6(79,1

ББК 37.25»—•

П14

УДК 685.34l.lG.0±frt-fO75.33)

Рецензенты: 3. С. Воробьева (Главмосбыт), Т. А. Набалов
(Госкомлегпром СССР)

Палицкий А. Я., Дейч М. М.

П14 Изготовление обуви по индивидуальным заказам:
Учеб, пособие для проф.-техн. училищ. — М.: Лег-
промбытиздат, 1990. — 256 с.: ил. —
ISBN 5-7088-0373-8.

В работе изложены вопросы организации производства обу-
ви по индивидуальным заказам, контроля качества продукции и
профессиональной этики работников бытового обслуживания.
Материал изложен на основе опыта работы производственного
объединения по ремонту и индивидуальному пошиву обуви «Ри-
гас апави».

Для учащихся профессионально-технических училищ.

3402010000—061
П---------------61 —90

044(01)—90

ББК 37.255

ISBN 5-7088-0373-8

© Палицкий А. Я-, Дейч М. М., 1990
ВВЕДЕНИЕ

Для защиты стопы и голени от механических повреждений,
охлаждения или перегревания, от воздействия воды, загрязне-
ний и других факторов человек пользуется обувью. В доистори-
ческие времена он защищал ноги кусками шкур животных,
которые обертывали вокруг стопы и закрепляли на ней кожаны-
ми полосками или жилами.

Самая древняя обувь — сандалии. Их носили в Алжире,
Египте, Греции и Риме. Первоначально сандалии представляли
собой дощечку, которую привязывали к стопе ремешками. Ре-
мешки пропускали между большим и средним пальцами и обвя-
зывали вокруг лодыжек. В дальнейшем дощечка была заменена
многослойной подошвой, которая защищала стопу от неровностей
почвы. Изготовляли сандалии с закрытой носочной или пяточной
частью (рис. 1).

В местах с умеренным климатом была необходимость защи-
щать не только след стопы, но и всю стопу. В результате
появились поршни и сапоги. Поршни (рис. 2) изготовляли
из одного куска кожи, согнутого в носочной и пяточной частях
и стянутого по верхнему краю ремешком. Сапоги изготовляли в
виде чулка и носили в районах с более холодным климатом.
Форму такой обуви создавала сама стопа в процессе эксплуа-
тации обуви.

Нижняя часть поршня, прикрывающая след стопы, изнашива-
лась быстрее верхней. Чтобы продлить срок носки такой обуви,
снизу стали прикреплять еще один слой шкуры (подошва) и не-
сколько дополнительных слоев в пяточной части (каблук).

По мере развития ремесел и появления выделанных кож бо-
лее мягкие кожи стали применять для изготовления верха обуви,
а более жесткие — для низа обуви. Вместо примитивного поршня
и сапога (чулка) стали изготовлять ботинки и сапоги, состоящие
из двух деталей.

Конструкция обуви постепенно совершенствуется. В ней
появляется новый конструктивный элемент — стелька, которая
позволяет прикреплять подошву не только жилами или нитками,
но и деревянными шпильками и металлическими гвоздями.

Первые швейные машины появились в середине XVIII столе-
тия. Серийный выпуск швейных машин начался в 1857 г.
Появление швейных машин способствовало изменению конструк-
ции обуви — верх обуви стали изготовлять из нескольких де-
талей.

Во второй половине XIX столетия появились прошивные,
обтяжные, затяжные и другие обувные машины, что позволило
Рис. 1. Сандалии

Рис. 2. Поршни

механизировать операции по изготовлению обуви, повысить про-
изводительность труда и увеличить объем выпуска, обуви.

Форму готовой обуви стали придавать с помощью болванок,
которые позже были заменены колодками для формирования
деталей обуви. С конца XIX столетия обувь стали изготовлять
отдельно для правой и левой стопы (до этого ее изготовляли
на симметричной колодке, одинаковой для обеих стоп). Тогда
же для создания устойчивости обуви укрепили ее пяточную
часть с помощью жесткого задника, а верх обуви стали изготов-
лять из нескольких деталей, скрепленных швами, и с подкладкой.

Сапоги носили только знатные люди, их изготовляли из цвет-
ного сафьяна, бархата и атласа и украшали золотым шитьем,
жемчугом и драгоценными камнями.

В России первой обувью считают сплетенные из лыка лапти
и поршни, а также рабочие сапоги и ботинки из грубой кожи.
В XX столетии конструкция и форма обуви претерпели значи-
тельные изменения в связи с внедрением искусственных и синте-
тических материалов (заменителей кожи для изготовления дета-
лей верха и низа обуви) и появлением новых методов крепления
низа обуви. Ниже приведена последовательность разработки этих
методов:

Год разработки

Винтовой	1813
Деревянно-шпилечный	1833
Прошивной	1861
Рантовый	1887
Клеевой	1910
Доппельный	1937
Горячей вулканизации	1938
Строчечно-клеевой	1946
Литьевой	1965
Опанковый	1968
Дореволюционная обувная промышленность была крайне
отсталой и представляла собой разбросанные по всей стране
кустарные предприятия. Обувь изготовляли ручным методом,
оборудование, основные и вспомогательные материалы поставля-
ли в основном иностранные фирмы.

В первые годы Советской власти были сконцентрированы и
реконструированы мелкие предприятия и построены новые круп-
ные обувные фабрики в Киеве, Минске, Ростове-на-Дону, Куз-
нецке, Новосибирске, Свердловске и Тбилиси. В последующие
годы строительство обувных фабрик расширилось, особенно в
районах Дальнего Востока, Восточной Сибири, Казахстана, Кир-
гизии, Узбекистана и Поволжья.

В 70-х годах были созданы крупные производственные обув-
ные объединения «Скороход» им. Я-А. Калинина (Ленинград),
«Заря» (Москва), «Уралобувь» (Свердловск) и др.

Обувная подотрасль бытового обслуживания населения до
1957 г. была сосредоточена в артелях промысловой кооперации
и комбинатах бытового обслуживания населения. После ликви-
дации промысловой кооперации существовавшие в ней и в комби-
натах бытового обслуживания обувные ателье и мастерские по
изготовлению и ремонту обуви по заказам населения были
объединены в обувные фабрики или комбинаты. В резуль-
тате этих мер была ликвидирована часть мощностей и потеряно
значительное количество квалифицированных кадров по индиви-
дуальному изготовлению обуви.

В 70-х годах в результате проходившей дальнейшей концен-
трации обувной подотрасли бытового обслуживания были созда-
ны производственные объединения с централизованными выру-
бочными, раскройно-заготовочными и сборочными цехами (уча-
стками) и сетью приемных салонов или пунктов.

В ателье высшего разряда, изготовляющих особо элегантную
обувь по заказам населения, также существует законченный
цикл производства (за исключением раскроя и частичной обра-
ботки деталей низа обуви, которые поставляются из централи-
зованных вырубочных цехов).

Таким образом, обувное производство в бытовом обслужива-
нии населения страны превращено в крупную подотрасль бытово-
го обслуживания.
Глава I. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБУВИ

Обувь классифицируют по следующим функциональным призна-
кам: назначению, высоте заготовки верха, половозрастным груп-
пам, материалам, применяемым для изготовления деталей верха
и низа обуви, конструкции заготовки верха и низа, методам
крепления деталей низа к заготовке верха.

$ 1. НАЗНАЧЕНИЕ ОБУВИ

В зависимости от назначения обувь делят на следующие виды:
повседневную — обувь для повседневной носки;

модельную — обувь для кратковременной носки в торжествен-
ных случаях;

домашнюю — обувь для носки в домашних условиях;
дорожную — обувь для кратковременной носки в дороге;
пляжную — обувь для отдыха, занятий физкультурой;
национальную — обувь, имеющую различные национальные
традиционные элементы конструкции и отделки;

зимнюю — обувь для носки в холодный период, обладающую
хорошими теплозащитными свойствами;

! круглосезонную — обувь для систематической продолжитель-
ной носкИгВ течение года;

летнюю — обувь для носки в летний период;

весенне-осеннюю — обувь для носки в весенне-осенний пе-
риод;

для людей пожилого возраста — обувь, конструкция которой
разработана с учетом анатомо-физиологических особенностей
людей пожилого возраста;

спортивную — обувь для занятий различными видами спорта;

специальную — обувь для защиты ног от определенных видов
опасных воздействий;

производственную — обувь для общих работ без применения
защитных материалов и деталей;

ортопедическую — обувь, конструкция которой разработана с
учетом патологических отклонений в стопе, голени или бедре;

профилактическую — обувь, конструкция которой разработа-
на с учетом предупреждения развития патологических отклоне-
ний в стопе.

$ 2. ВЫСОТА ЗАГОТОВКИ ВЕРХА

В зависимости от высоты верха обувь делят на туфли, полубо-
тинки, ботинки, полусапоги и сапоги с удлиненными голени-
щами.
Туфли — обувь с высотой берцев ниже лодыжки и заготовкой
верха, не полностью закрывающей тыльную поверхность стопы.

Полуботинки — обувь с высотой берцев ниже лодыжки и заго-
товкой верха, закрывающей всю тыльную поверхность стопы.

Ботинки — обувь с берцами, закрывающими лодыжку или
доходящими до начала икры.

Полусапоги — обувь с берцами, доходящими до половины
икры (разновидностью полусапог являются полусапожки).

Сапоги — обувь с голенищами, закрывающими икры (разно-
видностью сапог являются сапожки).

Сапоги с удлиненными голенищами — обувь с голенищами
выше колен.

$ 3. ПОЛОВОЗРАСТНЫЕ ГРУППЫ

В соответствии с ГОСТ 11373—75* «Обувь. Размеры» в метри-
ческой системе нумерации установлены размеры в зависимости
от интервала между смежными размерами обуви по длине
(5 и 7,5 мм). Размер обуви определяется длиной стопы, выра-
женной в миллиметрах. При определение размера обуви длину
стопы округляют до 0,5 мм в меньшую сторону. Внутренние
размеры обуви (табл. 1) в метрической системе нумерации долж-
ны соответствовать требованиям ГОСТ 3927—75*.

Учитывая, что стопы при одной длине имеют различные по-
перечные размеры, обувь одного размера выпускается с разными
полнотами. Полнота обуви характеризуется внутренними разме-
рами по обхвату пучков. Условно полноту обозначают цифрой, с
увеличением которой обхват пучков возрастает. По ГОСТ 3927—
75* «Колодки обувные» предусмотрено 12 полнот.

В метрической системе существуют различные интервалы
между смежными полнотами. Для модельной обуви интервал
составляет 6 мм, повседневной из кож хромового дубления — 8,
а с верхом из юфти — 10 мм.

Для предприятий по индивидуальному пошиву обуви допус-
каются отклонения от стандарта: женская обувь бывает длиной
менее 210 и более 275 мм, а мужская обувь — менее 245 и более
305 мм; встречаются стопы 15-й полноты, а иногда и более.

Наряду с метрической системой нумерации иногда применяют
штихмасовую систему нумерации (табл. 2,3), в которой размер
обуви определяется длиной следа колодки, выраженной в штих-
масах. Штихмас — это единица измерения длины, равная
6,67 мм.

$ 4. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА

В зависимости от применяемого материала для деталей верха
обувь подразделяют на обувь из кожи, текстильную, из искусст-
венной и синтетической кожи и обувь с комбинированным
верхом.
Табл. 1. Размеры обуви

Группа обуви		Размеры в метрической системе, мм	Исходный размер группы, мм
Номер	Наименование		
	Все виды обуви (кроме юфтевой и специального назначения) с интервалом 5 мм между смежными размерами		
0	Пинетки	95, 100, 105, НО, 115, 120, 125	но
1	Гусарики	105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 14G	135
2—3	Дошкольная	145, 150, 155, 160, 165, 170, 175,  180, 185, 190, 195, 200	185
4	Школьная для девочек	205, 210, 215, 220, 225	215
5	Девичья	230, 235, 240, 245, 250, 255, 260	235
6	Школьная для мальчиков	205, 210, 215, 220, 225	215
7	Мальчиковая	230, 235, 240, 245, 250, 255, 260,  265, 270, 275, 280	240
8	Женская	210, 215, 220, 225, 230, 235, 240,  245, 250, 255, 260, 265:270 275	240
9	Мужская  Обувь юфтевая и	245,250,255,260,265,270,275,	270	,  280, 285, 290, 295, 300, 305  специального назначения с интервалом 7,5 мм между смежными размерами	
3	Дошкольная	177, 185, 192, 200	185
6	Школьная	207 , 215, 222, 230	215
7	Мальчиковая	237 , 245 , 252, 260	245
8	Женская	217,225,232, 240, 247, 255  262, 270, 277, 285	240
9	Мужская V	240, 247, 255, 262, 270, 277,.  285, 292, 300, 307	270

Табл. 2. Примерное соответствие штихмасовых
и метрических размеров (номеров) обуви

Наименование и группа обуви	Размер обуви		Наименование и группа обуви	Размер обуви	
	в метри- ческой  системе	в штих- масовой системе		в метри- ческой системе	в штих- масовой системе

	С интервалом	5 мм между смежными размерами			
0	95	16	6	205	32
Пинетки	100	16,5	Школьная для	210	33
	105	17	мальчиков	215	34
	НО	18		220	34,5
	115	19		225	35
	120	19,5	7	230	36
	125	20	Мальчиковая	240	37,5
1	105	17		245	38
Гусарики	НО	18		250	39
	115	19		255	40
	120	19,5		260	40,5
	125	20		265	41
Наименование и группа обуви	Размер обуви		Наименование и группа обуви	Размер обуви	
	в метри- Ч(Ч кой системе	в штих- масовой системе		в метри- ческой системе	В ШТ11Х- масовой системе

	130	21		275	43
	135	22		280	43,5
	140	22,5		210	33
2—3	145	23	8	215	34
Дошкольная	150	24	Женская	220	34,5
	155	25		225	35
	160	25,5		230	36
	165	26		235	37
	170	27		240	37,5
	175	28		245	38
	180	28,5		250	39
	185	29		255	40
	190	30		260	40,5
	195	31		265	41
	200	31,5		270	42
4	205	32		275	43
Школьная для	210	33	9	245	38
девочек	215	34	Мужская	250	39
	220	34,5		255	40
	225	35		260	40,5
5	230	36		265	41
Девичья	235	37		270	42
	240	37,5		275	43
	245	38		280	43,5
	250	39		285	44
	255	40		290	45
	260	40.5		295	46
	270	42		300	46,5
				305	47

С интервалом 7,5 мм между смежными размерами

3	177	28	247	38,5
Дошкольная	185	29	255	40
	192	30,5	262	41
	200	31,5	270	42
6	207	32,5	277	43
Школьная	215	34	285	44,5
	222	35	9	240	37,5
	230	36	Мужская	247	38,5
7	237	37	255	40
Мальчиковая	245	38	262	41
	252	39,5	270	42
	260	40,5	277	43
8	217	34,5	285	44,5
Женская	225	35,5	292	45,5
	232	36,5	300	46,5
	240	37,5	307	47,5
Обувь из кожи — обувь, детали верха которой изготовлены из
натуральной кожи (или преимущественно из нее).

Наиболее распространенными материалами для изготовления
обуви являются кожи хромового дубления. Они обладают не-
обходимыми упругопластическими и гигиеническими свойствами;
достаточной формоустойчивостью и имеют хороший внешний
вид.

Различают следующие виды кож хромового дубления: опоек,
выросток, полукожник, яловка, свиные, жеребок, выметка, кон-
ские передины, верблюжонок, собачьи, шевро, козлина, шев-
рет.

Кожи хромового дубления с индексом М (модельная) исполь-
зуют для изготовления модельной обуви.

По способу отделки кожи хромового дубления подразделяют
на гладкие и тисненые с естественной лицевой поверхностью,
гладкие со шлифованной лицевой поверхностью, нубук (с под-
шлифованной лицевой поверхностью), велюр (со шлифованной
бахтармой) и с лаковой пленкой (лаковая кожа).

По мерее кожи подразделяют на гладкие и тисненые.

По цвету кожи могут быть черные, цветные (коричневые),
яркие (красные, синие, голубые, зеленые, желтые, бордо, темно-
серые), светлые (серые различных оттенков, бежевые), золотис-
тые, серебристые, белые и натуральные.

Лучшими видами кож хромового дубления, используемых при
изготовлении модельной обуви по заказам населения, являются
опоек, нубук, велюр, замша и лаковая кожа с полиуретановым
покрытием.

Обувь из текстильных материалов — обувь, детали которой
изготовлены из текстильных материалов (или преимущественно
из них).

Для верха летней обуви используют обувной атлас, гладко-
крашеную замшу, вельвет-корд, ткани Яхта, Черевички, Юби-
лейная и др.

Для деталей верха модельной и домашней обуви используют
шелковые ткани в основном из вискозных нитей. Эти ткани
могут быть гладкокрашеными, набивными или пестроткаными.
К шелковым тканям относят плюш, ткань Мечту и др.

Для изготовления домашней обуви применяют также хлопча-
тобумажные и шерстяные ткани с ворсовой поверхностью:
полубархат, вельвет-корд, вельвет-рубчик, ткани с начесом типа
Зимняя или Замша спортивная, шерстяные ткани (такие, как
драп, бобрик и др.).

К внешнему виду тканей для верха обуви предъявляют
определенные требования. Рисунок переплетения на деталях вер-
ха обуви не должен искажаться, а окраска тканей должна
быть равномерной и устойчивой к трению в сухом и мокром
виде.

Обувь из искусственной кожи — обувь, детали верха которой

ю
изготовлены из искусственной кожи (или преимущественно
из нее).

При изготовлении обуви по индивидуальным заказам при-
меняют различные искусственные кожи.

Винилискожа — искусственная кожа с поливинилхло-
ридным покрытием. Винилискожу изготовляют на тканевой, три-
котажной и нетканой основе с монолитной лицевой пленкой.
Поливинилхлоридное (ПВХ) покрытие на ощупь кожеподобное,
обладает высоким сопротивлением к истиранию и высокой тер-
мопластичностью. Недостатком винилискожи является низкая
морозостойкость. Обычно винилискожу используют для изготов-
ления деталей верха летней обуви. Наибольшее распространение
получили винилискожа — Т обувная лаковая, винилискожа — Т
замшевая обувная, шарголин, винилискожа — Т Юфтин, винил-
искожа—НТ обувная, винилискожа—ТР обувная пористая.

Эластоискожа представляет собой искусственную кожу
с каучуковым покрытием на тканевой основе. Эластоискожа
используется для изготовления голенищ сапожек. Наиболее ши-
рокое распространение получили кирза обувная, эластоиско-
жа—Т замшевая обувная, ворсит и др.

Винилуретанискожа — Т обувная изготовляется
на вискозной основе с двухслойным покрытием: внутренний
слой — пористый ПВХ, лицевой слой — полиуретановый моно-
литный. Выпускается толщиной 0,9±0,1 и 1,3±0,1. Такую искус-
ственную кожу применяют для изготовления деталей верха обуви
широкого ассортимента, используемой при температуре не ни-
же —15 °C.

За рубежом выпускают искусственные кожи цеелан-лак
(ФРГ), фловер-лак (Италия). Эти искусственные кожи исполь-
зуют в основном для изготовления голенищ сапожек.

Для окантовки деталей верха обуви применяют различные
виды тесьмы из искусственных кож (например, винилискожа—Т
окантовочная, морозостойкая). Основа винилискожи — бязь или
миткаль с ПВХ-покрытием. Окантовочная тесьма может исполь-
'зоваться при температуре не ниже —25 °C.

Нитроискожа — Т окантовочная представляет
собой хлопчатобумажную окрашенную ткань, на которую нане-
сено нитроцеллюлозное покрытие. Ее используют для окантовки
деталей верха обуви.

Обувь из синтетической кожи — обувь, детали верха которой
изготовлены из синтетической кожи или преимущественно из
из нее.

Синтетические кожи изготовляют на нетканой иглопробивной
основе или комбинированной с пропиткой полиуретановым раст-
вором и покрытием из композиции полиуретанов. При изготовле-
нии обуви по заказам населения применяют различные синте-
тические кожи.

Синтетическая кожа С К-8 изготовляется на нетка-
ной иглопробивной основе, пропитанной раствором полиуретана
и покрывается пористым полиуретаном.

За рубежом выпускают следующие синтетические кожи:
кларино, ксиле, барекс, патора, полькорфам и др.

$ 5. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ НИЗА

В зависимости от материала, используемого для изготовления
подошвы, различают обувь с подошвой из натуральной кожи,
резины, пластиков, поливинилхлорида, термопластичного эласто-
мера, полиуретана, дерева и войлока.

Кожаные подошвы должны обладать хорошей сопротивляе-
мостью истиранию, водостойкостью, быть легкими, гибкими и не
изменять формы в процессе эксплуатации. Кожа не в полной
мере соответствует этим требованиям: она быстро намокает,
скользит при ходьбе по мокрому и обледенелому грунту, быстро
изнашивается и теряет форму при эксплуатации. Учитывая имею-
щиеся недостатки, можно объяснить замену кожи для изготовле-
ния подошвы искусственными материалами.

Для изготовления подошв применяют резины различных ма-
рок и групп. Резины марки Б и БШ выпускают толщиной от
4,4 до 8,7 мм и делят на четыре группы. Резину марки В выпус-
кают толщиной 6—12 мм трех групп, а марки ВШ — толщиной
3—16 мм десяти групп. Резинам марок Б, БШ, В, ВШ свойст-
венна низкая плотность, хорошие теплозащитные свойства и во-
достойкость. Недостатками этих марок являются переломы толс-
тых подошв, большая усадка и недостаточное сопротивление
истиранию.

Пористые пластины марки ИШ применяют для
изготовления деталей низа обуви клеевого метода крепления.
По толщине пластины подразделяют на три группы: I группа
14—16 мм, II группа 16,1 —18 мм, III группа 18,1—20 мм.
Эти пластины содержат большее количество каучука, чем плас-
тины марки ВШ, и обладают большой износостойкостью и
большим сопротивлением многократному изгибу.

Пористые пластины Мипора по сравнению с
маркой ВШ имеют мелкопористую структуру с увеличенным со-
держанием высококачественного наполнителя. Мипора имеет бо-
лее высокий показатель прочности склеивания.

Пористую резину Порокреп изготовляют в виде
пластин (толщиной от 6,1 до 23 мм пяти групп) и деталей.
Порокреп по внешнему виду напоминает натуральный каучук
и обладает мелкой пористостью, высокими износостойкостью и
эластичностью.

Пористая резина Эластопора относится к легко-
му виду резин, имеет мелкую пористость и высокую прочность.
Эту резину ярких расцветок применяют для производства
домашней и спортивной обуви.
Пористая резина Эвапора характеризуется мел-
кими порами, красивым внешним видом и улучшенными физи-
ко-химическими показателями по сравнению с резиной ВШ.

Пористые резины Деп ора и Талка отличаются
яркими и светлыми расцветками.

Кожеподобную резину с волокнистым на-
полнителем кож вол он — выпускают в виде пластин и
деталей и используют для изготовления низа обуви клеевого
метода крепления. По твердости, пластичности и толщине
кожволон аналогичен подошвенной коже, но имеет более высокие
сопротивление истиранию, водостойкость и лучшие технологичес-
кие свойства.

Полиуретановые подошвы используют для модельной и по-
вседневной обуви различного назначения. Такие подошвы имеют
высокое сопротивление износу. Это свойство определяется не
толщиной, а физическими характеристиками материала.

Подошвы из термопластичного полиуретана имеют монолитную
структуру и используются в основном для открытой обуви.
Жидким формованием изготовляют также двухслойные полиуре-
тановые подошвы. В таких подошвах неходовой слой имеет
низкую плотность, а ходовой более плотен и износостоек.
Двухслойные подошвы имеют хороший внешний вид и эксплуа-
тационные свойства.

Методом жидкого формования из полиуретанов можно изго-
товить деталь, представляющую собой подошву с каблуком и не
требующую дополнительной обработки. Полиуретановые подош-
вы очень разнообразны по конфигурации, толщине и виду по-
верхности. Конфигурация подошв зависит от назначения обуви.
Подошвы могут быть с бортиком по всему периметру или только в
носочной части. Толщина подошв, высота, форма каблука и цвет
определяются назначением обуви и направлением моды.

Боковая и ходовая поверхности подошв могут иметь рефле-
ния под пробку, соломку, ткань и т. п. По многим показате-
лям полиуретановые подошвы превосходят резиновые подошвы и
подошвы из термопластов по сопротивлению, истиранию, много-
кратному изгибу и пределу прочности при растяжении, твер-
дости и удлинению при разрыве. Эти свойства обеспечивают в
несколько раз большую долговечность при эксплуатации полиу-
ретановых подошв по сравнению с верхом обуви, поэтому поли-
уретан является наиболее перспективным материалом для низа
обуви.

К недостаткам полиуретана можно отнести излом подошв в
пучковой части при носке в зимнее время (при температуре
ниже— 10 °C воздействие воды приводит к образованию микро-
трещин) .

Поливинилхлоридные подошвы, изготовляют методом литья
под давлением. Подошвы бывают двух видов: монолитные и
пористые.
Монолитные подошвы обладают высокими сопротивлением к
истиранию, эластичностью и стойкостью к действию агрессивных
сред. К недостаткам подошв относится низкая морозостойкость.

Подошвы из вспененного поливинилхлорида используют для
изготовления летней и домашней обуви. Поливинилхлорид по
большинству показателей уступает полиуретану, но все же
имеет перспективу из-за дешевизны, недефицитности и возмож-
ности широкого применения для изготовления подошв.

Для производства формованных подошв применяют литье
подошв из термоэластопластов. Такие подошвы по своим свойст-
вам превосходят резиновые, но уступают полиуретановым. Учи-
тывая недефицитность сырья, а также невысокую стоимость
подошв, их можно считать перспективными. Хороший комплекс
свойств этих подошв дополняется высоким коэффициентом тре-
ния по льду и мокрому грунту, что обеспечивает хорошее сцеп-
ление подошв с любым грунтом.

Деревянные подошвы применяют для изготовления обуви по
заказам населения. В последнее время подошвы стали изго-
товлять не из куска древесины, а формованием клееной фанеры.
Фанера лучше поддается механической обработке и формованию,
недорога и обладает высокими физико-механическими свойства-
ми. Слои фанеры склеивают фенолформальдегидной смолой.

К недостаткам деревянных подошв относятся быстрая исти-
раемость, малая водостойкость, большая материалоемкость и
жесткость. Разновидностью таких подошв являются деревянные
подошвы, обтянутые натуральной пробкой.

Подошвы из войлока используют для изготовления домашней
обувиГ Эти подошвы должны отвечать следующим требованиям:
толщина подошвы для мужской обуви должна быть 10 ± 2 мм, а
для женской и школьной 8 ± 2 мм. В подошвах содержание рас-
тительных примесей не должно превышать 2,5 %, а нешерстяных
волокон — 15%.

$ 6. МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НИЗА

К ЗАГОТОВКЕ ВЕРХА

Крепление деталей низа к заготовке верха производится различ-
ными методами.

Рантовый метод. Подошву прикрепляют нитками к ранту,
который предварительно соединен (вместе с заготовкой верха)
нитками с губой стельки (рис. 3,а).

Рантово-прошивной метод. Подошву прикрепляют нитками к
ранту, который предварительно соединен нитками с плоской
стелькой и затяжной кромкой заготовки (рис. 3,6).

Доппельный метод. Подошву прикрепляют до пяточной части
нитками к накладному ранту и заготовке верха, отогнутой на
наружную сторону по отношению к ребру следа колодки и
расположенной горизонтально (рис. 3,в).
Рис. 3. Схемы прикрепления деталей низа различными методами:

а — рантовый; б — рантово-прошивной; в — доппельный; г — сандальный; д — парко; е — выворотный;

втачной; з — прошивной; и — строчечно-рантовый; к — клеевой; л — горячей вулканизации и
литьевой; м—гвоздевой; н — гвозде-клеевой; о—винтовой; п — деревянно-шпилечный; р — ранто-
клеевой; с — строчечно-клеевой; т — доппельно-клеевой; у — клеепрошивной; ф — строчечно-клеепро-
шивной; х — строчечно-горячей вулканизации и строчечно-литьевой; ц — бортовой; / — заготовка;
2 — стелька; 3 — подкладка; 4—простилка; 5 — подошва; 6— подложка; 7—втачная стелька; 8—
рант; 9—отводка; 10 — обтяжка; // — платформа; 12 — текс; 13 — гвоздь; 14 — ниточный ’шов;
/5 — клеевой шов; 16 — винт; 17 — деревянные шпильки; 18 — скобка; 19— вкладная стелька; 20 —
шнур
J Сандальный метод. Подошву прикрепляют нитками по всему
периметру к накладному ранту и заготовке верха, отогнутой
на наружную сторону по отношению к ребру следа колодки и
расположенной горизонтально (рис. 3,г).

Метод парко. Подошву прикрепляют нитками к ранту, соеди-
ненному нитками с заготовкой верха по всему периметру (без
основной стельки) или до пяточной части (с основной стелькой),
рис. 3,д.

Выворотный метод. Подошву прикрепляют нитками к заготов-
ке потайным швом (рис. 3,е).

Втачной метод. Подошву прикрепляют нитками к заготовке
верха тачным швом (рис. 3,ж).

Прошивной метод. Подошву прикрепляют капроновыми или
льняными нитками к заготовке верха и основной стельке. Этот
метод также применяют для пришивания геленочной части жен-
ских туфель рантового метода крепления и носочной части туфель
с открытым носком (рис. 3,з).

Строчечно-рантовый метод. Подошву прикрепляют нитками к
ранту, соединенному с заготовкой верха, рантовым методом
крепления (рис. 3,ы). Заготовка предварительно отформована на
раздвижной колодке.

Клеевой метод. Подошву прикрепляют клеем к затяжной
кромке заготовки верха. Крепление затяжной кромки к стельке
производится клеем, тексом или нитками. Клеевое крепление
широко применяют для модельной обуви с кожаными по-
дошвами или подошвами из полимерных материалов (рис. 3,к).

Прессовой метод вулканизации. Подошву прикрепляют к
заготовке верха в вулканизационных прессах с одновремен-
ным формованием подошвы из сырой резиновой смеси (рис. 3,л).

Литьевой метод. Подошву прикрепляют к заготовке верха
методами литья под давлением или жидкого формования
(см. рис. 3,л).

Г воздевай метод. Подошву прикрепляют к стельке и заго-
товке верха гвоздями (рис. 3,л).

Гвозде-клеевой метод. Подошву прикрепляют клеем к под-
ложке, соединенной с заготовкой верха гвоздевым методом
(рис. 3,н).

Винтовой метод. Подошву прикрепляют к стельке и заготовке
верха навинтованной проволокой (рис. 3,о).

Деревянно-шпилечный метод. Подошву прикрепляют к стель-
ке и заготовке верха деревянными шпильками (рис. 3,и).

Рантоклеевой метод. Подошву прикрепляют клеем к подлож-
ке, соединенной с заготовкой верха рантовым методом крепле-
ния (рис. 3,р).

Строчечно-клеевой метод. Подошву прикрепляют клеем к за-
тяжной кромке обтяжки, затянутой на платформу и предва-
рительно прикрепленной нитками к объемной заготовке верха
(рис. 3,с).
Доппельно-клеевой метод. Подошву прикрепляют клеем к
подложке, соединенной с заготовкой верха доппельным методом
(рис. 3,т).

Клеепрошивной метод. Формованную подошву с отогнутым и
расположенным выше ребра следа колодки краем прикрепляют
к заготовке верха клеем, нитками или полоской из других мате-
риалов (рис. 3,1/).

Строчечно-клеепрошивной метод. Формованную подошву
прикрепляют клеем к заготовке верха клеепрошивным методом
(рис. 3,0).

Метод строчечно-прессовой вулканизации. Подошву прикреп-
ляют к заготовке верха методом прессовой вулканизации
(рис. 3,х).

Строчечно-литьевой метод. Подошву прикрепляют к заготовке
верха литьевым методом (см. рис. 3,х).

Бортовой метод. Формованную подошву прикрепляют к заго-
товке верха нитками или плетением при помощи шнура из кожи
или различных материалов (рис. 3,ц).

§ 7. КЛАССИФИКАЦИЯ КАБЛУКОВ

Каблуки делят по различным признакам (высоте, виду, конст-
рукции, материалу и размеру):

по высоте (рис. 4) —на низкие (до 29 мм), средние (30—
49 мм), высокие (50—60 мм) и особо высокие (свыше 60 мм);

по виду — на столбик с выступающей верхней поверхностью,
полуклиновидный, клиновидный и др.;

по конструкции — на целые, многослойные, с вкладышем и
без вкладыша, с запрессованной втулкой й без нее, с метал-
лической насадкой и без нее, с цельной и имитирован-
ной набойкой, с углублением («замок») (рис. 5) и с прорезью по
фронтальной поверхности для заправки концов обтяжки;

по использованному материалу — на деревянные, пластмас-
совые, кожаные (сборные), резиновые, комбинированные (дерево
с пластмассой или металлом) и пробковые;

по размеру — каблуки одного номера высотой менее 50 мм
(за исключением клиновидных каблуков и каблуков для школь-
ной обуви — мальчиковой и для девушек) проектируют на три
смежных размера обуви; каблуки высотой более 50 мм проекти-
руют на два смежных размера. Клиновидные каблуки для обуви
школьной, мальчиковой и обуви для девушек конструируют на
два смежных размера независимо от высоты.

При необходимости подгонки деревянных каблуков (верхней,
набоечной и фронтальной частей) на болванку накладывают
лекала верхней и набоечной частей и очерчивают. Пользуясь
боковым и фронтальным лекалами, подрезают болванку до тре-
буемой формы.
Рис. 4. Высота и виды каблуков:

а — высокие каблуки; б—средние каблуки; в — низкие каблуки; 1, 2 — столбик; 3 — шпилька; 4 —
французский; 5 — талированный; 6 — английский; 7 — прямой; 8, 12 — венский; 9 — приталенный;

10 — расширенный к набойке; 11 — удлиненный; 13 — клиновидный

С

Высота каблука в готовой обуви определяется фасоном
колодки, на которой изготовлена обувь, и измеряется по исход-
ному номеру по вертикали от грани следа пяточного закругле-
ния по заднему шву до ходовой поверхности набойки за выче-
том толщины деталей низа в пучковой части (подошвы, плат-
формы, подложки, круговые декоративные ранты).
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Как подразделяют обувь по назначению?

2.	Как подразделяют обувь по высоте заготовки верха?

3.	Как подразделяют обувь по половозрастным группам?

4.	Как подразделяют обувь по материалам для деталей верха?

5.	Как подразделяют обувь по материалам для деталей низа?

6.	Как подразделяют обувь по методам крепления деталей низа к заготовке
верха?

7.	Расскажите о классификации, строении и размере каблуков.

Глава II. КОНСТРУКЦИИ ЗАГОТОВОК ВЕРХА
И НИЗА

§ 1. КОНСТРУКЦИИ ЗАГОТОВОК ВЕРХА

Заготовкой верха обуви называют комплект деталей верха
обуви, закрывающих часть или всю тыльную поверхность стопы
или голени, или ее часть. Заготовка верха обуви может
закрывать и бедро.

Различают следующие виды конструкций заготовок верха
обуви:

обувь типа мокасин — обувь, у которой .овальная
вставка соединена с заготовкой верха нитками или шнуровкой;

сандалеты — обувь, заготовка верха которой по конст-
рукции соответствует полуботинкам и имеет разнообразные по
форме и размерам перфорационные отверстия;

пантолеты — обувь, заготовка верха которой закрывает
тыльную поверхность области плюснефалангового сочленения сто-
пы и имеет только союзку;

о п а н к и — обувь, изготовленная бортовым, клеепрошивным
или строчечно-клеепрошивным методом крепления;

чувяки — обувь с каблуком высотой не более 5 мм или
набойкой;

сандалии — обувь без подкладки и основной стельки,
изготовленная сандальным методом крепления;

туфли-лодочки — обувь, заготовка верха которой зак-
рывает не полностью тыльную часть стопы и не имеет при-
способления для закрепления на стопе;

туфли с чересподъемным ремнем (ремня-
ми) — обувь, заготовка верха которой имеет один или несколько
чересподъемных ремней с функциональной закрепляющей
фурнитурой;

открытая обувь — обувь, у которой носочная, геленоч-
ная или пяточная части открыты;

бесподкладочная обувь — обувь, внутренние дета-
ли которой состоят из штаферки, кармана, задника и подклад-
ки под берцы. Наличие внутренних деталей может меняться
в зависимости от модели обуви;
мокасины — обувь, заготовка верха которой представ-
ляет конструктивное единство со стелькой и в передней части
имеет овальную вставку;

ремешковые сандалии — обувь, заготовка верха ко-
торой состоит из ремешков;

спортивные туфли — обувь, заготовка верха которой
соответствует туфлям для занятий общей физической подго-
товкой;

кроссовая обувь — обувь, заготовка верха которой соот-
ветствует полуботинкам или ботинкам для активного отдыха.

Заготовки верха обуви бывают: с овальной вставкой; с целы-
ми или отрезными деталями; с целой союзкой, с целыми бер-
цами; с отрезным носком; с настрочными союзками, когда заготов-
ка верха имеет настроченную на берцы союзку; с настрочными
берцами, когда заготовка верха имеет настроченные на союзку
берцы; с разрезными деталями, когда заготовка верха имеет
разрезную союзку вдоль следа.

Все детали верха обуви можно разделить на наружные
(расположенные снаружи), внутренние (соприкасающиеся с но-
гой) и промежуточные (расположенные между наружными и
внутренними деталями).

К наружным деталям верха обуви относятся следующие:
перед — деталь сапога, закрывающая пальцы и тыльную
поверхность плюсны стопы;

голенище — деталь сапога, закрывающая голень (иногда
часть ее) или бедро;

союзка — деталь, закрывающая тыльную поверхность
плюсны стопы;

берцы — деталь, закрывающая тыльную поверхность паль-
цев стопы;

носок — деталь, закрывающая тыльную поверхность паль-
цев стопы;

зад инка — деталь, закрывающая пяточную часть стопы;

задний наружный ремень — деталь для укрепления
заднего шва заготовки верха, которая может одновременно
служить карманом для размещения задника;

обтяжка — деталь, закрывающая боковую и фронтальную
поверхности каблука или торец платформы, подложки стельки;

язычок — деталь ботинок или полуботинок, расположенная
под передней частью берцев для предохранения стопы от повреж-
дения блочками и давления шнурками;

овальная вставка — деталь, соединенная с союзкой
нитками;

прошва — деталь в виде полоски материала, расположен-
ная между задними краями голенища для повышения прочности;

клапан обуви — наружная деталь, соединенная нитками
с берцами или голенищами, или внутренняя деталь подкладки
под застежку-молнию;
окантовочная деталь верха обуви — деталь в
виде тесьмы или полоски материала для отделки видимых краев
обуви;

з а к р е п к а— деталь для упрочнения соединения деталей
верха обуви;

ушки — детали в виде петель, соединенных с голенищами
или берцами нитками для удобства надевания обуви.

К внутренним деталям верха обуви относятся следующие:
подкладка — комплект внутренних деталей верха обуви
для улучшения гигиенических и теплозащитных свойств, формо-
устойчивости и изоляции ноги от швов наружных деталей верха;

футор — внутренняя деталь сапога, по форме и размерам
соответствующая голенищу;

поднаряд — внутренняя деталь сапога, по форме и раз-
мерам соответствующая переду;

подшивка — внутренняя деталь сапога, по форме и раз-
мерам соответствующая верхней части голенища;

карман заготовки обуви — деталь, расположенная
в пяточной или носочной части заготовки для размещения зад-
ника или подноска;

задний внутренний ремень — деталь для укрепле-
ния заднего шва;

уширенный задний внутренний ремень —
деталь для повышения износостойкости пяточной части деталей
верха обуви;

подблочник — деталь для повышения прочности при-
крепления блочек к берцам;

подкрючочник — деталь для повышения прочности
прикрепления крючков к берцам;

штаферка — деталь для укрепления верхнего канта заго-
товки;

подушечник — деталь, настрачиваемая на нижнюю
часть ушка для обеспечения прочности соединения ушка с голе-
нищем или берцем;

стелька — деталь, расположенная под всей плантарной
поверхностью стопы;

вкладная стелька — деталь по форме соответствую-
щая основной стельке и служащая для улучшения внутреннего
вида и гигиенических свойств обуви;

втачная стелька — деталь, пристрачиваемая к заго-
товке верха по всему периметру до геленочно-пяточной или пя-
точной части обуви;

вкладная полустелька — деталь, по форме соответ-
ствующая пяточно-геленочной части основной стельки и выпол-
няющая функции вкладной стельки;

подпяточник — деталь, соответствующая по форме пя-
точной части основной стельки и выполняющая функции вклад-
ной стельки;
подносочник — деталь открытой обуви в носочной час-
ти, соответствующая форме носочной части основной стельки
и выполняющая функции вкладной стельки.

К промежуточным деталям верха обуви относятся следую-
щие:

межподкладка — комплект деталей обуви для повыше-
ния ее формоустойчивости;

боковинка — деталь, расположенная в геленочно-пучко-
вой части для повышения формоустойчивости обуви;

межподблочник — деталь для повышения прочности
прикрепления блочков к деталям верха;

задник — внутренняя или промежуточная деталь, распо-
ложенная в пяточной части, для сохранения формы обуви;

подносок — деталь, способствующая сохранению формы
носочной части обуви, а также придающая ей стойкость, необ-
ходимую для защиты пальцев стопы от ушибов и повреждений.
Кроме того, подносок предохраняет заготовки верха обуви от
протирания пальцами.

Конструкция заготовки верха обуви состоит из комплекта
отдельных деталей, применяемых для производства различных
видов обуви.

Заготовки сапог могут быть прикройные и вытяжные. В за-
висимости от способа соединения отрезных передов с голени-
щами сапоги могут быть с настрочными (рис. 6, а) и с втачным
(рис. 6, в) передом, а также с настрочным голенищем (рис. 6, б).
Голенища сапог могут иметь отрезные задинки (рис. 6, г). Сапо-
ги из юфти предназначены для носки в специальных условиях.

Заготовки полусапог могут быть с целыми берцами (рис. 7, а)
или с берцами с отрезными задинками (рис. 7, б). В полусапогах
должны быть глухие или полуглухие клапаны, пристрачиваемые
к верхнему краю союзок и передним краям берцев. Полусапоги
из юфти предназначены для носки в специальных условиях.

Заготовки сапожек и полусапожек (рис. 8) по конструкции
могут быть с составными голенищами из двух деталей (наруж-
ная и внутренняя), с голенищами из трех и четырех деталей
и с накладными союзками. Голенища сапожек и полусапожек
могут иметь отрезные задинки. Сапожки и полусапожки могут
закрепляться на ноге при помощи застежек-молний, ремней,
ленты велкро или пряжек.

Заготовки ботинок (рис. 9) по конструкции могут быть с
накладными союзками и с накладными берцами. Заготовки мо-
гут иметь целые берцы или берцы с отрезными задинками, целые
союзки или союзки с отрезными носками и круговые союзки.
Ботинки закрепляются на стопе с помощью шнурков, ремней и
пряжек, пуговиц, кнопок, резинок, застежек-молний, ленты велкро.

Заготовки полуботинок (рис. 10) по конструкции могут быть
с накладными союзками, с накладными берцами, с резинкой
(лаофер), с овальной вставкой и др. Заготовки могут быть с це-
22
готовок сапог:

Рис. 6. Конструкция за-

а —с настрочным передом; б-
с настрочным голенищем; в —
с втачным передом; г — с отрез-
ным задником

Рис. 8. Конструкции заготовок сапожек и полусапожек:

fl — с составными голенищами из двух деталей наружного и внутреннего голенищ; б — с составными
голенищами из трех деталей — наружного голенища и внутреннего голенища, включающего союзковую
и задниковую части; в — с составными голенищами из четырех деталей — двух союзковых н двух
задниковых частей; г,д — с накладными союзками; е —с овальной вставкой; ж — голенища сапожек
и полусапожек с отрезными задинками; з — заготрвки сапожек и полусапожек с задними наружными
ремнями или без них, комбинированных с голенищами из дублированных тканей с передними наруж-
ными ремнями из кожи
Рис. 9. Конструкция заготовок ботинок:

а — с целыми накладными союзками; б — с целыми союзками и накладными берцами, в — с берцами
с отрезными задинками; г — е круговыми союзками

Рис. 10. Конструкция заготовок полуботинок:

а — с целыми накладными союзками; б — с целыми
зинкой; г—типа лаофер "е $^зйнкой пог» язычком;
носками

союзками и накладными берцами; в — лаофер с ре-
д—с овальной вставкой; е — союзки с отрезными

Рис. И. Конструкции заготовок туфель:

а — туфли-лодочки с круговой или отрезной союзкой; б — туфли-лодочки с отрезной союзкой; в -
туфли-лодочки с чересподъемнымремнем; г — туфли с чересподъемными передними ремнями; д — туфли
с открытыми носочной и пяточной частями; е — туфли с открытой носочной частью; ж — туфли
с открытой пяточной частью; з — туфли ремешкового типа

Рис. 12. Конструкция заготовок чувяк:

а — с полукруговыми союзками; б—с полусоюзками
и отрезными задинками
Рис. 13. Конструкция за-
готовок сандалий:

а — с фигурной союзкой; б —
с отрезными передним и черес-
иодъемным ремнями; в — с черес-
нодъемным ремнем

дыми берцами и берцами с отрезными задинками, целыми союз-
ками или союзками с отрезными носками. Вариантом облегчен-
ных полуботинок являются сандалеты. Полуботинки закрепля-
ются на стопе с помощью шнурков, резинок, ремней, пряжек
или ленты велкро.

Заготовки туфель (рис. 11) по конструкции могут быть с
круговой или отрезной союзкой, с чересподъемным и передним
ремнями, с открытыми носочной и пяточной частями, с открытой
пяточной или носочной частью, ремешковой конструкции. Туфли
закрепляются на стопе с помощью пуговиц, пряжек и кнопок,
ленты велкро.

Заготовки чувяк (рис. 12) по конструкции могут быть с полу-
круговыми союзками, с полусоюзками и отрезными задинками.
Чувяки являются разновидностью туфель.

Заготовки сандалий (рис. 13) по конструкции могут быть с
фигурной союзкой, с чересподъемным ремнем, с отрезным пе-
редним и чересподъемным ремнями. Сандалии закрепляют на
ноге с помощью пряжек или ленты велкро.

Заготовки домашней обуви (рис. 14) по конструкции разно-
образны. Они могут быть типа ботинок, полуботинок, полуса-
пожек, туфель-лодочек, туфель с открытыми носочной и пяточ-
ной частями и др. В зависимости от конструкции домашняя
обувь закрепляется на стопе указанными выше способами.
Домашнюю обувь украшают различными бантиками, пуховками,
окантовкой и др.

Рис. 14. Конструкция заготовок домашней обуви:

ч -- типа полусапожек; б — типа ботинок; в - типа полубот инок; г - типа туфель-лодочек. <) с откры
той пяточной частью; е — с открытыми носочной и пяточной частями
§ 2. ДЕТАЛИ НИЗА ОБУВИ

К деталям низа обуви относят детали, расположенные под
плантарной поверхностью стопы.

Все детали низа можно разделить на наружные (располо-
женные снаружи), внутренние (соприкасающиеся со стопой)
и промежуточные (расположенные между наружными и внут-
ренними деталями).

К наружным деталям низа обуви относятся следующие:

подошва — деталь, расположенная под всей плантарной
поверхностью стопы;

составная подошва — подошва, состоящая из детали,
расположенной под носочно-пучковой и геленочной частями сто-
пы, и приставки в пяточной части;

приставка подошвы — деталь составной подошвы,
расположенная в пяточной части;

подошва с языком — подошва, у которой укороченная
пяточная часть в готовой обуви заходит под каблук;

подошва с крокулем — подошва, пяточная часть кото-
рой имеет форму фронтальной поверхности каблука;

плоская подошва — подошва, имеющая одинаковую тол-
щину по всей длине;

профилированная подошва — подошва, имеющая
различную толщину различных участков;

формованная подошва — подошва из искусственных
материалов или кожи, изготовляемая методом формования на
прессах;

педметка — наружная или промежуточная деталь, по фор-
ме и размерам соответствующая носочно-пучковой части по-
дошвы и предназначенная для продления срока службы по-
дошвы;

накладка — деталь с рифлением, по форме и размерам
соответствующая носочно-пучковой части подошвы или всей ее
поверхности, предназначенная для уменьшения скольжения обу-
ви, повышения теплозащитных свойств и продления срока служ-
бы подошвы;

несущий рант — деталь, к которой прикрепляют подошву
или подложку в обуви рантовых и парко методов крепления;

накладной рант — деталь, повышающая прочность шва,
скрепляющего подошву с заготовкой верха, и улучшающая
внешний вид обуви доппельного и сандального методов креп-
ления;

декоративный рант — деталь в виде полоски для улуч-
шения внешнего вида обуви;

каблук — деталь для подъема пяточной части стопы на
определенную высоту;

верхняя поверхность каблука — поверхность каблу-
ка, в готовой обуви обращенная к следу затянутой обуви или
подошве;

фронтальная поверхность каблука — поверхность
каблука, в готовой обуви обращенная к носочной части обуви;

набоечная поверхность каблука — поверхность
каблука, в готовой обуви обращенная к опоре;

боковая поверхность каблука — поверхность
каблука, заключенная между фронтальной, верхней и набоечной
поверхностями и определяющая форму каблука;

формованный каблук — каблук, представляющий кон-
структивное единство с набойкой;

клиновидный каблук — каблук, имеющий клиновидную
форму;

наборный каблук — каблук, состоящий из фликов;

набойка — деталь, прикрепляемая к набоечной поверхнос-
ти каблука или пяточной части подошвы;

флик — промежуточная деталь из кожи или резины различ-
ной толщины, соответствующая форме наборного каблука;

обводка — промежуточная деталь в виде полоски из кожи
или искусственных материалов, прикрепляемая по краю нехо-
довой поверхности подошвы и обеспечивающая плотное приле-
гание ее к следу затянутой обуви.

К внутренним деталям низа обуви относятся следующие:

основная стелька — деталь, к которой прикрепляют
затяжную кромку заготовки верха и детали низа обуви;

плоская стелька — основная стелька, имеющая плоскую
форму;

формованная стелька — основная стелька, имеющая
пространственную форму и соответствующая форме следа;

рантовая стелька — основная стелька, имеющая губу,
к которой прикрепляют затяжную кромку заготовки верха и
рант;

комбинированная стелька — основная стелька, сос-
тоящая из двух слоев, изготовленных из разных материалов;

двухслойная стелька — основная стелька, состоящая
из двух слоев, изготовленных из одного и того же материала;

пол у стелька — внутренняя или промежуточная деталь
низа обуви, по форме и размерам соответствующая пяточно-
геленочной части основной стельки;

подложка — внутренняя или промежуточная деталь низа
обуви, по форме и размерам соответствующая подошве. Под-
ложка применяется для повышения прочности и улучшения
гигиенических и теплозащитных свойств низа обуви.

К промежуточным деталям низа обуви относятся следую-
щие:

платформа — деталь, по форме соответствующая носочно-
пучковой части подошвы или всей ее поверхности;

жесткий подпяточник — деталь, соответствующая фор-
ме пяточной части основной стельки, служащая для повышения
прочности крепления каблука;

мягкий подпяточник — деталь, расположенная в пя-
точной части под вкладной стелькой, полустелькой или подпя-
точником, служащая для улучшения комфортности стопы;

теленок — деталь, служащая для повышения формоустой-
чивости геленочной части низа обуви;

пр ости л ка — деталь, заполняющая пространство, ограни-
ченное краями затяжной кромки следа затянутой обуви;

кранец — деталь в форме подковки, прикрепляемая по
краю верхнего флика наборного каблука и служащая для плот-
ного прилегания каблука к подошве.

§ 3.	КАТЕГОРИИ СЛОЖНОСТИ МОДЕЛЕЙ ОБУВИ

По степени сложности женскую модельную обувь делят на три
категории, а мужскую — на две.

К первой категории относят заготовки мужской и женской
обуви гладкого кроя с дополнительной отделкой или сложными
накладками, а также заготовки несложного фигурного кроя
без дополнительной отделки.

Ко второй категории относят заготовки мужской и женской
обуви гладкого или несложного фигурного кроя со сложной
отделкой или накладками, а также заготовки сложного фигур-
ного кроя без дополнительной отделки.

К третьей категории относят заготовки только женской обуви
сложного фигурного кроя со сложной отделкой или накладками.

Повседневную женскую обувь по степени сложности модели
делят на три категории, а мужскую — на две.

К первой категории относят заготовки женской и мужской
обуви гладкого кроя с несложной отделкой или без нее.

Ко второй категории — заготовки женской и мужской обуви
гладкого кроя с дополнительной отделкой.

К третьей категории — заготовки только Женской обуви фи-
гурного кроя с дополнительной отделкой или без нее.

Отделки могут быть в виде перфорации, декоративных стро-
чек, бизиков, бантов (одноцветных или разных цветов), укра-
шений в виде пластмассовых и металлических накладок, тисне-
ния и тонирования деталей.

Все требования, предъявляемые потребителями к обуви, ус-
ловно можно разделить на три группы:

требования социально-экономической целесообразности;

требования, обусловленные анатомо-физиологическими осо-
бенностями человека;

требования, обусловленные особенностями окружающей
среды.

Социально-экономическая целесообразность заключается в
том, что выпускаемая обувь должна быть Необходима и полезна
28
обществу и. конкретному человеку. Кроме того, обувь должна
быть экономически выгодна как для производства, так и для
потребителя.

Требования, обусловленные анатомо-физиологическими осо-
бенностями человека, делятся на антропометрические, биомеха-
нические и гигиенические.

К антропометрическим требованиям можно отнести удобство
обуви и ее соответствие внутренней форме и размерам. Обувь
должна равномерно облегать стопу, обеспечивать удобство рас-
положения стопы, не должна сдавливать мягкие ткани стопы,
причинять ей в состоянии покоя и движения болезненных ощу-
щений, вызывать нарушения структуры стопы и сковывать дви-
жение ее суставов. Необходимо, чтобы форма обуви обеспечи-
вала свободу мышцам во время движения стопы, а носочная
часть обуви по длине, ширине и высоте создавала возможность
свободного движения стопы. Геленочная часть обуви должна
быть изогнута соответственно продольному своду стопы и обла-
дать амортизационными свойствами. Форма пяточной части
обуви должна обеспечивать равномерный обхват пятки и удер-
живать ее от соскальзывания вперед. Контуры подноска и зад-
ника не должны вызывать болезненных ощущений при носке
обуви. Конструктивные линии верха и подкладки не должны
совпадать и создавать утолщений. Применяемые материалы
должны обладать свойством приформовываться, т. е. принимать
и сохранять форму стопы. Для верха заготовок следует исполь-
зовать эластичные материалы, способные восстанавливаться
и приспосабливаться к дневному рйтму изменения размеров
стопы.

К биомеханическим требованиям относится соответствие
обуви силовым, скоростным и энергетическим особенностям чело-
века при его движении. Низ обуви должен обладать амор-
тизирующей способностью для ослабления силы удара при движе-
нии. Обувь должна обладать необходимой гибкостью в пучковой
йасти. При носке негибкой (жесткой) обуви увеличиваются
энергетические затраты человека на движение, а также появляют-
ся болевые ощущения, потертости и другие неприятные явления.
При повышенной жесткости низа обуви уменьшается площадь
соприкосновения с опорной поверхностью стопы и ухудшаются
амортизационные свойства обуви. Обувь должна иметь минималь-
ную массу. Масса подошв составляет от 14 до 40 %, каблуков —
от 8 до 30 %, стелек — от 12 до 20 % общей массы обуви. Умень-
шить массу обуви представляется возможным за счет уменьшения
толщины деталей верха и низа обуви, применения тонких материа-
лов верха и низа, высокой износостойкости, внедрения бесподкла-
дочной обуви, резиновых подошв и каблуков повышенной по-
ристости, термопластичных задников и подносков. Небольшую
массу имеет обувь без основной стельки (бортового, выворотного
и других методов крепления). Масса рантовой обуви занимает
промежуточное место между обувью шпилечного и клеевого
методов крепления.

В обуви с подошвами-блоками для обеспечения нормальной
ходьбы необходимо увеличить на 5 мм скос в носочной части
подошвы, который облегчает перекат стопы при движении. По
конструкции обувь должна обеспечивать устойчивое положение
тела при стоянии и ходьбе.

С точки зрения гигиены обувь должна выполнять терморегу-
лирующую функцию и способствовать снижению теплопотерь
организма человека. Обувь должна обеспечивать доступ кисло-
рода к коже ног и удаление продуктов распада жизнедеятель-
ности человека из внутриобувного пространства. Комфортность
обуви создает и микроклимат внутри нее. Микроклимат внутри
обуви зависит от температуры, относительной влажности возду-
ха внутри нее и от постоянства этих параметров. Оптимальные
условия для стопы обеспечиваются при температуре 28—32 °C
и относительной влажности воздуха 60—65%.

Требования, обусловленные особенностями окружающей сре-
ды человека, заключаются в том, что обувь должна предохра-
нять стопу от различных физических воздействий: ударов, тре-
ния, давления, вибрации, скольжения, влаги, температуры, ра-
диации, электротока и т. д.

Специальная обувь должна защищать человека от химиче-
ских воздействий кислот, щелочей, масел и т.д.

Конструкция обуви должна обеспечивать легкость, простоту,
быстроту надевания и снятия обуви, а также ремонтопригод-
ность (смена каблуков, набоек и т. д.). Обувь должна быть
фор'моустойчива и износостойка.

§ 4.	ИЗНОС ОБУВИ

В процессе ходьбы или бега форма и размеры стопы значительно
изменяются, а следовательно, изменяются форма и размеры
обуви. При опоре на носочно-пучковую часть стопы происходит
максимальный изгиб, при котором увеличивается периметр стопы
по плюснефаланговому сочленению и по ее ширине в пучках
на 6—8 %.

В результате детали верха обуви и скрепляемые швы испы-
тывают давление и подвергаются растяжению в поперечном
направлении, от чего прочность скрепления деталей верха и под-
кладки снижается. Наружные детали верха обуви испытывают
механические воздействия посторонних предметов (удары, тре-
ние).

Износ деталей верха обуви происходит также под влиянием
грязи, пыли, потовых выделений стопы, повышенной температуры
и влажности воздуха и т. д.

Указанные факторы повышают жесткость материалов, что
приводит к ускорению износа обуви. Детали подкладки верха
зо
обуви изнашиваются от их взаимного трения о стопу и верх
обуви при одновременном давлении стопы на детали подкладки.
Наибольший износ подкладки происходит в местах, прилегающих
к жестким задникам и подноскам.

Распространенными эксплуатационными дефектами деталей
верха обуви и его креплений являются следующие: разрыв
союзок по затяжной грани, износ отдельных участков союзок
и задинок или пяточного участка берцев и голенищ, протертость
деталей подкладки в носочной и пяточной частях, деформация
деталей верха с образованием складок на союзках, загрязнение
верха обуви (особенно светлых тонов из велюра, замши), разрыв
ремешков в обуви,ремешкового типа, осыпание красителей, на-
рушение швов наружных и подкладочных деталей верха, соеди-
няющих детали одну с другой, а также деталей верха с подклад-
кой, нарушение тачных швов, соединяющих полусоюзки и полу-
голенища в сапожках по переднему краю, закрепочных швов,
строчек канта в пяточной части, швов, соединяющих детали
верха с обтяжками в строчечно-клеевой обуви и др.

Износ деталей низа обуви (подошвы, подметки, каблуки, на-
бойки) приводит к уменьшению их толщины. При ходьбе проис-
ходит истирание подошв, подметок, каблуков, набоек за счет
трения низа обуви об опорную поверхность.

Величина износа деталей низа обуви при прочих равных ус-
ловиях прямо пропорциональна величине удельного давления.
Разные участки подошвенной поверхности обуви в неодинаковой
степени воспринимают давление, что приводит к неравномерному
износу поверхности деталей. В подошвах и подметках наиболь-
ший износ происходит в носочной части, в каблуках и набой-
ках— в задней части (обычно с уклоном во внешнюю сторону).
Износ обуви с кожаными подошвами, подметками и набойками
выражен резче, чем в обуви с деталями из заменителей кожи.

Износ кожаных стелек приводит к появлению поверхностных
и сквозных трещин, изломов. Стельки из искусственной кожи
при носке могут расслаиваться и образовывать неровности,
складки и переломы. Задники в процессе носки искривляются,
оседают, размягчаются (задники из искусственных материалов)
и истираются со стороны, соприкасающейся со стопой.

Деревянные, капроновые и полиуретановые (в литой подош-
ве) каблуки частично или полностью раскалываются, отрыва-
ются, также встречаются изломы и переломы. Особенно это
характерно для средних, высоких и особо высоких каблуков.
Часто изнашиваются обтяжки таких каблуков (сдиры лицевой
поверхности и нижней части обтяжек).

Быстрота и характер износа деталей низа зависят от качест-
ва и свойств материалов, пола, возраста человека, его походки,
конструкции деталей и других факторов.

Ряд дефектов деталей низа обуви выявляется в процессе
носки обуви. Часто разрушаются подошвенные клеевые скрепле-
ния — подошвы, подложки, платформы (особенно в носочной
части). В рантовой обуви разрушение в подавляющем боль-
шинстве случаев происходит в носочной части обуви. Двухниточ-
ные скрепления подошвы со стелькой и затяжной кромкой
верха, применяемые при ручном прошивном методе крепления
обуви, несколько уступают рантовому методу. В процессе носки
затяжные скрепления разрушаются редко.

Обувь гвоздевых методов крепления в начальный период
(при наличии неизношенной головки) практически не разруша-
ется. После износа головок гвоздей скрепления разъединяются,
в результате подошва соскальзывает со стержней гвоздей.

Ослабление деревянно-шпилечных скреплений (особенно в ге-
леночной части) происходит в основном за счет чередующегося
намокания и высушивания обуви, а вместе с ней и деревянных
шпилек.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Расскажите о делении обуви по конструкции заготовки верха обуви.

2.	Назовите и охарактеризуйте наружные детали верха обуви.

3.	Назовите и охарактеризуйте внутренние детали верха обуви.

4,	Назовите и охарактеризуйте промежуточные детали верха обуви,

5.	Расскажите о конструктивных особенностях заготовки верха сапог, ботинок
и полуботинок,

6,	Назовите и охарактеризуйте наружные детали низа обуви.

7.	Назовите и охарактеризуйте внутренние детали низа обуви,

8.	Назовите и охарактеризуйте промежуточные детали низа обуви.

9,	Как определяется степень сложности модели обуви?

10.	Какие требования к обуви предъявляются потребителями?

И. Каков порядок разработки общих направлений моды?

12.	Как делят обувь в зависимости от сезонности?

13,	Какие факторы влияют на износ обуви?

Глава III. СТОПА ЧЕЛОВЕКА

§ 1.	ПОНЯТИЕ ОБ АНАТОМИЧЕСКОМ СТРОЕНИИ

И ФУНКЦИЯХ СТОПЫ

Правильное построение колодки и создание рациональной кон-
струкции и формы обуви в значительной степени определяются
строением стопы и в меньшей степени строением голенной части
ноги.

Кости ноги человека. Они состоят из трех подвижно соеди-
ненных частей: бедренной, голенной и стопы.

Средняя часть ноги — голень — состоит из двух берцовых
костей: большой 3 (рис. 15) и малой 4. Нижние концы большой
и малой берцовых костей имеют выступы по обеим сторонам
голени, которые образуют наружную 6 и внутреннюю 5 лодыжки.
Положением наружной лодыжки определяется высота жесткого
задника.
Рис. 15. Скелет голени и стопы:

1 — стопа; 2—голень; 3 — большая берцовая кость; 4 — малая берцовая кость; 5—внутренняя ло-
дыжка; 6 — наружная лодыжка

Нижняя часть скелета ноги — стопа — состоит из предплюс-
ны, плюсны и пальцев (рис. 16). Скелет предплюсны состоит
из семи костей, плюсны — из пяти и пальцев — из четырнадцати.
Отдельные кости пальцев называются фалангами.

Кости стопы сочленяются между собой и с костями голени
при помощи суставов. Строение суставов допускает некото-
рую подвижность сочленяемых костей, чем определяется высокая
эластичность стопы и обеспечивается возможность выполнения
разнообразных движений. При стоянии и движении человека
стопа касается опоры не всей своей поверхностью, а только пят-
кой, пучками и пальцами.

Часть подошвы, находящаяся между пяткой и пучками, у
человека со здоровой стопой не соприкасается с опорой. Это
объясняется строением плюсны и предплюсны, кости которых
образуют свод сложной формы, имеющий три точки опоры: в
пятке, в головке первой плюсневой кости и в головке пятой
плюсневой кости (рис. 16,а). Между этими тремя точками раз-
личают три свода: продольный внутренний, продольный наруж-
3—939	33
ПлюснеФолснговые Головка пятой задняя головка пятой
суставы	плюсневой кости плюсневой кости

плюсневой каста

бугор ладьевидной кости

Ось голеностопного

сустава

Рис. 16. Скелет стопы:
а — вид сверху; б — вид сбоку

ный и поперечный (рис. 16,6). Высота свода у людей бывает
различной.

Мышцы и сухожилия. В результате работы мышц кости
стопы получают движение. Тело мышцы состоит из пучков по-
перечно-полосатых волокон, связанных рыхлой волокнистой со-
единительной тканью. Основным свойством ткани мускулатуры
(мышц) является способность к сокращению. Волокна мышц,
сокращаясь, увеличиваются в объеме.

Сухожилия представляют собой придаток мышцы, при помо-
Рис. 17. Мышцы и сухожилия правой
стопы (с внешней стороны)

щи которых она прикрепляется
к костям. Мышцы делятся на
длинные и короткие. Длинные
мышцы соединяют переднюю,
наружную и заднюю части сто-
пы с голенью. Короткие мышцы
расположены на тыльной и по-
дошвенной сторо.нах стопы
(рис. 17).

и кожа. Кровь
к тканям стопы подводится по
артериям, которые проходят по
тыльной и подошвенной сторо-

нам стопы, а отводится по венам. Межклеточная жидкость, ко-
торой заполнены все пространства между клетками организма
человека, состоит из плазмы крови и лимфы. Лимфатические и
кровеносные сосуды оканчиваются капиллярами, пронизываю-
щими мышцы и кожный покров человека.

Кости, сухожилия и мышцы снаружи покрыты кожей. Кожа
защищает стопу от вредных воздействий и способствует термо-
регуляции и восприятию различных внешних раздражений. Ко-
жа состоит из трех слоев: верхнего — эпидермиса, дермы (соб-
ственно кожа, состоящая из плотной соединительной ткани, ко-
торую пронизывают кровеносные сосуды, окончания нервов, жи-
ровые и потовые железы и волосяные сумки) и нижнего (под-
кожная клетчатка, в которой отлагается большое количество
жира). Жировые клетки способствуют равномерному распреде-
лению давления стопы на опорную поверхность при ходьбе и
стоянии.

Изменения стопы при передвижении. При нагружении стопы
ее длина увеличивается на 2—3 мм, ширина — на 2,5 мм, обхват
в пучках — на 7—12 мм, обхват в подъеме — на 4—8 мм.

При ходьбе и беге длина стопы увеличивается на 5—11 мм,
Ьбхват внутреннего пучка и середины стопы — до 14 мм. В при-
поднятом свободном состоянии стопа на 6—7 мм короче, чем в
нагруженном. При опоре на пучки ширина стопы в пятке умень-
шается на 4—6 мм.

Под влиянием усталости и выделения пота стопа увеличи-
вается на 4—5 %, а у тучных людей — до 10 %. Во время отдыха
(ночью) первоначальные размеры стопы восстанавливаются.

Топография стопы. Взаимное расположение костей, связок
и мышц определяет внешнюю форму стопы (рис. 18). Нижняя
опорная поверхность стопы — подошвенная, верхняя — тыльная.
Широкое место передней части стопы называется пучками. Со-
членение первой плюсневой кости с основным суставом большого
пальца с внутренней стороны стопы — внутренний пучок, а со-
членение. пятой плюсневой кости с суставом мизинца с наруж-
ной стороны стопы — наружный пучок.
Рис. 18. Топография стопы:

а — вид с наружной стороны; б — вид со
стороны ходовой поверхности; в — вид
с внутренней стороны; / — передняя часть
стопы; 11— средняя, или геленочная,
часть стопы; 111 — задняя, или пяточная,
часть стопы; / — пальцы; 2 — наружный
пучок; 3 — наружная лодыжка; 4 — мес-
то сгиба стопы; 5—гребень (подъем);
6 — внутренняя лодыжка; 7 — внутрен-
ний пучок

По внешнему виду на стопе различают переднюю (или носоч-
но-пучковую), среднюю (или геленочную) и заднюю (или пяточ-
ную) части. Наиболее выступающие вперед точки пальцев на-
зываются пальцевой дугой.

На тыльной стороне в средней части находится подъем.
В верхней части тыльной стороны стопы над подъемом находится
сгиб стопы. В пяточной части стопы с боков в месте ее сочлене-
ния с голенью выделяются лодыжки. Наружная лодыжка на-
ходится несколько ниже внутренней. Над лодыжками располо-
жено наиболее узкое место голени, а в средней ее части наиболее
широкое место голени — икроножные мышцы.

Работа стопы. У стоящего человека работают немногие мыш-
цы, так как напряжены только сухожилия (почти без участия
мышц).

Если человек стоит симметрично, тяжесть тела распределя-
ется равномерно на обе стопы. При движении человека стопа
опускается на опорную поверхность пяточной частью, а затем
перекатывается к передней части и отталкивается от опоры пуч-
ками и пальцами. Период опоры на пяточную часть составляет
7%, на всю стопу — 43 % и на переднюю часть стопы — 50 %
всего опорного периода.

§ 2.	ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ СТОПЫ И СПОСОБЫ ЕЕ ИЗМЕРЕНИЯ

При изготовлении обуви по индивидуальным заказам, когда
оформление заказов производят в приемных пунктах, салонах
обувных предприятий (объединений) или комплексных приемных
пунктах (КПП) районных центров, а подбор, подгонку колодок
и закройных лекал и пошив обуви — в централизованных це-
хах, важное значение имеет правильный обмер стопы и голени.

Эту операцию должен производить высококвалифицирован-
ный обувщик или приемщик заказов, прошедший специальную
подготовку. Целесообразно измерять стопы обеих ног, так как
часто правая и левая стопы имеют различные размеры и
строение. Обследования стоп у населения показали, что у 28,5 %
людей левая стопа длиннее правой, а у 13,5 % — наоборот,
причем величина асимметрии достигает 1—3 мм, а в отдельных
случаях даже 10—12 мм. 56,6 % населения имеет асимметричные
стопы по величине объема в пучках.
Размеры стопы. При изготовлении обуви по заказам населе-
ния большое значение имеет знание важнейших размерных при-
знаков стопы и голени:

длина стопы — расстояние от наиболее выступающей точки 1
(рис. 19) пятки до наиболее удлиненной точки 2 на первом или
втором пальце;

ширина стопы — расстояние по линии сечения I, проведенной
через наружный пучок (точка 3) перпендикулярно касательной
ОУ к внутреннему краю стопы;

ширина пятки—расстояние по линии сечения III, проведен-
ной через центр пятки перпендикулярно касательной ОУ;

периметр поперечного сечения стопы по линии I, проходящей
через наружный пучок (точка 3) перпендикулярно касательной
ОУ;

периметр поперечного сечения стопы по линии II, проходящей
через середину длины стопы (точка 4) перпендикулярно каса-
тельной ОУ (прямой подъем);

периметр косого сечения стопы по линии IV, проходящей че-
рез сгиб голеностопного сустава (точка 5) и наиболее выпуклую
точку 6 пятки (косой подъем);

периметр сечения по линии V, проходящей через наиболее
выпуклое место лодыжки;

периметр сечения по линии VI, проходящей через наиболее
узкое место голени над лодыжкой;

периметр сечения по линии VII, проходящей через наиболее
широкое место голени (икроножную мышцу);

наибольшая высота 1-го и 2-го пальца от опорной поверх-
ности по сечению VIII (точка 7);

высота 1-го пальца в плюснефаланговом сочленении по ли-
нии сечения IX (точка 3);

высота середины стопы в сечении X (точка 4);

высота сгиба стопы по линии сечения XI (точка 5).

Рис. 19. Основные раз-
мерные признаки стопы и
голени
Снятие мерки при пошиве закрытой обуви. Для пошива за-
крытой обуви измеряют след стопы: периметр поперечного сече-
ния стопы по линии I, проходящей через наружный пучок (точ-
ка 3) перпендикулярно касательной ОУ (объем пучков); пери-
метр поперечного сечения стопы по линии II, проходящей через
середину длины стопы (точка 4) перпендикулярно касательной
ОУ (прямой подъем); периметр косого сечения стопы по линии
IV, проходящей через сгиб голеностопного сустава (точка 5)
и наиболее выпуклую точку пятки (косой подъем); периметр
сечения по линии VI, проходящей через наиболее узкое место
голени на расстоянии 2—3 см над лодыжкой; периметр сечения
по линии VII, проходящей через наиболее широкое место голе-
ни— икроножную мышцу (для сапожек и сапог); окружность
голени на уровне верхнего канта обуви (для ботинок). При изго-
товлении ботинок, сапог, сапожек, полусапожек при объемных
измерениях также указывают высоту от опорной поверхности.
Результаты измерений записывают в порядке обмера на обме-
рочном листе.

Начинают обмер стоп со снятия наружного и подсводного
контура, как правило, с правой ноги.

Для снятия мерки на специально оборудованное рабочее мес-
то съемщика мерок стопы и голени кладут обмерочный лист
бумаги размером 320X250 мм. Края ®умаги со всех сторон
должны выступать за контуры стопы.

На обмерочный лист бумаги ставят ногу (в носке или чулке)
таким образом, чтобы в сидячем положении голень обмеряемого
была в вертикальном положении по отношению к опорной по-
верхности.

Для получения правильного контура очерчивание производят
расколотым в продольном направлении заостренным каранда-
шом так, чтобы грифель касался стопы и карандаш был перпен-
дикулярен бумаге. Обводят стопу кругом от середины задней
точки пятки стопы, продолжая по внутреннему контуру стопы до
конца большого пальца.

Затем проводят очерчивание наружной стороны, начиная с
пятки и кончая большим пальцем. Таким образом получают
наружный контур стопы. После этого, не изменяя положения
ноги, снимают на том же бланке бумаги подсводный контур,
располагая его под определенным углом.

Таким образом на бумаге получают две замкнутые кривые
контурные линии: внешнюю и внутреннюю.

Контур опорных мест также получают посредством отпечатка
стопы. На рис. 20 показан контур стопы и отпечаток следа.
Контур опорных мест стопы получают методом отпечатка стопы,
на которую наносится легко смываемая краска или вазелин.

Контур стопы дает возможность определить длину стопы,
ее ширину в пучках, переймах и пятке, положение пальцевой
дуги, а следовательно, целесообразную форму носка в обуви.
38
Подсводный контур (отпечаток стопы) опре-
деляет состояние сводов стопы: чем больше
выемка в переймах с внутренней стороны, тем
лучше выражены своды и тем выше подъем
стопы.

Расстояние между контурами стопы в пуч-
ках и пятке показывает, является ли стопа
полной или худой.

Для измерения стопы и голени целесооб-
разно пользоваться измерительной нерастяги-
вающейся гибкой лентой с миллиметровым де-
лением. Измерительную ленту нужно наклады-

Рис. 20. Контур сто-
пы и отпечаток
следа

вать при равномерном натяжении, не сдавли-

вая ногу. Приемы обмера стоп показаны на рис. 21. Длина стопы
измеряется от наиболее выступающей точки пятки до конца

первого или второго пальца.

При определении объема стопы в пучках край измерительной
ленты должен находиться с внутренней стороны стопы на наи-
более выпуклом месте внутреннего пучка, а с наружной сторо-
ны — на наиболее выпуклом месте наружного пучка.

Объем стопы в подъеме определяют измерительной лентой,
накладываемой на наиболее высокую точку гребня стопы в верх-
ней ее части и на наиболее вогнутый участок в ее нижней под-
сводной части.

Для измерения объема стопы через сгиб и пятку ленту рас-
полагают на стопе у ее сгиба, а в задней части — через нижнюю
точку округлости пятки.

Голень внизу измеряют в наиболее узком месте — над
лодыжкой. Лента должна находиться на одном уровне и не
иметь перекосов.

Данные обмера и отдельные отклонения в строении, а также
разновидность стопы (рис. 22) и пожелания заказчика заносят-
ся на бланк с контурами стопы. Эти данные используются для

Рис. 21. Обмер стопы:

а — очерчивание стопы; б — обмер пучков; в — обмер подъема; г — обмер объема через сгиб и пятку;
д — обмер голени
Рис. 22. Разновидность
стоп:

а — узкая; б — средняя; в —
широкая

а

в

подбора и приправки колодок. При изготовлении индивидуаль-
ных заказов в условиях ателье, мастерских с законченным произ-
водственным циклом обмер стопы и голени должен производить
высококвалифицированный обувщик (мастер, бригадир).

§ 3.	ОТКЛОНЕНИЯ В СТРОЕНИИ И ФУНКЦИЯХ стопы

И ОСОБЕННОСТИ СНЯТИЯ МЕРОК

Отклонения от нормального строения стопы — весьма распрост-
раненные явления, которые зависят от ряда причин: особеннос-
тей костного строения стопы, функций мышечно-связочного ап-
парата нижних конечностей в связи с общим состоянием ор-
ганизма человека, возрастных изменений, походки человека, его
профессии, неправильной пригонки обуви, несимметричности ле-
вой и правой стоп и др.

В этих случаях большое значение имеет, наряду с проведе-
нием общих профилактических мер (лечебная гимнастика, физ-
культура и др.), такое мероприятие, как ношение специально
приспособленной ортопедической обуви, которая делится обычно
на обувь малой сложности и сложную.

К ортопедической обуви малой сложности относят обувь, ко-
торая незначительно отличается от обычной. Такая обувь может
быть изготовлена в ателье, мастерских при условии консульта-
ции врача-ортопеда и наличия подготовленного высококвалифи-
цированного обувщика для снятия мерок и подгонки колодок
по снятой мерке. Сложную ортопедическую обувь можно изго-
товить только в условиях специализированного протезно-ортопе-
дического предприятия.

К числу наиболее часто встречающихся отклонений от нор-
мального строения стопы, требующих изготовления ортопедиче-
ской обуви малой сложности, относятся следующие: плоскосто-
пие, молотообразные пальцы, отклонения большого пальца от
нормального положения, пяточная шпора, болезненные измене-
ния кожи (такие, как омозолелость, мозоль, потертость) и др.

Плоскостопие бывает врожденное и приобретенное; последнее
является результатом травмы, паралича или статического раз-
вития. Плоскостопие статического развития характеризуется по-
нижением сводов стопы, что большей частью является резуль-
татом систематической перегрузки стопы (например, при ноше-
40

L
нии тяжестей, продолжительной ра-
боте стоя) и ослабления ее связоч-
ного и мышечного аппаратов. По-
нижение сводов ослабляет их рес-
сорную функцию, затрудняет ходь-
бу, вызывает взаимное смещение
костей стопы, что связано с появ-
лением болей.

Различают три степени плоско-
стопия.

Рис. 23. Скелет стопы при плос-
костопии третьей степени

При плоскостопии первой степени наблюдается уплоще-
ние внутреннего продольного свода. Оно резко выражено и за-
метно в основном при нагрузке, ходьба несколько затруднена,
но нарушение функций стопы незначительное.

При плоскостопии второй степени отчетливо выражено
уплощение стопы из-за растяжения мягких тканей, но без дефор-
мации костей. Уплощение затрагивает как оба продольных свода,
так и поперечный свод, пятка искривляется, ее верх смещается
к внутренней стороне, появляются боли в стопе и голени.

Третья степень плоскостопия (рис. 23) представляет
собой серьезную болезнь. Она отличается значительным упло-
щением свода и сопровождается деформацией костей. Опорой

служит внутренняя сторона стопы, причем носок отведен в на-
ружную сторону. Боли ощущаются во всей ноге и в пояснице.

Конструкция обуви для больных плоскостопием должна обес-
печить искусственное поддержание свода стопы, предотвратить
его опускание. При плоскостопии первой и второй степени это
достигается применением супинатора — стельки или полустельки,
имеющей выпуклости в местах расположения сводов стопы.
По своей форме выпуклости соответствуют полостям, образую-
щимся между стопой здорового человека и опорой, и назы-
ваются выкладкой свода.

В обуви с супинатором свод нагруженной стопы при уста-
лости ложится на выкладку свода и сохраняет свою естествен-
ную форму, за счет чего предотвращается чрезмерное растяже-
ние связок и других тканей и происходящая из-за этого дефор-
мация стопы.

При ношении супинатора увеличивается площадь соприкос-
новения стопы и опоры и соответственно уменьшается удельное
давление стопы на единицу площади опоры, что также способ-
ствует улучшению самочувствия человека, носящего подобную
обувь. Супинаторы изготовляют из кожи, пробки, резины, дюр-
алюминия.

При плоскостопии первой степени супинатор большей частью
представляет собой отдельную деталь, вкладываемую в обыч-
ную нормальную обувь. При плоскостопии второй степени изго-
тавливают специальную обувь с постоянно закрепленной выклад-
кой свода. При плоскостопии третьей степени на специализиро-
Рис. 24. Отклоне-
ние большого паль-
ца

ванном протезно-ортопедическом предприятии
производят сложную ортопедическую обувь по
гипсовому слепку больной стопы.

Молотообразные пальцы — это деформация
пальцев, при которой основные фаланги паль-
цев согнуты в суставе в тыльную сторону
(кверху), а срединные и ногтевые — в подо-
швенную (книзу), придавая пальцу вид мо-
лотка. Тыльная поверхность пальцев в области
суставов выступает вперед и вверх и легко
натирается обувью..

Молотообразные пальцы часто являются
следствием ношения короткой обуви. Для за-
щиты больных мест от натирания делают обувь

с приподнятым жестким носком, а заготовку шьют без наклад-
ного носка. Кроме того, в обуви делают выкладку поперечного

свода.

Отклонение большого пальца (рис. 24) от нормального поло-
жения в сторону мизинца обычно сопровождается отклонением
первой плюсневой кости внутрь. При запущенной болезни боль-
шой палец либо накладывается на второй палец, либо подхо-
дит под него. Головка первой плюсневой кости утолщается, а
кожа на ней воспаляется от натирания обувью. На подошве сто-
пы образуется омозолелость в области головки второй плюсне-
вой кости, изменяется походка, появляются боли. В этих случаях
носочную часть обуви расширяют в области большого пальца,
чтобы дать ему возможность отклониться внутрь и предоставить
свободу пальцам. В пучках и пятке обувь должна плотно обле-
гать стопу. Делают выкладку сводов. В месте нахождения го-
ловки первой плюсневой кости отформовывают по ее размерам
углубления как вверху обуви, так и в стельке. В стельке, в мес-
тах, соответствующих омозолелостям, также отформовывают уг-
лубления.

Пяточная шпора — шиловидное разрастание в области пяточ:
ной кости, вызывающее боль при ходьбе. Для разгрузки пятки
делают стельку с углублением в области шпоры. В некоторых
случаях такое углубление приходится делать в жестком
заднике. Кроме того, для общей разгрузки пятки проводят
выкладку продольного, а иногда продольного и поперечного
сводов.

Укорочение одной ноги — небольшая разница в длине обеих
ног. В этом случае устанавливают косок (клинообразная деталь
из пробки или пористой резины) под пяточную и геленочную
части стельки короткой ноги, а также прикрепляют более высо-
кий каблук. При укорочении ноги, превышающем 3 см, требуется
изготовление сложной ортопедической обуви.

Омозолелость является следствием длительного давления обу-
ви на отдельные участки стопы. Постоянное давление на стопу
вызывает сжатие кровеносных сосудов, что в свою очередь ведет
к утолщению эпителиального слоя. После прекращения давле-
ния обычно омозолелость постепенно исчезает. Повышенная пот-
ливость (гипергидроз) также может вызывать омозолелость.

Мозоль является разновидностью омозолелости и характери-
зуется рогообразным образованием в части кожи. Ороговелость
уходит в глубь кожи, давит на нервные окончания, причиняя
боль.

Потертость, водяные пузыри, изъязвления являются следст-
вием ношения неправильно подобранной обуви или наличия
складок внутри нее. Плохое качество чулок, носков и неумелое
их ношение также приводит к болезненным явлениям. Для их
устранения требуется изготовлять обувь, лишенную недостатков,
вызвавших болезненные изменения (т. е. просторную обувь с
мягким верхом, гладкой стелькой и вытянутой подкладкой, не
имеющей складок). При наличии мозолей на подошвенной по-
верхности стопы делают в соответствующих местах стельки
углубления.

Бывают также отклонения, не связанные с изменением ске-
лета ноги. К ним относится, например, разрастание суставных
сумок на головках 1-й и 5-й плюсневых костей, что создает в
пучках болезненные бугры. В таких случаях требуется изготов-
ление обуви с увеличенной полнотой в пучках.

При наличии в стопе отклонений, требующих изготовления
ортопедической обуви малой сложности, заказ может быть при-
нят лишь в специализированных ателье или мастерских, где обес-
печена консультация врача-ортопеда. При снятии мерок на кон-
туре стопы обозначают черточкой положение каждого пучка.
Если на подошве имеются болезненные выступы (мозоли, пяточ-
ная шпора и др.), отдельно снимают отпечаток стопы — следа,
для чего подошвенную поверхность смазывают легкосмываемой
краской или вазелином. Босую стопу ставят на бланк, где вы-
ступы оставляют отпечаток; на той же бумаге зарисовывают
41 наружный контур. Выпуклости, расположенные на тыльной сто-
роне стопы, зарисовывают на контуре. Затем переходят к изме-
рениям длинцотно-широтных объемных показателей стопы. Изме-
рения проводятся описанным выше способом.

Все размеры стопы и голени, выраженные в сантиметрах, на-
носят на бланк со снятой меркой. Внутри контура подошвы
помещают размеры объема пучков и подъема и объема стопы
через сгиб и пятку; вне контура подошвы на свободном месте
проставляют размеры объема голени в виде дроби: в числителе
записывается высота замера, в знаменателе — соответствующая
этой высоте величина объема голени.

Для ортопедической обуви предусматривается нанесение на
бланк снятой мерки дополнительных данных, рекомендуемых
врачом-ортопедом. Так, например, если врач-ортопед предусмат-
ривает в обуви косок под пяточную, носочную или пучковую час-
Рис. 25. Пример записей
на бланке мерки для из-
готовления ортопедичес-
кой обуви

ти, то на бланке мерки вне контура ука-
зывают высоту и ширину коска (рис. 25).

Все измерения, сделанные при снятии
мерки, отражают размеры стопы в со-
стоянии покоя и без нагрузки. Между
тем в движении и под нагрузкой размеры
стопы увеличиваются, что необходимо
учесть путем прибавления к снятым раз-
мерам припусков как для ортопедической,
так и для обычной обуви. Снятый размер
объема стопы в пучках записывают без
припуска, если верх обуви будет сшит из
эластичного или мягкого материала (зам-
ша или шевро) и состояние стопы дает
возможность плотно обтянуть ее заго-
товкой.

В колодках для обуви со значительными деформациями стоп
(в том числе для лиц пожилого возраста) ширина пучков
должна быть увеличена на 3 мм относительно ширины пучков
исходной 6-й полноты с 6-м следом для всех видов обуви. При-
пуск обеспечивает возможность свободного надевания и снятия
обуви с ноги.

Размеры объемов голени записывают на бланке мерки без
изменений, так как необходимые припуски для изготовления этой
части заготовки устанавливаются модельером.

На контуре бланка мерки дополнительно зарисовывают так-
же все отклонения от плавной формы тыльной стороны стопы,
которые должны быть учтены при подборе и правке колодки
(выступы на пучках, мозоли и др.). Зарисовки таких отклонений
имеют вид кружков, овалов и других фигур, расположение, раз-
меры и форма которых должны возможно точнее отразить имею-
щиеся отклонения. Внутри фигуры проставляют высоту выступа,
выраженную в сантиметрах.

После снятия контуров стопы производят ее обмер етопо-
мерами различных конструкций, периметры окружности измеря-
ют нерастягивающейся гибкой лентой, а размеры ширин — по
обрисовке и отпечатку стопы снятием плантографических отпе-
чатков.

Для примера приведем описание наиболее совершенного при-
бора, позволяющего снимать линейные и объемные размеры
стопы конструкции Д. Е. Медзеряна.

Стопу устанавливают на поверхность прибора и с помощью
передвижения движка по закрепленной масштабной линейке оп-
ределяют длину стопы. Для определения форм поперечных се-
чений стопы и пяточного закругления на приборе имеются ра-
диальные щиты с измерительными стержнями, расположенными
в отверстиях щитов через каждые 15°. В заданном сечении сто-
пы устанавливают щит, опускают на стопу стержни и фикси-
44
руют их в положении, соответствующем контуру поперечного
сечения. Таким способом получают плоскость и совмещенный
с ней отпечаток подошвенной (плантарной) части. По планто-
граммам определяют характер внутреннего продольного свода,
положение большого пальца, пятки и пр.

В городах Латвийской ССР (Рига, Резекне и Вентспилс)
было проведено антропометрическое обследование стоп. Всего
было обмерено 600 стоп женщин. При этом было установ-
лено значительное отклонение в полнотных и широтных раз-
мерах.

Большое количество подогнанных колодок подтверждает
наличие существенных отклонений размеров стоп заказчиков
обуви от средних размеров стоп населения, что можно проил-
люстрировать распределением видов подгонки:

Число случаев, %

Накладка на внутренний пучок	6,9
»	на наружный пучок	2,5
»	на пяточную часть	0,4
»	в пучково-геленочной части	7,8
Поднятие клина	45,8
Накладка на подъем и верхнюю	32,4
пучковую часть  Накладка на пучкбво-носочную часть	2,8
» в носочной части	0,8
Прочие случаи подгонки	0,6
Всего	100

За один случай подгонки принята подгонка одного вида в
обеих полупарах колодок. Во многих случаях в одной паре
колодок производилась подгонка двух и более видов. Например,
накладка на внутренний пучок, поднятие клина и накладка на
подъеме и в верхней пучковой части.

Как видно из распределения видов подгонки, наибольшее
количество приходится на поднятие клина (45,8 %) и на наклад-
ки на подъеме и верхней пучковой части (32,4%), что связано
с увеличенными размерами обхвата в пучках и прямом подъеме
стоп заказчиков.

§ 4.	ПОДБОР И ПРИПРАВКА КОЛОДОК

Удобство изготовляемой обуви в значительной мере зависит от
точного соответствия колодки индивидуальным размерам и
форме стопы заказчика. Это достигается правильным подбором
колодки и ее приправкой по мерке.

Подбор колодки начинают с определения по мерке номера
колодки, полноты и высоты каблука. Получив из хранилища
колодку, удовлетворяющую основным размерам — длине, объему
в пучках и высоте каблука, ее вновь детально сличают с
меркой.
Для этого колодку ставят на мерку так, чтобы пучки сов-
пали, а наиболее выступающее назад место выпуклости пяточ-
ной части колодки оказалось над линией пяточного контура
стопы. В зависимости от вида обуви и строения стопы след ко-
лодки в носочной части должен быть длиннее мерки на величину
припуска (5—10 мм и более) в зависимости от формы носочной
части (фасона колодки), а ширина следа колодки может быть
уже контура стопы.

Сделав на колодке отметки о необходимой дальнейшей об-
работке, измеряют прямой подъем и приступают к обработке.
Перед началом для экономии времени необходимо подготовить
набивки разных величин. Обработка включает два вида опера-
ций: срезание излишков материала и наращивание материала в
местах, где его не хватает. Небольшие излишки материала сре-
зают ножом, стамеской или рашпилем. Наращивание выполня-
ют путем приклеивания к колодке стелечной кожи с прибива-
нием ее деревянными шпильками, образуя так называемые
набивки.

Иногда набивки приходится делать в несколько слоев. При-
крепленную набивку обрабатывают ножом и рашпилем до полу-
чения указанной в мерке формы и размеров. Назначение наби-
вок разнообразно, некоторые из них имеют свои названия
(рис. 26). Так, набивка, при-
биваемая к нижней части кли-
на колодки для увеличения
объема в пучках, называется
личинкой. Такая же набивка,
увеличивающая объем в пуч-
ках и в прямом подъеме, назы-
вается горбовиком, набивка,
увеличивающая высоту колод-
ки в носочной части, — персто-
виком, или мозольником. Де-
лают также безымянные набив-
ки на пятку, пучок, геленоч-
ную часть и др.

Набивки не должны нару-
шать плавности очертаний ко-
лодок. Набивки используют

Рис. 26. Виды набивок:

/ — личинка; 2 — горбовик; 3 — перстовик или
мозольник; 4 — набивки на пятку; 5,6 — набивки
на пучки; 7 — набивки на носок; 8 — набивка на
геленочную часть; 9 — набнвка на подметочную
часть
для увеличения полноты колодки и для создания местных выпук-
лостей в соответствии с отклонениями от нормальной формы
стопы, указанными на мерке (мозоли, разрастание суставных
сумок, деформация костей и др.).

После подгонки колодки по форме и размерам ее обрабаты-
вают стеклом и мелкой ’ шлифовальной бумагой для придания
гладкости и создания плавного перехода от набивки к телу ко-
лодки.

В некоторых случаях на приправляемой колодке требуется
создать не выпуклости, а, наоборот, выемки. Так, для изготов-
ления ортопедической обуви с выкладкой свода необходимо для
нее подготовить выемку в геленочной и пяточной частях следа
колодки. Такие выемки делают в теле колодки с помощью ножа,
рашпиля и шлифовальной бумаги.

Приправка колодок по мерке — ответственная и сложная опе-
рация. Она должна выполняться высококвалифицированным
обувщиком. Если колодка подверглась сложной приправке по
размерам стопы заказчика, то в дальнейшем целесообразно пер-
сонально закрепить колодку за заказчиком, хранить ее в от-
дельном стеллаже или продать ему.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	От чего зависит создание рациональной конструкции и формы обуви?

2.	Что вы знаете о костях ногн человека?

3.	Какую роль играют мышцы и сухожилия?

4.	Какую роль играют кровеносные сосуды?

5.	Какую роль играет кожа человека?

6.	Какие изменения претерпевает стопа при передвижении?

7.	Что вы знаете о топографии стопы?

8.	Какую работу выполняет стопа?

9.	Какие важнейшие размерные признаки стопы вы знаете?

10.	Что вы знаете об основных размерах стопы, способах ее измерения и снятия
мерки при пошиве различных видов обуви?

11.	Какие отклонения в строении и функциях стопы вы знаете?

42.	Назовите особенности снятия мерки при изготовлении ортопедической обуви
малой сложности.

13.	Сколько существует степеней плоскостопия? Чем характеризуется каждая?

14.	Чем характеризуется молотообразность пальцев н отклонение большого паль-
ца от нормального положения в стопе?

15.	Что вы знаете об отклонениях в стопе, связанных с наличием омозолелостн,
мозолей и потертостей?

16.	Какие существуют приборы для снятия мерок стопы? Дайте краткую харак-
теристику каждого прибора.
Глава IV. ОБУВНЫЕ КОЛОДКИ И ПРАВИЛА

$ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ КОЛОДОК

Колодочный парк обувного предприятия представляет собой
совокупность затяжных, отделочных, гладильных и прессовых
обувных колодок.

Обувные колодки в производстве обуви являются оснасткой.
Форма колодки зависит от фасона, размера, полноты и высоты
каблука. Правильный выбор колодки определяет удобство и
внешний вид обуви — свойства, которые прежде всего ценятся
в обуви, изготовляемой по индивидуальным заказам населе-
ния.

Классификация колодок по технологическому назначению.
В зависимости от технологического назначения затяжные колод-
ки изготовляют:

с металлической пластиной по всему следу;

с металлической пластиной в пяточной части;

с металлической пластиной в пяточно-геленочной части или
носочной части;

без металлической пластины.

Колодки затяжные с металлической пластиной по всему сле-
ду используют для гвоздевой и клеевой затяжки заготовок; ко-
лодки с металлической пластиной только в пяточной части и с
металлической пластиной в пяточно-геленочной части — для
рантовой обуви; без металлической пластины— для сандалий и
другой обуви.

Обувная подотрасль бытового обслуживания населения ис-
пользует стандартные колодки, выпускаемые промышленностью в
основном с металлической пластиной в пяточной части колодки
и без пластины.

При изготовлении обуви по индивидуальным заказам населе-
ния в зависимости от особенностей стопы заказчика колодки
подвергают дополнительной обработке (приправка) с учетом от-
клонений длиннотно-широтных размеров стопы.

Отделочные колодки отличаются от затяжных по форме и
размерам. В отделочных колодках пяточная часть округлена,
ребро носочной части скошено фаской по длине и высоте.

Размеры отделочных колодок меньше соответствующих раз-
меров затяжных колодок для более легкого надевания и снятия
обуви с колодок и предотвращения деформации обуви в процессе
ее отделки.

На следе колодки металлическая пластина отсутствует. Ко-
лодка применяется в обуви прошивного, гвоздевого, деревянно-
шпилечного и винтового методов крепления после снятия обуви
с затяжной колодки.

Гладильные колодки служат для оглаживания подошвы на
гладильной машине. Изготовляют гладильные колодки из дре-
весины граба или алюминия.

Размеры гладильных колодок меньше размеров затяжных.
Установочная площадка укреплена металлической пластиной.

Прессовые колодки (пуансоны) применяют для прикрепления
низа обуви, изготовляемой методами горячей вулканизации и
литьевыми.

Растяжные колодки и приспособления' широко применяют в
обувных ателье, мастерских, выполняющих заказы населения.
Для растяжения отдельных участков верха обуви служат рас-
тяжные колодки. Приспособлением типа РОС-2 растягивают
обувь по ширине и в подъеме.

В соответствии с ГОСТ 3927—75* колодки подразделяются
по группам, номерам и полнотам (табл. 3).

Классификация колодок по целевому назначению. В зависи-
мости от целевого назначения обувные колодки подразделяют
на следующие виды:

для закрытой обуви (ботинки, полуботинки, туфли, опанки,

Табл. 3. Колодки для обуви (кроме обуви с верхом из юфти и специального
назначения). Интервал между смежными номерами 5 мм

Г руппа колодок	Наименование обуви	Исходная полнота колодки	Количество полнот	Число пол- нот колодок при изго- товлении обуви	Номер колодки	Исходный номер
						
						
						
						
0	Пинетки	5	с 1 по 7	1	95, 100, 105, НО, 115, 120, 125	но
1	Гусарики	4	с 1 по 7	1	105, НО, 115, 120, 125, 130, 135, 140	135
2—3	Дошкольная	3	с 1 по 9	2	145, 150, 155, 160,  165, 170, 175, 180,  185, 190, 195, 200	155  185
4	Школьная для девочек	3	с 1 по 9	3	205, 210, 215, 220, 225	215
5	Девичья	3	с 1 по 9	3	230, 235, 240, 245,  250, 255, 260	235
6	Школьная для мальчи- ков	4	с 1 по 9	3	205, 210, 215, 220, 225	215
7	Мальчико- вая	4	с 1 по 9	3	230, 235, 240, 245,  250, 255, 260, 265,  270, 275, 280	240
8	Женская	4	с 1 по 12	3	210, 215, 220, 225,  230, 235, 240, 245,  250, 255, 260, 265, 270, 275	240
9  П р и м еч а	Мужская  н и е. Исходная	4 с 1 по 12	3  полнота дана для всех видов обуви.			245, 250, 255, 260;  265, 270, 275, 280, 285, 290, 295, 300, 305  кроме утепленной.	270
сандалеты, сапожки и полусапожки с облегченными голенищами
и на подкладке из неутепленных материалов);

для легкой обуви (сандалии, туфли спортивные, домашние,
дорожные и чувяки);

для летней открытой обуви (туфли с открытой или закрытой
носочной или пяточной частью, пантолеты);

для утепленной обуви;

для особо изящной обуви;

для юфтевых сапог и полусапог;

для хромовых сапог;

для обуви специального назначения.

Для утепленных ботинок групп 4, 5 исходная полнота — 4-я,
для остальных групп — 5-я; для утепленных сапожек групп 4,
5 след по 4-й полноте, обхват в сечении 0,68/072 L — по 5-й
полноте; для остальных групп след по 5-й полноте, а обхват в
сечении 0,68/072 L по 6-й полноте.

Колодки для легкой и летней открытой обуви во всех поло-
возрастных группах должны изготовляться в двух полнотах. Ин-
тервал между смежными полнотами должен быть для хромовой
повседневной обуви 8 мм, модельной обуви — 6 мм.

Для женской модельной высококаблучной обуви в качестве
исходной допускается 3-я полнота.

В колодках для обуви лицам с начальными стадиями дефор-
мации и пожилого возраста за исходную полноту для всех
видов обуви, кроме утепленной, принимают 6-ю полноту с 6-м
следом.

Для утепленной обуви за исходную полноту принимают для
ботинок 7-ю полноту с 7-м следом, для сапожек 8-ю полноту
с 7-м следом.

В обувных колодках для заказчиков со значительными де-
формациями стоп, в том числе для лиц пожилого возраста,
ширина пучков должна быть увеличена на 3 мм относительно
пучков исходной полноты.

По заказу рижского производственного объединения по ре-
монту и индивидуальному пошиву обуви «Ригас апави» (далее
п/о «Ригас апави») с учетом зарубежного опыта изготовлено
несколько фасонов колодок для женской обуви клеевого метода
крепления, отличающихся интервалом между смежными номера-
ми в 3 мм вместо 5 мм установленных ГОСТ 3927—75*. Измене-
ние интервала между смежными номерами облегчает подбор
колодок по стопе заказчиков.

Интервал между полнотами для обуви специального назначе-
ния из юфти должен быть 10 мм, для обуви с верхом из кож
хромового дубления — 8 мм.

Колодки для обуви юфтевой и специального назначения
(табл. 4) изготовляют в трех полнотах с унифицированным
следом по средней полноте.

Высоту подъема носочной части колодки измеряют по верти-
Табл. 4. Колодки для обуви юфтевой и специального назначения (интервал
между смежными номерами 7,5 мм)

Г руппа колодок	Наименование обуви	Число полнот	Номер колодки	Исходный номер

3	Дошкольная	3	177, 185, 192,	200	185
6	Школьная	3	207, 215, 222,	230	215
7	Мальчико-	3	237, 245, 252,	260	245
	вая				
8	Женская	3	217, 225, 232,	240, 247, 255, 262,	240
			270, 277, 285		
9	Мужская	3	240, 247, 255,	262, 270, 277, 285,	270
			292, 300, 307		

Примечание. При определении номера колодок 0.5 мм округляют в меньшую сторону.

кали от опорной поверхности до точки минимального припуска
(рис. 27). Минимальная высота носочной части колодок в сече-
нии 0,9 Л определяется коэффициентом 0,11, а в сечении \L —
коэффициентом 0,09 от обхвата сечения 0,68/072 L.

Колодки групп 0 и 1 необходимо изготовлять в одной полноте,
групп 2 и 3 — в двух полнотах, групп 4, 5, 6, 7, 8 и 9 — в трех

полнотах.

При изготовлении обуви по заказам населения удовлетворя-
ются все запросы заказчиков, имеющих отклонения от ГОСТ
3927—75* в полнотно-длиннотных размерах.

Так, в районных центрах и городах Прибалтийских респуб-
лик у заказчиков встречается довольно часто 15-я полнота, а
иногда и большая, а также размер стопы по длине более 305 и
менее 245 мм для мужской обуви и более 275 и менее 215 мм
для^женской обуви.

По приподнятости пяточной части в зависимости от высоты
каблуков колодки подразделяют на следующие группы:
к для обуви без каблуков;

для обуви с низкими каблуками с приподнятостью 5, 10, 15,
20, 25 мм;

для обуви со средними каблуками с приподнятостью 30,

40 мм;

для обуви с высокими
каблуками с приподня-
тостью 50, 60 мм;

для обуви с особо вы-
сокими каблуками с при-
поднятостью более 60 мм.

Колодки для вечерней,
выходной и летней откры-
той обуви со средними,
высокими' и особо высоки-

Рнс. 27. Измерение высоты подъема носочной
части колодки
ми каблуками выпускают также с интервалом по приподнятости
пяточной части 5 мм.

Величину приподнятости пяточной части (см. рис. 27) опре-
деляют по вертикали от точки ребра следа пяточного закругле-
ния до опорной поверхности. /

Носочная часть следа колодки исходного номера в точке ми-
нимального припуска по длине следа должна отстоять от опор-
ной поверхности на следующем расстоянии (не менее):

в колодках с низкой приподнятостью пяточной части для
группы 9—15 мм; для групп 4, 5, 6, 7 и 8 — 12 мм; для групп 2 и
3—10 мм; для группы 1 — 8 мм; для группы 0—16 мм;

в колодках с приподнятостью пяточной части 30 — 40 мм —
10 мм;

в колодках с приподнятостью пяточной части 50—60 мм и
более — 8 мм;

в колодках для летней открытой обуви приподнятость носоч-
ной части увеличивается на 3 мм;

в летней обуви с низом из деревянных блоков приподня-
тость носочной части увеличивается на 5 мм по сравнению с
приподнятостью носочной части обычной летней обуви для нор-
мального перекатывания деревянного блока.при ходьбе.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ колодок

Фасон обуви определяется формой и размером ее носочной
части, т. е. фасоном затяжной колодки, а также формой и высо-
той каблука.

Смёна фасонов колодок связана с изменением моды на
обувь и диктуется направлением моделирования ансамбля одеж-
ды в целом.

В зависимости от фасона колодок носок в обуви может быть
широким или узким, тупым или острым, овальным или граненым,
вытянутым или усеченным, высоким или опущенным.

По конструкции колодки подразделяются на следующие виды:
с выпиленным клином, сочлененные, раздвижные и цельные.

Колодки с выпиленным клином применяют для изготовления
обуви методом внешнего формования. В этих колодках верхняя
съемная часть (клин) удерживается пружинным замком, распо-
ложенным в гребне колодки. Преимуществом данного вида ко-
лодки является жесткость конструкции, что удобно при выполне-
нии операций формования следа и приклеивания подошв. Удале-
ние клина перед снятием обуви с колодки в значительной сте-
пени предохраняет заготовки от разрыва, а обувь — от значи-
тельной деформации.

Сочлененные колодки (рис. 28) применяют для изготовления
обуви внешнего, а иногда внутреннего способа формования. Со-
члененные колодки имеют преимущество перед другими в том,
что обувь снимается с них без деформации.
Раздвижные колодки (рис. 29) применяют при изготовлении
обуви методом внутреннего формования. Раздвижные колодки
в зависимости от конструкции могут быть увеличены по длине
на 9—16 мм.

Цельные колодки находят применение при изготовлении обу-
ви сандального и выворотного методов крепления, а также до-
машней обуви.

В затяжных деревянных колодках со стороны металлических
пластин должны быть вставлены пробки из дерева или пласт-
массы на глубину 15 мм. Расстояние от крайней точки пяточ-
ного закругления следа колодки до центра пробки в пяточной
части должно быть равно 32 мм. В колодках со средним каблу-
ком это расстояние может составлять 22 и 27 мм. Для укрепле-
ния высоких каблуков в женской обуви на шуруп в пяточной
части колодки делают сквозное отверстие.

Материалы для изготовления колодок. Затяжные колодки из-
готовляют из буковой или грабовой древесины; колодки для
отделки обуви и для пошива сандалий, чувяк, домашних туфель
могут быть изготовлены из березовой древесины. Допускается
изготовление колодок из березовой древесины групп 0, 1, 2, 3.

Колодки могут изготовляться клееными из нескольких слоев
древесины. При этом прочность клеевого шва не должна быть
ниже прочности древесины.

Колодки также изготовляют из полиэтилена низкого давле-
ния в композиции с полиэтиленом высокого давления.

Для обуви, изготовляемой методом горячей вулканизации
и литья, применяют колодки из алюминия.

Для изготовления колодок широко применяют полиэтилен
низкого давления марок 21006-75 и 20906-40 в композиции с
полиэтиленом высокого давления марок 10802-02 и 10702-02, а
также другие марки полиэтилена низкого и высокого давлений,

Рис. 28. Сочлененная колодка

Рис. 29. Раздвижные колодки
не уступающие по проч-
ности технологическим и
эксплуатационным свой-
ствам указанных выше
марок.

По сравнению с дере-
вянными колодками поли-
этиленовые имеют более
стабильные размеры и
большую устойчивость к
нагрузкам. Колодки под-
даются ремонту путем
наплавления и приклеива-
ния. Вышедшие из строя
полиэтиленовые колодки

подлежат повторной пере-

Рис. 30. Основные параметры колодок	работке

Соотношение размеров
длины стопы и колодки. Основными нормируемыми размерами
затяжных колодок являются длина следа L, ее ширина в сече-

ниях 0,07, 0,18, 0,68, 0,90, а также обхват в наклонных сечениях
0,55, 0,68/0,72 от длины стопы, считая от крайней точки пятки
(рис. 30, 31).

При установлении длины следа L колодок (см. рис. 30) к
длине стопы добавляют величину Р — S, т. е. L = D (Р — S),
где L — длина колодки; D — длина стопы; Р — припуск для всех
родовых групп и видов обуви, соответствующий 10 мм, кроме
летнейгобуви и обуви с овальной вставкой типа мокасин, для
которых припуск составляет 5 мм; S — сдвиг крайней точки сле-
да (стельки) в пяточной части к наиболее выступающей части.

Припуск Р может быть увеличен в зависимости от формы
носочной части колодки. В модельной обуви с узкими носками
припуск может быть 15—25 мм. Это связано с тем, что сужать
форму носочной части можно только за пределами расположе-

ния пальцев стопы.

Серия колодок. Серией называют колодки одного фасона, но
разных размеров, связанные определенной закономерностью из-
менения основных параметров. В массовом производстве обувь
изготовляют в ограниченных количествах полнот. Повседневную
закрытую в трех полнотах с интервалом по обхвату в сечении
0,72/0,68 L — 8 мм, модельную четырех полнот с интервалом
6 мм. В приложении к ГОСТ 3927—75* приведены параметры
для каждого номера колодки всех половозрастных групп. Так, на-
пример, интервал между смежными полнотами для повседневной
обуви принят 4 мм, а для модельной — 3 мм.

Условно установлено 12 полнот (от 1-й до 12-й). Колодки
одной полноты при переходе от одного номера к другому от-
личаются следующими данными:
Рис. 32. Затяжная колодка

Рис. 31. Основные сечения колодок и

расположение наколов для проверки
размеров колодкн

ширина стельки в сечениях, мм обхват в сечениях, мм

0,187 — 0,7...0,8;	0,557 — 3;

0,687 —1;	0,72/0,687 — 3.

Вследствие небольшого количества размерных показателей
затяжных колодок в обувной промышленности страны исполь-
зуют в основном колодки с унифицированными пяточно-геле-
ночной частью или по всем поперечно-вертикальным сечениям,
исключая носочную часть.

Такое положение облегчает проектирование и изготовление
нового оборудования и разработку прогрессивной технологии на
основе формованных деталей и отдельных узлов обуви.

Топография колодки. На обувных колодках различают три
поверхности: верхнюю (называемую площадкой), нижнюю, или
стелечную (называемую следом), и боковую (расположенную
чмежду площадкой и следом).

Кроме этого на колодке различают внутреннюю и полевую
сторону колодки (рис. 32). Верхняя съемная часть подъема
колодки называется клином. Клин прикрепляют к колодке при
помощи пружинного замка. След колодки делится на три части:
заднюю — пяточную часть, опирающуюся’на каблук; среднюю —
геленочную часть; переднюю — носочную часть (см. рис. 28).

Самая широкая передняя часть колодки называется пучковой,
внутренняя наиболее выступающая — внутренним пучком, на-
ружная— наружным пучком. Выступ верхней средней части ко-
лодки называют подъемом, а наиболее высокую часть подъема —
гребнем.

Система нумерации колодок. Каждая.колодка должна иметь
маркировку с указанием следующих обозначений: размера, но-
мера полноты и индекса колодки.
a

Рнс. 33. Определение формы
носочной части колодки

Индекс колодки содержит пять и
более знаков, каждый из которых ха-
рактеризует определенный признак ко-
лодки в соответствии с принятой клас-
сификацией по ГОСТ 3927—75*.

Первая цифра индекса обозначает
половозрастное назначение обуви, из-
готовляемой на данной колодке: пинет-

ки— 0, гусарики—1, малодетская — 2, детская — 3, школь-
ная для девочек — 4, девичья — 5, школьная для мальчиков — 6,

мальчиковая — 7, женская — 8, мужская — 9.

Вторая цифра индекса обозначает вид обуви: обувь закры-
тая (ботинки, полуботинки, туфли, сандалеты, опанки) — 1;
легкая обувь (сандалии, обувь спортивная, домашняя, дорож-
ная и чувяки) — 2; летняя открытая обувь (туфли с открытыми
носками или пятками) — 3; утепленная обувь (полусапожки с ре-
зинками) — 4; особо изящная обувь — 5; сапоги и полусапоги
юфтевые — 6; хромовые сапоги — 7; обувь специального назна-
чения — 9.

Третья цифра характеризует высоту приподнятости пяточ-
ной части колодки: без каблука — 0; низкая (5—10 мм) — I;
низкая (15—25 мм)—2; средняя (30 мм)—3; средняя
(40 мм)—4; высокая (50 мм)—5; высокая (60 мм)—6;
особо высокая (70 мм) —7; особо высокая (80 мм) —8; особо
высокая (90 мм) —9.

Четвертая цифра (коэффициент /0 характеризует форму но-
сочной части колодки и определяется отношением припуска а
по следу (рис. 33) в носочной части к ширине следа колодки В
в сечении L, находящемся на расстоянии, равном длине стопы,
считая от крайней точки пятки, т. е. К = а/В. При ^=0,25 —
носочная часть широкая (обозначается цифрой 1), при /< =
= 0,251...0,549— средней ширины (цифра 2), при К = более
0,55 — узкая (цифра 3).

Пятая и последующие цифры обозначают порядковый номер
фасона колодок в данной группе. Так, в колодке мужской для
утепленных ботинок с высотой каблука 20 мм и средней по ши-
рине носочной частью присваивают индекс 94224, где последняя
цифра 4 показывает, что в данной группе имеются три ранее
утвержденные колодки.

Для примера расшифруем индекс колодки 81233. Цифры ин-
декса имеют следующее значение: 8 — женская, 1 — туфли, 2 —
низкий каблук (15—25 мм), 3—узкая форма носочной части,
3 — в данной группе колодок имеются две ранее утвержденные
модели.

Индекс колодок модельной обуви дополняется буквой М, а
индекс колодок обуви, предназначенной для лиц с начальными
и значительными деформациями стоп (в том числе для лиц пожи-
лого возраста), — буквой П.
$ 3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОЛОДОК

Технические требования, предъявляемые к колодкам. Основные
параметры колодок должны соответствовать приложениям 1—4
ГОСТ 3927—75*. В затяжных колодках допускаются отклонения
от шаблона по длине следа в большую сторону до 1 мм, по ши-
рине— до 0,5 мм. По объемным размерам допускаются отклоне-
ния по обхвату в сечениях 0,557., 0,727. и 0,687. в большую
сторону до 2 мм.

При проверке колодок шаблонами продольного и попереч-
ного сечений допускаются следующие отклонения: на 0,5 мм с
каждой стороны в меньшую сторону у поперечных сечений и на
0,5 мм в меньшую сторону у продольного сечения в носке, в от-
дельных местах и внизу по следу.

Правые колодки одного фасона, размера и одной полноты
должны быть зеркальным отображением левых.

В колодках не должно быть трещин, гнили, червоточин,
сучков по линии выреза клина и прикрепления пластины в но-
сочной и пяточной частях, а в колодке для рантового и клеевого
методов крепления также и в пучковой части по затяжной
кромке.

На колодках должно быть отчетливо видно клеймо фасона,
размера и полноты. Металлические пластины должны быть проч-
но прикреплены к следу, а клин должен плотно прилегать к
телу колодки.

Деревянные пробки вставляют заподлицо с металлической
пластиной. Древесина в готовых колодках должна содержать не
более 8±2 % влаги, в противном случае в процессе эксплуа-
тации колодки усыхают, изменяют свои размеры и треска-
ются.

Методы контроля колодок. Размеры и форму колодок прове-
ряют по контрольным точкам в соответствии с ГОСТ 3927—75*.
На деревянных колодках контрольные точки делают в виде на-
колов, а на полиэтиленовых нешлифованных колодках — в виде
«маячков».

Наколы, или «маячки», для проверки размеров колодок
должны быть сделаны в следующих местах (см. рис. 31):

в пяточной части на боковой поверхности — с каждой сторо-
ны два накола у ребра следа в сечении 0,07Д. и 0,187.;

в геленочной части — на гребне колодки на расстоянии 0,557.,
откладывая этот размер по оси следа и восставляя перпенди-
куляр до пересечения с продольно-осевым профилем гребня;

в пучковой части верхняя точка — на гребне на расстоянии
0,727., откладывая размер по оси следа и восставляя перпенди-
куляр до пересечения с профилем гребня, нижние точки — у реб-
ра следа на расстоянии 0,687., откладывая размер по разверт-
ке следа колодки по оси.

Точки накола в пяточной части служат для контроля шабло-
Рис. 34. Шаблон для проверки
построения следа колодки

нами формы пяточной части колод-
ки, в геленочной и пучковой час-
тях — для контроля размеров обхва-
тов (гибкой лентой).

Высоту приподнятости пяточной
части от опорной поверхности изме-
ряют металлическим угольником по
вертикали в точке ребра следа пя-
точного закругления по оси.

Правильность построения следа
колодки определяют специальным
шаблоном (рис. 34), на котором по
контрольным сечениям нанесены раз-
меры следа согласно коэффициен-
там, приведенным в государствен-
ном стандарте.

Работоспособность колодок опре-
деляют многократными преломле-
ниями. Механизм колодки должен

выдерживать не менее 600 циклов преломлений.

Влияние состояния колодок на качество обуви. Состояние ко-
лодок существенно влияет на качество выпускаемой обуви. Так,
к снижению качества обуви приводят следующие причины:

отклонение размерных показателей колодок сверх допусти-

мых стандартом;

несоответствие правой колодки одного фасона, размера и
полноты левой колодке;

усушка колодок с большой влажностью в помещениях с низ-
кой влажностью и восприятие влаги колодками с меньшей влаж-
ностью, приводящее к разбуханию и изменению их размеров;

плохая обработка (с заусенцами) металлических пластин в
пяточной части или по всему следу колодок, что в процессе фор-
мования заготовки может привести к повреждению подкладки
и верха обуви;

неплотно прилегаемый клин колодки, необработанные запод-
лицо с металлической пластиной, деревянные или пластмассовые
пробки, плохое совмещение составных частей сочлененной ко-
лодки;

запуск в производство неотремонтированных и необработан-
ных колодок;

использование колодок, имеющих пороки (трещины, гнили,
червоточины, сучки по линии выреза клина и прикрепления плас-
тины в носочной и пяточной частях, а в колодке для обуви ран-
тового метода крепления — также и в пучковой части по затяж-
ной кромке).

Уход за колодками, хранение и способы ремонта. Колодочное
хозяйство требует специального ухода за ним. Для ухода за
колодками в централизованных цехах, в ателье и мастерских вы-
деляются квалифицированные обувщики, разбирающиеся в фа-
сонах, полнотах, размерах колодок и умеющие их подогнать по
мерке стопы заказчика, а также отремонтировать.

Колодки необходимо хранить в сухих отапливаемых помеще-
ниях при температуре 16—20 °C с относительной влажностью
40—60 %. Полиэтиленовые колодки должны быть защищены от
попадания на них прямых солнечных лучей. Хранят колодки в
специальных стеллажах с ячейками по фасонам, размерам и
полнотам.

В п/о «Ригас апави» для хранения колодок применяют ме-
ханизированные стеллажи. Необходимо следить, чтобы не нару-
шалась парность колодок. Не реже одного раза в квартал тща-
тельно проверяют состояние колодочного хозяйства. При этом
негодные колодки изымают из производства, а нуждающиеся в
ремонте ремонтируют. К числу негодных к эксплуатации Отно-
сят колодки, в которых вышел из строя механизм сочленения,
колодки с расколотой верхней площадкой, расколотыми или де-
формированными носочными и пяточными частями, расколотыми
боковыми поверхностями, утерянными клиньями, а также не со-
ответствующие по своим размерам ГОСТ 3927—75*.

Колодки со следом, пробитым гвоздями или шпильками, с
частично сбитой верхней площадкой и частично неисправными
замками, механизмом сочленения по возможности ремонтируют.

Ремонт сбитого следа и верхней площадки производят на-
клейкой и прибивкой кусков кожи. Сбитые части следа выбира-
ют стамеской. В образовавшийся желобок вклеивают соответст-
вующего размера полоску жесткого кожевенного материала и
закрепляют ее. Сбитую часть площадки скалывают и заменяют
куском кожи необходимой толщины. Все выступающие над по-
верхностью колодки части кожи срезают ножом и обрабатывают
рашпилем.

Механизм сочленения и втулки заменяют новым или ремон-
тируют.

< Основные причины схода обуви с мерки:

неправильное снятие мерок стопы и голени заказчика при
очерчивании стопы, обмере пучков, подъема, объема через сгиб
и пятку, голени, контура стопы и отпечатка следа;

несогласованность в работе съемщика мерок, приправщика
колодок и подгонщика лекал;

неправильный подбор и приправка колодок по снятой с за-
казчика мерке стопы и голени;

изменение размеров стопы при движении человека в течение
дня.

§ 4.	ПРАВИЛА И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ САПОГ

Правила применяют при расправке голенищ сапог и сапожек
для ликвидации на них складок и морщин и незначительного
изменения объемных размеров голенища в сторону его увеличе-
ния. Перед расправкой голенища увлажняют, протирая губкой,
смоченной в воде.

При применении деревянных правил голенище разогревают
над горячей электрической плиткой. Эта операция производится
два раза. Все морщины и шероховатости разглаживают горя-
чим утюжком (или токмачом) с температурой нагрева не бо-
лее 90 °C.

В п/о «Ригас апави» при применении металлических правил
из алюминия расправка голенищ сапог и сапожек производится
горячим воздухом, поступающим из сопла приспособления к
машине.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Какое назначение имеют обувные колодки?

2.	На какие виды подразделяют обувные колодки по назначению?

3.	Расскажите о классификации обувных колодок по технологическому назна-
чению.

4.	Как подразделяют обувные колодки по размерам и полнотам?

5.	Чем определяется фасон обувной колодки?

6.	Как регламентируется величина приподнятости носочной части обуви?

7.	Как подразделяют обувные колодки по конструкции?

8.	Какие материалы применяют для изготовления обувных колодок?

9.	Какие новые материалы применяют для изготовления обувных колодок?

10.	Какие нормируемые размеры затяжных обувных колодок вы знаете?

11.	Что называется серией обувных колодок?

12.	Что вы знаете о топографии обувных колодок?

13.	Что вы знаете о системе нумерации обувных колодок?

14.	Какие технологические требования предъявляют к обувным колодкам?

15.	Какие существуют методы контроля обувных колодок?

16.	Какое влияние на качество обуви оказывает состояние колодок?

17.	Каки1й должен быть уход за обувными колодками?

18.	Какие способы ремонта обувных колодок вы знаете?

19.	Определите по индексу колодки род, вид и назначение изготовляемой обуви.

Глава V. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБУВИ

§ 1. РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ

На предприятиях пошива обуви по заказам населения исполь-
зуют различные виды инструмента, приспособлений и средств
малой механизации.

Режущий инструмент. Ножи применяют для раскроя и обра-
ботки обувных материалов и полуфабрикатов из них. Различают
ножи, предназначенные для раскроя кож для верха обуви и
подкладки, для раскроя и обработки деталей низа обуви, для об-
работки деревянных каблуков. Для ручного раскроя верхних и
подкладочных кож применяют закройный нож, представляющий
собой ножевое полотно 2 (рис. 35, а) шириной 18 мм, длиной
225 мм и ручку /, закрепленную на полотне винтом 3. Ножи
изготовляют из стали Р9Ф5.
Рис. 35. Закройные ножи:

а — для деталей верха обуви; б, в — для
деталей низа обуви

Ножи сапожные длиной 300 мм
и шириной 25 мм с клиновидным
острием (рис. 35, б) предназна-
чены для раскроя и обработки де-
талей низа обуви, ножи сапожные
с криволинейным острием (рис.
35, в) предназначены для обра-
ботки деревянных каблуков. Ре-
жущая кромка ножей должна
быть остро заточена.

Кроме описанных универсаль-

ных ножей применяют специальные ножи (рис. 36), снабженные
предохранителем для защиты обуви от случайных порезов.

Нож для срезания края ранта (рис. 36, а) применяют для
спускания края ранта, прикрепленного к обуви. Ножевое полотно
имеет толщину 1,5 мм, ширину 8—10 мм и заточено таким обра-
зом, что образуется уступ, предохраняющий при работе обувь
от царапин и подрезов. Полотно ножа изготовляют из стали
Р9Ф5. Рабочую часть полотна подвергают термообработке.

Нож для подборки (рис. 36, б) используют для срезания по
толщине, спускания кожаного ранта, обводки и кранца. Удобен
при работе стоя. Для устранения порезов и царапин верха
обуви этот нож имеет передвижной упор — предохранительную
пластинку, укрепленную винтом. Меняя положение пластинки,
можно регулировать глубину резания.

Нож для срезания прошвы (рис. 36, в) используют для сре-
зания прошвы заподлицо с поверхностью голенищ. Нерабочая
часть ножа закрепляется в деревянной ручке.

Шилья. Для скрепления деталей обуви капроновыми или
льняными нитками, деревянными шпильками предварительно
делают проколы шильями. В образующиеся отверстия протяги-
вают льняные или капроновые
нитки посредством иглы или
щелинки, либо забивают дере-
вянные шпильки. Различают
шилья прямые и кривые.

Прямые шилья (рис.
37, а) представляют собой ме-
таллическйй стержень. Рабо-
чая часть стержня имеет круг-
лое или ромбовидное сечение,
нерабочая вставляется в дере-
вянную ручку. Прямые шилья
бывают трех размеров по длине:
45, 75 и 100 мм. Их применяют
для прокола отверстий под де-
ревянную . шпильку. Шило
должно быть не длиннее шпиль-
Рис. 37. Шилья, вставленные
в ручку с винтовым патро-
ном:

а — прямое; б — кривое

ки. Для установления длины шила на
него нанизывают кусочки подошвенной
кожи, которые ограничивают глубину
прокола. Толщину шильев подбирают
на 0,1—0,2 мм меньше толщины дере-
вянных шпилек. Шилья выпускают ди-
аметром 2, 2,5 и 3 мм. При необходи-
мости шилья подтачивают.

Кривые шилья (рис. 37,6)
применяют для скрепления деталей
обуви льняными или капроновыми нит-
ками. Кривые шилья выпускают пяти

размеров. Различают следующие кривые шилья: тачальное —
небольшое шило для прикрепления деталей верха обуви при

выполнении ручных швов; стелечное — для вшивания ранта, при-
шивания затяжной кромки к стельке (кривизна стелечного шила
равномерная на всем его протяжении); шило-крючок — для при-
шивания подошв к ранту (оно отличается большой кривизной
у острия и малой кривизной в остальной части). Заточка острия
шила-крючка может быть продольной или поперечной по отноше-
нию к направлению шва. Ручки для шильев изготовляют из бука
I сорта. Ручка должна быть насажена на цангу плотно без пере-
коса и люфта. Ручка после сборки с цангой не должна иметь
трещин, сколов и царапин и должна быть покрыта лаком
НЦ-222.

К шильям предъявляют следующие технические требования:
материалом для изготовления шильев служит сталь У8А, шилья
закаливают с отпуском, в рабочей части затачивают и шлифуют,
при прокалывании подошвенной кожи шилья не должны ломать-
ся или получать остаточную деформацию.

Рашпили. Для изготовления обуви применяют рашпили двух
видов: кривые и прямые. Кривые рашпили предназначены для
внутренней отделки обуви (опиливание концов шпилек и гвоз-
дей), а прямые — для наружной отделки подошвы и каблука.
Рашпили изготовляют из углеродистой стали с цементацией и
термообработкой рабочих поверхностей. Рабочей частью рашпи-
ля является насечка в виде пирамидок (зубцов). Обувной раш-
пиль имеет на 10 мм длины 4—6 зубцов, на 10 мм ширины 3—
4 зубца.

Зубцы рашпиля в направлении его длины должны перекры-
вать друг друга. Длина кривого рашпиля 375 мм, прямого
220 мм, ширина кривого рашпиля 25 мм, а прямого 22 мм. Твер-
дость и остроту зубцов рашпиля проверяют путем пробного
опиливания контрольной пластинки из углеродистой стали, имею-
щей твердость HRC 35.

Напильники. При изготовлении обуви применяют напильники
плоские (для спиливания шпилек с поверхности подошвы и на-
бойки) и треугольные (для заточки инструмента).
Выскребной бурав применяют
для спиливания деревянных шпилек
в пяточной части обуви (рис. 38).

Инструмент для вытягивания и
околачивания деталей обуви. Для
захватывания и натягивания края
заготовки на колодку в процессе об-
тяжки и затяжки обуви используют
затяжные клещи. Существуют кле-

щи двух ТИПОВ: обыкновенные ЗЭТЯЖ- Рис. 38. Выскребной бурав
ные (рис. 39, а) и затяжные с молот-
ком (рис. 39, б).

Молоток у второго типа затяжных клещей служит одновре-
менно упором и приспособлением для забивания гвоздей или
текса. При наличии такого упора облегчается затяжка плотных

материалов.

К затяжным клещам предъявляются следующие технические
требования: материалом для их изготовления служит конструк-
ционная сталь; губки клещей и молотков термически обрабаты-
ваются; клещи не должны иметь острых ребер на рабочих час-
тях; рабочие концы губок должны быть слегка закруглены.
Вращение клещей должно быть легким, без шатаний и перека-
шивания. При сжимании ручек губки должны плотно сходиться.
Рабочую часть клещей полируют, а остальную поверхность ок-
сидируют.

Клещи-острогубцы, или кусачки, предназначены для откусы-
вания верхней части гвоздей заподлицо с поверхностью стельки
или подошвы (рис. 39, в). Материалом для изготовления кле-
щей-острогубцев служит инструментальная или конструкционная
сталь с цементацией. Рабочую часть клещей подвергают термо-
обработке. Режущие кромки губок должны быть прямолинейны,
остро заточены под углом 55—60° и находиться в одной плос-
кости, не иметь закруглений и выкрошенных мест. Все части
клещей-острогубцев, за исключением губок, оксидируют.

Клещи обыкновенные с тупыми губками предназначены для
удаления гвоздей.

При изготовлении обуви применяют молотки трех типов.

Заготовочный молоток (рис. 40,а) предназначен для
выполнения ручных операций при изготовлении заготовок (за-
гибке края, разглаживании швов, сколачивании мест соедине-
ния деталей). Масса молотка 200 г. Изготавливается из конст-
рукционной стали. Боек и рабочая часть хвостовика закалива-
ется и полируется.

Сапожный молоток (рис. 40,б) используют при сборке
обуви (затяжка, околачивание, забивание шпилек и гвоздей).
Боек молотка имеет выпуклую поверхность, хвостовая часть уд-
линена и несколько изогнута. Масса молотка 350 г.

Плиточный молоток (рис. 40,в) предназначен для уп-
Рис. 39. Затяжные клещи:

а — обыкновенные б—с молотком; в — клещи-
острогубцы

Рис. 40. Молотки:

а — заготовочный; б — сапожный; « — плиточный

лотнения (выколачивания) кожаных деталей низа обуви — по-
дошв, стелек, задников и т. д. Каждый конец рабочей части
молотка имеет боек. Масса молотка 300 г. При выколачивании
кожи в комплекте с плиточным молотком применяется стальная
прямоугольная плитка размером 180X130X30 мм. Ее рабочая
сторона представляет собой строганую или фрезерованную
плоскость.

К молоткам предъявляют следующие технические требова-
ния. Материалом для изготовления молотков служит конструк-
ционная сталь, боек и рабочая часть хвостовика молотка зака-
ливается и полируется. Молотки должны быть тщательно отшли-
фованы и не должны иметь пороков на бойке и хвостовике.
На нерабочей части допустимы раковины глубиной до 0,75 мм.
На молотках не должно быть заусенцев и острых ребер.

Ручки молотков изготовляют из древесины (бук влажностью
8±2%). Древесина должна быть прямолинейной, без сучьев,
трещин, признаков гниения и разрушения. Насадка молотка на
ручку должна быть плотная.

Полировочный инструмент. При обработке обуви применяют
отводки, колесики, токмачи, урезники, кантики (рис. 41).

Отводки (рис. 41, а) применяют при изготовлении сапог для
Рис. 41. Полировочные инструменты:

а — отводка; б — рантовое колесико; в — колесико для нанесения рисунка на подошве; г — пяточное
колесико; д — токмач; е — урезник и его профили; ж — пяточный урезник; з — кантик

отделки линии строчек прошв при тачном шве, строчек задника
и граней фронта каблука. Рабочей частью отводки является
желобок с двумя тупыми ребрами, оставляющими след в виде
параллельных бороздок или жилок. Кроме того, имеются отводки
геленочная (для горячего полирования уреза геленочной части
кожаных подошв) и крокульная (для горячего полирования уре-
за крокульной части кожаных подошв женской обуви). Отводки
состоят из металлического стержня, деревянной ручки и колпач-
ка. При работе рабочая поверхность отводок нагревается на
электроплитке.

Колесики-накатники применяют для обработки обуви. Опера-
ция по обработке выполняется нагретым вращающимся колеси-
ком. Накатники выпускают нескольких типов, отличающихся ди-
аметром, шириной колесика и числом зубьев. Колесико, или на-
катник, изготовляют из конструкционной стали и подвергают
термообработке.

Рантовое колесико, или накатник для ранта,
(рис. 41,6) предназначено для накатывания гребневой дорожки
на верхнюю поверхность пришитого ранта. Оно может иметь
15, 20 или 25 зубьев и подбирается в зависимости от частоты
шва и желаемого рисунка. Колесико (рис. 41, в) для нанесения
рисунка на подошве имеет гравированную поверхность и пред-
назначено для нанесения декоративного рисунка на ходовую
поверхность подошзы. Ее используют преимущественно для за-
делки закрытой порезки.

Пяточное колесико (рис. 41,г) применяют для нака-
тывания декоративной линии вокруг каблука, преимущественно
для мужской обуви.

Токмачи (рис. 41,д) предназначены для горячего полирова-
ния ходовой и боковой поверхностей кожаных деталей низа
и разглаживания складок на кожаных деталях верха обуви, под-
кладки и обтяжках. Токмачи состоят из утюжка, деревянной
ручки и колпачка.

Утюжок изготовляют из чугуна КЧ30-6-Ф.

Урезник, или ручной фумель, (рис. 41, е) предназначен для
отделки кожаных подошв и набоек с целью уплотнения уреза,
закрепления его профиля и придания урезу гладкой глянцевитой
поверхности. Рабочая часть урезника состоит из полирующей
полки, малой бородки и канавок. Урезники выпускают несколь-
ких типов в зависимости от ширины полки и толщины обраба-
тываемых подошв и набоек. Урезник изготовляют из малоугле-
родистой стали. Рабочую поверхность урезника полируют, каж-
дый урезник имеет две полки различной ширины.

Пяточный урезник (рис. 41, ж) с одной бородкой предназ-
начен для полирования пяточной части подошвенного уреза.

Кантик (рис. 41,з) предназначен для полирования уреза
геленочной части подошвы. Его конструкция такая же, как у
урезника, но профиль более округленный и без канавок.

Гладилки (рис. 42) предназначены для горячего полирова-
ния ходовой поверхности кожаной
подошвы (рис. 42, а, б) и пяточной
части обуви (рис. 42,в).

Гладилка представляет собой
металлический стержень, изготов-
ленный из стали, с двумя ручками
по концам или с одной ручкой. Гла-
дилка может быть также изготов-
лена из древесины твердых пород.

Полировочный инструмент при-
меняют обычно в нагретом состоя-
нии. При его изготовлении должны
быть учтены следующие технические
требования: материалом для рабо-
чей части гладилки является мало-
углеродистая сталь; поверхность ра-
бочей части гладилки полируется;
металлическую часть гладилки вставляют в ручку плотно. Ручку
изготовляют из древесины бука или граба. Древесина должна
быть прямослойной, без сучков, трещин и гнили, влажность
8±2 %. Ручку покрывают олифой.

$ 2. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

Заточку ножей производят на вращающемся круглом точильном
камне или вручную на бруске.

После употребления бруски следует вытереть мокрой тряпкой,
засалившиеся бруски очищают, промывая бензином. Изношен-
ный брусок с неровной поверхностью может быть восстановлен
путем ручного шлифования на вращающемся металлическом
круге, на поверхности которого нанесен наждак, смоченный
водой.

После заточки лезвие инструмента подвергается правке, при
этом снимают зазубрины — следы зерен точильного камня. Для
правки лезвий различных ножей применяют стальку с полиро-
ванной поверхностью из чугуна СЧ24-44. Сталька имеет длину
250 мм с диаметром в широком месте 21 мм, в середине 15 мм
и узком месте 6 мм.

Крючок представляет собой проволочный стержень, один ко-
нец которого загнут под углом 85° и образует крючок длиной
35 мм, другой конец стержня заканчивается овальным кольцом-
рукояткой. Крючок изготовляют из малоуглеродистой стали. Он
служит для освобождения клина и облегчения вытаскивания
колодок из обуви.

Гвоздевытаскиватель (рис. 43,а) предназначен для удале-
ния гвоздей и тексов.

Наметочные колесики бывают шпилечные и строчечные. Шпи-
лечное колесико (рис. 43,6) предназначено для наметки на по-
дошве мест вбивания деревянных шпилек; строчечное колесико
служит для наметки на подошве проколов для стежков. Оба
колесика обеспечивают одинаковое расстояние проколов друг от
друга и от края подошвы.

Шпандырь предназначен для закрепления обуви на коленях
и представляет собой ремень из кожи, сыромяти, тесьмы и т. п.
шириной 2—2,5 см и длиной 1,5 м.
Концы шпандыря застегивают на
пряжку, пуговицу или кольцо.

К ручным инструментам предъ-
являются следующие общие требо-
вания:

металлические поверхности дета-
лей инструментов не должны иметь
трещин, расслоений и заусенцев. Не-
рабочие кромки должны быть при-
туплены;

а

б

Рис. 43. Вспомогательный инст-
румент:

а—гвоздевытаскиватель: б — шпилеч-
ное колесико
металлические покрытия по внешнему виду должны отвечать
требованиям стандарта и быть прочно сцеплены с основным ма-
териалом без шелушения, сколов, вздутий, растрескиваний и
выдерживать испытания на прочность сцепления в соответствии
с ГОСТ 9.302—79*;

качество лакокрасочных покрытий должно соответствовать
IV классу по ГОСТ 9.032—74, условия эксплуатации 4/1 по
ГОСТ 9.104—79*;

детали из пластмассы не должны иметь острых кромок, за-
усенцев, трещин и других дефектов, снижающих их прочность;

ручки к инструменту должны быть изготовлены из древесины
твердых лиственных пород по ГОСТ 2695—83. Древесина должна
быть без трещин, гнилья и червоточин;

рабочие части ножей должны иметь твердость не менее HRC
58...62, а для просечек и крючков HRC 52...56;

режущая кромка инструмента должна быть остро заточена.
Выкрашивание на режущих кромках не допускается. Влажность
деталей из древесины должна быть 8±2%.

$ 3. СРЕДСТВА МАЛОЙ МЕХАНИЗАЦИИ

Приспособление для крепления каблуков. Оно состоит из двух
конструктивных самостоятельных частей. Первая часть пред-
назначена для забивания гвоздей, вторая является упором для
фиксации каблука.

Техническая характеристика

Производительность, пар в час	8

Ма&имальная длина забиваемого гвоздя, мм	30

Диаметр шляпки гвоздя, мм	3,2

Глубина утопления шляпки гвоздя в стельку, мм	1—2

Высота укрепляемых каблуков, мм	До 100

Габаритные размеры, мм

приспособления для	забивания	гвоздей	400X60X60

упора	70X70X100

Масса, кг
приспособления для	забивания	гвоздей	1,9

упора	1,5

Приспособление для забивания гвоздей состоит из направ-
ляющей трубки 1 (рис. 44) с патроном 7 и ударником 5, смон-
тированным внутри трубки и имеющим возможность перемещать-
ся вверх и вниз. Патрон 7 имеет центральное отверстие для гвоздя
и наклонный канал для подачи гвоздя из гвоздеподающей
трубки 8 в центральное отверстие патрона.

На верхнюю часть стержня ударника навинчена и зафикси-
рована штифтом рукоятка 2, а в отверстие нижнего торца стерж-
ня вставлен и застопорен винтом молоточек 6. Для предотвра-
щения полного выхода ударника из направляющей трубки в
процессе работы на верхнюю часть трубки навинчена упорная
гайка 3, которая застопорена контргайкой 4. С помощью упор-
Рис. 44. Приспособление для за-
бивания гвоздей в каблук

ной гайки 3 производится также регулирование величины выхо-
да молоточка из патрона, а следовательно, глубина забивания
гвоздя в стельку при укреплении каблука.

Для увеличения выхода молоточка гайку навинчивают на
трубку, дЛя уменьшения — отвинчивают.
Упор для фиксации каблука (рис. 45) служит опорой для
каблука при забивании в него гвоздя и состоит из стойки 5 и
трех сменных матриц 1, 2, 3, закрепленных на стойке с помощью
винта 4. Гнезда матрицы по форме боковой поверхности каблука
отличаются одно от другого размером и профилем. С целью
исключения возможности повреждения поверхности каблука
гнездо оклеивается войлоком.

Приспособление для пробивки отверстий на ремешках. Оно
состоит из перфоратора 2 (рис. 46) с просечками, закреплен-
ного на плите, жестко связанной с двумя тягами 4. Под перфо-
ратором на верхней плите корпуса 5 размещен узел укладки
ремня 3. Тяги 4 ходят в направляющих отверстиях плиты кор-
пуса, нижние концы их шарнирно связаны с якорем электро-
магнита 1, расположенного внутри корпуса 5.

Узел укладки ремешков состоит из основания 2 (рис. 47),
медной пластинки 3, на которой производится просекание от-
верстий и раздвижных пластин J, выполняющих роль направ-
ляющих для ремешка.

Рис. 46. Приспособление для пробивки
отверстий на ремешках

Рис. 45. Упор для фиксации каблука
70

Рис. 47. Узел укладки ремешков
Техническая характеристика

Производительность, пар в час
Габаритные размеры, мм
Масса, кг

300
170X100X120
5

Приспособление для клеймения цены и размера. Его исполь-
зуют для клеймения цены и размера на подошвах готовой обуви
через фольгу. Оно состоит из корпуса 3 (рис. 48) с рукояткой,
в вилке которого на оси надеты четыре поворотных диска 6.
Диски имеют десять выступов, на которых выгравированы
цифры (от 0 до 9). Внутри корпуса во втулке 4 смонтирован
фиксатор 5, представляющий собой стержень, на нижнем конце
которого имеется планка с пазом по ширине выступов дисков.
Под действием пружины 1 фиксатор прижимается к дискам так,
чтобы диски своими выступами входили в паз планки и фиксиро-
вались от поворота.

В фиксаторе закреплен стержень 2, который служит для от-
вода фиксатора от дисков и предотвращает поворот фиксатора
вокруг продольной оси. Необходимое сочетание цифр устанав-
ливают путем нажима на стержень 2 с поворачиванием соответ-
ствующих дисков на оси.

Приспособление устанавливают в специальном штативе на
электрическую плитку для разогрева дисков. На подошву обуви
накладывают фольгу и, нажимая на рукоятку, прижимают к ней
диски приспособления, которые отпечатывают на подошве вы-
бранные цифры. Целесообразно оснастить приспособление встро-
енным электронагревателем для нагрева клеймильных дисков.

Рис. 49. Приспособление для
разглаживания швов заготовок

Рис. 48. Приспособление для
клеймения цены и размера
r

SW	LJ----------------1—L	|-	-fiiz

Рис. 50. Приспособление для обсечки краев вкладных стелек
Приспособление для разглаживания швов заготовок. Оно
предназначено для разглаживания задних швов заготовок обуви,
включая сапоги. Приспособление состоит из деревянного правила
1 (рис. 49) по форме задней части голенища сапога и разглажи-
вающего устройства 3, смонтированных на рабочем столе 5. Раз-
глаживающее устройство представляет собой металлический
стержень с рукояткой, конец которого связан с шарнирным
соединением 4, закрепленным на столе. Правило монтируют на
столе 2, вокруг которого оно поворачивается.

Приспособление для обсечки краев вкладных стелек. Обсечку
краев вкладных стелек для открытой обуви производят несколь-
кими способами.

Основным рабочим органом ручного приспособления настоль-
ного типа является дисковый нож 3 (рис. 50) с фигурной нарез-
кой по окружности. Нож консольно закреплен на валу 4, смонти-
рованном на подшипниках качения в корпусе 5 и приводимом во
вращение рукояткой 7 через зубчатую передачу 6. Зубчатая
передача 6 служит для изменения направления вращения вала
так, чтобы подача обрабатываемой стельки производилась от
рабочего. Весь ножевой блок крепится к швеллерной стойке
сварного каркаса 1.

Под ножом 3 расположен опорный ролик 8, состоящий из
текстолитового кольца, насаженного на шариковый подшипник,
смонтированный на оси. Ролик опирается на вилку 9 так, что
концы его оси свободно входят в пазы вилки. Вилка одним кон-
цом шарнирно связана со стойкой каркаса, другой конец ее под-
пружинен пружиной 10, которая прижимает ролик через вилку
к ножу 3. Усилие прижима регулируется гайкой 11. Установка
рабочей поверхности ролика параллельно режущей поверхности
ножа осуществляется винтами 12.

Для обработки стельку размещают на рабочем столике 2,
на котором имеется упор для ориентирования края стельки. Край
стельки вводят между ножом 3 и роликом 8 и вращают правой
рукой рукоятку 7, прижимая край стельки к упору. В процессе
обработки стельки нож отсекает ее край и одновременно транс-
портирует ее.

Техническая характеристика

Диаметр ножа, мм	54

Ширина рабочей части ножа, мм	3

Толщина обрабатываемых стелек, мм	0,6—1,5

Габаритные размеры, мм	310X190X210

Масса, кг	7,5

Приспособление для пробивки отверстий в подошвах. При из-
готовлении обуви на кожаной подошве типа опанок с шнуровым
методом соединения заготовки с подошвой переплетение шнуром
является сравнительно трудоемкой операцией.

На рис. 51 показано приспособление, изготовленное на базе
приспособления ВБК-Р, для вставки блочков.
Рис. 51. Приспособление для пробивки
отверстий в подошвах типа опанок

Основными рабочими орга-
нами приспособления являются
пуансон 1 с ножом-пробойни-
ком <?, закрепленный на под-
вижном штоке 2, и матрица 4,
смонтированная на основании
станины 6.

Нож-пробойник имеет три
режущие полки, расположен-
ные на разном уровне по вы-
соте, что снижает усилие реза-
ния, так как отверстия проби-
ваются последовательно.

В матрице 4 имеются три
отверстия 5 для прохода режу-
щих полок ножа-пробойника и
паз, куда заправляется бортик
обрабатываемой подошвы. Для
удаления отходов кожи в ниж-
ней полке матрицы предусмот-
рено горизонтальное отверстие.
Работа на приспособлении осу-
ществляется следующим обра-
зом.

Бортик формованной подошвы заправляется в паз матрицы
до упора в заднюю стенку паза. При повороте рукоятки нож-
пробойник опускается и последовательно пробивает три отвер-
стия в бортике подошвы. При опускании рукоятки нож-пробой-
ник поднимается в верхнее положение, подошву перемещают по
пазу матрицы на требуемый шаг, и далее цикл повторяется.

На п/о «Ригас апави» и других предприятиях индивидуаль-
ного пошива обуви внедрено усовершенствованное приспособле-
ние, которое, кроме прокалывания отверстий, одновременно про-
изводит обрезку излишков подошвы по контуру бортика.

Техническая характеристика

Производительность, пар в час	60

Частота вращения перфоратора, с '1	0—0,83

Расстояние между отверстиями,	мм	4

Мощность двигателя, кВт	0,25

Габаритные размеры, мм	500X 400X1300

Масса, кг	83

Приспособление для изготовления кожаного шнура. Оно
предназначено для изготовления кожаного шнура из верхнего
кожевенного материала для соединения заготовки с подошвой
опанковой обуви методом переплетения:

Приспособление ручного действия закрепляется на раскрой-
ной доске двумя гвоздями и представляет собой скобу 1 (рис. 52),
изготовленную из жести, с окном 4 в верхнем и нижнем крыльях
скобы. В окно вставляется и врезается на 4—5 мм в раскрой-
ную доску 5 нож 6. Между верхним и нижним крыльями скобы
размещают круг 2 из верхнего кожевенного материала диа-
метром 170—180 мм. Предварительно край круга надрезают и
протягивают надрезанный конец 3 между ножом и стенкой ско-
бы. При вытягивании конца круг вращается и по спирали рас-
краивается на шнур шириной, равной расстоянию между ножом
и стенкой скобы.

Ширина окна 4 сделана больше толщины ножа, что дает воз-
можность регулировать ширину выкраиваемого шнура установ-
кой ножа ближе или дальше от стенки скобы. Приспособление
позволяет получить шнур большой длины и одинаковой ширины
по всей длине.

Рис. 52. Приспособление для изготовления кожаного шнура
Рис. 53. Приспособление для
склеивания фликов каблука

Приспособление для склеивания
фликов каблука. Это малогабаритный
вертикальный пресс, состоящий из
сварного каркаса 9 (рис. 53), на верх-
ней плите которого смонтированы две
кассеты для размещения склеиваемых
фликов и стойка 7 с поворотным крон-
штейном 5, имеющим упорную плиту 4.

Под плитой каркаса (под каждой
кассетой) закреплен пневмоцилиндр 8,
создающий давление в кассете посред-
ством прессующей плиты, соединенной
со штоком цилиндра. Кассета пред-
ставляет собой две вертикально распо-
ложенные направляющие 6, расстояние
между которыми можно изменять в за-
висимости от размера обрабатываемых
фликов с помощью винта с махович-
ком 3. Управление работой пресса про-
изводится рукояткой 2 крана 1.

Работа на прессе осуществляется
следующим образом. Вращением махо-
вичка 3 устанавливают направляю-

щие 6 касСеты на требуемый размер. Промазанные клеем флики
закладывают один на другой в левую кассету до ее заполнения,
поворотом кронштейна 5 располагают упорную плиту 4 над кас-
сетой и, поворачивая ручку 2 влево, включают цилиндр, кото-
рый прйжимает пакет фликов к упорной плите 4, спрессовы-
вая их.

Пока производится прессование в левой кассете, загружают
правую кассету, после чего переводят ручку крана в среднее
положение, снимая давление в левой кассете. Затем кронштейн
с плитой 4 переводят в правое положение, располагая его над
правой кассетой, и поворотом ручки крана 1 в левую сторону
выталкивают склеенные каблуки из левой кассеты вверх.

Далее поворотом ручки в правое положение производят прес-
сование фликов в правой кассете, после чего цикл повторяется.
Использование кассет обеспечивает точное совпадение склеива-
емых фликов без смещения, что упрощает их дальнейшую об-
работку.

Техническая характеристика

Усилие прессования, Н
Время выдержки, мин
Габаритные размеры, мм

373

1 
400X250X1250

Приспособление для выемки ляписной части каблука. Каб-
луки, вырубаемые из микропористой резины, имеют плоские
поверхности. Чтобы обес-
печить плотное прилега-
ние каблука к подошве,
необходимо обработать
его ляписную часть, сде-
лав углубление, соответ-
ствующее форме пяточной
части обуви.

Приспособление состо-
ит из следующих узлов и
механизмов: сварной ста-
нины, главного вала с
рашпилем 6 (рис. 54),
механизма подачи и за-
жима каблука. Возврат-
но-поступательное движе-
ние механизма подачи
осуществляется от элект-

родвигателя через клино-

ременную И зубчатую Рис. 54 Приспособление для выемки ляпис-
передачи, редуктор и кри- ной части каблука
вошипно-шатунный меха-

низм, состоящий из кривошипного диска 7 и шатуна 2, шарнирно
соединенного с толкателем 4.

Глубина обработки ляписа каблука регулируется поворотом
эксцентрика 3 с помощью маховичка 8.

Работа приспособления осуществляется следующим образом.
При включении электродвигателей начинает вращаться рашпиль
и перемещаться возвратно-поступательно механизм подачи каб-
лука. В заднем (от рашпиля) положении толкателя рабочий
закладывает каблук 1 ляписной частью вверх в клещи 5, кото-
рые под действием пружины 10 находятся в раскрытом состоя-
нии. При движении вперед клещи, взаимодействуя с планками 9,
зажимают каблук и подают его под вращающийся рашпиль,
который обрабатывает ляпис каблука. При движении назад
клещи разжимаются, обработанный каблук снимается и заклады-
вается следующий.

Техническая характеристика

Производительность, пар в час	240

Частота вращения рашпиля, г 1	30

Электродвигатель рашпиля

мощность, кВт	3,5

частота вращения, с	24

Электродвигатель механизма подачи каблука

мощность, кВт	1

частота вращения, с 1	16

Габаритные размеры, мм	1200X800X1300
На этом приспособлении можно обрабатывать ляпис клино-
видных каблуков (отпадает необходимость выполнения опера-
ции взъерошивания ляписа каблука).

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Какой ручной инструмент для изготовления обуви вы знаете?

2.	Дайте краткую характеристику ручного инструмента.

3.	Какие ручные инструменты применяют при выполнении ручной обтяжки и за-
тяжки обуви?

4.	Какой полировочный инструмент вы знаете?

5.	Дайте краткую характеристику полировочного инструмента.

6.	Перечислите вспомогательный инструмент и дайте его краткую характе-
ристику.

7.	Перечислите общие технические требования к ручным инструментам.

8.	Перечислите приспособления и средства малой механизации, применяемые
при изготовлении обуви по заказам населения.

9.	Дайте краткую характеристику приспособлениям и средствам малой меха-
низации, применяемым при изготовлении обуви по заказам населения.

Глава VI. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

§ 1. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ДЕТАЛЯМ НИЗА ОБУВИ

Констр/кция обуви состоит из множества деталей, которые име-
ют различное назначение, форму и изготовляются из различных
материалов.

Требования к деталям низа определяются назначением каж-
дой детали в конструкции обуви, условиями эксплуатации, а так-
же технологическими особенностями обработки и изготовления
обуви. Детали низа обуви (рис. 55) делят на наружные, внут-
ренние и промежуточные.

Наружные детали низа обуви. К наружным деталям отно-
сятся следующие: подошва, наружная и внутренняя подметки,
набойка, обводка для подошвы, обводка для каблука (кранец),
поднабоечный флик, флик с обводкой, внутренние флики,
несущий, накладной и декоративный ранты.

Подошва — ответственная деталь, предназначенная для изо-
ляции стопы человека от соприкосновения с опорной поверх-
ностью, смягчения механических воздействий на стопу при
ходьбе и предохранения обуви от проникания влаги. При эксплу-
атации обуви подошва подвергается многократным изгибам,
сжатию и трению. Материалами для подошв служат кожа, кау-
чук, полиуретан, кожволон, термопластический эластомер, поли-
винилхлорид, дерево или пробка.
Рис. 55. Детали низа обуви:

а — детали женской обуви; б — детали
мужской обуви; / — подошвы; 2 —
стельки; 3 — задники; 4 — подметка;

5 — подноски; 6 — геленки; 7 — прос-
тилка; 8— флики; 9 — кранцы; 10—
набойки; 11—каблуки; /2 — супина-
торы; 13— ранты; 14 — простилка

Подошвы для обуви клеевого метода крепления (клеевой,
строчечно-клеевой, парко и др.) должны быть гибкими, эластич-
ными, обладать хорошей адгезией клея. Эти подошвы вырубают
из чепрачной части кож. Толщина подошв в готовой обуви
должна быть не менее 3,6—4,1 мм для мужской, мальчиковой,
девичьей и школьной; 3,5—4 мм для дошкольной; 3,3—3,8 для жен-
ской и малодетской и 2,6—3,1 мм для гусариковой обуви. По-
дошва для гусариковой обуви может быть также вырублена из
воротков.

Подошвы для обуви ниточного метода крепления (рантового,
рантово-клеевого, прошивного, доппельного и др.) должны быть
плотными, эластичными, обеспечивать прочность держания ни-
точного шва и легко прокалываться шилом и иглами. Подошвы
вырубают из чепрачной части кож. Толщина подошв в готовой
обуви должна быть не менее 4—4,5 мм для мужской, маль-
чиковой, девичьей, школьной; 3,7—4,2 мм для женской; 3,8—
4,3 мм для детской; 3,5—4 мм для дошкольной и 3—3,5 мм для
гусариковой обуви. Подошвы для гусариковой обуви могут быть
также вырублены из воротков.

Подошвы для обуви гвоздевого, винтового и деревянно-
шпилечного методов крепления должны быть стойкими, хорошо
держать крепители и обладать малой намокаемостью. Подошвы
вырубают из чепрачной части кож. Толщина одинарных подошв
в готовой обуви должна быть не менее 4—4,5 мм для мужской,
мальчиковой, девичьей и школьной и 3,8—4,3 мм для женской
обуви.

Наружная или промежуточная подметка служит для увеличе-
ния срока эксплуатации обуви и улучшения теплозащитных
свойств обуви. Обычно наружная или промежуточная подметка
применяется в обуви гвоздевых методов крепления. Наружную
подметку вырубают из чепрачной части кожи, а промежуточ-
ную — из плотных воротков. Толщина подметки в готовой обуви
должна быть не менее 4—4,5 мм для мужской и мальчиковой,
3,5—4 мм для женской, девичьей и школьной обуви.

Набойка представляет собой наружный слой нижней поверх-
ности каблука, который в процессе эксплуатации обуви подверга-
ется значительному износу, поэтому набойка должна быть стой-
кой и плотной. Ее вырубают из стойких и плотных чепрачных
частей кож крупного рогатого скота и конских хазов. Толщина
набоек в готовой обуви должна быть не менее 4—4,5 мм для
мужской, женской, мальчиковой, девичьей, школьной, дошколь-
ной; 3,5—4 мм для малодетской и 3—3,5 мм для гусариковой. На-
бойки для гусариковой обуви могут вырубаться из хорошо разгла-
женных воротков.

Обводку для подошвы применяют для более плотного приле-
гания одинарных подошв к следу обуви. Обводка повышает проч-
ность крепления низа обуви и снижает водопроницаемость обуви.

Обводку для каблука (кранец) применяют для более плотного
прилегания каблука в пяточной части подошвы. Кранец выкраи-
вают из воротков и пол методом косого двоения. Кранец должен
быть плотным и эластичным.

Поднабоечный флик применяют в качестве основы для креп-
ления набойки.

Флик с обводкой (кранцевый) применяют для более плотного
прилегания каблука в пяточной части.

Внутренние флики служат для комплектования каблука и рас-
положены между фликом поднабоечным и фликом кранцем. Ко-
личество^ фликов определяется в зависимости от их толщины и
высоты каблука. Флики вырубают из плотных участков кожи.
Толщина поднабоечного и кранцевого фликов должна быть не
менее 1,5—2 мм, а внутренних — не менее 1 мм.

Несущий, накладной и декоративный ранты служат промежу-
точным связующим звеном между затяжной кромкой заготовки
и стелькой с одной стороны и подошвой с другой, а также при-
меняются в качестве декоративных деталей.

В сандальной и доппельной обуви рант выполняет функции
уплотнения и укрепления шва, соединяющего затяжную кромку
верха обуви с подошвой. В этой и другой обуви рант также
является декоративной деталью. Рант несущий и накладной вы-
краивают из специальных чепраков, получаемых из шкур круп-
ного рогатого скота. Ранты декоративные изготовляют из нату-
ральной кожи, поливинилхлоридной фасонной жилки, а также
кожеподобной и пористой резины.

Внутренние детали низа обуви. Ответственной деталью и
основанием, к которому прикрепляют заготовку и почти все де-
тали низа обуви, является стелька. Она должна принимать
форму следа и обеспечивать надежное крепление низа обуви.
В процессе эксплуатации обуви она работает на истирание и
80
сжатие, поэтому должна обладать гибкостью, пластичностью и
высокими санитарно-гигиеническими свойствами. Стельку изго-
товляют из кожи и ее заменителей. В зависимости от вида
обуви, метода крепления и способов затяжки к стельке предъяв-
ляют различные требования.

Стелька для деревянно-шпилечного, винтового и гвоздевого
методов крепления должна быть стойкой и гибкой. Стелька
для юфтевой обуви винтового метода крепления вырубается
из чепрачной части кожи. Для обуви хромовой винтового метода
крепления можно использовать стельки из конских хазов и во-
ротков.

Для юфтевой обуви гвоздевого метода крепления стельку
вырубают из конских хазов, а для хромовой обуви — из пол и
плотных частей свиных кож.

Минимальная толщина указанных стелек в готовой обуви
колеблется от 2,3 (для дошкольной) до 3 мм (для мужской и маль-
чиковой обуви).

Для обуви ниточных методов крепления применяют рантовую
стельку. Изготовляют одинарные с односторонней подрезкой
губы и комбинированную (кожа и губа из тканевой ленты).
Губа должна быть прочной и устойчивой, так как в процессе из-
готовления обуви к губе вместе с заготовкой пришивают рант,
к которому пристрачивается подошва. Рантовая стелька с ко-
жаной губой должна быть плотной, эластичной с чисто омездрен-
ной бахтармой.

Стельку вырубают из чепрачной части рантовой кожи —
из шкур крупного рогатого скота и свиных кож, а также из плот-
ных воротков специальной выработки. Минимальная толщина
стелек в готовой обуви колеблется от 2,5 (для дошкольной) до
2,8 мм (для остальной обуви).

Кожаную одинарную стельку применяют для ни-
точных методов крепления при изготовлении обуви по заказам
населения. При прошивном методе крепления низа обуви подош-
ву со стелькой скрепляют сквозным ниточным швом машинным
или ручным способом.

Стелька для ниточного шва должна быть мягкой и эластич-
ной, чтобы не затруднять прокалывание иглой и утяжку ниточ-
ного шва. Вырубают стельку из стелечных чепраков, воротков
и пол, рантового типа, свиных кож и конских хазов.

Минимальная толщина стелек в готовой обуви колеблется от
2 (для дошкольной обуви) до 2,5 мм (для мужской и мальчи-
ковой) .

Стелька для доппельной обуви является менее
ответственной деталью, так как затяжка тексом производится
только в пяточной части, а на остальную часть стельки затя-
гивают лишь подкладку заготовки. Стельку вырубают из ворот-
ков, пол и плотных частей свиной кожи, а также из конских
хазов, применяемых для рантовой обуви. Минимальная толщина
стелек в готовой обуви колеблется от 1,5 (для гусариковой) до
2,2 мм (для мужской и мальчиковой).

При изготовлении обуви методом горячей вулканизации при-
меняют кожу (воротки и полы) специальной выработки —
термоустойчивую, предохраняющую стельку от сваривания и
усадки. Минимальная толщина стельки в готовой обуви колеб-
лется от 2,5 (для дошкольной) до 2,8 мм (для мужской и мальчи-
ковой) .

Для данного метода крепления широко применяются комби-
нированные стельки (кожа и картон). Толщина кожаного слоя,
прилегающего к стопе, колеблется от 1,4 до 1,7 мм.

Стелька клеевого метода крепления должна
обеспечивать надежное приклеивание затяжной кромки при кле-
евой и тексовой затяжке и обладать способностью впитывать
клей. Стелька должна быть плотной, эластичной, с подстроганной
или с чисто омездренной бахтармой. Вырубают стельку из стелеч-
ных чепраков, воротков и пол, а также из плотных частей свиной
кожи и конских хазов, используемых для обуви рантово-клеевого
метода крепления.

Промежуточные детали низа обуви. К ним относят подложку,
платформу, простилку, теленок, полустельку взамен теленка и
подпяточник.

Подложка является деталью, повышающей прочность крепле-
ния низа обуви и способствующей приформованию подошвы
к следу. Так как из-за расположения в обуви подложка изоли-
рована от воздействия внешней среды, то требования к ней зна-
чительно меньше, чем к подошве и стельке. Подложку вырубают
из воротков, пол, конских хазов, кожевенного шпальта, спилка
жестких кож, корполона или войлока.

Платформа является деталью низа обуви, повышающей срок
носки подошвы и способствующей лучшему приформованию
обуви к стопе. В процессе эксплуатации обуви платформа под-
вергается таким же воздействиям, как и подложка. Платформу
вырубают из воротков, пол, конских хазов, картона марки ПЛ,
спилка жестких кож, корполона, стелечно-целлюлозного матери-
ала (СЦМ), войлока, пробки и др.

Простилка служит для выравнивания следа обуви, прифор-
мования стельки к следу стопы и равномерного распределения
давления стопы на подошву. Для простилки применяют отходы
кож, войлок, текстильные материалы, бересту, картон, резиновую
и кожаную пыль в смеси с вяжущей массой.

Геленок служит упругой опорой для свода стопы, предохраня-
ет геленочную часть обуви от прогиба и износа от давления сто-
пы и заполняет пространство между краями затяжной кромки.
Геленки вырубают из плотных участков кожи, картона марки ГЛ
или изготовляют из синтетических материалов, пластмассы, а
также металла.

Полустелька служит для укрепления пяточно-геленочной
части стельки. Полустелька в процессе эксплуатации изгиба-
ется, поэтому она должна быть упругой и плотной. Полустелька
взамен теленка вырубается из воротков и пол, картона марок С-1,
С-2 и ГЛ.

Мягкий подпяточник служит для улучшения комфортности
стопы. Подпяточник вырубают из поролона.

Жесткий подпяточник служит для укрепления пяточной части
стельки. Он должен обладать значительной плотностью. Выру-
бают подпяточник из воротков, пол, картона марок С-1, С-2 и ГЛ.

§ 2.	РАЗРУБ И РАСКРОЙ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

Кожи, предназначенные для изготовления деталей низа обуви,
разрубают методом сквозного разруба без учета комплектности.
Это диктуется неоднородностью топографических участков по
толщине и плотности. Для получения комплектности деталей
низа обуви необходимо подбирать производственные партии с
учетом вида кожи и категории толщины.

Разруб кож без соблюдения комплектности методом сквозного
разруба повышает эффективность использования кожи, выход от-
ветственных деталей, производительность труда и улучшает ка-
чество. В отдельных случаях кожи для низа обуви разрубают
методом неполного сквозного разруба. При этом методе все круп-
ные детали низа обуви вырубает более квалифицированный
вырубщик, оставляя небольшие участки кожи менее квалифици-
рованному . для вырубания мелких деталей (набойки, флики
и др.).

Жесткие кожи разрубают по приведенным ниже системам,
которые обеспечивают высокое качество деталей низа и эффек-
тивное использование площади и толщины кожи.

Разруб или раскрой искусственных кож также производится
по рекомендуемым схемам разруба.

Оборудование и инструмент. Для вырубания деталей низа
обуви из кожи, резины, картона и других искусственных матери-
алов применяют электрогидравлические прессы ПВГ-18-2-0,
ПВГ-18-1300 и ПВГ-18-1600 с опускающейся траверсой.

Техническая характеристика

	ПВГ-18-2-0	ПВГ-18-1300	ПВГ-18-1600
Производительность,	248	280	280
деталей в час Максимальное усилие	176,5	176,5	176,5
прорубания, кН  Ход траверсы, мм	20—70	20—70	20—70
Ширина рабочего	1600	1300	1600
прохода, мм  Габаритные размеры, мм	2600Х825Х	1760Х825Х	2060Х825Х
	X 1900	X 1920	X 1920
Масса, кг	1850	1450	1850
Эти прессы снабжены подъемными столами для укладки раз-
рубаемого материала и передним столом для укладки резаков.
Разруб производится резаками (рис. 56) высотой 100 мм с ко-
зырьками, угол заточки резаков 26—27°.

При разрубе кож на металлической плите режущая кромка
резака должна иметь притупление размером 0,2—0,3 мм. При
разрубе резиновых пластин лучше применять пресс ПВГ-8-2-0 с
поливинилхлоридными плитами толщиной 12—15 мм. Разруб
в этом случае производится тонкостенными резаками высотой
19 мм.

Для раскроя материалов вручную применяют сапожные
ножи и деревянные доски.

Организация труда вырубщика. Она во многом определяет
производительность труда вырубщика и эффективность исполь-
зования площади материала, а также качество вырубленных де-
талей.

Рабочее место вырубщика деталей низа обуви должно быть
организовано так, чтобы обеспечить расположение материалов,
резаков и вырубленных деталей поближе к вырубщику. До на-
чала работы вырубщик должен проверить состояние вырубоч-
ной колоды, исправность пресса, резаков и правильность их
подбора в соответствии с дневным заданием. Ровность поверх-
ности колоды проверяется наложением линейки. При наличии в
колоде выемок глубиной 3—4 мм она не может быть использо-
вана и должна быть передана на обработку поверхности. Высота
резаков должна быть одинаковой. Резаки располагаются на
Столе, установленном перед прессом.

Ближег к вырубщику в середине стола располагаются резаки,
которыми он чаще пользуется при вырубании основных деталей
низа обуви. Обычно резаки для деталей низа обуви на левую
полупару располагают на левой стороне стола, а на правую полу-
пару — на правой стороне. Резаки для вырубания мелких и вспо-
могательных деталей располагают по краям стола. Такое распо-
ложение резаков способствует сокращению затрат времени на их
нахождение.

Рис. 56. Резак для разруба деталей низа

Перед началом разруба
материалов вырубщик про-
веряет правильность подбо-
ра производственной партии
кож, резины и других мате-
риалов по наименованию,
количеству, общей площади
и назначению, согласно за-
данию на разруб. При раз-
рубе кож проверяют так-
же категорию толщины и
сорт.

Разруб необходимо начи-
нать с кож лучшего качества и большей площади, из которых
вырубают детали больших размеров. Выбор вариантов совмеще-
ния деталей зависит от качества кож, расположения пороков
и ассортимента вырубаемых деталей низа обуви.

Кожу укладывают на вырубочную подушку (колодка) лице-
вой стороной вверх. Искусственные материалы для низа обуви
разрубают в один или несколько слоев в зависимости от толщины
материала, физико-механических свойств и требований точности
кроя.

Вырубщикам рекомендуется следующая последовательность и
приемы труда:

уложить кожу или другие материалы для разруба на детали
низа обуви на опущенный задний стол;

осмотреть кожу с бахтармяной, а затем с лицевой стороны,
отметить пороки с лицевой стороны;

включить механизм подъема заднего стола пресса и поднять
стол до поверхности вырубочной колоды;

переместить материал с заднего стола на вырубочную колоду;

взять резак со стола и установить его на материале;

включить пресс и вырубить деталь;

переместить резак на другой участок материала;

повторно включить пресс и вырубить следующую деталь и
т. д. до полного заполнения проходного резака деталями или за-
мены другим резаком;

перенести резак с деталями на стол, вынуть детали из резака
и проверить их качество.

По мере необходимости вырубщик перемещает вырубаемый
материал по поверхности колоды и сбрасывает отходы.

На рабочем месте должна быть технологическая карта
разруба кож и искусственных материалов для низа обуви, в ко-
торой указаны схемы разруба на детали низа и технические
требования к ним.

Системы разруба и раскроя жестких кож. Разруб и раскрой
кож производят по системе параллелограмма, при которой де-
тали низа обуви совмещают пучковыми или пяточными частями
или в одну сторону.

По первому варианту внутренние пучковые части деталей
максимально сближают (рис. 57, а). По второму варианту пяточ-
ную часть одной детали совмещают с линией пучков смежной
детали (рис. 57,б).

По варианту совмещения в одну сторону все детали направ-
лены носочными или пяточными частями в одну сторону
(рис. 57, в), при этом у деталей, смежных по горизонтали,
наружные пучки максимально сближают с внутренними, а у де-
талей, смежных по вертикали, носочные части совмещают с пя-
точными.

Существует вариант совмещения деталей носочными частя-
ми встык' (рис. 57, г) системы «елочка» и делюжечная.
Q

Рис. 57. Схема разруба чепрака:

а — толщиной более 5 мм по варианту совмещения пучковыми частями; б — толщиной 4,1—4,5 мм
по варианту совмещения пяточными частями; в—толщиной 4,6—5 мм по варианту совмещения в
одну сторону; г — толщиной 3,1—3,5 мм по варианту совмещения носочными частями встык (цифрами
показана последовательность разруба)

При разрубе чепраков применяют три основных начала раз-
руба: вдоль хребтовой линии, начиная от огузка; вдоль хребто-
вой линии, начиная от линии реза воротка (порядок разруба
обратный предыдущему); вдоль линии реза полы, начиная от
линии реза воротка.

При разрубе пол (рис. 58) используют систему параллело-
грамма, разруб начинают от задней лапы вдоль линии реза полы.

При разрубе воротков используют систему параллелограмма
с совмещением деталей в пучках. Разруб начинают с правого
или левого угла, вдоль линии реза воротка или под углом.
Прямолинейно-поступательная система является наилучшей
системой разруба жестких кож и обеспечивает более эффектив-
ное использование кожи, чем при произвольном разрубе.

В некоторых случаях, например на участках кож с большим
количеством пороков вблизи краев, где не удается проводить
разруб по системе, ведут произвольный разруб. Если в середине
кожи попадаются пороки, то, для того чтобы не нарушить
систему разруба, на месте порока очерчивают форму вырубаемой
детали и продолжают вырубать по системе. По окончании раз-
руба из участка с пороком вырубают какую-либо мелкую де-
таль.

С точки зрения укладываемости, износостойкости деталей,
ценностного использования кожи и производительности труда на-
иболее целесообразным является вариант совмещения пучковыми
частями. Затем идут варианты совмещения деталей пяточными
частями, под углом и встык.

По прямолинейно-поступательной системе может быть раз-
рублена не вся площадь кожи. Это зависит от варианта совме-
щения деталей, вида и категории кожи, плотности, размера и
сорта. Наилучший результат при применении прямолинейно-
поступательной системы достигается при использовании кож I и
II сорта, большой и средней площади и нормальной сбежистости.

Система «елочка» характеризуется расположением деталей
поперек кожи продольными рядами (рис. 59).

Детали каждого ряда направлены носочными частями в одну
сторону. Носочные части деталей одного ряда совмещают с но-
сочными частями деталей смежного ряда. При этом в крайних
рядах слева и справа детали направлены пяточными частями к
линии реза полы.

При вырубании деталей по этой системе остаются отходы, ко-
торые по форме похожи на елочку, откуда она и получила свое
название. Эта система применяется для кож небольшой площади
(80—НО дм2), повышенной сбежистости и низких сортов.

Делюжечная система (рис. 60) может быть применена при
разрубе кож на прессах, а также при ручном раскрое деталей
низа обуви.

Рис. 58. Схема разруба полы на стельки по системе параллелограмма
Рис. 60. Схема разруба подошвенного
чепрака на стельки по делюжечной
системе (начало от линии реза воротка
по линии реза полы)

Рис. 59. Схема разруба подошвенного
чепрака на стельки по системе «елоч-
ка» (начало от линии реза воротка
по хребтовой линии)

При применении делюжечной системы детали располагаются
поперечными рядами, напоминающими делюжку. При разрубе
кожу не делят на делюжки. Разруб по этой системе из чепраков
начинают от линии реза воротка или огузка. По этой системе
разруба получается больше межлекальных отходов по сравнению
с системой прямолинейно-поступательной, поэтому ее применяют
ограниченно.

Система разруба искусственных кож отличается от систем
разруба натуральных кож. Для изготовления деталей низа обуви
применяют подошвенные, каблучные и набоечные резины различ-
ных марок, обувной картон, обувную нитроискожу — Т, термо-
пластическую винилискожу — НТ и др.

Вышеуказанные искусственные материалы имеют стандарт-
ную форму, размеры и одинаковые физико-механические свой-
ства по всей площади. Это облегчает их разруб.

Разруб искусственных кож ведется по прямолинейно-поступа-
тельной системе. Исключение составляют резиновые пластины
из-за их незначительных размеров. По прямолинейно-поступа-
тельной системе разрубают искусственные материалы, площади и
линейные размеры которых относительно велики по сравнению с
площадью и линейными размерами деталей низа обуви. По пря-
молинейно-поступательной системе разрубают обувную нитроис-
кожу — Т на задники и подноски, термопластическую винилис-
Рис. 61. Схема разруба резиновых пластин на подошвы:

а— в одном направлении; о - - в двух взаимно перпендикулярных направлениях

кожу — Т — на задники, обувной картон — на полустельки, под-

пяточники и простилку.

Резиновые пластины, площадь и линейные размеры которых
относительно малы по сравнению с площадью и линейными раз-
мерами деталей низа обуви (подошвы, стельки), разрубают в од-
ном направлении (рис. 61) или в двух взаимно перпендикуляр-

ных направлениях.

При разрубе обувной нитроискожи — Т и эластичного матери-
ала (рис.62) на задники и подноски большую сторону резаков
располагают вдоль основы настила. Детали в четных рядах по-
ворачивают на 180 ° относительно деталей в нечетных рядах.

На обувном картоне стельки располагают продольно в попе-

речном направлении листа, так как в этом направлении, лист
картона обладает большей устойчивостью к излому.

Контроль качества вырубленных или раскроенных деталей
низа обуви. Детали низа обуви в соответствии с назначением,

фасоном и размером подсчитывают, складывают и комплектуют в

пачки и перевязывают. В выру-
бочной или раскройной карте
отмечают количество фактиче-
ски вырубленных деталей.

Детали низа обуви прове-
ряются контролером. При про-
верке контролер уделяет особое
внимание показателям толщи-
ны и плотности деталей, рас-
положению допустимых поро-

Рис. 62. Схема разруба обувной нитро-
искожи - Т и эластичного материала

ков.

Детали, которые не удов-
летворяют' требованиям госу-
дарственных стандартов по качеству, бракуются и заменяются
другими — качественными — деталями. Забракованные детали
перерубаются на более мелкие, к которым предъявляются менее
высокие требования по качеству. Для поднятия ответственности
вырубщика за качество работы рекомендуется клеймить детали
закрепленным за ним номером.

§ 3.	ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

В ЦЕНТРАЛИЗОВАННЫХ ВЫРУБОЧНЫХ ЦЕХАХ

Вырубленные детали низа обуви, а также формованные детали
подвергаются обработке, которая производится для подготовки
деталей низа к сборке обуви.

Характер обработки деталей низа обуви зависит от следу-
ющих факторов: назначения деталей и материалов, из которых
они изготовлены, конструкции обуви и технологии процесса сбор-
ки обуви.

Детали низа обуви, вырубаемые из плоских материалов, име-
ют ряд общих технологических операций, которые выполняются
независимо от вида материалов.

К этим операциям относятся следующие: клеймение деталей,
выравнивание по толщине, шлифование и др.

Клеймение размера. Эту операцию производят для облегчения
подбора деталей низа обуви по размеру и фасону. Клеймение
размера деталей, которые по периметру не обрабатывают, про-
изводят с использованием гофр (меток) в резаках. Каждый
размер детали имеет свою метку по форме и количеству гофр.
Гофры располагают с внутренней стороны пяточного закругления
на подошвах и стельках, а на зятяжной кромке — в задниках.
Клеймо размера на подошвах ставят методом холодного тисне-
ния на машине УКМ-О. Размер ставят на ходовой стороне
подошв из кожи и кожволона в середине геленочной части
каждой полупары. В подошвах из пористой резины с ходовой
поверхности предварительно выфрезеровывают площадку и на
нее наносят клеймо размера.

Операцию выполняют на машинах конструкции московского
производственного объединения по выпуску деталей низа обуви
«Пролетарий».

Выравнивание деталей по толщине. Для качественного изго-
товления обуви по индивидуальным заказам населения необхо-
димо, чтобы детали низа обуви имели одинаковые размеры,
форму и толщину. Выравниванию по толщине подвергаются в
основном кожаные детали и в ряде случаев детали из других
материалов, неоднородных по толщине. После выравнивания де-
талей по толщине они должны быть одинаковыми по всей
площади. Выравнивание деталей низа по толщине производят с
учетом припуска 0,1—0,5 мм на дальнейшую обработку. Для вы-
90
равнивания деталей низа обуви по толщине применяют машины
ДН-2-0 и 05260/Р1 (ЧСФР).

Шлифование деталей. Эта операция имеет различное назна-
чение. Лицевую сторону кожаных подошв подвергают шлифова-
нию для удаления имеющихся пороков и более качественной от-
делки подошвы красками. Кожаные стельки подвергают шлифо-
ванию для лучшего впитывания пота, выделяемого стопой,
предотвращения коробления стельки и проникания клея в про-
цессе сборки обуви. Кожаные задники и подноски подвергаются
шлифованию для лучшего проникания клея в процессе производ-
ства и для предотвращения коробления при намокании, высыха-
нии и в процессе эксплуатации обуви.

Шлифование кожаных деталей со стороны бахтармы обеспе-
чивает лучшее проникание клея и качественное скрепление с
другими деталями. Шлифование резиновых полиуретановых и
других подошв производят с неходовой стороны для повышения
возможностей проникания клея и качественного скрепления по-
дошв со следом обуви, а с лицевой стороны в пяточной
части — для качественного прикрепления каблуков.

Шлифование производят шлифовальным полотном № 32—63
по участкам деталей низа обуви на машине ШН-1-0, а по всей
поверхности деталей низа — на машинах 04163/P3 (ЧСФР) и
ОМ2-Р.

Срезание (спускание) краев деталей низа обуви. Эту опера-
цию производят для уменьшения толщины краев деталей низа.
Нормативы срезания зависят от следующих факторов: вида
материала, расположения деталей в обуви и конструкции. Сре-
зание краев деталей производят на машинах АСГ-12 и 04211/Р6
(ЧСФР).

Увлажнение кожаных деталей. Для улучшения формовочных
свойств подошву, стельки, задники из кожи перед формованием
увлажняют. Увлажнение производят в увлажнительных установ-
ках различных конструкций или примитивным способом — путем
окунания в воду и провяливания в мешковине.

Режим работы увлажнительной установки

УДВ-0

Температура влажного воздуха, °C 35 ±3

Влажность воздуха, %	98 ± 1

Скорость движения воздуха, м/с	1—2

Время увлажнения, ч	2—2,5

Окончательная влажность в кожаных деталях должна сос-
тавлять 18—20 %. Время хранения увлажненных деталей в от-
крытом виде не более 15 мин. Детали после увлажнения поме-
щают в закрытый ящик с сеткой (над водой).

Формование. Подошвы, стельки и задники из жесткой кожи
для обуви на среднем, высоком и особо высоком каблуке после
соответствующей обработки должны быть подвергнуты формова-
нию, что значительно облегчает сборку и улучшает качество
обуви. Формование проводят на двухсекционных прессах
ПФГ-1-О, которые оснащены пресс-формами. Профиль подошвы
после формования должен соответствовать профилю следа обуви,
а профиль стельки — профилю следа колодки.

ОБРАБОТКА СТЕЛЕК

При изготовлении обуви используют стельки из различных мате-
риалов и конструкций.

Наиболее широкое применение получили стельки из жестких
кож. В ряде видов обуви допускается применение стелек из
заменителей кожи — тексона, картона СЦМ и обувного картона.

По конструкции основные стельки подразделяют на одинар-
ные и комбинированные, которые в свою очередь подразделя-
ются на стельки с полустельками или подпяточниками, стельки
с полустельками или простилками и теленком между ними, ран-

товые стельки.

Кожаные одинарные стельки для обуви клеевого и ниточных
методов крепления. Такие стельки применяют для обуви клеево-
го, ниточных, гвоздевого методов крепления и горячей вулканиза-
ции на низком каблуке. Технологический процесс обработки
одинарных стелек слагается из следующих операций: выравни-
вание стелек по толщине, шлифование кожаных стелек с лицевой
и бахтармяной сторон, надсекание пучковой части стелек, снятие
фаски стелек по периметру, формование стелек и пробивание
центрирующих отверстий (для обуви, изготовляемой методом го-
рячей вулканизации).

Надсекание пучковой части стелек (рис. 63) производят с не-
ходовой стороны прерывающимися линиями параллельно линии
пучков на ширину 25—60 мм. Расстояние между линиями сос-
тавляет 5—10 мм, между отдельными надрезами 4—6 мм, глуби-
на надреза не более '/3 толщины стельки. Надрезы должны
быть расположены симметрично по отношению к линии пучков.
Надсекание стелек производят на машине и штампом конструк-
ции московского производственного объединения по выпуску де-
талей низа обуви «Пролетарий».

Снятие фаски стелек по периметру производят для предохра-
нения лицевого слоя заготовок верха обуви от разрыва и пере-
тирания в процессе формования на

Г ~	колодке и эксплуатации обуви. Эту

/	м	операцию производят с нелицевой

(	------ стороны по всему периметру. В стель-

) ках с полустелькой спуск произво-
5^____________________z дят в пяточно-геленочной части.

'	Ширина и толщина спущенного края

Рис. 63. Стелька кожаная с над- одинарных стелек 1	1,5 мм. Для

сечками	стелек с полустельками спуск в пя-
точно-геленочной части составляет от 1,5 до 4 мм. Торец пяточ-
ной части стелек для модельной обуви спускают так, чтобы он
являлся продолжением боковой поверхности колодки.

Операцию производят на машине ШН-1-0 или 04127/Р10
(ЧСФР) шлифовальной лентой № 63—100 или шлифовальными
камнями 150 и 60.

Пробивание центрирующих отверстий диаметром 7 мм в пя-
точной части стелек производят прессом горячей вулканизации
в затянутой на колодках обуви с лицевой стороны стелек.

Центр отверстия должен находиться на одинаковом расстоя-
нии от боковых сторон стельки на расстоянии 20—45 мм от пя-
точного закругления (расстояние зависит от фасона обуви). Опе-
рацию выполняют на машине конструкции ленинградского про-
изводственного обувного объединения «Скороход» им. Я. А. Ка-
линина.

Кожаные одинарные стельки с кожаными или картонными
подпяточниками для обуви клеевого метода крепления. Обработ-
ка таких стелек включает следующие операции: выравнивание
стелек по толщине, шлифование кожаных стелек с лицевой и бах-
тармяной сторон, надсечка пучковой части стелек, снятие фаски
стелек4 по периметру, удаление пыли, прикрепление подпяточ-
ников, формование стелек.

Спускание краев полустелек производят плавно по всему
периметру, а прямого края подпяточника — по переднему краю.
Ширина спуска переднего края подпяточника 15—17 мм, пяточ-
но-геленочного края 12—14 мм. Толщина спущенного края долж-
на быть 1 ± 0,2 мм. На спущенной поверхности не должно быть
выхватов и утолщений. Для спускания краев полустелек и пря-
мого края подпяточников применяют машины АСГ-12 и 04111/Р6
(ЧСФР).

Отшкуренные поверхности стелек очищают от пыли на маши-
не ХПП-3-0 для холодной полировки и чистки обуви или на ма-
шине ОМ2-Р.

Прикрепление подпяточника производят следующим образом.
Подпяточник накладывают на пяточную часть стельки так, чтобы
контур подпяточника совпал с контуром стельки, и прикрепляют
тремя крепителями: два располагают на расстоянии 10—12 мм от
переднего края и 5—7 мм от боковых краев и третий — на осевой
линии на расстоянии 5—7 мм от края пяточного закругления
стельки. При креплении подпяточника клеевым способом на-
иритовым или другим клеем он должен быть прочно склеен со
стелькой без зазоров и сдвигов. Подпяточник прикрепляют на
машине ПДН-1-0 или 04040/Р1 (ЧСФР).

Стельки кожаные с полустельками из картона и теленок
между ними для обуви клеевого метода крепления. Технологи-
ческий процесс сборки и обработки кожаных стелек с по-
лустелькамл из картона и теленком между ними (рис. 64) вклю-
чает следующие операции: выравнивание стелек по толщине,
Рис. 64. Стелька комбиниро-
ванная из кожи и картона

шлифование кожаных стелек с лице-
вой и бахтармяной сторон, удаление
пыли, надсечку пучковой части стелек,
спускание краев полустельки, выреза-
ние желоба в полустельках под теле-
нок, пробивание отверстий на полу-
стельках для прикрепления теленка,
прикрепление теленка к полустелькам,

нанесение клея на стельки, полустельки, сушку клея и склеива-
ние деталей стелек, формование стелек.

Вырезание желоба под теленок производят по осевой линии
картонной полустельки. Глубина желоба 1—2 мм, ширина 14 мм,
длина 80—130 мм. Желоб располагается на расстоянии 10—
12 мм от пяточной части закругления полустельки. После этого
картонную полустельку спускают на машине АСГ-12 по пери-
метру: передний край на ширину 12—17 мм, а пяточно-геленоч-
ный край на 8—14 мм. Толщина спущенного края должна быть
0,8—1 мм. На спущенной поверхности не должно быть выхватов
и утолщений. Вырезку желоба под теленок производят на ма-
шине МЖС-О.

Для пробивания или сверления отверстий 10 пар полустелек
вкладывают в специальную кассету, подобранную в соответствии
с размером стельки, устанавливают на столе сверлильного стан-
ка и пробивают или просверливают отверстие по центру полу-
стельки на расстоянии 35 мм от линии закругления пяточной
части. Диаметр отверстия должен составлять 4,8—5 мм. Отвер-
стие должно быть расположено строго по условной оси симмет-
рии полуСтельки.

Для прикрепления геленка к полустельке на неспущенную
сторону полустельки накладывают теленок так, чтобы он входил
в желоб или паз полустельки и вогнутый конец был обращен
к пяточной части, а отверстия на теленке и полустельке
совпадали. Геленок к полустельке прикрепляют металлическими
блочками на машине МКС-О. Блочки должны быть хорошо рас-

клепаны.

На пяточно-геленочную часть стельки со стороны бахтармы
и на полустельки с теленком наносят равномерный слой клея (на-
ирит НТ), просушивают при температуре 18—20 °C в течение
5—7 мин и склеивают с предварительной активацией клеевых
пленок в течение 1—2 мин при температуре 85—90 °C. Стельки,
предназначенные для обуви на низком каблуке, дополнительно
пропускают между рабочими обрезиненными валиками машины
ДН (без ножа). Слой стелек должен быть прочно (без зазоров)
склеен с полустелькой, а их края должны совпадать.

Для намазки стелек применяют клеенамазочные машины раз-
личных конструкций. Термоактивацию клеевой пленки произво-
дят в термоактиваторах ТА-0 и Т-Р. Для подсушки применяют
сушилку СОВ-1.
Изготовление кожаных стелек с пластмассовыми полустель-
ками. Предварительно обработанная по описанной технологии
кожаная стелька собирается с полустелькой и теленком методом
литья в пресс-форме. Для выполнения этой операции в кожаной
стельке предусмотрено два центрующих отверстия, а в матрице
пресс-формы — два пуансона. На пуансоны накладывается стель-
ка и металлический теленок, после чего происходит операция со-
единения стельки теленка с литьевой пластмассовой полустель-
кой. Пластмассовая полустелька изготовляется из сополимера
этилена с пропиленом. Максимальное время выдержки в пресс-
форме — 3 мин. Пресс-форма охлаждается, после чего из нее
выбирается готовая стелька с пластмассовой полустелькой.
С пластмассовой полустельки срезаются выпрессовки. На поверх-
ности пластмассовой полустельки не должно быть неровностей
и заусенцев. Полустелька не должна быть деформированной,
а металлический теленок должен быть полностью залит пласт-
массой. Стелька с пластмассовой полустелькой увеличивает ус-
тойчивость высоких и особо высоких каблуков и исключает отход
каблука от его центра.

Операцию выполняют при помощи пресс-формы и пресса кон-
струкции п/о «Ригас апави».

Стельки с натуральной губой. Их используют для изготовле-
ния высококачественной рантовой обуви. Стельки вырубают из
чепрачной части кожи.

Для создания возможностей подъема губы после операции
выравнивания по толщине и шлифования с лицевой стороны
производят надсекание на машине 05145/Р2 (ЧСФР) с бахтар-
мяной стороны в носочной и пяточной частях на половину
толщины. В носочной части стельки надсекают в виде треуголь-
ника со сторонами 6—7 мм и основанием 3—5 мм. В пяточной
части длина надсечки 10—11 мм с каждой стороны. Удаление
надсечки от пяточного закругления зависит от размера обуви
и составляет 45—77 мм по оси следа.

Затем на машине 05022/Р1 (ЧСФР) с торцовой стороны при-
мерно на 1 /г толщины стельки производят подрезку губы на
глубину 5—7 мм. После этого стельку увлажняют погружением
в ванну с водой при температуре 35—40 °C на 35—40 с, затем
производят провяливание в камере над ванной с водой не менее
2 ч. Отгибание губы производят на машине 05134/P3 (ЧСФР).
Отгибание губы осуществляют по всей надрезанной части
стельки под прямым углом к ее плоскости. Высота губы с наруж-
ной стороны должна составить не менее 4,5—5,5 мм. Для упро-
чнения губы стельки ее обклеивают ревентухом (льняное полот-
но). После обклеивания тканью губу формуют на машине
05038/P3 (ЧСФР). К готовым стелькам прикрепляют подпяточ-
ник, который торцовой частью должен вплотную подходить к губе
стельки. Для изготовления рантовой обуви применяют рантовые
стельки с формованной губой из тесьмы.
ОБРАБОТКА ПОДОШВ

Способ и технологический процесс обработки подошв зависит от
материала, метода крепления низа, высоты каблука и конструк-
ции обуви.

Низ обуви изготовляют из листовых материалов — кожи, по-
ристой резины, кожволона и других видов материалов, а также
из формованных профилированных подошв с каблуком или без
него, не требующих обработки на обуви и изгртовляемых из
кожволона, поливинилхлорида, термоэластонласта и других ма-
териалов.

Обработка кожаных подошв с язычками для обуви клеевого
и ниточных методов крепления включает следующие технологи-
ческие операции: выравнивание подошв по толщине, шлифова-
ние подошв с ходовой стороны, удаление пыли, спускание перейм
и язычка подошв, шлифование подошв с неходовой стороны,
взъерошивание подошв с неходовой стороны, удаление пыли, на-
несение клея на неходовую сторону, сушка клея.

Для подошв ниточных методов крепления операции взъеро-
шивания подошв с неходовой стороны, удаление пыли и нанесе-
ние клея на неходовую сторону подошв и сушка клея не про-
изводятся.

Подошвы выравнивают с неходовой стороны. Толщина по-
дошв в готовом виде должна соответствовать требованиям го- i
сударственны.х стандартов на определенный вид обуви, а припуск 1
ija дальнейшую обработку составлять 0,1—0,5 мм. Толщину де-
талей измеряют в середине пучковой части. В пяточной части по- '
дошв толщина может быть на 0,5 мм, а в геленочной — на 0,3 мм
меньше, чем в середине пучковой части. Выравнивание подошв
по толщине производят на .шинах ДН-2-О, 05260/Р1 (ЧСФР).

Для облагораживания кожаных подошв их равномерно шли-
фуют с ходовой стороны до полного удаления лицевого слоя.
.Операцию производят на машинах LUH-1-0 и 04163/P3 (ЧСФР).
Шлифование производят шлифовальной лентой № 12—16. После
шлифования удаляют пыль.

Подошвы в переймах спускают в виде сегментов с бахтар-
мяной стороны на участке между передней линией крокуля и ли-
нией. отстоящей от пучков на 10—12 мм. Ширина спуска в на-
иболее широком месте 14-17 мм. Язычок подошвы равномерно j
спускают по всей площади с заходом за переднюю линию кро-	|

куля на 10- 12 мм для подошв с язычком на каблук и на 25—	j

35 мм для подошв с язычком под каблук. Толщина спущенного
края подошв в переймах 0,7 -2,5 мм, язычка подошвы — 0,7—	)

1,8 мм. Спускание переймы и язычка подошв производят на	I

машинах АСГ-12 и 04211/Р6 (ЧСФР) для спускания краев де-	|

талей низа обуви.	!

Подошвы равномерно шлифуют с неходовой стороны по всей *
поверхности без выхватов и пропусков. Резкие переходы от
спущенной части перейми к остальной части подошвы должны
быть устранены. Операции шлифования подошв с неходовой сто-
роны производят шлифовальной лентой № 63—100 на машинах
ШН-1-0 и 04163/P3 (ЧСФР) для шлифования плоских непри-
крепленных деталей низа обуви.

Подошву взъерошивают с неходовой стороны на ширину
18—20 мм. В формованных подошвах взъерошивают также
внутреннюю сторону бортика. Взъерошивание должно произво-
диться без выхватов, пропусков и нарушений бортика подошв.
Операцию взъерошивания подошв с неходовой стороны произ-
водят на машинах ВПН-1, ВФП-О для взъерошивания по кон-
туру плоских неприкрепленных деталей низа обуви и ФУП-3-0
для фрезерования уреза подошв с применением шарошки. Пыль
должна быть удалена.

На взъерошенную поверхность подошв наносят равномерный,
без пропусков и утолщений слой наирита НТ или клея Ропид-3.
Клей наносят по краю подошв на ширину 16—18 мм. Подошвы
из кожи промазывают два раза. Сушат клей при температуре
18—20 °C после первого нанесения 10—15 мин, после второго
45—65 мин. Для ускорения процесса сушки подошв в централи-
зованных штамповочных цехах применяют сушилки СОВ-1 для
подсушки обуви и ее деталей.

Технологический процесс обработки кожаных подошв с круг-
лой пяточной частью включает следующие технологические опе-
рации: выравнивание подошв по толщине, тиснение декоратив-
ного рисунка на ходовой стороне кожаных подошв, шлифование
подошв с неходовой стороны, шлифование пяточной части по-
дошв с ходовой стороны, взъерошивание подошв с неходовой сто-
роны, удаление пыли, нанесение клея на неходовую сторону
подошв, сушку клея.

Нанесение декоративного^ рисунка на ходовую поверхность
подошв производят тиснением на прессе МП-150 нагретыми ме-
таллическими матрицами с рисунком. Длительность прессования
5—10 с, температура матриц 110—120 °C.

Подошвы шлифуют с ходовой стороны в пяточной части, не
допуская выхватов и пропусков. Операцию шлифования пяточ-
ной части подошв с неходовой стороны производят шлифо-
вальной лентой № 63—100 на машинах ШН-1-0 и 04163/P3
(ЧСФР) для шлифования плоских неприкрепленных деталей
низа.

Подошвы из кожволона, пористой резины для обуви клеевого
и ниточных методов крепления. Технологический процесс обра-
ботки таких подошв включает следующие операции: фрезерова-
ние площадки на ходовой стороне подошв из пористой резины
для реквизитов, выравнивание подошв по толщине, шлифование
подошв с неходовой стороны, шлифование пяточной части по-
дошв с ходовой стороны, удаление пыли, нанесение клея на не-
ходовую сторону подошв, сушку клея.
На подошвах, предназначенных для ниточного метода крепле-
ния, выравнивание подошв по толщине, нанесение клея на
неходовую сторону подошв и сушка клея не производится.

Подошвы с наклеенным рантом. Их применяют для низа
обуви клеевого метода крепления. Декоративные ранты изготов-
ляют из кожи и пористой резины. Рант наклеивают на пред-
варительно обработанную подошву, отшлифованную с неходовой
и в пяточной части с ходовой стороны. На подошву по периметру
и на рант наносят клей из наирита НТ 23—25 %-й концентрации
и высушивают. До приклеивания ранта клеевую пленку на по-
дошве активируют.

Рант наклеивают с помощью зажимного устройства точно по
краю периметра подошвы. Температура в зоне приклеивания
120—130 °C (температура создается при помощи сопла горячим
воздухом). Наклеивание ранта производят при помощи модерни-
зированной швейной машины 94 кл. Концы ранта на подошве
должны быть обрезаны.

Подошвы для обуви прошивного и рантового методов крепле-
ния. Для обуви прошивного метода крепления после операции
выравнивания по толщине и шлифования с ходовой и бахтар-
мяной сторон подошву равномерно подрезают на машине
05100/Р2 (ЧСФР) с ходовой стороны под углом 15° к ее плос-
кости по периметру до пяточной или крокульной части. Глубина
подрезки должна быть одинаковой на всем протяжении, концы
подрезки должны заходить на подкаблучную часть на 5—10 мм
(удаление края подрезки от края подошвы 2—2,5 мм), ширина
подрезанного слоя составляет 7—8 мм, глубина подрезки состав-
ляет 1 /3 толщины подошвы. Одновременно производят желобле-
ние. Желобок проходит по всей длине подрезки от края подошвы
на 6—7 мм, ширина подрезки 1,5 мм.

Подрезку для рантового метода крепления производят на ма-
шине 05100/Р2 (ЧСФР) с торцовой стороны с заходом конца
подрезки на подкаблучную часть на 20—30 мм, глубина подрезки
16—20 мм, толщина подрезанного края 2—2,4 мм.

ОБРАБОТКА ЗАДНИКОВ И ПОДНОСКОВ

Обработке подвергаются задники и подноски, изготовляемые из
кожи, термопластичных эластичных материалов и нитроис-
кожи — Т. Кожкартонные задники поступают на предприятия
обработанными и формованными.

Кожаные задники и подноски выравнивают с бахтармяной
стороны. Толщина выравненных задников и подносков должна
быть одинаковой по всей площади и соответствовать требова-
ниям государственных стандартов на определенный вид обуви.
Припуск на дальнейшую обработку 0,1—0,5 мм. Выравнивание
задников и подносков по толщине производят на машинах
ДН-2-0 и 05260/Р1 (ЧСФР) для выравнивания по толщине
деталей низа обуви.
Задники и подноски шлифуют с лицевой стороны шлифоваль-
ной лентой № 20—63 по всей поверхности так, чтобы не было
выхватов. Обработанные детали очищают от пыли. Шлифование
задников и подносков производят на машине ШН-1-0 и 04163/P3
(ЧСФР) для шлифования плоских неприкрепленных деталей низа
обуви.

Задники и подноски равномерно спускают с бахтармяной
стороны по всему периметру. Ширина и толщина спущенных
краев должны соответствовать нормативам (табл. 5).

Табл. 5. Нормативы размеров спущенных краев деталей

Род обуви	Задники			Подноски		
	Ширина спущенных краев, мм		Толщина спущенных краев, мм	Ширина спущенных краев, мм		Толщина спущенных краев, мм
	нижне- го	верх- него		прямо- го	криволи- нейного	
Мужская	14—16	18—20	0,8—1	8 — 10	—	0,6—0,8
Женская	16—18	18—20	0,8—1	—	15—18	0,8—1

Задники и подноски равномерно шлифуют шлифовальной
лентой № 32—63 с бахтармяной стороны по всей поверхности
без выхватов. Переход от неспущенной части к спущенной
должен быть плавным с равномерным уменьшением толщины
к краям. Шлифование задников и подносков с бахтармяной
стороны производят на машинах ШН-1-0 и 04163/P3 (ЧСФР)
для шлифования плоских неприкрепленных деталей низа обуви.

Задники из обувной нитроискожи — Т. Обработка двух-, трех-
и четырехслойных задников заключается в их сборке. При сборке
трехслойного задника наименьший по площади слой располагают
между двумя большими слоями. При четырехслойном заднике
наименьший слой располагается между вторым и третьим слоя-
ми. Нижние края слоев должны находиться друг от друга на
расстоянии 5 мм, боковые — на расстоянии 10 мм и верхние —
на расстоянии 6 мм. Слои четырехслойного задника скрепляют
ниточным швом на одноигольной швейной машине 2823 кл.
Строчка должна проходить в середине задника по всей высоте.
Двух- и трехслойные задники, вырубленные сдвоенными и стро-
енными резаками, складывают и оглаживают на машине спе-
циальной конструкции.

Однослойные задники из термопластической винилискожи —
НТ. Их спускают по верхнему краю так, чтобы была снята
полоска покрытия на ширину 8—10 мм. Толщина спущенного
края должна быть 0,8—1 мм. Спуск края производят на машине
АСГ-12. При использовании термопластичных задников для соз-
дания липкости и размягчения заготовки со вставленным зад-
ником подвергают термоактивации при температуре 100—НО °C
продолжительностью 25—30 с. Затем производят продольную
вытяжку и формуют боковую поверхность на охлажденных
пуансонах с помощью обжимной матрицы.

Одно- и двухслойные подноски из обувной нитроискожи — Т.
Их спускают на машине АСГ-12 по прямому краю, а меньший
слой двухслойных подносков — по всему периметру на ширину
5—10 мм. Толщина спущенного края должна быть 0,5—0,6 мм.
При сборке двухслойных подносков меньший слой располагают
на одинаковом расстоянии от краев большого слоя. Собранные
двухслойные подноски скрепляют ниточным швом, проходящим
по осевой линии. Скрепление производят на швейной машине
2823 или 3823 кл.

Подноски из эластичных термоустойчивых материалов одно-
слойные спускают по прямому краю для снятия полоски покры-
тия на ширину 5—10 мм на машине АСГ-12.

ОБРАБОТКА КАБЛУКОВ

Обработка каблуков зависит от материалов, из которых они
изготовлены, и их конструкции. Каблуки могут быть резиновые
формованные, из пористой резины и кожаные наборные.

Технологический процесс обработки каблуков включает сле-
дующие операции: выравнивание фликов по толщине, шлифова-
ние ляписа каблука и каблучных заготовок, фликов, удаление
пыли, нанесение клея на ляпис каблуков, каблучные заготовки,
сушку клея, активацию клеевой пленки, склеивание каблучных
заготовок, прикрепление набоек, сборку фликов каблуков, выем-
ку ляписной части каблуков, шлифование фронта каблуков.

Резиновые формованные каблуки. Обработка таких каблуков
включает следующие операции: шлифование ляписа каблуков,
удаление пыли, нанесение клея на ляпис каблуков.

Каблуки из пористой резины. Обработка таких каблуков
включает следующие операции: шлифование каблучных загото-
вок, удаление пыли, нанесение клея на каблучные заготовки,
сушку клея, активацию клеевой пленки, склеивание каблучных
заготовок, выемку ляписной части каблуков, удаление пыли,
нанесение клея на ляпис каблуков.

Кожаные наборные каблуки. Обработка таких каблуков
включает следующие операции: выравнивание фликов по толщи-
не, шлифование фликов, удаление пыли, сборку фликов каблу-
ков, прикрепление набоек, шлифование фронта каблуков.

Флики кожаных каблуков выравнивают с бахтармяной сто-
роны. Толщина выравненных фликов должна быть одинаковой
по всей площади и соответствовать требованиям государствен-
ных стандартов. Выравнивание фликов по толщине производят
на машинах ДН-2-0 и 05260/Р1 (ЧСФР).

Верхнюю поверхность ляписа формованных каблуков взъеро-
шивают перед приклеиванием к низу обуви. Взъерошивание
100
производят по всей поверхности металлической щеткой из сталь-
ной проволоки диаметром 0,25—0,4 мм, завулканизированной
в резине, или шлифовальной лентой № 63—80. Эту операцию
выполняют на машине конструкции московского производствен-
ного объединения по выпуску деталей низа обуви «Пролетарий».
С ляписа каблука должен быть удален глянец без нарушения
боковой грани каблука.

Резиновые каблучные заготовки и кожаные внутренние флики
шлифуют шлифовальной лентой № 63—80 с обеих сторон (или
с одной стороны для набоечного флика). Шлифование произво-
дят равномерно по всей поверхности без выхватов и пропусков
до полного удаления рисунка поверхности и глянца на резиновых
заготовках. Эту операцию выполняют на машинах ШН-1-0,
04163/P3 (ЧСФР).

Удаление пыли с отшкуренных поверхностей каблуков произ-
водят волосяными щетками на машине ХПП-3 для холодной
полировки и чистки обуви или комбинированной отделочной
машине ОМ2-Р.

Нанесение клея. На отшлифованные поверхности ляписа
резиновых каблуков и каблучных заготовок наносят равномер-
ный слой клея из наирита НТ без пропусков, утолщений и про-
сушивают в течение 40—60 мин при температуре 18—20 °C.
Для ускорения подсушки обуви применяют сушилку СОВ-1.

Активацию клеевой пленки на склеиваемых поверхностях
производят в течение 4—6 с при температуре НО—120 °C.
После активации клеевая пленка должна быть липкой. Эту
операцию выполняют в термоактиваторах Т-Р и ТА-О.

После активации клеевой пленки каблучные заготовки скла-
дывают склеиваемыми поверхностями точно, без перекосов
и сдвигов. Сложенные каблучные заготовки прессуют на гори-
зонтальном прессе конструкции московского производственного
объединения по выпуску деталей низа обуви «Пролетарий»
(СССР) или прессе 05163/Р2 (ЧСФР). После прессования каб-
лучные заготовки должны плотно прилегать одна к другой.

Кожаные каблуки набирают из фликов. Для создания вогну-
тости верхней площадки каблуков на верхнем флике должна
быть расположена обводка (кранец) по всему периметру, кроме
фронтальной линии. Внутренний край обводки утоняют, флики
с обеих сторон промазывают клеем из наирита НТ, подсушивают,
собирают в каблуки, скрепляя тремя гвоздями, расположенными
в виде треугольника. Собранные кожаные каблуки прессуют на
прессе 05136/Р2 (ЧСФР) или ручном горизонтальном прессе.
Продолжительность прессования 40—60 мин. После прессования
флики каблука должны быть прочно склеены между собой,
а края фликов совпадать по всему периметру. Фронтальную
поверхность выравнивают до прикрепления каблука, а боко-
вую — после его прикрепления.

Прикрепление набоек к кожаным каблукам осуществляют
гвоздями № И—20 или навинтованной проволокой по всему
периметру, включая фронт каблука. Длина шпилек из навинто-
ванной проволоки зависит от высоты каблука. Расстояние от
края набойки до гвоздей должно быть 8—10 мм, а между центра-
ми гвоздей или шпилек — 6—7 мм. Расстояние от крайних
гвоздей или шпилек до фронта набоек 3—5 мм. Концы шпилек
не должны выступать над поверхностью набойки. Прикрепление
набойки к каблуку производят на машине ПНЖ-Р, 05243/Р1
(ЧСФР). При отсутствии машин набойки можно прикреплять
к каблуку вручную (соблюдая указанные нормативы).

Выемку ляписной части каблуков производят, вставляя ре-
зиновый наборный каблук в кассету соответствующего фасона.
Кассету закрепляют на столе и, нажимая на педаль, производят
выемку ляписа каблука. Ляпис каблука должен быть ровным,
без выхватов и перекосов. Выемку ляписа пористых резиновых
каблуков производят на машине конструкции московского произ-
водственного объединения по выпуску деталей низа обуви
«Пролетарий».

Выравнивание фронтальной поверхности каблуков производят
путем обрубания на специальной машине типа конструкции
московского производственного объединения по выпуску деталей
низа обуви «Пролетарий». В зависимости от условий и возмож-
ностей выравнивание фронтальной поверхности может также
производиться сапожным ножом ручным способом. Обрезанная
фронтальная поверхность должна быть перпендикулярна плоско-
,сти набойки.

Фронт кожаных сборных каблуков шлифуют дважды на
машинахгШН-1-О, 04127/Р10 (ЧСФР): первый раз шлифоваль-
ной лентой № 63—80, второй раз — шлифовальной лентой № 12.
Фронт каблука должен быть отшлифован равномерно, без
выхватов. В случае отсутствия машин шлифование можно
производить вручную.

ОБРАБОТКА РАНТОВ	*

Декоративные ранты изготовляют из кожи и пористой профи-
лированной резины. Технологический процесс обработки деко-
ративных рантов включает следующие операции: вырубание
делюжек, разрезание пластин на делюжки, выравнивание делю-
жек по толщине, спускание краев делюжек, шлифование делю-
жек с бахтармяной (гладкой) стороны, удаление пыли, нане-
сение клея на делюжки, сушка клея, разрезание делюжек на
ранты, прострачивание рантов.

Декоративные кожаные ранты. Обработка таких рантов
включает следующие технологические операции: вырубание
делюжек, выравнивание делюжек по толщине, спускание краев
делюжек, шлифование делюжек с бахтармяной стороны, удале-
ние пыли, разрезание делюжек на ранты, прострачивание рантов.
102
Декоративные ранты из профилированной резины. Обработка
таких рантов включает следующие технологические операции:
разрезание пластин на делюжки, шлифование делюжек с гладкой
стороны, удаление пыли, нанесение клея на делюжки, сушка
клея, разрезание делюжек на ранты.

Делюжки для декоративных рантов вырубают из чепрачных
плотных частей кожи. Размеры делюжек определяет лаборатория
или экспериментальный участок предприятия (объединения) в
зависимости от утвержденной модели. Делюжки вырубают на
прессах ПВГ-18-1300, ПВГ-18-1600.

Пластину из профилированной резины разрезают на делюжки
шириной 100—НО мм на машинах ДСО-Р, ОС-Р.

Кожаные делюжки выравнивают по толщине на машине
ДН-2-0 для выравнивания и двоения деталей низа обуви. Тол-
щина делюжек после выравнивания должна быть 1,8—2 мм.
На дальнейшую обработку дается припуск 0,1—0,3 мм.

Боковые (узкие) края делюжек спускают на ширину 8—10 мм
до толщины 0,8—1 мм на машине АСГ-12 для спускания краев
деталей низа обуви. Спуск должен быть ровным, без выхватов.

Кожаные делюжки для рантов равномерно шлифуют с бах-
тармяной стороны, а резиновые — с гладкой нерифленой стороны
на машине ШН-1-0, 04163/P3 (ЧСФР) для шлифования плоских
неприкрепленных деталей шлифовальной лентой № 63—80.
Делюжки должны быть отшлифованы по всей поверхности рав-
номерно (без выхватов и пропусков) и очищены от пыли.

На отшлифованную нерифленую сторону делюжек наносят
клей из наирита НТ или клей Ропид-3 и высушивают в сушилке
СОВ-1 при температуре 18—20 °C в течение 30—40 мин.

Разрезание делюжек на ранты производят на машине ДН-2-0
с фигурными валиками для нарезки рантов. Ширина разрезае-
мых полосок 7—8 мм. Рант должен быть ровным, а срез чистым.

Кожаные ранты прострачивают на машине 2823, 3823 кл.
Расстояние от строчки до края 2—2,5 мм, частота строчки
2—2,5 стежка на 1 см длины шва. Строчка должна быть ровной,
хорошо утянутой и проходить на одинаковом расстоянии от
края.

§ 4. РАСКРОЙ И ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НИЗА

ПРИ РУЧНОМ СПОСОБЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБУВИ

Обувная подотрасль бытового обслуживани населения в основ-
ном обеспечивается деталями низа обуви централизованными
вырубочными цехами, где вырубку и обработку деталей низа
производят на высокопроизводительном оборудовании.

В ателье при изготовлении особо элегантной и модельной
обуви получаемые из централизованных цехов детали низа
проходят доработку ручным способом. В отдельных ателье
высшего разряда, рядовых ателье, мастерских, эксперименталь-
Рис. 65. Схема ручного рас-
кроя делюжек на подошвы

ных участках и лабораториях пред-
приятий раскрой и обработка деталей
могут производиться ручным способом.

Раскрой кож вручную на делюжки.
Чепрачную часть подошвенных и сте-
лечных кож разрезают на делюжки
перпендикулярно линии хребта (рис.
65). Ширина каждой делюжки должна

быть равна длине подошв или стелек, которые будут из нее вы-

кроены.

Увлажнение делюжек, воротков и пол. Для облегчения рас-
кроя и обработки деталей делюжки, воротки и полы предва-
рительно помещают в воду, затем вынимают и дают воде стечь.
Увлажнение рекомендуется производить в воде температурой
18—20 °C в течение 5—8 мин.

Провяливание. Во время увлажнения только поверхностный
слой делюжки, воротка и полы впитывает влагу. Чтобы влага
равномерно распределилась по всей толщине, необходима опера-
ция провяливания. Для этого делюжки, воротки и полы склады-
вают в штабель для провяливания во влажную мешковину.
Провяливание производят в течение 2—3 ч. Провяленная кожа
приобретает мягкость и легко режется сапожным ножом; она
содержит 30—35 % влаги.

Раскрой делюжек, воротков и пол. Подошвенные делюжки
в соответствии с их толщиной и плотностью раскраивают на
подошвы, а более тонкие периферийные участки, прилегающие
к полам и воротку, кроят на стельки. Стелечные чепраки соот-
ветственнб кроят на стельки. Раскрой производят по лекалам
сапожным ножом. Продольная ось подошв и стелек располага-
ется поперек делюжек. Для экономного раскроя смежные подош-
вы и стельки укладывают носками в разные стороны. При рас-
крое необходимо учитывать, что при уплотнении подошв и стеЛек
на металлической плите молотком они увеличиваются в ширину
и длину, а толщина их уменьшается. Из воротков пленных пол
подошвенных кож в первую очередь раскраивают задники,
из пол и более тонких, но плотных мест воротков — стельки
и подноски. Остатки кожи после раскроя основных деталей
используют для обводок, кранцев и фликов.

Раскрой кожаных рантов. Ранты выкраивают из плотных
эластичных рантовых кож. При раскрое рантов из рантовых кож
вырезают прямоугольники, длина которых должна быть равна
длине ранта. Прямоугольники параллельными разрезами раскра-
ивают на ранты. Раскрой рантов производят на специальном
приспособлении или ручным способом сапожным ножом на дере-
вянной доске.

Уплотнение деталей. После раскроя провяленных делюжек
на стельки и подошвы детали уплотняют путем проколачивания
утяжеленным молотком на металлической плите с бахтармяной
стороны. При проколачивании слабые участки уплотняются,
в результате чего достигается равномерная плотность по всей
площади деталей.

ОБРАБОТКА СТЕЛЕК

Сборка и обработка агрегированных стелек для обуви клеевого
метода крепления ручным способом включает следующие опера-
ции: выравнивание по толщине, вырезание лицевого слоя пучко-
вой части стелек, шлифование стелек с лицевой стороны в пуч-
ковой части, подгонка стелек по контуру колодки, спускание
краев стелек в носочной части, шлифование стелек с бахтармя-
ной стороны, удаление пыли, надсекание стелек в пучковой
части, снятие фаски стелек в пяточно-геленочной части, шли-
фование полустелек, удаление пыли, спускание краев полустелек,
снятие фаски по контуру полустелек, вырезание в полустельках
желобка под теленок, прикрепление теленка к полустелькам,
нанесение клея на стельки и полустельки, сушка и склеивание
кожаных стелек с полустельками.

Стельки выравнивают по толщине с бахтармяной стороны
по всей площади сапожным ножом на мраморной доске.
Толщина стелек после обработки должна быть для мужской
обуви 2,3—2,5 мм, для женской — 2,1—2,3 мм. Толщину стелек
измеряют в середине пучковой части.

Вырезание лицевого слоя и шлифование пучковой части
стелек. Симметрично линии середины пучков на стельках с лице-
вой стороны вырезают полоски (рис. 66) шириной 30—35 мм,
плавно, без выхватов. Толщина среза на линии середины пучков
составляет */4 толщины стельки. После шлифования толщина
среза на линии середины пучков должна составлять ’/з толщины
стельки без резких переходов.

Стельку шлифуют с лицевой стороны шлифовальной лентой
№ 12—32 по всей поверхности равномерно, снимая тонкий
лицевой слой без выхватов и пропусков. После обработки тол-
щина стелек должна составлять для мужской обуви 2,5—2,7 мм,
для женской — 2,3—2,5 мм. Обработанную поверхность очищают
от пыли. Операцию выполняют на машине ОМ2-Р или вручную.

Стельку прикрепляют к колодке тремя гвоздями № 20 по
одному в носочно-пучковой, геленочной и пяточной частях.
Гвозди должны выступать на '/3 своей длины над поверхностью
стельки. Стельки после подгонки колодки по мерке обрезают
по контуру следа колодки. Контур среза должен совпадать
с контуром следа колодки.

Края стельки в носочной части плавно спускают с бахтар-
мяной стороны на ширину 10—12 мм до передней линии среза.
Толщина торца в носочной обработанной части должна быть
для мужской обуви 1,3—1,4 мм, а для женской 1,2- 1,3 мм.

Стельки шлифуют с бахтармяной стороны равномерно по
всей поверхности без выхватов и пропусков шлифовальной
лентой № 32—63. Толщина стелек в носочной части после
обработки должна быть для мужской обуви 2,3—2,5 мм, а для
женской 2,1—2,3 мм. Отшлифованная поверхность должна быть
очищена от пыли.

Стельки надсекают (см. рис. 66) с бахтармяной стороны
прерывающимися линиями параллельно линии середины пучков.
Надсекаемый участок шириной 25—60 мм располагают по обе
стороны от линии середины пучков на расстоянии 15 мм в сторо-
ну геленочной части, а остальной участок надсекаемой зоны —
в сторону носочной части. На стельку наносят 5—10 линий.
Расстояние между линиями 5—10 мм, между отдельными резами
4—6 мм, длина каждого надреза 6—10 мм, глубина надреза
равна ‘/з толщины обработанной стельки в пучковой части.

Снятие фаски стелек в пяточно-геленочной части производят
под углом 45° к лицевой поверхности стельки (для плавного
перехода от стельки к полу-
стельке). Обработанную по-
верхность зачищают шлифо-
вальной лентой № 63—100.
Операцию выполняют на
комбинированной отделоч-
ной машине или вручную.

Полустельки с одной сто-
роны шлифуют шлифоваль-
ной лентой № 12—32 по
всей поверхности равномер-
но, без выхватов и пропус-
ков. Операцию выполняют
на машине ОМ2-Р или вруч-
ную.

Края полустельки с неот-
шлифованной стороны плав-
но спускают по всему пери-
метру без выхватов и утол-
щений (рис. 67) шлифоваль-
ной лентой № 12—32 или

шлифовальным кругом. Ши-
рина спуска по переднему
краю 16—18 мм, по осталь-
ным краям 10—12 мм. Пе-
редний край полустельки
спускают на нет. Толщина
спущенного края полустель-
ки у торца по остальным
краям 0,7—0,9 мм.

Рис. 67. Схема обработки в полустельках
желобка под теленок

По контуру стельки по торцам, имеющим толщину 0,7—0,9 мм,
снимают фаску под углом 45°, чтобы получить плавный переход

от стельки к полустельке.

Желобок под геленок вырезают с отшлифованной стороны
полустельки точно по условной оси ее симметрии на расстоянии
23 мм от линии пяточного закругления и до переднего края
полустельки. Это расстояние определяется ляписной поверх-
ностью каблуков, фасоном каблука и величиной захождения
геленка под каблук. Геленок должен заходить на ляписную
поверхность каблука на 8—10 мм. Ширина желобка 5 мм, глу-
бина 1 —1,5 мм (см. рис. 64). Операцию выполняют на машине
МЖС-0 или сапожным ножом вручную. Желобок под ребро
жесткости геленка можно делать сквозным шириной 5—6 мм.
Его обрабатывают со скосом под углом 45° к отшлифованной

поверхности полустельки.

Геленок вставляют в желобок полустельки и прикрепляют
блочками с помощью приспособления для расклепывания блочек
конструкции п/о «Ригас апави». Для крепления геленка при
Рис. 68. Схема и нор-
мативы обработки ко-
жаной стельки для
женской обуви прошив-
ного метода крепления

помощи блочков необходимо предусмотреть отверстия в полу-
стельке в соответствии с расположением их на теленке.

На пяточно-геленочную часть стельки с бахтармяной стороны
и полустельку с отшлифованной (неспущенной) стороны наносят
равномерный слой клея из наирита НТ дважды с просушкой
пленки по установленным режимам. Полустельку накладывают
на стельку по месту обработки и тщательно околачивают
молотком. Полустелька и стелька должны быть склеены между
собой прочно, без зазоров. Края торца полустельки и стельки
должны совпадать и образовывать ровную линию.

Нормативы обработки стелек в носочной части прошивного
метода крепления. Края стенок в носочной части и на 15—17 мм
за линию пучков (рис. 68) спускают с бахтармяной стороны
на ширину 10—12 мм. Толщина торца в обработанной части
стельки должна быть для мужской обуви 1,7—1,8 мм, для жен-
ской 1,6—1,7 мм.
ОБРАБОТКА ПОДОШВ

Обработка кожаных подошв для обуви клеевого метода крепле-
ния включает следующие операции: выравнивание подошв по
толщине, спускание подошв по периметру в носочно-пучковой
части, спускание подошв в геленочной, крокульной частях или
язычке, шлифование подошв по периметру в носочно-пучковой
части, в геленочной и крокульной частях или язычке, удаление
пыли.

Подошвы выравнивают по толщине с бахтармяной стороны.
Выравнивание производят сапожным ножом (на мраморной
доске) и шлифовальной лентой № 32—63. Толщина после обра-
ботки должна составлять для мужской обуви 3,6—3,8 мм, для
женской 3,3—3,5 мм. Припуск на дальнейшую обработку состав-
ляет 0,2 мм. Толщину подошв измеряют в середине пучковой
части.

После подгонки по следу обуви подошвы спускают с бахтар-
мяной стороны по периметру в носочно-пучковой части на шири-
ну 7—8 мм (рис. 69) шлифовальной лентой № 32—63 или
шлифовальным кругом на машине ОМ2-Р. Толщина обработан-
ной поверхности у торца подошвы должна быть для мужской
обуви 3,2—3,5 мм, для женской 2,8—3 мм.

После подгонки по следу подошву равномерно спускают
в геленочной части с бахтармяной стороны в виде сегментов
на участке между линией фронта каблука и отметкой, находя-
щейся на расстоянии 18—20 мм от линии середины пучков.
Ширина в наиболее широком месте спуска 16—18 мм. Тол-
щина обработанной поверхности у торца подошвы 1,5—2 мм.
Подошву для женской обуви после ее подгонки по следу колодки
равномерно спускают в геленочной части с бахтармяной стороны
в виде сегментов на участке между передней линией крокуля
и отметкой, находящейся на расстоянии 18—20 мм от линии
середины пучков. Ширина в наиболее широком месте спуска
14—17 мм. Толщина обработанной поверхности у торца подошвы
1,5—2 мм. Крокульную часть подошвы равномерно спуска-
ют по всей площади, заходя за переднюю линию крокуля на
10—12 мм. Толщина подошвы в крокульной части должна быть
1,2—1,4 мм. Язычок подошвы равномерно спускают по всей пло-
щади. Толщина язычка после обработки должна быть
1,2—1,4 мм. Припуск на дальнейшую обработку в геленочной
и крокульной частях или язычке подошвы составляет 0,5 мм.
Спускание подошв в геленочной и крокульной частях или язычке
производят сапожным ножом, шлифовальной лентой № 63—100
или шлифовальным кругом на машине ОМ2-Р.

Подошву равномерно шлифуют по периметру в носочно-
пучковой, в геленочной частях, а в женской обуви в геленочно-
крокульной части. После обработки не должно быть резких
переходов' от спущенной к остальным частям подошвы. Толщина
Рис. 69. Схема и нормативы обработки
кожаной подошвы для женской обуви
клеевого метода крепления

Рис. 70. Схема и нормативы обработки
кожаной подошвы для женской обуви
прошивного метода крепления

обработанной поверхности у торца подошвы в носочно-пучко-
вой части соответствует: для мужской обуви 2,9—3,2 мм, для
женской обуви 2,5—2,7 мм. Толщина обработанной поверхности
у торца подошвы в геленочной части должна быть для мужской
и женской обуви 1,2—1,7 мм. Припуск на дальнейшую обработку
в носочно-пучковой и геленочно-крокульной частях 0,2 мм.
Отшлифованную поверхность очищают от пыли. Шлифовку по-
дошв по периметру в носочно-пучковой, геленочной и крокульной
частях производят шлифовальной лентой № 63—100 на машине
ОМ2-Р или вручную. Очистку от пыли производят на этой же
машине с помощью щеток или вручную. Нормативы обработки
женских подошв приведены на рис. 69. Линия надрезки подошвы
располагается на расстоянии 7—8 мм от края подогнанной
подошвы.

Нормативы обработки подошв для прошивного метода креп-
ления приведены на рис. 70 для женских подошв с крокулем.
Линия подрезки располагается на расстоянии 7—8 мм от края
подогнанной подошвы.
Кожаный задник спускают с бахтармяной стороны. Верхний
край спускают для женской обуви на среднем, высоком и особо
высоком каблуке на 20—25 мм, мужской и женской обуви на
низком каблуке—на 18—20 мм. Ширина спуска нижнего края
задника должна быть равна ширине затяжной кромки
(14—16 мм).

У задников спускают верхний край с лицевой стороны, срезая
его на ширину 8—10 мм. Такой спуск дается для того, чтобы
при высыхании верхний край не завертывался внутрь обуви.
Толщина верхнего края задника после спуска должна быть
0,2—0,3 мм, нижнего— 1,1 —1,3 мм, чтобы обеспечить стойкость
задника. Операцию производят сапожным ножом на мраморной
доске.

Боковые края кожаного подноска спускают со стороны бах-
тармы, передний — с бахтармяной и лицевой стороны. Ширина
спуска переднего края с бахтармяной стороны не менее
12—15 мм, ширина спуска затяжной кромки 10—12 мм, ширина
спуска переднего края с лицевой стороны 6 мм. Толщина края
подноска, идущего под затяжку должна быть 0,75 мм, а передний
край спускают на нет. Операцию производят сапожным ножом
на мраморной доске.

Кожаный теленок спускают со всех сторон. Ширина спуска
боковых сторон должна быть 10—12 мм, передней стороны
12—14 мм, задней под каблук 20—25 мм.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Какие существуют правила приемки материалов для низа обуви?

2.	В чем заключается подбор производственных партий материалов для низа
обуви?

3.	Как должно быть организовано рабочее место вырубщика деталей низа обуви?

4.	Какие существуют приемы работ вырубщика деталей низа обуви?

5.	Какие методы разруба деталей низа обувн вы знаете? В чем их различие?

6.	Какие требования предъявляют к наружным деталям низа обувн? Перечисли-
те их.

7.	Какие требования предъявляют к стелькам различных методов крепления?

8.	Какие требования предъявляют к промежуточным деталям низа обуви? Пере-
числите их.

9.	Какие системы размещения резаков вы знаете?

10.	Какие системы размещения резаков применяют при разрубе искусственных
материалов для деталей низа обуви?

11.	Какие марки прессов применяют для разруба деталей низа обуви?

12.	Какие инструменты применяют для вырубания и раскроя деталей низа обувн?
13. Из каких материалов изготовляют вырубочные колоды? Чем они отличаются?
14. Как осуществляют контроль качества вырубаемых деталей?

15.	Какие требования предъявляют к деталям низа обуви, предназначенным для
изготовления модельной обуви по заказам населения?

16.	От каких факторов зависит обработка деталей низа обуви?

17.	Перечислите основные операции по обработке деталей низа обуви.

18.	Перечислите способы увлажнения деталей низа при изготовлении модельной
обуви по'заказам населения.
19.	Перечислите операции по обработке подошв в централизованных штамповоч-
ных цехах.

20.	Перечислите операции по обработке кожаных задников и подносков.

21.	Перечислите операции по обработке задников из винилискожи — НТ.

22.	Перечислите операции по обработке и сборке подносков из нитроискожи.

23.	Перечислите операции по сборке каблуков из пористой резины и из кожи.

24.	Перечислите операции по обработке декоративных рантов из кожи и профили-
рованной резины.

25.	Какие операции выполняют при сборке агрегированных стелек для обуви
клеевого и прошивного методов крепления при пошиве особо элегантной модель-
ной обуви?

26.	Какие операции выполняют при обработке подошв для пошива особо элегант-
ной модельной обуви?

27.	Какие операции выполняют при раскрое и обработке деталей низа ручным
способом?

Глава VII. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

§ 1. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ДЕТАЛЯМ ВЕРХА ОБУВИ

Детали верха обуви (заготовки) подразделяют на наружные,
внутренние, прилегающие непосредственно к стопе, и промежу-
точные, располагающиеся между верхом и подкладкой заготовки.

Наружные детали верха обуви. При формовании верха обуви
на колодке эти детали испытывают деформации изгиба и растя-
жения. При эксплуатации обуви детали верха подвергаются пов-
торным деформациям, связанным с передвижением человека и
изменением формы и размеров стопы.

Наружные детали также подвергаются физико-химическим
воздействиям пыли, изменений температуры, выделения пота,
влаги и химических веществ. Все указанные факторы отри-
цательно воздействуют на структуру и состав материалов и
влияют на их механические и эксплуатационные свойства.

Наружные детали верха обуви в зависимости от их располо-
жения в заготовке и выполняемых функций делят на ответствен-
ные (носки, союзки, переда, наружные задние ремни, черес-
подьемпые ремни), менее ответственные (берцы, задники, голени-
ща, прошвы, бизики, надблочные ,ремни, обтяжки платформы и
каблуков, декоративные детали), малоответственные (язычки,
клапаны, закрепки и др.).

Степень ответственности участков наружных деталей верха
обуви из код.и неодинакова для различных видов обуви. На
рис. 71 показаны участки наружных деталей верха, имеющие
различную стспень ответственности в обуви.

Наружные детали верха обуви изготовляют из различных
112
Рис. 71. Степень ответственности участков наружных деталей из кож для верха
обуви (стрелками указано направление наименьшего удлинения):

а — туфли-лодочки; б—полуботинок с накладными берцами; в — ботинок с накладной союзкой.
г — сапог с целыми голенищами

материалов: натуральных кож, синтетических и мягких искусст-
венных кож, фетра, меха, войлока.

На текстильных материалах, применяемых для изготовления
деталей верха обуви, не допускаются следующие пороки: близны,
подплетины, просечки, пробоины, пролеты, недосеки, узлы,
петли, нарушение ткацкого рисунка и др.

На синтетических и мягких искусственных кожах не допуска-
ются следующие пороку: шероховатость, поверхностные царапи-
ны, пятна, разнооттеночность, нечеткий рисунок и др.

Допустимые пороки и толщины деталей верха обуви и их
участков определены ГОСТ 19116—84*Е «Обувь модельная»,
ГОСТ 26167—84*Е «Обувь повседневная», ГОСТ 26166—84*
«Обувь повседневная из синтетических и искусственных кож».

Ответственные наружные детали. В процессе формования
верха обуви (заготовки) на колодке носок подвергается
максимальной деформации растяжения, а в процессе эксплуата-
ции обуви — воздействию окружающей среды. Носок также под-
вергается трению с внутренней стороны обуви пальцами стопы
во время ходьбы. Носок выкраивают из чепрачной части кожи,
он должен обладать красивым внешним видом. На носке модель-
ной обуви I сорта пороки не допускаются. На носке повседневной
обуви I сорта допускаются отдельные пороки, например стяжка
лицевой поверхности, слабо выраженные молочные полосы, без-
личины и др.

Союзка является ответственной деталью верха обуви
(заготовки). Ее выкраивают из чепрачной части кожи. Оба
крыла союзки должны иметь одинаковую тягучесть, в противном

8—939

из
случае при формовании верха обуви на колодке произойдет
перекос заготовки, что повлияет на качество обуви.

При формовании верха обуви (заготовки) на колодке и
эксплуатации обуви союзка подвергается значительным измене-
ниям: растяжению и изгибам. Наибольшее растяжение и изгиб
происходят в поперечном направлении при опоре стопы
на пучки во время ходьбы, в результате чего получаются
складки в направлении, перпендикулярном продольной линии
союзки. Материал, из которого выкраивают союзку, должен
выдерживать до разрушения не менее 1,5 млн повторных из-
гибов.

На союзке модельной обуви I сорта пороки не допускаются,
на союзке повседневной обуви I сорта допускаются такие же
пороки, как и на носке. Кроме того, на крыльях союзки допус-
каются следующие пороки: слабо выраженная и хорошо раз-
глаженная воротистость, оспины заросшие и нескученные —
до 10 шт. (кроме союзки женской обуви на высоком каблуке)
и др.

В процессе формования верха обуви (заготовки) на колодке
и в эксплуатации обуви перед подвергается таким же воз-
действиям, как носок и союзка. Шейка переда подвергается
значительным растяжениям в процессе формования верха обуви
(заготовки) на колодке и снятия с нее, а при эксплуатации
обуви — подвергается изгибам и растяжению.

Перед полусапожек, сапог и сапожек выкраивают из чепрач-
цой части кожи.

На переде модельных полусапожек и сапожек I сорта пороки
не допускаются. На переде повседневной обуви I сорта допуска-
ются такие же пороки, как на носке и союзке.

В процессе формования верха обуви (заготовки) и удаления
колодок задний наружный ремень подвергается рас-
тяжению, а при эксплуатации обуви — и изгибу.

Задний наружный ремень выкраивают из чепрачной части
кожи. В заднем наружном ремне модельной обуви I сорта пороки
не допускаются. На задних наружных ремнях повседневной обу-
ви I сорта допускаются следующие пороки: слабо выраженная
жилистость, хорошо разглаженная воротистость, стяжка лица,
слабо выраженные молочные полосы, хорошо заросшие роговины
и др.

Чересподъемный ремень предназначен для удер-
жания обуви на стопе. В процессе формования верха обуви
(заготовки) на колодке и эксплуатации обуви чересподъемный
ремень подвергается значительному растяжению. Чересподъем-
ный ремень выкраивают из чепрачной части кожи.

В модельной обуви I сорта пороки не допускаются. В повсе-
дневной обуви I сорта допускаются следующие пороки: слабо
выраженная жилистость, слабо выраженная хорошо разглажен-
ная воротистость, стяжка лица и др.
Менее ответственные наружные детали. При формовании вер-
ха обуви (заготовки) на колодке и эксплуатации обуви берцы
подвергаются меньшим деформациям, растяжениям и изгибам,
чем союзка. Метеорологические условия воздействуют на берцы
меньше, чем на союзку. В нижней передней части берцы по
качеству должны быть близки к союзкам.

К качеству берцев туфель и полуботинок предъявляются
более высокие требования, чем к берцам ботинок, так как верх-
ние края этих видов обуви подвергаются значительным дефор-
мациям. Верхнюю часть берцев ботинок выкраивают из менее
плотных периферийных участков кожи (воротки, полы, лапы).

На берцах модельной обуви I сорта пороки не допускаются.
На берцах повседневной обуви I сорта допускаются следующие
пороки: слабо выраженная жилистость, слабо выраженная
хорошо разглаженная воротистость, стяжка лица, слабо выра-
женные молочные полосы, оспины, хорошо заросшие и не в
скученном виде (до 20 шт.), безличины, ссадины и лизуха,
не затрагивающие дерму кожи, хорошо заросшие или заделан-
ные роговины общей площадью до 1 см2 и др.

3 а д и н к и подвергаются незначительной деформации во
время формования заготовки на колодке и эксплуатации обуви.
Те части задинок, которые закрывают жесткие задники, могут
быть выкроены из менее плотных участков кожи, за исклю-
чением верхних частей задинок, граничащих с берцами, и
верхних частей задинок в полуботинках и туфлях. Эта часть
задинок выкраивается из более плотных участков воротков
и пол.

На задинках повседневной обуви допускаются такие же поро-
ки, как и на берцах. Кроме того, с внутренней стороны задинок
допускаются заросшие роговины и кнутовины общей длиной
10 мм. В модельной обуви I сорта пороки не допускаются.

В процессе формования заготовки на колодке нижняя часть
голенища подвергается растяжению,- а в процессе эксплуа-
тации обуви — изгибу. Голенище подвергается также изгибу,
трению и растяжению при надевании и снятии полусапожек,
сапожек и сапог с ноги.

Голенище выкраивают из всех плотных участков кожи,
кроме пашин. На голенищах допускаются такие же пороки кож,
как и на берцах.

Прошва должна быть плотной и устойчивой к продольно-
му растяжению. Выкраивают прошву из всех участков кожи.
Допускаются такие же пороки, как на нижней части берцев,
кроме подрезей с бахтармяной стороны. В модельной обуви
I сорта пороки не допускаются.

Обтяжку выкраивают из плотных и эластичных перифе-
рийных участков кожи. На обтяжках для платформы повседнев-
ной обуви I сорта допускаются пороки, аналогичные порокам
в нижней части берцев, кроме подрезей с бахтармяной стороны.
Обтяжка для каблука должна быть тонкой, эластичной и
легко растяжимой в поперечном и продольном направлениях.
Выкраивают обтяжку для каблука из периферийных участков
кожи. На обтяжке допускаются такие же пороки, как и на
нижней части берцев, без подрезей с бахтармяной стороны.

Малоответственные наружные детали. К клапану и
язычку предъявляются пониженные требования по качеству,
поэтому их выкраивают из периферийных частей кожи. На кла-
пане и язычке допускаются такие же пороки, как и на берцах.

Закрепки выкраивают из отходов кожевенных материа-
лов.

В соответствии с техническими требованиями
ГОСТ 19116—84*Е «Обувь модельная» для изготовления наруж-
ных деталей верха модельной обуви должны применяться мате-
риалы с индексом М.

Внутренние детали верха обуви. К ним относят детали под-
кладки, которые не имеют контакта с внешней средой. В про-
цессе эксплуатации обуви детали подкладки испытывают повтор-
ные деформации в результате изменения формы и размеров
стопы при движении человека.

Детали подкладки, особенно в пяточной и пучковой частях,
подвергаются значительному трению в процессе ходьбы человека.
Кроме этого подкладка подвергается действию пота и влаги.
Наибольшему разрушению подвергается пяточная часть под-
кладки. Пяточная часть подкладки выкраивается из подкладоч-
ной кожи, а подкладка под союзку — из текстильных материалов.
Так, в полуботинках и туфлях пяточная часть выкраивается
из кожи,га подкладка под союзки — из текстильных материалов.

в	г

Рис. 72. Степень ответственности
участков деталей кожаной подкладки
для различных видов обуви (стрелками
показано направление наименьшего
удлинения; условные обозначения см.
на рис. 71):

а — туфли с чересподъемным ремнем; б —полу-
ботинки с накладными берцами; в — ботинок.
г — сапог

Детали кожаной подкладки,
так же как детали верха обуви,
в зависимости от выполняемых
функций делят на ответствен-
ные, менее ответственные и ма-
лоответственные. Степень от-
ветственности участков деталей
кожаной подкладки неодина-
кова (рис. 72).

Ответственные внутренние
детали. К ним относят под-
кладку под берцы и союзки,
карманы заготовки обуви, уши-
ренный задний внутренний ре-
мень, втачную стельку, подна-
ряд.

В процессе формования вер-
ха обуви подкладка растя-
гивается в продольном и попе-
речном направлениях. При экс-
плуатации обуви подкладка подвергается деформации, связанной
с изменением размеров стопы, а также трением в пучковой и пя-
точной частях и воздействию влаги и пота.

Детали подкладки из кож под кожаные берцы должны быть
плотные, эластичные и устойчивые к истиранию и иметь наимень-
шее удлинение в продольном направлении, в то же время детали
подкладки из текстильных материалов должны иметь наибольшее
удлинение в продольном направлении. Эти свойства материалов
дают возможность приблизить удлинение текстильной подкладки
к удлинению деталей кожаного верха.

Подкладку под берцы раскраивают из чепрачной части под-
кладочной кожи и других участков кожи (кроме пашин). В мо-
дельной обуви подкладку под берцы раскраивают также из кож,
предназначенных для верха обуви. Подкладку под союзки рас-
краивают из текстильных материалов: тик-саржа, тик-ластик,
диагональ, шелковый репс, трикотаж, холстопрошивное полотно
и др.

В отдельных видах обуви (ремешкового типа, с верхом из
замши, с крупной перфорацией) ставят сплошную кожаную под-
кладку. Детали кожаной подкладки раскраивают из подкладоч-
ной кожи различных видов кожевенного сырья. Для изготовле-
ния внутренних деталей модельной обуви высшей категории
качества применяют прочно окрашенные барабанного или по-
крывного крашения гладкие кожи с естественной лицевой по-
верхностью (кроме свиных), а также натуральный или искусст-
венный мех. Для изготовления внутренних деталей верха повсед-
невной обуви высшей категории качества применяют кожи, в том
числе выработанные из бахтармяного спилка, гладкие с естест-
венной и шлифованной лицевой поверхностью и ворсовые.

При изготовлении утепленной обуви (ботинки, полусапожки,
сапожки) для подкладки под берцы, голенища и союзки при-
меняют шерстяные и полушерстяные ткани, натуральный и искус-
ственный мех, трикотаж, дублированный с поролоном и др.

Карман заготовки обуви раскраивают из плотных
частей подкладочной кожи.

Уширенный задний внутренний ремень рас-
краивают из подкладочных кож в направлении наименьшей
тягучести по длине.

Втачную стельку выкраивают из плотных частей
кожи.

Поднаряд служит для предохранения переда сапог и по-
лусапог от деформации и износа, повышает формоустойчивость
и прочность заготовок и улучшает гигиенические свойства обуви.

Для сапог с верхом из хромовых кож, поднаряд выкраивают
из подкладочных кож, а также тканей — кирзы двухслойной
и башмачного полотна. Кожаные поднаряды выкраивают из
плотных участков кожи (кроме пашин).

Поднаряды для сапог с верхом из юфти выкраивают из
юфти, кож хромового дубления, бахтармяного спилка, подкла-
дочных кож и тканей (кирза двухслойная и башмачное полотно).

Менее ответственные внутренние детали. К ним относят:
подблочники и подкрючечники, штаферку, подушечник, футор,
подшивку, стельку, вкладную стельку, вкладную полустельку,
подпяточник, подносочник.

Подблочники и подкрючечники раскраивают
из плотных участков подкладочной кожи, а также кож для
верха обуви, бахтармяного спилка и юфти (для юфтевой обуви).
Подблочники и подкрючечники для модельной обуви выкраивают
из кож хромового дубления, для верха обуви, используя все
участки кож, кроме пашин.

Штаферку выкраивают из плотных участков подкладоч-
ной кожи, кож для верха обуви, бахтармяного спилка и юфти
(для юфтевой обуви). Для повседневной обуви и обуви с верхом
из юфти можно использовать штаферку из штаферочной тесьмы.

Подушечник выкраивают из любых участков подкладоч-
ной кожи.

Футор служит для придания устойчивости голенищам са-
пог, а также для улучшения их гигиенических свойств. Футор
выкраивают из эластичных подкладочных кож, кож для верха
обуви, а также из бахтармяного спилка и из всех плотных
участков кожи.

Подшивку выкраивают из таких же участков кожи, как
и футор.

Стельку выкраивают из плотных частей кожи.

Вкладную стельку выкраивают из всех участков
кожи, к[5оме пашин.

Вкладную полустельку выкраивают из тех же уча-
стков подкладочных кож, что и вкладную стельку.

Подпяточник выкраивают из тех же участков подкла-
дочных кож, что и вкладную стельку.

Подносочник выкраивают из тех же участков подкла-
дочных кож, что и вкладную стельку.

Малоответственные внутренние детали. К ним относят: под-
кладки под язычок, банты и др.

Подкладка под язычок служит для придания стой-
кости язычку. Она должна быть эластичной. Подкладку под
язычок обязательно применяют в утепленной обуви, для язычков
из кожи толщиной менее 0,7 мм в повседневной обуви и менее
1,2 мм в модельной обуви. Независимо от толщины подкладку
применяют в язычках из шевро, шеврета. Для ботинок на язычки
ставят текстильную подкладку; для полуботинок — текстильную
или кожаную; для утепленной обуви — материалы, используемые
для основной подкладки. Кожаную подкладку под язычок вы-
краивают из всех участков кожи.

Подкладка под банты предназначена для придания
им стойкости. Её выкраивают из всех участков кожи.
Промежуточные детали верха обуви. К ним относят межпод-
кладку, боковинки, межподблочник и межподкрючечник, задник
и подносок.

Межподкладка служит для выравнивания тягучести
деталей заготовки при формовании обуви на колодке, укрепления
декоративных строчек и заготовочных швов и выравнивания
толщины деталей. Межподкладка должна попадать под затяжку.
Детали для межподкладки раскраивают из бязи, бумазеи-корда
и др.

Межподкладка должна обладать наибольшим удлинением в
продольном направлении и наименьшим в поперечном.

Детали верха обуви, раскроенные из велюра, замши, шевро,
козлины, шеврета, укрепляются межподкладкой независимо от их
толщины, а детали из других кож — только в случае, если их
толщина меньше указанной, мм.

Из хромовой Из остальных
свиной кожи хромовых кож

Детали верха для модельной	—	1,2
мужской обуви  Детали верха для модельной	—	1,1
женской обуви  Союзки для мужской и мальчиковой	1,2	1,1
обуви  Союзки для остальных групп	0,9	0,8
Берцы и задинки для всех групп Детали верха легкой обуви всех групп	0,8  1,1	0,7  1

Межподкладку не применяют в обуви со сквозной кожаной
подкладкой, с подкладкой из натурального меха, а также в обуви
из дублированных текстильных материалов.

Боковинки сохраняют формоустойчивость крыльев союз-
ки, предохраняют союзку от растяжения при эксплуатации обуви.
Боковинки должны иметь в продольном направлении наименьшее
удлинение. Боковинки не применяют в обуви с верхом из вырост-
ка, полукожника, яловки, бычка (кроме мужской обуви), в лет-
ней открытой обуви, в обуви из дублированных текстильных мате-
риалов, в обуви со сквозной кожаной подкладкой и подкладкой
из меха. Для боковинок применяются следующие ткани: бума-
зею-корд, аппретированную спецдиагональ, тик-саржу, дву-
нитку.

Для межподблочников и межподкрючечни-
к о в применяют следующие ткани: бумазею-корд, спецдиаго-
наль, тик-саржу, двунитку и др.

Задники вырубают из чепрачной части кожи, плотных
участков воротков, нитроискожи — Т обувной, термопластиче-
ской винилискожи — НТ, картона.

Подноски вырубают из кожи, нитроискожи — Т обувной,
эластичных и термопластических материалов.
$ 2. РАСКРОЙ МАТЕРИАЛОВ НА ДЕТАЛИ ВЕРХА ОБУВИ

Раскрой кож. На обувных предприятиях (в объединениях),
изготовляющих обувь по заказам населения, в большинстве
случаев раскрой кож на детали верха и подкладки производят
в централизованных раскройных или раскройно-заготовочных
цехах (участках); обувь по заказам населения раскраивают
ручным способом, обувь массового производства — механизиро-
ванным способом. При индивидуальном пошиве обуви для насе-
ления ручной способ раскроя экономически оправдан. Нецеле-
сообразно изготовлять дорогостоящую оснастку для выполнения
отдельных заказов населения.

Перед тем как начать раскрой, закройщик должен проверить
подобранную производственную партию кож по количеству,
качеству, целевому назначению и соответствие данных записям
в закройной карте, отметить имеющиеся пороки с лицевой и бах-
тармяной стороны и намечает план раскроя.

Для механизированного раскроя подбирают комплект резаков,
а для ручного — комплект лекал в соответствии с заданием на
раскрой. Резаки и лекала должны быть проверены по комплект-
ности и качеству. Расположение резаков и лекал должно быть
таким, чтобы обеспечить наименьшие затраты времени на их
использование. Резаки и лекала, которыми пользуются чаще,
должны лежать ближе к закройщику, используемые реже —
дальше.

Подобранная производственная партия кож располагается
на рабочем месте так, чтобы сверху лежали лучшие по качеству
кожи, с которых и начинается раскрой.

Кожи с небольшой площадью (например, шевро) раскраи-
вают, используя симметричную укладку по обе стороны от хреб-
товой линии. Так же раскраивают кожи больших размеров,
разрезанных по хребту на полукожи.

При раскрое необходимо учитывать плотность, толщину,
направление тягучести кожи (рис. 73) и качества лицевого слоя.
Лучшие кожи раскраивают без соблюдения для каждой из них
принципа полной комплектности. При этом необходимо учиты-
вать свойства топографических участков кожи с точки зрения
целесообразности их использования и качества раскраиваемых
деталей.

Доукомплектование недостающих деталей после раскроя
лучших кож производят из кож более низких сортов.

Кожи с наличием скученных пороков раскраивают от поро-
ка, сохраняя выбранную систему размещения резаков и ле-
кал.

Комбинирование кроя (рис. 74) модельной обуви с неболь-
шим количеством кроя повседневной обуви, особенно при раскрое
кож низких сортов, способствует повышению качества кроя и
лучшему использованию площади кож.
Рис. 73. Направление наимень-
шего удлинения кож для верха
и подкладки обуви по топогра-
фическим участкам:

/—чепрак; 2—лапа; 3—пашина; 4 —
пола; 5 — вороток

Рис. 74. Схема раскроя шевро
на детали туфель-лодочек в ком-
бинации с деталями женских
полуботинок

При раскрое цветных кож особое внимание следует обращать
на комплектование деталей по оттенкам.

При раскрое шевро выкраиваемое место на коже растягивают
в поперечном направлении, чтобы обнаружить скрытые дефекты.

Из хребтовой части мереи, которая недостаточно красива,
не выкраивают такие детали, как союзки и носки.

При ручном раскрое деталей верха обуви и подкладки из
кожи следует плотно прижимать левой рукой лекало к коже
до получения на ней устойчивого оттиска кнопок и краев деталей
и, не ослабляя нажима, провести ножом вдоль края лекала.
На прямых участках лекал закройный нож держат с наклоном
вперед, на закруглениях и поворотах — почти вертикально. Весь
контур детали должен быть вырезан за два приема. Чистота
реза в значительной степени зависит от состояния лезвия ножа:
его необходимо часто точить на точильном камне с мелкой
зернистостью и править на стальке.

При применении лекал из электрокартона вместо кнопок
наносят отверстия, по которым делают отметки тупиком на
выкраиваемых деталях для последующей правильной сборки
деталей верха обуви.

Раскрой средних и больших размеров кож на детали верха
и подкладки основан на принципах параллелограммного совме-
щения. В практической работе применяют пять вариантов совме-
щения деталей:

I вариант — последующую деталь одного ряда располагают
в направлении, противоположном направлению предыдущей


Рис. 76. Совмещение деталей по II ва-
рианту:

1—в — положения деталей

ч—

Рис. 75. Совмещение деталей по I ва-
рианту:

а — совмещение союзок; б — совмещение берцев;
1—6 -- положения деталей

детали (рис. 75). Этот вариант используют для укладки деталей
с отрезной союзкой типа «конверт» с отрезным носком, берцев
ботинок и полуботинок и др.;

II вариант — детали одного ряда укладывают в определенном
направлении, а смежного ряда — в противоположном (рис. 76).
Этот вариант совмещения применяют при размещении цельных
союзок ботинок, полуботинок типа «конверт», туф®1ь-лодочек
с отрезными деталями, берцев, задинок и др.;

III вариант — детали обуви во всех рядах направлены в одну
сторону (рис. 77). Этот вариант совмещения применяют при
укладке туфель-полулодочек, вклад-

Рис. 77. Совмещение деталей по
Ill варианту

ных стелек, задних внутренних рем-
ней и отдельных деталей подкладки;

IV вариант — детали располага-
ют под углом 50—60 °C (рис. 78).
Этот вариант совмещения применя-
ют при укладывании деталей сою-
зок, полуботинок типа «конверт» с
сильно закругленной блочковой ча-
стью берцев;

V вариант — при этом варианте
несколько деталей комплекта обра-
зуют гнездо, которое совмещают с
другим гнездом по любому из ука-
занных вариантов (рис. 79). Таким
образом укладывают союзки со
Рис. 78. Совмещение
деталей по IV варианту

вставками, язычки декоративного назначения, союзки туфель,
разрезанные по сложным линиям, и другие детали.

Раскрой текстильных материалов, искусственных и синтети-
ческих кож. Ткани, искусственные и синтетические кожи пред-
ставляют собой материал, значительно более однородный,
с меньщим количеством пороков, чем натуральная кожа, что
облегчает их раскрой. Раскрой рулонных материалов может
производиться в виде многослойных настилов на прессах, вруч-
ную или на ленточных машинах.

При составлении настила нужно соблюдать следующие пра-
вила:

длина настила должна быть не менее 5 м;

все слои должны быть выравнены по ширине по одной кром-
ке так, чтобы можно было ставить резак не дальше 5 мм от
края;

при раскрое на ленточной машине длина настила должна
соответствовать длине трафарета;

настил должен быть скреплен так, чтобы не было сдвигов

слоев;

многослойные настилы раскраивают по прямолинейно-после-
довательной системе (система параллелограмма).

Текстильные материалы используют в обувном производстве
для наружных, внутренних и промежуточных деталей заготовок
верха обуви. Наружные детали должны обладать наименьшим

удлинением в продольном направле-
нии (их располагают в продольном
направлении по основе ткани). Та-
ким же образом располагают боко-
винки. Детали основной подкладки
и межподкладки располагают про-
дольным направлением по утку.
Этим достигается приближение тя-
гучести деталей из текстильных ма-
териалов к тягучести наружных де-
талей из кож для верха обуви.

Обтяжки для каблуков и плат-
форм должны обладать повышенной
тягучестью для лучшего формова-
ния, поэтому их располагают в про-
дольном направлении по диагонали.

Рис. 79. Совмещение деталей по
V варианту
Раскрой подкладки и межг/одкладки и текстильных материа-
лов производят, ручным способом в два настила длиной 2,5 м.
Раскрой начинают, отступив от переднего края настила на
2,5—3 мм от кромки с левой стороны. Межшаблонные мостики
не должны превышать 1,5 мм.

Детали подкладки и межподкладки располагают следом по
утку. На деталях подкладки не допускаются следующие пороки:
близны, подплетины, пролеты, забоины, пятнистость, шишкова-
тость, неравномерная окраска и узлы. На деталях межподкладки
не допускаются пороки ткани, создающие неровности и ослабля-
ющие ее прочность.

Выкроенные детали должны соответствовать лекалам. На де-
талях не должно быть надрезов, выхватов и неровного реза
ножом.

Раскрой тканей на детали верха и боковинок аналогичен
раскрою текстильной подкладки и межподкладки. Боковинки рас-
полагают следом по основе, обтяжки для каблука и платформы
и другие детали, которые для лучшего формования должны
обладать повышенной тягучестью, располагают продольным нап-
равлением по диагонали.

Раскрой искусственного меха на трикотажной основе произ-
водят ручным способом в один слой. Расположение лекал произ-
водят следом по утку. Выкроенные детали должны соответство-
вать лекалам. На деталях не допускаются выхваты, надрезы
и неровный рез. На деталях из искусственного меха не должно
быть мест с отсутствием ворса. В искусственном мехе допуска-
ется использование кромки на подкладке только под затяжную
кромку на расстоянии не более 10 мм.

Технологические операции, завершающие раскрой деталей
верха обуви. К ним относят следующие операции: наколку
кроя надсечками, комплектование, контроль качества продук-
ции.

Наколка и надсечка деталей кроя. При механизированном
раскрое применяют резаки с надсечками (гофрами), обозначаю-
щими размер обуви. При раскрое текстильных материалов на
ленточных машинах детали накалывают по линии припусков под
швы.

Клеймение деталей. Для быстрого подбора кроя в комплекты
перед сборкой заготовки (при отсутствии гофров на резаках)
детали кроя клеймят краской с нанесением номера партии, пар-
ника и раскройщика. Реквизиты ставят с лицевой или бахтар-
мяной стороны затяжной кромки. В соответствии с ГОСТ 7296—81*
«Обувь, упаковка, маркировка, транспортирование и хранение»
на каждой полупаре обуви на подкладке с левой стороны должны
быть проставлены реквизиты (на вкладных стельках или полу-
стельках должен быть товарный знак изготовителя). При изго-
товлении обуви по заказам населения каждая полупара готовой
обуви должна включать товарный знак предприятия-изготовите-
124
ля, артикул, размер, дату выпуска, номер республиканского
стандарта «Обувь. Изготовление по индивидуальным заказам».
Товарный знак наносят на вкладную стельку, полустельку в ге-
леночной части или на ярлык из кожподкладки (для меховых
стелек) четко и ясно, без перекосов и смещений. Центр товарного
знака должен совпадать с центром осевой линии стельки, полу-
стельки или ярлыка. Товарный знак наносят через фольгу,
температура печати 100—110 °C, длительность выдержки
1,5—2 с.

Артикулы, размер, дату выпуска, цену, номер республикан-
ского стандарта наносят несмываемой краской на ремень из
кожподкладки (тесьму), штаферку или левую сторону верхней
части подкладки берцев обеих полупар обуви без перекосов
и смещений. Шрифт должен быть четким, его высота — не более
4 мм, на деталях подкладки сапог — не более 8 мм.

Процесс клеймения реквизитов выполняют на машине
КДВ-1-О, 06049/РЗ (ЧСФР).

Комплектование деталей верха обуви. Весь крой укомплекто-
вывают и подбирают производственные партии одного вида, цве-
та, связывают в пачки и отправляют в комплектовочное отде-
ление, где их дополняют деталями подкладки из кожи и тканей,
комплектуют в производственные партии и отправляют в загото-
вочный цех.

При изготовлении обуви по заказам населения все одноимен-
ные детали в паре: верхний крой, кожподкладку, текстильную
подкладку, межподкладку и боковинки — связывают между со-
бой, прикладывают квитанцию и комплектуют с лекалами моде-
ли. При комплектовании одноименные детали верхнего кроя,
кожподкладки, текстильной подкладки и межподкладки в паре
обуви должны быть одинаковыми по цвету, оттенку, конфигура-
ции, толщине и плотности. На всех одноименных деталях верха
обуви в паре должен быть проставлен парник восковым каран-
дашом.

Контроль качества выкроенных деталей. Качество выкроен-
ных деталей должно соответствовать требованиям государствен-
ных стандартов на обувь и утвержденной технологии. Проверку
этого соответствия выполняют контролеры-комплектовщики или
бригадиры ателье, мастерских. Детали проверяют по толщине,
плотности, наличию пороков, тягучести и однородности деталей
в паре. Детали, качество которых не соответствует предъявлен-
ным требованиям, бракуют и заменяют другими.

При раскрое деталей верха обуви и кожподкладки необхо-
димо строго соблюдать требования государственных стандартов
на обувь, которые гарантируют высокое качество обуви. Государ-
ственные стандарты регламентируют толщину кожаных деталей
верха и подкладки, а также топографические участки кожи,
из которых необходимо выкраивать детали.

В чепраке удлинение кожи во всех направлениях почти
Рис. 80. Схема расположения союзок
в поперечном направлении

одинаково, поэтому из него
выкраивают ответственные де-
тали верха обуви — носки, со-
юзки, переда, задние наружные
ремни, чересподъемные ремни
и кожподкладку. Союзки и пе-
реда размещают на ноже в по-
перечном направлении, при
этом оба крыла союзки долж-
ны находиться на одинаковом
расстоянии от хребтовой линии
(рис. 80).

Берцы, задинки, обтяжки
для платформ и каблуков вы-
краивают из плотных участков
кожи (кроме пашин). При этом
продольное направление бер-
цев и задинок должно совпа-
дать с направлением наимень-

шего удлинения кожи.

При раскрое берцев и задинок из лап их располагают вдоль
лап, из пол — параллельно линии хребта, из воротка — вееро-
образно. Язычки, клапаны, закрепки выкраивают из всех участ-
ков кожи. Одноименные наружные детали верха обуви и кожаной
подкладки в паре должны быть одинаковы по размерам, толщи-
не, плотности и иметь ровную одинаковую и прочную окраску
и однородную мерею.

Одноименные детали из велюра и замши, кроме указанных
требований, должны иметь ворс одинаковой длины. Вкладные
стельки и полустельки, которые не подвергаются растяжению
при производстве и эксплуатации обуви, могут выкраиваться
по основе и утку.

При раскрое наружных и внутренних деталей верха обуви
из мягких искусственных кож на тканевой основе придержи-
ваются таких же правил расположения деталей относительно
нитей основы и утка, как и на соответствующих деталях при
раскрое ткани.

Основы рационального использования материалов. В себестои-
мости обуви материалы занимают от 42 до 87 %. Поэтому рас-
крой материалов является ответственным процессом. От него за-
висит насколько рациональным будет использование материала,
каким будет качество деталей верха обуви, насколько снизится
себестоимость изделия.

Отходы. Рациональное использование материалов зависит от
факторов, влияющих на появление отходов. При раскрое возни-
кают межмодельные нормальные, межмодельные дополнительные
и краевые отходы.

Меж модельные нормальные отходы возника-
ют в результате невозможности совмещения лекал и резаков
на площади раскраиваемого материала из-за сложной конфигу-
рации деталей.

Величина отходов зависит от укладываемости деталей, опре-
деляемой по модельным1 лекалам, основанным на построении
параллелограмма.

Отношение площади деталей к площади параллелограмма,
в который вписаны детали, выраженное в процентах, характе-
ризует укладываемость деталей (она колеблется от 88 до 95 %).
Межмодельные нормальные отходы при раскрое деталей верха
составляют 5—12 %.

Межмодельные дополнительные отходы об-
разуются в результате наличия на материале отдельных дефект-
ных участков, не допускаемых в раскраиваемых деталях обуви.
Эти отходы зависят от сортности материала, характера имею-
щихся на кожах дефектов и требований, предъявляемых к ка-
честву раскраиваемых деталей.

Отходы по сортности зависят от количества и протяженности
дефектов, а также от средней площади выкраиваемых деталей.
При одной и той же площади дефекты, имеющие длинную узкую
форму, ведут к большим потерям, чем короткие широкие дефек-
ты. Чем меньше площадь детали, тем меньше влияние дефекта
на использование кожи.

Межмодельные дополнительные отходы получаются также в
результате произвольного совмещения деталей.

Краевые отходы являются следствием соотношения
между площадью кожи и средней площадью выкраиваемых
деталей. Чем больше площадь кожи и меньше средняя площадь
детали, тем меньшим будет процент краевых отходов.

Для определения использования площади кожи при раскрое
разработаны формулы, которые дают возможность расчетным
путем вычислить процент использования кожи. Для расчета норм
расхода материалов на тот или иной вид обуви или на отдель-
ные Детали необходимо знать чистую площадь детали или комп-
лекта деталей и процент использования материала.

Чистую площадь детали определяют измерением ее при помо-
щи фотоэлектронной машины или планиметром.

Процент использования берут из таблицы, утвержденной
вышестоящей организацией, чистую площадь делят на процент
использования, умножают на 100 и получают норму рас-
хода.

Подбор производственной партии кож для раскроя. При этом
используют следующие принципы:

1.	Для раскроя женских сапожек и полусапожек, а также
мужских сапог необходимо подбирать кожи с небольшим коли-
чеством пороков, плотные и большой площади.

2.	Для раскроя мужских модельных полуботинок с целыми
союзками и берцами используют кожи более крупные, чем для
раскроя полуботинок с отрезными союзками и берцами, с неболь-
шим количеством пороков.

3.	Туфли-лодочки выкраивают из кожи с минимальным коли-
чеством пороков.

4.	При сортировке лаковых кож и шевро необходимо обра-
щать внимание на рисунок мереи. Кожи с крупным рисунком
мереи раскраивают на мужскую обувь, а с мелкой — на жен-
скую.

5.	Для модельной обуви, изготовляемой по индивидуальным
заказам населения, отбирают кожи высоких сортов, с хорошей
отделкой лицевой поверхности, без разнооттеночности, с ровным
рисунком мереи и хорошо разделанными воротком и лапами
(с индексом М).

6.	Кожи низких сортов раскраивают на летние модельные
туфли с разрезными деталями в комбинации с повседневной
обувью.

7.	При сортировке замши необходимо учитывать величину
ворса. Для модельной обуви, изготовляемой по индивидуальным
заказам населения, используют замшу с низким и ровным
ворсом.

8.	При подборе производственной партии для изготовления
модельной обуви по индивидуальным заказам населения с комби-
нированным верхом (замша и лак, шевро яркое с белым и в дру-
гих вариантах) необходимо учитывать ответственность каждой
детали и выкраивать вместе с повседневной обувью.

9.	Теоретически и практически установлено, что наиболее
экономичный раскрой получают при комбинировании крупных
деталей с мелкими, поэтому в массовом производстве выкраи-
вают одновременно ботинки мужские и мальчиковые, туфли
женские и девичьи, туфли женские модельные, туфли-лодочки
и туфли школьные, сапоги и ботинки и т. д.

При индивидуальном пошиве обуви по заказам населения
диспетчерская служба предприятия или мастер-бригадир ателье
или мастерской производит такой набор заказов обуви по виду,
материалу, цвету, толщине, рисунку мереи, который обеспечивает
хорошее качество обуви и использование кожи, оформляет
закройную карту, на основании которой производится подбор
производственной партии на складе цехов, ателье, мастерских
предприятий (объединений).

На каждом предприятии (объединении) по изготовлению обу-
ви по заказам населения вопросы подкроя к основному крою
решаются самостоятельно в зависимости от поступающего ассор-
тимента и моделей обуви по заказам. Так, на производственном
объединении «Ригдс апави» для подкроя к женским сапожкам и
полусапожкам используют летние открытые и закрытые туфли,
опанки, кроссовки, домашнюю обувь, детали для ремонта обуви
и другие варианты.

10.	Не рекомендуется выкраивать без комбинирования муж-
128
ские сапоги, женские сапожки и полусапожки, женские туфли-
лодочки цельного кроя, одни модельные туфли.

11.	Подсортированные кожи комплектуют в производственные
партии по виду, сорту, цвету, рисунку мереи, назначению и груп-
пам площади и толщины.

После подсортировки кожи получают назначение на изготов-
ление обуви определенного вида и рода (например, женские
сапожки и полусапожки, мужские полуботинки, женские туфли
открытые или закрытые и т. д.).

Подбор кож и других материалов для раскроя проводят
на основании задания на раскрой, которое записывают в закрой-
ной карте. Состав партии кож и других материалов заносят
в закройную карту. Скомплектованная производственная партия
кож вместе с закройной картой, комплектом резаков или лекал
подается к рабочему месту закройщика. После раскроя в закрой-
ной карте отражают фактический выход деталей и результаты
раскроя.

Методы раскроя. Существует три метода раскроя: сквозной,
выборочный и неполный сквозной.

Сквозным методом раскроя кожу выкраивает
один закройщик. Преимуществом этого метода является повы-
шенная ответственность закройщика за качество деталей и ра-
циональное использование кожевенных товаров.

В обувной подотрасли бытового обслуживания населения
используют в основном сквозной метод раскроя.

При выборочном методе раскроя один закрой-
щик выкраивает наиболее ответственные детали основного кроя,
оставляя краевые участки другому, менее квалифицированному,
закройщику для раскроя менее ответственных деталей. Этот ме-
тод приводит к нерациональному использованию кожевенных
товаров. Выборочный метод раскроя применяют для раскроя
отдельных деталей или комплектов из материалов, в которых
имеются дефекты.

При неполном сквозном методе раскроя
один закройщик выкраивает все детали основного кроя, оставляя
краевые участки кожи менее квалифицированному закройщику
для раскроя мелких вспомогательных деталей. Этот метод также
приводит к нерациональному использованию кожевенных това-
ров. Неполный сквозной метод раскроя применяют в случаях
небольшой потребности во вспомогательных деталях из кож для
верха обуви.

Совершенствование методов раскроя материалов. В данное
время ведутся опытные работы по совершенствованию раскроя
кожи, меха, тканей и мягких искусственных кож лучом лазера,
струей жидкости и микроплазменной струей. Эти методы явля-
ются одними из перспективных методов раскроя и позволяют
значительно увеличить производительность труда.

Применение луча лазера для раскроя материала осно-
вано на поглощении тепловой энергии, в результате чего мате-
риал разрушается. Существует опытная установка ЛУРМ-1600-0.

Перспективный метод раскроя материала струей жид-
кости заключается в воздействии на материал струи из смеси
воды с полимером с длинной молекулярной цепью. При этом
методе струя жидкости под давлением должна подаваться через
насадку сопла со скоростью, превышающей скорость звука.
Струя жидкости может использоваться для раскроя кожи, каучу-
ка, резины, картона, мягких и искусственных кож.

Ведутся опытные работы по использованию для раскроя
материалов микроплазменной струи. Этот метод ос-
нован на том, что материал в месте разрезания нагревается
вследствие механического воздействия струи, стекающей из плаз-
мотрона под давлением, в результате чего материал разрушает-
ся. Механизм разрушения материала является термомеханиче-
ским.

Микроплазменная струя может быть применена для раскроя
хлопчатобумажных тканей с применением в качестве плазмо-
образующего газа аргона, который не вызывает воспламенения
ткани.

§ 3.	ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ РАСКРОЯ

Вырубание деталей заготовок верха обуви осуществляют на
электрогидравлических прессах ПВГ-8-1-О, ПВГ-8-2-О и ПКП-10.
Рабочим органом этих прессов является консольно закрепленный
поворотный ударник. В указанных прессах ударник поворачи-
вается автоматически. Изменение положения ударника по высоте
в этих прессах механизировано.

Пресс ПКП-10 оснащен сенсорной системой защиты рук.
Эта система срабатывает только от рук рабочего (оператора).

Техническая характеристика		
Производительность, пар дета-	ПВГ-8-2-0  285	ПКП-10
лей в час кожподкладки	—	200
верха обуви	—	111
Максимальное усилие, кН	100	100
Ход ударника, мм	0-30	0—30
Установленная мощность, кВт,	2	2
не более  Габаритные размеры, мм	1270ХЮ50Х	1175ХЮ80Х
Масса, кг	X 1470 1100	X 1463  1100
Для раскроя многослойных	настилов	применяют прессы

ПОТГ-20 и ПОТГ-40 с устройством для подачи настила. При-
менение этих прессов повышает производительность труда
Рис. 81. Резак для выру-
бания деталей верха
обуви

Основным инструментом при механизированном раскрое явля-
ется резак, а при ручном раскрое — узкие закройные ножи.

Резак представляет собой нож замкнутого контура, лезвие
которого по своим размерам и конфигурации соответствует
контуру подлежащей вырубанию детали (рис. 81, а). Резаки
изготовляют из специального проката инструментальной стали
марок У7 и У8.

Заготовку резака изгибают по контрольному шаблону и сва-
ривают ее края встык. Для вырубания деталей верха обуви
на неметаллических плитах или колодах применяют резаки
с острой режущей кромкой (рис. 81,6). При раскрое деталей
верха обуви на металлических плитах применяют резаки с режу-
щей кромкой, притупленной на ширину 0,2—0,3 мм (рис. 81, в).

Лезвие резаков на высоту 5—8 мм подвергают термической
обработке до твердости HRC 50...52.

Резаки изготовляют высотой 22, 32 или 48 мм с толщиной
стенок 6 мм. Применяют также тонкостенные резаки, изготовлен-
ные методом холодной гибки из полосовой стали (предваритель-
но термообработанной и заточенной) высотой 19 и толщиной
2 мм односторонние (рис. 81, г) и двусторонние (рис. 81,6).

Эти резаки изготовляют на гидравлических гибочных станках
с набором пуансонов. При помощи пуансонов создаются раз-
личные формы резаков. Они могут иметь дополнительные устрой-
ства или приспособления, позволяющие одновременно с раскроем
намечать контрольные точки для правильной сборки верха обуви,
наносить декоративное тиснение, надсечку краев деталей и т. д.

Резаки, имеющие периметр более 800 мм, во избежание их
деформации и нарушения конфигурации вырубаемых деталей
снабжаются стяжками (см. рис. 81, а).

К резакам предъявляются следующие требования:
разность по высоте между резаками одного комплекта с при-
тупленной режущей кромкой не должна превышать 0,15 мм,
с острой режущей кромкой — 0,25 мм, между резаками различ-
ных комплектов соответственно 0,25 и 0,5 мм;

зазор между поверхностью подушки и режущей кромкой
резаков для раскроя деталей верха периметром до 1000 мм
не должен превышать 0,2 мм и периметром более 1000 мм —
0,3 мм;

резаки должны быть хорошо заточены, на режущих кромках
не должно быть заусенцев, трещин, вмятин и других дефектов;

хранение резаков должно осуществляться на специальных
стеллажах;

не допускается хранение и падение резаков на металличе-
ские поверхности и укладка резаков один на другой;

необходимо постоянно осуществлять контроль за техническим
состоянием резаков.

Вырубочные колоды из древесины (рис. 82, а) являются
основанием для вырубания деталей с помощью резаков. Их склеи-
вают из брусков твердых пород (дуб, бук или граб), предвари-
тельно очищенных и имеющих влажность 15—18 %.

Для вырубания деталей низа обуви применяют прямоуголь-
ные колоды размером 900X420X300 или 1500X420X300 мм.

Для вырубания деталей верха обуви применяют прямоуголь-
ные колоды размером 550X420X130, для вырубания мелких
деталей из ткани и других рулонных материалов — колоды раз-
мером 900X420X 130 мм.

Все вырубочные колоды из древесины стягивают по периметру
металлическими обручами или стяжками.

Вырубочные колоды из спецкартона (рис. 82, б) собирают
путем склеивания блоков из предварительно склеенных и спрес-
сованных пластин.

Собранную колоду стягивают двумя или тремя металлически-
ми стержнями с помощью гаек. Под стяжки кладут стальные
пластины и деревянные бруски.

Колоды из спецкартона имеют те же размеры, что и из дре-
весины.

Металлические вырубочные плиты (рис. 82, в) отливают из
чугуна марки СЧ 18—36. Рабочие плоскости таких плит для
повышения их стойкости защищают стальными накладками тол-
щиной 12—20 мм. Габаритные размеры таких плит для пресса
ПВГ-2-О равны 500X350X60 мм.

В данное время широко применяют алюминиевые плиты
с изолирующей пленкой, наклеенной на плиту. Пленка представ-
ляет собой ткань, на поверхность которой нанесен латекс. При
работе на такой плите лезвие резака прорубает материал и плен-
ку, гарантируя полное вырубание деталей.

Вырубочные плиты из пластмасс (рис. 82, г) изготовляют
литьем в формы или прессованием из смеси на основе поливини-
132
ловых смол (поливинилхлорида). Для вырубания деталей верха
применяют плиты размером 500X350X30 мм.

Раскройные доски для ручного раскроя изготовляют из липо-
вых или березовых брусьев с влажностью 15—18 % одинаковой
твердости и плотности. Для повышения эластичности волокон
поверхности колод и досок из дерева их периодически смазы-
вают минеральным маслом.

Срок службы колод при механизированном разрубе 2—3 дня,
досок при ручном раскрое — 5—7 дней. Использовать другую
сторону колод и досок можно только при условии выравнивания
изношенной стороны. При раскрое необходимо стремиться к то-
му, чтобы колоды и раскройные доски использовались равно-
мерно по всей поверхности. Габаритные размеры раскройных
досок 500X350X60 мм.

При изготовлении обуви по индивидуальным заказам раскрой
деталей верха обуви производят ручным способом по лекалам
узким закройным ножом. Лекала изготовляют из плотного
картона толщиной 2—2,5 мм и окантовывают по периметру
металлической лентой специального профиля. Лекала могут быть
изготовлены из электрокартона толщиной 0,5—1 мм без окантов-
ки металлической лентой.

На картонные лекала наносят наколочные кнопки, которые
при нажиме в процессе раскроя оставляют метки на деталях,
являющиеся ориентиром при сборке деталей верха обуви и одно-
временно предотвращающие смещение деталей. Кнопки вставляют
с двух сторон лекала на специальном аппарате. Края лекал
окантовывают на машине МОМ-1.

На лекалах из электрокартона делают отверстия, по которым
ставят отметки тупиком на деталях верха обуви для последую-
щей правильной сборки заготовки. На лекалах ставят клеймо
с обозначением номера модели, фасона и размера детали.

§ 4.	ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

Выравнивание деталей по толщине. Эта операция связана с тем,
что разную толщину могут иметь не только отдельные кожаные
детали, но и отдельные места в одной детали.

Основные детали верха обуви выравнивают по всей площади
до следующих толщин, мм:

	Женская обувь	Мужская обувь
Эластичные хромовые	0,8—1	0,9—1,1
кожи		
Велюр, опоек, выросток	0,7—0,9	0,8—1
Шевро	0,6—0,8	0,7—0,8

Толщина закрепок, язычков, штаферок, обтяжек для каблуков,
окантовок и других из эластичных кож должна быть 0,7—0,8 мм,
а из всех остальных — 0,5—0,6 мм. Толщина кожподкладки,
вкладных стелек и заднего внутреннего ремня 0,6—0,8 мм.

Спускание краев деталей. Детали верха обуви спускают
с бахтармяной, а в отдельных случаях и с лицевой стороны
в зависимости от назначения спуска. Спускание краев деталей
производят для того, чтобы их толщина после загибки была
рдвна первоначальной толщине материала. Края деталей спус-
кают с помощью чашеобразного ножа на машинах АСГ-13
и АСГ-13-1, 01291/Р21 (ЧССР).

Профиль спуска зависит от профиля лапки и ее наклона
по отношению к столу машины. Под загибку делается четыре
профиля спуска (рис. 83): наклонный, с желобком, прямой
и наклонный под обжиг и строчку.

При отсутствии машины АСГ спускание производят вручную.

Нормативы спускания краев деталей верха и кожподкладки
даны в табл. 6.

Горячее формование (обжиг). Эту операцию производят для
улучшения внешнего вида краев деталей. Видимые края деталей
верха обуви с бахтармяной стороны обрабатывают специальной
скобой на машине 333 кл. при высокой температуре. Профили
видимых краев деталей верха обуви показаны на рис. 84.

Намазка клеем деталей верха обуви и наклеивание кожпод-

Рис. 83. Профили спущенных краев деталей верха обуви:

а — наклонный; б — наклонный с желобком; в — прямой; г — наклонный под обжиг и строчку
Табл. 6. Нормативы спускания краев деталей верха и кожподкладки при
изготовлении модельной обуви из шевро, опойка, выростка, замши,
велюра, нубука

Детали	Ширина спущенного края, мм	Толщина спущенного края по отношению к первоначальной толщине
Под строчку  Союзки, задники, берцы	4 + 1	7*
Детали кожаной подкладки	4 + 1	7з
Язычки с лицевой стороны	9+1	72
Союзки (в крое типа «конверт»)	9±1	72
Под загибку  Все детали верха, кроме задних	7+1	7з
наружных ремней Задние наружные ремни по верхнему краю	11 + 1	7з
по боковым краям	6+ 1	7э

Примечание: Толщина спущенного края деталей из лаковых кож под за)ибку на 0,1 мм больше
указанных в таблице.

кладки. Клей из натурального каучука 8—10 %-й концентрации
наносят равномерным слоем по всей поверхности деталей с нели-
цевой стороны полосками шириной от 2 до 3 мм, расстояние
между полосками 5—6 мм. На промазанные детали верха без
складок и морщин наклеивают межподкладку.

В последние годы в централизованных цехах, изготовляющих
обувь по заказам населения, для межподкладки стали применять
ткани с клеевым термопластичным слоем, исключающие клеена-
мазочные операции. При применении таких тканей производится
дублирование деталей верха обуви с межподкладкой на прессах
ДВ-1-О. Продолжительность прессования 10—15 с, температура
нагретой верхней плиты зависит от температуры плавления клее-
вого слоя на межподкладке и может быть НО—180 °C.

В зависимости от способа обработки видимых краев деталей
верха обуви и вида скрепляющего их шва установлены следую-
щие расстояния от краев деталей до краев межподкладки, мм:

Рис. 84. Профили обработанных краев деталей верха обуви:
а — после спуска под обжиг; б — после обжига; в — после горячего формования
Расстояние межподкладки
от краев деталей

От загибаемых краев

без перфорации	5—6
при наличии перфорации	8—9
От краев деталей, скрепляемых	Вровень
тачным швом  От краев деталей, скрепляемых	0,8—1
настрочным швом  От верхнего края берцев (под вы-	10—12
воротный кант)  От краев затяжной кромки	10—12

Загибка видимых краев деталей. Эту операцию проводят для
повышения прочности краев и их сопротивления растяжению
при пошиве заготовки и в процессе эксплуатации обуви, а также
для улучшения ее внешнего вида. Ширина загнутой кромки
видимых краев деталей верха обуви из кожевенных материалов,
мягких искусственных кож и тканей для верха обуви должна
быть 4—5 мм.

Загибку краев деталей верха обуви производят с предвари-
тельной намазкой краев деталей клеем, сушкой клея, наклейкой
тесьмы и с нанесением клея из раствора или расплава на заги-
баемую кромку и наклеиванием укрепляющей тесьмы в процессе
загибки. Последний способ является наиболее производительным.

Для загибки с предварительным нанесением клея применяют
растворы натурального каучука (НК) 8—10 %-й концентрации.

Клей наносят на ширину 8—10 мм и высушивают. Этот
способ главным образом применяют при изготовлении обуви по
заказам населения.

Загибку с использованием клея из раствора в крупных заго-
товочных цехах обувной подотрасли бытового обслуживания про-
изводят на машине 01280/Р1 (ЧСФР), с использованием термо-
пластического клея — на машине ЗКД1-О.

В зависимости от конструкции верха обуви (заготовки) на
расстоянии 4—5 мм от краев деталей, подлежащих загибке,
наклеивают предварительно промазанную клеем из натурального
каучука и просушенную тесьму. В модельной обуви, изготовляе-
мой по заказам населения в ателье, загибку видимых краев
деталей верха обуви производят вручную на мраморной плите
специальным молотком.

Загибку производят по загибочным лекалам, размеры кото-
рых меньше деталей на величину загибаемой кромки. При выпол-
нении операции загибки лекала наклеивают или закрепляют
зажимами так, чтобы загибаемые видимые края деталей верха
обуви выступали равномерно за грани лекала на величину
припуска на загибку, равного 3—4 мм. Загнутые видимые края
деталей верха обуви околачивают специальным молотком для
прочности склеивания. Вогнутые или выпуклые места загибаемых
видимых краев деталей верха обуви надсекают на глубину
2—2,5 мм. Загнутые наружные края деталей верха обуви
должны совпадать с лекалами и быть прочно склеены с нелице-
вой стороной детали.

Украшение деталей верха обуви. Для украшения деталей
верха обуви, кроме сочетаний цветов материалов, применяют
строчку декоративных и выпуклых линий, перфорацию, тиснение,
тонирование, метод печати через фольгу и прикрепление деко-
ративных элементов.

Строчка декоративных выпуклых линий. Перед выполнением
операции строчки декоративных и выпуклых линий на деталях
верха обуви производят наметку линий строчек, а для получения
выпуклых линий с бахтармяной стороны детали наклеивают шнур,
капроновые или льняные нитки и закрепляют их липкой лентой.

Линии для декоративных строчек наносят тупым шилом, цвет-
ным карандашом, тиснением, специальными устройствами на ре-
заках в процессе выкраивания деталей и другими способами.
Для нанесения декоративных строчек на детали верха обуви
с бахтармяной стороны необходимо наклеивать межподкладку
или тесьму из ткани.

Декоративные строчки производят на следующих швейных
машинах: одноигольных 330-8 кл., двухигольных 224 и 430 кл.,
01231/Р2 (ЧСФР) и др.

Для выполнения декоративных строчек, расположенных вдоль
видимых краев деталей верха обуви, на швейных машинах уста-
навливают направляющие упоры. Строчки должны быть ровны-
ми, хорошо утянутыми, без пропусков стежков и проходить
точно по намеченным ранее линиям.

Перфорация. Эту операцию (рис. 85) выполняют методом
пробивки отверстий различных форм (круглой, овальной, трех-
гранной, квадратной, прямоугольной) и размеров на деталях
верха обуви из натуральных и искусственных кож.

Отверстия пробивают параллельно краю детали, в промежут-
ке между двумя строчками, а также в середине детали по
определенному рисунку. В модельной обуви, изготовляемой по
заказам населения, используют сложную перфорацию, а в повсе-
дневной обуви — более простую.

Перфорация деталей верха обуви приводит к снижению проч-
ности натуральных и искусственных кож. При выборе рисунка
и размера отверстий нужно руководствоваться нормативами.

В централизованных закройно-заготовочных цехах предприя-
тий бытового обслуживания перфорация деталей верха обуви
производится на электрогидравлических прессах ПГТП-45-О,
ПГТП-100-О, 06045/Р1, 06066/Р1 и06099/Р1 (ЧСФР), а в ателье
и мастерских — на швейных машинах 330-8 кл., в которых вместо
иглы вставлен пробойник. Под обрабатываемую просечкой де-
таль подкладывают лист картона или кожволона.

В редких случаях пробивку отверстий производят вручную
пробойником при помощи молотка на листе картона или кож-
волона. Такой метод используют в лабораториях предприятий
при создании новых рисунков на моделях. Рисунок перфорации
должен быть четко выражен, а отверстия должны иметь чистый
срез без остатков высечки. В одноименных деталях в паре рису-
•нок должен быть одинаковым по узору и положению и соот-
ветствовать утвержденной на художественном совете модели.
Перфорация не должна попадать под затяжную кромку и долж-
на быть расположена на 8—10 мм выше нее.

Тиснение. Это процесс нанесения узорной плитой углублен-
ного или рельефного изображения на детали верха обуви. Тис-
нение рисунка на деталях верха обуви или их участках широко
применяют для украшения обуви и одновременно для более
эффективного использования кожевенных товаров за счет скры-
тия при тиснении прижизненных пороков на коже.

На лицевую поверхность кожевенных материалов наносят
искусственную мерею одноцветного и специально разработанного
двухцветного рисунка глубокого тиснения, создающего иллюзию
фактур кожи крокодила, змеи, ящерицы и др.

Тиснение производят при температуре 60—150 °C под давле-
нием 3—10 МПа в течение 5—30 с в зависимости от толщины
и вида покрытия материала, метода дубления кожи, а также
типа оборудования.

Для тиснения применяют электрогидравлические прессы
ПГТП-45-О и ПГТП-100-0.

Тонирование. Эту операцию производят путем нанесения
краски по имеющемуся на деталях рисунку или на всю пло-
щадь детали с постепенным изменением тона.
Тонирование производят методом распыления краски с по-
мощью краскораспылителя на установке АК-1-О.

Перед тонированием рекомендуется очищать детали верха
обуви этиловым спиртом для лучшей адгезии краски. Тониро-
вание в основном производят нитрокраской. Краска должна быть
нанесена равномерно, без потеков. Тон краски должен быть оди-
наковым в паре обуви.

Рис. 86. Украшение деталей декоративными элементами:
а — банты: б — декоративная фурнитура

КЗ
Метод печати через фольгу. Он заключается в переносе кра-
сочного слоя с фольги на детали верха обуви методом горячего
тиснения. При помощи этого метода можно получать многоцвет-
ные детали из кожи и мягких искусственных материалов. Этот
метод печати способствует экономии основных материалов.

Прессование на специальных прессах типа РР-33 производят
при температуре 90—100 °C и давлении 0,2—0,3 МПа. Время
прессования от 2 до 3 с.

Украшение деталей декоративными элементами. Верх обуви
украшают декоративными элементами, которые являются частью
конструкции заготовки. К декоративным элементам верха обуви
относятся: канты, вставки, завязки, банты, отвороты, окантовки,
язычки и др. (рис. 86). Декоративные элементы также созда-
ются путем сочетания деталей из различных материалов, цветов
и оттенков. Кроме того, как декоративные элементы используют
застежки, пуговицы, пряжки, кнопки, блочки, застежки-молнии,
отделку мехом и др.

§ 5.	СКРЕПЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

Швы для скрепления наружных и внутренних деталей заготовок
верха обуви. При сборке наружных и внутренних деталей загото-
вок верха обуви в основном используют шов, образованный
двухниточными стежками внутреннего переплетения (рис. 87).
Верхняя нитка, протянутая через ушко иглы, переплетается
с нижней ниткой, намотанной на шпульку. Такое переплетение
достаточно прочно и не распускается при обрыве нитки. Одно-
ниточный стежок наружного переплетения образуется на швей-
ных машинах с вращающимся петлителем одной ниткой. Основ-
ным недостатком строчки однониточным стежком является лег-
кое распускание при разрушении стежка. Этот шов используют
для пристрачивания ранта к губе стельки в рантовой обуви
механического производства, а также в прошивном методе креп-

ления подошв.

Ниточные швы, скрепляющие наружные и внутренние детали
верха заготовок обуви, подразделяют по способу образования

стежка, виду строчки, числу строчек и взаимному расположению
скрепляемых деталей.

Рис. 87. Шов двухниточными стежками
внутреннего переплетения

Швы бывают одно-, двух-,
трех- и многострочные. При
скреплении наружных и внут-
ренних деталей заготовок
верха обуви применяют тач-
ной, переметочный, настроч-
кой, выворотный, обметоч-
ный, закрепочный и декора-
тивный швы.

Для образования тачного
г	Рис. 88. Виды тачных швов

шва наружные и внутренние детали верха обуви складывают
лицом к лицу или бахтармой к бахтарме, выравненной по краю,
прострачивают на швейной машине, разворачивают на 180° и
разглаживают. Такой шов в основном используют для соедине-
ния передних и задних краев голенищ сапог, сапожек, полусапо-
жек, задних краев берцев, задинок ботинок, полуботинок, туфель.
Тачным швом также соединяют задние и передние края внутрен-
них деталей верха обуви.

Для предохранения тачного шва от разрушения на лицевую
сторону накладывают задний наружный ремень так, чтобы
продольная осевая линия ремня совпадала с линией тачного
шва, и пристрачивают одной или двумя строчками с каждой
стороны (рис. 88, а). Тачной шов можно укреплять тесьмой.
Тесьму накладывают или приклеивают с бахтармяной стороны
и пристрачивают с лицевой стороны двумя строчками, парал-
лельными тачному шву (рис. 88, б). Тачной шов можно укрепить
прошвой при скреплении задних краев голенищ сапог (рис. 88, в).
Прошва способствует уплотнению шва. Бизиком скрепляют пе-
редние края полусоюзок в заготовках (рис. 88, г).

Для образования переметанного шва голенища сапожек, по-
лусапожек, а также задники или берцы верха обуви ботинок,
полуботинок, туфель, подкладки из искусственного и натураль-
ного меха складывают плотно встык друг к другу (рис. 89, а)
и сшивают зигзагообразным швом или накладывают друг на
друга (рис. 89,б) одноименными сторонами вровень с краем
детали и сшивают. Переметочный шов встык по сравнению с тач-
ным швом является менее прочным, но более экономичным и не
требующим разглаживания заднего шва.

Рис. 89. Виды переметочных швов
Рис. 90. Виды настрочных
швов

Для образования настрочного шва на лицевую сторону одной
детали накладывают другую деталь бахтармяной стороной и
скрепляют однорядным или многорядным швом. Настрочной шов
применяют для соединения носков с союзками, союзок с берцами
и задинками, берцев с задинками, передов с голенищами, кож-
подкладки с текстильной подкладкой, а также для настрачи-
вания задних наружных ремней и надблочников (рис. 90, а).
Разновидностью настрочного шва является шов, при котором
детали складывают одноименными сторонами и прострачивают
одной или двумя строчками (рис. 90,6). Такой шов применяют
для сострачивания деталей верха с подкладкой по канту.

Для образования выворотного шва (рис. 91) детали склады-
вают лицом к лицу, прострачивают по выравненному краю тач-
ным швом. После этого детали разворачивают на 360° так,
чтобы детали верха и подкладки соприкасались бахтармяными
сторонами, а линия тачного шва находилась внутри заготовки
на расстоянии 3—4 мм от верхнего края наружной детали. Затем
околачивают шов и прострачивают одной строчкой параллельно
верхнему краю наружной детали верха обуви. Строчка должна
проходить только по краю наружной детали.

Выворотный шов применяют для обработки верхнего канта
сапожек^ полусапожек, ботинок, реже полуботинок и туфель.

Обметочный, или краевой, шов предназначен для обметыва-
ния краев деталей, например язычка или деталей из войлока,
фетра, сукна и других материалов.

При обметочном шве детали складывают нелицевыми сторо-
нами и скрепляют по выравненным краям двухниточной цепной
строчкой. Нитки должны переплетаться на грани скрепляемых
деталей.

Закрепочный шов применяют для закрепления концов стро-
чек, например, у нижнего края берцев, при прикреплении пряжек
и на других операциях.

Декоративные швы служат только в качестве украшения
деталей верха обуви. Эти швы могут быть плоскими, выпуклыми,
однорядными или многорядными.

Иглы швейные. Игла (рис. 92) к швейной машине
ГОСТ 22249—82 Е «Иглы к швейным машинам. Типы и основные
размеры» состоит из утолщенной части — колбы (верхней части,
служащей для закрепления иглы в иглодержателе), лезвия,
длинного и короткого желобков, ушка, острия, которые создают
возможность нитке перемещаться по игле без трения о сшивае-
мые материалы. Игла должна быть обращена выемкой к челноку.
Ограниченное протяжение желобка благоприятствует подъему
142
КХЛ/V

Рис. 91. Выворотный шов

Рис. 92. Машинная швейная
игла:

D\ — диаметр лезвия; D? — диаметр
колбы

иглы и образованию петли, через которую должен пройти носик
челнока для скрещивания нитей.

Острие иглы может иметь различные заточки: овальные,
ромбовидные, квадратные, оказывающие существенное влияние
на внешний вид и прочность шва. Согласно ГОСТ 22249—82 Е
«Иглы к швейным машинам. Типы и основные размеры», иглы
делятся на девять типов. Тип характеризует конструкцию иглы.
Номер иглы определяется путем умножения диаметра цилиндри-
ческой части стержня в мм на 100. Каждый тип в зависимости
от комбинации основных размеров и исполнений колбы, стержня
и острия подразделяется на модели. При маркировке игл указы-
вают их модель и номер. Например, 0335—100, где 0335 —
модель иглы, 100 — ее номер.

При изготовлении заготовок обуви из кожи, мягких искусст-
венных кож и текстильных материалов применяют следующие
номера игл: 75, 80, 85, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170,
180, 190, 200.

При выборе номера иглы необходимо учитывать структуру,
плотность, толщину скрепляемых материалов и диаметр применя-
емых ниток. Чем толще материал, тем больше должен быть
номер иглы. Диаметр нитки должен быть меньше ширины ушка
и глубины длинного желобка иглы, что необходимо для нормаль-
ного процесса образования стежков и предохранения нитки от
трения.

Нитки швейные. Для скрепления деталей заготовок обуви
применяют нитки хлопчатобумажные швейные по ГОСТ 6309—80*
следующих марок: специальные в 6 сложений № 10, 20, 30, 40,
50, 60, особо прочные в 12 сложений № 00 и в 9 сложений
№ 0, 1, 3, 4, 6, 30, 40.

Для скрепления деталей верха модельной обуви из выростка
и полукожника, яловки хромового дубления применяют особо
прочные хлопчатобумажные нитки в 9 сложений № 30, 40. Для
скрепления деталей из опойка хромового дубления, шевро, зам-
ши, велюра применяют нитки хлопчатобумажные в 6 и 9 сложе-
ний № 40, 50, 60.
Для сборки заготовок модельной обуви и выполнения деко-
ративных строчек можно применять шелковые нитки с условным
обозначением: 65, 65а, 33, 33а, 18, 18а, 13, 13а.

Особо большая прочность требуется при сострачивании зад-
них краев задинок и берцев, а также у закрепочных швов, скреп-
ляющих берцы с союзками. Для этих операций применяют
синтетические нитки (капроновые, лавсановые, анидные).

Капроновые нитки по своим качествам превосходят хлопчато-
бумажные нитки по прочности и удлинению. Капроновые нитки
обладают устойчивостью к действию влаги, пота, жиров, кислот,
щелочей и других активных сред. Капроновые нитки выпускают
по ОСТ 17-303—83.

Условные обозначения (торговый номер) — 800К, 500К, 400К,
300К, 750К, 565К, 470К, 280К, 95К, 65К, 50К. Нитки № 65К
и 95К используют для сборки заготовок из кож хромового дуб-
ления. Для пристрачивания подошв используют нитки № 565К
и 470К.

Лавсановые нитки превосходят хлопчатобумажные своей
прочностью и удлинением. Лавсановые швейные нитки выпуска-
ют следующих торговых номеров: 22Л, ЗЗЛ, 55Л и ЭОЛ. Недо-
статком лавсановых ниток является их невысокая термостой-
кость, что во многих случаях приводит к расплавлению ниток
при высоких скоростях работы швейной машины.

Для повышения термостойкости ниток их пропитывают инду-
стриальным маслом или жировыми эмульсиями.

Для скрепления деталей верха обуви применяют также
хлопколавсановые нитки следующих торговых номеров: 44ЛХ-1,
65ЛХ-1. г Хлопколавсановые нитки по прочности, удлинению
и стойкости к истиранию превосходят хлопчатобумажные.

Опытные партии анидных ниток, опробованные на п/о «Ригас
апави», показали значительное преимущество перед капроновы-
ми по относительной разрывной нагрузке, более высокой темпе-
ратуре плавления и стойкости к истиранию.

Нитки, окрашенные по разработанной технологии, имеют
хороший прокрас. В анидных обувных нитках в три и более
раза уменьшено количество узлов в бобине, что способствует
повышению производительности труда швей за счет сокращения
времени на заправку нитки при обрыве.

Результаты технологического опробования сборки обуви и
опытной носки показали, что анидные нитки обладают высокими
пошивочными, эстетическими и эксплуатационными свойствами
и перспективны для применения при сборке заготовок верха
обуви.

Анидные нитки для пошива заготовок выпускают следующих
торговых номеров: 29 текс X 3 и 29 текс X 2.

Факторы, влияющие на прочность ниточного шва. Прочность
ниточного шва зависит от его утяжки, длины стежка, диаметра
иглы, заточки острия иглы, расстояния шва от края, количества
рядов шва и расстояния между ними. Утяжка шва достигается
регулировкой швейной машины.

Для плотного и прочного соединения деталей верха обуви
необходима достаточная частота строчки, однако слишком
частая строчка вызывает ослабление материала проколами,
а уменьшение частоты строчки уменьшает прочность шва.

Толстые нитки обладают более высокой прочностью, чем тон-
кие, но они не могут быть использованы в тонких иглах, так
как ослабляются при прохождении через небольшое ушко тонкой
иглы. При сшивании толстых и плотных материалов тонкие
иглы не будут обладать необходимой прочностью для прокалы-
вания. С другой стороны, увеличение толщины иглы связано
с увеличением диаметра прокола и вызывает ослабление мате-
риала.

При подборе иглы и нитки для выполнения операций сборки
деталей верха обуви необходимо учитывать материал деталей
и назначение шва.

Заточка острия иглы влияет как на прочность шва, так и на
его внешний вид. Иглу с круглой заточкой острия применяют
для сшивания тканей, такое острие раздвигает нитки ткани, не
разрушая их. При шитье кожи иглой с круглой заточкой острия
шов получается некрасивым, игла перегревается из-за большого
трения о кожу.

Для выполнения операций сборки деталей верха обуви из
кожи применяют иглы с овальной (левой или правой) заточкой
острия или заточкой лопаткой (продольной или поперечной)
с режущими гранями.

Швейные машины. При сборке заготовок применяют машины
различных классов, отличающиеся устройствами для транспорти-
ровки скрепляемых материалов, производительностью, макси-
мально допустимой толщиной скрепляемых материалов, числом
одновременно выполняемых строчек, конструкцией платформы,
наличием приспособлений (например, для обрезки подкладки).

Одноигольная машина 330-8 кл. с непрерывной подачей
материала предназначена для скрепления деталей заготовок
верха обуви из кож и искусственных материалов двухниточным
челночным беспосадочным швом.

Машины 141-705/03-900/56А кл. и 463-944/01-900/57В кл.
фирмы «Пфафф» (ФРГ) отличаются от машины 330-8 кл. отсут-
ствием принудительного вращения верхнего ролика, наличием
автоматического устройства для останова главного вала в исход-
ном положении механизма обрезки нитки.

Одноигольная колонковая машина 332 кл. предназначена
_для строчки канта заготовок верха обуви с одновременной
обрезкой излишков кожаной подкладки с поднутрением под
кант. Машина сшивает детали двухниточным челночным беспо-
садочным швом.

Машина 332 кл. сконструирована на базе машины 330-8 кл.
и обеспечивает более удобное выполнение операций при сборке
замкнутых объемных заготовок.

Праворукавная машина 550 кл. предназначена для окантовки
тесьмой или лентой краев деталей заготовки верха обуви. Вместо
плоской платформы машина имеет цилиндрический рукав.

Двухниточная машина 224 кл. имеет плоскую платформу,
два челнока, вращающихся в горизонтальной плоскости под
платформой, игловодитель с двумя иглами, совершающий воз-
вратно-поступательное движение вверх и вниз, кулисно-стержне-
вой нитепритягиватель с двумя ушками и реечный транспортер
с нажимным роликом. Машина 224 кл. быстроходна, надежна
и удобна в эксплуатации, имеет улучшенную форму корпуса,
удовлетворяющую требованиям современной эстетики.

Двухигольная машина 1224 кл. предназначена для вшивания
застежек-молний в заготовки верха обуви. Машина сконструиро-
вана на базе машины 224 кл. и отличается от нее более сложной
конструкцией механизма перемещения материала, более широким
расположением игл и челноков, наличием приспособления для
направления застежек-молний при их пристрачивании к заготов-
ке обуви. Машина скрепляет детали двумя параллельными
беспосадочными строчками.

Двухигольная машина 430 кл. предназначена для скрепления
деталей заготовки обуви по прямым и криволинейным линиям
двумя параллельными беспосадочными строчками.

Двухигольная колонковая машина 1324 кл. предназначена
для скрепления деталей заготовок верха обуви объемной формы
из кож хромового дубления, тканей и искусственных материалов
двумя параллельными челночными строчками.

Двухигольная колонковая машина 324 кл. предназначена
для выполнения на заготовках обуви двух параллельных строчек
с поворотом под различными углами с одновременным отключе-
нием правой или левой иглы.

Одноигольная колонковая машина 2324 кл. предназначена
для пристрачивания мягкой стельки или обтяжки платформы
к нижнему краю заготовки верха обуви беспосадочным челноч-
ным швом. Машину можно также использовать для других
операций сборки заготовок верха обуви из кож хромового дуб-
ления, искусственных кож и тканей. На колонке машины смон-
тировано направляющее устройство, обеспечивающее заданное
расстояние от строчки до края сшиваемых деталей.

Машина 26-А кл. предназначена для соединения деталей
заготовок верха обуви двухниточным челночным зигзагообраз-
ным швом. На машине можно соединять встык детали одина-
ковой и различной толщины, для чего применяют сдвоенную
шарнирную лапку.

Одноигольная машина 1126 кл. предназначена для сшивания
деталей заготовок обуви двухниточным челночным зигзагообраз-
ным швом. Машина 1126 кл. заменяет машину 26-А кл.
10*

147
Технологические нормативы сборки наружных и внутренних
деталей заготовок. Эти нормативы для всех видов обуви, изго-
товляемой по индивидуальным заказам населения приведены
в табл. 7 и 8.

При наличии перфорации или большом количестве строчек
припуск под настрачиваемые детали должен быть увеличен в
соответствии с размерами перфорации и расстояниями между
второй и последующей строчками.

Расстояние между смежными строчками может быть увеличе-
но в соответствии с утвержденными моделями обуви.

Частоту проколов иглой следует выбирать с учетом толщины
кожаных деталей: большую для тонких деталей и меньшую для
толстых.

Нормативы расстояний строчек от краев должны быть не ме-
нее толщины скрепляемых кожаных деталей; при сборке кожпод-
кладки с подвнутрением расстояние строчки от наружных кра-
ев деталей верха должно быть увеличено на 0,5 мм.

Технологические требования, предъявляемые к ниточному
скреплению наружных и внутренних деталей заготовок верха
обуви.

1.	Детали верха обуви следует собирать по наколкам, предва-
рительно отмеченным линиям, шаблонам.

2.	Резиновый клей 8—10 %-й концентрации необходимо на-
носить тонким ровным слоем без сгустков.

3.	Строчки должны проходить на одинаковом расстоянии от
краев скрепляемых деталей, а в двух- и многорядном швах —

Табл. 8' Технологические нормативы сборки внутренних деталей верха заготовки
обуви (капроновые нитки № 50К, ОСТ 17-303—83)

Вид операции	Материал детали подкладки	Припуск под наст- рачиваемые детали, мм	Расстояние, мм		Число стежков на 10 мм длины строчки	Иглы швейные (ГОСТ 22249—82)	
			вервий строчки от края	между смежными строчками		модель	номер
Настроч- НОЙ ШОВ при ОДНОЙ	Кожа подкла- дочная	3—6	1 — 1,5	-	5—6	0335	75—90
строчке	Натураль- ный мех	3—6	1 — 1,5	—	4—5	0335	75—90
Настроч- ной шов при двух	Кожа подкла- дочная	5-8	1 — 1,5	1—2	5—6	0335	75—90
строчках	Натураль- ный мех	5—8	1-1,5	1—2	4-5	0335	75—90
Тачной шов	Кожа подкла- дочная	—	1 — 1,5	—	5—6	0335	75—120
	Натураль- ны й мех	—	1 — 1,5	—	4—5	0335	75—120
параллельно друг другу и перфорации, проходящей между строч-
ками. Швы должны быть хорошо утянуты, а проколы иглы за-
полнены нитками. Расстояния строчки от края, между строчками,
а также от перфорации должны соответствовать нормам, указан-
ным в нормативах и технологических картах изготовления заго-
товок.

4.	В строчке не должно быть обрывов ниток и пропусков
стежков; тачные швы должны быть хорошо разглажены; концы
ниток на краях деталей, остающихся в обуви открытыми, должны
быть завязаны узлом на изнаночной стороне или приклеены. Кон-
цы капроновых ниток должны быть сварены.

5.	Детали не должны быть стянуты и иметь морщин по линии
шва.

6.	Длина стежка, количество стежков на 1 см длины, число
строчек в шве, расстояние между строчками и перфорацией и
строчки от края деталей должны соответствовать технологическим
требованиям, указанным в таблицах и технологических картах из-
готовления заготовок обуви для каждой отдельной операции.

7.	Цвет ниток должен гармонировать с цветом скрепляемых
деталей.

8.	На деталях верха и кожподкладки не должно быть повреж-
дений ножом, ножницами и иглой, загрязнений швов маслом,
клеем и разлохмаченных ниток в строчке.

9.	Гофры, наколки, насечки служат указателями при накла-
дывании скрепляемых деталей. Точность накладывания деталей
одна на другую должна быть ± 1 мм.

10.	Выбор иглы и нитки должен соответствовать толщине и
виду материала. Рабочие должны иметь контрольные приспособ-
ления (шаблоны и стежкомеры) для периодического контроля
точности выполнения операции. Нарушение вышеуказанных тех-
нологических требований приводит к ухудшению внешнего вида,
прочности скрепляемых деталей заготовок и перекосу при формо-
вании заготовки на колодке.

Дефекты, возникающие при пошиве заготовок верха обуви.
Большое влияние на качество обуви оказывает точность выпол-
нения процесса сборки деталей верха. При сборке деталей верха
обуви могут возникнуть дефекты, снижающие прочность их
скрепления, что может повлиять на долговечность обуви.

Дефекты при пошиве верха обуви подразделяют на три груп-
пы: критические, значительные и малозначительные.

Критическим дефектом называется дефект, при котором ис-
пользование обуви невозможно или недопустимо.

Значительным дефектом называется дефект, значительно вли-
яющий на использование обуви по своему назначению, а также
на ее долговечность.

Малозначительным дефектом называется дефект, существенно
не влияющий на использование обуви по ее назначению и на ее
долговечность.
К критическим дефектам относят: просекание деталей верха
обуви строчкой, крупные складки на подкладке и другие дефекты,
не допустимые стандартами. Критические дефекты могут быть
выявлены в процессе формования заготовок на колодке, напри-
мер оттяжка строчек, обрыв ремешков или пряжек и др.

К значительным дефектам относят, например, пропуски нес-
кольких стежков с повторным креплением.

К малозначительным дефектам относят, например, незначи-
тельные искривления строчки. Несколько малозначительных де-
фектов могут быть эквивалентны значительному или даже крити-
ческому дефекту.

Причины возникновения дефектов при пошиве верха обуви
могут быть следующие: использование материалов низкого ка-
чества, плохая работа оборудования, неточная регулировка ис-
полнительных механизмов, неправильно подобранные инструмен-
ты, нарушение организации труда и технологического процесса,
нетехнологичность конструкции модели верха обуви, плохая упа-
ковка, неправильные транспортировка и хранение обуви. Основной
причиной появления дефектов является нарушение технологичес-
кого процесса при сборке верха обуви.

Так, например, несоблюдение припуска под загибку влечет за
собой различную ширину задних ремней в паре, разную высоту
задинок, берцев голенищ в полупаре и в паре.

Неправильное расположение деталей при их скреплении ведет
к перекосу в паре носков, союзок, берцев задинок, передов и зад-
них наружных ремней.

При сборке деталей верха обуви могут возникнуть и такие
дефекты/ как несимметричное расположение блочков, крючков,
пряжек, накладных украшений, декоративных строчек перфора-
ции и др.

Для предупреждения дефектов необходимо точно соблюдать
технологические требования к скрепляемым деталям верха обуви,
точно регулировать исполнительные механизмы машин, а также
правильно подбирать иглы и нитки.

Немаловажным фактором повышения качества сборки верха
обуви и устранения дефектов является повышение квалификации
исполнителей.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Какие требования предъявляют к наружным, внутренним и промежуточным
деталям верха обуви?

2.	От чего зависит рациональное использование материалов?

3.	Какие методы раскроя вы знаете?

4.	Какими способами производят раскрой кож и какие факторы необходимо учиты-
вать при этом?

5.	Какие варианты совмещения деталей вы зиаете?

6.	Какие требования предъявляют к качеству выкроенных деталей?

7.	Какие правила необходимо соблюдать при ручном раскрое текстильных мате-
риалов, натуральных и мягких искусственных кож?
8.	Какие виды обработки краев деталей верха обуви вы знаете?

9.	Назовите виды украшений деталей верха обуви.

10.	Для чего наклеивается межподкладка? Перечислите требования, предъявляе-
мые к иаклейке межподкладки.

11.	Какие вы знаете ниточные швы и каково их назначение?

12.	Какие факторы влияют на прочность ниточных швов?

13.	Какие нитки применяют при сборке деталей верха?

14.	Какие требования предъявляют к ниточным скреплениям деталей верха обуви
и подкладки?

15.	Какие существуют нормативы сборки наружных и внутренних деталей верха
обуви?

16.	Какие технологические требования предъявляют к ниточному скреплению на-
ружных и внутренних деталей верха обуви?

17.	Какие новые методы скрепления деталей верха обуви вы знаете?

18.	Какие машины применяют для изготовления заготовок?

Глава VIII. ФОРМОВАНИЕ ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

§ 1.	МЕТОДЫ ФОРМОВАНИЯ

Сущность метода формования верха обуви заключается в при-
ложении растягивающих усилий извне, загибании затяжной
кромки верха обуви и прикреплении ее к стельке соответствую-
щими крепителями (текс, нитки, клей) в зависимости от метода
крепления подошвы с заготовкой верха обуви.

В массовом производстве обуви применяется глухая, клеевая
и рантовая затяжка, а при изготовлении обуви по индивидуаль-
ным заказам в основном применяется клеевая затяжка носочно-
пучковой, геленочной и пяточной частей верха обуви. Глухую за-
тяжку пяточной части производят при наличии на колодке метал-
лической пластины.

Затяжка может быть однооперационной, когда один рабочий
обрабатывает заготовку по всему периметру, и многооперацион-
ной, когда отдельно обрабатывают пяточную, геленочную и но-
сочную части заготовки.

При формовании заготовок верха модельной обуви, кроме то-
го, отдельно затягивают носочную часть подкладки с жестким
подноском. Затяжку можно производить последовательным, па-
раллельным и последовательно-параллельным способами. При
последовательной затяжке клещи затяжной машины затягивают
затяжную кромку на ширину клещей участок за участком. При
затяжке параллельным способом операция выполняется пласти-
нами машины, при этом за один прием пластины затягивают
целый участок (пяточный, геленочный или носочно-пучковый).
Затяжку можно производить последовательно-параллельным спо-
собом, при этом одни участки затягиваются последовательно, а
другие параллельно. Затяжку можно производить с окончатель-
ным или временным прикреплением затяжной кромки к стельке.

Металлические крепители проходят через затяжную кромку
заготовки и, ударяясь о металлическую пластину, находящуюся
на следе колодки, загибаются на внутренней поверхности стель-
ки, наглухо соединяя скрепляемые детали.

Формование верха заготовок на колодке можно произво-
дить следующими методами: внутреннего, объемного и обтяжно-
затяжного наружного формования.

Ниже дается описание каждого метода.

Метод внутреннего формования. Внутренний параллельный
способ формования отличается от обтяжно-затяжного метода
тем, что в этом методе применяется объемная заготовка в
виде чулка и раздвижная колодка, которая в сомкнутом состоя-
нии вводится в объемную заготовку, после чего с помощью
механизма все размеры приводятся к размерам, предусмотренным
стандартом, а заготовке придается форма колодки. Этот метод
по сравнению с обтяжно-затяжным имеет ряд преимуществ: сам
процесс формования несложен; отпадает необходимость исполь-
зования сложных обтяжно-затяжных машин; производительность
труда повышается по подготовительным и сборочным операциям;
расход материалов уменьшается до 10 % в зависимости от при-
меняемого метода крепления низа обуви.

Этот метод требует высокой точности сборки заготовки верха
обуви. При конструировании заготовки необходимо учитывать
требуемую деформацию для получения высококачественного фор-
мования. Для получения более равномерного распределения де-
формации рекомендуется применять пространственную форму
заготовки.

, Метод внутреннего формования заготовок может быть исполь-
зован при изготовлении обуви рантовым, сандальным, клеевым,
строчечно-клеевым, литьевым, прессовой вулканизации и другими
способами.

Метод объемного формования. Сущность метода объемного
формования верха обуви заключается в том, что операцию фор-
мования производят на обогреваемых формующих пуансонах.
Операции, связанные с формованием и термофиксацией верха
обуви, выполняют одновременно. При объемном методе формо-
вания верха обуви можно использовать заготовки из разных
материалов не только пространственных, но плоских и полуплос-
ких.

Объемное формование применяют при изготовлении обуви
методами прессовой вулканизации и литьевым.

Обтяжно-затяжной метод наружного формования. Обтяжно-
затяжной метод наружного формования является основным при
производстве по индивидуальным заказам обуви клеевого, ран-
тового, рантово-клеевого и других методов крепления.

Процесс формования обуви обтяжно-затяжным методом с за-
креплением затяжной кромки на стельке включает операции на-
девания, установки и обтяжки заготовки на колодке, перетяжки
заготовки в висках, пучках и переймах и собственно затяжки на
колодке в носочной, геленочной и пяточной частях.
§ 2.	ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ,
ПРЕДШЕСТВУЮЩИЕ ФОРМОВАНИЮ ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

Процессу формования заготовок верха обуви предшествует ряд
подготовительных операций: увлажнение заготовок (для облег-
чения формования и обеспечения лучшего сохранения приданной
при формовании формы); подбор, чистка и смазка затяжных
колодок парафином, тальком или другими средствами (для ус-
транения загрязнения и приклеивания подкладки заготовок верха
обуви к колодкам, а также облегчения съема обуви с последних);
размягчение или увлажнение задников и подносков из замените-
лей кожи на тканевой основе или натуральной кожи; вклеивание
задников и подносков; прикрепление стелек к поверхности следа
затяжных колодок; фрезерование или обрезка прикрепленных к
колодкам стелек для удаления излишка последних по отношению
к грани следа колодок.

Одной из важнейших проблем в обувном производстве явля-
ется сохранение формы, полученной при формовании верха
обуви на колодке. Улучшение формоустойчивости натуральных и
синтетических кож, а следовательно, и качества обуви достига-
ется влажно-тепловым воздействием.

В связи с совершенствованием технологического процесса с
учетом применения термопластичных материалов для задников и
подносков, формованных кожкартонных задников, кожаных зад-
ников возросла роль влажно-теплового воздействия на детали
верха и низа обуви.

Увлажнение заготовок верха обуви. Заготовки увлажняют
теплой водой температурой 30—40 °C, нанося воду губкой на
бахтармяную сторону, или паровоздушной смесью на увлажни-
тельных установках УУЗ-О, ТУВ-0 непрерывного или периоди-
ческого действия. Режим увлажнения: температура влажного
воздуха 50—60 °C,относительная влажность воздуха 100 %, вре-
мя увлажнения 45—60 мин.

Увлажненные заготовки можно хранить в открытом виде не бо-
лее 15 мин. Более длительное время можно хранить заготовки в
полиэтиленовых мешках или в закрытом металлическом шкафу с
сетчатым дном над водой. Привес влаги в заготовках должен
быть 2—3 %. Верх обуви, изготовленной из лаковой кожи, зам-
ши, велюра, увлажнению не подлежит.

Увлажнение и провяливание кожаных подносков и задников
с последующей их обработкой. Кожаные подноски и задники ув-
лажняют погружением в воду температурой 18—22 °C с последу-
ющим их провяливанием под влажной мешковиной или в увлажни-
тельном шкафу в течение 1,5—2 ч.

При сгибании задников на 180° на их поверхности не должна
выступать влага. Края подносков и задников спускают с бахтар-
мяной стороны по всему контуру ножом и выравнивают спущен-
ную поверхность краем стекла.
Задники и подноски спускают равномерно, без выхватов. Пе-
реходы от одной толщины к другой должны быть гладкие по
всей поверхности, с лицевой стороны задники и подноски шли-
фуют шлифовальной лентой № 20—32, а с бахтармяной —
№ 32—63.

В табл. 9 приведены нормативы обработанных кожаных зад-
ников и подносков для модельной мужской и женской обуви.

Табл. 9. Нормативы обработки кожаных задников и подносков

Род обуви	Задники			Подноски		
	Ширина спущенного края, мм		Толщина спущенного края, мм	Ширина спущенного края, мм		Толщина спущенного края, мм
	нижнего	верхнего		прямого	криволи- нейного	

Мужская	14—16	18—20

Женская	16—18	18—20

0,8—1

0,8—1

8—10

15—18

0,6—0,8
0,8—1

Подбор, ремонт, подгонка и чистка колодок. Колодки подби-
рают по фасону, размеру и полноте. Они должны быть парными
с исправными клиньями, замками, верхними площадками и втул-
ками, а при глухой затяжке пятки должна быть металлическая
пластина в пяточной части следа колодки.

Все трещины, выбоины и выкрашенные места в колодках
необходимо тщательно заделать кусочками кожи или другими
материалами. Неисправные пробки на следе колодки заменяют
новыми. г

Колодки подгоняют по снятой мерке стопы заказчика с по-
мощью кусочков кожи. После ремонта и подгонки колодок по
размерам стопы заказчика колодка должна иметь гладкую по-
верхность с плавным переходом от одной поверхности к другой.
Колодки должны быть чистыми, без остатков клея, талька и
других загрязнений.

При необходимости поверхность колодок (кроме следа) очи-
щают губкой, смоченной смывочной жидкостью, и сушат 10—
15 мин при температуре 18—20 °C. После этого колодки чистят
на машине ХПП-3 или комбинированной отделочной машине
щеткой, на поверхность которой нанесен воск. На колодку может
быть нанесена восковая эмульсия, которую просушивают в тече-
ние 10—15 мин при температуре 18—20 °C, после чего колодку
полируют на щетках или суконкой вручную.

Прикрепление стелек, предварительно собранных с полустель-
кой и геленком, и обработка их по контуру. Скомплектованный
стелечный узел прикрепляют к следу колодки. Стелечный узел
лицевой стороной накладывают на след колодки так, чтобы его
края по всему контуру совпадали с гранью следа, и прикрепля-
ют тремя скобками или гвоздями № 20 в носочной (на расстоя-
нии 40—45 мм от переднего края), геленочной и пяточной частях.
Края стелечного узла должны плотно прилегать и совпадать со
следом колодки по всему контуру. Головки гвоздей должны выс-
тупать над поверхностью стельки на 1 /3 длины, а скобки — на
2—3 мм.

Края стельки, выступающие за грань колодки, фрезеруют или
срезают сапожным ножом вручную так, чтобы они после этого
полностью совпадали с контуром следа колодки, а профиль среза
являлся продолжением профиля боковой поверхности колодки.

Предварительное прикрепление стелек скобками производят
на машинах ППС-С, ПДН-1-О, 04054/Р1 (ЧСФР) или их прикреп-
ляют гвоздями № 20 сапожным молотком вручную. Для фрезе-
рования стелек применяют машину ФУП-З-О.

Смазка колодок. Поверхность носочной и пяточной частей
колодок покрывают тонким слоем расплавленного парафина или
тальком. При употреблении талька колодку смачивают водой с
помощью губки в пяточной и носочной частях и окунают в ба-
ночку с тальком. Эта операция необходима для того, чтобы пре-
дупредить приклеивание подкладки к колодке и облегчить сня-
тие обуви.

§ 3.	ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ФОРМОВАНИЕ ЗАГОТОВОК
ВЕРХА ОБУВИ

Обработка и вставка задников из термопластичных материалов.
Для производства модельной обуви применяют термопластичные
задники и задники из нитроискожи — Т. Для применения термо-
пластичных задников заготовки со вставленным задником долж-
ны быть подвергнуты термоактивации (для создания липкости).

После размягчения задника пяточную часть подвергают фор-
мованию на охлажденных пуансонах. Термоактивацию проводят
при температуре 100—НО °C в течение 20—30 с. Термопластич-
ные подноски вставляют в заготовку на расстоянии 8—10 мм
от края затяжной кромки.

После формования на охлажденных пуансонах верх обуви,
задник и подкладка должны быть соединены без морщин, скла-
док, грань задника должна быть четко выражена.

Задники из нитроискожи — Т (для придания им пластичности
перед вклеиванием) размягчают в растворителе АКР (смесь эти-
лового спирта, сложных эфиров и ацетона) и провяливают.

Пердварительное формование пяточной части верха обуви.
Эта операция улучшает качество и облегчает установку заготов-
ки на колодку перед обтяжно-затяжными операциями.

Заготовку со вставленным задником надевают на пуансон,
имеющий форму пяточной части колодки, и вытягивают так,
чтобы задник плотно прилегал к верху и подкладке. Верх и
подкладка должны быть хорошо расправлены, а швы заготовки
не повреждены. Предварительное формование производят на ма-
шинах ЗФП-О, ЗФП-1-0, 9162/Р2 (ЧСФР) приспособлением для
предварительного формования пяточной части заготовки. Темпе-
ратура нагрева пуансона 90—110 °C, продолжительность формо-
вания 20—30 с.

В ателье, где по заказам населения изготовляют особо эле-
гантную модельную обувь, предварительное формование кожа-
ного подноска и задника производят ручным способом.

Предварительное формование кожаных подноска и задника
при изготовлении модельной обуви. Увлажненные и обработан-
ные кожаные подноски накладывают на носочные части колодок
и обтягивают их. Длина подноска должна быть равна '/з длины
носочно-пучковой части колодки. Обтяжку подноска производят
с помощью шпилек, находящихся на расстоянии 10—12 мм от
грани колодки, расстояние между шпильками 3—4 мм. Подноски
околачивают и высушивают на колодке. Затем их дополни-
тельно обрабатывают ножом и взъерошивают шлифовальной
лентой № 20—32 для лучшего склеивания с верхним материалом
заготовки. После этого шпильки удаляют. Ширина затяжной
кромки подносков после обработки должна составлять 5—6 мм.

Предварительное формование кожаного задника при изготов-
лении модельной обуви производят аналогично предварительному
формованию подноска. Высота задника в отформованном виде
должна соответствовать: в кожаной обуви № 240—245 — 45 мм, в
мужской обуви (кроме сапог) № 270—275 — 50 мм, в мужских
сапогах № 270—275 — 55 мм. Разница в высоте задников обуви
двух смежных размеров должна быть 2 мм.

Вставка и обработка подносков из термопластичных мате-
риалов. Для производства модельной обуви применяют подноски
из термопластичных материалов, которые подвергают термоакти-
вации, после чего затягивают на носочную часть затянутой под-
кладки. Затяжная кромка подноска должна составлять 6—8 мм.
Подносок должен плотно, без морщин и складок облегать носоч-
ную часть колодки, а грань следа в носочной части должна быть
четко выражена. Длина подносков в паре должна быть одинако-
вой.

Подноски из нитроискожи — Т для придания пластичности
перед вклеиванием размягчают в растворителе АКР и провяли-
вают. Операцию затяжки подносков из нитроискожи — Т вы-
полняют аналогично описанной операции по затяжке подносков
из термопластичных материалов.

Спускание кожподкладки по затяжной кромке при изготовле-
нии модельной обуви. Лицевую сторону подкладки заготовки,
обращенную к колодке, спускают, снимая лицевой слой на шири-
ну затяжной кромки, равномерно и без выхватов. При глухой
затяжке спускание кожподкладки в пяточной части не произво-
дят. Толщина спуска составляет '/4 исходной толщины кожпод-
кладки.

Вклеивание подносков и дублирование верха с подкладкой.
Эластичные подноски промазывают с обеих сторон тонким слоем
латексного клея и накладывают на носочную часть союзки на
расстоянии 8—10 мм от края затяжной кромки. Затем расправ-
ляют и накладывают подкладку на подносок и прочно склеивают.

Вставка кожаных задников и вклеивание их в заготовку. На
обработанные кожаные задники наносят тонкий слой декстрино-
мучного клея и вставляют в заготовку между верхом и кожпод-
кладкой так, чтобы их бахтармяная сторона прилегала к верху
заготовки, а лицевая сторона была обращена к кожподкладке.

Отогнув кожподкладку, промазывают тем же клеем лицевую
сторону задника и приклеивают его к кожподкладке. Задники
должны быть расположены симметрично относительно заднего
шва, без перекосов и не доходить до края затяжной кромки
заготовки на 2—3 мм. Верх и подкладка заготовки должны быть
хорошо расправлены и склеены с задником так, чтобы на повер-
хности заготовки не было складок. Верх заготовки и подкладка,
обращенные к колодке, не должны быть загрязнены клеем.

Предварительное формование пяточной части. Заготовку со
вставленным задником надевают на пуансон, имеющий форму пя-
точной части колодки, и вытягивают так, чтобы задник плотно при-
легал к верху и подкладке, которые должны быть хорошо расправ-
лены. Формование производят на машинах ЗФП-0 и 02031/Р1
(ЧСФР) или на приспособлении. Температура нагрева пуан-
сона 90—ПО °C, продолжительность формования 20—30 с.

§ 4.	ОБТЯЖКА И ЗАТЯЖКА ЗАГОТОВОК

Надевание заготовки на колодку и установка пяточной части
заготовок. Заготовка должна соответствовать колодке по фасону
и размеру. Заготовку надевают на колодку и прикрепляют к стель-
ке одним ручным тексом № 9—11. Текс должен проходить через
задний шов (ремень) заготовки, задник и подкладку. Задний
шов располагают посередине закругления пяточной части колод-
ки. Высота задника в паре должна быть одинаковой. Расстояние
от текса до грани стельки 9—И мм.

Обтяжка заготовок. Носочную часть заготовки вытягивают
клещами, обтягивают и прикрепляют затяжную кромку к стельке
на машине или вручную: одним гвоздем или тексом в передней
части и двумя с каждой стороны носка. Заготовка должна быть
хорошо вытянута и симметрично расположена на колодке. Нос-
ки и союзки в паре должны быть одинаковыми по длине и поло-
жению на колодке. На подкладке не должно быть складок.
Ширина затяжной кромки должна составлять 14—16 мм, рас-
стояние от центра тексов до грани стельки 8—10 мм. Головки
гвоздей или тексов должны выступать над поверхностью следа
на 2—3 мм.

Обтяжку осуществляют на машине ОМ-5 или ОМ-6 машин-
ным тексом № 7—9, а при ручной обтяжке применяют ручной
текс № 17—19 или гвозди с плоской головкой № 17—20.

Механизированная затяжка пяточной части. Глухую затяжку
пяточной части можно производить на машине ЗВ-2-0. Для
формования и гвоздевой затяжки пяточной части заготовки
можно применять полуавтоматы 02038/Р1, 02038/Р2 (ЧСФР),
на которых число гвоздей, одновременно забиваемых, в зависи-
мости от размера затягиваемой заготовки составляет 12, 14,
16.

Для формования и клеевой затяжки пяточной части верха
обуви применяют машины ЗПК-З-О и ЗПК-4-0. На ЗПК-З-О
необходимо предварительно затяжную кромку промазать клеем
из наирита НТ, а на машине ЗПК-4-0 склеивание обеспечива-
ется подачей клея-расплава на стельку и затяжную кромку заго-
товки. Боковая поверхность пяточной части обуви должна быть
ровной, без бугров и впадин, по грани стельки не должно быть
морщин и складок. Ширина затяжной кромки 14—16 мм. Рас-
стояние гвоздей от грани стелек 8—10 мм, а между центрами
гвоздей 5—7 мм, гвозди должны выступать над поверхностью
затяжной кромки на '/з длины.

Ручная затяжка пяточной части заготовок. Заготовку отги-
бают и промазывают клеем из наирита НТ затяжную кромку и
стельку в пяточной части. Ширина затяжной кромки должна
быть 14—16 мм. Клей наносят равномерным слоем, без сгустков.
Сушат клеевую пленку при температуре 18—20 °C в течение
2—3 мин. Подкладка и верх должны быть хорошо вытянуты и
плотно облегать пяточную часть колодки без морщин и складок.
Затяжную^ кромку пяточной части приклеивают и наглухо при-
крепляют при наличии металлической пластины ручными текса-
ми № 9—11. Тексы должны проходить через затяжную кромку
верха обуви, задник, стельку и загибаться на лицевой поверх-
ности стельки. Расстояние от текса до грани следа 8—10 мм,
между центрами тексов в местах закругления — 5—7 мм, а на
прямых участках — от 7 до 12 мм.

При отсутствии металлической пластины в пяточной части
колодки затяжная кромка, предварительно затянутая на клее из
наирита НТ, временно прикрепляется к следу колодки гвоздями
№ 20. Расстояние от центра гвоздей до грани,^.с^еда колодки
должно быть 8—10 мм, а расстояние между центрами гвоздей —
5—7 мм. Гвозди должны выступать над поверхностью затяжной
кромки на 1/з длины. Незабитую часть гвоздей плотно приги-
бают по направлению к середине стельки.

При вытяжке верха в закругленной части пятки необходимо
захватить заготовку клещами, вытянуть и повернуть их на 90°,
в результате чего заготовка плотнее ложится на стельку, лучше
вытягивается и не образует больших складок. Молотком око-
лачивают всю пяточную часть, чтобы уплотнить задник. Пяточ-
ная часть должна соответствовать форме колодки и иметь четко
выраженную стелечную грань. Боковая поверхность пяточной
части должна быть ровной, без бугров и впадин.

Ручная перетяжка пучков и перейм. Эту операцию выполня-
ют вручную для фиксирования правильного положения задника,
расправления подкладки и боковинок. Верх обуви (заготовку)
вытягивают так, чтобы он плотно облегал колодку, и прикреп-
ляют гвоздями № 17—20 в пучках и переймах (по одному с
каждой стороны). Подкладка заготовок не должна иметь скла-
док и морщин на грани стельки, союзки не должны быть пере-
кошены, средняя линия заготовки должна проходить посередине
гребня колодки. Расстояние от центра текса (гвоздя) до грани
следа в пучках должно быть 8—10 мм, в переймах — 6—8 мм.
Головки гвоздей должны выступать над поверхностью затяж-
ной кромки на '/з длины.

Механическая клеевая затяжка носочной части. Обтяжной
текс с носочной части заготовок удаляют. На затяжную кромку
заготовки и стельки наносят тонкий равномерный слой клея из
наирита НТ, подсушивают в течение 10—15 мин и затягивают
носочную часть пластинами, прикрепляя затяжную кромку к
стельке клеевым швом (при работе на ЗНК-2М.-О и ЗНК-З-О),
либо затягивают пластинами с последующим закреплением за-
тяжной кромки скобой на расстоянии не менее 12 мм от грани
стельки (при работе на машинах АСГ-26, 02097/Р5 (ЧСФР).

Верх заготовки должен плотно облегать носочно-пучковую
часть колодки без перекосов, складок и морщин. Грань следа
должна быть четко выражена, а длина союзок в паре — одина-
кова. Ширина затяжной кромки 14—16 мм. Температура нагрева
пластины машин ЗНК-2М-О и ЗНК-З-О ПО—120 °C. Время фор-
мования носочной части 15—20 с.

Ручная клеевая затяжка геленочной части заготовок. Обтяж-
ной текс в геленочной части заготовок удаляют. На затяжную
кромку и стельку в геленочной части наносят равномерный слой
клея наирита НТ, после чего боковые стороны заготовки затяги-
вают на свеженанесенный клей с временным креплением гвоз-
дями № 24—25 с плоской головкой так, чтобы заготовка по гра-
ни стельки плотно облегала колодку.

Подкладка должна быть хорошо вытянута. Ширина затяж-
ной кромки 14—16 мм. Расстояние гвоздей от грани стельки
8—10 мм, между центрами гвоздей — 12—13 мм. Гвозди должны
выступать над поверхностью затяжной кромки на '/з длины.
Незабитую часть гвоздей плотно пригибают по направлению к
середине стельки. Затянутая заготовка должна быть симмет-
рично расположена на колодке, тщательно околочена, грань по
всему периметру должна быть четко выражена.

Механическое горячее формование пяточной части обуви.
Пяточную часть обуви формуют на машине ФП-1-0 в течение
20—40 с при температуре матриц 90—100 °C. После горячего
формования грань пяточной части (следа пуансона) должна
быть четко выражена и полностью соответствовать форме пяточ-
ной части колодки. След должен иметь правильную форму гнезда
для установки каблука, а задник плотно облегать пяточную
часть колодки и соответствовать ее форме. На верхе обуви не
должно быть складок, морщин и неровностей.

Сушка обуви. Эту операцию производят на колодках при
температуре 18—20 °C в течение 24 ч.

При наличии сушильного устройства ПРКС-О, ПРКС-1-0
сушку производят при температуре 60 °C, относительной влаж-
ности воздуха 30 % и скорости движения воздуха 1 м/с. Про-
должительность сушки 7—9 ч.

Содержание влаги в кожаных деталях после сушки должно
быть не выше 18 %.

Удаление гвоздей, обрезка излишков затяжной кромки. За-
тяжные гвозди, выступающие над затяжной кромкой и прикреп-
ляющие стельки, удаляют. При удалении гвоздей не должна
быть повреждена затяжная кромка. Излишки затяжной кромки
обрезают сапожным ножом с таким расчетом, чтобы ширина ее
составляла 14—16 мм. Складки в носочной части срезают вро-
вень с толщиной затяжной кромки.

Механическое горячее формование носочной части обуви.
Носочную часть обуви формуют на прессе ФПН-0 в течение
20 с при температуре матриц 90—100 °C. Максимальное усилие
прижима 36 кН. После формования грань носочной части обуви
должна быть четко выражена и полностью соответствовать фор-
ме колодки. Материал верха не должен быть пережжен.

Ручная клеевая затяжка подкладки в носочной части загото-
вок и наклеивание боковинок. Гвозди или тексы по затяжной
кромке в носочной части удаляют и отгибают переднюю часть
верха заготовок на гребень колодки. Стельку в носочной части
и подкладку по краю промазывают ровным слоем клея из наири-
та НТ на ширину затяжной кромки, отступая от грани стельки
на 2 мм. Клей должен быть нанесен без сгустков и пропусков.
Клеевые пленки в течение 2—3 мин сушат при температуре
18—20 °C. Подкладку затягивают на стельку клещами по всему
периметру. Ширина затяжной кромки 12—14 мм. Подкладка
должна плотно, без морщин и складок облегать носочно-пучко-
вую часть колодки. Складки околачивают молотком. Излишки
затяжной кромки подкладки обрезают. Ширина затяжной кромки
подкладки 10—12 мм.

При изготовлении особо элегантной обуви наклеивают боко-
винки на подкладку, которые промазывают равномерным слоем
клея из наирита НТ. Боковинки должны заходить на крылья
кожаного задника и под кожаный носок на 5—6 мм, а на грань
стельки — на 6—8 мм.

Ручное вклеивание и обтяжка кожаных подносков. На затя-
нутую подкладку в носочной части и кожаный подносок с лице-
вой стороны наносят тонкий ровный слой клея из наирита НТ
или декстриномучного клея и наклеивают подносок на носочную
часть затянутой подкладки. Затем подносок обтягивают и зак-
репляют со стороны следа колодки тремя ручными тексами
или гвоздями № 18—20 с плоской головкой. При изготовле-
нии особо элегантной обуви отформованные подноски с бахтар-
мяной стороны и носочную часть затянутой подкладки рав-
номерно, без сгустков промазывают декстриномучным клеем. Клей
сушат 2—3 мин. Подноски накладывают на носочную часть
затянутой подкладки и приклеивают.

Подноски должны быть расположены симметрично, плотно
облегать носочную часть подкладки, не доходя до края затяж-
ной кромки подкладки 5—6 мм. Подноски должны быть одина-
ковые в паре, а прямые края — ровными по всей длине. Стелеч-
ная грань затянутых подносков должна быть четко выражена.

Затяжка кожаных подносков (из верхних и подкладочных
кож). Обтяжной текс в крыльях и в носочной части подноска
удаляют. На подкладку и подносок по затяжной кромке нано-
сят тонкий равномерный слой клея их наирита НТ. После
этого подносок затягивают, закрепляя его затяжную кромку
гвоздями № 18—20 с плоской головкой на расстоянии 9—10 мм
от грани стельки. Затянутый подносок должен плотно, без мор-
щин и складок облегать носочную часть колодки. Грань следа
в носочной части дожна быть четко выражена. Форма под-
носков должна соответствовать форме колодки, а длина подно-
сков в паре — быть одинаковой.

Затяжку подносков из верхних подкладочных кож разрешает-
ся производить после подсушки клеевой пленки в течение 10—
15 мин без дополнительного крепления гвоздями.

Сушка затянутых кожаных подносков и задников. Обувь
с затянутой пяточной частью и подносками подвергают сушке
в течение 1 ч в сушилке ПРКС-0 или ПРКС-1-0 при температуре
60 °C с относительной влажностью 30 % и скоростью движения
воздуха 1 м/с или при температуре 18—20 °C в течение 2—
2,5 ч.

Удаление затяжных гвоздей и обрезка излишков затяжной
кромки кожаных подносков. Гвозди, закрепляющие затяж-
ную кромку подноска, удаляют, не повреждая кромки
и не нарушая прочности его закрепления. После затяжки под-
носка клеевая пленка должна быть хорошо просушена.

После удаления гвоздей излишки затяжной кромки кожаных
подносков срезают. Ширина затяжной кромки по всему перимет-
ру должна быть 11 —13 мм, складки срезают вровень с затяжной
кромкой подносков.

Обработка кожаных подносков. Наружную поверхность затя-
нутого кожаного подноска шлифуют шлифовальной лентой
№ 20—32 для придания более четко выраженной формы. Пос-
ле обработки поверхность подноска должна быть ровной, без
бугров и выхватов. В процессе обработки подкладка не должна
повреждаться. Обработку кожаных подносков производят на ма-
шине МШК-1-0 или вручную.

Ручная клеевая затяжка носочно-пучковой части заготовки.
На подносок, затяжную кромку подкладки и носочную часть
союзки наносят тонкий слой клея из наирита НТ. После просуш-
ки клеевых пленок в течение 2—3 мин заготовку затягивают
при помощи клещей и тщательно околачивают. Заготовка долж-
на плотно, без морщин и складок облегать носочно-пучковую
часть колодки. Затяжную кромку в носочно-пучковой части сле-
дует затягивать с небольшими равномерными складками, ши-
рина затяжной кромки 14—16 мм. Союзки в паре должны иметь
одинаковые размеры и быть симметрично расположены на колод-
ке.

При клеевой затяжке затяжная кромка может дополнительно
временно прикрепляться гвоздями № 20—24. Гвозди забивают на
расстоянии 9—11 мм от грани стельки так, чтобы они выступали
на 1 /з длины над поверхностью. Гвозди пригибают по направле-
нию к середине стельки. Расстояние между центрами гвоздей
должно быть в носочной части 5—6 мм, пучковой — 6—8 мм.

Ручная клеевая затяжка носочно-пучковой и геленочной час-
тей заготовок при изготовлении модельной обуви. На лицевую
поверхность подноска и бахтармяную сторону верха обуви нано-
сят равномерный, без сгустков слой декстриномучного клея.
На затяжную кромку верха с бахтармы и затяжные кромки
подкладки с подноском наносят равномерный слой клея из
наирита НТ. Затем просушивают нанесенные клеевые пленки в
течение 2—3 мин при температуре 18—20 °C.

Верх заготовки затягивают при помощи клещей и тщательно
околачивают по всей носочно-пучковой части. Затяжную кромку
дополнительно крепят при помощи гвоздей. Выступающие концы
гвоздей отгибают к середине стельки. Расстояние от гвоздей до
грани стельки 9—11 мм. Расстояние между центрами гвоздей в
носочной части 5—7 мм, в пучковой — 6—8 мм. Заготовка долж-
на облегать колодку плотно, без морщин и складок на грани
стельки. Затяжная кромка должна быть шириной 14—16 мм и
прочно приклеена. Форма и размеры затянутой обуви должны
быть в паре одинаковыми.

В перейменной части удаляют гвозди. Затяжную кромку под-
кладки с лицевой спущенной стороны и стельку промазывают
клеем из наирита НТ и сушат в течение 2—3 мин при тем-
пературе 18—20 °C. Затягивают затяжную кромку при помощи
клещей и тщательно ее околачивают сапожным молотком. Пос-
ле этого промазывают клеем из наирита НТ затяжные кромки
подкладки и верха с бахтармы. Просушивают пленку в течение
2—3 мин при температуре 18—20 °Q и затягивают при помощи
клещей.

Заготовка должна быть хорошо вытянута. Затяжную кромку
прочно приклеивают и дополнительно укрепляют гвоздями. Заго-
162
товка должна облегать колодку плотно, без морщин и складок на
грани стельки. Выступающие концы гвоздей отгибают к середине
стельки.

Расстояние между центрами гвоздей в носочной части 5—
7 мм, пучковой — 6—8 мм, геленочной — 12—13 мм.

Ручное горячее формование пяточной части. Для устранения
неровностей в пяточной части и складок на затяжной кромке
проводят горячее формование с помощью токмача, нагретого
до температуры 90—100 °C. Горячее формование должно обеспе-
чить четко выраженную грань и полностью соответствовать
форме колодки. Не должно быть пережога материала
верха.

Ручное формование и вколачивание боковых поверхностей
носочной и пяточной частей обуви. Боковые поверхности носоч-
ной и пяточной частей обуви тщательно околачивают молотком
до получения четко выраженной грани, без складок и морщин.
Они должно быть гладкими без бугров и впадин, не должно быть
морщин и складок.

Затяжка заготовок верха обуви при рантовом методе креп-
ления подошвы. Рантовую затяжку применяют при изготовле-
нии обуви с рантовой стелькой, имеющей губу до пяточной
части или круговую. Ниточные швы образуют эластичные и проч-
ные соединения. Обувь с ниточными швами имеет уменьшенную
массу и большую гибкость по сравнению с обувью с металличе-
скими крепителями.

При затяжке заготовки верха обуви на стельку с губой до
пяточной части ее прикрепляют к стельке тексами наглухо на
полуавтомате 02146/Р2 (ЧСФР) для затяжки пяточной части за-
готовок верха обуви.

Формование заготовок верха обуви из лаковой кожи, зам-
ши, велюра, кожи белой и светлых тонов следует проводить в осо-
бых условиях.

Для того чтобы лаковая пленка при формовании не лопнула и
не потеряла блеск, необходимо обтяжку и затяжку производить
равномерно и плавно, заготовку околачивать осторожно. При за-
тяжке подкладки и жесткого подноска верх заготовки из лаковой
кожи необходимо заворачивать трубочкой не на лицевую, а на
бахтармяную сторону.

Верх обуви из замши и велюра, кожи белой и светлых тонов
требует большой чистоты на рабочем месте при выполнении
обтяжно-затяжных операций, так как с ворсовых, белых и свет-
лых кож трудно удалить загрязнения. Рекомендуют верх обуви
из замши, велюра, кож белых и светлых тонов помещать в
специальные тканевые чехлы, которые затем снимают с готовой
обуви.

Верх обуви из замши при выполнении обтяжно-затяжных опе-
раций необходимо вытягивать равномерно в длину и ширину.
Замша пропускает влагу, поэтому не следует допускать обильно-
го смазывания подносков и задников клеем, так как он может
проступать на поверхность замши.

Верх обуви из кожи белой и светлых тонов нужно предох-
ранить от загрязнений, покрывая защитными пленками каучуко-
вого клея. Эту пленку стирают после проведения технологи-
ческих операций.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Для чего производят формование верха обуви?

2.	Какие методы затяжки обуви вы знаете?

3.	Какие особые условия должны быть соблюдены при формовании верха
обуви из лаковой кожи, замши, велюра и кожи белой и светлых тонов?

4.	Назовите подготовительные операции при формовании верха заготовок.

5.	Для чего производят увлажнение заготовок?

6.	Какие существуют увлажнительные установки и каков режим увлажнения?

7.	Расскажите о режиме увлажнения кожаных подносков и задников и каковы
нормативы их обработки?

8.	Какие требования предъявляют при подборе, ремонте, подгонке и чистке коло-
док?

9.	Какие требования предъявляют к операции прикрепления стелек, собранных
с полустелькой и теленком?

10.	Для чего производят смазку колодок?

11.	Расскажите об операциях обработки и вставки задников и подносков из
термопластических материалов.

12.	Для чего проводят операции по предварительному формованию пяточной
части верха обуви, кожаного подноска и задника?

13.	Какие технологические требования и нормативы нужно соблюдать при встав-
ке и вклеивании задников в заготовку?

14.	Расскажите об операции механической обтяжки заготовок. Какое оборудова-
ние и металлическую фурнитуру применяют на этой операции?

15.	Расскажите об операции механической и ручной затяжки пяточной части
заготовок, г

16.	Расскажите об операции механической затяжки носочной части заготовок.

17.	Расскажите об особенностях ручной затяжки заготовки носочно-пучковой
и геленочной частей при изготовлении модельной обуви.

18.	Для чего производят операцию горячего формования и околачивания
поверхности носочной и пяточной частей заготовок верха обуви?

Глава IX. КРЕПЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НИЗА

К ЗАГОТОВКЕ ВЕРХА ОБУВИ

В зависимости от вида и назначения обуви, а также исходя из
пожеланий и требований заказчиков при креплении подошвы к
заготовке могут быть использованы различные методы крепления
деталей низа обуви.

Скрепление заготовок верха обуви с деталями низа произво-
дят в определенной технологической последовательности. Перво-
начально заготовку соединяют с деталями низа в процессах
формования верха и прикрепления рантов, далее следуют процес-
сы прикрепления подошв й каблуков.

Из скрепляемых деталей обуви наибольшее значение в техно-
логическом и эксплуатационном отношении имеют методы креп-
164
ления деталей низа обуви. Они отличаются наибольшим разно-
образием, тесно увязаны с общей конструкцией обуви и ее
назначением. От характера методов крепления деталей низа к за-
готовке верха обуви зависит наличие или отсутствие крепления
рантов, платформ и стелек, подбор материалов подошв, стелек и
Т. д.

Методы крепления деталей низа обуви можно разделить по
двум основным признакам: по структуре крепления деталей низа
к заготовке верха обуви и по виду примененных крепителей.

Основные методы крепления деталей низа к заготовке верха
обуви подразделяют по структуре крепления на пять групп в
зависимости от деталей, участвующих в креплении:

подошва, верх и стелька;

подошва и верх;

подошва и рант;

подошва, верх и рант;

подошва и обтяжка (окантовка) платформы.

По виду примененных крепителей методы крепления деталей
низа к заготовке верха обуви делят на четыре группы: стержне-
вые, ниточные, клеевые и комбинированные.

Стержневые методы крепления деталей низа к заготовке вер-
ха обуви характеризуются тем, что в них участвуют подошвы,
верх и стелька. Скрепление производится по периметру подошв
с последовательным закреплением одного участка за другим.

К группе стержневых методов крепления деталей низа обуви
относятся гвоздевой, винтовой и деревянно-шпилечный. Эти ме-
тоды крепления относятся к сквозным креплениям. Заготовку
затягивают на колодку и наглухо скрепляют со стелькой тек-
сом, проходящим через стельку насквозь. Подошву прикрепляют
к заготовке и стельке при гвоздевом методе гвоздями, при вин-
товом — винтовой латунной проволокой, при деревянно-шпилеч-
ном — деревянными гвоздями. Эти методы крепления образуют
жесткое крепление.

Применение этих методов крепления постоянно сокращается:
они используются в основном для производства специальной
обуви. При изготовлении обуви по индивидуальным заказам
применять эти методы нецелесообразно.

$ 1. НИТОЧНЫЕ МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ

Ниточные методы крепления деталей низа обури осуществляют
при помощи швов двух типов — двухниточных и однониточных.
Ниточные крепления, так же как и стержне,.ые, выполняют
путем последовательного закрепления одного уч; >тка низа обуви
за другим.

Двухниточные крепления деталей низа обув: применяют при
изготовлении обуви ранговой, рантопрошивной :: по методу пар-
ко. а также дря прикрепления подошв к затяжной кромке верха,
совместно с рантами (или без них) при изготовлении обуви
сандального или полусандального метода крепления низа.

Двухниточное крепление также применяют при изготовлении
обуви выворотного метода крепления, а в отдельных случаях для
сквозного пришивания подошв к стелькам совместно с затяжной
кромкой верха при изготовлении обуви прошивного метода креп-
ления деталей низа к заготовке верха.

РАНТОВЫЙ И РАНТОКЛЕЕВОЙ МЕТОДЫ

Механический рантовый метод. Этот метод относится к клас-
сическим методам крепления и довольно часто применяется при
изготовлении модельной обуви по заказам населения.

При рантовом методе крепления подошву крепят двухниточ-
ным швом к ранту, который через затяжную кромку заготовки
прикрепляют однониточным швом наружного переплетения к губе
рантовой стельки. Следовательно, подошву со стелькой скрепля-
ют двумя ниточными швами, расположенными на разных уров-
нях, что дает возможность небольшого смещения подошвы и
стельки, в результате чего обуви придается значительная элас-
тичность.

Гибкость рантовой обуви придается также за счет примене-
ния эластичных подошв и стелек. Обувь рантового метода креп-
ления отличается изяществом, прочностью и эластичностью.
Она изготовляется с круговым рантом и рантом до пяточной или
пучковой части (при изготовлении женской обуви на высоком
каблуке).

Подготовка следа обуви к пристрачиванию ранта. Перед
прикреплением ранта удаляют обтяжной и установочные тексы
и проволоку. Излишки затяжной кромки, которые выступают над
губой рантовой стельки более чем на 2—3 мм, срезают на
машине 02016/Р1 (ЧСФР).

Кожаные ранты увлажняют и провяливают, погружая в воду
при температуре 23—27 °C на 10—15 с, затем провяливают в
течение 1,5—2 ч во влажной мешковине или шкафу. При сги-
бании ранта на 180° на его поверхности не должна высту-
пать вода. Содержание влаги в ранте должно быть на уровне
27—33 %.

Рант из искусственной кожи увлажняют в ванне с закры-
той крышкой окунанием в воду, нагретую до температуры 60—
70 °C. Увлажняют рант в течение 1 ч, после чего его провя-
ливают в течение 20—30 мин.

Пристрачивание ранта. Увлажненный рант соединяют с за-
тяжной кромкой заготовки, подноском, крыльями задника и гу-
бой стельки однониточным швом. Пристрачивание ранта произ-
водят на машинах МВР-1 или 03030/Р2 (ЧСФР). Для проши-
вания ранта используют криволинейную иглу без колбы со спе-
циальным спиральным желобком и радиусом кривизны 22,8 мм и
капроновые или льняные нитки, пропитанные расплавом вара.

При выполнении этой операции должны соблюдаться сле-
дующие требования:

строчка должна быть хорошо утянута в желобок ранта и в
угол основания губы стельки с внутренней стороны;

концы ранта должны выходить за концы губы стельки не
менее чем на 8 мм, длина стежка должна быть 6—7 мм.

Формование узла рант — губа стельки. Перед выполнением
этой операции производят срезание излишков рантового шва на
машине 04128/Р2 или 04128/РЗ (ЧСФР). Для увеличения проч-
ности скрепления и уменьшения жесткости рант, затяжную кромку
и губу стельки прессуют по периметру носочно-пучковой части
до остывания вара и сушки увлажненного ранта. Операцию
производят на машине МФГ для формования узла ранг —
губа стельки.

Срезание концов ранта. Концы ранта, выступающие за край
губы стельки, срезают косым срезом с шириной спуска 6—8 мм.
Концы ранта закрепляют одним гвоздем с каждой стороны.

Сколачивание ранта. Для лучшего прилегания подошвы к
ранту по всему контуру следа обуви пришитый к губе рант
околачивают и надсекают на машине 04268/Р1 (ЧСФР). Рант
околачивают по всей длине для расположения его в горизон-
тальной плоскости под прямым углом к боковой поверхности
губы стельки. Для лучшего формования ранта в носочной
части с бахтармяной стороны рант надсекают под углом 30° на
глубину '/з—'/г его ширины. Расстояние между надсечками
должно составлять 9—10 мм при 5—8 надсечках.

Прикрепление подпяточника. После удаления скобок или тек-
сов, крепящих стельку к колодке, прикрепляют подпяточник ли-
цевой стороной к затяжной кромке заготовки тремя тексами на
машине 02015/Р2 (ЧСФР) или ПДН-1-О.

Прикрепление металлического геленка и простилки. Метал-
лический теленок прикрепляют точно посередине геленочной
части обуви на расстоянии 10— 14 мм за линию пучков к
носочной части. Задний край геленка должен заходить под каб-
лук на 18—20 мм. Носочно-пучковую часть, ограниченную гу-
бой стельки, заполняют простилкой из простилочного картона
или войлока и прикрепляют на машине ПДН-1-О. Простилка
должна возвышаться над губой стельки на 1 —1,5 мм. Спу-
щенная часть простилки должна заходить за линию пучков
и налагаться на спущенную часть геленка (при отсутствии ме-
таллического геленка).

Намазка клеем следа обуви, сушка. После прикрепления
геленка и простилки для правильного наложения подошвы на
след обуви и исключения сдвигов подошвы при строчке, а также
для склеивания ранта с подошвой след обуви и подошву прома-
зывают клеем НК и высушивают в течение 20—30 мин при тем-
пературе 18—20 °C.
Увлажнение и провяливание кожаных подошв. Для облегче-
ния пристрачивания подошвы и исключения отсечки кожаные по-
дошвы перед пристрачиванием увлажняют под давлением в те-
чение 50—60 с и выдерживают 10 мин для стекания воды с
поверхности деталей. Кожаные подошвы должны содержать 30—
35 % влаги.

Приклеивание, прессование и обрубка кожаных подошв. Пос-
ле увлажнения и провяливания кожаные подошвы или подложки
накладывают на след обуви так, чтобы их края равномерно
выступали за края ранта или совпадали с ним.

Наложенные кожаные подошвы формуют под давлением на
прессе МПС или 04048/Р4 (ЧСФР) в течение 20—25 с, чтобы
ширина видимой части ранта была 6—8 мм. Кожаную подош-
ву обрубают по всему периметру на машине 04033/Р2 для
обрубки подошв. После обрубки подошвы рант должен быть
плотно приклеен к подошве, а ее контур после обрубки должен
соответствовать фасону колодки.

Пристрачивание подложек подошв к ранту. Подошву при-
страчивают к ранту двухниточным швом внутреннего переплете-
ния на машине СПР или 03028/Р1 (ЧСФР) льняными или кап-
роновыми нитками.

Верхнюю нитку стежка, расположенного на ранте, пропиты-
вают мыльной эмульсией. Нижнюю нитку, расположенную на
подложке или подошве, пропитывают варом Меккей температу-
рой для капроновых нитей 50—60 °C, для льняных 60—70 °C.
Верхняя и нижняя нитки переплетаются на расстоянии 2/3 тол-
щины скрепляемых материалов от ходовой стороны подложки
или подощвы. Длина стежков ниточного шва составляет; для
кожаных подложек или подошв 3—4 мм, для пористых подошв
4—5 мм. Строчка должна проходить на расстоянии 2—3 мм
от грани затянутой обуви. Шпульная нитка должна быть уло-
жена в порезку подошвы с ходовой стороны. В кожаных подош-
вах порезка чаще всего бывает открытой глубиной 0,8—1,2 мм, а
в резиновых подошвах — только закрытой. В резиновых подош-
вах закрытая порезка делается с торца подошвы на глубину
12—18 мм, расстояние от ходовой поверхности составляет 2 мм.

Для защиты, стежков от перетирания порезку кожаной по-
дошвы легко закатывают рифленым валиком на машине
04167/Р2 (ЧСФР). Порезку резиновой подошвы протирают бен-
зином, промазывают клеем из наирита НТ, сушат и приклеивают
на прессе ППГ-4-0. Подошва и рант должны быть плотно при-
тянуты друг к другу.

Сушка подложки подошвы и ранта. После пристрачивания
подошв к ранту увлажненные подложки подошвы и рант высу-
шивают з сушилках при температуре воздуха 45—50 °C в тече-
ние 2—2.5 ч с целью доведения их влажности до 16—18 %, при
температуре 18—20 СС выгуынвнот в течение 10 ч. Сушка спо-
собствует закреплению фермы no.i.ю кки подошвы и ранта и дает
168
возможность в дальнейшем качественно производить механиче-
скую обработку и отделку обуви.

Ручное крепление низа обуви рантовым и рантоклеевым ме-
тодами. Рантовый и рантоклеевой методы крепления подошв
широко применяют при производстве модельной обуви по зака-
зам населения.

Подготовка ранта. Кожаные ранты увлажняют и провяли-
вают, погружая в воду при температуре 23—27 °C на 10—15 с, а
затем провяливают в течение 1,5—2 ч в шкафу или влажной
мешковине. При сгибании ранта на 180° на его поверхности
не должна выступать вода. Содержание влаги в увлажненном
ранте должно быть на уровне 27—33 %. После этого рант вырав-
нивают с бахтармы ножом и одновременно его вытягивают.
Толщина ранта в готовом виде должна быть для обуви с закры-
тым рантом 1,8 мм, с открытым рантом — 2 мм. Для хорошего
прилегания к затяжной кромке заготовки внутренний край ранта
с лицевой стороны спускают сапожным ножом на ширину 5 мм
до толщины 0,5 мм.

Увлажнение и подкрой стелек. Для облегчения прокалывания
стелек шилом по линии вшивания ранта стельки увлажняют и
подкраивают, подрезая под углом 30° на '/з толщины на рас-
стоянии 12—14 мм от края. Это производят для предохранения
нитки от перетирания, а также лучшего утягивания шва
и защиты от действия влаги.

Операцию по подкрою стельки выполняют после прикрепле-
ния стелек на след колодки.

Нанесение черты на затяжную кромку. На затяжную кромку
заготовки острием сапожного ножа или шилом наносят ориен-
тир для проколов, что очень важно для ровного и плотного
вшивания ранта. Черту наносят на расстоянии 1,5 мм от грани
стельки при закрытом и 2 мм при открытом ранте. Черта должна
проходить посередине спуска стельки.

Вшивание ранта вручную. На бахтармяную сторону стельки
шилом или ножом наносят линию подреза на расстоянии 16—
17 мм от края стельки при изготовлении мужской обуви и 13—
14 мм при изготовлении женской обуви.

Подрез стелек производят с внутренней стороны под углом
30—35° на ширину 4—5 мм и глубину 0,9—1 мм. Прокол произ-
водят кривым шилом со стороны подреза с выходом на линию
на затяжной кромке верха. Пришивку ранта к стельке произ-
водят двухниточным швом капроновыми нитками № 565К (1,8),
470К (2) или льняными нитками 105 текс X 8 и 105 текс X 7.
Нитки предварительно пропитывают пчелиным воском или варом.
В процессе пришивания ранта одна строчка рантового шва рас-
полагается на его поверхности, а другая — по дну подреза.
Перед каждым уколом конец шила погружают в воск. В носке
и пятке рант пришивают так, чтобы при высыхании его не коро-
било. Проколы производят в радиальном направлении (к центру
носка). Шов должен быть утянут так, чтобы он составлял
одно целое с материалом.

Вшитый рант околачивают сапожным молотком, закрывая
проколы, уплотняя рант и стельку и выравнивая поверхность
ранта по шву.

Срезание излишков ранта. Излишки ранта с внутренней сто-
роны срезают ножом на расстоянии 2—3 мм от рантового
шва. Ширина спуска должна быть 4—5 мм. Стелька и стежки
при спуске не должны быть повреждены.

Спускание и закрывание концов ранта. Концы ранта должны
быть спущены с бахтармяной стороны косым срезом на нет на
ширину 10 мм и закреплены ручным тексом № 7—9. Текс заби-
вают на расстоянии 3 мм от края ранта и 5—6 мм от края
стельки. Концы ранта должны быть плотно прижаты к затяжной
кромке.

К операции вшивания ранта предъявляют следующие техно-
логические требования:

глубина прокола стельки должна быть не менее 1,5 мм во из-
бежание возможного порыва стельки и ослабления шва;

длина стежка для закрытого ранта должна быть в носочной
части — 4 мм, в пучковой — 5—6 мм, для открытого ранта в
носочной части — 5—6 мм, в геленочной — 6—7 мм;

выход шила должен приходиться на черту посередине спус-
ка края стельки. При несоблюдении этих требований в готовой
обуви рант отжимается и образует щель между рантом и заго-
товкой;

' расстояние прокола от внутреннего края ранта должно быть
не менее ,5 мм;

для лучшего прилегания к боковой поверхности обуви в пятке
и носке необходимо надрезать рант в 4—5 местах под углом
30°, расстояние между надрезами должно быть 10—12 мм, а глу-
бина надреза 2—3 мм;

внутренний край ранта нужно обрезать на расстоянии не
менее 3 мм от рантового шва;

рант должен быть хорошо расправлен, отогнут от заготовки,
четко обкатан, высушен и околочен. Околачивание ранта осу-
ществляют вручную сапожным молотком. Со стороны верха обу-
ви разглаживание ранта производят отводкой.

Обметка затяжкой кромки и стельки. В обуви с рантом до
пучков или пятки геленочную или пяточную части затяжной
кромки обметывают однониточным швом.

Перед выполнением этой операции производят обрезку за-
тяжной кромки до необходимой ширины. Острие рантового шила
вводят со стороны стельки, прокалывают на половину ее тол-
щины и выводят в затяжную кромку. В прокол вводят щетинку,
конец нитки продергивают и утягивают. Во время утяжки шов
подвергают околачиванию для уплотнения затяжной кромки
стельки. Расстояние между местами входа и выхода острия
должно быть 6—8 мм, расстояние между центрами проколов
в переймах должно быть 8—10, а в пятке 6—8 мм. После
обметывания нитку прочно закрепляют узлом.

Прикрепление подпяточников или «подковок». Подпяточник
или «подковку» прикрепляют лицевой стороной к затяжной кром-
ке заготовки тремя ручными тексами № 7—9: один — на про-
дольной оси пяточной части, два других — на расстоянии 25—
35 мм от передних краев подпяточника или «подковки». Рас-
стояние от тексов до грани стельки должно составлять 5—6 мм.

Намазка клеем следа обуви, сушка. После прикрепления те-
ленка и простилки на их поверхность и поверхность ранта с бах-
тармяной стороны, а также подпяточник или «подковку» наносят
ровный тонкий слой клея из наирита НТ и высушивают в
течение 20— 30 мин при температуре 18—20 °C. Сушку можно
также производить в сушилке СОВ-1.

Намазка клеем кожаных подложек, подошв, сушка. Кожаную
подложку промазывают клеем из наирита НТ с лицевой стороны
два раза с промежуточной сушкой 10—15 мин при темпе-
ратуре 18—20 °C, с бахтармяной стороны — один раз. Кожаную
подошву промазывают с бахтармяной стороны клеем один раз
и высушивают в течение 20—30 мин при температуре 18—20 °C.

Для сушки применяют также сушилку СОВ-1.

Увлажнение и провяливание кожаных подложек и подошв.
Кожаные подложки и подошвы увлажняют, погружая в воду на
1—3 мин при температуре 18—20 °C с последующим их провя-
ливанием в течение 2 ч во влажной мешковине или в шкафу
для провяливания деталей низа обуви конструкции предприятия.
Кожаные подошвы должны содержать 30—35 %, а подложки —
25—30 % влаги.

Приклеивание подложек и подошв. Подложку или подошву
соответствующего размера и фасона обуви накладывают на след
так, чтобы не было перекосов, и околачивают молотком.
Края подложек или подошв должны равномерно выступать за
края ранта или совпадать с ними.

Обрезка подложек и подошв. Кожаную подложку или подош-
ву обрезают по всему периметру. Рант должен быть плотно при-
жат и приклеен к подложке или подошве. Срез должен быть
перпендикулярен ее поверхности и не иметь выхватов. Контур
подложки или подошвы должен соответствовать фасону колодки.
Ширина видимой части ранта должна быть 6—8 мм. Обрезку
подложек или подошв можно осуществлять на машине ДОС-Р
(СССР) для обрезки и обжима ранта или сапожным ножом.

Околачивание рантов и подошв. Рант по всему периметру и
подошва с лицевой стороны по периметру ранта должны быть
тщательно околочены сапожным молотком. Край подошвы дол-
жен совпадать с краем ранта.

Пришивание подложек или подошв вручную. Подложку или
подошву' прикрепляют к ранту двухниточным швом. Перед при-
шиванием подложек или подошв вручную намечают линию под-
реза. После этого делают подрезку сапожным ножом в подметоч-
ной и перейменной частях с ходовой стороны под углом 45° к
поверхности подошвы. Расстояние подрезки от края подложки,
подошвы при закрытом ранте должно составлять 2 мм, при от-
крытом ранте — 3 мм. Концы подрезки должны заходить на под-
каблучную часть на 5—10 мм. Ширина подрезки подошвы дол-
жна быть 2—3 мм, а глубина 1,5—2 ,мм. Подрезку отги-
бают тупиком и на дне образовавшегося рисса выбирают же-
лобок. При этом ширина и глубина желобка должны составлять
1,5 мм. Линия подрезки должна быть ровной и параллельной
краю подошвы.

Перед пришиванием рант и подошву по линии подрезки
увлажняют. Для прикрепления подошв применяют капроновые
или льняные нитки. Нитки, расположенные со стороны подошвы,
пропитывают варом Меккей, а нитки, проходящие по ранту, про-
питывают мыльной эмульсией.

Подложки или подошвы прикрепляют к ранту при помощи
шила-крючка. В обуви с открытым рантом применяют шило
для прокалывания с поперечной заточкой, а в обуви с закры-
тым рантом — с продольной заточкой.

Прокол производят со стороны ранта с выходом конца шила
в желобок. Стежки должны быть хорошо утянуты, а шаг стежка
должен быть равномерным. Шов должен быть уложен в подрез-
ку, а концы ниток — завязаны узлом и срезаны.

Прикрепление геленочной части подошв. При изготовлении
женской обуви на среднем или высоком каблуке с рантом до
пучков иодошву после снятия обуви с колодки прикрепляют
непосредственно к стельке. Проколы делают со стороны подошвы
точно в желобок подрезки и сквозь стельку на расстоянии
5—6 мм от ее края шилом прямого профиля. Шаг стежка
составляет 5—6 мм. Концы ранта закрепляют двумя или тремя
стежками для увеличения прочности крепления геленочной части.

Закрытие шва на подошвах. Внутреннюю поверхность под-
резки подошвы промазывают клеем из наирита НТ без сгуст-
ков и пропусков и просушивают в течение 10—15 мин при тем-
пературе 18—20 °C. После просушки производят закрытие под-
резки и околачивание сапожным молотком. Ниточные швы долж-
ны быть полностью закрыты подрезкой без вылегания и плотно
склеены с подошвой.

Разглаживание низа обуви. Пришитые подошвы перед раз-
глаживанием слегка увлажняют водой и оглаживают деревян-
ной гладилкой в направлении от пятки к носку до полного зак-
рытия подрезки и получения ровной и гладкой поверхности.
При этом профиль подошвы должен соответствовать профилю
следа колодки.

Прикрепление пяточной части подложек, подошв. Пяточную
часть подложек или пот,ошв прикрепляют снаружи подошвен-
172
ними гвоздями № 13—15. Гвозди должны проходить через
подошву, подпяточник, задник, заготовку и стельку. Расстояние
от гвоздей до края стельки должно быть 3—5 мм. Острие
гвоздей должно быть загнуто на стельку. Расстояние между
центрами гвоздей 10—12 мм.

Сушка рантов, подложек и подошв. Сушку обуви осущест-
вляют в сушильных устройствах ПРК.С-О, ПРКС-1-0 и СОВ
(СССР) в течение 2—2,5 ч для подошв и 1 —1,5 ч для под-
ложек при температуре 60 °C или при температуре 18—20 °C в
течение 8—10 ч. Содержание влаги в подложках, подошвах
и рантах после сушки должно составлять 16—18 %.

Основные технологические требования при рантовом методе:
при закрытом ранте строчка должна проходить на расстоя-
нии 1,5—2 мм от грани затянутой обуви, а при открытом
ранте — на расстоянии 2—3 мм;

рант должен быть прочно пришит и плотно притянут швом к
верху и стельке;

длина стежков рантового шва должна быть в носочно-пуч-
ковой части 3—4 мм и в геленочной части 5—6 мм;

не должно быть расщелин между рантом, подложкой или по-
дошвой, а также зазоров между краем подошвы и крокулем
каблука;

шов должен проходить параллельно грани стельки, уложен
в подрезку и быть туго затянут;

теленок и простилка должны полностью заполнять простран-
ство, их края находиться на уровне ранта, а середина — не-
сколько возвышаться, образуя правильную выпуклость;

подложка или подошва должна быть правильно наложена и
обрезана в соответствии с контурами стельки с учетом припуска
на ширину ранта;

порезка должна быть подкроена в соответствии с контуром
подложки или подошвы и на всем протяжении иметь одинако-
вую глубину;

все стежки должны быть уложены в порезку и образовывать
правильный красивый шов. Проколы должны быть заполнены
ниткой;

глубина подкроя в подошве должна быть прочно приклеена;
подошва должна быть околочена и иметь правильную форму;
пяточная часть подошвы должна плотно прилегать к затяж-
ной кромке или обводке и иметь правильную форму;

концы ниток должны быть завязаны узлом и аккуратно
отрезаны.

ПРОШИВНОЙ МЕТОД

При изготовлении модельной обуви по заказам населения часто
применяют прошивной метод крепления. В последнее время этот
метод стали применять при изготовлении особо элегантной обу-
ви по заказам населения.
Обувь прошивного метода крепления более легкая, менее ма-
териалоемкая и высокоэластичная.

Прошивной механический метод крепления. В этом случае по-
дошву прикрепляют непосредственно к основной стельке двухни-
точным швом, переплетение нитей которого происходит внутри
системы подошва — стелька.

После выполнения обтяжно-затяжных операций и горячего
формования носочной и пяточной частей следа обуви и ее сушки
обрезают излишки затяжной кромки и складки в носочной час-
ти следа обуви. Эту операцию производят на машине МВК-0 для
взъерошивания затяжной кромки. Затем стельку между затяж-
ными кромками увлажняют водой температурой 18—20 °C при
помощи кисточки и далее простилают след обуви и прикреп-
ляют теленок с последующей обработкой по типовой технологии.

Прикрепление кожаных подошв к заготовке верха. Увлаж-
ненные и провяленные кожаные подошвы прикрепляют к следу
обуви тремя проволочными гвоздями или восемью шпильками.

Снятие обуви с колодок. После прикрепления подошв обувь
снимают с колодок. Снятие обуви с колодок производят на маши-
не ОКБ-2-0 или 04213/P3 (ЧСФР).

Смачивание внутренней стороны стельки. Для облегчения
прокола иглой при пристрачивании подошвы внутреннюю сто-
рону стельки по всей поверхности смачивают водой при помо-
щи кисти. Температура воды 18—20 °C.

Пристрачивание подошвы. Пристрачивание подошв к заготов-
ке и стельке производят двухниточным прошивным швом на
прошивной машине для пристрочки подошв 03012/Р2 с нормаль-
ным рог&м; 03012/P3 (ЧСФР) с длинным рогом для пристрочки
подошв к сапогам.

Пристрачивание подошвы производят капроновыми нитками
№ 565К (1,8), 470К (2), которые должны быть хорошо пропитаны
варом. Расстояние строчки от края стельки должно быть 3—
6 мм, длина стежка 6—7 мм.

Прошивной ручной метод крепления. Этот метод крепления
деталей низа к заготовке верха используют при производстве
особо элегантной обуви по индивидуальным заказам населения.

Увлажнение поверхности стелек снаружи обуви. Стельку с на-
ружной стороны по всей свободной поверхности между затяж-
ными кромками смачивают водой при помощи кисти. Темпе-
ратура воды 18—20 °C.

Увлажнение и провяливание кожаных подошв. Кожаные по-
дошвы увлажняют, погружая в воду температурой 18—20 °C на
1—3 мин. После увлажнения подошвы провяливают в течение
2 ч во влажной мешковине. Кожаные подошвы должны содер-
жать 25—35 % влаги по отношению к их массе в увлажненном
состоянии.

Приклеивание подошв. Высушенные клеевые пленки активи-
руют. Время активации клеевых пленок на затяжной кромке 2—
4-мин при температуре 60 °C или 1—2 мин при 80 °C; на кожаной
подошве 0,5—1 мин при температуре 90—100 °C.

Кожаную подошву накладывают на след обуви без смещения
с одинаковым припуском относительно грани следа и тщатель-
но околачивают молотком. Подошва должна соответствовать
фасону и размеру обуви и прочно держаться на следе, а
края подошвы по всему периметру одинаково выступать за
грань стельки.

Подрезка кожаных подошв. Подошвы равномерно подрезают
с лицевой стороны под углом 15° к их плоскости по периметру
до пяточной или крокульной части. Глубина подрезки должна
быть одинаковой на всем протяжении. Концы подрезки должны
заходить на пяточную (подкаблучную) часть на 5—10 мм. Ши-
рина подрезанного слоя должна быть 7—8 мм, а глубина под-
резки должна составлять '/з толщины подошвы.

Подрезку; которая служит для углубления шва и предох-
ранения его от истирания и действия влаги, отгибают тупой
стороной сапожного ножа. На дне подрезки косточкой выдавли-
вают желобок, который проходит по всему периметру подошвы
на расстоянии 6—7 мм от ее края. Глубина желобка 0,5 мм, ши-
рина 1,5 мм. После этого по линии желобка для стежков
ниток делают наколы шилом с частотой 6—7 мм. Расстоя-
ние от наколов до грани стельки 3—6 мм.

Увлажнение поверхности стельки внутри обуви. Стельку
внутри обуви кистью смачивают водой температурой 18—20 °C.

Прошивание подошв. Подошву прошивают со стелькой од-
нониточным петельным швом. Шов должен заходить на подкаб-
лучную часть не менее чем на 10 мм. Он должен быть хорошо
утянут и проходить по линии желобка. Не должно быть обрывов
ниток и просечек в подошве и стельке. Подошва должна плотно
прилегать к следу обуви, а ее края равномерно выступать за
грань обуви. Для пришивания подошв применяют капроновые
нитки № 565К (1,8) или 470К (2), пропитанные воском или
варом. Расстояние от строчки до края стельки должно состав-
лять 3—6 мм, длина стежка в пучковой части 4 мм, в геленоч-
ной — 5—6 мм. Концы ниток связывают на ходовой поверх-
ности подошвы так, чтобы узел был расположен внутри подрезки,
после чего концы ниток обрезают. Обувь не должна быть дефор-
мирована. Для крепления подошв применяют прямые или кривые
шилья-крючки № 1—2 и сапожный нож.

Чистка подрезки подошв'. Всю внутреннюю поверхность под-
резки протирают бензином. На ее поверхности не должно быть
сгустков вара или других загрязнений.

Намазка клеем подрезки подошв. На обе поверхности под-
резки наносят кистью ровный слой клея из наирита НТ без
наплывов и пропусков. Клеевые пленки сушат при температуре
18—20 °C в течение 40'—60 мин.

Закрытие подрезки и глаженье подошв. Клеевые пленки на
подрезке активируют в течение 1—2 мин при температуре 90—
100 °C. Подрезку плотно прижимают по всему периметру. Она
должна быть плотно приклеена к подошве и не иметь зазоров.
Поверхность подошвы должна быть гладкой, без оттисков стеж-
ков. Подошвы перед глаженьем слегка околачивают сапожным
молотком и оглаживают деревянной гладилкой в направлении
от пятки к носку до получения ровной и гладкой поверхности.

Для выполнения операции применяют сапожный молоток,
тупичок и гладильную деревянную палочку.

Обработка ходовой поверхности подошв и набоек из ос-
ветленной кожи. Операцию выполняют по типовой технологии
с добавлением обработки закрытой подрезки колесиком для
скрытия линии подрезки и отделки ходовой поверхности подош-
вы.

$ 2. КЛЕЕВОЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ

Прочность склеивания заготовок верха обуви с низом зависит
от качества обработки неходовой поверхности и затяжной кромки
и других факторов.

С затяжной кромки должен быть полностью удален лице-
вой слой кожи, что способствует хорошей адгезии. Образовав-
шаяся пыль должна быть удалена. Также должны быть удалены
остатки влаги и жира. Неходовая поверхность кожаной подошвы
должна быть взъерошена для облегчения глубокого проникнове-
ния клея.

На прочность приклеивания подошвы оказывает влияние
плотность соединения склеиваемых поверхностей. Более плотного
соединения можно достичь за счет правильной активации
клеевых пленок перед накладкой подошвы и прессованием обуви.
Активацию клеевых пленок осуществляют путем нагрева или об-
работкой растворителем. Нарушение температурного режима ак-
тивации (низкая или очень высокая температура), несоблюде-
ние продолжительности разогрева приводит к снижению прочнос-
ти склеивания. Недостаточная или слишком большая активность
растворителей (большая или меньшая их летучесть), а также
недостаточное количество растворителя, влажная кожа в момент
нанесения определяют прочность склеивания.

Усадка клеевой пленки. На прочность клеевого шва влияет
усадка клеевой пленки. В толстой клеевой пленке при усадке
возникают значительные напряжения и, наоборот, в тонкой кле-
евой пленке эти напряжения незначительны.

Давление при склеивании. Для приклеивания кожаных по- .
дошв необходимо давление 35,3 кПа, а для пористых резиновых
подошв достаточно 20—30 кПа. Увеличение давления ведет к вы-
давливанию клея и снижению прочности склеивания.

Взъерошивание затяжной кромки. Взъерошивание затяжной
кромки обуви производят вровень с гранью колодки без нару-
шения боковой поверхности по всеми периметру на расстоянии
0,5—1 мм от грани следа обуви шлифовальной лентой №35—50.

Лицевой слой должен быть удален без повреждения дермы
кожи и без нарушения склеивания затяжной кромки со стель-
кой. Пыль с взъерошиваемой поверхности должна быть уда-
лена.

Обувь, изготовленная из замши или велюра, не подвергается
операции взъерошивания.

Прикрепление геленков. На стельку и внутреннюю сторону
геленков наносят слой клея из наирита НТ и просушивают
его в течение 3—4 мин при температуре 18—20 °C. Геленок
должен быть установлен встык с краями затяжной кромки
и заполнять углубление по следу обуви в этой части. Перед-
ний край теленка не должен доходить до линии пучков на
10 мм. Боковые края теленка выравнивают до толщины затяжной
кромки. Поверхность следа обуви должна быть без впадин
и бугров. Передний край теленка спускают до толщины 1 —1,5 мм
на ширину 10—15 мм.

Простилание следа обуви. Поверхность стельки, органичен-
ную в носочно-пучковой части затяжной кромки, и простилку
промазывают клеем из наирита НТ, не загрязняя верх обуви
и затяжную кромку. Клеевую пленку сушат 2—3 мин при темпе-
ратуре 18—20 °C. На стельку накладывают простилку, соот-
ветствующую форме следа обуви.

Простилка должна заполнить всю поверхность носочно-пуч-
ковой части, ограниченную затяжной кромкой, и зайти на теле-
нок на 10—15 мм. Переход от простилки к теленку должен быть
плавным, а к затяжной кромке — ровным.

Подготовка кожаных подошв к клеевому креплению включает
следующие операции: выравнивание подошв по толщине, спуска-
ние подошв по периметру в носочно-пучковой части, спускание
подошв в геленочной, крокульной частях или язычке, шлифо-
вание подошв по периметру в носочно-пучковой части, в геленоч-
ной и крокульной частях или язычке, удаление пыли.

Подготовка каблуков. Боковую, фронтальную, ляписную и
поднабоечную поверхности каблуков равномерно обрабатывают
рашпилем или шлифовальной лентой без выхватов и пропусков,
затем удаляют пыль.

Обтяжки каблуков по цвету, оттенку и мерее должны соот-
ветствовать верху заготовки и быть одинаковыми по толщи-
не в полупарах обуви. Обтяжку увлажняют, окуная ее в воду,
обтяжки из кож с казеиновым покрытием и велюра увлажняют
с бахтармяной стороны тампоном или губкой и провяливают
10—15 мин. После этого обтяжки с бахтармяной стороны по
нижнему и верхнему краям спускают на нет на ширину 10 мм.
На бахтармяную сторону обтяжек и боковую поверхность каблу-
ка, а также фронтальную, ляписную и поднабоечную поверхности
на ширину затяжной кромки 6—8 мм наносят ровный тонкий
слой клея из наирита НТ, клеевую пленку высушивают в те-
чение 2—3 мин при температуре 18—20 °C.

Подготовленные обтяжки накладывают на поверхность каблу-
ков так, чтобы средняя продольная линия обтяжек проходила по
средней линии боковой поверхности каблуков. Их плотно прикле-
ивают по поверхностям каблука без складок и морщин. В слу-
чае применения подошв с язычками на каблуки для лучшего при-
легания краев обтяжки по фронту каблука на них делают 2—3
надреза, не доходящих до грани каблука.

Ширина затяжной кромки обтяжек по верхней ляписной и
поднабоечным поверхностям 5—6 мм. Края обтяжки каблуков
заправляют в прорезь фронтальной поверхности или наклады-
вают один на другой на 4—6 мм. Затянутый край по ляписной
и набоечной частям сглаживают.

Края обтяжки каблуков в обуви с язычками подошвы на
каблук должны быть загнуты по фронту каблука на 9—10 мм.
Края обтяжки по затяжной кромке на ляписной и фронталь-
ной поверхностях каблука взъерошивают шлифовальной лентой,
а с обработанных поверхностей удаляют пыль.

Посадка каблука. Пяточную часть следа обуви и ляпис каблу-
ка промазывают ровным тонким слоем клея из наирита НТ. Кле-
евую пленку сушат в течение 2—3 мин. Средний или высокий каб-
лук накладывают на пяточную часть следа обуви и прикрепля-
ют снаружи одним посадочным гвоздем. Посадочный гвоздь
вбивают вплотную до упорных шайб. Контур пяточной части
родошв должен совпадать с ляписной поверхностью каблуков.
Посадочный гвоздь забивают в колодку или пробку в колодке
на глубийу 20—25 мм.

Подготовка затяжной кромки и подошвы. На затяжную кром-
ку верха обуви, отступив от ее наружного края на 0,5—1 мм
на фронтальную поверхность каблука и неходовую поверх-
ность подошвы, наносят тонкий слой клея из наирита НТ. Клей
должен быть нанесен без пропусков, потеков и сгустков. На нехо-
довую сторону подошвы клей наносят дважды. Время сушки
клеевой пленки первый раз 20—30, второй — 30—40 мин. Верх
обуви и ходовая поверхность подошвы не должны иметь следов
клея.

Обработка неходовой поверхности полиуретановых подошв.
Специальным приспособлением (шарошкой) на машине ФУП-
3-0 обрабатывают неходовую поверхность полиуретановых по-
дошв или тщательно ее промывают ацетоном. Перед нанесением
полиуретанового клея подошвы выдерживают после промывки
ацетоном в течение 3—5 мин.

Приклеивание подошв. После просушки перед накладкой по-
дошв клеевые пленки активируют: на затяжной кромке в те-
чение 2—4 мин при температуре 60 °C или 1—2 мин при темпе-
ратуре 80 °C, на подошве 0,5—1 мин при температуре 90—
100 °C. Кожаную подошву накладывают на след обуви с одина-
178
ковым припуском относительно грани следа и тщательно окола-
чивают сапожным молотком.

Для приклеивания подошв лучше применять двухсекционные
прессы. В этом случае обувь с наложенными подошвами по-
мещают в двухсекционным прессе ППГ-4-0 на 40—60 с при макси-
мальном усилии прессования 35,3 кН.

При применении подошв с язычком нанесение клея на след
обуви и подошвы, а также ее приклеивание производят до опера-
ции посадки каблука. При использовании прессов, не предназ-
наченных для приклеивания крокульной части подошв, применя-
ют специальные резиновые подложки, прижимающие крокульную
часть подошв.

Обрезка излишков подошв. Урез подошвы обрезают вручную
сапожным ножом с применением подрезки. Окончательно урез
подошвы обрабатывают стеклом и шлифовальным полотном
№ 12—16. После обработки урез подошвы должен быть ровным
и чистым и соответствовать контуру следа обуви и быть оди-
наковым в обеих полупарах. Переход от носочно-пучковой части
к геленочной должен быть плавным. Конец крокуля подошвы сре-
зают вровень с поднабоечной частью каблука.

Технологические требования к приклеиванию подошв:
подошва должна быть прочно приклеена по следу обуви;
склеиваемые поверхности должны быть тщательно обрабо-
таны. Клей должен быть нанесен равномерно по всей поверх-
ности подошвы;

края подошвы должны равномерно выступать по всему следу
обуви;

края подошвы не должны быть приклеены к боковой поверх-
ности обуви;

с ходовой стороны подошва должна быть по всей поверх-
ности ровной, без провалов и выступов от простилки, геленка
и затяжной кромки;

крокульная часть подошвы должна быть прочно приклеена
к каблуку и иметь выступающий над каблуком на 1—2 мм
язычок, который в последующих операциях крепится под набой-
ку.

§ 3.	КОМБИНИРОВАННЫЕ МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ

Комбинированные методы крепления низа обуви характеризуют-
ся сочетанием ниточного крепления со стержневым или клеевым
(винтовое крепление подметочной части при ниточном крепле-
нии в геленочной части; ниточное крепление в подметочной
части при клеевом креплении в геленочной и пяточной частях;
ниточное крепление первого слоя подошвы при клеевом крепле-
нии второго слоя и др.).

Строчечно-клеевой метод крепления. Этот метод является раз-
новидностью клеевого метода крепления. Обувь этого метода
крепления имеет хорошие гигиенические свойства, отличается
легкостью, гибкостью и удобством в носке. Применение в этой
обуви платформы повышает износостойкость подошвы. Такая
обувь, особенно летняя, пользуется повышенным спросом.

Надевание заготовок на колодки и их формование. Заготовку
верха обуви надевают на колодку так, чтобы втачная стелька была
расположена точно по следу колодки, а заготовка плотно обле-
гала колодку. При этом не должно быть складок и морщин. Все
детали заготовки должны быть симметрично расположены на ко-
лодке. Шов, скрепляющий заготовку со стелькой, должен быть
расположен точно на грани колодки и аккуратно расправлен.
На следе обуви не должно быть морщин и складок. Заготовку
застегивают на пряжку. Обтяжку отгибают по всему периметру
на боковую поверхность колодки.

При изготовлении обуви закрытого типа носочную и пяточ-
ную части колодки обрабатывают парафином или тальком.

Заготовку типа пантолет закрепляют на колодке в пучках
рядом со строчкой одним тексом с внутренней и наружной
стороны.

Намазка клеем следа обуви, платформы и обтяжек (и клино-
видных каблуков), сушка. На след обуви (втачную стельку),
платформу с неходовой стороны или с обеих сторон, бахтармя-
ную сторону обтяжки и верхнюю площадку при изготовлении
обуви на резиновых или клиновидных каблуках наносят тонкий
слой клея из наирита НТ без потеков и сгустков и высушивают
в течение 10—15 мин при температуре 18—20 °C.

Вклеивание мягких прокладок, накладка платформы и клино-
видных каблуков на след обуви. На след обуви (за исключением
обуви на резиновых каблуках) между втачной стелькой и плат-
формой вклеивают мягкие прокладки, которые должны соответ-
ствовать размеру и фасону обуви. После этого платформу и
клиновидный каблук накладывают на след обуви так, чтобы края
платформы совпадали с гранью следа обуви. Наложенные де-
тали по всему периметру околачивают сапожным молотком. Раз-
мер и фасон платформы должны соответствовать размеру и
фасону обуви.

Намазка клеем следа обуви, обтяжек, боковой поверхности
платформ и клиновидных каблуков, сушка. На след обуви, бахтар-
мяную поверхность обтяжки, боковую поверхность платформы и
клиновидного каблука наносят ровный тонкий слой клея из наири-
та НТ без сгустков, потеков и пропусков.

Пленку клея высушивают при температуре 18—20 °C в течение
10—15 мин.

Обтягивание платформ и клиновидных каблуков. Обтяжки
платформы и клиновидных каблуков отворачивают и расправ-
ляют к следу обуви клеевым швом. Затяжную кромку и боковую
поверхность платформы околачивают сапожным молотком. При
этом не должно быть повреждения материала обтяжки и заго-
товки верха обуви. Высота плат-
формы по всему периметру и в паре
должна быть одинаковой.

При изготовлении обуви на рези-
новом каблуке его не обтягивают.
Остальные технологические опера-
ции выполняют по типовой техноло-
гии.

Крепление низа обуви типа мо-
касин. В этой обуви определенную
сложность составляет соединение
мокасиновой вставки с основной
союзкой мокасинным швом.

Эту операцию выполняют путем
соединения вставки с союзкой руч-
ным плетением капроновыми нит-
ками по заранее пробитым отверс-
тиям. 'Нитки соединяют вдвое. Концы

Рис. 93. Метод изготовления
обуви типа мокасин:

/ — заготовка; 2 — вставка; 3— мока-
синный шов; 4 — рант; 5 — платформа;
6—простилка; 7 — стелька; 8—колод-
ка; 9 — подошва; 10 — ниточные швы

ниток должны быть хоро-

шо закреплены (обожжены), нитки должны быть одного цвета
с верхом заготовки или гармонировать с ним. Шов должен быть

хорошо расправлен.

Остальные операции по изготовлению этой обуви выполняют
по типовой технологии.

На рис. 93 показан поперечный разрез модели обуви типа
мокасин. Верхняя часть спроектирована так, что периметр ниж-
ней части должен максимально соответствовать периметру следа
колодки. При проектировании подошвы учитывают ширину обтя-
нутой подложки и толщину лицевого материала. Подошва по
всему периметру должна быть на 2—3 мм шире следа колодки.
Из раскроенных деталей верха и подкладки собирают часть
заготовки 1 без вставки 2. Платформу 5 изготовляют из нетка-
ного текстиля и предварительно окантовывают рантом 4 из нату-
ральных или искусственных материалов. Заготовку пришивают
одним или двумя ниточными швами 10 с внешней стороны к
платформе. Перед пришиванием вставки 2 мокасинным швом 3
стельку 7 собирают с эластичной простилкой 6.

Готовую заготовку надевают на колодку 8 (или приспособ-
ление с формой подошвенной части колодки), где и прикрепля-
ют подошву 9.

Этот метод имеет следующие преимущества:

упрощен технологический процесс благодаря отсутствию
традиционной платформы, по которой обрамляется обтянутая
подложка, и связанные с ним технологические операции;

появилась возможность создания разнообразных видов
обуви за счет использования предварительно обтянутой плат-
формы;

сократились материальные и трудовые затраты.
§ 4.	БОРТОВОЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ

Бортовой метод крепления низа обуви является старинным рус-
ским методом, при помощи которого изготовляли опанки. Сущ-
ность этого метода заключается в том, что к предварительно
отформованной подошве заготовка крепится вручную кожаным
шнуром. Этот метод применяют для изготовления мужских и
женских летних туфель на формованной подошве с приподня-
тыми по периметру бортами под углом 90° к плоскости подошвы.
Изготовленная бортовым методом крепления обувь обладает лег-
костью и эластичностью.

Технологический процесс выполняют следующим образом.

Обработка основной стельки. Основную стельку толщиной
2,5 мм накладывают лицевой стороной на след колодки и крепят
тремя гвоздями. Излишки стельки, выступающие за грань колод-
ки, срезают точно по грани. Грань стельки по всему периметру
спускают на 3—4 мм, а в геленочной части — на 6—7 мм.

Обработка кожаной подошвы. Кожаную подошву толщиной
3,3—3,6 мм спускают по краю на ширину 25—30 мм до толщины
2,5—3 мм, увлажняют и провяливают.

Увлажнение и провяливание подошвы. Подошву увлажняют
окунанием в воду при температуре 18—20 °C в течение 3—5 мин.
Затем подошву провяливают во влажной мешковине 1,5—2 ч.
При сгибании подошвы на 180° на поверхности не должна
выступать вода.

Формование и сушка подошвы. Колодку с прикрепленной
обработанной основной стелькой укладывают на середину по-
дошвы без перекосов и сдвигов, после чего подошву с колодкой
устанавливают в резиновые пресс-подушки и прессуют на прессе
ППГ-4-О. Форма подошвы должна строго соответствовать форме
колодки. Грань следа колодки на подошве должна быть четко
выражена. После этого подошву сушат в сушильном шкафу при
температуре 50—55 °C в течение 3—3,5 ч или при температуре
18—20 °C в течение 48 ч.

Обрезка бортика подошвы. После формования излишки
бортика подошвы по всему периметру обрезают на машине для
обрезки подошв конструкции п/о «Ригас апави».

После обрезки высота бортика подошвы должна быть по все-
му периметру 13 мм, а в пяточной части 14—15 мм. Отформо-
ванную и обрезанную по периметру бортика подошву шлифуют
с ходовой стороны в подметочной части.

Шлифование с ходовой стороны подметочной части подошвы
и профилактической подметки с неходовой стороны. Подметоч-
ную часть подошвы и неходовую часть профилактической под-
метки по всей площади шлифуют шлифовальной лентой № 10—
12. Шлифование должно быть равномерным без выхватов и

•царапин. Пыль должна быть удалена с поверхности. Шлифова-
ние производят на машине МШК-1-О.
Намазка клеем подметочной части подошвы, профилактичес-
кой подметки и ее прикрепление. На подметочную часть подошвы
и профилактическую подметку наносят равномерный слой клея
из наирита НТ. Клеевую пленку сушат при температуре 18—
20 °C в течение 5—15 мин. Профилактическую подметку накла-
дывают на след подошвы без смещения с равномерным припус-
ком относительно грани следа. Излишки профилактической
подметки, выступающие за грань следа, обрезают ножом. При
обрезке подошва не должна быть повреждена.

Окрашивание подошвы. На ходовую поверхность кожаной
подошвы и на контур профилактической подметки равномерным
тонким слоем наносят подошвенную краску. Сушку производят
при температуре 18—20 °C в течение 20—30 мин, а окраску —
в камере при помощи краскораспылителя.

После окрашивания подошвы ее снимают с колодки для
прикрепления каблуков. Перед прикреплением каблуков вклеи-
вают основную стельку с внутренней стороны подошвы на клее
из наирита НТ.

Доработка каблуков. При необходимости боковую поверх-
ность, верхнюю и нижнюю площадки и фронт каблука шлифуют
шлифовальной лентой № 10—12 равномерно, без выхватов и
пропусков. Все неровности, заусенцы и выпрессовки, оставшиеся
после литья капроновых каблуков, удаляют. Обработанную по-
верхность очищают от пыли. Шлифование производят на машине
МШК-1-О.

Посадка капронового или деревянного каблука на клей. На
ляписную часть капронового или обтянутого кожей деревянного
каблука и пяточную часть подошвы наносят ровный тонкий
слой клея из наирита НТ. Клей сушат при температуре 18—20 °C
в течение 5—15 мин. Капроновый или деревянный каблук, обтя-
нутый кожей, устанавливают на пяточную часть подошвы и
крепят его изнутри семью гвоздями или тремя шурупами. Между
каблуком и пяточной частью подошвы не должно быть зазоров.
Ляпис каблука должен плотно прилегать к пяточной части по-
дошвы. Каблуки должны соответствовать размеру и модели
обуви.

Вставка вкладной стельки или полустельки. Перед надевани-
ем отформованной подошвы на колодку вставляют вкладную
стельку или полустельку на резиновом клее.

Надевание подошвы на колодку. Подошву надевают на колод-
ку так, чтобы носок колодки полностью заполнил носочную часть
подошвы. Колодка должна быть расположена точно по следу
подошвы. Излишки вкладной стельки или полустельки должны
быть аккуратно вытянуты так, чтобы по срезу и боковой по-
верхности подошвы не было складок и морщин. Подошва должна
быть укреплена четырьмя гвоздями № 20 и околочена. Она
должна иметь четкую грань следа колодки.

Обрезка излишков кожподкладки. Излишки кожподкладки
должны быть срезаны вровень с бортиком подошвы по всему
ее периметру. При наличии приспособления операцию выполняют
одновременно с обрезкой бортика подошвы.

Обработка кордовых подносков. Подносок должен иметь фор-
му носка заготовки. Верхний край подноска должен быть спущен
на ширину 5—6 мм.

Вклеивание подносков в заготовку верха обуви. На обе сто-
роны подноска, а также на бахтармяную поверхность носочной
части верха и подкладки заготовки наносят тонкий равномерный
слой клея из наирита НТ без сгустков и потеков. Подноски
должны быть хорошо склеены с подкладкой и верхом заготовки
обуви. Подноски должны быть одинаковыми в полупарах и при
вклеивании наружные края не должны доходить до края заго-
товки на 4 мм. При применении термопластичных подносков их
предварительно разогревают при температуре 90—100 °C до раз-
мягчения.

Надевание заготовки на колодку и обрезка излишков заго-
товки. Заготовку со вставленным подноском и кожаным задни-
ком надевают на колодку и прикрепляют к ее боковой поверх-
ности 14—18 гвоздями. Край заготовки должен быть ровным и
точно подходить к грани бортика подошвы.

Отметка линий на бортике подошвы для плетения и пробивки
отверстий. На расстоянии 4 мм от канта бортика подошвы
роликом намечают линию для пробивки отверстий и плетения.
Линия должна отстоять на одинаковом расстоянии от верхнего
края бортика подошвы. Отверстия пробиваются приспособлени-
ем, сконструированным в п/о «Ригас апави».

Скрегйление подошвы с верхом заготовки обуви. Подошва с
верхом скрепляется плетением с помощью кожаного ремня ши-
риной 3,5—4 мм. Шилом делают прокол на заготовке на расстоя-
нии 3,5 мм от ее края. Расстояние между проколами должно
быть 3,5—4 мм. В отверстие специальной иглой протаскивают
ремень, и благодаря узорчатому переплетению создается борто-
вой шов, скрепляющий подошву и заготовку. При этом удаляют
гвозди из заготовки. Затем стежки околачивают сапожным мо-
лотком по всей грани колодки до устранения проколов на заго-
товке. После плетения обувь подвергают сушке при температуре
50—55 °C в сушильном шкафу в течение 3—3,5 ч или при
температуре 18—20 °C в течение 10—12 ч.

Далее производят операции по прибивке набоек, их фрезеро-
ванию и отделке уреза. После этого обувь снимают с колодки
и отделывают по типовой технологии.

На многих предприятиях (в объединениях) обувной подотрас-
ли бытового обслуживания сконструированы приспособления
для механизации ряда операций. Так, например, в п/о «Ригас
апави» сконструированы приспособления для формования по-
дошвы, обрезки излишков кожаной подошвы по периметру
верхнего края и пробивки отверстий по периметру подошвы.
§ 5.	ВЫВОРОТНЫЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ

Выворотным методом крепления деталей низа к заготовке
верха изготовляют спортивную, домашнюю и дорожную обувь.
Эта обувь отличается легкостью, гибкостью и мягкостью. Харак-
терной особенностью этой обуви является отсутствие в ней жест-
кой стельки. Затяжная кромка заготовки крепится непосредст-
венно к подошве. Подошву выкраивают шире следа колодки:
в носочной части — на толщину заготовки и подноска, в пятке —
на толщину заготовки и задника, в остальной части — на тол-
щину заготовки. Кроме того, дают припуск на обработку по
периметру подошвы.

Прикрепление подошвы на след колодок. Выкроенную и ув-
лажненную подошву накладывают на колодку лицевой стороной
к следу и временно прикрепляют тремя гвоздями. После этого
кожаную подошву подрезают со стороны бахтармы на 12—14 мм
от края.

Производство обтяжно-затяжных операций. Заготовку с вкле-
енным задником выворачивают на изнаночную сторону, надевают
на колодку и временно прикрепляют гвоздем.

Пришивание подошв и околачивание шва. Перед пришива-
нием подошву прокалывают шилом до половины ее толщины:
шов получается скрытым в толще подошвы, а снаружи видны
лишь два параллельных ряда стежков. Кожаную подошву при-
шивают горизонтальным двухниточным ручным потайным швом
капроновыми нитками № 565К(1,8), пропитанными варом Мек-
кей. Длина стежков должна составлять 5—7 мм.

Съем обуви с колодок. После пришивания подошвы ц окола-
чивания шва обувь снимают с колодки и выворачивают на ли-
цевую сторону. В момент выворачивания обуви все жесткие
детали (подошва, задник, подносок) должны быть предваритель-
но увлажнены. Выворачивать обувь начинают с перейм, затем
выворачивают пяточную часть и в конце — носочную часть.

Вкладывание картонной стельки и надевание обуви на колод-
ку, сушка. После выворачивания в обувь вкладывают вкладную
стельку из картона, оклеенную тканью, которая предохраняет
стопу от действия шва, а шов — от преждевременного разруше-
ния. Надевают обувь на колодку, околачивают и оглаживают
сапожным молотком и этим придают окончательную форму по-
дошве, заднику, носку. Обувь сушат при температуре 18—20 °C
в течение 10—12 ч.

Съем обуви с колодок. После сушки обувь снимают с коло-
док и подвергают отделке по типовой технологии.

$ 6. ДЕРЕВЯННО-ШПИЛЕЧНЫЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ

Деревянно-шпилечный метод крепления деталей низа к заготовке
верха в обувной подотрасли бытового обслуживания населения
применяется редко (для прикрепления подошв к стельке в спе-
циальной обуви).
Деревянно-шпилечному методу крепления низа к заготовке
верха предшествуют следующие подготовительные операции.

Прикрепление обводки к следу затянутой обуви. Обводку при-
крепляют по периметру носочной, пучковой, а иногда и пяточной
частей. Обводку накладывают на след обуви лицевой стороной
к затяжной кромке и прибивают одним рядом деревянных гвоз-
дей № 7—8. Деревянные гвозди должны пройти через стельку
на расстоянии 6—7 мм от ее грани. Расстояние между смежными
гвоздями должно быть 12—14 мм. Прикрепленную обводку око-
лачивают сапожным молотком, начало и конец обводки спуска-
ют косым срезом с шириной спуска 6—8 мм.

Прикрепление геленка. Геленок устанавливают встык с краем
затяжной кромки. Передний край геленка не должен доходить
до линии пучков на 10 мм, а боковые — должны быть спущены
на ширину 10—15 мм до толщины 1 —1,5 мм. Поверхность следа
обуви должна быть ровной, без впадин.

Простилание следа обуви. Поверхность стельки между затяж-
ными кромками заполняют простилкой из спецкартона, бересты
или других материалов. В зависимости от материала простилку
приклеивают клеем из наирита НТ или прикрепляют гвоздями
вручную или на машине ПДН-1-О. Простилка должна плотно
прилегать к стельке и заполнять все пространство, ограниченное
краями затяжной кромки следа затянутой обуви. Излишки
простилки должны быть срезаны, а края — выравнены. След
обуви после простилания должен быть ровным.

При изготовлении юфтевой обуви бахтармяную поверхность
Стельки и прикрепленные теленок и простилку сверху промазы-
вают варрм.

Прикрепление подошвы. Предварительно увлажненную кожа-
ную подошву промазывают с бахтармы клеем, накладывают на
след обуви и закрепляют шестью деревянными гвоздями. Подош-
ву обрезают по контуру затянутой обуви с припуском 6—7 мм
к грани.

Крепление подошвы начинают с прокалывания отверстий по
прочерченным линиям. Шило подбирают на 0,2—0,3 мм тоньше,
чем деревянный гвоздь. Оно должно пройти сквозь подошву, об-
водку, все слои затяжной кромки, включая задник и подносок
в стельку. Острие его должно на 1,5—2 мм углубиться в колодку.
Длина деревянных гвоздей должна быть на 1,5—2 мм больше
толщины скрепляемых материалов. Деревянные гвозди вбивают
в два ряда по всему периметру, за исключением пяточной части,
которую крепят одним рядом.

Первый ряд деревянных гвоздей должен проходить на рас-
стоянии 3—5 мм от грани стельки, второй ряд — на расстоянии
2—2,5 мм от первого в шахматном порядке. Расстояние между
смежными деревянными гвоздями одного ряда должно быть
6—7 мм.

В геленочной части специальной обуви из юфтевой кожи при-
бивают третий ряд деревянных гвоздей на расстоянии 4—5 мм
от второго ряда. После прикрепления подошву околачивают для
плотного прилегания и получения правильной формы.

§ 7. МЕТОД ПРЕССОВОЙ ВУЛКАНИЗАЦИИ, ЛИТЬЕВОЙ МЕТОД
И СВАРКА

Эти методы имеют следующие достоинства: отсутствие сквозных
проколов в скрепляемых деталях, независимость прочности скреп-
ления от толщины скрепляемых деталей; сохранение высокой
прочности скрепления деталей в течение длительного времени;
возможность применения этих методов для скрепления деталей из
различных материалов; упрощенная технология изготовления обу-
ви, герметичность шва, высокая производительность по сравнению
со стержневыми и ниточными методами крепления; снижение
материальных и трудовых затрат. Эти методы крепления деталей
перспективны для широкой механизации и автоматизации про-
цессов производства.

Метод прессовой вулканизации. Этот метод основан на при-
креплении подошвы к заготовке верха в вулканизационных прес-
сах ПГВ-З-О с одновременным формованием подошвы.

При изготовлении обуви этим методом затянутую заготовку
надевают на формовую колодку и сырую резиновую смесь или
гранулы закладывают в пресс-форму, состоящую из формовой
колодки, матрицы и пуансона. При смыкании этих деталей одно-
временно происходит формование, вулканизация и прикрепление
низа к верху обуви.

Прессовую вулканизацию производят на прессах ПГВ-З-О,
ПГВС-2. Давление в прессах 2,5 МПа, температура пуансона
170—180 °C, температура матриц 135—140 °C. Время вулкани-
зации зависит от вида обуви и толщины подошвы.

В настоящее время этот метод получил широкое распростра-
нение при массовом производстве обуви, так как он обеспечи-
вает высокое качество изготовления и прочность крепления;
отпадает необходимость в отделочных операциях, чем достигает-
ся значительный рост производительности труда по сравнению
с изготовлением обуви клеевых методов крепления; кроме того,
предоставляется возможность частой смены формы низа обуви.

Литьевой метод. На обувных предприятиях массового произ-
водства широкое распространение получило изготовление обуви
литьевым методом на литьевых машинах фирмы «Десма» (ФРГ)
из поливинилхлоридного пластиката и пористого полиуретана.

Эти машины имеют смесительную головку для смешения
компонентов полимерной композиции; механизм впрыска, элект-
родвигатели на резервуарах для компонентов полимерной ком-
позиции; холодильную установку для отвода теплоты от форм,
дозирующие насосы самоочищающейся смесительной головки;
электрораспределительный и контрольный шкаф с пультом уп-
равления и приборами контроля и управления; программируемое
переключение дополнительных компонентов красок; автоматичес-
кое устройство поворачивания клейма для низа в сочетании
с двойными колодками.

Формованный низ на обуви из пористого полиуретана, поли-
винилхлорида пластиката получают в результате реакции взаи-
модействия между химическими веществами в шнеках. Темпера-
тура в разных зонах шнека 170—180 °C, пресс-форм 50—70 °C,
давление впрыска 0,75—0,85 МПа, продолжительность впрыска
18—20 с.

Сварка термопластичных материалов. Сварку используют для
производства обуви из искусственных и синтетических материа-
лов.

В данное время в обувной промышленности используют для.
сварки контактно-тепловой и высокочастотный методы.

Контактно-тепловую сварку применяют при соеди-
нении деталей верха обуви. Процесс сварки протекает следую-
щим образом. Соединяемые детали помещают на неподвижную
нижнюю плиту пресса. При опускании верхней плиты создается
давление на шов, при этом нагревателями плит обеспечивается
заданная температура для сварки. Большей частью контактно-
тепловую сварку используют при изготовлении обуви из полиэти-
леновых и поливинилхлоридных пленок. Основными параметрами
при контактно-тепловой сварке являются давление, продолжи-
тельность контакта деталей и температура.

При высокочастотной сварке термопластичный мате-
риал подвергается саморазогреванию сразу по всей толщине до
вязкотекунего состояния. В вязкотекучее состояние под влиянием
токов высокой частоты переходят термопластичные полимерные
материалы, такие, как поливинилхлорид, поливинилацетат и др.

В обувном производстве для сварки применяют поливинил-
хлоридные пленки. Для получения сварочного шва с кожей необ-
ходимо применять промежуточную прослойку из клеевой пленки.

Для сваривания материалов применяют пресс ПГС-ЗО-О с ге-
нератором токов высокой частоты и специальными резаками-
электродами.

$ 8. ПРИКРЕПЛЕНИЕ КАБЛУКОВ И НАБОЕК

Каблуки крепят гвоздями, втулками, шурупами, клеями в ком-
бинации с металлическими крепителями. Способ крепления за-
висит от вида материала, из которого изготовлен каблук, его
высоты, конструкции обуви, метода крепления и материала по-
дошвы.

Нормы прочности крепления каблуков даны в ГОСТ 179—74**,
ГОСТ 5394—74*.

Прикрепление низких каблуков механизированным способом.
Низкие каблуки могут быть кожаными наборными и резиновыми
о	о

Рис. 94. Способы прикрепления
низких каблуков:

а — кожаного гвоздями изнутри; б — ре-
зинового формованного клеем и гвоздями
снаружи

формованными. Такие каблуки при-
крепляют гвоздями изнутри или сна-
ружи (рис. 94). Изнутри каблук
крепят со стороны стельки через нее
и затяжную кромку задника и верха
обуви. Снаружи крепление каблука
производят со стороны ее ходовой
поверхности. При креплении этим
способом гвозди должны пройти че-
рез каблук, затяжную кромку верха
обуви и задника и загнуться в стель-
ку на 2—3 мм.

Прикрепление каблуков всех видов производят на машине
04222/Р1 (ЧСФР). Так как резиновые каблуки имеют малое
сопротивление вырыванию гвоздя, наиболее рационально такие
каблуки крепить клеевым способом.

При клеевом способе крепления каблуков пяточную часть ходо-
вой стороны подошвы и верхнюю поверхность каблука шлифуют.
Затем наносят клей из наирита НТ, сушат при температуре 18—
20 °C в течение 1 —1,5 ч, после чего прикрепляют каблуки на
прессах ППГ-4-О.

В обуви клеевого метода крепления операцию по приклеива-
нию каблуков производят одновременно с приклеиванием по-
дошвы.

Ручная сборка каблуков из фликов при производстве модель-
ной обуви. Кожаные каблуки набирают из фликов, которые шли-
фуют с двух сторон и промазывают клеем из наирита НТ. Клеевые
пленки сушат при температуре 18—20 °C в течение 2—3 мин.
Склеивают и скрепляют гвоздями № 18—25 по 2—3 флика. Набор
количества фликов зависит от высоты каблука в соответствии
с фасоном колодки. Поднабоечную поверхность каблука выравни-
вают сапожным ножом и шлифуют рашпилем. На поднабоечную
поверхность каблука и бахтармяную поверхность набойки наносят
клей из наирита НТ. Клеевые пленки сушат при температуре
18—20 °C в течение 20—25 мин и перед сборкой активируют в
течение 1—2 мин при температуре 90—100 °C.

Обрезка излишков каблуков. Боковую поверхность каблука
обрезают по форме пяточной части следа обуви. Боковая поверх-
ность каблука по всему периметру должна выступать за края
пяточной части подошвы не более чем на 2 мм. Фронтальную
поверхность каблуков обрезают вручную с помощью сапожного
ножа, обрабатывают рашпилем и шлифовальными лентами
№ 63—100, 20—32 и 8—10.

Первое шлифование боковой, фронтальной и ляписной поверх-
ностей каблуков и их прикрепление. Боковую и фронтальную
поверхность каблуков шлифуют по всей поверхности шлифоваль-
ной лентой № 63—100, 20—32 и 8—10 на машине комбинирован-
ной отделочной или вручную. После шлифования поверхность
каблука должна быть гладкой, форма каблуков в паре должна
быть одинаковой, не должно быть неровностей и обожженных
мест. Пыль с поверхности каблука удаляют. Ляписную поверх-
ность каблука выбирают по форме пяточной части подошв и
шлифуют до получения гладкой поверхности без выхватов.

Прикрепление кожаных наборных и пластмассовых каблуков
изнутри. Кожаные каблуки прикрепляют внутри обуви каблучными
гвоздями с конусными головками, а пластмассовые — навинто-
ванными № 18—20. Шляпки гвоздей не должны выступать над
поверхностью стельки. Острия гвоздей не должны доходить до
поднабоечной поверхности каблука на 2—3 мм.

Каблук должен быть плотно прижат к подошве. Каблуки
в паре должны быть одинаковыми по высоте, форме и размеру.
Прибивку гвоздей производят при помощи специального приспо-
собления конструкции Конструкторско-технологического бюро
ремонта и пошива обуви (КТБО) Минбыта РСФСР.

Резиновые формованные каблуки прикрепляют к обуви с пред-
варительным их приклеиванием клеем из наирита НТ, что предот-
вращает появление зазоров между каблуком и подошвой. Клей
из наирита НТ наносят ровным слоем один раз на отшлифованную
верхнюю поверхность (ляпис) каблука и пяточную часть подошвы.

Приклеивание каблуков производят на прессе ППГ-4-О с по-
мощью пресс-подушки при максимальном усилии прессования
35—40 кН в течение 25 с с последующей выдержкой до фрезеро-
вания уреза не менее 30 мин. Резиновые каблуки прикрепляют
изнутри такими же гвоздями, как и кожаные. Для прикрепления
резиновых каблуков снаружи применяют гвозди с широкой
круглой шляпкой и удлиненным овальным острием. Шляпка рас-
полагается в специальном углублении каблука, а острие гвоздя
загибается на стельке.

Обтяжка каблуков. Боковую поверхность, нижнюю и верхнюю
площадки и фронт каблуков обрабатывают шлифовальной лен-
той № 16—20. С поверхностей удаляют пыль.

На бахтармяную сторону обтяжек, боковую и фронтальную
поверхности каблуков наносят по всей площади ровный слой
клея из наирита НТ (пластмассовые каблуки) или резинового
клея (деревянные каблуки).

Подготовленные обтяжки накладывают на поверхность каблу-
ков так, чтобы средняя продольная линия обтяжек проходила
по средней линии боковой поверхности каблуков. Обтяжки
должны быть загнуты за грань верхней и нижней площадок
каблуков на 6—8 мм, за грань фронтальной поверхности каб-
луков на 9—10 мм.

В местах изгиба для лучшего облегания делают 2—3 надреза
с каждой стороны. Надрезы не должны заходить за грани кроку-
лей каблуков на 2—3 мм. В каблуках для обуви с подошвой под
каблук края обтяжки заправляют в прорезь фронтальной поверх-
ности каблука или накладывают один на другой на 4—6 мм.
На боковой поверхности и гранях каблука не должно быть
морщин и складок. Края обтяжки, загнутые на ляпис и фронт
каблука, взъерошивают шлифовальной лентой, а пыль удаляют
волосяной щеткой.

Прикрепление пластмассовых и деревянных каблуков механи-
зированным способом. Для изготовления модельной обуви по
заказам населения применяют каблуки различных форм и высо-
ты из пластмассы и дерева.

Такие каблуки в обуви размеров 215—240 прикрепляют из-
нутри пятью, а размеров 245—275 — семью гвоздями на машине
04222/Р1 (ЧСФР). Гвозди должны быть забиты с наклоном
внутрь каблука на расстоянии 9—13 мм от края стельки и только
по осевой линии пятки на расстоянии 12—14 мм от края стельки.

При изготовлении обуви по заказам населения на высоком
или особо высоком каблуке делают предварительную насадку
каблука с помощью насадочного гвоздя снаружи через отверстие,
просверленное в каблуке. Насадку каблука также производят
при помощи шурупа изнутри через специальное отверстие в пя-
точной части колодки.

Высокие деревянные и неармированные пластмассовые каб-
луки крепят при помощи металлических втулок. Необходимо,
чтобы втулка проходила через каблук и стельку и выступала над
ней на 4—5 мм. После снятия обуви с колодки втулку раскле-
пывают. Крепление каблука металлической'втулкой предохра-
няет тонкую часть каблука от поломки. На рис. 95 показаны
способы прикрепления каблуков.

Прикрепление каблуков к подошве с язычком механизирован-
ным способом. При изготовлении обуви с укороченной пяточной
частью подошвы с язычком, язычок заходит под каблук. Средний
и высокий каблук прикрепляют к подошве 4—5 навинтованными
каблучными гвоздями № 18—20.

В обуви на высоком или особо высоком каблуке одновременно
с прикреплением каблука навинтованными гвоздями в середину
каблука вбивают шуруп.

Операцию по прикреплению каблуков производят на машине
04222/Р1 (ЧСФР). Перед прикреплением каблуков на пяточную
часть стельки накладывают подпяточник.

Прикрепление каблуков к подошве с крокулем. Крокуль по-
дошвы имеет форму фронтальной поверхности каблука. Каблук
предварительно крепят шурупом через втулку в пяточной части
колодки на машинах 04299/Р1 или 04299/Р2 (ЧСФР). К обуви
с предварительно прикрепленным каблуком приклеивают подош-
ву к следу обуви и фронтальной поверхности каблука. Необходи-
мо, чтобы язычок подошвы выступал на 2—3 мм за набоечную
поверхность каблука. После предварительного прикрепления каб-
лука излишки подошвы в крокульной части обрезают вровень
с фронтальной и набоечной поверхностью каблука.

После Отделки подошвы и снятия обуви с колодки каблуки
Рис. 95. Способы прикрепления средних и высоких каблуков:

а _ среднего пластмассового клеем и гвоздями изнутри; б—среднего деревянного клеем, насадоч-
ными гвоздями снаружи и гвоздями изнутри; в — высокого пластмассового клеем, шурупом и
гвоздями изнутри; г-- высокого деревянного клеем, втулкой и гвоздями изнутри

крепят окончательно. Расстояние от края стельки 9—13 мм, а
по осевой линии пятки— 12—14 мм. Операцию выполняют на
машине 04222/Р1.

Подготовка к прикреплению средних, высоких и особо высо-
ких каблуков ручным способом при изготовлении модельной
обуви. Перед прикреплением каблуков производят операцию го-
рячего формования пяточной части по грани обуви. Горячим
формованием устраняется неровность пяточной части и складки
на затяжной кромке. Горячее формование пяточной части произ-
водят при помощи токмача, нагретого до температуры 100 °C.

Боковые поверхности пяточной части обуви тщательно окола-
чивают сапожным молотком до получения четко выраженной
стелечной грани, без складок и морщин. При первой посадке
каблука ч,а посадочный гвоздь ляписную часть каблука подго-
няют под пяточную часть колодки так, чтобы каблук плотно
прилегал к колодке и контуры пяточной части подошв и ляписной
части каблука совпадали. Посадочный гвоздь углубляют в ко-
лодку или пробку на 20—25 мм. Между каблуком и пяточной
частью следа обуви не допускаются зазоры. Перед второй посад-
кой каблука производят предварительное формование подошв
на прессе ПФГ-1-0 или 05020/Р2, 05020/Р4 (ЧСФР). Профиль
следа подошвы должен соответствовать профилю следа колодки
определенного фасона и размера обуви.

Пяточную часть следа обуви и ляпис каблука промазывают
ровным тонким слоем клея из наирита НТ. Клеевые пленки сушат
при температуре 18—20 °C в течение 2—3 мин. Высокий или
средний каблук из пластмассы накладывают на пяточную часть
следа обуви и прикрепляют снаружи посадочным гвоздем, вби-
ваемым вплотную до упорных шайб. Контуры пяточной части
подошв должны совпадать с ляписной поверхностью каблуков.

Ручное прикрепление средних, высоких и особо высоких каб-
луков. Средний каблук в обуви номеров 210—235 прикрепляют
пятью гвоздями, а номеров 240—275 — семью. Применяют на-
винтованные гвозди № 18—20. Гвозди располагают равномерно
и забивают с наклоном внутрь каблука. Исключением является
гвоздь на задней пяточной части стельки, который крепят на
расстоянии 9—13 мм от ее края и по оси от пяточного закругле-
ния на 12—14 мм. Головки гвоздей должны утопать в подпяточ-
нике или плотно прилегать к поверхности стельки, после прикреп-
ления каблуков не должно быть зазоров и расщелин.

Высокий и особо высокий каблуки после прикрепления к сле-
ду обуви наиритовым клеем из наирита НТ крепят шурупами
и навинтованными гвоздями. Количество их такое же, как для
прикрепления среднего каблука. Применяют шурупы диаметром
3 мм, длиной 25—30 мм, а навинтованные каблучные гвозди
должны быть длиной не менее 23 мм.

До крепления шурупа отверстие в каблуке сверлят сверлом.
Крепят каблук вращающимся специальным упором конструкции
предприятия. Для прикрепления гвоздей вручную применяют
специальное каблучное приспособление и упор для фиксации
каблука конструкции КТБО Минбыта РСФСР.

Прикрепление набоек. Набойка во время носки обуви испы-
тывает значительную нагрузку, поэтому ее следует изготовлять
из особо прочных материалов: кожи, кожеподобной резины, кап-
рона, полиуретана, поливинилхлорида, сплавов металлов. Набой-
ка при носке обуви работает на истирание. Она не должна быть
ломкой, эластичной и хрупкой.

Учитывая высокие требования к набойкам, с каждым годом
все меньше применяют набойки из кожи и кожеподобной резины.

При изготовлении женской модельной обуви на среднем или
высоком каблуке для прикрепления набоек осторожно удаляют
из каблука посадочный гвоздь, не нарушая клеевой шов каблука,
крокуля и подошвы и не повреждая обтяжки каблука. Набойку
и поднабоечную часть каблука промазывают клеем из наирита
НТ. Клеевую пленку сушат при температуре 18—20 °C в течение
2—3 мин. Перед прикреплением клеевую пленку на набоечной
поверхности каблуков и набойках активируют при температуре
90—100 °C в течение 30—40 с, после чего набойку приклеивают
к каблуку.

Штампованные набойки прикрепляют на машине ПНЖ-Р
гвоздями, нарезанными из проволоки со спиральной накаткой
или вручную гвоздями.

Набойки в паре должны быть одинаковыми по толщине и
цвету, плотно, без зазоров, прилегать к поднабоечной поверх-
ности каблуков. Если набойки крепят на машине ПНЖ-Р, перед
этой операцией обувь снимают с колодки.

При постановке резиновых набоек они перед прикреплением
гвоздями должны быть предварительно приклеены клеем из наи-
рита НТ.

Для прикрепления пластмассовых набоек к каблукам приме-
няют метод запрессовки, который заключается в том, что при
изготовлении каблука методом литья в его теле делают углубле-
ния. С неходовой стороны набойки делают специальные приливы
и выступы, по форме копирующие углубления в каблуке. Набойка,
намазанная с неходовой стороны клеем из наирита НТ, несиль-
ным ударом молотка запрессовывается в тело каблука. Выступ
набойки должен прочно войти в полую часть каблука. Между
каблуком и набойкой не должно быть расщелин.

Применение таких набоек удобно тем, что их легко заменять
на новые без особых затруднений.

Для прикрепления металлической набойки используют гвозди
с шестигранным стержнем, предотвращающим поворачивание
гвоздя и набойки вокруг своей оси. Гвоздь забивают вручную
сапожным молотком так, чтобы головка была утоплена в выемке
металлической набойки.

Технологические требования, предъявляемые к прикреплению
каблуков и набоек. 1. Каблуки в паре должны быть одинаковыми
по высоте, форме, размеру и соответствовать номеру обуви.

2.	Количество гвоздей для прикрепления низкого кожаного
каблука изнутри или снаружи зависит от размера обуви:

Размер обуви

Количество гвоздей

2)5—240	9—)	0

250—275	10—11

280—305	12—13

3.	Расстояние от центра гвоздей до края стельки при при-
креплении кожаного каблука 4—7 мм, деревянного или пластмас-
сового 10—12 мм, а между центрами гвоздей 9—10 мм.

4.	Расстояние между центрами гвоздей при прикреплении
изнутри Деревянных и пластмассовых каблуков должно быть
11 — 13 мм. Гвозди следует вбивать с уклоном внутрь, головки
гвоздей должны быть утоплены в подпяточник.

5.	Величина загибки острия гвоздя при прикреплении каблу-
ка снаружи должна составлять 2—3 мм.

6.	При прикреплении каблука изнутри головки гвоздей и
шурупов не должны выступать над поверхностью стельки.

7.	Каблук должен быть посажен ровно, без перекосов. Кри-
визна ляписа среднего или высокого каблука должна совпадать
с кривизной пяточной части обуви, между ними не должно быть
зазоров и расщелин.

контрольные ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Расскажите об операциях подготовки следа обуви в различных методах
крепления низа обуви.

2.	Какие методы крепления низа применяют при изготовлении обуви по за-
казам населения?

3.	Какие клеи применяют для прикрепления низа обуви в зависимости от
склеиваемых поверхностей?

4.	Какие машины, прессы, приспособления, инструменты применяют при под-
готовке следа и прикреплении деталей низа обуви?
5,	Охарактеризуйте клеевой метод крепления низа обуви и его преимущества
перед другими,

6,	Охарактеризуйте рантовый механический метод крепления низа обуви. Рас-
скажите о его преимуществах и недостатках.

7.	Охарактеризуйте рантовый ручной метод крепления низа обуви. Расска-
жите о его преимуществах и недостатках.

8.	Расскажите о последовательности выполнения технологических операций
рантоклеевого метода крепления низа обуви.

9.	Расскажите о последовательности выполнения операций прошивного метода
крепления низа обуви и его преимуществах перед другими.

10.	Расскажите о последовательности и особенностях выполнения операций
строчечно-клеевого метода крепления низа обуви.

11.	Расскажите о последовательности выполнения операций выворотного метода
крепления низа обуви.

12.	Расскажите о последовательности выполнения операций бортового метода
крепления низа обуви, его преимуществах и недостатках.

13.	Какова последовательность выполнения технологических операций крепле-
ния низа обуви деревянно-шпилечным ручным методом? Каковы его недос-
татки?

14.	Охарактеризуйте сущность изготовления обуви методом прессовой вулкани-
зации.

15.	Охарактеризуйте сущность изготовления обуви литьевым методом крепления.

16.	Расскажите об изготовлении обуви методами контактио-тепловой и высоко-
частотной сварки.

17.	Расскажите о способах прикрепления различных видов каблука.

18.	Каковы технологические требования к прикреплению каблуков и набоек?

Глава X. ОТДЕЛКА ОБУВИ

Процесс изготовления обуви по заказам населения заканчивает-
ся отделочными операциями. Благодаря отделке обувь приобре-
тает красивый внешний вид и правильную форму. Операции
отделки делят на механическую отделку — фрезерование и шли-
фование и физико-механическую отделку — окрашивание и поли-
рование поверхности, ее чистка, аппретирование, тонирование
и др.

Процесс отделки делят на отделку низа и верха. К отделке
низа обуви относится удаление излишков материала по контуру
деталей низа обуви, придание определенной законченной формы
урезу подошвы и получение гладкой поверхности наружных
деталей низа обуви.

К отделке верха обуви относят операции, призванные восста-
новить первоначальный внешний вид материалов верха обуви.

$ 1. ОТДЕЛКА НИЗА ОБУВИ

Технология отделки низа обуви зависит от ряда факторов, таких,
как вид обуви, материалы, из которых изготовлена обувь, метод
крепления низа обуви и др. Наиболее трудоемкой является от-
делка деталей низа обуви из кожи. Для отделки применяют от-
делочные составы, которые требуют полирования после их нане-
сения для получения блестящей поверхности, а также бесполи-
ровочные составы. Полирование производят в тех случаях, когда
в отделочных составах использованы пленкообразователи из
воска и казеина. Составы, содержащие акриловую эмульсию и
полиуретановые композиции, полирования не требуют, но эти
составы образуют толстую пленку, которая снимает эффект
натуральной кожи.

Отделка низа обуви из кожи с кожаным наборным каблуком
механическим способом включает следующие технологические
операции: фрезерование уреза подошв, каблука и набойки; шли-
фование боковой поверхности каблука; окрашивание боковой по-
верхности каблука и уреза подошв; полирование боковой поверх-
ности каблука с воском; первое полирование и уплотнение уреза
подошв; нанесение воска на урез подошвы; второе полирование
уреза, шлифование ходовой поверхности подошвы и каблука;
окрашивание ходовой поверхности подошвы и каблука два раза
с промежуточной сушкой после каждого окрашивания; полиро-
вание ходовой поверхности низа обуви щетками с воском.

В женской обуви на высоком каблуке на кожаной подошве,
где разная толщина уреза, фрезерование, уплотнение и полиро-
вание производят в два приема, а отделку геленочной и кро-
кульной частей подошвы — ручным способом.

При применении в обуви на кожаной подошве резинового
формованного каблука преобладают операции окраски и полиро-
вания каблука.

Основными операциями отделки низа обуви являются фрезе-
рование, шлифование, нанесение грунтовочных отделочных соста-
вов и полирование.

Фрезерование. Эта операция необходима для снятия излиш-
ков материалов по контуру подошв, каблуков, набоек. Торцу
уреза придается определенная форма и гладкая поверхность.

Обработку производят пучковой и геленочной фрезами на
машинах ФУП-2-О, ФУП-З-О. Профиль зубьев фрезы должен
точно соответствовать профилю подошвенного уреза и совпадать
с профилем ручных отделочных инструментов — урезника и кан-
тика.

В зависимости от толщины обрабатываемых деталей приме-
няют фрезы с соответствующей шириной полки. Для обработки
подошв применяют фрезы с шириной полки от 2 до 12 мм, для
обработки набоек — 3,5—7 мм, для каблуков — 29,3—39,3 мм.
Ширина полки фрезы должна быть на 0,5—0,75 мм меньше об-
щей толщины фрезеруемых деталей. Благодаря этой разнице
происходит уплотнение материала.

Пучковые фрезы для обработки кожи имеют по 12—16 зубьев,
для обработки резины — 8—10 зубьев. Фрезы вращаются со ско-
ростью 167—200 с-1, при этом с деталей низа обуви снимается
тонкая стружка, отфрезерованная поверхность получается глад-
кой и не требует дополнительной механической обработки.

Урезы фрезеруют обычно до посадки каблука. Перед фрезе-
рованием производят подборку кранцев — срезание утолщений, а
также лицевого слоя ранта или обводки в виде полоски шириной
2—3 мм от края. Эту операцию производят ножом для подборки.

Фрезерование уреза подошвы заменяет шесть операций руч-
ной отделки: обрезку, обработку рашпилем, стекление, шлифо-
вание и отводку холодным урезником.

Фрезерование уреза подошвы производят по всему периметру
одной пучковой фрезой или раздельно по участкам специаль-
ными для каждого из них фрезами в зависимости от метода креп-
ления, материала низа и конструкции.

 В модельной обуви на среднем или высоком каблуке носочно-
пучковая часть кожаной подошвы фрезеруется урезной фрезой,
а геленочная и крокульная части — с обеих сторон геленочной
фрезой с косым зубом.

Пяточную часть кожаных подошв в обуви на низком каблуке
фрезеруют цилиндрической, носочно-геленочную часть — урез-
ной, а внутреннюю сторону геленочной части — геленочной фре-
зой.

В обуви рантового и рантово-прошивного методов крепления
подошвы фрезеруют в два приема: носочно-пучковую и геленоч-
ную части — урезной фрезой до снятия обуви с колодки, пяточ-
ную часть фрезеруют после снятия с колодок.

- Кожаный наборный каблук модельной обуви обрабатывают
на машинах ФУП-2-0 и ФУП-З-О фрезой с 1 пером и 8 зубьями.
Ширина режущей кромки фрезы должна быть на 2 мм меньше
высоты каблука с учетом толщины подошвы. Верхняя грань каб-
лука должна выступать за грань пяточной части обуви не более
чем на 2 мм, а боковая поверхность каблука должна составлять
90° с плоскостью набойки. Допускается фрезерование каблука
на конус. При этом от геленочной части подошвы к каблуку
должен быть плавный переход.

Носочно-пучковая часть подошвы должна быть ровной и
плавно переходить в геленочную часть.

Урез набойки на деревянных, пластмассовых, обтянутых ко-
жей средних невысоких каблуках фрезеруют по контуру набоеч-
ной фрезой с прямой полкой, имеющей один желобок и одно
малое перо, или фрезой с фигурной полкой без перьев на маши-
нах ФУП-2-0 и ФУП-З-О.

Верхний контур набойки должен совпадать с краями ходовой
поверхности каблука, а нижний — выступать за боковую поверх-
ность каблука на 1 — 1,5 мм. С ходовой стороны набойка должна
иметь фаску шириной 1 — 1,5 мм и высотой 0,3 мм.

При фрезеровании набойки следует следить, чтобы не была
повреждена обтяжка или покрытие каблука. Урез набойки в
обуви на низком каблуке фрезеруют одновременно с боковой
поверхностью каблука каблучной фрезой на машине ФУП-З-О.

После фрезерования обувь должна отвечать следующим тре-
бованиям:
полка уреза подошвы, за исключением внутренней стороны
геленочной части, должна быть перпендикулярна краю подошвы;

внутренняя сторона геленочной части уреза должна быть
овальной;

контуры уреза подошвы должны точно соответствовать про-
филю следа обуви и быть одинаковыми в паре без выхватов и
волнистости;

поверхность уреза подошвы должна быть ровной, чистой,
гладкой с четко выраженными жилками;

должен быть плавный переход от пучковой к геленочной
части;

в обуви, изготовляемой ниточными методами крепления,
стежки строчки на подошве не должны быть повреждены;

верх обуви не должен быть поврежден от пера фрезы или
шайбы.

Шлифование. В модельной обуви, изготовляемой по заказам
населения, боковую поверхность наборного кожаного и резино-
вого каблуков и ходовую поверхность кожаных и резиновых
деталей низа подвергают шлифованию.

Шлифование производят для придания гладкой и ровной
поверхности кожаным и резиновым каблукам и для создания
лучшей адгезии при нанесении отделочных покрытий.

Эту операцию выполняют на машине МШК-1-О при помощи
валиков, обтянутых шлифовальной лентой № 20—32 или 8—10.
Боковую поверхность кожаного каблука шлифуют три раза, вна-
чале шлифовальной лентой № 20—32, затем лентой № 8—10.
боковую поверхность резиновых каблуков шлифуют два раза.
Первое шлифование производят шлифовальной лентой № 20—
32, второе — шлифовальной лентой № 8—10.

При шлифовании боковой поверхности каблука должны быть
соблюдены следующие требования:

верх обуви не должен быть поврежден, на поверхности каб-
лука не должно быть неровностей, обожженных мест, выхватов
и волнистости;

каблуки в паре по размерам и форме должны быть одина-
ковыми, ляписная часть каблука должна соответствовать пяточ-
ной части подошвы.

Подошвы и набойки шлифуют два раза. Первый раз шлифо-
вальной лентой № 20—32, второй раз — шлифовальной лентой
№ 8—10 для получения гладкой поверхности. Обычно шлифо-
вание начинают в геленочной части, затем переходят в носочно-
пучковую часть подошвы. Подошвы шлифуют по всей поверх-
ности при их отделке водно-восковыми красками. В случаях
применения бесполировочных красок и при отделке подошв под
натуральный цвет кожи, шлифуют только край ходовой поверх-
ности подошв и набоек для удаления воска и загрязнений.

Шлифование ходовой поверхности подошв и набоек произво-
дят на машине ШНП-1-О.
При шлифовании подошв и набоек должны быть соблюдены
следующие требования:

поверхность подошв и набоек после обработки должна быть
ровной, без царапин, ожогов, неотшлифованных мест, кольцеоб-
разных следов;

не должны быть повреждены урез подошвы и крокуль каблу-
ка, стенки, прикрепляющие подошву к ранту, и верх обуви.

Нанесение рисунка на боковую поверхность подошв и каблу-
ков. Для придания хорошего товарного вида на боковую по-
верхность подошв из пористой резины наносят рисунок. Рисунок
может быть нанесен двумя способами: шлифовальными кругами
(от приспособления для заточки фрез) и витой проволокой,
согнутой в виде петли. При обработке шлифовальными кругами
на машине ФУП-З-О глубина насечки может колебаться от 1 до
1,5 мм.

Для нанесения рисунка при помощи витой проволоки послед-
нюю необходимо разогреть в термоактиваторе ТА-О, Т-Р до тем-
пературы 90—100 °C в течение 10—15 мин, после чего можно на-
носить рисунок на боковую поверхность подошв и каблуков.
После нанесения рисунка на поверхность подошв из пористой
резины наносят тонкий слой клея из наирита НТ, который сушат
в течение 60 мин при температуре 18—20 °C.

Нанесение закрепителя на урез подошвы, набойки и поверх-
ность наборного каблука. На урез подошвы, набойки и боковую
поверхность наборного кожаного каблука наносят закрепитель
с помощью маленькой щетки. В качестве закрепителя приме-
няют 22—25 %-й раствор канифоли или идитола в спирте, мыль-
ную или восковую эмульсию, водный раствор мездрового клея.
После нанесения закрепителя производят просушку в течение
5—10 мин при температуре 18—20 °C. Нанесенный закрепитель
склеивает волокна кожи, делает поверхность жесткой и гладкой,
хорошо поддающейся окончательному шлифованию, а также
придает поверхности водостойкость.

Торец подошвы в местах перехода от геленочной части к каб-
луку с наружной стороны подправляют урезной фрезой, с кото-
рой удалено большое перо, а с внутренней стороны — геленоч-
ной фрезой. Урез подошвы должен иметь плавный переход от
геленочной части к пяточной.

Первое горячее полирование уреза подложек, подошвы, на-
бойки и боковой поверхности каблука. Эта операция предназна-
чена для уплотнения, формования и придания первоначального
блеска урезу подложек, подошвы, набойки и поверхности каб-
лука.

Горячее полирование производят на машинах ГП и 04207/Р1
(ЧСФР) при помощи фумеля, нагретого до температуры 90—
100 °C. Полка фумеля должна быть уже фрезы на 0,5 мм и соот-
ветствовать ее профилю. Такое соответствие дает возможность
уплотнить урез и получить четко выраженные фаски.
По назначению фумели подразделяют на пучковые, геленоч-
ные, кранцевые и каблучные. При одинаковой толщине подошвы
по всему периметру применяют пучковый фумель, урез кожаной
подошвы полируют по всему контуру (кроме пяточной и внутрен-
ней геленочной частей) пучковым фумелем, внутреннюю геленоч-
ную часть полируют геленочным фумелем. Каблуки полируют
более широкими каблучными фумелями.

В обуви с язычком подошвы на каблук геленочную, крокуль-
ную и пучковые части уреза подошвы полируют раздельно. При
полировании геленочной части подошвы и язычков переход от
уреза язычка к урезу геленочной части подошвы должен быть
плавным.

Окрашивание уреза подошвы, набойки и боковой поверхности
каблука. Эти поверхности окрашивают в черный или темно-ко-
ричневый цвет нанесением восковых красок.

Маленькой щеткой ровным слоем наносят краску на урез и
боковую поверхность каблука, а затем сушат при комнатной
температуре (18—20 °C) в течение 20—25 мин. Боковую поверх-
ность сборного кожаного каблука покрывают краской два раза.

Нанесение воска на урез подложек, подошв и набоек. Для
получения красивого внешнего вида уреза подошвы, подложек
и набойки, а также для придания им лучшей водостойкости на
урез наносят отделочный воск. Для модельной обуви рекомен-
дуют применять отделочный воск с температурой плавления
80 °C, что дает возможность получить стойкое блестящее по-
крытие.

Второе горячее полирование уреза подложек, подошвы и
набоек. Эту операцию выполняют после окрашивания и нанесе-
ния воска тем же фумелем, что и при первом горячем полиро-
вании на машине ГП.

После выполнения этой операции происходит равномерное
распределение воска по урезу подошвы и набойки. Урез полу-
чается гладкий и блестящий с ярко выраженными фасками и
жилками.

В модельной обуви на среднем, высоком или особо высоком
каблуке горячее полирование в геленочной части подошвы и ее
крокуля производят ручным фумелем (температура фумеля
90—100 °C) . Размеры фумеля должны соответствовать ширине
уреза геленочной части подошвы и язычка.

Нанесение лака на урез подошвы и набойки. Для придания
окончательного внешнего вида урезу подошвы и набойки на их
поверхность наносят отделочный лак, состоящий из раствора
шеллака или идитола в этиловом спирте. В условиях производ-
ства обуви по заказам населения лак наносят вручную кисточ-
кой. Продолжительность сушки составляет 1,5—2 мин при тем-
пературе 18—20 °C.

Окрашивание кожаного низа обуви. Для улучшения внешнего
вида и повышения водостойкости кожаного низа обуви поверх-
ность подошв и набоек покрывают тонким ровным слоем без
сгустков, пропусков и затеков казеиновосковыми или щелочно-
казеиновыми красками.

Окрашивание производят один или два раза плоской беличьей
кистью. После первой окраски дается просушка в течение 20—
30 мин, а после второго нанесения краски — 35—40 мин при тем-
пературе 18—20 °C. При нанесении бесполировочных красок про-
сушка длится 1,5—2 мин при температуре 70—75 °C в сушилке
СОВ-1.

Подошвенные краски должны обладать высокой кроющей
способностью и легко наноситься на подошву. После высыхания
краски должна быть ровная пленка, без просветов, полос, следов
пены, наплывов, потеков. Верх обуви и урез подошвы не должны
быть загрязнены краской.

Полирование ходовой поверхности подошв и набоек. Для
придания красивого внешнего вида ходовую поверхность подошв
и набоек полируют на машине ХПП-3-0 при помощи вращаю-
щихся волосяных щеток, на поверхность которых наносится
воск. Полирование производят до получения равномерного блес-
ка. Цвет отделочного воска должен соответствовать цвету окра-
шенной подошвы и набойки.

При ручном полировании ходовую . поверхность подошв и
набоек натирают воском и полируют нагретой до температуры
70—80 °C металлической гладилкой. Отполированную поверх-
ность протирают суконкой до получения эффекта равномерного
блеска.

В тех случаях, когда применяют бесполировочную краску,
операцию по полированию ходовой поверхности подошв и набоек
не производят.

Для отделки кожаных подошв в натуральный цвет кожи ис-
пользуют бесцветный отделочный лак и неокрашенные восковые
эмульсии.

Снятие обуви с колодок и прикрепление каблука изнутри.
При изготовлении модельной обуви по заказам населения на
среднем, высоком или особо высоком каблуке перед их прикреп-
лением обувь снимают с колодок.

Каблук в обуви размера 210—240 прикрепляют пятью гвоз-
дями № 20—23, а размера 245—275 — семью гвоздями. Гвозди
забивают с наклоном внутрь каблука и располагают равномерно
(кроме заднего гвоздя) на пяточной части стельки на расстоянии
9—13 мм от ее края и по оси от пяточного закругления на 12—
14 мм.

По центру пяточной части основной стельки дополнительно
ввинчивают шуруп № 23—25 так, чтобы он входил в каблук не
менее чем на 17—20 мм. Головки гвоздей и шурупа не должны
выступать над поверхностью основной стельки (подпяточника).
Концы гвоздей, выступающие над поверхностью стелек, удаляют.
Поверхность стелек должна быть гладкой, без впадин и бугров.
Отделка ходовой поверхности подошв и набоек из искусствен-
ных материалов. В обувной подотрасли бытового обслуживания
широко применяют для производства модельной обуви по зака-
зам населения профилированные подошвы из кожволона, коже-
подобной резины и синтетических материалов.

При изготовлении подошвы способом прессования или от-
ливки заранее определяют профиль уреза и рисунок следа по-
дошвы.

При отделке ходовой поверхности подошв и набоек из ука-
занных материалов основными операциями являются следую-
щие:

чистка подошв вращающимися щетками;

окрашивание уреза под натуральную кожу;

промывание;

аппретирование или окрашивание подошв;

шлифование ходовой поверхности.

Наиболее широкое применение для производства обуви по
заказам населения получили кожволоновые подошвы и набойки.
При обработке подошв и набоек из кожволона тщательно уда-
ляют все пятна и загрязнения на ходовой поверхности подошв
и промывают их бензином или смывочной жидкостью при помощи
тампонов. Затем на урез и ходовую поверхность подошв наносят
тонким равномерным слоем лак идитоловый или шеллачный или
шеллачную аппретуру, не допуская потеков на верх обуви. Про-
должительность сушки нанесенной пленки составляет 5—10 мин
при температуре 18—20 °C.

' Декоративная отделка кожаного низа. Для придания кожа-
ному низу обуви лучшего внешнего вида производят декоратив-
ную отделку, которая заключается в нанесении узорных линий
и рисунков.

При изготовлении обуви клеевого метода крепления в местах
предварительного прикрепления подошвы и закрепления кран-
цев в изгибе проставляют звездочки. На боковой поверхности
обтяжки деревянного каблука на расстоянии 0,75—1 мм от верх-
него края и на таком же расстоянии от края крокульной части
подошвы наводят узорную линию нагретой отводкой. Перед вы-
полнением операции металлическую часть отводки нагревают до
температуры 90—100 °C. Отводку в нагретом состоянии прижи-
мают к кусочку отделочного воска и наводят.узорную линию,
после чего протирают суконкой.

В обуви клеевого метода крепления для создания имитации
искусственного ранта колесиком наносят рисунок в носочно-пуч-
ковой части.

В обуви рантового метода крепления узорную линию накла-
дывают по линии порезки подошвы. Нанесенные на низ обуви
рисунки и жилки должны быть ровными, четкими и находиться
на одинаковом расстоянии от края каблука или подошвы. Верх
и низ обуви не должны иметь повреждений и ожогов.
$ 2. ОТДЕЛКА ВЕРХА ОБУВИ

В процессе производства обуви по заказам населения она про-
ходит значительное количество ручных и машинных операций,
в результате чего материал верха обуви частично утрачивает
первоначальный внешний вид за счет полученных в процессе
производства загрязнений и механических повреждений.

Для придания обуви товарного вида выполняют целый ряд
отделочных операций. К ним относятся: чистка верха и подклад-
ки, ручная отделка и ретуширование, вклеивание вкладных
стелек и подпяточников, прикрепление украшений, утюжка, тоно-
вая отделка верха обуви и аппретирование.

Чистка верха обуви и подкладки. Эту операцию производят
в зависимости от характера загрязнений механическим или хими-
ческим способом. Механическим способом чистки удаляют за-
грязнения от пыли, воска и клея. Химическим способом чистки
удаляют с верха и подкладки следы жира, масла, клея, краски,
воска и другие загрязнения. Все загрязнения с верха обуви уда-
ляют при помощи шлифовальной ленты № 6—8, тупичка, резин-
ки, кусочка каучука, смывочной жидкостью или растворителями.

При чистке подкладки не должно быть нарушено клеевое
крепление пяточной части подкладки с задником, не должны
быть повреждены материал верха и подкладки.

Ручная отделка и ретуширование. С помощью этой операции
устраняют мелкие повреждения (трещины, осыпание красителя,
изменение тона) и окончательно подправляют низ обуви.

Заделка повреждений может быть произведена качественно
только в том случае, если правильно определено свойство по-
крывного крашения кожи, а также если произведен соответст-
вующий подбор красок. Подкраску верха обуви необходимо
производить теми же красками (по цвету, тону и свойствам),
которыми красились кожи.

Обувь с верхом из замши и велюра подлежит заделке дефек-
тов в том случае, если на коже изменен цвет и частично ворс.
В этом случае с поверхности удаляют пыль и грязь, а затем жи-
ровые пятна смывочными средствами, после чего промывают теп-
лой водой и сушат при температуре не выше 35 °C, затем взъеро-
шивают шлифовальной лентой № 5—6. Повреждения на обуви
с верхом из лака заделывают следующим способом. Имеющиеся
трещины и царапины зачищают шлифовальной лентой № 5—6
до полной ликвидации повреждения, после этого поврежденное
место проглаживают горячим тупичком, нагретым до темпера-
туры не выше 100 °C и наносят лак.

Все механические повреждения на верхе, подкладке, подошве
и каблуке, которые не будут влиять на эксплуатацию обуви,
тщательно заделывают нитролаком, воском, спиртовым раствори-
телем шеллака с предварительной обработкой мест поврежде-
ния шлифовальной лентой № 5—6.
Царапины на верхе обуви должны быть обработаны шлифо-
вальной лентой № 5—6 и покрыты краской соответствующего
цвета, проглажены горячим тупичком, после чего наносят допол-
нительный слой соответствующей краски. Верх обуви из кожи
акрилового, нитроакрилового и других нитропокрытий ретуши-
руют нитроцеллюлозными красками; верх обуви казеинового
покрытия ретушируют казеиновыми красками. После отделки и
ретуширования обувь просушивают в течение 15—20 мин при
температуре 18—20 °C.

$ 3. ЗАВЕРШАЮЩИЕ ОПЕРАЦИИ

Вклеивание подпяточников, вкладных стелек и полустелек. При
изготовлении модельной обуви по заказам населения для улуч-
шения условий эксплуатации обуви вклеивают подпяточники из
поролона. Подпяточник предохраняет стопу от повреждений
гвоздями и шурупами, которыми прикреплен каблук.

На бахтармяную сторону вкладных стелек и полустелек на-
носят тонкий ровный слой резинового клея. После этого вклеи-
вают вкладные кожаные стельки или полустельки, цвет которых
должен соответствовать основной подкладке обуви, а размеры и
фасон вкладных стелек и полустелек должны соответствовать
размеру и фасону обуви.

Стельки и полустельки должны быть вклеены без перекосов,
морщин и складок. На подкладке верха обуви не допускаются
'загрязнения клеем.

Прикрепление украшений. Эту операцию производят в гото-
вой обуви (во избежание их порчи в процессе производства обу-
ви). Способ прикрепления зависит от вида, конструкции и формы
верха обуви.

Украшения могут быть прикреплены специальным креплением
из мягкой проволоки в виде двух ножек. Пуговицы и пряжки
прикрепляют к верху обуви капроновыми нитками. Пластмассо-
вые пуговицы и пряжки могут быть приклеены клеем из наирита
НТ или полиуретановым клеем. Банты из кожи прикрепляют к
верху обуви проволочными скобками на машине МКУ-О. Прогрес-
сивным методом является прикрепление украшений к верху обу-
ви специальными зажимными клипсами. В этом варианте креп-
ления украшений не портится внешний вид заготовки за счет
проколов или пятен клея, а сами украшения являются сменными,
что дает возможность носить обувь как с украшениями, так и
без них.

Украшения должны быть прикреплены к верху готовой обуви
точно по линиям наметки так, чтобы на стороне подкладки не
было грубых узлов из острых концов металлических крепителей.

Утюжка верха обуви. Для разглаживания морщин, складок,
полученных в процессе изготовления обуви, производят утюжку
электроутюгом или струей горячего воздуха (от специального
приспособления).

Температура утюжки не должна превышать 100 °C, а струя
горячего воздуха 90 °C. При утюжке поверхностные волокна
кожи сжимаются, образуя ровную блестящую пленку, улучшаю-
щую внешний вид обуви.

Голенища женских сапожек утюжат на деревянных или алю-
миниевых правилах конструкции предприятия. На алюминиевых
правилах утюжку производят струей горячего воздуха с темпе-
ратурой не выше 90 °C. Утюжку верха обуви также производят
на машине 04219/Р5 (ЧСФР) для разглаживания морщин на
верхе обуви горячим воздухом температурой не выше 90 °C. На
верхе обуви не должно быть ожогов и стяжки лицевой поверх-
ности.

Тоновая отделка верха обуви. Для улучшения ассортимента
обуви, изготовляемой по заказам населения, можно применить
специальную тоновую отделку — отделку с подцветкой. Отделку
с подцветкой производят нитрокраской при помощи пистолета-
распылителя. Краску другого оттенка наносят на отдельные
участки, например на ажурные строчки, а после подсушки нано-
сят шеллачную аппретуру, под которой тонирование выглядит
довольно нарядно.

Аппретирование верха и низа обуви. Для восстановления
блеска верха обуви, утраченного в процессе производства, его
покрывают шеллачной, казеиновой или другой аппретурой в за-
висимости от красителя, которым был покрыт верх обуви.

На всю поверхность обуви с верхом из лицевых кож наносят
ровный тонкий слой аппретуры без полос, потеков и пропусков.
Низ обуви также покрывают аппретурой. Если на кожаный низ
обуви были нанесены казеиново-восковые или бесполировочные
краски, тогда его покрывают шеллачно-спиртовой аппретурой;
на резиновый низ обуви наносят шеллачно-водные аппретуры
с повышенным содержанием-спирта или спиртовые аппретуры.

Аппретуру наносят на установке АК-1-Р или вручную один
или два раза текстильными тампонами или мягкими резиновыми
губками. Аппретированную обувь высушивают в течение 8—
12 мин при температуре 18—20 °C.

Шнурование готовой обуви, застегивание пуговиц, пряжек,
застежек-молний. Готовая обувь должна быть зашнурована не
менее чем на две пары нижних блочков, концы шнурков должны
быть вложены внутрь, цвет шнурков должен гармонировать с
цветом верха или отделки обуви. Длина шнурков определяется
видом, родом и размером обуви.

Если верх обуви имеет ремешки, то их застегивают на пуго-
вицы или пряжки. Сапожки, полусапожки имеют застежку-
молнию.

Клеймение готовой обуви. Клеймение размера и цены произ-
водят методом горячего тиснения в геленочной части кожаных
и кожволоновых подошв с ходовой стороны. Клеймо должно
быть четко оттиснено. Клеймение размера и цены на резиновых
подошвах производят в геленочной части подошвы штемпель-
ными красками.

Для клеймения товарного знака на подошвах применяют
машину КТЗ-1.

$ 4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОДЕЛЬНОЙ ОБУВИ

Качество модельной обуви, изготовляемой по заказам населения,
определяется следующими признаками:

красивым видом, изяществом, элегантностью, соответствием
направлению современной моды;

пластичностью, легкостью и гибкостью;

удобством обуви в носке, что обусловливается соответствием
внутренней формы и размеров обуви форме и размерам стопы;

способностью изготовленной обуви сохранять внешнюю и
внутреннюю форму и размеры в течение всего срока эксплуата-
ции.

Требования к качеству выпускаемой обуви определяются го-
сударственными, республиканскими стандартами, а также соот-
ветствием образцу-эталону, утвержденному художественным со-
ветом предприятия.

В этих документах приведены характеристики и технологи-
ческие требования к модельной обуви, минимально допустимые
толщины деталей верха и низа, гарантийные сроки службы
обуви, требования к сортировке, маркировке и упаковке.

Для обеспечения выпуска обуви высокого качества произво-
дится ее ^контроль на всех стадиях производства, а также конт-
роль готовой обуви.

Обувь, изготовленная по заказам населения, а также товары
народного потребления принимаются отделом технического конт-
роля предприятия (объединения) на соответствие образцу-эта-
лону и требованиям государственного и республиканского стан-
дартов.

В каждую полупару обуви в носочную часть вставляют кар-
тонный или пластмассовый каркас, затем каждую полупару
обертывают в бумагу и укладывают в коробку носками в разные
стороны и подошвами к боковым стенкам коробки. При упаковке
сапожек перегибание голенищ не допускается.

Коробки маркируются согласно ГОСТ 7296—81*. На короб-
ках для упаковки обуви, выпускаемой по индивидуальным зака-
зам, наносится номер заказа ручным штампом и прилагается
квитанция заказа и мерка.	,

Выполненные заказы подбирают по квитанциям, комплектуют
по приемным пунктам, где были приняты заказы. Составляют
реестр и отправляют на склад готовой продукции, откуда их
направляют в соответствующие приемные пункты для выдачи
заказчикам.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Перечислите операции, которые выполняют при отделке низа обуви.

2.	Перечислите операции, которые выполняют при отделке верха обуви.

3.	Что достигается отделкой обуви?

4.	Какие материалы применяют для отделки низа обуви?

5.	Какие материалы применяют для отделки верха обуви?

6.	Какие операции выполняют при обработке механическим способом кожа-
ного наборного каблука?

7.	Какие фрезы применяют при обработке уреза подошвы на низком, среднем
и высоком каблуке?

8.	Какие требования предъявляют при фрезеровании подошвы и набойки?

9.	Какие требования предъявляют при шлифовании боковой поверхности ко-
жаного и резинового каблука?

10.	Какие требования предъявляют при шлифовании ходовой поверхности по-
дошв и набоек?

11.	Какими способами наносят краску на боковую поверхность подошв из по-
ристой резины?

12.	С какой целью наносят закрепитель на урез подошвы, набойки и поверх-
ность наборного каблука?

13.	Для чего проводят горячее полирование уреза подложек, подошв, набоек и
боковой поверхности каблука?

14.	Для чего производят отделку верха и низа обуви?

15.	Какими документами определяются требования к качеству обуви, изготов-
ляемой по заказам населения?

Глава XI. СТАНДАРТИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ

КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

$ 1. СТАНДАРТИЗАЦИЯ

Под стандартизацией понимают установление и применение
правил, упорядочивающих деятельность в определенной области
на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в част-
ности для достижения всеобщей оптимальной экономии при
соблюдении условий эксплуатации (использования) и требова-
ний безопасности.

Основными задачами стандартизации являются;

установление требований к качеству продукции на основе
стандартов, характеристик качества продукции, а также сырья,
материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, необ-
ходимых для ее изготовления; определение единой системы пока-
зателей качества продукции, методов и средств контроля и испы-
таний уровня надежности в зависимости от назначения изделий
и условий их эксплуатации; определение норм, требований и ме-
тодов проектирования и производства продукции для обеспече-
ния ее оптимального качества и исключения нерационального
многообразия видов, марок и типоразмеров; унификация про-
мышленной продукции как важнейшее условие специализации
производства, комплексной механизации и автоматизации техно-
логических процессов, повышения уровня взаимозаменяемости,
эффективности эксплуатации и возможности ремонта изделий;
обеспечение единства и достоверности измерений, создание
и совершенствование эталонов единиц физических величин, ме-
тодов и средств измерений; разработка единых форм докумен-
тации, единых терминов и обозначений в науке и технике, в от-
раслях народного хозяйства; установление стандартов безопас-
ности труда, охраны природы и улучшения использования при-
родных ресурсов.

Государственная система стандартизации. Она способствует
повышению качества продукции.

Общесоюзным органом государственного управления, осу-
ществляющим руководство стандартизацией и метрологией, яв-
ляется Государственный комитет СССР по управлению качеством
продукции и стандартам (Госстандарт СССР).

Госстандарт СССР несет ответственность за состояние и
дальнейшее развитие стандартизации и метрологии и проведение
единой технической политики, направленной на ускорение науч-
но-технического прогресса в народном хозяйстве, совершенство-
вание производства и улучшение качества продукции.

В ведении Госстандарта СССР находятся республиканские
управления стандартов, научно-исследовательские институты,
проектно-конструкторские бюро, республиканские и областные
лаборатории государственного надзора за стандартами и измери-
тельной техникой.

В министерствах (ведомствах) СССР существуют отделы
стандартизации, которые осуществляют организационно-методи-
ческое руководство работами по стандартизации на подчиненных
соответствующему министерству предприятиях и в учреждениях
(разработка, пересмотр, дополнение стандартов, контроль за
внедрением и соблюдением стандартов).

На предприятиях вопросами стандартизации и метрологии
занимаются отделы.или отдельные инженерно-технические ра-
ботники (в зависимости от численного персонала работающих),
которые организуют работу по разработке стандартов на произ-
водимые на предприятии изделия, своевременно пересматривают
стандарты, внедряют их, контролируют нормативно-техническую
документацию, разрабатываемую на предприятии.

Стандарты являются техническими документами с соответ-
ствующими нормативами, в которых устанавливаются единые
требования к качеству обуви, выпускаемой по заказам насе-
ления.

За соблюдением стандартов установлен контроль со стороны
инспекций по качеству, республиканских и областных управлений
Госстандарта СССР, республиканских министерств бытового
обслуживания населения, отделов технического контроля пред-
приятий бытового обслуживания.

Государственная система стандартизации (ГОСТ 1.0—85)
включает государственные (ГОСТ), отраслевые (ОСТ), респуб-
ликанские (РСТ) и стандарты предприятий (СТП).
Государственные стандарты обязательны для всех предприя-
тий, организаций и учреждений союзного, республиканского и
местного значения. Государственные стандарты утверждает Гос-
стандарт СССР. Объектами государственной стандартизации
являются важнейшие виды продукции массового и крупносерий-
ного производства, технические нормы, определения, обозначе-
ния, термины, показатели качества продукции.

Отраслевые стандарты обязательны для всех предприятий и
организаций данной отрасли, а также предприятий и организа-
ций других отраслей, применяющих продукцию данной отрасли.
Отраслевые стандарты утверждает министерство, являющееся
ведущим по выпуску данного вида продукции. Объектами от-
раслевой стандартизации являются некоторые виды продукции
серийного и мелкосерийного производства, не относящиеся к
объектам государственной стандартизации; сырье, материалы и
полуфабрикаты, применяемые в отрасли; технологические нормы
и типовые технологические процессы отраслевого применения.

Республиканские стандарты обязательны для всех' предприя-
тий и организаций союзно-республиканского, республиканского
и местного значения, находящихся на территории данной рес-
публики. Республиканские стандарты утверждают Советы Ми-
нистров союзных республик или по их поручению Госпланы союз-
ных республик.

Республиканской стандартизации подвергаются изделия, но-
сящие национальный характер; изделия, выпускаемые по инди-
видуальным заказам; сырье и материалы республиканского про-
изводства; правила и нормы, специфичные для отраслей народ-
ного хозяйства союзных республик.

Стандарты предприятий действуют только внутри предприя-
тий, утвердивших стандарт. Объектами стандартизации явля-
ются технологические нормы, типовые технологические процессы,
технологическая оснастка, инструменты и др.

Стандарты предприятия разрабатывают в соответствии с нор-
мативно-технической документацией союзного и республиканско-
го значения (ГОСТ, ОСТ, РСТ).

Технические условия имеют действие внутри системы одного
министерства, утвердившего данные технические условия.

В зависимости от содержания стандарты всех категорий де-
лят на следующие виды: стандарты технических условий, техни-
ческих требований, параметров (размеров) и типов продукции,
конструкции и размеров, марок, сортамента, правил приемки,
методов контроля, правил маркировки, упаковки, транспорти-
ровки и хранения, правил эксплуатации и ремонта, типовых тех-
нологических процессов.

Государственные, отраслевые и республиканские стандарты
на обувь и материалы для обуви включают следующие разделы:
определение и назначение готовой продукции; виды и размеры
продукции, классифицированной по основным признакам; тех-
нические требования (показатели физико-механических свойств
продукции, требования к качеству, показатели художественно-
эстетических свойств и допустимые отклонения); правила при-
емки (условия приемки продукции, метод, порядок, число и раз-
мер отбираемых проб или образцов для проверки качества); ме-
тоды испытаний (распространенные методы испытаний, конт-
рольно-измерительные приборы и инструменты, применяемые для
проверки качества продукции в соответствии с техническими тре-
бованиями); маркировка, упаковка, транспортировка и хранение
(виды, способы маркировки, условия, порядок, способы и виды
упаковки, условия транспортировки и хранения); гарантии из-
готовителя (условия, при которых гарантируется соответствие
качества продукции требованиям соответствующего стандарта
и гарантийный срок с момента изготовления, со дня продажи
или начала сезона).

Так например, в РСТ ЛатвССР 621—86 «Изготовление мо-
дельной обуви ручного производства» установлен гарантийный
срок эксплуатации обуви, в течение которого предприятие при-
нимает претензии на качество изготовления: на кожаной подош-
ве — 50 дней, на подошве из кожволона и поливинилхлорида —
70 дней, на подошве из Мипоры, Дипоры, каучука, полиуретана,
термопластического эластомера — 80 дней со дня реализации или
начала сезона (весенне-летний сезон — с 15 апреля по 1 сентяб-
ря; осенне-зимний — с 1 октября по 15 апреля).

В ателье высшего разряда, изготавливающем особо модную
элегантную обувь, гарантия по всем видам указанных материа-
лов для низа обуви увеличивается на 10 дней.

Технические описания (ТО) дополняют стандарты типа «Об-
щие технические условия», «Общие технические требования»
указанием внешнего вида изделия, а также дополнительными
требованиями.

Нормативно-техническая документация. К нормативно-техни-
ческой документации (НТД) относят: государственные стан-
дарты на исходные материалы, готовую обувь, методику произ-
водства, технологические карты и предписания, паспорта изде-
лий, документы аттестации обуви, технические описания -этало-
нов — образцов обуви, трудовые нормативы качества.

Нормативно-техническая документация должна быть исполь-
зована на всех стадиях производства, начиная с конструирова-
ния обуви, проектирования технологического процесса и заканчи-
вая контролем качества обуви, выпускаемой по заказам насе-
ления.

К нормативно-техническим документам по качеству также
относят типовые методики производства обуви, определяющие
параметры технологического процесса, тарифно-квалификацион-
ный справочник.

Тарифно-квалификационный справочник дает возможность
провести правильную оценку уровня знаний и исполнительского
мастерства рабочих и обеспечить выпуск продукции высокого
качества.

К нормативно-технической документации следует относить
паспорта моделей, карты технологических процессов, инструк-
ционные и технологические карты, технологические предписания
и требования к деталям и узлам обуви.

В паспорте модели указывается техническая характеристика
обуви и ее частей, модель, артикул, метод крепления, фасон
колодки и каблука, чистая площадь деталей верха и другая нор-
мативная информация.

В карте технологического процесса даются перечень техно-
логических операций и краткая характеристика всех технологи-
ческих и организационных операций, основные технологические
параметры и применяемое оборудование.

В инструкционной карте излагается методика выполнения
операций, технологические нормативы, характеристика приме-
няемых материалов, инструментов, приспособлений и оборудова-
ния. В ней также указываются нормативы выработки, описание
организации рабочего места, основные положения по технике
безопасности и другие сведения.

В технологической карте операции содержатся следующие
основные нормативы: технологические нормы, краткая характе-
ристика материалов, удельные нормы их расхода.

В технологических предписаниях указывается порядок выпол-
нения технологических операций.

В технологических требованиях на детали или узлы содержит-
ся их краткая характеристика, на каждый образец-модель сос-
тавляется техническое описание к республиканскому стандарту
на изготовление обуви по заказам населения.

$ 2. МЕТРОЛОГИЧЕСКАЯ СЛУЖБА

Метрология — наука об измерениях, методах достижения их
единства и требуемой точности. Все технические средства, с
помощью которых выполняют измерения, называют измеритель-
ной техникой.

Метрологическая служба представляет собой сеть государ-
ственных метрологических органов, задачами которых является
обеспечение единства измерений и единообразия средств изме-
рений в стране.

Метрологическая служба призвана осуществлять стандарти-
зацию единиц физических величин, их воспроизведение с по-
мощью государственных эталонов, передачу размеров единиц
средствами измерений, государственные испытания новых образ-
цов средств измерений, надзор за соблюдением стандартов и
качеством выпускаемой продукции, за эксплуатируемыми средст-
вами измерений путем их периодической проверки и ревизион-
ного контроля, метрологическую экспертизу стандартов, норма-
тивно-технической и проектной документации.

Для достижения единства измерений необходимо произво-
дить правильную градуировку и периодическую проверку всех
средств измерений.

Метрологическая служба страны связана со всей системой
стандартизации. Метрологическую службу страны возглавляет
Госстандарт СССР, в ведении которого находятся метрологиче-
ские институты, республиканские, областные и межрайонные
лаборатории государственного надзора за стандартами и измери-
тельной техникой.

На меры и измерительные приборы, прошедшие проверку
в лабораториях государственного надзора за стандартами и
измерительной техникой Госстандарта СССР, выдаются свиде-
тельства о государственной поверке, в которых указываются
погрешности показаний приборов или накладывается поверитель-
ное клеймо.

$ 3. КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ УСЛУГ
И ОБСЛУЖИВАНИЯ |КС УКБО)

Повышение качества обуви, изготовленной по индивидуальным
заказам, является одним из направлений технологического прог-
ресса в бытовом обслуживании населения и приобретает в на-
стоящее время исключительно важное значение. Повышение
качества продукции существенно влияет на экономику предприя-
тия, так как увеличивает спрос населения на услуги, повышает
производительность труда и рентабельность производства.

В 60-е годы на предприятиях страны, в том числе на пред-
приятиях по индивидуальному пошиву обуви, получили широкое
распространение различные системы обеспечения качества про-
дукции и труда, которые первое время давали определенный
эффект за счет лучшей организации производства, технологиче-
ской и трудовой дисциплины, повышения профессионального
мастерства, заинтересованности и ответственности исполнителя.

В начале 70-х годов в промышленность страны стали внед-
рять комплексные системы управления качеством продукции
(КС УКП). В середине 70-х годов их начали внедрять и на пред-
приятиях бытового обслуживания населения, где КС УКП имеет
свою специфику. Бытовое обслуживание состоит из двух взаимо-
связанных и взаимозависимых процессов: производства работ и
услуг и обслуживания населения.

Обслуживание населения — наиболее сложный процесс хо-
зяйственной деятельности предприятий, так как в отличие от
производства, где он основан преимущественно на хорошо изучен-
ных методах* соответствующих отраслей промышленности, в сис-
теме бытового обслуживания населения процесс этот предпо-
лагает решение специфических вопросов, присущих только ей и
связанных с качеством обслуживания населения (т. е. с полным
удовлетворением его потребностей в бытовых услугах и созда-
нием максимальных удобств в их получении).

КС УКБО на предприятиях по индивидуальному пошиву
обуви способствует улучшению показателей качества: сокра-
щается время от разработки моделей до их внедрения, актив-
но внедряются прогрессивные технологии, новые формы обслу-
живания, позволяющие экономить время заказчиков (приемка
заказов по месту работы и на дому), осваиваются новые мате-
риалы, совершенствуется режим работы предприятий, чтобы
сделать его наиболее удобным для населения и т. п.

За эти годы уровень качества обслуживания хотя и несколько
повысился, но еще не достиг запланированного. Причиной низ-
кой эффективности КС УКБО является то, что уже при разра-
ботке в ее основу легло стимулирование качества труда, а не
достижение запланированного уровня качества обслуживания
(выпуск особо модной обуви, эластичность и масса обуви, удоб-
ство получения услуг и т. п.).

Отрицательное влияние на эффективность КС УКБО оказы-
вает отсутствие регламентированных экономически межотрасле-
вых прямых и обратных связей. Следует установить экономи-
ческую ответственность смежников в полном объеме потерь в
результате невыполнения договорных обязательств.

Введение КС УКБО на предприятиях по индивидуальному
пошиву обуви способствует достижению следующих целей:

полному удовлетворению потребностей населения в услугах и
созданию максимальных удобств в, их получении. Путями дости-
жения этой цели являются разработка, внедрение и изготовление
обуви с высокими техническими, физико-механическими и эсте-
тическими показателями качества в соответствии с запросами
заказчика и направлением современной моды;

определению и уточнению требований к качеству выпускаемой
обуви на основе систематического изучения потребительного
спроса и достижений в области улучшения качества;

разработке и внедрению мероприятий, направленных на дос-
тижение запланированного уровня качества обслуживания на-
селения;

осуществлению контроля качества по всей технологической
цепочке и оперативному воздействию на достижение заданного
уровня качества;

воспитанию у рабочих и специалистов высокого чувства лич-
ной ответственности за качество своего труда и труда всего кол-
лектива, инициативного хозяйского и творческого подхода к
достижению поставленной цели;

осуществлению мер морального и материального стимулиро-
вания в достижении высокого уровня качества.

Основной задачей КС УКБО является достижение наиболее
высокого ’ уровня качества обслуживания. Разработка или усо-
вершенствование КС УКБО начинается с анализа состояния ка-
чества выпускаемой на предприятии продукции.

Анализу подлежат следующие факторы: достигнутый объем
услуг по индивидуальному пошиву обуви, уровень качества об-
служивания, действующие системы оценки качества труда рабо-
тающих, порядок разработки и постановки продукции на произ-
водство, технологическая подготовка производства, производст-
венная структура предприятия, организация контроля качества
по всей технологической цепочке, метрологическое обеспечение
качества, внешние связи предприятия и др.

На основании проведенного анализа разрабатывается техни-
ческий проект КС УКБО. Технический проект содержит наимено-
вание стандартов, подлежащих разработке, сроки разработки и
ответственных за выполнение работы, график внедрения стандар-
тов предприятия, уровень показателей качества обслуживания,
мероприятия по повышению организационно-технического уровня
производства, улучшению качества обслуживания и психологи-
ческого обеспечения.

КС УКБО на предприятиях по индивидуальному пошиву и
ремонту обуви — это регламентированная нормативными доку-
ментами совокупность взаимосвязанных организационных, техни-
ческих, экономических, социальных, юридических и идеологиче-
ских мероприятий, методов и средств, направленных на установ-
ление, обеспечение и поддержание требуемого уровня качества
обслуживания при разработке обуви, ее изготовлении и эксплуа-
тации. КС УКБО — органическая составная часть системы управ-
ления предприятием в целом.

Важными элементами КС УКБО являются комплексный под-
ход к решению взаимосвязанных технических, организационный,
экономических, социальных и идеологических мероприятий; ис-
пользование моральных и материальных стимулов для достиже-
ния высоких показателей качества личного и коллективного тру-
да; осуществление управления качеством на всех уровнях (от
директора до бригадира) и во всей технологической цепочке (от
приемки заказа до выдачи готовой обуви заказчику).

Качество производственной деятельности предприятия скла-
дывается из четкой организации производства, соблюдения стро-
гого ритма трудового процесса, неукоснительного соблюдения
требований технологии и нормативно-технических докумен-
тов, постоянного совершенствования планирования и нормирова-
ния, обеспечения экономическое заинтересованности в повышении
качества изделий и обслуживания, осуществления воспитатель-
ной работы в трудовых коллективах для постоянного повышения
квалификации каждого исполнителя, повышения чувства ответ-
ственности всех исполнителей за выполнение работы и подлинно
хозяйского отношения к труду.

Управление качеством бытового обслуживания осуществляет-
ся всеми подразделениями на основе реализации взаимосвязанных
214
функций управления. Распределение специальных функций уп-
равления качеством производится в соответствии с установлен-
ной на предприятиях организационной структурой и функцио-
нальными обязанностями подразделений.

Качество обуви — совокупность свойств обуви, определяющих
степень ее пригодности для использования по назначению. Ка-
чество обуви характеризуется ее эстетическими, конструкторски-
ми и технологическими свойствами, надежностью и долговеч-
ностью.

Качество и культура обслуживания характеризуются удовлет-
ворением индивидуальных потребностей населения; затратами
времени населения на получение услуги, соблюдением договор-
ных обязательств предприятием; этикой отношений между работ-
никами предприятий и заказчиком; эстетическим оформлением
помещений приемной сети, наличием рекламы, соблюдением
удобного для населения режима работы.

Качество обслуживания заказчика складывается из качества
пошива обуви и качества культуры обслуживания.

Качество труда характеризует качество выполнения функцио-
нальных обязанностей (рабочего, бригады, специалиста и др.) в
соответствии с действующей нормативно-технической документа-
цией.

Качество труда для вспомогательных работ (механики, груз-
чики, уборщицы) характеризуют своевременность и полнота вы-
полнения возложенных на них функций по обслуживанию про-
изводства.

Качество труда для приемщика — это правильное оформление
заказов, соблюдение прейскурантных цен, культура обслужива-
ния, обеспечение полноты выручки, своевременное и качествен-
ное выполнение заказа.

Качество труда коллектива подразделения и его руководите-
лей характеризуется выполнением установленных планов и дости-
жением запланированных технико-экономических показателей, в
том числе уровня качества обслуживания.

Качество труда специалистов и отделов выражается уровнем
принимаемых ими решений и выполняемых инженерных, тех-
нологических, организационных, экономических, технических или
других работ, направленных на достижение запланированного
уровня качества обслуживания.

КС УКБО базируется на стандартах предприятия, разраба-
тываемых в полном соответствии с государственными, отрасле-
выми стандартами и другими нормативными актами.

Стандарты, составляющие КС УКБО, делят на пять групп.

Первая группа стандартов определяет организационное и мето-
дическое обеспечение управления качеством. Эти стандарты ре-
гламентируют место каждого руководителя, специалиста и испол-
нителя в общей системе управления качеством, его функцио-
нальные обязанности, связи между подразделениями, организа-
ционные структуры, контроль за соблюдением стандартов и дру-
гих нормативных документов.

Вторая группа стандартов относится к планированию и
оценке уровня качества. Эти стандарты регламентируют уровень
качества обуви и культуры бытового обслуживания населения,
оценку качества обуви, учет претензий к качеству работы испол-
нителей.

Третья группа стандартов связана с подготовкой производ-
ства. Эти стандарты регламентируют конструкторскую и техноло-
гическую подготовку производства, материально-техническое,
метрологическое и информационное обеспечение.

Четвертая группа стандартов связана с обеспечением запла-
нированного уровня качества на всех стадиях производства и
обслуживания. Эти стандарты регламентируют входной контроль,
внутрифабричную аттестацию качества деталей, полуфабрикатов
и изделий, самоконтроль, обеспечение качества обуви' при ее хра-
нении, транспортировке и реализации и др.

Пятая группа стандартов определяет вопросы, связанные с
оценкой и стимулированием качества труда: методику оценки ка-
чества труда приемщиков, рабочих, специалистов и руководи-
телей, моральное и материальное стимулирование работающих
на предприятии.

Системы материального и морального стимулирования дол-
жны быть нацелены на достижение высоких конечных результа-
тов. С переходом на бригадную форму организации и стимули-
рования труда эти вопросы решаются значительно легче. Стан-
дартами предусмотрено стимулирование за конечный результат
не только^ за качество, но и за достижение соответствующего
уровня качества. При этом отпадает необходимость контролиро-
вать качество труда каждого работника. В том случае, если кто-
либо внутри бригады не обеспечил высокого качества, другие
постараются исправить его оплошность, не ожидая вмешатель-
ства извне, и в итоге достигается требуемое качество. При этом
бригада вправе лишить бракодела премии или уменьшить ее,
повысив в то же время другим.

Установлено, что хозрасчетные бригады возмещают матери-
альный ущерб за низкое качество или недопоставку продукции
из своего хозрасчетного дохода.

В прямую зависимость от качества обслуживания поставлены
и руководители всех рангов (от бригадира до директора), и
все специалисты. Премии работников ОТК и контролеров цехов
и участков больше не зависят от выполнения плана, а зависят
только от качества их работы. Если они пропустили брак, кото-
рый обнаружился на последующих стадиях производства или
заказчиком, или если они из-за перестраховки отказываются при-
нимать качественную продукцию, эти работники ОТК лишаются
премии полностью либо частично в зависимости от серьезности
нарушения.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Что такое стандартизация?

2.	Расскажите о государственной системе стандартизации в СССР.

3.	Какие документы по качеству относят к нормативно-технической документа-
ции?

4.	Расскажите, какую роль играет метрологическая служба в объединении (на
предприятии).

5.	В чем заключается сущность комплексной системы управления качеством услуг
и обслуживания?

6.	Расскажите об основных понятиях КС УКБО.

7.	Какую роль играют стандарты предприятия на предприятиях бытового обслу-
живания в повышении качества услуг и культуры обслуживания?

8.	Расскажите об организационной структуре КС УКБО.

Глава XII. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
ПРОИЗВОДСТВА ОБУВИ
ПО ИНДИВИДУАЛЬНЫМ ЗАКАЗАМ НАСЕЛЕНИЯ

$ 1. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ПРОИЗВОДСТВА

Основными поставщиками обуви для населения нашей страны
являются обувные предприятия минлегпромов. Они производят
обувь всех видов и родов на стандартных колодках.

Однако опыт показывает (по данным п/о «Ригас апави»),
что при изготовлении индивидуальных заказов обувь нестандарт-
ных полнот составляет 93,7 %, в том числе 13-й полноты и
выше — 34,5 %, а стандартных полнот (с 4-й по 7-ю) —только
6,3 %. В задачу обувной подотрасли бытового обслуживания
входит восполнение тех пробелов по полнотам, которые не пре-
дусмотрены стандартами.

Проведенный в 1987 г. Шахтинским технологическим институ-
том бытового обслуживания анализ роста количества требуемых
коррекций колодок при индивидуальном пошиве обуви установил,
что только 13,2 % заказов выполнено на стандартных колодках,
а 86,8 % требовали различных коррекций. Причем в каждой паре
колодок производилось от 1 до 5 коррекций.

Таким образом, почти 80 % заказов обуви поступает от за-
казчиков на те полноты, которые редко или вообще не бывают
в магазинах.

Опыт работы ателье особо модной обуви в Риге, Ленинграде,
Москве, Саратове и других городах показывает, что модная
обувь пользуется большим спросом. Несмотря на то что выпуск
такой обуви увеличивается ежегодно опережающими темпами,
спрос до сегодняшнего дня полностью не удовлетворяется.

Удовлетворение спроса вышеуказанных групп населения
обувью является основной задачей обувной подотрасли бытового
обслуживания населения.
$ 2. ФОРМЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ НАСЕЛЕНИЯ

На предприятиях по индивидуальному пошиву обуви применя-
ют следующие формы обслуживания.

Приемка заказов в стационарах. В стационарах (салоны,
приемные пункты, ателье) осуществляют приемку и выдачу зака-
зов. Эта форма обслуживания населения является наиболее
массовой. В стационарах возможно разместить большое коли-
чество образцов моделей.

Приемка заказов в стационарах для организаций. По заяв-
кам руководителей предприятий и профкомов предприятие по
индпошиву обуви предоставляет возможность передовикам про-
изводства заказать обувь в специально отведенное для них время.
Этой возможностью, например в Риге, пользуются 25—30 пред-
приятий города. По заявкам предприятий принимают около
2 тыс. заказов. Это очень удобно для занятых на производстве
людей.

Приемка заказов на предприятиях. В определенный день и
час приемщики выезжают на предприятия города, где в специ-
ально отведенном для этого месте принимают заказы. В связи
с тем что при выезде на предприятия берется ограниченное
количество моделей, поступление заказов по этой форме обслу-
живания ограничено. В течение года в Риге принимают около
300 заказов. Экономически эта форма невыгодна. Кроме того,
заказчики вынуждены оформлять заказы во время работы, что
наносит ущерб для предприятий, где производят приемку зака-
зов.

Приемку заказов на дому. Это формой обслуживания в
основном пользуются инвалиды, больные и престарелые люди. И
хотя эта форма для предприятия экономически невыгодна, ее
необходимо поощрять.

$ 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Существует две формы организации производства по индиви-
дуальным заказам:

централизованное производство с сетью салонов по приемке
и выдаче заказов;

ателье (в том числе высшего разряда) по индивидуаль-
ному пошиву обуви, где осуществляют приемку, изготовление и
выдачу заказов.

В ателье, где производство и обслуживание находятся в
одном месте, организационные вопросы решаются проще, чем в
централизованном цехе. Здесь исполнители непосредственно кон-
тактируют с заказчиком и, следовательно, более оперативно ре-
шают возникающие вопросы. Однако при этой организации
производства выбор моделей и материалов ограничен, низка про-
изводительность труда и эффективность производства. Подготов-
ка специалистов, умеющих выполнять все операции, требует
218
много времени. Ателье целесообразно сохранить для изготовле-
ния особо модной обуви по договорным ценам и в небольших
населенных пунктах.

Опыт создания централизованных цехов по изготовлению обу-
ви по заказам населения в Москве, Ленинграде, Риге и других
городах показывает высокую эффективность работы таких цехов.

Весь производственный процесс централизованного производ-
ства обуви (по опыту п/о «Ригас апави») разделен на следую-
щие производственные участки:

склад материалов, на котором производится получение и хра-
нение материалов, а также подбор производственных партий ма-
териала для раскроя (учет движения материальных ценностей
осуществляется на ЭВМ);

диспетчерская, которая осуществляет руководство и контроль
за ритмичной работой производства, прохождением заказов от
приемки до выдачи его в ателье, подготовляет первичную доку-
ментацию;

колодочный участок, который осуществляет подбор и подгон-
ку колодок;

закройный участок, который осуществляет подбор и построе-
ние лекал, раскрой верха, кожподкладки, меха и ткани;

комплектовочный участок, который производит комплектовку
и контроль качества кроя;

заготовочный участок, который осуществляет пошив загото-
вок по индивидуальным заказам, а при их отсутствии пошивает
заготовки без предварительных заказов;

пошивочный участок, который осуществляет пошив обуви. При
пошивочном участке имеется комплектовочное отделение, где
производят комплектовку деталей низа, заготовок, фурнитуры и
колодок;

штамповочный участок, который осуществляет разруб и рас-
крой жестких кож и их заменителей для нужд пошивочного
участка и для нужд предприятий по ремонту и индивидуальному
пошиву обуви республики, края, области, города. При штампо-
вочном участке имеется отделение обработки деталей низа обуви,
которое осуществляет полную обработку деталей низа;

кладовая полуфабрикатов и фурнитуры, которая осуществля-
ет хранение и выдачу полуфабрикатов и фурнитуры для нужд
производственных участков фабрики и деталей низа для других
предприятий.

Для более оперативного контроля за прохождением и дви-
жением заказов и создания унифицированной тары для продви-
жения заказов по всем производственным участкам принята
единая производственная партия в количестве 12 пар.

Для своевременного нахождения даты изготовления заказов и
конкретного исполнителя установлена единая система маркиров-
ки. Детали верха, кожподкладку, бирки и колодки маркируют
единым шифром, состоящим из шести цифр. Первые четыре
обозначают номер карты закройщика, а последние две — номер
парника.

Приемку и сдачу полуфабрикатов и готовой продукции офор-
мляют по заборной карте.

$ 4. ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

Многообразие особенностей производства предопределяет его
организационный тип и обязывает применять такие формы и ме-
тоды оперативного планирования производства, которые соответ-
ствовали бы данному типу производства на конкретном предприя-
тии.

Оперативное планирование производства по индивидуальному
пошиву обуви состоит в организации и обеспечении выполнения
договорных отношений с заказчиками, обеспечении ритмичной
работы предприятий при наиболее эффективном использовании
всех производственных ресурсов.

В отличие от обувных предприятий легкой промышленности,
где в соответствии с Законом СССР о предприятиях в СССР дого-
воры на производство и поставку товаров народного потребления
заключаются в результате свободной продажи изделий на оп-
товых ярмарках, которые являются базой для планирования
ассортимента, предприятия по индивидуальному пошиву обуви
зависят от поступления заказов. Опыт показывает, что заказы
поступают неравномерно не только по дням, но и по месяцам, что
значительно затрудняет нормальную работу производства.

К важнейшим задачам внутрицехового оперативного планиро-
вания относятся следующие:

расчет нормативов, обеспечивающих ритмичную работу всех
участков;

детализация плановых заданий по участкам;

 расчет и установление календарных графиков, определяющих
порядок, последовательность и сроки изготовления заказов на
определенной стадии производства;

. расчет и установление задания на выпуск товаров народно-
го потребления;

. планирование подготовки производства (осуществляется при
внедрении в производство новых моделей обуви).

Нормативы трудоемкости. Неравномерное поступление зака-
зов по количеству и ассортименту значительно затрудняет опе-
ративное планирование производства. Чтобы обеспечить высоко-
производительный труд на всех участках, необходимо рассчитать
нормативы трудоемкости на все виды и модели обуви не только
в целом, но и по каждой технологической цепочке или по брига-
дам.

Наличие нормативов трудоемкости дает возможность диспет-
черам уже при запуске определить напряженность дневного зада-
ния и принять необходимые решения по загрузке мощностей. По
показателю трудоемкости более справедливо можно оценить
вклад каждой бригады, участка и цеха в выполнение плана. По
этому показателю можно определить производительность труда
(при этом устраняется влияние разновыгодности розничных цен
на этот показатель).

Детализация плановых заданий. Она заключается в выдаче
ежедневного задания салонам по приемке заказов в ассортимен-
те (исходя из наличия колодок, материалов и производствен-
ных мощностей); выдаче ежедневного задания участкам для пол-
ной загрузки мощностей.

В задании салонам должно быть определено, сколько зака-
зов они могут принять с исполнением на один день (их количест-
во не должно превышать производственной мощности цеха в
день). Необходимо указать, на какие виды обуви установлены
ограничения в приемке заказов и по каким причинам.

График движения заказов. Централизация производства по
индивидуальному пошиву обуви с широкой сетью салонов по
приемке и выдаче заказов обеспечивает более высокую эффек-
тивность работы по сравнению с ателье, где производятся все
работы на месте, зачастую без разделения труда.

Чтобы упорядочить эти вопросы, требуется определить вре-
мя, за которое каждый участок обязан обеспечить выполнение
определенного перечня работ. Время выполнения работы зависит
от величины производственной партии и от времени, затрачи-
ваемого на изготовление обуви, на ее сушку, выстой и транс-
портировку. Днем начала движения заказов считается рабочий
день, следующий за днем приема заказов. Для контроля движе-
ния заказов разрабатывают график, в котором указывают мак-
симальное время (в днях) для выполнения определенных опера-
ций. Исходя из графика движения заказов устанавливают срок
выполнения заказов.

Чтобы дисциплинировать работающих и материально заинте-
ресовать их в выполнении заказов в срок, за нарушение графи-
ка движения заказов виновные (в зависимости от количества на-
рушений) лишаются премиальной оплаты или им снижают ее
размер.

Расчет и установление задания на выпуск товаров народно-
го потребления. В условиях неравномерного поступления зака-
зов изготовление обуви без предварительных заказов играет
очень важную роль как для регулирования загрузки рабочих
и мощностей, так и для рационального использования кожевен-
ных материалов и повышения эффективности производства. Нали-
чие заказов в ассортименте определяет запуск в производство обу-
ви без предварительных заказов. Какую обувь запускать в произ-
водство, диктуют приемщики салонов. Два раза в месяц они
представляют в диспетчерскую заявки на товары народного
потребления, в которых указывают номера модели, расцветки,
материал ' подошвы и размеры. Диспетчерская, составляя
задание участкам, в зависимости от наличия заказов и его
ассортимента дает задание на пошив обуви без предварительного
заказа с учетом заявок салонов. Если эти заявки не обеспе-
чивают полную загрузку мощностей или заявки превышают
имеющиеся возможности, то решение принимают специалисты
цеха. Они имеют право запускать в месяц без заявок не более
60 пар одной модели.

Такой порядок обеспечивает выпуск обуви, пользующейся
спросом.

Установление всем участкам планового задания, рассчитанно-
го в условных парах, и наличие заявок салонов дает возмож-
ность точно определить количество и ассортимент обуви, которую
необходимо дополнительно запустить в производство, чтобы пол-
ностью загрузить оборудование цеха.

§ 5. ОФОРМЛЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ ДЛЯ ПРИЕМКИ ЗАКАЗОВ

Уровень культуры обслуживания населения зависит от совокуп-
ности условий, отражающих характер непосредственных взаимо-
отношений заказчиков с предприятием бытового обслуживания
населения.

Сеть приемных пунктов (салон, ателье, комплексная прием-
ная) является первичным звеном предприятия по изготовлению
обуви по индивидуальным заказам населения, вступающим в
непосредственный контакт с заказчиком.

Заказчик, придя в ателье, должен почувствовать внимание,
заботу, интерес к себе со стороны обслуживающего персонала.
Помещение ателье следует оформлять в соответствии с требова-
ниями современного интерьера и обставлять удобной мебелью.
Ателье должно быть достаточно просторным и иметь стол для
приемки и выдачи заказов, кресла или стулья для посетителей,
журнальный столик со свежими газетами, журналами и альбома-
ми моделей, стеклянную витрину с образцами моделей обуви.
Декоративные растения всегда делают салон привлекательным.
Приспособления для обмера стоп, коврик, на котором заказчик
примеряет обувь, и зеркало создают более комфортные условия
для обслуживания. В удобном для заказчика месте должны
быть расположены образцы кожевенных материалов, каблуков,
фурнитуры, прейскурант, адреса и телефоны руководителей
предприятия и вышестоящих организаций, информация о време-
ни приема граждан руководителями предприятия, о времени
работы данного и адрес ближайшего ателье, перечень лиц, поль-
зующихся правами внеочередного обслуживания, информация о
гарантийных сроках, а также рекомендации по эксплуатации и
хранению обуви.

Книга жалоб и предложений должна находиться на видном
месте.
$ 6.	ОБОРУДОВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА СЪЕМЩИКА МЕРОК
СТОПЫ И ГОЛЕНИ

В настоящее время в приемных пунктах рабочее место съем-
щика мерок оборудовано очень примитивно: подставка для ног
и стул. Поэтому приемщику приходится нагибаться и снимать
мерку, не имея полного обзора стопы и голени.

Такое положение довольно часто приводит к некачественной
съемке мерок и соответственно к некачественному выполнению
заказа. Постоянное нагибание быстро утомляет съемщика и мо-
жет привести к профессиональному заболеванию позвоночника.

Рабочее место должно быть оборудовано таким образом, что-
бы создать съемщику мерок нормальные условия для обзора сто-
пы и голени заказчика.

Для этого на небольшой платформе высотой 250—300 мм,
размером 450 X 750 мм помещают стул для снятия мерок с за-
казчика. Перед платформой ставят на пол небольшой табурет
высотой 300—350 мм для съемщика мерок, что дает ему возмож-
ность внимательно рассмотреть и обмерить находящуюся на
платформе стопу и голень.

На рабочем месте съемщика мерок также должны находиться
рисунки размерных признаков стопы и голени, правила обмера
стоп, а также рисунки патологических изменений стопы.

§ 7.	ОРГАНИЗАЦИЯ ПРИЕМКИ И ВЫДАЧИ ЗАКАЗОВ

Качество обслуживания во многом зависит от уровня органи-
зации приемки заказов. Приемку и выдачу заказов преимущест-
венно осуществляют в стационарном ателье. Организуя приемку
и выдачу заказов, необходимо учитывать размещение сети прием-
ных пунктов, количество приемщиков, режим работы и потреб-
ность в услугах, а также условие минимальных затрат времени
заказчиком и высокой культуры обслуживания.

Приемка является первой, а выдача заказа — последней тех-
нологической операцией при индивидуальном пошиве обуви. От
четкости выполнения этих технологических операций, особенно
первой, во многом зависит качество самих изделий и обслужи-
вания.

На стадии приемки заказов решаются такие вопросы, как
выбор модели, фасона и цвета, определение параметров будущей
обуви. Опыт показал, что около 35 % отказов от выполненных
заказов связано с неправильным снятием мерок, а 21 % — с
ошибочным выбором модели. Эти операции требуют от приемщи-
ка и съемщика мерок (зачастую каждый из них выполняет
весь этот объем работы) профессионального умения и нужных
качеств характера. Проведение этих операций во многом опре-
деляет и выполнение плана реализации бытовых услуг, а
также настроение заказчика и его желание снова прийти в
данное ателье.
Приемщик обязан знать анатомию стопы, направление моды,
основы моделирования, технологию изготовления обуви, бухгал-
терский учет, а также многочисленные прейскуранты. Прием-
щик — в большинстве случаев и заведующий ателье, и бухгалтер,
и контролер.

Приемка заказов осуществляется по образцам, находящимся
в ателье, поэтому в ателье должно находиться достаточное ко-
личество моделей, чтобы заказчик мог выбрать ее на свой вкус.

При выборе модели приемщик обязан дать заказчику квали-
фицированную консультацию по всем вопросам, в том числе и в
отношении правильного выбора модели, цвета кож, фасона ко-
лодки. Надо объяснить, почему та или иная модель не подойдет,
какие изменения можно, а какие нельзя внести в модель. Сове-
товать следует ненавязчиво, доказательно, доброжелательно и
со знанием дела.

Приемщик консультирует заказчика при выборе модели и фа-
сона обуви, снимает мерку, определяет артикул и стоимость за-
каза, выписывает квитанцию, своевременно направляет докумен-
ты для выполнения заказа, принимает меры, чтобы заказ был
готов в срок, а в случае срыва сообщает об этом заказчику.
Приемщик также проверяет качество готовых заказов и их со-
ответствие данным квитанции, ведет учет поступления и выдачи
заказов, принимает от потребителей деньги и ежедневно вносит
их в кассу предприятия (банк, почта), сдает отчеты о движе-
нии заказов, денежных средств и выполнении плана реализации.

Приемщик принимает решения об аннулировании заказа и о
возврате в таких случаях денег. Он отправляет обувь на передел-
ку, принимает меры к ликвидации конфликтных ситуаций.

Приемщик является материально ответственным лицом: от-
вечает за сохранность материальных ценностей и денежных
средств. Он также отвечает за выполнение плана реализации
бытовых услуг, порядок и дисциплину в ателье, соблюдение
прейскурантных цен, наличие обязательной информации для за-
казчика, за сроки выполнения работ (если по его вине не при-
няты все меры для выполнения в срок заказа).

В отличие от рабочих, у которых в основном одно рабочее
место, у приемщика есть несколько рабочих мест. При выборе
модели он вместе с заказчиком работает у витрины с образ-
цами, снятие мерки осуществляет около специального приспо-
собления, заказ оформляет за письменным столом, а выдавая за-
каз, должен присутствовать при примерке.

Когда в ателье трудятся несколько человек, эти функции
они могут поделить между собой. Выполнение многочисленных
обязанностей требует от приемщика предельной внимательности,
собранности, выдержки. Для этого нужна высокая квалификация
и организованность.

На большинстве предприятий плата за услуги полностью
(или не менее 50 %) взимается с заказчика уже при оформле-
нии заказа. В п/о «Ригас апави» от этого отказались еще в
1980 г. Во всех ателье (кроме высшего разряда и малой ортопе-
дии) при приемке заказа клиент вносит только 5 % его стоимос-
ти. Иначе говоря, взимается лишь надбавка за индивидуаль-
ное выполнение заказа, предусмотренная прейскурантом. Сто-
имость заказа (без надбавки) клиент оплачивает при получении
уже готовой обуви. Если же он не выбрал свой заказ в течение
месяца после указанного в квитанции срока, изготовленная обувь
реализуется. Реализация такого заказа в выполнение плана
объема бытовых услуг не включается, а заказчик, не выбравший
заказ, теряет право на получение внесенного им аванса в разме-
ре 5 % стоимости. Если же предприятие нарушило срок выполне-
ния заказа или если заказчик отказывается от готового изделия,
так как оно его не устраивает (т. е. по вине предприятия),
клиенту возвращается аванс, а новый заказ принимается без
надбавки.

Такой порядок взимания платы себя оправдал. Более четкими
и деловыми стали взаимоотношения приемщика с заказчиком,
меньше случается недоразумений и конфликтов. Значительно
сократилось количество документов, что облегчило работу прием-
щика. Выгодно это и заказчику: он платит деньги только тогда,
когда заказ выполнен в соответствии с его пожеланиями.

Оформляя заказ, приемщик обязательно снимает мерку и за-
писывает все необходимые параметры стопы. В квитанции указы-
вается дата приемки заказа, артикул обуви, номера расцветки
и модели, срок готовности заказа, фасон колодки и стоимость
работы.

Рядовые ателье должны принимаь заказы на обувь любой
полноты. Люди, страдающие плоскостопием, отечностью ноги,
увеличением головки первой плюсневой кости и другими патоло-
гическими отклонениями, обслуживаются в специализированных
ателье, где есть специалист-ортопед.

Ателье высшего разряда должны принимать заказы у людей
с нормальными стопами и только до 8-й полноты, а сапожки
можно принимать до 9-й полноты, так как обувь больших полнот
по своему внешнему виду не соответствует требованиям особо
модной обуви.

Заказ должен быть выполнен в соответствии с требованиями
действующей нормативно-технологической документации и ут-
вержденными образцами. Отступление от образцов допускается
лишь по просьбе заказчика, для чего делается специальная
отметка в квитанции и на бланке мерки, а также подтверждается
подписями как приемщика, так и заказчика.

При получении заказа клиенту выдается гарантийный талон,
в котором указывается дата получения заказа (с нее начинается
отсчет гарантийного времени). Гарантийный талон служит осно-
ванием для предъявления претензий предприятию в течение
установленного срока.
Готовые изделия следует маркировать и упаковывать в соот-
ветствии с требованиями стандарта. Цена, отмаркированная на
подошве, должна соответствовать прейскурантной стоимости обу-
ви без надбавки за индивидуальный заказ.

При утере клиентом квитанции заказ выдается по его пись-
менному заявлению. Заявление должно содержать данные, по
которым заказ может быть найден (вид обуви, цвет, модель,
дата оформления заказа, дата его готовности). При выдаче зака-
за по заявлению должен быть предъявлен паспорт или документ,
заменяющий его. Если заказ был получен до подачи заявления,
предприятие ответственности перед заявителем не несет.

При некачественном выполнении заказа необходимо либо
безвозмездно исправить дефекты, либо оформить новый заказ,
либо возвратить клиенту аванс. Решающим тут является пожела-
ние заказчика, и выполнять его следует без волокиты и задержек.

§ 8.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ АРТИКУЛА И РОЗНИЧНОЙ ЦЕНЫ

Артикулы обуви и розничные цены на них тесно связаны меж-
ду собой. Можно пользоваться артикулами и ценами, указанны-
ми на образцах, но при этом надо помнить, что они соответству-
ют друг другу лишь тогда, когда зйказ точно отвечает образцу.
На практике же бывает так, что заказы отличаются от образцов
по применяемым материалам для верха обуви или ее подошвы,
по расцветкам, высоте голенищ для сапожек, высоте каблука и
другим признакам. Приемщику зачастую приходится самостоя-
тельно определять и артикул, и цену.

Артикул — это условное сокращенное обозначение, характери-
зующее совокупность признаков обуви (назначение, вид, мате-
риал, метод крепления) для быстрого и правильного определения
ее цены.

Артикул ставят на внутренней стороне обуви и обозначают
числами и буквами. Артикул модельной обуви перед цифрами
дополняется буквой М, а модельной ручной работы — МР.

Первая цифра в артикуле обозначает род обуви: 1 — муж-
ская; 2 — женская;

вторая — вид. обуви: 1 — сапоги, сапожки, полусапожки;
2 — полусапоги; 3 — ботинки; 4 — полуботинки, туфли, сандале-
ты и опанки; 5 — туфли летние; 6 — сандалии; 7 — чувяки, туф-
ли спортивные, дорожные и комнатные;

третья и четвертая — разновидность обуви. Например, для
сапожек всех видов кроя на низком каблуке: 46 — высота голе-
нища от 20,1 до 25 см; 47 — высота голенища от 25,1 до 30 см;
48 — высота голенища от 30,1 до 35 см; для полуботинок,
туфель, опанок, сандалет: 00 — гладкие 1-й сложности, 01 —
с отделкой 2-й сложности, 02 — фигурного кроя 3-й сложности;

пятая и шестая — метод крепления подошвы и материал,
из которого она изготовлена. Например (любой род и вид обуви),
25 — клеевая на кожаной подошве; 35 — клеевая на пористой ре-
зине марки В; 45 — клеевая на подошве из полиуретана; 55 —
клеевая на подошве из кожеподобной резины.

Буквенное обозначение указывается после чисел. Первая бук-
ва обозначает цвет верха обуви: б — белый, ч — черный, с —
серый, к нему относится и велюр, я — яркий.

Вторая и третья буквы обозначают вид материала, из кото-
рого изготовлен верх заготовки: X — кожа хромовая из шкур
крупного рогатого скота с естественной нешлифованной, с под-
шлифованной и со шлифованной лицевой поверхностью; Ч —
нубук из шкур крупного рогатого скота.

При применении надбавок и скидок необходимо в конце арти-
кула поставить номер надбавки. Например, взамен кожаной по-
дошвы применяется каучуковая, номер надбавки 37 (из табл,
надбавки и скидки основного прейскуранта).

§ 9.	КОНТРОЛЬ ЗА ВЫПОЛНЕНИЕМ ЗАКАЗОВ

Выполнение заказов в срок — это обязательство предприятия,
зафиксированное договором (квитанция). Он требует от пред-
приятия выполнить заказ соответствующего качества и в указан-
ный срок, а от заказчика — оплатить соответствующую сумму.

Несоблюдение договорных условий влечет за собой (по дейст-
вующим законам) материальные санкции. Но, к сожалению,за
срыв срока выполнения заказа они на практике не применяются.
Пострадавшими оказываются только заказчики, которые вынуж-
дены терять время. Предприятие при этом теряет доверие заказ-
чиков, что влечет за собой сокращение объемов реализации.

Для любого ателье важно ликвидировать причины, вызываю-
щие срыв сроков выполнения заказов. Для этого в первую оче-
редь необходимо вести строгий учет. При небольшом объеме ра-
боты это несложно. В ателье, где заказы выполняются на
месте, таких нарушений практически не должно быть. В ателье
особо модной обуви «Элегант», где изготовляют ежедневно
35 заказов, практически не бывает случаев срыва срока. В цен-
трализованном цехе, где выполняют ежедневно (в среднем)
около 250 заказов, контроль за сроками их выполнения пред-
ставляет собой очень сложный процесс. О срыве срока узнавали
только тогда, когда заказчик являлся за своей обувью. В таких
случаях многим специалистам приходилось отрываться от основ-
ной работы и включаться в поиск. Создавалась нервозная об-
становка, поступали устные и письменные жалобы.

Положение изменилось с переходом на универсальную авто-
матизированную систему контроля исполнения (УАСКИ). Благо-
даря УАСКИ создалась возможность получать информацию о
причинах задержки с выполнением заказов, а следовательно,
и своевременно принимать меры к устранению этих причин. Если
заказ невозможно выполнить в установленный срок, диспетчер
сообщает об этом приемщику, а последний в свою очередь в
письменном виде ставит в известность заказчика, когда тот мо-
жет получить свой заказ, и приносит извинения администрации.

Все заказы, поступившие с приемных пунктов в диспетчер-
скую, сортируются по цвету и комплектуются в партию из 12
заказов (при недостаточном числе заказов допускается и мень-
шее их количество в партии). Подбор осуществляют по следую-
щему принципу: один цвет товара, желательно одной модели
(причем сапожки следует комплектовать обязательно с туфлями
или полусапожками). Скомплектованные 12 пар заносят в за-
кройную карту, которая принята за единицу задания (ей при-
сваивается порядковый номер). Ежедневно в установленный час
в ЦПС диспетчер передает следующие данные: номер карты, ко-
личество заказов в ней и окончательный срок готовности. На
основе этих данных ЦПС составляет информационную карту и в
этот же день направляет ее в вычислительный центр.

Данная карта служит не только для ввода информации в
ЭВМ, но и для снятия задания с учета при выполнении
заказа. Если в задании имеются заказы с разными сроками ис-
полнения, то дата готовности устанавливается по тому заказу,
который должен быть готов раньше остальных. Для исполнения
и контроля составляется список исполнителей и кураторов, ко-
торый также вводится в ЭВМ. Куратор контролирует выполнение
задания исполнителем. Например, куратор диспетчерского отдела
является исполнителем закройного участка. Как куратор он кон-
тролирует своевременное и качественное оформление закройных
кйрт, а как исполнитель в закройном цехе он обязан обеспечить
своевременную передачу заготовочному участку выкроенных за-
казов. Если диспетчер задерживает подготовку карт, то закрой-
щик обязан сообщить об этом ответственному на участке за
работу УАСКИ. Если он этого не сделает, ответственность за
срыв срока ложится на него, и теперь уже закройщику (а не дис-
петчеру) будет снижен коэффициент качества, а следовательно,
и премия.

За 4—5 дней до наступления срока готовности заказа ЭВМ
выдает контрольные талоны для исполнителя и для куратора.
Это дает исполнителю возможность принять необходимые меры
к выполнению заказа в срок, а если этого никак нельзя сделать,
он своевременно ставит в известность заказчика.

Вся обувь, изготовляемая по индивидуальным заказам, при-
нимается ОТК. Каждую пару обуви, входящую в задание, оцени-
вают по показателям общесоюзного стандарта и согласно дейст-
вующему стандарту предприятия «Оценка качества обуви» —
по пятибалльной системе (за каждый дефект снимается опреде-
ленный балл). Затем выводят среднюю оценку по заданию. На-
равне с качественными показателями определяют, соответствует
ли выписанной квитанции изготовленная обувь. Оценку качества
сообщают ЦПС, откуда она передается на ЭВМ.
В процессе автоматизированной переработки информации
ЭВМ учитывает зафиксированные случаи несвоевременного вы-
полнения заказа, а также оценку его качества. ЭВМ рассчиты-
вает текущее значение показателей качества работы, подводит
итоги деятельности каждого исполнителя за неделю, месяц и
квартал.

В конце текущего месяца ЭВМ выдает перечень заданий на
следующий месяц. Это очень важный момент, так как позволяет
сократить ненужную переписку карт в диспетчерской, а затем
сводит до минимума возможность ошибки и высвобождает дис-
петчеров. Кроме того, руководство цеха постоянно располагает
оперативными данными на месяц и может правильно расплани-
ровать запуск и прохождение заказов на каждом участке.

По окончании месяца ЭВМ выдает рекомендации об увеличе-
нии или уменьшении премий отдельным работникам в соответ-
ствии с достигнутыми ими качественными показателями.

Опыт применения универсальной автоматизированной систе-
мы контроля исполнения и оценки качества работы (УАСКИ)
для контроля срока выполнения заказов показывает, что уровень
исполнительской дисциплины значительно возрос: изжита непро-
изводительная трата рабочего времени, связанная с поиском не
выполненных в срок заказов, намного реже возникают конфлик-
ты с заказчиками, почти вдвое уменьшились случаи срыва сроков,
а когда сроки не соблюдаются, причины, мешающие выполнить
заказ своевременно, становятся известны.

Анализ причин схода с мерки показывает, что 26 % таких
случаев связано с нарушением технологии, механическими по-
вреждениями в процессе работы, отклонением от параметров,
зафиксированных в квитанции. Все эти ошибки и недочеты тре-
буют запуска повторного заказа, что в свою очередь отрицатель-
но сказывается на сроках выполнения. Однако 74 % случаев схо-
да с мерки связано с отсутствием требуемого размера колодок,
каблуков, кожевенных материалов нужного цвета. Эти причины
при действующей системе устранить весьма сложно.

В настоящее время диспетчер по наличию материалов и об-
щему количеству колодок определяет, сколько заказов можно
принять, при этом он исходит из среднего расхода материалов
и оборачиваемости колодок. Обычно не принимаются в расчет
размеры колодок, а наличие каблуков, как правило, вообще не
учитывается. Диспетчеру также неизвестно, колодки каких раз-
меров и фасонов будут в наличии, когда заказ надо будет
запустить в производство, чтобы обеспечить в срок его выполне-
ние. Устранить эти недостатки можно будет, наладив контроль
не только за движением заказов, но и за движением всех матери-
альных ценностей. Тогда диспетчер будет иметь полную информа-
цию о наличии всех компонентов, необходимых для выполнения
заказа, и сумеет оперативно планировать приемку заказов не
только по количеству и расцветкам, но также по размерам, видам,
фасонам и т. д. К разработке такой системы специалисты пред-
приятия уже приступили.

По их замыслу новая автоматизированная система должна
включать в себя все операции — от поступления материальных
ценностей на склад по всей номенклатуре, включая фасоны и
размеры колодок и каблуков, расцветки кожевенных материалов
вплоть до выдачи заказов клиенту. Диспетчер должен ежеднев-
но получать (кроме сведений о текущем наличии важнейших
материалов) сведения об ожидаемом наличии колодок и каблу-
ков по размерам на 20 дней вперед.

Внедрение новой системы должно привести к резкому сокра-
щению срыва сроков выполнения заказов и тем самым к значи-
тельному повышению уровня обслуживания населения.

§ 10.	ОРГАНИЗАЦИЯ КОНКУРСОВ И ВЫСТАВОК

НОВЫХ МОДЕЛЕЙ ОБУВИ

Предприятия должны уделять большое внимание разработке
такого количества новых современных моделей, какое необходи-
мо для удовлетворения разнообразных потребностей населения
в индивидуальном пошиве обуви. Во всех регионах страны
действуют различные организации, разрабатывающие новые мо-
дели обуви и технологию к ним и предлагающие эти модели
для внедрения в производство. Крупные предприятия такие мо-
дели разрабатывают сами. Следует напомнить, что разработкой
колодок предприятиям бытового обслуживания населения зани-
маться запрещено, хотя они, будучи непосредственно связаны с
населением и располагая хорошими специалистами, вполне могли
бы разрабатывать удобные и современные колодки. В п/о «Ригас
апави» уже разработаны и внедрены три новые колодки, которые
удостоились положительной оценки заказчиков. Однако усилия
одних лишь моделирующих организаций и подразделений в
разработке новых моделей теперь уже недостаточны.

Удовлетворению спроса населения в обуви современных моде-
лей и фасонов в значительной степени способствуют конкурсы,
проводимые на предприятиях индивидуального пошива. К этим
конкурсам привлекаются не только штатные модельеры, но также
другие специалисты и рабочие. Участниками конкурса могут быть
как отдельные авторы, так и целые творческие коллективы, в
которые входят модельеры, художники, рабочие, специалисты и
руководители. На конкурсы представляются работы, отличающи-
еся не только новизной модели, но и связанные с повышением
технического уровня производства, ростом производительности
труда, экономией материальных ресурсов, совершенствованием
технологии.

Организуются республиканские, областные и районные кон-
курсы, а также конкурсы непосредственно на предприятиях. На-
ивысшие оценки получают те авторы или коллективы, разработки
которых могут обеспечить наибольший социально-экономический
эффект. Для премирования победителей отводится определенное
количество призовых мест и определенная сумма премий. Для
участников конкурсов также предусматриваются поощрительные
премии и Почетные грамоты. Авторы работ имеют право на полу-
чение вознаграждения согласно действующему законодательству,
если их работы оформлены как рационализаторские предложения
или изобретения.

Большое значение для увеличения объема услуг по индиви-
дуальному пошиву обуви имеет реклама. На предприятиях в
силу ряда обстоятельств нет специальной службы рекламы. Пос-
ледняя чаще всего носит эпизодический характер и осуществля-
ется в виде объявлений в газетах, по радио и телевидению.
Широкой рекламой новинок предприятия, как правило, не зани-
маются. Между тем недооценка рекламы как активного инстру-
мента связи между производством и заказчиком отрицательно
сказывается на количестве заказов.

Выставка образцов моделей обуви также является одной из
форм рекламы, причем наиболее действенной. Выставка образцов
не только рекламирует изделия, но и воспитывает вкус потен-
циальных заказчиков. Действенность выставки оценивается ее
способностью привлечь внимание населения к рекламируемым
изделиям. На таких выставках заказчик не только видит готовые
изделия, но также получает от непосредственных исполнителей
квалифицированную информацию об их качестве, назначении и
свойствах.

Выставки образцов бывают постоянными и разовыми. Посто-
янные выставки образцов обуви и материалов, применяемых
для изготовления индивидуальных заказов, оборудуются непос-
редственно в ателье, салонах, на приемных пунктах, где потен-
циальный заказчик имеет возможность ознакомиться с коллекци-
ей моделей и получить квалифицированную консультацию. Эти
выставки призваны помочь клиентам в выборе конкретной моде-
ли. Разовые выставки проводятся обычно два раза в год. Их
задача — ознакомить население с новыми разработками на пред-
стоящий сезон, а работники предприятий на этих выставках
получают возможность выслушать мнения, предложения, советы
потенциальных заказчиков. Разовые выставки позволяют также
определить, какие модели будут пользоваться наибольшим спро-
сом, какие необходимо улучшить, а какие вообще следует снять с
производства. Тем самым предприятие получает возможность
своевременно подготовиться для лучшего удовлетворения спроса
заказчиков.

В п/о «Ригас апави» начали проводить выставки моделей еще
до того, как их утверждает художественный совет. Разрабаты-
ваемые модели по мере их изготовления в натуре направляются
в одно из ателье, где оборудована витрина с перспективными
моделями. По этим образцам проводится опрос населения. Ис-
ходя из полученных оценок на предприятии составляется гра-
фик запуска моделей в производство. Модели, получившие более
высокую оценку, запускаются в производство в первую очередь, а
те, к которым население не проявило интереса, даже не пред-
ставляются на художественный совет. Выставки помогают пред-
приятию своевременно внедрять в производство изделия, пользую-
щиеся повышенным спросом, что в свою очередь способствует
успешному выполнению плана и удовлетворению спроса населе-
ния.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	В чем заключаются основные задачи подотрасли индивидуального пошива
обуви?

2.	Какие существуют формы обслуживания?

3.	Какие существуют типы и принципы организации производства?

4.	Какие требования предъявляют к оформлению салона для приемки индиви-
дуальных заказов населения?

5.	Каким образом осуществляется приемка заказов и какие требования предъ-
являются к оформлению квитанции?

6.	Как определяется артикул и цена обуви?

7.	Как осуществляется контроль за выполнением заказов в срок на ЭВМ?

8.	Определите артикул обуви.

9.	В чем заключается преимущество взимания платы за выполненный заказ при
его получении?

10.	Для чего организуются выставки и конкурсы?

11.	Какие задачи выполняют выставки и конкурсы на новые модели обуви?

Глава XIII. ПРОГРЕССИВНЫЕ ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ
И СТИМУЛИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ

Г НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

БЫТОВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ НАСЕЛЕНИЯ

Бригадная форма организации и стимулирования труда открыва-
ет новые возможности повышения производительности труда и
эффективности производства.

Основным принципом организации бригад является коллек-
тивная материальная заинтересованность рабочих в конечных ре-
зультатах труда бригады в целом и коллективная ответствен-
ность всех ее членов за объем и качество производимых работ.

В условиях расширяющейся демократизации многие учреж-
денческие функции передаются вышестоящими органами трудо-
вым коллективам, бригада наделяется реальным правом участво-
вать в организации труда, а равно и ответственностью за конеч-
ный результат хозяйственной деятельности.

Коллективные формы- организации и стимулирования труда
должны способствовать коренному решению актуальнейших про-
блем, а именно: сближению индивидуальных и общественных
интересов, повышению заинтересованности всех работающих в
конечных результатах деятельности первичных ячеек, увеличению
объемов индивидуальных заказов, сокращению численности ра-
ботающих, и тем самым ликвидировать дефицит кадров, повы-
сить качество обслуживания, экономию материальных ресурсов,
трудовую и социальную активность. Надо добиваться изжива-
ния безразличия к работе, уменьшения конфликтов и психоло-
гических травм, формирования коллективизма, хозяйского отно-
шения к социалистической собственности, расширения демокра-
тических начал в управлении.

В современных условиях наиболее прогрессивной формой
организации труда на предприятиях бытового обслуживания на-
селения является арендный подряд.

§ 1. БРИГАДНАЯ ФОРМА ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

По профессиональному составу бригады делятся на специализи-
рованные, комплексные и сквозные.

Специализированная бригада объединяет рабочих одной про-
фессии одинаковой или разной квалификации (например, брига-
да закройщиков верха обуви, где комплекты деталей верха обуви
являются плодами одновременного труда закройщиков разной
или одинаковой квалификации)' Эффективность работы такой
бригады заключается в сокращении учетных документов (на всех
выписывается одна закройная карта и один наряд), в своевре-
менном выполнении заданий (если кто-то не вышел на работу),
отсутствии выгодных и невыгодных работ, упрощении подбора
производственных партий и др. Так, например, перевод шести
закройщиков в ателье «Элегант» п/о «Ригас апави» на бригад-
ную форму организации и оплаты труда обеспечил рост произ-
водительности труда на 15 %, сократил выписку карт и нарядов
в шесть раз, увеличил экономию материалов на 6 % и улучшил
качество кроя.

Комплексная бригада объединяет рабочих нескольких профес-
сий и квалификаций. Например, бригада заготовщиков, где
пошитые заготовки являются продуктом одновременного труда
намазчика, загибщика, сборщика и строчильщика. Эффектив-
ность работы таких бригад достигается взаимозаменяемостью,
совмещением профессий, сокращением учетных работ, избавле-
нием от приписок к зарплате, так как оплата производится
только за изготовленную и принятую ОТК продукцию по едино-
му наряду. На заготовочном участке п/о «Ригас апави» действу-
ют комплексные бригады, насчитывающие от 15 до 22 человек.

Сквозная бригада объединяет рабочих всех профессий от при-
емки сырья и материалов до выдачи готового заказа. Такими
бригадами могут .стать самостоятельные ателье, мастерские и
салоны. В отличие от специализированных и комплексных сквоз-
ная бригада более прогрессивна, так как в ней ликвидируются
все искусственные барьеры между бригадами, выполняющими
только часть (крой, заготовки) полного технологического цикла
(обувь).

При организации специализированных и комплексных бригад
технологическая цепь как бы разбивается на отдельные «дворы»,
ограждаемые заборами. Закройщики свою работу выполнили,
зарплату получили полностью, а при затяжке обуви обнаружива-
ется скрытый дефект. Требуется заменить деталь, а это допол-
нительная работа и для закройной, и для заготовочной бригады,
которые вправе считать это не своим делом. Или, например,
механик закройного участка не заинтересован в оказании помо-
щи заготовочному участку, что вынуждает каждую бригаду дер-
жать своего механика.

Сквозная бригада связывает рабочих, выполняющих разные
операции, так же, как эти операции связаны между собой в тех-
нологической цепи. Все заинтересованы в конечных результа-
тах работы не своей специализированной бригады, а в конечных
результатах всей технологической цепи. Они заинтересованы в
выдаче заказчику в срок обуви высокого качества.

Сквозная бригада расширяет рабочее самоуправление, созда-
ет реальную возможность перехода на полный хозрасчет и реаль-
но отвечает за конечные результаты своей работы.

В зависимости от функций, выполняемых бригадами, их под-
разделяют на основные (закройщики, заготовщики, мастера) и
вспомогательные (механики, электрики, обслуживающие основ-
ное производство). В последнее время наметилась тенденция
к тому, что основные бригады берут на себя функции вспомога-
тельных служб, что является более прогрессивной формой.

По экономическому признаку бригады делят на обычные, с
элементами хозрасчета и хозрасчетные.

Обычная бригада планирует объем производства услуг и
фонд или норматив зарплаты. Бригада с элементами хозрасчета
планирует дополнительно нормы расхода по одному или несколь-
ким видам сырья и материалов и других материальных цен-
ностей, использование которых непосредственно зависит от бри-
гады.

Хозрасчетная бригада строится на тех же принципах, что и
хозрасчетное предприятие. Работа таких бригад организуется по
договору между коллективом и администрацией. За бригадой за-
крепляют помещения, оборудование и другие материальные цен-
ности. Для них устанавливают долговременные нормативы по
оплате труда, использованию материальных ценностей и отчисле-
ния от прибылей или от снижения себестоимости. Бригада
несет материальную ответственность за выполнение определен-
ных договором заданий и показателей.

Вопрос о целесообразности создания хозрасчетной бригады
можно решить после тщательного анализа и обсуждения с заин-
тересованными лицами состояния производства, организации пла-
нирования и учета материальных ценностей. При этом следует
учитывать не только улучшение экономических показателей в
данное время, но и в длительной перспективе. Обязательно сле-
дует учитывать и психологический фактор.

$ 2. ОПЫТ РАБОТЫ ХОЗРАСЧЕТНЫХ БРИГАД

В П/О «РИГАС АПАВИ»

Для повышения эффективности друда, усиления коллективной
заинтересованности и ответственности за результаты работы,
формирования у работников хозяйского отношения в расходова-
нии средств производства предприятие использует бригадный
хозрасчет и подряд в качестве основных коллективных форм
организации и оплаты труда, переводит на подрядную форму
участки, цехи и другие подразделения.

В последние годы в системе бытового обслуживания населе-
ния проводятся эксперименты по внедрению хозрасчетных бри-
гад. Необходимо выявлять, изучать и использовать весь накоп-
ленный опыт как в области формирования бригад, так и элемен-
тов их хозрасчета, опыт, наиболее полно отвечающий специфике
каждого конкретного участка производства.

Коллективы подразделений выполняют весь комплекс работ,
связанных с удовлетворением потребности заказчика. Боль-
шинство подразделений немногочисленны (до 50 человек). Удель-
ный вес специалистов, вспомогательных рабочих и обслуживаю-
щих подразделений значительно выше, чем в крупных подразде-
лениях. От подразделений зависит рациональное использование
материальных и трудовых ресурсов, каждое подразделение от-
читывается полностью перед предприятием. Коллектив подразде-
ления — это практически готовая сквозная хозрасчетная брига-
да. На основе таких подразделений в п/о «Ригас апави» действу-
ет 40 бригад, оказывая услуг на сумму 1,5 млн руб. в год.

Важно довести до сознания всех работающих суть хозрас-
чета и экономическую эффективность для коллектива и каждого
исполнителя. Для этого следует использовать экономическую
учебу, собрания, беседы, политинформацию. Необходимо на кон-
кретном, разработанном экономистами, материале доказать не
только возможность заработать рубль, но еще и объяснить, как
заставить в свою очередь этот рубль работать. Надо помочь кол-
лективам в решении вопросов, связанных с качеством обслу-
живания населения. Надо убедить людей в том, что заработан-
ные деньги они могут сами распределять.

Главный залог успеха перевода подразделений на хозрасчет —
это экономически обоснованный итог. Люди должны знать, что
требуется от бригады и что она за это получит. Итог должен
удовлетворять экономическим интересам общества, коллектива и
каждого работника в отдельности. Только в этом случае хозрас-
четная бригада будет работать с полной отдачей. Любые чув-
ствительные отклонения в какую-нибудь сторону приводят к не-
желательным явлениям (снижению зарплаты при значительном
росте производительности труда, что неприемлемо для рабочих;
опережающему росту средней заработной платы по отношению к
производительности труда, что невыгодно обществу).

Эффективность работы хозрасчетных бригад подтверждает
следующий пример.

За год получен прирост объема услуг на 24,3%, в то время
как работающие по старым условиям снизили объемы. Рост
производительности труда повысился на 75,8 %, средняя зарпла-
та — на 64,5 %. Повысилось качество обслуживания и сократи-
лись более чем наполовину жалобы. Такой эффект получен за
счет следующих факторов:

сокращения объема учетных работ и выписки квитанций, в
результате чего высвободились приемщики и бухгалтеры;

сокращения мастеров, функции которых выполняют работаю-
щие бригадиры;

сокращения уборщиц, функции которых выполняют сами ра-
бочие;

сокращения потерь рабочего времени (прогулов на 70 % и
по болезни на 21 %);

рационального использования времени работы и отдыха.

Раньше рабочие строго соблюдали режим работы независи-
мо от поступления заказов, а при хозрасчете они добровольно
удлиняют рабочий день, когда заказов поступает больше, и затем
берут отгулы за лишние отработанные часы, когда количество
заказов сокращается. Даже в сезонное время при числе заказов,
значительно превышающем нормальные мощности ателье, брига-
да не прекращает приемки заказов и не нарушает предельно
допустимых сроков их выполнения. Хозрасчет заставил коллек-
тив бригады «повернуться лицом к заказчику». Сейчас для кол-
лектива стало невыгодным плохо работать, так как зарплата
поставлена в прямую зависимость не только от объема выпол-
ненных работ, но и от качества обслуживания. За каждую
жалобу бригада вынуждена вносить дополнительно 50 руб. в кассу
предприятия.

Бригада несет материальную ответственность за нарушение
прейскурантных цен и за низкое качество работы. Ее членам
стало невыгодно перерасходовать электроэнергию и материалы
или получать некачественные сырье и полуфабрикаты, ибо теперь
за все они. расплачиваются сами.

Определение плановой выработки на одного работающего
является важнейшим и решающим моментом при переводе на
хозрасчет. Необходимо, чтобы выработка была оптимальной. Ес-
ли за основу принять достигнутую выработку в среднем на
одного работающего, то она окажется выгодной для исполни-
телей, но не отвечающей общественным и коллективным инте-
ресам.

Проектировать средние показатели выработки при переходе
на хозрасчет — значит нацеливать рабочих на вчерашний день,
а не на будущее. Но и завышенная выработка, не подтвержден-
ная ни теоретически, ни практически, не будет принята рабочими,
и, следовательно, не будет hj бригады, ни хозрасчета. Хозрасчет
станет работать только тогда, когда он будет опираться на
оптимальные количественные параметры, не допускающие ни
низкого, ни высокого хозяйственного давления.

На основании глубокого анализа выработки передовиков про-
изводства, передовых коллективов была принята за основу расче-
та выработка на одного работающего в размере 9 000 руб., что
в 1,75 раз выше среднегодовой выработки на одного работа-
ющего. Эта наивысшая выработка достигнута двумя передовыми
коллективами, которые в виде эксперимента были первыми пере-
ведены на хозяйственный расчет.

Конечно, проще и легче, а главное, спокойнее, было бы дать
каждой мастерской прирост от достигнутого, скажем, на 5—7 %,
как это сделано на ряде объединений. Но при этом новая форма
организации и стимулирования труда, которая может и должна
обеспечить резкий рост объема услуг и выработки, остается
далеко не использованной.

Экономически выгодно и целесообразно идти не от достиг-
нутого, а уже в первый год перевода на хозрасчет максималь-
но использовать все резервы для резкого повышения эффектив-
ности производства переводимых на новые условия работы под-
разделений.

При определении роста объема реализации услуг необходимо
учесть место расположения объекта, фактически достигнутый
объем за последние год-два, степень выполнения объема работ
без квитанций и удовлетворенность населения услугами.

Принципиально важно, чтобы при переводе бригад на хоз-
расчет объем реализации услуг обеспечил полное удовлетворе-
ние потребностей населения. По подразделениям в п/о «Ригас
апави», переведенным на хозрасчет, прирост составил от 15
до 40%. Чтобы бригады не опасались за такой резкий рост
объема при переходе на хозрасчет, при заключении договора
следует определить прирост на последующие годы. Этот при-
рост, по мнению специалистов, должен быть незначительным.
По п/о «Ригас апави» он согласован на общем собрании рабо-
тающих хозрасчетных бригад и составляет 0,7—1 % в год.

В п/о «Ригас апави» часть выручки идет еще и на покупку
материалов, оплату электроэнергии, содержание помещений, пре-
мии и выплаты из фонда поощрения, отпускные. Целесообразно
и выгодно, чтобы бригады сами оплачивали транспорт, ремонт
оборудования и ремонт помещения. Все эти вопросы необходи-
мо решить, исходя из конкретных условий и с согласия коллекти-
ва бригады.

В отличие от данного принципа формирования дохода хоз-
расчетной бригады на предприятии успешно работают пять хоз-
расчетных бригад по изготовлению товаров народного потребле-
ния, у которых доход формируется по установленному им норма-
тиву отчисления от объема реализованной продукции. Взаимо-
отношения бригады и администрации также регулируются дого-
вором.

Договором определена (после тщательного экономического
анализа) величина норматива отчисления коллективу за реали-
зованную продукцию, который равен всем планируемым затратам
на производство, зависящим от работы коллектива (стоимость
израсходованных материалов, энергетических ресурсов, содержа-
ния помещения, изготовления оснастки, расходы на транспорт,
ремонт оборудования и все виды оплаты труда — сдельная и
премиальная из фонда зарплаты, отпускные, премии из фонда
стимулирования). Сумма, начисляемая бригаде, уменьшается на
сумму потерь, связанных с низким качеством выпускаемой про-
дукции и несвоевременным выполнением задания.

Сумма выплаты рабочим составляет разницу между суммой,
начисленной по нормативу, и фактическими расходами на произ-
водство. В хозрасчетных коллективах материальный стимул по-
буждает каждого искать пути преодоления сложных производ-
ственных ситуаций, к своевременному и качественному выполне-
нию задания, активно участвовать в освоении и внедрении новых
видов изделий, пользующихся повышенным спросом. Здесь в пол-
ной мере осуществляется принцип самоуправления и оплата по
конечным результатам.

Высокую эффективность работы этих бригад подтверждают
следующие данные: рост объема производства — 55 %, произво-
дительность труда повысилась более чем в два раза, экономия
материальных ресурсов достигла почти 8%. В коллективах пре-
обладает высокий морально-психологический настрой. Средняя
зарплата выросла почти на 75 % (составляет более 300 руб.
в месяц).

При внедрении бригадной формы организации и стимулирова-
ния труда необходимо пользоваться существующими положени-
ями о бригаде и совете бригады в системе бытового обслужи-
вания населения.

$ 3. КУЛЬТУРА ОБСЛУЖИВАНИЯ ЗАКАЗЧИКА И ТРЕБОВАНИЯ
ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ЭТИКИ

От приветливости и доброжелательности работников, обслужива-
ющих заказчиков, зависит не только хорошее настроение заказ-
чика, но и его желание прийти повторно для заказа обуви.
Каждый заказчик (посетитель) должен почувствовать, что ему
здесь рады. Приемщик заказов обуви должен сразу окружить
вниманием вошедшего посетителя. Желательно первым обратить-
ся к заказчику и квалифицированно помочь ему в выборе заказа.
Если создалась большая очередь, нужно вежливо проинформиро-
вать посетителей о времени (час, день недели, месяц), когда
количество заказчиков меньше, а также подсказать адрес друго-
го близлежащего, менее загруженного ателье, салона, мастер-
ской по приемке заказов обуви для населения.

Перед тем как приступить к работе, приемщику следует про-
верить наличие необходимой информации для заказчика, книги
отзывов, жалоб и предложений.

Культура обслуживания заказчиков в решающей степени
зависит от того, как приемщик заказов обуви строит свои от-
ношения с заказчиком и соблюдает общепринятые нормы по-
ведения.

Очень часто причиной конфликтов является отсутствие про-
стого человеческого контакта. Необходимо быть тактичным, веж-
ливым и радушным. Такт — это не только чувство меры в отно-
шениях с окружающими, но и умение предотвратить и устра-
нить конфликт. Воспитать в себе чувство такта не так сложно,
если ставить себя на место другого человека. Это поможет
дружески относиться к товарищам по работе, вежливо и преду-
предительно к заказчикам.

Как правило, общение приемщика с заказчиком длится не так
долго, но и непродолжительный контакт имеет сильное воздей-
ствие на психологическое состояние обеих сторон. Поэтому при-
емщик должен уметь владеть собой, проявлять выдержку и
терпение. Нельзя позволять себе чрезмерно раздражаться.

Когда приемщик заказов обуви или другой работник чув-
ствует, что он готов вспылить, не стоит отвечать заказчику
резким словом, а лучше переждать. Психологи рекомендуют
в таких случаях сделать три глубоких вдоха и выдоха, считая
про себя до трех, после чего начать говорить с заказчиком.
Если заказчик ведет себя вызывающе, отвечать ему резко —
значит обрекать себя на поражение. На грубость необходимо
отвечать выдержкой и вежливостью.

На большинство заказчиков, ведущих себя грубо, выдержка
и вежливость приемщиков действует обезоруживающе, так как
вести себя грубо с вежливым и спокойным человеком практи-
чески невозможно. Приемщик должен спокойным тоном аргумен-
тировать свое мнение с помощью разумных и понятных дово-
дов.

Приемщик никогда не должен отвечать заказчику в без-
апелляционной форме: «Не может быть», «Я разбираюсь лучше
Вас», «Вы не понимаете этого» и т. д.

Приемщик должен предложить вместе посмотреть заказанную
пару обуви, к которой имеются претензии. Если приемщик ви-
дит, что заказчик прав, необходимо в первую очередь изви-
ниться.

Искреннее и своевременное извинение — не унижение, а до-
стойное признание определенной вины. Неправильно говорить
«извиняюсь», так как возвратная форма глагола «извинять»
предопределяет прощение самого себя. Правильно сказать «про-
стите, пожалуйста» или «извините, пожалуйста».

В зависимости от конкретной ситуации приемщик должен
направить заказ на исправление или помочь заказчику оформить
заявление на компенсацию ущерба. По первому требованию
заказчика приемщик должен предъявить книгу отзывов, жалоб
и предложений.

В конфликтной ситуации могут быть неправы обе стороны.
Однако приемщик виноват как минимум в том, что не пре-
дотвратил конфликт, а возможно своим поведением способство-
вал его развитию.

Говоря о культуре обслуживания, необходимо иметь в виду,
что ничто так не травмирует психически, не удручает и не
ожесточает, как равнодушие и пренебрежительное отношение
к человеку.

Особенно внимательно нужно относиться к ветеранам, инва-
лидам, беременным женщинам, людям престарелого возраста и
детям.

Приемщику необходимо знать направление современной моды
и консультировать заказчиков при выборе моделей, фасона обу-
ви, а также вида и цвета материала, гармонирующего с ан-
самблем одежды.

Самой почетной наградой прнемщнка и коллектива цеха,
ателье, салона, мастерской, приемного пункта является наличие
постоянных заказчиков, что свидетельствует о добром имени
Предприятия.

Нормы взаимоотношений предприятия бытового обслужива-
ния с заказчиком определены в правилах приемки и выдачи
заказов. Приемщику нужно всегда помнить, что он является
представителем системы бытового обслуживания населения.

Нормы профессиональной этики невозможно исчерпать ин-
струкцией или стандартом предприятия; все обстоятельства, ко-
торые могут возникнуть в работе, невозможно предусмотреть.
Следует полагаться на такт и сознательность приемщиков, съем-
щиков мерок и других работников.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Какая существует классификация бригад в объединениях (на предприятиях)
бытового обслуживания населения?

2.	Расскажите об опыте работы хозрасчетных бригад в п/о «Ригас апави».

3.	Какими качествами должен обладать приемщик заказов обуви?

4.	Какие формы проявления профессионального мастерства приемщика заказов
обуви вы знаете?

5.	Каково должно быть поведение приемщика заказов обувн во время обслужи-
вания посетителя?
Глава XIV. ОХРАНА ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ.
ОХРАНА ПРИРОДЫ

§ 1. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

Нормальное освещение рабочих мест в цехах, ателье, салонах
и мастерских является одним из главных условий успешной
работы предприятия. Рабочие места следует по возможности
размещать таким образом, чтобы к ним был обеспечен макси-
мальный доступ дневного света. Необходимо регулярно промы-
вать оконные стекла.

Общее электрическое освещение должно соответствовать су-
ществующим нормам, целесообразно также устанавливать допол-
нительные точки у рабочих мест (местное освещение).

Не меньшее значение имеет правильное размещение и нор-
мальная работа приточно-вытяжной системы вентиляции, аспи-
рационных устройств и местной вентиляции у отдельных рабочих
мест, связанных с выделением вредных испарений и пыли.

Для удовлетворения потребности в воде в цехах, ателье, са-
лонах и мастерских устанавливают автоматы с газированной
водой, сатураторы или бачки с кипяченой водой.

Чрезмерный шум влияет на нервную и сердечно-сосудистую
систему, на работу органов пищеварения и повышает кровяное
давление. Борьбу с шумом осуществляют путем замены обору-
дования ударного действия на гидравлическое, применения зву-
копоглощающих материалов, изменения технологических процес-
сов, выноса из цеха вентиляторов и др.

Обязательным является для каждого цеха, участка, ателье,
салона и мастерской создание условий для соблюдения рабо-
чими элементарных правил личной гигиены: устройство индиви-
дуальных шкафчиков для хранения одежды (чистой и рабочей),
обеспечение умывальниками, мылом, полотенцами, кипяченой во-
дой, аптечкой первой помощи, выделение по возможности комна-
ты или уголка для приема пищи и т. д. Необходимо разъяснить
рабочим, как пользоваться обувным инструментом, чтобы предо-
стеречь от уколов, порезов, ушибов и других травм. Одновремен-
но нужно объяснить вредность сохранившейся у отдельных ра-
бочих привычки держать во время работы во рту гвозди, текс
или шпильки.

Необходимо содержать цехи, участки, ателье, салоны, мас-
терские и рабочие места в чистоте и порядке. Ежедневная мойка
полов, регулярная уборка в течение рабочего дня, изъятие не-
нужных предметов, загромождающих помещение, устройство
специальных закрытых ящиков для материалов и отходов, пра-
вильное хранение и размещение колодок, целесообразное разме-
щение на рабочих местах инструмента, фурнитуры, деталей и
другие Элементарные мероприятия, которые могут быть проведе-
ны независимо от размера и приспособленности помещения, яв-
ляются обязательным условием не только с точки зрения охраны
труда, но и правильной его организации.

Составными элементами охраны труда в СССР являются
техника безопасности и производственная санитария, организа-
ция работы которых основана на трудовом законодательстве.

$ 2. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Техника безопасности призвана изучать и выявлять все факторы,
влияющие на возникновение производственного травматизма и
профессиональных заболеваний, и разрабатывать организацион-
ные и технические мероприятия для их предотвращения, а также
обеспечивать безопасность труда при максимальной его произ-
водительности.

Производственной травмой называют повреждение организ-
ма человека в результате несчастного случая при выполнении
работы или служебных обязанностей, вызвавшее утрату трудо-
способности.

Травмой может быть рана, перелом, засорение глаз, ушиб,
вывих, электрический удар, ожог, обморожение, отравление и т. д.

Профессиональные заболевания развиваются постепенно в
результате воздействия на работающего пыли, газов, высокой
температуры, паров органических растворителей высокой кон-
центрации и других факторов.

“ К работам повышенной опасности могут относиться: монтаж
и демонтаж тяжелого оборудования; ремонтно-строительные и
монтажные работы на высоте более двух метров без инвентар-
ных лесов и подмостей; электрогазосварка сосудов с горючими
веществами; обслуживание и ремонт энергоустановок, работы
с применением электроинструмента и электроламп, работы в за-
крытых резервуарах; обслуживание и ремонт сосудов, работа-
ющих под давлением; погрузка, разгрузка и перевозка сильно-
действующих ядовитых веществ и кислорода и др.

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

Прессы для разруба материалов необходимо оборудовать предо-
хранительными устройствами (механизмами) от сдваивания уда-
ров. На машине для фрезерования уреза подошв фреза должна
иметь предохранительную шайбу от пореза рук, предохранитель-
ное стекло от попадания стружек в глаза рабочего.

На гидравлических прессах, машинах должен быть установ-
лен предохранительный клапан и манометр с указанием пре-
дельно допустимого давления. В случае ухода рабочего от маши-
ны или пресса электродвигатель нужно выключать.

При работе на отделочных машинах необходимо прочно за-
креплять рабочие инструменты (фрезы, валики, круги и др.),
242
чтобы они не отошли во время работы. Точильные камни должны
быть защищены кожухами.

Швейные машины должны снабжаться приспособлениями,
предохраняющими пальцы рук от прокола иглой. Нельзя допу-
скать к прессам и машинам необученных рабочих и лиц, не
прошедших специального инструктажа по технике безопасности.

При ручном раскрое появляется опасность травмирования рук
рабочего закройным ножом в случае несоблюдения правил и
приемов работы, использования несоответствующего инструмента
и лекал. Наиболее часто случается порез левой руки, поддержи-
вающей лекало. Травма происходит в результате соскальзывания
лезвия ножа с кромки лекала. Порезы пальцев левой руки
возможны также, если лекало мало или узкое и пальцы частично
выступают за его кромку.

Перед началом работы закройщик должен проверить состоя-
ние поверхности закройной доски на отсутствие царапин и суч-
ков, правильность ее установки (с наклоном в сторону рабочего),
устойчивость и соответствие положения доски своему росту. Не-
обходимо также проверить состояние комплектов лекал и не-
пригодные (с некачественной окантовкой) забраковать.

Закройный нож должен быть остро заточен и оправлен по
лезвию так, чтобы он легко резал материал. Нельзя пользо-
ваться затупленным ножом, так как это вызывает быстрое утом-
ление, потерю чувствительности пальцев и понижение реакции.
Лезвие ножа должно выступать из ручки на 3—4 мм. Лезвие,
выступающее из ручки на большую величину, будет увеличивать
опасность порезов, а на меньшую — препятствовать нормаль-
ной работе. В процессе работы лезвие ножа периодически правят
и затачивают.

При раскрое пальцы должны находиться не бдиже 1,5 см от
края лекала. Особую осторожность необходимо соблюдать при
раскрое мелких деталей, так как при этом пальцы часто вы-
ступают за кромку лекала.

ЭЛЕКТРОБЕЗОПДСНОСТЬ

Неправильная эксплуатация электроустановок на предприятиях
и нарушение правил техники безопасности способствуют возник-
новению опасности поражения работающих электрическим током.
К основным причинам поражения можно отнести следующие:
нарушение правил техники безопасности при работе под на-
пряжением;

прикосновение к находящимся под током проводам, рубильни-
кам, щитам;

отсутствие или неисправное состояние заземляющих и предо-
хранительных устройств;

отсутствие или неисправность индивидуальных средств
защиты.'
Для обеспечения безопасности труда при работе с электро-
оборудованием требуется обязательное проведение следующих
мероприятий: защитное заземление оборудования, пониженное
напряжение в сети, электроизоляция и механическое ограждение.
При установке светильников на высоте менее 2,5 м от пола
напряжение питания не должно превышать 36 В.

ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

Проводимые на предприятиях бытового обслуживания населения
мероприятия направлены на обеспечение защиты людей и объек-
тов от пожаров.

Основными причинами возникновения пожара могут быть сле-
дующие:

неисправность производственного оборудования, в первую
очередь имеющего электронагревательные устройства;

нарушение правил эксплуатации электрических и вентиляци-
онных установок и режимов технологических процессов;

попадание металлических предметов в машины и вентиляци-
онные установки, вызывающее появление искр;

образование зарядов статического электричества;
самозагорание горючих материалов и веществ;

нарушение противопожарных правил (курение, использование
открытого пламени и др.).

Безопасность производственных процессов обеспечивается
проведением следующих организационно-технических меропри-
ятий:

обеспечение свободного доступа к производственным зданиям,
складам и другим объектам;

обеспечение свободного проезда пожарных машин по терри-
тории предприятия;

удаление с территории сгораемых отходов и мусора;

запрещение использования открытого огня, в том числе куре-
ния на территории. Курить разрешается только в специально
отведенных для этого местах;

содержание производственных помещений (цех, ателье, салон,
мастерская) в чистоте и порядке.

Проходы и производственные площади не должны загромож-
даться готовой продукцией, материалами и оборудованием. Кате-
горически запрещается оставлять в цехах, ателье, салонах, ма-
стерских сгораемые отходы и легковоспламеняющиеся и горючие
вещества. Такие вещества следует хранить в специально отведен-
ных помещениях, оборудованных в соответствии с требованиями
пожарной безопасности. Запрещается работать без спецодежды
и средств защиты, а также принимать пищу на рабочих местах.
Место для работы с органическими растворителями, клеями,
красками и лаками должно быть оборудовано специальными за-
стекленными шкафами с местной вытяжной вентиляцией.
Растворители, клеи, краски и лаки на рабочем месте должны
храниться в металлической таре в количестве, не превышающем
полусменную потребность. Сушка деталей обуви после нанесения
клея, краски, лака должна производиться в специальных су-
шилках с местной вытяжной вентиляцией.

Засохшие пленки клея, краски и лака разрешается убирать
скребками только из дерева или цветного металла. Запрещается
применение растворителей для обтирания рук и чистки рабочего
места и спецодежды.

Проходы, выходы, коридоры и лестницы в цехах, ателье,
салонах и мастерских, складах должны быть постоянно свобод-
ными.

Успешному тушению возникшего пожара способствуют следу-
ющие организационные мероприятия:

поддержание в исправном состоянии технических средств из-
вещения о пожаре и тушения пожара, отличительная окраска
их в красный сигнальный цвет, создание на предприятии пожар-
ной охраны, а также добровольных пожарных дружин (ДПД)
и пожарно-технических комиссий;

инструктаж и обучение всего коллектива предприятия прави-
лам противопожарной безопасности, применения первичных
средств пожаротушения и выполнение других обязанностей в
случае возникновения пожара.

При применении легковоспламеняющихся веществ необходи-
мо строго соблюдать в производственных помещениях следующие
правила: не разводить огня, не зажигать спички, не курить, не
пользоваться открытыми топками (при печном отоплении топка
должна быть вынесена в соседнее помещение). Запрещается
работать при огневых источниках света (керосиновые лампы,
свечи и т. д.), освещение должно быть только электрическим
при хорошо изолированной электропроводке, специальной элек-
троарматуре, которая должна быть герметически закрыта. Не-
допустимо образование искр в результате попадания металличе-
ских предметов в электрооборудование, вентиляционные и аспи-
рационные устройства, так как смесь паров растворителей в воз-
духе взрывоопасна.

Можно пользоваться электроплитками только с изолирован-
ными спиралями. Разливать и переносить огнеопасные жидкости
следует крайне осторожно. Быстровоспламеняющиеся жидкости
и материалы нельзя хранить вблизи электродвигателей и обору-
дования, имеющего электронагревательные устройства.

Использованное тряпье, ветошь и другие протирочные мате-
риалы необходимо убирать в специальный железный ящик, нахо-
дящийся вне производственного помещения.

Территория предприятия, склады, цехи, ателье, салоны, ма-
стерские должны быть обеспечены первичными средствами пожа-
ротушения (ломы, багры, топоры, лопаты, ведра, асбестовые
покрывала, огнетушители, ящики с песком), количество и наи-


менование которых необходимо согласовать с органами пожар-
ного надзора.

Для тушения горючих и легковоспламеняющихся веществ
применяют огнетушители ОП-5 или углекислотный ОУ-2. Для
тушения пожаров, возникающих в находящихся под напряже-
нием электроустановках, следует применять только углекислот-
ный огнетушитель ОУ-2.

При возникновении пожара должна быть обеспечена безо-
пасная эвакуация работающих и материальных ценностей через
основные и запасные выходы. Количество выходов в зданиях
цехов, ателье, салонов, мастерских должно быть не менее двух,
расположенных в противоположных стенах.

О возникновении пожара необходимо немедленно сообщить
пожарной охране предприятия, вызвать по телефону или други-
ми средствами пожарной сигнализации городскую пожарную
охрану и начать своими силами и средствами тушить пожар.
При возникновении пожара необходимо отключить электросеть
и оборудование, вентиляционные устройства.

На территории предприятия, в складах, цехах устанавливает-
ся пожарная сигнализация. Члены ДПД и другие работники
должны оказывать помощь пожарной охране города в разверты-
вании противопожарных средств и тушении пожара.

ИНСТРУКТАЖ РАБОЧИХ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

По технике безопасности проводят следующие виды инструк-
тажа: вводный, первичный, периодический (повторный) и вне-
плановый. г

Вводный инструктаж проводят со всеми вновь принятыми
рабочими и в случаях перевода рабочих из одного подразделе-
ния в другое. Во время вводного инструктажа их знакомят
с основными положениями законодательства о труде, правилами
внутреннего распорядка на предприятии и правилами поведения
на территории предприятия и в производственных помещениях
при несчастных случаях и авариях. После проведения вводного
инструктажа рабочий расписывается в специальном журнале.

Первичный инструктаж проводит мастер или заведующий
ателье, салона, мастерской до начала работы на рабочем месте
на основе письменных инструкций и по программе, утвержденной
главным инженером предприятия (объединения). Рабочего зна-
комят с устройством оборудования, предохранительными приспо-
соблениями, средствами индивидуальной защиты, их назначени-
ем и правилами пользования, а также с инструкцией по технике
безопасности. Показывают опасные зоны оборудования, приемы
безопасной организации труда на рабочем месте, у конвейера
и т. д.

Повторный инструктаж проходят не позднее 10-го числа
первого месяца квартала все рабочие независимо от квалифика-
246
ции и стажа работы на данной операции. Проводит инструктаж
мастер цеха, заведующий ателье, салона, мастерской. Это меро-
приятие лучше проводить в виде бесед, вопросов и ответов по
правилам техники безопасности с разбором конкретных приме-
ров.

Внеплановый инструктаж проходят рабочие при внедрении
нового оборудования, изменении технологического процесса, на-
рушениях правил инструкции по технике безопасности незави-
симо от принятых к нарушителям мер. Внеплановый инструктаж
проводит мастер цеха или заведующий ателье, салона или ма-
стерской.

Проведение первичного, повторного и внепланового инструк-
тажа фиксируется в журнале по технике безопасности, в котором
расписываются инструктируемый и инструктирующий.

ИНСТРУКТАЖ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

Этот вид инструктажа проводит медицинский персонал предприя-
тия для предотвращения профессиональных заболеваний, отрав-
лений и несчастных случаев.

Рабочих знакомят с санитарно-гигиеническими условиями
труда на производстве, с существующими правилами пользо-
вания спецодеждой, защитными очками, защитной мазью для
рук при работе с клеями и органическими растворителями и
другими защитными приспособлениями. Кроме того, рассказы-
вают рабочему о мероприятиях, необходимых для укрепления
здоровья, о возможных профессиональных заболеваниях в случае
нарушения правил личной гигиены, технологического режима
и плохой организации рабочего места.

ИНСТРУКТАЖ ПО ПРАВИЛАМ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

Этот вид инструктажа проводит на крупных предприятиях быто-
вого обслуживания населения начальник пожарной охраны, а
при ее отсутствии — инженер по технике безопасности. При про-
ведении инструктажа следует обращать внимание на меры проти-
вопожарной безопасности на территории предприятия и в произ-
водственных помещениях. Рабочих также знакомят с правилами
хранения и применения огнеопасных веществ и материалов, с
устройством и использованием огнетушителей и т. д.

После проведения инструктажа рабочий, прослушавший его,
расписывается в специальном журнале. На небольших предприя-
тиях бытового обслуживания населения, где инструктаж по по-
жарной безопасности обычно проводит инженер по технике безо-
пасности, он проводится одновременно с инструктажем по технике
безопасности. При этом в специальном журнале расписывается
инструктировавший и инструктируемый.
§ 3.	ОКАЗАНИЕ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ ПРИ ПОРАЖЕНИИ

ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ

При поражении электрическим током пострадавшего необходимо
освободить от соприкосновения с источником тока. Для этого не-
обходимо снять напряжение, выключив рубильник. Если рубиль-
ник расположен далеко, пострадавшего следует оттянуть от про-
вода, предварительно надев диэлектрические перчатки или боты
или обернув руки сухим шарфом и положив под ноги сухую
одежду, доску, резиновый коврик или другой изолирующий ме-
териал. Оттягивать пострадавшего следует за концы одежды,
избегая прикосновения к незащищенным местам.

После освобождения пострадавшего от соприкосновения с
токоведущими предметами его следует уложить и освободить
от одежды. При прекращении дыхания и биения сердца (пуль-
са) следует немедленно приступить к проведению искусствен-
ного дыхания и поддержанию у пострадавшего кровообраще-
ния. Эффективный метод искусственного дыхания — вдувание
воздуха изо рта в рот или нос пострадавшего.

Пострадавшего укладывают на спину, и встав сбоку, подво-
дят под его затылок свою левую руку и откидывают его голову
назад. Такое положение головы способствует восстановлению
проходимости дыхательных путей и отходу запавшего языка от
задней стенки гортани. При этом необходимо проверить, нет ли
посторонних предметов во рту пострадавшего (зубные протезы
и др.) и чистым платком освободить рот от слизи. Затем под
л'опатки пострадавшего подкладывают валик из свернутой одеж-
ды. Сделар несколько глубоких вдохов, оказывают помощь, вду-
вая через платок или марлю воздух из своего рта в рот или нос
пострадавшего. Вдувая воздух в нос, нужно закрыть рот и, на-
оборот, вдувая воздух в рот, закрывают нос.

Искусственное дыхание производят не чаще 10—12 раз в ми-
нуту. После каждого вдувания освобождают рот и нос постра-
давшего для свободного выдоха воздуха. Через 1—2 с после
вдувания воздуха ритмично надавливают ладонями 4—6 раз
на нижнюю треть груди.

Для поддержания кровообращения пострадавшего укладыва-
ют спиной на скамью, стол или пол, расстегивают воротник и
пояс. Затем оказывающий помощь становится сбоку от постра-
давшего, накладывает на нижнюю часть грудной клетки ладонь
вытянутой руки и кладет на нее другую ладонь. Надавливание
на грудь производят 1 раз в секунду толчками с таким расчетом,
чтобы сместить грудину на 4—5 см, после чего быстро отнимают
руки от груди. После 3—4 надавливаний делают перерыв на 2 с.

Во время массажа не следует давить на окончания ребер во
избежание перелома, а при проведении вдоха нельзя надавли-
вать на грудь, так как это делает неэффективным массаж сердца.

Искусственное дыхание и массаж делают до появления у по-

248

h

J
страдавшего самостоятельного дыхания и сердцебиения. Скорую
помощь нужно вызвать немедленно независимо от оказания пер-
вой помощи пострадавшему.

§ 4.	ОХРАНА ПРИРОДЫ

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОТХОДОВ, ПОЛУЧАЕМЫХ В ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА

Полезные отходы могут служить исходным сырьем для изготов-
ления новой продукции или полуфабрикатов. К таким отходам
можно отнести отходы, получаемые при раскрое кож для верха,
низа и подкладки, искусственных, синтетических и текстильных
материалов.

Отходы кож, получаемые при раскрое деталей верха обуви,
используют для изготовления портмоне, кошельков, ковриков,
футляров для ключей. Мелкий лоскут, который получают при
основном раскрое и раскрое полезных отходов, следует отправ-
лять для переработки на удобрения.

Отходы жестких кож, образующиеся при раскрое деталей
низа обуви, используют для изготовления пуговиц, прокладок,
бижутерии (клипсы, серьги) и других изделий. Неиспользован-
ные отходы жестких кож необходимо направлять для переработ-
ки на предприятия, изготовляющие искусственные кожи, в ка-
честве основного сырья для производства обувных картонов.

Отходы резины также используют в качестве добавок при
производстве подошвенной резины. Отходы текстильных материа-
лов, получающиеся при раскрое подкладочных материалов, соби-
рают и сдают организациям, перерабатывающим вторичное
сырье. Отходы резины, получающиеся при фрезеровании и шлифо-
вании деталей обуви, в смеси со связывающими веществами мо-
гут быть использованы в качестве простилки в обуви.

Бросовые отходы резины и картона сжигают или отправ-
ляют на свалки для сжигания, в результате чего происходит за-
грязнение окружающей среды.

МЕРОПРИЯТИЯ ПО УМЕНЬШЕНИЮ ЗАГРЯЗНЕНИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Для охраны окружающей среды необходимо использовать мало-
отходную или безотходную технологию. Это может быть достиг-
нуто за счет создания территориально-производственных комп-
лексов, где отходы одного предприятия будут использованы в
качестве сырья другими предприятиями.

Для уменьшения загрязнения окружающей среды необхо-
димо широко внедрять в производство клеи-расплавы, которые
исключают использование органических растворителей. Уменьше-
нию использования органических растворителей способствует
также применение в производстве обуви по заказам населения
клеев на основе водных растворов и эмульсий клеящих веществ,
казеинового, мездрового, мучного, декстринового; красящих ве-
ществ, таких, как водный нигрозин, казеиновые краски и казеи-
новая аппретура и др.

Нормальные санитарно-гигиенические условия при работе с
органическими растворителями могут быть обеспечены за счет
применения местной и общей приточно-вытяжной вентиляции,
аспирационных устройств и др.

Концентрации веществ, обладающих вредными свойствами,
и уровни вредных и опасных производственных факторов, выде-
ляемых в процессе выполнения операций пошива обуви, не дол-
жны превышать значений, установленных стандартом.

Оборудование, при работе которого возможны выделения вред-
ных газов, пыли, паров, должно иметь соответствующие сани-
тарно-технические устройства (встроенные местные отсосы, пыле-
сборники, фильтры и др.), обеспечивающие требуемую чисто-
ту воздуха на рабочих местах и уменьшающие выброс этих ве-
ществ в атмосферу.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1.	Какими должны быть санитарно-гигиенические условия труда в цехах, ателье,
салоне, мастерской?

2.	Какое влияние оказывают на организм человека шум и вибрация?

3.	Какие условия должны быть созданы для соблюдения правил личной ги-
гиены?

4.	В чем отличие производственной травмы от профессионального заболева-
ния?

5.	Какие основные требования техники безопасности предъявляют при работе
« на машинах?

6.	Какие требования необходимо соблюдать для обеспечения электробезо-
пасности гпри работе?

7.	Какие вы знаете основные причины возникновения пожаров?

8.	Какие организационно-технические мероприятия должны быть проведены
для обеспечения безопасности процессов пошива обуви по заказам насе-
ления в цехах, ателье, салоне, мастерской?

9.	Какими средствами достигается успешное тушение пожара?

10.	Какие организационные мероприятия способствуют успешному тушению по-
жара?

11.	Какими первичными средствами пожаротушения должны быть обеспечены
цехи, ателье, салоны, мастерские?

12.	Что необходимо предпринять при возникновении пожара в цехе, ателье, са-
лоне, мастерской?

13.	Какие виды инструктажа по технике безопасности вы знаете?

14.	Как оказать первую помощь при поражении электрическим током?

15.	Какие мероприятия необходимо проводить по охране окружающей среды?
16. Какие факторы производства обуви по заказам населения оказывают отри-
цательное воздействие на окружающую среду?
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Лиокумович В. X. Конструирование обуви. М., 1986.

Майорова Н. 3. Технология сборки обуви. М., 1985.

Набалов Т. А. Оборудование предприятий по индивидуальному пошиву и ремонту
обуви. М., 1988.

Технология изготовления особо элегантной обуви по заказам населения/КТБО
Минбыта РСФСР. М., 1984.

Типовая технология изготовления обуви с учетом механизации технологических
процессов и использования новых материалов/КТБО Минбыта РСФСР. М., 1988.
Типовой технологический процесс изготовления модельной обуви ручного произ-
водства по индивидуальным заказам населения в ателье высшего разряда/
Республиканская экспериментальная лаборатория обуви Минбыта Латвий-
ской ССР. Л., 1986.

Шагапова И. М. Технология сборки заготовок верха обуви. М., 1989.

Швецова Т. П. Технология обуви. М., 1983.
ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение............................................................... 3

Глава I.	Классификация обуви....................................... 6

§ 1.	Назначение обуви.................................... 6

§ 2.	Высота заготовки верха.............................. 6

§ 3.	Половозрастные группы............................... 7

§ 4.	Материалы для деталей верха......................... 7

§ 5.	Материалы для деталей низа  ....................... 12

§ 6.	Методы крепления деталей низа к заготовке верха . .	14

§ 7.	Классификация каблуков............................. 17

Глава II. Конструкции заготовок верха и низа.......................... 19

§ 1.	Конструкции заготовок верха........................ 19

§ 2.	Детали низа обуви.................................. 26

§ 3.	Категории сложности моделей обуви.................. 28

§ 4.	Износ обуви........................................ 30

Глава III. Стопа человека............................................. 32

§ 1.	Понятие об анатомическом строении и функциях стопы	32

$ 2.	Основные размеры стопы и способы ее измерения ...	36

§ 3.	Отклонения в строении и функциях стопы и особеннос-
ти снятия мерок ....................................... 40

§ 4.	Подбор и приправка колодок......................... 45

Глава IV. Обувные колодки и правила................................... 48

§ 1.	Классификация колодок............................... 48

§ 2.	Конструкции колодок................................. 52

§ 3.	Эксплуатация колодок................................ 57

§4.	Правила и их применение при изготовлении сапог . . .	59

Глава V. Инструмент для изготовления обуви............................ 60

§ 1.	Ручной инструмент................................... 60

§ 2.	Вспомогательный инструмент.......................... 67

§ 3.	Средства малой механизации.......................... 68

Глава VI. Изготовление деталей низа обуви . .......................... 78

§ 1.	Эксплуатационные и технологические требования к де-
талям низа обуви...................................... -78

§ 2.	Разруб и раскрой деталей низа обуви.............. 83

§ 3.	Обработка деталей низа обуви в централизованных
вырубочных цехах......................................... 90

§ 4.	Раскрой и обработка деталей низа при ручном способе
изготовления обуви ..................................... 103
Глава VII. Изготовление деталей верха обуви........................ 112

§ 1.	Эксплуатационные и технологические требования к де-
талям верха обуви..................................... 112

§ 2.	Раскрой материалов на детали верха обуви........ 120

§ 3.	Оборудование, инструменты и приспособления для
раскроя............................................... 130

§ 4.	Обработка деталей верха обуви . . .•............ 134

§ 5.	Скрепление деталей верха обуви.................. 140

Глава VIII. Формование заготовок верха обуви....................... 151

§ 1.	Методы формования............................... 151

§ 2.	Подготовительные операции, предшествующие формо-
ванию заготовок верха обуви.......................... 153

§ 3.	Предварительное формование заготовок верха обуви 155

§ 4.	Обтяжка и затяжка заготовок..................... 157

Глава IX. Крепление деталей низа к заготовке верха обуви ....	164

§ 1.	Ниточные методы крепления....................... 165

§ 2.	Клеевой метод крепления......................... 176

§ 3.	Комбинированные методы крепления................ 179

§ 4.	Бортовой метод крепления........................ 182

§ 5.	Выворотный метод крепления...................... 185

§ 6.	Деревянно-шпилечный метод крепления............. 185

§ 7.	Метод прессовой вулканизации, литьевой метод и
сварка................................................ 187

§ 8.	Прикрепление каблуков	и набоек.................. 188

Глава	X.	Отделка обуви......................................... 195

§ 1.	Отделка низа обуви............................... 195

§ 2.	Отделка верха	обуви..............................203

§ 3.	Завершающие	операции............................204

§ 4.	Контроль качества модельной обуви................206

Глава	XI.	Стандартизация и управление качеством продукции . . .	207

§ 1.	Стандартизация.................................. 207

§ 2.	Метрологическая служба.......................... 211

§ 3.	Комплексная система управления качеством услуг и
обслуживания (КС УКБО)...............................  212

Глава XII. Организация и планирование производства обуви по инди-
видуальным заказам населения....................................... 217

§ 1.	Основные задачи производства......................217

§ 2.	Формы обслуживания населения......................218

§ 3.	Организация производства......................... 218

§ 4.	Оперативное планирование производства.............220

§ 5.	Оформление помещений для приемки заказов ....	222

§ 6.	Оборудование рабочего места съемщика мерок стопы и
голени...............................................  223

§ 7.	Организация	приемки и выдачи заказов.............223

§ 8.	Определение	артикула и розничной	цены............226

§ 9.	Контроль за	выполнением заказов.................. 227

• § 10. Организация конкурсов и выставок новых моделей
обуви .............................................230
Глава XIII. Прогрессивные формы организации и стимулирования
труда рабочих на предприятиях бытового обслуживания
населения.............................................................232

§ 1.	Бригадная форма организации труда..................233

§ 2.	Опыт работы хозрасчетных бригад в п/о «Ригас апави» 235

§ 3.	Культура обслуживания заказчика и требования про-
фессиональной этики....................................  238

Глава XIV. Охрана труда иа предприитиях. Охрана природы ....	241

§ 1.	Производственная	санитария.........................241

§ 2.	Техника безопасности...............................242

§ 3.	Оказание первой помощи при поражении электричес-
ким током................................................248

§ 4.	Охрана природы.....................................249

Список литературы.................................................... 251
УЧЕБНОЕ ИЗДАНИЕ

Анатолий Яковлевич Палицкий, Меер Мордухович Дейч

Изготовление обуви по индивидуальным
заказам

Редактор О. Л. Синадская

Художественный редактор Е. М. Виксне

Технический редактор М. Е. Черенкова

Корректоры В. Д. Четверикова и Е. А. Постникова

ИБ № 173

Сдано в набор 28.03.90. Подписано в печать 14.09.90. Формат 6ОХ9О'/,6. Бумага офсетная № 1.
Литературная гарнитура. Офсетная печать. Объем 16,0 п. л. Усл. п. л. 16,0. Усл. кр.-отт. 16,0.
Уч.-изд. л. 17,44. Тираж 45 000 экз. Заказ 939. Цена 70 копеек.

Издательство «Легкая промышленность и бытовое обслуживание» 113035, Москва, 1-й Кадашев-
ский пер., д. 1?.

Ярославский полиграфкомбинат Госкомпечати СССР. 150014. Ярославль, ул. Свободы, 97.