ДЛЯ ВУЗОВ

Л.ВХудобин

В.Ф.Гурьянихин

В. Р. Берзин

КУРСОВОЕ

1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ПО ТЕХНОЛОГИИ
МАШИНОСТРОЕНИЯ

Допущено Государственным комитетом СССР
по народному образованию в качестве
учебного пособия для машиностроительных
специальностей вузов

МОСКВА

«МАШИНОСТРОЕНИЕ»
1989
ББК 34.5я73

Х98

УДК 1621.7.001.63 + 621.9.02/.06 +
+ 658.52.011.56.012.3] (075.8)

Рецензенты: Кафедра «Технология машиностроения»
Белорусского политехнического института, проф. И. М. Колесов

Худобин Л. В. и др.

Х98 Курсовое проектирование по технологии мацшпо-
строения: Учеб, пособие для машииостроит. спец.
вузов/Л. В. Худобии, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Бер-
зин. — М.: Машиностроение, 1989 —288 с.: ил.

ISBN 5-217-00340-5

Освещены тематика, состав, объем, структурное построение,
общие правила оформления проектов, а также вопросы органи-
зации проектирования и порядок защиты проектов. Основное
внимание уделено реально-перспективной тематике проектов,
в том числе и научно-исследовательского характера. Рассматри-
ваются вопросы проектирования технологических процессов
для гибких производственных систем. Приводятся методические
указания по решению организационно-технических вопросов,
охране труда и окружающей среды.

X 27рЪя,ТУ°7о~ ,26-89	ББК 34.5я73

UOO(UI)—-оУ

© Издательство

«Машиностроение», 1989

1м. 1 П."котж2реэеь2сгс |
пРЕдакдовие

В «Основных направлениях перестройки высшего и
среднего специального образования в стране», утвер-
жденных ЦК КПСС в марте 1987 года, указано: «Ускоре-
ние научно-технического прогресса диктует особую не-
обходимость решительной перестройки инженерно-техни-
ческого образования. Предстоит воспитать кадры, спо-
собные обеспечить революционные преобразования в тех-
нике, технологии и организации производства, много-
кратный рост производительности труда». Ключевым сред-
ством решения этой проблемы является «... развитие
творческих способностей будущих специалистов, опи-
раясь на их самостоятельную работу... Одним из основ-
ных способов развития аналитического и творческого
мышления должно стать непременное участие студентов
в научных исследованиях, реальных проектных и кон-
структорско-технологических разработках».

В этих условиях резко возрастает значение таких
классических для инженерной высшей школы форм са-
мостоятельной творческой работы студентов, как курсо-
вое и дипломное проектирование.

Курсовой проект по технологии машиностроения за-
нимает особое место в систёме подготовки инженеров-
механиков по специальностям 1201—«Технология ма-
шиностроения» и 1202 — «Металлорежущие станки и
инструменты». Курсовой проект студенты выполняют в за-
вершающем теоретическое обучение и предшествующем
дипломному проектированию семестре. В курсовом про-
екте должны быть умело использованы и синтезированы
знания, полученные в результате изучения общетеорети-
ческих, общетехнических и специальных дисциплин учеб-
ного плана. При этом очень важно ориентировать курсо-
вое проектирование по технологии машиностроения на
генеральные направления технического прогресса в ма-
шиностроении — разработку ресурсосберегающих техно-
логий, повышение качества продукции, комплексную авто-
матизацию проектирования и производства.

Настоящее учебное пособие ставит своими основными
задачами помочь студентам правильно применить на прак-
тике теоретические знания, полученные в процессе обу-
чения в институте, рационально использовать свой прак-
тический опыт работы на машиностроительных пред-
приятиях, а также подготовиться к дипломному проекти-
рованию.

В пособии освещаются передовые формы организации
самостоятельной работы студентов над курсовыми проек-
тами, вопросы проектирования по реально-перспективной
тематике, комплексного курсового проектирования, пре-
емственности курсового и дипломного проектирования.
Акцентируется внимание на выполнении при курсовом
проектировании научных исследований, использовании
ЭВМ, разработке гибких технологий на основе использо-
вания станков с ЧПУ, многоцелевых станков, роботизи-
рованных -технологических комплексов (РТК), гибких
производственных систем (ГПС), применении элементов
систем автоматизации проектирования (САПР).

Все .'методические положения, относящиеся к разра-
ботке технологических процессов сборки изделий и изго-
товления деталей и проектированию специальных средств
технологического оснащения, рассматриваются в пособии
с позиций требований стандартов Единой системы кон-
структорской документации (ЕСКД), Единой системы
технологической документации (ЕСТД), Единой системы
технологической подготовки производства (ЕСТПП) и
других систем стандартов, являющихся основой повыше-
ния эффективности производства и качества продукции.
Вопросы экономических обоснований технических реше-
ний рассматриваются весьма кратко, так как для их
решения можно использовать учебные пособия по эконо-
мике и организации производства (см. список литературы,
рекомендуемой Для курсового проектирования).
1.	ЗАДАЧИ, ТЕМАТИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ
КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1.1.	ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Цель курсового проектирования по технологии ма-
шиностроения как одного из этапов обучения в техниче-
ских вузах научить студентов правильно применять
теоретические знания, полученные ими в процессе учебы
в институте, использовать свой практический опыт работы
на машиностроительных предприятиях для решения про-
фессиональных технологических и конструкторских за-
дач, а также подготовить студентов к дипломному проек-
тированию.

В соответствии с этим в процессе курсового проекти-
рования по технологии машиностроения решаются сле-
дующие задачи:

расширение, углубление, систематизация и закрепле-
ние теоретических знаний студентов и применение этих
знаний для проектирования прогрессивных технологиче-
ских процессов сборки изделий и изготовления деталей,
включая проектирование средств технологического осна-
щения;

развитие и закрепление навыков ведения самостоятель-
ной творческой инженерной работы;

овладение методикой теоретико-экспериментальных ис-
следований технологических процессов механо-сборочного
производства.

В курсовом проекте по технологии машиностроения
должны быть отражены экономия затрат труда, материа-
лов, энергии, улучшение условий труда, выполнение тре-
бований экологии, Решение этих сложных проектных
задач возможно лишь на основе наиболее полного исполь-
зования возможностей прогрессивного технологического
оборудования и оснастки, максимальной экономически
оправданной степени автоматизации проектирования и
производства, создания гибких технологий.

Как и дипломные проекты [921, курсовые проекты по
технологии машиностроения должны быть реальными,
т.	е. они должны содержать новые технологические и кон-
структорские разработки, имеющие определенную прак-
тическую ценность. Реальные курсовые проекты разра-
батывают по заданию промышленности или по заданиям
кафедр, проблемных и отраслевых лабораторий вузов и
студенческих конструкторско-технологических бюро
(СКТБ). Еще пока редко удается все материалы проекта
внедрить в производство. Как правило, реализуются
отдельные технологические, конструкторские или научно-
исследовательские разработки. Выпускающая кафедра сов-
местно с 6КТБ комплектует специальный фонд реальных
курсовых проектов, составляет каталоги и рекламные
проспекты и ищет заказчиков (Журнал «Вестник Высшей
школы» (ВВШ), 1982, № 8, с. 29 ...301.

Повысить степень реальности и качества курсовых
проектов позволяет комплексное проектирование 192 Л.
Комплексные курсовые проекты обычно выполняет группа
из 3 ... 5 студентов, которая, естественно, может доста-
точно подробно и полно проработать весь комплекс во-
просов технологического проектирования для сложных
объектов вплоть до составления стандартной технологиче-
ской документации. Такая комплексная разработка имеет
ббльшую вероятность внедрения в производство, чем ма-
териалы индивидуального курсового проекта. Каждый
участник творческого студенческого коллектива (группы)
прорабатывает один или несколько взаимосвязанных во-
просов общей задачи, а общие принципиальные вопросы
предварительно прорабатывает ведущий проекта. Окон-
чательные решения принимаются на совещании всей
группы. Очень важно, чтобы каждый студент грунны
принимал творческое активное участие в решении общих
вопросов. Трудоемкость и содержание работы, выполнен-
ной каждым членом группы, должны соответствовать
требованиям, предъявляемым к индивидуальному кур-
совому проекту.

1.2, ТЕМАТИКА, СОСТАВ И ОБЪЕМ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Темы курсовых проектов по технологии машинострое-
ния должны соответствовать основным направлениям
научно-технического прогресса в машиностроении. Темы
подбирает и формулирует выпускающая кафедра с учетом
возможностей и перспектив развития предприятий —баз
6
производственной практика, по заданиямдругих промыш-
ленных предприятий и НИИ, а также на основе темапна
и планов научно-исследовательских работ выпускающей
и смежных кафедр, проблемных и отраслевых лаборато-
рий и СКТБ (р«я 1.1). Тематика курсовых проектов
должна ежегодно полностью обновляться.

В типовом курсовом проекте по технологии машино-
строения студент, как правило, разрабатывает единичек*
технологический процесс сборки несложного изделия (сбо-
рочной единицы) и единичные технологические процессы
изготовления 1 ... 3 деталей, входящих в это изделие.
Темой курсового проекта может быть разработка типовых
и групповых технологических процессов изготовления
деталей, разработка технологического процесса автома-
тической или автоматизированной сборки простейших
сборочных единиц.

В некоторых вузах технологию сборки не включают
в состав курсового проекта, ио, учитывая большое отста-
вание уровня механизации и автоматизации сборочных
работ в отечественном машиностроении, это неправо-
мерно. На наш взгляд совершенно неоправданно включе-
ние в курсовой проект по технологии машиностроения
разработки чертежей отдельных деталей, как это иногда
практикуется.

Желательно включать в каждый курсовой проект
научно-исследетвтедьские разработки, являющиеся про-
должением и обобщением материалов научных исследова-
ний, проведенных студентом в ходе выполнения учебно-
исследовательской работы (УИР) или научно-исследова-
тельской работы студентов (НИРС) на кафедре, в отрасле-
вой или проблемной лаборатории, в СКТБ, а также во
время конструкторско-технологической практики IV курса
и непосредственно во время курсового проектирования
(см. разд. 3).

Для улучшения качества курсовых проектов, повыше-
ния степени реальности проектов и увеличения времени
студентам на самостоятельную работу выполнение проекту
во многих вузах начинают во время конструкторско-тех-
нологической практики. Тематику курсовых проектов
формируют преимущественно на основе номенклатуры
изделий основного и вспомогательного производств пред-
приятия. Благодаря этому студент подучает возможность
изучить действующую технологию производства аналогич-
ных изделий и принять технико-экономические показа-;
процессов и технологии машиностроения. Однако известны
и примеры объединения в один курсовой проект проекта
по технологии машиностроения и курсовой работы по
организации, планированию производства и управлению
предприятием (ВВШ: 1970, № 12, с. 31—32; 1982, № 7,
с. 25}. Консультации «совмещенного» курсового проекта
проводят одновременно преподаватели двух кафедр —
технологии машиностроения и экономики. Студент за-
щищает курсовой проект перед объединенной комиссией
этих кафедр и получает две оценки — за проект и за
работу.

Как правило, повышению качества сквозного курсового
проектирования способствует перевод наиболее успева-
ющих и творчески активных студентов на индивидуаль-
ный график обучения, начиная с 7—8-го семестров и даже
ранее.

Курсовой проект состоит из пояснительной запиОки
(ПЗ) и графических материалов.

ПЗ является основным документом курсового проекта,
в котором приводится исчерпывающая информация о вы-
полненных расчетных, технологических, конструкторских
и организационно-экономических разработках. Объем ПЗ,
как правило, составляет 40—60 страниц рукописного
текста. Общий объем графической части составляет обычно
не менее 4 листов формата At.

Состав и структура ПЗ типового индивидуального
курсового проекта по технологии машиностроения в ос-
новном должны соответствовать ее содержанию, приве-
денному в приложении 3.

Задание на комплексный курсовой проект дано в при-
ложении 4, а проекта с развитой научно-исследователь-
ской частью —в приложении 6.

Графический материал типового курсового проекта
включает:

1.	Анализ точности изготовления детали (деталей)

1 ЛИСТ. '

2.	Технологические эскизы обработки заготовок
2 листа.

3.	Общий вид станочного или сборочного приспособ-
ления 1 лист.

Последовательность и состав разработок, представляе-
мых в ПЗ" и графической части курсового проекта, кор-
ректируются в зависимости от особенностей Каждой темы.
Например, если темой курсового проекта является раз-
процессов и технологии машиностроения. Однако известны
и примеры объединения в один курсовой проект проекта
по технологии машиностроения и курсовой работы по
организации, планированию производства и управлению
предприятием (ВВШ: 1970, № 12, с. 31—32; 1982, № 7,
с. 25}. Консультации «совмещенного» курсового проекта
проводят одновременно преподаватели двух кафедр —
технологии машиностроения и экономики. Студент за-
щищает курсовой проект перед объединенной комиссией
этих кафедр и получает две оценки — за проект и за
работу.

Как правило, повышению качества сквозного курсового
проектирования способствует перевод наиболее успева-
ющих и творчески активных студентов на индивидуаль-
ный график обучения, начиная с 7—8-го семестров и даже
ранее.

Курсовой проект состоит из пояснительной запиОки
(ПЗ) и графических материалов.

ПЗ является основным документом курсового проекта,
в котором приводится исчерпывающая информация о вы-
полненных расчетных, технологических, конструкторских
и организационно-экономических разработках. Объем ПЗ,
как правило, составляет 40—60 страниц рукописного
текста. Общий объем графической части составляет обычно
не менее 4 листов формата At.

Состав и структура ПЗ типового индивидуального
курсового проекта по технологии машиностроения в ос-
новном должны соответствовать ее содержанию, приве-
денному в приложении 3.

Задание на комплексный курсовой проект дано в при-
ложении 4, а проекта с развитой научно-исследователь-
ской частью —в приложении 6.

Графический материал типового курсового проекта
включает:

1.	Анализ точности изготовления детали (деталей)

1 ЛИСТ. '

2.	Технологические эскизы обработки заготовок
2 листа.

3.	Общий вид станочного или сборочного приспособ-
ления 1 лист.

Последовательность и состав разработок, представляе-
мых в ПЗ" и графической части курсового проекта, кор-
ректируются в зависимости от особенностей Каждой темы.
Например, если темой курсового проекта является раз-
тели действующего производства в качестве базы для
сравнения с соответствующими показателями своего про-
екта.

Известен опыт так называемого «сквозного (или си-
стемного) курсового проектирования», сущность которого
заключается в том, что ряд заданий последовательно
выполняемых курсовых проектов и работ объединяют
в одно задание, благодаря чему между этими проектами
устанавливаются тесные -логические связи и каждый
следующий по учебному плану проект становится в из-
вестной мере естественным продолжением предыдущего
(ВВШ: 1973, № 11, с. 17—20; 1977; № 4, с. 29—30,
31—33; 1982, № 7, с. 26—27). Преимущества сквозного
курсового проектирования следующие: студент получает
возможность комплексно решать технологические задачи
с позиций теории конструирования, технологии и эконо-
мики; учится критически оценивать свою предыдущую
работу, определять пути устранения ошибок и находить
на этой основе оптимальные решения; сокращается время
на сбор и анализ исходной информации; исключается
дублирование, особенно в расчетной части, и т. д. Все
это обеспечивает повышение эффективности работы сту-
дентов над курсовыми проектами и улучшает подготовку
к дипломному проектированию. Некоторые вузы, темати-
чески связывая курсовое проектирование с дипломным,
обеспечивают их преемственность. В ряде случаев коор-
динация курсового и дипломного проектирования начи-
нается с 2—3-го курсов на основе «сквозного задания»,
в котором определяют не только темы курсовых и диплом-
ных проектов, но и тематику УИР и НИРС, предусматри-
вают подготовку рефератов и выполнение индивидуальных
заданий во время производственных практик (ВВШ,
1984, № 4, с. 24—27).

Для студентов специальностей 1201 и 1202 возможно,
например, «сквозное курсовое проектирование» по дета-
лям машин (6-й семестр), металлорежущим станкам и
промышленным роботам (7-й семестр), автоматизации про-
изводственных процессов (8-й семестр), технологии ма-
шиностроения (9-й семестр) и организации и планирова-
нию производства (9-й семестр). Еще проще организовать
сквозное проектирование по проектам, выполняемым
обычно по одной кафедре: по металлорежущим станкам,
промышленным роботам и проектированию металлорежу-
щего инструмента; по автоматизации производственных
8
построения с использованием ЭВМ, мадою свести к еле*
дующим трем группам:

L Задачи, не требующие специальной подготовки
студентов и навыковпрограммироваыия, имеющие в основ-
ном познавательный характер, например: расчет припу-
сков и режимов резания; техническое нормирование ста-
ночных в других операций; расчет размерных целей,
точности изготовления приспособлений; расчеты ж*
прочность и жесткость технологической оснастки
и т. п.	• ,

2.	Задачи, решение которых связано с использованием
сложных математических зависимостей, физический смысл
которых в явной форме не виден, например: расчет раз-
мер ных цепей методом пригонки; задачи научно-исследо-
вательского характера и т. п.

3.	Задачи оптимизационного и научно-исследователь-
ского характера, требующие использования для много
кратного счета больших ЭВМ, например: исследование
влияния какого-либо параметра на надежность техноло-
гической операции или технологического процесса.

Задачи, решаемые в курсовом проекте с использова-
нием элементов САПР, реализуются, как правило, в спе-
циализированных учебных САПР, ориентированных ад
вычислительные комплексы, графические терминалы и
графопостроители ЕС ЭВМ (ЕС-КИ5, ЕС-1061,
Решение задач сводится к следующему.

I.	Анаадз и выбор оптимального варианта техноло-
гического процесса сборки надели» или изготовления
детали (получение маршрутных и операционных техноло-
гических карт).

2.	Вопросы технологической подготовки производства
(подготовка управляющих программ для станков с ЧПУ).

3.	САПР станочных приспособлений (расчет, выбор
компоновок и конструирование приспособлений).

4.	Отладка самостоятельно подготовленных программ
и расчетов по ним с последующим анализом полученных
результатов в проектах с развитой научно-исследователь-
ской частью.

В последнее время в вузах страны сложилось направ-
ление. основанное на сочетании применения автоматизи-
рованного проектирования с обучением студенте® на
основе автоматизированных обучающих систем, позволя-
ющих значительно лучше понимать сущность решаемых
задач (ВВШ, 1985, № 5, с. 44—46).

* 11
Во всех случаях использование ЭВМ и элементов
САПР в курсовых проектах по технологии машинострое-
ния требует от студентов высокой организованности и
системности в работе, соблюдения графика выполнения
заданий. Именно эти условия в значительной степени опре-
деляют пропускную способность вычислительного центра
и обеспечивают выполнение графика курсового проекти-
рования.

1.4.	ОРГАНИЗАЦИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Задание на курсовое проектирование по технологии
машиностроения должно быть выдано студенту в начале
семестра, в котором учебным планом предусмотрено вы-
полнение курсового проекта (9-го семестра для студентов
дневного обучения и 11-го семестра—для студентов
вечернего и заочного обучения). Однако многие вузы
организуют частичное выполнение курсового проекта по
технологии машиностроения в течение конструкторско-
технологической практики. В этом случае задание должно
быть выдано в течение первой недели практики. Если
организуется сквозное курсовое проектирование, то сов-
мещенное задание на несколько проектов, в том числе
и на. проект по технологии машиностроения^ выдается
в течение 6—7-го семестров.

Задание на курсовое проектирование оформляется на
бланке установленной в вузе формы (см. пример в при-
ложении 1) и состоит из семи разделов. В разд. 1 и 2
задания указывают наименования и конструкторские коды
изделия и деталей, технологические процессы сборки и
изготовления которых должен разработать студент. Тем
самым но-существу формулируется, тема курсового про-
екта. В разделе 3 указывают годовую программу выпуска
изделий. В разделе 4 определяется продолжительность
выпуска изделий по неизменной конструкторской доку-
ментации. В разделах 5 и 6 приводят перечни подлежащих
разработке в проекте конструкторских и научно-исследо-
вательских вопросов. В разделе 7 дают ориентировочный
состав графических материалов, который по ходу курсо-
вого проектирования консультант может уточнить. В конце
задания указывают дату выдачи задания и срок выпол-
нения проекта. Подписывают задание консультант проекта
и исполнитель — студент, а утверждает задание заведу-
ющий выпускающей кафедрой («Технология машинострое-
12
ния»). Задания на сквозное курсовое проектирование
утверждают заведующие всеми кафедрами, заинтересован*
ные в разработке данной темы.

Пример оформления задания на индивидуальное кур-
совое проектирование по технологии машиностроения
приведен в приложении 2.

Консультантами курсовых проектов назначаются штат-
ные преподаватели выпускающей кафедры, а также наи-
более квалифицированные сотрудники научных подраз-
делений вуза и специалисты промышленных предприятий,
научно-исследовательских и проектно-технологических ор-
ганизаций. Консультант оказывает студенту помощь в раз-
работке всех разделов курсового проекта, способствует
развитию его творческой активности и самостоятельности.
Консультации проводятся по расписанию выпускающей
кафедры, не реже одного' раза в неделю.' Кроме задания,
консультант подписывает титульный лист окончательно
оформленной ПЗ и полностью завершенные графические
материалы проекта. За правильность всех данных
и проектных решений отвечает автор проекта —
студент.

Обеспечение плановых сроков выполнения и высокого
качества курсового проекта в решающей степени зависит
от того, насколько активно будет работать студент.

В инженерных вузах используют многообразные формы
планирования и организации самостоятельной работы
студентов над курсовыми проектами (ВВШ: 1982, № 7,
с. 24—25; 1982, № 8, с. 25—29; 1984, № 4, с. 24—27;
1985, № 2, с. 27—28): каждому студенту одновременно
с заданием выдают календарный график выполнения
курсового проекта, в котором указывают сроки выполне-
ния отдельных этапов проектирования, их примерную
трудоемкость, даты контроля хода самостоятельной ра-
боты комиссией кафедры и дату защиты проекта.

Самостоятельную работу студента контролирует ко-
миссия 'кафедры (см. выше). Такой контроль проводят,
как правило, 2 раза в семестр. Комиссия осуществляет
не только контрольные функции, но и дает при необхо-
димости советы по принципиальным вопросам. Текущий
(как правило, еженедельный) контроль хода курсового
проектирования осуществляют консультант и заведу-
ющий кафедрой. Гласность контроля обеспечивается с по-
мощью различных «Экранов динамики работы...» и на-
стенных графиков.
Самостоятельная работа (по расписанию) над курсо-
вым проектом в аудитории (зале курсового проектирова-
ния) в присутствии преподавателя яляется обязатель-
ной. Эго — наиболее действенное средство повышения
эффективности курсового проектирования, сокращения
его сроков и улучшения качества. Весьма полезно при
такой организации работы выдавать студентам «домаш-
ние» задания.

Курсовые проекты по реальной тематике выполняют на
базовых предприятиях (с опорой на филиалы кафедру
при широком привлечении высококвалифицированных спе»
циалистов-производственииков. На предприятиях про-
ходит и защита проектов. ,

В процессе курсового проектирования проводятся
групповые и индивидуальные консультации (обычно про-
фессором или доцентом, читающим лекции по технологии
машйностроения). Действующий учебный план отводит
на такие консультации 14 ч. Потребность в групповых
консультациях возникает в тех случаях, когда у боль-
шинства студентов имеются общие затруднения и когда
консультанты или комиссия, проводившие контроль са-
мостоятельной работы студентов, выявляют общие ошибки.

На начальном этапе проектирования проводят вводные
лекции (профессор или наиболее опытные доценты), в ко-
торых разъясняют значение и особенности курсового
проектирования по технологии машиностроения, прин-
ципиальные узловые вопросы типовых проектов, общие
требования к ПЗ и графическим материалам, определяют
наиболее рациональные приемы сбора и анализа исходной
информации, дают советы по научной организации работы
студентов над курсовыми проектами, акцентируют связи
курсового проектирования с учебными дисциплинами и
производственной практикой, рекомендуют новейшую ли-
тературу, не приведенную в методических указаниях по
курсовому проектированию.

При курсовом проектировании используют автомати-
зированную систему управления (АСУ) на базе ЭВМ.
АСУ участвует в формировании заданий на курсовые
проекты, проводит машинный контроль правильности
расчетов, выдает студентам информацию, облегчающую
выполнение задания, оценивает ход курсового проекти-
рования и т. д. В результате, внедрения АСУ сокращаются
затраты времени на выполнение расчетов и обеспечивается
более ритмичная работа над проектами.
Студенты все* форм обучения защищают курсовые
проекты перед комиссией из 2.—3 человек, назначенной
выпускающей кафедрой, при непосредственном участки
консультанта проекта и в присутствен студентов.

Как правило, защита курсовых проектов начвваетея
за 3—4 недели до окончания семестра. График завили
составляется в соответствии со сроками выполнения про-
ектов, указанными в Зданиях на курсовое проек-
тирование и в индивидуальных графиках выполнения
проектов, и заблаговременно доводится до общего све-
дения.	.	-	’

Для изложения содержания проекта студенту предо-
ставляется 8 ... 10 мин. При этом студент должен осветнть
узловые вопросы, решенные в проекте, основные техно-
логические и конструктивные решения, научно-исследо-
вательские разработки. Особо следует акцентировать во-
просы, носящие принципиальный характер: переходы
от служебного назначения изделия к техническим тре-
бованиям, предъявляемым к изделию н отдельным его
деталям (по заданию), к технологическому и техническому
обеспечению этих требований вплоть До проектирования
станочного или сборочного приспособления и других
средств, технологического оснащения. Необходимо четко
выделить все то новое, что предложено самим студентом,
остановиться на техническом и экономическом обоснова-
нии принятых в проекте решений. Защиту комплексного
курсового проекта начинает студент —ведущийпроекта.
Он освещает общие для всей темы вопросы анализ слу-
жебного назначения и отработка изделия на технологич-
ность, принципы построения и организации технологиче-
ских процессов сборки изделия и изготовления деталей,
размерный анализ, расчеты точности и производитель-
ности, уровень и основные средства автоматизации про-
ектирования и реализации технологических процессов,
задачи и основные результаты научных исследований и др;
Вслед за этим в логической последовательности защищают
свои проекты остальные соавторы комплексного курсового
проекта. Листы графической части комплексного проекта
вывешивают перед началом защиты первого студента или
демонстрируют в порядке защиты. По окончании докладов
члены комиссии задают студентам вопросы по содержанию
проекта. После ответов на вопросы защита считается за-
конченной, и комиссия определяет оценку курсового
проекта.

И
Для подготовки студентов к дипломному проектирова-
нию и к защите дипломных проектов организуют конкурсы
на лучший курсовой проект и обсуждение их итогов
в группах с анализом типовых ошибок и аргументирова-
нием принятых в проекте решений. Не менее показательна
защита части проектов в виде учебной конференции с ши-
роким участием студентов. На защиту выносят прежде
всего проекты, в которых творчески использованы ЭВМ,
элементы САПР и научные исследования. Кандидатов на
публичную защиту тщательно готовят соответствующие
консультанты проектов (ВВШ, 1986, № 3, с. 36—38).

Защищенные курсовые проекты хранят в архиве ка-
федры в течение двух лет, после чего проекты, не пред-
ставляющие для кафедры дальнейшего интереса, передают
в архив вуза и списывают по акту. Курсовые проекты,
имеющие практический интерес, передают в промышлен-
ность или в научно-исследовательские и проектно-техноло-
гические организации для использования.

1.5.	ОБЩИЕ ПРАВИЛА

ОФОРМЛЕНИЯ КУРСОВЫХ ПРОЕКТОВ

Оформление пояснительной записки. Основным.до-
кументом курсового проекта является ПЗ, в которой
приводится информация о выполненных технических и
научно-исследовательских разработках, а также об эко-
номических обоснованиях. Правила оформления ПЗ кур-
сового проекта должны соответствовать требованиям
ГОСТ 2.105—79 и ГОСТ 7.32—81.

ПЗ должна отвечать следующим общим требованиям:
логической последовательности изложения материалов;
убедительности аргументации; краткости и точности фор-
мулировок, исключающих возможности субъективного и
неоднозначного толкования; конкретности изложения ре-
зультатов работы; недопустимости включения в ПЗ (без
необходимости) сведений и формулировок, заимствован-
ных из литературных источников.

Титульный лист ПЗ оформляется, как показано в при-
ложении 7.

Аннотация курсового проекта должна кратко отражать
основное содержание и результаты разработок. Она оформ-
ляется по следующей схеме (см. приложение 8):

фамилия исполнителя проекта;

фамилии соисполнителей (если проект комплексный);
сведения об объеме ПЗ и числе иллюстраций в ней;

число чертежей формата А1 в графической части
проекта;

наименование вуза, год разработки;

текст аннотации (объемом 0,5 ... 0,8 страницы) должен
отражать сущность выполненных разработок и краткие
вывода по полученным результатам.

Слово «АННОТАЦИЯ» пишется прописными буквами.
Вся аннотация располагается на одной странице.

Текст ПЗ делится на разделы, которые нумеруют араб-
скими цифрами; после номера ставится точка. Введение
и заключение не нумеруют.

Тексты разделов делят на подразделы, которые нуме-
руют арабскими цифрами в пределах каждого раздела.
Номер подраздела должен состоять из номера раздела и
номера подраздела, разделенных точкой. В конце номера
подраздела ставят точку, например «2.1.» (первый под-
раздел второго раздела)

Тексты подразделов делят на пункты, которые нуме-
руют арабскими цифрами. Номер пункта состоит из но-
меров раздела, подраздела и пункта, разделенных точ-
ками, например «2.1.3.» (третий пункт первого подраздела
второго раздела). Разделы и подразделы должны иметь
заголовки. Подчеркивать заголовки и переносить слова
в заголовках не допускается. Расстояние между заголов-
ками и текстом должно быть равно трем интервалам
(интервал равен сумме размеров строки и расстояния
между строками).

Нумерация страниц ПЗ должна быть сплошной: первой
страницей является титульный лист, второй—задание
на дипломное проектирование, третьей — аннотация, чет-
вертой — содержание и т. д. Номер проставляют араб-
скими цифрами сверху в середине страницы. На титуль-
ном листе и задании номер страницы не ставят; следова-
тельно, аннотация располагается на третьей странице.

Иллюстрации (таблицы, схемы, графики), которые
располагают на отдельных страницах, включают в общую
нумерацию страниц. Приложения и список литературы
также включают в сквозную нумерацию страниц.

Иллюстрации обозначают словом «Рис.» и нумерую!
последовательно в пределах раздела. Номер иллюстра-
ции должен состоять из номера раздела и порядкового
номера иллюстрации, разделенных точкой, например
«Рис. 1.5.» (пятый рисунок первого раздела).
—-

Бакавик Графы
(мг&мЛт сярек) фалыки)

Рис, 1.1, Пример построения таблицы

Цифровой материал, как правило, оформляют в виде
таблиц (рис. 1.1).

Таблицы нумеруют последовательно арабскими циф-
рами в пределах раздела. В правом верхнем углу таблицы
над соответствующим заголовком помещают надпись «Таб-
лица» с указанием ее номера, который должен состоять из
номера раздела и порядкового номера таблицы, разделен-
ных точкой, например «Таблица 3.4» (четвертая таблица
третьего раздела).

Аналогично рисункам и таблицам нумеруют формулы.
Номера формул указывают с правой стороны листа иа
уровне формулы в круглых скобках, например «(3.2)»
(вторая формула третьего раздела).

Иллюстрации должны иметь наименование и поясня-
ющие данные (подрисуночный текст), а таблицы — заго-
ловки. Наименование помещают над иллюстрацией, пояс-
няющие Данные — под ней. Номер иллюстрации поме-
щают ниже поясняющих данных. Заголовок и слово
«Таблица» пишут с прописной буквы. Заголовок не под-
черкивают. Делить головки таблицы по диагонали нё
допускается. Графу «№ пп.» в таблицу включать не
следует. Рисунок или таблицу размещают после первого
упоминания о них в тексте.

Пояснения значений символов и числовых коэффициен-
тов приводят непосредственно под формулой в той же
последовательности, в какой они даны в формуле. Первую
строку начинают со слова «где» без двоеточия, значения
каждого символа и числового коэффициента следует да-
вать о новой строки, например:

v

где о — скорость, km/hj S — путь, м; t—время, в.

Ссылки в тексте ПЗ на литературные источники обо*
значают порядковым номером списка источников, выде-
ленным двумя косыми чертами. Например, «/27/, /51/»
и т. п. Ссылки на иллюстрации и таблицы указывают их
порядковым номером, например «рис. 5.7», «табл. 1.8».
В повторных ссылках на таблицы и иллюстрации следует
указывать сокращенно слово «смотри», например <см.
табл. 1.3».

Основная часть ПЗ должна иметь структурное построе-
ние, соответствующее типовому содержанию (см. прило-
жения 3, 6). Она состоит из введения, разделе» (номенкла-
тура и последовательность изложений которых зависят
от типа и особенностей темы курсового проекта) и заклю-
чения.

По всему тексту ПЗ следует соблюдать единство тер-
минологии. Не следует применять иностранных слов и
терминов, если имеются равнозначные русские слова
и термины. При первом упоминании иностранных фирм
и малоизвестных фамилий необходимо писать их как
в русской транскрипции, так и на языке оригинала
(в скобках). Цитаты, приведённые в тексте, следует за-
ключать в кавычки и указывать точное название источ-
ника или давать номер источника по списку литературы.
Наименования предприятий пишут в кавычках и не скло-
няют, например, завод «Гидроаппаратура». Сокращенные
наименования типа ВГТЗ, ГАЗ, ЭНИМС пишут без ка-
вычек. Знаки №, % и другие применяют только в сопро-
вождении цифр, в тексте их пишут словами — например,
процент, логарифм и т. д. Размерности одного и того ай
параметра в пределах ПЗ должны быть одинаковым^
Ссылки на стандарты, технические условия, инструкций
н другие материалы делают иа документ в целом НЛи на'
его разделы с указанием обозначения и наименования до-
кумента, номера и наименования раздела. Иллюстраций
в ПЗ должны придавать излагаемому тексту ясность и
конкретность.

Непременным требованием является строгое соблю-
дение во всех материалах курсового прбеДта

Й
ГОСТ 8.417—81. Единицы физических величин. Этот
стандарт регламентирует и правила написания обозначе-
ний единиц, некоторые из которых приводятся ниже.

В обозначениях единиц точку как знак сокращения не
ставят. Обозначения единиц следует применять после
числовых значений величин и помещать в строку с ними
(без переноса на следующую строку). Между последней
цифрой числа и обозначением единицы следует оставлять
пробел, например: 100 кВт; 80 %; 20 °C. Исключения
составляют обозначения в виде знака, поднятого над
строкой (...°, ...', ..."), перед которыми пробела не остав-
ляют, например 15°.

При наличии десятичной дроби в числовом значении
величины обозначение единицы следует помещать после
всех цифр, например: 423,06 м; 5,758° или 5° 45' 28,8".

При указании значений величин с предельными откло-
нениями следует заключать числовые значения с пре-
дельными отклонениями в скобки и обозначения единицы
помещать после скобок или проставлять обозначения
единиц после числового значения величины и после ее
предельного отклонения, например: (100 ± 0,1) кг.

Допускается применять обозначения единиц в заго-
ловках граф и в наименованиях строк (боковиках) таблиц,
например:

Расчетный стойкость Гр, мин	Скорость и, м/с	Подача S. мм/об	Температура резания 0, К
7,5  25	2,46  2,92	0,6  0,03	1320  1070 .

Буквенные обозначения единиц, входящих в произ-
ведение, следует отделять точками на средней линии,
как знаками умножения, например: Н м; А м; Па-с.

В буквенных обозначениях отношений единиц в ка-
честве знака деления должна применяться только одна
черта: косая или горизонтальная. Допускается применять
обозначения единицы в виде произведения обозначений
единиц, возведенных в степень (положительную и отри-
цательную). При применении косой черты обозначения
единиц в числителе и знаменателе следует помещать
в строку, произведение обозначений единиц в знаменателе
20
следует заключать в скобки. Примеры: Вт-м“2-К_1;
Вт/(м2-К).

Список литературы должен включать все использован-
ные источники, которые следует располагать в порядке
появления ссылок в тексте ПЗ. Сведения об источниках,
включенных в список, необходимо давать в соответствии
с требованиями ГОСТ 7.1—84. Библиографическое описа-
ние документа. Приведем примеры наиболее часто встре-
чающихся в курсовых проектах библиографических опи-
саний.

1.	Однотомное издание

1—3 автора:

Логашев В. Г. Технологические основы гибких авто-
матических производств. Л.: Машиностроение, Ленингр.
отд-ние, 1985. 176 с.

Кащук В. А., Мелехин Д. А., Бармин Б. П. Справоч-
ник заточника. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машинострое-
ние, 1982. 232 с. (Сер. справочников для рабочих).

Под редакцией:

Смазочно-охлаждающие технологические средства для
обработки металлов резанием: Справочник/Под ред.
С. Г. Энтелиса, Э. М. Берлинера. М.: Машиностроение,
1986. 352 с.

2.	Многотомное издание.

Савельев И. В. Курс общей физики: Учеб, пособие
для студентов втузов. Т. 1—3. 2-е изд., перераб. М.:
Наука, 1982.

3.	Отдельный том.

Савельев И. В. Курс общей физики. Т. 1. Механика.
Молекулярная физика: Учеб, пособие для студентов
Втузов. 2-е изд., перераб. М.: Наука, 1982. 432 с.

4.	Статья из книги.

Силин С. С., Безъязычный В. Ф. Определение режимов
резания с учетом требуемого качества поверхности и точ-
ности обработки//Резание и инструмент: Респ, междувед.
науч.-техн. сб. Харьков: Вища шк. Изд-во при Харьк.
ун-те, 1985. Вып. 33. С. 22—25.

5.	Статья из журнала.

Кузнецов Ю. И. Применение технологической оснастки
для совершенствования гибких станочных систем//Вест-
Ник машиностроения. 1987. № 4. С. 50—53.

6.	Отдельно изданный стандарт.

ГОСТ 8.417—81 (СТ СЭВ 1052—78). Единицы физиче-
ских величин. — Введ. 01.01.82: Изд-во стандартов, 1982.
40 с , (Государственная система обкяеч&а» едияства
измерений).

7.	Патевтиые документы.

A. cJOOO OOCF, МКИ*В25 IW- Устройство дня
захвата неориентированных деталей типа валов/В. С. Вау-
лин, В. Г. Кемайкин (СССР). № 3360685/2S-08; Заяв-
лено 23.11.81; Опубл. 30.03.83, Бюл. № 12. 2 с.

8.	Промышленный каталог.

Центробежные герметичные электронасосы типа ЦГ
6-го конструктивного исполнения: ОКП 36 3113: Рей-
к сер. пр-ву/Центр. ин-т НТИ и техн.-экон. исслед. по
хим. и нефт. машиностроению (ЦИНТИхимнефтемаш).
Разраб. ПО «Мовдавгвдромаш». М., 1981, 3 с. СССР.

< Прейскурант.

Прейскурант № 19-08. Оптовые цены на редукторы и
муфты соединительные: Утв. Госкомцен СССР 12.06.80:
Ввод в действие 01.01.82. М.: Прейскураитздат, 1980.
60 с.

10. Диссертация.

Белов М. А. Повышение качества шлифованных дета-
лей из коррозионно-стойких сталей путем рационального
применения технологических жидкостей: Дис. каид. техн,
наук: 05.02.08. Защищена 15.05.86. Утв. 06.12.86;
04820016743 — Ульяновск, 1987. 366 с.: ил. Библиогр.:
с. 275—296.

Приложения оформляют обычно как продолжение ПЗ
на последующих ее страницах, располагая их в порядке
появления ссылок в тексте. В приложения включают тех-
нологическую документацию по разработанным в курсо-
вой проекте процессам сборки изделия и изготовления
деталей; Спецификации конструкторских разработок; рас-
печатки ЭВМ; протоколы и акты испытаний; протоколы
экспериментальных исследований; копии авторских сви-
детельств и заявок на изобретения к другие материалы.

Каждое приложение начинают с новой страницы с ука-
занием в правом верхнем углу слова «ПРИЛОЖЕНИЕ»,
написанного прописными буквами. Каждое приложение
должно иметь содержательный заголовок. Нумерация
приложений сквозная, например «ПРИЛОЖЕНИЕ 1»,
«ПРИЛОЖЕНИЕ 2» и т. д. (без знака №). Рисунки,
таблицы и формулы, помещаете в приложив», нуме-
руют арабскими цифрами в пределах каждого приложе-
ния, например «Рис. П.1.1» (первый рисунок первого
приложения); «Табл. П. 1.1» (первая таблица первого
22
приложения), «Формула (П.2.5)» (пятая формула второго
приложения^.

На переплете ПЗ делают надпись (приклеивают таб-
личку) па форме, показанной в приложении 7.

При большом объеме разработанной технологической
документации приложения можно оформить в виде отдель-
ной части (альбома). На переплете этого альбома делают
такую же надпись (наклейку), как и на ПЗ, лишь под
словами «... по технологии машиностроения» добавляют
прописными буквами слово «ПРИЛОЖЕНИЯ».

’ Текст ПЗ размещают яа обеих сторонах лйста белой
бумаги формата А4 — (210x297) мм. Поля оставляют
со всех четырех сторон листа. Размер левого поля (30—
35) мм, правого поля 10 мм, верхнего и нижнего полей
20 мм.

ПЗ обычно заполняют от руки, высота букв и цифр
не менее 2,5 мм. Цифры и буквы следует пйсать четко,
желательно черными чернилами, тушью или пастой.
Однако ПЗ можно отпечатать и на пишущей машинке
через полтора или Два межстрочных интервала, формулы
и символы вписывают от руки.

Разработку и оформление технологической докумен-
тации в курсовом проекте осуществляют в строгом соот-
ветствии с требованиями стандартов ЕСТГШ и ЁСТД-.

Оформление графических разработок. Графические
материалы курсового проекта выполняют в соответствии
со стандартами ЕСКД. Исключение составляют техноло-
гические эскизы сборки изделий и обработки заготовок,
методические указания по оформлению которых даны
в соответствующих разделах настоящего пособия.
2.	КОМПЛЕКСНЫЕ И ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ
КУРСОВЫЕ ПРОЕКТЫ ПО ТЕХНОЛОГИИ
МАШИНОСТРОЕНИЯ

2.1.	ВВЕДЕНИЕ, ЗАДАЧИ ПРОЕКТА

Во «Введении» к курсовому проекту (комплексному
или индивидуальному) описывают общие направления
решения задач проектирования, обосновывают актуаль-
ность разрабатываемой темы, ее значение для повышения
эффективности производства и формулируют основные
задачи, поставленные перед студентами.

Можно рекомендовать такую последовательность по-
строения введения: 1) директивные указания и решения
партии и правительства по развитию машиностроения;
2) основные требования научно-технического прогресса
к объекту производства и технологии его изготовления;
3) состояние и перспективы развития производства на
базовом предприятии; 4) обоснование актуальности раз-
работки темы курсового проекта, новизны и эффектив-
ности предлагаемых проектных решений; 5) основные
задачи, решаемые в курсовом проекте.

При формулировании задач по п. 5 особое внимание
следует обратить на их практическую значимость, но-
визну технико-экономических решений и перспективность.
При этом должно быть исключено копирование имеющейся
технологии и технологической оснастки.

Объем введения, как правило, не превышает 2 страниц
рукописного текста.

2.2.	ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

ДЛЯ РАЗРАБОТКИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Исходная информация для выполнения курсового про-
екта по технологии машиностроения подразделяется на
базовую, руководящую и справочную (ГОСТ 14.301—83).

Базовая информация включает данные, содержащиеся
в конструкторской документации на изделие, годовую
программу и срок выпуска этих изделий по неизменной
конструкторской документации в соответствии с заданием
на курсовое проектирование.
Руководящая информация включает данные, содержа-
щиеся в стандартах всех уровней, устанавливающих тре-
бования к технологическим процессам и методам управле-
ния ими, а также в стандартах на оборудование и оснастку,
в документации на действующие единичные, типовые и
групповые технологические процессы, в классификаторах
технико-экономической информации, производственных
инструкциях, материалах по выбору технологических
нормативов (режимов обработки, припусков, норм рас-
хода материалов и др.), документации по охране труда.

Справочная информация содержит данные, имеющиеся
в технологической документации опытного производства,
в описаниях прогрессивных методов изготовления и ре-
монта, каталогах, паспортах, справочниках, альбомах
компоновок прогрессивных средств технологического осна-
щения, планировках производственных участков, мето-
дических материалах по управлению технологическими
процессами. Обширная справочная информация содер-
жится также в учебниках, учебных пособиях, методиче-
ских указаниях, монографиях и периодических изданиях.
Список литературы, рекомендуемой для курсового проек-
тирования, приведен в настоящем пособии.

Подбор и изучение руководящей и справочной инфор-
мации, а при необходимости дополнительных данных
является одной из основных задач конструкторско-техно-
логической практики. Ценность собранного материала
заключается в объективной оценке существующего на
заводе производственного процесса, организационных форм
и в поисках путей их улучшения.

В ПЗ студент, как правило, приводит список руково-
дящей информации, которую он собрал и использовал
при выполнении курсового проекта.

2.3.	СЛУЖЕБНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ

И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗДЕЛИЯ И ДЕТАЛЕЙ

Этот раздел ПЗ начинают с описания изделия и его
служебного назначения. Приводят техническую характе-
ристику изделия.

Описание изделия проводят после тщательного ана-
лиза конструкции собираемого изделия и функционирова-
ния его основных узлов и деталей, действующих нагрузок,
изучения характера соединений и закреплений сборочных
единиц и деталей, позволяющих дать полное представле-
ние о порядке работы изделия и взаимодействии его
узлов и деталей. При отсутствии отдельных данных на
сборочном чертеже, например массы изделия, посадок,
размеров и допусков, выдерживаемых при сборке, студент
должен на основании проведения необходимых обоснова-
ний и расчетов назначить их самостоятельно.

Описание работы изделия в ПЗ ведут с указанием по-
зиций деталей но сборочному чертежу, например «... шпин-
дель 7 установлен в пиноль 10 ...». Описание должно
быть развернутым, учитывающим специфику работы из-
делия 1110].

Объем данного раздела ПЗ составляет обычно 2 ... 3
страницы рукописного текста.

2.4.	ПРОГРАММА ВЫПУСКА ИЗДЕЛИЯ И ДЕТАЛЕЙ

Годовая программа выпуска с предполагаемым сроком
выпуска изделия или сборочной единицы по неизменной
конструкторской документации указывается в задании
на курсовое проектирование с учетом перспективы разви-
тия завода-базы конструкторско-технологической прак-
тики студента.

В период технологической практики студент должен
на основе тщательного изучения и анализа сборочного
чертежа изделия или сборочной единицы установить не-
обходимый объем производства одной сложной или двух-
трех более простых деталей, входящих в это изделие и
указанных в задании на курсовое проектирование.

Исходя из заданной программы выпуска изделий,
рассчитывают квартальное, месячное и суточное задания,
а также такт или темп выпуска.	__

Тип производства иа данном эТапе проектирования
определяют ориентировочно. При проектировании участ-
ков и поточных линий для изготовления деталей можно
исходить из массы деталей и программы выпуска базовых
деталей изделия или сборочной единицы (табл. 2.1).

Серийность сборки определяют по данным табл. 2.2.

После разработки технологических процессов сборки
и механической обработки, а также расчета числа основ-
ного оборудования серийность производства подлежит
уточнению по коэффициенту закрепления операций
(ГОСТ 14.004—83)

= njc,
2.1. Орнеипфовочивв (годная) программа выпуска деталей. шт.,
по танам производства в мехшнчесша цехах

Максимальная масса обрабатываемой заготовив (детали), кг	Тио производства			
	единичное	мелкосерийное		среднее ери Йние
До 200 » 2000 г 30000  Св. 30000	До	1000  >	20  »	5  >	3	1000 ... 5000  20 ... 500  5 ... 100  3... 10		5 000... 10 000  500... 1 000  100 ...300  10 ...50
Максимальная мясса обрабатываемой заготовки (детали), кг	Тип производства			
	крупносерийное		массовое	
До 200 в 2000 > 30 000  Св. 30000	10 000 ... 100 000  1000 ... 5 000  300... 1 000		Св. 100 000 >	5000  »	1000 .	

2.2. Определение типа производства при сборке изделий [50]

Трудоемкость еборнв изделия, я	Среднемесячный выпуск мэдеай, шт.» при типах производства			
	единичном	мелкосерийном		среднесерийном
Св. 2500 »	250	до 2500.  в	25	> 250  >	2,5 »	25  »	0,25 »	2,5  До 0,25	До 1 » 3 » 5 з 8	Св. 2 до 4  » 3 > 8  » 8 » 30  > 9 » 50  До 80		Св. 5  » 9 до 60  в 31 > 350  в 51 » 600  > 81 » 800
Трудоемкость сборки ' изделия, ч	Среднемесячный выпуск изделий, шт., при типах производства			
	крупносерийном		массовом	
Св. 2500  »	250	до 2500  >	25	» 250  >	2,5 »	25  »	0,25 >	2,5  До 0,25	Св. «1  >	351	до	1500  »	601	»	3000  »	801	>	4500  »	1000	»	6000		Св. 1500 > 3000 > 4500 > 6000	
где ГЦ — число всех операций, выполненных или подле-
жащих выполнению на участке (линии) в течение месяца;
С — число рабочих мест на участке (линии)-.

Коэффициент Кд. 0 характеризует степень специали-
зации рабочих мест. При К3. 0	1 тип производства

массовый, если 10^-, Ка. 0 > 1 — крупносерийный, при
20 Кд. 0 > 10 — среднесерийный, при 40	К3.0 >

£>20 — мелкосерийный, при К3.0 > 40 — единичный.

После установления типа производства определяют
его организационно-техническую характеристику. При
этом необходимо решить следующие вопросы: а) опреде-
лить форму организации производственного процесса,
выбрать тип поточных линий для производственных уча-
стков и поточных линий; б) установить степень механи-
зации и автоматизации поточных линий; в) определить
режим работы участка, линии и фонды времени работы
технологического оборудования; г) рассчитать такт вы-
пуска изделий (крупносерийное, массовое производство)
или величины партий их запуска в производство.

Форма организации производства, которая согласно
ГОСТ 14.312—74 может быть поточной или групповой,
определяет порядок выполнения операций технологиче-
ских процессов, направление движения деталей'в про-
цессе их изготовления, расположение технологического
оборудования и рабочих мест.

Целесообразность применения поточной формы орга-
низации производства, как наиболее эффективной, Для
заданного объема выпуска устанавливают на основе сопо-
ставления среднего штучного времени Тшт. ср для не-
скольких основных операций с расчетным тактом Тт вы-
пуска, т. е. по числу рабочих мест 7?м, приходящихся
на одну операцию:

Rm — Тшт. ср/^т-

При /?м >> 0,6 принимают поточную форму организа-
ции производства, в противном случае — групповую.
Преимущества поточного производства необходимо ма-
ксимально использовать и в проектах со среднесерийным
и мелкосерийным типами производства путем:

применения групповых методов обработки заготовок;

создания многономенклатурных поточных линий для
сборкйизделий или обработки заготовок, имеющих общие
конструктивно-технологические признаки;
ориентации на использование в широких масштабах
станков с числовым программным управлением (ЧПУ),
многоцелевых станков и организации на их основе автома-
тизированных участков с управлением от ЭВМ;

комплексной автоматизации и механизации техноло-
гических процессов.

В- ПЗ необходимо четко сформулировать принятые
решения и руководствоваться ими при выполнении по-
следующих разработок, при этом особое внимание следует
уделить целесообразности механизации и автоматизации
проектируемых участков и поточных линий.

В условиях мелкосерийного производства целесооб-
разно создание механизированных поточных линий. При
использовании станков с ЧПУ и многоцелевых станков
следует изучить возможность создания автоматизирован-
ных участков с управлением от ЭВМ.

В среднесерийном производстве создают, как правило,
комплексно-механизированные поточные линии или гиб-
кие производственные системы (ГПС) типа гибких авто-
матизированных линий (ГАЛ) и гибких автоматизирован-
ных участков (ГАУ).

В условиях крупносерийного и массового производств
используют автоматизированные (полуавтоматические),
автоматические и комплексные автоматические линии,
в том числе роторные и роторно-конвейерные линии,
включающие все операции технологического процесса,
необходимые для изготовления деталей или сборки изде-
лий и получения заготовок, —механическую обработку,
мойку, сушку, контроль, испытания, консервацию, упа-
ковку и др.

Приступая к разработке технологического процесса
сборки или изготовления детали в поточной линии, сту-
дент должен установить: а) тип линии; б) порядок изго-
товления деталей на линии; в) степень ритмичности тех-
нологического процесса; г) способ передачи деталей по
рабочим местам линии; д) переналаживаемость и степень
технологической специализации рабочих мест линии.

Ритмичность и непрерывность работы поточной линии
определяются тактом выпуска изделий (деталей). Длитель-
ность такта зависит от типа линии:

для однономенклатурной линии Тт = Фд. 0 60 Кз/П;

п

для многономенклатурной линии Тт — Фя о60Кз/2 Дц
»=1
для автоматической линии Гт = Фд. „eOKjn, где
Фд. о и Фд. л — действительный годовой фонд времени
работы единицы оборудования и автоматической линии, ч;
Ка = 0,75 ... 0,95 — планируемый нормативный коэффи-
циент загрузки оборудования, учитывающий простои по
организационно-техническим причинам и регламентиро-
ванные перерывы на отдых (меньшее значение соответ-
ствует массовому производству); fl — годовая программа
выпуска изделий (деталей), шт.; /7{ —число i-X изделий
(деталей), подлежащих выпуску в год; I — порядковый
номер изделия (детали), i == 1, 2, ..., п.

Эффективный действительный годовой фонд времени
работы единицы оборудования (Фд, 0 и Фд. л), рабочих
мест, установленный с учетом минимально необходимых
затрат времени на ремонт оборудования, принимают в со-
ответствии с общесоюзными нормами технологического
проектирования предприятий машиностроении и метал-
лообработки, разработанными Гищюстанком и согласо-
ванными с Госстроем СССР и ГКНТ в 1980 г. (табл. 2.3).

Такт выпуска необходимо рассчитывать и для серий-
ного производства, чтобы путем укрупнения или примене-
ния групповых технологических процессов создать* усло-
вия для поточной организации производства.

Если по тем или иным причинам в условиях серийного
производства не удается организовать поточное производ-
ство, принимают групповую форму организации произ-
водства, характеризующуюся периодическим запуском
изделий (деталей) партиями.

Размер партии запуска на стадии проектирования
определяют обычно из расчета суточного задания:

П8 = Яса,

где Ло —суточное задание, шт.; а = 3, 6, 12, 24 — пе-
риодичность запуска в днях.

Фактическое число деталей (изделий) в партии в даль-
нейшем необходимо скорректировать по фактическому
значению коэффициента загрузки оборудования (рабочих
мест), определенному для условий спроектированного
технологического процесса.

Установив тип производства и метод его организации,
студент приступает к определению принципиальных на-
правлений проектирования технологических процессов
сборки изделия и технологических процессов изготовле-
ния деталей.
2.3. Эффективные (действительные) годовые фонды времени работы
оборудования при 41-часовов неделе и 8 праздничных днях в году, ч {Ml

Наименование оборудования или рабочего места	Число рабочих смев	
	Две	три
!. Механические ц  Металлорежущие станки массой, т:	еха	
до 10	4055	6055
св. 10 до 100	3975	5930
» 100	3810	5650
Уникальное и особо сложное металло- режущее оборудование  Металлорежущие станки с ЧПУ и мно- гоцелевые станки, работающие отдельно и встраиваемые в автоматизированные участки, массой, т:	3890	5590
до 10	3935	5835
св. 10- до 100	3850	5715
» 100	3725	5525
ГПС 188]	—	5715
Агрегатные станки	4015	5990
Автоматические линии механической об- работки  2. Сборочные цез	3725  ta	5465
Рабочие места без механизированных приспособлений	4140	6210
Рабочие места с механизированнымн приспособлениями	4080	6085
Сборочное автоматическое и полуавто- матическое оборудование, устанавливае- мое отдельно и встраиваемое в автома- тизированные участки (линии). Испы- тательные стенды с автоматической реги- страцией результатов испытания	3975	5930
Автоматические сборочные линии	3725	5465
Испытательные стенды	4015	5990
Поточно-механизнрованиые сборочно- сварочные, линии	3725	5525
Примечание. Основным режимом работы обору-		
давания является двухсменный; трехсменный режим работы		
оборудования, как правило, применяется для ликвидации узких мест производства.		
2.5.	ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В КУРСОВОМ ПРОЕКТЕ

2.5.1.	Особенности и направления проектирования
технологического процесса сборки изделия

Выполнению данного раздела проекта должен пред-
шествовать тщательный анализ производства, если тема
проекта связана с действующим производством предприя-
тия — базы практики, а также научно-технической лите-
ратуры по вопросам направлений и перспектив развития
технологии производства заданных или аналогичных из-
делий.

Решение о выборе принципиальных направлений про-
ектирования технологии сборки изделия или сборочных
единиц зависит от программы выпуска, типа производства
и вида сборки. Вид сборки определяется сочетанием семи
признаков (рис. 2.1): 1) объект сборки; 2) стадия сборки;
3) форма организации сборки; 4) последовательность
сборки; 5) подвижность объекта сборки; 6) механизация
и автоматизация сборки; 7) точность сборки. Например,
сборка изделия может быть — узловая, окончательная,
единичная, параллельная, неподвижная, механизирован-
ная, с пригонкой. Однако во всех случаях нужно стре-
миться к тому, чтобы разрабатываемый технологический
процесс обеспечивал повышение производительности труда
и качества изделий, сокращение трудовых и материальных
затрат на его реализацию, исключение вредных воздей-
ствий на окружающую среду.

Как правило, в курсовых проектах разрабатывают
единичные технологические процессы, отличающиеся ори-
гинальностью, что позволяет в максимальной степени
обеспечить самостоятельность работы студента и исполь-
зовать в проекте наиболее прогрессивные технические
решения.

В отдельных случаях технологический процесс раз-
рабатывают на основе имеющегося типового или группо-
вого технологического процесса (ГОСТ 14.301—83), ко-
торый при наличии всей необходимой информации для
изготовления изделия может быть принят в качестве ра-
бочего или как информационная основа для сравнения
при определении экономической эффективности спроекти-
рованного технологического процесса. При отсутствии
типового или группового технологического процесса из-
Рис,-2.1. Виды сборки (ГОСТ 14.320—81)

Узловая
Овщия

Предварительная
Промежуточная
Окончательная



Типовая поточная с использованием
транспортных вревств

Типовая папочная вез использования
транспорлтных средств____________

Труп падая поточная с использованием
транспортных средств
пуплавая Лоточная вез оспользо -
вануя транспортных средств
Групповая нелогпочния

Граничная

ЛослевовапТёльния

Параллельная________________

Последовательно -параллельная



ЛрввиНснря с непрерывным
ягремейсвньгем

«5

ЛедФижнУя с лерапдическим
ряремещузием_______________

Неподвижная (стационарная)

Явтомотическая_______________

Явтоматизировонния___________

механизированная_____________

Лучная

Сверки с полной взоимозименяе-

Я№РУв. ,	.. ----------

Сворно t неполной взаимозаме-
няем йстьа __________________

Своркассрь/плодой взаимозаме-
няемостью___________________

Сворка с пригонкой

Сворна с регулированием
сворка с Номпонсирующими
материалами	________
готовления изделия, относящегося к определенной клас-
сификационной группе, технологический процесс разра-
батывают на основе использования ранее принятых про-
грессивных решений, содержащихся в действующих еди-
ничных технологических процессах^ изготовления анало-
гичных изделий.

Задание на проектирование должно учитывать воз-
можность критического анализа изделия или сборочной
единицы и базового технологического процесса, позволя-
ющего студенту предложить отдельные варианты техно-
логических мероприятий, повышающих качество выпу-
скаемых изделий. При этом следует ориентироваться на
использование рациональных видов, методов и последова-
тельности сборки (см. рис. 2.1), применение частичной и
комплексной автоматизации и механизации сборочных
работ, максимальной концентрации операций, применение
переналаживаемого оборудования и рациональной си-
стемы организации производства.

В курсовом проекте анализируют несколько вариан-
тов выполнения отдельных операций или всего техноло-
гического процесса. Принимаемые принципиальные на-
правления должны быть логически обоснованы, экономи-
чески оправданы и обязательно отражены в соответ-
ствующем разделе ПЗ. Основой для принятия решений
должны послужить новейшие достижения отечественной
и зарубежной науки и техники, передовой опыт промыш-
ленности в области рационального использования матери-
альных и трудовых ресурсов.

Перспективными направлениями в проектировании тех-
нологии сборки являются [58, 761: создание автоматизи-
рованных линий, включая несинхронные линии с кон-
трольными и специальными устройствами, позволяющими
производить подбор элементов компенсирующих звеньев;
разработка автоматических сборочных манипуляторов и
роботов с программным управлением; внедрение одиноч-
ных сборочных автоматов, в том числе с управлением от
ЭВМ; применение круговых станций для сборки и испы-
тания крупногабаритных узлов и агрегатов; разработка
методов сборки с использованием вихревых потоков воз-
духа (аэродинамическая сборка), силового воздействия
электромагнитного поля, адаптивных систем, а также
поиск новых форм организации и оплаты труда сборщиков.

Предложенные студентом оригинальные, прогрессив-
ные конструкции средств автоматизации и механизации
34
сборки и сборочных приспособлений изображают на ли-
стах чертежей графической части проекта (см. также
подразд. 2.6.4). Содержание раздела ПЗ по технологиче-
скому процессу сборки представлено в приложении 3.

2.5.2.	Особенности и направления проектирования
технологических процессов изготовления деталей

Задачи, решаемые на данном этапе курсового проекти-
рования, аналогичны тем задачам, которые решаются
при проектировании технологического процесса сборки
изделия (см. подразд. 2.5.1).

В соответствии с ГОСТ 14.301—83 разработка техно-
логических процессов в общем случае включает: класси-
фикацию изготовляемого изделия на основании техноло-
гического классификатора (кода) [33, 34, 107] (при
отсутствии соответствующей классификационной группы
технологический процесс разрабатывают как единичный);
выбор по коду действующего типового, группового или
единичного технологического процесса; выбор техноло-
гических баз; составление технологического маршрута
обработки (уточнение последовательности операций по
типовому или групповому технологическому процессу);
разработку технологических операций (уточнение содер-
жания и последовательности переходов в операции);
нормирование операций; определение требований охраны
труда; расчет точности, производительности и экономиче-
ской эффективности вариантов технологического процесса;
оформление технологических документов.

Приведенная методика позволяет, как правило, полу-
чить несколько вариантов технологического процесса,
которые могут отличаться друг от друга содержанием
операций, числом, их последовательностью, методами
базирования заготовки, применяемым оборудованием, тех-
нологической оснасткой, инструментом н др.

В качестве рабочего принимается тот вариант, который
в результате сопоставительного анализа потенциально
обеспечивает более высокие технологические и технико-
экономические показатели.

Если в распоряжении проектанта имеется действую-
щий на предприятии технологический процесс, он анали-
зирует его (с целью выявления «узких мест»), на основа-
нии анализа разрабатывает новый вариант технологаче-

2*	85
ского процесса, который сравнивает по технологическим
и технико-экономическим показателям с действующим.

Сравниваемые варианты технологического процесса
могут существенно различаться, а иногда отличаться
лишь несколькими операциями или видом исходной заго-
товки.

При проектировании технологических процессов из-
готовления деталей устанавливают оптимальные способы
получения заготовки и ее последующей обработки, обе-
спечивая требования, предъявляемые к материалу детали
и к ее поверхностям, которые определяют эксплуатацион-
ные характеристики собранного изделия или сборочной
единицы.

Как и при проектировании технологического процесса
сборки, основные направления проектирования техно-
логии изготовления деталей в курсовом проекте устанав-
ливают на основе изучения и использования научно-тех-
нических достижений и передового опыта изготовления
аналогичных деталей, а также действующей на базовом
предприятии технологии с учетом направлений развития
современной технологии машиностроения:

применение рациональных сортаментов, стремление
к сокращению обработки резанием путём максимального
приближения формы и размеров заготовки к форме
и размерам готовой детали;

интенсификация технологических процессов и повы-
шение производительности труда, сокращение сроков
технологического проектирования путем использования
типовых технологических процессов, типовой оснастки
и современных вычислительных средств;

разработка оптимального технологического процесса,
который обеспечивает возможность компоновать из стан-
дартных узлов специальные высокопроизводительные
станки и гибкие производственные модули (ГПМ);

применение поточной формы организации производ-
ства не только в массовом и крупносерийном производст-
вах, но и в серийном, внедрение бригадного метода орга-
низации и оплаты труда рабочих;

использование электрофизических, электрохимических
и других прогрессивных'методов обработки материалов,
обработка которых другими методами затруднительна или
вообще невозможна,

применение автоматизированного проектирования тех-
нологических процессов, обеспечивающих сокращение тру-
36
доемкости технологических разработок, облегчение труда
технологов и оптимизацию проектируемых технологиче-
ских процессов по различным целевым функциям (тру-(
доемкости ил'и себестоимости изготовления деталей, точ-
ности обработки и др.) и направленных на обеспечение
качества изготовляемых изделий и повышение экономи-
ческой эффективности проектируемой технологии;

применение гибких производственных систем (ГПС),
представляющих совокупность в разных сочетаниях обо-
рудования с ЧПУ, роботизированных технологических
комплексов (РТК), ГПМ, отдельных единиц технологиче-
ского оборудования и систем обеспечения их функциони-
рования в автоматическом режиме в течение заданного
интервала времени, обладающих свойствами автоматизи-
рованной переналадки при производстве изделий произ-
вольной номенклатуры (в установленных пределах значе-
ний их характеристик);

повышение эффективности использования уникального
и дорогостоящего оборудования, станков с ЧПУ, ГПМ
путем перевода их на трехсменный и непрерывный ре-
жим работы с доведением коэффициента сменности для
станков с ЧПУ и автоматических линий до 1,9, для ГПМ —
до 2,0 ... 2,5 и более;

применение роторных линий, обеспечивающих любую
производительность в массовом и крупносерийном про-
изводствах;

разработка и применение прогрессивных конструк-
тивных решений, позволяющих повысить ресурс изде-
лия (детали) и использовать малоотходные и безотходные
технологические процессы.

2.6.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

2.6.1.	Анализ и разработка технических требований
К изделию или сборочной единице

Исходя из служебного назначения изделия или сбо-
рочной единицы производят анализ технических требова-
ний, имеющихся на чертежах, в стандартах и в специаль-
ных выпускных или приемочных документах на изделие
или сборочную единицу. На этом этапе необходимо уста-
новить, в какой мере то или иное требование обеспечи-
вает выполнение изделием или сборочной единицей их
служебного назначения, а также что произойдет, если
данное требование будет нарушено. Весьма важно выяс-
нить, достаточно ли имеющихся технических требований
и какие требования должны, быть введены дополнительно
для выполнения изделием или сборочной единицей их
служебного назначения, определить, какими техническими
приемами будет обеспечено выполнение каждого требова-
ния и какими методами и средствами оно контролируется.

Анализ основных технических требований, определя-
ющих точность и эксплуатационную надежность изделия
или сборочной единицы, сопровождают соответствующими
эскизами в ПЗ и изображением на них схем контроля по
каждой проверке (см. пример, приложение 9). В описании
метода проверки должна быть дана характеристика вы-
бранного контрольного средства, соответствующего уста*
новленному типу производства изделия или сборочной
единицы: наименование, модель, цена деления или отсчет
по иониусу, а также номер стандарта.

Анализ технических требований при изучении сбороч-
ных и рабочих чертежей заключается в построении и рас-
чете соответствующих конструкторских размерных цепей
для установления соответствия допуска замыкающего
звена служебному назначению изделия.

Обоснованные и скорректированные допуски на раз-
меры отдельных деталей и их относительное положение
должны в дальнейшем учитываться при разработке тех-
нологических процессов сборки изделия и изготовления
соответствующих деталей.

В ПЗ на эскизном чертеже изделия или сборочной еди-
ницы приводят размерную цепь, исходные данные для
расчета на ЭВМ и распечатку программы. В отдельных
случаях наиболее ответственные размерные цепи, опре-
деляющие качество изделия или сборочной единицы,
эскизы оригинальных мётодов контроля могут быть изоб-
ражены на одном из листов графической части проекта.
Здесь же следует привести полученные в результате ана-
лиза технических требований зависимости для расчета
погрешностей и соответствующие цифровые данные (в виде
таблицы). Текст в ПЗ должен быть строго согласован
с графическим материалом.

В результате анализа технических требований студент
может предложить конструктивные изменения, уточнения
технических требований на сборку, изменения допусков
и номинальных размеров деталей изделия или сборочной
единицы.
После анализа технических
требований решают задачи вы-
бора. метода достижения тре-
буемой точности по тому или
иному техническому требова-
нию.

Далее приведем методику
расчета шестизвенной конструк-
торской линейной размерной це-
пи (рис. 2.2) ручным и машин-

ным методами на основе Мето- Рис 22 Схема размерной
дических указаний РД 50-635-87. цепи Л редуктора-(к примеру

Пример расчета линейной расчета)
размерной цепи. А. Формули-

руется задача: обеспечить требуемую величину зазора
Ад между торцами червячного колеса ц проставочного
кольца редуктора (рис. 2.2).

Для выполнения служебного назначения редуктора
необходимо, чтобы минимальная величина замыкающего
звена —" зазора Ад была равна 0, а максимальная 0,4 им.

Б. Устанавливаются, исходя из поставленной задачи,
номинальная величина, координата середины поля до-
пуска До и величина допуска 7\ замыкающего звена.

В соответствии с п. А верхнее ДвАд и нижнее ДИАа

предельные отклонения замыкающего звена соответст-
венно равны: Д,Ад ~ 0.4 мм; Д^ад — 0.

Тогда

Т— Двлд ДиЛд — 0,4 мм;

Долд = 0,2 мм.

Следовательно, Ад «* 0+0л мм.

В. Строится размерная цепь (см. рис. 2.2) (выяв-
ляются размеры, влияющие иа величину Ад).

Г. Рассчитываются номинальные размеры всех со-
ставляющих звеньев:

Ад = S Si А/: Ад =*» —	— Аа -f- At А4 — Ag.

>=i

Задача математически неопределенна, так как число
неизвестных в {т — 1) раз превышает число имеющихся
уравнений (одно уравнение).
В данном случае из технической документации на
редуктор:

Аг — 280 мм; А2 — Ль = 11 мм; Л3 — 182 мм; Л4 —
— 120 мм.

Алгебраическая сумма (с учетом передаточных отно-
шений SO номинальных размеров составляющих звеньев
должна быть равна номинальному размеру замыкающего
звена: Яд = 0.

Д. Рассчитывается средняя величина допуска состав-
ляющего звена:

ТсР = | Si | (т— 1) = 0,08 ММ

Приведенные пп. А—Д являются общими для расчета
размерной цепи любым из пяти известных методов.

Е. Выбирается метод достижения требуемой точности
замыкающего звена, экономичный в данных производ-
ственных условиях.

Метод полной взаимозаменяемости (МПВ). Дальней-
ший расчет в примере выполняется в предположении, что
производство редукторов массовое.

1.	Составляется таблица, в которую по ходу расчета
размерной цепи заносятся все данные (табл 2.4).

2.	Корректируется на основе технико-экономических
предположений и устанавливается допуск на размер
каждого из составляющих звеньев размерной цепи.

2.4. Расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости

Обозна- чение звеньев	Номи нальный размер звеньев, мм	Допуски ни	Коор- динаты середин полей допусков Да мм	Переда- точное отноше- нне Ч	Предельное откло- нение размеров звеньев, мм	
					верхнее 4вЛ/	нижнее днЛ^
Лд	0	0,4	+0,2	—	+0,4	0
Ai	280	0,11	—0,053	-1	0	—0,11
	11	0,04	—0,02	—1	0	—0,04
	182	0,12	+0,06	+1	+0,12	0
	120	0,09	+0,043	+1	+0,09	0
As	11	0,04	—0,02	—1	0	—0,04
Задача определения допусков составляющих звеньев
математически неопределенна, так как число неизвестных
в (т — 1) раз больше числа имеющихся уравнений (одно):

т—1

тА& = Е|^|Тлг

Распределение допуска замыкающего звена ТА& между
составляющими звеньями можно произвести способом
попыток, способом равных допусков и способом одного
квалитета [24, 125].

В рассматриваемом примере номинальные размеры
составляющих звеньев лежат в широком диапазоне —
от 11 до 280 мм. Назначение на все звенья равных допу-
сков приведет к большой разнице в кваллтетах, а следо-
вательно, и к большим различиям в условиях обеспече-
ния этих допусков. Поэтому в данном случае более прием-
лем способ одного квалитета: принимают, что все состав-
ляющие размеры (звенья) выполнены по одному квалитету
и допуск составляющих звеньев зависит только от их
номинального размера.

Средний квалитет составляющих звеньев в числах еди-
ниц допуска (коэффициент точности) определяют по вы-
ражению

~ т-1	~ т-1	’

и iA, и (0,45	0.00) ди)

«=1	1=1

где Ли = VЛтяуЛтт — среднее геометрическое интер-
вала размеров, мм.

По табл. 3.3 [24, с. 20] определяют величину I =
= 0,45 V~A~ + 0,00Ыи для каждого составляющего
звена: м, = 3,22 мкм; iA, == й, = 1,08 мкм, =
= 2,89 мкм; iAt = 2,17 мкм. Тогда ас = 38

По табл. 1.8 [24, с. 43—451 сопоставляем значение
ас = 38 с количеством единиц допусков по квалитетам.
Получаем, что рассчитанное значение ас близко к числу
единиц допуска по 9-му квалитету (ас = 40). Принимаем
допуски на составляющие звенья размерной цепи А, как
для основных валов и отверстий по 9-му квалитету.

Назначив по табл. 1.8 [24, с. 43—451 допуски по 9-му
квалитету на звенья Л2 и А6 — как для основных валов,
а на звенья Л8, Л4 — как для основных отверстий, по-
лучим Та, — Та, = 0,043 мм; Та, == 0,115 мм; Та, “
= 0,087 мм, или, округляя: Тд, = Тд, = 0,04 мм; ТА> =
= 0,12 мм; TAt = 0,09 мм.

Допуск на звено Л! вычисляем из основного уравнения:
Тд, = Гдд - (Тд2 + ГЛз + Тл4 + Тд5); 7\ = 0,11 мм.

Полученный допуск на размер Лх находится между
допусками 8-го (0,081 мм) и 9-го (0,13 мм) квалитетов.
Таким образом, на все составляющие звенья размерной
цепи назначены экономически приемлемые для условий
массового производства редукторов допуски. Если необ-
ходимо обеспечить точное соответствие допусков всех
составляющих звеньев квалитетам по ГОСТ 25346—82,
на звено Лх следовало бы назначить допуск по 8-му ква-
литету — 0,08 Г мм.

3.	Назначаются и рассчитываются координаты се-
редин полей допусков всех составляющих звеньев.

Задача также математически неопределенна, так как
неизвестных в (т — 1) раз больше числа имеющихся
уравнений (одно уравнение):

гп—1

Додд = S fcx.Aov

В рассматриваемом примере, располагая допуски отно-
сительно номинала как для основных валов, так и для
отверстий, получим

Дол, «= Дод, = —0,02 мм; Дод, = +0,06 мм;

Дод. == +0,045 мм.

Координату звена Аг определяем из основного
уравнения:

Дод( == — Дод 2 + Дод3 + Дод4 — Додя—Дод д“—0,055 мм.

4.	Выполняется проверка правильности расчетов до-
пусков и координат середин полей допусков составля-
ющих звеньев:

ж—I	m—1	_

= У Ь Дод, + 21 I—;
та	1

△идд=221*

Двдд == 0,4 мм; Дидд = 0.
Так как расчетные значения предельных отклонений
исходного звена совпадают с заданными (см. пп. А и Б),
расчет допусков и координат середин полей допусков вы-
полнен правильно,

5.	Рассчитываются предельные отклонения по урав-
нениям (цифровые значения см. в табл. 2.4):

AbHj = &0At + (?Ч/2);

ДиЛ( — AoXj — (Т

6.	Рассчитываются предельные размеры по уравне-
ниям

Л'т.х = Л' + Д«л(: Л'п,1п = Л' +До-
получаем

Ai =280 мм; А. = 279,89 мм; Aj=28O_o>u;
max	mln

А<2	=» Аз =11 мм; Аз , As , = 10,96 мм;

шах шах	mln min

Ag = А6 = 11—0,04;

А3	= 182,12 мм; А3 , = 182 мм; А3 = 182+0-12;

max	mln

А4	= 120,09 мм; А4 , = 120 мм; А4 = 120+0-09.

’max	mln

Метод неполной взаимозаменяемости (МНП). Пред-
полагается, что производство редукторов массовое.

1.	Составляется расчетная таблица (табл. 2.5). <

2.5. Расчет размерной цепи методом неполной взаимозаменяемости

Обозна- чение звеньев	Номи- нальный размер звеньев, мм	Допуски Тл1’ ММ	Коор- динаты середин полей допусков дол{- мм	Переда- точное отиоше- ' ние ч	Предельное откло- нение размеров звеньев, мм	
					верхнее ^вЛ^	нижнее лнА,
ч	0	0,4	•4-0,2		+0,4	0
J,	280	0,21	+0,095	—1	+0,2	—0,01
X .	11	0,07	.—0,035	—1	0	—0,07
X	182	0,27	+0,135	+1	+0,27	0
X	120	0,18	+0,09	+ 1	+0,18	0
X	11	0,07	—0,035	—1	0	—0,07

Примечание. Для всех звеньев козффициеит отно-
сительного рассеяния М{ =>= 1/9;
2.	Устанавливается допустимый процент риска Р.
Для условий массового производства, когда детали из-
готовляют по методу автоматического получения размеров
на настроенных станках, принимаем Р — 0,27 %. Тогда
коэффициент риска = 3.

3.	Определяются (выбираются) предполагаемые за-
коны распределения каждого из звеньев.

Предполагая, что детали редуктора изготовляют в боль-
ших количествах на настроенных станках (см. п. 2) при
нормальном ходе технологического процесса, принимаем,
что рассеяние размеров всех звеньев размерной цепи
подчиняется закону Гаусса.

Тогда коэффициенты относительного рассеяния
Хд, = ХЛг = Хд, = ^л4 = Kt, — 1/9.

4.	Рассчитывается средняя величина допуска (см.
также п'. 2 МПВ). При назначении допусков одного ква-
литета в общем случае расчет аналогичен расчету при
реализации метода полной взаимозаменяемости:

а______________Г^д

“с ~ m-I _______________________ ’

S /(0,45 УТ? Ч- 0,001Ли)2 Kt

<=1

где К& и Kt — коэффициенты относительного рассеяния
соответственно замыкающего и составляющих звеньев
(х; = кипу

Исходя из предположения, что рассеяние размеров
замыкающего и составляющих звеньев происходит по
закону Гаусса, получим Кд = К, = 1.

Следовательно, ас в данном случае будет иметь то же
значение, что и при расчете по4 методу полной взаимо-
заменяемости (см. п. 2 МПВ). Для решения поставленной
задачи определим значение среднего допуска Тер, расши-
ренного по сравнению со средним допуском, полученным
при расчете по методу полной взаимозаменяемости:

т;р

уд

(«-!)

= 0,179 мм.

5.	Корректируется на основе технико-экономических
соображений и устанавливается расширенный допуск на
размер каждого составляющего звена.

Учитывая, что при расчете размерной цепи А по ме-
тоду полной взаимозаменяемости допуски на составля-
44
ющие звенья Д8 = Л& были назначены по 9-му квали-
тету, допуски на размеры Д8, Д3, А4, назначаем по
10-му квалитету: Т'А, = T'At = 0,07 мм; ТАг — 0,185 мм;
T'At = 0,14 мм.

На звено допуск вычисляем из основного уравнения:

/т-1

2^Ч(Пг)2; 7^= 0,31 мм.

Этот допуск на звено Ai = 280 мм приближается
к допуску по 11-му квалитету (0,32 мм).

Возможно, в конкретных условиях производства ре-
дукторов нет необходимости назначать столь широкий
допуск на размер Лх. Может быть целесообразнее расши-
рить допуски на звенья Л3 и Д4,'так как точность по этим
размерам сравнительно трудно обеспечить при обработке
резанием.

Предпримем вторую попытку корректировки допу-
сков на составляющие звенья. Расширим допуск на
звено Л4 сверх ранее назначенного допуска по 10-му
квалитету: T"At = 0,18 мм.

На звенья Л1( Л2, ЛБ назначим, допуски по 10-му
квалитету:

Т Al = 0,21 мм; Т'д, = Т Аа = 0,07 мм.

Допуск на звено Л3 вычислим из основного уравнения:

Тд, = 0,27 мм.

Этот допуск приближается к допуску 11-го квалитета
(0,290 мм). Распределение допусков по второму варианту
можно считать приемлемым (см табл 2.5).

6.	Назначаются и рассчитываются координаты середин
полей допусков всех составляющих звеньев

Руководствуясь изложенными в п 2 МПВ сообра-
жениями, назначаем Дол, — Дол, — —0,035 мм; Дод, =
—— -|-0,135 мм; Дол, ==г 4-0,09 мм.

На звено Л4 координату определяем из основного
уравнения:

Дол, = — Дол Дол-Н- Дол, — Дол. — Дол* = -f-0,095 мм.
7.	Выполняем проверку правильности расчетов до-
пусков и координат середин полей допусков составляющих
звеньев:

Двлд = "е’^До^н-^'[/’е'хд^дтл^у ;

Двлд =gЦДол, - ^y^At^t(rAi/2y ;

ДвЛд = 0.4 мм; ДнЛд = 0.

Так как расчетные значения предельных отклонений
исходного звена совпадают с заданными (см. п. А), то
расчет допусков и координат середин полей допусков
выполнен правильно.

8.	Рассчитываются предельные отклонения (см. п. 5
МПВ и табл. 2.5).

9.	Рассчитываются предельные размеры.

Рассчитывая предельные размеры аналогично расчету,
изложенному в п. 6 МПВ, получают размеры всех состав-
ляющих звеньев с предельными отклонениями, которые
и проставляют на чертежах соответствующих деталей:

Ai = 28OiS’oi’> Аз = А6 = 11—0,071

As= 182+0,27; А4 = 120+0-18.

Метод групповой взаимозаменяемости (МГВ). Пред-
полагается, что производство редукторов является круп-
носерийным.

1.	Рассчитывается средняя величина производствен-
ного (расширенного) допуска:

7ср = пТср.

Примем, что расширение в 3 раса среднего значения
производственного допуска Тср, рассчитанного по методу
полной взаимозаменяемости (см. п. Д), обеспечит возмож-
ность установить на все составляющие звенья размерной
цепи экономически приемлемые допуски в условиях круп-
носерийного производства. Тогда

Гср = 3-0,08 — 0,24 мм;

Т'ь = пТл = 3>0,4 = 1,2 мм.
2.	Устанавливаются расширенные допуски на размеры
всех составляющих звеньев.

При расчете и назначении допусков должно быть
соблюдено условие равенства сумм допусков увеличива-
ющих и уменьшающих звеньев:

k	т—1	t

S|b|Tt= S.IBdn.
6=1	*4-1

В нашем конкретном случае

7\4-7\4-Гдв = 0,5ТЛд;

Ъ, + 7\ = О.бТлд,

Рассмотрим первое из этих уравнений:

Т'А1 + 2Т'лг —	— 0,5-1,2 = 0,6 мм.

Предпримем попытку назначить допуски на звенья Ai,
Ai, Аъ по 11-му квалитету: Тл, = 0,32 мм; Та, = Т’а, =*
= 0,11 мм. Тогда

Та, +2Та, =0,32 4-2-0,11 =0,54 мм.

Доведем сумму этих допусков до 0,6 мм, при этом все
допуски должны быть кратны числу групп (три): ТА, »
— 0,36 мм; 7д, = Та, — 0,12 мм. Тогда

Та, 4- 2Т"л, = 0,36 4- 2-0,12 = 0,60 мм.

Рассмотрим вторую сумму: Т’а, + Т’а, — 0,5- ТА& —
— 0,6 мм.

Ввиду • близости номиналов звеньев Аа и Л4 прирав-
няем соответствующие допуски: Т’а, — Т’а,. Тогда: 2Т’А, в
— 0,6 мм; ТА, — ТА, — 0,3 мм.

Допуск на звено Л3 = 182 мм несколько превышает
допуск 11-го квалитета (0,29 мм), а допуск на размер
= 120 мм находится между допусками 11- и 12-го
квалитетов. Таким образом, на все составляющие звенья
А1—А6 установлены экономически приемлемые расши-
ренные допуски.
2-в. Допуски и координаты их середин для групп деталей

№ группы	А0Л, пр» 7^ = 0,12	Аол, п₽и ТЛг=0,04	А0Л3 °РИ  Тл,=о.ю	А0Л. ПРИ  Тл.=0.10	Д0Лй при 7^= 0,04	А0Лд при  Та . = л д = 0,40
1	—0,06	—0,02	40,05	40,05	—0,02	40,20
2	40,06	40.02	40,15	40,15	40,02	40,20
3	+0,18	40,06	40,25	40,25	40,06	40,20

3.	Устанавливаются допуски и координаты их сере-
дин для деталей каждой группы (табл. 2.6).

При назначении координат середин полей допусков
необходимо соблюдать основное уравнение

Долд — —Дол, — Долг + Дол3 + Дол, — Дол,.-

С увеличением номера группы координата середины
поля допуска данного звена возрастает на величину
допуска соответствующего звена. Например:

1-я группа: Дм, = —0,045 мм;

2-я группа: Дол, — Дол, + Лд, = —0,045 4-

-I- 0,09 = 4-0,045 мм;

3-я группа: Дол, = Дол, + Гл, = Ц-0,045 + 0,09 =
— 4-0,135 мм.

4.	Рассчитываются предельные отклонения размеров
всех составляющих звеньев размерной цепи (см. п. 5
МПВ).

5.	Рассчитываются предельные размеры всех состав-
ляющих звеньев размерной цепи. Расчеты выполняют
аналогично пп. 6 МПВ и 9 МНВ. Размеры всех состав-
ляющих звеньев с предельными отклонениями по трем
группам приведены в табл. 2.7. Из этой таблицы следует,
что детали должны быть изготовлены со следующими
размерами: А\ = 28О_о;оо> -^2 = ^6 = 11-м2; Аз = 182+одз,
At = 120^ол5-

Сортировка деталей на три группы производится в со-
ответствии с размерами, указанными в табл. 2.7.

Метод пригонки (МП). Предполагается, что производ-
ство редуктора является мелкосерийным.

1.	В качестве компенсирующего звена выбираем зве-
но Д5 — толщину прокладки, изменение размера которой
можно просто и с высокой точностью ссуществить, напри-
2.7. Размеры деталей по группам

№ груп- пы	А,	As	А,	А4	Л,	Лд
1	280_OiO6	1 1-0,02	182+0.05	120+о.°б	1 1—0,02	0+0,4
2	280+°."в	| | + 0,02	182+°-16	120+0-16	1 1 + 0,02	0+0,4
3	280+°-18	1 1+0,06	182+0.25	120+0.26	1 1+0.06	0+0,4

мер, путем шлифования торца на плрскошлифовальном
станке.

2.	Устанавливаются экономичные в данных производ-
ственных условиях (мелкосерийное производство) допу-
ски на размеры всех составляющих звеньев.

По 11-му квалитету: Т’А, = 0,32 мм; Т'д2 = Т’А, =
= 0,11 мм; Т’д, = 0,29 мм; Т’А, = 0,22 мм.

3.	На все звенья назначаются координаты середин
полей допусков.

В данном случае назначаем ДОд; с расчетом, чтобы
допуски были расположены как для основных валов и
отверстий в системе ISO : Д^д, —0,16 мм; Дод, =
= Дбд, = —0,055 мм; Дод, = +0,145 мм; Д^д, =
= +0,11 мм.

Производственные, допуски и координаты их середин
заносят в таблицу (см. табл. 2.8).

2.8. Расчет размерной цепи методом пригонки

Обозна- чение звеньев	Номи- нальный размер звеньев, мм	Допуски Ч’ мм	Коор- динаты середии полей допусков Дол .•	Переда- точное от ноше- ние lAi	Предельное откло- нение размеров звеньев, мм	
					верхнее АвЛ;	нижнее АиЛг
Лд ч-	0	0,4	+0,2	—-•	+0,4	0
Ai ч-	280	0,32	—0,16	—1	0	—0,32
Л2  -+	И	0,11	—0,055	—1	0	-0,11
Аз	182	0,29	+0,145	+1	+0,29	0
ч-	120	. 0,22	+0,11	+1	+0,22	0
а5	11	0,11	—0,055	—1	—	
4.	Рассчитывается наибольшая возможная компенса-
ция:

= Удд — Гдд,

т—1

где Тдд == £ Щ|Тдр Тдд = 1,05 мм.

Следовательно, 6„ = 0,65 мм.

5.	Рассчитывается величина поправки Дк, которую
необходимо внести в координату середины поля допуска
компенсирующего звена Л5К, чтобы создать на ней необ-
ходимый для пригонки слой материала:

Дв =	ЦДЦ - А<Мд = 0,65 мм.

6.	Вносится поправка в координату середины поля до-
пуска компенсирующего звена Л6К:

Дод.к = Дм., + Дк = 0,595 мм.
ОН	он

7.	Рассчитываются предельные отклонения размеров
всех составляющих звеньев размерной цепи (см. табл. 2.8).

8.	Рассчитываются предельные размеры всех состав-
ляющих звеньев (аналогичйо п. 6 МПВ).

На чертежах соответствующих деталей проставляют
следующие размеры:

Лх = 280_0>за; A=ll_o,u; Аа = 182+0-29;

А4 = 120+0,22;

9.	Выполняется проверка правильности расчета. Для
этого вычисляют предельные размеры исходного звена раз-
мерной цепи и сравнивают с заданными: Лдах = (Лза* 4-
+ ЛГХ) - (ЛГ‘П + Xmin + Л?*п); АТХ = 0,4 мм. При
таком сочетании размеров составляющих звеньев никаких
пригоночных работ не потребуется, так как расчетное
значение Л"а11 соответствует заданному максимальному
значению зазора:

ЛХ1" = (Лэ™ + Л?1п) - (ЛГ“ + л2тах + ЛБтах) =

= —0,65 мм.
В этом случае с компенсирующего звена Л5 необходимо
снять припуск от 0,65 мм (тогда Лд будет иметь мини-
мальное допустимое значение Лдш = 0) до 1,05 мм
(тогда Лд будет иметь максимальное допустимое значе-
ние Лдах = 0,4 мм). На компенсирующем звене для этого
имеется достаточный слой материала. Следовательно, рас-
чет размерной цепи методом пригонки выполнен пра-
вильно.

Метод регулирования (МР). Предполагается, что про-
изводство редукторов серийное. Конструкцией редуктора
(см, рис. 2.2) предусмотрена возможность решения раз-
мерной цепи А методом регулирования с применением
неподвижного ступенчатого компенсатора.

1.	В качестве компенсирующего звена выбирают
звено Л5 — толщину одной из прокладок (см. рнс. 2.2).

2.	Устанавливаются экономичные в данных производ-
ственных условиях допуски на размеры составляющих
звеньев (как при расчете по методу пригонки, см. п. 2
МП).

Т'а, = 0,32 мм; Т'а, = Т'а, = 0,11 мм; 7^, = 0,29 мм;
Т'а, = 0,22 мм.

3.	Рассчитывается наибольшая возможная компенса-
ция 6„:

би = Т'ал — Т’ад.

В размерной цепи Л (см. рис. 2.2) компенсации под-
лежат отклонения звеньев AL ... Л4:

ш—2

Т'ал = Та{ + Т'а2 + Т'а3 + Т'а4 =

= 0,32 4- 0,11 + 0,29 + 0,22 = 0,94 мм;

6g = 0,94 — 0,40 = 0,54 мм.

4.	Определяется число ступеней компенсаторов:

Скорректируем допуски на звенья Лх, Ла, Л8, Л,
таким образом, чтобы N стало целым числом (равным 3);
Та, = 0,30 мм; Тд, = Та. — 0,10 мм; = 0,28 мм.
Тогда = 0,30 + 0,10 + 0,28 + 0,22 =т= 0,9 мм.

дг _____0,9_____ «

~ 0,40 — 0,10 “

5.	Рассчитывается величина ступени С в наборе (ком-
плекте) компенсаторов:

С = ТА& - Тл5; С = 0,40 -0,10 = 0,3 мм.

6.	Назначаются координаты середин полей допусков
всех звеньев. Для упрощения расчета размеров компенса-
торов координаты середин полей допусков составляющих
звеньев назначают так, чтобы совместить одну из границ
расширенного поля допуска замыкающего звена с соот-
ветствующей границей его поля допуска, заданного слу-
жебным назначением изделия.

В связи с этим при совмещении нижних границ полей
допусков замыкающего звена необходимо соблюдать ус-
ловия (Методические указания РД 50—635—87)

ДнЛд == ДнЛд;

л	*- ТаА . к- л , Т"АЬ-

= ДнЛд----ДоЛд = ДнЛд 1---------— =

= 0 +	= +0,45 мм.

Назначим координаты середин полей допусков на раз»
меры звеньев Аг ... А4, как для основных валов и отвер-
стий:

= —0,15 мм; Дол2 = Дол5 = —0,05 мм;

Д0Л3= +0,14 мм; Дол4 ~ +0,11 мм.

т—2

В соответствии с уравнением До = S 5г Ао, запишем

ДоЛ1 = -ДоЛ! — Дол2 “Ь Аол3+ Дцл4 =

= 0,15 + 0,05 + 0,14 + 0,11 = +0,45 мм.

7.	Определяются размеры компенсаторов:

1-я ступень: 46к_оД или 11_оД;

2-я ступень: (Л6К + С)_ д = (11 + 0,3)_оД или ll,3_04j
3-я ступень: (Л6К + гС)^ = (11 + 0,6)_ид или 11,6_од.
TAl = 0,30 мм; Та, = 7л. = 0,10 мм; 7л, = 0,28 мм.
Тогда Тлд = 0,30 + 0,10 + 0,28 + 0,22	0,9 мм.

N _	0,9	_ о

П 0,40 — 0,10 ~ •

5.	Рассчитывается величина ступени С в наборе (ком-
плекте) компенсаторов:

С = Тлд - Гл5; С = 0,40 - 0,10 = 0,3 мм.

6.	Назначаются координаты середин полей допусков
всех звеньев. Для упрощения расчета размеров компенса-
торов координаты середин полей допусков составляющих
звеньев назначают так, чтобы совместить одну из границ
расширенного поля допуска замыкающего звена с соот-
ветствующей границей его поля допуска, заданного слу-
жебным назначением изделия.

В связи с этим при совмещении нижних границ полей
допусков замыкающего звена необходимо соблюдать ус-
ловия (Методические указания РД 50—635—87)

ДнЛд = ДнЛд5

*	А -	Т"АЛ . А '	А	! Т"А*

^нИд — ^нЛд 2 ’ ^мд — АнЛд + 2 —

= 0 +	= +0,45 мм.

Назначим координаты середин полей допусков на раз»
меры звеньев Лх ... Л4, как для основных валов н отвер-
стий:

Аол, = —0,15 мм; Дол2 = Д'м5 = —0,05 мм;

Долз = +0,14 мм; Дол4 = +0,11 мм.

т—2

В соответствии с уравнением До = S Д„. запишем

ДоЛ1 = —ДоЛ1 — Дол2 4" А'оАз 4~ Ацл4 ~

= 0,154-0,05 + 0,14 + 0,11 = +0,45 мм.

7.	Определяются размеры компенсаторов:

1-я ступень: 46к_011 или 11_о,ъ

2-я ступень: (Л5В + С)_ 4 = (11 + 0,3)_о4 или ll,3_0)1j
3-я ступень: (46в + 2С)_0>1 = (11 + 0,6)_иа или 11,6_ид.
[3. Выполняется проверка правильности расчетов.
Для этого вычисляют предельные размеры замыкающего
звена размерной цепи:

= (4ГХ + ЛГХ) - (й"п + Д2т,п) - Л5к =

= (182,28 + 120,22) - (279,7 + 10,9) - Л5к = 11,9 — Л5к.

Используем компенсаторы 3-й ступени:

Лд“= 11,9-Л63к= 11,9- 11,6 = 0,3 мм или

ЛГХ = 41,9-41,5 = 0,4 мм.

Оба полученных значения соответствуют заданной
величине зазора Лд, которая может изменяться от 0
до 0,4 мм.

Л^п = (^mln + £п>1П) __ (2jn.x +	__

ЛГ1п = (182 + 120) - (280 4-И)- Л5к.

Лд1п = 11 —Лэк; используем компенсаторы 1-й сту-
пени; Лд = 11 — 11=0 или Лд = 11 — 10,9 ~ ОД мм.

Оба значения Лд находятся в пределах допуска Та±.

Таким образом, даже при сочетании в одном экземпляре
изделия (редуктора)- предельных размеров всех состав-
ляющих звеньев в наборе имеются компенсаторы, с по-
мощью которых можно обеспечить требуемое значение
размера замыкающего звена (зазора, см. рис. 2.2). Следо-
вательно, расчет выполнен правильно.

Расчет размерных целей с применением ЭВМ «Элек-,
тропика-В» . При расчете размерных цепей с применением
ЭВМ необходимо проработать методику расчета, изучить
таблицу обозначений и исходных данных (табл. 2.10)
и ознакомиться с полным текстом программы (см. прило-
жение 10). В этом же приложении приведен и пример рас-
чета методами полной и неполной взаимозаменяемости
и пригонки, в котором числовые значения параметров точ-
ности составляющих звеньев взяты из рассмотренного
выше примера.

Обращение к машине выполняются согласно «Инструк-
ции для пользователей микро-ЭВМ «Электроника-В» или
другой ЭВМ.
2.10. Обозначение исходных данных к расчету размерных цепей

Данные	Обозначение	
	а формуле |	в программе
Номинальный размер исходного звена Верхнее предельно? отклонение исход- ного звена  Нижнее предельное отклонение исход- ного звена  Координата середины поля допуска ис- ходного звена  Номинальный размер составляющего звена  Номер составляющего эвена  Верхнее предельное отклонение соста- вляющего эвеиа  Нижнее предельное отклонение соста- вляющего звена  Передаточное отношение составляющего звена  Средний допуск  Допуск рассчитываемого звена  Номер рассчитываемого звена  Координата середины поля допуска со- ставляющего звена  Допуск составляющего звена  Допуск'исходного звена  Коэффициент риска  Ковффициевт относительного рассеяния Расширенный допуск составляющего звена  Координата середины поля расширен- ного допуска составляющего эвена Наибольшая возможная компенсация Величина поправки, вносимой в коорди- нату середины поля допуска компенси- рующего звена  Координата середины поля допуска ком- пенсирующего звена  Расширенный допуск исходного эвена при расчете по методу пригонки Число звеньев размерной цепи	Лв4д Днлд ДвЛд Ai  i  днЛ(  Т'ср Т» k  А' г, ^0At  Ди  П т	А0 В0  Н0 %  МП  I В(1)  Н(1)  S(I)  Д Т (к)  К С(1)  Т(1>  Т(0) Д1 да R(D  N(I)  да Д4  Д5  К1  М
В ПЗ к курсовым проектам расчеты размерных цепей,
выполненные вручную, оформляют в виде таблицы. Ре-
зультаты расчета на ЭВМ печатают на печатающем уст-
ройстве и вклеивают в ПЗ.

2/6.2. Анализ технологичности конструкции изделия
или сборочной единицы

Отработка конструкции изделия на технологичность
в курсовом проекте предусматривает сокращение затрат
времени и средств на технологическую подготовку про-
изводства н процессы его изготовления.

Анализ технологичности конструкции изделия (ка-
чественную оценку технологичности) начинают уже на
этапе технологического контроля чертежа изделия или
сборочной единицы и анализа их служебного назначения.
Хотя ответственными исполнителями отработки конструк-
ции изделия на технологичность являются разработчику
конструкторской документации, студент может при вни-
мательном функционально-стоимостном и размерном ана-
лизе конструктивных исполнений деталей и сборочных
единиц внести отдельные изменения, позволяющие улуч-
шить технико-экономические показатели проектируемого
технологического процесса. Технологичность конструк-
ции изделия должна в максимальной мере соответство-
вать технологическим требованиям производства, задан-
ной серийности и степени автоматизации сборки.

Порядок и правила отработки конструкции изделия и
сборочной единицы на технологичность регламентируются
ГОСТ 14.201—83.

Одной из основных задач отработки конструкций из-
делия на технологичность является правильный выбор
минимального, но достаточного числа показателей тех-
нологичности для ее количественной оценки, приведен-*
ных в ГОСТ 14.201—83.

Основными факторами, влияющими на выбор показа-
телей, являются: требования к изделию; внд изделия;
объем выпуска; туп производства; наличие информации»
необходимой для определения показателей, и стадии раз-
работки конструкторской документации.

Основными показателями технологичности изделий
машиностроения являются показатели трудоемкости из-
готовления и технологической себестоимости изделия.
Для улучшения основных показателей технологич-
ности изделия целесообразно оценивать различные ва-
рианты конструкции изделия при его проектировании
с помощью дополнительных, показателей технологич-
ности [541.

При выполнении курсовых проектов обычно отсут-
ствуют сведения о трудоемкости изготовления деталей
заданной и базовой конструкции изделий. Поэтому сту-
дент должен определить лишь те показатели технологич-
ности, для расчета которых имеются исходные данные,
при этом в качестве базовой конструкции изделия следует
принять заданную, а в качестве рассматриваемой — из-
мененную им конструкцию.

Часто для заданной конструкции изделия подсчиты-
вают лишь один основной показатель — трудоемкость
изготовления:	,

Т’и =	Т ienie + Jj Т ij/iin + Тсб -|- Тшс,

где Tie — трудоемкость изготовления i-й сборочной еди-
ницы, мин; Т1д—трудоемкость изготовления i-й детали
(не вошедшей в состав при подсчете Tte), мин; n/e, nin —
соответственно количество i-x сборочных единиц и дета-
лей; Тсб. Тас — соответственно трудоемкость общей
сборки изделия и испытаний, мин.

При расчете трудоемкости изготовления изделия Т„
разряд работы и нормы времени устанавливают соответ-
ственно по тарифно-квалификационному справочнику и
нормативам на слесарно-сборочные работы [60, 611.
Показатель трудоемкости общей сборки Тс5 необходимо
сводить к минимуму.

Количественную оценку технологичности заданной кон-
струкции изделия студент выполняет, как правило, по
указанию консультанта проекта. Качественная же оценка
технологичности конструкции изделия должна быть не-
отъемлемой частью каждого проекта, при этом каждый
студент должен разработать рекомендации по изменению
заданной конструкции. Дальнейшая разработка техно-
логии изготовления изделия производится для отработан-
ной на технологичность конструкции.

Рассмотрим конкретный пример *. Предположим, что
производство коробок скоростей (рис. 2.3) массовое. Для

* В примере использованы материалы сотрудников УлПИ Е. А, Ка-
рева, Ж. К. Джавахия, Г. Р. Муслнной.
ъп

Рис. 2.3. Коробка скоростей цепная:

1,3, 3 — звездочка; 3, 3S. 33 кольцо; 4, 22 — вал; 6 — корпус; 7, 3S—
флаггец; 8, IS. 13, 29, it, St, 37 — крышка; t, t<>. It — бинт; It; 13, 30,
40 — ашишпа; 14, 38 — гайка; IS — уплатим; 17, IS, IS, 18 — «тулка;
21, 24, 27 — звездочка; 23, IS — муфта; 31 — болт; 33, 34 — Шайба

любой. конструкции изделий при массовом производстве
должна быть в максимальной степени реализована узло-
вая сборка. В конструкции коробки скоростей узловая
сборка возможна. Вал 22 с деталями 17, 18, 21, 23—29,
31, 34, 35, 14, 30, 32, 33, 11, 13 служит сборочной едини-
цей, которая вначале собирается отдельно, а затем с кор-
пусом 6 на конвейере. Другие детали не могут быть собраны
в узел вне конвейера из конструктивных соображений

3&
5	3	2	1

Рис. 2.4. Коробка скоростей (по рис. 2.3) после отработки на
технологичность сборки

(большие габариты звездочек 1, 2, 5). Таким образом,
собираемость коробки скоростей вполне удовлетвори-
тельна.

Вместе с тем конструкция недостаточно технологична
по следующим соображениям: ступицы звездочек 1, 2, 5
неодинаковы по длине; так как звездочки 1, 2, 5 не пере-
двигаются в осевом направлении, .а передают лишь кру-
тящий момент, то вместо шлицевого соединения вала 4
со звездочками 1, 2, 5 следует выполнить шпоночное со-
единение, при этом звездочки можно выполнить литьем
(рис. 2.4).

В результате этих изменений может быть повышена
производительность обработки деталей:

фланцы 7 и 36 тлекгт неодинаковые посадочные диа-
метры (0 105h7 и 0 110h7) и к тому же являются лиш-
ними, так как вместо них целесообразно предусмотреть
при конструировании корпуса приливы, а отверстия в кор-
пусе расточить в размер 72Н7;

втулки 17, 18,26, 28 различаются по длине или наруж-
ному диаметру, хотя имеют одинаковый внутренний диа-

да
метр; их можно сделать одинаковыми по всем параме-
трам;

крепежные винты 9 и 10 отличаются диаметром и дли-
ной резьбы, хотя имеется возможность применить для креп-
ления фланцев и -крышек винты одного  типоразмера;

крышки 29 и 19 должны быть одинаковыми по размерам
и конфигурации (в рассматриваемом случае они несколько
различаются);

шлицевые соединения кулачковых муфт 23 и 25 с ва-
лом имеют неодинаковые размеры, и, кроме того, центри-
рование для подвижных соединений должно осуществ-
ляться не по наружному (как в данном случае), а по
внутреннему диаметру;

наружные и внутренние диаметры кулачков у дета-
лей 21, 23, 25, 27 неодинаковы, что затрудняет их изго-
товление.	z

Качественная оценка технологичности и ее учет в про-
цессе конструирования изделия позволяют в дальнейшем
при изготовлении существенно увеличить производитель-
ность труда и уменьшить себестоимость выпускаемой про-
дукции.

Все предлагаемые студентом изменения конструкции
должны быть технически обоснованы. Эскизы измененных
конструкций изделия или сборочной единицы приводят
в ПЗ, рядом с эскизами соответствующих существующих
конструкций (см., например, рис. 2.4). Если вносимые
изменения представляют существенный интерес, допус-
кается выносить чертежи конструкций, отработанных на
технологичность, в графическую часть проекта. Дальней-
шая разработка как технологии сборки, так и техноло-
гии изготовления деталей производится по измененной
студентом конструкции (все изменения должны быть одоб-
рены консультантом проекта).

2.6.3. Маршрутный технологический процесс
сборки изделия или сборочной единицы

Закончив изучение и анализ технических требований
к изделию, мысленно расчленяют его на сборочные еди-
ницы 1, 2, .... «-го порядка и отдельные детали. Неза-
висимо от типа и организации производства на основе
сборочного чертежа составляют сначала схему общей
сборки (см. рис. 2.5, а), а затем узловой (см. рис. 2.5, б),
которые в наглядной форме определяют последователь-
60
Детина

Рис. 2.5. Схема общей (а) и узловой (б) сборки
ность выполнения соединения, т. е. маршрутную техно-
логию сборки изделия и его составных частей. При сборке
особо крупных изделий составляют схему нх разборки
перед транспортированием и схему последующей сборки
у Заказчика.

Последовательность общей сборки изделия в основном
определяется его конструктивными особенностями и при-
нятыми методами достижения требуемой точности, а по-
этому не может быть произвольной. На этом этапе весьма
важно уметь правильно выделить в изделии сборочные
единицы соответствующего порядка, которые характе-
ризуются независимостью и законченностью сборки, а при
транспортировании по рабочим местам сборки не рас-
падаются на отдельные детали.

При определении оптимальной последовательности
сборки исходят из следующих принципов {7):

I.	Общую сборку изделия следует начинать с уста-
новки на сборочном стенде или конвейере базирующей
детали изделия, после чего уточняют последовательность
установки на нее остальных сборочных единиц и деталей.

2.	Дальнейшую сборку начинают с тех сборочных еди-
ниц или деталей, размеры и относительные положения
поверхностей которых являются общими звеньями, при-
надлежащими наибольшему количеству размерных це-
пей.

3.	Далее постепенно переходят к сборке тех сбороч-
ных единиц и деталей, размеры и относительные положе-
ния поверхностен которых являются общими звеньями,
принадлежащими последовательно уменьшающемуся
числу размерных цепей. При прочих равных условиях
сборку начинают с той размерной цепи, при помощи ко-
торой решается наиболее ответственная задача.

4.	В каждой из размерных цепей сборку следует
начинать с тех сборочных единиц и деталей, линейные
и угловые размеры которых являются звеньями основной
ветви размерной цепи, т. е. ветви, не содержащей ис-
ходного (замыкающего) звена.

5.	В размерных цепях, где конструкцией машины на-
мечено получить требуемую точность замыкающего звена
методом регулировки, находят компенсирующие- звенья
и детали, выполняющие роль неподвижных илн подвиж-
ных компенсаторов. Если необходимо, производят под-
счет чйсла ступеней неподвижных компенсаторов, уста-
навливают их размеры, допуски и необходимое число ком-
62
пенсаторов каждой ступени
размеров. При подвижных
компенсаторах необходимо
проверить достаточную мак-
симальную величину компен-
сации и возможность пере-
мещения на эту величину по-
движного компенсатора.

6.	В размерных цепях,
в которых конструкцией ма-
шины задано получить тре-
буемую точность замыкаю-
щего звена методом пригонки,
следует проверить, правильно
ли выбрано (или произвести
выбор) компенсирующее зве-

Рис. 2.6. Сборочная единица
(кронштейн с крышкой)

но и позволяет ли его номинальный размер обеспечить

пригонку.

При обнаружении ошибок следует произвести расчеты
и внести изменения.

7.	В размерных цепях, точность замыкающего звена
которых намечено получить методом групповой взаимо-
заменяемости, необходимо проверить правильность рас-
чета допусков и число намеченных групп деталей.

В курсовом проекте допускается графическое изобра-
жение схемы сборки в различных видах. Например, йа
рис. 2.5, б дан возможный вариант изображения схемы
сборки узла по рис. 2.6. Правила и примеры построе-
ния схемы сборки представлены в литературе, [50, 58,
1101. Дополнительно следует обратить внимание на сле-
дующее:

t. Располагать схему сборки рекомендуется по гори-
зонтали .

2.	Изображение общей сборки изделия, а также лю-
бой сборочной единицы следует начинать с базирующей
детали.

3.	Следить за последовательностью установки сбо-
рочных единиц и деталей во времени, а также за последо-
вательностью основных и вспомогательных работ, выпол-
няемых при сборке, делая соответствующие надписи на
схеме сборки.

Составленная схема сборки является основой для про-
ектирования маршрутного технологического процесса
сборки изделия, устанавливающего последовательность
и содержание технологических и вспомогательных опе-
раций сборки. При этом последовательность выполне-
ния переходов должна строго регламентироваться схе-
мой сборки. На этом этапе производят также предвари-
тельный выбор средств технологического оснащения,
используемых при сборке, устанавливают число сборщи-
ков и их квалификацию.

2.6.4. Разработка технологических операций

Установив перечень сборочных работ, наиболее произ-
водительные, экономичные и технически целесообразные
способы соединения, проверки положения и фиксации
всех составляющих изделие сборочных единиц и деталей,
на основе схемы сборки определяют содержание операций,
выбирают для их выполнения средства технологического
оснащения (верстаки, стенды, прессы и т. п.), устанавли-
вают способ транспортирования и ориентации сборочных
единиц и деталей на каждом рабочем месте, задают ме-
тоды контроля и окончательных испытаний изделия, раз-
рабатывают технические задания на нестандартную тех-
нологическую оснастку.

Для формирования операций из переходов производят
нормирование сборочных работ по нормативам на сле-
сарно-сборочные работы [60, 61}. Время контрольных
операций, а также время таких переходов, как опили-
вание, промывка, сушка, протирка или смазывание по-
верхностей деталей необходимо учитывать при нормиро-
вании работ по сборке изделия. Для заданной производи-
тельности и качества сборки производят расчет режимов
выполнения переходов сборки (температуры, силы за-
прессовки, момента затяжки резьбовых соединений и
т. п.), определяют настроечные размеры для механизиро-
ванных инструментов.

При формировании технологических операций сборки
следует по возможности в их состав включать однородные
работы, причем для синхронизации операций по такту со-
держание операций устанавливают с учетом трудоемко-
сти отдельных элементов сборочных работ. Пригоночные
работы, испытания и контроль выделяют в отдельные
операции.

Осуществляемые в процессе сборки контрольные опе-
рации позволяют установить степень соответствия отно-
сительного положения и перемещения исполнительных
64
Рис. 2.7. График
загрузки рабочих
мест

поверхностей техническим требованиям на сборку. При-
меры разработки методов контроля приведены в ра-
боте [911.

Учитывая большую трудоемкость сборки машин, со-
ставляющую 20 ... 45 % общей трудоемкости их изготов-
ления и требующую, как правило, значительных затрат
физических сил сборщиков, важной задачей проектиро-
вания технологического процесса сборки является повы-
шение производительности слесарно-сборочных работ пу-
тем их механизации и автоматизации. Применение раз-
личных сборочных приспособлений и стендов, а также
механизированных универсальных, унифицированных и
специальных сборочных инструментов, становится обяза-
тельным элементом технологического процесса сборки
изделия.

В массовом производстве технологический процесс
сборки разделяют на операции исходя из условия, чтобы
штучное время операции было равно или кратно такту.
Поэтому на данном этапе проектирования возможны ча-.
стичные изменения последовательности сборки изделия,
совмещение и расчленение операций, изыскание более
производительных методов сборки, оборудования и ос-
настки, а также корректирование режимов работы обору-
дования. Выравнивание Тшт по такту иллюстрируется
соответствующим графиком (рис. 2.7), представляемым
в ПЗ. Коэффициент загрузки всех рабочих мест сборочной
линии К3 (см. разд. 2.6.6) должен быть не менее 0,90 ...
0,95.

Для серийного производства содержание операций
принимают из расчета достаточно высокой загрузки ра-
бочих мест узловой и общей сборки данного изделия и
других периодически сменяемыми партиями изделий.
Если К3 < (0,5 ,.. 0,7), то следует или уменьшать число
стендов общей сборки путем сокращения штучного вре-
мени сборки каждого изделия партии, или догрузить
сборочный стенд сборкой других изделий [100, т. 21.

3 Худобин Л. В. и др.	65
Число стендов общей сборки для серийного произ-
водства определяют по формуле

т = 1(7’шт^ + Т’ШтаЛ\ 4- • • • +

+ Т’шт^Р 4- (Т’п. Sj 4- Т’п. з2 4- • • ’ 4* Т’п. 3t) К]/Фд. о»

где TmTj — штучное время общей сборки i-ro из-
делия (i = 1, 2....п), ч; Nt — годовая программа вы-

пуска i-ro изделия (i -= 1, 2, n)j К — число партий
в год. При малой программе выпуска и сложных изделиях
размер партии ориентировочно принимают равным трех-
месячной программе; для изделий средней сложности —
месячной программе} для простых изделий с большой про-
граммой выпуска — двухнедельной программе [1001;

2.11.	Часовые тарифные ставки рабочих для машиностроительной
и металлообрабатывающей промышленности при переводе иа новые
условия оплаты труда

Группа рабочих	Вид оплаты	Тарифная ставка рабочих за 1 ч, руб., по разрядам							
		1	2	3	4	5	6	7	8
Слесари- ииструмен- талыцики, станочники широкого профиля при выпол- нении осо- бо точных и сложных работ	Повре- менная	0,61	0,66	0,73	0,82	0,94	1,09	1,15	1,23
	Сдель- ная	0,65	0,70	0,78	0,88	1,0	1,17	1,23	1,31
Станочники по механи- ческой обработке металла	Повре- менная .	0,56	0,61	0,67	0,75	0,86	1,0	—	—
	Сдель- ная	0,60	0,65	0,72	0,81	0,92	1,07	—	—
Остальные рабочие	Повре- менная	0,50	0,56	0,61	0,68	0,78	0,91	—	—
	Сдель- ная	0,54	0,59	0,65	0,73	0,83	0,97	—	—
Л’ операции	Наименование операции.	Тшт-> мин	Цикл сворна			
			Тц1* IO,1# мин Тта2.3мин			
5	КонплемпоОоиная (cf. 2,3.4)	2.05	'//А			
Ю	05щия сборки (св. 5)	2,24	Ж			
15	Сворка	2.0				
20	Сворка	2.»				
25	Сворка	2,04				

Рис. 2.8. Циклограмма сборки

Тп. з{ — подготовительно-заключительное время для i-ro
изделия (i = l,2....п), ч.

Одновременно производят окончательный выбор при-
меняемых при сборке средств технологического оснаще-
ния. Составляют техническое задание на проектирование
оригинального сборочного приспособления, испытатель-
ного стенда, средств автоматизации и механизации сборки.
Технический проект разработанной студентом конструк-
ции должен быть представлен в графической части про-
екта. В ПЗ приводят расчеты этой конструкции на проч-
ность, точность и производительность.

Уточнив структуру и содержание операций, переходят
к их техническому нормированию, корректируя ранее
установленные нормы времени, определяют прбфессию
и квалификацию сборщиков [60, 61 [. Расценки опреде-
ляют по Тарифной ставке, установленной для каждого
разряда (табл. 2.11) с учетом перевода рабочих с 1987 г.
на новые условия оплаты труда, и по норме времени на
выполнение операций. Затем подсчитывают затраты вре-
мени на сборку каждой сборочной единицы и трудоем-
кость всей сборки. Составляют циклограмму сборки и
определяют число рабочих мест и число сборщиков.

Пример оформления циклограммы согласно схеме
сборки (см. рис. 2.5) показан на рис. 2.8. Одновременно
уточняют порядок сборки изделия и его сборочных еди-
ниц и выбирают средства транспортирования собираемого
изделия (если выбрана подвижная сборка) с учетом удоб-
ства сборки и доступности к изделию с разных сторон
При построении циклограммы сборки необходимо стре-
миться к сокращению производственного цикла путем
совмещения во времени тех сборочных операций, которые
можно выполнить независимо одну от другой (например,
операции 5, 10, рис. 2.8), или применения высокопроиз-
водительного сборочного оборудования и оснастки для
снижения себестоимости выполнения сборки. При вы-
равнивании штучного времени операций по такту или
обеспечении кратности ТШт. такту допустимо увеличение
(до 3 %) или уменьшение (до 10 %) длительности отдель-
ных операций по сравнению с тактом.

Вопросы формирования операций и установления
нормы времени требуют тщательной проработки при авто-
матизации и роботизации как основных, так и вспомога-
тельных операций сборки. На основании полученных дан-
ных определяют расходы по заработной плате на сборку
изделия или технологическую себестоимость выполнения
сборки (см. подразд. 2.6.6).

Результаты проектирования операций студент запи-
сывает в технологическую карту .сборки. В зависимости
от типа производства разрабатывают следующую техно-
логическую документацию: для единичного производства
разрабатывают маршрутную технологическую карту, для
серийного и массового производства — маршрутно-опе-
рационную и .операционную технологические карты. При-
меры заполнения технологических карт даны в приложе-
ниях 29, 30. При заполнении технологических карт сту-
дент устанавливает норму времени на каждый пере'ход
операции сборки.

Штучное время на сборочную операцию массового
производства рассчитывают по формуле [50 [

Гшт = (То + тв) (1 + Лобс,+ Лотд ) Ки

где То — основное технологическое время, мин; Тв —
вспомогательное время, мин; Лобс — время на обслужи-
вание рабочего места в процентах от оперативного вре-
мени (То + Тв), мин; Лотд — время на отдых и личные
надобности в процентах от оперативного времени, мин;
Ki — поправочный коэффициент на оперативное вреМя,
учитывающий число приемов, выполняемых сборщиком.

Следует обратить внимание, что в нормативах [601
на слесарно-сборочные работы оперативное время (То +
-)- Тв) на переходы по выполнению соединений и по вы-
полнению слесарных работ дается без разделения на ос-
новное и вспомогательное. На работы, не являющиеся
переходами, дается только вспомогательное время, на-
68
пример, на установку, снятие, повороты базовых дета-
лей и сборочных единиц, промывку, продувку воздухом,
протирку и т. п.

Время обслуживания Лаб0 рабочего места устанавли-
вают в зависимости от вида сборочных работ в размере
(2 ... 6) % от оперативного времени, а время на перерывы
для отдыха и удовлетворения естественных надобностей
принимают в размере (4 ... 6) % от оперативного времени.
При конвейерной сборке рекомендуется устанавливать
перерыв на 10 мин через каждые 1 ч 40 мин работы. При-
мер нормирования сборки кронштейна с крышкой (сб. 5,
рис. 2.5, б) по нормативам [60] приведен в табл. 2.12.

Норма времени по этому примеру

нвр = S Топ (1 + -л°бс^0Л°™ ) кк2 =

= 1,78-(1 +-q^) 1-1,05 = 2,11 мин.

При сборке изделий партиями с помощью нормативов
должны быть учтены затраты времени Тп. в на подготовку
сборочных работ для данной партии. В этом случае сборку
ведут по принципам серийного производства, т. е. на од-
ном рабочем месте периодически собирают различные из-
делия или сборочные единицы по типу поточной или ста-
ционарной (при малом выпуске изделий) сборки. Задача
студента — объединить выявленные при этом сборочные
работы и установить нормы на них.

При сборке изделий партиями определяют штучно-
калькуляционное время

ТШТ."К = Т’щт + Гц. 3/п,
где п — размер партии.

При поточной сборке в состав Тшт включают время Та
на перемещение собираемого изделия (при периодически
движущемся конвейере) и на возвращение рабочего в ис-
ходную позицию (при непрерывно движущемся конвейере).
Если Тп перекрывается другими элементами 7'шт, то оно
не учитывается.

Рассчитанное штучное время на операцию Тшт или Тшт,.к
заносят в технологическую карту (см. приложение 30).
При необходимости к технологическим картам сборки
в ПЗ прилагают технологические эскизы на отдельные
операции (см. рис. 2.13).
2.12.	Пример нормирования сборки кронштейна с крышкой (сб. 5 по рис. 2.5, б). Общая масса
кронштейна 1,4 кг; число деталей 18; тип производства — массовое

№ рабочей позиции и содержание работа	Фактора	№ карта и п^зирня	Оператввиое время Топ, мии
1. Взять крышку (сб. 1), установить кронштейн, совместить отверстия крыш- ки с кронштейном	Масса крышки (0,3 кг) Диаметр крышки (140 мм) Число отверстий (шесть)	К. 46, п. 17	0,037
2. Взять шесть шайб, надеть на болты	Тип шайбы (простая) Диаметр шайбы (10,5 мм) Длина продвижения (15 мм)	К. 57, и. 2	0,114(0,019X6)
3. Взять шесть болтов с шайбами и вставить их в отверстия крышки	Число и размер болтов (болт  М10Х1.25)  Длина продвижения (30 мм)	К. 56, п. 1	0,144(0,024X 6)
4. Взять шесть болтов н навернуть на 2—3 нитки вручную	Число и размер болтов (болт М10Х1.25)	К. 63, п. 1	0,354(0,059X 6)
5. Подтянуть пневмогайковерт к месту крепления крышки с кронштейном, включить его	Длина перемещения (1 м)	К. 14, п. 5	0,023
6. Завернуть окончательно шесть бол- тов электрогайковертом	Число и размер болтов (болт М10Х1.25)  Длина завертывания (8 мм)	К. 65, п. 2	0,126(0,021X6)
Продолжение табл. 2.12

Kg рабочей позиции и содержание работы	1 Факторы	№ карты и позиция [60]	Оперативное время Топ, мин
7. Включить электрогайковерт и пере- вести в исходное положение	Длина перемещения (1 м)	К. 14, п. 6	0,016
8. Сверлить и развернуть два отвер- стия	Диаметр сверла (5,8 мм)  Диаметр развертки (6 мм)  Длина отверстия (10 мм)	К. 41, п. 2, п. 17  К. 41, п. 4, п. 17	0,75(0,3+0,15-3)
9. Запрессовать два штифта вручную	Диаметр штифта (6 мм)	К. 62, п. 6 Итого	0,216(0,108X2)  1,78 мин
10. Организационно-техническое об- служивание рабочего места ДОбс	Сборочный стенд  Работа производится механи- зированным инструментом	К- 1, п. 2	^обс = 4 %
11. Отдых и личные надобности ДОтд Поправочный коэффициент на условия выполнения работы (Л2)	Грузооборот за смеиу до 1 т	К. 4, п. 1, п. 3  К- 7	Дртд = 9 % (6 % + + 1 % + 2%)  Кг= 1
12. Поправочный коэффициент на чи- сло приемов, выполняемых одним ра- бочим (К)	Число приемов	К. 5, п. 3	Л== 1,05
Суммируя Трудоемкость отдельных операций, опреде-
ляют трудоемкость Тс6 сборки всего изделия или сбороч-
ной единицы, число необходимых рабочих мест или по-
зиций q и потоков /, необходимых для сборки одинаковых
изделий:

m

Т'сб = S Т'шт.-Кр

где m — число операций, необходимых для сборки из»
делия или сборочной единицы.

Число основных рабочих определяют по формуле

г>	Т’сбП

Ксб = 60-Гд. РКВН ’

где Ед. р — действительный годовой фонд времени рабо-
чих, ч (см. [15, с. 150, 121, с. 861); /<вн— коэффициент
перевыполнения нормы выработки.

Число вспомогательных рабочих берут равным (20 ...
40) % от основных, т. е. Лвс = (0,2 ... 0,4) 7?сб. Боль-
ший процент — в малых цехах [15].

При непоточной стационарной сборке с расчленением
работ число рабочих позиций или мест для параллель-
ной сборки одинаковых объектов определяют по формуле

<71 == (Т’сб Т’сУ^'т»

где Тсб и Тс —- соответственно расчетная трудоемкость
всех переходов сборки одного объекта и переходов, вы-
полнение которых совмещено во времени с выполнением
сборки других объектов, мин.

При непоточной подвижной сборке число рабочих по-
зиций или мест

qt~(Tc6 + Te)/[(Tv-ta)K],

где ta —= время на перемещение объекта с одной рабочей
позиции на следующую, мин; — число параллельных
потоков.

Если к определению числа потоков подходить только
исходя из соотношения времени наиболее длительной опе-
рации 7'™„вх (без учета трудоемкости выполнения совме-
щенных переходов) и такта выпуска, то число потоков

j = (Топ Х Нг ^п)/Ув-
Но если наиболее длительная операция значительно
отличается по времени от всех остальных, то следует сов-
местить операции с тем, чтобы в должной мере загрузить
работой сборщиков на всех операциях. Так как совме-
щение операций на одном рабочем месте не всегда возможно
и удобно, иногда бывает более целесообразным устанав-
ливать число потоков, исходя" из длительности большин-
ства операций, а для выполнения более длительных опе-
раций создавать в каждом из потоков участки много-
поточной сборки (групповые поточные линии). -

При поточной стационарной сборке число рабочих
(или бригад) одного потока

Чз — (Т'сб — ТС)/[(Гт — Zp) V2I»

где tp — время перехода рабочего (бригады) от одного
к другому собираемому объекту, мин; 72 =	+

+ /р)/Тт — число параллельных потоков.

При поточной подвижной сборке число рабочих пози-
ций подсчитывают по следующим формулам:

при сборке с непрерывным движением собираемого
объекта

<74 = (Гсб-Тс)/1(Тт-/;')у3];

при сборке с периодическим движением объекта

Чз — (Л,б	с)/1(Т т ^п) Ya] >

где tp — время, необходимое рабочему для возвращения
в исходное положение после выполнения операции;
?з = (TonX + tp)lTT — число параллельных потоков.

Скорость движения конвейера:

при непрерывном перемещении собираемого объекта

где L — длина объекта, м; — расстояние между соби-
раемыми объектами, м.

Полученное значение о' не должно превышать (3,5 ...
5,0) м/мин;

при периодическом перемещении собираемого объекта
v" = (L +

Значения v* не должны превышать: при ручном пере-
мещении (10 ... 15) м/мин; при перемещении по роль-
гангу 20 м/мин; для механических транспортирующих
устройств (30 .^40) м/мин; для конвейера периодиче-
ского действия (15 ... 20) м/мин.

Длина рабочей части конвейера

LK = (L + А) (<?з (4) + !)•

Конвейер периодического и непрерывного действия
выбирают, учитывая возможность и удобство выполне-
ния сборочных работ на движущемся конвейере с задан-
ным тактом сборки Тп.

Время перемещения объекта
/п =

где I — длина рабочего места, м; оп — скорость переме-
щения, м/мин.

Величину I принимают, учитывая размеры собирае-
мого объекта и применяемого сборочного оборудования,
число рабочих-сборщиков, работающих на рабочем месте.

В результате разработки технологического процесса
сборки затраты времени на выполнение сборочных работ
на операциях должны быть упорядочены й примерно
равны или кратны такту выпуска (см. рис. 2.8). Достиг-
нуть этого можно путем частичных изменений последова-
тельности сборки изделий, частичной перекомплектовки
операций (из переходов), совмещения операций, при-
менением более производительных методов сборки, обо-
рудования и технологической оснастки, а также путем
корректирования режимов работы оборудования [50, ПО].

На завершающем этапе проектирования технологиче-
ских операций сборки студент разрабатывает технологи-
ческую планировку сборочного участка цеха (рис. 2.9).

Рис, 2.9. Планировка участка Лорки
На сборочном участке должны размещаться:

а)	стенды для общей сборки изделия или сборочных
единиц и их испытания;

б)	верстаки 3 или стенды 4, 6 для узловой сборки,
станки для испытания сборочных единиц перед поступле-
нием их на общую сборку, верстаки и оборудование (2)
для выполнения подготовительных работ, вынесенных
из узловой и общей сборки;

в)	тара и стеллажи (/) для хранения и поступления
комплектующих деталей и сборочных единиц, дожидаю-
щихся сборки;

г)	средства технологического оснащения (2) для вы-
полнения соединений и других работ;

д)	местные подъемно-транспортные средства (5) для
обслуживания сборочного участка и др.

При составлении планировки должно быть обеспечено
выполнение требований охраны труда на сборочном уча-
стке, удобство выполнения работ при рациональных за-
тратах времени сборщиков на перемещение, транспорти-
рование и передачу объектов сборки на другие операции
и т. д.

2.6.5. Расчет точности технологического процесса
сборки изделия

При разработке операций сборки должны быть про-
работаны вопросы обеспечения требуемой точности на
примере одного-двух наиболее важных параметров ка-
чества изделия. Это позволит объективно оценить имею-
щиеся нормы точности на изделие, а при необходимости
назначить дополнительно технические требования и выб-
рать соответствующие средства достижения этой точности.

Наиболее рациональный метод достижения требуемой
точности изделия или его сборочной единицы выбирают
на основе размерного анализа конструкции, базирующе-
гося на теории размерных цепей [7, 50, НО]. В результате
этого анализа (см. 2.6.1), выполняемого, как правило,
с помощью ЭВМ, корректируют технические требования
к изделию, производят расчет и уточняют допуски и по-
садки деталей, определяют размеры компенсирующих
звеньев и т. д.

Если темой курсового проекта является разработка
технологии автоматической сборки изделия, производят
также расчет собираемости сопрягаемых Деталей.
Уточненные или вновь введенные технические требо-
вания являются исходными при выборе методов достиже-
ния требуемой точности изделия.

В курсовом проекте, в зависимости от конструктивных
особенностей изделия и типа производства, студент дол-
жен оценить технико-экономическую обоснованность выб-
ранного метода достижения точности проставленных на
чертеже изделия размеров и допусков. Эта задача ре-
шается путем выявления технологических размерных це-
пей, позволяющих в процессе сборки обеспечить требуе-
мую точность изделия. Если достижение точности замы-
кающего звена осуществляется одним из методов взаимо-
заменяемости, то технологическая и конструкторская
размерная цепи совпадают. Следует помнить, что в об-
щем случае допуски обеспечиваются не конструкторскими,
а технологияескими размерными цепями, звеньями ко-
торых могут быть размеры технологической оснастки,
применяемой для достижения требуемой точности из-
делия.

Выявление и расчет технологических размерных це-
пей, обеспечивающих в процессе сборки достижение за-
данной точности любого параметра, рекомендуется про-
водить по методике И. М. Колесова 138]:

1.	Понять смысл решаемой задачи и четко сформули-
ровать ее.

2.	Выявить конструкторскую размерную цепь.

3.	Наметить план достижения точности избранного
параметра в процессе сборки изделия.

4.	Выявить частные задачи, которые должны быть ре-
шены при осуществлении намеченного плана на отдель-
ных этапах процесса сборки.

5.	Выявить технологические размерные цепи, при по-
мощи которых будут решаться частные задачи.

6.	Произвести расчет допусков с помощью технологи-
ческих размерных цепей, обеспечивающих решение част-
ных задач.

Рассмотрим примеры достижения точности отдельных
параметров токарного станка по методике И. М. Колесова
138].

Необходимо обеспечить соосность заднего центра то-
карного станка относительно переднего центра.

Конструкторские размерные цепи Б и т,, устанавливаю-
щие смещение и поворот г]д оси конуса заднего центра
76
2.13. Параметры точности звеньев размерных цепей Гит

Размерная цепь Г		Размерная цепь т	
Звенья	Допуск мм	Звенья	Допуск тх^ на длине 300 мм, мм
Л G г3	0,01  0,01 0,022 *  0,043	т2 Т» *4	0,02  0,03  0,06  0,07
Примечание. Координаты середин полей допусков составляющих звеньев в рассматриваемом примере равны нулю.			
* Допуск Тг = 0,022 мм может быть обеспечен посадкой Hf>!h§ пиноли в корпусе, задней бабкн (в конструкторской доку- ментации задан посадкой H7/hf>).			

токарного станка, показаны на рис. 2.10. Величины до-
пусков исходных звеньев известны (из чертежа): Тбд =
= 0,05 мм и Тпд =0,1 мм на 300 мм длины (0,1/300).

Так как каждая из размерных цепей имеет достаточно
много (восемь) звеньев, обеспечивать требуемую точность
замыкающих звеньев методами взаимозаменяемости не-,
экономично. В конструкции станка не предусмотрены ком-
пенсирующие устройства, поэтому единственным приемле-
мым методом достижения точности в данном случае яв-
ляется метод пригонки.

Заданную точность замыкающих звеньев £д и т]Д
можно обеспечить согласно следующему плану техноло-
гических мероприятий:

1.	Произвести монтаж цилиндрических направляющих
и ходового винта на станке.

2.	Собрать переднюю бабку и установить ее на ста-
нину.

3.	Установить корпус задней бабки на направляющие.

4.	Инструментом, закрепленным в шпинделе станка,
расточить отверстие в задней бабке под пиноль.

5.	Произвести монтаж пиноли и механизма ее пере-
мещения в задней бабке.

Такой план обеспечит точность замыкающих звеньев 5Д
и т]д на завершающем этапе сборки уже не при помощи
конструкторских цепей, приведенных на рис. 2.10, а при
Рис. 2.10. Конструкторские размерные цепи Б и т] токарного станка (по методике И. М. Колесова)
Ось вращения перед-
него центра

MB

fSJSSSS/PJSSSSS/l^L

Ш'Ш&7//////

»

Рис. 2.11. Технологические размерные цепи Г и т токарного стайка (по методике И. М. Колесова)
помощи технологических размерных цепей Г и т : £>д =
= Гд; тц = тд (рис. 2.11). Кроме того, это сокращает
число звеньев в размерных цепях Г и т в сравнении с раз-
мерными цепями Б и т] и позволяет применить метод не-
полной взаимозаменяемости для достижения точности их
замыкающих звеньев. Предположив, что распределение
погрешностей будет подчинено закону Гаусса, и допуская
процент риска Р = 0,27, можно установить допуски на
составляющие звенья, ^приведенные в табл. 2.13.

Проверка свидетельствует о правильности расчетов;

//71—1

S =

= 3 |/ А (0,012 + 0,0Г2 4- 0,0222+0,0432)=0,05 мм;

='3)/	(0,022 + 0,12 + 0,062 + 0,072) = 0,1 мм

или 7\д = 0,1/300.

Согласно принятому плану совмещения оси конуса
заднего центра с осью вращения шпинделя точность звень-
ев Г4 и т]4 должна определяться точностью выполнения
операции растачивания отверстия в задней бабке. Погреш-
ности этих звеньев можно представить как разницу в по-

Рис. 2.12. Технологические размерные цепи К и р на операции раста-
чивания отверстия в корпусе задней бабки (по методике И. М. Колесова!
ложениях оси расточенного отверстия и оси вращения
шпинделя, занимаемых ими в станке, и оценить размер-
ными цепями К и р (рис. 2.12). В этих размерных цепях:
Кд = Г4 и рд = т4; Ki и рх — расстояние и расположе-
ние оси расточенного отверстия в корпусе относительно
направляющих станка, выполняющих при растачивании
роль технологических баз. Эти размеры следует рассма-
тривать как замыкающие звенья Мд и размерных це-
пей технологической системы токарного станка во время
растачивания отверстия, а их погрешности как сумму
погрешностей установки корпуса задней бабки, статиче-
ской и динамической настроек технологической системы;
К2 и р2 — расстояние и положение оси вращения шпинделя
относительно направляющих станка, получаемые при
сборке.

Так как смещение оси отверстия в корпусе относительно
оси вращения шпинделя зависит только от результатов
растачивания, т. е. от погрешности звена К1г отклонение
звена Ki можно ограничить допуском 7\д и принять
Ткд —Тг4,	= Ткд =0,043 мм.

И наконец, точность относительного положения оси
отверстия в корпусе и оси вращения шпинделя будет за-
висеть от точности монтажа передней бабки и точности
операции растачивания отверстия в задней бабке непо-
средственно на станке.

Рассмотренный пример наглядно показывает необхо-
димость выявления технологических размерных цепей,
возникающих в процессе сборки, структура которых за-
висит от принятого плана достижения заданной точности
изделия, определяющего систему размерных связей и до-
пусков.

2.6.6.	Расчет производительности и экономической
эффективности технологического процесса
сборки изделия

Технико-экономическую эффективность технологиче-
ского процесса сборки оценивают следующими крите-
риями [50, 1001:

трудоемкостью сборки изделия ТСб'(см. подразд. 2.6.4);
производительностью сборочного рабочего места

Q — 1Вп/Тшт,
где t — рабочее время, мин; Вп — число рабочих, вы-
полняющих операцию на данном рабочем месте;

коэффициентом загрузки рабочих мест Лэ и поточной
линии Ка. Л1

jr __ 7*ШТ .

TTSn *

1 п

л = ~ S Лзъ

' f=l

где г — число рабочих мест в линии;

коэффициентом трудоемкости сборочного процесса

^тр = Т сб/^м’

где Тм — трудоемкость обработки заготовок деталей,
входящих в изделие, мин;

коэффициентом расчлененности сборочного процесса

^раСч “ Тсб. уЛсб>

где Тсб. уз — суммарная трудоемкость узловой сборки,
мин;

коэффициентом совершенства сборочного процесса из-
делия

________ Т'сб — ^пр
сов. сб_7cfj ’

где Тпр — трудоемкость пригоночных работ, мин;

показателем уровня автоматизации процесса сборки

^авт ~ Тавт/^"сб>

где 7\вт — длительность сборки изделия на автоматизи-
рованных операциях, мин;

коэффициентом оснащенности технологического про-
цесса сборки

^•оси “ ЛприспМ,

где Кприсп — число сборочных приспособлений; п —
число операций сборки данного изделия.

Стоймость выполнения операции определяют по фор-
муле

с __ ^шт. к Гр (t । го га \ । а& 1

°“	60	100	/-Г'Фд.оПз.] ’

Сч. з — часовая заработная плата рабочего-сборщика, руб.
z0 — общие цеховые накладные расходы на производ-
ственную заработную плату, %; za — накладные расходы
по статье «Амортизация оборудования», %; а — годовые
амортизационные отчисления, %; В — стоимость обору-
дования, руб.; Фо — годовой эффективный фонд вре-
мени работы оборудования, ч [15, с. 1501.

Технологическая себестоимость выполнения узловой
и общей сборки одного изделия [100 h

п

С — 2 шт- “Ь Лит. о+ Т'шт. п^п + Т'шт. р^р) 4*
4=1

I V с I X? 'Г 1 1 100 (Ка + Кв) So
Т Л. °м' шт ”1* Z. 4 п. в*п Т	д	»

4=1	4=1

где ТШт.у> Т’шт.О> Тшт.п. 7шт.Р — соответственно штуч-
ное время узловой и общей сборки, пригонки и регулиро-
вания, мин; Zy, Zo, Zn, Zp — соответственно минутная зара-
ботная плата при выполнении узловой и общей сборки,
пригонки и регулирования, руб.; SM — стоимость 1 мин
работы сборочного оборудования, руб.; ZH — минутная
заработная плата одного наладчика, руб.; Кл, К.э — коэф-
фициенты амортизации н эксплуатации сборочной ос-
настки (Да = 0,2 ... 0,5; Дэ = 0,2); So — стоимость всей
сборочной оснастки, руб.; п — число сборочных опера-
ций; п' — число единиц сборочного оборудования; п" —
число переналаживаемых сборочных операций.

При расчете расходов по заработной плате исходят из
того, что основные рабочие сборочного участка работают
по сдельной оплате труда, а вспомогательные по повре-
менно-премиальной.

Расходы по зарплате основных рабочих

Cj ~ CiAcT’o
2л?

где Сх — часовая тарифная ставка первого разряда для
сдельщиков, руб/чел.-ч; Дс — средний тарифный коэф-
фициент; Toj — суммарная годовая трудоемкость сборки
изделия, ч.

Расходы по дополнительной зарплате основных рабо-
чих принимают 6 ... 12 % от основной зарплаты:

Ся = (0,06 ... 0,12) Сэ.

Суммарные годовые расходы по заработной плате ос-
новных рабочих

30 — С3 4- Сд.
Среднемесячная зарплата одного основного рабочего
3 = 30/(12/?сб).

Расходы по прямой зарплате вспомогательных рабо-
чих

3Вс = С1пКсЙвсФд. р>

где Cin — часовая тарифная ставка повременщиков 1-го
разряда руб/чел.-ч.

Годовой фонд премий вспомогательных рабочих при-
нимают равным 20 % от расходов по прямой зарплате
вспомогательных рабочих, т. е. Зп.р = 0,23вс.

Суммарные годовые расходы по зарплате вспомогатель-
ных рабочих

3%в — Звс + Зп. р.

Среднемесячные расходы по зарплате одного вспомога-
тельного рабочего

о	3£в

вс 12/?вс •

Обычно в курсовом проекте сравнивают по экономиче-
ской эффективности отдельные сборочные операции, раз-
личающиеся применяемыми средствами технологического
оснащения — различным оборудованием, приспособле-
ниями, инструментами. Поэтому расчеты, связанные
с технико-экономическим обоснованием варианта техно-
логического процесса сборки, значительно упрощаются.
Методика расчета при этом аналогична используемой для
определения экономической эффективности новой тех-
ники [15, 1211.

2.6.7.	Оформление технологической документации
сборки изделия

Требования к заполнению и оформлению технологиче-
ских документов на технологические процессы (операции),
специализированные по методам сборки, устанавливаются
по ГОСТ 3.1407—86.

Выбор документов соответствующих видов-в зависи-
мости от типа и характера производства, стадии разра-
ботки технологической документации, степени детали-
зации описания и применяемых методов сборки устанав-
ливает разработчик документов.
Требования к построению и заполнению операционных
карт (ОК) устанавливает ГОСТ "3.1407—86 (формы Гн
1а, 2 и 2а, 3 и За). Этот стандарт предусматривает воз-
можность применения форм маршрутных карт (МК) в ка-
честве других технологических документов — карт тех-
нологического процесса (КТП), карт типового технологи-
ческого процесса (КТТП), карт технологической инфор-
мации (КТИ); ведомости деталей (сборочных единиц)
к типовому (групповому) технологическому процессу
(операции) (ВТП, ВТО); операционных карт (ОК); ком-
плектовочной карты (КК) и др. При этом в графе 28
блока Б6 основной надписи карты по ГОСТ 3.1103—82
следует проставлять через дробь условное обозначение
соответствующего вида документа, функции которого
выполняет МК, например, МК/КТП, МК/ОК и т. д. (при-
ложение 11).

Наиболее удобными формами являются формы 2 и
.16 МК по ГОСТ 3.1118—82 и ОК формы 1 и 1а по
ГОСТ 3.1407—86.

Общие требования к формам, бланкам и общие требо-
вания к их оформлению устанавливает ГОСТ 3.1104—81,
а при проектировании документов с применением средств
механизации и автоматизации — ГОСТ 3.1124—86.

После разработки технологического процесса сборки
заполняют технологические документы, состав которых
приведен в табл. 2.14.

Операция гр-запрессоВыВшше

Пресс пневматический ПС-167

Операция 45-сВинчиВание

ГайкоВерт ИЭ-311Я

Рис. 2.13. Примеры технологических эскизов сборки
2.14. Технологические документы, используемые в курсовых проектах
при разработке технологических процессов сборки (по ГОСТ 3.1119—83
и ГОСТ 3.1121—84)

(Условное обозначение документа по ГОСТ 3.1102—81-)

Технологический процесс	Описание технологического процесса (операции)	
	маршрутное	маршрутно-операциоиное, операционное
Единичный	тл, мк*. во	тл, мк*. ок, ВО, ВОП*, ВСИ, кэ, КК
	ВСИ, кэ	тл, мк*. ок, во, КК, кэ
Типовой, груп- повой	тл, мк*, ВТД	тл, мк*, ок, ВТД, во, к К, КТИ*, ВСИ, кэ,
	ВТП*, ВО, ВСИ, КК, кэ	тл, кттп*, мк, ок, ВТД, ВО; КК, КТИ*, ВСИ, КЭ

Условные обозначения. ТЛ — титульный лист;
МК — маршрутная карта; ВО — ведомость оснастки; ВСИ —
ведомость сборки изделия; КЭ — карта эскизов; ВТП — ведо-
мость (деталей, сборочных единиц) к типовому (групповому)
технологическому процессу (операции); КК — комплектовоч-
ная карта; ОК — операционная карта; ВОП — ведомость опера-
ций; КТИ — карта технологической информации; КТТП —
карта типового технологического процесса; ВТД-— ведомость
технологической документации.

Примечание. Звездочкой отмечены документы, не-
обходимые для разработки.

В курсовых проектах технологические документы за-
полняют рукописным способом — высота букв и цифр не
менее 2,5 мм — на соответствующих бланках черной па-
стой, чернилами или тушью.

Термины и определения основных понятий и опреде-
лений технологических процессов изготовления и ре-
монта изделий машиностроения и приборостроения Должны
соответствовать ГОСТ 3.1109—82, условные обозначения,
наименования, сокращения слов и словосочетаний, при-
меняемых в описании технологии сборки —
ГОСТ 3.1703—79 (см. приложения 12—15).

При необходимости составляют эскизы отдельных тех-
нологических операций и переходов сборки (рис. 2.13),
86
а также методов межоперационного контроля. Эскизы вы-
полняют в ПЗ на картах эскизов поформе 5 ГОСТ 3.1105—84
или на листах графической части проектов.

Правила записи операций и переходов в документах,
применяемых при проектировании технологических про-
цессов и операций, связанных с выполнением слесар-
ных и слесарно-сборочных работ, регламентированы
ГОСТ 3.1703—79. Перечень операций сборки приведен
в приложении 12, а примеры записи операций и пере-
ходов сборки, ключевых слов технологических пере-
ходов и запись наименований обрабатываемых по-
верхностей, конструктивных элементов даны в прило-
жениях 13—15.

Запись содержания операций, выполняемых в серийном
и массовом производствах, производят в форме операцион-
ного описания, а выполняемых в единичном и опытном
производствах, — в форме маршрутного или маршрутно-
операционного описания.

Допускается полная и сокращенная форма записи со-
держаний операции и перехода (см. приложение 13).
Полная запись характерна для переходов, не имеющих
графических иллюстраций (на картах эскизов).

В содержание операции (перехода) должны быть
включены: ключевое слово (см. приложение 14) — наи-
менование действия, включающего определенные методы
обработки или сборки изделий, выраженное глаголом
в неопределенной форме; дополнительная информация,
характеризующая число обрабатываемых элементов по-
верхностей (например, сверлить 3 отв.), наименование
предметов производства, обрабатываемых поверхностей
и конструктивных элементов (см. приложение 15),
информация по размерам или их условным обозна-
чениям.

В качестве примера приведем полную запись двух пере-
ходов сборочной операции: «Развальцевать поверхность 1,
выдерживая размер 2», «Свинтить детали 2 и 3, выдерживая
размер 1». Эти же переходы в сокращенной ^записи: «Раз-
вальцевать поверхность 1 согласно чертежу», «Свинтить
детали 2 и 3 согласно чертежу». При наличии графических
материалов (карты эскизов) указывать обозначение раз-
меров или другой дополнительной информации не обяза-
тельно. Например, запись «Опилить заготовку, выдержи-
вая размеры 1 и 2» можно дать: «Опилить заготовку По
чертежу».
Формы и правила оформления маршрутных карт в кур-
совых проектах при разработке технологических процес-
сов сборки изделий установлены ГОСТ 3.1118—82.

Пример оформления МК представлен в приложении 29
и операционной карты слесарно-сборочных работ в при-
ложении 30.

2.7.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Проектирование технологических процессов изготов-
ления (механической обработки) деталей, входящих в из-
делие или сборочную единицу, является, как правило,
наиболее трудоемкой частью курсового проекта. Номен-
клатура деталей, на которые надлежит разрабатывать
технологические процессы, определяется заданием на
курсовое проектирование и составляет обычно одно—
три наименования (в зависимости от сложности деталей).
Чаще объектом проектирования является технологиче-
ский процесс изготовления корпусной детали. В тех слу-
чаях, когда курсовой проект ориентирован на групповую
обработку, номенклатура деталей может быть значительно
больше.

Порядок разработки технологических процессов из-
готовления деталей должен соответствовать построению
настоящего раздела. Технологические разработки при
этом увязываются с технологией сборки, которую при
необходимости следует скорректировать.

Технологические процессы изготовления деталей
должны соответствовать программе их выпуска, типу
производства и его организационно-техническим характе-
ристикам (см. разд. 2.4).

2.7.1.	Анализ и разработка
технических требований к деталям

Анализу технических требований предшествует ана-
лиз служебного назначения н описание деталей, техноло-
гические процессы которых предстоит разработать.

При этом учитывают программу и такт выпуска, тип
производства. В случае отсутствия технических требований
иа чертежах деталей, прилагаемых к заданию на курсовое
проектирование, они разрабатываются студентом исходя
из служебного назначения деталей и условий их изготов-
ления.
При анализе имеющихся и разработке новых техниче-
ских требований к детали оценивают, в первую очередь,
соответствие допуска, ограничивающего отклонение раз-
мера детали (линейного или углового), допуску замыкаю-
щего звена размерной цепи, в которой анализируемый
размер является одним из составляющих звеньев.

При необходимости для решения возникающих задач
применяют методы теории размерных цепей. Такая не-
обходимость может возникнуть в тех случаях, когда сле-
дует проверить влияние анализируемого углового или
линейного размера, являющегося составляющим звеном
одной из конструкторских размерных цепей изделия, на
точность замыкающего звена этой размерной цепи (если
расчет ее не выполнен на этапе анализа технических тре-
бований к изделию). В этом случае, как правило, известны
параметры составляющих звеньев размерной цепи и оп-
ределение параметров (номинальной величины, верхнего
и нижнего отклонений) замыкающего звена в результате
решения «обратной задачи» не представляет трудностей.
Решение выполняют по методике, изложенной в под-
разд. 2.6.1.

Подобный количественный анализ проводят для од-
ного из технических требований (все прочие требования
анализируют на качественном уровне).

Анализ технических требований к детали рекомендуют
проводить в следующем порядке:

формулируют техническое требование с указанием кон-
кретных цифровых данных допустимых отклонений;

указывают возможные последствия невыполнения сфор-
мулированного технического требования, при необходи-
мости приводят схематичные иллюстрации;

выполняют эскизную схему контроля (проверки) сфор-
мулированного технического требования при помощи уни-
версальных и специальных средств контроля, приводят
описание схемы и методики контроля (проверки).

Пример 1. Деталь — корпус цепной коробки скоростей.

Техническое требование 1. Отклонение от параллельности осей
отверстий диаметром 128/79 и диаметром 727/9 не должно превышать
0,4 мм на длине 300 мм.

Схема контроля технического требования (ТТ 1) приведена на
рис. 2.14. Деталь 1 устанавливают на контрольную плиту. В отвер-
стие детали устанавливают втулки 2, 5 и контрольные оправки 3, 4.

При помощи штангенрейсмаса 6 (ГОСТ 164—80, отсчет по нониусу
0,1 мм) измеряют размеры Hi, Н2 и hlt h2.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность
(//г — ftj—(Т/2 — Ла)-
Рис. 2.14. Схема контроля технического требования 1

Невыполнение технического требования 1 может привести к нару-
шению относительного положения валов в собранной коробке передач,
неравномерному нагружению деталей цепных передач и, вследствие
этого, поломке перегруженных- деталей.

Техническое требование 2. Отклонение от перпендикулярности торца
к оси отверстия диаметром 72/79 не должно превышать 0,1 мм в преде-
лах размеров детали (торца). Требование контролируется по схеме,
представленной на рис. 2.43.

В отверстие устанавливают оправку /, диаметр которой равен диа-
метру проходного калибра. В отверстии фланца оправки закрепляют
индикатор 2 часового типа (ИЧ-5, ГОСТ 577—68, цена деления 0,01 мм).
Оправку вводит в отверстие до упора в торец специального опорного
элемента, закрепленного иа фланце олравки.

Поворачивая оправку в отверстии, определяют отклонение как
наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.

Невыполнение технического требования 2 может привести к непра-
вильному положению опорных подшипников в собранной коробке пере-
дач и преждевременному выходу их из строя.

Пример 2. Деталь — полуось легкового автомобиля.

Техническое требование...

Торцовое биение фланца не должно превышать 40 мкм.

Схема контроля приведена иа рис. 2.15. Полуось 2 устанавливают
опорными шейками иа призмы 3 и упирают фланцем в опору 4. Микро-

Рис. 2.15. Схема кон-
троля торцового, бие-
ния фланца полуоси
катар (1ИГП, ГОСТ 6933—81, цена деления 0,005 мм) укрепляют на
стойке 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался фланца
полуоси. Прижимая полуось к опоре 4, поворачивают ее в призме.
Отклонение определяют по разности между крайними значениями
отклонений микрокатора.	/

Невыполнение данного технического требования может привести
к биению колеса при движении автомобиля, появлению циклических
нагрузок и, вследствие этого, усталостному разрушению полуоси.

В результате анализа технических требований может
быть выявлена необходимость отработки на технологич-
ность и внесения, в связи с этим, изменений в конструк-
цию детали, номинальные размеры и величины допустимых
отклонений.

Эти изменения иллюстрируют эскизами, которые при-
лагают к ПЗ.

2.7.2.	Анализ технологичности
конструкции деталей

Технологичность конструкции детали имеет прямую
связь с производительностью труда, затратами времени
на технологическую подготовку производства, изготов-
ление, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Поэтому проектированию технологического процесса из-
готовления детали должен предшествовать анализ тех-
нологичности ее конструкции и, в необходимых случаях,
отработка на технологичность.

Технологичность конструкции детали оценивают на
двух уровнях — качественном и количественном. Каче-
ственная оценка предшествует количественной и сво-
дится к определению соответствия конструкции детали
следующим требованиям: конструкция должна быть стан-
дартной или состоять из стандартных и унифицированных
конструктивных элементов; для изготовления детали
должны использоваться стандартные или унифицирован-
ные заготовки; точность размеров и шероховатость по-
верхностей детали должны быть оптимальными, обоснован-
ными конструктивно и экономически; вместе с тем, при
определении жесткости, формы и размеров, а также меха-
нических и физико-химических свойств ее материала сле-
дует ^учитывать возможности технологии изготовления,
условий хранения и транспортирования; точность и ше-
роховатость поверхностей должны обеспечивать требуемую
точность установки, обработки и контроля; заготовку
необходимо получать рациональным способом (с учетом
объема выпуска и типа производства); должны обеспечи-
ваться доступ к обрабатываемым поверхностям и возмож-
ность одновременной обработки нескольких заготовок;
сопряжения поверхностей деталей различных квалитетов
и шероховатости должны соответствовать методам и сред-
ствам обработки; конструкция детали должна обеспечи-
вать возможность использования групповых, типовых и
стандартных технологических процессов.

Примеры рекомендуемого и нерекомендуемого (из
условий технологичности) оформления конструктивных
элементов деталей приведены в справочной литературе
14, 11, 1081.

Количественную оценку технологичности конструк-
ции детали в курсовом проекте, как правило, не проводят.
Анализ технологичности конструкции детали рекомен-
дуется выполнять в следующей последовательности.

1.	На основании анализа исходной информации (чер-
теж детали, программа выпуска, тип производства, слу-
жебное назначение) выносят заключение о целесообраз-
ности принципиального изменения метода получения ис-
ходной заготовки. При этом в ряде случаев приходится
менять материал заготовки.

Пример. В задании на курсовое проектирование предписано
разработать технологический процесс изготовления корпуса цепной
коробки скоростей, имеющего массу 20 кг, исходя из годовой программы

а)	б)

Рис. 2.16. Нетехнологичная (а) и технологичная (б) конструкция ис-
ходной заготовки
выпуска 92 тыс. шт. В приложенных к заданию чертежах базового изде-
лия его корпус выполнен сварным из стали СтЗ (рис. 2.16, а). Тип
производства (установленный в соответствии с рекомендациями разд. 2.4
для изделия с указанными исходными данными) — крупносерийное.
Для условий крупносерийного производства корпусных деталей такой
массы с заданной программой выпуска использовать сварные заготовки
нецелесообразно ввиду значительной трудоемкости их изготовления
и высокой стоимости. В связи с этим принимают решение о принципи-
альном изменении метода получения исходной заготовки: взамен
сварки применяют литье. Метод получения заготовки выбирают на осно-
вании технико-экономического сравнения в соответствующем разделе
ПЗ (см. подразд. 2.7.3).В рассматриваемом примере изменение метода
получения заготовки неизбежно вызовет и замену материала. Если
к корпусу редуктора не предъявляются какие-либо особые требования,
то целесообразно изготовлять его из серого чугуна СЧ20.

В тех случаях, когда качественное сравнение принци-
пиально отличных методов получения заготовок не поз-
воляет сделать определенный выбор, производят количе-
ственную технико-экономическую оценку по методике,
изложенной в подразд. 2.7.3.

Если метод получения заготовки был изменен принци-
пиально, то в ПЗ приводят эскизные рисунки базовой и
предложенной исходной заготовок с указанием их ос-
новных размеров (см. рис. 2.16).

Две конструкции корпуса цепной коробки скоростей,
представленные на рис. 2.17, полученные из литых заго-
товок, отличаются по технологичности.

Рис. 2.17. Нетехнологичная (а) и технологичная (б) конструкции кор-
пуса цепной коробки скоростей
Качественный анализ технологичности этих конструк-
ций позволяет сделать вывод о нетехнелогичности кон-
струкции корпуса, показанной на рис. 2.17, а, так как
неодинакова толщина стенок Отливки (S Ф SJ; необхо-
дима обработка боковых поверхностей и поверхности ос-
нования по всей их площади; неодинаковы размеры со-
осных основных отверстий и крепежных резьбовых от-
верстий;' имеется ступенчатое крепежное отверстие (для
монтажа коробки), обработка которого затруднена; за-
вышены заданные значения шероховатости некоторых
обрабатываемых поверхностей.

От перечисленных недостатков свободна конструкция
корпуса, представленная на рис. 2.17, б.

2.	Выполняют анализ технологичности конструктив-
ных элементов детали, учитывая рекомендации [4,
108]. Выявляют труднодоступные для обработки места
и при необходимости вносят изменения в конструкцию
(производят отработку на технологичность).

3> Определяют возможность совмещения технологиче-
ских й конструкторских баз при обеспечении размеров
обусловленной точности, а также возможность прямого

контроля таких размеров.

4.	Анализируют конструкцию детали (заготовки) для
возможности одновременной обработки нескольких за-
готовок на одном станке, многоинструментной, много-

сторонней и других прогрессивных методов обработки.
Анализируют соответствие заданных допусков и техниче-
ских требований служебному назначению детали и тех-
нологическим возможностям оборудования.

5.	Определяют поверхности, которые будут использо-
ваны в качестве технологических баз, и проверяют соот-
ветствие их требованиям, предъ-

Рис. 2.18. Конструктивное
офор мл ениё заготовки для
устраиеийя увода сверла
от оси отверстия или его
поломки

являемым к технологическим
базам заготовки.

а)	в)

Рис. 2.19. Конструктивное испол-
нение соосиых отверстий
В ПЗ приводят эскизы, изображающие детали или от-
дельные ее элементы до отработки ее конструкции иа тех-
нологичность и после (рис. 2.18, 2.19).

В качестве примера можно сформулировать рекомен-
дации по обеспечению технологичности корпусных де-
талей.

Обработка заготовок корпусных деталей сводится
главным образом к обработке плоских поверхностей и
отверстий. Конструктивная форма корпусной детали,
обеспечивающая минимальную трудоемкость обработки,
должна отвечать следующим основным условиям:

а)	форма корпусной детали должна быть возможно
ближе к правильной геометрической форме. Например,
поперечному сечению корпусной детали целесообразно
придавать форму правильного четырехугольника (вместо
неправильного четырехугольника, трапеции или какой-
либо сложной формы);

б)	конструкция корпусной детали должна позволять
обработку без спаривания с сопрягаемой деталью;

в)	следует предусмотреть, по возможности, механиче-
скую обработку комплекта технологических баз (напри-
мер, поверхности и двух отверстий);

г)	конструкция детали должна обеспечивать возмож-
ность обработки поверхностей и торцов отверстий на-
проход. Торцам отверстий следует придавать форму,
удобную для обработки торцовой фрезой или цековкой;

д)	деталь не должна иметь поверхностей, не перпенди-
кулярных осям отверстий на входе и выходе сверла
(см. рис. 2.18);

е)	диаметр обрабатываемых отверстий во внутренних
стенках должен быть равен или меньше диаметра соосных
им отверстий в наружных стенках детали;

ж)	необходимо избегать многообразия размеров от-
верстий, резьб и допусков;

з)	конструкция детали ие должна препятствовать ме-
ханизированной пригонке поверхностей.

2.7.3.	Выбор заготовки и метода ее изготовления

Правильный выбор заготовки оказывает непосредствен-
ное влияние на возможность рационального построения
технологического процесса изготовления как отдельных
деталей, так и машины в целом, способствует снижению
удельной металлоемкости машин и уменьшению отходов.
Наиболее распространенные в машиностроении способы
получения заготовок могут быть реализованы разными
способами, выбор которых требует технике-экономического
обоснования. В курсовом проекте способ получения загото-
вки определяют на основании чертежа детали, результатов
анализа ее служебного назначения и технических требо-
ваний, программы выпуска и величины серии, типа про-
изводства, экономичности изготовления.

Исходя из необходимости максимального приближения
формы и размеров заготовки к параметрам готовой де-
тали, следует применять прогрессивные методы и способы
получения заготовок, такие как литье по выплавляемым
моделям, литье в оболочковые формы, литье под давле-
нием, штамповка в закрытых штампах, периодический
прокат и др. Прогрессивные способы получения загото-
вок обеспечивают снижение затрат на механическую обра-
ботку и повышение качества продукции.

Оценка экономической эффективности технологиче-
ского процесса изготовления заготовки производится на
основании сравнительного анализа стоимостных и нату-
ральных показателей, состав которых может меняться
в зависимости от особенностей производства.

В курсовом проекте оценку правильности выбора заго-
товки производят обычно по минимальной величине при-
веденных затрат на изготовление детали. Расчет вели-
чины приведенных затрат выполняют по формуле

д = М3Ц3 М0Ц0 -)- /73. Ч.ТШТ1,

где М3 — масса заготовки, кг; Ц3 — расчетная цена за-
готовок, руб/кг; Мо — масса реализуемых отходов, об-
разующихся при механической обработке, кг (опреде-
ляется как разность между массой заготовки и массой Де-
тали); Цо — цена реализуемых отходов, руб/кг; П3,Ч( —
норматив приведенных затрат, приходящихся на 1 ч ра-
боты оборудования при выполнении i-й операции; прини-
мают по справочнику [82, табл. 46—50, а также 151;
Тшт — норма. штучного времени на механическую обра-
ботку заготовки, ч.

Величину Ц3 и Цо определяют по соответствующим
прейскурантам оптовых цен [73, 74, 75].

В тех случаях, когда сравниваемые варианты получе-
ния заготовок равноценны по величине .приведенных
затрат, выбор варианта производят по натуральным пока-
96
2.15. Сравнение величины приведенных затрат по вариантам
получения заготовки

Показатель	Значение показателя	
	Литье в. песчаио- глинистые формы	Литье в оболоч- ковые формы
Масса заготовки Ма, кг	24	22,5
Приведенная цена заготовки Ц3, руб/кг	0,24	0,26
Масса отходов Мо, кг	6	4,5
Приведенная цена отходов Цо, руб/кг	0,043	0,043
Норматив приведенных затрат П3. чг,	1,02	1,02
руб/ч  Норма штучного времени Т111т., ч	1,22	1,04
Приведенные затраты Па. д, руб	6,74	6,72

зателям, в состав которых входят: коэффициент исполь-
зования металла, %; удельная норма расхода топлива;
удельная норма расхода металла; трудоемкость получе-
ния заготовки, мин; число занятых рабочих; коэффициент
использования оборудования; коэффициент использова-
ния производственной площади и др.

Сопоставительный анализ натуральных показателей
по сравниваемым вариантам технологического процесса
получения заготовки позволяет более полно охарактеризо-
вать их отдельные преимущества и недостатки.

Пример. Необходимо выбрать способ получения заготовки корпуса
цепной коробки скоростей из серого чугуна СЧ20 (см. рис. 2.17, б)

Рис. 2,20. Эскиз заготовки корпуса Цепной коробки скоростей:
материал отливки — чугуи СЧ 20; отливка I класса точности; неуказанные
литейные радиусы 3 ... 5 мм; литейные уклоны 1 ... 3?

4 Худобин Л. В, и др.

97
в условиях крупносерийного производстна. Метод изготовления -у-
литье.

На основании анализа конструкции детали по чертежу, учебной,
и справочной литературы отбираем два способа изготовления отливки
корпуса: литье в песчано-глинистые и оболочковые формы и определяем
для сравниваемых вариантов величины приведенных затрат (табл. 2.15).

По минимуму приведенных затрат предпочтителен вариант полу-
чения заготовки корпуса цепной коробки передач литьем в оболочковые
формы на основе кварцевого песка и пульвербакелита.

Эскиз заготовки с основными размерами, припусками, допускамв и
техническими требованиями располагают в левом верхнем углу первого
листа технологических эскизов механической обработки (рис. 2.20).

2.7.4.	Выбор вида технологического процесса.
Классификация деталей

Технологический процесс изготовления детали раз-
рабатывают на основе имеющегося типового или группо-
вого технологического процесса. Групповой технологи-
ческий процесс разрабатывают как единичный на основе
использования ранее принятых решений, содержащихся
в действующих единичных технологических процессах
изготовления аналогичных деталей. Деталь относят к дей-
ствующему типовому, групповому или единичному тех-
нологическдму процессу на основе ее ранее сформирован-
ного технологического кода (ГОСТ 14.301—83; см. также
2.5.2). Этот код разрабатывают на основе технологичен
ского классификатора.

Технологический классификатор деталей (ТКД) ма-
шиностроения и приборостроения [107 1 является логиче-
ским продолжением и дополнением Классификатора ЕСКД
(классы 71—76), разработанного в качестве информацион-
ной части ГОСТ 2.201—80. Обозначение изделий и кон-
структорских документов. Этот стандарт устанавливает
структуру обозначения изделия и основного конструктор-
ского документа (рис. 2.21). Четырехзначный буквенный
код организации-разработчика назначают по кодифика-
тору организаций-разработчиков или указывают код,

хххх. хххххх. ххх

Код организации-разработчика____________

Код классификационной характеристики_____________

Порядковый регистрационный номер

Рис. 2.21. Структура обозначения изделия и основного конструктор-
ского документа по ГОСТ 2,201—80
выделенный для централизованного присвоения обозна-
чения (эти четыре знака конструкторского кода при кур-
совом проектировании не назначаются). Порядковый но-
мер регистрации присваивают по классификационной
характеристике от 001 до 999 в пределах кода организа-
ции-разработчика или кода, выделенного для централи-
зованного присвоения (в курсовых проектах не назна-
чается). Код классификационной характеристики при-
сваивают изделию или документу по Классификатору
ЕСКД (рис. 2.22).

Классификатор ЕСКД позволяет:

установить в стране единую государственную клас-
сификационную систему обозначения изделий и конструк-
торских документов для обеспечения единого порядка
оформления, учета, хранения и обращения этих докумен-
тов;

обеспечить возможность использовать конструктор-
скую документацию^ разработанную другими организа-
циями (без ее переоформления);

ускорить и облегчить ручной поиск конструкторской
документации разрабатываемых и изготовляемых изде-
лий;

выявить объекты и определить направления унифика-
ции и стандартизации изделий;

внедрить средства вычислительной техники в сфере
проектирования и управления;

применять кода деталей по классам совместно с тех-
нологическими кодами при решении задач технологиче-
ской подготовки производства с использованием средств
электронно-вычислительной .техники (САПР, ГПС и др.)
[32, 1071.

Классификатор ЕСКД включает 100 классов, из ко-
торых 51 класс составляют пока резерв, в котором мо-

хх х х х х
Класс J"

Подкласс.

Группа

Подгруппа

Вад______________________________________________

Рис. 2.22. Структура кода классификационной характеристики по
ГОСТ 2,201—80
гут быть размещены новые виды изделий. Классифика*.
тор ЕСКД состоит из следующих документов (по состоя-
нию на 1987 год):

1.	Введение [321.

2.	Классы Классификатора ЕСКД (49 классов; каждый
класс издан отдельной книгой) [341.

3.	Алфавитно-предметный указатель классов деталей
(классы 71—76) [35].

4.	Термины, принятые в классах деталей (классы 71—
76) [35].

5.	Иллюстрированный определитель деталей (классы
71—76) [33].

Классы 71—76 охватывают детали всех отраслей про-
мышленности основного и вспомогательного производ-
ства:

класс 71: детали — тела вращения типа колес, дисков,
шкивов, блоков, стержней, втулок, стаканов, колонок,
валов, осей, штоков, шпинделей и др.;

класс 72: детали — тела вращения с элементами зуб-
чатого зацепления; трубы, шланги, проволочки, разрез-
ные секторы, сегменты; изогнутые из листов, полос и
лент; аэрогидродинамические; корпусные, опорные, ем-
костные, подшипников;

класс 73: детали — не тела вращения корпусные, опор-
ные, емкостные;

класс 74: детали — не тела вращения: плоскостные;
рычажные, грузовые, тяговые; аэрогидродинамические;
изогнутые из листов, полос и лент; профильные; трубы;

класс 75: детали — тела вращения и (или) не тела вра-
щения, кулачковые, карданные, с-элементами зацепле-
ния, арматуры, санитарно-технические, разветвленные,
пружинные, ручки, посуды, оптические, электрорадио-
электронные, крепежные;

класс 76: детали технологической оснастки, инстру-
мента.

Технологический классификатор деталей (ТКД) соз-
дает предпосылки для решения ряда задач, направленных
на .снижение трудоемкости и сокращение сроков техноло-
гической подготовки производства [107]:

анализ номенклатуры деталей по их конструкторско-
технологическим характеристикам;

группирование деталей по конструкторско-техноло-
гическому подобию для разработки типовых и групповых
технологических процессов с использованием ЭВМ;

юо
xxxx.xxxxxx.xxx хххххх.хххххххх

Обозначение детали
по ГОСТ 2.201—80

Технологический код детали

Рис. 2.23. Структура полного конструкторско-технологического кода
детали

подетальная специализация участков, цехов и заводов;

повышение серийности и концентрация производства
деталей;

унификация и стандартизация деталей и технологи-
ческих процессов их изготовления;

рациональный выбор типов технологического обору-
дования;

тематический поиск и использование ранее разрабо-
танных типовых или групповых технологических про-
цессов';

автоматизация проектирования деталей и технологи-
ческих процессов их изготовления.

ТКД представляет собой систематизированный свод
наименований общих признаков деталей, их составляю-
щих частных признаков и их кодовых обозначений в виде
классификационных таблиц [107]. Структура полн<?го
конструкторско-технологического кода детали состоит из
обозначения детали по ГОСТ 2.201—80 и технологиче-
ского кода длиной четырнадцать знаков (рис.2.23).

Технологический код состоит из двух частей (рис. 2.24):
постоянная часть из..шести знаков — кодовое обозначе-
ние классификационных группировок основных призна-
ков (рис. 2.25); переменная часть из восьми знаков —
кодовое обозначение классификационных группировок
признаков, характеризующих вид детали по технологи-

1 2 3 4 5 6	7 8 9 10 11 12 13 14

X X X X X X	ХХХХХХХХ

Код классификационных
группировок основных
признаков

Код классификационных группировок признаков,
характеризующих вид детали по технологическому
методу изготовления

Рис. 2,24. Структура технологического кода детали
1 2 3	4 5	6

XXX	X X	X

Размерная характеристика

Группа материала

Вид детали по технологическому методу изготовления

Рис. 2.25. Структура постоянной части технологического кода детали
ческому методу ее изготовления (здесь и иа других схе-
мах цифры 1, 2 и т. д. обозначают номера позиций тех-
нологического кода).

Структура переменной части технологического кода
зависит от вида деталей по технологическому методу из-
готовления:

1	— детали, изготовляемые литьем;

2	— детали, изготовляемые ковкой и объемной штам-
повкой;

3	— детали, изготовляемые листовой штамповкой;

4	— детали, обрабатываемые резанием;

5	—детали, термически обрабатываемые;

6	— детали, изготовляемые формообразованием из по-
лимерных материалов и резины;

7	— детали с ' покрытием;

8	— детали, обрабатываемые электрофизикохимически;

9	— детали, изготовляемые порошковой металлур-
гией.

Соответственно ТКД содержит 9 разделов.

В качестве примера на рис. 2.26 представлена струк-
тура переменной части технологического кода деталей,
обрабатываемых резанием (см. 4-й раздел ТКД).

78	9 10	11 12	13	14

X X	X X	X _Х	X	X

Вид исходной заготовки |
Квалнтет

Параметр шероховатости или отклонения
формы и расположения поверхностей

Степень точности

Вид дополнительной обработки____________________

Характеристика массы

Рис. 2.26. Структура переменной части технологического кода деталей,
обрабатываемых резанием
Рассмотрим далее методику формирования полного
конструкторско-технологического кода (см. рис. 2.23) та-
кого рода деталей на примере шлицевого вала, показан-
ного иа рис. 2.27 [107].

Шлицевой вал по рис. 2.27 относится к деталям клас-
са 71, (типа тел вращения) [33, 34]. Так как у этого вала
отношение длины L к диаметру D более двух, а наружная
его поверхность цилиндрическая, вал относится к 5-му
подклассу (715 000). Поскольку наружная цилиндриче-
ская ступенчатая двусторонняя поверхность не имеет
закрытых уступов и резьб, вал входит в 4-ю группу
(715 400). Шлицевой вал имеет центральное глухое от-
верстие, а потому относится к 2-й подгруппе (715 420),
и, наконец, если шлицевой вал не имеет отверстий, распо-
ложенных вне его оси, он включается в 3-й вид (715 423).
Таким образом сформирован шестизначный код его кон-
структорской классификационной характеристики —
715 423 (см. рис. 2.22).

Первые три знака постоянной части технологического
кода определяют размерную характеристику детали (см.
рис. 2.25). Исходя из кодируемых размеров шлицевого
вала — наружный диаметр 50 мм, длина 280 мм и наиболь-
ший диаметр центрального отверстия 12,5 мм по табл. 0.1
раздела 0 ТКД [107]; буквенно-цифровой код размерной
характеристики в данном случае 8ИЗ.

Шлицевой вал изготовляют из стали 45, по табл. 0.4
ТКД детали присваивают код 04. Шестой знак постоян-
ной части технологического кода определяет «Вид детали
по технологическому методу изготовления» (см. рис. 2.25).
Шлицевой вал обрабатывают резанием, ему присваивают
по табл. 0.5 ТКД код 4 и соответственно далее переменнук
часть технологического кода устанавливают по данным
4-го разд. ТКД «Технологическая классификация дета-
лей, обрабатываемых резанием». Сформированная таким
образом постоянная часть технологического кода детали
«Вал шлицевой» (по рис. 2.27) имеет код 8И3044.

Код детали по признаку «Вид исходной заготовки»
(первые три знака кода по рис. 2.26) назначают по
табл. 4.2; так как эти валы изготовляют из некалиброван-
ного прутка круглого сечения, исходной заготовке при-
сваивают код 31 (в качестве примера в приложении 18
приведены таблицы из Технологического классификатора
деталей машиностроения и приборостроения (табл. 4.2—
4.8) [107], использованные для формирования перемен-
ной части технологического кода шлицевого вала в рас-
сматриваемом примере).

Как следует из чертежа вала, показанного на рис. 2.27,
наивысшей точностью обработки наружных поверхностей
является квалитез 6, а внутренних поверхностей —
квалитет 14. Соответственно по табл. 4.3 ТКД назна-
чают код 41.
Параметр шероховатости или отклонения формы и
расположения поверхностей кодируют одним знаком (см.
рис. 2.26, 11-я позиция). Наименьшее значение Ra =
= 0,25 мкм, соответственно по табл. 4.4 ТКД выбирают
код 5. Так как на чертеже вала задано радиальное биение
одной из шеек, а требования к отклонениям от плоскост-
ности, прямолинейности, цилиндричности, круглости и
от профиля продольного сечения не предъявляются, по
табл. 4.5 детали присваивают код 8. Следовательно, тех-
нологический код будет 5 или 8.

Допуск радиального биения 0,02 мм на диаметре 50 мм
относится к 6-й степени точности; по табл. 4.6 ТКД наз-
начают код 4 (см. рис. 2.26, 12-я позиция).

Переменную часть технологического кода (см. рис. 2.26,
13-я позиция) занимает «Вид дополнительной обработки».
В анализируемом случае предусмотрена термическая об-
работка вала и не нужны какие-либо покрытия; соответ-
ственно по табл. 4.7 ТКД назначают код 4.

Последним (см. рис. 2.26, 14-я позиция) кодируют
«Характеристику массы», масса шлицевого вала 4,3 кг,
буквенный код ТКД-Г назначают по табл. 4.8.

Таким образом, переменная часть технологического
кода детали «Вал шлицевой» (по рис. 2.27) сформирована
в виде 3141544Г или 3141844Г Полный технологический
код этой детали состоит из 14 позиций — 8И3044.3141544Г
или 8И3044.3141844Г.

Конструкторско-технологический код шлицевого вала
состоит из 20 позиций (без указания кода организации-раз-
работчика и порядкового регистрационного номера основ-
ного конструкторского документа, см рис. 2.21)
715423.8И3044.3141544Г или 715423.8И3044.3141844Г
(рис. 2.28).

Ниже приведен пример решения обратной задачи —
использования сформированного конструкторско-техно-
логического кода 715423.8И3044.3141844Г детали «Вал
шлицевой» (по рис. 2.27) для решения ряда взаимосвя-
занных задач, возникающих при разработке техноло-
гического процесса изготовления детали. Пример дан
в табл. 2.16 без изменений из ТКД 1107, с. 162—163)
для мелкосерийного производства

Вопросы разработки типовых и групповых техноло-
гических процессов широко освещены в учебной и на-
учно-технической литературе 119, 47, 50, 65, 91, 109
g 2.16. Пример декодирования и укрупненного анализа

Код	Смысловое значение кода	Вывод (результат) анализа
	Конструкторская характеристика	
715123	Деталь — тело вращения с L/D > 2, наружная поверхность цилиндриче- ская без закрытых уступов, сту- пенчатой двусторонней формы, без наружной резьбы, с центральным глухим отверстием без резьбы со шлицами или пазами на наружной поверхности, без отверстий вне оси детали	Основной вид обработки — обработка резанием. Основные операции технологического процесса: подрезка торцов и за- центровка; токарная и круглошлнфовальная обработка на- ружной поверхности в центрах с переустановкой заготовки, обработка глухого отверстия, фрезерование пазов или шлицев
S	Технологическая характеристика	
8ИЗ  04	Габаритные размеры детали, мм: наибольший наружный диаметр 40—60; длина 250—300; диаметр центрального отверстия 10—20 Материал детали: сталь углероди- стая конструкционная с содержа- нием углерода 0,25—0,6 %	По диапазонам размерных характеристик детали можно уста- новить эксплуатационную характеристику оборудования, на котором целесообразно обрабатывать заготовку  Стали указанного химического состава отличаются хорошей обрабатываемостью резанием, в том числе и резанием твердо- сплавным инструментом. Поэтому для операции наиболее трудоемкой обработки наружных поверхностей заготовки возможен выббр модели станков, позволяющих вести обра- ботку на высоких 'режимах резания  С учетом характеристики станков шлифовальной группы, марки стали, указанной в чертеже, и твердости можно сделать правильный выбор абразивного инструмента
..		
4  31	Вид детали по технологическому методу: деталь, обрабатываемая ре- занцем  Исходная заготовка детали: пруток круглого сечеиия некалиброваниый (горя чекатаный)	Данный код является св язующим звеном основных признаков технологи ческой классификации с признаками соответству- ющего раздела технологического классификатора  Вся наружная поверхность деталя подвергается обработке резанием в центрах. Технологический процесс при изгото- влении детали из прутка должен содержать операцию от- резки с последующей подрезкой и зацентровкой
4	Наивысшая точность размеров на- ружных поверхностей соответствует квалитетам 6, 7, 8	Точность наружных поверхностей по указанным квалитетам экономически выгодно получить круглым шлифованием
1	Наивысшая точность размеров вну- тренних поверхностей соответствует квалитетам 13, 14	Точность поверхности центрального отверстия указанных квалитетов может (>ыть достигнута операцией сверления
84	Деталь имеет допуск радиального биения поверхностей по 6-й степени точности	Наличие жестких требований на радиальное биение требует одновременной обработки всех поверхностей за одну уста- новку
4	Деталь подвергается термической обработке между механическими операциями, получаемая твердость до 40 < HRCg < 53,5  Деталь не подвергается покрытию	Наличие термообработки детали с повышенной твердостью 40 < НЯСЪ < 53,5 обусловливает: применение абразивного инструмента иа операциях резаиия, следующих за термиче- ской обработкой; изменение межцехового маршрута изго- товления детали по сравнению с изготовлением подобных деталей, не требующих термической обработки  Деталь не подлежит группированию с другими деталями, направляемыми на участок гальванопокрытий или окраски
Р	Масса детали: 4—10 кг	Масса детали ие требует специальных грузоподъемных уст- ройств для установки и снятия ее со станка  При поточном методе производства информация кода вместе с информацией о размерах детали может быть использована для выбора тары, межоперационного и межцехового транс- порта
Обозначение детали

АБВГ 715423	004

Код организации-разработчика |

Код классификационной группировки кон-
структивных признаков

Деталь — тело вращения с LID свыше 2, с
наружной цилиндрической поверхностью,
без закрытых уступов, ступенчатой дву-
сторонней, без наружной резьбы, с пазами
или шлицами иа наружной поверхности,
без отверстий вне оси детали

Порядковый регистрационный номер
(условный)

Основные признаки технологической классификации детали
8ИЗ 04	4_

Размерная характеристика, мм:
наибольший наружный диаметр —
50; длина — 280; диаметр цен-
трального отверстия — 12,5

Группа материала: сталь углеродистая, конструк-
ционная (сталь 45 ГОСТ 1050—74)

Вид детали по технологическому методу: деталь, обра-
батываемая резанием

Технологическая классификация детали,
обрабатываемой резанием

Ц 4£ £ £ £ 1

Вид исходной заго-
товки: пруток круг-
лый некалиброванный

Точность наружных поверхно-
стей по квалитету 6, внут-
ренних поверхностей — 14

Отклонение формы и расположения по-
верхностей: радиальное биение

Степень точности: 6

Вид дополнительной обработки: термообработка

42 ... 46,5 Н#СЭ без покрытия

Масса 4,3 кг

Рис, 2.28. Пример формирования конструкторско-технологического
кода детали, обрабатываемой резанием — вал шляцевой (по рис. 2.27)
и др.1. Исчерпывающе полно теория и практика группо-
вой технологии представлены в трудах ее основополрж-
пика С. П. Митрофанова [56].

2.7.5.	Выбор технологических баз
и схем базирования заготовок

Выбор технологических баз в значительной степени
определяет точность линейных размеров относительного
положения поверхностей, получаемых в процессе обра-
ботки, выбор режущих и измерительных инструментов,
станочных приспособлений, производительность обра-
ботки.

В основе выбора технологических баз лежат следующие
общие принципы [921:

при обработке заготовок, полученных литьем или
штамповкой/необработанные поверхности можно исполь-
зовать в качестве баз только на первой операции;

при обработке у заготовок всех поверхностей в каче-
стве технологических баз для первой операции целесо-
образно использовать поверхности с наименьшими при-
пусками, тем самым снижается вероятность появления
«чернот» при дальнейшей обработке;

у заготовок, не все поверхности которых обрабаты-
ваются, в качестве технологических баз на первой опера-
ции используют поверхности, которые вообще не обра-
батываются. Это обеспечивает наименьшее смещение об-
работанных поверхностей относительно необработанных;

Рис. 2.29. Эскиз к определению погрешности несовмешения баз:
1^-6 •— опорные точки
при прочих равных условиях наибольшая точность
обработки достигается при использовании на всех опе-
рациях одних и тех же баз, т. е. при соблюдении принципа
единства баз;

желательно совмещать технологические базы с кон-
структорскими.

Под конструкторской базой здесь понимается поверх-
ность (линия, точка), от которой задан размер (линейный
или угловой). Конструкторской базой следует считать и сво-
бодную поверхность, от которой задан размер (рис. 2.29).

При совмещении технологической базы с конструктор-
ской погрешность обработки по заданному от этой базы
размеру зависит лишь от возможностей технологической
системы и обозначается <от. с.

На риС. 2.29 совмещение конструкторской и техноло-
гической баз соблюдено для размеров А и В.

При несовмещении технологической и конструкторской
баз появляется дополнительная погрешность вследствие
несовмещения конструкторской базы, от которой задан
размер, с соответствующей технологической базой. Ве-
личину этой погрешности, которую в дальнейшем будем
называть погрешностью несовмещения баз (сон. б), опреде-
ляют как разность предельных расстояний (наибольшего
и наименьшего) между конструкторской базой, от кото-
рой задан анализируемый размер, и режущими кром-
ками настроенного на размер инструмента. Эта разность
в общем случае равна допуску (или погрешности) размера,
связывающего конструкторскую базу с соответствующей
технологической. На рис. 2.29 конструкторская база, от
которой задан размер Б, не совмещена с технологической,
поэтому <он. о ¥= 0. Связывает эти две базы размер Г.

Конструкторская база, от которой задан размер Б
(правый торец заготовки), будет находиться на наибольшем
удалении от режущих кромок инструмента (дисковой фре-
зы), настроенного на размер В относительно технологиче-
ской опорной базы, в том случае, когда размер заготовки Г
будет соответствовать верхней границе поля допуска Тг.
Наименьшее .удаление этой конструкторской базы от
режущих кромок инструмента соответствует нижней гра-
нице поля допуска Тг.

Следовательно, погрешность несовмещения баз по раз-
меру Б будет равна допуску размера Г:

®н. б — ТГ)
а для размеров А и В

®Н. б - ®Н. б = 0-.

Соответственно производственные погрешности:
“а = “в = “т. с!
ЙБ = Тг + <ВТ. С,

где <вт. с — погрешность технологической системы;

а)	базы, используемые на операциях окончательной
обработки, должны иметь наибольшую точность (по ли-
нейным и угловым размерам, геометрической форме и
шероховатости);

б)	при отсутствии у заготовки надежных технологиче-
ских баз, можно создать искусственные базы, например,
в виде бобышек, приливов, технологических и центровых
отверстий, изменив при необходимости конструкцию заго-

товки;

в)	выбранные технологические базы совместно с за-
жимными устройствами должны обеспечивать правильное
базирование и надежное закрепление заготовки, гаранти-
рующее неизменность ее положения во время обработки,
а также простую конструкцию приспособления, удобство
установки и снятия обработанной заготовки.

При выполнении анализа точности технологического
процесса механической обработки заготовки технологиче-
ские базы’ показывают, используя условные обозначения
опорных точек по ГОСТ 21495—76 (рис. 2.30) или услов-
ные обозначения опор и зажимов по ГОСТ 3.1107—81
(приложение 17). В приложении 18 приведены примеры

схем установки заготовок.

Выбор технологических баз сопровождают расчетом
погрешностей несовмещения баз, что является основой для

обоснования выбора схемы
установки заготовки [92].

В первую очередь стре-
мятся Обеспечить такую
схему установки заготов-
ки, при которой погреш-
ности несовмещения баз
по выдерживаемым на дан-
ной операции размерам
были бы равны нулю.
Если обеспечить этого не

Рис. 2.30. Условные изображения
опорных точек:

а — вид впереди и сбоку; б вид
сверху
Рис. 2.31. Угловые размеры, определяющие положение обрабатывае-
мых поверхностей

удается, то схема установки считается приемлемой при
условии, если погрешность несовмещения баз ин. б в сум-
ме с погрешностью технологической системы <dt. с не пре-
вышает допуска Т на размер, выдерживаемый на выпол-
няемом технологическом переходе: Т сон. с + шт. с •

При выполнении последнего перехода по обработке
поверхностей, связанных данным размером, сумма
сон б + сот. с не должна превышать величины допуска Г
на размер детали по рабочему чертежу.

Если величина <dt. 0 неизвестна, то ее определяют как
среднюю экономическую точность соответствующего вида
обработки (в примере на рис. 2.29 — чернового фрезеро-
вания [41, 1001).

Независимо от выбранной схемы установки заготовки
погрешность несовмещения баз равна нулю для размеров
поверхностей, обрабатываемых мерными инструментами
(сверлами, зенкерами, протяжками и др.), а также для
угловых размеров, определяющих относительное положе-
ние поверхностей, обрабатываемых за один установ.

Определение погрешностей несовмещения баз по угло-
вым размерам, в отличие от линейных, требует, как пра-
вило, решения пространственной задачи.

Принципы определения погрешностей несовмещения
баз по угловым размерам рассмотрим на примере уста-
новки заготовки, имеющей геометрическим прототипом
прямоугольный параллелепипед. Подобные заготовки при
установке базируют обычно по трем взаимно перпендику-
лярным поверхностям, используя установочную, направ-
ляющую и опорную технологические базы.

У. рассматриваемой заготовки корпусной детали
(рис. 2.31) подлежат обработке поверхности /, 2, 7, 8,
связанные с конструкторскими базами угловыми разме-
112
Рис. 2.32. Определение погрешностей иесовмещеиир баз по угловым
размерам (/—13 — обрабатываемые поверхности)

рами а, р, у, б, а также поверхности паза 4, 5 и 6, две из
которых (4 и 6) связаны между собой угловым разме-
ром е. Определим погрешности несовмещения баз по
перечисленным угловым размерам для двух вариантов
установки заготовки. В первом варианте (рис. 2.32, а)
в качестве направляющей технологической базы исполь-
зована поверхность 11 заготовки, во втором—поверх-
ность 12 (рис. 2.32, б).

Изменение схемы установки (базирования) заготовки
вызывает, как показывают последующие расчеты, изме-
нение погрешности по размеру б.

Погрешность несовмещения баз по угловому размеру е
не зависит от схемы установки заготовки и равна нулю.

Погрешности несовмещения баз по тем угловым раз-
мерам, которые связывают обрабатываемую поверхность
непосредственно с технологической установочной базой
(поверхность 9), равны нулю (размер а на рис. 2.32, а, б).

Погрешности несовмещения баз по угловым размерам,
которые’ связывают обрабатываемую поверхность с на-
правляющей технологической базой в тех случаях, когда
обрабатываемая поверхность перпендикулярна как уста-
новочной, так и направляющей технологическим базам-,
также равны нулю.
По угловым размерам, не отвечающим перечисленным
требованиям, погрешности несовмещения баз не равны
нулю и могут зависеть от погрешностей угловых размеров,
определяющих положение конструкторской базы отно-
сительно установочной и направляющей технологических
баз или относительно одной из них.

При этом не следует забывать, что решается простран-
ственная задача, а угловые размеры в данном случае
связывают между собой поверхности, а не только их
проекции.

Рассмотрим это положение более подробно. Если обра-
батываемая поверхность 2 (см. рис. 2.32) перпендикулярна
технологической установочной базе, а искомый угловой
размер—отклонение от перпендикулярности 0, то по-
грешность несовмещения баз равна погрешности (допуску)
углового размера, определяющего положение конструк-
торской базы относительно технологической установочной
базы для тех случаев, когда конструкторская и технологи-
ческая установочная базы параллельны.

Обозначив этот угловой размер <р, получим ®н. б =
== Тф (см. рис. 2.32 — поверхность 8 является конструк-
торской базой).

Для тех случаев, когда конструкторская база перпен-
дикулярна технологической установочной базе,* погреш-
ность несовмещения баз равна погрешности (допуску)
углового размера, определяющего положение конструк-
торской базы относительно технологической направляю?-
щей базы.

Если обрабатываемая поверхность 7 перпендикулярна
технологической установочной базе, а искомый угловой
размер—отклонение от параллельности 6, то погреш-
ность несовмещения баз определяется методом квадратич-
ного сложения погрешностей (допусков) угловых разме-
ров, определяющих положение конструкторской базы
относительно технологических установочной и направ-
ляющей баз:

4. б = У+ (см. рис. 2.32, а);

®н. б = Тф (см. рис. 2.32, б).

Принципы определения погрешностей несовмещения
баз, показанные на этих простейших примерах, спра-
ведливы для заготовок любой формы и для любой схемы
их установки.
При установке заготовок по цилиндрическим и кони-
ческим поверхностям, используемым в качестве техноло-
гической двойной направляющей базы, погрешности не-
совмещения баз равны нулю по тем угловым размерам,
которые заданы относительно конструкторской базы,
совмещенной с технологической двойной направляющей
базой. По другим угловым размерам возникают погреш-
ности несовмещения баз, равные погрешностям (допу-
скам) соответствующих размеров, связывающих кон-
структорские базы с технологической двойной направ-
ляющей базой.

Из рассмотренных примеров видно, что определение
погрешности несовмещения баз по линейным и угловым
размерам следует выполнять в следующем порядке:

а)	тщательно изучить рабочий чертеж детали и тех-
нологическую документацию для выявления размеров,
по которым в процессе обработки заготовки должна быть
обеспечена требуемая чертежом точность;

б)	определить для каждого размера конструкторскую
базу;

в)	разработать схему установки заготовки, при кото-
рой конструкторская база выдерживаемого размера совме-
щалась бы с технологической базой; ,

г)	определить размер, связывающий конструкторскую
базу с технологической, рассчитать погрешность несовме-
щения баз и производственную погрешность для тех слу-
чаев, когда по ряду конструктивных и технологических
причин совместить конструкторскую базу с технологиче-
ской невозможно.

Если после расчета производственная погрешность
по выдерживаемым размерам не выходит за пределы до-
пуска, установленного чертежом (или межпереходйого
расчетного допуска), то такая схема установки заготовки
может быть принята для реализации.

В первую очередь необходимо выбрать технологические
базы для обеспечения заданной точности относительного
положения поверхностей (угловых размеров), поскольку
это более сложная задача, чем обеспечение точности ли-
нейных размеров.

В качестве технологических баз при изготовлении
деталей, к которым при сборке присоединяются две де-
тали и более, используют обычно их основные конструк-
торские базы, соблюдая, по-возможности, принцип един-
ства баз на всех операциях. Например, при изготовлении
станин , в качестве общих технологических баз для обра-
ботки большинства поверхностей можно выбрать:

1)	поверхности направляющих," другие вспомогатель-
ные базы станины — наиболее точные поверхности ста-
нины, относительно которых закоординировано большин-
ство поверхностей станины с наибольшей точностью;

2)	поверхности, являющиеся основными базами ста-
нины.

При изготовлении корпусных деталей:

1)	в качестве общих технологических баз выбирают
обычно основные базы корпусной детали (плоскость осно-
вания и два перпендикулярных к ней отверстия, три
плоскости и др.);

Рис. 2.33. Эскиз детали —
корпус цепной коробки
скоростей (для анализа
точности механической
обработки)
2)	при наличии поверхностей, изнашивающихся в про-
цессе работы детали в машине, целесообразно использо-
вать их в качестве технологических баз на первой опера-
ции (например, у деталей типа салазок, кареток, столов
это поверхности направляющих);

3)	при наличии труднообрабатываемых поверхностей
отверстий, пазов для получения на них равномерного
припуска следует использовать их в качестве технологи-
ческих баз на первой операции;

4)	при наличии зазоров небольшой величины между
смежными деталями в сборочных единицах в качестве
технологических баз следует принимать поверхности каж-
дой из’ деталей, между которыми эти зазоры должны быть
обеспечены;.

5)	при наличии поверхностей, которые не подлежат
обработке, следует принимать их в качестве технологи-
ческих баз на первой операции для обеспечения правиль-
ного относительного положения обработанных и необра-
ботанных поверхностей.

В технологических процессах изготовления коленча-
тых валов в качестве баз при обработке коренных шеек
используют поверхности центровых отверстий или обра-
ботанные поверхности коренных шеек.

Пример. Деталь — корпус цепной коробки скоростей (рис. 2.33).
Все поверхности заготовки этой детали можно обработать, используя
в качестве установочной базы поверхность 1, соблюдая, тем самым,
принцип единства баз. Поэтому на первой операции следует подгото-
вить эту базу, произведя обработку основания,' и две другие базы,
в качестве которых целесообразно использовать расположенные по
диагонали отверстия 2, предназначенные для крепления коробки пере-
дач.

Если обработка поверхности 1 и отверстий 2 на одной операции
технически затруднена, то допустимо расчленить ее на две операции:
обработка поверхности и обработка отверстий. В этом случае при обра-
ботке отверстий в качестве одной из технологических баз необходимо
использовать ранее обработанную поверхность.

На первых операциях в качестве установочной технологической
базы можно использовать поверхности 3 платиков и две вертикальные
поверхности стенок коробки в качестве направляющей и опорной техно-
логических баз.

Однако для реализации такой схемы базирования потребуется
весьма громоздкое (из-за значительной высоты заготовки) и металлоем-
кое станочное приспособление. С учетом этого фактора более приемле-
мым будет использование в качестве установочной технологической
базы на первых операциях поверхности 8 (см. рис. 2.33).

На последующих операциях технологического процесса заготовка
будет базироваться по поверхности 1 и двум отверстиям 2.

В качестве другого варианта выбора технологической базы на
первой операции можно предложить установку заготовки корпуса цеп-
ной коробки скоростей’ иа плоскую'поверхиость одной из необрабатывае-
мых боковых стенок для одновременной обработки поверхностей 1 и 8
(например, на барабанно-фрезерном станке). В этом случае на второй
операции, на которой производят обработку отверстий 2, заготовку
i корпуса базируют по обработанной поверхности 8, что способствует
повышению точности обработки. Эго особенно важно в связи с тем, что
два из этих отверстий используют в качестве технологических баз на
последующих операциях.

2.7.В. Выбор методов обработки
поверхностей заготовок

Выбор метода обработки поверхности заготовки про-
изводится на основе обеспечения наиболее рациональ-
ного процесса обработки (с учетом выбора наиболее ко-
роткого маршрута), служебного назначения детали, функ-
ционального назначения поверхности, требований по гео-
метрической точности и др. Необходимое качество по-
верхностей в машиностроении достигается преимуще-
ственно обработкой резанием. В зависимости от требова-
ний, предъявляемых к точности размеров, формы, отно-
сительного положения и шероховатости поверхностей
детали с учетом ее размеров, массы и конфигурации,
типа производства выбирают один или несколько воз-
можных методов обработки и тип соответствующего обо-
рудования [92]. Выбор конкретного метода обработки
производят с помощью таблиц средней экономической
точности различных методов обработки. Ориентировоч-
ные справочные данные по точности, полученйые система-
тизацией непосредственных наблюдений в производствен-
ных условиях, приведены в учебной и справочной ли-
тературе [41, 100].

Обработку поверхностей можно выполнять в один или
несколько переходов, на каждом из которых используют
свой метод обработки. Если заготовка имеет высокую точ-
ность, то в ряде случаев обработку можно начинать с чи-
стовых методов.

В тех случаях, когда к точности размеров, связываю-
щих поверхности детали, и качеству этих поверхностей
не предъявляется высоких требований, можно ограни-
читься однократной получистовой и даже черновой об-
работкой.

Каждый последующий метод обработки одной эле-
ментарной поверхности должен быть точнее предыдущего.
Точность на каждом последующем переходе обработки
118
обычно повышается на черновых переходах на один—три
квалитета, на чистовых — на' один-два квалитета по
точности размера.

Заданная точность поверхности может быть обеспе-
чена, как правило, сочетаниями нескольких вариантов
методов обработки поверхностей (с различным числом
переходов). При прочих равных условиях предпочти-
тельным считается тот вариант, который содержит мень-
шее число переходов обработки данной поверхности.

Следует стремиться к тому, чтобы в маршрутах обра-
ботки различных поверхностей, принаддежащих одной
детали, повторяемость методов обработки была макси-
мальной. Это сокращает номенклатуру необходимого ре-
жущего инструмента и позволяет проектировать техно-
логический процесс по принципу концентрации операций
с максимальным совмещением обработки различных по-
верхностей, уменьшает число установов, повышает про-
изводительность и точность обработки 191].

При проектировании технологического процесса из-
готовления детали нередко совмещают во времени обра-
ботку нескольких поверхностей заготовки, что может ока-
зать определяющее влияние на выбор методов обработки
этих поверхностей^ Поэтому окончательный выбор метода
обработки каждой конкретной поверхности производят
в комплексе с выбором методов обработки других по-
верхностей детали.

Для ориентировочного выбора маршрута обработки
элементарной поверхности в зависимости от квалитета
и шероховатости можно использовать специальные таб-
лицы 1911.

Выработку плана обработки элементарных поверхно-
стей — определение числа ступеней обработки — можно
производить на основании расчета уточнения 139].

Для детали корпуса цепной коробки скоростей из се-
рого чугуна СЧ20 (см. рис. 2.33) при принятой в 2.7.1 про-
грамме выпуска 92 тыс. штук в год можно рекомендовать
маршруты обработки элементарных поверхностей в соот-
ветствии с табл. 2.17.

Анализ предложенных вариантов маршрутов обра-
ботки элементарных поверхностей показывает, что для
обработки поверхностей 1 и 8 предпочтительнее ис-
пользование первого, так как фрезерование обеспечи-
вает более высокую производительность обработки, чем
строгание.
2.17. Маршруты обработки поверхностей корпуса цепной коробки
скоростей (см, рис. 2.33)

№ по-	Вид поверхности	Варианты маршрута обработки	
верхно- сти		первый	второй
1, 8  2  3  4, 6, 9, 11  5, 7, 10, 12	Плоская  Цилиндрическая внутренняя  Плоская  Плоская  Цилиндрическая внутренняя	Фрезерование червовое Фрезерование чистовое Сверление Зенкерование * Развертывание * Цекование Фрезерование черновое Фрезерование чистовое - Растачивание черновое Растачивание чистовое	Строгание черно- вое  Строгание чисто- вое  Фрезерование  Точение черновое  Точение чистовое
* Только для двух базовых отверстий.			

При крупносерийном производстве этот фактор яв-
ляется весьма существенным и, если не действуют ка-
кие-либо другие ограничения (например, по оборудова-
нию), выбирают первый вариант (возможны и другие
варианты, например протягивание). Для обработки мон-
тажных отверстий 2 практически нет реальных альтер-
нативных вариантов, тюэтому оставляем для реализации
один — первый вариант.

Для обработки поверхностей <5 бобышек целесообраз-
но выбрать цекование, так как конструкция заголовки
не позволяет фрезеровать бобышки напроход, что При-
ведет при использовании второго варианта к значитель-
ным потерям времени на вспомогательные ходы.

Обработка торцовых поверхностей 4, 6, 9, 11 точением
позволяет получить высокую точность относительного
положения оси отверстия и торцов (так как обработку
отверстий и торцов в подобных случаях выполняют, как
правило, на одной операции). Фрезерование этих поверх-
ностей обеспечивает высокую производительность обра-
ботки, так как конструкция заготовки позволяет фрезе-
ровать напроход одновременно несколько заготовок на
продольно-фрезерном станке. Поэтому вопрос о выборе
маршрута обработки указанных поверхностей следует
решать в процессе анализа точности механической обра-
ботки, отдав предпочтение фрезерованию, если при этом
будет обеспечена заданная точность.

Обработку отверстий [5, 7, 10, 12] можно выполнять,
практически, в одном приемлемом варианте.

2.7.7. Маршрутные технологические процессы
изготовления деталей

Технологический маршрут обработки заготовки уста-
навливает последовательность выполнения технологиче-
ских операций. При его разработке следует руковод-
ствоваться рекомендациями, приведенными ранее (под-
разд.' 2.7.5, 2.7.6).

При невысокой точности исходной заготовки техноло-
гический процесс следует начинать с предварительной
обработки поверхностей, имеющих наибольшие припуски,
для раннего выявления литейных и других дефектов
(раковины, трещины) и отсеивания брака. В дальнейшем
обрабатывают менее точные, а затем и более точные
поверхности.

Операции обработки поверхностей, имеющих второ-
степенное значение и не влияющих на точность основных
размеров детали, как правило, выполняют в конце тех-
нологического процесса до операций окончательной об-
работки ответственных поверхностей.

Легко повреждаемые поверхности (наружные резьбы,
шлифованные поверхности) обрабатывают в заключитель-
ной стадии технологического процесса.

Заготовки корпусных деталей часто обрабатывают с раз-
делением технологического процесса на стадии черновой
и чистовой обработки. На стадии черновой обработки
снимают основные припуски, в результате чего проис-
ходит перераспределение остаточных напряжений в за-
готовке, сопровождаемое ее деформированием и возник-
новением соответствующих погрешностей. В наиболее от-
ветственных случаях после предварительных операций
проводят естественное или искусственное старение, во
время которого происходит релаксация остаточных на-
пряжений.

На стадии окончательной обработки устраняются по-
грешности, возникающие при предварительной обработке,
и обеспечиваются требуемые точность и качество поверх-
ностного слоя детали.

При обработке достаточно жестких заготовок, имею-
щих сравнительно небольшие обрабатываемые Поверх-
ности, технологический процесс можно построить по
принципу концентрации операций (без разделения на
предварительные и окончательные). В этом случае пер-
вую операцию следует сделать наиболее концентрирован-
ной (т. е. содержащей максимально возможное число
технологических переходов).

Построение технологического маршрута обработки во
многом определяется конструктивно-технологическими
особенностями детали, в том числе требованиями, Предъ-
являемыми к точности ее основных и вспомогательных
баз. Выбор маршрута обработки существенно зависит от
типа производства, уровня автоматизации и применяе-
мого оборудования.

В условиях единичного производства, как правило,
используют универсальные станки, операции стремятся
делать максимально концентрированными. При серийном
производстве применяют универсальные станки, станки
с ЧПУ, агрегатные станки (в зависимости от размеров
серии, масштаба выпуска и условий производства).

Перспективным в серийном производстве является
применение гибких производственных систем (линий,
участков, цехов), особенно при наличии условий для
групповой организации производства.

В массовом производстве широко используют спе-
циальное/и специализированное технологическое обору-
дование/ а также автоматические линии.

Технологический маршрут обработки разрабатывают
следующим образом:

выбирают методы обработки поверхностей;

назначают число и последовательность переходов;

определяют содержание операций;

определяют типаж применяемого оборудования.

Для обработки заготовки составляют обычно несколько
вариантов маршрутного технологического процесса (в кур-
совом проекте, обычно, два-три варианта), сопоставив
которые, выбирают оптимальный.

Варианты могут отличаться технологическими базами
(ТБ), последовательностью обработки поверхностей и
выполнения операций, применяемыми оборудованием и
режущим инструментом и др.
Одним из основных критериев выбора маршрута тех-
нологического процесса обработки заготовки служит ре-
зультат анализа базирования и точности обработки за-,
готовки, в соответствии с которым принимают для по-
следующей разработки технологический маршрут, обес-
печивающий получение деталей с заданными параметрами
качества (точности).

Рассмотрим методику анализа базирования и точности
обработки заготовки. Необходимо составить технологиче-
ский маршрут обработки заготовки корпуса цепной ко-
робки скоростей (см. рис. 2.20) в условиях крупносерий-
ного производства. Два варианта маршрутного технологи-
ческого процесса приведены в табл. 2.18 и 2.19. Оба вари-
анта предполагают обработку на настроенных станках.

В результате анализа сборочного чертежа цепной ко-
робки скоростей (см. рис. 2.4, 2.3), рабочего чертежа кор-
пуса (см. рис. 2.17), технических требований выявляют
важнейшие размеры (линейные и угловые), от точности
которых непосредственно зависит выполнение деталью
(корпусом) ее служебного назначения.

Выполняют упрощенный эскиз детали, на котором
показывают важнейшие параметры точности, выявленные
на предшествующем этапе (см. рис. 2.33). Все задаваемые
на чертеже детали отклонения угловых размеров приводят
к единой базовой длине (100, 300, 500 мм) и иа эскизе
указывают уже приведенные значения отклонений.

При выполнении расчетов погрешностей угловых раз-
меров для сокращения записей базовую длину не указы-
вают. В рассматриваемом примере все отклонения угло-
вых размеров приведены к базовой длине 300 мм. Линей-
ные размеры обозначают прописными буквами русского
алфавита, угловые — Строчными буквами греческого ал-
фавита (см. рис. 2.33); параметры шероховатости — в со-
ответствии с ГОСТ 2.309—73. Под, размерными линиями
указывают номинальные величины и допускаемые откло-
нения каждого размера. Все поверхности, подлежащие
обработке, нумеруют на эскизе арабскими цифрами (как
предписывает ГОСТ 3.1702—79 при сокращенной записи
переходов). Номер поверхности обозначают цифрой
в кружке диаметром 6—8 мм и соединяют тонкой линией
с соответствующей, поверхностью заготовки.

Нумеровать поверхности следует по часовой стрелке.

На эскизе приводят также необходимые справочные
размеры, обозначение их приведено иа рис. 2.33.
На первом листе графической части проекта выпол-
няют эскизы установки и обработки заготовки на каждой
операции с указанием всех технологических баз, шести
опорных точек по ГОСТ 21495—76 и анализируемых
размеров (параметров точности), выдерживаемых на всех
технологических переходах рассматриваемой операции.
Схему установки заготовки можно также показывать по
ГОСТ 3.1107—81.

На эскизах показывают только те параметры точности,
которые изменяются на данной операции, а также раз-
меры, необходимые для расчета точности по другим
параметрам на последующих операциях. Указывают также
параметры шероховатости поверхностей, обрабатываемых
на данной операций.

Параметрам, изменяющимся на данной операции,
присваивают цифровой индекс, соответствующий номеру
операции.

Эскизы установки и обработки заготовки на опера-
циях первого варианта технологического процесса обра-
ботки корпуса показаны на рис. 2.35,—2.38. Поскольку
схемы установки заготовки на некоторых операциях
предварительной и окончательной обработки одних и
тех же поверхностей одинаковы (соответственно операции
15, 40 и 20, 30), эскизы чистовых операций отдельно
не показаны, а обозначения анализируемых на этих
операциях параметров даны в скобках (при анализе
точности в курсовом проекте рекомендуется приводить
отдельный эскиз для каждой операции).

Обрабатываемые поверхности на рисунках выделяют
утолщенными линиями. В курсовом проекте для нагляд-
ности следует выделять обрабатываемые на анализируе-
мой операции поверхности красным цветом.

Для угловых размеров при анализе точности удобнее
использовать обозначения (рис. 2.34), отличающиеся от
принятых в ЕСКД. Стрелка углового размера должна
быть направлена на базовую поверхность.

На обрабатываемых поверхностях указывают анали-
зируемые параметры шероховатости, числовые значения

а)

Рис. 2.34. Обозначения угло-
вых размеров, применяемые при
выполнении анализа точности
механической обработки:
а — отклонение от параллельности;
б — отклонение от перпендикуляр-
ности
которых должны соответствовать обеспечиваемым на дан-
ной операции Величинам.

Ниже приведен пример анализа точности обработки
заготовки корпуса цепной коробки скоростей по вариантам
технологического процесса (см. табл. 2.18 и 2.19).

Первый вариант технологического процесса

Операция 5 — барабанно-фрезерная
(рис. 2.35).

Из анализируемых размеров на операции 5 изменяется
лишь размер Лв, точность которого необходимо опреде-
лить:

= ®н."б + ®т.*е*

Поскольку конструкторская база размера Лв (ось
отверстий) и направляющая скрытая технологическая
база совмещены, <Лв 'б — 0, а значит

с’

Погрешность размера Лв, обусловленная погрешно-
стью технологической системы барабанно-фрезерного
станка, определяется как средняя экономическая точность
чернового фрезерования [41, с. 22, табл. 10]:

= Ют.’с = 0,25 мм.

Для анализа точности получения размеров 61В, <р1в,
640, Ф40 на операциях 15 и 40 (см. рис. 2.36) необходимо
определить точность размеров фв и 1в:

= (l)jf б <оУ’с.

Так как конструкторская база размера фв (ось отвер-
стия) и направляющая скрытая технологическая база
совмещены (см. рис. 2.35),

ТО СОи.'б = 0, (Оф, = СО?.‘с=
= 0,15 мм [41, с. 27,
табл. 13].

Для бпределения точ-
ности углового размера 1в
необходимо оценить точ-

Рис. 2.35. Эскиз заготовки на
операции 5 первого варианта
технологического процесса (см.
табл. 2.28) (/, А — обрабаты-
ваемые поверхности)
2.18.	Технологический маршрут обработки заготовки корпуса цепной
коробки скоростей (см. рис. 2.17, 2.20, 2,33, 2.35—2.38)—первый
вариант

Номер		Наименование в содержание операции	Станок
опера- ции	перехода		
5  10  15  20  25 1  30  35  40	1, 2  5?6  7, 8  1—4  1. 2  1—4  1—26 27—30 31—56  1—4	Барабанно-фрезериая Фрезеровать поверхности 1, 8 предварительно Агрегатная  Сверлить четыре отверстия 2  Зенкеровать два отверстия 2  Развернуть два отверстия 2 Продольно-фрезерная Фрезеровать поверхности 4, 6, 9, 11 предварительно Агрегатная  Расточить отверстия 5, 7, 10, 12 предварительно Барабанно-фрезерная  Фрезеровать поверхности 1, 8 окончательно  Агрегатная «  Расточить отверстия 5, 7, 10, 12 окончательно  Агрегатная  Сверлить отверстия 13, 14, 15  Цековать поверхности 3  Нарезать в отверстиях 13, 14, 15 резьбу  Продольно-фрезерная Фрезеровать поверхности 4, 6, 9, 11 окончательно	Барабаино- фрезерный  Агрегатно- сверлильный  Продольно- фрезерный  Агрегатно- расточной  Барабанно- фрезерный  Агрегатно- расточной  Агрегатно- сверлильный  Продольно- фрезерный

В ПЗ курсового проекта указывают номер чертежа детали
и номер рисунка, на котором показан эскиз детали для анализа
точности обработки (см. рис. 2.33).

ность размера у0, так как сох, •= сон’б + coi?c; “и* б =
«= Т?1. Индекс «ноли» показывает, что параметр отно-
сится к исходной заготовке и может иметь разброс
значений в пределах допуска, установленного на размер
заготовки. Для отливки I класса точности по ГОСТ 1855—55
допуск на размер Бо = 215 мм (см/ рис. 2.33) состав-
2.19.	'Маршрутный технологический процесс обработки заготовки ,
корпуса цепной коробки скоростей (см. рис. 2.17, 2.20, 2.33, 2.39,
2.40) — второй вариант

Номер		Наименование и содержание операции	Станок
опера- ции	перехода		
5  10  15  20  25  30  35  40	5—8  1  5~6  7, 8  1  5—8  1  1  1—26  27—30  31—56	Агрегатная  Подрезать торцы 4, 6, 9, 11 предварительно  Расточить отверстия 5, 7, 10, 12 предварительно Вертикально-фрезерная Фрезеровать поверхность 1 предварительно Агрегатная  Сверлить четыре отверстия 2 Зенкеровать два отверстия 2 Развернуть два отверстия 2 Вертикально-фрезерная Фрезеровать поверхность 8 предварительно Агрегатная  Расточить отверстия 3, 7, 10, 12 окончательно  Подрезать торцы 4, 6, 9, 11 окончательно Вертикально-фрезерная Фрезеровать поверхность 1 окончательно Вертикально-фрезерная Фрезеровать поверхность 8 окончательно  Агрегатная  Сверлить отверстия 13, 14, 13  Цековать поверхности 3 Нарезать резьбу в отверсти- ях 13, 14, 15	Агрегатно- расточной  Вертикально- фрезерный  Агрегатно- сверлильный  Вертикально- фрезерный  Агрегатно- расточной  Вертикально- фрезерный  Вертикально- фрезерный  Агрегатно- сверлильный

ляёт 1,6 мм. Полагая, что значение лежит в пределах
допуска йа размер Бо, получим

~	с»

<4? с ==0,15 мм [41, с. 27, табл. 13J;

«ох, = 1,6 + 0,15= 1,75 мм.

Шероховатость поверхностей 1 и 8, получаемая в ре-
зультате предварительного фрезерования на операции 5,
Рис. 2.36. Эскиз заготовки на операции 15 (40) первого варианта тех-
нологического процесса (см. табл. 2.18)

Rz = 40 мкм 141 I. Следовательно, требуемая точность и
шероховатость пока не обеспечены.

Операция 10 — агрегатная.

Анализируемые и связанные с ними размеры на опе-
рации 10 не изменяются. Поэтому эскиз операции 10 на
листе анализа точности графической части курсового
проекта не выполняется. Точность обработки заготовки
на операции 10 имеет вспомогательный характер — на ней
формируются две технологические базы в дополнение к по-
лученной на операции 5.

В качестве таких технологических баз используют
два (по диагонали) из четырех монтажных отверстий,
которые для повышения точности дополнительно обраба-
тывают — зенкеруют и развертывают.

На последующих операциях обработки (кроме опе-
рации 25) установка заготовки производится по плоскости
основания и двум монтажным отверстиям, подготовленным
для использования в качестве технологических баз.

Операция 15 — продольно-фрезерная
(рис. 2.36).

Обработку плоских поверхностей торцов отверстий
выполняют одновременно с двух сторон.

Анализируем точность угловых размеров, так как
анализируемые и связанные с ними линейные размеры на
данной операции не изменяются:

®бц =	“I-
Так как конструкторская база размера б15 (ось от-
верстия) и установочная явная технологическая база
(точки /, 2, 3) йе совмещены, сонУб =/= 0:

Юн'.'б =

где со,!,, — погрешность, сформированная на операции 5.

В этом и в других подобных случаях пользуемся зна-
чением погрешности, полученной на предшествующей
операции, так как на этапе анализа точности механиче-
ской обработки технологические операции еще не разра-
ботаны и технологические промежуточные (межпереход-
ные) допуски на размеры не назначены.

Погрешность технологической системы по отклонению
от перпендикулярности торца к оси отверстия при черно-
вом фрезеровании (о?*’с = 0,15 мм [41]. Следовательно»

(о?11 = <0^,, +	= О'» 15 4- 0,15 = 0,30 мм.

Аналогичным образом выполняется анализ точности
углового размера <р15:

<»<₽,, = ®н"б 4- <*>?.'с; “«"б = “х,:

®<Р1Б = «х, 4- СО??‘с; <0<р„ = 1,75 4- 0,15 = 1,90 мм.

Сопоставив полученные значения погрешностей с за-
данными допусками и параметрами шероховатости (см.
рис. 2.33), делаем вывод, что заданная точность по раз-
мерам S15 и ф15 не обеспечена.

Поскольку при принятых схемах установки угловые
размеры 6' и ф' изменяются и на них образуются такие же
погрешности, как на размерах 6 и ф, здесь и далее расчет
погрешности размеров 6' и ф' не приводится. На рис. 2.35—
2.40 размеры 6' и ф' не показаны, чтобы их не загромо-
ждать .

Операция 20 — агрегатная (рис. 2.37):

— СОи.'б 4“ ®т.2о-

Так как конструкторская и установочная технологическая
база (точки 1—3) совмещены, «>н.!б = 0.

Погрешность технологической системы при черновом
растачивании (От.'с = 0,12 мм [115, с. 83, табл. 11].

б Xудобна Л. В. в др.	129
Рис. 2.37. Эскиз заготовки на операции 20 (30) первого варианта тех-
нологического процесса (см. табл. 2.18)

Следовательно,

сод1о = ®т.*с = 0,12 мм,
®Б,0 = <Он?°б 4~ <От.*с>

так как растачивание отверстий производится с одного
установа на настроенном станке со = 0.

Следовательно, соб!О =	= 0,12 мм [115, с. 83Г

табл. 11].

Аналогично

4-	ш?.”б = 0.

Погрешность со?” может быть определена следующим
образом: размер В20 равен разности размеров Д20 (рас-
стояние от оси расточенного отверстия 12 до установочной
технологической базы) и Яго (расстояние от оси расточен-
ного отверстия до технологической базы). Погрешности
обработкй по каждому из этих размеров равны погреш-
ности технологической системы, которая для чернового
растачивания может быть принята равной 0,12 мм [115,
с. 83, табл. 11]. Отсюда = 0,12 мм 4* 0,12 мм =
= 0,24 мм. Следовательно, ®в,0 = ю?” =? 0,24 мм.

Аналогично для размера Г2Й

®г„ = <0и”б4-^'с; ®и’°е = 0;

®г„ = ®т‘с = 0,12 4- 0,12 = 0,24 мм.
Погрешность углового размера у20

Ш?и ~ ^‘“б 4~ ®Т? с»

«н.'б — 0. так как обработка отверстий производится
с одного установа на настроенном станке.

Погрешность технологической системы при предвари-
тельном растачивании = 0,1 мм [41, с. 30, табл. 14]:

= 0,1 мм; ш6,„ = Ши”6 °0.

Так как конструкторская база (торец отверстия) не
совпадает с установочной технологической базой ®н”б ¥= 0:

«н"б =

Угловой размер £1Б формируется на операции 15:

“si. = “«'о 4- ®1”с;

®н‘.‘б = 0, так как конструкторская база этого углового
размера на операции 15 совмещена с установочной техноло-
гической базой.

Следовательно, <Он?б = <»g1B = <о|‘'0 = 0,15 мм [41,

с. 30, табл. 14], сое,» —	4-

Погрешность технологической системы <о?Гс = 0,1 мм
[41, с. 30, табл. 14];

~ 0,15 4- 0,10 = 0,25 км.

Погрешность углового размера ф20 определяют ана-
логично:

“<р,с = ®н'б + с! ®н‘б = “Х1В;

<ох„ ~ ®н! б +	®н!’б = 0; соХ11 = со?.1 с = 0,15 мм.

Следовательно, ,соф1(| = соИ1, 4- (оФг)1 = 0,15 4-
+ 0,10 = 0,25 мм.

Заданная точность по анализируемым размерам и па-
раметрам шероховатости пока не обеспечена.

Анализ точности на операциях чистовой обработки
аналогичен рассмотренному выше и поэтому приведен
без подробных комментариев.

Операция 25 — барабанно-фрезер-
ная (рис. 2.38).

На операции 25 производится окончательная обра-
ботка поверхностей 1 и 8, предварительно обработанных
<0л„ = ю£2о = 0,12 мм

Рис. 2.38. Эскиз заготовки на
операции 25 первого варианта
технологического процесса (см.-
табл. 2.18)

на операции 5. Схема уста-
новки заготовки по срав-
нению с операцией 5 изме-
нена, так как недопустимо
использовать необработан-
ную поверхность боковой
стенки отливки корпуса в
качестве технологической
базы повторно. В связи
с этим на рассматриваемой
операции установка заго-
товки производится на об-
работанные ранее поверх-
ности 4, 5, 6 и 7;

®Л2, = <Он.2б~Ь ®т.2с>

<он.22б = 0;

[41, с. 22, табл. 10].

Операция 30 — агрегатная (см. рис. 2.37):

= (От.’с = 0,05 мй [115, с. 83, табл. 11];

= (От.’с = 0,05 мм.

Заданная точность размеров А и Б обеспечена (ТА >
> <ол,„; Тб > <об„) (Та, Тб — см. рис. 2.33),	./

Для оценки надежности проектируемого технологи-
ческого процесса полезно определить запас точности по
анализируемым размерам. Коэффициент точности ф, ха-
рактеризующий надежность обеспечения требуемой точ-
ности обработки заготовки, определяется отношением [501
ф = Т/(й.

Процесс обработки считается надежным при ф 1,2.
Для размеров А и Б соответственно:

фл = 2,4; фв = 3,2.

Таким образом, по размерам А и Б создан вполне
достаточный запас точности, параметры шероховатости
соответствуют заданным на чертеже.
В случаях, подобных рассмотренному, когда запас
точности имеет заведомо большую (по сравнению с ф =
= 1,2) величину, определение его численного значения
не обязательно

©в,0 ~ (От/с — 0,05 + 0,05 ==0,1 мм;

(О/-,, = <о£’с = 0,05 + 0,05 = 0,1 мм [115, с. 83, табл. II].

По размерам В и Г также создан достаточный запас
точности (фв = фг = 1,8):

coVso = (о^ с = 0,03 мм [41,. с. 30, табл. 14].

По размеру у создан значительный запас точности
(Tv ^Vsni : 13):

сов„ = (Он!°б +	®н3.°б = (о*,,;

®e„ = £0j1Bс! (О6зо = 0,15+ 0,03 = 0,18 мм;

Ф»о — ШН. б “Г WT. с» <°н. б —^Xie»

л>фа„ = ®xi. Ч- ®ф,0 = 0,15 + 0,03 = 0,18 мм.

Заданная точность по угловым размерам 6 и ф пока
не обеспечена.

Операция 35 — агрегатная.

На этой операции производят обработку крепежных
отверстий и цекование монтажных бобышек. Точность
анализируемых параметров на операции 35 не изме-
няется.

Операция 40 — фрезерная (см.рнс. 2.36):

®б40 = ®н“б + с; ®н4°б = w,|,10;

(•Чз, = <4.30б + (0?.“ с! <4.”б = 0;

— ®т.’с = 0,03 мм [41, с. 30, табл. 14];

“в.» = <*4.» + <•>?“; <ов1О = 0,03 + 0,04 = 0,07 мм.

“ф.» = ®н‘б + с> ®н4 б -

®х,0 = <Он>об + с! ®н10б = 0;

сохэо = сот’с = 0,03 мм [41, с. 27, табл. 13];

®ф*о = Ч- ®т.4 с» ®ф«о = 0,03 + 0,04 = 0,07 мм.

По размерам 6 и <р создан достаточный запас точности,
(фв = % = 1>43).
6

1,z

Эскиз установки зато-

Рис.

2.40. Эскиз заготовки на

Рис. 2.39.

товок на операции 5 (25) второго
варианта технологического процес-
са (см. табл. 2.19)

операции 10 (30) второго вариан-
та технологического процесса
(см. табл. 2.23)



Таким образом, точность всех анализируемых пара-
метров соответствует заданным допускам, параметры ше-
роховатости также обеспечены.

На этом анализ точности обработки заготовки по пер-
вому варианту технологического процесса (см. табл. 2.18)
закончен.

Эскизы установки заготовки корпуса цепной коробки
скоростей на операциях второго варианта (см. табл. 2.19)
технологического процесса приведены на рис. 2.39, 2.40.
Анализ точности здесь не приводится.

Кроме производственных погрешностей размеров, ко-
торые формируются на заключительных переходах ме-
ханической обработки и характеризуют точность техноло-
гического процесса, определяют также значения суммар-
ных погрешностей обработки ас по каждому анализируе-
мому размеру, которые представляют собой сумму произ-
водственных погрешностей для этого размера по всем
переходам обработки. Суммарные погрешности исполь-
зуют для оценки правильности назначения и расчета при-
пусков на механическую обработку заготовки: минималь-
ная величина припуска должна перекрывать суммарную
погрешность.
Для первого варианта технологического процесса:

®с —	+ 0)ЛЯ1, 4"	+ ®Аа1 —

= 0,25 4-0,12 + 0,12 + 0,05 = 0,54 мм;

®о =	+ ®б,, = 0,12 + 0,05 = 0,17 мм;

®о = ®в„ + ®в„ = 0,24 + 0,10 = 0,-34 мм;

©а = ®г,0 + ®г(, — 0,24 + 6,10 = 0,34 мм;

®о =	+ ®v„ =0,10 + 0,03 = 0,13 мм;

®о = ®в„ 4- ®в,0 4- ®е„ 4- ®в40 =

= 0,30 + 0,25 + 0,18 + 0,07 = 0,80 мм;

©о = ®<₽1,4* ®ф» 4- ®ф.» 4-®ф10 =
= 1,90 + 0,25 + 0,18 + 0,07 = 2,40 мм.

Результаты анализа точности заносят в таблицу
(табл. 2.20), составленную по форме, которая позволяет
наглядно сопоставить варианты технологического про*
цесса.

Сопоставляя результаты анализа точности вариантов
технологического процесса, выбирают вариант маршрута
технологического процесса, обеспечивающий заданную
точность по всем параметрам и имеющий лучшие органа*
зационно-Технические характеристики.

2.20. Точность обработки по вариантам технологического процесса

Обдана* чение размера	Параметры точности детали, мм		Погрешности по вариантам, мм			
	Номи- нальная величина размера	Допуск	производственные		суммарные	
			1	2	1	2
А	155	0,12	0,05 	0,10	0,54	0,68
Б	- 215	0,16	0,05	0,05	0.17	2,08
В	0	0,18	0,10	0,10	0,34	0,34
Г	0	0,18	0,10	0,10	0,34	0,34
у*	0	0,4	0,03	0,08	0,13	2,18
6*	0	0,1	0,07	0,03	0,80	0,13
ф*	0	0,1	0,07	0,03	2,40	0,13
На длине 300 мм.						
Для рассмотренного примера можно сформулировать
следующие выводы:

1)	оба варианта технологического процесса обеспе-
чивают получение всех линейных и угловых размеров
сзаданной точностью.

Заданные параметры шероховатости также обеспечи-
ваются в обоих вариантах;

2)	второй вариант технологического процесса обеспе-
чивает больший запас точности по угловым размерам 6 и q>’,

3)	для реализации схемы установки заготовки на
операциях 10 и 30 второго варианта технологического
процесса требуются станочные приспособления более
сложной конструкции, чем в первом варианте;

4)	на операциях 15 и 40 первого варианта технологи-
ческого процесса возможна одновременная обработка на-
проход нескольких заготовок, что обеспечивает высокую
производительность. На операциях 5 и 25 этого же ва-
рианта использован высокопроизводительный барабанно-
фрезерный станок, позволяющий исключить потери вре-
мени на вспомогательные ходы;

5)	на основании пп. 3 и 4 принимаем для реализации
первый вариант технологического процесса обработки
корпуса цепной коробки скоростей.

Таким образом, критериями выбора варианта техноло-
гического процесса являются:

обеспечение заданной точности по всем линейным и
угловым размерам, а также заданных параметров шеро-
ховатости;

число, сложность и ориентировочная стоимость тех-
нологического оборудования и оснастки (режущих ин-
струментов, приспособлений, средств измерения и др.);

организационно-технические характеристики произ-
водства (потребности в производственных площадях, ра-
бочих, сложность и длительность цикла технологической
подготовки производства, длительность производственного
цикла и др.);

величины суммарных погрешностей, от которых за-
висят припуски на обработку.

Анализ точности обработки заготовки выполняют на
одном листе формата А1 графической части курсового
проекту. Примерная схема компоновки листа анализа
точности приведена на рис. 2.41.

СуществукУг и другие методы анализа технологических
процессов механической обработки, которые не рассма-
136
1 — эскиз детали; 2 — технические требования; 3 — эскиз установки заго-
товки; 4 — обозначение номера операции и наименование стайка; 5 — обо-
значение варианта технологического процесса; 6 — расчеты погрешностей
базирования и производственных погрешностей; " — заголовок сводной таб?
лнцы; 8 — сводная таблица; 9 — выводы; 10 — угловой штамп

триваются в настоящем руководстве, но могут быть ис-
пользованы в курсовом проектирований, например, раз-
мерный анализ технологического процесса по методике
В. В. Матвеева и др. [51 ] или размерный анализ техноло-
гического процесса с использованием аппарата теории
графов [91].

2.7.8.	Выбор методов и средств
технического контроля качества деталей

Правила. выбора средств технологического оснащения
процессов технического контроля регламентированы
ГОСТ 14.306—73. В соответствии с данным стандартом
выбор средств контроля основывается на обеспечении
заданных показателей процесса контроля и анализа за-
трат нй его реализацию.

Установлены обязательные показатели процесса кон-
троля: точность измерений, достоверность и трудоемкость
контроля, стоимость контроля. В зависимости от специ-
фики производства и видов объектов контроля допускается
Рис. 2.42. Схемы измерения
отклонений от параллель-
ности:

а — поверхностей: 1 — измери-
тельная головка; 2 — прове-
ряемая деталь; 3 — поверочная
плита; б — поверхности и осн
отверстия: /» 2, 3 — см. а; 4 -*
контрольный валик (скалка);
в — осей двух отверстий: 1 —«
проверяемая деталь; 2, 3 —•
контрольные оправки; 4. 5 -*
концевые меры длины

использовать другие показатели контролй: погрешность
измерений, объем, полноту, периодичность, продолжи-
тельность контроля и т. д.	.

При выборе средств контроля используется конструк-
торская и технологическая документация на изделие,
стандарты различного уровня на средства контроля, ка-
талоги и классификаторы средств контроля и другие
материалы.

При разработке технологического процесса наряду
с отдельными операциями контроля необходимо преду-
сматривать также элементы контроля, входящие в опера-
ции механической обработки заготовки, а также вспомо-
гательные операции очистки и промывки деталей, пред-
шествующие операциям контроля.

Методы и средства контроля рыбирают на стадии ана-
лиза и разработки технических требований к детали.

Для правильного выбора методов и средств техниче-
ского контроля необходима обязательная оценка влияния
погрешности измерения на результаты контроля. В за-
висимости от номинального размера и допуска на изготов-
ление изделия по ГОСТ 8.051—81 определяют предельно
допустимую погрешность измерения. Пользуясь справоч-
ником по производственному контролю [991, выбирают
138
Рис. 2.43. Схемы измерения отклонений от перпендикулярности:

а — g помощью угольника и концевых мер длины: / — проверяемая деталь;
2 _ отклонение от перпендикулярности; 3, 5 — блоки концевых мер; 4 —
угольник;

о — с помощью контрольного приспособления: 1 — проверяемая деталь; 2 —
индикатор; 3 — стойка; 4 — регулируемый стержень; z

в — оси отверстия к плоскости торца детали: / — центрируемое приспособле-
ние: 2 — индикатор; S — проверяемая деталь

такой измерительный инструмент или прибор, предельная
погрешность измерения которого не превышает допусти-
мую погрешность измерения [92].

Как правило, наибольшие технические и организаци-
онные трудности представляет контроль отклонений формы
и относительного положения поверхностей детали.

Контроль отклонений от прямолинейности и плоскост-
ности производят обычно при помощи поверочных линеек
и плит «на просвет», «на краску», с использованием щупов
и измерительных приборов, а также при~ помощи автокол-
лиматоров.

Проверку отклонений от круглости цилиндрических
поверхностей в поперечном сечении выполняют на кругло-
мерах.

На рис. 2.42—2.44 приведены типовые схемы измере-
ния отклонений относительного положения поверхностей

Характеристики универсальных измерительных средств
приведены в справочной литературе, например в (991,

Пример. Необходимо выбрать метод н средства контроля техни-
ческого требования 1 (см. подразд. 2.7.1) при изготовлении корпуса
цепной коробки скоростей (см. рис. 2.14) в условиях крупносерийного
производства.

Рассматриваемая погрешность — отклонение от параллельности
осей отверстий — формируется при растачивании этих отверстий на
агрегатно-расточных станках, предварительно настроенных на заданный
размер, и на специальном четырехшпиндельном алмазно-расточном
станке. Погрешность несовмещения баз заготовки на этих операциях
равна нулю, погрешность закрепления практически отсутствует.

Статическая настройка станка выполняется с высокой точностью
при помощи универсальных измерительных средств.
77/77777777/777777/77,

б)

Рис. 2.44. Схемы измере-
ния торцового и радиаль-
ного бнення на призмах:
а, б — торцоввг® биения?
/ — призма; 2 — проверяе-
мая деталь; 3 ~ неподвиж-
ный упор; 4 — стойка с ин-
дикатором; Д — торцовое
биение;

в — радиального биения:
/ — призма; 2 — проверяе-
мая деталь: 3 — втойка с ин-
дикатором

Погрешность динамической настройки особенно на заключитель-
ном переходе обработки отверстий — алмазно-расточной операции —
невелика, так как станок имеет высокую жесткость н короткие размер-
ные н кинематические цепн. Поэтому в рассматриваемом случае можно
ограничиться выборочным контролем, например контролировать одну
деталь из 10 обработанных н, кроме того, контролировать после каждой
поднастройки агрегатно-расточных или алмазно-расточного станков.

Учитывая вышеизложенное и невысокую точность ^штролируемого
параметра 0,4 мм на длнйе 300 мм, можно применить для контроля уни-
версальные измерительные средства: штангенрейсмас (ГОСТ 164—80),
контрольные оправки (скалкн) и специальные втулки (см. рнс. 2.14).

2.7.9.	Разработка технологических операций

Структура технологических операций и последова-
тельность выполнения переходов в значительной степени
определяются средствами технологического оснащения,
правила выбора которых установлены ГОСТ 14.301—73.

К средствам технологического оснащения относят тех-
нологическое оборудование (металлорежущие станки,
прессы и др.), технологическую оснастку (в том числе
режущие инструменты и средства контроля), средства
механизации и автоматизации производственных про-
цессов. Их выбирают с учетом типа, производства,- про-
граммы выпуска изделий, возможности группирования
140
	12,2	facp  75,9%  /	вб,1 ш
			
61,8	ж	63.0	
	о		
			о
			
бар/Рашо 1ЦЙЯР- кий	лграат- но-сИер- ламяыб	Фрезер- ныи	Агрегат- м-рас- точной
барабаню фрезерная	яерегат- пая	Продольно- фрезерная	Яерееот- яая
Предбарительная обработка			

по  П >>> У	. 85,6	82,7	
			
	nswvins		
			67.1
			в
			
		Ж	
барайш- mppt- литый	Амешт- ньуас- точноО	йгрегат- нооОер- тльный	Прайм» фрезер- ные
Ьарабанно фрезерная	Агрегат- мая	Агрегат яая	Продольно- фрезерная
Окончательная обработка			

Рис. 2.45. График загрузки оборудования

операций, применения стандартной оснастки и оборудо-
вания.

Выбор технологического оборудования основывается
на анализе затрат на реализацию технологического про-
цесса. Для выполнения такого анализа необходимо рас-
считать основную заработную плату производственных
рабочих и цеховые накладные расходы на изготовление
данной детали.

Определяют коэффициент загрузки оборудования на
каждой технологической операции:

К3 = Ср/СП)

где Ср, Сп — соответственно расчетное и принятое число
станков.

График загрузки оборудования приводят в ПЗ (см.
пример на рис. 2.45).

Приемлемыми считают следующие значения коэффи-
циента загрузки:

для массового производства К3 0,65 ... 0,77;

для серийного производства Л3 > 0,75 ... 0,85;

для мелкосерийного и единичного производства К3>
>0,8 ...0,9.

Выбор технологической оснастки и режущего инстру-
мента определяется в значительной степени типом произ-
водства и принятым станочным оборудованием. В массо-
вом и крупносерийном производствах следует использо-
вать быстродействующие автоматизированные приспособ-
ления, по возможности многоместные. Во всех случаях
следует стремиться к максимальному использованию уни-
версально-сборных переналаживаемых приспособлений.
При использовании специальных приспособлений, при-
менение которых должно быть экономически обосновано,
следует в максимальной степени использовать нормализо-
ванные и унифицированные узлы и элементы (приводы,
столы и др.).

Также обоснованным должно быть применение не-
стандартного режущего, мерительного инструменту и вспо-
могательной оснастки.

При разработке технологических операций выполняет
расчеты межпереходных припусков, размеров и режимов
резания, определяют нормы времени и разряды работ.

Расчёт межпереходных припусков и размеров выпол-
няют обычно для двух-трех наиболее ответственных
поверхностей по известной методике [29, 80, 100, т. 1,
с. 175—196]. 

Для определения элементов припуска используют зна-
чения суммарных погрешностей линейных и угловых раз-
меров, выявленные на этапе анализа точности обработки
детали (см. подразд. 2.7.7). При наличии соответствую-
щего программного обеспечения расчет припусков вы-
полняют на ЭВМ. На другие поверхности детали припуски
назначают по справочнику [100, т. 1, с. 175—196]. Исход-
ные данные и результаты расчета заносят в карту расчета
припусков и предельных размеров по технологическим
переходам [см. 100, т. 1, с. 1931. По результатам расчета
межпереходных и общих припусков определяют меж-
переходные размеры и уточняют размеры заготовки.

При выполнении размерного анализа технологического
процесса по методике В. В. Матвеева и др. [51, 80], меж-
переходные припуски и размеры определяют в процессе
этого анализа.

Расчет режимов резаНия выполняют, как правило,
с применением ЭВМ для двух—четырех технологических
операций. Для каждого перехода определяют элементы
режима 'резания, мощность и основное технологическое
Время То.

Ниже приведены базовые зависимости для расчета
режимов резания на типовые операции обработки кор-
пусных деТалей: фрезерование поверхностей и обработка
отверстий осевым инструментом. Эти зависимости зало-
142
жены в программы расчета режимов резания (см. прило-
жения 40 и 42). (Использованы материалы методических
указаний к курсовому и дипломному проектированию,
составленных доцентами УлПИ В. Р. Берзиным, С. И. Ря-
зановым, В. П. Табаковым). Программы написаны на
языке программирования «Бэйсик» и реализуются в пер-
фолентной операционной системе микро-ЭВМ «Электро-
ника-В».

Исходными данными для расчета режимов резания
являются:

материал обрабатываемой заготовки и его физико-
механические свойства;

размеры и геометрическая форма обрабатываемой за-
готовки;

технические условия на изготовление детали;

инструментальный материал, типоразмер и геометри-
ческие параметры режущей части инструмента;

паспортные характеристики оборудования.

Выбор инструментального материала, типоразмера ин-
струмента и геометрических параметров его режущей
части производят в соответствии с рекомендациями спра-
вочной литературы [85, 86, 100].

Режимы резания при предварительном фрезеровании
рассчитывают в следующем порядке:

1.	Назначают глубину резания t, мм.

2.	Назначают величину подачи на зуб фрезы Sz,
мм/ зуб.

3.	Задают по справочным данным стойкость фрезы Т,
мин.

4.	Определяют скорость резания пд, м/мин, допускае-
мую режущими свойствами инструмента:

рд =

—А,

THUx'°S!/'oBUvzPo

(2Л)

где D — диаметр фрезы, мм; В — ширина фрезерования,
мм; z —число зубьев; Cv, qv, m, х„, у„, uv, р0, k„ —из
справочной литературы [63, 85, 100 и др. 1.

5.	Определяют частоту вращения фрезы п, мин-1:

п = 1000Од/(лР).	(2.2)

Полученную частоту вращения корректируют по пас-
порту станка и принимают в качестве фактической пф (нСт)-
6.	Определяют фактическую скорость резания уф,
м/мин:

Оф — л£)пСт/10ОО.	(2.3)

7.	Определяют скорость подачи vs, мм/мин:

vs == Иф$г2.	(2.4)

Полученное значение подачи корректируют по паспор-
ту станка и принимают в качестве фактической о$ф(о$ст).

8.	Определяют фактическую подачу на один зуб
фрезы 5гф, мм/зуб:

= и8ф](пфг).	(2.5)

9.	Определяют величину силы резания Pz, Н:

где СР, хР, уР, иР, qP, wp, kP — из справочной литера-
туры [63, 85, 100 и др.].

10.	Определяют мощность резания 2Vp, кВт:

NP-= Р2Оф/(60.1020).	(2.7)

11.	Определяют необходимую мощность электродви-
гателя станка Na, кВт:

/У9 = Л^р/П,	(2-8)

где т] — КПД кинематической цепи станка.

Для осуществления процесса резания необходимо,
чтобы выполнялось условие

М, < 2VCT,
где Мст — мощность электродвигателя главного привода
выбранного станка.

При невыполнении этого условия необходимо перейти
на ближайшее меньшее число оборотов, пересчитать
Уф> Pz,' Ng и проверить неравенство Л/э <4 NCT.

12.	Определяют основное технологическое время То,
мин:

То =(/ + //+ Д)/5МИН.Ф,	(2.9)

где I—длина обработки, мм; у—величина врезания
инструмента, мм; Д — величина перебега инструмента, мм.
Расчет режимов резания при окончательном фрезеро-
вании производят в той же последовательности, что и при
предварительном, с той лишь разницей, что при оконча-
тельном фрезеровании по таблицам нормативов назна-
чают подачу на один оборот фрезы So, мм/об, по которой
для дальнейшего расчета вычисляют величину подачи
на один зуб Sz, мм/зуб:

S, = S0/z.	(2.10)

Для экономии времени непосредственной работе с про-
граммой в диалоге с ЭВМ должна предшествовать подго-
товительная работа со справочной литературой, в резуль-
тате которой заполняют карту исходных данных к про-
грамме по форме табл. П19 (приложение 19).

Программа расчета режимов резания при фрезерова-
нии приведена в приложении 40.

Результаты расчета режимов резания заносят в соответ-
ствующие графы карты исходных данных (см. табл. П19),
а при заполнении технологической документации в соот-
ветствующие графы технологической карты или другого
документа.

Расчет режимов резания при сверлении производят
в следующей последовательности:

1.	Определяют наибольшую технологически допускае-
мую подачу. Для этого по таблицам нормативов выбирают
соответствующую величину подачи SH и подсчитывают
подачи, допускаемые прочностью сЬерла Sn. 0 и механизма
подачи станка SM.n, мм/об:

Sn.c = CsD0'6;	(2.11)

5М.П = 1/-----,	(2.12)

Г lOCpD^mp

где D —диаметр инструмента, мм; С8 —постоянная (из
табл. 2.21); [Рк] —наибольшая сила, допускаемая проч-
ностью механизма подачи станка (из технической харак-
теристики станка), Н; Ср, ур, qP, Ктр — из справочной
литературы [63, 85, 100 и др.].

Для сверл, оснащенных твердым сплавом ВК, реко-
мендуется С8 — 0,1 при обработке чугуна НВ < 200
и С8 — 0,07 для чугуна НВ > 200.

Из всех найденных подач SH, Sn_с, SM.n выбирают
наименьшую, которая будет наибольшей технологически
2.21. Значения постоянной Cs для сверл из быстрорежущей стали

Обрабатываемый материал	% МПа		Обрабаты- ваемый материал	НВ	cs
Конструкции	До 900	0,064	Чугун	До	0,125 .
онная сталь				170	0,075
То же	Св. 900	0,05	Цветные	Св.	0,125
	до 1100		металлы	170	
»	Св. 1100	0Д38			

допускаемой подачей. В зависимости от глубины сверле-
ния величину подачи необходимо уменьшить, умножая
ее‘ на коэффициент /<zs. Значения коэффициента Kis
в зависимости от глубины сверления:

Глубина сверления I, мм........... 3£>	5D	7D	10D

Коэффициент Д,.................... 1,0	0,9	0,8	0,75

о	*ч

Подачу также следует уменьшить, учитывая рекомен-
дации справочников [63, 85]:

при сверлении отверстий с точностью 11 ... 14-го ква-
лйтетов в заготовках средней жесткости или под после-
дующую обработку сверлом, зенкером или резцом вводят
коэффициент Ат.ф = 0,75;

при сверлении точных отверстий с последующей об-
работкой развертками или нарезанием резьбы метчиками,
при сверлении отверстий центровочными сверлами, а
также при сверлении отверстий в заготовках малой
жесткости и с неустойчивыми опорными поверхностями
вводят коэффициент Ат. $=0,5.

Уточненную величину подачи корректируют по пас-
порту и принимают в качестве фактической.

2.	Задавшись стойкостью сверла [85, 1001 Т, мин,
определяют скорость резания v, м/мин, допускаемую
свойствами - режущего инструмента:

v -	k

иД-----— х и

(2.13)

где С„, q„, m, х„, у„,	— из справочной литературы

[63, 85, 100 и др.1; S—принятая скорость подачи,
мм/мин; t — глубина резания, мм.

3.	Определяют частоту вращения сверла п, мин-1:

п —	1000Пд/(л£>).

(2.14)
Полученную частоту вращения корректируют по пас-
порту станка и принимают в качестве фактической Нф(пСт).

4.	Определяют фактическую скорость резаниях», м/мин:

я£>Пф
~ 1000 •

(2.15)

5.	Определяют крутящий момент на сверле Л4кр, Н-м:

Л4кр = 10CMD’*S^,	(2.16)

где См, qu, ум, kM — из справочной литературы 163, 85,
100 и др.].

6.	Определяют осевую силу Ро, Н:

Ро= ЮСрП’^фХр.	(2.17)

7.	Определяют мощность резания, 1VP, кВт:

tfp = ЛМф/9750.	(2.18)

8.	Определяют необходимую мощность электродвига-
теля 1V8, кВт:

Na = JVp/n,	(2.19)

где т) — КПД кинематической цепи станка.

Для резания необходимо, чтобы Na AfCT. При не-
выполнении этого неравенства следует перейти на бли-
жайшее меньшее число оборотов по паспорту станка.
Затем подсчитать Мкр, 1VP и снова проверить условие
NCN

9.	Определяют основное технологическое время То,
мин:

7,о = а + 1/ + Д)/(5фПф),	(2.20)

где I —длина обработки; у —величина врезания ин-
струмента; Д— величина перебега инструмента.

Последовательность расчета для операций рассверли-
вания, зенкерования, развертывания та же, что и для
сверления. Особенностью расчета является выбор по-
дачи, расчет крутящего момента и осевой силы.

Величину подачи выбирают из таблиц [63, 85] с уче-
том поправочных коэффициентов и корректируют по
паспорту станка. Лимитирующим фактором при выборе
подачи является только шероховатость поверхности. Кру-
тящий момент и осевую силу рассчитывают по следующим
зависимостям:
для рассверливания и зенкерования

Мкр = IOCMD%?MS^M;

Ро ~ lOCpD^S^Kp,
для развертывания

CPztXp^DzKPz
/н«р—	2-100

(2.21)

(2.22)

(2.23)

Осевую силу при развертывании не рассчитывают ввиду
незначительной ее величины.

Исходные данные, выбранные в результате подготови-
тельной работы со справочной литературой, заносят
в соответствующие графы табл. П20 (приложение 20).

Программа расчета режимов резания при обработке
осевым инструментом приведена в приложении 40. t

Норму времени Тщт.к определяют после подсчета
штучного Тшг и подготовительно-заключительного Тп-э
времени по действующим нормативам:

ТШТ-К = ^ШТ~|- Тп-з/^1

где п — число заготовок в партии.

Нормы штучного времени определяют [501 по зави-
симости

/р т* I 'п ! ^тех т* ।

1 шт — 1 о ~Г 1 в “г Ю0 1 о ~т~

+ -^(7о + Тв) + ^-(То + Тв),

где Tq — норма основного технологического времени
(определяется расчетом); Тв — норма вспомогательного
времени; аорг — время на организационное обслужива-
ние рабочего места, %; &тех — время на техническое об-
служивание рабочего меёта, %; аотд—время на отдых
и естественные потребности.

В условиях массового производства подготовительно-
заключительное время в норму времени не включают и
в качестве нормы времени принимают Тшт.

В> единичном и серийном производствах время на об-
служивание рабочего места (организационное и техниче-
ское), а также время на отдых и личные потребности ра-
бочего определяют в процентах от оперативного времени.
Штучное время в этом случае [50]

Тшт = (То + Тв) (1 + А) ,

где k — время на обслуживание рабочего места (органи-
зационное и техническое) и на отдых и личные потреб-
ности рабочего, в % от То + Т„.

Значения коэффициентов аорг, аотд, 6тех и k прини-
мают в соответствии с нормативами [59, 61 ].

В процессе определения нормы времени на отдельные
операции технологического процесса может выявиться
необходимость коррекции содержания операций: изме-
нения степени их дифференциации и концентрации, пере-
смотра режимов обработки, так как длительность опера-
ции должна быть приблизительно равной или кратной
такту выпуска.

В некоторых случаях возможен пересмотр выбора
технологического оборудования для обеспечения крат-
ности Тшт такту выпуска.

Всю информацию о технологической операции зано-
сят в соответствующие документы, состав и порядок оформ-
ления которых рассмотрен в следующем параграфе.

2.7.10. Оформление технологической документации

После разработки технологического процесса изготов-
ления детали оформляют технологическую документацию
в соответствии с требованиями ЕСТД. Состав технологи-
ческих документов, используемых в курсовых проектах
при разработке технологического процесса изготовления
детали, приведен в табл. 2.22. Общие требования и ре-
комендации по заполнению текстовых и графических
документов рассмотрены в подразд. 2.6.6. Ниже рассма-
триваются специфические требования по оформлению
указанных документов применительно к операциям об-
работки резанием.

Правила записи операций и переходов обработки ре-
занием (см. приложение 28) регламентированы ГОСТ
3.1702—79.

Наименование операций обработки резанием (см. при-
ложение 21) должно отражать применяемый вид оборудо-
вания и записываться именем прилагательным в имени-
5; 2.22. Технологические документы, используемые в курсовых проектах при разработке технологических процессов
° изготовления деталей (по ГОСТ 3.111В—83 и ГОСТ 3.1121—84)

Тип производства	Техноло- гический процесс	Описание технологического процесса (операции)		
		маршрутное	маршрутно-оперзциоиное	операционное
Единичное, мелкосе- рийное	•Единич- ный	тл, мк*, во, КК, кэ тл, мк*, во, КК, КТИ*, КЭ	тл, ктп*. воДкк, кэ тл, мк*. во, кк, КТИ*, кэ	
Средне- и крупносерий- ное (массовое)				тл, мк*, во, кк, ок*, кэ  тл, мк*, во, кк, воп*, ок, кэ  тл, мк, ктп*, во, кк, ок, кэ
Единичное, серийное, массовое	Типовой, группо- вой	тл, мк*, ВТД, ВТП*, во, кк, кэ	ТЛ, МК*. ВТД, во, кк, КТИ*, кэ  ТЛ, КТТП*, ВТД, ВТП*, во, кк, кэ	ТЛ, МК*, ВТД, во, кк, КТИ*, кэ ТЛ, КТТП*, ВТД, во, КК, КТИ*, кэ

Условные обозначения. ТЛ— титульный лист; МК — маршрутная карта; ВО — ведомость
оснастки; КК— комплектовочная карта; КЭ — карта эскизов; КТИ — карта технологической информации;
ВТД — ведомость технологических документов; ВТП (ВТО) — ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому
(групповому) технологическому процессу (операции); КТП — карта технологического процесса; КТТП — карта
типового (группового) технологического процесса; ОК — операционная карта; ВОГ) — ведомость операций.

Примечание. Звездочкой отмечены документы, необходимые для разработки. Остальные документы
выбираются по усмотрению разработчика.
тельном падеже, например: «Агрегатная», «Автоматно-
линейная», «Зубострогальная» и т. п.

Запись ^содержания операций (см. приложение 28)
выполняют в форме маршрутного или операционного
описания. Первое применяют в единичном и опытном про-
изводстве на соответствующих формах маршрутных карт
(МК). Второе применяют в массовом и серийном произ-
водстве. Допускается применять операционное описание
в единичном и опытном производствах.

В содержание операции (перехода) должно быть
включено:

ключевое слово (см. приложение 22), характеризующее
метод обработки, выраженное глаголом в неопределенной
форме (например: точить, фрезеровать, сверлить и т. п.);
наименование обрабатываемой поверхности, конструк-
тивных элементов или предметов производства (см. при-
ложение 23);

информация по размерам или их условным обозна-
чениям;

дополнительная информация (см: приложение 24),
характеризующая количество одновременно или последо-
вательно обрабатываемых поверхностей, характер обра-
ботки (например, предварительно, одновременно, по ко-
пиру и т. п.).

При записи содержания операции (перехода) допускает-
ся полная или сокращенная форма записи (см. приложе-
ние 28). Полную запись следует выполнять при отсут-
ствии графических изображений (например, карты эски-
зов) и для комплексного отражения всех действий, вы-
полняемых исполнителем или исполнителями. Сокра-
щенную запись следует выполнять при наличии графи-
ческих изображений, которые достаточно полно отражают
всю необходимую информацию по обработке резанием.
В этом случае в .записи содержания операции (перехода)
дополнительная информация не указывается.

Формы и правила оформления маршрутных карт при
разработке технологических процессов изготовления де-
талей (форма № 1) установлены ГОСТ 3.1118—82. Карты
технологического процесса (КТП) и операционные карты
(ОК) оформляют в соответствии с ГОСТ 3.1404—86.

Примеры оформления МК и ОК изготовления деталей
приведены в приложениях 31 и 32.

При заполнении текстовых документов (МК, ОК или
КТП) разрабатывают эскизы отдельных технологических
Операция 20- агрегатная
Станок—агрегатно-расточной

№	Режущий инструмент	ГОСТ		t	3	V	п	Tq
				ММ	hhJ№	ч/нин	мин'	мин
i;Z	Резец расточной	9f95-ih	ВК8	2,1	0,15	61,3	160	0,9
	Резец расточной	Я795-»	ВК8	2,1	0,1$	5,8	280	7,4

Рис. 2.46. Технологический эскиз операции 20 технологического
процесса механической обработки корпуса цепной коробки скоростей
(станок — агрегатно-расточной):

6 —- опорные точки

операций обработки резанием (рис. 2.46) на листах гра-
фической части проектов или в ПЗ на картах эскизов
(КЭ) (форма 5, ГОСТ 3.1105—84). Общие требования по
их оформлению, в частности по изображению заготовки
и технологической оснастки, рассмотрены в подразд. 2.6.6.
Режущий инструмент показывают в конце рабочего
хода (см. рис. 2.46). Если необходимо, штриховой линией
показывают и исходное положение инструмента. Если
последовательно применяют несколько различных ин-
струментов, например сверло, зенкер, развертку, то один
из, них показывают в конечном положении, а остальные
вычерчивают рядом в порядке выполнения переходов.
Изображают и часть заготовки с обрабатываемой поверх-
ностью, указывают ее размеры и шероховатость, а также
траекторию движений подачи. При наличии большого
числа одинаковых переходов эскизы инструмента дают
на несколько характерных переходов, отличных друг
oi друга । по виду и особенностям конструкции приме-
няемых инструментов. Например, если на операции обра-
батывают несколько отверстий, можно показать инстру-
мент для обработки отверстий в сплошном материале
у литых отверстий. Данные об остальных инструментах
сводят в таблицы, помещаемые на том же листе (см.
рис. 2.46). Сложный инструмент не следует вычерчивать
полностью, достаточно, например, показать габариты и
форму фрезы, два-три зуба и способ их крепления
(рис. 2.47). Винтовые канавки, например у сверл, можно
показать наклонными линиями. Во всех случаях из
эскиза должен быть ясен способ крепления инструмента
на шпинделе, суппорте и т. п. В таблице указывают ГОСТ
и ТУ на каждый инструмент (кроме специального).

Стрелками показывают траекторию движения режу-

щего инструмента или заготовки.
Технические требования, таблицы режимов резания,

компоновочные схемы оборудования, графики следует
помещать на свободной части листа справа от техноло-
гического эскиза или под ним (см. рис. 2.46). Технические

требования излагают по
ГОСТ 2.316—68, а таб-
лицы выполняют по
ГОСТ 2.1Q5—79. Опоры,

Рис. 2.47. Упрощенное изо-
бражение крепления торцо-
вых насадных фрез на стан-
ках с ЧПУ:

а — с нерегулируемой оправ-*
кой без автоматической смены
инструмента; б — с регулируе-
мой оправкой для автоматиче-
ской смены инструмента
Операция 20-аерегатмя

Станок-агрегатно-ристочнай

Рис. 2.48. Технологический эскиз операции 20, Станок — агрегатно-
расточной (для изображения на карте эскизов)

зажимы и установочные устройства изображают по
ГОСТ 3.1107—81 (см. приложение 17). Часть техно-
логических эскизов (если на листах графической части
проекта даны эскизы не на все технологические опера-
ции) приводят в ПЗ. Эти эскизы выполняют также упро-
щенно на картах эскизов. Пример оформления таких
технологических эскизов дан на рис.—2.48.

На эскизах графической части курсового проекта обо-
значения устройств зажимов по табл. П.17.3 наносят
слева от обозначения зажимов, а число точек приложения
силы зажима к заготовке при необходимости следует за-
писывать справа от обозначения зажима (см. табл. П.17.1
и рис. 2.48).

На схемах и КЭ при упрощенном изображении допу-
скается на отдельных проекциях не указывать обозначе-
ния опор, зажимов и установочных устройств относи-
тельно изделия, если их положение однозначно опреде-
ляется на одйой проекции.

Допускается, по согласованию с консультантом, на
всех эскизах графической части проекта показывать не
условное, а конструктивное изображение установочных,
зажимных элементов, а также приспособлений в целом,
154
2.8.	' РАСЧЕТ УЧАСТКОВ, ПОТОЧНЫХ ЛИНИЯ

На этапе курсового проектирования ограничиваются,
как правило, определением годовой трудоемкости и стан-
коемкости изготовления деталей, необходимого числа
основного и вспомогательного оборудования, численности
работающих. Технологические планировки участков и
компоновки поточных и автоматических линий разра-
батывают в отдельных случаях по согласованию с кон-
сультантом и приводят в ПЗ.

Годовая трудоемкость (станкоемкость)

Т — Т П
1 год 1 шт11 •

Расчетное число единиц основного оборудования для
конкретной операции при поточном производстве

Ср = Т Шт!Т т.

Величина такта выпуска определяется по формуле
Тт — Фд. о60//7.

Величину Ср округляют до целого числа Сп — при-
нятого числа единиц оборудования.

Общее число станков в поточной линии определяют как
сумму станков, принятых для отдельных операций:

п
Сп. общ ~ СПр
1=1

где — число станочных операций технологического
процесса.

Коэффициент загрузки К3 оборудования, (см. под-
разд. 2.79) принимают для единичного и мелкосерийного
производства К3 = 0,8 ... 0,9 и выше, серийного произ-
водства К3 = 0,75 ... 0,85, крупносерийного и массового
производства К3 = 0,65 ... 0,75 [77Г.

Перегрузка оборудования не должна превышать 10 %.

При проектировании участков с групповой организа-
цией производства число единиц оборудования опреде-
ляют исходя из общей трудоемкости изготовления всех
деталей на участке:

Ср = Тоб. г/(Фд. оК3),
где Тое-г — трудоемкость обработки годовой программы
всех деталей на участке, ст.-ч.
Численность рабочих-станочников на участке Механи-
ческих цехов определяют исходя из числа находящегося
на участке оборудования:

п	Сп. ОбщФд. 0^3

Кст. р ~~ ф К »

^д. рЛм. о

где Фд. р — действительный годовой фонд времени ра-
бочих-станочников, ч 115, 121]; Км. о — коэффициент
многостаночного обслуживания.

Укрупненное значения коэффициентов многостаноч-
ного обслуживания для механических цехов общего ма-
шиностроения следующие: для массового и крупносерий-
ного производства — 1,5 ... 1,8; для серийного произ-
водства — 1,3 ... 1,5; для мелкосерийного производства —
1,1 ... 1,2.

Примерные значения коэффициента многостаночного
обслуживания Км. о для отдельных групп станков ме-
ханосборочного производства следующие:

Станки	К.. „

м» о

Универсальные токарные, фрезерные, револьверные, свер-
лильные, протяжные, строгальные, долбежные, шлифоваль-
ные, токарные одношпиндельные полуавтоматы . (............ 1

Станки общего назначения с программным управлением . . 2—3

Многошпиндельные токарные полуавтоматы и прутковые
токарные автоматы ......................................2—3

Специальные шлифовальные и доводочные полуавтоматы . . 2—4

Одношпиндельные токарные многорезцовые копировальные,
токарно-револьверные полуавтоматы.......................2—3

Зубострогальные станки................................3—4

Зубодолбежные, зубофрезерные станки...................4—5

Одношпиндельные товарные прутконые автоматы ..........4—5

Крупные и уникальнее, токарные, карусельные, расточные,
продольно-фрезерные, продольно-строгальные	в	т.	п........0,5

2.9.	ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

2.9.1.	Проектирование технологических процессов
сборки изделий на роботизированных
технологических комплексах

Применение промышленных роботов (ПР) является
одним из перспективных направлений автоматизации сбо-
рочных операций.

Особенности и принципы построения технологических
процессов автоматической сборки рассмотрены в техни-
ческой литературе 155, 100 и др.1.

В курсовом проектировании можно рекомендовать
следующий порядок разработки технологических про-
цессов автоматической сборки:

а)	анализ конструкции сборочной единицы и входящих
в нее деталей, учитывая условия обеспечения технологич-
ности автоматической сборки. Размеры и форма деталей
должны обеспечивать простое и однозначное их ориен-
тирование относительно захвата робота и сборбчного
приспособления, надежный захват исполнительным орга-
ном робота и фиксацию в сборочном приспособлении.
Для обеспечения собираемости на сопрягаемых поверх-
ностях деталей следуёт предусмотреть фаски, скосы;

б)	анализ технически^ условий на сборку. Методика
этого анализа соответствует рассмотренной в подразд. 2.6.
Расчленяют собираемое изделие -на сборочные единицы,
предварительно устанавливают последовательность сборки
и составляют технологическую схему сборки [55 ]. Предва-
рительно выбирают типаж сборочных и обслуживающих
роботов;

в)	определение условий собираемости деталей: допу-
стимые несовпадения их поверхностей и осей, допустимые
отклонения от требуемого их относительного положения,
при которых автоматическая сборка*гарантированно обес-
печивается [551;

г)	выбор метода обеспечения точности собираемого
изделия (сборочной единицы). Предпочтительно исполь-
зовать метод полной взаимозаменяемости. Если реализа-
ция этого метода оказывается экономически нецелесооб-
разной или технически неосуществимой, используют ме-
тод неполной взаимозаменяемости. Возможно также при-
менение метода групповой взаимозаменяемости, но при
этом значительно усложняется автоматическое’сборочное
оборудование. Прогрессивным является использование
при автоматической сборке метода регулирования в силу
известных его достоинств;

д)	выбор схемы базирования деталей и сборочных
единиц при выполнении сборочных операций. По-воз-
можности в качестве технологических баз следует при-
нимать поверхности, по которым происходит сопряже-
ние, или поверхности, соосные с ними. Желательно
также, чтобы принятая схема базирования обеспечивала
возможность компенсации погрешностей ориентации и
позиционирования ПР за счет конструктивных элементов
собираемых деталей [55].

В тех случаях, когда эти условия невыполнимы, вы-
бирают схемы базирования, обеспечивающие условия
собираемости [55], при этом необходимо учитывать по-
грешность позиционирования применяемого сборочного
робота;

е)	окончательный выбор ПР для выполнения основных
и вспомогательных сборочных операций, разработка опе-
рационного технологического процесса автоматической
сборки и оформление необходимой технологической до-
кументации (см. подразд. 2.6.6).

Варианты компоновки сборочных РТК, типаж при-
меняемого оборудования (ПР), технологической оснастки
широко представлены в литературе 18,55, 88, 100].

2.9.2.	Проектирование технологических процессов
обработки заготовок на станках с ЧПУ

Проектирование технологических процессов обработки
заготовок на станках с ЧПУ подчиняется общим прави-
лам разработки технологических процессов, установлен-
ным ГОСТ 14.301—83 (см. разд. 2.7), однако вследствие
Значительно больших технологический возможностей этих
станков, специфики формообразования поверхностей и
появления нового технологического элемента — управ-
ляющей программы (УП)—технологическая подготовка
производства при использовании станков с ЧПУ имеет
свои особенности и включает ряд новых задач в этапы раз-
работки технологических процессов.

Этапы разработки технологических процессов обра-
ботки заготовок на станках с ЧПУ даны в табл. 2.23,
а также достаточно полно изложены в специальной и
справочной литературе [23, 37, 50, 100 и др.].

Следует лишь обратить внимание на некоторые осо-
бенности разработки технологических процессов обра-
ботки заготовок на станках с ЧПУ:

необходимо максимально ограничивать число операций
за счет концентрации переходов (операций), использова-
ния оптимальных схем базирования заготовок, обеспе-
чивающих обработку заготовки с минимальным числом
установок и технологической оснастки;

при разработке операционного описания технологи-
ческого процесса необходима детальная проработка, пере-
ходов, их концентрация. В ряде случаев следует преду-
сматривать операции подготовки технологических баз
вне станков с ЧПУ, выделять предварительную обра-
ботку в отдельную операцию.

В качестве примера в табл. 2.24 приведен' вариант
маршрутного описания технологического процесса об-
работки корпуса цепной коробки скоростей (рис. 2.33)
на станках с ЧПУ, отличающийся значительным сокра-
щением числа операций по сравнению с предыдущими
вариантами (см. табл. 2.18, 2.19).

Формы и правила оформления документов на процессы
и операции, выполняемые с применением станков с ЧПУ,
регламентированы ГОСТ 3.1404—86 (см. табл. 2.25),
требования к формам, бланкам и документам —
ГОСТ 3.1104—81.	х

Оформление основных (КТП, ОК, КН/П, ККИ) и
вспомогательных (КЗ/П, ВОД) документов производят
по ГОСТ 3.1404—86, а КЭ к КТП и ОК — по
ГОСТ 3.1105—84.

В приложениях 33—36 приведены примеры заполне-
ния КТП, КЭ, КН/П на операцию 5 обработки корпуса
коробки скоростей (рис. 2.33) согласно табл. 2.24.

Если на листах графической части курсового проекта
представлены технологические эскизы не на все техноло-
гические операции, то часть эскизов помещают в ПЗ.
Эскизы выполняют упрощенно на карте эскизов по
ГОСТ 3.1105—84 (см. приложения 34, 35).

При описании содержания операции применяют тексто-
вую и бестекстовую запись. Бестекстовую запись приме-
няют. при условии обязательной разработки графических
иллюстраций (КЭ) к каждой операции с указанием услов-
ных обозначений размеров по ГОСТ 3.1104—81 и услов-
ных обозначений опор, зажимов и установочных устройств
по ГОСТ 3.1107—81. В этом случае бестекстовая запись
вспомогательного перехода не производится.

При бестекстовой записи содержания основного пере-
хода следует указывать номер перехода и номер размера
обрабатываемых поверхностей с записью в скобках .полу-
ченных предварительно размеров, например, 1.1 (0 4О_о,2);
2 (10-од); 3(1X45°).

При записи окончательных размеров, указанных на
эскизе, следует указывать только обозначения обрабаты-
ваемых поверхностей.
2.23. Этапы разработки технологических процессов обработки заготовок иа станках с ЧПУ

Этап разработки	Задачи, решаемые на этапе	Основные документы и источники
Анализ исходных дан- ных, необходимых для разработки технологи- ческого процесса	Изучение служебного назначения изделия (из- делий), рабочих чертежей деталей, требований к изготовлению и эксплуатации  Анализ действующих Технологических процес- сов, в том числе с применением уиинерсального оборудования  Составление перечня дополнительной справочной информации, необходимой для разработки тех- нологического процесса (паспорта и каталоги станков с ЧПУ, технологической оснастки и др.)	Снедения о программе выпуска, про- должительности выпуска . (задание на курсовой проект) Конструкторская документация на изделие (чертеж общего вида, спе- цификация, рабочие чертежи дета- лей)  Архив производственно-технической документации (на базе практики)
Классификация деталей	Определение номенклатуры заготовок (деталей), рекомендуемых для обработки на станках с ЧПУ с учетом организационно-технических требова- ний и требований технологичности  Формирование групп деталей по общности кон- структивно-технологических признаков  Выбор деталей-представителей (или разработка комплексной детали)  Отработка конструкции детали-представителя на технологичность для обработки на станках с ЧПУ и программирования обработки	Конструкторская документация на изделие Методические рекомендации (50, 100] Классификатор ЕСКД.  Классы 71 — 76 [34]  Классификатор ЕСКД. Иллюстри- рованный определитель деталей.  Классы 71—76 [33]  Технологический классификатор деталей машиностроения и прибо- ростроения [107]  ГОСТ 14.201—83
6 Худобан Л. В. н др,

Анализ чертежа детали и разработка техноло- гического эскиза	Оценка технологичности конструкции детали Контроль* соответствия размеров требованиям технологии обработки заготовок на стайках с ЧПУ	Методические рекомендации |бв, 54, 100]  ГОСТ 14.201—83
Количественная оценка групп деталей	Раечек производственной программы, партии за- пуска  Определение типа производства для каждой де- тали -представителя	Плановые задания производства де- талей  ГОСТ 14.004—83
Анализ конструкций деталей-представителей по чертежам и техни- ческим условиям, про- граммы выпуска и ти- па производства	Разработка маршрутов изготовления деталей- . представителей в соответствии с нх технологи- ческим кодом  Предварительный выбор действующего типового, группового технологического процесса нли поиск аналога единичного процесса	Рабочие чертежи и технические ус- ловия на детали  Технологический классификатор Документация на типовые, груп- повые и единичные технологические процессы для данной группы де- талей  Методические рекомендации [65, 107]
Выбор исходной заго- товки и методов ее из- готовления	Выбор исходной заготовки (или уточнение заго- товки, установленной типовым технологические процессом)  Выбор прогрессивного метода изготовления ис- ходной заготовки  Технико-экоиомическаи оценка выбора заготовки	Выбранные предварительно мар- шруты изготовления деталей  Классификатор заготовок  Методика расчета и технико-эконо- мической Оценки выбора заготовок [5, 73, 74, 75]
Продолжение табл. 2.23

Этап разработки	Задачи, решаемые на этапе	<	Основные документы и источники
Выбор технологических баз и методов обработ- ки	Выбор поверхностей заготовок в качестве тех- нологических баз  Подготовка технологических баз заготовок вне станков с ЧПУ (при необходимости)  Оценка точности и надежности выбранных схем базирования и закрепления заготовок по про- изводительности и экономичности технологиче- ского процесса  Выбор вида обработки, оценка его точностных характеристик и качества поверхностей	Классификатор способов базирова- ния  Классификаторы операций  ГОСТ 3.1702—79  ГОСТ 3.1107—81  Методика выбора технологических баз [7, 50, 92, 100]  Методика оценки точности и каче- ства поверхностей деталей [50, 92, 100]
Проектирование техно- логического маршрута обработки	Определение последовательности операций, вклю- чающей операции, необходимые для обеспече- ния качества поверхностей деталей: предвари- тельная подготовка технологических баз на универсальных станках, термообработка, опе- рации по доработке деталей на универсальных стайках, например, координатнр-расточных, сле- сарные и контрольные  Разделение (в случае необходимости) техноло- гического процесса иа этапы — до термообра- ботки и после термообработки   Определение состава средств технологического оснащения	Документация типового группового нли единичного технологического процесса для данного класса деталей Классификаторы технологического оборудования, каталоги и паспорта станков с ЧПУ  Методические рекомендации [50,
		
Разработка технологи- ческих операций, вы- полняемых на станках с ЧПУ (проектирова- ние операпионного опи- сания технологического процесса)	Формирование состава технологических пере- ходов  Выбор ИСХОДНОЙ точки  Выбор режущего инструмента (при необходи- мости составление задания на проектирование специального инструмента) Расчет припусков  Назначение и расчет режимов резания па каж- дом переходе  Детальная разработка последовательности вы- полнения переходов в операции (установление траекторий рабочих и вспомогательных ходов инструмента (заготовки) на основе типовых, по- стоянных (автоматических и гибких циклов)  Разработка расчетно-технологической карты (РТК) с оформлением операционного эскиза (карты эскизов) при ручном программировании  Расчет траектории движения инструмента Выбор методов н средств настройки инструментов Выбор средств технологического оснащения (СТО) операции, определение контрольной но- менклатуры, заказ новых, в том числе средств контроля и испытаний, средств механизации и автоматизации элементов процесса, внутри- цеховых средств транспортирования  Выбор (илн проектирование) технологической оснастки  Расчет аагрузки технологического оборудования	Методические рекомендации [23, 28, 50, 100]  Методика и стандарты по расчету режимов резания  Стандарты на выбор средств техно- логического оснащения, каталоги  ГОСТ 14.304—73  ГОСТ 14.305—73  ГОСТ 14.306—73  Методика расчета загрузки стаиКов с ЧПУ [100]  Нормативы времени и расхода ма- териалов [100] Классификаторы разрядов работ и профессии
a

Продолжение табл. 2,23

Этап разработки	Задача, решаемые-на этапе	Основные документы и источники
Разработка технологи- ческих операций, вы- полняемых на станках с ЧПУ (проектирова- ние операционного опи- сания технологического процесса)	Нормирование затрат труда на выполнение опе- раций и расхода материалов; определение раз- ряда работ и обоснование профессий исполни- телей для выполнения операций	
Расчет точности, про- изводительности и эко- номической эффектив- ности вариантов тех- и ологи ческ их пр оцес- сов  Оформление технологи- ческих процессов	Выбор оптимального технологического процесса Обоснование надежности технологического про- цесса  Кодирование управляющей программы  Запись УП с помощью специальных средств  Контроль УП с помощью специальных средств  Отработка УП на станке с ЧПУ  Оформление технологических документов Нормоконтроль технологической документации Согласование и утверждение технологической документации	1	Методика расчета экономической эф- фективности технологических про- цессов [50, 100, 121, 122, 124]  Методика расчета точности, надеж- ности [92, 100]  Методика расчета производительно- сти [100]  Паспорт станков с ЧПУ  ГОСТ 3.1104—81  ГОСТ 3.1102—81  ГОСТ 3.1404—86  ГОСТ 3.1702—79
2.24. Маршрутный технологический процесс обработки корпуса
цепной коробки скоростей (см. рис. 2.33) на станках с ЧПУ

Нойер		Наименование н содержание операции	Станок
опе- рации	пере- хода		
5	1	Программная  Фрезеровать поверхность 1 по про-	Вертикаль-
		грамме	ный свер-
	2	Центровать под сверление четырех от-	лильно-
		верстий 2 по программе	фрезер но-
	3	Сверлить четыре отверстия 2 по про-	расточной
		грамме	с ЧПУ
	4	Зенкеровать два отверстия по про- грамме	
	5	Развернуть два отверстия по программе	
10	1	Программная  Фрезеровать поверхность 8 по про-	Вертикаль-
		грамме	иый свер-
	2	Центровать поверхность 8 под отвер-	лильно-
		стия 15 по программе	фрезер но-
	3	Сверлить десять отверстий 15 по про-	расточной
		грамме	с ЧПУ
	4	Нарезать в десяти отверстиях 15 резь- бу по программе	
15	1	Программная  Фрезеровать поверхности 4, 6, 9 и 11	Горнзон-
		по программе	тальный
	2	Фрезеровать поверхности 3 по про-	сверлнль-
		грамме	но-фре-
	3	Расточить поверхности 7 н 10 по про-	зер но-рас-
		грамме	точной
	4	Расточить отверстия 5 и 12 по про- грамме	с ЧПУ
	5	Расточить отверстия 7 и 10 оконча- тельно по программе	
	6	Расточить отверстия 5 и 12 оконча- тельно по программе	
	7	Центровать шестнадцать отверстий 14, 13 под резьбу по программе	
	8	Сверлить шестнадцать отверстий 14, 13 по программе	
	9	Нарезать в шестнадцати отверстиях 14, 13 резьбу по программе	
2.25. Виды документов на технологические процессы и операции,
выполняемые на станках с ЧПУ (по ГОСТ 3.1404—86)

Внд доку- мента	Наименование документа	Форма
Основной	Карта технологического процесса (КТП) Операционная карта (ОК)  Карта наладки инструмента (КН/П)  Карта кодирования информации (ККИ)  Карта эскизов 'КЭ) *	1, Га  -2, 2а, 3  4, 4а  5, 5а  7а
Вспомога- тельный	Карта заказа на разработку управляю- щей программы (КЗ/П) ** Ведомость обрабатываемых деталей (ВОД) **	6, 6 а  7, 7а
* Карта эскизов (КЭ) — по ГОСТ 3.1105—84. Прилага- ется к КТП, ОК (форма 3), КН/П.  ** Разрабатываются по усмотрению разработчика.		

Пример оформления ОК с применением бестекстовой
записи содержания переходов совместно с КЭ (приложе-
ния 34, 35) приведен в приложении 37.

Комплектность документов и правила оформления
документов на единичные технологические процессы (опе-
рации)— по ГОСТ 3.1119—83. Комплектность докумен-
тов и правила оформления документов на типовые (груп-
повые) технологические процессы (операции) — по
ГОСТ 3.1121—84.

2.0. Особенности проектирования
технологических процессов обработки заготовок
в гибких производственных системах

Автоматизация процессов обработки заготовок реза-
нием в условиях мелкосерийного и серийного производств
путем применения ГПС, гибких автоматизированных ли-
ний (ГАЛ) и гибких автоматизированных участков
(ГАУ), составными элементами которых являются гиб-
кие производственные модули (ГПМ), роботизированные
технологические комплексы (РТК) и многоцелевые станки
с ЧПУ, требует системного подхода к проектированию,
решению организационных, конструкторских и экономи-
ческих задач. Несмотря на разнообразйе сочетаний обо-
166
рудования ГАЛ, ГАУ и РТК, выполняемых на них опе-
раций, уровня автоматизации они имеют много общего
в организации производственного процесса.

В рамках курсового проекта по технологии машино-
строения при проектировании технологических процес-
сов обработки заготовок на РТК и в ГПС обычно решают
задачу проектирования технологии на действующих про-
изводственных системах и лишь в отдельных случаях
заданием предусматривается разработка технологии об-
работки заданной номенклатуры деталей на вновь про-
ектируемой ГПС или РТК. При этом во всех случаях
основное  внимание следует уделять технологическому
обеспечению их функционирования.

Технологические процессы обработки заготовок в ГПС
разрабатывают в соответствии с их технологическими
возможностями, определяющими группирование и клас-
сификацию деталей (см. подразд. 2.7.4), и автоматизиро-
ванной системой технологической подготовки производ-
ства (АС ТПП), основу которой составляет применение
вычислительной техники (ГОСТ 14.402—83).

Автоматизация ТПП требует детальной проработки
ряда технологических, организационных и логических
задач при выборе решений на всех этапах проектирования
165], а именно:

анализа технологических свойств объектов производ-
ства (изделий, деталей) и их отбора с учетом перспективы
изменения их номенклатуры или характеристики;

анализа возможности унификации конструктивных
элементов и параметров деталей; подготовки предложе-
ний по отработке конструкций на технологичность;

разработки технических требований к проектируемой
ГПС и ограничения по конструктивно-технологическим
характеристикам изготовляемой в ГПС продукции;

анализа возможности получения заготовок прогрес-
сивными методами формообразования;

анализа возможности применения рациональных ме-
тодов обработки и высокопроизводительного оборудова-
ния (многоинструментальных станков с ЧПУ, станков
со сменными столами-спутниками, ГПМ и т. п.);

разработки оптимальных технологических процессов на
все основные и вспомогательные операции по обработке и
формированию материальных и информационных потоков;

выявления технологических баз;.заготовок, поверхно-
стей для захвата заготовок роботами и манипуляторами,
X 2.26. Этапы разработки роботизированных технологических процессов механической обработки [100]

Этапы разработки технологического процесса	Задачи, решаемые на этапе	Основные документы и источники
Анализ исходных дан- ных для разработки роботизированного тех- нологического процесса	Изучение служебного назначения изделий, ра- бочих чертежей деталей, требований к изгото- влению и эксплуатации  Анализ действующих технологических процес- сов и выбор объектов роботизации  Составление информации, необходимой для раз- работки роботизированного технологического про- цесса, ее подбор	Конструкторская документация на изделия  Архив производственно-технической документации  Информационно-поисковая система РД 50-357-82  Правила выбора объекта роботи- зации
Классификация изде- лий	Создание групп изделии, обладающих общностью конструктивно-технологических признаков  Выбор изделий-представителей (разработка или определение комплексного изделия)  Разработка предложений по унификации изде- лий, повышению их технологичности по усло- виям применения ПР	Конструкторская документация на изделие  РД 50-357-82. Правила выбора объ- ектов роботизации  Отраслевые классификаторы объек- тов производства, учитывающие ме- тоды захвата изделий, способы их ориентации  Методические рекомендации [65.  89, 100, 107]  Правила проектирования РТК  Отраслевые руководящие техноло- гические материалы по классифика- ции и группированию изделий ГОСТ 14.201—83
169

Количественная оценка групп изделий	Определение типа производства  Расчет производственной программы  Определение оптимальных размеров партий из- делий (деталей)  Определение ориентировочной' трудоемкости (станкоемкостн) роботизированных технологиче- ских процессов	Плановые задания производства из- делий  ГОСТ 14.004—83  Методические рекомендации [65, 89, 117]  Правила проектирования роботизи- рованных технологических комплек- сов
Разработка траиспорт- но-технологнческих схем движения объек- тов в роботизируемых технологических про- цессах	Выбор заготовок и методов их изготовления  Предварительный выбор технологических баз и методов обработки, перемещения, контроля, тех- нологического оборудования, ПР  Предварительное обоснование вариантов компо- новочных схем	Отраслевые руководящие докумен- ты по классификации и технико- экономической оценке заготовок Классификатор заготовок ГОСТ 21495—76. Классификация технологических операций, оборудо- вания, конструкторская документация Методические рекомендации [5, 47] Правила проектирования РТК
Разработка маршрут- ного описания роботи- зированного технологи- ческого процесса	Определение последовательности выполнения опе- раций (или уточнение последовательности опера- ций по типовому или групповому технологиче- скому процессу) по критерию минимальной дли- тельности производственного цикла Определение состава средств технологического оснащения (СТО)	Документация типового, группового технологического процесса для дан- ных классов деталей (изделий)   Классификаторы технологического оборудования. Каталоги и паспорта станков с ЧПУ, ПР. Методические рекомендации [47, 100, т. 1]
Разработка роботизи* рованиых технологиче- ских операций	Минимизация технологических баз, баз транс- портирования и манипулирования деталями Построение циклограмм и расчет временных ха- рактеристик процесса  Расчет точности, производительности, гибкости Обоснование надежности	ГОСТ 14.303—73, ГОСТ 14.301—83; .ГОСТ 14.317—75; ГОСТ 14.316—75 Методические рекомендации [89, 100, т. 1]  ГОСТ 14.303—73; ГОСТ 25378—82  ГОСТ 25378—82; ГОСТ 27.203—83
о

Продолжение табл. 2.26

Этапы разработки технологического процесса	Задачи, решаемые на этапе	Основные документы и источники
Обоснование технико- экономической и соци- альной эффективности	Расчет социально-экономического эффекта  Окончательный выбор оптимального варианта	РД 50-357-82. Правила выбора объ- ектов роботизации  Методические рекомендации [89]
Разработка техниче- ских мероприитнй для реализации роботизи- рованного технологиче- ского процесса	Разработка технологической части проектов РТК и систем  Разработка технических заданий на модерниза- цию или проектирование специальных средств технологического оснащения и системы упра- вления  Проектирование и изготовление СТО РТК  Разработка монтажного плана РТК  Монтаж и отладка РТК и других СТО	Государственные стандарты ЕСТПП  РД 50-356-82. Правила организации работ по роботизации производствен- ных процессов  Методические рекомендации [100, т. 1, 88, 89]  Правила проектирования технологи- ческих процессов  ГОСТ 3.1109—82
Разработка алгоритма функционирования	Выбор системы датчиков и мест их установки Разработка оперативно-календарного планирова- ния	Методические рекомендации [89, 117]
Оформление комплекса документов на роботи- зированные технологи- ческие процессы	Оформление технологических документов на ро- ботизированные технологические процессы Согласование и утверждение документации робо- тизированных технологических процессов	Государственные стандарты ЕСТД ГОСТ 3.1118-82, ГОСТ 3.1404—86, ГОСТ 3.1105—84, ГОСТ 3.1502—85, ГОСТ 3.1121—84, ГОСТ 3.1702—79, ГОСТ 3.1107—81, ГОСТ 3.1120—83, ГОСТ 3.1104—81, ГОСТ 3.1102—81
возможности автоматического ориентирования заготовок,
их транспортирования; отбора номенклатуры деталей за-
готовок по указанным признакам;

анализа характеристик технологического оборудова-
ния (размеров рабочих зон, способов и точности базиро-
вания заготовок, машинного времени работы оборудова-
ния, типов систем управления, возможности согласования
с управляющей ЭВМ, промышленными роботами и дру-
гими устройствами электроавтоматики, контроля качества
обработки и состояния инструмента, устройств смены
инструмента, способов подачи СОЖ в зону резания
и удаления стружки, очистки базовых поверхностей
и т. п.);

детальной проработки технологических решений для
номенклатуры деталей первичного запуска ГПС (вплоть
до разработки рабочих технологических процессов, под-
готовки и отладки управляющих программ для оборудо-
вания с ЧПУ, проектирования карт наладок и создания
информационных массивов АСУ и ГПС);

определения требований к гибкости системы — стан-
коемкости, годового выпуска, возможности увеличения
(или уменьшения) производственной мощности, обеспечз-
ния разработанной технологией обработки всей номен-
клатуры деталей, системы инструментообеспечения, тех-
нического контроля, возможности автоматической пере-
наладки и эксплуатации ГПС, ее надежности и др.;

определение целесообразного состава и уровня авто-
матизации производственных процессов;

определейие состава и структуры ГПС, разработка
оптимальной компоновки системы или выбор типового
решения.

Эффективность эксплуатации ГПС определяется выбо-
ром оптимального технологического процесса на изготов-
ление конкретной номенклатуры деталей, особенностями
которого являются [89]:

обязательное выполнение требований по точности и
качеству обрабатываемых поверхностей (запас точности
для ГПС должен быть 1,2 ... 1,3 при частоте подна-
ладок не более 2 раз в течение смены);

общность технологического маршрута или набора
технологических операций, обеспечивающих обработку
заготовки любой детали;

единообразие технологических баз на всю номенклатуру
деталей;
2.27. Технологические документы на роботизированные технологические процессы [100]

Тех нологнчеоки й процесс	Наименование и обозначение документа по ГОСТ 3.1102—81, входящего в комплект	ГОСТ	Форма
Единичный	Маршрутная карта МК *  Операционная карта (ОК)  Ведомость оснастки (ВО)  Операционная карта технического контроля (ОК) Ведомость операций технического контроля (ВОК)	ГОСТ 3.1118—82  ГОСТ 3.1404—86  ГОСТ 3.1105—84  ГОСТ 3.1502—85  ГОСТ 3.1502—85	1,	3, 2, 4, 5, 1а, За  2,	3 и 2а  6, 6а  1, 1а, 2  3,	За
Типовой	Маршрутная карта (МК) *  Карта типового технологического процесса (КТП) *  Операционная карта (ОК)  Ведомость оснастки (ВО)  Ведомость деталей к типовому технологическому  процессу (ВТП) *  Операционная карта технического контроля (ОК)  Ведомость операций технического контроля (ВОК)	ГОСТ 3.1404—86  ГОСТ 3.1404—86  ГОСТ 3.1105—84  ГОСТ 3.1105—84  ГОСТ 3.1502—85  ГОСТ 3.1502—85	2, 4, 6, 1а, За, 16, 36  1,	1а  2,	3 и 2а  6, 6а  11, На, 12, 12а  1, 1а, 2  3, За
* Документ обязательный.			
минимальные затраты на технологическую оснастку;

оптимальная загрузка оборудования и минимальные
затраты времени при смене объектов производства.

Данные требования могут быть выполнены только
применением групповых технологических операций и
типовых технологических процессов, являющихся основой
ГПС, РТК (65, 89, 100, т. 1 ].

В табл. 2.26 приведены этапы разработки технологиче-
ских процессов механической обработки заготовок на
РТК [100], которые, как указывалось выше, применимы
и к разработке технологических процессов в ГПС. Виды
и комплектность технологических документов на роботи-
зированные технологические процессы представлены
в табл. 2.27 [100, т. 1].

Если вуз или база практики, где выполняется курсо-
вой проект, располагают средствами автоматизирован-
ного'проектирования технологического процесса (САПР
ТП), некоторые из перечисленных выше вопросов могут
быть решены с помощью вычислительной техники: на-
пример, выбор оптимального маршрута обработки, груп-
пирование деталей, выбор технологических баз и др.
Материалы, разработанные средствами вычислительной
техники, приводят в ПЗ.

2.9.4.	Особенности проектирования
технологических процессов обработки заготовок
на автоматизированных участках
и автоматических линиях

Особенностыд технологических процессов автоматизи-
рованного производства является их интенсификация
путем концентрации операций и переходов, применения
новых высокопроизводительных методов обработки, макси-
мальной автоматизации управления процессом механиче-
ской обработки.

Методика проектирования автоматизированного тех-
нологического процесса механической обработки в прин-
ципе та же, что и неавтоматизированного.

В курсовом проекте при разработке технологии об-
работки заготовок резанием на автоматизированном обо-
рудовании будут полезны рекомендации, учитывающие ее
специфику:

а)	при отработке конструкции детали на технологич-
ность необходимо учитывать требования автоматизиро-
ванного производства: простоту ориентации, загрузки
и выгрузки, удобство транспортирования, установки и
фиксации заготовки, возможность одновременной обра-
ботки нескольких поверхностей и автоматического кон-
троля;

б)	технологические базы в автоматизированном тех-
нологическом процессе должны обеспечивать: необходи-
мую точность ориентации заготовки в системе координат
станка, надежность автоматической фиксации и закрепле-
ния заготовки, выполнение всего технологического про-
цесса без смены баз, автоматическую загрузку и меж-
агрегатное транспортирование заготовок. При отсутствии
у заготовок поверхностей, отвечающихлформулированным
требованиям, применяют предварительную установку за-
готовок на приспособления-спутники. В необходимых
случаях подготовку технологических баз при обработке
на автоматической линии (или при установке заготовки
в приспособление-спутник) производят на отдельных опе-
рациях вне автоматической линии;

в)	маршрутный технологический процесс разрабаты-
вают с учетом максимальной концентрации операций,
соблюдения принципа единства баз, выполнения чистовых
и отделочных операций в конце технологического про-
цесса;

г)	при проектировании автоматических операций ана-
лизируют возможность совмещения технологических и
вспомогательных переходов во времени. Для каждой
операции устанавливают настроечные размеры и состав-
ляют схему наладки, определяют норму штучного вре-
мени и обеспечивают равенство или кратность штучного
времени такту автоматической линии.

Оборудование выбирают в зависимости от методов и
сложности обработки поверхностей заготовки, масштаба
выпуска. К нему предъявляют общие требования обеспе-
чения заданного качества объектов производства при ма-
ксимальной производительности и экономичности.

Инструменты должны обладать повышенной режущей
способностью и размерной стойкостью, обеспечивать бы-
струю смену и возможность настройки вне станка (линии),
так как обычно на автоматических линиях и станках
с ЧПУ применяют бесподналадочную замену изношен-
ного инструмента. Режимы механической обработки, вы-
бранные по справочным данным для неавтоматизирован-
ного производства, занижают на 10 ... 30 %.
Компоновочную схему автоматической линии показы-
вают в ПЗ в произвольном масштабе, с примерным соблю-
дением соотношений основных размеров.

Руководящая и справочная информация, типовые
компоновки автоматических линий приведены в тех-
нической литературе, например в [2, 12, 100 и др.].

2.10. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ

СПЕЦИАЛЬНЫХ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ

2.10.1.	Разработка технических заданий
на проектирование специальных средств
технологического оснащения

Разработка маршрутно-операционного или операци-
онного технологического процесса изготовления детали
завершается в курсовом проекте разработкой техниче-
ского задания (ТЗ) на проектирование станочного или;
в отдельных случаях, контрольного приспособления.
При наличии в курсовом проекте оригинальных разрабо-
ток студента по технологическому процессу сборки изде-
лия в конструкторской части проектируется сборочное
приспособление, испытательный стенд или средство авто-
матизации или механизации сборки.

ТЗ на проектирование специальных средств техно-
логического оснащения в курсовом проекте разрабаты-
вается студентом по согласованию с консультантом в со-
ответствии с ГОСТ 15.001—73. Этапы разработки задания
одинаковы при проектировании любых средств техноло-
гического оснащения, а содержание работ по этапам
конкретизируется применительно к условиям курсового
проекта. Во всех случаях конструкторская разработка
должна быть результатом самостоятельной творческой
работы студента. Прямое перечерчивание (копирование)
конструкции приспособления или другого средства тех-
нологического оснащения, имеющейся в литературе или
на предприятиях,-недопустимо. В то же время начинать
разработку ТЗ и непосредственное проектирование кон-;
струкции студент должен после тщательного изучения,
типовых конструкций аналогичного назначения по научно-
технической, патентной литературе, паспортам и стандар-
там на средства технологического оснащения, а также
имеющейся технологической оснастки на базе прохожде-
ния конструкторско-технологической практики.
2.28.	Техническое задание на проектирование специального
приспособлении

Раздел	Содержание раздела
Наименование и область примене- нии	Приспособление для фрезерования паза кор- пуса стартера шириной lOJg;? мм, глубиной 4,7+0>6 мм на длине 25+2’° мм (рис. 2.49) на горизонтально-фрезерном станке 6М81Г (опера- ция 30)
Основание для разработки	Операционная карта технологического про- цесса механической обработки корпуса стар- тера
Цель и назначе- ние разработки	Проектируемое приспособление должно обес- печить:  точную установку и надежное закрепление заготовки корпуса стартера, а также постоян- ное во времени положение заготовки относи- тельно стола станка н режущего инструмента с целью получения необходимой точности раз- меров паза и его положения относительно дру- гих поверхностей заготовки;  удобство установки, закрепления, н снятия за- готовки; время установки заготовки ие должно превышать 0,05 мни;  рост производительности _ труда на данной операции на 10 ... 15 %
Технические (тактико-техниче- ские) требования	Тип производства — массовый; программа вы- пуска — 200 тыс. шт. в год  Общий выпуск по неизменным чертежам — 800 тыс. шт.  Установочные и присоединительные размеры приспособления должны соответствовать - стай- ку 6М81Г  Регулирование конструкции приспособления не допускается  Времи закрепления заготовки ие более 0,05 мии  Уровень унификации и стандартизации дета- лей приспособления 70 %  Входные данные о заготовке, поступающей на фрезерную операцию 30:  наружный диаметр заготовки 149_о>2в, Ra — = 12,5 мкм;  длина заготовки 210+S;2 мм, шероховатость тор- цов заготовки Ra = 6,3 мкм;  ширина паза 4,9*°'1в, шероховатость Ra = = 12,5 мкм;
Раздел	Содержание раздела
	глубина паза 2,5+0>5 мм, шероховатость дна паза Ra = 12,5 мкм;  диаметр отверстия в заготовке 133±0,08 мм, Ra = 3,2 мкм;  длина паза 23+г’° мм  Выходные данные операции 30:  ширина паза 1ОД;? мм, Ra = 3,2 мкм;  глубина паза 4,7+0>5 мм, /?а=3,2 мкм;  длина паза 25+2-° мм;  смещение оси симметрии паза относительно оси наружной поверхности заготовки не более 0,2 мм;  отклонение от параллельности нижней поверх- ности паза относительно образующей диаметра 149 мм заготовки ие более 0,12 мм на длине 300 мм  Приспособление обслуживается оператором 3-го разряда. Техническая характеристика станка 6М81Г:  размеры рабочей поверхности стола 250Х X 1000 мм;  расстояние от оси шпинделя до стола (30 ...  450) мм;  ширина Т-образного паза стола станка 14Н8 (один паз)  Характеристика режущего инструмента:  . диаметр дисковой прямозубой фрезы Оф = = 50 мм, z = 14;  ширина фрезы Ю_о,о2в мм (ГОСТ 3755—78);  материал фрезы Р6М5  Операция выполняется в один переход  Режимы резания, штучное время иа операцию приведены в операционной карте  Коэффициент загрузки на данной операции К3 =0,8
Документация, используемая при разработке	ЕСТПП. Правила выбора технологической ос- настки. ГОСТ 14.305—73  ЕСТПП. Общие правила обеспечения техно- логичности конструкций изделий.  ГОСТ 14.201—83
Документация, подлежащая раз- работке	Пояснительная записка (раздел — конструк- торская часть), чертеж общего вида для тех- нического проекта фрезерного» приспособле- ния; спецификация
Раздел	Содержание раздела
Экономические показатели	Ориентировочный экономический эффект от применения спроектированного приспособле- ния 1200 р. Срок окупаемости затрат на раз- работку и освоение производства продукции 2 г.

ТЗ на проектирование средств технологического осна-
щения удобно оформлять по форме табл. 2.28. В качестве
примера в табл. 2.28 приведено ТЗ на проектирование
специального приспособления для обработки шпоночного
паза в заготовке, показанной на рис. 2.49.

2.10.2.	Расчет и проектирование
специальных станочных приспособлений

Изучив известные технические решения и исходные
данные, представленные в ТЗ (см. табл. 2.28), студент
приступает к проектированию приспособления.

На этом этапе курсового проектирования перед сту-
дентом стоит задача — создать работоспособную, эконо-
мичную в изготовлении и отвечающую всем требованиям
эксплуатации конструкцию приспособления.

Проектирование приспособления рекомендуется про-
водить в следующем порядке [40, 102].

Первый этап. Эскизная проработка компоновки
конструкции приспособления:

Рис. 2.49. Чертеж заготовки корпуса стартера после выполнения опе-
рации фрезерования паза
устанавливают принадлежность выбираемых аналогов
(конструкций) приспособлений к системам технологиче-
ской оснастки в зависимости от плановых сроков и тру-
доемкости освоения, продолжительности выпуска изделия
й организационной формы производства;

обосновывают выбранную систему технологической
оснастки по коэффициенту загрузки К3 приспособления
данной операции, а при необходимости оценивают за-
траты на оснащение технологической операции соответ-
ствующей системой технологической оснастки на анали-
зируемый период выпуска изделия;

разрабатывают несколько эскизных вариантов буду-
щей компоновки приспособления, анализируют их и
с учетом рациональной кинематической и силовой схем
приспособления, удобства взаимного расположения его
основных узлов и деталей, накопленного опыта промыш-
ленности применяют оптимальный вариант. Выбор типо-
вой комдрновки приспособления для конкретной техно-
логической операции (прототипа) может производиться
с использованием ЭВМ или САПР приспособлений [81],
позволяющих осуществить также и проектирование ком-
поновки приспособления системы УСП, УНП и СРП.
Именно на этом этапе должны в максимальной степени
проявиться творческая инициатива студента, его способ-
ность и умение принимать правильные инженерные
решения.

Эскизный вариант приспособления должен быть со-
гласован с руководителем проекта или работниками про-
изводства, для которого выполняется проект.

На основе принятой компоновки разрабатывают и
приводят в ПЗ принципиальную расчетную схему при-
снособления (рис. 2.50), учитывающую тип, число и раз-
меры установочных и зажимных устройств, вид и кон-
струкцию направляющих элементов, число одновременно
устанавливаемых в приспособление заготовок, способ
установки и закрепления приспособления на станке,
технику удаления стружки и условия безопасной эксплуа-
тации приспособления.

Второй этап. Расчет приспособления!

рассчитывают составляющие силы резания, уточняют
их направление и точки приложения на рарчетной схеме
приспособления;

рассчитывают силу зажима заготовки, учитывая при
•том массу заготовки и составляющие силы резания;
Рис. 2.50. Принципиальная расчетная схема приспособления для фре-
зерования паза

определяют допустимую погрешность установки заго-
товки в приспособлении;

по найденной силе зажима в зависимости от конструк-
ции заготовки, вида оборудования и типа производства
выбирают зажимные механизмы и рассчитывают пара-
метры силового привода;

определяют фактическую погрешность установки заго-
товки в приспособлении;

производят расчеты точности приспособления, обос-
новывающие технические требования к его изготовлению;

производят расчет на прочность и жесткость конструк-
тивных элементов приспособления, а также при необхо-
димости кинематический расчет;

выполняют расчет технико-экономической целесооб-
разности применения спроектированного приспособления»

Третий этап. Разработка чертежа общего вида
приспособления:

согласно принципиальной расчетной схеме вычерчи-
вают контур обрабатываемой заготовки (Ml : 1) в необ-
ходимом количестве проекций, расположенных на рас-
стоянии, достаточном для дальнейшего нанесения деталей
приспособления. Контур обрабатываемой заготовки вы-
черчивают синим карандашом. Заготовка считается услов-
но прозрачной. Чертеж заготовки на главном виде должен
180
соответствовать рабочему положению заготовки при об-
работке на станке;

вычерчивают контур выбранных установочных эле-
ментов приспособления (штыри, планки, пальцы, призмы,
оправки и т. п.). При размещении опор следует учиты-
вать принятую схему базирования заготовки, направле-
ние действия сил резания и зажима; действующие стан-
дарты на детали и узлы станочных приспособлений;

вычерчивают контуры зажимного устройства с учетом
выбранного типа приспособления;

вычерчивают направляющие детали приспособления,
определяющие положение режущего инструмента (кон-
дукторные втулки, установы);

выбирают по стандартам и вычерчивают контуры вспо-
могательных деталей и механизмов приспособлений (кра-
ны, выталкиватели и т. п.);

наносят контуры корпуса приспособления, объединяя
в одно целое все элементы приспособления, используя
при этом по возможности стандартные формы заготовок
корпусов;

вычерчивают остальные проекции приспособления и
определяют правильность расположения всех элементов
и механизмов приспособления с учетом удобства его
сборки и разборки, ремонта, установки и снятия заго-
товки, удаления стружки, управления и контроля. Осо-
бое внимание уделяют вопросам техники безопасности
при обслуживании приспособления,, а также требованиями
технической эстетики;

вычерчивают необходимые проекции разрезов и сече-
ний, поясняющих конструкцию приспособления;

проставляют размеры, допуски и посадки на основные
сопряжения деталей, определяющие точность обработки,
наладочные размеры, а также габаритные, контрольные
и координирующие размеры с отклонениями, характери-
зующими расстояние между осями кондукторных втулок,
пальцев и т. д.;

в соответствии с ЕСКД составляют спецификацию
деталей приспособления, над штампом чертежа записы-
вают техническую характеристику и технические требо-
вания на изготовление, эксплуатацию и сборку приспо-
собления; определяют уровень унификации приспособ-
ления.

При выборе и конструировании деталей и узлов при-
способления стремятся к получению достаточно прочной
520
Вид A

Техническая характеристика

1.	Сила зажима 1250 Н

2.	Рабочее давление сжатоео Воздуха Oft МПа>
Технические требования

1. Отклонение от параллельности оси призмы поз.2
относительно основания не более 0,05мн на длине УООнн

^Отклонение от соосности оси призмы поз.2относи-
тельно оси шпонок поз.12не более 0,02мм на длине призмы

3*Размеры для справок

4. Покрытие приспосабления-э'маль НЦ132Л желтая,
ГОСТ 6631-74-

Рис. 2.51. Общий вид приспособления для фрезерования пааа
и жесткой конструкции при наименьшей массе и разме-
рах. Важно, чтобы каждая деталь спроектированного
приспособления была технологична для обработки, а
приспособление — для сборки.

Разработка конструкции приспособления заканчи-
вается технико-экономическим обоснованием целесообраз-
ности спроектированного приспособления и оформлением
соответствующего раздела ПЗ с описанием устройства
и принципа работы приспособления с указанием позиций
по чертежу. Спецификацию приспособления помещают
в приложении к ПЗ.

Пример оформления чертежа общего вида приспособ-
ления для фрезерования паза в корпусе стартера приве-
ден на рис. 2.51. Техническое задание на данное приспо-
собление представлено в табл. 2.28, '

Рассмотренная методика проектирования станочных
приспособлений применима и для других систем устано-
вочно-зажимных приспособлений с учетом специфических
требований, предъявляемых к приспособлениям той или
иной системы.

Специфика проектирования приспособлений для авто-
матических линий изложена в работах [13, 1011, а осо-
бенности проектирования приспособлений агрегатных
станков в работах [70, 1201.

На станках с ЧПУ, как правило, применяют перенала-
живаемые приспособления: универсальные, универсально-
сборные, специализированные и, в исключительных слу-
чаях, специальные упрощенные приспособления, в том
числе ложементы. Наиболее часто приспособления для
обработки на сверлильных, фрезерных, расточных стан-
ках с ЧПУ компонуют из элементов универсально-сбор-
ных приспособлений (УСП) с оснащением их механизи-
рованными зажимными устройствами. Специфика проек-
тирования приспособлений для станков схЧПУ описана
в работах [44, 69, 105].

Кроме специальных и специализированных станочных
приспособлений предметом проектирования может быть
проработка компоновок и обоснование оптимальной ком-
поновки универсально-сборного приспособления.

В ГПС в настоящее время часто используют техноло-
гическую оснастку, которую применяют на станках
с ЧПУ. Однако для повышения гибкости ГПС из много-
целевых станков рекомендуется применять агрегатиро-
ванные модульные быстроперенадаживаемые приспособле-
184
ния, компонуемые из унифицированных сменных устано-
вочных и зажимных элементов на базовых агрегатах —
плитах (палетах), т. е. универсально-наладочные (УНП)
или универсально-сборные приспособления (УСП) [43,
691. На установочной поверхности палет выполняют
Т-образные пазы, сетку пазов или ступенчатых отверстий
(верхняя часть — цилиндрическая (посадочная), а ниж-
няя — резьбовая), в которых устанавливают и закрепляют
базовые и зажимные части приспособления. Кроме того,
на палетах выполняют унифицированные места (специаль-
ные рым-болты) для установки и съема палет захватным
устройством робота.

Для базирования приспособлений, не компонуемых
на палетах, а устанавливаемых на них, на палетах вы-
полняют центральные отверстия или же на торцовых
поверхностях палет прикрепляют упорные планки, обес-
печивающие точную ориентацию приспособления или за-
готовки (с помощью мерных плиток) с базированием в «ко-
ординатный угол» [43]. Применение спутников обеспе-
чивает высокую универсальность вследствие постоянства
их базирования, фиксации и зажима для всей номенкла-
туры заготовок, обрабатываемых на станках с ЧПУ,
гибких производственных модулях или гибких автомати-
зированных участках. Однако при этом должна быть
обеспечена высокая точность установки спутника на столе
станка, а самой заготовки — в приспособлении^ устана-
вливаемом или компонуемом на спутнике для исключения
автоматической выверки ее положения посредством кон-
трольных и информационных датчиков.

Специальные приспособления, в том числе перенала-
живаемые со сменными базирующими наладками, приме-
нять в ГПС в мелко- и среднесерийном производстве целе-
сообразно лишь при обработке заготовок большими пар-
тиями, когда стоимость приспособления, приходящаяся
на обработку одной заготовки, будет минимальной [43].

Методику составления расчетной схемы приспособле-
ния и определения сил зажима рассмотрим на примере
приспособления для фрезерования паза (см рис. 2.51).

Исходные данные для расчета приведены в техниче-
ском задании на проектирование этого приспособления
(см. табл. 2.28).

На основе анализа схемы установки заготовки d эскиз-
ной проработки компоновки конструкции приспособле-
ния.(первый этап проектирования) разрабатывают прин-
ципиальную расчетную схему - приспособления (см.
рис. 2.50).

При обработке заготовки, установленной на длинную
призму с упором в торец, под действием составляющих
силы резания Р2 и Ру возможны два случая:

1.	Сдвиг заготовки под действием силы Pz, который
предотвращается силами трения, возникающими в ме-
стах контакта заготовки с боковыми поверхностями призмы
(7\—Т<) и прихватами (Т6, Тв).

2.	Отрыв (опрокидывание) заготовки под действием
сил Pz и Ру (или момента резания) предупреждается
силой зажима Q, равномерно распределенной на два
прихвата.

Рассчитав для обоих случаев значение силы зажима Q,
выбирают большее и принимают его за расчетную вели-
чину необходимой зажимной силы.

Ниже приведен расчет силы зажима и силового при-
вода приспособления для 1-го случая.

, Допустим, масса заготовки незначительна.

Соответственно этому условию можно записать (см.
рис. 2.50)

Р2 < Л + П + Т3 + Т4 4- Ть + Tt.

Определим силы трения:

Л = Л = Т,-т. = «ь = -5±^/,-.

T6 = Te = 4/v

Введя коэффициент запаса надежности закрепления К
и подставив значения сил трения, после преобразований
получим

Откуда

V fi sin a/2 +	’

где = 0,2 — коэффициент трения при контакте заго-
товки с прихватами [100]; ft —0,16 — коэффициент тре-
ния при контакте обработанной поверхности заготовки
с установочными поверхностями призмы [100].
Коэффициент запаса определим по формуле [1001
А: =

k0 = 1,5;	= 1; k2 = 1,6; k3 = 1,2;

^4 —' 1, Aig — 1,	— 1,

k = 1,5-1,0-1,6-1,2-1,0-1,0-1,0 = 2,9.

Окружная сила резания определяется по формуле
[100, т. 2, с. 2821

10CptxS^Buz
р„ —	ь

гг — q w к». р>

где СР =68,2; х = 0,86; у =0,72; и = 1,0; q =0,86;
w = 0 [100, т. 2, с. 2911; feM.p = И100, т. 2, табл. 9,
с. 264] — коэффициент, учитывающий качество обраба-
тываемого материала: г = 14; D = 50 мм; t = 5,2 мм;
Sz =0,12 мм/зуб; п = 163 мин-1;

D 10-68,2-5,20,860,120,72-10’-°-14 ,	, u

Гг = -------------5=:------------ 1 = 1596 Н.

5Оо,86-163°

Радиальная составляющая силы резания [100, т. 2,
табл. 42, с. 292]

Ру = 0,5; Рг = 0,5-1596 = 798 Н.

Сила закрепления заготовки

л 2,9.1596-0,7 — 798-0,16 1ППСС т,
=--------д^~Ь,7 + 0'.16---= 10 066 Н-

Силу на штоке пневмоцилиндра определяют из усло-
вия равновесия сил, приложенных к зажимному устрой-
ству (см. рис. 2.50 и 2.51):

Р = 2 (Q/2) + 2Рпр,

где Рпр сила сжатия пружины:

Р = 10 366'4- 2-100 = 10 566 Н.

Принимая давление воздуха в пневмосети р = 0,4 МПа
и КПД привода $ = 0,85, определяем диаметр пневмо-
цилиндра

£>n=T/"4P~	4 ю 566- Ю-» 1ПП

Ц	= У 3,14-0,4-0,85 = 199 ММ-
Рис. 2.52. Принципиальная
конструктивная схема приспо-
собления для фрезерования паза

По табл. 17 [100, т. 2]
принимают Da =200 мм.
Остальные параметры
пневмоцилиндра принима-
ют по ГОСТ 15608—81*Е.

Далее приведены рас-
четы точности фрезерного
приспособления согласно
техническому заданию,
обосновывающие техниче-
ские требования 1 и2к его
изготовлению (см. рис.
2.51).

Пример 1. Определить необходимую точность приспособления для
обеспечения смещения оси симметрии паза заготовки относительно оси
ее наружной цилиндрической поверхности не более 0,2 мм (см. рис. 2.51
и рис. 2.52).

Возможны два варианта решения поставленной задачи:

1.	При изготовлении приспособления обеспечить наименьшее
отклонение от соосности оси призмы 6 и оси шпонок 16 (см. рис. 2.51).
При этом настройка станка на размер после установки каждой новой
фрезы будет выполняться с помощью углового установи 14. Кроме того,
в этом случае возможные осевые смещения фрезы на оправке не окажут
влияния на точность выдерживаемого параметра.

2.	При изготовлении приспособления отклонение от соосности оси
призмы 6 и оси шпонок не регламентировать. В этом случае при каж-
дой настройке станка на размер придется обеспечивать с достаточно
высокой точностью совмещение плоскости симметрии дисковой фрезы
с осью призмы, на что потребуется сравнительно много времени.

Согласно техническому заданию' приспособление проектируется
для массового производства, предпочтителен 1-й вариант решения за-
дачи (точность паза по ширине во всех случаях зависит в основном
от точности ширины дисковой фрезы).

1.	Погрешность несовмещения баз по данному параметру

"®н- б — б-

2.	Погрешность закрепления заготовки <о3 = 0, так как сила
аажима действует перпендикулярно выдерживаемому параметру.

3.	Погрешность установки

®у = ®н. б + ®з = ° + 0 = 0.

4.	Суммарная погрешность обработки
где К — поправочный коэффициент; для размеров, выполненных
по 8-му квалитету и выше, К = 0,5; для размеров, выполненных по
7-му квалитету и точнее, К = 0,7; <от. с — погрешность технологиче-
ской системы, определяемую как среднюю экономическую точность
обработки, принимают по таблицам [92, с. 268; 100, т. 1 ]: й>2 = 0,5 X
X 0,04 = 0,02 мм.

5.	Допустимая погрешность установки

1®у] = ]Лт22-кЧс,

где Т — допуск выдерживаемого параметра, мм.

Следовательно, wy [wyJ, и предлагаемая схема базирования
допустима.

6.	Суммарная погрешность, приспособления

®пр = Т-]Л®у + К®т. о = °-2 -]Л°2 + 0,52-0,042 = 0,18 мм.

7.	Допуск на 'расчетный размер собранного приспособления

Т С — ®пр--(®уп +	+ еп)>

где еуп — погрешность установки приспособления на станке;

еуп ” L^S^/1,

где L — длина обрабатываемой заготовки, мм; —максимальный
зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола
станка; для посадки 14Я8/Й9 5] = 0,07 мм; I — расстояние между шпон-
ками, мм; е3 — погрешность, возникающая вследствие конструктив-
ных зазоров, необходимых для посадки заготовки на установочные
элементы приспособления; зазор рассчитывают по принятой посадке;
еп — погрешность-смещения инструмента, возникающая из-за неточ-
ности изготовления направляющих элементов приспособления (кон-
дукторных втулок, у становое и др.);

еуп= 450-0,07/210 = 0,15 мм.

е3 = 0 — установка заготовки производится без зазоров; еп =
= 0,01 мм — погрешность смещения инструмента при настройке по
установу [100, т. 1, с. 70 J.

7’с = 0,18—(0,15 + 0 + 0,01) = 0,02 мм.

Это значение допуска должно соответствовать техническому тре-
бованию 2 на чертеже общего вида приспособления (см. рис. 2.51 и 2.52).

Пример 2. При фрезеровании паза в заготовке (рис. 2.49) обеспе-
чить отклонение от параллельности нижней поверхности паза относи-
тельно образующей диаметром 149 мм заготовки не более 0,12 на длине
300 мм (рис. 2.52).

Для выполнения этого условия необходимо рассчитать, с какой
точностью должна быть выдержана при сборке приспособления парал-
лельность оси призмы (поз. 6) относительно основания приспособления
(техническое требование 1, рис. 2.51 и рис. 2.52).

Определим необходимую точность, приспособления по этому па-
раметру.
1.	Погрешность несовмещения баз

(он б = 0,57 (--1—	1) = 0,5-0,12 /- 17Г— 1) =0,026 мм.

н,и	\.sina/2	)	\ sin 45	/

2.	Погрешность закрепления заготовки [20, с. 82; 100, т. 1]

<о8 = 0,035 мм.

3.	Погрешность установки заготовки

toy = (0н.б + <о3 = 0,026 + 0,035 = 0,061 мм.

4.	Суммарная погрешность обработки [92, с. 268; 100, т. 1 ]

coz = К<от с = 0,5-0,06 = 0,03.

5.	Допустимая погрешность установки

[соу] = J/"t2 — №<о2 с = у 0,122 — 0,52-0,062 = 0,11 мм.

Следовательно, <оу <& [<оу[, и предлагаемая схема базирования
допустима.

6.	Суммарная погрешность приспособления

<о(1р = Т — |Ло2 + №<о2 с = 0,12 — y0,0612 + 0,032 = 0,052 мм.

7.	Допуск на расчетный размер собранного приспособления

7 с = <оПр — (еуп + ®з + еп) — 0,052 — (0 + О + 0) ==
= 0,052 мм на длине 300 мм.

На чертеже общего вида приспособления (рис. 2.51) проставляют
или записывают в технических требованиях расчетный параметр То
(см. техническое требование 1, рис. 2.51), который должен быть выдер-
жан при сборке приспособления.

Допуск на установочный (наладочный) размер фрезы
7 мм от оси призмы 6 до плоскости установи Ту на чер-
теже общего вида приспособления (см. рис. 2.51) назна-
чаем и располагаем следующим образом!

Ту = Др ДцЗМ’

где Др — погрешность регулирования фрезы по установу;
Др = (7 ... 10) мкм ((100, т. 1, с. 71]); Диям — погреш-
ность измерения размера заготовки; принимаем Диам =
= 0,1Т, где Т — допуск выдерживаемого размера (в на-
шем случае — допуск на соосность осей паза и наружной
поверхности заготовки),

Д„ям =0,1-0,2 =0,02 мм;

Ту = 0,008 + 0,02 = 0,028 мм.
Так как размер 7 мм выдерживается от оси призмы,
допуск Ту располагают симметрично, т. е. 7±0,014.

Допуск на толщину щупа принимают по /гб [100,
т. 21.

Как правило, в ПЗ один из расчетных.размеров, опре-
деляющих точность приспособления, просчитывают вруч-
ную, а остальные параметры с помощью ЭВМ [92]. В ПЗ
должна быть проведена принципиальная конструктивная
схема приспособления (рис. 2.52) с указанием на ней
выдерживаемых при обработке заготовок и необходимых
для их выполнения рассчитанных размеров приспособле-
ния.. Кроме того, приводят таблицу исходных данных для
расчета приспособления и распечатку программы [92].
В приложении 25 приведены обозначения и исходные
данные к программе расчета точности приспособления на
ЭВМ «Электроника-В» (приложение 40).

Методика проектирования инструментальных наладок,
являющихся неотъемлемой графической частью каждого
курсового проекта, достаточно полно изложена в рабо-
тах [20, 112].

Оформление чертежей наладок в курсовом проекте
приведено в подразд. 2.7.10.

Ниже приведены отдельные методические положения
по проектированию инструментальных наладок (режу-
щего и вспомогательного инструмента).

Исходными данными для проектирования являются:
техническая характеристика средств технологического
оснащения (состояние и размеры присоединительных
поверхностей станка, приспособления, режущих и вспо-
могательных инструментов, инструментальных блоков
(комбинация режущего и вспомогательного инструмента),
размеры рабочей зоны станка, входные данные о заго-
товке, поступающей на данную операцию, выходные дан-
ные технологической операции), карта эскизов на данную
операцию, объем производства, плановые сроки, трудо-
емкость освоения выпуска и планируемая продолжитель-
ность выпуска изделий.

Конструкции инструментальных наладок следует опре-
делять с учетом стандартных и типовых решений для
конкретных технологических операций, при этом режу-
щие инструменты группируют по видам обработки и на
основании данных о заготовке и присоединительных
поверхностях режущего инструмента выбирают вспомо-
гательный инструмент.
Основная номенклатура типового режущего и вспомо*
гательного инструмента, используемого для различных
типов металлорежущих станков, приведена в [20, 44,
100].

В отдельных случаях по согласованию с консультан-
том разрабатывают вместо станочного приспособления
контрольное.

Техническое задание на проектирование студент раз-
рабатывает в зависимости от выбранной организационно-
технической формы, методов и средств контроля, заданной
производительности (время контроля не должно превы-
шать такта выпуска деталей).

Методы и средства контроля выбирают на стадии
анализа и-разработки технических требований к готовой
детали (см. п. 2.7) с учетом ГОСТ 14.306—73. Погреш-
ности (1)доп, допускаемые при измерении линейных раз-
меров от 1 до 500 мм, приведены в ГОСТ 8.051—81.

Этапы проектирования специального контрольного прй^
способления аналогичны этапам проектирования станоч-
ных приспособлений (см. п. 2.1072). Вместе с тем, вслед-
ствие высоких требований к оценке точности измерения
детали и наличия в приспособлениях измерительных и пе-
редаточных элементов высокой чувствительности при про-
ектировании контрольных приспособлений необходимо
особое внимание уделить:

оптимальному выбору измерительных баз (базиру-
ющие элементы контрольного приспособления должны
копировать соответствующие элементы станочного при-
способления, в котором обрабатывалась данная деталь),
а также выбору зажимных передаточных устройств;

учету условий контроля деталей (выборочный или
сплошной контроль, температурный режим и т. д.);

анализу и определению фактической погрешности
измерения при выбранной схеме контроля;

требуемой производительности и экономической целе-
сообразности контрольного приспособления.

При проектировании контрольного приспособления
весьма важно уже на этапе разработки принципиальной
схемы контрольного приспособления оценить все соста-
вляющие погрешности измерения:

ЮИЗМ = <1>У -f- Дп. у -|- Дэ + ДПр>

где ®у — погрешность установки детали в контрольном
приспособлении; Дп. у — Погрешность передаточных уст-
ройств контрольного приспособления; — погрешность
эталонной детали, служащей для контроля приспособле-
ния; Дпр — погрешность измерительного прибора.

Точность спроектированного приспособления должна
удовлетворять условию

®изм ®доп»

где ®доп — допустимая погрешность измерения опреде-
ляется в зависимости от квалитета согласно
ГОСТ 8.051—81, ®доп = (0,2—0,35) Т 11001» где Т —
допуск на измеряемый параметр детали.

Экономическую целесообразность спроектированного
контрольного приспособления устанавливают в соответ-
ствии с приложением 2 к ГОСТ 14.306—73.

2.10.3. Расчет и проектирование
специальных средств механизации
и автоматизации технологических процессов

В задании на курсовое проектирование может быть
предусмотрена разработка таких специальных средств
механизации и автоматизации технологических процес-
сов, как:

автоматические станочные приспособления;

приспособления-спутники для обработки заготовок
и (или) сборки изделий на автоматических линиях;

автоматические сборочные приспособления;

устройства автоматической загрузки-выгрузки заго-
товок, деталей;

испытательные механизмы устройств автоматической
сборки;

захватные устрой,ства манипуляторов и промышлен-
ных роботов;

элементы систем межагрегатного транспортирования
заготовок и сборочных единиц.

Возможны и другие варианты задания, отвечающие
специфике конкретной темы курсового проекта.

По расчету и проектированию средств механизации
и автоматизации машиностроительного производства вы-
полняется курсовая работа но дисциплине «Автоматиза-
ция производственных процессов в машиностроении» в со-
ответствии с учебным планом в восьмом семестре. В связи
с этим предполагается, что к началу курсового проекти-

7 ХудоОин Л. В. и др.	193
ропаппя по технологии машиностроения студент методи-
чески и практически подготовлен к решению этих вопро-
сов, поэтому в настоящем пособии они не рассматриваются.

2.11. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В разделе «Заключение» ПЗ дают основные выводы по
решению поставленных в курсовом проекте задач, тех-
нико-экономическую оценку принятых в проекте тех-
нологических и технических решений. При этом необхо-
димо конкретно указать, за счет каких технологических
или конструкторских мероприятий достигнуты положи-
тельные результаты: повышена производительность труда
и оборудования, улучшено качество продукции, обеспе-
чено ресурсосбережение, повышена культура и эколо-
гический уровень производства и т. п. Особое внимание
следует уделить оригинальным разработкам, в том числе
результатам выполненных научных исследований или
обследований действующего производства.
3. КОМПЛЕКСНЫЕ И ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ
КУРСОВЫЕ ПРОЕКТЫ С РАЗВИТОЙ НАУЧНО-
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ ЧАСТЬЮ

3.1.	ВВЕДЕНИЕ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ.
ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ.

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

Во введении к курсовому проекту показывают акту;
альность выполненной НИР. Формулируя задачи, решае-
мые в курсовом проекте, особый акцент должен быть сде-
лан на их научно-практическую и социальную значимость,
технико-экономическую эффективность и перспектив-
ность. Схема построения введения аналогична рекомен-
дованной в подразд. 2.1.

Исходная базовая информация должна включать ис-
черпывающие данные о конкретном объекте (предмете)
исследования (см. приложение 26). При этом следует
учитывать, что, как правило, курсовые проекты научно-
исследовательского характера выполняют студенты, за-
нимающиеся НИР на кафедре с младших курсов.

Руководящая и справочная информация включает
научно-техническую и патентную информацию, стандарты
всех уровней на технологические процессы и методы
управления ими, методы испытаний и контроля, техноло-
гические нормативы по расходу материалов, выбору и
расчету режимов обработки, нормированию технологи-
ческих процессов и операций и др., а также материалы
исследований, выполненных по теме проекта.

При определении объема и номенклатуры исходной
информации следует учитывать типовое содержание про-
екта (см. приложение 6), которое подлежит конкретиза-
ции и дополнению в зависимости от специфики исследуе-
мого вопроса. При этом важно, чтобы студент знал, где
и как ему получить ту или иную исходную информацию.

Подбор, изучение, критический анализ и обобщение
исходной информации является одной из основных задач
конструкторско-технологической практики. В результате
этого этапа курсового проектирования составляют опи-
сание объекта исследования (под объектом исследования
понимается устройство — машина, аппарат и т. п. или
способ — технологический процесс) и аналитический об-

7*	195
зор опубликованной научно-технической информации,
НИР и ОКР кафедры или базы практики (научно-техни-
ческие отчеты, диссертации, курсовые и дипломные про-
екты прошлых лет и др.). Этот обзор включает, как пра-
вило, патентный поиск по исследуемому вопросу.

Учитывая доступность материалов, достаточно полно
излагающих вопросы патентного поиска в курсовых
и дипломных проектах {31, 921, а также введение в учеб-
ные планы технических вузов дисциплины «Основы науч-
ных исследований», нет необходимости подробно касаться
этой темы. Ограничимся отдельными замечаниями, кото-
рые могут быть полезны при проведении патентного
поиска.

В курсовых проектах с развитой научно-исследователь-
ской частью заданием обычно предусматривается выпол-
нение патентного исследования для поиска и анализа
информации о существующих изобретениях в интересу-
ющей студента области. Однако по ходу проектирования
консультант может включить дополнительные виды па-
тентных исследований: выявить изобретения в новых раз-
работках; составить формулу изобретения и его описание;
провести экспертизу разработанного объекта на патент-
ную чистоту.

Поиск и анализ информации о существующих изобре-
тениях проводят по тематическому (предметному) поиску
информации [31].-

В ПЗ патентное исследование оформляется в виде сле-
дующих документов 131, 921: задание на вид патентного
исследования; регламент патентного поиска; отчет о па-
тентном поиске.

Предмет поиска (устройство или способ), регламент
поиска, т. е. классификационные индексы (международ-
ной классификации — МКИ, национальной — НКИ), глу-
бину поиска по годам и объем изучаемого материала по
странам и классам устанавливает консультант проекта
в зависимости от специфики исследования и состояния
исследуемого вопроса.

Изучение относящихся к теме исследования опубли-
кованных описаний к заявкам на изобретения следует
сопровождать достаточно подробными комментариями,
рисунками и схемами, изложением сути изобретения
(в ПЗ).

Наиболее полными и оперативными источниками па-
тентной информации являются:
бюллетень «Открытия, изобретения»;

бюллетень «Изобретения за рубежом»;

сборник «Внедренные изобретения»;

реферативный журнал (РЖ, ВИНИТИ, разд. 14 «Тех-
нология машиностроения»);

описания изобретений в республиканских (областных)
библиотеках и центрах научно-технической информация
(ЦНТИ);

патентные формуляры и карты технического уровня
Спроектированных станков, приборов и др.

При изучении изобретений следует обращать внима-
ние не только на их формулы, но и на вводные части
описаний, в которых критикуются недостатки известных
конструктивных или технологических решений, указаны
причины этих недостатков. Именно эти факторы обычно
стимулируют творческую активность студента при про-
ектировании.

При описании в ПЗ конкретной разработки (конструк-
ции, технологии), в которой использованы материалы
патентного поиска, следует указать — «Использовано ав-
торское свидетельство СССР № ... (или патент)».

В аналитическом обзоре исходной информации в хро-
нологическом порядке, т. е. в порядке развития знаний
по исследуемому вопросу, приводят краткое описание
и анализ литературных источников. Если-студент изучает
несколько вопросов, то следует каждый вопрос рассма-
тривать отдельно, вводя в ПЗ соответствующее число
подразделов. Для рационального использования времени
целесообразно одновременно с анализом опубликованной
информации составить список использованной литера-
туры. После рассмотрения нескольких работ студент
должен критически сопоставить точки зрения их авторов,
дать оценку состояния исследуемого вопроса, выразить
свое мнение о достоверности и достаточности литератур-
ных данных, о методике исследования, о сомнительных,
противоречивых или ошибочных положениях и выводах.

В конце анализа (обзора) делают краткие выводы,
в которых фиксируют состояние вопроса, приводят рабо-
чую гипотезу и основные направления, в которых сле-
дует проводить дальнейшие исследования.

В заключение формулируют цель и задачи исследова-
ния, которое предстоит выполнить студенту.

Объем обзора в ПЗ не должен превышать, как правило,
15 ... 20 страниц.
3.2.	МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ

Методику разрабатывают для решения поставленных
задач исследования. Рекомендуется разрабатывать и из-
лагать методику исследований по следующей схеме:
критерии оценки эффективности (надежности) исследуе-
мого объекта (процесса, явления, устройства); оборудо-
вание, экспериментальные установки, приборы, аппара-
тура, оснастка; условия и порядок проведения опытов;
состав опытов; математическое планирование экспери-
ментов; обработка результатов исследований и их анализ;
выводы.

В связи с введением в учебные планы вузов курса
«Основы научных исследований» нет необходимости по-
дробно останавливаться на каждом этапе разработки
методики. Ниже приведены отдельные методические со-
веты и технические приемы, с которыми приходится
сталкиваться начинающим исследователям в эксперимен-
тальной работе.

Чтобы оценить оптимальность того или иного техниче-
ского решения (способа, устройства, технологического
процесса) важно правильно выбрать критерии оптими-
зации.

Обычно в курсовых проектах по технологии машино-
строения в качестве критериев оценки эффективности
исследуемого объекта (процесса), представляющих ту
или иную целевую функцию, позволяющую определить
оптимальный вариант исследуемого объекта (процесса),
принимают следующие критерии: качества (точность,
надежность), производительности, экономической эффек-
тивности (например, наименьшая технологическая или
приведенная себестоимость) и др. Эти критерии наиболее
просто вычисляются, дают комплексную оценку иссле-
дуемого объекта (процесса) по нескольким показателям
и позволяют широко использовать методы оптимизации,
например, минимизацию или максимизацию целевой функ-
ции. Целевую функцию представляют в виде математиче-
ской зависимости (модели) между критериями эффектив-
ности (оптимизации) и рабочими режимами исследуемого
объекта. Если исследуемый процесс (объект) не поддается
математическому описанию, то модель приходится созда-
вать в ходе исследования путем установления вероятност-
ной связи между входными xt (снимаемыми с приборов,
датчиков) и выходными (откликами) у параметрами на
198
основе статистической обработки результатов измерения.
Математическую модель (уравнение регрессии) предста-
вляют в виде уравнения у — f (хь xt, хп) или системы
таких уравнений (для сложных плохо организованных
систем). Коэффициенты модели (коэффициенты регрессии),
оценки их значимости и степени адекватности модели на-
ходят методами'регрессионного и дисперсионного анализа.

В проекте,принимают математическую модель (урав-
нение регрессии), наиболее полно и адекватно (точно)
оценивающую качество процесса (объекта), так как од-
ному и тому же процессу исследований могут соответ-
ствовать несколько математических моделей в зависимости
от критериев оценки эффективности, вида исследуемых
процессов (силовые статические или динамические, теп-
ловые или электрические) и от типа уравнений модели
(линейной или нелинейной, детерминированной или сто-
хастической, стационарной илн нестационарной), (при-
ближающих ее к реальному объекту.

При использовании современного математического ап-
парата для формализации объекта (процесса) исследова-
ния в ПЗ необходимо дать кратко описание этого аппарата
и ссылки на соответствующие литературные источники.

В методике приводят описание оборудования, ориги-
нальных экспериментальных установок, стендов, измери-
тельных схем и аппаратуры, оснастки, использованных
при проведении экспериментов. Весьма тщательно сле-
дует подходить к описанию условий и порядку проведе-
ния опытов (образцы, инструмент, режимы обработки
или функционирования), выполнению расчетов погреш-
ностей измерения исследуемых объектов или процессов.
При описании в ПЗ параметров, контролируемых прн
исследованиях с применением стандартных методов изме-
рения, приборов и устройств, достаточно указать, чем
и как измеряется каждый параметр объекта (процесса)
и указать в каждом случае погрешность измерения.
Особое внимание следует обратить на разработку нестан-
дартных методов. измерения и оценки процесса (конечно,
при необходимости).

Для получения максимума информации об исследуе-
мом" объекте (процессе) при минимально возможном
числе трудоемких экспериментов необходимо определить
состав опытов и выбрать методы планирования экспери-
ментов. Практика многих вузов показывает, что в кур-
совых проектах все большее применение находит стати-
стнческий метод планирования многофакторного экспе-
римента [84, 97, 90], так называемый активный экспери-
мент, с автоматизацией статистической обработки резуль-
татов эксперимента н получением математической модели
на ЭВМ.

В отдельных случаях, когда число действующих фак-
торов невелико, экспериментальные исследования про*
водят однофакторным планом (пассивный эксперимент),
варьируя одним из исследуемых параметров объект^
(процесса) и сохраняя остальные параметры постоянными.
В этом случае планирование эксперимента во многом
зависит от подготовленности исследователя, его эрудиций
и сводится к выработке последовательности проведения
экспериментальных исследований [92]. Необходимое чи-
сло параллельных опытов определяют по методике, изло-
женной в работе [97 ], с учетом поставленных задач иссле-
дования и надежности полученных результатов. Обычно
число параллельных опытов, т. е. опытов, повторенных
несколько раз при одних и тех же зиачеииях факторов,
принимают 3 ... 5 [97], увеличивая это число в отдельных
случаях до 7 ... 8. В ПЗ обязательно приводят в таблич-
ной форме состав опытов по исследованию объекта (про-
цесса), определяющий порядок проведения эксперимен-
тальных исследований [92].

При обработке результатов пассивного эксперимента
на основе измерений параметров, контролируемых при
исследованиях, должны быть определены и подсчитаны
для каждой серии опытов выбранные критерии эффектив-
ности исследуемого процесса (объекта). Графоаналитиче-
ское сопоставление критериев оценки эффективности ис-
следуемого процесса (объекта) проводят по средним дан-
ным, вычисленным как среднее арифметическое из резуль-
татов опытов одной серии, выполненных при постоянных
условиях. Все зависимости выявляют по данным, полу-
ченным в неизменных условиях.

При проведении экспериментальных исследований про-
цесса, когда объем выборки (измерений) небольшой
(п < 8), для оценки достоверности результатов' измере-
ния и выявления аномальных результатов (промахов)
нет необходимости определять дисперсию, коэффициент
вариации, а достаточно рассчитать статистический кри-
терий [90]:

Qa = X„-Хп^(Х'п-Xt),
ЗЛ.Значения критерии Q для различных значений
доверительной вероятности {ЙО]

Объем выборке	Довервтельная вероятность Р		
	0,90	0.95	0,99
3	0,89	0,94	0,99
4	0,68	0,77	0,89
5	0,56	0,64	0,76
в	0,48	0,56	0,70
;	.. 7	0,43	0,51	0.64
8	0,40	0,48	0,58

где X* — аномальное значение результата измерения;
Хп-1—значение результата, соседнего с Х*п в вариаци-
онном ряду; Хп — Xi — размах выборки (разность между
значениями крайних членов вариационного ряда).

Если экспериментальное значение Qa превысит таб-
личное QT (табл. 3.1) для конкретного значения довери-
тельной вероятности Р, то результат Х„ считается ано-
мальным (промахом). В противном случае аномальные
результаты в выборке отсутствуют.

Пример. Пусть результаты измерений шероховатости шлифован-
ной поверхности заготовок в партии по параметру Ra представлены
в виде вариационного ряда 0,98; 1,1; 1,03; 1,15; 1,21; 1,25; 1,34; 1,41.
Определить по Q-критерию, является ли шероховатость Ra = 1, 41 мкм
при Р — 0,95 аномально большой.

Определим критерий

о Х8 ~Л7	1,41 —1,34

= Хв — Х, ° 1,41 —0,9в	°’ 16‘

Так как табличное значение Q-критерни равно 0,48 дли п = 8 и
Р = 0,95, что превышает экспериментальное значение 0,16 (т. е. Qe<
< QT), то результат Ra= 1,41 мкм (X.) является корректным. Истин-
ное значение шероховатости будет равно среднему значению X =
°= 1,18 мкм.

Для выявления аномальных результатов при боль-
ших объемах выборки (n i> 8) применяют т-критерий
[90]:

т =	|Х*-Х|	|Х*-_Х|

0	5 (X) У (л - 1)/л	3 (Х)Ул^Т ’

где X* — максимальное или минимальное значение вы-
деляющегося результата измерения; X — среднее зна-
чение результата измерений; S (X) — среднее квадрати-
ческое отклонение.

Таблицы t-критерия приведены в работе [66]. Если
т9 > тг для данного числа степеней свободы f = п — 2
и доверительной вероятности Р, то результат X* исклю-
чают. Если сомнительных результатов несколько, то
после исключения первого результата вновь рассчитывают
по оставшимся п — 1 измерениям значения X и S и
сравнивают значение второго аномального результата т9
с табличным, при этом тт принимают для f = п — 3.
Если и второй результат X* является аномальным,
процедуру продолжают до тех пор, пока не будут прове-
рены все сомнительные результаты измерений. Если число
отброшенных результатов превышает 30 % от объема
выборки, эксперимент бракуют и все измерения проводят
заново [90].

По средним значениям критериев эффективности про-
цесса (объекта) строят графики (диаграммы) в зависимо-
сти от варьируемых параметров математической модели
исследуемого процесса (объекта). Аппроксимация полу-
ченных зависимостей может быть произведена по мето-
дике, изложенной в работах [22, 90].

В разделе ПЗ, посвященном методике исследований,
должен быть приведен анализ полученной информации
для оценки научной достоверности полученных резуль-
татов и адекватности математической модели с опытными
данными. При анализе полученной информации приме-
няют теоретико-вероятностный и расчетно-статистический
методы (регрессионный, дисперсионный и корреляцион-
ный анализ) [84 , 85, 90], а при исследовании сложных
процессов (объектов) используют математическое модели-
рование их на ЭВМ с последующей сравнительной оцен-
кой полученных результатов с данными эксперимента.

Программа и исходные данные для обработки резуль-
татов пассивных экспериментов при исследовании про-
цесса (объекта) с помощью корреляционно-регрессионного
анализа на ЭВМ представлены в приложениях 27.41.
Целью программы «Модель» является выбор наиболее
предпочтительной математической модели при одном вход-
ном (варьируемом) факторе (программа «Модель» разра-
ботана сотрудниками УлПИ П. А. Вельмисовым, Е. М. Бу-
лыжевым, С. В. Черной и С. И. Похйлько). Программа
составлена на Основе математических зависимостей, при-
веденных в работах [3, 84].
При обработке результатов исследований с исполь-
зованием метода планирования эксперимента [84, 90, 97 ]
для проверки достоверности и адекватности выдвинутых
гипотез (статистических предположений) при сравнении
реальной выборки с каким-либо теоретическим распреде-
лением пользуются критериями согласия при определен-
ном уровне их значимости. Обычно принимают уровень
значимости (а = 0,05), обеспечивающий вероятность
95 %-го правильного ответа при проверке гипотезы.

Статистическую значимость коэффициентов регрессии
математической модели при объеме выборки п <3 (20 ... 30)
определяют по критерию Стьюдента (t-критерию), про-
верку однородности двух дисперсий и адекватности мате-
матической модели выполняют по критерию Фишера
(F-крйтерию), проверку однородности нескольких дис-
персий (более двух) — по критериям Пирсона (^-крите-
рию) и Кохрена (о-критерию), а принадлежность выборки
к генеральной совокупности нормального распределе-
ния— по критерию Пирсона [90, 97]. Сравнение не-
скольких дисперсий при неодинаковом объеме выборок
производят по критерию Бартлета [90].

Расчетные (экспериментальные) значения критериев
согласия сравнивают с их табличными значениями. Гипо-
теза верна, если tp>tT; ор<от; FP<FT, где индексы
р и т—индексы соответственно расчетного и табличного
критериев.

В настоящее время во многих вузах созданы пакеты
программ для различных методов планирования экспери-
мента на малых и больших ЭВМ. Кроме того, при обра-
ботке результатов двух- или трехфакторных эксперимен-
тов на двух уровнях часто используют программируемые
микрокалькуляторы. Необходимые справочные сведения
о пользовании и возможностях микрокалькуляторов хо-
рошо изложены в работах [26, 114 ], а основы программи-
рования на них — в работах [9, 111].

После разработки методики исследования, освоения
оборудования и аппаратуры для его проведения студент
проводит самостоятельные исследования теоретического
или экспериментального плана, индивидуально или в со-
ставе творческого коллектива. Каждое выполненное ис-
следование должно иметь завершенный характер, дающий
решение поставленной задачи.

Прежде чем приступить к непосредственному прове-
дению экспериментов,'студент должен пройти инструктаж
по технике безопасности и познакомиться со спецификой
работ в лаборатории (цехе). Консультант проекта обязан
проследить за выполнением требований и правил, гаран-
тирующих безопасную работу студента при проведении
исследований.

Основное внимание студент должен обратить на чет-
кость, аккуратность и добросовестность выполнения экс-
периментов. Исследователь должен помнить о высокой
ответственности за качество проводимых им исследований
и с уважением относиться к результатам, полученным
другими исследователями. Технические стороны исследо-
вательской работы освещены в работе [90 J, которая будет
полезна каждому начинающему исследователю независимо
от его специальности.

3.3.	РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ И ВЫВОДЫ

Результаты экспериментальных исследований офор-
мляют в виде графиков, диаграмм (столбиковых, сек-
торных, ленточных), гистограмм, таблиц, номограмм,
фотографий, осциллограмм, эмпирических зависимостей
и вносят в графическую часть курсового проекта в объеме
1 ... 2 листов чертежей формата А1. Требования к офор-
млению графиков и диаграмм должны соответствовать
ГОСТ 2.319—81.

Обработанные результаты исследований должны быть
компактно и удобно для обозрения представлены в гра-
фической части проекта. Каждый лист графической части
должен иметь высокую информативную насыщенность
(не менее 4 ... 6 графиков илй диаграмм (или комбинация
тех и других) на листе, при этом на каждом графике должно
быть представлено несколько эмпирических зависимостей).
Пример компоновки листа графической части курсового
проекта исследовательского характера показан на рис. 3.1.
При вычерчивании графиков весьма важно правильно
выбрать масштаб изображения (сжат или растянут),
чтобы кривые на графике или прямоугольники на диа-
граммах занимали практически все поле чертежа, отве-
денного для их построения. Кроме того, выбор масштаба
может изменить (сдеформировать) вид графика, что при-
ведет к неправильному толкованию выявленной законо-
мерности. Поэтому выбор масштаба рекомендуют произ-
водить с учетом реальной погрешности эксперимента или
расчета [901, Полученные на графике экспериментальные
204
9сп)ия зклеражштв;

[manat ттаюитшроаммыб Jffl
имя mti -.Kffi mA яшм must
Vn-ismti Vn-iZttfMUH;

чаем рабочих xeOrt п-Ю: '
аж: 34, попцехтрата Axtat Bi
77 у» ffoiu;

ptKxoi UAt a=KAn3lMUnt
T-niiuoa СвЖ aonatox;

t-тана cent nonuBoxunapufOlt
pa торец moa с иаявмеяцех 93A;

It-xptp &А15СНГ1Я5,ааяйт~
antrum твача сеж птяЯхе

St=чазпк/ляв

unomtox на торец xpgxtl
1 тхоженоех gin

Рис. 3.1. Схема примерной компоновки листа (формата А1) графиче-
ской части курсового проекта научно-исследовательского характера

точки соединяют линиями (сплошными или штриховыми)
и нумеруют каждую линию арабской цифрой. Пояснения
к условиям эксперимента дают на свободном поле чертежа.
Графики или диаграммы на листе чертежа должны иметь
сквозную нумерацию (см. рис. 3.1). Все полученные экс-
периментальные материалы в виде протоколов исследо-
ваний, обобщающих таблиц приводят в приложении.
Все результаты исследований, в том числе и отри-
цательные, должны быть описаны в ПЗ с изложением
собственной точки зрения исследователя. Как правило,
описание результатов исследования проводят в соот-
ветствии с составом и планом экспериментов. В ПЗ для
иллюстрации приводят схемы, рисунки, графики, диаг-
раммы, фотографии или же дают ссылки на иллюстра-
ции, помещенные на листах графической части курсового
проекта.

Изложение в ПЗ должно быть четким и кратким, но
исчерпывающе полным. Если проводится комплексное
исследование, в котором участвуют несколько студентов,
то по каждому исследованию должны быть сделаны от-
дельно научно-технические выводы и выводы по работе
в целом. В выводах должно быть указано, насколько
полно решены поставленные задачи проведенными иссле-
дованиями, какие вопросы требуют дальнейшего иссле-
дования и какие при этом результаты можно ожидать
в будущем. Особое внимание требуется при формулиро-
вании научных и практических выводов, на основании
которых разрабатывают предложения по дальнейшему
проведению НИР или использованию разработанных
рекомендаций в промышленности, а также приводят
расчет технико-экономических показателей их внедрения
в народное хозяйство. Следует обратить внимание также
на возможность использования полученных результатов
и разработанных методик исследования для решения
других задач технологии машиностроения.

После защиты курсового проекта результаты иссле-
дований могут быть использованы студентом-исследова-
телем для подготовки доклада на студенческой научно-
технической конференции, работы на конкурс или для
отатьн.

3.4.	РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ПРОМЫШЛЕННОГО ВНЕДРЕНИЯ

ИЛИ ДРУГОЙ РЕАЛИЗАЦИИ РЕЗУЛЬТАТОВ НИР

Основной задачей этой части проекта является обос-
нование вопросов экономической эффективности резуль-
татов НИР или рекомендаций по их реализации. Подле-
жат экономическому обоснованию, например, результаты
исследования новых методов и процессов обработки,
мероприятия по устранению причин появления брака,
эффективность предложенной высокопроизводительной
технологической оснастки и технологических сред на
операциях обработки резанием. Необходимо экономиче-
ское обоснование комплекса разработанных студентом
на основе результатов НИР технологических и конструк-
торских мероприятий, проектов модернизации оборудова-
ния, технологической оснастки и т. д.

Расчет экономической эффективности промышленного
внедрения результатов НИР и опытно-конструкторских
разработок (ОКР) или реализации рекомендаций, разра-
ботанных в итоге выполнения НИР, производят в соот-
ветствии в методикой определения экономической эффек-
тивности использования в народном хозяйстве новой тех-
ники {15, 121—1231.

При сравнении вариантов техники и организации
исследований допускается проводить укрупненные эко-
номические расчеты или принимать решения на основе
рекомендаций литературы или выпускающей кафедры [15 ].

Годовой экономический эффект от внедрения новой тех-
ники определяют по разности приведенных затрат:

Э = (Сх + £н/<1) - (Са + £Ла) Па,

где С\ и С5 — себестоимость единицы продукции соответ-
ственно старого и нового вариантов, руб.; Ен — норма-
тивный коэффициент экономической эффективности ка-
питальных вложений; Ki и Kt — удельные капитальные
вложения по вариантам, руб.; П2 — годовой объем про-
дукции по новому варианту, шт.

Расчет экономического эффекта выполняют в два
этапа: на стадии выдачи технического задания произво-
дят укрупненный расчет, а после внедрения (или опытно-
промышленного испытания) результатов НИР опреде-
ляют фактическую нх эффективность. Экономическую
эффективность определяют по показателям действующего
производства или процесса (объекта). Расчет экономиче-
ской эффективности должен включать и анализ социально-
экономического эффекта от внедрения предложенных раз-
работок (с учетом затрат на научно-исследовательские
работы).

Эффективность новых технологических процессов или
предложенных методов обработки материалов оценивают
комплексом технологических показателей, характеризу-
ющих работоспособность инструмента, производитель-
ность процесса и качество обработанных поверхностей.
Основными критериями являются:

повышение производительности путем интенсифика-
ции режимов обработки;

увеличение стойкости инструмента при неизменных
режимах обработки;

улучшение качества обработанных деталей.

Лучшие экономические показатели от внедрения до-
стигаются при интенсификации режимов обработки и
сокращении тем самым машинного времени.

Методические пЬложения по решению общих н спе-
циальных вопросов организации проведения НИР изло-
жены в работе [122]. Все принимаемые в проекте органи-
зационные решения должны быть логически связаны с со-
ответствующими разделами проекта и обоснованы тех-
ническими и экономическими требованиями, вытекаю-
щими из особенностей разрабатываемой темы.
3.5.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАЗРАБОТКИ

Последовательность и методика выполнения техноло-
гических разработок даны в гл. 2.

Обычно разрабатывают технологический процесс сбор-
ки одного из самостоятельно спроектированных студен-
том устройств, состоящего не менее чем из 15 ... 20 дета-
лей. Программу выпуска изделий задает консультант
проекта (однако, как правило, масштаб выпуска изделий
соответствует мелкосерийному или серийному производ-
ству).

Далее проектируют технологический процесс изгото-
вления одной-двух деталей, входящих в упомянутое выше
устройство. Как правило, по согласованию с консультан-
том, выбирают наиболее ответственную деталь, при из-
готовлении которой можно использовать рекомендации,
разработанные студентом в результате выполненных им
исследований.

При выполнении комплексного курсового проекта
с развитой научно-исследовательской частью технологи-
ческие разработки каждого индивидуального проекта
должны быть органически связаны с основной темой,
строго увязаны между собой и направлены на решение
общих технологических задач, поставленных в проекте.
Координацию этой работы осуществляет консультант
проекта.

Объем технологических разработок обычно составляет
40 ... 50 % от общей трудоемкости проекта.

З.в. КОНСТРУКТОРСКИЕ РАЗРАБОТКИ

В этом разделе, курсового проекта выполняют расчет
и проектирование специальных установок, стендов, уст-
ройств по разд. 3.2 или технологической оснастки по
разд. 3.5, необходимых для проведения эксперименталь-
ных исследований.

Перед началом проектирования следует четко сформу-
лировать служебное назначение объекта проектирования,
провести анализ схем, основанных на изучении извест-
ных отечественных и зарубежных установок и устройств
аналогичного назначения, составить техническое задание
на проектирование (см. п. 2.10.1) и выполнить необхо-
димые расчеты.
Расчетная часть обычно включает кинематический,
динамический, точностной, прочностной, теплофизиче-
ский или другие расчеты.

Если для проведения исследований (экспериментов)
используют установки, имеющиеся в распоряжении ка-
федры или базы практики, то выполняют конструкторские
разработки, связанные с модернизацией данных кон-
струкций. Расчеты и соответствующие иллюстрации при-
водят в ПЗ.

Задание на проектирование специального научного
оборудования, установок, устройств и других видов
оснастки выдает консультант проекта с учетом их реаль-
ного использования.

Конструкторские разработки экспериментальных уста-
новок, устройств или технологической оснастки выпол-
няют в объеме технических проектов на 1 ... 2 листах
формата А1 в виде чертежа общего вида. Общие правила
проектирования указаны в подразд. 2.10.

По согласованию с консультантом конструкторские
разработки специального научного оборудования (уст-
ройств, установок) могут быть заменены проектированием
специальной технологической оснастки (сборочных или
станочных приспособлений, инструментальной оснастки
и др.), средств автоматизации технологических процессов
сборки изделия или изготовления деталей. Кроме того,
объектами проектирования могут быть технологическая
оснастка, средства механизации н автоматизации, непо-
средственно не связанные с исследованиями, но пред-
назначенные для нужд кафедры в исследовательских
или учебных целях.

3.7.	ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В каждом курсовом проекте с развитой научно-иссле-
довательской частью разрабатывают специальный вопрос
по охране труда или охране окружающей среды. Общие
положения по разработке вопросов охраны труда приве-
дены в специальной литературе [11, 25, 67, 104].

Раздел по охране труда исследователя обычно вклю-
чает два подраздела. В первом подразделе устанавливают
общие требования: безопасность труда при проведении
исследований в соответствии с ГОСТ 12.3.002 —75; без-
опасность научно-исследовательского оборудования, ин-
струментов и технологической оснастки в соответствни
с ГОСТ 12.2.003—74; оптимальные условия труда по
ГОСТ 12.1.003—83, ГОСТ 12.1.005—76 и др.; потенци-
ально опасные и вредные факторы при проведении иссле-
дований, способы и средства защиты исследователя в про-
цессе выполнения исследований; обеспечение электро-,
пожаро- и взрывобезопасности.

Во втором подразделе разрабатывают один из наиболее
важных и специфических для данного проекта вопросов
охраны труда исследователя, приводят при необходимо-
сти соответствующие расчеты,, схемы и обоснования.

Безусловно, содержание этого раздела должно быть
органически связано со всеми основными разделами ин-
дивидуального или комплексного проекта.

3.8.	ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключении студент приводит технико-экономиче-
скую оценку предложенных в проекте технических и
организационных решений по сравнению с аналогом,
выделяет оригинальные разработки. Особое внимание
должно быть уделено полному и четкому отражению
количественных и качественных характеристик выявлен-
ных связей и закономерностей. Приводят конкретные
рекомендации по реализации предлагаемой технологии,
новых методов и процессов обработки материалов, раз-
работанных конструкций или другим вопросам, вытека-
ющим из проведенных исследований. Желательно отме-
тить и другие преимущества, связанные с реализацией
предлагаемых разработок (например, решение социаль-
ных задач, повышение культуры и экологического уровня
производства и т. п.), а также показать перспективы
дальнейших исследований в этой области.
ПРИЛОЖЕНИЯ

МВ И ССО РСФСР
----------- ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
«УТВЕРЖДАЮ»
Зав. кафедрой 
(-------------------------------------------)

«_»________198—г.

ЗАДАНИЕ
на курсовой проект
по технология машиностроения

студенту_____________________факультета группы 

1.	Разработать технологический процесс сборки изделии 

2.	Разработать технологические процессы изготовления деталей_____

3.	Годовая программа выпуска изделия 

4.	Продолжительность выпуска изделия по неизменным чертежам

5.	Конструкторские разработки_______________________:_________

6.	Научно-исследовательские разработки 

7.	Перечень графических материалов _______;__________________,__

Дата выдачи задания «___»  198____________г.

Срок выполнения проекта ц__»198______________г

Консультант проекта__________.(___________)

Студент	....... (------------) >
МВ И ССО РСФСР
ульяновский ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

«УТВЕРЖДАЮ»

Зав. кафедрой
(-------------------)

«—» ---------- 198 г.

ЗАДАНИЕ
на курсовой проект
по технологин машиностроения

студенту машиностроительного факультета группы ТМд-41

Иванову Ивану Ивановичу

1.	Разработать технологический процесс сборки изделия

Редуктор 0290.051 СБ

2.	Разработать технологические процессы изготовления деталей
.Корпус 0290.051.021 

Вал 0290.051.014

3.	Годовая программа выпуска изделия 2500 шт.

4.	Продолжительность выпуска изделии по неизменным чертежам
2 года 

5.	Конструкторские разработки

Расчет и проектирование в объеме технического проекта
приспособления для фрезерования основных баз корпуса

6.	Научно-исследовательские разработки

Исследование причин появления брака по прижогам на оп»
рации шлифования шейки вала и разработка предложений по
его устранению
7.	Перечень графических материалов
Анализ точности механической обработки заготовки корпуса

-	 — 1 лист

Технологические эскизы обработки заготовок корпуса и вала

— 2 листа	
Чертеж общего вида приспособления для фрезерования	— 1 лист
Дата выдачи задания «	»			_198—г.
Срок выполнения проекта «	» _		198_г.
Консультант проекта		_ (А. Н. Сорокин)
Студент				— (И. И. Иванов)
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА ТИПОВОГО
КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ТЕХНОЛОГИИ
МАШИНОСТРОЕНИЯ

Титульный лист

Задание иа курсовой проект

Аннотация курсового проекта

Содержание курсового проекта

Введение

I.	Исходная информация для разработки курсового проекта

2.	Общие положения

2.1.	Служебное назначение и техническая характеристика изделии

2.2.	Производственная программа выпуска изделий. Тип производ-
ства

3.	Технологический процесс сборки изделия

3.1.	Анализ и разработка технических требований к изделию

3.2.	Отрабртка конструкции изделия на технологичность

3.3.	Методы и средства технического контроля качества изделия

3.4.	Схема сборки изделия

3.5.	Маршрутный (маршрутно-операционный) технологический про-
цесс сборки изделия

3.6.	Разработка текстовых технологических документов

3.7.	Разработка технологических эскизов сборки

3.8.	Расчет и проектирование сборочных приспособлений

4.	Технологические процессы изготовления деталей

4.1.	Анализ и разработка технических условий на детали

4.2.	Отработка конструкций деталей на технологичность

4.3.	Выбор заготовок и методов их изготовления

4.4.	Выбор методов обработки поверхностей заготовки

4.5.	Разработка маршрутных технологических процессов изгото-
вления деталей. Выбор технологических баз. Анализ точности
изготовления детали

4.6.	Разработка технологических операций и маршрутно-операцион-
ных технологических процессов

4.7.	Разработка технологической документации: текстовых техноло-
гических документов; технологических эскизов и др.

4.8.	Расчет и проектирование специальных станочных приспособле-
ний

5.	Научно-исследовательские разработки

Заключение

Список использованной литературы

Приложение
ПРИМЕР ЗАПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЙ
НА КОМПЛЕКСНЫЙ КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ПО ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
МВ И ССО РСФСР
 ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

«УТВЕРЖДАЮ»
Зав. кафедрой 

(-----------)

<_»  198___________г.

ЗАДАНИЕ
на курсовой проект
по технологии машиностроения

студенту машиностроительного факультета группы ТМц-42

Петрову В. И. (ведущий; соисполнители — Колпаков А. Н.,

Малютин Е. С.)

1.	Разработать технологический процесс сборки изделия
токарный станок 1Е61М (общая сборка)

2.	Разработать технологические процессы изготовления деталей
Составить классификатор деталей станка; разработать
кбистр.-технол. коды и групповой техиол. процесс изготовления
деталей типа валов (класс 71)

3.	Годовая программа выпуска изделия 1000 шт.

4.	Продолжительность выпуска изделия по неизменным чертежам
2 года

5.	Конструкторские разработки

Расчет и проектирование и объеме технического проекта
группового приспособления для фрезерования шпоночных пазои

6.	Научно-исследовательские разработки
7. Перечень графических материалов Схема общей сборки станка	— 1л.
Технологический классификатор	— 1 л.
Анализ точности обработки комплексной детали	— 1 л.

Чертеж общего вида группового приспособления для фрезерования

Дата выдачи задания «—»--------------1988 г;

Срок выполнения проекта «—> ——. . — 1988 г.
Консультант проекта---------- (М. Б. Белов)

Студент—-------.------------- (В. И. Петров)

ЗАДАНИЕ
на курсовой проект
по технология машиностроения
студенту машиностроительного факультета группы ТМД-41
Колпакову А. Н. (соисполнители — Петров В. И., Малютнн Е. С)
1. Разработать технологический процесс сборки изделия передняя
бабка станка 1Е61М

2. Разработать технологические процессы изготовления деталей
Составить классификатор деталей станка; разработать констр.
технол. коды и групповые технол. процессы изготовления деталей
типа колец, дисков, втулок (класс 71)

5.	Конструкторские разработки

Расчет и проектирование в объеме технического проекта группового
приспособления для сверления отверстий

6.	Научно-исследовательские разработки

. Статистические исследования точности обработки втулок на оконча-
тельных операциях 
71 Перечень графических матер налов
Анализ точности обработки комплексной детали группы Z137QQ
— 1 л.

Технологические эскизы обработки комплексных деталей — 1 л.
Чертеж общего вида группового приспособления для
сверлений_______________________ _______'	______—1л.

Схемы, диаграммы, графики и другие материалы
исследований	— 1 л.

ЗАДАНИЕ
иа курсовой проект
по технологии Машиностроения

студенту машиностроительного факультета группы ТМД-41

Малютину Е. С. (соисполнители — Петров В. И., Колпаков А. Н.)

1.	Разработать технологический процесс сборки изделия — Коробки
передач станиа 1Е61М

2.	Разработать технологические процессы изготовления деталей
Составить классификатор деталей станка; разработать констр,-
технол. коды и технологические процессы изготовления деталей
типа тел вращения с элементами зубчатых зацеплений (класс 73)

5.	Конструкторские разработки

Расчет и проектирование в объеме технического проекта группового
приспособления для операции зубонарезания

6.	Научно-исследовательские разработки
Исследование операций внутреннего шлифования для оптимизации
состава СОЖ-
7.	Перечень графических материалов

Анализ точности обработки комплексной детали группы 721600

__________________________________________________________— 1 л.

Технологические эскизы обработки комплексных
деталей	— 1,5 л.

Чертеж общего вида группового приспособления для операции

зубонарезания— 1 л,
Сх&ны, диаграммы, графики и др. материалы

исследований	— 0,5 л.

Приложение 5
МВ И ССО РСФСР

.	____ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по технологии машиностроения

Студент ______________________________,_________________________

Факультет ------------------------------:-----------------------

Группа -------------------------------------------—------—------

____________1988 г.

(город)
Приложение 6
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА КУРСОВОГО ПРОЕКТА

ПО ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ С РАЗВИТОЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ ЧАСТЬЮ

Титульный лист

Задание на курсовой проект

Аннотация курсового проекта

Содержание курсового проекта

Введение

1.	Исходная информация

2.	Анализ и обобщение исходной информации

3.	Методика исследований

3.1.	Критерии оценки эффективности исследуемого процесса (уст-
- ройства, машины)

3.2.	Параметры, контролируемые при исследованиях

3.3.	Оборудование, стенды, экспериментальные установки, приборы,
аппаратура, оснастка

3.4.	Условия и порядок проведения опытов (средства технологиче-
ского оснащения, образцы, режимы обработки, методы и сред-
ства измерении контролируемых параметров)

3.5.	Состав опытов. Планирование экспериментов

3.6.	Обработка результатов исследований

4.	Результаты исследований

4.1.	Графики, диаграммы, таблицы и другие средства обобщения
и показа полученной информации

4.2.	Анализ результатов исследований

4.3.	Научно-технические выводы и предложения по использованию
результатов выполненных исследований

5.	Технологические разработки

5.1.	Технологический процесс сборки одной из спроектированных
в курсовом проекте конструкций

5.2.	Технологический процесс изготовления детали, входящей
в спроектированное студентом изделие

6.	Конструкторские разработки

6.1.	Расчет и проектирование кинематических, гидравлических
и других схем специального научного оборудования, установок,
прнборбв, аппаратов

6.2.	Технические проекты устройств по п. 6.1, а также узлов, усо-
вершенствованных по результатам исследований

6.3.	Технические проекты технологической оснастки, средств меха-
низации и автоматизации технологических процессов сборки
изделия и изготовления деталей по и. 5
Заключение

Список использованной литературы

Приложение
МВ И ССО РСФСР
-------- ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ>

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по технологии машиностроения

Студент (___________________________)

Факультет _________________

Группа ___________________

Консультант(	______)

--------------1988 г.
(город)

Приложение 8

АННОТАЦИЯ

курсового проекта по технологии машиностроения
студента----------- факультета И. И. Иванова

ПЗ иа 60 с., в том числе 14 ил.; 4 листа чертежей.
--------------- политехнический институт, 1988 г.

В курсовом проекте представлен анализ технических условий и
технологический процесс сборки редуктора 0290.051 СБ, разработаны
рхема сборки и технологическая документация.

Разработан единичный маршрутно-операционный технологический
процесс изготовления корпуса. редуктора 0290.051.021. Выполнен
анализ точности механической обработки Заготовки корпуса, разработан
чертеж общего вида приспособления для фрезерования основания кор-
пуса.

Разработан единичный технологический процесс изготовления
вала 0290.051.014. Выполнен анализ точности механической обработки
заготовки нала.

На двух листах графической части проекта представлены техноло-
гические эскизы обработки заготовок корпуса и вала.

Выявлены в действующем производстве причины появления при-
жогов на операции шлифовании шейки вала. Предложено устранить
прнжоги путем применения гидроаэродииамического способа подачи
СОЖ.
МЕТОД ПРОВЕРКИ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ИЗДЕЛИЮ
Изделие — приспособление для сверления

Нормы точности приспособления должны соответствовать проверкам 1—3

Контролируемые параметр

Метод проверки

1. Отклонение от перпендикулярности по-
верхности опорной пластины 1 относительно
основания ие более 0,02 мм на длине 200 мм

Приспособление устанавливают иа контрольную плиту. Измери-
тельный прибор 2 (головку мод. 05205 Ту 2-034-317—71, цена де-
ления 0,002 мм) укрепляют на оправке 3, смонтированной на изме-
рительной стойке так, чтобы его измерительный накоиечнир ка-
сался поверхности пластины 1. Отклонение определяется алгеб-
раической разностью показаний измерительного прибора 2 в точ-
ках а и б
Контролируемый параметр

Метод проверки

2. Отклонение от параллельности пальца 1
относительно основания не более 0,03 мм иа
длине 200 мм

3. Отклонение от перпендикулярности оси
кондукторной втулки 6 относительно основа-
ния ие более 0,02 мм иа длине 200 мм

В отверстие кондукторной втулки 6 устанавливают оправку 5.
Измерительный прибор 2 (головка 05205, ТУ 2-034-317—71, цена
деления 0,002 мм) укрепляют иа стойке 7 так, чтобы его измери-
тельный наконечник касался поверхности оправки 5. Отклонение
определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний
прибора 2 на длине L

На палец 1 устанавливают измерительную втулку 4. На стойке
3 жестко закрепляют измерительный прибор 8 (головка 05205,
ТУ 2-034-317—71, цена деления 0,002 мм) таким образом, чтобы
измерительный наконечник прибора 8 касался поверхностиЛтул-
ки 4. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую
разность показаний прибора 8 в точках а и б
ПРОГРАММА РАСЧЕТА РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
МЕТОДАМИ ПОЛНОЙ И НЕПОЛНОЙ
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ И ПРИГОНКИ

1 А=5У5(7,0)

2 OPEN 'LP>' FOR OUTPUT AS FILE *1

5 REM-ЦЕПЬ

7 REM-РАЗРАБОТАЛ И ОТЛАДИЛ В.ф.ЖДАНОВ

Ч REM-УЛЬЯНОВСК, УЛПИ, 1987 Г.

10 PRINT "ВВЕДИТЕ ЧИСЛО ЗВЕНЬЕВ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ М«";

12 INPUT М

15 DIM А(50),Т(50),8(50)

16 DIM В(50),Н(50>,С(50)

17 DIM R(50),N(50),F(50),G(50)

18 PRINT-ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЯ НОМИНАЛЬНОЙ ВЕЛИЧИНЫ, “

19 РР1НТ"ПЕРЕДАТОЧНОГО ОТНОШЕНИЯ ВЕРХНЕГО И"

20 PRINT-НИЖНЕГО ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИИ "

21 PRINT-ИСХОДНОГО ЭВЕНА"

22 PRINT "ПРИМЕМ S(0)=0"

23 INPUT А(0) ,8(0) ,3(0) ,Н(0)

24 Т(0)=В(0)-Н(0) X С (0) = (В (0)-Н (0) ) Z2 X Х1=0

35 PRINT-ВВЕДИТЕ НОМИНАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ “

36 PRINT"СОСТАВЛЯЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ АШ"

36 FOR 1=1 ТО М-1

40 INPUT А(1)

50 NEXT I

60 PRINT "ВВЕДИТЕ ПЕРЕДАТОЧНЫЕ ОТНОШЕНИЯ ЗВЕНЬЕВ 5(1)"

65 FOR 1=1 ТО М-1

70 INPUT 5(1)

80 LET X=A(I)*S(I) X LET X1=X1+X

85 NEXT I

90 LET D=T(0)/(M—1)

95 PRINT "T(0)="T(0),"C(0)="C(0),“D»"D

100 PRINT "ВЫБЕРИТЕ МЕТОД РАСЧЕТА"

105 PRINT "МПВ-1“1,МНВ-1=2,МП-1=3,КОНЕЦ РАСЧЕТОВ-I=4"

107 INPUT I

110 IF 1=1 60 TO 140

115 IF 1=2 BO TO 500

120 IF 1=3 GO TO 810

130 IF 1=4 GO TO 1125

140 PRINT "РАСЧЕТ МЕТОДОМ ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ"

142 PRINT "___________________________________________"

144 PRINT

146 PRINT

150 PRINT "ВВЕДИТЕ НОМЕР РАССЧИТЫВАЕМОГО ЗВЕНА К“5

152 INPUT К

155 LET Т(К)=0 \ LET Х1=0

195 PRINT" ВВЕДИТЕ ДОПУСКИ НА ВСЕ СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЗВЕНЬЯ,"

196 PRINT" КРОМЕ РАССЧИТЫВАЕМОГО"

197 PRINT" ВВЕДИТЕ 0 ВМЕСТО ДОПУСКА НА “

199 PRINT" РАССЧИТЫВАЕМОЕ ЗВЕНО"

200 FOR 1=1 ТО М-1

210 INPUT Т(1)

260 LET Х1=Х1+Т(П

270 h£XT I

280 LET T,(K)-T<0)-X1 X LET X1=0

282 PRINT ”T(K>="T<K)	x

284 PRINT-ДОПУСКИ ПРИЕМЛЕМЫ?-1-1,HET-I=0"5XINPUT I
286 IF I“И Ба ТО 195

290 PRINT "ВВЕДИТЕ КООРДИНАТЫ СЕРЕДИН ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ"

295 PRINT "СОСТАВЛЯЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ, КРОМЕ РАССЧИТЫВАЕМОГО"

297 PRINT «ВВЕДИТЕ И ВМЕСТО КООРДИНАТЫ СЕРЕДИНЫ ПОЛЯ "

298 PRINT “ДОПУСКА НА РАССЧИТЫВАЕМОЕ ЗВЕНО"
31И FOR 1=1 ТО М-1

320 INPUT С<1>

350 LET X1=X1+S<I)«C(I)

360 NEXT I

370 LET C<K)=X1-C<0> \ LET X1=0 \ LET Y1»0

380 FOR 1=1 TO M-l

390 LET X=S(I)*C<I)+T<li/2 \ LET Y«S<I1*C<11-T<Il/2

400 LET X1=X1+X \ LET Y1=Y1+Y

410 NEXT I

415 FOR 1=1 TO M-fl

470 LET В<I1=C<I1+T<I1/2 \ LET H<11=C<D-T<I)/2

471 NEXT I

473 PRINT “ A(I) T<I) C(I) S(I) B(I> H(I1"

474 PRINT A<0>“ ";T<0>"	“;C<B)“ ";S<0>" "jB (0) "H <0>

477 FOR 1=1 TO M-l

478 LET T<I)"INT<T<I)*10лЗ+«5)/10л3

479 LET С<I1=INT<C<1>*10л3+.51/1ВлЗ

480 LET В<I1=INT<B<I1*10лЗ+.5>/10л3

481 LET H<I)=INT<H(I>*10^3+.51/10л3

482 PRINT A<I)“	";T(I>" ";C<I>“ “;S<I>" ";B <11 " -"jHCIl

485 NEXT I

486 PRINT

490 GO TO 100

500 PRINT "РАСЧЕТ МЕТОДОМ НЕПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ"

502 PRINT "__________________________________________

504 PRINT

506 PRINT

510 PRINT "ВВЕДИТЕ КОЭФФИЦИЕНТ РИСКА DI"; \ INPUT DI

520 PRINT "ВВЕДИТЕ КОЭФФИЦИЕНТ ОТНОСИТЕЛЬНОГО",

522 PRINT “ РАССЕИВАНИЯ D2"

525 INPUT D2

550 PRINT "НАЗНАЧЬТЕ РАСШИРЕННЫЕ ДОПУСКИ НА "

552 PRINT " СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЗВЕНЬЯ"

560 PRINT "ВВЕДИТЕ НОМЕР РАССЧИТЫВАЕМОГО ЗВЕНА К";

562 INPUT К

570 LET R(K>=0 \ LET X1=0

572 PRINT "ВВЕДИТЕ РАСШИРЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ВСЕ "

573 PRINT “СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЗВЕНЬЯ КРОМЕ РАССЧИТЫВАЕМОГО"

575 PRINT" ВВЕДИТЕ 0 ВМЕСТО ДОПУСКА НА"

576 PRINT" РАССЧИТЫВАЕМОЕ ЗВЕНО"

580 FOR 1=1 ТО М-1

585 INPUT R<I)

590 LET X1-X1+R<I)*R<I>

600 NEXT I

610 LET R<K)=SQR<T<01A2/<D1A2*D2)-X1>

615 LET R(K>=INT<R<K>*10л4+.51/10л4

630 PRINT "ДОПУСКИ ПРИЕМЛЕМЫ?-1 = 1,НЕТ-1=0“ \ INPUT I

660 IF 1=0 GO TO 570

680.LET N(K)=0 \ LET X1=0

690 PRINT "ВВЕДИТЕ КООРДИНАТЫ СЕРЕДИН ПОЛЕЙ РАСШИРЕННЫХ"

700 PRINT "ДОПУСКОВ ВМЕСТО КООРДИНАТЫ СЕРЕДИНЫ ПОЛЯ"

710 PRINT "ДОПУСКА РАСЧИТЫВАЕМОГО ЗВЕНА ВВЕДИТЕ 0“
720 FIR 1=1 ТО М-1
723 INPUT Nd)

7345 LET X1=X1+S< I > *N (I)

740 NEXT I

750 LET N(K)=-<X1-C<0))

770 FOR 1=1 TO M-l

780 LET В <I) =N<I> +R<I) /2 \ LET H(I)=N(I)-R(I)/2

782'LET R<I)=INT<R<I)*10'3+.5)/10^3

783 LET N<I)=INT<N<I)«10^3+.5)/10'3

784 LET B<I)=INT(Bd)«10^3+.5)/10^3

785 LET HU) = INT(Hd)«10A3+.5), 10-3

790 NEXT I

792 PRINT " Ad) Rd) Nd) Sd) B(I) HD)"

793 P?INT A<0)" "T(0>" *C<0)"	"S<0>" "B(0)« "H(0>

794 FOR 1=1 TO M-l

796 PRINT Ad)” "Rd)" "Nd)" "Sd>" "B(I)« ”H(I)

798 NEXT I

799 PRINT

800 GO TO 100

810 PRINT "	РАСЧЕТ МЕТОДОМ ПРИГОНКИ"

820 PRINT "	"

830 PRINT

840 PRINT

850 PRINT “ВВЕДИТЕ НОМЕР КОМПЕНСИРУЮЩЕГО ЗВЕНА К" J

855 INPUT К

860 PRINT "ВВЕДИТЕ ЭКОНОМИЧНЫЕ В ДАННЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ "

870 PRINT “УСЛОВИЯХ ДОПУСКИ НА ВСЕ СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЗВЕНЬЯ R(I)
880 LET Х1=0

890 FOR 1=1 ТО М-1

900 INPUT Rd)

910 LET Xl=Xl+Rd)

920 NEXT I

930 PRINT "ДОПУСКИ ПРИЕМЛЕМЫ? -1=1, НЕТ-1=0"J \ INPUT I

935 IF 1=0 GO TO 860

940 PRINT "ИСХОДЯ ИЗ РАСПОЛОЖЕНИЯ ДОПУСКОВ КАК ДЛЯ “

950 PRINT "ОСНОВНЫХ ВАЛОВ ОТВЕРСТИИ НАЗНАЧИТЬ И ВВЕСТИ."

955 PRINT "КООРДИНАТЫ СЕРЕДИН ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ"

970 LET Х2=0

980 FOR 1=1 ТО М-1

990 INPUT Nd)

1000 LET X2=X2+Sd)*Nd)

1010 NEXT I

1020 LET D3=X1-T(0)

1030 LET D4=D3/2+X2-C<0>

1040 LET D5=N<K)+D4

1050 FOR 1=1 TO M-l

1060 LET Bd)=Nd)+Rd)/2 \ LET H (I) =Nd ) -R (I) /2

1070 IF I=K GO TO 1100

1080 NEXT I

1090 GO TO 792

1100 LET Bd)=C(I)+Rd)/2 \ LET H (I > =C (I) -Rd ) /2

1105 IF I=M-1 GO TO 792

1110 GO TO 1050

1125 CLOSE .*1

1130 END

8 Худобин Л. В, и др.

225
Оффняшм OK. ОыполОейноО иаМК.на &есаридю операцию

Лритпт

тт з.шв-вг , Фор,

А№.			
ЯЗВИ.			
йвйе.			

дим/

ИВанвв

дата

к о им.ottos

HIHh

Л
60 №9.00326

ы\
131

Ш1



МВГ.ХХХХХХ.ХХХ

Cnoia

^Г1ИЖШд|Адда«мемЙ1(гае mejmmx						
Koi. наименование ММ/МЯоная	см\ш* ip ier |л> мая	19	on	КщТ	Тпз	т
/ЛемеюЯаяае детали, а.еятцы аю затеряна	ОХпначеюе.яов	от	а	ЛУ	НИ	4

HOT N9 №29-i

15 оз - ею от

ЗЯ	нАвг.ЫКХМ.ы* Верстак	11	*	1 1 		1	1	г
и	Лолка 59'ягго'кг.О; стало 5-т-г-М	1 ' . ’ 1	1 1 1	'!	 1	1
и	(	|	[	|	-1-  | -	7 -|	(	||	'1	1	1
IZ3	1 'Уапано'еопн! а запретило	11	11	1 1	‘	i 1	1
из	Mir.XXXXiic.xitXnmcw.mtr.KXXxxx.xxxолюгЮт.АВЯГ. ххХххх Monmon-, ш'ц-п	•2501 0,05 (2,3 )
2	1 ' 11 1	1 ' '	" ’	1	1	11	111	' 1	 I	1
£1 Е	г.'гнуто палл^,В1,1вер1Кивая размеры ® а ® 1	11	1 •	1	I	Г	1
	3. 'рередегЛаноВить рагопюЮю. запретило 11	11	1 1 1		1"' ; 1	1
U  п	f. 'Гнддпо полт.быдерживая размеры Q) Ц	11	1	1 •  —г—Т- т	1"		 '-" ' г 1  1 I	I 1” 1		I	I	1  —	г

tai
Ell

Ы

S9f6,f

- г г г tW *

Idl

| ЛИУ/ДЛГ[

	Л /ъ
	
	g^L.
	,г »* . I
	
Приложение 12

ПЕРЕЧЕНЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ (ГОСТ 3.1703—7»)

Слесарные операции	Сборочные операции
1.	Слесарная  2.	Гибка  3.	Гравировальная  4.	Доводочная  , 5. Зачистка  6. Зенкерование  ; 7. Завивка  8.	Калибрование  9.	Керновка  : 10. Нарезка   11. Навивка  12. Отрубка . 13. Отрезка  14.	Опиловочная  15.	Очистка  16.	Полирование . 17. Правка i 18. Разметка  19.	Разрезка  20.	Развертывание  21.	Развальцовка  22.	Сверлильная  23.	Смазывание  24.	Шабровка	1.	Сборка  2.	Базироиание  3.	Балансировка  4.	Застегивание  5.	Закрепление  6.	Запрессование  7.	Клепка  8.	Контровка  9.	Маркирование  10.	Пломбирование  11.	Склеивание  12.	Стопорение  13.	Свинчивание  14.	Установка  15.	Центровка  16.	Штифтованне  17.	Шплинтование  18.	Разборка  19.	Распрессовывание  20.	Расшплиитоваиие  21.	Расштифтонываиие  22.	Распломбирование  23.	Развинчивание

Приложение 13

ПРИМЕР ЗАПИСИ ОПЕРАЦИЙ И ПЕРЕХОДОВ СБОРКИ
(ГОСТ 3.1703-79)

Запись операции и перехода

полная	сокращенная
Гнуть деталь, выдерживая размеры 1 и 2  Зачистить буртик 1 от краски Калибровать отверстие 2, вы- держивая размер 1  Маркировать деталь, выдер- живая размеры 1 и 2 Нарезать резьбу, выдерживая размер 1  Опилить заготовку, выдержи- вая размеры 1, 2 и 3 Развернуть отверстие 2, вы- держивая шероховатость Разметить деталь, выдерживая размеры 1, 2 и 3	Гнуть деталь согласно эскизу  Зачистить согласно эскизу Калибровать отверстия 2 согласно чертежу ’  Маркировать деталь согласно эскизу  Нарезать резьбу согласно черте- жу  Опилить заготоику согласно чертежу  Развернуть отверстие 2 согласно чертежу  Разметить деталь согласно чер- тежу

8*

227
Запись операции и перехода	
полная	сокращенная
Развальцевать поверхность 1, выдерживая размер 2 Разрезать заготовку, выдержи- вая 1 = 20 мм, Ь = 35 мм Разобрать изделие (позиции 1, 3, 5)  Сверлить отверстие, выдержи- вая размеры 1 и 2  , Свинтить детали 1 и 3, вы- держивая размер 1  Собрать детали 2 и 5, выдер- жииая размер 1, обеспечивая герметичность  Установить деталь, выдержи- вая угол 15°  Шабрить поверхность 1 с точ- ностью 8—10 пятен	Развальцевать поверхность 1 со- гласно чертежу  Разрезать заготовку согласно эскизу  Разобрать изделие согласно чер- тежу  Сверлить отверстие согласно чер- тежу  Свинтить детали 1 н 3 согласно чертежу  Собрать детали 2 н 5 согласно чертежу  Установить деталь согласно чер- тежу  Шабрить поверхность / согласно эскизу

Приложение 14

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ
СБОРКИ И ИХ КОДЫ (ГОСТ 3.1703—79)

Код	Ключевое слово	Код	Ключевое слово
01	Балансировать	26	Нанести
02,	Базировать	15	Опилить
Об	Гнуть	27	Отрубить.
04	Г равироватъ	28	Очистить
03	Заиить	16	Отрезать
06	Застегнуть .	17	Править
81	Закрепить	20	Притереть
08	Запрессовать	30	Пломбировать
07	Зачистить	19	Полировать
12	Застопорить	31	Разметить
13	Зенковать	21	Разрезать
09	Калибровать	24	Развернуть
14	Кернить	32	Развинтить
22	Контрить	25	Развальцевать
18	Клепать	33	Распрессовать
23	Маркировать	34	Расш плинтовать
13	Нарезать	35	Разобрать
11	Навить	36	Распломбировать
Код	Ключевое слово |	Код	Ключевое слово
37	Расштифтовать	91	Установить
29	Сверлить	38	Центровать
89	Смазать	42	Шабрить
39	Свинтить	43	Шплинтовать
40	Склеить	1	44	Штифтовать
41	Собрать	45	Довести

Приложение 15

ПРИМЕР ЗАПИСИ НАИМЕНОВАНИЙ
ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ,
КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ, ПРЕДМЕТОВ
ПРОИЗВОДСТВА И ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ
(ГОСТ 3.1703—79)

Код	Запись	
		
	полная	сокращенная
001	Буртик	Бурт.
003	Выточка	Выт-ка
007	Деталь	Дет.
009	Заготовка	Загот.
010	Изделие	Изд.
014	Контур	К-р
015	Кожух	Кож.
016	Лыска	Л-ка
018	Отвертка	Отв.
020	Паз		
022	Поверхность	Поверхн.
026	Резьба	Р-ба
028	Ступень	Ступ.
029	Сфера	—
030	Торец	Т-ц
032	Фаска	Ф-ка
01	По чертежу	По черт.
02	По эскизу	По эск.
03	По разметке	По разм.
04	По трафарету	По траф.
05	С точностью	С точн.
06	Обеспечивая герметичность	Обеспеч. гермет.
07	Обеспечивая прилегание	Обеспеч. прилег.
08	Обеспечивая параллель-	Обеспеч. парад.
	ность	
09	По шаблону	По шабл.
10	По реперным точкам	По репере, тчк.
13	От ржавчины	От ржавчины
ТАБЛИЦЫ ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ПЕРЕМЕННОЙ ЧАСТИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОДА ДЕТАЛЕЙ,
ОБРАБАТЫВАЕМЫХ РЕЗАНИЕМ 4107]

Таблица П 16.1

Технологическая классификация деталей, обрабатываемых резанием			Раздел	
			4	
Вид исходной заготовки			Номер приэнаца	
			1	
Кал	Вид заготовки			
10	Заготовка, полученная литьем			
И	Литье	в песчаную форму		
12		в форму из жидких самотвердеющих смесей		
! 13		в песчаную форму, изготовленную под высоким давлением		
;	14		в металлическую форму		
 15		центробежным методом		
1	16		в оболочковую форму		
17		по выплавляемым моделям		
18		штамповкой жидкого металла		
19		под давлением		
20	Заготовка, полученная обработкой детали давлением			
21	Ковка	иа молоте		
22		на прессе		
23		радиальным обжатием		
24	Штамповка	объемная		некаяиброванная
25				калиброванная
26		листовая		
Код	Вид заготовка				
28	Прессованная штучная заготовка				
29	Заготовка, полученная специальным^ методами давле- ния (взрывом, в вакууме и др.>				
30	Пруток, проволока				
31	Прутоя	круглый		некалиброванный	
32				калиброванный	
33		шестигранный и квадратный		некалибро ванный	
34				калиброванный	
35	Проволока	круглая			
36		фасонная			
40	Лист, плнта, полоса, лента				
41	Лист, плита	гладкие			
42		волнистые, рифленые, просечно- вытяжные и др.			
43	Полоса, лента	прямоугольные			
44		фасонные			
50,	Труба				
51	Труба	ПОСТОЯННО- ГО сечения	круглая		яекалибро- ваннаи
52					калибро- ванная
53_			прямоугольная		
54			плавниковая, ребри* стая		
55			кроме круглой и прямо- угольной		
Код	Вид заготовки			
56	Труба	ПОСТОЯННО- ГО сечения	кроме плавниковой и ребристой	
57		переменного сечения		
60	Фасонный и специальный профиль			
61	Фасонный профиль; угловой, швеллерный, тавровый, зе- товый, рельсовый			
65	Специальный профиль	постоянный		
66		периодический		круглого попе- речного сечения
67				некруглого попе- речного сечення

Таблица П16.2

Технологическая классификация деталей, изготовляемых резанием		Раздел
		4
Квалитет		Номер признака
		з -
Код	КвалитеТ	
1  2  3  4  5  6	17, 16, 15, 14  13, 12  И, Ю, 9  8, 7, 6, 5  4, 3, 2  1, 0, 01	
Код	Отклонения от			
	плоскост- ности и прямоли- нейности	цилиндрич- ности, кругло- сти и профиля продольного сечения	параллель- ности, перпен- дикулярности, наклона, тор- цового биения и полного тор- цового биения	соосности, сим- метричности и пересечении осем« радиаль- ного биения и полного ради- ального биения
4		—	4-	—
5	+			
6	—	4-		
7	+			
8	—	—	—	4-
9	+			
А	—	4-		
Б	4-			
В	—	—-	4-	
Г	4*			
Д	—	4-		
Е	4-			

Таблица П16.5

Технологическая классификация деталей, обрабатываемых резанием		Раздел
		4
Степень точности		Номер признака
		4
Код	Степени точности на допуски формы и расположения поверхностей	
1 2  3  4  5 6	Св. 16  16, 15, 14, 13  12, И, 10, 9  8, 7, 6 5, 4, 3, 2, 1  До 1	
Таблица П16.6

Технологическая классификация деталей, обрабатываемых резанием				Раздел	
				4	
Вид дополнительной обработки				Номер признака	
				5	
Код	Технологическая обработка.				Покрытие
0 1	Без термической обработки				Без покрытия
					С покрытием
2  3  4  5  6  7	С термической обработкой ро или между опе- рациями обра- ботки резанием	HRC3	до 40		Без покрытия
					С покрытием
			40 ... 53,5		Без Покрытия
					С покрытием
			Св. 53,6		Без покрытия
					С покрытием
8  9	С термической обработкой после обра- ботки резанием				Без покрытия
					С покрытием

Таблица П16.7

Технологическая Классификация деталей, обрабатываемых резанием	Раздел
	4
Характеристика массы	Номер признака
	6

Код	Масса, кг	Код	Масса, кг
1 2 3 4 5  6 7 8  9 А Б В Г	До 0,003  Св. 0,003 до 0,006 » 0,006 » -0,012 » 0,012 > 0,025 >	0,025	»	0,05  »	0,05	>	0,1  »	0,1	»	0,2  >0,2	> 0,5  >	0,5	>	1,0  »	1,0	>	1,6  >	1,6	>	2,5  >	2,5	>	4,0  >	4	>10	Д Е Ж И К Л М Н п р с т У ф  ш	Св.	10	до	16  >	16	>	25  >	25	>	40  >	40	>	63  >	63	>	100  >	100	>	160  >	160	>	250  >	250	>	400  >	400	>	630  >	630	>	1 000  >	1 000	>	1 600  >	1 600	>	2 500  >	2 500	>	5 000  >	5 000	>	10 000  >	10 000	>	20 000  >	20 000
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И НАИМЕНОВАНИЯ
ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ

Таблица П17.1

Условные обозначения зажимов (ГОСТ 3.1107—81)

Зажим	Обозначение зажима на Видах		
	спереди, сзади	Сверху	снизу
Одиночный	6Оа		о
ДВойнай	ж ’г		

Примечание. Длина I устанавливается разраббтчи-
ком. Допускается упрощенное обозначение,двойного зажима.

Таблица П17.2

Обозначение устройств^ зажима (ГОСТ 3.1107—81)

Устройство зажима	Обозначение устройства зажима иа всех видах
Пневматическое	р
Гидравлическое	н
Электрическое	Е
Магнитное	М
Электромагнитное	ЕМ
Прочее	Без обозначений  А 	
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И НАИМЕНОВАНИЯ
ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ

Таблица П17.1

Условные обозначении зажимов (ГОСТ 3.1107—81)

Зажим	Обозначение зажима на видах		
	спереди, сзади	сверху	снизу
Одиночный	чьрг во*		о
Двойной	i & 60°	60°	,03 ,  О-©	

Примечание. Длина I устанавливается разраббтчи-
ком. Допускается упрощенное обозначение,двойного зажима.

Таблица П17.2

Обозначение устройств^ зажима (ГОСТ 3.1107—81)

Устройство зажима	Обозначение устройства зажима на всех видах
Пневматическое	р
Гидравлическое	н
Электрическое	Е
Магнитное	М
Электромагнитное	ЕМ
Прочее	Без обозначений ‘ 	
Таблица П17.3 Условные обозначения опор, зажимов
установочных устройств (ГОСТ 3.1107—81)

Наименование	Условное обозначение		
	Вид сбоку	Вид в плане	
		сверху	снизу
Опора:  неподвижная  подвижная  плавающая  регулируемая регулируемая со сфери- ческой выпуклой рабочей поверхностью неподвижная с призмати- ческой рабочей поверх- ностью  подвижная (зажим) с призматической рабочей поверхностью  Центр:  неподвижный (гладкий)  вращающийся  плавающий  рифленый  обратный вращающийся с рифленой поверхностью  Патрон:  двух-, трех- и четырех- кулачковый с механичес- ким зажимом	1 -»< f )' Г s н и 8?	1 Г 1 1 I 1 О О 1 -О ф- ф О	о  о о
Наименование	Условное обозначение		
	Вид сбоку	Вид в плане	
		сверху	снизу
пневматический	А		
	1	t		мм
гидравлический	и )	—	«аМВ
магнитный и электромаг*			
нигный	t=t-		
электрический  поводковый	f 'if		
			
		«мм	
Патроны и оправки цанго-			
вне			
Патроны и оправки с гид- ропластовым зажимом		—-	м-м
Люнет веподвижшлй	'1		—
Оправка:			
цилиндрическая гладкая			
цилиндрическая шарико- вая (роликовая)			
			
вал и шлицевая	БД		
роликовая		—•	—
РАЗМЕЩЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПОРНЫХ ТОЧЕК
НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАЗАХ ПРИ БАЗИРОВАНИИ
РАЗЛИЧНЫХ ЗАГОТОВОК И ПРИМЕРЫ ВОЗМОЖНОЙ
РЕАЛИЗАЦИИ СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ

Способ установки	Пример возможной реализации

и базирования заготовок	схемы базировааяя

По алоскйСТй основания и двум
боковым сторонам

По плоскости основания, боко-
вой поверхности й отверстию
(с использованием короткого
вальца)
Способ установки
и базирования заготовок

Пример возможной реализации
схемы базирования

По плоскости основания, боко-
вой поверхности и отверстию
(с использованием срезанного
короткого пальца)

По плоскости и двум отверстиям
(с использованием целого и сре-
занного коротких пальцев)
Способ установки
н базирования заготовок

Пример возможное реализации
схемы базирования

По плоскости основания, боковой
поверхности н отверстию (с ис-
пользованием срезанного длин-
ного пальца)

По внутренней цилиндрической
н торцовой поверхностям

а) при установкана циланёричесхро
оправку с зазорен

Двойная
направляющая /аза

Раорная Раза

Двойная направляющая
скрытая ваза
Способ установки и базиро-
ваний заготовок

Пример возможной реализа-
ции схемы базирования

По внешней цилиндрической и
торцовой поверхностим (с исполь-
зованием длинной призмы)

По внешней цилиндрической по-
верхности и перпендикулярной
к ее оси плоскости (с использо-
ванием короткой призмы)

опорная
о я заза

tawm афиша»
Заза

Аза
КАРТА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ И РЕЗУЛЬТАТОВ РАСЧЕТА
РЕЖИМОВ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО (ОКОНЧАТЕЛЬНОГО)

ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Символ	Обозначение	Единица	Звачение
в программе	в формуле		велячина
• -	Исходные и справочные данные		
н	t	ММ	
SZ	$.	мм/зуб	
D	D	мм	
Z	г		
Т	Т	МИИ	
в	в	мм	
сж	Ср	—	
кмж		—	
KNX		—	
Куж	к О а	—	
м	т		
XV	х9		
YV	Уо	—	
UV			
PV	Р,	—	
QV	Чь	—	
СР	Ср		
КР	КР	' 		
UP	«р	—	
QP	Чр	— -	
ХР	Хр	——	
YP	Ур	—	
WP	Шр		
ЕТА	п	—	
NST	ЛГ0Т	кВт	
L	1	мм	
Y	у	мм	
DELTA	А	мм	
Результаты расчета промежуточные			
N	п	мин-1	
NFAKT	Пл	мин"1	
SMIN	с Ф ° мин	мм/мин	
Результаты расчета окончательные			
SMINFAKT		мм/мин	
ЫЭ	^a	кВт	
VFAKT	Уф	м/мия '	
PZ	р?	н	
NPE3	Ирез	кВт	
ТО	1 О	мин	
КАРТА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ И РЕЗУЛЬТАТОВ РАСЧЕТА
РЕЖИМОВ СВЕРЛЕНИЯ (РАССВЕРЛИВАНИЯ,
ЗЕНКЕРОВАНИЯ, РАЗВЕРТЫВАНИЯ)

Символ в программе	Обозначение в формуле	Единица	Значение величавы
и nt  D SH CS РХ СР ХР YP QP КМР SCT  Т Н  CV м QV XV YV KMV KUV KLV СМ ХМ YM ОМ КМ КР  Z CPZ XPZ YPZ KMPZ KCPZ NCT ЕТА  L Y DELTA STEXH  KLS КТФ	Исходные, справочн юмежуточные реэул  D  Се Рх сР Хр Ур Чр  о ст Т h с, т  Че хв Уе Кмв Кее  Си *м Ум  *1 CPz XPz ypz k«PZ kcpz A^ct n I У A  $ техн Ki* Ктф	ые данные ьтаты расчета  мм мм/об  Н  мм/об мни мм  Вт мм мм мм мм/об	
Символ	Обозначение	единица	Значение
в программе	в формуле		величины
SYTO4H	$уточв	им/об	
SCT	Sot	мм/об	
N	п	—	
Результаты расчета окончательные			
1ЧФАКТ	»<ь	мин-1	
S	S	мм/об	
УФА КТ		м/мнн	
РО	Ро	н	
NPE3	Л/реа	кВт	
ТО	Т ' о	мин	

Приложение 21

ОПЕРАЦИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ (ГОСТ 3.1702—79)

Номер		Наименование операции	Номер		Наименование операции
опе- рации	груп- пы one* раций		one* рации	груп- пы опе- раций	
01	01	Автоматно-л и ней-	17	04	Специальная зу-
		иая			бообр абатываю-
02	02	Агрегатная			щая
03	03	Долбежная	J8	04	Шлиценакатная
04	04	Зубодолбежная	19	04	Шл нцестрогаль-
05	04	Зубозакругляю-			ная
		щая	20	04	Шлицефрезерная
06	04	Зубонакатная	21	05	Комбинированная
07	04	Зубообкатываю-	22	06	Виброабразивная
		щая	23	06	Г алтовка
08	04	Зубоприрабаты-	24	06	Доводочная
		вающая	25	06	Опиловочная
09	04	Зубопритнрочная	26	06	Полировальная
10	04	Зубопротяжная	27	06	Притирочная
11	.04	Зубострогальная	28	06	Суперфинишная
12	04	Зуботокарная	29	06	Хонинговальная
13	04	Зубофрезерная	30	07	Абразивно-отрез-
14	04	Зубохонннговаль-			ная
		на я	31	07	Ленточно-отрезная
15	04	Зубошевннговцль-	32	07	Ножовочно-отрез-
		ная			ная
16	04	Зубошлифоваль-	33	07	ПнлО-оТрезная
		ная	34	07	Тока р но-отрезна я
Номер		Наименование операции	Номер		Наименование операции
опе- рации	ГруП’ пы опе- раций		опе- рации	груп- пы опе- раций	
35	07	Фрезер но-отрез-	62	14	Токарио-бесцен-
		ная			тровая
36	08	Расточная с ЧПУ	63	14	Тока р ио- ви нторез-
37	08	Сверлильная			ная
		с ЧПУ	64	14	Токарно - затыло-
38	08	Токарная с ЧПУ			вочная
39	08	Фрезерная с ЧПУ	65	14	Т оиарно-карусель-
40	08	Шлифовальная			ная
		с ЧПУ	66	14	Токарно-копиро-
41	09	Вертнкально-про-			вольная
		тяж ная	67	14	Токарно-револь-
42	09	Горизонтально-			верная
		протяжная	68	14	Торцеподрезная
43	10	Алмазно-расточ-			центровальная
		ная	69	15	Барабанно-фрезер-
44	10	Вертикал ь но-рас-			ная
		точнаи	70	15	Вертикально-фр е-
45	10	Горизонтально-			зерная
		расточиаи	71	15	Горизонтально-
46	10	Координатио-рас-			фрезерная
		точная	72	15	Г равироваль но-
47	11	Болтоиарезная			фрезерная
48	11	Гайконарезная	73 .	15	Карусельно-фре-
49	11	Резьбонакатная			зерная
50	12	Вертикально-	74	15	Копнровально-
		сверлильная			фрезерная
51	12	Горизонтально-	75	15	Продол ь но-фре-
		сверлильная			зернаи
52	12	Координатно-свер-	76	15	Резьбофрезерная
		лмльная	77	15	Специальная фре-
53	12 .	Раднально-свер-			верная
		лильная	78	15 .	Универсально?
54	12	Сверлильио-цен-			фрезерная-
55	13	тровольная Попереч но-стро-	79	15	Фрезер но-центро- вальная
		гальная	80	15	Шпоночио-фрезер-
56	13	Продольно-стро-			ная
		гальная	81	16	Бесцентрово- шли-
57	Н	Автоматная то-			фовальная
		кариаи	82	16	Вальцешлифо-
58	14	Вальцетокарная			вал ь ная
59	14	Лоботокариая	83	16	Внутришлифо-
60	14	Резьботокарная		--	вальная
61	Й	Специальная то-	84	16	Заточная
		фарная			
Номер		Наимеаопанма операция	Номер		Наименование операции
one- рацея	груп- пы опе- раций		□пе- ра ц ИИ	груп- пи one- рнций	
85	16	Карусельио-шли-	91	16	Резьбошлнфоваль-
86	16	фовальная Координат но-	92	16	ная  Торцешляфоваль-
87	16	шлифовальная Круглошлнфо-	93	16	ная  Центрошлнфо-
88	16	вальная  Ленточно-шлифо-	94	16	вальная  Шлифовальная
89	16	вальная  Обднрочно-шлн-	96	16	специальная  Шлифовально-
90	16	фовальная Плоскошлнфо»	96	16	затыловочная  Шлнцешлифо-
		вальная			вальная

Приложение 22

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ
ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ. КОДЫ (ГОСТ 3,1702—7»)

Код	Ключевое слово	Код	Ключевое слово
. 01	Вальцевать	23	Развальцевать *
02	Врезаться	24	Раскатать *
03	Галтовать	25	Рассверлить
04	~ Гравировать	26	Расточить
05	Довести	27	Сверлить
06	Долбить	28	Строгать
07	Закруглить	29	Суперфннишировать
08	Заточить	30	Точить
09	Затыловать	31	Хонинговать
10	Зенкеровать, зенко-	32	Шевинговать
	вать	33	Шлифовать
11	Навить	34	Цековать
12	Накатать	35	Центровать.
13	Нарезать	36	Фрезеровать
14	Обкатать	80	Выверить
15	Опилить	81	Закрепить
16	Отрезать	82	Настроить
17	Подрезать	83	Переустановить
18	Полировать	84	Переустановить и за-
19	Притирать		крепить  Переустановить * вы-
20	Приработать	85	
21	Протянуть		верить и закрепить
22	Развернуть'		
Код	Ключевое слове	; Кол	Ключевое слово
86	Переместить	|	92	Установить н выве-
87	Поджать		рнть
88	Проверить	93	Установить и закре-
89	Смазать		ПИТЬ
90	Снять	94	Установить, выве*
91	Установить		рить н закрепить
* Операции, не относящиеся к обработке резанием, но выполз			
няемые	на оборудовании, которое применяют при обработке		
резанием.			

Приложение 23

НАИМЕНОВАНИЕ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
И КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ.

КОДЫ (ПО ГОСТ 3.1702—79)

Код	Наименование		Код	Наименование	
	полное	сокращенное		полное	сокращенное
001	Буртик )	Бурт.	019	Отверстия		
002	Буртики		020	Паз	__
003	Выточка	Выт-ка	021	Пазы	
004	Выточнн	—	1	022	Поверх-	ПОверхн.
005	Галтель	Галт. 1		кость	
006	Галтели	—	1	023	Поверх-	—
007	Деталь	Дет.		ностн	
008	Детали	—	024	Пружина	Пруж.
009	Заготовка	Загот.	025	Пружины	—
010	Зуб	!	026	Резьба	—
ОН	Зубья		027	Рифление	Рнфл.
012	Канавка	Канав.	028	Ступень	Ступ.
013	Канавки	— !	029	Сфера	—-
014	Контур	К-Р	030	Торец	—
015	Конус	Кон.	031	Торцы	—
016	Лыска	—	032	Фаска	—
017	Лыски		033	Фаски	—
018	Отверстие	Отв.	034	Червяк	Черв.
			035	Цилиндр	Цил.
ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ. КОДЫ
(ПО ГОСТ 3.1702—79)

Часть	Код	Наименование дополнительной информации	
		11 ол ное	сокращенное
	01	Число последовательно	.		
1		обрабатываемых по- верхностей  Число одновременно обрабатываемых по- верхностей	—
	01	Внутренняя	Внутр
	02	Глухое	Глух.
	03	Кольцевая	Кольц.
	04	Коническая	Конич.
	05	Криволинейная	КрИВОЛ ННе
2	06	Наружное	Нар.
	11	Сквозное	Сквози.
	12	Спиральная	Спир.
	15	Ступенчатая	Ступ.
	16	Уплотнительная	Уплотн.
	20	Фасонная	Фасон.
	25	Шлицевый	Шлиц.
	26	Шпоночный	Шпон.-
	27	Т-образный	—
	28	сЛасточкнн хвост»	—
3			
	01	Окончательно	Окоич.
	02	Одновременно	Одноврем.
	03	По копиру	По копир.
4	04	По программе	По прогр.
	05	Последовательно	Поел.
	06	Предварительно	Предв,
	07	С подрезкой торца	С подрез, торц.
	08	С подрезкой торцов	С подрез, торцов
	09	Согласно чертежу	Согл. черт.
	10	Согласно эскизу	Согл. эск.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ДАННЫХ
К РАСЧЕТУ ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Параметр	Обозначение в формуле	Идентификатор (программное обозначение)
Допуск выдерживаемого при обра- ботке параметра детали на анали- зируемой операции, мм	т	т
Погрешность базирования, мм	®и.в	А
Погрешность закрепления, мм	®з	В
Допустимая погрешность установ- ки, мм	1®у]	F
Поправочный коэффициент	*	К
Средняя экономическая точность обработки заготовки на анализи- руемой операции, мм	®т.е	W
Погрешность вследствие конструк- тивных зазоров, необходимых для носадкн заготовки на установоч- ные элементы приспособления, мм	.«в	Е
Погрешность установки приспо- соблении на станке, мм	вуп	М
Наибольший зазор между отвер- стием в кондукторной втулке я сверлом, мм	8	S
Высота кондукторной втулки, мм	Н	н
Диаметр сверля, мм	de	D
Допуск требуемого параметра соб- ранного приспособления, мм	Те	Т1
ПРЕДМЕТ (ТЕМАТИКА) ИССЛЕДОВАНИЯ В КУРСОВЫХ
ПРОЕКТАХ ПО ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
(ПРИМЕРЫ)

1.	Исследование причин и разработка мер по устранению брака
на отдельных операциях поючиых и автоматических линий.

2.	Исследование технологических возможностей новых методов
обработки заготовок.

3.	Исследование эффективности новых технологических процессов
изготовления деталей я сборки изделий.

4.	Исследование методов настройки, регулирования и испытаний
изделий.

5.	Определение устойчивости технологических процессов и рабо-
чих параметров изделий.

6.	Создание и испытание специальных стендов и установок для
исследования отдельных аспектов технологии изготовления деталей.

7.	Исследование надежности деталей и технологических процес-
сов механической обработки и сборки изделий.

8.	Исследование технологии обработки заготовок из иовых мате-
риалов и материалов со специальными свойствами.

9.	Исследование и разработка новой высокопроизводительной
оснастки.

10.	Исследование влияния технологических сред на эффективность
операций обработки резанием.

11.	Исследование систем технического диагностирования ГПМ.

12.	Исследование точности установки палет или спутников в ГПС.

13.	Исследование точности установки заготовок в приспособление
станка с ЧПУ или ГПМ.

14.	Исследование взаимодействия станков и роботов.

13.	Исследование точности, жесткости, виброустойчивости станков
(или отдельных узлов), в том числе многоцелевых станков, станков
с ЧПУ, промышленных роботов и манипуляторов.

16.	Оптимизаций режимов резаиня по критерию себестоимости:
с помощью САПР.

17.	Оптимизация выбора заготовки с помощью САПР.

ГА. Исследование с особое коррекции погрешностей в станках
с ЧПУ.	,

19.	Статистическое исследование точности обработки заготовок на
металлорежущих станках.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
К ПРОГРАММЕ «МОДЕЛЬ»

Исходные данные	Программное обозначенне
Число опытов	N
Среднее значение результирующих (выходных) У (1) параметров	Y1
Среднее значение входных параметров X (1)	XI
Среднее квадратическое отклонение выходных пара- метров У (1)	D1
Среднее квадратическое отклонение входных пара- метров X (1)	D2
Коэффициент парной корреляции	R
Расчетное значение У	ТФ1
Среднее значение выходны параметров In У (/)	Y2
Среднее значение входных параметров In X (/)	Х2
Табличное значение критерия Фишера	F
Расчетное значение критерия Фишера	F1
Выбранный уровень доверия (достоверности)	Т
Расчетный уровень доверия /расч	Т1
Средняя ошибка выходных параметров	D
Средняя ошибка коэффициента корреляции	D3
Результирующие (выходные) параметры	Y(I)
Входные параметры	X (I)
Среднее квадратическое относительное отклонение	Ml
Фактическое среднее квадратическое относительное отклонение	М
Приложение 28

ПРИМЕРЫ ПОЛНОЙ И СОКРАЩЕННОЙ ЗАПИСИ СОДЕРЖАНИЯ ПЕРЕХОДОВ ОБРАБОТКИ
РЕЗАНИЕМ (ПО ГОСТ 3.1702—79)

253

Эскиз							Запись перехода полная	Эскиз						Запись перехода сокращенная
				rt			Точить (шлифовать, при- тереть, полировать и т. п.) поверхность, выдерживая размеры 1 я 2		ь-			Ф i		Точить (шлифовать, при- тереть, полировать и т. п.) поверхность 1
	г  ©1	л©  I '' г		—	-Тз	3	Точить (шлифовать, поли- ровать и т. п.) выточку, выдерживая размеры 1—4		1 .				н	Точить (шлифовать, поли- ровать и т. п.)’выточку 1
	—		л—0  _у,<х Ф  --jj-  ©  -				Точить (шлифовать, при- тереть и т. п.) конус, вы- держивая размеры 1 и 2		—		(£) ' *  *			Точить (шлифовать, при- тереть и т. п.) конус 1
Точить (шлифовать, поди*
ровать и т. п.) криво-
линейную поверхность,
выдерживая размеры 1—6

Нарезать / (фрезеровать,
накатать, шлифовать
и т. п.) резьбу, дддержи-
вая размеры 1 и 2

L

Точить (шлифовать, поли-
ровать ит. п.) криволи-
нейную поверхность 1

Нарезать (фрезеровать,
накатать и т. и.) резьбу 1

Сверлить (рассверлить,
зенкеровать и т. п.) от-
верстие, выдерживая раз-
меры 1 и 2

Расточить канавку, вы-
держивая размеры 1—3

Сверлить (рассверлить,
зенкеровать и т. п.) отвер-
стие 1

Расточить канавку 1
Продолжение прил. 28

					Запись перехода полная	Зеки*					Запись перехода сокращенная
]	777^		^ЧЭ		Расточить (зенковать, шлифовать, полировать и т. п.) галтель, выдержи- вая размер 1		я			©		Расточить (зенковать, шли- фовать, полировать и т. п.) галтель 1
					Отрезать две заготовки, выдерживая размер 1	ф					Отрезать две заготовки 1
								—	-г		
				-<7)			—-Л	1 ***	1		
		**	Z								
	П -	_ 1 /		м		Фрезеровать	(строгать,  шлифовать и т. п.) уступ, выдерживая размеры 1 и 2		rZ				Фрезеровать '(строгать, шлифовать и т. п.) уступ 1
	-ч										
	1 * г										
											
Продолжение прил. 28

		кФ	Фрезеровать (протянуть) паз, выдерживая разме- ры 1—4	(У	*				Фрезеровать (протянуть) паз 1
xlr 1* * ч									
									
									
		«I							
									
					,4-		4i		
									
				I NT					
						х V			
		Г®							
z'	(7)		Долбить (протянуть) ше- стигранник, выдерживая размер 1			<£)			Долбить (протянуть) ше- стигранник 1
LT		1							
\д.	л								
									
			Долбить (протянуть) шли- цы, выдерживая разме- ры 1—3	22			*4. ®		Долбить (протянуть) шли- цы 1   ь
®хз									
в Худобы н.

Пример оформление моршрутоои корты
слесарне-сборочных работ

гост з.ша-вг

ПрШКЫЫМ 22

				
				
				
				

ь



		1 2							I 1
разраб I		1	J ПМГКАА	п					АБВГ 1018801432	
		1	' „LHJ МА							
				панель					
чгга mi ил ?/5тт*з									1 А	1 I
\17хш<;ртя^^^л-1п^1!21ия^к1рш!1'1!яшя^ш^^^ишяг^рл^г!7ргккр1'яшш1ьр1мг1-явхяеш:1^шгкттгш\									
1А	10 ' 01' '005 ' ХХХХ комплектовочная		А6ВГ30188002В АбВГ		25198	от			
602	АбВгХХххШй	Комплектовочный стол	' 1	ххххх' XXX'ХХХХ' 1	1 ' 1	'500 '		’ 2.43 '	6.Ю
ВОЗ	।	» '	' 1 । ' 1	।	-г— т-——J-  (	—t 	1	ci	»								
04	•	г ' 1	I	"	" Ч	 1  1	Г "	1 1	1	1 “ " 1	'	1	" 1J - 1	ь								
А 05	10 '02'21 '010' ХХХХ Сборка		АбВГ601889124/ АБВГ 2$188. 02634						
60В	А68Г ХХХХХХ.ХХХ' Оборонно-монтаж. стол		2	ХХХХХ'XXX'ХХХХ' 1 	' 1	500'		' 1.15 ’	3,0
07	" ' I	1 1 » "	7 1 ' 	'	  '		 |	'-	1	!	1	1	' 1	1	1	1	»								
t)B	•	Г .	,	1		 1	'	1	I '	' 1 '	1	!,!!—- Г' “ |	1	.								
А 09	10 0223 020'ХХХХ Сборка		АБВГ6О18& Р1»2 АбВГ '		25W	02634'			
610	Абб'г XXllXXll XXX' Оборонно-монтаж, стол		2	ХХХХ/XXX’ХХХХ' 1 '	' /	500 '		' 1.21 '	
11		<	1	1'1	  1	1 		 1	1	'	•	1	—I	Г	I	I	I	1	•								
12	•	•	«	»	11 11	1	1			 1	1 11	1 	1"""	I	1	1	" •	I								
А 13	10 '02'23'020'ХХХХ Контрольное		А68 Г 6018801243 АВ8Г '		25188	00122'			
614	Wilt Ю/ХХХХ XXX’ Испытательный стенВ		2	ХХШ'ХХХ'ХХХХ' 1 '	' 1	500 '		' 1.18 '	
15	—	1	1	1 '	|	,,,и	1	1	1	 »	Л 11 " 1 1	1	1	 f "	1	1								
№	।	' 1	1	I	1	1	1 Г ' 1	 I		1	•								
17	"" "7"' 1  I111 11 к- ।	।, । .. ।			  	|	11 1 "'"	1	'<	1	1 ч 	1 1	|	~ ч	—								
№	•	1	।	«	•	«	«	*	•	।	•	।	•								
19	"Ч «	 I	'Г'"		—	 t	||	JI	,	1	,	ь	4								

мк
Оформление ОК на сворку

Лршюкеяи» 30

									ГОСТ	3741	17-86 ?	tow /		
	7Ж“													
	ЗИЙ.						I I I	I |							
	Ж						Г 1 1	1	Г'							
									К. 01188.07445	| 1				1	
	РОЗООО,		захапов		гама		НПО „РИТМ*	АВВГ.ХХХХХХ.ХХХ	—	оВМ						
														
							|	Крышка ротора	115 ‘ 02'40 \025							
	HKOHi													
	01	' Ков. наимОМИ			ЫиО впеЬОйПи			Обозначение аокимента					Мн	
		Сверка						НОТ НЧ876-82					Ю.0ке	
	аг							коо. наименование ооомоошшя						
								верстак специальный				0.12	0.58	
	к/м	Ут/мемЯонм Овтам. СО. единицы или матыиала 1 Код. обозначение	I ОПП Г ЕВ 1 ЕН										КН	Ноасх	
	р													
	коз	Крышка ротора	АвВГ ХХХХХХ.ХХХ	' 12 ' XXX ' 1 ' 1 '												
	W	Прокладка уплотнительная	А58Г. ХХХХХХ.ХХХ	1 12 1 XXX 1 1 1 1												
	05	Стержень .	'аввг. ХХХХХХ XXX	' 12 1 XXX ' 1 ' t '												
	мое	Вензин .Калоша"	’	' ХХХХХХ. ХХХХ	' 11 ' XXX ' 1 ' - ' 0.031												
	0 07	1. Проверить наличие клейм на веталях и состояние сопроводительной документации	"	' 0.12												
	08	2 Промыт» детали в бензине „Колоша"	'	11	1	' 0,10												
	Т OS	А50Г. ХХХХХХ. XXX ванна; АВВГ. ХХХХХХ.ХХХ щетка															
	0 10	3. Обвит» детали сухим сжатым воздухом	0.13												
	Г 11	АВВГ. ХХХХХХ. XXX приспособление специальное	‘												
	0 12	4. Закрепить стержень 8 крышке	'	‘	0.20												
	Т 13	, АВВГ ХХХХХХ. XXX. ключ специальный												
	0 14	5. Установить прокладки	'''' 0,09												
	15	т и	'	i	I	1	1	t  о. Контроль исполнителем	0.04												
	ОК |													
Mapwpgnwn карта. Пример оформления

Приложение 31

Форма 1

ХХХХХ. ХХХХХ

ГОСТ 3.1118-82

лыры.				Ул ПИ	АБВГ. ХХХХХХ. XXX	ХХХХХХ.ХХХХХХХ	ХХХХХ. ХХХХХ			
										
										
				Корпус коробки скоростей						
КЮТ71										

moi

. Ко8	1ИГ1 МЛ' 1 W	\H.oacx.	КИМ	Код загот:	Профиль и размерь	КД	I М3
	'18	1	22,5	0.8	Отливка	252*320*450	1	22,5

3

	гГ'ГШШШ'и-читгтжш.шыьжяячжгти.иы-шштяягтглиФГШввЮЯа
	' барабанно-фрезерный	2 'фрезер 3 сп/н 1	8'1	500 0,83	-	5.1
00}	Фрезеровать поверхности верхнюю и нижнюю одновременна. Выдерживая размер 454-о. s
те^	АВВГ.хХХХХ'хЛХХ-приспосо8ление;АОВГ.ХХХХХХ.ХХК-фрез'а торцовая, 6К8; АбВГ.ХКХХХХ XXX-шаблон
0 05	
А06	12 * 5 ' - 1 010' Агрегатная
807	' Агрегатно-сверлильный 2 сверл. 2 сп/н 1'4'1 ' 500 1	-	5,8
008	Сверлить четыре отверстия, выверчивая размеры 016,8 2 0,д: 252 2 0,if. <442 0,12 '
09	Зенкеровать' два отверстия одновременно, выдерживая размеры '0 19,8 f0,1; '252 ±О,бб; '196 to,Об
10	Развернить 'вва отверстия одновременно, выдерживая 'размер 0 20+0,051	‘
Г 11	АбОГ Хххххх XXX-приспособление ; АввГ.Ххххкх.ХХХ- сверло П6Р15'; АВВГ. ХХХКХХ.ХКХ-зенкер. Р6М5.
12	АбвГ.'ХХХХХХ КХХ-развертка Р6М5; АВвГ.ХХХКХХ.ХХХ-пробка; АВВГ ХХХХХХ.XXX-шаблон
15	
А Я	12 ' 5 ‘	'015' Продольно-Фрезгрная	'	'	।
ВЦ	' * '	‘	6605	' 2 фрезер 4 сп/н 1 4 ' 1 1500 ' 1	6,3
0 16	Фрезеровать торцы с двух сторон, вывер/кибая размеры 25820’2; 22620.2	'

мк
260

Операционная карта: Пример оформления	Приложение 32

						Г0С1							г3.1	404-7	16	?		орма 3			
	| •																			
	В&йм. 1								1												
	КНННИ1							1 1	1— I .											
	-																	1		
	•жил							УлПИ	АВВГ ХХХХХХ.ХХХ			ХХХХХХ. хххххххх								
																				
																				
								Корпус коробки скоростей	1111												
	нконто.																			
	Наименование операции						материал		Тбердост	6 £8	MD	Профиль и размеры				М3		КРМД		
	АерегалТн^я						Чугун 0420			кг	18	252x320x650				22.5		1		
	ПоруНоание. устройство						иоозначение программ		То	ТВ	Гп.з.	Тшт.		гож						
	Дгрееатно - расточной								0.9	0А		1.3		Эмульсия						
	У	1 ПИ							ПилиВ 1	L 1		1		15 Гл I V						
	не 1	1. Расточите четыре отберотия одновременно, выдерживая размеры 1,2,3,4																		
	тег	А68Г. ХХХХХХ.ХХХ приспособление, А6ВГ ХХХКхх 'хХХ-резец.ВКв '	.																		
	03	АВВГ. ХХХХХХ. XXX пробка; АбВГ. ХХХХХХ. ХХХ-пробка; АбВг'ХХХХХХ ХХХ-шаблон																		
	Р04	07	' 66 ' 60 ' 2,1 ‘ 1	' 0,15 ' 280 ' 58																		
	Р05	02	122 ' 40 ' 2.1 ‘ 1	0.15 ' 160 ' 61.3																		
	06																			
	007	2.Контроль исполнителем																		
	0 В																			
	09																			
	Ю																			
		1																					
																				
	(МГ	[								1	1	1	1	1										
Карта техяамгичкшеа процкм. Пример заполнение

Приложишь 33

ГОСТ 3.1404-86

Форма 1

jZ5T
1миа

кЬшА.

М

Уп ПИ

АбВГ хххххх.ххх

хххххххххххххх

1

ххххх. ххххх

МОП

—1 W

nwmoto

ml
сч20

Корпус коробки скоростей

TH - 05

„____________1»1МД I £Н ГЯдяст [КИМ усов заготовки [ Поодаль и размеры

Мв ЯХХХХХХХ.ХХХХХХХ 32	1	36 ~]0,W XXXXXX.ХХХХ 252 к320 к450



мпшвмтжхг

p	। ПИ 1 DunuB 1 L1 t 1 i Г S Гл 1 V
A 03	04 0Г - 005'ХХХХ. Программная	' К ХХХХХ ХХХХХ; K.KXXXXХХХХХ; HOT ШХХХ-ХХ '
604	АВВГ. ХХХХХХ.ХХХ 245МФ2; Размер-2М	2 'ХХХХХ. КХХ XXX 1 ' 1 ' 1 ' 0JD' 40 ' 2.25	К.2
ш	1. Устанобить 'заеотобки 6 приспособление. Выберите и ’закрепите	3.2	'
T08	АВВГ.ХХХХХХ.ХХХ приспособление;	АвВг.ХХХХХХ.хКх-штанеенрейсмас 1		•
007	2. Фрезеровать поверхность 1 по программе		-	5,1
T08	АВВГ. ХХХХХХ.ХХХ Справка : АВВГ. ХХХХХХ.ХХХ 9реза,ЬК8	 '
Ш.	01'	252	' 32b	2	1 '315 мм/мин 830 ' 50
0 10	3. Центровать пов сверление четырех отв. И 20 по программе 				•	
T 11	~АВВГ. ХХХХХХ.ХХХ Патрон; АВВГ. ХХХХХХ.ХхХ-'центрббочное. сверло	'	:	1
ЕЛ	'	02	5	8'	' 2.5 ’ 1 '	0!12	‘ 500 '
0 в	4. Сверлить четыре отв. 18 па программе'		.	>
T 14	ABbr. JiXXXXX.xkX Патрон; АБВГ. ХХХХХХ.'ХХХ-сверло	
f 15	а' ’	18	2b ' 9  1 '	0,2 ' 380 ‘ И
16	
	
КТП	
Карта зсаиааб. Пример оформления.	приложениеЬ

feamaJa ~

1______11-т । ..I FT~i.iJ.-fe

Ixtxxyjtxrxx г

   — ^лддгхосш.хлх |джгя. овзд рад

Карта ккизоб. Пример арнфмления	П/яложениеЗЗ
Харта миаЛки онетрумонта. Примр нрорнпнио

ГОСТ 3.1404-86 Уорна 4

Приложит ЗВ

		I-			 		I 2 | 1				
		иЯанаВ  "лалан" 		УлПИ	АВВГ ХХХХХХ. XXX		 6214233.00036  fjrwl	Корпус коройки скоростей	| 04 _ Ot ж - 105
	ш?-			
		Обозначений белюли. моыюмнн, обмиЮания. истяайст&а ЦПУ	_	,		
		ПН	и//е/кущий инструмент (ко9^ала9очнмеоайнеры\КоррбктируемыО ран ер |		
	-на	.... 14001 упраЗлающап проарамна;станок 245BH4>2i ycmpaucmio ЧПУ „Раенер-2М“		
	2	1 ' АВВГ ХХХХХХ.ХХХ орраЛш; АВВГ ХХХХХХХХХ ррша lyltO	446*0,5	1Z		
93	3	2 'АВВГХХХХХХ.ХХХпатрон;АВВГХХХХХХ.ХХХ^тр.сВорм Сн-180	5iQ.1	21		
94				252 * 0,2	2Х
95		i.n«ill.nil.Trli.nrrMn			'	194*0,2	2Y
93	4 	J ‘МВГХХХХХХ.ХХХ1«ипоон-.№ВГХХХХХХ.ХХХаорло	Lntm	15 i 0,1	3Z		
9?		J		252*0.2	ЗХ
f«		1ГШ (IB It II r|llll II in		.	194*0,2	3Y
99	3	4 ‘АВВГХХХХХХ.ХХХ тш№0Н;А69ГХХХХХХХХХмнкар'	Lu‘100	15*0,1	4Z		
to		1		252*0,2	4Х
tt		1		194*0.2	4Y
tt	6	S ‘АВОГХХХШ.ХХХпатрон;МаГХХХХХХ.ХХХрайортка СнЧ95	15*0,1	5Z		
		• —1		252*0,2	5Х
F*		ii  i	|	<ia,		194 *0Jt	5Y
»		1		
И		•			 —-1-1	11	|		 	 Jl.t4inilirn.lin.ll'	  I

Дло оЗр/йавнш Лнпалай на ноталлоргжущшс шпанках с ЧПУ
юг

Операционная карта. Пример оформления с применением
бестекстовой записи совержания переховов, совместно с КЗ

									\	ГОС			T3.I	404-	Вб	«		ЪрмаЗ			
	ЛуБл																			
	йзал						L	L	1 											
	Ып						1 I	1	1	1											
												ххххх.ххххх					2 1 /		
	Разьао.			—								УлПИ	АБВГ. ХХХХХХ.ХХХ			ХХХХХХ.ХХХХХХХ)				62114233. 00036				
																							
	н. конто.						Корпус коробки скоростей	| 04 | 011 - 105												
	Наименование операции					материал'		Т&елОост	св	МО	профиль и размеры				М3		КОМ		
	Программная					CU 20		-	лг	32	252к320х450				36		1		
	Овооивование. устройство ЧПУ					назначение программы		10	1В	Тпь.	Тшт.		СОЖ						
	245BMV2; Размер-2М					14001		12,3	3,2	2,25	16.2		Эмульсия						
	Р	[ПИ						ЬилиЕ 1	L 1	1	1 S 1 я IV										
	091	1. 1 (446X0,5)																	
	Т92	А6ВГХХХХХХ.ХХХ фреза ВК8; штангенциркуль '	,																	
	Р93	‘ 01 ' 232 ‘ 320 ' 2	' 1 З/Вм^мйн ВЗО ’ 50																	
	094	2. 1(5i0,l); 2j252 i0,2); 3(194±0,2)'	*	*	. ‘	' 0,16																	
	ТЙЗ	АБВГ ХХХХХХ. XXX патрон: АВВГ ХХ)(ХХХ.ХХХ'центро6очног сверло; ШЦ-1-125-01	‘	’																	
	P9S	АБВГХХХХХХ.ХХХштанген-глубиномер ' ;																	
	097	02 \L 5	8	2,5	1	0,12	500																	
	Т98	3. 1 (l5±0,l); 2(252 - 0,2); 3(l94±0,2)''	'	*	'	‘	‘	' 1,29																	
	99	АВВГ ХХХХХХ.ХХХ патрон; АВВГХХХХХХ.ХХХ сверло 01В; ШЦ-1-125-0!																	
	10	03 ' 1В Г 20 ' 9 ' 1 J 02 ‘ 380	22																	
	11	I																	
	12																		
	13																		
	Js.								1		1 J.	1	1	1											
ПРОГРАММА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ

1 A=SYS (7,0)

2 OPEN 'LP:* FOR OUTPUT AS FILE#!

S PRINT -ПРОГРАММА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ"

6 PRINT"ФРЕЗЕРОВАНИЕ ЧЕРНОВОЕ"

7 PRINTXPRINT

8 LET K=0 ,
9 PRINT" ВВЕДИТЕ ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ FAC-KTA"
IB PRINT

20 PRINT-- ГЛУБИНА РЕЗАНИЯ,ММ,Н“" ,MNPUT Т

25 PRINT'’-ПОДАЧА НА ОДИН ЗУБ ,ММ/ЗУБ,БЗ«",
26 INPUT S

30 РР1МТ"-ДИАМЕТР ФРЕЗЫ, ММ, I)»»", MNPUT D

35 PRINT"-4MCflO ЗУБЬЕВ ФРЕЗЫ, Z“" , MNPUT 2

40 PRINT"-СТОЙКОСТЬ ФРЕЗЫ,МИН,Т«" , MNPUT Т1

45 PRINV-ШИРИНА ФРЕЗЕРОВАНИЯ,ММ,В“",MNPUT В

50 IF К-1 THEN 205

51 PRINTXPRINT

55 PRINT-ВВЕДИТЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА '•

57 PRINT-СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ,ДОПУСКАЕМОЙ РЕЖУЩИМИ “

58 PRINT-СВОИСТВАМИ ИНСТРУМЕНТА,“

65 PRINT" СМ. ВОРМУЛУ (3.1)"

67 PRINT

75 PRINT " -ПОСТОЯННАЯ СЖ-", MNPUT С

80 PRINT "	-КОЭФФИЦИЕНТ,УЧИТЫВАЮЩИМ КАЧЕСТВО-

85 PRINT" ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА К.МЖ-" ,
87 INPUT К1

90 PRINT"	-КОЭФФИЦИЕНГ,УЧИТЫВАВШИМ СОСТОЯНИЕ

95 PRINT"	ПОВЕРХНОСТИ ЗАГОТОВКИ,КНЖ=",

97 INPUT К2

100 PRINT"	-КОЭФФИЦИЕНТ ,УЧИТЫВАЮЩИЙ "

105 PRINT" ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫМ МАТЕРИАЛ кУЖ=",

106 INPUT КЗ

107 IF К-1 THEN 330
lie PRINT" ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕНЕЙ:"

120	PRINT '*	М=",\INPUT 1	i
125	PRINT °	XV»", MNPUT	X
130	PRINT “	VV«"INPUT	Y
135	PRINT **	UV«"INPUT	U
140	PRINT ”	PV=" ,MNPUT	P
145	PRINT ”	QV=",\INPUT	Q
146	IF K«1 THEN 355		
150 155	PRINTXPRINT  PRINT"ВВЕДИТЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА		
157	PRINT“ОКРУЖНОЙ	СИЛЫ РЕЗАНИЯ 1	

165	PRINT”	CM. ФОРМУЛУ (3.6)	>•	
170	PRINT"	КОЭФФИЦИЕНТ CP-“	,\INPUT	Cl
175	PRINT”	КОЭФФИЦИЕНТ KP=“	INPUT	K4
180	PRINT-	"	ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕНЕЙ		
185	PRINT	”	UP^“,	\INPUT	UI
190	PRINT”	Qps * ,	MNPUT	QI
200	PRINT”	XP»”»	\INPUT	XI
205	PRINT”	YP=” ,	MNPUT	Y1
210	PRINT"	WP~”,	MNPUT	Hl
211 IF К-1 THEN 373

215 PR I NT "ВВЕДИТЕ КОЗЮЮИЦИЕНТ (ETA»**

217 PRINT" СМ.8ОРМУЛУ (3.8)"

22И PRINT" ETA-",\INPUT E

225 PRINT", ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЕ МОЩНОСТИ ГЛАВНОГО "

227 PRINT" ПРИВОДА СТАНКА NST-" ,\INPUT N5

238 PRINT" ВВЕДИТЕ ЭНАЧЕИЯ L.Y,DELTA “

232 PRINT" (СМ.«ОРМУЛУ (3.9)"

235 PRINT "ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЕ L-" , \ INPUT L

24В PRINT" ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЕ Y-",\INPUT Y2

245 PRINT "ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЕ DELTA-", \ INPUT D3

246 IF К-1 THEN 355

258 PRINT" ПРОВЕРЬТЕ ПРАВИЛЬНОСТЬ ВВОДА "

252 PRINT" ИСХОДНЫХ ДАННЫХ*

255 PRINT" («ЗАВИСИМО ОТ РЕЗУЛЬТАТОВ ПРОВЕРКИ "

256 PRINT" ВВЕДИТЕ С ПУЛЬТА"

257 PRINT" ОПЕРАТОР БОТО"

26И PRINTXPRINT

265 STOP

27В PRINT" ОТВЕТЬТЕ ПРОГРАММЕ НА СЛЕДУЮЩИЕ ВОПРОСЫ "

275 PRINT" и В СЛУЧАЕ НЕОБХОДИМОСТИ ВЫПОЛНИТЕ ЕЕ "

277 PRINT" ПРЕДПИСАНИЯ:PRINT

2ВВ PRINT" НУЖНЫ КОРРЕКТИВЫ ХОТЯ БЫ ОДНОЙ ИЗ "

281 PRINT" СЛЕДУЮЩИХ ВЕЛИЧИН:"

283 PRINT" H,S3.D,Z,T,B ?"

29В PRINT "ОТВЕТЬТЕ: ДА—1,НЕТ—8” INPUT К

295 IF К=0 THEN 385

308 PRINT" ВВЕДИТЕ ЗАНОВО ВЕЛИЧИНЫ H,S3,D,Z,T,8*

382 БОТО 2В

385 PRINT* НУЖНЫ КОРРЕКТИВЫ ХОТЯ БЫ .ОДНОЙ ИЗ *

318 PRINT” СЛЕДУЮЩИХ ВЕЛИЧИН!СЖ,КМЖ,КНЖ,КУК ?*

315 PRINT "ОТВЕТЬТЕ:ДА-1,НЕТ-И" ,\INPUT К

328 IF К-4 THEN 33В

325 PRINT .“ВВЕДИТЕ ЗАНОВО ВЕЛИЧИНЫ “

327 raiNT" СЖ,КМЖ,КНЖ,КУЖ"\БОТО 75

338 PRINT” НУЖНЫ КОРРЕКТИВЫ ХОТЯ БЫ ОДНОЙ «

335 PRINT" ИЗ СЛЕДУЮЩИХ ВЕЛИЧИН:М,XV,YV,UV,PV,QV*

348 PRINT" ОТВЕТЬТЕ: ДА-1,НЕТ-8",\INPUT К

345 IF К=И THEN 355

358 PRINT "ВВЕДИТЕ ЗАНОВО ВЕЛИЧИНЫ *

352 PRINT”	М, XV,YV,UV,PV,OV*\6OTO 128

355 PRINT” НУЖНЫ КОРРЕКТИВЫ ХОТЯ БЫ ОДНОЙ •

356 PRINT" ИЗ СЛЕДУЮЩИХ ВЕЛИЧИН:

358 PRINT" CP,KP,UP,QP,XP,YP,WP ?"

36В PRINT “ОТВЕТЬТЕ: ДА-1,НЕТ-8",\INPUT К

365 1F К-8 THEN 375

378 PRINT" ВВЕДИТЕ ЗАНОВО ВЕЛИЧИНЫ *

372 PRINT” СР,КР,иР,ОР,ХР,УР,ЫР"ХвПТО 17В

375 PRINT "НУЖНЫ КОРРЕКТИВЫ ХОТЯ БЫ ОДНОЙ "

376 PRINT”	ИЗ СЛЕДУЮЩИХ ВЕЛИЧИН:"

377 PRINT*	ETA,NST,L,Y,DELTA ?* '

ЗВВ PRINT“ОТВЕТЬТЕ:ДА—1,HET-B" ,\INPUT К

385 IF К-В THEN 408

398 PRINT "ВВЕДИТЕ ЗАНОВО ВЕЛИЧИНЫ "

392 PRINT* ETE.NST.L,Y.DELTA"\GOTO 215
4СЮ LET КЯ=К1*К2*КЗ

405 LET Dl-EXF(Q) »LOG(D) \LET T2-EXF (MI M_OG(T1 >

410 LET ТЗ=ЕХР(X)*LOG(Т)SLET S1»EXP(Y)«LOG(3)

415 LETZB1=*EXP(U)«LOG(B) \I_ET Z1«EXP(P)*LOG<Z>

420 LET V=(C»Dn/(T2»T3*Sl*Bl«Zn*K*9.a

425 LET P=3.1415926

430 LET N=(1000*V>/<Р«Э>XPRINT

435 PRINT к	РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА:11

440 PRINT "ЧИСЛО ОБОРОТОВ ФРЕЗЫ N=" N;"ОБ/МИН"

445 PRINT" РАСЧЕТНОЕ ЧИСЛО ОБОРОТОВ N ФРЕЗЫ “

450 PRINT" НЕОБХОДИМО СКОРРЕКТИРОВАТЬ ПО ПАСПОРТУ "

455 PRINT "СТАНКА ВВЕДИТЕ БЛИЖАЙШЕЕ К N ПАСПОРТНОЕ “

460 PRINT” ЧИСЛО ОБОРОТОВ ВРЕЗЫ N FAKT-", MNPUT N1

465 LET V1«(P*D*N1)/1000

470 LET S2«N1*S*Z

475 PRINT

4S0 PRINT " РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТAl"

485 PRINT

490 PRINT "МИНУТНАЯ ПОДАЧА SMIN"S2,"ММ/МИН"

500 PRINT-РАСЧЕТНУЮ МИНУТНУЮ ПОДАЧУ SHIN"

505 PRINT“НЕОБХОДИМО СКОРРЕКТИРОВАТЬ ПО ПАСПОРТУ “

510 PRINVCTAHKA"

515 PRINT“ВВЕДИТЕ БЛИЖАЙШУЮ К SMIN ПАСПОРТНУЮ "

520 PRINT-МИНУТНУЮ ПОДАЧУ SMIN.FAKT-",\INPUT 63

525 PRINT LET S4«S3/N1*Z

530 Т4»ТЛХ1\ S5-S4“Y1

535 В2=ВЛ1Л\ Л2»ОЛЯ1

540

545 P2=(C1*T4»S5«B2*Z)/(»2*N2)*K4«9.6

550 N3=(P2»V1>/(60*102*9.8)

555 N4-N3/E

560 R-N5-N4

565 IF R>0 GOTO 615

570 IF K2>1 GOTO 590

575 PRINT “УСЛОВИЕ (4)-CM.ПРЕДИСЛОВИЕ К ПРОГРАММЕ-"

576 PRINT “HE ВЫПОЛНЯЕТСЯ:T.E. NCT<N3. ВЫБЕРИТЕ “

577 PRINT" МЕНЫВЕЕ ПАСПОРТНОЕ ЧИСЛО ОБОРОТОВ ФРЕЗЫ,"

578 PRINT* БЛИЖАЙШЕЕ К ЗНАЧЕНИЮ N®АКТ**' ,N1, ‘ОБ/МИН*

580 К2-2

585 PRINT ‘ВВЕДИТЕ ВЫБРАННОЕ ЧИСЛО ОБОРОТОВ

586 PRINT’ ФРЕЗЫ N9AKT«‘,\INPUT N1

588 GOTO 465

590 PRINT ‘ПОСЛЕ ПРОВЕДЕННОЙ КОРРЕКЦИИ(УМЕНЬШЕНИЯ)*

591 PRINT ‘ЧИСЛА ОБОРОТОВ ФРЕЗЫ .ПРЕДПРИНЯТОЙ ВАМИ*

592 PRINT 'УСЛОВИЕ (4)-СМ.ПРЕДИСЛОВИЕ К ПРОГРАММЕ'

593 PRINT 'BCE-ТАКИ НЕ ВЫПОЛНЯЕТСЯ (Т.Е. NCT/N3)'

594 PRINT* NST**'N5,*КБТ*

595 PRINT4PRINT

600 PRINT 'ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЕ МОЩНОСТИ ГЛАВНОГО

601 PRINT ’ПРИВОДА ВНОВЬ ВЫБРАННОГО СТАНКА , NCT-* ,

602 INPUT N5

603 PRINTXPRINT

60S К2М

610 GOTCJ 435

615 PRINT* УСЛОВИЕ <4) -СИ.ПРЕДИСЛОВИЕ К ПРОГРАММЕ-“‘

616 PRINT 'ВЫПОЛНЕНО NCT>**N3*

617 PRINT4PRINT

К7
613 T5=<L+Y2+D3>/S3

619 IF F=1 THEN 625

620 PRINT '	РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА РЕЖИМА

622 PRINT'	ЧИСТОВОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ

626 PRINTXPRINT

635 PRINT ' ЧИСЛО ОБОРОТОВ ФРЕЗЫ МФАКТ»’Н1; ОБ/МИН

640 PRINT '-ПОДАЧА ЭМИН.ФАКТ»'S3,'ММ/МИН'

645 PRINT '-СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ V®AKT='V1; М/МИН

650 PRINT '-ТАНГЕНЦ.СОСТАВЛЯЮЩАЯ СИЛА РЕЗАНИЯ

653 PRINT ' PZ-P2;'H'

655 PRINT '-МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ NPE3='N3;'КВТ

660 PRINT '-ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ВРЕМЯ

663 PRINT ' ТО=’Т5;'МИН'

665 PRINT \PRINT\PRINT

670 PRINT 'РАБОТА ОКОНЧЕНА.ДО СВИДАНИЯ!

634 CLOSE*1

635 END

Приложение 39

ПРОГРАММА РАСЧЕТА ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

5 A»SYS(7,0>

6 OPEN 'LP:' FOR OUTPUT AS FILE #!<,
7 PRINT 'ПРОГРАММА КОНСТРУКТОР-1'

10 PRINT 'ЗАДАЙТЕ А,В'

11 INPUT A,В

15 PRINT 'ВВЕДИТЕ T,K,W,E,M,S,H,D'

17 INPUT T,K,W,E,M,S,H,D

20 C»A+B

22 F»SQR(T*T-K»K*W*W>

25 IF S—F>0 THEN 60

27 Y1»T—SflR<C*C+K*K*W*W>-E—M

30 IF H<>0 THEN 50

32 PRINT

35 PRINT 'T1='Y1

37 <30 TO 57

50 Y2=S*<H+D)/<3*H)

53 Y-Y1-Y2

54 PRINT 'Tl-'Y

57 PRINT 'РАСЧЕТ ОКОНЧЕН'*

58 GO TO 70

60 PRINT 'УСЛОВИЕ'

62 GO TO 10

70 PRINT 'БУДЕТЕ ЕЩЕ РАБОТАТЬ (ДА-1,HET-0>
75 INPUT U

73 IF U=1 THEN 5

80 CLOSE «1

81 END
ПРОГРАММА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ
ОБРАБОТКЕ ОСЕВЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

1 S¥S<7,0>

2	OPEN 'LP1 ' FOR OUTPUT AS FILE #1

3	PRINT "ОТВЕТЬТЕ <ДА-1,НЕТ -И)i ВЫ РАБОТАЕТЕ “

4	- PRINT “В РЕЖИМЕ ВЫВОДА РЕЗУЛЬТАТОВ НА ДИСПЛЕЙ?"

,3 INPUT А

6	PRINT* "	НАЗНАЧЬТЕ ВИД ОБРАБОТКИ "

7	PRINT"	ОСЕВЫМ ИНСТРУМЕНТОМ”

a PRINT * СВЕРЛЕНИЕ -I13|РАССВЕРЛИВАНИЕ -123»“

9 PRINT " ЗЕНКЕРОВАНИЕт-СЗЗ» РАЗВЕРТЫВАНИЕ-С 43 "

10	PRINT"OBEAHTE ОИОР ВИДА ОБРАБОТКИ",XINPUT Р

11	IF	F—1	THEN	14

12	IF	F—2	THEN	IB

13	IF	F-3	THEN	20

14	PRINT "ПРОГРАММА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ "

15	PRINT* ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ" X 00 ТО 22

16	PRINT "ПРОГРАММА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ "

17	PRINT" ПРИ СВЕРЛЕНИИ" X ВО ТО 22

18	PRINT "ПРОГРАММА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ "

19	PRINT" ПРИ РАССВЕРЛИВАНИИ" X ВО ТО 22

20	PRINT "ПРОГРАММА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ “

21	PRINT* ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ"

22	PRINT X PRINT

23	PRINT ” ВВЕДИТЕ ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА*

24 PRINT X PRINT

25 PRINT "-ДИАМЕТР ИНСТРУМЕНТ А, ММ, D=" ,Х INPUT D

26 IF F>'1 THEN 56

28 PRINT "-НОРМАТИВНАЯ ВЕЛИЧИНА ПОДАЧИ,ММ/ОБ,БН=",

29 INPUT-S1

30 PRINT"- ПОСТОЯННАЯ CS-", X INPUT Cl

31 PRINT

35 PRINT "-НАИБОЛЬШАЯ СИЛА,ДОПУСКАЕМАЯ ПРОЧНОСТЬЮ "

36 PRINT "МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ .СТАНКА,КГС ,РХ-“,

38 INPUT Р

40 PRINT "-ПОСТОЯННАЯ СР-*, X INPUT С2

45 PRINT *- ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕНЕЙ 1 "

46 PRINT "	УР-", X INPUT У

47 PRINT "	0Р-", X INPUT О

50 PRINT "-ПОПРАВОЧНЫЙ КОЭОВИЦИЕНТ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ "

51 PRINT "СВОЙСТВА ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА КМР-",
52 INPUT К

54 PRINT

35 IF F-l THEN 60

56 PRINT “-ПАСПОРТНОЕ ЗНАЧЕНИЕ ПОДАЧИ SCT—",

ЗВ INPUT В

60 PRINT "-СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА ,МИН, Т-«

61 INPUT Т1

62 PRINT "-ГЛУБИНА ОБРАБОТКИ ,ММ,Н-", XINPUT Т

65 PRINT "-ПОСТОЯННАЯ CV-", X INPUT СЗ

70 PRINT "-ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕКЁИ i"

71 PRINT 	—М—", X INPUT М

72. PRINT "	-QV=“, X INPUT 03
73 PRINT •	-XV»", \ INPUT ХЗ

74 PRINT •	-YV*«, X INPUT Y3

75 PRINT “ -ПОПРАВОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ НА КАЧЕСТВО “

76 PRINT “ ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА, KNV=",
78 INPUT Kt

ВИ PRINT • -ПОПРАВОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ на "
el print ** инструментальный материал-ко*/»",
83 INPUT К2

В5 PRINT “ -ПОПРАВОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ НА ГЛУБИНУ»

86 PRINT “ ПРОСВЕРЛИВАЕМОГО ОТВЕРСТИЯ-KLV»*,
87 INPUT КЗ

88 PRINT

89 IF F=4 THEN 123

90 PRINT “ -ПОСТОЯННАЯ CM«",\INPUT C4

95 PRINT “ -ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕНЕЙ s»

96 IF F=1 THEN 98

97 PRINT	"	-XM-",	X	INPUT	X4

98 PRINT		-YN»»,	X	INPUT	V4

99 PRINT	®	'	-WH",	X	INPUT	04

1ИЙ PRINT “-ПОПРАВОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ Ktt=",
1И2 INPUT K4

IBS PRINT

11Й PRINT  -ПОСТОЯННАЯ CP«",\INPUT C5

115 PRINT “ -ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕНЕЙ 1“

116 IF F=1 THEN 118

117 PRINT	“	-XP=",	X	INPUT XS

118 PRINT		—YP=",	X	INPUT Y5

119 PRINT	“	—QP=*,	X	INPUT 05

12И IF F»1 THEN 122

121 PRINT “ КОЭФФИЦИЕНТ KP»",XINPUT K5

122 IF F<4 THEN 13Й

123 PRINT “ -ЧИСЛО ЗУБЬЕВ ИНСТРУМЕНТА Z«“,XINPUT Z

124 PRINT “ -ПОСТОЯННАЯ CPZ-“,\INPUT C6

125 PRINT " -ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕНЕЙ «"

126 PRINT "	XPZ»",\ INPUT X6

127 PRINT -	YPZ=", X INPUT Y6

129 PRINT “ -КОЭФФИЦИЕНТ KCPZ«“, X INPUT KB

13B PRINT	%

131 PRINT  -ЗНАЧЕНИЕ МОЩНОСТИ ГЛАВНОГО ПРИВОДА 

132 PRINT " СТАНКА ,KBT,NCT=", X INPUT N3

133 PRINT "-КОЭФФИЦИЕНТ ПОЛЕЗНОГО ДЕЙСТВИЯ ETA»"»
134 INPUT Е

135 PRINT “-ЗНАЧЕНИЕ L»"f X INPUT L

14В PRINT "-ЗНАЧЕНИЕ Y»", X INPUT Y2

145 PRINT --ЗНАЧЕНИЕ BELTA»", X INPUT Bi

150 PRINT X PRINT

151 IF F>1 THEN 365

155 REM-РАСЧЕТ ГЮДАЧИ»<ОПУСКАЕМОИ ПРОЧНОСТЬ» СВЕРЛА
160 LET S2-Cl*D-.6

165 REM-РАСЧЕТ ПОДАЧИ, ДОПУСКАЕМОЙ ПРОЧНОСТЬ»

167 REM-MEX-3MA ПОДАЧИ СТАНКА
170
175
IBB
185
19В
195
200
205
210
215
216
217
218
220
221
222
223
230
232
235
236
237
240
245
247
250
255
26В
261
262
263
277
278
279
280
281
282
283
290
291
295
300
301
302
303
305
306
308
309
310
312

LET Y6-1/Y
LET »2=BAQ
LET S3“(Р/(С2*Ь2*К))л¥6
IF S1<«S2 THEN 195
LET S0=S2 \ BQ TO 20B
LET S0«S1
IF SB<=S3 THEN 210
LET S»S3 \ GO TO 215
LET S=S0
PRINT -НАИБОЛЬШАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИ ДОПУСТИМАЯ "
PRINT "ПОДАЧА ST£XH«“S\PRINT"MM/OE"
PRINT
IF A~0 THEN 298
PRINT "ВЫБИРАЙТЕ ИЗ ТАБЛИЦЫ КОЭФФИЦИЕНТ KLS"
PRINT "КОРРЕКЦИИ ПОДАЧИ STEXH,УЧИТЫВАЮЩИЙ "
PRINT "ГЛУБИНУ СВЕРЛЕНИЯ L"
PRINT"	ТАБЛИЦА 

PRINT —---------------------------------

PRINT "	!		!	I

PRINT "ГЛУБИНА	СВЕРЛЕНИЯ	!ЗД	!5Д	!7Д	!	10Д	!”

PRINT "	!	1	1	!	!"

PRINT ”------------------------------------——

PRINT “	!	‘	•	>	»»

PRINT "КОЭФФИЦИЕНТ KLS !1.0'0,9 10,8 < 0,75 !"
PRINT "	II»!

PRINT "—-----------—— ----------------------------••

PRINT \ PRINT
PRINT "ВЫПИШИТЕ ЗНАЧЕНИЕ KLS: ПРИ ВЫВОДЕ "
PRINT "РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ НА ПЕЧАТЬ ПРИВЕДЕННАЯ "
PRINT "ТАБЛИЦА НЕ ВОСПРОИЗВОДИТСЯ !!!•
PRINT
PRINT "ВЫ ЗАПИСАЛИ ЗНАЧЕНИЕ KLS?<flA«l;HET=0>",
INPUT В
IF >-t THEN 281
PRINT "ЗАПИШИТЕ ЗНАЧЕНИЕ KLS 1•!"\GO TO 277
PRINT "ТЕПЕРЬ ВЫПОЛНЯЙТЕ ДАЛЬНЕЙШИЕ “
PRINT "ПРЕДПИСАНИЯ ПРОГРАММЫ

PRINT
PRINT "ВВЕДИТЕ КОЭФФИЦИЕНТ KLS=»“,\ INPUT Кб
PRINT
IF AfB THEN 345
PRINT "ВЫБИРАЙТЕ ПО НИЖЕ ПРИВЕДЕННЫМ ПРАВИЛАМ ”
PRINT "КОЭФФИЦИЕНТ КТФ КОРРЕКЦИИ ПОДАЧИ STEXH,"
PRINT "УЧИТЫВАЮЩИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ФАКТОРЫ"
PRINT
PRINT " ПРАВИЛО 1. ПРИ СВЕРЛЕНИИ ОТВЕРСТИИ "
PRINT " В ДЕТАЛЯХ СРЕДНЕЙ ЖЕСТКОСТИ С ДОПУСКОМ"
PRINT " НЕ ВЫШЕ КВАЛИТЕТА ТОЧНОСТИ ИЛИ ПОД ПОС-"
PRINT" ЛЕДУШШУШ ОБРАБОТКУ СВЕРЛОМ,ЗЕНКЕРОМ ИЛИ"
PRINT " РЕЗЦОМ,НАЗНАЧАЙТЕ КОЭФФИЦИЕНТ КТф»0.75"
PRINT
315 PRINT " ПРАВИЛО 2. ПРИ СВЕРЛЕНИИ точных
317 PRINT "ОТВЕРСТИЙ ПОД ПОСЛЕДУ1М1У1» ОБРАБОТКУ “

319 PRINT "РАЗВЕРТКАМИ ИЛИ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ "

320 PRINT "МЕТЧИКАМИ,ПРИ СВЕРЛЕНИИ ЦЕНТРОВОЧНЫМИ "

321 PRINT “СВЕРЛАМИ,ПРИ СВЕРЛЕНИИ ОТВЕРСТИЙ В ДЕ-“
322 PRINT "ТАЛЯХ МАЛОЙ ЖЕСТКОСТИ И С НЕУСТОЙЧИВЫМИ "

323 PRINT "ОПОРНЫМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ НАЗНАЧАЙТЕ “

324 PRINT "КОЭФФИЦИЕНТ КТФ=0.5"

325 PRINT \ PRINT

ЗЗИ PRINT “ВЫПИШИТЕ ЗНАЧЕНИЕ КТф !"
331 PRINT

335 PRINT "ЗАПИСАЛИ ЗНАЧЕНИЕ КТФ ?“

336 PRINT "ОТВЕТЬТЕ: ДА=1 ; НЕТ =0",XINFUT В

337 PRINT
33В IF В=1 THEN 345

34И PRINT "ЗАПИШИТЕ ЗНАЧЕНИЕ КТф

341 PRINT

344 GO ТО 335

345 PRINT "ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЕ КТф=“,X INPUT К7

347 LET S6=S X LET S=S6»K6*K7

350 PRINT "УТОЧНЕННАЯ ВЕЛИЧИНА ПОДАЧИ"

352 PRINT " SyTO4H="S,"ММ/ОБ"

355 PRINT "ВЕЛИЧИНУ ПОДАЧИ БУТОЧН "

357 PRINT "НЕОБХОДИМО СКОПРЕКТИРОВАТЬ ПО ПАСПОРТУ"

358 PRINT "СТАНКА И ПРИНЯТЬ В КАЧЕСТВЕ ФАКТИЧЕСКОЙ SCT"

360 PRINT "ВВЕДИТЕ ЗНАЧЕНИЕ ФАКТИЧЕСКОЙ ПОДАЧИ SCT=",
362 INPUT 5

365 REM-РАСЧЕТ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ

37И LET Т>3=0 '03 X LET ТЗ="Т1^М

375 LET Т4»ТЛХЗ X LET S7»S'Y7
зев let кв»к1«к2«кз

385 LET V=< IC3*D3>/<T3«T4«S7>1*K0

395 REM-РАСЧЕТ ЧИСЛА ОБОРОТОВ ИНСТРУМЕНТА

400 LET №=<1000«V> / <3. 141!59*D>.

405 PRINT "РАСЧЕТНОЕ ЧИСЛО ОБОРОТОВ ФРЕЗЫ"

406 PRINT "N="N,"06 /МИН"

407 PRINT "СКОРРЕКТИРУЙТЕ N ПО ПАСПОРТУ “

408 PRINT "СТАНКА И ВВЕДИТЕ ПРИНЯТОЕ ЧИСЛО "

409 PRINT" ОБОРОТОВ ФРЕЗЫ ЫФАКТ=",XINPUT N1

410 REM- РАСЧЕТ ДЕЙСТВИТЕЛЬНОЙ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ

415 LET Vl=<3.14159*D*N1>/1000

416 REM-РАСЧЕТ КРУТЯЩЕГО МОМЕНТА

418 IF F«l THEN 425

420 IF F=4 THEN 428

422 LET D9^D"'Q4\LET T9=T''X4\LET S9=S''Y4

423 LET M1»C4*B9»S9»K4»T9 X GO TO 432

425 D4=D^Q4 \S8=S"¥4 X M1*C4«»4*S8«K4

426 GO TO 432

428 T9=T'X6 X S8»S/< \S9»S8~Y6XK9»K7«KS

430 LET Ml= (C6*T9*S9*K$*I>«Z> /2000

431 GO TO 440
432 REM-РАСЧЕТ ОСЕВОЙ СИЛЫ

433 IF F=1 THEN 43в

434 LET D9=-D-Q5 X LET. T9=T~X5

435 LET S9=S'-Y5 X LET P0=4C5*D9*T9«S9*K5

436 GO ТО 440	'

438 LET »5“»л05 X LET. S9=S' Y4

439 LET PO~C5*D5»S9»K

440 REM-PACHET МОЩНОСТИ РЕЗАНИЯ

445 LET N2=(M1*N1>/975

450 REM-PACHET НЕОБХОДИМОЙ МОЩНОСТИ

452 REM-ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

455 LET N4=N2/E

460 LET R-N3-N4

465 IF R>0 BO TO 600

470 PRINT -УСЛОВИЕ N3<=NCT HE ВЫПОЛНЯЕТСЯ "

475 PRINT “ВЫБИРАЙТЕ МЕНЬШЕЕ ПАСПОРТНОЕ ЧИСЛО “

476 PRINT" ОБОРОТОВ ,БЛИЖАЙШЕЕ К ЗНАЧЕНИЮ "

477 PRINT” N="N1,"ОБ/МИН"

480 PRINT

485 PRINT "ВВЕДИТЕ ВЫБРАННОЕ ЧИСЛО ОБОРОТОВ "

486 PRINT" NOAKT=", \ INPUT N1

490 GO TO 415

600 PRINT "УСЛОВИЕ N3ONCT-ВЫПОЛНЕНО"

601 PRINT "—------------------------------------"

605 PRINT X PRINT

610 LET T0=(L+Y2+D1)/<S<N1)

611 IF F=1 THEN 620

612 IF F=2 THEN 618

613 IF F=3 THEN 616

614 PRINT “РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА РЕЖИМА "

6t5 PRINT" РАЗВЕРТЫВАНИЯ " X GO TO 620

616 PRINT "РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА РЕЖИМА “

617 PRINT" ЗЕНКЕРОВАНИЯ " X GO TO 620

618 PRINT "РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА РЕЖИМА "

619 PRINT" РАССВЕРЛИВАНИЯ " \ GO TO 620

620 PRINT "РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА РЕЖИМА “

621 PRINT" СВЕРЛЕНИЯ "

622 PRINT X PRINT

625 PRINT " ЧИСЛО ОБОРОТОВ- ИНСТРУМЕНТА "

627 PRINT" N0AKT ="N1:"ОБ/МИН"

630 PRINT ” ПОДАЧА S="S;"ММ/ОБ"

635 PRINT " СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ VOAKT-"VI,"М/МИН"

636 IF F«=4 THEN 650

645 PRINT " ОСЕВАЯ СИЛА P0~"P0;"КГС"

650 PRINT " МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ NPE3 ="N2; "КВТ"

655 PRINT "ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИИ.ВРЕМЯ T0”“TOS"МИН"

660 PRINT X PRINT X PRINT

661 PRINT "-------------------------------------

663 CLOSE «1

665 PRINT "РАБОТА ОКОНЧЕНА . ДО СВИДАНИЯ !"

670 END
ПРОГРАММА ВЫБОРА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ
(«МОДЕЛЬ»)

5 A=SYS<7,0>

6	OPEN 'LP: ' FOR OUTPUT AS FILE «1

7	PRINT "ПРОГРАММА ВЫБОРА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ"

9	PRINT \ PRINT

IB DIM X<200) ,Y1200) ,M1 (6) ,M(6) ,¥0(200) ,ACS,5) , 1 <51

12 PRINT "ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ!"

14 INPUT N,F,T

16 FOR I“1 TO N

18 INPUT X(I),Y(I>

20 NEXT I

22 PRINT \ PRINT “ РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА"

24	REM-ОПРЕДЕЛЯЕМ СРЕДНЕЕ ЗНАЧЕНИЕ РЕЗ-ЦИК YCI>

25	REM-И СОСТАВ. Х<1>

26	Yl-0 \ Х1-0

27	FOR 1-1 ТО N

28 Y1-Y1+YCI) X Х1-Х1+Х(1>

29 NEXT I

35 Y1—Y1ZN X X1-X1ZN

37 PRINT #1 ."СРЕДНЕЕ ЗНАЧЕНИЕ РЕЗУЛЬТИРУЮЩИХ ¥(I)-Y1-"Y1

39 PRINT *1,"СРЕДНЕЕ ЗНАЧЕНИЕ СОСТАВЛЯЮЩИХ Х<1)-Х1="Х1

41 №М—ОПРЕДЕЛЯЕМ СРЕДНЕКВАДРАТИЧЕСКИЕ ОТКЛОНЕНИЯ D1KD2

43 Dl-0 \ D2-0

45 FOR 1=1 ТО N

47 D1=D1 + <Y<I)-Y1>*(YCI)-Y1> X D2=D2+<X<I)-X1)»<X<I)-X1»

49 NEXT,I

51 DI-SQR(DIZN) X D2=S0RCD2ZN)

53 PRINT 41,"СРЕДНЕКВАД-ОЕ ОТКЛОНЕНИЕ РЕЗУЛЬТИРУНЦИХ"

54 PRINT 41,"Y<I)-D1»"D1

55 PRINT 41,"СРЕДНЕКВАД-ОЕ ОТКЛОНЕНИЕ СОСТАВЛЯЮЩИХ *

56 PRINT "X(I)~D2="D2

57 REM-ОПРЕДЕЛЯЕМ КОЭФФИЦИЕНТ ПАРНОМ КОРРЕЛЯЦИИ R

59 R=0

61 FOR 1=1 TO N X R=R+<(Y(I)-YDZDl)*<(X(I>~XDZD2)

62 NEXT I

63 R-R/N X R1=ABS(R)

65 PRINT 41, "КОЭФФИЦИЕНТ ПАРНОЙ КОРРЕЛЯЦИИ R="R

66 GO TO 343

67 PRINT #1," “ X PRINT «1,"ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ"

68 PRINT #1,"ЛИНЕЙНОГО УРАВНЕНИЯ РЕГРЕССИИ"

69 PRINT #1," "

71 3=0 X S1=0

73 FOR 1=1 TO N X S=S+X(I)*YCI) X Sl-Sl+X<I)*2

74 NEXT I

75 B1=(S-N*X1*Y1)ZCS1-N*X1*2) X BB-Y1-XHH1

77 PRINT #1,"B0-"B0,"B1“"B1

79.PRINT 41,“ЛИНЕЙНОЕ УРАВНЕНИЕ ИМЕЕТ ВИД:"

81 PRINT 41,"Y= "B0" + ("B1")X" X 31=0 X S2=B

83 FOR 1-1 TO N X LET УИ<I>=ВИ+В1*Х(I) X NEXT I

85 FOR 1=1 TO N

87 51=31+<Y(I)—Y1)*<Y(I)—Yl)ZIN—1>

88 S2=S2+ (Y (I) -Y0 (I »* (Y (I > -Y0 (I) > Z (N-3)

89 NEXT I

91 F1=S1ZS2

92 PRINT 41,“РАСЧЕТНОЕ ЗНАЧЕНИЕ КРИТЕРИЯ ФИШЕРА F1=°F1

93 J=1 X GOSUB 369
95 PRINT • !," " X PRINT #1,"ОПРЕДЕЛЯЕМ ПАРАМЕТРЫ "

96 PRINT • !, "ГИПЕРБОЛИЧЕСКОГО УРАВНЕНИЯ РЕГРЕССИИ"

97 3»И X 31=0 X 32-0

99 FOR 1=1 ТО N

101 3=3+1/Х(1) X 91=91+1/(X<I)л2)

102 S2-92+YCI)/X(I>

103 NEXT I

105 11 =(N«92-S*N*Y1>/<91*N—92»

107 B0=(Y1*N-9*B1)ZN

109. PRINT #l,"B0="B0,“Bl="Bt

111 PRINT #1,"ГИПЕРБОЛИЧЕСКОЕ УРАВНЕНИЕ ИМЕЕТ ВИД:“

113 PRINT »t,“Y="B0" +(“B1")ZX“

115 FOR 1=1 ТО N

117 Y0<I>=В0+В1/Х(!>

119 NEXT I	<-

i21 J=2 \ 60SUB 369

123 PRINT #1," " X PRINT «1, "ОПРЕДЕЛЯЕМ ПАРАМЕТРЫ "

124 PRINT #1,“ ЛОГАРИФМИЧЕСКОГО УРАВНЕНИЯ РЕГРЕССИИ"

125 9=0 X 91=0 \ ¥2=0 X Х2=0

127 FOR 1=1 ТО N

129 S-S+LOG<X(I>)*I_OS<Y<I>> X S1=S1+LO6(X(I)ж2>

131 Y2=Y2+L0G<Y(I>> X X2-X2+LOG1X (I) 1

133 NEXT i

135 Y2-Y2ZN X X2=X2ZN

137 B1=<9-Y2*X2*N>Z<91-X2*N)

139 B0-Y2-X2*B1

141 PRINT «1,“B0="B0, X PRINT #1,"В1="В1

143 PRINT #1."ЛОГАРИФМИЧЕСКОЕ УРАВНЕНИЕ ИМЕЕТ ВИД:"

145 PRINT #1,"Y- ЕХРл("В0")«Хл<“11")"

147 FOR 1=1 TO N

149 Y0(I>=EXP(B01«X (1)ЛВ1

151 NEXT I

153 J-3 X GOSUB 369

155 PRINT 01," ". X PRINT »1,“ "

157 PRINT «1, “ОПРЕДЕЛЯЕМ ПАРАМЕТРЫ "

15B PRINT «1, “ТРИГОНОМЕТРИЧЕСКОГО УРАВНЕНИЯ РЕГРЕССИИ"

159 PRINT #1," “ X PRINT •1,"1 ВАРИАНТ" X FRINT #1," “
161 Б-0 X 90=0 X 31=0 X 32-0 X 33=0 X 94=0 XS5-0 X 96=0

163 S/-0 X 38=0 X 99-0 X L0—В X Ll-0 X L2«0 X L3-0

165 1.4^0 \ L5—в \ L6=0 X L7-0

167 FOR 1=1 TO.N

169 S0=S0+YCI) X S=S+SIM(X(I)) X Sl-Sl+COglX(I)>

171 S2=S2+srN(2*X<I>> X S3-S3+COS<2»X<I)»

173 B4-S4+Y(I)«SIN<X<I)> X S5-S3+ABS<SIN(X(I))J*2

175 96-S6+COS (X11 > ) *SIN (XTI) >

176'B7-S7+9IN<2*X<I)>«SIN<X<I))

177 S8-S8+COS<2»X<I>)«9IN(X<I>>.

179 S9-S9+Y(I)*COe<X<I>> X UMJHM№<COS<X<I>> >*2

181 Ll-Ll+9IN(2«K<I„«cae<X<I»>

1B2 L2-L2+CQS(2*X(I) )*COS<X(IM
183 L3-L3+Y<I1<8IN<2<X<1)1

184 L 4—L4<ABS<8IN<2<X <1) ) >л2

18S L5—L5+COS<2<Х<I) 1<SIN<2<X<D >

187 L6-L6+Y <D<CO8<2<X <1)1

188 L7-L7*ABS<C08<2<X<D)>~2

189 NEXT I

191 A<1,D-N X A<l,2>-8 V A<1,3)-61

192 A<lr4>—S2 V A<l,a»-U»

193 A<2,l)-S \ A<2,2)-85 \ A<2,31-86

194 A<2,41—87 \ A<2,51-88

195 A<3,11-S1 \ A<3,21-86 \ A<3,3)-LO

196 A<3,41-L1 \ A<3,5)-L2

197 A<4,D—82 \A<4,2>-87 \ A<4,31-L1

198 A<4,4>—L4 X A<4,51-L5

199 A<5,11-83 \ A<5‘,21-88 \.A<5,3)-L2

200 A<5,4)-L5 \ A<5,5)»L7

201 BCD—80 X B<2>—S4 X K31-S9

202 BC41-L3 VB<5)-L6

203 FOR K-l TO 4

205 FOR I-<K+1) TO 5

207 W-A(I,K1/A<K,K>\ A<I,K)-0

209 FOR J—<K+1) TO 5

211 A<I,J1-A(I,J)-W*A<K,□>

213 NEXT J

215 1 <11 - В <I) - N<B <K)

217 NEXT I

219 NEXT К

221 В <51 - В <51 /А<5., 51

223 FOR 1-4 ТО 1 STEP <-1)

225 Il-I+l X С-0

227 FOR J-Il TO 5

229 С—С+А<1 ,Л+B <□)

231 NEXT J

233 B<D-<B<D-C1/<A<I,D)

235 NEXT I

237 PRINT «1,"B0-"B<11 *,Bl-“B<21,12="1<31"*

238 PRINT #1,"B3—“B<41“,B4—"B<51

239 PRINT #1,*ТРИГОНОМЕТРИЧЕСКОЕ УР-НИЕ<1BAP.>" •

240 PRINT #1,“ИМЕЕТ ВИД: “

241- PRINT # 1,"Y—"B < D"+<“B <21 “1SINX+ <"B <31"1С08Х+»

243 FOR 1-1 TO N

244 PRINT 41,"+<"B<4)">SIN2X+<"B<51“)COS2X"

245 V0-B < 11+B <2><SIN<X CD 1+B <3> <COS (X CI 1 >

246 V-V0+B<41<SIN<2<X<D 1

247 Y0<I)-V+B<51<COS(2<X<I)1

249 NEXT I

251 J»4 X 6OSUB 369

253 PRINT 41.“ “ X PRINT 41. “2 ВАРИАНТ"

2S5i K0=N<CS5<C0=S6<S6)-S<<S<LB-'S1<S6>

256 K=K0+S1<<S<S6-Sl<85)

257 B9=S8<<S5<L0-S6<S6) -S< <34<LB-S9<S6)

258 B0=<B9+S1<<S4<S6-S9<S5))/K

259 BBaiN* <S4<L0—S9<66>— SB* <S<L0-S<S6)

260 Bl-<B8+S1«S<89-S<84)) /К

261 В7=N<<85*89—86<S4)-S< <3*39-31*84)

262 B2-<B7+SB«<8*86-31<85)1/К

263 PRINT «1,"B0-"BO",B1-“Bl",B2»“B2““
265 PRINT 41,"ТРИГОНОМЕТРИЧЕСКОЕ УРАВНЕНИЕ <2 ВАР. ) “

266 PRINT #1, “ИМЕЕТ ВИД!”

267 PRINT. *1,"Y="B0"+("B1“>*SIN<X)+«“B2“)*COS<X>"

269 FOR 1=1 ТО N

271 Y0(I)=B0+B1*SIN(X(I> >+B2*COS<X 11>>

273 NEXT I

275 J=5 \ GOSUB 369

277 PRINT #1," " \ PRINT #1,“ОПРЕДЕЛЯЕМ ПАРАМЕТРЫ "

27B PRINT #1,"ПАРАБОЛИЧЕСКОГО УРАВНЕНИЯ РЕГРЕССИИ”

279 S-И \ Sl-И \ S2-B \ ЗЗ-И \ S4=B

281 FOR 1=1 ТО N

283 S—S+X<I>-2 \ Si-Sl+X(I)*Y(I>

284 S3»S3+<X(I)H2«Y(I)

285 S2=S2+X<I)л3 \ 84=34+Х(1>л4

287 NEXT I

289 Q9=N*(S*S4-S2«S2)-N*X1* < N*X1»S4-S*S2 >

290 Q-Q9+S*(N*X1*S2-S*S>

291 B6=N*Y1*(S«S4-32л2>-N*X1* < S1*S4-S3*S21

292 BO—(B6+S*<S1*S2—S3*S)>/□ \ PRINT «1,”ВОч"ВО,

293 В5»N*< S1*64—S3*S2> —N*Y1* < N*X1*S4-S*S2 »

294 B1=(B5+S*(N*X1*S3-S*S1>>/Q

295 B4=N*<S*S3-S2*S1)-N*X1*(N*X1*S3-S*S1>

296 B2= <B4+N*Y1* (N*Xl*S2-S-'2> > /0

297 PRINT 01,“11=“Bl",B2="B2" “

298 PRINT #1,"ПАРАБОЛИЧЕСКОЕ УРАВНЕНИЕ ИМЕЕТ ВИД:4

299 PRINT «1,"Y="BB”+("Bl">X+("B2“>Хл2"

301 FDR 1=1 TO N \ YB(I)»BO+B1*X(I>+B2*X(X>"2

302 NEXT I

303 <1=6 V GOSUB 369

305 REM-ВЫБОР АДЕКВАТНОЙ МОДЕЛИ

307 PRINT #1," " X PRINT #1,” "

308 REM-СРАВНЕНИЕ КРИТЕРИЕВ ФИШЕРА F И Fl

309 IF F1>F THEN PRINT «1, "ЛИНЕЙНАЯ МОДЕЛЬ "

310 PRINT #1,"HE ПОДХОДИТ ПО КРИТЕРИЮ ФИШЕРА"

311 GO ТО 314

312 PRINT «1,"ЛИН~Е УР-Е АДЕКВАТНО ОПРЕДЕЛЯЕТ "

313 PRINT »1, “ПОВЕДЕНИЕ ЗАВИСИМОЙ ПЕРЕМЕННОЙ-

314 1=1 \ Ы=1

315 FOR 3-1+1 ТО 6

317 IF H(1KM(J> GO ТО 321

319.Q»M<I> \ M<I>=M<3) \ M(3)=Q \ W=J

321 NEXT J

323'IF WO1 60 TO 331

325 IF F1<=F THEN PRINT #1,"ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЕЙ "

326 PRINT #1,"ЛИНЕЙНАЯ МОДЕЛЬ" \ SO TO 341

327 PRINT #1,“УВЕЛИЧИТЬ ВЫБОРКУ ДАННЫХ,T.К. "

328 PRINT *1,"НИ ОДНА'ИЗ ПРОВЕРЕННЫХ МОДЕЛЕЙ"

329 PRINT #1,"НЕ ОПРЕДЕЛЯЕТ АДЕКВАТНО ПОВЕДЕНИЕ "

33В PRINT «1, "ЗАВИСИМОЙ ПЕРЕМЕННОЙ" \ GO ТО 341

331 IF Ы=2 THEN PRINT Ф1, "ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЕЙ ”

332 PRINT *1, "ГИПЕРБОЛИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ" \ GO ТО 341

333 IF W=3 THEN PRINT #1, "ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЕЙ"

334 PRINT #1," ЛОГАРИФМИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ" \ GO ТО 341

335 IF W=4 THEN PRINT *1 ."ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЕЙ 1 ВАР. "

336 PRINT #1,"ТРИГОНОМЕТРИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ" \ 60 ТО 341
337 IF Ы»5 THEM PRINT «1, "ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЕЙ 2 ВАР. “

338 PRINT. #1,”ТРИГОНОМЕТРИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ* \ GO ТО 341

339 PRINT #1,"ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЕЙ ПАРАБОЛИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ"
340 CLOSE #1

341 STOP

343 REM-ОПРЕДЕЛЯЕМ ГАРАНТИЙНЫЕ ГРАНИЦЫ ДЛЯ R

345 B3=(1-R*R>ZSQR(N-1> X T1-RZD3

347 PRINT #1, "РАСЧЕТНЫЙ УРОВЕНЬ ДОВЕРИЯ Т1="Т1

349 IF Tl>»3 THEN PRINT 01,"КОЭф-Т КОРРЕЛЯЦИИ "

350 PRINT 01,“СООТ-ЕТ ТЕСНОЙ КОР-ОЙ СВЯЗИ" \ БО ТО 353

351 PRINT «1,“КОЭФФИЦИЕНТ КОРРЕЛЯЦИИ R"

352 PRINT #1," СООТВЕТСТВУЕТ СЛАБОЙ КОРРЕ Л. СВЯЗИ"

353 Q1=T*((1-R*R)ZSQR(N)>

355 PRINT #1,"ГАРАНТИЙНЫЕ ГРАНИЦЫ ДЛЯ КОЭФФИЦИЕНТА "

356 PRINT #1,"КОРРЕЛЯЦИИ RMCT. БУДУТ:"

357 PRINT #1," "R1’-"Q1"<RMCT.<“R1"+"Q1" “

359 REM-ОПРЕДЕЛЯЕМ СРЕДНИК ОШИБКУ РЕЗУЛЬТИРУЮЩЕГО

360 REM-.ПАРАНЕТРА

361 B=D1»SQR< 1-R*R>

363 PRINT «1, "СРЕДНЯЯ ОШИБКА РЕЗУЛЬТИРУЮЩЕГО"

364 PRINT #1,"ПАРАМЕТРА В-"В

365 PRINT »1, "ИСТИННОЕ ЭН-Е РЕЗУЛЬТИРУШВЕГО "

366 PRINT 01, "ПАРАМЕТРА БУДЕТ:Y="Y1"+-"D" "

367 GO ТО 67

369 REN-П/ПРОГРАИМА ВЫЧИСЛЕНИЙ

370 REM—СРЕДНЕКВАДРАТИЧЕСКИХ отклонении М И Н1

371 PRINT '01, "РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ Y-YB1 "

373 M(J)=0 X Ml <J)=0

375 FDR 1=1 ТО N

377 М9=( (Y(I)-Y0<I> )/Y(I>)*< <Y<I>-Ye<I)>/Y<I? >

378 Ml (J>=M1 (JI+M9

379 M8=<(Y(I>—Y0<I>)ZYB(II>*<<Y<I)-Y0<I>IZY0(I>>

380 M(J)=M(J>+M8

381 PRINT 01,"YB("I">="YB(1>

383 NEXT I

385 H1U)-100*SOR<H1(J>ZN> X M(JI=100*SeR(H<J>/N>

387 PRINT «1," " \ PRINT 01, "ОТНОСИТЕЛЬНАЯ “

388 PRINT 01. "СРЕДНЕКВАДРАТИЧЕСКАЯ ОШИБКА M1»"M1 <J>

389 PRINT #1,"M ="M(J>

391 RETURN -
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ,
РЕКОМЕНДУЕМОЙ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1.	Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник/
Под ред. А. Н. Резникова.М.: Машиностроение, 1977. 391 с.

2.	Автоматические линии в машиностроении. Проектирование
и эксплуатация/Под ред. Л. И. ВолчкевиЧа. Т. 1. М.: Машиностроение,
1984. 312 с.

3.	Алабин М. А., Ройтман А- Б. Корреляционно-регрессионный
анализ статистических данных в двнгателестроеини. М.: Машинострое-
ние, 1974. 122 с.

4.	Анурьев В. И. Справочник конструктора-машииостроителя:
В 3-хт. Т. 1.6-е изд., перераб. идол. М.: Машиностроение, 1982. 736с.

5.	Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок
в машиностроении. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. 256 с.

6.	Базров Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машино-
строение, 1984. 256 с.

7.	Балакшин Б. С. Теория и практика технологии машинострое-
ния. В 2-х кн. М.: Машиностроение, 1982.

8.	Белянин П. Н. Промышленные роботы и их применение: Робо-
тотехника для машиностроения. М.: Машиностроение, 1983. 311 с.

9.	Врученцов Н. П. Микрокомпьютеры: Учебное пособие. М.:
Наука, 1985. 208 с.

10.	Владзяевский А. П., Белоусов А. П. Основы автоматизации
производства в машиностроении. М.: Высшая школа, 1974. 352 с.

И. Власов А. Ф. Безопасность при работе иа металлорежущих
станках. М.: Машиностроение, 1977. 121 с.

12.	Водчкевяч Л. И. Комплексная автоматизация производства.
М.: Машиностроение, 1983. 269 с.

13.	Вороничев Н. М., Генин В. Б., Тартаховский X. Э. Автомати-
ческие линии из агрегатных станков. М.: Машиностроение, 1979. 487 с.

14.	Гавриш А. П., Ефремов А. И. Автоматизация технологической
подготовки машиностроительного производства. Киев: Техника, 1982.
216 с.

15.	Гамрат-Курск Л. И. Экономическое обоснование дипломных
проектов: Учебное пособие для машиностроительных специальностей
вузов. 4-е изд., перераб. н доп. М.: Высшая школа, 1985. 159 с.

16.	Гамрат-Курс к Л. И., Магядеико А. €. Эффективность техниче-
ской подготовки производства. М.: Экономика, 1979. НЗ с.

17..	Гибкие производственные комплексы/Под ред. П. Н- Белинина
и В, А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1984. 384 с.

18.	Гибкие производственные системы Японии/Пер. с яп. А. С. Се-
менова. Под ред. Л. Ю. Лещинского. М.: Машиностроение, 1987. 232 с.

19.	Гибкое автоматическое производство/В. О. Азбель, В. А. Его-
ров, А. Ю. Звоницкий и др.; Под общ. ред. С. А. Майорова, Г. В. Ор-
ловского, С. Н. Хажиецова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние,
1985. 454 с.

20.	Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по
технологии машиностроения: Учеб, пособие для машиностроит. спец-
тей вузов. Минск: Вышейшая школа, 1983. 256 с.

21.	Горошкиц А. К. Приспособления для металлорежущих станков:
Справочник. М.: Машиностроение, 1979. 303 с.

22.	Грановский Г. И. Обработка результатов экспериментальных
исследований резания металлов. М.: Машиностроение, 1982. 112 с.

23,	Дерябни А. Л. Программирование технологических процессов
для станков с ЧПУ: Учебное пособие для техникумов. М.: Машино-
строение, 1984. 224 с.

24.	Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./В. Д; Мягков,
М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. Л.: Машиностроение,
Лёииигр. отд-ние, 1983. Ч. 1. 543 с.; Ч. 2. 448 с.

25.	Духанин Ю. А., Акулин Д. Ф. Техника безопасности и проти-
вопожарная техника в машиностроении. М.: Машиностроение, 1973.
304 с.

26.	Дьяконов В. П. Справочник по расчетам на микрокалькулято-
рах. М.: Наука, 1985. 224 с.

27.	Дьячков В. Б., Кабатов Н. Ф., Несннов М. У. Специальные
металлорежущие стаики общемашииостроительного применения: Спра-
вочник. М.: Машиностроение, 1983. 287 с.

28.	Евгеньев Г. Б. Основы программирования обработки на стан-
ках с ЧПУ. М-: Машиностроение, 1983. 304 с.

“2'	9. Иващенко А. И. Технологические размерные* расчеты и спо-
собы их автоматизации. М.: Машиностроение, 1975. 224 с..

30.	Иноземцев Г. Г. Проектирование металлорежущих инстру-
ментов: Учебное пособие для втузов по специальности «Технология
машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». М.: Маши-
ностроение, 1984. 272 с.

31.	Кичкии И. И., Скорняков Э. П. Патентные исследования при
курсовом и дипломном проектировании в высших учебных заведениях:
Учебник. М.: Высшая школа, 1979. 112 с.

32.	Классификатор ЕСКД- Введение. М.: Изд-во стандартов,
1986. 16 с.

33.	Классификатор ЕСКД. Иллюстрированный определитель дета-
лей. Классы 71, 72, 73, 74, 75, 76 (в отдельных книгах). М.: Изд-во
стандартов, 1986. 6 книг.

34.	Классификатор ЕСКД. Классы 71, 72, 73, 74, 75, 76 (в от-
дельных книгах) М.: Изд-во стандартов, 1986. 6 книг.

35.	Классификатор ЕСКД. Классы 71, 72, 73, 74, 75, 76. Прило-
жение. Алфавитно-предметный указатель. Термины и толкования.
Перечень сокращений слов. Условные обозначения. М.: Изд-во стандар-
тов, 1986. 36 с.

’36	. Ковшов А. Н. Технология машиностроения: Учебник для сту-
дентов машиностроительных специальностей вузов. М.: Машинострое-
ние, 1987. 320 е.

37.	Козырев Ю. Г. Промышленные роботы: Справочник. Мл
Машиностроение, 1983. 376 с.

38.	Колесов И. М. Методические указания к выполнению курсо-
вого проекта. Сборка. М.: Мосстаикин, 1980. 45 с.

39.	Комиссаров В.’ И., Леонтьев В. И. Точность, производитель-
ность и надежность в системе проектирования технологических про-
цессов. М.: Машиностроение, 1985. 224 с.
40.	Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений:
Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1983.
277 с.	f

4[.	Косилова А. Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность
обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник
технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

42.	Кузнецов М. М., Усов Б. А., Стародубов В. С. Проектирование
автоматизированного производственного оборудования: Учеб, пособие
для вузов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

43.	Кузнецов Ю. И. Состояние и тенденции развития оснастки
для оборудования ГПС мелкосерийного производства. М.: ВНИИТЭМР,
1985. 72 с.

44.	Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для
станков с ЧПУ: Справочник. М.: Машиностроение, 1983. 359 с.

45.	Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов: Спра-
вочник/Н. Н. Рыкалин, А. А. Углов, И. В. Зуев, А. Н. Кокора. М.:
Машиностроение, 1985. 496 с.

46.	Лакирев С. Г. Обработка отверстий: Справочник. М.: Машино-
строение, 1984. 208 с.

47.	Логашев В. Г. Технологические основы гибких автоматиче-
ских производств. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. 176 с.

48.	Мамаев В. С., Осипов Е. Г. Основы проектирования машино-
строительных заводов. М.: Машиностроение, 1974. 296 с.

49.	Марголит Р. Б. Наладка станков с программным управлением.
М.: Машиностроение, 1983. 252 с.

50.	Маталин А. А. Технология машиностроения: Учебник дли
машиностроительных вузов по специальности «Технология машино-
строения, металлорежущие станки н инструменты». Л.: Машинострое-
ние, Ленингр. отд-ние, 1985. 512 с.

51.	Матвеев В. В., Байков Ф. И., Свиридов Ю. И. Проектирование
экономичных технологических процессов в машиностроении. Челя-
бинск: Южно-Уральское книжное нзд-во, 1979. 111 с.

52.	Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных
втузов/Под ред. В. Э. Пуша. М.; Машиностроение, 1985. 256 с.

53.	Металлорежущие станки и автоматы: Учебник для машино-
строительных втузов/Под ред. А. С. Проникова. М.: Машиностроение,
1981. 479 с.	-

54.	Методика отработки инструкций на технологичность и оценки
уровня Технологичности изделий машиностроения и приборостроения.
М.: Изд-во стандартов, 1973. 56 с.

55.	Механизации и автоматизация сборки к машиностроении/
А. В. Воронин, А. И. Гречухнн, А. С. Калашников н др. М.: Машино-
строение, 1985. 272 с.

56.	Митрофанов С. П. Групповая технология машиностроительного
производстна. В 2-х т. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.

57.	Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработкой/
В. Н. Алексеев, В. Г. Воржев, Г. П. Гардымов и др.; Под общ. ред.
проф. В. Г. Колосова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-нне, 1984.
224 с.

58.	Новиков М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов.
М.: Машиностроение, 1980. 592 с.

59.	Общемашииостроительные нормативы времени вспомогатель-
ного обслуживания рабочего места и подготовитель в.с- = аь.пючительного
для технического нормирования станочных работ. Серийное производ-
ство. М.: Машиностроение, 1974. 136с.
60.	Общемашиностроительиые нормативы времени на слесарную
обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин
и приборов в условиях массового, крупносерийного н среднесерийного
типов производства. М.: НИИТруда, 1982. 207 с.

61.	Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную
обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин.
Мелкосерийное и единичное производство. М.: Машиностроение, 1974.
219 с.	.

62.	Общемашииостроительные нормативы вспомогательного вре-
мени и времени на обслуживание рабочего места, на работы, выпол-
няемые на металлорежущих станках. (Массовое производство). М.:
Экономика, 1988. 366 с.

63.	Общеыашиностронтельные нормативы режимов резания для
технического нормирования работ на металлорежущих стайках. Ч. 1.
М.: Машиностроение, 1974. 416 с.

64.	Олеров И. М. Допуски иа изготовление и износ деталей станоч-
ных приспособлений: Справочник. М.: Машиностроение, 1983. 56 с.

65.	Организационно-технологическое проектирование ГПС/
В. О. Азбель, А. Ю. Звоницкий, В. Н. Каминский и др.; Под общ.
ред. С. П. Митрофанова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние,
1985. 294 с.

66.	Орлов А. Г. Методы расчета в количественном спектральном
анализе, 2-е над., перераб. и доп. Л.: Недра, 1986. 208 с.

67.	Охрана труда в машиностроении/Подред. Е. Я. Юдина. Мл
Машиностроение, 1976. 335 с.

68.	Палей М. М. Технология производства металлорежущих ин-
струментов: Учебное пособие для машиностроительных втузов. М.:
Машиностроение, 1982. 256 с.

69.	Переналаживаемая технологическая оснастка/В. Д. Бирюков,
А. Ф. Довженко, В. В. Колганенко и др.; Под общ. ред. Д. И. Поля-
кова. М.; Машиностроение, 1988. 248 с.

70.	11лашей Г. И., Марголин Н. У., Пирович Л. Я. Приспособив-,
ния агрегатных станков. Альбом конструкций. М.: Машиностроение,
1977. 192 с.

71.	Подосеиока Е. В. Технические средства защиты окружающей
среды. М.: Машиностроение, 1980. 144 с.

72.	Подураев В. Н. Технология физико-химических методов обра-
ботки. М.: Машиностроение, 1985. 264 с.

73.	Прейскурант № 02—05 — заготовительные и сбытовые цены
иа лом и отходы цветных металлов и сплавов. М.: Прейскурантиздат,
1980. 31 с.

74.	Прейскурант М 01—03 — заготовительные н сбытовые цени
на лом и отходы черных металлов. М.: Прейскурантиздат, 1980. 63 с.

75.	Прейскурант Лй 25—01 — Оптовые цены на отливки, поковки
горячие штамповки, деревянные модельные комплекты и Чернову к
механическую обработку заготовок. М.: Прейскурантиздат, 1981.
463 с.

76.	Прогрессивные технологические процессы в автостроении.
Механическая обработка, сборка/Под ред. С. М. Степашкина. М.:
Машиностроение, 1980. 320 с.	'

77.	Проектирование машиностроительных заводов н цехов: Спра-
вочник. В 6-ти т. 4/Под общ. ред. Е. С. Ямпольского. М.: Машино-
строение, 1975. 326 сг

78.	Пружинно-гидравлическая зажнмнан оснастка дли металло-
режущих станков. М.: Машиностроение, 1983. 149 с.
79.	Пут В. Э. Конструирование металлорежущих станков. М.:
Машиностроение, 1977. 390 с.

80.	Размерный анализ технологических процессов. М.'. Машино-
строение, 1982. 264 с.

81.	Ракович А. Г. Автоматизация проектирования приспособлений
для металлорежущих ставкой. М.: Машиностроение, 1980. 136 с.

82.	Расчет^ экономической эффективности новой техники: Слра-
вочник/Под ред. К- М. Великанова. Л.: Машиностроение, Ленингр.
отд-ние, 1975. 430 с.

83.	Ратмиров В. А. Управление станками гибких производственных
систем. М.: Машиностроение, 1987. 272 с.

84.	РДМУ 109—77. Методические указания. Методика выбора
и оптимизации контролируемых параметров технологических процес-
сов. М.: Изд-во стандартов, 1978. 64 с.

85.	Режимы резания металлов: Справочннк/Под ред. Ю. В. Бара-
новского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.

86.	Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справоч-
ник/Я. Л. Гуревич, М. В. Горохов, В. И. Захаров и др. М.: Машино-
строение, 1986. 240 с.

87.	Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керами-
ческими материалами и их применение: Слравочник/В. П. Жедь,
Г. В. Боровский, Я. А. Музыкант, Г. М. Ипполитов. М.: Машино-
строение, 1987. 320 с.

88.	Роботизированные производственные комплексы/Ю. Г. Козы-
рев, А. А. Кудинов, В. Э. Булатов и др.; Под ред. Ю. Г. Козырева,
А. А. Кудинова. М.г Машиностроение, 1987. 272 с.

89.	Робототехника и гибкие автоматизированные производства.
В 9-ти кн. Кн. 7. Гибкие автоматизированные производства в отраслях
промышленности: Учебное пособие для вузов/И. М. Макаров, П. Н. Бе-
лянин, Л; В. Лобикои и др.; Под ред. И. М. Макарова. М.: Высшая шко-
ла, 1986. 176 с.

90.	Романенко В. Н., Орлов А. Г., Никитина Г. В. Книга для
начинающего исследователя-химика. Л.: Химия, 1987. 280 е:^

91.	Руденко П. А. Проектирование технологических процессов
в машиностроении. Киев: Вища школа, 1985. 255 с.

92.	Руководство к дипломному проектированию по технологии
машиностроения, металлорежущим станкам и инструментам: Учебное
пособие для вузов по специальности «Технология машиностроения,
металлорежущие стаики и инструменты»/Л. В. Худобнн, В. А. Гречиш-
ников, А. Г. Мееров, В. Ф. Гурьянихнн; под общ. ред. Л. В. Худобина.
М.: Машиностроение, 1986. 288 с.

93.	Руководство по курсовому проектированию металлорежущих
инструментов: Учеб, пособие для вузов по специальности «Технология
машиностроения, металлорежущие станки н инструменты»/Под общ.
ред. Г. ГТ Кирсанова. М.: Машиностроение, 1986. 288 с.

94.	Руководящие материалы по расчету производственных мощно-
стей заводов и объединений автомобильной промышленности. Ч. I
и Ч. II. Общие указания по расчету производственных мощностей.
Изд. 4*е, исправл. и дополненное. М.: НИИТАВТОПРОМ, 1985.
123 с.

95.	Рыжов Э. В., Суслов А. Г., Федоров В. П. Технологическое
обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машино-
строение, 1979. 176 с.

96.	Салтыков А. И., Семашко Г. Л. Программирование для всех.
М.: Наука, 1986. 186 с.
97.	Спиридонов Л. Л. Планирование эксперимента при доследова-
нии технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. 184 с.

98.	Справочник инструменталыцнка/И. А. ОрДниарцев, Г. В. Фи-
липпов, А. Н. Шевченко н др.; Под общ. ред. И. А. Ординарцева. Л.:
Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с.

99.	Справочник контролера машиностроительного завода. До-
пуски, посадки, линейные нзмерения/Под ред. А. И. Якушева. М.:
Машиностроение, 1980 . 527 с.

100.	Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./Под ред.
А. Г. Косиловой и Р. К- Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.

101.	Справочник технолога по автоматическим лиииям/Под ред.
А. Г. Косиловой. М.: Машиностроение, 1982. 320 с.

102.	Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. М.: Маши-
ностроение, 1983.

103.	Статистические методы в инженерных исследованиях/ лабо-
раторный практикум//Под ред. Г. К. Крура. М.: Высшая школа, 1983.
215 с.

104.	Техника защиты окружающей среды. М.: Химия, 1981. 368 с.

105.	Технологическая оснастка многократного применення/Под
ред. Д. И. Полякова. М.: Машиностроение, 1981. 401 с.

106.	Технологическая подготовка гибких производственных систем/
С. П. Митрофанов, Д. П. Куликов, О. Н. Мнляев, Б. С. Падун; Под
общей ред. С. П. Митрофанова. Л.: Машиностроение, Ленннгр. отд-ние,
1987. 352 с.

107.	Технологический классификатор деталей машиностроения
н приборостроения. М.: Изд-во стандартов, 1987. 256 с.

108.	Технологичность конструкций изделий: Справочник/Под ред.
Ю. Д. Адамирова. М.: Машиностроение, 1985. 368 с.

109.	Технология газонефтяного н нефтехимического машиностроения:
Учебное пособне/Б. М. Базров, Б. А. Авербух, Я. А. Каминский,
В. Н. Протасов; Под общ. ред. Б. М. Базрова. М.: Машиностроение,
1986. 384 с.

110.	Технологии машиностроения (специальная часть): Учебник
для машиностроительных специальностей вузов/А. А. Гусев, Е. Р. Ко-
вальчук, И. М. Колесов и др. М.: Машиностроение, 1986. 480 с.

111.	Уорт Т. Программирование на языке Бейсик/Пер. с англ,
под ред. В. Ф. Шаныгина. М.: Машиностроение, 1981. 225 с.

112.	Фрумии Ю. Л. Комплексное проектирование инструменталь-
ной оснастки. М.: Машиностроение, 1987. 344 с.

113.	Хартли Дж. ГПС в действии: Пер. с англ. М.: Машинострое-
ние, 1987. 328 с.

114.	Цветков А. Н., Епанченков В. А. Прикладные программы
для микроЭВМ. М.: Финансы и статистика, 1984. 175 с.

115.	Чарнко Д. В. Основы выбора технологического процесса
механической обработки. М.: Машгиз, 1963. 320 с.

116.	Челищев Б. Е., Боброва И. В., Гоисалес-Сабатер А. Авто-
матизация проектирования технологии в машиностроении. Под ред.
акад. Н. Г. Бру£вича. М.: Машиностроение, 1987. 264 с.

117.	Чудаков А. Д., Фалевич Б. Я. Автоматизированное оператив-
но-календарное планирование в гибких комплексах механообработки.
М.: Машиностроение, 1986. 224 с.

118.	Шарин Ю'. С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ.
М.: Машиностроение, 1986. 176 с.

119.	Шатии В. П., Шатин Ю. В. Справочник конструктора-ин-
струментальщика. М.: Машиностроение, 1975. 456 с,
120.	Шатии В. П., Шатии Ю. В. Шпиндельная оснастка: Спраиоч-
иик. М.: Машиностроение, 1981. 439 с.

121.	Экономика н организация производства в дипломных проек-
тах; Учеб, пособие для машиностроительных вузов/К. М. Великанов,
Э. Г. Васильева, В. Ф. Власов и др.; Под общ. ред. К. М. Велика-
нова.— Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, *1986. 285 с.

122.	Экономика и организация производства в дипломных проек-
тах по технологическим специальностям: Учеб. пособие/А. М. Гевор-
кян, А. А. Карасева, А. П. Иванов и др.; Под ред. А. М. Геворкяна,
А. А. Карасевой. М.: Высшая школа, 1982. 136 с.

123.	'Экономическая эффективность новой техники и технологии
в машнностроении/Г. М. Великанов, В. А. Березин, Э. Т. Васильева
и др.; Под общ. ред. К. М. Великанова. Л.: Машиностроение, Ленингр.
отд-ние, 1981. 256 с.

124.	Экономическое обоснование области применения металлоре-
жущих станков с программным управлением/В. Л. Кублаиов, И. А. Ма-
ковецкая, А. П. Назаренко и др. М.: Машиностроение, 1987. 152 с.

125.	Яаушев А. И., Воронцов Л. Н., Федотов Н. М. Взаимозаме-
няемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для
втузов. 6-е изд., перераб. н доп. М.: Машиностроение, 1987. 352 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие ..............................................	3

1,	Задачи, тематика и организации курсового проектирования 5

1.1.	Цель и задачи курсового проектирования............... 5

1.2.	Тематика, состав и объем курсового проекта ....	6

1.3.	Применение ЭВМ и элементов САПР для решения техно-
логических задач в курсовом проекте...................... 10

1.4.	Организация курсовогопроектироваиня................. 12

1.5.	Общие правила оформления курсовых проектов. ...	16

2.	Комплексные и индивидуальные курсовые проекты по тех-
нологии машиностроении ..................................... 24

2.1.	Введение, задачи проекта............................ 24

2.2.	Исходная информация для разработки курсового проекта

2.3.	Служебное назначение и техническая характеристика
изделия и деталей........................................ 25

2.4.	Программа выпуска изделия и деталей ................ 26

2.5.	Принципиальные направления проектирования техноло-
гических процессов в курсовом проекте ................... 32

2.5.1.	Особенности и направления проектирования

технологического процесса сборки изделия ...	32

2.5.2.	Особенности и направления проектирования тех-

нологических процессов изготовления деталей . .	35

2,6.	Технологические процессы сборки изделия ......	37

2.6.1.	Анализ и разработка технических требований
к изделию или сборочной единице...................... 37

2.6.2.	Анализ технологичности конструкции изделии
или сборочной единицы ..............................  56

2.6.3.	Маршрутный технологический процесс сборки

изделия или сборочной единицы ..............-	60

2.6.4.	Разработка технологических операций.........	64

2.6.5.	Расчет точности технологического процесса сбор-
ки изделия	.......... 75

2,6.6.	Расчет производительности и экономической эф-
фективности технологического процесса сборки
изделии.............................................. 81

2.6.7.	Оформление технологической документации сбор-
ки изделия . . . .................................... 84

2.7.	Технологические процессы изготовления деталей . .	88

2.7.1.	Анализ и разработка технических требований к
деталям.............................................. 88

2.7.2.	Анализ технологичности конструкции деталей	91

2.7.3.	Выбор заготовки и метода ее изготовления ...	95
2.7.4.	Выбор вида технологического процесса. Класси-
фикация деталей....................................... 98

2.7.5.	Выбор технологических баз и схем базирования
заготовок ............................................ 109

2.7.6.	Выбор методов обработки поверхностен заго-
товок ................................................. 118

2.7.7.	Маршрутные технологические процессы изго-
товления деталей .................................... 121

2.7.8.	Выбор методов и средств технического контроля
качества деталей..................................... 137

2.7.9.	Разработка технологических операций . . . . т 140

2.7.10.	Оформление технологической	документации ...	149

2.8.	Расчет участков, поточных линий..................... 155

2.9.	Особенности проектирования автоматизированных тех-
нологических процессов................................... 156

2.9.1.	Проектирование технологических процессов, сбор-
ки изделий на роботизированных технологиче-
ских комплексах ....................................  156

2.9.2.	Проектирование технологических процессов об-
работки заготовок на станках с ЧПУ~. ....	158

2.9.3.	Особенности проектирования технологических
процессов обработки заготовок в гибких производ-
ственных системах.................................... 166

2.9.4.	Особенности проектирования технологических
процессов обработки заготовок иа автоматизиро-
ванных участках и автоматических линиях . .	173

2.10.	Расчет и проектирование специальных средств техно-
логического оснащения ................................... 175

2.10.1.	Разработка технических заданий иа проекти-
рование специальных средств технологиче-
ского оснащения................................  ,	175

2.10.2.	Расчет н проектирование специальных станоч-
ныхприспособлений .................................. 178

2.10.3.	Расчет и проектирование специальных средств
механизации, и автоматизации технологических
процессов......................................... 193

2.11.	Заключение ........................................ 194

3.	Комплексные и индивидуальные курсовые проекты с разви-
той	научно-исследовательской	частью .........	195

3.1.	Введение к курсовому проекту. Исходная информации.
Цель и задачи исследования	.	. ..................  195

3.2.	Методика исследования .............................. 198

3.3.	Результаты исследований и выводы .........	204

3.4.	Расчет экономической эффективности промышленного

внедрения илн другой реализации результатов НИР .	206

3.5.	Технологические	разработки.........................  208

3.6.	Конструкторские	разработки......................... 208

3.7.	Охрана труда и окружающей среды...............~.	.	209

3.8.	Заключение......................................     210

Приложения ................................................  211

Сннсок литературы, рекомендуемой для курсового проектиро-
вания ........................................  ..........	279
учебное издание

Худобин Леонид Викторович, Гурьянихин Владимир Федорович
Берзин Владимир Робертович

КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ПО ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Редактор А. А. Степанова

Художественный редактор А. С. Вершинкин

Технический редактор, И. И. Раченкова
Корректоры:Т. В. Багдасарян, О. Ю. Садыкова

ИБ № 5629

Сдано в набор 31.01.69.

Подписано в печать 19.05.89. Т-08010.

Формат 84хЮ81/э>. Бумага газетная.

Гарнитура литературная. Печать высокая.

Усл. печ.л. 15Л2. Уел. кр.-отт. 15,12. Уч.-язд. л* 15,90.

Тираж 25 000 экз. Заказ 715. Цена 85 к.

Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Машиностроение»,
107076, Москва, Стромынский пер. 4

Типография № 6 издательства «Машиностроение»
прн Государственном комитете СССР по печати,
193144, г. Ленинград, ул. Моисеенко, 10.