Разметчик механических цехов - Глинберг Д.Е.

Author: Глинберг Д.Е.

Tags: охрана труда разметка организация труда разметочные работы

Year: 1958

Similar

Технический контроль в механических цехах

Слово начальников цехов

Я - электромонтажник

Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Том 4. Проектирование механических, сборочных цехов, цехов защитных покрытий

Text

10
Основные сведения о разметке
Чтобы предохранить инструменты от ржавления, их надо смазы-
зать костяным маслом или чистым (без кислот) вазелином. Перед
употреблением инструмент протирают чистой тряпкой и промывают
в чистом (авиационном) бензине. Затем измерительные поверхно-
сти слегка смазывают тонким слоем костяного масла. При пользо-
вании инструментами надо внимательно следить, чтобы они не уда-
рялись о металлические поверхности измеряемой детали, плиты
и т. д. Класть их следует не на металлические поверхности, а на
специальные деревянные подставки. При появлении ржавчины
инструмент следует положить на один день в керосин, затем про-
мыть в чистом бензине, насухо протереть и смазать тонким слоем
масла или вазелина. При длительном хранении точные инструменты,
во избежание доступа сырого воздуха и пыли, рекомендуется завер-
тывать в тонкую пергаментную или промасленную бумагу. Точные
инструменты следует оберегать от нагревания солнечными лучами
или отопительными приборами.
Все инструменты с течением времени изнашиваются и теряют
свою точность. Поэтому их надо периодически сдавать на проверку.
4. Нанесение разметочных рисок
Разметочные риски наносят чертилкой с закаленным и остро
заточенным концом. На металлической поверхности детали нужно
стараться наносить возможно более тонкие риски, так как чем
тоньше риски, тем точнее может быть произведена разметка. Кроме
того, по тонким рискам можно значительно точнее установить
и обработать деталь на станке. Поэтому нужно следить за тем,
чтобы острие чертилки всегда было хорошо заточено.
Точность и ширина рисок зависят также от вида поверхности,
на которой производят разметку: на черных поверхностях риски
получаются толще, чем на гладких (обработанных). Но не на всех
обработанных поверхностях одинаково удобно производить раз-
метку. Так, поверхности, обработанные резцом с острой вершиной
на токарных, строгальных или долбежных станках, неудобны для
разметки, так как следы от проходов резца образуют на поверхно-
сти детали ряд мелких желобков, которые легко отклоняют острие
чертилки или циркуля от правильного положения, чем и нару-
шается точность разметки. Фрезерованные поверхности размечать
значительно легче, так как желобки, получающиеся после работы
зубьев фрезы, значительно мельче образуемых резцом.
Окраска несколько сглаживает поверхность (краска частично
заполняет желобки) и делает ее более удобной для разметки.
При нанесении рисок следует равномерно нажимать на чертилку
и каждую риску-в отдельности проводить четко, с одного раза.
Водить чертилкой взад и вперед по линейке не рекомендуется,
так как при многократном прочерчивании всегда возможен развал
(уширение) риски, понижающий точность разметки.
Нанесение разметочных рисок
11
При нанесении рисок линейку устанавливают по намеченным
предварительно точкам и засечкам. В этих случаях надо следить за
тем, чтобы линейка была правильно установлена по ним, так как
от этого зависит точность дальнейшей разметки.
Как бы остро ни была заточена чертилка, все же ее конец, пере-
мещающийся по кромке линейки, будет иметь некоторую толщину,
поэтому острие чертилки будет несколько отстоять от кромки
линейки. Учитывая это, линейку устанавливают так, чтобы ее
кромка несколько отстояла от намеченных предварительно точек
Фиг. 4. Углы наклона чертилки.
и засечек. Расстояние, на которое нужно отодвинуть кромку линейки
от намеченных точек, опытный разметчик определяет с достаточной
точностью на глаз. Начинающему разметчику можно рекомендо-
вать устанавливать предварительно в намеченную точку чертилку
и уже затем придвигать к ней вплотную кромку линейки.
При проведении рисок чертилка должна иметь двойной на-
клон—один наклон в сторону от линейки (фиг. 4, а) и другой на-
клон по направлению перемещения чертилки (фиг. 4,6). Угол
наклона в обоих случаях около 75—80°. Чтобы проводимые риски
были параллельны кромке линейки, во время нанесения рисок углы
наклона чертилки нельзя изменять.
Чертилку нужно все время равномерно прижимать к линейке
и следить, за тем, чтобы линейка плотно прилегала к детали. Пра-
вильное и неправильное положение острия чертилки при нанесении
риски по линейке показано на фиг. 5. Всякое изменение угла на-
клона чертилки к размечаемой поверхности ведет к уменьшению
точности разметки.
Основным инструментом для нанесения рисок при пространствен-
ной разметке является рейсмас или чертилка на штативе. Этим
инструментом проводят на детали риски на определенном расстоя-
нии от поверхности разметочной плиты или других разметочных
приспособлений (угольников, призм и т. д.).
Установка рейсмаса на заданную высоту производится при по-
мощи вертикально расположенных измерительных линеек.
12
Основные сведения о разметке
В зависимости от конструкции рейсмаса острие его чертилки
устанавливают на требуемую высоту или ударом молотка по чер-
тилке, или при помощи микрометрического винта.
Обычные рейсмасы сначала от руки устанавливают примерно на
заданный размер, а затем для более точной установки слегка уда-
ряют молотком по чертилке. При этом не следует наносить удары
по концу чертилки, так как он закален и легко может сломаться.
Удары нужно наносить по возможности ближе к месту закрепления
чертилки в стойке рейсмаса. Во время ударов острие чертилки во
избежание поломки не должно касаться заготовки или измеритель-
ной линейки.
Фиг. 5. Положение острия чертилки при разметке.
Установка рейсмаса на заданный размер ударами молотка тре-
бует опыта и отнимает у начинающего разметчика много времени.
Поэтому усовершенствованные рейсмасы в настоящее время снаб-
жены микрометрическим винтом, который дает возможность быстро
и точно устанавливать острие чертилки на заданный размер.
Установив острие чертилки рейсмаса на заданный размер, надо
надежно затянуть винт, закрепляющий чертилку, и снова подвести
острие чертилки к вертикальной линейке для проверки правильно-
сти установленного размера. Такая проверка необходима, так как
чертилка при закреплении иногда смещается. Если после оконча-
тельного закрепления чертилки разметчику почему-либо снова
приходится ударить по чертилке молотком, то после этого необхо-
димо снова закрепить чертилку, проверить установленный размер,
так как от ударов крепление чертилки часто ослабевает.
Устанавливая острие чертилки по вертикальной линейке, иногда
для проверки правильности произведенной установки покрывают
линейку мелом и прочерчивают на ней риску. Такое прочерчивание
рисок совершенно недопустимо, так как от этого очень быстро при-
ходят в негодность ценные измерительные линейки.
Для более точной установки острия чертилки по вертикальной
линейке желательно, чтобы острие чертилки было, перпендикулярно
плоскости вертикальной линейки. Однако, учитывая последующую
разметку детали, устанавливать таким образом чертилку не всегда
удается.
Нанесение разметочных рисок
13
Установка чертилки зависит от положения и формы размечае-
мых поверхностей, так как острие чертилки при нанесении рисок
должно быть направлено перпендикулярно к размечаемой поверх-
ности.
Если размечают наклонную поверхность детали, то чертилку
наклоняют и устанавливают так, чтобы ее острие было приблизи-
Фиг. 6. Установка чертилки рейсмаса для нанесения
риски на наклонной поверхности.
тельно перпендикулярно размечаемой поверхности, иначе йер-
тилку при разметке будет отжимать книзу.
На фиг. 6,а показана правильная установка чертилки при раз-
метке на наклонной поверхности, а на фиг. 6, б — неправильная.
Фиг. 7. Установка чертилки рейсмаса для нанесения
рисок на цилиндрических поверхностях выше и ниже центра.
На фиг. 7 показаны приемы установки чертилки рейсмаса при
нанесении рисок на цилиндрических поверхностях — выше и ниже
горизонтальной плоскости, проходящей через ось поверхности.
Сплошными линиями показана правильная установка, а пунктир-
ными — неправильная.
При нанесении рисок рейсмасом сама деталь остается непод-
вижной, а вокруг детали по разметочной плите перемещается рейс-
мас. Во время нанесения рисок на детали разметчик плотно прижи-
мает рукой основание рейсмаса к плите. При перемещении по плите
рейсмас не должен качаться. Если плита загрязнена или замаслена,
то при перемещении по такой плите рейсмас дрожит и точность на-
14
Основные сведения о разметке
несенных рисок нарушается. Во избежание этого рекомендуется
плиту и основание рейсмаса натирать графитовым порошком.
75°-80'
Острый угол
Деталь
Тупой угол
Направление
перемещения рейсмаса
Правильно Неправильно

Фиг. 8. Положение рейсмаса при нанесении рисок (вид в плане).
При прочерчивании рисок чертилка должна быть плотно зажата
в штативе, а конец чертилки должен все время касаться детали.
Чертилку нужно всегда равномерно прижимать к детали под
углом 75—80° по направлению движения (фиг. 8).
5. Кернение рисок. Контрольные риски
Чтобы сохранить следы разметки до конца обработки деталей
и иметь возможность в любое время восстановить разметочные
риски, их накернивают, т. е. наносят вдоль рисок небольшие кони-
Фиг. 9. Кернение рисок.
ческие углубления. Кернер берут тремя пальцами левой руки и с
наклоном от себя (фиг. 9, а) острым концом плотно прижимают
к намеченной на риске точке так, чтобы коническое острие кернера
совпадало с серединой риски. Продолжая прижимать кернер к на-
меченной точке, быстро поворачивают его и в отвесном положении
Кернение рисок. Контрольные риски
15
(фиг. 9, б) наносят по кернеру легкий удар молотком весом не
свыше 100 г.
Удары молотка должны быть равной силы, чтобы все керны по-
лучались одинаковыми.
На фиг. 10 показаны в увеличенном масштабе вид на риску
сверху и поперечный разрез по размеченной риске и по керну, при-
чем видно, что как сама риска, так и керны имеют острое дно.
Керны должны быть небольшого диаметра и достаточно глубокими.
Накернивание следует производить после того, как вся разметка
окончена. Кернить в процессе разметки не рекомендуется, так как
ударами молотка можно сдвинуть деталь, отчего точность дальней-
и&чениепо н*
Фиг. 10. Риски и кернение углубления (в
увеличенном масштабе).

шей разметки нарушится. В особенности это относится к деталям
небольшого веса. Кроме того, следует иметь в виду, что в процессе
разметки некоторые неправильно проведенные риски приходится
счищать и затем наносить их снова на новом месте. Чтобы при этом
не приходилось уничтожать керны (сделать это довольно трудно),
обычно в процессе разметки ограничиваются только легким накер-
ниванием тех точек, в которые надо устанавливать ножку циркуля.
Для достижения большей точности надо делать керны возможно
меньшими; их наносят предварительно остро заточенным кернером,
а затем, когда разметка детали совершенно окончена, маленькие
керны углубляют окончательно большим кернером.
Керны наносят вдоль разметочных рисок на некотором расстоя-
нии друг от друга. Расстояния эти берут на глаз, в зависимости от
размеров, формы детали и длины рисок. В углах и местах перегиба
разметочных линий керны ставят чаще, примерно на расстоянии
5—10 мм друг от друга, а на прямых участках значительно реже —
25—150 мм.
При обработке деталей по разметке на станках снимают при-
пуск таким образом, чтобы на детали осталась половина ширины
риски и половина кернов.
На гладких шлифованных деталях, в особенности на вращаю-
щихся (например, валах и т. п.), ограничиваются нанесением не-
скольких легких кернов только по концам рисок.
Центровые риски на чистых поверхностях деталей, как правило,
не накернивают. Чтобы следы центровых рисок после обработки не
16
Основные сведения о разметке
исчезли (они могут оказаться необходимыми при повторной раз-
метке), их обычно переносят на боковые, остающиеся черными по-
верхности детали и накернивают их или же слегка накернивают
только концы центровых рисок.
Если обработку детали производят по риске, нанесенной на чер-
ной поверхности детали, то уже после первого прохода режущего
инструмента следы риски вместе с кернами могут исчезнуть. В этом
случае нельзя .будет проверить правильность обработки детали.
Кроме того, во время обработки деталь может сдвинуться (из-за не-
it'
Фиг. 11. Риски на детали: I — II — разметочные;
Г — 1Г — контрольные.
достаточно надежного закрепления); если не будет следов раз-
метки, то нельзя снова выверить деталь.
Поэтому на расстоянии 5—10 мм от разметочных рисок наносят
так называемые контрольные риски. На фиг. 11, а риски I и II—
разметочные, а риски Г и 1Г — контрольные. Контрольная риска
дает возможность не только в любое время проверить правильность
установки детали на станке, но также проверить правильность
обработки, если следы разметочной риски почему-либо исчезли.
Для контроля правильности обработки отверстий (в особенности
при сверлении) вокруг размеченного отверстия проводят несколько
большим радиусом (с превышением на 2—8 мм) дополнительную
контрольную окружность (фиг. 11,6). Эта окружность дает воз-
можность сразу обнаружить, не ушло ли при сверлении в сторону
сверло. Если такой окружности нет, то увод сверла обнаружить
значительно труднее, так как вследствие отскакивания окалины и
образования заусенцев следы разметочной окружности (накернен-
ной) обычно исчезают.
Контрольные риски в отличие от разметочных не накернивают.
Назначение разметки и зависимость ее от характера производства 17
6. Назначение разметки и зависимость ее от характера
производства
Основное назначение разметки заключается в указании границ,
до которых надо обрабатывать заготовку. Однако в целях экономии
времени простые и сравнительно легкие заготовки часто обрабаты-
вают без предварительной разметки. Например, чтобы из сплошной
кованой заготовки (болванки) выточить на токарном станке
шестерню, нет надобности ее размечать, так как токарь, устана-
вливая заготовку в патроне, легко может выверить положение по
ее черным поверхностям.
Точно так же не нужна разметка, если требуется выточить не-
большой валик из круглого материала или выстрогать шпонку из
квадратной стали. В обоих случаях легко выверить заготовку на
станке. Совершенно иначе обстоит дело, когда приходится обраба-
тывать тяжелые круглые заготовки, например, тяжелый длинный
вал из большой кованой заготовки. В этих случаях выверить на
станке неразмеченную заготовку представляет значительные труд-
ности; кроме того, небольшая погрешность в заготовке (например,
«^искривление), не обнаруженная вовремя токарем, может повести
тому, что из заготовки не удастся изготовить вал требуемых раз-
TAiepoB. Поэтому все крупнее тяжелые заготовки рекомендуется до
^обработки размечать.
Однако обработку по разметке нельзя считать наиболее совер-
^шенным способом. Как бы аккуратно ни наносить разметочные
риски и как бы тонки они ни были, точность обработки по рискам
сравнительно невелика. Кроме того, разметка отнимает довольно
много времени и требует высококвалифицированной рабочей силы.
Поэтому в современном машиностроении, где это возможно и ра-
ционально, стараются отказаться от разметки. Это, однако, не
всегда удается сделать. Обработка без разметки требует примене-
ния различных приспособлений и повышения точности изготовления
заготовок. Стоимость этих приспособлений окупается только при
обработке значительного количества одинаковых деталей. В инди-
видуальном производстве, при изготовлении единичных деталей,
безусловно выгоднее их размечать, чем изготовлять для их обра-
ботки специальные приспособления. Особенно приходится с этим
считаться в тяжелом машиностроении, при обработке крупных
деталей.
Поэтому при индивидуальном и мелкосерийном характере про-
изводства, часто в ущерб необходимой точности, обработка ведется
исключительно по разметке. Это допустимо потому, что последую-
щая индивидуальная пригонка деталей при сборке, применяемая
при этих видах производства, дает возможность мириться с теми
неточностями, какие получаются в результате обработки по раз-
метке. ,
2 Гринберг 3309 I " . |
>С-
18
Основные сведения о разметке
На заводах с массовым характером производства, где детали
должны быть взаимозаменяемыми, к точности каждой детали
предъявляют повышенные требования. Это заставляет применять
более совершенные методы обработки. Поэтому в массовом произ-
водстве заготовки не размечают, а применяют различные специаль-
ные станки, приспособления, упоры, кондукторы и т. п., которые
ставят обрабатываемую деталь всегда в определенное положение
относительно станка и режущего инструмента, вследствие чего обра-
ботанная поверхность располагается там, где это требуется. Сами
заготовки в массовом производстве изготовляются точнее и чище,
благодаря применению металлических моделей и штампов.
В серийном производстве, являющемся переходным от индиви-
дуального к массовому, наряду с применением специальных приспо-
соблений, разметка бывает чрезвычайно полезна, а иногда необхо-
дима, хотя разметочные риски сравнительно редко применяются для
нахождения центров и указания границ обработки.
Разметку применяют для проверки основных размеров наиболее
ответственных отливок и поковок. Такая проверка, помимо непо-
средственной отбраковки и недопущения ненужных затрат на обра-
ботку негодных заготовок, дает возможность своевременно вносить
необходимые исправления в модели, штампы и т. п.
Второе, не менее важное назначение разметки в серийном про-
изводстве — нанесение исходных установочных рисок для проверки
положения заготовок при обработке. Неточности размеров загото-
вок и их неровные поверхности не дают возможности пользоваться
черными поверхностями для установки заготовок на станки без
выверки, даже при наличии приспособлений. Такая установка допу-
стима лишь для отливок и поковок простейших форм, да и то при
увеличенных припусках на обработку. В большинстве же случаев
при установке заготовки для обработки базовых поверхностей при-
ходится ориентироваться на основные размеры детали, выверяя
положение заготовки, что отнимает много времени и вызывает про-
стой станка. Поэтому часто оказывается более выгодным предва-
рительно наметить на заготовке исходные установочные риски, уже
по ним проверять правильность установки и вести обработку базо-
вых поверхностей.
Наконец, третье назначение разметки в серийном производстве —
нанесение рисок для установки заготовок в приспособления, для
наложения кондукторов и т. д.; применение таких рисок значительно
упрощает обработку и удешевляет изготовление приспособлений,
а также облегчает пользование ими.
Таким образом, разметка применяется:
в индивидуальном производстве:
1) для проверки заготовок;
2) для выверки деталей при установке на станки;
3) для указания границ, до которых надлежит обрабатывать
поверхности деталей;
Брак при разметке и его предупреждение
19
4) для нанесения рисок под кондукторы и приспособления (если
их применяют);
5) для контроля правильности обработки;
в серийном производстве:
1) для проверки заготовок;
2) для нанесения исходных установочных рисок, от которых
выполняется дальнейшая обработка;
3) для нанесения рисок под кондукторы и приспособления.
В массовом производстве, как правило, разметка не приме-
няется. Однако на заводах с массовым производством разметкой
пользуются при изготовлении в инструментальных цехах штампов,
моделей, приспособлений, кондукторов и т. п.
Кроме указанных целей, разметочными рисками пользуются:
1) для установки режущего инструмента;
2) для быстрого обнаружения погрешностей при установке,
обработке и т. п.
. Методы разметки бывают различные, в зависимости от того, по-
ступает ли на разметку одна или одновременно несколько заготовок.
7. Брак при разметке и его предупреждение
Брак деталей образуется по вине заготовительных или по вине
обрабатывающих цехов. В первом случае мы имеем все виды
дефектов, связанных с заготовками, в том числе дефекты мате-
риала заготовок, а во втором — все дефекты обработки заготовок.
Обнаружить брак и установить его причину удается далеко не
сразу. Часто брак выявляется только при механической обработке,
после того как с заготовки снят припуск и на обработанных поверх-
ностях выявляются черновины или обнаруживаются . другие не-
исправимые дефекты: раковины, трещины и т. п. В этих случаях
возникает вопрос, по чьей вине получен брак — по вине ли цеха-
заготовителя (литейного, кузнечного), выпустившего заготовки
с недостаточными припусками, или же по вине механического цеха,
неправильно разметившего и обработавшего заготовку.
Установить виновника легче всего при помощи разметки, для
этого достаточно тщательно проверить и разметить заготовку.
При механической обработке возможны различные неточности
и отклонения от рисок, нанесенных разметчиком. Кроме того, часто
после обдирки заготовки коробятся, что может послужить причи-
ной брака полуобработанных заготовок. Поэтому в процессе обра-
ботки между отдельными станочными операциями часто применяют
повторную разметку, чтобы проверить правильность предыдущей
обработки и увязать ее с последующей.
Наконец, при помощи разметки периодически проверяются мо-
дели и штампы, находящиеся в обращении на заводах, чем преду-
преждается получение негодных заготовок.
2*
20
Основные сведения о разметке
Таким образом, кроме своего основного назначения, разметка
выполняет контрольные функции для недопущения и выявления
брака в процессе обработки. Допущенные при разметке ошибки
выявляются только во время обработки или по окончании ее, при-
чем исправить эту ошибку бывает очень трудно, а чаще и невоз-
можно. Поэтому брак по вине разметки — явление совершенно не-
допустимое.
Есть очень много причин, которые могут повести к неправиль-
ной разметке и в конечном счете к браку деталей.
Рассмотрим ряд таких причин, которые чаще других встречаются
при разметке.
1. Неправильный чертеж. В чертеже имеется ошибка,
разметчик автоматически переносит эту ошибку на деталь. В ре-
зультате— брак. Если разметчик в процессе разметки обнаружит
ошибку, имеющуюся в чертеже, он обязан немедленно прекратить
разметку и заявить об обнаруженной им ошибке администрации
цеха.
2. Неточность разметочной плиты. С течением вре-
мени поверхность разметочной плиты изнашивается, фундамент по-
степенно под влиянием веса тяжелых деталей, устанавливаемых на
плиту, может дать неравномерную осадку. Во время разметки рейс-
мас автоматически повторяет эти неточности на детали. В резуль-
тате такой неточной разметки возможен брак. Поэтому разметоч-
ные плиты надо периодически проверять при помощи уровня и по-
верочных линеек.
3. Место установки разметочной плиты вы-
брано неудачно. Плита подвергается сотрясениям от рабо-
тающего вблизи двигателя или кузнечного молота. Во время раз-
метки от сотрясений размечаемая деталь или инструмент могут
сместиться. В результате—брак.
4. Неточность разметочных приспособлений.
Разметочные приспособления изготовлены неточно или утеряли
свою точность в результате износа. Например, сторона разметочной
призмы (ящика), от которой рейсмасом проводится вертикальная
риска, не перпендикулярна к поверхности плиты; проведенная
риска также не будет перпендикулярна к этой поверхности. Во из-
бежание возможного брака разметочные приспособления нужно
периодически проверять.
5. Неточность разметочного инструмента. Раз-
меточный инструмент (циркуль, рейсмас, чертилка, центроискатель
и т. д.) от частого пользования изнашиваются. Если, например,
шарнир разметочного циркуля износился, ослабло крепление чер-
тилки рейсмаса и т. д., разметка теряет свою точность и возможен
брак. Поэтому разметчик обязан следить за своим инструментом,
вовремя проверять и сдавать его в ремонт или заменять новым.
6. Неточность измерительного инструмента —
причина совершенно недопустимая. К числу таких
Брак при разметке и его предупреждение
21
причин относятся неправильная измерительная линейка, неправиль-
ные угломер, штангенциркуль, угольник и т. д. К сожалению, раз-
метчик не всегда в состоянии сам обнаружить эти неточности.
Администрация цеха обязана выдавать в пользование разметчи-
кам только тщательно проверенные измерительные инструменты, а
в дальнейшем разметчик должен периодически сдавать на про-
верку все инструменты, находящиеся у него в пользовании. Сам раз-
метчик должен бережно обращаться с измерительными инструмен-
тами, не подвергать их ударам и хранить в надлежащем порядке.
7. Отсутствие нужного инструмента. Например,
требуется отложить рейсмасом размер 3 м, а измерительная ли-
нейка такой длины в цехе отсутствует; или требуется отложить угол
с точностью до V4O, а точного угломера в цехе нет и т. д. Чтобы
выйти из положения и разметить деталь, разметчик в первом слу-
чае соединяет две измерительные линейки вместе, во втором —
устанавливает малку по транспортиру, разделив на глаз градус
на четыре части.
В результате может быть допущена ошибка. Нельзя требовать
от разметчика точной работы, не снабдив его современными каче-
ственными инструментами.
8. Ошибка предыдущей операции. Деталь, пройдя
ряд операций, на одной из них была неверно обработана. Не
всегда разметчик может устранить влияние этой ошибки. Бывают
случаи, когда разметчик, не заметив ошибки, сам начинает исхо-
дить из неверно обработанных поверхностей, — в результате полу-
чается брак.
Обнаружив ошибку предыдущей операции (во время повторной
разметки), разметчик обязан немедленно сообщить об этом адми-
нистрации цеха.
9. Неправильное распределение работ и пло-
хой инструктаж. Сложная разметочная работа поручена раз-
метчику низкой квалификации, разметчик своевременно не получил
необходимых указаний от своего бригадира (мастера) или получил
неверное указание. В результате брак.
Большая часть из приведенных выше причин брака не зависит
непосредственно от работы разметчика. Однако опытный разметчик
должен их во время выявлять и устранять.
Есть ряд причин брака, непосредственно зависящих от размет-
чика. В первую очередь к этим причинам относятся:
1. Неправильно прочитанный чертеж. Разметчик,
приступая к разметке, плохо разобрался в чертеже, вследствие чего
вся разметка или часть ее была им произведена неправильно. Ста-
ночник, доверяя разметке, не заглядывая в чертеж, хотя он обязан
это делать, неверно обработал деталь. В результате деталь уходит
в брак.
Если разметчик не в состоянии сам разобраться в чертеже, он
обязан вызвать бригадира или мастера,
22
Основные сведения о разметке
2. Неправильно выбранные исходные поверх-
ности. Разметчик начал вести разметку заготовки не от тех по-
верхностей (баз), от которых следовало бы исходить. В результате
ему не удалось выкроить из заготовки изготовляемую деталь. При
неправильно выбранных исходных поверхностях иногда удается
выкроить деталь и после обработки на ней не остается черновик.
Однако, при этом может случиться так, что некоторые стенки
детали получатся тоньше, чем им положено было быть по чертежу,
часть отверстий окажется сбитой в сторону и т. д. Деталь прихо-
дится браковать.
3. Ошибки при откладывании размеров. Разметчик
во время разметки часть размеров откладывал от одних черных по-
верхностей детали, а часть от других.
После обработки по такой разметке деталь оказывается негод-
ной, ее приходится браковать.
4. Ошибки при проверке заготовки. Разметчик не-
достаточно тщательно проверил заготовку, не выявил места с не-
значительными припусками и произвел разметку. После обработки
на детали остались черновины. Деталь приходится браковать. До-
статочно было бы разметчику своевременно слегка сместить центро-
вые риски и деталь получилась бы годной.
5. Ошибки при установке детали. Разметчик, уста-
новив деталь на плиту, не выверил ее с необходимой тщатель-
ностью, например, перекосил и в таком положении разметил. При
дальнейшей обработке не всегда удается выправить этот перекос,
и деталь приходится браковать.
6. Неправильное использование приспособле-
ний:
а) разметчик вместо точных мерных подкладок подложил обык-
новенные подкладки;
б) разметчик не воспользовался канавками на плите и непра-
вильно установил разметочные призмы;
в) разметчик неправильно наложил шаблон и т. д.
Все эти причины легко могут повести к неисправимому браку.
7. Неправильное использование инструмента.
Перечислять эти причины нет необходимости. Разметчик должен
уметь быстро и точно пользоваться измерительными и разметоч-
ными инструментами и твердо помнить, что достаточно ему один
раз во время разметки неверно установить инструмент, и деталь,
обработанная по такой разметке, окажется негодной.
8. Небрежное выполнение разметки:
а) на чертеже проставлен размер радиуса, а разметчик отло-
жил диаметр;
. б) разметчик неверно расположил отверстия по отношению
к центровым рискам;
в) разметчик разметил по окружности неверное число отвер-
стий;
Брак при разметке и его предупреждение
23
г) во время разметки деталь сместилась в сторону —размет-
чик продолжает работать;
д) разметчик нанес риску рейсмасом, не установив его точно по
измерительной линейке;
е) разметчик вставил ножку циркуля не точно в намеченный
центр и провел окружность или провел окружность неверно устано-
вленным циркулем и т. д.
Приведенных примеров достаточно для того, чтобы уяснить
себе характер этих ошибок и понять, как внимательно должен отно-
ситься разметчик к своей работе.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ I
1. Что называется разметкой и в чем ее сущность?
2. Что такое припуск?
3. Почему до начала разметки надо проверить заготовку?
4. Какие существуют виды разметки?
5. В чем основное отличие пространственной разметки от плоскостной?
6. Какие инструменты и приспособления применяют при разметке?
7. Как надо наносить разметочные риски и какие инструменты для этого
применяются?
. 8. Для чего накернивают риски?
9. Какие риски называют контрольными и каково их назначение?
10. Можно ли обрабатывать детали без разметки?
11. Где разметка имеет более широкое применение—в индивидуальном,
серийном или массовом производстве?
12. Какое назначение имеет разметка в индивидуальном производстве?
13. Какое назначение имеет разметка в серийном и массовом производстве?
14. Что заменяет разметку в массовом производстве?
15. Какое назначение имеет разметка в борьбе с браком?
16. Расскажите, какие причины, не зависящие от разметчика, могут при-
вести к браку?
.17 . Приведите примеры брака по вине разметчика.
ГЛАВА II
ЗАГОТОВКИ ПОД РАЗМЕТКУ
8. Виды заготовок и их поверхности
Заготовки для деталей машин можно разделить на следующие
основные группы:
1) литые заготовки (из стали, чугуна и цветных металлов);
2) кованые и штампованные заготовки;
3) заготовки из прокатного металла.
В зависимости от способа изготовления литые заготовки могут
быть получены машинной или ручной формовкой по металлическим
или деревянным моделям, отливкой в земляную или металлическую
форму (кокиль), центробежной отливкой, методом точного литья
по выплавляемым моделям и отливкой под давлением.
В массовом и серийном производстве применяются более про-
изводительная машинная формовка по металлическим моделям,
литье в металлические формы, центробежное литье и литье под
давлением. Высокая стоимость металлических моделей и металли-
ческих форм оправдывает себя, однако, лишь в тех случаях, когда
приходится отливать большое количество одинаковых деталей.
В индивидуальном производстве и, в частности, в тяжелом
машиностроении до последнего времени применялась ручная фор-
мовка по деревянным моделям с отливкой в земляные формы.
В последние годы на заводах тяжелого машиностроения ручная
формовка постепенно вытесняется машинной формовкой по дере-
вянным моделям. Точность отливок по деревянным моделям значи-
тельно ниже отливаемых по металлическим моделям и в металли-
ческие формы. Для поддержания деревянных моделей в порядке за
ними приходится все время следить и ремонтировать. При наруше-
нии этого правила точность заготовок, отливаемых по деревянным
моделям, получается не всегда одинаковой. Это обстоятельство
приходится постоянно учитывать разметчикам при проверке разме-
ров отливок.
При изготовлении заготовок свободной ковки им придают обычно
упрощенную форму, иногда лишь приближающуюся к очертаниям
детали. Такие заготовки имеют большие припуски, на снятие кото-
рых затрачивается много времени в механических цехах.
Виды заготовок и их поверхности
25
Для придания кованым заготовкам более точной формы с раз-
мерами, позволяющими в некоторых случаях совершенно избежать
механической обработки или ограничиться очень незначительной
обработкой, применяют ковку в штампах (штамповку). Заготовки
в виде штамповок применяются в массовом и серийном производ-
стве, где требуется изготовлять значительное количество одинако-
вых деталей. В этом случае стоимость изготовления штампов рас-
кладывается на большое количество заготовок.
Заготовки из прокатного материала (круглого, квадратного,
шестигранного, листового и т. д.) применяются для деталей, попе-
речное сечение которых приближается к какому-либо виду проката,
и когда для получения окончательной формы детали можно избежать
снятия большого количества металла.
Точность прокатного материала зависит от способа его изгото-
вления: более точный прокат калиброванный — холоднокатаный,
менее точный — горячекатаный.
Изготовленные из прокатного материала детали, за исключением
валов и деталей из листового материала, имеют сравнительно не-
большие размеры.
Размечая деталь, разметчик по чертежу общего вида узла или
машины, в которые входит данная деталь, должен иметь полное
представление о назначении как самой детали, так и любой ее по-
верхности.
По своему назначению поверхности детали бывают свободные,
присоединительные и рабочие.
К свободным поверхностям не примыкают другие детали и они
не подвергаются механической обработке, за исключением деталей,
поверхности которых должны быть гладкими (рукоятки, маховички
и т. п.), или где обработка задается для придания красоты и сни-
жения веса.
Присоединительными поверхностями, как показывает само на-
звание, детали примыкают одна к другой. Эти поверхности обраба-
тываются и должны иметь правильную геометрическую форму
и размеры, заданные чертежом. Степень чистоты поверхности, в за-
висимости от требований, предъявляемых к точности и плотности
соединения, также задается чертежом. На присоединительных по-
верхностях, в виде исключения, могут быть допущены только не-
большие раковины и другие изъяны, если не требуется особой
плотности (герметичности) соединения.
Рабочими поверхностями называются поверхности, по которым
одна деталь перемещается относительно другой (поступательно или
вращательно). Эти поверхности должны быть особенно точно
и чисто обработаны. Никакие дефекты на этих поверхностях не-
допустимы.
На рабочих чертежах деталей указываются не только ее раз-
меры, но и чистота обработки поверхностей.
26
Заготовки под разметку
ГОСТ 2789—51 установлено 14 классов чистоты поверхности,
которые в свою очередь подразделяются на 4 группы.
Первая группа — классы 1, 2 и 3 — грубо обработанные поверх-
ности, полученные в результате обдирки.
Вторая группа — классы 4, 5 и 6 — получистые поверхности, по-
лученные после получистовой обработки (точением, строганием,
фрезерованием и пр.).
Третья группа — классы 7, 8 и 9 — чистые поверхности, полу-
ченные после чистовой обработки шлифованием, развертыванием,
тонким обтачиванием и растачиванием, шабрением и т. п.
Четвертая группа — классы 10, 11, 12, 13 и 14 — весьма чистые
поверхности, полученные после отделочных операций (притиркой,
полированием, суперфинишированием, хонингованием и т. д.).
Группы чистоты поверхности обозначаются на чертежах тре-
угольниками с прибавлением класса чистоты. Первая группа —
одним треугольником; вторая группа — двумя треугольниками;
третья группа — тремя треугольниками и четвертая группа — че-
тырьмя треугольниками.
Например, 2-й класс чистоты обозначается V2
6-й , , , VV6
9-й „ . VW9
12-й , „ „ WW12
В случае необходимости разрешается к обозначению чистоты
добавлять указание о способе ее получения, например, «разверты-
вание WV 9»-
Черные поверхности, к которым не предъявляются особые тре-
бования в отношении чистоты, обозначаются знаком cv.
9. Припуски на обработку деталей машин
Величина припуска должна быть достаточной для выполнения
механической обработки детали, обеспечивающей установленные
требования в отношении чистоты и качества ее поверхностей, точ-
ности размеров, наименьшей ее стоимости. Такие припуски называ-
ются нормальными.
Чрезмерные припуски вызывают лишний расход металла, допол-
нительную механическую обработку и увеличение стоимости дета-
лей. С другой стороны, уменьшенные припуски не всегда обеспечи-
вают возможность выполнить необходимую механическую обра-
ботку с заданной степенью точности и чистотой и влекут за собой
увеличение брака. К основным причинам, ограничивающим пределы
уменьшения припусков на заготовках, в первую очередь относятся
недостатки формы (искривления, конусность, овальность, смещение
отверстий и т. д.), твердая корка и обезуглероженный поверхност-
ный слой.
Устанавливая размеры припусков на обработку, одновременно
указывают допускаемые отклонения от них, т. е. допуски на при-
пуск.
Припуски на обработку деталей машин
27
Допуском на припуск называется разность между наибольшим
и наименьшим припусками. Допускаемые отклонения в припусках
должны лежать в ограниченных пределах, так как при большой
разнице в размерах заготовок создаются большие затруднения
в производстве: приходится переналаживать станки с учетом раз-
меров заготовок, заготовки перестают входить в приспособления
и т. д. В современном производстве, имеющем серийный или массо-
вый характер, существует вполне оправданное стремление к макси-
мальному уменьшению припусков на обработку и получению заго-
товок, требующих возможно меньшей механической обработки. При-
пуски на обработку и допуски на точность размеров при изгото-
влении заготовок задаются на сторону или на диаметр и зависят
от следующих основных факторов:
1) материала заготовки;
2) технических условий на изготовление деталей;
3) конфигурации заготовки и ее размеров;
4) характера заготовки, способа ее изготовления и
5) методов обработки.
Технические условия на изготовление деталей часто обусловли-
вают величину припуска: чем выше эти требования, тем большим
должен быть припуск. Если по техническим условиям требуется,
чтобы поверхность детали была чистой и гладкой, без каких-либо
раковин, волосовин, черноты и т. д., то припуск приходится увели-
чивать.
Чем сложнее конфигурация поверхностей заготовок и больше их
протяженность, тем большими должны быть припуски на механиче-
скую обработку из-за возможных перекосов, сдвигов одной поверх-
ности относительно другой и других дефектов.
В отливках сложной формы затрудняется заполнение форм ме-
таллом, а в штамповках сложной конфигурации затрудняется рас-
пределение (течение) металла, что приводит к необходимости уве-
личения припусков.
При изготовлении крупных отливок приходится считаться с не-
равномерной усадкой металла.
Вид заготовки в значительной степени влияет на величину при-
пуска. Для литой заготовки, изготовленной ручной формовкой, при-
пуск будет больше, чем для отливки, изготовленной машинной фор-
мовкой; точно также припуск в отливке, выполненной в земляной
форме, будет значительно больше, чем в отливке, полученной в ме-
таллической форме, и т. д.
Припуски для одних и тех же деталей, выполненных свободной
•ковкой и в штампах, будут разные — у поковок значительно больше,
чем у штамповок.
Методы обработки заготовок сказываются на их размерах. Так,
например, у тел вращения приходится иногда увеличивать длину
заготовки для установки ее в центрах или для зажима в патроне
станка в процессе механической обработки (после окончания обра-
28
Заготовки под разметку
ботки излишняя часть заготовки отрезается). Для испытания каче-
ства металла ответственных заготовок часто и в процессе обработки
(после повторной термообработки) приходится по нескольку раз
вырезать специальные образцы /пробы) и испытывать их в лабо-
ратории. При термической обработке деталей они деформируются,
а поверхности их покрываются окалиной, что в свою очередь влияет
на размеры припусков и приводит к необходимости увеличивать
размеры заготовок.
Правильный выбор заготовок и размеры припусков существенно
влияют на экономику производства. При массовом выпуске изделий
неправильный выбор заготовок и самое незначительное завышение
припусков на обработку отдельных деталей дает весьма ощутимый
перерасход металла, выражающийся многими тысячами тонн в год.
При обработке заготовок на металлорежущих станках в некоторых
случаях до 60% их веса отходит в стружку, а вес готовых деталей
составляет не более 40% веса заготовки.
С другой стороны, заниженные припуски на обработку не обес-
печивают возможности удаления дефектных слоев металла и полу-
чения требуемых точности и чистоты обрабатываемых поверхностей,
увеличивают процент брака и создают тяжелые условия для ра-
боты режущего инструмента по твердой корке или окалине. По-
этому выбор заготовок и правильное определение размеров при-
пусков на обработку представляют задачу народнохозяйственного
значения.
За последние годы разработаны расчетно-аналитические методы
определения припусков, на основании которых, с учетом опыта
наших лучших заводов, составлены данные по припускам, дающие
возможность в зависимости от характера детали (материала, раз-
меров, веса), условий производства (массовое, серийное, индиви-
дуальное) правильно определять размер припуска на данный вид
заготовки — отливки, поковки, штамповки, заготовки из проката.
Нормативные данные сведены в специальные таблицы, которыми
широко пользуются технологи.
Некоторые таблицы утверждены как обязательные для про-
мышленности ГОСТ.
В зависимости от конфигурации готовой детали и требований
в отношении точности и чистоты ее поверхностей выбирается способ
обработки и последовательность операций. Для каждой операции
механической обработки необходимо оставлять свой припуск.
Припуском на операцию (или операционным припуском ') назы-
вается слой металла, который должен быть удален на протяжении
данной операции. Этот припуск должен быть равен сумме глубин
резания для всех проходов данной операции.
1 Операционные припуски часто называют «межоперационными» или «про-
межуточными».
Проверка заготовок и выкраивание из них деталей 29
Общий припуск на механическую обработку равен сумме всех
операционных припусков. Общий припуск определяется разностью
размеров заготовки и готовой детали.
При назначении операционного припуска учитывается характер
операции, на которую дается припуск. Например, при обтачивании
снимается слой металла, измеряемый миллиметрами, при шлифо-
вании— десятыми, а при притирке — сотыми долями миллиметра
и даже микронами. При назначении операционных припусков уста-
навливаются допуски (наибольший и наименьший размеры), так как
в процессе операционного контроля (по окончании каждой опера-
ции,» пользуются предельными калибрами. В целях установления
определенной системы и сокращения количества контрольных ка-
либров операционные припуски и сами операционные размеры на
основании практических данных стандартизованы и сведены в спе-
циальные таблицы, которые приводятся в соответствующих справоч-
никах и имеются на большинстве заводов. Определив припуски на
все операции, можно установить операционные размеры. При этом
расчет начинают с готовой детали, наслаивая операционные при-
пуски и допуски один за другим на все поверхности, подвергаю-
щиеся обработке.
Для плоских поверхностей припуски обычно даются на сторону,
для тел вращения припуск дается на диаметр.
10. Проверка заготовок и выкраивание из них деталей
При проверке заготовки устанавливают, нет ли в ней внешних
дефектов металла в виде раковин, трещин, делающих заготовку не-
пригодной для дальнейшей обработки, соответствуют ли форма
и размеры заготовки будущей детали и достаточны ли припуски,
чтобы после обработки на станках на детали не оказалось черновин.
Заготовки проверяют:
1) путем наружного осмотра;
2) по звуку, издаваемому металлом при ударе;
3) гидравлическим испытанием на прочность и плотность;
4) измерением основных размеров заготовки;
5) предварительной примерной разметкой.
Дефекты металла не всегда удается обнаружить при помощи
приведенных трех первых способов. Ряд дефектов обнаруживается
лишь при обработке после снятия верхнего излишнего слоя металла
(например, раковины) *. Не всегда обнаруженные дефекты обязы-
вают браковать заготовки; некоторые отливки с раковинами можно
пустить в дальнейшую обработку.
Проверка заготовок лежит на обязанности приемщиков кон-
трольного отдела. Однако проверить размеры сложной заготовки
1 Современные методы контроля качества заготовок — рентгенодефектоско-
пия, просвечивание гамма-лучами — мечеными атомами, ультразвуковым ме-
тодом позволяют обнаруживать дефекты в толще металла заготовок.
30
Заготовки под разметку
часто можно только на разметочной плите, при помощи специаль-
ных инструментов. В таких случаях приемщик контрольного отдела
ограничивается проверкой качества металла, а в обязанности
разметчика входит проверка размеров заготовки. Разметчик должен
выкроить из заготовки деталь с надлежащими припусками на обра-
ботку.
Наибольшие трудности возникают при проверке формы и раз-
меров литых заготовок, наиболее сложных и приближающихся по
форме к готовым деталям.
При проверке отливок обнаруживают ряд отклонений в размерах
от ожидаемых по модели, причем все эти отклонения совершенно
не поддаются предварительному учету. Следующие причины
в большинстве случаев приводят к отклонению размеров литых
заготовок от ожидаемых по размерам модели:
1) чрезмерная усадка металла в отдельных направлениях (ука-
зывает на недоброкачественность металла);
2) расшатывание формы во время выемки модели из земли;
3) перекос съемных частей модели при формовке;
4) перекос и смещение стержней (шишек);
5) незаполнение формы металлом;
6) выхваты при неосторожной обломке литников и швов;
7) неисправность модели (искривление и т. д.);
8) коробление.
Разметчик, прежде чем приступить к работе, должен старательно
исследовать все эти дефекты. Особенно тщательно нужно произ-
водить проверку в тех случаях, когда на разметку поступает
отливка, никогда ранее на заводе не изготовлявшаяся (отлитая по
новой модели).
В случае, когда идет массовый брак литья (по размерам), для
выяснения причины брака разметчику приходится проверять пра-
вильность изготовления деталей.
Чтобы проверить соответствие размеров модели чертежу изде-
лия, разметчик должен быть хотя бы в общих чертах знаком с из-
готовлением моделей и уметь пользоваться усадочными измеритель-
ными линейками, которые учитывают уменьшение размеров отливок
при остывании.
При проверке отливок особое внимание следует обращать на
те места, которые получены при помощи стержней, а также на рас-
положение всякого рода выступов, бобышек, буртиков и т. п., так
как в этих местах чаще всего имеются различные дефекты.
При проверке поковок необходимо обращать особое внимание
на форму поковки, главным образом, не погнута ли она. Иногда
после проверки поковок их приходится возвращать в кузницу для
исправления. Хотя припуски на поковки очень большие, они не
всегда равномерно расположены по всей поверхности заготовки.
Поэтому до окончательной разметки сложных поковок необходимо
произвести «выкраивание» детали, т. е. убедиться в том, что все
Проверка заготовок и выкраивание из них деталей
31
основные размеры детали укладываются в поковке и что припуски
на обработку при этом достаточны.
Проверка заготовок из проката никаких трудностей не предста-
вляет. Разметчик должен только проверить соответствие основных
размеров заготовки размерам будущей детали и наличие припусков
на обработку.
В серийном производстве при механической обработке приме-
няются различные приспособления, на которые заготовки устанавли-
вают черными поверхностями. Разметчик при проверке таких заго-
товок должен знать, какие поверхности являются базой для обра-
ботки, и обязан особенно тщательно проверить эти поверхности, так
как дефекты установочных поверхностей (перекос, неровности,
углубления и т. д.) вызовут неправильную обработку деталей.
Между тем часто бывает достаточно устранить незначительные не-
ровности на установочной поверхности и заготовка может быть
пущена в обработку. Криволинейные поверхности заготовок прове-
ряют специальными шаблонами.
Для проверки размеров сложных заготовок и выкраивания из
них деталей приходится их предварительно размечать.
Если при этом окажется, что все основные размеры детали могут
быть выдержаны по чертежу и что припуски на обработку повсюду
достаточны, то приступают к окончательной разметке. Если же
будет обнаружено, что в этом положении заготовки несколько
основных размеров не выдержаны от центровых рисок или что при-
пуски на обработку малы, то надо сместить центровые риски и про-
должать выкраивание детали.
Если после нескольких таких попыток основные размеры на за-
готовке не укладываются или припуски на обработку получаются
слишком незначительными, то заготовку бракуют или посылают на
исправление, если, конечно оно возможно.
Чтобы не браковать дорогие заготовки, можно допускать, в виде
исключения, некоторые незначительные отступления от чертежа
в неответственных местах, при условии, что это не будет влиять на
дальнейшую работу детали в машине, частью которой является дан-
ная деталь. Такие отступления возможны только с разрешения кон-
структорского бюро, выпустившего чертеж детали, или ОТК, при-
чем в каждом отдельном случае об этом делается соответствующая
надпись на чертеже детали.
В индивидуальном производстве всю механическую обработку
производят по разметочным рискам. Поэтому, если разметчику,
обнаружившему дефект в заготовке, все же удается выкроить из
нее деталь, то обработка такой заготовки в дальнейшем никаких
трудностей не создает.
В серийном производстве детали обрабатываются не по раз-
метке, а в специальных приспособлениях. Обнаруженные разметчи-
ком при проверке заготовок дефекты исправить значительно слож-
нее. Например, если ось отверстия в отливке сбита на 1,5 мм и раз-
32
Заготовки под разметку
метчик видит, что дефект этот может быть устранен, если при уста-
новке заготовки в приспособление под растачивание сдвинуть
заготовку в сторону на 1,5 мм, то он делает на заготовке мелом
соответствующую пометку. Но индивидуальный подход к заготов-
кам при их установке в приспособления в серийном производстве
допустим только при обработке сложных дорогих заготовок. Более
простые заготовки при наличии дефектов, независимо от того,
можно или нельзя из них выкроить годную деталь, проще брако-
вать, чем в налаженном производстве вести перестройку приспо-
соблений. При индивидуальном и мелкосерийном производстве раз-
метчики проверяют все основные детали выпускаемой заводами
продукции. О всех обнаруживаемых ими ненормальностях, в том
числе о чрезмерных припусках, они должны своевременно сооб-
щать администрации цеха.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ II
1. Какие встречаются виды заготовок?
2. Какими методами изготовляются литые заготовки и как эти методы
влияют на их точность?
3. Какие заготовки имеют форму, наиболее близкую к форме готовых
деталей?
4. С чем бывает связано повышение точности заготовок?
5 В каких видах производства применяют более точные заготовки
и почему?
6. Какие поверхности различают у деталей?
7. Как обозначается требуемая чистота поверхностей на чертежах?
8 Какими должны быть припуски?
9 Почему недопустимы чрезмерно большие и, наоборот, чрезмерно малые
припуски?
10. Что называется допуском на припуск?
11. От каких факторов зависят размеры припусков?
12. Что такое дефектный поверхностный слой и какое влияние он оказы-
вает на припуск?
13. Как влияет характер заготовки и способ ее получения на припуск?
14 Как влияют форма заготовки и ее размеры на величину припуска?
15. Как влияют методы обработки заготовки на величину припуска?
16. Где большее значение имеют размеры припусков — в массовом или
индивидуальном производстве?
17 По какому принципу составляются нормативные материалы на опреде-
ление припусков?
18. Что такое операционный припуск и от чего он зависит?
19 Чему равен общий припуск на механическую обработку заготовки?
20. Как и для чего проверяются заготовки?
21. Какую проверку заготовок производит разметчик?
22. В чем особенность проверки размеров моделей?
23. В чем состоит выкраивание детали из заготовки?
ГЛАВА III
РАЗМЕТОЧНЫЕ ПЛИТЫ
.11. Конструкции разметочных плит
Разметочные плиты изготовляют из плотного мелкозернистого
серого чугуна *.
У литых чугунных плит опасным является их коробление, кото-
рое часто обнаруживается спустя некоторое время после установки
и тщательной выверки плиты. Причиной коробления являются так
называемые внутренние напряжения металла, возникающие от не-
одинаковой скорости остывания разных частей отливки. Эти напря-
жения особенно сильно проявляются после снятия наружного слоя
металла (корки).
Для уменьшения влияния коробления необходимо обрабатывать
плиту (после отливки) не сразу начисто, а грубо ободрать (снять
корку), а затем дать ей вылежаться продолжительное время. Так
как не всегда возможно затрачивать много времени на изготовле-
ние разметочной плиты, часто ограничиваются тем, что плиту после
отливки и обдирки выдерживают 3—6 месяцев и затем окончательно
обрабатывают. Плиты малых размеров вместо выдерживания под-
вергают отжигу, т. е. нагревают в печи до 750—800°, а затем мед-
ленно охлаждают.
Плиты отливаются не сплошными, а с сетью высоких ребер,
расположенных под верхней доской плиты.
При правильной конструкции ребер1 2 и надлежаще выбранной
марке чугуна жесткость таких плит достаточно велика, коробление
уменьшается.
Верхнюю плоскость разметочной плиты очень тщательно стро-
гают; на ней не должно быть никаких царапин, трещин, выбоин,
раковин и посторонних включений. Боковые грани должны быть
перпендикулярны верхней плоскости плиты, а также между собой3
Сравнительно реже встречаются разметочные плиты с шабре-
ными рабочими поверхностями. На таких плитах обычно размечают
1 Твердость рабочей поверхности разметочных плит по Бринелю 150—210.
2 Ребра должны иметь плавные сопряжения между собой и с вертикальными
стенками плиты.
3 С точностью до 90° -р 10х.
3 Гринберг 3309
34
Разметочные плиты
очень точные детали, главным образом инструменты и приспособле-
ния, а также проверяют окончательно обработанные детали.
Размеры плиты зависят от величины размечаемых деталей.
Обычно считается достаточным, если плита на 400—500 мм больше
размечаемой на ней детали. Это необходимо для того, чтобы рядом
с установленной на плиту деталью оставалось место для свобод-
ного перемещения разметочных инструментов.
Высота разметочной плиты обычно составляет 0,125—0,2 ее
ширины, а толщина верхней стенки 0,15—0,25 высоты плиты.
Конструкция разметочной плиты зависит от ее размеров. Плиты
малых размеров делаются квадратной или прямоугольной формы.
Обычный размер таких плит 750 X Ю00 мм или 1000 X 1500 мм1.
Высота рабочей поверхности плиты от пола 800—900 мм.
У больших плит эта высота меньше, чем у малых, так как на
больших плитах размечают более крупные детали и разметчику не
приходится нагибаться.
Малые разметочные плиты устанавливают на солидных деревян-
ных или чугунных подставках (тумбах) с выдвижными ящиками
для хранения инструмента. Плиты часто устанавливаются на спе-
циальных тумбочках со шкафчиками (фиг. 12) для инструмента.
Чтобы не портилась одежда разметчика и чтобы разметчик по-
стоянно не прикасался к холодной поверхности плиты, боковые
грани чугунной плиты закрывают деревянными планками.
Так как установку размечаемых деталей на плите приходится
иногда проверять при помощи уровня или отвеса, то плиту устана-
вливают таким образом, чтобы ее верхняя плоскость была точно
горизонтальна.
1 См. ОСТ НКТМ 20159—39. Проверочные и разметочные плиты.
Конструкции разметочных плит
35
Средние и большие плиты делаются прямоугольной формы; раз-
меры их 1500X3000 мм; 3000X5000 мм; 4000X6000 мм. Плиты
больших размеров делаются составными.
Плиты эти устанавливают на сплошных фундаментах-основа-
ниях (фиг. 13). После проверки горизонтальности под плиту, уста-
навливаемую на сплошном фундаменте, подливают раствор бетона.
Это делают для того, чтобы плита опиралась на фундамент всей
своей поверхностью и ребрами, а не несколькими точками. В тече-
ние трех или четырех дней после заливки, пока бетон не затвердеет,
плитой пользоваться нельзя.
Фиг. 13. Разметочная плита на сплошном (кирпичном) основании.
В последнее время отказываются от подливки плит бетоном,
а устанавливают плиты на специальные регулируемые клинья, не-
подвижные основания которых заливаются бетоном. В основании
(фундаменте) плиты устраивается несколько ниш с запирающимися
дверцами; в этих нишах хранятся разметочные инструменты. Внизу
делают выемку, чтобы разметчик при работе мог свободно поме-
щать в выемке ступни ног. Для большей жесткости она снабжена
внутри продольными и поперечными ребрами такой же высоты,
как и боковые грани.
На верхней поверхности плиты прострагивают тонкие продоль-
ные и поперечные взаимно перпендикулярные канавки глубиной и
шириной 1—2 мм. Канавки эти делают на расстоянии 200—500 мм
друг от друга; таким образом, вся поверхность плиты оказывается
разбитой на правильные квадраты.
Желательно, чтобы эти канавки были по возможности ^же, так
как при широких канавках неопытные разметчики часто сдирают
себе кожу на пальцах рук при перемещении разметочных инстру-
ментов по поверхности плиты.
Иногда для закрепления различных разметочных приспособле-
ний, размечаемых деталей и т. д. на поверхности больших разме-
точных плит прострагивают несколько канавок Т-образного сечения.
Современные разметочные плиты устанавливают на регулируе-
мых домкратах, основания которых заливаются на фундаменте. На
3*
36
Разметочные плиты
Фиг. 15. Большая разметочная плита на домкратах.
Конструкции разметочных плит
38
Разметочные плиты
фиг. 14 изображена современная плита малых размеров 1000 X
X 1500 мм, установленная на четырех домкратах.
На фиг. 15 изображена плита такой же конструкции, но разме-
ром 3000X^000 мм, устанавливаемая на 13 домкратах, располо-
женных в шахматном порядке. В литые квадратные выемки в ниж-
ней стороне плиты входят квадратные головки винтов домкратов.
Так как винты 3 не могут поворачиваться в выемках, при враще-
нии гаек 2 они будут перемешаться вверх или вниз и своими запле-
чиками а поднимать плиту. Ребра b на основании чугунного кор-
пуса 4 домкрата заливаются в бетон и препятствуют вращению
домкрата на фундаменте. После того как плита установлена гори-
зонтально, винты 3 домкратов закрепляются контргайками 1.
Для разметки очень крупных деталей необходимы плиты очень
больших размеров; такие плиты делают составными. Так, для полу-
чения разметочной плиты 4000 X 6000 мм можно соединить две
плиты, изображенные на фиг. 15. Для этого на боковых поверхно-
стях плиты имеются выстроганные под прямым углом приливы с
с отверстиями для болтов. Соединив между собой четыре таких
плиты, пользуясь для этого приливами с и d, можно получить боль-
шую разметочную плиту 6000 X 8000 мм. Соединив несколько плит
и установив их на общем фундаменте, можно получить плиты раз-
мером 9000 X 12 000 мм, 12000Х 12 000 мм и т. д. >.
Чтобы удобнее было соединять плиты болтами и регулировать
домкраты, в фундаменте разметочной плиты устраивают специаль-
ные углубления — ходы. Если с течением времени фундамент под
отдельными плитами осядет и точность плиты нарушится, то, поль-
зуясь этими ходами, можно с помощью домкратов регулировать
высоту и восстанавливать правильное положение плиты.
Вес современных разметочных плит колеблется от 0,4 т на 1 м1 2
для разметочных плит малых размеров, до 1,25 т на 1 м2 для круп-
ных разметочных плит.
12. Проверка разметочных плит
Рабочая поверхность разметочной плиты должна представлять
собой правильную горизонтальную плоскость. Горизонтальность
особенно необходима в тех случаях, когда разметчик при выверке
детали на разметочной плите пользуется уровнем или отвесом.
Обычно плоскостность разметочной плиты и периодическая про-
верка состояния ее поверхности производятся при помощи точной
проверочной линейки.
Проверка выполняется при помощи щупа, методом пятен на
краску или методом световой шели.
Проверочные линейки отливают из особо плотного чугуна 2.
1 На Ленинградском металлическом заводе ппи участии автора устано-
влены разметочные плиты размерами 15 000X 15 000 мм.
2 См. ОСТ НКТМ 20126—39.
Проверка разметочных плит
39
После грубой обдирки их продолжительное время выдерживают,
а затем начисто обрабатывают и пришабривают по образцовым
контрольным линейкам.
Проверочные линейки применяются длиной от 500 мм до 6 м.
На фиг. 16, а изображена проверочная линейка длиной 5 м. Пло-
ская рабочая поверхность проверочной линейки имеет ширину
150 мм. Высота линейки в средней части ~500 мм. Для жесткости,
как видно из фиг. 16. а, проверочные линейки имеют ребра. При-
меняются проверочные линейки с более широкой рабочей поверх-
ностью. Длина этих линеек не более 2 м.
Фиг. 16. Проверочная линейка и проверочная плита.
С проверочными линейками нужно обращаться очень осторожно,
оберегать их от ударов и падений и никогда не ставить на необра-
ботанные поверхности. Проверочные линейки надлежит хранить
в специальных деревянных футлярах. Проверочные плиты
(фиг. 16,6) применяются квадратной и прямоугольной формы
и служат для проверки плоскостности поверхностей.
Проверка плоскости разметочной плиты при помощи провероч-
ной линейки и щупа производится следующим образом. Линейку
устанавливают на плиту и щупом проверяют величину зазоров
между линейкой и поверхностью плиты. Под метровую линейку не
должен проходить щуп толщиной 0.05 мм. Такую проверку произ-
водят в нескольких местах и в разных направлениях плиты.
Поверхности точных шабреных разметочных плит проверяют
проверочными линейками или плитами по краске. Число пятен
в квадрате со стороной 25 мм должно быть при этом не менее 12
и разность в количестве пятен в любых двух таких квадратах
должна быть не более трех.
Как показала практика, проверку прямолинейности можно
с успехом производить методом световой щели. Луч света, проходя
через узкую щель, образующуюся между ребрами линейки и про-
веряемой поверхностью, в местах отклонения ее от прямолинейно-
сти расширяется. Сравнивая ширину светящейся линии со специ-
альным эталоном просвета, можно легко определить ширину щели
с точностью 5—10 мк. Для проверки методом световой щели при-
меняются лекальные поверочные линейки с острым рабочим ребром,
длина таких линеек доходит до 300 мм.
40
Разметочные плиты
Проверка горизонтальности установки разметочных плит произ-
водится при помощи уровня.
Подклинивая плиту или регулируя домкраты, на которых раз-
меточная плита установлена, следят за положением пузырька и по-
степенно добиваются горизонтального положения плиты.
Фиг. 17. Микрометрический прибор для проверки горизонтальности
плит по уровню жидкости.
Такую проверку рекомендуется производить в нескольких
местах.
Проверка горизонтальности сборных разметочных плит больших
размеров при помощи уровня вызывает большие трудности и не
обеспечивает необходимой точности. Проверку таких плит рекомен-
дуется производить с помощью специального микрометрического
прибора по горизонтальной поверхности жидкости. На проверяе-
мую поверхность разметочной плиты устанавливают сообщающиеся
Рис. 11-27. Влияние ско-
рости потока электроли-
та на скорость коррозии
(по М. Г. Фонтана и
Н. Д. Грину):
а) железо или медь в насы-
щенной кислородом воде; б)
сталь 18/8 в H2SO4 + Fe*+
нлн титан в НС1 + Си’+;
в) железо в H2SO4 (конц.)
или свинец в H2SO4 (разб.);
г) железо в НС1 (разб.) или
сталь 18/8 в H2SO4.
Скорость потока
Скорость потока
Скорость потока
Скорость потока
Дальнейшее увеличение скорости потока электролита не оказы-
вает определенного влияния на скорость коррозии^этой стали.
Аналогично ведет себя титан, погруженный_в соляную кислоту,
содержащую ионы Си2+.
Железо в концентрированной серной кислоте начинает сильно
корродировать после достижения определенной скорости потока
кислоты. Подобным образом ведет себя свинец в разбавленной
серной кислоте (рис. П-27, в).
Железо в соляной и сталь 18/8 в серной кислоте корродируют
с постоянной скоростью, не зависящей от скорости потока рас-
твора (рис. П-27, г).
Влияние растворенных солей
Концентрация растворенных в воде солей в зависимости от
их химической природы оказывает различное влияние на скорость
коррозии металлов.
В нейтральных растворах солей щелочных металлов (напри-
мер, NaCl, КС1, Na2SO4, KI, NaBr) скорость коррозии железа и
углеродистой стали вначале возрастает с увеличением концентра-
ции соли, достигает максимума, а затем падает.
Соли, гидролиз которых сопровождается подкислением рас-
твора (например, A1C1S, NiSO4, MnCl2, FeCl2), ускоряют корро-
зию стали в зависимости от pH данного раствора. Растворы солей
аммония (например, NH4C1), которые также показывают кислую
реакцию, в некоторых случаях вызывают большую коррозию,
нежели это следует из величины pH раствора. Этот эффект об-
условлен появлением комплексных соединений в растворе.
43
Соли, гидролиз которых сопровождается подщелачиванием
растворов (pH > 10), затормаживают коррозию железа и стали.
К таким солям относятся Na2B4O7, Na2SiO3, Na2CO3, Na3PO4.
Соли, являющиеся окислителями, могут быть либо хорошими
деполяризаторами и способствовать процессу коррозии (например,
FeCl3, CuCl2, HgCl2, NaClO), либо — пассиваторами н тормозить
процесс коррозии стали (например, Na2CrO4, NaNO2, КМпО4,
КаСгО4). Некоторые свойства пассиваторов будут более подробно
рассмотрены при обсуждении ингибиторов коррозии*.
Влияние температуры
С увеличением температуры скорость коррозии металлов,
как правило, возрастает, причем эта зависимость носит экспонен-
циальный характер. Скорость коррозии стали в соляной кислоте,
идущая с выделением водорода, удваивается при увеличении тем-
пературы на 10°. Однако часто зависимость скорости коррозии
от температуры имеет сложный характер (например, в случае,
когда процесс коррозии протекает с кислородной деполяризацией).
Такое явление наблюдается при коррозии стали в природных
водах.
9. ПАССИВНОСТЬ МЕТАЛЛОВ
Под термином «пассивность» («пассивное состояние») следует
понимать такое состояние, при котором металл практически не
подвергается коррозии. Процесс анодной реакции ионизации
металла при этом почти полностью заторможен.
Ряд широко используемых металлов (алюминий, хром, нержа-
веющие стали, никель) характеризуются пассивным состоянием
в атмосферных условиях. Другие металлы можно искусственно
пассивировать химическим или электрохимическим путем. На-
пример, железо можно сделать пассивным, обрабатывая его кон-
центрированной серной кислотой, концентрированной азотной
кислотой, растворами нитритов и хроматов. На рис. П-28 пред-
ставлена зависимость скорости коррозии железа от концентрации
серной кислоты. Эта зависимость имеет своеобразный ход. При
концентрации кислоты от 65 до 100% железо практически не кор-
родирует — оно находится в пассивном состоянии. Однако при
концентрации кислоты менее 65% или более 100% (кислота,
содержащая избыток SO3, — так называемый олеум) железо
подвержено сильной коррозии.
* Влияние солей на коррозию металлов не ограничивается их гидролити-
ческим, деполяризующим и пассивирующим действием. Адсорбируясь на металле,
различные анионы оказывают неодинаковое, иногда весьма существенное влияние
как на скорость анодной, так и катодной составляющих коррозионного процесса.
Поэтому при одном и том же значении pH скорость коррозии в растворах различ-
ных, солей неодинакова. Особенно активны анионы галогенов, синильной и му-
равьиной кислот и др. (Прим. ред.).
44
Рис. И-28. Зависимость
скорости коррозии желе-
за 1от концентрации сер-
ной кислоты.
Явление пассивации железа и стали в серной кислоте широко
используется в практике, в частности при железнодорожных пере-
возках серной кислоты в цистернах. Пассивность железа, стали и
других металлов можно вызвать электрохимическим путем с по-
мощью анодной поляризации (например, в разбавленной серной
кислоте при наложении постоянного тока определенной плот-
ности).
Пассивность* металлов в настоящее время всесторонне иссле-
дуется, этому явлению посвящено большое число научных работ.
Сейчас уже доказано, что на поверхности металлов образуются
защитные слои, механизм действия которых объясняется при по-
мощи двух теорий — пленочной и адсорбционной.
По пленочной теории пассивности на поверхности ме-
таллов предполагается существование слоев продуктов реакций,
окислов металлов или других соединений, которые отделяют ме-
талл от коррозионной среды, препятствуют диффузии реагентов
и тем самым снижают скорость растворения металла.
Согласно а д с о р-б ц и о н н о й теории на поверхности
металла предполагается существование слоев хемисорбированного
кислорода или других пассивирующих ионов. Эти слои изменяют
строение двойного электрического слоя на границе металла с рас-
твором, приводя тем самым к уменьшению коррозии.
С целью улучшения противокоррозионных свойств стали мож-
но в качестве легирующего компонента вводить в нее металл,
имеющий склонность к пассивации, например хром.
На рис. П-29 показано, как изменяется самопроизвольный по-
тенциал сплавов Fe—Сг в зависимости от содержания в сплаве
хрома. При увеличении содержания хрома потенциал переме-
щается из активной (коррозионной) области в пассивную. При
содержании хрома около 12% в сплаве последний обладает потен-
циалом, равным Ц-0,2В (по н. в. э.), и находится в пассивном
45
Рис. П-29. Изменение потенциала
сплава Fe—Сг при увеличении со-
держания хрома.
состоянии. Пассивации металлов сопутствует сдвиг их потенциа-
лов в положительную сторону.
Ионы галогенов оказывают отрицательное влияние на стабиль-
ность пассивного состояния. Местные разрушения пассивных
слоев ионами хлора приводят к образованию коррозионных язв.
Пассивность, достигаемая электрохимическим путем с помо-
щью анодной поляризации различных металлов постоянным током
(анодная пассивность), нашла широкое практическое применение:
она является основой анодной защиты. Анодная защита
металлов и сплавов является одним из достижений последних лет
в борьбе с коррозией металлов в агрессивных средах, например
в горячих концентрированных кислотах, щелочах и солях.
10. ФАКТОРЫ, ОГРАНИЧИВАЮЩИЕ
ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКУЮ КОРРОЗИЮ
При рассмотрении коррозии металлов в различных средах
можно выделить 4 типичных случая (диаграммы Эванса,
(рис. II-30).
Анализируя уравнение, определяющее силу коррозионного
тока, и коррозионные диаграммы Эванса, можно заметить, что,
если Рк Ра, то величину коррозионного тока /корр будет в ос-
новном определять только катодная поляризация (рис. 11-30, а).
В случае, когда Ра > Рк (рис. II-30, б), /корр будет прежде
всего зависеть от поляризации анода.
Следует также рассмотреть случаи, когда Ра и Рк в равной
мере определяют величину тока /корр (рис. П-30, в) или когда
величину этого тока определяет активное сопротивление корро-
зионного элемента (рис. П-30, г).
Главными факторами, влияющими на процесс коррозии, яв-
ляются поляризация катода, поляризация анода и активное сопро-
тивление электролита. В зависимости от того, какой из этих фак-
торов преобладает, говорят, что процесс коррозии протекает
при катодном контроле, при анодном контроле, при смешанном
контроле или при омическом контроле.
46
Катодный контроль имеет место в случае, когда
скорость коррозионного процесса определяется скоростью ка-
тодной реакции, т. е. протекание катодной реакции встречает
большее сопротивление, чем протекание анодной. Чаще всего ка-
тодной реакцией при коррозии металлов в естественных условиях
является восстановление кислорода (кислородная деполяризация):
О24-2Н2О + 4е —> 4ОН-
Катодный контроль проявляется главным образом в таких
случаях, когда затруднен, доступ воздуха (кислорода) к поверх-
ности корродирующего металла. Типичные примеры коррозии
при катодном контроле — коррозия углеродистой стали в морской
воде, коррозия стали и свинца в почве, коррозия стали, цинка и
других металлов в неперемешиваемых нейтральных растворах
электролитов. Для металла, корродирующего при катодном конт-
роле, характерно, что значение коррозионного потенциала приб-
лижается к значению потенциала анода в разомкнутом элементе
(рис. II-30, а).
Анодный контроль реализуется в случае, когда
скорость коррозионного процесса ограничивается скоростью анод-
ной реакции, т. е. когда анодная реакция встречает большее со-
противление, чем катодная. Это может происходить при образо-
Рис. П-30. Коррозионные диаграммы Эванса:
а) коррозия при катодном контроле Рл < ₽к; б) коррозия прн анодном контроле Ра >
> РК1 •) коррозия при смешанном контроле Ра Рк; г) коррозия при омическом контроле.
47
вании на поверхности металла пассивной пленки, затрудняющей
переход в раствор ионов металла по реакции:
Me —> Ме«+ -|- пе
Типичные примеры коррозии при анодном контроле — корро-
зия стали в водных растворах хроматов, коррозия нержавеющих
сталей и коррозия алюминия в растворах окислителей. Для ме-
талла, корродирующего при анодном контроле, характерно, что
значение коррозионного потенциала приближается к значению по-
тенциала катода разомкнутого элемента (рис. П-30, б).
Смешанный контроль обнаруживается тогда,
когда скорость коррозии почти в одинаковой степени определяется
как катодной, так и анодной реакциями. Примером коррозии при
смешанном контроле может служить коррозия стали в неокисляю-
щих кислотах. Коррозионный потенциал металла в случае сме-
шанного контроля сдвинут примерно на одинаковое расстояние
от анодного и от катодного потенциалов в разомкнутом элементе
(рис. П-30, в).
Омический контроль осуществляется в случаях,
когда скорость коррозии ограничивается из-за высокого актив-
ного сопротивления в цепи. Коррозия металлов с омическим кон-
тролем протекает в электролитах с малой электропроводностью
или когда поверхность металла покрыта изолирующими покры-
тиями *.
Знание вида контроля, при котором протекает коррозия, имеет
большое значение для организации противокоррозионных меро-
приятий. Например, при катодном контроле (рис. П-30, а) умень-
шение разности потенциалов в коррозионном элементе опреде-
ляется, прежде всего, поляризацией катода, от которой зависит
уменьшение коррозионного тока. И наиболее правильный метод
защиты от коррозии — увеличение катодной поляризации. Иде-
альному случаю отвечает условие:
fKРк/“ fa
В этом случае металл был поляризован до значения потен- .
циала анода и не мог бы корродировать. Это может быть достиг-
нуто путем катодной поляризации защищаемого металла с по-
мощью внешнего источника постоянного тока (катодная защита),
либо с помощью тока, получаемого при создании контактной пары
(протекторная защита). Поляризацию катода можно увеличить
с помощью так называемых ингибиторов коррозии ** (например,
Са (НСО3)2, N2H4, Na2SO3); другой способ — анодные металличе-
ские покрытия (цинковые, алюминиевые, кадмиевые), широко ис-
пользуемые в борьбе с коррозией стали в морской воде.
* Омический контроль возможен только в тех случаях, когда области
протекания анодного и катодного процессов на поверхности металла простран-
ственно разделены. (Прим. ред.).
** Ингибиторы коррозии рассматриваются в гл. 13.
48
При анодном контроле уменьшение скорости коррозии дости-
гается, прежде всего, с помощью анодной поляризации. Ее можно
увеличить, используя либо анодные ингибиторы (например, окис-
лители К2Сг2О7, NaNO2, NaBO3), либо соединения, уменьшающие
эффективную поверхность анода путем создания на ней трудно-
растворимых солевых пленок (Na2HPO4, Na2CO3).
Для случая смешанного контроля уменьшение скорости кор-
розии определяется ростом поляризации обоих электродов. Уве-
личения поляризации можно достигнуть путем применения сме-
шанных ингибиторов (например, полифосфатов, силикатов). ^
При омическом контроле влияние силы поляризующего тока
на поляризацию электродов мало, так как величина активного
внутреннего сопротивления элемента очень велика, а величина
протекающего тока — ничтожна.
Вышеизложенные сведения позволяют сделать очень важный
практический вывод: при проектировании противокоррозионных
мероприятий следует знать, при каком контроле протекает кор-
розия данной металлической конструкции. Конструктор, проек-
тирующий противокоррозионное устройство, обязан стремиться
увеличить поляризацию, которая преобладает в процессе коррозии.
В случае коррозии с катодным контролем нельзя использовать
противокоррозионные устройства, йротиводействующие катод-
ной поляризации, например анодную защиту. Кроме того, при за-
щите металлических конструкций нельзя применять методы, ко-
торые противостоят друг другу, например протекторную защиту
и анодные ингибиторы.
11. ВЛИЯНИЕ ВНЕШНЕЙ ПОЛЯРИЗАЦИИ
НА СКОРОСТЬ КОРРОЗИИ
Скорость коррозионного растворения металла, выраженную
в электрических единицах, часто называют внутренним
коррозионным током. Процесс разрушения под дей-
ствием внутреннего коррозионного тока называется саморас-
творением электрода.
Протекание внешнего поляризующего тока через самораство-
ряющийся электрод вызывает изменение внутреннего коррозион-
ного тока. Внешний поляризующий ток можно создать путем при-
соединения второго электрода, имеющего другой цотенциал, или
с помощью источника постоянного тока.
Присоединение дополнительного катода вызывает анодную
поляризацию саморастворяющегося электрода. Напротив, при-
соединение дополнительного анода ведет к катодной поляризации
электрода, подвергнутого собственной коррозии.
Разностный эффект. Если к закопанному в землю корроди-
рующему стальному листу присоединить заземление —• лист меди,
то наступит анодная поляризация стали и скорость ее коррозии'
возрастет. Напротив, если к корродирующему в растворе серной
кислоты электроду, изготовленному из хромоникелевой стали 18/8,
49
присоединить дополнительный медный электрод, то также про
изойдет анодная поляризация стали, но скорость ее коррозии на
этот раз уменьшится.* Изменение скорости саморастворения элек-
трода благодаря подсоединению дополнительного катода, который
вызывает его анодную поляризацию, называется разностным эф-
фектом.
Увеличение скорости саморастворения электрода вследствие
анодной поляризации (сталь, закопанная в землю и соединенная
накоротко с медью) носит название отрицательного раз-
ностного эффекта.
Уменьшение скорости саморастворения электрода вследствие
анодной поляризации (хромоникелевая сталь типа 18/8, погру-
женная в серную кислоту и соединенная накоротко с медью) но-
сит название положительного разностного эф-
фекта.
Защитный эффект. Если к корродирующему в земле трубо-
проводу присоединить электрод, изготовленный нз магниевого
сплава, то наступит катодная поляризация трубопровода и умень-
шится скорость его коррозии.
Уменьшение саморастворения электрода благодаря присоеди-
нению к нему дополнительного анода, приводящего к катодной
поляризации самого электрода, называется защитным эффектом.
Однако в определенных условиях, например, при чрезмерной ка-
тодной поляризации алюминия или его сплавов, погруженных
в морскую воду, вместо защитного эффекта наблюдается рост кор-
розии. Такое явление условно называют отрицательным
защитным эффектом.
12. ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА
Электрохимической защитой называются противокоррозион-
ные мероприятия, основанные на поляризации постоянным током
металлических конструкций, находящихся в коррозионной среде.
Электрохимическая защита, осуществленная с помощью ка-
тодной поляризации конструкции, называется катодной за-
щитой, а благодаря анодной поляризации — анодной за-
щитой.
Катодная защита** осуществляется:
присоединением защищаемой конструкции к металлу^ имею-
щему в данной среде достаточно отрицательный потенциал;
с помощью внешнего источника постоянного тока.
Присоединение к защищаемой конструкции электроотрица-
тельного металла сокращенно называют протекторной
защитой, в то время как пропускание через защищаемую кон-
струкцию тока от внешнего источника — катодной защитой.
* За счет пассивации (Прим. ред.).
* * Особым случаем катодной защиты является «электрический дренаж»,
основанный иа отведении с металлической конструкции блуждающих токов (см.
ниже— ч. III, раздел 3.2).
60
72 Измерительные инструменты и инструменты для плоскостной разметки
Устанавливая угловую линейку 2 (как гипотенузу), по извест-
ным элементам прямоугольного треугольника, пользуясь при этом
измерительными линейками 4 и 6, а также дугой 1, можно легко
определить другие элементы этого треугольника. У приведенного
на фиг. 48,6 аналогичного приспособления для удобства уста-
новки и отсчета линейных размеров угловая линейка соединена
с рейсшиной 3.
Существуют и другие более сложные и совершенные кон-
струкции подобных приборов. Описание таких приборов приведено
в специальной литературе.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ V
1. Каких размеров встречаются измерительные линейки?
2. Какие инструменты применяются для обмера больших длин?
3 Какие предъявляются требования к хранению измерительных линеек?
4. Какая -точность измерения измерительными линейками?
5 Какие преимущества имеет пружинный кронциркуль?
6. Как правильно измерять нутромером?
7. Какая точность измерения кронциркулем и нутромером?
8. Чем измеряется толщина стенок в мало доступных местах заготовок?
9 Какие преимущества угольника с утолщенной полкой?
10. Как проверяют правильность углов и ребер угольников?
11. Для чего применяется отвес?
12. Каким инструментом наносятся разметочные риски?
13. Какие требования предъявляются к чертилкам?
14. Как пользоваться плоской чертилкой?
15 Для чего служит кернер и под каким углом затачивается его острие?
16. Опишите конструкцию автоматического кернера и его преимущества?
17. Что такое переводной и комбинированный кернер, для чего он приме-
няется, его устройство?
18. Какие инструменты применяются для разметки окружностей и дуг?
19. Какие преимущества имеет пружинный циркуль?
20. Для чего применяется разметочный циркуль?
21. Как устроен универсальный разметочный штангенциркуль конструкции
С. В. Ласточкина?
22. Какие инструменты применяются для отыскания центров деталей?
23 Для чего применяется и как устроен циркуль-центроискатель?
24. Для чего применяются центронаметчики?
25. Как устроен центроискатель К. Ф. Крючека?
26. Как устроен прибор для деления прямых на равные части?
ГЛАВА VI
ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ К РАЗМЕТКЕ
22. Окраска размечаемых деталей
До установки деталей на разметочную плиту те поверхности
их, на которых должны быть нанесены разметочные риски, окра-
шивают специальными красками.
Размечаемые детали приходится окрашивать, так как чертилка,
рейсмас или циркуль оставляют на неокрашенных поверхностях
очень слабый след. Если же размечаемые места покрыть тонким
слоем какой-либо белой или цветной краски, то риски на фоне
краски отчетливо видны и сохранятся продолжительное время.
Большие детали нет смысла окрашивать целиком. Для экономии
краски и времени достаточно окрасить лишь те места, где будут
нанесены разметочные линии. Ширина окрашенной полосы доста-
точна в пределах от 20 до 50 мм.
Детали не следует окрашивать непосредственно на разметоч-
ной плите, так как брызги краски могут попасть на плиту, засох-
нуть и испортить гладкую поверхность плиты. Поэтому окраску
следует вести на специальных стеллажах или на полу, возле
разметочной плиты. В тех случаях, когда приходится докраши-
вать уже частично размеченную деталь, во избежание попадания
краски на поверхность плиты, рекомендуется подкладывать под
деталь фанеру или тонкий стальной лист.
Краска наносится на размечаемые поверхности обыкновенными
малярными кистями. При разметке крупных деталей, когда прихо-
дится закрашивать большие поверхности, применяется окраска
пульверизацией при помощи специального распылителя.
Для окраски размечаемых деталей употребляют следующие
составы.
1. Мел, разведенный в водедо густоты молока.
Обычно на 3А ведра воды берут 2 кг мела. Состав этот необходимо
вскипятить. После этого в разведенную краску добавляют столяр-
ного клея — 50 а на 1 кг мела. Клей следует предварительно раз-
вести отдельно, потом смешать с разведенным мелом и снова
хорошо прокипятить. В жаркое время года рекомендуется в краску
добавить 0,5 кг картофельной муки и снова вскипятить. Краска
эта сравнительно скоро портится и издает неприятный запах. Во
74
Подготовка деталей к разметке
избежание этого вместо столярного клея в раствор мела можно
добавлять немного льняного масла и сикатива. Такой краской
покрывают черные и обработанные поверхности детали.
2. Раствор медного купороса в воде. На стакан
воды берут 2—3 чайные ложки купороса. Когда раствор этот
после окраски высыхает, на поверхности детали выступает очень
тонкий прочный слой меди, по которому удобно наносить риски.
Этим раствором покрывают небольшие обработанные поверхности
деталей машин.
3. Обыкновенный сухой мел, которым нати-
рают размечаемые поверхности. При этом способе
окраска получается менее прочной, а потому ее применяют для
грубой разметки мелких неответственных деталей.
23. Установка центровых планок
Фиг. 49. Установка цен-
тровой планки.
Когда из одного
При разметке иногда приходится находить центры отверстий.
В таких случаях до окраски заготовок в отверстия плотно
вставляются центровые планки, наружная поверхность которых
должна лежать в одной плоскости (заподлицо) с размечаемой
поверхностью (фиг. 49).
Центровые планки закрашивают и на
них обычным способом намечают центр от-
верстия, а затем, установив на нем ножку
циркуля, размечают окружность.
Планки делают либо из твердого
дерева, либо из мягких металлов, например,
свинца, меди и т. п., которые сравнительно
легко изменяют свои размеры и поэтому
их можно забить в отверстие несколько
меньших размеров.
Для разметки больших отверстий поль-
зуются деревянными планками, а для ма-
лых — свинцовыми.
центра приходится размечать ряд окружно-
стей, деревянная планка быстро портится, так как на ножку цир-
куля приходится довольно сильно нажимать. При этом ножка
не только углубляется в дерево, но может уйти несколько в сто-
рону от центра, отчего точность разметки нарушается. Во избежа-
ние этого рекомендуется в намеченный центр устанавливать
специальный стальной кружок с углублением в центре. Вместо
кружка в деревянные планки часто вбивают маленькие пластины
из мягкой стали толщиной 1,0—1,5 мм. Чтобы их было легче
вбить в дерево, углы их предварительно загибают. В точке пересе-
чения центровых рисок на шайбах кернером наносят центровое
углубление, куда затем ставят острие ножки циркуля. Установка
центровых планок связана со значительной тратой времени и
Установка центровых планок
75
с расходом материалов (дерева, свинца и т. д.)> что имеет
немаловажное значение. Поэтому вместо деревянных планок
рекомендуется применять раздвижные центровые планки. Простей-
шая раздвижная планка изображена на фиг. 50.
Фиг. 50. Раздвижная центровая планка.
При разметке крупных деталей с большими отверстиями вме-
сто центровых планок пользуются специальными стойками, кото-
рые вставляются внутрь размечаемой детали.
На фиг. 51,42 изображена такая стойка; она состоит из массив-
ного чугунного основания 5 и выдвижной стойки 2 с зубчатой
Фиг. 51. Выдвижная центровая стойка.
рейкой. С этой рейкой сцепляется шестерня 3, ,на валу которой
насажена рукоятка 4. Вращая рукоятку, можно стойку 2 переме-
щать вверх и вниз. Болт 6 служит для закрепления стойки 2 на
требуемой высоте. На фланце 1 имеется центровое углубление,
в котором располагается ножка штангенциркуля.
При помощи такой стойки удобно размечать окружности,
расположенные на разных высотах. Например, найдя центр
детали, изображенной на фиг. 51, б, размечают сначала штанген-
76
Подготовка деталей к разметке
циркулем поверхность а, затем опускают стойку 2 до одного
уровня с поверхностью b и из того же центра (от опускания
стойки центр не смещается) ведут разметку на этой поверхности.
Без такой стойки разметка окружностей на разных высотах
была бы затруднительной.
При разметке деталей, грубо проточенных в центрах токарного
станка, для наметки новых центров приходится заделывать
углубления от старых центров. В этих случаях рекомендуется
употреблять серно-графитовую замазку из равных частей графита
и серы.
24. Установка деталей на разметочную плиту
Плиту для разметки тяжелых деталей устанавливают на участке
цеха, обслуживаемом мостовым краном. Чтобы полностью не
зависеть от крана (последний может быть временами занят на
других участках цеха), разметочную плиту обычно снабжают пово-
ротным краном или ручной талью, при помощи которых детали
и разметочные приспособления можно поднимать на плиту и сни-
мать с нее.
Нельзя кантовать (поворачивать) и устанавливать краном
тяжелую деталь в новое положение непосредственно на разметоч-
ной плите. Для этого следует вызывать стропальщика, который
краном снимет деталь с плиты и перенесет ее на ближайшую
свободную площадку для кантовки. В надлежащем положении де-
таль снова должна быть подана краном на плиту.
В исключительных случаях малоустойчивые детали оставляют
при разметке подвешенными к подъемному приспособлению
(тали). В таких случаях один конец размечаемой детали подводят
к специальному упору, устанавливаемому на разметочной плите
(упор иногда прикрепляют к боковой поверхности плиты), а дру-
гой конец подвешивают к тали, при помощи которой одновременно
выверяют положение детали относительно разметочной плиты.
На устойчивость размечаемой детали в различных положениях
на плите надо обращать особое внимание, иначе деталь может
упасть, поломаться и нанести разметчику тяжелые увечья.
Положение деталей после установки на плиту, как правило,
необходимо выверить относительно плоскости разметочной плиты,
а в некоторых случаях и относительно имеющихся на ней канавок.
При выверке деталь приходится не только немного поднимать и
опускать, но и перемещать по поверхности разметочной плиты на
небольшое расстояние.
Для перемещения не очень тяжелых деталей разметчики при-
меняют специальные ломики из круглой или квадратной стали
(фиг. 52). Точкой С ломик упирается в деталь, а точкой В (через
подкладку) — в разметочную плиту. Если, взявшись за конец А
ломика, разметчик приложит вертикальную силу Р, то на другом
Установка деталей на разметочную Плиту
77
конце ломика, в точке С, сила Q будет во столько раз больше,
во сколько раз плечо АВ больше плеча ВС. Если, например,
АВ — 1000 мм, ВС = 30 мм, P — 3Q кг, то
„ 30-1000
Q = —он— = 1000 кг.
UU
Фиг. 52. Перемещение детали с помощью ломика.
Приподняв ломиком одну сторону детали на незначительную
высоту, легко переместить (повернуть) его несколько в сторону.
Для этого нужно конец А ломика повернуть в противоположную
сторону. Таким способом можно постепенно перемещать деталь
Фиг. 53. Установка детали на домкратах.
по плите в любом направлении. При этом надлежит следить,
чтобы черная поверхность детали не портила разметочную плиту.
Для этого под деталь и под точку В ломика устанавливают
подкладки.
Установка и выверка детали на разметочной плите — длитель-
ная и кропотливая работа. Обычно детали устанавливают на три
опоры (домкраты) с таким расчетом, чтобы перпендикуляр, опу-
щенный из центра тяжести детали (фиг. 53), проходил внутри тре-
угольника, образуемого опорами.
78
Подготовка деталей к разметке
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ VI
1. Для чего производится окраска заготовок?
2. Какие краски применяются при разметке?
3. Где нужно производить окраску заготовок?
4. Чем наносится краска на заготовки?
5. Для чего в отверстия заготовок вставляются планки?
6. Из какого материала изготовляются планки?
7. Как избежать быстрой порчи деревянных планок при многократном про-
черчивании окружностей?
8. Как устроены раздвижные центровые планки?
9. В каких случаях применяются выдвижные центровые стойки?
10. Какие приспособления применяются для установки тяжелых деталей
на разметочную плиту?
11. В чем состоит порядок кантовки (поворота) деталей?
12. Как производят незначительное перемещение деталей при выверке их
положения относительно разметочной плиты?
13. На скольких опорах следует устанавливать детали на плиту?
Г ЛАВА VII
ПЛОСКОСТНАЯ РАЗМЕТКА
25. Последовательность разметочных операций
До начала разметки необходимо определить базу детали, от
которой будут наноситься риски. При плоскостной разметке базой
могут служить наружные кромки плоских заготовок, а также раз-
личные риски (обычно центровые), которые в этом случае нано-
сятся в первую очередь. Если базой является наружная кромка
заготовки, то ее нужно предварительно выровнять. Если базой
являются две взаимно-перпендикулярные кромки заготовки, то до
разметки их нужно обработать под прямым углом. При точной раз-
метке базовые поверхности должны быть особенно тщательно обра-
ботаны и пригнаны по линейке и угольнику.
Риски обычно наносятся в следующем порядке: сначала нано-
сятся все горизонтальные риски, затем вертикальные, после этого
наклонные и в последнюю очередь окружности, дуги и закругления.
Если базой являются центровые риски, то с них начинают раз-
метку и, пользуясь ими, наносят все остальные риски.
По окончании всей разметки риски, указывающие границы обра-
ботки, накернивают.
При плоскостной разметке приходится делать разнообразные
построения — делить прямые линии на равные части, проводить
перпендикулярные и параллельные линии, строить углы, делить
углы и окружности на равные части и т. д. Эти построения размет-
чик должен уметь делать быстро и точно.
26. Нанесение отрезков и деление их на равные части
При откладывании размеров на риске непосредственно по
измерительной линейке, возможны ошибки, которые могут ска-
заться на точности разметки.
В таких случаях на предварительно нанесенной риске, в точке А
(фиг. 54), от которой требуется отложить заданный размер, ставят
небольшой керн, чтобы острие циркуля не скользило; затем одну
ножку циркуля, заранее установленного по измерительной линейке
на заданный размер, ставят в углубление керна, а другой ножкой
засекают риску короткой дугой. В точке В пересечения дуги с пря-
80
tlлоскостная разметка
мой линией снова ставят керн. Описанным способом откладывают
следующий размер ВС и т. д. Отложив требующиеся размеры, обя-
зательно проверяют их общую длину. Если при проверке обнару-
живается ошибка, старые керны уничтожают и размеры отклады-
вают снова.
Фиг. 54. Откладывание отрезков на разметочной риске.
Делить отрезки прямой путем отмеривания этих отрезков изме-
рительной линейкой допустимо только при очень грубой разметке.
Обычно для того, чтобы разделить заданный отрезок на две равные
части, строят (фиг. 55) перпендикуляр посередине данного
отрезка АВ. Прямая CD, проходящая
через точки пересечения дуг аа и bb,
будет искомым перпендикуляром. При
большой длине прямой АВ точки пере-
сечения дуг С и D могут оказаться
Фиг 55. Построение перпен-
дикуляра посередине отрезка.
Фиг. 56. Деление отрезка
на три равные части.
Фиг. 57. Деление отрезка
на пять равных частей.
вне пределов размечаемой поверхности (что часто встречается
в практике разметчика). Тогда произвольным, но одинаковым рас-
творением штангенциркуля делают из точек А и В две равные
засечки в точках Ki и и уже из этих точек описывают дуги так,
чтобы они пересекались в пределах размечаемой поверхности, на-
пример, в точках и Ь2.
Если требуется разделить отрезок прямой на три равные части,
то, поставив (фиг. 56) в концах А и D отрезка керны, берут
Нанесение отрезков и деление их на равные части
81
раствор циркуля, приблизительно равный одной трети длины от-
резка AD, и из точки А вправо, как из центра, делают засечку
в точке В. В этой точке пока керна не ставят. Затем тем же раствором
циркуля делают снова засечки из точки В вправо и из точки D
влево. Если эти обе засечки не пересекут прямую в одной точке С,
то меняют раствор циркуля и снова делают засечки до тех пор,
пока не добьются совпадения засечек в точке С. После этого
в точках В и С ставят керны.
Опытному разметчику обычно при этом приходится один, реже
два раза изменять раствор циркуля.
Деление отрезков на 4, 8, 16 и т. д. равных частей производят
указанным выше способом: сначала делят отрезок пополам, затем
каждую половину опять пополам и т. д.
Деление отрезков на 5 рав-
ных частей сложнее. Только
опытный разметчик, и то в тех
случаях, когда разделяемый от-
резок небольшой длины, смо-
жет сразу разделить его на 5
частей (фиг. 57), шагая цирку-
лем от начальной точки до ко-
нечной. Обычно же, измерив
длину отрезка АС, вычисляют, 4
чему равна его Vs. часть и
откладывают ее циркулем
влево от точки С. В получен-
отрезков.
ной точке В ставят керн, а за-
тем отрезок АВ делят одним из указанных выше способов на четыре
равные части.
Для того чтобы разделить отрезок прямой на шесть равных
частей, сначала делят его на три части, а затем каждую треть
в свою очередь пополам.
Для деления отрезка на семь равных частей пользуются тем же
методом, что и при делении отрезка на пять частей, т. е. вычисляют,
чему равно одно деление ('/? отрезка), откладывают это деление,
а затем оставшуюся часть делят на шесть частей.
При делении отрезка прямой на несколько равных ча-
стей можно пользоваться также следующим графическим спо-
собом.
Пусть требуется разделить отрезок АВ, например, на семь рав-
ных частей (фиг. 58). Проводят из точки А под произвольным
острым углом линию АС и на ней от точки А произвольным рас-
твором циркуля откладывают семь равных делений Ааь ага2, а2а3
и т. д. Полученную точку а7 соединяют с точкой В, через точки а6,
а5, а4 и т. д. проводят прямые, параллельные линии а7В. Эти линии
в точках 1%, b5, bi, Ь2, Ь3 разделят прямую АВ на семь равных
частей.
6 Гинберг 3309
82
Плоскостная разметка
Рассмотрим примеры деления прямой на число частей свыше
семи.
Пример 1. Пусть требуется разделить отрезок АС длиной
315 мм на 30 равных частей. Число 30 четное, поэтому сначала
делят циркулем отрезок пополам (фиг. 59, а). В полученной точке В
ставят керн.
Фиг. 59. Деление отрезка на четное число частей.
Каждую половину отрезка длиной 315: 2 = 15/,5 мм, нужно
разделить еще на 30 : 2 = 15 делений.
Число 15 нечетное, но делится на три. Поэтому каждую поло-
вину данной прямой делят циркулем на три части и в полученных
точках ставят керны (фиг. 59,6).
Л В С
Фиг. 60. Деление отрезка на нечетное число частей.
Остается каждую часть длиной 157,5 :3 = 52,5 мм разделить
еще на 15:3 = 5 делений.
Но делить отрезок сразу на пять частей затруднительно. По-
этому по указанному выше способу вычисляют, чему равно одно
деление, т. е. 52,5: 5 = 10,5 льи. Эту величину откладывают, как это
показано на фиг. 59, в, затем оставшуюся часть делят на четыре
части (дважды пополам). Таким же способом делят остальные
пять отрезков.
Пример 2. Требуется (фиг. 60) отрезок прямой АВ длиной
315 мм разделить на 31 равную часть. Число 31 нечетное и не
делится ни на 3, ни на другие простые числа. Если сразу делить
весь отрезок на 31 часть, шагая циркулем от начальной точки А
до конечной точки В, то даже при правильной установке циркуля
по вычисленному размеру точного результата получить нельзя.
Из-за накапливания ошибок при откладывании циркулем каждого
Проведение перпендикулярных, параллельных и наклонных рисок 83
деления размеры последнего деления будут значительно отличаться
от предыдущих.
В этом случае удобнее всего вычислить, чему равно одно деле-
ние отрезка:
315:31 = 10,16 мм (или, округляя, 10,2 мм).
Эту величину откладывают вправо (фиг. 60) от точки В, т. е.
увеличивают1 длину отрезка АВ до размеров отрезка АС, равного
315 + 10,2 мм. Полученный отрезок АС легко разделить на 32 части
путем постепенного деления отрезка прямой пополам.
Следовательно, при делении прямой линии нужно стараться
выбрать такой порядок работы, при котором можно было бы делить
ее последовательно несколько раз пополам. Если это не предста-
вляется возможным, прибегают к делению на три части, но никогда
не делят всю линию или ее часть сразу на пять или большее число
частей.
27. Проведение перпендикулярных, параллельных
и наклонных рисок
Проведение перпендикулярных рисок при помощи угольника
и линейки осуществляется следующим образом. По линейке прово-
дится риска, и несколько выше того места, где требуется восста-
вить перпендикуляр, наносится небольшой керн. Затем к линейке
прикладывают плоский угольник так, чтобы вертикальная полка его
проходила через керн, и чертилкой вдоль полки угольника наносят
перпендикулярную риску.
Способ этот имеет следующие недостатки:
1. Сразу можно провести перпендикулярную риску только по
одну сторону от данной прямой; чтобы продлить перпендикуляр по
другую сторону от прямой, нужно риску по линейке продолжить;
при таком способе возможно накопление ошибок.
2. Если заданная точка, через которую требуется провести пер-
пендикуляр, находится непосредственно на прямой, то могут возни-
кнуть следующие трудности. Угловая кромка угольника бывает
часто несколько смята (от недостаточно аккуратного обращения
с угольником); поэтому приложить угольник точно к заданной
точке невозможно и приходится проводить перпендикуляр почти на
глаз.
3. Особенно неудобно пользоваться этим способом, когда раз-
меры размечаемой детали очень небольшие. Разметочные риски
получаются очень короткими и установить по ним точно линейку
почти невозможно.
Проведение перпендикуляров посредством угольника с полкой
от разметочной плиты делается так. Заготовку располагают
1 В некоторых случаях целесообразно уменьшить длину отрезка на одно
деление, взятое с линейки.
6*
84
Плоскостная разметка
(фиг. 61) на углу разметочной плиты (обычно с левой стороны
внизу), а для того, чтобы она не сдвигалась, по углам заготовки
накладывают тяжести. Затем, прикладывая угольник 1 к боковой
поверхности в разметочной плиты, на заготовке проводят
риску I—I. После этого угольник прикладывают полкой к боковой
поверхности а разметочной плиты, как это показано пунктиром. Так
как боковые поверхности разметочной плиты перпендикулярны друг
другу и верхней плоскости плиты, то, прижимая полку угольника
к боковой поверхности а, через любую точку заготовки можно про-
вести риску II—II, перпендикулярную ранее проведенной риске I—I.
Фиг. 61. Проведение перпендикуляра Фиг. 62. Проведение перпендикуля-
угольником с полкой. ров от обработанных кромок изделия.
При разметке больших количеств плоских деталей из листового
материала применяют специальные разметочные плиты1 прямо-
угольной или квадратной формы с точно простроганными взаимно-
перпендикулярными гранями. В разных местах на поверхности
такой плиты имеются нарезанные отверстия небольшого диаметра
для закрепления размечаемых заготовок специальными скобами.
Проведение перпендикуляров посредством угольника с полкой
от отработанных взаимно-перпендикулярных кромок заготовки про-
изводится следующим образом. В случаях, когда боковые поверх-
ности заготовки предварительно обработаны, причем выдержана
взаимная перпендикулярность хотя бы двух сторон (по угольнику),
нет необходимости устанавливать заготовку на плите.
Угольник с полкой сначала прикладывают (фиг. 62) полкой
к одной стороне заготовки и проводят риску I—I, а затем прикла-
дывают угольник полкой к другой стороне заготовки. После этого
проводят риску II—II, перпендикулярную риске I—I.
Проведение перпендикуляров способом прикрепления угольника
к заготовке, когда ее кромки не обработаны, делается так (фиг. 63).
К поверхности заготовки 1 струбцинками 2 прикрепляют угольник 3.
Прикладывая второй угольник 4 к одной стороне закрепленного
1 Металлические чертежные доски.
Проведение перпендикулярных, параллельных и наклонных рисок 85
угольника, проводят риску I. Прикладывая затем угольник
к другой стороне закрепленного угольника, через любую точку за-
готовки можно провести риску II, перпендикулярную ранее про-
веденной риске I.
Проведение перпендикуляров на размечаемых плоскостях при
помощи линеек и угольников не всегда удобно и возможно. В част-
ности, при помощи уголь-
ников трудно проводить пер-
пендикуляры в тех случаях,
когда длина их больше дли-
ны угольника. Следует иметь
в виду, что погрешность
в проведении перпендикуля-
ров по угольнику увеличи-
вается пропорционально их
длине.
Кроме того, на поверхно-
стях деталей часто встре-
чаются выступающие части,
3 4
Фиг. 63. Проведение перпендикуляров
способом прикрепления угольника к заго-
товке.
мешающие прикладывать
угольник. Поэтому разметчики часто бывают вынуждены проводить
перпендикуляры, прибегая к различным геометрическим построе-
ниям, пользуясь циркулем и линейкой.
Начинающие разметчики часто допускают ошибки, которые
обычно сводятся к тому, что выполненные ими построения не обес-
печивают необходимой точно-
проведении перпендикуляров.
СТИ.
На фиг. 64 показаны два
случая неправильных построе-
ний.
В первом случае (фиг. 64,а)
ничтожная, незаметная на
глаз погрешность при проведе-
нии перпендикуляра через
точку С даст уже заметную
ошибку в точке Е. Поэтому
нужно стараться, чтобы точка
пересечения засечек С отстояла
по возможности дальше от пря-
мой АВ,
Во втором случае (фиг. 64,6) хотя точка пересечения засечек С
находится на значительном расстоянии от прямой АВ, при проведе-
нии перпендикуляра возможна ошибка из-за того, что радиусы за-
сечек выбраны неправильно: засечки пересекаются под острым
углом а, почему трудно точно наметить точку их пересечения.
На фиг. 65 показано правильное построение перпендикуляра:
угол между засечками в точке С близок к прямому, а расстояние
86
Плоскостная разметка
между точкой С и прямой АВ выбрано достаточно большим. Чтобы
угол между засечками был близок к прямому, длина радиуса засе-
чек должна составлять около 2/з расстояния между точками А и В
(центрами засечек).
При различных построениях точки, в которых устанавливаются
ножки циркуля, слегка накернивают, чтобы ножки циркуля не
скользили по поверхности размечаемой детали. Накернивать точки
следует очень аккуратно. Малейший перекос при накернивании на-
рушает точность всего построения.
Рассмотренные выше способы про-
ведения перпендикуляров можно так-
же применять для нанесения парал-
лельных рисок; они ничем не отли-
чаются от способов проведения перпен-
дикуляров. Поэтому останавливаться
на этих способах проведения парал-
Фиг. 65. Правильное построе- лельных рисок нет необходимости.
ние перпендикуляров. Положение наклонной линии на
чертеже может быть определено раз-
мерами (фиг. 66, а) с соответствующей надписью (фиг. 66, б) или
углом наклона (фиг. 66, в).
Имеющиеся во всех грех случаях размеры и обозначения вполне
достаточны для разметки наклонной линии.
В первом случае (фиг. 66, а) для проведения наклонной риски
нет необходимости прибегать к помощи специальных инструментов
Фиг. 66. Определение положения наклонной линии на чертеже.
или производить какие-либо дополнительные вычисления. Разметку
ведут обычными способами: сначала откладывают отрезок длиной
120 мм, в конце которого строят перпендикуляр. На перпендикуляре
откладывают размер 30 мм. Соединив концы отрезков, получают
искомую наклонную риску.
Во втором случае (фиг. 66,6) наклонная линия задана над-
писью: «уклон 1 : 4». Это означает, что на каждые 4 мм длины (по
горизонтали) наклонная линия поднимается (или опускается) на
1 мм. Построение уклона 1 : 4 изображено на фиг. 67, причем для
большей точности построения размеры соответственно увеличены
в 10 раз (можно увеличивать в любое число раз), т. е. построен
уклон 10:40=1:4. Для этого на прямой АВ от точки А отложен
отрезок АС длиной 40 мм, и из точки С восставлен перпендику-
ляр, на котором откладывают отрезок CD длиной в 10 мм. Прямая,
Проведение перпендикулярных, параллельных и наклонных рисок 87
проходящая через точки А и D, будет иметь уклон 1 :4. Для окон-
чания разметки нужно на прямой АВ отложить отрезок длиной
120 мм и из конца отрезка, т. е. из точки В, восставить перпен-
дикуляр до пересечения с продолженной прямой AD.
Если наклонная прямая задана на чертеже углом наклона
(фиг. 66, в), что является наиболее распространенным случаем, то
при разметке этот угол можно откладывать:
1) непосредственно малкой, установленной по транспортиру, или
угломером;
2) построением угла при помощи тригонометрических отноше-
ний между углами и сторонами прямоугольного треугольника;
3) построением, по длине хорды этого угла, при радиусе R = I.
Фиг. 67. Построение уклона 1:4. Фиг. 68. Построение угла по тангенсу.
Размечать углы малкой или угломером очень неудобно при раз-
метке деталей малых или очень больших размеров. При разметке
малых деталей получают короткие разметочные риски и устанавли-
вать по ним малку или угломер для откладывания соответствующих
углов очень неудобно. При разметке деталей больших размеров
обычно нехватает длины малки и угломера; вследствие этого раз-
метка наклонных рисок затруднительна. Из-за упомянутых недостат-
ков разметчики при разметке углов наклонных линий не пользуются
малкой и угломером, а обычно прибегают к помощи вычислений и
построений.
Построение углов при помощи тригонометрических отношений
требует элементарных знаний тригонометрии и умения пользоваться
таблицами тригонометрических величин.
Зная, что тангенс угла есть отношение катета, лежащего против
этого угла (противолежащего) к другому катету (прилежащему),
мы можем написать (фиг. 68):
По таблице тангенсов находим значение тангенса 14°:
tg 14° = 0,24933.
Для целей разметки значение тангенса обычно можно округлить
и написать
tg 14° = 0,25 =
88
Плоскостная разметка
ИЛИ
ВС _ 25
АВ ~ 100
Зная тангенс угла, легко построить угол. Для этого строим пря-
моугольный треугольник, у которого один катет АВ = 100 мм,
а другой катет, находящийся против искомого угла, ВС = 25 мм.
Проведение наклонной прямой (построение угла) по величине
хорд для центральных углов при R = I основано на том, что любой
угол можно рассматривать как центральный угол. Отложим отре-
зок АВ и поставим керны (фиг. 69) ' ” ~
в точках А и В. Проведем из
точки А как из центра дугу BD
радиусом АВ — 120 мм. Затем
находим в справочнике по таб-
лице «Длины дуг, стрелки
и хорд» при радиусе 1 длину
хорды для центрального угла
в 14°:
Фиг. 69. Построение угла по длине
хорды при R = 1.
s = 0,2437.
Так как в нашем случае радиус, дуги не 1, а^? = ДВ=120 мм,
то длина хорды для угла в 14° при радиусе R — 120 будет:
S = sR = 0,2437 -120 = 29,244 мм, или, округлая, 29,3 мм.
Вычислив хорду этого угла, установим циркуль на размер
29,3 мм. Затем из точки В циркулем проведем дугу радиусом
29,3 мм до пересечения с дугой BD. Дуги эти пересекутся в
точке С. Соединив точку Сеточкой А, получим искомый угол С АВ.
Остается продолжить прямую АС до пересечения с перпендикуля-
ром, построенным в точке В. и разметка закончена.
На приведенном выше способе построения углов по величине
хорд основан принцип углового масштаба, которым с успехом поль-
зуются разметчики.
Угловой масштаб, изображенный жирными линиями на
фиг. 70, позволяет наносить углы и наклонные линии точнее, чем
с помощью транспортиров даже больших размеров.
Угловой масштаб построен для дуги R = 600 мм. Тонкими ли-
ниями на фиг. 70 изображен принцип построения масштаба. Для
этого надо из точки А, как из центра, провести дугу ВС радиусом
R — 600 мм до пересечения с перпендикуляром АС. Полученную
дугу (четверть окружности) делят на 90 градусов (возможно точ-
нее, сначала на 3 части, потом каждую из трех пополам и т. д.)
и сносят эти деления на угловой масштаб. Полученные таким об-
разом деления на угловом масштабе будут соответствовать гра-
дусам дуги R = 600 мм. Пользуются угловым масштабом сле-
дующим образом.
Если требуется в точке А данной прямой (фиг. 71) построить
угол, например, в 55°, то, проведя из точки А произвольную пря-
Проведение перпендикулярных, параллельных и наклонных рисок 89
90
Плоскостная разметка
мую AD, делают на ней засечку в точке В длинной дугой Ьс, как это
показано на фиг. 71. Радиус этой дуги должен быть равен радиусу
углового масштаба, т. е. 600 мм. Затем прикладывают к дуге Ьс
угловой масштаб так, чтобы его нулевой штрих совпал с точкой В,
а 55-й штрих — с одной из точек дуги Ьс. Отметив эту точку
буквой С и проведя прямую через точки А и С, получим угол САВ,
равный 55°, что и требуется.
Если требуется измерить заданный угол, то, проведя из его вер-
шины вспомогательную дугу радиусом R — 600 мм, достаточно из-
мерить угловым масштабом длину хорды этой дуги и тем самым
определить число градусов угла. Такой же масштаб можно выпол-
нить для дуги любого радиуса.
Деление углов пополам легко осуществляется с помощью по-
строения биссектрисы угла. Прямой угол легко делится на три части.
Деление угла на любое число частей производится методом по-
степенного деления угла сначала пополам, затем, если этого сде-
лать нельзя, на три части и т. д. Для этого из вершины угла про-
водят вспомогательную дугу возможно большего радиуса и, уста-
новив ножки циркуля на глаз, шагают им по дуге и таким спосо-
бом постепенно делят дугу на требуемое число частей. Для этого
приходится несколько раз менять раствор ножек циркуля. Способ
этот отнимает много времени.
Фиг. 72. Нахождение центра обработан-
ного отверстия.
28. Нахождение центров круглых тел, окружностей и дуг
При разметке круглых фланцев, дисков, цилиндров и им подоб-
ных деталей, а также отверстий разметчику обычно приходится
в первую очередь находить
центр детали. Через этот
центр проводят центровые
риски и от этих рисок исхо-
дят при всей дальнейшей
разметке.
На фиг. 72 показана раз-
метка при помощи внутрен-
него центроискателя центра
отверстия четырехугольной
обработанной плиты с отвер-
стием.
Если одновременно с на-
хождением центра отверстия
плиты требуется разме-
тить взаимно-перпендикуляр-
ные центровые риски, то для этого кроме центровой линейки необхо-
димо иметь разметочный угольник с полкой. Прикладывая
(фиг. 72) разметочный угольник 2 с полкой к боковой поверхности
а плиты и одновременно прижимая упорной планкой, центровую
I
I
I
I
I
Нахождение центров круглых тел, окружностей и дуг
91
линейку 1 к отверстию, следят за тем, чтобы кромка линейки 1
плотно прилегала к угольнику. Проведенная в таком положении
центровая риска будет проходить через центр отверстия плиты и
в то же время будет перпендикулярна к ее боковой поверхности а.
Приложив угольник полкой к боковой поверхности b и повернув
центровую линейку так, чтобы она снова совместилась с угольни-
ком, проводят вторую взаимно-перпендикулярную центровую риску.
Точка пересечения этих рисок будет центрон отверстия плиты.
Центры необработанных деталей находят при помощи центро-
искателей. На фиг. 73, а показано, как находить центр круглого
Фиг. 73. Нахождение центра деталей центроискателем и штангенциркулем.
диска при помощи центроискателя. Центроискатель устанавливают
на глаз приблизительно на половину диаметра диска. Прижимая
кривую ножку центроискателя к боковой кромке диска, острой
ножкой центроискателя на диске проводят дугу. Установив таким
образом центроискатель, от четырех произвольных, крестообразно
расположенных друг против друга точек на диске проводят четыре
дуги. В середине фигуры, которая получится от пересечения этих
четырех дуг, будет находиться центр диска, который накернивают
на глаз.
У деталей с отверстиями центр можно находить таким же спо-
собом. Для этого предварительно в отверстие детали забивают
деревянную планку (фиг. 73,6) и ножки центроискателя переста-
вляют так, чтобы кривую ножку можно было прижать к внутренней
кромке детали (как у нутромера).
В тех случаях, когда приходится находить центр у очень боль-
ших деталей и размеры центроискателя оказываются недостаточ-
ными, можно применять штангенциркуль. Для этого нужно заме-
нить одну острую ножку штангенциркуля соответствующим упор-
ным штифтом или кривой ножкой (фиг. 73, в).
Описанный способ нахождения центров удобен тем, что его
можно применять как для обработанных, так и для необработанных
деталей.
В тех случаях, когда требуется точно определить центр окруж-
ности или дуги, рекомендуется прибегать к геометрическим по-
строениям.
92
Плоскостная разметка
Пусть требуется найти центр окружности или дуги, радиус ко-
торой неизвестен.
Выбирают на данной окружности (или дуге) две произвольные
точки А и В, которые слегка накернивают (фиг. 74, а). Из этих
точек произвольным радиусом делают засечки. Точки а.\, а2, Ь{ и Ь%
пересечения засечек с заданной окружностью (или дугой) накерни-
вают. Затем из этих точек радиусом, примерно равным 2/з длины
хорд а}а2 и bib2, делают засечки, которые пересекутся в точ-
ках СиО. Далее через точки А и С, а также через точки В и D прово-
дят прямые, которые пересекутся в точке О, т. е. в искомом центре.
Эта же задача может быть решена и другим способом
(фиг. 74,6).
Выбирают на окружности (или дуге) три произвольные точки А,
В и С и слегка накернивают их. Затем длину дуг АВ и ВС или, что
равносильно, длину хорд АВ и ВС делят перпендикулярами попо-
лам. Точка О пересечения этих перпендикуляров и будет искомым
центром окружности или дуги.
Проведение окружности или дуги через три заданные точки,
связанное с нахождением центра окружности, может быть произ-
ведено указанным способом при помощи построений, приведенных
на фиг. 74, б. Три заданные точки А, В и С накернивают и прово-
дят прямые АВ и ВС. Затем прямые АВ и ВС делят перпендикуля-
рами пополам и т. д. Найдя этим способом центр О искомой
окружности (дуги) и накернив его, проводят окружность (дугу).
Этим способом можно провести (описать) окружность через
любые три точки. Через любые четыре точки (и большее число
точек) провести окружность нельзя.
29. Разметка контуров, состоящих из сопряженных
прямых и кривых линий
Сечения поверхностей, ограничивающих детали машин, в боль-
шинстве случаев образованы плавными сопряжениями Двух прямых,
прямой с дугой, окружности с дугами двух радиусов и т. д. Эти
плавные сопряжения часто размечают методом попыток. Это тре-
Разметка контуров, состоящих из сопряженных прямых и кривых 93
бует опыта и не дает точных результатов. Точнее эти сопряжения
можно разметить при помощи геометрических построений.
Чтобы разметить дугу данного радиуса, касательную к двум
данным прямым (фиг. 75, а), образующим прямой угол, необхо-
димо заданные прямые АВ и CD продолжить (фиг. 75, б) до пере-
а)
в
/)
С
Фиг. 75. Разметка дуги, касательной к двум прямым,
образующим прямой угол.
сечения в точке М и из нее как из центра провести радиусом R
дугу, которая пересечет данные прямые в точках К и L. Из этих
точек тем же радиусом проводят две дуги, которые пересекутся
Фиг. 76.
Разметка дуги,
образующим
касательной к двум прямым,
произвольный угол.
в точке О. Дуга, проведенная из центра О радиусом R, будет
касаться обеих прямых и соединит их плавным закруглением.
Разметка дуги данного радиуса R, касательной к двум данным
прямым (фиг. 76,а), образующим произвольный угол, производится
так (фиг. 76,6). На расстоянии R параллельно данным прямым
проводят две вспомогательные прямые. Пересечение этих прямых
даст искомый центр О. Дуга же, проведенная из этого центра ра-
94
Плоскостная разметка
диусом R, будет касаться обеих прямых и соединит их плавным
закруглением.
Разметка дуги данного радиуса, касательной к другой данной
дуге и данной прямой (фиг. 77,а), осуществляется следующим обра-
зом. Пусть АВ— дуга заданного радиуса Ri, CD—данная прямая
Фиг. 77. Разметка дуги, касательной к другой дуге и прямой.
Фиг. 78. Разметка дуги, каса-
тельной к двум другим дугам.
Разметка дуги, плавно
и R — радиус, которым надо провести касательную дугу. На рас-
стоянии R от прямой CD проводят (фиг. 77, б) параллельную вспо-
могательную прямую. Затем из центра О\ заданной дуги радиусом,
равным R\ + R, проводят дугу. Пересечение этой дуги со вспомо-
гательной прямой и даст искомый центр О. Проведенная из точки О
дуга радиусом R будет касаться пря-
мой CD и дуги АВ и соединит их
плавным закруглением.
Чтобы разметить дугу данного ра-
диуса, касательную к двум другим за-
данным дугам (фиг. 78), поступают
следующим образом. Из центров Oi
и О2 заданных дуг АВ и CD радиуса-
ми + R и R2 + R делают засечки
Е и F и находят искомый центр О.
Проведенная из точки О дуга радиу-
сом R будет касательной к обеим за-
данным дугам.
сопряженной с тремя заданными пря-
мыми (фиг. 79, а), показана па фиг. 79,6. Центр искомой дуги
лежит на пересечении прямых ВО и СО, делящих пополам углы,
которые образуют данные прямые.
Если требуется провести (фиг. 80) через ряд точек А, В, Сит. д.
плавную кривую, следует эти точки слегка накернить и соединить
прямыми. Затем способом, изложенным выше, находят центр Ot
дуги, проходящей через три точки Л, В и С, и из него радиусом
О1Л = О1В—проводят дугу АВС. Потом проводят прямую,
делящую отрезок CD пополам, и находят точку О2 пересечения
Разметка контуров, состоящих из сопряженных прямых и кривых 95
этой прямой с продолжением линии COi. Точки 02 будут центром
дуги CD. Переход от дуги АВС к дуге CD будет плавным, так как
к этим дугам, как имеющим центры на одной прямой в точке С,
можно провести общую касательную. Проведя затем прямую, деля-
щую отрезок DE пополам, находят точку Оз пересечения этой пря-
мой с продолжением прямой 02D. Точка 03 будет центром дуги Of.
Таким же способом проводят все остальные дуги.
О) О!
Фиг. 79. Разметка дуги, касательной к трем прямым.
Предположим, что требуется провести (фиг. 81, а) дугу СС или
DD, концентричную данной дуге АА и отстоящую от нее на задан-
ном расстоянии а. Если центр дуги находится в пределах заготовки,
то решение такой задачи никаких трудностей не представляет. Если
же центр дуги находится за преде-
лами заготовки, то поступают сле-
дующим образом. На данной дуге
накернивают (фиг. 81,6) ряд
точек Ci, а2, а-, и т. д. и засекают
из них радиусом R, равным рас-
стоянию а, ряд дуг. Затем с по-
мощью лекал проводят плавную
кривую, касательную к этим дугам.
Этим же способом, как показано
на фиг. 82, пользуются для проведе-
ния кривых, параллельных данной,
на заданном расстоянии а. При
достаточно большом числе выбран-
Фиг. 80. Разметка плавной кривой
через ряд точек.
ных точек на заданной дуге получается кривая искомого контура,
которую нетрудно обвести с помощью лекал.
Если требуется провести дугу через три точки, когда центр иско-
мой дуги находится вне пределов заготовки (фиг. 83), то слегка на-
кернивают крайние точки Л и В и из них, как из центров, проводят
вспомогательные дуги АА, и BBt. Затем через среднюю точку С
проводят линии АС и ВС, пересекающие дуги AAt и BBt в точ-
ках и Отрезки дуг Асц и Bi>4 делят на одинаковое число рав-
96
Плоскостная разметка
Фиг. 81. Разметка
дуги, концентрич-
ной данной, если
центр дуги лежит
вне пределов заго-
товки.
Фиг. 83. Проведение дуги через три точки, когда центр дуги
находится вне пределов заготовки (чертежа).
Деление окружностей на равные части
97
длине хорды и стрелке.
ных частей (в нашем случае на 4), находят точки аг, а2, а3 и
Ь2, Ь3; продолжая откладывание этих частей на дугах А Аг и ВВг,
находят точки а5, ав... Ь5, Ь.6, Затем соединяют точку А последова-
тельно с точками &i, &2, дуги ВВг и точку В с точками аг, а2, а3
дуги ААг. Точки пересечения этих прямых вспомогательными пря-
мыми, как показано на фиг. 83, будут принадлежать искомой дуге.
Их соединяют плавной кри-
вой при помощи лекал.
Чтобы провести дугу по
заданной стрелке и длине
хорды, поступают следую-
щим образом (фиг. 84).
Хорду АВ делят пополам и
на перпендикуляре к ней в
точке О откладывают стрел-
ку прогиба F. Находят точ-
ку С. Если центр требуемой
дуги находится в пределах
и С с помощью построений,
строить эту дугу. Если
заготовки, то по трем точкам А, В
приведенных на фиг. 74, легко по-
же центр дуги находится вне пределов заго-
товки, то требуемая дуга строится, как это
показано- на фиг. 83.
Фиг. 85. Деление окруж-
ности на пять равных
частей.
30. Деление окружностей на равные части
Разделить графически заданную окруж-
ность пополам, на три, на четыре части и
соответственно на шесть, восемь частей осо-
бого труда не составляет. Несколько слож-
нее разделить графически при помощи цир-
куля окружность на пять равных частей.
Разметчики эту задачу обычно решают
путем попыток: устанавливают циркуль на
глаз на длину, несколько большую радиуса данной окружности,
и «шагают» по ней, пока деления не совпадут.
Легче решить эту задачу при помощи вспомогательных построе-
ний. Для этого проводят (фиг. 85) два взаимно-перпендикулярных
диаметра АВ и CD. Один из радиусов окружности, например OD,
делят пополам, получают точку М, которую накернивают. Прини-
мая точку М за центр, описывают дугу (делают засечку) ради-
усом МА; эта дуга пересекает прямую CD в точке Я. Из точки А
радиусом ЛЯ описывают дугу ЯЯ. Отрезок прямой ЛК будет иско-
мым расстоянием, на которое нужно раздвинуть циркуль, чтобы раз-
делить окружность на пять равных частей.
Чтобы разделить окружность на десять равных частей, нужно
повторить построение, указанное на фиг. 85.
7 Гринберг 3309
98
Плоскостная разметка
Отрезок ОН будет точно равен стороне десятиугольника. Уста-
новив по нему циркуль, можно разделить окружность на десять рав-
ных частей.
Для деления окружности на большее число частей (семь и выше)
рекомендуется пользоваться готовыми специальными таблицами,
которые должны всегда находиться на руках у разметчика. При
помощи таких таблиц разметчик может разделить окружность
произвольного диаметра на любое число частей (до 180), проделы-
вая при этом небольшие вычисления.
Например в таблице для окружности с радиусом, равным еди-
нице, дается величина хорды, т. е. расстояние по прямой линии
между двумя соседними точками окружности, в зависимости от
числа делений окружности. Следовательно, для того чтобы полу-
чить расстояние между двумя соседними точками заданной окруж-
ности, надо число, взятое из таблицы, умножить на величину ра-
диуса заданной окружности.
Таким образом, для вычислений по этой таблице можно поль-
зоваться легко запоминаемой формулой.
l = (1)
где L — длина искомого деления;
S — длина хорды, взятая из таблицы для окружности радиуса,
равного единице;
D — диаметр заданной окружности.
Пример 1. На фланце (фиг. 86, а) требуется разметить 15 отвер-
стий диаметром 22 мм, расположенных равномерно по окружности
диаметром 400 мм. Забив в отверстие фланца деревянную планку
(фиг. 86, б) и закрасив места под риски, центроискателем находят
Целение окружностей на равные части
99
центр фланца и проводят центровые. Затем наносят окружность
расположения центров отверстий диаметром 400 мм. Чтобы наме-
тить центры этих отверстий, нужно разделить окружность на Трав-
ных частей. В первую очередь определяют, чему равна длина одного
деления, т. е. расстояния между центрами соседних отверстий.
По таблице находят, что при 15 делениях, т. е. при централь-
ном угле, равном 24°, длина хорды (S) для окружности радиуса,
равного единице, есть 0,4158.
1огда по приведенной выше формуле (1) при радиусе
получим
1 = 5-^-= 0,4158-— = 83,16 мм.
Это расстояние нужно 15 раз отложить циркулем-по размечен-
ной ранее окружности.
Установить циркуль точно на размер 83,16 очень трудно
(обычно циркуль можно установить с точностью, не превышающей
0,1 мм). Следовательно, если в данном случае циркуль будет уста-
новлен на размер 83,1, то при нанесении 15 делений пятнадцатое
деление окажется приблизительно на 1 мм меньше других делений.
К этому могут прибавиться еще ошибки от самой разметки (во
время откладывания делений), и, в конце концов, скажется, что
последнее, пятнадцатое, деление на заметную величину отличается
от остальных делений.
Чтобы избежать накопления ошибок при откладывании делений,
прибегают к следующим приемам.
Определив при помощи таблицы длину одного деления, сразу
не делят окружность на пятнадцать частей. Сначала обычным спо-
собом делят окружность на три равные, части, находят точки А, В
и С, а затем, установив циркуль с максимально возможной точно-
стью на найденный в таблице размер 83,16, делят отдельно каж-
дую часть АВ, ВС и СА на пять частей. При таком способе деления
ошибка уменьшится в три раза.
Чтобы еще уменьшить ошибку при делении отрезка на пять
частей, как показано на фиг. 86, б, сначала делают засечки цирку-
лем, шагая от точки А к точке В, а затем шагают в обратном на-
правлении, от точки В к точке Л, и также делают засечки. Если
циркуль установлен неточно на размер 83,16, то засечки будут
совпадать. Тогда величину несовпадения засечек на глаз делят
пополам и посредине ставят керн. Таким же способом делят
отрезки ВС и СА Найдя центры отверстий, размечают 15 окруж-
ностей диаметром 22 мм.
Прим°р 2. На шаблоне (фиг. 87, а) требуется разметить
40 отверстий диаметром 2 мм, расположенных по окружности диа-
метра 800 мм. По таблице находим для 40 отверстий при радиусе,
равном единице, S — 0,1569.
у*
100
Плоскостная разметка
По формуле (1) имеем
£ = 5-5-= 0,1569—= 62,76 мм.
На этот размер следует установить циркуль.
Делить окружность сразу на 40 частей, шагая циркулем по
окружности, не следует, так как накопится большая ошибка. Про-
ведя взаимно-перпендикулярные центровые, делим сначала окруж-
Фиг. 87. Разметка отверстий на шаблоне.
ность на четыре равные части. После этого каждую четверть окруж-
ности надо разделить на десять равных частей. Для уменьшения
ошибки деления можно каждую четверть разделить сначала попо-
лам (фиг. 87,6), а затем полученные части разделить на пять рав-
ных частей. Делить каждую часть на пять частей следует цирку-
лем, установленным на размер 62,76, шагая циркулем сначала
в одном направлении, а затем в обратном.
Наметив центры 40 отверстий, остается эти центры накернить.
31. Развертка простейших тел
Изделия из листового и профильного материала, какую бы слож-
ную форму они в окончательном виде ни имели, изготовляют из
плоских листов и прямых полос профильного сечения путем после-
дующей обработки. Поэтому при разметке таких плоских и прямых
заготовок разметчик должен уметь находить их истинные размеры,
чтобы размеченная им заготовка после обработки (обычно вырезки
и гнутья) приняла требуемую форму и имела размеры, указанные
на чертеже детали.
Для нахождения истинных размеров заготовок нужно уметь про-
изводить так называемую развертку поверхностей в плоскость.
Рассмотрим простейший случай развертки пустотелой прямо-
угольной четырехгранной призмы (фиг. 88,а), основание которой
Развертка простейших тел
101
имеет форму прямоугольника со сторонами а и Ь; высота призмы Н.
Ее развертка будет представлять собой (фиг. 88.6) прямоугольник
ABCD высотой Н и с основанием, равным сумме сторон основания
призмы.
Если такой прямоугольник ABCD после разметки вырезать
и согнуть (по тонким линиям рисунка), то кромки АВ и CD совпа-
дут, и мы получим заданную призму.
Если призма имеет днище и крышку, то развертка такой призмы
будет иметь форму, изображенную на фиг. 88, в.
Фиг. 88. Развертка призмы.
На фиг. 89, а изображена в двух проекциях правильная пяти-
гранная пирамида. Развертка такой пирамиды состоит из пяти рав-
ных равнобедренных треугольников и правильного пятиугольника
(основания пирамиды). Из точки О как центра радиусом, равным
ребру АО, проводят (фиг. 89, б) дугу AAi. Из произвольной точки А
на дуге AAt циркулем наносят засечки В, С, D, Е, Ль Расстояния
между ними должны быть равны стороне основания пирамиды.
Полученные на дуге точки соединяют отрезками прямых и полу-
чают ряд равных равнобедренных треугольников АОВ, ВОС и т. д.,
которые образуют боковую поверхность пирамиды. Для получения
полной развертки пирамиды к полученной развертке боковой по-
верхности пирамиды ’ остается пристроить правильный пятиуголь-
ник ABCDE (основание пирамиды).
’ К любому основанию равнобедренного треугольника,
102
Плоскостная разметка
Развертка боковой поверхности неправильной пирамиды будет
тоже состоять из треугольников, но не равнобедренных и не рав-
ных друг другу.
Фиг. 89. Развертка правильной пятигранной пирамиды.
Пусть требуется развернуть боковую поверхность цилиндра,
изображенного на фиг. 90, а.
Для этого проводим (фиг. 90, б) две параллельные линии на рас-
стоянии Н, равном высоте цилиндра. Затем на одной из линий
откладываем отрезок АВ, равный длине окружности основания
цилиндра.
AB = *D.
Далее из точек А и В восставляют перпендикуляры до пересе-
чения с прямой DC. Полученный прямоугольник ABCD, высота ко-
торого равна высоте цилиндра, а длина (основание) равна длине
окружности цилиндра, представляет развертку поверхности
цилиндра.
Развертка простейших тел
103
Для определения длины окружности данного диаметра нет не-
обходимости производить подсчеты, а можно пользоваться готовыми
таблицами, имеющимися в любом справочнике. В тех случаях, когда
в таблицах справочника не оказывается требующегося числа, то и
тогда можно при помощи справочника значительно упростить под-
счеты. Если диаметр цилиндра D= 1275 мм, то длина окружности
цилиндра будет равна 1275л. В справочнике имеются размеры диа-
метров только до 1000; поэтому поступают следующим образом:
разбивают число 1275 на два числа: 1270 4-5 = 1275. Имеем:
Фиг. 91. Развертка цилиндра, усеченного наклонной плоскостью.
Находим по справочнику длину окружности диаметром 127 мм
и увеличиваем ее в 10 раз, получаем длину окружности диаметром
1270 мм, прибавляем к этому числу длину окружности диаметром
5 мм.
Таким образом, вместо умножения 1275X3.14 находим по спра-
вочнику
длину окружности диаметром 127..............398,98
5.............15,708
Так как длина окружности диаметром 1270 мм есть 398,98 X
ХЮ = 3989,8 мм, то искомая длина окружности диаметром
1275 мм есть 3989,80+ 15,708=4005,508 мм.
Развертка боковой поверхности цилиндра, усеченного наклонной
плоскостью1, показана на фиг. 91. На прямой АВ откладывают от-
резок, равный длине окружности основания цилиндра. Затем окруж-
ность основания делят на восемь, двенадцать и т, д. равных частей
1 Перпендикулярной плоскости чертежа.
104
Плоскостная разметка
(чем больше частей, тем точнее будет построение). На то же число
равных частей делят и отрезок АВ. Из полученных точек восста-
вляют перпендикуляры и на них откладывают высоты 1—Г, 2—2'
3—3' и т. д., равные длинам образующих цилиндра, проходящих
через соответствующие точки основания. Получается ряд точек О',
1', 2', 3', 4', 5', 6', Т, 8', через которые проводят плавно кривую
линию.
Фигура А0'1'2'3'4'5'6'7'8'В представляет развертку боковой
поверхности цилиндра, усеченного наклонной плоскостью.
Пусть требуется развернуть (фиг. 92) конус АОВ с диаметром
основания D. Для этого из произвольной точки К радиусом КМ,
равным длине образующей конуса L, описывают дугу ab окруж-
ности. Через точку К и произвольную точку М дуги ab проводят
прямую КМ. Затем проводят прямую KN под углом а к пря-
мой КМ. Полученный сектор KMN является разверткой конуса.
Определение величины угла а. производится по формуле
град.;
где а — угол сектора, являющийся разверткой конуса, в
К — радиус основания конуса в мм;
L — длина образующей конуса в мм.
Зная радиус основания конуса и длину образующей, легко опре-
делить угол а в градусах.
Пример. Пусть диаметр основания конуса равен 100 мм,
а длина его образующей равна 180 мм.
В данном случае R— = 50 мм, L = 180 мм. Поэтому по
формуле (2) имеем
360-7? 360-50 1ППО
Развертка простейших тел
105
Для построения развертки усеченного конуса дополняем его до
полного (фиг. 93), затем производим изложенное выше построение
(фиг. 92) и, кроме того, из центра /С радиусом ОС проводим
дугу EF.
Фиг. 93. Развертка усеченного конуса.
Фигура EMNF будет искомая развертка.
При построении разверток усеченных конусов часто вершины
конусов находятся вне пределов заготовки. В этих случаях для по-
а>
строения дуг разверток оснований конусов сначала определяют
длину хорд и стрелок и по ним строят дуги разверток.
Для построения винтовой линии на цилиндре, кроме диаметра
цилиндра разметчик должен знать шаг винтовой линии. Шагом
винта называется высота s подъема винтовой линии за один пол-
ный оборот ее вокруг цилиндра (фиг. 94, а).
106
Плоскостная разметка
Для построения винтовой линии делят окружность основания
цилиндра и величину шага, отложенного по образующей, на оди-
наковое число частей. Через точки деления окружности строят обра-
зующие цилиндра (перпендикуляры к основанию). Через точки
деления шага проводят горизонтальные плоскости сечений. Точки
пересечения горизонтальных плоскостей с одноименными образую-
щими соединяют плавной кривой и получают искомую винтовую
линию. Значительно проще разметить винтовую линию на цилиндре
методом предварительной развертки винтовой линии на плоскость.
Для этого берут лист тонкой жести и размечают на нем (фиг. 94,6)
прямоугольный треугольник АВС, у которого длина катета АВ
должна равняться длине окружности основания цилиндра, а длина
катета ВС — шагу винтовой линии (в данном случае 200 мм).
Угол а называется углом подъема винтовой линии.
Разметив такой треугольник, аккуратно вырезают его и обора-
чивают вокруг цилиндра так, чтобы катет АВ совпал с основанием
цилиндра, причем точки А и В должны сойтись. При этом гипоте-
нуза АС расположится точно по винтовой линии. Пользуясь изогну-
той гипотенузой треугольника как шаблоном, размечают на ци-
линдре винтовую линию, шаблон снимают, а винтовую линию, если
это требуется, накернивают.
32. Разметка под гибку с учетом толщины материала
Описанные выше способы получения разверток могут приме-
няться только для заготовок деталей, изготовляемых из тонкого
листового материала, когда толщиной материала (0,5—1,0 мм)
можно пренебречь.
При определении размеров заготовок (разверток) под гибку из
более толстого материала приходится учитывать неизбежность де-
формаций металла в процессе гибки — растяжение наружных слоев
и сжатие внутренних. На границе между растянутыми и сжатыми
слоями по нейтральной линии находится слой металла, не претерпе-
вающий при изгибе ни растяжения, ни сжатия, а следовательно, не
изменяющий своих размеров. Поэтому все расчеты по определению
разметочных размеров разверток деталей, подлежащих изгибу, про-
изводят по нейтральной линии. Точное определение величины де-
формаций, возникающих при изгибе, возможно только эксперимен-
тальным путем.
При определении размеров листовых заготовок, которые чаще
всего подвергаются гибке, принимают, что нейтральная линия при
изгибе листа проходит по его середине.
Часть заготовки, подвергаемую изгибу, называют изгибаемым
участком. На фиг. 95, а показан (вид сбоку) загнутый по радиусу
металлический лист толщиной Т. Изгибаемый участок этого листа
на фигуре заштрихован (условно) в клетку.
Разметка под гибку с учетом толщины материала
107
Длина L развертки (фиг. 95, б) листа, изгибаемого под прямым
углом, если на чертеже детали указаны длины тип участка, не
подвергаемые изгибу, может быть найдена по формуле
L — I -|- т + п, (3)
где L — длина развертки листа, изгибаемого под углом 90°, в мм;
I — длина выпрямленного изгибаемого участка в мм;
т и п — длины не изгибаемых участков в мм, указанные на чер-
теже детали.
Фиг. 95. Определение длины развертки листа при его изгибе
под углом 90°.
Если же на чертеже детали указаны (фиг. 95, а) размеры 1\ и 1ч,
то длина развертки листа может быть определена по формуле
L = / + /14-/2_2(J? + T). (4)
где L, I — см. выше;
R— радиус закругления листа по внутренней поверхности
в ММ;
Т — толщина листа в мм.
В том и другом случаях значение величины I определяется по
формуле
/=1.57 (>+ 4-).
(5)
108
Плоскостная разметка
В более сложном случае, когда заготовка изгибается не под пря-
мым углом, а, например, под острым (фиг. 96), длина развертки
определяется, в зависимости от данных чертежа, по формуле
L = I -ф- m -f- и (6)
или по формуле
Л = /-2С4-/1 + Л, (7)
Фиг. 96. Определение длины развертки листа при его изгибе под острым углом.
где L — длина развертки листа, изгибаемого под острым углом,
в мм;
I — выпрямленная длина изгибаемого участка в мм, опреде-
ляемая по формуле
/ = 0,0175 4-^-) а, (8)
где I, R и Т —см. выше;
а — угол изгиба заготовки в град.;
С — вспомогательная величина, определяемая по фор-
муле
C=(T + /?)fg4L, (9)
где С, Т, R и а — см. выше.
Иногда на чертеже детали указывается не угол а, а угол ai
или а2. В первом из этих случаев в формулах (8) и (9) следует
подставлять значения си, так как этот угол равен углу а, а во вто-
ром, как это видно из фиг. 96,— угол, равный 180° —aj.
Разметка под гибку с учетом толщины материала
109
По окончании разметки развертки деталей в плоскости присту-
пают к кернению. При больших радиусах загиба размечают и кер-
нит три риски: крайние риски, указывающие границы изгиба, от
которых идут плоские поверхности листа, и среднюю риску, являю-
щуюся центровой линией изгиба. При малых радиусах изгиб раз-
мечают только одной риской. Линии начала и конца изгиба следует
накернивать с той стороны, на которую будет производиться
загиб. Линии изгиба обычно принято кернить тремя кернами.
Рассмотрим несколько примеров определения размеров развер-
ток с учетом толщины материала.
Выше (фиг. 90) мы определили, что длина развертки боковой
поверхности цилиндра диаметром 1275 мм, без учета толщины его
стенки, равна 4005,5 мм.
Если эта толщина равна 30 мм, то длина развертки такого ци-
линдра может быть определена по формуле (8).
В данном случае
R = 1^ = 637,5 мм; Т = 30 мм; а = 360°.
Поэтому, по формуле (8)
I = 0,0175 {R +-J-') а = 0,0175 (637,5 -f- 15)-360^ 4100 мм.
Таким образом, в рассматриваемом случае длина развертки,
с учетом толщины листа, больше длины, подсчитанной ранее (без
учета толщины листа), почти на 95 мм.
При определении размеров заготовок фасонного профиля под
гибку исходят также из того, что при изгибе длина нейтрального
слоя остается неизменной. Исходя из этого допущения, во всех слу-
чаях изгиба заготовок фасонного профиля все расчеты разверток
надлежит вести по нейтральной оси, проходящей через центр тяже-
сти сечения заготовки. Центр тяжести симметричных сечений заго-
товок находится на пересечении вертикальной и горизонтальной
осей симметрии. У несимметричных профилей (угольников, швел-
леров, рельсов и т. д.) центр тяжести сечения надлежит находить
по справочникам. Очень важно отметить, что длина заготовки, кото-
рую нужно отрезать для того, чтобы согнуть заготовку несимме-
тричного профиля в кольцо заданного диаметра D, будет меняться
в зависимости от того, будет ли профиль загибаться горизонталь-
ными полками (кромками) наружу (фиг. 97, а и в) или внутрь
(фиг. 97, биг).
Расчетная длина развертки заготовки для колец изгибаемых
наружу, определяется по формуле
L = ic(D + 2z), (10)
по
Плоскостная разметка
а изгибаемых внутрь по формуле
L=.v(D — 2z), (11)
где L — длина развертки в мм;
D — диаметр кольца (фиг. 97);
z — расстояние от вертикальной полки до центра тяжести в мм.
Фиг. 97. Внутренние и наружные кольца фасонного профиля.
В тех случаях, когда кольца соединяются не в стык, в зависимо-
сти от методов соединения, к расчетной длине добавляются соот-
ветствующие припуски.
33. Плоскостная разметка по шаблонам
Разметочные работы можно значительно упростить и ускорить,
применяя специальные разметочные шаблоны.
Сущность разметки по шаблонам заключается в том, что на
предварительно закрашенную заготовку детали накладывают кон-
турный шаблон и, проводя вдоль него чертилкой, прочерчивают на
заготовке риски (фиг. 98). При таком способе разметки отпадает
необходимость во всех дополнительных построениях. Особенно не-
заменимы разметочные шаблоны в тех случаях, когда приходится
размечать большую партию одинаковых деталей сложной криво-
линейной формы.
Шаблоны применяют не только для разметки контура детали.
При помощи шаблонов очень удобно размечать отверстия, в осо-
бенности если этих отверстий на детали много и все они должны
совпадать с такими же отверстиями в сопряженной детали. Напри-
мер, отверстия на крышке цилиндра и на самом цилиндре. Если
размечать обычным способом—отдельно отверстия на крышке и
Плоскостная разметка по шаблонам
111
отдельно на цилиндре, — то может оказаться, что из-за неточности
разметки и неправильной разбивки отверстий по окружности
крышку нельзя будет надеть на цилиндр. Этого можно избежать,
размечая отверстия на крышке и на цилиндре при помощи одного
общего для обеих деталей разме-
точного шаблона.
Простые шаблоны очень удоб-
но изготовлять из листового цинка
толщиной около 0,5 мм, на кото-
ром разметочные риски особенно
хорошо выделяются.
Шаблоны для более продолжи-
тельного употребления изгото-
вляют из тонкой листовой стали.
Шаблоны большого размёра не-
обходимо делать достаточно жест-
кими, чтобы они не гнулись и не
ломались. Для этого на одной
стороне шаблона часто укрепляют
деревянную или металлическую
планку (ребро жесткости).
Фиг. 98. Разметка контура по шаб-
лону.
Сложные разметочные шаблоны изготовляют в инструменталь-
ных цехах из листовой стали толщиной до 2 мм и больше. Слож-
ные шаблоны снабжают специальными упорами и приспособле-
ниями для их установки и закрепления на размечаемых деталях.
При помощи шаблонов очень удобно размечать отверстия для
Фиг. 99. Разметка отверстий по шаблонам.
сверления, так как отпадает трудоемкое деление окружностей или
отрезков прямой на равные части.
Пример Требуется при помощи шаблона (фиг. 99, а) разме-
тить отверстия на детали. Закрасив поверхность детали и наложив
на деталь шаблон (фиг. 99,6), прижимают его одной рукой к де-
тали, а другой рукой при помощи чертилки по шаблону размечают
все требующиеся отверстия.
112
Плоскостная разметка
После того как отверстия размечены, шаблон можно убрать и
наметить центр каждого отверстия. Работа эта отнимает очень
много времени. Обычно предпочитают при помощи шаблонов раз-
мечать не самые отверстия, а только их центры;. Для этого на
шаблонах, вместо отверстий нормальных размеров, просверли-
ваются только небольшие отверстия (фиг. 100, а) диаметром около
2—2,5 мм. Наложив такой шаблон на деталь (фиг. 100,6), можно
сквозь маленькие отверстия в шаблоне наметить кернером центры
всех отверстий. После этого шаблон убирают и циркулем, устано-
вленным на заданный размер, размечают все окружности. Наносить
Фиг. 100. Разметка центров отверстий кернером по шаблону.
циркулем окружности по намеченным центрам значительно быстрее,
чем находить центры предварительно размеченных окружностей.
Однако и этот способ разметки отверстий имеет свои недостатки.
При нанесении кернов у разметчика бывают заняты обе руки,
и он не может в это время придерживать шаблон; левой рукой он
держит кернер, а правой ударяет по нему молотком. Во время
удара шаблон легко может переместиться, и точность разметки на-
рушится. Поэтому при этом способе разметки отверстий рекомен-
дуется прикреплять шаблон к изделию небольшими струбцинами,
как это показано на фиг. 100, б. При наличии автоматического
кернера (фиг. 30) необходимость в прикреплении шаблонов отпа-
дает, так как накернивать центры отверстий можно одной рукой,
а другой в это время придерживать шаблон.
Многие разметчики предпочитают размечать центры отверстий
по шаблонам не при помощи кернера, а чертилкой. Наложив
шаблон, разметчики переносят на деталь имеющиеся в шаблоне
маленькие отверстия. Шаблон после этого убирают и достаточно
точно на глаз намечают кернером центры этих маленьких отвер-
стий. Итак, разметка отверстий по шаблонам возможно тремя
способами:
1) разметкой окружностей с последующим нахождением их цен-
тров (для сверления);
Плоскостная разметка по шаблонам
113
2) непосредственным накерниванием центров отверстий;
3) наметкой маленьких окружностей с последующим накерни-
ванием их центров на глаз.
Каждый из этих способов имеет свои преимущества и свои не-
достатки.
Первый способ не рекомендуется применять при разметке отвер-
стий для сверления. Если же отверстие предварительно просвер-
лено (или отлито) и его остается только расточить, то этот способ
разметки наиболее приемлем (нет
необходимости находить центры
отверстий).
Второй способ требует не-
сколько меньшей затраты време-
ни, но при этом способе разметки
отверстий, если разметчик переко-
сил кернер или установил его не
в центре, он лишен возможности
обнаружить свою ошибку, так как
после удаления шаблона никаких
дополнительных следов разметки
не остается.
При третьем способе раз-
метки всегда можно обнару-
жить ошибку, если разметчик наметил центровые углубле-
ния не в центре маленьких отверстий, которые размечены на
детали.
Разметочные шаблоны накладывают на предварительно закра-
шенные поверхности деталей. В зависимости от тех требований, ко-
торые предъявляют к разметке деталей, можно накладывать разме-
точные шаблоны: 1) по черному (необработанному) контуру де-
тали); 2) по обработанному контуру детали; 3) по центровым
рискам, предварительно размеченным на детали.
По черному контуру разметочный шаблон можно накладывать
только в тех случаях, когда особой точности от установки шаблона
не требуется. Это обычно бывает тогда, когда разметку поверхно-
сти, производимую при помощи шаблона, не нужно увязывать
с разметкой остальных поверхностей детали, например, при раз-
метке отверстий для болтов на обычном овальном фланце
(фиг. 101).
Таким шаблоном можно размечать отверстия для болтов на
овальном приливе патрубка, к которому крепится фланец, но лишь
в том случае, если отверстия для болтов на приливе под фланцем
связаны только с контуром прилива. Следовательно, если бы даже
прилив в отливке был сдвинут несколько в сторону (отлит не точно
по чертежу), как это показано на фиг. 101 пунктиром, то и шаблон
при наложении по контуру прилива сместился бы в сторону по
приливу.
8 Гринберг 3309
114
Плоскостная разметка
Совершенно иначе нужно было размечать отверстия на приливе,
если необходимо было бы точно выдержать расстояние I между
осью прилива и торцевой поверхностью патрубка. В этом случае
накладывать шаблон непосредственно по контуру прилива нельзя.
Если прилив был бы сдвинут несколько в сторону, то следовало бы
сначала точно на заданном расстоянии I нанести центровую
риску I—I на овальном приливе, а затем, исходя из нее, размечать
Фиг. 102. Разметка контура шатуна.
отверстия на приливе. Эту разметку тоже можно выполнить при
помощи шаблона, но изготовленного несколько иначе: с возможно-
стью ориентирования на центровые риски.
На фиг. 102, а показана разметка контура шатуна при помощи
разметочного шаблона. После того как две боковые поверхности
штампованной заготовки шатуна (верхняя и нижняя) обработаны
и одна из них окрашена, на окрашенную сторону по черному кон-
туру шатуна накладывают разметочный шаблон. Шаблон наклады-
вают таким образом, чтобы везде оставался равномерный припуск
на обработку. Затем, обводя по шаблону чертилкой, намечают кон-
тур шатуна.
Чтобы одновременно с разметкой контура шатуна нанести его
центровые риски, которые нужны для дальнейшей обработки,
шаблон изготовляют со специальными выступами по концам, как
показано на фиг. 102, а. В этом случае центровые риски по шаблону
только намечают (по концам заготовки), а затем, сняв шаблон,
дочерчивают их по линейке (фиг. 102,6).
Чтобы было возможно перенести центровые риски на боковые
поверхности шатуна, выступы на шаблоне должны выходить за
пределы контура шатуна. В этом случае, приставив разметочный
угольник к выступающей части шаблона, можно легко перенести
центровую риску на боковую поверхность детали.
Плоскостная разметка по шаблонам
115
В приведенном примере можно было накладывать шаблон по
черному контуру заготовки только потому, что разметка контура
шатуна ни с какими другими поверхностями заготовки не должна
быть связана. Совершенно иначе обстояло бы дело, если средняя
часть шатуна была бы предварительно обточена на токарном
станке., В этом случае надо было бы, исходя из обработанной части
шатуна, разметить центровые риски и по ним накладывать шаблон
для дальнейшей разметки.
2
Фиг. 103. Разметка шпоночного паза кулачной шайбы.
По обработанному контуру детали разметочный шаблон можно
установить довольно точно. При накладывании шаблона нужно тща-
тельно следить за тем, чтобы контур шаблона, изготовленного по
чертежным размерам, точно совпадал с обработанным контуром
детали. Этим способом часто пользуются в тех случаях, когда раз-
метку и последующую обработку детали приходится вести, исходя
из какого-нибудь фасонного профиля. На фиг. 103, а показана раз-
метка при помощи шаблона 1 шпоночного паза на кулачной
шайбе 2. Контур шайбы (профиль) до разметки был точно обрабо-
тан по размерам, заданным на чертеже.
Разметка паза на кулачной шайбе без шаблона представляет
ряд трудностей. Основное затруднение заключается в правильном
нанесении шпоночного паза по отношению к обработанному слож-
ному профилю шайбы. При помощи шаблона, который должен
быть точно изготовлен по чертежным размерам кулачной шайбы и
предварительно проверен, разметка никаких трудностей не предста-
вляет. Шаблон аккуратно накладывают на закрашенную поверх-
ность кулачной шайбы и, следя за точным совпадением профиля
шаблона с обработанным профилем кулачной шайбы, закрепляют
шаблон струбцинкой. В таком положении на кулачной шайбе по
шаблону намечают чертилкой шпоночный паз.
Для удобства установки и выверки кулачной шайбы при после-
дующей обработке шпоночного паза на долбежном станке жела-
тельно бывает кроме паза разметить центровые риски. Это легко
выполнить при помощи того же шаблона. Для этого нужно на
8*
116
Плоскостная разметка
шаблоне сделать соответствующие четыре выемки, показанные
пунктиром на фиг. 103,6. По этим выемкам на кулачной шайбе
чертилкой аккуратно намечают концы центровых рисок. Затем
шаблон снимают, а центровые риски размечают по намеченным
рискам при помощи линейки и чертилки.
Фиг. 104. Разметочные шаблоны для установки по центровым рискам.
Наложением шаблонов по центровым рискам пользуются в тех
случаях, когда требуется увязать разметку, выполняемую при по-
мощи шаблона, с разметкой и обработкой остальных поверхностей
детали. На фиг. 104 изображены разметочные шаблоны со спе-
циальными вырезами (обычно четырьмя) или выступами для уста-
новки шаблонов по центровым рискам. Прямые кромки вырезов
или выступов должны точно совпадать с предварительно разме-
ченными на изделии центровыми рисками.
Фиг. 105. Разметка контура частично обработанного шатуна.
Пример 1. Требуется разметить при помощи шаблона отверстия
для болтов на овальном приливе патрубка, изображенного на
фиг. 101, и при этом точно выдержать расстояние I между осью
овального прилива и торцевой поверхностью патрубка. Так как
прилив при отливке может быть сдвинут в сторону, накладывать
шаблон прямо по контуру прилива нельзя. Надо на патрубке пред-
варительно разметить центровые риски и уже по ним накладывать
шаблон. Для установки шаблона по рискам на шаблоне
(фиг. 104, а) сделаны специальные вырезы.
Пример 2. Требуется разметить при помощи шаблона контур
головок шатуна (фиг. 105), у которого средняя часть (стержень)
уже обработана. Так как средняя часть шатуна обработана, то
разметку его контура необходимо увязать с обработанной средней
частью. Поэтому накладывать шаблон по черному контуру нельзя.
Необходимо предварительно разметить на шатуне центровые
риски /—/, II—11 и III—III и уже по ним установить разметочный
шаблон, который в этом случае будет иметь форму, изображенную
на фиг. 104,6.
Плоскостная разметка по шаблонам
117
Чтобы можно было устанавливать разметочные шаблоны точно
по обработанным поверхностям, не размечая предварительно цен-
тровые риски, шаблоны иногда снабжают специальными упорами
(фиг. 106). Шаблон упорами прижимают к обработанной кромке
заготовки. Дальнейшая разметка заготовки ничем не отличается от
обычной разметки по шаблону.
Фиг. 106. Шаблон с упорами.
Чтобы не ошибиться при выборе шаблона, на его поверхности
клеймят тип изделия, номер чертежа и номер размечаемой детали,
а также номер чертежа, по которому шаблон изготовлен.
При помощи одного и того же разметочного шаблона часто раз-
мечают две сопрягаемые детали, например, фланец и прилив под
фланец, цилиндр и крышку и т. д.
Однако надо учитывать, что не во всех случаях можно накла-
дывать разметочный шаблон одной и той же стороной на обе со-
прягаемые детали. Особенно за этим надо следить, если сопрягае-
мые плоскости или размечаемые на них отверстия несимметричны.
Чтобы разметчику не приходилось при разметке каждой детали
определять, какой стороной следует накладывать шаблон, стороны
шаблона соответствующим образом клеймят. Например, сторону,
которой шаблон накладывают на цилиндр, клеймят «Цилиндр»,
а сторону, которой накладывают на крышку, — «Крышка».
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ VII
1. Что должен сделать разметчик, прежде чем приступить к разметке
детали?
2 Почему при разметке нельзя откладывать размеры, снимая их непо-
средственно с чертежа?
3 В какой последовательности следует вести разметку?
4. Какие способы проведения перпендикулярных рисок вы знаете?
5 В чем состоит способ проведения перпендикуляров с прикреплением
угольника к заготовке?
6 Какие способы проведения параллельных рисок вы знаете?
7. Перечислите, какие геометрические построения перпендикулярных
и параллельных рисок вы знаете?
8. Как задается наклонная линия на чертеже?
9 Что обозначает надпись на чертеже: «Уклон 1 :5»?
10. Какие приемы построения углов вы знаете?
11. Как устроен угловой масштаб и как им пользуются?
ГЛАВА VIII
ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ПРОСТРАНСТВЕННОЙ РАЗМЕТКИ
34. Вертикальные стойки для закрепления измерительных линеек
Чтобы иметь возможность откладывать размеры от плоскости
плиты в вертикальном направлении и наносить их на размечаемые
детали, измерительные линейки длиной от 500 до 3000 мм прикре-
пляют к специальным вертикальным угольникам-стойкам.
Три простейших типа таких стоек изображены на фиг. 107.
Угольник-стойка, показанный на фиг. 107, а, предназначается
для измерительных линеек длиной до 1000 мм. Линейка 2 закре-
пляется в стойке 3 винтом 1. Для закрепления в вертикальном по-
ложении линеек длиною до 2000—3000 мм применяются аналогич-
ные стойки больших размеров.
На фиг. 107,6 представлена стойка для закрепления специаль-
ными винтами 4 двух линеек, с правой и левой сторон стойки.
Такие угольники рекомендуется применять в тех случаях, когда
при разметке полезно пользоваться двумя линейками — одной
с крупными, другой с мелкими делениями.
На фиг. 107, в показана стойка улучшенной конструкции. В этом
случае линейка 5 закреплена в ползуне 6 и при вращении винта 7
перемещается вместе с ползуном вверх и вниз. Благодаря этому
имеется возможность, не открепляя линейки, быстро и точно уста-
навливать нулевое деление ее на требуемой высоте. Это особенно
важно в тех случаях, когда деталь бывает установлена на подклад-
ках, на некотором расстоянии от плиты. В процессе закрепления
линейка иногда наклоняется, вследствие чего показания ее стано-
вятся неверными. Поэтому, закрепив линейку в стойке, необходимо
проверить перпендикулярность ее к поверхности разметочной плиты.
При отсчете показаний линейки глаз измеряющего должен
лежать в одной плоскости с делением линейки, по которому произ-
водится отсчет или установка инструмента. При несоблюдении этого
правила возможны значительные ошибки.
Если размеры на чертеже детали нанесены от центровой линии
(по обе ее стороны), то при пользовании описанными выше верти-
кальными линейками разметчику приходится производить дополни-
Вертикальные стойки для закрепления измерительных линеек

120 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
тельные вычисления. Такие вычисления отнимают у разметчика
много времени и могут служить источником ошибок.
Значительно большие удобства в этом отношении обеспечи-
ваются при пользовании усовершенствованной вертикальной линей-
кой, изображенной на фиг. 108, а.
При работе с этой линейкой отпадает необходимость в произ-
водстве указанных выше дополнительных вычислений, так как все
необходимые размеры берутся прямо с линейки. Для этого в дан-
Фиг. 108. Усовершенствованный вертикальный масштаб.
ном случае на стойке 2 расположены две линейки с делениями —
неподвижная 3 и подвижная 1.
На неподвижной линейке имеется движок 4 (указатель высоты)
с тонкой риской. Этот движок может быть закреплен в любом по-
ложении на линейке, а по нему, в свою очередь, может устанавли-
ваться подвижная линейка /. Линейка эта предварительно закре-
пляется винтом 7 (фиг. 108,6). Для точной установки ее служит
микрометрический винт 6. Окончательное закрепление подвижной
линейки производится винтом 5.
Пользуются этим инструментом следующим образом: сначала
по линейке 3 устанавливают рейсмас и на детали проводят центро-
вую риску (главную ось), от которой по чертежу заданы все основ-
Инструменты для нанесения рисок при пространственной, разметке 121
ные размеры. В одной горизонтальной плоскости с этой риской
устанавливают риску движка 4, и движок закрепляют в этом поло-
жении. Затем подвижную линейку 1 перемещают до тех пор, пока
ее нулевой штрих не совпадет с риской движка 4.
В дальнейшем при откладывании размеров можно пользоваться
только подвижной линейкой 1 и тем самым без всяких дополни-
тельных вычислений автоматически переносить с чертежа на деталь
все размеры, заданные от этой главной оси.
35. Инструменты для нанесения рисок при пространственной
разметке
Основным инструментом для нанесения рисок при простран-
ственной разметке является обыкновенный рейсмас или чертилка
на штативе.
Рейсмасы улучшенных конструкций показаны на фиг. 109. На
фиг. 109, а изображен широко применяемый рейсмас легкой кон-
Фиг. 109. Рейсмасы специальных конструкций
струкции. Он состоит из точеной металлической подставки 4,
в центре которой укреплена вертикальная стопка 3. На стойку
надета подвижная муфта 2, в которой закреплена чертилка 1. Если
отвернуть винт 7, то чертилку вместе с муфтой можно передвигать
по стойке вверх и вниз. Если отвернуть барашек S, то чертилку
можно перемещать вверх и вниз и поворачивать ее вокруг своей
122 Инструменты, и приспособления для пространственной разметки
оси. Этим путем устанавливают острие иглы под любым углом на
любом расстоянии от поверхности плиты.
Рейсмас с микрометрическим винтом (фиг. 109, б) дает возмож-
ность значительно точнее устанавливать чертилку по высоте.
В этом случае чертилка закрепляется двумя муфтами 10 и 11, свя-
занными между собой винтом 6. Чертилка 9 закреплена в нижней
муфте 11 при помощи винта с барашком и может свободно пово-
рачиваться вокруг своей и горизонтальной осей. Муфта же 10 уста-
фиг. 110. Примеры использования уни-
версального рейсмаса для разметочных
работ.
навливается на вертикальной
стойке 12, закрепленной в ос-
новании 13 в произвольном ме-
сте, и соединяется с муфтой 11
посредством микрометриче-
ского винта 6 с круглой риф-
леной головкой 5. Когда острие
чертилки приблизительно уста-
новлено правильно по высоте,
муфту 10 закрепляют непод-
вижно на стойке 12 и оконча-
тельную установку чертилки
производят при помощи микро-
метрического винта. При вра-
щении винта 6 муфта 11 вме-
сте с чертилкой 9 медленно
поднимается или опускается.
На фиг. 109, в показан уни-
версальный рейсмас, который
может быть использован для
нанесения рисок в самых раз-
личных условиях. От рейсма-
сов, изображенных на фиг. 109,
а и б, этот рейсмас отличается,
в основном, устройством осно-
вания.
На тяжелом основании 16 с призматическими выемками на ниж-
ней и боковой поверхностях установлена на шарнире колонка 15,
по которой скользит муфта 14 с державкой для иглы-чертилки 17.
Винтом 18 державку с иглой и муфту закрепляют на колонке
в определенном положении. Иглу 17 сначала ставят приблизительно
в нужное положение, а затем точно устанавливают ее по высоте
микрометрическим винтом 20, который поворачивает колонку 15
вместе с иглой. В основании рейсмаса имеются также два упор-
ных штифта 19 и 21, опускаемых пружинками вниз, используемых
при проведении параллельных рисок.
На фиг. НО приведено несколько примеров использования уни-
версального рейсмаса для проведения параллельных и круговых
рисок.
Инструменты для нанесения рисок при пространственной разметке 123
При проведении параллельных рисок по схеме, изображенной
на фиг. НО, а, роль направляющей поверхности играют (фиг. 109, в)
упорные штифты 19 и 21, опущенные вниз, которыми рейсмас упи-
рается в край размечаемой детали, а по схемам, приведенным на
фиг. 110, б и д, роль направляющей поверхности играет нижняя
поверхность основания рейсмаса.
При проведении круговых рисок по схеме, изображенной на
фиг. НО, в, в качестве направляющей используется призматический
вырез на боковой поверхности основания, а по схеме, изображенной
на фиг. НО, а, — такой же вырез на нижней поверхности основания
рейсмаса.
Рейсмасы, изображенные на фиг. 109, рекомендуется применять
только при легких разметочных работах, а главным образом для
выверки деталей при установке их на разметочной плите.
Высота рейсмасов, применяемых при разметке, зависит от вы-
соты размечаемых деталей и доходит до двух с половиной метров
и больше. Такие высокие рейсмасы очень тяжелы, вследствие чего
пользование ими затруднительно. При перемещении по поверхно-
сти разметочной плиты, несмотря на солидную конструкцию, они
постоянно дрожат (из-за их большого веса получается значитель-
ное трение), отчего разметочные риски получаются волнистыми.
Поэтому основания таких рейсмасов (высотою в 1,5 м и выше)
рекомендуется делать на шариках. Перемещение таких рейсмасов
благодаря шарикам требует значительно меньших усилий, и резуль-
таты разметки получаются значительно лучше.
Рекомендуется также поверхность основания рейсмаса, которая
скользит по плите, подвергать закалке и шлифовать до зеркального
блеска. Этим достигается большая легкость скольжения рейсмаса
по плите.
Следует отметить, что пока еще нет удовлетворительных кон-
струкций больших рейсмасов. Этот недостаток восполняется при-
менением призм, посредством которых можно рейсмасом и малых
размеров прочерчивать риски на значительной высоте от уровня
плиты.
Некоторым недостатком конструкции рейсмасов, изображен-
ных на фиг. 109, является то, что при установке чертилки в требуе-
мое положение приходится откреплять и закреплять два зажимных
винта, например, винт 7 и барашек 8 (фиг. 109, а).
На фиг. 111, а изображен свободный от этого недостатка рейс-
мас конструкции новаторов-разметчиков Уральского завода тяже-
лого машиностроения. Для облегчения веса рейсмаса у него вместо
сплошной стойки применена труба, по которой передвигается го-
ловка с чертилкой. Устройство этой головки показано на
фиг. 111,6. Под действием маховичка-гайки 4, навернутой на
резьбу хвостовика хомутика 2, ослабляется или затягивается хо-
мутик. Одновременно то же происходит и с зажимной шайбой 3.
Таким образом, разметчик только одним маховичком регулирует
124 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
положение иглы, поворачивая ее и, в случае необходимости, пере-
двигая хомутик вверх или вниз по стойке 1.
Благодаря наличию у такого рейсмаса только одного установоч-
ного винта, уменьшается время, затрачиваемое на установку чер-
тилки, что обеспечивает существенное повышение производитель-
ности труда разметчиков.
Наибольшая производительность труда при серийной разметке,
требующей нанесения на детали нескольких параллельных рисок,
обеспечивается при применении многоигольчатого рейсмаса
Фиг. 111. Облегченный рейсмас конструкции новаторов-раз-
метчиков Уральского завода тяжелого машиностроения.
(фиг. 112, а), сконструированного и внедренного в практику работы
новатором-разметчиком К. Ф. Крючеком. Особенностью конструк-
ции этого рейсмаса является то, что настроенная система игл
может быть целиком перемещена в вертикальном направлении в за-
висимости от положения базовой осевой линии. Для этого все
иглы 7, 9 и т. д. находятся на подвижной трубке 2, надетой на
стойку 10, укрепленную в основании 11 рейсмаса.
С подвижной трубкой связан подъемный винт 1, который наре-
занной частью ввинчен в стойку 10. При вращении винта 1 на-
строенная система игл перемещается по вертикали.
Отдельные иглы 7, 9 и т. д. закрепляются в специальных дер-
жавках 6 на втулках 8, свободно (по скользящей посадке) надетых
на подвижную трубку 2. Иглы настраиваются так, чтобы между
наносимыми при разметке рисками было соблюдено указанное
Инструменты для нанесения рисок при пространственной разметке 125
Фиг. 112. Многоигольчатый рейсмас К. Ф. Крючека.
126 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
в чертеже расстояние. Устанавливают чертилки путем перемещения
каждой державки 6 по соответствующей втулке 8. Для тонкой
регулировки чертилку поворачивают вокруг собственной оси.
С этой целью на конце чертилки сделана лыска. Поворачивают
чертилку с помощью ключа.
Для закрепления системы установленных таким образом вту-
лок 8 на трубке 2 служат гайки 4 и 5. В нужном положении (по
высоте) трубка стопорится на стейке 10 винтом 3.
Пример применения многоигольчатого рейсмаса приведен на
фиг. 112,6.
Фиг. 113. Специальные рейсмасы.
Практикой разметочного дела и отдельными новаторами-раз-
метчиками создан ряд конструкций специальных рейсмасов. При-
ведем краткое описание конструкции и назначения некоторых
из них.
Для проведения рисок, параллельных обработанным плоско-
стям, иногда применяется ручной рейсмас с микрометрическим вин-
том, изображенный на фиг. 113, а. Рейсмас состоит из чертилки 1,
закрепленной винтом 5 в валике 2 с миллиметровыми делениями,
и втулки 3 с направляющей плоскостью а и делениями нониуса Ь.
Для точной установки чертилки имеется дополнительный хому-
тик 4, связанный с втулкой 3 микрометрическим винтом 6.
Для разметки концентрических окружностей А. А. Дмитриевым
предложен и внедрен специальный рейсмас (фиг. 113, б), позво-
ляющий обойтись без предварительной установки в отверстие раз-
мечаемой детали пробок или заглушек. Основными частями этого
рейсмаса являются: корпус 9 с двумя роликами 10 и круглый стер-
жень 8, в котором винтом 12 закреплена чертилка И. Стержень 8
Инструменты для нанесения рисок при пространственной разметке 127
перемещается вдоль своей оси на требуемый размер и закрепляется
в необходимом положении винтом 7.
Разметка концентрических окружностей производится передви-
жением рейсмаса на роликах 10 по наружной или внутренней ци-
линдрической поверхности детали.
Применение такого рейсмаса значительно сокращает время раз-
метки концентрических окружностей и параллельных прямых
линий, наносимых от обработанных поверхностей.
Для нанесения вертикальных рисок на криволинейных поверх-
ностях или на деталях, имеющих уступы, которые нельзя обойти,
А. А. Дмитриевым предложен и внедрен в производство вертикаль-
ный рейсмас, изображенный на фиг. 114.
Особенностью этого рейсмаса является то, что его игла /, про-
пущенная сквозь вращающийся барабан 3, перемещается в верти-
кальном направлении вместе с вкладышем 2 по пазу стойки 4 при
одновременном качании вокруг оси барабана.
Рейсмас с пружинной иглой конструкции- С. И. Мякинина
(фиг. 115) применяется для разметки крупных деталей. Рейсмас
состоит из основания 3, стойки 2, муфты 1 с планкой 4, на которой
шарнирно закреплена игла 5. При передвижении рейсмаса по плите
игла под действием пружины 6 стремится прижаться к поверхности
размечаемой детали. При разметке больших деталей обычным
рейсмасом жестко укрепленная игла его может быть прижата
к детали с разной силой, в результате чего могут иметь место боль-
шие или меньшие отклонения иглы от правильного положения.
Указанный недостаток устранен в рейсмасе, предложенном
С. И. Мякининым.
На фиг. 116 показан специальный рейсмас для нанесения кру-
говых рисок на торцевых поверхностях деталей типа валов. Осо-
бенно удобно применять такой рейсмас при разметке круговых
рисок на торцевых поверхностях, расположенных на значительном
расстоянии от конца вала. Рейсмас состоит из основания 3, пред-
ставляющего собой угольник, стойки 2 и муфты 1 для крепления
иглы 4.
На фиг. 117 изображен специальный рейсмас (копировально-
разметочный прибор), которым очень удобно пользоваться при
разметке по шаблону в тех случаях, когда шаблон не прилегает
плотно к размечаемой детали. Штатив этого рейсмаса ничем не
отличается от штативов обычных рейсмасов. Некоторую особенность
представляет собой чертилка 4, которая может перемещаться по
вертикали.
Чертилка надлежащим образом пригнана в направляющей
части 3. Под действием пружины 2 чертилка 4 всегда прижимается
книзу (к размечаемой детали). При помощи колпачка 1 можно
регулировать силу нажима пружины 2.
Кроме описанных выше обычных и специальных рейсмасов для
нанесения рисок, применяются также и более точные инструменты —
128 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
вид сверху
Фиг. 114. Вертикальный рейсмас. Фиг. 115. Рейсмас с пружинной иглой.
Гринберг 3309
Фиг. 116. Рейсмас для нанесения круговых рисок на торцевых
поверхностях.
Инструменты для нанесения рисок при пространственной разметке 129
120 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
штангенрейсмасы, позволяющие выдерживать расстояние между
разметочными делениями с точностью до 0,1 мм и выше.
Применение таких штангенрейсмасов, сочетающих в себе вер-
тикальную измерительную линейку, чертилку и устройство для точ-
ной ее установки, способствует существенному повышению произ-
водительности труда разметчиков.
Для нанесения разметочных линий на боковых поверхностях
цилиндрических деталей может быть полезен центрирующий штан-
генрейсмас (фиг. 118) К. Ф. Крючека.
Основной частью этого рейсмаса является специальная центри-
рующая рамка-каретка 1, расположенная на стойке обычного
штангенрейсмаса и имеющая с одной стороны вилку-центроиска-
тель 2, а с другой — угловой выступ 3.
Разметка круглых деталей (типа валов) при помощи этого
инструмента производится следующим образом. К детали, устано-
вленной на разметочной плите, подводят инструмент так, чтобы
обе стороны вилки 2 касались цилиндрической поверхности детали
(фиг. 118,5).
Установленную таким образом рамку 1 закрепляют на стойке
и по ней выверяют деталь относительно плиты.
После этого линия, нанесенная острием углового выступа 3 на
цилиндрической поверхности детали (фиг. 118, в), будет являться
осевой.
На фиг. 119 приведены два специальных штангенрейсмаса, раз-
работанных разметчиком С. В. Ласточкиным. Изображенный
на фиг. 119, а штангенрейсмас с угломерным приспособлением 1,
обладая всеми преимуществами центрирующего рейсмаса кон-
струкции К. Ф. Крючека, дает возможность проводить в вертикаль-
ной плоскости линии под любыми углами к плоскости разметочной
плиты.
На фиг. 119,5 изображен универсальный штангенрейсмас
с бесконечной шкалой, обладающий большими преимуществами
перед другими существующими конструкциями. Основной особен-
ностью конструкции этого штангенрейсмаса является передвижная
бесконечная шкала, представляющая собой стальную ленту с мил-
лиметровыми делениями, надетую на два ролика (верхний натяж-
ной и нижний, перемещающий ленту).
Лента перемещается при вращении маховичка 4, расположен-
ного на одной оси с нижним роликом.
На стойке 5 установлена каретка 2, имеющая, как и штанген-
рейсмас К. Ф. Крючека, с одной стороны вилку-центроискатель 3,
а с другой — угловой выступ 6 (в виде треугольника, используемого
как чертилка).
Вилка-центроискатель 3 может быть снята и заменена угловым
устройством, как у штангенрейсмаса, изображенного на фиг. 119, а.
Конструкция основания стойки, в котором находится устрой-
ство для перемещения ленты, показано на фиг. 120.
МАТ
МЕС
mat I m шахи, мат .м;
echec et ~ max и мат
mat II а мйтовый
m£t ?п мйчта ж
match т матч м:
состязание с; nul
ничья ж; ~ de coupe
розыгрыш м кубка; ~
final финальная встре-
ча
matelas т матрйс -v,
тюфяк м
matelot т матрос м
materialise! vt мате-
Р иализовйть, претво-
рять в жизнь
materialisme т мате-
риалйзм м
materialiste 1. а ма-
трриалнстйческий; 2. т
материалйст м
materiaux m pl ма-
териалы мн; de
construction строитель-
ные материалы
materiel 1. а вещест-
венный; материаль-
ный; 2. т материал м
maternel материн-;
сквй
maternite f 1) ма-
терйнство с; 2) родйль-
ный дом
math&naticien т ма-
тематик м
mathematique 1. а
математйческий; 2. f pl
математика ж
mature f 1) материя
ж; веществб с; ~s
premieres сырьё с; 2)
тема ж; предмет м
(изучение); ф table
des ~s оглавление е
matin т утро <?: 1е •—>
утром; tous les ~s во
утрам; a neuf heures
du • в девять часов
утра; се ~ сегодня
утром; domain ~ зав-
тра утром
matinai утрешшп,
рйнний
matinee f 1) Утро с,
утренняя пора; 2)
утренник м
matraque f дубинка
ж (’полице'искоя)
maturite f зрелость ж
maudire vt npni^in-
пать
mausolee m мавзо-
лёй м
maussade угрйьмьп'!
mauvais 1» а плохой;
дурной; 2. adv плохо,
дУрно
maximum т мйьсп-
мум м
те (т’1 я; те voici
вот и я; il те voit он
меня вйднт; еЛе те
donne un livre она
мне даёт книгу; eile
inherit souvent она мне
чйсто пйшет
mecanicien m 1) ме-
ханик м; тёхник м;
2) машин йст
mecanique 1. а меха-
нйческий; 2. f меха-
ника ж
meeanlser vt механи-
зировать
150
МЕС
MEM
м
mccanisme т мсха-
ПЙ31М м
meeanographe m про-
грамм йст -W
mcchanccte f злость
э/с, злбба ж
mechant злой, злоб-
ный
m£che f 1) фитиль м;
2) прядь ж
mecompte m 4) про-
счёт м; 2) разочаро-
вание с
mdeonnaitre Ы 1) не
признавать; 2) недооце-
нивать
id econtent недоволь-
ный
medallle f медаль -ж;
~ d’or золотая ме-
даль
medallion т медаль-
он м
medecin т врач м;
femme ~ жёнщипа-
-врач ж
mddeclne f 1) меди-
цина ж; 2) лекарст-
во с
medical врачебный,
медицинский
medicament т ле-
карство с
mediocre посредст-
венный
medire vi злослбвить
meditor 1. rt 1) об-
думывать; 2) задумы-
вать; 2. vi (sur qch)
размышлять (над чем-
-лндо)
meeting т митинг at
mefiance f недове-
рие с
meHant недоверчи-
вый
metier (sei (de) не
доверять
mcgardc f: par
нечаянно; по недосмо-
тру
mogot т разг, оку-
рок м
теШеиг лучший; 1е
— наилучший
melancolique мелан-
холичный, грустный
melange m 1) смесь
ж; 2) смешён ие с;
3) пбмссь з/с
meier rl 1) смеши-
вать; подмешивать: 2)
спу1ъгвать, приводйть
в беспорядок; 3) (qn
dans qch) впутывать
(кого-л. во что-л.); sc
~ 1) смёшиваться, сое-
диняться; 2) (de qch)
вмешиваться (во что-
-лидо)
melodic f мелодия ж
melodieux мелодйч-
ный
melon т дйня ж;
d’eau арбу'з м
membrane f 1) пере-
пбнка ж, плёнка ж;
2) мембрана ж
membro ?п 1) член м,
часть э/с (тёла); ко-
нечность ж: 2) член м
(организации и т.и.);
titulaire действи-
тельный член (акаде-
151
МЁМ
МЁЁ
мии и т.п.): ~ corres-
pondant член-коррес-
пондент
meme 1. а 1) сам,
самый; 2) (один и)
тот же, такой же; 2.
ргоп то же самое,- 3. adv )
даже; О tout de ~
всё-таки
memoire 1. f 1) па-
мять ate; 2) воспоми-
нание с; 2. т 1) до-
кладная записка; 2) pl
мемуары лш
memorable памятный
me п а <; a nt угрожаю-
щий
menace f угроза ж
теиасог vt угрожать
menage т 1) домаш-
нее хозяйство; femme
de ~ домашняя работ-
ница; 2) семья ж;
чета ж
management т осто-
рожность ж, бережное
отношение
manager vt 1) бе-
речь, щадить; 2) умело
подготавливать
mendiant т нищий м
mendier vt 1) просить
милостыню; 2) выма-
ливать
menee f pl пропеки
мн
тенет vt 1) водйть,
вести; 2) руководить,
управлять
mensonge т ложь ж
mensuel ежемесяч-
ный
mental мысленный ;
Умственный
mentalite f 1) умона-
строение с; 2) психо-
логия ж
menteur т лгун м
mentlie f мята ж
mention f 1) упоми-
нание с: 2) отзыв м
mentionner vt упоми-
нать
menfir vi лгать
menton т подборо-
док .и
menu 1. а мелкий
(некрупный); 2. т ме-
ш'о с
mennisier т столяр м
meprendre (sc) оши-
баться
mepris т презрение с;
О au ~ de... вопреки
hi epriso f ошибка ж
niepriser vt презирать
mer f море c; mat de
~ морская болезнь
mercantile мелоч-
ный; корыстный
mercenaire 1. а наём-
ный; продажный; 2. т
наёмник м
mercerie f 1) галан-
терея :>!€; 2) галанте-
рейный магазин
merci 1. f милосердие
с; пошада ж; 2. т
епаейбо; grand ~ ’
большое спасибо ’
mercredi т среда эы
(день недели)
mereure т ртуть ж
mere f мать ж
152
МЁК
MIC М
merldien т мериди-
ан м
meridional южный
merit© т заслуга э#с
meriter vt заслужи-
вать, быть достойным
merle m дрозд м
merveille f чудо с,
диво с; а ~ чудесно,
великолепно
merveilleux чудесный
ines см. mon
mesalliance f нерав-
ный брак :
mesange f синица з/с |
mesaventure f зло-1
ключёние с [
mesestimer ft 1) не i
уважать; 2) недооцени-i
вать I
mesquin мелочный ।
message m послание с ;
messe f обедня шс ;
mesure f 1) мера эю;
2) мерка ж; prendre
la ~ снимать мерку;
sur ~ по мёрке; 3) ме-
роприятие с; муз.
такт м; <> а ~ que...
но мере того, как...
inesurer vt мерить,
измерять
metal т металл м
metallique металл н-
ческий
metallurgic f метал-
лургия ж
metallurgist© т ме-
таллург м
metco f метеорологи-
ческая служба; бюро
прогнозов
meteorologic f метео-
рология ж
meteorologist© т, те-
teorologu© т метеоро-
лог .w
methode f мётод м
metier m 1) ремесло
с; 2) станок м
metre т метр м
metro т метро с
metropolitain т ме-
трополитен м
mets т блюдо с, ку-
шанье с
metteurm: ~ en scene
режиссёр м
mettre vt 1) ставить;
класть; помещать; вста-
влять; 2) надевать; se
~ 1) сесть; стать;
лечь; se ~ й table
сесть за стол; se аи
lit лечь в постель; 2) (а
faire qch) приниматься
(за. что-л.), начинать
(что-л.)
meublc т мебель сие
meubler vt меблиро-
вать
meunier m мёльпик м
meurtre т убийство с
meurtrier 1. а убийст-
венный; 2. т убийца м
meurtrir (se) уши-
бйть(ся)
meurtrissure f ушйб м
miauler vi мяукать
miche f каравйй т
хлеба
micro т разг, микро-
фон ,н
microbe т микроб м
153
MIC
MIN
mierosillon m долго-
играющая пластйнка
midi m 1) полдень м;
2) юг м
mioi т мёд м
mien 1, ртоп (1е
la ~ne, les ~s, les ~nes)
мой; спой; tu dois pren-
dre ton livre et le ~
ты дблжеи взять свою
книгу и мою; elle a son
point de vue et moi ]e
~ у неё своя точка
зрения, а у меня своя;
2. m pl (les ~s) мой
блйзкпе, мой родные
miette f хлёбная
крошка
mieux лучше; охбт-
нее; aimer предпо-
читать; tant ~ тем
лучше; 1е ~ л^чше
всегб; аи ~ в лучшем
случае
mignon 1. а 1) мй-
леньний, хорошенький;
2) крбшечный; 2. m
любимчик м
migraine f мигрёнь э/с
mil тысяча (в лето-
счислении )
milice f милиция wc
milicien т милицио-
нёр м
milieu т 1) сере-
дйна ж; au de...
посредй; 2) средй ж;
3) pl круги мн; —х
officiels официальные
кругй
militaire a, s воённый
militant 1. а воин-
ствующий; 2. т акти-
вйст м; ~ de la paix
борец м за мир; ~
du Parti партййный
работник
inille тысяча
milliard т милли-
ард м
millier т тйсяча ж,
множество с
million т мпллибн м
mi-lourd т спорт. по-
лутяжелый вес
mimique f мймпка ж
mi-mo yen т спорт.
полусредний вес
mince 1) тбнний; ху-
дбй; 2) скудный, не-
значйтельпый
mine I f вид м;
выражение с лица;
avoir bonne (mauvaise) ~
хорошб (плохо) выгля-
деть
mine II f шахта ж
mineral т руда ж
mineral 1. а мине-
ральный; 2. т мине-
рал м
mlneur I т шахтер м
mineur II а 1) мень-
ший; нйзший; 2) муз.
минёрный; 3) несовер-
шеннолетний
miniature f миниа-
тюра ж
minimum т мйни-
мум м
ministere т 1) мини-
стерство с; Ministere
des Affaires etrangdres
министерство иностран-
154
MIN
MOD M
ных дел; Ministfire de
la SantO publique ми-
нистёрство здравоохра-
нёния; 2) кабипёт .и
министров; О ~ pu-
blic прокуратура ж
ministry m министр
м
miuorite f 1) мень-
шинство с: 2) несовер-
теннолётие с
minuit пг пблночь ж
minute f минута ж
minutieux тщатель-
ный
miracle т чудо с
miraculous 1) чудёс-
ный; 2) чудодействен-
ный
mirage m мирёж м
iniroir т зёркало с
mise f 1) ставка ж
(в игре); 2) взнос м;
3) коспЬм м; <> ~ еп
всёпе театр, поста-
новка ж
miserable 1. а 1)
несчастный; бёдный;
жалкий: 2) ничтожный;
2. т 1) беднйк м;
беднйга м; 2) него-
дяй М
xnis&re 1) нищета ж;
2) несчастье с; 3) убб-
жество с
missile т баллистй-
ческая ракета
mission f 1) мйссия
ж, задание с, поруче-
ние с; 2) команди-
ровка ж
mite f моль ж
mi-temps f спорт.
тайм м
mitrailiette f воен, ав-
томат м
mitrailleuse f пуле-
мёт м
mi-volx: & ~ впол-
гблоса
mixte смётанный ;
бсо1е —шкбла совмёст-
ного обучёния
mixture f микстура ж
mobile подвижней;
передвижнбй
mobllier т 1) мёбель
ж, обстановка ж; 2)
двйжимость ж
mobilisation f моби-
лизация ж
mobilise! vi прям.,
перен. мобилизовать
mode I f мбда ж;
й 1а ~ мбдный; passe
de вошедший из
мбды; journal de(s) ~(s)
журнал мод
mode II т фбрма ж;
спбсоб ,н; приём м
module 1. а образ-
цовый; 2. т модёль ж,
образёц м
modeler vt 1) лепйть;
2) моделйровать
modere умёренный,
воздёрж(ан)ный
moderne совремёп-
ный
moderniser vt модер-
низйровать, обновлять
modeste скрбмный
modestle f скрбмность
ж
155
MOD
МОХ
modification f изме-
нение с
moeurs f pl нравы мн
moi я; c’est ~ это я;
cela depend de это
зависит от меня: avec
со мной; pour ~
для меня; clicz ~ у
меня; но мне
moindre меньший; 1е
наименьший, малей-
ший
moine т монах м
moineau т воробей м
moins 1. adv меньше,
менее; le possible
как можно меньше; du
~ , au ~ по крайней
мере; pour 1е tout
an ~ ио меньшей мере;
а ~ <jue если только...;
2. prep без; six heures
— dix без десяти (ми-
нут) шесть
mois т месяц м; ]е
~ courant тенуший ме-
сяц; le ~ de fevricr
Февраль месяц; 1с ~
d’amitie месячник м
дружбы; 11 у a un
месяц (томУ) назад
moisissnre f плесень
VIC
moisson f жатва jmc
molssonner vt жать,
собирать хлеб
moissonneuse-batteuse
f (зерновой) ком-
байн
moitie f половйна ж;
а ~ наполовину
mol см. mou
molairo: dent ко-
ренной зуб
moldave молдавский
Moldave m, / молда-
ван {ил м, -ка ж
mole m мол лл
molle см. mou
mollet т икрй ж
(иогй)
moment m мгнове-
ние с, момент лг; а
tout ~ ежеминутно, в
любое время; он ни ~
в одно мгновение; а
се еп се ~ в насто-
ящее время; ин ~ .’
одну минуту!
momentane 1) мгно-
венный, моментальны й;
2) временный
mon (f ina, pl mes)
мой; свой; ~ p-re мой
отец; j’ai ~ point de
vue у меня гноя точка
зрения
monarchic f монар-
хия ж
monde т 1) мир м,
свет м; mettre au
произвести на свет;
родить; 2) континент
л;, часть зю света: 3)
люди ми; О tout 1е
- все; le ~ cutier
весь мир
mondial мировой,
всемирный; Conseil ~
((е la Paix Всемирный
Совет Мира
mongol монгбльскии
Mongol га, f мои“
гол м, -ка зю
156
MON
MOS
M
moniteur m руково-
дитель м; инструктор
м; спорт. трёпер м
monnaie f монета ж,
дёльги ми; petite ~
мелочь ж; faire de la
— разменять деньги
monopole т монопо-
лия ж
monopoliser rt моно-
полизировать
monotone монотон-
ный
monsieur т госпо-
дин м
monsire т чудовище с
mon I'm гора ж
montage т монтаж at
montagnard т горец м
montagne f гора ж;
dans la ~ в горах
montant m сумма ж,
итог м
mont-de-piete т лом-
бард м
montee f подъём м,
восхождение с
monter 1. vi 1) под-
ниматься, всходить; 2)
расти (о ценах и т.п.);
2. vt 1) вносить; под-
нимать ; 2) поднимать-
ся, всходить; ~ 1’esca-
И(л подниматься по лёст-
ницс; 3) тех. собирать,
монтировать
montre f часы мн
montrer vt 1) пока-
зывать, указывать; 2)
проявлять
monument т памят-
ник м
moquer (so) (de) на-
смехаться (над пем-л.,
над чем-л.)
moqueur 1. а насмеш-
ливый; 2. т насмеш-
ник м
moral 1. а мораль-
ный; 2. т душевное
состояние; relever 1е ~
поднять дух
morale f мораль ;ис
moreeau т 1) куебк
м; 2) отрывок м (произ-
ведения )
mordre 1. vt кусать;
2. vi 1) кусаться; 2)
клевать (о рыбе)
morgue f высокоме-
рие с
monbend a, s умира-
ющий
morne 1) мрачный;
2) тусклый
m о го se мр ачный,
хмурый
morsure f укус м
mort 1. а мёртвый;
2. f смерть ж
mortalite f смертность
ж
mortel 1. а смертель-
ный; 2. т смертный м
mortier т миномёт м
morue f треска ж;
huile de foie de ~ рыбий
жир
morve f разг, сбили
ми
mosai'que f мозаика
OiC
moscovite москов-
ский
157
MOS
MUF
Moscovite m, f моск-
вич м, -ка мс
mosquee f мечеть ж
mot m слбво c; ~
d’ordre лбзунг м; ~
de passe парбль м; en
un ~ однйм словом; ~
a <-«- слбво в слово;
буквально; О bon ~
острота ж; ~s crois6s
кроссворд м
motel т мотёль м
moteur т 1. а дви-
жущий; 2. т мотбр м
motif т 1) мотив м,
побуждение с; 2) муз.
мотив м
motiver ct мотивй-
ровать
motocyclette f мото-
цикл м
motocycliste т мото-
циклйст м
motonautisme т вод-
но-моторный спорт
motoriser vt механи-
зйровать
motrice f моторный
вагон
motte f 1) ком .и,
кусбк м; 2) кбчка ж
той (перед гласной
mol, fmolle) 1) мягкий;
2) прям., перен. вйлый
mouche f муха ж
moucher (sc) смор-
каться
nioucheron тп мбшка
ж
mouchoir т платбк
м; ~ de poche носовой
платбк
moudre vt молоть
moue f недовольная
гримаса
mouette f чАйка з/е
moufle f вйрежка эм*
тоиШег 1. vt мочить,
смйчивать; 2. vi стойть
на якоре
moulin т ыёльяица
мс; й vent ветряная
мёльнипа
mourant умирающий
mourir vi умирать
mousse I f 1) пёна ж;
2) мусс м; 3) мох м
mousse II гл юнга м
moustache f ус м,
усы мн
moustique т комар м
moutarde f горчйца з/с
mouton т 1) баран м:
2): du баранина ж
mouvement т движе-
ние с; pour (или de)
la paix движение за
мир
mouvoir vt двйгать;
se ~ двйгаться
mo yen Iml) сред-
ство с, спбсоб м; аи
~ de... посрёдством;
2) pl ресурсы мн
mo yen II а 1) сред-
ний; 2) посрёдствен-
ный
moyennant посрёд-
ством
moyenne f: еп в
среднем
muet а, s немой
mufle m 1) мбрда з/с;
2) груб, рбжа мс
158
MUG
NAG N
mugir vi мыч&ть; pe-
вётъ
muguet m ландыш м
mulet m мул м
multicolor© разно-
цветный
multiforme много-
образный
multiplication fl) ум-
ножение c; 2) размно-
жение c
multiplier vt 1) мнб-
жить, умножать; 2)
размножать; ее раз-
множаться
multitude множество
с, масса ж
municipal муници-
пальный
municipalite f муни-
ципалитет м
munir rt (de qch.)
снабжать (чем~л.); ее
~ запасаться
munitions f pl воен.
боеприпасы мн
гаиг т стенй. ж
тйгспёлый; зрелый
murallle f стена ж
(городская )
mural стенной
mftrlr vi зреть, созре-
вйть
murmure т 1) жур-
чание с; 2) шёпот м
mnrmurer 1. vi жур-
чать; 2. vt бормотать,
шептать
muscle т мышца ж;
МУСКУЛ Л1
muscle мускулистый
muse f муза ж
museau т морда ж
musee т музей м
museli^re f намёрд-
ник м
musical музыкаль-
ный
musicien т музыкант
м
musique f музыка ж
musulman т мусуль-
манин м,
mutilation f 1) калё-
чеиие с; 2) искажённо с
inutile пг калёна м;
инвалид м; ~ de querre
инвалйд войны
mutiier vt 1) увёчить,
калёчить; 2) иенажйтъ
mutiner (se I бунто-
вать, восставать
mutualite f 1) взайм-
ность ж; 2) взаимо-
помощь ж
mutuel взаимный
myope a, s близо-
рукий
myosotis т незабуд-
ка ж
myrtiile f чернйка ж
mystere т тййна ж
myst^rieux тайнст-
венный
mytliologie f мифолб-
гпя ж
N
пасгё перламутровый
nage f 1) плавание с;
159
NAG
NAY
й. la ~ вплавь; 2)
гребля wr
nager ri 1) плавать;
2) грести
nagenr m пловёц м
надаёте недавно
naif наивный, ПРО-
СТОДУШНЫЙ
nain т карлик м
naissance f рождение
с; prendre ~ возникать
naitre ci рождаться,
родйться
naivete /“наивность ж
naphte т нефть ж
nappe f скатерть ж
narcisse т нарцисс м
narcotique !• а нар-
котический; 2. т нар-
котик м
narine f ноздря ж
narftuois насмешли-
вы й
narrateur т рассказ-
чик м
narration f повество-
вание с
nasal носовой
natal (pl ~s) родной;
pays ~ р блина ж,
родлбй край
natalite f рождае-
мость з/с
natation f плавание с
natif 1. а 1) (de)
родом из...; 2) природ-
ный; 2. т (de) уро-
женец м
nation f нация ж;
нарбд м
national националь-
ный ; (все)нарбдный
I nationalisation f на-
| ционализация ж
) nationaliser rt на-
I ционалпзйровать
nationality f нацио-
нальность ме
natte f коса ж (во-
лос)
naturalisation f нату-
рализация з<с, приня-
тие с подданства
naturaliser vt нату-
рализовать; принимать
в подданство; se ~
получать права граж-
данства
natnralisme m нату-
рализм м
nature f 1) природа
ж; 2) сущность ж;
• свойство с; 3) натура
ж, характер .и
nature I 1. а естест-
венный ; натуральный ;
2. т 1) природа ж; свой-
ство с; 2) естествен-
ность ot-c, простота ж
naturellement 1) есте-
ственно; 2) конечно
naufrage m корабле-
крушение с
nausee f 1) тошнота
01-е; j’ai des ~s меня
тошнит; 2) отвраще-
ние с
naval (pl s) мор-
ской
navet m репа ою
navigable судоход-
ный
navigateur m море-
плаватель м
160
NAV
NIC N
navigation f судоход*
ство с; навигация эю
naviguer ri плыть,
идтй (о судив)
navire m судно c;
корабль м
nayre очень огорчён-
ный, удруч ённый
nazisme т нацизм м
пе не: ne... pas не;
je не sais pas я не
знаю; ne... que..- толь-
ко; je n’ai que deux
roubles у меня только
два рубля
neamnoins тем не
менее»
nebuleux туманный
necessaire 1. а необ-
ходимый; 2. m несессер
м
necessity f необходи-
мость ж
n^faste пагубный
negatif 1. а отрица-
тельный; 2. т фото
негатйв м
negation f отрица-
ние с
n <gligent небр ёяшый
negliger vt пренебре-
гать
negoce т торговля
ж
negociations fpl пе-
реговоры мн
negocier vt вестй пе-
реговоры
negre, negresse 1. т, f
негр м, -итйнка ж;
2. а негритянский
neige f снег м
neiger v. impers.: il
neige идёт снег
пег! т нерв м; don-
ner (porter) sur les <^s
действовать на нервы
nerveux нервный,
раздра/Кйтельиый
nervosite f нервность
ж
net 1) чистый; 2) яс-
ный, чёткий
nettement 1) ясно,
определённо; 2) прямо,
откровенно
nettete f 1) чистота
о/с,- 2) йсность э/с, чёт-
ность ж
nettoyage т чйстка ж
nettoyer vt чистить
neuf I 1. а девять;
девятый; ~ cents де-
вятьсбт; 2. т 1): 1е ~
девятое число; 2) де-
вятка ж
neuf II а новый; i ~
заново
neutraliser vt прям.,
перен. нейтрализовать
neutrality f нейтрали-
тет м
nentre нейтр йльны й
neuvidme девятый
neveu т племянник м
nez т нос м
п! ни; ni vous ni lui
ни вы ни он; ni plus
ni moins ни больше ни
меньше
niais 1. а глупый;
2. т простак м
niche f 1) нйша ж;
2) конурй ж
161
11 Фракц.-русск. сл.
Приспособления для установки, выверки и закрепления деталей 143
Подъем призмы 5 домкратика, показанного на фиг. 133, б, про-
изводится вращением гайки 6. Зажимный винт 7 препятствует вра-
щению призмы; при помощи этого же винта призму можно закрепить
на любой высоте.
Роликовые домкратики (фиг. 133, в и а) дают возможность не
только регулировать изделие по высоте, но и легко вращать при
разметке тяжелые валы и прочие тяжелые цилиндрические изделия.
Особенность роликового домкратика, изображенного на
Фиг. 134. Примеры установки размечаемых изделий на призма-
тических и роликовых домкратиках.
фиг. 133, а, заключается в том, что ушки 9, в которых вращаются
ролики 8, закрепляются в прорезях плиты 10, а поэтому их можно
сдвигать и раздвигать при установке деталей различного диаметра.
Ролики этих домкратиков делают несколько выпуклыми (бочко-
образного вида), закаливают и шлифуют.
Примеры установки для разметки тяжелых валов на призмати-
ческих и роликовых домкратиках приведены на фиг. 134.
Детали с точно обработанными отверстиями удобно размечать
на специально выточенных оправках. Оправки эти прикрепляются
к призмам или кубикам. Вращая деталь вокруг оправки, можно
произвести всю необходимую разметку. Никакой выверки при уста-
новке деталей на оправке не требуется.
144 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
Многие детали при установке на разметочную плиту оказываются
настолько неустойчивыми, что их необходимо бывает закрепить; их
прикрепляют к угольникам или к специальным разметочным куби-
кам (фиг. 135, а). Чтобы легче и удобнее было пользоваться куби-
ками, их делают пустотелыми. Все стороны кубика должны быть
тщательно обработаны и строго перпендикулярны друг другу.
Выверив и прикрепив один раз размечаемую деталь к кубику, ее
можно размечать в нескольких положениях, поворачивая кубик
вместе с деталью.
Фиг. 135. Разметочный кубик и пример установки детали на кубике.
Размечаемые детали прикрепляют к угольникам и кубикам
струбцинами, хомутиками, планками с болтами и т. п.
Пример закрепления детали на кубике при помощи струбцины
приведен на фиг. 135,6.
Для установки деталей, на которых требуется разметка линий,
расположенных под углами, отличными от 90°, новаторами произ-
водства предложен ряд конструкций различных поворотных при-
способлений.
На фиг. 136 изображена простейшая шарнирная плита (под-
ставка), при помощи которой можно размечать детали под углом
без применения подкладок.
Указанная плита состоит из двух плит — верхней 2 и нижней 3,
соединенных между собой шарнирно. При разметке плиту 2 устана-
вливают под требуемым углом и закрепляют в стойках 1 при по-
мощи винтов 5. На плите 2 укреплена планка 4, в которую упирается
размечаемая деталь, благодаря чему она не соскальзывает с плиты.
Применение шарнирной плиты особенно выгодно при серийной
разметке, так как плита устанавливается при этом один раз на всю
партию размечаемых деталей.
Более сложная и совершенная конструкция шарнирной под-
ставки, предложенная К. Ф. Крючеком, приведена на фиг. 137.
Для замера углов наклона верхней плиты 3 имеется шкала 1, свя-
занная шарнирно с нижней неподвижной плитой 4. На верхней
Приспособления для установки, выверки и закрепления деталей 145
Фиг. 138. Универсальное разме-
точное приспособление Фиг. 137. Шарнирная подставка
А. Ф. Доминчака. конструкции К. Ф. Крючека.
10 Гринберг 3309
146 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
плите укреплен указатель.?. Шкала имеет деления от 0 до 45°. При
замене указателя 2 нониусом точность отсчета может быть повы-
шена. В требуемом положении плита 3 закрепляется винтом 5.
На фиг. 138 изображено универсальное разметочное приспосо-
бление, предложенное А. Ф. Доминчаком, для пространственной
разметки наклонных линий независимо от того, в какой плоскости
они расположены.
Фиг. 139. Примеры применения универсального разметочного
приспособления А. Ф. Доминчака для различных разметочных работ.
Основной частью этого приспособления является призма 1,
поворачивающаяся в основании 2 при помощи червячного меха-
низма, связанного с рукояткой 6. Призма имеет шкалу с градус-
ными делениями, а к основанию 2 прикреплена шкала нониуса.
В требуемом положении призма 1 закрепляется специальными
болтами. Приспособление имеет съемные детали: планку-ограни-
читель 5, угольник 4 и планку 3.
При разметке небольших деталей они устанавливаются непо-
средственно на поворотную призму, а при разметке крупных дета-
лей на поворотную призму устанавливаются рейсмасы. Применение
поворотной призмы в различных условиях разметки приведено
на фиг. 139.
Приспособления для установки, выверки и закрепления деталей 147
При пользовании всеми приспособлениями, описанными выше,
закрепление на них размечаемых деталей производится с помощью
накладок, болтов, скоб и т. п. Такое закрепление детали и выверка
ее положения на указанных приспособлениях требуют довольно
много рабочего времени.
Применение специальных магнитных приспособлений позволяет
в значительной степени устранить эти недостатки. При пользовании
магнитными приспособлениями исключается время на закрепление
детали, так как последняя притягивается магнитом, сокращается
Фиг. 140. Магнитные приспособления для разметки.
время на установку детали в любом положении к разметочной
плите, повышается точность разметки и облегчается доступ
к детали. При разметке применяются магнитные кубики
(фиг. 140, а) и поворотные магнитные приборы (фиг. 140,6).
Магнитный поворотный прибор состоит из массивной стойки 8
и поворотной магнитной плиты 1 размерами 240 X 450 мм. Плита
поворачивается вокруг двух взаимно-перпендикулярных осей. В под-
шипниках стойки 8 расположена горизонтальная ось 4, на конце
которой насажен большой градуированный диск 6 с нониусом.
Диск этот вместе с горизонтальной осью и магнитной плитой
может поворачиваться на любой угол. Благодаря нониусу эти
повороты могут осуществляться с большой точностью. Винт 7 поз-
воляет закреплять диск в любом положении. Для быстрого пово-
рота плиты на число градусов, кратное 15, в диске имеются 24 отвер-
стия, в которые заводится стопорный штифт 5. Горизонтальная
ось 4 имеет перпендикулярно расположенные к ней две цапфы, ко-
торые образуют вторую ось, вокруг которой магнитная плита
может дополнительно поворачиваться на 180°. Магнитная плита
насажена на эти цапфы двумя фланцами. Верхний фланец 2
10*
148 Инструменты, и приспособления для пространственной разметки
снабжен градусными делениями и нониусом. Штифт 3 служит для
закрепления плиты после поворота.
Такое устройство позволяет устанавливать магнитную плиту
с закрепленной на ней деталью под любым углом и размечать
деталь, не раскрепляя ее.
Магнитная плита описанного прибора притягивает как различ-
ные обработанные детали, так и отливки из чугуна и стали весом
до 30 кг.
На магнитной плите наносятся концентрические окружности, ко-
торые позволяют быстро устанавливать тела вращения и симме-
тричные детали в центре плиты, а углубление в центре плиты дает
возможность устанавливать оправку для точного центрирования
деталей по расточенным отверстиям.
38. Центровые бабки и делительные приспособления
Тела вращения, обработанные в центрах токарного станка и
имеющие центровые углубления, а также предварительно зацентро-
ванные заготовки, удобно размечать при помощи специальных при-
способлений, например, центровых бабок (фиг. 141, а), устанавли-
ваемых на разметочной плите.
Фиг. 141. Центровая бабка и делительное приспособление.
Приспособление это состоит из основной плиты 1 и укрепленных
на ней двух бабок с центрами, между которыми закрепляются раз-
мечаемые детали. Бабка 2 имеет неподвижный центр, бабка 3 —
подвижный.
Некоторые центровые бабки снабжают делительным приспо-
соблением, дающим возможность устанавливать закрепленную
в центрах деталь под любым углом. Для этого одна из бабок имеет
неподвижный диск с делениями на 360°. Диск, кроме делений на
градусы, имеет еще горизонтальную риску для установки рейсмаса
по центру.
Угол поворота размечаемой в центрах детали отсчитывается по
градуированному диску при помощи указателя, закрепляемого на
детали.
Для разметки деталей типа тел вращения, а также деталей дру-
гой формы, если они могут быть зажаты в трехкулачковом патроне
Центровые бабки и делительные приспособления
149
и требуют при разметке поворота на определенный угол или деле-
ния по окружности на равные части, применяют поворотные дели-
тельные приспособления, значительно повышающие производитель-
ность труда разметчика.
Очень часто применяется при этом обычная делительная головка
(фиг. 141,6), на шпинделе которой закреплен трехкулачковый
°)
Фиг. 142. Специальные делительные приспособления.
патрон 6. Поворот шпинделя делительной головки, а вместе с ней
и патрона 6 производится при помощи рукоятки 4, а для отсчета
угла поворота детали служит делительный диск 5.
Наряду с обычными универсальными делительными головками
для разметочных работ, связанных с делением окружности на рав-
ные части и необходимостью поворота размечаемой детали на опре-
деленные углы, успешно применяются и специальные поворотные
делительные приспособления.
150 Инструменты и приспособления для пространственной разметки
Конструкции этих приспособлений отличаются способом закре-
пления деталей, устройством делительного механизма и возможно-
стями установки размечаемой базы детали под различными углами
относительно плоскости
разметочной плиты.
На фиг. 142, а изображено делитель-
ное приспособление, внедренное на одном
заводе для разметки деталей диаметром
до 500 мм. Конструкция этого приспособ-
ления понятна из рисунка и особых
пояснений не требует.
Аналогичное делительное приспособ-
ление, изображенное на фиг. 142,6, имеет
еще специальное поворотное устройство
для установки шпинделя делительной
головки под углом к разметочной плите
в пределах от 0 до 90°. Подобная конст-
рукция делительного приспособления поз-
воляет размечать деталь в вертикаль-
ной и горизонтальной плоскостях, а также
под любым углом наклона между
ними.
Разметчиком К. Ф. Крючеком в содру-
жестве с инж. М. Ф. Барсуковым разра-
ботано и внедрено оригинальное при-
способление (фиг. 143), представляющее
ссбой сочетание разметочного кубика
с поворотным столиком и делительным
приспособлением.
Основной частью приспособления яв-
Фиг. 143 Универсальное ляется поворотный столик, на котором
поворотное приспособление устанавливается размечаемая деталь.
К. . рючека. Диск установлен на шаровой опоре,
соединенной с лимбом, по которому произ-
водится отсчет углов поворота размечаемой детали. Возможность
перемещения кубика в различные положения относительно разме-
точной плиты, а также установка его на шарнирную подставку
значительно расширяют возможности разметки при помощи этого
приспособления.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ VIII
1. Для чего применяются вертикальные измерительные линейки?
2. Какие бывают конструкции вертикальных измерительных линеек
и какие существуют способы их применения?
3. Как устроена усовершенствованная вертикальная линейка? В чем ее
преимущества?
4. Опишите основные конструкции одноигольчатых рейсмасов?
5. В чем преимущества рейсмасов с микрометрическим винтом?
6. Для чего применяются многоигольчатые рейсмасы?
Центровые бабки и делительные приспособления
151
7. Какое назначение и преимущества имеют рейсмасы специальных типов?
Назовите их.
8. Как устроен универсальный разметочный прибор В. А. Резвова
и Л. Я. Кодигробова.
9. Для чего предназначаются и каким образом получаются дополнитель-
ные (вертикальные) плоскости к разметочной плите?
10 Опишите конструкцию и назначение простого и бортового угольника.
11. Что такое разметочный ящик, как он устроен и когда он используется?
12. Для чего прострагиваются каиавки на разметочной плите?
13. Как достигается быстрая установка разметочных ящиков по канавкам
на плите?
14. Для чего применяются опорные подкладки?
15. Почему нельзя черные детали устанавливать непосредственно на плиту?
16 Для каких деталей применяются призматические подкладки?
17. Как устроена и в чем преимущества призмы, предложенной П. А. Щер-
баковым?
18. Какие имеются еще конструкции специальных призм?
19 Для чего применяются домкратики?
20. На скольких домкратиках рекомендуется устанавливать детали?
21. Расскажите, как устроен домкратик?
22. Для чего применяются роликовые домкратики?
23. Как устроены и в каких случаях при разметке используются поворот-
ные приспособления для установки деталей?
24. Для чего применяются магнитные приспособления? В чем их преиму-
щества?
25. Как устроены центровые бабки?
26. При разметке каких деталей применяются центровые бабки?
27 Для чего применяются центровые бабки с делительным приспособле-
нием?
28. Какие есть специальные делительные приспособления, применяющиеся
при разметке?
ГЛАВА IX
ПРОСТРАНСТВЕННАЯ РАЗМЕТКА
39. Отличие пространственной разметки от плоскостной
Самые простые детали, если их поверхности не являются
плоскостями, нельзя размечать приемами плоскостной разметки.
Но и плоские поверхности деталей, какую бы простую форму они
ни имели, можно размечать, как это в кратких чертах отме-
чено выше, приемами плоскостной разметки только в тех случаях,
когда не требуется увязывать разметку отдельных поверхностей
между собой. Поясним сказанное примером.
На фиг. 144 изображена сравнительно простая чугунная от-
ливка. Чтобы просверлить и расточить отверстия на плоских
поверхностях детали, необходимо их предварительно разметить.
Посмотрим, что получится, если мы применим обычные приемы
плоскостной разметки.
Начав с разметки отверстий на верхней плоскости детали, за-
бивают в них центровые планки и окрашивают поверхности для
разметки (фиг. 145).
Для разметки центровой I—I делают сначала центроискателем
засечки от боковых поверхностей а—а и b—Ь. Раствор центро-
искателя берут на глаз равным (примерно) половине расстояния
между поверхностями а—а и b—Ь. Ориентируя кромку линейки
по засечкам, проводят центровую I—I. Изменив раствор центро-
искателя, делают засечки от поверхностей с—с и d—d и по этим
засечкам кромкой линейки намечают центр детали, а затем прово-
дят центровую II—II, перпендикулярную к риске I—I. Дальней-
шая разметка верхней плоскости детали заключается в проведе-
нии окружностей.
Повернув отливку, таким же способом разметим возможно
точнее нижнюю плоскость детали.
Только в том случае, если бы деталь была отлита совершенно
точно и все размеры литых поверхностей точно соответствовали
чертежу, то все оказалось бы в порядке. Обычно же в отливке
(фиг. 144) неизбежны незначительные перекосы и прочие отступ-
ления от чертежа. Например (фиг. 144), литые отверстия а и с
могут оказаться в отливке сдвинутыми в сторону одно относительно
Отличие пространственной разметки от плоскостной
153
другого или приливы b могут быть смещены, так же как и размеры
детали могут быть не совсем точно выдержаны по чертежу.
При разметке каждой плоскости в отдельности мы исходили
только от литых отверстий, приливов и прочих черных поверх-
ностей, отлитых с неизбежными ошибками. Поэтому, как бы точно
ни была размечена каждая плоскость в отдельности, разметка
одной плоскости никогда не совпадет с разметкой другой.
Если, глядя на размечаемую деталь снизу, совместить разметки
обеих плоскостей, то как бы точно разметка каждой плоскости
Фиг. 144. Чугунная
огливка.
Фиг. 145. Разметка верхней плоско-
сти чугунной отливки.
в отдельности ни была выполнена, разметка детали в целом ока-
жется неверной. Разметка отверстий нижней плоскости не совпа-
дет с разметкой аналогичных отверстий на верхней плоскости.
На фиг. 146 отверстия на верхней плоскости изображены пункти-
ром и смещены несколько в сторону, хотя по чертежу детали
(фиг. 144) все три отверстия на верхней и нижней плоскостях
должны строго совпадать.
Никакой ошибки в процессе разметки мы не допустили: мы
точно разметили каждую плоскость в отдельности, но поскольку
в отливке верхняя плоскость была несколько смещена относительно
нижней, мы автоматически повторили это смещение в разметке.
Даже если бы смещения плоскостей в отливке не было, то благо-
даря тому, что разметку мы вели в обоих случаях от различных чер-
ных поверхностей, некоторое несовпадение разметки обеих пло-
скостей неизбежно.
Еще худшие результаты получились бы в том случае, если бы
приемами плоскостной разметки размечать отдельно и совершенно
независимо друг от друга не две плоскости, а четыре или шесть
плоскостей какой-нибудь более сложной детали с плоскостями,
расположенными не перпендикулярно, а под различными углами.
154
Пространственная разметка
Такую разметку можно вести только приемами пространствен-
ной разметки.
Основное отличие приемов пространственной разметки от прие-
мов плоскостной разметки состоит в том, что приемы простран-
ственной разметки позволяют производить разметку поверхностей
любой формы, расположенных под любым углом друг к другу, и
увязывают разметки этих поверхностей между собой.
Эта увязка разметки отдельных плоскостей между собой при
пространственной разметке осуществляется сравнительно просто
Фиг. 146. Совмещение разметки верхней и нижней плоскосгей.
благодаря тому, что размечаемую деталь и все ее поверхности
устанавливают при разметке не в произвольном положении отно-
сительно разметочной плиты, а в строго определенном. Установив
соответствующим образом деталь на плиту и связывая разметку
каждой плоскости детали с общей плоскостью разметочной плиты,
тем самым увязывают разметку отдельных плоскостей между собой.
При этом, конечно, во время разметки нельзя менять произвольно
положение размечаемой детали. На риски, проводимые на раз-
мечаемых поверхностях рейсмасом, нужно смотреть не просто как
на прямые линии, а как на следы пересечения с размечаемым те-
лом плоскостей, нанесенных рейсмасом на определенном расстоянии
от разметочной плиты, по отношению к которой деталь устано-
влена в определенном положении.
40. Основные приемы разметки рисок
При пространственной разметке детали обычно размечают
в нескольких положениях, причем устанавливают их на разме-
точную плиту не в произвольном положении, а так, чтобы большая
часть рисок, которые надлежит разметить на детали, и, в частности,
одна из главных осей симметрии детали (если таковые имеются)'
Основные приемы разметки рисок
155
была параллельна плоскости разметочной плиты. Такая установка
детали не только дает возможность увязывать разметку отдель-
ных плоскостей между собой, но значительно облегчает и упро-
щает разметку.
Горизонтальными называют те риски, которые в первом поло-
жении детали на плите параллельны плоскости разметочной плиты.
Риски, которые в первом положении перпендикулярны плоскости
плиты, называют вертикальными, а риски, которые в первом поло-
жении наклонены к плоскости плиты, — наклонными.
Фиг. 147. Разметка горизонтальных рисок рейсмасом.
Риски, которые в первом положении были горизонтальными,
после поворота детали могут стать вертикальными, и, наоборот,
риски, которые были в первом положении вертикальными, могут
после поворота детали стать горизонтальными.
При разметке на плите горизонтальные риски прочерчивают
весьма просто при помощи рейсмасов различной конструкции. На
фиг. 147, а показано, как при помощи рейсмаса легко разметить
на любом расстоянии от плоскости плиты горизонтальные риски
на боковых поверхностях деталей самой разнообразной формы.
На некоторых из них, например, на кубике, эти риски можно нане-
сти и приемами плоскостной разметки, но последующая увязка
рисок на отдельных плоскостях была бы затруднительна и могла бы
повести к ошибкам. Приемами плоскостной разметки (при помощи
линейки, угольника, чертилки) можно наносить риски только на
плоских поверхностях, а при помощи рейсмаса от плиты, как это
показано на фиг. 147, б, можно наносить риски на поверхностях
любой формы.
Обычно если на поверхности детали надо разметить несколько
горизонтальных рисок, то в первую очередь проводят основную
центровую риску (главную ось симметрии тела) и затем, выдержи-
вая размеры, от нее наносят остальные риски.
Разметка вертикальных рисок может быть произведена тремя
способами:
1) при помощи разметочного угольника;
2) рейсмасом с поворотом детали на 90°;
156
Пространственная разметка
3) рейсмасом от разметочных ящиков (призм) без поворота.
Разметка вертикальных рисок при помощи разметочного уголь-
ника напоминает проведение перпендикулярных рисок угольником
с полкой при плоскостной разметке. Чтобы при помощи угольника
нанести вертикальные риски на кубике (фиг. 148), нужно угольник
с широкой полкой (пяткой) установить широкой стороной на
плиту, а узкую полку плотно прижать к детали. Вдоль вертикальной
полки угольника можно провести чертилкой вертикальную риску.
Способ разметки вертикальных рисок при помощи разметоч-
ного угольника имеет ряд недостатков:
Фиг. 148. Разметка вер- Фиг. 149. Разметка вертикальных рисок способом
тикалъных рисок с по- поворота детали на 90°.
мощью угольника.
а) длина вертикальных рисок, которые можно размечать, огра-
ничена высотой вертикальной полки разметочного угольника;
б) поверхности детзли, ня которых износят вертикальные
риски, должны быть такой формы, чтобы угольник мог плотно
прилегать к ним. Если же размечаемая поверхность детали
выпуклая или на ней имеются выступы и углубления, на которых
должны быть нанесены вертикальные риски, то этим способом
точно прочертить чертилкой риску вдоль ребра угольника невоз-
можно (чертилка может уклониться в сторону):
в) этим способом можно размечать вертикальные риски
только на одной поверхности детали. Если же требуется нанести
общую вертикальную риску со всех сторон детали, то этот способ
неприемлем.
Разметка вертикальных рисок рейсмасом с поворотом детали
на 90° состоит в том, что после разметки всех горизонтальных
рисок деталь поворачивают на 90° вокруг горизонтальной оси.
Как правило, после поворота, прежде чем продолжить раз-
метку, деталь необходимо выверить в новом положении. Горизон-
тальные риски, размеченные в первоначальном положении, после
поворота должны занять точно вертикальное положение. Проверку
вертикальности производят прикладыванием вертикальной полки
угольника к проведенной ранее риске.
Основные приемы разметки рисок
157
В этом новом положении, пользуясь тем же рейсмасом, снова
проводят горизонтальные риски, перпендикулярные рискам, прове-
денным в первом положении. На фиг. 149 показана разметка
кубика таким способом. На фиг. 149, а показан кубик в своем
первоначальном положении с размеченной на его боковых сторо-
нах горизонтальной риской I—I. Для нанесения вертикальной риски
кубик поворачивается вокруг горизонтальной оси на 90°
(фиг. 149,6). Горизонтальная риска /—/ займет вертикальное
положение. В этом положении кубик выверяют угольником.
Фиг. 150. Разметка вертикальной риски на подшипнике.
После этого на требуемой высоте от плиты рейсмасом проводят
риску //—II. Повернув кубик еще на 90°, можно провести риску,
показанную пунктиром, и, следовательно, разметить горизонталь-
ные и вертикальные риски на всех шести сторонах кубика.
На фиг. 150 показана разметка этим способом вертикальной
риски на подшипнике. Установив подшипник на плиту (фиг. 150, а),
наносят сначала горизонтальные риски. Разметить вертикальную
риску на подшипнике при помощи разметочного угольника невоз-
можно, так как: а) разметочный угольник нельзя плотно прижать
к размечаемой поверхности подшипника (основание подшипника
выступает), б) вертикальную риску нужно нанести со всех сторон
подшипника (разметить вертикальную плоскость), поэтому под-
шипник поворачивают точно на 90°. В новом положении
(фиг. 150, б) подшипник выверяют при помощи разметочного
угольника по проведенной в первом положении риске на основании
подшипника. Затем рейсмасом наносят риску, перпендикулярную
рискам, проведенным в первом положении детали.
На тщательную выверку детали после ее поворота необходимо
обращать особое внимание. Для выверки всегда следует выбирать
наиболее длинные риски (на плоской поверхности детали), так
как при этом условии достигают наибольшей точности. В приведен-
ном примере из этих соображений для выверки принята риска на
основании детали. При выверке детали сложной формы в некото-
рых случаях на ее плоской поверхности проводятся длинные
вспомогательные риски, по которым легко выверить деталь.
158
Пространственная разметка
Этот способ разметки вертикальных рисок наиболее распро-
странен: им можно пользоваться при разметке любых деталей и,
за редким исключением, любой формы.
Применять его особенно рекомендуется для деталей малого
и среднего веса, которые можно сравнительно легко поворачивать
и устанавливать на плите. При более тяжелых деталях для пово-
рота приходится прибегать к подъемным приспособлениям, что" зна-
чительно усложняет работу. Поэтому большие и тяжелые детали
выгоднее размечать по третьему способу при помощи разметочных
призм (ящиков).
Фиг. 151. Установка разметочных призм.
Нанесение вертикальных рисок рейсмасом от разметочных
призм, без поворота детали, применяют не только при разметке
тяжелых деталей, но и в тех случаях, когда второй способ разметки
вертикальных рисок (рейсмасом, с поворотом детали) неприменим
из-за невозможности после поворота выверить деталь разметочным
угольником по ранее проведенным рискам. С этим приходится
встречаться в следующих случаях:
а) размеченная в первом положении риска слишком коротка
для точной выверки;
б) размечаемая поверхность детали выпуклая (или вогнутая);
в) размеченная в первом положении достаточно длинная риска
находится на плоскости, которая наклонена по отношению к раз-
меточной плите.
Вертикальные риски по этому способу прочерчивают рейсмасом
при помощи разметочных призм или угольников.
При этом способе разметки необходимо, чтобы разметочные
плиты имели простроганные взаимно-перпендикулярные канавки.
По ним устанавливают разметочные призмы, как это показано
на фиг. 151.
Пусть требуется разметить взаимно-перпендикулярные риски
на детали, изображенной на фиг. 152, при помощи разметочных
призм.
Основные приемы разметки рисок
159
Горизонтальную риску I—I легко прочертить рейсмасом 1 от
плиты (фиг. 152, а). Если после этого повернуть деталь на 90° для
нанесения вертикальной риски, то окажется, что выверить деталь
угольником в новом положении по проведенной риске I—I невоз-
можно, так как нельзя приложить разметочный угольник к вы-
пуклой поверхности.
Вертикальные риски на этой детали предпочитают наносить
при помощи разметочных призм (фиг. 152,6), которые устана-
вливают на разметочной плите рядом с деталью. Установку детали
Фиг. 152. Разметка вертикальных рисок при помощи разметочных призм.
выверяют по отношению к разметочной плите и разметочным
призмам. Сначала рейсмасом 1 от плиты наносят горизонтальные
риски, затем рейсмасом 5 от плоскости разметочной призмы 2 про-
черчивают вертикальную риску II—II. Перпендикулярную к ней
вертикальную риску III—III прочерчивают точно таким же спосо-
бом рейсмасом 4 от разметочной призмы 3.
Этим способом разметки вертикальных рисок можно пользо-
ваться при разметке деталей любого размера, формы и веса.
Важно только один раз правильно установить разметочные ящики
на плите, а размечаемую деталь относительно плиты и разметочных
ящиков.
При выборе способа разметки вертикальных рисок рекомен-
дуется учитывать следующие обстоятельства:
1. Способ разметки вертикальных рисок при помощи обычных
разметочных угольников самый простой, поэтому отказываться
от него не следует; не рекомендуется применять этот способ при
разметке очень высоких деталей и в тех случаях, когда форма
детали не позволяет плотно прикладывать разметочный угольник
к ее поверхности.
160
Пространственная разметка
2. Способ разметки вертикальных рисок рейсмасом с поворо-
том детали на 90° (наиболее распространенный на машинострои-
тельных заводах) рекомендуется применять при разметке не очень
тяжелых и удобных для выверки деталей. При разметке тяжелых
деталей приходится очень много времени тратить на повороты,
установку и выверку деталей в каждом новом положении их.,
3. Способ разметки вертикальных рисок рейсмасом от разме-
точных призм выгодно применять при разметке тяжелых деталей.
Способ этот можно применять только в том случае, если разметоч-
ная плита имеет правильно простроганные взаимно-перпендикуляр-
Фиг. 154. Разметка плоско-
сти среза способом наклона
детали.
Фиг. 153. Разметка наклонной риски универсаль-
ным угломером.
Разметка наклонных рисок при пространственной разметке про-
изводится тремя способами:
1) непосредственно ручной чертилкой по малке или угломеру,
от разметочной плиты;
2) наклоном детали по отношению к разметочной плите на за-
данный угол (угол проверяется малкой или угломером); в этом
положении детали наклонную риску наносят рейсмасом от плиты;
3) геометрическими построениями.
На фиг. 153 показан пример разметки наклонной риски на
корпусе редуктора при помощи универсального угломера. Устано-
вив универсальный угломер на 45°, прикладывают его короткой
стороной к поверхности разметочной плиты таким образом, чтобы
другая его сторона плотно прилегала к основанию корпуса
редуктора и при этом проходила через намеченную вершину угла.
В этом положении угломера проводят чертилкой риску на разме-
чаемом корпусе. Риска эта будет служить границей обработки
плоскости а. Она проходит по углом 45° к разметочной плите,
а следовательно, и к плоскости разъема редуктора, поскольку
последняя установлена параллельно разметочной плите. Одной
этой риски недостаточно для выверки детали при обработке на
станке. Поэтому точно таким же образом необходимо разметить
Последовательность разметки
161
наклонную риску с другой стороны корпуса. Но не всегда удается
к поверхности размечаемой детали приложить малку или универ-
сальный угломер. На фиг. 154 изображена разметка наклонной
плоскости среза у цилиндра. Приложить малку или угломер, уста-
новленные на заданный угол, к боковой цилиндрической поверх-
ности и по ним разметить плоскость среза цилиндра невозможно.
В этом случае наклоняют цилиндр на требующийся угол к раз-
меточной плите (по заранее установленной малке или по угло-
меру) и в этом положении рейсмасом от плиты размечают пло-
скость среза под заданным углом.
Наклонные риски при пространственной разметке, так же как
и при плоскостной, часто наносят при помощи различных вычисле-
ний и построений. Приемы эти ничем не отличаются от изложен-
ных выше.
41. Последовательность разметки
Прежде чем приступить к нанесению рисок, разметчик должен
убедиться в соответствии заготовки чертежу детали. Для этого он
должен подробно изучить чертеж детали и вполне ясно пред-
ставлять себе, как должна выглядеть заготовка после окончатель-
ной обработки. Одновременно с изучением чертежа детали реко-
мендуется предварительно осмотреть заготовку. Такой осмотр
заготовки значительно помогает разобраться в чертеже.
Ознакомившись с чертежом детали и установив соответствие
заготовки чертежу, разметчик обязан выяснить порядок обработки
детали и в зависимости от этого составить для себя план ее
разметки.
В каждом отдельном случае надо знать, целесообразно ли
сразу размечать всю деталь или же нужно ограничиться разметкой
части поверхностей с тем, чтобы остальные поверхности размечать
после предварительной обработки.
При составлении плана разметчик заранее решает, в каких
положениях деталь- будет устанавливаться на плите, каким спосо-
бом он будет размечать ее и что при каждом положении детали
следует размечать. Если этот вопрос предварительно не продумать,
то в конце разметки может оказаться, что какие-то риски своевре-
менно не размечены и что деталь необходимо снова установить
в положение, в котором она уже однажды находилась. Не говоря
уже об излишне потерянном времени, нужно учитывать, что
точность разметки от каждой новой установки детали умень-
шается. Поэтому в хорошо организованных механических мастер-
ских разметчику вместе с чертежом детали вручают инструкцион-
ную карту, составленную в Бюро технологических разработок,
которая освобождает разметчика от необходимости составлять
план разметочных работ.
11 Гринберг 3309
162
Пространственная разметка
В распоряжении разметчика должны быть не только детальные
чертежи, но и общие виды машин, частями которых являются раз-
мечаемые детали. Проверяя заготовки и решая, какие дефекты
их могут быть допущены, разметчик должен иметь четкое пред-
ставление о назначении детали и условиях ее работы. Кроме обыч-
ных чертежей рекомендуется снабжать разметчика специальными
операционными чертежами-эскизами, на которых проставляются
размеры, нужные разметчику в процессе разметки. Это избавляет
разметчика от необходимости производить дополнительные расчеты.
Все прочие размеры и надписи (нужные для изготовления моделей
и механической обработки) в операционных разметочных черте-
жах отсутствуют.
В операционной карте разметочных работ подробно указы-
вается, в каких положениях надо устанавливать деталь на плите,
как ее выверять, от каких поверхностей следует проводить основ-
ные центровые риски (главные оси), указывается способ раз-
метки и т. д.
Поставив деталь на плиту, выверяют ее положение по отноше-
нию к плоскости разметочной плиты и одновременно выявляют
отклонения в размерах заготовки от чертежа. Производят выкраи-
вание детали из заготовки.
В процессе выкраивания приходится иногда по нескольку раз
заготовку приподнимать или опускать относительно разметочной
плиты (с помощью домкратов) и наносить предварительные цен-
тровые риски, от которых ведется проверка размеров заготовки.
Иногда для этой цели приходится производить даже предвари-
тельную разметку основных поверхностей детали.
После окончательной установки и выверки детали по отношению
к плоскости разметочной плиты приступают непосредственно
к разметке.
Начинают разметку с нанесения основных центровых рисок
(осей) и от них уже исходят при нанесении всех остальных рисок.
При нанесении рисок на деталь сначала наносят все горизон-
тальные риски, затем вертикальные и, наконец, наклонные риски
и окружности. По окончании разметки риски накерниваются.
Таким образом, при пространственной разметке принимается сле-
дующая очередность работ:
1. Осмотр и предварительная проверка заготовки.
2. Ознакомление с чертежом и операционной картой разметоч-
ных работ (или составление плана разметочных работ).
3. Подготовка заготовки к разметке.
4. Установка детали на плиту.
5. Выверка установки, выкраивание из заготовки детали и нане-
сение основных центровых рисок.
6. Нанесение разметочных рисок.
7. Накернивание рисок.
Выбор исходных поверхностен (базы) при разметке
163
42. Выбор исходных поверхностей (базы) при разметке
В операционных картах разметочных работ обязательно указы-
ваются поверхности, от которых следует исходить при разметке.
Тогда разметчику, приступающему к работе, остается только
дополнительно учесть все дефекты, обнаруженные им при проверке
конкретной заготовки.
Если же инструкционной карты нет, то разметчик после озна-
комления с чертежом детали и обмера заготовки должен сам
решить, исходя из каких поверхностей следует вести выкраивание
и разметку детали.
Вопрос о выборе исходных поверхностей довольно сложный и
не всегда может быть правильно разрешен даже опытным размет-
чиком. Для решения этого вопроса необходимо знать назначение
детали, ее конструктивные особенности и условия работы детали
в собранной машине. Поэтом}' дать общую инструкцию для
выбора исходных поверхностей — базы — при нанесении центро-
вых рисок на любой детали невозможно. В общем случае при
расцеитровке заготовки надо руководствоваться следующими пра-
вилами:
1) если хотя бы одна из поверхностей детали обработана
начисто, нужно исходить от нее;
2) если у детали имеются стенки, толщину которых по кон-
структивным соображениям важно выдержать, нужно разметку
начинать, учитывая это обстоятельство;
3) если обрабатывают не все поверхности детали, то исходить
нужно от поверхностей, которые остаются черными;
4) если и наружные и внутренние поверхности детали остаются
черными, то рекомендуется исходить от наружных поверхностей;
5) при наличии на детали приливов, бобышек или отверстий
центровые риски нужно наносить, учитывая их;
6) если в заготовках имеются перекосы, смещение поверхно-
стей или другие дефекты, то центровые риски наносят с учетом
этих недостатков, чтобы можно было исправить их во время
обработки;
7) начав разметку от какой-либо черной поверхности, все
остальные размеры надо откладывать от нее же.
Практически это делают так: исходя из какой-то поверхности,
наносят основную центровую риску (ось) и от нее уже выдержи-
вают все остальные размеры.
Пусть у детали, изображенной на фиг. 155, а, начисто обрабо-
тана нижняя поверхность основания и требуется разметить, а по-
том обработать центральное отверстие. Тогда независимо от всех
прочих условий разметчик обязан при нанесении центровой I—I
выдержать по чертежу расстояние Н до нижней обработанной
плоскости основания и уже от центровой /—/ вести всю дальней-
шую разметку. Если при этом стенки цилиндра (размер t) ока-
11*
164
Пространственная разметка
жутся в некоторых местах слишком тонкими (отверстие в литье
было смещено), то такую деталь приходится браковать.
Рассмотрим, от каких поверхностей следовало бы исходить при
разметке этой же детали, если бы ее нижняя плоскость не была
обработана (фиг. 155,6). Тогда это была бы обыкновенная раз-
метка детали, у которой часть поверхностей не обрабатывается,
а остается черной.
Руководствуясь п. 3 приведенных выше правил расцентро!вки
при разметке данной детали, надлежало бы исходить из поверх-
ностей, остающихся «черными».
Фиг. 155. Разметка отверстия в подшипнике.
В данном случае исходить нужно было бы от необрабатывае-
мой наружной поверхности а (выдержать равномерную толщину
стенок) и проверить по верхней поверхности b основания (выдер-
жать толщину основания h).
Центровую I—I следовало бы размечать таким образом.
Наметив приблизительно, исходя из наружной черной поверх-
ности а, центровую I—I, надо нанести на расстоянии Н от нее
риску и проверить, какой получится припуск на обработку ниж-
ней плоскости основания. Если припуск на обработку этой пло-
скости хотя бы в одном месте окажется недостаточным, то
риску I—I надо несколько приподнять кверху. Наоборот, если при-
пуск на обработку окажется слишком большим, а само основание
детали при этом получится слишком тонким, то риску /—I нужно
опустить вниз и проверить размер h, чтобы он был не меньше допу-
стимого.
В качестве другого примера рассмотрим, из каких поверхностей
нужно исходить при разметке обыкновенного чугунного патрубка.
Разберем два случая: в одном случае обрабатывают только вну-
треннюю поверхность, а в другом — только наружную. Пусть
в первом случае (фиг. 156) требуется обработать внутреннюю
поверхность патрубка, причем отверстие в отливке значительно
смещено.
Выбор исходных поверхностей (базы) при разметке
165
Разметчик в первую очередь обязан проверить отливку, т. • е.
толщину ее стенок, и приступить к разметке только в том
случае, когда в самом тонком месте будет достаточный припуск
на обработку.
Предположим, после проверки оказалось, что в самом тонком
месте все же имеется достаточный
забив центровые планки и закра-
сив места для рисок, можно при-
ступить к разметке детали. В пер-
вую очередь наносят центровые
риски — деталь расцентровывают.
Нанося центровую риску I—I
проходящую через самое тонкое
место патрубка, можно исходить
из любой поверхности, наружной
или внутренней; от этого положе- I
ние риски не изменится, так как
в данном случае толщина сте-
нок, расположенных по обе сто-
роны от риски I—I, совершенно
припуск на обработку. Тогда,
одинакова. Фиг. 156. Правильная разметка отвер-
Найдем теперь положение стая патрубка.
риски II—II для первого из рас-
сматриваемых случаев, когда у патрубка обрабатывается внутрен-
няя поверхность, а наружная поверхность остается черной. Именно
эту (наружную) поверхность и следует принять в данном случае
Фиг. 157. Разметка наружной поверхности патрубка.
за исходную. Риска II—II займет положение, показанное на
фиг. 156. После обработки внутренней поверхности толщина
стенок патрубка везде будет одинаковой, что и требуется.
При определении положения риски II—II для второго случая,
когда обрабатывается наружная поверхность, а внутренняя поверх-
ность остается черной, исходной должна служить внутренняя
поверхность (фиг. 157, а). Толщина стенок детали везде одинакова,
166
П ространственная разметка
Если же для второго случая за исходную принять наружную
поверхность, то риска II—II займет положение, показанное на
фиг. 157,6. После обработки наружной поверхности патрубка
толщина его стенок будет в разных местах различна. Патрубок
поступит в брак.
Отметим, что на фиг. 157, а и б заштрихованы снимаемые
припуски.
Таким образом, в обоих случаях при совершенно одинаковых
заготовках для получения годных деталей в зависимости от того,
какие поверхности обрабатываются, в одном случае при разметке
надо исходить из наружной поверхности, а в другом — из внутрен-
Фиг. 158. Выбор исходных поверхностей при разметке втулки.
ней, т. е. для получения годных деталей в обоих случаях надо
исходить из поверхностей, остающихся черными.
Разберем несколько примеров выбора исходных поверхностей.
Пример 1. На фиг. 158, а изображена в разрезе отливка
втулки цилиндра двигателя. Треугольниками показаны поверх-
ности, подлежащие обработке. При литье стержень (шишка) зна-
чительно сместился в сторону, вследствие чего стенки втулки
получились неодинаковой толщины. Прежде всего нужно прове-
рить размеры отливки. В частности, нужно убедиться в том, что
толщина стенки в самом тонком месте больше размера, указан-
ного на чертеже; только тогда можно приступить к установке
и выверке втулки на плите и наносить центровые риски. Для этого
нужно в первую очередь решить, исходя из каких поверхностей
(наружных или внутренних) следует в данном случае наносить
центровые риски. В зависимости от этого деталь нужно соответ-
ствующим образом выверить по отношению к плоскости разметоч-
ной плиты, чтобы затем нанести рейсмасом от плиты центровые
риски (расцентровать).
Внутренняя поверхность втулки полностью обрабатывается (по
ней скользит поршень), значительная же часть наружных поверх-
ностей втулки, не отмеченных знаком обработки, остается черной.
Поэтому при нанесении центровых втулки надо исходить от
остающихся черными наружных поверхностей втулки. Выверив
по этим поверхностям втулку относительно плоскости разметочной
Выбор исходных поверхностей (базы) при разметке
167
плиты и исходя из этих же поверхностей, рейсмасом от плиты
наносят на втулке центровую риску I—I.
На фиг. 158,6 указаны границы обработки внутренней поверх-
ности втулки, которые получатся при таком способе разметки;
толщина стенок после обработки будет повсюду равномерной.
Припуски на внутренней поверхности, которые предстоит снять
при дальнейшей обработке втулки, густо заштрихованы.
В том случае, если бы втулка цилиндра двигателя обрабаты-
валась полностью снаружи и внутри, было бы безразлично, от какой
поверхности вести разметку. Надо было бы только тщательно
Фиг. 159. Выбор исходных поверхностей прн разметке поршня.
в разных местах втулки проверить толщину стенок и убедиться
в том, что припуски на обработку стенок с двух сторон достаточны.
Пример 2. На фиг. 159, а показана отливка поршня двигателя
со смещенным стержнем, у которого обрабатывается наружная
(соприкасающаяся с цилиндром) поверхность. Поэтому при
разметке центровых поршня надо исходить не из наружной,
а из остающейся черной внутренней поверхности поршня. Только
этим путем можно устранить дефекты литья (смещение стержня)
и выкроить мерную деталь. Густо заштрихованные припуски на
наружной поверхности (фиг. 159,6) показывают границы обра-
ботки поршня. Как видно из фиг. 159,6, толщина стенок поршня
повсюду получилась одинаковой.
Пример 3. Рассмотрим разметку детали, изображенной в раз-
резе на фиг. 160.
Приступая к разметке, необходимо в первую очередь решить,
какие поверхности детали должны быть приняты за базу при раз-
метке. Поскольку черной остается наружная поверхность с, ее и
следует принять за базу.
Очистив отливку, забивают в цилиндрические поверхности а
и b центровые планки и устанавливают деталь (фиг. 161) на
домкраты 1, 2 и 3. Подводя рейсмас к нескольким точкам верхней
образующей цилиндрической поверхности с (базы) и регулируя
домкраты, выверяют горизонтальность установки детали относи-
тельно разметочной плиты. Одновременно подводят рейсмас
к плоскостям е и f (к нескольким точкам) и, регулируя домкраты
168
Пространственная разметка
(как бы вращая цилиндр вокруг оси), добиваются параллель-
ности поверхностей е и f разметочной плите. Для проверки
припусков на плоскостях I и k необходимо в первую очередь про-
верить (предварительно) их перпендикулярность разметочной
плите.
Проверку толщины сте-
нок цилиндрической части
детали нельзя производить
простым вычитанием из раз-
мера наружного диаметра
этой части размера отвер-
стия в детали, так как в
отливке ось отверстия легко
могла быть сбита и переко-
шена по отношению к оси
наружной поверхности.
Для проверки толщины
стенки поступают следую-
Фиг. 160. Разрез детали (к примеру 3).
щим образом. Подводят острие чертилки рейсмаса к верхней обра-
зующей наружной поверхности с детали 1 и, не сбивая рейсмаса,
наносят на поверхностях i и k риски 1—/, Аналогичным обра-
Фиг. 161. Разметка детали (к примеру 3).
зом, подводя острие чертилки рейсмаса к нижней образующей по-
верхности с, наносят риски 1\ — h. Затем вводят с левой стороны
цилиндра острие чертилки рейсмаса до упора в верхнюю образую-
щую поверхности m и аккуратно, не сбивая чертилки рейсмаса,
выводят его и наносят на поверхности I риску 2—2. Наносить
1 Необходимо, чтобы в этом месте отливка была хорошо очищена и не
было наплывов, углублений и т. д.
Выбор исходных поверхностей (базы) при разметке
169
одновременно подобную риску на поверхности k нельзя, по-
скольку ось внутреннего цилиндра может быть перекошена по
отношению к оси наружного цилиндра, а установка цилиндра выве-
рена по оси наружного цилиндра (поверхности с). Поэтому ана-
логичным образом вводят острие чертилки с правой стороны ци-
линдра до упора в поверхность пг и наносят на поверхности k
риску, не видимую на фиг. 161.
Совершенно так же, упирая острие чертилки с левой и правой
сторон цилиндра последовательно в нижнюю образующую поверх-
ности т, наносят риску 2г—2Х на поверхности i и подобную
риску — на поверхности k, не видимую на фиг. 161.
После того как все эти риски нанесены, нетрудно определить
толщину стенок (расстояния между рисками 1—1 и 2—2 и между
Л—Л и 21—21 справа и слева цилиндра) и проверить, достаточны
ли припуски на обработку.
После проверки толщины стенок циркулем-центроискателем от
точек А и В, а также С и D (точки С на фиг 161 не видно) и ри-
сок I—I и 11—/1 (или, что то же, от поверхности С) делают засечки
на центровых планках и находят ориентировочные положения цен-
тров окружностей О и О' (О' не видно) на центровых планках
с обеих сторон детали. К точкам О и О' поочередно подводят острие
чертилки рейсмаса и если они находятся не на одной высоте, регу-
лируя домкрат 3, добиваются их совпадения, при этом снова
следят за тем, чтобы образующая поверхности с и плоскости I и k
не были сильно перекошены по отношению к плоскости разметоч-
ной плиты. В найденном положении проводят предварительную
центровую риску I—I. По обе стороны от центровой риски I—I
рейсмасом на расстоянии 1\ и /2 наносят риски «1—ах и bi — bi и
проверяют, достаточны! ли припуски под строгание плоскостей п,
е, f и р; из центров О и О' на плоскостях i и k циркулем радиусом
d
г = проводят окружности и проверяют, достаточны ли припуски
под растачивание внутренней цилиндрической поверхности. Одно-
временно по расстоянию от рисок 1—1 и 1\—Ц до окружности
диаметра d проверяют, какая будет толщина стенок после раста-
чивания цилиндра. Если, например, толщина стенок цилиндра
вверху (расстояние от риски 1—1 до окружности диаметра d)
мала, то центр О окружности, не сбивая положения цилиндра,
надо опустить и через новое положение центра О провести цен-
тровую I—I и нанести новые окружности диаметра d.
В заданном случае, как видно из фиг. 161, припуск под раста-
чивание поверхности диаметра d вполне достаточен, но после на-
несения рисок «1 —й1 и &i — 61 обнаруживается, что в углах верх-
ней плоскости е и нижней плоскости р припуски под строгание недо-
статочны. Тогда, регулируя домкрат 2, поднимают правую часть ци-
линдра так, чтобы точка В заняла положение Bi, и одновременно
с помощью домкрата 3 несколько опускают заднюю часть цилин-
170
Пространственная разметка
дра так, чтобы точка D заняла положение D\. В этом новом поло-
жении проводят новую (предварительную) центровую риску
Ц—Л (на фиг. 161 указана штриховой линией), проходящую через
точки Д, Bi и Di, и от этой центровой проверяют достаточность
припусков на верхней и нижней поверхностях е и р, находят новое
положение центров О и О' и из нового положения центров О и О'
размечают окружности диаметра d и проверяют достаточность
припуска при растачивании цилиндра. Одновременно от нового
положения рисок 1—1 и h—h снова проверяют, не слишком ли
тонкими окажутся стенки цилиндра после растачивания. Если
припуски окажутся достаточными и толщина стенок нормальной,
наносят окончательно центровую Ц—Ц. Если же хотя бы в одном
месте припуск окажется малым или толщина стенок недостаточной,
надо снова, регулируя домкраты, искать такое положение цен-
тровой I'—Г, при котором все размеры будут выдержаны по
чертежу и припуски достаточны.
Может оказаться, что при дальнейшей разметке детали, после
поворота на 90° выявится, что толщина стенок детали при найден-
ном положении центра О в одном каком-нибудь месте будет мала.
В этом случае разметчик может перемещать центр О (ось цилин-
дра) только влево и вправо вдоль нанесенной риски I—I. Пере-
мещать центр вверх и вниз уже нельзя, ибо это повлечет за собой
смещение центровой I—I, а следовательно, приведет к необходи-
мости начать разметку сначала.
43. Проверка заготовок в мало доступных местах
При проверке размеров заготовок, главным образом отливок,
и выкраивании из них годных деталей возникает ряд трудностей,
связанных с проверкой толщины стенок в мало доступных местах и
с откладыванием размеров от мало доступных поверхностей.
Пусть требуется проверить толщину стенки заготовки, деталь
которой изображена на фиг. 162. Сделать это обычным методом
при помощи кронциркуля не представляется возможным, так как
к этой стенке с кронциркулем не подобраться. Тогда поступают
следующим образом. Устанавливают слева и справа от этой
стенки разметочные угольники 1 и 2 на произвольном расстоя-
нии L друг от друга. Зная расстояние L между угольниками и
измерив расстояния пг и п, легко определить толщину стенки Ь по
формуле
b = L — (/и 4- и), (1)
где b — толщина стенки заготовки в мм;
L — расстояние между угольниками в мм;
тип — расстояния от стенки заготовки до угольников в мм.
Одного измерения толщины стенки бывает недостаточно.
Обычно такое измерение производят в нескольких взаимно проти-
воположных местах.
Проверки заготовок в малодоступных местах
171
На фиг. 163 показана крышка двигателя внутреннего сгорания.
При разметке и выкраивании из заготовки крышки очень важно
правильно выдержать толщину стенок, особенно толщину нижнего
днища крышки, а для этого нужно правильно выбрать исходные
поверхности. Исходными поверхностя-
ми крышки могут быть остающиеся
черными поверхности а, Ь, с и d.
Если принять наружную цилиндриче-
скую поверхность с (остающуюся чер-
ной) за исходную и от нее произве-
сти разметку крышки, то при смеще-
нии в отливке поверхности d отно-
сительно поверхности е стенки отвер-
стия после обработки будут иметь
значительное местное утонение. Из
сечения по АА видно, что после
обработки по разметке отверстия е,
исходя из принятой базы — поверхно-
Фиг. 162. Проверка толщины
стенки
сти сив случае смещения осей поверхностей е и d, — размер /1 по-
лучается значительно меньше размера /2. Такое утонение может
повести к забракованию детали. Если же при обработке отверстия е
Фиг. 163. Крышка двигателя.
принять за исходную поверхность d, такого утонения не полу-
чится, так как выбор поверхности d за исходную никак не ска-
жется на искажении толщины стенок наружного цилиндра крышки.
172
Пространственная разметка
В самом деле поверхности с и f наружного цилиндра не обраба-
тываются, и на их толщину разметка не влияет.
Поэтому в данном случае в качестве исходных поверхностей
следует принять поверхность d для разметки центрального отвер-
стия, поверхность b для разметки нижней плоскости и поверх-
ность а для разметки верхней плоскости.
Проверку толщины стенок и нанесение рисок под обработку
верхней плоскости i и нижней k производят следующим образом.
Вводят в отверстие m измерительную линейку до упора в поверх-
ность b (при этом следят, чтобы в этом месте поверхность b была
особенно тщательно очищена от земли, наплывов и т. д.), подво-
дят рейсмас к произвольному делению измерительной линейки и
записывают полученный размер. Для того чтобы убедиться, что
днище крышки b не перекошено по отношению к разметочной
плите, вводят измерительную линейку поочередно в остальные три
отверстия m и, подводя рейсмас, сравнивают размеры с записан-
ным. Регулируя положение крышки относительно разметочной
плиты при помощи домкратов, добиваются совпадения всех
четырех размеров. Затем, не сбивая рейсмаса, подводят его к вер-
тикальной линейке и вычитают из прочитанного размера ранее
записанный размер по измерительной линейке .
На полученную разность устанавливают по вертикальной ли-
нейке рейсмас и дают риску на наружной поверхности крышки. Эта
риска будет находиться на одном уровне с дном крышки — поверх-
ностью Ь.
Предположим, что подвели рейсмас к измерительной линейке
на размер 480 мм, а снеся на вертикальную линейку, прочли
размер 585 мм. Вычитая размер 480 из 585, получаем размер
105 мм. Установив острие чертилки рейсмаса на размер 105 мм
по вертикальной линейке и проведя риску на наружной поверх-
ности крышки, мы автоматически нанесем ее на уровне днища
крышки (поверхности Ь). После этого можно легко проверить тол-
щину днища крышки, размеры припусков и дать риску под обра-
ботку поверхности k. Толщину верхней стенки определяют
следующим образом. В литые отверстия h в крышке поочередно
заводят изогнутую чертилку рейсмаса до упора в поверхность а
и осторожно выводят, не сбивая рейсмаса, наносят риски на на-
ружной поверхности поочередно у каждого литого отверстия h.
Таким путем можно выявить возможный перекос поверхности а
относительно поверхности i и проверить припуски на обработку.
Перемещать крышку при обнаружении перекоса (регулируя
домкраты) не рекомендуется, ибо ранее было уже найдено пра-
вильное положение более ответственной исходной поверхности Ь.
Найдя положение внутренней поверхности а, легко дать риску
под обработку поверхности I. Вместо измерительной линейки
можно было и при определении толщины днища крышки пользо-
ваться рейсмасом, т. е. заводить чертилку рейсмаса в отверстия h
Проверка заготовок в малодоступных местах
173
вниз до упора в дно крышки Ь и описанным способом вынести
риску наружу.
Для проверки толщины стенок внутреннего цилиндра крышки
между поверхностями е и d и правильной разметки центрального
отверстия крышку устанавливают (фиг. 164) в призмы. В каче-
стве исходной поверхности —базы — принимают поверхность d.
Фиг. 164. Проверка толщины стенок крышки двигателя
с помощью рейсмаса.
Установку проверяют угольником по стенкам k и I. Затем
в отверстие пг заводят изогнутую чертилку рейсмаса, подбивая ее
до упора в поверхность d. Осторожно выводят рейсмас из отвер-
стия и, не сбивая чертилки, наносят на наружной поверхности t
риску ах—alt т. е. намечают на наружной поверхности крышки
положение поверхности d. То же проделывают и снизу через
диаметрально противоположное отверстие пг. Расстояние между
рисками di — a-i и bi — bi равно диаметру внутреннего цилиндра D.
Найдя середину расстояния между этими рисками, намечают цен-
тровую риску I—I. Наметив центровую /—I, поворачивают крышку
на 90°, выверяя ее положение разметочным угольником от плиты по
центровой риске I—I и по плоскостям I и k. В этом положении
174
Пространственная разметка
аналогичным способом наносят риски, подобные at — at и — th,
находят положение центровой II—II и на пересечении рисок I—I
и 11—11 центры отверстия е. Из найденного центра проверяют тол-
щину стенок и припуски под обработку центрального отверстия
и наносят круговые риски для проверки размеров поверхностей е
и I и выверки по ним крышки при установке на станке.
Если обнаружатся значительные смещения, об этом надо не-
медленно поставить в известность администрацию цеха, так как
смещать в сторону центровые риски /—/ и II—II, намеченные
По ШШ
Фиг. 165. Проверка толщины стенок крышки двигателя
при помощи угольников.
исходя из остающейся черной поверхности d, нельзя, ибо при этом
не удастся выкроить заданную толщину стенок (толщина стенок
после обработки отверстия е будет не одинаковой).
В практике разметчиков бывают случаи, когда литые отверстия
слишком малы и нет возможности заводить в них чертилки
рейсмасов. В таких случаях проверку размеров отливки произво-
дят при помощи измерительной линейки и разметочного угольника.
Так, например, если при разметке той же крышки нельзя через
отверстия m подобраться рейсмасом к поверхности d, то посту-
пают следующим образом: в первую очередь, исходя из остаю-
щейся черной поверхности с, намечают предварительные центровые
риски /'—I' и II'—II'. Пользуясь этими рисками, проверяют отливку
и выкраивают равномерную толщину стенок центрального отвер-
стия е и если поверхность с в отливке смещена по отношению к по-
верхности d, размечают окончательные центровые риски /—I,
исходя из поверхности d.
С этой целью устанавливают рядом с крышкой (фиг. 165) раз-
меточный угольник на произвольном расстоянии /з от предвари-
Выбор положения детали при разметке
175
тельной центровой Г—I'. Расстояние это (от кромки угольника)
измеряют при помощи линейки и записывают. Не сдвигая разме-
точного угольника, заводят в литое отверстие п масштабную
линейку до упора в поверхность d внутреннего цилиндра и полу-
ченный размер /4 до кромки угольника также записывают. Затем
переносят разметочный угольник по другую сторону крышки
(справа от крышки), устанавливая его кромку снова на расстоя-
нии /3 от центровой I'—/' и в этом положении измеряют масштаб-
ной линейкой расстояние Ц от поверхности d до кромки угольника.
Если размеры /4 и /4 равны, то оси литых поверхностей е и d не
смещены. Если же размер /4 Д то это значит, что ось цилин-
дрической поверхности d смещена в сторону меньшего размера от
риски I'—I'.
Чтобы в этом случае разметить центровую I—I, исходя из
поверхности d, нужно предварительную центровую Г—I' сместить
в сторону меньшего из двух размеров Ц и /4 на величину —т>—
Этот размер откладывают на поверхностях i и k от центровой
I'—I' и при помощи разметочного угольника ручной чертилкой
наносят окончательную центровую /—I. Диаметр D цилиндриче-
ской поверхности d по оси II'—1Г может быть определен по формуле
Z> = 2ZS —(Z4-F/ч), (13)
где D — диаметр цилиндрической поверхности d в мм;
13, и /4 — см. фиг. 165 и относящийся к ней текст.
Зная диаметр цилиндрической поверхности, легко проверить
толщину стенок и припуски на обработку центрального отверстия е.
Повернув крышку на 90°, таким же способом можно опреде-
лить диаметр цилиндрической поверхности d по центровой I'—I'
и разметить окончательное положение центровой II—II.
Описанные приемы, наряду с пользованием усовершенствован-
ными кронциркулем и нутромером, позволяют разметчикам прове-
рять размеры отливок в малодоступных местах. Однако в некото-
рых случаях при проверке размеров сложных в особенности
криволинейных поверхностей разметчиков необходимо снабжать
специальными разметочными приспособлениями и шаблонами.
44. Выбор положения детали при разметке
Детали устанавливают на разметочной плите не в произволь-
ном положении, а таким образом, чтобы одна из главных осей
детали была параллельна плоскости разметочной плиты. Таких
осей на детали по большей части бывает три: по длине,
ширине и высоте.
На первый взгляд кажется совершенно безразличным, в каком
положении деталь будет установлена в первый раз на разметочной
плите и какая из главных осей детали при этом будет параллельна
176
П ространственная разметка
плоскости разметочной плиты. Однако легко доказать, как важно
правильно выбрать не только сами положения, в которых деталь
будет устанавливаться на разметочной плите, но и их очередность.
Особенно важно правильно выбрать первое исходное положение,
при котором следует начать разметку детали.
В первом положении проверяют заготовку и выкраивают из
нее деталь. Разметчик, приступая к разметке и проводя первую
центровую риску, должен твердо помнить, что от этой центровой
зависит вся дальнейшая разметка детали. Даже в тех случаях,
когда деталь размечают в нескольких положениях, вся дальней-
шая разметка зависит от проведенной в первом положении
центровой.
Отсюда можно сделать заключение: при нанесении первой
центровой риски разметчик должен иметь возможность всесто-
ронне проверить заготовку и первую центровую риску наносить,
исходя из поверхностей, которые приняты за базу для разметки.
В каждом отдельном случае в зависимости от конструкции и
назначения детали могут быть разные базы, и если в одном слу-
чае исходят из внутренних поверхностей, то в другом — из наруж-
ных; в одном случае надо исходить от отверстия, в другом — от
толщины фланца или ребра и т. д. Поэтому в зависимости от
принятой базы детали устанавливают на разметочной плите
по-разному.
Поясним сказанное несколькими примерами.
Пусть требуется разметить чугунную разметочную призму
(фиг. 166), у которой все стороны (наружные) должны быть
взаимно-перпендикулярны и толщина стенок должна быть повсюду
одинаковой. Отливка для этой призмы имеет достаточные
припуски на обработку, но стержень (шишка) при отливке
призмы сместился несколько в сторону. Из-за такого смещения,
хотя внутренние и наружные стороны призмы взаимно-параллельны
друг другу, толщина стенок призмы неравномерна.
Будем размечать эту призму, устанавливая ее последовательно
в три положения по главным осям: по длине, ширине и высоте
призмы.
Посмотрим, какие результаты получатся, если установить
(фиг. 166) эту призму на плиту произвольно. Проверив отливку и
убедившись в том, что припуски на обработку сторон призмы
достаточны, приступим к разметке. При проведении первой центро-
вой риски I—I мы ничем не связаны и можем перемещать ее,
как будет удобнее, лишь бы выкроить деталь так, чтобы припуски
на обработку верха и низа призмы при этом оставались достаточ-
ными. Исходя из имеющихся припусков на поверхностях а и b
(других исходных поверхностей в этом положении нет), наметим
на призме точки, через которые должна проходить центровая
риска, выверим по ним призму, проведем рейсмасом центровую
риску I—I, а от нее риски, указывающие границы обработки
Выбор положения детали при разметке
177
верха и низа призмы, поскольку припуски достаточны. Этим раз-
метка призмы в первом положении заканчивается.
Повернем призму на 90° и установим ее во второе положение
(фиг. 167). В этом положении мы обязаны в первую очередь
проверить разметочным угольником вертикальность ранее нане-
сенной (в первом положении) риски /—I. Затем, проверив рейсма-
сом припуски на поверхностях end, проведем центровую риску
II—II и от нее риски на обработку широких сторон призмы.
Оказывается, что, несмотря па наличие более чем достаточных
припусков, толщина стенок призмы получается неодинаковой
Фиг. 166. Неправильно вы-
бранное первое положение
призмы.
Фиг. 167. Неправильно выбран-
ное второе положение призмы.
(на фиг. 167 показана пунктиром), причем как бы теперь ни
перемещалась центровая риска II—II вверх и вниз по призме,
толщина стенок от этого не станет равномерной. По-прежнему
верхняя широкая стенка останется с левой стороны более тонкой,
а справа более толстой, а нижняя, наоборот, слева — толстой,
а справа — тонкой. Только наклонив призму и проведя центровую
риску II—II, как показано на фиг. 167 пунктиром, можно испра-
вить допущенную ошибку. Однако сделать этого нельзя, так
как мы уже связаны проведенной ранее в первом положении
центровой риской I—I. После наклона призмы окажется, что
пунктирная риска II—II не будет перпендикулярна риске I—I и,
следовательно, стороны призмы после обработки не будут
взаимно-перпендикулярны. Чтобы исправить ошибку, разметку
призмы нужно начать сначала.
Совсем иные результаты получились бы, если правильно подойти
к выбору положения при установке призмы на плите. В данном
случае требуется выдержать толщину стенок призмы, внутренние
поверхности которых остаются черными. Следовательно, они
должны являться исходными поверхностями. Поэтому первым
нужно выбрать такое положение призмы на плите, при котором
можно было бы начать выкраивание и разметку, т. е. нанесение
первой центровой риски, исходя именно от этих остающихся
черными поверхностей призмы. В положении, изображенном на
12 Гринберг 3309
178
Пространственная разметка
фиг. 166, это нельзя было сделать. Совсем иные результаты полу-
чатся, если установить призму сразу в положение, изображенное
на фиг. 168. Исходя из черных поверхностей призмы, намечают
сначала центроискателем точки, через которые должна проходить
центровая /—/; по этим точкам выверяют призму относительно
плоскости разметочной плиты и затем рейсмасом проводят цен-
тровую риску I—1, а от нее — риски для обработки широких стенок
призмы. Тогда толщина
окажется равномерной,
в первом положении.
широких стенок призмы в этом случае
Этим заканчивается
разметка призмы
6J
1
с]
Фиг. 169. Выбор второго положения
призмы при разметке.
разметки.
Фиг. 168. Правильное первое
положение призмы при начале
Второе положение детали относительно разметочной плиты
должно быть обязательно таким, чтобы проведенная в первом
положении центровая риска I—I была перпендикулярна плоскости
плиты. Следовательно, деталь во втором положении можно уста-
новить двояким образом: или так, как изображено на.фиг. 169, а,
или же как показано на фиг. 169,6. На первый взгляд кажется
безразличным, а каком положении установить деталь. Между тем
легко доказать, что положение, показанное на фиг. 169, а зна-
чительно лучше положения, изображенного на фиг. 169, б, так
как в первом случае можно вести разметку, исходя от принятой
базы (внутренних черных поверхностей призмы), а во втором
сделать этого нельзя. Действительно, выверяя тщательно призму
угольником по риске I—I в положении, представленном на
фиг. 169, а, возможно при этом так установить призму, чтобы
остающиеся черными поверхности призмы е и f были параллельны
плоскости разметочной плиты, а риска 1—I в то же время
оставалась перпендикулярной плоскости плиты.
Выверив таким образом призму, проводят сначала центровую
риску II—II, а затем от нее риски для обработки наружных узких
сторон призмы. При таком способе разметки толщина узких
стенок окажется повсюду равномерной.
При положении призмы, изображенном на фиг. 169, б, этого
добиться было бы нельзя.
Выбор положения детали при разметке
179
Третье положение призмы относительно разметочной плиты,
после того как на призме проведены центровые риски /—/ и II—II
(следы двух взаимно-перпендикулярных плоскостей), является
вынужденным. В этом положении, как показано на фиг. 170,
нужно только тщательно проверить угольником перпендикуляр-
ность обеих рисок /—I и II—II плоскости разметочной плиты.
Затем, исходя из имеющихся припусков на обработку верха и
низа призмы, разметить центровую риску III—III и от нее —•
риски для обработки верха и низа призмы. После этого риски для
Фиг. 170. Третье поло-
жение призмы при раз-
метке.
Фиг. 171. Установка патрубка в первое положе-
ние при разметке.
обработки сторон призмы кернят. Этим заканчивается разметка
призмы.
В качестве другого примера рассмотрим, в каком положении
надо устанавливать на плиту патрубок, у которого центры всех
фланцев должны находиться в одной плоскости (фиг. 171). За
базу при разметке этого патрубка нужно принять остающиеся
черными наружные поверхности фланцев. Следовательно, патру-
бок нужно установить на плите таким образом, чтобы первую
центровую риску можно было провести через все четыре центра
фланцев.
Для этого патрубок с забитыми в отверстия центровыми план-
ками и окрашенными местами дли рисок устанавливают в призмы,
как это показано на фиг. 171. Под фланцы подводят винтовые
домкратики.
Затем циркулем-центроискателем. исходя из остающихся чер-
ными наружных поверхностей фланцев, намечают центры всех
четырех фланцев. Регулируя домкратики, центры фланцев
патрубка стараются установить таким образом, чтобы они все на-
ходились в одной горизонтальной плоскости, параллельной пло-
скости разметочной плиты. Для этого нужно, установив чертилку
рейсмаса по одному из центров, слегка наметить на всех фланцах
патрубка риску /—I и если окажется, что центры фланцев не
лежат на намеченной центровой I—I, то, регулируя высоту дом-
12*
180
Иространственная разметка
кратиков, стараются добиться, чтобы все центры фланцев лежали
в одной горизонтальной плоскости. Последнее не всегда удается:
может оказаться, что намеченные центры фланцев and лежат
в одной плоскости, тогда как центры фланцев b и с располагаются
несколько ниже (из-за ошибки в литье). В таких случаях размет-
чик должен разделить ошибку, допущенную в литье, пополам1
Фиг. 172. Деление ошибки в отливке при разметке.
и окончательно провести центровую I—I, как показано на
фиг. 172. Одновременно нужно проверить угольником, нет ли пере-
косов фланцев (эти перекосы могли бы обнаружиться во втором
и даже в третьем положении детали). Если окажется, что имеется
перекос, центровую риску I—I надо сместить несколько в сторону.
Если не проверить и не сместить центровую в первом положении
Фиг. 173. Второе и третье положения
патрубка при разметке.
детали, то во втором, а тем более в третьем положении сделать
это невозможно, и деталь в таких случаях приходится перераз-
мечать.
На фиг. 173, а изображен этот же патрубок в том виде,
в каком его надо устанавливать на плите при разметке во втором
положении, а на фиг. 173,6 — в третьем положении.
Часто на разметку поступают детали уже с предварительно
1 Разметчики говорят «располовинить ошибку».
Выбор положения детали при разметке
181
обработанными поверхностями. В таких случаях для облегчения
установки и выверки детали стараются установить ее обработан-
ной поверхностью на плиту. Такая установка не всегда бывает
допустима. Примером может служить тот же патрубок. Предпо-
ложим, что плоскости фланцев этого патрубка обработаны и на
них требуется разметить только отверстия для болтов. Несмотря
на удобство установки патрубка на одну из обработанных поверх-
ностей фланцев, начинать разметку и в этом случае нужно, все же
установив патрубок в положение, изображенное на фиг. 171, так
как только в этом положении можно провести центровую сразу
через центры всех фланцев.
Если бы у патрубка обрабатывались центральное отверстие и
наружные поверхности фланцев, то и в этом случае последова-
тельность установки патрубка
на разметочной плите не изме- i
нилась бы, но исходными по- J— —-
верхностями — базой при раз- ' 7
метке — служили бы остаю- / ~/К 7
щиеся черными наружные по- / —р—//
верхности. Z.______
При разметке отверстия в ~
подшипнике, у которого ниж- Фиг 174 Установка
подшипника
НЯЯ ПЛОСКОСТЬ основания обра- в первое положение при разметке,
ботана (фиг. 174), разметку
можно и должно начинать, установив подшипник обработанной
плоскостью на плиту. Такая установка необходима, так как при
разметке отверстия в первую очередь нужно выдержать расстояние
отверстия от обработанной плоскости основания подшипника. При
ином положении подшипника сделать это трудно.
Приведенные примеры показывают, как важно при разметке
даже самых простых деталей правильно выбрать положения,
в которых деталь надо устанавливать на разметочной плите.
Особенно важно правильно выбрать первое исходное положение
детали на разметочной плите, когда приступают к разметке.
Следует всегда иметь в виду, что в первом положении, до тех
пор пока не проведена первая центровая, деталь можно свободно
перемещать во всех направлениях; во втором положении, когда
одна центровая (главная ось) проведена, свобода в установке и
выверке детали значительно уменьшается. Третье положение
детали полностью зависит от первых двух (две ранее проведенные
центровые определяют положение детали). Зная, что второе
и третье положения детали при разметке зависят от первого,
можно сделать следующий вывод: при установке детали в первом
положении нужно проверить, что будет с деталью во втором и
третьем положениях, не обнаружатся ли при этом перекосы и не
следует ли из-за этого сразу несколько сместить центровую в пер-
вом положении. Если такую проверку своевременно не сделать,
182
Пространственная разметка
то потом после нанесения первой центровой трудно что-либо
сделать, и деталь приходится переразмечать.
В зависимости от конструкции и назначения детали в каждом
отдельном случае к выбору положения детали при разметке при-
ходится подходить по-разному.
Ниже перечислены1 общие для всех деталей указания в отно-
шении выбора положений, в которых детали надлежит устанавли-
вать на разметочную плиту.
1. Одна из главных осей детали (обычно нанесенных на
чертеже) должна быть параллельна плоскости плиты.
2. Только первое положение детали на плите независимо;
остальные положения зависят от первого.
3. Первое положение детали нужно выбрать так, чтобы можно
было начать разметку (и выкраивание) от исходных, основных
поверхностей (базы).
4. В первом положении нужно предусмотреть возможность
тщательно проверить заготовку.
5. Если размер детали в одном направлении значительно
больше остальных (например, длина значительно больше высоты
и ширины), то первое положение детали желательно выбрать та-
ким, чтобы можно было провести главную ось (центровую), про-
ходящую через это направление (если, например, длина больше,
то по длине).
6. Второе и последующие положения детали на плите тоже
по мере возможности надо выбирать так, чтобы иметь возмож-
ность вести разметку от исходных поверхностей (базы).
7. При прочих равных условиях можно считаться с удобством
установки и выверки детали на плите (устанавливать на обрабо-
танные поверхности и т. п.).
45. Повторная разметка и вспомогательные риски
. Разметить деталь за один прием для всех видов обработки,
которым она подвергается, не всегда удается. Обычно в процессе
механической обработки деталь несколько раз возвращается на
разметочную плиту.
Приступая к повторной разметке, разметчик должен хорошо
представить себе весь порядок обработки детали и, производя
каждую новую разметку, связывать ее с предыдущей разметкой
и обработкой. Если эта связь не будет выдержана, деталь легко
может стать совершенно негодной. Кроме того, разметчик должен
хорошо знать весь порядок обработки детали, чтобы не наносить
лишних рисок, следы которых исчезнут в процессе промежуточ-
ной обработки.
Приступая к повторной разметке частично обработанной
детали, разметчик, прежде чем воспользоваться следами старой
разметки, должен выявить все отступления, которые были допу-
Повторная разметка и вспомогательные риски
183
щены во время обработки от произведенной в свое время раз-
метки. Если при проверке детали таких отступлений не окажется
или обнаружатся незначительные отступления в неответственных
местах детали, то разметчик вправе воспользоваться следами
старой разметки, в частности, старыми центровыми рисками,
что значительно упрощает и ускоряет процесс повторной раз-
метки.
Если же при проверке детали в каком-нибудь месте обнару-
жатся значительные отступления от произведенной в свое время
разметки, то поступают следующим образом.
Если разметка детали простая, то ее размечают заново, учи-
тывая допущенные отклонения при обработке. Если окажется,
что из-за допущенного отклонения (перекоса, смещения и т. п.)
деталь не получается, .то требуют от рабочего, допустившего
сшибку, ее исправить, если такая возможность имеется, или
бракуют деталь, если исправить ее нельзя. .
В тех случаях, когда разметка (связанная с вторичным вы-
краиванием сложной детали) отнимает очень много времени,
устанавливают возможность исправления допущенной ошибки,
и затем, если это сделать невозможно, пытаются повторной рас-
центровкой и разметкой изделия исправить допущенные отклонения
при обработке.
Пользоваться следами предыдущей разметки без предвари-
тельной проверки произведенной обработки можно только при раз-
метке неответственных деталей. Следы предыдущей разметки
значительно упрощают и ускоряют повторную разметку, так как
при этом совершенно отпадает необходимость вторично расцен-
тровывать деталь и выкраивать ее. В таких случаях иногда нет
даже необходимости вторично устанавливать деталь на разме-
точную плиту.
Очень часто, чтобы упростить увязку повторной разметки
с 'ранее произведенной разметкой и обработкой, прибегают
к помощи так называемых вспомогательных рисок. Такие вспомо-
гательные риски часто рекомендуется наносить на детали на
станке резцом в процессе обработки.
На фиг. 175 изображена крышка затвора, трудность обработки
которой заключается в том, что точно на заданном расстоянии 1\
от оси шаровой выемки а нужно просверлить калиброванное отвер-
стие b и на расстоянии — отверстие с. Разметить в один прием
шаровую выемку и отверстия невозможно, так как после обра-
ботки на станке поверхности d следы разметки отверстий b и с
исчезнут.
Поэтому при первой разметке проверяют отливку, проводят
центровые риски I—I и II—II, дают риски под подрезку поверх-
ности d и размечают шаровое углубление. В таком виде деталь
поступает на карусельный станок, где по разметочным рискам
обрабатывают шаровую выемку а и поверхность d. Если после
184
Пространственная разметка
такой обработки передать деталь на повторную разметку для раз-
метки отверстий b и с, то поскольку все следы старой разметки во
время карусельной обработки исчезнут, возникнет трудность нахо-
ждения центра обработанной шаровой выемки и вторичной рас-
центровки детали.
Чтобы избежать этого, токарь-карусельщик после окончания
обработки поверхностей а и d, не раскрепляя детали, наносит на
поверхности d острым резцом легкую вспомогательную круговую
Фиг. 175. Вспомогательная риска- Фиг. 176. Вспомогательная риска
на крышке затвора. на основании подшипника.
риску. Эта ^иска значительно упрощает повторную разметку де-
тали и дает возможность точно увязать обработку шаровой выемки
с последующей разметкой и обработкой отверстий b и с.
Вспомогательные риски проводят не только для повторной раз-
метки; ими пользуются для облегчения установки и выверки раз-
меченных деталей на станках при обработке, а также при разметке
деталей (для выверки после поворота и установки в новое поло-
жение). Очень часто бывает, что разметочных рисок недостаточно
для выверки детали на станке или разметочной плите, или они
слишком короткие и по ним нельзя точно проверить установку.
В этих случаях проводят специальные вспомогательные риски
в таких местах, где удобно производить проверку.
В отличие от разметочных рисок вспомогательные риски, так
же как контрольные, не накернивают.
Рассмотрим в заключение примеры нанесения вспомогательных
рисок. Чтобы иметь возможность выверить основание подшипника
(фиг. 176) после поворота на 90° и установки на разметочную
плиту поверхностью а (для разметки под строжку основания под-
Повторная разметка и вспомогательные риски.
185
шипника а и плоскостей разъема & и с) необходимо в положении,
изображенном на фиг. 176, нанести при помощи разметочного
угольника контрольную риску III—III. По этой риске после пово-
рота детали на 90° можно при помощи рейсмаса выверить деталь.
Если разметчик своевременно не продумает, как он будет выве-
рять эту деталь и ей подобные после поворота и не нанесет вспо-
могательные риски, то окажется, что риски I—I и II—II на осно-
вании подшипника настолько коротки, что осуществить по ним
выверку при помощи угольника не представляется возможным.
Примером нанесения при разметке вспомогательной риски для
выверки детали при последующей установке на станок может слу-
жить разметка крышки затвора (фиг. 175). Если ограничиться
нанесением только круговой риски шаровой выемки а, то при уста-
новке детали на карусельный станок по этой риске будет затруд-
нительно достаточно точно выверить деталь. Для более точной
выверки следует нанести при первой разметочной операции вспо-
могательную риску большого диаметра D на поверхности d, хотя
эта риска для обработки детали и не нужна.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ IX
1. В чем сущность пространственной разметки?
2. Чем отличается пространственная разметка от плоскостной?
3 Как размечаются горизонтальные риски при пространственной разметке?
4. Какие существуют способы разметки вертикальных рисок?
5. Каковы преимущества и недостатки способа разметки вертикальных
рисок при помощи разметочного угольника?
6. В каких случаях не следует применять разметку вертикальных рисок
с поворотом детали на 90°?
7. В какой последовательности должна вестись пространственная раз-
метка?
8. В чем состоит составление плана разметочных работ?
9. В чем состоит сущность выкраивания детали из заготовок?
10. Какие поверхности при разметке называются исходными или базовыми?
11. Какие поверхности следует принимать за исходные при разметке: те,
которые обрабатываются, как те, которые остаются черными?
12. Какими соображениями надлежит руководствоваться при выборе
исходных поверхностей?
13. Как практически при разметке выдержать все размеры от одной чер-
ной поверхности?
14. В каком положении нужно устанавливать детали на разметочную
плиту?
15. Чем отличается первое положение детали при разметке от остальных?
16. Почему во втором положении детали свобода в установке и выверке
частично потеряна и имеется ли свобода в установке детали в третьем положении?
17. Чем надлежит руководствоваться при выборе положения детали на
плите?
18 Какая разметка называется повторной и в каких случаях она приме-
няется?
19. Почему не всегда можно пользоваться следами предыдущей разметки?
20. Какие риски называются вспомогательными?
ГЛАВА X
ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ РАЗМЕТКИ
46. Разметка деталей простой формы с одной установки
Детали простой формы и небольшой высоты можно размечать
с одной установки. Для этого их устанавливают на разметочную
плиту в положении наиболее удобном для выверки и разметки.
Все горизонтальные риски наносят рейсмасом от разметочной
плиты, а вертикальные, если в этом возникает необходимость, руч-
ной чертилкой по разметочному угольнику. Угольник устанавли-
вают одной полкой на разметочную плиту, а другой прижимают
к размечаемой поверхности. Выверку вертикальных поверхностей
детали относительно разметочной плиты производят при помощи
разметочных угольников.
Этот способ разметки очень простой. Им рекомендуется поль-
зоваться:
1) во всех случаях, когда на детали от разметочной плиты
нужно размечать только горизонтальные риски;
2) когда кроме горизонтальных рисок можно ограничиться раз-
меткой отдельных вертикальных рисок, не увязанных между собой
(не требуется опоясывать вертикальные риски вокруг детали);
3) если можно совместить пространственную разметку с одной
установки с обычными приемами плоскостной разметки.
В качестве примера разметки детали простейшей формы с одной
установки рассмотрим разметку чугунного угольника (фиг. 177),
который должен быть обработан так, чтобы его стороны с и d были
взаимно-перпендикулярны.
Проверенную и окрашенную отливку устанавливают на разме-
точную плиту на подкладках и выверяют установку ее по поверх-
ности b рейсмасом и по поверхности d разметочным угольником.
После окончательной выверки со всех четырех сторон основа-
ния с угольника, рейсмасом проводят риску I—I, т. е. размечают
горизонтальную плоскость. Этой риски вполне достаточно для
обработки нижней плоскости основания угольника. Для обработки
его вертикальной плоскости, в данном случае, учитывая простоту
детали, можно ограничиться независимой разметкой двух незави-
симых вертикальных ’рисок II—II при помощи разметочного уголь-
ника. Как показано на фиг. 177, а, сначала наносят риску II—II.
Разметка деталей простой формы с одной установки
187
выдерживая толщину t стенки от черного с одной стороны уголь-
ника, а затем совершенно независимо таким же способом (выдер-
живая также толщину I от черного) наносят риску с другой сто-
роны угольника. Этих двух рисок достаточно для дальнейшей
обработки вертикальной полки угольника. Никакой особой увязки
между этими рисками, проведенными совершенно независимо друг
от друга, в данном случае не требуется. Описанный способ раз-
метки при помощи разметочного угольника очень прост. Однако
его нельзя применять в тех случаях, когда вертикальные риски на
детали приходится размечать со всех ее сторон, т. е. когда тре-
Фиг. 177. Разметка угольника.
буется наносить не отдельные риски, а вертикальные плоскости и
когда требуется увязывать отдельные риски друг с другом.
Если бы у угольника, изображенного на фиг. 177, б, требова-
лось, кроме основания с и вертикальной плоскости d, обработать
плоскость е так, чтобы она была параллельна плоскости d, то
тогда разметить эту деталь при помощи угольника мы не смогли
бы. Это дополнительное условие не позволяет ограничиться раз-
меткой отдельных вертикальных рисок //—// и III—III, перпенди-
кулярных нижнему основанию, а вызывает необходимость разме-
тить две вертикальные плоскости, проходящие через риски II—II
и III—III так, чтобы эти плоскости были параллельны друг другу.
Осуществить такую разметку обычным способом только при по-
мощи разметочного угольника нельзя.
Деталь, изображенную на фиг. 178, а, не представляет труда
разметить при помощи разметочного угольника, но деталь, изобра-
женную на фиг. 178,6, разметить этим способом нельзя, так как
к боковой поверхности детали нельзя плотно приставить разметоч-
ный угольник.
При разметке в одном положении сварного полукольца, изо-
браженного на фиг. 179, не представляет трудности проверить
сварную заготовку и обычными методами плоскостной разметки
188
Основные способы разметки
найти центр полукольца с помощью штангенциркуля, одна ножка
которого установлена на центровой стойке 2, исходя из наруж-
ной и внутренней цилиндрических поверхностей, и после этого
Фиг. 178. Разметка угольника с выступами.
Фиг. 179. Разметка сварного полукольца.
рейсмасом 3 нанести на боковой поверхности а полукольца гори-
зонтальные риски под обработку плоскостей cad.
Трудности возникают при разметке под фрезерование плоскости
стыка е, так как эту разметку нельзя произвести обычным спосо-
бом при помощи разметочного
угольника. В этом случае по-
ступают следующим образом.
На полукольцо кладут ли-
нейку 1 так, чтобы ее кромка
проходила через найденный
центр полукольца, и при этом
на плоскостях стыка е остава-
лись одинаковые припуски на
их обработку. Сначала по ли-
нейке 1 ручной чертилкой про-
водят риску на поверхности с
для обработки плоскости сты-
ка е. Затем подводят поочеред-
но к обоим концам линейки 1
угольник 4 и чертилкой по
угольнику переносят риски для
обработки плоскостей стыка
на боковые поверхности а полукольца. После кернения разметоч-
ных рисок разметка заканчивается.
Описанный метод разметки вертикальных плоскостей очень
простой и его рекомендуется широко применять при разметке дета-
лей в одном положении.
Разметка деталей, простой формы с одной установки
189
В качестве примера разметки в одном положении более слож-
ной детали рассмотрим разметку маховика (фиг. 180). Отливка
маховика сначала поступает на разметочную плиту для проверки
и разметки под токарную обработку обода и ступицы. Затем на
карусельном станке (или на токарном) обтачивают обод, растачи-
вают ступицу, протачивают ее торцы и возвращают маховик на
разметочную плиту для разметки шпоночного паза.
Фиг. 180. Разметка маховика.
Рассмотрим, как надлежит производить первую разметочную
операцию отливки маховика, т. е. проверку отливки и разметку под
токарную обработку.
В рассматриваемом случае черными остаются спицы а, вну-
тренние поверхности b и d обода, а также наружная поверхность
ступицы е, за исключением торцов. Следовательно, указанные по-
верхности должны быть исходными при выкраивании и разметке
маховика.
Нужно отметить, что из перечисленных черных поверхностей
наиболее важными являются внутренняя поверхность b обода и
отчасти поверхность спиц, т. е. те поверхности, которые наиболее
удалены от центра маховика и обладают наибольшей массой
(весом). Объясняется это тем, что при вращении маховика «бие-
190
Основные способы разметки.
ние» тяжелых масс, наиболее удаленных от его центра, особенно
опасно, так как усиливает износ подшипников вала, на котором
этот маховик насажен, а иногда может вызвать разрушение махо-
вика и аварию машины.
Что касается положения, в котором надлежит размечать махо-
вик, то, установив его торцом на плиту, мы соблюдаем устано-
вленные правила. В этом положении можно выверить отливку от
исходных поверхностей (разметочным угольником от плиты по
внутренней поверхности обода и рейсмасом по боковой плоскости
обода) и найти при помощи центроискателя центр маховика,
исходя из внутренней, остающейся черной, поверхности b обода.
Кроме того, в этом положении деталь имеет наибольший размер,
обращенный к плите, что дает возможность тщательно проверить
отливку.
В отверстие маховика забивают центровую планку и закраши-
вают места под риски. После этого маховик устанавливают на
плиту на заранее подготовленные домкратики, располагая торце-
вую плоскость обода параллельно плите, и выверяют разметочным
угольником 2 от плиты по внутренней поверхности b обода в не-
скольких местах. При этом проверяют измерительной линейкой
размеры Zi и Z2, которые должны быть примерно равны. Крэме
того, рейсмасом от плиты проверяют, достаточны ли припуски на
торцевых плоскостях f обода. Таким же путем проверяют распо-
ложение спиц (не смещены ли они в отливке). Для этого на спи-
цах цечтроискателем делают предварительно засечки произволь-
ного радиуса в точках k; рейсмасом 1 от плиты проверяют распо-
ложение спиц.
Правильно установив маховик на плите, центроискателем нахо-
дят его центр, исходя из внутренней поверхности b обода.
В найденном центре О ставят одну ножку штангенциркуля,
а другой проверяют, не сбиты ли относительно этого центра все
цилиндрические поверхности обода и ступицы. При наличии откло-
нений, не позволяющих обработать маховик из этого центра, ищут
новое положение центра, располовинивая ошибку. Для проверки,
имеются ли достаточные припуски на обработку, рейсмасом сносят
на вертикальную линейку положение черных плоскостей d обода.
Точно так же сносят на линейку положение торцов ступицы е и
буртов обода Д Если окажется, что припуски повсюду достаточны,
приступают к окончательной разметке.
Окончательная разметка сводится к нанесению штангенцирку-
лем из намеченного центра круговых рисок для обработки обода и
ступицы, а также к нанесению рейсмасом рисок для обработки
боковых плоскостей f и е обода и ступицы.
После окончания разметки риски накернивают. Этим разметка
маховика заканчивается.
Таким образом можно произвести разметку маховика в одном
положении с помощью простейших разметочных инструментов:
Разметка с поворотом и установкой детали в несколько положений 191
рейсмаса, разметочного угольника, и вертикальной линейки. Сде-
лать это удалось только потому, что в процессе разметки маховика
не требовалось наносить вертикальные и центровые риски.
47. Разметка с поворотом и установкой детали
в несколько положений
Разметка с поворотом и последовательной установкой детали
в несколько положений заключается в том, что деталь сначала
устанавливают в такое положение, когда часть рисок, которые
нужно нанести на деталь, становятся горизонтальными, параллель-
ными плоскости разметочной плиты. В этом положении детали
рейсмасом наносят все горизонтальные риски. Затем деталь пово-
рачивают на 90° и наносят все вертикальные риски, которые в этом
положении становятся параллельными плоскости плиты. Если по-
мимо взаимно-перпендикулярных рисок требуется еще разметить
наклонные, то деталь дополнительно поворачивают в такое поло-
жение, когда эти наклонные риски становятся параллельными
плоскости разметочной плиты. В таком положении их нетрудно
нанести рейсмасом.
Детали с взаимно-перпендикулярными сторонами имеют три
главные оси по трем измерениям: по длине, ширине и высоте де-
тали. Поэтому при разметке таким способом детали обычно при-
ходится последовательно устанавливать в три положения. В ка-
ждом положении одна из главных осей детали и параллельные ей
риски должны быть параллельны плоскости разметочной плиты.
Если на детали, кроме взаимно-перпендикулярных поверхностей,
приходится размечать наклонные поверхности или наклонные
риски, то при разметке таких деталей уже нельзя ограничиваться
только тремя положениями. Такие детали приходится последова-
тельно поворачивать и устанавливать в значительно большее
число положений. После каждого поворота, чтобы увязать произ-
веденную разметку с последующей, нужно тщательно выверить
установку детали по отношению к разметочной плите по ранее
нанесенным рискам. Обычно выверку по центровым рискам произ-
водят разметочным угольником, рейсмасом, угломером .и т. д. От
тщательности выверки зависит увязка разметки отдельных поверх-
ностей, произведенной в разных положениях, между собой.
Выверяя положение детали относительно разметочной плиты,
одновременно цроверяют заготовку и выкраивают из нее деталь.
Способ разметки с поворотом и установкой детали в несколько
положений наиболее распространен на машиностроительных заво-
дах. Этим способом можно размечать детали любой сложности;
его особенно рекомендуется применять при разметке деталей ма-
лого и среднего веса, которые можно сравнительно легко повора-
чивать на плите. Этот способ нельзя применять в тех случаях,
когда после поворота детали нет возможности выверить ее при
192
Основные способы разметки
помощи разметочного угольника по ранее проведенным рискам.
С такими случаями приходится встречаться, когда риска, по кото-
рой надлежит выверить деталь, а) слишком коротка для точной
выверки; б) находится на выпуклой или вогнутой поверхности;
в) находится на наклонной или ступенчатой поверхности.
Чтобы все же иметь возможность пользоваться этим способом
разметки и в тех случаях, когда выверка детали по изложенным
Фиг. 181. Выверка с помощью угольника и линейки.
выше причинам затруднительна, разметчики прибегают к нанесе-
нию специальных вспомогательных рисок, облегчающих выверку,
или пользуются приемом, изображенным на фиг. 181. После
поворота блок-картера и установки его на домкраты необходимо
тщательно проверить перпендикулярность установки блока пло-
скости разметочной плиты. Проверку следует производить при по-
помоши разметочного угольника по двум ранее нанесенным
рискам /—/ и II—II. Для этого надо приложить разметочный
угольник к поверхностям а и Ь. Поверхность а гладкая и приложить
к ней разметочный угольник 3 вполне возможно. Сложнее осу-
ществить выверку по риске II—II, нанесенной на ступенчатой по-
верхности Ь, к которой нельзя приложить разметочный угольник 2
из-за выступающей лапы d. Толщина же самой лапы настолько
мала, что по нанесенной на ней риске осуществить выверку нельзя.
Поэтому поступают следующим образом: на поверхность с блок-
картера вдоль риски II—II кладут линейку 1 и подводят уголь-
ник 2 к риске II—II на лапе d (внизу), затем, регулируя дом-
краты, добиваются соприкасания кромки линейки.и угольника.
Разметка с поворотом и установкой детали в несколько положений 193
Ряд других приемов выверки деталей с помощью вспомогатель-
ных рисок приведен ниже при описании примеров разметки
деталей.
Пример 1. Разметка патрубка. Заготовка (отливка) патрубка
сначала поступает на разметочную плиту для проверки отливки и
разметки плоскостей фланцев под обработку. После этого плоско-
сти всех фланцев обрабатывают и патрубок снова возвращают для
повторной разметки, состоящей в разметке отверстий на фланцах.
Если бы сразу в первой разметочной операции разметить отвер-
стия на фланцах, то при обработке плоскостей фланцев нанесен-
ные на них разметочные риски были бы срезаны.
При разметке патрубка надо исходить:
а) от остающихся черными задних поверхностей фланцев а
и b для получения правильной толщины фланцев;
б) от центров этих фланцев — для правильного размещения
отверстий под болты на плоскостях фланцев.
Первое положение патрубка на разметочной плите выбирают
таким (фиг. 182, а), чтобы все центры фланцев а и b находились
в плоскости, параллельной разметочной плите. Таксе положение
детали дает возможность удобно проверить отливку и начать раз-
метку от исходных поверхностей. Кроме того, в этом положении
можно провести первую центровую риску через наибольший раз-
мер детали (по длине 1100 мм).
Установив патрубок на заранее подготовленные домкратики,
находят при помощи центроискателя середину каждого фланца
в отдельности. Затем устанавливают рейсмас 1 по намеченной
центроискателем середине одного из фланцев и проверяют (рейсма-
сом I), находятся ли остальные центры фланцев в одной плоскости
с ним (параллельной плоскости разметочной плиты). Регулируя
домкратики и проверяя рейсмасом 1, добиваются, чтобы центры
всех фланцев лежали в плоскости, параллельной разметочной
плите. Одновременно следят за тем, чтобы задние плоскости флан-
цев а и b находились в вертикальном положении, проверяя это
разметочным угольником 2. Если выявятся отклонения (не все
центры фланцев лежат в одной плоскости), ошибку литья делят
пополам.
Выверив заготовку патрубка относительно плоскости разметоч-
ной плиты, намечают рейсмасом 1 от плиты первую центровую
риску I—I, проходящую через середину всех фланцев.
От этой центровой проверяют все размеры отливки по обе сто-
роны от нее (вверх и вниз), выкраивают деталь и проводят окон-
чательную риску I—I вокруг детали.
Второе положение детали выбирают таким (фиг. 182,6), чтобы
можно было вести разметку от одной из принятых исходных по-
верхностей (базы), желательно от задних остающихся черными
плоскостей фланцев Ь. Повернув патрубок на 90° и установив его
на регулируемые клинья 7 и 8, в первую очередь производят раз-
13 Гринберг 3309
194
Основные способы разметки
Разметка с поворотом и установкой детали в несколько положений 195
меточным угольником 5 проверку вертикальности центровой
риски I—I.
Следует отметить, что при выверке детали в первом положении
(фиг. 182, а) до проведения центровой риски /—I можно было
перемещать деталь во всех направлениях. Во втором положении
(фиг. 182,6) свобода в установке и выверке детали значительно
ограничена. Установив патрубок в это положение, в первую оче-
редь надо было выверить деталь при помощи разметочного уголь-
ника 5 по ранее проведенной риске I—I. Чтобы задние плоскости
фланцев оказались в горизонтальном направлении, уже нельзя
деталь поворачивать как угодно, так как центровая риска I—I зна-
чительно связывает установку. Единственная возможность — это
поднимать фланец а, регулируя клин 7, а правый конец патрубка
опускать с помощью клина 8, или наоборот, но с обязательным
условием, чтобы центровая риска I—I оставалась при этом в вер-
тикальной плоскости. Чтобы во втором положении не пришлось
начинать разметку сначала из-за невозможности установить задние
плоскости фланцев в горизонтальном положении, необходимо было
в первом положении заранее произвести проверку вертикальности
задних плоскостей фланцев Ь угольником 2. Только произведя та-
кую проверку вертикальности фланцев b в первом положении,
можно быть уверенным, что после поворота патрубка на 90° они
окажутся горизонтальными. После выверки детали во втором поло-
жении угольником 5 по ранее проведенной риске I—I и по задней
плоскости фланца а, а также рейсмасом 4 от плиты по задним по-
верхностям фланцев b (для проверки их горизонтальности) можно
продолжать разметку.
Описанным выше способом на ранее проведенной центро-
вой I—I находят середину фланца а и от нее рейсмасом прове-
ряют, достаточны ли припуски на фланцах b при заданном расстоя-
нии (например 300 мм) от центра фланца а до наружной пло-
скости фланцев Ь. Если припуски достаточны, то проводят рейсма-
сом от плиты вторую центровую II—II вокруг детали.
Не сбивая рейсмаса, подводят его к вертикальной линейке и
записывают размер, а затем из него вычитают 300 мм. По полу-
ченной величине устанавливают по линейке рейсмас 3 и проводят
риски для обработки плоскостей фланцев Ь.
Третье положение детали при разметке изображено на
фиг. 182,в. Патрубок устанавливают на фланец а. Третье положе-
ние детали всецело зависит от первых двух, и, установив патрубок,
остается только проверить правильность его установки при помощи
разметочного угольника 9 от плиты по ранее проведенным центро-
вым рискам I—I и II—II. Но к риске II—II разметочный уголь-
ник 9 приложить нельзя (мешает фланец а). Поэтому проверку
ведем угольником 11 по вертикальным рискам на фланцах Ь (эти
риски нанесены во втором положении детали одновременно с цен-
тровой риской II—II). Риски на фланцах b находятся в плоскости,
13*
196
Основные способы разметки
перпендикулярной плоскости центровой риски I—I, и вполне опре-
деляют правильное положение детали на плите.
Выверив патрубок в этом положении, исходя из заданной по
чертежу толщины фланца а, проводят рейсмасом 10 риску для
обработки наружной плоскости этого фланца. Затем при помощи
рейсмаса и вертикальной линейки проверяют расстояние между
намеченными раньше центрами отдельных фланцев b проведенной
риской. Если расстояния эти не выдержаны согласно чертежу, то
в некоторых случаях, в зависимости от назначения детали, прихо-
Фиг. 183. Разметка половинки маховика.
Вид по стрелке А
дится риску на фланце а смещать за счет увеличения или умень-
шения толщины фланца. Окончив разметку патрубка во всех трех
положениях, разметочные риски накернивают и этим заканчивают
разметку.
Пример 2. Разметка маховика из двух половин (фиг. 183).
Этот маховик отличается от цельного (фиг. 180) тем, что состоит
из двух половин, соединяемых между собой стяжными планками,
закладываемыми в отверстия а и стягиваемыми клиньями, входя-
щими в гнезда Ь. Кроме того, обе половинки маховика стягива-
ются четырьмя болтами, пропускаемыми через отверстия с.
Первая разметочная операция состоит в проверке отливки и
разметке под обработку плоскости соединения с другой полови-
ной. После обработки этих поверхностей размечают отверстия с
для болгов и гнезда b для клиньев. Затем сверлят отверстия под
Разметка с поворотом и установкой детали в несколько положений 197
болты и обрабатывают гнезда для клиньев. После этого приго-
няют половинки маховика и собирают их на клиньях и болтах.
Собранный маховик размечают для обтачивания обода и ступицы
и обрабатывают его. Затем размечают шпоночный паз и передают
его на обработку.
Рассмотрим первую разметочную операцию половинки махо-
вика, т. е. проверку отливки и разметку плоскостей соединения
(стыка).
Так же, как и в разобранном выше примере разметки цельного
маховика, исходной поверхностью, от которой следует начинать
разметку, является внутренняя поверхность обода d. Одновре-
менно следует принимать во внимание остающиеся черными отвер-
стия а для стяжных планок и поверхности спиц е, а также поло-
жение приливов g под стяжные болты.
Первое положение, в котором половинка маховика должна быть
установлена на разметочную плиту (фиг. 183, а), выбираем, руко-
водствуясь теми же соображениями, что и для цельного маховика.
Подготовка к разметке, установка и выверка детали в первом
положении тоже ничем не отличаются от подготовки цельного ма-
ховика. Здесь приходится только дополнительно учитывать поло-
жение гнезд а под стяжные планки и приливов g для стяжных
болтов.
Что касается нахождения центра маховика, то его находят
обычным способом от внутренней поверхности обода d и прове-
ряют, совпадает ли он со серединой расстояний между гнездами а
под стяжные планки.
После нахождения центра маховика проверяют размеры при-
пусков на ободе и ступице.
Существенным отличием разметки половинки маховика от цель-
ного является дополнительная разметка плоскости разъема i махо-
вика, которая в первом положении детали перпендикулярна к пло-
скости разметочной плиты.
Будем размечать плоскость разъема, повернув деталь
(фиг. 183, б) на 90°, и приведем ее в положение, в котором пло-
скость разъема станет параллельной плоскости разметочной плиты.
Но, повернув деталь на 90°, мы убедимся, что в этом положении
нельзя выверить деталь, так как угольник будет прилегать не
к плоскости, а к цилиндрической поверхности обода. Поэтому,
когда деталь находится в первом положении (горизонтальном), до
поворота надо провести ручной чертилкой по угольнику 2 вспомо-
гательную риску /—I в произвольном месте (фиг. 183, а, вид по
стрелке Д). Только после этого деталь кантуют на 90° и выверяют
ее положение рейсмасом 7 от плиты по вспомогательной риске I—I.
Через центр О маховика, найденный в первой установке, рейс-
масом 4 проводят риску для обработки плоскостей соединения и
накернивают ее. На этом первая разметочная операция заканчи-
вается.
198
Основные способы разметки

Выверка по вспомогательной риске I—I может оказаться не-
приемлемой, если ширина обода мала по сравнению с диаметром
маховика. В этом случае небольшая погрешность (отклонение) при
проведении вспомогательной риски по угольнику, а также и при
выверке по этой риске во втором положении может привести
к большому отклонению обода. На фиг. 184 показано, что при
отклонении установочной риски на величину I верхняя точка обода
отклонится на величину L, которая будет во столько раз больше
размера I, во сколько раз радиус маховика больше ширины обода.
Чтобы избежать таких ошибок, вместо риски I—I на наружной
поверхности обода в первом положении (фиг.
183, а) лучше нанести рейсмасом 1 вспомо-
гательные риски II—II на внутренней части
обода и на наружной части ступицы. Пере-
кантовав деталь на 90° во второе положе-
ние, выверяют ее вертикальность по уголь-
нику 6, промеряя размеры li и 4 от вспомога-
тельных рисок II при помощи масштабной ли-
нейки 5, и добиваются совпадения этих раз-
меров, регулируя положение маховика при
помощи домкратов.
Так как вспомогательные риски II—II на
внутренней поверхности обода и на наруж-
ной поверхности ступицы отстоят далеко
друг от друга, то погрешность при выверке
по ним будет значительно меньше, чем по
риске I—I; во всем остальном этот способ ни-
Фиг. 184. Пример не-
правильный выверки
маховика.
чем не отличается от разобранного выше.
Пример 3. Разметка кожуха (фиг. 185). Обработке подлежат:
плоскости торцевых фланцев а и Ь, отверстие с, выточка d, плоско-
сти всех боковых фланцев е и f, срезы k и все мелкие (крепеж-
ные) отверстия на торцевых и боковых фланцах.
Отливку сначала проверяют и размечают для токарной обра-
ботки плоскости торцевых фланцев а и Ь, а также отверстия с и
выточки d. После этого на токарном или карусельном станке раз-
меченные поверхности обрабатывают. Затем деталь снова посту-
пает на плиту для разметки плоскостей боковых фланцев е и Д
а также срезов k, после чего эти плоскости обрабатывают на фре-
зерном станке.
Наконец, деталь в третий раз подают на плиту для разметки
всех мелких отверстий, после чего их просверливают и нарезают
'в них резьбу.
Первая разметочная операция для токарной обработки прово-
дится исходя из следующих соображений. Так как внутренняя по-
верхность детали представляет собой тело вращения и почти вся
остается черной, то, очевидно, ее следует принять за исходную,
Разметка с поворотом и установкой детали в несколько положений 199
а чтобы выдержать толщину фланца, нужно исходить от остаю-
щейся черной кольцевой плоскости фланца пг.
Второй вопрос, который следует решить, — это выбор положе-
ния детали при разметке. Так как за исходную принята внутрен-
няя поверхность отливки, представляющая собой тело вращения,
то надо отыскать ось этой поверхности вращения. Это можно сде-
лать, расположив деталь осью параллельно плите. В таком поло-
жении, кроме того, удобно проверить угольником от плиты перпен-
Фиг. 185. Первое положение кожуха при разметке.
дикулярность кольцевой плоскости фланца m искомой оси и при
наличии отклонений располовинить ошибку (если в отливке име-
ются достаточные припуски на обработку).
Составляя план разметки, нужно учесть, что фланец а поме-
шает в третьем положении выверить деталь угольником по центро-
вой риске I—I. Устанавливают деталь на плиту в призму боковой
поверхностью так, чтобы боковые фланцы е расположились, как
показано на фиг. 185, слева. Положение детали выверяют уголь-
ником 1 от плиты по плоскостям фланцев е. Затем при помощи
центроискателя находят центры отверстия с и выточки d. Рейсма-
сом от плиты проверяют параллельность центров отверстий пло-
скости плиты, регулируя положение детали подкладками. Одно-
временно проверяют угольником от плиты по остающейся черной
кольцевой плоскости фланца пг.
В случае обнаружения перекоса этой плоскости фланца пг на-
ходят новое положение оси (при других центрах отверстия и
выточки), при котором ошибка делится пополам. Одновременно
необходимо проверить, будут ли достаточны припуски на обра-
ботку отверстия с и выточки d. После этого рейсмасом от плиты
.проводят через намеченные центры отверстия и выточки центровук?
200
Основные способы разметки
риску I—I (со всех сторон детали). От полученной центровой вверх
и вниз проверяют все размеры детали.
На этом разметку в первом положении можно бы закончить. Но
разметчик, приняв решение размечать эту деталь методом поворота
и установки в несколько положений, должен продумать, как он
будет выверять кожух при установке фланцем параллельно плите.
Оказывается, что в этом положении осуществить проверку уголь-
ником по риске I—I не удается, так как выступающий фланец а
помешает приставить угольник. Если же попытаться положить ли-
нейку по риске I—I на фланце Ь, то такая выверка, поскольку
длина риски на фланце b мала, не даст требуемой точности. По-
этому, когда кожух находится в первом положении (фиг. 185),
приставляют разметочный угольник к плоскости m и наносят на
боковой поверхности фланца а короткие вспомогательные риски III
(вверху и внизу).
На этом разметка в первом положении заканчивается.
Во втором положении (фиг. 186) деталь устанавливают также
осью внутренней цилиндрической поверхности параллельно плите,
повернув деталь на 90°, и выверяют угольником 1 от плиты по
рискам I—I, нанесенным при первом положении детали. Так же,
как и в первом положении, находят центры отверстия с и вы-
точки d и устанавливают их параллельно плите, проверяя рейсма-
сом от плиты. Кроме того, проверяют положение детали угольни-
ком 1 от плиты по остающейся черной кольцевой плоскости m
фланца. Выверив положение детали, проводят центровую
риску II—II и от нее проверяют все размеры детали (вверх и вниз
от центровой). Пересечение центровых I—I и II—II дает на цен-
тровых планках центры отверстия с и выточки d, т. е. точки, через
которые проходит ось внутренней поверхности детали. Из получен-
Разметка с поворотом и установкой детали в несколько положений 201
них центров описывают циркулем окружности отверстия с и вы-
точки d и проверяют достаточность припусков на них. Кроме того,
как и в первом положении,* от угольника 1 наносят риски IV на
боковой поверхности фланца а для выверки по ним установки
кожуха в третьем положении.
В третьем положении устанавливают крышку (фиг. 187) флан-
цем а на домкраты, сначала выверяют рейсмасом от плиты по двум
рискам III, сделанным в первом положении (согласуют третье по-
Фиг. 187. Третье положение кожуха при разметке.
ложение с первым). Точно так же, не сбивая горизонтальности
рисок, выверяют рейсмасом от плиты установку кожуха по
рискам IV, нанесенным во втором положении (согласуют третье
положение со вторым).
Этот пример показывает, насколько важно перед началом раз-
метки продумать все стадии работы, иначе может случиться, что,
дойдя до третьего положения, придется начать разметку снова
из-за невозможности приставить угольник и выверить по центро-
вым, проведенным в первых двух положениях (третье положение
увязать с первыми двумя).
Продолжая разметку, проводят риски для подрезки фланцев а
и Ь, выдерживая толщину фланца а и расстояние между этими
фланцами. На этом, однако, разметка детали не заканчивается,
202
Основные способы разметки
так как необходимо проверить правильность положений в отливке
боковых фланцев f и достаточность припусков на них.
Для проверки положения боковых фланцев f, из центра
фланца b описывают циркулем вспомогательную окружность N
произвольного радиуса R и из точек г и з пересечения этой окруж-
ности с центровой I—I таким же радиусом делают засечки на
окружности N.
Через полученные точки п и Si и через центр фланца b прово-
дят по линейке 1 линии, каждая из которых будет наклонена
к оси I—I под углом 60° (деление окружности на шесть частей),
а следовательно, к оси II—II под углом 30°.
Прикладывая двойной угольник 2 по проведенной центровой
фланца /, можно проверить его перекос, а приложив к двойному
угольнику измерительную линейку, можно проверить, выдержан ли
в отливке размер I, заданный чертежом.
Если бы углы расположения фланцев / по отношению
к оси II—II были не 30, а 45 или 60°, то соответствующим построе-
нием можно было бы найти на окружности N точки и вести даль-
нейшую проверку описанным способом.
Способ проверки припусков на фланцах двойным угольником
и масштабной линейкой избавляет от дополнительных установок
деталей и требует меньше времени.
48. Разметка с применением установочных приспособлений
При разметке деталей способом поворота и установки в не-
сколько положений очень много времени тратится на установку
и выверку размечаемой детали в каждом новом положении.
При помощи поворотных установочных приспособлений в неко-
торых случаях можно значительно упростить разметку детали и
совершенно избавиться от дополнительных выверок.
В одних случаях это осуществляется за счет того, что деталь
устанавливается, выверяется и закрепляется на приспособлении
только один раз и затем уже вместе с ним поворачивается в тре-
буемые положения.
В других случаях это достигается путем установки детали на
оправку или на призму; при этом условии деталь может быть
легко повернута и закреплена в требуемом положении.
Этим способом очень удобно пользоваться при разметке срав-
нительно небольших и неустойчивых деталей, которые неудобно
устанавливать непосредственно на плите.
Приведем несколько примеров применения рассматриваемого
способа разметки.
Пример 1. Разметка на кубике. Рассмотрим разметку
рычага, изображенного на фиг. 188. При вертикальном положении
этого рычага для большей устойчивости его пришлось бы при-
креплять к угольнику. Поэтому вместо угольника выгоднее взять
Разметка с применением установочных приспособлений
203
кубик, заранее прикрепить к нему рычаг и размечать при помощи
кубика.
Прежде чем прикрепить рычаг к кубику, необходимо определить
его положение, которое следует принять за исходное. В данном
случае исходным (первым) должно быть положение, при котором
узкое ребро рычага, остающееся черным, будет параллельно пло-
скости разметочной плиты. При этом условии первая центровая
будет иметь наибольшую длину. Прикрепив на подкладках рычаг
к кубику (фиг. 189, а), центроискателем намечают в нескольких
Фиг. 188. Рычаг.
точках середину узкого ребра рычага и, регулируя, устанавливают
рычаг так, чтобы центровая /—/ проходила через все эти намечен-
ные точки. Одновременно проверяют отливку и, повернув кубик
на 90°, прикидывают (фиг. 189,6), будет ли центровая ры-
чага II—II в этом положении параллельна плоскости плиты. При
этом необходимо, очевидно, чтобы прямая, проходящая через
центры, намеченные на бобышках с помощью искрогасителя, была
параллельна плоскости плиты. После такой проверки окончательно
закрепляют рычаг болтом и планкой и проводят рейсмасом цен-
тровую I—I вокоуг всего рычага.
От проведенной центровой по указанным в чертеже размерам
наносят разметочные риски для подрезания ступицы. Для этого, не
сбивая рейсмаса, которым была проведена риска I—I, подводят
его к вертикальной линейке, замечают определенную точку и от нее
откладывают все дальнейшие размеры по чертежу.
Далее кубик вместе с деталью поворачивают на 90°, устанавли-
вая в положение, показанное на фиг. 189, б, и проводят центро-
вую II—II.
204
Основные способы разметки
Фиг. 189. Первое и второе положения кубика при разметке рычага.
Разметка с применением установочных приспособлений 205
Третий поворот кубика (фиг. 190, а) соответствует такому по-
ложению, когда риски I—I и II—II находятся в вертикальных пло-
скостях. В этом положении рейсмасом проводят центровую III—III
через намеченный центр бобышки. Не сбивая рейсмаса, проводят
его к вертикальной линейке и замечают на нем точку, от которой
вниз откладывают размер 150 мм, переносят- полученный размер
на деталь и проводят риску IV—IV. Точки пересечения центро-
вой II—II с рисками III—III и IV—IV дадут центры отверстий
рычага. Из этих центров циркулем проводят окружности диаметром
30 и 20 мм. В этом же положении размечают глубину выемки
в вильчатой части рычага.
Риску V—V можно нанести при помощи угломера. Но в дан-
ном случае это сделать очень неудобно, так как угломер нельзя
плотно прижать к детали. Значительно удобнее кубик вместе с де-
талью наклонить к угломеру на требуемый угол (фиг. 190, б) и
в таком положении произвести необходимую разметку.
От риски V—V на расстоянии 30 и 10 мм наносят риски для
подрезывания прилива. Риски VI—VI и VII—VII проводят таким
же образом, наклонив кубик на 15° к плите (фиг. 191). В этом
положении сначала проводят риску VII—VII через центр отвер-
стия диаметром 30 мм и сносят ее на вертикальную измерительную
линейку.
От полученной на линейке точки откладывают вверх размер
150 мм и переносят его на рычаг, прочерчивая риску VI—VI.
Точка пересечения рисок VI—VI и I—I дает центр окружности
отверстия диаметром 20 мм, которое в этом же положении разме-
чают. Риски для обработки накернивают. На этом разметка закан-
чивается.
Из этого примера видно, какую значительную экономию вре-
мени дает применение кубика. Если бы размечать этот рычаг обыч-
ным способом поворота и установки в несколько положений, то
пришлось бы пять раз устанавливать рычаг на плите, после ка-
ждой установки затрачивать время на выверку в новом положении
и на прикрепление рычага к угольнику.
Пример 2. Разметка на оправке шпоночного паза кулачной
шайбы (рис. 192).
Профильная часть шайбы (кулак) симметрична относительно
оси I—I, причем ось симметрии проходит через центр отверстия
в шайбе. Рассмотрим случай, когда необходимо разметить в боль-
шой партии шайб шпоночный паз, расположенный по оси симме-
трии профильной части. Все поверхности шайбы, кроме шпоноч-
ного паза, уже окончательно обработаны. Так как от положения
шпоночного паза по отношению к рабочему профилю шайбы зави-
сит правильная работа машины, то паз необходимо разметить воз-
можно точнее. В первую очередь надо отыскать ось симметрии
профиля. Для этого насаживают шайбу 2 на шлифованный ва-
лик 1, закрепленный на призме 3. Шайба должна быть насажена
206
Основные способы разметки
Фиг. 190. Третье и четвертое положения кубика при разметке рычага.
Разметка с применением установочных приспособлений
20?
на валик плотно, без заметной качки и так, чтобы валик не высту-
пал над торцевой поверхностью шайбы.
Фиг. 191. Пятое положение кубика при разметке рычага.
этого подста-
и рейсмасом
1
192.
Фиг.
Кулачная
шайба.
Разметку начинают с отыскания оси /—/. Для
вляют под шайбу чисто обработанную плитку
(фиг. 193, а) проводят произвольную риску
Д—Д, затем переставляют плитку на дру-
гую сторону призмы и, поворачивая шайбу
вокруг валика, подводят шайбу к плитке 1
(фиг. 193,6).
Не сбивая установки рейсмаса (фиг.
193,6), наносят риску /Д—Д/ на плоско-
сти шайбы. Точка пересечения О ри-
сок //—// и III—III будет принадлежать
оси симметрии кулака, о чем можно заклю-
чить из следующих рассуждений.
Так как профиль шайбы симметричен,
то при- данной высоте призмы и данной
высоте плитки шайба будет касаться плит-
ки в обоих положениях симметричными
точками. Риска II—II, проведенная в первом положении шайбы,
будет находиться от точки касания к плитке на таком же расстоя-
нии, как и риска III—III от точки касания во втором положении.
208
Основные способы разметки
Точка пересечения О этих рисок, следовательно, равно отстоит
от обеих точек касания к плитке и находится на оси симметрии
шайбы. Теперь уже нетрудно дать центровую шайбы I—I, кото-
рая одновременно будет и осью симметрии кулака. Поворачивают
шайбу вокруг валика так, чтобы точка О оказалась (фиг. 193, в)
на одном уровне с центром шайбы, и проверяют рейсмасом,
Фиг. 193. Разметка шпоночного паза на кулачной шайбе.
установленным по точно накерненному центру валика. Затем
устанавливают по вертикальному масштабу два рейсмаса и нано-
сят ими риски ширины шпоночного паза IV—IV и V—V.
После этого поворачивают шайбу на 90° и выверяют ее уголь-
ником от плиты (фиг. 193, г) по центровой I—I на торце шайбы.
Еще одним специально установленным рейсмасом прочерчивают
риску глубины шпоночного паза VI—VI. Накернив (неглубоко)
риски шпоночного паза, заканчивают разметку. Таким образом,
без перестановки рейсмасов, мы можем разметить всю партию
кулачных шайб.
Если бы шпоночный паз располагался не по оси симметрии
шайбы, а под каким-то углом к ней, то следовало бы сначала
найти описанным способом ось симметрии, а потом построением —
Разметка с применением установочных приспособлений
209
центровую паза, расположенную под заданным углом к оси
симметрии. Найдя центровую шпоночного паза, разметить его
не представляет трудностей. Подбирая высоты плитки и устана-
вливая рейсмас по высоте, следует стремиться, чтобы точка О
оказалась как можно дальше от центра, так как тогда нахо-
ждение оси симметрии будет точнее.
Описанный способ разметки паза не является единственным.
Очень часто паз в кулачных шайбах размечают по шаблону, на-
кладываемому по профилю (контуру) шайбы. Однако если сту-
пица шайбы выступает над плоскостью профильного кулака, то
применять шаблон затруднительно, так как он в таких случаях
получается довольно сложным и дорогим.
Если бы профиль шайбы не имел оси симметрии, то ориентиро-
вать без приспособлений положение шпоночного паза относительно
профиля было бы довольно трудно. В таких случаях выгоднее
иначе построить технологический процесс обработки кулачной
шайбы, например, сперва обработать шпоночный паз, а потом уже,
исходя из него, вести обработку профильной поверхности шайбы.
Пример 3. Разметка на оправках боковых фланцев кожуха
под фрезерование (фиг. 194). Деталь приходит на разметку
с обработанными плоскостями фланцев а и & и с обработанными
отверстием с и выточкой d.
Прежде чем перейти к описанию разметки, необходимо -выяс-
нить, почему нельзя было разметить боковые фланцы кожуха при
первой разметочной операции (рассмотренной выше) одновре-
менно с проверкой припусков на плоскостях фланцев и можно ли
при вторичной разметке под фрезерование пользоваться следами
старых центровых рисок. Первой разметкой пользовался токарь
при выверке детали для обработки ее на карусельном или токар-
ном станке. Устанавливая деталь на черные поверхности, токарь
мог недостаточно точно выверить ее и при обработке уклониться
несколько в сторону от разметочных рисок. А так как плоскости
фланцев должны быть строго увязаны с расточкой кожуха, то для
увязки расточки кожуха с фрезерованием плоскостей фланцев не-
обходимо повторно разметить деталь. По этой же причине нельзя
пользоваться следами старых центровых рисок, а необходимо вести
повторную разметку, исходя из произведенной расточки.
Разметку боковых фланцев кожуха можно вести обычным ме-
тодом с поворотом и установкой в несколько положений. Однако,
чтобы не повторять снова сложной расцентровки кожуха с уче-
том произведенной обработки и упростить разметку фланцев, эту
разметку лучше всего вести при помощи простейшего установоч-
ного приспособления — оправки, которую вытачивают по диаметру
отверстия с кожуха и прочно закрепляют на разметочной призме
(параллельно плоскости плиты, перпендикулярно к призме).
Кожух для разметки надевают (фиг. 194) обработанным от-
верстием с на оправку 3 и прижимают обработанной плоскостью
14 Гринберг 3309
210
Основные способы разметки
а фланца к разметочной призме / при помощи планок 2. Благодаря
такому методу установки кожуха отпадает необходимость в его
сложной расцентровке по обработанным поверхностям, ибо центр
расточенного кожуха автоматически совпадет с осью правки, а
плоскость а фланца будет перпендикулярна плоскости разметоч-
ной плиты. Не зажимая планок 2, выверяют положение кожуха
при помощи угольника по фланцам е. Зажав затем планки 2, рейс-
масом, установленным по центру оправки (центр на оправке за-
фиксирован), наносят центровую риску I—I.
Фиг. 194. Разметка боковых фланцев кожуха.
Чтобы сэкономить время на перестановку рейсмасов и на пере-
нос размеров рейсмасом с детали на линейку и обратно, берут
сразу несколько рейсмасов и устанавливают каждый из них на
постоянный размер, не меняя их установки до окончания разметки
всей партии кожухов. В данном случае берут рейсмас, заранее
установленный по центру оправки. Ослабляя планки 2 на оправке,
поворачивают деталь на 90° и выверяют второе положение уголь-
ником от плиты до центровой I—I. Закрепляя планки, тем же
рейсмасом проводят центровую II—II, а другими заранее устано-
вленными рейсмасами наносят риски для обработки плоскостей
фланцев е и боковых срезов k; для этого надо иметь еще четыре
рейсмаса (по одному рейсмасу на каждую риску).
Для разметки боковых фланцев f кожух надо поворачивать на
оправке на 60°. Чтобы упростить поворот и выверку кожуха после
поворота, заранее (до установки кожуха) на разметочной призме 1
наносят отметку III—III, расположенную, как и фланцы, под углом
60° к центру оправки.
Деталь поворачивают на оправке до совмещения центровой
II—II с риской III—III. Тогда плоскость одного из фланцев / обя-
зательно окажется в горизонтальном положении. Закрепив планки
Разметка с применением установочных приспособлений
211
2, проводят риску для обработки одного из фланцев f заранее
установленным рейсмасом. В этом же положении наносят (рейсма-
сом, установленным по центру) центровую риску IV—IV. Затем
поворачивают деталь до совпадения центровой IV—IV с риской
III—III. Теперь плоскость второго бокового фланца f окажется
горизонтальной. Прочерчивают риску для обработки второго
фланца f и центровую V—V (разными рейсмасами). Центровые
эти нужны для проверки установки кожуха при фрезеровании
фланцев f. Если для последующей разметки отверстий на боковых
фланцах f или для установки кондуктора для сверления этих отвер-
стий потребуется центровые III—III и VI—VI, то, вращая кожух
на пальце и выверяя угольником от плиты по центровым IV—IV и
V—V, расположенным параллельно плоскостям боковых фланцев,
можно провести рейсмасом от плиты каждую из этих центровых,
перпендикулярных плоскости фланцев f. Риски под фрезерование
боковых фланцев накернивают. На этом разметка заканчивается.
Пример 4 Разметка валика (фиг. 195, а) при помощи призма-
тической подставки П. А. Щербакова. Особенностью этой под-
ставки является то, что центры угловых (90°) вырезов совпадают
с осевыми линиями самих призм (с точностью +0,005 мм), а все
основные размеры, в том числе и расстояния от любого края до
центра призмы, выполнены с точностью + 0,01 мм.
Устанавливая такую подставку боковой стороной на разме-'
точную плиту, как показано на фиг. 195,6 и в, и зная точное рас-
стояние от боковой стороны подставки до оси призматического вы-
реза (50 + 0,005 мм), разметчик легко может нанести риску, про-
ходящую через центр размечаемого валика, а следовательно, и
риски, проходящие на любом расстоянии от центровой риски.
Чтобы разметить с помощью призмы конструкции П. А. Щер-
бакова вырез шириною 16 мм и шпоночный паз шириною 8 мм, на
цилиндрическом валике, изображенном на фиг. 195, а, достаточно
иметь два рейсмаса 1 я 2, один из которых надо установить на раз-
8 16
мер 50 + 2"= 54 мм, а Другой — на 50 + = 58 мм.
Разметка указанного валика производится следующим образом.
Деталь закрепляется в призматическом вырезе самоцентрирующей
призматической подставки. Зная, что центр этого выреза находится
на расстоянии 50+0,005 от боковых сторон а и b призматической
подставки, установив подставку (фиг. 195, б) на боковую сторону
а, наносят риски I—I и II—II заранее установленными рейсма-
сами на размеры 54 и 58 мм. Затем поворачивают призматиче-
скую подставку (фиг. 195, в) вместе с валиком на сторону b и нано-
сят симметричные риски на другой стороне от центра валика.
Как видно из рассмотренного примера, при таком способе раз-
метки не приходится находить предварительно центры цилиндри-
ческих валиков и наносить центровые риски, а количество устано-
14*
212
Основные способы разметки
Фиг. 195. Пример разметки при помощи призматической подставки П. А. Щербакова.
Разметка тел вращения
213
вок рейсмасов на заданные размеры сокращается вдвое. Особенно
удобно пользоваться подставкой описанной конструкции при раз-
метке партии одинаковых деталей цилиндрической формы несколь-
кими рейсмасами.
Недостатком описанных выше способов разметки при помощи
кубиков и призматических подставок является то, что многократ-
ная последовательная перестановка кубика или подставки различ-
ными гранями на плиту требует иногда значительных усилий раз-
метчика.
Этот недостаток устраняется применением магнитных и специ-
альных поворотных приспособлений, основные типы которых рас-
смотрены выше.
49. Разметка тел вращения
Разметку деталей, имеющих форму тел вращения, обычно начи-
нают с нанесения центровых рисок, от которых откладывают все
остальные размеры. В процессе нанесения центровых рисок произ-
водится выкраивание деталей из заготовок.
У деталей формы тел вращения (цилиндрических, конических
и т. п.) центровые риски имеют особенно важное значение — они
должны обязательно проходить через центр детали. Поэтому к раз-
метке центровых рисок у тел вращения необходимо относиться
особенно внимательно, учитывая, что от этого зависит точность
всей дальнейшей обработки детали.
Нахождение центровых рисок и разметка тел вращения, осо-
бенно небольших размеров, значительно упрощаются при помощи
установочных и делительных приспособлений, описанных выше.
Несколько сложнее разметка тел вращения обычными методами,
без приспособлений в призмах.
Рассмотрим простейший случай разметки обточенного цилин-
дра. Цилиндр укладывают на две одинаковые призмы и при
помощи рейсмаса проверяют правильность его горизонтального
положения по отношению к разметочной плите. Затем рейсмас
устанавливают приблизительно на высоте центра цилиндра и наме-
чают им по обоим торцам цилиндра (фиг. 196,а) около боковой
поверхности небольшие риски I и Л. При повороте цилиндра на 180°
риски I и Ц изменяют свое положение. Если раньше они были выше
центра, то после поворота они окажутся ниже, и наоборот. Не сби-
вая рейсмаса, намечают (фиг. 196, б) две другие риски — II и /Л.
Измерив расстояние между рисками 1\—П\ или I—II, делят полу-
ченный размер пополам, острие рейсмаса опускают на эту вели-
чину 1 и проводят центровую III—Ш. Если центровая проведена
1 Если бы точки I и It после поворота оказались выше, то рейсмас при-
шлось бы поднять на ту же величину.
214
Основные способы разметки
правильно, то после поворота цилиндра на 180° она не должна
изменить своего положения относительно плиты, что легко прове-
рить рейсмасом. Такую проверку необходимо произвести.
После проверки окончательно проводят (опоясывают) вокруг
цилиндра рейсмасом риску III—III.
Фиг. 196. Разметка центровых рисок на обточенном цилиндре.
!
Фиг. 197, Разметка центровой
риски на конусе.
Чтобы провести риску, перпендикулярную риске III—III, и
одновременно наити центр цилиндра, последний поворачивают на
90°. Риска III—III должна занять, вертикальное положение, что
легко проверить, подведя к торцу цилиндра угольник (фиг. 196,в).
Не сбивая рейсмаса, использованного при проведении риски III—III,
в этом положении проводят риску IV—IV. Точка О пересечения
рисок III—III и IV—IV на торце дает
искомый центр цилиндра.
Такой способ нахождения центра
детали разметчики обычно называют
«в перевертку».
Разметка центровых рисок на необ-
работанных цилиндрических деталях и
дальнейшая разметка тел вращения
ничем не отличаются от обычных спо-
собов разметки с той лишь разницей,
что эта разметка ведется в призмах.
Разметка центровых рисок на конических деталях ничем не
отличается от описанных выше способов разметки центровых на
деталях с цилиндрическими поверхностями. При разметке центровых
у деталей с обработанными коническими поверхностями описанным
выше способом «в перевертку» намечают сначала центры на тор-
цах детали. Затем, регулируя наклон (фиг. 197) призмы подкли-
ниванием или изменением угла подставки 3, выверяют деталь 2
ао тех пор, пока намеченный центр со стороны меньшего основа-
ния конуса не окажется в одной горизонтальной плоскости с цен-
тром на стороне большего основания. Только после этого разме-
чают центровые риски и производят дальнейшую разметку.
Разметка тел вращения
215
Во избежание сползания конусных деталей с призм при поворо-
тах во время разметки, после подклинивания и окончательной вы-
верки рекомендуется размечаемые детали подпереть со стороны
широкого основания конуса тяжелым предметом, например, уголь-
ником или кубиком 1.
Рассмотрим несколько примеров разметки тел вращения.
Пример 1. Разметка стержня шатуна (фиг. 198). В отверстие а
верхней головки шатуна обычно запрессовывается втулка, в кото-
Фиг. 198. Первое положение шатуна при разметке.
рую входит цапфа поршня. К подошве b стержня шатуна при по-
мощи болтов, входящих в отверстия с, крепится нижняя головка
шатуна, показанная на фиг. 198 штрих-пунктиром. Нижняя головка
охватывает мотылевую шейку коленчатого вала.
Стальная поковка стержня шатуна поступает на разметочную
плиту для проверки ее размеров и разметки центров на торцах.
Затем заготовку зацентровывают и передают на токарный станок для
обтачивания средней цилиндрической части стержня и всей
поверхности вращения верхней головки и подошвы, а также для
подрезания поверхности b подошвы стержня. После обработки на
токарном станке стержень снова размечают для обработки плоско-
стей е верхней головки и плоскостей I нижней части шатуна. Эти
плоскости обрабатывают на фрезерном или строгальном станке,
после чего, в зависимости от размера детали, характера производ-
ства и предъявляемых требований в отношении точности, тем или
яным способом (на сверлильном или расточном станке по разметке
216
Основные способы разметки
или по кондуктору) обрабатывают отверстия с для болтов, крепя-
щих нижнюю головку шатуна, и растачивают отверстие а под
втулку. Для примера разберем случай, когда стержень шатуна
обточен и плоскость b подрезана, а требуется разметить плоско-
сти i и е.
При наличии у детали начисто обработанных поверхностей
именно эти поверхности и следует принимать за базу. Поэтому
в данном случае базой должна служить наиболее длинная средняя
цилиндрическая часть стерж-
ня.
Стержень следует устано-
вить на разметочной плите в
таком положении, чтобы ци-
линдрическая поверхность,
(а следовательно, и ось стерж-
ня) была параллельна плоско-
сти разметочной плиты.
Закрасив поверхности под
разметку, устанавливают (фиг.
198, а) обточенный стержень-
шатуна цилиндрической поверх-
ностью в две мерные (одинако-
вые) призмы 1 и 2. Затем «в
перевертку» находят на поверх-
ности Ь центр стержня шатуна
и центроискателем намечают
(фиг. 198, б) середины разме-
ров /1 и 12 подошвы стержня
Фиг. 199. Второе положение шатуна
при разметке.
и поворачивают стержень в призмах до тех пора, пока намеченные
точки не окажутся в одной горизонтальной плоскости. Проверку
производят рейсмасом. Одновременно рейсмасом проверяют, не
скручена ли в поковке верхняя головка шатуна относительно
стержня и окажутся ли достаточными в этом положении припу-
ски на обработку поверхностей i и е. После такой проверки рейс-
масом через намеченные раньше центры проводят центровую ри-
ску I—I и по обе стороны от нее по размерам, указанным на чер-
теже, — риски II—II и III—III для обработки плоскостей I подошвы,,
а также риски IV—IV и V—V для обработки плоскостей е верх-
ней головки. Предварительная наметка центроискателем середины
размеров 1-. и 12 позволяет получить равномерные припуски на
поверхностях i, а следовательно, и более экономичную обработку.
Действительно, при нанесении центровой I—I в случайном поло-
жении подошвы (фиг. 198, в) наибольшая толщина h припуска
может оказаться значительно больше толщины равномерного при-
пуска, полученного описанным выше способом.
Второе положение детали изображено на фиг. 199. Стержень,
повернут в призмах на 90°. Выверяют его по нанесенной ранее-
Разметка тел вращения
217
центровой риске I—I на подошве b при помощи разметочного
угольника от плиты.
• В этом положении через намеченные центры проводят центро-
вую риску VI—VI, которая нужна для последующей обработки.
После этого накернивают разметочные риски для обработки
(фиг. 198, а) плоскостей I и е стержня. По концам центровых рисок
наносят несколько легких кернов, чтобы сохранить следы центро-
вых для повторной разметки перед окончательной обработкой
поверхностей.
Пример 2. Разметка втулки цилиндра дизеля. В качестве примера
разметки центровых на необработанных цилиндрических деталях
Фиг. 200. Разметка втулки дизеля.
рассмотрим разметку втулки двигателя дизеля (фиг. 200). Втулку
внутри и с торцов обрабатывают кругом, а снаружи — только бур-
тик и пояски. В отверстия втулки забивают центровые планки и
закрашивают места под разметочные риски. Для разметки втулку
устанавливают на призмы, из которых одна регулируемая
(фиг. 200,а). Призмы могут быть неточными, так как втулка уста-
навливается черными поверхностями. Наружные поверхности
втулки остаются частично черными. Именно от этих необрабаты-
ваемых поверхностей следует исходить при разметке втулки.
Прежде всего при помощи центроискателя намечают центры
втулки с обоих торцов. Из этих центров на торцах втулки проводят
предварительные круговые риски по внутренней поверхности втулки,
чтобы проверить, достаточны ли припуски на ее растачивание.
Если припуски недостаточны, то центры на торцах слегка сме-
щают. Затем нужно выверить втулку, регулируя призму до тех
пор, пока намеченные центры не будут находиться в одной гори-
зонтальной плоскости. Выверку производят рейсмасом. Одновре-
менно угольником проверяют, не перекошены ли торцы, нет ли
опасений, что после обработки на них останутся черновины. После
этого можно нанести центровую I—I.
Чтобы провести вторую центровую риску, поворачивают втулку
в призмах на 90°; при этом ранее нанесенная центровая I—I должна
занять вертикальное положение, что легко проверить угольником
(фиг. 200,6). Повернув втулку, проверяют рейсмасом положение-
218
Основные способы разметки
ранее намеченных центров. Если после поворота они сошли с гори-
зонтальной плоскости, то, регулируя призму, снова приводят их
в горизонтальное положение. После регулировки вторично прове-
ряют положение втулки угольником по риске /—/. Сделав такую
проверку, проводят рейсмасом вторую центровую риску II—II. Эти
две центровые риски дают полную возможность правильно устано-
вить и проверить втулку на любом станке.
Для разметки рисок под обработку торцов пришлось бы втулку
установить в третье положение на торец. Установка и выверка
Фиг. 201. Первое положение поршня при разметке.
втулки в таком положении по имеющимся двум центровым не
представляет затруднений.
Таким образом, разметка центровых рисок на необработанных
цилиндрических деталях отличается от обычной разметки центро-
вых рисок способом поворота и установки детали в несколько поло-
жений только тем, что она производится в призмах.
Пример 3. Разметка поршня (фиг. 201). Обработке .подлежат
поверхность а, плоскость Ь, отверстия под цапфу с и внутренние
торцевые плоскости приливов d под цапфу.
Кроме того, удаляют прибыль е, после чего обрабатывают
торец f поршня и отверстие I.
Сначала поршень поступает на разметочную плиту для проверки
отливки и разметки под токарную обработку, после чего на токар-
ном станке производят черновое обтачивание и отрезают прибыль.
Затем окончательно растачивают поверхность I, обтачивают торец /
начисто, обтачивают плоскость b и поверхность а. Кроме того, про-
Разметка тел вращения
219
резают канавки для поршневых колец (на приведенных фигурах
канавки не показаны).
После токарной обработки поршень снова поступает на разме-
точную плиту для разметки отверстий с под цапфу и торцевых пло-
скостей приливов d.
Затем поршень поступает на расточный станок, где обрабаты-
вают отверстия под цапфу. Еели помимо этого должны быть сде-
ланы какие-либо отверстия для стопоров, рымов и т. п., то поршень
поступает на сверлильный станок для сверления этих отверстий,
причем их размечают одновременно с разметкой под растачивание.
Такой технологический процесс применяется в мелкосерийном
производстве при обработке поршней сравнительно больших раз-
меров.
Рассмотрим первую разметочную операцию — проверку отливки,
разметку под токарную обработку и отрезку прибыли.
В первую очередь решают вопрос о выборе исходных поверхно-
стей. У поршня остаются черными поверхности I, m и п, следо-
вательно, от них нужно исходить при разметке. Так как поршень
представляет собой тело вращения, то в первую очередь надо оты-
скать оси поверхностей вращения и одновременно проверить пра-
вильность расположения торцевых плоскостей приливов d. Для
этого необходимо, чтобы при двух первых положениях поршня
на разметочной плите ось его была параллельна плите.
Закрасив места для рисок, кладут деталь на призмы 1 так, чтобы
плоскости d приливов были горизонтальны. Сносят рейсмасом 2
наивысшую и наинизшую точки (вид по стрелке А, риски Ci—ct и
bi—bi) поверхности I на плоскость b и, разделив пополам расстоя-
ние между ними, проводят риску «1—йь Затем рейсмасом 2 сносят
(вид по стрелке В, риски с2—с2 и Ь2—Ь2) на торец прибыли наи-
высшую и наинизшую точки поверхности п, делят пополам рас-
стояние между ними и проводят риску а2—а2.
Регулируя призмы, добиваются такого положения, когда полу-
ченные риски «1—«1 и а2—а2 будут находиться на равном расстоя-
ниии от плиты. Проверку производят рейсмасом от плиты. После
этого проверяют рейсмасом 3 горизонтальность торцевых плоско-
стей приливов d и достаточность припусков на них. В этом положе-
нии проводят вокруг поршня центровую риску /—/.
Затем (фиг. 202) поворачивают деталь в призмах на 90° и выве-
ряют угольником 5 по ранее проведенной центровой I—I. Как и
в первом положении, находят середины поверхностей I и п. Регу-
лируя призмы, добиваются, чтобы полученные середины оказались
на равном расстоянии оз плиты; при этом снова проверяют уголь-
ником по риске I—I.
Наносят вторую центровую риску II—II кругом поршня, про-
веряя одновременно по точкам N и М, пройдет ли эта центровая
через середину приливов d. Для этого сносят рейсмасом 4 на вер-
тикальную линейку точки 1V и /И.
220
Основные способы разметки
В третьем положении поршень устанавливают днищем b на
плиту (фиг. 203) и выверяют это положение угольником 10 по
двум центровым, полученным в двух первых положениях. В тре-
тьем положении необходимо нанести риски для обработки плоско-
Фиг. 202. Второе положение поршня при разметке.
сти b и для отрезки прибыли, а также проверить правильность
расположения приливов под цапфу по высоте.
В этом положении исходят от поверхности k. Измерительную
линейку 6 опускают (вертикально) до упора в поверхность k\
Фиг. 203. Третье положение поршня при разметке.
Рейсмас 9 подводят к произвольному делению масштабной ли-
нейки 6 и записывают этот размер. Затем сносят на вертикальную
линейку эту установку рейсмаса и вычитают из размера вертикаль-
ной линейки записанный ранее размер. Устанавливают рейсмас
по вертикальной линейке на размер, который получается в резуль-
1 При этом надо следить, чтобы поверхность k была хорошо очищена и
чтобы в месте соприкосновения с масштабной линейкой не было наплывов
и вырывов.
Разметка тел вращения
221
тате вычитания, и проводят риску ki—ki, которая будет находиться
на одном уровне с поверхностью k.
Для проверки положения приливов под цапфу (фиг. 203) опу-
скают специальный крючок 7, упирая его загнутый конец в точку М
прилива под цапфу. Измерительную линейку 8 опускают до упора
в загнутый конец крючка и способом, аналогичным получению
риски ki—ki, наносят риску mi—mx на наружной поверхности
поршня; эта риска находится на одном уровне с нижней точкой М
прилива d. Упирая масштабную линейку в точку N прилива, ана-
логичным путем получают на наружной поверхности поршня
риску П\—tii, находящуюся на одном уровне с верхней точкой N
прилива d.
Промеряя расстояние между рисками щ—tii и mi—mt, опреде-
ляют размер прилива. То же самое проделывают с другой стороны
поршня. Затем делят пополам расстояние между полученными рис-
ками, находят центры приливов и проверяют расстояние до
риски ki—ki и до днища Ь. Откладывая от риски ki—ki толщину
днища, дают риску III—III для обтачивания днища поршня Ь.
Точно так же наносят риску для отрезки прибыли. После этого
нанесенные риски накернивают.
При разметке тел вращения и в первую очередь цилиндриче-
ских поверхностей приходится вести разметку на криволинейных
поверхностях.
Для уяснения особенностей такой разметки рассмотрим не-
сколько примеров.
Пример /.Разметка отверстия под цапфу на цилиндрической
поверхности поршня (фиг. 204). Разметка эта ведется после чисто-
вой токарной обработки наружной поверхности поршня.
Не рассматривая подробно всю повторную операцию разметки
поршня, укажем только, что при разметке центровых отверстий
для цапфы исходными поверхностями должны служить обточен-
ная начисто наружная поверхность поршня а и остающиеся чер-
ными поверхности m приливов для цапфы.
Особенность разметки отверстия для цапфы заключается
•в том, что, найдя правильное положение центра отверстия, нельзя
из этого центра провести циркулем круговую риску, которая не-
обходима для обработки отверстия на станке. Объясняется это
тем, что круговая риска, проведенная на цилиндрической поверх-
ности, искажается — превращается в овал.
Пусть требуется на поршне разметить и обработать отверстие
под палец диаметром Установив циркуль на размер , про-
водят из центра О на цилиндрической поверхности поршня круго-
вую риску. Круговая риска пересечет центровую II—II в точках К
и L, а центровую III—III — в точках М и N. Расстояние между
точками М и N круговой риски меньше расстояния между точками
К и L.
222
Основные способы разметки
Точки К и L и центр О, из которого была проведена круговая
риска, находятся на одной прямой (на образующей цилиндра),
поэтому расстояние между этими точками не искажено. Точки М
и N и центр круговой риски О лежат не на прямой, а на окружно-
сти, поэтому хотя расстояние точек М и N от точки О равно ,
расстояние D' между точками М и N меньше заданного раз-
мера D\, т. е. получается искажение. Это обстоятельство нужно
всегда иметь в виду при нанесении рисок на кривых поверхностях.
Фиг. 204. Разметка отверстия под цапфу.
Искажение зависит от диаметра (кривизны) детали. Чем больше
диаметр D поршня, тем искажение меньше, чем меньше диаметр
поршня, тем искажение будет больше. Чтобы избежать ошибки при
разметке и обработке отверстия под цапфу, которая может полу-
читься вследствие искажения круговой риски, вместо круговой
риски во втором положении поршня (при повторной разметке)
одновременно с нанесением центровой риски II—II по обе стороны
от нее на расстоянии, равном радиусу размечаемого отверстия,
рейсмасом проводят риски сц—ах и о3—а2.
Проведя (при вертикальном положении поршня) центровую
риску III—III и риски bi—bi и b2—Ь2, а также (при горизонтальном
положении поршня) риски «1—Я] и а2—а2, получим на поверхности
поршня квадрат. Такая же разметка производится и на противопо-
Разметка тел вращения
223
ложной стороне поршня. Цилиндрическая поверхность, вписанная
в полученный при этом квадрат, является отверстием под цапфу.
Отверстие под палец нужно так обработать, чтобы оно точно
вписалось в эти квадраты. По этим же квадратам выверяют пор-
шень при установке на станке.
Пример 2. Разметка отверстий под стяжные болты на соедини-
тельной муфте. На фиг. 205 изображена соединительная муфта,,
состоящая из двух половин 1 и 2. Особенность разметки этой муфты
заключается в том, что углубления а для головок соединительных
болтов приходится размечать на цилиндрической поверхности.
Если, разметив предварительно (фиг. 206, а) центровые риски I—Г
и II—II и найдя положение центра О, попытаться обычным спосо-
бом, установив циркуль на размер г = 20, разметить из этого
центра на муфте полуокружность АВС углубления а, то окажется,
что вместо полуокружности АВС на муфте получится полуовал
АВ\С и круговая риска, нанесенная циркулем, пересечет центровую
риску I—I в точках А и С, а центровую II—II вместо точки В
в точке Bi. Точки А и С будут находиться на заданном расстоянии
20 мм от оси О — О отверстия соединительного болта, а точка В\
на произвольном (фиг. 206, в) расстоянии I от оси О — О.
Искажение разметки, заключающееся в том, что расстояние
точек А и С от оси О—О выдержано, а расстояние точки В иска-
жено, обусловлено тем, что наружная поверхность муфты цилиндри-
ческая. Через любую точку цилиндрической поверхности можно
провести только одно сечение, проходящее через образующую ци-
линдра, которое будет иметь вид прямой, все остальные сечения
будут кривыми. В данном случае только сечение I—I, проходящее
через точку О по образующей цилиндрической поверхности муфты,,
будет иметь вид прямой (фиг. 206,6 и г).
Поэтому если установить циркуль так, как это показано на
фиг. 206, а, то его ножка коснется точек А и С, лежащих на обра-
зующей цилиндрической поверхности муфты, на заданном рас-
стоянии г = 20 мм от точки О и от оси О — О. Никакого искаже-
ния не произойдет.
Если же циркуль установить (фиг. 206, в) по сечению II—II, то
это сечение будет иметь вид дуги окружности и ножка циркуля
окажется в точке В, которая отстоит только от точки О на задан-
ном расстоянии г — 20 мм, а от оси О — О на произвольном рас-
стоянии I. Расстояние это в зависимости от кривизны сечения будет
различным. Таким образом при разметке на цилиндрической поверх-
ности только размеры, отложенные по образующим, не искажаются,
а все остальные размеры легко могут оказаться искажен-
ными.
Чтобы избежать искажения, вместо разметки круговой риски
АВС надо способом поворота на 90° на цилиндрической поверхно-
сти последовательно разметить (фиг. 207) в первом положении
риску III—III, во втором положении риски I—I и IV—IV и в

Сечение по 11-11
Фиг. 206. Искажение при разметке углубления
на цилиндрической поверхности муфты.
224 Основные способы разметки
Разметка с применением делительных приспособлений
225
третьем — риски II—II, V—V и VI—VI. Риски III—III, V—V
и VI—VI накернивают, причем особенно аккуратно накерниваюг
точки в пересечении рисок.
Этим разметка рисок заканчи-
вается. Никаких круговых ри-
207. Нанесение рисок на цилиндри-
ческой поверхности муфты.
сок во избежание искажения
не наносят.
По такой разметке (фиг.
207) обработка углублений
производится на фрезерном
станке фрезой диаметром
40 лш. Фрезеровщик устана-
вливает фрезу по риске III—
III и, постепенно врезаясь в
тело муфты, следит за тем,
чтобы фреза не вышла за пре-
делы рисок V—V и VI—VI.
Обработку углубления ве-
дут до тех пор, пока фреза не
коснется риски IV—IV.
По окончании обработки
должны остаться половины
кернов на рисках III—III, V—V, IV-—IV и VI—VI. При этом фреза
диаметром 40 мм автоматически обрабатывает углубления под
головки болтов по заданному радиусу г, равному 20 мм.
50. Разметка с применением делительных приспособлений
В качестве примера разметки с применением делительного при-
способления рассмотрим разметку боковых поверхностей d на
щеках трехколенчатого вала, изображенного на фиг. 208, а.
Так как коленчатый вал для обработки на токарном станке по-
верхностей а, Ь, с и других цилиндрических поверхностей был
предварительно зацентрован и центры на нем сохранились, то его
устанавливают для разметки в центрах делительного приспособле-
ния и соединяют хомутиком со шпинделем 1, несущим делительный
диск.
Первое положение коленчатого вала выбирают так, чтобы цен-
тровая I—I, проходящая через мотылевую шейку b и коренные
шейки а, оказалась в горизонтальной плоскости. Такую проверку
мотылевой и коренной шеек легко осуществить при помощи рейс-
маса от плиты, как показано на фиг. 208, б. Никакой дополнитель-
ной выверки коленчатого вала (горизонтальности коренных шеек)
и нахождения его центров способом «в перевертку» при установке
в делительное приспособление не потребуется.
Установив рейсмас 3 при посредстве отметки А по высоте цен-
тров приспособления, проводят центровую риску I—I. Затем, уста-
15 Гринберг 3309
226
Основные способы разметки
навливая рейсмас по вертикальной линейке по размерам, указан-
ным в чертеже, по обе стороны от центровой /—/ наносят риски
czi—cii и —bi для обработки щек d. После разметки первой щеки
вал в приспособлении поворачивают на 120° и устанавливают
в следующее положение (у трехколенчатого вала мотылевые шейки
расположены под углом в 120°). Поворот на угол в 120° произво-
дят при помощи делительного круга 2 по указателю.
Фиг. 208. Разметка коленчатого вала.
Разметка щек второго колена ничем не отличается от описан-
ной выше разметки щеки d. Подобным же способом наносят риски
для обработки последнего колена. Нанесенные риски накернивают.
Следует заметить, что при разметке коленчатого вала никаких
рисок на шейках вала, если его шейки уже окончательно обрабо-
таны, проводить нельзя.
Применение делительных приспособлений позволяет сокращать
время разметки от двух до четырех раз против обычных приемов
разметки.
51. Разметка с применением дополнительных плоскостей
В тех случаях, когда повороты и выверка деталей после поворота
затруднительны, их устанавливают на разметочной плите один раз
и полностью выверяют и размечают в одном положении с помощью
дополнительных плоскостей-угольников и разметочных призм и про-
чих приспособлений.
При этом способе разметки все горизонтальные риски на детали
наносят обычным путем — рейсмасом от разметочной плиты, а все
вертикальные — рейсмасом или плоской чертилкой от дополнитель-
ных плоскостей.
На фиг. 209 показана установка на разметочной плите тяжелой
детали для разметки ее с одной установки.
Разметочные призмы расположены по канавкам плиты, а деталь
установлена и выверена по отношению к разметочной плите так, чго
ее главные оси параллельны канавкам плиты, а следовательно, и
разметочным призмам.
Разметка с применением дополнительных плоскостей
227
Установив разметочные призмы по канавкам и выверив разме-
чаемую деталь один раз по отношению к разметочной плите и раз-
меточным призмам, в одном положении производят проверку всех
размеров детали с выкраиванием и всю разметку.
Как видно из фиг. 209, рейсмасом 5 от поверхности плиты можно
нанести на детали все горизонтальные риски. Прикладывая и при-
жимая основание рейсмаса 3 к боковой поверхности разметочных
призм 4, можно нанести на боковой поверхности детали риски, пер-
пендикулярные к нанесенным раньше горизонтальным рискам. На-
Фиг. 209. Разметка при помощи разметочных призм.
конец, рейсмасом 2, направляемым призмой /, таким же способом
можно нанести риски на верхней поверхности детали. Эту деталь,
конечно, можно размечать в нескольких положениях, но каждый
поворот и связанная с ним выверка детали отняли бы значительно
больше времени, чем сама разметка.
При разметке рассматриваемым способом деталей очень боль-
ших размеров приходится по высоте и длине ставить две-три раз-
меточные призмы рядом или друг на друга так, чтобы их боковые
поверхности находились в одной плоскости (заподлицо). Кроме
того, разметочные призмы можно во время разметки переставлять
с одной канавки на другую (соседнюю) или перемещать вдоль ка-
навок при помощи направляющих линеек и этим значительно уве-
личить размеры рисок, доступные для прочерчивания. Перемещая
основание рейсмаса по верхней плоскости разметочных призм
(вместо горизонтальной плоскости разметочной плиты), можно зна-
чительно сократить размеры и высоту применяемых рейсмасов.
Так как при таком способе разметки деталь устанавливают на
плите только в одном положении и полностью размечают, то при
выборе положения детали приходится считаться с тем, что нижняя
поверхность детали, обращенная к разметочной плите, остается не-
доступной для проверки и разметки. Поэтому деталь при этом спо-
собе разметки устанавливают на плиту поверхностью, которая не
15*
228
Основные способы разметки
требует разметки. В таких случаях наиболее сложную выверку
детали иногда приходится производить не от плоскости разметочной
плиты, а от дополнительной плоскости разметочной призмы рейс-
масом в горизонтальном положении, т. е. приходится заведомо идти
на усложнение выверки.
Способ разметки с одной установки при помощи разметочных
призм получил широкое распространение при разметке крупных
тяжелых деталей. Этот способ применяется и при разметке
Фиг. 210. Разметка литого основания.
сравнительно легких деталей в тех случаях, когда выверка детали,
после поворота и установки в новое положение, затруднительна.
Рассмотрим несколько примеров разметки деталей этим спо-
собом.
Пример 1. Разметка литого основания (фиг. 210). В литом
основании обрабатываются центральное отверстие и поверхности
а, Ь, с и d. Учитывая размеры и форму детали, размечать ее сле-
дует в одном положении. Исходными поверхностями должны быть
остающиеся черными наружные поверхности е, f и k и внутренняя
поверхность днища I. Подготовленная к разметке отливка устана-
вливается краном на разметочную плиту поверхностью m на три
домкрата. В этом положении отливка наиболее доступна для раз-
метки и имеется возможность вести разметку от исходных поверх-
ностей — баз. При выверке детали стараются в первую очередь до-
биться вертикального положения оси конической поверхности.
Достигается это при помощи малки 1, установленной под углом 60°
в четырех диаметрально противоположных точках детали Одно-
временно проверяют рейсмасом горизонтальность поверхностей
Разметка с применением дополнительных плоскостей
229
а и d. Затем в центральное отверстие (диаметром 400 мм) вста-
вляют центровую планку и от поверхности е центроискателем нахо-
дят центр О (фиг. 211). Из найденного центра проверяют припуски
для растачивания поверхности b и центрального отверстия, а также
не сбито ли центральное отверстие по отношению к поверхности k.
Если в отливке не обнаружено значительных отступлений от
чертежа, приступают к разметке, которую начинают с нанесения
центровых рисок. Для этого на торец с накладывают линейку 5
так, чтобы ее кромка проходила через центр О, одновременно сле-
дят, чтобы концы линейки 5 находились на равном расстоянии h от
разметочных призм <3 и 4, установленных, как показано на фиг. 211,
с противоположных сторон отливки по одной общей канавке
плиты. По кромке линейки чертилкой на торце детали (на поверх-
ностях с и а) наносят центровую риску I—I. Затем рейсмасом от
разметочных призм 3 и 4 эта риска сносится на боковые поверх-
ности f.
Для разметки центровой риски II—II, перпендикулярной риске
I—I, переставляют призмы в положение, указанное" на фиг. 211
пунктиром. Затем из центра О пересечения центровых рисок I—I
и II—II циркулем наносят разметочные и контрольные круговые
риски под растачивание поверхности b и центрального отверстия
0 400 мм.
230
Основные способы разметки.
При проверке размеров отливки по высоте и припусков на обра-
ботку поверхностей а, с и d за базу принимают остающуюся черной
поверхность I.
Удалив центровую планку, в центральное отверстие 400
опускают (фиг. 210) измерительную линейку 2 до упора в поверх-
ность / и к произвольному делению измерительной линейки подво-
дят чертилку рейсмаса. Это произвольное деление N записывают.
Затем, не сбивая рейсмаса, чертилку подводят к вертикальной ли-
нейке и находят по ней некоторый размер. Разность между этим
размером по вертикальной линейке и записанным ранее разме-
ром N дает положение поверхности I над разметочной плитой.
Определив положение поверхности I, рейсмасом проверяют по
размерам чертежа наличие достаточных припусков под обработку
торцевых поверхностей а и d и наносят вокруг детали окончатель-
ные горизонтальные разметочные и контрольные риски под их обра-
ботку. Накерниванием рисок разметка основания в этом положе-
нии заканчивается.
Остается только снести центровые риски I—/ и II—II с боко-
вых поверхностей / на торцевую поверхность d (обращенную
к плите). Делают это при помощи линейки и ручной чертилки уже
после того, как деталь убирается с плиты и устанавливается в про-
извольном месте на торцевую поверхность а. В центральное отвер-
стие 0 300 мм забивают центровую планку. Из точки пересечения
центровых рисок I—I и II—II на поверхности d циркулем прове-
ряют припуск на обработку центрального отверстия и наносят кру-
говую риску 0 300 под обработку. Эту риску накернивают.
Пример 2. Разметка станины (фиг. 212). За исходные поверх-
ности этой детали следует принять верхние остающиеся черными по-
верхности с нижнего основания станины и наружные остающиеся
Разметка с применением дополнительных плоскостей
231
черными поверхности той части станины, в которой расположены
отверстия е. Устанавливать станину следует на домкратики ниж-
ней поверхностью а основания, причем такое положение дает воз-
можность начать разметку от исходных поверхностей, закончить
всю разметку в одном положении и обеспечивает устойчивость
детали во время разметки.
Затем деталь подготовляют к разметке, забивают центровые
планки с обеих сторон отверстия е и закрашивают места под риски.
Станину, при помощи крана, ставят на разметочную плиту на три
домкрата. Устанавливая станину на плиту, следует в первую оче-
редь добиться параллельности сторон b и m соответствующим по-
перечным и продольным канавкам, имеющимся на разметочной
плите. Для этого закладывают поочередно в ближайшие к станине
канавки — поперечную и продольную — линейку и; прижимая к ней
боковой стороной рейсмас с прямоугольным основанием, переме-
щают основание рейсмаса по плите и острием чертилки проверяют
параллельность поверхностей бит канавкам. После нескольких
попыток удается установить станину в требуемом положении. Затем
центроискателем с обеих сторон станины находят центры отвер-
стий е, после чего, как обычно, рейсмасом выверяют станину отно-
сительно разметочной плиты.
Проверяют рейсмасом параллельность верхней, остающейся чер-
ной, поверхности с нижнего основания станины плоскости разме-
точной плиты и удостоверяются, находятся ли оба найденных центра
отверстия е в одной плоскости. Одновременно, регулируя высоту
домкратиков, проверяют вертикальность направляющих плоскостей
станины z. Проверку ведут рейсмасом от разметочных призм.
Выверив станину относительно плоскости разметочной плиты,
следует вторично проверить положение поверхностей bum осно-
вания станины относительно канавок на плите.
Окончательно установив и выверив станину на разметочной
плите, проверяют, имеются ли достаточные припуски (на поверхно-
стях а, е, f, i, п) и выдержаны ли все размеры по чертежу. Только
после этого можно приступить к окончательному нанесению рисок.
Если окажется, что часть размеров в отливке не укладывается, раз-
метчик должен попытаться выкроить деталь за счет располовинива-
ния ошибки и смещения в пределах допустимого установки станины
относительно плоскости разметочной плиты и ее канавок.
Разметку начинают с нанесения риски для обработки нижней
стороны а основания станины. Риску прочерчивают рейсмасом от
плиты, исходя от верхней остающейся черной поверхности с осно-
вания и намеченных ранее центров отверстия е. Рядом с этой
риской, на расстоянии 10—15 мм (выше ее), проводят контроль-
ную риску. На заданном расстоянии от этой риски проводят гори-
зонтальную риску I—I через центры отверстия е. Затем устанавли-
вают вдоль ближайшей канавки разметочную призму и, прижимая
основание рейсмаса к вертикальной плоскости призмы, проводят на
232
Основные способы разметки
обеих сторонах станины вертикальную центровую риску II—II.
На фиг. 212 видна риска с одной стороны. Эту риску наносят,
исходя от намеченных ранее центров отверстия е, припусков на
направляющих I и на выступе п нижнего основания станины. По
обе стороны от риски II—II наносят риски для обработки вы-
ступа п на нижнем основании станины, центровую отверстия е,
центровые отверстий d для фундаментных болтов на нижнем осно-
вании и, наконец, риски для обработки направляющих i.
Если нет разметочной призмы большого размера, то по линейке
устанавливают две одинаковые разметочные призмы меньших раз-
меров, по призме с каждой стороны станины, и каждую сторону
размечают отдельно.
Для разметки центровой риски на передней стороне станины
разметочную призму устанавливают по ближайшей канавке сбоку
станины. Прижимая рейсмас к вертикальной стороне разметочной
призмы, размечают сначала центровую риску III—III на передней
стороне (исходя от остающихся черными боковых поверхностей
и припусков по ширине поверхностей /'), а по обе стороны от
нее наносят ширину направляющих плоскостей i и ширину
Т-образного паза (риски выносят на верхнюю поверхность f), при-
ливы отверстия е (для подрезки), а также отверстия d для фунда-
ментных болтов на верхней поверхности основания станины.
Чтобы разметить заднюю стенку Т-образного паза (на поверх-
ности /), устанавливают по ближайшей канавке сзади станины раз-
меточную призму, высота которой больше высоты станины. Заднюю
стенку Т-образного паза размечают, прижимая рейсмас к верти-
кальной плоскости высокого разметочного ящика. Размер отклады-
вают от проведенной ранее вертикальной центровой риски II—II на
боковой поверхности станины.
Верхнюю поверхность f станины можно размечать рейсмасом от
плиты. Если же нет рейсмаса такого большого размера, то рядом со
станиной устанавливают разметочную призму и риску наносят
рейсмасом обычных размеров, перемещая его по верхней поверх-
ности призмы. Круговые риски для обработки отверстий е наносят
обычным способом при помощи циркуля. Нанеся все риски, накер-
нивают те из них, которые указывают границы обработки.
Пример 3. Разметка корпуса клапана. Корпус клапана, изо-
браженный на фиг. 213, сравнительно не тяжелый, но размечать его
обычными приемами с поворотом и установкой в несколько поло-
жений нельзя, так как выступающая средняя выпуклая поверхность
корпуса клапана не дает возможности прикладывать разметочный
угольник и выверять корпус клапана после поворота по ранее нане-
сенным рискам. Поэтому корпус клапана надо размечать с одной
установки при помощи разметочных призм.
Исходить следует от остающихся черными наружных поверхно-
стей фланцев (отверстия во фланцах обрабатываются). Кроме того,
в данном случае необходимо1 добиться, чтобы центры всех фланцев
Разметка с применением дополнительных плоскостей
233
находились в одной плоскости. Поэтому деталь удобнее всего уста-
новить в такое положение, когда центры всех фланцев будут
лежать в плоскости, параллельной плоскости разметочной плиты.
Забив центровые планки и окрасив поверхности для разметки,
устанавливают деталь на две призмы одинаковых размеров, из ко-
торых одна призма 2 регулируется по высоте. Призмы распола-
гают так, чтобы их стороны были параллельны (канавкам) разме-
точной плите. Прежде всего, исходя из наружных поверхностей, при
помощи центроискателя намечают центры всех фланцев. Затем,
регулируя призму 2, рейсмасом 4 выверяют деталь относительно
Фиг. 213. Разметка корпуса клапана.
плоскости разметочной плиты так, чтобы все центры фланцев ле-
жали в одной плоскости, параллельной плоскости плиты. Одновре-
менно разметочным угольником 3 проверяют вертикальность поло-
жения фланцев. Установив таким образом деталь, наносят вокруг
нее рейсмасом 4 центровую риску /—/.
Для нанесения вертикальных рисок //—II и III—III устанавли-
вают на разметочной плите при помощи направляющих линеек раз-
меточные призмы. Размечаемая деталь автоматически окажется
в правильном положении относительно разметочных призм, так как
призмы были предварительно установлены параллельно канавкам
плиты.
Рейсмасом 6 от разметочной призмы 7 опоясывают через наме-
ченный центр фланца центровую риску II—II. Устанавливая затем
рейсмас 6 по вертикальной линейке на указанные в чертеже рас-
стояния, от риски II—II проводят риски для обработки плоскостей
параллельных фланцев. Точно так же рейсмасом 5 от разметочной
призмы 1 проводят центровую риску III—III и на заданном черте-
жом расстоянии — риску для обработки плоскости фланца.
Если бы на боковых поверхностях корпуса клапана имелись
(фиг. 213,6) приливы а, разметку которых надо увязать с осталь-
ной разметкой, то корпус клапана следовало бы установить в поло-
234
Основные способы разметки
жение, изображенное на фиг. 213, б, и, хотя это сложнее, основную
выверку произвести рейсмасом 5 в горизонтальном положении от
разметочной призмы 1. В этом положении в первую очередь следо-
вало бы добиться, чтобы все центры фланцев находились в одной
вертикальной плоскости.
52. Разметка с вычерчиванием плана на разметочной плите
При разметке партии одинаковых деталей или при разметке
деталей сложной конфигурации для облегчения их установки на
разметочную плиту, а также для последующей установки и выверки
дополнительных плоскостей, на разметочной плите вычерчивается
план детали (горизонтальная проекция) со всеми центровыми
рисками.
При вычерчивании плана детали участок разметочной плиты,
где деталь размечается, предварительно закрашивается меловой
краской. Чтобы на поверхности плиты после удаления краски не
оставались следы от рисок, материал чертилок и ножек циркуля,
применяемых для этой цели, должен быть мягче материала раз-
меточной плиты.
Разметка с плана особенно успешно применяется при разметке
деталей небольшой высоты: зубчатых секторов, секторов составных
кольцевых деталей, деталей, имеющих приливы, расположенные
под разными углами и на разных высотах, и т. д.
При разметке крупных тяжелых деталей, перемещение которых
по плите для выверки их по заранее вычерченному плану затруд-
нительно, план вычерчивают после установки и выверки детали.
Для удобства разметки некоторые контуры детали иногда вычер-
чиваются на плите с отступлением от истинных размеров (в плюс
или минус). Контурные линии деталей, центровые риски и линии
рисок, подлежащих нанесению на деталях, выносят за пределы1 кон-
тура детали, чтобы иметь возможность по ним, рядом с размечае-
мой деталью, устанавливать вспомогательные плоскости (уголь-
ники, кубики, разметочные призмы и т. д.).
На фиг. 214 показана разметка детали при помощи плоской
чертилки по заранее вычерченному плану. Прежде чем приступить
к разметке, необходимо убедиться, что деталь правильно установлена
не только по вычерченному контуру, но и по отношению к разметоч-
ной плите. Проверяют установку рейсмасом и угольником, одновре-
менно проверяя, имеются ли на заготовке достаточные припуски на
обработку. Затем приступают к разметке. Для этого кубик пооче-
редно подводят к расчерченным на плите рискам и переносят риску
на деталь. Так поступают до тех пор, пока все риски не будут пере-
несены. Этим путем наносят только риски, лежащие в вертикальной
плоскости. Все остальные риски (горизонтальные) прочерчивают
рейсмасом от плиты обычным способом.
Разметка с вычерчиванием плана на разметочной плите
235
На фиг. 215, а показана разметка плоской чертилкой вкладыша
подшипника, состоящего из трех частей. На плите (фиг. 215,6) раз-
мечены контур вкладыша и линии а—а и b—Ь, необходимые для
установки кубика при разметке, которые вынесены за пределы кон-
тура. По заранее размеченному контуру размечается вся партия
вкладышей.
Чугунный сегмент (фиг. 216) является одной шестой частью
кольца. У него обрабатываются: плоскости стыка а, плоскость
основания Ь, приливы с, верхняя плоскость d и цилиндрические на-
правляющие е.
Отдельные сегменты кольца поступают на разметочную плиту
для проверки отливки и разметки под фрезерование плоскостей
стыка а и приливов с. Затем плоскости стыка и приливы фрезеруют
на горизонтально-сверлильно-фрезерном станке. После этого
сегменты вторично поступают на плиту для разметки отверстий на
плоскостях а стыка и приливах с. Разметка эта производится по
специальным шаблонам. Отверстия на плоскостях стыка и приливах
сверлят на горизонтально-сверлильном станке, после чего из отдель-
ных сегментов собирают кольцо. Собранное кольцо поступает на
разметочную плиту для разметки под обработку поверхностей Ь_, d
и е, после чего их обрабатывают на карусельном станке. Этим за-
канчивается механическая обработка направляющего кольца.
В качестве примера рассмотрим, как производят наиболее слож-
ную первую разметочную операцию — проверку отливки сегмента
и разметку плоскостей стыка и приливов. Учитывая форму и вес
сегмента, приходится отказаться от разметки его способом поворота
и установки в несколько положений (из-за неустойчивости сег-
мента). Размечать сегмент обычным способом с одной установки
236
Основные способы разметки
Разметка с вычерчиванием плана на разметочной плите
237
рейсмасом от дополнительных плоскостей (разметочных призм)
представляет некоторые трудности: стороны сегмента не взаимно-
перпендикулярны и для установки разметочных призм нельзя поль-
зоваться имеющимися на плите канавками.
Удобнее всего размечать сегмент с одной установки, с предвари-
тельным вычерчиванием контура (плана) сегмента на разметочной
плите, при котором значительно упрощается установка разметочных
призм на плите.
Фиг. 217. Разметка сегмента.
Исходными поверхностями при разметке сегмента являются
остающиеся черными (фиг. 217): поверхности f, по которым прове-
ряют горизонтальность установки сегмента на разметочной плите,
поверхности k, от которых производят разметку плоскостей стыка а,
и, наконец, поверхность I, от которой размечают круговые риски на
сегменте.
Разметку начинают с вычерчивания контура сегмента (фиг. 218)
на поверхности разметочной плиты. Для этого из произвольной
точки О проводят штангенциркулем на поверхности плиты дугу
А—А радиусом /?1 = 1200 мм и дугу В—В радиусом /?2 = 700 мм *.
Затем через точку Ог, расположенную примерно в середине дуги
А—А, ручной чертилкой по линейке проводят центровую риску
Oi—О и по обе стороны от этой риски строят углы = 30°.
1 Радиусы Ri и R'i — соответственные размеры кольца.
238
Основные способы разметки
Риски, ограничивающие углы, пересекут дугу Л—А в точках
а и О], дугу В — В в точках b и Ь\. Эти риски можно не доводить до
точки О, но они должны быть значительной длины (600—800 мм)
и выходить за пределы дуг А—А и В—В в обе стороны, чтобы по
ним было возможно установить разметочные призмы. Отрезки пря-
мых ab и а{Ь} и отрезки дуг аа} и bbt ограничивают в плане контур
сегмента направляющего кольца. Для разметки на сегментах пло-
скости приливов с, наносят на плите на расстоянии 300 мм от риски
Фиг. 218. Разметка контура сегмента на разметочной плите.
От—О обычными методами плоскостной разметки центровые риски
I—1 и I'—/' и на расстоянии 25 мм от точки О] — перпендикуляр-
ную к ним риску II—II. Все эти риски должны выходить за пределы
контура приливов сегмента. Наконец, из центра О проводят окруж-
ность радиусом /?з = 150,5 мм — на 0,5 мм большие радиуса осно-
вания выдвижной центровой стойки. Этим разметка на плите кон-
тура и центровых сегмента направляющего кольца заканчивается.
Предварительно закрашенную отливку сегмента устанавливают
краном на разметочной плите на заранее подготовленные низкие
домкраты. При этом следят (фиг. 217), чтобы остающаяся черной
цилиндрическая поверхность m сегмента совпадала с размеченной
на плите круговой риской В—В и плоскости стыков а равномерно
выступали (на величину припуска на обработку) за пределы разме-
ченного на плите контура сегмента. Затем при помощи рейсмаса
выверяют параллельность поверхности f плоскости разметочной
плиты, регулируя домкраты.
Одновременно угольником от плиты проверяют вертикальность
плоскостей стыка а. Не сбивая рейсмаса, выносят риски, показы-
Разметка с вычерчиванием плана на разметочной плите
239
вающие положение поверхности f, на плоскости стыка сегмента
и измерительной линейкой проверяют на обеих плоскостях стыка
размеры припусков на обработку плоскости основания Ь. Одновре-
менно другим рейсмасом проверяют припуски на плоскостях d.
Если при этой проверке обнаружится, что с одной стороны сегмента
припуск на обработку плоскости d мал, то поднимают домкраты,
расположенные с этой стороны сегмента, пока припуск не окажется
достаточным. При этом
надо снова проверить по Сечение пи
Фиг. 219. Разметка плоскостей сегмента (с проверкой толщины его стенок).
ностях d. Если толщина основания или стенки между поверхно-
стями р и п хотя бы в одном месте будет значительно отличаться
от размера 30, проставленного на чертеже сегмента, или припуск
на поверхности b окажется недостаточным, то разметку сегмента
можно продолжать только с разрешения администрации цеха.
Проверку толщины стенок и припусков на плоскостях стыка а
производят, как показано на фиг. 219, при помощи разметочной
призмы 5 и линейки 4. Призму устанавливают по рискам аО и а}0,
размеченным на плите (фиг. 218), и плоской чертилкой проверяют,
не перекошена ли плоскость стыка а по отношению к разметке на
плите. Затем линейку 4 устанавливают в двух точках х и у сверху
и снизу поверхности k и измеряют линейкой 6 расстояния линейки 4
до разметочной призмы 5 (толщину стенки после обработки пло-
240
Основные способы разметки
скости а). Расстояния эти вдоль всей разметочной призмы должны
быть близки к чертежному размеру 30 мм.
Если окажется, что с одной какой-то стороны сегмента (в точке х
или у) толщина стенки мала, то перемещают сегмент в противопо-
ложную сторону, не сбивая (фиг. 218) с круговой риски В—В,
и толщину стенки увеличивают за счет уменьшения до минимума
припуска на поверхности а.
Для проверки припусков на поверхностях е устанавливают
(фиг. 216) выдвижную центровую стойку 2 с диаметром основания
300 мм по ранее размеченной на плите окружности радиуса Р3
и следят за тем, чтобы эта окружность равномерно отстояла от
основания стойки. Верхняя плоскость стойки должна находиться
в одной плоскости с поверхностью d сегмента. Проверку производят
рейсмасом.
Установив штангенциркуль 1 на размер 1170 и 730, проверяют
положение цилиндрических поверхностей е относительно центра.
Если окажется, что эти поверхности значительно сбиты с центра
и припуски недостаточны, то слегка перемещают сегмент, не сбивая
его значительно с размеченных на плите круговых рисок А—А
и В—В.
припуски на приливах с проверяют плоской чертилкой, описан
ным выше способом, устанавливая разметочный ящик 3 по рискам
/—I, Г—Г и II—II, размеченным на плите. В случае отсутствия
надлежащих припусков сегмент слегка перемещают относительно
плиты. Этим заканчивается проверка отливки, выкраивание из нее
сегмента и выверка установки сегмента относительно размеченного
на плите контура.
Окончательная разметка сегмента начинается с разметки рисок
для обработки поверхностей bud. Для этого, как указывалось
выше, рейсмас, установленный по остающейся черной поверхно-
сти f, подводят к вертикальной линейке и замечают (записывают)
размер. Вычитая из этого размера 30 мм, устанавливают чертилку
рейсмаса по подсчитанному размеру и опоясывают вокруг сегмента
риску для обработки нижнего основания Ь. К подсчитанному раз-
меру затем прибавляют 600 мм, устанавливают чертилку рейсмаса
по вертикальному масштабу и проводят риску для обработки по-
верхностей d.
Строго говоря, риски эти не нужны для последующей обработки
плоскостей стыка а, однако при их помощи можно значительно
точнее и скорее выверить сегменты при установке на станке для
фрезерования плоскостей стыка а и приливов с. Кроме того, эти
риски упрощают повторную разметку отверстий на плоскостях стыка
и приливах, а также ориентируют слесаря при сборке кольца из
отдельных сегментов.
Риски для фрезерования плоскостей стыка а и контрольные
риски наносят плоской чертилкой при помощи разметочной
призмы 3, которую устанавливают поочередно по обе стороны
Разметка по шаблонам
241
сегмента по рискам а—b и а<—ранее размеченным на плите, как
показано на фиг. 216. Ставя затем разметочную призму по разме-
ченной на плите риске II—II, размечают плоскости двух прили-
вов с сегмента.
Риски для фрезерования плоскостей стыка а и приливов с на-
кернивают и этим первую разметочную операцию заканчивают.
Описанный способ значительно упрощает и ускоряет разметку
сегментов, если учесть, что при помощи один раз нанесенного на
плите контура можно разметить всю партию сегментов.
Вес сегмента (около 500 кг) позволяет перемещать его при по-
мощи ломика по поверхности разметочной плиты при установке и
выверке по заранее размеченному контуру. Более тяжелые детали
сначала устанавливают и выверяют по отношению к разметочной
плите, а затем производят вычерчивание плана для их разметки
по установленной детали.
53. Разметка по шаблонам
Как показал опыт разметчиков-новаторов, применение шабло-
нов при пространственной разметке резко повышает качество раз-
меточных работ и одновременно позволяет значительно упростить
разметку и сократить потребное время.
При помощи разметочных шаблонов размечают отдельные по-
верхности деталей, причем увязка разметки отдельных плоскостей
производится или предварительной разметкой центровых рисок, по
которым затем накладывают шаблоны, или, в серийном производ-
стве, применением более сложных шаблонов.
Применение разметочных шаблонов ограничивает затраты, свя-
занные с их изготовлением, и в некоторых случаях, при разметке
крупногабаритных деталей, их вес.
В тех случаях, когда приходится размечать партию одинаковых
деталей, идут на применение более сложных и дорогих разметочных
шаблонов. В индивидуальном производстве обычно ограничиваются
применением более простых шаблонов.
Разберем несколько примеров разметки при помощи шаблонов.
Пример 1. На детали, изображенной на фиг. 220, требуется
разметить при помощи шаблонов отверстия для болтов на торцевой
поверхности а и на приливах b и с.
К торцевой поверхности а крепится обычная крышка (заглушка).
Поэтому при наложении шаблона для разметки отверстий в этой
поверхности нет необходимости точно выдерживать определенное
расстояние от плоскости основания детали. Достаточно наложить
шаблон по черному контуру поверхности а таким образом, чтобы
наружные контуры шаблона по возможности точно совпали с на-
ружными контурами этой поверхности, а получающуюся разницу по
длине и ширине распределить равномерно по обе стороны. ’
Шаблон № 1 для разметки этой поверхности никаких вырезов
для установки по рискам не имеет.
16 Гринберг 3309
242
Основные способы, размети
При разметке приливов с следует учесть, что к ним крепятся
специальные кронштейны, в которых вращается горизонтальный
валик; следовательно, в этом случае важно, чтобы ось кронштейнов
(и валика) проходила точно на определенном расстоянии Н от
плоскости основания детали. Небольшое смещение кронштейнов
вдоль по центровой риске может быть допущено. Поэтому в данном
случае накладывать разметочный шаблон № 2 прямо по черному
контуру приливов с нельзя. Сначала надо на расстоянии Н от пло-
Л/?7
I
Фиг. 220. Разметка поверхности детали по шаблонам.
скости основания детали провести центровую риску 1—I и уже по
ней устанавливать шаблон. Установку разметочного шаблона в дру-
гом направлении ведут по черному контуру прилива, т. е. переме-
щают разметочный шаблон вдоль по центровой риске, пока наруж-
ные кромки К и М шаблона не совпадут с наружными контурами
/(1 и Mi приливов с.
Поэтому на шаблоне № 2 имеются только два выреза для уста-
новки его в одном направлении, по центровой риске I—I.
При разметке отверстий на приливе Ь, к которому крепится
втулка с фланцем, изображенная на фиг. 221, следует учесть, что
крышка должна быть установлена в центре расточенного прилива.
Шаблон № 3 для разметки этой поверхности имеет четыре
выреза. Накладывая его на прилив, не обращают внимания на кон-
тур прилива, а следят за тем, чтобы прямые кромки всех четырех
вырезов на шаблоне точно совпадали с предварительно размечен-
ными на приливе центровыми рисками II—II и III—III. При сов-
падений этих кромок с центровыми рисками можно быть уверен-
ным, что шаблон будет установлен строго в центре изделия.
Разметка по Шаблонам
243
При помощи шаблона № 1 можно разметить и крышку, которая
крепится к поверхности а детали. Накладывать шаблон для раз-
метки крышки следует тоже по черному контуру. При помощи
шаблона № 2 можно размечать кронштейны, которые крепятся
к приливам с. Установку шаблона № 2 при разметке кронштейнов
следует производить так же, как при разметке приливов с: в одном
направлении по
центровой риске, а в другом направлении по кон-
туру кронштейна.
Остановимся подробнее на разметке при по-
мощи шаблона № 3 втулки с фланцем
(фиг. 221), прикрепляемой к поверхности Ь.
Фиг. 221. Втулка с
фланцем для детали,
изображенной на
фиг. 220.
Фиг. 222. Разметка по шаблону тройника.
6) а
Шаблон № 3 имеет в центре отверстие, сделанное по размерам
точеного буртика d втулки с фланцем. Благодаря этому отверстию
шаблон можно наложить на втулку таким образом, чтобы ее бур-
тик d вошел в отверстие шаблона. Тогда шаблон автоматически
окажется в центре размечаемой детали и придется только повернуть
его так, чтобы прямолинейная кромка одного из его вырезов сов-
пала с центровой риской, размеченной предварительно на втулке.
Размечать предварительно центровую риску на втулке и затем пово-
рачивать по ней шаблон необходимо потому, что восемь отверстий
во втулке нужно разметить правильно по отношению к имеющимся
ребрам. Если бы этих ребер не было, то размечать предварительно
центровые и устанавливать по ним шаблон не пришлось бы. Шаб-
лон для автоматической установки по центру отверстия прилива b
должен иметь не отверстие, а выступающий центрирующий буртик,
аналогичный буртику d, имеющемуся на втулке. Это значительно
усложнило бы конструкцию шаблона.
Пример 2. Разметка тройника под сварку. В качестве примера
разметки деталей с помощью более сложных шаблонов (не пло-
ских) рассмотрим разметку тройника (фиг. 222, п) под сварку.
16*
244
Основные способы разметки
Шаблон, применяемый в этом случае, изображен на фиг. 222,6
жирными линиями. В торце и сбоку шаблона 3 сделаны вырезы а
и Ь. Вырез а в торце шаблона служит для разметки трубы 1, а бо-
ковой вырез b—для разметки отверстия в трубе 2.
Для разметки шаблон надевают на предварительно закрашен-
ную трубу (на фиг. 222, б размечаемая труба показана тонкой ли-
нией) и чертилкой наносят риски, очерчивающие точный профиль
пересечения двух цилиндров, под заданным углом.
Фиг. 223. Разметка окон во втулке двигателя по шаблону.
Описанный шаблон значительно упрощает и ускоряет изготовле-
ние сварных соединений труб, одновременно повышая их качество.
Такие шаблоны с успехом могут применяться при разметке
любых профилей! на цилиндрических поверхностях и телах вра-
щения.
Пример 3. Разметка окон во втулке дизеля (фиг. 223). Втулка
для разметки окон поступает на разметочную плиту со сплошными
стенками без окон, но с начисто обработанными наружной и вну-
тренней поверхностями.
Устанавливают втулку обработанным торцом на плиту
(фиг. 223, а) и рейсмасом наносят риски /—/ и II—II, ограничи-
вающие окна по длине втулки. Этими рисками пользуются для на-
ложения шаблона, изображенного на фиг. 223, б. На разметочном
шаблоне имеются вырезы а и Ь, обеспечивающие установку его по
рискам I—I и II—II.
. Отпустив гайки болтов, стягивающих шаблон, надевают его на
втулку и следят за совпадением вырезов а и b с рисками I—I
Разметка по шаблонам
245
и II—II. Затянув гайки шаблона, ручной чертилкой обводят контур
каждого окна. После этого снимают шаблон и накернивают риски.
Примео 4. Разметка тонкостенной плиты. У плиты, изображен-
ной на фиг. 224, а, сначала обрабатываются поверхности а и Ь,
после чего деталь поступает на разметку поверхностей с и d, по ко-
торым устанавливается кондуктор при сверлении отверстий в плите.
Фиг. 224. Разметка тонкостенной отливки по шаблону.
Плита отлита таким образом, что толщина стенок бобышек и
ребер минимальная (для уменьшения веса), поэтому даже неболь-
шие погрешности в отливке плиты могут повести к тому, что часть
отверстий окажется вне бобышек или толщина стенок бобышек
скажется недостаточной. При’ наложении кондуктора осуществить;
проверку отливки и обнаружить отклонения не представляется воз-
можным. Поэтому отливку до сверления проверяют при помощи,
разметки, но при этом размечают не отверстия, которые сверлятся
при помощи кондуктора (и не требуют разметки), а поверхности с
я d, в дальнейшем обрабатываемые и используемые в качестве базы
для наложения кондуктора. Эти поверхности надо разметить, ориен-
тируясь на вещ конфигурацию плиты и ее приливы. Сделать это
246
Основные способы разметки
можно сравнительно легко только при помощи разметочного
шаблона, иначе разметка займет слишком много времени.
Разметочный шаблон (фиг. 224, б) из тонкой листовой стали
снабжен специальными вырезами по контуру черных поверхностей
тех мест, где отклонения в отливке особенно вероятны и опасны.
При наложении шаблона эти вырезы дают возможность одновре-
менно видеть расположение всех таких опасных мест на отливке и
позволяют, передвигая шаблон по отливке, выбрать наиболее благо-
приятное положение. В таком положении шаблон прижимают к от-
ливке и ручной чертилкой по кромкам шаблона наносят риски для
обработки поверхностей с и d.
Фиг. 225. Разметка контура шатуна.
При разметке деталей с помощью шаблонов не всегда удается
плотно наложить шаблон на поверхность размечаемой детали.
В таких случаях с успехом применяется специальный рейсмас. На
фиг. 225 показана разметка по шаблону 1 контура шатуна 2. Раз-
меточный шаблон 1 плотно не прилегает к средней утоненной части
шатуна. Поэтому во избежание перекосов (возможных при раз-
метке обычной ручной чертилкой) разметку ведут при помощи копи-
ровального рейсмаса. Для этого чертилку устанавливают по самой
нижней точке поверхности а шатуна; перемещая рейсмас по поверх-
ности плиты, прижимают его одновременно к шаблону. Под дей-
ствием пружины чертилка рейсмаса самым точным образом перене-
сет форму шаблона на размечаемую деталь. Во избежание смеще-
ния шаблона его предварительно прикрепляют к шатуну при по-
мощи струбцинок.
Пример 5. Разметка лопатки направляющего аппарата гидра-
влической турбины *. Эта разметка, выполняемая с помощью ша-
блонов, представляет особый интерес, так как в этом примере ша-
блоны применяются для упрощения процесса разметки, но не как
обычно для разметки контура детали или для проверки формы
отливки, а для более точной установки размечаемой детали на раз-
меточной плите и сокращения числа установок.
1 Из опыта работы разметчика тов. А. А Дмитриева.
Разметка по шаблонам
247
Разметка лопатки заключается в проверке отливки и разметке
центров цапф под токарную обработку. По старой технологии
лопатка устанавливалась на призмы, и разметка производилась
°?
Фиг. 226. Разметка лопатки по старой технологии.
в две установки, как это показано на фиг. 226. В первом положении
(фиг. 226, а) наносилась центровая I—I, во втором положении
(фиг. 226, б) — центровая II—II, определялись центры цапф и про-
верялись все размеры отливки. Ввиду сложной конфигурации ло-
патки, ее значительного веса (около
6 т) и неустойчивого положения, та-
кой метод разметки отнимал много
времени.
Разметчик А. А. Дмитриев разра-
ботал новую технологию разметки ло-
патки с одной установки с примене-
нием двух плоских шаблонов (фиг. 227)
из листовой стали толщиной 2—3 мм,
соответствующих профилю лопатки.
Шаблоны имеют прямоугольные вы-
резы а, благодаря которым их можно
фиг. 227. Профильный шаблон
для разметки лопатки.
прикладывать вплотную к торцам ло-
патки. Нижняя кромка (2 на фиг. 229) b шаблона, которой он уста-
навливается на разметочную плиту, строго параллельна несенной
на шаблоне риске I—I, так что Hi = Н2.
По новой технологии лопатку размечают следующим образом:
лопатку устанавливают (фиг. 228) горизонтально на плите на трех
домкратах 2 и прикладывают два шаблона 1, изображенных на
фиг. 227, к торцевым плоскостям лопатки.
248
Основные способы разметки
Затем, регулируя домкраты 2, добиваются, чтобы криволинейный
профиль лопатки на обоих торцах вписался в профиль шаблонов.
Убедившись в наличии достаточных припусков на цапфах а и Ь,
вид по стрелке К
Фиг. 228. Схема разметки лопатки с одной установки.
а также и в отсутствии изгиба тела лопатки, с помощью рейсмаса,
установленного по имеющейся на шаблоне риске, наносят
(фиг. 229) на лопатке центровую риску I—I. К шаблонам 1 при-
Фиг. 229. Разметка лопатки с применением шаблонов.
кладывают два разметочных угольника 5 и 6 и по ним на плите
укладывают линейку 3.
На расстоянии чертежного размера I от кромки линейки,
(фиг. 228) у торцов обеих цапф устанавливают (фиг. 229) уголь-
ники 4 и по ним ручной чертилкой наносят на торцах цапф риски
Комбинированный способ разметки
249
II—II. Пересечение осей I—I и II—II определит положение цен-
тров цапф О.
Замерами от линейки 3 проверяют диаметры цапф и остальные
размеры отливки лопатки.
Разметка лопасти с помощью шаблонов улучшает качество раз-
метки, так как позволяет определять положение центровых рисок,
исходя из всего профиля лопатки и, благодаря сокращению числа
установок, упрощает разметку и значительно сокращает время, по-
требное на разметку одной лопатки с 4—8 до 0,75—2,5 час. (в за-
висимости от размеров лопатки).
54. Комбинированный способ разметки
При разметке сложных тяжелых деталей, наиболее рациональ-
ным методом разметки обычно бывает комбинированный, т. е. такой
способ разметки, при котором разметчик применяет поворот детали
и разметку от дополнительных плоскостей, частичное расчерчивание
плана детали, разметочные шаблоны и т. д. Чем квалифицирован-
нее разметчик, чем он лучше освоил все способы разметки, тем
легче ему, комбинируя отдельные способы разметки, добиться упро-
щения разметки, сокращения лишнего поворота, избежать неудоб-
ной, неустойчивой установки.
В некоторых случаях сама форма и размеры детали не позво-
ляют ограничиться применением только одного способа разметки.
Пусть, например, требуется разметить со всех сторон длинную,
громоздкую деталь. Размечать такую деталь с одной установки при
помощи разметочных призм нецелесообразно, так как по условию
деталь нужно разметить со всех сторон, чего этот способ не позво-
ляет сделать. Устанавливать деталь вертикально (при разметке
способом поворота) тоже не представляется возможным из-за боль-
шой длины детали. Тогда прибегают к комбинированному способу
разметки. Способом поворота размечают деталь в двух положениях,
а третью, вертикальную, установку детали заменяют установкой на
плите разметочных призм, от которых при помощи рейсмаса или
плоской чертилки наносят риски по длине детали.
Возможен случай, когда требуется разметить со всех сторон
деталь, поверхность которой не позволяет плотно приставлять раз-
меточный угольник для выверки детали после поворота. Размечать
такую деталь полностью с одной установки при помощи разметоч-
ных призм нельзя, так как разметку нужно производить на всех
сторонах детали, а при этом способе поверхность детали, обращен-
ная к разметочной плите, не доступна для разметки. С другой сто-
роны, эту деталь нельзя размечать полностью способом поворота
и установки в несколько положений, так как форма детали не
позволяет после поворота выверять ее при помощи разметочного
угольника.
250
Основные способы разметки
Поэтому и в данном случае применяют комбинированный спо-
соб разметки. Разметив деталь в первом положении, ее поворачи-
вают на 90° и выверяют в новом положении не как обычно, при
помощи разметочного угольника, а при помощи рейсмаса от допол-
нительной вертикальной плоскости разметочной призмы, установ-
ленной для этого на разметочной плите. В остальном разметка
детали ничем не отличается от разметки обычным способом поворота
и установки в несколько положений. Выверка рейсмасом от разме-
точной призмы, даже если размеры детали требуют применения
рейсмаса больших размеров (тяжелого), особых трудностей не
вызывает.
При выверке достаточно чертилку рейсмаса подвести к несколь-
ким крайним точкам детали.
Совершенно иначе обстоит дело при нанесении рисок от разме-
точной призмы. В этом случае тяжелый рейсмас приходится все
время держать при опоясывании риски в горизонтальном положении
и плотно прижимать к вертикальной плоскости разметочной призмы
(во избежание дрожания чертилки).
55. Некоторые особые способы разметки
Чертежи сложных отливок бывают выполнены на нескольких
листах при большом количестве проекций и разрезов. Такие чертежи
очень сложны для чтения. Для ускорения и облегчения разметки
даже небольших партий одинаковых деталей вместо чертежей на
некоторых заводах разметчики пользуются шаблонами-экранами ’,
которые избавляют разметчика от необходимости разбираться
в очень сложных чертежах и одновременно упрощают сам процесс
разметки.
Шаблоны-экраны изготовляются из тонких стальных листов, раз-
меры которых должны быть несколько больше проекции детали.
Листы покрывают тонким слоем воска и вычерчивают на них кон-
туры проекции размечаемой детали со всеми приливами, бобышками
и с рисками, подлежащими перенесению на деталь. Ничего лишнего,
ке связанного с разметкой, на шаблон-экран не наносят. Затем
шаблон протравливают кислотой для закрепления рисок на металле.
После снятия с шаблона слоя воска на металлическом листе остается
разметочный чертеж без размерных линий, но с изображением основ-
ных контуров детали и с центровыми рисками.
На фиг. 230 показан пример разметки корпуса механизма станка
в трех положениях с помощью шаблонов-экранов. Для каждого
положения корпуса при разметке изготовляют (фиг. 230, а) свой
шаблон-экран 1, который закрепляют винтами на специальной
стойке 2 и устанавливают рядом с размечаемой деталью. С по-
мощью рейсмаса сначала выверяют установку размечаемой
1 Из опыта Ленинградского станкостроительного завода имени Свердлова.
Этот метод разметки называют иногда экранной разметкой.
Некоторые особые способы разметки
251
6)
Фиг. 230. Разметка корпуса механизма.
252
Основные способы разметки
детали по отношению к шаблону-экрану и к разметочной
плите и проверяют наличие достаточных припусков на обра-
ботку. Затем чертилка рейсмаса устанавливается по рискам, имею-
щимся на шаблоне-экране, и последние последовательно переносятся
с шаблона на размечаемую деталь. Затем деталь поворачивают на
90° и устанавливают во второе положение (фиг. 230,6), установку
проверяют по ранее размеченным рискам и по отношению к рядом
стоящему шаблону-экрану. При этом проверяют припуски в отливке.
Установив правильно деталь, переносят на нее разметочные риски
с шаблона-экрана. Точно таким же образом устанавливают деталь
в третье положение (фиг. 230, в) и заканчивают разметку.
Разметчики Ленинградского станкостроительного завода имени
Свердлова тов. Григорьев и Павлов применяют этот метод (экран-
ную разметку) для разметки с одной установки крупных отливок.
В этом случае для каждой размечаемой поверхности детали изго-
товляют свой шаблон-экран. Шаблоны-экраны маркируются и
хранятся в кладовых на случай, если требуется размечать анало-
гичные детали.
При ремонте машин часто приходится заменять старую износив-
шуюся или сломанную деталь новой. В хорошо организованных це-
хах на детали, подверженные износу, составляются чертежи, по
которым эти детали (или заготовки) заблаговременно изготовля-
ются и лежат готовыми на складе. Если такие чертежи отсутствуют
и запасных деталей нет, каждую новую деталь приходится изго-
товлять, размечая ее по образцу старой. Эта разметка во многом
напоминает изложенный выше метод разметки по шаблонам-экра-
нам (экранную разметку).
Предположим, что требуется разметить по старому фартуку
новый фартук супорта токарного станка. В таком случае старый
фартук (фиг. 231, а) устанавливают в горизонтальном положении
на домкраты и выверяют при помоши рейсмаса и угольника. Рядом
на домкратах, в том же положении, устанавливают заготовку новой
детали так, чтобы все поверхности, подлежащие обработке, имели
в сравнении со старой деталью необходимые припуски. Затем уста-
навливают рейсмас по старой детали и постепенно переносят все
размеры на новую деталь.
После этого оба фартука поворачивают во второе положение
(фиг. 231,6). Старый фартук устанавливают строго по угольнику,
а заготовку нового подгоняют по старому фартуку и тоже прове-
ряют угольником по рискам, проведенным в первом положении.
Установив правильно детали, переносят рейсмасом все размеры
со старой детали на новую.
Точно таким же образом устанавливают детали в третье поло-
жение (фиг. 231, в) и производят остальную разметку.
Иногда приходится разметкой пользоваться при снятии эски-
зов и составлении чертежей готовых деталей. Дело в том, что не
всегда легко при помощи измерительных инструментов найти нуж-
Некоторые особые способы разметки
253
254
Основные способы размет/iii
ные размеры, например, расстояния в двух направлениях между
точками, расположенными не в одной плоскости.
Примером такого случая может служить тот же фартук супорта
токарного станка. Чтобы точно определить расстояние между отвер-
стиями в его приливах, лучше всего прибегнуть к помощи разметки.
Для этого следует установить фартук, как показано на фиг. 231, б и в,
разметить центровые отверстия и снести центр их рейсмасом не на
заготовку новой детали, а на вертикальную линейку. Отсчитанный
по линейке размер переносят на чертеж.
Фиг. 232. Установка фундаментной рамы на строгальном станке.
Чтобы не тратить время на доставку крупных деталей со станка
на разметочную плиту и обратно, а затем на дополнительную уста-
новку и выверку детали, отдельные поверхности иногда размечают
непосредственно на станках.
При разметке на станке его стол заменяет разметочную плиту.
При этом точность обработки не только не уменьшается, но даже
увеличивается, так как деталь размечают точно в тех условиях,
в каких обрабатывают.
В качестве примера рассмотрим обработку фундаментной рамы
(фиг. 232). На разметочной плите одновременно размечают верх
и низ для строгания, торцы рамы для фрезерования и подшипники
для растачивания. На верхней плоскости фундаментной рамы име-
ются небольшие канавки (а и б), которые строгают одновременно
с верхней плоскостью рамы. Однако разметить эти канавки заранее
нельзя, так как при фрезеровании торцов и строгании верха разме-
точные риски были бы срезанье Торцы фрезеруют перед строганием,
строгать же канавки, пока не обработана верхняя часть, нельзя, так
как глубину канавки нужно выдержать от чистой верхней поверх-
ности. В этом случае, для того чтобы не переносить фундаментную
раму на разметочную плиту, выгодно, прострогав верхнюю пло-
скость рамы, вызвать разметчика, остановить станок и разметить
эти канавки на станке. В ряде случаев разметку на станке оказъ»-
Некоторые особые способы разметки
255
вается целесообразным производить по шаблону. Предположим,
что на расточном станке обрабатываются патрубки тяжелого ком-
прессора. Один из этих патрубков показан на фиг. 233. У него
обрабатывают поверхности a, b, с, d и е, а потом паз f, который
надо предварительно разметить.
Разметить этот паз одновременно с разметкой поверхностей
а, b и d не имеет смысла, так как разметочные риски были бы сре-
заны при обработке поверхностей е патрубка.
Так как паз f обрабатывают на том же расточном станке, то
не следует только для разметки этого паза раскреплять и перено-
Сгпол станка
Фиг. 233. Разметка патрубка цилиндра на расточном станке.
сить тяжелую деталь со станка на разметочную плиту и затем
обратно. Паз следует размечать на станке после окончания обра-
ботки поверхности d и е. Станок при этом должен быть остановлен.
Поверхность d патрубка представляет собой цилиндрическую
выточку. Изготовляют круглый разметочный шаблон 1 толщиной
не меньше 6—8 мм, с наружным диаметром 250 мм (на 0,2—0,3 мм
меньше диаметра выточки d, чтобы он легко входил в нее),
В разметочном шаблоне 1 сделан паз / точно таких же разме-
ров, каким должен быть паз на патрубке. Кроме того, на шаблоне
имеются два выреза-указателя I, которые служат для установки
шаблона.
Разметчик закладывает в выточку d разметочный шаблон 1,
который автоматически становится в центре выточки (диаметр
шаблона равен диаметру выточки). Затем рейсмасом от плоскости
стола станка разметчик выверяет шаблон по центровым выоезам
I, повертывая шаблон в выточке до тех пор, пока центровые вы-
резы шаблона не окажутся в одной горизонтальной плоскости,
параллельной плоскости стола станка.
Установив шаблон, разметчик одной рукой прижимает его
к патрубку, а другой — ручной чертилкой наносит контур паза f на
поверхности е патрубка. Затем разметчик шаблон убирает,
256
Основные способы разметки
а контур паза при помощи длинного кернера накернивает. Этим
разметка паза заканчивается.
Разметку деталей непосредственно на станках, поскольку при
этом приходится останавливать станки, рекомендуется произво-
дить только в тех случаях, когда заранее разметить деталь нельзя,
а вторично ставить ее на плиту и затем снова на станок для обра-
ботки какой-нибудь мелочи (канавки, паза, отверстия) невыгодно.
На некоторых заводах принято при обработке отверстий под
болты и шпильки в двух сопрягающихся деталях сначала разме-
чать и обрабатывать по чертежу отверстия только на одной
Фиг. 234. Перенос (перевод) отверстий
с одной детали на другую.
детали с тем, чтобы потом по
готовым отверстиям одной
детали разметить «по месту»
отверстия на сопряженной де-
тали. Такую разметку (пере-
вод отверстий) обычно произ-
водят при сборке (или проме-
жуточной слесарной операции)
следующим способом.
Деталь с обработанными
отверстиями устанавливают в
надлежащем положении на со-
прягающуюся с нею деталь
(фиг. 234, а) и, не обращая
внимания на размеры на чер-
теже детали, отверстия, имею-
щиеся на одной детали, ручной
чертилкой переносят1 на сопря-
женную деталь (фиг. 234,6).
Иногда на сопрягающихся деталях предварительно размечают
центровые риски и детали накладывают друг на друга так, чтобы
их центровые риски совпадали.
Никакой особой точности от разметки отверстий на сопряжен-
ных деталях при этом способе не требуется. Если, например, при
разметке и сверлении отверстий на какой-либо детали были
допущены отклонения от чертежа, то все эти отклонения будут
перенесены и на сопряженную деталь. Поэтому отверстия на
обеих деталях все же совпадут и их удастся собрать без допол-
нительной взаимной пригонки.
Способ перевода отверстий получил особенно большое распро-
странение при разметке деталей больших размеров с большим чис-
лом сопрягающихся деталей. В таких случаях точность разметки
отверстий обычным способом на каждой детали в отдельности
(из-за накопления ошибок) не обеспечивает совпадения отверстий,
1 Иногда вместо переноса отверстий чертилкой отверстия в сопряженной
детали непосредственно просверливают через наложенную деталь.
Некоторые особые способы разметки
257
и при сборке таких деталей отверстия в них часто приходится рас-
пиливать. Для обеспечения необходимой точности такие детали
можно размечать или с помощью шаблонов или переводить отверстия
с одной детали на другую. Однако этот способ имеет ряд недостат-
ков, осложняющих нормальный ход производства. При использо-
вании способа перевода отверстий с одной детали на другую
детали получаются спаренными (их приходится специально
попарно клеймить), что создает большие неудобства в производ-
стве. В самом деле, ни одну из этих деталей обычно не удается со-
брать без пригонки с сопряженной деталью, взятой из другой
«пары».
Фиг. 235. Пример разметки по месту.
Поэтому .в серийном производстве, когда требуется взаимоза-
меняемость деталей, такой способ разметки и последующей обра-
ботки применять не следует.
Кроме переноса отверстий с одной детали на другую, в некото-
рых случаях возникает необходимость отдельные поверхности со-
прягающихся деталей размечать и обрабатывать «по месту».
На фиг. 235, а приведен пример разметки по месту. Верхняя
крышка 2 кожуха крепится к детали 1, нижняя крышка 5 кожуха
крепится к детали 4. Кроме того, обе половины кожуха скрепля-
ются между собой болтами 6, и к их торцевой поверхности плотно
крепится крышка 3.
Разметку и обработку по месту нужно применить потому, что
при сборке деталь 1 может быть несколько смещена вправо или
влево по отношению к детали 4. Тогда вместе с деталью / уйдет
вправо или влево верхняя крышка 2 кожуха и в отверстия частей
кожуха нельзя будет завести болты 6. Кроме того, при этом на
торце образуется уступ (фиг. 235, б) и крышку 3 нельзя будет
17 Гринберг 3309
258
Основные способы разметки
плотно закрепить. Поэтому все детали обрабатывают окончательно
и лишь в нижней крышке кожуха 5 не сверлят отверстий для бол-
тов 6, а на торце оставляют припуск. Когда деталь 1 окончательно
собрана с деталью 4, ставят на место детали 2 и 5, и, пользуясь
торцом детали 2 как линейкой, наносят острой чертилкой риску на
детали 5. Этой же чертилкой переносят отверстия под болты 6
с детали 2 на деталь 5.
Затем нижнюю крышку 5 снимают и отправляют в механиче-
ский цех на обработку. По размеченным рискам сверлят отверстия
для болтов и обрабатывают торец крышки. После такой обработки
нет опасений, что нельзя будет завести болты 6 или крышка 3
не будет плотно прилегать к кожуху.
К такому способу разметки можно прибегать в исключительных
случаях, так как он удлиняет цикл изготовления изделий и создает
серьезные неудобства. Сборку почти готовой машины приходится
приостанавливать, вызывать разметчика, производить разметку
(иногда слесарь сам ее производит), после этого разбирать собран-
ный узел и отправлять одну деталь обратно в механический цех
для окончания обработки и ожидать, пока деталь не вернется
обратно на сборку.
56. Передовые методы разметки
Разметка на современных заводах крупного машиностроения
с индивидуальным производством имеет решающее значение, так
как качество машин, выпускаемых такими заводами, и производи-
тельность их в значительной степени зависят от качества разметки.
Не менее важное значение имеет разметка в борьбе с браком.
Опыт новаторов-разметчиков показывает, что для повышения
производительности труда разметчика имеются неисчерпаемые ре-
зервы. Вдумчивое отношение к работе, культурно-технический рост
и постоянное стремление к подлинному овладению техникой своего
дела обеспечивает кроме высокой производительности высокое ка-
чество работы передовиков производства.
Изучение опыта работы лучших разметчиков показывает, что
наибольшее повышение производительности труда при разметке
обеспечивается при одновременном осуществлении следующих
мероприятий:
1) правильного распределения труда разметчика;
2) правильной организации и надлежащего обслуживания рабо-
чего места;
3) рационализации приемов и процессов разметки;
4) сокращения потерь и уплотнения рабочего времени раз-
метчика;
5) увеличения партии одновременно размечаемых деталей.
При плохой организации труда разметчик сам выполняет все
работы, связанные с разметкой порученной ему детали. Он сам
Передовые методы разметки
259
очищает заготовку, сам изготовляет и забивает центровые планки
в отверстия, сам приготовляет краску и окрашивает размечаемые
поверхности, сам производит разметку и, наконец, сам накернивает
риски. Между тем нет необходимости в том, чтобы все эти работы
выполнял высококвалифицированный разметчик. Производитель-
ность труда разметчика резко возрастет, если его освободить от
выполнения более простых работ.
Наиболее простые работы, связанные с подготовкой заготовки,
можно поручать подсобному рабочему. Некоторые работы, напри-
мер, обводку окружностей по размеченным центрам, разметку ри-
сок по шаблонам, кернение и т. п., возможно поручать менее квали-
фицированным или даже начинающим разметчикам, что значи-
тельно ускоряет процесс разметки.
При разметке крупных сложных деталей высококвалифициро-
ванный разметчик должен работать не один, а вдвоем или даже
втроем. Он сам должен выполнять наиболее ответственную часть
разметки, а более простые работы распределять между менее ква-
лифицированными и подсобными рабочими. Такой способ работы,
кроме повышения производительности разметчика, снижает стои-
мость разметочных работ.
Необходимость правильной организации и надлежащего обслу-
живания рабочего места подробно разбиралась выше, в специаль-
ной главе этой книги. Здесь следует только отметить, что без пра-
вильной организации и надлежащего технического обслуживания
рабочего места немыслимы передовые методы работы.
Для повышения производительности труда необходимо воз-
можно шире и глубже рационализировать процессы разметки.
Вдумчивое отношение к работе и постоянное стремление к повыше-
нию своей технической квалификации позволяют передовым раз-
метчикам вносить различные рационализаторские предложения.
Для этого, однако, разметчики должны иметь ясное представление
о тех требованиях, которые предъявляются к каждой детали, посту-
пающей на разметочную плиту. Только при этом условии, после
тщательного изучения чертежа детали и заготовки (особенно дефек-
тов заготовки), разметчик может быстро освоиться с предстоящей
разметкой и выбрать наиболее рациональный способ ее, применяя
наиболее совершенный инструмент.
Широкое применение разметочных шаблонов, усовершенство-
ванных инструментов и специальных приспособлений, а также пере-
довых способов и отдельных приемов разметки, как то: раз-
метки партии деталей несколькими рейсмасами, установленными
на заданные размеры, и одновременной разметки нескольких дета-
лей — вот основные пути рационализации и ускорения процессов
разметки.
Процесс разметки необходимо построить так, чтобы во время
работы совершенно не делать лишних движений. В первую оче-
редь следует ликвидировать непроизводительные и холостые дви-
17*
260
Основные способы разметки
жения вокруг плиты. Все движения разметчика должны быль зара-
нее строго рассчитаны, и в соответствии с выбранным порядком
разметки должны быть подготовлены и разложены требующиеся
для предстоящей работы инструменты и приспособления.
Рациональная организация труда разметчика предусматри-
вает уплотнение рабочего дня его и уменьшение потерь, связан-
ных с организационными неполадками. Разметчик не должен
терять времени в ожидании крана, на хождение за чертежами,
нарядами, за инструментом и т. д. Планирование должно преду-
сматривать заблаговременную подачу деталей к плите, чтобы под-
собные рабочие успевали своевременно подготовлять детали к раз-
метке. Тогда разметчик, закончив одну работу, может сразу, не
теряя времени, приступить к другой работе.
Увеличение партии одновременно размечаемых деталей является
решающим для поднятия производительности труда разметчика.
Никакие другие мероприятия не в состоянии так эффективно
повысить скорость разметки, как одновременная разметка партии
одинаковых деталей. В этом случае, изучив конструкцию детали,
особенности заготовки ее, а также технологию последующей обра-
ботки детали, зная требования, которые в ней предъявляются, и
зная, что разметке подлежит партия одинаковых деталей, размет-
чики сокращают время, идущее на разметку одной детали, приме-
няя, главным образом, один из следующих основных методов:
1) разметку при помощи шаблонов и простейших приспо-
соблений;
2) разметку несколькими рейсмасами;
3) одновременную разметку партии деталей несколькими
рейсмасами.
Изучив в совершенстве различные способы применения разме-
точных шаблонов, зная, как их надлежит накладывать и в каких
случаях разметка по шаблонам дает особенно большой эффект,
разметчик найдет возможность применить шаблоны во всех тех
случаях, когда это выгодно, даже если соответствующие разметоч-
ные шаблоны почему-либо своевременно не изготовлены. Многие
разметчики сами вырезают шаблоны из тонкой листовой стали и,
несмотря на потерю времени, связанную с изготовлением шаблона
(не предусмотренную нормой), все же, используя шаблон,
размечают всю партию деталей значительно быстрее, чем
это можно было бы сделать без шаблона.
В тех случаях, когда приходится размечать большую партию
одинаковых деталей., можно значительно сократить время, идущее
на разметку одной детали, применяя пооперационную раз-
метку. Способ этот заключается в следующем. Если требуется
в каком-нибудь положении детали нанести несколько рисок, то
в этом положении выверяют сначала одну деталь. Затем по числу
рисок, которые нужно нанести в этом положении, устанавливают
по вертикальной линейке на заданыне размеры рейсмасы и каж-
Передовые методы разметки
261
дым рейсмасом в отдельности наносят требуемую риску. После
этого, не сбивая рейсмасов, берут следующую деталь, устанавли-
вают ее в такое же положение и на ней проводят такие же риски
и т. д., пока не будет размечена вся партия деталей. Затем
таким же способом размечают всю партию деталей в каждом
новом положении.
Пример 1. Разметка корпуса трикотажной машины. На
фиг. 236 показан способ разметки партии одинаковых деталей
трикотажной машины.
В первом положении (фиг. 236, а) деталь устанавливают на
домкраты и выверяют. В этом положении на детали нужно нане-
сти четыре риски I, II, III и IV. Для этого берут четыре рейсмаса
и устанавливают их по вертикальной линейке, по размерам, ука-
занным на чертеже. Каждым рейсмасом наносят соответствующие
риски. Затем деталь снимают и устанавливают в то же положение
другую деталь, выверяя ее теми же рейсмасами, установку
которых не сбивают. Этими же рейсмасами наносят риски I, II, III,
IV на второй детали и т. д„ пока не будет размечена в первом
положении вся партия деталей.
Для разметки всей партии деталей во втором положении
(фиг. 236,6) сначала устанавливают одну деталь и выверяют ее
при помощи домкратов. Для устойчивости детали к ней прикре-
пляют струбцинку 1, подпираемую домкратом. Затем берут
столько рейсмасов, сколько требуется нанести рисок во второму
положении, и устанавливают их по вертикальной линейке на задан-’
ные размеры, В данном случае нужно провести семь рисок:
V, VI, VII, VIII, IX, X и XI. Поэтому берут семь рейсмасов.
Этими семью рейсмасами выверяют и наносят риски поочередно
на всей партии деталей.
При третьем положении (фиг. 236,8), выверив деталь и уста-
новив по вертикальной линейке, рейсмасом таким же способом на
всей партии деталей наносят риски XII, XIII, XIV, XV и т. д.
Одновременная разметка партии деталей несколькими рейсма-
сами заключается в том, что на разметочной плите устанавли-
вают сразу несколько деталей (количество зависит от размеров
плиты — чем больше, тем лучше). Все детали ставят в одинако-
вое положение и выверяют относительно плиты по одному опре-
деленному месту (обработанной кромке, отверстию и т. д.). Чтобы
каждый раз не затрачивать время на поворот и выверку деталей
в новом положении, стараются, если возможно, производить
всю разметку в одном положении. Если при этом заранее под-
готовлять рейсмасы по количеству рисок и работать двумя руками
(по рейсмасу в каждой руке), то можно весьма значительно повы-
сить производительность труда.
Пример 2. Рассмотрим разметку под растачивание станин
фрезерного станка. При старом способе разметки на плите длиной
в 5 м одновременно размещали только две станины в горизоН'
262
Основные способы разметки
Передовые методы разметки
263
Фиг. 237. Разметка горизонтальных и вертикальных
рисок у партии станин.
264
Основные способы разметки
тальном положении. Поставив станины вертикально в два ряда,
удалось поместить сразу 11 станин, выверяя их относительно
кромки плиты по обработанной стороне. На фиг. 237, а видны
задние стороны станин.
Четыре рейсмаса для проведения горизонтальных центровых
рисок отверстий устанавливают по вертикальной линейке 3, при-
чем располагают их в следующих местах: рейсмасы 1 и 2 для раз-
метки отверстий с и d ставят слева, а рейсмасы 4 и 5 для раз-
метки отверстий а и b — справа.
Фиг, 238. Разметка отверстий на партии станин.
Беря в левую руку рейсмас 1, а в правую рейсмас 2, сразу
проводят центровые риски отверстий с и d на поверхности е
(задняя сторона станины), а затем таким же способом наносят
риски на передней стороне станины.
Двигаясь вокруг разметочной плиты', постепенно наносят
центровые риски отверстий с и d на обеих сторонах всех один-
надцати станин, причем последней размечают поверхность f.
Отложив в сторону рейсмасы 1 и 2, берут рейсмасы 4 и 5, уста-
новленные на другие размеры, и аналогичным способом посте-
пенно размечают горизонтальные центровые риски отверстий а и b
на передней и задней сторонах всех станин. Последние риски
наносят на поверхности f станины.
Разметка вертикальной центровой риски отверстий на стани-
нах изображена на фиг. 237, б.
Рейсмас 7 предварительно устанавливают по вертикальной
линейке 3 на требуемый размер от вертикальной плоскости
угольника 6 до центровой риски.
Нанеся вертикальную центровую риску на задней поверхности,
слегка перемещают угольник 6 по кромке плиты и наносят вер-
Передовые методы разметки
265
тикальную риску на передней поверхности станины (на фиг. 237, б
не видна). Постепенно перемещая угольник 6 по кромке плиты,
наносят описанным способом вертикальные риски на остальных
плитах.
На фиг. 238 показан следующий переход. Для нанесения
окружностей станины поворачивают и ставят в один ряд.
На каждом конце плиты находятся заранее настроенные
циркули. Проходя слева направо, очерчивают циркулем 8 на всех
станинах окружность а. Дойдя до конца плиты, откладывают
циркуль 8 в сторону и берут другой циркуль, настроенный на
размер для проведения отверстий б. Возвращаясь обратно (справа
налево), размечают на всех станинах отверстия б. Аналогичным
образом наносят окружности отверстий с и d. После разметки
отверстий на задней стороне всех станин переходят к разметке
отверстий на передней стороне всех станин (отверстия на фиг. 238
не видны). Этим разметку станин для расточки заканчивают.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ X
1. В чем состоит сущность разметки деталей с одной установки?
2. В каких случаях следует применять разметку деталей с одной уста-
новки?
3. Когда применяется разметка с поворотом и установкой детали в не-
сколько положений?
4. В каких случаях нельзя размечать детали с поворотом?
5. Как производится разметка деталей с помощью кубика?
6. В чем состоят достоинства разметки деталей на оправке?
7. Как производится разметка центровых рисок на необработанных ци-
линдрических деталях?
8. Какие детали размечаются с применением делительных приспособлений?
9. Что такое «дополнительные плоскости» при разметке?
10. В чем состоит разметка с вычерчиванием плана на разметочной плите?
11. Какие детали размечаются по шаблонам?
12. Когда нельзя размечать независимо одну от другой две поверхности
детали?
13. Когда применяется и в чем состоит комбинированный способ разметки?
14. Что такое шаблон-экран для разметки?
15. Как производится разметка по образцу?
16. В каких случаях следует и, наоборот, нельзя производить разметку
деталей на станке?
17. Что такое разметка по месту?
18. В чем достоинства и недостатки разметки деталей по месту?
ГЛАВА XI
РАЗМЕТКА КРУПНЫХ ДЕТАЛЕЙ
57. Особенности разметки, установки и выверки крупных деталей
При разметке крупных деталей труд разметчика, вследствие
их больших размеров и веса, значительно осложняется. Приме-
нение различных приспособлений (установочных, поворотных,
делительных и т. д.), облегчающих разметку обычных деталей,
при разметке крупных деталей из-за сложности и дороговизны их
изготовления резко ограничивается. Даже применение шаблонов,
получивших широкое распространение в разметке, по этой же
причине в тяжелом машиностроении не всегда себя оправды-
вает.
Другой особенностью разметки крупных заготовок является их
большая стоимость, обязывающая разметчика даже в том
случае, если заготовка имеет дефекты (недостаточные припуски,
перекосы или коробление после термической обработки и т. д.),
выкроить деталь и указать, какие минимальные исправления
надлежит внести в заготовку.
В исключительных случаях, чтобы спасти дефектную заготовку
при выкраивании детали, разметчику приходится отступать от
чертежа и идти на уменьшение некоторых размеров детали, не
влияющих на прочность ее конструкции и работоспособность ее
в машине.
Каждое такое отступление от чертежа возможно лишь в том
случае, если разметчик хорошо знаком с машиной, частью кото-
рой является данная деталь. Следуя общему правилу работы
по чертежам, отступать от них можно лишь с разрешения
конструктора данной машины.
Характерной особенностью разметки крупных деталей, по-
скольку от них не требуется взаимозаменяемости, является
перевод отверстий с одной детали на другую, спаренную с ней.
Разметка отверстий обычным способом, на каждой детали
в отдельности, из-за больших размеров и неизбежного накопления
ошибок не обеспечивает надлежащей точности; при сборке таких
деталей отверстия обычно не совпадают и их приходится распи-
ливать. Точность обработки отверстий, обеспечивающая возмож-
ность сборки детали без пригонки отверстий, во многих случаях
Особенности разметки, установки и выверки крупных деталей 2(э7
может быть достигнута при помощи шаблонов. Но применение их
при обработке крупных деталей, как уже отмечалось выше,
ограничено.
Основной причиной, вследствие которой при разметке крупно-
габаритных деталей часто предпочитают применять перевод отвер-
стий с одной детали на другую, а не вести разметку каждой
детали в отдельности по шаблонам, является большой вес
шаблонов и их высокая стоимость. Однако при определении рента-
бельности применения шаблонов нельзя исходить, как это часто
делают, только из экономии времени, достигнутой в результате
применения шаблонов. Необходимо учитывать, что применение
шаблонов резко сокращает цикл производства каждой детали
по времени, так как разметку и обработку одной детали можно
вести и полностью закончить независимо от другой. При переводе
отверстий законченная обработкой крупная деталь остается
в цехе, занимая ценную для производства площадь, в ожидании,
пока не будет обработана другая деталь, которая должна быть
с ней спарена.
Это обстоятельство вносит серьезные затруднения в нормаль-
ный ход производства, удлиняет цикл производства крупных
изделий и сокращает пропускную способность цехов.
Поэтому в последнее время в тяжелом машиностроении часто
идут на затраты, связанные с изготовлением крупных шаблонов,
и отказываются от перевода отверстий. Из этих же соображений
в тяжелом машиностроении оказалось рентабельным применение
специализированных станков, позволяющих отказаться ог пере-
вода отверстий, и совмещение разметки с обработкой.
Составляя план разметки крупной детали, разметчик должен
помнить, что каждая лишняя установка и поворот такой детали
сопряжены с большими трудностями и потерей времени. Поворот
детали должен производиться только на отведенных для этой цели
кантовочных площадках и является сам по себе настолько ответ-
ственной операцией, что производится под наблюдением специаль-
ного персонала. Поэтому, если имеется возможность разметить
крупную деталь с одной установки, даже если это связано с неко-
торыми затруднениями, такому способу разметки следует
отдать предпочтение.
Чтобы иметь доступ для разметки поверхности детали, обра-
щенной к плите, домкраты устанавливают на специальных под-
ставках.
Категорически запрещается устанавливать крупные тяжелые
детали на разметочной плите в неустойчивом положении. При
установке крупных деталей неправильной формы с наклонными
поверхностями рекомендуется применять домкраты с опорной го-
ловкой в виде закаленного шарика.
Чтобы избежать лишней транспортировки и установки тяже-
лых деталей на разметочную плиту в тех случаях, когда сама раз-
268
Разметка крупных деталей
метка отнимает сравнительно немного времени, ее часто произ-
водят непосредственно на станках.
Очень крупные детали при отсутствии разметочных плит
больших размеров размечают на сборочных плитах, а иногда
непосредственно на полу цеха. При разметке таких деталей,
кроме обычных разметочных и измерительных инструментов, при-
ходится пользоваться уровнем, отвесом и струнами. Примеры
подобных работ приведены ниже.
Установка и выверка крупной детали в требуемом положении
при помощи домкратов — ответственная и кропотливая работа,
отнимающая у разметчиков много времени и требующая приложе-
ния больших физических усилий. Поэтому при выверке таких
Фиг. 239. Схема расположения домкратов.
деталей приходится неоднократно прибегать к помощи крана,
что бывает связано с большими потерями времени, так как краны
в крупных пролетах цеха обычно загружены. Они в первую
очередь обслуживают крупные уникальные станки, простои кото-
рых совершенно недопустимы. Поэтому для облегчения труда
разметчиков и повышения их производительности рекомендуется
применять механизированные опоры (домкраты).
Усилия, связанные с регулировкой домкратов при установке
тяжелых деталей весом свыше 50 т, могут быть уменьшены
следующим способом >. Опоры (домкраты) заранее устанавливают
на плите не как обычно (все три опоры нагружаются равномерно),
а заведомо перегружают один из трех домкратов и разгружают
остальные два, облегчая этим их регулировку. На фиг. 239, а
условно прямоугольником показана размечаемая деталь в плане.
Для равномерного распределения веса детали на опоры, домкраты
должны быть расположены по треугольнику АБВ и центр тяжести
детали. в плане должен находиться в точке С на пересечении
медиан треугольника АБВ. Такое положение домкратов на
фиг. 239. б показано пунктиром. Если переместить домкраты
в положения 1, 2 и 3, показанные на фиг. 239, б. сплошными
1 Из опыта разметчиков Уралмашзавода.
Примеры разметки крупных тяжелых деталей
269
линиями, то нагрузка на домкраты сразу изменится. Наиболее
нагруженным окажется домкрат 3, а домкраты 1 и 2 разгрузятся,
и регулировка их облегчится. При таком способе установки
детали разметчик может, регулируя два менее нагруженных дом-
крата 1 и 2, выверить тяжелую деталь по отношению к разметоч-
ной плите без помощи крана. При установке домкратов надо
следить за тем, чтобы домкраты 1 и 2 приходилось использовать
не для подъема детали, а только для ее опускания, что связано
со значительно меньшими усилиями.
58. Примеры разметки крупных тяжелых деталей
Пример 1. Разметка крупных заготовок. В качестве примера
разметки длинной кованой заготовки рассмотрим разметку по-
ковки колонны мощного гидравлического пресса (фиг. 240)
диаметром 900 мм, длиной около 22 м и весом около 90 т
Такую заготовку, при отсутствии разметочной плиты достаточ-
ных размеров, устанавливают на нескольких подкладках 4, рас-
положенных непосредственно на полу цеха. На торцах поковки
обычными приемами намечаются центры О и О' (центр О' на
Фиг. 240. Пример разметки поковки колонны мощного гидравли-
ческого пресса.
рисунке не виден), через которые с помощью уровня наносятся
горизонтальные риски I—I. Затем к торцам заготовок вдоль
рисок I—I привариваются (временно) вспомогательные уголки 1.
Длину уголков выбирают с таким расчетом чтобы они не мешали
вращению заготовки. На равных расстояниях от центров О и О',
опираясь на уголки, натягивают струны диаметром 1,0—1,5 мм.
Натяжение этих струн достигается с помощью грузов 3 весом 25—
30 кг. На длине поковки через каждые 800—1000 мм наносят сече-
ния С}, с2, с3 и т. д., измеряют величины h и /2 (расстояния от
струны до поковки) и записывают их по порядку сечений. Затем на
торцах поковки, через центры О и О' наносят вертикальные риски
II—П, перпендикулярные риске I—I, после чего поковку повора-
1 Н. П. Кобяков, Разметка крупных деталей, Машгиз, 1950 (из опыта
Уралмашзавода).
270 Разметка крупных деталей
чивают на 90° (перекатывают по подкладкам 4). По рискам II—II
приваривают временные уголки 2. Аналогичным способом снова
замеряют величины Zt и 12 по тем же делениям поковки и снова
записывают.
Диаметр d поковки в любом сечении ее (Ci, с2 и т. д.) может
быть определен по формуле
d-Z-(Л -(-/,), (14)
где d — диаметр поковки в мм',
I — расстояние между струнами в мм-,
/1 и 12—расстояния от боковой поверхности поковки до
струны в мм.
По разности замеров Ц и 12 определяют кривизну поковки.
Если поковка прямая и сечение ее по длине выдержано, замеры h
должны равняться 12. Не всегда удается ограничиться замерами
по двум осям. При наличии глубоких вмятин в поковке приходится
производить аналогичную проверку по дополнительным осям
III—III и IV—IV.
На основании полученных замеров определяют пригодность
заготовки. Если выявленный прогиб не дает возможности
выкроить из заготовки колонну, то поковку отправляют обратно
в прессовый цех для исправления. Если же поковка пригодна, то
на основании замеров определяют наивыгоднейшее положение
центров О и О', при котором припуски на обработку получаются
наиболее равномерными. Эти центры на торцах заготовки окон-
чательно накернивают.
Не сделав заранее такой тщательной проверки поковки, нет
уверенности в том, что поковка будет правильно зацентрована и
после установки на токарный станок и тщательной выверки на
нем ее в лучшем случае не придется снять и направить обратно
в прессовый цех на исправление, а в худшем — уже в процессе
обработки выявятся остаточные черновины, которые могут повести
к забракованию заготовки стоимостью в несколько сот тысяч руб-
лей.
Пример 2. Разметка сегмента крышки крупной гидравличе-
ской турбины Крышка гидравлической турбины состоит из шести
отдельных сегментов с наружным диаметром около 10 м, внутрен-
ним диаметром 4 м и высотою около 1,7 м. Каждый сегмент
(фиг. 241) представляет собой сложную отливку весом 10 т.
Приведем краткое описание наиболее сложной первой раз-
метки, т. е. проверки отливки и разметки ее под обработку стыко-
вых поверхностей. Проверку и разметку отдельных сегментов
под обработку стыков для соединения в целое кольцо необходимо
производить при наличии всех шести сегментов, т. е. полного
комплекта. Это дает возможность в случае необходимости компен-
1 Из опыта работы разметчика Ленинградского металлического завода
тов. А. А. Дмитриева.
Примеры разметки крупных тяжелых деталей
271
сировать дефект, обнаруженный на одном сегменте за счет
другого.
Подготовленный для разметки комплект сегментов устанавли-
вают на разметочную плиту. Каждый сегмент устанавливается,
как показано на фиг. 241, на три опоры — подкладку 3 и два дом-
крата 1 и 2.
За базовую поверхность принимают нижнюю необрабатывае-
мую поверхность а. Фактическое расстояние hi от разметочной
Фиг. 241. Пример разметки крышки крупной гидравлической турбины.
плиты до поверхности а определяют с помощью рейсмаса и верти-
кальной измерительной линейки. Затем, учитывая это расстояние,
устанавливают еще два рейсмаса на размеры и h3.
Имея три установленных рейсмаса, регулируя домкраты 1 и 2,
сегмент приводят в такое положение, при котором все основные
необрабатываемые поверхности (а и другие) становятся парал-
лельными поверхностям плиты, а поверхности, подлежащие обра-
ботке, имеют достаточный припуск. В таком положении наносят
все горизонтальные риски.
Далее, последовательно, проверяют всё сегменты по диаметрам
и наносят на стыковых поверхностях вертикальные риски. Произ-
водят это следующим образом:
1) грани, по которым наружная цилиндрическая поверхность Ъ
пересекается со стыковыми поверхностями, с помощью угольника
сносят на разметочную плиту; таким образом получают и фикси-
руют точки А;
2) циркулем, установленным на радиус, равный , из двух
точек А засекают центр О;

Разметка крупных деталей
3) под сегмент, в средней части его, пропускают ленту рулетки
и с помощью угольника проверяют фактическую величину
расстояния от центра О до наружной цилиндрической поверх-
ности Ь;
4) из центра О циркулем, установленным на размер на
плите с обеих сторон сегмента наносят риски VI;
фиг. 242. Рабочий эскиз для разметки
крышки гидравлической турбины.
5) от рисок VI на обеих
стыковых плоскостях, по ра-
нее подсчитанным и пока-
занным на рабочем эскизе
(фиг. 242) размерам, произ-
водят проверку размеров
/2, k, Ц, 1з и /е путем нане-
сения вертикальных рисок
с помощью обыкновенного
угольника.
После этого проводят
проверку и разметку угла а
сегментов (фиг. 241), кото-
рый должен быть равен 60°,
путем последовательного вы-
полнения следующих опе-
раций:
I) из центра О произ-
вольным радиусом Ri на плите проводят (фиг. 243) риску I—I;
2) от внутренней стороны с торцевой стенки сегмента на
любом расстоянии от центра О откладывают произвольный раз-
мер т; полученные точки М посредством линейки 4 соединяют
с центром О и отмечают точки Ci и С2 пересечения этой линии
с нанесенной ранее риской I—I;
3) измеряют фактическое расстояние .между точками Ci и С'
и намечают точку Т, лежащую на середине дуги CiG-
4) симметрично точке Т располагают хорду S — Rh чем
обеспечивают получение угла а = 60°, при одинаковой толщине
обеих торцевых (стыковых) стенок. Полученные точки Ci и С2
соединяют с центром О и проводят на плите риски II;
5) риски II с помощью рейсмаса и вспомогательной верти-
кальной плоскости сносят на сегмент для получения (фиг. 241)
рисок III, определяющих припуск на обработку;
6) для облегчения последующей сборки отдельных сегментов
в кольцо, на каждом сегменте с обеих сторон наносят риски IV.
Для этого на разметочной плите на одинаковом расстоянии от
центра О проводят риски V, строго перпендикулярные рискам II,
и переносят их на сегмент.
Примеры разметки крупных тяжелых деталей
273
. 243. Разметка центрального угла
гента крышки гидравлической тур-
бины.
При последующей сборке сегментов в кольцо, обеспечивая
совмещение у каждой пары соседних сегментов рисок IV, . полу-
чают правильную форму кольца и совпадение геометрических
центров отдельных сегментов. . .
На этом проверка отливки сегмента и разметка ее под обра-
ботку стыковых поверхностей заканчивается.
После обработки стыковых поверхностей на них производится
разметка отверстий под соединительные болты. Разметка эта осу-
ществляется вне плиты, при по-
мощи шаблонов. При этом разме-
чаются только нечетные сегмен-
ты, а на четные сегменты отвер- у
стия (при сборке) переводятся м\
с соседних нечетных.
Пример 3. Разметка литого
корпуса. У литого корпуса 4
(фиг. 244) обработке подлежат
торцевые поверхности а и п,
опорные поверхности m лап,
плоскости р приливов, а также
отверстия в лапах, приливах и
торцевой поверхности п. Эти
отверстия размечаются и сверлят-
ся после карусельной обработки
поверхностей a, m и п и фре-
зерования плоскостей приливов.
В первую разметочную операцию
производится проверка отливки и Ф
разметка для обработки торцов С1
отливки, лап и плоскостей при-
ливов. Исходными поверхностями пр
остающиеся черными поверхности е, .
Учитывая габариты и вес отливки, а также радиальное распо-
ложение опорных лап и приливов, размечать эту отливку следует
с расчерчиванием плана.
Подготовленную к разметке деталь устанавливают краном
поверхностью лап на заранее подготовленные домкраты. Расстоя-
ние между поверхностью разметочной плиты и нижней поверх-
ностью детали должно быть не менее 600 мм (чтобы разметчик
мог влезть внутрь детали).
При установке детали, регулируя домкраты, выверяют ее
вертикальность разметочным угольником по внутренней поверх-
ности k. Одновременно рейсмасом проверяют горизонтальность
поверхностей I, f, с и Ь. Затем, исходя из поверхностей f и с,
намечают риску I—I и от нее проверяют высоту детали и при-
пуски на торцах а и п. После того как деталь окончательно уста-
новлена на плите и выверена, приступают к вычерчиванию плана,
18 Гринберг 3309
первой разметке являются
F, с, Ь.
274
Разметка крупных деталей
проверке толщины стенок отливки и окончательной разметке
детали.
В первую очередь находят центр внутренней цилиндрической
поверхности детали, исходя из остающейся черной поверхности k.
Для этого на произвольной высоте на внутренней поверхности k
отливки рейсмасом наносят горизонтальную риску II—II и из четы-
рех диаметрально противоположных точек этой риски А, В, С и D
(на фиг. 244 точки В и D не видны) штангенциркулем произволь-
ным радиусом на разметочной плите делают засечки, в центре пере-
сечения которых на плите на глаз намечается центр О проекции оси
внутренней цилиндрической поверхности.
Из найденного центра на плите вычерчиваются две вспомога-
тельные окружности: одна внутри детали на 100 мм меньше диа-
метра 2800 мм, другая снаружи на 100 мм больше диаметра
2900 мм, т. е. наружного диаметра детали.
В четырех местах примерно на взаимно перпендикулярных
диаметрах выбираются точки, в которых устанавливаются разме-
точные угольники 1 и 2, с помощью которых измеряются расстоя-
ния Л и h до внутренней k и наружной поверхностей цилиндра.
Зная диаметры вычерченных на плите окружностей, легко опреде-
лить толщину стенок Л цилиндра в этих точках по формуле
tr = l — (/j Z2), (15)
Примеры размбтки крупных тяжелых деталей
275
где
наружной
Разрез по ][-Ц
Схема разметки центровых рисок
Фиг. 245.
на лапах и боковых приливах корпуса,
изображенного на фиг. 244.
Разрез по 1-1
центровые
пределы
По ним
разметоч-
— толщина стенки цилиндра в мм;
I — расстояние между угольниками, установленными на
окружностях, размеченных на плите, в мм;
. , и /2 — расстояния от угольников до внутренней и
поверхностей цилиндра в мм.
Аналогичным образом
проверяют толщину t2 стенок °*
уширенной части детали.
Если толщина стенок вы-
держана, разметку продол-
жают. Если же выявляются
отступления от размеров, за-
данных на чертеже, об этом
немедленно ставится в из-
вестность администрация к - -тттт. г—=:
цеха.
Для разметки центровых
рисок на лапах отливки
эти центровые предваритель-
но размечаются в плане на
плите (фиг. 245, а). При-
няв, например, за основу
ось одной из лап, нахо-
дят на ней точку К, сносят
ее на плиту и соединяют с
центром О по линейке пря-
мой. Приняв прямую КО за
основу, от нее методами
плоскостной разметки раз-
мечают все остальные цен-
тровые лап в плане на пли-
те. Найденные
продолжают за
контура детали,
устанавливаются
ные призмы, и плоской чер-
тилкой или рейсмасом цен-
тровые переносятся на лапы.
Аналогичным способом
наносятся центровые при-
ливов (фиг. 245,6). Гори-
зонтальные риски для обработки торцов детали а и п лап m и
горизонтальные центровые приливов размечаются рейсмасом от
плиты, исходя из поверхностей f, с, е и Ь. Сначала наносится цен-
тровая риска I—I и от нее откладывается размер по чертежу-
до нижнего торца детали п и от нижнего торца риски под обра-
ботку лап и чертежные размеры до поверхностей а. Толщина
18*
176
Разметка крупных деталей
фланцев одновременно проверяется по остающимся черными по-
верхностям t и Ь.
В данном случае разметка плана ведется от установленной
детали, что, конечно, связано с известными неудобствами.
Если бы перемещение этой детали по поверхности разметочной
плиты из-за ее большого веса не было связано со значительными
трудностями, то разметку плана выгоднее было бы сделать зара-
нее и по размеченному плану уже устанавливать деталь.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ XI
1. В чем состоят особенности разметки крупных деталей?
2. Что ограничивает применение разметочных приспособлений при разметке
крупных тяжелых деталей?
3. В чем особенность выкраивания деталей из крупных заготовок?
4. Почему в тяжелом машиностроении часто прибегают к переводу отвер-
стий с одной детали на другую?
5. В чем недостаток способа перевода отверстий?
6. Какие методы разметки сопряженных отверстий могут быть рекомен-
дованы в тяжелом машиностроении?
7. Каким способом рекомендуется размечать крупные детали и почему?
8. Как рекомендуется устанавливать крупные детали на разметочной
плите?
9. В чем трудности регулировки и выверки крупной детали на плите?
10. Какие существуют способы облегчения выверки крупных деталей на
плите?
ГЛАВА XII
ТОЧНАЯ РАЗМЕТКА
59. Инструменты для точной разметки
Самым распространенным инструментом для нанесения
рисок при точной разметке является штангенрейсмас (фиг. 246).
Основные его преимущества состоят в том, что устройство его
обеспечивает точный отсчет размера и что острие чертилки можно
весьма точно устанавливать на заданный размер.
Штангенрейсмас представляет собой вертикальную линейку 6
с массивным основанием 7. По линейке перемещается движок 5
с нониусом 4, закрепляемый винтом 3. В этом движке закреп-
ляется при помощи винта 9 сменная ножка-чертилка 1 10. Нижняя
плоскость а чертилки должна быть точно пригнана и параллельна
плоскости b основания стойки. Второй движок 2 связан с первым
движком 5 микрометрическим винтом 8 и закрепляется стопорным
винтом 1.
Для установки острия чертилки на заданный размер поступают
следующим образом.
Освободив винты 1 и 3, устанавливают чертилку 10 приблизи-
тельно на заданной высоте, а затем, закрепив винтом 1 движок 2
на месте, при помощи микрометрического винта 8 доводят по
нониусу 4 движок 5 с чертилкой до точного размера и закрепляют
его винтом 3. Принцип устройства нониуса 4 можно понять из сле-
дующего примера.
Пусть имеются (фиг. 247. а) две пластинки А и В точной
длины: пластинка А длиной 10 мм, пластинка В длиной 9 .юи1 2.
Если обе пластинки разделить на 10 равных частей, то, оче-
видно, длина деления пластинки А будет равна 1 мм, а деления
пластинки В равна 0,9 мм.
Если приложить одну пластинку к другой так, чтобы их
нулевые штрихи совпали (фиг. 247, а), то окажется, что одно
деление пластинки В на 0,1 мм короче одного деления пла-
стинки А, два деления — на 0,2 мм, девять делений короче на
0,9 мм и, наконец, десять делений — на 1,0 мм.
1 Ножка может иметь острие из твердого сплава или износоупорное
покрытие.,
2 Деления пластинок Л и В на фиг. 247 преувеличены для ясности.
278
Точная разметка
Если несколько передвинуть пластинку В, например, так, чтобы
совпали четвертые штрихи обеих пластинок (фиг. 247,6), то
расстояние между нулевой
штрихом пластинки Выбудет
деления пластинки
лений пластинки А.
совпадают первые штрихи
риской пластинки А и нулевым
равняться 0,4 мм, так как четыре
0,4 мм короче четырех
можно сделать вывод, что
де-
когда
сдви-
ровно
вто-
Г
2
3
6
7
Фиг. 246. Штангенрейсмас (точный
высотомер).
В на
Отсюда
пластинок, их нулевые штрихи
нуты друг относительно друга
на 0,1 мм, когда совпадают
рые штрихи, нулевые штрихи сдви-
нуты на 0,2 мм и т. д.
На фиг. 247, в пластинка В пере-
двинута несколько больше. Нуле-
вой штрих пластинки В находится
между первым и вторым штрихами
пластинки А и при этом четвертый
штрих пластинки В точно находит-
ся против пятого штриха пластин-
ки А. Чему же будет в этом случае
равняться расстояние между нуле-
выми штрихами обеих пластинок?
Для этого надо знать, чему
будет равняться расстояние ме-
жду штрихом 1 пластинки А и
нулевым штрихом пластинки В.
Из фиг. 247, в видно, что это
расстояние равняется 0,4 мм, так
как расстояние от нулевого штриха
до штриха 4 пластинки В короче
на 0,4 мм (четыре деления) рас-
стояния от штриха 1 до штриха 5
пластинки А. Следовательно, рас-
стояние между нулевыми штрихами
пластинок А и В составит
1,4 мм.
Поэтому при пользовании нони-
усом к числу миллиметров, отсчитанному по основной шкале (отсчет
производится до нулевого штриха нониуса), надо прибавить столько
десятых долей миллиметра, сколько делений до штриха нониуса,
совпадающего со штрихом основной шкалы лучше других штрихов.
Встречаются штангенрейсмасы, дающие возможность отсчиты-
вать размеры с точностью 0,1, 0,05 и 0,02 мм. У последних основ-
ная линейка бывает разделена на половины миллиметра (0,5 мм),
а нониус (фиг. 248, а), имеющий длину 12 мм, разделен на
25. равных частей. Следовательно, каждое деление нониуса
12
пявно -»=• мм, или 0,48 мм. А так как одно деление основной
Инструменты для точной разметки
279
линейки равно 0,5 мм, каждое деление нониуса короче деления
основной линейки иа 0,5 — 0,48 = 0,02 мм.
Из этих соображений цифры на нониусе показывают удвоен-
ное число делений и нанесены так, что цифра 10 приходится
Фиг. 247. Устройство нониуса (схема).
против пятого штриха (полумиллиметрового) основной шкалы
штангенрейсмаса, цифра 20 — против десятого полумиллиметрового
(т. е. пятого миллиметрового), а цифра 50 против двадцать
О 10 20 30 40 50 о 10 20 3040 50
б) г)
0 5 10 15 J0 к 20 2р
0 10 20 30 40 50 0 ,0 20 30 40 50
Фиг. 248. Примеры отсчетов по шкале
штангенрейсмаса.
четвертого полумиллиметрового (т. е. двенадцатого) штриха ли-
нейки.
На фиг. 248, б нулевой штрих нониуса не дошел до первого
штриха основной полумиллиметровой шкалы линейки и при этом
восемнадцатый штрих (третий штрих нониуса после штриха
с надписью 30) лучше других совпадает со штрихом основной
шкалы,
280
Точная разметка
Так как каждое деление нониуса на 0,02 мм короче деления
основной линейки, восемнадцать делений нониуса короче деления
линейки на 0,36 мм. Таким образом, в данном случае штанген-
рейсмас показывает 0,36 мм. Если бы нулевой штрих нониуса про-
шел первый штрих основной линейки (фиг. 248,в), то при совпа-
дении тех же штрихов нониуса и линейки показание штанген-
Фиг. 249. Штангенциркуль-рейсмас и разметочный штангенциркуль.
рейсмаса было бы 0,50,36 = 0,86. Показание штангенрейсмаса
на фиг. 248, г составляет 12,28 мм.
Штангенциркуль-рейсмас (фиг. 249, а) применяется для нане-
сения рисок, параллельных обработанной кромке детали. Он отли-
чается от обыкновенного штангенциркуля тем, что его неподвиж-
ная ножка делается несколько короче подвижной. Подвижную
ножку штангенциркуля прижимают плотно к обработанной кромке
размечаемой детали и острием короткой ножки прочерчивают
риску на ее -поверхности. Штангенциркуль-рейсмас можно устана-
вливать по нониусу с точностью до 0,1 мм.
Инструменты для точной разметки
281
Разметочный штангенциркуль (фиг. 249,6) заменяет обычный
штангенциркуль в точной плоскостной разметке. Острия ножек b
штангенциркуля служат для разметки круговых рисок.
Особенностью разметочного штангенциркуля является уширен-
ная подвижная ножка (таврового сечения), которую можно
использовать как упор при откладывании размеров от чисто обра-
ботанных кромок детали.
Фиг. 250. Прибор для точной разметки при помощи
измерительных плиток.
При очень точной разметке (главным образом в инструменталь-
ном производстве) используют измерительные плитки. Располагая
набором плиток, можно получить любые размеры от 1 до 500 мм
с точностью в 0,001 мм. При помощи дополнительного набора
крупных плиток можно измерять размеры до 1 м.
Плитки вставляют в специальный прибор (фиг. 250) и поль-
зуются им вместо штангенрейсмаса.
Расстояние от нижней плоскости основания подставки до
нижней опорной плоскости обоймы точно равно 35 мм. Эту вели-
чину следует учитывать при подборе пластинок.
Для вычерчивания окружностей применяется прибор анало-
гичной конструкции, изображенный на фиг. 251.
Плоская чертилка (фиг. 252) позволяет пользоваться плит-
ками-калибрами без специальной подставки-обоймы. Требуемый
размер в каждом отдельном случае составляется путем подкла-
дывания под чертилку набора плиток,
282
Точная разметка
Точно размеченные риски в случае необходимости кернят
неглубоко, хорошо заточенным кернером. Особенно важно пра-
вильно накернить центры размечаемых дуг и окружностей в точках
пересечения центровых рисок.
Фиг. 251. Прибор для вычерчи-
вания точных окружностей.
На фиг. 253, а изображен кернер, отличающийся от обычного
лециальной подставкой с тремя ножками, представляющими
собой клинья. Ребра ножек 1
и 2 расположены точно на
одной прямой, а ребро 3 пер-
пендикулярно им. Острие кер-
нера отшлифовано под углом
60° при вершине, а ось его на-
ходится точно в точке пересе-
чения всех трех ребер и строго
перпендикулярна плоскости, в
которой лежат эти ребра.
Когда на детали нанесены
две взаимно-перпендикуляр-
ные риски, кернер устанавли-
вают так, чтобы его ножки /
и 2 стали на одну из рисок.
Затем кернер передвигают
вдоль риски до тех пор, пока
ножка 3 не попадет на перпен-
дикулярную риску. После этого,
Фиг. 253. Точные кернеры. легко ударив молотком ПО
кернеру, намечают центр, кото-
рый будет находиться точно в точке пересечения рисок. Перед
кернением рекомендуется бруском аккуратно зачистить риски
(от заусенцев) в местах, где придется ставить кернер.
Инструменты для точной разметки
283
На фиг. '253,6 изображена другая конструкция кернера для
точной разметки. Нижняя часть корпуса кернера имеет квадрат-
ную форму и выполняется с возможно большей точностью.
Отверстие, в котором перемещается точно пригнанный кернер,
должно быть расположено точно в центре и не должно быть пере-
кошено. Под влиянием пружины острие кернера постоянно отжи-
мается кверху.
Прикладывая такой кернер к линейке или к измерительной
плитке, можно, учитывая длину половины стороны квадрата (сече-
ния корпуса кернера), на любом заданном растоянии наносить
керновые углубления. п
Следует отметить специальную
конструкцию кернеров для точной I
разметки, у которых удар по кер-
неру производится не молотком, е_ И
а специальным грузиком. и!
При очень точной разметке (на- 'Itfer
пример, лекал) при кернении
пользуются также оптическими при- [ g
борами. В частности, может быть i н
использован универсальный микро-
скоп, на котором имеется спе-
циальное приспособление для кер-
нения.
Точным кернером только предва-
рительно намечают центровые углу-
бления. Окончательно накерни-
вают их для сверления кернером, Фиг. 254. Индикатор,
заточенным под углом в 30°,
нанося по нему молотком сильные удары.
При точной разметке для проверки установки размечаемых
деталей на плите применяется индикатор (фиг. 254). При пользо-
вании индикатором его устанавливают относительно проверяемой
детали так, чтобы его стерженек слегка нажимал на поверхность
детали, по которой производится проверка. Перемещая затем под-
ставку с индикатором по поверхности плиты, смотрят на цифер-
блат, не отклоняется ли стрелка. Постепенно подклинивая деталь
и регулируя ее положение, можно выверить индикатором ее парал-
лельность поверхности с точностью до 0,01 мм.
Для измерения наружных и внутренних размеров деталей при
точной разметке пользуются штангенциркулем, микрометром (для
наружных обмеров) и штихмасом (для внутренних обмеров).
Для точного измерения углов и нанесения наклонных рисок
при точной разметке пользуются универсальным угломером, опти-
ческим угломером, синусной линейкой и угольниками.
Угломер с нониусом отличается от обычного тем, что он снаб-
жен нониусом, при помощи которого можно призводить отсчеты
284
Точная разметка
с точностью до 5 мин. Нониус градуирован таким образ&м, чтоб нем
на 12 частей разделена дуга той длины, на которой умещаются
23 градусных деления основной шкалы круга угломера. Следова-
тельно, одно деление нониуса равно 23/i2=H’/i2 делений основ-
ного круга.
Разность между одним делением нониуса и двумя делениями
круга равна ’Лг деления на круге, т. е. одно деление на нониусе
на V12 градуса, или на 5 мин., короче одного деления на круге.
Количество целых градусов отсчитывают по нулевому штриху
нониуса, а затем—смотря по тому, какой ближайший штрих но-
ниуса совпадает с каким-либо штрихом на круге. Например, если
совпадает третий (от нуля) штрих нониуса, то к целому числу
градусов следует прибавить 3X5=15".
Наиболее точным инструментом для измерения углов и для
установок под углом является синусная линейка, применяемая
вместе с мерными плитками.
Синусная линейка (фиг. 255,а) состоит из стального закален-
ного шлифованного бруска 1, под оба конца которого подкладывают
стальные закаленные и шлифованные ролики 2 и 3 одинаковых
диаметров. Расстояние между осями роликов составляет 100 мм
(реже 200 мм). Верхняя поверхность бруска 1 должна быть
строго параллельна плоскости, в которой лежат оси роликов.
Для установки синусной линейки (фиг. 255,6) на требуемый
угол, например, а, под один из роликов должен быть подложен
набор измерительных плиток 4 общей высотой h, определяемой
по формуле
h — 100-stn а,
(16)
Приемы точной разметки
285
где h — высота набора плиток в мм;
100 — расстояние между осями роликов в мм;
а — угол между плитой и верхней поверхностью линейки
в град.
Для нанесения наклонных рисок и точного измерения углов,
отличных от 90°, применяется синусный угольник.
По конструкции синусный угольник отличается от обычного
точного угольника с полкой тем, что его нижняя полка имеет два ро-
лика одинакового диаметра, равного 20—25 мм. Расстояние между
осями роликов точно равно 100 мм. Если под один из этих роли-
ков подложить измерительную плитку толщиной t мм, то верти-
кальная полка отклонится на угол, величина которого опреде-
ляется по формуле
sina = 0,0H, (17)
где а — угол отклонения полки угольника от перпендикуляра
к плите в град.;
t — толщина измерительной плитки, подложенной под полку
угольника, в мм.
Зная угол, под которым требуется нанести наклонную риску
(или установить размечаемую деталь), можно определить тол-
щину плитки, которую следует подложить под один из роликов
линейки.
Точность измерения углов синусной линейкой тем больше, чем
больше расстояние между ее роликами, так как на большей длине
легче обнаруживаются отклонения в углах.
Линейкой с расстоянием между осями роликов 100 мм можно
производить измерения с точностью до 10—20'; если это расстоя-
ние равно 200 мм, то с точностью до 5—10". Наиболее точные
результаты получаются при измерении малых углов, так как
малейшее изменение угла в этом случае дает существенное изме-
нение в толщине набора плиток, подкладываемых под один из
роликов линейки.
60. Приемы точной разметки
Точную разметку можно производить обычными приемами
плоскостной и пространственной разметок, но только пользуясь
более точными измерительными и разметочными инструментами,
рассмотренными выше. Кроме того, для точной разметки необхо-
димо тщательнее подготовлять поверхности заготовок.
Поверхности эти должны быть чистыми и ровными. Заготовки
очищают от грязи и окалины вручную или шлифовальными прибо-
рами (электрическими или пневматическими), на шлифовальных
станках.
Для окраски заготовки чаще всего применяют медный купорос.
Поверхность заготовки смачивают водой и натирают куском мед-
286
Точная разметка
лаки и т. д. Лаки не дают ржавчины
Фиг. 256. Точная разметка при помощи
измерительных плиток.
ного купороса. Поверхность сначала краснеет, а затем темнеет.
Употребляют также крепкий раствор медного купороса в воде.
Закрашенная медным купоросом заготовка за одну ночь покры-
вается ржавчиной, а после того как она высохнет, ее протирают
минеральным маслом.
Вместо медного купороса применяют берлинскую лазурь,
растертую на олифе, химические (твердые) чернила, растворен-
ные в денатурированном спирте, черный или бордовый спиртовые
на заготовках. Закрашивать
заготовки рекомендуется
твердой кистью, нанося
краску быстро и тонким
слоем.
Применять при точной
разметке мел для окраски
заготовок не рекомендуется,
так как при работе мел попа-
дает на руки разметчика, а
с них на измерительные ин-
струменты и загрязняет их.
Кроме того, мел сравнитель-
но быстро стирается.
Перпендикулярные и па-
раллельные риски на заго-
товках при точной разметке
можно наносить всеми опи-
санными выше приемами.
Применяемые при этом
линейки, угольники, циркули
и т. д. должны быть достаточно’ точными, а взаимно-перпендику-
лярные кромки заготовок, если разметка ведется от них, точно
и чисто обработаны.
При точной разметке приходится не просто аккуратно размечать
на заготовках перпендикулярные или параллельные риски,
а проводить их на точно заданном расстоянии друг от друга.
В таких случаях пользуются мерными плитками, штангенцирку-
лем, а также различными построениями.
На фиг. 256 показано нанесение перпендикулярных и парал-
лельных рисок при помощи измерительных плиток на заготовке,
к которой предварительно прикреплен угольник. Риски наносят,
перемещая по угольнику плитку вместе с приложенной к ней чер-
тилкой. Расположение рисок в этом случае можно выдержать
весьма точно.
Примеры нанесения рисок при помощи разметочного штанген-
циркуля приведены на фиг. 257.
При точной разметке очень часто приходится размечать на за-
данном расстоянии друг от друга центры отверстий, дуг, точки
Приемы точной разметай
287
пересечения рисок и т. д. В этих случаях обычно пользуются
штангенциркулем, делая различные построения, что отнимает
много времени. Вместо этого значительно удобнее применять
точный кернер (фиг. 253, б) и измерительные плитки, так как
при этом отпадает необходимость предварительного построения и
нанесения пересекающихся рисок или дуг.
Фиг. 258. Примеры точной разметки.
Фиг. 257. Примеры использова-
ния разметочного штангенцир-
куля для различных работ при
точной разметке.
На фиг. 258, с? показан пример применения указанного выше
кернера для точной разметки. Требуется нанести керновое углубле-
ние, точно расположенное на расстоянии h от кромки с? и на
расстоянии /2 от кромки b угольника 1. Для этого, зная длину I
стороны квадратного основания кернера 2, подбирают комплект
измерительных плиток 3, равный 1\ — , и прикладывают его
к кромке а угольника. К кромке b угольника прикладывают ком-
плект плиток 4, равный 1г —-5-. После этого остается только плотно
288
Точная разметка
приставить к плиткам кернер 2, как показано на фигуре, н наме-
тить центровое углубление.
На фиг. 258, б показан сложный шаблон, а на фиг. 258, в его
точная разметка путем прикрепления угольника к заготовке. На
предварительно окрашенной заготовке 4 укрепляют струбцинами 1
разметочный угольник 2 и по его кромке плоской чертилкой нано-
сят (фиг. 258, б) риску /—I. Затем к кромке угольника 2 прикла-
дывают набор плиток 3, равный 80 мм. Перемещая плоскую чер-
тилку вместе с плитками 3 по кромке угольника 2, наносят
(фиг. 258, б) риску V—V.
Прикладывая к угольнику поочередно наборы плиток в 30, 45
и 70 мм, таким же способом наносят остальные риски — II—II,
III—III и IV—IV, параллельные риске I—I. Точные расстояния
этих рисок от риски I—I, заданные на чертеже шаблона
(фиг. 258,6), обеспечиваются точностью плиток. Прикладывая
к другой полке угольника наборы плиток в 25, 45, 165 и 185 мм,
аналогичным способом наносят все остальные риски, перпендику-
лярные риске I—I.
Риску I—I, ограничивающую длину шаблона, можно нанести
менее тщательно — обычным способом.
Центр полуокружности О намечают точным кернером при по-
„ с
мощи плиток, длина которых должна быть на мм меньше раз-
меров 80 и 105 мм, где с — длина стороны квадрата кернера.
Полуокружность радиуса R = 45 +0’05 размечают из центра О
штангенциркулем, установленным тщательно на размер 45 мм.
По окончании разметки накернивают риски, по которым обра-
батывают контуры шаблона.
Это необходимо выполнять весьма тщательно остро заточен-
ным кернером. Керны рекомендуется наносить неглубокие, иначе
на готовом шаблоне могут остаться следы кернов, что нежела-
тельно.
При точной пространственной разметке часто применяется
способ поворота детали и установки ее в несколько положений.
Чтобы быть уверенным, что поворот детали на 90° будет сделан
правильно, две взаимно-перпендикулярные стороны размечаемой
детали до точной разметки тщательно обрабатывают и пригоняют
по поверочной линейке и угольнику. Эти две стороны служат
в дальнейшем базой для точной разметки и всей дальнейшей обра-
ботки. Конструкторы, проектирующие деталь, заранее выбирают
такие поверхности и все размеры (координаты) задают от них.
Эти поверхности должны быть особенно тщательно обработаны.
На фиг. 259, а изображена кондукторная плита, у которой все раз-
меры заданы от двух взаимно-перпендикулярных кромок а и Ь.
Несмотря на то, что шесть отверстий в детали под кондуктор-
ные втулки расположены равномерно по окружности диаметром
120 мм, положение этих отверстий на чертеже задают не обыч-
Приемы точной разметки
289
-200^02
1№.03±0#5-
назрез по аа-ьь
125 ! 0.05
280
б) 8J
Фиг. 259. Пример точной разметки кондукторной плиты.
19 Гринбер]
3309
290
Точная разметка
ным способом — размером диаметра окружности центров отверстий
и надписью «шесть отверстий по окружности», а указанием рас-
стояния центров отверстий от кромок а и Ь. Если бы конструктор
не учел особенностей точной разметки и обработки и задал распо-
ложение отверстий обычным способом, то разметчику самому
пришлось бы произвести все расчеты и определить расстояния
центров отверстий от двух взаимно-перпендикулярных сторон де-
тали. После того как заготовка для кондукторной плиты простро-
гана и две ее стороны а и & пригнаны точно под углом 90°, при-
ступают к разметке отверстий. Стороны а и b плиты по чертежу
(фиг. 259, а) должны быть отшлифованы или пришабрены, как
указывает знак обработки • V 7. Закрасив одну сторону кондук-
торной плиты, приступают к разметке. В правильности обработки
кондукторной плиты разметчик убеждается тем, что проверяет
штангенциркулем (или микрометром) размер 15 + 0,02 мм между
поверхностями а и с и размер 250 + 0,02 мм между поверхно-
стями с и d, а также точным угольником проверяет перпендику-
лярность сторон а и Ь.
Проверив правильность обработки, приступают к разметке. Для
этого кондукторную плиту устанавливают стороной b на точную
плиту (обычно контрольно-проверочную). Центровые риски отвер-
стий для кондукторных втулок размечают при помощи плиток и
точной подставки для них (фиг. 259,6). Зная, что расстояние от
нижней плоскости основания подставки до нижней опорной пло-
скости обоймы равняется точно 35 мм, вставляют в обойму пло-
скую чертилку, зажимают ее винтом и проводят риску I—I. Затем,
освободив винт, добавляют в обойму плитку 30 мм и проводят
риску II—II.
Таким же способом, заменив плитку 30 мм на плитку 60 мм,
проводят риску III—III и т. д., пока на кондукторной плите не
будут размечены все горизонтальные центровые риски. Затем кон-
дукторную плиту поворачивают на 90° (фиг. 259, в). Вставляют
в обойму плитку в 5 мм, наносят риску VI—VI, а потом, меняя
плитки, прочерчивают остальные четыре точные риски VII—VII
и т. д. Этим точная разметка заканчивается. Риски на приварен-
ных ушках 1 наносят обычным рейсмасам от плоскости плиты.
Для этого поворачивают кондукторную плиту и ставят ее на
мерные подкладки в горизонтальном положении так, чтобы ушки
не упирались в плиту. Разметив все центровые риски на кондук-
торной плите, приступают к накерниванию точек пересечения этих
рисок (центров отверстий), выполняя это весьма тщательно. Из
накерненных центров отверстий острыми ножками циркуля акку-
ратно размечают точные отверстия диаметром 20, 30 и 60 мм и
отверстия под резьбу на ушках, а также контрольные окружности.
Контрольные окружности можно наносить обычным циркулем, так
как они служат только для контроля и для того, чтобы видеть, не
ушли ли отверстия при сверлении и растачивании в сторону.
Приемы точной разметки
291
Разметка точного шаблона на плите показана на фиг. 260, а.
Шлифованная заготовка для шаблона должна быть такого размера,
чтобы на ней поместился центр дуги шаблона R = 35 мм, а для
остальных размеров должен быть припуск в 2—3 мм.
Перед разметкой шаблона необходимо отшлифовать под пря-
мым углом две его стороны и окрасить одну плоскость медным
купоросом. Шаблон устанавливают одной шлифованной стороной
Фиг. 260. Пример точной разметки шаблона на плите.
на точную плиту. Чтобы он не падал, к шаблону в качестве опоры
подводят (фиг. 260, б) точный закаленный кубик 2, который удер-
живает шаблон в вертикальном положении. Устанавливая штанген-
рейсмас 1 на размеры, заданные чертежом, проводят (фиг. 260, б)
риски /, //, III и IV. Затем поворачивают шаблон, ставя его дру-
гой шлифованной стороной на плите, и наносят штангенрейсмасом
риски V, VI и VII. Точку О пересечения рисок I и VI аккуратно
накернивают точным кернером и из этой точки штангенциркулем,
установленным на размер 35 мм, проводят дугу.
Наклонную риску VIII под углом 42э20' можно провести при
помощи точного угломера от первой шлифованной стороны или
синусной линейки.
19* 3309
292
Точная разметка
На фиг. 260, в показана разметка риски VIII при помощи си-
нусной линейки, установленной на угол 42°20'. Для определения
разности высот роликов синусной линейки пользуются форму-
лой (17).
В данном случае а = 42°20/.
Поэтому
Л = 100 - sin 42°20' = 100-0,6734 = 67,34 мм.
Зная разность высот роликов, нетрудно установить синусную
линейку под заданным углом. Для -этого синусную линейку 3 на-
девают на закаленный калиброванный болт 4 специального уголь-
ника 2, установленного на точной плите. Расстояние оси болта 4
от основания угольника (плиты) равно в данном случае 40 мм\
наружный диаметр ролика синусной линейки равен 20- мм. Следо-
вательно, расстояние до верхней точки ролика 5 от плиты соста-
вляет 40 10 — 50 мм.
Для установки синусной линейки под углом 42°20' верхнюю
точку ролика 1 нужно приподнять над верхней точкой ролика 5
на 67,34 мм, т. е. верхняя точка ролика 1 должна быть припод-
нята над плитой на
67,34 4-50= 117,34 мм.
На плите устанавливают набор плиток 6, равный по длине
117,34 мм, подводят к верхней плите индикатор 7 и замечают, на
каком делении находится при этом его стрелка. Затем индикатор-
подводят к верхней точке ролика 1 синусной линейки и регулируют
ее положение до тех пор, пока стрелка индикатора не окажется
на том же штрихе его шкалы. Тогда синусную линейку закрепляют
окончательно и снова подводят индикатор для проверки, не смести-
лась ли синусная линейка при закреплении. Убедившись в пра-
вильности положения синусной линейки, устанавливают на ней
шаблон, закрепляют его и наносят наклонную риску VIII штанген-
рейсмасом так, чтобы она проходила через точку с пересечения
риски I с дугой R = 35 мм.
61. Совмещение точной разметки с обработкой
Разобранные выше приемы точной разметки с применением
точных разметочных и измерительных инструментов обеспечивают,
в зависимости от тщательности работы и состояния инструментов,
сравнительно высокую точность разметки, до +0,03 мм. Основной
недостаток точной разметки заключается в том, что даже в тех
случаях, когда достигнутая разметкой точность находится в пре-
делах допусков, указанных на чертеже, нет никакой уверенности
в том, что при последующей механической и слесарной обработке
будет выдержана точность, достигнутая при разметке.
Совмещение точной разметки с обработкой
293
Во время обработки детали рисками точной разметки пользу-
ются для выверки детали при установке ее на станке, для подвода
инструментов (например, сверла) и т. д. При этом неизбежны по-
грешности, к которым необходимо также добавить погрешности от
неточности самой обработки. Поэтому при обработке по точной
разметке обычно нельзя гарантировать точность выше +0,2 мм.
Применение специальных индикаторов для точной установки дета-
лей и такой же установки инструментов по разметочным рискам
при хорошем состоянии оборудования и внимательном отношении
к работе позволяет довести точность обработки по разметке до
±0,05 мм, а в некоторых случаях и выше.
Однако современная техника предъявляет значительно более
высокие требования к точности обработки. Этого достигают при
помощи различных приспособлений, кондукторов, упоров и спе-
циальных измерительных инструментов.
Точные приспособления, кондукторы, лекала и т. п. до недав-
него времени изготовляли при помощи точной разметки, применяя
специальные приемы обработки, причем большую часть точных
работ выполняли вручную лекальщики. Все это отнимало очень
много времени и обходилось дорого. Поэтому, стремясь упро-
стить, ускорить и удешевить разметку и изготовление точных при-
способлений, а там, где это возможно, совершенно отказаться от
разметки, стали применять другие способы.
В одних случаях стараются совместить точную разметку
с точной обработкой, т. е. размечать детали при помощи специаль-
ных приспособлений непосредственно на тех станках, на которых
производят точную обработку, пользуясь для разметки, где это
возможно, механизмами станка, обрабатывающего деталь.
В других случаях вместо доводки по разметочным рискам вруч-
ную стараются механизировать обработку и улучшить технику
измерения. Это дало возможность даже в таком точном производ-
стве, как изготовление лекал, заменить точную разметку обычной,
сравнительно грубой разметкой и значительно упростить и уде-
шевить стоимость изготовления лекал.
Подробное описание конструкции специальных координатно-
расточных станков, на которых возможно.выполнение точных раз-
меточных работ и выполнение точной обработки без предвари-
тельной разметки, приведено в имеющейся обширной специальной
литературе по этим станкам и работе на них.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ XII
1. Перечислите инструменты для измерения при точной разметке.
2. Что такое нониус и как он устроен?
3. Как устроены штангенрейсмас и разметочный штангенциркуль?
4. Как применяются при разметке измерительные плитки?
5. Как применяется плоская чертилка?
6. Как устроены точные кернеры и как они применяются?
294
Точная разметка
7. Какой прибор для точных измерений называется индикатором и как
этим прибором пользуются?
8. Какими инструментами пользуются для точных наружных и внутрен-
них измерений деталей?
9. Какие существуют инструменты для точного измерения углов?
10. Как устроена синусная линейка?
11. Для чего применяется синусный угольник и как он устроен?
12 В чем заключается подготовка поверхности для точной разметки?
13 Как проводятся перпендикулярные и параллельные риски при точной
разметке?
14. Какими инструментами при точной разметке наносятся окружности?
15. Как используется специальный кернер для точной разметки?
16. Как производится точная разметка шаблона путем прикрепления уголь-
ника к заготовке?
17. В чем состоят особенности точной разметки на плите?
18. Какой точности можно достичь при точной разметке?
ГЛАВА XIII
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС И НОРМИРОВАНИЕ
РАЗМЕТОЧНЫХ РАБОТ
62. Технологический процесс разметки
Изготовлению детали обычно предшествует разработка техно-
логического процесса, т. е. выбор метода обработки данной детали
и последовательности этой обработки, а также выбор станков,
приспособлений и инструментов, назначение режимов резания и пр.
Основным элементом технологического процесса является тех-
нологическая операция.
Операцией называется часть технологического процесса, осу-
ществляемая на одном рабочем месте над определенной деталью
(или несколькими одновременно обрабатываемыми деталями) и
охватывающая собой все последовательные действия рабочего до
перехода к обработке следующей детали (или нескольких деталей,
обрабатываемых одновременно).
Операция может выполняться с одной или нескольких устано-
вок обрабатываемой детали.
Установкой называется часть операции, выполняемая в период
между закреплением заготовки для обработки и ее откреплением.
Переходом называется часть операции, на всем протяжении
которой не меняется ни поверхность обработки, ни применяемый
инструмент.
Приемом называется законченное действие рабочего в про-
цессе выполнения операции, имеющее частное целевое значение,
например: провести риску, закрепить деталь, повернуть призму
и т. п.
Принятый технологический процесс обработки детали зано-
сится в технологическую карту, на основе которой составляются
операционные карты. Операционные карты поступают на рабочие
места и служат основным материалом, инструктирующим размет-
чика, мастера и работников отдела технического контроля.
Технологический процесс строится на базе передовых методов
труда с учетом достижений новаторов производства. Он должен
обеспечить возможно высокую производительность и экономич-
ность при условии соблюдения необходимой точности.
296
Технологический процесс и нормирование разметочных работ
Строгое соблюдение технологического процесса, или, как гово-
рят, технологической дисциплины, является обязательным для
всех производственников. Там, где не соблюдается технологический
процесс, обычно имеет место значительный брак и производствен-
ная программа не выполняется.
Следует, однако, сказать, что к разработанному технологиче-
скому процессу нельзя подходить как к постоянно действующей
и неизменяемой инструкции. Новаторы производства вносят твор-
ческие предложения по улучшению, совершенствованию технологи-
ческого процесса. Такие усовершенствования обычно оформляются
в виде рационализаторского предложения. После того как пред-
ложение рассмотрено и одобрено, оно вносится в технологическую
документацию и становится частью технологического процесса.
На заводах существуют Бюро рабочего изобретательства
(БРИЗ), которые организуют работу рационализаторов, учитывают
все рационализаторские предложения, содействуют их внедрению
и выплачивают авторам предложений денежные премии, величина
которых зависит от суммы полученной экономии.
В хорошо организованных цехах серийного производства раз-
метчик вместе с заданием на работу получает операционную
(инструкционную) карту.
В операционной карте разметочных работ подробно указы-
вается, в каких положениях деталь должна устанавливаться на
плите, как она должна выверяться, исходя из каких поверхностей
должны быть проведены основные центровые риски (главные оси).
Кроме того, указывается способ разметки и перечисляются инстру-
менты, при помощи которых разметка должна быть произведена;
наконец, дается в последовательном порядке перечень всех работ
по элементам.
Ниже приводится несколько операционных карт на операцию
разметки различных деталей. Порядок заполнения карты понятен
из приводимых примеров и дополнительных пояснений не требует.
Если разметке подлежит большая партия одинаковых деталей,
операционные карты сопровождаются упрощенными эскизами
установки детали при разметке. Пример такого эскиза приведен на
фиг. 261.
Цифрами 1—1, 2—2 и т. д. показана последовательность прове-
дения разметочных рисок.
Обычные чертежи деталей часто содержат много данных (раз-
меров и т. д.), не нужных разметчику, и, наоборот, в них иногда
не содержится указаний, необходимых для разметки детали. Изу-
чение такого чертежа отнимает много времени. Поэтому на заво-
дах с серийным производством во многих случаях применяют
специальные операционные эскизы, на которых проставляются
только размеры и другие данные, которые необходимы разметчику
для данной разметочной операции. Естественно, что на таких чер-
тежах размеры проставлены так, как это удобно разметчику, и
Установка 1-я
Технологический процесс разметки
298
Технологический процесс и нормирование разметочных работ
ему не приходится в процессе разметки производить никаких до-
полнительных вычислений.
Иногда операционные эскизы совмещают с эскизами установки
детали, проставляя на последних все необходимые размеры.
Так, например, новатор-разметчик Ленинградского завода «Рус-
ский дизель» А. С. Демченко, размечая крупные ответственные
детали, сам составляет специальные эскизы для каждой установки
детали. На фиг. 262 приведены такие эскизы для разметки блока
двигателя при 1-й и 3-й установках. Здесь указаны размеры,
определяющие положение рисок от базы. Пользование эскизами
облегчает процесс разметки.
Операционные карты и эскизы установки детали значительно
упрощают работу разметчика, в особенности при разметке крупных
и сложных деталей, так как дают возможность:
1) более тщательно продумать процесс разметки и выбрать
наиболее точный и быстрый способ разметки;
2) заранее определить время, потребное для разметки каждой
детали;
3) планировать загрузку разметочных плит.
Однако на заводах с индивидуальным производством обычно
не разрабатывают подробно процессов разметки, так как это обхо-
дится дорого, а в лучшем случае ограничиваются краткими ука-
заниями о способе разметки, выборе исходных поверхностей, числе
установок и их последовательности.
63. Нормирование разметочных работ
Время, которое назначается на выполнение определенной опе-
рации, называется нормой времени или технической нормой вре-
мени. При этом предполагается, что операция будет выполняться
наиболее совершенными способами, но с учетом данных общих
условий.
Задание, которое дается разметчику в виде количества деталей,
подлежащих обработке за час или за смену, называется нормой
выработки.
Знание технической нормы времени или нормы выработки
позволяет определить количество продукции, которое может быть
изготовлено на данном рабочем месте за определенное время, т. е.
позволяет определить пропускную способность рабочего места или
всего цеха. Таким образом, техническое нормирование является
основой для планирования производства.
Техническое нормирование имеет большое значение и для пра-
вильной организации зарплаты и соблюдения социалистического
принципа оплаты труда по его количеству и качеству.
В норму времени входит не только время, которое должно быть
затрачено рабочим на выполнение самой работы, но и время, не-
Нормирование разметочных работ
299
«обходимое для подготовки к этой работе, на различные вспомога-
тельные приемы, на неизбежные перерывы в работе и т. д.
Первой составной частью нормы времени является подготови-
тельно-заключительное время, идущее на подготовку к заданной
работе. Разметчик перед каждой новой работой должен хорошо
подготовиться к ней, т. е. изучить чертеж, приготовить инстру-
мент, установить приспособления, составить план разметки и т. д.
По окончании же работы затрачивается время на то, чтобы сдать
чертежи, инструмент, приспособления и пр.
Продолжительность подготовительно-заключительного времени
не зависит от размеров партии (количества одинаковых деталей,
одновременно поступающих в разметку). Будут ли размечать одну
.деталь или сразу несколько одинаковых деталей — все равно раз-
метчик затратит одно и то же количество времени на чтение чер-
тежа, подготовку инструмента и т. п. Поэтому дополнительное
"время дается сразу на всю партию.
Второй составной частью нормы является основное время, т. е.
время, которое необходимо для непосредственной разметки каждой
детали (на нанесение рисок и накернивание).
Третьей составной частью нормы является вспомогательное
время, т. е. время, затрачиваемое на различные работы, например,
выверку детали, ее закрепление, установку инструмента на задан-
ный размер и т. п.
Сумма затрат основного и вспомогательного времени соста-
вляет так называемое оперативное время.
Наконец, четвертой составной частью нормы является допол-
нительное время. Рабочему приходится тратить время на еже-
дневную уборку разметочной плиты, смазку ее графитом, чистку
инструмента, т. е. организационное и техническое обслуживание
рабочего места, а также на отдых и отправление естественных на-
добностей. Чем больше продолжительность работы, тем больше
должно быть дополнительное время, поэтому оно обычно отдельно
не определяется, а устанавливается в процентах от оперативного
времени.
Норма общего времени, расходуемого на разметку одной де-
тали, так называемое штучное время (Тш„), определяется по
формуле:
Тшт--=Т0 + Те + Тд, (18)
жли
Тшт = Топ + Тд, (19)
а”де — штучное время в мин.;
То— основное время в мин.;
Тв — вспомогательное время в мин.;
Тд — дополнительное время в мин.;
ТОП — оперативное время в мин.
300
Технологический процесс и нормирование разметочных работ
При определении штучного времени для различных предвари-
тельных (калькуляционных) расчетов Тш„, кальк, например, для
определения стоимости изготовления детали, необходимо к штуч-
ному времени прибавить и часть подготовительно-заключительного
времени Тп з_, приходящуюся на одну деталь, т. е.
Тшт.
__[тиз т I т
кальк — I 1 on । 1 d’
(20>
где Тшт кальк—штучно-калькуляционное время в мин.;
Тя 3— подготовительно-заключительное время в мин.;
Топ к Тд~ см. выше;
п — количество деталей в данной партии.
Нормы времени можно определять цриближенно; такой способ-
называют суммарным нормированием. В этом случае норму не
делят на подготовительно-заключительное время, основное, вспо-
могательное и т. д., а дают полностью на всю работу. При опреде-
лении нормы руководствуются личным опытом мастера или норми-
ровщика, а иногда данными старых сдельных карточек на анало-
гичные работы (статистический метод). Основной недостаток этого-
способа нормирования заключается в том, что правильность уста-
навливаемой нормы зависит исключительно от опытности норми-
рующего. Этот способ нормирования не имеет ничего общего-
с техническим нормированием.
В техническом нормировании принят вообще более точный спо-
соб нормирования по элементам, который заключается в том, что
все работы предварительно разбивают на отдельные составные
части (элементы) и затем определяют время, потребное для вы-
полнения каждого элемента работы в отдельности.
Нормирование по элементам производят по опытным данным
или на основании научного изучения и анализа потребного вре-
мени. Под опытными данными подразумеваются величины, взятые
непосредственно из практики данного производства, подвергнутые-
соответствующему анализу и сведенные в специальные таблицы.
Таблицы составляются отдельно для подготовительно-заключитель-
ного времени, основного, вспомогательного и т. д.
Научное изучение времени, потребного на различные трудовые
процессы, с применением фотографии рабочего времени и хроно-
метража рабочего, в совершенстве овладевшего техникой своего-
производства, является основой технического нормирования.
64. Разбор технологических карт разметочных операций
Для ознакомления с основными принципами составления техно-
логического процесса и нормирования операции разметки деталей
ниже приводятся технологические карты на разметку фланца
гидроцилиндра и линейки стана модель 710.
Операционная карта Ks 1 на разметочные работы
№ заказа
23856
Завод Машиностроительный
Цех Механический № 5
Деталь
Агрегат
Операция
Расценка
160
Содержание переходов
2
3
4
Установить фланец на плите
без выверки
Окрасить размечаемую поверх-
ность меловым раствором
Разметить фланец:
а) провести линии-риски ручной
чертилкой
б) провести рабочую окруж-
ность 0 40 мм и контрольную
0 46 мм
в) провести осевую окружность
г) провести 4 рабочие окруж-
ности 0 28 мм и контрольные
0 32 мм
Окернить разметку
Фланец
Гидроцилиндр
Разметка отверстий фланца
за подготовительно-
заключительное время
за штучное время
Разряд
5
5
Подготовительно - заключи-
тельное время 3 мин.
Основное время Т Q, мин.
Вспомогательное время Т ,
мин.
Дополнительное время Т&,
мин.
Штучное время Тшт мин.
3,20
5,19
0.21
0,43
5,83
№ чертежа
№ позиции
Количество де-
талей по заказу
Материал детали
Вес детали, кг
КТ-14382
39
18
Сталь
10
На разметочной
плите 1000X 2000 мм
Условия
выполнения работы
В удобном положении
То же
Объем Инструмент Приспо- собление Разряд работы Норма времени в мин.
единица измерения число единиц измерения оператив- ный измери- тельный основ- ное вспо- мога- тельное
кг 10 5 0,21
дцг 2,6 3 0,08
мм 450 40—46 Чертилка Линейка Циркуль Линейка 5 5 0,54 0,41
0 мм . 140 28—32 - • 5 5 0,44 1,62
Точки 85 Кернер, молоток 5 2,1
Итого 5,19 0,21
Разбор технологических карт разметочных операций
302
Технологический процесс и нормирование разметочных работ
Во фланце гидроцилиндра1 требуется разметить пять отвер-
стий диаметрами 28 и 40 мм.
В первом столбце указаны порядковые номера, а во втором —
содержание технологических переходов: установить фланец на
плите без выверки, окрасить размечаемую поверхность меловым
раствором и разметить фланец, наметив сначала осевые линии,
затем рабочие и контрольные окружности и, наконец, окернить
разметку.
В третьем столбце указаны условия выполнения работы; в чет-
вертом и пятом столбцах — характеристика (размеры) размечае-
мой поверхности; далее указываются рабочий (оперативный) и
измерительный инструменты. В данном случае применяются про-
стейшие инструменты—чертилка, циркуль, кернер, молоток и ли-
нейка. Никаких приспособлений для разметки отверстий, располо-
женных в одной плоскости, в данном случае не требуется.
В последних трех вертикальных столбцах приводятся данные,
относящиеся к нормированию работы по переходам.
Прежде всего устанавливается разрядность работы. Все пере-
ходы кроме одного тарифицируются 5-м. разрядом. Переход «окра-
сить размечаемую поверхность меловым раствором», выполняемый
обычно учеником разметчика или подсобным рабочим, тарифици-
руется 3-м разрядом.
Основное время на переходы, связанные с проведением рисок
и окерниванием, определяется по соответствующим таблицам нор-
мативных данных, помещаемых в Справочниках нормировщика
и других справочных руководствах.
Определение вспомогательного времени на установку детали
на плите производится также по таблицам нормативов вспомога-
тельного времени.
Суммарное основное время составляет 5,19 мин., а вспомога-
тельное'— 0,21 мин.
Суммарное основное и вспомогательное время вписывается
в соответствующие графы, находящиеся в верхней части карты.
Туда же вписывается подготовительно-заключительное, дополни-
тельное и штучное время.
Вспомогательно-заключительное время определяется по суще-
ствующим нормативам в зависимости от сложности детали, коли-
чества применяемых инструментов и приспособлений и других
условий В данном случае это время составляет 3,2 мин.
Дополнительное время определяется следующим образом.
В данном случае
Топ — 5,19 + 0,21 = 5,4 мин.
1 См. операционную карту № 1, стр. 301.
Завод Машиностроительный
Hex Механический № 5
100
Операционная карта № 2 на разметочные работы № заказа 23856
Деталь Линейка Подготовительно -заключи- тельное время Тп 3 мин. 3,£0 № чертежа КТ-14382
Агрегат Стан модель 710 Основное время TQ, мин. 6,99 № позиции 6
Операция Разметка контуров Вспомогательное время Т мин. 2,60 Количество деталей ио заказу (5
Расцепка за подготови- тельно • заклю- чительное время Разряд Дополнительное время Т мин. 0,77 Материал детали Сталь
5
за штучное время б Штучное время Т шпг мин. 10,36 Вес детали, кг 108
1 № переходов 1 Содержание переходов Условия выполнения работы Объем Инструмент i Приспособ- ление Разряд работы Нормы времени в мин.
единица измерения число единиц измерения оператив- ный измери- тельный основ- ное вспомо- гатель- ное
1 Установить линейку на плите без выверки На разметочной плите 1000X2000 мм кг 108 5 2,6
2 Окрасить размечаемую поверх- ность меловым раствором дм3 24 Кисть 3 0,45
3 Разметить линейку:
а) провести линии-риски ручной чертилкой В удобном положении мм 26S8 Чертилка Линейка 5 1.9
б) провести окружности цирку- лем То же 0 мм 25 и 5 । Циркуль - 5 0,54
в) провести дуги я Радиусы 335 и НО я я 5 1,5
4 Окернить?р азметку • Точки ко Кернер, молоток 5 2,6
Итого 6,99 2,6
Разбор технологических карт разметочных операций
304 Технологический процесс и нормирование разметочных работ
Как уже упоминалось, дополнительное время дается в процен-
тах от оперативного времени. По нормативным данным для рас-
сматриваемого случая оно составляет 8% от Топ.
Поэтому
мин-
Норма штучного времени определяется как сумма Топ и Тд:
Тшт = 5,4 4~ 0,43 = 5,83 мин.-
На стр. 303 приведена операционная карта на разметку контура
линейки стана 710.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ к ГЛАВЕ XIII
' 1. Что такое' операционная карта процесса разметки и для чего она со-
ставляется?
2. Что такое техническая норма времени и норма выработки?
3. Как производится нормирование разметочных работ?
ГЛАВА XIV
ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВА
65. Современные формы организации труда на предприятии
Социалистическое промышленное предприятие является первич-
ным звеном социалистической промышленности и призвано выпол-
нять задачи, поставленные перед ним государственным народно-
хозяйственным планом по производству промышленной продукции.
Социалистическое предприятие характеризуется общественной
собственностью на орудия и средства производства и, как след-
ствие этого, отсутствием эксплуатации человека человеком. На
социалистическом предприятии все трудящиеся непосредственно
заинтересованы в результатах работы данного предприятия и всей
промышленности в целом.
Основой деятельности промышленного предприятия является
производственный процесс.
Производственный процесс — это сложный процесс, в котором
материалы (или заготовки) превращаются в готовую продукцию.
В этот процесс включается не только обработка деталей, но и кон-
троль качества обработки, транспортирование и хранение продук-
ции на складах, организация снабжения рабочих мест электро-
энергией, охлаждающими и смазывающими жидкостями и т. п.
На социалистическом предприятии вся организация производ-
ственного процесса определяется государственным планом, исходя
из которого устанавливается производственная программа пред-
приятия и даются задания по повышению производительности
труда, снижению себестоимости и по другим показателям работы
предприятия.
Само собой разумеется, что размер всякого промышленного
предприятия оказывает существенное влияние на его организацию.
Крупное предприятие имеет возможность более рационально ис-
пользовать сырье и рабочую силу; многие высокопроизводитель-
. ные агрегаты экономически оправдывают себя только на крупных
предприятиях.
На форму организации производства оказывают влияние ха-
рактер и назначение (номенклатура) выпускаемой продукции. Все
предприятия делятся на производящие средства производства и
производящие средства потребления.
20 Гринберг 3309
306
Организация труда и производства
Весьма большое влияние на организацию производства оказы-
вает степень специализации предприятия.
Различают два вида специализации: предметную и технологи-
ческую. При предметной специализации предприятия специализи-
руются на выпуске определенных видов готовой продукции. Напри-
мер, тракторные, автомобильные, карбюраторные заводы. При
технологической специализации предприятия основываются на
выполнении отдельных стадий технологического процесса изгото-
вления продукции, например, литейные заводы, крупные кузнечные
цехи районного значения и т. п.
Специализация предприятий органически связана с их коопери-
рованием, т. е. с установлением между предприятиями необходи-
мых связей по изготовлению полуфабрикатов или по выполнению
отдельных технологических операций для выпуска определенной
продукции.
Специализация и кооперирование являются весьма рациональ-
ными формами организации работы предприятий. Именно поэтому
в решениях XX съезда КПСС вопросам широкой специализации и
кооперирования в промышленности уделено большое внимание.
В зависимости от номенклатуры продукции и количества изго-
товляемых изделий одного наименования существуют массовое,
серийное и единичное производства.
Массовым называется такое производство, при котором непре-
рывно изготовляется в значительных количествах ограниченная
номенклатура продукции.
Серийным называется такое производство, при котором продук-
ция периодически изготовляется отдельными сериями.
Единичным называется такое производство, при котором в не-
больших количествах изготовляется очень широкая номенклатура
продукции, отдельные виды которой либо совсем не повторяются,
либо повторяются изготовлением через неопределенные промежутки
времени.
В составе одного и того же предприятия могут быть цехи и
даже участки различных типов производства.
Серийность производства, в основном, определяет и характер
его организации.
Массовое производство на специализированном предприятии
характеризуется непрерывностью процесса производства, примене-
нием большого количества специализированного оборудования,
расположенного по ходу технологического процесса; отдельные
участки вспомогательных служб в массовом производстве специали-
зируются на обслуживании определенных процессов основного
производства транспорта, складов, ремонта оборудования и др.
В условиях единичного производства применяется преимуще-
ственно универсальное оборудование, размещаемое обычно по
группам однотипности (например, токарный участок, слесарный
участок и т. п.).
Современные формы организации труда на предприятии
307
Такое размещение оборудования значительно усложняет и
удлиняет путь движения деталей в процессе производства. Трудо-
емкость изготовления деталей, а равно и их себестоимость, в таком
производстве обычно очень высокая. Отсутствие постоянной повто-
ряемости обработки отдельных деталей вызывает необходимость
прибегать к труду высококвалифицированной рабочей силы. Вспо-
могательное хозяйство здесь организуется с расчетом на разно-
образную работу.
Серийное производство занимает промежуточное положение
между массовым и единичным производством.
Весьма прогрессивным является стремление к внедрению
в организацию и технологию производства более совершенных
методов и форм, свойственных предприятиям с большей степенью
серийности. Так, например, на отдельных участках предприятий
с мелкосерийным характером производства и даже в единичном
производстве стремятся организовать работу по потоку, когда обо-
рудование спланировано в соответствии с технологическим процес-
сом, что исключает разнообразное направление перевозок.
Производственная структура предприятия определяется в зави-
симости от характера производственного процесса и от применяе-
мой на данном предприятии формы организации производства.
Общее представление о структуре машиностроительного завода
дает нижеприводимая схема.
Как видно из схемы, первым заместителем директора является
главный инженер, которому подчинены основные отделы завода:
производственно-дистпетчерский, конструкторский, технологический,
инструментальный и главного механика. В подчинении главному
инженеру находятся также и производственные цехи.
Плановый отдел на основе соответствующих директив разра-
батывает план деятельности завода и проводит учет и анализ вы-
полнения плана ПО' всем показателям.
Конструкторский отдел производит разработку новых и модер-
низацию старых изделий, выпускаемых заводом.
Технологический отдел, получив от конструкторского отдела чер-
тежи деталей и узлов, производит разработку технологических
процессов и проектирует технологическую оснастку (приспособле-
ния и инструменты), которые затем изготовляются инструменталь-
ным цехом под наблюдением и руководством инструментального
отдела.
Контроль качества продукции осуществляется отделом техниче-
ского контроля.
Ремонтные цехи под руководством отдела главного механика
обеспечивают наблюдение за исправной работой оборудования и
его ремонт.
Структура органов управления производственным цехом зави-
сит от величины цеха. На крупных и средних предприятиях началь-
ник цеха обычно располагает следующим аппаратом: бюро техно-
20*
Схема организации машиностроительного завода
1
Отдел
труда и
зарплаты
1
Бухгалте-
рия
Финансо-
вый отдел
I
Плановый
отдел
Директор |
I _______________
J
Отдел
техниче-
ского
контроля
I
Отдел
капиталь-
ного строи-
тельства
I
Отдел
кадров
I
Управле-
ние
делами
I
Охрана
завода
I
308 Организация труда и производства
Механические и сборочные цехи
Современные формы организации труда на предприятии
309
логических процессов (или техническое бюро), планово-распреде-
лительное бюро, бюро труда и зарплаты, бюро инструментального
хозяйства и механик цеха. В непосредственном подчинении на-
чальнику цеха находятся начальники участков и пролетов.
Производственный участок объединяет часть цеха, имеющую
однородное оборудование, изготовляющую определенную продук-
цию или же просто территориально обособленную.
Во главе производственного участка (пролета) стоит мастер,
являющийся полноправным руководителем участка (пролета),
отвечающим за выполнение плана, расстановку и использование
рабочей силы, расходование материалов и фондов заработной
платы, за охрану труда и технику безопасности. Мастер получает
от начальника цеха производственное задание для всего участка
и распределяет его по рабочим местам. Он должен так организо-
вать работу на участке, чтобы затрата времени на обслуживание
рабочего места была бы минимальной.
Обязанностью мастера является оказание технической помощи
и инструктирование рабочего перед началом и в процессе работы.
В течение рабочего дня мастер систематически обходит рабочие
места и проверяет качество изготовления деталей, соблюдение тех-
нологического процесса и правил техники безопасности.
Социалистическая организация производства ставит уровень
заработной платы в зависимости от производительности труда и
квалификации рабочего.
Существуют следующие виды оплаты труда.
Сдельная оплата, при которой заработная плата зависит от
количества и качества обработанных деталей. Труд рабочих опла-
чивается в этом случае по установленным сдельным расценкам за
единицу продукции независимо от степени выполнения действую-
щих норм выработки.
Сдельно-прогрессивная оплата, при которой сдельная расценка
за обработку одной детали остается неизменной до тех пор, пока
рабочий не достигнет установленной заданием определенной нормы
выработки за определенный период времени.
За детали, изготовление свыше нормы, рабочий получает повы-
шенную оплату.
На тех участках, где по каким-либо причинам не может быть
внедрена сдельная оплата, труд оплачивается исходя из количе-
ства времени, затраченного рабочим. Такая система называется
повременной оплатой труда.
Недостатком этой системы является то, что она не способствует
повышению производительности труда и не создает у работников
непосредственной заинтересованности в рациональном использова-
нии рабочего времени.
Принятые формы организации производства и особенно орга-
низации труда оказывают существенное влияние на все основные
качественные и количественные показатели работы предприятия.
310
Организация труда и производства
Так, например, широкое применение механизации и автомати-
зации производственных процессов уменьшает долю ручного труда,
снижает утомляемость рабочего в течение смены и влияет на повы-
шение производительности его труда. Внедрение скоростных режи-
мов резания уменьшает долю машинного времени и также влияет
на повышение производительности.
Организация многостаночной работы, улучшение организации
и обслуживания рабочего места выбывают уменьшение затраты вре-
мени на подготовку к работе и на обслуживание рабочего места.
Внедрение наиболее прогрессивных форм организации произ-
водства — поточных методов — приводит к сокращению непроизво-
дительных потерь рабочего времени, связанных с перевозками,
ожиданием крана и др.
66. Понятие о хозрасчете и себестоимости продукции
Социалистическая система нашего народного хозяйства откры-
вает возможности максимальной экономии средств производства и
труда. Все виды многообразной экономии сводятся, в конечном
счете, к экономии рабочего времени, т. е. общественного труда.
Сбережение рабочего времени, являющееся одним из главных
факторов, обспечиваюших непрерывный рост производства и со-
циалистического накопления, достигается путем последовательного
соблюдения режима экономии.
Режим экономии есть метод социалистического хозяйствования.
Он предусматривает бережное отношение к общественной соб-
ственности, рациональное использование труда, материальных и
денежных средств и устранение бесхозяйственности.
Важнейшим средством осуществления режима экономии
является хозяйственный расчет.
Хозяйственный расчет есть метод планового управления социа-
листической промышленностью, обеспечивающий выполнение пред-
приятиями всех количественных и качественных показателей. Хоз-
расчет требует возмещения произведенных расходов доходами и
обеспечения рентабельности производства. Хозяйственный расчет
является методом управления не только предприятием, но и его
частями — цехами, участками и даже бригадами.
На машиностроительных заводах получила распространение
форма хозрасчета в виде работы по индивидуальным и бригадным
счетам экономии. В этих документах ведется учет обязательств по
экономии труда, материалов, электроэнергии и пр. и их выполне-
ния. Счета экономии явились новой формой социалистического
соревнования за высокие экономические показатели производства.
Результаты работы рабочих, перешедших на хозрасчет, отра-
жаются в лицевых счетах, по которым подсчитывается экономия,
достигнутая каждым рабочим. Систематическое ведение лицевых
счетов является эффективным средством общественного контроля,
Понятие о хозрасчете и себестоимости продукции
311
способствует росту творческой инициативы рабочих и быстрому
распространению передового опыта.
Как показывает практика передовых предприятий, индиви-
дуальный и бригадный хозрасчета способствуют дальнейшему
росту производительности труда, улучшению качества продукции и
экономному расходованию орудий и средств производства.
Одним из основных признаков, характеризующих работу за-
вода, является себестоимость выпускаемых им изделий.
Себестоимость изделия складывается из прямых и накладных
расходов на изготовление всех деталей данного изделия и на его
сборку.
К прямым расходам относятся заработная плата рабочего и
себестоимость материала или заготовок.
Накладными называются такие виды цеховых и общезаводских
расходов, которые трудно нормировать и особенно учитывать по
каждому наименованию деталей; они распределяются на себестои-
мость каждой детали.
К цеховым накладным расходам относятся:
1) расходы, связанные с работой и содержанием оборудования
(износ, ремо'нт, смазка и содержание станка в чистоте, электро-
энергия, износ, ремонт, наладка и заточка инструмента и приспо-
соблений) ;
2) расходы на заработную плату цехового обслуживающего
персонала: инженерно-технических работников, служащих и рабо-
чих, занятых обслуживанием рабочих мест (транспортные рабочие,
кладовщики, комплектовщики, весовщики);
3) расходы на вспомогательные материалы, содержание и ре-
монт зданий, отопление, освещение, расходы на охрану труда и т. п.
Обычно цеховые накладные расходы нормируются в целом по
цеху и распределяются на себестоимость отдельных видов продук-
ции пропорционально основной заработной плате рабочих.
Цеховая себестоимость детали определяется как сумма прямых
расходов и накладных цеховых расходов. Так, например, если
заготовка стоит 5 руб., а расценка на обработку одной детали по
всем операциям составляет 3 руб., то прямые расходы на одну
деталь равны 8 рублям. Предположим далее, что в данном цехе
накладные расходы составляют 110 000 руб. в месяц, а на произ-
водственную зарплату ежемесячно расходуется 60 000 руб. Значит
на 1 руб. производственной заработной платы приходится
110 000:60 000= 1 руб. 83 коп. цеховых накладных расходов.
Или, иначе говоря, цеховые косвенные расходы составляют 183%
от производственной заработной платы. Поэтому цеховая себестои-
мость данной детали равна
8 + ‘ПЙГ = 8 * * + 5’49 = 13 руб- 49 коп-
Для определения общей себестоимости к цеховой себестоимости
нужно прибавить общезаводские накладные расходы. В общеза-
312
Организация труда и производства
водские накладные расходы входят: заработная плата работников
заводоуправления, расходы по содержанию зданий и сооружений
общезаводского назначения, расходы по содержанию общезавод-
ской лаборатории, внутризаводского транспорта, пожарной охраны
и т. п. Общезаводские накладные расходы также распределяются
по цехам пропорционально производственной заработной плате.
Так, например, если в нашем примере принять общезаводские
накладные расходы в размере 80% от заработной платьи, то пол-
ная себестоимость детали будет:
8 + + = 8+ 5,49 4-2Д0= !5 руб. 89 коп.
Из приведенной структуры себестоимости изготовления детали
следует, что каждый рабочий на своем рабочем месте может не-
посредственно влиять на снижение себестоимости продукции.
Совершенствуя технологический процесс и применяя наиболее
рациональные методы разметки, рабочий снижает затраты штуч-
ного времени и добивается повышения производительности труда.
Повышение производительности труда приводит к увеличению вы-
пуска продукции при неизменном уровне накладных расходов и
снижает долю этих расходов, приходящуюся на 1 руб. производ-
ственной зарплаты, т. е. снижает себестоимость изделия.
Затраты на материал зависят от веса заготовки и себестоимости
килограмма металла или заготовки. Поэтому выбор наиболее ра-
циональных заготовок по их виду, конфигурации и размерам
является важнейшим условием снижения затрат на материал,
а также и затрат труда на обработку заготовок. Разметчики-нова-
торы производства весьма часто вносят ценные предложения по
рационализации заготовок.
При правильной организации рабочего места разметчика дол-
жны быть предусмотрены соответствующие мероприятия в напра-
влении экономии не только материалов и затрат труда, но и эко-
номии инструментов, вспомогательных материалов и электроэнер-
гии. Так, например, выполнение инструкции по уходу за инстру-
ментом позволяет разметчику экономить смазочные и обтирочные
материалы.
Все это приводит к уменьшению накладных расходов и, следо-
вательно, к снижению себестоимости.
Наиболее существенным фактором снижения себестоимости
деталей, обрабатываемых в цехе, является повышение производи-
тельности труда, вызывающее уменьшение как прямых, так и на-
кладных расходов.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ XIV
1. Что такое хозрасчет?
2. Что такое себестоимость продукции?
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие ........................................................... 3
Глава I. Основные сведения о разметке.................................. 5
1. Сущность и назначение разметки................................ —
2. Виды разметочных работ........................................ 7
3. Общие сведения об инструментах и приспособлениях, приме-
няемых при разметке . . • ................................. 8
4. Нанесение разметочных рисок . .............................. 10
5. Кернение рисок. Контрольные риски..................... . 14
6. Назначение разметки и зависимость ее от характера произ-
водства ................. ... .......................... 17
7. Брак при разметке и его предупреждение....................... 19
Глава II. Заготовки под разметку...................................... 24
8. Виды заготовок и их поверхности............................... —
9. Припуски на обработку деталей машин.......................... 26
10. Проверка заготовок и выкраивание из них деталей............. 29
Глава III. Разметочные плиты.......................................... 33
11. Конструкции разметочных плит................................. —
12. Проверка разметочных плит................................... 38
Глава IV. Рабочее место разметчика и безопасность его работы ... 42
13. Организация рабочего места разметчика . —
14. Установка разметочных плит в цехах и уход за ними ... 46
15. Безопасность работы и гигиена труда при разметке............ 47
Глава V. Измерительные инструменты и инструменты дли плоскостной
разметки ............................................................. 51
16. Измерительные инструменты.................................... —
17. Инструменты для нанесения и контроля вертикальных и наклон-
ных рисок . ............................ . ................ 54
18. Инструменты для нанесения и кернения рисок.................. 56
19. Инструменты для разметки окружностей и дуг.................. 61
20. Инструменты для отыскания центров деталей................... 65
21. Счетно-решающие приспособления.............................. 70
Глава VI. Подготовка деталей к разметке............................... 73
22. Окраска размечаемых деталей.................................. —
23. Установка центровых планок................................. 74
24. Установка деталей на разметочную плиту...................... 76
314
Оглавление
Глава VII. Плоскостная разметка.................................. 79
25. Последовательность разметочных операций................. —
26. Нанесение отрезков и деление их на равные части......... —
27. Проведение перпендикулярных, параллельных и наклонных рисок 83
28. Нахождение центров круглых тел, окружностей и дуг .... 90
29. Разметка контуров, состоящих из сопряженных прямых и кри-
вых линий ...................................................... 92
30. Деление окружностей на равные части......................... 97
31. Развертка простейших тел................................... ЮО
32. Разметка под гибку с учетом толщины материала.............. 106
33. Плоскостная разметка по шаблонам......................... НО
Глава VIII. Инструменты и приспособления для пространственной
разметки .......................................................... Н 8
34. Вертикальные стойки для закрепления измерительных линеек . —
35. Инструменты для нанесения рисок при пространственной раз-
метке ........................................................ 121
36. Дополнительные плоскости к разметочной плите.............. 134
37. Приспособления для установки, выверки и закрепления разме-
чаемых деталей ................................................ 136
38. Центровые бабки и делительные приспособления............... 148
Глава IX. Пространственная разметка.................................. 152
39. Отличие пространственной разметки от плоскостной .... —
40. Основные приемы разметки рисок............................. 154
41. Последовательность разметки.............................. 161
42. Выбор исходных поверхностей (базы) при разметке............ 163
43. Проверка заготовок в малодоступных местах.................. 170
44. Выбор положения детали при разметке........................ 175
45. Повторная разметка и вспомогательные риски................. 182
Глава X. Основные способы разметки................................ . . 186
46. Разметка деталей простой формы с одной установки .... —
47. Разметка с поворотом и установкой детали в несколько поло-
жений ................................... . ......... 191
48. Разметка с применением установочных приспособлений . . . 202
49. Разметка тел вращения . ................................. 213
50. Разметка с применением делительных приспособлений .... 225
51. Разметка с применением дополнительных плоскостей........ 226
52. Разметка с вычерчиванием плана на разметочной плите . . . 234
53. Разметка по шаблонам.................................... 241
54. Комбинированный способ разметки......................... 249
55. Некоторые особые способы разметки....................... 250
56. Передовые методы разметки............................... 258
Глава XI. Разметка крупных деталей................................ 266
57. Особенности разметки, установки и выверки крупных деталей . —
58. Примеры разметки крупных тяжелых деталей................ 269
Глава XII. Точная разметка........................................ 277
59. Инструменты для точной разметки.......................... —
60. Приемы точной разметки .................................... 285
61. Совмещение точной разметки с обработкой................. 292
Оглавление
315
Глава XIII. Технологический процесс и нормирование разметочных
работ ................................................. 295
62. Технологический процесс разметки.............................. —
63. Нормирование разметочных работ ............................. 298
64. Разбор технологических карт разметочных операций . . . 300
Глава XIV. Организация труда и производства...................... . 305
65. Современные формы организации труда на предприятии ... —
66. Понятие о хозрасчете и себестоимости продукции.............. 310
Давид Ефимович Гринберг
РАЗМЕТЧИК МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ
Редактор издательства В. П. Васильева
Обложка художника П. А. Кузнецова
Технический редактор Р. Г. Польская Корректор Л. Р. Кухтевич
Подписано к печати 15/ 1 1958 г. М 0263) Печ. листов 19,75 Уч.-изд. листов 20,2 Тираж Формат бумаги 60/4921/ie 16.000 экз. Заказ 33J9
Типография № 6 УПП Ленсовнархоза, Ленинград, ул. Моисеенко, 10.

ЗАМЕЧЕННЫЕ ОПЕЧАТКИ
Стр. Строка Напечатано Должно быть
30 17-я снизу деталей моделей
49 3-я снизу лейте 3 ленте 4
50 1-я сверху Провод 4 Провод 3
53 9-я снизу натрумеры нутромеры
91 8-я сверху центров центром
284 (ф-ла 16) Й = 100-stn а й = 100-sin а
Гринберг Д. Е. Заказ 3309.