СОВЕТ НАРОДНОГО ХОЗЯЙСТВА
ГОРЬКОВСКОГО ЭКОНОМИЧЕСКОГО АДМИНИСТРАТИВНОГО РАЙОНА
ПАВЛОВСКИЙ АВТОБУСНЫЙ ЗАВОД им. ЖДАНОВА
АВТОБУС
ПАЗ-652
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1961

В инструкции дано краткое описание устройства
основных узлов и агрегатов автобуса ПАЗ-652,
приведены сведения по регулировке отдельных механизмов
и техническому обслуживанию автобуса.
Книга предназначена для работников, связанных
с эксплуатацией автобуса ПАЗ-652, и в первую
очередь для водителей и механиков.
Инструкция подготовлена Конструкторско-экспериментальным
отделом Павловского автобусного завода
Ответственный редактор
Главный конструктор В. В. Абрамович
Инструкцию составил
Заместитель главного конструктора Б. П. Калинин
Материал к инструкции подготовили:
С. И. Жбанников, Я. М. Зарницкий, В. С. Зотов, Б. К- Кузнецов,
В. И. Лисин, М. А. Плечиков, А. К. Смирнов, Н. Н. Устинов
В данной инструкции также использованы материалы инструкций
по автомобилям Горьковского автозавода и Московского
карбюраторного завода (телескопические амортизаторы).
Редакция литературы по автомобильному и транспортному
машиностроению
Зав. редакцией инж. И. М. БАУМАН

ВНИМАНИЮ
РУКОВОДИТЕЛЕЙ
АВТОХОЗЯЙСТВ
Автобус ПАЗ-652 допускает
кратковременные перегрузки. Однако следует иметь в виду,
что эксплуатация автобуса с систематическими
перегрузками на дорогах с плохим покрытием
(выбоины, ухабы, глубокие колеи) может
привести, вследствие пониженной посадки кузова,
к механическому повреждению элементов
основания кузова, что значительно сократит
срок службы автобуса.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
(прочтите немедленно при получении автобуса)
Автобус ПАЗ-652 по агрегатам шасси унифицирован
с грузовыми автомобилями массового производства Горь-
ковского автозавода.
При эксплуатации автобуса ПАЗ-652 водитель в первую
очередь должен учитывать следующие особенности
обращения с ним.
1. Двигатель, установленный на автобусе ПАЗ-652,
имеет повышенную степень сжатия 6,7, и поэтому для его
нормальной работы необходим бензин с высоким
октановым числом 70—72 (бензин А-72, А-74 или Б-70).
В случае применения бензина с недостаточным
октановым числом двигатель работает с детонацией, во избежание
которой совершенно необходима более поздняя установка
зажигания. Употребление бензина А-66 с октановым
числом 66 нежелательно, так как это приводит к потере
мощности двигателя и увеличению расхода топлива.
Повышенная степень сжатия придает двигателю
автобуса ПАЗ-652 более высокую экономичность, однако эта
экономичность может быть получена только при правильной
установке зажигания. Необходимо следить за
правильностью установки зажигания и приводить ее в соответствие
с указаниями, помещенными в разделе «Система
зажигания». Если октановое число топлива настолько низко, что
устранить детонацию установкой более позднего зажигания
не удается, то водитель может уменьшить вред детонации
применением правильных приемов езды. Детонация
уменьшается или полностью исчезает при уменьшении открытия
4

дроссельной заслонки, а также при повышении числа
оборотов коленчатого вала двигателя. Поэтому при
возникновении детонации необходимо уменьшить открытие
дроссельной заслонки и перейти на пониженную передачу.
Склонность к детонации увеличивается также при очень
высокой температуре (выше 90° С) и слишком бедной
смеси.
Езда с сильной и постоянной детонацией недопустима,
так как двигатель неизбежно будет выведен из строя.
2. В случае применения этилированного бензина
необходимо соблюдать правила безопасности. Этилированный
бензин очень ядовит и при неумелом обращении может
вызвать тяжелые отравления.
3. При пуске холодного двигателя обогащение горючей
смеси с помощью подсоса нужно производить умеренно во
избежание чрезмерного попадания бензина во впускной
трубопровод.
При прогреве двигателя после пуска кнопку подсоса
надо вытянуть очень немного.
Пользование подсосом при пуске горячего двигателя
недопустимо. После пуска холодного двигателя нельзя
давать сразу большого числа оборотов коленчатого вала.
Холодное загустевшее масло медленно доходит до
подшипников коленчатого вала, и при большом числе оборотов
подшипники могут быть выплавлены.
4. Экономичность работы двигателя и его износ в очень
сильной степени зависит от температурного режима работы
двигателя.
Необходимо поддерживать температуру охлаждающей
воды двигателя 80—90° С и не ездить с холодным
или непрогретым двигателем. В холодное время и зимой
надо надевать утеплительный чехол на решетку воздухо-
заборного окна радиатора. При температуре воздуха
ниже 10° С решетку перед двигателем следует закрывать
изнутри.
Во время прогревания двигателя, благодаря наличию
термостата, вода через радиатор не циркулирует, поэтому
5

зимой радиатор может быть заморожен, хотя вода в
рубашке двигателя будет горячей.
При остановке автомобиля на длительную стоянку надо
закрывать наглухо шторку перед радиатором (в автобусах
выпуска 1958 г., 1959 г. и первой половины 1960 г.
указанной шторки нет).
В верхнем бачке радиатора установлен датчик
аварийного перегрева двигателя. При повышении температуры
воды в радиаторе выше допустимой на панели приборов
загорается контрольная лампа (правая).
В таких случаях автобус немедленно следует остановить
и устранить причины, вызвавшие перегрев. Если
контрольная лампа загорится после остановки двигателя, то
движение можно возобновить не дожидаясь, пока лампа
погаснет, так как загорание лампы вызвано местным
перегревом из-за прекращения циркуляции воды в двигателе.
5. Следует постоянно следить за уровнем воды в
системе охлаждения. Выкипание воды до обнажения верхних
трубок радиатора (2,5 л) вызывает выход из работы
датчика аварийного перегрева двигателя, а также более
быстрый перегрев двигателя.
6. Сливать воду из системы охлаждения надо
обязательно через два краника, один из которых находится на
блоке двигателя с правой стороны в задней части, а
другой — на трубе, соединяющей нижний патрубок радиатора
с водяным насосом. При сливе воды необходимо открыть
верхнюю пробку радиатора.
7. Заливать воду в систему охлаждения следует через
боковую заливную горловину радиатора при помощи
специальной воронки, прикладываемой заводом к автобусу.
При этом верхняя пробка радиатора должна быть
открыта, в противном 'случае в радиаторе создается
воздушная пробка, которая будет препятствовать заполнению
системы. Проверку уровня производить через верхнюю
пробку, соблюдая меры предосторожности.
8. Необходимо поддерживать тепловой режим масла
в системе смазки двигателя. Перегретое масло теряет зна-
б

чительную часть своих смазывающих свойств, в результате
чего срок службы вкладышей подшипников уменьшается,
а на особо тяжелых работах они могут быть выплавлены.
Для дополнительного охлаждения масла при работах
на форсированных режимах на автобусе установлен
масляный радиатор, который должен быть включен (поворотом
ручки краника, расположенного около масляного насоса),
при езде в летнее время по городу при температуре воздуха
выше 0° С, "а также при езде по плохим дорогам на
пониженных передачах.
На территории СССР, за исключением северных
районов, масляный радиатор должен быть включен на все
лето. В зимнее время решетку перед двигателем надо
закрывать изнутри.
Масляный радиатор необходимо выключать, как только
отпадет надобность в усиленном охлаждении масла, потому
что холодное, слишком вязкое, масло ухудшает условия
смазки подшипников.
В зимнее время езда с включенным масляным
радиатором недопустима.
9. Гайки крепления головки блока цилиндров следует
подтягивать только на холодном двигателе.
10. Загрязненный фильтрующий элемент фильтра тонкой
очистки необходимо заменить -новым, как указано в
разделе «Система смазки двигателя».
11. Между карбюратором и впускной трубой на заводе
ставится предохранительная дроссельная шайба. После
пробега первой 1000 км ее следует снять, о чем
составить акт.
12. Подшипники водяного насоса следует смазывать
тугоплавной смазкой УТВ (1-13), жировая ГОСТ 1631-52.
Смазка этих подшипников солидолом не разрешается
ввиду того, что солидол при высокой температуре
разлагается.
13. Следует учитывать, что в системе
электрооборудования автобуса все источники и потребители тока соединены
с «массой» отрицательной клеммой.
7

14. Фары автобуса имеют большую силу света. Во
избежание ослепления водителей встречных автомобилей
необходимо обязательно следить за правильностью установки
фар и при разъездах своевременно переключаться на
ближний свет.
15. Надо иметь в виду, что при хорошо заряженной
аккумуляторной батарее амперметр не показывает зарядки.
Поэтому отсутствие показаний зарядки на амперметре не
означает неисправности генератора или реле-регулятора.
К разборке и регулировке реле-регулятора следует
допускать только квалифицированных электриков.
16. Следует учитывать, что автобус имеет стандартные
узлы силовой передачи от автомобиля ГАЗ-63 (сцепление,
коробка передач, задний мост и др.)> но значительно
больший вес. Поэтому трогание с места нагруженного автобуса
на второй передаче категорически воспрещается.
17. Необходимо следить за исправностью ножного
гидравлического тормоза. Пользование ручным
центральным тормозом вместо ножного вредно отражается на сроке
службы силовой передачи автобуса.
18. В систему гидротормозов нужно заливать только
специальные жидкости. Попадание в тормозную систему
даже ничтожного количества минеральных масел
вследствие применения при заправке нечистой посуды приводит
к выходу из строя резиновых деталей системы.
19. Следует поддерживать свободный ход педали
сцепления 25—35 мм и педали тормоза 8—14 мм (на автобусах
выпуска 1958—1960 гг. свободный ход педали сцепления
35—45 мм).
20. Необходимо смазывать автомобильным
трансмиссионным маслом карданные шарниры, так как они имеют
игольчатые подшипники. Применение для игольчатых
подшипников солидола недопустимо.
21. На циферблате спидометра зеленой краской
выделен интервал от 22 до 40 км/час. Этим указаны границы
движения на передачах. Для обеспечения более
продолжительного срока службы двигателя не следует двигаться на

второй передаче со скоростью, большей 22 км/час, и на
третьей передаче со скоростью, большей 40 км/час.
Необходимо своевременно переключаться на
соответствующие передачи.
22. Следует учитывать, что в переднем мосту автобуса,
кроме усиленной балки, установлены детали от автомобиля
ГАЗ-51, в том числе опорный шкворневой подшипник.
Нагрузка на переднюю ось у автобуса превышает нагрузку
оси у автомобиля ГАЗ-51 примерно в 1,5 раза. Поэтому
следует регулярно следить за деталями переднего моста.
Шкворневой опорный подшипник надо менять через
40—45 тыс. км пробега.
23. Необходимо постоянно следить за контрольной
лампой вакуумной системы (см. раздел «Щиток приборов»).
Неисправности в вакуумной системе приводят к резкому
снижению эффективности ножных тормозов, к отказу
в работе дверных механизмов.
24. В целях предохранения балок основания от смятия
следует устанавливать домкрат при поднятии кузова только
в шести точках — под пластинами (передними и задними)
крепления кронштейнов задних рессор и под консольными
балками основания, на которых укреплены передние
кронштейны передних рессор. Указанные площадки на
основании закрашены красной краской.
В настоящее предупреждение включены только особенно
важные указания. Для успешной эксплуатации автобуса
водитель должен изучить всю инструкцию.

ВВЕДЕНИЕ
Автобус ПАЗ-652 (фиг. 1) выпускается Павловским
автобусным заводом на базе агрегатов автомобилей Горь-
ковского автомобильного завода.
Автобус ПАЗ-652 предназначается для перевозки
пассажиров на городских линиях с «еионтенсивным пассажиро-
Фиг. 1. Общий вид автобуса ПАЗ-652.
потоком и на пригородных маршрутах по дорогам с
твердым покрытием.
Завод постоянно проводит модернизацию автобуса.
Поэтому на автобусах различных выпусков отдельные узлы
и агрегаты могут быть выполнены в различных вариантах.
В настоящей инструкции освещена конструкция
автобуса, выпускаемая заводом с первой половины 1961 г.
10

Нормальная работа всех узлов, агрегатов и автобуса
в целом в течение продолжительного срока может быть
обеспечена при условии внимательного и регулярного ухода
с соблюдением всех правил, изложенных в данной
инструкции. Своевременная смазка отдельных деталей и агрегатов,
подтяжка всех соединений, содержание автобуса в чистоте
являются обязательными условиями их хорошей работы.
Все замечания и предложения по конструкции и работе
автобусов, а также по содержанию данной инструкции
просим направлять по адресу: г. Павлово на Оке Горьковской
области, Автобусный завод имени Жданова, конструкторско-
экспериментальный отдел.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Основные данные
Вместимость Для сидения 23 места, всего 42 пассажира
на дорогах с твердым покрытием в
удовлетворительном состоянии и 32 пассажира на всех
других дорогах.
Габаритные размеры в мм:
длина по буферам 7150
ширина:
по молдингам 2395
по зеркалам 2590
высота (без нагрузки) 2800
База в мм 3600
Колея колес в мм (по грунту)
передних 1900
задних (между серединами сдвоенных колес) . . 1650
Свес кузова в мм:
передний 1200
задний 2350
Низшие точки автобуса с нагрузкой 42 пассажира (в мм)
под передней осью 310
под картером заднего моста 255
под нижней балкой задней поперечины основания 385
Радиусы поворота в мм:
по наружному переднему колесу:
при повороте вправо 8,4
при повороте влево 8,5
по зеркалу:
при повороте вправо 8,9
при повороте влево 9,0
Углы въезда в град.:
передний 24
задний 14
Вес автобуса без нагрузки в кг 4200
Общий вес автобуса в кг:
с нагрузкой 32 пассажира 6750
с нагрузкой 42 пассажира 7500
Распределение веса автобуса по осям в кг:
без нагрузки
на переднюю 1875
на заднюю 2325
с нагрузкой 32 пассажира
на переднюю 2500
на заднюю 4250
12

с нагрузкой 42 пассажира
на переднюю 2560
на заднюю 4940
Двигатель
Модель ГАЗ-652
Тип бензиновый,
карбюраторный,
четырехтактный
Число цилиндров 6
Диаметр цилиндров в мм 82
Ход поршня в мм ПО
Рабочий объем цилиндров в л 3,48
Степень сжатия 6,7
Максимальная мощность в л. с 90
Число оборотов коленчатого вала (при максимальной
мощности) 3600
Максимальный крутящий момент в кем 21,5
Порядок работы цилиндров 1—5—3—6—2—4
Фазы распределения (при расчетном зазоре, равном
0,35 мм):
открытие впускного клапана 9° до в. м. т.
закрытие » » 51° после н. м. т.
открытие выпускного » . , 47° до н. м. т.
закрытие » » 13° после в. м. т.
Система смазки .... Комбинированная. Подшипники коленчатого
и распределительного валов смазываются под
давлением. Остальные детали —
разбрызгиванием
Вентиляция картера . . Принудительная
Воздушный фильтр . . .. Инерционно-масляный, сетчатый, с глушителем
шума впуска
Карбюратор К-21, вертикальный, сдвоенный,
балансированный, с падающим потоком. Снабжен
ускорительным насосом и двумя экономайзерами
Охлаждение Водяное, с принудительной циркуляцией.
Система охлаждения закрытая
Термостат Установлен в патрубке головки блока
Клапан термостата начинает открываться при
температуре 70° С. Полное открытие клапана
происходит при 93° С
Водяной насос .... Центробежный
Слив воды Через два краника
Зажигание Батарейное
Силовая передача
Сцепление Однодисковое, сухое
Коробка передач . . . Трехходовая, четырехступенчатая (от
автомобиля ГАЗ-51В)
Главная передача
заднего моста Конические шестерни со спиральными зубьями,
передаточное отношение 7,6 : 1 (от автомобиля
ГАЗ-63)
J3

Дифференциал .... Конический с четырьмя сателлитами, имеет
маслоуловитель (от автомобиля ГАЗ-51).
Сателлиты и полуосевые шестерни снабжены
упорными шайбами
Ходовая часть
Шины Низкого давления, размером 8,25—20"
(допускается установка шин 210—20")
Углы установки передних колес:
угол развала 1°
угол бокового наклона шкворня 8°
угол наклона нижнего конца шкворня вперед .... 2°30'
Схождение колес . . . 2—4 мм
Рессоры Продольные полуэллиптические. Длина
передних рессор — 1300 мм, задних — 1500 мм.
Ширина листов всех рессор 65 мм.
Задняя подвеска имеет дополнительные рессоры.
Задние концы задних рессор — скользящие,
в опорах
Амортизаторы Гидравлические поршневые двухстороннего
действия
Органы управления
Ножные тормоза . . . Колодочные на всех колесах
Привод ножных
тормозов Гидравлический. В систему включен
гидровакуумный усилитель
Ручной тормоз .... Центральный, барабанного типа, с механическим
приводом
Рулевой механизм . . .Автомобиля ГАЗ-51, но с укороченным валом
и трубой
Тип Глобоидальный червяк с двойным роликом
Передаточное число
(среднее) 20,5
Рулевые тяги Трубчатые. Затяжка соединений продольной
рулевой тяги, регулируемая
Электрооборудование
Система проводки . . . Однопроводная, отрицательная клемма
соединена с массой
Напряжение в сети
в в 12
Аккумуляторные
батареи Две батареи 3-СТ-98ПМС, емкостью 98 а.-ч.,
соединенных последовательно
Генератор Г-253 переменного тока, трехфазный в комплекте
с селеновым выпрямителем РС-310 и
реле-регулятором РР-115
Примечание. На автобусах выпуска 1959 г. и
первой половины 1960 г. устанавливался генератор переменного
тока Г-2П с двумя катушками возбуждения и мощностью
750 вт и батарея 6СТЭ-128М емкостью 128 а.-ч.
14

Предохранители .... Четырнадцать плавких предохранителей и шесть
запасных предохранителей на кожухе защитной
панели на 10 а и один термо-вибрационный
в цепи сигналов
Штепсельная розетка для
включения переносной
лампы Расположена на левой стенке неподвижного
капота в отсеке двигателя
Сигнализация Внешняя — два сигнала, двухтональные,
электромагнитные, вибрационные, расположены
под полом отсека радиатора
Звуковой сигнал С-39 кондуктора
электромагнитный, вибрационный. Включатели ВК-34
Приборы Щиток приборов включает спидометр СП-45;
комбинацию приборов КП-15, состоящую из
амперметра, указателей уровня бензина,
температуры воды и давления масла в системе смазки
двигателя; часы АЧВ; сигнальные лампы:
вакуумной системы, перегрева воды в системе
охлаждения, стоп-сигнала, сигнала «дверь
открыта», центральный включатель света; замок
зажигания; включатели стеклоочистителей,
вентилятора водителя, внутреннего освещения
и контрольной лампы «дверь открыта»; рукоятки
ручного управления дроссельной и воздушной
заслонками карбюратора.
Датчики: давления масла, температуры воды
в головке блока двигателя, температуры воды
в верхнем бачке радиатора, давления в
вакуумной системе и указатель уровня топлива
Внутреннее
освещение Шесть двухламповых плафонов ПК-2
Наружное освещение . . Две фары (функции подфарников выполняют
фары, для чего включается в цепь добавочное
сопротивление), два передних указателя
поворота, четыре верхних и два нижних задних
габаритных фонарей, два задних указателя
поворота, три лампы «стоп-сигнала» (две в задних
указателях поворота, одна в фонаре освещения
номерного знака)
Кузов
Тип Вагонный, сварной, цельностальной, несущий
Оборудование Вещевой ящик водителя, карман на двери
водителя для путевых листов, три зеркала,
теневой щиток и инструментальный ящик
Сиденья Одно сиденье водителя (регулируемое), одно
сиденье кондуктора и десять пассажирских
сидений, из которых одно одноместное, семь
двухместных, одно трехместное и одно
пятиместное
Управления
пассажирскими дверьми . . . Четырьмя вакуумными диафрагменными
механизмами
15

Регулировочные данные
Зазоры между толкателями и клапанами в мм:
на горячем двигателе у впускных клапанов . . . 0,20
у выпускных клапанов 0,25
на холодном двигателе
у впускных клапанов 0,23
у выпускных клапанов 0,28
Давление масла в двигателе (для контроля, регулировке
не подлежит) в кг/см2:
при скорости автобуса 50 км/час на прямой
передаче 2—4
при малом числе оборотов холостого вала в
прогретом двигателе 0,5 не менее
Зазор между контактами прерывателя в мм 0,35—0,45
Зазор между электродами свечей в мм 0,7—0,8
Нормальный прогиб ремней привода вентилятора и водл-
ного насоса при нажатии пальцем (усилие 3 кг) в мм . . 14—20
Свободный ход педали сцепления в мм 25—35
Свободный ход педали тормоза в мм 8—14
Давление воздуха в шинах в кг/см2 4,5
Примечание. При шинах 210—20" давление
5 кг/см2 в передних и задних шинах.
Заправочные емкости и нормы
Бензиновый бак в л 105
Система охлаждения в л 14,0
Система смазки двигателя (включая масляный
радиатор и фильтры грубой и тонкой очистки) в л .... 7,5
Воздушный фильтр в л 0,3
Картер коробки передач в л 3
Картер заднего моста в л 2,5
Картер рулевого механизма в л 0,5
Амортизаторы (телескопические) в л 0,4 (каждый)
Система гидравлического привода ножных тормозов
в л 0,7
Передние ступицы в кг 0,250 (каждая)
Задние ступицы в кг 0,450 (каждая)

ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЬНЫЕ
ПРИБОРЫ
Расположение органов управления показано :на фиг. 2.
Педаль сцепления 5 и педаль тормоза 4, а также педаль
подачи топлива 6 поставлены в соответствии с
общепринятым стандартом. На полу кабины водителя слева от педали
Фиг. 2. Органы управления:
/ — рукоятка переключателя указателя поворотов; 2 — рычаг ручного тормоза;
3 — выключатель аккумуляторной батареи; 4 — педаль тормоза; 5 — педаль
сцепления; 6 — педаль подачи топлива; 7 — кнопка ножного переключателя
света; 8 — кран управления пассажирскими дверьми; 9 — рычаг переключения
передач.
Автобус ПАЗ-652 323
17

сцепления поставлен ножной переключатель света. Справа
от рулевой колонки находится рычаг 2 ручного тормоза.
Рычаг управления коробкой передач 9 находится справа .от
сиденья водителя. Положение рычага на передачах такое
же, как у автомобиля ГАЗ-51.
Слева на рулевой колонке расположен переключатель
указателей поворотов 1. При перемещении рычага на себя
включается мигающий свет в левых — переднем и заднем —
указателях поворота (левый поворот). При перемещении
// 12 и н 15
17 1д 19 20 21 22
Фиг. 3. Щиток приборов-.
/ — часы; 2 — контрольная лампа вакуумной системы; 3 — стрелка указателя
левого поворота; 4 — контрольная лампа стоп-сигнала; 5 —- контрольная лампа
«дверь открыта»; 6 — комбинация приборов; 7 — контрольная лампа
температуры воды; 8 — стрелка указателя правого поворота; 9 — спидометр; 10 —
контрольная лампа дальнего света; // — кнопка включения стартера; 12 —
включатели стеклоочистителей; 13 — включатель вентилятора; 14 — включатель
освещения щитка приборов; 15 — включатель плафонов левой стороны; 16 — крышка
люка предохранителей; 17 — включатель плафонов правой стороны ; 18 —
включатель контрольной лампы «дверь открыта»; 19 — центральный переключатель
света; 20 — замок зажигания; 21 — рукоятка ручного управления подачей
топлива; 22 — рукоятка управления воздушной заслонкой карбюратора.
рычага к щитку приборов включается мигающий свет с
правой стороны (правый поворот).
Выключение указателей поворота осуществляется
автоматически при выходе автобуса на прямую.
На фиг. 3 показано расположение приборов. На щитке
приборов расположены часы 1 и спидометр 9,
объединенный с суммирующим счетчиком пройденного пути, а также
комбинация приборов 6, состоящая из амперметра,
указателей уровня бензина, температуры воды в блоке
двигателя и давления масла в системе смазки двигателя. На
комбинации приборов размещены стрелки 3 и 8 указателей
поворотов.
18

В верхней части щитка расположены контрольные
лампы: вакуумной системы *, стоп-сигнала, сигнал об
открытии задней пассажирской двери и аварийной лампы
перегрева воды в системе охлаждения двигателя. Лампа
вакуумной системы зажигается при повышении давления
до 0,7 /сг/сж2 и сигнализирует этим водителю о
недостаточной степени разрежения (0,3 кг/см2) в системе для
эффективного действия усилителя тормозов и механизмов дверей,
а также о неисправности системы, если лампа постоянно
горит при работающем двигателе.
В средней части щитка слева находятся включатели 12
стеклоочистителей, имеющие три положения рукоятки:
«Выключено», «Тихий ход» и «Быстрый ход». Справа
размещен замок зажигания 20, имеющий два положения:
«Включено» и «Выключено».
Влево от замка находятся четыре включателя: 15 и 17 —
выключатели внутреннего освещения, 14 — включатель
освещения щитка приборов и 18 — контрольной лампы
«дверь открыта». Последний введен для того, чтобы
указанный сигнал можно было выключить на длительных стоянках.
Внизу слева расположена кнопка 11 электромагнитного
включения стартера и трехпозиционный включатель 13
вентилятора для обдува водителя и лобового стекла (в зимнее
время).
Справа, в нижней части щитка, расположены
центральный переключатель света 19, рукоятки: тяги ручного
управления педалью подачи топлива 21 и воздушной заслонки
карбюратора 22. Кнопка центрального переключателя света
имеет три положения: 1 — выключено, 2 — включены
подфарники, задние фонари, фонарь освещения номерного
знака, верхние габаритные фонари, 3 — включены фары,
задние фонари, освещение номерного знака, передние
и задние габаритные фонари.
В середине нижней части щитка имеется люк, за
которым находится панель плавких предохранителей с
четырнадцатью предохранителями. Люк закрывается 'крыш
кой 16.
* На автобусе ПАЗ-652 для открывания и закрывания
пассажирских дверей и привода усилителя гидравлических тормозов
применяется пневматическая система. В отличие от пневматической системы,
работающей с использованием избыточного давления, в
пневматической системе автобуса ПАЗ-652 используется атмосферное давление,
действующее на диафрагмы. С противоположной стороны на
диафрагмы действует разреженный воздух. В дальнейшем в инструкции
эта система называется вакуумной (вакуум-разрежение).
2* 19

ОБКАТКА НОВОГО АВТОБУСА
Продолжительность обкатки нового автобуса
установлена 1000 км.
В этот период от водителя требуется повышенное
внимание и особый уход, так как во время обкатки происходит
приработка рабочих поверхностей деталей.
Режим обкатки в очень сильной степени влияет на срок
службы автобуса.
При обкатке необходимо соблюдать следующие
правила:
1. Не трогаться с места с непрогретым двигателем и ни
в коем случае не давать коленчатому валу большого числа
оборотов. Прогревать двигатель следует при уменьшенном
числе оборотов вала до достижения температуры 40—50° С.
2. Не ездить на прямой передаче со скоростью,
большей 55 км/час, на третьей — 34 км/час, на второй —
18 км/час, на первой — 9 км/час. .
При езде со скоростью выше 55 км/час на прямой
передаче, кроме быстрого износа двигателя, перегреваются
сальники ступиц колес и промежуточной опоры карданного
вала, что ведет к утечке смазки.
3. Не перегружать двигатель.
Нагрузка автобуса в городских условиях не должна
превышать 32 человека (9 стоящих пассажиров).
При загородных поездках стоящие пассажиры не
допускаются.
4. Топливом при обкатке должен служить
автомобильный бензин А-72 или А-74 (ГОСТ 2084-56) или
авиационный бензин Б-70 (ГОСТ 1012-54).
Применение бензинов с меньшим октановым числом не
рекомендуется.
5. Во время обкатки в двигатель рекомендуется
заливать масло, предусмотренное картой смазки для зимы, как
более жидкое, способствующее лучшей приработке
трущихся поверхностей.
20

6. Не рекомендуется добиваться плавной работы
двигателя на холостом ходу.
Устанавливать несколько повышенное число оборотов
холостого хода.
7. Следить за температурой тормозных барабанов
и в случае необходимости устранять течь масла, бензина,
тормоза, дав барабанам предварительно остыть. Следует
учитывать, что до приработки колодок к барабанам
эффективность действия тормозов понижается.
Одновременно проверять в случае нагрева ступиц
степень затяжки подшипников и при необходимости
подшипники отрегулировать.
8. В течение обкатки надо немедленно подтягивать
ослабшие болты и гайки.
9. Тщательно следить за соединением трубопроводов
и в случае необходимости, устранять течь масла, бензина,
воды, тормозной жидкости и неплотности в вакуумной
системе.
Перед первым выездом
1. Прочитать внимательно предупреждение, помещенное
в начале этой инструкции.
2. Проверить:
а) заправку автобуса топливом;
б) заправку радиатора водой;
в) уровень масла в двигателе;
г) уровень масла в резервуаре воздушного фильтра;
д) уровень электролита в банках аккумуляторной
батареи;
е) уровень* тормозной жидкости в главном тормозном
цилиндре;
ж) давление воздуха в шинах;
з) затяжку гаек крепления колес.
3. Смазать все точки автомобиля, для которых в карте
смазки предусмотрена смазка через 500 и 1000 км пробега.
4. Пустить двигатель и проверить, нет ли течи масла,
воды и бензина.
5. Внимательно осмотреть весь автомобиль.
После пробега 500 км
1. Слить масло из двигателя (из картера и корпусов
фильтров) и заправить двигатель смесью из 60% масла
индустриального 50 (СУ), ГОСТ 1707-51, и 40%
веретенного масла АУ (ГОСТ 1642-50). Если масла «индустриаль-
21

ного 50» нет, то обкатку закончить на заводском масле,
профильтровав его .через ткань.
2. Подтянуть четыре болта, стягивающие впускную
и выпускную трубы.
3. Подтянуть гайки крепления колес.
4. Подтянуть гайки болтов крепления карданных
шарниров к фланцам.
5. Подтянуть гайку крепления сошки.
6. Подтянуть гайки крепления стремянок задних рессор,
подняв к кузову с помощью домкрата до разгрузки рессор.
7. Проверить уровень масла в коробке передач и заднем
мосту. В случае излишка слить, при недостатке добавить
смазку.
8. Спустить из бензинового бака отстой грязи и воды.
После пробега 1000 км
1. Сменить масло в двигателе. Сорт масла взять
соответственно сезону по карте смазки. Картер двигателя
промыть жидким маслом (ни в коем случае не керосином).
® ®
Фиг. 4. Последовательность подтяжки гаек головки цилиндров.
2. Снять пломбу и вынуть ограничительную шайбу,
находящуюся между фланцем карбюратора и впускной
трубой.
3. Проверить зазор между контактами прерывателя
и установку зажигания и, если нужно, отрегулировать.
4. Отрегулировать карбюратор в соответствии с малым
числом оборотов холостого хода, как указано в разделе
«Система питания».
5. После пробега 500 и 1000 км подтянуть гайки
шпилек крепления головки блока двигателя, соблюдая порядок
затяжки, указанный на фиг. 4.
22

Эту операцию необходимо делать специальным ключом
(прилагаемым х автобусу) усилием 35—40 кг, без рывков
и только на холодном двигателе.
6. Подтянуть четыре болта, стягивающие впускную
и выпускную трубы.
7. Подтянуть гайки крепления впускной и выпускной
труб к двигателю.
Подтянуть болты крепления выпускной трубы к
основанию.
8. Подтянуть гайки соединения газопровода с приемной
трубой глушителя.
9. Проверить полное открытие и закрытие воздушной
и дроссельной заслонок.
10. Спустить из бензинового бака и отстойника
отстоявшиеся воду и грязь.
Подтянуть гайки крепления бензинового бака.
11. Слить отстой из фильтров грубой и тонкой очистки
масла.
12. Сменить масло в воздушном фильтре и фильтре
вентиляции картера на наливном патрубке.
13. Смазать подшипники привода вентилятора и
водяного насоса.
14. Проверить крепления вентилятора, шкивов к
ступицам, корпуса вала вентилятора на спицах радиатора и
промежуточного ©ала привода вентилятора к лонжерону.
Проверить все точки крепления радиатора.
15. Проверить крепления опор двигателя и салазок на
лонжеронах.
16. Проверить уровень электролита в аккумуляторной
батарее и при необходимости долить дистиллированной
воды.
17. Проверить плотность и чистоту соединения проводов
генератора, выпрямителя, реле-регулятора, стартера,
выключателя аккумуляторных батарей и прочего
электрооборудования.
18. Проверить величину свободного хода педалей.
19. Проверить действие ножных тормозов и, если полное
торможение наступает только во второй половине хода
педали, произвести их регулировку.
20. Проверить уровень жидкости в главном
тормозном цилиндре и при необходимости долить торхМозной
жидкости.
21. Подтянуть болты крепления картера рулевого
механизма к кронштейну.
23

22. Подтянуть гайку крепления рулевой сошки.
23. Подтянуть гайки крепления поворотных рычагов
к кулакам.
24. Подтянуть гайки стремянок задних рессор, подняв
кузов домкратом до разгрузки заднего моста.
25. Подтянуть гайки стремянок передних рессор.
26. Подтянуть гайки пальцев крепления амортизаторов.
27. Подтянуть гайки болтов фланцев карданных валов.
28. Проверить и, если необходимо, подтянуть гайки
болтов крепления промежуточной опоры карданного вала.
29. Обратить внимание на крепление буферов,
брызговиков, сидений, поручней кузова и, главным образом,
дверей и заднего люка.
После пробега 1000 км с соблюдением правил обкатки
и технического обслуживания автобус можно
эксплуатировать.
Однако полная обкатка еще не закончена, и до 3000 км
пробега необходимо соблюдать следующие правила езды.
1. Не допускать длительной езды со скоростью выше:
60 км/час на прямой передаче
34 » на Ш-й »
18 » на 11-й »
9 » на 1-й »
2. Ни в коем случае не допускать перегрузки автобуса
против указанной в разделе «Техническая характеристика»
номинальной вместимости (42 пассажира).
Полная обкатка автобуса заканчивается после пробега
3000—4000 км. Нужно помнить, что на автобусе ПАЗ-652
установлен форсированный двигатель. КрОхМе того, на нем
нет ограничителя числа оборотов. Поэтому для продления
срока службы двигателя и при дальнейшей эксплуатации
запрещается превышать следующие скорости:
На IV передаче — 80 км/час
» III » —40 »
» II » — 22 »
» I » — 11 »
Цифры 40 км/час и 22 км/час отмечены на спидометре.

ДВИГАТЕЛЬ
Двигатель (фиг. 5) автобуса имеет марку ГАЗ-652
и отличается в основном от стандартного двигателя
автомобиля ГАЗ-51 измененными впускным и выпускным трубо-
Фиг. 5. Двигатель со сцеплением и коробкой передач (вид
справа .
проводами, головкой блока цилиндров, карбюратором,
воздушным фильтром и вентиляцией картера. Указанные
детали применены с двигателя автомобиля ГАЗ-12.
В результате такой замены двигатель развивает
мощность 90 л. с. при 3600 об/мин коленчатого вала и
максимальный крутящий момент 21,5 кем.
25

СИСТЕМА СМАЗКИ
Схема смазки двигателя показана на фиг. 6.
Давление в масляной системе двигателя при скорости
автомобиля 50 км/час должно быть 2—4 кг/см2. Оно может
Фиг. 6. Схема смазки двигателя:
/ — трубка смазки распределительных шестерен; 2 — масляный канал к
подшипникам коленчатого и распределительного валов; 3 — шестерни масляного насоса;
4 — кран масляного радиатора; 5 — предохранительный клапан; 6 — масляный
радиатор; 7 — пробка; 8 — прокладка; 9 — пружина; 10 — плунжер; 11 —
крышка маслоналивного патрубка; 12 — фильтр тонкой очистки; 13 —
перепускной клапан; 14 — рукоятка фильтра грубой очистки; 15 — фильтр грубой
очистки; 16 — сливная пробка; 17 — маслоприемник.
повыситься при холодном непрогретом двигателе до
4,5 кг /см2 и упасть в жаркую летнюю погоду до 1,5 кг/см2.
Падение давления масла при среднем числе оборотов
ниже 1,0 кг/см2 указывает на неисправность двигателя.
Дальнейшая эксплуатация автомобиля в этом случае
должна быть прекращена. При малом числе оборотов холо-
26

стого хода давление масла в прогретом двигателе должно
быть не менее 0,5 кг/см2.
Примечание. Указанное давление является истинным и не
учитывает погрешности датчика и прибора. В случае понижения давления
в масляной системе двигателя его следует проверить контрольным
манометром.
От превышения давления масляную систему
предохраняет редукционный клапан, расположенный в крышке
масляного насоса.
Внезапное падение давления в масляной системе может
произойти вследствие засорения редукционного клапана.
В этом случае необходимо снять крышку масляного насоса,
разобрать редукционный клапан и тщательно промыть его
детали в бензине; полость клапана, кроме того, продуть
сжатым воздухом. Затем надо собрать редукционный
клапан. Не следует нарушать регулировку клапана (изменять
толщину прокладки, вытягивать или нагревать пружину).
Перед установкой крышки на место шестерни смазать
солидолом, так как иначе насос не засосет масло из картера.
Уровень масла в картере двигателя необходимо всегда
поддерживать соответствующим положению между метками
указателя О и П.
Указания по смене масла даны в разделе «Техническое
обслуживание автобуса». При сильном загрязнении
картера двигателя различными осадками рекомендуется
двигатель промывать. Промывать нужно жидким маслом
(веретенным), но ни в -коем случае не керосином. В картер
двигателя заливают 3 л промывочного масла и, вывернув
свечи, быстро вращают коленчатый вал пусковой рукояткой
в течение 2—3 мин. Затем сливают промывочное масло
и заправляют свежее.
Масляный фильтр грубой очистки 15 имеет перепускной
клапан 13, который выключает фильтр в случае загрязнения
элемента. Элемент очищают поворачиванием рукоятки 14.
При каждой смене масла следует сливать его из картера
и из отстойника фильтра грубой очистки через спускное
отверстие. Перед отвертыванием спускной пробки фильтра
надо провернуть на 1—2 оборота его рукоятку.
Масляный фильтр тонкой очистки 12 имеет сменный
фильтрующий элемент ДАСФО-2.
При каждой смене масла в двигателе следует
отвертывать пробку сливного отверстия фильтра и удалять
скопившуюся грязь и воду. Фильтрующий элемент фильтра тонкой
очистки следует заменять только в том случае, если масло
27

в двигателе было темное, что свидетельствует о
прекращении тонкой фильтрации вследствие засорения элемента.
Если элемент работает давно и есть основание ожидать, что
он выйдет из строя раньше, чем наступит следующий срок
смены масла, то элемент нужно сменить, хотя масло в
картере еще светлое, так как весьма полезно элемент заменять
одновременно со сменой масла в двигателе.
Для смены фильтрующего элемента необходимо:
а) снять крышку масляного фильтра;
б) отвернуть пробку сливного отверстия, слить отстой,
вынуть элемент и начисто протереть внутреннюю
поверхность корпуса;
в) поставить новый фильтрующий элемент, завернуть
пробку сливного отверстия и залить в корпус фильтра
свежее масло;
г) проверить исправность прокладки крышки фильтра;
д) установить крышку на место, при этом во избежание
течи крышку следует ставить по .меткам, нанесенным
краской на крышке и корпусе фильтра; центральный болт
крышки не затягивать слишком сильно, чтобы не повредить
прокладку;
е) после промывки и сборки фильтра тонкой очистки
долить масло в двигатель. Уровень масла должен доходить
до метки П на указателе уровня масла;
ж) пустить двигатель, проверить отсутствие течи масла
через соединения деталей фильтра и его трубопроводов и,
остановив двигатель, при необходимости снова долить масло
(до метки П на указателе).
Масляный радиатор 6 служит для предотвращения
перегрева масла при длительной работе двигателя с большой
нагрузкой. Слишком низкая температура масла также
вредна для двигателя, и поэтому масляный радиатор
следует включать только при действительной необходимости —
при езде в городских условиях, когда температура воздуха
выше 0° С и при движении в особо тяжелых дорожных
условиях, когда двигатель работает с высоким числом
оборотов коленчатого вала, а скорость движения мала.
В загородных условиях (при движении с большой
скоростью и на повышенных передачах) масляный радиатор
надо включать только при температуре 20э С.
Зимой необходимо закрывать решетку перед двигателем
чехлом, чтобы не допустить переохлаждения масла. Масло
поступает в радиатор при магистрали через
предохранительный клапан 5, открывающийся при давлении около
28

1 кг!см2. Этот клапан предохраняет подшипники вала от
выплавления при работе изношенного двигателя с малым
числом оборотов вала.
Фиг. 7. Схема вентиляции
картера:
/ — воздушный фильтр
карбюратора; 2 — карбюратор;
3 — пробка маслоналивного
патрубка; 4 — сетка фильтра
вентиляции; 5 — фильтр;
6 — маслоналивной
патрубок; 7 — корпус фильтра.
Три клапана масляной системы двигателя:
редукционный — масляного насоса, перепускной —фильтра грубой
очистки и предохранительный — масляного радиатора точно
регулируют на заводе, их регулировка в эксплуатации
запрещается.
Вентиляция картера открытая, принудительная,
действующая за счет разрежения в воздухоочистителе (фиг. 7).
29

Назначение ее — уменьшать разжижение масла топливом,
попадающим в картер и удалять из картера отработавшие
газы, прорывающиеся туда через неплотности поршневых
колец.
Никогда не следует разъединять систему вентиляции
картера или нарушать ее плотность. Недопустима езда или
работа двигателя при открытой маслоналивной горловине,
так как в картер будет засасываться пыль, и износ
двигателя сильно возрастает.
Периодически следует проверять плотность соединений
трубопровода вентиляции картера, чистить сетку фильтра 4
и промывать фильтр 5, расположенный на маслоналивном
патрубке 6.
Сетку фильтра 4 промыть в бензине и после просушки
выбить осадок, постукивая по деревянному предмету.
Фильтр на маслоналивном патрубке следует промывать
при каждой смене масла в двигателе в следующем порядке:
а) снять пробку 3 маслоналивного патрубка и отвернуть
винт внутри патрубка;
б) снять крышку с фильтром 5, лромыть фильтрующий
элемент в керосине, дать стечь, затем прополоскать в масле;
в) вылить грязное масло из корпуса 7 фильтра, промыть
корпус керосином и наполнить маслом для двигателя до
уровня, указанного меткой на корпусе;
г) собрать фильтр и установить на двигатель.
Зимой в корпусе 7 возможно скопление воды от
конденсации паров. Необходимо накопившуюся воду своевременно
сливать, а масла заливать в корпус вдвое меньше.
СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
Система охлаждения жидкостная, закрытая, с
принудительной циркуляцией, емкость 14 л.
Для поддержания нормального теплового режима
двигателя (80—90° С) и ускорения его прогрева в системе
охлаждения имеются: термостат, расположенный в патрубке
головки блока цилиндров, шторка, расположенная между
вентилятором и радиатором, и теплый капот, надевающийся
в холодное время года на решетку переднего люка
радиатора (капот прикладывается к автобусу). Управление
шторкой выведено в кабину водителя на переднюю стенку
воздухопровода отопления. Шторка служит для быстрого
прогрева двигателя при низкой температуре. Для этого
ее необходимо полностью закрывать. Кроме того, она
30

влияет на отопление, так как при ее закрытии воздух от
вентилятора не проходит сквозь радиатор и поэтому не
поступает в пассажирский салон. Для хорошего отопления
шторка должна быть по возможности открыта.
Для поднятия температуры в системе охлаждения
необходимо закрывать фартук на решетке переднего люка
радиатора. Комбинируя закрытием и открытием фартука
и шторки, водитель подбирает такой режим работы, при
котором шторка должна быть максимально открыта, а
температура двигателя находиться в пределах 80—90° С.
Для контроля температуры в двигателе на щитке
приборов водителя имеется термометр, датчик которого
находится в головке блока двигателя.
Кроме того, на щитке приборов имеется контрольная
лампа (выше комбинации приборов, правая), которая
загорается при достижении температуры в двигателе
98—100° С.
Датчик этой лампы находится в верхнем бачке
радиатора. Для уменьшения образования накипи в двигателе
в систему охлаждения рекомендуется заливать воду только
«мягкую» — с малым содержанием солей (например,
дождевую).
В зимнее время при безгаражном хранении применять
жидкости, замерзающие при низкой температуре
(антифриз), категорически воспрещается. Радиатор автобуса,
находящийся в правом переднем отсеке, имеет две пробки.
Верхняя — герметично закрывает радиатор и сообщает
систему охлаждения с атмосферой только через клапаны.
Выпускной клапан открывается при повышении
давления в системе свыше 0,28—0,38 кг/см2 и выпускает пар.
Впускной клапан открывается при разрежении в системе
до 0,01—0,12 кг/см2 и впускает атмосферный воздух
в радиатор.
Боковая пробка (фиг. 8) служит для заливки воды
в систему и плотного закрывания ее. При заливании воды
в радиатор необходимо открыть верхнюю пробку во
избежание образования в нем воздушной подушки, которая
препятствует заполнению системы. При открывании
боковой пробки радиатора следует соблюдать осторожность.
Отвинчивать пробку надо медленно и до тех пор, пока
из-под пробки перестанут выходить вода и пар, ни в коем
случае нельзя отвинчивать ее до конца. Это
предупреждение имеется на внутренней стороне люка заливки воды
в радиатор.
31

Воду из системы нужно сливать обязательно через два
краника, один из которых находится на блоке двигателя
с правой стороны в задней части, а другой — на трубе,
соединяющей нижний патрубок радиатора с водяным
насосом. При сливе воды необходимо открыть верхнюю пробку
радиатора.
7 L+J 8 \~ J 9 W И 12 13
Фиг. 8. Установка радиатора и схема привода вентилятора и генератора:
/ — верхняя пробка радиатора; 2 — наливная горловина радиатора; 3 —
радиатор; 4 — вентилятор; 5 — шкив вала вентилятора; 6 — шторка радиатора; 7 —
ремень привода вала вентилятора; 8 — промежуточный вал; 9 — шкивы
промежуточного вала; 10 — сливной краник; 11 — ремень привода промежуточного
вала; 12 — шкив коленчатого вала; 13 — ремень привода водяного насоса и
генератора; 14 — генератор; 15 — регулировочные прокладки шкивов.
Перед радиатором расположен вентилятор, привод
которого осуществляется посредством двух ремней через
промежуточный валик и вал вентилятора (фиг. 9). Натяжение
ремней производится уменьшением количества прокладок
между половинками шкивов.
Вал вентилятора установлен на конических роликовых
подшипниках. Между корпусом вала и крышками
подшипников установлены стальные регулировочные прокладки
толщиной 0,2 и 0,25 мм.
Регулировка подшипников вала вентилятора должна
быть такой, чтобы вал не имел ощутимого осевого зазора,
но свободно поворачивался.
Промежуточный вал привода вентилятора (фиг. 10)
установлен на шариковых радиальных подшипниках, регу-
32

a
O.75-OJ5
Фиг. 9. Вал вентилятора:
/ — вал; 2 — шкив; 3 — крышка корпуса;
4 — ступица шкива; 5 — регулировочные
прокладки; 6 — корпус вала; 7 —
пресс-масленка; 8 — спица диффузора; 9—
контрольное отверстие; 10 — подшипник; //—ступица
вентилятора; 12— сальник; 13— вентилятор.
Фиг. 10. Промежуточный вал привода
вентилятора:
/ — корпус; 2 — шкив; 3 — крышка
корпуса; 4 — подшипник; 5 — вал;
6 — ступица шкива; 7 — сальник; 8
—регулировочные прокладки; 9 —
пресс-масленка; 10 — контрольное отверстие.

лировка которых осуществляется теми же прокладками,
что и у вала вентилятора с той разницей, что
промежуточный вал должен иметь осевой зазор 0,25—0,35 мм, но не
более. Этот зазор устраняется при нагревании
промежуточного вала во время работы, он необходим для того,
чтобы при этом не произошло заклинивания подшипников.
СИСТЕМА ПИТАНИЯ
Двигатель ГАЗ-652, установленный на автобусе,
форсированный и имеет максимальную мощность 90 л. с. и
степень сжатия 6,7. Поэтому для его нормальной работы
необходим бензин с октановым числом 72 — бензин А-72, А-74
или Б-70. При использовании бензина А-66 с октановым
числом 66 необходимо устанавливать более позднее
зажигание. В этом случае будет -некоторая потеря мощности
и увеличение расхода топлива.
При длительной работе на топливе с низким октановым
числом и поздним зажиганием происходит прогорание
выпускных клапанов и их седел.
Поэтому применять низкие сорта топлива воспрещается.
Бензиновый бак стандартный (от автомобиля ГАЗ-63) —
емкостью 105 л. Бензиновый насос снабжен рычажком
с тягой для ручного подкачивания топлива в топливную
камеру карбюратора.
Карбюратор автобуса (модель К-21) такой же, как и на
автомобиле ГАЗ-12 — сдвоенный с падающим потоком.
Каждая половина действует независимо на три цилиндра
(фиг. 11).
Уход за карбюратором заключается в следующем:
1) промывке и продувке поплавковой камеры,
жиклеров и воздушных отверстий в мостике и каналов в корпусах;
2) промывке и проверке герметичности топливного
клапана;
3) проверке высоты уровня топлива в поплавковой
камере;
4) проверке герметичности и начала включения
клапанов экономайзера (механического и пневматического);
5) проверке уплотнительной манжеты ускорительного
насоса;
6) проверке плотности соединений между частями
корпуса, исправности прокладок, плотности заглушек
бензопроводов и т. п.;
7) регулировке холостого хода;
34

Фиг. 11. Схема карбюратора К-21:
/ — клапан пневматического экономайзера; 2 — шток; 3 —толкатель (два); 4 — кулиса; 5 — поплавок; 6 —
жиклер холостого хода (два); 7 — распылитель ускорительного насоса; 8 — балансировочная трубка; 9 — клапан;
10 — воздушная заслонка; 11 — топливопроводящий винт; 12 — нагнетательный клапан; 13 — распылитель (два);
14 — диффузор (два); 15 — клапан подачи топлива; 16 — шток; 17 — крышка поплавковой камеры; 18 — пружина;
19 — поршень; 20 — питательный клапан; 21 — корпус поплавковой камеры; 22 — ось поплавка (две); 23 — канал;
24 — пробка канала (две); 25 — жиклер механического экономайзера (два); 26 — прокладка; 27 — корпус смесительной
камеры; 28— наружная пробка (две); 29 — внутренняя заглушка (две); 30 — отверстие холостого хода (два); 31 —винт
(два); 32 — дроссельная заслонка (две); 33 — главный жиклер (два); 34 ■— пробка (две); 35 — топливный канал;
36 — клапан (два); 37 — корпус клапана (два); 38 — вакуумный канал (два); 39 — жиклер пневматического эконо-
майзера (два); 40— пневматический экономайзер.

8) периодической очистке смесительной камеры от
смолистых отложений, так как засмаливание приводит к
провалам, плохой работе двигателя при малом числе оборотов
вала и увеличению расхода топлива.
Технические требования к карбюратору
1. Клапан пневматического экономайзера проверяется
при разряжении над диафрагмой в 200 мм рт. ст. и
давлении топлива в 500 мм бензинового столба. При этом
допускается пропуск топлива через клапан не более 0,2 см3
в минуту. Клапан пневматического экономайзера должен
открываться при разрежении над диафрагмой в пределах
100—120 мм рт. ст.
2. Через закрытый клапан механического экономайзера
под давлением 1 м керосинового столба допускается
пропуск не более двух капель в минуту. При полном открытии
дроссельной заслонки шарик клапана должен опускаться
не более чем на 5 мм от своего первоначального
положения, и при этом клапан должен быть открыт полностью.
3. Уплотнительная манжета поршня ускорительного
насоса должна плотно охватывать поршень.
Исправность манжеты и плотность шарикового клапана
проверяют при снятой крышке карбюратора и закрытом
отверстии выхода топлива из ускорительного насоса. В этом
случае при нормальном уровне топлива в поплавковой
камере допускается опускание поршня насоса под
действием пружины 18 за 1 мин. не более чем на 8 мм.
4. Нормальный уровень бензина должен находиться на
16—18 мм ниже верхней плоскости поплавковой камеры.
При этом оба поплавка должны занимать примерно
горизонтальное положение и упираться в конец кулисы 4.
Высоту уровня топлива следует проверять с помощью
стеклянной трубки внутренним диаметром не менее 8 мм,
присоединенной к штуцеру, ввернутому вместо пробки
главного жиклера. Время выдержки при проверке уровня
5 мин. Для исправления высоты уровня топлива
рекомендуется изменять толщину прокладки под корпусом
топливного клапана 15.
5. Холостой ход регулируют упорным винтом,
ограничивающим закрытие дроссельной заслонки, и двумя
винтами 31, изменяющими состав горючей смеси.
При регулировке следует учитывать, что карбюратор
сдвоенный и что состав смеси в каждой половине
регулируется независимо от другой половины своим винтом 31.
36

Кроме того, надо помнить, что при завертывании винтом 31
смесь обедняется, а при отвертывании — обогащается.
Следует, начиная регулировку, в первую очередь завернуть
винты 31 до отказа, но не слишком туго, а затем отвернуть
каждый на 21/2 оборота. Смесь при этом будет богатой.
Затем надо пустить двигатель и установить упорным
винтом такое наименьшее открытие дроссельной заслонки,
при котором двигатель работает вполне устойчиво. Далее
следует начать обеднять смесь одним из винтов 31,
завертывая этот винт при каждой пробе на lU оборота до тех
пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями
из-за излишнего обеднения смеси в трех цилиндрах.
После этого обогатить смесь, отвернув винт 31 на
72 оборота. Надо проделать те же операции со вторым
винтом 31.
Отрегулировав состав смеси, следует попытаться
уменьшить число оборотов холостого хода, отвертывая понемногу
упорный винт дроссельной заслонки.
После этого нужно снова попытаться обеднить смесь
обоими винтами 31 поочередно, как указано выше. Обычно
после двух попыток удается найти правильное положение
для всех трех регулировочных винтов.
Не следует устанавливать слишком малое число
оборотов холостого хода. Регулировку холостого хода нужно
производить обязательно на полностью прогретом
двигателе и при совершенно исправной системе зажигания.
Особое внимание должно быть обращено на исправность
свечей и правильность зазора между их электродами
(см. раздел «Зажигание»).
Расход топлива
Норма расхода топлива заводом не устанавливается.
Завод дает гарантию на величину контрольного расхода,
характеризующего правильность сборки и регулировки
двигателя и автобуса в целом. Завод гарантирует, что у
автобуса ПАЗ-652, правильно отрегулированного и
находящегося в исправном состоянии, после окончания обкатки
контрольный расход будет не более 21 л на 100 км летом,
с нагрузкой 32 пассажира, при установившейся скорости
50 км/час на ровном шоссе, имеющем короткие подъемы,
не превышающие 1,5%.
Для обеспечения нормального расхода топлива при
эксплуатации автобуса необходимо выполнять следующие
указания.
37

1. Не злоупотреблять высокой скоростью движения.
2. Не превышать установленную нагрузку автобуса —
не более 42 пассажиров при движении с ограниченной
скоростью в городах, по дорогам, находящимся в хорошем
состоянии, и не более 32 пассажиров при езде по плохим
дорогам.
3. Начинать движение после пуска холодного двигателя
только после прогрева его до 50° С по указателю на щитке
приборов. Прогрев двигателя (в зимнее время) надо
производить при холостых оборотах с закрытым наружным
капотом и шторкой радиатора. Расход топлива после тро-
гания с места с холодным двигателем может быть вдвое
больше нормального.
4. Поддерживать температуру охлаждающей воды в
пределах 80—90° С.
5. Применять правильные приемы вождения
соответственно нагрузке автобуса и рельефу местности.
6. Поддерживать нормальное техническое состояние
автомобиля.
Ниже приводятся основные условия нормального
технического состояния автобуса, нарушение которых или одного
из них резко увеличивает расход топлива даже при
соблюдении прочих указаний по эксплуатации.
1. Автобус не должен иметь повышенных потерь на
трение в ходовой части. Потери на трение
увеличиваются:
а) от неправильного схода колес передней оси, который
должен быть 2—4 мм;
б) от нарушения регулировки и смазки подшипников
ступиц передних и задних колес;
в) от несоответствия сезону смазки коробки передач
и заднего моста (см. раздел «Смазка автомобиля»);
г) от плохого состояния и нарушения регулировки
тормозов (см. раздел «Тормоза»);
д) от неправильного давления в шинах колес, которое
должно быть при шинах 210—20" — 5 кг/см2 в передних
и задних шинах, а при шинах 8,25—20" — 4,5 кг/см2.
Приработанный (после 4000—5000 км пробега) и хорошо
отрегулированный автобус ПАЗ-652 должен катиться по
асфальтированному шоссе без уклона (с нагрузкой 32 пассажира)
с выключенным двигателем от скорости 50 км/час до
полной остановки не менее 720 м.
После остановки автобус должен обязательно
откатиться назад «а 5—10 мм. Если автобус не откатывается,
38

значит он неисправен («прихватывают» тормоза,
неправильно отрегулированы подшипники колес и т. д.).
2. Зажигание должно быть установлено правильно (см.
раздел «Система зажигания»).
3. Карбюратор должен быть исправным и правильно
отрегулированным (см. раздел «Система питания»).
4. Вакуумная система привода дверей и
гидровакуумного усилителя тормозов должна быть герметична.
СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯ
Схема системы зажигания приведена на фиг. 12.
Зажигание двигателя автобуса ПАЗ-652 батарейное. Номиналь-
Фиг. 12. Принципиальная схема зажигания:
/ — генератор; 2 — выпрямитель; 3 — катушка зажигания; 4 — гасящее
сопротивление; 5 — прерыватель; 6 — конденсатор; 7 — распределитель; 8 — свечи;
9 — кнопка стартера; 10 — реле-регулятор; // — замок зажигания; 12 —
аккумуляторная батарея.
ное напряжение в сети 12 в. Пуск двигателя осуществляется
стартером, предусмотрена также возможность пуска
двигателя от руки с помощью пусковой рукоятки в случаях каких-
либо неисправностей в системе электрического пуска.
Никогда не следует оставлять зажигания включенным на
любой период во избежание порчи катушки зажигания. Для
безотказной работы системы зажигания необходимы:
а) нормальный зазор между контактами прерывателя
и чистота их поверхностей;
39

б) чистота свечей и нормальные зазоры между
электродами;
в) хороший контакт между проводниками тока и их
клеммами;
г) достаточная степень зарядки аккумуляторной
батареи;
д) исправность конденсатора распределителя.
На автобусе ПАЗ-652 применяются свечи
зажигания А14К с резьбой 14 мм. Величина зазора между
электродами должна быть в пределах 0,7—0,8 мм. При меньшей
величине зазоров двигатель не может четко работать при
малом числе оборотов холостого хода. При регулировке
зазора между электродами необходимо подгибать только
боковой электрод, так как при подгибании центрального
электрода изолятор свечи лопается. Проверку величины
зазора следует делать щупом или стальной проволокой
соответствующего диаметра.
Регулировка зазора в прерывателе
Приступая к регулировке, водитель должен
предварительно осмотреть рабочие поверхности контактов и, если
они загрязнены, замаслены или обгорели, очистить их,
пользуясь сухой чистой тряпкой, мелкой стеклянной шкуркой
или бархатным напильником. Никогда нельзя пользоваться
для этой цели наждачной бумагой, она ускоряет при
дальнейшей работе обгорание контактов, а пыль от нее может
давать короткие замыкания. Прерыватель долго работает
хорошо только тогда, когда его контакты параллельны
pi прилегают один к другому по всей поверхности. Всегда
надо помнить, что качество работы двигателя сильно
зависит от правильности зазора, чистоты и параллельности
контактов прерывателя.
Для правильной работы зажигания зазор в прерывателе
при полностью разомкнутых контактах должен находиться
в пределах 0,35—0,45 мм. Для регулировки зазора надо
(вращая вал двигателя пусковой рукояткой) установить
кулачок прерывателя в положение, при котором контакты
прерывателя максимально раздвинуты. Для изменения
зазора следует ослабить винт, крепящий пластину с
неподвижным контактом прерывателя и, вращая
эксцентриковый винт, установить с помощью щупа требуемый зазор.
После установки правильного зазора надо завернуть до
отказа стопорный винт,
40

Установка момента зажигания
Момент зажигания двигателя ПАЗ-652 необходимо
установить с большой точностью, так как даже при небольших
ошибках в установке возрастет расход топлива и
уменьшится мощность двигателя. Кроме того, могут быть случаи
пробоя прокладки головки блока, прогорания клапанов
и другие явления, вызываемые детонацией.
Для увеличения опережения зажигания следует
распределитель повернуть против часовой стрелки с помощью гаек
октан-корректора. Для уменьшения опережения
распределитель нужно повернуть по часовой стрелке теми же
гайками.
Изменения стрелки октан-корректора на одно деление
шкалы соответствует изменению установки зажигания на 2°
(считая по коленчатому валу). После окончания
регулировки обе гайки должны быть туго затянуты от руки.
Необходимость в изменении момента зажигания возникает
при каждой смене сорта топлива. Следует стремиться, чтобы
зажигание было установлено возможно более ранним,
однако, нельзя допускать работу с детонацией, так как это
сильно ускоряет износ.
Работу двигателя при окончательной доводке установки
зажигания надо проверять следующим образом. Прогреть
двигатель до температуры воды 80—90° С. Со скорости
30—40 км/час разогнать автобус, <нажав резко до отказа на
педаль подачи топлива. Если при этом будет наблюдаться
незначительная и кратковременная детонация (ошибочно
называемая водителями «стуком пальцев»), установка
момента зажигания сделана правильно.
При сильной детонации следует повернуть корпус
распределителя на одно-два деления шкалы октан-корректора
по часовой стрелке. При полном отсутствии детонации
нужно повернуть корпус распределителя против часовой
стрелки на одно деление. Если это необходимо, надо
произвести снова проверку установки зажигания. Всегда следует
работать с установкой зажигания, дающей при большой
нагрузке двигателя лишь легкую, быстро исчезающую
детонацию. Слишком раннее зажигание, при котором слышна
постоянная детонация, очень вредна для двигателя с точки
зрения его срока службы.
При слишком позднем зажигании ощущается потеря
приемистости, резко растет расход топлива, перегревается
двигатель, особенно выпускной трубопровод.
4J

Устанавливать зажигание надо в следующем порядке.
1. Отрегулировать зазор между контактами
прерывателя.
2. Вынуть крышку люка на боковой поверхности
картера маховика около стартера. Вывернуть свечу первого
цилиндра.
3. Закрыв пальцем отверстие свечи первого цилиндра,
повернуть коленчатый вал за пусковую рукоятку до начала
выхода воздуха из-под пальца. Это произойдет в начале
хода сжатия в первом цилиндре.
4. Убедившись, что сжатие началось, осторожно
проворачивать вал двигателя до совпадения указателя с шариком
на ободе маховика.
5. Снять крышку распределителя и убедиться в том, что
ротор стоит против внутреннего ее электрода, соединенного
с проводом, идущим к свече первого цилиндра. Поставить
октан-корректор на нуль.
6. Ослабить винт и повернуть корпус распределителя по
часовой стрелке, чтобы контакты прерывателя
замкнулись.
7. Присоединить конец провода лампочки к нижней
клемме низкого напряжения на катушке зажигания.
Включить зажигание и осторожно поворачивать корпус
распределителя против часовой стрелки до размыкания контактов
прерывателя, которая определяется по вспышке лампы.
Остановить вращение распределителя нужно точно в момент
вспышки лампы. Если это не удалось, операцию надо
повторить, повернув корпус распределения в исходное
положение.
8. Удерживая от поворачивания корпус распределителя,
затянуть винт, поставить крышку и центральный провод
на место.
9. Проверить правильность присоединения проводов от
свечей, начиная с первого цилиндра.
Они, считая по часовой стрелке, должны быть
присоединены в следующем порядке: 1—5—3—6—2—4.
Установка масляного насоса
Если по каким-либо причинам с двигателя был снят
масляный насос, то для восстановления положения
распределителя, на которое рассчитана вся описанная выше
установка зажигания, необходимо при установке масляного
насоса на место руководствоваться следующим:
42

1. Установить по метке на маховике коленчатый вал
двигателя в положение в. м. т. (верхней мертвой точки)
хода сжатия в первом цилиндре.
2. Валик насоса повернуть таким образом, чтобы
прорезь шипа валика распределения стояла 'наклонно, как это
показано на фиг. 13, а.
3. Осторожно вставить насос на место, проследив за
тем, чтобы его шестерня не задевала за стенки отверстия
Фиг. 13. Положение прорези масляного насоса (вид на
шестерню сверху):
а — до установки в блок; б — после установки в блок.
в блоке. Когда шестерня насоса и распределительного вала
войдут в зацепление, первая повернется и прорезь шипа
валика распределителя придет в горизонтальное положение
(фиг. 13,6).
Установка распределителя зажигания
1. Проверить, правильно ли установлен масляный насос
и, если необходимо, установить его, как указано выше.
2. Установить коленчатый вал двигателя в положение
в. м. т. конца хода сжатия в первом цилиндре.
3. Поставить вал распределителя в положение, при
котором ротор направлен на электрод в крышке,
соединенный с проводОхМ, идущим к свече первого цилиндра, а
прерыватель находится в начале размыкания контактов.
4. Поставить распределитель на место и закрепить его
винтом, отрегулировать момент зажигания, как указано
выше.

СИЛОВАЯ ПЕРЕДАЧА
СЦЕПЛЕНИЕ
Автобус так же, как и грузовые автомобили Горьков-
ского автозавода, имеет сухое однодисковое сцепление.
Однако диски сцепления автобуса больше, чем диски
автомобилей ГАЗ-51. Так, диаметры ведомого и ведущего
дисков сцепления автобуса равны 11 дюймам, а автомо-
2 3 4 5 6 7 8
Фиг. 14. Привод сцепления:
/ — педаль сцепления; 2 — оттяжная пружина педали; 3 — валик педали
сцепления; 4 — рычаг валика; 5 — шток; 6 — оттяжная пружина вилки; 7 —
регулировочная гайка; 8 — вилка сцепления; 9 — гибкий шланг масленки подшипника;
10 — колпачковая масленка; 11 — подшипник выключения; 12 —
регулировочный болт рычага выключения; 13 — рычаг выключения.
биля ГАЗ-11 10 дюймам. Кроме того, рабочая часть
ведомого диска соединена со ступицей не жестко, а через
спиральные пружины, которые гасят крутильные колебания
коленчатого вала двигателя, а также увеличивают
плавность включения сцепления при трогании автомобиля.
Привод сцепления показан на фиг. 14.
Уход за сцеплением и приводом. Надлежит
регулярно следить за величиной свободного хода педали
сцепления (25—35 мм), что соответствует зазору между
Н

выжимным подшипником и рычагом сцепления 3 мм. При
заниженном ходе сцепления при движении по неровной
дороге может случиться, что вследствие перекоса кабины
водителя зазор между подшипником и рычажками
устранится и подшипник будет вращаться, что приведет к
быстрому выходу его из строя.
При завышенном свободном ходе педали сцепление
«ведет», не происходит полного выключения сцепления.
Необходимо регулярно смазывать вал педалей сцепления
и тормоза в сроки, указанные в карте смазки. Смазка
производится через две масленки, установленные в концах
вала. Одна масленка в отсеке двигателя на конце у
внутреннего кронштейна вала. Вторая — находится под полом
кабины. Для доступа к ней надо приподнять резиновый
коврик на горизонтальном участке пола и отверткой
открыть круглую заглушку в металлическом полу.
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ И КАРДАННЫЕ ВАЛЫ
На автобусе установлена стандартная коробка передач
автомобиля ГАЗ-51-В с шестернями привода спидометра,
рассчитанными на передаточное отношение к заднему
мосту 7,6: 1 (задний мост автомобиля ГАЗ-63) и шины
210—20" или 8,25—20".
Коробка трехходовая, имеет четыре передачи для
движения вперед и одну для движения назад.
Уход за коробкой передач заключается в периодической
проверке уровня смазки, в смене масла через каждые
6000 км пробега и сезонной смене масла (каждую весну
и осень).
Карданная передача автобуса состоит из двух валов
с промежуточной опорой. Промежуточная опора подвешена
на резиновых опорах для того, чтобы вибрация валов не
передавалась кузову. Карданные валы отличаются от валов
автомобиля ГАЗ-51 более тщательной балансировкой.
Уход за карданной передачей состоит в периодической
проверке и в случае необходимости подтяжке болтов
крепления опоры промежуточного вала, смазке карданов,
шлицев скользящей вилки, расположенной у промежуточной
опоры, и подшипника опоры промежуточного вала, как
указано в карте смазки, очистке валов от приставшей к ним
грязи и осмотре сальников. Необходимо применять только
смазки, указанные в карте смазки. Применение для смазки
карданов солидола и смесей, содержащих его, приводит
45

к быстрому выходу из строя игольчатых подшипников
карданных шарниров.
Если почему-либо производится демонтаж заднего моста
и скользящее шлицевое соединение карданного вала
разъединилось, необходимо при сборке посадить скользящую
вилку на шлицы вала так, чтобы метки, нанесенные на ней
и на карданном валу, располагались на одной прямой (одна
против другой).
ЗАДНИЙ МОСТ И СТУПИЦЫ ЗАДНИХ КОЛЕС
На автобусе установлен задний мост автомобиля ГАЗ-51
с главной передачей автомобиля ГАЗ-63 (фиг. 15).
Передаточное отношение главной передачи 7,6.
Число зубьев ведущей шестерни 5, ведомой — 38.
Уход за задним мостом заключается в периодическом
контроле уровня масла, который должен находиться
у кромки наливного отверстия, а также в смене масла
через каждые 6000 км пробега и сезонной смене масла
(каждую весну и осень).
Чтобы не повышалось давление, в картере заднего моста
установлен сапун. Надо следить, чтобы воздушные каналы
сапуна не были забиты грязью, следить за затяжкой всех
болтовых соединений моста и за подшипниками ведущей
шестерни главной передачи. Надо обращать большое
внимание (на состояние затяжки подшипников ведущей
шестерни. При появлении в подшипниках осевого зазора,
превышающего 0,05 мм, необходимо производить подтяжку
подшипников за счет удаления прокладок. Осевой зазор
проверять при помощи индикаторного приспособления
перемещением ведущей шестерни из одного крайнего положения
в другое. При отсутствии такого приспособления необходимо
регулировку подшипников ведущей шестерни проверять
покачиванием фланца рукой.
Для регулировки подшипников ведуще.й
шестерни главной передачи заднего моста
необходимо следующее:
1. Вынуть стакан подшипников в сборе с ведущей
шестерней, для чего:
а) отъединить задний конец карданного вала, отвернуть
четыре гайки и вынуть болты из фланца;
б) отъединить одну из рессор от моста;
в) отвернуть шесть болтов крепления муфты
подшипников к картеру моста;
46

г) разъединить картер моста и отвести одну половину
от другой на 3—4 см;
д) повернуть крышку до совпадения ее отверстий с
нарезанными отверстиями муфты.
31
Фиг. 15. Задний мост:
1 — фланец кардана; 2 — ведущая шестерня главной передачи; 3 — сальник;
4 — муфта; 5 — подшипники ведущей шестерни; 6 — картер заднего моста;
7 — цилиндрический подшипник ведущей шестерни; 8 — сателлит; 9 — сапун;
10 — сальник полуоси; 11 — полуось; 12 — кожух полуоси; 13 — трубка
гидравлического привода тормозов; 14 — правая коробка сателлитов; 15 — наливная
пробка; 16 — гайка; 17 — защитный колпак сальника; 18 — передняя крышка
картера заднего моста; 19 — регулировочные прокладки муфты подшипников
ведущей шестерни; 20 — регулировочные прокладки подшипников ведущей
шестерни; 21 — опорная пластина ведомой шестерни; 22 — опорная шайба
сателлита; 23 — маслоуловитель; 24 — опорная шайба шестерни полуоси; 25 —
предохранительная втулка сальника полуоси; 26 — подшипник дифференциала;
27 — крестовина; 28 — левая коробка сателлитов; 29 — ведомая шестерня
главной передачи; 30 — прокладки; 31 — шестерня полуоси.
Ввернуть два болта крышки в нарезанные отверстия
и, действуя ими как съемником, вынуть муфту.
2. Проверить, не разбирая муфты, достаточное ли
количество прокладок имеется между подшипниками. Для этого
47

фланец муфты зажать в тисках, а гайку расшплинтовать
и завернуть до отказа. Если прокладок недостаточное
количество, то подтяжка гайки вызывает перетяжку
подшипников и ведущая шестерня будет провертываться очень туго
или совсем не провернется. В этом случае дальнейшая
регулировка сводится к тому, чтобы правильно подобрать
толщину прокладок. Это достигается в несколько приемов
путем добавления или снятия прокладок так, чтобы в
подшипниках был небольшой натяг.
Фиг. 16. Проверка затяжки подшипников ведущей
шестерни.
3. Отвернув гайку, снять фланец кардана, крышку
сальника, маслосъемное кольцо и наружный подшипник с
внутренней обоймой.
4. Вынуть или добавить одну или две прокладки в
зависимости от необходимости.
5. Произвести сборку муфты в тисках в порядке,
обратном описанному в п. 3, но без сальника и крышки и
затянуть гайку до отказа баллонным или специальным ключом.
При затягивании гайки необходимо поворачивать фланец
для того, чтобы ролики подшипников заняли правильное
положение в их кольцах. Гайку затягивают до отказа,
причем одна из ее прорезей должна совпадать с отверстием
для шплинтовки.
6. Проверить затяжку подшипников (фиг. 16). Натяг
в подшипниках должен быть отрегулирован так, чтобы
момент сопротивления вращению ведущей шестерни
находился в пределах б—14 кг/см (без сальника).
Проверку подшипников следует производить с помощью
безмена. Для этого муфту зажимают в тиски, за отверстие
48

фланца зацепляют крючком безмена и плавно
поворачивают шестерню. Показание на шкале безмена должно
находиться в пределах 1,25—2,9 кг, что соответствует
моменту вращения 6—14 кг/см.
Если сопротивление подшипника вращению окажется
в пределах нормального, то следует заметить
положение регулировочной гайки относительно торца
хвостовика, нанеся метки на торце вала и регулировочной гайке.
7. После этого отвернуть гайку, поставить на место
сальник с крышкой и затянуть гайку до положения,
отмеченного керном.
8. Поставить на место муфту, собрать задний мост,
поставить рессору и соединить фланцы карданного вала
и ведущей шестерни главной передачи.
При повреждении одной из шестерен главной передачи
необходимо обязательно заменять обе шестерни, так как
они подбираются на заводе по контакту между зубьями
и наименьшему шуму при работе и спариваются между
собой.
Боковой зазор между зубьями новой главной пары
должен находиться в пределах 0,1—0,4 мм. Этот зазор
соответствует угловому смещению фланца кардана (при измерении
на диаметре расположения болтов 0,25—0,9 мм). В коробку
сателлитов для улучшения смазки сателлитов и шестерен
полуосей вставлен маслоуловитель, который закрепляется
болтом, зашплинтованным стопорной пластиной.
Следует периодически проверять степень затяжки
подшипников ступиц задних колес (фиг. 17).
Для регулировки этих подшипников необходимо
следующее.
1. Поднять домкратом задний мост так, чтобы шины не
касались земли. Вынуть полуось 25 и, отвернув
контргайку 7, снять стопорную шайбу 8.
Ослабив гайку 6 крепления подшипников на 7з—Vs
оборота, проверить, свободно ли вращается колесо.
В случае торможения колеса устранить причину тугого
вращения его (задевание колодок, сальника и т. п.).
2. Затянуть гайку крепления подшипников ключом
с воротком длиной 350—400 мм усилием одной руки как
можно сильнее до тугого вращения колеса на подшипниках.
При затягивании гайки необходимо проворачивать колесо
для правильного размещения роликов на беговых дорожках
колец подшипников. Затянутое таким образом колесо после
толчка рукой должно сейчас же остановиться.
4 Автооус ПАЗ 652 323 49

Фиг. 17. Ступица заднего колеса:
I — винт крепления тормозного барабана; 2 — внутренний подшипник
ступицы; 3 — наружный подшипник ступицы; 4 —болт-съемник полуоси;
S — штифт стопорной шайбы; 6— гайка подшипников ступицы; 7—
контргайка подшипников ступицы; 8 — стопорная шайба; 9— шпилька
крепления полуоси; 10 — разжимная коническая втулка; 11 — сальник;
12 — диск колеса; 13 — бортовое кольцо; 14— замочное кольцо; 15—
внутренняя гайка крепления колес; 16 — наружная гайка крепления колес;
17 — ступица колес; щели; 19 — тормозной барабан; 20 —
перепускной клапан; 21 — колесный цилиндр тормоза; 22 — тормозной щит;
23 — фланец кожуха полуоси; 24 — кожух полуоси; 25 — полуось;
26 — втулка.
50

3. Отпустить гайку крепления подшипников «а 7в
оборота. Установить стопорную шайбу 8 и убедиться, что
стопорный штифт 5 вошел в одну из прорезей стопорной
шайбы 8. Если штифт не входит в прорезь, повернуть гайку
в ту или другую сторону с тем, чтобы штифт вошел в
ближайшую прорезь стопорной шайбы.
4. Навернуть и затянуть контргайку 7.
5. Проверить степень затяжки подшипников после
закрепления контргайки. При правильной затяжке колесо
должно свободно вращаться без заметного осевого
перемещения и покачивания.
6. Вставить полуось 25, надеть на шпильки 9 крепления
полуоси конические втулки 10, поставить пружинные шайбы
и затянуть гайки шпилек крепления полуоси.

ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
ПОДВЕСКА
Передняя подвеска автобуса (фиг. 18) состоит из двух
продольных полуэллиптических рессор.
Задняя подвеска (фиг. 19), кроме двух основных
продольных полуэллиптических рессор, имеет дополнительные
рессоры.
Фиг. 18. Передняя подвеска автобуса.
Рессоры работают совместно с гидравлическими
амортизаторами двойного действия.
Особенностью задних рессор автобуса является их
задний скользящий конец, опирающийся на вкладыши
кронштейнов. Вкладыши съемные, при износе могут быть
заменены.
Резиновые буфера подвесок ограничивают ход рессор
вверх и смягчают удары.
Уход за рессорами заключается в периодической очистке
их от грязи и смазке в соответствии с указаниями, данными
в карте смазки.
Если при этом не удается добиться прохода смазки
к рабочим поверхностям пальцев, полезно поднять домкра-
52

том машину за кузов так, чтобы колеса оторвались от пола.
Проход смазки этим существенно облегчается.
Следует учесть, что ввиду значительного увеличения
нагрузки на пальцы рессор по сравнению с автомобилем
ГАЗ-51 износ их идет быстрее. Поэтому следует проверять
наличие износа и своевременно менять пальцы. Надо сле-
Фиг. 19. Задняя подвеска автобуса.
дить за затяжкой стопорных болтов пальцев в кро«штей-
нах, так как ослабление их ведет к быстрому износу
кронштейнов.
АМОРТИЗАТОРЫ
Для гашения колебаний, возникающих при движении
автомобиля по неровностям дороги, в его подвеске
установлены гидравлические амортизаторы двухстороннего
действия.
Работа амортизаторов способствует плавности хода
автомобиля и улучшает его управляемость.
Амортизаторы разборные телескопического типа с
рабочим цилиндром 40 мм.
До 1961 г. на автобусе устанавливались гидравлические
рычажные амортизаторы автомобиля ЗИЛ-151. При их
обслуживании надо руководствоваться инструкцией
Московского автозавода им.- Лихачева.
Принцип действия гидравлических амортизаторов
состоит вг том, что в результате относительных перемещений
кузова и неподрессоренных частей автомобиля жидкость
перегоняется из одной полости амортизатора в другую через
небольшие проходные сечения, вследствие чего
амортизатор развивает сопротивление, поглощающее энергию
колебательных движений.
53

Техническая характеристика амортизатора ПАЗ-652
Диаметр рабочего цилиндра в мм 40
Диаметр штока в мм 16
Наибольшая длина в мм 645
Наименьшая длина в мм 405
Величина хода поршня в мм 240
Вес амортизатора с жидкостью в кг 4,1
Количество заправляемой жидкости (веретенное масло
АУ, ГОСТ 1642-50) в см3 400
Устройство амортизатора. Телескопический
амортизатор (фиг. 20) состоит из рабочего цилиндра
и узлов: штока с поршнем в сборе, клапана сжатия и
резервуара в сборе.
В рабочем цилиндре 27, заполненном амортизаторной
жидкостью, перемещается поршень 12, плотно
закрепленный на штоке 29. В поршне сделано двадцать сквозных
отверстий, равномерно расположенных по двум
окружностям различных диаметров (10 отверстий по каждой
окружности). Отверстия, расположенные по большей окружности,
закрыты сверху тарелкой 11 перепускного клапана,
поджатой пружинной звездочкой 10. Отверстия, находящиеся на
хменьшей окружности, перекрываются снизу дроссельным
диском 13 и диском клапана отдачи 14. Клапанные диски
поджимаются к поршню пружиной 16, удерживаемой
гайкой 24.
Шток перемещается в направляющей 9. Уплотнение
штока создается специальным резиновым сальником 6,
помещенным в обойме 4 и поджимаемым через шайбу 7
конической пружиной 8. Для уменьшения износа сальника
и направляющей поверхность штока шлифуется и
полируется до высокой степени чистоты.
Так, при перемещении штока часть жидкости,
просачивающаяся через зазор между штоком и его направляющей,
стечет через отверстия А в полость П резервуара 26,
вследствие чего будет устранено давление жидкости на сальник.
Чтобы на сальник штока не попадали песок и пыль, над
ним установлен дополнительный войлочный сальник 3.
В нижней части рабочего цилиндра запрессоваи узел
клапана сжатия, состоящий из корпуса 20, тарельчатого
впускного клапана с пружинной звездочкой 21 и клапана
сжатия 18, перемещающегося в седле 22. Снизу клапан
поджат пружиной 19. Седло законтрено гайкой 23.
Между направляющей штока и обоймой сальника
находится резиновое кольцо 5, являющееся герметизирующим
уплотнением полости резервуара. Поджим сальника резер-
54

вуара производится завертыванием гайки 2У имеющей
четыре отверстия под ключ.
Полированная поверхность штока защищена от
повреждений кожухом 28.
Амортизатор заполнен рабочей жидкостью.
Амортизатор крепится к кронштейнам основания <верх-
ним монтажным кольцом при помощи пальца и резиновых
втулок, а нижними кольцами — к балкам переднего
и заднего мостов.
Работа амортизатора. Наибольшее
сопротивление, создаваемое амортизатором,
происходит при его растяжении —
отдаче, когда кузов автомобиля
удаляется от колес.
При растяжении амортизатора
(фиг. 21, а), жидкость, находящаяся
над поршнем, сжимается. Перепускной
клапан, помещающийся со стороны
надпоршневого пространства,
закрывается и жидкость через внутренние
отверстия 1 в поршне поступает к кла- а'
пану отдачи. Вследствие жесткости
дисков 3 клапана и усилия пружины 4
создается определенное сопротивление
амортизатора.
В это время впускной клапан 6,
расположенный на корпусе клапана
сжатия, открыт и свободно пропускает из
полости резервуара в рабочий цилиндр
часть жидкости, равную объему той 26
части штока, которая в данный момент
'выводится из рабочего цилиндра.
2k
Фиг. 20. Телескопический амортизатор:
/ — верхнее монтажное кольцо; 2 — гайка
резервуара; 3 — войлочный сальник; 4 — обойма
резинового сальника; 5 — резиновое кольцо; 6 —
резиновый сальник; 7 — шайба сальника; 8 — пружина;
9— направляющая штока; 10 — пружинная звездочка;
11 — тарелка перепускного клапана; 12 — поршень;
13 — дроссельный диск; 14 — клапан отдачи;
15 — шайба пружины; 16 — пружина клапана
отдачи; 17 — нижнее монтажное кольцо; 18 —
клапан сжатия; 19— пружина клапана сжатия; 20—
корпус клапана сжатия; 21 — пружинная звездочка;
22 — седло; 23 — гайка; 24— гайка клапана отдачи;
25 — шайба; 26 — резервуар; 27— рабочий цилиндр;
28 — кожух; 29 — шток.
17
55

При сжатии рессоры поршень амортизатора (фиг. 21,6)
движется вниз, тарелка перепускного клапана открывается
и жидкость свободно перетекает через наружные
отверстия 5 в поршне в надпоршневое пространство. При этом
жидкость в объеме, равном вводимой части штока,
вытесняется в резервуар,
предварительно
преодолев сопротивление
клапана сжатия
(впускной клапан закрыт
в результате давления
жидкости). Вследствие
усилия пружины 7
клапана сжатия
создается сопротивление
амортизатора в период
сжатия.
При движении
автомобиля по дороге с
небольшими
неровностями, когда скорости
колебаний подвески
незначительны,
сопротивление, создаваемое
амортизатором,
невелико. В этом случае
жидкость перетекает
в полость
амортизатора в основном через
прорези в
дроссельном диске клапана
отдачи и дроссельные
щели на торце запорной кромки корпуса клапана
сжатия.
На плохой дороге скорости колебания автомобиля
возрастут, при этОхМ амортизатор должен оказывать большее
сопротивление, чтобы предотвратить раскачивание кузова.
В это время в амортизаторе вследствие увеличения скорости
перемещения его поршня произойдет повышение давления
жидкости, а следовательно, и увеличение усилия,
развиваемого амортизатором. Усилие амортизатора будет
увеличиваться до тех пор, пока давление жидкости не откроет
клапана отдачи или сжатия на достаточную величину и не
разгрузит амортизатор.
56
а)
Фиг. 21. Принцип работы
телескопического амортизатора:
а — ход отдачи; б — ход сжатия;
/—внутреннее отверстие поршня; 2 — тарелка
перепускного клапана; 3 — дроссельный диск;
4 — пружина клапана отдачи; 5 — наружное
отверстие клапана; 6 — впускной клапан;
7 — пружина клапана сжатия.

Тем(п нарастания сопротивления амортизатора
определяется количеством и размерами калиброванных прорезей
в дроссельном диске и на торце запорной кромки корпуса
клапана сжатия, а наибольшее сопротивление, развиваемое
амортизатором, зависит от силы пружин клапанов отдачи
и сжатия.
Наибольшие усилия или сопротивления амортизаторов
регулируются на заводе. При этом амортизатор должен
быть отрегулирован таким образом, чтобы усилие,
необходимое для его растяжения, было в несколько раз больше
усилия сжатия.
Уход за амортизатором. При эксплуатации
амортизаторов не требуется специальной их регулировки,
но тем не менее необходимо периодически проверять,
правильно ли они работают.
При растяжении и сжатии амортизатор должен
оказывать равномерное сопротивление, большее при растяжении
и меньшее при сжатии. Свободное, без усилия,
перемещение его штока указывает на неисправность амортизатора.
Кроме того, в исправном амортизаторе при резком
растяжении и сжатии шток должен перемещаться без стуков
и заеданий.
Следует иметь в виду, что если до проверки
амортизатор лежал в горизонтальном положении, то часть
жидкости могла перетечь из рабочего цилиндра через
дроссельные отверстия клапанов в резервуар, что дает потерю его
сопротивления.
Такой амортизатор следует тщательно прокачать и если
он исправлен, то его сопротивление после этого
восстановится. Во время проведения первого технического
обслуживания (Т.О—1) необходимо подтянуть гайку резервуара,
использовав для этого ключ (см. фиг. 48).
Необходимо периодически проверять, нет ли течи
рабочей жидкости путем осмотра резервуара амортизатора,
выступающего из-под кожуха.
Амортизатор надо разбирать в следующих случаях:
а) амортизатор не оказывает сопротивления;
б) необходима смена жидкости;
в) возникновение течи жидкости.
Без особой надобности разбирать амортизатор не
следует.
Прежде чем разбирать амортизатор, нужно очистить
его поверхность от грязи, для чего его надо тщательно
обмыть и протереть,
57

Разборку и последующую сборку амортизаторов
необходимо производить только в условиях, обеспечивающих
полную чистоту.
Разборка амортизатора. Амортизатор надо
разбирать в следующем порядке.
Фиг. 22. Разборка амортизатора:
а — отвертывание гайки резервуара; б — извлечение штока с поршнем из рабочего
цилиндра; в — слив жидкости; г — отвертывание гайки поршня; д —
отвертывание гайки клапана сжатия; е — извлечение клапана сжатия.
1. Закрепить амортизатор за нижнее монтажное кольцо
в тисках и, полностью растянув его, отвернуть
специальным ключом (фиг. 22, а) гайку резервуара.
2. Легким покачиванием за верхний конец штока вынуть
его вместе с поршнем из рабочего цилиндра (фиг. 22, б).
Не повредите полированную поверхность штока.
3. Вынуть из резервуара рабочий цилиндр и полностью
слить рабочую жидкость (фиг. 22, в).
4. Закрепить шток за верхнее монтажное кольцо в тисках
и сделать риски на торцах штока и юбки поршня (для
совмещения при последующей сборке). Отвернуть ключом
S-24 гайку поршня (фиг. 22, г) и снять поршень с
клапанными деталями, направляющую и обойму сальника.
58

5. Выпрессовать из рабочего цилиндра клапан сжатия,
использовав для этого уступ на цилиндрической части его
корпуса (фиг. 22, е). При этом надо соблюдать
осторожность, чтобы не повредить рабочий цилиндр.
6. Закрепить без применения излишнего усилия корпус
клапана сжатия в тисках с накладками из мягкого металла
и отвернуть ключом 5-24 гайку клапана (фиг. 22, д).
Вынуть клапан сжатия, вывернув отверткой его седло. Все
детали разобранного амортизатора промыть в бензине или
керосине. Особенно тщательно должны быть промыты
детали клапанных узлов и внутренние поверхности
резервуара и кожуха.
Нельзя применять для промывки растворитель или ему
подобный состав, так как это может привести к порче
сальников и окраски амортизатора.
Проверка деталей амортизатора.
Промытые и просохшие детали необходимо тщательно осмотреть,
чтобы выявить, какие детали следует заменить.
Осмотр и замену деталей нужно производить в
следующем порядке.
1. Проверить состояние сальников штока. Для этого
необходимо вынуть войлочный сальник штока. Если он
значительно загрязнен песком и пылью, его надо заменить.
Резиновый сальник следует аккуратно, не повреждая,
вынуть из обоймы и осмотреть состояние его гребешков по
внутреннему диаметру. Если гребешки сальника сильно
изношены или повреждены, сальник необходимо заменить.
2. Проверить сальник резервуара. Если сальник сильно
деформирован или имеет повреждения в виде надрывов
и значительные гофры по торцовым поверхностям, то его
следует заменить.
3. Проверить направляющую.
Значительный износ внутренней втулки направляющей,
выраженный в виде глубоких рисок или увеличенного
зазора при надевании ее на шток амортизатора,
свидетельствует о необходимости замены направляющей.
4. Проверить состояние клапанных деталей и поршня.
Дисковые детали клапанов, у которых при осмотре
обнаружены трещины, изломы или значительные погнутости,
требуется обязательно заменить.
Большие риски и задиры на цилиндрической части
поршня, выкрашивание и повреждения кольцевых запорных
кромок на его торцовых поверхностях также вызывают
необходимость замены детали.
59

5. Проверить клапан сжатия. Клапан сжатия должен
перемещаться без заедания в направляющей части седла.
Если на запор-ных поверхностях клапана или его седлах
имеются риски, следы значительного, износа и прочие
поверхностные дефекты, то эти детали следует заменить.
Тарелка впускного клапана должна перемещаться без
заеданий; если на ней имеются трещины, изломы или следы
значительной деформации, то тарелка должна быть обяза-
тельно заменена.
Сборка амортиза-
тора. Амортизатор «адо
собирать в такой
последовательности.
1. Закрепить корпус
клапана сжатия в тисках так
же, как и при его разбор-
В
жить пружину, затем
установить клапан сжатия
и ввернуть седло, причем положение седла должно
обеспечивать величину открытия клапана 1,8—2 мм. Поместив
тарелку впускного клапана вместе со звездочкой на
ограничительной гайке, завернуть ее, законтрив седло клапана
сжатия.
2. Легким постукиванием запрессовать клапан сжатия
в рабочий цилиндр.
3. Закрепив шток амортизатора за монтажное кольцо
в тисках, надеть на него гайку резервуара и войлочный
сальник.
Затем установить обойму сальника.
Надеть на шток резиновый сальник, использовав во
избежание его повреждения специальный (наконечник с гладкой
обработанной поверхностью (фиг. 23). Метка «низ» на
сальнике при этом должна быть обращена наружу.
Собрать на шток детали сальника, направляющую
перепускного клапана и надеть поршень. На торец поршня
положить дроссельный диск, затем диск клапана и
остальные детали клапана отдачи.
Прежде чем завернуть гайку клапана, убедитесь, что
риски на торцах штока и юбки поршня совпадают. При
установке в амортизатор нового поршня необходимо
вращением подобрать такое его положение, при котором он
перемещается без заедания на всей длине цилиндра, после
чего завернуть гайку клапана отдачи.

4. Заправить амортизатор жидкостью.
Перед заправкой установить в резервуар цилиндр
амортизатора и заполнить его доверху, остаток масла вылить
в резервуар.
Для амортизаторов надо применять только жидкость,
указанную в инструкции.
Применять другие жидкости или заливать их в
произвольных количествах запрещается.
Несоблюдение указанных правил приведет к
неправильной работе амортизатора или даже вызовет его поломку.
5. Вставить в рабочий цилиндр шток с поршнем, закрыть
цилиндр направляющей и затем, аккуратно переместив
сальник резервуара до направляющей, завернуть гайку
резервуара.
Все резьбовые соединения амортизаторов должны
обеспечивать надежное закрепление деталей и быть тщательно
завернуты, но без применения излишних усилий.
Проверка амортизатора после ремонта.
Вновь собранный амортизатор следует проверить ранее
указанным методом (нет ли шума 'при работе, какое
развивает сопротивление). Эту проверку хорошо
произвести путем сравнения с заведомо исправным
амортизатором.
Перед монтажом амортизатора на автомобиль его надо
прокачать несколько раз вручную, перемещая поршень на
всю величину хода штока.
Возможные неисправности в работе амортизаторов
и способы их устранения
Причины неисправности
Способ устранения неисправности
Нарушение герметичности амортизатора,
течь жидкости
1. Ослабла затяжка гайки
резервуара
2. Поврежден или имеет большой
износ резиновый сальник
3. Поврежден или имеет большие
гофры сальник резервуара
1. Подтянуть гайку резервуара
2. Заменить резиновый сальник
штока
3. Заменить сальник резервуара
61

Причины неисправности
Способ устранения неисправности
Амортизатор имеет свободное перемещение
штока в начале хода растяжения или сжатия
1. В амортизаторе уменьшенное
количество жидкости
2. Рабочий цилиндр неполностью
залит амортизаторной
жидкостью (если амортизатор
находится в нерабочем положении,
часть жидкости могла перетечь
через дроссельные отверстия
клапанов)
1. Проверить количество
амортизаторной жидкости и залить
в соответствии с нормой
2. Прокачать амортизатор
несколько раз, перемещая
поршень на всю величину хода
штока
Амортизатор не развивает достаточного
усилия при растяжении
1. Ослабла затяжка гайки
резервуара
2. Нарушена герметичность
клапана отдачи в результате
засорения или повреждения
3. Уменьшилась жесткость
пружины клапана отдачи
4. Нарушена герметичность
перепускного клапана поршня
5, Увеличенное перетекание
жидкости по зазорам в результате
большого износа или глубоких
рисок на поверхностях трения
поршня или направляющей
1. См. неисправность
«Нарушение герметичности
амортизатора, течь жидкости», п. 1
2. Разобрать клапан отдачи,
промыть диски и поршень. Если
диски имеют повреждения, их
следует заменить
3. Заменить пружину клапана
отдачи или между ее торцом
и гайкой положить
дополнительно регулировочные
шайбы
Общая высота пакета шайб не
должна быть более 0,6 мм
4. Промыть детали перепускного
клапана
Проверить кольцевые
запорные кромки на торцах поршня
Если кромки имеют небольшие
неровности, то торцы поршня
нужно слегка притереть на
ровной чугунной плите. В
случае значительных
повреждений поршень следует заменить
5. Заменить поршень или
направляющую
62

Причины неисправности
Амортизатор не разв
усилия пр
1. Ослабла затяжка гайки
резервуара
2. Нарушена герметичность
клапана сжатия в результате
засорения или повреждения его
деталей
3. Уменьшилась жесткость
пружины клапана сжатия
4. Нарушена герметичность
впускного клапана
Амортизатор развивае
усилие в конце
1. В амортизаторе избыточное
количество жидкости
В амортизаторе при
штока наблюдаются
1. Ослабла затяжка гайки
резервуара
2. Ослабла затяжка гайки поршня,
в результате поршень имеет
некоторое перемещение по што-
1/-ЛГ
КУ
3. Заедание поршня при
растяжении и сжатии амортизатора
4. В амортизаторе неправильное
количество жидкости
5. Амортизаторная жидкость
значительно загрязнена
механическими примесями
Способ устранения неисправности
И В
И
1.
2.
3.
4.
т
X
1.
ре
с
1.
2.
3.
4.
5.
ает достаточного
сжатии
См. неисправность
«Нарушена герметичность аморти-
чятппя »
О d1UUd"
Разобрать клапан сжатия и
промыть детали.
Если на запорных
поверхностях клапана или его седлах
имеются глубокие риски или
следы значительного износа,
то эти детали следует заменить
Отрегулировать клапан,
сохранив его ход не менее 2 мм,
или заменить пружину
Промыть детали впускного
клапана. Если тарелка клапана
повреждена и не прилегает
плотно к седлу, следует ее
заменить
слишком большое
ода сжатия
См. неисправность
«Амортизатор имеет свободное
перемещение штока в начале хода
растяжения или сжатия», п. 1
зком переме ще н и и
туки и заедания
См. неисправность
«Нарушена герметичность
амортизатора, течь жидкости», и. 1
Подтянуть гайку поршня
Подобрать другое положение
поршня на штоке
См. неисправность
«Амортизатор имеет свободное
перемещение штока в начале хода
растяжения или сжагия», п. 1
Заменить амортизаторную
жидкость
63

ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ И СТУПИЦЫ ПЕРЕДНИХ КОЛЕС
На автобусе установлен передний мост автомобиля
ГАЗ-51 с новой балкой. Балка усилена по толщине в связи
с большей нагрузкой на переднюю ось по сравнению с
балкой автомобиля ГАЗ-51, а также удлинена в соответствии
с увеличенной колеей и применением шин большего
размера.
Остальные детали переднего моста от автомобиля
ГАЗ-51. На колесах автомобиля по желанию потребителей
устанавливаются декоративные колпаки.
Следует периодически проверять регулировку
подшипников (фиг. 24) передних колес.
Для регулировки подшипников необходимо следующее.
1. Поднять колесо домкратом так, чтобы шина не
касалась земли, расшплинтовать и ослабить гайку 3
регулировки подшипников ступиц колес на 1/2 оборота, проверить,
свободно ли вращается колесо.
В случае торможения колеса устранить причину тугого
вращения его (задевание тормозных колодок, заедание
сальника, полОхМка подшипников и др.).
2. Затянуть гайку регулировки подшипников колес
ключом (длиной 200 мм) усилием одной руки как можно
сильнее, до тугого вращения колеса на подшипниках. При
затягивании гайки колесо необходимо поворачивать для
правильного размещения роликов в подшипниках. При
затянутых таким образом подшипниках колесо после толчка
рукой должно сразу останавливаться.
3. Отпустить гайку на 2—3 прорези коронки до
совпадения одной из прорезей с отверстием для шплинта в цапфе
кулака. Повернуть колесо сильным толчком руки за шину.
При этом колесо должно сделать не менее 8-ми
оборотов.
Окончательную проверку правильности регулировки
подшипников производят в пути проверкой нагрева
ступицы колеса. Небольшой нагрев ступицы не вреден, но если
ступица нагревается настолько, что ее теплота отчетливо
ощущается рукой, необходимо отпустить гайку еще на одну
прорезь. Отпускать гайку более чем на четыре прорези ни
в коем случае не следует. По окончании регулировки надо
зашплинтовать гайку.
Через каждые 6 тыс. км снимать масленку шкворня
и очищать ее. Наполнять свежим солидолом через пресс-
масленку с помощью шприца.
64

Фиг. 24. Передняя ось и рулевые тяги:
1— щит; 2 — грязеотражатель; 3 — гайка; 5 — диск колеса; 6 —
тормозной барабан; 7 — перепусной клапан; 8 — магазинная масленка; 9 —
регулировочные шайбы; 10 — стопор; 11 и 21—поворотные рычаги; 12—балка
оси; 13— палец; 14 — шкворень; 15 — пробка; 16 — пружина; 17
—ограничитель; 18 — тяга; 19 — сухари; 20 — ограничитель поворота колес.
Автобус ПАЗ-652 323
65

Шкворень закреплен в поворотном кулаке стопором,
который входит в специально сделанную в шкворне лыску.
При износе шкворня в одном положении (обычно после
пробега 25—30 тыс. км) его следует повернуть в кулаке
на 90°.
Для закрепления шкворня в новом положении имеется
вторая лыска. После поворота шкворня до его полного
износа можно сделать пробег еще 15—20 тыс. км.
При техническом обслуживании по передней оси
необходимо следующее:
1) осмотреть опорные подшипники поворотных кулаков
и, если зазор между верхним торцом бобышки балки и
торцом кулака более 0,3 мм, отрегулировать прокладками;
2) проверить состояние сальников ступиц, шкворней
и втулок в поворотных кулаках;
3) затянуть гайки рычагов поворотных кулаков и
пальцев колец амортизаторов;
4) проверить и отрегулировать угол схождения колес,
изменив длину поперечной рулевой тяги;
5) проверить состояние поворотного кулака.
Для сохранения легкости управления рулевым колесом
рекомендуется принудительно менять опорные подшипники
поворотных кулаков при сезонном обслуживании (через
30 000—40 000 км пробега).
ШИНЫ
На автобусе устанавливают шины размером 8,25—20//
с дорожным рисунком протектора.
Максимальная нагрузка на шину 1300 кг. Внутреннее
давление 4,5 кг/'см2 (в передних и задних).
На автобусах первого выпуска временно устанавливают
шины размером 210—20. Давление в этих шинах 5 кг/см2.
Основные правила эксплуатации и хранения шин
При эксплуатации надо пользоваться следующими
правилами.
Ежедневно, перед выездом, проверять давление воздуха
в шинах. Это надо делать при холодных шинах. Проверять
наличие и исправность запасного колеса и его шины,
а также исправность вентилей камер и наличие на них
колпаков.
После работы ставить автобус на чистом сухом месте,
не загрязненном нефтепродуктами. Осмотреть шины, уда-
66

лить из них гвозди и т. п. предметы. Поврежденные шины
немедленно сдать в ремонт, так как самые незначительные
повреждения протектора служат началом дальнейшего
разрушения шин.
В случае стоянки автобуса более 10 дней его следует
поставить на подставки так, чтобы разгрузить шины. Ни
в коем случае ие допускать стоянки автобуса на спущенных
шинах. Не допускать попадания на шины масла и бензина.
Не окрашивать борта покрышек масляной краской.
Хранить покрышки и камеры следует в сухом
помещении при температуре от —10° С до -f-20° С при
относительной влажности воздуха 50—80%.
Фиг. 25. Порядок перестановки шин.
Покрышки следует хранить в вертикальном положении
на деревянных стеллажах, а камеры в слегка надутом
состоянии «а вешалках с полукруглой полкой. Время от
времени покрышки и камеры нужно поворачивать для
изменения точек опоры.
В пути водитель обязан:
1. Следить, не ведет ли автобус в одну сторону. При
обнаружении этого явления немедленно остановиться
и осмотреть шины.
2. Следить за давлением в шинах и не ездить при
пониженном давлении в них даже на небольшие расстояния.
Тем более не ездить на шинах без воздуха.
Не уменьшать давление в нагревшихся шинах, выпуская
из них воздух (во время движения увеличение давления
в шинах неизбежно вследствие нагревания воздуха в них).
3. Без экстренной надобности резко не тормозить.
Резкое торможение вызывает сильное истирание покрышек,
а на скользкой дороге может вызвать занос.
4. Не задевать боками покрышек за края тротуара.
5* 67

5. Цепи противоскольжения надевать только при
необходимости. При длительном пользовании цепями на
твердых дорогах сильно портятся шины. Цепи разрешается
ставить только на задние колеса и при этохм обязательно
с обеих сторон автобуса.
6. На остановках осматривать шины и удалять с них
гвозди и тому подобные предметы. Через 4—5 тыс. км
следует производить перестановку шин вместе с колесами
в последовательности, показанной на фиг. 25. Запасную
шину перестанавливают в случае одинакового ее износа
с остальными шинами автобуса.
Монтаж шин
1. Обязательно ставить на все задние колеса шины
с одинаковой степенью изношенности.
2. Перед монтажом шины проверить исправность и
чистоту обода. Обод должен быть правильной формы, без
вмятин и других повреждений, а также не иметь ржавчины
и грязи.
3. Перед монтажом слегка припудрить тальком
внутреннюю часть покрышки и камеру. Лишний тальк удалить.
4. Следить за правильностью положения вентиля
в ободе, не допуская его перекосов. Проверять наличие
и исправное состояние ободной ленты.
5. На каждый вентиль обязательно ставить колпачок
для предохранения золотников от загрязнения или
повреждения, а также для предотвращения утечки воздуха
из камер.

ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
На автобусе установлен рулевой механизм автомобиля
ГАЗ-51 со следующими изменениями:
1) вследствие более вертикальной установки рулевого
вала маслоналивное отверстие картера сделано выше;
2) сошка рулевого механизма развернута на валу на
180°, поэтому изменены направления конусов в головках
сошки. Ни в коем случае не допускается замена на сошку
автомобиля ГАЗ-51;
3) уменьшена длина вала и трубы рулевой колонки;
4) увеличен диаметр рулевого колеса.
Рулевой привод имеет следующие отличия от привода
ГАЗ-51:
1) увеличена длина поперечной рулевой тяги в
соответствии с увеличенной колеей;
2) изменена форма и длтсна продольной рулевой тяги.
Рулевая тяга к рычагу поворотной цапфы прикреплена
снизу, а не сверху, как у автомобиля ГАЗ-51, и поэтому
рычаг цапфы автомобиля ГАЗ-51 не взаимозаменяем
с соответствующим рычагом автобуса ПАЗ-652.
Зацепление рабочей пары рулевого механизма
(глобоидальный червяк и двойной ролик) выполнено таким
образом, что при правильной регулировке свободный ход
рулевого колеса при езде по прямой должен отсутствовать. При
повороте рулевого колеса в любую сторону более
полуоборота свободный ход появляется и непрерывно возрастает,
достигая в крайних положениях 30°.
Регулировка зацепления
В связи с приработкой рабочей пары, а затем ввиду ее
износа во время эксплуатации следует периодически
проверять зазор в зацеплении рабочей пары рулевого механизма
и при необходимости его регулировать.
69

Первую проверку зазора следует делать после пробега
автомобилем первоначальных 2 тыс. км. В дальнейшем
проверять зазор после каждых 6 тыс. км пробега.
Зазор в зацеплении рабочей пары считается
допустимым, если свободный ход нижнего конца сошки при
положении колес, соответствующем движению по .прямой, не
превосходит 0,3 мм. Если свободный ход превосходит ука-
22
21
20
Фиг. 26. Рулевой механизм:
1 — нижняя крышка картера рулевого механизма; 2 — регулировочные прокладки
подшипников червяка; 3 — червяк; 4 — пробка наливного отверстия; 5 —
наружное кольцо подшипника; 6 — верхняя крышка; 7 — рулевой вал; 8 — боковая
крышка; 9 — сальник; 10 — гайка; // — сошка; 12 — бронзовая втулка; 13 —
цилиндрический роликовый 'подшипник; 14 — болт сливного отверстия; 15 —
стопорная шайба; 16 — колпачковая гайка; 17 — регулировочный винт; 18 —
стопорный штифт; 19 — сальник; 20 — ось ролика; 21 — картер; 22 — ролик;
23 — вал сошки.
занную выше величину, то необходимо произвести
регулировку зацепления с доведением зазора до нуля, так как
эксплуатация автомобиля с чрезмерным зазором
приводит к выходу из строя рулевого механизма автомобиля
(раскалывание шариков подшипника ролика или самого
ролика).
Последовательность проверки и регулировки зацепления
следующая.
1. Поставить колеса в положение езды по прямой.
2. Отъединить продольную рулевую тягу от сошки.
3. Покачивая сошку рукой, определить свободный ход
ее конца (желательно пользоваться индикатором). Далее,
если зазор механизма более 0,3 мм, произвести регулировку
его в следующем порядке:
70

1) отвернуть колпачковую гайку 16 (фиг. 26) рулевого
механизма, снять стопорную шайбу;
2) шестигранным ключом вращать регулировочный
винт 17 по часовой стрелке до устранения зазора;
3) проверить с помощью динамометра усилие на ободе
рулевого колеса, требуемое для поворота рулевого колеса
около среднего положения;
4) вращением регулировочного винта довести усилие
поворота рулевого колеса до 1,5—2,0 кг;
5) надеть стопорную шайбу 15. Если ни одно из
отверстий в стопорной шайбе не совпадает со штифтом, то
регулировочный винт повернуть настолько, чтобы это
совпадение получить. При этом усилие поворота рулевого колеса
не должно выходить за пределы, указанные выше;
6) навернуть колпачковую гайку и снова проверить
зазор на конце рулевой сошки;
7) вставить шаровой палец в отверстие сошки,
навернуть гайку и зашплинтовать.
Регулировка подшипников червяка
Износ подшипников червяка происходит только после
длительной эксплуатации автобуса. Для регулировки этих
подшипников требуется снятие рулевого механизма с
автобуса.
Прежде чем снять рулевой механизм, надо произвести
следующую проверку.
1. Снять с рулевой колонки включатель указателей
поворота (предварительно сняв рулевое колесо, после
снятия включателя рулевое колесо поставить на место).
2. Поднять переднюю ось на подставки.
3. Повернуть рулевое колесо влево от среднего положен
ния на один оборот и закрепить его в этом положении,
привязав за спицу к поручню двери водителя.
4. Регулировщик, взявшись правой рукой за рулевое
колесо, отвязав его, должен удерживать рулевое колесо от
вращения. Левой рукой следует обхватить рулевую колонку
так, чтобы большой палец касался торца ступицы рулевого
колеса.
5. Одновременно с этим второй человек раскачивает
передние колеса автомобиля вправо и влево.
6. Если при этом регулировщик будет чувствовать
продольное перемещение ступицы рулевого колеса
относительно колонки, то надо регулировать подшипники .червяка.
7Г

Регулировка подшипников червяка производится в такой
последовательности:
1) открыть пол в кабине водителя;
2) отъединить провод сигнала, снять сошку и рулевое
колесо. Снять рулевой механизм с автомобиля;
3) слить из картера рулевого механизма масло и зажать
картер в тисках за фланец;
4) снять нижнюю крышку картера и вынуть тонкую
регулировочную (бумажную) прокладку;
5) установить крышку картера на место и проверить,
имеется ли в подшипниках червяка продольный зазор. Если
зазор еще не устранен, то следует снять толстую прокладку
крышки картера, а тонкую поставить обратно;
6) после устранения зазора проверить на ободе
рулевого колеса усилие, необходимое для его вращения; оно не
должно превышать 0,45 кг для новых автомобилей и 0,27 кг
для автомобилей со значительным пробегом.
Рулевые тяги
Для определения схождения колес измеряют расстояние
между внутренними краями шин спереди примерно на
высоте центров колес и отмечают мелом места касания
штанги. Затем продвигают автомобиль вперед настолько,
чтобы метки были сзади на такой же высоте и опять
измеряют расстояние между отмеченными точками. Разница
между вторым и первым измерениями равна величине
схождения колес.
Схождение передних колес регулируют, если это
необходимо, изменением длины поперечной рулевой тяги.
В конструкцию соединения наконечников с корпусом
поворотного кулака введены резиновые уплотнители,
исключающие возможность попадания песка и грязи в
соединение, что существенно повышает срок службы пальцев
поперечной рулевой тяги. Продольная рулевая тяга снабжена
шаровыми шарнирами с амортизационными пружинами.
Затяжку этих пружин надо регулировать следующим
способом: завернуть до отказа пробки в концах тяги, после
чего отвернуть их от Vi2 до *А оборота и зашплинтовать.
При этом шаровые шарниры должны свободно
поворачиваться при покачивании противоположного конца
продольной тяги от руки.
При сборке шарниров рулевых тяг нужно обильно
смазывать их солидолом. Устанавливать продольную рулевую
72

тягу ла автомобиль следует так, чтобы загнутый конец ее
был обращен вперед.
Уход за рулевым механизмом, кроме проверки углового
смещения рулевого колеса и периодической регулировки
зацепления в рабочей паре, заключается в смазке рулевого
механизма и всех шарнирных соединений тяг согласно карте
смазки, в проверке крепления рулевого механизма к
кронштейну рулевого механизма, крепления колонки к поясу
передка (см. ниже),
крепления рулевой сошки
(фиг. 27) и т. д.
При проверке
уровня масла в картере
рулевого механизма и
доливке его следует
■снимать левую фару
автобуса.
Установка рулевого
механизма
? Покачивание сошки для опреде-
ления величины зазора.
Рулевой механизм
(фиг. 28) установлен
на кронштейне 7, приклепанном к консольной балке 6
основания кузова. Но рулевая колонка имеет значительную
длину и водитель при 'повороте рулевого колеса может
изгибать рулевую колонку. При этом рулевой вал будет
нагружаться переменными изгибающими нагрузками. Чтобы
это устранить, введено дополнительное крепление левой
колонки раскосами 2 к кронштейнам 1, укрепленным на
подоконном поясе передка кузова.
Однако следует помнить, что при значительном пробеге,
особенно по плохим дорогам, кузов автобуса постепенно
может несколько деформироваться. При этом верхняя
точка крепления рулевого механизма смещается и изгибает
рулевую колонку, что может привести к поломке рулевого
вала.
Поэтому надлежит постоянно следить за
прямолинейностью рулевой колонки. Примерно через 5—6 тыс. км
пробега следует отвернуть гайки стремянки 5 и снять
стремянку. При этом рулевая колонка будет перемещаться
в свое естественное прямолинейное положение. Если изгиб
отсутствовал, колонка останется на месте.
Кроме того, нужно убедиться, не была ли колонка
отогнута раскосами назад. Для этого надо за рулевое
73

колесо отогнуть колонку назад и вынуть одну из
регулировочных прокладок 3. Если после этого колонка вернется
лишь в свое первоначальное положение, то изгиба не было
и останется зазор 0,5—1 мм между раскосами и резиновой
втулкой 4. Если колонка будет по-прежнему с силой
прижиматься к раскосам или если при снятии стремянки
колонка отойдет назад или в сторону, то имеется изгиб.
Фиг. 28. Крепление рулевого механизма:
/ — кронштейн раскоса рулевой колонки; 2— раскос;
3— регулировочные прокладки; 4 — резиновая втулка;
5 — стремянка; 6 — консольная балка основания;
7 — кронштейн картера рулевого механизма.
Для устранения изгиба следует убрать лишние или
добавить регулировочные прокладки между раскосами и
колонкой. Если колонка отойдет влево или вправо, следует в эту
же сторону отвести раскосы. Для этого на кронштейнах 1
пояса передка имеются овальные поперечные отверстия.
Если прокладками отрегулировать не удается, следует
раскосы подать вперед или назад, для чего надо освободить
болты крепления раскосов к кронштейнам / и на овальных
продольных отверстиях сместить раскосы.
74

Таким образом, нужно всегда раскосы подводить
к колонке и ни в коем случае не наоборот.
При правильной проверке и регулировке, как указано
выше, рулевой механизм хорошо работает на любых
дорогах.
Необходимо также следить за целостностью
кронштейнов рулевого механизма и крепления его, а также и за
состоянием приварки консольной балки. В случае нарушения
целостности их из-за длительной эксплуатации с
перегрузками на плохих дорогах нужно своевременно
ремонтировать их. После ремонта обязательна* указанная выше
регулировка верхнего крепления колонки.
ТОРМОЗА
Автобус имеет независимые друг от друга ножные
и ручной тормоза.
Ножной привод через педаль и систему гидравлических
механизмов действует на тормоза колодочного типа,
установленные на всех колесах автобуса.
Ручной привод через тягу действует на разжимные
колодки тормоза барабанного типа, укрепленного на фланце
вторичного вала коробки передач.
Ручной тормоз
Ручным тормозом нужно пользоваться только на
стоянке; чтобы предохранить детали силовой передачи от
излишних нагрузок, не следует использовать его во вреАмя
движения. При движении ручным тормозом надо
пользоваться только в аварийных случаях.
Рычаг ручного тормоза при правильной регулировке во
время полного торможения не должен доходить до заднего
крайнего положения не менее как на одну четверть полного
хода.
Ручной тормоз нужно регулировать в следующем
порядке (фиг. 29):
1) поднять домкратом под кожух полуоси одно заднее
колесо автомобиля;
2) поставить рычаг 4 центрального тормоза в крайнее
переднее положение;
3) завернуть регулировочный винт 16 так, чтобы
тормозной барабан усилием рук не проворачивался;
4) снять шплинт 13, вынуть палец 8 и отпустить
контргайку 6;
75

5) упереть рычаг 14 в разжимной стержень 18, после
чего, ;вращая вилку 7 на тяге 5, добиться совмещения
отверстий вилки с рычагом;
6) вставить палец 8, зашплинтовать шплинт 13 и
затянуть контргайку 6\
7) отпустить регулировочный винт 16 настолько, чтобы
барабан 9 свободно вращался.
при снятом
барабане
10
Фиг. 29. Ручной тормоз автобуса:
/ — тяга собачки; 2 — зубчатый сектор; 3 — собачка; 4 — рычаг; 5 — тяга;
6 — контргайка; 7 — вилка; 8 — палец; 9 — барабан; 10 — колодки; 11 —
вторичные пружины (черные); 12 — первичные пружины (красные); 13 — шплинт;
14 — рычаг; 15 — сухарь; 16 — регулировочный винт; 17 — шарики; 18 —
разжимной стержень.
Следует периодически осматривать привод ручного
тормоза, а также очищать от грязи детали привода ручного
тормоза, смазывать трущиеся части.
Ножные тормоза
На автобусе установлены ножные тормоза автомобиля
ГАЗ-51, они приводятся в действие гидравлическим
приводом, в систему которого включен гидровакуумный
усилитель, повышающий эффективность действия тормоза.
На автобусе установлен главный тормозной цилиндр от
автомобиля ГАЗ-12, который отличается от цилиндра
ГАЗ-51 только способом крепления. Тормозной цилиндр
76

расположен под наклонным полом кабины водителя между
педалями тормоза и педалью подачи топлива. Доступ
к нему (для проверки уровня и доливки жидкости)
осуществляется через люк в полу, прикрытый резиновым
ковриком.
Регулировка зазора между колодками
и тормозными барабанами
По мере износа фрикционных накладок зазоры между
накладками и тормозными барабанами увеличиваются
и педаль при торможении начинает приближаться к полу
кабины.
Для устранения излишних зазоров тормоза необходимо
регулировать посредством эксцентриков, воздействующих
на каждую из колодок. Шестигранные концы осей
эксцентриков выведены наружу сквозь опорный щит тормоза
несколько выше оси колеса.
Для регулировки торхмозов необходимо следующее:
1) поднять домкратом колесо;
2) вращая колесо вперед, слегка повертывать эксцентрик
передней колодки, пока колодка не затормозит колесо;
3) постепенно отпустить эксцентрик, поворачивая колесо
от руки в ту же сторону до тех пор, пока колесо не станет
провертываться свободно;
4) отрегулировать заднюю колодку так же, как и
переднюю, вращая при этом колесо назад;
5) проделать указанные операции со всеми остальными
тормозами;
6) проверить, не нагрелись ли тормозные барабаны на
ходу автомобиля.
При правильно отрегулированных зазорах между
колодками и барабанами тормозная педаль при полном
торможении должна отпускаться не более чем на половину хода.
Предупреждение. Ни в коем случае нельзя при
регулировке тормозов отвертывать гайки 16 (фиг. 30) опорных
пальцев 15 колодок, расположенных в нижней части
опорного щита тормоза и нарушать заводскую установку
пальцев. Отвертывать эти гайки нужно только при смене
колодок или фрикционных накладок. В этом случае необходимо
регулировать установки колодок.
Регулировку установки опорных пальцев 15 после смены
тормозных накладок 7 производить следующим образом:
нажав на педаль тормоза, прижать верхний конец колодки
к барабану. Второй регулировщик должен отпустить
77

гайку 16 и поворачивать палец 15 до тех пор, пока нижний
конец колодки также прижмется к барабану, затеАм
затянуть гайку 16. Повторить тоже самое со второй колодкой.
Следует учитывать, что автобус ПАЗ-652 имеет больший
вес по сравнению с автомобилем ГАЗ-51 и это вызывает
б 16 17
Фиг. 30. Ножные тормоза:
1 — колесный цилиндр; 2 — защитный колпак; 3 — щит тормоза; 4 — стяжная
пружина; 5 — направляющая скоба; 6 — тормозная колодка; 7 — фрикционная
накладка; 8 — тормозной барабан; 9 — регулировочный эксцентрик; 10 —
пружина эксцентрика; // — шайба пружины; 12 — болт эксцентрика; 13 —
усилитель щита; 14 — эксцентрики опорных пальцев; 15 — опорный палец тормозной
колодки; 16 — гайка опорного пальца; 17 — шайба пружинная.
больший износ тормозных накладок, а поэтому необходимо
чаще регулировать и менять тормозные накладки, особенно
в передних тормозах.
Регулировка зазора между толкателем
и поршнем главного цилиндра
Этот зазор необходим для полного растормажива-
ния системы, что достигается открыванием отверстия В
(фиг. 31).
78

Величина зазора должна равняться 1,5—2,5 мм, что
соответствует ходу педали 8—14 мм. Регулировать надо
вращением толкателя 15.
Для регулировки зазора между толкателем и поршнем
главного цилиндра тормозной системы необходимо
выполнить следующее:
Фиг. 31. Главный цилиндр гидравлического тормоза:
/ — замочное кольцо; 2 — упорная шайба; 3 — уплотнительное кольцо; 4 —
манжета; 5 — пружина выпускного клапана; 6 — впускной клапан; 7 — выпускной
клапан; 8 — пробка; 9 — крышка; 10 — корпус; // — штуцер; 12 — возвратная
пружина; 13 — поршень; 14 — защитный кожух; 15 — толкатель; 16 —
контргайка; 17 — тяга; 18 — педаль; 19 — возвратная пружина педали.
1) снять нижнюю часть пола водителя, открыв нижнюю
часть педали;
2) разъединить тормозную педаль и толкатель, рас-
шплинтовав и вынув палец;
3) проверить положение педали под действием оттяжной
пружины. Тормозная педаль должна упираться резиновым
уплотнителем в верхнюю часть наклонного пола. Пол
должен быть твердо укреплен винтами;
4) ввернуть тягу 17 в толкатель 15 поршня таким
образом, чтобы при крайнем заднем положении поршня ось
отверстия стержня была смещена вперед и не доходила до
оси отверстия педали на 1,5—2,5 мм;
5) не нарушая этого положения, надежно застопорить
соединительную тягу педали в толкателе контргайкой 16\
79

6) совместить отверстия соединительной тяги и педали,
поставить палец и зашплинтовать его;
7) проверить величину свободного хода педали
(8—14 мм).
Примечание. При регулировке свободного хода педали
следует тщательно проверять состояние валика педалей сцепления
и тормоза.
Гидровакуумный усилитель ножного
тормоза
С помощью гидровакуумного усилителя (фиг. 32) можно
остановить полностью груженый автобус при езде с
большими скоростями на больших спусках с минимальной
затратой физических усилий водителя при торможении.
Особенностью этого усилителя является принцип его
действия, основанный на передаче давления непосредственно
на тормозную жидкость в магистрали.
При выходе из строя гидровакуумного усилителя
тормозная система автобуса будет работать, «о при этом резко
возрастет тормозной путь при увеличении усилия на педали.
Гидровакуумный усилитель состоит из корпуса камеры,
вспомогательного гидравлического цилиндра и клапана
управления.
Корпус камеры 14 состоит из двух штампованных
одинаковых половинок, связанных между собой хомутами.
Внутри корпуса камеры установлены: диафрагма 13,
пружина и стержень 12 толкателя поршня. Стержень
толкателя поршня одним концом соединен с тарелкой и
шайбой диафрагмы, а другим концом с поршнем 3
вспомогательного гидравлического цилиндра. Корпус камеры
соединяется со впускным трубопроводом 9 двигателя и
атмосферой через клапан управления. Внутри поршня помещен
клапан 4, который прижимается к седлу пружиной 5.
Клапан бывает закрыт, когда работает усилитель,
и открыт после растормаживания, когда толкатель 6
клапана дойдет до упорной шайбы 7.
Воздух удаляется из цилиндра усилителя через два
перепускных клапана.
В корпусе 22 клапана управления (фиг. 33) установлены
два толкателя — большой 7 и малый 8, которые опираются
на диафрагмы 19. Большой толкатель при повышении
давления в гидравлической системе нажимает на
коромысло 21, которое управляет открытием и закрытием
атмосферного и вакуумного клапанов.
80

Гидровакуумный усилитель работает следующим
образом.
Если двигатель работает и тормозная педаль не нажата,
то разрежение, образующееся во впускном трубопроводе,
передается в полости /// и V (фиг. 33) клапана
управления и в полости I и II (фиг. 32) корпуса камеры усилителя.
и механизму
Разрежение
Воздух
Тормозная жидкость
я тормозам
передних копес
Я тормозам
задних полес
Фиг. 32. Схема привода колесных тормозов с гидровакуумным усилителем:
/ - главный тормозной цилиндр; 2 - педаль тормоза; 3 - поршень; 4 --клапан;
5 - пружина клапана; 6 - толкатель; 7 - упорная шайба; 8- Цилиндр.
9 — впускной трубопровод двигателя; 10 — запорный клапан; // —
вакуумные ресиверы; 71- стержень толкателя поршня; 13 - диафрагма камеры усили^
?еля;Д - корпус камеры; 15 - возвратная пружина; 16 - клапан управления
усилителем.
Давление на диафрагму 13 (фиг. 32) усилителя с обеих
сторон будет одинаково, и она под действием пружины
займет исходное положение.
При торможении усилие от педали передается
тормозной жидкости главного цилиндра.
Жидкость, проходя через отверстия в поршне 5 цилин-
О1
Ё^б Автобус ПАЗ-652 323 Ol

дра 8 усилителя, идет в гидравлическую магистраль
рабочих тормозных цшшндров колес автобуса. Одновременно
тормозная жидкость поступает в полости IV и VI клапана
Фиг. 33. Клапан управления гидровакуумным усилителем:
1 — трубка от вакуумного ресивера; 2 — трубопровод к задней полости камеры
усилителя; 3 — вакуумный клапан; 4 — пробка клапана; 5 — трубка
гидравлической системы; 6 — пробка; 7 — большой толкатель; 8 — малый толкатель;
9 — воздушный фильтр; 10 — колпачок клапана; 11 — седло клапана; 12 —
атмосферный клапан; 13 — пружина атмосферного клапана; 14 — пробка клапана;
15 — пробка; 16 — пружина диафрагмы клапана управления; 17 — трубка
гидравлической системы; 18 — кольцо упорное; 19 — диафрагмы клапана; 20 —
гайка вакуумного клапана; 21 — коромысло клапанов; 22 — корпус клапана;
23 — трубка к передней полости камеры усилителя.
управления (фиг. 33) и прижимает диафрагмы к своим
толкателям.
В первоначальный момент давление тормозной
жидкости одинаково во всей гидравлической магистрали. При
этом большой толкатель в клапане управления создает уси-
82

лие, примерно в 3 раза больше, чем малый толкатель, за
счет увеличенной площади его опорной части.
Коромысло 21, перемещаясь в направлении малого толкателя,
закрывает вакуумный клапан. Полости /// и V разобщаются
между собой, но разрежение в них продолжает
оставаться, так как атмосферный клапан в этот момент еще
закрыт.
При дальнейшем повышении давления жидкости на
толкатель открывается атмосферный клапан. Наружный
воздух через фильтр поступает в полость V, а оттуда через
трубопровод 2 (фиг. 33) поступает в полость // камеры
усилителя.
Разность давлений в полостях / и // передается через
диафрагму и стержень на поршень цилиндра усилителя.
Поршень двигается вперед, при этом клапан разъединяется
с толкателем и прижимается к своему седлу. При
дальнейшем движении вперед поршня в гидравлической магистрали
создается дополнительное давление.
При снятии нагрузки с тормозной педали давление
в гидравлической магистрали между главным цилиндром
и клапаном управления падает. В результате этого пружина
в клапане управления за счет усилия сжатия ставит в
исходное положение большой и малый толкатели. При этом
закрывается атмосферный клапан и открывается
вакуумный клапан. В полостях ///, V, I и // устанавливается
одинаковое разрежение.
Диафрагма под действием пружины отходит вправо
и вместе со штоком возвращается в исходное
положение. Поршень 3 (фиг. 32) доходит до упорной шайбы 7,
клапан 4 открывается. Жидкость, вытесненная при
торможении в магистраль, возвращается обратно в
главный цилиндр, а тормозная система полностью
растормаживается.
В системе вакуумного трубопровода между впускным
трубопроводом 9 и вакуумными ресиверами 11 установлен
запорный клапан 10, который автоматически разъединяет
их при остановке двигателя.
Наличие запорного клапана и вакуумных ресиверов дает
возможность производить торможение автобуса или
открывать и закрывать двери на остановках при неработающем
двигателе.
Уход за гидровакуумным усилителем состоит в
содержании его в чистоте и сохранении герметичности
соединений.
6* 83

Возможные неисправности в работе гидровакуумного усилителя
и способы их устранения
Причины
Способ устранения
Полное или частичное торможение всех колес
автобуса без нажатия на педаль тормоза
1. Отсутствие зазора между
вакуумным клапаном и его
седлом. В этом случае в
полости V (фиг. 33) вместо
разрежения будет создаваться
атмосферное давление, которое,
действуя на диафрагму через
полость // камеры усилителя,
вызывает тормозное действие
системы
2.
2. Проникновение наружного
(атмосферного) воздуха через
неплотности шлангов, штуцеров,
крышек фланцев и других
соединений в полость // камеры
усилителя
Увеличение требуемого усилия на педаль
торможении автобуса
1. Произвести регулировку
вакуумного клапана, для чего
следует:
а) снять крыщку клапана
управления, отвернув шесть винтов,
и отвести ее вместе со шлангом;
б) вывернуть пробку 4 (фиг. 33)
вакуумного клапана;
в) отвернуть клапан 3,
придерживая гайку 20 ключом с зевом
10 мм так, чтобы при нажатии
на педаль тормоза ход
атмосферного клапана был в
пределах 1—1,5 мм
Найти повреждение и
устранить его
при
3. Гидровакуумный усилитель
полностью или частично
выключается из системы
гидротормозов из-за недостаточного
хода или отсутствия хода
атмосферного (шарикового)
клапана, что вызывает наличие
постоянного разрежения в
полости // камеры усилителя,
вследствие чего диафрагма не
будет перемещаться, так как
давления в полостях I и II
будут уравновешены
3. Произвести регулировку
атмосферного клапана:
регулировку следует
осуществлять ввертыванием вакуумного
клапана, для этого необходимо
произвести операции,
описанные в п. 1 а и б, а затем
ввернуть вакуумный клапан в
гайку 20 (фиг. 33), что вызовет
через коромысло 21 увеличение
открытия атмосферного
клапана.
Проверку величины открытия
клапана (1 —1,5 мм) надо
производить при нажатии на
педаль тормоза
Снижение эффективности торможения (легко
обнаруживается по «мягкой» педали)
4. Попадание в гидравлический
привод воздуха
4. Прокачать систему
гидравлического привода тормозов
автобуса
84

Заполнение тормозной системы
рабочей жидкостью
В тормозную систему следует заливать только
специальную тормозную жидкость. В крайнем случае при
отсутствии требуемой жидкости можно применять смесь из
безводного винного спирта (ректификата) и касторового масла
в пропорции 1 : 1 (по весу). Применение
спирта-ректификата летом нежелательно ввиду его испарения.
Нельзя смешивать тормозные жидкости, имеющие
основы разной вязкости (например, касторовое масло и
глицерин).
Совершенно недопустима и категорически запрещается
добавка хотя бы небольшого количества минерального
масла, так как от этого быстро выходят из строя все
резиновые детали.
При заполнении магистрали тормозной жидкостью
следует соблюдать следующий порядок прокачивания:
переднее правое колесо, переднее левое, заднее левое, заднее
правое, клапан управления усилителя и в последнюю
очередь цилиндр гидровакуумного усилителя.
Во время прокачивания необходимо доливать рабочую
жидкость в картер главного цилиндра, не допуская ни
в коем случае «обнажения дна» в резервуаре, так как при
этом в систему проникает воздух.
После прокачивания всей системы тормозов надо долить
жидкость в главный цилиндр до уровня на 15—20 мм ниже
верхней кромки наливного отверстия и плотно завернуть
наливную пробку.
При правильных зазорах между колодками и
барабанами и отсутствии воздуха в системе педаль тормоза при
нажатии на нее ногой не должна опускаться более чем на
половину хода, после чего нога должна ощущать «жесткую»
педаль.
Опускание педали на величину более 7г хода
свидетельствует о чрезмерных зазорах между колодками и
тормозными барабанами.
Ощущение «мягкой»» педали, позволяющей при
незначительном сопротивлении нажать на нее почти до упора
в пол, свидетельствует о наличии воздуха в системе.
Предупреждение. Не следует нажимать на педаль
тормоза, когда снят хотя бы один барабан, так как при
наличии давления в системе поршни выйдут из колесного
цилиндра и жидкость вытечет наружу.
85

Использованную для прокачки тормозов жидкость
можно применять повторно, для чего она должна отстояться
до удаления пузырьков воздуха.
При сборке колесных цилиндров нужно обязательно
смазать алюминиевые поршни и внутреннюю поверхность
цилиндров касторовым маслом для предотвращения
заедания гидравлических тормозов во время эксплуатации вслед-
ствии коррозии колесных цилиндров.
Очистка тормозов от грязи
Следует регулярно снимать тормозные барабаны для
очистки деталей от пыли и грязи. Периодичность очистки
зависит от условий эксплуатации. Нормальный пробег,
после которого производится очистка тормозов, равен
6000 км.
В летнее время и при езде по грязным дорогам очищать
тормоза надо чаще, зимой — реже.
Чтобы снять тормозной барабан, нужно сначала снять
со ступицы колесо, затем специальной отверткой (из
инструмента водителя) отвернуть три винта крепления барабана
к ступице.
Если после этого тормозной барабан снимается туго,
то отвернутые винты следует завернуть в три нарезанных
в барабане отверстия и, пользуясь винтами как съемником,
снять барабан.
При установке тормозного барабана на место, прежде
чем завернуть винты, следует гайками крепления колес
плотно прижать тормозной барабан к ступице и только
после этого, сняв колесо, завернуть винты. Это необходимо
делать потому, что винтами невозможно прижать барабан
к ступице достаточно плотно.

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
В электрооборудование автобуса ПАЗ-652 входят
источники тока, приборы зажигания и пуска, система освещения,
вентилятор отсека водителя, система сигнализации,
стеклоочистители, предохранители, контрольно-измерительные
приборы, проводка, соединители проводов и клеммы.
Источниками тока на автобусе ПАЗ-652 являются генератор
переменного тока и аккумуляторная батарея.
Принципиальная схема электрооборудования показана на фиг. 34.
Электропроводка на автобусе ПАЗ-652 однопроводная,
отрицательный полюс соединен с массой. Напряжение в сети
12 в.
Техническая характеристика установки переменного тока
Номинальное напряжение тока (выпрямленного) в в .... 12
Номинальный ток (выпрямленный) в а 38
Номинальная мощность (при напряжении 12,5 в) в вт . . . 475
Вес установки (генератор, выпрямитель, реле-регулятор) в кг . . 10,1
ЭЛЕКТРОПРОВОДКА
Вся электропроводка автобуса ПАЗ-652 расположена
и укреплена в кузове. Для удобства монтажа провода
сведены в пучки, заключенные в общую хлопчатобумажную
или хлорвиниловую оплетку.
Для поддержания электропроводки в исправном
состоянии следует проверять крепление проводов. Провода
с поврежденной изоляцией необходимо немедленно заме:
нить или тщательно покрыть изоляционной лентой, а сверху
лаком.
АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ
На автобус ПАЗ-652 установлены две аккумуляторные
батареи 3-СТ-98-ПМС, соединенные последовательно.
Удельный вес электролита для заливки в батарею
в зависимости от климатических условий приведен в табл. 1.
87

Таблица 1
Зависимость удельного веса электролита от климатических условий
Районы
эксплуатации
Южные
Центральные
Северные
Районы с
резкоконтинентальным климатом
Зимой
Летом
Минимальная
температура
окружающего
воздуха при
эксплуатации
в °С
До 20
» 30
» 40
Ниже 40
Удельный вес электролита
при температуре
+15° С
1,250+0,005
1,280+0,005
1,290+0,005
1,310+0,005
1,270+0,005
при температуре
+30° С
1,240+0,005
1,270+0,005
1,280+0,005
1,300+0,005
1,260+0,005
Во время эксплуатации батареи на автобусах
необходимо соблюдать следующие требования.
1. В зимних условиях через каждые 10—15 дней
проверять степень заряженности батареи по удельному весу
электролита и напряжению под нагрузкой.
Разрядка батарей зимой более 25% а летом более 50%
не допускается.
Независимо от степени заряженности через каждые
30—35 дней заряжать батарею на зарядной станции силой
тока 8 а (ток второй ступени) до постоянства налряжения
и удельного веса электролита.
2. Поддерживать нормальный уровень электролита
(8—10 мм выше предохранительного щитка), доливая
в элементы воду.
Зимой, после доливки в элементы воды, батарею следует
зарядить. Доливать в аккумуляторы воду можно и на
автобусе. Зимой воду надо доливать непосредственно перед
пуском двигателя.
Уровень электролита следует проверять каждые
10—15 дней, а в жаркое время года через каждые 5—б дней.
Доливать в элементы электролит воспрещается, за
исключением тех случаев, когда точно известно, что
снижение уровня электролита призошло за счет его
выплескивания. В этих случаях нужно доливать элементы раствором
88

серной кислоты с удельным весом, равным удельному весу
электролита в элементах.
Батарею необходимо содержать в чистоте, регулярно
прочищать вентиляционные отверстия, протирать сухой
ветошью от пыли и грязи, через каждые 30—35 дней
протирать поверхность батареи ветошью, слегка смоченной
примерно в 10-процентном растворе нашатырного спирта или
кальцинированной (бельевой) соды. После этого
поверхность крышек элементов, мастику и кромки банки начисто
протереть мокрой тряпкой или ветошью и насухо вытереть.
Выводные зажимы батареи при подсоединенных к ним
наконечниках проводов регулярно смазывать тонким слоем
технического вазелина или тавота, удалять окислы на
зажимах и подтягивать к зажимам наконечники проводов.
В зимнее время надо выполнять "следующее.
1. Принимать меры к утеплению и обогреву батареи.
При прогреве двигателя работой на холостом ходу
поддерживать такое число оборотов коленчатого вала, чтобы
аккумуляторная батарея заряжалась от генератора,
установленного на автобусе.
2. Батарею, в которой появились трещины на мастике,
необходимо исправить путем оплавления мастики, -нагретой
металлической лопаткой или другим методом без
применения открытого пламени. Категорически воспрещается
соединять между собой зажимы батареи для испытания
на «искру».
Правила зарядки аккумуляторных батарей 3-СТ-98-ПМС,
находящихся в эксплуатации
1. Снятую с автобуса батарею обтереть от пыли и грязи,
проверить вольтметром, нет ли коротких замыканий между
пластинками, проверить уровень электролита и, если нужно,
долить элементы дистиллированной водой, после чего
батарею поставить на зарядку.
2. Зарядка батарей производится током 10 а.
3. Во время зарядки необходимо через каждый час
измерять температуру электролита и 'Напряжение в каждом
элементе батареи. Уровень электролита во время зарядки
в случае его понижения нужно восстановить, доливая
раствор серной кислоты (аккумуляторной) или
дистиллированную воду, не выключая при этом тока.
Для этого из элементов отсасывают резиновой грушей
часть электролита и доливают в них соответственное коли-
89

чество дистиллированной воды, если удельный вес
электролита превышает нормальное значение.
Примечание. Как правило, удельный вес электролита нужно
доводить до требуемого добавлением воды, доведение раствором
серной кислоты допускается лишь в исключительных случаях, если
электролит был пролит или было добавлено слишком много воды.
4. Если удельный вес электролита и напряжение во всех
элементах в течение последних 2 час. зарядки при
одновременном обильном газовыделении постоянны, зарядка
закончена.
5. Если удельный вес электролита в разных элементах
батареи отличается более чем на 0,01, то необходимо после
зарядки поставить батарею на один час, а затем
продолжать зарядку в течение 2 час.
6. Если после этого удельный вес электролита в
элементах будет отличаться не более чем на 0,01, то такую
батарею можно сдать.
ГЕНЕРАТОР
На автобусе ПАЗ-652 установлен трехфазный
синхронный генератор Г-253 с электромагнитным возбуждением.
Ток возбуждения берется от аккумуляторной батареи.
Такое возбуждение называется независимым (от
напряжения генератора).
Генератор имеет принудительную вентиляцию.
Крепление генератора Г-253 на двигателе аналогично креплению
генератора постоянного тока на современных автомобилях.
Основные данные генератора Г-253 приведены ниже.
Мощность в вт 475
Номинальное напряжение в в 12
Номинальный ток нагрузки в а 38
Число пар 6
Начальное число оборотов в минуту, при котором генератор
развивает напряжение 12,5 в:
при выпрямленном токе нагрузки, равном 0:
в холодном состоянии 1000
в горячем состоянии 1100
при выпрямленном токе нагрузки, равном 38 а: ^
в холодном состоянии 2300
в горячем состоянии 2600
Число оборотов в минуту, при которых генератор
выдерживает испытание в течение 2 мин.:
при работе с номинальной нагрузкой 6400
при работе без нагрузки 8000
Передаточное число от двигателя к re e;>атору 2,1
Усилие пружин в г 130
Высота щетки в ми 17,3—17,5
Вес в кг 7
90

Натяжение ремня должно быть таким, чтобы прогиб
ремня от усилия 3—4 кг был в пределах 14—20 мм.
Основными преимуществами генератора переменного
тока по сравнению с генератором постоянного тока
являются:
1) характеристика генератора, обеспечивающая отдачу
тока уже при холостом ходе двигателя, что значительно
улучшает состояние аккумуляторной батареи, уменьшает
ее разрядку и увеличивает срок службы;
2) значительно меньший вес генератора, а
следовательно, и расход металлов;
3) более легкое обслуживание при эксплуатации;
4) меньший износ щеток и, следовательно, значительно
большая надежность работы щеточного узла.
Уход за генератором
Для поддержания генератора в исправном состоянии
при эксплуатации необходимо следующее.
1. Ежедневно проверять натяжение ремня, надежность
подсоединения проводок к клеммам генератора и затяжку
болтов крепления генератора, очищать корпус и клеммы
генератора от масла и грязи.
2. При переходе с летней эксплуатации на .зимнюю
(осенью) необходимо промывать подшипники генератора
и заполнять смазкой в соответствии с картой смазки,
а также проверять натяжение пружин щеткодержателей
и износ щеток.
Основные неисправности генератора и способы их устранения
Причина
Способ устранения
Генератор совсем не дает тока или дает малый
зарядный ток
1. Обрыв или плохой контакт
в цепи
генератор—выпрямитель—реле-регулятор—батарея
2. Загрязненность и
замасливание контактных колец
3. Недостаточное давление щеток:
1. Найти повреждение и
устранить его
2. Протереть кольца чистой
тряпкой, смоченной в бензине
3. Устранить неисправность, для
чего:
91

Причина
а) износ щеток;
б) чрезмерный износ щеток;
в) неисправность пружины
щеткодержателя
4. Обрыв или короткое
замыкание в якоре
5. Обрыв или короткое
замыкание в катушках статора
6. Пробуксовывание приводного
HPMR Я
UClViil Ух
7. Неисправность
реле-регулятора
Колеблется стрелк
постоянно включен
(изменение величин
1. Загрязненность и замасливание
колец
2. Недостаточное давление щеток
Шум или сту
1. Плохо притерты щетки к кольцу
2. Слабое крепление шкива
3. Загрязненность шариковых
подшипников
а)
б)
в)
4.
5.
6.
7.
а
н ы
ы
1.
2.
к
1.
2.
3.
Способ устранения
сменить щетки, новые щетки
притереть к кольцу, для чего
обернуть последнее стеклянной
шкуркой и проворачивать
якорь от руки до тех пор, пока
вся рабочая поверхность щетки
не будет притерта;
сменить или отрегулировать
пружину;
очистить щеткодержатели и
устранить заедание
Заменить якорь
Заменить поврежденную
катушку
Натянуть ремень
См. ниже раздел
«Реле-регулятор»
амперметра при
х потребителях
зарядного тока)
См. неисправность
«Генератор совсем не дает тока или
дает малый зарядный ток»,
гг 9
II. Z
См. «Генератор совсем не
дает тока или дает малый
зарядный ток», п. 3
в генераторе
Притереть щетки к кольцу
Закрепить шкив
Снять и разобрать генератор,
вынуть и промыть бензином
шариковые подшипники,
заполнить их свежей смазкой
в соответствии с картой
смазки и установить на место
92

Причина
Способ устранения
4. Износ шариковых
подшипников (чрезмерный зазор и
повреждение поверхности беговых
дорожек или шариков)
5. Чрезмерное натяжение
приводного ремня
4. Заменить шариковые
подшипники
5. Ослабить натяжение ремня
Примечание. Работу генератора следует проверять
непосредственно после пуска двигателя, когда батарея
несколько разряжена стартером. При этом генератор будет
отдавать значительный зарядный ток, величина которого,
быстро падает по мере зарядки батареи. Необходимо учесть,
что при исправной и полностью заряженной батарее
отсутствие зарядного тока не свидетельствует о неисправности
генератора.
СЕЛЕНОВЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ
Трехфазный переменный ток, создаваемый генератором,
преобразуется в постоянный ток при помощи селенового
выпрямителя РС-310. Выпрямитель РС-310 изготовлен из
одного селенового столбика и крепится на автобусе
посредством двух стоек, в одной из которых закреплены выводные
болты выпрямителя. Столб выпрямителя собран из
двенадцати селеновых квадратных шайб. Сущность действия
выпрямителя заключается в том, что при подаче на него
переменного напряжения он легко пропускает ток в прямом
направлении и почти совсем не пропускает тока в обратном
направлении.
Допустимый рабочий ток выпрямителя зависит от его
размеров и от условий охлаждения.
В связи с этим место установки выпрямителя выбрано
в передней части автобуса для улучшения прохода
охлаждающего воздуха.
Надежность выпрямителя при его работе во влажной
атмосфере несколько снижается. Особенно опасны для
выпрямителя снег и обледенение. Для защиты от влаги
выпрямительный столб окрашен эмалевой краской. В
эксплуатации выпрямитель следует по мере надобности
подкрашивать в тех местах, где начинается шелушение краски.
93

Однако при удалении оставшейся краски необходимо
соблюдать особую осторожность, чтобы не повредить
рабочего слоя селена. Подключение выпрямителя в
электрическую сеть показано на фиг. 35.
Фиг. 35. Электрическая схема соединения
генераторной установки переменного тока:
/ — генератор переменного тока; 2 —
выпрямитель; 3 — замок зажигания; 4 —
аккумуляторная батарея; 5 — амперметр; 6 — реле-
регулятор.
Уход за выпрямителем
В процессе эксплуатации автобуса необходимо
следующее.
1. Через 1000—1500 км пробега автобуса проверять
затяжку винтов крепления выпрямителя и клемм, а также
очищать клеммы выпрямителя от пыли и грязи.
2. Удалять пыль с шайб выпрямителя продувкой
воздуха. Обтирать шайбы выпрямителя (нельзя.
3. Тщательно проверять крепление провода,
соединенного с массой.
Если автобус с установленным на нем выпрямителем
длительное время не эксплуатировался, то при первом пуске
двигателя возможно появление на выпрямителе легкого
искрения между шайбами. Это искрение проходит после
нескольких часов работы и не является признаком
неисправности выпрямителя.
РЕЛЕ-РЕГУЛЯТОР
Реле-регулятор РР-115 состоит из двух приборов,
заключенных в один кожух: реле включения и регулятора
напряжения. Вибрационный электромагнитный регулятор
напряжения регулирует напряжение в цепи возбуждения.
94

Реле включения замыкает и размыкает главную цепь
между батареей и выпрямителем.
Техническая характеристика реле-регулятора
Номинальное напряжение в в 12
Номинальный ток в а 38
Число пар контактов реле включения 2
Напряжение включения при температуре окружающего воздуха
и реле-регулятора +20° С в в 6—9
Напряжение, поддерживаемое регулятором напряжения при
температуре окружающего воздуха и реле-регулятора +20° С,
в в 14—15
Вес в кг 1,3
Уход за реле-регулятором
Ежедневно нужно очищать корпус и клеммы реле-
регулятора от пыли и грязи, проверять затяжку винтов
крепления, а также затяжку клемм и надежность
присоединения проводов.
При обслуживании, а также при обнаружении
неправильной зарядки аккумуляторной батареи необходимо
проверять регулировку реле-регулятора. Если проверка
покажет, что полученные параметры не соответствуют данным,
которые указаны в настоящей инструкции, надо произвести
дополнительную регулировку.
Реле-регулятор должен регулировать
квалифицированный специалист.
При мойке автобуса не следует обливать корпус реле-
регулятора во избежание попадания воды внутрь реле-
регулятора.
Проверка реле-регулятора
Для проверки реле-регулятора необходимо иметь
вольтметр со шкалой до 30 в и амперметр со шкалой 60—0—60 а
(оба прибора постоянного тока, класса не ниже 0,5). Реле-
регулятор рекомендуется проверять на стенде с
генератором Г-253 и выпрямителем РС-310. Допустима проверка
и на автобусе.
Проверка реле включения на автобусе. Проверку
производят при подключенной аккумуляторной батарее. Для
проверки реле включения необходимо между клеммой В реле-
регулятора и массой включить контрольную лампу 4
(фиг. 36) на 12 в. При -подаче на клемму 3 'напряжения от
аккумуляторной батареи (через замок зажигания или
непосредственно от батареи) контрольная лампа должна
загораться.
95

Проверка реле включения на стенде. Для проверки
напряжения реле включения на стенде надо соединить
клемму 3 реле-регулятора с клеммой 5, а между клеммой Б
реле-регулятора и массой включить контрольную лампу.
Фиг. 36. Схема проверки
реле-регулятора на автобусе:
1 — реле-регулятор; 2 —
генератор; 3 — выпрямитель;
4—контрольная лампа (для проверки
реле включения); 5 — замок
зажигания; 6 —
аккумуляторная батарея; 7 — провод от
клеммы Б (при проверке реле
включения присоединить к
батарее, а при проверке
регуляторов напряжения — к нагрузке);
8 — амперметр; 9 — вольтметр.
Затем необходимо, плавно повышая число оборотов
якоря генератора, фиксировать момент включения реле по
Фиг. 37. Схема
электрических соединений стенда
(штриховой линией показано
положение рубильников для
проверки регулятора
напряжения, сплошной линией
показано положение
рубильников для проверки реле
включения):
/ — генератор; 2 — реостат;
3 — контрольная лампа; 4—
рубильник; 5 — амперметр; 6 —
реле-регулятор; 7— выпрямитель;
8 — вольтметр.
загоранию контрольной лампы. Напряжение нужно
измерять между клеммой В и массой реле-регулятора (фиг. 37).
Проверка регулятора напряжения на автобусе.
Регулятор напряжения надо проверять в следующем порядке:
1) отключить аккумуляторную батарею, отсоединив
после пуска двигателя провод от клеммы Б\
2) включить вольтметр между массой и клеммой Б
реле-регулятора;
3) привести во вращение якорь генератора. Число
оборотов якоря должно быть 3000 в минуту. На клемму Б
реле-регулятора включить потребители или нагрузочный
96

реостат с тем, чтобы нагрузка генератора составляла 30 а,
после чего по вольтметру определить величину
регулируемого напряжения.
Проверка регулятора напряжения на стенде. Для
проверки нужно включить между клеммой Б реле-регулятора
и массой регулируемую нагрузку (реостат). Плавно
повышая число оборотов якоря генератора до 3000 в минуту
и ток до 30 а, измерить по вольтметру регулируемое
напряжение (между клеммой Б и массой реле-регулятора),
затем, плавно увеличивая нагрузку, установить на клеммах
напряжение 14 +0>5 в.
Регулировка реле-регулятора
Перед регулировкой необходимо проверять состояние
контактов. Если контакты подгорели, необходимо их
зачистить стеклянной шкуркой, после чего продувкой удалить
пыль и протереть контакты тряпкой, смоченной в бензине.
Для зачистки контактов запрещается .применять
наждачную шкурку.
Для регулировки напряжения включения реле и
напряжения, поддерживаемого регулятором, необходимо в случае
завышенных значений ослабить натяжение спиральной
пружины якоря прибора, а в случае заниженных значений
усилить натяжение пружины. Натяжение пружины
изменяют с помощью регулировочной гайки.
При регулировке приборов реле-регулятора надо
следить, чтобы выступ угольника входил во впадину
регулировочной гайки.
После регулировки необходимо проверить электрические
характеристики реле-регулятора при за-крытой крышке
в рабочем положении.
Регулировка регулятора напряжения. Для регулировки
регулятора напряжения нужно якорь генератора привести
во вращение и установить нагрузку 30 а.
После этого, плавно повышая число оборотов якоря
генератора, регулируют напряжение, стараясь по
возможности приблизиться к значению 14,5 в.
Для повышения напряжения, поддерживаемого
регулятором, необходимо с помощью регулировочной гайки
натянуть спиральную пружину, а для снижения напряжения —
ослабить.
Момент начала работы регулятора напряжения можно
определить по вибрации якоря регулятора напряжения,
7 Автобус ПАЗ-652 323 97

которую нетрудно обнаружить, слегка прикоснувшись лаль-
цем к якорю.
Регулируемое напряжение должно быть в пределах
14,5—14,9 в.
Если напряжение не соответствует указанным
пределам, необходимо еще раз отрегулировать регулятор
напряжения.
РАБОТА УСТАНОВКИ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА
При включении зажигания обмотка реле включения
соединяется с батареей. Ток, поступающий в эту обмотку,
намагничивает сердечник реле, к сердечнику притягивает
якорь, в результате чего контакты реле замыкаются
и соединяют аккумуляторную батарею с выпрямителем.
Одновременно от батареи подается напряжение и на
обмотку возбуждения генератора. Путь тока: от
отрицательного зажима батареи на массу, от нее через контактное
кольцо генератора на обмотку возбуждения, из обмотки
возбуждения ток разветвляется и выходит через контактное
кольцо по отдельному проводу к зажиму Ш регулятора
напряжения.
В генераторе возникает магнитное поле возбуждения
и, если ротор генератора вращается, в обмотке его статора
наводится переменное напряжение. От генератора ток
поступает -к выпрямителю. Если напряжение на выходе
последнего превысит э. д. с. (электродвижущая сила)
аккумуляторной батареи, то она будет заряжаться. Чем выше
напряжение на выпрямителе, тем больше зарядный ток.
При зарядке батареи ток на обмотку возбуждения будет
поступать от выпрямителя.
ПРОВЕРКА СИСТЕМЫ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА
Для проверки исправности системы переменного тока
необходимо следующее.
1. Пустить двигатель, установить 1100—1200 об/мин
коленчатого вала и включить все потребители (все
освещение). При этом амперметр не должен показывать
разрядного тока, а зарядный ток не должен .превышать 5 а.
2. Определить максимальное значение зарядного тока
при включенной аккумуляторной батарее и всех
выключенных потребителях. Максимальное значение зарядного тока
должно быть 40 а.
98

СТАРТЕР
Стартер автобуса СТ-20Б четырехлолюсный, четырех-
щеточный, с электромагнитным реле (фиг. 38).
Электромагнитное реле принудительно вводит шестерню 14
привода стартера в зацепление с венцом маховика и замыкает
6 7
Фиг. 38. Стартер:
/ — неподвижный контакт реле; 2 — контактный диск тягового реле; 3 —
толкатель; 4 — сердечник тягового реле (неподвижный); 5 — корпус реле; 6 —
удерживающая обмотка реле; 7 — втягивающая обмотка реле; 8 — якорь реле;
9 — винт якоря; 10 — рычаг привода стартера; 11 — крышка стартера; 12 —
упорная шайба; 13 — вал стартера; 14 — шестерня привода; 15 — корпус
стартера; 16 — якорь стартера.
контакты электрической цепи стартера. Выход шестерни из
зацепления происходит под действием возвратной пружины
после прекращения действия электромагнитного реле.
Включение электромагнитного реле осуществляется
с помощью вспомогательного реле, которое включается
кнопкой, расположенной слева на панели приборов. Кнопка
стартера соединена с замком зажигания, поэтому стартер
может работать только при включенном замке зажигания.
Уход за стартером
Через одно техническое обслуживание, но не реже
одного раза в месяц необходимо:
1) подтянуть болты крепления и стяжные шпильки;
7* 99

2) тщательно очистить наружную поверхность стартера
от масла и пыли;
3) очистить и подтянуть клеммы стартера, тягового
и вспомогательного реле;
4) осмотреть коллектор; загрязненный коллектор
необходимо протереть или зачистить стеклянной шкуркой, после
чего продуть сжатым воздухом;
5) осмотреть щетки, проверить их прилегание к
коллектору и положение в щеткодержателе; при установке новых
щеток их необходимо притереть к коллектору;
6) проверить давление щеток на коллектор; давление
должно быть в пределах 800—1300 г.
Через одно второе техническое обслуживание, но не
реже одного раза в полгода необходимо:
1) снять стартер с двигателя, разобрать его и
тщательно промыть детали в бензине;
2) осмотреть коллектор;
3) осмотреть щетки и, если нужно, заменить новыми;
4) перед сборкой стартера смазать бронзово-графитовые
втулки (подшипники вала якоря), шлицы вала якоря
и подвижные соединения деталей привода маслом,
применяемым для двигателя;
5) очистить главные контакты тягового реле и
контакты вспомогательного реле;
6) при наличии стенда после сборки 'Проверить работу
стартера и его реле на стенде;
7) тщательно зачистить фланцы стартера и картер
маховика перед установкой стартера на двигатель, чтобы
надежно соединить корпус стартера с массой;
8) после установки стартера зачистить наконечники
проводов и надежно поджать их гайками.
Основные неисправности стартера и способы их устранения
Ст
1.
2.
Причины
артер не работа
включении
Отсутствие контакта во
чателе стартера
Короткое замыкание или
цепи вспомогательного
стартера или в обмотке
вого реле
е т, я j
стар'
вклю-
обрыв
реле
ТЯ ГО-
Способ устранения
экость света ламп при
гера не слабеет
1. Зачистить контакты,
проверить работу включателя
2. Устранить неисправности или
заменить стартер новым
100

Причины
Способ устранения
3. Обрыв проводов или
отсутствие контактов в подводящих
проводах или в соединениях
внутри стартера
4. Отсутствие контакта щеток
с коллектором вследствие
заедания щеток в
щеткодержателях, недостаточное давление
щеток, загрязнение коллектора
5. Отсутствие контакта в клеммах 5. Разобрать
тягового реле клеммы
Стартер слишком медленно или совсем не
проворачивает коленчатого вала двигателя;
свет ламп при включении стартера слабеет
3. Устранить обрыв проводов
и наладить контакты в
проводах
4. Установить контакт щеток
с коллектором
реле и очистить
1. Разряжена или неисправна
аккумуляторная батарея
2. Короткое замыкание в стартере
или задевание якоря стартера
за полюсы
3. Плохой контакт в соединениях
внутри стартера или в тяговом
реле
4. Плохой контакт щеток с
коллектором
5. Плохой контакт в проводке
6. Слишком холодный двигатель
(зимой)
7. В картер двигателя влито
1. Зарядить или заменить
батарею
2. Отремонтировать или
заменить стартер
3. Наладить контакт
4. Очистить контакты
5. Очистить и закрепить клеммы
стартера, реле, батареи и
провода на массу
6. Прогреть двигатель
7. Сменить масло
слишком густое масло
Стартер вращается, ноне проворачивает
коленчатого вала
1, Сломаны или сработаны зубья
венца маховика
2. Сломаньг детали привода
1. Заменить венец маховика
2. Отремонтировать
нить стартер
3. Заменить стартер
или заме-
3. Пробуксовка муфты свободного
хода
Стартер после пуска двигателя
выключается
н е
1. Спеклись или. замкнулись
контакты вспомогательного реле
2. Спеклись главные клеммы
с контактной шайбой тягового
реле
1. Отсоединить провод от батареи
к стартеру, отремонтировать
реле или заменить стартер
2. См. неисправность «Стартер
после пуска двигателя не
выключается», п. 1
101

СИГНАЛИЗАЦИЯ
На автобусе применяется звуковая и световая
сигнализация, которую можно разбить на внешнюю и внутреннюю.
Внешняя сигнализация
К внешним сигналам относятся: электрический звуковой
сигнал, световые указатели поворотов, габаритные фонари
и стоп-сигнал.
Электрический звуковой сигнал
Электрический звуковой сигнал представляет собой
комплект двух сигналов: С-б низкого тона и С-7 высокого
тона — с электромагнитной системой привода мембраны.
Оба сигнала включаются одновременно кнопкой,
расположенной в центре рулевого колеса, через вспомогательное
реле сигналов РС-3. Для усиления и направленности звука
сигналы снабжены рупорами (резонаторами).
Реле сигналов служит для разгрузки контактов кнопки
от большого тока, потребляемого сигналами. При нажатии
на кнопку замыкается цепь вспомогательного реле, которое
потребляет незначительный ток, а контакты реле включают
рабочий ток в цепь сигналов.
Уход за электрическими сигналами
Ежедневно надо проверять действие кнопки и сигналов.
После пробега 1000 км следует очищать сигналы (корпус,
клеммы) от пыли и грязи, проверять надежность их
крепления, затяжку наконечников проводов на клеммах.
Для обеспечения исправной работы сигналов и
повышения срока их службы необходимо избегать длительных
включений, приводящих к преждевременному износу
контактов.
Основные неисправности сигналов и их устранение
Причина
При нажатии на кног
1. Обрыв провода, подходящего
к кнопке
Способ устранения
[ к у сигнал не звучит
1. Вскрыть кнопку, зачистить
провод от изоляции и вставить
его в наконечник. При этом
изоляция провода должна
входить внутрь наконечника.
Пропаять конец провода и
обязательно обжать наконечник на
изоляции провода
102

2
3
4
5
П
т
Р
1
1
Причина
. Выскакивание конца провода,
входящего в рулевую колонку
из соединителя проводов
. Обрыв провода в рулевой
колонке
. Отпайка выводов катушки
сигнала от пластины прерывателя
или выводных клемм
. Подгорание контактов реле
сигналов
ри неработающем дв]
ихо и хрипло или со
аботающем двигателе
. Разряжена аккумуляторная
батарея
Сигналы издают
. Ослабло крепление сигналов,
крепление крышки или
катушки сигналов
2.
3.
4.
5
А Г
Способ устранения
Вставить провод в
соединитель проводов
Заменить провод
Пропаять выводы, применяя
бескислотный флюс
Зачистить контакты реле или
сменить реле
ателе сигнал звучит
всем не звучит, а при
3
1.
др
1.
вучит нормально
Зарядить аккумуляторную
батарею
ебезжащий звук
Подтянуть крепление
Световые указатели поворотов
Световые указатели поворотов включают в себя два
передних указателя — правого и левого поворотов; два
задних указателя —• правого и левого — и прерывателя
указателей поворота РС-57.
Указатели поворота включаются переключателем,
расположенным на рулевой колонке. Нейтральное положение
рычага поворота обеспечивается автоматически
сбрасыванием кулачков переключателя специальной сбрасывающей
шайбой при повороте рулевого колеса. При включении
переключателя поворотов в левое или правое положение
включаются нити 21 св. ламп, расположенных в переднем
и заднем фонарях, начинают мигать левый или правый
указатели поворотов. Это мигание достигается при помощи
установки особого реле РС-57.
Задний указатель поворота—с. рубиновым стеклом,
остальное устройство аналогично переднему указателю
поворотов.
103

Одновременно с включением фонарей указателей
поворотов включается контрольная лампа индикатора
соответствующего поворота, расположенная в комбинации
приборов КП-15, и стрелка указывает соответствующее
направление поворота. Контрольные лампы включены
последовательно с фонарями указателей поворотов.
Сто п-с и г н а л
Стоп-сигналом служит нить 21 св. лампы заднего фонаря
и нити 6 св. ламп задних указателей поворотов, которые
включаются гидравлическим включателем ВК-12.
Одновременно со стоп-сигналом на щитке приборов
включается контрольная лампа через реле РС-20 стоп-
сигнала, которое включено в цепь последовательно с
лампами «Стоп». Замыкание контактов реле, а следовательно,
и включение контрольной лампы стоп-сигнала происходит
только тогда, когда ток проходит через лампу стоп-сигнала.
В случае неисправности ламп стоп-сигнала по катушке
реле РС-20 пойдет ток меньшей силы, при котором реле не
включится, а следовательно, не включится и контрольная
лампа стоп-сигнала на щитке приборов. Таким образом,
применение в цепи стоп-сигнала реле РС-20 сигнализирует
водителю о неисправности лампы стоп-сигнала.
Внутренняя сигнализация
К внутренним сигналам относятся звуковой сигнал
кондуктора и световые сигналы на щитке приборов.
Звуковой сигнал кондуктора
Звуковой сигнал кондуктора представляет собой
электромагнитный вибрационный безрупорный сигнал С-39. Сигнал
расположен под щитком приборов и осуществляет связь
между кондуктором и водителем. Сигнал водителя
включается включателями ВК-34, которые установлены с правой
стороны на внутренней продольной панели крыши около
передней и задней двери.
Включатель ВК-34 кнопочного типа.
Световые сигналы
На щитке приборов имеются следующие световые
сигналы:
1) «Дверь открыта»;
2) «Стоп»;
104

3) фонарь контрольной лампы разрежения в вакуумной
системе;
4) фонарь контрольной ламлы перегрева воды в
радиаторе;
5) индикаторы указателей поворота, встроенные в
комбинации приборов KJI-15.
Все контрольные лампы работают при следующих
обстоятельствах:
1) контрольная лампа «Дверь открыта» включается при
замыкании ее на массу дверным включателем ВК-2А при
открывании задней двери;
2) контрольная лампа «Стоп» включается при
торможении, когда включается лампа стоп-сигнала;
3) индикаторы указателей поворота включаются только
•при включении двух фонарей указателей поворотов —
переднего и заднего;
4) контрольная лампа перегрева воды включается
контактами датчика аварийного перегрева при достижении
температуры воды -в радиаторе 98—100° С. Установлен
датчик аварийного перегрева воды типа ММ-7;
5) контрольная лампа разрежения в вакуумной системе
включается контактами датчика при отсутствии разрежения
в системе. Лампа гаснет при разрежении, равном 0,3 кг/см2,
что соответствует абсолютному давлению 0,7 кг/см2.
Установлен датчик ММ-100.
СИСТЕМА ОСВЕЩЕНИЯ
В систему наружного освещения входят фары ФГ-3-А2,
имеющие двухнитевые лампы 50 + 21 св. Нить 60 св. дает
дальний свет, а нить 21 св. — ближний свет.
На автобусе ПАЗ-652 роль подфарников выполняют
фары при включении через центральный переключатель
света (положение /). Когда центральный переключатель
занимает положение /, в цепь фары включается добавочное
сопротивление СЭ-11, расположенное под щитком приборов
на левой панели неподвижного капота.
К внутреннему освещению автобуса относятся:
1) шесть плафонов кузова с двумя лампами по 6 св.
каждая;
2) подкапотная лампа 3 св.;
3) переносная лампа 15 св. со штепсельной розеткой;
4) лампы освещения спидометра, часов и щитка
приборов по 1 св.
105

Габаритные фонари
Автобус ПАЗ-652 имеет четыре верхних габаритных
фонаря с лампами 6 св. Нижние задние габаритные фонари
имеют двухнитевые лампы 21X6 св., питание при
включенных габаритных фонарях подается только на нить 6 св.
Доски рейсоуказателя на лобовой панели автобуса
освещены шестью лампами по 1 св.
Регулировка светового пучка фар
Для регулировки фар надо сделать следующее.
1. Ненагруженный автобус установить на ровном
горизонтальном участке на расстоянии 10 ж от белой стены или
специального экрана.
2. Провести на стене
или экране горизанталь-
А ную линию АА (фиг. 39)
на расстоянии 700 мм от
пола (на 100 мм ниже,
чем высота центра фары).
3. Провести на стене
Фиг. 39, Разметка экрана для
регулировки света фар.
или экране
вертикальную линию в плоскости
осевой линии автобуса
и по обеим сторонам — две вертикальные линии ББ на
одинаковом расстоянии от осевой линии, равном половине
расстояния между центрами фар.
4. Включить дальний свет фар и при закрытой правой
фаре отрегулировать свет левой фары так, чтобы центр
светового пучка совпадал с точкой пересечения горизонтальной
линии АА и левой вертикальной линии ББ.
5. Закрыть левую фару и добиться совпадения центра
светового пучка правой фары с точкой пересечения
горизонтальной линии АА и правой вертикальной линии ББ. После
закрепления фар еще раз проверить правильность их
установки.
Уход за системой освещения
При выезде из гаража необходимо:
1) проверить наружную поверхность рассеивателей фар,
подфарников, заднего фонаря, указателей поворотов, фонаря
освещения номерного знака;
2) осмотреть рассеиватели. Разбитый рассеиватель
должен быть заменен;
106

3) проверить исправность всех изделий системы
освещения при различных положениях центрального и ножного
переключателей.
При первом техническом обслуживании надо выполнить
следующее:
1) проверить и в случае необходимости подтянуть
крепление фар, подфарников, заднего фонаря, указателей
поворотов, центрального переключателя света, ножного
переключателя света, выключателя аккумуляторной
батареи, плафонов кузова;
2) проверить состояние изоляции проводов фар и
подфарников;
3) очистить от пыли и грязи поверхности и клеммы
ножного переключателя света и гидравлического
включателя стоп-сигнала;
4) очистить от пыли и грязи стекла всех плафонов
внутреннего освещения.
Через одно техническое обслуживание нужно проверять
состояние всех плафонов, габаритных фонарей и
маршрутных ламп и работу всех включателей.
ПРЕДОХРАНИТЕЛИ
Все цепи потребителей тока автобуса защищены от
порчи при коротких замыканиях плавкими и
термобиметаллическими предохранителями.
Плавкими предохранителями защищены цепи:
1) указателей температуры воды, уровня топлива,
давления масла;
2) электрических сигналов (цепь питания реле
сигналов);
3) указателя маршрута;
4) освещения щитка приборов, часов и спидометра;
5) освещения кузова (левая и правая стороны);
6) электродвигатели вентилятора обдува кабины
водителя;
7) указателей поворота;
8) стоп-сигнала;
9) электрических стеклоочистителей;
10) сигнальной лампы «Дверь открыта»;
И) электрических часов;
12) сигнала водителя;
13) сигнальной лампы перегрева воды.
107.

Предохранители рассчитаны «а ток 10 а и имеют
сменные плавкие вставки. Для удобства осмотра и замены
вставок все плавкие предохранители находятся на общей
панели, смонтированной на внутренней стороне щитка
приборов.
Панель предохранителей закрыта с наружной стороны
щитка приборов защитным кожухом, с внутренней стороны
которого закреплены шесть запасных плавких вставок.
Запрещается применять взамен вставок проволоку
любого сечения.
Термобиметаллическими предохранителями защищены
цепи фар, подфарников и задних фонарей. Термобиметалли-"
ческий предохранитель представляет собой автоматический
ограничитель тока, размыкающий цепь при повышении
тока выше той величины, на которую рассчитан
предохранитель. Термобиметаллический предохранитель расположен
на центральном переключателе и рассчитан на
максимальный ток 20 а.
При увеличении тока в цепи свыше 20 а
биметаллическая пластина от нагревания деформируется и контакты
предохранителя, размыкаясь, разрывают цепь.
Выключение предохранителя сопровождается
характерным щелчком и периодическим миганием света. В таких
случаях необходимо установить причину возрастания тока
и по возможности устранить ее.
Последовательным переключением центрального
переключателя света в различные положения можно установить,
в цепи каких ламп имеется неисправность. Если не
представляется возможным 'Немедленно устранить повреждение,
то центральный переключатель света надо установить
в такое положение, при котором прекратятся щелчки
предохранителя и, 'Следовательно, поврежденная цепь будет
выключена.
На автобусе ПАЗ-652 в цепи кнопка сигналов — сигналы
имеется термовибрационный предохранитель типа ПР-2,
рассчитанный на 20 а.
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ СТЕКЛООЧИСТИТЕЛЬ
На автобусе ПАЗ-652 установлены электрические
стеклоочистители (см. фиг. 1) по одному на левую и правую
стороны ветрового стекла.
Привод электрического стеклоочистителя осуществляется
электродвигателем постоянного тока с шунтовым вшбужде-
108

нием. Электродвигатель имеет три выводных провода:
желтого цвета — от щеток якоря и конца обмотки возбуждения,
красного цвета — от конца обмотки возбуждения и зеленого
цвета от второй щетки якоря.
Электрическая схема привода стеклоочистителя
показана на фиг. 40.
Включение электродвигателя производится
переключателем, обеспечивающим две скорости вращения якоря электро-
Фиг. 40. Электрическая схема стеклоочистителя:
а — стеклоочиститель включен на малую скорость; б — стеклоочиститель
включен на большую скорость; в — стеклоочиститель выключен; 1 — обмотка
возбуждения электродвигателя стеклоочистителя; 2 — якорь электродвигателя; 3 —
сопротивление; 4 — контакт.
двигателя (и соответственно работы стеклоочистителя)
путем включения обмотки возбуждения через добавочное
сопротивление 3 (б — большая скорость) или помимо
сопротивления (а — малая скорость). В цепь электродвигателя
включен тепловой биметаллический вибрационный
'Предохранитель, укрепленный на корпусе редуктора стеклоочистителя.
Для установки щеток стеклоочистителя в крайнее
положение при его выключении имеется концевой выключатель.
Вращение от вала электродвигателя «на вал привода
щеток передается через червячную передачу.
Уход за стеклоочистителем
При первом техническом обслуживании необходимо
очистить стеклоочистители от пыли и грязи, проверить затяжку
наконечников проводов на клемхмах, очистить наконечники
и клеммы.
Через одно второе техническое обслуживание следует
смазать подшипники тяг стеклоочистителей, для чего надо
залить 5—8 капель приборного масла МВП (ГОСТ 1805-51)
109

на фетровые шайбы подшипников тяги, соединяющей
кривошип с рычагом оси щетки.
Для исправной работы стеклоочистителей необходимо:
1) не допускать продолжительной работы щеток по
сухому стеклу во избежание перегрева электродвигателей;
2) не допускать попадания бензина или масла на
резиновые ленты щеток во избежание их коробления.
ВЕНТИЛЯТОР КАБИНЫ ВОДИТЕЛЯ
Вентилятор установлен на верхней панели неподвижного
капота с правой стороны от водителя и снабжен
электродвигателем МЭ-11 с номинальной мощностью 4 вт.
Летом вентилятором пользуется водитель, а зимой
вентилятор применяется для обдува ветрового стекла.
Техническая характеристика электродвигателя вентилятора
Напряжение в в 12
Скорость вращения в об/мин 2100 не менее
Потребляемый ток в а 2 не более
Уход за электродвигателем вентилятора
При первом техническом обслуживании необходимо
очистить от пыли и грязи корпус и клеммы
электродвигателя вентилятора, а также проверить затяжку наконечников
проводов на клеммах.
Через одно второе техническое обслуживание снять
электродвигатель, очистить от пыли и грязи все детали,
промыть подшипники в бензине и заложить смазку
ЦИАТИМ-201. При замасливании или подгорании
коллектора протереть коллектор тряпкой, смоченной в бензине,
если это не поможет, зачистить коллектор стеклянной
шкуркой, после чего продуть сжатым воздухом.
Давление щеток должно быть 200—400 г.

КУЗОВ
Конструкция и внутренняя планировка кузова
выполнены с учетом особенностей эксплуатации автобуса ПАЗ-652
в городских условиях.
В кузове автобуса имеется 23 места для сидения (в это
число не входят места кондуктора и водителя) при общей
вместимости 42 пассажира.
Кузов автобуса вагонный, представляет собой несущую
цельнометаллическую сварную (преимущественно
контактной сваркой) конструкцию. Кузов состоит -из каркаса,
наружной облицовки, внутренней облицовки, пола, окон,
дверей, сидений, кабины водителя и специального
оборудования.
Каркас кузова. Каркас кузова состоит из основания,
левой и правой боковины, передней части кузова, задней
части кузова <и крыши.
Основание автобуса ПАЗ-652 имеет конструкцию
ферменного типа (фиг. 41). Принципиальная конструктивная
схема основания следующая: две продольные балки
основания (лонжероны) пересекаются перпендикулярно
расположенными поперечными балками (поперечинами).
Поперечин всего шесть и каждая из них приварена
контактной точечной сваркой с помощью соединительных
косынок к лонжерону. Лонжероны и поперечины образуются
путем соединения контактной точечной сваркой между
собой балок омегообразного сечения, косынок и раскосов.
В передней части основания, параллельно основному
внутреннему лонжерону, проведен дополнительный лонжерон.
В месте крепления кронштейнов рессор приварены
специальные пластины, а для крепления передних
кронштейнов передних рессор и кронштейна рулевого механизма
установлены боковые балки (консоли).
Для предохранения основания от коррозии, оно
загрунтовано глифталевым грунтом № 138, а затем покрыто
эмалью.
111

В процессе эксплуатации автобуса необходимо
тщательно следить за сохранностью покрытия основания
и помнить, что те места, где покрытие нарушено, являются
очагами коррозии. Места с поврежденным покрытием надо
окрашивать так, как это указано «иже для облицовки
кузова.
Фиг. 41. Основание кузова
автобуса:
/ — консольная балка основания; 2 — дополнительный лонжерон;
3 — основной лонжерон; 4 — поперечина N° 1; 5 — поперечина № 2;
6 — поперечина № 3; 7 — поперечина №4; 8 —- поперечина № 5;
9 — поперечина!№ 6.
Надо помнить, что места, в которых можно
устанавливать домкрат, обозначены на основании красной краской.
Боковины (левая и правая) состоят из стальных
вертикальных стоек закрытого сечения, поясов и наружной
облицовки. Вертикальные стойки боковин соединяются с
поперечинами основания косынками.
Передняя часть кузова состоит из нижних и средних
профилей, подоконного и надоконного поясов, передних
стоек, центральной стойки ветровой рамы и наружной
стальной обшивки, приваренной контактной сваркой.
Внизу передней части кузова имеется подъемная крышка
отсека для монтажа и демонтажа двигателя. Крышка
открывается вверх и поддерживается в поднятом состоянии"
упорами. Справа от крышки сделан люк для забора воздуха
из радиатора, а слева — люк для вентиляции кабины
водителя.
112

Задняя часть кузова состоит из поясов и двух стоек,
сваренных контактной сваркой, с наружной и внутренней
стальной облицовкой.
Внизу задней части сделан аварийный люк, который
закрывается подвешенной на петлях крышкой.
Передняя и задняя части кузова соединены с
боковинами электроконтактной и электродуговой сваркой.
С основанием передняя и задняя части кузова
соединены косынками при помощи электродуговой сварки.
Крыша состоит из Q-образного пояса, двух стрингеров,
идущих вдоль всей крыши, центральных и боковых дуг,
образованных наружной и отштампованной внутренней
обшивками.
Наружная и внутренняя обшивки присоединены
к поясам, стрингерам, дугам и соединены между собой
электроконтактной сваркой.
Соединение крышки с боковинами, передней и задней
частями кузова осуществляется электроконтактной сваркой.
Наружная облицовка кузова. На прямолинейных
участках боковин кузов обшит алюминиевым листом толщиной
1,8 мм, закругления передней и задней частей, а также
крыша обшиты стальным листом толщиной 0,8 и 1 мм.
Стальная обшивкя приварена электроконтактной
сваркой, алюминиевая — прикреплена к горизонтальным поясам
электрозаклепками.
Внутренняя облицовка кузова. В качестве материала для
внутренней облицовки служат листовая сталь и каркасный
автомобильный картон (в отдельных случаях взамен
картона ставится слоистая прессованная бумага, пропитанная
смолами).
Боковые, передняя и задняя части крыши, задняя
и передняя части кузова облицовываются стальными
листами, приваренными к каркасу электроконтактной сваркой.
Центральная часть крыши, боковины -кузова, дверь
водителя и стойки между окнами облицовываются
картоном.
Облицовка крыши, боковин, двери водителя, отопления
и заднего люка (за исключением облицовки из стальных
листов) крепится самонарезающими винтами, все стыки
облицовки закрываются алюминиевыми штапиками с
полихлорвиниловыми шнурами.
Пол. Настил пола сделан из листов бакелизированной
фанеры толщиной 10 мм. Со стороны основания пол
прикреплен к специальным угольникам с помощью болтов.
8 Автобус ПАЗ-652 323 Ш

При каждом техническом осмотре рекомендуется
подтягивать гайки болтовых соединений.
Пол пассажирского салона облицован глифталевым
линолеумом толщиной 4 мм, а в проходе положена
резиновая дорожка, предохраняющая пассажиров от скольжения.
Рекомендуется производить мокрую уборку пола
ежедневно.
Двери автобуса ПАЗ-652. Кузов имеет три двери: две
пассажирские на правой боковине и дверь водителя на
левой боковине. Задний борт кузова имеет задний люк
с крышкой.
Дверь кабины водителя состоит из двух штампованных
панелей, сваренных между собой электроточечной сваркой.
Герметизация двери осуществляется с помощью
губчатого резинового уплотнителя, приклеенного по бурту двери
клеем № 88 или № 61. С внутренней стороны дверь
уплотнена специальным резиновым уплотнителем.
Самозащелкивающийся замок двери запирается снаружи ключом. Для
удобства входа и выхода впереди переднего колеса на
кузове имеется подножка, а внутри кабины на петельной
стойке двери укреплен поручень. Следует регулярно следить
за состоянием крепления петель и своевременно подтягивать
крепление.
Пассажирские двери —четырехстворчатые. Смежные
створки половины двери соединяются по всей высоте двери
петлей рояльного типа.
Навесные створки закреплены на стойке кузова с
помощью трех петель, крепление которых допускает
необходимое регулирование положения створок.
Нижняя петля двери, имеющая зазор по шарнирному
пальцу, выполняет роль дополнительной опоры для двери
и -не создает направления для нее.
Для направления створок при открывании и
закрывании служат ролик (вверху) и выдвижной упор (внизу),
укрепленные на внутренних сторонах створок. Ролик
и выдвижной упор направляются соответствующими
желобами, расположенными над дверным проемом и в
подножке.
Двери открываются внутрь кузова таким образом, что
створки складываются, обращаясь наружными панелями
друг к другу, а внутренние панели створок располагаются
в проходе. Возможность загрязнения одежды пассажиров
от соприкосновения с наружными панелями створок
исключена.
114

Положение задней двери контролируется световым
сигналом на щитке приборов.
Открывание и закрывание пассажирских дверей
осуществляется механизмами (фиг. 42).
В автобусе установлено четыре механизма открывания
дверей, шток каждого из которых с помощью шарнирного
Фиг. 42. Схема управления дверьми:
/ — впускной трубопровод двигателя; 2 — кран управления дверьми; 3 —
запорный клапан; 4 — тройник; 5 — механизм управления дверьми; 6 —
соединительный стержень; 7 — защитный колпак; 8 — шток; 9 — уплотнитель; 10 — тарелка
диафрагмы; 11 — диафрагма; 12 — корпус обратного клапана; 13 — пружина
клапана; 14 — клапан.
пальца соединен со средней дверной петлей
соответствующей навесной створки.
Механизмы открывания дверей полностью
взаимозаменяемы и представляют собой две стальные полые
полусферы, торцы которых плотно соединены специальными
скобами.
Пространство между указанными полусферами
разделено резиновой диафрагмой И, которая закреплена между
торцами полусфер и одновременно обеспечивает плотность
соединения.
Резиновая диафрагма через стальные тарелки,
расположенные по обе ее стороны, и гайки соединена со штоком,
второй конец которого шарнирно соединен со средней
петлей двери.
Для обеспечения герметичности полости механизма
выход штока из полусферы уплотнен сальниками и манжетой.
8* 115

В полусферах укреплены штуцеры для присоединения
к трубам воздухопроводов.
Управление механизмами дверей осуществляется
краном 2 (фиг. 42) золотникового типа, установленным слева
от сиденья водителя. Схема работы крана дана на фиг. 43.
Фиг. 43. Схема работы крана управления дверьми:
а — обе двери закрыты; б — обе двери "открыты; в — механизм управления
дверьми; / — корпус крана; 2 — крышка корпуса; 3 — рукоятка; 4 — пружина;
5 — золотник; 6 — воздушный фильтр; 7 — трубка полости Л; 8 — трубка
вакуумного ресивера; 9 — трубка полости Б.
Между корпусом 1 крана и крышкой 2 помещен
золотник 5. Золотник поворачивается рукояткой 3. Положение
рукоятки фиксируется в ограничителе при помощи
пружины 4.
В золотнике имеются каналы и отверстия, которыми
штуцеры крана и трубки полостей А и Б механизмов
дверей сообщаются с полостью / крана, соединенной постоянно
с вакуумной системой, или с полостью //, в которую
ввертывается воздушный фильтр б.
При поворачивании рукоятки крана меняется
подсоединение полостей механизма: полость, в которой было атмо-
116

сферное давление, соединяется с вакуумной системой,
а в полость механизма, соединенную до этого с вакуумной
системой, поступает воздух. Давление на диафрагму
меняется, и диафрагма передвигает шток, в результате чего
открывается или закрывается дверь.
Уход за приводом пассажирских дверей заключается
в устранении негерметичности соединений вакуумной
системы. Система считается исправной, если контрольная
лампа вакуумной системы (на щитке приборов) загорается
не ранее чем через 10 мин. после остановки двигателя при
закрытом или открытом положении дверей. При
длительной эксплуатации вследствие деформации элементов кузова
двери могут закрываться неполностью. В таком случае
следует удлинить шток, вывернув наконечник, и закрепить
наконечник контргайкой.
Крышка заднего люка откидывается вверх, где
удерживается имеющимся в одной петле специальным стопором.
Чтобы закрыть люк, надо приподнять крышку и, нажав на
кнопку, расположенную рядом с шарнирной осью петли,
опустить крышку.
Окна автобуса следующие: ветровое окно (переднее),
имеющее два стекла панорамного типа; окно маршрутного
указателя, имеющее три стекла; переднее окно боковины,
состоящее из алюминиевой рамки, двух неподвижных стекол
и одного сдвигающегося стекла; окно двери водителя,
состоящее из алюминиевой рамки, двух неподвижных
стекол и одного сдвигающегося стекла; боковые окна (четыре
справа и шесть слева), состоящие из алюминиевой рамки,
декоративной рамки, двух неподвижных стекол и одного
передвижного; задние окна, состоящие из двух угловых
и одного среднего стекла; окна крыши (иллюминаторы),
расположенные в боковой части крыши — шесть слева
и шесть справа.
Рамки окон для подвижных стекол снабжены
специальными ворсистыми желобками, по которым они
и перемещаются. Рамки окон и нижние неподвижные
стекла соединяются с проемом резиновыми
уплотнителями и полихлорвиниловыми замками с применением
клея № 88.
Сиденья. Сиденья (фиг. 44) двухместные, мягкие
(выполнены из губчатой резины), нерегулируемые.
Буферы. Передний и задний буферы снабжены
резиновыми отбойниками, Позволяющими воспринимать на себя
легкие удары без повреждения кузова.
117

Специальное оборудование. Для лучшей ориентировки
при вождении автобуса кузов оборудован зеркалами:
внутренним, расположенным на центральной стойке передней
части кузова, и наружными, расположенными с левого и
правого борта впереди переднего окна и окна двери водителя.
Ограждения и поручни расположены в нескольких
местах кузова; ограждения расположены у входной и выход-
ВидА
Фиг. 44. Двухместное пассажирское сиденье:
/ — ножка; 2 — подушка; 3 — нижняя часть остова; 4 — спинка; 5 — верхняя
часть остова.
ной дверей, потолочные поручни расположены по периметру
пассажирского помещения кузова и крепятся к потолку
алюминиевыми кронштейнами.
Все трубчатые поручни изготовлены из алюминиевых
труб, поверхность которых анодируется, или из
стальных труб с натянутыми полихлорвиниловыми кожухами.
В местах соединений в трубы запрессован деревянный
стержень, облегчающий крепление по торцам шурупами.
Обивкой сидений служит автобим или текстовинит.
Подушки и спинки сидений к трубам остовов крепятся
шурупами, которые в процессе эксплуатации необходимо
периодически подтягивать.
Сиденье водителя (фиг. 45) можно регулировать вдоль
по продольной оси автобуса и по наклону подушки
118

и спинки. Подушка сиденья имеет два боковых валика для
удобной посадки водителя.
Кабина водителя. Рабочее место водителя отделено от
пассажирского перегородкой, образованной кожухом
отопления. В верхней части перегородка сделана из
органического стекла.
На верхней стенке
неподвижного капота для
личных вещей водителя имеется
вещевой ящик из
водонепроницаемого картона, а для
служебных документов
слева от сиденья водителя на
двери сделан карман.
Фиг. 45. Сиденье водителя:
/ — спинка; 2 — подушка; 3 — остов; 4 — подстава.
Штора кабины водителя служит для того, чтобы
внутреннее освещение не мешало работе водителя. Шторой
можно закрывать стекло, расположенное за сиденьем
водителя на всю ширину от боковины до центральной стойки
перегородки.
Вентиляция кузова. Вентиляция кузова осуществляется
открыванием боковых окон, а также нагнетанием свежего
воздуха через два люка, находящихся в передней и задней
частях крыши автобуса и через отверстие в лобовой части
крыши (фиг. 46). Кроме того, имеется люк для
вентиляции кабины водителя. Вентиляционные люки в крыше
закрываются специальными крышками с приводом. Привод
обеспечивает открывание крышек люков вентиляции так,
119

что они могут открываться по ходу или против хода
автобуса.
Таким образом, любой из люков вентиляции -на крыше
может по желанию превращаться в нагнетательный или
вытяжной вентилятор. Для приведения крышек ушка
вентиляции в то или иное положение необходимо перевести
соответствующую рукоятку до упора.
■ЭНЭ1Щ
r llxzhzdiIxh ^
V□□□□□□J
Фиг. 46. Схема вентиляции кузова (черными
стрелками показан поток воздуха вне кузова,
белыми в кузове).
Отверстие в лобовой части крыши служит также для
забора воздуха, который по каналу приходит в кузов.
Снаружи люка имеется заслонка, закрывающая доступ
воздуха. Для открывания заслонки служит привод с ручкой:
когда ручка находится в верхнем положении, заслонка
открыта, когда в нижнем — заслонка закрыта.
Для вентиляции кабины водителя имеется люк в левой
угловой панели передней части кузова. Этот люк
закрывается крышкой и запирается замком.
Для открывания крышки необходимо повернуть рукоятку
замка до упора, открыть крышку и зафиксировать ее
в одном из положений при помощи замка.
Отопление кузова. Отопление кузова осуществляется
нагнетанием в него теплого воздуха (фиг. 47).
Нагнетаемый вентилятором свежий воздух, проходя
через радиатор двигателя, вынесенный в отдельный отсек
в правом углу кузова, подогревается и по воздухопроводам
120

левой боковины попадает в распределительный
воздухопровод.
Из продольного воздухопровода воздух выходит на пол
кузова и распространяется пб кузову.
Оставшаяся часть воздуха выходит из продольного
воздухопровода за спинкой трехместного сиденья. Регулировка
Вид А
Фиг. 47. Отопление кузова (черными стрелками показан поток воздуха
летом, белыми — зимой):
/ — заслонка для отключения отопления в летнее время; 2 — регулирующая
заслонка; 3 — направляющая; 4 — масляный радиатор; 5 — водяной радиатор;
6 — дверка отсека для двигателя; 7 — труба для обогрева ног водителя; 8 —
отверстие для обдува ветровых стекол.
интенсивности отопления происходит путем открывания
и закрывания дверки 6 в правой вертикальной стенке
неподвижного капота и открыванием заслонки 2 в
направляющей отопления при помощи ручки, расположелной на
верхней надрадиаторной панели. При этом часть «агретого
воздуха уходит под капот и наружу, не попадая в кузов.
В сильный мороз для более интенсивного и быстрого
прогревания кузова необходимо плотно закрыть
утеплительный капот перед радиатором и открыть крышку люка
забора воздуха, находящуюся в передней части панели над
радиатором.
121

При этом воздух, находящийся в кузове, проходит через
радиатор, ^нагревается и вновь возвращается в кузов. Для
обогрева ног водителя служит труба 7, отводящая теплый
воздух из поперечного воздухопровода.
Обдув ветровых стекол осуществляется воздухом,
выходящим через отверстие 8. Для обдува ветровых стекол
теплым воздухом необходимо включать вентилятор,
повернув его крыльчаткой в сторону стекол.
При переходе на зимний режим эксплуатации
необходимо проделать следующие работы:
а) снять съемную панель правой боковины;
б) открыть заслонку отопления 7, для чего отвернуть
четыре крепящие ее винты и закрепить ее так, чтобы она
являлась продолжением (направляющей 3 панели отопления.
Прикрепить заслонку к поперечной ферме отопления
и направляющей отопления;
в) если была снята направляющая панель,
установить ее;
г) установить на место съемную панель боковины.
При переходе на летний режим эксплуатации
необходимо:
1) повернуть заслонку 2 так, чтобы она наглухо
закрывала поперечный воздухопровод отопления;
2) закрепить ее в этом положении четырьмя винтами;
3) открыть регулировочную заслонку.
При эксплуатации автобуса в южных районах надо,
кроме того, снять направляющую отопления, отвернув ее
от стойки боковины, и уложить за радиатором в
горизонтальном положении, прикрепив винтами.
Обслуживание кузова в эксплуатации. Следует учесть,
что автобус имеет кузов несущего типа, в котором все
элементы объединены в силовую схему. Поэтому при
механическом повреждении одного из элементов может начаться
дальнейшее разрушение кузова.
Ввиду этого следует оберегать элементы основания от
повреждений. Надо регулярно осматривать основание
кузова и в случае появления трещин немедленно
ремонтировать данное место.
Кузов автобуса нужно регулярно мыть снаружи. Перед
мойкой следует плотно закрыть все окна и двери, чтобы
вода не попала в кузов. При морозе не рекомендуется мыть
кузов или выезжать с мокрым кузовом, так как это может
вызвать трещины в окраске. Мыть кузов нужно из шланга
слабой струей теплой воды. Грязь лучше смывать, пока она
122

не засохла, а засохшую грязь необходимо отмачивать.
Соскабливать или стирать тряпкой засохшую грязь
запрещается. Для поддержания на окрашенной поверхности
глянца рекомендуется во время мойки протирать кузов
мягкими тряпками, а кончив мойку протирать тряпкой
насухо.
При загрязнении поверхности кузова минеральным
маслом его удаляют мягкой тряпкой, слегка смоченной
бензином, с последующей протиркой насухо.
Наружная облицовка автобуса окрашена синтетической
эмалью, съемные внутренние панели и детали —
нитроэмалью. При эксплуатации под влиянием атмосферных
условий и от времени поверхность краски становится
матовой.
Для продления срока службы лакокрасочного покрытия
и сохранения первоначального внешнего вида надо
периодически применять следующие полирующие составы:
1) полировочную воду № 1; 2) восковую полировочную
пасту № 2; 3) жидкий восковой полирующий состав № 3.
Полирующие материалы >надо наносить на промытую
водой и тщательно протертую фланелью поверхность
в защищенном от пыли месте. Полировку нагретой
поверхности кузова производить нельзя.
Полировочная вода № 1 применяется для ухода за
автобусами при хорошем состоянии покрытия, для снятия
загрязнений, которые не удаляются теплой водой.
Полировочную воду следует тщательно размешивать и наносить
тонким слоем на кузов с помощью тампона из фланели, марли
или мягкой тряпки. Для получения достаточно жидкой
консистенции полировочную воду можно разбавлять
обычной водой.
Полировочную воду надо растереть тампоном круговыми
движениями по поверхности кузова. После примерно
пятиминутного высыхания, когда на поверхности появится белый
налет (желательно не пересушивать), поверхность следует
тщательно протереть сухой байкой или фланелью до
получения блеска, делая при этом круговые движения.
Полировочной водой нужно обрабатывать кузов один раз
в месяц.
Восковая полирующая паста № 2 применяется для
профилактики при хорошем состоянии лакокрасочного
покрытия. Паста № 2 образует прозрачный защитный слой,
предохраняющий покрытие от действия дождя и пыли.
Кроме того, паста частично восстанавливает блеск.
123

Обработку кузова пастой № 2 рекомендуется
производить один раз в месяц в весенний, летний и осенний периоды
года и один раз в 2—3 мес. в зимнее время года.
Пасту № 2 в небольшом количестве наносят «на-фланель
или другую мягкую ткань и растирают круговыми
движениями по поверхности кузова автомобиля тонким ровным
слоем.
Жидкий восковой полирующий состав № 3 следует
применять примерно один раз в 2—3 мес, 'когда на покрытии
наблюдается частичная потеря блеска.
Полирующий состав № 3 надо наносить тампоном из
фланели тонким слоем и растирать круговыми движениями
на небольших участках. После 3—5 мин. высыхания
состава поверхность следует протереть сухой чистой фланелью
до зеркального блеска. Поверхность, обработанную
составом № 3, рекомендуется дополнительно обработать
восковой пастой № 2 (см. выше).
ИСПРАВЛЕНИЕ ПОВРЕЖДЕНИЙ ОКРАСКИ
Лакокрасочные материалы огнеопасны, особенно
нитроэмаль и ее растворители, которые могут образовывать
взрывоопасную смесь. Поэтому при работе с 'ними следует
соблюдать противопожарные правила: не курить, не
допускать вблизи открытого огня и других источников
возможного воспламенения и т. д. Лучше всего работы по окраске
производить в огнестойком помещении с вентиляцией или
на открытом воздухе.
Всякое нарушение цельности лакокрасочного покрытия
приводит к опасности появления коррозии. Исправление
повреждений окраски сопряжено с затруднениями как со
стороны наличия необходимого оборудования и материалов,
так и опыта по выполнению окрасочных операций. Поэтому
в процессе эксплуатации автобусов надо стремиться
сохранить окрасочный слой.
При повреждениях лакокрасочной пленки для
облегчения работы по их устранению в настоящей инструкции
даны технологические схемы по исправлению небольших
повреждений окраски на автобусах, окрашенных
синтетическими эмалями.
Подкраску дефектных участков на наружной
поверхности кузова автобуса лучше всего производить с помощью
краскораспылителя.
124

Подкраску кистью следует применять в основном на
нелицевой поверхности автобуса, так как при нанесении
эмали кистью на подкрашенном участке остаются следы
от кисти, ухудшающие внешний вид покрытия.
При нанесении лакокрасочных материалов методом
распыления сжатый воздух, поступающий из компрессора,
должен обязательно проходить через масловодоотделитель
для очистки от примесей воды и минеральных масел, так
как минеральное масло, попав на окраску, может вызвать
отслаивание пленки и образование пятен, а вода вызывает
побеление пленки и появление пузырей.
В помещении, в котором производятся окрасочные
работы, должны поддерживаться температура не ниже -(-15° С
и влажность воздуха не выше 70%. Не допускается
наличие пыли, так как пыль, осаждаясь на пленке, портит
внешний вид окрашенной поверхности и снижает
эксплуатационную прочность пленки.
При местной подкраске кузова из краскораспылителя,
особенно если автобус окрашен в два цвета, следует
защитить от попадания краски уже окрашенную поверхность,
не подлежащую окраске, а также ветровые стекла,
резиновые уплотнители и хромированные детали бумагой (без
печатного шрифта), картоном или фанерой. Для
закрепления бумаги применяется клейкая лента на резиновом
и декстриновом клеях; также может быть применена
изоляционная лента или медицинский пластырь.
После окончания окраски, перед сушкой, необходимо
сразу же снять клейкую ленту и бумагу с поверхности, так
как клейкая лента может оставлять несмываемые следы
клея. Стекла и хромированные детали можно также
защищать вазелином.
Кузова, окрашенные синтетическими эмалями,
подкрашиваются тоже синтетическими эмалями с обязательным
применением искусственной сушки при температуре
120—130° С в течение одного часа. Специальных эмалей
холодной сушки для исправления дефектов поверхностей,
покрытых синтетическими эмалями, в данное время
химическая промышленность не выпускает.
Применять нитроэмали для исправления местных
повреждений на наружной поверхности кузова, окрашенного
синтетической эмалью, учитывая простоту и отсутствие
необходимости искусственной сушки, возможно, но при этом
надо иметь в виду, что вследствие старения эмалей
устраненный дефект может выявиться вновь.
125

Дефекты по окраске на лицевой поверхности кузова
трудно поддаются исправлению, главным образом из-за
явления разнотонности, так как в процессе эксплуатации
цвет пленки эмали несколько меняется по сравнению
с первоначальным и поэтому свежеподкрашенная
поверхность всегда будет отличаться по оттенку от остальной
поверхности кузова. В этом случае для устранения
разнотонности эмаль следует колеровать, т. е. путем добавки
эмалей других расцветок подбирать оттенок эмали под цвет
поверхности кузова.
Синтетическую эмаль так же, как и нитроэмаль, можно
колеровать, но сложность исправления дефектов
синтетическими эмалями заключается в том, что помимо
необходимости применения горячей сушки синтетической эмали, при
местной подкраске данной эмалью, после ее сушки трудно
устраняются следы опыливания на границе подкрашенного
участка. Чтобы краска при распыливании меньше попадала
на границу подкрашенного участка, следует тотчас после
подкраски, до применения горячей сушки, перекрыть
опыленную поверхность активным растворителем, состоящим
из смеси: ксилола или сольвента со скипидаром в
соотношении 7:1.
При наличии достаточного количества эмали подкраску
лучше производить целыми панелями (защищая от
опыления не подлежащую исправлению поверхность).
При нарушении целостности окрашенного слоя обшивки
кузова следует выполнять окраску следующим образом.
1. Счистить краску вокруг поврежденного места для
сглаживания закраин наждачной шкуркой или пемзой. При
наличии коррозии на металле удалить ее шлифованиехМ
наждачной шкуркой.
2. Очищенное до металла место кистью или из
пульверизатора загрунтовать глифталевым грунтом № 138.
Грунт следует наносить из краскораспылителя (узкой
струей шга через трафарет, во избежание сильного
опыления) или мягкой волосяной кистью.
Нанесенный слой грунтовки надо просушить
рефлекторными лампами в течение одного часа или в естественных
условиях при температуре рабочего помещения в пределах
18—23° С в течение 48 часов.
При отсутствии грунта, если поврежденный участок
небольшой по площади, допускается применение по металлу
вместо грунта синтетической эмали с последующей сушкой
эмали рефлекторными лампами.
126

Просохшую грунтовку или слой эмали надо
отшлифовать водоупорной шкуркой № 180—230 и протереть сухой
чистой тряпкой.
При наличии неровностей поврежденный участок
шпатлюют быстросохнущей алкидно-стирольной шпатлевкой
№ АС-395-1 или «нитрошпатлевкой АШ-30. Шпатлевку
наносят металлическим гибким шпателем или резиновым
бруском (с размером 70X^0X5 мм). Нанесенный слой
шпатлевки сушат в естественных условиях в течение не
менее 2 час. Затем зашпатлеванный участок шлифуют
водоупорной шкуркой №№ 280—320 с водой, протирают насухо
и сушат на воздухе в течение одного часа.
Подготовленную поверхность окрашивают синтетической
эмалью. Краску накладывают в два слоя распылителем или
художественной кистью № 12-25 с колонковым или
хорьковым волосом.
При нанесении синтетической эмали из пульверизатора
ее разбавляют одним из следующих растворителей: № 651
(смесь уайт-спирита и бутанола в соотношении 9:1),
ксилолом, сольвентом или очищенным скипидаром.
При отсутствии указанных растворителей эмаль можно
разбавить до рабочей консистенции чистым
уайт-спиритом или неэтилированным легкоиспаряющимся бензином.
Рабочая вязкость синтетической эмали при нанесении
ее методов пульверизации должна быть 28—34 сек. по
вискозиметру ВЗ-4.
При подкраске мест с поврежденной окраской, чтобы
снизить попадание краски -на границе подкрашенного
участка (в случае нанесения эмали распылением),
опыленную поверхность перекрывают также из пульверизатора
активным растворителем (состоящим из смеси ксилола или
сольвента и скипидара в соотношении 7:1) сразу после
нанесения второго слоя эмали.
Окрашенную поверхность сушат рефлекторными
одиночными лампами или группами ламп, смонтированных на
щитках. Расстояние от лампы до окрашенной поверхности
и время сушки зависят от типа рефлектора.
Продолжительность сушки эмали первого слоя может быть примерно
в два раза меньше, чем в;ремя сушки второго слоя. В
процессе сушки рекомендуется менять положение рефлектора
во избежание местного перегрева. Необходимо также
в процессе сушки следить за находящимися рядом с
кромками резиновыми уплотнителями, оберегая их от
перегрева.
127

Наиболее эффективна сушка с применением
терморадиационного рефлектора. В этом случае расстояние от
рефлектора до окрашенной поверхности следует держать 200—
300 мм.
Время сушки первого слоя эмали 6—10 мин., второго —
15—20 мин.
При наличии зеркального рефлектора (мощность лампы
500 вт) сушка производится на расстоянии также 200—
300 мм. Время сушки первого слоя эмали 15 мин.,
второго —• 40—50 мин.
Для увеличения высушиваемой площади лакокрасочное
покрытие можно сушить с одновременным включением
двух-трех и более рефлекторов, расположив их в
шахматном порядке.
Синтетическую эмаль на съемных деталях удобнее
сушить в сушильной камере при температуре 120—130° С.
Детали окрашивают в два слоя с применением
промежуточной естественной сушки после нанесения первого слоя
в течение 7—10 мин. и общей горячей сушки после
нанесения второго 'Слоя эмали в течение одного часа.
Для сушки грунта и синтетических эмалей сушильные
камеры можно обогревать паровыми и электрическими
калориферами или продуктами сгорания жидкого топлива.
При исправлении повреждений (не доходящих до
металла) пленки краски поврежденную поверхность кузова
шлифуют водостойкой шкуркой с водой (очень осторожно,
чтобы не повредить грунтовочный слой).
Зашлифованную поверхность промывают водой,
протирают насухо, подсушивают на воздухе (и окрашивают
синтетической эмалью в один или два слоя в зависимости от
необходимости.
Метод нанесения эмали и режим сушки остаются те же,
что и при повреждении покрытия до металла.
При обнаружении на поверхности кузова глубоких
трещин с разрушением лакокрасочной пленки, такие участки
следует расшлифовать, вновь оплавить и окрасить.
В случае необходимости перекраски всего кузова
автомобиля, окрашенного ранее синтетическими эмалями, его
можно покрасить нитроэмалью. Для создания хорошего
сцепления между старым и новым покрытиями необходима
тщательная шлифовка пленки синтетической эмали.
Особо следует обращать внимание на целостность
покрытия основания кузова. Вследствие исключительно
тяжелых условий эксплуатации защитные покрытия на оенова-
128

нии подвержены более быстрому разрушению. Нарушение
защитной пленки .приводит к 'интенсивной коррозии и
преждевременному выходу из строя ответственных деталей
основания, изготовленных из тонколистовой стали.
Поэтому надлежит регулярно промывать основание,
осматривать состояние покрытия и своевременно
восстанавливать защитную пленку там, где она нарушена.
Основание, как и весь кузов, покрывают синтетической
эмалью в два слоя по грунту № 138.
При появлении ржавчины на деталях шасси их следует
тщательно зашлифовать наждачной шкуркой, обдуть
сжатым воздухом, промыть водой, просушить и подкрасить
пентафталевой эмалью № 68 черного цвета или асфальто-
■битумными лаками естественной сушки.
Для поддержания чистоты и глянца всех полированных
и окрашенных в органических красителях алюминиевых
деталей кузова и щитка приборов в кабине водителя
необходимо выполнять следующее:
1) ежедневно при уборке кузова протирать поверхности
указанных деталей чистой мягкой тряпкой;
2) при каждом техническом осмотре протирать
полированные поверхности мягкой тряпкой, смоченной в
полировочной воде с последующей протиркой насухо, а
поверхности анодированных алюминиевых деталей протирать
мягкой тряпкой, смоченной в теплой воде, с последующей
протиркой насухо; стекла после мойки следует протирать
сухой тряпкой.
Для соблюдения санитарных условий и поддержания
внешнего вида автомиба на обивке сидений необходимо
систематически (не реже одного раза в десять дней) промывать
сиденья водой или мыльным раствором мягкой волосяной
щеткой с последующей протиркой сухой чистой тряпкой.
Периодически (не реже, чем при каждом втором
техническом обслуживании) тщательно протирать все наружные
облицовочные алюминиевые профили хлопчатобумажными
концами, смоченными в горячей или мыльной воде, с
последующей протиркой сухими концами.
Резиновый ковер пола кузова нужно ежедневно
протирать влажной тряпкой.
Через каждые 8000—10 000 км пробега необходимо
подтягивать гайки во всех болтовых соединениях кузова.
Следует проверять шурупы и винты по металлу, при этом,
завертывая, не следует давить на отвертку, так как резьбу
в тонком листовом металле можно легко сорвать.
9 Автобус ПАЗ-652 323 129

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОБУСА
Чтобы автобус был в удовлетворительном состоянии
и в постоянной готовности к работе, а также для меньшего
износа его деталей, необходимо применять рекомендуемые
топлива, масла и смазки и выполнять все требования
технического обслуживания автомобиля.
Выполнение в срок полного объема операций по всем
видам обслуживания и своевременное устранение
неисправностей обеспечивает безопасность движения, значительно
сокращает расход запасных частей, уменьшает затраты на
текущий ремонт и повышает срок службы автобуса.
В соответствии с «Положением о техническом
обслуживании и ремонте автомобилей» завод рекомендует
следующие виды технического обслуживания автобуса ПАЗ-652:
1. Обслуживание по мере надобности.
2. Ежедневное обслуживание (ЕО).
3. Первое техническое обслуживание (через 800—1000 км
пробега).
4. Второе техническое обслуживание (через 4000—
6000 км пробега).
5. Сезонное техническое обслуживание (СО).
В связи с тем, чго агрегаты шасси автобуса имеют
нагрузки больше, чем на автомобиле ГАЗ-51, технические
- обслуживания следует проводить: первое через 800 км
пробега, а второе — через 4000 км.
ОБСЛУЖИВАНИЕ ПО МЕРЕ НАДОБНОСТИ
По мере надобности проводятся те операции,
необходимость которых зависит не столько от величины пробега,
сколько от условий, в которых работает автобус, а также
операции, выполнение которых нельзя откладывать.
К этим операциям относятся следующие.
1. Мытье ходовой части и основания кузова, наружной
поверхности кузова и внутренняя уборка.
130

2. Проверка состояния окрашенных поверхностей кузова
и основания после мойки. Поврежденные участки окраски
следует восстановить согласно указаниям раздела «Кузов».
3. Замена фильтрующего элемента в фильтре тонкой
очистки, которая производится при потемнении масла в
двигателе. Обычно надобность в смене элемента фильтра
тонкой очистки наступает через 1500—2000 км пробега.
4. Замена масла в воздушном фильтре карбюратора при
отложении на дне масляного резервуара слоя грязи
одновременно со сменой масла в двигателе.
При эксплуатации автобуса на очень пыльных дорогах
масло в фильтре надо менять ежедневно, причем каждый
раз сетку следует промывать в бензине и смачивать
маслом — сухая сетка пропускает пыль в двигатель. При езде
по непыльным дорогам и зимой по заснеженным дорогам
масло в фильтре надо менять реже. Порядок смены Амасла
в фильтре изложен в разделе «Система смазки».
5. Зачистка или замена по мере износа контактов
прерывателя распределителя зажигания. Износ определяется
по плохой работе двигателя (работает неплавно,
«дергает»), что часто бывает причиной неисправности
прерывателя.
6. Ненормальная работа двигателя может происходить
вследствие того, что воздух проходит в соединенных друг
с другом впускном и выпускном трубопроводах, во фланцах
крепления их к блоку цилиндров, из-за неисправности
вакуумной системы механизма открывания дверей или
же при неисправных свечах и проводах к ним, а также
в случае прогорания медной пластины между впускным
и выпускным трубопроводами. Надо следить за
целостностью всех соединений, а также за креплением
карбюратора к впускному трубопроводу.
7. Удаление нагара с поверхностей камер сгорания
и днищ поршней. Обычно это делают при снятой головке
блока цилиндров. Нагар можно удалить -и, не снимая
головки, «выжиганием», для чего нужно проехать на автобусе
в течение 20—30 мин. со скоростью 60—70'км/час. Для
этого перед техническим обслуживанием следует сменить
маршрут (на один день) .на такой, где имеется возможность
развивать указанные скорости движения (пригородный,
междугородный).
"8. Проверка состояния клапанов, если клапаны
работали с шумом. Регулировка зазора между клапанами и
толкателями (на холодном двигателе).
9* 131

9. Регулировка тормозов, если при наибольшем
нажатии на педаль (при работающем двигателе) торможение
наступает во второй половине хода педали, если при
нажатии на педаль приходится применять большое усилие (не
чувствуется работа гидровакуумного усилителя), что
является признаком нарушения регулировки следящего
механизма гидровакуумного усилителя. После каждой
регулировки тормозов, гидровакуумного усилителя, а также
регулировки подшипников передних и задних колес во время
езды нужно следить за нагревом барабанов и ступиц.
ЕЖЕДНЕВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Ежедневное обслуживание является одним из основных
видов ухода за автобусом. В ежедневное обслуживание
входят следующие работы:
а) подготовка автобуса к выезду;
б) контроль за работой автобуса в пути и осмотр его
на длительных остановках;
в) уход за автобусом по возвращении в гараж.
Подготовка автобуса к выезду заключается в
следующем:
1) проверить заправку автобуса топливом, заправку
радиатора водой и уровень масла в двигателе;
2) осмотреть автобус и проверить, нет ли подтекания
топлива, воды, масла и тормозной жидкости, а также
исправны ли гидровакуумная система и механизмы
открывания дверей;
3) проверить, исправны ли рулевое управление,
тормоза (ручной тормоз должен удерживать автобус на любом
уклоне), звуковые сигналы и освещение;
4) проверить давление воздуха в шинах;
5) повернуть на 1—2 оборота рукоятку фильтра грубой
очистки (на прогретом двигателе);
6) проверить надежность крепления карбюратора,
генератора, привода к вентилятору, стартера, масляных
фильтров и трубопроводов, воздушного фильтра, натяжных
ремней;
7) пустить двигатель, прогреть его и проверить
исправность всех контрольно-измерительных приборов и
приборов электрооборудования, неоднократным нажатием на
педаль подачи топлива убедиться в приемистости и
исправности двигателя;
132

8) протереть все стекла в кабине, фары, задний фонарь
и отрегулировать положение зеркал;
9) осмотреть и, если необходимо, очистить
аккумуляторную батарею от пыли, проверить крепление клемм,
прочистить вентиляционные отверстия в пробках и проверить
крепление батареи в гнезде.
Контроль за работой автобуса в пути и осмотр его на
длительных остановках позволяет своевременно выявить
и устранить неисправности, возникающие в течение
рабочего дня.
Поэтому при движении автобуса водитель должен
сделать следующее.
1. Следить за появлением шумов, вибраций, скрипов
и ударов, распознавая их источники.
2. Следить за запахами в кабине, так как запах может
указать на повреждение генератора, замыкание в проводах,
пробуксовывание сцепления, 'пропуск отработавших газов,
чрезмерно богатую смесь, перегрев двигателя.
3. Постоянно наблюдать за показанием контрольных
приборов.
4. Проверять надежность работы тормозов, рулевого
управления, сцепления, коробки передач, заднего моста
и дверных механизмов.
При этом необходимо, чтобы:
а) автобус затормаживался ножным тормозом надежно
и плавно при умеренном нажатии на педаль и полное
торможение наступало на первой половине хода педали (от
свободного положения до пола);
б) педаль возвращалась в исходное положение
немедленно после снятия с нее ноги, свободный ход педали был
не более 14 мм;
в) в конце торможения педаль почти переставала
перемещаться, даже при значительном нажатии на нее;
г) при торможении автобус не уводило в сторону;
д) ручной тормоз удерживал автобус на любом подъеме,
который автобус может преодолеть, и при этом оставался
запас хода рычага не менее 74, защелка надежно
удерживала рычаг в положении, соответствующем полному
торможению;
е) рулевое колесо на ходу автомобиля поворачивалось
из одного крайнего положения в другое легко и плавно, без
заедания и скрипа, в положении рулевого управления,
соответствующем движению автобуса по прямой, не было
значительного углового перемещения рулевого колеса;
133

ж) автобус хорошо «держал» дорогу и его не уводило
в сторону;
з) на ходу автобуса по гладкой дороге не возникало
влияние передних колес;
и) сцепление полностью выключалось, не вызывало
толчков при включении и при движении назад и не
пробуксовывало под нагрузкой после полного включения
(свободный ход педали 25—31 мм);
к) не было повышенного шума при работе коробки
передач, шестерни переключались бесшумно и без
приложения значительного усилия к рычагу и не происходило
произвольного выключения передач;
л) задний мост работал бесшумно (в отдельных
случаях может прослушиваться незначительный, равномерный
шум шестерен), при трогании с места не было стуков,
возникающих вследствие большого зазора в зацеплении
шестерен заднего моста.
Водитель должен на ходу замечать различные
недостатки в работе двигателя: резкое падение мощности,
снижение динамичности (приемистости), перебои в зажигании,
перебои в работе отдельных цилиндров двигателя,
характерные стуки при детонации (ошибочно называемые «стуком
пальцев»), стуки клапанов и др.
На длительных остановках необходимо выполнить
следующее:
1. Проверить (на ощупь) >нагрев ступиц колес,
тормозных барабанов, картеров коробки передач <и заднего моста.
2. Осмотреть рессоры и их крепление.
3. Осмотреть тяги и сочленения рулевого управления
и надежность их крепления.
4. Проверить наличие гаек шпилек колес и надежность
их крепления (при наличии на колесах декоративных
колпаков—колпаки при осмотрах снимать).
5. Проверить давление воздуха в шинах и состояние
покрышек. Неисправности, выявленные в результате
наблюдения за работой автобуса в пути и осмотра его на
длительных остановках, нужно устранять немедленно или сразу же
по возвращении автобуса в гараж.
При возвращении в гараж нужно сделать следующее.
1. Произвести уборку в пассажирском помещении
и кабине водителя. Если пол в кабине водителя сырой, то
его следует протереть сухой тряпкой и дать просохнуть.
По мере загрязнения подушки сидений и спинки следует
мыть теплой водой с мылом.
134

2. Вымыть автобус снаружи и снизу, если есть в этом
необходимость.
3. Если автобус эксплуатировался на очень пыльных
дорогах, промыть воздушный фильтр и сменить в нем
масло.
4. Провернуть на 1—2 оборота рукоятку фильтра
грубой очистки (на прогретом двигателе).
ПЕРВОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Через каждые 800—1000 км пробега необходимо, кроме
работ ежедневного технического обслуживания, выполнять
следующие операции:
1. Тщательно вымыть шасси и кузов внутри и снаружи.
2. Провести все работы по смазке автобуса согласно
карте смазки.
3. Спустить отстой из бензинового фильтра-отстойника
через спускную пробку.
4. Промыть и заправить маслом воздушный фильтр.
5. Проверить уровень и качество масла в картере
двигателя и, если необходимо, долить масло или сменить его.
Протереть двигатель тряпкой, смоченной в керосине.
6. Спустить отстой из корпусов фильтров тонкой и
грубой очистки системы смазки двигателя.
7. Проверить состояние и натяжение ремней привода
вентилятора и генератора.
8. Проверить крепление фланца приемной трубы
глушителя, при надобности гайки болтов следует подтянуть.
9. Проверить затяжку гаек болтов крепления
карбюратора, убедиться в правильности действия управления
карбюратором, а главное в том, что воздушная заслонка
закрывается и открывается полностью.
10. Проверить затяжку гаек шпилек головки блока
цилиндров (на холодном двигателе). Эту операцию
проводить регулярно через каждые 800—1000 км только в
течение первых 6000 /еж, после этого гайки необходимо
подтягивать в случаях обнаружения пропуска воды или газа (если
подтягиванием гаек пропуск воды или газа не
прекращается, следует заменить прокладку головки блока
цилиндров).
11. Проверить крепление двигателя на поперечинах
подрамника, а также самого подрамника к основанию
кузова.
12. Проверить свободный ход педали сцепления.
135

13. Проверить крепление коробки передач к картеру
маховика.
14. Проверить уровень масла в картере коробки передач
и при необходимости долить.
15. Проверить крепление электропроводов и их
наконечников.
16. Очистить наконечники проводов и штыри
аккумуляторной батареи и смазать их техническим вазелином.-
17. Проверить крепление аккумуляторной батареи.
18. Проверить состояние аккумуляторной батареи,
уровень и плотность электролита.
19. Проверить крепление опоры промежуточного вала.
20. Проверить крепление болтов фланцев карданных
валов.
21. Проверить затяжку гаек фланцев ведущей шестерни
дифференциала и соединения кожухов полуосей.
22. Проверить крепление поворотных рычагов (и
шарнирных соединений продольной и поперечной рулевых тяг.
23. Проверить состояние балки переднего моста, зазор
шкворней поворотных кулаков.
24. Проверить состояние рулевых тяг и зазор в их
соединениях.
25. Проверить крепление картера рулевого механизма
к основанию кузова и сошки на валу.
26. Проверить наличие смазки в картере рулевого
механизма.
27. Проверить состояние крепления раскосов рулевой
колонки в кронштейнах (под щитком приборов).
28. Проверить герметичность трубопроводов
тормозной системы (по наличию подтекания в местах
соединения).
29. Проверить герметичность вакуумного трубопровода
(если контрольная лампа вакуумметра загорается ранее
чем через 10 мин. после постановки двигателя).
30. Проверить и при необходимости подтянуть
крепление в кузове петель, навесок, дверей, сидений и поручней.
Через одно первое техническое обслуживание (после
каждых 1600—2000 км пробега) — дополнительно) надо
выполнять следующие операции:
1. Сменить масло в картере двигателя, сменить
фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки, промыть в
керосине фильтрующий элемент фильтра грубой очистки
и фильтр маслоналивной трубы. Спустить отстой грязи из
корпусов фильтров.
136

2. Промыть и заправить чистым маслом
воздухоочистители двигателя и воздушного фильтра вентиляции картера
(на маслоналивной трубе).
3. Проверить и очистить контакты прерывателя и
электроды свечей зажигания и при необходимости
отрегулировать зазоры.
4. Проверить щетки и коллектор стартера, а также его
крепление к картеру маховика.
5. Проверить исправность всех контрольных приборов.
6. Протереть полировочной жидкостью наружную и
внутреннюю облицовки кузова автобуса.
7. Промыть сиденья мыльным раствором с помощью
мягкой волосяной щетки.
8. Протереть все наружные и внутренние алюминиевые
профили.
ВТОРОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
После пробега автобусом 4000—4500 км операции
первого технического обслуживания должны быть дополнены
операциями, перечисленными ниже:
1. Тщательно вымыть весь автобус.
2. Выполнить все работы по смазке, согласно
указаниям карты смазки автобуса.
3. Осмотреть автобус.
4. Проверить автобус в движении (5—10 км пробега).
Во время движения надо проверять давление масла (по
манометру), температуру воды в системе охлаждения,
работу тормозов (особенно обратить внимание на
правильность работы усилителя), работу коробки, передач
и сцепления, действие рулевого управления, устойчивость
автобуса при движении на различных скоростях, работу
двигателя на холостом ходу и при нагрузках, работу
стеклоочистителей, проследить за показанием амперметра,
прослушать работу клапанов, проверить нагрев тормозных
барабанов, ступиц передних и задних колес, опоры
промежуточного карданного вала, коробки передач и заднего моста.
Кроме того, необходимо выполнить следующее:
1. Проверить состояние свечей !и при необходимости
свечи очистить или заменить новыми. Зазоры между
электродами должны быть 0,7—0,8 мм. При увеличенном зазоре
следует отрегулировать его подгибанием бокового
электрода.
137

2. Снять масляный фильтр грубой очистки, разобрать
его, тщательно промыть, трубки маслопровода
продуть.
3. Осмотреть шланги, места соединений шлангов
масляного радиатора с двигателем, кран и радиатор.
4. Проверить состояние шторки радиатора и привода,
а также ее работу.
5. Проверить крепление водяного насоса и убедиться
в отсутствии течи. Ослабить ремень и посмотреть, нет ли
продольного зазора вала и радиального зазора.
6. Проверить состояние промежуточного вала привода
вентилятора. Отрегулировать осевой зазор вала 0,25—
0,35 мм (см. раздел «Двигатель»). При радиальном зазоре
заменить подшипники.
7. Проверить состояние крепления вентилятора и его
вала. Устранить осевой зазор.
8. Подтянуть все гайки крепления впускного и
выпускного трубопроводов, гайки шпилек крепления карбюратора.
9. Проверить состояние труб вентиляции картера.
Проверить, не повреждены ли шланги и нет ли подсоса
воздуха в соединениях.
10. Убедиться в правильности действия приводов
управления карбюратором, • а особенно в том, что воздушная
заслонка открывается и закрывается полностью (при
неполном открывании заслонки увеличивается расход топлива,
а при неполном закрытии — ухудшается пуск двигателя).
11. Проверить крепление бензинового насоса к
двигателю и состояние трубопроводов.
12. Снять стеклянный колпачок бензинового отстойника,
вынуть сетки и прочистить отстойник и сетку.
После установки колпачка отстойника проверить, нет ли
течи из-под него.
13. Снять и промыть фильтрующий элемент бензинового
фильтра отстойника.
14. Осмотреть и, если необходимо, зачистить контакты
распределителя зажигания. Отрегулировать зазор между
контактами прерывателя. Обязательно уточнить установку
зажигания, которая после регулировки контактов
неизбежно нарушается.
15. Подтянуть болты крепления стартера, проверить
крепление генератора.
16. Сменить масло в двигателе. Перед заливкой свежего
масла промыть картер двигателя, в случае необходимости,
жидкихм маслом (но не керосином). Если стекаемое масло
138

было темное, то сменить фильтрующий элемент фильтра
тонкой очистки и промыть корпус фильтра.
17. Проверить состояние маслопровода, идущего к
резервуару фильтра тонкой очистки.
18. Подтянуть болты крепления масляного картера
и кожуха сцепления.
19. Проверить состояние подушек передней и задней
подвески двигателя. Расшплинтовать гайки болтов
крепления двигателя и, если нужно, подтянуть их.
20. Проверить работу клапанов пробок радиатора и
бензинового бака; первой — нажатием пальца, а второй —
неотточенным концом карандаша.
21. Сменить масло в коробке передач, предварительно
промыв картер керосином.
22. Проверить надежность крепления картера коробки
к картеру сцепления. Убедиться в том, что течи масла
через прокладки и сальники нет, при наличии течи —
устранить.
23. Проверить с помощью приборов правильность
работы реле-регулятора.
24. Проверить чистоту и плотность соединения
проводов генератора, реле-регулятора, селенового
выпрямителя, стартера и других приборов
электрооборудования, проверить состояние изоляции и крепления
проводов.
25. Проверить состояние катушки зажигания и проводов
высокого напряжения. На катушке не должно быть следов
перегрева и подтекания наполнителя. На проводах не
должно быть следов повреждений.
26. Проверить состояние щеток и конец токосъемника.
Проверить крепление генератора.
27. Проверить состояние щеток и коллектора стартера.
28. Проверить правильность действия всей
осветительной системы и установку фар.
29. Отвернуть наконечники проводов от клемм
аккумуляторной батареи, зачистить контактные поверхности. После
установки батарей на место (см. ниже) поставить провода
на место, затянуть болты и смазать их и наконечники
проводов техническим вазелином или солидолом.
30. Снять аккумуляторные батареи и проверить, нет ли
в бачках трещин и течи электролита. Проверить уровень
электролита во всех аккумуляторных батареях и, если
нужно, долить дистиллированной воды. Независимо от
степени разрядки отправить батареи на зарядку.
139

31. Удалить пыль с шайб выпрямителя, продув его
воздухом. Вытирать выпрямитель концами или тряпками
нельзя.
32. Проверить состояние главного и промежуточного
карданных валов. Проверить каждый из карданных
шарниров на отсутствие осевого и углового зазоров,
образующихся при их износе. Проверить шлицевое соединение
и убедиться в отсутствии в нем зазора. Проверить степень
затяжки гаек болтов крепления фланцев карданных
шарниров.
33. Проверить состояние опоры промежуточного
карданного вала, надежность его крепления к основанию и
убедиться, что течи через сальник нет.
34. Осмотреть состояние шин. При обнаружении
неравномерного износа протектора выяснить и устранить
причину его. Переставить шины (вместе с дисками) согласно
схеме перестановки колес (см. фиг. 25). Проверить
состояние дисков и ободьев колес, а также бортовых и замочных
колец. Колеса с разработанными крепежными отверстиями
в дисках, а также с забоинами и вмятинами на ободах
должны быть заменены.
35. Снять ступицы с тормозными барабанами. Очистить
тормоза от грязи! Проверить состояние рабочей
поверхности барабанов и накладок тормозных колодок. Убедиться
в отсутствии течи жидкости из колесных цилиндров,
обратить внимание на состояние защитных резиновых колпаков
колесных цилиндров. Расшшшнтовать болты крепления
тормозных щитов, подтянуть все гайки и вновь
зашплинтовать.
36. Тщательно промыть в бензине и осмотреть
роликовые подшипники ступиц и наружные кольца. Если
на рабочей поверхности наружного конца или роликах
обнаружен пятнистый износ или выкрошившиеся места,
а также если повреждены буртики внутреннего кольца
или сепараторов, роликовый 'подшипник должен быть
заменен.
Осмотреть шейки кожухов полуосей и цапф поворотных
кулаков в местах установки подшипников и убедиться
в отсутствии чрезмерного износа шеек под кольцами
подшипников.
Осмотреть состояние сальников ступиц колес. Перед
постановкой ступицы на место смазать подшипники и
заложить необходимое количество смазки в ступицы.
Отрегулировать затяжку подшипников.
140

37. Проверить покачиванием колеса величину зазора
между шкворнями и их втулками. Проверить состояние
упорного шарикового подшипника шкворня.
38. Проверить состояние ручного тормоза и его привода.
Обратить внимание на состояние гребенки и собачки.
Отрегулировать ручной тормоз.
39. Проверить величину свободного хода педали
сцепления (25—35 мм) и тормоза (8—14 мм).
40. Проверить состояние главного тормозного цилиндра,
его крепления, а также проверить, не подтекает ли
тормозная жидкость. Проверить уровень жидкости в главном
цилиндре и, если нужно, долить.
41. Проверить состояние гидровакуумного усилителя,
его крепление и состояние шлангов (обратить внимание,
чтобы не было перегибов шлангов, а также подтекания
тормозной жидкости).
42. Проверить состояние клапана управления
гидровакуумным усилителем, убедиться в отсутствии подтекания
тормозной жидкости и герметичности вакуумных шлангов.
43. Проверить действие тормозов при работающем
двигателе, и, если при максимальном нажатии на педаль зазор
между ее площадкой и полом менее 30 мм, отрегулировать
тормоза.
44. Проверить, не засорен ли сапун заднего моста,
затянуты ли гайки болтов по линии разъема заднего моста
и болты крепления крышки подшипников ведущей шестерни.
45. Сменить смазку в картере заднего моста,
предварительно промыв его керосином.
46. Проверить крепление картера и колонки рулевого
управления. Проверить, не появится ли в процессе
эксплуатации перекос рулевой колонки (см. раздел «Установка
рулевого механизма»), для чего необходимо ослабить
хомутик крепления рулевой колонки к раскосам и, если нужно,
отрегулировать. Отрегулировать продольную рулевую тягу,
а также проверить схождение и углы установки передних
колес. Подтянуть гайку вала сошки рулевого механизма.
Расшплинтовать, проверить затяжку и, если необходимо,
подтянуть гайки пальцев продольной и поперечной рулевых
тяг, после чего вновь зашплинтовать.
47. Убедиться в отсутствии погнутости и трещин
поворотных рычагов рулевых тяг. Расшплинтовать гайки
крепления рычагов, подтянуть гайки и вновь зашплинтовать.
48. Проверить и, если нужно, долить масло в картер
рулевого механизма,
141

49. Проверить состояние и надежность крепления
рессор. Посмотреть, нет ли продольного смещения рессорных
листов, свидетельствующего о срезе центрового болта,
а также нет ли трещин в листах. Проверить с помощью
рычага зазор между рессорным пальцем и втулкой в ушке.
Тщательно и равномерно подтянуть гайки стремянок рессор
(пр:и подтяжке гаек стремянок задних рессор поднять кузов
с помощью домкрата), а также гайки стопорных болтов
рессорных пальцев. Проверить состояние подрессорников
и резиновых подушек на них, а также состояние опорных
кронштейнов. Проверить состояние кронштейнов рессор
и их приклепки.
50. Проверить состояние амортизаторов, надежность их
крепления и герметичность. Долить масло.
51. Тщательно осмотреть основание. При наличии
трещин произвести заварку. Места отставшей краски очистить
и закрасить. Обратить особое внимание на состояние и
приварку консолей, на которых укреплены передние
кронштейны передних рессор.
52. Осмотреть наружную ;и внутреннюю окраску кузова,
а также проверить состояние каркасов сидений и обивки.
53. Проверить крепление и состояние механизмов
открывания дверей (обратить внимание на наличие перегибов
шлангов), а также герметичность вакуумной системы.
Устранить, в случае наличия, неплотности.
54. Проверить состояние остекления и уплотнителей,
состояние подвижных форточек.
55. Проверить состояние замков двери водителя, замков
люка и инструментального ящика.
56. Выяснить состояние дверей, петель и уплотнителей.
57. Проверить состояние и крепление поручней.
58. Осмотреть подножки, коврики и металлические
окладки ступеней.
59. Проверить состояние и заделку резиновых
отбойников, молдингов и полихлорвиниловых кантов в них.
60. Проверить состояние и работу стеклоочистителей,
а также состояние щеток.
61. Проверить и подтянуть, в случае необходимости,
крепление пола кузова.
62. Проверить крепление арматуры кузова. Подтянуть
(не срывая шлиц) ослабшие винты.
142

СЕЗОННОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Перед проведением сезонного обслуживания необходимо
выполнить все работы, предусмотренные вторым
техническим обслуживанием.
Осенью необходимо дополнительно произвести работы,
приведенные ниже.
1. Промыть систему охлаждения с целью удаления
накипи и осадков.
2. Промыть бензиновый бак и бензопровод, включая
фильтр-отстойник.
3. Тщательно проверить систему зажигания, чтобы
избежать затруднений при пуске холодного двигателя.
4. Разобрать и очистить карбюратор. Удалить
смолистые отложения в диффузоре, воздушных жиклерах
холостого хода и смесительной камере. Проверить состояние
всех прокладок, негодные заменить. Проверить уровень
топлива в поплавковой камере. После установки
карбюратора на двигатель отрегулировать закрытие воздушной
заслонки и холостой ход.
5. Проверить, нет ли отложений внутри трубок
вентиляции картера двигателя.
6. Если имеются смолистые отложения, сокращающие
проходные сечения, во впускной трубе двигателя, каналах
впускных клапанов блока цилиндров и штуцерах
вакуумного трубопровода, то удалить их.
7. Промыть и тщательно протереть тормозные барабаны
и щиты тормозов всех колес. Разобрать главный и колесный
цилиндры тормозов. Разобрать гидровакуумный усилитель
и клапан управления гидровакуумным усилителем.
Осторожно удалить грязь с поршней, с рабочих
поверхностей цилиндров и других деталей, тщательно осмотреть
уплотнительные манжеты. Для удаления грязи можно
пользоваться деревянным брусочком и чистыми тряпками,
смоченными в спирте или в тормозной жидкости, применять
металлический инструмент и жидкости минерального
происхождения (керосин, бензин и пр.) запрещается. Спиртом
или тормозной жидкостью промыть трубки гидравлического
привода (бензином нельзя). Поршни и цилиндры перед
сборкой смазать касторовым маслом. Проверить износ
тормозных накладок, убедиться в том, что головки заклепок
достаточно утоплены в накладках. Проверить
герметичность вакуумной системы.
143

8. Заменить в картере рулевого механизма летнюю
смазку на зимнюю.
9. Проверить плотность электролита.
10. Промыть и смазать подшипники генератора.
11. Перевести отопление на зимний режим.
Весной необходимо провести следующие работы.
1. Проверить шланги масляного радиатора и через них
продуть всю систему, чтобы убедиться в том, что оба
шланга и радиатор не засорены.
2. Снять амортизаторы и сменить в них масло,
предварительно промыв их внутри.
3. Заменить зимнюю омазку.
4. Довести плотность электролита до летней нормы.
5. Перевести отопление на летнее положение.
Осенью и весной надо выполнить -следующее:
1. Заменить масло в двигателе, коробке передач
и заднем мосте.
2. Проверить работу центробежного и вакуумного
регуляторов опережения зажигания.
3. Снять стартер и выполнить работы, указанные в
разделе «Уход за электрооборудованием».
4. Снять с автобуса опору промежуточного карданного
вала, промыть, разобрать и проверить состояние
подшипника и сальников.
5. Снять с автобуса переднюю балку, тщательно
очистить и внимательно осмотреть при ярком свете. При этом
обратить особое внимание на поворотные рычаги и галтели
цапф поворотных кулаков.
6. Проверить регулировку подшипников ведущей
шестерни заднего моста.
7. Проверить крепление (рулевого механизма.
Отсоединить рулевую колонку в верхней части (у щитка приборов)
и убедиться в отсутствии перекоса. При наличии перекоса
отрегулировать.
8. Внимательно осмотреть ручной тормоз и, если
необходимо, отрегулировать.

СМАЗКА АВТОБУСА
Все основные
сведения относительно сортов
смазки для отдельных
механизмов и деталей
автобуса, а также сроков
смены ее приведены в карте
смазки (фиг. 48). Точное
выполнение всех
указаний по смазке,
приведенных в данной
инструкции, является
обязательным. Пользоваться
заменителями можно только
в крайних случаях.
Сезонные смазки
следует менять с
наступлением лета или зимы
независимо от величины
пробега.
При смазке автобуса
нужно соблюдать
следующие правила.
1. Перед смазкой
удалять грязБ с
пресс-масленок, пробок и т. п., чтобы
избежать попадания грязи
в механизмы.
2. Прессовать смазку
шприцем до тех пор, пока
она не покажется.из мест
стыков деталей узла.
Фиг. 48. Карта смазки автобуса
ПАЗ-652.
10 Автобус ПАЗ-652 323

3. После каждой мойки автобуса обязательно
производить смазку всех шарнирных соединений ходовой части, так
как при мойке смазка частично вымывается водой.
4. После смазки автобуса необходимо тщательно стереть
со всех деталей выступившую смазку.
Таблица 2
Условные обозначения смазочных материалов
а « £
со Я со
О Я ^
О D" О
Смазки, применяемые летом
(температура воздуха выше +5° С)
Смазки, применяемые зимой
(температура воздуха ниже +5° С)
м
н
У
г
т
А
Масло индустриальное 50
(машинное СУ) ГОСТ 1707-51,
или автомобильные масла
с присадками АСп-5 и АКп-5,
ГОСТ 5303-50. Для двигателей
с сильным пропуском газа
вследствие износа поршневых
колец применять
автомобильные масла с присадками
АСп-9,5 и АКп-9,5, ГОСТ
5303-50, и автотракторное
масло АК-Ю, ГОСТ 1862-57
Смесь масел: 60%
индустриального 50 (СУ) и 40%
веретенного АУ, ГОСТ 1642-50
(заменитель —
«индустриальное 12»), ГОСТ 1707-51 —
вязкость смеси 3,5—4,5° Е
при 50° С или автомобильное
масло с присадкой АСп-5,
ГОСТ 5303-50. Для
двигателей с пропуском газа
вследствие износа поршневых колец
применять масло
индустриальное 50 (СУ), ГОСТ 1701-51
Масло автомобильное трансмиссионное, ГОСТ 3781-53.
Заменитель —
трансмиссионное автотракторное летнее
масло ГОСТ 542-50
Смазка универсальная сред-
неплавкая УС-2 (солидол
жировой, ГОСТ 1033-51)
Заменитель — солидол УСс-2,
ГОСТ 4366-56
Заменитель — масло
трансмиссионное автотракторное
зимнее, ГОСТ 542-50
Смазка универсальная сред-
неплавкая УС-1 (солидол
жировой, ГОСТ 1033-51)
Заменитель — солидол УСс-1
ГОСТ 4366-56.
Универсальная тугоплавкая водостойкая смазка УТВ (1-13),
ГОСТ 1631-52, или смазка ЦИАТИМ-201, ГОСТ 6267-59
Графитная смазка УСсА, ГОСТ 3333-55 или смесь: 30%
солидола, 30% графита «П» и 40% трансмиссионного масла летнего
Жидкость для тормозов. Заменитель 50% касторового масла
и 50% бутилового или этилового (винного) спирта
Веретенное масло АУ, ГОСТ 1642-50
146

00
53 г*
|f
G К
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
и
12
13
14
15
16
17
18
Карта
Наименование
механизмов
Главный цилиндр
гидротормоза
Картер рулевого
механизма
Продольная
рулевая тяга
Петли двери
водителя
Валик педалей
сцепления и
тормоза
Масляный
фильтр грубой
очистки
Масляный
фильтр тонкой
очистки
Распределитель
зажигания
Картер
двигателя
Картер коробки
передач
Подшипник
опоры
промежуточного вала
Шарниры
карданных валов
Шлицы
карданного вала
Амортизаторы
Картер заднего
моста
Подшипники
ступиц задних
колес
Подшипники
генератора
Подшипники
вала вентилятора
я
£ 5
а Я
а а
Is
з§
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
6
1
4
1
2
2
1
смазки
ев-
Ежедн
но
—
—
—
—
—
—
м
—
—
—
—
—
—
—
—
—
автобуса
Сроки смазки i
500
—
—
—
—
—
—
—
—
У
—
—
—
—
—
—
—
1000
Т
—
С
С
с
—
—
—
н
—
н
с
—
н
—
М и
У
с
2000
—
—
—
—
—
—
м
—
—
—
—
—
—
—
—
—
чосле
4000
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
А


ливка)
—
У
—
—
пробега в
6000
н
—
—
—
—
У
—
н
—
—
—
—
н
—
—
—
12 000
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
мм
«5
о и
Сезонь
раза в
—
—
—
—
—
м
н
—
—
—
—
н
—
—
—
to
rv
Один 1
в год
н
—
—
—
—
—
—
—
—
—
А

(смена)
—
—
М и
У
—
10*
147

3
IS
Наименование
механизмов
Сроки смазки после пробега в мм
О оэ
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
Трубка шторки,
рамки, валик
шторки
Подшипники
промежуточного
вала привода
вентилятора
Подшипники
валика педали
подачи топлива1
Подшипники
ступиц передних
колес
Воздушный
фильтр
карбюратора
Шкворень
поворотного кулака
Шарниры
поперечной рулевой
тяги
Подшипники
водяного насоса
Передние
рессоры (смазка
листов)
Пальцы
передней рессоры
Подшипник
выключения
сцепления2
Клеммы батареи
Пальцы задних
рессор
Задняя рессора
(смазка листов)
3
1
2
2
1
1
2
1
2
6
1
4
2
4
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
С
—
—
—
С
—
с
—
с
—
—
м
—
с
У
—
—
У
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
У
—
т
У
—
с
—
—
г
—
—
—
г
—
_
—
—
—
—
—
—
—
—
—
_
—
У
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
— — — — — У
1 2—3 капли.
2 Крышку колпачковой масленки поворачивать на один оборот.
Смазать техническим вазелином.
148

О СРОКАХ РЕМОНТА АВТОБУСА
Невозможно дать точные указания о сроках ремонта
автобуса в зависимости от величины пробега, так как эти
сроки зависят в сильной степени от условий эксплуатации.
Ремонт автобуса нужно производить своевременно при
обнаружении неисправностей.
Не следует разбирать двигатель без необходимости, так
как это нарушает приработку его деталей и увеличивает
износ.
Ориентировочно для средней полосы СССР при
эксплуатации автобуса на городских маршрутах можно считать,
что первый средний ремонт его надо производить через
40—50 тыс. км пробега. При этом ремонте следует заменить
шатунные и коренные вкладыши и поршневые кольца,
притереть клапаны и удалить из двигателя нагар и осадки
масла. Вкладыши следует заменить на нормальные
(стандартные) или уменьшенные в зависимости от износа шеек.
При разборке двигателя следует учесть, что крышки
коренных, а также шатунных подшипников не следует менять
местами, так как они обработаны совместно.
В результате длительной работы двигателя без смены
поршневых колец и вкладышей сокращаются пробеги
между капитальными ремонтами двигателя. Вкладыши
следует менять не потому, что они износились, а из-за
попадания в баббитовый слой вкладыша значительного количества
твердых частиц, быстро изнашивающих поверхность шеек
вала.
При среднем ремонте автобуса особое внимание следует
обратить на состояние основания кузова в целом, а
главным образом на передние консольные балки основания
и заднюю часть.
При обнаружении трещин или других повреждений
(разрушение сварочных швов) заварить газовой сваркой.
В ходовой части автобуса при среднем ремонте следует
повернуть или заменить шкворни передней оси, втулки
149

шкворней и опорные подшипники, рессорные пальцы
и втулки, опорные шайбы сателлитов и шестерен
полуосей.
Если не требуется ремонта рулевого управления, то при
среднем ремонте автобуса необходимо проверить
правильность установки рулевой колонки, так как в процессе
эксплуатации кузов может деформироваться, причем
правильность установки рулевой колонки нарушается. Рулевая
колонка должна быть прикреплена в верхней части без
перемещений ее от оси.

ИНСТРУМЕНТ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ,
ПРИЛАГАЕМЫЕ К АВТОБУСУ
Для проведения технического обслуживания автобуса
завод прилагает комплект инструментов и принадлежностей
(фиг. 49), в который, кроме обычных инструментов общего
Фиг. 49. Специальный инструмент, прикладываемый к автобусу:
/ — ключ для регулировки подшипников ступиц задних колес; 2 — ключ
регулировочного винта вала рулевой сошки; 3 — ключ для внутреннего колпака
передней ступицы и гайки подшипников передних колес; 4 — ключ для гаек стремянок
рессор; 5 — ключ для регулировочных эксцентриков и гаек опорных пальцев
колодок тормоза; 6 — воронка для заливки воды в радиатор; 7 — ключ головок
опорных пальцев колодок тормоза; 8 — свечной ключ; 9 — отвертка пробок
продольной рулевой тяги и винтов крепления тормозных барабанов; 10 — ключ для
гайки резервуара амортизатора; 11 — ключ для гаек головки блока.
пользования, входят специальные ключи, гидравлический
домкрат грузоподъемностью 5 г, рычажно-плунжерный (или
штоковый) шприц, приспособление для переливания
бензина и огнетушитель.
151

Пусковая рукоятка
Ключ гаечный двухсторонний 10 X 12
Ключ гаечный двухсторонний И X 14
Ключ гаечный двухсторонний 17 X 19
Ключ гаечный двухсторонний 17 X 22
Ключ торцовый свечной 22
Ключ торцовый двухсторонний 10 X 12 для затяжки винтов
шкивов вентилятора
Ключ 22 X 38 для гаек колес
Ключ 82 для гаек ступиц задних колес
Ключ регулировочного винта вала сошки рулевого механизма
Ключ гаечный накидной для гаек выпускного трубопровода
Ключ гаечный накидной для гаек головки блока
Ключ 24 X 30 накидной для гаек стремянок рессор
Ключ накидной для головок опорных пальцев колодок тормоза
Ключ накидной 19 X 24 для регулировочных эксцентриков
Ключ накидной 36 X 50 колпака передней ступицы
Ключ гаечный разводной
Ключ специальный для гайки резервуара амортизатора
Отвертка большая
Отвертка малая
Отвертка малая специальная
Отвертка автомобильная для винтов с крестообразным шлицем
Отвертка пробки продольной рулевой тяги
Плоскогубцы автомобильные
Бородок 4
Зубило слесарное 15 X 60 X 150
Молоток слесарный 0,5
Лопатка монтажная бортового кольца колеса малая
Лопатка монтажная бортового кольца колеса большая
Щуп для проверки зазора в прерывателе
Пластина для чистки контактов прерывателя
Насос ручной для накачки шин
Наконечник шприца для смазки карданов
Манометр шинный (в чехле)
Шланг для прокачивания тормозной системы
Шприц рычажно-плунжерный (штоковый) для смазки
Масленка для жидкого масла
Домкрат гидравлический
Насос для ручного перекачивания бензина
Воронка для заливки воды в радиатор
Сумка инструментальная
Сумка инструментальная малая
Утеплительный капот на отсек радиатора
Переносная лампа
Огнетушитель углекислотный
Две брезентовые сумки необходимы для удобства
хранения инструмента, большая сумка служит для размещения
крупного инструмента (в специальных карманах), шинного
манометра, щупа и 'пластинки для зачистки контактов
прерывателя, малая — для мелкого инструмента, Крупный
шоферский инструмент (домкрат, шприц, ручной насос
152

и пусковая рукоятка) укладывается на дно
инструментального ящика с правой стороны автобуса перед проемом
заднего колеса. Инструментальный ящик запирается
замком.
Фиг. 50. Гидравлические домкраты (слева — домкрат производства
Московского автозавода, справа — домкрат производства Шадринского
завода, внизу — положение высоты уровня масла для домкрата
производства Московского завода):
/ — пробка наливного отверстия; 2 — наконечники; 3 — винт; 4 — рабочий
плунжер; 5 — рукоятка; 6 — пробка наливного отверстия; 7 — нагнетательный
плунжер; 8 — запорная игла; 9 — наливное отверстие; 10 — инструкционная
табличка.
Домкрат. К автобусу прилагается гидравлический
домкрат грузоподъемностью 5 т (фиг. 50) производства
Московского автозавода им. Лихачева (с коническим корпусом)
или Шадринского автоагрегатного завода им. Сталина
(с цилиндрическим корпусом). Пользование этими
домкратами одинаковое, хотя они конструктивно несколько
различаются. При пользовании домкратом категорически
воспрещается устанавливать его непосредственно под балки ферм
во избежание их повреждений.
153

Для подъема домкратом кузова автобуса (при ремонте)
на основании кузова имеется шесть мест: два у передних
концов передних рессор (в стороны от кронштейнов) и
четыре специальных площадки у задних рессор (два перед
передними концами и два за задними концами),
окрашиваемых заводом в красный цвет. В случае слабого грунта
нужно под домкрат положить прочную доску.
При пользовании домкратом и его хранении следует
соблюдать правила, указанные ниже.
1. Перед подниманием плотно завернуть запорную иглу,
а перед опусканием открывать ее нужно медленно.
2. Не нужно подлезать под автобус, когда он поднят
на домкрат. В этом случае под поднятую часть автобуса
необходимо подставить козелки или другие надежные
предметы.
3. Хранить домкрат рекомендуется на боку вниз
запорной иглой для уменьшения возможности попадания воздуха
в рабочую полость домкрата. Винт должен быть ввернут,
рабочий и нагнетательный плунжеры опущены, а запорная
игла отвернута.
4. Неисправности домкрата необходимо устранять
своевременно.
Просачивание масла в плунжерах и запорной игле
устраняют подтягиванием гаек сальников, а в соединениях
частей корпуса подтягиванием головки корпуса.
Воздух из рабочей полости домкрата надо удалять
следующим способом: отвернуть на 1,5—2 оборота запорную
иглу и рукой за винт поднять рабочий плунжер на полную
высоту, а затем опустить его вниз до отказа. Подъем и
опускание плунжера надо повторить 2—3 раза и проверить
работу домкрата. Одной из причин отказа в работе и
медленном подъеме груза является наличие в рабочей полости
воздуха. Во избежание попадания воздуха в рабочую
полость домкрата нельзя поднимать рабочий плунжер рукой
(например, при переноске или выемке из
инструментального ящика) при закрытой игле. Неполный подъем
рабочего плунжера домкрата происходит из-за недостатка
масла. Необходимо периодически проверять количество
масла в домкрате и при его низком уровне добавлять.
Масло в домкрат Шадринского завода наливают до
отверстия в средней части корпуса, служащего для заливки масла
при вертикальном положении домкрата.
Уровень масла для домкрата Московского завода
определяется высотой расположения наливного отверстия, нахо-
154

дящегося в нижней части корпуса при горизонтальном
положении домкрата инструкционной табличкой вниз.
Домкрат может отказать в работе еще и от попадания
в него грязи. Для очистки от грязи надо отвернуть головку
корпуса, залить в основание корпуса чистый керосин и
произвести прокачку домкрата при отвернутой запорной игле.
Затем удалить керосин и залить чистое профильтрованное
масло. При износе сальников их следует заменить.
Фиг. 51. Приспособление для переливания бензина:
/ — пряжка; 2 — стяжная лента; 8 — шплинт; 4 и 8 — шланги; 5 и 7 — клапаны;
6 — баллон.
Для домкрата можно применять только следующие
масла: трансформаторное (ГОСТ 982-56),
индустриальное 12 (ГОСТ 1707-51) или приборное МВП (ГОСТ
1805-51) или масло АМГ-10 (ГОСТ 6794-53). Масло
должно быть чистым, и перед заливкой его рекомендуется
профильтровать. Запрещается применять другие масла
и жидкости, в том числе и тормозную жидкость.
Приспособление для переливания бензина. Для
переливания или перекачивания бензина имеется специальное
приспособление (фиг. 51). Чтобы перелить бензин с помощью
этого приспособления, нужно выполнить следующее.
1. Конец длинного шланга, надетого на всасывающий
штуцер, опустить в переливаемый бензин. При этом
приспособление должно быть расположено стрелкой вверх.
Конец короткого шланга направить в резервуар, в
который переливается бензин.
2. Привести приспособление в действие нажатием
и отпусканием баллона рукой (фиг. 51, а).
155

3. Как только бензин потечет, перевернуть баллон
острием стрелки вниз. Нажатия на баллон прекратить,
бензин потечет самотеком (фиг. 51,6).
4. При необходимости приспособление можно
использовать и как насос для перекачивания бензина в емкость,
расположенную выше. В этом случае нажатия и опускания
баллона прекращать не следует.
5. По окончании переливания или перекачивания
бензина надо сливать бензин из приспособления.
В случае отказа приспособления в работе вследствие
засорения разбирать приспособление не следует, необходимо
только продуть его ручным воздушным насосом (против
стрелки).

ГАРАНТИИ ЗАВОДА
И ПОРЯДОК ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ РЕКЛАМАЦИЙ
Завод гарантирует в течение шести месяцев при условии
пробега не более 25 тыс. км со дня приемки автомобиля
■заказчиком исправность автомобиля в целом, а также
нормальное действие отдельных агрегатов, механизмов и
деталей, включая изделия других заводов, кроме шин и
аккумуляторных батарей.
Завод принимает на себя обязательство в случае
поломок деталей, происшедших в течение указанного выше
гарантийного срока по причинам недоброкачественного
материала, неправильной обработки или сборки,
обеспечить потребителя бесплатно новой деталью взамен
поломавшейся.
Это обязательство завод выполняет только в том
случае, если автомобиль эксплуатировался и обслуживался
согласно настоящей инструкции.
Чтобы завод мог определить причину поломки и
заменить детали, необходимо составить акт, в котором указать
следующее.
1. Наименование и полный почтовый адрес хозяйства,
в котором находится данный автомобиль.
2. Модель автомобиля, номер двигателя и номер кузова.
3. Время получения автомобиля с завода и номер
документа (приемо-сдаточная ведомость), по которому он
получен.
4. Пробег (в км), который сделал автомобиль с момента
получения с завода.
5. Условия, при которых произошла поломка (на какой
дороге, скорость движения, нагрузка и т. д.).
6. Что сломалось, износилось и т. д.
7. Если рекламируется агрегат, на котором имеется
порядковый заводской шмер, то указать этот номер.
8. Заключение комиссии, составляющей акт о причинах
поломки.
157

Комиссия должна состоять из лиц, достаточно хорошо
знающих автомобиль: автомобильного механика,
заведующего гаражом, инженера. В комиссию необходимо привлечь
представителя Госавтоинспекции или компетентного
представителя постороннего автохозяйства.
Одновременно с актом поломки необходимо выслать
сломанные детали и акт о снятии пломбы и дроссельной
ограничительной шайбы между карбюраторам и впускной
трубой после первой 1000 км пробега. Без присылки
деталей и актов завод рекламации не рассматривает.
Рекламации на детали и агрегаты, подвергавшиеся
ремонту у потребителя, заводом не рассматриваются и не
удовлетворяются.
Акты и детали пересылайте по адресу:
г. Павлово на Оке Горьковской области, Автобусный завод,
отдел технического контроля.
Примечания: 1 Рекламации на аккумуляторные батареи
и шины следует предъявлять на заводы-изготовители этих изделий.
Эксплуатация батарей должна производиться согласно
инструкции завода-изготовителя этих изделий.
2. Рекламируемые агрегаты электрооборудования и контрольно-
измерительные приборы следует присылать на завод в сборе, не
разбирая, не нарушая пломбировки.
3. Завод на каждый автобус выдает упаковочный лист с
перечислением набора шоферских инструментов и принадлежностей
к автобусу. При рекламации инструмента предъявление упаковочного
листа обязательно.
4. Завод запасные части по заявкам не отпускает. Снабжение
запасными частями производится через Глававтотракторосбыт.

СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Вниманию руководителей автохозяйств 3
Предупреждение 4
Введение Ю
Техническая характеристика 12
Органы управления и контрольные приборы 17
Обкатка нового автобуса 20
Двигатель 25
Система смазки 26
Система охлаждения 30
Система питания 34
Система зажигания 39
Силовая передача 44
Сцепление . . 44
Коробка передач и карданные валы 45
Задний мост и ступицы задних колес 46
Ходовая часть 52
Подвеска 52
Амортизаторы 53
Передняя ось и ступицы передних колес 64
Шины 66
Органы управления 69
Рулевое управление 69
Тормоза 75
Электрооборудование 87
Электропроводка . 87
Аккумуляторные батареи 87
Генератор , 90
Селеновый выпрямитель 93
Реле-регулятор 94
Работа установки переменного тока 98
Проверка системы переменного тока 98
Стартер 99
Сигнализация 102
Система освещения 105
Предохранители 107
Электрический стеклоочиститель 108
Вентилятор кабины водителя ПО
Кузов 111
Исправление повреждений окраски 124
159

Техническое обслуживание автобуса 130
Обслуживание по мере надобности . 130
Ежедневное обслуживание 132
Первое техническое обслуживание 135
Второе техническое обслуживание 137
Сезонное техническое обслуживание 143
Смазка автобуса 145
О сроках ремонта автобуса 149
Инструмент и принадлежности, прилагаемые к автобусу . . . 151
Гарантии завода и порядок предъявления рекламаций .... 157
Технический редактор Р. И. Добрицына Корректор В. А. Полонский
Переплет художника А. Л. Вельского
Сдано в
Тираж
производство 7/Х
12 100 экз.
Уч.-изд. л.
1960 г.
Печ.
8,7
Подписано к печати 12/1 1961
листов 8,2 + 1 вкл.
Формат 84X108/32
Бум. л
Заказ 323
г.
. 2
Т-01117
,5 -j- 1 вкл.
Типография № б УПП Ленсовнархоза, Ленинград, ул. Моисеенко, 10