/
Text
МИНИСТЕРСТВО СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОЙ И ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ИНФОРМАЦИИ ПО МАШИНОСТРОЕНИЮ
(НИИМАП1)
УДК 621.7.016.3.С73
ЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ОСНАСТКА
для холодной ШТАМПОВКИ,
ПРЕССОВАНИЯ ПЛАСТМАСС
И ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
НАТ АЛ О Г-С П Р АВ 04 Н И Н
ИЗДАНИЕ ВТОРОЕ
исправленное и дополненное
Штампы холодной штамповки
Часть 1
19 6 7
В каталоге-справочнике, разделенном на три части, приведены материалы по
проектированию и изготовлению штампов холодной штамповки, прессформ для пласт
масс и форм для литья под давлением
При составлении каталога-справочника использован передовой опыт обработки
давлением.
В первой части приведены основные данные по конструированию и расчету всех
видов штампов для холодной штамповки, по технологии и специальному оборудованию,
необходимому для изготовления штампов, расчеты трудоемкости и нормы трудоемко-
сти проектирования и изготовления штампов, а также данные по оборудованию, приме-
няемому при штамповке.
Работа предназначена для конструкторов и технологов по штампам, нрессформам
и формам литья под давлением, а также может служить в качестве пособия по проек-
тированию специализированных цехов и заводов технологической оснастки.
Составители:
В. Д. Корсаков, В. Л. Паису ев, Е. Д. Калита, Г, И. Хесин.
М М. Певзнер,\е Ф. Князев,] ЛЕ В. Козлов
Научные редакторы: Н. Я. ПЕГОВ, Ф. Р. ЛЕВИНА, Г. В. ЛЕБЕДЕВА
ГЛАВА I.
ШТАМПЫ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ. РАСЧЕТЫ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ПЛОСКИМ ШТАМПУЕМЫМ ДЕТАЛЯМ
Плоские штампуемые детали должны быть наи-
более простой конфигурации (рис. I): острые уг-
лы, узкие прорези и выступы на контуре и отвер-
стиях сокращают стойкость штампов и усложняют
изготовление деталей.
Рис. 1. Сг-тряленис поверхностей контура штам-
пуемых деталей:
пьнпр и о правильное
При применении цельных матриц и при вырезке
с отходами (с перемычками) сопряжения в дета-
лях необходимо выполнять радиусами закругле-
ния в углах (рис. 2. а и в).
Рис. 2. Технологич, шин к штампуемым деталям:
а для цельных - - "овкп с ‘ хами; б — составных
матриц и безотх - , е — при • «резке по всему коп-
f^-зотходной вырезке
ные отходы, т. е. наименьшая затрата материала
на изготовление одной детали (рис. 3).
Рис. 3. Конфигурация
а — неэкономичная и б
деталей.
ЭКОНОМ ич
В табл. 1 приведены минимальные радиусы со-
пряжения острых, прямых и тупых углов (как
внешних, гак и внутренних), которые принимают в
плоских штампованных деталях при вырезке кон-
тура в штампах с цельными матрицами или при
штамповке с отходами (см. рис. 2, а и в), а также
для пробивки отверстий.
Таблица 1
Наименование поверхностей Форма угла Мчн имал тыс радиусы закруг- лений в зависи- мости ОТ ТОЛШИНЫ материала S
Наружные £>0,25 S
контуры
При с к <атрицах и при безотходной
штампов- «я сторон следует делать без
за круг'- - ’иг).
Iv (Штампу емых де i алей должна
удос условиям, при которых обее
печ • ^^»*_шейший раскрой и минималь-
— 3
Продолжение таил. 1
Таблица 3
Наименование поверхностей Форма угла Минимальные радиусы закруг- лений в зависи- мости от толщины материала S
Отверстия /А7 Я>0,35 S
г х. ъ/ a.£9Se /?>0,6 S
Примечание. Минимальные размеры радиусов R—0,5 мм
Минимальные размеры отверстий, пробиваемых
при помощи штампов нормальной конструкции,
следует принимать в соответствии с данными
табл. 2.
Таблица 2
Материал Форма отверстия
круглая квадратная прямо- угольная овальная
Ж
ж гаЗН
Минимальные размеры отверстий, ’< S
Ns п/п Форма отверстия Рассто- яние № п/п Форма отверстия Расстоя- ние
1 tr] Г д а а>5 4 — с>0,8£
2 6>1,2S 5 />0,85
r~f J L
3 с>0,75 S 6 3 Iй т>0,9 5
Примечание Наименьшее расстояние (a, b ,с, I, т)
=0,5 лш; S—толщина материала.
При конструировании деталей с над резкой не-
обходимо выполнять следующие требования: фор-
ма надрезки должна обеспечивать свободный вы-
ход детали из матрицы без защемления (рис. 4);
при толщине материала свыше 1,5 мм во избежа-
ние появления трещин в углах сгиба следует де-
лать отверстия (рис. 5)
Сталь нержавеющая 1,50 1,40 1,20 1,10
Сталь твердая 1,20 1,10 0,90 0,80
Сталь мягкая 1,00 0,90 0,70 0,60
Латунь, медь 0,80 0,70 0,60 0,55
Алюминий, цинк 0,70 0,60 0,50 0,45
Текстолит, гетинакс 0,40 0,35 0,30 0,30
Картон, бумага 0,40 0,35 0,30 0,30
Магниевый сплав МА8М 0,50 —- — —
Магниевый сплав МА8М, нагретый до температуры не ниже 260° 0,25 0,45 0,35 0.30
Примечание. При пробивке отверстий с меньшим соот-
ношением следует применять штамп специальней конструк"
ции, обеспечивающий непрерывное направление пуансонов в
процессе рабочего хода. При использования таких аггелов ми-
нимальный диаметр пробиваемых отверстий в деталях пз мягкой
стали составляет 1/3 S.
Рис. 5. fa
надрез « •
Минимальное расстояние меж.1* ' аемыми
отверстиями и стенками де- • дтин с» •. *'я при-
нимать согласно табл. 3.
вания к конструкции
щины материала:
— 4
Таблица 7
Bi дичина допусков на штампуемые детали ©ли*
стоимость изготовления, определяет техно-
ВРйпгин процесс штамповки, конструкцию штам-
I тонкость и производительность.
** и конструировании деталей необходимо уста-
ва -зть экономически целесообразные допуски,
- ткие, которые обеспечивают изготовление их
। ъ>ролнмтельных операций (зачистки, правки,
' зкн, чеканки и др.) при условии правиль-
В . нструкции штампов и нормальной эксплуа-
Таблица 4
Отклонения размеров контура плоских деталей
материала, мм Размеры детали, мм
до 50 свыше 50 до 120 свыше 120 до 260 свыше 200 до 500
* 0,2 до 0,5 ±0,10 ±0,15 ±0,2 ±0,3
► 0.5 » 1 ±0,15 ±0,20 ±0,3 ±0,4
1 » 2 ±0,20 ±0,30 ±0,4 ±0,5
2 » 3 ±0,30 ±0,40 ±0,5 ±0,6
3 » 4 ±0,40 ±0,50 ±0,6 ±0,8
• 4 » 6 ±0,50 ±0,60 ±0,8 ±1,0
Отклонения размеров Таблица 5 между отверстиями
Сг J
I >а -материала, мм Расстояние между центрами С, С» н С2. мм
до 120 свыше 120—220 свыше 220—360
1л 2 2 до 4 | а 4 Отклонения раз Д ±0,15 ±0,20 ±0,25 меров от баз отверстий ±0,20 ±0,25 ±0,30 )вых поверхн ±0,25 ±0,30 ±0,40 Таблица 6 остей
Размеры Сз и С<, мм
ццина материала, мм до 50 свыше 50 до 120 свыше 120 до 220 свыше 220 до 360
До 2 - не 2 до 4 » 4 Примечание, i ±0,5 ±0,6 ±0,7 Размеры С табл. 5. ±0,6 ±0,7 ±0,8 з и С4 пр ±0,7 ±0,8 ±1,0 1ведены ш ±0,8 ±1,0 ±1,2 рисунке
Отклонения но диаметру отверстия
Толщина материала. мм Диаметр отверстия, мм
До 10 свыше 10 До 50 свыше 50 до 100
До 2 ±0,06 +0,08 +о,ю
Свыше 2 до 4 ±0,08 +о,ю +0,12
» 4 +0,10 +0,12 +0,14
Таблица 8
Толщина материала, мм Наружный контур и отверстие Межосевые размеры, мм
номинальный размер, мм рекомендуе- мый допуск (класс точ- ности) номинальный размер рекомендуе- мый допуск
0,5 Свыше 0,5 Не выше 4 Свыше 5 Не выше +0,05
Свыше 0,5 до 1 До 3 » » 5 » 5 5> » ±0, I
Свыше 3 » » 4
Свыше I до 1,5 До 6 » » 5 До 80 » » ±0,1
Свыше 6 » » 7 Свыше 80 » » ±0,2
Свыше 1,5 до 2 До 18 » » 5 До 50 » » ±0,1
Свыше 18 » » 7 Свыше 50 до 180 Свыше 180 » » ±0,2 По 22АТ-54
Свыше 2 ДО 3 До 18 » » 7 До 50 Не выше ±0,1
Свыше 18 По 22АТ-54 Свыше 50 до 120 » » ±0,2
Свыше 120 По 22АТ-54
В табл. 4, 5, 6, 7 и 8 приведены приближенные
значения отклонений размеров плоских деталей,
получаемых холодной штамповкой.
Точность деталей, вырезаемых из гетинакса и
текстолита, значительно ниже точности деталей,
вырезаемых в тех же условиях из металла, из-за
пружинения материала при вырезке деталей без
нагрева и пружинения и усадки материала при вы-
резке деталей с подогревом.
Величины пружинения и усадки зависят от мно-
гих факторов и колеблются ib значительных преде-
лах. С увеличением толщины материала точность
вырезаемых деталей понижается.
При использовании обычных приемов штампов-
ки допуски на размеры вырезаемых деталей .из ге-
тинакса и текстолита рекомендуется брать из
табл. 8.
Предельная толщина материала для изготовле-
ния деталей методом штамповки, мм: гетинакса —
не более 3; текстолита — не более 6,5.
5
РАСКРОЙ МАТЕРИАЛА
Определение рационального раскроя полосы
(ленты). Рациональный раскрой полосы (ленты)
характеризуется коэффициентом использования
материала (?;, %) и определяется по формуле
'100’ (О
Г 3
где Гд—площадь штампуемой детали, мм;
F3 площадь заготовки, необходимой для из-
готовл е н и я шта мпуемой дета л и.
Р.^ТВ, (2)
где Т — шаг между деталями, мм-,
В — ширина полосы, мм.
Раскрой может быть простым для одной детали
и комбинированным — для нескольких деталей.
Прямоугольные детали лучше располагать мень-
шей стороной вдоль полосы, чтобы по длине поло-
сы поместилось большее число деталей (рис. 6, а).
Рис. 6, Раскрой материала:
а — рекомендуемый, б — нерекомендуемый
Кроме экономии материала при разрезке листов
на полосы этим достигается повышение производи-
тельности штамповки.
С целью экономии материала круглые и много-
угольные детали целесообразно располагать в не-
сколько рядов, в шахматном порядке. Однако стои-
мость мпогорядных штампов /выше, чем одноряд-
ных, поэтому для мелкосерийного производства
они могут оказаться экономически невыгодными
(см. раздел «Определение экономической целесо-
образности применения штампов» в гл. XI). Рабо-
чая схема .раскроя при вырезке круглых деталей с
указанием расположения дыропробивных и вырез-
ных пуансонов, а также шагового иожа приведена
на рис. 7.
Рис. 7. Рабочая схема раскроя материала при вы-
резке круглых деталей
Коэффициент использования материала (?;, %)
при штамповке круглых детален определяйся:
при много рядном расположении круглых дета-
лей «в шахмапюм порядке (см. рис. 7) по фор-
муле
(£) 4- a,)[D -j- 2а 1 (и—1) (D a,) sinal
при однорядном расположении
по формуле
------” , .100,
Ш 4-«,)(£> 4-20)
деталей —
(4)
где п. — число параллельно расположенных рядов;
D диаметр детали, мм;
а ищ—ширина перемычек по краям полосы и
между деталями (см. табл. 11), мм;
а —угол смещения деталей (см. рис. 7).
Выбор экономичного расположения деталей со
сложной конфигурацией профиля определяют гра-
фически: из плотной бумаги вырезают два-три шаб-
лона штампуемой детали и находят наивыгодней-
шее расположение деталей на полосе, при котором
коэффициент использования материала будет наи-
большим.
В тех случаях, когда экономичность раскроя
одинакова при различном расположении деталей
на полосе, следует принимать вариант с более ши-
рокой полосой и меньшим шагом (см. рис. 6, «).
Косой раскрой усложняет проектирование и изго-
товление штампа, поэтому его следует применять
лишь в серийном производстве.
п п
б
Рис. 8. Экономический раскрой материала для
деталей сложной формы;
а — поворотом полосы и б штамповкой двумя пуан-
сонами
Значительная экономия материала при штам-
повке деталей сложной формы может быть достиг-
нута при встречном их расположении: а) поворо-
том полосы после прохода первого ряда (рис. 8, а);
недостаток этого способа — снижение производи-
тельности штамповки вследствие искривления по-
лосы после вырезки первого ряда и образующихся
на ней заусенцев, способных травмировать руки
рабочего; данный способ применим в основном при
штамповке в открытых штампах и при толщине
материала от 0,5 до 1,5 мм; 6) применением двух-
пуансошюго штампа (рис. 8, б); при этом способе
увеличиваются габаритные размеры штампа и
стоимость его изготовления, а следовательно, и се-
бестоимость деталей.
чышую экономию материала получают
• гходной и малоотходной штамповке
Недостаток этого способа — малая точ-
j «заемого контура (не «выше 7-го класса
.яловке материала толщиной до 1 мм).
В табл. 10 приведены примеры малоотходного и
безотходного раскроя.
Рис. 9 Экономия материала:
при малоотходной штамповке и 5 при
безотходной штамповке
। 11. 9 приведены примеры раскроя с отхо-
к - тос.
Таблица 9
Эскизы Применение раскроя
Для деталей простой геометрической формы (прямоуго- льной, Круглой, квадратной)
1— ш дц
Ьы*»»*ЫЙ Для деталей Г-образ пой или другой сложной конфигу- рации, которые при прямом расположе- нии дают большие отходы металла
$w-;
Для деталей Т-, П-, Ш-образной конфи- гурации, которые при прямом и на- клонном располо- жении дают боль- шие отходы метал- ла
*-иро- Для двух различных деталей, одинако- вых по толщине и марке металла, в крупносерийном и массовом производ- стве
I 'i, 1 1
J Ф 4 Й’----------------------1
cfa J
[уф?
Для деталей неболь-
ших размеров в
крупносерийном и
массовом производ-
стве
Таблица 10
Тип раскроя Эскизы I [римененис раскроя
Прямой Для деталей прямо- угольной или квад- ратной конфигура- ции
ф > ф о !
Наклонный Для деталей Г-образ- ной или другой кон- фигурации, допус- кающих небольшие дефекты контура
Встречный Для деталей Т-, П-, Ш-образной конфи- гурации, допускаю- щих небольшие де- фекты контура
1 -4 И У 1
Комбиниро- ванный Для двух различных деталей, взаимовии- сывающихся по кон- фигурации (шар- нирные петли и т. п.)
4 4 4 ♦ VT
Многоряд- ный Для деталей прямо- угольной, квадрат- ной или шестигран- ной конфигурации небольших размеров в крупносерийном и массовом произ- водстве
С вырезкой перемычек Для деталей удлинен- ной формы, изготов- ляемых из мерной полосы или ленты без обрезки вдоль длинных сторон
и !фм-
Для мелких и узких
деталей (часовые
стрелки п подобные
детали) или для
последовательной
вытяжки в ленте в
крупносерийном и
массовом производ-
стве
Раскрой полосы для деталей, подвергаемых
гибке. При вырезке деталей, подвергаемых гибке
в двух направлениях с малыми радиусами закруг-
ления, линии сгиба следует располагать под ут-
лом 45° от направления волокон материала неза-
висимо от экономичности раскроя (рис. 10, а).
При вырезке деталей, подлежащих в дальней-
шем гибке в одном направлении, следует распола-
гать детали так, чтобы минимальный угол между
линией гиба -и направлением волокон составил 30°
(рис. 10, б).
Исключение допускается при гибке деталей из
мягких материалов (отожженные медь, латунь и
алюминий).
Рис. 10. Расположение деталей в полосе относи-
тельно направления волокон материала:
а — при гибке в двух направлениях; б—при гибке в
одном направлении
Ширина перемычек при вырезке. Ширина пе-
ремычек между -вырезанными деталями и по краям
полосы зависит от толщины материала, формы и
размеров детали. Рекомендуемые значения шири-
ны перемычек при вырезке приведены в табл. 11.
При пользовании табл. 11 необходимо выпол-
нять следующие условия.
при вырезке с поворотом полосы следует вели-
чины перемычек увеличивать на 50%. по сравне-
нию с данными таблицы;
ширину кромки, обрезаемой шаговым ножом,
принимать равной величине перемычки егь
при вырезке неметаллических материалов шири-
ну перемычек увеличивать на 50%. по сравнению с
данными таблицы;
при вырезке на пластинчатых штампах ширину
перемычек принимать в 1,5—2 раза больше данных
таблицы;
при многоряднон вырезке перемычки между де-
талями cii ,и 61 рассчитывать, исходя из размера
детали, а по краям полосы величины а н б опреде-
лять по ширине полосы;
при вырезке магниевых сплавов табличные зна-
чения величин перемычек увеличивать в два раза;
при штамповке титановых сплавов ВТ1 без по-
догрева и ВТ-5 с подогревом табличные значения
величин перемычек увеличивать на 25—30%., а при
штамповке сплава ВТ5 без подогрева —-в два раза.
Определение ширины полосы. Ширину полосы
В определяют по формулам:
для круглых деталей В = D 2а 4- А П;1
для прямоугольных деталей В = L 4- 2Ь 4- Да, ) * '
где В — ширина полосы, мм (округляется до цело-
го числа в большую сторону);
L — размер вырезаемой детали, мм (поперек
полосы);
а и b величины боковой перемычки (см.
табл. 11);
21п - - допуск на ширину (в мм), принимаемый
для стандартных полос и лент по табл.
211—216, при разрезке листа на гильотин-
ных ножницах — по табл. 12, а при раз-
резке широких лепт па узкие на много-
дисковых ножницах — по табл. 13.
Таблица 11
Рекомендуемые значения ширины перемычек
при вырезке деталей
Прямоугольных деталей
Толщина
материала.
Круглых и овальных
деталей при D
а 1,Б 1,7 1,9 2,2 б 1,8 2,0 2,5 3,0
До 0,5
Свыше 0,5
до I
Свыше 1
до 1,5
Свыше 1,5
до 2
Свыше 2
ДО 2,5
Свыше 2,5
до 3
Свыше 3
до 3,5
Свыше 3,5
до 4
Свыше 4
до 4,5
Свыше 4,5
до 5
Свыше 5
до 6
Свыше 6
до 7
Свыше 7
до 8
Свыше 8
до 9
Свыше 9
до 10
аг 1,2 1,4 1,6 1,8 б1 1,5 1,7 2,2 2,7
а 1,2 1,4 1,6 1,8 б 1>7 2,2 2,7
Qi 0,8 1,0 1,2 1,4 бг 1,0 1,2 1,7 2,2
а 1,5 1,7 1,9 2,1 б 1,9 2,1 2,6 3,1
Gj 1,1 1,3 1,5 1,7 6t 1,4 1,6 2,1 2,6
а 1,9 2,1 2,3 2,5 б 2,2 2,4 3,03,4
а, 1,9 2,52,9
а 2,3 2,5 2,7 2,9 б 2,6 2^8 3,3 3,8
1,8 2,0 2,2 2,4 бх 2,2 2,4 2,9 3,4
а___2,6 2,8 3,0 3,2 б 3,0 3,2 3,7 4,2
а, 2Д~2,3 2^5~2J~ ~б^~2,5 2,7 3,2 3,7
а___3,0 3,2 3,4 3,6 б 3,4 3,6 4,1 4,6
ai 2,5 2,7 2,9 3,1 б, 2,9 3,1 3,6 4,1
а 3,3 3,5 3,7 3,9 б 3,7 3,9 4,4 4,9
с,, 2J3~3,0 зТ2 з7Г^бГ3,2 3,4 3,9 4,4
_а__3,6 3,8 4,0 4,2 б 4,0 4,2 4,7 5,2
3,1 3?3~3?5~зУ 6t 3,6 3,8 4,3 4,8
_а__4,0 4,2 4,4 4,6 6 4,5 4,7 5,2 5,7
а} 3,4 3,6 3,8 4,0 б, 4,0 4,2 4У|5,2
_а__4,2 4,5 4,8 5,0 б 4,5 5,5 5,5 6,0
аг 3,5 3,9 4/Г4/Г бд 4,0 4,5 4,5 5,0
а.__4,5 5,0 5,5 6,0 б 4,8 6,0 6^0 6,5
сд 3,6 4,0 4,2 4,5 6t 4,3 5,0 5,0 5,5
_а__5,0 5,5 5,8 6,0 б 5,3 6,5 7,0 7,8
дд 4,2 4,5 4,8 5,0 б, 4,8 5,5 6,0 6,8
а___5,5 6,0 6,3 6,5 б 5,8 7,0 7,5 8,0
д, 4,5 5?0~ 5,2 5,5 б3 5,3 6,0 6,5 7,0
а___6,0 7,0 7,5 8,0 б 6,3 7,0 7,5 8,0
а, 5,0 6,0 6,5 7,0 6t 5,8 6,0 6,5 7,0
8 —
Таблица 12
В» ссы, .»» Толщин а матери » аллга *
до I свыше 1 до 2 свыше 2 до 3 свыше 3 до 5 свыше 5 до 10
Допуски на ширину ПОЛОС н, мм
-Ь 50 0,4 0,5 0,7 0,9 1,8
» 100 0,5 0,6 0,8 1,0 2,0
* 150 0,6 0,7 0,9 1,1 2,5
. 220 0,7 0,8 1,0 1,2 3,0
• 300 0,8 0.9 1.1 1,3 4,0
*ння: I. Допуски на ширину полос принимать со
знаком минус.
2. Допуски даны для реза длиной не более
1000 мм.
пуансонов. При вырезке наружного контура скос
целают иа матрице, а пуансон должен быть плос-
ким (рис. //, а).
Рис. 11. Вырезка наружного контура и пробивка отверстия:
о — скос на матрице н б — скос на пуансоне
Таблица 13
Допуски па ширину ленты Дп> мм
Нормальи ая точность I Повышенная точность
Ширина ленты
ло 100
100 до
300
свыше
300
до 100
свыше
100 до
300
свыше
300
До 0,1
► • t до 0.63
II’! I
> 3,6
0.10
0,20
0,30
0,40
0,15
0,30
0,40
0,50
0,25
0,40
0,50
0,60
0,05
0,10
0,20
0,30
0,08
0,15
0,25
0,35
0,15
0,25
0,35
0,45
При пробивке отверстия скос выполняют на пу-
ансоне, а матрица остается плоской (рис. 11, б).
Соблюдение указанных условий обеспечивает по-
лучение плоских изделий при изогнутых отходах.
Скосы делают симметричными. Высоту скоса и
угол наклона режущих кромок принимают <в пре-
делах: //=(! 3) S, ф=3—8° (см. рис. II).
При .вырезке скошенными режущими гранями
усилие Pj (ib кГ) ориентировочно определяют по
формулам:
при Н = 8 : Pj = 0,6£5тср; (8)
при H^2S : Pt = 0,4LStcP (9)
назначении ширины полосы необходимо
стандартные размеры листов м леит.
ть детали следует так, чтобы ширина
' .па кратной стандартным размерам ли-
РАСЧЕТ УСИЛИЯ ВЫРЕЗКИ
*т усилия вырезки в штампах с прямыми
иными режущими кромками. Расчетное
гоезки Р (в кГ} определяют по формуле
P = LStcp, (6)
риметр вырезаемого (пробиваемого) кон-
: а, мм;
вйлщина материала, мм;
©противление срезу, кГ/мм2.
• •эдимое усилие пресса Ря (в т) рассчи-
ю формуле
Р — 1»25Р р (7)
- тасчетное усилие вырезки, определяемое
но формуле (6);
L — чоминалыюе усилие пресса, т.
р* отсутствии пресса необходимой мощности
можно осуществлять на менее мощном
- и'римеияя скошенные режущие грани на пу-
8-1и матрице или ступенчатое расположение
где Н — высота скоса, мм; остальные обозпаче
иия — см. формулу (6) .
Ступенчатое расположение пуансонов в много-
пуансонных штампах (рис. 12) возможно путем
укорочения пуансонов с меньшими сечениями на
величину, равную (0,5—1) S. В штампах последо-
вательного действия наибольшую высоту имеют
пуансоны с ловителями, а в дыропробивных штам-
пах— пуансоны с наибольшими диаметрами.
Рис. 12. Ступенчатое расположение пу-
ансонов
Усилие вырезки при ступенчатом расположении
пуансонов подсчитывают по и ери метру вырезаемо-
го (пробиваемого) контура, который является наи-
большим.
— 9 ~
Усилие смятия и проталкивания детали или
отхода. Усилие снятия отхода или штампуемой
детали с пуансона Рси (в кГ) определяют пи фор-
муле
Рм = PKw
где Р—-усилие вырезки, определяемое по форму-
ле (6);
Ка, - коэффициент, зависящий от штампуемого
материала (табл. 14).
Усилие (в кГ) для проталкивания детали
или отхода через матрицу определяют по формуле
P,w = Wnp, <")
где Р— усилие вырезки, определяемое по форму-
ле (6);
Кпр — коэффициент, зависящий от штампуемого
материала (см. табл. 14).
Таблица 14
Металл Среднее значение коэффициентов
лси Аир
Сталь От 0,03 до 0,05 От 0,02 до 0,06
Латунь » 0,02 » 0,04 » 0,02 » 0,05
Медь » 0,015 » 0,03 » 0,03 » 0,07
Алюминий » 0,025 » 0.05 » 0,03 » 0,06
Дюралюминий и маг- ниевые сплавы » 0,025 » 0,05 » 0,02 » 0.06
Для материалов толщиной свыше 8 мм, а также
при работе без смазки приведенные значения коэф-
фициентов следует увеличивать ла 20—25до-
определение центра давления штампа. Ось
хвостовика необходимо располагать в центре дав-
ления штампа для предотвращения перекоса и не-
симметричности зазора. Координаты центра давле-
ния (xQ, ус, рис. 13) следует -определять для много-
пуансонпых штампов, штампов последовательного
действия и при несимметричном вырезаемом кон-
туре:
у. /1*1~Науа •*Нзуз~Мдх4'4~ 4*8гНвх(гН7'у^Е8*8-НаХf~Hiq*io.
Zi + -Ь ’к + /4 + /б F + 6 -г + h + /10
У ___/1У14~ 4оУю
5 4- 4 4 + 4 + “Ь А» -г ^1<>
где /1, I2, 1з, /4, Z5, h, h, h, Ло — периметры соот-
ветствующих участков контура вырубаемых (про-
биваемых) деталей;
хь х2, Хз, xt, Хъ, хе, х7, х8, xs, х10 — расстояние от
геометрического центра соответствующих участков
до оси Оу;
Z/i. У?, уз, У'.. Уъ, Уб, у?. у», уу, ую—расстояния
от геометрического центра соответствующих участ-
ков до оси Ох.
Рис 13 Схема определения центра давления штампа
Пересечение координат дает искомый центр О
давления штампа.
ЗАЗОРЫ МЕЖДУ МАТРИЦЕЙ И ПУАНСОНОМ
В ВЫРЕЗНЫХ (ПРОБИВНЫХ) ШТАМПАХ
Равномерный зазор между пуансоном и матри-
цей (рис. 14) существенно влияет на качество
поверхности среза, величину усилия вырезки и из-
нос режущих частей.
Рис. 14 Схема образования третий
Величина зазора зависит от толщины материа-
ла и его свойств.
В табл. 15 и 16 приведены величины двусторон-
них зазоров при вырезке и пробивке.
10
Таблица 15
U латунь.
гзеро-
• вя сталь
Срсднсугле- родистая сталь марок 25. 35. 15; дюралюминий, бронза Высокоугле- родпетая трансформа- торная и нержавеющая стали Гетннакс н текстолит Картон, бума- га, кожа, асбест, резина Магниевые сплавы Олтам- повка с. подо- гревом и без подогрева)
ВТ1 без подо-
грела, ВТ5 с
подогревом
Титановые сплавы
ВТ5
без подогрева
Величины
при вырезке и
•’ll Доп. откл. наи- мень- ший Z Доп. ОТКЛ. Дг =?' Доп. откл. Дг наи- мень- ший Z ДОП. Д? шли Z Доп Да наи- мень- ший Z доп. откл. 1411 i 5! (Г 1 доп. откл. дх наимень- ший Z доп откл. д?
— 0,006 0,007 - 0,004 - 0,002 - - - - - - -
• « -0,010 0,012 +0,010 0,014 -1-0.010 0,005 +0,005 0,003 +0,003 — — — — — —
0,018 0,021 0,006 0,004 — — — — —
0,024 0,028 0,008 0,005 — — — — —
0,030 0,035 0,010 0.006 0.017 +0,010 0,030 +0,020 0,075 -г-0,008
1 £i si М а; а* а' Г0,020 0,036 +0,020 0,042 0,049 +0,020 0,012 +0.010 0,008 +0.008 0,020 0,036 0,090
0,042 0,014 0,009 0,025 0,042 0,105 0,120
0,048 0,056 0,016 0,010 0,030 0,048
0,054 0,060 0,063 0,070 0,018 0,020 0,012 0,034 0,054 0,135
Вт *° 0,015 0,035 0.060 0,150
р • - о.оао 0,080 +0,030 0,100 +0,030 0,024 +0,015 0,018 +0,012 0,042 +0,015 0,084 +0,030 0,192 0,240 0,012
0,110 0,120 0,030 0,022 0,0 52 0,105
-4-0,030 0,130 +0.050 0,140 +0,050 0,036 +0,02Г 0,027 +0,020 0,062 +0,025 0,125 +0,050 0,288 +0,020
0,140 0,160 0,040 0,030 0,070 0,140 0,320
s|-' г 1 0,180 0,200 0,044 0,040 0,077 0,176 0,374
0,200 0,230 0,050 0,045 0,090 0,200 0,425 0,475
0,220 0,250 0,056 0,048 0,098 0,224
0,240 0,270 0,350 0,060 0,053 0,105 0,240 0,510
+0,100 0,320 +0,100 +0,100 0,070 +0,050 0,060 0,122 +0,050 0,315 + 0,100 0,595 +0.030
0,360 0,400 0,080 0,140 0,400 0,680
0,450 0,540 0,090 0,157 — —
0,500 0,600 0,100 0,175 — —
’ 4 и +0,200 0,600 + 0,200 0,700 +0,200 — - — — — — —
0,900 1,000 1,000 1,100
к2— 1,300 1,400
1,400 1,600
я -Г—Я— и 1,800 +0.300 2,000 + 0,300
1,900 2,200
2,300 2,600
2,500 2,800
•* «с *0.500 3,000 + 0,500 3,300 +0,500
3,200 3,500
3,800 4,100
4,000 4,300
4,600 5,000
4,800 5,200
Таблица 16
Двусторонние зазоры при штамповке слюды, мм
Толщина слюды S Наружный контур и круглые отверстия Отверстия фасонные и прямоугольные
гнаим допуск Д2 2наим допуск Az
0,05 0,006 -1-0,005 0,018 Ч-о.ою
0,10 0,008 0,020
0,20 0,010 0,025
0,30 0,013 4-0,010 0,030 4-0.015
0,40 0,015 0,035
0,50 0,018 0,040
РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ
МАТРИЦ И ПУАНСОНОВ
В зависимости от принятой технологии изготов-
ления штампов применяют следующие методы рас-
четов исполнительных размеров:
Наружный контур или отверстие штампуемой
детали со сложной конфигурацией следует при рас-
чете исполнительных размеров разделить на эле-
менты, размеры которых при износе штампа умень-
шаются, увеличиваются или остаются без изме-
нений.
Исполнительные размеры рассчитывают с уче-
том оставления максимального припуска на .износ
матрицы и пуансона. Схема условного расположе-
ния допусков н припусков показана на рис. 15, а
расчетные формулы приведены в табл. 17.
В табл. 18 приведены припуск (77) на износ и
допуски (б и 6') на изготовление пуансонов и мат-
риц (при совместном изготовлении режущих кон-
туров и допусках на штампуемую деталь по 3—7-му
классам точности).
В таблице 19 и 20 приведены допуски на изго-
товление матриц и пуансонов при раздельном из-
готовлении рабочих контуров.
Ниже приведены примеры расчета исполнитель-
ных размеров матрицы .и пуансонов для штампов-
ки детали из лату-ии Л62 толщиной S=1 мм
(рис. 16). Двусторонний зазор между матрицей и
пуансоном z=0,05 мм взят из табл. 15; значения
припусков на износ (77) .и допусков на изготовле-
ние (6 и б') — из табл. 18.
На рис. 17 показана схема расчета исполни-
тельных размеров матрицы для вырезки контура и
пробивки отверстий.
Рис. 15. Схема назначения исполнительных размеров
матрицы и пуаисоиа:
а —размеры, увеличивающиеся при износе штампа (вырезка контура); б—размеры
уменьшающиеся при износе штампа (пробивка отверстия)
определение исполнительных размеров матрицы
для вырубки контура и пуансона для пробивки от-
верстия; вторую рабочую деталь соответственно до-
рабатывают по первой с заданным двусторонним
зазором z;
определение исполнительных размеров пуансо-
нов для вырезки контура или для пробивки отвер-
стия изделия; матрицу в этих случаях дорабатыва-
ют по пуансону с двусторонним зазором г (способ
изготовления матрицы — по оттиску с пуансона);
определение исполнительных размеров матрицы
и пуансона при раздельном способе их изготовле-
ния (применяют преимущественно при круглом ра-
бочем контуре и допусках на штампуемую деталь
не выше 4-го класса точности).
Размеры, уменьшающиеся при износе штампа,
определяют:
V — по формуле (12):
~Ь 77)_в = (18 -4- 0,18)—о,оз5 = 18,18—0,035;
1о — по формуле (20):
7>ы= (£,,) + 0,2А = 25 ± 0,2-0,3 = 25 ± 0,06.
Размеры, увеличивающиеся при износе штампа,
определяют:
L — по формуле (15):
£м = (£н _ /7)+в = (80 — 0,6)^ = 79,4^.'7;
В -по формуле (20):
LM = (Q -1. 0,2А = 60 + 0,2-0,4 - 60 ; 0,08.
— 12 —
Таблица Г
Расчет исполнительных размеров пуансонов и матриц
при вырезке контура и пробивке отверстий.
Вырезка контура Пробивка отверстий
Изделие
Элементы контура или отверстия штампуемой детали Расчетные формулы
вырезка контура пробивка отверстий
методы пригонки рабочих деталей методы пригонки рабочих деталей
Допуски Номинальные размеры детали (обозначения) доработка пуансона по матрице доработка матрицы по пуансону доработка матрицы по пуансону
Односторон- ние (4- или —) Уменьшающиеся при износе штампа ^0’ ^0’ ^о> ^о> ^*0» & £м ==(£,. 4-л)„в; (12) ^п = £м — z (12а) £ц — Ц-н 4-/7 4" 4-z-&')<*' (13) Д,.-(Д«+Л)_в.; (1-0 Ги = ГпЧ-г (Иа)
Увеличивающиеся при износе штампа £; Li, В\ 1ъ £н — LM — z (15а) £п = (£ц /7 — z4-8')_ft> (16) 1„=(/.„ + Л)+6'; (17) £м = £п 4- 2 (17 а)
Не изменяющиеся при износе штампа А и Ь £ы или £„ = (£н)+0,5л; (18) — при плюсовом допуске на деталь £ы или £п = (£н)_с5д (19) — при минусовом допуске па деталь
Двусторон- ние симмет- ричные (±) Уменьшающиеся при износе штампа ^0’ ^0» ^0’ А)’ U (Z,,)±0,2A (20) £и = (£ц+ ?)±0,2Д (21) 0,2Л (23)
Увеличивающиеся при износе штампа £; Li, В\ 1^, 12 Ln = — z (20а] = — Ю,24(22) 7-м = (£ц 4“ z) (23а)
Не изменяющиеся при износе штампа А и b , £м или £п == (£н) 0,5А (24)
Условные обозначения
£ы, £и- исполнительные размеры матрицы и пуансона;
Lu—поминальные размеры по чертежу штампуемой де-
тали;
П - - припуск на износ матриц и пуансонов (табл. 18);
z —двусторонний зазор между матрицей и пуансоном
(табл. 15 и 16);
6 н Ь' допуски на рабочие размеры матриц и пуансонов
(при совместном изготовлении матриц и пуансо-
нов— по табл. 18, при раздельном изготовлении—по
табл. 19);
\ —допуск на штампуемые детали (табл. 19).
11 р и м с ч а и и я: 1. при раздельном изготовлении матрицы
и пуапсоиа исполнительные размеры, подсчитанные по форму-
лам с индексом а, следует указывать с допуском 6.
2. При допусках на деталь (О) или (d) номиналь-
ные размеры пересчитывают:
dH = (d-J-fx) 4* (ь2—8Я),
гд! D — диаметр контура;
d — диаметр отверстия.
3. В отдельных случаях, при симметричных допусках, для
увеличения припусков па износи- исполнительные размеры
рассчитывают:
а) для размеров, увеличивающихся при износе штампа:
£„ или Z.,, = (/.,,—Д) ‘ 0-ЗЛ (25)
б) для размеров, уменьшающихся при износе штампа:
£м или £п = (£„<Д)-о,зд (26)
— 13 —
Таблица 18
Рис 16. Эскиз детали к
примеру расчета
исполнительных р азм еров
Рис. 17. Схема расчета исполнитель-
ных размеров ма грины
Допуски на штам- пуемые детали по 3-7 клас- сам точ- ности, мм Припуски на износ 7/, мм Допуски на ра- бочие размеры. Допуски на штам- пуемые 1 ,-г Припуски ня износ //, мм Д rrwKJi и , рабпч» р.з- •*гры. ММ
матри- цы S пуан- сона Б’ детаin п > 3—7 клас- сам точ- н< стн, млг ма- пуан- Т₽1 . ,ы С- , la б 5
0,020 П- А 0,006 0,004 0,26 0,20 0,045
О.025 0,008 0.005 0.28
0,030 0,090 0,006 0,30 0,25 0.060
0,035 0,011 0,008 0,34
0,040 0,36 0,30 Орел
0,045 0,013 0,009 0,38
0,050 0,015 0,011 0,40
0,060 0,018 0,013 0,43 0,35 0,100
0,070 0,021 0,015 0,46
0,080 0,024 0,018 0,52 0,40 0,120
0,090 0,027 0,020 0,53
0,100 0,030 0,022 0,60 0.50 0,140
0,120 0,10 0,62
0,140 0,12 0,035 0,030 0,68 0,55 0,170
0,160 0,14 0,74 0,60
0,170 1 0.87 0,70 0,200
0,200 0,16 1,00 0,80
0,230 0,18 1,15 0,90 0,260
0,240 1.35
0,250 0,20 0,045 0,045 1,55 1,25 0,300
Таблица 19
Допуски па изготовление матриц и пуансонов
ври раздельном изготовлении рабочих контуров
Номинальные диаметры, мм Наименование деталей штампа Толщина материала, м и
до от 0,6 свыше „ 0.5 до I 1 до 2 свыше 2 до 3 свыше 3 до 6 свыше 6
свыше до Допуски на рабочие размеры, мм
2 матрица 71(4-0,010) — —
nj ансои С(—0,006) — —
3 6 матрица Д+0,013) Л(-4 0,025) —
тансон — | С( -0,008) С3(—0,025)
0 .0 матрица — I Л( + 0,016) As(-i-0,030)
пуансон С(—0.0Ю) — 14 — С3(—0,030)
Продолжение табл. 19
IU именование детален штампа Толщина материала, мм
ДО 0,5 от 0,6 свыше 1 до 1 до 2 свыше 2 до 3 свыше 3 до 6 свыше С
Допуски па рабочие размеры, мм
матрица ' — <1 0,019) А,(+0,035)
пуансои | - | С(-0.012) | с3(-0,035)
матрица — | 71(4 0,023) 4,(4-0,045)
пуансон С( 0,01-1) С3(-0,045)
матрица | Л( ио.027) Л(+0,050)
I®1 пуансон матрица пуансон матрица пуансон матрица пуансон — | С(-0,017) | С,(—0,050) - | Л(-|-0,030) | Л( ' 0,060) - | С( 0.020) | С,(-0,060) — | 71(J -0,035) | А,(4-0,070) — | С(—0,023) | С3(—0,070) Л(+0.040) | А,(+0,080) С(—0,027) | С3(—0,080)
матрица - А(4-0,045) 1 А3(+0,090)
пуансон — С(—0.030) I С3(—0,090)
матрица — Л( -4-0,050) 1 Л|(—0,100)
пуансон — С(—0,035) I С3(-0,100)
матрица — А( ' 0.060) 1 Аа( 1 0.U95) А(+0.12)
пуансон — С(—0,040) | С2а(—0,062) С3(—0,12)
Таблица 20
Допуски на свободные размеры длин штампуемых деталей
при симметричном расположении величины отклонений
тьнып длины в»» де- -.*4 От 0,1 До 0,3 Свыше 0,3 до 1 Свыше 1 до 10 Свыше 10 до 80 Свыше 80 до 260 Свыше 260 ди 500 Свыше 500 до 800 Свыше 800 до 1250 Свыше 1250 до 2500
на дли- ли ±0.05 0,1 ±0,2 ±0,4 0,6 ±0,8 4-1,0 ±1,2 ±1.8
«меры, не изменяющиеся при износе штампа,
. ляюг:
по формуле (19):
— (^-и) 0,5д = Ь—0,5 0.1 = 8—0,05’,
К по формуле (18):
LM (£и)т0’5д = 1б40-5”-12 =.- 151 °’06;
— по .формуле (24):
= (^)±0,5Д = 65 0,5-0,6 = 65 _ 0,3.
Примечание. Пуансон для вырезки контура
пригоняют по матрице с двусторонним зазором 2=
— 0,05 мм (см. табл. 15).
Исполнительные размеры пуансонов для про-
бивки отверстий (рис. 18) определяют:
Ld" —• по формуле (14):
= (^и I- Д) б' — (6 f 0,08) _o,oi8 =6,08—o,oi
Примечание. Отверстия ® матрице приго-
няют по пуансону с двусторонним зазором z=
=0,05 мм (см. табл. 15); La —номинальные разме-
ры по чер1ежу штампуемой детали.
— 15 —
Схема расчета исполнительных размеров при
пригонке матрицы по оттиску пуансона показана
на рис. 18.
(рис. 19). Припуск на износ взят из табл. 18, до-
пуски на изготовление — из табл. 19, а зазоры —
Рис. 18. Схема расчета исполни-
тельных размеров пуансонов
Рис. 19. Эскиз детали к
примеру расчета испол-
нительных размеров пу-
ансонов и матриц для
вырезки круглых дета-
лей (при раздельном их
изготовлении)
Размеры, уменьшающиеся прн износе штампа,
определяют:
/о' - по формуле (13):
Ln = (LH -гП+z — М1®' = U‘S + 0,18 + 0,05 —
— 0,035)'6' = 18,2^035;
/0 — по формуле (21):
L„ = (LH+г) 1 0,2Д = (25 + 0,05)
± 0,2-0,3 = 25,05 1- 0,06.
Размеры, увеличивающиеся при износе штампа,
определяют:
L— по формуле (16):
£п = (£н _ п — z 4 1')^ = (80 — 0,06 — 0,05 -|
+ 0,17)^79,5^.17;
В по формуле (22):
Ln = (Lu — 2) -1 0,2Д = (60 — 0,05) 0,2 - 0,4=
59,95 0,08.
Размеры, не изменяющиеся при «эпосе штампа,
определяют:
b—-по формуле (19):
Ln = (^н) — 0.5\ — 8—0,5 0,1 = 8—0,05 »
по формуле (18):
Ln = (£+°-5д = 15*0,5-0.12 = 15-o.oG.
Примечание. Матрица для вырезки копгура
пригоняется к пуансону с двусторонним зазором
z=0,05 мм (см. табл. 15).
Исполнительные размеры пуансонов для про
бивки отверстий определяются по формуле (14):
Ln = (Ln /7)_6- = (6 О,О8)_о,о18 -
Примечание. Отверстия в матрице пригоня-
ются по пуансону с двусторонним зазором г=
=0,05мм (см. табл. 15); 1И— номинальные разме-
ры по чертежу штампуемой детали.
Ниже приведен пример расчета исполнительных
размеров круглых матриц и пуансонов (при раз-
дельном их изготовлении) для штамповки шайб
из табл. 15. Определяем по формулам (15) и (15 а)
размеры матрицы к пуансона для вырезки контура
из стали 20 (рис. 20):
Lu = £)м = (40 — 0,25)+°-G27 = 39,75+0’027;
La = Dn = (39,75 — 0,21)_o,oi7 = 39,54_o.oi7«
039,5^
—4-------
Рис. 20. Схема назначения
исполнтельных размеров
матрицы и пуансона
для вырезки наружного
контура
Определяем ио формулам (14) и (14а) размеры
пуансона и матрицы для пробивки отверстия
(рис. 21):
= Dn = (20 0,20)_0.014 = 20,2—о.ои;
£ы == DM = (20,2 1- 0,21)ю.®23 = 20,41|0-023.
Рис. 21. Схема назначения
исполнительных размеров
матрицы и пуансона для
пробивки отверстия
16 —
БОР КОНСТРУКЦИИ ШТАМПА
И ТИПА БЛОКА
u езкн плоских деталей могут быть при-
едующие конструкции <р аздел ительных
I сдвижным направляющим съемником;
Ерх лим прижимом;
чещенного действия.
квг'. с неподвижным направляющим съем-
» ' *гпечивают высокую .производительность
В • за счет автоматического удаления дета-
чровальное окно, возможности автомати-
г.; «цесса на быстроходных прессах-автома-
_ "окого применения многорядной и много-
го । эй штамповки. Однако при штамповке
и то частичное ухудшение плоскостности
Штампы с неподвижным направляющим
м наиболее распространены.
а-е ы разделительных штампов с неподвиж-
-тмчиком (заготовки) предусмотрены Л1Н
и МН 887—60, а пакеты сменных раздели-
’ штампов с неподвижным съемником (за-
*| —МН 1917—61 (см. гл. XII «Нормали на
iyю оснастку *и типовые конструкции штам-
тампы с верхним прижимом имеют те же
цества, но наличие верхнего прижима сни-
жает кость штампов, вызывает необходимость
'•яки дополнительного направления, усложня-
I конструкцию штампа; несколько ухудшают-
ся условия безопасности работы; стоимость оснаст-
ки выше по сравнению со штампами с неподвиж-
ным съемником. Однако благодаря прижиму повы-
шаются качество поверхности среза и плоскост-
ность детали. Штампы с (верхним прижимом реко-
мендуется применять пр,и многошаговой штампов-
ке деталей из материалов толщиной меиее 1,5 мм.
Пакеты для штампов с верхним прижимом преду-
смотрены МН 884—60, а пакеты сменных раздели-
тельных штампов (заготовки) с верхним прижи-
мом— МН 1918 -61.
Штампы совмещенного действия рекомендуется
применять:
а) при штамповке деталей повышенной точно-
сти (3-го и 4-го классов);
б) при жестких допусках на размеры, опреде-
ляющие расположение отверстий относительно кон-
тура (менее ±0,1 мм для размеров до 20 мм и
±0,15 мм для размеров от 20 до 50 мм)',
в) для деталей, имеющих форму тел вращения.
Пакеты для штампов совмещенного действия
предусмотрены МН 885—60 и МН 886—60, а паке-
ты сменных разделительных штампов (заготовки)
совмещеннего действия — МН 1919—61.
При применении штампов совмещенного дейст-
вия конструктивные элементы штампуемых дета-
лей должны соответствовать рекомендациям, при-
веденным в табл. 21.
Пр имечание. Рекомендуемая ширина пере-
мычки а распространяется на детали с размерами
Вчч10 мм и D< 15 мм, «в остальных случаях размер
а следует принимать конструктивно.
Таблица 21
Эскизы деталей
_ 5
Конструктивные элементы деталей Предел прочности материала ов кГ/км*
100 60 30 10
Минимальный диаметр D или шири- на отверстия В 1.5S S Но не мен 0,8S ее 0,5 мм 0,6S
Минимальная ширина перемычки а: при В S it D J 55 при B=2S п D= 105 при B=5S и 0=255 1,55 2S 2,5S 5 1,5S 25 Но не к 0,85 S 1,5S енее 1 мм 0.6S s s
Минимальная ширина выступа Ы при l=S при Z=25 при Z=5S S 1,5S 25 0.8S 5 1,5S Но ие ме 0,6S 0,85 5 dee 0,5 мм 0,5S 0,65 0,8S
1001
— 17 —
Продолжение табл. 21
Эскизы деталей Конструктивные элементы деталей Предел прочности материала <ТВ, кГ/мл?
100 60 30 10
Минимальный угол а а) без закруглений: хрупкий материал 90° 90° 60° 60°
пластичный материал 60° 60° 45° 45°
б) с закруглением: 1?>O,5S или площадкой b>S 45—60° 45° 30° 20°
При выборе типа блока необходимо руковод-
ствоваться следующими рекомендациями:
а) блоки с диагональным расположением коло-
нок и втулок (МН 878—62) применять для разде-
лительных и комбинированных штампов при по-
вышенных требованиях к точности и стойкости
штампов, а также к качеству поверхности среза;
б) блоки с задним расположением колонок и
втулок (МН 879—60 и МН 880—62) применять для
несложных гибочных, вытяжных, а также р аздел и-
тельных штампов в том случае, если консольное
расположение колонок не влияет на стойкость ра-
бочих деталей и качество поверхности среза. Эти
же блоки применяются при штамповке из отходов;
в) блоки с осевым расположением колонок и
втулок (МН 881—60) применять для разделитель-
ных и формообразующих штампов, предназначен-
ных для штучных заготовок;
г) блоки прецизионные (МН 2534—61 — МН
2548—61) применять при штамповке малогабарит-
ных деталей повышенной точности;
д) блоки с шариковыми направляющими
(МН 4763—63 — МН 4766—63) применять для раз-
делительных штампов в условиях массового произ-
водства при высоких требованиях к стойкости
штампов и точности штампуемых деталей, в осо-
бенности при толщине материала менее 0,5 мм, а
также для штампов, оснащенных твердым сплавом;
е) блоки со сменными пакетами разделитель-
ных штампов (МН 1912—61 — МН 1932—-61) при-
менять при мелкосерийном и серийном производст-
ве деталей из материала толщиной до 3 мм, когда
штампы используются не до полного износа;
ж) блоки наладочных штампов с клиновым
креплением пакетов (МН 5313—>64 и МН 5314—64)
применять при 'мелкосерийном и серийном произ-
водстве, а также при большой номенклатуре штам-
пуемых деталей из материала толщиной свыше
3 мм и до 10 мм в случае экономической нецелесо-
образности изготовления отдельных штампов на
каждую операцию и изделие.
Детали, штампуемые из металлов и сплавов с
толщиной заготовок до 1,5 мм, а также из неме-
таллических материалов, должны изготовляться на
блоках с диагональным или осевым расположени-
ем колонок.
При выборе типа блока следует руководство
ваться величинами двустороннего зазора z между
матрицей и пуансоном. Рекомендации по выбору
блоков приведены в табл. 22. Основные размеры
блоков — в гл. XII.
Таблица 22
Характеристика
выполняемых
шта мповочных
операций
Величина
двусто-
роннего
зазора (z)
между
матрицей
и пуансо-
ном
Наименование
блоков
Номер
нормали
Разделительные для
деталей простой
конфигурации
Блоки с шариковы-
ми направляющи-
ми
Разделительные для До
деталей сложной 0,021
конфигурации
типа статора, ро-
тора и т. п.
Зачистные штампы, —
штампы, оснащен-
ные твердым спла-
вом
Разделительные
Разделительные
МН 4763—63
МН 4764—
МН 4765—
МН 4766—63
Н 017—63
Н 018-63
3 S
Свыше Блоки с диагональ- 5549—02
0,014 ным и осевым 5549-05
До 0,024 расположением 5549—06
направляющих колонок и втулок 5549—08
Универсальные бло- ки с шариковы- ми направляющи- ми Н008-63
Свыше
0,024
Блоки с диагональ-
ным и осевым
расположением
направляющих
колонок и вту-
лок
МН 878—62
МН 881—60
Гибочные
Вытяжные
Разделительные Свыше 0,036 Блоки с задним МН 879—60 расположением направляющих колонок и вту- лок
Гибочные Вытяжные
18 —
ИСТОВАЯ ВЫРЕЗКА И ПРОБИВКА
-; 1ношь среза при вырезке и пробивке де-
'□вшых штампах имеет значительную iiie-
i 'ть, зависящую от условий штамповки,
креп че шероховатости поверхности среза мо-
Ь. достигнуто применением специальных
I для чистовой вырезкн и пробивки.
1г этой цели применяются:
I ь..лезные штампы с малыми зазорами
12 мм) между матрицей и пуансоном, с за-
| |ем режущих кромок у пуансона и матри-
.сом R=0,3—0,5 мм (рис. 22).
в) вырезные штампы с высоким удельным дав-
лением прижима материала в зоне деформации и
с прижимом, снабженным кольцевым ребром
(рис. 24).
вырезки с
удельным
прижима
Рис. 24. Штамп для
чистовой
высоким
давлением
и кольцевым ребром:
1 — пуансон; 2 — прижим
с кольцевым ребром; 3—
матрица
Рис. 25. Штамп
чистовой
вырезки с ребром иа
прижиме и матрице:
1 — пуансон; 2—прижим;
3 — материал; 4— матри-
ца; 5 — выталкиватель
для
Рис. 22. Штамп для чистовой
вырезки с радиусными кромками:
I — отход; 2 — деталь; 3 — пуансон;
4 — выталкиватель; 5 — матрица; 6 —
пуансон-матрица; 7 — съемник
В штампы применяются для изготовления де-
из низкоуглеродистой отожженной стали,
.’лиевых, медню-цннковых и других сплавов
х металлов. Усилие вырезки при этом увели-
я на 10—20%--против обычного.
• говая вырезка и пробивка должны произво-
1 с применением смазки индустриальным мае-
.! по ГОСТ 1707—51;
вырезные штампы с высоким удельным дав-
!М прижима материала в зоне деформации и
а имом-выталкивателем (рис. 23).
Указанные штампы
ления деталей из материалов
4 мм. При вырезке деталей из материалов толщи-
ной свыше 6 мм ребро предусматривается также и
на матрице (рис. 25).
Рабочий профиль
показан на рис. 26.
применяются для изготов-
толщиной свыше
•кольцевого ребра матрицы
Рис. 23. Штамп для чисто-
вой вырезки с высоким
удельным давлением
прижима:
1 — пуансон; 2 — прижим с
кольцевой зубчатой насеч-
кой; 3 — материал; 4 — матри-
ца; S — прижим-выталкиватель;
б — тарельчатая пружина
'казанные штампы применяются для изготов-
деталей из материала толщиной до 4 мм.
Сдельное давление прижима должно быть рав-
временному сопротивлению штампуемого ма-
la.ia aLi ;
Рис. 26. Профиль коль-
цевого ребра матрицы
Ширину перемычек полосы для чистовой вырез-
ки и пробивки следует принимать по табл. 11 с
коэффициентом 2,5.
Усилие прижима Р в кГ определяется по фор-
муле
где k — удельное давление прижима в зависимости
от штампуемого материала в кГ!мм2: алю-
миний нагартованный — 0,5, лента медная
твердая—1,3, лента латунная твердая —
1,8, сталь марки 45—2,5, сталь марки
Х18Н9Т —3;
Л] — глубина проникновения кольцевого ребра
прижима в материал, мм («0,5 мм);
I— периметр кольцевого ребра, мм.
Реверсивная чистовая вырезка и пробивка
(рис. 27, а, б, в) применяется в штампах совме-
щенного действия.
P^k-1-h.
19 —
Рис. 27. Схема чистовой
реверсивной вырезки и пробивки
Заготовка помещается между двумя матрица-
ми, пуансои-матрицами и пуансонами (рис. 27,а),
установленными концентрнчно, и зажимается.
Штамповка производится в два этапа. На первом
этапе (рис. 27, б) пуансон-матрицы движутся
вверх на высоту, равную примерно 0,25 S; на вто-
ром этапе (рис. 27, в) реверсируется направление
движения и происходят окончательная вырезка и
пробивка. Так как деталь остается в полосе (лен-
те), штамповочная операция должна производить-
ся на гидравлическом прессе тройного действия.
Штампы для чистовой вырезки н пробивки
должны иметь повышенную жесткость по сравне-
нию с обычными штампами. Для обеспечения на-
дежности н большой жесткости рекомендуется при-
менять блоки с шариковыми направляющими и
плавающими хвостовиками по МН 4763—63 —
МН 4775—63.
Зазоры между матрицей -и пуансоном при чисто-
вой вырезке н пробивке следует принять равными
0,01—0,02 мм.
ОСОБЕННОСТИ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛЕЙ
ИЗ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ, НЕРЖАВЕЮЩИХ
И ЖАРОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ
Вырезку деталей из магниевых сплавов (тол-
щина заготовки — до 2 мм) в отожженном состоя-
нии и пробивку в деталях отверстий осуществляют
без подогрева. Остальные случаи штамповки, а
также гибку, отбортовку и вытяжку производят
при нагретом состоянии заготовки до температуры
360° (перед нагревом заготовки обезжиривают).
Для вырезки деталей и пробивки в них отвер-
стий рекомендуется применять штампы совмещен-
ного действия со скошенными режущими кромка-
ми на матрице. Для снижения теплоотдачи нагре-
того материала следует ставить утопающие опоры,
обеспечивающие воздушную прослойку (рис. 28).
Штамп не нагревают.
Прн штамповке с подогревом заготовки испол-
нительные размеры детали L' (в мм) «рассчитыва-
ют с учетом усадки:
Г = Д(14-₽), (28)
где L д — размер по чертежу детали, мм;
р — коэффициент, учитывающий линейное
расширение при иагреве.
Для сплава МА8-М по АМТУ 228—61 значения
р в зависимости от температуры нагрева:
Температура нагрева,
град
150
200
250
300
350
400
Коэффициент,
Р
0,0040
0,0050
0,0065
0,0080
0,0096
0,0110
Детали из нержавеющих и жаропрочных ста-
лей штампуют при холодном состоянии загото-
вок. Для ©ос-становления структуры металла дета-
ли после штамповки подвергают термообработке.
Рис. 28. Схема штампа с утопаю-
щими опорами:
1 - опора утопающая; 2 — заготовка
ОСОБЕННОСТИ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛЕЙ
ИЗ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
Для штамповки деталей применяют титаповы
сплавы марок ВТ1-1, ВТ 1-2 (см. АМТУ 434 —581
и ВТ5 (см. ЦМТУ 4775—56).
Детали штампуют из сплава ВТ1-1 при холоя
пом состоянии заготовки, -из спла1ва ВТ1-2 — с нл
гревом заготовки до 300—400°, из сплава ВТ5 -I
при холодном состоянии заготовки толщиной 1
2 мм -и с нагревом до температуры 300—400° зап
товки толщиной более 2 мм.
Независимо от температурного режима люба
штамповочной операции (вырубка, пробивка, ги1
ка, вытяжка, отбортовка, выдавливание и др.) в.
детали из титановых сплавов подвергают межоп
— 20
и окончательному отжигу по режиму,
в табл. 23.
Таблица 23
Температура нагрева'при отжиге, град Время выдержки при нагреве, мин Охлаждение
М ВТ1-2 550-600 650-700 10—15 на 1 мм тол- щины^" материала На воздухе
ОСОБЕННОСТИ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛЕЙ
ИЗ ГЕТИНАКСА И ТЕКСТОЛИТА
.Гг-;г1акс и текстолит штампуют с подогревом
К подогрева. Предельная толщина материала,
• г >рого вырезают деталь без подогрева заго-
L . должна отвечать данным табл. 24.
Таблица 24
ИВ^мине «►-а Марка материала Предельная толщина при вы- резке и пробивке без подо- грева, лш
деталь пробивка
простой формы СЛОЖНОЙ формы отверстий диамет- ром ДО 5 мм
Bkuc В, Вс, Д, Ав, Бв, Гв, Дв 1.5 1.0 1.5
Йг тит Всех марок 2,0 1.5 2,0
При условии, если толщина материала превы-
даппые, указанные в табл. 24, необходим
варительиый подогрев. Температура и продол-
Г’-чъность подогрева заготовки перец вырезкой
’ее детали должны соответствовать данным
L’. 25.
Таблица 25
снование • ериала Марка материала Температура подогрева, град Время подогре- ва, мин
накс в, Вс, Д 80—90 5—8 иа 1 мм толщины ма- териала
Ав, Бв, Вв, Гв, Дв 110—120
столит Всех марок 80—90
совпадающим с поперечным направлением. Поэто-
му при штамповке деталей прямоугольной формы
рекомендуется разрезать полосы так, чтобы наи-
большие размеры детали совпадали с продольным
направлением листа материала (рис. 29).
на полосы
Рис. 29. Схема раскроя
листов
размеров матриц и пуаи-
размеры матрицы и пуаи-
Расчет исполнительных
сонов. Исполнительные
сона при вырезке наружного контура без подогре-
ва материала подсчитывают по формулам, приве-
денным в табл. 17, причем величина припуска (П)
принимается равной допуску (Д).
Исполнительные размеры пуансона и матрицы
при пробивке отверстия без подогрева материала
определяют по формулам
L.
(29)
Д = (Д+», (29а)
где L — номинальный размер отверстия детали, мм;
Д—допуск на соответствующий размер штам-
пуемой детали, мм;
е— средняя величина пружинения при про-
бивке отверстий в слоистых пластиках без
подогрева (см. та-бл. 26);
£>' — допуск на изготовление режущего конту-
ра пуансона (см. табл. 18);
z — зазор между матрицей и пуансоном (см.
табл. 15 и 16).
Таблица 26
Толщина материала, мм Средняя величина пружинения е, мм
гетинакс текстолит
До 0,5 0,02 0,025
Свыше 0,5 до 1 0.02—0,04 0,025—0,050
» 1 » 1,5 0,04—0,06 0,05-0,080
» 1,5 » 2 0,06—0,08 0,08—0,100
» 2 » 3 Нет данных 0,10—0,150
При вырезке деталей с подогревом
садка -и деформации изгиба деталей по
ввпадающим с продольным направлением листа
материала, несколько меньше, чем по размерам.
материалэ
размерам,
табл.
нения при
ках без подогрева.
26 приведены средние
пробивке отверстий в
величины пружи-
слоистых пласти-
В
— 21
Исполнительные размеры матрицы и пуаисопз
при вырезке деталей с подогревом материала оп-
ределяют с учетом усадки по следующим форму-
лам:
исполнительные размеры матрицы и пуансона
лри вырезке наружного контура:
Ьм - М„ар)+в;
(30)
(31)
исполнительные размеры пуансона и матрицы
при пробивке отверстия:
i„ = (t + 4x)-6'. (32)
L* = (Л„ + 2). (33)
где ЛГ,ар — припуск па усадку и износ при вырез-
ке наружного контура (см. табл. 27
и 29);
ЛГвН —припуск на усадку и износ при пробив-
ке отверстий (см. табл. 28 и 30);
6 и 8' — допуски на режущий контур матрицы
и пуансона (см. табл. 16).
В табл. 27 приведены припуски 7Ийар (в мм)
на размеры рабочих отверстий матриц при вырез-
ке контура деталей из гетинакса с подогревом.
Примечание. При подсчете исполнительных
размеров матриц величины со знаком минус вычи-
тают из поминального размера детали, а величины
со знаком плюс прибавляют к номинальному раз-
меру детали. Например, при вырезке детали раз-
мером 150X20 мм с допуском С5 из листа гетина.к-
са толщиной 2 мм исполнительные размеры матри-
цы равны: Ьг =150 + 0,06= 150,06 мм; L2=20—
—0,12 = 19,88 мм.
Таблица 27
Номинальные размеры выре- Допуски на вырезаемый контур деталей из гетинакса
с, I в,
Толщина материала, зп
заемого контура, мм
1.0 1.5 2,0 2,5 3,0 1,0 1.5 2,0 2,5 3.0
Свыше 3 До 3 ДО 6 —0,08 —0,10 —0,09 -0,11 —0,10 —0,12 —0,11 —0,12 —0,12 —0,13 —0,14 —0,18 —0,15 -0,20 —0,16 —0,21 —0,17 —0,21 —0,18 —0,22
» 6 » 18 —0,11 —0,12 —0,13 —0,13 —0,14 —0,20 —0,21 —0,22 —0,22 —0,23
» 18 » 30 -0,11 —0,12 —0,12 —0,12 —0,12 —0,23 —0,24 —0,24 -0,24 -0,24
» 30 » 50 —0,11 -0,13 —0,10 —0,10 —0,05 —0,24 -0.27 —0,24 —0,24 —0,19
» 50 » 70 —0,09 —0.09 —0,08 -0,07 -0,05 —0,26 —0,26 —0,25 —0,24 —0,24
» 70 » 80 —0,07 —0,07 —0,05 -0,04 -0,03 —0,24 —0,24 —0,22 —0,21 -0,20
» 80 » 100 -0,05 —0,05 -0,03 —0,02 +0.00 -0,26 —0.25 —0,23 —0,22 —0,20
» 100 » ПО —0,04 -0,06 —0,01 +0,01 +0,03 —0,24 —0.23 0,21 —0,19 —0,17
» но » 120 —0,02 —0,01 +0,02 +0,03 +0.06 —0,22 —0,21 -0,18 —0,17 —0,14
» 120 » 130 —0,03 —0,01 +0,01 +0,03 +0,06 -0,27 —0,25 -0,23 —0,21 —0,18
» 130 » 140 -0,01 +0,01 +0,04 +0.05 +0.09 —0,25 —0,23 -0,20 —0,18 —0,15
» 140 » 150 +0,01 +0,03 +0.06 +0,08 +0,12 -0,23 -0,21 —0,18 —0,16 —0,12
» 150 » 170 +0,05 +0,07 +0,11 +0,14 +0,18 —0,19 —0,17 —0,13 —0.10 —0,05
» 170 » 180 + 0,07 +0,10 +0,14 +0,16 +0,21 —0,17 —0,14 -0,10 —0,08 —0,03
» 180 » 190 1-0,05 + 0,08 +0,12 +0,15 +0,20 —0,22 —0,19 —0,15 —0,12 -0,07
» 190 » 210 +0,09 +0,12 +0,17 +0,21 +0,26 —0,18 —0,15 -0,10 —0,06 —0,01
» 210 » 220 +0,11 +0,14 +0.20 +0,24 +0,29 —0,16 —0,13 —0,07 —0,03 +0,02
» 220 » 230 +0,13 +0,16 +0,22 +0,26 +0,31 —0,14 —0,11 —0,05 —0,01 +0,04
230 » 240 + 0,15 +0,19 +0,25 +0,29 +0,35 —0,12 —0,08 —0,02 +0.02 +0,08
» 240 » 250 +0,17 +0,21 +0,27 +0.31 +0,38 —0,10 —0,06 —0,00 +0,04 +0,11
— 22 -
Таблица 28
Допуски на отверстия в деталях из гетинакса
»а1ьные размеры
гмых отверстий, мм
ДоЗ
.выше 3 до
• 6 »
> 10 »
» 18 »
> 25 »
» 30 »
» 40 »
< 50 »
» 60 »
» 70 »
» 80 »
> 90 »
6
10
18
25
30
40
50
60
70
80
90
100
Толщина материала, мм
1.0 1.5 2,0 2.5 3.0 1,0 1.5 2.0 2,5 3,0 1.0 1.5 2,0 2.5 3,0
0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,12 0,12 0,14 0,14 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
0,08 0,10 0,11 0.12 1,14 0,16 0,16 0,16 0,18 0,18 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
0,10 0,12 0,13 0,15 0,17 0,20 0,20 0,20 0,20 0,22 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36
0,14 0,15 0,17 0,19 0,22 0,24 0.24 0,24 0,25 0,28 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43
0,16 0,18 0,21 0,23 0,26 0,28 0,28 0,28 0,30 0,33 0,52 0,52 0,52 0,52 0,52
0,17 0,20 0,22 0,25 0,29 0,28 0,28 0,30 0,32 0,36 0,52 0,52 0,52 0,52 0,52
0,21 0,24 0,27 1.32 0.35 0,34 0,34 0,36 0,41 0,44 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62
0,24 0,27 0,30 0,34 0,40 0,34 0,36 0,39 0,43 0,49 0,62 0.62 0,62 0,62 0,62
0,28 0,32 0,36 0,40 0,47 0,40 0,42 0,46 0,50 0,57 0,74 0,74 0,74 0,74 0.74
0,30 0,35 0,39 0,41 0,52 0,40 0,45 0,50 0,54 0,62 0,74 0,74 0,74 0,74 0,79
0,33 0,38 0.43 0,48 0,57 0,43 0,48 0,53 0,58 0,67 0,74 0,74 0,74 0,75 0,84
0,36 0,42 0,47 0,53 0,63 0,48 0,54 0,59 0,65 0,75 0,87 0,87 0.87 0,87 0,95
0,39 0,45 0,51 0,57 0,68 0.51 0,57 0,63 0,69 0,80 0,87 0,87 0,87 0,95 1.00
Примечание. При назначении исполнительного размера пуансона размеры припусков
|;-ьныйХразмер пуансона равен: £>п =5+0,11=5,11 мм.
В табл. 28 приведены припуски Л1ИН (в мм)
размеры пробивных пуансонов при пробивке от-
: тий в деталях из гетииакса, с его подогревом.
Таблица 29
и____________________________ ________ ........ „ г _________х._. __з прибавляют к номинальному раз-
отверстия. Например, при .пробивке отверстия диаметром 5А4 в листе гетинакса толщиной 2 мм с подогревом яспол-
Номинальные -j}меры Допуски нд вырезаемый контур деталей из тексте(ита
с. -в,
t-м: -‘заемого «мтура. мм Толщина материала, мм
2,0 2,5 3.0 2,0 2.5 3.0
Дс 3 —0,13 —0,15 —0,17 —0,19 —0,21 —0,23
'ыше 3 ДО 6 —0,15 -0,17 —0.18 —0,24 —0,26 -0,27
> 6 » 18 —0,16 —0,18 —0.19 —0.25 —0,27 —0,28
> 18 » 30 —0,16 —0,17 —0,18 —0,28 —0,29 —0.30
* 30 » 50 -0,15 —0,15 —0,15 —0,29 —0,29 —0,29
» 50 » 70 —0,14 —0,13 —0,12 —0,31 —0,30 —0,29
» 70 » 80 —0,12 —о,н —0,10 —0.29 —0,28 —0,27
> 80 » 100 —0,11 —0,09 —0,07 —0,31 -0.29 —0,27
» 100 » 110 —0,09 —0,07 -4,04 —0,29 —0,27 —0.24
» НО » 120 —0,07 —0,04 —0,01 -4,27 —0,24 —0,21
> 120 » 130 —0,08 -0,05 —0,02 -0,32 —0,29 —0,26
> 130 » 140 —0,06 -0,02 4-0.01 —0,30 —0,26 —0.23
> 140 » 150 —0,04 4-0,00 4-0,04 —0,28 —0,24 -0,20
> 150 » 170 4-0,00 4-0,05 4-0,09 —0.24 —0,19 -4,15
я 170 » 180 4-0,02 4-0,07 4-0,12 —0,22 —0.17 —0,12
180 » 190 4-0,00 4-0,05 4-0,1! —0,27 —0,21 —0,16
190 » 210 4-0,04 4-0,10 4-0.17 —0,23 —0,17 -4,10
» 210 » 220 4-0,06 4-0,13 4-0.20 —0,21 —0,14 —0,07
6 220 » 230 4-0,08 4-0,15 4-0,23 —4,19 —0,12 -0,04
» 230 » 240 4-О.Ю 4-0,18 4-0,25 —0,17 -4,09 —0.02
240 » 250 4-0,12 4-0.20 4-0,28 —0,15 —0,07 4-0.01
В табл. 29 приведены припуски 7Инар (в мм)
па размеры рабочих отверстий матриц при вырезке
контура деталей из текстолита с его подогревом.
Примечание. При подсчете исполнительных размеров
матриц величины со знаком минус вычитают из номинального
размера детали; величины со знаком плюс прибавляют к номи-
нальному размеру детали. Например, при вырезке детали раз-
мером 250 X20 леи с допуском С5 из листа текстолита тол-
щиной 2 .1ш исполнительный размер матрицы равен:
14=250 + 0,12= 250,12 мм; £2=20—0,16=19,84 мм.
В табл. 30 приведены припуски (е мм) на
размеры пробивных пуансонов (при пробивке от-
верстий в деталях из текстолита с его подогревом).
Исполнительные размеры на взаимное располо-
жение отверстий или иа другие размеры, не изме-
няющиеся при износе штампа, определяют по фор-
мулам:
при штамповке деталей без подогрева
ла — по формуле (24) (см. табл. 17);
при штамповке деталей с подогревом
ла — по формуле
L = L„(l + k) + 0.5Д,
где
материа-
материа-
(34)
L — номинальный размер по чертежу штампа,
мм\
L„ — номинальный размер по чертежу штампуе-
мой детали, мм;
k — коэффициент, характеризующий усадку
неизмеияющихся размеров (см. табл. 31);
Л—допуск на соответствующий размер по чер-
тежу изготовляемой детали, мм.
23 —
Таблица 30
Допуски на отверстия в деталях из текстолита
Номинальные раз- меры пробиваемых отверстий, мм -
Толщина материала мм
2,0 2.5 3.0 2.0 2,5 3.0 2,0 2,5 3,0
До 3 0.12 0.14 0.16 0.15 0.17 0,19 0,25 0,25 0,25
Свыше 3 ДО 6 0,14 0,16 0,18 0,18 0,20 0,22 0,30 0,30 0,30
» 6 » 10 0,16 0,18 0,21 0,21 0,23 0,26 0,36 0,36 0,36
» 10 » 18 0,19 0,21 0,24 0,25 0,27 0,30 0,43 0,43 0,43
18 » 25 0,21 0,24 0,28 0,28 0,31 0,35 0,52 0,52 0,52
» 25 » 30 0,23 0,26 0,30 0,30 0,33 0,37 0,52 0,52 0,52
» 30 » 40 0,26 0,30 0,35 0,35 0,39 0,43 0,62 0,62 0,62
» 40 » 50 0,29 0,33 0,38 0,38 0,42 0,47 0,62 0,62 0,62
» 50 » 60 0,34 0,38 0,44 0,44 0,48 0,54 0,74 0,74 0,74
60 » 70 0.36 0.41 0,47 0,46 0,51 0,57 0,74 0,74 0,74
» 70 » 80 0,39 0,44 0,51 0,49 0,54 0,61 0,74 0,74 0,78
» 80 » 90 0,42 0,48 0,55 0,54 0,60 0,67 0,87 0,87 0,87
» 90 » 100 0,45 0,51 0,59 0,57 0,63 0,71 0,87 0,87 0,91
Примечание. При назначении исполнительного разме-
ра пуансона пазмеры припусков прибав-
ляют к номинальному размеру отвер-
стия. Например, при пробивке отверстия
диаметром 5А4 в листе текстолита тол-
щиной 2 ми, с его подогревом, испол-
тельный размен пуаисона равен
Dn =54-0,14=5, 14 мм.
Таблица 31
Толщина материала, ли Среднее значение К
для гстниакса для текстолита
1 0,0010 0,0007
2 0,0015 0,0010
3 0,0020 0,0015
В табл. 31 приведено среднее значение коэффи-
циента К-
Во всех остальных случаях исполнительные раз-
меры рассчитываются по формулам табл. 17.
Выбор конструкции штампов. Для вырезки
(пробивки) деталей из гетинакса и текстолита ре-
комендуется применять следующие конструкции
штампов:
последовательного действия, с верхним прижи-
мом— для вырезки (пробивки) деталей из гетинак-
са толщиной до 1 мм -и текстолита толщиной до
2 мм при расположении вырезаемых отверстий от
края детали па расстоянии не менее чем на 1,5—
2 мм толщины материала;
совмещенного действия — для вырезки (пробив-
ки) деталей из гетинакса толщиной свыше 1 мм и
текстолита толщиной более 2 мм, а также для вы-
резки деталей сложной формы или с близко распо-
ложенными отверстиями от края из листового ма-
териала меньшей толшины:
специальные конструкции штампов — штампы с
острыми в виде ножа режущими кромками** матри-
цы, которые обеспечивают получение более чистой
поверхности среза (\ 4—V5). Такие конструкции
•рекомендуется применять для вырезки деталей
круглой формы из гетинакса толщиной более 2 мм.
Типовая конструкция штампа приведена на рис. 30
Передний угол режущей кромки матрицы равен 45°.
Рис. 30. Конструкция штампа с острозаточенной
матрицей для штамповки деталей
из гетинакса и текстолита;
А — ограничительные упоры; Б — матрицы ножевой формы,
В — вырезаемая деталь
Для того чтобы при случайном включении прес-
са без установки материала ие происходило удар и
режущих кромок матрицы о съемник (что может
вызвать затупление матрицы), устанавливают ог-
раничительные упоры, поверхность которых висту-
— 24 ~
ительио торца матрицы на высоту, не-
• • меньшую толщины штампуемого материа-
: шчительные упоры по ширине расположен
I что они не препятствуют прижиму полосы
। . - езке деталей.
усилия прижима, конструкция прижим-
устройств. Для повышения качества поверх-
гм зреза, предотвращения трещин и «выпучива-
(? чеслоевия) материала при пробивке (вырез-
- обходимо применять в штампах сильные
- мчые устройства.
г. ।пае прижима Рпр (в кГ) определяют по фор-
^пр > (35)
—давление;
L — периметр среза, мм;
S — толщина материала, мм.
I пачения дпр в зависимости от толщины мате-
ь!1.
Толщина материа- Значения 47пр,
ла, мм кГ/.«л3
До 1 0,6—1,0
Свыше I до 2 1,0—1,5
« 2 до 3 1,5—2,0
Предварительное сжатие прижимных устройств
ж ин !ил и резины) должно быть произведено с
'.нем, равным расчетному.
Конструкцию прижимных устройств выбирают
висим ости от усилия прижима: при величине
учетного усилия прижима до 50 кГ могут приме-
ть спиральные пружины, свыше 50 кГ— резино-
н буфер или тарельчатые пружины.
текстолита
( S — толщина материала)
Давление прижима следует сосредоточить воз-
ожио ближе к режущим кромкам пуансона и мат-
ицы. Для этого на съемнике следует делать вы-
купающие ленточки шириной 2—3 мм и высотой
э 1 мм (рис. 31).
Во избежание выпучивания материала при про-
бивке необходимо размер отверстий в съемнике
принимать равным рабочему размеру пуансона
(рис. 32).
Рис. 32. Схема посадки пуан-
сона в съемнике:
1 — пуансон; 2 — съемник; 3 — де-
таль
Форма заточки пуансонов. В тех случаях, ко-
гда .при пробивке отверстий требуется уменьшить
усилие, рекомендуется криволинейная форма за-
точки пуансона (рис. 33).
Рис. 33. Форма заточки пуапсопа для
пробивки отверстий в деталях из ге-
тинакса и текстолита
Такая форма заточки пуансона также приемле-
ма в случаях, когда в деталях из гетинакса толщи-
ной более 1,5 мм пробивают несколько -близко рас-
положенных небольших отверстий, а также когда
отверстия имеют прямоугольную форму, без закруг-
лений или с небольшими радиусами закруглений
углов.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ВЫРЕЗНОГО ШТАМПА
Рассчитать штамп для вырезки деталей из алю-
миния марки АД ГОСТ 4784—49 (рис. 34) иа прес-
се с усилием 10 т.
Рис 34 Эскиз детали к примеру
расчета вырезного штампа
Зак. 1001
- 25 —
Раскрой материала. По табл. 11 находят ве-
личины перемычек: 6=1,7 мм и £>i = 1,2 мм. По
формуле (5) определяют ширину полосы: B = L +
4-26-Мп=62 -|-2-1,7-{-0,5=65,9=66—о,5 мм. Полу-
ченное значение ширины полосы В округлено в
большую сторону до целого числа.
На рис. 35 показано расположение деталей на
полосе.
По формуле (1) определяют коэффициент ис-
пользования материала:
Fn 60,7-62 — 11,9-27,9
7]i = -. 100 - -------------------------------- - 100 =
( ----------------------------------
61,9-66
— - 100 = 83,9 %.
4085
Усилие вырезки определяют по формуле (6):
Р = LS-t^ = 269-1•12 = 3228 кГ.
При подсчете периметра радиусами /?1 прене-
брегают ввиду их малых значений.
Требуемое усилие пресса определяют по форму-
ле (7):
1,25Р 1,25-3228
1000 " 1000
Требуемое усилие меньше поминального усилия
(Ют) пресса.
Усилие для снятия отходов с пуансона опреде-
ляют по формуле (10):
Рсн = PR™ = 3228-0,025 = 80,7 кГ.
Усилие для проталкивания детали через матри-
цу — по формуле (11):
Рпр = РКпр - 3228-0,03 = 96,84 кГ.
Центр давления штампа. Для определения
центра давления штампа выбирают оси координат
х и у (рис. 36):
х 11Х1 ~Ь ^2*2 + 0У3 + ♦ • - +Oy7? __
h + О + + • - • 4" in
(17 4- 17)0 4- 11,9-2-5,95 + 27,9-11,9 + 60,7-2-30,35
269
^1=29.4^.
269
В направлении оси у штампуемая деталь сим-
метрична, поэтому
= А. =: — = 31 ММ
° 2 2
Точка пересечения координат х0 и у0 дает ис-
комый центр давления штампа Е.
Рис 36. Схема определения центра давления штампа
Расчет исполнительных размеров матрицы и
пуансона. Так как в данном примере вырезается
наружный контур, то определяют исполнительные
размеры матрицы (рис. 37).
Рис 37. Схема назначения исполнительных
размеров матрицы
Припуски на износ и допуски на изготовление
принимают по табл. 18.
Исполнительные размеры рассчитывают по фор-
мулам табл. 17:
для размеров детали, увеличивающихся при из-
носе матрицы, — по формуле (15):
£Я = (£„-/7Г’
= (60,7 — 0,3) = 60,4'».™ мм;
В„г = (62 — 0,3) = 61,7*0-08 мм;
В„3 = (17 — 0,18) = 16,82t0-03s-«.«;
— 26
для размеров детали, уменьшающихся при из-
ке матрицы, — по формуле (12):
£„ = (44-/7)-*,
В„4 = (27.9 4- 0,20» 28,1-0.045 млц
для размеров детали, остающихся неизменными
и износе штампа, — по формуле (24):
£м = £н±0,5Д;
£м== 11,9 ±0,5-0,2= 11,9 ±0,1 .ил.
На чертеже пуансона проставляют исполнитель-
ые размеры матрицы (без допусков) .и приписы-
-ают: «Пуансон пригнать по матрице с двусторон-
ним зазором 2=0,050 мм». Величину зазора опре-
зе.тяют по табл. 15.
В случае изготовления матрицы по оттиску пу-
•сона определяют исполнительные размеры пуан-
юна (рис. 38).
Рис. 38. Схема назначения ис-
полнительных размеров пуан-
сона
Матрицу окончательно обрабатывают по пуан-
сону с двусторонним зазором 2=0,050 мм.
Рассчитывают исполнительные размеры пуан-
сона по табл. 17, припуски иа износ -и допуск иа
изготовление — по табл. 18:
для размеров детали, увеличивающихся при из-
носе штампа, — по формуле (16):
Д = (Д-/7-2 + 8%,.
/,,, = (60,7 — 0,3-o.os 1-O,O8)_o,oe ~ 60,43—о,ов Jf.u,
Ь„2 =(62 —0,3 —0,05 0,8)—о,08 = 61,73_о,С8 мм;
Ьмз = (17 — 0,18 — 0,05 + 0,35)—0,035 = 16,8_о,035. мм\
для размеров детали, уменьшающихся при .из-
носе штампа, — по формуле (13):
£п = (£к + /7±2 —8')^ ;
/ц =(27,9 4- 0,20 4- 0,05 — 0,045)+0-04S = 28,1,(Ж5 мм\
для размеров детали, остающихся неизменными
при износе штампа, •— по формуле (24):
£п — LH ± 0,5 Д’,
£п = 11,9 + 0,5 X 0,2 = 11,9 + 0,1 мм.
п5 — —
Профиль рабочего отверстия матрицы (рис. 39)
в рассматриваемом примере принимают по
табл. 161 (тип II—с коническим провальным ок-
ном) .
Рис 39. Профиль рабочего от-
верстия матрицы
Элементы профиля рабочего отверстия выби-
рают по табл. 162.
Расстояние между направляющими планкамч
определяют по формуле (252), причем входящую в
эту формулу величину з (зазор) выбирают по
табл. 171:
В, = (В + з)|6|< ’ - 66
0,75 =~- 66,75+0’4 мм.
Высоту неподвижного упора и толщину направ-
ляющих планок принимают по табл. 172.
Максимальный двусторонний зазор между съем-
ником и пуансоном — по табл. 168.
ГЛАВА [I.
ШТАМПЫ ЗАЧИСТНЫЕ. РАСЧЕТЫ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
НАЗНАЧЕНИЕ И СХЕМА ЗАЧИСТНОЙ
ШТАМПОВКИ
Зачистные штампы применяют в тех случаях,
когда в предварительно вырубленных деталях тре-
буется получить чистую и перпендикулярную к пло-
скости детали поверхность среза, более высокую,
по сравнению с вырубкой, размерную точность.
Точность деталей после зачистки соответствует,
при зачистке в штампах с прижимом — 3-му клас-
су, при зачистке на провал — За и 4-му классам.
Зачистка осуществляется резанием режущими
кромками матрицы или пуансона со снятием тон-
кой стружки с наружной или внутренней поверхно-
сти среза детали. Процесс наружной зачистки за-
ключается в том, что заготовка 2 (рис. 40, а) с на-
Таблица 32
Наименование операции Толщина ма- териала, мм Отношение толщины материала к длине детали (диаметру) Форма поверхности среза Твердость поверхности среза Применение
Вырезка с зачисткой в штампе ’ 0,5—5,0 От 1:1 до 1:1000 С острыми кром- ками Одинаковая по сравне- нию с другими поверх- ностями детали В часовой промышленно- сти, точном машино- строении и приборо- строении
Вырезка и обжатие в матрице с закруглен- ным краем 1—8 От 2:1 до 1:1000 Без острых кромок Повышенная по сравне- нию с другими поверх- ностями детали Для предметов украше- ния, орденов и т. п.
Вырезка с применением сильного прижима штампуемого мате- риала* 3-20 От 4:1 до 1:10 С острыми кром- ками Для сильно нагружен- ных деталей механиз- мов в точном машипо- и приборостроении
*Штампы для вырезки с
применением сильного-прижима материала показаны на рис. 23—25.
В табл. 32 приведены рекомендуемые операции
и области применения штампов для получения
штампованных деталей с чистотой поверхности по
5-му и 7-му классам.
Чистота поверхности (по ГОСТ 2789—59) после
зачистки:
при толщине материала до 3 мм— ие выше V 7,
более 3 мм до 6 мм — не выше V6.
ружными размерами, большими размеров матри-
цы 4 на величину припуска И, под действием пуан-
сона 1 вдавливается в матрицу.
При зачистке внутренней поверхности (рис.
40,6) матрица служит только опорой для зачищае-
мой детали. Отверстие в матрице пригоняют по
пуансону с двусторонним зазором 0,03—0,05 мм.
— 28 —
Рис. 40. Схема процесса зачистки:
—_____сП, б — внутренней; / — пуансон; 2 — обрабатываемая де-
таль; 3 — стружка; 4 — матрица
ПРИПУСКИ НА ЗАЧИСТКУ
Твустороиние припуски у на первую зачистную
эацию 'В зависимости от формы зачищаемой де-
'I приведены в табл. 33. При однократной ,за-
-.”ке двусторонняя толщина снимаемого слоя Т
t jlm) (рис. 41) определяется по формуле:
При многократной зачистке общая толщина
снимаемого слоя равна:
T = z/!(0,7n ’ 0,3)+ 2, (36,а)
где п — количество зачистных операций.
При зачистке гетинакса и текстолита двусто-
ронний припуск принимают равным (0,2—0,5) S;
при зачистке титановых сплавов — равным (0,2—
0,3) S
Количество зачистных операций определяется
ориентировочно по табл. 34.
Таблица 34
Выбор числа зачистных операций
Форма зачищаемой детали Толщина материала, мм
РР 3 свыше 3 до 5
мягкий дый мягкий твер- дый
число операций
Круглая или с радиусом закругле- ния сопрягающихся участков R > 5 S 1 2—3 2 3—4
Сложная с радиусом закругления сопрягающихся участков К < 5 5 2 3—4 3 4-5
Для обеспечения высокой чистоты поверхности
после зачистки необходимо заготовку широкой сто-
роной (блестящим пояском) устанавливать в за-
чистном штампе в сторону матрицы, а при фикси-
ровании заготовки обеспечить равномерное распре-
деление припуска по всему периметру.
(36)
ie z—величина скола, 'равная зазору между ма-
трицей и пуансоном (см. табл. 15 и 16).
РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ
МАТРИЦ И ПУАНСОНОВ
Рис. 41. Схема назначения двусторонних припусков
на зачистку:
а — наружный контур, б — внутренний контур
Таблица 33
Форма зачищаемой детали
Двусторонние припуски
на первую зачистную
операцию у. мм
Круглая или с радиусом закругления
сопрягающихся участков
0,15-0,20
Сложная с радиусом закругления
сопрягающихся участков К < 5 S
0,20-0,30
Исполнительные размеры матрицы для зачист-
ки контура детали подсчитывают по .формулам,
приведенным в табл. 17 (для гетинакса и тексто-
лита— см. гл. 1). Пуансон при этом пригоняют к
матрице с минимальным двусторонним зазором
0,005- 0,01 jam.
Исполнительные размеры пуансона £п.з (в мм)
для зачистки отверстий подсчитывают по форму-
лам, приведенным в табл. 17 (для гетинакса и тек-
столита— см. гл. 1). Для отверстий с точностью по
второму и третьему классам точности учитывают
величину упругой деформации после удаления пу-
ансона:
£п.3 = (Сп-ге)-вч (37)
где £п.з —исполнительный размер пуансона, рас-
считывается по формулам, приведен-
ным в табл. 17;
е— величина упругой деформации, мм: для
цветных металлов — 0,005—0,01, для
мягкой стали — 0,008—0,015;
6' — допуск (по табл. 18) на изготовление
пуансона.
— 29 —
Матрицу при этом пригоняют к пуансону с дву-
ггозминим зазором 0,03—.0,05 мм.
Исполнительные размеры матрицы для вырезки
наружного контура £м (в мм) или пуансона для
пробивки отверстия Ln (в мм) с последующей за-
чисткой детали подсчитывают, учитывая необходи-
мый припуск под зачистку, по формулам:
при вырезке наружного контура под зачистку:
2(^ + 7)^; (38)
пуансон при этом пригоняют к матрице с двусто-
ронним зазором z (табл. 15, 16);
при пробивке отверстия под зачистку:
£п-(£п.3 — Л-d'- (38,а)
Матрицу при этом пригоняют к пуансону с дву-
сторонним зазором z (табл. 15 и 16).
В формулах (38) и (38а) приняты следующие
обозначения £п.3 , £м.3 —исполнительные разме-
ры матрицы для зачистки контура и пуансона для
зачистки отверстия, мм; Т — по формуле (36); z—
по табл. 15 и 16; б и 6' — допуски на изготовление
матрицы для вырезки наружного контура и пуан-
сона для пробивки отверстия — по табл. 18.
Рекомендуемая чистота рабочих поверхностей
пуансонов и матриц зачистных штампов V10
(ГОСТ 2789--59).
ШТАМПЫ ДЛЯ ЗАЧИСТКИ КОНТУРА
ДЕТАЛИ ОБЖАТИЕМ ПУАНСОНОМ
БОЛЬШИМ, ЧЕМ МАТРИЦА
Зачистку обжатием наружного контура детали
осуществляют пуансоном большим, чем матрица
(рис. 42), -и пуансоном меньшим, чем матрица
(рис. 43).
Рис. 42. Схема зачистки
наружного контура детали
пуансоном большим, чем
матрица
Рис. 43 Схема зачистки обжатием пуансо-
ном меньшим, чем матрица
Матрицу рассчитывают по размерам зачищае-
мой детали, а пуансон'—по размерам заготовки,
подлежащей зачистке.
Пуансон не доходит до поверхности матрицы
на 0,2—0,3 мм, и окончательно деталь проталки-
вается через матрицу следующей деталью. При
этом методе зачистки исключается образование
шероховатого пояска или свырыва у верхней плос-
кости детали.
Данный способ приемлем для зачистки деталей
из алюминия, дюралюминия и нейзильбера.
Контур деталей из неметаллических материа-
лов следует зачищать пуансоном большим, чем мат-
рица, причем матрица имеет скошенный угол 45°
(рис. 44). Детали высокой точности из гетинакса н
текстолита зачищают без подогрева.
Рис. 44. Схема штампа для зачистки кои-
тура деталей из неметаллических материа-
лов
Зачистка контура обжатием пуансоном мень-
шим, чем матрица, отличается от обычного процес-
са зачистки тем, что в данном случае материал не
отделяется в виде стружки. Под давлением пуан-
сона вырезанная заготовка, входя в матрицу с за-
кругленными рабочими кромками, обжимается до
гладкой чистой боковой поверхности.
Зачистка контура обжатием применяется для
деталей из мягких материалов (алюминий, латунь);
величина припуска на зачистку принимается на
50% меньше данных табл. 33. Исполнительные раз-
меры матрицы определяют так же, как для зачист-
ного штампа. Формы .рабочих окон матриц для за-
чистки обжатием приведены иа рис. 45.
Рис. 45. Формы рабочих окон матриц для зачистки об-
жатием
При зачистке детали с проталкиванием через
матрицу (на провал) толщина зачищаемой детали
изменяется неравномерно и торцовые поверхности
искажаются. Во избежание искривления торцовой
— 30 —
ети при обжатии рекомендуется одновремен-
«эдчеканивать на «жестком»
46).
выталкивателе
•t
№№№№№№£
Рис. 46. Схема штампа для зачистки обжатием с
подчеканкой:
I - матрица; 2 — пуансон; 3 — движок; 4 — направляю-
щая планка; 5 — толкатель: б — выталкиватель
Двусторонний зазор между матрицей и пуансо-
I в штампах для зачистки обжатием принимать
<м 0,01—0,02 мм. Число операций устанавли-
Гисходя из условия, что припуск на каждой
I шии не должен превышать 0,3 мм на сторону.
зачистные штампы (рис. 47) рекомендуется ус-
танавливать иа блоки с шариковым направлением,
вырезанную заготовку укладывают в трафареты
блестящим пояском к матрице; заготовку фикси-
руют по контуру; трафареты-закаливают.
Рис. 47. Зачистной штамп:
1 - деталь; 2 — выталкиватель; 3 — матрица;
4 - трафарет; 5 — опережающие штифты1
6 — съемник; 7 — пуансон
На съемнике устанавливают специальные
штифты, выступающие над трафаретами на 1—
1,5 мм. Выталкиватель <в .матрице подпружинен и
выступает из матрицы настолько, чтобы зачищае-
мая деталь была прижата раньше, чем в работу
вступит матрица;
на детали сложной конфигурации матрицы вы-
резных и зачистных штампов следует делать со-
ставными, что облегчает технологию их изготовле-
ния; матрицы заключают в обойме на 0,5 ее высо-
ты. Чистота обработки поверхности рабочих ча-
стей зачистной матрииы V10.
ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУИРОВАНИЯ
ЗАЧИСТНЫХ ШТАМПОВ
1При выборе конструкций зачистных штампов
I водствуются следующим:
при зачистке только наружного контура детали
кзку заготовки под зачистку осуществляют на
iwnax любой конструкции (совмещенного или
|’.едовательного действия или раздельно: вырез-
юнтура — в одном штампе, пробивку отверстий
I «ксацией иа контур — в другом). Контур дета-
зачищают на штампах совмещенного действия;
1 аружный и .внутренний контуры зачищают од-
I ’.-менио в штампах совмещенного действия; при
I достигается высокая точность взаимного рас-
рисения контура и отверстия; при таком спосо-
зачистки размеры тонкостенных деталей не из-
1«отся от упругих деформаций; заготовку в
I случае вырезают также в штампах совмещен-
I действия;
при зачистке только отверстий заготовку выре-
!т в штампах совмещенного действия или раз-
|-..ио: вырезку контура — в одном штампе, про-
Жу отверстия с фиксацией на контур — в другом;
аль зачищают в штампах с верхним прижимом;
при зачистке отдельных участков детали их
к слагают симметрично; при несимметричном
положении участков зачищается весь контур;
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЯ ПРИ ЗАЧИСТКЕ
Необходимое усилие Р (в кГ) при зачистке рас-
считывают по формуле
P = LrqJ^+0,lSnj,
(39)
где L — периметр среза, мм;
тср —сопротивление срезу {кГ(мм2) принимает-
ся в зависимости от материала;
т
2 —односторонняя толщина снимаемого слоя,
мм (по формуле 36);
S — толщина материала, мм;
п — количество деталей, находящихся одно-
временно в матрице.
Усилие Р (в кГ) при зачистке обжатием с под-
чеканкой (см. рис. 46) рассчитывают по формуле
Р = Цр,
(40)
где q — удельное давление, кГ(мм2;
F— площадь заготовки, жм2.
Для мягких сталей </ = 35—45 кГ(мм2; для стали
средней твердости 9=50—65 кГ[мм2.
31
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ЗАЧИСТНОГО ШТАМПА
Пример 1. Рассчитать штампы для вырезки
детали из алюминия АД ГОСТ 4784—49 и после-
дующей ее зачистки (рис. 48, а).
Исполнительные размеры пуансона для зачист-
ки отверстия детали (рис. 49, б) подсчитывают по
формуле (37).
Припуск .на износ и допуск на изготовление
принимают по табл. 18.
Рис. 48. Эскизы к примеру 1:
а — детали; б - матрицы зачисткой; в — матрицы вырезной
Исполнительный размер матрицы для зачистки
контура детали (рис. 48,6) подсчитывают по фор-
муле (15) табл. 17, как для матрицы обычного
вырезного штампа.
Припуск на износ и допуск на изготовление
принимают по табл. 18.
(LK — Z7)** =Х40 — °»25) = 39,75+0*06 мм.
Пуансон подгоняют к матрице с двусторонним
зазором 0,005—0,01.
Исполнительные размеры матриц вырезного
штампа для вырезки контура под зачистку
(рис. 48, в) подсчитывают по формуле (38):
z.„=(ua+m
Гm.s =В=39,75 мм — •исполнительный размер мат-
рицы для зачистки контура.
При однократной зачистке, согласно формуле
(36):
T = y + z;
у=0,2мм— припуск на зачистку, принят по
табл. 33 для листа алюминия толщи-
ной 3 мм (по табл. 34 принимают од-
ну зачистную операцию);
z=0,21 мм— минимальный двусторонний зазор
между матрицей и пуансоном, при-
нят по табл. 15 для листа алюминия
толщиной 3 мм;
д — допуск па матрицу, принят по табл. 18
(как для изделия с допуском 0,34 мм).
LM = (39,75 -| 0,2 + 0,21) В 40,16+0-06.
Пуансон в этом случае пригоняют к матрице с
двусторонним зазором 0,21 мм (см. табл. 15).
Пример 2. Рассчитать штампы для пробивки
в детали -из латуни Л68 ГОСТ 1019—47 отверстия
и последующей его зачистки (фиг. 49, а).
При Д=0,14. «=0,12, б'=0,03; при А=0,12 п=
=0,10, б'=0,022.
Вп.з = (Гп Т- е)—у,
где £п —(£н + /7)_у (формула (14) в табл. 17).
Рис. 49.
а — отверстия
ГО пуансона;
Эскизы к примеру 2:
под зачистку; б — зачнстно-
в — пуансона для пробивки
отверстия
Значением е пренебрегают ввиду малой его ве-
личины:
Тп.зд = (25 0,12)_о,оз — 25,12—о.оз мм\
£п.з2=(12+0, 10)^,022= 12,10-0.022 мм.
— 32
▼риц\ пригоняют к пуансону с двусторонним
м (0,03- 0,05).
лиительные -размеры пуансона при пробив-
тий под зачистку (см. рис. 48, в) следует
гывать по формуле (38,а):
£n = (Ln.3 —
исполнительные размеры пу-
ансона для зачистки отвер-
стия;
=25,12 мм
—12,10 мм
г=0,21 мм — минимальный двусторонний
зазор между матрицей и пу-
ансоном, принят по табл. 15
для листа латуни толщиной
3 мм;
д'— допуск на пуансон, принят
по табл. 18 (как для пробив-
ки отверстий с допуском
0,Мн 0,12);
ЛП1 = (25,12 — 0,2 — 0,21) = 24.71-o.o3 ^24,7О_О1оз;
у=0,2мм— припуск на зачистку, принят
по табл. 33 для листа лату-
ни толщиной 3 мм (соглас-
но табл. 34, зачистку произ-
водим в одну операцию);
= (12,10-0,2-0,21) = 11,69_о,о22-Н,70-0.о22.
Матрицу в этом случае пригоняют к пуансону
с двусторонним зазором 0,210 мм (табл. 15).
КЮ1
ГЛАВА III.
ШТАМПЫ ГИБОЧНЫЕ. РАСЧЕТЫ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ИЗОГНУТЫМ ДЕТАЛЯМ
Минимальные радиусы гнба. Минимально до-
пустимый радиус гибки R (рис. 50) зависит от сле-
дующих факторов: механических -свойств материа-
ла изгибаемой детали; угла гибки, обусловливаю-
щего напряжение растяжения «внешних волокон ма-
териала; направления линии гибки относительно
направления волокон проката; наличия заусенцев
на кромках изгибаемой заготовки и их располо-
жение.
Рис. 50 Схема назначения
радиусов гибки
Следует избегать слишком малых радиусов
гибки, влекущих за собой разрыв материала.
Минимально допустимый радиус гибки опреде-
ляют по формуле
(41)
где К— коэффициент, зависящий от механических
свойств металла;
S — толщина материала, мм.
.Минимальные радиусы гибки следует применять
лишь в случае абсолютной конструктивной необхо-
димости; во всех остальных случаях рекомендует-
ся применять оптимальные радиусы гибки: S -
для материалов толщиной S до 1,5 мм : R'2 S
для материалов толщиной свыше 1.5 мм.
В табл. 35 приведены значения коэффициента К.
Таблица 35
Отожженный или нормали- зованный металл Наклепанный металл
Расположение линии сгиба
Металл d о О 5- О.Х И о> о к с чо О с R. . S ь А й °! Ч О « К£О «=• Й И К mss 0) О f- Р.Х « К ч о О О О- СИР и и к
Коэффициент К
Алюминий Медь отожженная Латунь Лб8 Сталь 0,5; 08кп Сталь 08; 10; Ст. 1 Сталь Ст. 2 Сталь 15; 20: Ст. 3 Сталь 25; 30; Ст. 4 Сталь 35; 40; Ст. 5 Сталь 45; 50; Ст. 6 Сталь 55;'60; Ст. У7 Сталь ЗОХГСА Сталь жароупорная Сталь нержавеющая Дюралюминий мягкий Дюралюминий твердый М — О О О О О О © 1 1 ' -'1 СП W "к — 1 1 1 1 1 1 0,2 0,4 0,5 0.6 0,8 1,0 1,3 1,5 3,0 0,3 1,0 0,4 0,2 0,4 0,4 0.5 0,6 0,8 1.0 1,5 1,3 2,5 1,5 3,0 0,8 2,0 0,8 0.5 0,8 0,8 1,0 1,2 1,5 1,7 4,0 2.0 6,5 2,5 4,0
Состояние металла
Магниевый сплав на1ретый до температуры 300е холодный
МА1 МАЙ 2,0 3,0 7,0 5,0 9,0 8,0
При гибке под углом к направлению прокат:
следует брать средние промежуточные значения
зависимости от угла наклона линии сгиба.
— 34 —
ргучае гибки узких заготовок, полученных
или резкой без отжига, радиусы гибки
. как для наклепанною металла.
, Ьличин заусенцев па кромках заготовок
. .лоложеиии наружу от угла гибки значение
Ьлента К необходимо увеличивать в 1,5 ра-
Kj >му гибку следует производить заусепца-
груктивиые элементы изогнутых деталей.
• । ибаемой части детали «следует принимать
Г*ее двух толщин материала (рис. 51). Если
В -тогнутой полки должна быть короче ре-
\ мой величины, опа должна быть изготов-
Скьлее длинной, а затем обрезана по высоте.
предотвращения
to-’ения формы от*
I , расположен-
'• мзко к линии
, «^обходимо при*
расстояние от
И радиуса до
лробитого отвер-
ие менее двух
to* (c>2S) мате-
. ярис. 52, а).
Рис. 54. Примеры конструирования изогнутых де-
талей:
при (а), /=5+г+~(б) и 1=г+ (в)
£1 Схема назначе-
j высоты
Рис. 52. Схема расположения
отверстий в гнутых деталях
. тивном случае пробивку отверстия следует де-
в отдельном штампе после гибки.
ли отверстие расположено близко к линии
(fl<2S), то для предотвращения его утяжки
т предусматривать -на перегибе технологи-
lt отверстия (рис. 52, б).
форма изогнутой детали
ограниченной прямыми ли-
угольник, в котором произ-
Для упрощения технологии штамповки и сокра-
щения числа операций
т,олжиа быть простой,
ннями.
На рис. 53 показан
веденное упрощение формы позволило применить
безотходную штамповку и совместить в одном
штампе операцию отрезки и гибки.
Во избежание трещин в углах при отгибе вы-
ступа линию гиба нужно перенести от углов на ве-
личину пе менее радиуса гиба (рис. 54,а). Если
невозможно перемести линию гиба, на детали дол-
жны быть сделаны местные вырезы (рис. 54, б, в).
Для сохранения симметричности детали радиу-
сы сопряжений должны быть .равны.
Величина внутреннего радиуса (гь Гг) должна
быть пе .меньше трех толщин материала, так как
при меньших радиусах на боковых полках воз-
можны (вмятииы и задиры (рис. 55).
Не следует назначать наружный радиус R мень-
ше суммы ©иутреннего радиуса и толщины мате-
риала, так как -в этом случае требуются усложнен-
ная технология штамповки и дополнительные опе-
рации.
Рис. 53. Конструкция гнутых де-
талей:
а — нетехнологинная; б — технологичная
Й=/г?'Л7
Рис. 55. Радиусы гибки
(г2>35)
На рис. 56 показана скоба с горизонтальными
лапками, у которой
А’,,' г 'S.
35 —
Для того чтобы получить такую деталь
(рис. 56,и), требуется придать ей форму при пред-
варительной гибке (рис. 56,6). Для снятия накле-
па заготовку отжигают и осуществляют осадку и
чеканку углов.
Угол между линией контура .и линией гиба дол-
жен быть равен 90°, так как в противном случае
металл «'выворачивается» (.рис. 59).
Рис. 56. Гибка летали с
Я<г+$
Рис 59. Конструкция гнутой детали:
а -неправильная, б—правильная
Необходимо избегать резкой разницы в длинах
линии гиба (участки а «н б на рис. 57), так как при
гибке деталь будет стягиваться в одну сторону,
Рис. 57. Пример нетехнологичной
конструкции гнутой детали
а также не допускать сочетания высоких и низких
полок (рис. 58). При гибке таких деталей участки
будут гнуться не одновременно, и в результате
участок в полке получится искривленным.
Рис. 58. Конструкции деталей с раз-
ной высотой отогнутых полок:
а — неправильная; б — правильная
Простановка размеров на чертежах изгибае-
мых деталей. Допуски. Способ простановки раз-
меров на чертежах -изгибаемой детали оказывает
значительное влияние на технологию штамповки.
Например, если на изгибаемой скобе координаты
центров отверстий на лапках будут заданы от края
(рлс. 60, а), то пробивку отверстий можно совме-
стить с вырубкой плоской заготовки; если же они
будут заданы от осевой линии (рис. 60,6) или от
стенок (рис. 60,в), то отверстия в детали надо про-
бивать после ее гибки в отдельном штампе.
о 6
Рис 60. Постановка размеров па чертеже гнутой детали
Допуски на линейные и угловые размеры дета-
лей, подвергающихся гибке, должны быть двусто
ронними симметричными (рис. 61).
с б
Рис. 61 Схемы назначения допусков на гнутые де-
тали:
п - неправильная; б — правильная
В табл. 36 приведены .рекомендуемые допуски
на высоту полок изогнутых деталей.
— 36
Таблица 36
Отклонения по размерам, мм
материала, мм
±0,3
±0,6
±0,7
Z* 1,0
До 1
е 1 до
В случае гибки с прижимом (рис. 63) для оп-
ределения общего усилия к усилию гибки прибав-
ляют усилие прижима Рпр (в кГ), определяемое
по формуле
Рпв = (0,25-0.3)Р,
где Р — усилие гибки по формуле (42).
3 »
2
3
4
6
РАСЧЕТ
1.5
±2,0
±1,0
±1,2
±1,5
±1.0
УСИЛИЯ ГИБКИ
(в кГ) (без калибровки) опре-
плие гибки Р
Г по формуле
Р = овШ,25К,
— временное, сопротивление, кГ!мм2\
L — суммарная длина линии гиба, жж (рис. 62);
S — толщина материала, жж;
(42)
Рис. 62. Схема для подсчета длины линии гиба:
хлииа линии гиба 2. *• I; б — суммарная длина гиба
125 — коэффициент, учитывающий колебания ©
толщине материала, трение между сколь-
зящими поверхностями детали и рабо-
чими частями штампа, а также упрочне-
ние .в результате гибки;
К — коэффициент.
Б табл. 37 приведены значения коэффициента К
|:-висимости от отношения внутреннего радиуса
1 1 (г) к толщине материала (S).
Таблица 37
0,1 0,25 0,5 1,0 1.5 2.0 3.0 4,0 5,0
0,55 0,48 0,40 0,30 0,25 0,20 0,16 0,12 0,10
0,06
Рис. 63. Схема для подсчета
усилия при гибке с прижимом
Усилие, необходимое для одновременной гибки
и калибровки Рк (в кГ} (рис. 64), подсчитывают
по формуле
Рис. 64. Схема для подсче-
та усилия гибки с калиб-
ровкой
(43а)
где F — проекция площади соприкосновения кали-
бруемого изделия -и .пуансона, жж2;
q— удельное давление .в зависимости от мате-
риала:
Наименование материала
Алюминий
Латунь
Сталь Ю; 20
Сталь 25; 35
Титановый сплав ВТ1
Титановый сплав ВТ5
Удельное давление
д, кПшР
3—6
6-10
8—12
10—15
15—21
16—25
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЛИНЫ РАЗВЕРТКИ
ПРИ ГИБКЕ
Элементы заготовки, расположенные в дефор-
мируемой зоне и прилегающие к внутренней по-
верхности изгибаемой детали (со стороны пуансо-
на) сжимаются, а прилегающие к внешней поверх-
ности (со стороны матрицы) — растягиваются.
— 37 —
Между растянутыми и сжатыми волокнами нахо-
дятся нейтральные слои, длина которых не изме-
няется (рис. 65).
Рис. 65. Расположение нейтральной линии
гиба
При завивке шарниров (петель) вследствие
внешних сил трения, препятствующих деформиро-
ванию, коэффициент х определяется по табл. 39.
При гибке материалов толщиной свыше 3 мм
под углом 90° с радиусом гибки r< S радиус нейт-
ральной линии R, рассчитанный по формуле (45),
должен быть скорректирован до величины 2?i
(рис. 67), исходя мз условия целостности материа-
ла и сопряжения в точках а и ai криволинейного
учета утонения материала. В связи с утонением
проходящими через середину толщины S. На участ-
ке С — С, пунктиром показан внешний контур без
учета утонения материала. В связи с утонением
при гибке толщина Si иа этом участке меньше ис-
ходной S.
Таблица 38
Отношение у 0,1 0.2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0.8 1,0 1,2
Коэффициент х 0,323 0,340 0,356 0,367 0,379 0,389 0,400 0,418 0,421 0,426
Отношение У 1.5 2.0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 н более
Коэффициент х 0,441 0,455 0,463 0,469 0,477 0,480 0,485 0,490 0,495 0,500
Радиус нейтральной линии /? (в мм) определя-
ют по формуле
R~r \-S-x, (44)
где г — внутренний (радиус гиба, мм;
S — толщина материала, мм;
х— -величину, зависящую от отношения—, оп-
ределяют по табл. 38.
Дл-ииу развертки L3 (в мм) изгибаемой дета-
ли (рис. 66) определяют по формуле
Рнс. 66. Схема для подсчета длины развертки
где — сумма прямых участков, мм;
а - угол гиба, град;
R — расчетный радиус нейтральной линии оп-
ределяют по формуле (44).
Рнс. 67. Схема расчета длины нейтральной линии
при гибке материалов толщиной свыше 3 мм
— 38
। чения Ri радиуса скорректированной пейг-
юй линии -и длину дуги аЬсц следует подсчи-
ю формулам
и
2 cos 8
aba^
180'
Пример. Определить длину развертки детали,
показанной на рис. 68.
(46)
(46а)
^fy_2cos1
sin Р =
S \ . «
— sin------
2 I_____2
ab
7 = 4(90 -₽);
впределяется по формуле (44); г —радиус
; мм; остальные обозначения показаны на
Рис. 68. Эскиз детали к примеру расчета
длины развертки
По табл. 40 L3 = а+Ь+у, где а и Ь — длины
прямых участков гнутой детали; у — находят по
табл. 41.
При S=4 мм и г=3,5 мм, у—1,22 мм, L3 —
= 50 + 40 +1,22=91,22 мм.
Формулы для определения размеров разверток
часто применяемых гнутых деталей приводятся в
табл. 40.
Таблица 40
%—»вгурация гнутых деталей w мм углом 90° Эскизы к' Формулы для определения размеров разверток = а + b + у
Ji; °!
а» мя углами 90° S м 1 г L3- а -[- b +14- 2у
1_ -1
четырьмя углами 90° а 1 Г . в Ls = 2g 4' 2b 4” 4" 4~ 2^2» где yi принимают по отношению Г1 . “^2 -— , у —принимают по отношению ——
е
Кииром 1 £3 = с 4- (r + XS)
_ g *
зая соприкасающимися сторона- ми угла L3=2nR, где R определяется в зависимости от соотио шеиия — по формуле (44) и по табл 39 L3 =a+b—0,43S
О' о
т
— 39 —
ММ
Толщина материала, S Радиус
1,0 1,2 1,5 2,0 2,2 2,5 2.8 j 3,0 3.2 3.5 3,6 3,8 4,0 4.2
Величина, учитывающая
3,0 3,2 3,4 3,5 3,6 3,6 4,0 4,2 4,5 4,8 5,0 5,2 5,5 5,8 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 10,0 11,0 12,0 1,51 1 ‘6-1 1,41 1,54 1,67 1,73 1,79 1.93 2,10 1,31 1,46 1,59 1,65 1,71 1.85 1,98 2,11 2,30 2,50 2,61 1,14 1,27 1,40 1,46 1,52 1,67 1,79 1,92 2,П 2,30 2,44 2.57 2,70 2,89 3,02 3,35 1,04 1,17 1,30 1,36 1,42 1,55 1,69 1,82 2,01 2,21 2,34 2,47 2,62 2,81 2,94 3,27 3,59 0,94 1,07 1,21 1,27 1,32 1,46 1,59 1,72 1,92 2,11 2,24 2,37 2,51 2,70 2,83 3,16 3,48 3,81 4,13 0.84 0,97 1.10 1,16 1,22 1,36 1,49 1,59 1,81 2,01 2,14 2.27 2,40 2.59 2,72 3,05 3,37 3,70 4,02 4,34 0,77 0,90 1.03 1,09 ’ 1,15 1,29 1,42 1,55 1.74 1,94 2,07 2,20 2,33 2,52 2,65 2,98 3,30 3,63 3,95 4,27 4,60 5,25
0,82 0,95 1,01 1,05 2,21 1,34 1,47 1,66 1,86 1,99 2,12 2,25 2,44 2,57 2,90 3,22 3.55 3,87 4,19 4,55 5,17
0,90 0,96 1,09 1,22 1,35 1,55 1,74 1,87 2,00 2,14 2,33 2,46 2,79 3,11 3,44 3,76 4.08 4,41 5,06 5,70
0,91 1,05 1.17 1,29 1.50 1.70 1,82 1.94 2,10 2,29 2,42 2,75 3,07 3,40 3,72 4,04 4.37 5,02 5,66 6,31
0,99 1,12 1,22 1,44 1.64 1,77 1,87 2,03 2,22 2,35 2,68 3,00 3,33 3,65 3,97 4.30 4,95 5,59 6,24
1,05 1,18 1,37 1,57 1,70 1,83 1,96 2,15 2,28 2,61 2,93 3,26 3,58 3,90 4,23 4,88 5,52 6,17
1.Ю 1,29 1,49 1,62 1.75 1,90 2.07 2,20 2,53 2,85 3,18 3,50 3,82 4,15 4,80 5,44 6,09
40 —
Таблица 41
4.8 5,0 5.2 5,5 5.8 6,0 6,5 7,0 7.5 8,0 8,5 9,0 10,0 11,0
12,0
ик. некие длины развертки, у
J.18 1,37 1,50 1,63 1,77 1,96 2,09 2,42
1,27 1,40 1,53 1,66 1,85 1,98 2,31
1,33 1,46 1,59 1,78 1.91 2,24
1,38 1,51 1,70 1,83 2,16
1,40 1,59 1,72 2,05
1,48 1,61 1.94
1,54 1,87
1,68
2,74 3,07 3,39 3,71 4,05 4,69 5,33 5,98 2,63 2,96 3.28 3,60 3,93 4,58 5,22 5,87 2.56 2,89 3,21 3,53 3,86 4,51 5,15 5,80 2,48 2,81 3.13 3,45 3,78 4,43 5,07 5,72 2,37 2,70 3,02 3,34 3,67 4,32 4,96 5,61 2,26 2,59 2,91 3,23 3,56 4,21 4,85 5,50 2,19 2,52 2,84 3.16 3,49 4.14 4,78 5,43 2,00 2.33 2,65 2,97 3,30 3,95 4,59 5,24 1,82 2,15 2,47 2,79 3,12 3,77 4,41 5,05
1.96 2,28 2,60 2,93 3,58 4,22 4,87
2,10 2,42 2,75 3,40 4,04 4,69
2,23 2,56 3,21 3,85 4,50
2,38 3,03 3,67 4,32
2,66 3,30 3,95
2,93 3,58
3,21
6. Зак. 1001
41
Таблица 42
мм
« Ради у с г и б к и /
S « р 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8 1.0 1.2 1,5 2.0 2.6 3,0 4,0 5,0 8,0 10,0 12,0 15,0
Величина, учитывающая изменение длины развертки, у
0,1 + 0,023 -0,015 —0,056 —0,098 —0,140 —0.267 —0.353 —0,437 —0,566 -0,78 —0,996 -1,21 —1,64 —2,07 —3,36 —4,22 -5,08 -6,37
0,2 +0,076 +0,046 +0,010 —0,030 -0,070 —0,200 —0,280 —0,370 —0,490 —0,70 —0,920 — 1,13 — 1,56 —1,99 —3,28 —4,14 —5,00 -6,30
0,3 +0,127 + 0,102 +0,071 +0,035 0,000 -0,125 —0,210 —0,300 —0,420 —0,64 —0,850 — 1,05 — 1,50 —1,92 —3,20 -4,06 —4,92 —6,21
0,4 +0,180 +0,153 +0,124 +0,095 + 0,050 -0,060 —0,140 —0,220 —0,350 -0,56 -0,780 — 1,00 —1,42 —1,84 —3,13 —3,99 —4,85 -6,14
0,5 +0,220 +0,200 +0,180 +0,150 +0,120 0,000 -0,070 —0,160 —0,280 —0,48 —0,700 —0,90 -1,35 —1,76 -3,05 —3,91 -4,77 —6,06
0,6 +0,264 +0,259 +0,228 +0,200 +0,174 0,000 —0,010 —0,090 —0,210 —0,42 —0,630 —0,84 —1,26 —1,68 —2.97 -3,83 —4.69 —5,98
0,7 +0,310 +0,300 +0,270 +0,260 +0,220 +0,120 +0,050 —0,030 -0,140 —0,35 —0,560 -0,77 — 1,19 — 1,62 —2,89 --3,75 -4,60 —5,90
0,8 +0,370 +0,350 +0,330 +0,310 +0,280 +0,180 +0,110 +0,040 -0,070 —0,30 —0,500 —0.70 -1,12 -1,55 —2,80 —3,67 —4,53 —5.82
1,0 +0,470 +0,450 +0,430 +0,410 +0,380 +0,300 +0,230 +0,150 +0,050 —0,14 —0,350 —0,54 —1,00 —1,40 —2,67 —3,52 —4.38 -5,67
1,2 +0,560 +0,550 +0,530 +0,510 +0,480 -гОЛОО +0,350 +0,250 +0,150 —0.01 —0,230 —0,45 -0,84 -1,27 —2,53 -3,37 —4,22 —5,50
1,4 - +0,630 +0,620 +0,620 +0,580 +0,510 +0,450 +0,400 + 0,280 1-0,10 —0,090 -0.29 —0,71 —1,12 —2,39 —3,21 —4,08 —5,35
1,5 — +0,700 +0,670 +0,660 +0,630 +0,560 + 0,500 +0,450 + 0,350 +0,15 —0,020 —0,21 —0,60 — 1,06 —2,32 —3,16 -4,00 —5,27
2,0 — +0,930 + 0,910 +0,890 +0,880 +0,810 +0,760 +0,700 +0,630 +0,46 + 0,280 +0,09 -0,30 —0,71 -1,97 —2,80 -3,66 -4,92
2,5 - - +1,160 + 1,150 + 1,130 + 1,070 fl,010 +0,960 +0,880 +0.75 0,570 +0,39 0,00 —0,36 — 1,62 —2,46 —3,30 -4,57
Величины у, yit у2 учитывают изменение дли-
। развертки при гибке под углом 90°. При толщи-
материала до 2,5 мм— принимаются по табл. 42,
ч толщине Змм и выше при г- CS—по табл. 41.
:«фициеит х определяется по табл. 39.
Если в чертеже гнутой детали заданы одно-
|юниие допуски (рис. 69, а), то для подсчета
|аы развертки эти допуски должны быть пере-
I* -.ны на двусторонние с сохранением заданного
п допуска (рис. 69,6). При этом должны быть
1*е пересчитаны номинальные размеры детали.
У'1 очиеп-ие размеров «разверток -необходимо из-
за смещения нейтральной линии ® процессе гибки
вследствие наличия таких трудноучитываемых фак-
торов, как колебание механических свойств мате-
риала и величины трения на контактных поверхно-
стях обрабатываемого материала и рабочих дета-
лей штампа и т. п.
В табл. 43 приведены вспомогательные форму-
лы для расчета длины развертки гнутых деталей
при различных исходных данных на чертеже гну-
той детали и- различных формах сопряжений.
МН
1 2‘~2 +•
Исходные данные
Эскизы деталей
Таблица 4?
Формулы для расчета
длины развертки. мм.
с 69. Схема назначения технологических размерен
и допусков па изгибаемые детали
Размеры разверток гнутых деталей, рассчитан -
: по формуле (45), следует практически уточ-
t в следующих случаях: когда в одном штам-
। темещены две или несколько гибочных опера-
(рис. 70, а, б, в); при гибке ушков, петель и
। (рис. 70, г); когда допуски на размеры гну-
I деталей меньше допусков по 5-му класс}' точ-
Размеры даны от
центра закруг-
ления изогнуто
го профиля
—— (г4-/5)
180"
Размеры даны от
точки пересече-
ния продолже-
ния линий на-
ружного конту-
ра
180° v
2R rS)
а
tg----
ь 2
Размеры даны от
касательных к
наружному кон-
ПРУ
L3 = а 4- b +
-4----— (г 4- xS) —
180 v 7
-2(r + S)
П р и м с ч а н и е. Значение х определяют ио табл 39.
Расчет элементов часто применяемых сопряже-
ний дуг и прямых участков приведен в табл. 44.
Таблица 44
— 43 —
Продолжение табл. 44
Эскизы Исходные данные Требуется найти Решение
сз —ы R ь а С а 2 i II II II о Q К "3
ъ R а b с==7? —fl; Ь=у да —с« = У 2оД— о2
а b R а2 + &2 R = ^T
г R R> а ь b=R-V(R- «О2 - (fl - RiT a^R, ЯП’ = ^
« о- \л b а R Ri __ д2 + &2 — 2bR_ R,~ Ца — R)
ь а RL R a? .±b2 — 2aRi R~ 2(b-R,)
ft. а R а. х x^Rtg~
z
7 Т в а b R Y о а. ? oq crei Я о» -4 И JL » «и ° g » о 1 " ” + ? + i - 5
*•
Ze. Tz^pV аА <3 Q b R I 8 а Р x^V a2 + &2— R% a tgI=T; x tg- O = j K R a= I80° —(t + &); P = a —90°
г__ь г
а а Ь R X У a tg'^T;
R\ X- |<aa-i-/,a-Rtg — ; U= Rtg^~~ + b
— 44 -
Продолжение табл. 44
— 45
Продолжение табл. 44
Исходные
данные
Требуется
найти
Решение
кaS'-fr2
-u?+^)a;
R+R,=b
X = JV + ь«—26 (д + ад;
a
tga =
x = —a»
R+Rr-a
X = 1 68 + a8—gafR+Rj;
tgT =
R+Rj .a
а = 90° (у
a
K^+ft2—(R — Rj)2;
90° —
В == 90° —
.« = » + otg-j-;
tg₽=«+A^;
a
sin а = —
У
tgy =------;
R + Ri
a = 90°-(₽ + 7)
b
R - Ri .
tg?=—
Ri
R=RX
или
R^R,
R+R, > b
R, Ri
R|-R,=-a
tga
a = m + R1tg —— r ;
b=zC + Rtg-^--
R + R,
sin a - --!---
a
46 —
Продолжение табл. 4-1
Исходные Требуется
данные найти
>ГЛЫ ПРУЖИНЕНИЯ ПРИ ГИБКЕ
в>гые детали после 'снятия со штампа ряспру-
I ются— упруго изменяют угол гиба на ве-
। гла пружинения (ipne. 71).
Рис. 71. Схема пружинения при
гибко
1 пружпнеп-ия зависит от механических
• ’ и толщины материала, радиуса гиба, фор-
Оггали и способа -гибки (рис. 72).
Рис. 72. Схема процесса гибки.
а — свободной гибки; б гибки с подчеканкой
1 редкие значения углов пружинения при гиб-
ез калибровки) V-образных деталей (см.
"2. а) приведены в табл. 4.5- -48, а также па
I . ммах рис. 73.
Пои гибке V-образных деталей с подчеканкой
I рис. 72, б) табличные значения углов пружп-
| 1 следует умножать на коэффициент 0,73—0,8,
| гибке U-образных 0,8—0,85.
Таблица 45
Отношение виу- При толщине матери- ала, мм
Металл гиба к толщине материала, г ДО 0,8 | свыше 1 0,8 до 2 1 выше 2
S угол пружинения, град
Латунь, алюминий, ниш До 1 4 2 0
От I до 5 5 1
Свыше 5 6 4 2
Латунь, твердая (sfi>35 кГ/мл?) До I От 1 до 5 5 6 2 3 0 1
Бронза твердая Свыше 5 8 5 3
Таблица 46
Угол гиба. град
Марка «тали Отношение внут- реннего радиуса гиба к толщине материала, 120 90 60
s угол пружинения. град
ЗОХГСА отожженная ПХ1Т 11268—65 ГОСТ 11269—65 по и 1 3 5 1 2 3 2,0 3,0 4,5 2,5 4,0 5,5
8 5 6,5 8,0
10 6 8,0 9,5
Жаропрочные стали Х18Н9Т и X23HI8 по ГОСТ 5632—61 1 3 I 2 1,5 3,0 2,0 3,5
Таблица 47
Отношение Отожженный Нагартоиаиный
внутрен- него ради- угол гиба, град
Марка сплава к толщине материала. 120 90 60 120 | 90 | 60
“S’ угол пружинения, град
Д16 ПО ГОСТ 4784— 65 2 5 8 10 1,5 2,5 4,5 5,0 2,5 4,0 5,5 6,5 3,0 5,0 6,5 8,0 3,5 6,5 10,0 12,0 4,5 8,5 12,0 14,0 6,0 10,0 11,0 16,0
В95 по ГОСТ 4784— —65 3 5 8 10 2,5 3,5 5,0 5,5 3,0 4,0 6,0 7,0 3,5 5,0 7,0 8,0 7,0 8,5 13,5 16,0 8,5 11,5 16,5 19,0 9,0 13,5 19.0 22,0
— 47
Рис. 73. Диаграммы определения углов пружинения при
гибке V-образных деталей нз сталей марок
а —Ст. 1 по ГОСТ 380—60, 08—10 по ГОСТ 1050—60- б —Ст. 2 «
Ст. 3 по ГОСТ 380-60, [5—20 по ГОСТ 1050—60; в— 25 по ГОСТ
1050—60; е— Ст. 5 по ГОСТ 380—60; 35 по ГОСТ 1С50-Ь0; б —УЗ
по ГОСТ 1435—54
Примечание. Для промежуточных значений углов гиба (в пре-
делах от 30 до 120°) углы пружинения определяют интерполирова-
нием. Так, а—угол пуансона и матрицы равен углу а по чер-
тежу изделия, с учетом величины да —угла пружинения: со зна-
ком минус — при положительном значении угла Да , со знаком
плюс — при отрицательном значении угла Да
4В —
Таблица 48
сплава
Отношение
внутреннего
радиуса гиба
к толщине ма-
териала.
Угол пружинения {град) при тем-
пературе гибки, °C
388—59
2
4
6
8
10
12
t> 388—59
2
4
6
8
10
12
20 300 400
8—12 2—5 —
10-14 5—8 1-3
12—16 7—10 3—5
16—20 10—12 5—8
20 25 12—15 8—12
25—32 15—20 12—15
10—15 1,5—5,0
12—17 — 4—6
14—20 — 6—10
20—24 — 10—14
24—30 — 14—18
30—38 — 18—20
600—750
0,5—1,0
0,5-1,0
0,5—1,0
1,0—2,0
1,5—3,0
2,5—3,0
Р 4диусы гибочных
Клей по ГОСТ 380—60 и ГОСТ 1050—60 при
р
Jenии 10 приведены на диаграмме грис. 74,
Г* а пружинения — на диаграмме рис. 75.
штампов для гибки
деталей
1?
R
S
—9
--ю
Г/'
г/г
«5
Рис. 75. Диаграмма определения углов пружинения при гиб-
ке V-образных деталей
Расчетная формула:
R S
S 3+8*
+ Е S
Г/4
75
£
30
-18
-19
-го
7 50
-60
- 70
i ~8О
100
90
74. Диаграмма определения радиусов гибочных
штампов
I де Е=2,1 ’ 104 кГ^лм2;
<5, - предел текучести, кПмм2 (по табл. 49):
Rq— внутренний радиус штампуемой детали по
чертежу изделия, мм;
R — радиус пуансона штампа, мм.
Пример 1. Дапо: ^о=80 мм, S=5 мм, бЛ—
= 30 кПмм2. Находят по расчетной формуле ^=15.
Да = (1К0"-«в)(^-1
где 7? и а— радиус >и угол пуансона штампа:
Rq и «о —• внутренний радиус и угол по чертежу
изделия;
Да — угол пружинения, равный ао—а.
Эм. 1001
49 —
Таблица 49
Марка стали по ГОСТ 380—60 Пределы теку- чести %, к{ /ми£ Марка стали по ГОСТ 1050—60 Предел текучести os, к! /.МЛ2
Ст. 2 22 08кп 20
10 21
Ст. 3 24 15 23
20 25
Ст. 4 26 25 28
30 30
Ст. 5 28 35 32
40 34
Ст. 6 31 45 36
50 38
В табл. 49 приведены значения предела текуче-
сти некоторых сталей.
Пример 2. Определить угол пружинения Ла
при >10. Дано: 7?о=80 мм, а0=85°; /?=75 мм.
Находят =1,07.
По рис. 75 при =1,07 zJct=6°30', «=<%—
—Л а=85°— 6°30'=78с30'.1
Радиус -пуансона гибочного штампа Я опреде-
ляют по диаграмме (см. рис. 74).
Для компенсации угла пружинения при гибке
U-об разных деталей рекомендуется применять один
из способов, показанных на рис. 76. Гибке с калиб-
ровкой (рис. 76, в) целесообразно подвергать низ-
кие детали при Н< (2—3) S с внутренним радиу-
сом закругления R=S, а гибке с чеканкой
(рис. 76,г)—детали из мягких материалов толщи-
ной до 1 мм.
При гибке по способу, указанному на рис. 76, д,
верхняя плоскость выталкивателя гибочного штам-
па должна быть ниже матрицы па величину h. По-
этому на начальной стадии гибки под пуансоном
образуется некоторый излишек материала, кото-
рый на конечной стадии вытесняется в углы. Раз-
ность 'высот (А) подбирается опытным путем.
Для гибки стальных деталей с высокими пол-
ками рекомендуется применять штампы с секци-
онной поворотной матрицей (рис. 77), позволяю-
щие получать гнутые изделия с прямым углом без
пружинения.
Рис. 77. Гибка в штампе с секционной по-
воротной матрицей
Конечное положение
Рис. 76. Способы компенсации пружинения при l_J-об-
разной гибке:
а —применение конусного пуансона и уменьшение зазора
между пуансоном и матрицей; б — радиусная форма пуан-
сона и выталкивателя; в — гибка с калибровкой: г — гибка
с чеканкой; д — применение заниженного выталкивателя от-
носительно верхней плоскости матрицы
Значения углов пружинения Ла при гибке U
образных деталей с утонением (зазор односторон-
ний -|=С,9 S) (рис. 76, а) следует .принимать ifc.
табл. 50.
Рис. 78. Схема штампа для гиб-
ки L -образных деталей:
I лицевая плоскость; 2 —понжнм-
ная плоскость
При гибке с прижимом L-образных детал<
(рис. 78) следует переднюю и прижимные плоек
сти располагать под углом 7° к горизонталью
плоскости, я углы пружинения Ла принимать и
табл. 51.
Таблица 50
Углы пружинения при гибке U -образных
деталей с калибровкой
Материал
алюминиевые сгспагы | стали
Д1Ь4-Г Д16А.-М Е95А-Т В95А-М 20 отожженная, ГОСТ 1050—60 ЗОХГСА отожжен- ГОСТН2672 52 1Х18Н9Т X23II18 (ЭИ417)
ГОСТ 1936-50 ГОСТ 5632—61
-- — — — —Г —30' —1 — Г
0 0г — —2 —30' —Г —30' —30'
+Г30' +30' 7° —1 30' 0 0" 0 0’
+3- +F +8 —1 +30' -1-1° +1 +1"
+4” +1' + 9 —Iе +1'30' + 1'30' + Г30' + 1°30'
+5' +Г30' + 10 —30' +2’ +2° +2 +2°
- +13°30' - - -
>глы пружинения
Таблица 51
при гибке L-образных деталей
В
Металл
Толщина
металла
S, мм
Внутрен-
ний радиус
гиба R,
мм
Угол пру-
жинения
зависимости от радиуса гиба трубы гнут в
штампе па гидравлических прессах с давлением до
5 т как с иаполиен-ием грубы песком, так и без на-
полнения.
В табл. 52 приведены минимальные радиусы
гибки труб -в штампах.
Таблица 52
К; АМцА-П
ЕГ 1946—50)
2°
(ГОСТ 1946—50)
Материал
Способ гибки
Размер трубы DxS, мм
— —
X X У.„- X - У
<N о>Х СО ° со
Минимальные радиусы гиба, мм
XI,5
у ОСТ 931—52)
марок 10
Т 1050—60)
20
До 3
0'30'
Бр.А5 мягкая
~Т 493—54)
Сталь 20
Без наполни-
теля
200
150
162 (ГОСТ 1019—47)
2?--S
С наполните-
лем
4b
150
125
вкалкл, ГОСТ 1050—60)
|°30'
'ПХ:Т 1435—54)
До 2
Сплав
АМгМ
Без наполни-
теля
75
90
100
150
130
250
200
350
300
350
300
h Бр.Б2 (ГОСТ 5017—49
Т 493—54)
До 1,5
3°
С наполните-
лем
50
75
75
120
100
200
175
300
250
300
280
f (ГОСТ 1946- -50)
До з
(ГОСТ 5017—49)
От 0,3 до
1,5
5°
Г (1ОСТ 1946—50)
До 2
до 5
Диаметр ручья
па 0,35—0,4 мм больше
диаметра трубы.
в штампе рекомендуется делать
номинального наружного
ГИБКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТРУБ
I 1бку деталей из труб из алюминиевого спла-
ХМгМ и стали 20 диаметром от 20 до -45 мм
толщине стенки 1—2 мм и длине заготовки ие
1000 мм рекомендуется производить в штам-
Если допускаются отклонения радиуса гиба го-
товой детали в пределах угла пружинения (Да)
или остаточного радиуса, то радиус на пуансоне и
матрице должен быть равен радиусу гиба детали.
Для получения радиуса гиба детали в соответ-
ствии с чертежом необходимо радиус на пуансоне
и матрице делать меньше радиуса гиба детали на
величину угла пружинения.
- 51
В табл. 53 представлены углы Пружинения при
гибке труб из сплава АМгМ.
Таблица 53
Диаметр и толщина стен- ки трубы OXS, мм Радиус гиба R, мм Углы 1иба, град
30 60 so 120 160
Углы пружинения да
22x1 30 36х 1°13х 1°49' 2°26х 3°37х
30X1 50 53х 1°46х 2°38' з°зг 5°16'
60 31х — — — —
34X1 65 34' 1°08х 1°53' — —
80 4Г 1°24х 2°04х 2°47' —
85 44' 1°28х 2° 12' 2°56х 4°23х
35x1,5 45 30х 59' 1°29х — —
55 зг 1°03' 1°34' 2°06' 3°09'
42X1 75 56' 1°52х 2°48' — —
90 1° 2° 3° 4° —
100 1°02' 2°04х 3°06' 4°08' 6°12х
48X1,5 60 37х — — — —
75 39' 1°09' 1°45' г0!©' 3°29'
КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ РАБОЧИХ
ДЕТАЛЕЙ ГИБОЧНЫХ ШТАМПОВ
Величину рабочего угла гибочного пуансона и
матрицы tzp (и град) определяют по формуле
Ор = Я [Д»1. (47)
где а- угол по чертежу штампуемой детали, град;
[Да]— величина угла пружинения (принимают по
табл. 45—48 и диаграммам рис. 73 со зна-
ком минус, если пружинение вызывает
увеличение угла, и со знаком плюс, если
пружинение вызывает уменьшение угла а).
В габл. 54 приведены значения радиусов закруг-
ления гибочных матриц Rv, а также значения глу-
бины матриц /0 при U-образной гибке (рис. 79).
Рис. 79, Конструктивные элементы ра-
бочих деталей гибочных штампов при
толщине материала:
а — 4 мм, б — свыше 4 мм
Рис. 80, Конструктивные эле-
менты рабочих деталей гибоч-
ных штампов при гибке V-об-
разны'х деталей
Таблица 54
— 52 —
Таблица 55
Толщина материала 6, мм
о свыше 0.5 до 1 свыше 1 До 2 свыше 2 ДО 4 свыше 4 до 6 свыше 6 до 10
I 2 3 4 5 6
1 15 15—20 20—25 25—30 30—40
от толщины и твердости материала); ft=3S, но не
менее 15 мм; b—S, но не менее 5 мм; 1= gS, но не
менее 0,5 мм;
п 1,572?ц-J-0.45S . /лол
=-------------- (для алюминия и меди); (49)
1,57
*-> 1,57ЛЛ. -Г 0,33$ . » /ег\\
RM = — “ ----(для других металлов). (50)
Величину зазора z между матрицей и пуансо-
ном принимают равной толщине материала с уче-
том максимального плюсового допуска па толщину.
U-образной гибке (угол гиба 85—95°) раз-
-<новных конструктивных элементов рабочих
Н штампов (рис. 80) рекомендуется прини-
табл. 55, а размер I -по диаграмме рис. 81.
I ч а н и е. Большие значения Н даны для соответ-
ыаксималыюй толщины S-
(51)
f 13^56789 10
Толщина материала 5, мм
Рис. 82 Вставка и гибочная матрица со вставкой
Для уменьшения величины угла пружинения
при гибке точных деталей рекомендуется прини-
мать зазор: для цветных металлов — по наимень-
шей толщине материала (т. е. с учетом минусового
допуска па толщину материала), для черных ме-
таллов -по номинальной толщине материала.
Исполнительные размеры матрицы *и пуансона
штампов и hn (в мм) для гибки U-образных де-
талей подсчитывают по следующим формулам:
если на чертеже детали указан допуск на наруж-
ный размер (рис. 83,а), пуансон пригоняют к мат-
рице с зазором:
(52)
I. Диаграмма для определения конструктивных
элементов гибочных штампов:
-----кривые для материалов с Сд =10—кге/мм2;
----- кривые ял я материалов с ов -=30—50 кге/мм.-
Р-тиусы (в мм) закругления во впадинах уг-
матриц (см. рис. 80) рассчитывают по фор-
=(0,6 —0,8) (R„ S).
(48)
В гибочных матрицах, особенно при калибровке,
► иечдуется применять вставки (рис. 82) со сле-
ши размерами: «=15—30° (в зависимости
если на чертеже детали указан допуск на внутрен-
ний размер (рис. 83,6), матрицу пригоняют к пу-
ансону с зазором.
В формулах (51) и (52) приняты следующие
обозначения: LH, LB—номинальные размеры штам
пуемой детали, мм; <5М, — допуски на изготовле-
ние матрицы и пуансона (принимают Лз и С$ по
ОСТ 1013).
Гибочные штампы средней сложности .и слож-
ные, а также для гибки точных деталей следует
проектировать с направляющими колонками.
При фиксировании заготовки в гибочном штам-
пе по отверстиям применяют фиксаторы с прием-
ным конусом (рис. 84).
— 53 —
Для гибки деталей по 5-му классу точности ре-
комендуется применять штампы с прижимом; для
гибки деталей ;по 7-му классу точности применение
прижима не обязательно.
Рис. 83. Схемы наз-
начения исполнитель-
ных размеров мат-
риц и пуансонов ги-
бочных штампов
Рис. 84 Схема установки фикса-
торов в гибочных штампах:
/ — гибочный пуансон: 2 — фиксатор
(с приемным конусом); 3— матрица’
4 — прижим-съемник
Детали U-образной формы могут быть получе-
ны с неодинаковой толщиной средней и боковой
полок за счет утонения последних (рис. 85).
Рис. 85. Схема штампа
для гибки с утонением
Максимально достигаемое утонение боковых по-
лок гнутых деталей (в %): .из мягкой стали 25—
30; латуни 20—25; алюминия 27—-35.
Гибка с утонением вызывает упрочнение (на-
клеп) деформируемых участков и требует значи-
тельно большего усилия по сравнению с усилием,
подсчитанным по формуле (42).
При гибке с утонением пружинение ничтожно
мало.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ГИБОЧНОГО ШТАМПА
Пример 1. Рассчитать штамп для гибки ско-
бы из стали марки 10 кп ГОСТ 914—56 (рис. 86, а).
Определяют длину развертки посредством де-
ления фигуры на три участка (рис. 86,6).
Согласно табл. 40, для деталей с двумя углами
гиба в 90° длину заготовки рассчитывают по фор-
муле
L3 = bx Г L -Ь | 2у .
Значение у находят по табл. 41. Для г=1 лш и
S=1 мм, у=0,23 мм L3 = 11+20+11+2-0,23 «
«42,46 мм.
Рис. 86 Эскиз скобы и схема
расчета длины развертки ее к
примеру 1
При гибке выдерживается внутренний размер
детали: по формуле (52) определяют исполнитель-
ный размер пуансона (рис. 87):
Рис. 87. Схема назначения нс
полнительпых размеров пуан-
сона к примеру 1;
1 — пугнсон: 2—матрица
Допуск на изготовление пуансона назначают
по 3-му классу точности по ОСТ 1013.
Величину зазора между матрицей и пуансоном
принимают равной номинальной толщине мате-
риала.
По табл. 54 определяют радиус 7?м и глубину
/о матрицы в зависимости от толщины материала и
длины полки изгибаемой детали (рис. 88):
1?м = 3 м.и; /0 =,10 и и.
— 54 —
'• илие гибки определяют по формуле (42):
Разделяют фигуру на два участка, (рис. 91).
I,25A7.,Sa„.
_ (гласно табл. 37, при отношении -j =-у- = 1
1.3;
Рис. 88. Профиль матрицы
и пуансона к примеру 1
Пример 2. Рассчитать штамп для гибки
'•-чика (рис. 89) из латуни марки Л62 ГОСТ
52. Допуски по В7.
Для определения длины развертки производят
Ьсчет односторонних допусков на двусторонние
* юлогические) допуски (рис. 90).
Зис. Si. Схема расчета длины
развертки к примеру 2
В соответствии с табл. 40 для детали с одним
углом гиба в 90° длину развертки рассчитывают по
формуле
L3 = a~\-b \-у.
Значение у находят по табл. 41. Для г=3 мм и
5=2 мм, у=0,09 мм.
L3 =- 72,63 + 17,74 + 0,09 = 90,46 мм.
Рабочий угол гибочного пуансона и матрицы
подсчитывают с учетом угла пружинения по фор-
муле (47).
Свитая, что гибка детали осуществляется в
штампе с прижимом (рис. 92) угол пружинения
принимают по табл. 51:
[Да] = 0°30';
ар = 90" — 0э,30' = 89°30'
Рнс. 92. Схема гибочного штампа к примеру 2
Рис. 90. Технологический чертеж
детали к примеру 2
Переднюю и прижимную плоскости распола-
гают под утлом 7°.
По табл. 54 определяют радиус Рм и глубину /о
матрицы прн толщине материала 5=2 мм н длине
загибаемой полки Lo=20 мм:
= 4 мм; 10 — 12 мм .
Усилие гибки определяют по формуле (42):
Р= 1,25/(П8\ .
г 3
По табл. 38 для отношения в1ЛК=0,25
Р = 1,25 - 0,25 - 25 • 2 • 40^630 кг.
— 55
ГЛАВА iV.
ШТАМПЫ ВЫТЯЖНЫЕ. РАСЧЕТЫ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ДЕТАЛЯМ, ПОЛУЧАЕМЫМ ВЫТЯЖКОЙ
В процессе вытяжки плоская заготовка превра-
щается в полую деталь, причем процесс формоиз-
менения происходит в сложных условиях. Поэтому
детали, получаемые вытяжкой, должны 'иметь наи-
более простые геометрические формы: цилиндриче-
скую, ступенчатую в виде тел вращения, прямо-
угольную. Следует избегать глубоких вытяжек с
широким фланцем, требующих многих операций.
Радиусы закруглений сильно влияют на процесс
вытяжки. От радиуса закругления матрицы зави-
сит напряжение вытягиваемого материала, величи-
на коэффициента вытяжки, т. е. число вытяжных
операций, возможность обрывов, образования скла-
док и др.
Рекомендуемые значения радиусов сопряжений
в полых цилиндрических и прямоугольных деталях
приведены в табл. 56 и 57.
Таблица 56
Эскиз цилиндрической детали Место расположения радиуса закругления Рекомендуемые значения
Между дном и стен- кой R (радиус дна)
Между фланцем и стенкой А’] (ра- диус фланца) Я, >(2 3) S
Таблица 57
Эскиз прямоугольной детали Место расположения радиуса закругления Рекомендуемые значения
1 Между дном и стен- кой (радиус диа) Я, 1,5 S, желательно
। z«„ Между боковыми стенками Ял (ра- диус в плане) R., 3 S
Необходимо избегать сложных и иесимметрич
ных форм вытягиваемых деталей, так как это ус-
ложняет процесс вытяжки и увеличивает число ис-
пользуемых штампов. При проектировании полу-
открытых, несимметричных форм деталей нужно
учитывать возможность вытяжки замкнутой фигу-
ры с последующей разрезкой «на отдельные детали
(рис. ОЗЕ
Рис. S3. Полая деталь с незамкнутым контуром, из-
готовляемая вытяжкой:
а — деталь; б — вытяжка двух деталей
Если у вытягиваемой детали необходимо иметь
па флаике «ушки», выступы .и т. п., то для получе-
ния прямолинейной плоскости А после вытяжки и
обрезки необходимо на чертеже предусматривать
буртик не менее 0,2—0,5 мм на сторону (рис. 94).
Если штампуемые детали не рассчитываются на
прочность, то толщину материала следует выбирать
в зависимости от конструктивно-технологических
требований с обеспечением наименьшего расхода-
материала
Уменьшить толщину материала можно за счет
введения ребер жесткости. Однако при этом сле-
дует учитывать, что образование ребер жесткости
сопровождается местным утонением материала.
— 56 —
При неблагоприятной конфигурации и больших
ерах выдавливаемого профиля могут образо-
ться трещины и разрывы. Поэтому в таких
?аях необходимо вводить специальные опера-
□ по предварительному набору материала с по-
_.ющей протяжкой за одни или несколько пе-
дов.
Минимальный диаметр (d) отверстия в дне оп-
ределяют .из соотношения
d — '2t\
В табл. 58 приведены некоторые рекомендации
по выбору наиболее рациональной конфигурации
вытягиваемых деталей.
Рис. 94. Технологические требования при вы-
тяжке деталей с ушками:
I — подлегающая плоскость А, 2 — техноло! нческий
буртик
На рис. 95 показаны примеры выдавливаемых
тлей и их размеры, при которых они форми-
г гея за одну операцию.
Рис. 96. Технологические тре-
бования к расположению от-
верстий в вытягиваемых дета-
лях
На рис. 97 показана прямоугольная полая де-
таль, в которой требуется пробить четыре отверстия
диаметром 3,2 и отверстие диаметром 16 мм. За
базу принят фланец детали. Но так как плоскость
фланца чертежом не обусловлена, правильнее при-
нять за базу дно детали; тогда точность располо-
жения отверстий будет зависеть только от точности
изготовления штампа.
Рис. 95. Технологические тре-
бования при вытяжке ребер
жесткости:
а — ребро с плоским дном; ре-
комендуемые размеры:
Я (1.5—2) S, R' (I—1,5)5; «ч
15—20°: D ' ЗН; r-0,5S:'ft>(3—3,5)S;
б — ребро с радиусным дном: реко-
мендуемые размеры: (3—4) 5;
И 2 S: г-0,5 S- />(3—3,5)3
Чинимальное расстояние между отверстиями во
фланце определяют из соотношения (рис. 96):
Л > D J- 2S + 2г 4- di •
б
Рис. 97. Простановка размера в вытянутой детали:
•I — нерекомендуемая; б — рекомендуемая
• Зак 1001
— 57 —
Таблица 58
Рекомендации по выбору конструкции деталей Неправильная конструкция Правильная конструкция
Плоское дно более рационально, чем сферическое ф 1 1 1 г
Прямой фланец упрощает конструкцию штампа
В ступенчатых деталях переход от одного диаметра к другому рекомендуется вы поднять наклонным. Разность диаметров (D и d) следует делать наименьшей if] L y
Следует избегать криволинейных и сферических поверхностей па боковых поверхно стях ф
Вытяжка с выворачиванием из-за большого брака обходится во многих случаях до- роже, чем конструкция из двух деталей j -r [U
Выступы следует делать наклонными и по возможности более низкими Ц-Д
При больших габаритных размерах детали с плоским дном в большей степени склон- ны к перекосу, чем слегка выпуклые
У сферических деталей следует делать небольшой выступ облегчающий удер живапие заготовки при вытяжке I wj-
Для изготовления детали цилиндрической формы требуется меньше операций, чем для конической. Наружная закатка кромки выполняется более легко, чем внут-
реиняя тэ L4J
58 —
Таблица 60
L габл 59 приведены допускаемые отклонения
- соте полых цилиндрических деталей с флан-
которыми следует руководствоваться при
- чуироваяии изделий.
Таблица 59
Высота вытяжки Н, ям
» .: ала. ДО 18 свыше 18 до 30 свыше 30 до 50 свыше 50 до 80 свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 свыше 180 до 260
1 ±0,3 ±0,4 1 0,5 ±0,6 ±0,8 ±1,0 1,2
1 до 2 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,9 ±1,2 ±1,4
• 2 » 4 ±0,5 ±0,6 ±0,7 Д0,8 ±1,0 ±1,4 ±1,6
. 4 » 6 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±0.9 ±1,1 ±1,6 ±1,8
допуски на диаметры полых цилиндрических
лей или па ширину (длину) прямоугольных
илей следует устанавливать не выше 5-го класса
। ости по ОСТ 1015.
’гзмеры должны быть или наружные или внут-
I же. Одновременная простановка наружных и
; ренних размеров не допускается.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВОК
ДЛЯ ВЫТЯЖКИ ПОЛЫХ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ
Так как в процессе вытяжки объем металла ос-
!*ея постоянным, то основой определения разме-
I заготовки и детали в промежуточных перехо-
| служит равенство объемов (поверхностей) за-
I вки, детали в промежуточных переходах и гото-
I . етали.
Припуски на обрезку. Вследствие неоднородно-
। металла верхние кромки деталей (рис. 98, а),
1 1кже края фланцев у деталей с фланцем
98, б) после вытяжки получаются неровными.
Рис. 98. Схема
назначения припусков на
обрезку
При расчете размеров заготовок необходимо
ст! припуск на обрезку илн обточку неровных
табл. 60 и б! даны величины припусков иа
| Езку цилиндрических деталей без фланца и с
: ан нем.
Высота детали II, мм н Относительная высота детали без фланца , .«.и
0,5—0,8 0,8—1,6 1,6—2,5 2,5—4,0
Припуск ДП, мм
10 1.5 1.8 2,3 3,0
20 2,2 3,0 3,7 4,5
50 3,5 4,5 6,0 7,0
100 5,0 6,5 8,5 10,0
150 6,5 8,0 10,5 12,0
200 7,5 9,0 12,0 15,0
250 9,0 11,0 13,5 16.0
300 10,0 13,0 15,0 18,0
Примечание. Для деталей толщиной S^0,5 мм таблич-
ные данные следует увеличить на 30%
Таблица 61
Диаметр фланца, мм Относительный диаметр детали с фланцем мм d
до 1.5 1,5—2,0 2,0—2,5 2,5—3.0
Припуск ДО па сторону, мл
25 2,5 2,2 2,0 1,5
50 4,0 3,0 2,5 2,5
100 5.0 4,5 3,7 3,0
150 6,0 5,0 4.0 3,5
200 7,0 6,0 5,0 4,0
250 8,0 7,0 5.5 4,2
300 9,0 7,5 6,0 4,5
определения
диаметра
заготовки
при вы-
Для , ..
тяжке цилиндрических деталей существуют способ
поверхностей, применяемый при вытяжке деталей
простой формы без утонения материалов; способ
объемов, применяемый при вытяжке деталей с
утонением материала; графоаналитический способ,
применяемый при вытяжке без утонения материала
тел вращения сложной формы.
Способ поверхностей основан на равенстве пло-
щадей исходной заготовки и готовой детали с уче-
том припуска на обрезку. Расчет ведут по средней
Рис. 99. Определение диаметра за-
готовки по способу поверхностей
— 59 —
линии детали. Для определения диаметра заготов-
ки поверхность вытягиваемой детали разбивают на
простые геометрические элементы (рис. 99).
Сумма площадей простых геометрических эле-
ментов Sf (в мм2) равна площади заготовки Д3,
т. е.
4=A4-Z.4-f,4 = (53)
4
где fi, ?2, —площади отдельных геометриче-
ских элементов (по табл. 62).
Согласно рис. 99 и табл. 62, площади элемен-
тов равны:
fi =
4
= —4r.,);
fs =
4r);
Диаметр заготовки, согласно формуле (53), ра-
вен:
О3 = 1,131 F3.
Способ объемов применяют для расчета вытяж-
ки цилиндрических деталей с утонением стенок. Он
основан на равенстве объемов металла исходной
заготовки и готовой, детали с припуском на обрез-
ку.
Рис. ]00. Определение диаметра заго-
товки по способу объемов
Объем цилиндра оц (рис. 100), равный разно-
сти наружного объема гн и внутреннего t»B, равен
объему заготовки v3, мм3:
vu = va—vB=^v3; (54)
= + (55)
v„= -^ ('’-*„) 4-/К. 4 -f-yKR3;(56)
= (57)
4
откуда диаметр заготовки:
г. Г 1,27^ „ Г va
о3=|/ =
(58)
Все обозначения показаны на рис. 100:
где До — высота готовой детали, мм;
Но — припуск на обрезку (по табл. 60).
В табл. - 62 для облегчения расчетов площадей
отдельных геометрических элементов сложных
штампуемых деталей приведены формулы для оп-
ределения объемов и боковых поверхностей изо-
браженных фигур.
Для ускорения аналитических расчетов в
табл. 63 •приведены формулы для определения диа-
метра заготовок для вытяжки тел вращения наибо-
лее распространенных форм.
Графоаналитический метод применяют в основ-
ном для расчета заготовок сложных тел вращения.
Расчет производят в следующем порядке:
вычертить в натуральную величину или в уве-
личенном масштабе половину детали по средней
линии с учетом припуска иа обрезку;
контур детали разделить иа отдельные элемен-
ты; криволинейные участки делить на небольшие
отрезки, которые условно принимать за прямоли-
нейные (рис. 101);
Рис. 101. Чертеж для расчета заготовок сложных тел
вращения (графоаналитический способ)
по масштабу чертежа определить длниы отрез-
ков i\, i2. is, . . - , iu и расстояния рь р2, рз, .
р„ от центров тяжести до оси вращения;
определить и нанести на чертеж центры тяже-
сти S каждого отрезка, которые находятся в сере-
дине этих отрезков;
вычислить расстояние Дс (в мм) от оси X—X до
центра тяжести кривой (образующей тела враще-
ния) по формуле
__ APi 4- *aps 4~»- 4- 6»Ри __ .
h 4“12 4" *з 4- - • • + *и
(59)
определить поверхность детали, образованной
вращением кривой А В (см. рис. 101) вокруг оси
— 60 —
Таблица 62
— 61
Продолжите табл.
Наименование 1еометрических фигур Эскизы Объём v Боковая поверхность
Шаровой сектор S -2-r.r*h 3 J-nr(4/i rS) 2
\ I к
Шаровой сегмент 2г_гй = — (S2 -J- 4/г2) 4
У
Полушарие Четверть сферического кольца (выпуклая) ! : - Cqjeoa Г ’ Г <7__ -d3 12 _Н!(Зг^-]-8г) 12 2 2S(Kd + 4r) 2
Четверть сферического кольца (вогнутая) У Ф - 2^(3rtf—8/j 12 — M—4r) 2
Часть сферическою коль- ца (выпуклая) С Г. . ; /У~" 71 {dl 4- 2rft); h -- rsina; I ‘zr't 180°
Часть сферического коль- ца (вогнутая) < z'rv- I п K(dl -2rh)-, I 180° h = Г ( 1 — COS a)
Часть сферического коль- ца (выпуклая) .«... - r.(dl + 2rh); I 180° h — r (1 — cos a)
— 62 —
Продолжение табл. 62
яг*- вне “ « - ГНХ фигур Эскизы Объем v Боковая поверхность
веского коль- ..тая) ,, а ' / . А — -.(di — 2rh); lz 180° h rsinx
fr~ «.-.2СК0Г0 КОЛЬ- кя.'Клая) tf J. I l.>, лш ~ / — r.(dl-[-2rh); 1 = — ; 180° h = r [cos i> — cos (a 4- p)]
- ""«'КОГО коль- г*«\тая) d 1— J- i —i—\ X/ I/j — x(dz—2rft); / = —; 180° h r [cos [> — cos (a 4- p)]
аи.гр<руглого се- a ^~y — U) i ' -^tdr2 2 v^dr
Вам конус с ради- 1 Т'бразующей u v 4 </7;t 2^r (h-d-^-\ \ 360°/
Lf J
ни вращения r- 2 A.±l 3 P I (r2 i-P»)S ~P> | p= 2ft
•чй параболоид гния A — (Rs4-r2) h 2 2 л Г | yl и (<* -2)3]
— 63 -
- ю - ’v'j Ip—Sp—sjqs'I'—'р^г - sjs — 'р-'-г+Ip—la к
ф—gp + B7^ + (8p+lp)-Kg+4spk+^> 4 = °q : дР ~ gP + «^93'» + 'Р'^Ъ + 1*Р» + gJ8 + 1р^г + gP 4 'а !л*тл Wt '<р\ к
.' .р 11
V
гр» EjgsV- *рдг -sjs — p-'-’-s - jp - \а ^-t' + Су + ’р) дг + + jp 1 'а +'Срр + г-'з + 'рдг+1р 4 =8а Ed® ML ~'Р—1 If. S<‘j 5-
!< р,
+ Ср + W дг + gP 4 =Еа ;SS'O < JJ И л ЛЬ
lP~la 4 ‘ ч'рр+lf ,4 = ва •‘ss‘0 XJ и Л Г ‘Р 1- - —
к п <>> / л 1-
J
гр
3js—'рдг - ’=? — 8а ’ 4 8^8 + Грдг + ч*ръ + V ,4 =Еа S е‘0 < J р "1
гр
РЬ гР—г‘а~Ч -4Pt^iP,i г'а S4*0>J => ' 1 4 1
р
у гидозы и е(у ияяоьогев (Тхэнеиц’ кинэтпгсЬ ьэ1 ewdo<t>
£'9 й н и ь- □ е х
Продолжение табл. 63
Форма тел вращения
Диаметр заготовки D3 и высота h
r^r;
D, - } d2 + 2v.rd1 -|- 8r2 4- 2wjJ2 4- 4,56г] + — (da 4- 2гЛ)2:
ri - Q,5S ;
О3 I'd'fl 2,.rr!, + 8r« + ^ — 4
D3 • ] Л 4 + 2r r (rfi + Нг) + + 4 — № + 2r)S
r < O.ss,-
D3 = у 4 + 4 ('+ч + 4M
r < 0,S S;
D,_ | ' 4 +4(^-1-dA)
— 65 —
Продолжение табл, fi?
jlujMCi р закиовки 111 и высота h
О, I <7=+ 2г (-11 I- 4г)
D3 1 ^ + 2r.rd, + 8^ + 2l(d2+<ia)
г O.S 3;
о, 1 ^ + 2/(<f, + 4)
г <0,55
Оз I rf-l 2l(dt + <IJ +4-4
о. = ]• 4+21 О'.++ Wo
и i4-4-2i(d3+d3(
4+
г 0,5 S;
О, 1 ~2dl
— 66 —
Продолжение табл. 63
Форма тел вращения
Диаметр заготовки i>3 и высота h
г 0,5 S;
D а V 2d(l + '2h)
!, °Lz^L
4d
Ds- 2d‘ - 1,41 d
D„ ] til-ill или D„ Vсг + 41 fl;
Da - /4 + W
— 67
Продолжение табл. 63
Форма тел вращения
.Диаметр заготовки £>3 и h высота
D„ 1.41 [/ а, +2<й = 21'' dll;
iP-Zd*
-----
4rf
H °?
П — Д
4d
г 0,5 S;
D3 J J- + 4dth
D3 1 </2 4- 4 (ftf + dht)
th
r < 0,5 S;
U, p'rf| + 4(Af
D„ 1,411 ^ + 2d,h+l(dl + ili1
Oa=l,41 l'^+Z(d,+da)
— 68 —
Продолжение табл. 63
Формы тел вращения
Диаметр заготовки D3 и высота Л
«з = К $Ц-'№ + 21(с1, + аг)
Ог
arcsin
+^Лг+8г11,
< 0,5 S;
/>,-= K'4 + 4dA+'>M2
Примечание. В случае вытяжки с последующей обрезкой к номинальным размерам высоты или диаметра флан-
Еотовой детали необходимо прибавить величину припуска
на обрезку.
t—X; поверхность тела вращения (в лш2), образо-
ая кривой АВ произвольной формы, при вра-
и вокруг оси X—X определяется как произве-
дшие длины пути центра тяжести кривой АВ (в
лл) на длину ее L, т. е.
М = 2*RJL,
Rc — по формуле (59);
If — длина кривой, определяемая по масштабу
чертежа, мм;
на основании равенства поверхности М штам-
емой детали и площади заготовки
(60)
2^ = ~Г
находим:
Оа = ]/8₽с1.
Подставив значения
(61)
получим:
(62)
Пример. Определить диаметр заготовки дета-
ли, показанной на рис. 102, графоаналитическим
методом. Для ускорения графоаналитических рас-
четов приводятся вспомогательные таблицы для
- 69 —
расчета размеров заготовок. В табл. 64 приведены
размеры диаметров заготовок D3 в зависимости от
величины Sip.
Размеры элементов детали с припуском на об-
резку показаны на рис. 102.
Пример расчета заготовки для детали, ммеюще
одну ось симметрии, показан на рис, 103:
а) деталь условно делят на три участка: /-
четверть шара, // — половина усеченного конуса
/// — половина конуса;
Рис. 102. Эскиз к примеру расчета диаметра заготовки
графоаналитическим способом:
а — деталь; б — схема расчета
Величины pi и рг, /1 и определены непосред-
ственно по средней линии чертежа (по масштабу):
величины р3 и Z3 подсчитаны по формулам, приве-
денным в табл. 65:
os;= r —
Рис 103. Эскиз к примеру расчета за-
готовок для сложных деталей, имею-
щих одну ось симметрии
m = 2Rsin—= 2Х 15sin—2 > 15 0,707
2 2
=J21,2 .tr.tr-.
1 = 1,= ^-^- = 3,14 Г>^ = 23,5.«л;
б) определяют размер заготовки шаровой и.
верхпости:
OS = 15
= - 13,6 мм;
23,5
= =^-1'8х ЮО2 = 141 шт,
p, = OS sin 45' = 13,6 0,707 = 9,6 мм;
= Itpi + Дг'я + ^sps = 27 \ 40 |
+ 20 25 + 23,5 x 9,6 = 1806 мм.
По полученному значению Sip. в табл. 64 нахо-
дят диаметр заготовки Dt =120 мм.
Размеры заготовки для деталей, не имеющих
двух осей симметрии определяют в следующей по-
следовательности:
разбивают контур детали в плане на участки,
представляющие собой части тела вращения и от-
резки прямых;
определяют размеры участков, являющихся ча-
стями тел вращения, как часть круговой заготовки,
а для прямолинейных участков подсчитывают раз-
вертку, как для гибки;
нанеся элементы подсчитанных заготовок на
чертеж, соединяют отдельные отрезки плавными
переходами за счет перераспределения и корректи-
ровки площадей;
в случае наложения одних элементов заготовки
на другие соответствующие площади суммируют и
располагают в примыкающей к данным участкам
зоне.
в) усеченный конус не вытягивают — он обра
зуется путем гибки. Поэтому подсчитывают длин
его развертки:
высота Н всего конуса (5—6):
г2п -10;.2и0
-— Я — =133 мм;
-гъ 100-40
.00 133 = 333 мм;
8
длина L образующей конуса (/—5):
L = J/7/» + г» 1 ^3332 + 1002 = 347 .и. и;
длина дуги в сечении (1—2):
2
> 100 = 314 мм;
длина хорды и стрелки развернутого
основания усеченного конуса при Zj —314
диусе, равном 347 мм, 5 = 305 мм; /ц—35
длина дуги верхнего основания усеченного к.
нуса:
нижнег,
мм п р
мм;
12 4- ' 602 + 40s = 72 мм.
Пренебрегая радиусом закругления г3=4 мм
принимают длину развертки 144 мм.
~ 70 —
Таблица 64
||1 Р3 22р SZp 22р D3 Sep
iM 50 95 1128 170 3612 290 10512
21 55 96 1152 171 3655 292 10558
22 60,5 97 1176 172 3698 294 10804
« 23 66 98 1200 173 3741 296 10952
W 24 72 99 1225 174 3784 298 11100
! 25 78 100 1250 175 3828 300 11250
26 84,5 101 1275 176 3872 305 11628
27 91 102 1300 177 3916 310 12012
28 98 103 1326 178 3960 315 12403
1 29 105 104 1352 179 4005 320 12800
Н 30 112,5 105 1378 180 4050 325 13203
л 120 106 1404 181 4095 330 13612
32 128 107 1430 182 4140 335 14028
33 136 108 1458 183 4186 340 14450
34 144,5 109 1485 184 4232 345 14878
154 ПО 1512 185 4278 350 15312
36 162 111 1540 186 4324 355 15753
В 37 171 112 1568 187 4371 360 16200
38 180,5 113 1596 188 4418 365 16653
। И 190 114 1624 189 4465 370 17112
40 200 115 1653 190 4512 375 17578
41 210 116 1682 191 4560 380 18050
42 220,5 117 1711 192 4608 385 18528
1 231 118 1740 193 4656 390 19012
44 242 119 1770 194 4704 395 19503
45 253 120 1800 195 4753 400 20000
46 264,5 121 1830 196 4802 405 20503
1 К 276 122 1860 197 4851 410 21012
| 48 285,5 123 1891 198 4900 415 21528
49 300 124 1922 199 4950 420 22050
50 312,5 125 1953 200 5000 425 22578
51 325 126 1984 202 5100 430 23112
52 338 127 2016 204 5202 435 23653
351 128 2048 206 5304 440 24200
54 364,5 129 2080 208 5408 445 24753
55 378 130 2112 210 5512 450 25312
56 392 131 2145 212 5618 455 25878
57 406 132 2178 214 5724 460 26450
I 420,5 133 2211 216 5832 465 27028
I 59 435 134 2244 218 5940 470 27612
60 450 135 2278 220 6050 475 28203
61 465 136 2312 222 6166 480 28800
। 1 480,5 137 2316 224 6272 485 29403
63 496 138 2380 228 6384 490 30012
64 512 139 2415 228 6485 495 30628
65 528 140 2450 230 6612 500 31250
544,5 141 2485 232 6715 505 31878
67 561 142 2520 234 5844 510 32512
68 578 143 2556 236 6962 515 33153
69 595 144 2592 238 7080 520 33800
612,5 145 2628 240 7200 525 34453
71 630 146 2664 242 7320 530 35112
72 645,5 147 2701 244 7442 635 35778
73 666 148 2738 246 7564 540 36450
684 5 149 2775 248 7688 545 37128
75 703 150 2812 250 7812 550 37812
76 722 151 2850 252 7938 555 38503
77 741 152 2888 254 8064 560 39200
78 760,5 153 2926 256 8192 565 39903
79 780 154 2964 258 8320 570 40612
80 800 155 3003 260 8450 575 41328
^В 820 156 3242 262 8580 580 42050
82 840,5 157 3081 264 8712 585 42778
83 861 158 3120 266 8844 590 43512
84 882 159 3160 268 8978 595 44253
V 903 160 3200 270 9112 800 45000
86 924,5 161 3240 272 9248 610 46512
87 946 162 3280 274 9385 620 48050
88 968 163 3321 276 9522 630 49612
990 164 3362 278 9660 640 51200
90 1012,5 165 3403 280 9800 650 52812
91 1035 166 3444 282 9940 560 54450
92 1058 167 3486 284 10082 670 56112
93 1081 168 3528 286 10224 680 57800
94 1104,5 169 3570 288 10368 (.90 59512
— 71
Прямые 3—7 и 7—4 должны быть параллельны
прямым 1—6 в 6—2; отсюда справедливы отно-
шения:
1—6 ft, 1—6 S,
----- —и ------= —-;
3—7 h2 3—7 S2
длина: _________
1 -6 = |/ h\ + = |/352 + 152,5? ~156 .мм;
156 35 , 72 x 35
---= —; h« =----------lb мм;
72 h2 156
J56_= 305_ s 305 X 72 ио
72 S2 156
Таблица 65
I
/ — ^—^— = 0,017453;
180°
/л =2jRsin-y- = 2| 2#ft —ft2
/,= /?()- cos-|-j = K —
-
. <S —центр тяжести дуги;
„ m
os — r —
где tn—длина хорды, мм;
I длина дуги, мм;
ft—стрелка, мм;
OS—расстояние до центра
тяжести, мм
Длина дуги R (в мм) при Z?-1
Центральный угол а, град Центральный угол а, ми/.
а 'о « 'о а 'о а а zo а '□ а ‘о
1 0,018 24 0,419 69 1,204 1 21 0,006 41 0,012
2 0,035 25 0.436 47 0.820 70 1,222 2 22 0,006 42 0,012
3 0,052 26 0,454 48 0,838 71 51,239 3 0,001 23 0,007 43 .0,013
4 0,070 27 0,471 49 0,855 72 1,257 4 0,001 24 0,007 44 0,013
5 0,087 28 0,489 50 0,873 73 1,274 5 0.001 25 0,007 45 0,013
6 0,105 29 0,506 51 0,890 74 1,291 6 0,002 26 0,008 46 0,014
7 0,122 30 0,524 52 0.908 75 1,309 7 0,002 27 0,008
8 0,140 31 0,541 53 0,925 76 1,326 8 0,002 28 0.008 47 0,014
9 0,157 32 0,558 54 0,942 77 0,344 9 0,003 29 0,009 48 0,014
10 0,174 33 0,576 55 0,960 78 0,361
11 0,192 34 0,593 56 0,977 79 1,379 10 0,003 30 0,009 49 0,015
12 0,209 35 0,611 57 0,995 80 1,396 11 0,003 31 0,009 50 0,015
13 0,227 36 0,628 58 1,012 81 0,414
14 0,244 37 0,646 59 1,030 82 0,431 12 0,003 32 0,009 51 0,015
15 0,252 38 0,663 60 1,047 83 1,449 13 0.004 33 0,010
16 0,279 39 0,581 61 1,065 84 1,466 14 0,004 34 0,010 52 0,015
17 0,297 40 0,698 62 1,082 85 1,483 15 0,004 35 0,010 53 0,016
18 0,314 41 0,716 63 1,100 86 1,501 16 0.005 36 0,011 54 0.016
19 0,332 42 0,733 64 1,117 87 1,518 17 0,005 37 0,011 55 00,16
20 0,349 43 0,750 65 1,134 88 1,535 18 0,005 38 0,011 56 0,017
21 0,366 44 0,788 66 1,152 89 1,563 19 0,006 39 0,012 57 0,017
22 0,384.* 45 0,785 67 1,169 90 1,571 58 0,018
23 0,401 46 0,803 68 1,187 20 0,006 40 0,012 59 0,018
— 72 -
пределяют заготовку для половины конуса:
D3 == ] 4г2/2 = р’4Л40х72^ 107 млц
г3 ==. 53,5
на
г) полученные размеры заготовок наносят
еж (на верхней половине чертежа сплошными
«ями, на нижней пунктиром).
В полученной заготовке между заготовками ша-
► й поверхности .и усеченного конуса имеется
Чггок материала площадью fi, а между заготов-
k усеченного конуса и половиной конуса, на-
>;ют, недостает площади fz-
Поэтому необходимо произвести корректировку:
рвом случае срезать часть материала, равную
•шади fi, во втором — прибавить площадь /г-
Произведенная корректировка показана па ниж-
ней части чертежа. Полученные 'размеры должны
быть проверены экспериментально.
В табл. 65 дан расчет элементов дуги.
Пример. Определить длину дуги I при R =
= 16,5 мм и а=33° 15'.
Решение. По данным
/с=0,576 4- 0,004=0,580 мм;
— 9,57 мм.
В табл. 66 дан пример определения длины
при центральном угле а=90°.
В табл. 67 дан пример определения длины
I при центральном угле а<90°;
, п а
I = -kR---ALAI.
180°
В табл. 68 приведен пример определения
табл. 65 находят, что
/=/0Я=0,580-16,5=
дуги
дуги
В табл. 68 приведен пример определения рас-
стояния Л (в мм) центра тяжести дуги от оси У—У
при а<90°, а в табл. 69 — при а=90°.
Зак 1001
Пример. Найти длину дуги I при
- 41,25 мм. ~~ 2 мм
Решение. По табл. 66:
1ПО^64,404 0,31-4-0,03=64,79 мм
Таблица 67
.0 Пример. Найти длину дуги 1 при
& 7?=16,5 мм и *=33°15'. Находят по табл. 67: при а=33° 1о—0,57& мм; при <х=15' Zo=0,004 мм;
у откуда при а=3345’ 10 =0,580 мм; где Z—длина дуги при мм; 1=4О 7?=0,580-16,5=9,57 ил
«"Гижг in
сс /о и k а 1(, а' In а' Л,
•90° /90° Z90° Г-г W
0,02 0.03 0,05 0,06 0,08 0,09 0.11 0,12 0,14 0,16 0,31 0,47 0,63 0,79 0,94 1,10 1,26 1,41 1,57 3,14 4,71 6.28 7,85 9,42 11,00 12,57 14,14 15,71 17,28 18,85 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 20.42 21,99 23,56 25,13 26,70 28,27 28,84 31,42 . 32,99 34,56 36,13 37,70 39,27 40,84 42,41 43,98 45,55 47,12 48,69 50,26 51,84 53,41 54,98 56,55 58,12 59,69 61,26 62,83 64,40 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 65,97 67,54 69,11 70,68 72,25 73,82 75,40 76,97 78,54 80,11 81,68 83,25 84,82 86,39 87,96 89,53 91,10 92,67 94,25 95,82 97,39 98,96 100,53 102,10 103,67 105,24 106,81 108,38 109,95 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 111,52 113,09 114,66 116,24 117,81 119,38 120,95 122,52 124,09 125,66 127,23 128,80 130,37 131,94 133,52 135,09 136,66 138,23 139,80 141,37 142,94 144,51 146,08 147,65 149,22 150,79 152,36 153,94 155,51 1 2 3 4 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 0.018 0,035 0,052 0,070 0,087 0,105 0,122 0,140 0,157 0,174 0,192 0,209 0,227 0,244 0,262 0,279 0,297 0,314 0,332 0,349 0,356 0,384 0,401 0,419 0,436 0,454 0,471 0,489 0,506 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 58 59 0,524 0,541 0,558 0,576 0,593 0,611 0,628 0,646 0,663 0,681 0,698 0,716 0,733 0,750 0,768 0,785 0,803 0,820 0,838 0,855 0,873 0,890 0,908 0,925 0,942 0,960 0,977 0,995 1,012 1,030 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 1,047 1,065 1,082 1,100 1,117 1,134 1,152 1,169 1,187 1,204 1,222 1,239 1,257 1,274 1,291 1,300 1,326 1,344 1,361 1,379 1,396 1,414 1,431 1,449 1,466 1,488 1,501 1,518 1,535 1,553 1 2 3 4 5 6 7 8 9 16 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 0,001 0,001 0,001 0,002 0,002 0,002 0,003 0,003 0,003 0,003 0,004 0,004 0,004 0,005 0,005 0,005 0,006 0,006 0,006 0,006 0,007 0,007 0,007 0.008 0,008 0,008 0,009 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 о, 009 0,009 0,009 0,010 0,010 0.010 0,011 0,011 0,011 0,012 0,012 0,012 0,012 0.013 0,013 0,013 0,014 0,014 0,014 0,015 0.015 0,015 0,015 0,016 0,016 0,016 0,017 0,017 0,018 0,018
— 73
Таблица
Пример Найта величину А при Р=20 мм и а=25°
Решение Д=Ло-Р=0,969-20=19,38 мм, где Ао, лш—рас-
стояние центра тяжести дуги от оси Y—Y при /?=1 мм
Пример. Найти величину В при 25 мм и а- 38°.
Решение. В=Ва- Р=0,320-25=8 мм, где Во, мм—рас-
стояние центра тяжести от оси Y—Y при Р— 1 мм
а, грао Ао и> мм <1, град Ао °’ мм сс, град °’ мм а, град мм а, град в,, °’ мм а, град В°’ J
30 0,955 60 0,827 30 0,256 60 0,47
1 1,000 31 0,952 61 0,822 1 0.009 31 0,264 61 0,484
2 1,000 32 0,949 62 0,816 2 0,017 32 0,272 62 0,490
3 1,000 33 0,946 63 0,810 3 0,026 33 0.280 53 0,497
4 0,999 34 0,942 64 0,805 4 0,035 34 0,288 64 0,503
5 0,999 35 0.939 65 0,799 5 0.043 35 0,296 65 0,509
6 0,998 36 0,936 66 0.793 6 0,052 36 0,304 66 0,515
7 0,998 37 0,932 67 0,787 7 0,061 37 0,312 67 0,521
8 0.997 38 0,929 68 0,781 8 0,070 38 0,320 68 0,527
9 0,996 39 0,925 69 0,775 9 0,078 39 0,327 69 0,533
10 0,996 40 0,921 70 0,769 10 0,087 40 0,335 70 0,538
11 0,994 41 0,917 71 0,763 11 0,095 41 0,343 71 0,544
12 0,993 42 0,913 72 0,757 12 0,104 42 0,350 72 0,550
13 0,992 43 0,909 73 0,751 13 0,113 43 0,358 73 0,555
14 0,990 44 0,905 74 0,745 14 0,122 44 0,366 74 0,561
15 0,989 45 0,901 75 0,738 15 0,130 45 0,373 75 0,566
16 0,987 46 0,896 76 0,731 16 0,139 46 0,380 76 0,572
17 0,985 47 0,891 77 0,725 17 0,147 47 0,388 77 0,577
18 0,984 48 0,887 78 0,719 18 0,156 48 0,395 78 0,582
19 0,982 49 0,883 79 0,712 19 0,164 49 0,402 79 0,587
20 0,980 50 0,879 80 0,705 20 0,173 50 0,409 80 [ 0,592
21 0,978 51 0,874 81 0,699 21 0,181 51 0,416 81 0,597
22 0,976 52 0,869 82 0,692 22 0,190 52 0,423 82 0,602
23 0,974 53 0,864 83 0,685 23 0,198 53 0,430 83 0,606
24 0,972 54 0,858 84 0,678 24 0,206 54 0.437 84 0,611
25 0.969 55 0,853 85 0,671 25 0,215 55 0,144 85 0,615
26 0,966 56 0,848 86 0,665 26 0,223 56 0,451 86 0,620
27 0,963 57 0,843 87 0,658 27 0,231 57 0,458 87 0,624
28 0,960 58 0,838 88 0,651 28 0.240 58 0,464 88 0,628
29 0,958 59 0,832 89 0,644 29 0,248 59 О’471 I 89 0,633
- 74
Таблица 69
ft А
0,01 0,01
•.02 0,01
п.оз 0,02
0.04 0,03
0,05 0,03
0,06 0,01
О 07 0,05
0,08 0,05
0.09 0,06
0.1 0,06
0,2 0,13
0,3 0,19
0,4 0,25
,5 0,32
0.6 0,38
0,7 0,45
0,8 0,51
0,9 0,57
1 0,64
2 1,27
3 1,91
4 2,55
5 3.18
6 3.82
7 1,46
8 5.10
9 5,73
10 6,37
11 7,01
12 7,64
Пример. Найти величину .4 для 7?=52, 37 мм
Решение. По табл. 69: при R=52 мм .4=33, 12 jwjm; при 7?=0,3 мм 4=0,19 мм-
при R=0,07 мм 4=0,05 мм\ отсюда при 7?=52. 37 ,ил 4 =33, 36 мм.
ft л ft А ft л
13 8,28 43 27,39 73 45,49
14 8,92 44 28,02 74 47,13
15 9.55 45 28,66 75 47,77
16 10.19 16 29,30 76 48,41
17 10,83 47 29,93 77 49,05
18 11.46 48 30,57 78 49,69
19 12,1U 49 31,21 79 50,32
20 12,74 50 31.84 80 50,95
21 13,37 51 32,48 81 51,59
22 14,01 52 33,12 82 52,23
23 14,65 53 33.76 83 62,86
24 15.29 54 34.39 84 53,50
25 15.92 55 35.03 85 54,13
26 16,56 56 35,67 86 54,77
27 17.20 57 36,30 87 55,41
28 17,83 58 36,94 88 56,05
29 18,47 59 37,58 89 56,88
30 19,11 60 38,21 90 57,32
31 19,74 61 38,85 91 57,96
32 20,38 62 39,49 92 58,59
33 21,02 63 40,12 93 59,23
34 21,65 64 40,76 94 59,87
35 22,29 65 41,40 95 60,51
36 22,93 66 42,04 96 61,15
37 23,57 67 42,67 97 61,79
38 24,50 68 43,31 98 62,43
39 24,84 69 43,95 99 63,06
40 25,48 70 44,58
41 26,11 71 45,22
42 26,75 72 15,86
— 75 —
Таблица
РАСЧЕТ ЧИСЛА ОПЕРАЦИИ ПРИ ВЫТЯЖКЕ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
БЕЗ УТОНЕНИЯ
Число операций при вытяжке рассчитывают,
исходя из минимально допустимого диаметра вы-
тягиваемого цилиндра.
Диаметр цилиндра, получаемый при вытяжке,
определяют по формуле:
для первой операции
для последующих операций (2-н, 3-й, п-й)
d2 = tn^d^ d:i = m3d2; dr = mn-dn—\
(меньшим значениям коэффициентов вытяжки т
соответствуют большие деформации).
В формулах приняты следующие обозначения:
^г, d2; dz — диаметры вытяжки первой, вто-
рой и третьей операций;
fln-i —диаметр вытяжки предпослед-
ней операции;
dn — диаметр вытяжки последней
операции;
mi; m2; т3; тп—коэффициенты вытяжки первой,
второй, третьей и последней
операций.
Диаметры вытяжки определяют по средней ли-
Величина коэффициента вытяжки зависит от
вида н механических свойств материала, отноше-
ния толщины к диаметру заготовки, способа вы-
тяжки (с прижимом или без него, с промежуточ-
ным отжигом илп без него), рабочего профиля
пуансонов и матриц, усилия прижима, качества
поверхности, скорости вытяжки, применяемой
смазки и т. п.
Допустимые коэффициенты вытяжки выбирают
с учетом приведенных факторов.
В табл. 70 приведены предельные коэффициен-
ты тх однооперациинноп вытяжки полых цилинд-
„ h
рических деталей и предельные отношения при
оптимальном усилии прижима, высоком качестве
поверхности рабочих деталей -и низкой скорости
деформации в зависимости от материала.
Наименование материала
(63)
(64)
Параметры вытяжки сталь 08—10 по ГОСТ 1050-60 латунь Л62 по ГОСТ 1019—47 алюминиевые сплавы по ГОСТ 1946—50
ШцА-М Д16А-М Д16А-Т B95A-TI
in1 0,48 0,48 0,50 0,50 0.68 0,70
h 0,85 0,85 0,78 0,78 0,32 0,28
dt
Значения т\ даны Для
5
отношен и я ^--100 — 1
увеличением отношения
5
р- • 100 коэф финненты
С
вытяжки должны быть соответственно уменьшены
В табл. 71 приведены рекомендуемые коэффициент
ты мио пооперационной вытяжки с прижимом по
лых цилиндрических деталей из стали для глубокой
вытяжки латуни и алюминиевых сплавов: АМцА-М
Д16А-М (при rh ==rn=4S) в зависимости от отноше-
ния — *100.
О9
В табл. 72 приведены рекомендуемые коэффи-
циенты вытяжки с прижимом полых цилиндрмче
ских деталей (с промежуточным отжигом — по ме-
ре надобности) в зависимости от материала.
Ориентировочные числа операций в зависимо-
сти от размеров вытягиваемых цилиндрических де-
тален из стали марок 08—10 даны в табл. 73 и 74
На рис. 104 показан графический метод опре
деления диаметров и числа операций вытяжки, ис
ходя из выбранных значений коэффициентов вы-
тяжки т.
Примеры:
D3 = 200 мм; mf = 0,52; dj = 104 .им.
m2 =-- 0,70; d2 = 72,8 мм
m3 =- 0,75; d3 = 54,5 мм;
Таблица 71
Коэффициент вытяжки £ Значение ’ Ю0
2.0 -1.5 1,5—1.0 1,0—0,6 0,6—0.3 0,3—0,2
п}1 "‘2 1Па 0,48—0,50 0,50—0,53 0,53—0,55 0,55—0,58 0,58—0,60
0,73—0,75 0,75—0,76 0,76—0,78 0,78—0,79 0,79—0,80
0,76—0,78 0,78—0,79 0,79—0,80 0,80—0.81 0,81—0,82
тв 0,78—0,80 0,80—0,81 0,81—0,82 0,82—0,83 0,83—0,85
tn* 0,81—0,82 0,83—0,84 0,84-0,85 0,85—0,86 0,86—0,87
-76-
Таблица 72
Наименование материала Коэффициенты вытяжки, «г
1-я операция 2-я и последующие операции
С’аль 1X13 (ЭЖ1), ГОСТ 5632—61 0.56—0,58 0.75—0,78
таль 1Х18Н9 (ЭЯ1), ГОСТ 5532—61 0,50—0,52 0,70—0,75
аль 1Х18Н9Т. ГОСТ 5632—61 0,52—0,55 0,78—0,81
аль (ЭИ401; ЭЯ1Мо), ЧМТУ 3126—52 0,51—0,54 0,77—0,80
-аль X18H11D (ЭИ402), ГОСТ 5632—61 0,52-0,55 0,78—0,81
Ггмъ Х23Н18 (ЭИ417), ГОСТ 5632—61 ть Х20Н80Т, Х478Т (Э11435), ЧМТУ 3126—52
11 гадь ЗОХГСА (ЭИ179), ГОСТ 11268—65 0,62—0,70 0,80—0,84
КМестъ белая, ГОСТ 5343—54 0,58- 0,65 0,80—0,85
1 .ввк. ГОСТ 3640—65 0,65—0,70 0,85—0,90
1 тулоид (нагретый в льняном масле до /—200°,) ОСТ 10182—39 0.60 —
В* -1 (нагретая в масле до t—200°) 0,40—0,45 -
В -новый сплав ВТ1 без подогрева, АМТУ 388—59 0,57—0,61 0,80—0,85
1 ’ тга новый сплав ВТ1 с подогревом, АМТУ 388—59 0,40—0,44 0,70-0,72
1 Кигановый сплав ВТ5 без подогрева, АМТУ 388—59 0,63—0,65 0,80—0,85
отношением
5
(•мечание. Для материалов с отношением ^—-100 1 берутся большие коэффициенты, для материалов
S
'у:— 100> 1 - меньшие.
Таблица 73
Цилиндрические гладкие колпачки
из стали марок 08—16
Таблица 74
Цилиндрические колпачки с фланцами
из стали марок 08—10
Отношение высоты к диаметру I h цилиндра 0.G 1.4 2,5 4 7 12
.10 операций вы- тяжки (ориентиро- чно) 4 * 1 2 3 4 5 6
Отношение диаметра фланца к диаметру пф цилиндра —— h Отношение высоты к диаметру цилиндра р
0.5 1.0 2,0
число операций вытяжки (ориентировочно)
1,5 1 2 3
2,0 2 3 4
3,0 3 4 5
77 —
Рис. 104. Диаграмма определения диаметров вытяжки
и числа операций
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ
ПРИЖИМА ЗАГОТОВКИ ПРИ ВЫТЯЖКЕ
Прижим заготовки применяют для предотвра-
щения образования складок на стенках детали или
на фланце. Давление прижима должно быть опти-
мальным, так как повышенное давление увеличи-
вает усилие вытяжки, что приводит к отрыву дна
или фланца детали, а пониженное давление при-
жима вызывает образование складок.
Прижим необходим прн вытяжке из плоской за-
готовки, когда
^>225, (65)
где D3 — диаметр плоской заготовки, мм;
di —диаметр первой вытяжки, мм:
S — толщина материала, мм.
Для второй п последующих операций необхо-
димость прижима определяют по относительной
толщине материала:
£ = : ЮО; (66)
ап I
если р<1 1.25 вытяжку осуществляют
с прижимом;
если е>1,5 вытяжку осуществляют
без прижима;
если е- 1,25—1,5 вытяжку можно произво-
дить с прижимом п без прижима в зависимости ijfl
конкретных условий.
Вытяжка без прижима прямоугольных деталей ।
из плоской заготовки возможна, если /7пр :S^14
при одновременном соблюдении отношений
W„P:B 0,7иг„:51.
Вытяжка без прижима на второй операции осу-
ществима, если соблюдено условие:
В, — В <(12 — 14)5,
где #пр — высота детали с припуском на обрезк\
мм.
В — ширина детали в плайе, мм;
Bi — ширина первой вытяжки, мм;
гп—радиус в плане между боковыми стен-
ками, мм;
S — толщина материала, мм.
На рис. 105 показана наиболее приемлемая
форма рабочих частей матриц при вытяжке бе<
прижима
Рнс 105. Форма рабочих частей вытяжных
матриц прн вытяжке без прижима
Матрицу с коническим раструбом под у гл о»
30° (рис. d05,a) применяют при сравнительно ис
больших переходах первой вытяжки (ж >0,6); мат-
рицу с криволинейным профилем (рис. 105,
как более сложную в изготовлении, следует прим»
нять для первой вытяжки при коэффициентах!
меньших 0,6 (т<0.б).
Наряду с деталями цилиндрической формы bl
тяжка без прижима может быть применена и д,
получения деталей прямоугольной формы. В этоЯ
случае рабочий профиль матрицы рассчитывают от*'
дельно как для прямых участков, так п тля закрх
лений в углах. Участки соединяют плавным пере
ходом. Этот способ можег быть рекомендован для
вытяжки деталей из мягких металлов (алюминия
меди,латуни).
— 78 —
I -тяжиых штампах в основном применяют
прижимы (рис. 106, а). Прижимы с бур-
£ ic. 106, и) используют при вытяжке дета-
чым фланцем из тонкого материала и зпа-
м радиусом закругления матрицы.
мы с ограничителем (рис. 107) приме -
в гех случаях, когда необходимо выдержя-
|еделенный зазор под прижимом в течение
а пуансона для предотвращения слишком
Ц зажима заготовки. Эта конструкция ре-
• г-ся при вытяжке деталей из тонкого мате-
также деталей с широким фланцем на
простого действия, снабженных резино-
пружинным буфером.
| ничнтелями прижима материала могут
'поры, прокладки, кольца, смонтированные на
ie или па прижиме.
р между прижимом и матрицей б прпнп-
равным (в мм): гля вытяжки деталей с
м фл анцем б=S + (0,05 0,1); для вытя ж -
провал деталей из алюминиевых сплавов
К для вытяжки деталей из тонколистовой
1,2S, где S — тол щи и а материала.
ВЫТЯЖКА ПРЯМОУГОЛЬНЫХ
ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ БЕЗ ФЛАНЦА
В процессе вытяжки плоская заготовка превра-
щается в полую прямоугольную деталь. Процесс
формоизменения происходит в сложных условиях:
на криволинейных участках имеет место вытяжка,
а на прямолинейных сторонах — комбинированный
процесс гибки и вытяжки. Расчеты вытяжки пря-
моугольных полых деталей основаны на условиях
равенства поверхностей готовой детали, промежу-
точных переходов и плоской заготовки; равенства
степеней деформации по короткой «и длинной сто-
ронам и в углах детали ограничения степени де-
формации за каждый переход.
Отступление от любого из этих условий приве-
дет к нарушению нормального хода вытяжки. Не-
соблюдение первого условия вызовет на последнем
переходе избыток или недостаток материала, сле-
довательно, приведет к браку. При нарушении вто-
рого условия будет происходить неравномерное
втягивание материала в матрицу, что вызовет по-
явление складок. Назначение слишком больших
степеней деформации за один переход приведет к
обрывам дна или к большему, чем необходимо, ко-
личеству штампов, если степени деформации будут
малы.
При технологических расчетах вытяжки прямо-
угольных деталей следует различать вытяжку низ-
ких и высоких деталей. Расчет параметров вытяж-
ки производится для них отдельно. Условно приня-
то считать прямоугольные детали низкими при от-
ношении
/7пр:В (0.6 — 0.8)
II высокими при
Н„р.В (0,6-0,8).
Нпр п В обозначены на рис. 108.
79
Н$ — высота готовой детали; А Но— припуск па
обрезку, определяемый по табл. 75.
Таблица 75
Но 10 20 30 40 50 70 100 125 150
АН» 1,5 2,5 3.0 4.0 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5
Примечание. Для деталей высотой свыше 150 л« при-
пуски на обрезку вычислять по формуле:
ДЯо = О,75} Щ (67)
Прежде чем приступить к расчету вытяжки
(расчет ведется по средней линии), следует опре-
делить параметры прямоугольной вытягиваемой
детали (см. рис. 108):
отношение сторон в плане —;
Дпр
относительную высоту -д-;
относительную толщину материала -100;
Н«ф
отношение высоты к радиусу у—
критический радиус вытяжки
RK = o.i V
РАСЧЕТ вытяжки низких
ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ
^£.<(0,6 —0,8)
Определение числа операций. Предельные отно-
Дпр „ L
тения -g— в зависимости от отношении g- и £ »
при которых возможна вытяжка прямоугольных
деталей (см рис. 108) в одну операцию, приведены
в табл. 76.
Таблица 76
Отношение сторон В •Относительная толщина материала Отношение "..р Гп
От 1,5 до 1,0 —.щи Менее 1,0 до 0,6 Менее 0,6 до 0,3
Предельное этношепие Нпр в одну операь г В при вытяж- ию
1,0 0,70 0,63 0,56
1,2 0.75 0.67 0.60
1.5 0.80 0,71 0,64 До 12
2,0 0,90 0,81 0,72
2,5 0,95 0,85 0,76
3.0 1.00 0.90 0,80
Если хотя бы одно из указанных соотношений
не удовлетворяет величинам, приведенным в
табл. 76, вытяжка будет миогооперациопной.
Определение формы и размеров плоской заго-
товки. При отношении Нпр :В<0,3. Форма заготовки
для вытяжки в одну операцию низких нрямоуголь
Д*пр
иых деталей с отношением —g- <0,3 (рис. 109)
устанавливается в следующем порядке:
Рис. 109. Схема к расчету плоской заготовки (при
отношении //пр; В<0,3)
Мзде ли г
а) строится прямоугольник со сторонами Lo и
и Во:
£„ = £ + 2//„р-0,86гд; (68)
В„ = В + 2//пр 0,86/д; (69)
б) вычисляется радиус условной заготовки в
углах Ry:
= т" + 2гп (f/»p 0,43/д); (70)
если /„ = /д , то (70а)
в) строится угловой контур заготовки, для чего
отрезок ab делят пополам и .из точки О проводят
касательную к дуге радиуса Ryt после чего углы
между касательной и прямыми стенками скруг-
ляют радиусами Ry.
#пр
При отношении —g->0,3. Форма заготовки для|
вытяжки в одну операцию низких прямоугольным
„ fiap
деталей с отношением —g->0,3 устанавливается! в
следующем порядке:
а) определяют длину п ширину прямых старо
развертки <и радиус условной заготовки в углах п |
формулам (68—70а) я строят'развертку (конфигу- ]
— 80 —
рация плоской заготовки зависит от соотношения
величин /?у; Нпр и гд), как показано на
рис. 110, варианты а, б, в и г.
б) определяют увеличенный радиус в углах Rt:
R, = Ryx, (71)
где jRy находят по формулам (70 и 70а); коэффи-
циент х — по табл. 77 или по формуле
х = 0,074 • (J?SL ) + 0,982; (72)
Таблица 77
Относительная высота детали ——~
0,3 0,4 | 0,5 0,6 0.7 | 0,8
Значение коэффициентов
X У X У X У X V X У X у
•до 1,070 0,12 1,09 0,15 1,12 0,20 1,16 0,27 1,20 0,35 1,25 0,45
15 1,050 0,08 1,07 0,12 1,10 0,16 1,12 0,20 1,15 0,26 1,19 0,33
20 1,040 0,06 1,06 0,09 1,08 0,13 1,10 0,16 1,12 0,20 1,14 0,24
25 1,035 0,05 1,05 0,06 1,06 0,10 1,08 0,12 1,09 0,15 1,11 0,18
30 1,030 0,04 1,04 0,06 1,05 0,08 1,06 0,10 1,07 0,12 1,09 0,15
Примечание. При отношении сторон >2,5 по-
правка hu на ширину развертки не вводится.
1001
в) уменьшают длину и ширину развертки на
величины ha и htl, которые определяют по форму-
лам h и- (73)
“ L-2r„ У’
1. (74)
” B-2rn 'У-
Коэффициент у устанавливают по табл. 77 или
по формуле
= 0,785 (х8 —1);
(75)
г) строят плавный контур заготовки, сопрягая
стороны и дуги в углах радиусами Ra и Ry.
L Я1ф
Если отношения g-и -g-соответствуют табл. 76,
н|ф
но отношение ---- >12, вытяжка производится в
две операции. Контур а полой заготовки после пер-
вой операции вытяжки и контур б готовой детали
показаны на рис. 111.
Построение контура полой заготовки ведется в
следующем порядке:
а) определяют вспомогательный угол р (в град}
по формуле
₽ = 4б(1- | J^.) (76)
б) определяют вспомогательную величину b
(в мм) по формуле
£>~0.5BtK-|-. (77)
Рис. 111. Схема построения контура полой ««готовки
Если 6<(3—4)-S, то его значение принимают
равным 4S и пересчитывают величину р;
в) вычисляют радиус закругления сторон Rb
(в мм) полой заготовки и угловой радиус (в мм)
по формулам
R = + к. (78)
sin 3
К;=1.1У„; (78а)
г) ВЫЧИСЛЯЮТ ширину Bi (в мм) И длину Li
(в мм) полой заготовки ио формулам
В1 = (В-2/„)(1 , tg^-) + 2,2r„; (79)
£, (£ - В) -4 В,; (79а)
д) вычисляют высоту #1 полой заготовки по
формуле
Hi - 0,9f/np. (80)
Обозначения к формулам указаны на рис. 111.
Плоская заготовка рассчитывается так же, как
для вытяжки в одну операцию.
РАСЧЕТ вытяжки ВЫСОКИХ
ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ
ПРИ (0,6-0,8)
Расчет вытяжки высоких прямоугольных полых
деталей начинают с предпоследнего перехода. Оп-
тимальным контуром в плане предпоследнего пере-
хода для вытяжки на прямоугольник будет эллипс,
размеры которого связаны с размерами прямо-
угольника определенными соотношениями. Вытяж-
ка на прямоугольник непосредственно из эллипти-
ческой коробки возможна, если радиусы в углах го-
товой детали гп больше критического радиуса вы-
тяжки /?к, т. е. rn^RK. В этом случае предпослед-
няя вытяжка получит для квадратной детали фор-
му круга, а для прямоугольной детали форму эл-
липсоидного овала.
Детали, у которых гп <RK вытяжка прямоуголь-
ной детали непосредственно из овальной невозмож-
на и предпоследняя вытяжка получит для квадрат-
ной детали форму квадрата с выпуклыми сторона-
ми, а для прямоугольной детали — форму прямо-
угольника с выпуклыми сторонами.
Определение числа операций. При отношении
Япр -.В выше значений, приведенных в табл. 76, и
значениях >0,4 L, L<5B и rn ^RK для изготов-
ления прямоугольных деталей требуется несколько
операций, количество которых определяют по
табл. 78.
Таблица 78
Число операций при многооперационной
вытяжке высоких прямоугольных коробок
Число опера- ций Относительная толщина условной заготовки S sv 100 1.13 VF
2,0 -1,б| 1.5—1.0 1 1,0—0.6 1 0.6—0,3 I 0,30—0,15 | 0,15- 0,08
Суммарный коэффициент вытяжки XL L-h-B—0,86г „ ГПС —— ~°у 1.7бУ>
2 3 4 6 7 0,44 0,33 0,26 0,21 0,17 0,14 0,46 0,35 0,28 0,23 0,19 0,16 0,48 0,38 0,30 0,25 0,21 0,18 0,50 0,40 0,32 0,27 0,23 0,20 0,52 0,42 0,35 0,30 0,26 0,22 0,55 0,45 0,38 0,33 0.29 0,25
Обозначения: L>v — диаметр условной заготовки, .ял;
SZ.— периметр детали, лип;
F —суммарная площадь поверхности вытя-
гиваемой детали, лги2;
I I.I: - (1,86г;, + 2 (£ 4- й — 0,86г„)(И,ф — 0.43гJ (81)
Остальные обозначения — см. рис. 108.
Примечание. Если радиусы в углах детали меньше
критического радиуса вытяжки 0,1|' НпрВу необходимо
ввести дополнительный переход, имеющий форму прямоугольни-
ка (квадрата) с. выпуклыми стенками.
Определение формы и размеров плоской заго-
товки. Для вытяжки квадратных коробок плоская
заготовка имеет форму круга, диаметр которого оп-
ределяют из условия равенства поверхностей заго-
ловки -и изделия по формуле (рис. 112, а)
Ds = 1,13 У в2—0,86г2 -1- 4 (11-0,43г,,)(//„,, -0,43гд).
(82)
82 —
Расчет ведут по средней линии детали.
Для вытяжки прямоугольных коробок плоская
заготовка принимает форму эллипса, однако для
?легчеиия изготовления штампов следует эллипс
аменить овалом (рис, 112, б), оси которого опре-
- тягот 'По формулам
Lo = }- 1.27F |-0,5Са; (83)
В„ =| 1.27F- 0,5С2, (84)
je Lo и — оси овала, мм;
С —расстояние между фокусами эллип-
са с -осями, равными осям овала, мм;
С= У (L — В) (£ + в — 0,76г„) . (85)
F по формуле (81).
112. Схема к расчету плоской заготовки для вытяжки;
it-квадратной коробки, б - прямоугольной коробки: 1— деталь;
2 заготовка
Радиусы овала ^й()и (в лл) рассчитывают
формулам
7? — 0,/07Вц
г
1 Ш+т
= 0,25 (Lg | Bg)-L„%
(86)
(87)
Обозначения, принятые в формулах, приведены
рис. 112, б.
Для определения формы и размеров промежу-
точных переходов с радиусами в углах r„
ггроят контур предпоследнего перехода. Для квад-
ратной коробки контур предпоследнего перехода
•меет в плане форму круга, диаметр которого dn 1
"•а вен:
dn |-1,41 (В 0,38г„), (88)
В и гп — обозначены на рис. 112, а.
Дальнейший расчет переходов ведут по мето-
дам, применяемым для цилиндрических деталей.
Для прямоугольных коробок контур предпо-
следнего перехода имеет в плайе форму овала, осн
которого определяют по формулам
£ В 4 2^.,; (89)
Вм= —С2, (Эд
где Rbn_i —меньший радиус овала равен 0,707 В
—0.26 гп,мм;
L к В - размеры готовой детали (рис. 112, б),
мм;
С расстояние между фокусами эллипса
с осями, равными осям -вала [см. фор-
мулу (85)].
Больший радиус закругления овала R„ (в
\ .. «—1 '
мм) на предпоследней операции определяют по
формуле
0,25(LLi^Ьп
Bn—i
(91)
Обозначения указаны на рис. 113.
Высота вытяжки на предпоследней операции
Нп~1 (вжл) равна:
Нп_1 = 0,86tfnp, (92)
где В „у - высота вытяжки готовой детали, мм.
Затем проверяют возможность получения дан-
ной коробки из плоской заготовки, используя для
этого указанный выше критерий Япр :В с введением
соответствующих поправок на форму и относитель-
ную толщину материала (см. табл. 76),
— 83 —
Критерием может служить также коэффициент
вытяжки па узком конце детали:
3. Вычисляют радиусы закруглений короткой и
длинной сторон эллипсоидною овала:
т'’о =
№
2 + 2^ *71—2 ^Ьп—Ч
'86а)
Обозначения, принятые в формуле, показаны па
рнс. 114.
0,25(7;
Кап—2 ~~
Рис. 114. Схема к расчету
допустимого коэффициента
вытяжки:
7— п — I переход; 2 — плоская
заготовка
(87а)
где индекс п означает последнюю операцию, п—I —
предпоследнюю операцию и т. д.
4. Высоту вытяжки в данном переходе вычис-
ляют ото формуле
Нп-2 =
I,27F -0,25(L„_g | ВП_^
2(Lm_2+B„_2)
25,
(96)
где Р— по формуле (81).
Расчет повторяют для всех переходов, включая
первый.
В этом случае можно пользоваться коэффици-
ентами, приведенными в табл. 79. Если вытяжка
такой коробки невозможна, приступают к опреде-
лению формы и размеров второго перехода. Этот
расчет, а также расчеты всех .предшествующих пе-
реходов ведут в следующей последовательности:
1. Определяют коэффициент вытяжки тп. i по
табл. 79:
Таблица 79
Определение формы и размеров вытяжек с ра-
диусами в углах t'n<.RK- Вытяжка квадратной ко-
робки на предпоследней операции имеет форму
квадрата с выпуклыми сторонами. Ее размеры оп-
ределяются при помощи номограммы (рис. 115) в
следующем порядке: коэффициент вытяжки тп оп-
ределяют по формуле
т
(97>
Относительная толщина заготовки
Коэффициент вытяжки т
Наименование
операций и коэф-
фициенты вытяж-
ки
1 0,50 0,53 0,55 0,58
0,60
а) находят значения отношения гп:В на гори-
зонтальной оси номограммы, проводят от него вер-
тикаль до пересечения с наклонной линией, отве-
чающей отношению /711р :В, и далее проводят гори-
зонтальную линию до пересечения с вертикальной
осью, на которой отложены значения тп,
2
3
4
0,75
0,78
0,80
0,76
0,79
0,82
0,78
0,80
0,83
0,79
0,81
0,84
0,80
0,82
0,85
5
0,84 0,86 0,87
0,88
0.89
2. Вычисляют оси вала, образующего контур
данного перехода:
= Ц_, + В„ , ; (94)
тп-\
Вп-ъ = Вп-1 I- - 1~/П— - (95)
тп-1
Первая опера-
ция mt
Промежуточные
н предпос-
ледняя опе-
рации m2.
I т3, тп—\
Окончательная
операция тп
Рис. 115. Номограмма для определения коэффициент* вы-
тяжки тп иа последней операции вытяжки при
гп< Рк = 0,Ц Нрр-В
— 84
б) вычисляют габариты предпоследней вытяж-
(П В п-l:
В;,, = 7,7(1 В) I В, (98)
te dn~i —диаметр условного цилиндра, вычислен-
ный по формуле (88);
в) вычисляют радиусы закруглений в углах
= (88)
тп
г) вычисляю!’ радиусы закругления К'ьп_{.
<?2 . й2
= (|00)
ie
/^ = о,5(в;,_,-в) (юр
$„ = 0,БВ-г„ (102)
д) высота вытяжки иа предпоследней операции
Н ;
(103)
Форма контура в плане второй от конца вы-
чми цилиндр диаметром dn—z'
(104)
тп-\
Г1Р I — коэффициент вытяжки, вычисляемый
по формуле
т'п= 1,15/яп_1 • тп (105)
fnn—i — коэффициент вытяжки —для п 1 опе-
рации определяем по табл. 79.
Размеры на остальных промежуточных опера-
ях рассчитывают по методике, принятой для цй-
••ндрнческих деталей до операции, па которой
Обозначения к формулам приведены на
е. 116, а.
•к. 116. Схема к расчету предпоследнего перехода вытяжки
"РИ '„<КК-
а — квадратных деталей; б — прямоугольных деталей
Вытяжка прямоугольной детали на -предпослед-
ней операции имеет форму прямоугольника с вы-
пуклыми сторонами. Ее размеры определяются при
помощи номограммы (см. рис. 115) в следующем
порядке:
а) находят значения коэффициента вытяж-
ки тп, как это изложено для квадратных деталей;
б) находят вспомогательные величины, необхо-
димые для дальнейших расчетов:
величину К по формуле
К = 7,7(1 тя); (106)
длину и ширину условного овала Ln—i и Вп—i —
по формулам (89) от (90);
в) габариты в плане вытяжки -иа предпоследней
(я— 1) операции:
= (107)
Bttl К (Вп^ В) h В; (108)
г) радиусы закругления в углах R п находят
по формуле (99);
д) радиусы закруглений длинной и короткой
сторон и Ri.fl находят по формулам
s*+л!
<109>
о2 । 1,2
^-.=4^-'-^-. ’ (н°)
где Sa = 0,5L г„; (111)
<$0 = 0,55 -гя; (112)
= 0.5- (В^ - В)-(^ г„); (113)
hb = 0,5 (Г L) (^-rj; (114)
е) высота вытяжки на предпоследней операции
B^n—i вычисляется по формуле (103).
Форма контура в плане второй от конца вы-
тяжки— овал с размерами:
Ln 2 = гВ^. ^=1; (115)
тп-1
вп-2=в;_1+1 1^=*, (не)
тп-\
где /Пи-i —вычисляется по формуле (105).
Радиусы закруглений короткой и длинной сто-
роны овала и &ап 2 вычисляют по форму-
лам (86а) и (87а). Высота вытяжки Нп-ъ —по
формуле (96);
Дальнейший расчет ведется, как для деталей с
радиусами в углах:
ГП' Вк
Обозначения к формулам — см. рис. 116, б.
Для улучшения условий деформирований ме-
талла коптур дна вытяжки на предпоследней опе-
— 85 —
рация должен соответствовать контуру дна гото-
вой детали. Сопряжения боковых степок -и дна
остальных переходов 'вытяжки следует выполнять
под углом 45° (рис. 117). При этом меныпий раз-
мер конусной части должен быть -равен внутренне-
му размеру следующего перехода вытяжки.
Рис. 117. Схема сопряжения боковых стенок и дна при
вытяжке прямоугольных деталей
Радиус сопряжения дна и боковой стенки гд
конусной частью на промежуточных операциях при-
нимают-равным (3—5) £.
ВЫТЯЖКА ДЕТАЛЕЙ С УТОНЕНИЕМ СТЕНОК
При вытяжке деталей, имеющих различную
толщину дна и стенок (вытяжка с утонением), не-
обходимо руководствоваться следующим:
а) диаметр заготовки следует определять по
способу объемов [формула (58)];
б) объем заготовки надо принимать на 15—
20% больше объема детали, (Подсчитанного по .по-
минальным размерам для учета припуска на об-
резку и на угар при отжиге:
и3=(1,15 1,2)гд. (117)
Если для получения детали требуется больше
четырх-пяти операций вытяжки с утонением, необ-
ходимо производить промежуточную обрезку по
высоте;
в) для определения числа операций и размеров
промежуточных вытяжек находят толщину стенок
по переходам:
SX = S?, S„ = £a_r?, (118)
где £ - толщина заготовки, мм;
£(, £2, . . £п — толщины стенок полуфабриката
по операциям, мм;
<р — коэффициент утонения.
Ниже приведены максимальные значения коэф-
фициентов утонения.
Металл <Р
Латунь 0,55
Алюминий 0,60
Сталь для глубокой вытяжки 0,65
Сталь средней твердости 0,75
г) уменьшение внутреннего диаметра вытяжки
на каждой операции принимают равным, мм:
А (0,15 0.3); (119)
д) чзысоту детали по операциям определяют по
формуле
-s~(Dg- <)
(120)
где £ — толщина заготовки, мм;
D3 - -диаметр заготовки, мм;
с1и —наружный диаметр детали, ли»;
d i - енутрен![ий диаметр детали, мм;
£ 1 — толщина стенки, мм;
е) для обеспечения свободного входа пуансона
в полуфабрикат, поступающий на вытяжку, необ-
ходимо, чтобы диаметр пуансона был на 0,05—•
0,1 мм меньше внутреннего диаметра полуфабри-
ката. На последней операции диаметр пуансона
должен быть равен внутреннему диаметру готовой
детали.
Пример расчета вытяжки с утонением детали
(рис. 118):
Рис. 118. Переходы при
вытяжке детали (из
стали 10) с утонением’
1 - заготовка; 2, 3, 4. 5,
6, 7 — первая, вторая,
третья, четвертая, пятая п
шестая вытяжки; 8 — того
вая деталь; 9 — припуск
на обрезку
определяют объем детали [из формул (55),
(56)]:
Од = (25» А79—24» : 75) 4840 ллР;
определяют объем заготовки [по формуле (117)].
ti3 = 1,15зд = 1,15 4840 = 5560 мм3;
толщину заготовки принимают равной толщине
диа цилиндра £3 = 4 мм;
— 86 —
определяют диаметр заготовки [по формуле
•58)]:
D„ 1.13 J ~ ^41,5.«.и
| определяют число операций и толщину материа-
па каждой операции по формуле 119, коэффи-
•лент утонения принимают для первой операции
. =0,75, для последующих операций <рй=0,7; ре-
• зьтаты расчетов записывают в виде таблицы
1 абл. 80).
Таблица 80
.1 Исходная толщина материала, мм Коэффициент утоне- ния <₽ Толщина материала после утоиеция, w.it
1 4,00 0,75 3,00
2 3,00 0,70 2,10
2,10 0,70 1,47
1 4 1,47 0.70 1,03
1.03 0,70 0,72
6 0,72 0,70 0,50
определяют внутренний и наружный диаметры
зли по переходам: уменьшение внутреннего диа-
тра принимают па каждой операции по 0,25 мм
ч формулы 119); результаты расчетов записьнва-
I р виде таблицы (табл. 81).
Таблица 81
Операции 1 9 3 I 5 6
ренний диаметр, мм 25.25 25.0 24,75 24,50 24,25 24,0
- тина стенки, мм 3,00 2,1 1,47 1,03 0,72 0,5
Важный диаметр, 31,25 27,69 26,56 25,69 25,0
[по
детали по операциям
определяют высоту
муле (120)]:
, 4 (41,5s —31,25й) , . .
h, —-----------------=11,4 мм\
2(31,25 + 25,25) - 3
4 (41,5й —29,2s)
—------------— = 15,2 мм,
2(29,2+ 25)-2,1
—
4 (41,5а—27,69й)
2(27.69-5-24,75). 1,41
4(41,5» —26,56й)
2 (25,56 + 24,5)-!,03
= 24,9 мм.
- 38,8 мм\
4(41,5*—25.69*)
— 59,5 мм-,
2(25,69-1-24,25) 0,72
'1<
4<41-5а~2Б2> — 89,6л>.в.
2(25-J-24).0,5 —
Полученные размеры нанесены па рис. 118.
На рис. 119 показана схема штампа совмешен-
) действия для вытяжки с утонением, устанав-
ваемого на пресс двойного действия. За один
рабочий ход ползуна пуансон / производит тр1
вытяжки через три матрицы 2, 3 \\4.
Рис. 119. Штамп для вытяжки
с утонением
ОБРАТНАЯ (РЕВЕРСИВНАЯ) ВЫТЯЖКА
Обратная вытяжка применяется для получения
деталей, показанных на рис. 120, а, а также для
второй и последующих вытяжек (рис. 120, б).
Рис. 120 Примеры применения обратной вытяжки
Заготовка для обратной вытяжки— колпачок;
коэффициент вытяжки берут па 10-15% ниже,
чем для повторного перехода при нормальной вы-
тяжке.
— 87 -
Наименьший допускаемый диаметр колпачка,
получаемый обратной вытяжкой, равен:
d = (30 — 60)5, (121)
Наименьший радиус закругления определяют
по формуле
Я 6S, (122)
где S — толщина материала, мм.
Рис. 122. Штамп для обратной вытяжки:
I — пуансон; 2 — прижим; 3— прокладка огра-
ничительная; 4 — матрица
При штамповке на прессе двойного действия
обычная и обратная вытяжки могут быть соедине-
ны в одном штампе (рис. 121). При опускании на-
ружного ползуна (см. .рис. 121,^9 происходит обыч-
ная вытяжка, а при опускании внутреннего ползу:
на (см. рис. 121, б) —обратная вытяжка.
На рис. 122 приведена конструкция штампа для
совмещенной вытяжки деталей из плоской заго-
товки за один ход ползуна.
ВЫТЯЖКА СТУПЕНЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ
Для вытяжки цил'ипдригчеоких ступенчатых де-
талей число переходов определяют в зависимости
от так называемых пропорционально-суммарных
коэффициентов, согласно схеме расчета, приведен-
ной на рис. 123, а:
м _ feffl-|-fe,mi4- feama 4-... knmn
где k, feb k2, kn — коэффициенты пропорцио-
нальности, выражающие от-
ношение высот соответствую-
щих ступеней:
h и . к
k = —; k, == —-
Я1 Щ
Нп 1
• (124)
пп
т, ть/д2, . . тп — коэффициенты вытяжки цилип
дра диаметром d, db d2 . . .,dn>
определяемые из отношения
диаметров ступеней к диаметру
плоской заготовки для данной
ступенчатой детали:
т — —\ = т2 -= —;... тп = —' (125)
Д £>3 2 Д п Da' ' ’
В тех случаях, когда значение Л1ст находится в
пределах коэффициентов вытяжки, приведенных в
табл. 71, возможна ступенчатая вытяжка в одну
операцию.
Пример расчета вытяжки детали
(рис. 123, б) нз стали 08, диаметр заготовки Д —
= 103 мм:
определяют коэффициенты пропорционально-
сти k и ki [по формуле (124)]:
ft = — = 0,4; fe, = —=1,25;
10 8
определяют 'коэффициенты вытяжки т, mv, m2
для цилиндров d=70, dt=58 и 46 из плоской
заготовки Д = 103 [по формуле (125)]:
т = = 0,68; = 0,56; т2 — = 0,45
103 1 103 юз
определяют пропорцией а л ыю^суммарный коэф-
фициент вытяжки [по формуле (123)]:
д» 1 0,68 -р 1,25 - 0,56 0,45 1,83 g gg
1 ст“ 0,4 4-1,25+1 “ 2,65 ~ ’ *
Полученный пропорционально-суммарный коэф
фиц'иепт показывает, что деталь может быть вытя
нута за одну операцию.
ВЫТЯЖКА КОНИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
Выбор процесса вытяжки конических деталей
зависит от геометрических параметров конуса.
Рис 124. Кинические детали:
а — низкие; б — средние; в — высокие
В зависимости от соотношения высоты -и диа
метра конические детали разделяют на три группы
(рис. 124; а, б, в).
— 88 —
Вытяжка низких конических деталей
(рис. 124, а) осложняется тем, что степень дефор-
мации заготовки невелика, ‘вследствие чего деталь
реле вытяжки «распружиннвается» и теряет свою
форму и размеры. Поэтому при вытяжке таких де-
талей необходимо применять перетяжные ребра.
Конические детали средней высоты (рис. 124,6)
вытягивают за одну или несколько операций в за-
•••симости от относительной толщины материала
s ч
р-), а именно: при штамповке сравнительно тол-
>го материала (р—-100 = 2,5). Деталь можно вы-
шивать без прижима, аналогично вытяжке ци-
индрических деталей с калибровкой в конце .рабо-
•егэ хода (рис. 125); при относительной толщине
§
w-териала *100=1,5—2 деталь вытягивают за
хну операцию, но с применением прижима.
На рис. 126 показала вытяжка в две операции
h 50
вчнческой детали средней высоты (-^-=^ =0,53)
□з стали 08 кп. Диаметр заготовки Da =247 мм.
Высокие конические детали (рис. 124, в) вытя-
гивают за несколько операций двумя методами: ме-
тодом последовательных цилиндров и меюдом па-
раллельных конусов.
При вытяжке высоких конических деталей по
методу последовательных цилиндров коническая
поверхность образуется за счет вытяжки в несколь-
ко переходов детали ступенчатой формы, профиль
которой вписан в образующую готовой детали
(рис. 127). Складки (ступени) разглаживают в ка-
либровочном штампе.
Недостатком этого способа изготовления кони-
ческих деталей является различная толщина стен-
ки, наличие разностенности ,и горбатости, а также
необходимость в большом числе .штампов.
( В табл. 82 показана последовательность ступе-
ней при вытяжке конической детали из латунной
заготовки диаметром 105 мм -и толщиной 0,§ мм.
Вытяжка высоких конических детален по мето-
ду параллельных конусов заключается ® том, что
вначале вытягивается цилиндр, поверхность кото-
рого равна поверхности детали, а диаметр — боль-
шему диаметру конуса. В последующих операциях
Рис 127. Схема штамповки конических деталей методом последовательных цилиндров
. Зак. 100|
— 89 —
вытягивается конусная поверхность, высота кото-
рой постепенно увеличивается до образования пол-
ного конуса (рис. 128). Это обусловливает одина-
ковые наклоны стенок детали (ас).
Таблица 82
Для определения числа операций п конической
вытяжки эскиз цилиндрической заготовки совме-
щают с чертежом готовой детали и определяют од-
носторонний зазора (рис. 129).
Число операций определяют по формуле:
(126)
где z - допустимый зазор.
При дробных значениях п следует принимать
ближайшее большое число-ГДОи^/Ьих****^,
Величину допустимого зазора z при штамповке
без прижима принимают:
Рис. 128. Схема штамповки Рис. 129. Схема определе-
конических деталей мето- ния зазора между готовой
дом параллельных конусов: деталью (/) и дилиндри-
/ -цилиндрическая заготов- ческой заготовкой (2)
на; 2, 3, 4, 5— первая вто-
рая, третья и четвертая (по-
следняя) операции
Допусгимый зазор z зависит также от коэффи-
циента вытяжки и от относительной толщи-
ны материала:
S„ = —-100% (см. рис. 126)
т 0,8 и Sy <1 %—z=8S;
m<0,9 и Sy-2%—2= 10S.
Радиус перехода от дна к стенкам принимают:
Я >85. (128)
Плоская часть ди а предыдущей заготовки долж-
на превышать по диаметру такую же часть по-
следующей заготовки. Радиус перехода от дна »
стенке на предпоследней операции должен быть
равен соответствующему радиусу .изделия г„ = г
(см. рис. 128).
Предельную высоту конической детали опреде
ляют по формуле
4.
tga + H
(129
где сгв предел прочности штампуемого материала
<ут —предел текучести штампуемого материала
dK —диаметр конической детали у дна;
а — угол наклона стевки конической детали
р — коэффициент внешнего трения детали |
стенку матрицы.
90 —
На рис. 130 приведена схема штампа для перво-
иерехода конической вытяжки. Диаметр вытал-
жзтеля матрицы рекомендуется принимать воз-
но большим, желательно равным диаметру де-
ли у дна заготовки первой конической вытяжки
на рис. 128). Высота выталкивателя должна
гть такой, чтобы в верхнем его положении дно
’•шдрической заготовки фиксировалось выталки-
- -лем, а стенки — боковыми стенками матрицы.
Рис. 130. Схема штампа
для первого перехода
конической вытяжки
Ход выталкивателя пуансона должен быть не-
ь 1.им и должен обеспечивать зазор по боковым
-.кам 2—ilO мм для съема детали с пуансона.
* прохода воздуха в выталкивателе пуансона
зхет предусматривать отверстие.
На рис. 131 приведена схема штампа для после-
лщих переходов конической -вытяжки. Высоту
Рис. 131. Схема
штампа для после-
дующих переходов
конической вытяжки
-•алкивателя матрицы рассчитывают таким обра-
чтобы стенки предыдущей конической заготов-
1 фиксировались конусной поверхностью матри-
I а между дном заготовки и торцом выталкива-
ли существовал зазор в 1—2 мм.
Одинаковые уклоны пуансонов и матриц у всех
сходных штампов для конической вытяжки по-
зволяют заменить несколько штампов одним штам-
пом для многооперанионной вытяжки (рис. 132).
В штампе для многооперационной вытяжки
матрица проектируется на всю высоту конической
детали, а выталкиватель матрицы — с надставка-
ми. Число надставок должно быть на единицу
Рис. 132. Универсальный
штамп для многоопераци-
онной вытяжки конической
детали:
1 — пуансон, 2 выталкива-
тель пуансона; 3 - надставка
пуансона; 4 — матрица; 5 —
подставка выталкивателя; 6 —
выталкиватель матрицы
меньше числа вытяжных операций (последняя вы-
тяжка осуществляется >со снятой подставкой). Пу-
ансон без надставок обеспечивает первую коничес-
кую вытяжку, первая надставка — вторую вытяж-
ку и т. д. Выталкиватели матрицы и пуансона име-
ют одинаковое число надставок.
Прн штамповке конических деталей с фланцем
диаметр заготовки D3 определяют обычным спосо-
бом с учетом припуска на обрезку.
Коническую деталь вытягивают из цилиндри-
ческого полуфабриката, размеры которого назна-
чают следующим образом:
Рис. 133. Технологические тре-
бования при вытяжке кони-
ческих деталей с фланцем
размеры поверхности, а также диаметры флан-
цев у полуфабриката и готовой детали должны
быть равны между собой;
наибольший односторонний зазор между стен-
ками (рис. 133) пе должен превышать (8—10) 5;
91
радиусы переходов цилиндрической заготовки
должны быть равны (10—15) S. Предельная ве-
личина радиуса перехода от стенки к фланцу /?[
должна обусловливать сохранение небольшого пло-
ского участка, г. е.
Di DH4-2₽i; (130)
радиус перехода от диа к стенке цилиндричес-
кой заготовки должен быть таким, чтобы плоский
участок был не меньше аналогичного участка ко-
нической детали.
ВЫТЯЖКА ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ
И СФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕН
При вытяжке полусфер основная трудность со-
стоит и том, что значительная часть заготовки в
процессе вытяжки остается не прижатой и проис-
ходит складкообразование.
вытяжку предпочтительно выполнять на фрикцион-
ных прессах;
при -р400>0,5 необходима вытяжка с прижи-
мом илаг обратная выгяжка (с выворачиванием);
<5
при р-100<0,5 применяют матрицу с перетяж-
ными ребрами или вытяжку с выворачиванием.
Коэффициент вытяжки деталей, имеющих фор-
му полусферы, принимают .равным 0,71.
При вытяжке сферических деталей за несколь-
ко операций на промежуточных операциях деталь
получается ступенчатой.
Плавная форма достигается на заключительной
операции.
Для получения сферической детали с гладкой
поверхностью и плавными переходами необходимо,
чтобы контур ступенчатого полуфабриката, полу-
ченного на промежуточных операциях, вписывался
в контур готовой детали шли пересекал его на от-
дельных участках (рис. 134.6).
Рис. 134. Технологические тро
боваиия при вытяжке:
а — полусферических деталей; б —
сферических деталей; 1 — предка
рительный переход; 2 — оконча-
тельный переход
В зависимости от отношения р- (рис. 134, а)
рекомендуются следующие способы вытяжки полу-
сфер:
с
при р-’100>3 полусфера может быть вытянута
без прижима формовкой на жесткий удар; такую
ВЫТЯЖКА ФАСОННЫХ ДЕТАЛЕН
И ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦАМИ
При разработке технологических переходов вы-
тяжки деталей с фланцем необходимо придержи-
ваться следующих правил:
первоначально нужно вытягивать внутреннюю
часть, затем наружную; штамповать фланец в по-
следнюю очередь; диаметр фланца на первой опе-
рации должен быть приблизительно равен требуе-
мому;
для первой вытяжки следует принимать пап-»
меньшие значения коэффициентов вытяжки, приве-
денные в табл. 71, т. е. степень деформации долж-
на быть максимальной;
при первой вытяжке -объем материала в цент-
ральной части должен быть на 10—15% больше,
чем в окончательно вытянутой детали;
на второй и последующих операциях излишек
металла нужно перегонять из центральной части во
фланец с таким расчетом, чтобы диаметр фланца
остался неизменным;
если фланец детали находится под утлом к об-
разующей, отличном от 90°, то фланец должен
иметь заданный наклон, начиная с первого перехо-
да штампа.
На рис. 135 приведена последовательность вы
тяжки некоторых деталей с фланцем.
— 92 —
ttfff
Рис. 135 Технологическая последовательность при вытяжке деталей с фланцем
•ОСЛЕДОВАТЕЛЬНАЯ ВЫТЯЖКА В ЛЕНТЕ
Штампы для последовательной вытяжки в лен-
ВВ ЕекЖендуется применять ® серийном, крупносе-
Н юм и массовом производстве.
Материал для последовательной вытяжки >в
не должен обладать высокой пластичностью,
как отсутствует промежуточный отжиг между
—с рациями.
Рекомендуемые марки материала: латунь Л62,
8, сталь для глубокой вытяжки (ВГ) марок 08кп
I Юкп; алюминиевый сплав марки АМцА-М.
Различают два способа вытяжки в лейте: без
ицрезки и с надрезкой ленты.
Вытяжка в целой ленте, (рис. 136) позволяет
< жратить расход материала (по сравнению с вы-
Ккой с надрезкой ленты), однако требует боль-
го числа переходов. Поэтому вытяжка в целон
счте имеет ограниченное ‘ применение и может
быть рекомендована для производства мелких де-
талей со следующими параметрами:
—. 1,0 и —< 1,2, (131)
d d
где Н— .высота детали, мм;
d—внутренний диаметр детали, мм;
Др - - диаметр фланца, мм.
Рис. 136. Схема штамповки в лепте без надреза
— 93 —
Число переходов и их размеры определяют в за-
висимости от коэффициента вытяжки по табл. 83,
в которой приведены коэффициенты вытяжки в це-
лой ленте.
Таблица 83
Наименование металла Переходы вытяжки
1 2 3 5 6
Коэффициент вытяжки т
Латунь Л62 и Л68 по ГОСТ 1019—47 0,68 0,80 0,82 0,85 0,87 0,90
Сталь 08—10 по ГОСТ 1050—60: алюми- ний АМцА-М по ГОСТ 4784—65 0,72 0,85 0,87 0,90 0,92 0,95
Таблица 85
Металл Временное сопротив- ление t кгс/ммг Относи- тельное удлинение S. % ««общ (вытяж- ка с иадрсз- кой) при толщине материала, лш
5 1,2 5 1.2— —2,0
Сталь 0,8кп—Юкп, ГОСТ 1050—60 30—40 28—40 0,40 0,32
Латунь Л62 и Л68, ГОСТ 1019—47 30—40 28—40 0,35 0,29
Алюминий АМцА-М, ГОСТ 4784—65 8—11 22—25 0,38 0,30
При последовательной вытяжке в целой ленте
поверхность первого перехода'Вытяжки на 10- 15%
больше поверхности .готовой детали, а па после-
дующих переходах поверхность последовательно
уменьшается до размера поверхности готовой де-
тали.
Ширина ленты В равна:
B=1,1DS -2й, (132)
где D3 диаметр заготовки;
b—-ширина -боковых перемычек по табл. 84,
в которой приведена ширина боковых пе-
ремычек при последовательной вытяжке
в целой ленте.
Форму надреза выбирают в .зависимости от кон-
фигурации детали. На рис. 137 показаны часто
применяемые формы надрезов ленты. Форму а при-
меняют для вытяжки круглых деталей большого
диаметра при толщине ленты до 0,5 мм.
Недостатком надрезов формы а является то,
что -и при .вытяжке поперечная перемычка изги-
бается и мешает подаче. При надрезах ленты по
форме б поперечная перемычка 'вырезается, но
ленту нельзя использовать для фиксации, так как
опа сужается при штамповке. Поэтому надрез лен-
ты по форме б применяют тля вытяжки круглых
деталей.
Таблица 84
Диаметр заготовки D3 мм
До 10
Свыше 10 до 30
Свыше 30
Ширила боковой пере-
мычки Ь. мм
1—1,5
1,5—2
2—2,5
Шаг подачи Т при вытяжке <в целой лепте опре-
деляют:
Т =(0,8 — 0,9) £>3. (133)
Вытяжка с надрезом ленты. Предварительно
следует определить по [формуле (134) общий коэф-
фициент последовательной вытяжки /«общ из ленты
заданной детали для проверки 'возможности вытяж-
ки без промежуточного отжига:
/«общ = —т2 /. ... т„, (134)
где б/гет —наименьший диаметр готовой де-
тали по средней линии, мм;
D3 —диаметр заготовки, лыс
тп— коэффициент вытяжки по пере-
ходам.
Рис. 137. Формы надреза ленты
д
При надрезке по форме в ширина и длина леи-
гы при штамповке ие изменяется, поэтому такой
надрез применяют тогда, когда требуется устано-
вить фиксаторы. Для надреза рекомендуется при
нимать размер перемычки в=0,75—4,25 мм, шири-
ну мостика п=2—5 мм (-в зависимости от разме
ров детали).
Надрезы типов г и д применяют при вытяжк.
прямоугольных деталей.
Надрезы (форм биг- наиболее распростра-
ненные.
Размеры заготовки при последовательной вы-
тяжке с надрезом ленты определяют по формуле i
D3 — D‘3 а.
(1351
а
Допустимые значения общего коэффициента (вы-
тяжки детали из ленты с надрезом приведены в
табл. 85.
D'3—диаметр заготовки, подсчитанный п
средней линии поверхности детали;
а — коэффициент, принимаемый по табл. 8t
— 94 —
Ширину фигурного надреза определяю! по фор-
те*
b == АР,
(136)
р- коэффициент, принимаемый по табл. 86.
Ширину ленты определяют по формуле B-b-hTS, (137) | -коэффициент, принимаемый по табл. 86; S — толщина л ей ты. Таблица 86
Толщина штампуемой ленты, мм
Ш «.2-О,з|о,4— О.б| 0,6-0,8 0,9—1,2 [ 1,3—1.5 1.6-2,0
1,10 1,07 1,05
1,07—1,10 1,04—1,07 1,02—1,04
15 | 1° | 7 . 1 3
вым надрезом определяют по формуле
T = Da п, (138)
ширина перемычки (по табл. 87)
Рис. 138. Технологические требова-
ния к надрезам
Ширину мостика между вырезами К (рнс. 138)
пеляют по формуле
К- (0,1— 0,2) А- (139)
В табл. 87 приведены значения величины п.
Таблица 87
Толщина ленты S, им Ширина перемычки п, мм
До 1 3
Свыше 1 до 2
Число переходов и их размеры определяют в за-
i мости от коэффициента вытяжки (см. табл. 88).
В табл. 88 приведены значения коэффициентов
вытяжки в ленте с предварительной иадрезкой.
Таблица 88
Переходы нытяжки
Металл 3 5 6
Коэффициент нытяжки, т
Латунь Л62, Л68 по ГОСТ 1019—47 0,63 0,76 0,78 0,80 0,82 0,85
Сталь 08кп—Юкп по ГОСТ 1050—60 0,67 0,78 0,80 0.82 0,85 0,90
Алюминий АМцА-М по ГОСТ 4784—65
Примечание. Размеры рассчитываются по средней линии.
Радиусы закруглений пуансонов гп и матриц гы
определяют по формулам:
первый переход:
г„ = (3 — 5)5; (140)
г„ = (2 — 4)5; (141)
последний вытяжной переход:
гп^0,78гп предпоследнего перехода, по не менее 2S;
(U2)
гы^0,75гм предпоследнего перехода, но ие менее S;
(143
на промежуточных переходах гп и гм уменьша-
ются равномерно.
При необходимости образовать на детали
гм<5 и rn <2S следует ввести калибровочные пе-
реходы (.без изменения диаметра вытяжки); .при
этом допускается уменьшение радиуса па каждом
калибровочном переходе на 50%.
При проектировании штампа следует значения
радиусов принимать минимально допустимыми с
тем, чтобы обеспечить возможность =их увеличения
при наладке штампов.
Высоту вытяжки по переходам определяют в
следующем порядке:
по принятому диаметру заготовки определяют
диаметр фланца на последнем вытяжном (калиб-
ровочном) переходе; этот диаметр должен быть по-
стоянным л сохраняться с первого до последнего
перехода 'вытяжки;
по размерам диаметров заготовки и фланца вы-
соту вытяжки определяют по переходам обычным
путем, т. е. по условию, что поверхность вытяжки
каждого перехода должна быть равна поверхности
заготовки.
Усилие прижима на первом переходе определя-
ют по формуле (167).
При проектировании штампов для вытяжки в
л епте н соб ходи мо:
наличие для первого вытяжного перехода к вы-
резного пуансона самостоятельного прижима, пре-
дотвращающего образование складок в ленте п
— 95 —
перетяжку центров предыдущих переходов относи-
тельно последующих (рис. 139);
изготовлять матрицы вставными с чистотой ра-
бочих (поверхностей 710 по ГОСТ 2789—59;
Рис. 139. Многооперациоиные штампы для вытяжки в
лейте с расположением пуансонов:
а — в верхнем пуансонодержателе; б — в нижнем пуансоиодер-
жатслс: 1 — прижим для надреза при первом переходе вытяж-
ки; 2 — съемник для последующих переходов
изготовить съемники для последующих перехо-
дов подвижными или жесткими; подвижной съем-
ник должен работать на жесткий удар, обеспечи-
вая (В конце хода штампа ровную поверхность и
плоскостность фланцев штампуемых детален;
изготовить съемники для дыропробивных и об-
резных пуансонов отдельно от съемников для вы-
тяжных переходов (см. рис. 139);
принимать значения зазоров для вытяжки в
ленте такими же, как для однооперационных
штампов;
при трех и более вытяжных переходах добав-
лять после первого вытяжного перехода один ре-
зервный вытяжной переход для облегчения налад-
ки штампов.
Пуансоны могут быть установлены в верхнем
или нижнем пуансонодержателе. При расположении
пуансонов в нижнем пуансонодержателе более
удобно фиксировать и подавать полосу, однако ус-
ложняются условия съема готовой детали. Допус-
кается установка плавающих пуансонов.
Фиксация лепты (полосы) при ручной подаче
осуществляется шаговыми ножами; фиксатором,
расположенным между .первым и «вторым перехо-
дами вытяжки; фиксатором, расположенным в
конце, т. е. после вырезки детали; ловителем на
вырезном пуаисоне; штифтами или планками по
обе стороны ленты (полосы).
ШТАМПЫ СОВМЕЩЕННОГО ДЕЙСТВИЯ
ДЛЯ ВЫТЯЖКИ И ОБРЕЗКИ ДЕТАЛЕЙ
ПО ВЫСОТЕ НА РАДИУСЕ МАТРИЦЫ
Для изготовления полых деталей из листовых
материалов (применяются вытяжные штампы сов-
мещенного действия с одновременной вырезкой за-
готовки*
Вытяжка деталей в один переход производится
одновременно с вырезкой заготовки за один ход
пресса в штампах двух конструкций, принципиаль-
но отличающихся одна от другой.
Рис. 140. Штамп совмещен-
ного действия для вырезки
заготовок и вытяжки дета-
ли:
J — прижим; 2 — пуансон; 3 —
съемник; 4 — пуансон-матри-
ца; 5 — верхний выталкива-
тель
На |р.ис. 140 показан штамп, в котором весь про-
цесс, изготовления детали осуществляется за один
ход пресса © два этапа: -вначале из полосы выре-
зается заготовка диаметром Ds (расчет диаметра
заготовки производится обычным способом), а при
дальнейшем ходе ползуна пресса вниз происходит
вытяжка детали. Готовая деталь выталкивается из
матрицы при помощи «верхнего выталкивателя 5.
Прижим заготовки в момент вытяжки и съем де-
тали с пуансона 2 производится посредством ниж-
него буфера (на чертеже не показан) прижимом 1.
Эта конструкция непригодна для изготовления низ-
ких полых деталей, так как для них вследствие не-
большой разности между диаметром вырезаемой
заготовки (Ds) .и диаметром .вытягиваемой дета-
ли D пуансон-матрица 4 получается тонкостенной
и непрочной.
— 96 —
Рис. 141. Штамп совмещенного действия для
изготовления низких полых деталей:
' - вырезной пуансон; < утопающий упор; 3
вытяжная матрица: ? вытяжной пуансон
Штамп, показанный на рис. 141, предназначен
для изготовления низких полых деталей. Полоса
или лента фиксируется в требуемом положении на
штампе по утопающим упорам 2.
При ходе ползуна пресса вниз вначале проис-
ходит вытяжка детали пуансоном 4, а затем отде-
ление от полосы при помощи .вырезного пуансона /.
Последний отрезает готовую деталь от полосы на
радиусе вытяжной матрицы 3. Ширина ленты оп-
ределяется, 'исходя из размеров так называемой
условной заготовки диаметром D' , который под-
считывается, исходя из формы условной заготовки
(рис. 142), имеющей фланец с диаметром D\.
Диаметр условной заготовки определяется по
формуле
£)'=£)3ф-2/ = £)3-1 *(tfM + 0,5S), (144)
где Д —диаметр плоской заготовки, требующий-
ся для изготовления заданной детали;
Ям —радиус закругления вытяжной матрицы;
S — толщина штампуемого материала;
I —длина дуги радиуса (Z?M+0,5 S).
Ширина полосы или лепты (В„) определяется
по формуле
В>о; + Д„, (145)
в
где Дп —отрицательное значение допуска на раз-
резку полос.
Значения Лп принимаются по табл. 12.
Шаг подачи полосы Т определяется по формуле
т = + (146)
Рис 142 Схема определения размеров
развертки:
а деталь, б — условная заготовка
принятые обозначения показаны на рис. 143.
Возможность совмещенной вытяжки детали с
обрезкой на радиусе матрицы следует проверить
по допустимому коэффициенту вытяжки, исходя из
величины условной заготовки (£)'3), т. е.
D „
~ с - доп
где D — диаметр -вытягиваемой детали, мм:
jD' —диаметр условной заготовки, мм;
т-ил1 —допустимый коэффициент ВЫТЯЖКИ Пи
табл. 71.
а
Рис, 144. Схема определения развертки для
прямоугольных деталей:
а — деталь: б — условная заготовка
Рис. 143. Схема определения ша-
га полосы
; к. 1001
— 97 —
Определение формы заготовки и ширины поло-
сы при вытяжке с обрезкой на радиусе матрицы
деталей прямоугольной формы производится так
же, как и для круглых деталей. При выборе рас-
кроя деталь следует .располагать большей сторо-
ной вдоль полосы с тем, чтобы утяжка материала
между деталями, которая происходит в момент вы-
тяжки, происходила по короткой стороне детали
(см. рис. 145). Размеры развертки определяются,
также исходя из условной формы заготовки. При
этом полая вытянутая деталь рассматривается как
гнутая (рис. 144).
Все расчеты производятся по следующим фор-
мулам:
ширина развертки В3 :
В3 = ВХ4+ (147)
длина развертки L3 :
U = 1г 4- 2Л ф-кг; (148)
ширина условной заготовки B's :
В'а = В3 + 21; (149)
длина условной заготовки L's :
= L3 4- 2/,
где Iэт^ + °-55> ; (150)
ширина полосы Вл:
ВП = В'34-ДЛ; (151)
шаг подачи Т:
Т = + (152)
Форма раскроя полосы показана -на рис. 145.
Штампы для вытяжки с обрезкой на радиусе
матрицы применяются при изготовлении деталей
из материалов толщиной ие более 1 мм. Все рас-
четы размеров заготовки производятся по средней
линии.
ЗАЗОРЫ МЕЖДУ МАТРИЦЕЙ
И ПУАНСОНОА'1 ПРИ ВЫТЯЖКЕ
При недостаточном зазоре между матрицей и
пуансоном увеличивается усилие вытяжки, растут
напряжения в металле, что может вызвать отрыв
дна от детали. При чрезмерно большом зазоре иа
детали могут появиться складки.
Зазор между матрицей и пуансоном при вы-
тяжке круглых деталей без утонения материала
зависит от принятого коэффициента вытяжки. Ре-
комендуемые значения односторонних зазоров меж-
ду матрицей и пуансоном при вытяжке круглых
деталей приведены в табл, 89.
Таблица 89
Коэффициент вытяжки in Односторонний зазор z
Свыше 0,4 до 0,5 S—1,2 5 (для вытяжки деталей из титановых сплавов)
» 0,5 » 0,65 5—I.2S
» 0,65 » 0,75 S— 1,1S
» 0,75 » 0,85 S—1,055
» 0,85 » 0,9 5
Зазор при вытяжке прямоугольных деталей
меньше для прямых участков и больше иа углах
(в местах вытяжки). Рекомендуемые значения од-
носторонних зазоров между матрицей и пуансоном
при вытяжке прямоугольных деталей приведены ©
табл, 90.
Таблица 90
Коэффициент вытяжкп m Односторонний зазор
при прямых участках znp ла углах гугл
Свыше 0,35 до 0.4 0,95 S—S S—1,10 S
Свыше 0,4 до 0,45 0,95 S—5 5—1,08 5
Свыше 0,45 до 0,5 0,95 5-5 5—1,06 5
Свыше 0,5 0,95 S—S S—1.05 S
пр и м е ч а и и е. Величина 5 — толщина материала с
учетом допускаемых отклонений (см. сортамент штампуемых
материалов); при минусовом допуске берут нижнее значение
а при двустороннем — поминальное значение толщины S
Большие значения зазоров даны для первой и промежуточны* |
операций, меньшие — для окончательной операции; при вы-|
тяжке за одну операцию следует брать наименьшие значения |
зазоров
РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ
ПУАНСОНОВ И МАТРИЦ
ВЫТЯЖНЫХ ШТАМПОВ
При расчете исполнительных размеров пуансо-
нов и матриц вытяжных штампов необходимо до-
пуски, заданные на соответствующие размеры вы-
тягиваемой детали, учитывать лишь на последней
(калибровочной) операции, а зазоры между матри-
цей и пуансоном образовать за счет тела пуансона
на последней операции, при калибровке наружного!
размера детали, а также за счет тела матрицы при
калибровке внутреннего размера детали. На осталь-
ных операциях направление зазора безразлично.
Исполнительные размеры пуансонов и матриц
на последней операции подсчитывают по форму-
лам:
при допусках на наружный размер детали
(рис. 146, а):
размер матрицы
L„=(L-Af"; (154
- 98 —
КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
РАБОЧИХ ДЕТАЛЕЙ
ВЫТЯЖНЫХ ШТАМПОВ
В табл. 91 показаны рекомендуемые геометри-
ческие формы рабочих деталей вытяжных штампов.
Таблица 91
Формы матриц и пуансонов
Применяемость в штампах
Для первой и последующих
операций вытяжки без при-
жима, при работе на провал;
а—с радиусом закругления
ребра матрицы;
б—с входным конусом
размер пуансона
Ьп = (Ь-Д-2^) б„; (155)
при допусках на внутренний размер детали
I 146, б):
змер пуансона
1.п = (/ 4 0,5Л)_„п ; (156)
размер матрицы
к, = (1 ' 0,5Д 12г) 1';" , (157)
La —исполнительный размер матрицы, мм;
Гц —• исполнительный размер пуансона, мм;
Lil — наружный и внутренний номинальные
размеры детали, мм;
Л — допуск на соответствующий размер дета-
ли, мм;
z — односторонний зазор между матрицей и
пуансоном, мм;
йл—допуски на -изготовление матрицы .и пу-
ансона (2-й класс точности — при допус-
ках и а готовые детали по 4 -и 5-му клас-
сам и 3-й класс точности — при допусках
на готовые детали по 7—9-му классам).
При 'вытяжке деталей со сложным контуром до-
. за изготовление назначают только на одну
: гую деталь штампа (пуансон или матрицу), а
\ю деталь пригоняют с требуемым зазором,
адиусы угловых участков пуансона и матрицы
1 ₽я, штампов для вытяжки деталей прямо-
той формы подсчитывают по формулам
^п=^д; (158)
fiM = п 4“ , (159)
Rt —«внутренний радиус сопряжения боковых
стенок детали, мм;
—зазор между матрицей -и пуансоном на
прямых участках (по табл. 90);
— зазор между матрицей и пуансоном иа
угловых участках (по табл. 90).
Для первой операции вытяжки
на прессах двойного дейст-
вия:
а—с нижним выталкивателем
б—при работе на провал
Для вытяжки на прессах прос-
того действия с буферным
устройством:
а—для первой операции;
б—доя последующих опера-
ций
Для последующих операций
вытяжки на прессах двойно-
го действия:
а—с 1.ИЖНИМ выталкивателем
б—при работе на провал
При «выборе радиусов закругления матрицы и
пуансона необходимо учитывать, чго малые радиу-
сы закругления приводят к повышению усилия вы-
тяжки и, следовательно, к повышению опасности
разрыва детали, а слишком большие радиусы спо-
собствуют образованию складок.
При однооперационной вытяжке без утонения
круглых деталей радиус закругления пуансона ра-
вен радиусу детали, т. е. Rn ~RK. Радиус закругле-
ния матрицы RM (в мм) принимают равным:
для деталей из мягкой стали
(4—10)5 (160)
для деталей из латуни и алюминия
(3—5)5. (160а)
Радиус закругления матрицы RM для вытяги-
вания в несколько переходов для круглых деталей
— 99 —
принимают в зависимости от толщины материала
и удвоенной величины разницы диаметров заго-
товки и первой вытяжки:
М = 2 (D3 — или /Mi = 2 № 4). (161)
Для второй и последующих вытяжек радиусы
выбирают из табл. 92. Радиус закругления пуансо-
на /?п в этом случае берут для всех операций, кро-
ме последней, ко возможности равным радиусу за-
кругления матрицы . Для последней операции
вытяжки радиус закругления пуансона назначают
по внутреннему радиусу детали.
Таблица 92
Толщина
материала
S, лои
0,20
0,25 0,30 0.S0 0.75 1.0 1,5 2.0 2,5 3,0
Значения
величины
М =s2(Dg—фиЛИ
М1=2(ф—d2)
10
20
30
40
50
80
100
120
150
180
200
220
250
280
300
Радиус закругления матрицы при вытяжке круглых
деталей без утонения, мм
0,7 0,8 1.0 1.2 1,5 1.7 2,0 2,4 2,7 3,0
1,2 1.3 1.5 1,7 2,0 2,4 2,7 3,3 3,7 4,2
1,5 1,7 1,8 2,0 2,5 з,о 3.5 4.2 4.7 5,1
1,8 2,0 2,2 2,5 3,0 3,5 4,1 5,0 5,5 6,0
2,0 2,3 2,5 2,8 3,4 4,0 4,5 5,5 6,1 6,8
2,5 2,8 3,0 3,7 4,4 5,0 6,0 7,2 8,0 8,9
2,7 3,0 3.3 4.0 4,8 5,7 7,0 8,2 9,0 10,0
2,8 3,2 3,5 4,4 5,3 6,2 7.3 9.0 9.8 11,0
3,0 3,6 3,8 4,8 5,9 6,9 8,0 10,0 11,0 12,3
3,3 3,7 4.1 5,2 6,4 7,5 8,6 10,7 12,0 13,2
3,5 4,0 4,3 5,5 6.7 7,8 9,0 11,3 12,6 14,0
3,6 4,2 4,5 5,8 7,2 8,3 9,5 11,8 13,3 14,7
4,0 4,4 4,8 6,3 7,7 8,8 Ю,1 12,5 14.3 15.7
4,2 4,6 5,2 6.7 8,3 9,5 10,7 13,3 15,3 16,8
4,4 4,8 5,4 7,0 8,6 9,8 11,2 13,8 16,0 17,5
Исходным размером для радиуса закругления
матрицы и пуансона при вытяжке прямоугольных
деталей является диаметр условного цилиндра. В
остальном радиус закругления матрицы и пуансо-
на принимают таким же. как и для вытяжки ци-
линдрической детали.
В табл. 92 приведены величины радиусов за-
кругления матрицы для вытяжки круглых деталей
без утопеамя материала.
Для вытяжки деталей из титановых сплавов ра-
диусы закруглений матрицы принимать:
для первой операции вытяжки без нагрева
= (6-=-8)S; (162)
для первой операции вытяжки с нагревом
= (8--10)3; (162а)
длч последующих операций вытяжки без нагре-
ва и с нагревом
Rrz = (0,6-r-l,0)tfMi . (1626)
Для вытяжки деталей из материалов толщиной
свыше 3 мм радиусы закруглений вытяжных мат-
риц следует принимать по табл. 93.
Таблица 93
Толщина материала S мм Радиус закругления матрицы /?м , мм
Д1я первой вытяжки для последующих вытяжек
Свыше 3 до 6 (2-4) S (1,8—2,0) S
» 6 » 10 (1,8—2,5) S (1,5—1,8) S
Радиус закругления пуансона /?п —(0,7—1,0)RK
Радиусы закругления матрицы и пуансона /?м.
и Rn при вытяжке деталей с утонением рекомен-
дуется определять по табл. 94.
Таблица 94
Толщина материала S, мм Радиус закругления матрицы RM Радиус закругления пуансона Дп
От 0,5 до 2 (1,3—1,5) S (1,2—1,8) S
Свыше 2 до 6 (1,25—1,5) S (0,5—0,1) S
Существенное влияние на процесс вытяжки ока-
зывает высота b цилиндрического пояска матрицы
(см. табл. 91). Высокий поясок способствует нали-
панию металла, что приводит к быстрому -износу
матрицы, а низкий — способствует -перекосу вы
тяжки. Нормальную высоту пояска b (в мм) опре-
деляют по формуле
Ъ = (5-10)5. (163)
Большее значение b следует принимать для вы
тяжки деталей из тонких материалов.
Перетяжные ребра. Перетяжные ребра предназ
иачены для повышения интенсивности торможения
заготовки под прижимом с целью повышения со
противления деформированию «фланца» при вы,
гяжке сложных детален. Повышая или ослабляв
интенсивность торможения па отдельных участках.,
можно регулировать втягивание штампуемого ме-
талла в проем матрицы и таким образом влиять
на процесс формообразования детали. В тех елх
чаях, когда необходимо осуществить вытяжк;
сложной детали за счет растяжения металла, ст
вят параллельно несколько перетяжных ребер.
В вытяжных штампах, устанавливаемых щ
прессах двойного действия, -перетяжные ребра ста
вят обычно в прижимном кольце, что облегчает на
ладку, штампов и повышает стойкость ребер.
В нижней части штампа, в матрице, перетяж
ные ребра ставят лишь в тех случаях, когда лиш
обрезки вытяжного перехода проходит рядом
— 100 —
м. Верхнее расположение перетяжных ребер в
г.ж случае вызывает ослабление режущего участ-
ка v секции матрипы обрезного штампа. Рекомеи-
с емые формы перетяжных ребер в матрицах по-
.*5аны на рис. 147.
На рис. 149, а показаны конструктивные элемен-
ты П-образных перетяжных ребер из стали марки
Х12Ф1, а на рис. 149, б и в — конструктивные эле-
менты дугообразных перетяжных ребер из стали
марки У10А.
Рис. 147. Перетяжные ребра в матрице
Штампуемая деталь
Размеры перетяжных ребер в зависимости от
воины материала:
Толщина материала. S: Ширина ребра b
До 1 2
Свыше 1 до 2 2,5—3,0
1 рекомендуемые размеры и расположение пере-
дых ребер полукруглого профиля по ширине
’.лца вытяжного перехода, применяемые в авто-
ll ;ыюй промышленности, приведены в табл.
ia рис. 148. Большие значения величин А и
ъ при максимальном угле наклона р.
95
At
300 (не Ьолед
Рис. 149. Конструктивные элементы перетяжных ребер
I штампуемая деталь; 2 — вытяжной пуансон; 3 — перетяжное реб-
ро; 4 — прижим; 5 — матрица (детали 1, 2, 3, и 4 в плане условно
ни показаны)
- 101 —
РАСЧЕТ УСИЛИЙ ВЫТЯЖКИ И ПРИЖИМА
Таблица 97
Усилие вытяжки круглых деталей определяют
па одной из следующих формул:
вытяжка без утонения стенок:
Р vdS^-tr, (164)
вытяжка с утонением стенок:
Р = «1<3у,. (165)
В формулах (164) и (165) приняты следующие
обозначения:
Р — усилие вытяжки, кГ;
d— диаметр детали по средней линии, мм (для
мнотооперациошюй вытяжки — диаметр де-
тали, получаемый на данной операции);
S —толщина материала, мм;
<тв —предел прочности при растяжении, кГ!мм2;
k — поправочный коэффициент. зависящий от
коэффициента вытяжки;
г — величина утонения стенки детали после
вытяжки, мм (i=S—Si, где S и Sj—тол-
щина материала до утонения -.и после уто-
нения на данной операции);
оут —сопротивление деформации при утонении,
равное для латуни (1,6—1,8) ой и для ста-
ли (1,8—2,25) пн .
В табл. 96 приведены значения коэффициента k
в зависимости от коэффициента вытяжки т.
Т а б л и ца 96
5 11 0,55 0,575 0,6 0,625 0,650 0,675 0,7 0,72510.75 0.775 0,8
к 1,0 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,6 0.55 |о,5 0,45 0,4
Усилие вытяжки прямоугольных деталей равно:
Р = РИЗг.+Рв.угл., (166)
где Ризг. — усилие изгиба прямых боковых стенок,
определяемое по формуле (42), кГ;
Рв.угл. — усилие для вытяжки углов, определяе-
мое по формуле (164), кГ.
Усилие прижима определяют по формуле
Q = (167)
тде F — площадь части заготовки, зажатой между
матрицей и прижимом, мм2;
q— удельное давление прижима. кГ/мм2.
В табл. 97 приведены удельные давления при-
жима для различных материалов.
Для вытяжки деталей из титановых сплавов
усилие прижима определяют по формуле
Q^qFc, кГ\ (168)
где q — удельное давление прижима;
F— площадь прижима;
с—коэффициент, учитывающий толщину ма-
териала.
Металл Удельное давле- ние прижима q, t<l /мм*
Сталь мягкая, S^0,5 мм 0.25—0.30
Сталь мягкая, S>0,5 мм 0,20-0,25
Сталь ЗОХГСА 0,25- 0,30
Нержавеющие высоколегированные, высоко- марганцовистые стали 0,30—0,45
Медь 0,10—0,15
Латунь 0,!5 -0,20
Алюминий 0,08—0,12
Дюралюминий отожженный 0.12-0,18
Бронза вальцованная 0,20—0.25
Жесть белая 0,25—0,30
В табл. 98 приведены удельные давления при-
жима q (кГ/мм2) при вытяжке деталей из титано-
вых сплавов.
Таблица 98
Коэффициент вытяжки т Температура нагрева, град
20 200 300 400 500
0,60—0,65 0,25 0,19 0,14 0,10 0,07
0,50—0,60 0,30 0,23 0,16 0,12 0,08
0.45—0,50 .0,32 0,24 0,18 0,13 0,09
0,40—0,45 0,34 0,25 0,19 0,14 0,10
П р н м е ч а и и с. Для сплава ВТ5 данные следует увели-
чить па 30—40%.
В табл. 99 приведены значения коэффициента с.
Таблица 9?
Толщина материала Л‘, мм 0,5 1,0 1.5 2,0 з.с
С 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7
Площадь прижима для вытяжки деталей круг-
лого сечения определяют по формулам:
для первой вытяжки -из плоской заготовки:
= ад; (169)
4
для последующих вытяжек из пустотелых заго-
товок:
(170)
где F\ и Fa —площадь прижима при первой и по-
следующих вытяжках, мм2;
dn-f и dn—диаметр вытягиваемой детали при
предпоследней и последней опера-
циях, мм (остальные обозначения
см. рис. 150).
=- 102 —
Рис. 150. Схема для подсчета усилий
прижима
В случае вытяжки с прижимом cyMiMарное уси-
для вытяжки определяют -по формуле
P = P-i-QJ (171)
} р—суммарное усилие, необходимое для вы-
тяжки, кГ;
Р— усилие вытяжки (в кГ), определяемое по
формулам (164), (165), (166);
Q— усилие прижима (в кГ), определяемое по
формуле (167).
ОТЖИГ ПРИ ВЫТЯЖКЕ
прочнение металла в процессе вытяжки влечет
.обой снижение его пластических свойств. Для
астановления пластических свойств металла не-
годим межоперациониый отжиг, режимы которо-
риведены в табл. 100.
Таблица 100
Металл Температура нагрева, град Время нагрева, мин Метод охлаждения
Ям 08; 10; 15; К*.г. 0; Ст. 1; Ст. 2 толщиной ло 5 мм 760—780 20—40 В ящиках па воздухе
же, толщиной : _ более 5 мм 900—920 20—40 То же
i-u 20; 25; 30; Ст. 3; Ст. 4 700—720 60 Вместе с печью
:-хть зохгса 650—700 12—18 На воздухе
Вкгжавеющая сталь 1Х18Н9Т (ЭЯ1Т) 1130—1170 30 Закалка при S< < 1 мм па воздухе, при S 1 мм — в воде
Ml; М2 600- 650 30 На воздухе
Катунь Л62; Л68 650—700 15—30 То же
А юминий А; АМГ; АМЦ 300-350 30 До 250° вместе печыо, далее на воздухе
.1 «ралюминий Д1; Д6; Д16 350—400 30 То же
ТРАВЛЕНИЕ
Для удаления окалины после термообработки,
а также ржавчины, грязи и для подготовки поверх-
ности к .различным покрытиям применяется трав-
ление. Составы ванн для травления различных ме-
таллов приведены в табл. 101. Для ускорения про-
цесса травильные растворы подогревают до 60—65°.
Перед травлением необходимо обезжирить изде-
лия в содовом растворе. После травления детали
промывают до .полного удаления следов кислоты.
Т а б л и ца 101
Металл Состав ванн Компоненты ванны Примечание
Сталь ма- лоуглеро- дистая Серная или соля- ная кислота Вода 15—20% Остальное -
Сталь вы- сокоугле- родистая Серная кислота Вода 10—15% Остальное Предваритель- ное травление
Едкий натр или ед- кое кали 50—100 г/л Окончательное травление
Сталь не- ржавеющая Азотная кислота (40Ве) Серная кислота (19Ве) Сульфидиновый клей Вода 10% 1-2% 0,1% Остальное Для получения блестящей по- верхности
Медь и ее сплавы Азотная кислота (6Вс) Соляная кислота Сажа 200 вес. ч. 1—2 вес. ч. 1 2 вес. ч. Предваритель- ное травление
Азотная кислота (4ОВе) Серная кислота Соляная кислота 75 вес. ч. 100 вес. ч. 1 вес. ч. Блестящее трав- ление
Алюминий и цинк Едкий натр или ед- кое кали Поваренная соль Соляная кислота 100—200 г/л 13 г/л 50—100 г/л Матовое трав- ление
СМАЗКИ ПРИ ВЫТЯЖКЕ
Смазки и покрытия применяются для снижения
усилия вытяжки и получения хорошего качества
поверхности детали при предельном значении ко-
эффициента вытяжки.
Применение смазки и покрытия способствует
повышению стойкости штампа. Рекомендуемые
смазки -и покрытия приведены в табл. 102—105.
— 103 —
Таблица 102
Рекомендуемые смазки для вытяжки без утонения
Наимено- вание материа- лов Состав смазок Содержание компонентов по несу. % Номера стандар- тов и техничес- ких ус ловий Примечание Наимено- вание материа- лов Состав смазок Содержание компонентов по весу, % Номера стандар тон и техничес- ких ус- ловий Примечание
Сталь малоуг- леродис- тая *По Масло индустриаль- ное 20 43 гост 1707—51 Серу вводить в виде тонкоиз- мельченного порошка Сталь малоуг- леродис- тая Вода промышлен- ного назначения* 13 — Мыло раство- рить в воде при 60—70°
Жиры морских млекопитающих и рыб техничес- кие 8 ГОСТ 1304—60 Мыло зеленое 20
Вода промышлен- ного назначения* 80 —
Эмульсол 37 ГОСТ 1975—53 Смазка может быть улучше- на добавлени- ем 3°'о суль- фированного касторового масла
Графит П 15 гост 8295—57
Мел 45 ГОСТ 1498—64
Кислота олеиновая техническая 8 ГОСТ 7580-55 Ору вводить в виде тонкоиз- мельченного порошка
Сода кальциниро- ванная 1.3 ГОСТ 5100—64
Сера 5 ТУ мхп-ош 131-55
Вода промышлен- ного назначения* 16,7 —
Смазка УН (вазе- лин технический) 80 гост 782-59 —
Мыло зеленое* 6 —
Вода промышлен- ного назначения* 15 ГОСТ 1707—51 Графит П 20 ГОСТ 8295—57
Масло индустри- альное 20 40 Мел 20 ГОСТ 1498—64 Графит и мело- вая пудра за- сыпаются в кипящий мыльный раствор
Смазка УСс (соли- дол синтетичес- кий!) 40 ГОСТ 4366—64 Графит П 30 ГОСТ 8295—57
Мыло хозяйствен- ное 1 —
Тальк молотый 11 ГОСТ 879-52
Вода промышлен- ного назначения 49 —
Сера 8 ТУ МХП-ОШ 131—55 Масло индустри- альное 20 60,5 ГОСТ 1707—51 -
Тальк молотый 20 ГОСТ 879-52
Спирт этиловый технический 1 гост 8314—57
Мыло кальцевое 11,5 —
Масло индустри- альное 20 20 ГОСТ 1707—51 Серу растворить в индустри- альном масле при темпера- туре около 160° Недостатком смазки явля- ется расслаи- вапие при длительном хранении Мылонафт 8 ГОСТ 3853—47
Смазка УСс (соли- дол синтетичес- кий) 40 ГОСТ 4366—64 Масло индустри- альное 20 Тальк молотый 54,0- 53,5 ГОСТ 1707—51
13 ГОСТ 879—52 ГОСТ 3853 -47
Графит П 20 ГОСТ 8295—57
Мылонафт 20
Сера 7 ТУ МХП-ОШ 131—55
Гипс строительный Мука древесная IV гр. № 180 Каолин 2,5— 3,0 ГОСТ 125—57 В порошке
5,5 ГОСТ 911—62
Спирт этиловый технический 1 ГОСТ 8314—57
5 ост нктп 2372
Вода промышленно- го назначения* 12 —
Масло индустри- альное 20 46,5— 46,0 ГОСТ 1707—51
Масло индустри- альное 20 33 ГОСТ 1707—51 Смазка легко удаляется. Применяется для тяжелых работ л.
Тальк молотый 30 ГОСТ 879—52
Масло касторовое сульфированное 1,5 ГОСТ 6990—54
Мылонафт 20 ГОСТ 3853—47
Гипс строительный 3.5- 4,0 ГОСТ 125—57 В порошке
Жиры морских млекопитающих и рыб технические Мел 1.2 ГОСТ 1304—60
Масло индустри- альное 20 47,5— 47,0 ГОСТ 1707—51 -
45 ГОСТ 1498—64
Тальк молотый 25 ГОСТ 879—52
Кислота олеиновая техническая 5.6 ГОСТ 7580—55 Мылонафт 20 гост 3853—47
Натр едкий техни- ческий утвержденным техн 0,7 (ческиь ГОСТ 2263—59 условия® Гипс строительный 3.5— 4,0 гост 125—57 В порошке
Сера 4 ТУ мхп-ош 131—55 —
104
Таблица ЮЗ
Наименование материалов Состав смазок Содержание компо- нентов по весу, % Номера стандартов и технических условий Примечание
Алюминий и его сплавы Масло машинное 80—90 ГОСТ 1707—51 Содержание графита в зависимости от ха- рактера вытяжки
Графит П 20—10 ГОСТ 8295—57
Масло соевое 75 ГОСТ 7825—55 Применять смазку при тяжелых операциях глубокой вытяжки
Вода промышленного назначения* 25 —
Глина 0,36 ГОСТ 3226—57 —
Сода кальцинированная 0,3 ГОСТ 5100—64
Мыло хозяйственное* 0,35
Вода промышленного назначения* 99 -
Парафин 50 ГОСТ 784—53 При вытяжке резиной ввести дополнительно тальк по ГОСТ 879—52 или мел по ГОСТ 1498—64 в ко- личестве до 1,5%
Керосин 25 ГОСТ 1842—52
Масло индустриальное 20 25
Алюминий и <винцованная сталь Масло индустриальное 20 25 ГОСТ 1707—51 -
Кислота олеиновая техническая 4,5 I ОСТ 7580—55
Натр едкий технический (25%) 1,0—1,5 ГОСТ 2263—59
Тальк молотый 15 ГОСТ 879- 52 В порошке
Вода промышленного назначения* 54,5—54,0 - —
лтунь, медь и бронза Мыло хозяйственное* 6 10 —
Вола промышленного назначения* 94—90
Масло сурепное сырое техническое 100 ОСТ НКПП 314
Сода кальцинированная 0,01 ГОСТ 5100—64
Мыло хозяйственное* 0,8 —
Масло конопляное 0,12 ГОСТ 8989—59
Кислота олеиновая техническая 0,12 ГОСТ 7580—55
Вода промышленного назначения* Остальное —
Нержавеющая сталь Графит П 15—25 ГОСТ 8295—57 Содержание графита в зависимости от ха- рактера вытяжки
Вода промышленного назначения* 85—75 —
Никель и его сплавы Эмульсол 100 ГОСТ 1975—53 -
* По утвержденным техническим условиям.
Зак 1001
105 —
Таблица 104
Рекомендуемые покрытия и смазки для вытяжки с утонением
Наименование материалов Покрытия Смазки после покрытия 1 Номера стан чартов I и технических | условий
компоненты содержание по весу, %
Латунь и биме- талл Сталь малоугле- родистая Меднение М. 6, м. ГОСТ 9791—61 Фос фатирование ФОС. 1 ГОСТ 9791—61 Мыло хозяйственное Вода промышленного назначения Купорос медный Соль поваренная Клей мездровый (столярный)** Кислота серная техническая Вода промышленного назначения* Фосфатирование в растворе фосфатнокислых солей с последующим омылив а нием 6—10 Остальное 1,5 1.6 66,5 2,7 27,7 ГОСТ 2142—58 ГОСТ 153—57 ГОСТ 3252—46
— Масло касторовое сульфированное 100 ГОСТ 6990—54
* По утвержденным техническим условиям.
* * Клей предварительно растворить в горячей воде, после чего добавить остальные компоненты.
вытяжке и обработке на давильных станках деталей
из титановых сплавов
Рекомендуемые смазки при
Таблица 105
Марка сплава и характер обработки Наименование смааки Номера стандартов и технических условий Примечание
Титановые сплавы ВТ1 и ВТ5. Обработка без подогрева Коллоидно-графитовые препараты водные марок В-0 или В-1 ГОСТ 5245—50 Наносится на поверхность заготовки кистью _ или пульверизатором Сушка при 20° в течение 15— 20 сек.
Титановые сплавы ВТ1 и ВТ5. Обработка без подогрева Лак ХВЛ—21 ТУМХП2497—51 Удаляется растворением в разжижи- теле марки Р4 (ТУ МХП 1414—46)
Титановые сплавы ВТ1 и ВТ5. Обработка с подогревом Коллоидно-графитовые црепар аты водные марок В-0 и В-1 ГОСТ 5245—50 То же
Лак жаростойкий марки ФГ-9 ТУМХП2273—53 Пуансоны и матрицу смазывать ра- створом масла «Валор» в толуо- ле и ксилоле.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТОВ ВЫТЯЖНЫХ
ШТАМПОВ
Расчет вытяжного штампа для цилиндричес-
ких деталей. Рассчитать штамп для вытяжки кол-
пачка из латуни Л62 (ГОСТ 2208—49), (.рис. 151).
По табл. 60 определяют припуск на обрезку де-
Н О’7 ло “и
тали после вытяжки: для =0,8 и п =
= 11,7 мм /377=1,7 мм (размеры И и d принимают
по средней линии). Отсюда общая высота детали
с учетом припуска равна: 771=12+1,7=13,7 мм.
Рис. 151. Эскиз к примеру
расчета штампа для вы-
тяжки цилиндрических де-
талей
106 ~
Определяют диаметр заготовки (рис. 152) по
ормуле, приведенной в табл. 63:
!>.. = V + 4d.ll + 2-TV.', + 8R2 -
I 1С® + 4 14,6 11,1-1-2. 3,14-2,3- 10+ 8 - 2-32 =
I = у 100 + 648 + 144 + 42,4 = / 934,4 = 30,5 мм.
dz=ft,g
Г-----------
Рис. 152. Схема расчета диаметра заготовки
Определяют по формуле (63) диаметр детали
Еле первой вытяжки, принимая, согласно табл. 71,
фициент вытяжки — первой операции Ш[=0,54.
= nh Д» = 0,54 X 30,5 = 16,5 мм.
Определяют по формуле (64) коэффициент вы-
К хИ второй операции, учитывая диаметр 14,6 мм
’•>вой 'детали (рис. 153,6);
<4 14,6
т. — —~ = —-
£ 16,5
= 0,88,
*, согласно табл. 67, допустимо.
d,=fS.$
Р3-ЗО,5
Рис. 153. Гсхпологичсские эскизы переходов:
а — первый переход; б — второй переход
С целью определения радиуса закруглений
и после первой вытяжки находят по табл.
M = 2(D3- dt) = 2(30,5 16,5) 28 мм.
По величине /И и толщине материала определя-
радиус закругления матрицы:
Ям, - 2>2 Л{Л1-
Радиус закругления пуансона для первой вы-
|жки должен быть равен радиусу матрицы, т. е.
ЯИ1 =2,2 мм.
Следовательно, радиус закругления детали (по
кд ней линия после первой вытяжки) равен:
7?! = 2,5 мм.
де-
92:
Радиус закругления пуансона для второй вы-
тяжки соответствует заданному радиусу закругле-
ния готовой детали, т. е.
2>3 мм.
Подставляя значения
D3 — 30,5 мм', dt - 16,5 мм', 2,5 мм\
d 11,5 мм,
определяют высоту цилиндрической части пер-
вой вытяжки:
, D\ — & — frzdR, — 8/?2.
п ±-----— =
4dt
30,5— 11,5* — 2 - 3, 14 - 2,5 11 - 5 — 8 • 2,52 о с
----------------------’--------------— 8,6 ММ.
4 • 16,5
На основании полученных коэффициентов вы-
тяжки mi и т2 определяем по табл. 89 односторон-
ние зазоры между матрицей и пуансоном:
зазор при первом переходе (рис. 154, а) :
1,2 S- 1,2-0,54 0,65 лш;
зазор при втором .переходе (рис. .154 б):
~ S = 0,54 jm.
1пг%>15.9- 0,035
в
Рис. 154. Схема расчета исполнительных размеров пу-
ансона и матрицы:
а — первый переход; б — второй переход
Толщину материала S берут с учетом минусово-
го допуска для материалов по ГОСТ 2208—49
(4 —0,06 мм).
Исполнительные размеры пуансона и матрицы
для первой вытяжки (см. рис. 154, а) подсчитыва-
ют без учета допуска на изготовление детали, т. е.
i 15.9, ,(!Ж мм;
I 2г'- 15,9 1-2-0,65 17,2+°-°35 мм.
Исполнительные размеры пуансона и матрицы
для второй вытяжки (см. рис. 154, б) подсчитыва-
ют с учетом допуска <иа 'изготовление детали по
формулам (156) и (157):
V, = (/ + 0.5Д) f,; = (14 + 0,5 - 0,24)^ =
— 14,12—0,036 мм',
(Z + 0,5A | 2z)+Cm =
~ (14 + 0,5 - 0,24 + 2 • О,54)10'035 = 15,2О+0’035 мм.
Радиус закругления матрицы
-Я„2 2>2 (см. рис. 154, а, б) .
— 107 -
Радиус .закругления пуансона для первой вы-
тяжки
7?П1 2,2 мм.
Радиус закругления пуансона для второй вы-
тяжки должен соответствовать радиусу -закругле-
ния готовой детали, т. е.
= 2 им.
Высоту пояска b определяем по формуле (163):
первый переход fe,=7S»4 мм: второй переход Ь% —
=5S~3 мм.
Проверяют необходимость применения прижи-
ма заготовки на первой вытяжке, используя фор-
мулу (65).
Прижим необходим, когда
D d>22S,
фактически
D di 30,5 16,5 = 14 мм;
22S = 22 • 0,6 13,2 мм, т. е. D-d 22 S.
Следовательно, первую вытяжку осуществляют
с применением прижима.
Проверяют необходимость прижима для второй
вытяжки согласно
С -- — . 100- ^-- 100 =3,6.
d 16,5
Следовательно, вытяжку осуществляют без при-
жима.
Усилие вытяжки определяют по формуле (164):
первая вытяжка:
Р, r.dScBR 3,14 15,9 - 0,6 - 42 1,0 1260 кГ;
вторая вытяжка:
Р2’=та1ЪвД = 3,14-14-0,6-42-0.40 445 кГ.
Расчет вытяжных штампов для прямоугольных
деталей.
Пример 1. Рассчитать штамп для вытяжки
прямоугольной детали из латуни марки Л62 (ГОСТ
931 52) (рис. 155).
Рис. 155. Эскиз к примеру 1 расчета вытяжки прямо-
угольной детали:
а — деталь: б — операционный эскиз детали
Решение. Определяют припуск на обрезку по
высоте детали (припуск на обрезку по табл. 75 со-
ставляет 1,5 мм). Расчет ведут по средней линии
(см. рис. 155, б).
Определяют число операций. Для этого устанав-
ливают, к какому типу вытяжки относится рассчи-
тываемая деталь, для чего определяют:
отношение -сторон 'в плане
L-.B 63:33,5 1,88;
относительную высоту
Нпх>:В 13:33,5 «0,39;
относительную толщину материала
_А_ . 100 : — - 100 = 2,98;
в 33,5
отношение высоты к радиусу в углу
Нпр;гп 33,5:3=11,3.
Согласно данным табл. 76, деталь относится к
типу н-изких прямоугольных деталей и вытягивает-
ся в одну операцию.
Определяют форму и размеры плоской заготов-
ки. Для прямоугольных деталей, имеющих отноше-
ние Н„р :В>0,3 (0,39>0,3), расчет размеров плос-
кой заготовки производят в следующем порядке:
определяют стороны прямоугольника LQ и Во,
которые вычисляют по формулам (68) и (69) :
LO L ф-2Н11р 0,86 гд 63 4-2 • 13 0,86-3 =
= 86.46 мм;
Bo-=B + 2Hav 0,86гя = 33,5 4-2- 13-0,86-3 =
= 56,96 мм;
вычисляют радиус условной заготовки 'В углах
Ry по формуле (70 а):
/?у = ]/2И„рг„ - ]/2 -13 - 3 8,83 мм.
Находят вспомогательную величину х по фор-
муле (72) и увеличенный радиус в углу Rt по фор-
муле (71):
X 0,074 ((-ЬЦ2 -1-0,982 0,074/^?+0,982=-1,14;
\ 2г„ / 12-3/
Rt Ryx 8,83 -1,14 10,08 мм-,
находят вспомогательную величину у по фор-
муле (75) mi величины ho и hb по формулам (73)
и (74):
у -- 0,785 (л2 - I) 0,785 (1,14* - 1) 0,235;
h„ = -Si— • у 8,832 0,235 _ 0,32 лиг,
“ L—2rn 63—2-3
Уменьшают длину м ширину £0 и Во на получен-
ные величины ha и :
L'o = Lo-2hb -86,46- 2-0,66 85,14 мм;
B't = Во 2ha 56,96 2 • 0,32 56,32 мм.
Вычисляют дополнительные величины I и Ь, не-
обходимые для построения контура плоской заго-
товки:
I -L 2гп -63 2 - 3 57;
b В 2г,, 33,5 2 - 3 = 27,5.
- 108 —
Строят плавный -контур заготовки, сопрягая сто-
| ы 'и дуги «в углах радиусами >и Rb (рис. 156).
Рис. 156 Эскиз плоской заготов-
ки
Исполнительные размеры матрицы и пуансона
• tic. 157), согласно формулам (156) и (157), под-
гатывают по внутренним размерам детали с уче-
допуска па ее ‘изготовление:
Рис. 157. Схема расчета исполнительных
размеров матрицы и пуансона
размеры пуансона:
(L t-0,5 A) 62 4 0,5-0,740 62,37_0.о6о;
= (В 4- 0,5 А) _Лп = 32,5 4- 0,5 - 0,620 32,81_0,о5о;
размеры матрицы:
= (L + 0,5 Д + 2г„р )+б“ 62 + 0,5 • 0,620 + 2 >
Х0.84 = 64,05+“-°ю ;
(В -г 0,5 Д + 2znp)+s" = 32,5 + 0,5 0,620 + 2Х
>(0,84 = 34,49+°'°60 .
Здесь ^пр -односторонний зазор па прямом
стке (см. табл. 90), ратный 0,95 5=0,95-0,88=
1 ,84 (S — толщина материала с учетом допуска
о толщине).
Г Радиусы угловых участков пуансона и матрицы,
Гласно формулам (158) и (159), подсчитывают
> радиусам сопряжения боковых стенок с учетом
*.зэра.
1 Радиус закругления пуансона равен радиусу за-
кругления детали
Яп #дст. - 2,5 мм.
I Радиус закругления матрицы /?м:
/?п4- 2znp - гугл = 2,5 4- 2 • 0,84 0,88 = 3,3 мм
Ь-л. — односторонний зазор на угловом участке
(см. табл. 90).
Пример 2. Рассчитать штампы для вытяжки
прямоугольной детали из латуни марки Л62 (ГОСТ
931—52) (рис. 158).
Решение. Определяют припуск на обрезку по
высоте детали (припуск на обрезку по табл. 75 со-
ставляет 2,5 мм). Расчет ведут по средней линии
(рис. 158, б). Устанавливают параметры детали-
£:В-63:33=1,9; :В = 20:33 = 0,6; |-Ю0=
=-Т--100 = 3; //„„ :г„ =20:1,5=13,3.
Рис. 15с. Эскиз к примеру 2 расчета вытяжки прямоугольной
детали:
а — деталь; б — операционный эскиз детали
Согласно данным табл. 76, деталь относится к
типу низких прямоугольных деталей и должна ‘вы-
тягиваться в одну операцию, но так как отношение
Дпр •’/„> 12 (13,3> 12), вытяжка производится в две
операции.
Определяют .форму и размеры плоской заготов-
ки в следующей последовательности:
находят стороны прямоугольника Lo и Во по
формулам (68) и (69):
Lo = L 4- 2/7пр 0,86г,t = 63 {- 2 • 20 - 0.86 - 1.5 =
101,7 мм;
В„ = В4~2В|1р 0,86гд = 334-2 20 0,86-1,5 =
= 71,7 мм;
вычисляют вспомогательные величины, необхо-
димые для дальнейших расчетов: условный радиус
в углах iRy по формуле (70а) и коэффициенты х и
у по формулам (72) и (75):
R, = \r2H^n Ц 2-20-1,5= 7,7;
х 0,074 ( )2 + 0,982 = 0,074 ( 44—
+ 0.982= 1,47;
(/= 0,785 (+ 1) = 0,785(1,472 1£=0,91.
Находят увеличенный радиус в углах по
формуле (71) и величины ha и hb по формулам
(73) и (74):
R. = RvX = 7,7 1,47 = 11,3 мм;
L~2rn
Рау
7 72
У = -----0,91= 0,9 мм;
63-2-1,5
7 72
У = ц---------- • 0.9 1 = 1,6 мм .
33 — 2-1,5
— 109 —
Уменьшают стороны .прямоугольника Lo 'и Во на
полученные (величины ha и /1^:
L'o = Lo —2hb = 101,7 2 - 1,6 - 98,5 мм;
B'o = Bo 2ha = 71,7 - 2 • 0,9 = 70 мм.
Вычисляют дополнительные величины I, b, Ra
И К»:
/ = £ 2r„ - 63 2- 1,5 60 мм;
b = B 2r„= 33 2 • 1,5 -.= 30 мм;
—b — Юж
" 3 3
1 , 60 rz>
Rn = — I =--- 20 мм.
“ 3 3
Строят плавный контур плоской заготовки, со-
прягая стороны и дуги в углах радиусами !!„ и
Rb (рис. 159).
Рис. 159. Эскиз плоской заготовки
Определяют формы .и размеры первой вытяжки.
Находят вспомогательный угол /?° по формуле
(76): _____ _________________
₽ 4б(* 4б(* |АгП°16'
Определяют (вспомогательную величину b по
формуле (77):
b 0,5В 1g -|- = 0,5 33 - 0,01978 0,33.
Так как й<4 S (0,33<4), то значение b прини-
мают равным 4S (7>=4 лш) и пересчитывают вели-
чину /3:
tg 1- = AJ_ 0,24254 13° 38'.
к 2 0,5-33 0,5-33
Находят sin
₽ 13° 38' - 2 27° 16'; sin 27° 16' 0,45813.
Вычисляют радиусы закругления сторон Rb и
угловой радиус R, по формулам (78) и (78а):
Rt 1,1 г,t= 1,1 - 1,5 1,7 мм;
== 0,5Д-_г„ 0,5-33-1,5 J 7 = 34 4 мм
b sin? 0,45813
Вычисляют ширину и длину В[ и Li по форму-
лам (79) и (79а):
В, (В 2r„) p+tgi)+2,2r„ (33 2-1,5) х
> (1 + 0,24254) - 2,2 - 1,5 40,5 мм;
(L- В) г Bi (63 - 33) 4- 40.5 70,5 мм.
Определяют высоту h\ по формуле (80):
771 0,9tfnp 0,9-20 18 ллш
Вычисляют дополнительные величины I, 1\ и Ь,
необходимые для построения контура первой вы-
тяжки:
I £-2гй = 63 2-1,5 60 мм;
R £ — В = 63 - 33 30 мм;
b = В~2гп - 33 2 - 1,5 30 мм.
С г,роят контур первой вытяжки, сопрягая сто-
роны и дуги в углах радиусом Rb (рис. 160).
Сопряжения дпа и боковой стенки с конусной
частью выполняют радиусом гд, равным (3—15) S.
Радиус сопряжения принимают равным 3,5:
гд : 3,5 S - 3,5 1 — 3,5 мм.
Вторая, окончательная вытяжка -выполняется
по размерам чертежа (см. рис. 158).
Исполнительные размеры пуансона и матрицы
для первой операции (см. рис. 160) определяют по
внутренним размерам заготовки этой же операции
без учета допуска на изготовление детали.
Размеры пуансона:
— 70,5 1 = 69.5_0>060, мм;
ВП1 = Bj S -- 40,5 1 .-= 39,5-0.050
Размеры матрицы:
£„, = ini + 2г,пр = 69,5 + 2 0,88 = 71,3
Л , = +- 22, = 39,5 4- 2 - 0,88 =41,3+®"“ мм;
21 — односторонний зазор по табл. 90, равный S
(S — толщина материала с учетом допуска по тол-
щине) .
Исполнительные размеры пуансона и матрицы
для окончательной (второй) операции, согласно
формулам (156) и (157), подсчитывают по внутрен-
ним размерам детали с учетом допуска на ее (изго-
товление.
— ПО —
Размеры пуансона;
-(L 0,5А)_Сп = 62 , 0,5 0,740 = 62,37_мв0.и.и',
.= (В 4- 0,5Л) tll = 32-|- 0,5 0,620= 32,31_о.ом,.и.и.
I Размеры матрицы;
= | 2’111.)|б“= 62,37+ 2 • О,84 = 64,О5+о-€“ -» «!
I. = (В„ + 2z„p)+e“ = 32,31 + 2 0,84= 33,99+с'05’«л/;
L —односторонний зазор на прямом участке по
pi. 90, равный 0,955 = 0,95-0,88 = 0,84 (5 —толщи-
материала с учетом допуска по толщине).
Радиусы угловых участков пуансона и матрицы,
Паско формулам (158) и (159), подсчитывают
ь радиусам сопряжения боковых стенок с учетом
Ьэ ра.
I Радиус закругления пуансона равен радиусу за-
пения детали:
= /?дет -- 1 мм.
I Р:диус закругления матрицы /?м:
L= Rn -Ь- 2znp — гугл. = 1 + 2 • 0,84 0,88 = 1,8 мм;
—односторонний зазор на угловом участ-
i м. табл. 90).
I Полученные результаты расчетов исполнитель-
нк размеров пуансонов и матриц записаны в
I» 106.
Таблица 106
£м
€0,5 —0,060
& —0,060
39,5—0,050
32,31 _о,о5о
71 3 I'O.oco
64,05 +с’ою
41 3
33,99 +°’050
Пример 3. Рассчитать штампы для вытяжки
Мюугольной детали из алюминиевого сплава
л.?,-: АМцА-М (ГОСТ 1946—50), показанной на
t 161, а.
Рис. 161. Эскиз к примеру 3 расчета вы-
тяжки прямоугольной детали:
а — деталь; б — операционный эскиз детали
Решение. Определяют припуск на обрезку-
высоте детали. В соответствии с данными
табл. 75 припуск на обрезку составляет 4 мм. Рас-
чет ведут по средней линии (рис. 161, б).
Устанавливают, к какому типу вытяжки отно-
сится рассчитываемая деталь; для этого опреде-
ляют:
отношение сторон в плане
L: В = 45:2,5 = 1,8;
относительную высоту
Н11р:В = 42:25 = 1,7;
относительную толщину материала
. 100 = — • 100 = 4;
В 25
отношение высоты к радиусу в углу
Нпр:гп = 42:2 = 21;
критический радиус вытяжки
7?к = 0,1|/'ХрВ~ = 0,1 |z 42-25 =3,24.
Согласно данным табл. 76, деталь относится к
типу высоких прямоугольных деталей .и вытягивает-
ся в несколько операций.
Число операций вытяжки устанавливается по
табл. 78, для чего находят суммарную площадь по-
верхности детали F по формуле (81) и величину
С2 по формуле (85):
F = LB 0,86 г\ + 2 (L 4- В 0,86 гл) -
- 0,43гд) = 45 - 25 0,86-22 4-2(45 4-25 0,86 X
X 2) (42 0,43 • 2) = 6740;
С2 = (L В) (L 4- В - 0,76/п) = (45 25) (45 25 -
0,76 • 2) = 1370.
Относительную толщину условной заготовки 5У
рассчитывают по формуле, приведенной в табл. 78:
Sy =-----5 -. 100 =-----1---- 100 = 1,07.
1,13р F 1,131'6740,
Суммарный коэффициент вытяжки тс вычисля-
ют по формуле, приведенной в табл. 78:
т _ L + B — toWr» _ 45 4-25 — 0,86 - 2 _ Q 47&
1,75 ] ~Т 1,75 ] 6740
По полученным величинам Sy и тс находят по
табл. 78, что деталь изготовляется за две операции,
но, учитывая примечание к этой же таблице: если
rn <RK (2 <3,24), вводят дополнительный переход.
Плоская заготовка имеет форму овала
(рис. 162), оси которого Lo и Во определяют по
формулам (83) и (84):
Lo = | '’l,27F + 0.5C»= I' 1,27 - 67404-0,5 • 1370= 96,2 ЛМГ,
Bo = F 1,27F —0.5C2 = 1 1.27 6740-0,5 1370= 88,7 ММ.
— Ill —
Радиусы овала заготовки Rl>0 и /ф0 рассчитыва-
# ют по формулам (86) и (87):
0,707Во _ 0,707-88,7
/йЬ1 I/&+1
R = 0,25(£о2_|_ В2о)_ L(j . Rbo =
й° B0-2RbQ
0,25 (Гб,22 -f- 88,72) — 96,2 42,6 =
88,7 — 2 - 42,6
Вырез dfiii Таксации
LO=-96,Z ? |
Рис. 162 Эскиз плоской за-
готовки
Определение формы и размеров промежуточных
операций вытяжки начинают с расчета предпослед-
него л—1 перехода. Вытижка прямоугольной дета-
ли при rn <RK -имеет форму прямоугольника с вы-
пуклыми сторонами (рис. 163).
Рис. 163. Эскиз предпоследнего
п -1 перехода вытяжки
Расчет ведут в следующей последовательности:
находят значения коэффициента тп по форму-
ле (97):
ш„ = 1-----1-3г" = 1 —‘-3 2 = 0.92.
] Н„„В V 42-25
Находят вспомогательные величины, необходи-
мые для дальнейших расчетов.
Определяют величину К по формуле (106):
К=7,7(К mrt) = 7,7(1 0,92) = 0.616.
Длину и ширину условного овала L«_i i Bti—i
вычисляют по формулам (89) и (90):
Ln^ ='L В + 2 (0,707В 0,26гй) = 45 25 -р
4 2(0,707-25 0,26 2) = 54,3.
Д1-1 I' I2«-i —С2 =| 54,32— 1370 = 39,7.
Вычисляют длину И ширину Ь'п_\ И ВГп—\ п- 1
перехода по формулам (107) и (108):
L) 1 = 0,616(54,3 45)4-
4- 45 = 50,7 мм;
В'п_1^К(Вп^ В) +В = 0,616(39,7 25)4-
4- 25 = 34 мм.
Определяют радиусы закругления в углах R'n—i
по формуле (99):
Находят вспомогательные величины Sa ,Sb, ha
и hb по формулам (111), (112), (113) и (114):
Sa = 0.5L гй = 0,5 • 45 2 = 20,5;
Sb 0.5B rn = 0,5 - 25 -2= 10,5;
hn = 0.5 (B'„-i B) (R'n^ rr) = 0,5 (34 - 25)
'(2,17 2) = 4,33;
hb = 0,5 (£'„ t L) (R'„^ rn)]= 0,5 (50,7 45) -
(2,17 2) = 2,68,
и определяют радиусы закруглений длинной и ко-
роткой сторон
R^ и R'b„ t по формулам (109) и (110):
2ha 1 Л-1
20,52-1-4,33s , о
= ———-— ф 2,17=52,9 мм;
2-4,33
10.5. + 2,6g2
2At 2-2,68
Вычисляют высоту вытяжки 1Гп—\ по форму-
ле (103):
Яф-! = 7/пр • тп - 42 • 0,92=38,6 мм.
Контур для п—1 перехода выполняют по конту-
ру дна готовой детали. Для перехода от контура
дна к вертикальным стенкам предусматривается
скос под углом 45°. Радиусы сопряжения дна и бо-
ковой стенки с конусной частью принимают:
г3 — 3,5 мм.
Проверяют возможность получения п—1 пере-
хода вытяжки 1из плоской заготовки по табл. 76
используя для этого отношение Н'п—\ :В'п—1, с вве
ден.ием соответствующей поправки на отиоситель-
s
ную толщину материала t -100;
: B'n_j 38,6: 34= 1,1;
. ЮО = — . 100 2,9.
В'.-. 34
— 112 —
иерием может служить также коэффициент
- <и па узком конце, выполняемый по форму-
0:
'% = ^=1 = —-0,51.
R\ 46.7
к величина
Г, = О,5(7о /рис. 164 а).
| этом случае можно пользоваться коэффици-
ми, приведенными в табл. 79.
/7г / ’5Q7
L и-2 ~ 59,2
Рис. 164. Эскиз п—2 перехода вытяжки
данным табл. 76 и 79 вытяжку п—>1 перехо-
птоской заготовки осуществить невозможно.
[>е\одят к .расчету размеров п—2 перехода
|ки. Форма контура вытяжки в плане — овал
64).
[«-чет ведут в следующей последовательности:
1 1НСЛЯЮТ коэффициент вытяжки т'п—i по
Г ле (105):
11= 1,15m,,—1т„ = 1,15 0,76 0,92 0,8;
— коэффициент п 1 операции определяют по
79 (ш„_! =0,76);
числяют оси овала £„—2 и Вп-г по формч-
(115) и (116):
С. 2 = L'„-i + В'„_, . Ыт>-1 = 50 7 +
/И п—!
+ 34,0- -‘~0-8 =---- 59,2 лиг,
0,8
^П—2 — & П~ 1 Ф I'1 п—1 ~~~ = 34 +
т п-1
4-50,7- *=^^.46 9
0,8
вычисляют радиусы закруглений короткой .и
|ной -сторон овала и ^п2 по формулам
1 и (87а):
0,707 Вя_2 0,707-46,9 оп _
.2 =--- — =-------------2— =20,5 лиг;
/(*)* /(“<+
р _____ 0,25 (7»2л~2+^2п—й) — 7-n—2 Rt)n_2
an~2~ Bn-Z~2R
°П—2
0,25X59,22+ 46,92)— 59,2-20,5
= ----------------------------------— <50,1 .li.il-
46,9 —2 - 20,5
Высоту вытяжки п—2 перехода Нп_2 вычисля-
ют по формуле (96):
и = 1.27F-0.25 (£„-, +Ви-»)* . ==
2 {Ln—г + Bn—г)2
1,27 - 6740 - 0,25.(59,2 + 46,9)« + 2.1=29лл.
2(59,2 + 46,9)
Контур дна и—2 перехода выполняют по конту-
ру дна n- 1 перехода. Для перехода от контура
дна к вертикальным стенкам предусматривается
скос под углом 45°. Радиусы сопряжения дна и бо-
ковой стенки с конусной частью принимают: гп =
=4,5 мм.
Проверяют возможность получения п—2 перехо-
да вытяжки из плоской заготовки. Расчет ведется
аналогично расчету для п—-1 перехода:
//rt_2:B„_8 = 29 : 46,9 = 0,62;
или
—5— юо
Вц 2
-J- 100 = 2,1
46,9
R’l„
0,52.
39
По полученным величинам (см. табл. 76 и 79)
вытяжку п- 2 перехода из плоской заготовки осу-
ществить возможно.
Ввиду большой трудоемкости и сложности рас-
четов размеров переходов вытяжек во 'Избежание
возможных арифметических ошибок рекомендует-
ся одновременно с аналитическими расчетами каж-
дый вычисленный размер проверять графически,
т. е. прочерчивать его строго в масштабе (желатель-
но в увеличенном) на рабочей схеме расчета, сле-
дя за правильным и плавным сопряжением конту-
ров переходов (см. рис. 164g).
Рис. 164а. Рабочая схема расчета
вытяжек:
I — плоская заготовка; 2 — п—.2 переход;
3 — п—1 переход; 4 — деталь
:. 1001
— 113 —
Исполнительные размеры матрицей пуансонов
для промежуточных -операций (рис. 165) определя-
ются по внутренним размерам заготовок этих же
операций:
первая операция (п—2 переход):
размеры пуансона:
L„ = Ln—2 S — 59.2 — 1 58,2_о,обо
_ В/г_й — S == 46.9 1 - 45.9 .0,050 льн;
размеры матрицы:
£М1 = + 2zlnp = 58,2 + 2 0,88 - 59.9+,,-“° мм;
Ва1 BU1 + 2г1пр 45,9 4* 2 0,88 = 47,6 +0-°“ мм;
вторая операция (п— 1 переход):
размеры пуансона:
Д12 ‘ L'r—1 «S = 50,7 — 1 =- 49,7 о.о5о
ВП8 = В'п-г S = 34 1 == 33-0,050 мм\
размеры матрицы:
= £„,+ = 49,7 + 2.0,88 51,4+0-030 мм;
В„,= B„2 + 2zllip = 33 + 2 0,88 = 317-| n-,)W мм;
^inp —односторонний зазор по табл. 90, равный
S (S — толщина материала с учетом допуска по
толщине).
Рис. 165. Схема расчета испол-
нительных размеров матриц и
пуансонов
Исполнительные размеры пуансона и матрицы
на окончательной, третьей операции (рис. 166), со-
гласно формулам (156) и (157), подсчитывают по
внутренним размерам детали с учетом допуска на
ее изготовление:
размеры пуансона:
ЛП8= (L ; 0.5Д) = 44 -I 0,5- 0,62 44,31_0.о5о^
Вп.( -= (В -Г 0,5Д)—сг 24 + 0,5 - 0,52 24.26, 0,045 м.
размеры ма грицы:
(LO3 + 2гпр)+«" —44,31 2-0,84 45,99''(и®>
(В„3 + 2г„р)+6“ 24,26+2 • 0,84 25,Э44"л,
здесь 2ц, —-односторонний зазор па прямом уча^
ке по табл. 90, равный 0,955—0,95-0,88=0,84 (S-
толшина материала с учетом допуска по толщине
Полученные данные об исполнительных разч
рах матрицы и пуансона записаны в виде табл|
цы (табл. 107).
Т аблица
Результаты расчетов, мм
Номер
операции
Рп
*8 »2- 0,060
0.050
44,31 —0,050
2
3
45,9
33’° 0,050
24'26-0.045
59,9+0’0е°
5J ,4+0.060
45,99+°-050
47,6+<К1
34,7+0‘
25,94+° '
1.050
в
Пример расчета штампа для вытяжки детая
ленте с надрезкой. Определить размеры опер,
ционных переходов детали, показанной на рис. 11,
а также .ширину ленты и размеры надрезок.
Рис. 166. Схема расчета исполни-
тельных размеров матрицы и nv-
аисона для окончательной опера-
ции
Рис. 167. Эскиз детали к
расчету штампа для вытяж-
ки в ленте с надрезом
Материал: алюминиевый сплав АМцА-М, ГОС
1946—50.
Решение. Определяют по формуле (173) ма.-
сималыю допустимую высоту разбортовки
(ряс. 168, а):
h ----- D—5 ,|. о,57/?„, = 7,7 — 5Д 4- 0,57 0,45 =
2 ср 2
— 1,41 мм.
Коэффициент разбортовки К=0,7 назначают г
табл. 109.
Определяют полную высоту детали Н на после
ней операции вытяжки:
Яиыс. = Ядет,— К Г Я = 4,5—1,41 1-0,3=3,4 мм.
Определяют по формуле (178) диаметр отве|
стия dv, пробиваемого в дне, под разбортовку:
4 + + 1,П7?ср —^ = 7,7+ U4 • 0,45 —
-2-1,41 =5,4 мм.
114 —
Рассчитывают по табл. 63 диаметр заготовки
без учета припуска на обрезку (рис. 168,6):
/4 1 4d^ 4 <J.) Ws-rf3=
- 1 6,8 s 4- 4 • 7,7 2.5 -| 2 3,14 0,46(6,8 4- 7,7) ।
I + 4 • 3,14 • 0,45s 8,6 s = 14,53 мм.
I)ipj) ~to,s
б
Рис. 168. Эскиз для расчета
переходов при вытяжке в лепте с падрезом
Определяют по формуле (135) диаметр заготов-
• * Вл с учетом припуска на обрезку;
Ds - - D‘3a — 14,53-1,1 = 16 мм.
Коэффициент а=1,1 принимают по табл. 86.
Для определения возможности вытяжки данной
али в ленте вычисляют по формуле (134) об-
.ий коэффициент ВЫТЯЖКИ 7?1Сбщ'
-^- — — —0,49.
D3 16
Так как полученный общин коэффициент вы
жки П7обт =0,49 больше допускаемого тобщ.д«>п =
0,38, приведенного в габл. 87, вытяжка данной
д-'али в лепте возможна.
Согласно формуле (131), вытяжку следует про-
D<i„
Вводить в ленте с надрезами, так как -~-
Dfjyj ______________. 10,9_ ।
^общ
Определяют площадь припуска f на обрезку:
f r-Dl т:Da* 3.14-16s 3.14-14-532
/ = —л-----------л--------\--------—1---------= 35,23 .ИЛ£2.
4 4 4
Определяют диаметр фланца П’ф, с припуском
на обрезку (-рис. 168, в):
10,9s - — -35,23 =
3,14
— 12,78 мм.
Округляя, принимают /)фЛ = 12,8 мм.
Определяют диаметр переходов;
dt = О./Ид = 16-0,67^11 мм-
d2 = Jx- тъ = 11 - 0,78^.9 мм\
= d2-m3 = 9-0,8^7,2 мм.
Коэффициенты вытяжки т-2 и приняты
по табл. 88.
Определяют высоту Н{ первой «вытяжки
(рис. 168, г).
Радиус пуансона определяют по формуле (140)'
> । 2- Радиус сопряжения Ri ~ 0,9+0,15 = 1,05 мм.
Округляя, принизлаюг Ri = 1,2 мм.
Радиус матрицы определяют по формуле (1411
25=2-0,3=0,6 мм.
115 —
Радиус сопряжения 1?2=0,6+0.15=0,75 мм.
Округляя, принимают /?2=0,8 мм:
f1=--|-(ds —?/2) = 12,62) = 3,987 лл2;
F, = у (» d:l — 4R) = (3,14-12,6—4 - 0,8) =
= 45,672 .«.и2;
F.. = г. dji = 3,14 1 l/i. = 34,54ft;
F, = ^(^d1 4/?)^3,1421'2(3.14.8,6 4-1,2) =
= 59,918 мм2;
Р^—сР=^--8,62 = 58,058 мм2;
' 4 1 4
201 =3,987-} 45,672 1-34,547? 1 59,918 , 58,058;
, 201—167,635 ,
ft =-------------= 1 мм:
34,54 ’
нх = h 4-1?! R2 = 1 -0,84-1,2^3,0 мм.
Определяют высоту 'второй вытяжки
(рис. 168, д).
Радиусы сопряжений R на последующих опера.-
циях уменьшают и принимают R=0,7 мм.
Fi = ~ (rf2 — d2) = ?^(12,8s —10,42) = 43,708 .« ч2;
F2 = ^-R^d3 — 4R) =3’142°’7 (3,14-10,4 -4-0,7)=
= 32,811 мм2;
Fa -at2h 3,14-9/1 -28,26ft;
R(-<\ 4-47?)
3,14 • °-7(3,14 - 7,6
2 '
+ 4 - 0,7) = 29,304 мм2;
Fs - — (? - 7,62 _ 45,341 мм2;
4 14
EF
201 _ 43,71 4- 32,81 1 28,26ft + 29,30 + 45,34;
Н2 h 2R 1,8-р2-0,7 3,2 мм.
Определяют высоту Н$ третьей вытяжки
(рис. 168, е).
Рассчитывают по формулам (142) <и (143) ради-
усы сопряжений на третьей операции:
^ --0.38.и.«; /?ср - 0,38 +
0,78 0,78 ’ р!
+ —= 0,38 + 0,15 0,53 мм;
2
^°'4 +
+ 0,15 0,55 мм
Округляя, принимают:
% R = °’55 UU’
Fi d2) +(12,82 8,8s) 67,824 .мм2,
F. --~R(r.ds 4R) = 344 2°’Б5-(3,14-8,8
4-0,55) -21,060 .«.и2;
Fa = r.d2h = 3,14 7,7ft _ 24.178/1;
F4 - --Rfrd, + 4R) -°-66 23’14 X
X (3,14 - 6,6 + 4 0,55) 19,791 мм2;
F. - — d^- 3'11-6,И2 _ 34,194 мм2;
5 4 4
^3_
4
201 = 57,824 + 21,969 + 24,178 + 19,794 + 34,194
_2Л
24.178
H3 ft 4- 2R 2,4 t 2 • 0,55 3,5 мм.
Результаты расчетов сведены в табл. 108.
По формуле (136) определяют ширину надрезай
(рис. 169):
b £>й₽ 16 • 1.07=ь 17 мм.
Рис 169. Схема назначения раз-
меров надреза ленты
Таблица 10«
Операция (Коэффи-? циент вы- тяжки,*. т Диаметр ^ср, мм Радиус матрицы М. ММ я Радиус пуансона ^п, мм
1 Вытяжка 0,67 11,0 0,65 1,05
2 » 0,78 9,0 0,55 0,55
3 » 0,80 7,7 0,40 0,40
4 Калибровка 7,7 0,30 0,30
— 116 —
Рис. 170 Раскрой полосы при вытяжке в ленте
Ширину ленты В определяют по формуле (137):
В = b 4- yS 17 + 15 • 0,3 21,5 мм.
Коэффициенты /3 и у приведены в габл. 86.
Шаг подачи Т определяют по формуле (138):
Т — Д.4-П 16 | 2 18 мм,
где ширину перемычки п определяют по табл. 87.
п=35=3'0,3=0,9 мм. Принимают п=2 мм.
Радиус закругления па вырезах принимают R —
— 0,5 мм.
Вычерчивают раскрой полосы (рис. 170).
ГЛАВА V.
ШТАМПЫ ДЛЯ РАЗБОРТОВКИ. РАСЧЕТЫ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
РАЗБОРТОВКА КРУГЛЫХ ОТВЕРСТИЙ
Процесс .разбортовки заключается в образова-
нии (в деталях с предварительно пробитым отвер-
стием отверстия большего размера с цилиндричес-
ким бортом (рис. 171, а) или в увеличении 'высо-
ты цилиндра, образованного вытяжкой (рис. 171,6).
Разбортовка осуществляется главным образом за
б
Рис. 171. Схема образования отверстая
большего размера (а) и увеличения высо-
ты цилиндра (б) способом разбортовки
счет растяжения материала, поэтому наблюдается
значительное утонение материала на торце разбор-
тованного отверстия.
Толщина материала на торце разбортованного
отверстии приближенно может быть определена по
формуле „ s / (172)
V о
Наибольшую высоту разбортовки за один пере-
ход определяют по .формуле
- 0^ + 0,437?, (173)
где К—коэффициент отбортовки.
При значении отбортовку следует
осуществлять после предварительной вытяжки и
пробивки отверстия (рис. 171, б).
Диаметр отверстия под разбортовку приближен-
но определяют по формуле
4-D, 2ft. (174)
Максимально допустимый диаметр отверстия,
разбортованного за одну операцию, определяют по
формуле
(175)
где do — диаметр отверстия в заготовке.
В табл. 109 приведены значения коэффициентов
разбортовки для различных материалов.
Таблица 109
Металл в отожженном состоянии Коэффициент разбор- товки
К ^яаим
Ж.есть белая 0,70 0,65
Сталь мягкая S= 0,25—2 лм 0,72 0,68
Сталь мягкая 5=34-6 мм 0,78 0,75
Латунь 5 0,5-~6 ми 0.68 0.62
Алюминий 5=0,54-5 мм 0,70 0,64
ТИТАНОВЫЕ СПЛАВЫ
ВТ1 в холодном состоянии 0,64—0,68 0,55
ВТ1 при нагреве до температуры 300—400 0.60—0,50 0,45
ВТ5 в холодном состоянии 0,85—0,90 0,75
ВТ5 при нагреве до температуры 500—600” 0,70—0,65 0,55
Примечание. Значения Кнаим принимать лишь в исклю-
чительных случаях, когда на разбортованной стенке допуст-
им небольшие трещины и надрывы.
При разбортовке в несколько операций с про-
межуточным отжигом коэффициент разбортовки в
последующих операциях принимают по формуле
/<„ (1,15 1,2)Х, (176)
где К — коэффициент для первой операции.
— 118 —
Если разбортовку принимают для увеличения
мты стенок цилиндрических вытянутых деталей,
аибольшую допустимую (высоту разбортовки
) определяют по формуле
h,aM=-D-'-=^ + 0,57R. (177)
1иаметр отверстия, пробиваемого в дне под
»ртовку, определяют по формуле
d0~D 4-1,14 7? 2h. (178)
Малые отверстия разбортовывают для увеличе-
। высоты резьбовой части детали за счет утоне-
I стенок (рис. 172), толщину которых определя-
ло формуле
^=0,655. (179)
Рекомендуемые формы пуансонов при разбор-
товке показаны на рис. 174. Если в штампе для
разбортовки есть прижим (как это имеет место, на-
пример, при совмещении'.разбортовки с вытяжкой),
разбортовечные пуансоны могут быть без бурти-
ков N.
Рис. 172. Схема расчета
разбортовки малых от-
верстий под резьбу (до
М5)
Диаметр мелких отверстий „од разбо-ртовку для
»ьбы (до М5) или гладких отверстий до диамет-
-1 им определяют по формуле
4 = 0,45^. (180)
Высоту раз бортовки мелких отверстий при пли-
Who -определяют по формуле
h (2 2,5)5. (181)
Во избежание разрыва при разбортовке в заго-
зках необходимо снимать заусенцы, а цри боль-
(\ толщинах материала— отжигать заготовки с
тыо устранения упрочнения кромки после про-
вки отверстия. С этой .целью рекомендуется при
иструировании штампов направление разбортов-
Рис. 174. Формы пуансонов:
а — дЛя одновременной пробивки и разбортовки; 6 — для разбор-
товки отверстий диаметром до 10 мм: в — для разбортовки отвер-
стий диаметром свыше 10 мм; г — для разбортовки отверстий диа-
метром свыше 10 мм (без ловителя)
Зазоры между пуансоном и матрицей при раз-
бортовке следует принимать: по табл. ПО — для
разбортовки (из плоской заготовки, по табл. Ill —
для разбортовки из предварительно вытянутой за-
готовки.
ки принимать противоположным направлению вы-
резки (рис. 173).
Таблица 110
Рис. 173. Схема направления пробивки (а) и разбортовки (б):
• — сторона заусенцев; 2 — зона наклепа, образовавшегося при про-
бивке отверстия
Толщина
материала
S, мм
зазор
Z
---, мм
2
Радиусы закруглений рабочих кромок матрицы
при .разбортовке следует принимать равными 0,55,
но не менее 0.2 мм.
0,3
0,5
0,7
0,8
1,0
1,2
1.5
2,0
0,25
0,45
0,60
0,70
0,85
1,00
1,30
1,70
- 119 —
Для разбортовки мелких отверстий под резьбу
зазор принимают равным — 0,65-S.
Таблица 111
Толщина
материала
S, мм
Зазор
Z
2
0,8
1,0
1,2
1,5
2,0
0,60
0,75
0,90
1,10
1,50
РАЗБОРТОВКА НЕКРУГЛЫХ ОТВЕРСТИЙ
При определении размеров и формы предвари-
тельного -отверстия для нецилиндрической разбор-
товки деталь, подлежащую разбортовке, следует
разделить на простые геометрические фигуры и рас-
считать заготовку -в соответствии с деформациями
отдельных участке® детали. Полученную теорети
ческую форму контура заготовки нужно откоррек-
тировать так, чтобы переход от одного участка в
другой был плавным.
Рис. 175. Схема расчета разбортовки от-
верстий сложной конфигурации
Деталь, показанная на рис. 175, разделена на
прямые участки 1 и 5, выпуклые участки 2, 4, 6, 7
и 8 -и вогнутый участок 3. На выпуклых участках
происходят такие же деформации металла, какие
наблюдаются при разбортовке цилиндрических от-
верстий; на прямых участках происходит простая
гибка, а на вогнутом участке — вытяжка.
Исходя из этого, при определении размеров и
формы предварительного отверстия под такую раз-
бортовку для выпуклых участков следует приме-
нять тот же метод подсчета, как при разбортовке
цилиндрических отверстий, для прямых участков —
как при гибке, а для вогнутого участка — как при
вытяжке частиц цилиндра соответствующего ра-
диуса.
Коэффициент разбортовки для цилиндрических
отверстий устанавливают по вогнутому участку
наименьшим радиусом кривизны.
Значение коэффициента разбортовки при-
нимают по формулам:
для сочетания выпуклых и вогнутых участков:
/гф- (0,85 0,9) К: (182)
для сочетания вогнутых м прямолинейных участ-
ков
£ф (1-1,1) К, (183)
где К коэффициент разбортовки для цилиндри-
ческих отверстий (см. табл. 109)
НАРУЖНАЯ РАЗБОРТОВКА
Наружную разбортовку применяют для получе-
ния -полых изделий с бортами небольшой высоты.
Распределение деформации при наружной разбор-
товке фасонного изделия показано на рис. 176.
Рис. 176. Схема расчета наружной разбортовки
При решении вопроса о допустимой высоте
борта следует исходить из разбортовки элементов,
по л учаемых ра стяжение м.
Высота этих участков лимитируется допускае-
мым относительным удлинением, ибо периметр
участка 3—4 плоской заготовки меньше соответст-
вующего периметра участка 3—4 борта.
С увеличением высоты вогнутых участков воз-
растает удлинение, и, когда юно превышает допу-
стимое, на кромках появляются трещины и -над-
рывы.
Возможность получения вогнутого борта (уча
сток 3—4) приближенно определяют по формулам
(1841 и (185):
при сопряжении выпуклых и вогнутых участков:
V (0,9-1) К, (184)
при сопряжении вогнутых и прямолинейных
участков:
ЫН. (185)
«хборта
где /?ф — коэффициент наружной разбортовки фа-
сонного контура;
^аг — радиус плоской заготовки (участок 3—4),
мм;
Аборта —-радиус борта (участок 3—4), мм;
К — коэффициент разбортовки для цилиндров
(см. табл. 109).
Для -получения четкого борта, сопрягающегося
с дном под прямым углом, высота его должна быть
не меньше:
- (2.5 -f3)S. (186)
— 120
РАСЧЕТ УСИЛИЯ РАЗБОРТОВКИ
•илие разбортовки определяют по формуле
Р r.DoSoB.^-, (187)
л
Uk Dq — диаметр .разбортованного отверстия, мм
(см. рис. 171, а);
S — толщина материала, мм;
сь— временное сопротивление, кПмм2;
х — коэффициент, равный 0,2—0,3;-
К — коэффициент .разбортовки, п-ринятый для
данной операции (по табл. 109).
ПРИМЕР РАСЧЕТА РАЗБОРТОВКИ
ОТВЕРСТИЯ
Требуется изготовить деталь (рис. 177) из ста-
10 по ГОСТ 1050—60. Для этого вычерчивают
галь по средней линии (рис. 178) и определяют
Ввиду того что высота разбортовки должна
быть 19 мм, а при данном диаметре отверстия и
марке материала можно за один переход разбор-
товать заготовку высотой только 9,86 мм, необхо-
димо предварительно в плоской заготовке вытянуть
цилиндр, а затем пробить отверстие и разбортовать.
Принимают диаметр предварительной вытяжки
D=52 мм и мм и определяют высоту вытяж-
ки Н (рис. 179).
Рис. 179. Схема предварительной
вытяжки
Согласно формуле (177):
н„,л. I>L---I 0,57 52 -'
Рис. 178. Чертеж де-
тали по средней ли-
нии
Рис. 177. Эскиз гото-
вой детали
и
0.57-5 10,13 мм.
Принимают h— 10 мм; тогда
Н = 19—104-5= 14 мм.
По формуле (178) определяют диаметр проби-
ваемого .в дне цилиндра отверстия:
d :D-Ь 1,14/? —2/г 52 1 1,14-5 2-10 =37,7мм.
Таким образом, под разбортовку должна быть
изготовлена деталь вытяжкой с последующей про-
бивкой отверстия, показанная на рис. 180.
наибольшую допустимую высоту разбортовки. Ко-
эффициент разбортовки принимают по табл. 109;
1 тя стали 10 К=0,72.
Определяют по формуле (173) наибольшую вы-
. эту разбортовки:
l 0.43 /? 52-^Z? +
+ 0,43 6 - 9,86 мм.
Рис. 180. Эскиз детали
под разбортовку
16. Зак. 1001
ГЛАВА VI.
ШТАМПЫ ДЛЯ ЧЕКАНКИ И ВЫСАДКИ
ЧЕКАНКА
Чеканка— штамповочная операция, применяе-
мая для получения выпуклого или вогнутого релье-
фа, а также частичного изменения формы детали
обжатием. Примеры операций чеканки приведены
® табл. 112.
Таблица 112
Чеканку осуществлиют на специальных чека-
ночных прессах, а также на фрикционных -и двух-
стоечных кривошипных прессах.
Заготовки с наклепом нужно перед чеканкой от-
жигать.
Чистота рабочих поверхностей пуансонов и мат-
риц чеканочных штампов должна быть не менее
V W.
Усилие при чеканке определяют по формуле
Схема операции
Область применения
Рч- Fq4,
(188)
Чеканка рельефа и раз-
личных знаков иа плос-
кой заготовке
где F — площадь поверхности чеканки, мм2;
q4—^удельное давление, кПмм2. В табл. 113
Приведены удельные давления q„ при че-
канке.
I
Чеканка фасок иа круг-
лых и прямоугольных
деталях
Чеканка фасок на концах
трубки
Таблица 113
Операции Материал и его толщина % кГ/млА
Чеканка плоских деталей без ограничения их контура при незначи- тельной деформации (меньше 29) Латунь, S>0,7 мм 20-50
Чеканка выпукло-вогну- того рисунка Латунь, §<1,8ям 80—90
Чеканка букв и рисунка Сталь 20; 25 200—250
Чеканка двустороннего рисунка Сталь нержавеющая 200-300 и выше
Чеканка одностороннего рисунка Латунь S=0,4—3,0 250—300 и выше
ВЫСАДКА
Высадка — штамповочная операция, применяе-
мая дли образования местных утолщений требуе-
мой формы путем перераспределения ;и перемеще-
ния объема металла. Примеры операций высадк?
приведены в табл. 114,
— 122 —
Таблица 114
Схема операции
бысавки
Область применения
Высадка угла в угольнике с набором (высадкой) материала с S д о Si за
счет разности высот h—hi. Производя высадку в закрытой матрице
(с ограничением течения материала в стороны), можно увеличить тол-
щину материала до 40%
Высадка четырех углов детали коробчатого сечения за счет высоты hi,
кривизны дна и полок. Величина Si, как и в предыдущем примере,
может быть увеличена
Соединение двух деталей методом высадки
ГЛАВА VII.
ШТАМПЫ ДЛЯ ХОЛОДНОГО ПРЕССОВАНИЯ (ВЫДАВЛИВАНИЯ).
РАСЧЕТЫ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА
ХОЛОДНОГО ПРЕССОВАНИЯ
В приборостроении, машиностроении и в других
отраслях промышленности изготовляется большое
количество стержневых и пустотелых деталей из
цветных металлов -и сплавов.
Стержневые детали изготовляются, как прави-
ло, резанием, а полые детали типа стаканов и тру-
бок, круглого и прямоугольного сечения - вытяж-
кой в несколько операций.
В последние годы исследуется и получает «все
более широкое развитие процесс изготовления
стержневых «и полых деталей методом прессования
(выдавливания).
Преимущества холодного прессования заключа-
ются в значительном снижении расхода металла и
трудоемкости изготовления, в повышении прочно-
сти1, точности и чистоты обработки поверхностей
деталей.
Холодное прессование представляет собой про-
цесс формообразования, при -котором металл (за-
готовка) под действием приложенного давления,
приводится в состояние пластической текучести и
выдавливается в кольцевой зазор между матрицей
и пуансоном. В процессе прессования материал за-
готовки (деталь) сильно разогревается. Температу-
ра нагрева тем выше, чем больше степень и ско-
рость деформации. Ориентировочно температура
нагрева составляет, °C:
при прессовании алюминия — 200—250
» » меди —250 -300
» » латуни — 350—400
Повышение температуры способствует некото-
рому уменьшению усилия прессования, ио одновре-
менно приводит к уменьшению стойкости инстру-
мента. Поэтому при прессовании твердых материа-
лов, с высоким пределом прочности, предусматри-
ваются устройства для отвода тепла (циркулирую-
щая холодная вода, воздух нт. п.).
Прессование успешно применяется для изготов-
ления деталей из металлов, обладающих хорошей
пластичностью в холодном состоянии
К таким металлам относятся олово, свинеп
цинк, алюминий м медь. Последнее время этим ме-
тодом изготовляются детали1 из более твердых ма
териалов, а именно: малоуглеродистых и лепир®!
ванных сталей, магниевых и титановых сплавов а
др. При прессовании деталей -из материалов с в,ре
менным сопротивлением >40 кГ/мм2 резко во«
растает удельное давление (более 200 кГ/мм2), чти
приводит к снижению стойкости инструмента. Е
этих случаях требуется применять высокопрочны*
материалы для пуансонов и матриц, особо жестки,
прессы, а также дополнительные устройства п
обеспечению экономической стойкости инструменту
СПОСОБЫ ПРЕССОВАНИЯ
В зависимости от направления течения металл
по отношению к направлению приложенного усч
лия различают следующие три способа прессований
а) прямой способ, характеризующийся теченп,
ем металла в направлении, совпадающем с напра
лени ем приложенного усилия (рис. 181, а);
б) обратный способ, характеризующийся тече)
нием металла в 'направлении, противоположном на
правлению приложенного усилия (рис. 181, б);
в) комбинированный способ, представляюпц
собой сочетание прямого и обратного спосоп
прессов а ния (рис. 181, в).
Рис. 181. Способы прессования:
а — прямой способ, б — обратный способ: в — комби-
нированный способ; Р — направление приложенного
усилия: V направление течения металла
— 124
ри прямом прессовании возникают маимень-
в удельные давления (по сравнению с обратным
к мбинированным прессованном). Удаление де-
из матрицы производится специальными вы-
| кивающими устройствами. При обратном прес-
I нии деталь при размыкании штампа, как пра-
| „ остается на пуансоне и снимается специаль-
на съемником. При комбинированном прессова-
L в зависимости от формы и размеров деталь
к размыкании штампа может оставаться как иа
коне, так и в матрице. Поэтому в отдельных
>аяк требуется установка выталкивателя, как
| 'ано па рис. 181, в.
КЛАССИФИКАЦИЯ ПРЕССУЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ
ПРЕССОВАНИЯ
В табл. 115 приведена классификация прессуе-
мых деталей в зависимости от способа прессова-
ния, разновидности -и формы.
В табл. 116 показаны технологические схемы
операций прессования на некоторые детали.
Л. Прямой способ прессования
Таблица 115
4 Изделия типа тру- С фланцем
бок
— 125 —
Продолжение табл. 115
11аименова кие
деталей
Разно видность
Форма Деталей
Эскизы детален
Круглые с прямоугольным фланцем
Круглые с шестигранным фланцем
Прямоугольные с цилиндрическим фланцем
Прямоугольные с прямоугольным фланцем
3
Круглые с конусным фланцем
Прямоугольные с конусным фланнем
Изделия типа
трубок
С фланцем
Круглые конусные с
фланнем
цилиндрическим
Прямоугольные конусные с цилиндричес-
ким фланцем
Круглые конусные с прямоугольным
фланцем
126 -
п>. Наименование деталей Разновидность Форма деталей
4 Изделия сложной формы С двойной стенкой С одинаковой высотой стенок
С разной высотой стенок
Изделия сложной формы С отверстиями С двумя отверстиями
Изделия сложной формы С отверстиями 1 С коническим отверстием
Со ступенчатым отверстием
С наружными ребрами
127
Продолжение табл. 11.3
Б, Обратный способ прессования
Эскизы деталей
№ гр. Наименование деталей Разновидность Форма деталей
1 2 3 Изделия типа ста- кана С плоским дном Круглые
Прямоугольные
Фасонные
С ребристой боко- вой поверхностью С наружными ребрами
С внутренними ребрами
Конические Со ступенчатыми отверстиями
128 —
Продолжение табл. 115
В. Комбинированный способ прессования
ПрогЗолжение табл. 115
Наименование
деталей
Эскизы деталей
№ гр-
Изделия типа
стакана
Разновидность Форма деталей
С выступами на торце дна Круглые с одним выступом
Круглые с несколькими выступами
Со сквозными отверстиями Прямоугольные с несколькими выступами
Круглые
Прямоугольные
Конусные
С внутренними ребрами
— 130 —
Продолжение табл. 115
Наименование
деталей
Эскизы деталей
Изделия сложной
формы
Разновидность Форма деталей
Со сквозными отверстиями С прямым фланцем
С фигурным фланцем
С глухими отверс- тиями С двойными станками
С внутренней пере- мычкой Без фланца
С прямоугольным фланцем
Ступенчатые
С наружными ребрами
— 131 —
Таблица 116
Эскизы
Схемы прессования
/I йетпт
В загшппбкп
A. itemtinb
I
6 загот'Зю
— 132 —
Продолжение t апл 116
6 зиготобш
133 —
Продолжение табл. 116
Эскизы
Схемы прессования
Л//7 / Тил С
Л Semam
БзаготеБко
Tint
— 134 —
Продолжение табл. 116
Эскизы
А деталь
6 заготовка
— 135 —
Продолжение табл, lift
Эскизы
Схемы if рессо в а и и я
— 136 —
П родолэ1сенис табл 116
- 137 —
Продолжение табл. 116
Схемы прессования
кёетань
И~г ИЛ
В загогпсВпи
Тип! Тип 2
— 138 —
Продолженис табл. 116
Эскизы
6 jawmofaa
А веталь
b заготовки
— 139 —
Продолжение тайл. //6
Эскизы
С х с м ы пр е (‘ с ина и и я
Л деталь
С заготовка
Тип! Тип 2
J3 деталь
1
й заготобки
tefiZ
— 140 —
Продолжение тиб i 11b
Эскизы
b зиготобкц
141
Продолжение табл. 116
Эскизы
Схемы прессования
А Ветапс
В заготоОка
Л деталь
ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ И ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ
ПРЕССУЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
Выбор материалов. При выборе материалов
тля деталей, изготовляемых холодным прессовани-
ем, следует применять наиболее пластичные, отож-
женные металлы, .для деформирования которых
требуются меньшие удельные давления н могут
быть применены более дешевые смазки. Следует
иметь в виду, что при прессовании происходит уп-
рочнение материала, подвергаемого холодной пла-
стической деформации, благодаря чему в ряде слу-
чаев можно обеспечить нужные прочностные ха-
рактеристики путем применения менее прочных (в
исходном состояния) материалов.
В табл. 117 помещены данные по упрочнению
некоторых алюминиевых сплавов при прессовании.
Повышение .прочностных характеристик позво-
ляет применить при прессовании менее прочные ма-
териалы. Не рекомендуется применять нагартоваи-
ный материал (Н) или твердый (Т), так как в
этом состоянии они обладают низкой текучестью и
требуют для деформирования больших удельных
давлений. Такие материалы перед прессованием
обязательно подвергаются отжигу. В зависимости
142 -
Таблица 117 от принятой технологи и .изготовления заготовок для Iменяться листовые или прут- цены листовые и прутковые мыс для прессования, и их свойства. Таблица 118
алюминиевых сплавов Временное ео„рот„.»ев„е, «Г/^ ПреССОВЭНИЯ МОГУТ Прт
заготовок новые материалы. деталей после прессования р, табл Ц8 прц.Ве
АВА-М АМцА-М ’ АМцА-Н АМгА-М 9,1 11,2 18,9 23,1 материалы, примени* 14,00 физико- механические 22,40 31,85 33,25 А. Листовые материалы
Материал ГОСТ или ТУ Состояние Толщина Временное сопротивление °в кГ!мм'1 Относи- тельное удлинение Sin %» не менее
нование Марка
<л»>мвний АОО-М, АО-М, Al-M, А2-М, АЗ-М, АД-М.АД1-М ГОСТ 7869—56 Отожженный Св. 0,9 Не более 11 28
А00, АО, Al, А2 АЗ, АД, АД1 Горячекатаный Св. 4 Не менее 7 15
Рениевые 'сивы АМцА-М АМТУ 252—57 Отожженный О,Зч-1 154-10 22
3,14-10 20
АМцА-П Полунагартованный 0,34-6,5 154-22 6
АМгА-М Отожженный 1,14-10 174-23 18
АМгА-П Полуиагартованный 1,14-6,5 24 6
^^••.ниевые •лавы АВА-М АМТУ 252—57 Отожженный 0,34-5 Не более 15 20
5,14-10 15
АВА-Т Закаленный и естественно соста- ренный 0,74-3 20 20
3,14-5 18
5,14-10 18 16
Медь Ml, М2, М3 ГОСТ 495-50 Холоднокатаная мягкая н горя- чекатаная 0,5 и более 20 30
-Тхтунь Л62 ГОСТ 931—52 Горячекатаная Всех размеров 30 30
Л62 Л68 Холоднокатаная мягкая 40
Цинк Ц1, Ц2, ЦЗ ГОСТ 3640—47 — До 4 20 40
юнец Cl, С2, СЗ ГОСТ 9559—60 До 15 — —
Латунь Л62 ГОСТ 2060—60 Тянутая 5—40 38 15
Прессованная 10—160 30 30
ЛС62—1 Тянутая 5—40 40 15
Прессованная 10—160 37 20
143 —
Продолжение табл. 11
Б Прутковые материалы
Материал ГОСТ или ТУ Состояние Диаметр, мм Временное сопротивление кГ/мм2 Относи- тельное удлинена Ь|„. % не менее
Наименование Марк?
Медь Ml, М2, М3 ГОСТ 1535—48 Тянутая мягкая Прессованная 5—40 14 -120 20 20 38 30
Алюминий и алю- миниевые сплавы Д1 Д6, Д16 ГОСТ 4783—49 Закаленный и естественно соста- ренный До 160 38 - 12 I 10 1
До 22 40
От 23 до 160 43 12 12
АВ Закаленный и искусственно сос- таренный Всех размеров 30
АК2 36 10
AKG 36 12
АД1, АД AM г АМц Отожженный и без термической обработки Всех размеров Не более 11 25 I
Не более 23 10
Не более 17 20
Технологичность прессуемых
холодного прессования изготовляются сплошные и
полые детали типа стаканов и трубок различной
деталей. Методом
Легален:
а и г- при обратном
Рис 182. Конструктивные элементы прессуемых
б— при прямом прессовании круглых и прямоугольных деталей;
... .... прямоугольных деталей
прессовании круглых и
мых деталей (в плане) ограничиваются мощное*®
прессового оборудования, а наименьшие и
прн обратном прессовании прочное1ью
высо:
пуянс
формы (круглые, прямоугольные, овальные, конус-
ные, фигурные), без поднутрений на боковой по-
верхности. Типовые представшели прессуемых де-
талей приведены в разделе «Классификация прес-
суемых деталей и технологические схемы прессо-
вания». Наибольшие габаритные размеры прессуе-
допускаемого напряжения
Габаритные размеры детален,
прямым и обратным способом ход
1ЮВ из условия
Д0ЛЫ1ЫЙ изгиб,
готовляемых
ного прессования, н размеры элементов дета,
приведены рис. 182 и в табл. 119.
на пг
— 144 —
Таблица 119
именование элементов Деталей Способ прессования
ы.етр цилиндрических дета- .тей d Прямой
Обратный
не прямоугольных деталей Г7 'Ь Прямой
Обратный
!«на стенок 5 Прямой Обратный
на фланца ST Прямой
_ едина основания Si Обратный
пение длины изделий к ааметру — d Прямой
Обратный
Ьмус R Прямой Обратный
Прямой Обратный
Н с Ri Прямой
Ъл L Прямой
Обратный
Примечание. Принятые обозначения см, рнс. 182
Свинец, олово, цинк. Алюминиевые сплавы,
алюминий медь
Латунь
от до от до от До
2 100 3 100 3 80
5 100 8 80 10 60
2x3 70X80 3,<4 70x80 3;<4 50x60
4X6 70x80 5X7 60X70 8X10 40x50
0,1 Не ограни- чивается 0,3 Не ограни- чивается 0,5 Не ограни- чивается
0,1 То же 0,3 То же 0,5 То же
— 20 — 10 8
— 6 — 4 — 3
0,3 Не ограни- чивается 0,5 Не ограни- чивается 0,8 Не ограни- чивается
0,5 То же 0.8 То же 1,0 То же
1,0 » 1,5 » 2 »
1,5 1.5 » 2 »
— 150'- — 130° - 130е
3° — 3’ — Зп -
При прямом прессовании (рис. 182, а и б) фла-
выполняется под углом а, что обусловливается
«ходимостью создания наиболее благоприятных
овий истечения прессуемого материала.
При обратном прессовании (рис. 182, ей г) дно
а ли выполняется под углом а. что обеспечивает
[МожностБ центровки пуансона в заготовке, спо-
। твует более плавному истечению металла и
икает величину удельного давления.
Точность деталей, изготовленных холодным
! 'сованием, зависит от ряда факторов, а именно:
точности изготовления матрицы и пуансона и их
новки на штампе, принятой величины уклона
1 »чей полости матрицы при обратном прессова-
| степени нагрева и износа рабочих частей
| д.
Шероховатость поверхности деталей зависит от
тоты среза боковой поверхности заготовки, чи-
пы обработки пуансона и рабочей полости мат-
ы, качества смазки п скорое пи истечения мате-
па.
Допуски па прессуемые детали и шероховатость
поверхности приведены в табл. 120.
Таблица 120
Наименование поверхности Допуски на размеры и шероховатость поверх- ности
Наружный и внутренний диаметр круглых деталей, стороны прямо- угольных деталей 4—5 классы
Разностенность деталей От ±0,03 до ±0,1 в зависимости от тол- щины стенки
Толщина дна и фланца От ±0,1 до ±0,2
Шероховатость поверхности боковых стенок V?
Шероховатость поверхности дна и тор- ца фланца V6
Зак. 1001
— 145 —
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ
И ФОРМЫ ИСХОДНЫХ ЗАГОТОВОК
Размеры заготовок дли холодного прессования
определяются из условия равенства объемов заго-
товки и готовой детали с учетом припуска на об-
резку кромок:
Припуск на обрезку кромок для деталей круг-
лой формы рис. 183 устанавливается в соответствии
с данными табл. 121.
мл! Таблица 121
Рис. 183 Схема назначения припусков па обрезку
по высоте деталей круглой формы
Припуск на обрезку кромок для детален пря-
моугольной формы рис. 184 устанавливается «в со-
ответствии с данными табл. 122.
Таблица 122
Высота 10 20 30 40 50 70 100 125 150 200
Припуск 3,0 4,0 5,0 5.5 6.0 6,6 7,0 7,5 8,0 10,0
Для вычисления площади и объема прессуемой
детали последняя разбивается на элементарные фи-
гуры.
Формулы для определения площади -и объема
элементарных пространственных фигур приведены
В табл. 123.
Форма и размеры заготовок в плане назначают-
ся в зависимости от формы прессуемых деталей и
способа прессования. Для полых деталей, имеющих
форму стакана со сплошным дном, заготовки изго-
товляются без отверстий, а для детален типа тру-
бок — с отверстиями.
f» -«я + %- (190)
Рис. 184. Схема назначения припусков на обрезку по
высоте детален прямоугольной формы
Формы заготовок для прессования различных
деталей приведены в табл. 116 — технологические
схемы операций прессования. Для круглых детален
заготовки в плане .имеют круглую форму. С целью
значительного сокращения нормы расхода материа-
ла для прессования круглых деталей применяют
заготовки шестигранной формы, вырезка которые
производится в малоотходных штампах без пере-
мычек между деталями (см. рис. 192). Однако при
обратном и комбинированном прессовании детален
из шестигранных заготовок возможно появление
продольных рисок по всей детали, соответствующих
вершинам шестигранника, или других поверхност-
ных дефектов. Применение для круглых деталей
заготовок квадратной формы также позволяет сни-
зить расход материала, но при прессовании тре-
буются -более высокие удельные давления.
В табл. 124 приведены расчетные формулы для
определения размеров заготовок в плане.
При прямом прессовании круглых трубчатых де-
талей без фланца рис. 185, а наибольший наруж-
ный диаметр заготовки Ds рассчитывается, исходя
из максимально допустимой степени деформации
It') в зависимости от материала (см. табл. 128i
по формулам, приведенным в табл. 124а.
Толщина .заготовки (ft) определяется по форму-
ле, приведенной в табл. 125.
Диаметр заготовки ДШ|1б (рис. 185, б) рекомен
дуется уменьшить, если в результате расчета тол
щипа h окажется недостаточной. При этом умень-
шатся степень деформации е н удельное давление
прессования /г.
— 14(5 —
Табл иц а 13
Наименование рисунков Эскизы Расчетные формулы: F—площадь; Г— объем I {аименование рисунков 3 с к п з ы
г 1J п F=0,785 Г2; V=O,785f)s-S Шестигранник с отверстием в у
Сь Полый цилиндр в
тьцо d1 F-0,785 (D2—d2); V =0,785 (D2—d2).S
В _ S - i d
’оу ГОЛЬН! IK сплошной F-=LB-, V^L-B.S
— 0 J —
Полая призма
Расчетные формулы:
Г—площадь
V—объем
/г=2,598(/?2^2);
V—2,598(/?2—r2)S
F l,57S(D-|-d);
V l,57FS(D+d)
);
F-l,57S(d+d1);
— 147 —
Таблица 124
Способ прессования
Форма прессуемых детален
Прямое и комбинирован-
ное
d„ — диаметр пуансона (см. табл. 143)
L3 - (£и — 0,2 мм); (193
В3 = (Вм — 0,2 мм); (194»
/э — (Ьп + 0,05 .лш); (195 г
Ь3 - (Вц + 0,05 лл1); (196
г31 (г„ + 0,025 мм); (197
—0,1 мм); (198»
где LM, SM, гм -размеры рабочей по-
лости матрицы см. табл. 135;
Лп, Вп, гп— рабочие размеры пуаисс-
на (см. табл. 143)
148 —
Принятые обозначения приведены на рис. 186.
Т а б л и ц а 124а
Материал прессуемой детали Расчетная формула
Алюминий иаиб — | / D2 — 0,98 d2 V 0,02 (199)
Алюминиевые сила- [ D2 0,95 d2
вы А- иаиб = |/ 0,05
Медь А- наиб ~ / D» —0,9 if (201)
Латунь А- наиб — / D*-O,85d* V 0,15 (202)
Принятые обозначения см. па рис. 185.
В ?
Рнс. 186. Заготовка для
прессования
j=//,g
Рнс. 187. Форма и
размеры прессуемой
детали
Пример.
Определить размеры заготовки для прессования
детали, показанной на рис. 187.
1. Определяют наибольший диаметр заготовки
по формуле 200:
^Зчгаиб
0,95d2
0,05
,82-0,95.11^22^
0,05
2. Определяют толщину заготовки по формуле,
указанной в табл. 125:
Наименьший диаметр заготовки Амаим прини-
мается:
Ц>-,я11>, (О -I- 5 мл),
(203)
где D — наружный диаметр детали (ем. рис. 185, а)
h Н(У-0) _ 40(11,8»-IP)~2 МЛ1
О’я— 22»—11,06» '
3. Поскольку толщина заготовки оказалась не-
достаточной, принимают й=3 мм и определяют
диаметр заготовки (А) (из формулы табл. 125):
F h
Рис. 185. Прямое прессование трубча-
тых деталей без фланца:
а — прессуемая деталь; б — схема укладки
заготовки в матрицу при прямом способе
прессования
3 1/(11,8*-IP) 40+11,05»-3 -119 1{JI.
3
Окончательная форма заготовки показана на
рис. 188.
Рнс. 188. Форма н раз-
меры заготовки
не-
Если заготовки изготовляются штамповкой,
«ходимо руководствоваться следующим условием:
— <0,8.
(204)
Для упрощения расчетов в табл. 125 приводят-
ся формулы для •определения толщины заготовок h
и степени деформации е при прессовании деталей
различной формы.
Полученную в результате расчетов толщину за-
готовки следует округлить в сторону увеличения
до ближайшего целого числа.
— 149 —
Таблица 125
BL —bl
BL
LBHj + lbH
L3.B3
D* — d*
Dl-^3
h =
H(D2-d-)
%-4
t 4-<p .
D2 — d2
SD2 — d* + H(t%- d2)
e — 1 LB —lb
0,785 D2— lb
S (0,785 D2 — lb) -\-H(LB — lb)
0,785 Dl—13 b3
при L = B, l = b, l3 = b3
e = 1 _ L2~/g
0,785 Г2 —P’
h = $ <°’785 pa —fa) + H (L8 — /2)
0,785 — l2a
150 —
Продолжение табл. 125
Эскизы деталей
Эскизы заготовок
Расчетные формулы:
е — степень деформации;
h — высота заготовки
1
I
. ltbt — lb
е = 1----—--------
LB — lb
h _ S (LB — lb) + H Wh—lb)
B3 Bq lgb3
при L — B, l — b, lt — Ь1г Ls = B3, l3 = b3
& — P
e — 1--------— >
L*—I2
s (L‘ — P) + H(^—e‘)
0,785(4—d2)
6' ~' LU 0,785 d2
S (LB — 0,785 d2) + 0,785 H(itf — d2)
£3BS- 0,785 4
при L — B, b — I, Ls = l3
0.785 (4 —<<’)
7s —0,785 <P '
S (L2 — 0,785 d2) + 0,785 H (tfj - d")
= Ц — 0,785 4
d2
e =.--------
D2
h -b/7 (D2 —rfa)
A
т
h _ LBS A-H(LB—lb)
L3B3
при L = B, l — b, LS = B3',
— P
~~ L^
h WS + HjL?— P)
— 151 —
Продолжение табл. 125
Эскизы деталей
Эскизы заготовок
Расчетные формулы:
е — степень деформации,
ft— высота заготовки
а= + 4
SD2 + И (D* — £>? + <12 — 6®)
L,B, —1Ь+ 1,Ь,
LB
'LBS -\-H(LB- L& -\-lb- hbt)
———------------
при L - В, 1= Ъ, /, — bt, L3 = В3;
L2.—P+1?
е =---------;
£2
L2S , Я(£2-Г?4-р
= 4
- 152 -
СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ исходных
ЗАГОТОВОК И ПОДГОТОВКА их
К ПРЕССОВАНИЮ
Заготовки для прессования изготовляются:
а) из пруткового материала — точением с от-
резкой или .из калиброванного материала
рубкой ® специальных штампах;
б) из листового материала— штамповкой.
Заготовки штамповкой из листового материала
вготовляются при толщине не более 12 мм и от-
•шении ^<0,8 (рис. 189, а).
(не менее)
Рис. 189. Скругления острых кромок на пря-
моугольных н фасонных заготовках
Для получения высокого качества наружной по-
хности изделия боковая поверхность заготовки
11жна быть ровной и гладкой, с шероховатостью
। ниже V 6—V8. Заготовки, получаемые в штам-
к, не должны иметь уклонов и срывов на боко-
: I поверхности.
(Заготовки прямоугольной, квадратной или по-
ной формы во избежание срывов на углах долж-
I выполняться со скруглениями, рис. 1896).
При изготовлении заготовок штамповкой реко-
рндуется применять следующие типы штампов:
а) вырезные и пробивные с пуансоном меньше
трицы. Двусторонний зазор между матрицей и
1-1 неоном принимается нс более 0,03 мм независи-
I от толщины материала;
б) вырезные с пуансоном больше матрицы;
в) зачистные .штампы.
На рис. 190 показан штамп для вырезки заго-
1ки с пуансоном меньше матрицы. В таком штам-
заготовки получаются более ровные, с меньшей
формацией по плоскости, но при этом требуется
пая пригонка направляющих блока, что повы-
ет трудоемкость изготовления штампа.
На рис. 191 показан штамп для вырезки заго-
ок с- пуансонов больше матрицы. В таком штам-
пе требуется точная пригонка направляющих
ока, но заготовки получаются .несколько дефор-
рованнымн ПО ПЛОСКОСТИ!.
На рис. 192 показана конструкция штампа для
тоотходной штамповки шестигранных заготовок
} внутренних перемычек, которая позволяет зна-
чительно снизить норму расхода материала. Штамп
может быть выполнен пятирядным.
На рис. 193 показана конструкция штампа сов-
мещенного действия для изготовления заготовок,
«имеющих [форму кольца. При изготовлении изделий
способом прямого прессования не требуется точная
концентричность наружного контура заготовки от-
носительно отверстия, а поэтому более целесооб-
разно применять штампы последовательного дейст-
вия с выдачей заготовок на провал (рис. 194).
На рис. 195 показана конструкция штампа для
вырезки заготовок с уменьшенными перемычками,
позволяющая значительно сократить расход мате-
риала. Для того чтобы не происходило защемле-
ние полосы при вырезке, иа направляющих план-
ках со стороны выхода сделано расширение. Упор
прикреплен к съемнику. Для проталкивания поло-
сы после вырезки на пуансоне сделан выступ, кото-
рый расплющивает перемычку отхода. Конструкция
позволяет производить скоростную штамповку с
малыми отходами материала.
Для повышения чистоты среза боковой поверх-
ности заготовок рабочая кромка матрицы раздели-
тельного штампа выполняется скругленной радиу-
сом /?=(0,3—0,5) мм, как показано на рис. 190—
195, «или с фаской 1X45°. Чистота обработки ради-
усной части или фаски, а также рабочего отверстия
матрицы должна соответствовать V10 по ГОСТ
2789—61. Для уменьшения налипания материала
рабочие поверхности матрицы рекомендуется хро-
мировать. Зачистка заготовок после вырезки в
штампе применяется в особых случаях при изго-
товлении изделий из латуни.
Независимо от способа изготовления заготовки
перед прессованием подвергаются ряду подготови-
тельных операций. Характер операций выбирается
в зависимости от марки материала, состояния по-
ставки, степени деформации и требований, предъ-
являемых к чистоте поверхности .прессуемых «из-
делий.
Подготовка заготовок к прессованию содержит
следующие операции:
а) обезжиривание в щелочном растворе;
б) отжиг. Применяется при прессовании изде-
лий с толщиной стенки менее 0,5 мм, а также при
прессовании изделий с большей толщиной стенки,
при твердости материала HRB более 20.
Рекомендуемые режимы отжига приведены в
табл. 126.
Таблица 126
Наименование материала Температура нагрева при отжиге °C Время выдержки, мин Метод охлаждения
Алюминий 300-350 30 До 250° с печью, далее на воздухе
Медь 600 -650 30 На воздухе
Латунь 650—700 15—30 На воздухе
Примечание. Алюминий обладает свойством восста-
навливать свою твердость, поэтому отжиг должен произво-
диться нс раньше, чем за 5—7 час до прессования.
Зак. 100!
153 —
Рис. 191. Штамп трехрядный для вырезки круглых за-
готовок с пуансоном больше матрицы
Рис 190. Штамп трехрядный для вырезки круглых заго-
товок с пуансоном меньше матрицы
Рис. 192. Штамп трехрядный для малоотходной вырез-
ки шестигранных заготовок с пуансоном меньше мат-
рицы
Рис. 193. Штамп совмещенного действия для вы-
резки и пробивки заготовок
Рис. 194. Штамп последовательного действия для вы-
резки и пробивки заготовок
Заготовка
Рис. 195. Штамп малоотходный для вырезки заготовок
с пуансонами больше матрицы
з) галтовка заготовок. Производится для уда-
1 ня окалины in заусенцев. Галтовка производится
шестигранном барабане, наполненном древесны-
» опилками, смоченными бензином (на 1 кг опи-
. 150—-200 г бензина). Барабан заполняется за-
ковками .не более чем на 25%. своего объема.
Окружная скорость вращения барабана 50—
► м(мин. Продолжительность (процесса 8—12 мин;
г) отделение заготовок от опилок на вибросите:
д) промывка в холодной <и горячей воде для
ления остатка опилок и грязи в течение 1—
•.ин;
е) обезжиривание в щелочном растворе;
ж) иажировка (смазка) заготовок.
Рекомендуемые составы смазок, применяемые
прессования, приведены в табл. 127.
Таблица 127
Мтер'хал прес- ых изделий Рекомендуемые смазки Расход смазки
Цилиндровое масло с 300 г на 16—17 м2
воском или парафи- поверхности за-
ном в соотношении 1:1 готовок
Бараний жир, кашало- 100 г жира и 2,5 л
товый саломас, лано- бензина на 300
Алюминий лия в смеси с бензи- ном кг заготовок
35% цилиндрового мас- ла, 2,5% графита, остальное — бензин 2 ел3 на 5 кг
Жировая эмульсия: 0,9 кг талька, 1,1 кг цилин- дрового масла, 0,03 «з глицерина, 0,3 кг топ- леного сала и 10 л четыреххлористого углерода 500 г па 1000 кг
Цинк и сви- Вазелин, животный жир, тальк, ланолин 100 г на 1000 кг
Медь и латунь Смесь пластинчатого от- мученного графита с машинным маслом при соотношении 5:2 (смесь приготовляет- ся при температуре 200?) 500 г на 1000 кг
20% жнра и 80% бен- зина 3,6 см9 па I кг
В том случае, когда нет необходимости в отжи-
ге заготовок, рекомендуется следующая технология
подготовительных операций:
а) галтовка;
б) просеивание и удаление опилок;
в) нажировка (смазка).
После прессования производится промывка из-
делий с целью снятия смазки, а также обрезка по
высоте (па токарном станке или кромкообрезном
штампе).
РАСЧЕТ УСИЛИЯ ПРЕССОВАНИЯ
И ВЫБОР ПРЕССА
Расчетное усилие прессования Р (в кГ) опреде-
ляется по формуле
Р Pnk, (205)
Где Го — площадь заготовки, мм2 (определяется по
формулам табл. 123);
k — удельное давление при прессовании,
кГ[мм2.
Величина удельного давления k (кГ!мм2) ко-
леблется в больших пределах и зависит от ряда
факторов (физико-механических свойств прессуе-
мого материала, формы и чистоты рабочей поверх-
ности инструмента, характера смазки-, скорости
деформации и др-). Поэтому существующие теоре-
тические формулы не да юг точных результатов рас-
четов.
Удельные давления .на пуансон не должны пре-
вышать 200 220 кГ/ми2, так как предел текучести
выооколепцрованпых инструментальных сталей,
применяемых для изготовления .рабочего инстру-
мента (Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ), близок к величине
250 кЦмм2. Удельные давления ib пределах 200—
220 кГ/мм2 принимаются с учетом неравномерно-
сти распределения .их по площади поперечного се-
чения пуансона и необходимости иметь некоторый
запас прочности.
Величина удельных давлений тем больше, чем
выше степень деформации е.
Степень деформации при прессовании1 условно
оценивается величиной .изменения площади попе-
речного сечения:
I Смазка наносится на заготовки •пеносредствен-
• перед прессованием ровным слоем, без следов
• дтеков и обнаженных участков.
Неравномерность смазки является причиной об-
азования 'разностей ности прессуемых изделий,
азрывов <и других дефектов-. Смазка должна вы-
ерживать высокое удельное давление, возникаю-
щее при штамповке, сохранять смазочные свойства
Ври повышенной температуре -и значительных пе-
емещ-ениях материала.
Смазка наносится окунанием «или в галтовоч-
ном барабане.
е = F~?—- , (206)
Fо
где Го—площадь поперечного сечения заготовки,
мм2;
F—< площадь поперечного сечения изделия
(для полого изделия — площадь попереч-
ного сечения в зоне стенки), мм2.
В табл. 128 помещены практически достигаемые
значения степени деформации с учетом стойкости
рабочего инструмента.
— 157 —
Таблица 128
Материал Наибольшая степень дефор- маций Е, %
I «аимснопапне Марка ГОСТглн ТУ при прямом iipecco- при обрат- ном пресс» - найми
Цинк Свипец Ц1, Ц2, ЦЗ Cl, С2, СЗ ГОСТ 3640—47 ГОСТ 9559—60 99 99
Алюминий А00, АО, А1, А2, АЗ, АД, АД1 ГОСТ 7869—56 98 96
Алюминиевые спла- вы АВА-М, АВА—Т, АД, АМц, АМг АМТУ 252—57 95 92
Медь Ml, М2, М3 ГОСТ 1535—48 90 85
Латунь Л68, Л62 ГОСТ 2060—60 85 80
Примечание. Упрощенные формулы для подсчета
степеней деформации изделий различной формы приведены
в табл. 125.
На рис. 196 показана номограмма для определе-
ния величины удельного давления k графоаиали-
тическим методом при прямом прессовании сплош-
ных изделий в зависимости от основных факторов:
материала прессуемого «изделия <и степени дефор-
мации е.
Номограмма построена по результатам опытных,
экспериментальных данных для отожженных мате-
риалов.
На поле //на оси ординат отложены для ряда
материалов значения отношений
-Ь, (207)
где us —средний предел текучести прессуемого ма-
териала с учетом упрочнения кГ/мм2;
т] опытный коэффициент, равный 0,3—0,6
для прямого прессования и 0,4- 0,8 - для
обратного.
На оси абсцисс отложены: на поле 7 — значе-
ния степеней деформации £, а на '.поле // - значе-
ния удельных давлений k.
Пример. Определить удельное давление при
прямом прессовании изделия из алюминиевого
сплава АМцА-М по ГОСТ 4784—49 при относи-
тельной степени деформации £=0,8.
Решение. Находят на поле / точку А, соот-
ветствующую относительной степени деформации
£ = 0,8. Проводят вертикальную линию пунктиром
от точки А до пересечения в точке В с кривой 3,
соответствующей материалу .марки АМцА-М по
ГОСТ 4784—49. От точки В проводят горизонталь-
ную линию до пересечения с наклонной прямой в
почке С на поле //, соответствующей степени де-
формации 0,8. От точки С вниз проводят верти-
кальную линию до пересечения с осью абсцисс. В
автоматической по-
устройств^
и ши]
в ра-
одно-
точке D находят соответствующую величину удель-
ного давления, равную 30 кГ}мм2.
На рис. 197 приведена номограмма для опреде-
ления удельного давления k прн прямом прессова-
нии, а на рис. 198 — при обратном прессовании по-
лых деталей. Методика расчетов аналогична при-
веденным выше. Пунктирными линиями па рис. 197
И 198 показан ход решений.
Если удельное давление при прессовании пре-
вышает допустимые значения по прочности пуан-
сонов, рекомендуется .применять прессование св не-
сколько операций. При этом, как правило, следует
производить межопера-ционпый отжиг.
Выбор пресса. К прессам, предназначенным
для холодного прессования изделий, предъявляют-
ся следующие основные требования:
а) повышенная жесткость станины:
б) большой ход ползуна;
в) удлиненные направляющие ползуна и специ-
альные средства для повышения точности его дви-
жения;
г) .наличие устройства для
дачи заготовок. Обычно применяется
бункерного типа с ориентировкой заготовок
берным механизмом, передающим заготовку
бочую зону штампа.
Холодное прессование производится на
кривошипных закрытых прессах простого деветви ।
(по ГОСТ 4862 49), двухкривошипных закрытые
прессах простого действия (по ГОСТ 7766—1S5).,
чеканочных кривошипно-коленных (по ГОСТ
5384—-50), гидравлических, а также на специаль-
ных прессах.
Кривошипные и чеканочные прессы обеспечива-
ют высокую производительность прессования |
возможность автоматизации при прессовании с не-
догрузкой по усилию на 30—40%, так как нх проч-
ностная характеристика не позволяет получить но-
минальное усилие в самом начале рабочего хода.
Гидравлические прессы имеют большой рабо-
чий ход и развивают номинальное усилие на всем
пути ползуна. Эти прессы имеют также выталкива-
тели с большим ходом и усилием. Однако низкая
производительность гидравлических прессов огра-
ничивает их применение для холодного прессо-
вания.
Наиболее полно требованиям холодного прессо-
вания отвечают специальные прессы, характери-
стика которых приведена в табл. 129.
Наряду с прессами, имеющими -вертикальное
расположение ползуна, применяются прессы с го-
ризонтальным расположением (типа ДА-120
А-121 Б, АА-129 и др.). Такие прессы имеют пони-
женную точность, однако их проще оборудовать
для автоматической подачи заготовок, а удаление
готовых .изделий происходит под действием собст
венного веса.
Прессы открытые с С-образпой станиной, обла-
дающие низкой жесткостью, могут применяться для
прессования мелких изделий, когда номинальное
усилие пресса превышает в два-три .раза расчетное
усилие прессования. Для этих прессов применяют-
ся штампы с направляющими колонками.
158 —
Рис. 196. Номограмма для определения удельного давления при прямом прессовании сплошных
деталей:
1 — алюминий марок АОО-М, АО-М, АД-М; 2—алюминий марок Л1-М, А2-М, АЗ-М. АД1-М; 3—алюми-
ниевый сплав марок ЛМцЛ-М, АВЛ-М; ? - сплав алюминиевый марки ЛМгЛ-М; 5 — сплав алюминиевый
марки Д|Л-М; 6 мель марок Ml. М2. М3
Рис. 197. Номограмма для определения
удельного давления при
прямом прессовании полых деталей:
/ алюминий марок АОО-М,
алюминиевый марок АМцА-М,
АО-М, АД-М; 2— алюминий марок Al-M, А2-М,
АВА-М; 4 — сплав алюминиевый марки АМгА-М;
марки Д1А-М; fi медь марок Ml, М2, М3
АЗ-М, АД1-М; 3 —сплав
5 сплав алюминиевый
Рис. 198. Номограмма для определения удельного давления при обратном прессовании полых деталей:
f — алюмниий марок АОО-М, АО-М, АД-М; 2 — алюминий марок Л1-М, Л2-М, АЗ-М, ЛД1-М: 3 — гплав алюминиевый
марок АМпА-М. ЛВА-М; 4 сплав алюминиевый марки АМгЛ-М; 5 — сплав алюминиевый марки Д1А-М; С — медь
марок Ml, М2, М3
159
Таблица 129
Основные данные Типы прессов
JK-009 К-044 К—045 К—046
Номинальное, усилие, тс 200 100 160 250
Ход ползуна, мм 220 180 210 280
Число ходов в минуту 60 85 3(540 24
Наибольшее расстояние от стола до ползуна в его нижнем по- ложении. мм 550 430 580 800
Регулировка расстояния между столом и ползуном, мм — 50 50
Усилие выталкивателя, тс — — 24 35
Ход выталкивателя, мм Размеры стола, мм: — — 100 120
спереди-назад 600 530 1020 1120
справа-налево 600 600 570 650
КОНСТРУИРОВАНИЕ МАТРИЦ
И ПУАНСОНОВ
Материалы для пуансонов и матриц. Пуансо-
ны и матрицы для холодного прессования .работа-
ют -в условиях высоких удельных давлений, тре-
бующихся для осуществления процесса. Цр,и исте-
чении прессуемого материала происходит интен-
сивный износ рабочих поверхностей. Поэтому пу-
ансоны .и матрицы должны изготовляться из высо-
копрочных и износостойких материалов особенно
при больших удельных давлениях прессования и
малой жесткости пуансонов, а также иметь высо-
кую твердость после термообработки.
Таблица 130
Наимено- вание деталей Реко меидуемые ма гериалы Заменяющие материалы Твер- дость нас
Марки Номера стандартов Марки Номера стандартов
Пуансоны Сталь УЮА ГОСТ 1435—54 Сталь У Ю ГОСТ 1435—54 54—58
Сталь XI2M ГОСТ 5950—63 Сталь Х12Ф1 ЧМТУ 5634—56
Сталь Х6ВФ ГОСТ 5950—63 Сталь Х12Ф1 ЧМТУ 5634 -56 60—64
Сталь Р18 ГОСТ 5952—51 Сталь Р9 ГОСТ 5952—51
Твердый сплав ВК20 ГОСТ 3382—61 Твердый сплав ВК25 ГОСТ 3382—61
Матрицы Сталь УЮА ГОСТ 1435- 54 Сталь У10 ГОСТ 1435- 54 58 62
Сталь Х12М Сталь Х6ВФ ГОСТ 5950 -63 Сталь Х12Ф1 ЧМТУ 5634 - 56
Твердый сплав ВК20 ГОСТ 3382- 61 Твердый сплав В £25 ГОСТ 3382—61 -
В табл. 130 приведены рекомендуемые марки
материалов и .их заменители для изготовления пу-
ансонов .и матриц. При выборе материалов, ука-
занных в таблице, рекомендуется:
а) сталь УЮА применять для прессования из-
делий .из алюминия и алюминиевых сплавов, прес-
суемых прямым способом и с любой толщиной стен-
ки и обратным способом с толщиной стенки не
менее 0,5 мм;
б) сталь Р18 применять для пуансонов при
прессовании изделий из латуни и меди;
в) твердый сплав применять для высокостойких
штампов, пр.п массовом производстве изделий.
Для снижения карбидной неоднородности ста-
лей Х12М и Х12Ф1, которая приводит к понижению
прочности, необходимо производить проковку за-
готовок по специальной технологии.
Конструирование матриц. Габаритные размеры
матриц для прессования принимаются в зависимо-
сти от размеров прессуемых изделий (рис. 199 и
габл. 131).
Таблица 131
d* L) я а доп. откл. по Сч ь ДОГГ. откл. по Лэ 1
До 25 70 32 61,5 к 9
Свыше 25 до 36 90 36 80,0 6 12
» 36 » 50 НО 45 97,0 8 14
* Для изделий некруыюй формы размер d— диаметр
описанной окружности
Рис. 199. Форма и размеры матриц:
«— для прямого прессования; б — для обратного прес-
сования
В табл. 132—136 приведены конструктивные
элементы матриц для прямого и обратного пресса
изания изделий круглой и прямоугольной формы,
также 'необходимые расчетные формулы.
— 160 —
Таблица
Эскиз
Форма деталей
Элементы матриц для прямого прессования изделий
круглой формы
Расчетные формулы
Для изделий типа трубок (эскиз а)
DM = (£)3+0,2 мм);
D3 — диаметр заготовки
Для изделий с фланцем (эскизы бив)
DM=(DM—0,86)
Для изделий с размерами по наружному диаметру (эскиз б)
dM =(^и—0,8Л)
(2ц.)
(20S
(2Ю)
Форма матрицы
*}при Зопуслак но аздете по5'7м-11опцскА3
Для изделий с размерами по отверстию (эскиз в)
rfM=rf1(+2S—1ДД,;
dn диаметр пуансона
dt =dJ,i + (0,2—0,3) мм
наиб = 150° — для алюминия, цинка, свинца;
С4цаиб = 130° — для меди, латуни
/7= (Sg+C+T’C);
S4- толщина заготовки;
С и Д’— коэффициенты (по табл. 133);
г и h - радиус и высота (по табл. 134)
(211)
(212)
(213)
D
До 10
<ше 10 до 25
. 25 » 40
'дне 40
Таблица 133
Таблица 134
D
г (найм.)
h (найм)*
1.5 2
2.0 3
2,5 4
3,0 5
До 6
Свыше 6 до 10
» 10 » 30
» 30 » 50
Свыше 50
0,25
0,5
1,0
1,5
2,0
1,0
1.5
2,0
3,0
4,6
* При высоких требованиях к прямолинейности изделие
значения h увеличить в 1,5 раза.
Зак. 1001
161 —
Таблица IS
Элементы матриц для прямого прессования изделий
прямоугольной формы
Эскиз
Расчетные формы
Для изделий чипа трубок (эскиз с)
Дм = (£з + 0,2 им);
Вм =- (А» + 0,2 ли»);
L3 и В3— размеры заготовки
Для изделий с фланцем (эскиз б и о)
ЛМ=(£О,8В);
Вм (В-0.8 В);
Для изделий с размерами ио наружному контуру (эскиз б)
ZM = (ZH-0,8 Д);
Ьм^ (Ьн-0,8 Д);
Для изделий с размерами по отверстию (эскиз е)
Z« =- (/„ + 2S - 1,6Д1Г,
Ьм = (Ьп + 25—1,6 AJ;
Zu и Ь„ — размеры пуансона;
анаиб.= 150°— для алюминия, цинка, свинца;
сскаиб. = 130° — тля меди, латуни
(2«Я
(21ч
(2
(2
(21
(21
Н = (S3+C+/C);
S3 - толщина заготовки;
Си К—коэффициенты (см. табл. 133);
г и h — радиус и высота (см. табл 134);
Г|ИГ2—по изделию, но не менее 1,5 мм;
'з=(?п 4-5») ;
г п - радиус пуансона
— 162 -
Таблица 136
Элементы матриц для обратного прессования изделий
круглой и прямоугольной формы.
Л при допуска i но изделие по5~?кл 'допуск А}
Расчетные формулы
Для изделий с размерами по наружному контуру (эскиз а)
Ям = (Ян-0,8 Д);
Ям = (Ян —0,8 Д);
Ям = (Вн~0,8 Д)
(224)
(225)
(226)
Для изделий с размерами но отверстию (эскиз б)
Ям = (DU+ 2S-I.6M;
Ям = (Я„ + 2S — ЬбЛО;
ВМ = (ВП 4-25-1,6^);
Du, Lu, ВП — размеры пуансона
77=S3+(4—6) мм;
S.j — толщина заготовки, мм;
г — по изделию, но не менее 1 мм;
/?м — по изделию, но не менее 1,5 мм;
а —принимается в зависимости от толщины дна Si (по табл. 1371.
(227)
(228)
(229)
(230)
Таблица
137
необходимо предусматривать принудительное вы-
талкивание (рис. 200, бив), а при наличии на тор-
це небольших выступов (рис. 200, а)—уклоны
3—5°.
Si-s.(r+ 0 мм
Sj < г -]- (|, 1 4- 5) мм
Si (г-|- 5,1) ми
10' — 15'
20'—25'
30' — 40'
45' — 50'
На рис. 200 (приведены основные типы матриц
я комбинированного прессования. Конструктив-
ов элементы рассчитываются по табл. 132—136,
jk для прямого (И обратного прессования.
При комбинированном прессовании изделия прн
“ьеме, как правило, остаются (в матрице, поэтому
Рис. 200 Типовые конструкции матриц для комбиниро-
ванного прессования:
° — без выталкивателя; б — с выталкивателем сплошного от-
ростка; в — с выталкивателем полого отростка
— 163 —
В целях экономии материала матрицы для об-
ратного прессования рекомендуется изготовлять
двусторонними (рис. 201, а).
Для предупреждения разрыва в углах дна ра-
бочей полости (рис. 201, б) применяются матрицы.
которых теоретический расчет не дает требуемо»
точности (папример, матрицы и бандажи подверга-
ются закалке, тогда как расчет основан на дефор-
мациях, возникающих в пластических материалах,
расчет не учитывает 'влияния и а тяга баидажа г
Рис 201. 1 и новые конструкции матриц для обратно»-© прессования:
двусторонняя матрица; б — схема образования трещин в yijtax рабочего отверстия;
в — сборная матрица
состоящие -из двух деталей (рис. 201, в). Однако
при такой конструкции -возникает опасность зате-
кания металла в торцовый зазор, что приводит к
заклиниванию прессуемого изделия.
Конструирование бандажированных матриц.
Прочность матрицы для прессования определяется:
а) величиной внутренних рабочих давлений;
б) прочностной характеристикой материала, из
которого изготовлена матрица;
в) толщиной стеики.
Повышение прочности матрицы за счет приме-
нения более прочных материалов не дает значи-
тельных результатов, а увеличение толщины стен-
ки практически целесообразно при отношении на-
ружного .радиуса матрицы (^иар ) к внутреннему
(Ат ) ие более 4. Дальнейшее увеличение толщи-
ны стенки не .снижает величины возникающих на-
пряжений.
Существен ное снижение рабочих напряжений в
матрице достигается путем создания в пей пред-
варительных сжимающих напряжений при помощи
бандажей (рис. 202).
Рис. 202. Бандажнро-
вапная матрица для
прямого прессования
Бандажированные матрицы рекомендуется при-
менять при удельном давлении прессования k бо-
лее 100 кГ/мм2 .и .при изготовлении матриц из твер-
дых сплавов.
Рекомендуемые материалы для изготовления
бандажей приведены в табл. 138.
Методика расчета многобандажиых матриц ос-
новывается на теории скрепления толстостенных
цилиндров, подвергающихся действию высоких
внутренних давлений. Однако .имеется ряд принци-
пиальных отличий обоих процессов, в результате
Таблица 138
Назначение Рекомендуемые материалы Заменяющие материалы Твер- дость
Марка Номер стандартов Марка Номер стандартен HRC
Для бандажиро- вания сталь- ных матриц Сталь 45Х ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х ГОСТ 4543 - 61 40—4э
Для бандажиро- вания твердо- сплавных мат- риц Сталь 35ХГСА Сталь ЗОХГСА 32—36
неравномерность внутреннего давления, возникаю-
щего в матрице, и г. д.). Поэтому на практике при-
меняются эмпирические данные.
Бандаж ироваиие стальных матриц. При
удельных давлениях свыше 100 и 150 кГ/мм2 (прес-
сование латуни, меди .и др.) .рекомендуется при-
менять однобандажные матрицы (рис. 202), в кото-
рых:
а) диаметры рабочей вставки и бандажа при-
нимаются из следующих соотношений:
D (2 3) Do- (231)
Dj 2D (-32)
(принятые обозначения см. па рис. 202);
б) величина натяга баидажа должна состав-
лять 0,3—0,4 мм;
в) сборка вставки с бандажом выполняется в
холодном состоянии .или с подогревом до темпера-
туры 350 —400°.
Бандажирование твердосплавных матриц. В
целях значительного повышения износостойкости
матриц последние рекомендуется изготовлять из
твердого сплава марок БК-20 и В К 25 по ГОСТ
3832—61. Применение твердого сплава повышает
их стойкость в 20—30 раз по сравнению с матри-
цами из инструментальных сталей.
Из-за высокой хрупкости твердого сплава и его
низкой сопротивляемости растягивающим напря-
жениям применяется бандажирование твердосплав-
ных матриц. За счет выбранных натягов под за-
164
Ьеосовку в твердом сплаве должны быть созданы
ютаточиые высокие предварительные напряжения
катая в тангенциальном и осевом направлениях,
вторые противостоят действующим растягиваю-
щим усилиям.
Твердосплавные матрицы, предназначенные для
рессования цветных металлов и сплавов, рекомен-
уется изготовлять двухбапдажными (рис. 203)
Рис 203. Бандажированная
твердосплавная матрица
для обратного прессования
Диаметры твердооплявной матрицы и банда-
й принимаются .из следующих соотношений:
D 2/Э0: (233)
D, 3,2DO; (234)
/Л 4DO, (235)
е принятые обозначения см. на фиг. 203.
Величина натяга под запрессовку принимается
табл. 139.
Таблица 139
Диаметр твердосплавной матрицы Натяг под запрессовку матрицы, ми.
Во внутреннюю обойму Во внешнюю обойму
папы. напб. найм. иапб.
До 35 0,2 0,3 0,15 0,20
>ипе 35 » 70 0,4 0,5 0,30 0,35
70 » 100 0,5 0.6 0,35 0,40
100» 130 0,6 0,8 0,40 0.50
Перед запрессовкой обоймы нагреваются:
а) внутренняя — до температуры 600—650°;
б) наружная — до температуры 300—370°.
Вначале запрессовывается матрица во внутрен-
не обойму, затем весь комплект — в наружную
;>ЙМу.
Отверстие в обойме принимается меньше соот-
|ствующего диаметра матрицы-вставки на вели-
цу натяга, указанного в табл. 139.
Угол |3 (фиг. 203) принимается равным 10—20'
рассчитывается так, чтобы матрица диаметром
могла легко войти в отверстие нагретой обоймы.
1нейиое расширение при нагреве на 100° приии-
ется: для закаленной стали а=0,001240; дляиеза-
ценнон стали а=0,001076.
Приме р. Рассчитать конструктивные разме-
ры твердосплавной матрицы и обоймы (рис. 204).
1. Определяют диаметр /3 по формуле (233):
D = 2О0= 2,45-90 мм.
2. По табл. 139 для матрицы D=90 лги прини-
мают натяг т=0,5 мм. Определяют диаметр D2
внутренней обоймы:
D2=D -т = 90—0.5 = 89,5 мм.
б) Внутренняя обойми
Рис. 204. К примеру расчета конструктивных раз-
меров твердосплавной матрицы для обратного
прессов а пня:
а — матрица-вставка; б — внутренняя обойма; « — на-
ружная обойма
3. Температура нагрева внутренней обоймы со-
ставляет Т=650°. Определяют расширение обоймы
при нагреве, принимая коэффициент линейного
расширения а=0.001240 на 100° (обойма закален-
ная);
Q = аб,5=0,001240-6,5-89,5=0,72137^0,72 лш.
4. Определяют диаметр обоймы D/ после на-
грева:
D2'=P2+Q=89,5+0,72=90,22 лад
5. Определяют диаметр матрицы D, с таким
расчетом, чтобы оиа свободно вошла в нагретую
обойму:
Di =Р2'—0,05=90,22—0,005=90,17 лш.
6. Определяют угол Р
Jfi(i • W7-90,
2/7 2,25 50
₽=12'
7. Определяют диаметр обоймы D3:
jD3=Di—0,5=90,17 -0,5=89,67 мм.
8. Определяют диаметр обоймы D4 и D& [фор-
мулы (234) и (235)]:
D4=3,2/41 = 3,2-45=144 мм;
=4По=4,45=180 мм.
9. Определяют диаметр De ,из условия, что па-
тяг между внешней и внутренней обоймами состав-
ляет 0,35 мм (табл. 139):
D6=D4—0,35= 144—0,35 = 143,65 мм.
На фиг. 205 показаны твердосплавная матрица-
вставка и обоймы с полученными размерами.
Примечание. Несовпадение угла 12' >и 1°
па матрице и обойме не бо-
лее Г.
Прочность .и долговечность твердосплавной мат-
рицы во многом зависит от качества ее обработки
я технологии изготовления. В табл. 140 приведен ре-
комендуемый технологический процесс, основанный
— 165 —
Таблица 14
Операции, Эскиз Содержание операции Оборудование рабочий Инструмент крепежно- зажнмнон измеритель- ный Режим обработки
Шлифовать торцы
1 и 2 начерно
Электроиск- Электрод- Тиски
ровой станок диск лекальные
ЛКЗ—57 чугунный
или или или
Плоскошли- Абразивный Магнитная
фовальный круг плита,
станок КЗ-60—80 стальные
СМ1—М3—к планки-упоры
Штанген-
циркуль,
индикатор
I. Черновой про-
ход—II режим.
2. Чистовой пре
ход—I режим
V—25 м/сек-,
^прод==^ м/сек-,
5попер=0,4 лиг;
/=0602 мм
Шлифовать торцы Плоскошли- Алмазный То же Микрометр V 30 м/сек-,
J и 2 начисто фовальный станок круг АПП 200х X 10x75 Зерно А6— А8 Индикатор 5прод—2 м/мин- Snonep=0,2 лш; /=•0,01 лиг
Концен-
трация 50%
Ма
Припаять к торцам
1 и 2 бобышки
Установка
ТВЧ
или
сварочный
аппарат
Индикатор
или
ацетилено-
кислородная
горелка
Припой ЛС-58;
флюс—бура
1. Выверить бие-
ние торца А
2. Проточить бо-
бышку I по ди-
аметру и подре-
зать торец
3. Зацентровать
4. Переустановить
деталь
5. Выверить биение
торца Б
6. Подрезать торец
бобышки 2
7. Зацентровать
Токарный
станок
Резец под-
резной,
сверло
центровочное
Трехкулач-
ковый
патрон
Штанген-
циркуль,
индикатор
Любой
— 166 —
Продолжение табл. 140
Эскиз Содержание операции Оборудование рабочий Инструмент крсиежио- зажимноп измеритель- ный Режим обработки
—Az? Шлифовать по диа- метру D, образуя конус с углом fJ Круглошли- фовальный станок Круг алмаз- ный АПП 200x10x75 Зерно Аб—А8 Концентра- ция 50% Центра Микрометр, угломер 1/кр 25 м!сек\ Кизд==12 м!сек-, S =0,5 mI-VUH' t =0,01 мм на 4 прохода
.— Срезать бобышку со стороны боль- шего диаметра Токарный Резец отрезной Трехкулач- ковый патрон Любой
। Дайл&ше 1 от пресса £ д - Подогреть обойму до /=650" Запрессовать твер- досплавную вставку в обой- му. Охладить под прессом Муфельная печь Песс винтовой - - - —
— ~-А—-у '' Проточить обойму по диаметру Dj_, образуя конус Г Токарный станок Резец Центра Микрометр Любой
.-.==с '1ч\
1 i
Набпени 1 от пресса П i Подогреть наруж- ную обойму до /=370° Запрессовать пакет в наружную обойму. Охладить под прес- сом Муфельная печь Пресс винтовой — - - -
я
— 167 —
Продолжение табл. Ц
I Операции! Эскиз Содержание операции (?бору чевацис Инструмент Режим обрабе .в
рабочий крспсжно- зажцмной измеритель
10 Срезать бобышку и подрезать торцы с 2 сторон Токарный станок Резец отрезной и подрезной Любой
||1 3-х кулач- ный патрон Штанген- циркуль
1| к
II в- -а~ Шлифовать торцы Плоскошли- фовальный станок Абразивный круг КЗ-60 СМ2-К Магнитная плита, стальные плаики— упоры Микрометр, индикатор Любой
37/V Э
12 JL Обработать предва- рительно рабо- чую полость матрицы элек- троискровым способом Электроиск- ровой станок ЛКЗ-18 или электро- искровой станок ЛКЗ-18 с высокочас- тотной при- ставкой 1ВЧИУ-2М Электрод чугунный Планки прижимные Штанген- циркуль Режим 11
jL / А Г
Электрод медный Режим на 25 кгц
13 rAw '>Ф1» Обработать рабо- чую полость матрицы в раз- мер Ультразву- ковой станок Акустичес- кий инстру- мент предва- рительный, акустический инструмент окончатель- ный Планки прижимные Универсаль- ный мери- тельный инструмент Зернистость карб» да бора № 326 Давление иа ин струмецт 1 кг/см2. Пода- ча принудите ть- ная
14 1 1 § йа ря Обработать фаску полости Ультразву- ковой станок Акустичес- кий инстру- мент Планки прижимные То же Зернистость карб да бора № 220 Давление на ин- струмент 1 кг/слР. Пода- ча принудитель- ная
15 Контроль всех раз- меров и поверх- ности рабочей полости — — Микрометр, штанген- циркуль, микроскоп У ИМ-21 -
168 —
Таблица 142
а комплексе электроискровой, алмазной и
•тьтразвуковой обработки. В качес1ве заготовки
принят окончательно спеченный твердый сил аг..
Форма и размеры заготовок односторонних пуансонов
для прямого, обратного и комбинированного
прессования изделий мз цветных металлов
_03Ог^,
N /спдаВбчныц) I
с) Матрица - вставка
089,67
(справочный)
£)£нутренняв оНойма
8} Наружная обойма
7л45° ^hocmaitbnoc
Рис. 205. Размеры твердосплавной бандажироваиной
матрицы:
а - матрица-вставка; о — внутренняя обойма; в — наруж-
ная обойма
Конструирование пуансонов. Форма и разме-
ны пуансонов для прессования должны обеспечить
максимальную стойкость .и минимальные удельные
давления.
Форма и размеры заготовок пуансонов приве-
дены в табл. 141 и 142.
Таблица 141
Формы и размеры заготовок двусторонних пуансонов
для обратного прессования изделий круглой
формы для цветных металлов.
и L D L D L
Св. 20 100 Св. 25 100 Св. 36 100
До 25 по До 36 по До 50 по
125 125 125
140 140 МО
160 150 160
180 180
200 200
В табл. 143 приведены рекомендуемые элемен-
ты пуансонов для обратного выда-влнваиия изделий
круглой и прямоугольной формы >и расчетные фор-
мулы для определения исполнительных размеров.
Рабочий торец пуансонов для обратного прессо-
вания рекомендуется выполнять конусным, с углом
126° (рис. 206, а), что обеспечивает минимальное
удельное давление. Пуансоны с углом конуса 3°
(рис. 206, б) применяются в тех случаях, когда
имеются повышенные требования к форме дна* из-
делия. Конус 3° на пуансоне улучшает условия
центрирования м предохраняет заготовку от сме-
щения.
Пуансоны с плоским торцом (рис. 206, в) при-
меняются при небольших удельных давлениях, ког-
да необходимо иметь плоское дно на изделии. Для
пред охранения от смещения заготовки на торце де-
лается .насечка.
На рис. 207 показана рекомендуемая форма
рабочего конуса и торца пуансона для обратного
прессования изделий прямоугольной формы, а иа
рис. 208 — рекомендуемая форма рабочей части пу-
ансона для прямого прессования изделий круглой н
прямоугольной формы.
22. Зак. 1001
— 169
Таблица 143
Эскизы
Расчетные формулы
Для изделий с размерами по наружному контуру (эскиз а)
О„ = (В«-28 + 2,6Д,); (236)
£„-(£„-23+1,64,); (236а)
В„ (В„ —23+21,64,); (2366)
«1 = (К«-8); (237)
D ы,£М,ВЫ, R м— размеры матрицы
Для изделий с размерами по отверстию (эскиз б)
^п = (Ови4-0,5Д); (238)
£ц = (£вн4-0.5А); (238а)
Ви = (ВВ1,4-0,БД) (2386)
---^вн»
Di = Dn — (0,2—0,3) мм; (240)
Li = £п — (0,2—0,3) мм; (240а)
В1 = Вп — (0,2—0,3) мм; (2406)
К.,>(0,3 — 0,8) мм (239)
(^пнаим —принимать в зависимости от материала изделия, табл. 119);
h —высота пояска, принимать по табл. 143а.
Таблица 143а
Размеры конструктивных элементов пуансонов
для 'прямого прессования рассчитываются следую-
щим образом:
а) рабочий диаметр (Dn) «или стороны прямо-
угольника (Ln и Вп) принимаются -равными соот-
ветствующим размерам матрицы ( DM, Вм, и £ы )
(табл. 132-и 135) с допусками по С;
б) диаметр направляющей части круглого пу-
ансона (dn) или стороны прямоугольного пуапоо-
— 170 —
ка (7„ и ha ) (рис. 208) рассчитываются по форму-
тм:
| для наделяй с размерами по наружному кон-
ру:
d„ («/„- 2,5S' + 1,6 Л,) С; (241)
/„ = (/„-2S+l,6AJC; (241а)
6„ (6>1-2S+1,6A1)C; (2416)
Рис. 206. Форма рабочей части круглого пуансона
для обратного прессования:
Рис. 207. Форма рабочей части прямоугольного
пуансона для обратного прессования
для изделий с размерами по отверстию:
du-(dm Ь 0,8 А) С; (242)
1„ (/„„ + 0,8 А) С; (242а)
1>„ = (Ьа, + 0,8 А) С. (2426)
Рис. 20Я Форма рабочей части пуансона для прямого
прессования:
а — для круглых деталей; б — для прямоугольных деталей
где dM, £>м—.размеры матрицы (см. табл. 132 и
135);
S—толщина стенки прессуемого изде-
лия;
X —допуск на внутренний размер прес-
суемого изделия;
Д1 — допуск .на толщину стенки.
(Для изделий с допусками по 5—7 кл. точности
допуски на размеры dn, b„, 1П принимают по 3 клас-
су точности (С3))?
в) угол а «и радиус R принимают по матрице, с
учетом толщины стенки S изделия;
г) длина направляющей части Н определяется
по формуле
/-/ = Ss |-(3 5) леи; (243)
д) (высота цилиндрического участка Н\ опреде-
ляется ио формуле
= /У 4- (10 н- 20) мм, (244)
где 53 — толщина заготовки, мм;
Н—'глубина рабочей полости матрицы, мм
_ (см. табл. 132).
Длину пуансона следует выбирать минимальной
с целью уменьшения закрытой высоты штампа и
повышения прочности пуансона.
Требуемая минимальная длина пуансонов при
использовании для прессования нормализованных
— 171
универсальных блоков без автоподачи рассчиты-
вается:
а) при прямом прессовании изделий (рис. 209):
L И I Hi 75 мм. (245)
Значения Н и Н\ подсчитать ио формулам (241)
и (242);
б) при обратном прессовании изделий
(ргис. 210):
L I 75 мм, (246)
где I — высота изделия с припуском па обрезку.
мм.
Рпс. 209. Схема к рас-
чету длины пуансона при
прямом прессовании
Рис 210. Схема к расче-
ту длины пуансона при
обратном прессовании
Аналогично рассчитывается длина пуансонов
для комбинированного прессования.
Для сокращения расхода материала пуансоны
для обратного прессования изделий круглой фор-
мы рекомендуется изготовлять двусторонними
(рис. 211), а пуансоны для прямого и комбиниро-
ванного прессов а ния - составными (рис. 212—214).
Рис. 211. Пуансон двусторонний для об
ратного прессования
Рис. 212. Пуансон составной
для прямого прессования
На рис. 212 показана конструкция составного
пуансона для прямого прессования. Такая конст-
рукция позволяет исключить концентрацию напря-
жений, возникающих при термообработке па уча-
стке перехода от направляющей поверхности к ра-
бочему торцу. Стойкость таких пуансонов значи-
тельно повышается.
На рис. 213, в показана конструкция составно-
го пуансона для прессования .изделий типа «туба»
(рис. 213, б) с толщиной стенки 0.12 мм. Наконеч-
ник пуансона (дет. /), который служит одновреме
чо для пробивки отверстия в заготовке (рис. 213,6.
н быстро изнашивается, установлен в тер жав ко и |
прессовой посадке п закреплен шипом.
Сосгашпая конструкция позволяет быстро зам-1
нягь изношенную часть пуансона.
Рис 213. Пуансон составной для комбинированного
прессования:
а — заготовка для прессования; б — прессуемая деталь;
в— пуансон составной; / — наконечник; 2 — державка
На рис. 214 показана конструкция составного
пуансона с двумя сменными деталями( дет. 4 и 3)
Соединение этих деталей осуществляется аналогич-
но показанному на рис. 213. Деталь 2 соединяется
с державкой при помощи специальной резьбовом
шпильки, имеющей центрирующий выступ, или пр>4
помощи центрирующего выступа на самой детали!
(рис. 214, б).
Рис. 214. Пуансон составной:
а — с соединением державки и рабочей части специальной резьбовой
шпилькой; б с замковым соединением державки и резьбовой части*
/ державка. 2 — ступенчатая резьбовая шпилька; 3 — рабочая чат
пуансона* 4— наконечник: 5- гладкая резьбовая шпилька
На рис. 215 показана конструкция составного
пуансона для обратного прессования, в котором
рабочая часть изготовлена из твердого сплава
В К-20 и В К-25, а державка из термообработан-
- 172 —
i стали Х12Ф1. Крепление твердосплаалюй пла-
йны к державке производится винтом 2 <и вкла-
ушем 3 с внутренней резьбой. Вкладыш впаяй в
Рис 215. Пуансон для обратного прессования
с твердосплавной рабочей частью:
I держаика; 2— винт; 3- вкладыш; 4—наконечник
in 1 вердог? силана
отверстие пластины твердым .припоем. Центрирова-
ние пластины и державки осуществляется замко-
вым выступом «и впадиной на торнах обеих деталей.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ДЕФЕКТЫ,
ВОЗНИКАЮЩИЕ ПРИ ХОЛОДНОМ
ПРЕССОВАНИИ
Для создания безопасных условий работы -.при
обратном способе прессования необходимо преду-
сматривать ограждения рабочей зоны штампа, за-
щищающие персонал от 'несчастных случаев при
разрыве inyancona или матрицы.
Ограждения должны представлять собой мас-
сивные щитки толщиной не менее 5 мм.
Таблица 144
Характер дефекта
Пртчнны возникновения дефекта
Способ устранения дефекта
аиры па наружной и внутренней
вовсрхпостях прессуемого изде-
1. Плохо отполированы поверхности штампа:
а) поверхности Л при прямом прессовании
(выдавливании)
1. Тщательно отполировать поверх-
ности А или поверхности Б
б) поверхности Б при обратном выдавли-
вании
2. Недостаточная смазка заготовок, наличие об-
наженных участков
2. Проверить смазку заготовок, если
она недостаточна, произвести вто-
ричную смазку
«.•нцы на фланце изделии при
ямом прессовании
Зазор между отверстием матрицы и пуансоном
больше указанного па чертеже
Заменить пуансон или матрицу и
привести зазоры в соответствии с
требованиями чертежа
изделия при прямом прессо-
•4 нни пли донышко изделия при
'ратном прессовании имеют раз-
• • ю толщину
1. Неправильно собранный штамп
2. Большое пружинение станины пресса (при
этом утолщенная часть фланца или до пышка
изделия обращена в сторону рабочего)
1. Исправить неточность сборки
2. Припять для выдавливания пресс
с более жесткой станиной или
пресс с большим усилием
и < Номерное течение металла, сто-
э-шы прессуемого изделия неоди-
опы по высоте
'ивы на внутренней или наруж-
Й поверхностях изделия (чаще
в внутренней)
Пуансоны и матрица установлены несоосно (при Установить равномерный зазор меж-
этом более высокая сторона изделия соответ- ду матрицей и пуансоном
ствует большему зазору).
1. Излишний слой смазки
2. Неоднородная структура заготовки
1. Удалить излишнюю смазку
2. Отжечь заготовку
— 173 —
Изделия, снятые с пуансона в штампах обрат-
ного прессования при верхнем ходе ползуна прес-
са, следует удалять струей сжатого воздуха.
В штампах прямого и комбинированного прес-
сования после 'выталкивания .изделия из матрицы
(схемы выталкивания см. на .рис. 385) удаление из
рабочей зоны должно производиться также ст.руей
сжатого воздуха.
В целях смягчения удара при обратном прессо-
вании под нижней стальной плитой штампа реко-
мендуется предусматривать прокЯдку -из тексто-
лита толщиной 10—12 см (см. нормали на универ-
сальные блоки для прессования).
Укладку заготовок в .штампах всех типов сле-
дует производить при помощи лотковых устройств,
а при их отсутствии при помощи пинцета.
Дефекты, возникающие при прессовании, и
способы их устранения.
П-ри прессовании изделий могут возникать де-
фекты по следующим основным причинам:
а) неправильное изготовление штампов;
б) неправильная установка штампов;
<в) нарушение настройки штампов во время ра-
боты;
г) пружинение станины пресса во время прессо-
вания.
В табл. 144 приведен краткий перечень основ-
ных дефектов, вознаткающих при прессовании -изде-
лий, указаны их возможные причины и способы уст-
ранения.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТОВ ШТАМПОВ
ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ
П р-н мер 1. Рассчитать штамп дня обратного
прессования детали, показанной на рис. 216, а. Ма-
териал — алюминий марки АМцА-М.
Определение -формы и размеров исходной заго-
товки. Заготовка должна быть без отверстия. Диа-
метр заготовки определяют по формуле (191), при-
веденной в табл. 1124:
D3= DM—0,2 мм.
DM —диаметр матрицы — определяют по
табл. 136, формула (224) (•изделие с допуском по
наружному диаметру) :
DM= DH —0,84=42—0,8-0,34 = 42—0,25= 41,75 (Л3).
Значение 0,8Д три А=0,34 (принято равным 0,25 мм
(см. табл. 18).
Допуск на диаметр матрицы (А3) принимают
согласно примечанию к табл. 136, как для изделия
с допуском по 5 классу точности:
£)3 = £>Л1 —0,2 мм = 41,75—0,2=41,55 мм.
Заготовку принимают круглой формы.
Площадь заготовки в плане (табл. 123) равна:
Fo _ 0.785D* = 0,785-41,5Б2 = 1360 .«.и2.
Для определения толщины заготовки необходи-
мо установить высоту выдавливаемого изделия с
учетом (Припуска на обрезку. По табл. 121 при //=
-50л =1,18 ДН=5 мм.
Полная высота изделия:
/=//4-4/7=504-5 = 55 мм.
Толщину заготовки определяют по формуле,
приведенной в табл. 125:
D*S + — d1) 42й-0,84-55 (422— 40,42)
ll = гр = 41,56» =
— 4,95 мм.
Принимают /i=5 мм.
Расчет потребного усилия. Удельное давление
k при прессовании изделия определяют по номо-
грамме, приведенной на рис. 198.
Первоначально определяют степень е по форму-
ле, приведенной в табл. 125:
Согласно табл. 128. степень деформации е=
=0,92 при обратном прессовании алюминия
АМцА-М допустима.
Для алюминия АМцА-М при степени деформа-
ции е=0,92 и отношении толщины заготовки h к
толщине стенки =6,3 по номограмме
рис. 198 определяют удельное давление:
£=75 кГ/мм2.
Усиление прессования по формуле (205):
P=F0-k,
где F0=0,785D3 — 0,785-41.552= 1360 мм2— площадь
заготовки;
Р = 1360’75 =404000 кГ= 104 тс.
Требуемое номинальное усилие пресса равно:
Рпр=(1,3-?1,4)-Р=(1,3-в-1,4)-104=135—145 тс.
Принимают пресс с усилием Дпр— 160 тс.
Расчет исполнительных размеров. Исполни-
тельный размер матрицы (см. рис. 216, в) вычис-
лен ранее при определении формы и размеров ис-
ходной заготовки:
Пм=41,75Аз=41,75+°’05 мм.
Определяют прочие размеры матрицы (см.
рис. 216, в)
ОМ = 1Ю; //=45; —по табл. 131
£>1 = 97—0,23; «1 = 10° ±5';
HX=S3 4-(4-j-6) мм--формула (230) из
табл. 136;
//1=54- (4 = 6) мм= 10 мм-,
«1 = 15' — по табл. 137 для S меньше г.
Исполнительные размеры пуансона определяют
по формулам, приведенным в табл. 143:
Dn = D„-2S, 1,64,;
D„ = 41,75-2-0,8 + 1,6-0,1 = 40,31 = 40,3 С3,
— 174 —
уск С3 установлен как для изделия по 5 классу
«ости.
/>(=£>п—i(0,2—0,3) мм — формула (240);
/>1=40,31—0,2 «40.1 С3.
Форму рабочей части пуансона принимают по
206, б. Длину пуансона L определяют по фор-
-е(246):
£ = /+75=55 + 75=130;
ближайшую длину -пуансона сто
шимают
1. 142:
£.= 140 мм.
216. г приведен пуансон для прессова
На рис.
I изделий.
Диаметр направляющей части пуансона d„ рас-
считывают по формуле (241), как для изделий с
размерами по наружному контуру:
4 = 25+.1,бДь
где dM =du~- 0,8Д -формула (210) из табл. 132;
dN =20—0,8-0,52=20—0,4= 19,6 А3.
Значение 0,8Д при Д=0,52 принято равным
0,4 лис согласно табл. 16.
Допуск па диаметр матрицы А3 принимают со-
гласно примечанию к табл. 132, как для изделия с
допуском по 7 классу точности:
da = 19,6—2,1 +1,60,4= 17,76С3.
Рис 216. Эскиз 31рессуемой детали
Dz-41,55
&
(а), заготовки (б), матрицы (в), пуансона (г)
к (примеру 1
Материал для пуансонов и матриц и термооб-
ботки их. Принимают для изготовления пуансо-
э и матриц сталь У10А по ГОСТ 1435—54.
Твердость после термообработки:
пуансона — HRC 54 -58,
матрицы — ИНС 58—62.
Пример 2. Рассчитать штамп для прямого
.ессования изделия, изображенного на рнс. 217, а.
Материал: алюминий марки АМгА-М.
Определение формы и размеров исходной заго-
нки. Форма заготовки представляет собой шайбу
отверстием. Наружный диаметр и диаметр отвер-
ия шайбы рассматривают по формулам (191) и
192) (см. табл. 124);
£)3 = *4—О,-2 мм;
<4 = <4+0,05 мм.
Диаметр матрицы DM .рассчитывают по форму-
(209) (см. табл. 132):
DM = =40-0,8-0,62=40—0,5=39,5 А.
Значение 0,8Д при Д = 0,62 принято равным
0.5 м» согласно табл. 18:
Допуск С3 принят согласно примечанию к фор-
муле (242), как для .изделия по 7 классу точности:
d3 = 17,76 + 0,05= 17,81 17,8 мм.
Заготовку принимают круглой формы.
Для определения толщины заготовки необходи-
мо установись высоту выдавливаемого изделия с
учетом припуска на обрезку.
По табл. 121 при /7=60 и £
Г а 20
&Н = § мм.
Полная высота изделия
/=/7+Д/7=60 + 5 = 65 мм.
Толщину заготовки определяют по формуле,
приведенной в табл. 125:
S(D2 — d2) + Z(dJ — d2) _
h =-------------------—
T^-dj
= 1(«*-18*)+65-(20^18*) = 4 9 мм.
39,32—17,82
Ds =39,5—0,2=39,3 мм.
принимаем й=5 мм.
— 175 —
Расчет потребного усилия. Удельное давление
k при прессовании .изделия определяется по .номо-
грамме, приведенной на .рис. 197.
Первоначально -определяют степень деформации
е по формуле, приведенной в табл. 125:
Д-d* 20s—182
S = 1--------— 1 ---- 4Q2_Jg2 - 0,94.
£)3__J2 10
Согласно табл. 128, степень деформации е=
=0,94 при прямом нреосован-ии- алюминиевого
сплава А МгА-М до пусти м а.
Для алюминиевого сплава АМг-М при степени
деформации е=0,94 по номограмме рис. 198 опре-
деляют удельное давление К=90 кГ/мм2. Усилие
прессования по формуле (205)
P=F0K,
где
Fo=O,785 (Dl — rfi) = 0,785-(39,32—17,82) =
= 965 мм2 — площадь заготовки:
Р=965-90 =87 000 кГ=87 тс.
Требуемое поминальное усилие пресса:
Рпр =(1,3— 1,4)Р= (1,3-1,4)*87= 113—122 тс.
Принимают пресс с усилием
Лр = 160 тс.
Расчет исполнительных размеров. Исполни-
тельные .размеры матрицы D„ и dM (рис. 217, в)
вычислены ранее при определении формы .и разме-
ров исходной заготовки:
рм = 39,54=39,5+0-®7;
dM =19,6А3=19,6+004Б
Определяют прочие размеры матрицы:
Л = Q7*’ ^=45’1П°-ь5 1 по табл. 131.
Ад = 97-о.2з а = 10 ±5 J
^(=4+ (0,2—0,3) = 19,6+0,2= 19,84 4 =
= 19,8Т°’14—-поформуле (212) (табл. 132);
7/i=S3 +С + Д- -формула (213) из табл. 132,
где С=2,5; К=4 —по табл. 133;
Я1 =5+2,5+4=11,5 мм;
сс = 150°—для алюминия (табл. 132);
/‘иаим =1,5 мм и йНаим=3 ли/ — по табл. 134;
принимают по 'изделию г=2 мм.
Исполнительные размеры пуансона (рис. 217,а):
Dn =DM =39,5С = 39,5-0,01?;
d„= 17,76С3= 17,76- о,о45 (найден ранее);
Н -1-(3 5) мм 5 (3~-5) 10 мм по
формуле (243);
Н 4- (10-=- 20) лмм = 10 + (Ю + 20) 25 по
формуле (244);
Ь Н Нг 1-75 мм 10 + 25 t- 75 110 мм—по
формуле (245).
ПО
Рис. 217. Эскиз прессуемой детали (а), заготовки (б), матри-
цы (б), пуансона (г) к (Примеру 2
у'1776 0.М5
Материал для пуансонов и матриц и термооб-
работка их. Принимают для изготовления пуан-
сонов и матриц сталь УЮА по ГОСТ 1435—54.
Твердость после термообработки: пуансона
НРС -54—58, матрицы HRC 58—62.
ГЛАВА VHI.
ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ШТАМПЫ
В массовом и крупносерийном производстве де-
и стойкость обычных стальных штампов оказы-
я недостаточной, что вызывает необходимость
Явления большого числа штампов-дублеров, а
снижает размерную идентичность штампуемых
илей, вызывая дополнительные трудности при
рке, ведет к простоям прессового оборудования,
гает неудобства при автоматизации штамповки.
Применение твердых сплавов для изготовления
I чих частей штампов позволяет повысить их
жость в 20—50 раз.
I спешная длительная эксплуатация твердо-
явных штампов в основном зависит:
ют правильного выбора типа штампа и марки
|:дого сплава;
М надежной работоспособности буферных уст-
в, механизмов для съема отходов и удаления
Мповапиых деталей;
минимальный вход пуансона в матрицу посред-
ством применения ограничивающих упоров;
установление увеличенных зазоров между пуан-
соном и матрицей.
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ШТАМПОВ
Марки твердых сплавов. Для оснащения штам-
пов применяются вольфраме кобальтовые металло-
керамические твердые сплавы (типа В К), химиче-
ский состав которых приведен в табл. 145, а физи-
ко-механические свойства — в табл. 146.
Таблица 145
। •- состояния прессов, иа которых используют
I "пы, ц их технической характеристики;
- качества штампуемого материала (равномер-
но толщине, качества поверхности);
в квалификации и внимательности наладчиков
к»нов, слесарей по ремонту и штамповщиков.
Эксплуатация твердосплавных штампов показы-
п что срок службы штампа от одного каииталь-
' ремонта до другого превосходит такой же срок
|бы (прессового оборудования.
"Твердосплавные штампы отличаются от осталь-
штампов
некоторыми
конструктивными особен*
Марка сплава, ГОСТ 3882-61 Содержание, %
карбида вольфрама, (WC) кобальта (Со)
ВК-8 92 8
вк-н 89 11
ВК-15 85 15
ВК-20 80 20
ВК-25 75 25
вк-зо 70 30
;ми, что определяется физико-механическими
1амн твердого сплава. При проектировании
плавных штампов следует обеспечить:
тленную жесткость конструкции штампа;
(ышенную износостойкость всех трущихся по-
клей (втулок, колонок, направляющих пла-
рюров и т. п.):
|тра некие влияния неточности движения ползу-
lecca па штампы путем применения плавающих
। виков н симметричного расположения па-
яяющнх колонок относительно вырезаемого
I дежиые способы крепления твердосплавных
|- (тов с тщательной пригонкой их к опорным
ь ы м поверхностям;
С повышением содержания кобальта в твердом
сплаве ударная вязкость и предел прочности при из-
гибе повышаются, а предел прочности при сжатии
снижается. При повышении содержания кобальта
износостойкость твердых сплавов уменьшается.
Твердые сплавы имеют очень низкое значение
ударной вязкости, что увеличивает опасность появ-
ления сколов и трещин при штамповке.
Вследствие того что твердые сплавы плохо вы-
держивают динамические нагрузки на растяжение
и изгиб, в штампах необходимо максимально раз-
гружать твердый сплав от напряжений такого рода
путем заключения матриц в обойму.
В табл. 147 приведены рекомендации по выбору
марок твердых сплавов для различных штампов.
1001
— 177 —
Таблица 1
Твердость НЕС Предел прочности при изгибе. кГ[мм* Предел прочности ирч сжатии, к Г [мм* Ударная вязкость, кГлЦмм* Модуль упру- гости, к Г [мм2
Маркл сплава Удельный вес. zIcju'-3 крупно- зернистые крупно- зернистые крупно зернистые крупнозернистые
зернистые зернистые зернистые зернистые зернистые мелкозернистые
ВК-8 14,5 87,0 88,0 160 148 390 120 0,28 0,25 57000
60000 51 000 54 000 47000
ВК-15 ВК-20 14,0 13,5 86,0 85,0 87,0 86,0 190 208 195 220 345 320 385 360 0,45 0,55 0.37 0>46
50000
ВК-25 13,1 84,0 85,5 210 230 300 335 0,65 0,55 44 000
47000
вк-зо 12,6 83,5 84,5 210 270 310 0,75 0,65 41 000
195 43000
Таблица 147
Типы штампов Тип конту- ра штам- пуемой детали Штампуемый металл Рекомендуемые марки твердых сплавов
для матриц для пуан- сонов
Раздели- тельные Простой Электротехническая сталь и другие метал- лы толщиной до 0,5 мм ВК-11 ВК-15
Сталь 45 толщиной до 3 мм ВК-20 ВК-25
Сложный Электротехническая сталь и другие метал- лы толщиной до 0,5 мм ВК-15 ВК-20
Сталь 45 толщиной до 3 .ял ВК-20 ВК-25
Гибочные Простой Латунь, сталь угле- родистая ВК-20 ВК-15
Сложный То же ВК-ЗО ВК-25
Вытяж- ные Простой Латунь, сталь угле- родистая ВК-8 ВК-15
Сложный То же вк-н
Чеканоч- ные и вы- садочные Простой » ВК-20 ВК-25
Сложный » ВК-25 вк-зо
Материалы основных деталей штампов. Штам-
пы, оснащенные твердым сплавом, рассчитаны па
длительную эксплуатацию, поэтому для основных
деталей штампов следует выбирать металлы с по-
вышенными фпзнко-механическими свойствами п
подвергать их термообработке для повышения изно-
состойкости. Рекомендуемые металлы дчя изготов-
ления основных деталей твердосплавных штампов
приведены в табл. 148.
ЧИСТОТА ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ДЕТАЛЕЙ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ШТАМПОВ
Чистота обработки поверхностен матриц и пуа
сонов, оформляющих контур деталей, должна соот
ветствовать по ГОСТ 2789—59: для вырезных (пр<
бивных) и гибочных V9, вытяжных, чеканочных
высадочных J0.
Чистота направляющих поверхностей колонок
втулок блоков (со скользящими или шариковым
направляющими) должна соответствовать V 10
ГОСТ 2789 59.
Чистота обработки поверхностей остальных .
талей принимается такой же, как и для ста льны
штампов.
БЛОКИ ДЛЯ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ШТАМПО
Блоки для штампов, оснащенных твердым сп
ьом, должны обладать повышенной жесткость
конструкции, более точным и надежным на прав, i
и нем подвижной части по сравнению с блоками д;
стальных штампов.
Зазор в направляющих элементах блока д<
жен быть меньше половины зазора между режущ
ми элементами штампа для предохранения рабоч
частей от зарубання.
Рекомендуется применять блоки следующих и
пов: с диагональным расположением направляющ!
колонок и втулок; с осевым расположением напра
ляющих колонок н втулок; с четырьмя направля
щи ми колонками и втулками.
Направляющие элементы блоков выполняю
СКОЛЬЗЯЩИМИ — ДЛЯ ВЫреЗПЫХ (пробивных) IUT3J
пов при толщине штампуемого материала свыр
1,5 мм, а также для вытяжных, гибочных и форхт
вечных штампов; шариковыми для вырезиь
(пробивных) штампов при толщине штампуемо!
материала меньше 1.5 мм.
— 178 —
Таблица 148
Наименование деталей
Плиты верхние и нижние
। Втулки и колонки направляющие трения каче-
Жулки и колонки направляющие трения сколь-
параторы для шариков
iiT ансонодержатели и съемники
мнпки с непосредственным направлением
КОЭНОВ
Гтмы матриц разделительных штампов
ймы матриц для прессования деталей
Выявляющие для пуансонов и выгаживате-
Цытяжпых штампов совмещенного действия:
Сложной формы
Цюстой формы
тья для крепления матриц
*.кавкн для сборных пуансонов
)ты цилиндрические
мдавкн для напайпых пуансонов и матриц
нкп направляющие съемников
рки направляющие съемников
подкладные
Рекомендуемые материалы
Заменяющие материалы
марка
ГОСТ
марка
гост
Твердость
HRC
Сталь 40Л
Сталь ШХ15
Сталь 38ХЛ1ОА
Сталь 20
Сталь 45
Сталь 45Х
Сталь 35ХГСА
Сталь ХВГ 5950-63
Сталь УЮА
1435-54
Сталь У8А 1435-54
Сталь 20
977—58
801—60
4543—61
1050-60
11268—65
11269—65
1050-60
Сталь 45
1050—50
28-^32
Сталь LLIX9
Сталь ХГ
Алюминий
Д16А—М
Сталь 40
Сталь 45"
Сталь
ЗОХГСА
Сталь 9ХС
Сталь У8А
Сталь 45
Сталь У7А
Сталь 15
801—60
4543—61
1946—50
1050—60
11268—65
11269—65
5950—63
1435—54
1050-54
1435—54
1050—60
^рдышн к направляющим планкам для лент
Сталь УЮА
1435—54
Сталь У8А
1435—54
ли
Твердый сплав
ВК20
3882—61
Твердый
сплав ВК15
3882—61
Сталь X
5950—63
? ч а н и е. Для остальных деталей принимаются те же материалы, что и для стальных штампов.
58—62
Азотировать на глу-
бину 0,2—0,3 мм
HV 1100
34-38
32—36 (сталь 45Х)
40—45 сталь 45)
30—34 (сталь 45Х)
34—38 (сталь 45)
32—36
48—52
50—54
40—45
50—54
30—34
Цементировать на
глубину 0,5—1 мм
58—62
50—54
60—64
170 —
Для удобства переточки штампа без разборки
колонки в блоках можно устанавливать в нижней
плите или в нижней и верхней (со встречным рас-
положением) .
Блоки с шариковыми направляющими изготов-
ляют по нормалям МН 4763—63, МН 4764 63 —с
диагональным расположением колонок и втулок и
по нормалям МН 4765—63, МН 4766—63 с че-
тырьмя колонками.
Основная характеристика блоков приведена в
разделе «Нормали на штампуемую оснастку».
На блоки с шариковыми направляющими уста-
навливают плавающие хвостовики по нормали
МН 4776—63, характеристика которых приведена
в том же разделе.
Блоки с задним расположением направляющих
колонок применять не следует, так как во время ра-
боты возможен перекос блока, что может привести
к зарубанию режущих
твердого сплава.
кромок и выкрашиванию
СПОСОБЫ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
КРЕПЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ
В твердосплавных штампах применяют следую-
щие способы крепления рабочих деталей: механи-
ческий, заливкой легкоплавким сплавом или само-
твердеющими пластмассами (стиракрил и ACT-Г),
припайкой твердым припоем.
Механическое крепление наиболее надежно и
обеспечивает наибольший срок службы штампов.
Механическое крепление осуществляют или
клиньями, или посадкой в обойму с натягом, или
винтами и штифтами.
Клиновое крепление (рис. 218) применяют в
основном для составных матриц и реже — для цель-
ных матриц. При таком креплении в матрице не
возникает неравномерности напряжений (как это
происходит при запрессовке прямоугольны»,
матриц).
При клиновом креплении матрицы устанавлива-
ют в отдельной обойме или непосредственно в ниж-
ней плите штампа (при вырезке на провал). В пос
леднем случае обеспечивается более высокая жест-
кость и надежность крепления.
Посадку на обойму с натягом примени
ют для закрепления цельных и составных матриц. 1
также составных пуансонов и пуансонов-матриц
Натяг повышает прочность матриц, так как в твер
дом сплаве создаются напряжения сжатия (твердый
сплавы плохо сопротивляются динамическому рас
гяжению), которые уменьшают растягивающие на-
пряжения, возникающие при штамповке. Натяг соз-
дается за счет пригонки окна в обойме по матрице
Величину натяга выбирают в зависимости от кон-
струкции и условий работы матрицы. Величин
значений натягов при запрессовке круглых вырез-
ных цельных матриц приведены в табл. 149.
Матрицы устанавливают после предварителыьЛ
го нагрева обоймы до температуры 370°.
Посадку матриц в обойму с натягом можно про-1
изводить без нагрева обоймы, если применять к
нусное сопряжение (рнс. 219). Такой способ особе
но удобен, когда в матрицедержатель запрессовы I
кают несколько матриц-вставок.
При запрессовке матриц прямоугольной фор J
величину натяга следует устанавливать меньше, че* 1
для круглых матриц, так как запрессовка прям -
угольных матриц с большим нагягом может вы-
звать их разрушение. Наибольший натяг при за-1
прессовке прямоугольных матриц рекомендует
устанавливать равным теоретическому средне
натягу прессовой посадки второго класса точиост-1
(Пр) по ОСТ 1043.
Круглые составные матрицы, а также целы it
и составные пуансоны-матрицы (рис. 220) устаиа
f’nc. 218. Клиповое крепление составных матриц;
а — О1ним клипом, б — двум si клиньями: I клип; 2 матрица составная; 3 - обойма; 4 — шпонка
упорная
180 —
Таблица 149
1 Наружный диаметр матрицы, мм Натяг круглых цельных матриц, мм
ОТ ДО наименьший наибольший
6 10 0,03 0,04
10 16 0,04 0,05
16 20 0,05 0,07
20 25 0.06 0,08
25 32 0,07 0,09
32 40 0,08 0,10
40 50 0,09 0,12
50 60 0,11 0.14
60 80 0,13 0,16
80 100 0,15 0,19
100 120 0,18 0,22
120 140 0,20 0,23
второго
зают в обойму по прессовой посадке
веса точности (Пр) ото ОСТ 1043.
Рис. 219. Схема контурного со-
пряжения матрицы и обоймы:
1 — матрица; 2 — обойма
Составные матрицы и пуансоны-матрицы от вер-
бального смещения предохраняются разрезным
ранцем (см. рис. 220) или заливкой стиракрилом
рис. 225).
Крепление винтами и штифтами. Твердосплав-
-*е пластины закрепляют в сборных пуансонах и
• трицах винтами и штифтам,и. Штифты пригоняют
• отверстию в твердом сплаве по напряженной по-
пке второго класса точности (Н) по ОСТ 1043
и устанавливают в латунную пробку. Для этого
1 отверстие пластины твердого сплава заливают ла-
г*иный припой и в нем обрабатывают установочное
тверстае. В этом случае применяют штифты с глу-
хой посадкой второю класса точности (Г) по
ОСТ 1043.
Примеры закрепления пластин твердого сплава
при помощи винтов и штифтов приведены на
рис. 221.
Твердосплавную пластину закрепляют на сталь-
ной державке винтами при помощи резьбы в сталь-
ных вкладышах, впаянных твердым припоем в от-
пер стия пл асти ны.
Рис. 220. Схема запрессовки круглых составных матриц
и нуансон-матриц в обойму:
/—обойма; 2 — пуансон-матрица; 3 —втулка; 4— фланец разрезной
Резьбу под винты можно нарезать резцом непос-
редственно в предварительно спеченном пластифи-
цированном твердом сплаве, который поддается
механической обработке, или электроискровым ме-
тодом в окончательно спеченном сплаве при помощи
специальных приспособлений к электроискровому
с ганку.
Твердосплавные пуансоны и шаговые ножи в пу-
ансонодержателе закрепляют темп же способами,
что и стальные (запрессовкой по легкопрессовой по-
садке второго класса точности, заливкой легкоплав-
кими сплавами и при помощи вкладыша).
При таких методах крепления нет необходимо-
сти делать буртик на пуансоне.
Химический состав легкоплавкого сплава
(вес, %) • Bi — 48, Sn — 15, Pb — 32, Sb — 5. Темпе-
ратура плавления 95—100°. Сплав при затвердева-
нии не дает усадки, а даже значительно расши-
ряется.
Гнезда в пуансонодержателе под заливку пуан-
сонов легкоплавким сплавом обрабатывают до V 3.
Отверстия выполняют по форме пуансона с зазором
0,2—0,3 мм на сторону на высоте 3—4 мм, а форму
выборки делают простейшей с зазором 3—5 мм на
сторону.
Канавки делают на пуансонах для предохране-
ния их от выпадания и на боковой поверхности вы-
борки для удержания сплава в пуансонодержате-
ле при ремонте.
Крепление твердосплавных деталей методом
припайки. Твердосплавные пластины припаи-
— 181 —
ьают в сборных пуансонах, матрицах и дру-
гих деталях с целью сокращения расхода твердого
сплава. Пайку пластин в пуансонах и матрицах с
обратным выталкиванием детали рекомендуется
применять при вырезке материала толщиной не бо-
лее 1 мм.
так как при этом достигается наиболее прочно?
и надежное закрепление матриц, а также упрощ
ются способы съема отштампованных деталей
удаления отходов. Кроме того, при вырезке на про-
вал облегчаются условия автоматизации шта\ь
б
Рис. 221. Крепление твердосплавной пластины:
з— двумя штифтами; б — стальным вкладышем и винтами; в виигом и штифтом;
г — стальной шпонкой и винтами
Пайку пластинок в матрицах с вырезкой на про-
вал в зависимости от конструкции и размеров мож-
но осуществлять в цельных ' матрицах (цельная
пластина и цельная державка) при -вырезке мате-
риала толщиной до 5 мм и в составных матрицах
при вырезке материала толщиной до 2 мм.
Пластины напаивают па вырезные пуансоны вы-
сокопрочным припоем следующего химического со-
става (вес, %): медь — 90, никель — 5, ферромар-
I анец электролитический — 5.
Прочность на срез паяного соединения составля-
ет 28 кГ/мм2 Припой применяют в виде полос или
ленты толщиной 0,3 мм.
Можно также применять припой
ПрАНМц 0,6-4-2 следующего состава (вес, %): алю-
миний— 0,5—0,8, никель — 3—4, марганец—1,5—
2,5, медь — остальное.
Для напайки пластин на матрицы в качестве
припоя можно применять латунь марки Л-68 по
ГОСТ 1019—47 в виде полосы или ленты толщиной
0,3 мм. При этом прочность на срез составляет
18 кГ/мм2.
ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУИРОВАНИЯ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ШТАМПОВ
Вырезные штампы, оснащенные твердыми спла-
вами, следует проектировать с вырезкой на провал,
Необходимо точно центрировать пуансоны, осо-
бенно с малыми размерами поперечного сечения
Поэтому в штампах последовательного действия
пуансоны, предназначенные для пробивки мелких
отверстий, должны иметь дополнительное направле-
ние. При штамповке тонкого материала (до 0,5 жад
применяют открытые штампы с пружинным съемни-
ком и направляющими колонками, симметрично
расположенными относительно вырезаемого конту-
ра. При такой конструкции подвижной съемник луч-
ше предохраняет режущие части тонких пуансонов
от поломки.
Штампы совмещенного действия следует при-
менять в тех случаях, когда нельзя использовать
штампы с вырезкой па провал, а именно- при шт ам-
повкс деталей по второму-третьему классам точно-
сти и с повышенными требованиями по плоскостно-
сти; при наличии жестких допусков па расположе-
ние отверстий относительно контура (менее ±0,05
для размеров до 50 мм); при размерах деталей
свыше 100—120 мм.
В зависимости от сложности штампуемых дета-
лей и их годового выпуска твердыми сплавами мо-
гут оснащаться только некоторые рабочие детали
штампа; например, в штампах совмещенного дей-
ствия пуансон-матрица твердосплавная, а матри-
ца и пуансон стальные: в вырезных штампах—мат-
— 182 —
। i<i твердосплавная, а пуансоны стальные. В -лих
чаях пуансоны изготовляют из стали Х12М по
ЭСТ 5950—63 .или Х12Ф1 но ЧМТУ 5634—56.
Комбинированное оснащение применяют:
штампах совмещенного действия при штампов-
I сложных деталей с большим числом отверстий
жной конфигурации при толщине штампуемого
। тераала до 0,3 л.и, например тонкие Пластины ро-
а и статора;
в вырезных штампах последовательного дейст-
। при попадании тонких пуансонов на крап мате-
да в начале или конце полосы;
зо всех случаях, где невозможно создать падеж-
I направление пуансонов с гарантией от заруба-
р режущих кромок матрицы;
при экономической нецелесообразности изготов-
'ия штампа, целиком оснащенного твердым
I13BOM.
Зазоры между матрицей и пуансоном. При
। (ачепии зазоров между пуансонами и матрица-*
в штампах, оснащенных твердыми сплавами,
। ходимю учитывать следующие факторы: зару-
iwe режущих кромок рабочих частей приводит к
|рашиванию твердого сплава; износ твердого
ава при штамповке незначителен, поэтому зазор
1ду пуансоном и матрицей увеличивается мед-
но.
Исходя из этого, значения зазоров между пуан-
|эмн и матрицами в штампах, оснащенных твер-
Таблица 150
• •• 1 *и Цизкоуглеро- дистая сталь марок 10; 20; медь, латунь, алюминий Срсдпеу гл еродиста я сталь марок 25—45; дюралюминий, , бронза Высо коуглеродистая элект ротехнпч еская и нержавеющие стали
Величина двустороннего зазора, мл
наи- мень- шая допускае- мые откло- нения наимень- шая допускае- мые откло- нения наимень- шая доцускае мыс откло- нения
а ’ 0.1)07 0,014 -1-0,006 0,008 0,016 1-0,006 0,010 0,020 +0,006
* 3 Ж-! 0,021 0,028 0.035 -1-0,010 0,024 0,032 0.040 +0,010 0,030 0,040 0,050 + 0,010
t fi 8 : э t.M 0,042 0,049 0,056 0,063 0,070 +0,020 0,048 0,066 0,064 0.072 0,080 +0,020 0,060 0,070 0,080 0.090 0,100 +0,020
1.2 - 0,084 0,105 0,125 + 0,030 0,096 0,120 0.144 +0,030 0,120 0,150 0.180 +0,040
• d t . • '• - - 0,140 0,176 0,200 0,224 0,240 +0,050 0,160 0,198 0,225 0.252 0,270 + 0,050 0,200 0,220 0,275 0.306 0,330 +0,060
дыми сплавами, рекомендуется принимать больше,
чем .в стальных штампах.
Величины двусторонних зазоров между матри-
цей и пуансоном для вырезных (пробивных) штам-
пов, оснащенных твердыми сплавами, приведены в
табл. 150.
Конструкции матриц. Матрицы твердосплавных
штампов проектируют в виде вставок, заключенных
в обойму. При этом учитывают технологичность кон-
струкции матрицы, трудоемкость ее изготовления,
удобство установки матрицы в обойме, сокращение
расхода твердого сплава, возможность замены от-
дельных вставок при выкрашивании.
При конструировании матриц следует (.избегая
острых углов по контуру вырубки) предусматри-
вать скругления радиусом не менее 0,1 мм, так как
это уменьшает вероятность сколов.
Матрицы рекомендуется выполнять цельными
для вырезки круглого режущего контура и состав-
ными- для всех остальных случаев.
В вырезных многоместных штампах при проек-
тировании цельных матриц следует каждое рабочее
окно выполнять в отдельной вставке.
В штампах с обратным выталкиванием детали
матрицы выполняют с буртиком (рис. 222, а) или с
канавкой под стальные вкладыши (рис. 222, б).
В штампах с выдачей деталей на провал матри-
цы могут быть без буртика, но с канавкой для за-
ливки стиракрилом или легкоплавким сплавом
(рис. 222, в).
«V прямоугольных матриц и пуансонов-матриц
буртики выполняют только с двух сторон.
В случае перекрытия матриц направляющими
линейками матрицы (круглые и прямоугольные) вы-
полняют без буртиков.
Рис. 222. Конструкция матриц:
а — с буртиком; б — с канавкой пол
стальные вкладыши; в — под за-
ливку легкоплавким сплавом или
стиракрилом; / — обойма; 2 мат-
рица; 3 — вкладыш разрезной; 4 —
легкоплавкий сплав или стиракрил
— 183
Таблица
В
Толщина штампуе- мого мате риала, мл d, ия D, мм а, мл Л, мм
До 1 До 3 Свыше 3 до 4 » 4 » 6 » 6 » 8 » 8 » 11 » 11» 15 » 15 » 20 » 20 » 25 » 25 » 28 » 28 » 32 » 32 » 35 » 35 » 40 » 40 » 45 » 45 » 50 » 50 » 70 » 70 8 10 12 16 20 25 32 40 45 50 55 60 65 70 70 и d 1 D а = 1 4 35 16 4
Свыше 1 до 3 Доз Свыше 3 до 4 Свыше 4 » 6 » 6 » 8 X 8 » 11 » 11 » 15 » 15 » 20 » 20 » 25 10 12 16 20 25 32 40 45 18 4
Толщина штампуе- мого Maie риала, мм D, мм Н, мм />, ж.
v 25 » 28 50
» 28 » 32 55
v 32 » 35 60
Свыше » 35 » 40 65
до 3 » 40 » 45 70 18 4
* 45 » 50 75
50 » 70 D
d
D
• 70 ~ .,45
» 40 » 45 10
Свыше 3 до 4 12
» 4 » 6 16
» 6 » 8 20
» 8 » 11 25
» 11 » 15 32
Свыше 3 » 15 » 20 40
до 5 » 20 » 25 50 20 5
» 25 » 28 55
» 28 » 32 60
» 32 » 35 65
» 35 » 40 70
75
» 45 » 50 80
D
» 50 » 70 --=',6
D
» 70 — = 1,5
d
С целью фиксирования положения круглых мат-
риц и пуансонов-матриц на буртике или в теле мат-
рицы делают лыску (рис. 223), в которую устанав-
ливают шпонку или заливают стар акрилом.
Пуансоиы-м атрицы штампов для вырезки плас-
тин ротора, статора и цилиндрические пуансоны-
матрицы с тонкими стенками выполняют с усилен-
ной посадочной частью (см. рис. 223).
Основные размеры круглых твердосплавных
матриц приведены .в табл. 151.
Основные размеры твердосплавных матриц с ие-
круглым рабочим контуром приведены в табл. 152.
Для экономии твердого сплава высоту твердо-
сплавных цельных матриц можно делать меньше
толщины обоймы;
минимальную высоту матрицы принимают рав-
ной: в штампах с работой на провал—высоте ра-
бочего пояска плюс 3 -4 мм\ в штампах совмещен-
ного действия —8—10 мм.
Составные матрицы обладают следующими
преимуществами по сравнению с цельными матри-
цами: повышается качество и точность обработки
рабочих поверхностей вследствие возможности при-
менения алмазного шлифования: исключается тру-
— 184 —
Рис. 223. Пуансон-матрица с тонкими стенками:
i — пуансон-матрица; 2 — обойма; 3 - шпонка
••4кая ручная доводка рабочих окон; создается
Ьожпость быстрой замены отдельных секций в
tae выкрашивания твердого сплава; при крупно-
фитных матрицах отпадает необходимость по-
Т а б л и ц а 152
Knr-пз
Наибольшая длина рабочего
отверстия I, -WV
VCMOFO
• •ала, мм
До 1 До 30 8
Свыше 30 до 60 10 16 4
» 60 » 90 12
» 90 » 120 16
До 30 10
Свыше 30 до 60 12 18 4
1 » 60 » 90 14
ло 3 » 90 » 120 16
До 30 12
|tame 3 Свыше 30 до 60 16 20 5
до 5 » 60 » 90 16
» 90 » 120 18
лучения крупных заготовок из твердого сплава, что
уменьшает брак заготовок.
Составные твердосплавные матрицы выполняют
секционными. Разбивку на секции осуществляют
с учетом упрощения алмазного шлифования рабо-
чего контура, сокращения общей трудоемкости из-
готовления секций, возможности одновременной об-
работки нескольких секций, минимального числа
секций.
Крепление составных матриц должно исключать
их смещения в каком-либо направлении.
Для соединения секций твердосплавных матриц
следует применять такое же соединение «в замок»,
как при конструировании составных матриц из
С1али.
С целью уменьшения вероятности сколов твер-
дого сплава линии стыка и линии контура рабочего
окна должны образовывать угол больше 90°.
Рис. 221 Примеры составных матриц для вырезки квад-
ратного контура
На рис. 224 приведены два варианта составной
матрицы для вырезки квадратного контура. Более
рациональным является второй вариант, так как в
этом случае секции проще обрабатывать.
Рис. 225. Варианты составных матриц:
/ — втулка; 2 — обойма; 3 — стиракрил: 4 — секция; 5 — матрица
Зак. 1001
185 —
На рис. 225 приведены два варианта конструк-
ции составной матрицы штампа последовательного
действия для пробивки в пластине ротора фигур-
ных пазов и центрального отверстия
Матрицы с напаянными вкладышами применяют
с целью экономии твердого сплава. Напаянные мат-
рицы можно проектировать с цельными и с состав-
ными вкладышами. Цельные вкладыши напаянных
матриц (рис. 226, а) проектируют для вырезки
круглого контура при небольших размерах изделия.
Посадочную часть вкладыша выполняют цилиндри-
ческой.
Рис. 226. Вкладыши напаянных матриц:
а цельные; б - составные; 1 — вкладыш;
2 - державка
Напаянные составные вкладыши матриц
(рис. 226, б) проектируют для вырезки некруглого
контура. Твердосплавные вкладыши припаивают к
стальным державкам и совместно образуют секции.
Составные пуансоны-матрицы применяют в
штампах совмещенного действия при сложной кон-
фигурации рабочего контура для создания возмож-
ности обработки его путем алмазного шлифования.
На рис. 227 приведена конструкция составной пу-
ансон-матрицы для вырезки трансформаторной
пластины.
Матрицедержатели (обоймы) должны обеспе-
чивать надежное и жесткое закрепление матриц в
условиях длительной их эксплуатации. Обоймы
цельных матриц разгружают твердый сплав от раз-
рывающих условий. Обоймы составных матриц
обеспечивают неподвижность и стабильность поло-
жения отдельных вставок. В твердосплавных штам-
пах обоймы должны воспринимать усилия, возника-
ющие при штамповке.
Обоймы проектируют как открытого (со сквоз-
ным отверстием), так и закрытого типа (рис. 228).
Обоймы закрытого типа более жестки по сравнении!
с обоймами открытого типа при одинаковых разме-
рах. Рекомендуемые размеры обойм открытого ти
па для установки круглых матриц приведены *
табл. 153, а прямоугольных — в табл. 154.
а 6
Рис. 227. Конструкции составной пуаисоп-матрицы
для вырезки трансформаторной пластины:
а — иерекомсндз'смая; б — рекомендуемая
б
Рис. 228. Схема запрессовки матриц в обойму:
я— открытого типа; б — закрытого типа; / — обойма; 2 —матрица I
Матрицы можно устанавливать в отдельные
обоймы (матрицедержатели) или непосредственна
в нижнюю плиту штампа. Установка в нижней пли-
те обеспечивает наиболее надежное и жесткое за-
крепление матриц (рис. 229).
Обоймы закрытого типа рекомендуется приме-
нять в штампах совмещенного действия, при клино-
вом креплении составных матриц (рис. 230).
Обойма (рис. 230, б) позволяет упростить уста-
новку пуансонов, но при этом увеличивается их дли-
на и закрытая высота штампа. Обойма (рис. 230, о)
позволяет уменьшить число деталей штампа, уве-
личить жесткость конструкции и применить корот-
кие пуансоны, но при этом усложняется установка
пуансонов относительно матрицы.
Конструирование пуансонов. При конструиро-
вании цельных твердосплавных пуансонов следует
руководствоваться теми же правилами, что и при
конструировании пуансонов из стали.
Для упрощения обработки и сокращения расхо-
да твердого сплава при штамповке сложной формы
пуансоны следует выполнять составными (рис. 231)
Составные пуансоны запрессовывают в пуансоно-
держатель по легкопрессовой посадке второго клас-
са точности (Пл) ОСТ 1012.
Сборный пуансон составляют из сталыюй дер-
жавки, которую закрепляют в пуансоиодержателе.
и твердосплавной пластины. Твердосплавные пла-
стины прикрепляют к державке винтами «или при-
пайкой твердыми припоями. Крепление винтами
- 186 -
л-л
Рис. 229. Установка матриц в .нижнюю плиту:
а составной матрицы; б — цельной матрицы; / — матрица; 2 — клин; 8- нижняя плита,
* — винт; 5 - обойма; 6 — шпонка; 7 — штифт
Таблица 153
Таблица 154
шпм
Мвв иггампуемо- • териала, мн Наружный диаметр круг лой матрицы Г), мм "б D
До 20 Свыше 20 до 32 » 32 » 40 » 40 » 50 » 50 » 60 » 60 » 70 » 70 3,5—3,2 3,2—3,0 3-2,8 2,8—2,5 2,5—2,2 2,2- 2,0 2—1,8
» 1 До 20 Свыше 20 до 32 » 32 » 40 » 40 » 50 » 50 » 60 » 60 » 70 » 70 4—3,5 3,5—3,2 3,2—3,0 3,0—2,8 2,8—2,5 2,5—2,2 2,2—2,0
» 3 До 20 Свыше 20 до 32 » 32 » 40 » 40 » 50 » 50 » 60 » 60 » 70 » 70 4 4—3,5 3,5—3,2 3,2—3,0 3,0—2,8 2,8—2,5 2,5—2,2
Толщина штам- пуемого материа- ла. мм Наибольший наружный размер прямоугольной матрицы L, мм Толщина стенки обоймы St, мм
До 40 25—30
Свыше 40 до 70 30-40
До 1 » 70 » 100 40—45
» 100 » 140 45—50
До 40 25—35
Свыше 1 Свыше 40 до 70 35—45
до 3 » 70 » 100 45—55
» 100 » 140 55—65
До 40 30-40
Свыше 3 Свыше 40 до 70 40—50
до 5 » 70 » 100 50—60
» 100 » 140 60—70
осуществляют при условии, если размеры пуансонов
средние и крупные; если пуансоны круглые, то за-
крепление пластин винтами рекомендуется при диа-
187 —
метре пуансона свыше 25 мм. Прикрепление пла-
стин шайкой 'производяг только в случае невозмож-
ности прочного механического соединения. К круг-
лым пуансонам твердосплавные пластины припаи-
вают 'при условии, если диаметр .пуансона состав-
ляет от 10 до 30 мм.
На рис. 232 показана конструкция круглого пу-
ансона с прикрепленной винтом твердосплавной
пластиной. Толщину пластины h принимают равной
от 12 до 20 мм в зависимости от размеров пуансо-
нов и крепящих винтов.
/ 2 3
Рис. 230. Обоймы закрытого типа в штампах сов-
мещенного действия с размещением пуансонов;
«-в обойме; б—в отдельном пунсонодсржателе: 1—мат-
трица; 2— клин; 3 -обойма; 4— прокладка; 5 — пуансоп;
6 — выталкиватель; 7 пуансоподержатель
Рис. 231. Составной
«пуансон:
I — пуансон: 2 — пуансоно-
держатель
Рис. 232. Винтовое крепле-
вше сборного пуансона:
пластина твердосплавная;
2 — державка; 3 — винт;
4 — пуянсонодержатель
На рис. 233 показана конструкция сборного пу-
ансона с использованием ловителей в качестве кре-
пежных элементов, а на рис. 234 конструкции пу-
Рис. 233. Крепление сборного пуансона лови-
телями:
1—ловитель; 2—пластина твеплосплавная
Рас. 234. Пуансоны с напаянными
твердосплавными пластинами:
и — диаметром до 15 мм; б — диамет-
ром свыше 15 мм
ансонов с напаянными твердосплавными пласт"
нами.
Конструкции шаговых ножей. Шаговые нож
могут быть как цельными (рис. 235, а), так и сбор
ними для штамповки твердых материале
(рис. 235, б). Сборный нож состоит из твердосплав
ной режущей части и стальной противоотжимно
пластины. Пластину ножа можно прикрепить вив
тами. Размер S должен быть не менее 6 мм.
С целью экономии твердого сплава шаговые нс
жи могут быть с напаянным твердосплавным накс
нечником и стальной державкой. Конструкция и
паянных ножей аналогична конструкции напаянных
пуансонов.
Конструкции пуансонодержателей. При конст
руировании твердосплавных штампов толщину гп
ансонодержателей рекомендуется принимать н
15—25% больше толщины, принимаемой для сталь-
ных штампов.
В многопуансонных штампах следует применять
раздельные пуансонодержатели для каждого пу-
ансона или для групп пуансонов.
На рис. 236 показаны конструкции раздельны:
пуансонодержателей.
Конструкции съемников. На рис. 237 показаны
конструкции подвижного съемника штампа с вырез
— 188 —
. ii на провал в съемника штампа совмещенного
• ветви я. В таких конструкциях направляющими
•емпиков являются специальные колонки.
Рис. 235. Конструкция шагового ножа:
-цельного из твердого сплава; б — сборного; 1—но;к; 2—сгаль-
н а я пластина; 3 — впит, 4 — пуансонодержатсль
Рис. 237. Конструкции подвижного съемника:
а—штампа с вырезкой на провал; б-штампа совме
темнот действия
При штамповке деталей из материала толщиной
ie.e 0.4 мм, а также деталей повышенной точно-
сти (2—3 классы) подвижные съемники в штампах
с вырезкой па провал рекомендуется проектиро-
вать с шариковым направлением по колонкам бло-
ка штампа (рис. 238) или по специальным ко-
лонкам.
Для точного направления пуансонов в жестких
и подвижных съемниках устанавливают специаль-
ные вкладыши (рис. 239) пли направляющие втул-
ки (см. рис. 238).
Отверстия во вкладышах или втулках пригоня-
ют с двусторонним зазором, меньшим, чем двусто-
ронний зазор между матрицей и пуансоном.
Конструкции выталкивателей в штампах сов-
мещенного действия. Для обеспечения точного на-
правления пуансонов зазоры между матрицей и
выталкивателем и между выталкивателем н пуан-
сонами должны быть меньше зазоров между матри-
цей п пуансоном.
189 —
При заливке пу я пеонов в пуансонодержателе
легкоплавким сплавом, а также при малой жестко-
А А
Рис. 238. Конструкция подвижного съемника -с ша-
риковым направлением по колонкам блока штампа:
1 — съсмннн; 2 - втулка для направления пу а пеонов,
ипдока, 4—втулка
—н
АА
А-А
Рис. 239. Конструкция съемников с
вкладышами для направления пуан-
сонов:
вклптыш
направления пуансонов
стн механически закрепленных пуансонов рекомен-
дуется .выталкиватель конструировать с дополни-
тельным направлением по специальным колонкам
(рис. 240). В зависимости от толщины штампуемого
материала S сопряжение колонок и отверстий вы-
талкивателя производится по скользящей посадке
второго класса точности (при S>0,5 мм) или по
скользящей посадке первого класса точности (при
•S’<0,5 мм).
Р-ис. 240. Конструкция выталкивателя с дополнительным иа-
41 р а влей нем по колонкам:
I выталкиватель, 2 колонка; 3 — пуансонодержатель
Конструкции буферных устройств. В твердо-
сплавных штампах совмещенного действия для
штамповки пластин роторов и статоров применяют
специальные фигурные буферные устройства, кото-
рые служат для выталкивания из пазов пуансона-
матрицы фигурных лепестков отхода. Съемник в
этом случае подпружинен отдельно и не имеет фи-
гурных выступов, заходящих в пазы пуансона-мат-
рицы.
На рис. 241 показаны конструкции пружинного
буферного устройства к штампу для вырубки пла-
стин ротора.
В буферном устройстве, показанном на
фиг. 214, а, выталкиватели / установлены в крепеж-
ную плитку 3 по глухой посадке второго класс.',
точности. Верхние концы выталкивателей пригоня-
ют по пазам пуансона-матрицы с зазором 0,1 м и
па сторону. Разрезное стопорное кольцо 2 предо-1
храняет выталкиватели от выскакивания вверх при
ударе крепежной плитки о нижнюю плиту штампа
Тарельчатые пружины 4 набираю г в пакеты, числа]
которых должно быть больше трех. Отжимные ко-
лонки 5 служат для предотвращения расклепывания
пуансонами горцов выталкивателей. Верхние кон
цы колонок должны выступать за плоскость съем-
ника на величину h, равную толщине штампуемогЛ
материала плюс 0,3—0,5 мм. Отжимные кольца!
размещают за пределами штампуемой полосы. 1
В этом буферном устройстве иногда невозможна
установить пакеты тарельчатых пружин лоетатоИ
ной высоты для обеспечения нормальной работе
— 190 —
•кип, так как при этом затрудняется установка
мпа на пресс. Поэтому в роторных штампах
большим размером центрального отхода реко-
дхется применять конструкцию, показанную иа
241, б. В этой конструкции буферного устрой-
Рис. 241. Конструкция буферного
устройства штампа совмещенного
действия для вырезки пласт и ротора
•и статора
пружины 2 могут быть собраны после уста пов-
ита мпа на пресс. Ступенчатый винт / предохра-
выгалкиватели от падения при монтаже
I АНН.
Конструкция направляющих планок. Направ-
ление планки в твердосплавных штампах необхо-
►j проектировать с вкладышами из закаленной
Рис 2-12. Направляющая планка поч уста-
новку вкладышей
стали У1<1А или из твердого сплава В1\-15 пли
В К-20 (рис. 242). Количество вкладышей прини-
мается конструктивно.
Конструкции ловителей. В твердосплав-
ных штампах конструкция и метод его крепления
должны предусматривать возможность замены ло-
вителя без разборки верхней части штампа.
Рис 243. Конструкция ловителя:
« — для фиксации полосы по технологическим отверстиям
(/ — ловитель; 2 -съемник; 3- втулка); б -для отверстий
диаметром до 10 мм (/ — ловитель; 2 -пуансон; 3— пружи-
на или вкладыш; 4 — пробка)
При фиксации полосы но специальным гехноло-
тическим отверстиям, пробитым в полосе, рекомен-
дуется применять конструкцию ловителя, показан-
ную па фнг. 243, а. На фиг. 243, б показана конст-
рукция ловителя для отверстий диаметром до
10 мм.
Конструкции ловителей для отверстий диамет-
ром свыше 10 мм приведены на рис. 243.
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ВЫРЕЗНЫХ ШТАМПОВ
На рис. 244 показана конструкция вырезного
штампа с подвижным съемником 7, направление
которого осуществляется по колонкам блока 2. Мат-
рица 4 запрессована в обойму 5. Пуапсоп 5 направ-
ляется в плите съемника по направляющим план-
кам.
На рис. 245 показана конструкция вырезного
штампа, оснащенного твердым сплавом, для штам-
повки крупногабаритной детали из материала тол-
щиной 3 мм. Штамп имеет жесткий съемник /. Вы-
резной пуансон 5 выполнен сборным. Дыропробив-
ные матрицы 2 закреплены при помощи промежу-
точных обойм 3, а составная вырезная матрица 4 —
при помощи двух клиньев 6 непосредственно в ниж-
ней плите 7.
На рис. 246 показана конструкция штампа сов-
мещенного действия для штамповки деталей типа
пластин ротора и статора.
Ограничители 11 служат для установки и конт-
роля захода пуансонов в пуансон-матрицу. Для пре-
до! вращения жесткого удара между ограничителя-
ми предусматривается зазор, величина которого при
191
Рис. 244. Конструкция твердосплавного штампа с подвиж-
ным съемником
Рис. 245. Конструкция твердосплавного штампа
с жестким съемником
Зак. 1001
Рис. 246. Конструкция твердосплавного штампа совмещен-
ного действия:
— пуансон—матрица; 2 — колонка; 3 — обойма; 4 — съемник;
5— матрица; 6 — обойма: 7 — пуансонодержатель. 8 — пуансон;
9 — колонка: 10 — отлипатель; 11 — ограничитель; 12— шпонка
Рис. 247. Конструкция твердосплавного штампа
последовательного действия
закрытом штампе (в конце вырезки) должна соста-
вить 0,3—0,5 мм.
। На рис. 247 показана конструкция вырезного
штампа последовательного действия, оснащенного
.твердым сплавом, для штамповки деталей средних
размеров из толстолистового материала. Твердо-
сплавная матрица 1 запрессована в промежуточную
обойму 2, а обойма 2 — в нижиюю плиту 3. Эта кон-
струкция обеспечивает надежное крепление твердо-
го сплава.
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ЗАЧИСТНЫХ ШТАМПОВ для точных
ПЛАТ ПРИБОРОВ
С развитием приборостроения возникла большая
потребность в изготовлении точных плат, которые
служат основаниями для монтажа точных механиз-
мов приборов.
Платы изготовляют из листовых материалов тол-
щиной от 1 до 6 мм с точными отверстиями (1—
3 классов) .и межосевыми размерами 10—20 мк, а
также с повышенной чистотой поверхности (7—
8 классы).
чательно обрабатывают в зачистных штампах, о
щенных твердым сплавом.
На рис. 248 показана конструкция зачисти
штампа с верхним расположением пуансонов и
правляющего съемника.
Плату устанавливают на плоскость обойм
матриц и предварительно фиксируют фиксатором
После включения пресса верхняя часть шта"
под действием хвостовика 3 и пружин 1 спуска
до соприкосновения нижней плоскости съемки)
с поверхностью упоров 7
Ловители 16 трех пуансонов перебазируют в
на плоскость съемника и точно ориентируют з
шаемые отверстия относительно всех зачистных
ансоиов.
При дальнейшем движении хвостовика 3 п
саны 10, 9, 8, 6, 11 и 14 входят в зачищаемые от
стия платы.
Высота упоров 7 должна быть больше толщ
платы на 0,05—0,1 jilu.
Упоры предохраняют верхние части штампа
перекоса.
Во время перемещения ползуна пресса в:
плата снимается с пуансонов пружинами 1.
Для предохранения предварительных фикс
Рис. 248. Штамп твердосплавный зачистной для точных плат:
I- пружина; 2— съемник; 3—хвостовик; 4— обойма- 5 — фиксатор; С, 8, 9, 10, И, 14
пуансоны; 7- упор; 12— толкатель; 13 клин, 15— рукоятка
Наиболее прогрессивной технологией их изго-
товления следует считать предварительное сверле-
ние или пробивку отверстий и зачистку на специаль-
ных твердосплавных зачистных штампах. Предва-
рительно отверстия сверлят в кондукторах, а окон-
ров от повреждения во время установки и сн
платы предусмотрены толкатели 12, которые дс
вуют при помощи клиньев 13 от рукоятки 15.
В одном штампе можно зачищать отверстия
плат. Принтом обеспечиваются идентичность о
— 194 —
ей и полная соосность отверстий двух плат в
- При применении одного штампа для двух
г затраты на изготовление оснастки значительно
/каются.
Зачистные штампы изготовляют на блоках с ша-
овым.и направляющими, которые обеспечивают
вный ход и беззазорное направление (рис. 249).
Рис. 249. Узел блока с шариковы-
ми направляющими:
t — колонка; 2 — шарик; 3 — гопара
тор. 4 втулка; 5 - нижняя плига
Направляющие узлы блока могут быть установ-
как в нижней плите блока, так и в верхней.
1я возможности нерешлифовки матрицы и пу-
на без разборки штампа направляющие узлы
I ет устанавливать попарно в верхней и нижней
йх блока
1аиболее ответственные детали в зачистных
шах — съемник и зачистные пуансоны, которые
{©вливают получение точных межцентровых
яний и диаметров и чистоту поверхности от-
ий в платах. Поэтому к этим деталям предъ-
ются повышенные требования:
. емпик изготовляют из стали 45 с термообра-
Юй до твердости HRC 34 -38;
трешности в межцентровых расстояниях вту-
запрессовапных в съемнике для направления
Асонов, должны быть не более половины допуска
Бкцентровые расстояния отверстий в плате;
Управляющие втулки должны быть пригнаны
Нйнсонам; допустимые зазоры выполняют в пре-
скользящей посадки первого класса точности;
тки и пуансоны доводят до чистоты поверх-
1‘\7 10—12 (ГОСТ 2789—59);
я повышения износостойкости пуансоны и на-
•яющие втулки изготовляют из твердого спла-
|рки В1\ 20.
зачистных штампах пуансоны расположены в
ней части штампа, так как при этом меньше ве-
Иости попадания стружки и грязи в направляю-
втулки, и такой штамп не теряет своей точно-
J течение продолжительного времени.
। иижней части штампа расположены утопаю-
фиксаторы для предварительного фиксирова-
Ктат на трех предварительно полученных от-
1 лях.
магы перебазируют при помощи трех ловите-
ачистпых пуансонов, имеющих наибольшие
Центровые расстояния (рис. 250). этим самым
соблюдается единая система базирования и зачист-
ки. Такая конструкция обеспечивает не только рав-
номерное снятие припуска по окружности, но .и по-
лучение точных межосевых расстояний.
Рис. 250. Узел системы фиксирования:
/ — пуансон; 2- направляющая втулка;
3 — ловитель; 4 - втулка фиксатора; 5 —
фиксатор; 6 — пружина
Штамп имеет плавающий хвостовик (рис. 251),
чем исключается влияние ползуна пресса на точ-
ность перемещения верхней части штампа.
Верхняя плита пуансонодержателя имеет колон-
Рис. 251. Узел плавающего хвостовика:
1 — хвостовик; 2 ~ винт специальный; 3 — пружина;
4 втулка опорная; 5 — пуансонодсржатель
ни. Колонки направляются втулками, которые за-
креплены в верхней плите штампа при помощи сти-
ракрила для обеспечения их соосност,ш
Поверхность пуансона должна быть доведена по
образующей и торцовой плоскости. Если на грани
будут зазубрины или раковины, то при зачистке об-
разуется нарост металла и па поверхности отвер-
стия появляются продольные риски. Нарост метал-
— 195 —
ла па пуансоне происходит даже при хорошей от-
делке поверхности. Чтобы избежать нароста, в не-
которых зачистных штампах применяют принуди-
тельную смазку пуансонов.
Диаметр пуансонов должен быть больше диа-
метра калибруемого отверстия на величину усадки
отверстия (0,005—0,015 мм).
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ГИБОЧНЫХ ШТАМПОВ
В гибочных штампах рекомендуется оснащать
твердым сплавом лишь матрицы в местах наиболь-
шего износа, а пуансон изготовлять .из стали. Цели-
ком из твердого сплава изготовляют матрицы для
гибки деталей небольших размеров.
При частичном оснащении гибочных матриц
твердым сплавом оставшуюся часть матрицы изго-
товляют в виде вставки из легированной износо-
устойчивой стали (рис. 252).
Рис. 252. Схема гибочного штампа с ча-
стичным оснащением матрицы твердым
сплавом и с оснащением твердым спла-
вом вкладышей:
1 — твердосплавная часть матрицы; 2 — пуан-
сон; 3 стальная часть матрицы; 4 — обойма-
5 — вкладыш
Для упрощения изготовления матрицы при
сложном профиле гибки рекомендуется проектиро-
вать матрицы составными в виде отдельных вкла-
дышей -из твердого сплава, устанавливаемых в
обойму (рис. 252, б).
Выталкиватели гибочных штампов в случае их
интенсивного износа могут быть также оснащены
твердым сплавом полностью (рис. 253, а) или ча
стично (рис. 253, б).
Рис. 253. Схема полного и частичного оснаще-
ния твердым сплавом выталкивателя гибоч-
ного штампа
Конструкция гибочного штампа, оснащенное
твердым сплавом, показана на рис. 254.
Рис. 254. Конструкция твердосплавного ги-
бочного штампа:
1 — прокладка; 2 — выталкиватель; 3 — матрица.
4 - - обойма; 5 пуансон
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ВЫТЯЖНЫХ ШТАМПОВ
В вытяжных штампах твердыми сплавами ochi
щаются только матрицы, так как стальные nyaiid
ны обладают достаточной стойкостью.
Матрицы выполняют в виде цельной тверд<
сплавной .вставки и запрессовывают в обоймы с н
тягом (рис. 255).
— 196 —
Наружный диаметр обойм ориентировочно олре-
гяют по формуле
Do = 2D„, (247)
Do — наружный диаметр обоймы;
DH — наружный диаметр вкладыша.
Рис. 255. Схема запрессовки цельной твер-
досплавной вытяжной матрицы:
I а — в открытую обойму; б — в закрытую обойму;
/ — матрица; 2 — обойма
рекомендуемые размеры твердосплавных вы-
• вых матриц представлены в табл. 155.
Таблица 155
*.1ренний диаметр d матрицы или раамер «- «алнквадрата Н отверстия в матрице. мл Наружный диаметр матрицы Ов, мм Высота матрицы Я. мм
10
4 ДО 6 12
6 » 8 16
8 » 11 20
1 * 15 25 16
1 15 » 18 32
18 » 22 40
| 22 » 25 45
L :з » зо 50
к, 30 до 35 55
► То » 40 60
40 » 45 70 18
15 » 50 75
50 » 55 80
- Й » 60 85
>0 » 65 90
жг- 65 » 70 95
• 70 >. 75 100
• ~5 » 80 105 20
• ВО » 85 110
В5 » 90 120
* 90 » 95 125
1 » 100 130
Величины натягов для запрессовки вытяжных
матриц из твердого сплава приведены в табл. 156.
Таблица 156
Наружный диаметр матрицы
DK, им
До 40
От 40 до 70
» 70 » 105
» 105 » 130
Свыше 130
Натяг на запрессовку, л«.и
0,1
0,15—0,25
0,25—0,35
0,35—0,45
0,35% от Рн
Рис. 256. Конструкция твердосплавного вытяжного
штампа:
I — плита нижняя; 2 — обойма; 3 — матрица; 4 — пуансон
Матрицы устанавливают в обойму, нагретую до
температуры 370—400°.
Конструкция вытяжных штампов, оснащенных
твердым сплавом, показана на рис. 256.
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ШТАМПОВ ДЛЯ ЧЕКАНКИ
В чеканочных штампах рекомендуется оснащать
твердым сплавом одну из рабочих частей (матри-
цу или пуансон) в зависимости от интенсивности
— 197 —
Таблица
их износа и затрат на ремонт. При чеканке метал-
ла толщиной свыше 3 мм твердосплавными могут
Рис. 257. Конструкция твердосплавного
штампа для чеканки:
/ — вкладыш; 2 вставка; 3 — дсожавкя;
4 - вставка; б - ограничительная втулка
быть обе рабочие части. Пример оснащения твер-
дым сплавом чеканочного штампа приведен па
рис. 257.
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ШТАМПОВ ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ
В штампах для прессования твердым сплавом
оснащают только матрицу. Пуансоны проектируют
из легированной стали и по мере износа заменяют
новыми.
Твердосплавные матрицы заключают в обоймы
с натягом. С целью повышения прочности обоймы
рекомендуется проектировать двухслойными и трех-
слойными.
Величину натяга между матрицей и первым сло-
ем обоймы при прессовании меди и алюминия при-
нимают по табл. 157.
Натяги между первым и вторым слоями обоймы
принимают в пределах 70% от натягов, приведен-
ных в табл. 157.
Наружный диаметр матрицы, мм
До 35
Свыше 35 до 70
» 70 » 100
» 100 » 130
Натяг под запрет
ку, мм
минималь- макелмц
ный ный
0,2 Г .
0.4 0,5
0,5 ь (
0,6
Наружный диаметр обойм рекомендуется пр»
мать из соотношения:
D„ = (2,5—3)4, (2
где Вн — наружный диаметр обоймы, лм;
<4 _ наружный диаметр матрицы, мм.
Толщина стенки первого слоя обоймы дол»,
составлять 60—70% от общей толщины стен
обоймы.
Для облегчения запрессовки посадочная чг j
матрицы может иметь конус с углом наклона 1
Рис. 258. Конструкция штампа для прямоуголь-
ной коробки из алюминия
На рис. 258 показана конструкция твердоспл;
ного штампа для прямоугольной коробки из алюм;
ния. Конструкция штампа предусматривает во
можность быстрой смены матрицы в комплекте
обоймой. Последняя состоит из двух слоев и врез
ня в подушку.
19Я
ГЛАВА IX
КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ШТАМПОВ
МАТРИЦЫ
Продолжение
Выбор размеров матриц, расположение крепеж-
ых отверстий. Размеры основных конструктивных
мементов матриц рекомендуется принимать по
• • 6 л. 158.
Конструктивные элементы
матриц
Обозна-
чение
Рекомендуемые размерь!
матриц, мм
Таблица 158
Расстояние (наименьшее)
между отверстиями
под винт и под штифт
А,
d+d.
Al~0JM+ 2 -
В Конструктивные элементы
матриц
Наибольшие еабтии кпнтур
Обоз-
Расстояние от края мат-
рицы до центра кре-
пежного отверстия
(наименьшее)
В—Л
2
В -А
—— — 1,2^при rf'<8,5;
В-А ,
—-----•—1,4й при d>8,5
щина (наименьшая)
п
Рекомендуемые размеры
матриц, мм
7+S+K j
Толщина (наименьшая)
стенки между рабочи-
ми отверстиями
S.
S]=2S, но не менее 1,5 ,iut
(S — толщина штампуе-
мого материала)
Примечание. Значение К принимать в зависимости от
величины ов -временного сопротивления штампуемого мате-
риала:
при о в=80 кГ/мм2
при св=40 кГ/мм2
при Ов=25 кГ/мм2
при Св =12 кПмм2
Расчетную толщину матрицы Н округлять до ближайшего
значения по следующему ряду: 10; 16; 20; 25; 32; 36; 40 лиг.
Размеры Ixb — по табл. 159.
МЬсстояние (наименьшее)
| между краем матрицы
[ и рабочим отверстием
Вг
В^П
Лнаметр отверстий поя
винты (наименьший)
d
d=6,5 при Lx В до 80X60
' ' ‘" г., r>
) 120Х
LXB
> 170 X
с(=8.5
80X60
X100,
свыше
X 140;
d=I2,5 .
170X140
(ботв.);
d=16,5 при
300X 200
(8отв.)
при LXB {
(4 отв.) до
rf=I0,5 при
I20XI00 до
при
L X В свыше
до 300 x 200
L В свыше
до 600X'300
Йдаметр отверстий под
штифты
d,=d— (1—2)
К= 1.3;
К= 1,0;
/<=0,8;
К=0.6.
Наибольшие размеры рабочих отверстий матриц
в зависимости от их размеров приведены в
табл. 159, 160.
Рабочие профили матриц для вырезного (про-
бивного) штампа следует выбирать по табл. 161.
Элементы профиля рабочего отверстия матрицы
в зависимости от толщины штампуемого материала
выбирают согласно табл. 162.
При пробивке несколько близко расположенных
отверстий диаметром £)=С5 мм допускается приме-
нение матрицы типа II с коническим провальным
окном диаметром до 10 мм. Матрицы типов I .и II
следует применять только в мелкосерийном и инди-
видуальном производстве. В матрицах типа IV для
штампов совмещенного действия допускается раз-
делка рабочего окна по размерам выталкивателей
и наличие призматического пояска высотой h
(табл.162).
199
Таблица 159
Таблица 160
размеры прямо- угольных матриц LyB. мм Наибольшие размеры рабо- чих отверстий матриц Ixb, мм
60x50 28x20
80x60 40X30
юохбо 50X32
100x80 50X40
120X80 70'<40
120X100 70X50
140x80 80x30
140X100 80X50
140x120 80x70
170x100 110X50
170x120 110x60
170X140 110x80
200X120 130X60
200X140 130X80
200x170 130x10
250X140 180x80
250X170 180x100
300x170 220x90
300^200 220x110
/ J- g)
Диаметр круглых матриц О, ММ Наибольшие диаметры ра- бочих отвер- стий матриц d, мм
60 20
80 35
100 50
120 70
140 85
160 105
180 115
200 130
220 150
250 180
Высоту рабочего конуса в матрицах типа П
«выбирают по рис. 259 в зависимости от припуска и
Рис. 259. Диаграмма для определения высоты рабочего ко-
нуса .в матрицах типа Ш
Если высота матрицы Н< (#t+5) мм, то угол
следует выполнять по всей высоте матрицы
(Н(=Н).
Т аблцца 161
Тип профилей отверстий матриц
Эскизы
Применение
с цилиндрическим провальным ок-
ном
II
с коническим провальным окном
Для пробивки отверстий до 5—8 льм, а также дан
вырезки простых контуров, в которых отсутству-
ют консольно расположенные элементы, ослаб-
ляющие сечение матриц. Цилиндрическое про-
вальное окно делают с целью упрощения из
готовлепия штампа
Для матриц, в которых имеются консольно распо-
ложенные элементы, ослабляющие сечение н
исключающие возможность применения ци
линдрического провального окна
III
с увеличенной высотой рабочего
конического отверстия или с
конусом по всей высоте
IV
со сквозным призматическим ок-
ном
Для матриц повышенной стойкости при небольших
размерах деталей и точности не выше четверто-
го класса; преимущественно для деталей, имею-
щих форму тела вращения, или при примене-
нии составных матриц
Для матриц с обратным выталкиванием детали
преимущественно в штампах совмещенного
действия
— 200 —
Рис. 260. Формы провального отверстия в матрицах:
я —для деталей, вписываемых в окружность диаметром 100 мм; б —для других деталей;
в — при наличии острых и прямых углов
Таблица 162
* - шна штампуемого материала S, мм ₽ а Конусность | развертки 1 Высота пояска /г в зависимо- сти от тол- щины матрицы Hi [Свыше ДО 20 1 20
До 0,5 2° 0°10' 1:200 6
•* е 0,5 до 1 0°15' 1:100 6 8
. 1 » 2,5 0°20' 1:100
• 2,5 » 4 3° 0°30' 1:50 8 10
> 4 » 5 0°45' 1:38
1» 5 » 10 1° 1:30 15
Примечание Для некаленых матриц к «С 15'. Допус-
ся при S<1 .«л а=0, при S>1 леи а=30' Конусность ра-
®го отверстия указана для случая обработки конусными
свертками.
В матрицах м пуансонах-матрицах типов I и II,
. также со сложной формой рабочего отверстия,
сисываемой в окружность диаметром 10 мм, про-
: Ььную часть рабочего отверстия необходимо вы-
йнять круглой формы с размером, большим ре-
вущей части на 0,5—1,5 мм на сторону (рис. 260, а).
5 остальных случаях провальную часть следует де-
1ть по форме рабочего отверстия с развалом "на
П.5—1 мм на сторону (рис. 260, б). При наличии в
ъбочем отверстии матрицы или пуансон а-матрицы
стрых или прямых углов провальную часть следу-
- выполнять скругленной (рис. 260, в).
У матриц вытяжных штампов с фланцами для
свободного выхода инструмента отверстия необхо-
«ди.мо располагать так, чтобы они находились пол-
>стью на фланце (рис. 261).
Все сквозные отверстия (под винты, штифты,
•юры ,и т. п.) в матрицах вытяжных штампов сле-
ет располагать вне рабочей зоны вытяжной мат-
рицы. При расположении отверстий в рабочей зоне
их следует выполнять глухими. Применять пробки-
заглушки не рекомендуется.
Рис 261. Пример выполнения отверстий во
фланцевых матрицах:
о неправильно; б—правильно
Составные матрицы. Для штамповки деталей
сложной конфигурации и больших размеров целе-
сообразно применять штампы с составными матри-
цами, что позволяет быс1ро заменять отдельные
секции по мере их износа; при этом увеличивается
стойкость штампов и понижается себестоимость
готовых деталей.
В зависимости от конфигурации штампуемых
деталей матрицы выполняют секционными, сборны-
ми (с вкладышами) и комбинированными.
Секционные матрицы составляют из двух и бо-
лее секций, образующих контур рабочего окна.
Примеры исполнения секционных матриц при-
ведены в табл. 163.
Сборная матрица состоит из незакаленной обой-
мы или корпуса основной части матрицы и одного
или более закаленных вкладышей.
Примеры исполнения сборных матриц приведе-
ны в табл. 164.
Комбинированная матрица состоит из двух илн
более секций, в которые запрессовывается один или
более вкладышей, в совокупности образующих кон-
тур рабочего окна. Эту конструкцию рекомендуется
применять в случае необходимости сочетания сек-
ционных матриц со сборными. Конструкция комби-
нированной матрицы показана на рис. 262.
J6. Зак. 1001
201 —
Таблица 163
Продолжение табл. 16-f
Эскизы
£245045»
\£zz£
|*РЖ1Г+*Р 41
| 1>ЯЯ
При изготовлении пуансон-
матриц, имеющих трудно-
доступные места для об-
работки в цельном виде
При сложной конфигурации
штампуемых деталей и
наличия труднодоступных
мест для обработки мат-
риц в цельном виде
ШЙШЦЙЙ]
Примечание. Секции
матрицы следует устанавливать
в незакаленную обойму по посадке Г по ОСТ 1012. Каждую
секцию прямоугольной матрицы фиксируют двумя штифтами,
а круглой матрицы — одним
Таблица 164
Эскизы
Вкладыш
— — Матрице.
±
При наличии выступов в
рабочем окне
Вкладыш Матрица Пвдккадния плитка
-Линия разреза
рвов
L>200
Эскизы
Применение
Применение
1>36
Ж
Вкладыш
Применение
При наличии нескольки»
одинаковых по конфи-
гурации рабочих ок
При длинных рабочих окнах
(£>200 лш) с прямыми,
острыми и тупыми углами
пли с закруглениями в
углах
.Лк подыши
. Обойма
При наличии рабочих окон
в матрицах с размерами
Ь<2 мм и Z>l/3 L
J4/3L Вкладыши.
АА-ВВ~ВВ~ГГ
Расчеканить
202 —
Рис. 262. Пример конструкции -комбинированной матрицы-
fl вырезаемая деталь; б - комбинированная матрица
Матрица
При наличии рабочи.1
контуров с участками!
Ь<2 мм и /<1/3 L
При наличии рабочее,
участка &<2 мм я
/>3 b труднодоступ-
ного для обработке
матрицу рекомендует^
ся проектировать с м
стным вкладышем
При наличии больше
числа одинаковых
конфигурации рабоч
отверстий, располож
ных по краям детали
Примечание. Установка вкладышей производится:
«•закаленную обойму по посадке Г по ОСТ 1012, в зака
ленную матрицу — по посадке П по ОСТ 1012. Вкладыши крхг
-юй формы лучше выполнять с буртиком, допускается крепле-
ние расклепкой.
При наличии мелких от- Й
верстий в крупных
матрицах и при длине
последних £>200 мм
(для соблюдения точ-
ных расстоянии между
отверстиями матрицу
следует делать разрез-
ной)
Линии стыков в составных матрицах устанав-
ливают с учетом следующих требований:
а) облегчения обработки рабочего окна;
б) возможности одновременной обработки не-
>о 1ьких секций.
Количество секций определяется конфигурацией
' тампуемой детали.
На рис. 263 приведены примеры простых копст-
t ] кцип секционных матриц.
Рис. 263. Примеры конструкций секционных матриц:
а — двухсекционный: б — трсхсекцнонный
Линия стыка должна проходить через центр ду-
1, соединяющей две стороны рабочего окна, а не
1сателыю к этой дуге.
При сопряжении дуги с прямыми участками ра-
жего окна линию стыка секций матрицы следует
сполагать, как показано на рис. 264.
Рис. 264. Выбор линии стыка в составной матрице:
а для вырезных матриц; б - для вытяжных матриц
1 Соединение секций составной матрицы должно
ключать возможность их смещения в продольном
поперечном направлениях, что достигается:
а) соединением «в замок»;
б) врезкой в обойму или плиту;
в) креплен нем каждой секции винтами и штиф-
. ИМИ.
Для соединения секций матрицы при усилиях
Нгамповки до 20 т рекомендуется конструкция
образного замка (рис. 265, а).
Для соединения секций матрицы при усилии
штамповки более 20 т рекомендуется конструкция
П-образпого замка (рис. 265, б).
При наличии замка врезка секций в обойму дел-
ена осуществляться по сторонам, перпендикуляр-
ам площадке замка (рис. 266, а). Глубина .врезки
атрицы в обойму принимается равной 0,6—0,7 вы-
1 >ты матрицы.
При длине наибольшей стороны секционной мат-
рицы свыше 300 мм в качестве обоймы рекомен-
дуется применять плиты с приваренными и опорны-
ми планками (рис. 266, б).
Рис. 266. Схема расположения секций в обойму (а)',
обойма с приваренными опорными планками (о)
Режущие и флаицовочные секции. На рис. 267, а
представлены конструкции режущих секций, а па
рис. 267, б — примеры крепления секций прн раз-
.личной толщине -штампуемого материала. Марки
сталей для режущих секций: У8А, У10А по
ГОСТ 1435- 54; Х12М по ГОСТ 5950—63; Х12Ф-1
по ЧМТУ 5634—56: ХВГ. 9ХС по ГОСТ 5950—63.
Твердость HRC 56—60.
Режущие секции используют в разрезных, от-
резных, вырезных и формообразующих (флайцо-
вочных) штампах при значительных размерах дета-
лей (свыше 150 мм).
Конструктивные размеры режущих секций при-
нимать по МН 842—60.
Секции с шириной рабочей грани 18,5 -24,5 хм
и длиной 150—300 мм предусмотрены МН 5535—64.
Указанные секции могут быть применены в разде-
лительных и фланцовочных штампах.
Шт 225 _
,*35*50
zw+wo
flpu врезке
Рис. 267. Конструкция режущих секций (а) и их крепле-
ние (б)
tinntunpyim/1'П
Миома
свыше 1,5 Но 2,5
ЪкМ)ЧЧП11М>Н0
Для секций по МН 5535—64, применяемых в
штампах для изделий со сложной формой, наиболь-
шая допустимая кривизна по длине L показана на
рис. 268, а, а по высоте Н — на рис. 268, б; форма
кривизны устанавливается в соответствии с формой
изготовляемого изделия.
а) пуансоны, выполненные заодно с хвостовиком
(рис. 269, а), применяют при штамповке мелких де-
талей в штампах без верхней плиты;
* б) пуансоны с непосредственным креплением к
верхней плите или к хвостовику (рис. 269, б, в) при-
меняют в штампах без направляющих колонок при
штамповке средних и крупных деталей;
в) пуансоны с креплением в пуансонодержателе
(рис. 269, а) применяют в основном в штампах с
верхней плитой или при наличии нескольких пуан-
сонов;
г) пуансоны малого диаметра крепятся только е
пуапсонодержателях.
Размеры нормализованных пуансонодержателей
приведены в МН 893—60 и МН 894—60.
Размеры нормализованных державок для пуан-
сонов приведены в МН 829—60, МН 828—62,
МН 832—60 и МН 834—60.
При конструировании пуансонов необходимс
соблюдать следующие требования:
а) во избежание смещения осей пуансоны с про
стым рабочим контуром следует делать с одинаков
вым сечением по всей длине;
б) посадочную часть пуансона (рис, 270, а) вы
поднять по посадке Г (ОСТ 1012) для штампуемых
изделий по пятому классу точности (ОСТ 1015) (
отдельных случаях допускается выполнять по по-
садке Пл);
в) посадку пуансонов, за исключением круглых
осуществлять за счет пригонки отверстия в пуансо
нодержателе; затыльную часть пуансонов выпол
нять с буртиками или под расчеканку (расклепку»
(рис. 270, б).
Не рекомендуется применять расклепку или рас
чеканку, когда пуансоны выполнены из легирован
ных сталей, а также при штамповке материалов
толщиной более 4 мму так как при этом не исклю-
чено вырывание пуансонов из пуансонодержателе
под действием усилия съема.
L-i5D~300
Рис. 269. Крепление пуансонов
Рис. 268. Фланцованная секция для изделий со сложной -формой: наи-
большая кривизна по длине L и по высоте Н
ПУАНСОНЫ
Способы крепления и конструктивные элементы.
На рис. 269 изображены наиболее часто применяе-
мые конструктивные формы крепления пуансонов:
г) посадочную часть пуансона выполнять по по
садке Пл (ОСТ 1044), если пуансон предназначь
для изготовления деталей точностью выше четвер
того класса нли весьма тонких материалов.
- 204 —
Рнс. 270. Схема запрессовки и расчеканки пуансонов
,1Я расклепки следует предусматривать при-
по табл. 165, учитываемый при определении
шальной длины пуансона.
Рис. 272. Примеры .выполнения хвостовой части пуансонов
сложной формы
части допускается в случае необходимости увели-
чения прочности пуансона.
Пуансоны, рабочий контур которых вписывается
в окружность диаметра (ZX 10 мм) (рис. 271), сле-
дует проектировать с круглой посадочной частью
Радиус R. перехода от основания к режущему кон-
туру надо принимать от 1 до 4 мм, причем для ма-
лых величин b радиус R брать наименьший.
Припуск («) иа расклепку, ми
яй профиль ' <Ь. мм При /1= 1 при й=1,5 при /г—
2x2 1,7 —
3X3 1,2 — —
4X4 0,9 — —
5x5 — 1,4 2,5
6X6 — 1,2 2,0
Примечание. Пуансоны указанной формы размером
|г 6X6 .ин. как правило, расчеканивают.
Дтя пуансонов со сложным рабочим контуром
I" предусматривать посадочную часть простой
1мы. При этом наибольшие размеры посадочной
I и должны совпадать с габаритными размерами
□чего контура. Увеличение размеров посадочной
максимальному их укорочению. Уменьшение длины
рабочей части тонкого пуансона может быть до-
стигнуто за счет введения цилиндрической или ко-
нической выточки в съемнике (рис. 291).
При назначении .высоты пуансона необходимо
предусматривать припуск на перешлифовку, рав-
ный 2—6 мм (см. рис. 270, а, б).
К пуансонам со сложным рабочим контуром,
обрабатываемым па оптнко-шлифовалыюм станке,
предъявляют следующие требования:
а) рабочий профиль пуансона должен быть не
более ЬУЛ=40X80 мм или £)=40 мм при шлифова-
нии всего рабочего контура (рис, 272, а);
б) при шлифовке части режущего контура ши-
рина пуансона должна быть не более 150 мм, а ши-
рина шлифуемой части контура — не более 30 мм
(рис. 272, б);
- 205 —
в) максимальная высота пуансона (//) должна
быть не более 70 (рис. 273):
Рис. 273. Схема обработки рабочего
профиля пуансона на оптико-шлифо-
вальном сганке
г) прямой участок рабочего профиля 7<
(см. рис. 273) берется конструктивно, но не менее
hl=H1
где Л] ^высота направляющей части в съемнике;
Hi—толщина направляющих планок; \ — припуск
(4—бльп) на переточку пуансона;
д) радиус R перехода от рабочего контура к ос-
нованию пуансона следует принимать от 20 до
40 JJLW и определять графически по схеме
Таблица 166
Диаметр, им
шлифоваль- ного крута оправки
50 20
80 30
(см. рис. 273) б зависимости о« диаметров шлифо-
вального круга и оправки, приведенных в табл. 166.
Пригонка с зазором
не более У,8 зазора меж
dtf матрицей и пуансоном
PiK. 2/4. Схема выполнения «пла-
вающих» пуансонов:
пуансон; 2 пганс.онодержатсль, 3 — агулка или
заливка пластмасс; 4— съемник
В мпогопуапсониых штампах в случае иеобходи
мости обеспечения точного направления каждого
пуансона по съемнику пуансоны могут быть выпол-
нены «плавающими»-с зазором в иуапсонодержате.
ле (рис. 274).
Составные пуансоны. При штамповке крупнога-
баритных деталей сложных конфигураций пуансо-
ны рекомендуется делать составными (рис. 275) в
целях упрощения изготовления. Составные части
пуансона закрепляют в общем пуансонодержателс
нри помощи болтов и фиксирующих штифтов или
прессовой посадки. Конструирование составных пу-
ансонов в основном аналогично конструированию
составных матриц.
Рис. 275. Пример конструкции составного
пуансона
При применении штампов с составными пуан-
сонами и матрицами плоскости разъема составной
матрицы не должны совпадать с плоскостями разъ-
ема составного пуансона.
При сложной конфигурации штампуемой детали
и невозможности изготовления одного пуансона для
вырезки всего контура необходимо расчленять
сложный контур на несколько элементов.
о Л
Рис. 276. Примеры исполнения пуансонов сложного про-
филя
При наличии на штампуемой детали различных
углублений (например, шпоночные пазы), выходя-
щих за пределы круга или другой геометрической
фигуры, пуансоны рекомендуется выполнять с
вкладышем (рис. 276, а) или цельными (рис. 276,6)
в зависимости от принятой технологии изготов-
ления.
Пуансоны больших размеров (диаметром свыше
Ю0 м.п) в целях экономии инструментальной ста-
— 206 —
[едует выполнять с наконечниками. Для умень-
я площади шлифования в пуансоне делают вы-
1рис. 277),
* 3
Рис. 277. Пример состав-
ам го (пуансона:
1 — глухая посадка второго
класса точности; 2 — конст-
рукционная сталь (термооб-
работанная); 3 — инструмен-
тальная сталь; 4 — выборка
для уменьшения площади
шлифовки
Пуансоны для пробивки отверстий малых диа-
:ов. Для пробивки отверстий малых диаметров
I |стоиистовых материалах (d^S) рекомендует-
именять пуансоны со специальным устройст-
ва непрерывного направления (рис. 278).
Примечание. Для нормальной работы штам-
v-зор между направляющей втулкой и пуапсо-
' должен быть в пределах 1 —2% от диаметра
fee-она.
Рис. 278. Устройство для ^непрерывного направления
пуансона при пробивке отверстий малых диаметров
(dcS):
а начало рабочего хода; б — коней оабочего хода;
I расстояние в начале рабочего хода; 2 — зазор в конце
рабочего хода
На рис. 279, а приведены размеры направляю-
щих элементов для пуансонов диаметрами: 1,5--2;
2,1—3; 3,1—4 и 4,1—5 мм\ на рис. 279, б—рабочий
чертеж направляющей втулки для пуансона диамет-
ром 1,5 -2 мм.
Рис. 2/9. Размеры направляющих элементов для пуансонов диаметром:
1,5—5 мм (а) и рабочий чертеж направляющей вгулки (б)
v6 пстапымв
Ф 8-o,ot
— 207 —
Рис. 280. Схема конструкции
направляющих элементов для
двух близко расположенных
пуансонов
Рис. 281. Схема типовой конструкции штампа для пробивки отверстий малых
диаметров с составной направляющей втулкой (а) и с цельной направляющей
втулкой (б)
рис. 280 показана конструкция паправляю-
I ментов для двух близко расположенных пу-
*ивка
отверстий осуществляется с прижи-
*ериала с усилием не менее величины уси-
ма. Типовая конструкция штампа приведе-
— рис. 281, а. Зазоры между матрицей и пуан-
цринимают по табл. 14.
। пробивке отверстий в материале с относи-
Л толщиной 1<-^-<2 могут быть применены
направляющие втулки взамен направляю-
ементов по рис. 281, а. Конструкция штампа
й направляющей втулкой приведена на
В!. б.
’•бчатые пуансоны для вырезки неметалличе-
• атерилов. Для вырезки деталей из неметал-
В материалов (кожи, резины, бумаги, кар-
1 г. п.) рекомендуется применять трубчатые
। 1ы (рис. 282): а — для вырезки отверстия;
: вырезки контура; в —для вырезки наруж-
। и внутреннего контура деталей из топкого
Рис. 282. Трубчатые пуансоны для вы-
резки неметаллических материалов
зависимости от штампуемого материала угол
чмендуется принимать:
иг в нагретом состоянии . 8—12°
лга, -пробка, кожа, резина . 16-18°
а, текстолит ... . 45°
В 283. Типовые конструкции штампов для вырезки
иеметаллических материалов:
- »зя вырезки по контуру: б для вырезки шайб из немо
•галл ических м атепи.-i.i ов
Зак. 1001 *
Подкладка- фанера
Рис. 284. Типовая конструкция ин-
струмента для вырезки шайб из
неметаллических материалов
Типовые конструкции штампов для вырезки де-
талей простого контура из неметаллических матери-
алов представлены на рис. 283. Во избежание преж-
девременного затупления пуансона следует под
штампуемый материал подкладывать плиту из де-
рева твердой породы.
Типовая конструкция инструмента для вырезки
шайб из неметаллических материалов приведена
на рис. 284.
Пуансоны для вытяжных штампов. По способу
крепления вытяжные пуансоны разделяют па пуан-
соны с непосредственным креплением без пуаисо-
нодержателя (рис. 285, а) и на пуансоны с крепле-
нием в пуацсонодержателе (рис. 285, б): исполне-
ние I -с резьбовым соединением, исполнение II-—
с расклепкой, исполнение II применять при мм.
Рис. 285. Способы исполнения и крепления вытяжаых
пуансонов
В пуансоне следует предусмотреть централь-
ный воздушный капал для облегчения съема с пу-
ансона вытянутой детали (см. рис. 285).
Для возможности применения продольного шли-
фования ио всей рабочей длине пуансоны должны
быть без буртика, с кроплением резьбой или рас-
чеканкой в пуансонодержателе, как показано иа
рис. 285.
НОЖИ ШАГОВЫЕ, ножи ДЛЯ РАЗРЕЗКИ
ОТХОДОВ
Шаговые ножи применяют в основном в штам-
пах последовательного действия для обеспечения
точной подачи полосы и повышения производитель-
ности. Шаговые ножи рекомендуется применять:
в мяогоиереходных штампах; при небольшом
шаге, когда нет возможности установить постоян-
ные или временные упоры; при необходимости обрез-
ки одной или двух сторон полосы для получения
детали.
В зависимости от конфигурации детали и точно-
сти подачи в штампе могут быть установлены один
или два ножа.
Конструктивные размеры шаговых ножей пре-
дусмотрены МН 839- 60. Наиболее распросграпен-
ные конструктивные формы шаговых ножей показа-
ны на рис. 286: а—наиболее простая в изготовле-
нии форма; ее недостаток образование «усиков»
при затуплении ножа; б — более сложная форма; об-
разование «усиков» исключено; в форма, позволя-
ющая меньшить ширину полосы ввиду отсутствия
специального припуска для обрезки кромки шаго-
вым ножом; г — форма, не требующая дополнитель-
ного припуска для обрезки кромки шаговым
ножом.
Рис. 286. Формы исполнения шаговых ножей
I выступ бпв пре
/ дотВращения
^\Ь5ро.зоВал(1й
Гт??#* J „усика"на лап-
те (полосе)
В____ шагобыИ
Применение шаговых ножей связано с дополни-
тельным расходом материала, что особенно заметно
прн штамповке мелких деталей.
Указанного недостатка можно избежать, если
расположить шаговый нож в отходе, с применением
предварительных упоров и бокового прижима поло-
сы (рис. 287).
При проектировании штампов с шаговым ио-
жом, расположенным в отходе, следует иметь в ви-
ду, что режущая кромка шагового ножа должна
быть смещена относительно рабочей плоскости пос-
леднего предварительного упора на величину at,
равную 1 3 мм. Боковое смещение шагового ножа
Рис. 287. Схема расположения
шагового ножа в отходе:
1 — нож шаговый: 2 — боковой при-
жим полосы; 3 -временные упоры
следует выбирать таким, чтобы по возможности •
бежать острых выступов па отходе, могущих по
пить руку рабочего.
Шаговые ножи можно применять также в гата,
пах совмещенного действия (рнс. 288) для уве
чения производительности.
Рнс. 288. Пример конструкции штампа совмещенного
действия с шаговым ножом:
I выталкиватель отхода; 2— выталкиватель детали; У отд
патсль; съемник; о - нож: 6—упор ножевой
Схемы расположения шаговых ножей и nyain
нов в зависимости от формы штампуемых дета и
а также расчетные формулы приведены в табл. П
210 —
Таблица 167
Расчетные формулы
Z-Р = ('-< + 0,2) ± 0,1;
ip = (b»+a + 0.2) ± 0,1;
13 —— (LH —0,05
Ар = (£|| + а + 0,2) + 0,1
При применении ловителей:
Т = (£н+о) ±0,05;
ВМТ + 0,2)-^
При отсутствии ловителей:
T=(LH + a)±A.
2
в=т± А
4
Lp= 1,5(0 + а) ±0,1;
T=(L> + a)± А
4
При применении ловителей:
В=(Т.+ 0,2)-0,03
При отсутствии ловителей:
В=Г±А
8
i-p — [2 (£ц + а) + 0,2] ± 0,1;
Г=(£„-|-а)±Л
4
При применении ловителей:
В = (Г + 0,1)—о,оз
При отсутствии ловителей:
В-- Т± Д_
4
Условные обозначения
. -расстояние между режущими кромками отверстий в матрице иод пуансон и шаговый нож (или между осями отверстий в мат-
рице под вырезные пуансоны и режущей кромкой отверстая под шаговый нож при вырезке симметричных деталей) (в мм}-
— номинальный размер по чертежу штампуемой детали;
— ширина шагового ножа;
А — допуск на штампуемую деталь;
" — Ширина перемычки;
Г — шаг между деталями.
Ножи прямоугольной или круглой формы для
разрезки отходов на обрезных операциях применя-
ют вместо съемника (рис. 289).
Р.ИС. 289. Нож для разрезки отходов и
схема его установки
Ножи устанавливают спереди и сзади вплотную
к пуансону ниже уровня его режущей кромки на
величину h= (3- -4)5.
СЪЕМНИКИ
В зависимости от конструкции штампа размера
пуансона и толщины штампуемого материала съем-
ники вырезных штампов могут предназначаться
только для съема отходов полосы с пуансонов или,
кроме того, для придания точного направления пу-
ансонам.
Если съемник применяется только для снятия от-
ходов полосы с пуансонов, то зазор между пуансо-
ном и отверстием в съемнике должен быть таким,
чтобы не происходило затягивание материала в за-
зор под действием сил трения Р (рис. 290, а).
ду пуансоном «и съемником следует принимать
ной 0,8 зазора между матрицей и пуансоном
табл. 14.
Рис. 290. -Схема зазоров между съемником
и пуансоном (а) .и между пуансоном, съем-
ником и матрицей (б)
Точное направление пуансона в съемнике м
быть рекомендовано: в штампах, не имеющих
правляющих колонок, в многолуансонных шта
с различными размерами пуансонов; в штамп,
малыми размерами пуансонов при невозможи
обеспечения необходимой прочности только за ।
усиления; при вырезке тонколистовых (5<0.5
и неметаллических материалов (в штампе с q
ним прижимом).
Неподвижные съемники. Для выхода полос
съемниках делают вырез, как показано на рис.
причем место выреза конструктор выбирает в з
симости от направления подачи полосы. Здесь
показана рассверловка съемников для -?.тупе
тых пуансонов.
Примечание. На чертеже штампа следует де-
лать приписку: «Съемник пригнать с зазором не бо-
лее ... мм».
Значение допустимых максимальных двусторон-
них зазоров между съемником и пуансоном в вы-
резных штампах приведены в табл. 168.
Точное направление пуансона в съемнике необ-
ходимо для обеспечения равномерности зазора
между матрицей и пуансоном. Зазор между пуансо-
ном и отверстием в съемнике в этом случае должен
быть не более зазора между пуансоном и матрицей
(рис. 290. б). Поэтому для осуществления точного
направления величину допустимого зазора (з) меж-
Рнс 291. Пример конструкции непо-
движного съемника ,
— 212 —
ьемники для штампов совмещенного действия
рхним прижимом. В штампах совмещенного
„ .. з
я допустимый максимальный зазор меж-
ником и пуансон-матрицей (рис. 292, а) при-
,т по табл. 168. Максимальный зазор -|меж-
|± грицей и выталкивателем, а также между вы-
I жителем и пуансоном принимают по табл. 15
, коэффициентом 0,8, или по табл. 168 в зависи-
I от требуемой точности направления пуап-
В штампах с верхним прижимом (рис. 292, б) за-
зоры между съемником и пуансоном рекомен-
дуется принимать по табл. 15 и 16 с коэффициентом
0,8 или по табл. 168 в зависимости от предусмотрен-
ной точности направления пуансона в съемнике.
Высота уступа прижима h (в мм) (рис. 292, б)
определяется по формуле
h=(H — S) -0,05, (249)
где Н толщина направляющих планов; мм-,
S — толщина штампуемого материала, мм.
Таблица 168
Толщина штампуемого материала, .ни
Марка штампуемого материала 0.1 0,2 0,35 0.5 0,8 1 1.2 1.5 2 2,5 3 4
Максимальный двусторонний зазор з леи
[ в-гкая Ml, М2, М3 по ГОСТ 859- 41 . евый сплав отожженный ЛМцА по & 1946—50 0,04 0,08 0,15 0,2 о,3 0,4 0,5 0,6 0.8 1 1.3 1,7
162, Л68. мягкая по ГОСТ 1019—47 0,05 0,1 0,18 0,25 0,4 0,5 0,6 0,8 I 1.3 1,6 2,2
ЛС59-1, мягкая по ГОСТ 1019 -47 0,06 0,12 0,2 0,3 0,5 0,6 0,7 0,9 1,1 1,4 1.7 2,3
(юдистая и среднеуглсродистая пор- В».занная сталь марок 10; 45 по Ьт 1050 60 0,09 0.18 0,3 0,4 0,7 0,8 1 1.3 1,7 2,2 2,6 3,€
Ь^мшнпевып сплав закаленный, естсст- Ь состаренный 1Л-Т по ГОСТ 1946 -50 0,1 0,2 0,35 0,5 0,8 1 1.2 1.5 1.9 2,4 2,9 3,9
выи сплав нолупагартованныи по ЕГ 1946 50 0,14 0,3 0,5 0,7 1.1 1,4 1.7 2,1 2,9 3,6 4,3 5,8
If и меч ан и с. Односторонний зазор между отверстием съемника и пуансоном не должен быть более 0,5 ширины
fcrncii (см. табл. Р).
~8,5 кругом
Размеры отверстий в нижней плите и съемнике
под специальные винты по МН 862—60 или
МН 863—60 указаны на рис. 293 и в табл. 169.
Таблица 169
Рис. 292. Схемы съемников для штампа
совмещенного действия (а) и для штампа
с верхним прижимом (б)
Длина винтов Диаметры отверстий под винты
d dt d2 D
М4 6 6,5 10
Мб 8 8,5 13
М8 10 10,5 16
мю 12 13,0 20
М12 14 15,0 22
Ml 4 16 17,0 24
М16 18 19,0 26
Глубина Hi (в мм) отверстия диаметром D в
нижней плите под головку специального винта опре-
деляется по формуле
Нг = И ь h + h2, (250)
где Н - высота головки специальных винтов (в мм)
по МН 862 -60 или МН 863-60;
h — ход съемника, мм\
h2 — гарантийный зазор не менее 10 мм.
— 213 —
Г а б л и ж,
Типы съемников
Неподвижный закрытый по
МН 890 60
Применение
При вырезке из ленты или полосы
от 0,5 мм и выше
Подвижный цилиндрический
ступенчатый
Для съема полых цилиндрических дет
при пробивке отверстий в доиышке. О
временно служит фиксатором внутрен*
контура
— 214 —
L (в мм) специальных винтов определяется
.муле
L^H^ + h + h^
(251)
НАПРАВЛЯЮЩИЕ ПЛАНКИ
Расстояние (.в мм) между направляющими план-
ками (рис. 295) определяют по формуле
— высота сжатой пружины или резиновой
прокладки, мм}
h^, 0,5d.
Рнс. 293. Схема для расчета длины L ступенча-
тых винтов
□ученная длина L округляется до ближайше-
цлынего значения, принятого в винтах по
162—60 нли МН 863—60.
Расчет высоты Нпр (в мм) сжатой пружины и
-’овой прокладки приведен в разд. 16 гл. IX.
Прижимы (съемники) для вытяжных штампов
лняют из стали такой же марки, что и вытяж-
’ матрицы, с такой же твердостью (рис. 294).
с.
Рис. 294. Схема прижима-съемника для вытяж-
ного штампа:
1 — винт; 2 — матрица; 3 — прижим-съемник; 4 — упор
утопающий (для фиксации заготовки); 5 — пуансон;
б — винт ступенчатый; 7 — определитель; 8 — штифт
Все сквозные отверстия (под винты, штифты,
воры и т. п.) в прижимах (съемниках) вытяжных
Штампов следует располагать вне рабочей зоны при-
• чма (съемника). При необходимости расположе-
• «я отверстий в рабочей зоне их следует выполнять
|ухими. Применять пробки-заглушки не рекомен-
Кается.
Основные типы съемников для вырезных идтам-
приведены в табл. 170.
В1 = (В + з) + Зш
(252)
где В — определяют по формуле (5);
з — зазор (по табл. 171);
ён—допуск на расстояние между направляю-
щими планками назначается по As по
ОСТ 1015.
Рис. 295. Схема назначения
размеров на расстояние
между направляющими
планками
Примечание. Заготовки направляющих пла-
нок предусмотрены ДАН 900—60.
В табл. 171 приведены величины зазоров между
направляющими планками и полосой.
Таблица 171
Ширина полосы, лш Толщина материала, мм
свыше 0,6 ДО 1 свыше 1 до 2 свыше 2 до 3 свыше 3 до 5 свыше 5 до 10
Зазор между планками и полосой, мм
До 50 0,50 0,75 1,0 1,0 1,5
Свыше 50 до 100 0,75 0,80 1,0 1,2 1,5
» 100 » 150 1,00 1,00 1,2 1,4 2,0
» 150 » 200 1,00 1,20 1,4 1,6 2,0
* 200 » 300 1,20 1,40 1,5 2,0 2,5
Примечание. При применении ленточного материала
указанные в таблице зазоры следут уменьшать вдвое.
Для штампов с шаговыми ножами (рис. 296, а)
расстояние Вг между направляющими планками со
стороны входа полосы определяют по форму-
ле (252).
Со стороны выхода полосы расстояние В? между
направляющими планками принимают равным рас-
стоянию между шаговыми ножами.
Примечание. Допускается увеличение со
стороны входа полосы расстояния между направля-
ющими планками (для компенсации уширения по-
лосы).
— 215 —
Радиусы закруглений па рабочих сторонах при-
нимают равными 2 мм\ заходпын конус принимают
равным а= 15°; длину I выбирают конструктивно.
Толщину направляющих планок И (см. рис. 29».
и высоту рабочей части неподвижного упора *
(см. рис. 296, б) выбирают в зависимости от т
Рис. 296. 'Схема расположения направляющих планок, упоров (б) .и шаговых ножей (а) в штампах посчедовательного действ
i съемник; 2- пуансон; 3—упор ножевой; 4—нож шаговый; 5 — планка направляющая;
6 — упор неподвижный
Для штамповки деталей из тонких материалов
рекомендуется делать удлиненные направляющие
планки, снабженные устройством для прижима по-
лосы (рис. 297).
Рис. 297. Схема устройства для при-
жима полосы:
1 — съемник; 2 — направляющая планка;
3 — матрица; 4 — планка для прижима по-
лосы; 5 —подвижная планка; 6 — лоток;
7 — направляющая планка (удлиненная);
8 — опора подвижкой планки
щины материала, типа подачи и длины матриц
табл. 172.
Т аблица 1 .
Толщина материала 5, мм Высота неподвиж- ного упора h, мм Толщина направляющих планок Н, мм
при шрифтовом упоре и при длине матрицы при ноже вом иля
до 200 свыше 200 ческом упоре
До I 2 6 Ю 3
Свыше I до 2 3
» 2 » 3 10 15 6
» 3 » 4 4 -
» 4 » 6 6 15 20 -
» 6 » 8 8 20 25
» 8 » 10 25
УПОРЫ
Упоры предназначены для ограничения подачн
полосы. Основные типы упоров приведены в
табл. 173.
— 216 —
Таблица 1/3
Типы упоров Эскизы Примечание
> шнный грибковый МН 850—60 Для штампов с неподвижным съем- ником при ручной подаче матери- ала
ВАННЫЙ крючкооб- ммый по МН 851 -60 То же, но в случае, когда посадоч- ную часть упора требуется отда- лить от режущей кромки матрицы
о
м)ший со стержнем
МН 853 —60
Для штампов совмещенного действия
ЮЩИЙ с пружиной
пения по
! 865- 60 или с ре-
>.»вой прокладкой
ижный пружинный
кратного действия
В вырезных штампах с неподвижным
съемником при вырезке узких дета-
лей (от 6 до 20 мм) толщиной не
менее 0,8 мм
3. Зак. 1001
— 217 —
Продолжение табл- I
Типы упоров
Эскизы
Примечание
Предварительный боко-
вой
Для штампов последовательного дей-
ствия при установке полосы на пер
вый переход
Переставной регулируе-
мый
Для универсальных отрезных шта
пов
Автоматический
Для штампов вырезных и последе
тельного действия, для деталей ।
лых и средних размеров при тол'
не материала не менее 0,5 мм. П
водится в действие от рабочего
да ползуна пресса
— 218 —
a
£
Рис. 298. Схема расположения оюстоян-
•ного упора
Координаты Д н Л1 расположения постоянного
ра при штамповке с ловителем определяют:
при расположении упора по рис. 298, а — по
формуле
= v J т + т + 0,1; (2-53)
••и расположении упора по рис. 298, б — по фор-
>чле
Л = ® Г-m— ---------0,1; (254)
Координаты А и расположения постоянного
упора при штамповке без ловителей определяют:
прл расположении упора по рис. 298, а — по
формуле
Л = -5- + т + -±; (255)
при расположении упора по рис. 298, б — по
формуле
(256)
Упоры вытяжных штампов. Для фиксации заго-
товки на первой операции вытяжки рекомендуется
применять утопающие упоры (рис. 299, а). Посто-
янные упоры (рис. 299, б) применять не рекомен-
дуется.
Рис. 299. Упоры для вытяжных штампов
ФИКСАТОРЫ
В зависимости от конструкции штампуемых де-
талей фиксирование заготовок в штампах может
осуществляться по наружному контуру (рис. 300, а)
или по отверстиям детали (рис. 300, б).
®й'в
Рис. 300. Примеры фиксации деталей:
а — по наружному контуру; б — по отверстиям: тип I— для отверстий диаметром до 15 мм,
тип II — для отверстий диаметром от 15 до 30 мм; тип III — для отверстий диаметром более 30 мм
— 219 —
В табл. 174 приведены величины зазоров для
фиксаторов.
Таблица 174
Толщина материала 5, мм Высота (о) цилиндри ческой части фиксатора Зазор по отверстию Di—DCs
До 1 0,10
Свыше 1 до 2 По МН 946—60 0,15
» 2 » 3 0,20
Свыше 3 0,25
ЛОВИТЕЛИ
Ловители применяют в штампах последователь-
ного действия для фиксирования полосы по ранее
пробиты м отверстиям.
Диаметр D ловителя определяют по формуле
D =d~^a, (257)
где d— диаметр пуансона, лш;
а двусторонний зазор между ловителем и от-
верстием штампуемой детали, мм
(рис. 301).
Рис. 301. Схема установки ловителей в
пуансонах
Допуск на диаметр ловителя принимают по по-
садке С3 по ОСТ 1013—49. Значения двустороннего
зазора а и h высоты (рис. 301) приведены в
табл. 175.
Таблица 175
Толщина штампуемого материала S. ли Двусто- ронний зазор а, мм Высота пояска й, мм для штампов
с непод- вижным съемником с верхним прижимом
До I Свыше I до 2 » 2 » 3 0,05 0,08 S+2 s+i 3
» 3 » 5 Свыше 5 * Ю 0,10 0,12 S 0,7S
Примечание. Конструктивные размеры ловителей при-
нимают по МН 843—60 и Д1Н 844—60.
С целью обеспечения заданного расположения
отверстий относительно наружного контура, а так-
же расстояния между отверстиями рекомендуется
применять ловители также в штампах с шаговым!-
ножами. Число ловителей выбирают конструктив-
но. В случае слоях ной конфигурации отверстий (раз
мерами меньше 1,5 или больше 50 мм) прн поэле-
ментной вырезке в многошаговых штампах в поло-
се пробивают технологические отверстия для лови
гелей.
ПОДКЛАДНЫЕ ПЛИТКИ
Подкладные плитки применяют в штампах:
в случае ослабления плиты под опорной частые
пуансонов (рис. 302), если диаметр D головки пу-
ансона меньше диаметра d отверстия в плите;
в случае, если удельное давление, передаваемое
опорной частью пуансонов или пуансон ом-матрицей
превышает 5 кГ/.им2 при использовании чугунные
плит и 10 кГ/мм2 -стальных.
Рис. 302. Пример ‘применения подкладных плиток
Нормализованные подкладки плитки предусмот-
рены МН 891—60 и МН 892—60
ПРОВАЛЬНЫЕ ОТВЕРСТИЯ В ПЛИТАХ
Размеры провального отверстия в иижней части
штампа должны быть на 1—2 мм больше размера
провального отверстия матрицы (рис. 303, а).
Если в плнте пресса нет отверстия или его раз-
меры меньше отверстия в плите штампа, необходи-
мо предусматривать сквозные пазы для удаления
деталей (рис. 303, б).
Наименьшее значение радиусов закругления в
углах провальных отверстий следует принимать
равным 1,5 мм (рис. 303, в).
Если отверстие в плите штампа выходит за пре-
делы провального отверстия в плите пресса, следует
отверстие для провала выполнить под углом а
— 220 —
।рис. 303, г). Если отверстие в штампе расположено
|изко к краю, го для провала отхода следует еде
ать скос под углом и (рис. 303, d).
в столе пресса, рекомендуется применять т
(рис. 304).
Рис. 304. Конструкция лотка для сбора отходов:
1 матрица; 2 плита штампа; 3 — плита пресса;
5 планка; 5 — лоток
Рис. 303. Примеры исполнения про-
вальных отверстий:
матрица; 2 — плита штампа; 3 — плита пресса
Рекомендуемые значения а и I приведены в
юл. 176.
Для удаления отходов в крупногабаритных
-тампах, когда пробиваемые отверстия в штампу-
емых деталях не совпадают с провальным окном
ТОЛКАТЕЛИ И ОТЛИПАТЕЛИ
Принудительное выталкивание деталей из штам-
па осуществляется двумя регулируемыми упорами,
толкателями и выталкивающей планкой (травер-
сой), проходящей через прямоугольную прорезь
в ползуне пресса (рис. 305, а).
Таблица 176
Рис. 305. Примеры конструкций выталкивающих устройств-.
/ упор регулирующий, 2— выталкивающая планка; 3 — толка-
тель; 4 — хвостовик: 5 — ползун: 6 — вкладыш ползуна; 7 — зве»
дочка толкателя; в —шпилька выталкивателя, 9 — выталкиватель
— 221
Длину толкателя, обеспечивающую максималь-
ный ход выталкивающей планки (траверсы), выби-
рают с учетом высоты прямоугольной прорези в
ползуне пресса. Передача давления от толкателя на
деталь осуществляется или непосредственно через
выталкиватель (рис. 305, б) или через промежуточ-
ные шпильки-шгифты (рис. 305, в). Конструктив-
ные размеры толкателей предусмотрены
МН 860 -60.
При применении конструкции выталкивающего
устройства с промежуточной планкой (рис. 305, в)
последнюю рекомендуется выполнять в виде звез-
дочки.
Отлипатели (сбрасыватели) рекомендуется при-
менять во всех штампах совмещенного действия при
вырезке деталей из материала толщиной менее
0,6 мм. Конструкции показаны на рис. 306.
Рис. 306. Схема установки
отлипателей:
1 — отлипатель; 2 — отлипатель
шариковый
Рекомендуемые размеры d, d\ и Н отлипателей
приведены в габл. 177.
Таблица 177
d dt II
3 3,2 9
4 4,2 12
6 6,3 17
ПРИМЕНЕНИЕ САМОТВЕРДЕЮЩИХ
ПЛАСТМАСС В КОНСТРУКЦИЯХ ШТАМПОВ
Общие сведения о материалах. Самотвердеющие
пластмассы типа стиракл ТШ (технический штам-
повый) и акрилат АСТ-Т (самотвердеющий техни-
ческий) применяют в конструкциях разделитель-
ных штампов для снижения трудоемкости изготон
ленпя оснастки и повышения ее качества. Эти пласт-
массы сравнительно легко заливать в открытые по
лости, а процессы отверждения и полимеризащц
происходят при комнатной температуре и нормаль-
ном атмосферном давлении. Обе пластмассы не ядо
виты (не токсичны), и при их применении не тре
буется особых условий по технике безопасности,
кроме обычной вытяжной вентиляции.
Акриловые самотвердеющие пластмассы — сти
ракрил ТШ и акрилат технический АСТ-Т -отно
сятся к группе термопластов.
Завод-изготовитель поставляет эти пластмассы
комплектами, состоящими из двух компонентов: по
рошка и жидкости. Жидкий компонент пластмасс
бесцветен, имеет резкий запах; порошок ТШ имеез
Таблица 17.4
Показатели Стиракрил ТШ Акрилат АСТ-Т
при сво- бодной зал нике при прессо- вании при сво- бодной заливке при прессо- вании
Удельный вес, г/см3 1.16- -1,18 1,14- -1,18
Предел прочности при растяжении, кГ[сл& 300—350 400 450 450—500 450—500
Предел прочности при сжатии, кГ/см1 550—750 700—850 650—800 800—1000
Предел прочности при изгибе, кГ!слР 400—700 450—950 500—700 550—950
Сопротивление срезу тер, кГ/см* 400—450 400—500 450—500 500—550
Удельная ударная вязкость, кПсм2 4,0—8,5 7,5—16 5,5—8,5 11—13,5
Твердость по Бринел- лю, кГ/ым* 12—15 Нет данных 12—13 13—19
Теплостойкость по Мартенсу, град 42 44 41 50
Водопог лощение, за 24 час, г/длР 0,2 0,14
Наибольшая темпера- тура, при которой может быть исполь- зована пластмасса (при сжимающей нагрузке 0,25 кг), град 100 120
Растворимость в кис- лотах, щелочах, минеральных маслах Не растворим в маслах, щелочах и неконцентрированных кислотах
Время отверждения при температуре 24°, час —3
Примечание. Приведенные показатели действитель-
ны при следующих весовых соотношениях порошка и жидко-
сти в пластмассе;
при свободной заливке- акрилат АСТ-Т—1:0,9, стиракрил
ТШ- 1:0,75;
при прессовании (при удельном давлении 30—50 кГ/лш2):
акрилат АСТ-Т—1:0,5, стиракрил ТШ 1:0,5.
— 222 —
та от молочно-белого до желтого, порошок
Т-Т — белого цвета.
Химический состав стнракрила Till:
в виде порошка (в %): сополимер метилмета-
крилата со стиролом (стирол ВТУЛУ 47—53) — 99,
I • рекись бензоила ТУ МХП 1897-49— 1;
в виде жидкости (в %): метиловый эфир мета-
ииловой кислоты (метил метакрилат) ТУ
। 'АП 2274-53-—99, диметил анилин технический
«СТ 2168-58 — до 1.
Химический состав акрилата АСТ-Т
з виде порошка (в %): полиметилметакрилат —
окись цинка ТУ МХП 1936-49 — 1,5, перекись
Ьпзоила ТУ МХП 1897-49— 1,5;
в виде жидкости (в %): метиловый эфир мета-
I ювой кислоты (метилметакрилат) ТУ
П 2274-53 97, диметил анилин технический
В1ЮТ 2168-58 — 3.
Применяемая заливочная масса получается сме-
► нем порошка и жидкости в различных пропор-
г \ Масса отверждается при комнатной темпера-
Ьре без дополнительного давления. Процесс от-
-леденил протекает с выделением тепла.
Текучесть литейной массы зависит от соотноше-
I порошка и жидкости в смеси, а также времени
-тения: с увеличением количества порошка в
си или времени смешивания массы текучесть
Ь лается, а скорость отверждения увеличивается,
I В табл. 178 перечислены основные физико-меха-
* еские свойства акриловых пластмасс марок
Ш и АСТ-Т, полученных свободной заливкой и
^«сованием.
I Стиракрил ТШ и акрилат АСТ-Т обладают вы-
| - >й адгезией (сцеплением) с поверхностями ме-
^Внческих деталей, что обеспечивает прочное сое-
Вение при заливке пластмассой различных дета-
штампов. Величина сцепления увеличивается
К -сличением шероховатости поверхности сопри-
[• новения.
I Касательные силы сцепления Рл (кГ) пластмасс
₽ <с. 307, а) определяют по формуле
Р„ = F ~ (258)
F — площадь соприкосновения пластмассы с ме-
таллом,
т — касательное напряжение, кГ[см2 (см.
табл.179).
Т а б л и ц а 179
Касательные силы сцепления пластмасс
Шероховатость по- верхности по ГОСТ 2789—59 % кГ;СМя
V5 250
VI 450
Требуемое усилие среза Рср (в кГ) пластмассы
кле заливки и отверждения (рис. 307, б) опреде-
ли по формуле
= (259)
где Fi — площадь среза, сж2;
тср —сопротивление срезу пластмассы, кГ/см2
(см. табл. 178);
D — диаметр;
h высота (см. рис. 307, б).
Вис. 307. Схема действия силы
сцепления пластмассы с металлом
>и обозначение величин для опре-
деления требуемого усилия среза
пластмассы
Прочность соединения Р (в кГ) пуансона с пу-
ансон од ер ж а тел ем при наличии пояска и примене-
нии само твердеющей пластмассы (рис. 307, а, б)
определяют по формуле
Р= ₽„ + Рер.
(260)
где Ра — касательные силы сцепления пластмассы,
рассчитываемые по формуле (258);
Рср — усилие среза пластмассы, рассчитывае-
мые по формуле (259).
Прочность соединения Р должна быть не мень-
ше усилия снятия Рсн (в кГ) отхода пли штампуе-
мой детали с пуансона:
Р'>Р
(2611
Область применения стнракрнла ТШ н акрила-
та АСТ-Т в разделительных штампах. Низкий
коэффициент трения самотвердеющих пластмасс по
стали обеспечивает высокую износостойкость на-
правляющих поверхностей в подвижных соединени-
ях, а незначительные величины усадки при отверж-
дении— малые величины зазоров в съемниках (при-
жимах) , что позволяет осуществлять подвижные по-
садки с высокой точностью без доводки.
На рис. 308. а представлена конструкция блока с
применением самот1вердеющей пластмассы для об-
разования поверхности направляющего элемента
втулок. Шероховатость направляющей части по-
верхности колонок должна соответствовать у 10 по
ГОСТ 2789—59.
Данный вариант является наиболее эконо-
мичным.
— 223 —
Применение самотвердеюшей пластмассы одно-
временно для заливки колонок п втулок не рекомен-
дуется.
Рис. 308. Блок с применением самот-вердеющей
пластмассы для образования направляющей
поверхности втулок (с), закрепления коло-
нок (б); закрепления втулок (е);
1 — канавки под заливку; 2 - втулки по МН 801—60
(все размеры кроме обработки под заливку); 3 — пли-
ты по МН 794—60 и МН 795^-60; 4 — колонки по
Ml I 799—60; 5 — места обработки под заливку V 1
На рис. 308, в представлена конструкция блокй
с закреплением втулок в верхней плите при помо-
щи самотвердеющей пластмассы взамен запрессов-
ки в обычных блоках.
Данная конструкция исключает деформацию от-
верстия втулки при запрессовке и позволяет повы-
сить точность направляющего узла блока.
На наружной поверхности втулок следует преду-
смотреть две-три канавки 1 шириной 3 мм и глуби-
ной 2—3 .им для увеличения прочности соединение
с заливаемой пластмассой. Шероховатость наружной
поверхности тонкой части втулки V 1.
Крепление пуансонов в пуапсоиодержателях пр
помощи акриловых пластмасс осуществляют в раз-
делительных штампах с неподвижным съемнике
(рис. 309, а), с направляющим съемников
(рис. 309, б), с верхним съемником или прижимом
(рис. 309, в) и с направляемой по колонкам плите
или прижимом (рис. 309, г).
а
с «7мм
Рис. 309. Примеры крепления пуансонов в штамп *•]
пластмассой:
I — пуапсоиодержатель; 2 - пластмасса
Во втулках следует предусматривать две-три ка-
навки 1 шириной 3 мм и глубиной 2—3 мм для уве-
личения прочности соединения с заливаемой пласт-
массой. Шероховатость внутренней поверхности
втулки до заливки V 1.
Конструкция блока с закреплением колонок в
нижней плите при помощи самотвердеющей пласт-
массы показана па рис. 308, б.
В нижней части колонок следует предусмотреть
три канавки 1 шириной 3 мм и глубиной 2—3 мм
для увеличения прочности соединения с заливаемой
пластмассой. Шероховатость поверхности нижней
части колонок V 1.
Пуансоны закрепляют пластмассой в пуанс 1
держателе, каждый в отдельности или группе!
повременно (рис. 309, д). Крепление в одном .
пуансонодержателя двух и более пуансонов осу
ствляют в тех случаях, когда расстояние а мс-
их ближайшими сторонами менее 7 мм.
На рис. 310, с, б представлены формы о :
стий б пуапсоподержателе для одновремен я
крепления группы пуансонов: а- сквозное о.
сгие; б — отверстие с уступом толщиной 1,5—2
Форма б применяется для повышения надежно
крепления тонких пуансонов, в особенности р
ложенных посередине.
— 224 —
рис, ЗЮ, в показан пуансонодержатель с за-
- иными в одном окне по одному и по два иу-
. форма отверстий выполнена упрощенной по
И ню с формой пуансонов.
Отверстия направляющих съемников многопу-
ансонных штампов можно заливать пластмассой
как для каждого отдельного пуансона, так и для
нескольких пуансонов одновременно (рис. 312).
Рйс. 310. Формы -отверстий в пуапсоиодержателях под заливку пластмассой (о, 6) и пример заливка пуансонов
в оддом окне по одному и по два пуансона (о)
- рис. 311 приведены формы отверстий в пуан-
-ржателях при применении пластмасс, а так-
рмы головок пуансонов под заливку: а —
11 с канавкой в пуансонодержателе и на голов-
iHcoHa; б — форма с пояском в пуансонодер-
Ьае и канавкой на головке пуансона; в— фор-
анавкой в пуансонодержателе и шлицевыми
ами па головке пуансона; г — форма с усту-
2 пуансонодержателе и буртиком на головке
I на; форма г применяется для пуансонов ма-
j азмеров.
311. Формы отверстий в пуансоподержателях
люд заливку пластмассой
Шероховатоеib поверхности отверстий в пуансо-
"жателях под заливку и сопряженной ловерх-
пуансонов v * по ГОСТ 2789—59.
Иотвсрдеютую пластмассу применяют в па-
нощих съемниках разделительных штампов,
гглрованных на блоке и в пакетных штампах.
Одновременная заливка применяется при расстоя-
нии b между отдельными пуансонами менее 7 jw.ii.
А-А
Рис. 312. Пример выполнения отверстий в съемниках
поп. заливку пластмассой
Если размеры фасонного отверстия вписываются
в окружность £)«.. 10 мм, то отверстия в съемнике
выполняют круглыми (рис. 312).
1001
— 225 —
На рис. 313 приведены рекомендуемые формы
отверстий в съемниках при применении самотверде-
ющих пластмасс: а — форма с одной канавкой
(прямой нли радиусной); б—форма с двумя ка-
навками (прямыми ил-и наклонными); в — форма
без канавки; г — форма с уступом толщиной 1,5—
2 мм.
действия
пуансон;
В
Рис. 313. Формы отверстий в съемниках под заливку пласт-
массой
Заливка выталкивателей
совмещенного
пластмассой:
1 пуансоиодержатсль; 2 ----,
3 — пластмасса; 4 — прпжим-выталкива
тель; 5 — матрица
Шероховатость поверхности отверстий под за-
ливку уИ по ГОСТ 2789—59.
Формы а и б применяют для круглых и фасон-
ных пуансонов; форму в -для круглых пуансонов;
форму г -для штампов с верхним прижимом.
При конструировании прижимов-съемников
форму отверстий под пластмассу следует выполнять
по рис. 313, а.
Пластмасса
Рис. 314. Прижим-съемник, арми-
рованный пластмассой
Если прижим-съемник направляется по колон-
кам, то форму отверстий следует выполнять по
рис. 314.
На рис. 315 представлена конструкция вытал-
кивателя штампа совмещенного действия с приме-
нением самотвердеющей пластмассы в качестве на-
— 226 —
нравляющего элемента, что обеспечивает точное и
правление пуансонов. Применение пластмассы о<
бенно целесообразно при наличии пуансонов мат
диаметро-в. Пуансоны выполняют одного диаметр
без усиления.
Рис. 315.
штампа
сменных пакетах разделительных штам
изготовляемых на базе МН 1917—61, МН 1918
и МН 1919—61 (рис. 316) и устанавливаемых
универсальные блоки по МН 1912—61, МН 1913
и МН 1914—61, пластмассу применяют для зали
в матрицах поверхностей направляющих отверс
под колонки пакетов (рис. 316, а), а также для к
ления колонок и пакетов в пуаисонодержат^
(рис. 316, б).
Применять пластмассы для крепления кол-1
пакетов и одновременно для заливки поверхн
направляющих отверстий под колонки не рекой
дуется.
В разделительных штампах, изготовляемых
базе применения сменных пакетов по МН 1917
МН 1918—61 и МН 1919—61, рекомендуется при
пять самотвердеющую пластмассу для тех же с
чаев, что и для обычных штампов при применен
стационарных блоков.
Подготовка поверхностен деталей штампо-
пластмассы к заливке. Поверхности деталей шт
нов (пуансонов, закрепляемых в пуансоиодержы
ле, колонок, закрепляемых в плитах, и др.) при
менении пластмасс для образования неподвиж
соединений перед заливкой должны быть обезж
ны и просушены в течение 15—20 мин. &
На поверхности деталей штампов (пуансо»
направляемых съемниками, колонок, направ
мых втулками, и др.) при применении пл астма
для образования подвижного соединения дол
быть нанесен равномерный слой смазки. Смазк
способ их нанесения, достигаемая посадка и р
мендации по применению приведены в табл. 1*(
Детали штампа, смежные с заливаемыми, <
дует для защиты от прилипания к их поверхис
пластмассы смазывать силиконовым маслом, п
фином или изолировать бумажными прокладку
(между матрицей и съемником рекомендуется
кладывать кальку). С целью недопущения уте
пластмассы при заливке -направляющих втул-
блоках следует применять пластилин.
Рис. 316. Применение -пластмассы в сменных штампах-пакетах:
пакет с неподвижным съемником, 2 - пакет штампа с верхним прижимом; 5 — пакет штампа
совмещенного действия
Таблица 180
•шм м новаиие смазки Способ нанесения смазки па поверхность Достигаемая посадка Рекомендуется применять
ВТ т ПБ-А, О Т 8295—57 Топкий слой графита наносят равно- мерно на поверхность скольжения (колонки, пуансона и др.) при по- мощи ватного тампона л С1 Для смазки колонок при заливке направляющих элементов втулок блока
t веретенное 2, СГТ 1707—51 Масло наносят путем окунания дета- лей с последующим стеканием из- лишков или нанесением слоя про- масленной материей. Слой масла должен быть ровным и тонким А, с, Для смазки колонок при заливке на- правляющих элементов втулок бло- ка. Для смазки пуансонов при за- ливке направляющих элементов съемника
Мнн> ТОСТ 784—53 На поверхность детали наносят кус- ком парафина несколько равномер- ных тонких продольных рисок, пос- ле чего деталь обдувают горячим воздухом или подогревают над плиткой до растекания парафина по поверхности (парафинирование топкое холодное) А С Для смазки пуансонов при заливке направляющих элементов съемника
г Лии ГОСТ 784—53 Детали погружают в ванну с расплав- ленным парафином и выдерживают до температуры парафина (—50— 55*'). Затем детали выдерживают на воздухе до полного охлаждения (парафинирование тонкое горячее) А Д Для смазки пуансонов при заливке направляющих элементов съемника
Детали в холодном виде несколько раз опускают в ванну с расплавлен- ным парафином до получения тре- буемой толщины слоя парафина (парафинирование грубое горячее) Посадка зависит от вре- мени выдержки н чис- ла повторных окуна- ний Для смазки плавающих пуансонов и ножей при заливке направляющих элементов съемника
— 227
Таблица 181
Зазор между матрицей и пуапсоном^иа сторону, мм Способ наращивания пуансонов н ножей Примечание
Не более 0.05 Химпческое^пнкели- рование После заливки слой ни- келя удаляется легки- ми ударами ио пуансо- ну
Электролитическое меднение После заливки слой меди удаляют травлением
Свыше 0,5 до од Парафинирование Парафциировапие осу- ществляют одним из способов, указанных в табл. 180 ‘
Нанесение слоя алюминиевой краски, раство- ренной в ацетоне Путем многократного окунания пуансонов или ножей в краску до достижения требуемой толщины слоя
Свыше 0,1 Обертывание фоль- гой или бумагой —
всему периметру до размеров соответствующих от!
верстий м ат р ицы.
Наращивание пуансонов и ножей на длине, рав-
ной высоте матрицы, осуществляют одним из с
собов, указанных в табл. 181.
При сборке деталей штампа под заливку neoiS-J
ходимо обеспечить строгую перпендикулярность m
аксонов, ножей относительно плоскости луапсониЛ
держателя, съемника, что обеспечивают примепе-1
пием установочных призм (рис. 317, я), технологи
ском пластины из пластмассы или специальной ос-
настки, например специального приспособления
верхней и нижней магнитными плитами.
Допускается центрировать пуансоны без пр:
нения специальных фиксирующих устройств iiyiejJ
плотной посадки в матрицу и проверки пернендпп,!
л яркости угольником.
На рис. 317, б изображена установка призм н!
нижней плите при заливке колонок.
Соотношение компонентов самотвердеющ |
пластмасс—порошка и жидкости по объему п
подготовке заливаемой массы рекомендуется пр-
нимать от 1,5:1 до 1,8:1.
Рис. 317. Установочные призмы для установки деталей штампов при заливке пласт-
массой и схема образования излишка пластмассы при заливке
Для обеспечения равномерного зазора между от-
верстиями матрицы и пуансоном или ножами не-
обходимо последние перед заливкой нарастить по
Смешивать порошок с жидкостью можно как и
тем медленного подливания жидкости в порошсЛ
так и путем постепенной добавки порошка в ж
228 -
I ь. Порошок с жидкостью следует смешивать в
ние 3—5 мин до полного взаимного насы-
«. ИЯ.
Правильно подготовленная смесь должна быть
юдпой по составу.
I. иесь надо приготовлять в фарфоровом или стек-
। уч сосуде, размешивать вращением стеклянной
fKPi в одну сторону, не допуская появления пу-
Bhr ьков воздуха.
Нельзя также допускать попадания в массу во-
I ‘гасла и других примесей, так как эго приводит
» -сличению пористости.
Смесь следует приготовлять непосредственно пе-
В 1аливкой, так как опа склонна к быстрому от-
* кдению. По этой же причине рекомендуется при-
to*. влять массу небольшим,и порциями (по 80 -
k к
алнвку производить с учетом потери пластмас-
прилипание к смесителю, инструменту, а так-
\'четом усадки. Объем приготовленной смеси
Ь кен быть приблизительно в 1,5 раза больше за-
tos емого объема.
I Излишек (рис. 317, е) удаляют после отвержде-
»- з случае необходимости —- механической обра-
Ito ’ hi.
Для удобства заливки пластмассой отверстий в
съемниках и пуаисонодержателях следует пользо-
ваться лотками.
Для устранения случайных дефектов при залив-
ке рекомендуется-, при неполной заливке — допол-
нительная заливка (до отверждения первоначально
залитого объема); при наличии глубоких раковин и
крупных пор удалить пластмассу (путем нагрева
до температуры 120- 150° с последующим извлече-
нием легким ударом, а также выпрессовкой или ме-
ханической обработкой) и залить отверстия вто-
рично.
Особенности конструкций, эксплуатация и ре-
монт штампов при применении самотвердеющих
пластмасс. При конструировании пуансонов и но-
жей следует учитывать, что самотвердеющие пласт-
массы отличаются низким сопротивлением действию
бокового давления и заметным упругим пружине-
нием. Поэтому в ножах и пуансонах, предназначен-
ных для односторонней резки, необходимо преду-
сматривать противоотжимы, воспринимающие боко-
вые давления
При конструировании штампов с применением
пластмассы необходимо, чтобы пуансоны и ножи не
выходили из направляющего съемника во избежа-
ние выхода штампа из строя.
На рис. 318, а показан вырезной штамп с на-
правляющим съемником, залитым пластмассой.
229
Для предотвращения выхода пуансона из съем-
ника при наладке и работе предусмотрена соедини-
тельная планка.
При заточке матрицы пуансоиы не должны быть
удалены из съемника, поэтому матрицу закрепляют
снизу, а для удаления штифта предусмотрено в
верхней плите соответствующее отверстие.
Ход ползуна пресса должен быть не более двух
третей толщины съемника. При перешлифовке мат-
рицы соединительную плавку не снимать.
На рис. 318, б показан штамп последовательного
действия. Для того чтобы можно было затачивать
пуансоны без разъединения их со съемником, верх-
ние и нижние штифты при разборке штампа следу-
ет выталкивать через специально предусмотренные
отверстад я.
Ход ползуна пресса также должен быть не бо-
лее двух третей толщины съемника.
Направляющие поверхности втулок, съемников
и прижимов, полученные при заливке пластмассой,
необходимо при эксплуатации смазывать веретен-
ным маслом 2 по ГОСТ 1707—51.
Места выкрашивания пластмассы заливают, а
при заметном износе направляющих поверхностей
или ослабления неподвижных соединений пласт-
массу удаляют и вторично заливают.
Условия безопасности прн заливке самотверде-
ющих пластмасс, хранении материалов, требуемое
оборудование. Пластмассы следует заливать в вы-
тяжном шкафу, установленном в изолированном по-
мещении, с соблюдением правил личной гигиены.
Жидкий компонент пластмассы хранить в герме-
тически закрытой стеклянной посуде, а порошок
пластмассы — в обычной стеклянной посуде, в тем-
ном помещении при температуре не выше’15°.
Упаковка, хранение и транспортировка бензина,
масла и парафина должны соответствовать требова-
ниям ГОСТ 1510—60.
Упаковка ацетона должна соответствовать тре-
бованиям ГОСТ 2603—51 и ГОСТ 3885—59; па
склянках должна быть наклеена этикетка с над-
писью «Огнеопасно».
Все препараты следует держать в специальных
шкафах.
Для (выполнения работ по заливке деталей штам-
пов пластмассой необходимы: металлический стол
с вытяжным устройством для подготовительных ра-
бот и заливки; металлический шкаф для хранения
материалов; электроплитка; разметочная плита; та-
ра для хранения материалов и ванночка для разо-
грева парафина.
Применение эпоксидного компаунда ЭК-340.
Эпоксидный компаунд ЭК-340 обладает высокими
адгезионными свойствами и применяется в штампах
исключительно для неподвижных соединений: за-
крепления колонок и втулок в плитах блоков, за-
крепления пуансонов и ножей в пуансонодержа-
телях.
Состав эпоксидного компаунда приведен в
табл. 182.
Эпоксидная смола ЭД-5 представляет собой
маслянистую жидкость (от желтого до коричневого
цвета) с молекулярным весом 300—450. Компози-
ции, изготовленные па ее основе, благодаря неболь-
шой вязкости смолы составляют при комнатной тем-
пературе; они обладают хорошими литейными свс.^
ci вами, поэтому их применяют наиболее часто.
Таблица 1е.
Наименование компонента Марка ГОСТ или ТУ Been вне части
Эпоксидная смола ЭД-5 или ЭД-6 ВТУ МХП 688—56 ВТУ МХП 646—55 100
Отвердитель—поли- ij* этиленполиамин — ВТУ МХП № 11—10—57 15
Пластификатор— дабутилфталат — ГОСТ 8728—58 25
Наполнитель—це- мент 400 пли 500 ГОСТ 969- 41 200
Примечание. Эпоксидную смолу выпускает Охтинские
химкомбинат (Ленинград): полиэтиленполиамия — Государе-J
ионный институт прикладной химии (ГИПХ).
Эпоксидная смола ЭД-6 представляет собой г
стую коричневую массу с молекулярным весо*-|
500 -600, поэтому перед применением ее необходи-
мо подогреть до температуры 40—60°, чтобы пони-
зить ее вязкость.
Механическая прочность композиции, составле
ной на основе эпоксидной смолы ЭД-6, на 10—15
выше механической прочности композиции на осн<>
ве смолы ЭД-5.
Эпоксидные смолы обладают способностью о-
верждаться при введении в них химических соед!
нений органического происхождения.
В качестве отвердителя в эпоксидном компаун >
ЭК-340 применяют полиэтилен по ли а мин, представ
ляющий собой маслянистую гигроскопическую м
лолетучую жидкость со специфическим запахом.
Пластификатор применяют для понижения вя-
кости незатвердевшей композиции, придания -и
лучших литейных свойств, а также удлинения ср
ка хранения композиции. В эпоксидном компаунд
ЭК-340 в качестве пластификатора применяют дч
бутилфталат, представляющий собой бесцветну
жидкость со слабым запахом.
Наполнитель — цемент марок 400-и 500 — вво-
дят в эпоксидный компаунд для снижения усади |
при полимеризации, снижения экзотермическом
тепла, выделяемого при реакции между смолой
отвердителем, и снижения стоимости компаунда
Эпоксидный компаунд ЭК-340 относится к ком-
паундам холодного отверждения. Компаунд приг
товляют и заливают при комнатной температу| *
15—20°. Его отверждение происходит при этой ж?
температуре.
Срок хранения компаунда при комнатной темпе-
ратуре не должен превышать 1,5—2 час.
Для обеспечения прочного соединения эпокси
ного компаунда с металлом отверстия и посадочные
места под склейку следует обрабатывать с шерохо-
ватостью поверхности v 1 по ГОСТ 2789—59.
На рис. 319, а представлена конструкция блок-
с креплением колонок и втулок в верхней плите
эпоксидным компаундом ЭК-340, а на рис. 319,6
конструкция блока с креплением колонок и втулол
в верхней п нижней плитах эпоксидным компауи-
— 230 —
ЭК-340 и заливкой самотвердеющей пластмас-
са п р а вл яюших элементов втул о к.
о, г -од
Рис. 319. Конструкция блока с креплением коло-
юк и втулок эпоксидным компаундом ЭК-340
без заливки втулок пластмассой (а) и с заливкой
пластмассой (б)
На рис. 320 показана форма отверстий в пуан-
* держателях и величина зазора под склейку.
Рис. 320. Форма отвер-
стия и величина зазора
под склейку
Компаунд рекомендуется приготовлять только
полной подготовки деталей для склеивания и
I '«та необходимого числа компонентов.
itec G требуемого количества компаунда в грам-
определяют по формуле
G -yU - 1,1,
(262)
- - удельный вес компаунда («1,6 г/см3);
’--объем, подлежащий заполнению компа-
ундом, см3;
1,1 — коэффициент, учитывающий потери ком-
паунда на прилипание к смесителю, фор-
ме и инструменту.
Вес q отдельного определяемого компонента в
граммах определяют по формуле
q —, (263)
4с
где G - - вес потребного компаунда [см. форму-
лу (262)];
п— количество весовых частей определяемого
компонента, % (см. табл. 182);
qc — суммарное количество весовых частей
компаунда, %.
Для эпоксидного компаунда ЭК-340 =340.
Порядок операций подготовки компонентов и со-
ставления компаунда следующий:
а) подогреть смолу ЭД-5 до температуры 40—
50° (только в том случае, когда опа имеет повышен-
ную вязкость);
б) подогреть смолу ЭД-6 до температуры 40—
60° (во всех случаях);
в) цемент прокалить при температуре 400—500°
в течение 30—40 мин с целью удаления влаги;
г) влить смолу при температуре не выше 30° в
специальную посуду;
д) разделить отвешенное количество пластифи-
катора па две части и ввести одну часть в смолу,
тщательно перемешивая;
е) смешать вторую часть пластификатора с от-
вердителем в отдельной посуде;
ж) ввести в смолу с пластификатором просушен-
ный цемент;
з) последним вводят в компаунд отвердитель с
пл астификатором.
Порядок операций склейки эпоксидным компа-
ундом ЭК-340 следующий:
а) обезжирить склеиваемые поверхности ацето-
ном .или бензином;
б) просушить обезжиренные поверхности в тече-
ние 15—20 мин;
в) при помощи стеклянной палочки или шпателя
нанести компауид ровным слоем на склеиваемые по-
верхности деталей;
г) закрепить собранный узел в приспособлении;
д) склеить с последующей выдержкой в течение
6—8 час;
е) снять приспособление;
ж) очистить излишки компаунда с поверхностей
склеиваемых деталей.
При применении эпоксидного компаунда ЭК-340
необходимо руководствоваться основными правила-
ми по технике безопасности:
а) все производственные процессы, связанные с
использованием эпоксидных компаундов, следует
проводить в специально предназначенном для этого
помещении;
б) в случае экспериментального применения
эпоксидных компаундов и в случаях использования
их в небольших количествах допускается проведе-
ние работ в общих помещениях, но иа специально
выделенных и оборудованных для этого рабочих
местах;
в) все операции с эпоксидными компаундами
(развешивание, нагрев, приготовление смесей и
склейку) осуществлять при работающей вытяжной
вентиляционной установке с применением спец-
одежды и очков;
— 231
г) снимать излишки и подтеки 'неотверждеппой
композиции с поверхностей изделия, инструмента и
рабочего места следует бумагой, затем ветошью,
смоченной в ацегопе: ниорумент и рабочие места
необходимо промыть водой с мылом;
д) необходимо строго соблюдать правила лич-
ной гигиены (по окончании работ и при случайном
попадании смолы .или отвердителя — мыть руки го-
рячей водой с мылом и жесткой щеткой);
е) для зашиты кожных покровов от воздействия
смолы и отвердителя рекомендуется применять ре-
зивовыс и специальные перчатки, Защитные паст»
типа мази Сслисского и др.;
ж) хранение и прием пищи, а также курение г
рабочих помещениях запрещается;
з) в качестве посуды для неотверждеппой смоли
и компаунда рекомендуется использовать карте -
ные кружки, которые после употребления упичт
жаются без предварительной очистки;
и) в производственных помещениях неотвер*-
денные эпоксидные смолы, отвердители и компах u-j
ды следует хранить в небольших количествах, в \ -
рошо упакованной посуде в вытяжном шкафу.
типы хвостовиков
Основные типы хвостовиков для штампов приведены в габл. 183.
Наиысиозаине хвостоииков
С ф танцем МН 806-62
С буртиком МН 807 60
резьбой
МН 808—62
.•з буртика
МН «09 60
буртикол
резьбой
гостмп-ь
гост ж-м
ЛЬ
Применение
Для всех нормализованных раздел ителыц|I
штампов
Для вытяжных и гибочных штампов
— 232 —
Продолжение табл. 183
1 а И MCllOljflll ИР XnoCTOnlllvC и
Применение
«•iIOiHite МП 811—60
•, МН 4774- 63
Для вырезки тонколистовых материалов (толщи-
ной до 0,5 жл), для штампов, армированных
твердым сплавом, в блоках с шаровыми на-
п ра вляющи мн
же, МП 2547—61
Для прецизионных штампов
.интовым креплением пуап-
•I на МН 4427—63
Для вытяжных штампов
— 233 —
Продолжение табл. 1е
Наименование хвостовиков
Вильчатые МП 4372 63
I {римснеиие
Для I ибочных штампов
ТИПОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ
К ПРЕССАМ
БУФЕРОВ
прессам приве-
Типовые конструкции буферов к
цены па рис. 321 и рис. 322.
Буфер резиновый (рис. 321, а).
Зависимость между высотой Н и диаметром d:
0,5 1,5.
d
Высота И должна быть не менее 4ft. Предвар
тельное сжатие резины не более 10 %, от //.
Буфер пружинный (рис. 321, б).
Высота И должна быть не менее 4ft.
Буфер резиновый с отверстием (рис. 322).
Зависимость между высотой И и диаметром
0,5' — 1,5.
d
Высота Н должна быть не менее 4ft. Предвар
тельное сжатие резины—не более 10% от Н.
-R-
Лодклаиная-
плита.
♦М]
Рис. 322. Буфер резиновый с отвер
ПроВолоеи. кругло-
го или кВадрит-'
наго сечения
От 3 до О Выталкиваю-
щих шпилек
Рис. 321. Конструкции буферов к прессам
(hn 3 до 5_S_
— 234 —
НС ГОТА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ
Рекомендуемая чистота обработки поверхио-
и деталей штампов приведена в табл. 184.
Таблица 184
11пи мснование
________________________________
Сработанные поверхности
б чие поверхности деталей, т. е. не соприка-
щиеся ни с изделием, ни с поверхностями
>тих деталей, например стержни винтов и от-
ктия под них, провальные отверстия в матри-
и т. п.
ные поверхности, к которым не предъявляет-
высоких требований, например опорные по-
Юности винтов, поверхности хвосювика, со-
касающиеся с ползуном пресса н т. п.
щижные соединения пуансонов с пуансопо-
мсатслем некруглой формы, а также круг-
| формы по третьему классу точности, напри-
। отверстия под пуансоны в пуансоиодержа-
эх, поверхности выталкивающих штифтов,
сдвижные соединения пуансонов с ловите-
и и т. п. прилегающие поверхности плит
Ва при зазорах между матрицей и пуачгсо-
более 0,05 мм
[вижные соединения деталей круглой формы
второму классу точности, например соедине-
пуансопа или луансон-м атрицы круглой
мы с пуапсонодержателем, соединения уста-
j4Hbix, штифтов, упоров, направляющих вту-
н колонок и т. п., прилегающие и опорные
ирхности пакета, выталкивателей, съемника,
т блока при зазорах между матрицей и пу-
овом менее 0,05 мм и т. п.
гие поверхности матриц и пуансонов, оформ-
»щие контур вырезаемых или изгибаемых дс-
Ей, а также поверхности вытяжных пуапсо-
поверхности скольжения по первому-второ-
классам точности, например подвижные сое-
лия направляющих втулок и колонок и т. и.
ке поверхности матриц, прижимов и вы-
лвателей вытяжных штампов, рабочие
ерхности вырезных штампов при ш гампов-
мягких цветных металлов и сплавов и пе-
га ллнческих материалов; рабочие поверх-
н пуансонов и матриц зачистных штам-
г, поверхности качения в блоках с шари-
выми направляющими; поверхности под-
литых соединений направляющих колонок и
гтхлок в блоках прецизионных штампов
V 4
V 5
V 6
V 7
V 8*
VI0
Рис 323. Схема рекомендуемой чистоты обработки по-
верхностей деталей штампа совмещенного действия
Плита
Пуансон
v ‘t остапьние
Таблица 185
Хвостовик
При зазоре между матрицей и
пуансоном менее 0,05 мм
* При толщине штампуемого материала свыше 3 -им но-
вости матриц и пуапсонов разделительных и формообра-
шх штампов допускается выполнять с классом чнето-
V* оапаптое
Примеры рекомендуемой чистоты обработки по-
кностей штампа совмещенного действия и дета-
других штампов приведены па рис. 323 и в
* Для зачистных штампов, а
также для разделительных
при штамповке цветных ме-
таллов и сплавов н неметал-
лических материалов
* Для зачистных штампов, а
также для разделитель-
ных при штамповке цвет-
ных металлов и сплавов
и неметаллических мате-
риалов
1. 185.
— 235 -
Съемник
Прокладка
Пружинный съемник
Продолжение таб
Шпоночное сое динеине
Детали гибочм
штампа
V4 остальное
Поверхности екольи- .ни
Детали пытя к из
штампов ।
Пуансоподержатель
Направляющая планка
костальное
ЧЧ остальное
РАСЧЕТ ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ
НА ПРОЧНОСТЬ
Расчет пуансонов. Рабочую поверхность пуа1
ъа (рис. 324, а, б) рассчитывают на сжатие по cj
муле
Фиксатор
Упор
где стсЖ напряжение сжатия, кГ{мм2\
Р усилие, приложенное к пуансону, кГ-
F — наименьшее поперечное сечение пуая
на, мм2-,
[осж] — допускаемое напряжение на ежа
кГ{мм2.
V4 остольнол
V4 остальное
Рнс. 324. Схема к расчету пуансона па сжатие
— 236 —
Хля закаленной и отпущенной стали У8 (ос1 ) —-
- -100) кГ{мм2.
Тонкие пуансоны необходимо проверить па про-
|, 1»ный изгиб под действием приложенного усилия.
I рис. 325 приведена номограмма для графическое
определения наибольшей длины I пуансона в за-
гмссги от временного сопротивления срезу тср
I 1ЩШ!Ы 5 штампуемого материала и иаименьше-
раборго диаметра d пуансона.
пня q( кПмм2) на площадках, соприкасающихся
с подкладными плитками, по формуле
(265)
где Р — усилие, действующее по пуансону, кГ;
Л —площадь головки пуансона, мм2;
К } — допускаемое напряжение па смятие
(кГ/.нм2) на контактной поверхности
подкладной плитки.
Номотрамма определения наибольшей длины пуан-
сона
Для закаленной стали 45 [осы 1=30—40 кПмм2.
Расчет винтов н болтов. Винты и болты штампов
проверяют па разрыв по формуле
Р т
3i> = —Т <1°рЬ
г. dj
4
(266)
где о,, напряжение при разрыве, кГ(мм2;
Р растягивающая нагрузка, кГ;
— внутренний диаметр резьбы, мм;
[ор] — допускаемое напряжение на разрыв,
кГ{мм2 (для стали марки ст. 3 [ор] прини-
мают равным 11--15 кГ/мм2").
В табл. 186 приведены предельные допускаемые
нагрузки для наиболее часто применяемых диамет-
ров винтов из стали 35 по ГОСТ 1050—60 с основ-
ной метрической резьбой с крупным шагом по
ГОСТ 9150—59.
1а левой ординате номограммы нанесены зна-
[I сопротивления срезу тсР (кГ/,н.и2) штампуе-
материалов, на правой ординате — значения
i пылей длины пуансона /. На наклонных лу-
линиях нанесены значения толщины материа-
। па пунктирных кривых - - значение диаметра
ДОНОВ d.
Методы графических расчетов показаны на сле-
I 1их примерах.
Пример 1. Дапо: сопротивление срезу (меди)
25 кПмм2; толщина материала 5 = 0,9 мм; дна-
Ь пуансона </=3,5 мм. Найти наибольшую дли-
ь аксона I.
[Решение. Находим на левой ординате точку
ютветствующую значению тср=25 к.Г!см~; про-
и прямую до пересечения с наклонной ли-
I соответствующей значению 5=0,9 мм; прово-
। прямую B\CV до пересечения с пунктирной кри-
I соответствующей значению </=3,5 мм. Прозо-
। от точки Cj горизонтальную линию до пересе-
ия с правой ординатой. Находим наибольшую
J1 пуансона Z=80 мм.
ример 2. Дано: тср =35 кГ(мм2 (сталь 20);
I 2 мм н </=3 мм. Прямые А2В2 и В2С2 опреде-
I т ход решения. Проведя горизонтальную пря-
! )т точки С2 до пересечения с правой ордипа-
| .аходим наибольшую длину пуансона /=46 мм.
торные поверхности головок пуансонов
I рис. 324) проверяют па контактные панряже-
Таблица 186
Диаметр резьбы им При наличии затяжки ( Ор -1900 кГ/см"
Предельная допускаемая осевая нагрузка. кГ
6 300
8 500
J0 970
12 1310
14 1860
16 2600
18 3150
20 4050
Расчет цилиндрических пружин, применяемых в
штампах. Размеры и графики зависимости усилия
от величины деформации спиральных цилиндриче-
ских пружин сжатия и растяжения с круглым сече-
нием проволоки приведены в МН 864—60 и
МН 865—60.
В случае ограниченности пространства для уста-
новки необходимого числа пружин требуемое уси-
лие может быть получено при помощи установки
сдвоенных (строенных) пружин (рис. 326).
Таблица IK
Наибольшая рабочая нагрузка, кГ ^«<(0,8 -0,9)Р3
Предельная нагрузка, кГ /4, = 0,4!6^ 8 D
Сжатие одного винта под действием предельной нагрузки, льи D2 [тк1)] Д = 2,33 • — ' аСг Д» . № (т.,р] '3 г аСг
Сжатие всей пружины под действием предельной нагрузки, мм Рз — [зп раб-
Сжатие всей пружины под действием наибольшей рабочей на- грузки, Л1 и PEF3 F*'- ~Р~ ‘3
Усилие при предварительном сжатии, кГ = (0,4-1-0,7) Р,
Предварительное сжатие пружины, им Г, = АА- - (0.4 ~ 0,7) р2 Рз
Рабочий ход пружины, мм l-F,-Ft
Толщина квадратной проволоки, мм 0 = 1/ 1'с _ г 0,416ткр
Коэффициент кривизны витка D D с ~ ^>4 Ь
Допускаемое напряжение на кручение, кГ/мм2 тКр по табл. 190
Модуль упругости при сдвиге, кГ/мм2 ст = 8000
Шаг пружины в свободном состоянии, мм t = а -1- fз
Предельное напряжение, кГ/мм2 Рй —D Тз~ 0,416а3 „ fi> D Т3 = Ф , /
Число рабочих витков /граб —
Общее число витков йобщ = wpa6 4“ (1 >5—2)
Коэффициенты р,. и, А По табл. 189
Коэффициент ф По рис. 327
Высота пружины в свободном состоянии, мм * Значения коэффициентов р,, а, А приведены в табл. 188 Яо = *праб +(1,5-2) b в зависимости от отношения сторон — . а
** Зависимость коэффициента ф от отношения ---и диа метра пружины D показана на рис. 327.
— 238 —
, Число витков п, диаметр проволоки а и средний
метр D пружин следует определять, исходя из
зпя равенства сопротивления кручению уста-
еппых сдвоенных (строенных) пружин.
Рис. 326. Схема установки
сдвоенных (строенных)
пружин
В каждой паре пружин одна пружина должна
иметь правую навивку, а другая—левую (рис. 326).
Общее усилие строенных пружин определяют по
формуле
/ £ \
= Н ~ + ~ - (26b)
Односторонний зазор между радиусами пружин
должен быть равен 0,2 d (d— диаметр проволоки).
Цилиндрические пружины с квадратным и пря-
моугольным сечением проволоки следует рассчиты-
вать по формулам, приведенным в табл. 187.
В табл. 188 приведены значения коэффициентов
для формул табл. 187.
Таблица 188
Отношение сторон--
а
1 15 । 1,75 I
0.208
0,141
5,567
0.231 0.239
0,1960,214
2,670 2,086
0.246
0,229
1,713
0,258 0,267
0,249 0,263
1,256 0,995
0,282 0,299
0,280 0,299
0,698 0,439
ю
0,312
0,312
0,252
При применении для пружин стали одной и той
чарки и характера термообработки наиболее
тональным является соблюдение следующих со-
мнений между элементами сдвоенных (стросн-
» пружин:
Pl = Pi = Pl , (267)
ds ds
«2. f(s—числа витков.
Остальные обозначения показаны на рис. 326.
Расчет делают, исходя из параметров подобран-
। (наибольшей) наружной пружины.
Значения допускаемых напряжений на кручение
(Ткр) приведены в табл. 189.
Таблица 189
Марка стали пружи-
ны ио ГОСТ 2052—53
Допускаемое
напряжение на
кручение
1Ткр1, К1 [XL.V?
Сталь 65Г
Сталь 60С2
Сталь 60С2А
35
55—65
65
Рис. 327. Зависимость коэффициента <р пт отношения — и диаметра пру-
жины D
— 239 —
Расчет тарельчатых пружин. Размеры и усилия
тарельчатых пружин повышенной точности много-
кратного действия приведены в МН 867—60.
Основные формулы для расчетов тарельчатых
пружин представлены в табл. 190.
Наиболыиее осевое перемещение одной пары ко-
нических поверхностей ориентировочно определяет
ся по формуле
U7 —. &
,,яи6 400tg₽
(269)
Таблица 1
пакетом
Расположение пружин
(по МН 867-ВО)
Конструктивные элементы
Расчетные формулы
h=-0.65fm
Допускаемый прогиб одной пружины, мм, по ГОСТ 3(157 54
Общий допускаемый прогиб набора (комплекта) пружин, лм» ^общ — 0,65fni/i PoGm — 0,65frzlfe, где k—число пакетов
Общее усилие при допускаемом прогибе, кГ ^ОбЩ = Р Робщ = riP
1!редварнтельное сжатие всей пружины, мм F„p.(0,l5-0,20)f,„« FBp= (0,154-0,20)^
Рабочий ход пружины, мм Г раб — ^общ Г пр
Число пружин в комплекте (пакете) = Робщ р
Свободная высота пружины, мм Н„ nh„ Но = nS +- fm2k
Полученное по расчету число пружин округляется до ближайшего четного числа.
Таблица 1
Расчет кольцевых пружин. Кольцевые пружины
применяют в штампах в тех случаях, когда необхо-
димое давление пе может быть осуществлено пру-
жинным буферным устройством. Кольцевые пружи-
ны отличаются высокой способностью поглощения
энергии отдачи при ударных нагрузках.
Кольцевые пружины (см. рис. 328, а) состоят из
наружных колец имеющих конические поверхно-
сти с внутренней стороны, и внутренних колец 2,
имеющих конические поверхности с наружной сто-
роны. С каждого торца пружины устанавливаются
спорные кольца 3. Рекомендуемые размеры кольце-
вых пружин приведены в энциклопедическом спра-
вочнике «Машиностроение» т. 2, 1948, стр. 719—720.
Усилия, действующие в поперечном сечении
кольцевой пружины, показаны на рис. 328, б, где
к -радиальное усилие, кТ; Р — осевое усилие, кГ:
N - равнодействующая нормального давления.
Формулы для расчета конструктивных элемен-
тов кольцевых пружин приведены в табл. 191
Конструктивные элементы
колец,
между
состоя-
Высота колец, мм
Мол конусности, град
Наибольшая толщина
мм
Наименьший зазор
кольцами (в сжатом
НИИ), лш
Шаг пружины (в свободном
СОСТОЯНИИ), ЛМ1
Наибольшее осевое сжатие всей
пружины, мм
Высота собранной пружины
в свободном состоянии (с
торцевыми полукольцами),
Формулы для определения
конструктивных элементов
кольцевых пружин
6= (0,16-:-0,2) D
р=(12ч-15)
(а+с) = (0,25 +0,35) b
^наим«
h =0,5 (b+z) <0,5 (6+ и>, а||6)
^наиб—^К'наиб
H=nh~ 0.5n (b+z)
и чн'-’Л'е конических поверхностей;
w — наибольшее допустимое осевое перемещение одне-
пары конических поверхностей.
п- - число сои рикасающихся
— 240 —
Наибольшее усилие сжатия кольцевой пружины
иб (в к^) может быть определено по следующей
| hop муле:
P„.„6 = 2KfbcJtg (? + ¥), (270)
I ie F— половина сечения iBiiy греннего кольца,
мм2 (см. рис. 328, б);
[ос,к]—допустимое напряжение на сжатие, рав-
ное 100—ПО кГ[мм2-,
Р — угол конусности, град\
ср — угол трення (при работе со смазкой
I <р=(6-?9)°.
При p=(12vl4)°; (р=(6-т-8)° и [осж]= 100 кГ/лш2
| .ибольшее усилие сжатия Рнаиб — (2004-250)F кГ.
Расчет резиновых прокладок и буферов. Резино-
е прокладки применяют в пакетах штампов с
Кгрхним прижимом по МН 884—60 и в пакетах
-ампов совмещенного действия по МН 885—60 и
I *1Н 886—60. Кроме того, резиновые буферы приме-
р-ют в вытяжных штампах в мелкосерийном произ-
L тст.ве.
Давление Р (в кГ), развиваемое резиновыми
Иркладками н буферами, устанавливают по фор-
те
Остальные обозначения показаны на рис. 328.
Рис. 328. Кольцевые пружины (а)
и схема усилий, действующих в
поперечном сечении кольцевой
пружины (6)
P^Fq, (271)
h F — полезная рабочая площадь буфера, см2-,
q удельное давление резины средней твердо-
сти, кПсм2 (марки А по ГОСТ 7338—55,
1432, 2005 по МХПТУ 1166—58).
Значения величины удельного давления резины
it дней твердости в зависимости от величины сжа-
(в %) приведены в табл. 192.
Таблица 192
Сжатие резины. % Удельное давление (], кГ/см?
10 3,5
15 5,5
20 7,5
25 10,5
30 13,0
35 16,0
40 19,5
Высоту резиновой прокладки или буфера Н
М мм) определяют по формуле
Н = £-100 > (272)
/наиб fnp
е L — рабочий ход съемника или прижима,
ММ;
I /наиб — наибольшее сжатие резины от высоты
Н рекомендуется назначать не более
30%, так как при больших значениях
сжатия резина получает остаточную де-
формацию и быстро изнашивается;
/п₽ —предварительное сжатие резины от вы-
соты Н обычно назначают не более
10—15%.
Расчет нижних плит. Схема нагружения нижней
плиты блока штампа с направляющими колонками,
установленного на подштамповой плите пресса, по-
казана на рнс. 329. Для упрощения принято, что
рабочее усилие Р (расчетное усилие штамповки)
приложено к центру плиты; плита блока прикрепле-
на к подштамповой плите 1 двумя болтами.
"N
Рис. 329. Схема к расчету толщины Н ниж-
ней (ПЛИТЫ
Расчет нижней плиты 2 производится как стати-
чески неопределимый случай изгиба. Смещение
верхней части направляющей колонки 3 (запрессо-
ванной в нижнюю плиту) под влиянием искривле-
ния плиты при изгибе допустимо не более |, где
z — зазор между вырезным пуансоном и матрицей
(табл. 14).
Зак Ю01
— 241 —
Толщина Н (в мм) нижней плиты проверяется
по приближенной формуле:
<27з>
где h — высота пакета (в закрытом положении
штампа), мм;
Рз— усилие затяжки болта для прикрепления
плиты к подштамповой плите, кГ; опреде-
ляется по формуле (274);
L — длина нижней плиты, мм;
А — межосевое расстояние колонок, мм;
d— диаметр провального отверстия в под-
штамповой плите, мм;
Е — модуль упругости материала плиты,
кГ[мм2 (для стальных плит 20 000 кГ[мм2,
для чугунных — 8000 кГ/лш2);
В — ширина нижней плиты, мм.
Усилие затяжки
го формуле
болта Р9 (в кГ) определяется
3RP
8a(3d 2g)
(274)
где Р — расчетное усилие штамповки, кГ;
Толщина чугунной плиты //чуг (в мм) опреде-
ляется по формуле
- l,a - 1,36 //с" (275)
где //ст - толщина стальной плиты, мм.
Если расчетная толщина больше толщины плиты
выбранного нормализованного блока, его следует
заменить блоком с большей толщиной плиты.
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ
Материалы для пуансонов и матриц. Для изго-
товления пуансонов и матриц применяют стали,
представленные в табл. 193.
Твердость после термообработки, указанную в
табл. 193, следует выдерживать:
у матриц — па глубине не менее половины ее вы
соты и иа расстоянии не менее 5 мм вокруг рабоче
го контура; остальная часть может иметь твер
дость HJRC на 5—12 единиц ниже;
у пуансонов — по всей высоте, исключая хвост< I
вую часть под расклепку или головку.
В отдельных случаях (при штамповке мягких
материалов, тонколистовых и сложных деталей) до
пускается изготовление матриц без термообра-
ботки.
Сталь марок 6ХВФ, Х12Ф1 и 7X3 рекомендуется
применять при изготовлении высокостойких штам
пов, а также при штамповке твердых материалов
(например, трансформаторной стали).
Сталь марок 8ХФ, У8 и У8А рекомендуется при I
менять для изготовления пуансонов разделительны*
штампов, при применении шлифования (кроме сл»
чаев изготовления штампов для трансформаторное
стали).
Сталь марок 45 н 50 допускается применять для
изготовления штампов для штамповки небольших |
партий деталей (до 10000 шт. в год) из мягких ста-
лей (о, ^30 кГ/мм2), неметаллических и цветные]
материалов толщиной до 1 мм.
Чугун марки СЧ 32-52 рекомендуется приме
нять для изготовления штампов для вытяжки дет
лен из нержавеющих сталей. При изготовлении nv-
ансонов и матриц вытяжных штампов для изгото
ления деталей из титановых сплавов рекомендует
ся применять нижеперечисленные материалы.
При вытяжке в холодном состоянии:
графитизированные стали ЭИ366 (ЦНИИЧМ
ТУ1041);
хромоникелевые чугуны СЧ 35-56 и СЧ 32-я
(ГОСТ 1412—54);
магниевоиикелевые чу -уны МН (АМТУ 294—58)
алюминиевожелезистоникелевую бронзу Бр
АЖН 10-4-4 .и Бр. АЖН 11-6-6 (ГОСТ 493—54
АМТУ 211—51);
твердые металлокерамические сплавы ВК8 I
ВК15 (ГОСТ 3882—61).
При вытяжке с нагревом:
жаропрочный сплав ЭУ437 (ЧМТУ 2961—51);
жаропрочный сплав ЭГ1617 (ЧМТУ 5211—55);
сталь инструментальную 5ХГМ (ГОСТ 5950—63
ГОСТ 2588—44);
сталь инструментальную ЗХ2В8 (ГОСТ 5950—63),
твердые металлокерамические сплавы ВК8 и
ВК15 (ГОСТ 3882—61).
Материалы для прочих деталей штампов. Для
изготовления прочих деталей штампов применяю!
металлы, перечисленные в табл. 194
— 242 —
Таблица
i Наименование деталей Рекомендуемые материалы Заменяющие материалы Твердость HF(C
Марки Номера стандартов или технических условий Марки Номера стандартов ил > технических условий матр"цы пуансона
। «ны, матрицы и пуансо- -матрнцы для вырезки I жвки. Режущий контур •тон формы Сталь УЮА ГОС'1 1435—51 Сталь У10 ГОСТ 1435—54 56—60 54—58
Сталь X ГОСТ 5950—63 Сталь 7X3 ГОСТ 5950-63
Сталь Х12М Сталь Х6ВФ Сталь Х12Ф1 ЧМТУ5634—56
Сталь У8А* Сталь 8ХФ* ГОСТ 1435—54 ГОСТ 5950—63 Сталь У8* ГОСТ 1435—54 -
, при более сложной фор- - пи повышенных требова- —««х- Пуансоны-матрицы с * мкнми рабочими стенками Сталь Х12М Сталь Х6ВФ ГОСТ 5950—63 Сталь Х12Ф1 ЧМТУ 5634—56 56—60
►о-оны и матрицы за чист- Сталь XI2M ГОСТ 5950 -63 Сталь Х12Ф1 ЧМТУ 5634—56 58-62
Сталь Х6ВФ Сталь УЮА ГОСТ 1435—54
геоны и матрицы гибочные Б формовочные простой фор- Сталь У8А ГОСТ 1435—54 Сталь У8 54-58 52—56
Сталь 8ХФ ГОСТ 5950—63 Сталь У10 54—58
'• . сложи oil формы Сталь Х12М Сталь Х6ВФ ГОСТ 5950-63 Сталь Х12Ф] ЧМТУ 5634—56 56—60
* соны и матрицы вытяж- *• и разбортовочные Сталь УЮА ГОСТ 1435—54 Сталь У10 ГОСТ 1435—54 58-62 56—60
»е, для вытяжки и «делий Ь» кпрротионностойких ста- Чутун СЧ 32—52 ГОСТ 1412—54 Чугун СЧ 24—44 Чугун СЧ 28—48 ГОСТ 1412—54
:оны н матрицы для лис- эц чеканки простой фор- Сталь У8А ГОСТ 1435—54 Сталь У8 ГОСТ 1435—54 54—58
Сталь 8ХФ ГОС1 5950—63
ке, сложной формы Сталь XI2M Сталь Х6ВФ Сталь Х12Ф1 ЧМТУ 5634—56
Для матриц не применяется
— 243 —
Таблица 194
Наименование деталей Рекомендуемые материалы Заменяющие материалы Твердость HRC
Марка Номера стандартов или технических условий Марка Номера стандартов или технических условий
Плиты блоков Чугун СЧ 24-44 ГОСТ 1412-54 Чугун СЧ 21-40 ГОСТ 1412—54
Стальное литье 40Л ГОСТ 977—58* Стальное литье ЗОЛ ГОСТ 977—58* -
Сталь Ст.4 ГОСТ 380—60 Сталь Ст. 3 ГОСТ 380—60
Втулки н колонки направляю- щие Сталь 20 ГОСТ 1050—60 Сталь 15 ГОСТ 1050-60 58—62 (цементиро- вать глубиной 0,5—0,8 мм)
То же, для шариковых на- правляющих Сталь П1Х15 ГОСТ 801—60 Сталь ШХ9 ГОСТ 801—60 60—64
Съемники направляющие Сталь 45 ГОСТ 1050-60 Сталь 40 ГОСТ 1050—60 __
Съемники Сталь Ст. 4 ГОСТ 380—60 Сталь Ст. 3 ГОСТ 380-60 —
Пуансонодержатели и матрице- держатели
Обоймы составных матриц
Щитки ограждения и лотки
Планки направляющие Сталь 45 ГОСТ 1050-60 Сталь 40 ГОСТ 1050—60 40—45
Выталкиватели к штампам сов- мещенного действия 34—38
40—45
Плитки подкладные Сталь У8 ГОСТ 1435-54 Сталь У7 ГОСТ 1435-54
Хвостовики Сталь 35 Сталь 45 ГОСТ 1050-60 Сталь Ст. 4; Ст. 5 Сталь 40 ГОСТ 380—60 ГОСТ 1050-60 40—45 (резьбу не калить)
Толкатели ступенчатые и кре- пежные винты, буферные шпильки, звездочки
Сталь У8 ГОСТ 1435-54 Сталь У7 ГОСТ 1435—54 50—54
Упоры временные, грибковые, утопающие Сталь 45 ГОСТ 1050—60 Сталь Ст. 6 ГОСТ 380—60 40-45
Сталь У8 ГОСТ 1435-54 Сталь У7 ГОСТ 1435-54 50—54
Фиксаторы, ловители
54—58
Ножи шаговые Сталь УЮА Сталь У10
50—54
Сталь У7
Выталкиватели, прижимы ги- бочных штампов Сталь У8
Сталь У10 58—62
Складкодержатели вытяжных штампов Сталь УЮА
Прокладки резиновые для съемников, прижимов и бу- феров Резина средней твердости 2959 МРТУ 38-5 1166—64 Резина средней твердости 58 и 922 МРТУ 38-5 1166—64
Резина твердая 3465-Н-4
Прокладки резиновые для съемников штампов сложной конструкции Резина твердая 2462
* С 1.1 1967 г. вводится ГОСТ 977—65.
— 244 —
245 -
МАИ PH VIII. IH4IMIIIHIMI.il ДЛЯ II II ВКН1Л1 IIIBI llll \MIIM Ml М ’ll м пн
В табл. 195—217 предстинлены характеристики черных и цветных мыаллии, сортаменты лею, листов и полос ил металлов,
наименования и марки неметаллических материалов и значения величин сопротивления срезу. Эти данные приняты по
указанным в таблицах ГОСТам и ТУ.
Таблица 195
Стали углеродистые
Наименование материала Марка Номер стандарта Сортамент S 5 с i = к е о О Механические свойства
ГОСТ 82-57 гост 5681-57 гост 503—41 ГОСТ 3680-57 тсхл 5681—57 ГОСТ 2284—43 ГОСТ 3880-57 гост 5681—57 ГОСТ 4041-48
Временное сопротивле- ние при растяжении cfa 1 кГ/мм? Сопротивление срезу тср, к1’/мм* Относительное удлине- ние б, % не менее*
Полоса Лист Лента Лист \ Лента Лист
Толщина S, мм
4-60 4-60 0,05-3,6 0,5—4 0,2-4 4-60 0.10-3 0,2-4 4—30 4—14
Технические условия
ГОСТ 500—58 ГОСТ 503—41 ГОСТ 601-58 ГОСТ 914—56 ГОСТ 1577-53 ГОСТ 2284-43 ГОСТ 11268—65 ГОСТ 11269-65 гост 4041—48
Сталь углеродистая обыкновенного качества Группа А Ст. 0 ГОСТ 380—60 X X X - - - - - Неотож- женная Не ме- нее 32 27 18—22
Ст. 1 X X X X 32—40 27-34 28—33
Ст. 2 X X - X 34—42 29—35 26-31
Ст. 3 X X X 44—47 37-43 21-25
Ст. 4 X X X 49-52 42—45 19—23
Ст. 5 X X X 58-62 49—53 15-19
Сталь углеродистая качественная конструкционная Группа I 08кп ГОСТ 1050—60 - - X X X X X Нормали- зованная 30 25 35
08 X — — — — X 33 28 33
Юкп — X X X X X 32 27 33
10 X X X X X — 34 29 31
15кп — X — — - X 36 31 29
15 X X X X 38 32 27
20кп X — — X 39 33 27
20 X X X X X X 42 36 25
Сталь углеродистая качественная кон струкнионная Группа I 25 ГОСТ 1050—60 - - - - X X X X X X Нормали- зованная 46 39 23
30 X X X X 50 43 21
35 X X X - - X 54 46 20
40 X X X X 58 49 19
45 X X X X 61 52 16
50 .X X X X G64 54 14
55 - X X - 66 56 13
60 X X 69 59 12
65 X X ~7Г~ 61 10
70 X X "75“ 62 9
* Меньшие значения относительного удлинения сталей по ГОСТ 380—60 даны для б10, а большие значения — для бд. Значения относительного удлинения сталей
по ГОСТ 1050—60 даны для 65.
Таблица 196
9frg
Стали качественные, легированные, инструментальные
Наименование материала Марка Номер стандарта Сортамент Состояние поставки Механические свойства
ГОСТ 3G8U-57 гост 5681-57 гост 3680-57 гост 5681-57 гост 2234—43 гост 3680—57 Временное сопротивление при растяжении <1в, кГ/мм** Сопротивление срезу Тср, кГ/мм2 Относительное удлинение б, %, не менее"
Лист Лепта Лист
Толщина. .$ мм
0,2-4 4-60 0,2—4 4-20 0.1-3 0,2-4
Технические условия
ГОСТ 1542-54 ГОСТ 1577-53 ГОСТ 11268-65 гост 11269-65 гост 2283-57 гост 3836-47
Сталь углеродистая качест- венная конструкционная Группа II 60Г ГОСТ 1050—60 X X - - X - Отожженная 55—80 47-68 14
65Г X X X 60-85 52—72 12
70Г X X 65—90 55—76 10
Сталь листовая легирован- ная, конструкционная 25ХГСА ГОСТ 11268-65 и ГОСТ 11269—65 X - X X Термически обработанная 50-70 42—60 17
ЗОХГСА X X X 50-75 46—64 16
Сталь unci рументальная уг- леродистая У7; У7А ГОСТ 1435—54 - X Отожженная 65 55 20
У8; У8А X 75 64 10
У9; У9А X
У10; УЮА X 75 64 10
У12; У12А X 90 76 -
У13; У13А X
Сталь качественная рессор- но-пружинная горячеката- ная 60С2 ГОСТ 2052—53 - - - X Отожженная 90 76 10
60С2А 65С2ВА X X
70С2ХА X 85 72 8
Сталь низкоуглеродистая электротехническая тонко- листовая Э ГОСТ 3836-47 X - -
ЭА X
ЭАА X
* Значения он даны: для сталей ГОСТ 1050—60 и ГОСТ 11268—65 -по ГОСТ 1542—54; для сталей ГОСТ 1435—54 и ГОСТ'2052—53—по ГОСТ 2283—57
‘Значения относнтельпог” у шипения - талей ГОСТ 1050 60 и ГОСТ 11268—65 даны для Ощ, а сталей ГОСТ 1435—54 и ГОСТ 2052—53 даны для формы образца
1 ОС Г г>пл Ц
1 fl О Л II It 1 1*1/ или j.iirKipiiiixiiii'ii'i-kiii*. HidioKiiJieiiipou.iiuihii', KfipjK)iHUHiio. iiHiKHi, jkttpoiipo'iiiiiii*
Наименование материала Марка Номер стандарта и технических условий Сортамент Состояние поставки Механические свойства
ГОСТ 3680-57 гост 5681—57 гост 3680—57 гост 4986-54 гост 802-58 гост 3680—57 Временное сопротивление при растяжении ств, кГ!мл? Сопротивление срезу ъср, Ki {мм* 1 Относительное удлинение «*, %
Лист Лента Лист
Толщина S, л.и
С, 8—4,0 4-=5 0,5-3,5 0,1-2,0 0,1-1,0 ! 0,8-4,0
Технические условия
ГОСТ 5582-61 гост 7350—55 ЧМТУ 3126-52 гост 4986-54 гост 802-58 гост 5626—56
Сталь электротехническая тонколистовая Э1Г, Э12; Э21; Э31; Э32; Э310; Э320; ЭЗЗО; ЭЗЗОА; Э340; Э370; Э41; Э42; Э43; Э44; Э45; Э46; Э47; Э48 ГОСТ 802—58 - - - X - Отожженная
Стали и сплавы высоколеги- рованные, коррозионно- стойкие, жаростойкие и жаропрочные (деформи- руемые) 1X13 ГОСТ 5632-61 X X X X - Мягкие 40 34 21
2X13 X X X X 50 43 20
ЭХ 13 X - X X 15
4X13 X X - 60 51
Х17 X X - 50 43 18 17
Х25Т X - 54 46
Х28 X 50 43
0Х18Н10 X X X X 54 46 45
Х18Н9 X X X X 55 47 35
2Х18Н9 X X X X 60 51 38
1Х17Н2 X — X — 110 93 10
0Х18Н12Б X X X X 54 46 40
Х18Н9Т X X X X
Х17Н13М2Т X X - X 54 46 35
X17H13M3T X X -
2Х13Н4Г9 X - х 65 55 40
Х23Н13 X - X 55 47 35
Х23Н18 X •— 58 49 40
Х20Н14С2 X X 60 51
Х25Н20С2 X — 55 47 35
ХН78Т X 70 59 30
Сталь тонколистовая нержа- веющая, кислотостойкая, окалиностойкая и жаро- прочная, холоднокатаная ЭИ401 ЧМТУ 3126—52 X 54 46 40
X 60 51 20
ЭИ403
12Х2НВФА - X 65 55 20
Стали высоколегированные специального назначения 23Х2НВФА ЧМТУ 5620-56 X Отожженная 75 64 18
I8CHPA X 70 59 20
38ХМОА X — — —
Значения ffB и 6 для сталей по ГОСТ 5632—61 указаны согласно ГОСТ 5582—61.
Таблица 198
248
Алюминий, алюминиевые и магнитные сплавы
Наимено- вание ма- териала Марка Номер стандарта и техни- ческих условий Сортамент Состояние поставки Механические свойства Обозна- чение ма- териала, учиты- вающее состоя- ние по- ставки
ГОСТ [946-50 гост 7870—55 ГОСТ 1946-50 АМТУ 228—61 При толщине материала 3, Временное сопротивление при растяжении <JB , /гГ/лся8 Сопротивление срезу тср. кГ[шл* Относительное удлинение 6 при / - И.Зу'пЗР %’ не менее
Лист Лента Лист
Толщина S, мм
0,3-10 0,3—2 0,3—10 0,8-10
Технические условия
ГОСТ 7869—56 АМТУ 252—57 гост 4977-52 АМТУ 251—48 АМТУ 253—48 АМТУ 228-61
Алюми- ний А2; АЗ гост 3549-55 X X - - - - Отожженный До 0,5 Не более 11 9 20* 25* 28* А2-М АЗ-М
0,5—0,9
Св. 0,9
АД; АД1 X X Негартован- ный До 4 Не менее 15 Не менее 13 12 И 4* 5* АД-Н АД1-Н
Св. 4
Алюми- ниевые сплавы АМп ГОСТ 4784—65 - - X X - - - Ото жженные 0,3-3,0 10-15 9—12 22 АМцА-М
3,1-10,0 20
Нагартован* ные 0,3—0,5 Не менее 19 16 3 4 1 АСцА-Н
0,6—0,8 2
0,9—1,2 3
1,3—6,0 4
А1Мг2 X
Отожженные 0,3—1,0 17-23 19 16 АМгА-М
1,1—10,0 18
Нагартован* ные 0,3-0,8 Не менее 27 22 3 А/МгА-Н
0,9-4,0 4
X Отожженные 0,3—5,0 Не более 15 12 20 АВА-М
5,1—10,0 15
АВ Закаленные и искусственно состаренные 0,3-5,0 Не менее 30 24 10 АВА-Т1
5,1-10,0 8
Д16 X - Отожженные 0,3—2,5 Не более 23 20 10 Д16АМ
2,6—10,0 Не более 24 21
’ Закаленные и естественно состаренные 0,3—2,5 Не менее 41,5 35 13 Д16А1
2,6—6,0 Не менее 43,5 36,5 11
6,1—10,0 10
32. Зак. 1001 _249
Наимено- вание ма- териала Марка Номер стандарта и техни- ческих условий Сортимент
ГОСТ 1946-50 ГОСТ 7870—56 ГОСТ 1946—50
Лист Лента Лист
Толщина -S, мм
0,3-10 0,8-2 0,3-10
Технические условия
ГОСТ 7869—56 АМТУ 252—57 ГОСТ 4977—52 АМТУ 251—48 АМТУ 253—4
Алюми- ниевые сплавы Д16 ГОСТ 4784—65 - - X -
Алюми- ниевые сплавы Алюми- ниевые сплавы Д1 В95 ГОСТ 4784-65 - - - X X X X
Магние- вые сплавы МА1; MAS АМТУ 228—61 - - - - - -
* Значения относительного удлинения даны для
** При штамповке с подогревом Тер =(3,5-г-5,7) кГ!мм\
*** При штамповке с подогревом тср=(5ч-7) кГ(/Л!л2
‘MffHUti ! -1
Состояние поставки Механические свойства Обозна- чение ма- териала. учиты- вающее состоя- ние по- ставки
I АМТУ 228—61 При толщине материала 5, мм Временное сопротивление при растяжении ои , кГ/мм* Сопротивление срезу тср, кГ/шл* Относительное удлинение 6 при ! •= П.З^пдр %, не менее
0,8-10
8 АМТУ 228—61
Нагартован- ные после за- калки и ес- тественно СО’ старенные 0,8—2,5 Не менее 43,5 37 10 Д16АТН
2,6-6,5 Не менее 46,5 39,5 8
Отожженные 0,03—3,0 Не более 24 20 12 Д16А-БМ
3,1—10,0 11
Закаленные и естественно состаренные 3.3—1,5 Не менее 45 38 14 Д16А-Б-Т
1,6—6,0 13
6,0-10,0 12
Нагартован- ные после за- калки и ес- тественно со- старенные 0,8-1,5 Не менее 48.5 40 И Д16А-Б-ТН
1,6—3,0 10
3,1-6,5 9
- 0,3—3,1 Не более 23 19 12 Д1АМ
Отожженные 3,1-10,0 Не более 24 20
Закаленные и естественно состаренные 0,3-2,5 Не менее 37 30 15 Д1АТ
2,6—10,0 Не менее 38
Отожженные 0,3—10,0 Не более 25 20 10 В95А-Л1
Закаленные и искусствен- но состарен- ные 0.3-2,5 2,6—10,0 Не менее 49 Не менее 50 40 7 В95А-Т
X 0,8—2,5 19 15** 5 МА 1-М
2.6-10,0 17 13** 3
Отожженные 0,8—2,5 23 19*** 12 МА8-М
2,6-10,0 22 18*** 10
Отожженные полунаклепан- ные 1,0-2,5 25 21*** 8 МА8-Н
2,6-5,0 24 20*** 6
Таблица 199
Медь и медные сплавы
Наименование материала Марка Номер стандарта Сортамент и технические условия Состояние поставки Механические свой- ства
Лист Лента Полоса Лента Полоса Ленга Полоса Лента Полоса Лента Полоса Лента Лента
Временное сопро- тивление при растя- жении ffB Kt /мм1 s ~ У Относительное уд- линение д, %
Толщина S, мм
0.4- 10 0.03- 2 0,1 — 1,2 0.15— 6 0.15— 1.5 1,8- 10 0,05— 2 1-10 0,10— 2 0,4- 10 0,5—2 1,0- 12.5 0.4-1 0,05- 2
f-S и 1 gs о чр 5J, р* U со os S н 1 og °gS ЦМТУ 512—41 О in gs
Не менее
— 093 — Бронза оловянная | Бронза безоловянная Медь алюминиевая Ml; М2; М3 Бр. А7 ГОСТ 859—41 ГОСТ 493-54 ГОСТ 5017—49 X X X - - - - - - - - - - - Мягкая 20 16 30
х X Твердая Твердая 30 65 52 3 5
алюминие- во-марган- цевая Бр. АМц 9-2 - х X Ото неженная 45 36 18
X X Твердая 60 48 5
бериллиевая Бр. Б2 X X - - Мягкая 40—60 32-48 30
кремнемар- ганцевая фосфорис- тая цинко- вая Бр. КМц 3-1 Бр. ОФ6, 5-0,15 Б. ОЦ4-3 X X Твердая 65 52 2,5
- X X Мягкая 35; 38* 28—30 40; 45*
X X X X Твердая Особо твердая 60; 65* 70; 75* 48—52 56—60 3; 5* 1; 2*
- - X X Мягкая 30 24 38
X X Т вердая 50; 55* 40—44 3; 5*
X X Особо твердая 60; 65* 48-52 1;2*
свинцово- цинковая Бр. ОЦС 4-4-2,5 - - X Мягкая 30 24 35
Полутвердая 40—50 32-40 5; 10*
у
Латунь Л62; Л68 X Мягкая 30 24 40
ГОСТ 1019—47 X - .
X X Полу- твердая 35 28 20; 25**
X X Твердая 40; 42*** 32—34 10; 15***
X у Особо твердая**** 60 48
Латунь свинцовистая ЛС59-1 X Мягкая 35 28 25
X Твердая 45 36 5
* Меньшее значение ffs и б указаны для полос, а большие — для лент.
** Меньшие значения 6 указаны для латуни марки Л62, а большие — для марки Л68.
*** Меньшие значения п„'и а указаиц для латуни марки Л6Я, а Пгльшие - - для марки Л62.
‘5 Тг л1и-|| для л-irvnn мирки Л62.
и
С\
ь
я
Мепыпие значения 6 указаны для лент, а большие
Относительное
удлинение б. %
Таблица 2*™
ГОСТ
5187—49
ГОСТ
5063—49
ГОСТ
6235—52
ГОСТ
598—60
ГОСТ
9559—60
Временное соп-
ротивление при
растяжении
. кГ/мм1
Сопротивление
срезу тср.
Таблица 202
252
допускаемые отклонения по толщине материалов из стали
Допускаемые отклонения по толщине холоднокатаных лент из низкоуглеродистой, конструкционной, высоколегированной,
коррозионностойкой и жаростойкой сталей, мм
ГОСТ 4986—54
ГОСТ 503-41 ГОСТ 2284 -43 Лента полуиагартованная, нагартованная и особо нагартованная Лента мягкая
Отклонения для ленты Отклонения для ленты Отклонения для ленты при ширине
Толщина ленты И «г, 5* 3 = 1 к н h я Iю ggs | Толщина ленты «Е i 2 il О 03 а в « Е ° S Толщина ленты до 400 более 400 до 400 более 400
Св. 0,05 до 0,08 -0.015 -0,01 — — 0,10 —0,02 -0,03
» 0,10 0,15 -0,02 -0,015 Св 0,10 до 0,15 —0,02 -0,015 0,12; 0,15 —0,03 - —0,04
» 0,18 » 0.25 -0.03 -0,02 » 0,15 » 0,25 —0,03 -0,02 0,20; 0,25 —0,03 -0,05 -
» 0,28 » 0,40 -0,04 -0,03 0,25 » 0,40 —0,04 -0,03 0,30; 0.35; 0,40; 0,45 -0,04 —0,06
0,45 » 0,70 -0,05 -0,04 » 0,40 » 0.70 —0,05 —0,04 0,50; 0,55; 0,60; 0,65 -0,06 -0,07 -0,07 -0,09
» 0,75 » 0,95 -0,07 -0,05 » 0,70 » 0,95 -0,07 -0,05 0,70; 0,75; 0,80; 0,90 -0,06 -0,09 -0,08 -0.11
1.00 » 1,35 —0,09 —0,06 0,95 1,35 -0,09 -0,06 1,00; 1,10; 1,20 —0.08 -0,12 -0,10 —0,14
> 1,40 » 1,75 -0,11 -0,08 » 1,35 » 1,75 -0.11 -0,08 1,30; 1,50 —0,10 -0,14 —0,12 —0,16
» 1,80 > 2,30 -0,13 -0.10 » 1,75 » 2,30 -0,13 —0,10 1,65; 1,80 —0,13 -0,16 —0,15 -0,18
» 2 35 » 3,00 -0,16 —0,12 » 2,30 » 3,00 -0,16 -0,12 2,00 —0,16 —0,18 -0,18 —0,20
» 3,00 -0,20 —0,16 — — — — — ‘—
Таблица 203
Таблица 204
Допускаемые отклонения по толщине электротехнической
тонколистовой сталя по ГОСТ 802—58, и.и
Допускаемые отклонения по толщине тонколистовой стали
по ГОСТ 3680—57, мм
-ста Допускаемые отклонения по толщине
А (высокая точность) Б (повышен- ная точность) В (обычная точность)
Листы ка- чественные холоднока- таные Листы обыкновенного качества и качественные
холодно- и горячеката- ные горячекатаные
всех ширин шириной ме- нее 1000 ми шириной 1000 мм и более
г-о,4
0,5
Б- 0,6
•—0,75
В—0,9
0—1,1
1,2
1.4
1,5
6—1,8
2,0
2,2
2,5
.8—3,0
.2—3,5
8—4,0
±0,03 — — —
±0,04 ±0,05 ±0,07 0,07
±0,05 ±0,06 ±0,08 ±0,08
4-0,06 ±0,07 ±0,09 ±0,09
±0,06 ±0,08 ±0,10 ±0,10
±0,07 ±0,09 ±0,12 ±0,12
±0,09 ±0,11 ±0,13 ±0,13
±0,10 ±0,12 ±0.15 ±0,15
±0,11 ±0,12 ±0,15 ±0,15
±0,12 ±0,14 ±0,16 ±0,16
±0,13 ±0,15 . 0,15 “0,18 ±0,18
±0,14 Ь0,16 .0,15 “0,19 ±0,19
±0,15 ±0,17 ,0,16 ’0,20 ±0,20
±0,16 ±0,18 .0,17 +0,22
±0,18 ±0.20 .0,18 ^0,25 ±0,25
±0,20 ±0,22 .0,20 “0,30 ±0,30
о S га Горячекатаные листы Холоднокатаные листы
шириной до 600 мм шириной св. 600 мм
5 " ч к Допускаемые отклонения по толщине при точности проката
ё га S® Kff нормальн. повышен. нормальн. повышен. нормальн. повы шеи.
0,1 ±0,02 — — — — —
0,2 ±0,02 — ±0,02 — ±0,02 —
0,35 +0,04 +0.03 ±0,02 0,01 ±0,03 +0.02
0,5 ±0,05 ±0,04 ±0,03 0,02 0,02 +0,04 ±0,03
1,0 ±0,10 — “0,03 — —
Таблица 205
Допускаемые отклонения по толщине
прокатной
толстолистовой стали по ГОСТ 5681—57, мм
Ширина
Толщина от 600 до 1000 св. 1000 до 1200 св. 1200 до 1500 св. 1500 до 1700 св. 1700 до 1800 Св. 1800 до 2000
4 + 0,4 ,0,05 *0,4 .0,6 -0,4 ,0,6 д),4 -
5,0—5,5 .0,3 “0,5 ,0,4 —0.5 ±0,5 +0,5 +0,7 “0,5 —
6-7 .0,3 —0,6 ,0,4 “0,6 ,0,4 -0,6 ,0,5 ^0,6 +0,7 ^,6 . 0,9 —0,6
8—10 .0,2 “0,8 .0,3 “0,8 .0,3 “0,8 +0,4 “0,8 +0,6 “0,8 ±0,8
11—25 ,0,2 ^0,8 .0,3 “0,8 +0,3 “0,8 . 0,4 “0,8 +0,6 ~0,8 ±0,8
Таблица 206
Допускаемые отклонения по толщине прокатной полосовой
и широкополосной универсальной стали, мм
ГОСТ 103—57
Толщина
ГОСТ 82—57
от 4 до 6 от 7 до 16 18 20 до 20 вкл.
4-0,3 4-0,2 ±0,2 +0,2 +0,3
—0,5 —0,5 —0,6 —0,7 —0,5
— 253 —
Таблица 207
254
СОРТАМЕНТ ЛЕНТ, ПОЛОС И ЛИСТОВ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Сортамент лент, полос и листов из цветных металлов и сплавов, мм
* Для лент по ГОСТ 1173—49.
* * Размер S для лент по ГОСТ 1595—47: 0,56 вместо 0,55; 0,63 и 0,67 вместо 0,65;
вместо 3,50.
0,71
вместо
0,70; 1,25
вместо 1,20; 2,80 вместо 2,75; 3,15 вместо 3,00; 3,55
лист________________________________________1 Попом ofli.innort точности! Леитя | По.'-Ц< i \у 1одники>.ш.1я Лепта
Толщина материа- ла, S Допуск по толщине при размерах листа Допуск 1ю толщине Допуск по толщине при размерах листа 1 Допуск но толщине Ширина Длина Допуск по толщине и в О. в а Допуск по толщине при ширине ленты Допуск по толщине Ширина Длина Допуск но толщине Ширина
600X1500 710X1410 1000X2000 600Х 1500 710X1410 юоох Х2000 от 10 до 300 св. 300 до 600
| о _ о.« 5 ООО вив S ,’зВ 3® § я я = л в ч о 5 ^5 аа у
1,00 -0,12 —0,12 -0,17 -0,09 -0,11 -0,12 -0,18 —0,09 От 40 до 500 От 500 до 2000 0 08 От 10 до 300 0 08 -0,06 -0,11 -0,08 От 50 до 500 Не менее 1000 —0,08 От 10 до 200 |
1,10 — — — — — — -0,09
1,20** —0,14 -0,14 —0,18 — -0,12 —0,14 —0,18 -0,10 -0,09 -0,09
1,30 - - - - - - — — —0.07 -0,12 -0,10
1,40
1,50 —0,16 —0,16 -0,21 -0,12 —0,14 -0,16 -0,21 -0,08 -0,10 -0,08 -0,14 -0,11
1,60 - - - - - - - —
1,70 -0,11 -0,10 -0,15 -0,11
1,80 -0,16 -0,16 —0,21 —0,15 —0,16 -0,21 -0,12
2,00 —0,18 —0,18 —0,15 —0,18
2,25 -0,24 — — - - - -0,12
2,50 -0,21 -0,15 -0,16 -0,21 -0,24 -0,12
2,75** 3,00** -0.20 — — — — — -0,15
-0,20 -0,16 -0,21 -0,24 -0,14
3,50** -0,23 -0.24 -0,30 —0,24 -0.20 —0,24 -0,30 -0,16 —0,20
4,00 -0,18 —0,25
4,50 —0,26 —0,27 -0,35 - -0,22 -0.27 -0,35 -0,20
5,00 -0.30 —0,37 —0,30 —0,37
*Для лент по ГОСТ 1173—49.
** Размер S для лент по ГОСТ 1595—47: 0,56 вместо 0,55; 0,63 и 0,67 вместо 0,65; 0,71 вместо 0,70; 1,25 вместо 1,20; 2,80 вместо 2,75; 3,15 вместо 3,00; 3,55
Т а б л и ц а 208
I
Сортамент лент, полос и листов из цветных металлов и сплавов, мм
Толщина мате- риала. S — ГОСТ 1761- Б0 ГОСТ 1789—60 ГОСТ 1946-50
Полоса Лента Полоса Лента Лист
* в §о| Че 3 Ширина Длина Допуск по толщине Ширина Допуск по тол- щине Ширина Допуск по толщине Допуск по толщине при ширине
нормаль- ной точ- ности повышен- ной точности высокой точности нормаль- ной точности повышен- ной точности шири- на 400 и 500 600 800 1000 1200 1400 1500 200
0,10 0.12 0,15 0,20 0,22 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 1,0 сГ 1,10_ _1,20_ изо ' 1,.ю' 1 7г,0 1 .60 1.70 ими 2,00 2 ,ГД> 3.00 зло' 4,00 1.50 .),оо' - - -0,02 -0,15 0,01 От 10 до 300 - - -0,02 -0,015 От 10 до 300 - - - - -
-0,03 -0,02 -0,015 -0,03 -0,03 -0,02
—0,04
-0,05
-0,04 -0,03 —
-0,05
-0.04 -0,03 -0,02
—0,05 От 40 до 300 От 40 до 300 —
-0,05 -0,05 -0,08 -0.10 —0,12
-0,05 —0,04 -0,05 —0,04
— — — — —
-0,06 -0,06 -0,03 -0,06 -0,06 -0,05 —0,05 -0,06 —0,10 -0,12 -0,12
— — - - -
-0,07
—0.035 — — - -0,13 —
-0,08 -0,08 —0,12 —0,12 —0,14 —0,14
-0.07 -0,06 -0,04 —0,08 -0,07 -0,06 - - - - - - -
-0,08 3 ь От 400 до 2000 -0.08 —0,06 -0,04 От 10 до 300 1 —0,08 -0,07 -0,06 -0,10 -0,10 —0,15 -0,15 —0,16 -0,17 -0,17
—0,09 —0,08 — — — — — — —
—
-0.07 -0,05
—0,10 —0,10 -0,10 —U,10 —0,15 —0,16 -0,1/ —0,17
1). 10 0.11 0 г? О И 0.16 .0.18 I1.U0 -0,09 0.10 0.11 -0,10 0.12 0.13 и.ьГ -• ?о -0,07 - - - - - - —
-0,08 0.10 -0,09
-0,08 -0,15 —0,15 -0,20 -0,20 —0,22 —0,25 -0,25 -0,27
- - - - - - - - - - |
-0,15 -0,15 -0,20 -0,20 -0,22 -0,25 -0.25 —0,27
-0.6 -0.24 -0.26 — 0,26 -0,28
-0,20 —0.25 11.30 -0,20 -0.25 (1,111 —0,25 —0,25 -0,28 —0,29 -0Л0 0.34 о,;й> 0,36 - 0. 6 —0,30
—0,30 0rv -0 30 ') Л. -0,33 -0,34 0, г 0. « —0,34 1 о со| 1 | 1,1 1
0.3. 0.36
Длина
2000, 3000 и 4000
Таблица 209
Сортамент лент, полос и листов из цветных металлов и сплавов, мм
ГОСТ 5063—49
ВОСТ
7870—56
ГОСТ 9559—60
ГОСТ 6235—52
ГОСТ 1718—49
ьила Полоса
Допуск по толщине Ширина Длина
1 1 » 1
—0,12 От 40 до 500 От 400 до 2000
1 ”5 —
—0,14
|5 —0,16
« й —0,18
•5 1-0 —0,20
Полоса
] Лепта |
Листы
Полоса холоднокатаная
Допуск по толщине Шири- на Длина Допуск 1ГО толщине Допуск по толщине Шири- на Допуск по толщине Шири- на
нормаль- ной точности повышен- ной точности
—0,07 —0,08 —0,09 —0,10 о S3 6 От 400 до 2000 | | — — —0,10 500 - —
—0,03
—0,05 —0,05
—0,07 —0,08
—0,05 —0,08 —0,10 —0,15
—0,12
—0,08 От 40 до 300
—0,16 —0,12 От 500 до 600 —0,09
—0,10
-0,11 —0,12 —0,12
-0,11
—0,18 —0,20 —0,15 0,16 —0,12
—0,20 —0,24 -0,16 —0,12
—0,16 —0,18 —0,18 —0,20 —0,16 —0,18
—U ,20 —0,25 —0,23 - 0,20
Длина
От 400 до 2000
1001
257 —
Таблица 210
Таблица 21
Допускаемые отклонения по толщине листов
из магниевых сплавов по АМТУ 228—61, лл
Толщина Шприца
500 | 1000 | 121)0 | 1500
Допускаемые отклонения по толщине
0,6 —0,05 —0,12 —0,12 —
0,8 — 0,08 —0,13 —
1,0 —0,10 —0,15 - 0,16 —0,17
1,2
1,5 —0,15 —0,20 —0,22 —0,25
2,0 —0,24 —0,26
2,5 —0,20 —0,25 —0,28 —0,29
3,0 -0,25 —0,30 —0,33 —0,34
3,5 - 0,34 —0,35
4,0 —0,35 —0,36
5,0 —0,30 —0,35 —0,36 —0,37
6,0 -0,40 —0,41 —0,42
7,0 —0,42 —0,43
8,0 —0,35 —0,45 —0,46 —0,47
9,0 —0,47 —0,48
10,0 —0,40 —0,50 —0,50 —0,50
Таблица 211
Допускаемые отклонения по толщине лент из мельхиора
нейзильбера и монеля по ГОСТ 5187—49, мм
Толщина Допускаемые отклонения п< толщине лент (при шири*. лент от 6 до 300)
нормальной точности повышенна^ точности
0,10; 0,12 —0,02 — 1
0,15; 0,18 —0,03 —0,02
0,20; 0,22
0,25; 0,30 — 1
0,35 —0.04 —0,03
0,40; 0,45 — 1
0,50 —0,05 -0,(М
0,55 — а
0,60; 0,65 —0,06 -0.J
0,70
0,75; 0,80; 0,85 —
0,90 -0,07 —о.ц
1,00; 1,10 -0,08
1,20 -U.09
1,30; 1,40 —о.г
1,50 - о. •
1,60; 1,70 —0,10
1,80; 2,00 - 0.11 о.м
Допускаемые отклонения по ширине и длине листов
из магниевых сплавов по АМТУ 228—61, .«л
Таблица 213
Допускаемые отклонения по ширине
лент из мельхиора, нейзильбера
и монеля по ГОСТ 5187—49
[.Толщина Ширина 500; 1000; 1200; 1500 Длина 1000; 1500; 2000; 2500; 3000; 5000
Допускаемые отклонения
по ширине ио длине
До 2 Св. 2 ± 5 ± 10
± 10 ± 15
Ширима, мм Допускаемые отклонения по ширине лепт при толщине, мм
ДО | св. 1
6—175 —0,6 — 1,0
176—300 — 1,0 — 1,5
— 25R —
Таблица 217
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Таблица 214
Допускаемые отклонения по ширине ленч из цветных металлов
Номера стандартов Ширина ленты. Л1М Допускаемые откло- нения по ширине лент при толщине, мм
до 1 св. 1
ТОСТ 1048—49; ГОСТ 1173—49; ГОСТ 1761—50; 10—175 —0,6 - 1,0
[ГОСТ 1789—60; ОСТ 2170—62; Ч .Т 2208—49; RОСТ 4748—49; ВОСТ 5187—49 176—300 —1,0 — 1,5
bjCT 2208—49; •|«'Т 1173—49 301—600 -1,5 —2,0
До 175 ±0,5 ±1,0
jCl 7870—56 Св. 175 до 300 ±1,0 ±3,0
Св. 300 +5,0 —3,0 + 10,0 —3.0
Допускаемые отклонения но ширине латунных полос
по ГОСТ 931 -52, .им
Ширина полос Допускаемые отклонений по ширине полос при толщине
0,4- 1,5 1,6 1,8 2 3 3,5—7 4,5 -Ь 6,5—10
40 100 -1 — 1,0 —2 —2,0 — —
101—175 1 1,5 —2 —2,0 -3.5 - 7
176—300 —2 2,0 -3 —3,5 —3,5 —7
301—500 - 2 - 2,0 -3 -1,0 -4,0 7
Таблица 216
Допускаемые отклонения по ширине
полос из кремнемарганцевой
бронзы по ГОСТ 4748—49, лен
Допускаемые отклонения
Ширина полос по шприце полос при толщине
1.8 8 5,5—10
40—175 +2
175—500 +з +7
Таблица 215
Наименование материала Марка материала Толщина, мм Номера стандар. тов и техничес- ких условий Временное со- противление при растяжении, 5В. кГ/мм» Сопротивление срезу, Тср. кГ/ми*
Текстолит (листо- птк 10
вой) поделочный пт 0,5—6 гост 5—62 8,5 9—12
ПТ1 6,5
Гетинакс электро- А.Б 7—8
технический лис- товой В 0,2—3 ГОСТ 2718—54 10 10-14
Г;Д 9
Картой электроизо- ляционный (элек- тропрессшпан) эвт 0,1—0,5 12; 8,5*
эвс 0,2—0,4 ГОСТ 2824—60 9; 3,5 7—8
ЭВ 0,1—3,0 9; 2,8
Картон асбестовый - 2—12 ГОСТ 2850—58 12—14 10-12
Миканит коллек- торный - 0,4—1,2 ГОСТ 2196—60 — 8—10
Эбонит электротех- нический** А и Б 0,5—5 ГОСТ 2748—53 7 при изгибе 2,5-3
Фибра листовая Флак - ГОСТ 3335—46 9—9,5 8—12
Целлулоид белый технический - ГОСТ 10182—39 - 4—6
Кожа техническая - - ГОСТ 1898—48 1,75—3,5 3-4,5
Слюда конденса- торная — До 0,3 ГОСТ 7134—64 - 5—8
* Наибольшие значения ав — в продольном направлении
и наименьшие значения сгв —в поперечном направлении.
** Твердость электротехнического эбонита 14 кГ[мм?.
ГЛАВА X
ПРЕССЫ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ
ВЫБОР ПРЕССА
Штампы должны быть запроектированы на кон-
кретные прессы с учетом технической характерце ги-
ки и размеров крепежных мест. К технической ха-
рактеристике относятся (рис. 330):
Рис. 330. Основные параметры пресса:
/ — станина. 2 — с гол, 3 - пли га: а — ползун
Р номинальное усилие, тс;
h- ход ползуна для прессов с регулируе-
мым ходом — наибольший /?наПб и наи-
меньший /тНг1ИМ ЛЛЯ НреССОВ ДВОЙ-
НОГО действия ход внутреннего ползу-
на h и ход наружного ползуна
п число ходов ползуна в минуту;
М- расстояние между сюлом и ползунок
(регулировка длины шатуна), лиг,
Н -наибольшее расстояние между столом
и ползуном в его нижнем положение
при наибольшем ходе и наименьше,
длине шатуна (для прессов с перс
движным сколом наибольшее расе i os.
пие при верхнем положении стола--
/У|Ц и при нижнем положении стола
),мм;
Ht = H М — наименьшее расстояние между столо
и ползуном в его нижнем положений.
ми;
/7р - расстояние между столом н ползуном1
в его нижнем положении при отрегули-
рованном ходе ползуна, мм;
С расстояние oi оси ползуна до станин
(вылет), мм;
В 7- L р а з м ер ы стол а. мм;
D диаметр отверстия в подштамповлц
плите, мм;
h2- толщина подштамповой плиты, мм;
BtXLi — размеры отверстия в столе, мм;
d:\hi или ZiX/zf -размеры отверстия в по.,
зуне для крепления хвостовика, мм;
b - расстояние от .выталкивающей планы
до нижней поверхности ползуна, мм;
ход выталкивателя, мм.
Спроектированные штампы должны соответство-
вать параметрам выбранного пресса:
требуемое усилие штамповки должно быть рав-
но или меньше номинального усилия пресса;
величина хода ползуна должна быть достаточ-
ной для установки заготовки, удаления готового
изделия и выполнения штамповочной операции;
закрытая высота штампа Ншт должна быть
меньше наибольшей закрытой высоты пресса Н
на величину гарантийного зазора, равного 5 мм, и
больше наименьшей закрытой высоты пресса
па величину нс менее 10 мм,
Н 5: Н„, Ht 10;
габариты штампа должны соответствовать габа*
рижм подииамиовой плиты; размеры отверстия в
— 260 —
• голе пресса должны обеспечивать возможноегь
выпадания деталей или отходов при работе на про-
пал;
размеры хвостовика штампа должны строго со-
ответствовать размерам отверстия в ползуне пресса
d или /J , а высота хвостовика должна быть на
-6 мм меньше размера hr,
высота выталкивающего штока должна быть
Больше размера b на 3 мм.
Необходимое усилие пресса рассчитывают по
рмулам, приведенным в соответствующих разде-
вх. Для операции вытяжки, помимо выбора ирес-
К по требуемому усилию, производят проверку пп
I дацности в следующей последовательности:
I определяют среднее усилие, необходимое для
Выполнения операцып вытяжки:
Рср (0,6 0,8) Р кг,
Р усилие вытяжки;
определяют работу вытяжки:
л • h
А — к! м,
1000
Л — глубина вытяжки, мм.
Диаграмма работы вытяжки должна шшсывать-
в диаграмму «сила — ход» пресса.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПРЕССОВ
В табл. 218—220 представлена краткая техни-
чная характеристика основных типов механпче-
I их прессов, выпускаемых отечественной про-
шленностыо;
1 прессы кривошипные простого действия с поми-
|«.тьным усилием от 0.5 до 80 тс (табл. 218);
В прессы кривошипные двойного действия с поми-
Ьльным усилием от 32/40 до 65/90 тс (табл. 219);
1 прессы фрикционные с поминальным усилием
63 д<1 400 тс (табл. 220).
.Для прессов кривошипных двойного действия
। води гея расчет основных высотных размеров
Й: мпа.
Приме р. Определить основные высотные раз-
меры штампа тля вытяжки детали, изображенной
на рис. 331 на прессе двойного действия, модели
К-460.
Рис. 331. Эскиз к приме-
ру расчета высотных
размеров вытяжного
штампа
Требуется определить (рис. 332): закрытую вы-
соту штампа Hi; длину пуансона I; расстояние меж-
ду плоское! ыо прижимной плиты и плоскостью мат-
рицы в верхнем положении внешнего ползуна
расстояние между плоскостью матрицы и торцом
пуансона в верхнем положении внутреннего ползу-
на /7ц.
Основные данные из характеристики пресса
К-460:
наибольшее расстояние между нижней подштам-
повой плитой и внутренним ползуном в его нижнем
положении /77=460лы/;
наибольшее расстояние между нижней и верх-
ней подштамповой плитами внешнего ползуна в его
нижнем положении /76=320 лыт;
регулировка межштампового пространства
•— 100 мм;
ход внешнего ползуна /7ю=240 мм;
ход внутреннего ползуна /7д=400 мм.
Закрытую высоту штампа определяют конструк-
тивно, исходя из выбранных толщин плит и высоты
а
Рис. 332. Схема установки штампа на пресс двойного йснствпя-.
а — нижнее по южение ползунов пресса; б верхнее положение ползенов пресса
— 261
вытягиваемой детали, учитывая припуск па подрез-
ку. Для данного случая закрытая высота Н{ =
=222 мм (й1=80 мм с учетом припуска на подрез-
ку н радиуса закругления матрицы) Проверяем
нозмо/Kjnxii» установки пнампа на пресс К 160. Пз
характеристики пресса /7в=₽320 мм регулировка
ползуна вниз Hg=lOO мм. Наименьшая закрытая
высота Нн8им —Не—Н&=220 мм; следовательно,
штамп с закрытой высотой /7,=222 мм может быть
установлен на данном прессе (обычно закрытая вы-
сота штампа не должна быть больше — 10 мм и
меньше Н§=Н&+ 10мм).
Длина пуансона I равна:
/ /г2 -J- + k,
где Hi — закрытая высота штампа;
Л2 — расстояние от нижней подштамповой пли-
ты до выталкивателя;
hs — толщина верхней подштамповой плиты; 1
k- гарантированный запас на длину пуаис»
па; принимая /г=20 мм, получим: Z—
=220—62 +90 +20 « 270.
Расстояние между прижимной плитой и плос
коегыо матриц в верхнем положении внешнего пол-
зуна равно ходу внешнего ползуна /7ю=240 мм.
Так как высота вытягиваемой детали с припус-
ком на обрезку 70 мм, а ход Яю==240 мм, съем де
тали в верхнем положении ползуна обеспечен.
Принятые высотные размеры штампа, устаиав
ливаемого на пресс двойного действия К-460, по-
казаны на рис. 332.
Таблица 21*
Характеристика основных типов кривошипных прессов простого действия
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный настоль- ный с передвижной головкой СЮ Номинальное усилие, тс 0,5 1
Ход ползуна h (постоянный), лои 15
Регулировка длины шатуна, .им — I
Закрытая высота II (расстояние от стола до ползуна в его нижнем положении при наименьшей длине шату- на). -11-И 175
Число ходов ползуна в минуту Ход верхнего выталкивателя, мм Диаметр отверстия под выталкиватель, льи 500; 300; t Нет Нет
Пресс кривошипный одностоеч- ный с неподвижным столом К100Л Номинальное усилие, тс 2,5
Ход ползуна h (регулируемый), мм найм. 4
наиб. 40
Промежуточные ходы ползуна, льи 9,20; 35
Регулировка длины шатуна, мм 25
Закрытая высота Н (расстояние от стола до ползуна в его нижнем положении при наименьшей длине ша- туна), _И-И h Н
4 161
40 125
Число ходов ползуна в минуту 220
Ход верхнего выталкивателя, мя ' 5
Диамеэ р отверстия под выталкиватель, мм 9
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый 661 Номинальное усилие, тс 3
Ход ползуна h (постоянный), w.« 40
Регулировка длины шатуна, мм 30
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатл на), мм 129
Число ходов поляна в минуту ПО
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мм 15
Диаметр отверстия пот вытаткнватель, лги 10
Пресс кривошипный одностоеч- ный с неподвижным столом ПК5 Номинальное усилие, тс 5
Ход ползуна h (регулируемый), мм найм. 15
наиб. 45 45
Регулировка длины шатуна, мм
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до полз}па в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), леи h
15 85
45 70
Число ходов ползуна в минуту 85
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый К230Л Номинальное усилие, тс 6,3
Ход ползуна h (регулируемый), дм найм. 20
наиб. 50
Регулировка длины шатуна, мм 30
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении прн наимень- шей длине шатуна), мм h Н
20 135
50 120
Число ходов ползуна в минуту 170
- 262 —
Продолжение табл. 218
Наименование пресса Модель Основные параметры
’•эесс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый К230А Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мп 10
Диаметр отверстия иод выталкиватели, мм 11
сс кривошипный одностоеч- ый наклоняемый К230Е К230И Номинальное усилие, тс 6.3
Ход ползуна h (регулируемый), мм найм. 25
наиб. 85
Регулировка длины шатуна. -ил< 30
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой плиты до ползуна в его нижнем положении при наименьшей h н
25 150
дтине шатуна)* лж 85 120
Число ходов ползуна в минуту 90
Угол наклона станины, град 45
Ход верхнего выталкивателя, мм 10
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 11
~ с кривошипный одностоеч- • лн наклоняемый К230К Номинальное усилие, тс 6,3
Ход ползуна Л (регулируемый), льи найм. 10
наиб. 46
Промежуточные ходы ползуна, л.и 14; 22; 29
36; 41; 44
Регулировка длины шатуна, мм 30
h н
ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 10 138
46 120
Число ходов ползуна в минуту От 115—170
Угол наклона станины, град 45
Ход верхнего выталкивателя, мм 10
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 11
— 26:
Продолжение табл. 2Л
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный одноегоеч ный с неподвижным столом Д202 Номинальное усилие, тс 10
Ход ползуна h (регулируемый), мм наим. 4
наиб. 40
Промежуточные ходы ползуна, мм 7; 13; 18; 1 24; 28; 32; 36; 38; 39
Регулировка длины шатуна, мм 50
Закрытая высота II (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм h Н
4 218
40 230 250
Число ходов ползуна в минуту
Ход верхнего выталкивателя, мм 16
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 12
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый КА231А Номинальное усилие, тс 10
Ход ползуна It (регулируемый), мм наим. 3
наиб. 45 35
Регулировка Длины шатуна, льи
Закрытая высота II (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при иаимень- h И
шеи длине шатуна), мм 3 166
45 145
Число ходов ползуна в минуту 150-300
Угол наклона станины, град 35
Ход верхнего выталкивателя, мм 8
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 12
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый пкню Номинальное усилие, тс 120
Ход ползуна h (регулируемый), мм наим. 10
нанб. 50
Промежуточные ходы ползуна, .н.и 15; 20; 25; 30; 35; 40; 4*
Регулировка длины шатуна, мм 35
Закрытая высота Н {расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при иаимень- шей длине шатуна), мм h Я
10 160
50 145
Число ходов ползуна в минуту 35
Ход верхнего выталкивателя, мм 18
Циаметр отверстия под выталкиватель, мм 10
— 264 -
Продол иссние тао i
Наименование пресса Модель Основные параметры
1»»ч:с кривошипный одностоеч- ный наклоняемый КА232 Номинальное усилие, тс 16
Ход ползуна h (регулируемый), лш найм. 10
наиб. 55
Регулировка длины шатуна, мм 45
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой плиты до ползуна в его нижнем положении при наименьшей длине шатуна), мм ii Н
10 202
55 180
Число ходов ползуна в минуту 120
Угол наклона станины, град 35
Ход верхнего выталкивателя, мм 15
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 14
^мс кривошипный одностоеч •ый цакло| । яемы и К232Б Номинальное усилие, тс 16
Ход ползуна h (постоянный), .tf.it 55
Регулировка длины шатуна, мм 45
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой плиты до ползуна в его нижпем положении при наименьшей длине шатуна), мм 180
Число ходов ползуна в минуту 120
Угол наклона станины, град 35
Ход верхнего выталкивателя, мм 12
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 14
Jtd: кривошипный одностоеч- ый наклоняемый III6 Номинальное усилие, тс 16
Ход ползуна h (pei улируемый), мм найм. 6
наиб. 70
Регулировка длины шатуна, мм 45
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой нли- 1Ы до ползуна в его нижнем положении при паи- меньшей длине шатуна), jtf.it h Н
6 197
70 165
Число ходов ползуна в минуту 120
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мм 18
Диаметр отверстия под выталкиватель,.«.« 14
Зак. 1001
— 265 —
Продолжение табл.
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый КЭН20 Поминальное усилие, тс 20
Ход ползуна Л (регулируемый), мм найм. 8
наиб. 88
Регулировка длины шатуна, мм 40
Закрытая высота II (расстояние от подштамповой пли ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм h И
8 240
88 200 I
Число ходов ползуна в минуту 120
Угол наклона станины, град 20 |
Ход верхнего выталкивателя, мм 18
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 14
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый К25 Номинальное усилие, тс 25
Ход ползуна h (постоянный), мм 55
Регулировка длины шатуна, мм 55
Закрытая высота Н {расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении прн наимень- шей длине шатуна), мм
Число ходов ползуна в минуту 105
Угол наклона станины, град 30
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый К233Л Номинальное усилие, тс 25
Ход ползуна Л (регулируемый), мм найм. 5
наиб. 65
Регулировка длины шатуна, мм 65
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм h Н
5 250
65 220
Число ходов ползуна в минуту 105
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мм 18
Диаметр отверстия но» вытаткилатель, н.я 15
266 —
1 Наименование пресса Модель Основные параметры
hr-. кривошипный одностоеч- Ь с неподвижным столом кзо Номинальное усилие, тс 30
Код ползуна й (регулируемый), мм наим. 10
наиб. 80
Промежуточные ходы ползуна. .и.и 23, 47, 57, 78
Регулировка длины шатуна, л.и 65
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его пижпем положении при наимень- шей длине шатуна), льи h Н
10 215
80 180
Число ходов ползуна в минуту 140
Ход верхнего выталкивателя, мм 25
Диаметр отверстая под выталкиватель, мм 14
кривошипный одиостоеч- (Вгм с неподвижным столом ЭР35 Номинальное усилие, тс 35
Ход ползуна h (регулируемый), лш наим. 10
наиб. 70
Регулировка длины шатуна, мм 65
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм h Н
10 220
70 190
Чис чо ходов ползуна в минуту 100
с кривошипный одностоеч- ной с передвижным столом К124Л Номинальное усилие, тс 40
Ход ползуна h (регулируемый), мм наим. 20
наиб. 80
Регулировка длины шатуна, мм 70
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при иаимень- шей длине шатупа и нижним положением стола), лш h Н
20 445
80 415
Число ходов ползуна в минуту 90
Регулировка стола по высоте, мм 280
Ход верхнего выталкивателя, мм 20
Диаметр отверстия под выталкиватель, ля 20
— 267 —
I Ыимеиопание пресса Модель основные параметры
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый КА234 Номинальное усилие, тс 40
Ход ползуна h (регулируемый), мм найм. 8
наиб. 80 -
Регулировка длины шатуна, мм 65
Закрытая высота II (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм Л Н
8 300 П
80 265
Число ходов ползуна в минуту 90/13*
Угол наклона станины, граб 30 <
Ход верхнего выталкивателя, мм 20
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 20
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый К234 К234Л Номинальное усилие, тс 40
Код ползуна h (постоянный), жж 10
Регулировка длины шатуна, мм 65 I
Закрытая высота II (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении прн наимень- шей длине шатуна), мм 265
Число ходов ползуна в минуту 90
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мм 20 18
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм
Пресс кривошипный односюеч ный с неподвижным столом ЭРЗО Номинальное усилие, тс 50
Ход ползуна h (pei улируемый), м и иаим. 10
наиб. 70
Регулировка длины шатуна, мм 75
Закрытая высота Л (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижпем положении при наимень- шей длине шатупа), мм h Н |
10 220
70 190
Число ходов ползуна в минуту 95
Ход верхнего выталкивателя, мм 25
Диаметр отверстия пол выталкиватель, .ил 20
— 268 —
npocio-тчсение табл. 218
I Наименование пресса Модель Основные параметры
Вк кривошипный одпосгоеч- М с неподвижным столом KI15A KII5D К115В Номинальное усилие, тс 50
Ход ползуна Л (регулируемый), ям найм. 20
наиб. 80
Промежуточные ходы ползуна, мм 28; 31; 43; 6; 58; 5; 70; 77; 5
Регу пнровка длины шатуна, мм 70
Закрытая высота /( (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна В 'его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), лиг h Н
20 240
80 210
Число ходов ползуна в минуту 75—90
Ход верхнего выталкивателя, ль» 25
Диаметр отверстия под выталкива гель, лиг 20
ДВ Кривошипный одяостоеч- ^Н наклоняемый КН60 Номинальное усилие, тс 60
Ход ползуна й (постоянный), мм 75
Регулировка длины шатуна, мм 80
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пла- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), л.и 330
Число ходов ползуна в минуту 90
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, лиг 35
Диаметр отверстия под выталкиватель, ллг 14
у Кривошипный одностоеч- ь с неподвижным столом КА! 16 Поминальное усилие, тс 63
Ход ползуна h (регулируемый), лш найм. 10
лайб. 84
Промежуточные ходы ползу на, мм 24; 43; 60; 73; 81
Регулировка тлины шатуна, мм 80
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм h Н
10 262
84 220
Число ходов ползуна в минуту 80
Ход верхнего выталкивателя, мм 25
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 25
— 269 —
Продолжение табл.
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный одностоеч- ный с неподвижным столом КП6Б Номинальное усилие, тс 63
Ход ползуна h (регулируемый), мм найм. 20
наиб. 84
Промежуточные ходы ползуна, мм 29; 41; р
Регулировка длины шатуна, лик 80 I
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наймешь- шей длине шатуна), мм h Я
20 252 |
84 220
Число ходов ползуна в минуту 100
Ход верхнего выталкивателя, мм 42 1
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 14 1
Пресс кривошипный одностоеч- ный с неподвижным столом К116Г Номинальное усилие, тс 63
Ход ползуна h (регулируемый), ami найм. 10 I
наиб. 84
Промежуточные ходы ползуна, ми 24; 43; 73; 81
Регулировка длины шатуна, мм 80
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм h Н
10 294 |
84 257 1
Число ходов ползуна в минуту 80 1
Ход верхнего выталкива геля, ми 25 |
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 25
Пресс кривошипный одностоеч ный с передвижным столом К126 Номинальное усилие, тс 63
Ход ползуна h (регулируемый) „ мм найм. 20 |
лайб. 84 |
Промежуточные ходы ползуна, мм 29; 45; 6 73; 91
Регулировка длины шатуна, лен 80
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой нли- h Я
шей длине шатуна и нижнем положении стола), мм 20 472 ]
84 440 1
Число ходов ползуна в минуту 100 1
Регулировка стола по высоте, мм 280
Ход верхнего выталкивателя, мм 25 1
Диаметр отверст ня под выталкиваа ель, мм 25 J
— 270 —
Прода. 14t ение табл. 218
Наименование пресса Модель Основные параметры
С. с кривошипный одностоеч- Евый с передвижным столом К126Л Номинальное усилие, тс 63
Ход ползуна л (регулируемый), мм наим. 20
наиб. 84
Регулировка длины шатупа, мм 80
Промежуточные ходы ползуна, мм 29; 45; 61; 73 ; 81
Закрытая высота // (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при иаимень- шей длине шатуна и нижнем положении стола, мм h Н
20 472
84 440
Число ходов ползуна в минуту 80
Регулировка стола по высоте, мм 280 25
Ход верхнего выталкивателе мм
Диаметр отверстая под выталкиватель, мм 25
кривошипный одпостоеч- -й наклоняемый К235 К245 Номинальное усилие, тс 63
Ход ползуна h (постоянный), мм 100
Pei улировка длины шатуна, лш 80
Закрытая высота И (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 320
Число ходов ползуна в минуту “ “ 80
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мм 30
Диаметр отверстая под выталкиватель, мм 25
f сс кривошипный одностоеч- • й наклоняемый К.В235 КВ245 11омпнальное усилие, тс 63
Ход ползуна h (регулируемый),.«-« наим. 16
наиб. 100
Промежуточные ходы ползуна, мм 23; 37; 52; 65; 72; 80; 94; 98
Регулировка длины шатуна, мм 80
Закрытая высота И (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм ft И
16 362
100 320
Число ходов ползуна в минуту 80
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мм 30
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 14
♦ с кривошипный О1НОСТОСЧ Г -ый с неподвижным столом ЭР70 Номинальное усилие, тс 70
Ход ползуна Л (регулируемый), мм наим. 28
наиб. 100
Промежуточные ходы ползуна, мм 28; 45; 60; 75; 80; 85; 90
Регулировка длины шатуна, мм 75
Закрытая высота И (расстояние от подштамповой пли- ты чо ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), м« Л И
28 310
100 275
Число ходов ползуна в минуту 85
Ход всрхнс! о выталкивателя, .ir.w 35
Диамшр отверстия под выталкиватель, ми 15
— 271 —
Продолжение табл. 21*
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный одностоеч- ный наклоняемый КН90 Номинальное усилие, тс 90
Ход ползуна Л (постоянный;, мм 100
Регулировка длины шагуна, леи 90
Закрытая высота II (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна) мм 305
Число ходов ползуна в минуту 72
Угол наклона станины, град 20
Ход верхнего выталкивателя, мм НО
Диаметр отверстия под выталкиватель, дем 22
Пресс кривошипный одностоеч- ный с неподвижным столом КИ7 Номинальное усилие, тс 100
Ход ползуна Л (регулируемый), .«.и наши. 10
наиб. 100
Регулировка длины шатуна, мм 85
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм ft Н
10 290
100 250
Число ходов ползуна в минуту 75
Ход верхнего выталкивателя, мм 15
Диаметр отверстия под выталкиватель, лл 20
Пресс кривошипный одностоеч- ный с неподвижным столом К11 7 А К117Г Номинальное усилие, тс 100
Ход ползуна ft (регулируемый), мм найм. 20
наиб. 100
Регулировка длины шатуна, мм 100
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ft н
шей длине шатуна), мм 20 280
100 240
Число ходов ползуна в минуту 75
Ход верхнего выталкивателя, мм 15
Диаметр отверстия под выталкиватель, Jt.it 20
— 272 —
Наименование пресса Модель Основные параметры Продолжи нас табл. 2 '
>- т кривошипный одностоеч- । in с передвижным столом КИ7Д КТ17Е Номинальное усилие, тс 100
Ход ползуна h (регулируемый), мм найм. 20
наиб. 100
Регулировка длины шатуна, мм 100
Закрытая высота И (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- h н
шей длине шатуна), льи 20 280
100 240
Число ходов ползуна в минуту 75
Ход верхнего выталкивателя, мм 15
Диаметр отверстия под выталкиватель, лл 20
|ь- кривошипный одностоеч В* с передвижным столом К127 КА 127 Номинальное усилие, тс 100
Ход ползуна h (регулируемый), им иаим. 20
наиб. 100
Регулировка длины шатуна, мм 100
Закрытая высота 77 (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- h н
шей длине шаТуна и нижием положении стола), ям 20 490
100 450
Число ходов ползуна в минуту 75
Регулировка стола по высоте, мм 280
Ход верхнего выталкивателя, мм —
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм -
-vc кривошипный одностоеч ый наклоняемый К237 Поминальное усилие, тс 100
Ход ползуна h (постоянный), мм 130
Регулировка длины шатуна, мм 100
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 380
Число ходов ползуна в минуту 75
Угол наклона станины, град 30
Ход верхнего выталкивателя, мм 30
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 22
« Зак 1001
— 273 —
Продолжение табл. 2/1
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный одностоеч- ный с неподвижным столом К138 КА138 Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна h (регулируемый), ил наим. 24
наиб. 120
Регулировка длины шатуна, лш 120
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- h Н
шей длине шатуна), мм 24 313
120 265
Число ходов ползуна в минуту 37
Ход верхнего выталкивателя, мм 35
Диаметр отверстия под выталкиватель, л.я 28
Пресс кривошипный одностоеч- ный с передвижным столом К148 Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна h (регулируемый), мм иаим. 24
наиб. 160 I 120
Регулировка длины шатуиа, мм
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при иаимень- h Н
шей длине шатуна и нижнем положении стола), мм 24 353
160 265
Число ходов ползуна в минуту 37
Регулировка стола по высоте, мм 280 1
Ход верхнего выталкивателя, мм 35
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 28 1
Пресс кривошипный двухстоеч- ный КА262 К272 Номинальное усилие, тс 160 I
Ход ползуна h (постоянный), мм 160 ]
Регулировка длины шатуиа, мм 120
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 375
Число ходов ползуна в минуту 32
Ход верхнего выталкивателя, мм 40
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 35
— 274 —
Продолжение табл. 218
Наименование пресса Модель Основные параметры
с кривошипный двухстоеч- чЫЙ К372Л Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна h (постоянный), мм 160
Регулировка длины шатуна, мм 300
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 670
Число ходов ползуна в минуту 20
Ход верхнего выталкивателя, мм 80
сс кривошипный двухстосч- ЪЙИ К372Б Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна (постоянный), льи 400
Регулировка длины шатуна, мм 315
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), льи 620
Число ходов долзуна в минуту 22
Ход верхнего выталкивателя, мм 160
П эесс кривошипный двухсто- ечный К372В Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна h (постоянный), мм 300
Регулировка длины шатуна, мм 300
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 600
Число ходов ползуна в минуту 20
Ход верхнего выталкивателя, мм 80
'Т’есс кривошипный двухсто- ечный К372Г Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна h (постоянный), мм 200
Регулировка длины шатуна, мм 160
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 630
Число ходов ползуна в минуту 30
— 275 —
Продолжение табл. 2ltf
Наименование пресса Моде чъ Основные параметры
Пресс кривошипный двухсто- ечный К009 Номинальное усилие, тс 200
Ход ползуна h (постоянный), мм 220
Регулировка длины шатуна, мм 100
Закрытая высота Н (расстояние от стола до ползуна в его нижием положении при наименьшей длине шату- на) , мм 550
Число ходов ползуна в минуту 60
Пресс кривошипный односто- ечный с неподвижным столом К.119 Номинальное усилие, тс 250
Ход ползуна h (постоянный), мм 140
Регулировка длины шатуна, мм 140
Закрытая высота II (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 350
Число ходов ползуна в минуту 40
Ход верхнего выталкивателя, мм 50
Диаметр отверстия под выталкиватель, мм 45
Пресс кривошипный односто- ечный с неподвижным столом К327С Номинальное усилие, тс 250
Ход ползуна h (постоянный), лш 150
Регулировка длины шатуна, им 125
Закрытая высота И (расстояние от стола пресса ди пол- зуна в его нижнем положении при наименьшей дли- не шатуна). мм 350
Число ходов ползуна в минуту 30
Пресс кривошипный двухсто- ечный К374Б Номинальное усилие, тс 250
Ход ползуна h (постоянный), ил 400
Регулировка длины шатуна, мм 220
Закрытая высота // (расстояние от подштамповой пин- ты до ползуна в его нижием положении при наимень- шей длине шатуна), мм 620
Число ходов ползуна в минуту 17
Ход верхнего выталкивателя, мм — 276 — 80
Продолжение табл. 218
Наименование пресса Модель Основные параметры
Кесс кривошипный двухсто- ечный К247 Номинальное усилие, тс 315
Ход ползуна h (постоянный), мм 210
Регулировка длины шатуна, мм 150
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 480
Число ходов ползуна в минуту 25
Ход верхнего выталкивателя, мм 100
Пресс кривошипный двухсто ечный К274А Номинальное усилие, тс 315
Ход ползуна h (постоянный), льи 460
Регулировка длины шатуна, мм 150
Закрытая высота Н (расстояние до ползуна в его ниж- нем положении при наименьшей длине шатуиа), мм 480
Число ходов ползуна в минуту 13
Ход верхнего выталкивателя, мм 100
Пресс кривошипный односто ечный с неподвижным сто- лом К081 Номинальное усилие, тс 400
Ход ползуна h (регулируемый), мм наим. 90
наиб. 150
Регулировка длины шатупа, мм 125
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатупа), мм h И
50 460
150 410
Число ходов ползуна в минуту 30
Пресс кривошипный двухсто- ечный К366 Номинальное усилие, тс 400
Ход ползуна h (постоячпный), мм 65
Регулировка длины шатуна, мм 150
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении пои наимень- шей длине шатуна), мм 480
Число ходов ползуна в минуту 15
Ход верхнего выталкивателя, мм 80
277
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный двухстоеч- иый К366А Номинальное усилие, тс 400
Ход ползуна h (постоянный), мм 250
Регулировка длины шатуна, мм 160
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), .н и 560
Число ходов ползуна в минуту 17
Ход верхнего выталкивателя, мм 80
Номинальное усилие, тс 500
Пресс кривошипный двухстоеч- ный К365 Ход ползуна h (постоянный), ям 300
Регулировка длины шатуна, мм 200
Закрытая высота 11 (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 690
Число ходов ползуна в минуту 12
Ход верхнего выталкивателя, мм 80
Пресс кривошипный двухстоеч- ный К365А Номинальное усилие, тс
Ход ползуна h (постоянный), мм 250
Регулировка длины шатуна, мм 160
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 530
Число ходов ползуна в минуту 17
Ход верхнего выталкивателя, мм 80
Номинальное усилие, тс 800
Ход ползуна h (постоянный), мм 80
278 -
Продолжение табл. 218
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный двухстоеч ный К367 Характер» Регулировка длины шатуна, мм 200
Закрытая высота Н (расстояние от подштамповой пли- ты до ползуна в его нижнем положении при наимень- шей длине шатуна), мм 570
Число ходов ползуна в минуту 12
Ход верхнего выталкивателя, мм стика основных типов прессов двойного действия 80 Таблица 219
Наименование пресса Модель Основные параметры
ikecc кривошипный двухстоеч- Г ный двойного действия К.470 Номинальное усилие ползуна, тс <•- * внешн. 32
Ход ползуна, мм V виутр. 40
внешн. 160
Число ходов ползуна в минуту ' внутр. 280
20
Регулировка межштампового пространства, мм 100
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и внутренним ползуном в его нижнем положе- нии, мм 350
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и верхней подштамповой плитой внешнего ползуна в его нижнем положении, мм 120
II есс кривошипный двухстоеч- пый двойного действия М60 Номинальное усилие ползуна, тс внешн. 50
1 Ход ползуна, мм &-> 4 внутр. 63
внешн. 240
внутр. 400
Число ходов ползунов в минуту 15
Регулировка межштампового пространства, мм 100
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и внутренним ползуном в его нижнем положе- нии, мм 460
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и верхней подштамповой плитой внешнего пол- зуна в его нижнем положении, мм 320
Ьс-сс кривошипный двухстоеч- ный двойного действия К406Б Номинальное усилие ползуна, тс внеш и. 40
внутр. 63
Ход ползуна, мм внешн. 275
внутр. 420
Число ходов ползуна в минуту 20
Регулировка межштампового пространства, мм 100
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и внутренним ползуном в его нижнем положе- нии, мм 480
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и верхней подштамповой плитой внешнего пол- зуна в его нижнем положении, мм 330
Диаметр нижнего выталкивателя, льи —
— 279 —
Продолжение табл. 2
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс кривошипный двухстоеч ный двойного действия K47I Номинальное усилие ползуна, тс внешн. 63 1
Ход ползуна, леи внутр. 100
внешн. 270 II1
внутр. 400
Число ходов ползуна в минуту 15
Регулировка межштампового пространства, леи 100
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и внутренним ползуном в его нижнем поло- жении, Л£Л1 550
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и верхней подштамповой плитой внешнего пол- зуна в его нижнем положении, мм 400
Диаметр нижнего выталкивателя, мм -
Пресс кривошипный двухстоеч- иый двойного действия К471А Номинальное усилие ползуна, тс внеш и. 63
Ход ползуна, Лои внутр. 100
виешн. 450
внутр. 700
Число ходов ползунов в минуту 15
Регулировка межштампового пространства, мм 200
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и внутренним ползуном в его нижием положе- нии, км 750
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и верхней подштамповой плитой внешнего пол- зуна в его нижнем положении, льи 600
Пресс кривошипный двухстоеч- ный двойного действия К471Б Номинальное усилие ползуна, тс внешн. 63
внутр. 100
Ход ползуна, лиг внеши. 280
внутр. 420
Число ходов ползунов в минуту 15
Регулировка межштампового пространства, д«л 100
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и внутренним ползуном в его иижнем положе- нии. мм 480
Наибольшее расстояние между нижней подштамповой плитой и верхней подштамповой плитой внешнего пол- зуна в его нижнем положении, мм 330
Диаметр нижиего выталкивателя, мм —
Таблица
Характеристика основных типов фрикционных прессов
Наименование пресса Модель Основные параметры
Пресс фрикционный ФА 122 Номинальное усилие, тс 63
Ход ползуна (наибольший), мм 270
Число ходов ползуна в минуту 22
Наименьшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм 190
Диаметр нижнего выталкивателя, мм 30
Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна (наибольший), мм 360
— 280 —
Продолжение таб i 2_
Наименование пресса Модель Основные параметры
ТТ-есс фрикционный ФА 124 Число ходов ползуна в минуту 17
Наименьшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, jtn 260
Диаметр нижнего выталкивателя, мм 40
Пресс фрикционный ФБ124 Номинальное усилие, тс 160
Ход ползуна (наибольший), мм 360
Число ходов ползуна в минуту 17
Наименьшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм 260
Наибольший диаметр брикета 70
Диаметр нижнего выталкивателя, мм 40
Пресс фрикционный ФА 127 Номинальное усилие, тс 250
Ход ползуна (наибольший), мм 420
Число ходов ползуна в минуту 15
Наименьшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм 300
Диаметр нижнего выталкивателя, мм 80
Ход выталкивателя (наибольший), мм 120
Пресс фрикционный Ф128 Номинальное усилие, тс 400
Ход ползуна (наибольший), мм 500
Число ходов ползуна в минуту 13
Наименьшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм 360
Наибольший диаметр брикета, мм 140
16. Зак. 1001
ГЛАВА XI
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ
ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ
ШТАМПОВ
Холодная штамповка по сравнению с механиче-
ской или слесарной обработкой позволяет в 50—
100 раз повысить производительность труда. Благо-
даря высокой производительности и применению
малоквалифицированной рабочей силы расходы на
изготовление детали сравнительно небольшие. Од-
нако стоимость оснастки, отнесенная к одной дета-
ли, при штамповке значительно выше, чем при ме-
ханической обработке и тем более при слесарной
обработке, так как штамповая оснастка, как прави-
ло, является специальной, пригодной для изготовле-
ния только одной детали.
Штамповка экономически целесообразна в том
случае, если по сравнению с другими методами из-
готовления будет обеспечена меньшая или равная
им себестоимость:
КШТ<К, (276)
где Кшт — себестоимость детали при изготовлении
штамповкой.
К -себестоимость детали при изготовлении
другими методами.
При разной себестоимости (Кц1г = А) следует
применять штамповку, так как этот процесс обеспе-
чивает более высокую производительность.
Выбор типа штампа по интенсивности загрузки
оборудования. Приближенный метод расчета и вы-
бор типа штампа осуществляют по так называемой
интенсивности загрузки оборудования, занятого из-
готовлением заданной партии деталей.
Интенсивность загрузки оборудования выра-
жается числом рабочих смен, необходимых для из-
готовления деталей заданной партии и определяет-
ся по следующей формуле:
'-'у(277)
где V — интенсивность загрузки оборудования в
сменах на годовую программу;
N — размер годовой партии деталей;
Т - производительность (число деталей, изго-
товляемых в смену).
Чем больше интенсивность загрузки оборудова-
ли ПРОЕКТИРОВАНИИ ШТАМПОВ
пия, тем более производительную оснастку следуе
применять для изготовления деталей.
Выбрать тип штампа можно для холодной штам-
повки по интенсивности загрузки оборудование
можно по табл. 221.
Выбор числа рядов в миогорядных штампах
При применении многорядных штампов технологи
ческая себестоимость изготовления детали снижает-
ся до определенного предела, а затем возрастае
(рис. 333). Кривая себестоимости имеет два участ
Рис. 333. Зависимость между чис-
лом рядов штампа и себестои-
мостью штампуемой детали
ка: левый, иа котором увеличение стоимости осна
стки и ее производительности приводит к снижению
себестоимости детали, и правый, на котором благе -
даря этим же факторам себестоимость увеличивает-
ся. В точке А между участками себестоимость дета-
ли минимальна (/(min)- Этой точке соответствует
оптимальная стоимость и производительность осна-
стки для заданной программы по выпуску деталей,
которую и требуется рассчитать. Поэтому нужно
выбирать такое число рядов в штампе, при котором
технологическая себестоимость изготовляемой де-
тали будет минимальной (при этом имеется в виду,
что конструкция и размеры изготовляемых детален
позволяют применить данное число рядов). Макси-
мальное число рядов в оснастке определяют, исхо-
дя из конструктивных особенностей и размеров де-
талей (изделий), размеров и мощности оборудова-
ния, а также из возможности применения нормали-
зованных пакетов и блоков.
— 282 —
Таблица 22
Выбор типа штампа по интенсивности загрузки оборудования
1 Типы штампов Материал матриц Интенсивность за- грузки оборудования в сменах на годовую программу Ориентировочный размер партии при однорядных штампах Применение
истовые и пластинча- -ые Сталь 45 До 2 До 500 -
мализованные на уни- версальном блоке Сталь 45 До 2 Свыше 500 до 5000 Для вырубки алюминия, дюралюминия и красной меди толщиной свыше 0,4 мм
t же У8А До 12 Свыше 500 до 10000 Для всех материалов толщиной свыше 0,4 мм
►диализованные на ста- ционарном блоке Сталь 45 До 2 Свыше 500 до 5000 Для вырубки 'алюминия, дюралюминия и красной меди толщиной до 0,4 мм
. же У8А До 40 Свыше 500 до 300 000 Для всех материалов толщиной до 0,4 мм
Свыше 12 до 40 Свыше 100 000 до 300000 Для всех материалов толщиной свыше 0,4 мм
мализованные с по- вышенной стойкостью Х12Ф1 Свыше 40 до 100 Свыше 300000 до 1 000 000 Для кремнистых, высокоуглеродистых и других твердых металлов
Свыше 40 до 300 Свыше 300000 до 3000000 Для прочих металлов
^окостойкие Твердый сплав Свыше 100 Свыше 1 000 000 Для кремнистых, высокоуглеполистых а других твердых материалов
Свыше 300 Свыше 3 000000 Для прочих материалов
бннированиые (прог- 'чи.-сивные с совмеще- -ием операций) У8А Х12Ф1 Свыше 40 Свыше 3000000 —
Размеры нормализованных пакетов и блоков
снимают по нормалям МН 878—62 и МН 887—60.
Примечание. Штампы с устройством для ав-
<атической подачи лепты обязательно применять
1 интенсивности загрузки оборудования не менее
смен на годовую программу.
Типы гибочных штампов выбирать по конструк-
ным соображениям без расчетов.
Вытяжные твердосплавные штампы применять
< интенсивности загрузки свыше 300 смен на го-
вую программу.
Штампы комбинированные для вырубки с вы-
йской детален круглой формы применять иезави-
vo от интенсивности загрузки.
Экономическую целесообразность применения
огорядных штампов, а также выбор оптимально-
числа рядов определяют путем сопоставления се-
•тоимости изготовления деталей в различных ус-
• иях. Технологическую себестоимость изготовле-
я деталей определяют по формуле
К - JLJZL+L _|_ *±1L , (278)
N T V
К — технологическая себестоимость изготовле-
ния детали при рассматриваемых услови-
ях, руб;
W — стоимость изготовления единицы оснастки,
руб;
т- число единиц оснастки, необходимое для
изготовления заданной партии деталей,
шт.;
_ N
т~ гле —стойкость штампов (табл. 222);
V — стоимость проектирования оснастки, руб.
(см. нормы трудоемкости проектирования
штампов);
JV —размер годовой партии изготовляемых де-
талей, шт.;
Т — производительность в смену. шт.
(табл.223);
t — средняя заработная плата рабочего на
данной операции за 1 день, руб. (прини-
мается по фактическим данным);
Н— цеховые накладные расходы за один
день, руб (принимаются по фактическим
данным).
В табл. 222 приведены нормы стойкости штам-
пов для холодной штамповки (тыс. ударов). В
табл. 223 приведена средняя дневная производи-
тельность штампов при однорядной штамповке.
Если при определении экономической целесообраз-
ности сравнивается несколько вариантов оснастки
или технологических процессов, при которых нормы
расхода материала па .изготовление деталей различ-
ные, то оптимальный вариант выбирают с учетом
стоимости материала по формуле
— 283 —
Таблица
Нормы стойкости штампов (тыс. ударов)
Тип штампа Толщина штампуемого материала, мм Наименование и марка штампуемого материала
сталь <18, 10; 20 сталь 32; 35; 45 сталь У7; У 8 бронза Бр.ОФ. Бр.Б латунь Л62 медь МП алюминий АМц. Ап гетинакс, текстолит картп»
Вырезной и пробивной, од- До 5 300 220 160 320 460 500 440 900
кооперационный Свыше 0,5 до 2 240 180 130 260 370 400 350 720
Свыше 2 до 4 180 130 100 200 280 300 260
Вырезной последовательного До 0.5 240 170 130 260 370 400 —
действия Свыше 0,5 до 2 200 140 100 200 300 320
Свыше 2 до 4 140 100 80 160 220 240 — —
Вырезной совмещенного До 0,5 270 200 140 290 420 450 400 800
действия Свыше 0,5 до 2 220 160 ПО 230 340 350 320 640
Свыше 2 до 4 — — — — — — 240 —
Гибочный (для гибки одно- До 1 1500 — — 1200 1800 2100
го угла) Свыше 1 до 3 1000 — — 800 1200 1400
Гибочный (для гибки двух До 1 750 — 600 900 1100
углов и более) Свыше 1 до 3 500 — — 400 600 750 —
Комбинированный (для вы- До 0,5 40 .— — 36 48 —
резки и гибки) Свыше 0,5 до 2 32 — — 30 10 —
Вытяжной для изготовления — 180 — 270 300
изделий 4 класса точности
То же, 5 класса точности — 500 — — 650 700
Го же, 7 класса точности — 800 — — 1000 1100
Комбинированный (для вы- До 0,5 250 -— — — 370 400
резки и вытяжки) Свыше 0,5 до 2 200 — — — 300 320
Листовой или пластинчатый До 1 0,5 — 0,6 0,8 1,0
с матрицей из стали 45 Свыше 1 до 2 0,2 - 0.3 0.4 0,5
Примечание. При числе одновременно штампуемых деталей свыше двух, нормы принимать с коэффициентом 0,8.
При узких выступах и ослабленном сечении рабочего контура нормы принимать с коэффициентом 0,75, Для матриц из стали
45 стойкость принимать от 2000 до 5000 удавов, в зависимости от марки и толщины материала штампуемых деталей. Нор-
мы рассчитаны на штамповку деталей пятого-седьмого классов точности. При штамповке деталей по четвертому класс;
точности нормы принимать с коэффициентом 0,9, а по третьему классу точности 0,8.
_ Г . м (278а)
N Г '
где М — стоимость материал а — определяется по
норме расхода па основании карты рас-
кроя и прейскуранта оптовых цеи на мате-
риалы.
Таким образом, расчетная формула учитывает
три основных элемента, влияющих на себестои-
мость:
удельную стоимость оснастки, т. е. стоимость
оснастки отнесенную к одной детали:
к W -т-уу .
N
накладные расходы на од-
Т 1
на одну деталь:
В случае применения более производительной, а
следовательно, более сложной и дорогостоящей
миогорядпой оснастки удельная стоимость ее Kt по-
вышается, но заработная плата и накладные расхо-
ды иа одну деталь /<2 сокращаются.
С другой стороны, применяя более дешевую, а
следовательно, и менее производительную оснастку.
заработную плату и
ну деталь:
к,
стоимость материала
удельная стоимость ее /\i понизится, ио повысят
заработная плата и накладные расходы /С2.
На рис. 334 приведена диаграмма относительн
себестоимости штамповки при использовании ко
бинировапного штампа для одновременной вырх б
с вытяжкой (кривая /) и раздельных операционн!
штампов (кривая 2) при различной годовой nj
грамме по выпуску деталей из материала М3. Т
как расход материала на деталь в обоих случг
одинаковый, то для упрощения расчетов его ст
мость не учитывалась. Из рассмотрения диаграм
следует, что при годовом выпуске деталей
40 000 оптимальным типом оснастки являю'
штампы операционные, так как при их использо!
нии относительная себестоимость /С меньше, ч
при использовании комбинированного штампа. П
годовом выпуске деталей свыше 40 000 оптимаг
ным типом оснастки является штамп комбинировг
пый, так как при его использовании относительн;
себестоимость меньше. При годовом .выпуске де
лей 40 000 их себестоимость одинаковая как nL
применении комбинированного штампа, так и опе-
рационных. Для этой партии следует применят,
комбинированный штамп, обеспечивающий боле
высокую производительность.
С целью упрощения расчетов по выбору опти-
мального числа рядов штампа ниже приведена фор
ма расчетной карты.
284 —
Рис. 334. Диаграмма сравнительной себестоимости деталей при использовании комбинирован-
ного и операционных штампов
Таблица 223
Средняя дневная производительность по однорядной штамповке
Условия штамповки Размеры заготовок (ширины полосы), мм Производительность в зависимости от типа штампов, штук в смену
Вид заготовки Способ подачи'или установки
листовые и пластин- чатые вытяжные, гибочные, зачистные совмещен- ного дей- ствия вырезные, комбиниро- ванные и прогрес- сивные юследова- телыгого действия
Z1 тучные Ручной Ro 30 500 1500 3000 -
» » Свыше 30 до 100 300 1300 2500
» » Свыше 100 до 250 200 поо 2000
V> Свыше 250 100 1000 1500
Бункером До 30 — 10000 —
Волосовые Ручной До 30 600 — 4000 6000
» » Свыше 30 до 100 350 3000 4500
Свыше 100 до 250 250 2500 3500
» Самоходный До 30 — 7500
» » Свыше 30 до 100 — — 5500
А втоматический До 30 — 20000
Дента Ручной До 30 — 5000 6500
> » Свыше 30 до 100 4000 5000
» Самоходный До 30 — 8500
» » Свыше 30 до 100 6500
Автоматический До 30 1 30000
П римечание. Пр определении дневной пр оизводительности м и о горядны х шта м i •Jlf прпп 1:ые в и б.ИЩС JIU чения
подует ум.сожагь на число рядов штампа с коэффициентом 0,9.
285 —
Определение экономической целесообразности
применения штампов, оснащенных твердым спла-
вом. Экономическая целесообразность применения
твердосплавных штампов предварительно опреде-
ляется по интенсивности загрузки оборудования
Окончательное решение вопроса об изготовлении
штампа, оснащенного твердыми сплавами, для
штамповки какой-либо детали принимается после
проведения необходимых технико-экономических
расчетов.
При определении экономической эффективности
применения твердосплавных штампов основным
критерием является снижение расходов на изго-
товление штамповой оснастки, необходимой для
обеспечения годовой программы выпуска изделий.
Расчет приводится по формуле
Э - " (117 4- WW) -—(С, 4 Ст/7), (279)
где Э годовой экономический эффект, руб.;
N — годовая программа выпуска штампуемых
изделий, шт.;
С — средняя величина полной стойкости
стального штампа, шт.;
IF—стоимость одного стального штампа, руб.;
/1г — полная стоимость твердосплавного штам
па, шт.;
Ст —стоимость одного твердосплавного штам-
па, руб.;
И — величина издержек производства на со-
держание и ремонт одного штампа (при-
нимается в процентах от стоимости изго-
товления штампа); для разделительных
штампов //=0,15.
Стойкость твердосплавного штампа Ат опреде-
ляют по формуле
Ат пАпт, (280)
где Д1Т - стойкость твердосплавного штампа между
переточками или ремонтами, шт.;
п — число переточек или ремонтов.
Ориентировочные значения средней стойкости
твердосплавных штампов между переточками при-
ведены в табл. 224.
Число переточек, выдерживаемых твердосплав-
ными разделительными штампами, колеблется от 15
до 25.
Стоимость твердосплавного штампа принимают
ь зависимости от сложности:
Ст (3 - 5) IV', (281)
£где —стоимость стального штампа на данную
деталь.
Пример расчета экономической эффективности
применения твердосплавного разделительного
штампа:
годовая программа выпуска изделий N—
— 15 000 000 шт.;
штампуемая деталь - - пластина ротора сложной
конфигурации;
материал детали— электротехническая сталь
толщиной S=0,5 мм;
штамп разделительный совмещенного деиси
одноместный;
полная стойкость стального штампа »'
= 150 000 шт.;
стоимость одного стального штампа W=400 pi
Расчет. По табл. 224 принимаем средЯ
стойкость твердосплавных штампов между пе|
точками А1П =200 000 шт. Число переточек пр
маем п—15.
Полная ожидаемая стойкость твердое пл авт.
штампа:
А 200 000 • 15 3 000 000 шт.
Стоимость твердосплавного штампа рассчиты.
ем по формуле:
Ст 5WZ = 5 - 400 2000 руб.
Годовой экономический эффект от применен
твердосплавного штампа определим по формуле
э .3 А (117 + Ц7//) (С + СИ).
Для разделительных штампов И=0,15.
После подстановки в формулу цифровых ве,
чин, получим:
Э 1БОООООО . 15000000
150000 ' 3000000
• (2000 4- 2000 • 0,15) _34 500 руб.
РАСЧЕТНАЯ КАРТА для выбора оснастки на детали из листово- го материала Кайта № Заказ № Деталь № ф
Наименование детали Материал Годо- вой вы- пуск /V, штук Тнв прес
Марка Тол- щина S Заго- товка
Выбор типа штампа
Типы штампов, дригодные по кон-
структивным соображениям
Максимальное число рядов по конструк- тивным сооб- ражениям п— Производи- тельность в смену при однорядном штампе Т= Интенсив- ность загруз- ки оборудо- вании в сме- нах на годо- вой выпуск и Л т
Тип штампа по
табл. 221
Материал
матриц по
табл. 221
— 286 —
Определение оптимального числа рядов штампа
Расчетные данные
Наименование показателей
Обозпа- Един.
Числовые
величины
то рядов штампа
«мость изготовления осна-
;-ки
<кость оснастки
«ггЛуемое количество штампов
•1 годовой выпуск
«□имость проектирования
шяя дневная зарплата
'тамповщика
овые накладные расходы
►-•изводительность штампов-
ка в смену
В вмость материала
►дологическая себестоимость
<<готовления
К=----------4- —------+ л
W Т г
’гчнимаемое число рядов
ггампа
шт.
руб.
шт.
»
руб.
»
»
шт.
руб.
»
шт.
Тип штампа Толщина штампуе- мого мате- риала, мм Средняя стойкость твердосплавных штам- пов между переточка- ми или ремонтами в тыс. ударов®
Ь целительные штампы с ра- ботой на провал: простой формы До 0,5 0,5—1,5 1,5—3 400—600 500—700 350—500
сложной формы До 0,5 0,5—1,5 1,5—3 350 -500 400—600 350—500
(►целительные штампы совме- щенного действия: простой формы До 0,5 0,5—1,5 1,5—3 350—500 400—600 300—500
сложной формы До 0,5 0,5—1,5 1,5—3 200—450 300—500 200—350
втяжные До 1 1-2 Полная стойкость 3000—3500 1500—2500
Вечные До 1 1 2 Полная стойкость 3000—3500 1500—2500
— ампы прямоугольной формы 1я прессования Алюми- ний Полная стойкость 3000—4000
* Верхние значения стойкости принимаются для мягких
Сталлов (малоуглеродистая сталь, латунь), нижние значе-
— для твердых материалов и электротехнической стали.
НОРМЫ ТРУДОЕМКОСТИ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ ШТАМПОВ
Трудоемкость проектирования штампов устанав-
ливают в условных единицах. За одну условную
единицу принята трудоемкость проектирования
штампа для вырезки плоской детали с максималь-
ным размером до 180 мм с простейшим наружным
контуром (индекс А в табл. 225) из листового ма-
териала, без любых местных деформаций. Далее,
в зависимости от усложнения конфигурации, увели-
чения размеров, изменения характера штамповоч-
ной операции и т. п. устанавливают определенную
трудоемкость проектирования в условных единицах
конкретной детали.
При необходимости условные единицы могут
быть переведены в нормо-часы -или рубли путем
приравнивания одной условной сдинипы к опреде-
ленному числу нормо-часов или рублей.
Нормативы предусматривают поправочные таб-
лицы на изменение условий проектирования, кото-
рые применяют по мере необходимости (табл. 226,
227).
Порядок установления трудоемкости. Плоские и
формуемые детали. К плоским деталям относятся
вырезаемые из листа детали с отверстиями и без
отверстий, к формуемым деталям — плоские дета-
ли, имеющие пуклевки,* жалюзи, клеймения, под-
резки и пр.
Трудоемкость проектирования технологической
оснастки для плоских и формуемых деталей опре-
деляют по табл. 225 в зависимости от сложности
наружного контура детали, размеров детали, числа
«приведенных» видов деформации детали, включая
вырезку ее наружного контура, наибольшей степе-
ни сложности внутреннего контура «местных дефор-
маций», числа «местных деформаций».
Наружные контуры детали подразделены на три
степени сложности, обозначенные в табл. 225 ин-
дексами А, Б, В.
Индексом А обозначены простейшие формы кон-
туров деталей; индексом Б — более сложные фор-
мы контуров, отличающиеся относительно глубо-
кими**, по элементарно простыми вырезами, для по-
лучения которых, как правило, требуются штампы
с составными матрицами; индексом В — наиболее
сложные формы наружных контуров деталей типа
роторных пластин и т. п.
По размерам детали .разделены на четыре груп-
пы, определяемые длиной L наибольшей стороны
детали, мм:
1-я группа — от 1 до 180;
2-я группа — свыше 180 до 350;
3-я группа — свыше 350 до 500;
4-я группа — свыше 500 до 1000.
Число «приведенных» видов деформаций под-
считывают, исходя из следующего:
вырезку детали по наружному контуру, пробив-
ку отверстий, формовку глухой пуклевки и просеч-
ку с отгибкой лепестка принимают каждую за один
«приведенный» .вид деформаций;
* Под пуклевкой подразумевается местная формовка с
утонением материала.
** При отношении длины выреза к его ширине свыше трех.
— 287 —
Плановая трудоемкость проектирования
Индекс
Контуры
Число приве-
денных видов
деформаций
технологической оснастки для плос
Наибольший размер детали (развертке
А | ДБ | АВ~
число местных
А © и ® Г- ГЦ 12 а 1 (вы- резка) I
б 2 1,4 1.8 3.4 4,6 1,8 2,2 3,8 5,0 2,4 3,4 •
в 3 2,4 2,8 4,4 5,6 2,8 3,2 4.8 6,0
г 4 3,4 3,8 5,4 6,6 7,6 3,8 4,2 5,8 7,0 4,4
д 5 4,4 4,8 6,4 4,8 5,2 6,8 8,0 5,4 4
е 6 1 (вы- резка) 5,4 5,8 7,4 8,6 5,8 6,2 7,8 9,0 6,4
Б ж 1,5
и 2 1,9 2,3 3,9 5,1 2,3 2,7 4,3 5,5 2,9 1.,
Сз И123 к 3 2,9 3,3 4,9 6,1 3,3 3,7 5,3 6,5 3,9 4
л 4 3,9 4,3 5,9 7,1 4,3 4,7 6.3 7,6 4,9
м 5 4,9 5,3 6.9 8.1 5,3 5,7 7,3 8,5 5,9 6
и 6 5,9 6,3 7,9 9.1 6,3 6,7 8,3 9,5 6,9 -
В о 1 (вы- резка) 2,2
п 2 2,6 3,0 4,6 5.8 3,0 3,4 5,0 6,2 3,6 4 6 8,
р 3 3,6 4,0 5,6 6,8 4,0 4,4 6,0 7,2 4,6
с 4 4,6 5,0 6,6 7,8 5,0 5,4 7,0 8,2 5,6
т 5 5,6 6,0 7,6 8.8 6.0 6,4 8,0 9.2 6.6
У 6 6,6 7,0 8,6 9,8 7,0 7,4 9,0 10,2 7,6
— 288 —
и формуемых деталей (в условных единицах)
Т а б л и ц а 225
180 мм У Наибольший размер детали (развертки) 180—350 мм
ЛВ II Л | АБ 1 АВ
1 деформации || число местных деформаций
7 Т I 7 с ci 7 121 и более 40 7 7 — S ci 2 — о
л ,2 13 и 15 16 17 18 19 20 21 22 23 21
1,4
4,8 5,6 2,8 3,2 4,6 6,0 3,2 3,6 5,0 6,4 3,8 4,2 5,6 7,0
5,8 6,6 4,0 4,4 5,8 7,2 4,4 4,8 6,2 7,6 5,0 5,4 6,8 8,2 9,4
6,8 7,6 5,2 5,6 7,0 8,4 5,6 6,0 7,4 8,8 6,2 6,6 8,0
7,8 8,6 6,4 6,8 8,2 9,6 6,8 7,2 8,6 10,0 7,4 8,6 7,8 9,2 10,6
8,8 9,6 7,6 8,0 9,4 10,8 8,0 8,4 9,8 11,2 9,0 10,4 Н,8
1.9
5,3 6,1 3,3 3,7 5,1 6,5 3.7 1,1 5,5 6.9 4,3 4,7 6,1 7,5 8,7
С.З 7,1 4,5 4,9 6,3 7,7 4,9 5,3 6,7 8,1 5,5 5,9 7,3
7,3 8,1 5,7 6,1 7,5 8,9 6,1 6,5 7,9 9,3 6,7 7,1 8,5 9,9
8,3 9,1 6,9 7,3 8,7 10,1 7,3 7,7 9,1 10,5 7,9 8,3 9,7 Н,1
9,3 10,1 8,1 8,5 9,9 11,3 8,5 8,9 Ю,3 Н,7 9,1 9,5 10,9 12,3
2,6
6,0 6,8 1,0 4,4 5,8 7,2 4,4 4,8 6,2 7,6 5,0 5,4 6,8 8,2
7,0 7,8 5,2 5,6 7,0 8,4 5,6 6,0 7,4 8,8 6,2 6,6 8,0 9,4
8,0 8,8 6,4 6,8 8.2 9,6 6,8 7,2 8.6 10,0 7,4 7,8 9,2 10,6 11,8
9,0 9,8 7,6 8,0 9,4 10,8 8,0 8,4 9,8 Н,2 8,6 9,0 10,4
10,0 10,8 8,8 8,2 10,6 12,0 9,2 9,6 11,0 12,4 9,8 10,2 11,6 13,0
Зак. 1001
— 289 —
индекс
б 2 3,4 3.8 5,4 7,0 3,8 4,2 5,8 7,4 4,4 М
- в 3 4,8 5,2 6,8 8,4 5,2 5,6 7,2 8,8 5,8 6 .
г 4 6,2 6,6 8,2 9,8 6,6 7,0 8,6 10,2 7,2
- д 5 7,6 8,0 9,6 Н,2 8,0 8,4 10,0 11,5 8,6
е 6 9,0 9,4 11.0 12,6 9,4 9,8 И.4 13,0 10,0 10 ,
ж 1 (вы- резка) 2,3
и 2 3,9 4,3 5,9 7,5 4,3 4,7 6,3 4,9 J
к 3 5,3 5,7 7,3 8,9 5,7 6,1 7,7 9,3 5,3 1 6
л 4 6,7 7,1 8,7 10,3 7,1 7,5 9,1 10,7 7,7 8 :
м 5 8,1 7,5 10,1 И,7 8,5 8,9 10.5 12,1 9,1 9
н 6 9,5 9,9 11,5 13.1 9,9 10.3 11,9 13,5 10,Г)|10
0 I (вы- резка) 3
п 2 4,6 5,0 6,6 8,2 5,0 5,4 7,0 8,6 5,6 6
р 3 6,9 6,4 8,0 9,6 6,4 6,8 8,4 10,0 7,0
с 4 7,4 7,7 9,4 11.0 7.8 8,2 9,8 И,4 8,4 81 1
т 5 8,8 9,2 10,8 12,4 9,2 9.6 И,2 12,8 9,8 Ю,
У 6 10,2 10,6 12,2 13,8 10,6 11,0 12,6 14.2 И,2 ’Ч
— 290 —
Продолжение табл. 225
вр—550 .«.« Наименьший размер детали (развертки) 550- 1000 мм
кВ 1 АБ АВ
ррмаций 1 число местных деформации
§ sg ш S sg ,г; S ° ю 8 8 к S
д _ ч 2 S д А д si д д д „ >5 2,0 д Д Д S3
35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
2,2
«Л 6,4 8.0 4,0 4.6 6,6 8,6 4,4 5,0 7,0 9,0 5,0 5,6 7,6 9,6
7Д 9,4 5,6 6,2 9,2 10,2 6,0 6,6 8,6 10,6 6,6 7,2 9,2 11,2
9,2 10,8 7,2 7,8 9,8 11,8 7,6 8,2 10,2 12,2 8,2 8,8 Ю.8 12,8
10,6 12,6 8,8 9,4 П,4 13,4 9,2 9.8 11,8 13,8 9,8 10.4 12,4 14,4
' 12.0 13.6 10.4 11,0 13,0 15,0 10,8 Н,4 13,4 15,5 11.4 12,0 14,0 16,0
2,7
1 6,9 8,5 4,5 5,1 7,1 9.1 4,9 5,5 7,5 9,5 5,5 6,1 8,1 10,1
I 8,3 9,9 6,1 6,7 8,7 10,7 6,5 7.1 9,1 Н,1 7,1 7,7 9,7 11,7
I 9,7 11,3 7,7 8,3 10,3 12,3 8,1 8,7 10,7 12,7 8,7 9,3 н,з 12,3
II.1 12,7 9,3 9,9 Н,9 13,9 9,7 10,3 12,3 14.3 10,3 10,9 12,9 14,9
12,5 14,1 10,9 11,5 13,5 15,5 11,3 11,9 13,9 15,9 11,9 12.5 14.5 16.5
3,4
7,6 9,2 5,2 5,8 7,8 9,8 5,6 6,2 8,2 10,2 6,2 6,8 8,8 10,8
9,0 10,6 6,8 7,4 9,4 11,4 7,2 7,8 9,8 11,8 8,8 8,4 10,4 12,4
10,4 12,0 8,4 9,0 11,0 13,0 8,8 9,4 11,4 13,4 9,4 10,0 12,0 14,0
11,8 13,4 10,0 10,6 12,6 14,5 10,4 11,0 13,0 15,0 11,0 И,6 13,6 15.6
1 13,2 14,8 11,6 12,2 14,2 16,2 12,0 12,6 14,6 16,6 12,6 13,2 15,2 17,2
— 291
Таблица 22G
Надбавки к основной плановой трудоемкости проектирования
технологической оснастки
Причина надбавки Размер надбавки Приме ча-
Повышенная чистота как кон- Полная норма тру- Только
тура, так и вырубаемых от- доемкости проек- при тол-
верстий Деталь изогнутая требует до- поли нтельной калибровки тирования техно- логической осна- стки для выруб- ки контура с пробивкой зачи- щаемы х отверс- тий по табл. 225 Одна условная еди- ница на каждую операцию калиб- ровки щинах материала свыше 1 мм
Деталь с габаритными размера- ми до 180 мм заведомо не мо- жет быть получена при помо- щи одного штампа, совме- щенного или последователь- ного действия, т. е. требует проек гирования нескольких штампов 75% к общей нор- ме, взятой по табл. 225 для двух приведенных деформаций
Штамповка двух разных дета- лей на одном штампе Штамповка свыше трех одина- ковых деталей в одном штампе 30% к норме, взя- той по основным таблицам 20% к норме, взя- той по основным таблицам
Распределение трудоемкости по основным этапам
проектирования технологической оснастки
Содержание работ но проектированию % труд емкост
Составление технологического процесса и отра- 8
ботка чертежей объектовой детали
Проектирование общего вида 19
Деталировка 36
Проверка 8
Копировка 25
Сличение 4
ИТОГО 100
формовку сквозной пуклевки, просечку с отгм
коп жалюзи, пробивку отверстия с его отбортовк
принимают каждую за два «приведенных» вн |
деформаций;
клеймение детали, если число отдельных ком
лсктов клейм не превышает няни, принимают
один «приведенный» вид деформации, а при бо.-
тем числе— за два «приведенных» вида дефо
маций.
(Под термином «приведенный» вид деформан
понимают приведенный к единой средней трудом
кости проектирования технологической оспасп
любой вид .местной деформации, а также вьтре»
наружного контура).
Под термином «местная деформация» недра
А А
Рис. 335 Эскиз к примеру расчета плановой трудоемкости проектирования
штампов для изготовления простых и формуемых деталей
Т а б л и ц а 227
Поправочные коэффициенты к полной норме плановой
трудоемкости проектирования технологической оснастки
Коэф-
фици-
енты
Причины уменьшения нормы плановой
трудоемкости проектирования оснастки
Значение
коэффици-
А'1 Использование имеющихся чертежей оснаст- ки для совершенно одинаковых объекто- вых деталей под тем или иным шифром 0,5
Использование слепышей для чертежей ос- настки 0,8
К, Применение универсальных блоков для штампов 0,8
мевается изменение плоскостности детали внутри
контура путем пробивки ютьфстий, формовки гл
хих и сквозных пуклевок, просечки <и отгибки ж
люзей или лепестков и клеймения цифр, букв
разных обозначений. Степени сложности ©нутре
них контуров «местных деформации» определяй
теми же индексами А, Б, В, которыми пользуют
при оценке сложности наружного контура дета л
В табл. 228 приведен пример определения тр.
доем кости проектирования технологической оснас
ки (штампов) для производства плоской детали
ее формовкой (рис. 335).
— 292 —
Оценку всей детали в целом по -степени сложно-
I 'внутренних контуров «местных деформаций?»
ют по наибольшей -степени сложности.
Число «местных деформаций» подсчитывают по
кгежу штампуемой детали, причем «местную де-
рмацию» детали, образованную клеймением от-
1ьиых чисел или обозначений, принимают за од-
j '< местную деформацию» независим о от числа
рдящих в них знаков.
Таблица 228
Расчетные данные (по табл. 225) Шифр нормы условные единицы
Наименование ! Значения
по чер- тежу по табли- це
жноа ь наружного контура летали Индекс А
ю, приведенных видов де- формаций 1 (вырезка конту- а) +1 (пробивка отверстий) 1 (формовка глухой пук- |евкн) 4-2 (формовка жалю- н) 5 5 225 д 14
1анболыиий размер детали, мм 330,8 180—350 0,9 усл. ед.
-большая сложность внут- реннего контура местных де- формаций - — —
1К_К) местных деформаций <2 отверстия 4-1 пуклевка 4-21 жалюзи) 24 16- 60
Изгибаемые детали. Трудоемкость проектирова-
• 4я технологической оснастки .для изгибаемых де-
талей подсчитывают как сумму двух слагаемых:
трудоемкости проектирования оснастки для получе-
ния развертки со всеми к местными деформациями»
и трудоемкости проектирования оснастки для по-
лучения изгибов детали.
Для iBcex видов .изгибаемых деталей первое сла-
гаемое трудоемкости проектирования принимают
по табл. 225, т. е. как для плоских деталей. Второе
слагаемое трудоемкости проектирования определя-
ют по табл. 229 — для линейных открытых -изгибае-
мых деталей; по табл. 230 — для линейных закры-
тых -изгибаемых деталей; по табл. 231 -для пло-
скостных и объемных открытых изгибаемых дета-
лей; по табл. 232 — для плоскостных и объемных
закрытых .изгибаемых деталей.
К линейным (открытым и закрытым) изгогбае-
мым деталям относятся детали, одна из проекций
которых представляет собой один или несколько
отрезков изогнутой линии с толщиной, равной тол-
щине листового материала, из которого получена
данная деталь. Проекция «местных деформаций»
детали во внимание не принимается.
К плоскостным изгибаемым деталям относятся
все прочие изгибаемые детали.
К открытым изгибаемым деталям (линейным и
плоскостным) относятся детали, у которых расстоя-
ния между согнутыми -сторонами, взятые по их го-
ризонтальным проекциям, или равны, -или непре-
рывно увеличиваются по направлению от основа-
ния детали к ее краям.
К закрытым деталям относятся прочие изгибае-
мые детали, не удовлетворяющие, (вышеуказанному
требованию.
Т а б л и ц а 229
Плановая трудоемкость проектирования технологической оснастки для гибки линейных открытых деталей
(в условных единицах)
— 293 —
Схема изгиба
350—550
Наибольший размер
вертки детали, мм
до I
180 180—350
2,2
шЕпч=а
Трудоемкость проектирования технологической
оснастки для .получения изгибов детали определяет-
ся по табл. 229 -232 в зависимости от степени
сложности изгиба .и габаритных размеров детали.
Размеры детали определяют по наибольшему .-раз-
меру ее развертки. Таблица 2|
Плановая трудоемкость проектирования технологической оснастки для гибки линейных закрытых деталей
(в условных единицах)
В табл. 233, 23-1 приведены примеры определе-
ния трудоемкости проектирования технологическое
оснастки (штампов) для производства изгибаемы.
деталей (рис. 336, а, б).
Плановая трудоемкость проектирования технологической оснастки для гибки
(в условных единицах)
1аблина 2
плоскостных открытых деталей
Схема изгиба
Наибольший размер
развертки детали, ми
до 180
180—350
350-550
550—
—100
2,е
4,2
5,0
— 294 —
Продолжение табл,
— 295 —
Таблица 233
Трудоемкость проектирования штампов для детали
(рис. 336, й)
Таблица
Расчетные данные
Значения
Наименование
РАЗВЕРТКА
Сложность наружного контура
развертки
Количество приведенных видов
деформаций: 1 (вырезка кон-
тура) + 1 (пробивка отверс-
тий) + 2 (формовка сквозной
пуклевки)
Наибольший размер развертки,
мм
Наибольшая сложность внут-
реннего контура местных де-
формаций
Количество местных деформа-
ции
ГИБКА
Степень сложности изгиба
Наибольший размер развертки,
мм
ИТОГО
по таблице
Индекс А
4
180—350
Индекс А
16-60
Индекс Б
180-350
условные
единицы
225г 14
5,6 усл. ед.
229Б2
3,0 усл. ед.
8.6 усл. ед.
Шифр нормы
Трудоемкость проектирования штампов для деталей
____________________(рис. 336, С)_________________
Расчетные данные
Значении Шифр по _
Наименование по чер- по табли- тежу це условные единицы
РАЗВЕРТКА
(’ложность наружного контура
развертки
Число приведенных видов де-
формаций: I (вырезка конту-
ра) + 1 (пробивка отверстий)
Наибольший размер развертки,
мм
Наибольшая сложность внут-
реннего контура местных де-
формаций
Число местных деформаций в
детали
ГИБКА
Степень сложности изгиба
Наибольший размер развертки,
лш
Добавка на точность располо-
жения отверстий в отогнутых
полках (размер 58 ±0,1)
ИТОГО
Индекс А
2
180—350
Индекс А
1—15
Индекс Б
180—350
225613
2,8 усл. ।
232Б2
5,6 усл. е_
I усл. ед
9,4 усл. ед
Р.ис. 336. Эскизы к примерам расчета плановой трудоемкости проектирования штампов для изготовления из-
гибаемых деталей
296 —
Вытягиваемые детали. К этим деталям относят-
я детали, имеющие хотя бы одну вытяжку, удов-
•етаоряющую условию H^4S, где Н — высота вы-
гяжки, a S толщина листового материала; при
.'отношение! H<4S детали относятся к формуемым.
Тр удоем кость проектирован ия технол огической
спастки для круглых, овальных и прямоугольных
ытяливаемых деталей подсчитывают как сумм5'
вух слагаемых:
трудоемкости проектирования технологической
.снастки для получения собственно вытяжки, вклю-
ая вырезку заготовки перед вытяжкой;
трудоемкости проектирования технологической
Ьс.частки для обрезки .наружного контура фланца
“цетали после вытяжки и для обработки торцовых .и
Ежовых .поверхностей детали, т. е. для образова-
я в них «местных деформаций1?.
Если фланец вытягиваемой детали с изгибами,
тр удое м кость п р оекти ров а ния техн олоп 1ч ес ко й
настки такой детали должна быть увеличена па
(удоемкосгь, необходимую для проектирования
фенологической оснастки получения этих изгибов.
Круглые и овальные детали. Первое слагаемое
(удоемкости проектирования технологической ос-
ьстки определяют по табл. 235 в зависимости от
ижности вытяжки, степени вытяжки и размеров
{гили.
Сложность вытяжки обозначена >в табл. 235 че-
• рьмя индексами: А, Б, В, Г, где индексами А и
обозначены соответственно одноступенчатая бес-
'анцевая вытяжка и многоступенчатая или конус-
ная бесфланцевая вытяжка, а индексами В и Г
одноступенчатая фланцевая вытяжка и многосту-
пенчатая или конусная фланцевая вытяжка.
Степень вытяжки детали определяют отношены
а ,
ем I 2^- где и — наименьший наружный диаметр
вытяжки при многоступенчатой схеме, а Н— высо-
та детали.
Нормы трудоемкости принимают по табл. 235 в
зависимости от значения степени вытяжки детали.
Если (вытягиваемые детали имеют несколько вы-
тяжек, .расположенных в ряд, то в расчет прини-
мается только одна вытяжка с наименьшим зиаче-
пнем ~-н
Если вытягиваемые детали имеют форму, по-
казанную на рис. 337, то такие детали относятся к
группе Б и Г многоступенчатых вытягиваемых де-
талей.
Рис. 337. Деталь с многоступенчатой вытяжкой
Дли таких деталей значение d принимают по
внутренней вытяжке, а значение И — как сумму вы-
сот h\+Л2:
Таблица 235
Плановая трудоемкость проектирования технологической оснастки для получения заготовок круглых и овальных
вытягиваемых деталей
(в условных единицах)
Схема вытяжки
а 1,2 н Диаметр D, мм
до 65 65—100 100- 150 150—300
1 2 3 4
2,24 и более 1,6 2,9 3,6 4,3
2,23—1,12 2,8 4,2 5,2 6,2
1,11—0,38 4,8 6,8 8,4 10,0
0,37—0,22 6,8 9.4 11.6 13,8
2,24 и более 2,8 4,2 5,2 6,2
2.23—1,12 3,8 5.5 6,8 8,1
1,11—0,38 5,8 8,1 10,0 11,9
0,37—0,22 7,8 10,7 13,2 15,7
2,24 и более 4,0 5,4 6,4 7,6
2,23—1,12 5,0 6,7 8,0 9,5
1,11—0,38 7,0 9,3 11,2 13,3
0,37—0,22 9,0 11,9 14,4 17,1
2,24 и более 5,0 6,7 8,0 9,5
2.23—1,12 6,0 8,0 9,6 И,4
1,11—0,38 8,0 10,0 12,8 15,2
0,37—0,22 10,0 13,2 16,0 19,0
Ж Зак. 1001
— 297 —
Габаритные размеры бесфланцевой детали опре-
деляются по наружному диаметру вытяжки, а в
случае фланцевых деталей- по диаметру фланца
1 гр у дое м кость прос ктнров а пи я пр ин им а е i им и о
табл. 235 в зависимости о г предела, в котором на-
ходится диаметр детали.
Если фланец детали не круглый, то его габарит-
ные размеры определяют по -наибольшему размеру
фланца.
Второе слагаемое трудоемкости проектирования
технологической оснастки равно сумме трудоемко-
стей проектирования технологической оснастки для
обработки каждой из поверхностей деталей .в от-
дельности (диа, фланца и боковой поверхности).
Его подсчитывают по табл. 236 и зависимости от
числа «приведенных» видов деформаций, наиболь-
шей степени сложности внутреннего контура любой
из местных деформаций, размеров детали и числа
«местных деформаций».
Число «приведенных» видов деформаций на тор-
цовых поверхностях (дне и фланце) подсчитывают,
исходя из следующего:
пробивка отверстий и просечка с отгибкой лепе-
стка принимается за один «приведенный» вид де-
формации;
формовка сквозной пуклевки, просечка с отгиб-
кой жалюзи, пробивка отверстия с его отбортовкой
принимается каждая за два «приведенных» вида
деформации;
если количество отдельных комплектов клейм не
превышает пяти, клеймеп-ие принимается за один
«приведенный» вид деформации, а при большем ко-
личестве—за два «приведенных» вада деформации;
глухая пуклевка не учитывается, поскольку она
выполняется одновременно с вытяжкой.
Число «приведенных» видов деформаций па
ковон поверхности приравнивается числу сочетав!
однородных местных деформаций, расположен Л
на параллельных к оси чета л и линиях и .имею»
разпые геомет ричесюие формы м .размеры.
При подсчете числа сочетаний деформаций я
кого рода, как сквозных пуклевок, просечек с а
гибкой жалюзи <и отверстий с a-ix отбортовкой, Л
ио сочетание принимают за два. Например, на (
казанной боковой стороне детали в разверз!
(рис. 338) числа сочетаний однородных месте
Рис. 338. Развертка боковой поверхности детали
деформаций, имеющих одинаковые конфигурации
размеры, равно 6 (сочетание 2 в расчет не при
мается, так как оно ле отличается от сочетания
сочетания 3 и 5 принимают за 1 условную едиил
каждая).
Т а б л и ц а
Плановая трудоемкость проектирования технологической оснастки для обработки торцовых и боковых
поверхностей круглых и овальных вытягиваемых деталей
(в условных единицах)
Торцовая поверхность (дно и фланец) Боковая поверхность
Число денных /) = SO мм D= 150 —300 мм 19 = до 150 мм 0- 130—300 «ж 1
Контуры местных деформаций привс- видов число местных деформаций число местных деформаций
« деформации 1—15 16 - 60 1—15 16—60 1—15 16—СО 1—15 16—е» 1
1 2 3 4 5 6 7 8 1
А а 1 1,3 1,7 1,5 1,9 1,4 1,8 1,6 2,0 1
б 2 2,5 2,9 2,9 3,3 3,0 3,4 3,4 3,8
(г) Lid В 3 3,7 4,1 4,3 4,7 4,6 5,0 5,2 5,6
г 4 4.9 5,3 5,7 6,1 6,2 6,6 7,0 7,4
фэ гм 12 Д 5 6,1 6,5 7,1 7,5 7,8 8,2 8,8 9,2
е 6 7,3 7,7 8,5 8,9 9,4 9,8 10,6 11,0
Б ж I 1,7 2,1 1,9 2,3 1,8 2,2 2,0 2,4
О ЧОЕНИХ и 2 3 2,9 4,1 3,3 4,5 3,3 4,7 3,7 5,1 3,6 5,2 4,0 5,6 3,8 5,6 4,2 I 6,0
л 4 5,3 5,7 6,1 6,5 6,8 7,2 7,4 7,8
О И] 123 м 5 6 6,5 7,7 6,9 8,1 7,5 8,9 7,9 9,3 8.4 10,0 8,8 10,4 9,2 11,0 9.6 И,4
и
— 298 —
Сочетания 1 -и 4 условно приравнивают двум сп-
утай иям, так как эти сочетания содержат отвер-
стия с отбор гонкой. Общее число «приведенных»
реформ а ин й равно: 2+2 + 1 + 1 = 6.
Внутренние контуры «местных деформаций» по
юепен-и своей сложности .разбиты на две группы,
Лозиаченные индексами А и Б. Индексом А обоз-
ачены простейшие контуры деталей, а индексом
В — более сложные контуры, отличающиеся глу-
юкимн, ;по 'вместе с тем элементарно простыми вы-
Кзами, для получения которых, как правило, при-
меняются штампы с составными матрицами.
к Оценка всей детали в -целом -по степени сложно-
я внутренних контуров «местных деформаций»
дается потаи большей степени сложности.
Размеры торцовых и боковых поверхностей
Круглых вытягиваемых деталей определяют по
Ьнбольшему диаметру детали (Р=до 150 мм а
р=от .150 до 300 мм).
Число «местных деформаций» подсчитывают по
ртежу объектовой детали, причем клеймение от-
ельных чисел или -слов принимают за одну «мест-
то деформацию» независимо от числа входящих
нее знаков.
Развертка боковой поверхности
Рис. 339. Эскиз к расчету плановой тоудоемкостн
проектирования штампов для вытягивания круглых
и опальных деталей
В табл. 237 .приведен пример определения пла-
новой трудоемкости проектирования оснастки
(штаммов) для вьпяжкп круглой де га л и (р-ис. 339).
Т а б л и ц а 237
Трудоемкость проектирования штампов для детали (рис. 339)
(в условных единицах)
Расчетные данные Шифр нормы
1 |аимеиование Значения Условные
по черте- по таблице единицы
1
Индекс А
Заготовка
Сложность вытяжки
Степень вытяжки -
I ,ZfI
(d*=35, Н 56)
Наибольший размер де-
тали (по диаметру),
M.U
Обработка торцовой
поверхности
Наибольшая сложность
внутреннего контура
местных деформаций
Число приведенных видов
деформаций
Наибольший размер де-
тали (по диаметру).
мм
Число местных дефор ма-
ций
Обработка боковой
поверхности
Наибольшая сложность
внутреннего контура
местных деформаций
Число приведенных ви-
дов деформаций (соче-
тание 1 + сочетание 2)
Наибольший размер де-
тали по (диаметру),
JUI
Число местных деформа-
ций (2 отверстия + 1
вырез + 4 отогнутых
лепестков)
0,52 1,11—0,38
235в1
4,8 усл. ед.
Диаметр
35
Индекс А
1
До 150
I—15
236а 1
1,3 усл. ед.
Индекс А
2 2 23665
3,0 усл. ед.
35 До 150
7 1—15
ИТОГО
Прямоугольные детали. Трудоемкость проекти-
рования технологической оснастки для прямоуголь-
ных деталей определяют по табл. 238 .и 239, п-о ана-
логии с -круглыми *и овальными вытягиваемыми де-
талями, с учетом нижеперечисленных -специфичес-
ких -особенностей.
По первому слагаемому:
степень вытяжки детали определяют отношен и-
2/? , D I
ем t 2/7 гДе " — радиус (включая толщину мате-
— 299 —
(JOE
Плановая трудоемкость проектирования технологической оснастки для получения заготовок
прямоугольных деталей
(в условных единицах)
Таблица 238
Индекс Эскизы 2 R нор 1,2 Н Наибольшая длина L, мм
до 130 160—300 300—500 500—800
1 2 3 4
А Rrfoi> а 1,33 и более 1,32—0,60 0.5У—0,12 0.11—0,027 2,5 3,8 6,4 9,0 3,2 4,8 8,0 11.2 3,9 5.8 9.6 13.4 4,0 6.8 11.2 15.6
J б В г
Н
Б ‘нар i Д е ж 3 1,33 и более 1,32—0,60 0,59—0,12 0,11—0,027 3,8 5,1 10,3 4,8 6,4 9,6 12,8 5,8 11,5 15,3 6,8 9,0 13,4 17,8
~ Л.
В ^нар. и к л м 1,33 и более 1,32—0,60 0,39-0,12 0,11—0,027 5,0 6,3 8,3 11,5 6,4 8,0 11,2 14,4 7,8 9,7 13,5 17,3 9,2 11,2 15,6 20,2
— гп j
в
н 1-—г. i
Г Янар. И 0 п 1,33 и более 1,32—0,60 0,59-0,12 (I, 1и I) и.•. 6,3 7,6 9,6 8,0 9,6 12,8 Kin 9,7 11,6 15,4 11,4 13,4 17,8
"Гт * * р
-
ILmiHiiviw ||»}догмн<н и. прись [ироп.ншя iis'iojioi n'ircKoii ot папки для обработки юрцоиоп и боковой поверхnotien вышиваемых прямоугольных деталей
(в условных единицах)
Ин- декс Контуры местных деформаций Число при- веденных ви- дов дефор- маций 1орцовая поверхность (дно и фланец)
£наиб Д° 150 ^наиб ^50—^00 .нл ^иаиб 300—500 мм ^наиб 500—800 лл
количество местных деформаций
1—15 16-60 61—120 121 и более 1-15 16—60 61-120 121 и более 1-15 16—си 61-120 121 и более 1-15 16-60 61-120 121 It более
1 2 з 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
А © см а 1 1,3 1,7 3,0 4,1 1,5 1,9 3,4 4,9 1,7 2,1 3,8 5,5 1,9 2,5 4,6 6,7
—I б 2 2,5 2,9 4,2 5,3 2,9 3,3 4,8 6,3 3,3 3,7 5,4 7,1 3,7 4,3 6,4 8,3
в 3 3,7 4,1 5,4 6,5 4,3 4,7 6,2 7,7 4,9 5,3 7,0 8,7 5,5 6,1 8,2 10,3
г 4 4,9 5,3 6,6 7,7 5,7 6,1 7,6 9,1 6,5 6.9 8,6 10,3 7,3 7,9 10,0 12,1
। д 5 6,1 6,5 7,8 8,9 7,1 7,5 9,0 10,5 8,1 8,5 10.2 11,9 9,1 8,7 11,8 13,9
е 6 7,3 7,7 9,0 10,1 8,5 8,9 10,4 10,9 9,7 10,1 11,8 13,5 10,9 11,5 13,6 15,7
Б ф 20 ж 1 1,7 2,1 3,4 4,5 1,9 2,3 3,8 5,3 2.1 2,5 4,2 5,9 2,3 2,9 5,0 7,1
и 2 2,9 3,3 4,6 5,7 3,3 3,7 5,2 6,7 ЗД 4,1 5,8 7,5 4,1 4,7 6,8 8,9
к 3 4,1 4,5 5,8 6,9 4,7 5,1 6,6 8,1 5.3 5,7 7,4 9,1 5,9 6,5 8,6 10,7
О И1 л 4 5,3 5,7 7,0 8,1 6.1 6,5 8,0 9,5 6,9 7,3 9,0 10,7 7,7 8,3 10,4 12,5
м 5 6,5 6,9 8,2 9,3 7,5 7,9 9,4 10,9 8,5 8,9 10,6 12,3 9,5 10,1 12,2 14,3
н 6 7,7 8,1 9,4 10,5 8,9 9,3 10,8 12,3 10,1 10,5 12,2 13,9 11.3 11,9 14,0 16,1
А 12 а 1 1,4 1,8 3,1 4,2 1,6 2,0 3,5 5,0 1,8 2,2 3,9 5,6 2,0 2,6 4,7 6,8
© г~ б 2 3,0 3,4 4,7 5,8 3,4 3,8 5,3 6,8 3,8 4,2 5,6 7,6 4,2 4,8 6,9 9,0
в 3 4,6 5,0 6,3 7,4 5,2 5,6 7,1 8,6 5,8 6,2 7,9 9,6 6,4 7,0 9,1 11,2
г 4 6,2 6,6 7,9 9,0 7,0 7,4 8,9 10.4 7,8 8,2 9,9 11,6 8,6 9,2 11,3 13,4
д 5 7,8 8,2 9,5 10,6 8.8 9,2 10,7 12,2 9,8 10,2 11,9 13,6 10,8 11,4 13,5 15,6
е 6 9,4 9,8 11,1 12,2 10,6 11,0 12,5 14,0 11,8 12,2 13,9 15,6 13,0 13,6 15,7 17,8
Б 20 ж 1 1,8 2,2 3,5 4,6 2,0 2,4 3,9 5,4 2,2 2,6 4,3 6,0 2,4 3,0 5,1 7,2
1^©^ ^_Г~У~~У~ и 2 3,6 4,0 5,1 6,2 3,8 4,2 5,7 7,2 4,2 4,6 6,3 8,0 4,6 5,2 7,3 .9.4
к 3 5,2 5,6 6,7 7,8 5,6 6,0 7,5 9,0 6,2 6,6 8,3 10,0 6,8 7,4 9,5 JLfi 13,8
СЖ1 л 4 5,8 7,2 8,3 9,4 7,4 7,8 9,3 10,8 8,2 8,6 10,3 12,0 9,0 9,6 11,7
м 5 8,4 8,8 9,9 11,0 9,2 9,6 11,1 12,6 10,2 10,6 12,3 14,0 11,2 _11.8_ 14,0 13,9 16,0
н 6 10,0 10,4 11,5 12,6 11,0 11,4 12,9 14,4 12,2 12,6 14,3 16,0 13,4 16,1 18,2
Таблица
риала) в плане вытяжки, а Н — (высота вытяжки;
трудоемкость принимают по табл. 238 в зависимо-
сти -от предела, в котором находится значение сте-
пени вытяжки детали.
Габаритные размеры прямоугольных вытягивае-
мых деталей определяют длиной L -наибольшей сто-
роны детали: трудоемкость проектирования техно-
логической оснастки для получения собственно вы-
тяжки (первое слагаемое) принимают по табл. 238
в зависимости от предела, в котором находится
длина детали.
По второму слагаемому:
второе слагаемое трудоемкости проектирова-
ния складывается «из взятых в отдельности трудо-
емкостей проектирования технологической оснастки
для обработки дна, фланца <и каждой из боковых
сторон;
во всех случаях габаритные размеры детали
принимают по наибольшей длине детали L:
глухая пуклевка в дне 1вытягиваемой прямо-
угольной детали так же не учитывается, как и в
случае вытягивания круглых деталей;
число «приведенных» видов деформации из бо-
ковых сторонах детали определяют так же, как и
для дна фланца.
В табл. 240 при веден пример подсчета трудоем-
кости проектирования технологической оснастки
(штампов) для -вытяжки прямоугольной детали
(рис. 340).
Расчетные данные Шифр и - условна единм^Д
Наименование Значения
по черте- по таблице
ЗАГОТОВКА Степень вытяжки 27? Степень вытяжек ~ । гщ №ар=1,8, // = 5) Наибольшей размер детали, лми о,е 162,4 Индекс А 0,6-1-1,32 150—300 2386j 1,8 ус. .
Обработка торцовой, наружной поверхности Наибольшая сложность внут- реннего контура местных де- формаций (комплект клейм 2Ш404 идр.). Число приведенных видов де- формаций: 1 (пробивка от- верстий) +2 (клеймение букв и цифр) Наибольший размер детали, ям Число местных деформаций (38 отверстий + 10 комплектов цифр и букв) 3 162,2 48 Индекс Б 3 150J-300 16—60 239кб 5,1 усл. (•
Обработка торцовой внутренней поверхности Наибольшая сложность внут- реннего контура местных де- формаций Число приведенных видов де- формаций (2 — клеймение цифр и букв) Наибольший размер детали, ям Число местных деформаций (7 комплектов цифр и букв) 2 162,4 7 Индекс Б 2 150—300 1—15 239н5 3,3 усл «
ИТОГО 13,2 уст ।
Рис. 340. Эскиз к расчету плановой трудоемкости проектирования штампов
для вытяжки прямоугольных деталей
— 302 —
СКОРОСТНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ ШТАМПОВ
Руководящий технический материал по скорост-
>му проектированию разделительных штампов
(РТМ 45—62) является графическим дополнением
* нормалям машиностроения на разделительные
- ампы МН 789—60 МН 908—’60-
Метод скоростного проектирования заключает-
[ в том, что на чертежной прозрачной бумаге по
ОСТ 1111 53 типографским способом в нату-
ральную величину выполняют все изображения с
. несенными на них размерами, знаками обработ-
f, надписями и г. п., которые установлены порма-
Кми. Таким изображениям присвоено название
Ьщнка-чергежа. Их выполняют как для общих вп-
штампов, так си для всех 'входящих в него пор-
* । тизованных деталей, требующих доработки .па
(Кретную деталь. На бланк-чертеж наносят все
Ьштурпые линии, являющиеся постоянными при
| □ектаривамим любой конфигурации штампуемой
втали, а также вносят номера позиций и заполпя-
|г спецификацию. На .полях чертежа (в верхнем
ев м углу) указывают габаритные .размеры и вы-
Ьту пакета, устанавливаемого на данном штампе
[ \ В >:К), его номер нормали ,и обозначения.
В таком же виде выполняют бланки-чертежи-
епыша на все нормализованные детали.
Последовательность конструирования штампа с
। ;пененном бланков-чертежей следующая: опера-
г ный эскиз штампуемой детали вычерчивают
I специальном бланке-форматке (который также
>днт в общую номенклатуру бланков-чертежей),
IK правило, в натуральную величину. Здесь же вы-
। -чивают карту раскроя полосы. Далее, пользуясь
I мрачностью бумаги, на которой 'выполнены
Е •<пки-чертежи общих видов и деталей, .изображе-
на с операционного эскиза переносят на общий
11 штампа методом простого копирования.
Выполнение операционного эскиза па отдель-
бланке имеет ряд преимуществ по сравнению
I • ч ер диванном его в правом верхнем углу общс-
|вида: во-первых, эти позволяет применять метод
|ирова.ния изображений, (во-вторых, не нужно
ерчивать (специальные чертежи к техпологичес-
I процессу штамповки и к паспорту оснастки,
как данный чертеж полностью их заменяет.
। чтец, из операционных эскизов создают специ-
ную картотеку. Перед выдачей задания конст-
гору на проектирование нового штампа в карто-
г просматривают операционные эскизы и под-
ают аналогичные по форме, размерам .или типу
|.-жи ранее спроектированной оснастки. Такая
этека позволяет значительно сократить трудо-
веть конструкторских разработок и является
гьемлемой частью общего метода скоростного
вктирования.
В Начале изображения переносят с операциоино-
ь киза на общий вид — проекцию — вид сверху,
1Ч на проекцию — вад сбоку. Далее конструк-
орабатывает чертеж общего {вида специальны-
иеталям-и, входящими в конструкцию штампа
I 1соп-1матр.ицы, пуансоны и др-), вносит цело-
>шие номера позиций и дополняет опецифика-
. На чертеже общего вида проставляют комп-
лект оснастки, т. е. перечень и шифр всей специаль
пой оснастки, необходимой для изготовления дан-
ной детали.
После разработки общего вида конструктор
приступает к деталировке, причем на каждую нор-
мализованную деталь у него имеется бланк-чертеж,
выполненный также на прозрачной бумаге. Как и
на бланке-чертеже общего вида, здесь также все
изображения, размеры и надписи, применяемые >по
нормалям и являющиеся постоянными любой кон-
фигурации штампуемой детали, уже нанесены ти-
пографским способом. Конструктору остается лишь
доработать чертеж в соответствии с особенностями
данной штампуемой детали.
На детали штампа общего применения (пуан-
соны, ловители, ножи и др.) (изображения па блан-
ках-чертежах .выполнены полностью, но без разме-
ров. Поэтому конструктору эти детали не прихо-
дится вычерчивать, а остается лишь проставить
размеры.
Бланки-чертежи выполнены на следующие типы
(разделительных штампов: с неподвижным съемни-
ком—-по МН 883—60; с верхним прижимом — по
МН 884 —60; совмещенного действия — по МН
885-60.
Для указанных типов штампов (выполнены блан-
ки-чертежи па общие овады блока с пакетами, па
детали пакетов и плиты блоков -п на детали общею
применения.
Габаритные размеры пакетов приняты по 'все-
му ряду, установленному нормалями, от L'/iB —
60X50 до ГХВ=ЗООХ2ОО мм (всего 19 размеров).
В комплект бланков-чертежей каждого вида
разделительного штампа входят заготовки .рабочих
чертежей, представленные 'в табл. 241.
Таблица 241
Наименование бланков-чертежей,
входящих в комплект
Общий ВИД
Плита
Матрица
Съемник
Прижим-съемник
Пуаисонодержатель верхний
Пуапсонодержатель нижний
Плитка подкладная
Конструкция пакета
количество бланков-
чертежей на комплект
На детали общего применения, не входящие в
комплект штампа, бланки-чертежи 'выполняют на
хвостовики (МН 806 -60 — МН 809- -60), пуансоны
(МН 820—60 — МН 823- -60), шаговые ножи (МН
839—60), ловители (МН 843—60 —МН 844 60),
фиксаторы (МН 845—60 — МН 846—60), пробки
— 303 —
цилиндрические резьбовые (МН 873—60), толкате-
ли (МН 860—60).
На общих видах бланков-чертежей верхние и
пижняте плиты блоков выполнены с обрывами, что
позволяет их использовать для любых типов нор-
мализованных блоков (с диагональным, задним и
симметричным расположением колонок). Принятый
гни блока указывают ib спецификации общего вида
(в графе: «Обозначение заготовки по МН»), Соот-
ветственно там же указывают номера нормалей на
нижние -и верхние плиты.
Бланки-чертежи для рабочего проектирования
размножают типографским способом па чертежной
прозрачной бумаге по ГОСТ 1111—53. П>ри этом к
изображениям предъявляют требования, обы
.для типографских изданий.
Бланки-чертежи храпят ib шкафах илн спеши
ных стеллажах. Общин вид штампа и детали, а
дящие в комплект, совместно с плитами блок.
соответствующего размера пакета хранят комп
ио по размерам пакета; бланки-форматки для
рационных эскизов и детали штампов общего g
менеппя хранят раздельно. Применение бл^И
чертежей обеспечивает снижение трудоемь
проектирования на 15—30%. в завися мости
сложности штампа, а также сокращает сроки -
вотирования и повышает качество чертежей.
ГЛАВА XII
НОРМАЛИ НА ШТАМПОВУЮ ОСНАСТКУ И ТИПОВЫЕ
КОНСТРУКЦИИ ШТАМПОВ
ОСНОВНЫЕ НОРМАЛИ
НА ШТАМПОВУЮ ОСНАСТКУ
Штампы для холодной штамповки проектируют
।ормалям, основными из которых являются сле-
пне:
ЧН 789- 60—МН 877—(50. Детали и узлы штам-
МН 878- -62—МН 908 -60. Блоки, пакеты и де
I пакетов разделительных штампов,
МН 1912- 61- МН 1932—61. Блоки со сменны-
а кета ми разделительных штампов;
। Зорпик нормалей МРП 06 65. Универсальные
। I с шариковыми .направляющими для сменных
Нов разделительных штампов;
ИН 4763 -63 -МН 4775 -63. Блоки с шариковы-
ваправляющими для разделительных штампов;
1Н 4357—62—МН 4373 -62. Пакеты и детали
г ов гибочных штампов;
.Н 4399 62 МН 4432- 62. Пакеты и детали
г »в вытяжных штампов;
ь /рн.ик нормалей /МРП 09 66. Блики штампов
«еиешием самотвердеюших пластмасс;
1Н 4888—63- МН 4897—63. Блоки универсаль-
I*» сменные пакеты для прессования деталей из
I тх металлов.
I же приведены основные размеры нормали-
li'tbix узлов штамповой оснастки .и краткая их
вхермстика.
-юки с диагональным расположением колонок
। ток по МН 878—62 (рис. 341) предназначены
[. .’таповкн пакетов штампов круглой и прямо-
। <ой формы с неподвижным съемником, с ве.рх-
иижимом и совмещенного действия. Блоки мз-
ниют в четырех исполнениях: исполнение I —
кгаповки пакетов штампов с подачей матери
|оть длинной стороны; исполнение II- для
I ивки пакетов штампов с подачей материала
। короткой стороны; исполнения III и IV отли-
> от исполнений I и II встречной запрессов-
1-аонок (одна колонка запрессована в нижней
11 а другая в верхней). Встречная запрес-
। 1рнмепена для переточки штампа без раз-
ишюю и 'верхнюю плиты изготовляют из чу-
|арки СЧ 21-40 по ГОСТ 1412—54 или (по
особому^заказу) отливают из стали марки ЗОЛ ио
ГОСТ 977 —58. Направляющие колонки и .втулки
изготовляют из стали 20 с цементацией «и закалкой
до твердости HRC 58-—62. Пригонка направляющих
поверхностей- по второму классу точности,
(по особому требованию— ).
Рис. 341. Блок с диагональным расположением колонок
и втулок по МН 878—62:
а исполнение 1; б исполнение II; о — исполнение HI;
г- исполнение IV, 1, Б колонки направляющие; Л 6— вт}’лки
направляющие; 3, 4 илч-ы нижняя и верхняя
1001
— 305 —
Таблица
Параметры, мм Закрытая высота блока Н, мм Высота под пакет К, мм Вес, кг Параметры, .«.и Закрытая высота блока И, мм Высота под пакет К. мм
А В D найм наиб. найм. наиб. Л в V найм наиб. найм.
60 50 70 112 130 62 80 6,5 170 168 190 -
214 235 124 145
80 60 90 114 134 64 84 8,3
124 144 9,9 150 180 148 170 78 100
100 80 110 123 145 68 90 11,2 168 190
143 165 15,1 214 235 124 145
169 195 94 120 15,2 200 120 160 168 _ 193 93 118
120 100 120 130 150 70 90 14,9 188 213
150 170 19,2 230 265 135 170
195 215 115 135 19,7 175 200 168 193 93 118
188 213
140 80 110 132 160 72 90 13,4
230 265 135 170
152 170 17,4
195 215 115 135 17,8 250 220 168 103 93 118 !<<.
120 140 132 150 72 90 16,9 188 213
152 570 22,2 230 265 135 170
195 215 115 135 22,8 300 200 250 183 210 93 120
100 148 170 78 100 22,2 203 230
250 290 140 180
Таблиц-
Параметры, ми Закрытая высота блока Н, мм Высота под пакет К, им Вес. кг Параметры, мм Закрытая высота блока II, мм Высота под пакет К, мм Вег
А в в найм. наиб. найм. наиб. Л в D найм. наиб. на нм. наиб.
60 50 60 112 130 62 80 3,8 170 214 235 124 145 2" ч 43 4~ 6! 6 92
80 60 75 114 134 64 84 4.6 150 170 148 170 78 100
124 144 5,5 168 190
100 80 100 123 145 68 90 7,8 214 235 124 145
143 165 10,7 200 250 120 — 168 193 93 118
169 195 94 120 10,8 188 213
120 100 120 130 150 70 90 11,4 230 265 135 170
150 170 15,1 175 200 168 193 93 118
195 215 115 135 15,3 188 213
140 80 — 132 150 72 90 12,3 230 265 135- 170
152 170 16,3 210 168 193 93 118
195 215 115 135 16,5 188 213
120 140 132 160 72 90 15,0 230 265 135 170
152 170 19,9 300 200 240 183 210 93 120
195 215 115 135 20,1 203 230
100 — 118 170 73 100 18,6 259 290 140 180 92
168 190 23,7
— 306 —
Основные размеры блока штампов с. диагональ-
м расположением колонок и втулок по МП
78—62 приведены в табл. 242.
Блоки с задним расположением колонок и вту-
к по МН 879—60 (рис. 342) предназначены для
ктаповки пакетов штампов круглой и прямоуголь-
й формы с неподвижным съемником, с верхним
Джимом и совмещенного действия.
Рис 342. Блок с задним
расположением колонок и
втулок по МН 879—6)
/, 2 плиты верхняя и нижняя:
3 — колонка направляющая;
4 втулка направляющая
Заготовку матрицы .изготовляют из стали УЮА
по ГОСТ 1435—54, а по особому заказу —из ле-
гированной -стали (XI2AA и др.). Пакеты штампов
устанавливают и а блоки по МН 878 62 -МН
881—60.
Рис. 343. Блок с задним расположением ко-
лонок и втулок и с полками по ширине
плиты по МП 880—60:
}, 2 плиты нижняя и верхняя; 3 — втулка на-
правляющая; 4 колонка направляющая
Остальные данные те же, что и для блоков по
И 878—62 (см. рис. 341).
Основные размеры блоков штампов с задним
положением колонок и втулок по МН 879- -60
©едены в габл. 243.
Блоки с задним расположением колонок и вту-
в плитах с полками по ширине плиты по МН
’—60 (рис. 343) предназначены для установки
иегов штампов круглой .и прямоугольной формы
подвижными съемниками, с верхним прижимом
в мешенного действия. По 'Сравнению с блоками
1 879—60 эти блоки имеют большие габаритные
меры.
Основные размеры блоков с задним расположе-
м колонок -и втулок в плитах с. полками по ши-
ре плиты по МН 880—60 привечены в табл. 244
Блоки с осевым расположением колонок и вту-
по МН 881—60 (рис. 344) предназначены для
ановки пакетов штампов .различных типов.
Основные размеры блоков с осевым расположе-
м колонок и -втулок по МН 881—60 приведены
6л. 245.
Пакеты разделительных штампов с иеподвиж-
ч съемником по МН 883—60 (рис. 345, а) вы-
яют в виде заготовок; они предназначены для
говлеиия разделительных штампов различных
в (вырубных, пробивных, последовательного
гвпя и г. н.) с неподвижным съемником.
Рис. 344. Блок с осевым
расположением колонок и
втулок по МП 881—60:
/, 3 колонки направляющие;
2, 4 втулки направляющие;
». 6 - плиты нижняя и вер
Основные размеры заготовок пакетов раздели-
тельных штампов по МН 883—60 приведены з
табл. 246.
— 307 —
Таблиц
Параметры, мм Закрытая вы- сота блока И, мн Высота под пакет К, мм Вес, кг Параметры, мм Закрытая вы- сота Н, мн Высота под пакет Л, мм |
1 в с Е наим. наиб. наим. । наиб. Ч ь 1 "1 Е наим 1 наиб. наим. । наиб. |
125 125 65 95 150 172 90 112 9,1 273 90 143
75 97 10,5 440 350 263 120 163
160 100 170 197 95 122 12,9 273 100 153
85 112 14.8 90 143
190 130 17,2 370 260 _252 277 145 152
180 150 110 115 197 115 132 15,6 125 157
212 95 127 20,2 287 105 147
220 150 180 197 115 132 19,0 450 300 340 245 295 285 245 275 272 245 172
212 95 127 24,4 277 125 157
260 190 197 105 122 25,1 287 105 147
212 95 127 28,и 520 410 272 135 162
220 175 150 140 200 232 ПО 142 29,7 287 105 147
260 190 242 100 37,6 95 137
340 350 230
300 210 130 243 90 133 48,0 282 145 182
350 260 249 139 55,0 277 125 157
250 200 160 155 210 248 130 168 34,0 115 147
340 320
253 НО 153 41,8 272 145 172
300 210 155 248 130 168 50,0 277 125 157
253 110 153 49,0 287 105 147
350 260 248 120 158 52,0 520 390 288 155 168
253 100 1143 62,9 303 125 159
320 250 230 290 205 220 258 130 168 59,4 400 400 270 335 288 155 168
263 по 153 71,8 293 135 153
380 258 130 168 70,6 500 370 288 135 148
263 но 1,53 84,9 303 115 143
1 а о л и ц |
Параметры, Закрытая высота блока Н, мм Высота под пакет К, мм Вес, кг Параметры, мм Закрытая высота блока Н,мм Высота под пакет К. мм Вес, J
А в наим. наиб. наим. наиб- А В наим. наиб. наим. наиб.
60 60 112 130 62 80 4,8 120 100 150 170 70 90 15
80 114 134 64 84 5,6 195 215 115 135 16 .
80 60 124 144 7,3 140 150 170 70 90 20 1
100 128 150 68 90 9,0 195 215 115 135 21 2
154 175 94 115 9,2 200 183 208 93 118 31 5
100 80 128 150 68 90 8,8 225 250 135 160 31,8
154 175 94 115 9,0 140 120 150 170 70 90 20Л
120 150 170 70 90 14,4 195 215 115 135 20,t
195 215 115 135 14,9 170 100 174 190 84 100 23 3
170 174 190 84 100 27,8 214 235 124 145 23
214 235 124 145 28.2 200 120 183 208 93 118 зо, i
225 250 135 160 30 3
— 308 —
Таблица 246
Таблица 247
Параметры, .inf
Л К т
60 50 63 10
80 60 68 12
100 78
68
78
80 79
120 89 15
100 79
89
• 80 79
89
140 100 79
89
79
120 89
84 18
170 100 94
120 84
94
84
140 94
100
120 1’0 20
200 140 100
НО
100
170 по
250 140 100 22
115
100
170 115
300 105
120
200 105
120
Пакеты разделительных штампов с верхним
ижимом по МН 884—60 (рис. 345. б) выполня-
в веде заготовок; они предназначены для изго-
меиия разделительных штампов различных тп-
в (вырубных, цробивных, последовательного дей-
шя и т. п.) с верхним прижимом полосы.
Заготовку матрицы изготовляют из стали УЮА
ГОСТ 1435—54, а по особому заказу—из леги-
затмюй стали (XI2M и др.).
Параметры, мм
.4 в к h т
80 60 69 51 12
100 80 75
120 100 80 56 15
140 ко
100
120 89 60 18
170 100
120
140
200 120
_ 140 _ 170 95 95 65 20
250 300 140 22
170 100 70
200
Рис. 345. Пакет разделительного штампа с неподвижным
съемником ло МН 883—60 (с)
/, У винты; 2, 7. 8 — штифты, 3 плитка подкладная; 4 — нуан
сонодержатсль; 5 съемник; С — матрица
Пакет разделительного штампа с верхним прижимом по
МН 884—Ы> (б):
I матрица; 2 — планка направляющая; 3 — прижим-съемник,
4 ночкладка-, 5 — иуансоио держатель. (> — плитка подкладная,
1, 12 штифты; 8—колонка: 9, 10. 11 - винты
— 309
Пакеты штампов устанавливают па блоки по
МН 878- 62 МП 881—60.
Основные размеры заготовок пакетов раздели-
тельных штампов с «верхним прижимом по МН
884 -60 приведены в табл. 247.
Пакеты прямоугольные разделительных штам-
пов совмещенного действия по МН 885—60
(рис. 346, а) выполняют в виде заготовок; они пред-
назначены для изготовления прямоугольных разде-
лительных штампов совмещенного действия. Заго-
товку матрицы изготовляют из стали УЮА по
ГОСТ 1435—54, а по особому заказу- из легиро-
ванной стали (Х12Мидр.).
Пакеты штампов устанавливают на блоки по
МН 878- 62—МН 881 60.
Основные размеры заготовок пакетов раздели-
тельных штампов совмещенного действия но МН
885 -60 приведены® табл. 248.
Пакеты круглые разделительных штампов сов-
мещенного действия по МН 889—60 (рис. 346, б)
выполняют в виде заготовок; они предназначены
для изготовления разделительных штампов
лоп формы совмещенного действия. Устанав.-
ют пакеты на блоки по МН 878--62 — МН 881 !
Основные размеры заготовок круглых пан
разделительных штампов совмещенного дейЯ
по МН 889- -60 приведены в табл. 249.
Пакеты разделительных штампов с направ.1
щим неподвижным съемником по МН 887
(рис. 347) выполняют в виде заготовок, ина ;
назначены для изготовления различных типов I
делительных штампов, устанавливаемых нешм
ствеппо на пресс без блока. Для этого в па-
предусмотрена п-ижпяя плита. Направление in
сонов -осущесгвляегся по съемнику, который выг
ияе»ся для этого более высоким. Пакеты имеют
•исполнения:
исполнение I—для штампов с подачей маъ
ала вдоль короткий стороны матрицы; исподне
II —для -штампов с подачей материала вдоль д.
пой сторон ы м а трины.
Рис. 346 Пакет прямоугольного разделится:пого штампа совмещенного
действия по МН 885—60 (а).
1. If, 12 винты, 2, 10 — штифты. 3. 9 плитки подкладные; 4, 8 пуансоцодсржа
телн, п — матрица; 6 - съемник, 7 — прокладка
Пакет круглого разделительного штампа совмещенного действия по МН 836—60 (6V
1, Ь ПЛИТКИ подкладные; 2. 5 — пуансонодержателп, 3 матрица; 4 — съемник,
7' прокладка; 8. 10, И винты; 9. 12 ШТНфТЫ
— 310 —
Таблица 248
Параметры. лс« Вес, кг
в К Л т
60 50 79 36 10 1,7
80 60 84 41 12 2,6
100 1 120 140 77 36 3,3
94 41 4,0
80 77 36 15 4,3
94 41 5,4
89 6,1
115 51 8,1
100 89 41 7,5
115 51 10,1
80 89. 41 7,3
115 51 9,5
100 89 41 8,6
115 51 11,6
120 89 41 18 20 10,7
115 51 14,1
170 100 98 45 11,4
124 55 15,0
120 98 45 13,6
124 55 17,8
140 98 45 16,1
124 55 20,9
200 120 115 19,2
140 65 24,5
140 115 55 22 22,9
140 65 28,5
170 115 55 27,4
140 65 34,2
.'0 140 115 55 28,1
145 65 36,8
170 115 55 34,7
145 65 44,3
120 55 43,4
1*0 150 65 55,6
200 120 55 50,4
150 59 64,6
Для пакетов с Я до ПО мм
6-Б
Для пакетов с fl выше 170 мм
Для пакетов с fl выше 170м*
Рис. 347. Пакет разделительного штампа с направляющим
неподвижным съемником по МН 887—60:
а — исполнение 7; б — исполнение 77; 1, 12 — винты; 2,10, 6 — штиф-
ты; 3—плита верхняя: 4 плитка подкладная; 5—пуансонодержа-
тели 7 — съемник; Я матрица; J? — плита нижняя; 11 — планка
Основные размеры заготовок пакетов раздели-
тельных штампов с направляющим неподвижным
съемником по МН 887- 60 приведены в табл. 250.
Универсальные блоки с диагональным располо-
жением колонок для сменных пакетов по МН
1912—61 (рис. 348, а) предназначены для установ-
ки сменных пакетов «разделительных штампов с не-
подвижным съемником по МН 1917—61 (рис. 349)
и верхним прижимом по МН 1918 -61 (рис. 350).
— 311 —
Таблица 249 Для крепления сменных пакетов в блоках пре.:
Параметры, w« Вес. кг
/» К h
60 63 32 1,3
80 79 36 2,8
100 70 34 3,8
89 41 5,0
120 70 34 5,5
89 41 7,2
140 72 36 7,5
89 41 9,6
160 79 36 10,8
99 41 14,0
180 79 36 13,5
99 41 17,6 20,0
200 93 43
118 53 26,0
220 93 43 23,8
118 53 30,4
250 93 43 30,9
118 53 40.5
смотрены прихваты (тва прихвата для или i ок з
ной /. до 320 лон и чеийре прихвата для
длиной /„ свыше 320 тилО.
Наибольшая толщина штампуемого матери
Плиты изготовляют из стали 40Л тверд о--
HRC 28 30.
Направляющие колонки и втулки изготовлю
из стали 20 с цементацией и закалкой до тверда
HRC 58 62
Пригонка направляющих поверхностен пс ।
, Л ч
рому классу точности ( ).
Всего предусмотрено семь типоразмеров бп<.,|
на которых устанавливают пакеты 18 размеров
Основные размеры универсальных блоков
диагональным «расположением колонок для см
пых пакетов по МН 19]2—61 приведены в табл. 2"
Универсальные блоки с задним расположен
колонок для сменных пакетов по МН 1913
(см. рис. 348, б) предназначены для устання
сменных пакеюв разделительных штампов
а
Параметры, мм Параметры, мм
Я в н т .4 в /г in
60 50 113 10 170 120 139
80 60 123 12 164
100 118 140 139
138 164
«0 118 15 200 120 155 20 I
138 180
120 129 140 160
149 185
100 129 170 160 22
149 185
140 «0 129 IK 250 140 165
154 195
100 129 170 165
154 195
120 129 300 180
154 210
170 100 139 200 180
164 210
— 312 ~
Рис. 348. Универсальный блок с диагональным расположением колонок для сменных пакетов по МН 1912—61 (а):
I, 2 -плиты нижняя и верхняя; 3, 8 -втулки направляющие. 4, 9 колонки направляющие, 5 -винт; €—плитка подкладная; 7 - прихват;
10 — вкладыш
Универсальный блок с {адпим расположением колонок для сменных пакетов по МН 1913—61 (б):
•; плиты нилхняя и верхняя; 3—птулки напояпляющая; 4 — колонка направчяюшая; 5 прихват, 6—плитка подкладная
Универсальный блок с диагональным расположением колонок для сменных пакетов совмещенною чсГктвия по МН 1914 61 (в):
I 2 плиты нижняя и верхняя; 3, Л)—втулки направляющие; 4, 11—колонки направляющие; 5- шайба; 6 —фиксатор, 7—гайка»
8 штифт; 9 — толкатель
Б~Б
Вс. 349 Пакет сменного разделительного штампа с непо-
движным сьемником но МП 1917—61:
— исполнение /; б — исполнение II, 1, 4 -колонки; 2 -винт,
- штифт, б — пуащоподержатеяь; 6 съемник. 7 направляющая
планка; 8 матрица
Рис. 350. Пакет сменного разделительного штампа с верх-
ним прижимом по МН 1918—61:
а — исполнение 1:6 — исполнение И, 5, / — колонки; 3, 2 — впптде
4- штифт; б—пуансонодсржатсль; 7 -прокладка; 8 приищу -
съемник; У — направляющая планка; 10 — матрица
iah 1001
— 313 —
подвижным съемником по МН 1917 -61 (см
рис. 349) и с верхним прижимом по МН 1918- 61
(см. рнс. 350).
Наибольший габаритный размер устав а вл и® ас-
мых сменных пакетов LXВ = 200X 120 мм.
Остальные данные те же, что ,и для блоков по
МН 1912—61 (рис. 348, а).
Основные .размеры универсальных блоков с зад-
ним расположением колонок для сменных пакетов
по МН 1913- 61 приведены в табл. 252.
Таблица 251
Параметры, мм Вес. кг Уста павлинаемые'смснные штампы- пакеты
L 13 Н h тип габаритные размеры, мм
L. Bi
200 200 145 75 19,67 С неподвиж- ным съемни- ком МН 1917—61 и с верхним прижимом МН 1918—61 80 .60
250 220 144 26,67 100 120 140 80
280 250 164 85 38.31 120 140 170 100
320 280 165 47,42 140 170 200 120
360 320 185 95 56,30 170 200 250 140
400 360 205 105 65,26 200 250 170
400 215 115 78,15 300 200
Таблица 252
Параметры, и и Вес, кг Устанавливаемые сменные штампы-пакеты
L в и л тип габаритные размеры, мм
L, В,
220 200 145 75 19,53 С неподвиж- ным съемни- ком МН 1917—61 и с верхним прижимом МН 1918—61 80 60
100
250 220 144 23,46 80
120
140
280 250 164 85 32,60 120 100
140
170
320 280 165 41,50 140 120
170
200
Универсальные блоки с диагональным располо
жеиием колонок для сменных пакетов совмещенно
го действия по МН 1914—61 (см. рис. 348, в) пре_
назначены для установки сменных пакетов раз ’
лительных штампов совмещенного действия
МН 1919—61 (рис. 351).
Рис. 351. Пакет сменного разделительного штампа сов-
мещенного действия по МН 1919—61: а — для пакетов
размером В до 120 ля; б — для .пакетов с размером В
свыше 120 мм:
1 — штифт; 2, 3 винты; 4, 10 колонки, б — пуансоне держат.
6 - матрица; 7 — съемник; 8 — прокладка; 9 — пуансонодержатеи
В отличие от блоков по МН 1912—61 и 1913—6 !
в верхней части таких блоков предусмотрено в<.
тал кивающее устройство, при помощи которого <у
штампованная деталь выталкивается из полос’ <•
матрицы.
Число прихватов для крепления сменных пак
тов — два или четыре, в зависимости от габаритны»
размеров блока (два прихвата для блоков с ра
мерой плиты L до 320 мм «и четыре прихвата — дли
блоков с размером плиты L свыше 320 мм). Оста л ы
ные данные те же, что и для блоков по МН 1912—6
(см. рис. 348, а).
Основные размеры универсальных блоков с диа-
гональным расположением колонок для сменных
— 314 —
Таблица 253
Таблица 254
Параметры, о
60
80
19,90
100
120
80
27,31
140
120
140
100
39,13
170
49,31
140
120
170
200
170
208
160
320
105
74,10
200
140
250
200
170
100
360
230
115
99,75
250
400
235
120
109,99
300
200
Таблица 255
габаритные
размеры, мм
Совмещен-
ного дейст-
вия МН
1919—61
У ста и а в л нвасмыс сменные
штампы-пакеты
Техническая характеристика соответствует смен-
ным пакетам с неподвижным съемником по МН
1917—61 (см. рис. 349).
лкетов совмещенного действия по МН 1914- 61
рнведены в табл. 253.
Параметры, лм/
Вес. кг
L /3 к А
80 60 75 12
100 80
120
140
120 100 85 15
140
170
140 120
170
200
170 140 95 18
200
250
200 170 105
250
300 200 115
Пакеты сменные разделительных штампов с не-
подвижным съемником по МН 1917—61 (см.
|>ас, 349) предназначены для изготовления разде-
। «тельных штампов .различных типов (вырезных,
I пробивных, последовательного действия и т. п.) с
^подвижным съемником при толщине штампуемо-
материала не более 3 мм. Пакеты устанавлива-
ют на универсальные блоки, МН 1912—61 и МН
1913 61 (см. рис. 348, а).
Пакеты имеют два исполнения: исполнение 1 —
1ля штампов с подачей материала вдоль длинной
гороны матрицы (см. рис. 349, а); исполнение
1—для штампов с подачей материала вдоль ко-
роткой стороны матрицы (см. рис. 349, б).
В зависимости от габаритных размеров пакета
редусмотрено в два и четыре выреза под при-
ваты.
Для совпадения верхней и нижней частей
|штампа в момент установки на блок и равномерно-
го распределения зазоров между матрицей и пуан-
соном в конструкции предусмотрены центрирую-
щие колонки. В нижнем положении колонки не-
. колько выступают относительно матрицы. При ус-
тановке на блок они входят в соответствующие па-
зы (с зазором 0,5- -1 мм), находящиеся в нижней
плите блока, благодаря чему обеспечивается сов-
падение осей пакета и блока.
Основные размеры заготовок сменных пакетов
•азделительных штампов с неподвижным съемни-
ком по МН 1917—61 приведены в табл. 254.
Пакеты сменные разделительных штампов с
верхним прижимом по МН 1918 - 61 показаны иа
рис. 350.
Пакеты (заготовки пакетов) сменных раздели-
тельных штампов совмещенного действия по МН
1919—61 (см. рис. 351) предназначены для изготов-
ления разделительных штампов совмещенного
действия. Пакеты устанавливают на универсальные
блоки по МН 1914—61.
Параметры, мм
L в h А
80 60 71 12
100
120 80
140
120 100 81 15
140
170 85
140 120
170 81
200 85
170 140 90 18
200
250
200 170 100
250
800 200 115
— 315 —
Основные размеры заготовок сменных пакетов
разделительных штампов с верхним прижимом по
МН 1918 -61 приведены IB табл. 255.
Остальные данные те же, что и для сменных
пакетов с неподвижными съемниками но МН
1917 61 (см. рис. 349).
Основные размеры заготовок сменных пакетов
разделительных штампов совмещенного действия
по МН 1919- 61 приведены в табл. 256
Таблица 256
Параметры, мм Вес, кг
L в >• .4
80 60 76 12 2.88
100 3,47
80 81 4,76
120 4,99
ПО 5,87
120 100 96 15 18 7,64
140 8,94
170 11,68
105
140 120 140 101 11,35
170 105 14,04
200 16,55
170 16,32
200 19,28
250 24,20
200 170 115 27,32
25Q 34,26
300 41,21
200 120 51,00
Универсальные блоки с шариковыми направ-
ляющими для сменных пакетов разделительных
штампов по нормали МРП 06—65 (рис. 352) пред-
назначены для установки сменных пакетов .разде-
лительных штампов с неподвижным съемником,
верхним прпжчшом и совмещенного действия по
МН 1917—61—МН 1919—61.
По сравнению со скользящими направляющими
шариковые направляющие имеют следующие ос-
новные преимущества:
легкость хода и отсутствие нагрева при работе
па быстроходных прессах;
незначительный износ направляющих (при нор-
мальной эксплуатации износ не обнаруживается
после нескольких миллионов ударов),
простота обслуживания (после смазки при сбор-
ке блока дополнительная смазка в процессе экс-
плуатации не требуется в течение нескольких ме-
сяцев) ;
точность направления (шариковые направляю-
щие работают с предварительным натягом, что
обеспечивает динамически связанное качение ша-
риков по колонке и отверстию -втулки, а смещение
верхней плиты блока относительно нижнеи исклн|
чается).
Колонки И 'Втулки выполнены из шарнконодинц
ник-овин стали, закалены до твердости ИКС 58 С
и запрессованы в плиты блока. Втулки могут бьп|
также установлены на винтах в плитах. После I
прессовки отверстия втулок дорабатывают (хопьч.
гованием или притиркой) чо требуемого размера
Направляющие поверхности колонок обрабат .
вают с высокой чистотой и точностью.
Отверстия втулки и колонки выполняют так
образом, чтобы -в соединении с шариками имел i
сто на тяг в пределах 0,015—0,02 мм.
Чрезмерное увеличение натяга не рекоменду
ся, так как оно приводит к преждевременному i
носу направляющих поверхностей. Шарики расы
лагают ;в сепараторе по спирали по отношению
оси, и каждый шарик имеет свою беговую доро,
ку. Диаметры отверстий принимают на 0,1 мм бол
ше диаметра шарика. Отверстия сверлят не скво
ними, а оставляют большую фаску от сверла, ч
бы шарики не проваливались внутрь сепаратор
Каждое гнездо снаружи завалыговывают с нет ,
обеспечения свободного перемещения шарика в nf
делах от 0,1 до 0,2 мм.
Во время работы сепаратор перемещается на п
ловипу хода пресса (штампа). Однако вследств-
предварительного натяга и собственного веса о
паратора при каждом ходе происходит некотор
сползание последнего. Поэтому периодически t₽i
буется регулировать положение сепаратора.
На рис. 353, а показана конструкция сепарато]
для блоков с шариковыми направляющими.
Угол наклона опирали, по которой располаг
ются шарики, рассчитывают по формуле
*№ у-. (28
где Т— длина дуги между точками касания mapi
ков на поверхности втулки в горизонта.!
ной плоскости;
I — расстояние между крайними рядами ш;
риков
Длину ду>пи Т рассчитывают по формуле
Т , (28
k
где С1)Н —внутренний диаметр втулки;
k — число гнезд в горизонтальном ряду.
Обычно принимается k— 12. .
Для упрощения изготовления сепараторов мол,
но принять постоянные углы наклона: для сепар и
горов диаметром до 30 мм угол а=8°, а для сет
раторов диаметром свыше 30 мм- а=10°.
Размеры элементов сепаратора определяют и;
следующих соотн ошений:
d—4ц+0,1; S=d,B—(0,6+0,8) мм; h=0,8 мм.
Допуски на размеры d, S и h -rid четвёртом)
классу точности.
Dx Dtu (0,6-=-0,8) мм;
L = I + 10 мм;
I = t (n— 1);
t = (2+2,5) diu
гце d диаметр гнезда, мм;
S толщина стенки сепара гора, мм;
h -глубина гнезда, мм;
dm номинальный диаметр шарика, шц
— 316 —
Pitv 352. Универсальный блок с шзпиковыми j[вправляющими для сменных пакетов разделительных штампов а —для
установки-.пакетов шириной В до 120 мм с двумя прихватами; б — для установки пакетов шириной В свыше 120 ям
с четырьмя прихватами*
/, 4 — плиты нижняя и верхняя; 2- вкладыш; 3 — плитка подкладная; 5, 9— шариковый направляющий узел; 6 — фиксатор,
/—плавающий хвостовик; 8 — выталкиватель: 10. 11 — узел прихвата. 12 штифт
— 317 —
DBll — внутренний диаметр втулки, мм;
Dx — наружный диаметр сепаратора, мм;
L - длина сепаратора, мм;
п - число рядов;
t —расстояние между рядами, мм:
Рис. 353. Сепаратор для блока с шариковыми
направляющими
Таблица 257
Параметры, мм
L В закрытая высота Н высота под пакет Вес, Устанавливаемые смен- ные штампы-пакеты
типы габаритные размеры,
наиб. наим. наиб. наим.
L, А
200 200 164 159 76 71 С непод- вижным съемни- ком МН 1917 61. 80 60
1 1 й 220 250 169 81 100 80
120
С верх- ним при- жимом МН 1918-61. Совме- щенного 140
205 181 105 81 120 100
140
170
320 280 207 183 105 81 действия МН 1919—61 140 120
170 200
360 400 320 360 218 241 196 226 105 115 90 170 140
200
250
100 200 170
250
4 U0 246 241 120 115 300 200
При диаметре сепаратора свыше 45 мм ре-
комендуется вводить дополнительные ряды шар ,
ков, которые располагаются, как указано ^1
рис. 353, б.
Расстояние между основными рядами в этЛ
случае -принимают равным:
1= (2,8 --:- 3) dw .
Диаметр шариков выбирают, -исходя из диамее
ра направляющих колонок: для колонок диамег
ро-м до 35 мм ^ш = 3 мм; для колонок диаметра
свыше 35 мм до 50 мм dm=4 мм; для колонок д-s ,
метром свыше 50 мм г/ш=5 мм.
Основные размеры универсальных блоков с ш ।
Рыковыми направляющими для сменных пакет ।
разделительных штампов по нормали МР11 06—1
приведены в табл. 257.
Блоки с диагональным расположением колон
и шариковыми направляющими по МН 4763—i'
(рис. 354, а) предназначены для установки наш
тов разделительных штампов (вырезных, пробивны»|
ко м б и ни ров ан и ы х, поел ед ов а тел ьн ого ih сов м еще
него действия и т. п.) при штамповке топкол-и.
вых материалов (толщина штампуемого матер
ла до 0,-5 мм), а также для -изготовления зачш
пых штампов -и высокостойких штампов, оснапм
пых твердым сплавом. Применение шариковых, б.-.-j
ков повышает стойкость штампов, точность и J
чество штампуемых деталей. Благодаря отсутств] i
зазора между направляющими поверхностям
втулки и колонки исключается возможность с мд
Таблица
Параметры, мм
Наибольшие габарит- ные размеры ус1анав- ливасмых норма- лизованных пакетов Закрытая высота блока Н Высо, а п -% пакет К
L, в, о наим наиб. наим. на '
100 60 50 80 132 150 140 160 60 78 &- 8о
125 100 60 120 148 160 168 158 168 180 68 80 88 78 ' 8' 10
160 140 100 160 150 160 178 200 160 170 190 210 60 70 88 ПО 8 10 12-
200 170 140 200 178 188 210 22U 188 200 220 230 78 88 110 120 8- 10 121 13
щення верхней части штампа относительно нижи •
и связанное с этим «зарубание» рабочих частс I
матрицы 'И пуансона.
Основные размеры блоков с диагональным ра< -
положением колонок и шариковыми направляющ!
мн по МН 1763—63 приведены в табл. 258.
Блоки с диагональным расположением колоном
со встречной запрессовкой и шариковыми направ-
ляющими по МН 4764—63 (рис. 354, б) имеют о:
ну колонку, запрессованную в нижней плите, а дру-
гую в верхней. Эго обеспечивает во.всех случая!
возможность заточки пакета-штампа без съема 4
блока.
| Основные размеры -блоков с диагональным рас-
положением колонок со встречной запрессовкой и
париковыми направляющими по МН 4764—63 при-
ведены в табл. 259.
Блоки с четырьмя колонками и шариковыми
направляющими по МН 4765—63 (рис. 355, а) име-
ют четыре колонки, что обеспечивает повышенную
жесткость и надежность. В остальном техническая
Рис 354. Блок с диагональным расположением колонок и шариковыми направляющими по
МП 1763—G3 («) и блок с диагональным расположением колонок и встречной запрессовкой с ша-
риковыми направляющими по МН 4764—63 (б):
1.2- плиты нижняя и верхняя. 3, 4 - шариковый направляющий узел
Таблица 259
Параметры, мм
L Наибольшие габаритные размеры устанавливаемых нормализованных пакетов Закрытая вы- сота блока Н Высота под пакет К
L, Bt D паям. | наиб. паим. наиб.
100 60 50 80 132 150 140 160 60 78 68 88
152 162 72 82
125 100 60 120 162 172 82 92
172 180 92 100
150 160 69 70
160 140 100 160 160 180 170 190 70 90 80 100
200 210 110 120
180 190 80 90
200 170 140 200 190 210 200 220 90 110 100 120
220 230 120 130
характеристика соответствует изложенной выше
(см. МН 4763—4764).
Основные размеры блоков с четырьмя колонка-
ми -и шариковыми направляющими по МН 4765—63
приведены в табл. 260.
Параметры, мм
Наибольшие габарит-
ные размеры устанав-
ливаемых нормализо-
ванных пакетов
200 160 170 100
Таблица 260
Закрытая вы-
сота блока Н
найм. | наиб.
Высота по.,
пакет К
найм. I наиб.
178 188 78 89
188 200 88 100
210
220
220
230
200
— 319 —
Продолжение табл. 26U
Параметры, мм
13 Наибольшие габарит- ные размеры устанав- ливаемых нормализо- ванных пакетов Закрытая вы- сота блока Н Высота под пакет К
L 1 В /j найм- , наиб. найм. наиб.
250 200 200 140 200 200 210 90 100
220 230 ПО 120
230 240 120 130
245 2.55 135 145
320 250 250 170 250 210 220 90 100
230 240 100 120
255 265 135 135
400 32(1 300 200 300 240 250 100 ПО
255 265 115 125
290 300 150 160
Блоки с осевым расположением колонок
встречной запрессовкой и шариковыми направо
щнми по нормали ОКБ МРП изображены
рис. 356, а. Основные размеры этих блоков п.ц
дены в табл. 262.
Таблица
Параметры. ,ww
1. Наибольшие габарит- ные размеры устанав ливаемых нормализо- ванных пакетов Закрытая вы- сота блока Н Высо г« пакет J
I- В, и найм наиб. найм.| «
80
90
100
110
Блоки с четырьмя колонками со встречной за-
прессовкой и шариковыми направляющими по МН
4766—63 изображены иа рис. 355, б. Их описание
изложено выше (см. МН 1763—4764)
Основные размеры блоков с четырьмя колонка-
ми со встречной запрессовкой и шариковыми на-
правляющими по МН 4766—63 приведены в
1абл. 261.
140
150
170
180
Блоки с
BU ЬО 80
100 80 100
140 120 140
170 140 16и
132 140 60
140 150 68
150 160 78
142 152 62
152 162 72
162 172 82
172 180 92 ! 1
160 170 70
178 190 88 |
200 210 1 io ! 1.
170 180 70
180 190 80 '
190 200 90 । И
220 230 120 ' £
осевым расположением колонок и ша-
Таблица 261
Параметры, мы
L В Наибольшие габарит- ные размеры устанав- ливаемых нормализо- ванных пакетов Закрытая вы- сота блока Н Высота код пакет К
L. В, 1> паим. цаиб найм. наиб
200 160 170 100 160 1Ы> 190 «0 90
190 2(H) 90 100
210 ИХ) 120
220 230 120 130
250 320 200 200 140 200 192 200 82 90 100
200 210 90
220 230 ПО 120
230 240 120 130
245 255 135 145
250 250 170 250 210 220 90 100
230 240 НО 120
255 265 135 145
400 320 300 200 300 235 245 95 105
255 265 115 125
280 290 140 150
риковыми направляющими по нормали MR
(рис. 356. б) отличаются от предыдущих раси ,
жеиием колонок.
Основные
табл. 263.
размеры этих блоков приведем/
Таблица
Параметры, мм
L в Наибольшие габарп - пые размеры устанав- ливаемых нормализо- ванных пакетов Закрытая вы- сота блока Н Высота п ; пакет А
в, D найм. наиб найм. наиб,
80 90 80 60 80 132 140 60 6о
140 150 68 7г
150 160 78 88
100 ПО 100 80 100 148 I5X 68 78
168 180 88 100
140 150 140 120 140 160 170 70 80
178 190 88 100
200 210 ПО 120
170 180 170 140 160 178 188 78 88
188 200 88 100
220 230 120 130
— 320 —
A-A
Рис. 355, Блок с четырьмя колонками и шариковыми направляющими по МН 4765—63 (а) и блок с четырьмя колонка-
ми, встречной запрессовкой и шариковыми направляющими по МН 4766—63 (б):
7, 2 —пинты нижняя и верхняя; 3 —шариковый направляющий узел
Рис. 356. Блок с осевым расположением колонок со встречной запрессовкой и шариковыми на-
правляющими (а) и блок с осевым расположением колонок и шариковыми направляющими (б).
/. 2 плиты нижняя и верхняя, 3. 4 шариковый направляющий узел
Блоки с диагональным расположением колонок
и втулок, с заливкой направляющих поверхностей
самотвердеющей пластмассой исполнение I
(•рис. 357, а) -и исполнение II (рис. 357, б) по нор-
мали 5549-02 предназначены для установки разде-
лительных штампов («вырезных, пробивных, после-
довательных и совмещенного действия) при штам-
повке тонколистовых материалов с двусторонними
зазорами между матрицей и пуансоном свыше
0,014 мм до 0,024 мм. Крепление втулок и колонок
в плиты блока осуществляется при помощи эпок-
сидного компаунда ЭК-340, что обеспечивает вы-
сокую перпендикулярность колонок к опорной пло-
скости плиты и надежность соединения.
Основные размеры этих блоков приведены в
табл. 264.
Таблица 264
Параметры, м w
Наибольшие размеры устанавливаемых нор- мализованных пакетов Закрытая высота блока II Высота под пакет К Вес.
L В D наим. наиб. наим. наиб.
60 50 60 ПО 120 60 70 . ‘ 6,5
120 130 70* 80 6,5
80 60 80
8,3
130 140
9,9
140 1Г0 80 90 8,3
9,9
Продолжение пгаб .
Параметры, мм
Наибольшие размеры устанавливаемых нор- мализованных пакетов Закрытая высота блока Н Высота под пакет /< Bef 1
L в и наим. наиб. наим. 11:1 ИО.
125 135 70* 80 П Я
100 80 100 145 155 13
165 175 90** 100 15Л
130 140 70 80 14 *
150 160 19 1
120 100 120 140 150 80 90 14 •
160 170 14 /
190 200 110 !20 19."
140 150 80*** 90 13.4
80 100 160 170 17.4
190 200 ИО 120 17.8
140 130 140 70 80 16.9
150 160 22.Г
120 140 150 80 90 16.b
140 160 170 22.2
* 190 200 ПО 120 22.8
150 160 80 90 22 8
322
Продолжение табл. 2b4
Параметры, мм
Наибольшие размеры । анавлнваемых иор- - нзованных пакетов Закрытая высота блока Н Высота под пакет /< Вес, кг
В найм. наиб. найм. наиб.
ГО 100 140 170 180 28,3
160 180 170 190 90 100 22,2 28,3
210 220 120 130 28,6
* Допускается установка пакетов с высотами 68 н 69 мм.
* * Допускается установка пакетов с высотой 89 лии.
’** Допускается установка пакетов с высотой 79 льм.
Блоки с диагональным расположением колонок
втулок, с креплением эпоксидным компаундом
Эк-340 исполнение I (рис. 357, в) и исполнение II
рис. 357, г) по нормали 5549-05 предназначены
я разделительных штампов (вырезных, пробив-
ши последовательного действия, совмещенного
►йствия), для зачистных штампов, а также могут
Рис. 357. Блоки с диагональным расположением ко-
лонок:
«- б —-с заливкой еамотперяеющей пластмассой о кроплением
-• лоне к п втулок эпоксидным компаундом (не пол иски я I и /Л;
1. г—с креплением колонок н втулок эпоксидным компаундом
исполнение I п //); 1. 3—колонки направляющие; 2, 4—втул-
ки направляющие; -5, 6 - плиты верхняя и нижняя
быть исйоЛьзобаны Для всех других штамповоч-
ных операций.
Применение эпоксидного компаунда ЭК-340
обеспечивает высокую точность сопряжений отвер-
стий втулок с колонками, а также снижение тру-
доемкости изготовления.
Основные размеры этих блоков приведены в
табл. 265.
Таблица 265
Параметры, мм
Наибольшие размеры устанавливаемых нор- мализованных пакетов Закрытая высота блока Н Высота под пакет К Вес, кг
L в D найм. наиб. найм. наиб.
60 50 60 112 130 62 80 6,5
80 60 80 114 134 64 84 8,3
124 144 9,9
100 80 100 123 145 68 90 11,2
143 165 15,1
169 195 94 120 15,2 14,9
120 100 120 130 150 70 90
150 170 19,2
195 215 115 135 19,7
140 170 80 100 132 150 72 90 13,4
152 170 17,4
195 215 115^ 135 17,8
100 140 132 150 72 90 16,9
152 170 22,2
195 215 115 135 22,8
148 ' 170 78 100 22,2
168 190 28,3
214 235 124 145 28,5
Блоки с осевым расположением колонок н вту-
лок, с заливкой направляющих поверхностей само-
твердеющей пластмассой и креплением втулок эпок-
сидным компаундом (рис. 358, а) по нормали
55494)6 предназначены для установки .разделитель-
ных штампов (вырезных, пробивных, последова-
тельного и совмещенного действия) при штампов-
ке тонколистовых материалов с двусторонними за-
зорами между матрицей н пуансонами свыше
0,014 мм до 0,024 мм.
Основные размеры этих блоков приведены в
габл. 266.
323 —
Продолженис табл. .
6
Параметры, .«.и
Наибольшие размеры устанавливаемых нор- мализованных пакетов Закрытая высота блока Н Высота под пакет К Вес.
L Л D наим. наиб. наим. наиб.
100 120 100 150 160 70 80 14 1 14
190 200 ПО 120
170 180 80 90 27 28 .
170 210 220 120 130
* Допускается установка пакетов с высотами 68 и 69 а.
** Допускается установка пакетов с высотой 89 .ют.
Блоки с осевым расположением колонок и вт\
лок с креплением втулок эпоксидным компаундом
(рис. 358, б) по нормали 5549-08 предназначен^
для разделительных штампов (вырезных, пробив-
ных, последовательного действия, совмещенного
действия), для зачистных штампов, а также мол«
быть использованы для всех других штамповочны*
операций.
Таблица ЛУ
Рис. 358. Блок с осевым расположе-
нием колонок:
а с заливкой самотвердсющей пластмас
сой и креплением колонок и втулок эпок
сидным компаундом; б - с креплением ко-
лонок н втулок эпоксидным компаундом;
I, 3 — колонки; 2, 4 - нтулкв натгоанлчю-
щис; 5, 6 — плиты верхняя и нижняя
Таблица 266
Параметры, л/w
Наибольшие размеры устанавливаемых нор- мализованных пакетов Закрытая высота блока н Высота под пакет И Вес. кг
L в 1> наим. наиб. наим. наиб.
60 60 60 110 120 60 70 4,8
80 80 120 130 70* 8и 5.5
60 1:30 110 7,3
I0O «0 9,0
80 150 160 90** 100 9,2 8,8 9,0
130 140 7(>* 90** 80_ 1'00
Параметры, мм
Наибольшие размеры, усталанл явасмых нор- мализованных пакетов Закрытая высота блока Н Высота под пакет К Вес с*
1, Ь' | D наим. наиб. наим. наиб.
60 60 60 112 130 62 80 4 5 •
80 114 134 61 84
80 60 124 144 7 .1 9,
100 80 128 150 68 90
154 175 94 _П5_ 90 9
100 80 128 150 68 8 9
154 175 94 115
120 100 150 170 70 90 14.4
195 215 115 135 14.9 27 -
174 190 84 100 145
214 235 124 28,2
Основные
табл. 267.
размеры этих блоков приведены
Пакеты листовых штампов для формовки и про
бнвки отверстий по нормали Н148- 66 (рис. 35Я
и пакеты листовых разделительных штампов по то*
же нормали (рис. 360) выполнены в виде загот
вок. Листовые штампы предназначены для интм
ви дуального и мелкосер ни ноги производства, ког
экономически нецелесообразно применять доропм
стоящие стационарные штампы.
324—
359 Пакет листового штампа для формовки и пробивки
отверстий:
— ручка, 2 — колонка; 3 матрица; 4 съемник; 5 - буфер;
6 — пуансонодержатель
Рис, 360. Пакет листобого разделительного штампа:
пуансонодержатель верхний; 2— пуансон матрица: -7 съемник;
буфер; 5 пуансонодержатель НПЖипП; о ручка; 7 - - колонка,
И - шпонка; 9, 10. II — заклепки
Матрицы 3 листовых штампов (см. .рис. 359) m
цуачсоп-лагр-ицы 2 (см. рис. 360) изготовляют из
стали марки 45 с термообработкой HRC 28 -32 или
31 -38. Это позволяет производить термообработ-
ку непосредственно в заготовках, что .исключает
деформацию рабочих размеров после термообра-
ботки.
Пуансоны малых размеров (круглые диаметром
до 20 мм .или фасонные, 'вписывающиеся в окруж-
ность 20 лш) изготовляют из стали V8A, а боль-
ших размеров также из стали марки 45 с термооб-
работкой HRC 40-45.
Основные .размеры листовых штампов для фор-
мовки и пробивки отверстий приведены в табл. 268.
Основные размеры пакетов листовых раздели-
тельных штампов приведены в табл. 269.
Пакеты листовых штампов для разделительных
и формовочных операций упрощенной конструкции
по нормали Н 1-50—66 приведены на рис. 361.
Б-Б
Рис. 361. Пакет листового разделительного и формовочного
штампа:
/ втулка; 2 - колонка: 3 плита; 4 - матрица; 5 — пуансонодеряса-
те..1ь: S—заклепка
В отличие от аналогичных штампов, приведен-
ных на рис. 359 и 360, здесь .не предусмотрен съем-
ник, и съем деталей после штамповки осуществ-
ляется вручную.
Габаритные размеры штампов приведены в
табл. 270.
— 325 —
Размеры, л«
Таблица
Габарит пакетов // Л Я1 Вес. к.' Габарит пакетов н л л, D г I
L и L и
160 160 180 200 27 130 130 150 170 12 4,20 450 420 Н в J
180 150 4,80 500 470 16 1
200 170 5,30 220 220 190 190 7,4 И
220 190 5,85 250 220 9 I
250 220 6,65 280 250 10 1
280 250 7,40 320 290 11,. I
320 290 8,45 360 330 12 -
360 330 9,50 400 370 14,
400 370 10,60 450 420 16, •
180 150 5,30 500 34 465 185 14 21,7® 1
200 170 5,90 560 525 24.» 1
220 190 6,50 250 250 280 27 220 220 12 10,_. I
250 220 7,35 280 250 11
280 250 8,30 320 290 13,Г 1
320 290 9,40 360 330 14Л 1
360 330 10.50 400 370 16
400 370 11,70 450 34 27 415 215 14 21,-
450 420 13,02 500 465 24,6
200 170 6,56 7,25 550 525 27,6L
220 190 630 595 31,01
250 220 8,30 280 250 250 12 12,8*
280 250 9,25 320 290 14,65
320 290 10,50 360 330 16,.=1|
360 330 11,75 400 365 22, Ю
400 370 13,00 450 415 24,8ц
— 326 - -
Продолжение табл. 268
Размеры, мм
Таблица 269
Размеры, хм
Габарит пакетов н д Л. В d <Г1 Вес, кг Габарит пакетов н 1 Д, в а 4, Вес, кг
L в L в
160 160 130 130 5,20 450 420 18,30
s gj ISO 5,85 500 470 20,30
170 6,50 220 220 190 190 9,75
*20 190 7,15 250 220 11,10
С50 220 8,10 280 250 12,44
:во 250 9,10 320 290 14,20
320 290 10,40 360 330 15.00
360 330 11,70 400 370 420 17.80
-100 370 13,00 450 20,10
180 150 6,60 500 40 465 185 14 26,80
1’00 170 7,30 560 525 30,05
— 327 -
Продолжение табл.
Размеры, ми
Габарит пакетов я л .1, D d Вес. кг Габарит пакетов н Л >11 и d di В&
1. 1 « L
220 180 32 40 190 150 12 14 5,1 5,1 8,2 8,2 8,04 250 250 32 220 220 12 12. (Г
250 220 9,15 280 250 14 |«
280 250 10,20 320 290 16. Ц
320 290 11,70 360 330 18 ЗВ
360 330 13,50 400 370 20,_'
400 370 14,60 450 40 32 415 215 14 12 27. V
450 420 16,45 500 465 30, w
200 200 170 170 8,10 560 525 34, Н
220 190 8,90 630 595 38, *
250 220 10,15 280 280 250 250 15,8В
280 250 11,40 320 290 18,1
290
320 13,00 360 330 23
360 330 14,60 400 365 245 27.»
400 370 16,25 450 415 30,7С
560 525 38,25 500 465 34,15
630 595 43,00 560 525 43,70
320 320 285 285 25,00 350 350 400 325 325 365 31,би
360 325 28,10 400 365 35,1
400 365 31,20 450 415 39,50
450 415 35,10 500 465 43.‘Г.
500 465 39,00 400 365 39.&J
— 328 —
Таблица 270
Размеры, лш
Габарит пакетов н Л Вес, кг Габарит пакетов и 1 -к 1 D Вес, кг
L в L В
160 130 4,60 400 370 12 12,00
180 150 5,10 450 420 13,40
200 170 5,60 200 170 90 •7,10
220 190 6,10 220 190 7,70
250 160 220 130 7,00 250 220 8,65
280 250 7,70 280 250 9,60
320 290 8,70 320 200 290 170 10,80
360 330 9,80 360 330 12,30
400 370 10,70 400 370 12,40
180 150 5,80 «о 420 15,00
200 170 6,35 500 470 16,40
220 190 6,90 220 190 8,40
250 220 7,80 250 220 9,60
280 180 250 150 8,60 280 250 10,60
320 290 9,70 320 290 190 12,00
360 30 330 11,00
360 220 330 13,50 360 325 23,35
400 370 14,70 400 365 25,45
450 420 15,50 450 34 415 14 28,60
500 34 465 185 14 21,60 500 320 165 285 31,45
560 525 24,10 560 525 35,50
| 250 220 10,80 630 595 39,50
280 250 11,90 710 675 45,50
320 250 30 290 220 12 13,50 800 765 49,40
350 330 15,10 360 325 26,30
400 370 16,60 400 365 28,70
450 415 22,30 450 415 325 32,20
500 465 24,60 500 360 463 34,40
560 34 525 27,50 560 525 39,50
л2. Зак. 1001 _ 329 —
r, Продолжение тад
РалМСр1й, .U.1t ‘
Габарит пакетов н .11 и Вес. лг Габарит пакетов н 1 •11 D —
1 В 1 13 Веч
630 595 90 40,00 630 40 34 595 320 16 14 14
280 280 30 250 250 12 13,30 710 670 63
320’ 290 15,10 800 760 69
360 330 17,00 400 400 365 365 360 31
400 365 245 22,30 450 415 35 ч
450 415 25,00 500 465 39 W
500 435 27,50 560 525 44
560 Г25 30,70 630 40 590 16 62 !
630 595 34,45 710 670 70 77 00 41,
710 675 39,00 800 760
320 285 20,50
Пакеты листовые формовочные штампов по нор-
мали Н 151—66 приведены на рис. 362.
Основные размеры приведены в табл. 271.
Рис. 362. Пакет листовою формовочного штампа:
1 втулка; 2 колонка: 3 матрица. 4 пуансонодержатель
Хвостовики плавающие по МН 4774—
(рис. 363) предназначены для установки на бло ।
разделительных штампов с шариковыми иапр ।
ляющими и с направляющими, залитыми пла
массой.
Хвостовики могут быть также установлены ч»
блоки со скользящими натравляющими.
Рис. 363. Плавающие хвостовики по МП 4774_63:
а без отверстия, б — с отверстием под выталкиватель, 1 — штпй ।
- - подпятник; 3 хвостовик 4 — фланец; 5 — винт
Диамедры плавающих хвостовиков D по М
4774 63 (в мм): 20, 25, 30, 40, 50, 60, 75.
Пакеты нормализованные гибочных штампов с
прямоугольной матрицей с направляющими колон-
ками по МН 4357—62 (рис. 364, а), устанавливае-
мые на нормализованные блоки, приведены »
табл 272.
- 330 —
.-50 160
«0
обо
400
’80
200
220
250
280 180
320
360
400
450
200
220
Таблица 271
Вес. кг Габарит п г жетов В и Л •11 1 II Вес, кг
3,63 250 200 220 220 170 190 90 6,70
4,00 280 250 7,30
4,30 320 290 8,30
4,76 360 330 9,40
5,40 400 370 10,20
5,90 450 420 11,40
6,60 500 470 12,50
7,50 220 190 5,70 6,90 8,00 9,10 10,30 11,10 12,50
8,10 250 220
4,50 280 250
4,90 320 290
5,35 360 330
8,05 400 370
6,61 450 420
7,45 500 28 465 185 14 16,50
8,40 560 250 525 18,40
9,10 250 25 220 220 12 8,40
10,25 280 250 9,20
5,50 320 290 10,30
6,00 360 330 11,70
— 331
Продолжение табл
Размеры, лш
Габарит пакетов н л -'К Бес, кг Габарит пакетов 1-1 1 -11 D в ч
L в в
400 370 90 14 12 14 Табл 12,70 560 525 170 26 «
450 28 415 215 16,70 630 595 30 _
500 465 18,25 710 675 34. <
560 525 20,50 800 765 37 20^
630 595 23,20 360 360 325 325
280 280 320 25 250 250 10,25 400 365 21.Я 24 ш
320 290 11,60 450 415
360 330 12,80 500 465 27 Д|
400 28 365 245 285 17,00 560 525 30 S
450 415 19,10 630 595 31J
500 465 21,75 710 32 ’ 670 320 16 46 *
560 J 525 23,45 800 760 51Я
630 595 26,30 400 400 28 365 365 14 21.Я
710 675 29,55 450 4i5 27 Я
320 285 15,90 500 465 29,Л| 32.<
360 325 17,30 560 525
400 365 18,70 630 32 590 360 16 Табл 16
450 415 21,90 710 670 52.Я 57.4 ица ’
500 465 24,00 ица 272 800 760
Параметры. Применяемые блоки Параметры, мм
L В К Наибольшие размеры гнутых деталей в Наибольшие размеры гнуты- деталей
1 ь 1 ь
60 50 79 32 22 60 50 32 22
80 60 40 32 МН 848—62 МН 879—60 МН 880—60 МН 81-60
80 60 40 32
100 80 94 50 40
100 80 50 40
120 100 120 70 50
120 100 70 50
140 80
120 70 140 120 80 70 I
170 100 130 НО 50 100 НО 50
140 80 170
140 80
Пакеты нормализованные гибочных штампов с
прямоугольной матрицей без направляющих коло-
нок (рис. 364, б), устанавливаемые на нормализо-
ванные плиты (без блоков), приведены в табл. 273.
Пакеты гибочных штампов с двухсекционной
матрицей по МН 4359—62 представлены па
рис. 365, а.
В штампах этого типа гибка осуществляется пс
двум плоскостям (детали П-образнон формы).
Штамп устанавливают на (нормализованные плит
без блоков.
Основные размеры пакетов гибочных штамп,
с двухсекционной матрицей по МН 4359—62 по
•ведены в табл. 274.
Пакеты гибочных штампов с четырехсекцно
ной матрицей по МН 4360—62 представлены
рис. 365, б.
— 332 —
Рис. 364. Пакеты гибочного штампа с направляющими колонками и прямоугольной матрицей
МН 4357—62 (tz) и без направляющих колонок по МН 4358—62 (б):
хвостовик, 2 — пуаисон; 3 — матрица, 4 -выталкиватель: 5—промежуточная плита; 6— шпилька толкателя
Рис. 365. Пакет гибочного штампа с двухсекционной матрицей по МН 4359—62 (а) и
с четырехсекциошюй матрицей (б):
I - планка; 5—«.скция матрицы, 3 — шпилька толкателя; 4 выталкиватель; 5- пуансон;
6 ny а । (сонодср я> атс ч ь
— 33.3 —
Таблица 274
четырем плоскостям (детали типа коробочек).
Штамп устанавливают на нормализованные плиты
без блоков.
Основные размеры пакетов гибочных штампов с
четырехс екцион ной
ведены в табл. 275.
матрицей по МН 4360 -62 при-
Параметры, лиг
L в Наибольшие размеры гнутых деталей
Z
200 140 125 70
170 100
240 140 160 -
170 100
300 220
90
200 125
Пакеты круглые вытяжных штампов с прижи-
мом по МН 4399—62 (рис. 366) предназначены д.
вытяжки полых деталей круглой формы из плоек
заготовок.
Ряд диаметров пакетов принят таким же, как J
для разделительных штампов, что позволяет цЯ
Изделие^
6
верхние части пикета
° плане не показаны
Ряс. 366 Пакеты круглых вытяжных
до бп мм
1 — иуаисоподержатсль; - ирнжим-съемник;
f- - выталкиватель
штампов по МН 4399 62 с пуансонами диаметром
(а) и свыше 60 мм (б):
3 — матрица; 4 матрице держатель; 5 — пуансон;
— 334 —
Таблица 2/6
Параметры, i.vir
!> К Наибольшие размеры пытягиваемых деталей Расчетная толщина штампуемого материала (нанб.) S
•> h
80 75 32 16 1.0
1 100 80 10 18 1,26
I 120 85 50 22 1.6
1 140 100 60 28 1.9
160 90 70 30 2,1
180 100 80 36 2,5
200 110 90 40 2,7
220 115 100 45
I 250 120 125 55 3,0
пользовать для изготовления одни и те же первич-
ные заготовки.
Пакеты вытяжных штампов устанавливают на те
же нормализованные блоки, что и разделительные
штампы (МН 878 -62 и МН 879—60).
Основные размеры этих пакетов приведены в
табл. 276.
Пакеты круглые вытяжных штампов по МН
4400—62 (рис. 367) предназначены для одновре-
менной вырезки заготовки (из полосы или ленты) и
вытяжки полой круглой детали.
Пакеты устанавливают иа нормализованные
блоки штампов.
Рис. 367. Пакеты круглых штампов тля вырезки г вытяжкой по МН 1400 62 с пуян-
сонамн диаметром до 60 мм (//) и свыше G0 л(.м (б).
/—пуансонодержатель; 2—пуансон; 3—плита промежуточная; 4—ирн,ким-сьс'мццк; матрица-
6 — пуансон-ма-цища: 7 — выталкннатель; 8 пуансонодержатель
— 335 —
Основные размерь! этих пакетов приведены в
габл. 277.
Таблица 277
Параметры, мм Применяемые блоки
D К Наибольшие размеры вытягиваемых деталей Расчетная толщина штампус-
а h риала (найб.) S
80 95 20 9 0,6
120 105 32 16 1,0
140 110 40 18 1,25 МН 878-52
160 120 50 22 1,5 МН 879-60
180 130 60 28 1.9
200 120 70 30 2,1
220 140 80 36 2,5
250 145 90 40 2,7
Пакеты круглые вытяжных штампов без прнжн
ма по МН 4401—62 (рис. 368) предназначены дл.
вторых й .последующих операций вытяжки деталей
Вытяжка осуществляется iiia провал.
Основные размеры круглых пакетов вытяжные
штампов без прижима для полых заготовок по МН
4401 -62 проведены >в табл. 278.
Таблица ‘_~1
Параметры, лш
D Наибольшие^ размеры заготовки вытягиваемых дет^й
d h
60 20 16 13,5
80 40 32 24,5
100 50 40 28,0 I
120 70 55 36,5 I
140 90 70 50,0 i
160 100 80 56,5
180 125 100 70,0
Рпе. 368 Пакеты круглого вытяжного штампа тля вытяжки без прижима по МП 1401- 62 с пу-
ансонами диаметром до 40 мм (а) « свыше 40 Л1М» (б):
' —плита нижняя; 2 - матрица: 3 трафарет; 4 -пуансон; 5 — хвостовик; 5 —съемник
— 336 —
Пакеты круглые вытяжных штампов по МН
4402—62
(рис. 369)
предназначены для вторых и
последующих
операции вытяжки
полых деталей
руглон формы. Вытяжка осуществляется с прижи-
ом заготовки.
Пакет штампа устанавливают па нормализова
пые блоки.
Основные размеры этих пакетов .приведены в
габл. 279.
Пакеты круглые перетяжных штампов для де-
талей диаметром до 70 мм с фланцем по Н 102—65
ы 6
Рис. 369. Пакеты круглого вытяжного штампа по МН 4402—62 с пуансонами диа-
метром до 7-0 мм (а) и свыше 70 мм (б):
1 — пуансонодержатель- 2 - прижим-съемник; 3 — пуансон; 4 — матрица; 5 промежуточная
плита; Б выталкиватель
Таблица 279
Параметры, мм
I Ганболыиие размеры
заготовки
вытягиваемых
детален
Применяемые блоки
40
>30
120
140
160
180
105
125
155
150
180
50
70
90
100
125
40
55
70
80
100
28,0
36,5
50,0
56,5
70,0
МН 878—62
МН 879—60
показаны па рис. 370. Полая заготовка для пере-
тяжки получается .из плоской заготовки вытяжкой
с пакета круглого вытяжного штампа по МН
4400—62.(см. ipiic. 367).
Перетяжные операций при изготовлении дета-
лей с фланцем производятся с прижимом, для чего
в нижней плите сделано резьбовое отверстие.
Основные размеры этих пакетов, а также пара-
метры вытягиваемых деталей приведены в табл. 280.
Пакеты круглые перетяжных штампов для де-
талей диаметром d свыше 70 мм с фланцем по
Н 103—65 показаны на рис. 371.
Основные размеры этих пакетов, а также пара-
метры вытягиваемых деталей приведены в табл. 281.
43. Зак. 1001
337 —
Размеры, ’ лг-w
Таблица
D пакета К Размеры изделия /Л £>3 «3 О4 D-, b
^фл ^наиб ^ваиб. HoMiiH. Дон. .к по •
с». До
80 117 — 25 14 10 60 40 64 40 М16 6 Ч о.J
100 132 25 40 25 15 70 55 80 50
146 22
120 153 40 60 40 20 90 75 95 65 8
169 27
189 37
140 178 60 80 60 27 по 90 115 82
198 37
218 47
238 57 М20
186 25
206 35
160 226 80 100 70 45 1-10 100 135 НО 10 Табл +с J ица
246 55
180 186 100 120 25 160 120 150 130 М24
206 35
226 45
246 55
266 65
200 Размерь 193 120 140 25 180 135 170 150
213 35
233 45
253 55
273 , мм 65
£> пакета К Размеры изделия Dx L>t 6 1
^фл d ^'иаиб. Помйц. До”
св. До
160 163 80 100 Св. 70 ДО 75 25 140 100 135 по М20 10
183 35
203 45
223 55
180 163 100 120 Св. 70 до 95 25 160 120 150 130 М24
183 35
203 45
223 55
243 65
200 170 120 140 Св. 70 до 110 25 180 135 170 150
190 35
210 45
230 55
250 65
— 338 —
изделие
f№
л изделие
S-5
Й~Й
Рис. 370. Пакет круглого перетяжного
штампа для деталей диаметром d до 70 мм
с фланцем:
1 -плита нижняя, 2—плата подкладная; 3 —
пуансонодержатель, 4 — плита промежуточная;
5 — складкодержатель; 5—пуансон; 7 — матрица;
8 — плита верхняя; 9, 15 — винт; 10 — хвостовик;
11 — выталкиватель; 12, 16 — штифт; 13 — прижим;
14 толкатель
5‘б
Рис. 371. Пакет круглого перетяжного штампа для деталей
диаметром свыше 70 мм с фланцем;
/ — плита нижняя; 2— плита промежуточная; <3 — склад ко держа-
тель; 4 — пуансон: 5 —матрица; 6 — плита верхняя; 7, 15 — винт;
8 — хвостовик; 9 — выталкиватель, // — прижим; 12 — толкатель;
10, 11, 14, 16 — штифт
VsSe/itK
Для пакетов c IhSo. wo. wo
Пакеты круглые калибровочных штампов для
|алей диаметром d до 70 мм с фланцем по
106—65 показаны на рис. 372. Съем детали пос-
Ч ал норовки производится пружинами 12, дейст-
Г'Щими через съемник 3.
Для облегчения съема детали после калибровки
»сон 5 выполняют с небольшим конусом
Э.О5 мм на диаметр).
Основные размеры этих пакетов, а также пара-
ры калибруемых деталей приведены в табл. 282.
Пакеты круглые калибровочных штампов для
деталей диаметром d свыше 70 мм с фланцем по
Н 107—65 приведены на рис. 373.
Основные размеры этих пакетов, а также пара-
метры калибруемых деталей приведены в табл. 283.
Таблица 283
Размеры, л.и
Пакеты прямоугольные вытяжных штампов с
прижимом по МН 4403—62 для вытяжки полых де-
талей прямоугольной формы .из плоских заготовок
представлены на рис. 374.
Ряд размеров (LXB) принят таким же, как и
для разделительных штампов.
Пакеты могут быть установлены на нормализо-
ванные блоки или без блоков. Основные размеры
этих пакетов приведены в табл. 284.
Таблица 284
Параметры, мм
/ В К Наибольшие размеры вытягиваемых деталей
1 ь h
100 80 55 50 28 11
120 100 90 60 40 14
140 120 85 75 55 16
170 100 83 ПО 50 10
140 95 95 55 22
100 120 93 130 50 15
170 108 ПО 60 80
250 160
300 200 110 200 100 34
341
Рис. 374. Пакет прямоугольного вытяжного штампа по МН 4403—62 с пуансонами
IX. b до 60 X40 мм (а) и свыше 60 X40 мм (б):
I — пуансонодержатель; 2 — прижим-съемник; 3 — матрица; 4 — плита промежуточная;
R — выталкиватель, С — пуансон
— 342 —
Рис. 375. Пакеты прямоугольного вытяжного штампа по МН 4404—62 с пуансонами /Х& до 65Х
Х42 мм (а) и свыше 65X42 мм (б)-.
1 -плита нижняя, 2 — матрица; 3 трафарет; 4— хвостовик, 5 — пуансон: 6—съемник
Пакеты прямоугольные вытяжных штампов по
МН 4404—62 для второй и последующих операций
вытяжки на провал без прижима заготовки полых
деталей прямоугольной формы показаны па рис. 375.
Основные размеры этих пакетов приведены в
габл. 285.
Таблица 285
Параметры, мм
L в Наибольшие размеры
заготовки вытягиваемых деталей
Is ‘з 1 ь h
100 80 60 40 45 26 20
120 100 75 55 65 42 22
140 120 НО 50 95 40 20
170 200 140 80 90 60 40
160 140
250 170 200 100 180 80 24
Пакеты прямоугольные вытяжных штампов по
МН 4405—62 для вторых и последующих операций
вытяжки полых деталей прямоугольной формы с
прижимом заготовки показаны на рис. 376.
Пакет штампа устанавливают на нормализован-
ные блоки (МН 878—62) или на нормализованные
плиты без блоков. Основные размеры этих пакетов
приведены в табл. 286.
Таблица 286
Параметры, мм
L в К Наибольшие размеры
заготовки вытягиваемых деталей
1з ^3 / ь 1г
100 80 95 60 40 45 26 20
120 100 98 75 55 65 42 22
140 120 125 НО 80 90 60 40
200 160 140
250 140 138 200 100 180 80 45
- 343 —
Рис. 376. Пакеты, прямоугольного вытяжного штампа по МН 4405—62 с пуансо-
нами Ixb до 65X42 мм (а) и свыше 65x42 мм (б):
1 -пуансонодержатель. 2 прижим-съемник, 3—матрица: 4 плата промежуточная;
5 — выталкиватель; 6 — пуансон
Универсальные блоки МН 4888—63 без направ-
ляющих колонок и сменные пакеты МН
4890—63—МН 4892—63 для прессования деталей из
цветных металлов разработаны в трех исполне-
ниях:
исполнение I для прямого прессования
(рис. 377);
исполнение II—для обратного прессования
(рис. 378);
исполнение III -для комбинированного прессо-
вания (рис. 379).
Прессованием могут быть получены детали лю-
бой формы (круглые, прямоугольные, фасонные и
т. п.). Поэтому в нормалях на пакеты для прессо-
вания матрицы и пуансоны .имеют форму загото-
вок, рабочие поверхности которых дорабатывают в
соответствии с прессуемой деталью.
Универсальные блоки 'выполнены -в виде закон-
ченной конструкции. Подача плоских заготовок
рабочую полость матрицы может осуществлял'' ।
вручную или автоматически (механизм автомат
ческой подачи устанавливают па блок допел
телы-ю).
Блоки (см. рис. 377—379) выполнены без н;
правляющих колонок, так как они предназначен
для использования на прессах с точным движение»
ползуна по направляющим (прессы для холодног
прессов амия: тип К-044 -усилие 100 тс; К-045—I
160 тс; К-46В — 250 тс; К-009 — 200 тс). Совпал
ние осей пуансона и матрицы при настройке блош
и пакета достигается во время установки на прессе
посредством регулирования винтами положение
матрицы относительно пуансона. Настройку ос? •
ществляют по эталонной детали.
Верхнюю часть блока закрепляют на ползу -
пресса, а нижнюю — на столе.
344 -
Зак 1001 — 345
Рис. 377. Универсальный блок .и сменный пакет для прямого прессования:
а -блок» / — прокладка; 2- основание, 3 — матрицедержатель; 4, /2 —штифты; 5, 7 гайка;
6 — плита подвижная; 8 — пружина; 9 — цанга; 10 — вкладыш; 11 — фланец; 13 — толкатель,
14—винт; 15—болт; 16—гайка; б — сменный пакет: 1 — выталкиватель; 2 —втулка; 3 — мат-
рица; 4 — пуансон; в — форма прессуемых деталей
Рис. 378. Универсальный блок и сменный пакет для обратного прессования;
и — блок: 1 -прокладка, 2 —основание; 3 — матрицедержатель; 4, 19 — штифты; 5, 13 — гайки;
6 — колонка; 7, 15 — пружины; 8, 10 — шайбы; 9, 20, 2/— винты; // — плита съема; 12— втулка;
14, 22—гайки; 16 — цанга; /7 — вкладыш, 18 — фланец; б—сменный пакет: / матрица;
2 — пуансон; 3 — пружина; 4 — съемник; в — форма прессуемых деталей
Рис. 379. Универсальный блок да сменный пакет для комбинированного прессования:
« -- блок: 1 — прокладка; 2 — основание; 3 — матрицедержатель; 4, 20 — штифты; 5, 14, 15.
23 — гайки; 6 — колонка; 7, 16 пружины; 8, 24 — толкатели; 9, И шайбы; 10, 21, 22 — винты:
12 — плита подиижьая; 13 - втулка; 17 — цанга; 18 — вкладыш верхний; 19 — фланец; б — смен-
ный пакет: / выталкиватель; 2—втулка; 3 —толкатель; 4 матрица; 5—пуансон-
6 — съемник; 7 — пружина: в — форма прессуемых деталей
— 346
i Для прямого ,и комбинированного прессования
прессе [необходимо устанавливать выталкиваю-*
1«*е устройство.
Для |предотв1ращеп.ия во время работы случан-
рго поворота матрицы «или пуансона при прессова-
ли деталей цекруглой формы (что может вызвать
варию) в блоках предусмотрены специальные
пифты.
Основные размеры блоков без направляющих
I «тонок для прямого прессования приведены в
абл. 287.
Т а б л и ц а 287
Параметры, мм
Наибольшие размеры прессуемых изделий D н
d 1
25 60 320 275
36 80 360 290
50 100 400 325
Основные
►ЛОНОК для
’абл. 288.
размеры блоков без направляющих
обратного прессования приведены в
Таблица 288
Параметры, мм
Размеры прессуемых изделий I) в
^наиб. 1 наиб. найм.
наиб. найм.
25 70 20 320 330 280
36 110 25 360 385 300
50 140 32 400 445 335
Основные размеры блоков без направляющих
•.олонок для комбинированного -прессования приве-
ены в табл. 289.
Таблица 289
Параметры, мм
Размеры прессуемых деталей наиб. D н /1
d аиб <2, найм 1 наиб. найм.
наиб. найм.
25 10 80 32 10 320 330 280
36 14 125 40 14 360 385 300 /.+4
50 20 160 50 20 400 445 335 <1+5
Универсальные блоки МН 4889—63 с направ-
ляющими колонками для прессования деталей из
цветных металлов разработаны в трех исполне-
ниях:
исполнение I — для прямого прессования
(рис. 380);
исполнение ‘II — для обратного прессования
(рис. 381);
исполнение 111—для комбинированного прессо-
вания (рис. 382).
Блоки «имеют направляющие колонки, обеспечи-
вающие необходимую точность при установке на
обычных прессах, не (имеющих достаточно хороших
направляющих в ползуне.
Совпадения осей матрицы и пуансона достига-
ют регулировочными винтами.
На блоки устанавливают пакеты, показанные
па рис. 377, б, 378, б, 379, б.
Основные размеры блоков с направляющими ко-
лонками для прямого прессования по МН 4889- 63
(исполнение 1) приведены в табл. 290.
Таблица 290
Параметры, мм
Наибольши прессуемь d размеры х изделий 1 в г н h
25 36 50 Оспе колонка 4889- 6 60 80 100 юные ,р ми -для (испол 300 400 400 азмеры обрат: некие II] 4 00 520 520 блоков ого пр предел 240 310 320 с напра весов ан и (влепы в Та /4-15 вляющим® я по МН табл. 291 блица 291
Параметры, им
Наибольшие размеры прессуемых деталей в L н
наиб. найм.
d Z
25 70 300 400 330 280
36 ПО 400 520 380 300
50 140 400 520 435 325
Основные р колонками для МН 4889 -63 в табл. 292. аз меры !КОМ'б.ИНИ- (исполг блоков рованнс ение li с .папра го прес D пре вляющими 'ования по дета вл сны
Таблица 292
Параметры, мм
d 1 в г И ^’наиб.
наиб. нанм. па'<б - нанм. наиб. нанм.
25 10 10 80 32 300 400 330 280
36 14 14 125 40 400 520 380 300
50 20 20 160 50 435 325 /t4-5
На универсальные блоки, представленные на
рис. 377—379, могут быть установлены автоподачи,
обеспечивающие автоматическую подачу заготовок
в рабочую зону штампа.
На рис. 383 представлена конструкция .нормали-
зованного блока с автоматической шиберной пода-
чей заготовок.
На рис. 384 представлена схема монтажа лот-
ковой подачи на универсальный блок с направляю-
щими: колонками (см. рис. 382) при обратном прес-
совании .изделии. Удаление готовых изделий произ-
водится сжатым воздухом.
— 347
2йне менее
Рис. 380. Универсальный блок с направляющими колон-
ками для прямого прессования:
и блок: 1, 9 — плиты нижняя и верхняя; 2, 15, 20, 22, 25 — винт.
3, 10, 12 — штифт; 4— колонка; 5 — плитка подвижная; 6— цан-
га; 7 пружина; 8— в гулка направляющая; 11 — плитка под
кладная, 13, 23 — вкладыши; 14, 18 — фланец; 16, 17, 21 — гайка:
19 — упор; 22, 25 — винты; 24 — пробка; 26 — толкатель;
б — прессуемые детали
Рис. 381. Универсальный блок с направляющими колон-
ками для обратного прессования:
а — блок: 1, 9 — плиты нижняя и верхняя; 2, 10, 12 штифт;
3, 21 — шайбы, 4 — колонка; 5 плита подвижная; 6 — цанга,
7, 22 пружина; 8, 19 втулка; 11 — плита подкладная; 13, 28 —
вкладыши, 14, 23 — фланец; 15, 20, 25, 27, 30, 31 — винт; 16, 17,
20 — гайка; 18 — колонка резьбовая; 24 — упор; 29 — пробка;
б — прессуемые детали
- 348 -
6
Рис. 382 Универсальный блок с направляющими колон-
ками для комбинированного прессования:
а - блок- 1, 2 плиты нижняя и верхняя; 3 — толкатель;
4, 23— шайба, 5 — колонка; 6 — плита подвижная, 7, 18, 19,
28- 1айка, 8 — цанга; 9. 24— пружин а: 10 21—втулка; 13
плитка подкладная; 2, 14 — штифт; 15 — вкладыш. 16, 25 —
фланец; 17. 22, 27, 29, 32. 33 — винт; 20 — колонка резьбовая,
26 упор; 30— вкладыш; 31 пробка, б—прессуемые детали
Рис 383. Универсальный блок с автоматической подачей заго-
товок в рабочую зону матрицы для комбинированного прес-
сования
— 349 —
Рис. 384 Схема установки лотковой подачи заготовок лри обратном прессовании на блок
с -направляющими колонками
— 350 —
Ыталкивавие 'Отпрессованных изделий из мат-
। при прямом и комбинированном прессовании
..сгвляетсялри помощи.пневматического буфер-
. с тройства (рис. 385, а), резинового или пру-
э-*го буфера (рис. 385, б и 385, е), а также тра-
К связанной с ползуном пресса при ходе прес-
верх (рис. 385, г). Съем изделия с пуансона при
iThom прессовании производится пружинным
щиком при ходе ползуна пресса вверх (ем.
378). В этих случаях выталкивания изделия из
дщы die требуется.
ТИПОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ШТАМПОВ
ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ
Штампы классифицируют по видам и разновид-
ностям в соответствии со схемой классификации,
изложенной в нормалях машиностроения МН
76—59 «Инструмент и приспособления для машино-
строения», «Классификация до условные обозначе-
ния» (группа I). «Инструмент ;и -приспособления
для обработки давлением»;
подгруппа 15. «Штампы и приспособления для
листовой штамповки разделительные»;
подгруппа 16. «Штампы и приспособления для
листовой штамповки формообразующие».
Терминология и характеристика основных опера-
ций и процессов холодной штамповки приведены в
табл. 293, 294, 295.
Таблица 293
Терминология и характеристика основных операций и
процессов холодной штамповки. Штампы разделительные
звание операции и
процесса
Схема операции и процесса
Определение и характеристика операций и процессов
Отделение материала от заготовки но незамкнутому контуру
бка (вырезка)
Получение плоских или других деталей путем отделения мате-
риала от заготовки по замкнутому контуру
1бивка отверстий
1 э резка
Получение отверстий путем отделения материала внутри де-
талей по замкнутому контуру
Частичное отделение материала по незамкнутому контуру без
удаления отделяемой части
— 351
Продолжение табл.
Наименование операции и
процесса
Схема операции и процесса
Определение и характеристика операции и процессов
Разделение' плоских, гнутых или полых заготовок на две
несколько отдельных деталей
Отделение неровного края или излишков материала сна
п. 1ОСКИХ, полых или объемных деталей.
Последовательное выполнение нескольких различных «Ж
ций (переходов) за несколько ходов пресса и уст-»
заготовки в штампе; причем за каждый ход пресса полу
ся готовая деталь
Одновременное выполнение нескольких различных операц I j
один ход пресса и за одну установку заготовки в ш-?<Л
Получение точных размеров контура или отверстий и ria^J
перпендикулярной поверхности среза деталей путем
тия особо предусмотренных припусков материала
Терминология и характеристика основных операций
Таблица
и процессов холодной штамповки. Штампы гибочные
Наименование операции
процесса гибки
Открытая линейная
Определение и характеристика операций и процессий
Получение изогнутой детали с линией гиба, форма коте
не препятствует свободному съему с пуансона. Полу <*
изогнутой детали из плоской заготовки
— 352 —
Продолжение табл. 294
Наименование операции
процесса гибки
Схема операции
и процесса
Определение и характеристики операций и процессов
Закрытая линейная
Открытая плоскостная
Получение изогнутой детали, форма которой не позволяет осу-
ществить съем с пуансона. Образование закругления на
краю плоской заготовки путем плавного изгиба по радиусу.
Получение из плоской заготовки детали криволинейной формы
путем поворота одной части заготовки относительно другой-
Закрытая плоскостная
Открытая объемная
Получение изогнутых деталей из заготовок разных профилей
Закрытая объемная
Таблица 295
Терминология и характеристика основных операций и процессов холодной штамповки. Вытяжка, формовка, объемная
___________________________ штамповка
•ид операции
Наименование операции
процесса
Вытяжка
Вытяжка
Перетяжка
Определение и характеристика операции и
процессов
Превращение плоской заготовки в полую
деталь любой формы или дальнейшее из-
менение ее размеров без обусловленного
изменения толщины материала
Калибровка
Совмещенного действия
«з Зак. 1001
— 353 —
Продолжение табл.
Вид операции
Наименование операции
процесса
Схема операции процесса
Определение и характеристика операции ж
процессов
Последовательного действия
Формовка
Лротяжка
Получение полых деталей с заданным
пением стенок из полых заготовок
°ельефная формовка
Образование выпукло-вогнутого ре.
(выпуклостей и углублений) путем i
него растяжения материала
Растяжка (полая высадка)
Расширение пустотелых деталей или I
чатых заготовок за счет растяжена»
териала изнутри в радиальном нап?»
НИИ
Отбортовка отверстий и кон-
тура
Образование бортов вокруг предвар
по пробитых отверстий или по крам
лых деталей за счет растяжения •
риала
(чкалка борта
Образование кольцевого закруглен! J
краю полых деталей криволинейная
гиба борта по радиусу
)бжимка
«ужение кольцевой части полых или л,
пых деталей путем обжатия мат-с«
снаружи и уменьшения диаметра
Правка плоская и простран-
ственная (рихтовочная)
Выпрямление неровной поверхности
кривизны деталей или заготовок. J
дание правильной формы предварит!
согнутым или вытянутым де г ал ям
Объемная
штамповка
Объемная формовка Изготовление объемных деталей путем i рср а определения объема металла и з ч нения им фигурной полости штампов j
Высадка Образование местных утолщений т.»Ц мой формы путем и ер ер а сп роде объема металла
Разметка (кернение) |o -ф- Нанесение центровых углублений на з верхпости деталей путем выдавлнв разметочных кернов для поел еду юн | сверления отверстий
К геймсп не (м аркир о вка J 1 о 1 Образование неглубокого вогнутого р ефного изображения или знака на нов кости детали за счет местного вытеснен металла
— 354 —
Продолжение таб i. 2'.
Вид операции Наименование операции процесса „ । Определение и характеристика операции Схема операции и процесса и прОцесс()В
Чеканка F2ZZ1 Образование выпукло-вогнутого рельефа на поверхности деталей при изменении тол- щины заготовки
Прессование (ударное вы- давливание) 1 1 Превращение плоской заготовки в полую тонкостенную деталь путем пластическо- го истечения металла в зазор между пуан- соном н матрицей
Ниже представлены некоторые типовые кюнст-
киии (-риге. 386—397) штампов для холодной
I гамповки, проверенные >в производственных ус-
рэвиях. Большинство конструкции штампов норма-
’изовано и изготовляются по нормалям машиност-
роения (основные типы я раз меры норм а лиэов ап-
тых узлов приведены в разд. I гл. XII).
Расчеты при .проектировании производят в соот-
ветствии с руководящими техническими материа-
лами машиностроения (см. гл. I—IX).
На рис. 386—-389 приведены некоторые типовые
• инструкции листовых штампов, применяющихся в
мелкосерийном или индивидуальном производ-
твах.
Штампы изготовлены из нормализованных лаке-
ев заготовок (типы и размеры нормализованных
пакетов см. рис. 359—362 и табл. 278—281).
Трудоемкость изготовления листовых штампов
«еныпе, чем стационарных, в два-три раза. Детали
штампуются из штучных заготовок, которые выре-
аются па ножницах. Съем отштампованных дета-
лей осуществляется при помощи резинового буфе-
ра (см. рис. 386, а) или вручную (см. рис. 386, б).
Листовые штампы применяются я^ри толщине ма-
териала от 0,5 дю 2 мм и допусках на размеры де-
талей:
охватывающих иди охватываемых не выше пя-
т-
ого класса (7г); межосевые при габаритах детали:
до 200 мм —не менее ±0,1 мм,
свыше 200 до 400 — не менее ±0,2 мм,
свыше 400 — не менее ±0,3 мм.
На рис. 390 показан штамп для отрезки узких
тонких деталей. Отрезку по размеру 20,9 мм осу-
ществляют два ножа, а по размеру 2~о,|2 им —
ЭДИП нож.
По конструкции штамп выполнен с верхним при-
жимом. Пакет изготовляют по нормали МН 884—60,
а блок - по МН 878—62.
Штамп (рис. 391) предназначен для массового
производства пластины звена, поэтому юн выполнен
трехрядным. Матрицы-вставки 1 и пуансоны 2 из-
готовлены .из твердого сплава. Лента подается ав-
томатически при помощи специального механизма.
Штамп (рис. 392) .предназначен для пробивки
отверстий диаметром в два-четыре раза меньшим
толщины материала. Конструктивная особенность
штампа заключается в том, что пуансон 2 находит-
ся в специальных направляющих 1 и 3, которые
предохраняют его от продольного изгиба.
Для установки и съема детали в штампе сделан
раздвижной трафарет 5.
Пробивка отверстия осуществляется с сильны м
прижимом детали, осуществляемом пружинами 4.
Штампы (рис. 393) предназначены для разруб-
ай заготовки, имеющей форму квадратной коробки.
Пуансон 2 -сделан в форме трапеции. Своим ма-
!лым основанием он вначале разрубает дно короб-
ки. При дальнейшем опускании матрицы наклон-
ные стороны пуансона образуют ножницы с верти-
кальными стенками матрицы, на которых и проис-
ходит разрубка (боковых стенок коробки.
Штамп (рис. 394) предназначен для вырезки и
пробивки роторных пластин малогабаритных элек-
тродвигателей. Конструкция выполнена в -виде
штампа совмещенного действия.
Блок -штампа выполнен с шариковыми направ-
ляющими по нормали А1Н 4763—63. Съемник од-
новременно является матрицей.
Штамп (рис. 395) предназначен для последова-
гелыюп гибки скобы в начале хода пресса деталь
изгибается по основной форме, а в конце хода сере
дина детали отгибается по радиусу. Так обеспечи-
вается свободная гибка всей фигуры без защемле-
ния материала.
Заготовку укладывают в трафарет 4. Первая
гибка происходит в матрице 3, а окончательная —
пуансоном 2 .и подвижной матрицей /. Клин 5 пред-
назначен для съема готовой детали .при ходе пол-
зуна вверх.
Блок штампа нормализованный.
Штамп (рис. 396, а) предназначен для последо-
вательной вырубки, пробивки отверстия и гибки
усиков в пружинных шайбах любого диаметра
(операционный эскиз детали представлен на
рис. 396, б). Полосу по шагу фиксируют двумя ша-
говыми ножами 1 и ловителями 7.
Для облегчения технологии изготовления в -мат-
рице для пробивки фасонного отверстия сделана
вставка 6.
Штамповка осуществляется в следующей после-
довательности: пробивка отверстия пуансоном 5.
гибка усиков пуансоном 4, вырезка контура с рих-
товкой и обратной запрессовкой детали в ленту пу-
ансоном 2, выталкивание детали из ленты толкате-
лем 3.
Блоки заготовки для пакета нормализованы.
Штамп (рте. 397) предназначен для последова-
тельной вытяжки -из ленты и вырезки готовой де-
тали. Так как в процессе вытяжки происходит
— 355 —
Фиксация детали ко контуру
Фиксация детали по технологическим отверстиям
Рис. 386. Штамп листовой формовочный с ре-
зиновым буфером и съемником (а), с ручным
съемом детали и дополнительной нижней пли-
той (б) с ручным съемом детали без дополни-
тельной нижней плиты (в)
Рис. 387. Штамп листовой для пробивки отверстий:
а с фиксацией детали по контуру; б — с фиксацией по технологи-
ческим отверстиям
356 -
ЯЯ
Рис. 388. Штамп листовой совмещенного действия с рези-
новыми буфером н съемником (о), с ручным съемом це-
тали (б)
Рис. 389. Штамп листовой вырезной с резиновым
буфером и съемником (с), с ручным съемом
детали (б)
— 357 —
Рис. 390. Штамп отрезной:
а—штамп-пакет; б эскиз детали; е- раскрой ленты
358
359
а
Рис. 391. Штамп вырубной с твердым сплавом:
а —штамп; б —эскиз детали; в —раскрой ленты
Размеры и допуски
алчинстру-
мента
Рис. 392 Штамп для пробивки отверстий с диаметром в два—четыре раза меньше толщины ма-
териала:
а — штамп; б — эскиз детали
- 360 -
сужение ленты, направляющие планки выполнены
ступенчатыми. Штамп имеет направляющие колон-
ки 7.
Пуансоны 8 н 6 расположены в верхней части
штампа, что позволяет использовать такую конст-
рукцию для вытяжки деталей без фланца или с
очень небольшим фланцем.
На первом переходе осуществляется вырезка
перемычки пуансоном 5, а далее — последователь-
ная вытяжка до полного образования фигуры.
Готовое изделие на последнем переходе отре-
зается от ленты и удаляется на провал. Для облег-
чения -настройки пуансонов по 'высоте предусмотре-
ны специальные винты и гайки 4 и 8. Для фикса-
ции ленты по шагу имеется два шаговых ножа 10
и ловитель 2.
Прижимы-съемники 9 и 1 для вырезки перемыч-
ки и для вытяжных пуансонов выполнены раздель-
ными.
Блок штампа и заготовки для пакета нормали-
зованы.
Ри-с. 393. Штамп для разрубки заготовки:
а —штамп; 1 — матрица; 2— пуансон; б — эскиз
детали
Зак 1001
— 361 —
Рис. 394. Штамп для вырезки и пробивки ро-
торных пластин:
а - штамп; б - эскиз детали; в — раскрой по-
лосы
- ха —
Рис. 395. Штамп для 1ибки скобы:
а - штамп; б - эскиз детали
— 363
Рис. 396. Штамп последовательного действия для вы-
резки и гибки «пружинной шайбы
— 364 —
Рис. 397. Штамп вытяжной последовательного действия:
а — штамп; б — эскиз детали; в — раскрой полосы
— 365 —
ГЛАВА XIII
ТИПОВАЯ И ГРУППОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ,
ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКОЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ
ХОЛОДНОШТАМПОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Цель классификации. Современные изделия ма-
шиностроения м приборостроения включают до
70% деталей, изготовляемых холодной штампов-
кой.
Большая и крайне разнообразная номенклатура
штампованных деталей затрудняет технологичес-
кую подготовку производства .и создание прогрес-
сивных техпроцессов.
Эти трудности особенно проявляются в мелко-
серийном производстве, где затраты на оснащение
значительно отражаются на -себестоимости выпус-
каемых изделий.
Одним .из способов преодоления указанных
трудностей является технологическая классифика-
ция деталей, т. е. систематизированная разбивка
деталей па типы, .имеющие приближенно совпадаю-
щие маршруты технологического процесса.
На большое количество деталей одного типа, за-
кодированных одинаковым шифром, могут быть
разработаны типовые маршруты технологического
процесса применительно к различным условиям 'из-
готовления.
Другая, не менее важная роль технологической
классификации состоит в возможности внедрения
групповых операций на базе разработанных типо-
вых маршрутов. Групповые операции могут быть
созданы для деталей различных типов, имеющих
одинаковые размеры -и сходные конструктивные эле-
менты.
Разбивка деталей на классы и подклассы. Все
холодно штампованные детали разделены на сле-
дующие четыре класса (табл. 296).
Таблица 296
Наименование класса Шифр
Плоские детали 1
Гнутые детали 2
Вытянутые детали 3
Прессованные де- 4
тали
Класс плоских деталей в зависимости от к< и
ра в плане разбит на три подкласса (табл. 297
Таблица 297
Наименование подкласса Шифр
Плоские круглые детали 10
Плоские прямоли- нейные детали 11
Плоские детали со сложным конту- ром 12
К'плоским круглым деталям (шифр 10) отнс -
ны детали, наружный контур которых в пла<
представляет собой круг (рис. 398, а).
К плоским прямолинейным деталям (шифр Г I
отнесены детали, наружный контур которых пре:И
ставляет собой прямоугольник или квадр»^
(рис. 398, б); такие прямолинейные детали как тр*
угольник, ромб -и другие, являются производным,
от прямоугольника или квадрата. К плоским дета-
лям со сложным контуром (шифр 12) отнесена
прочие детали, не попавшие в два предыдущих пол-
класса, а именно плоские круглые детали в сочет.: -
нии с прямыми линиями (рис. 399, а), плоские tl
прямолинейные детали с дугой большого радиуса,
(рис. 399, б), плоские прямолинейные детали с кри-
волинейными выступами (рис. 399, в) и т. д.
I Разбивка плоских деталей на указанные выше
•ри подкласса отражает специфику получения
Етречающихся контуров методом поэлементной
|тамповки.
К гнутым деталям с замкнутым контуром отне
сены детали, полки которых направлены к оси
симметрии (р'нс. 400, в, г).
Количество направлений изгиба заготовки оп
Рис. 399. Плоские детали сложного контура:
а — плоская круглая деталь в сочетании с прямыми линиями; б — плоская
прямолинейная деталь с дугой большого радиуса; в - плоская прямоли-
нейная деталь с криволинейными выступами
Рис. 400. Гнутые детали:
а и б — с незамкнутым контуром:
в и г - с замкнутым контуром
Рис. 402. Отнесение детали к
классу вытянутых деталей:
Н '45 - вытянутая деталь; Н '45—
тоская или гнутая деталь с фор-
Рис. 401. Количество направлений .изгиба в гнутых деталях:
а и б два направления изгиба: в — три направления изгиба; Условные обозначения
количества направлений изгиба- —————— первое направление из| иба. ; - вто-
рое направление изгиба: • - — третье направление изгиба
Класс гнутых деталей в зависимости от коиту-
। (замкнутый или незамкнутый) и количества на-
делений изгиба заготовки разбит на пять под-
19CCUIB (табл. 298).
Таблица 298
Наименование подкласса
Шифр
Гнутые детали с изгибом в одном направ-
лении
20
редел яется при разбивке гнутых деталей, учитывая,
что это количество в .некоторой степени отражает
число операций гибки, необходимое для .изготовле-
ния .изгибаемых деталей-.
На .рис. 401 показан способ подсчета количества
направлений изгиба заготовки для некоторых гну-
тых деталей.
Класс вытянутых деталей в зависимости от кон-
тура ib плане .и наличия фланцев разбит на четыре
подкласса (табл. 299).
Таблица 299
Гнутые детали с изгибом в двух направле-
ниях
21
Гнутые детали с изгибом в трех и более
направлениях
22
Гнутые детали с изгибом в одном-двух нап-
равлениях
23
Гнутые детали с
направлениях
изгибом в трех и более
24
Наименование подкласса Шифр
Вытянутые круглые бесфланцевые детали 30
Вытянутые круглые фланцевые летали 31
Вытянутые некруглые бесфланцевые летали 32
Вытянутые нскруглые фланцевые детали 33
К гнутым деталям с
?ны детали, полки
метрик (рис. 400, а)
|. 400. б}.
незамкнутым контуром от-
которых параллельны оси
или направлены в стороны
Примечание. К вытянутым деталям условно отнесены
детали, высота которых больше четырех толп щи материала
(рис. 402); при соотношении 77^f4S детали относятся к пло
ским пли гнутым с формуемыми элементами.
Классификация холодноштампованных деталей
приведена на схеме.
— 367 —
Разбивка плоских деталей на типы. Плоские
штампованные детали подклассов 10—12 подразде-
лены на типы, образующиеся .из сочетания призна-
ков, влияющих па .выбор технологического марш-
рута.
В число этих признаков включены (табл. 300):
1. Элементы наружного контура, т. е. элемен- ,
ты, которые дополняют контур в плане, характери-
зующийся шифром подкласса.
II. Элементы внутреннего контура, расположен-
ные внутри границ контура детали.
III. Специальные технологические требования,
изменяющие обычную технологию штамповки.
IV. Размерная характеристика, определяющая
основные размеры детали.
Включением элементов наружного контура пре-
дусматривается возможность .исключить их получе
ние методом поэлементной штамповки.
При .помощи данной группы признаков плоские
детали подклассов 10 и 11 можно рассматривать
как бы состоящими из наружного контура в це-
лом, характеризующегося шифром подкласса, и
элементов, дополняющих контур детали.
Примечание. В деталях подкласса 12 элементы на-
ружного контура не учитывать.
Для пояснения этого положения на рис. 403 тон-
кими линиями показан наружный контур, характе-
ризуемый шифром подкласса, а жирными лития-
ми— элементы, дополняющие наружный контур.
Рис. 403. Элементы, характеризующие наруж-
ный контур плоских деталей
К элементам внутреннего контура отнесены от-
верстия гладкие, отверстия ступенчатые и .резьбо-
вые, формуемые элементы, отбортовки и клей-
мения.
Рис. ,104. Гладкие отверстия
Рис. 405. Гладкие отверстия
фигурные
Несмотря на то, что гладкие отверстия могут
быть различной конфигурации (круглые, квадрат-
ные, прямоугольные, овальные и фигурные —
рис. 404, 405), в табл. 300 они даны в виде одного
представителя. Это объясняется тем, что при
че-нии маршрута технологического процесса I
кое отверстие независимо от конфигурации м
быть получено одним и тем же техно логине
приемом — операцией пробивки.
Ступенчатые и резьбовые отверстия (рис
включены в число признаков, характериз.к.
тнп детали, так как они получаются иным тех
гическим способом; а именно пробивкой и п
дующими операциями механической обра
(зенкерованием, нарезанием резьбы).
ЕтЗ . I
Рис. 406. Ступенчатые л резьбовые от-
верстия
Надрезка, как конструктивный элемент, яв.
с я отдельной операцией того же наименования
резка), производимой как без отгибки, так и с
гибкой надрезанного материала (р.ис. 407).
Рис. 407. Надрезки
К формуемым элементам отнесены конструк
ные элементы в виде пуклевок (рис. 408, а, б)
жалюзей (рис. 408, в), получаемых при пом
операции формовки. Если пуклевка выходит
край наружного контура детали, условно ее еле
относить к элементам внутреннего контура.
а) & 9)
Ряс. 408. Формуемые элементы:
а. б — пуклевки. в — жалюзи
Отбортовку, как конструктивный элем
(•рис. 409), в зависимости от .внутреннего диаме
можно .получать по одному ио двух вариантов
по л огни:
Рис. 409. Отбортовки
368 —
а) для диаметров до 5 мм— пробивкой с од-
I временной отбортовкой (при высоте отбортовки
Ьг нее двух толщин материала);
। б) для диаметров свыше 5 мм - пробивкой от-
верстия с последующей операцией отбортовки.
Клеймения в виде букв (-рис. 410, а), рисок
рис. 410,6) или цифр (-рис. 410, в) получаются пу-
.и операции объемной штамповки того же наиме-
нования.
Толщина материала, мм
До 1,6
Свыше 1,6 до 6
Свыше 6
Таблица 302
Расстояние между центрами, мм
~ ,-л I св- I св- ico I
1,0 | до 160 I до 250 j св- 2о°
Допуски на межцентровые расстояния, леи
±0,10
±0,15
±0.20
±0,15
±0,20
tO,25
±0,20
-ь0,25
±0,30
4 0.25
±0,30
±0,40
Рис. 410. Клеймения:
а — буквы; б риски; в—цифры
Среди признаков, характеризующих тип детали,
I группа признаков «Специальные технологнчсс-
| *е требования» учитывает условия, изменяющие
г'ычную технологию штамповки.
Разная толщина детали ( см. шифр 1 в «Специ-
льных технологических требованиях» — табл. 300)
печет за собой включение в технологический марш-
гг какой-либо операции механической обработки
^фрезерование, шлифование и т. п.).
При повышенной чистоте среза (V6 прн толщи-
. листового материала S-"! мм .и \7 5 при толщи-
5>] .н.п) или повышенной размерной точности
{ружного или внутреннего контура, когда допуски
линейные размеры жестче данных табл. 301 (см.
ьифр 2 в «Специальных технологических требова-
1ях») необходимо включить в технологический
Нршрут слесарно-механическую обработку (при
>зтых сериях деталей) или зачистную штамповку
•эн больших сериях).
При повышенной точности размеров между от-
рстия=м.и, когда допуски на межцентровые рас-
Гояния жестче данных табл. 302, или размеры от-
рстий и перемычек между отверстиями меньше
Ь,8—1) голшины материала (см. шифр 3 ® «Спе-
Кальных технологических требованиях») .необходи-
I। включить в технологический маршрут сверление
их отверстий по разметке или по кондуктору.
Таблица 301
Толщина материала, мм
Класс точности размеров
при вырубке-пробивке
До 0,4 3-й (ОСТ 1013)
яше 0,4 До 1,6 4-Й (ОСТ 1014)
о 1,6 » 2,5 5-й (ОСТ 1015)
1 * 2,5 » 4 7-й (ОСТ 1010)
1 » 4 » 6 8-й (ОСТ 1010)
лше 6 9-й (ОСТ 1010)
Последним признаком, определяющим тип плос-
ки детали, является .размеряя характеристика,
рнтывающая наибольший размер и толщину де-
гти.
Размерная характеристика важна для техноло-
гической классификации деталей, поскольку она
позволяет выбрать тот или иной метод штамповки
и приближенно установить требующий пресс «и -ос-
настку.
В табл. 300 все звенья классификатора зашиф
ровапы соогветствующими цифрами.
Из сочетания последних 'Образуется полный
шифр плоской штампованной детали, прячем циф-
ры, входящие в полный шифр .детали, отделяются
точками после подкласса и после каждой группы
признаков, характеризующих тип детали.
Шифры, получающиеся по табл. 300, не являют-
ся стабильными, так как число цифр в них зависит
от разного сочетания признаков, входящих .в груп-
пы, I, II и III (шифр подкласса и шифр размерной
характеристики детали всегда имеют постоянное
число цифр).
Для использования шифров в перфокартах чис-
ло цифр в шифре должно быть постоянным.
Шифровка I, II и III групп признаков, обеспечи-
вающая постоянное число цифр в шифре, приведе-
на в табл. 303.
Пояснение способа шифровки плоских штампо-
ванных деталей дано в табл. 304, где помещены эс-
кизы деталей и показана последовательность шиф-
ровки их по табл. 300 и 303.
Разбивка гнутых деталей иа типы. Гнутые
штампованные детали подклассов 20- 24 подразде-
лены на типы, образующиеся из сочетания призна-
ков, влияющих да выбор технологического .марш-
рута. В число этих признаков включены (табл. 305):
I. Элементы наружного контура, расположен-
ные па границах контура гнутой детали.
II. Элементы внутреннего контура, расположен-
ные внутри драниц контура гнутой детали.
III. Специальные технологические требования,
изменяющие обычную технологию штамповки.
IV. Размерная характеристика, определяющая
основные размеры детали.
К элементам наружного контура отнесены пазы,
не находящиеся на линии гиба, а также выреза и
среза.
К элементам внутреннего контура отнесены те
же элементы, что и в плоских штампованных дета-
лях; отверстия гладкие, ступенчатые и резьбовые,
формуемые элементы, отбортовки н клеймения.
К HI группе .признаков отнесены «Специальные
технологические требования», учитывающие усло-
вия, изменяющие обычную технологию штамповки.
Часть «Специальных технологических требова-
ний» ,в табл. 305 (шифры 1—3) повторяет требова-
ния, приведенные в табл. 300 и влечет за собой
включение в технологический маршрут операций,
отличающихся от операций вырубки-пробивки.
». 1001
— 369 —
С пазами Без пазов
1 группа признаков
Элементы наружного контура Шифр Элементы внутреннего контура
Без вырезов или срезов Без скруглений 00 Без отверстий гладких Без отверстий ступенчатых Без надрезок Без формуемых элементов С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С отбортовками Без клеймения
С клеймением -
Со скруглениями 01 Без отбортовок Без клеймения С клеймением
С отбортовками Без клеймения С клеймением
С вырезами или срезами Без скруглений 02 С надрезками Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
Со скруглениями 03 С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С отбортовками Без клеймения С клеймением
Без вырезов или срезов Без скруглений 04 С отверстиями ступенчатыми Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок С отбортовками Без клеймения
С клеймением
Без клеймения
С клеймением
Со скруглениями 05 С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
С вырезами или срезами С надрезками
Без скруглений 06 Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения
С клеймением л
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
Со скруглениями 07 С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
- 370 —
г — Таблица 303
1 признаков 111 группа признаков
Элементы внутреннего контура Шифр Специальные технологические требования Шифр
С отверстиями гладкими Без отверстий ступенчатых Без надрезок Без формуемых элементов С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 32 Нормальная чистота среза или нормальная размерная точность Норм альна я точносч ь размеров между отвер- стиями; размер отвер- стия и перемычки боль- ше толщины материала 00
С клеймением 33
С отбортовками Без клеймения 34
С клеймением 35
Без отбортовок Без клеймения 36 Повышенная точность размеров, между от- верстиями, размер от- верстия и перемычки меньше толщины ма- териала 01
С клеймением 37
С отбортовками Без клеймения 38
С клеймением 39
над резками Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 40 Повышенная чистота среза или повышенная размерная точность Нормальная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия н перемычки больше толщины мате- риала 02
С клеймением 41
Без клеймения 42
С клеймением 43
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения С клеймением 44 Повышенная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия и перемычки меньше толщины мате- риала 03
45
С отбортовками Без клеймения 46
С клеймением 47
С отверстиями ступенчатыми Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 48 Нормальная чистота среза или нормальная размерная точность Нормальная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия н перемычки больше толщины ма- териала 04
С клеймением 49
С отбортовками Без клеймения 50
С. клеймением 51
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 52 Повышенная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия и перемычки меньше толщины ма- териала 05
С клеймением 53
С отбортовками Без клеймения 54
С клеймением 55
С надрезками Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 56 Повышенная чистота среза или повышенная размерная точность Нормальная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия и перемычки больше толщины ма- териала 06
С клеймением 57
С отбортовками Без клеймения 58
С клеймением 59
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 60 Повышенная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия и перемычки меньше толщины ма- териала 07
С клеймением 61
Без клеймения 62
С клеймением 63
- 371 -
Т а б л и ц а 304
Признаки, характеризующие тип детали Полный шифр детали
Шифр 1) Шифр in Шифр IV J Шифр по табл. 300 по табл. 30.5
5 С В ч е Л с Элементы внутрен- него кон- тура 1 Специальные технологичес- кие требова- ния ч о е га С Е Размерная характеристика
1 2 06 Отверстия гладкие и формуе- мый эле- мент 4 7 36 Повышенная точность отклонения размеров между отверстиями 3 01 D-- 70 S- 1,6 0.7 10.12.47. 3.07 10.06.36.01.07
2 02 Отверстия гладкие и формуе- мый эле- мент 4 7 36 Повышенная точность отклонения размеров между отверстиями 3 01 о о Л 4 Д 12 11.2.47. 3.12 11.02.36. 01.12
0 00 Отверстия гладкие 4 32 Нет 0 00 Д=112 5=1 11 12.0.4. 0.11 12.00.32. 00,11
Т а б л и ц а 306
Последовательность штамповки гнутых штампованных деталей
Xs п/п Эскизы Подкласс Признаки характеризующие тип детали Полный шифр детали
Характеристи- ка Шифр I Шифр 11 Шифр III Шифр IV Шифр по табл. 305 по табл. 306
Элементы наружного контура <? п о ё oS я и Элементы внут реннсго контура ПО 1 табл. 305 | се- Специаль- ные техно- логические требования ПО 1 табл. 30а СО о oi Е (- Размерная харак- теристика
1 50 !б Незамкнутый 20 Вырезы 2 01 Отверстия 4 32 Нет 0 00 И 36 22 20.2.4.0.22 20.1.32.00.
1F 10 2 контур; из- гиб в одном направлении гладкие L 83,2 v” 5=1,6 22
RH 1 ™ /0 0i г- _(L //otv ff
у!>*
'Т и й J 7g ,1
373
PZ.Z
‘отй
Незамкнутый
контур; из-
гиб в двух
направле-
ниях
4-
Замкнутый
контур, из-
гиб в трех
направлени-
21
24
Нет
Нет
00
Отверстия
гладкие
32
Нет
00
Я_____8_
L ~ 21'
5=0,5
06
21.0.4.0.06
21.00.32.00.
06
00
Отверстия
гладкие
и формуемые
элементы
36
Нет
со
Н 25
L = 16
5=1
11
24.0.47.0.11
24.00.36.00.
11
1 труппа признаков И гр . w
Элементы наружного контура Шифр Элементы внутреннего контура Ши* j
Без пазов Без вырезов или срезов 00 Без отверстий гладких : ступенчатых Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 00
С клеймением 01
С отбортовками Без клеймения 02
С клеймением 03
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 04
С клеймением 05
С отбортовками Без клеймения 06 I
С клеймением 07]
»» Без клеймения 08
С вырезами или срезами 01 к н & И о ОТ гд С надрезками Без формуемых элементов Без отбортовок
С клеймением 09 1
С отбортовками Без клеймения 10 ’
С клеймением 11
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения • 12
С клеймением 13
С отбортовками Без клеймения 14
С клеймением 1“
С пазами Без вырезов или срезов 02 С отверстиями ступенчатыми Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без. клеймения 16
С клеймением Г
С отбортовками Без клеймения 18
С клеймением 19
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 2
С клеймением 2!
С отбортовками Без клеймения 22
С клеймением 23
С вырезами или срезами 03 С надрезками Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 24
С клеймением 25
С отбортовками Без клеймения 26
С клеймением 27
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 28
С клеймением 29
С отбортовками Без клеймения 30
С клеймением 31
374
Таблица 307
признаков
Элементы внутреннего контура Шифр
С отверстиями гладкими Без отверстий ступенчатых Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 32
С клеймением 33
С отбортовками Без клеймения 34
С клеймением 35
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 36
С клеймением 37
С отбортовка ми Без клеймения 38
С клеймением 39
С надрезками Без формуемых элементов Без отбор говок Без клеймения 40
С клеймением 41
С отбортовками Без клеймения 42
С клеймением 43
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 44
С клеймением 45
С отбортовками Без клеймения 46
С клеймением 47
С отверстиями ступенчатыми Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 48
С клеймением 49
С отбортовками Без клеймения 50
С клеймением 51
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 52
С клеймением 53
С отбортовками Без клеймения 54
С клеймением 55
С надрезками Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 56
С клеймением 57
С отбортовками Без клеймения 58
С клеймением 59
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 60
С клеймением 61
С отбортовками Без клеймения 62
С клеймением 63
— 375 —
Нормальная чистота среза или
Повышенная чистота среза плп повышенная размерная точность нормальная размерная точность
Специальные технологические требования
Нормальная точность раз- меров между отверстия- ми; размер отверстия и перемычки больше ч ол|цины материала Нормальная оформляемых ТОЧНОС1Ь размеров
Повышенная оформляемых точность размеров
Повышенная точность размеров, между отвер- стиями; размер отвер- стия и перемычки мень- ше толщины материала Нормальная оформляемых точность размеров
Повышенная оформляемых точность размеров
Нормальная точность раз- меров между отверсти- ями; размер отверстия и перемычки больше толщины материала Нормальная оформляемых точность размеров
Повышенная оформляемых точность размеров
Повышенная точность размеров между отвер- стиями; размер отвер- стия и перемычки мень- ше толщины материала Нормальная оформляемых точность размеров
Повышенная оформляемых точность размеров
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1-1,5) S г Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) 5 Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 1.5) S Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1-1,5) S Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1-1,5) 5 Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1 1,5) 5 Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1—1,5) 5 Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1-1.5) 5 Без сварки Со сваркой --
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1—1,5) S Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1-4,5) S Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1-1,5) S Без сварки Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки Со сваркой ♦7
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1—1,5) S Без сварки Со сваркой 2-
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки Со сваркой • 11
376
Продолжение табл. Зг7
Специальные технологические требования Индек*- шиф •
Разная толщина Нормальная чистота среза или нормальная размерная точность Нормальная точ- ность размеров между отверсти- ями; размер от- верстия и пере- мычки больше толщины мате- риала Нормальная точ- ность оформляе- мых размеров Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 1,5) S Без сварки Со сваркой 32 33
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки 34
Со сваркой 35
Повышенная точ- ность оформля- емых размеров Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 -1,5) S Без сварки 36
Со сваркой 37
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки 38
Со сваркой 39
Повышенная точ- ность между от- верстиями; размер отверстия и пере- мычки больше толщины мате- риала Нормальная точ- ность оформля- емых размеров Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 1,5) S Без сварки 40
Со сваркой 41
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки 42
Со сваркой 43
Повышенная точ- ность оформля- емых размеров Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 1,5) S Без сварки 44 45
Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1.5) S Без сварки 46 47
Со сваркой
Повышенная чистота среза или повышенная размерная точность Нормальная точ- ность размеров между отверсти- ями; размер от- верстия и пере- мычки больше толщины мате- риала Нормальная точ- ность оформля- емых размеров Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 -1,5) S Без сварки 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки
Со сваркой
Повышенная точ- ность оформля- емых размеров Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 1,5) S Без сварки
Со сваркой
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1.5) 5 Без сварки
Со сваркой
Повышенная точ- ность размеров между отверсти- ями; размер от- верстия и пере- мычки больше толщины мате- риала Нормальная точ- ность оформля- емых размеров Размер между краем отверстия я центром радиуса гибки больше (1 1,5) S Без сварки
Со сваркой 57
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки 58
Со сваркой 59
Повышенная точ- ность оформля- емых размеров Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки больше (1 1.5) S Без сварки 60
Со сваркой 61
Размер между краем отверстия и центром радиуса гибки меньше (1—1,5) S Без сварки 62
Со сваркой 63
Зак. 1001
— 377 —
группа признаков
11 ГРу
Элементы наружного контура
С пазами Без пазов
Без вырезов или свезов Без скруглений 00
Со округ лениями 01
С вырезами или срезами Без скруглений 02
Со скруглениями 03
Без вырезов или срезов Без скруглений 04
Со скруглениями 05
С вырезами или срезами Без скруглений 06
Со скруглениями 07
Без надрезок Без формуемых элементов Без клеймения (•
С клеймением
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
С падрезками Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения
С клеймением -
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
С формуемыми элементам! Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения —
С клеймением - —
С отбортовками Без клеймения
С клеймением
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения
С клеймением
С Без клеймения
С клеймением
Без отбортовок
Без клеймения
С
надрезками
Без
формуемых
элементов
клеймением
С отбортовками
Без отбортовок
Без клеймения
С клеймением
Без клеймения
С формуемыми
элементами
С клеймением
С отбортовками
Без клеймения
С клеймением
— 378 —
Таблица 308
«паков
С отверстиями ступенчатыми Без отверстий ступенчатых
Элементы внутреннего контура Шифр
Без надрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 32
С клеймением 33
С отбортовками Без клеймения 34
С клеймением 35
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 36
С клеймением 37
С отбортовками Без клеймения 38
С клеймением 39
С иадрезкамн Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 40
С клеймением 41
С отбортовками Без клеймения 42
С клеймением 43
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 44
С клеймением 45
С отбортовками Без клеймения 46
С клеймением 47
Без иадрезок Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 48
С клеймением 49
С отбортовками Без клеймения 50
С клеймением 51
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 52
С клеймением 53
С отбортовками Без клеймения 54
С клеймением 55
С иадрезкамн Без формуемых элементов Без отбортовок Без клеймения 56
С клеймением 57
С отбортовками Без клеймения 58
С клеймением 59
С формуемыми элементами Без отбортовок Без клеймения 60
С клеймением 61
С отбортовками Без клеймения 62
С клеймением 63
— 379 —
Повышенная чистота среза или повышенная размерная точность Нормальная чистота среза или нормальная размерная точность
Специальные 1 ехпологические требования
Термальная точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
Нормальная точность размеров между отвер- стиями; размер отвер- стия и перемычки боль- ше толщины материала С закаткой бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом]
Повышенная точность Без закатки бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
оформляемого размера С закаткой бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
Нормальная точность Без закаиси бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
Повышенная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия и перемычки оформляемого размера С закаткой бортов Без раздачи,-обжима С раздачей, обжимом
меньше толщины ма- териала Повышенная точность Без закатки бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
оформляемого размера С закаткой бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
Нормальная точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
Нормальная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия и перемычки С закаткой бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом —
больше толщины мате- риала Повышенная точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
С закаткой бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом I
Нормальная точность Без закагки бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
Повышенная точность размеров между отвер- оформляемого размера С закаткой бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимок
стиями; размер отвер стия и перемычки мень- ше толшины материала Повышенная точность Без закатки бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимом
оформляемого размера С закаткой бортов Без раздачи, обжима С раздачей, обжимок
380
Продолжение тадл 30S
Повышенная чистота среза или повышенная размерная точность Нормальная чистота среза или нормальная размерная точность
Специальные технологические требования Индекс шифра
Нормальная точность размеров между от- верстиями; размер от- верстия и перемычки больше толщины ма- териала Нормальная точность оформляемого размера Бет закатки бортов С закаткой бортов Без раздачи, обжима 32
С раздачей, обжимом 33
Без раздачи, обжима 34
С раздачей, обжимом 35
Повышенная точность оформляемого размера Без закатки бортов С закаткой бортов Без раздачи, обжима 36
С раздачей, обжимом 37
Без раздачи, обжима 38
С раздачей, обжимом 39
Повышенная точность размеров между отвер- стиями; размер отвер- стия и перемычки мень- ше толщины материала Нормальная точность оформляемого размера Без такаткн бортов Без раздачи, обжима 40
С раздачей, обжимом 45
С закаткой бортов Без раздачи, обжима 42
С раздачей, обжимом 43
Повышенная точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима 44
С раздачей, обжимом 45
С закаткой бортов Без раздачи, обжима 46
С раздачей, обжимом 47
Нормальная точность размеров между отвер- стиями; размер отвер- стия и перемычки боль- ше толщины материала Нор мал ьн а я точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима 48
С раздачей, обжимом 49
С закаткой бортов Без раздачи, обжима 50
С раздачей, обжимом 51
Повышенная точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима 52
С раздачей, обжимом 53
С закажой бортов Без раздачи, обжима 54
С раздачей, обжимом 55
Повышенная точность размеров между отвер- стиями; размер отвер- стия и перемычки мень- ше толщины материала Нормальная точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима 56
С раздачей, обжимом 57
С закаткой бортов Без раздачи, обжима 58
С раздачей, обжимом 59
Повышенная точность оформляемого размера Без закатки бортов Без раздачи, обжима 60
С раздачей, обжимом 61
С закаткой бортов Без раздачи, обжима 62
С раздачей, обжимом 63
— 381
Таблица 309
Шифр .5 Ч Признаки П Элементы внутреннего контура характ Шифр ризуклцие III Специаль- ные техно- логические требования тип дета Шифр 1 d ли 1 IV Размерная характери- стика 1 I Шифр Полный ШИ( по табл. 308 р детали пи табл. 310
о® к я и о2 Е т ь £ о£ Ее-
0 00 Отверстия гладкие и форму- емые элемен- ты 4 7 36 Нет 0 00 И D - ^=!,3 18 S=0,3 20 30.0.47.0.20 10.00.36.00. 20
0 00 Отверстия гладкие 4 32 Нет 0 00 Н D JU.2 180 S=0,8 46 30.04.0.46 30.00.32.00. 46
2 03 Отверстия гладкие 4 32 Нет 0 <ю 1 ) Ъ|5Е =JL=0,07 42 $=0,5 16 33.23.4.0.1 533.03.32.00. 16
Другая часть «Специальных технологических
требований» (шифры 4—6) относится к операциям,
непосредственно связанным с гибкой.
. Повышенная точность ’размеров, оформляемых
гибкой (сад. шифр 4 в III группе признаков), требу-
ет включения в технологический маршрут дополни-
тельных слесарных ,и механических операций.
Если размер между краем отверстия и центром
радиуса гибки «меньше полутора толщин материала
(см. шифр 5 аз III группе признаков), то в техволо-
гическип маршрут -необходимо включить операцию
сверления этого отверстия.
К «Специальным технологическим требован.и-
1ч» отнесена сварка или пайка изогнутых полок
(см. шифр 6).
Последним признаком, определяющим тип гну-
~ых деталей, является 'размерная характеристика,
учитывающая наибольшим размер в плане, высоту
I толщину детали.
В табл. 305 все звенья классификатора зашиф-
юваны соответствующими цифрами. Из сочетания
последних образуется полный шифр гнутой штам--
ювэнной детали, причем цифры, входящие в пол-
ней шифр детали, отделяются точками после под-
ласса и после каждой группы признаков, характе-
ризующих тип детали.
Шнф’ры, получающиеся по табл. 305, не являют-
я стабильными, поскольку число цифр в лих зави-
.ит от разного сочетания признаков, входящих в
группы I, II и III (шифр подкласса и шифр раз-
териой характеристики детали 'всегда имеют посто-
шное число Шифр).
Для возможности использования шифров в пер-
фокартах ЧИСЛО Цифр В Шифре ДОЛЖНО быть ЛО1СТ0-
ННЫМ.
Шифровка 1, II и III групп признаков, обеспечи-
вающая постоянное число цифр в шифре, приведена
в табл. 307.
Пояснение способа шифровки гнутых шта-мпо-
анных деталей даио в табл. 306, где помещены эс-
пзы деталей и показана последовательность шиф-
овки их по табл. 305 и 307.
Разбивка вытянутых деталей на типы. Вытяну-
тые штампованные детали подклассов 30—33 под-
азделены на типы, образующиеся из сочетания
, физнаков, влияющих на выбор технологического
'арщрута. В число этих признаков включены
/табл. 310).
, I. Элементы наружного контура, расположенные
| а границах контуров вытянутой детали.
II. Элементы внутреннего контура, расгГоложен-
I ые внутри г.раииц контура -вытянутой детали.
III. Специальные технологические требования,
изменяющие обычную технологию штамповки.
IV. Размерная характеристика, определяющая
основные размеры детали.
К элементам наружного контура отнесены те же
элементы, что и в «плоских штампованных деталях:
пазы, вырезы и т. д.
К элементам внутреннего контура отнесены те
ке элементы, что и в плоских штампованных дета-
лях: отверстия гладкие, ступенчатые и резьбовые,
адрезки, формуемые элементы, отбортовки и клей-
мения.
К III группе признаков отнесены «Специальные
технологические требования», учитывающие усло-
вия, изменяющие обычную технологию штамповки.
Часть «Специальных технологических требова-
ний» в табл. 310 (шифры 1—3) повторяет требова-
ния, приведенные >в табл. 300, и влечет за собой
включение в технологический маршрут операций,
отличающихся от операций вырубки-пробивки.
Другая часть «Специальных технологических
требований» (шифры 4—6) относится к операциям,
непосредственно связанным с вытяжкой.
Так, повышенная точность размеров оформляе-
мых вытяжкой (шифр 4) вызывает необходимость
включения в технологический маршрут дополни-
тельной операции—калибровки. Для круглых вы-
тянутых деталей калибровку следует вводить, когда
допуск .па диаметр жестче Л5, а для прямоуголь-
ных детален—когда допуски на размеры b и I
жестче данных, приведенных в табл. 311.
Таблица 311
Соотношение размеров bt I; Н /см. эскиз/
До I:1:0,2
Св. 1:1:0,2 до 1:1,5:0,2
Св. 1:1,5:0,2 д
К .опещнальным технологическим требованиям
отнесены закатки бортов (шифр 5) и растяжка или
обжим (шифр 6).
Последним признаком, определяющим тин -вытя-
нутой детали, является размерная характеристика
учитывающая наибольший размер в плане, высоту
и толщину детали.
В табл. 310 все звенья классификатора зашифро-
ваны соответствующими цифрами. Из сочетания
последних образуется полный шифр вытянутой
штампованной детали, причем цифры, входящие в
полный шифр детали, отделяются точками после
подкласса -и после каждой группы признаков, харак-
теризующих тип детали. Шифры, получающиеся по
табл. 310, не являются стабильными .поскольку чис-
ло цифр в них зависит от разного сочетания призна-
ков, -входящих -в группы I, II ;и III (шифр подкласса
и шифр размерной характеристики детали всегда
имеет постоянное число цифр в шифре). Шифровка
I, II и III групп признаков приведена в табл. 308.
Пояснение способа шифровки вытянутых штам-
пованных деталей дано в табл. 309, где помещены
эскизы деталей и показана последовательность шиф-
ровки их по табл. 310 и 308.
— 383 —
ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ПОДГОТОВКИ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Недостатки существующей системы подготовки
холодноштамповочного производства. При большой
номенклатуре штампованных деталей невозможно
создать единый технологический процесс для одно-
типных деталей, если предварительно не подобрать
их «по технологическому подобию.
Кроме того, три большой пюме-нклатуре изготов-
ляемых деталей сложно выявить детали, подлежа-
щие обработке при помощи групповых наладок
Указанные обстоятельства препятствуют:
а) типизации технологических процессов и реше-
нию основной задачи, связанной с типизацией, по-
вышению производительности груда рабочих и тех-
нологов;
б) организации групповой обработки деталей.
Одним .из способов устранения вышеперечислен-
ных недостатков существующей системы подготов-
ки холодногитамповочиого производства является
внедрение технолопнческой классификации деталей,
рассмотренной выше.
Подготовку производства на основе технологи-
ческой классификации штампованных деталей ре-
комендуется осуществлять >в несколько этапов
(табл. 312).
Таблица 312
Ле п/п Содержание этапа Перечень сопутствующих мероприятий
1 Шифровка деталей а) Запись шифров в светоко- пиях действующих чертежей б) Подбор чертежей по шиф- рам для корректировки на технологичность и упифика ции конструктивных элемен- тов
2 Объединение одно- типных деталей а) Внесение данных о чертежах однотипных деталей в «Кар- ты применяемости однотип ных деталей» б) Назначение оптимального варианта техпроцесса и за- несение его шифра в «Карты примем ясмости» в) Установление маршрута технологического процесса
3 Формирование типовых процессов и группо- вых операций а) Внесение данных об одно- типовых деталях в «Сводные группирующие карты» б) Выявление деталей, подле- жащих охвату типовыми техпроцессами и групповыми операциями в) Создание общезаводского альбома элементов холодно- штамповых деталей
4 Разработка техноло- гических процессов а) Разработка типовых техно- логических процессов
5 Внедренце типовой и групповой технологии б) Разработка групповых тех- нологических процессов
Ниже рассмотрены все этапы подготовки п- -|
изводства, перечисленные в табл. 312.
Шифровка деталей. Первый этап подготов. *
производства и а основе технологической классик
кации заключается в шифровке хол одноштампов г J
пых деталей, изготовляемых на данном цредпр^И
тии.
Для этого служба предприятия, которая бх
производить работу по внедрению техиологичес
го классификатора, должна иметь дополнитель
комплект светокопий чертежей.
Шифр деталей, определенный согласно табл, .-tflfl
305, 308, следует записывать в левом верхнем
светокопии чертежа.
До начала второго этапа подготовки нроиз
ства необходимо подобрать чертежи по шиф
(по первым трем разрядам шифра — см. ниже
целью анализа и корректировки их с точки зр«
технологичности деталей и унификации колет I
тивных элементов. Изменения в шифрах, полгч>ш
щиеся в результате такой работы, следует отраз -.
в светокопиях чертежей.
Для преемственности между обозначения
(номерами) чертежей и шифрами по технологии
кому .классификатору необходимо завести карт)
ревода 'чертежей на технологические шифра
(табл. 313) или записывать эти шифры в своб
ной графе (№ 16) «Сводной спецификации»,
комепдованной ГОСТ 5295- 60 «Технические дсь
менты (изделий основного производства».
Таблица
КАРТА перевода чертежей на технологические шифры Листов Лж-
№ чертежа Технологический шифр № чертежа Техноло!и чески» шифр
Объединение однотипных деталей. Для объе
нения однотипных деталей, характеризующим!
приближенной общностью маршрута технологи
кого процесса, па каждый шифр необходимо I
крыгь карту применяемости однотипных детали
Первый лист такой карты представлен в табл.
а второй и последующие- -в табл. 315.
Таблица 311
КАРТА применяемости однотипных деталей Шифр (первые 3 разряда)
Эскиз типового представителя Листов Лист
№ п/п № чертежа Последние 2 разряда шифров Марка и толщина матери- ала Вариант техпро- цесса Маршрут технологи- ческого процесса
— 384 —
Таблица 315
Таблица 316
КАРТА применяемости однотипных деталей Шифр (первые 3 разряда)
листов | лист
№ п/п № чертежа Последние 2 разряда шифра Марка и толщина матери- ала Вариант техпро- цесса Маршрут технологи- ческо! о процесса
В верхнюю графу «Шифр» карты применяемо-
сти однотипных деталей -вносят первые три разря-
да шифра, г. е. первые три комплекта цифр, отде-
ляемые точками; последние два разряда шифра
вносятся в соответствующую графу карты. В дру-
гие графы карты ‘Применяемости однотипных дета-
лей вносятся данные и.з чертежей деталей, а лмен-
о номер чертежа, марка -и толщина материала.
Для гнутых и вытянутых деталей на каждый
рюмер чертежа оставляется резервная строка, за-
крепляемая за заготовкой, причем в графе «№ чер-
тежа» на этой строке проставляется номер черте-
жа основной детали с буквой «з» (заготовка), а в
Графе «Последние 2 разряда шифра» вносится весь
-иифр (т. е пять разрядов) плоской детали, выте-
кающей из чертежа заготовки.
В графу «Вариант техпроцесса (табл. 314 и 315)
записывается буквенный индекс варианта техпро-
цесса, назначаемого в зависимости от количества
Деталей, подлежащих изготовлению в течение ка-
ого-либо длительного календарного периода, на-
пример в течение года, а также от комплекса тех-
нико-экономических показателей, влияющих иа вы-
I’iop того или иного варианта техпроцесса (см. ни-
же). Для холодноштамповаииых деталей может
быть назначен один из трех вариантов техпроцесса,
приведенных в табл. 316.
В графу «Маршрут технологического .процесса»
л табл. 314-и 315) вносятся .-шифры операций, требу-
ющихся для изготовления деталей и их заготовок.
Вариант техпро- цесса Количество деталей, изго- товляемых в течение года Оснащенность мар- шрута технологичес- кой оснасткой Применяемые способы штамповки
А От 10 до 5000 Минимальная оснащенность Штамповка упиверсально- наладочнымн штампами
Б От 2000 до 50000 Средняя оснащенность Штамповка групповыми блоч- ными штампами
В Св. 20000 Высокая оснащенность Штамповка стационарными штампами
Примечание. Количество деталей, изготовляемых в
течение года, является ориентировочным параметром при вы-
боре варианта техпроцесса. Если количество деталей, подле-
жащих изготовлению в течение года, соответствует двум ва-
риантам техпроцесса, то необходимо произвести расчет техно-
логической себестоимости детали (см. ниже).
Для заготовок гнутых и вытянутых деталей на-
до вносить шифры всех операций, которые запол-
няются до гибки йли вытяжки, т. е. в графу «/Марш-
рут технологического процесса» следует включать
из маршрута соответствующих деталей все опера-
ции, предшествующие гибке или вытяж-ке.
Пример шифровки заготовительных штамповоч-
ных, вспомогательных и механических операций
приведен в табл. 317.
Из подобранных в порядке возрастания шифров
(первых трех его (разрядов) карт применяемости
однотипных деталей рекомендуется создавать об-
щезаводскую картотеку штампованных деталей, ко-
торая должна служить справочным материалом
при разработке технологических процессов для
вновь запускаемых деталей.
В этом случае в картах применяемости жела-
тельно помещать эскиз типового представителя,
которым может являться любая реальная деталь,
включенная в карту применяемости.
Таблица 317
Продолжение табл. -Sir
Класс
операций
Штамповоч-
ные
Группа операций Наименование операции Эскизы Ш.
Раздели- Отрезка мерной заготовки или летали Г 1 1 03
тельные 1 1 1
Обрезка контура путем обкатки (М
Прорезка паза
Обрезка углов 0(
Обрезка по дуге параллельных сторон Г 0 (Г |
Обрезка по дуге перпендикулярных сторон а •• 1
Вырезка наружного контура 1 [ Jj I 1 «в I
Пробивка отверстия и
Надрезка II
Зачистка наружного контура о • » 1
Зачистка внутреннего контура 80 13
Формовочные Форма пуклевок 14
- 386
Продолжение табл. 317
Класс операций Группа операций Наименование операций Эскизы Шифр
Штамповоч- ные Формовочные Фирма жалюзей 4 С—3 15
Отбортовка 16
Клеймение 123 1 i 17
Закатка бортов fe 18
Растяжка-обжим 9 а 19
Гибочные Гибка 1-я — 20
Гибка 2-я - 21
Гибка 3-я и последующие - 22
Вытяжные Вытяжка 1-я - 23
Вытяжка 2-я - 24
Вытяжка 3-я н последующие - 25
Калибровка 0 26
Совмещен- ные Разделительные g 11 □ 27
Разделительные и формовочные (|gj)^)(4- 28
Гибочные и разделительные р»|| J о |О 1 29
— 387 -
Продолоюение табл
Класс операций Группа операций Наименование операций Эскизы
Штамповоч- ные Совмещен- ные Гибочные, разделительные и формовочные или I ибочные и формовочные
оследова- тельные Вытяжные, разделительные и формовочные или вытяжные и формовочные Г 1
Вытяжные, разделительные и Формовочные или вытяжные и формовочные ' к"‘ 1 ** 1
Доделочные Зачистка заусенцев (в барабане) - N 1
388 —
Продолжение табл. 317
Класс операций Группа операций Наименование операций Эскиз Шифр
Доделочные Слесарная (в том числе разметка) 40
Сверление, зенкование, развертывание 41
Нарезание резьбы - 42
Обточка, подрезка - 43
Фрезерование - 44
Шлифование, полирование 45
Сварка - 46
Окраска, гальванопокрытие 47
ФОРМИРОВАНИЕ ТИПОВЫХ ПРОЦЕССОВ
И ГРУППОВЫХ ОПЕРАЦИЙ
С целью выявления деталей, подлежащих ох-
вату типовой .и групповой технологией, рекомен-
дуется применять сводные группирующие карты,
каждая из которых объединяет детали одного клас-
са, изготовляемые по одному какому-либо вариан-
ту техпроцесса (т. е. по варианту А, Б, или В —
м. выше).
Образцы группирующих карт для классов плос-
ких .и гнутых детален, изготовляемых по вариаи-
гам А и -Б, и класса 'вытянутых деталей, изготов-
тяемых по варианту Б, приведены, соответственно,
в табл. 318—322.
Применительно к конкретным условиям произ-
водства сводные группирующие карты могут ох-
ватывать меньшее или большее количество опера-
ций по сравнению с картами, цредставлепнымн в
табл. 318—322.
В первые три графы группирующих карт вносят-
я данные из карт применяемости однотипных де-
талей (табл. 324—325), т. е. шифр (первые т,рм раз-
ряда), .номер чертежа и два последних разряда
шифра. В группирующих картах должны найти от-
ражение операции, записанные *в картах применяе-
мости; для этого в «верхней строке, относящейся к
[соответствующим детали и операции, проставляет-
ся порядковый иомер операции, причем для гнутых
и вытянутых деталей номера операций, предшест-
вующих гибке или вытяжке, т. е. операций, выпол-
няемых на плоской заготовке, должны отмечаться
особым образом, например звездочкой.
Для расширения возможности группирования в
сводные группирующие карты плоских деталей сле-
дует вносить заготовки гнутых и «вытянутых дета-
лей с операциями, предшествующими гибке или
вытяжке. После этой предварительной работы не-
обходимо определить оборудование и технологичес-
кую оснастку, требующиеся для выполнения опера-
ций, записанных в сводных группирующих картах.
Выбор пресса или другого оборудования произ-
водится путем совместного рассмотрения сводных
группирующих карт и чертежей деталей, разложен-
ных в папках за соответствующими шифрами.
При выборе оборудования наряду с расчетом
потребного усилия следует установить возможность
получения детали на данном оборудовании, исходя
из габаритных размеров детали.
Шифр оборудования или усилие пресса предва-
рительно (карандашом) проставляется слева в
нижней графе, относящейся к соответствующим де-
тали и операции. Окончательное назначение обору-
дования производится после того, как будет выбра-
на технологическая оснастка и просчитана загруз-
ка всего оборудования для данного класса деталей.
Потребность в технологической оснастке .выяв-
ляется также путем сов местного рассмотрения
сводных группирующих карт и чертежей деталей.
Необходимая технологическая оснастка (уни-
версально-наладочные штампы, групповые блоки и
др.) вносится в списки, составляемые для классов
плоских, гяутых и вытянутых деталей (табл. 323).
Сменные детали (пакетные штампы, матрицы, пу-
ансоны .и др.) в эти списки не включаются.
- 389 —
Таблица 318
Таблица 319
Таблица 320
Таблица Я22
Таблица 323
Список технологической оснастки для hsi отовлепия
.............. деталей по варианту . - • .
Наимено ван ие
н характерис-
тика техноло-
гической
оснастки
Усилие
пресса,
тс
Характеристика обра-
батываемой детали
МатеРиал Макси-
|мальные
толщина, габарит-
мм ные раз-
меры, -«JK
Шифр
техноло-
гической
оснастки
В графу списка (табл. 323) «Наименование и
характеристика технологической оснастки» надо
©носить краткие данные, относящиеся к назначе-
нию оснастки, максимальные габаритные размеры
сменного инструмента и т. д.
В следующих трех графах указываются пара-
метры, определяющие применяемость оснастки
(предельное усилие пресса, на котором может быть
установлена данная оснастка; материал и предель-
ные габаритные размеры обрабатываемой детали).
В последней графе списка проставляется шифр,
присвоенный намеченной оснастке. При отсутствии
на заводе какой-либо системы шифровки техноло-
гической оснастки можно рекомендовать следую-
щий порядок шифровки: технологической оснастке,
предназначенной для изготовления плоских дета-
лей, присваиваются шифры от 01 до 50 (30 номе-
ров— для варианта А и 20 номеров — для вариан-
та Б), для гнутых деталей — от 51 до 80 (20 номе-
ров— для варианта А и 10 номеров — для вариан-
та Б) и для вытянутых деталей от 81 до 99.
После составления списка технологической ос-
настки проставляют шифр требующейся технологи-
ческой оснастки. Его записывают ® нижней правой
части графы, относящейся к соответствующей де-
тали и операции.
Теперь можно приступить к основной задаче
этапа — выявлению деталей, подлежащих охвату
групповой технологией.
Для этого прежде всего необходимо окончательно
закрепить оснастку за оборудованием, т. е. рассчи-
тать загрузку предварительно выбранного оборудо-
вания такими операциями, которые можно выпол-
нять на одной и той же оснастке.
Рассчитывается загрузка оборудования на тот
календарный отрезок времени, который связан с пе-
риодичностью запуска рассматриваемых деталей
Приближенные данные о загрузке кривошипных
прессов при изготовлении деталей по вариантам А
и Б приведены в табл. 324 Если в результате рас-
чета окажется, что предварительно выбранное обо-
рудование некоторых типоразмеров будет не за-
гружено. а другое, наоборот, чрезмерно загружено,
то следует произвести соответствующие изменения
предварительно намеченного оборудования (напри-
мер, предусмотреть закрепление оснастки за более
мощным прессом).
После уточнения нужного оборудования запол-
няется последняя графа сводной группирующей
карты, т. е. проставляется шифр типового маршру-
та технологического процесса. Одинаковый шифр
надо присваивать маршутам с совпадающим пе-
речнем и последовательностью операций, при этом
обязательное условие заключается в том, чтобы (|
неродные операции -выполнялись на одном и том ;<
оборудовании и с помощью одинаковой униве
сальной технологической оснастки.
Таблица
Годовая программа деталей Вариант А Вариант Б
Периодич- ность запуска Вид заготовки Периодич- запуска Вид заготовки штучная ! полосу
штучная
загрузка в час,'опер
загрузка в час)опер
1С0
200
500
1000
2000
5000
10000
20000
30000
50000
1,5 2.5 6 12 —
22 7 1
55 а 18 2
S — в! 36 3.S
СО — я са 70 7
CS — ге и 110 10
— 175 16
Примечание. При другой периодичности запуска приве
денную в табл. 324 загрузку следует пре
порцйонально увеличивать или уменьшать.
Таблица 32
КАРТА
элемента холодноштампованной детали
Шифр элемента
Листов | Лист
Желательно, чтобы шифры маршутов технологи-
ческих процессов состояли из трех цифр и были
сквозными в пределах группирующих карт. Напри-
мер, типовым маршрутам для плоских деталей мож-
но присваивать шифры от 001 до 500 (200 номеров
для 'варианта А и 300 номеров для варианта Б),
— 392 —
для гнутых деталей от 501 до 800 (100 номеров
для варианта А ,и 200 номеров для варианта Б) и
для вытянутых деталей от 801 до 900.
Сводные группирующие карты для деталей, из-
готовляемых по варианту А, могут служить отправ-
•ым моментом для создания общезаводского аль-
бома элементов холодноштампованных деталей. Та-
1 кой альбом комплектуется из отдельных карт
(табл. 325), в каждую из которых вносятся элемен-
ты одной геометрической разновидности.
Шифры элементов определенной геометричес-
кой разновидности соответствуют шифрам анало-
гичных операций, записанным в сводных группиру-
ющих картах. Отличие этих шифров заключается
, ишь в буквенных индексах (см. табл. 327 сводная
। арта элементов деталей, изготовляемых по вариан-
У А).
Разработка технологических процессов. Четвер-
ый этап подготовки производства на основе техпо-
гогической классификации деталей заключается в
заработке типовых и групповых технологических
Гроцессов.
Этот этап можно осуществить только после за-
олнения сводных группирующих карт (см. выше).
Маршруты технологических процессов, полу-
ившие в сводной группирующей карте одинаковые
ифры, объединяют путем оформления их в соот-
етствующих картах (табл. 326). Объединение ти-
овых маршрутов допускает возможность создания
амкнутых линий группового изготовления деталей,
также упрощает работу по оформлению техноло-
ической документации.
Форма карты типового маршрута технологичес-
ого процесса (табл. 326) достаточно простая и не
ребует особых пояснений. Все основные данные
кроме данных, относящихся к нормированию) за-
мствуют из -сводных группирующих карт.
Если шифр маршрута технологического процесса относпт-
только к одной детали, то и в этом случае в целях уни-
кации форм документации рекомендуется пользоваться
едлагаемой «Картой типового маршрута техиологическо-
процесса».
Объединение деталей, изготовляемых по вариан-
м А и Б, в групповые операции и заполнение
рты групповой технологической операции произ-
дится на основании сводных группирующих карт.
Форма «Карты групповой технологической опе-
ции» приведена в табл. 328—332.
Первый лист этой карты (табл. 328) —титуль-
й; на втором листе (табл. 329) дается описание
типовой наладки; на третьем листе (табл. 330)
аза но содержание операции и начинается пере-
чь деталей, охваченных данной операцией, на
гвертом и последующих листах (табл. 331) про-
лжается перечень деталей; после перечня дета-
й предусмотрена карта операционных эскизов
абл. 332), которая в зависимости от количества
талей, охваченных данной операцией, может на-
стывать до десяти и более листков.
При методе поэлементной штамповки (т. е.
(зиповке по варианту А) наряду с организацией
боты, при которой каждая операция по штампов-
элемента выполняется отдельным .рабочим, в
стоящее время более часто применяется органи-
зация работы, при котором все штамповочные опе-
рации выполняются одним рабочим.
Таблица 326
типовог КАРТА маршрута технологического процесса Шифр маршрута техноло- гического процесса
Шифр детали (первые три разря- да) Заготовка
№ п/п (завод) К« черте- жа Материал Размер Количест- во деталей из загот. Норма расхода на 100 шт.
Цех. y*iaci ок Операция Шифр осору- дова- I ИЯ Шифр техаоло- I ичсскои оснастки Разряд Подготови- телыю-за- ключитель- пое время Рас- ценка
№ опера- ции шифр
Штучное время
—
Разра- ботал
Про- верил
Изм. Лит. Кол. № докум. Под- пись Дата Нор- миро- вал
В этом случае более целесообразной формой
технологической документации является обычная
карта технологического процесса, в которой запи-
сываются .все операции процесса, сопровождаемые
при необходимости эскизами (см. карту техноло-
гического процесса холодной штамповки, помешен-
ную в РТ 94—63—РТМ 103- 63 «Формы техноло-
гической документации», т. II, М., Издательство
стандартов, 1964).
Зак. 1001
— 393 —
Сводная карта элементов дет<
Шифр
элементов
Наименование элементов
05 Пазы 05А
06 Углы 06А
07 Скругления параллельных сто- рон 07А
08 Скругления перпендикулярных и наклонных сторон 08А |
10 Отверстия IDA j
И Надрезки ПА
14 Пуклевки I4A |
15 Жалюзи 15А
16 Отбортовки 16А
~ 394 —
— 395
Завод
Таблица 328
(Наименование завода----)
ГРУППОВАЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОПЕРАЦИЯ ХОЛОДНОЙ
ШТАМПОВКИ
Шифр операции
РАЗРАБОТАНО:
СОГЛАСОВАНО:
Карта групповой
наладки
Шифр оборудования
Шифр технологической
оснастки
Вводится с
Распоряжение от
Количество листов в операции:
Т а блица
Шифр оборудования
Шифр технологической
оснастки
Шифр
операции
Лист
Листов
Эскиз наладки
Характеристика наладки и групповой операции
— 396 —
Таблица 330
Завод
Карта групповой техно- логической операции Цех Шифр операции Шифр оборудования Шифр тех- нологической оснастки Лист
Листов
Содержание операции
д
Несменяемая
технологическая оснастка
Заготовка
№
1/П
Материал
Размер
К-во
дет. из
загот.
Примечание
Изм.
Лит.
Кол.
№ докум„
Подпись I Дата
Лит.
Кол.
№ докум.
Дата
Подпись
Разработал
Проверил
Нормировал
S 5 •&
| В
— 397 —
Таблица
Завод Карта групповой тех- нологической операции Цех Шифр операции Шифр оборудования Шифр тех- нологической оснастки Лист
Лист
№ № чертежа детали Шифр детали № опер. Норма времени При меча
3 1 Е о j > Заготовка Норма рас- хода на 100 шт. Разряд Расценка в руб. Эскиз, № листа
Материал Размер Кол-во дет. из загот.
1 Разработал
i Проверил
Изм. ! Лит. Кол. № докум. Подпись Дата Лит. Кол № докум. Подпись Дата Нормировал
398 -
Таблица 332
Завод Карта операционных эскизов Цех Шифр операции Шифр оборудования Шифр тех- нологической оснастки Лист
Листов
V» черт. Шифр детали Марка и толщина материала чертежа сменного ии-та № черт Шифр детали Марка и толщина материала А® черт, сменною ин-та
f черт. Шифр детали Марка и толщина материала № чертежа сменного ин-та № черт. Шифр детали Марка и толщина материала К" черт, сменного ин-та
Разработал
Изм. Проверил
Лит. Кол. № докум. Подпись Дата Лит. Кол. № докум. Подпись Дата Нормировал
— 399 —
ТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА ТЕХПРОЦЕССА
Определение рентабельности группового осна-
щения. Рентабельность внедрения группового осна-
щения определяется путем сопоставления затрат и
экономии, получаемой от применения универсаль-
но-наладочных 'или групповых блочных штампов.
Экономически целесообразный размер партии
деталей при котором оправдывается примене-
ние уыиверсально-наладочных штампов (по сравне-
нию с обработкой без оснастки) или групповых
блочных штампов (по сравнению с универсально-
наладочными) , определяется по формуле
v _ т \ п /, (284)
- Е
где Ci—стоимость несменяемой оснастки (универ-
сально-наладочных штампов или группо-
вых блочных штампов), руб.;
С2— стоимость сменных инструментов или
сменных пакетов на партию деталей, руб.;
п — количество сменных инструментов или
сменных пакетов, закрепляемых, соответ-
ственно, за универсально-наладочными
или групповыми блочными штампами;
Т —срок эксплуатации оснастки, год;
k — коэффициент, учитывающий затраты на
ремонт и обслуживание оснастки;
Е — экономия на заработной плате на одну
деталь.
р'иантам техпроцесса, то выбирают тот из них. I
торый обеспечивает минимальную технологичеей
себестоимость детали.
Технологическая себестоимость детали Сг оп;
деляется по следующей формуле:
сд см + —+ —. • (i
А м п N
где С.л—стоимость 'Материала иа 1 деталь;
Си- -стоимость .проектирования и изготов
п-ия сменного инструмента или смени
пакета; вследствие того что на каж:
деталь падает очень малая стоимость,
сменяемой универсальной оснастки,
можно пренебречь и в расчет не пр.*
мать;
п — количество деталей, изготовляемых
помощи сменного инструмента или cj
лого пакета;
С, — часовая заработная плата штамповый
N — производительность штамповщика в
Сопоставление двух вариантов технолрЯчв
го процесса проводится только по тем его coci
ляющим, которые отличаются друг от друга.
Например, если расход материала в обоих
риантах одинаков, величину См в формуле (
опускают. Совпадающие операции в сопоставь
мых процессах также исключают.
Пример. Сопоставить технологическую ci
стоимость детали (рис. 411) при обработке ее
помощи универсально-наладочных и группе
блочных штампов. Годовая программа 2000 шт
Пример. Определить экономически целесо-
образный размер партии деталей, подлежащих из-
готовлению на универсально-наладочных штампах.
Стоимость проектирования и изготовления УНШ
равна 1000 руб. Стоимость сменных инструментов
40 руб. Количество сменных инструментов, закреп-
ленных за УНШ, 50 шт. Срок эксплуатации оснаст-
ки— два года. Коэффициент, учитывающий за-
траты па >ремонт и обслуживание оснастки, равен
0,2. Экономия на заработной плате по сравнению
со слесарно-механической обработкой составляет
на одну деталь 2 руб.
Решение. В соответствии с формулой (284)
минимальный размер партии деталей, при которой
целесообразно производить штамповку на УНШ,
равен:
Рис. 411 Чертеж детали к поимеру
расчета технологической себестоимо-
сти
1000 н
50
2
+ 0,2 I1™
\ 50
21 шт.
Определение оптимального варианта техпроцес-
са. Определение оптимального варианта того или
иного способа штамповки для конкретной детали
(когда решен вопрос о 'выборе несменяемого груп-
пового оснащения) производится в соответствии с
данными табл. 316.
Если количество деталей, подлежащих изготов-
лению, относится к двум указанным в табл. 316 ва-
Решение. Рассматриваем составляющие,
дящие в формулу (285) для каждого из задан
вариантов обработки.
I вариант: штамповка универсально-налд
ными штампами (табл. 333).
II вариант; штамповка групповыми блочн|
штампами (табл. 334).
Вследствие того, что технологическая себес
мость детали по 1 варианту оказывается меньше
ответствующей себестоимости по II варианту, п
нимаем техпроцесс с использованием универсал*,
наладочных штампов.
— 400 —
Таблица 333
. № п/п Операция Эскизы Составляющие формулы (285)
^111 п N Итого
Стоимость в коп.
[ Отрезка в размер - о.оз 60 0,33
1 ш 200 ~ ’
2 Пробивка отверстий р 2000 —— !.О 1.6 2,50
2000 40
3 Обрезка двух углов 0] — — 60 40 1,50
4 Вырезка паза (F- — - 60 ’’5 1,50
5 Гибка 60 =1,5 1,50
40
Всего 0,03 1,о 6,3 7.33
Таблица 334
№ • t/n Операция Эскизы Составляющие формулы (285)
<-м п N Итого
Стоимость в коп
1 2 Вырезка и пробивка Гибка 0,4 8000 4,0 2000 6000 =3,0 2000 60 ——— 0.16 400 60 15 4,19 4,50
Всего 0,4 7,0 1,65 8,69
ПРИМЕРЫ ЗАПОЛНЕНИЯ ФОРМ
ДОКУМЕНТАЦИИ
Ниже показаны примеры заполнения форм до-
1‘ментацни, связанных с подготовкой типовой и
руптювой технологии в холодноштампобочном про-
водстве.
В табл. 335 приведены эскизы плоских штам-
'ваиных деталей, а в табл. 336 и 337 — эскизы
хтых и'Вытянутых деталей, включенных в формы
окумеитации. Детали зашифрованы согласно рас-
иотренным классификаторам (табл. 300, 305 и
308). Под эскизами детали указан материал, из ко-
торого они изготовлены, а также дана их годовая
программа. Порядковые номера деталей, указанные
в табл. 335, из последующих таблицах приняты в ви-
де номеров чертежей.
В табл. 338—341 даны примеры заполнения
карг применяемости однотипных деталей, в
табл. 342 — пример заполнения списка технологи-
ческой оснастки, в табл. 343 — пример заполнения
сводной группирующей карты и в табл. 344—347 —
пример заполнения карты групповой технологи-
ческой операции.
Зак. 1001
— 401 -
Таблица
Материал Годовая программа
Гетинакс; 10 000
S- 1 мм
Материал
Годовая программа
Материал Годовая программа
Материал
Годовая программа
Т е кетолпт; 15 000
S— 2 мм
Бронза Бр. ОФ;
3-1,5 льц
Шифр
- 10.1.4.0.00
Материал Годовая программа
Материал
Годовая программа
Сталь 20; 10000
S—2 мм
Сталь Э31;
5=0,035 им
100000
— 402 —
Продолжение табл. 335
7
Эскизы деталей
Эскизы деталей
Шифр
11.3.47.0.01
10
П5
Материал
Годовая программа
Сталь 10;
«5=1,5 mi
60 000
— 403
Таблица
— 404 —
Т а б л и ц а 337
Шифр
Виды заготовок
Совмещение вырезки и вытяжки
Материал Годовая программа
Сталь 20; 10000
X —0,6 лш
Шифр
30.0.4.0.31
Материал Годовая программа
Материал
Годовая программа
Сталь 20; 8000
X—1 лги
— 405
Продолжение табл.
18з
Виды заготовок
Шифр
Совмещение вырезки и вытяжки
Материал
Годовая программа
Материал
Годовая программа
Латунь Л-62;
8-0,5 .ч.м
6000
КАРТА
применяемости однотипных деталей
Таблица 338
Шифр (первые 3
разряда)
10.1.4
КАРТА
применяемости однотипных деталей
Шифр (первые 3
разряда)
11.3.47
Эскиз типового представителя
Листов [ Лист
Эскиз типового представителя
Листов Лист
№ п/п № чер- тежа 1 Послед- ние 2 раз- 1 ряда шиф- ра Марка и толщина материала й ° S p-SS Маршрут техно.-»* гического про- цесса
1 7 0.01 Л-62; S=0,5 мм А 00-01-14-10- 10-07
2 8 0.01 Л-62; £-.=0,4 мм А 00-01-14-10- 10-07
3 9 0.17 Сталь 10; £=1,5 мм В 00-34
4 10 0.17 Сталь 10; 8= 2 мм В 00-34
5 11 0.06 ЛМЦ; 8=0,5 мм А 00-01-14-10- 10-07
6 12 0.11 Сталь 10; £=1,2 мм В 00-28-26-27
— 406
Таблица 340
КАРТА применяемости однотипных деталей Шифр (первые 3 разряда)
20.0.47
Эскиз типового представителя Листов | Лист
Продолжение табл. 341
№ п/п । № чер- тежа Последние 2 разряда шифра Марка и тол- щина материала Вариант техпро- цесса .Маршрут технологи- ческого пронесся
4 17з 10.0.0.0.11 Сталь 20 S =1 мм Б 00-09
5 18 4.21 Л-62 X —0,5 мм Б 00-31-24-26-10-43
= № чер тежа Последние 2 разряда шифра Марка и тол- щина материа- ла Вариант техпро- цесса Маршрут технологи- ческого процесса
1 13 0.02 Л-62; Х=1,2 л1л! Л 00-01-10-10-14-20
2 13з 11.0.0.0.02 Л-62; X—1,2 лгд Л 00-01-10-10-14
3 14 0.01 Сталь 10 S =0,5 мм А - 00-01-10-10-14-20
1 14з 11.0.0.0.01 Сталь 10; X—0,5 мм А 00-01-10-14
5 15 0.11 Сталь 10 Х=1 .mi А 00-01-06-10-10- 20-14
6 15з П.2.0.0.06 Сталь 10 S— 1 мм А 00-01-06-10-10
Таблица 341
КАРТА
применяемости однотипных деталей
Шифр (первые 3
разряда)
30.0.4
Эскиз типового представителя
Листов | Лист
№ чер- тежа Последние 2 разряда шифра Марка и тол- щина материя- Вариант техпро- цесса Маршрут технологи- ческого процесса
1 16 0.01 Сталь 20 X =0,6 .н.и Б 00-31-10-43
2 16з Совмещение вырезки и вытяжки
3 17 0.31 Сталь 20 X —1 мм R 00 09-23-10-41-43
6 | 18з | Совмещение вырезки и вытяжки
Таблица 342
Список технологической оснастки для изготовления
плоских деталей по варианту Б
Наимепонание и хярак тсристика технолог нчес кой оснастки Усилие пресса, тс Характеристика обрабаты- ваемой детали Шифр техиологичес-1 кой оснастки
материал Максимал ь- иые габарит- ные размеры, мм.
с а S h
Г рупповой блочный штамп с диагональ- ным расположением колонок для уста- новки сменных паке- тов совмещенного действия Максимальные размеры пакета 60/50 .«и 4 Черные 1 30/20 31
Цветные 2
Неметал- лические 3
Групповой блочный штамп с диагональ- ным расположением колонок для уста- новки сменных паке- тов совмещенного действия /Максимальные размеры пакета 140 x 80 .нм 25 Черные 2 80^40 32
Цветные 3
Неметал- лические 4
Групповой блочный штамп с диагональ- ным расположением колонок для уста- новки пакетов с жестким съемником Максимальные размеры пакета 140/80 jar 25 Черные 2 80 -40 33
Цветные 3
Неметал- лические 4
Групповой блочный штамп с диагональ- ным расположением колонок для уста- новки сменных паке- тов с жестким съемником Максимальные размеры пакета 250/140 мм 40 Черные 2 180 -- 80 34
Цветные 3
Неметал- лические 4
Г рупповой блочный штамп с диагональ- ным расположением колонок для уста- новки пакетов сов- мещенного действия Максимальные размеры пакета 300 -;200 jlw 63 Черные 2 220 .110 35
Цветные 3
Неметал- лические 4
* Толщина при максимальных габаритных размерах штам-
пуемых деталей
407
Таблица 343
Сводная группирующая карта дд я класса плоских деталей, изготовляемы Шифры операций х по варианту Б О
Шифр (пгрвые три разряда) № черте- жа Два послед ин-х разряда шифра 00 I 01 | 02 | 09 | 10 | 11 | 12 Шис 13 | 14 | 15 | 16 | 17 Порядковый № операции >р оборудования/шифр технологической о 3 Шифр типе пого марш] та тсхноло: ясского пр цссса
10.1.4 1 0.01 //////; /Пп 4т/ 1/ / / // // // // // 201 / 3! / // // // // //
10.1.4 2 0.02 /7/#Й /пп /П/п -
10.1.4 3 3.02 / ШИП /пп
10.1.4 4 0.08 / / / / / ^т/ / / / / / /* ип// //ПП
10.1.4 5 0.07 / п/п /ппп -
10.0.0. 17а 0.11 пип/ Лпп П^и/-
1 _ _ 1 1 1 .III
Таблица 344
(Наименование завода-------------)
ГРУППОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОПЕРАЦИЯ
ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ
„„ . . Шифр технологической
Шифр операции Шифр оборудования оснастки
001 25 т I 32
РАЗРАБОТАНО:
СОГЛАСОВАНО:
Вводится с
Распоряжение от
Количество листов в операции
Таблица 345
Завод
Карта групповой наладки Цех Шифр оборудования Шифр технологической оснастки Шифр операции Лист
25 т 32 Листов
Эскиз наладки
2
Характеристика наладки и групповой операции
Групповая операция выполняется на кривошипном прессе с
номинальным усилием 25 т. Оснастка — групповой блоч-
ный штамп, предназначенный для установки сменных па-
кетов совмещенного действия, имеющих максимальные
габаритные размеры 110x80 мм. Максимальные габарит-
ные размеры штампуемой детали 100x50 мм.
Толщина штампуемого материала при максимальных разме-
рах детали 80x40 мм:
а) черные металлы — 2 .и.«,
б) цветные металлы- 3 .мл;
в) неметаллические материалы — 4 мм
Зак. 1001
— 409
Таблица а
Завод Карта групповой техно- логической операции Цех Шифр операции Шифр оборудования Шифр технологи- ческой оснастки Лист 3
Листов 4
Содержание операции:
1- Штамповать деталь согласно операционному эскизу.
Несменяемая технологическая
оснастка:
Групповой блочный штамп
шифр 32
1. Перед штамповкой установить в блок пакет, соответствующий штампуемой детали.
2. После^ штамповки произвести контроль размеров согласно эскизу: 5% рабочим.
№ № чертежа детали Шифр детали № опер. Сменный инстру- мент Заготовка за- Норма рас- хода на 100 штук Разряд Норма време- ни Расцен- ка в РУ<>- ЭС№3’ листа П,
материал размер КОЛ-ВС Дет. из гот.
1 2 3 10.1.4.3.02 10-1.4.0.07 2 2 Сталь 20 Бронза Бр.ОФ 2x44x100 1,5x74x1000
Разработал
Проверил
Изм. Лит. Кол. Ке докум. Подпись Дата Лит. Кол. № докум. Полнись Дата Нормировал
Шифр оборудования
Завод
Шифр детали
10 Л. 4-0.07
№ черт,
детали
№ черт,
детали
№ черт,
детали
Шифр
Детали
Карта
операционных эскизов
Материал
Шифр детали
Шифр детали
Материал
Материал
№ пакета
Шифр операции
Шифр технологи-
ческой оснастки
Лист
Листов
№ пакета
Материал
Бронза Бр.ОФ; 3 1.5 мм
Сталь 20
Разработал
Изм. Лит.
№
докум.
Подпись
Дата
Лит.
Кол. № докум.
Подпись
Дата
Проверил
Нормировал
— 410
ГЛАВА XIV
СПЕЦИАЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ
Большинство деталей, входящих в штампы,
обрабатывают на универсальных стайках общего
назначения. Однако основные рабочие элементы:
матрицы, пуансоны, пуапсопо- и матрицедержатели,
съемники, пуансоны-матрицы — наиболее целесооб-
разно обрабатывать на специальных стайках и
установках.
В настоящей главе приведены характеристики
специальных станков и установок, а также перечис-
лено универсальное оборудование общего навна-
чеиия, применяемое для .изготовления штампов:
[ токарно-винторезные станки, габаритные разме-
ры >и точность которых определяют характер изго-
тавливаемых штампов;
фрезерные станки — универсальные, горизон-
тальные и вертикальные в зависимости от нужд
производства (универсальные станки типов УФ-09,
вДоккель», «Тиль» и им подобные рекомендуются
зо всех случаях;
строгальные станки (предпочтительны типа
Шепинг»);
I сверлильные станки — настольные быстроход-
ные, стационарные — для сверления отверстий диа-
метром до 12 мм, радиально-сверлильные и резьбо-
нарезные;
| координатно-расточные;
долбежные станки (при .изготовлении малога-
баритных .штампов долбежные работы успешно
существляют на универсально-фрезерных станках
t применением специального приспособления);
I шлифовальные станки — универсальные, кругло-
п лцфов ал иные, внутришлифовальпые .и плоскошли-
фовальные, габаритные размеры .и точность кото-
рых определяет характер изготовляемых штампов;
1 ручные прессы мощностью 1 и 3 тс для прессова-
ния деталей при сборке штампов; прошивания фа-
онпых отверстий в матрицах, съемниках, пуансоно-
держателях и других деталях штампов; предвари-
тельной проверив работы .штампов и прочих работ;
эксцентриковые прессы для испытания штампов
(при .изготовлении небольшого числа штампов их
целесообразно испытывать в штамповочных цехах).
При изготовлении крепежных деталей для штам-
пов собственными силами рекомендуется применять
токарно-револьверные станки или автоматы и бес-
центровошлифовальные станки.
Плиты блоков и заготовки для матрицедержа-
телей, пуапсоподержа телей н съемников рекомен-
дуется обрабатывать на станках для скоростного
фрезерования.
ПРОФИЛЕШЛИФОВАЛЬНЫЕ
И КООРДИНАТНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ
СТАНКИ
Современные дрофилешлифовальные станки под-
разделяются на три группы в зависимости от мето-
дов обработки:
станки, основанные на принципе копирования
контура чертежа или шаблона, выполненного в уве-
личенном масштабе. Копирование контура шабло-
на или чертежа 'и уменьшение его до натуральных
размеров осуществляют при помощи пантографа;
станки, основанные па принципе совмещения об-
рабатываемого профиля с соответствующим профи-
лем чертежа, выполненным в увеличенном мас-
штабе (профиль изделия в процессе обработки про-
ектируется на чертеж в том же масштабе увели-
чения) ;
станки, основанные па принципе геометричес-
кого построения отдельных участков профиля при
помощи математического расчета и механического
определения координатных размеров этих участков,
связанных целым профилем.
Координатно-шлифовальпые станки зпачительно
повышают качество обрабатываемых деталей, сни-
жают трудоемкость их изготовления, исключают
брак, возникающий при термообработке, а в неко-
торых случаях создают возможность упрощения
конструкции изделий.
Профилешлифовальный станок фирмы «Loewe»
предназначен для шлифования с высокой точностью
сложных наружных профилей пуансонов, состав-
ных матриц, шаблонов и подобных деталей любого
профиля.
Принцип работы станка основан на копирова-
нии увеличенного контура чертежа с уменьшением
его до натуральных размеров при помощи панто-
графа. Детали с профилем, расположенным по ок-
ружности, шлифуют при помощи специальных при-
способлений.
— 411
На станке можно обрабатывать детали из зака-
ленных сталей и твердого сплава.
Техническая характеристика
Размеры профиля обрабатываемой плоской
детали, лон;
при непосредственном шлифовании
при комбинированной обработке
Л-акеимальная толщина шлифуемого изде-
лия, лш.............................
Основные движения суппортов шлифоваль-
ной головки:
поворот нижнего суппорта, град
перемещение нижнего суппорта в попе-
речном направлении, лж .
поворот верхнего суппорта, град
перемещение верхнего суппорта в про-
дольном направлении, мм
Поворот шлифовальной головки вокруг го-
ризонтальной осп, град
Поворот шлифовальной головки в верти-
кальной плоскости, град ...............
Длина хода шлифовальных салазок, лиг
Число двойных ходов шлифовальных сала-
зок в минуту . ...................
Основные перемещения сгола (изделия). мм:
вертикальное
продольное
поперечное
Шлифовальный круг:
максимальный диаметр, мм
число оборотов в минуту
Увеличение микроскопа.............. . -
Максимальная рабочая площадь чертеж-
ного стола, мм......................
Мощность электродвигателей, кет:
станка
пылесоса.........................
Габаритные размеры, лш
Вес, кг .. . ....
10X10
150X60
48
+45 90
95
±45
150
±10
0—30
50
45—90
100
150
60
125
3200
20*
500X500
0,5
0,5
I420X1020 X154 J
1080
Обработку профилей на станке производят сле-
дующим образом. На одном конце пантографа за-
крепляют иглу, которая передвигается по линии
увеличенното в 50 раз контура профильного черте-
жа, приколотого к плоскоеI и чертежного стола
станка; второй конец пантографа соединен с под-
вижной сеткой микроскопа, жестко установленного
на кронштейне станины. Благодаря тому что отно-
шение плеч пантографа равно 50:1, сетка микро-
скопа, а следовательно, и центр ее перекрестий точ-
но повторяют контурную линию чертежа профиля,
уменьшенную в 50 раз. Заготовку закрепляют иа
столе так, чтобы предназначенный для обработки
участок профиля находился в поле зрения микро-
скопа. Весь профиль выверяют с учетом припуска
на шлифование путем перемещения иглы пантогра-
фа -по всему .контуру профиля чертежа и одновре-
менного .наблюдения через микроскоп за тем, что-
бы центр перекрестия сетки не выходил за пределы
контура заготовки. После окончательного закрепле-
ния заготовки на столе иглу пантографа устанав-
ливают .на начало линии профиля. Шлифовальный
круг вручную подводят к заготовке и шлифуют до
совпадения обрабатываемого участка профиля с
перекрестием сетки микроскопа.
После обработки первого участка профиля шли-
фовальный круг отводят от детали, и игла панто-
графа перемещается и а следующий участок про-
филя чертежа примерно па 1 мм, что соответствует
перемещению перекрестия сетки микроскопа иа
0,02 мм, шлифовальный круг снова подводят к
тали и шлифуют второй участок.
Точность обработки тем выше, чем больше 11
дельных участков, входящих в общий профиль, т.
чем меньше величина передвижения иглы панз
графа. Прямые участки профиля шлифуют переу
щением суппортов шлифовальной головки или а
ла изделия в зависимости от расположения лчнв
этн.ч участков.
Шлифовальный круг, помимо перемещений в
ризоитальной плоскости и вращения, .имеет вя
ратно-поступательное движение в вертикаль?
плоскости или под углом (для особых случаев),
обеспечивает обработку одинакового профиля
всей высоте детали.
Детали с размерами профиля большими, ч
10X10, шлифуют по отдельным участкам со ci
ной чертежа и соответствующей выверкой дета
по новому чертежу, что является довольно ело
ной операцией .и значительно снижает точность ;
работки сравнительно больших профилей.
Точность обработки профиля без смены че ;
жа не превышает 0,01 мм, а шероховатость пов<-
пости ле выше седьмого (класса чистоты.
Недостатки станка: не позволяет обрабатыв
заготовки по замкнутому профилю без съема и i
рестаповки их па столе; не обеспечивает в глиф ।
пие криволинейных участков .профиля по то‘
плавной линии без микроплощадок, обработка п
кого сложного контура органичена размера
(10X10 мм); не дает достаточной производите
ности.
Профилешлифовальный станок модели SWPo
фирмы «Mikromat» предназначен для шлифовав
сложных наружных профилей пуансонов, сосц
пых матриц, шаблонов и подобных им деталей а
боги профиля.
Принцип .работы станка основан на копирован
увеличенного контура чертежа с уменьшением ।
до натуральных размеров при помощи пантогра!
Детали с профилем, расположенным no onpij
посги, шлифуют при помощи специального прис
собленпя. На станке можно обрабатывать дет1
из закаленных сталей и твердого сплава.
Техническая характеристика станка фир
«Mikromat», метод обработки профилей летал
достоинства и недостатки те же, что и у ста
фирмы Loewe»
Конструктивно этот станок отличается от ста |
фирмы «Loewe» тем, что, помимо микроскопа с п
вижной сеткой, здесь предусмотрен экран дням
ром 210 мм. на который проецируется перекрест
сетки микроскопа и участок профиля обрабатыв i
мой детали. Это значительно снижает утомл ।
моегь рабочего и повышает производительное
груда. Экран может быть использован для закрс
ления чертежа — кальки с вычерченным коптург
профиля, и при этом станок
принципу оптического
станка модели 395М. В связи
обрабатываемой детали проецируется на экран
увеличением не больше, чем в 25 раз, точность Л-
рабогкп сравнительно низка.
Профилешлифовальный станок модели ЗПЯ5
завода имени Ильича предназначен для шлифова-
может работать и
профи лепт лифов а льне -1
тем, что профи»
412
ни я с высокой точностью .и чистотой поверхности
сложных наружных профилей пуансонов, состав-
ных матриц, шаблонов и других подобных деталей
.Тюбого профиля.
Принцип .работы станка основан на копирова-
нии увеличенного контура -шаблона с уменьшением
его до натуральных .размеров при помощи панто-
графа. На станке мож-но обрабатывать детали из
закаленных сталей и твердого сплава.
Техническая характеристика
Наибольшие рашерьг обрабатываемой плос-
кости детали, мм ..... 150X60
Наибольшая юл щи на детали, лл 50
Наибольший диаметр детали, мм . . 100
Рекомендуемый масштаб копирования:
наибольший 1.1
наименьший ....................... 1:20
Наибольшие размеры шаблона, ми 400X150
Рабочая площадь стола шаблона, лиг . 730X150
Наибольшее перемещение стола шаблона, .ииг
продольное ... 120
поперечное .... 120
Рабочая площадь стола станка, м . . 140 x350
Вертикальный ход стола станка, .«.« ... От 0 до 60
Число двойных ходов стола станка в ми-
нуту ..................................... 47; 56; 77
Размеры шлифовального круга, мм . 130X32X3
Число оборотов шлифовального круга в ми-
нуту .................................... 3560 и 4570
Число электродвигателей ..... 2
Общая мощность установленных па стани-
не электродвигателей, кет .... 1,2
Мощность главного привода, кет 0,6
Габаритные размеры, мм . . 1500X1200X1503
Вес без принадлежностей, кг 950
Вес с принадлежностями, кг 1300
Метод сбработюи профиля основ ан па обходе
контура шлифовальным кругом по копиру-шаблону,
закрепленному ла шаблонном столе станка.
Шлифовальный круг с копиром связан через
пантограф, отношение плеч которого меняется в
пределах от 1:1 до 20:1 в зависимости о г масштаба
у в ел ич е.н и я копира.
Деталь шлифуют при помощи -копировального
пальца, закрепленного па одном конце пантографа
н перемещаемого вручную или автоматически по
профилю копира. Шлифовальный круг, установлен-
ный в кронштейне на втором конце пантографа, об-
рабатывает деталь по профилю, точно соответству-
ющему уменьшенному профилю копира. Шлифо-
вальный круг подается па глубину снимаемого слоя
за счет перемещения шаблонного стола, а повора-
чивается «в положение, соответствующее профилю
копира, параллелограммом, связанным с копиро-
вальным пальцем пантографа. Стол станка движет-
ся возвратно-поступательно, в вертикальной пло-
скости, что обеспечивает обработку одинакового
профиля по всей высоте детали. Замеряют обраба-
тываемую деталь универсальными или специаль-
ными инструментами в базовых (удобных для из-
мерения) местах профиля, остальные -размеры про-
филя гарантирует копир. Копиры-шаблоны изготов-
ляют из металла толщиной 1 —2 мм в масштабе от
1:1 до 20:1, которые определяются размерами и
точностью профиля детали. Рекомендуется приме-
нять возможно больший масштаб увеличения, так
как это обеспечивает большую точность обрабаты-
ваемого профиля. Максимальная длина копира-
шаблона 350 мм.
Профиль детали обрабатывают на станке по
всему периметру последовательными участками,
что обеспечивает более высокую чистоту поверхно-
сги (до 8 класса) с плавной правильной линией
кривизны, без микроуступов. Точность обработки
при хорошо выполненных копирах с большим уве-
личением достигает 0,01 лги.
Недостатки станка: невозможность обработки
детали со сложным замкнутым профилем по всему
периметру без перестановки ее па столе станка;
изготовление трудоемких и дорогих копиров для
обработки деталей в единичном и мелкосерийном
производстве, в частности штампов, в некоторых
случаях нецелесообразно; габаритные размеры об-
рабатываемых поверхностей точных деталей, даже
с односторонним профилем, ограничены по край-
ним точкам профиля 16—18 мм.
Профилешлифовальный станок фирмы «Stu-
der» предназначен для 'шлифования с высокой точ-
ностью и высокой чистотой поверхности сложных
наружных профилей пуансонов, составных матриц,
шаблонов и других подобных деталей любого про-
филя.
Принцип работы станка основан на копирова-
нии увеличенного контура шаблона с уменьшени-
ем его до натуральных размеров при помощи пан-
тографа. На станке можно обрабатывать детали (из
закаленных сталей и твердого сплава.
Техническая характеристика станка фирмы
«Studer», метод обработки деталей на нем, досто-
инства «и недостатки практически те же, что и у
станка типа ЗП95.
Оптический профилешлифовальный станок мо-
дели 395М завода имени Ильича предназначен для
шлифования с высокой точностью сложных наруж-
ных профилей пуансонов, составных матриц, шаб-
лонов и других подобных деталей любого профиля.
Принцип работы с ганка основан на совмещении
обрабатываемого профиля с соответствующим про-
филем чертежа. Чертеж профиля изготовляют в
увеличенном масштабе; профиль детали проеци-
руется на чертеж в том же масштабе увеличения.
Круглые детали шлифуют при помощи специ-
ального приспособления, прилагаемого к станку.
На станке можно обрабатывать детали из за-
каленной стали п твердого сплава.
Техническая характеристика
Размеры обрабатываемой плоской дета-
ли, мм:
при непосредственном шлифовании
при комбинированной обработке при
помощи эталонных плиток
Максимальная толщина шлифуемой дета-
ли, мм ... .................
Основные движения суппортов шлифо-
вальной головки:
поворот нижнего суппорта, град
перемещение нижнего суппорта в попе-
речном направлении, мм . . . .
поворот верхнего суппорта, град
перемещение верхнего суппорта в про-
дольном направлении, мм
Скорость перемещения суппортов шлифо-
вальной головки, мм 1-мин .
10x10
150X160
48
+45
150
+45
130
0,2 -1,0 и 4—20
— 413 —
Поворот шлифовальной головки вокруг го-
ризонтальной осн, град ..... ±10
Поворот салазок шлифовального шпинделя
вокруг горизонтальной оси, град . . ±10
Длина хода шлифовальных салазок, ллг 50
Число двойных ходов шлифовальных сала-
зок в минуту............................... 45 и 85
Основные движения стола станка, .w.w:
вертикальное вместе с колонкой 1UU
продольное перемещение 60
поперечное перемещение 150
Шлифовальный круг;
максимальный диаметр, мм 125
число оборотов в минуту . 3500
Увеличение оптической системы 50*
Рабочая площадь экрана, леи 500x500
Число электродвигателей ... . 4
Общая мощность установленных на станке
электродвигателей, кат............ 1,45
Мощность главного привода, кет . 1
Габаритные размеры станка, jtu . 1485x1600x2000
Вес станка, кг ... . 1560
Метод обработки профиля основан на .визуаль-
ном совмещении контура обрабатываемой детали,
увеличенного в 50 раз специальной оптической си-
стемой и спроектированного на экран, с чертежом
заданного профиля, вычерченным па прозрачной
кальке с увеличением в 50 раз .и закрепленным на
экране.
Профиль детали, закрепленной на сголе станка,
обрабатывают перемещением шлифовального круга
по двум взаимно перпендикулярным координатам
за счет движения двух суппортов шлифовальной
головки, «осуществляемого вручную .или электро-
двигателем постоянного тока.
Помимо (вращательного и двух поступательных
перемещений в горизонтальной плоскости, шлифо-
вальный круг движется возвратно-поступательно
в вертикальной плоскости, что обеспечивает обра-
ботку профиля, одинакового по всей высоте детали.
Деталь устанавливают .на станке так, чтобы по
всему контуру или его части, подлежащей обработ-
ке, оставался припуск. Припуск снимают шлифо-
вальным кругом последовательно на отдельных
участках профиля, при этом необходимо, чтобы уве-
личенная проекция кромки обрабатываемого кон-
тура на экран точно совпадала с линией чертежа.
Детали, изображение профиля которых не поме-
щается .на экране, шлифуют по участкам. Переход
от одного участка к другому осуществляется пере-
мещением суппортов стола, на котором закреплена
деталь. В тех случаях, «когда обрабатывают .повто-
ряемый профиль по одному чертежу, перемещение
суппортов стола контролируется при помощи мер-
ных плиток. Когда же на соседнем участке профиль
отличается от предыдущего, передвигается или за-
меняется чертеж-калька, причем .на новом участке
чертежа или иа новом чертеже должна быть линия
части уже обработанного профиля, являющаяся
началом нового участка.
В этих случаях перемещение суппортов стола
контролируют совмещением части контура обрабо-
танного участка профиля с линией чертежа. Благо-
даря этому па станке можно обрабатывать детали
со значительными размерами профиля (150Х
Х€0 мм), не снимая их со стола станка.
Точность обработки профиля до 0,01 мм обеспе-
чивается при точно вычерченном и хорошо установ-
ленном па экране чертеже. Шероховатость обрг
тайной поверхности не превышает седьмого клг
чистоты.
Недостатки станка: нельзя обработать дет,
ограниченную по всему периметру сложным, 3|
кнутым профилем, без съема и перестановки ее
сголе станка; перемещение шлифовального круг.,
системе прямоугольных координат при обраб -
Криволинейных участков профиля без автоматик
кого управления не обеспечивает точной, пла
кривой, в 'результате кривые участки проф ।
складываются из микроплощадок.
Профилешлифовальный станок модели 1СП1,
предназначен для шлифования с высокой точш
и высокой чистотой поверхности СЛОЖНЫХ П'роф g
пуансонов, составных матриц, шаблонов .и друД
подобных деталей. Станок позволяет с геоне «
ческой точностью шлифовать профили, состав-
ные из дуг окружностей и прямых ЛИНЯЙ, СВЯ1^
ных координатными размерами. На станке мо«Д
обрабатывать детали из закаленных сталей и —
до го сплава. Станок работает без применения
личенпых контурных чертежей и шаблонов-копнтв
Техническая характеристика
Наибольшая высота шлифуемого профиля, льи
Наибольший радиус шлифуемого профиля, мм:
выпуклого ... ............. 8
согнутого ... ................ “а 1
Ход салазок верхней координатной системы, мм 125
Ход салазок нижней координатной системы, мм:
продольных .... 33
поперечных ..............................130
Поворот салазок верхней координатной систе-
мы, град.......................................36U
Точность поворота салазок верхней координат-
ной системы:
по лимбу ... . 30'
по блокам мерных пли iок.................. I'
Число оборотов шлифовального круга с минуту 70JW
Увеличение микроскопа 25
Метод обработки профиля основан па поэлем- -1
пом шлифовании отдельных участков, контур г<
рых является правильной геометрической линиефД
дуга окружности или прямая. Положение этих
ютков «в «общем профиле определено размерами ^еД
тежа «или специально .рассчитьшается при соста -
пий- технологического процесса обработки.
Стол станка имеет следующее устройство g
нижнем крестовом координатном суппорте с о
движения X, Y (рис. 412) установлен диск, noB{«g
чивающпйся на 360°. На поворотном диске pacnq |
жен второй координатный суппорт, па котором
тановлена плита для закрепления обрабатываем »
детали. Выше .рабочего стола, на тумбе, жестко
крепленной па станине, установлен микроскоп, og
рекрестие сетки которого постоянно зафиксировав
Поворот диска осуществляет червячная пара (
показана на схеме). Нижний суппорт стола с г
ми движения X, Y устроен так, что при среднем
левом положении его обоих салазок ось вращенл<
поворотного диска совпадает с оптической осы
микроскопа.
Прежде чем установить деталь на столе, нео№
ходимо отвести каретку Y на величину Ri в ctoj
ну от шлифовального .круга (так как кривизна п|
414 -
филя выпуклая). Этим
устанавливается
на
самым центр
величину
вращения сто-
от оптической
микроскопа и центра перекрестия сетки.
Рис. 412. Схема рабочего стола станка мо-
дели СПШ
[ Затем .на верхней плите стола устанавливают
Кеталь так, чтобы центр дуги -радиуса -совпадал с
Венгром -вращения диска, а сторона К была парал-
ельпа движению салазок X. Проверив правильность
установки детали и равномерность перемещения
, алазок AZ и М с одновременным наблюдением в
микроскоп, окончательно закрепляют деталь. За-
тем поворотом диска по часовой стрелке .на опреде-
•енный угол а (до упора, установленного на пово-
ротном диске в нужном -месте по заданному углу)
! подводят шлифовальный круг к детали .и шлифуют
по радиусу Ri против часовой стрелки до впадины
/?2- Шлифовальный круг подается до тех пор, пока
контур профиля обрабатываемого радиуса Ri не
совпадет с центром перекрестия микроскопа. Вто-
рой элемент профиля — впадину R2— обрабатыва-
ют следующим способом: салазки N перемещают
ча величину Ь, а салазки. М—.на величину а. Этим
амым совмещается центр дуги радиуса R% с осью
диска. Диск разворачивают на 90°. Перемещают са-
1язкн Y па величину R2 ® сторону шлифовального
' круга до среднего нулевого положения каретки.
Дальше шлифование проходит так же, как и в пер-
I зом случае.
Прямые участки профиля обрабатывают следую-
щим способом: диск разворачивают на заданный
чертежом угол, пересчитанный от принятой базы,
размер устанавливают салазками У. В рассматри-
ваемом случае для обработки поверхности К нужно
салазки N и М установить ,в первоначальное поло-
жение (в котором они находились ® начале обра-
ботки дуги), а салазки X и У—в среднее нулевое
положение, тогда центр дуги Ri совпадает с осью
вращения диска и цеидром (перекрестия микроско-
па. Развернув диск на 180°, переместив салазки У
па -величину l—L -R\ и придав салазкам X возв-
ратпо-посгупателыюе движение, обрабатывают по-
верхность К до совпадения ее грани с перекрестием
микроскопа. Так же обрабатывают и другие два
участка профиля.
Таким способом можно обработать любой от-
крытый профиль, составленных из дуг окружностей
и Прямых Л-ИП.ИЙ.
Шлифовальный круг, помимо вращательного и
двух поступательных движений в горизонтальной
цл-ожооти, имеет !во:зв1рагпо-шосгу.нательное движе-
ние вертикальной плоскости, что обеспечивает об-
работку одинакового профиля по всей высоте де-
тали.
Обработка профиля, основанная на законах
геометрического построения, обеспечивает точные,
плавные кривые и прямые участки без микропло-
щадок. Шероховатость обрабатываемой поверхно-
сти не превышает чистоты восьмого класса. Точ-
ность обработки — до 0,01 мм, а при особо тща-
тельных установках — до 0,005 мм.
При помощи координатных столов и микроско-
па возможен контроль обработанного профиля де-
тали, не снимая ее со станка. Станок позволяет об-
рабатывать детали, ограниченные по 'всему пери-
метру сложным замкнутым профилем, за одну ус-
тановку. Максимальный размер профиля, который
можно обработать за одну установку детали, опре-
деляют прямоугольником со сторонами 200 X100 мм
и радиусами, указанными .в технической характери-
стике.
Недостатком станка является сравнительно .не-
высокая точность отсчета перемещения салазок ко-
ординатных столов и поворота поворотного диска.
Профилешлифовальный станок модели Зр196
завода имени Ильича является модернизированной
конструкцией станка модели 1СПШ. Основное от-
личие заключается в том, что станок модели Зр196
снабжен сменными электро-шпинделями с числами
оборотов в минуту: «] = 11400 и «2=5700 — и меха-
ническим перемещением суппортов шлифовальной
головки, приводимыми в движение самостоятель-
ными электродвигателями.
Техническая характеристика, принцип действия,
метод -обработки деталей, достоинства и недостат-
ки стайка те же, что и у станка модели 1СП1П.
Коордииатно-шлифовальиый станок модели 3SM
фирмы «Hauser» предназначен для шлифования од-
ного или группы круглых отверстий, связанных ко-
ординатными .размерами от -базовых плоскостей
или между собой. На станке можно обрабатывать
круглые, цилиндрические отверстия. Специальное
устройство автоматического смещения планетар по-
- 415 —
го вращения осн шпинделя позволяет обрабатывать
конические отверстия. Станок работает по принци-
пу координатно-расточных станков.
Прилагаемые к станку специальные приспособ-
ления дают возможность обрабатывать сложные
профили, составленные из дуг окружностей и пря-
мых линий. На станке можно обрабатывать детали
из закаленных сталей .и твердого сплава.
Техническая характеристика
Рабочая поверхность стола, мм 250x400
Ход стола, мм:
продольный . . 200
поперечный . . ............... 120
Вертикальное перемещение шпинделя, yui 100
Скорость вращения шлифовального круга,
об/мин................................'. 16 000 -80 000
Подача шлифовального шпинделя на вреза-
ние, мм . . ............... 0,002—0,004
Максимальный диаметр обрабатываемого
отверстия, .ид? - - 40
Отсчет ходовых винтов координатного сто-
ла, мм ........................... . - 0,001
Мощность двигателя, кет . 1,5
Основное наэначепие координат,ню-шл ифовалыiо-
го станка фирмы «Hauser»— шлифование круглых
цилиндрических отверстий, в связи с этим метод
обработки одного или группы отверстий в одной
детали не отличается or метода расточки на коор-
динатно-расточных горизонтальных станках. Кони-
ческие отверстия шлифуют за счет автоматического
изменения величины эксцентриситета планетарно-
го вращения шпинделя в процессе обработки, а
профили сложного контура — при помощи специ-
альных приспособлений.
Станок обеспечивает .высокие точности коорди-
натных размеров между осями обрабатываемых от-
верстий (0,003 мм), точность геометрических раз-
меров отверстий - до второго класса.
Минимальный диаметр обрабатываемого отвер-
стия (по данным фирмы) — I лж. Шероховатость
обрабатываемых «поверхиюстей соответствует вось-
1 мом-у-девятому классу чистоты.
Станок позволяет осуществлять контрольные из-
мерения детали ,в процессе обработки.
Основным недостатком станка являются огра-
ниченные возможности обработки отверстий слож-
ных профилей.
Координатно-шлифовальный станок «Matrix»
предназначен для шлифования одного или группы
круглых отверстий, связанных координатными раз-
мерами от базовых плоскостей или между собой
(станок основан на принципе работы координатно-
расточных станков). На станке можно обрабаты-
вать круглые цилиндрические и конические отвер-
стия и отверстия типа пазов в деталях из закален-
ных сталей и твердого сплава.
Техническая характеристика
Рабочая поверхность стола, л,м
Ход стола, мм:
продольный
поперечный . . .............
Максимальное перемещение шпиндельной
головки, мм . . ...............
Максимальный ход шпинделя при возврат-
но-постуиательном движении, мм
455X305
305
205
405
75
Скорость вращения шлифовального круга.
об/мин:
первого сменного электрошпинделя
второго сменного элсктрошнинделя
Скорость вращения планетарного механизма
(регулируется бесступенчато), об/мин
Скорость возвратно-поступательного движе-
ния шлифовального шпинделя, мм/мин .
Величина планетарного перемещения элект-
рошпинделя, лиг
общая ....
в одну сторону от 0
в противоположную сторону от 0
Поворот каретки с электрошпипделем
(максимальный)...........................
Максимальный диаметр обрабатываемого
отверстия, мм............................
Осчет ходовых винтов координатного сто-
ла, jut;
цена деления лимбов
отсчет по нониусу....................
Скорость механического перемещения шпин-
дельной головки, мм/мин .
Скорость механического перемещения коор-
динатных столов, мм/мин ....
Общая мощность электоодвигателей, кет
15 000, 20 С
30 000 и 401
30 000, 46'
60 000 и 801
15—2G0
>100- 2000
38
28
10
1° 30'
130
0,02
0,001
480
800
6
ооеспеч!
Координатно-шлифовальпый станок
ет высокую точность координатных размеров
0,002 мм); электрошпиндели станка с большим i
лом оборотов позволяют обрабатывать отверг
диаметром до 2 мм при нормальных скоростях
заН'Ия. Шероховатость обрабатываемых повер-.
стей соответствует восьмому-девятому классам
стоты.
Станок допускает контрольные измерения де
ли в процессе обработки при помощи установи
кого на -нем контролыю-мзмерительного прибв
Для сложных профилей станок не приспособлен
Координатно-шлифовальный станок мод
5КШС предназначен для окончательного, точн,
шлифования круглых отверстий и отверстий сл
кого профиля в деталях штампов, прессформ, ф
для литья под давлением. На станке можно о(
батывать отверстия, профиль которых составлен
дуг окружностей и прямых линий. При этом об
печиваются точные геометрические размеры про:
ля и координатные размеры между осями симм
•рии .группы отверстий- Станок работает без ко
ров и контурных чертежей. На станке можно об'
батывать детали из закаленных сталей и тверд с
сплава.
Техническая характеристика
Площадь обработки за одну установку
детали, мм .... .
Диаметр обрабатываемого отверстия или
ширина паза,
минимальная
максимальная . .
Уклон при обработке конусных отверстий,
град . . . ....
.Максимальная глубина обрабатываемого от-
верстия, мм.............................
Скорость механического вращения кругло-
го стола, об/мин........................
Точность отсчета при ручном повороте круг-
лого стола по нониусу лимба
Число двойных ходов шлифовального шпин-
деля в минуту ..........................
Число оборотов сменных электрошиинделей
в минуту
200X200
2,5 I
180
До 30
G5
12, 24 и 36
2'
40 и 70
36000 и 72 000
— 416 —
Угол поворота каретки электрошпинделей.
град ... . ±30
Точность поворота каретки:
по лимбу .... . 30'
по синусному диску ... У
Продольное перемещение стола, мм:
ручное ускорение ....... —
ручное замедление (для точных уста-
новок) ................................. —•
механическое, при помощи гидроприво-
да, Aifмин.............................. 1:10
Увеличение микроскопа . ... 25х
Мощность всех электродвигателей, кет . 3
Источник питания электрошпинделей .Машинный преоб-
разователь на
1200 гц типа 48
ГИС-1
Габаритные размеры станка, км 1500X1000X1400
Вес станка, кг . . . 1200
Обработка круглых и конических огверстий на
станке 5КШС -основана на работе 'внутришлифо-
вальных станков, плоскостей—на смешанной рабо-
те плоскошлифовальных -и внутр,пшлнфовалыгых
станков, отверстий сложного профиля — на поэле-
ментном шлифовании отдельных участков, контур
которых представляет собой часть дуги окружности
или прямую линию. Группу отверстий, взаимосвя-
занных координатными размерами, так же как и
отверстия сложного контура, обрабатывают путем
перемещения кареток координатного стола.
Указанные универсальные возмож-
ности станка обеспечиваются его кинема-
тикой и конструкцией (рис 413). Обра-
батываемую деталь закрепляют на гори-
зонтально расположенной поворотной
планшайбе 4, смонтированной на кресто-
вом столе, который расположен на
поворотном круге, имеющем угловой
лимб 3 диаметром 500 мм. Лимб в соче-
тании с нониусом позволяет поворачивать
планшайбу с каретками с точностью
до 2".
Координатные каретки крестового
стола смонтированы на шариковых на-
правляющих, обеспечивающих переме-
щение без люфтов. Каретки снабжены
ходовыми винтами, линейками для уста-
новки концевых мер с индикаторными
.упорами. Круглый стол с расположенным
на нем крестовым столом может вращать-
ся вручную и механически. Поворотный
круг можно закреплять неподвижно в
любом угловом положении прн помощи
рукоятки стопора 10. При вращении
круглого стола вручную можно ограни-
чить центральный угол его поворота; для
этого круглый стол снабжен двумя суха-
рями, закрепляемыми в кольцевом пазе, и выдвиж-
ным упором 2, смонтированным на столе станка.
Основной стол 1, на котором расположена ко-
ординатная система кареток, установлен на опорах
качс-ния на станине станка и может перемещаться
в продольном направлении как вручную, так и ме-
ханически.
Ручное перемещение стола может быть ускорен-
ным (при помощи шестерен и ходовой рейки) и за-
медленным (при помощи ходового винта). Механи-
ческое возвратно-поступательное движение стола
осуществляется гидроприводом. Стол может быть
закреплен неподвижно при помощи стопорного
приспособления в любом положении. За столом ус-
тановлена массивная стойка, с призматическими на-
правляющими, по которым перпендикулярно ходу
стола перемещается суппорт 8.
В каретке, расположенной на суппорте, преду-
смотрено гнездо для электрошпинделя. При помо-
щи ходового винта и маховпмгка 6 каретка с элек-
трошпинделем может устанавливаться в требуемом
по высоте положении, а также механически пере-
мещаться возвратно-поступательно е вертикальном
направлении на расстоянии 0—70 мм. Длину хода
можно регулировать на ходу специальным устрой-
ством. Каретку с электрошп.ипделем можно повер-
нуть вместе с направляющими на угол ±30°, и она
будет двигаться возвратно-поступательно под уг-
лом к вертикали, что- необходимо для обработки
конусных отверстий и поверхностей, расположен-
ных под углом. Для установки каретки суппорта
под углом ее поворотный круг снабжен угловым
лимбом. Для обработки режущих граней вырубных
штампов с малым уклоном (30—45') поворотный
круг каретки снабжен синусным упором, располо-
женным на плече 100 мм от оси поворота. Это по-
зволяет при помощи концевых мер установить ка-
Рис. 413. Координатно-шлифовальный станок модели 5КШС
ретку с требуемой точностью на малый угол. Суп-
порт со всеми расположенными на нем устройства-
ми маховичком 9 может перемещаться «па вреза-
ние». На 'Врезание суппорт можно подавать дис-
кретно специальным устройством. При нажатии до
упора на рычаг 7 этого устройства суппорт переме-
щается по направляющим на 0,01 мм, что отме-
чается лимбом. Рычаг имеет малый угол поворота
и отжимается в исходное положение пружиной. Это
устройство гарантирует от слишком большой пода-
53. Зак. 1001
— 417 —
чи =и при работе шлифовальными кругами малого
диаметра предохраняет тонкие оправки от искрив-
ления. Оба способа перемещения суппорта незави-
симы друг от друга и при переходе от одного спо-
соба перемещения к другому не требуется каких-
либо переключений.
Ll
г
Параллельно направляющим суппорта на спе-
циальной угловой стойке расположено измеритель-
ное устройство. При помощи ходового винта я ма-
ховичка на направляющих параллельно направле-
нию движения суппорта перемещается карегка это-
го устройства. Каретка снабжена линейкой н пло-
щадкой для установки концевых мер с индикатор-
ным упором. Оптическим измерителем станка слу-
жит угловой монокулярный микроскоп 5 со сте-
пенью увеличения х 25, фокусным расстоянием
40 мм .и сеткой с перекрестием. Микроскоп закреп-
ляют .на .каретке так, чтобы его оптическая ось рас-
положилась
планшайбы.
резкость изображения при различной высоте верх-
ней плоскости обрабатываемой детали над план-
шайбой предусмотрено вертикальное перемещение
трубы. В нижней части оптической 'грубы смонти-
рован плафон с четырьмя лампочками для под-
света.
строго перпендикулярно плоскости
Для настройки оптической трубы па
При обработке круглых отверстий или радиус-
ных участков профиля стол станка устанавливают
в такое положение, при котором ось вращения
круглого стола и ось вращения электрошпинделя
находятся в одной вертикальной плоскости, перпен-
дикулярной ходу стола (плоскость обработки).
При измерениях профиля стол станка переме-
щается влево, в положение, при котором ось вра-
щения круглого стола и оптическая ось измеритель-
ного устройства находятся также в вертикальной
плоскости, перпендикулярной ходу стола (плоское
измерения).
Для точной установки оси круглого стола
плоскость обработки и в плоскость измерения i
лицевой стороне станины есть специальные в.
движиые упоры.
Рис. 414. Обработка базовых плоскостей отверстия матриц на станке 5КШС
Метод обработки сложного профиля показан ।
примере шлифования отверстия матрицы, профи!
которого составлен .из семи дуг окружностей
двух прямых линий (рис. 414, а).
Обработка базовых плоскостей. Лимб сто.у
устанавливают на нуль. Деталь D устанавливаю
на планшайбе на прокладках при помощи прижч
мов п (рис. 414, б).
Оптическим устройством станка определяют ве-
личину припуска с в продольном и поперечном н
правлениях; показания лимбов координатного ст
ла и оптической системы фиксируются в том пол<р
жеиии, когда припуск расположен равномерно п
всему контуру.
Перекрестие оптики смещается на заданный раз
мер от наивысшей точки будущего контура до ба-
зовой плоскости. Обрабатывается базовая плос
кость (снимается припуск С\ при механическом возв-
ратно-поступательном движении основного про
дольного стола и возвратно-поступательном движе-
нии шпинделя). Окончание обработки контроли-
руется по ранее установленному перекрестию оп-
тики.
Круглый стол разворачивают на 90°, перекре-
стие оптики смещают -на расстояние, равное разме-
ру от наивысшей точки будущего контура отвер-
стия ДО' обрабатываемой базовой плоскости, и об-
рабатывают вторую базовую плоскость (снимается
при пуск с2, рис. 414, в).
С целью установки шлифовального шпинделя
для обеспечения уклона 45' на режущих кромках
матрицы маховичком 1 (рис. 414, а) каретку шли-
фовального шпинделя поворачивают на 45' при по-
мощи набора ковцевых мер М и синусного упора 2.
Для установки детали в исходное положение опти-
ческую ось измерительного устройства устанавли-
ают на нуль. Стол станка устанавливают в поло-
жение «измерение».
Рис. 415. Установка детали
в неходкое положение
Вращением винта поперечной каретки стола де-
таль устанавливают так, чтобы грань продольной
азовой плоскости совпала с продольной линией
перекрестия микроскопа С—С (рис. 415, а), при
ртом ось вращения стола должна проходить через
•очку Е, лежащую на линии С — С. Для проверки
i *ол поворачивают на 180°, при этом грань про-
рльной базовой плоскости детали не должна сме-
каться с линии С—С (рис. 415, б).
Вращением винта продольной каретки стола де-
таль устанавливают так, чтобы грань поперечной
Базовой плоскости совпала с поперечной линией
|терекрестия D—D.
При этом вершина угла, образованного базовы-
" т плоскостями, должна совпадать с точкой Е
/рис. <415, в). При вращении стола вершина угла
рлжна оставаться в точке Е.
Совмещение центра дуги #5 с осью вращения
стола и обработка по дуге #5. Ходовым винтом
юдольной каретки (рис. 416, а, б) деталь переме-
щают на 15 + 5=20 мм влево; при этом центр дуги
I* контура обрабатываемого отверстия окажется
а линии D — D перекрестия оптики (см. рис. 415).
вдовым винтом поперечной каретки деталь пере-
ещают на 20+10=30 мм назад; при этом центр
дружности #5 окажется на оси вращения стола
4 будет совпадать с точкой Е перекрестия оптики
। см. рис. 415).
Перекрестие смещают на 5 мм от оси стола «и
вроверяют величину припуска (см. рис. 416, б);
тол переводится в положение «обработка». Вклю-
чаются вращение круглого стола и возвратно-посту-
пательное движение шпинделя. Поперечным пере-
мещением каретки со шпинделем подают шлифо-
вальный вдруг до тех пор, пока обрабатываемая ду-
га не достигает размера #=5.
Радиус периодически измеряют, для чего стол
переводят в положение «.измерение». Обработка
заканчивается в тот момент, когда обрабатываемая
Рис. 416. Совмещение центра дуга 7?5 с осью вращения
стола
поверхность радиусом R5 мм дойдет до точки Е
перекрестия оптики( рис. 416, б).
Совмещение центра дуг #10 с осью вращения
стола и обработка по дугам #10- Ходовой винт про-
дольной каретки перемещает деталь на 20 мм вле-
во от положения, при котором обрабатывалась ду
га R5. Перекрестие оптики смещается на 10 мм от
оси стола. При вращении круглого стола и шпин-
деля в возвратно-поступательном движении шпин-
деля обрабатывают две дуги R10.
Рис. 417. Совмещение центра дуги
7?2 с осью вращения стола
Совмещение центра дуги #2 с осью вращения
стола и обработка по дуге #2. Ходовым винтом
продольной каретки (рис. 417) деталь перемещает-
ся еще на 18 мм влево (расстояние между цент-
рами R10 и R2), вследствие чего ось вращения сто-
ла -совпадает с центром дуги #2.
Перекрестие оптики устанавливают на расстоя-
нии 2 мм от оси стола и обрабатывают участок от-
верстия радиусом R2.
— 419 —
Обработка двух прямых участков, сопряженных
с дугой R2. После обработки дуги 7?2, не меняя по-
ложения оптики, обрабатывают один из прямых
участков. Для этого круглый стол устанавливают
на нуль. Основной продольный стол вручную пере-
мещают от упора, определяющего положение
«плоскость обработки», до выхода шлифовального
круга за пределы прямолинейной поверхности, шли-
фуя первый участок прямой до достижения задан-
ного размера, т. е. до сопряжения с дугой R2. За-
тем круглый стол разворачивают на 180° и обраба-
тывают второй прямой участок.
Совмещение центра дуги 7?35 с осью вращения
стола и обработка дуги 7?35. Перекрестие оптики
устанавливают на 35 мм от оси стола. Ходовым
винтом поперечной каретки (рис. 418, а) деталь
смещают от себя на 25 мм.
Стол устанавливают в положение «измерение».
Поворотом круглого стола вручную и корректиров-
кой .положения стола при помощи ходовых винтов
поперечной и продольной кареток устанавливают
деталь в такое положение, при котором линия пере-
крестия оптики проходит по касательной к дугам
R5 .и 7?10 (рис. 418, б). Включая выдвижной упор
поворота стола, круглый стол поворачивают в по-
ложение, при котором перекрестие оптики находит-
ся в точке касания с окружностью R5, и в этом по-
ложении стола закрепляют упор У1 (см. рис. 418, а).
Затем стол поворачивают в положение, .при кото-
ром перекрестие оптики находится в точке касания
с окружностью 7? 10, .и в таком Положении с
закрепляют второй упор У2.
Участок 7?35 обрабатывают вручную, вра^
круглый стол от упора до упора.
Совмещение центра второй дуги /?35 с ос
вращения стола и обработка второй дуги -
Круглый стол разворачивают на 180°. Коордн^
пый с гол вместе с деталью перемещают от себе
50 мм (рис. 419). Поворотом круглого стола в
180°
Рис. 419. Совмещение центра дуги
/?35 на другой стороне детали с
осью вращения стола
ную и корректировкой расстояния детали в ю ।
натной системе достигается положение, прн
ром линия перекрестия оптики проходит как
тельная к дугам окружностей 7? 5 и 7? 10.
Дальнейшие операции осуществляют так
каки при обработке первой дуги /?35.
Совмещение центра дуги 7?6 с осью вращ-i
стола и обработка дуги Лб. Лимб круглого с ।
устанавливают па нуль. Ходовым винтом пош :
ной каретки (рис. 420, а) деталь перемещается
17 мм. Перекрестие оптики перемещается на 6
от оси стола (рис. 420, б).
При помощи ходового винта продольной к:|
ки стол перемещается .па столько, чтобы линия
рекрестня оптики проходила по касательной к
ге окружности 7? 10, при этом контролируется I
падение ее с прямой Р — Р (рис. 420, в). Устав
ли.вают упор на круглом столе так же, как пр
работке дуги 7?35, и обрабатывают первую дуг
Аналогично обрабатывают вторую дугу 7?6.
Станок 5КШС выгодно отличается от ко%>^
натяо-шлифовальных стоиков фирм «Hauser
«Matrix» тем, что йга нем можно шлифовать сл
ные профили без дополнительных приспособа, i
Точность обработки на этом станке: координат
размеры между осями симметрии группы ол
стий — до 0,01 мм; геометрические размеры, ;
ряемые при помощи оптического устройства,-
0,01 мм; при помощи калибров — второй класс
пости; шероховатость поверхности соответст!
восьмому классу чистоты.
На станке можно вести контрольные измерз
всех размеров детали, не снимая ее со станка.
Недостатком станка является сравнительно
— 420 —
Рис. 42D. Совмещение центра дуги /?6
с осью .вращения стола
Оптический профилешлифовальный станок с
экраном модель 10ПС. На рис. 421 изображен про-
рилешлифовальнын станок модели 1ОПС, пред-
назначенный для обработки с одного закрепления
тюбых наружных профилей (пуансоны, разъемные
матрицы и др.), состоящих из дуг окружностей и
I прямых линий. Профильное шлифование пропзво-
j дится при помощи двух координатных систем пере-
мещения шлифуемого изделия п-ри неподвижном
микроскопе. Кроме того, на станке можно шлифо-
вать профильные детали по увеличенному черте-
' жу профиля (увеличение х50).
Профилешлифовальный станок состоит из сле-
дующих основных узлов; шлифовальной головки 6,
| суппортов головки 1, координатного стола 10, про-
I ект0ра 7 с подсветкой 8, подъемного механизма 14
I я станины 16 с электрооборудованием. Электродви-
В гатель для возвратно-поступательного перемещения
шлифовального шпинделя станка закреплен на зад-
ней стенке корпуса шлифовальной головки.
Шпиндель 9 (шлифовальный) закреплен в
I кронштейне 5, который совершает «о время работы
прямолинейные возвратно-поступательные переме-
щения вдоль направляющих корпуса шлифоваль-
I ной головки, -имеющих форму ласточкина хвоста.
Промежуточный шкив, получающий вращение
от ремня через шестеренную коробку скоростей, пе-
I редает вращение эксцентриковому валику, палец
которого, вращаясь в пазу кулисы, обеспечивает
[ возвратно-поступательное движение маточной гай-
ки, движущейся одновременно с кронштейном шли-
фовального шпинделя. Винт этой гайки позволяет
устанавливать по высоте кронштейн шлифовально-
го шпинделя относительно шлифуемой детали.
Ряс. 421. Профилешлифовальный станок с экраном моде-
ли 1ОПС
Коробка скоростей, помещенная в поворотной
части корпуса шлифовальной головки, имеет зуб-
чатую муфту. Перемещением ее вдоль оси валика,
на котором она сидит, изменяют количество двой-
ных ходов кронштейна шлифовального шпинделя
(ют 40 до 80 в минуту).
Величина хода кронштейна шлифовального
шпинделя может изменяться от 0 до 72 мм путем
поворачивания эксцентрикового валика. Следова-
тельно, максимальная высота профиля детали, ко-
торая может шлифоваться на проф.илешлифоваль-
ном станке модели 1ОПС, равна 72 мм (на станках
«Людвиг—Леве» и станках завода .имени Ильича
эта высота равна 50 мм).
Ход кронштейна шлифовального шпинделя дол-
жен быть больше на 2—5 мм высоты шлифуемой
детали.
Для деталей с высотой шлифуемого профиля до
30 мм рекомендуется применять 80 двойных ходов
салазок в минуту, а с высотой от 30 до 70 мм — 40.
Кронштейн шлифовального шпинделя при необ-
ходимости можно устанавливать под нужным уг-
— 421 —
лом к горизонтальном и вертикальной плоскостям,
перемещая его по дуговым салазкам при помощи
соответствующих угловых шкал. Это необходимо
для получения задних углов у резцов, разъемных
матриц штампов .и других деталей.
Для повышения долговечности направляющие
кронштейны шлифовального шпинделя изготовля-
ются из закаленной стали и прикрепляются к са-
лазкам винтами.
Нижняя, координатная система стола состоит
из продольных 15 .и поперечных 13 салазок, пере-
мещаемых во взаимно перпендикулярных направле-
ниях ходовыми винтами. На поперечных салазках
смонтирован синусный поворотный стол 12, на ко-
тором установлены поперечные 11 и продольные 2
салазки верхней координатной системы, также пе-
ремещаемые во взаимно перпендикулярных направ-
лениях ходовыми винтами.
Шлифуемое изделие 4 устанавливается в при-
способлении 3 на продольных салазках верхней
координатной системы.
Каждые салазки имеют рукоятки, предназна-
ченные для застопоривания их после установки в
нужном положении.
Точность перемещения детали в поперечном и
продольном направлениях (0,003 мм) достигается
благодаря тому, что перемещение осуществляется
по оптическим шкалам.
Обрабатываемая деталь поворачивается на тре-
буемый угол по круговой шкале вращением махо-
вичка, садящего на оси червяка. Последний вра-
щает червячное колесо, сидящее свободно на од-
ной оси с синусным столом 12. При поворачивании
обрабатываемой детали червячной парой червячное
колесо вращением маховичка заклинивается иа оси.
Для быстрого поворота синусного стола иа боль-
шой угол стол поворачивают вручную, разъединив
его с червячным колесом.
Взаимно перпендикулярные перемещения сала-
зок верхней координатной системы позволяют сов-
местить центр дуги радиуса обрабатываемого изде-
лия с осью вращения поворотного стола.
Ниже описаны некоторые узлы станка.
Шлифовальная головка закрепляется на плите
верхнего суппорта.
Суппорты шлифовальной головки предназначены
для перемещения ее в горизонтальной плоскости
и имеют возможность поворачиваться вокруг вер-
тикальной оси на угол ±45°. Установочные и рабо-
чие движения шлифовального круга производятся
верхним н нижним суппортами.
Верхний суппорт имеет быструю автоматичес-
кую подачу, необходимую для установочных движе-
ний шлифовального круга, и замедленную — для
подачи на глубину резания.
Направления движения салазок поперечных и
продольных суппортов при нулевых положениях
шкал должны совпадать с направлениями переме-
щения салазок координатного стола станка.
Электрически шлифовальные шпиндели станка
1ОПС делают 5800 и 11 600 об!мин и являются наи-
более ответственными узлами, от которых зависят
как чистота и точность обработки, так и надеж-
ность работы станка. Особое значение имеет пра-
вильная сборка шлифовального шпинделя и
смазка.
Плавное и точное вращение шпинделя saei
от точности деталей шарикоподшипников. Но я
самые точные шарикоподшипники имеют поп
ности, и их нужно устанавливать в шпинде ।
предварительным натягом, при котором полное
выбираются ©се зазоры между шариками и б
цами.
Кроме того, шарики и кольца сжимаются и
лучают соответствующую упругую деформацию:
нижается чувствительность шпинделя к раб i
нагрузкам и, следовательно, повышается его 1
кость; обеспечивается приработка шарикопод i
ников в сторону повышения их точности и т
образом компенсируется неточность изготовь
шариков н дорожек колец.
Посадочные размеры шпинделя (вала) и к fj
са необходимо изготовлять не ниже первого i
са точности. Уступы, в которые соответств
упираются торцы наружных н внутренних к
шарикоподшипников, должны быть отшлифо
•и строго перпендикулярны осям посадочных
метров корпуса и шпинделя. Допускаемое 6i
торцев (заплечиков) —4—Ъ мк.
Для смазки шарикоподшипников шлнфо!
кого шпинделя рекомендуются минеральные
ла с малой вязкостью. Хорошие результаты i
зали веретенное масло № 2 и турбинное — маркя.
При шлифовании профиля не на выход (на ;
мер, пуансона штампа, предварительно обрабоп
ного по разметке на фасонно-строгальном стая
изделие устанавливают в тисках, закрепленных
плите продольных салазок верхней координат!
системы. Губки тисков сменные, что обеспечив;
зажим прямоугольных и круглых изделий.
Подъемный механизм 14 перемещает коор|
натнын стол с закрепленной па нем деталью в щ
тикальной плоскости для установки ее относит»-
по микроскопа. Этот механизм состоит из колон
к фланцу которой крепится основание салазок
ордипатпого стола, и маховика, перемещают
стол при помощи двух конических шестерен, rai
и винта. После установки координатного стол
обрабатываемой деталью по высоте колонка стен*
рится рукояткой.
Техническая характеристика
Максимальные размеры шлифуемого профи-
ля, мм . . . . 170X170
Максимальный размер изделия, мм . . 220 X200X1?
Максимальная высота шлифуемого про-
филя, лш . . . 70
Точность обработки, мм . 0,01
Перемещение салазок, мм:
продольное............................. 300
поперечное........................ 160
Угол поворота шлифовальной бабки вокруг
вертикальной оси, град .... ±90
Точность поворота...................... 6'
Поворот шлифовального шпинделя в верти-
кальной плоскости, град:
вверх . . . 15
вниз ... ............... 5
Число двойных ходов шлифовальных сала-
зок в минуту:
максимальное . . 60
минимальное . . 30
- 422 —
Поворот оси шлифовального шпинделя отно-
сительно рабочей поверхности координат-
ного стола, град.
Точность поворота . . .
Перемещение шлифовальных салазок и вер-
тикальной плоскости (при помощи ходо-
вого винта салазок), лш
Вертикальное перемещение координатного
стола, мм...............................
Перемещение салазок верхней координатной
I системы, мм:
продольное
поперечное ......................
Поворот салазок верхней координатной си-
стемы, град.............................
Точность поворота верхней координатной
системы.................................
I Перемещение салазок нижней координатной
системы, мм:
г продольное ....................
1 поперечное ...........................
Точность перемещения салазок верхней и
нижней координатной систем, мм
Увеличение оптической системы
Рабочая площадь экрана, мм
Фокусное расстояние, мм.................
Мощность электродвигателя для шпинделя
типа АП-33-2, кет.......................
Число оборотов электродвигателя АП-33-2
в минуту ...............................
'Преобразователь частоты 36 в, 200 гц,
завод «Электроинструмент» г. Выборг
Габаритные размеры станка
Вес, кг . .
±10
6'
56
150
170
170
360
3'
240
170
0,003
50*
500X500
101,4
0,8
11600
1220X11445X2025
1710
Метод обработки сложного профиля на станке
ЮПС показан на примерах шлифования пуансонов
и матриц с использованием различных базовых по-
верхностей.
Шлифование пуансона с использованием базо-
вой поверхности периметра. На рис. 422 изображен
Рис. 422. Пуансон вырубного штампа с базовой
х поверхностью по наружному кон гуру
пуансон вырубного штампа. Размеры 15 и 31 мм
пуансона выдерживаются при шлифовании соответ-
ствующих его сторон в лекальных тисках, установ-
ленных на магнитной плите плоскошлифовалыюго
станка. На станке модели ЮПС следует обрабаты-
вать лишь те поверхности детали, которые нельзя
шлифовать на плоскошлифовальном станке. Это
ускорит обработку детали, уменьшит износ станка
и позволит более эффективно его использовать при
шлифовании профильных сопряженных участков.
Заготовку пуансона закрепляют в тисках, на ко-
ординатном столе; шкалы и лимбы стола устанав-
ливают па нулевые деления.
Заготовку пуансона относительно перекрестия
нитей на экране станка устанавливают следующим
образом. По оптической шкале поперечных салазок
нижней координатной системы перемещают салаз-
ки вправо на 7,5 мм. Передвижением поперечных
салазок верхней координатной системы совмещают
ранее обработанную на плоскошлифовальном стан-
ке грань С с перекрестием нитей микроскопа. За-
тем пуансон поворачивают на 90°, поперечные са-
лазки устанавливают по оптической шкале на деле-
ние 100 (исходное положение) и передвигают эти
же салазки вправо на 15,5мм Верхние попе-
речные салазки перемещают до совмещения -ранее
обработанной грани А с перекрестием на экране
станка. После указанных установок пуансона, если
установить оптическую шкалу поперечных салазок
нижней координатной системы в исходное положе-
ние, точка пересечения симметрии пуансона ока-
жется совмещенной с точкой пересечения нитей на
экране. Затем заготовку пуансона шлифуют, выдер-
живая размеры 30,475 мм и 14,6 мм. Обработка
ведется в следующей последовательности. Попереч-
ные салазки нижней координатной системы пере-
30,475
мещают вправо на — =15,24 мм. Затем до пе-
рекрестия нитей на экране обрабатывают площад-
ку А. Заготовку пуансона поворачивают на 180° и
таким же способом шлифуют площадку В.
Чтобы выдержать размер 14,6 мм, заготовку
пуансона поворачивают на 90°, поперечные салаз-
ки нижней координатной системы перемещают из
исходного положения на 7,3 мм и до перекрестия
нитей экрана шлифуют вначале площадки С, а за-
тем после поворота пуансона на 180° — площадки
D. Таким образом, симметрично осям пуансона
будут обработаны площадки А, В, С, D, с которы-
ми соприкасаются точки криволинейного профиля
детали. Шлифование профиля пуансона начинает-
ся с обработки криволинейного участка радиусом
16 мм. Совмещают центр дуги радиуса 16 мм с
осью поворотной части координатного стола. Для
этого по оптической шкале перемещают влево по-
перечные салазки нижней координатной системы на
величину 16+5,9—7,3=14,6 мм. Затем передвиже-
нием поперечных салазок верхней координатной
системы площадку С совмещают с соответствую-
щей нитью перекрестия экрана. После этого попе-
речные салазки верхней координатной системы пе-
ремещают влево на 1,4 мм, пока нить перекрестия
совместится с точкой пуансона, лежащей от оси
заготовки на расстоянии 5,9 мм, а центр дуги ра-
диуса 16 мм окажется от этой точки па расстоянии
16 мм. Участок профиля радиусом 16 мм шлифуют
па выход.
Для обработки этого криволинейного участка
профиля с обратной стороны заготовку поворачи-
вают на 180°. Поперечные салазки нижней коорди-
натной системы перемещаются влево па 14,6 мм
(из исходного положения), площадки D совмеща-
ют с перекрестием экрана путем перемещения по-
перечных салазок верхней координатной системы.
После этого поперечные салазки нижней коорди-
натной системы перемещают влево на 1,4 мм и
шлифуют па выход второй участок профиля.
423 —
Для обработки криволинейного участка профи-
ля радиусом 7,3 мм заготовку пуансона устанавли-
вают относительно перекрестия нитей экрана сле-
дующим образом. Поперечные салазки нижней ко-
ординатной системы перемещают влево на 7,3 мм.
Поперечные салазки верхней координатной системы
передвигают до совмещения площадок В с нитью
перекрестия экрана. Затем заготовку поворачива-
ют па 90° .и снова передвигают поперечные салазки
верхнего суппорта до совмещения соответствую-
щей нити ‘Перекрестия экрана с площадкой В.
После такой установки пуансона центр дуги радиу-
сом 7,3 мм совместится с осью поворота коорди-
натного стола. Поверхность радиусом 7,3 мм шли-
фуется до плавного сопряжения с криволинейной
поверхностью радиусом 16 мм. Во избежание по-
вреждения шлифовальным кругом обработанной
поверхности радиусом 16 мм следует учесть угол
сопряжения и поворачивать заготовку пуансона по
круговой шкале, имеющейся на координатном сто-
ле. Квалифицированный рабочий места сопряжения
двух -радиусов шлифует, глядя на экран проектора
станка.
Чтобы обработать (второй криволинейный уча-
сток профиля радиусом 7,3 мм, заготовку повора-
чивают на (80° и совмещают площадку А с пере-
крестием нитей на экране станка.
Шлифование пуансона с использованием базо-
вой поверхности отверстия в пуансоне. Пуансон вы-
рубного штампа, показанный па рис. 423, устанав-
ливается и шлифуется в следующей последователь-
Рнс. 423. Пуансон вырубного штампа с базо-
вой поверхностью по отверстию в пуансоне
поста. После закрепления заготовки в тисках ы
ковка ее относительно перекрестия нитей экц
производится по отверстию диаметром 6,5 мм.
этого поперечные салазки нижней координат
системы перемещают на 3,25 мм. Ось этого о ।
стия совместится с осью вращения координат ,
стола в том случае, если при вращении загот
точка пересечения нитей микроскопа будет ря
лагаться по окружности диаметром 6,5
(рис. 424, а). Затем из исходного положения ,
речные салазки нижней координатной системы
ремещают вправо на 42,42 мм. В этом случае
вращения приспособления переместится вправ i
42,42 мм (рис. 424, б). Поперечными салаз ;
верхней координатной системы образующая от
стия диаметром 6,5 мм подводится к точке пер
чения нитей микроскопа (рис. 424, в). Из этого
л ожени я по оптической шкале поперечных са.ц
верхней координатной системы заготовка nepi
щается вправо на расстояние 42,42—( —|-Зь,7»
и устанавливается относительно точки пересеч-i
нитей экрана, как это показано -на рис. 424, г. 11
Рис. 424. Схема установки заготовки пуан-
сона относительно оптики и оси поворота
координатного стола
этом ось поворота координатного стола остае ;
совмещенной с центром дуги радиусом 42,42 мм.
Обработка заготовки пуансона начинается ।
шлифования участка радиусом 42,42 мм. Снимав’
ся слой К (см. рис. 424, а) металла, лежащий •
перекрестия, что осуществляется подачей шлифе
вального круга на деталь и вращением последи, I
относительно оси поворота верхней координатн
— 424 - -
системы. Для шлифования криволинейной грани ра
тиусом 32,6—=30,8 мм поворачивают детально
круговой шкале координатного стола на 180°. При
этом положение перекрестия нитей экрана и оси
вращения координатного стола не изменится
(рис. 424, д). Для совмещения обращенной к шли-
фовальному кругу криволинейной грани радиусом
30,8 мм с перекрестием нитей экрана (рис. 424, е)
поперечные салазки нижней координатной системы
перемещают из исходного положения па 30,8 мм.
Прямолинейные участки профиля, расположен-
38 36 . рс. (.я
чые под углом—— 4-6 40 к оси пуансона, шли-
фуются после поворота его на этот угол, когда эти
участки совпадут с одной из линий перекрестия, до
которой шлифуется слой металла (припуск). Пря-
молинейные участки шлифуются на выход. Для
шлифования участка профиля диаметром 3,6 мм
нужно совместить центр этой дуги с осью вращения
координатного стола. Поперечные салазки нижней
координатной системы перемещают вправо из ис-
ходного положения на 1,8 мм, а затем перекрестие
нитей на экране при помощи ходовых винтов са-
лазок верхней координатной системы попеременно
совмещают с дугой радиусом 30,8 мм и с прямоли-
нейным участком, наклоненным под углом 25°58'
к оси пуансона. Если после поворачивания детали
перекрестие на экране совпадает с указанными
прошлифованными участками профиля, то это оз-
начает, что ось вращения поворотной части коор-
динатного стола совпадает с центром дуги радиу-
сом 1,8 мм. После такой установки обработка это-
го участка профиля не представляет трудностей.
Для шлифования прямолинейного участка С
нужно установить пуансон так, чтобы обрабатывае-
мый участок С был обращен в сторону шлифоваль-
ного круга. После этого поперечные салазки ниж-
ней координатной системы из .исходного положения
перемещают па 42,42 мм. Затем перемещением са-
лазок верхней координатной системы добиваются
положения пуансона, при котором точка пересече-
ния .нитей на ©кране окажется и§ ранее обработан-
ном криволинейном участке радиусом 42,42 мм.
Поворачивают пуансоны по угловой шкале диска
координатного стола на угол 19° 18', а затем попе-
Ьечные салазки нижней координатной системы по
ютической шкале перемещаются на 1,05 мм, а про-
дольные салазки на 42,42- -(39,14-2,55) =0,77 мм.
В этом случае точка пересечения нитей на экране
Скажется в точке К, а одна -из нитей перекрестия
расположится в направлении прямолинейного уча-
I стка С; до нее н шлифуется слой металла.
По экрану станка необходимо следить за тем,
► чтобы шлифовальный круг не врезался в кривол-и-
1ейный участок профиля диаметром 5,1 мм. Реко-
мендуется <в этом случае на 0,1—0,2 мм не дойти до
начала сопряжения, что при 50-жратном увеличении
доставляет 5—10 мм.
Установка пуансона для обработки криволиней-
юго участка профиля диаметром 5,1 мм сводится к
совмещению центра этой дуги с осью поворота ко-
шдинатного стола.
Вначале поперечные салазки нижней коорди-
натной системы перемещают на размер 39,1 мм. В
этом случае в исходном положении пуансона ось
поворота стола переместится относительно точки
пересечения нитей экрана на 39,1 мм. После пово-
рачивания пуансона на угол 19°18' точка пересече-
ния нитей микроскопа окажется совмещенной с
центром дуги радиусом 2,55 мм. Если после этого
поперечные салазки нижней координатной системы
вернуть в исходное положение, а затем переместить
их на 2,55 мм, то ось поворота стола совпадет с
центром дуги радиусом 2,55 мм, а точка пересече-
ния .нитей экрана окажется на окружности такого
же радиуса.
После такой установки криволинейный участок
радиусом 2,55 мм шлифуется до перекрестия, и
при этом должно быть обеспечено плавное сопря-
жение кривой с прямолинейным участком, располо-
женным под углом 25°58'.
В таком же порядке шлифуется и другая сторо-
на пуансона, имеющая криволинейный участок с
радиусом 2,55 мм.
Шлифование пуансона н матрицы с использо-
ванием базовой поверхности периметра и плоскости
разъема матрицы
Шлифование пуансона (рис. 425) можно произ-
водить па станке двумя способами. Первый способ
заключается в обработке пуансоиа по увеличенно-
му совмещенному чертежу-кальке, на которой
тушью вычерчены отдельные участки профиля,
увеличенные в 50 раз (правила вычерчивания та-
ких чертежей смотри в руководящем техническом
материале).
Второй способ заключается в шлифовании кри-
волинейных участков профиля в определенной по-
следовательности путем совмещения центра дуги
каждого участка с осью поворота координатного
с гола станка.
Заготовка пуансона вначале обрабатывается на
плоС|Кошлцфоваль'ном станке, где выдерживаются
размеры 50,4; 7,15 и 6,8 мм и тем самым создаются
базы для дальнейшей обработки на оптическом
п.рофилешлифовальном станке.
Установка заготовки пуансона на координатном
столе профилешлифовального станка, так чтобы
точка пересечения перекрестия экрана находилась
на оси заготовки, производится .в следующей после-
довательности. Пуансон закрепляется в тисках, ус-
тановленных на координатном столе станка. Попе-
речные салазки нижней координатной системы пе-
7 15
редвигаются на 3,575 мм Верхними попереч-
ными салазками базовая плоскость А подводится к
перекрестию экрана. Затем из походного положе-
ния поперечные салазки нижней координатной си-
о л А8 \
стемы перемешаются на 3,4 мм ), и оазовую
плоскость С совмещают с перекрестием экрана. Ес-
ли поперечные салазки нижней координатной си-
стемы вернуть в исходное положение (риска микро-
скопа совпадает с делением «100» оптической шка-
лы), то точка пересечения нитей экрана совпадает
с осью заготовки.
Шлифование заготовки пуансона начинают с
прямолинейных участков, положение которых опре-
деляется размерами 1,6 и 5,6 мм. Нижние попереч-
ные салазки перемещают на 0,8 мм и шлифуют до
>4. Зак. 1001
— 425 —
перекрестия экрана одну сторону на длине ~5,6лш.
После этого пуансон поворачивают на 180° и шли-
фуют вторую сторону до перекрестия. Таким обра-
зом выдерживают размер 1,6 мм.
Затем шлифуют остальные прямолинейные уча-
стки профиля пуансона. Криволинейные участки
шлифуют после обработки прямых участков про-
филя.
ливают в исходное положение, нижние попереч-
3.5 , -Д
салазки перемещают вправо на -j- = l,7o члг
шлифуют до перекрестия два параллельных ме.г
собой прямолинейных участка. Прн этом вы дер;
вают размер 3,5 мм на длине 2—2,5 мм, не дох|
до криволинейной части радиусом 1 мм (это 1
шо видно на экране станка).
Профиль пуансона пригнать
по матрице с зазором 0,03 пп
Рис. 425. Порядок обработки пуансона
Нижние поперечные салазки из исходного по-
ложения перемещают вправо на 2 мм. Шлифоваль-
ный круг подают до перекрестия на расстояние
9,4 мм (5,6+3,4+0,4) от торца Е пуансона. Затем
шлифуют среднюю часть пуансона до криволиней-
ной его поверхности диаметром 7,15 мм, не доходя
до участка радиусом 1 мм. При этом по всей дли-
не выдерживается размер от оси пуансона, рав-
ный 2 мм. Заготовка пуансона поворачивается на
180° и таким же образом шлифуется другая сто-
рона его до перекрестия на экране. В этом случае
выдерживается размер пуансона, равный 4 мм.
Для обработки конусной части пуансона с раз-
мерами 4 и 3,7 мм на длине 46,77—(6 + 5 + 3,4 +
+ 5,6+0,4)—26,37 мм заготовку поворачивают на
угол а, определяемый из соотношения
. 4—3,7
2-26.37 ’
Шлифование производят на выход с таким рас-
четом, чтобы был сохранен размер 4 па пуансоне.
После поворота пуансона на 180° таким же обра-
зом шлифуют второй прямолинейный участок под
углом а. Шлифование конусной части с размерами
4 и 3,5 мм на длине 5 мм производится после по-
ворота пуансона на угол Д Затем пуансон устанав-
криволинейных участков проз
участка диаметром 7,15 мм. У
Шлифование
можно начать с
новка пуансона для обработки этого участка npi
водится следующим образом. Поперечные сала
иижней координатной системы перемещают на
тической шкале на 3,575 мм вправо, а верхи,
поперечными салазками подводят (ранее обра
тайную площадку К пуансона к перекрестию,
тем, поворачивая пуансон относительно оси вра
н.ия поворотной части 'координатного стола, шли
ют криволинейный участок радиусом 3,575 мм
перекрестия и при этом немного не доходят до м
вой Д1. После этого шлифуют участок j?1.
Нижние поперечные салазки перемещают
0,5 мм, а верхними поперечными салазками под
дят пуансон таким образом, чтобы при его повс
те точка перекрестия оказалась попеременно
прямолинейном участке, определяемом разме|
3,5 мм, и на криволинейном участке — диаметр
7,15 мм. Таким же образом устанавливается nvi
сон для обработки криволинейных поверхностей
радиусами 7?=3 мм.
Криволинейные поверхности с правой сторож
пуансона начинают с обработки поверхностен с р
диусом 7?=0,4 мм. Нижние поперечные салазки к
— 426 —
ре,мешают на 0,4 мм, а верхними салазками под-
водят пуансон так, чтобы при его повороте точка
перекрестия оказывалась на оаиее обрабоганных
прямолинейных участках И и Е. Участки с радиу-
сом 0,4 мм шлифуют до плавного сопряжения с
участками И мЕ.
Для шлифования участка профиля с радиусом
1,75 мм нужно совместить центр дуги этого радиу-
са с осью поворота координатного стола. Для этого
перекрестие устанавливается на грань Е. Затем
верхними продольными и поперечными салазками
перемещают пуансон по оптическим шкалам с ми-
кроскопами соответственно иа (5,6+~) мм и
1,65 мм.
В этом случае точка пересечения нитей на экра-
не совместится с центром дуги с радиусом 1,75 мм.
Затем поперечные салазки нижией координатной
системы смещают по оптической шкале на 1,75 мм
и шлифуют этот участок профиля до перекрестия и
при этом не доходят до участков с радиусом 0,4 и
0,3 мм.
профиля пуансона соответствуют вогнутые участки
профиля матрицы). Исходная установка разъемной
матрицы штампа ютиюс|цтельно перекрестия нитей эк-
рана производится по (Прямолинейным участкам А.
В этом случае верхними салазками грань А сов-
мещается с точкой пересечения нитей экрана и при
передвижении разъемной матрицы в направлении
параллельной оси шлифовального шпинделя стан-
ка точка перекрестия все время будет находиться
на одной из граней Л.
Разъемная матрица штампа (рис. 426) может
быть также прошлифована по увеличенному сов-
мещенному чертежу.
ЭЛ ЕКТРОЭРОЗ ИОННЫЕ СТАНКИ
Электроэрозионной обработкой токопроводящих
материалов, разработанной в СССР, сейчас зани-
маются многие организации. Уже достигну гы зна-
чительные успехи -в области электроэрозионной об-
работки многих металлов, трудно обрабатываемых
Рис. 426. Порядок обработки разъемной матрицы
После поворота пуансона на 180° аналогичным
способом устанавливают пуансон и шлифуют вто-
рой участок профиля с радиусом 1,75 мм.
Наконец шлифуют участки профиля с радиуса-
ми 0,4 и 0 ,3 ми до сопряжения с ранее обработан-
ными прямолинейными участками и криволинейным
участком с Я = 1,75 мм.
Технология шлифования разъемной матрицы
штампа (рис. 426) отличается от технологии обра-
ботки пуансона (см. рис. 425) тем, что поперечные
салазки нижней координатной системы при уста-
новке пуансона относительно оси вращения стола
перемещаются для подобных участков профиля в
противоположную сторону (выпуклым участкам
на металлорежущих станках; к их числу относятся и
детали штампов из закаленных сталей н твердого
сплава.
В инструментальной промышленности сейчас
применяют в основном отечественные элекгроэро-
зионные станки и установки, которые по характеру
обработки делят на две основные группы: электро-
эрозионные прошивные станки .всех классов, рабо-
тающие по принципу копирования профиля элек-
трода-инструмента (обработка сквозных отвер-
стий аналогична обработке прошивками и про-
тяжками); электроэрозиоиные станки и установки,
основанные иа принципе, получившем название
«обработка нспрофилированным электродом», т. е.
— 427 —
обработка непрерывно движущимся элекгродом-
проволокой.
Универсальный электроискровой прошивной ста-
нок модели ЛКЗ-18-М2 завода «ЛЕНКАРЗ» им.
Куйбышева предназначен для обработки закален-
ных сталыных,и твердосплавных деталей -вырубных и
кузнечных штампов, сложпопрофильных деталей
машин и -инструментов и им подобных деталей. Ра-
бота станка основана на принципе копирования
профиля .электрода-инструмента. Источник питания
станка — генератор — построен по схеме с пятью
режимами обработки.
Техническая характеристика
Наибольшие размеры обрабатываемых дета-
лей, лиг................................ 1100X400X120
Максимальная производительность при
черновой обработке закаленной стали,
мм2[мин ..... ... 250
Производительность при чистовой размерной
обработке твердого сплава, мм2/мин . 1
Точность при чистовой обработке, лня . . 0,05
Шероховатость поверхности при чистовой
обработке твердого сплава, класс чисто-
ты ..................................... 6
Наибольшее перемещение головки относи-
тельно стола, мм:
продольное 750
поперечное . 180
вертикальное ............................. 160
Длина хода регулятора подачи, мм . 145
Угол поворота головки относительно сто-
ла, град ... 180
Максимальная потребляемая мощность, кет 4,8
Габаритные размеры, мм . . 1250X1350X2003
Вес. кг ... 1150
Метод обработки деталей на стайке Л КЗ-18.
Электрод-инструмент для обработки отверстий из-
готовляют из чугуна, латуни или -меди с (профилем
рабочей части, -соответствующим профилю обраба-
тываемого отверстия, с учетом межискрового про-
межутка, 'равного при окончательной чистовой
обработке 0,1 мм. Электрод-мпструмент закрепляют
в шпинделе станка при помощи специального уст-
ройства и выверяют параллельность его оси относи-
тельно направления перемещения шпинделя.
Обрабатываемую деталь устанавливают на сто-
ле станка при опущенной ванне. Электрод-инстру-
мент устанавливают относительно базовых плоско-
стей детали перемещением двух взаимно перпен-
дикулярных кареток суппорта, несущего шпиндель.
Перед началом обработки ванну поднимают так,
чтобы верхняя плоскость обрабатываемой детали
была ниже на 5—10 мм поверхности рабочей жид-
кости. Электрод-ниструмеит подается «на врезание»
вертикальным перемещением шпинделя при помо-
щи специальной следящей системы. Группу отвер-
стий, связанных координатными размерами, на
станке ЛКЗ-18 можно обрабатывать двумя спосо-
бами: групповым электродом, т. е. несколькими от-
дельными электродами, установленными в плите-
электродержателе, аналогичной пуаисонодержате-
лю штампа, на заданных расстояниях (в эгом слу-
чае все отверстия обрабатывают одновременно);
одиночными электродами через кондуктор. При об-
работке группы отверстий, имеющих разные профи-
ли и размеры, кондуктор, аналогичный сверлильно-
му кондуктору с точным повторением всех обраба-
тываемых отверстий, накладывают на обрабаты-
ваемую деталь, фиксируют и не снимают до окон-
чания обработки всех отверстий. При обработке
группы отверстий одинакового проф-иля и разме >
(например, окно в пуансон-матрицах штампов . j
роторных и статорных пластин) кондуктор вып
няют в виде приспособления с поворотом или пе
мещением детали под одним направляющим bk-*J
дышем (кондукторной втулкой). В обоих случаи
электроды закрепляют в специальных плаваю! 2
приспособлениях и заменяют в первом случае 1
переходе от обработки одного профиля к друго.-, i
во втором — по мере .износа электрода.
Недостатком станка ЛКЗ-18 без пр.имене-^1
специальных генераторов и приспособлений явля -
ся то, что он морально устарел и не обеспечиз
необходимой точности, чистоты поверхности и
изводителыюсти при чистовой обработке раб t
деталей штампов. Однако станки ЛКЗ-18, еще В
ботающие в промышленности, должны широко Ш
пользоваться с применением высокочастотных jd
нераторов 1ВЧИУ-Ми ГИТ-1М.
Электроэрозиоиный прецизионный координат
прошивной станок модели ЗЭПС (рис. 427) п
назначен для обработки сквозных и глухих от
стий любого профиля в матрицах штампов и
логичных им деталях -из твердого сплава. Ста I
обеспечивает высокую точность геометричеади
размеров обрабатываемых отверстий, высокую т яй
яость координатных размеров между осями с *4
метрик обрабатываемых отверстий, высокую ч
ту обрабатываемых поверхностей. Работа ст I
основана на принципе копирования электрода-и
румента. Точность геометрических размеров и - •
стоту поверхности обеспечивает специальный в
кочастотный генератор типа 2ВЧИУ. Точность Щ
Рис, 427. Электроэрозиоиный прецизионный ко-
ординатно-прошивной станок модели ЗЭПС
— 428 —
ординатных размеров обеспечивает прецизионный
координатный стол с поворотным диском и специ-
альным двухобъективным микроскопом.
На станке можно обрабатывать детали из зака-
ленных сталей.
Техническая характеристика
Максимальные размеры детали, устанавли-
ваемой на рабочем столе, jut . . 200X200 X25
Максимальный диаметр обрабатываемого
отверстия, мм .... . . 20
Максимальная величина линейных коорди-
натных перемещений, мм:
стола .... 150
траверсы................................. 250
Точность отсчета линейных координатных
перемещений, мм.......................... ±0,002
Максимальная величина угловых коорди-
натных перемещений, град .... 360
Точность отсчета угловых координатных
перемещений, сек . ... 30
Электрод-инструмент . Медный профили-
рованный
Скорость вращения электрода-инструмента
при обработке круглых отверстий, об}мин. 80—150
Точность обработки отверстий, класс . 2—3
Шероховатость обработанной поверхности,
класс чистоты......................... 6—8
Производительность по твердому сплаву,
ММЛ]ЗШИ............................... . 15
Тип импульсного генератора 1ВЧИУ-2М или
1ЭВГ
Источник питания — трехфазная сеть пере-
менного тока, е . 220
Потребляемая мощность, кет 0,7
Рабочая жидкость . . Керосин
Габаритные размеры, мм . 600X 800X1700
Вес без генератора, кг . . 1350
Метод обработки отверстий на станке ЗЭПС та-
кой же, как на iBcex прошивных электроэрозионных
станках с высокочастотными генераторами, т. е.
электрод-инструмент внедряется в деталь. В проме-
жуток между электродом *и обрабатываемым от-
верстием прокачивается рабочая жидкость сверху
через -специальное отверстие в электроде пли сни-
зу через предварительно подготовленное отверстие
в детали. При обработке группы отверстий их точ-
ное взаиморасположение обеспечивается перемеще-
нием кареток координатного стола.
Электрод устанавливают относительно базовых
поверхностей детали или базового отверстия при
помощи установочно-измерительной системы со
специальным микроскопом с двумя объективами.
Объектив микроскопа устанавливают между
торцом электрода-инструмента и плоскостью обра-
батываемой детали. Через окуляр одновременно
наблюдается профиль -или часть профиля электро-
да и базового отверстия (или кромка базовой плос-
кости) .
Перемещением кареток координатного стола изо-
бражение отверстия детали совмещается с изобра-
жением профиля электрода. Увеличение микроско-
па х 30, поэтому точность указанного совмещения
достаточно высока. В тех случаях, когда профиль
или размер электрода отличны от базового отвер-
стия, совмещаются оси симметрии пли отдельные
элементы профиля электрода, определяющие его
положение относительно базового отверстия. Перед
началом обработки микроскоп снимают.
Наиболее подробно установка электродов-инст-
рументов показана на примере обработки матрицы
штампа последовательного действия (рис. 428, а}.
15 31
Рис. 428. Порядок обработки
матрицы штампа последовательного действия
— 429 —
Первый переход — обработка базового отвер-
стия диаметром 3 мм. Установленный в шпинделе
электрод выверяют по концентричности относитель-
но оси шпинделя. Центр перекрестия сетки микро-
скопа совмещают с осью электрода путем измере-
ния диаметра элекгрода при помощи микрометри-
ческих винтов установочно-измерительной системы
и микроскопа и последующего смещения сетки
(вместе с микроскопом) на половину диаметра от
образующей окружности электрода по двум коор-
динатам. Координатный стол с укрепленной на нем
матрицей перемещают в поперечном направлении
до совмещения горизонтальной (продольной) базо-
вой кромки с продольным штрихом сегки микроско-
па и затем отводят на 15 мм при помощи микро-
метрического винта поперечной каретки с точным
отсчетом размера по лимбу. Таким же способом
устанавливают стол в продольном направлении
После такой установки обрабатывают первое от-
верстие.
Второй .переход — обработка второго отверстия
диаметром 3 мм. Стол станка перемещают на 32 мм
в поперечном направлении относительно его пре-
дыдущего положения. Если электрод заменяют, его
выверяют относительно оси шпинделя.
Третий переход — обработка левого сегмента.
Электрод закрепляют -в шпинделе и устанавливают
так, чтобы хорда его была параллельна поперечно-
му штриху сетки микроскопа (рис. 428, б). Коорди-
натный стол возвращают в исходное положение, в
котором обрабатывалось базовое отверстие диамет-
ром 3 мм. Центр перекрестия микроскопа совме-
щают с осью базового отверстия, замеряют при по-
мощи установочно-измерительной системы разме-
ры S ,н h. Полученные размеры суммируют с коор-
динатными размерами чертежа и координатный
стол перемещают на эти величины в соответствую-
щих направлениях.
Четвертый переход— обработка правого сег-
мента. Установка стола и электрода аналогичны
третьему переходу.
Пятый переход — обработка треугольного от-
верстия. Электрод устанавливают так, чтобы линия
основания треугольника была параллельна про-
дольному штриху сетки микроскопа, (рис. 428, в).
Координатный стол возвращают в исходное поло-
жение. Центр перекрестия микроскопа совмещают
с осью базового отверстия, замеряют размеры Suh.
Полученные размеры суммируют с координат-
ными размерами чертежа и на эти величины пере-
мещают координатный стол.
Шестой переход — обработка квадратного отвер-
стия. Установка стола и электрода аналогичны пя-
тому переходу (рис. 428, е).
Седьмой переход — обработка большого фасон-
ного отверстия. Перемещать каретки установочно-
измерительной системы, а следовательно, и микро-
скопа можно на 12,5 мм в любую сторону от оси
шпинделя станка (общий ход кареток 25 мм), поэ-
тому s-она измерения микроскопа ограничена ука-
занными размерами. Для того чтобы дуга 7?4, со-
ставляющая часть профиля электрода (рис. 428, д),
попала в зону измерения микроскопа, что необхо-
димо для его установки, хвостовик крепления элек-
трода в шпинделе должен быть смещен на 8 мм.
Закрепленный в шпинделе электрод выверяют -1
чтобы его прямые линии были параллельны п - ।
речному штриху сетки микроскопа.
Центр пересечения .микроскопа совмещаю-'
центром дуги /?4. Координатный стол перемеш,
в такое положение, при котором ось базовогс
верстия совместится с центром перекрестия мн
скопа. В этом случае ось базового отверстия oi
деляют при помощи измерения микрометрлчесы
винтами координатного стола; микроскоп смещ
нельзя. Затем .координатный стол перемещают
продольном направлении на 31 мм и на этом
канчивают установку.
Координатный стол в сочетании с микроска
дает возможность проверять все размеры в пр ,
се обработки или после нее, не снимая детадь
станка. Это предупреждает брак или позволяет
время прекратить дальнейшую трудоемкую 11
ботку, когда брак уже выявлен на предыдущих
реходах.
Основной недостаток станка — сравните^
низкая производительность при обработке дет,
из закаленных сталей.
Тиратронный генератор импульсов moj
ГИТ-IM, разработанный ЦП И ЛЭлектром,
жит источником питания, электроэрозионных с
ков при обработке деталей из твердого -сплаь
высокими точностью и чистотой поверхности |
значительной производительности.
Техническая характеристика
Частота следования импульсов, кгц
Длительность импульса, мк{сек
Потребляемая мощность, кет
Производительность, лк3/мик ....
Шероховатость поверхности, класс чисто-
ты .....................................
Габаритные размеры, мм
Вес, кг ...
20, 30 и 40
2,5—4
2
17—30
7
748Х832Х!
300
Генератор выполнен в виде самостоятельна
агрегата, его используют в качестве приставки
существующим электроэроз-ионным стайкам (в чя
ностн, к станкам А-207-07) и к металлорежу
станкам, приспособленным для электроэрозио!
обработки. Генератор смонтирован в жестком
таллическом корпусе и может служить по дета]
для малогабаритных электроэрозионных ста!
весом до 150 кг.
Высокочастотный генератор импульсов мо:
1ЭВГ является приставкой к существующим эл
роэ розданным станкам и (Предназначен для о
ботки твердосплавных деталей с высокими то
стью н чистотой поверхности при значительной ।
изводительности. В процессе обработки гвер:
сплава я закаленных сталей при помощи генер|
ра не возникают .микротрещины н другие
в поверхностном слое.
дес
Техническая характеристика
Частота генерируемых импульсов, кгц
Длительность импульсов напряжения без
а
22
нагрузки ык!сек ... ... 4,5
То же на активном сопротивлении 2 олг,
мк{сек............................... . 4
Скважность ..... 11,3
Энергия импулгеов, мдж . 0-ИЗ
2Д
2
7:
— 430 —
Средняя мощность импульсов, кет
шплитуда импульсов напряжения, в
0— 30
0- 36
. 0—1,45
...... . . - -0—270
[о же на активном сопротивлении 2 ом, в . 0—180
братный выброс, в................
io же па активном сопротивлении 2 ом, в
Полезная мощность, выделяемая на актив-
ном сопротивлении 2 ом, вт . . .
Мощность, потребляемая от сети, кет
’абаритные размеры
0-1,7
0—310
0—160
0—32
0 28
0—316
Латание генератора — однофазное 50 гц, в
колебания напряжения......................
0—288
3,5
1460x 885 x550
210
220
±10%
( Генератор выполнен в виде самостоятельного
агрегата и используется как приставка к сущест-
ующм.м специальным электроэрозионным станкам
(в частности, к станкам ЛКЗ-18), к модернизиро-
ванным для электроэрозионной обработки метал-
лорежущим станкам и к вновь создаваемым специ-
альным электроэрозионным станкам. Кроме того,
(генератор можно вмонтировать в станину станка.
В схеме генератора предусмотрена следящая
система межискрового промежутка между электро-
ом-,инструментом и обрабатываемой деталью, что
обеспечивает автоматическую подачу электрода.
Электроэрозионная фотокопировальная установ-
ка модели ЗЭФУ предназначена для вырезания
южных профилей пройм матриц, накладных пуан-
сонов, в некоторых случаях матриц и пуансонов
дно,временно, копиров и других подобных им дета-
ен, а также для обработки группы отверстий лю-
ого црофиля, связанных координатными' разме-
амн.
Принцип действия установки основан на точ-
ом копировании профиля контрдетали при помо-
ги фотоследящей системы шаблона и чертежа, вы-
полненного на ватмане, кальке или фотопластинке.
1 брабатываемую деталь и копир любого вида ус-
танавливают на столиках, жестко соединенных
ежду собой и перемещаемых одной координат-
I' ой системой, поэтому масштаб копирования равен
очному отношению 1:1.
На установке можно обрабатывать детали .из
твердого сплава, из закаленных и незакаленных
| талей и других металлов.
Техническая характеристика
Максимальные размеры заготовки, устанав-
ливаемой на рабочем столе, мм
Максимальные размеры вырезаемой детали
(отверстия), мм ...................
^лектрод-ипструмспт—вольфрамовая или
I медь&я проволока диаметром, мм
корпеть движения электрода, м}сек
Масштаб копирования
Виды копиров
.Чертеж тушью па
прозрачной или
непрозрачной ос-
нове, чертеж на
фотопластинке,
плоский непроз-
рачный шаблон,
сочленяющаяся
деталь
•Точность изготовления деталей (отверстий)
I относительно копира, мн . .
То же без копира, лиг......................
|Ь,'ерох-эватость обработанной поверхности,
I класс чистоты ...........................
Производительность (скорость резания) по
твердому сплаву,
250X200X30
150X 200
0,03 -0,3
6
+0,02
+0,01
5—7
2—10
Тип импульсного генератора .... 8ВЧИУ-М
Источник питания—трехфазная сеть пере-
менного тока, в........................ 220/380
Потребляемая мощность, кет 1
Рабочая жидкость . . . Керосин
Габаритные размеры, мм 1500X800x1200
Вес без генератора, кг . 600
В качестве копиров при обработке матрицы при-
меняют пуансон или группу пуансонов, установ-
ленных на технологической пластине, «стекле» ко-
ординатного столика или закрепленных в пуансо-
нодержателе. Так как во время обработки копиры-
пуансоны не подвергаются никаким силовым (воз-
действиям, их можно приклеивать к технологичес-
кой пластине или стеклу столика .нетвердеющими
массами, например пластилином, а точную 'коорди-
натную разметку и выверку положения выполнять
при помощи большого инструментального микро-
скопа. Необходимо, чтобы рабочие плоскости всех
пуансонов находились в одной плоскости, парал-
лельной базовой поверхности пластины или «стек-
ла» (отклонение не более 0,02мм).
Специальные базовые упоры на столике, изде-
лия, на котором закрепляют обрабатываемую де-
таль, и базовые плоскости на предметном столике,
предназначенном для закрепления копира, позво-
ляют выполнять точную разметку обрабатываемых
контуров относительно базовых плоскостей заготов-
ки. Предметный столик можно снимать и устанав-
ливать на общий координатный стол в строго фик-
сированном положении.
Практически матрицы подготовляют к обработ-
ке следующим образом.
Чертежом детали определяют положение обра-
батываемого контура или группы контуров относи-
тельно базовых плоскостей. Предметный столик нли
технологическую пластину устанавливают на боль-
шой инструментальный микроскоп, фиксируют по-
ложение их базовых плоскостей (в координатной си-
стеме микроскопа н при помощи отсчетных винтов
и оптики устанавливают и закрепляют пуансоны в
местах, определенных размерами чертежа.
Если пуансоны установлены на стекле предмет-
ного столика, этот столик фиксируют и закрепляют
на столе установки. Если пуансоны установлены
на технологической пластине или закреплены в пу-
ансон одержателе, такой комбинированный «копир»
нужно закрепить на предметном столике, согласо-
вав положение базовых плоскостей, и только после
этого укрепить на столе установки.
Подготовку деталей к обработке по копирам-шаб-
лонам, выполненным из листового материала нли
в виде чертежей на ватмане, кальке или фотопла-
стинке, проводят в том же порядке. Разница за-
ключается в том, что в процессе подготовки обра-
ботки матрицы по копирам-пуансонам необходимо
.изготовлять на этой же установке переходный ко-
пир-шаблон для обеспечения зазоров между матри-
цей и пуансоном заданных размеров. При обработ-
ке по специально изготовленным копирам-шабло-
нам обеспечение заданных зазоров учитывают при
их проецировании. Высокопроизводительное изго-
товление переходных шаблонов на установке ЗЭФУ
(механический учет величины зазоров между мат-
рицей и пуансоном) значительно экономичнее изго-
431 —
товлен-ня специальных шаблонов. Автоматическое
•обеспечение равномерности зазора по всему пери-
метру профиля является основным достоинством
метода обработки по пуансонам.
После установки подготовленного копира-шаб-
лона на предметный столик заготовку устанавлива-
ют на столик изделия, фиксируют по базовым упо-
рам и закрепляют.
Координатный стол устанавливают в такое по-
ложение, при котором проволока-электрод вводит-
ся в заранее приготовленное отверстие заготовки и
свободно .натягивается. Про-волока «врезается» в
заготовку ручным перемещением координатного
стола до совмещения перекрестия сетки микроско-
па фотоследящей системы с контурной линией про-
филя копира-шаблона. После включения автома-
тического перемещения кареток координатного сто-
ла, управляемого фотоследящей системой, -начи-
нается вырезание профиля до замыкания линии
контура.
Установка снабжена двумя предметными сто-
ликами, что позволяет производить подготовитель-
ные работы для обработки следующей детали за
время автоматической обработки предыдущей.
Прямоугольные профили можно вырезать без
копиров-шаблонов, при помощи прямолинейных
ручных илн автоматических перемещений коорди-
натного стола установки.
На установке можно обрабатывать без после-
дующей доработки матрицы по пуансонам -выруб-
ных штампов, предназначенных для вырубки дета-
лей толщиной выше 0,35 мм; матрицы и пуансоны —
одновременно из одной заготовки для вырубных
штампов прн толщине материала 2 мм и выше;
матрицы и пуансоны гибочных штампов открытого
профиля и многие другие .подобные детали.
Недостатки установки — невысокая точность,
необходимая при обработке рабочих элементов
штампов для вырубки тонколистовых деталей, без
дальнейшей пригонки.
Электроэрозиоиный станок модели 4531 пред-
назначен для вырезания по копиру сложных про-
филей пройм матриц, накладных пуансонов, в не-
которых случаях матриц и пуансонов одновремен-
но и других подобных им деталей.
Работа установки основана на принципе точно-
го, непосредственного копирования контура шабло-
на, изготовленного .из токопроводящих материалов.
На установке можно обрабатывать детали из
твердого сплава, из закаленных и незакаленных
сталей -и других металлов.
Техническая характеристика
Максимальная величина обрабатываемого
контура, мм.............................. 120x65
Максимальная толщина обрабатываемой за-
готовки, мм ... .... 30
Диаметр электрода-проволоки, мм . . . 0,1—0,3
Производительность при обработке твердо-
го сплава, мм3/мин............................. До 10
Точность обработки относительно копира,
мм....................................... ±0,005
Шероховатость обработанной поверхности,
класс чистоты .... 9
Потребляемая мощность, кет 0,8
Габаритные размеры, мм 700X 590X1370
Вес, кг..................................... 380
Детали сложного профиля обрабатывают ме-
дом копирования шаблона, изготовленного из I
стового токопроводящего материала. Профили-
размеры этого шаблона, -изготовленного в масшц
бе 1:1, должны точно соответствовать профилю
размерам обрабатываемой детали с учетом «иск?
вого зазора». Шаблон устанавливают на верха
плоскость заготовки детали с диэлектрической и
ляцией. В заранее подготовленное отверстие за
товки 1или с ее периферии вводят электрод-npoi
локу, <и при ручном перемещении кареток пров ,
ка «врезается» до момента соприкосновения 1
к-оптуром шаблона. Затем включается автомат.'!'
кое перемещение кареток координатной сисл
установки, управляемое сигналами контактиэд
ния проволоки с шаблоном. Автоматическое п;
мещенще кареток обеспечивает точный обход i
волоки по профилю шаблона -и, следовательно, ,
ное этому профилю вырезание контура детали.
Прямоугольные профили можно вырезать
шаблонов при помощи прямолинейных переме
ний координатной системы установки.
Форма и размеры профиля детали, обрабо:
ной на установке, полностью соответствуют пр
лю шаблона (погрешность не превыш
±0,005 льм), шероховатость поверхности соотве-
вует от седьмого до девятого класса чистоты.
Недостатки установки: точность изготовле
шаблонов для обработки деталей сложного пр
ля должна несколько превышать точность o6f
тываемого профиля, база столика для закрепл
деталей мала.
Электроэрозиоиный расточный станок мо
5СЭО предназначен для прецизионной обраб
сквозных отверстий малых диаметров с вы -
точностью концентричности обрабатываемого 01
стия относительно наружных базовых поверхно!
Станок позволяет обрабатывать рабочие отвер
малых диаметров в цангах, люнетных втулка?
направляющих втулках штампов, в кондукто]
втулках, фильерах и т. и. деталях.
Принцип работы станка основан на ме
сквозного внутреннего шлифования. На ст
можно обрабатывать детали из любых металл
то.м числе из твердого сплава и из закаленных
лей.
Техническая характеристика
Скорость движения электрода, мм/сек . 2—8
Диаметр электрода, мм............... 0,2—0,3
Материал электрода . ............. Медь
Максимальная скорость вращения шпинде-
ля, об/мин................................ 300
Диаметр обрабатываемого отверстия, лиц
минимальный . ... 0,3
максимальный............................. 15
Максимальная длина обрабатываемого от-
верстия, мм ....... 50
Шероховатость обрабатываемого отверстия
по ГОСТ 2789—59, класс чистоты
Точность обрабатываемого отверстия, класс 2
Напряжение на электрод подается от ге-
нератора импульсов с частотой 6 кгц
Метод обработки отверстий на станках
СЭО показан на принципиальной схеме ст
5СЭО (рис. 429). Медная проволока 8 сматьп
— 432 —
ся с катушки 7, проходит через систему направляю-
щих стержней 9, пропускается через обрабатывае-
мое отверстие детали 10, проходит через вторую
систему направляющих стержней 12 и наматывает-
ся на катушку 2, связанную с осью электродвига-
теля 1 с регулируемой скоростью вращения.
рнчпости обрабатываемого отверстия выверяют пу-
тем смещения одного из двух направляющих стер-
жней (расположенных ближе к шпинделю). Это
перемещение обеспечивается за счет эксцентриси-
тета между направляющим цилиндром стержня и
его посадочным хвостовиком.
Рис. 429. Принципиальная схема станка модели
5СЭО
Катушка 7 связана с осью электродвигателя 6,
работающего в тормозном режиме. Изменение на-
пряжения, подаваемого в этот электродвигатель,
I позволяет регулировать силу натяжения проволоки-
электрода. Направление движения проволоки на
схеме указано стрелками.
Шпиндель 11, смонтированный в каретке суп-
| порта 5, вращается двигателем 3 через червячный
редуктор.
Шпиндель вместе с обрабатываемой деталью
перемещается вертикально точным ходовым вин-
том с укрепленным на пем лимбом 4. При этом
осуществляется установочный подвод детали к про-
волоке-электроду и дальнейшая подача па «вреза-
ние» при обработке до заданного размера диамет-
ра обрабатываемого отверстия.
Диаметры обрабатываемых отверстий измеряют
обычными предельными калибрами, причем для
каждого измерения электрод-проволоку необходимо
I, оборвать (при обработке отверстий диаметром бо-
! лее 3 мм в калибрах можно делать канавки или
тыски для проволоки и в этих случаях ист необхо-
димости разрывать ее).
При обработке партии деталей с одинаковыми
I диаметрами отверстий замерять калибрами каж-
I дую деталь не надо. В этих случаях после обработ-
I ки первой детали диаметр отверстия, который за-
мерен калибром, фиксируется показанием лимба4
и .индикаторного электроприбора станка. Заданный
L диаметр отверстия в процессе обработки последую-
I щих деталей достигается зафиксированными пока-
зателями лимба и .индикаторного Прибора. При осо-
I бо точных требованиях концентричности оси обра-
I батываемого отверстия относительно базовой по-
I верхности детали предусмотрена возможность азы-
I верки крепежного приспособления при помощи ме-
ханических индикаторов.
Параллельность проволоки относительно оси
I вращения шпинделя в целях обеспечения цилмпд-
станка: производительность рассчи-
Недостатки
тана на чистовую обработку, практически же тре-
буется и предварительная—'черновая обработка с
более высокой производительностью; измерение
размеров отверстий малых диаметров малопроиз-
водительно. .
УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ И ЭЛ ЕКТРОАЛМАЗНЫЕ
СТАНКИ
Ультразвуковые и электроалмазпые станки при
изготовлении штампов применяют только для обра-
ботки детален из твердого сплава. Эти станки пока
не нашли широкого применения, но они, особенно
электроалмазпые, очень перспективны.
Ультразвуковой прецизионный станок модели
2УПС предназначен для обработки матриц пуан-
сонов и подобных им деталей любого профиля из
твердого сплава, а также для обработки стекла,
керамики, германия, драгоценных камней и других
материалов. На станке можно обрабатывать как
сквозные отверстия с одинаковым профилем по
всей глубине (в системе координат с двумя изме-
рениями), гак и отверстия .и полости объемного
профиля (в системе координат с тремя измерени-
ями).
Работа на ультразвуковых станках основана на
принципе копирования профиля инструмента.
Техническая характеристика
Размер стола, мм
Продольный ход стола, мм
Поперечный ход стола, м»
Вертикальный ход стола, мм ....
Рабочий ход ультразвуковой головки, мм
Чае гота колебании ультразвуковой систе-
мы, кгц.............................
Потребляемая мощность, кет ....
Точность перемещения стола во всех трех
координатах, мм
300X170
300
150
150
25
16,5
0,01
55. Зак. 1001
— 433 —
Максимальное расстояние от торца инстру-
мента до рабочей поверхности стола, льи 150
Диапазон регулирования давления па инст-
румент, кг . ........................... 0-10
Чувствительность регулирования давления, г 150
Управление перемещением головки;
ручное
автоматичсское включающее:
периодический подъем головки с за-
данным периодом
пределы регулирования высоты подъ-
ема, мм...................... О -25
пределы регулирования периода подъ-
ема, сек................... 1—100
принудительная подача головки:
пределы регулирования скорости, мм}мин 0,1 2
Габаритные размеры, мм 650X1.300X1700
Вес, кг.............. 350
В комплект станка входит генератор УМ-1,5.
Детали па станке 2УПС обрабатывают ультразву-
ковым инструментом, изготовляемым из незакален-
И'Ой стали. Рабочий профиль инструмента изготов-
ляют в соответствии с обрабатываемым профилем
детали с учетом зазора, который определяется ве-
личиной зерна основной фракции абразивного по-
рошка. При этом для предварительной черновой
обработки применяют крупное зерно (до № 12 по
ГОСТ 3647—59), для чистовой обработки в зави-
симости от требований к чистоте обрабатываемой
поверхности — более мелкое зерно (№ 14 по ГОСТ
3647- 59), обеспечивающее получение шерохова-
тости поверхности, соответствующей девятому клас-
су чистоты. В качестве абразива для обработки
твердого сплава применяют карбид бора. Длина
инструмента должна быть кратной длине полуволны
магнитострикционного излучателя. Инструмент кре-
пят к ультразвуковой головке винтовым соединени-
ем при обязательном плотном прилегании его торцо-
вых поверхностей.
Обрабатываемую деталь закрепляют ла столе
станка и совмещают с инструментом при помощи
перемещения стола в трех направлениях. В тех
случаях, когда обрабатывается группа отверстий в
одной детали, связанных между собой координат-
ными размерами, деталь устанавливают на сголе
станка при помощи кондуктора, фиксирующего ее
положение относительно закрепленного инструмен-
та в прямоугольной или в полярной системе коор-
динат.
Абразивная суспензия поступает в зону обра-
ботки или сверху, через кольцо с отверстиями, ок-
ружающее инструмент, илн снизу, фонтаном, через
предварительно подготовленное черновое отверстие
в детали со сквозными отверстиями. Станок снаб-
жен двумя автономными гидросистемами, что по-
зволяет осуществлять предварительную и последу-
ющую, окончательную, чистовую обработку без
смены суспензии в бачках.
На станке можно получиib точность обработки
в пределах 0,01 мм .и шероховатость обработанной
поверхности, соответствующую девятому классу чи-
стоты.
Средняя производительность станка 12 мм3jмин.
Станок особенно целесообразно применять при
обработке твердосплавных матриц вытяжных
штампов.
Станку 2 УН С присущи общие, основные недо-
статки всех современных ультразвуковых станков:
необходимость изготовления сложного, трудое;
го и металлоемкого инструмента; способ закры
пия инструмента не обеспечивает точной его |
сации относительно баз станка, что исключает
мощность обрабатывать группу' отверстий в o.i
детали с точным взаиморасположением без пр,?
нения специальных кондукторов.
Ультразвуковой прошивной станок модели 4
Троицкого станкостроительного завода, разр,
таппын ЭНИМСом, предназначен для обраб.;
твердых н хрупких материалов (стекла, ксрахч
ква.рна, германия, твердых сплавов и др.). На
ке можно обрабатывать твердосплавные дет|
штампов - - матрицы и пуансоны.
Техническая характеристика
Размер стола, мм . 250X351'
Продольный ход стола, им 100
Поперечный ход стола, мм...................... 150
Вертикальный ход стола, льн . 150
Рабочий ход шпинделя ультразвуковой
головки, ли/............................ 50
Частота колебаний ультразвуковой системы,
кгц ...... '................................ 20-2?
Мощность на выходе генератора, кет До 1,5
Точность обработки, льи...................... 0,01
Шероховатость обработанной поверхности,
класс чистоты............................... 10
Наибольший диаметр прошиваемого от-
верстия, мм . . 70
Наибольшая глубина прошиваемого от-
верстия, мм................................. 30
Относительная производительное/ь на оп-
тимальной площади (абразив, карбид
бора-10) при обработке твердого сплава,
мм3/им.............................. .... 20
Габаритные размеры, ж.« . 560 X 875 X Г
Вес, кг .... 700
В комплект станка входит генератор !
УЗМ-1,5С.
Принцип действия станка 4772, его назначу
метод обработки деталей, достоинства и недр-'’;
ки те же, что и устанка 2УПС. Копструкт-ивн
станки отличаются тем, что в станке 4772 осн 11
рующее движение ультразвуковой головки и |
нуднтельная подача ее со скоростью, мепыией ।
рост® обработки, обеспечивает точную и чистую
работку отверстий; наличие двух пидравличе:
систем в этом станке сокращает подготовите г
время при обработке.
Электроалмазный плоскошлифовальный ст;
модели 2 ПЭ III предназначен для плоского ш.ц
ваиия твердосплавных деталей, для заточки вы
пых твердосплавных штампов и других подоб
рода -работ. Работа станка основана па Mei
электроалмазпого шлифования, принцип дейс
аналогичен действию плоскошлифовальных стан
с вертикально расположенным шпинделем. Элеь|
алмазное шлифование повышает производи ।
ность примерно в десять раз, снижает износ а.и
него инструмента в среднем -в семь раз по ера
нию с обычным’алмазным шлифованием при од1
козой точности и чистоте поверхности.
Техническая характеристика
Максимальная площадь обрабатываемых де-
талей, ям:
при обработке алмазоносными чашками:
диаметром 150 .н.п
диаметром 200 мм
200x127
150Х170
— 434 —
Максимальное продольное перемещение
стола, лсл ............................
Скорость продольного перемещения стола,
м}мин..................................
Поперечное перемещение стола
Вертикальное перемещение шпинделя, мм
Скорость вращения шпинделя, об! \шн
Производительность очанка, maP/muh
Шероховатость обработанной поверхно-
сти, класс чистоты ....................
Точность обработки, мм ...
Плоскостная точность обрабатываемой по-
верхности в пределах, мл
Источники питания ...
Габаритные размеры, мм
Вес, кг ...
360
1—10
о
180
2800
До 750
10
0,01
0,005
Селеновый выпря-
митель (бе. 600а)
1400X770X1730
1000
Метод обработки плоскостей деталей па станке
2ПЭШ немногим отличается от метода обработки
деталей на обычных пл-оскошлифовальных станках.
Заготовки устанавливают па магнитной плите сто-
ла: -в тех случаях, когда твердый сплав армирован
в стальных обоймах, заготовку закрепляют магни-
тами, при обработке же отдельных твердосплавных
деталей вокруг «их устанавливают по периметру
стальными технологическими пластинами, обеспечи-
вающими более «надежное крепление твердосплав-
ной детали относительно сдвигов по плоскости маг-
нитной или гы.
Отличительные особенности обработки плоско-
стей на станке 2ПЭШ от обработки на обычных
плоско шлифовальных станках: стол станка не .име-
ет поперечного перемещения, -поэтому деталь на
нем нужно устанавливать так, чтобы опа располо-
жилась (по ширине) симметрично относительно
диаметра шлифовального круга — чашки; перед на-
чалом обработки необходимо подключить электро-
пита не от селенового выпрямителя и электролит,
состоящий из раствора «5%-ного нитрата натрия
или калия, 5%-кого фтористого натрия и 0,3 %-него
нитрата натрия в воде.
Перед последними проходами электропитание
отключают, обработку ведут обычным алмазным
шлифованием; электролит служит охлаждающей
жидкостью.
Основной недостаток станка — переменная про-
изводительность, которая прямо пропорциональна
обрабатываемой площади. Поэтому детали с малой
обрабатываемой поверхностью выгоднее шлифо-
вать алмазными дисками па обычпых плоскошли-
ф о-в а л ьн ых ст анка х.
ГРАВИРОВАЛЬНЫЕ, ОПИЛОВОЧНЫЕ
И ФАСОННОСТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Гравировальный станок модели 6А463 Львов-
ского завода фрезерных станков предназначен для
гравирования надписей и узоров на штемпельных
пуансонах, маркировочных надписях па табличках
или корпусах штампов, маркировки отдельных де-
тален н других подобных работ.
Принцип работы станка основан на копирова-
нии увеличенного контура шаблона с уменьшением
его до натуральных размеров при помощи панто-
графа. При неподвижно закрепленном пантографе
на станке можно вести мельче фрезерные работы.
На станке можно обра »а (ват детали из не-
закаленных сталей и других металлов.
Техническая харашеристика
Наибольший диаметр обрабатываемой де-
тали, мм................................
Наибольший диаметр шаблона-копира, -и.и
Перемещения стола изделия, мм:
продольное ...
поперечное
вергикальное ....................
Наибольшая высота обрабатываемой дета-
ли, мм..................................
Цена целения лимбов ходовых винтов сто-
ла изделия, мм...................
Число оборотов шпинделя в минуту
Угол поворота стола копира, град
Пределы масштабов копирования
Мощность двигателя, кет
Число оборотов двигателя в минуту
Габаритные размеры, мм
Вес, кг . . ...
200
200
200
125
250
240
0,05
2800, 3910, 5700,
8000, 11 050 и
15 500
±30
От 1:1 до 1:50
0,27
2800
1235 X995X1300
280
Гравирование цифр и надписей стандартного
шрифта выполняют -по набору постоянных шабло-
нов-шрифтов. Для обеспечения заданных размеров
гравируемых цифр и букв подсчитывают отноше-
ние этих размеров к размерам шаблона. Получен-
ный результат является масштабом увеличения, в
соответствии с которым устанавливают плечи «пан-
тографа. Гравируют специальной фрезой, закреп-
ленной в шпинделе станка. Ощупывающий палец
(трейсер) перемещают по контуру шаблона вруч-
ную. Гравирование одного и того же знака, цифры
или буквы в нескольких местах детали, выполняют
по одному шаблону с перемещением стола станка
па нужную величину. Для гравирования специаль-
ных фигу.р изготовляют соответствующие шаблоны.
Опиловочный станок фирмы «Hahn-Kolb» пред-
назначен для механического опиливания пройм мат-
риц, пуансонодержателей, съемников и им подоб-
ных деталей.
В основу принципа действия станка заложено
механическое возвратно-поступательное движение
напильника. Станок снабжен устройством для вы-
резания пройм ленточной пилой и позволяет обра-
батывать детали из пезакаленных сталей и других
металлов.
Техническая характеристика
Диаметр рабочего стола, мм . 400
Угол наклона стола, град................ ±15
Величина хода возвратно-поступательного
движения каретки инструмента, лшг
максимальная . . 120
минимальная . 10
Число двойных ходов каре гки инструмент а в
минуту................................. 230. 160. 100 и 65
Габаритные размеры станка с ленточновы-
резным устройством, .мл! .... 860X1270X1600
На станке фирмы «Hahn-Kolb» осуществляют
лолучистовую опиловку пройм деталей, предвари-
тельно обработанных на металлорежущих станках.
Обрабатывают по разметке, контролируя размеры
непосредственно <ыа станке или вне станка, в зави
симости от условий и размеров обрабатываемых
контуров, универсальными или специальными ме-
рительными инструментами. Обрабатываемую де-
таль устанавливают на столе без закрепления. Пло-
— 435 —
CKOGTb стола перпендикулярна или может быть раз-
вернута под небольшим углом относительно на-
правления движения напильника, что позволяет об-
рабатывать поверхности детали, расположенные
под углом от 80° до 100° к базовой плоскости. Де-
таль вручную поднимают к рабочей плоскости на-
пильника и перемещают вдоль линии обработки.
Фасонио-строгальный станок фирмы «Thiel»
предназначен для строгания наружных профилей
пуансонов, составных матриц, шаблонов и г. п. де
талей с выходом резца из профиля по кривой. Ре-
зец движется в вертикальной плоскости по слож-
ной траектории: рабочий участок траектории (ре-
зец) проходит по прямой линии, опускаясь вниз;
затем по кривой отходит от линии обработки, про-
должая опускаться; .возвращается вверх по прямой
и снова по кривой выходит в исходное положение
выше плоскости обрабатываемой детали. Затем на-
чинается второй двойной ход.
На станке можно обрабатывать детали из неза-
каленных сталей л других металлов.
Техническая характеристика
Размеры рабочей поверхности стола, мм 350x260
Диаметр делительного стола, мм . . 200
Продольный ход стола, мм . 350
^Механическое продольное перемещение сто-
ла, мм...................................... 350
Поперечный ход стола, ллс 200
Длина хода резца, мм:
максимальная . . . 100
минимальная . . .... 40
Угол поворота делительного стола, град 360
Число двойных ходов резца в минуту 39, 54, 68
Точность перемещения стола, мм . 0.02
Точность поворота круглого стола, град 1
.Мощность двигателя, кет .... 0,75
Число оборотов двигателя в минуту 920
Габаритные размеры станка, мм . 1600x900X161»
Вес станка, кг . ... 800
Сложные профили обрабатывают на стан
фирмы «Thiel» по разметке. Детали, профиль коте
рых составлен из нескольких одинаковых по гео-
метрии .и размерам участков, можно обрабатывать
фасонным резцом, а многогранники -при помоиИ
делительного стола. Станок позволяет обрабаты-
вать пуансоны со сквозным профилем, т. е. nyai
соны, сечения которых одинаковы по всей длине.,
и пуансоны с «рабочим* профилем только па ча
сти длины с плавным выходом по кривой каждог
элементарного участка профиля па периферию п
ансона. На станке можно обрабатывать профи,
высотой До 100 мм, длиной до 220 лш и ширине*
100 мм.
ГЛАВА XV
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ
В технологическом процессе изготовления штам-
пов применяют универсальные и специальные при-
способления разных видов и типов. В большинстве
случаев эти приспособления разрабатывают »н из-
готовляют инструментальные отделы и цехи собст-
венными силами -в зависимости от нужд производ-
ства и принятой технологии обработки.
В данной главе приведены только отдельные
наиболее характерные виды приспособлений для
плоскошлифовальных и электроэрозиопных стан-
ков н для операций, выполняемых слесарями. Ука-
занные приспособления разработаны и изготовлены
в металле ОКБ.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОФИЛЬНОГО
ШЛИФОВАНИЯ НА ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ
СТАНКАХ
Универсальное поворотное приспособление для
шлифования деталей под двумя углами показано
на рис. 430.
На основании 4 корпус 3 поворачивается на
360°, затем фиксируется при помощи шкалы, нане-
сенной на цилиндрическом пояске основания. На
корпусе расположена подставка 2, к которой при-
креплен зубчатый сектор, сцепленный с червя-
ком 10. Врашение подставки осуществляется при
помощи рукоятки и пары конических шестерен, а
закрепление ее после поворота на требуемый
угол — болтами.
Правильное .направление подставки при враще-
нии ее вокруг горизонтальной оси обеспечивает по-
ясок в виде ласточкина хвоста па цилиндрической
поверхности подставки. Поясок входит в соответст-
вующий паз корпуса. На пальце 9, запрессованном
в подставку, поворачивается планшайба /, на ко-
торой закрепляют шлифуемую деталь прихватами
и болтами, расположенными в Т-образных пазах.
Планшайба поворачивается вокруг вертикальной
оси и стопорится болтами 7 с гайками 8. При по-
ворачивании планшайбы на точные углы (кратные
15°) следует пользоваться фиксатором 5, который
конусной частью входит в одну из втулок, запрес-
сованных в корпусе. Для правильного направления
фиксатора служат две цилиндрические втулки, за-
прессованные в планшайбу. После закрепления
планшайбы в соответствующем положении фикса-
тор снимают с приспособления.
Втулки при шлифовании детали должны быть
закрыты выдвижными щитками 6 для того, чтобы
в пих не попадала абразивная пыль. Для закрепле-
ния обрабатываемых деталей можно также приме-
нять лекальные тиски, которые устанавливают на
планшайбе приспособления.
Синусные плиты с магнитным закреплением де-
тали, так же как и все синусные приспособления
(линейки, тиски и т. п.), позволяют установить де-
таль на заданный угол с высокой точностью за счет
подъема одного из опорных роликов на величину,
равную катету, противолежащему заданному углу
при постоянном расстоянии между центрами двух
опорных роликов, равном гипотенузе.
Следовательно, величина подъема ролика равна
синусу угла, умноженному па расстояние между
центрами роликов. Базовое расстояние между цент-
рами роликов (обычно равное 100, 150, 200 мм
и т. д.) выполняют с большой точностью. Настройку
производят при .помощи концевых мер длины. Поэ-
тому и поворот плиты па заданный угол осуществ-
ляется с весьма высокой точностью.
Детали закрепляют па плите при помощи посто-
янных магнитов или электромагнитов.
Синусные плиты предназначены для шлифо-
вания плоских деталей под сравнительно неболь-
шими углами. Плиты изготовляют разных разме-
ров, наибольшая рабочая длина- до 600 мм.
Поворотное приспособление с четырехсторонним
магнитным закреплением предназначено для плос-
кого шлифования многогранных деталей (с базо-
выми поверхностями типа угольников и им подоб-
ных) без съема их с приспособления. Оно выпол-
нено в виде электромагнитной призмы квадратно-
го сечения с четырьмя рабочими плоскостями.
Призму можно поворачивать вокруг продольной
оси па 360° и фиксировать в любом угловом поло-
жении синусным диском с четырьмя опорными ро-
ликами.
— 437 —
Магнитный «кубик» предназначен для плоского
шлифования малогабаритных деталей. Постоянные
маптпгы <куб1п<а», расположенные с четырех ст-
рои, позволяют одновременно закреплять его вмес-
те с обрабатываемыми деталями на столе станка.
Установка и закрепление деталей возможны по
плоскостям, как параллельным, так и перпендику-
лярным .обрабатываемой поверхности.
Трущиеся поверхности защищены от •попадания
абразивной пыли фетровыми прокладками.
Приспособление для профилирования шлифо-
вальных кругов по дугам окружности (рис. 432)
благодаря простоте конструкции нашло широкое
применение.
В двух бронзовых втулках 7, запрессованных в
корпус 1, вращается эксцентриковый вал 8. В от-
Рис. 430. Универсальное приспособление для шлифования деталей под двумя углами
Приспособление (рис. 431) для профилирования
с высокой точностью шлифовальных кругов под уг-
лами от 0 до 90° состоит из корпуса 1, относитель-
но которого может поворачиваться обойма 6 с по-
мещенной в ней скалкой 2. Один конец обоймы за-
креплен гайками 7 на (валике 11, сидящем во втул-
ке 12, запрессованной ib корпусе приспособления.
На другом конце обоймы находится мерный па-
лец 5, .выполняющий функцию опорного ролика
при синусной установке угла. Положение пальца
относительно корпуса фиксируется гайкой 4. Обой-
ма состоит нз двух половин, соединенных винтами
и штифтами. Со скалкой 2, представляющей собой
зубчатую рейку, сцеплена шестерня 10, вращаю-
щаяся в двух .втулках 9. При вращении махович-
ка 8 скалка с закрепленной в пей державкой с ал-
мазом 3 совершает возвратно-поступательные дви-
жения и правит при этом шлифовальный круг под
установленным углом. Установка обоймы под за-
данным углом осуществляется «синусным» мето-
дом.
верст-ие изогнутой части вала устанавливают дер-
жавку с алмазом 10, которая может передвигать-
ся по высоте .и закрепляться ib нужном положении
винтом 9. На конце вала гайкой 2 закреплен уста-
новленный на шпонке диск 3, адри вращении кото-
рого алмаз перемещается по дуге заданного радиу-
са. В процессе установки алмаза на заданный ради-
ус вал рычагом 4 па оси 5 фиксируется в положе-
нии, при котором ось державки алмаза перпенди-
кулярна основанию приспособления. Отверстие для
смазки закрывается пробкой 6.
Для установки алмаза на заданный радиус при
помощи универсальных измерительных .инструмен-
тов (в частности, концевых мер длины) надо знать
расстояние от основания приспособления до осн
•вращения вала (величину этого расстояния марки-
руют на корпусе приспособления). Для правки вы-
пуклых профилей па шлифовальном круге режу-
щую вершину алмаза устанавливают ниже оси
вращения вала приспособления, для правки вогну-
тых профилей — выше оси.
— 438 —
Рис. 431. Приспособление для профилирования шлифовальных кругов под углом от 0 до 90°
Рис. 432. Приспособление для профилирования шлифовальных кругов по
дугам окружностей
— 439 —
Универсальные приспособления для профилиро-
вания шлифовальных кругов по дугам окружностей
и сопряженных с ними прямыми линиями, располо-
женными под заданными углами. Разработано мно-
го конструкций универсальных приспособлений для
универсальной правки шлифовальных кругов по
сложному профилю, составленному из дуг окруж-
ностей и прямых линий. Одно из таких приспособ-
лений показано на рис. 433. Оно состоит из основа-
ния 1, на котором может поворачиваться на шари-
Возвратно-поступательное перемещение га
на осуществляется шестерней 16 и рейкой .
вращение шестерни маховичком 20. В стойке
способлення двумя шинами 12 закреплена лер
ка с алмазом.
Для установки алмаза в исходное полож-
при котором его режущая кромка совпадает с
вращения корпуса приспособления, служит
лон 13. В этом положении расстояние между г
зующей штифта 19. запрессованного в корп\
По^-Б
3 6 5 6
ПО В Г
си 16
Рис. 433. Универсальное приспособление для
профилирования шлифовальных кругов
ках 9 корпус 6 с закрепленными с ним втулкой 5 и
диском 4, которые центрируются при помощи паль-
ца 3. При вращении корпуса вокруг своей оси ко-
нические скосы втулки и диска скользят по шари-
кам, помещенным в кольцевом гнезде основания
приспособления. По направляющим корпуса может
перемещаться каретка 14 н закрепляться в требуе-
мом положении винтами 21. На ее направляющих
установлен ползун 15 с прикрепленной к нему стой-
кой 11, садящей на шпонке.
способлення, и упором 10 равно 65 мм, а реж
кромка алмаза находится от плоскости Д стой
расстоянии 25 мм.
Для правки выпуклой поверхности шлифо.,
кого круга по дуге окружности радиусом Д ые
штифтом и упором устанавливают блок kohit;
мер длины с размером а, равным 65+2? (предв
тельно режущую кромку алмаза устанавливают]
шаблону 13).
— 440 —
При правке вогнутой поверхности шлифоваль-
ного круга по дуге окружности радиусом R раз-
мер блока плиток й=65 R.
После установки режущей кромки алмаза пол
зун закрепляют упорами 18, а каретку винта-
ми 21. Вращая вручную корпус, правят шлифоваль-
ный круг.
Для правки шлифовального круга под углом
корпус поворачивают по шкале 2, нанесенной на
цилиндрической поверхности корпуса 6, закрепля-
ют в этом положении при помощи зажима 7 и гай-
ки 8. Упоры вынимают и при поворачивании махо-
вичка освобожденный ползун с укрепленной па нем
стойкой перемещается возвратно-поступательно
под установленным углом.
С помощью приспособления можно править шли
фовальпые круги с точностью по радиусу дуг ок-
ружностей до 0,01—0,02 мм и углов -до 5'.
Приспособления для профилирования шлифо-
вальных кругов специальными шарошками. При
профилировании шлифовального круга стальными
дисковыми шарошками периферия шарошек имеет
профиль, обратный профилю обрабатываемого кру-
га, или, точнее, .профиль обрабатываемой детали.
Диск .шарошки перерезан продольными канав-
ками с неравномерным центральным углом. Про-
филь шлифовального круга обрабатывают .путем
скалывания абразивных зерен и связки кромками
шарошки за счет взаимного давления при одина-
ковых окружных скоростях.
Существует два способа привода вращения: -ве-
дущим элементом является шлифовальный круг,
установленный на шпинделе станка и вращение
круга осуществляется вручную; ведущим элемен-
том является шарошка, вращаемая вручную при
отключении механического вращения шлифоваль-
ного круга. В последнем случае шлифовальный
круг обрабатывается точнее и поверхность его по-
лучается чище при меньшем износе шарошки.
Рис. 434. Приспособление для профилирования
шлифовальных кругов шарошками
На рис. 434 показано одно из приспособлений
с ручным приводом профилированной шарошки.
Передаточное число от приводного маховика к оси
шарошки 1:2.
Профилирование шлифуемых кругов по копиру.
В последние годы приобретает распространение ме-
тод обработки профиля шлифовальных кругов по
копиру. В Англии и США применяют гидравличес-
кие и механические приспособления для правки
профиля шлифовальных кругов по копирам увели-
ченных размеров, с уменьшением их до действи-
тельной величины при помощи пантографов. Эти
приспособления сложны п !ромоздки и нерацио-
нальны при обработке деталей штампов.
На заводах ЧССР и на некоторых советских за-
водах применяют простые, удобные приспособления
для правки шлифовальных кругов по шаблону или
по коптрдетал.и с переходным шаблоном. На
рис. 135 приведен эскизный чертеж одного из таких
Рис 435. Приспособление для профилирования шлифовальных
кругов по копиру
приспособлений. В корпусе 7 закреплены копирую-
щий палец 2 и стойка 1 со скалкой 5. В скалке рас-
положен алмазодержатель 4 с впаянным алма-
зом 8; алмазодержатель перемешается в осевом
направлении витом 6. Копирующий палец переме-
щается по копиру-шаблону, профиль которого пе-
реносится алмазом на шлифовальный круг. Форма
копирующего пальца должна быть такая же, как
и у алмаза, и односменные точки профиля пальца
и режущей кромки алмаза должны лежать на од-
ной прямой, перпендикулярной основанию приспо-
собления. Идентичность формы копирующего паль-
ца и алмаза достигается следующим образом: при-
способление устанавливают на стол плоскошлифо-
вального станка так, чтобы оси алмазоддржателя
и копирующего пальца были перпендикулярны его
основанию, а опорная плоскость приспособления
перпендикулярна 'направлению .продольного пере-
мещения стола. На шлифовальном круге алмазом
наносят бороздку, профиль которой такой же, как
и режущей грани алмаза. Этой бороздкой шлифу-
ют профиль копирпого пальца (метод обычного
.шлифования профилированным кругом). Копир-
шаблон устанавливают и закрепляют на столике
специального приспособления.
56. Зак. 1001
— 441
Описанное приспособление (см. р.ис. 435) также
устанавливают на этот столик и перемещают вруч-
ную iai<. чюбы копирный палец все время находил-
ся в соприкосновении с линией контура копира-
шаблопа. Алмаз подается за счет перемещения ко-
пира.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
для ПРЕЦИЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ
НА ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫХ СТАНКАХ
Блок для крепления обрабатываемой детали и
электродов. При электр оэрозиошюй чистовой обра-
ботке деталей штампов часто необходимо точно
расположить обрабатываемое огвсрсгие на задан-
ных расстояниях от базовых поверхностей или од-
но относительно другого. Для этого применяют
специальные блоки, состоящие из нижней п верх-
ней плит, соединенных «между собой колонками с
шариковыми (направляющими. Нижнюю плиту ус-
танавливают на столе станка и закрепляют легки-
ми прихватами; верхняя плита соединяется со
шпинделем станка через плавающий хвостовик.
Электрод -или группу электродов устанавливают
и закрепляют на верхней плите блока механичес-
ким способом или заливкой легкоплавкими сплава-
ми. Деталь устанавливают та нижней плите, выве-
ряют относительно электродов и закрепляют прн-
Фиг. 436. Блок с установленными электродами
и обрабатываемой деталью
хватами. Установка детали и электродов вне стай-
ка создает возможность осуществляв контроль и
измерения любыми доступными средствами ©плоть
до большого инструментального микроскопа. Ча-
сто электроды устанавливают и заливают по спе-
циальным шаблонам кондукторного типа. При
сборке блоков вне станка значительно сокращают-
ся простои оборудования во время подготовительно-
заключительных операций. При сборке блока необ-
ходимо обеспечивать падежный электрический кон-
такт между соответствующей шлитой и устанавли-
ваемыми деталями. Направляющие втулки закреп-
лены в верхней плите через слой диэлектрика, за-
литы стиракр-илом или эпоксидной смолой. На
рис. 436 показан блок с установленными электрода-
ми и заготовкой пуансона-матрицы штампа дл<]
вырубки роторных птастии. Такое приспособлении
позволяет производительно и точно обработать ср -
зу все 15 отвер ст ий с л ож н ого п роф и л я.
Делительные приспособления с устройством, на-
правляющим электрод, предназначены для обр<
боткн пуансонов-матриц штампов для пластин pt
торов и статоров и г. п. деталей. Приспособления
выполняют в двух вариантах: с непосредственным
делением при помощи сменного делительного ди<-<
ка с числом фиксаторных отверстий, равным чист
отверстий в обрабатываемой детали, расположен
пых под геми же углами (рис. 437); с сииусно-к<-|
синусным диском с четырьмя опорными роликам .
Фиг, 437. Делительное приспособление со
сменными дисками
расположенными строго под углом 90°. Принцип [ .
боты обоих приспособлений одинаковый. На плите
приспособления установлен поворотный диск, цЛ
котором закрепляют обрабатываемую деталь. Н
краях плиты запрессованы две колонки, по кс
рым в шариковых направляющих перемещает!зЛ
кондукторная плита, несущая направляющий вк.щ J
дыш, которая одновременно служит для прижим,
прокладки к «поверхности детали. Это необходим
для юго, чтобы рабочая жидкость, нагнетаем -
снизу через предварительно обработанные отве
стия, проходила только через зазор между электр I
дом и обрабатываемым отверстием. Базовые поверт-1
пости гнезда в кондукторной плите для закрепи
ния направляющего вкладыша выполнены в erpt.-j
го заданных размерах относительно оси вращенияI
поворотного диска. Это позволяет обрабатывать О'-|
верстия в направляющем вкладыше вне присп<-1
собления с обеспечением точного положения его от-
носительно оси вращения поворотного диска.
Направляющий вкладыш «показан отдельно п
ставленным на кондукторной плите, он выполненЛ
виде сталыюй пустотелой коробочки. В специалв-1
пом в слом ог ателию м при сп осо б лен ив уст ан ав л
вают направляющий вкладыш и электрод, (Причем
электрод фиксируют 'простыми шаблонами. По
лость вкладыша заливают стиракрилом, эпоксидной
смолой или другой быстротвердеющей диэлектрг-1
чеокой массой. После затвердевания массы выни-
мают электрод, образовавший в направляющее
— 442 —
вкладыше отверстие, точно соответствующее его
профилю, вставляют вкладыш в гнездо кондуктор-
•ой плиты, устанавливают и закрепляют па пово-
Ьтном столе деталь. Приспособление устанавлива-
ет и закрепляют иа столе электроэроаиоииого стан-
аа, электрод вставляют в направляющее отверстие
закрепляют в широкоплавающей оправке шпин-
деля.
На указанных приспособлениях отверстия обра
|каты®ают последовательно, по одному. По оконча-
нии обработки одного отверстия электрод -выводят
з него, кондукторная плита слегка поднимается
три помощи гаек с накаткой, навернутых на коп-
I направляющих колонок, -и пружин) и диск по-
ррачивается на заданный угол для обработки сле-
дующего отверстия. Электрод заменяют по мере из-
носа.
Приспособления обеспечивают -высокую точ-
В .сть расположения обрабатываемых отверстий.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ
ОПЕРАЦИЙ
Тиски для сверлильных и резьбонарезных работ
редпазпачепы для сверления отверстий диаметром
до 15 мм. На нижней плите (рис. 438) установлены
две каретки, свободно перемещающиеся в дву.<
к сверлильному станку ((рис. 440) предназначены
для хонингования отверстий диаметром 8—32 мм
Приспособление монтируют па вертикально-
сверлильном станке; оио сообщает шпинделю возв-
ратно-поступательное .перемещение с регулируемы-
ми частотой и величиной хода. Включение приспо-
собления независимое и осуществляется по мере на-
добности.
Хоны закрепляют в шпинделе станка через спе-
циальную плавающую оправку. Хоны, предназна-
ченные для обработки коротких отверстий, направ-
ляют специальным люнетом, устанавливаемым на
столе станка (см. рис. 440). Глубокие отверстия
обрабатывают ханами, .не имеющими направле-
ния, но снабженными длинными абразивными
брусками.
Оправки хонов с брусками раздвигают пружина-
ми: регулирующее устройство позволяет устанав-
ливать предел расхода брусков и, следовательно,
предел размера обрабатываемого отверстия. Хонин-
гование обеспечивает высокую точность и чистоту
поверхности обрабатываемых отверстий.
Набор инструментов для резки листовой рези-
ны предназначен для вырезания буферов штам-
пов ив резиновых листов на сверлильных станках.
В набор входят -просечки для вырезания круглых
отверстий небольшого диаметра, плоские просечки-
Фиг. 438. Специальные тиски для свеолильпых работ
Ьаимно перпендикулярных направлениях. На верх-
ней каретке установлены неподвижная и подвиж-
ная губки. Подвижная губка может быстро пере-
ставляться в разные положения, перемещаясь по
вум гребенчатым рейкам, и вместе с ними поджи-
• аться эксцентриком в сторону неподвижной губки.
Такая конструкция позволяет быстро зажимать
готовки 'почти всех деталей штампов, предназна-
ченных для изготовления детален к приборам.
Взаимно перпендикулярное перемещение кареток,
сущсствляемое «от руки», позволяет быстро сов-
мещать намеченную для сверления точку с осью
вращения сверла. Приспособление значительно об-
Вегчает труд рабочего-и обеспечивает безаварий-
гость в работе.
Хоны и приспособления для хонингования от-
верстий. Набор хонов (рис. 439) и приспособление
ножи разной ширины .и специальный нож-циркуль
с '.раздвижным резаком.
Набор инструментов .позволяет вырезать почти
все -фигуры, входящие в номенклатуру буферов,
применяемых в штампах.
На рис. 441 показаны контуры, вырезанные из
резины.
Размеры "инструментов: диаметром круглых
просечек 6,8, 10, 12, 14, 16, 18 и 20 мм; ширина но-
жей 5, 10, 20, 30 и 40 мм; .максимальный диаметр,
выреза емыйлго жом-цирк ул ем, 200 мм.
Ручные роликовые, ножницы (рис. 442) пред-
назначены для резки единичных полос, .необходи-
мых при обработке разделительных штампов. Раз-
мер ширины полосы можно бесступенчато регули-
ровать в пределах от 10 до 70 мм без смены роли-
ков. Полоса разрезается по двум сторонам одно-
Фиг. 439. Набор хонов
Фиг, 440. Специальное приспособление для хонин-
гования, установленное на сверлильном станке
— 444 —
Рис. 441. Наборы инструментов для резки листовой резины
Рис. 442. Ручные роликовые ножницы
временно, в связи с чем ширина ее определяется
шириной верхнего ролика, выполненного в виде
двух дисков, укрепленных па ступицах. Режущими
кромками являются внешние торцы дисков. Диски
со ступипами могут перемещаться вдоль оси вала.
Их можно закреплять в любом положении, обес-
печивая вырезку трех-четырех полос. Нижние дис-
ки выполнены так же, как и верхние, с той лишь
разницей, что режущими кромками являются -их
внутренние торны. Прямолинейное направление по-
лосы обеспечивается перестанавливающими на-
правляющими линейками.
ГЛАВА XVI
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ __г
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
Заготовки для деталей штампов обрабатывают
в основном -по -следующим типовым технологичес-
ким процессам:
изготовление прямоугольных заготовок *пз по-
ковок конструкционных углеродистых -и поделоч-
ных сталей;
изготовление круглых заготовок из поковок кон-
струкционных углеродистых и поделочных сталей;
'изготовление прямоугольных заготовок т1з по-
ковок инструментальных легированных и инстру-
ментальных углеродистых сталей;
изготовление крулых заготовок из поковок ин-
струментальных легированных и инструменталь-
ных углеродистых сталей;
изготовление прямоугольных заготовок из про-
ката конструкционных углеродистых и поделочных
сталей;
изготовление круглых заготовок из проката кон-
струкционных углеродистых и поделочных сталей;
изготовление прямоугольных заготовок из про-
ката инструментальных легированных и инструмен-
тальных углеродистых сталей;
изготовление круглых заготовок из поковок ин-
струментальных легированных и инструментальных
углеродистых сталей.
Соответственно перечисленным выше типовым
технологическим процессам все заготовки для де-
талей штампов группируют в восемь классов. Схе-
ма технологических маршрутов при изготовлении
заготовок деталей штампов, сгруппированных в
классы, показана на proc. 443.
Маршруты нормализованных деталей и узлов
(блоки, винты, штифты, хвостовики, упоры И Д]р.)
определяются технологией их изготовления. При-
мер комплектации штампов заготовки, обработан-
ных на .заготовительных операциях, показан на
рис. 444.
Типовые технологические процессы изготовления
заготовок — см. табл. 354. Термические операции,
предусмотренные типовыми процессами, обеспечи-
вают лучшую обрабатываемость материалов па
последующих операциях, а также способствуют
уменьшению деформаций при закалке .и повышс-
Рис. 443. Схема технологических маршрутов лм
товлепии заготовок <на детали штампов:
О отжиг: СФ скоростное фрезерование; НВ норма-ц
высокий отпуск; 11111 — плоское шлифование
— 446 —
но стойкости рабочих частей
тамгюв. Изотермическому отжи-
на зернистый перлит подверга-
ет все заготовки из проката и по-
ковок, изготовленные из инстру-
ментальных легированных и нпст-
\ ментальных углеродистых ста-
лей. После операций скоростного
фрезерования и грубой мсханиче-
кой обработки заготовки из леги-
рованных инструментальных ста-
лей подвергают высокому отпус-
ку, а заготовки из инструменталь-
ных углеродистых сталей — нор-
мализации.
Режимы изотермического от-
жига, нормализации и высокого
отпуска — см. табл. 355.
Размеры наиболее часто применяемых загото-
'вок деталей штампов и црессформ—см. табл. 356,
357.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
И СБОРКИ ШТАМПОВ
(см.
Детали .штампов изготовляют из заготовок
рис. 443) на следующих операциях: координатная
расточка; коптурлос фрезерование, фасонное стро-
гание; токарная обработка (обтачивание, растачи-
вание, доводка и полирование); круглое наружное
и внутреннее шлифование абразивными и алмазны-
ми кругами; плоское шлифование абразивными и
алмазными кругами; фигурное шлифование абра-
зивными и алмазными кругами; электроискровое
плоское шлифование и круглое наружное и внут-
реннее шлифование, электроискровое растачивание
непрофил и ров апи ы-м п роволочиы м электроде м;
электроискровая координатная прошивка, электро-
искровая прошивка, электроискровое вырезание не-
профилироваппым электродом-проволокой, ультра-
звуковая прошивка; сверление отверстий под кре-
пеж; нарезание резьбы; сборка узлов, машинная
опиловка по оттиску и разметке, сверление отвер-
стия в сборе; окончательная слесарная опиловка,
полирование, доводка после закалки, окончатель-
ная сборка.
План построения операций три техполгических
процессах изготовления деталей штампов имеет в
основном общий характер. Как правило, операцию
координатной расточки при изготовлении деталей
пакета всех штампов выполняют первой. На
рис. 445 показана схема технологических маршру-
тов изготовления деталей штампов и их сборки, в
соответствии с 'которой осуществляется технологи-
ческий принцип организации производства, а так-
же применяется последовательно-параллельный ха-
рактер движения производственного процесса.
Рас. 444. Пример комплектовки штампов заготовки
Рис. 445. Схема технологических маршрутов изготовления де-
талей штампов и их сборки
Координатную расточку деталей штампов осу-
ществляют по координатным расчетам, в которых
все линейные размеры, относящиеся к рабочему
профилю, должны быть выражены в прямоуголь-
ной системе координат и проставлены от одной
базы.
При обработке в деталях штампов рабочих от-
верстий круглой формы определяют координаты их
расположения от одной выбранной базы (рис. 446).
— 447 —
Угловые размеры пересчитывают в линейные. Диа-
мегры отверстий принимают с припуском под даль-
нейшую обработку или без припуска, согласно тех-
нологии .изготовления деталей штампов.
Все координатные размеры проставляют с точ-
ностью до третьего знака после запятой. Значение
последнего знака принимают с округлением.
Диаметры вспомогательных отверстий в kojJ
дпнатных расчетах принимают, исходя из гехно.м
гни (последующей обработки, с учетом следуюцци
факторов:
.при радиусных сопряжениях (см. рис. 447) д ..
'Метр отверстия принимают равным удвоенному ,**(
лиусу, образующему рабочую фигуру (отверстие .
Вис. 446. Координатный расчет деталей, штампов с рабочими отверстиями
круглой формы
При необходимости обработки в деталях штам-
пов рабочих отверстий некруглой фермы (прямо-
угольной, фасонной и др.) определяют диаметры
вспомогательных отверстий, которые служат для
дальнейшего образования контура рабочей фигуры
(посредством фрезерования, слесарной припиловки
и т. п.), и координаты ihx расположения (рис. 447—
449). Размеры п|ро|ста!вляют от одной выбранной
базы.
Рис. 447. Координатный расчет деталей штампа е рабочим
окном радиусного сопряжения:
а — деталь штампа; б — координатный расчет
За начало координат (оси ОХ и ОУ) принимают
центр любого рабочего отверстия (см. рис. 446),
геометрический центр заготовки, боковую и ниж-
нюю стороны заготовки (см. рис. 449)
Рис. 448. Координатный расчет деталей штампа с лоямоугол
_ ным окном и началом координат в центре фигуры:
а — .[era.iL штампа; б— координатный расчет
Рис. 449. Координатный расчет деталей штампа с прямо-
\ вольным окном и началом -координат от боковой и нижней
сторон заготовки:
а—деталь штампа; б — координатный расчет
— 44b —
па рис. 447); в случае необходимости при этом ос-
тавляется -припуск на последующую обработку;
при сопряжениях без радиуса (см. рис. 448, 449)
диаметр отверстий и их координаты принимают
такими, чтобы образующая отверстия была каса-
тельной к образующей рабочей фигуры.
Пример 1. Координатный расчет матрицы
(рис. 450)-
За начало координат принимаем центр рабочей
фигуры (точка О на рис. 450). Отверстие l:dx =
=2,2 мм; его координаты /Х = 0, У=0. Отверстие 2:
ds=2,2 мм, Х=(), У=3,2 мм (задается, исходя из
размеров рабочей фигуры). Отверстие 3:d-^=2,2мм:
13,95 _ п о„с
---------I = 5,875.mjm.
2
Отверс.ие 4 и 9: d^=d^=\ мм:
Х= 2,45—0,5=1,95 мм.
2 2
Y—определяют сложным расчетом (вспомога-
тельные построения см. рис. 450).
Из ЛА ВС определяем АС:
АС = VАВ* + ВС* = |-'2,45’4-1,Э2 = 3>* мм-
Из ЛА ВС определяем угол а:
cos<z = — = = 0,7903;
АС 3,1
а = 37°47'.
komSaS.5
IWJ70025
во
Ы)
'j/WfSPi
».Z5
von7S.0Z5
rwHrmjt) пиво
мошуицы
wwniji/ мио
МПЦЮИЦЫ
Рис. 450. Координатный расчет матрицы вырубного штампа:
я - профиль матрицы; б — профиль рабочей фигуры; в — координатный расчет; г — вспомогательные
построения
57. Зак. 1001
— 449 —
Из £\ACD определяем угол р:
sin В = 55 =15 = 0,3548
1 АС 3,1
₽ = 20°47'
Следовательно, у=90°— (а+р).
т = 90° — (37°47' + 20°47')=ЗГ26'.
Рассмотрим £\ХМА и АЛ ТИС: МСЛ.АС,
MNS.AN.
Следовательно, XNMC= Ху; MN=MC как ра-
диусы одной окружности, CA=AN как стороны
между взаимно перпендикулярными сторонами;
МА —- общая стерон а.
Следовательно, ANMA = ДМ А С.
Из равенства треугольников вытекает, что
/ХМ А /АМС = ^- = 15°43'.
' 2
Положение центра отверстия d4—1 мм по оси Y
находим -из равенства:
ЛМ = МИ1ё-Ь,
AN- 0,5tg 15°43' = 0,1407 мм.
Следовательно:
У = -3 — 0,1407 = 3,8343 те 3,834 мм.
Отверстия 5 щ 8: ds=d8= 1 мм.
Х = —— — = 2,45- 0,5= 1,95 мм.
2 2
Y — определяют сложным расчетом ([вспомога-
тельные построения, см. рис. 450),
Из ДРЕР определяем угол а:
. FE 1,25 . кюплг
tga=----= = 1,25; а = 51 20 ;
ЕР 1 ’
по аналогии с предыдущим расчетом
/FPE = / TKR = а
/ TKR = / PKR =
— = —= 25°40'.
2 2
PR=K/?tg-!l;
PR = 0,5tg25c40' = 0,2403.
Следовательно:
У = ^—(3 I-1,9)4-0,2403 = 2,3153те2,315 мм-
Отверстия 6 «и 7: d&=d7= 1,0 мм:
Х~^~~ 0,5 = 1,95 мм;
Г = ^ 4,6 80,5=2,875 мм.
Отверстие 10:dw= 1,45 мм.
X = 6,5 мм.
у = 1^-1,1=6,875 мм.
2
Отверстие И: dn = 2,5 мм.
X 6,5-{-6,5-|-2,5-|-1,25- 16,75 мм.
У = ~£~у6 1,25=13,25 мм.
Отверстие 12: d12=2,5 мм;
X = 6,5+6,54-2,5 +6,5—1,25=20,75;
у = ++6—1,25=13,25 мм.
Отверстие 13: d13—2,5 мм;
Х=6,5 4-6,5+2,5+6,5—1,25=20,75 мм;
Y = — + 1,25=9,75 мм.
2
Отверстие 14: di4—2,5 мм:
Х=6,5+6,5+2,5+1,25 -16,75 мм;
Y = +1,25=9,75 мм.
2
Отверстие 15: d^—2,3 мм:
Х—6,5+6,5 = 13 мм;
y=J3195_1 1_2 8=з о75
2
Отверстие 16: г!16=2,6 мм:
Х=6,5+6,5=13 мм;
у = 1^96 __ 2,45=4,525 мм.
2
Отверстие 17: d17=4,9 мм: Х=0;
~ 2,45 = 4,525 мм.
Отверстие 18: tfi8=2,5 мм;
Х = 10+1,25=11,25 мм;
У = +6—1,25=13,25 мм.
2
Отверстие 19: diS=2,5 мм;
Х= 10+6,5 -1,25=15,25 мм;
И = + +6 -1,25=13,25 мм.
Отверстие 20: d20—2>5 мм;
Х= 10+6—1,25=15,25 мм;
У = — +1,25=9,75 мм.
2
Отверстие 2/.-<i21=2,5 мм;
Х= 10+1,25=11,25 мм;
Г = — +1,25=9,75 мм.
2
Пример 2. Координатный расчет детали
(;рис. 451).
За начало .координат .принимаем центр .рабочей
фигуры (точка О на рис. 451).
— 450 —
Рис. 451. Координатный расчет матрицы штампа для вырубки пластины статора:
а - профиль матрицы; б - профиль рабочей фигуры, в — координатный расчет; г — вспомогатель-
ное построение
Отверстие l:d\ = 2,944 мм;
R ~ 1,472 мм-, dr — 2R — 2,944 мм.
Его координаты: Х= 11,5 мм; У = 0;
X=J-|^-=11,5 (см. рис. 451).
Отверстия 2 и 3:d2=d3=2 мм:
R = 1; 2Я=2.
Координаты X я У определяют сложным расче-
том (вспомогательное построение, см. рис. 451):
а) проводим линию ОБ ® середине перемычки
между окнами;
б) из точки А—.центра радиуса Ri восстанав-
ливаем перпендикуляр АВ и (получаем треугольник
РАВ, где О А = ~ —4 = 16 мм.
AB — R,-}- Ki =-1 +0,55= 1,55.
Определяем угол а:
sin а = — = — =0,09687.
ОА 16,0
а = 5°33';
в) из ЛОСА определяем:
/₽ = 10° — 5°33' = 4°27/;
г) определяем координаты X и У:
Х — ОС—ОА cosр;
X = 16,0cos4°27' = 15,952 мм;
15,952 мм;
Y = CA^OAsin$;
Y = 16,0sin4°27/ = 1,241 мм;
Y = 1,241 мм.
Отверстия всех последующих окон обрабатыва-
ют по этим же координатам, с поворотом матрицы
на круглом столе на 20° для образования каждого
последующего окна.
Пример 3. Координатный расчет детали
(рис. 452).
За начало координат принимаем центр 'рабочей
фигуры (точка Она рис. 452).
Диаметр отверстия /:di=2,3 мм (7?=1,15):
d1~2R = 2,3 мм.
Его координаты: У=0,
х=*^+ 1,15=10,265 мм
Отверстия 2 и 3:d2=d3—2 мм
(R^l; d& = ds=--2R = 2)
Координаты X /и У определяют сложным расче-
том (вспомогательное построение, см. рис. 452).
Из АОтп определяем On:
a) Ch = КОт2—rnn? = |/18,758—0,64а =18,73 мм;
(От= = 18,75; „т = =0,64 мм);
ОА = Оп—Ап = 18,73—0,93= 17.8 мм;
б) .из АОЛ В определяем АВ:
^=tgl2;
АВ = АО • tg 12° = 17,8 • 0,21256 = 3,784 мм;
ЕВ = 3,7М -1^8 = 3,144 мм;
2
— 451 —
91
Рис- 452 Координатный расчет матрицы штампа для вырубки пластины ротора;
а— профиль матрицы; б — профиль рабочей фигуры; в — координатный расчет; г— вспомогательное
построение
в) из АОЛ В определяем О В:
АО л * Оо.
----= cos 12 ,
ОВ
ОВ =
АО
cos 12°
17,8
0,97815
= 8,197 мм;
г) АОАВ— прямоугольный с углом при верши-
не 12° (^-). Следовательно, ^АВО=78°;
д) рассмотрим .косоугольный АЕВС, где
ZB£'C=22°30'— задан, Z.EBC—78°— определен
ранее. Следовательно,
ЕС В = 180 (22 307 + 787) = 79 30',
Определяем ВС:
sin 22°30' _ ВС .
sin 79°30' "" ЕВ ’
Dyn sin 22°30'-3,144 0,38268 - 3,144 t 000 ...
/1С — ' —— — 1 .ЛД .5 ЛЬЯ,
sin 79°30' 0,98325
е) для определения FM делаем дополнительные
построения: из точки D (центр радиуса К=1,0)
восстанавливаем перпендикуляр DF; из точк
проводим линию -под углом 12° к линии On до
сечения в точке Т; из точки Т восстанавливаем
пендикуляр ТМ; <из точки D проводим линию L
параллельную ЕС, и линию КО, параллельную £i
следовательно, ZKDA=22°30' и AKDF поде.4
АЛОВ; ZКОС = 12°. Следовательно,
/ FDL = 22с30' - 12° = 10°30';
DF =. ТМ = R + 1= 1 + 0.98 = 1,98 мм;
FL = tg 10 30'; DF = 0,18534 • 1,98 = 0,366 мм
Из точки L восстанавливаем пертгепдикч
LN и получаем /\CLN, подобный £\FDL;
= ZK=10°30'. Из AC LN определяем CL:
-- : ~ — = i,viu ।
cos 10°30'-------------------cos 10°30'-0,98325
Из A OTM определяем ОМ:ОЛ1—ГМ-ctg 12
= 1,98-4,7046=9,315мм.
— 452 —
Далее определяем FM:
FM DT = ОВ — (ОМ 4- ВС + CL) + FL = 18,197
(9,315 - 1,223—1,016) + 0,366 = 7,009 мм;
FM = 7,009 мм.
Из /\ОТМ определяем ОТ:
ТМ 1.08 q j-n
ОТ ---------— 9,00 мм.
sin 12° 0,20791
Из /\PDT определяем PTuPD: P7’=cosl23;
DT=7,009-0,97815 = 6,856 мм.
Определяем PD (координата Y для отверстий
2иЗ):
— = sin 12“; PD = DT • sin 12 ’ =
DT
=7,009 0,20791 = 1,457 лш.
Определяем ОР (координата X для отверстий
2 и 5):
ОР = ОТ 4- FT = 9,53 4- 6,856 = 16,386 мм.
Электроискровая обработка металлов — ре-
зультат разрушающего воздействия на обрабаты-
ваемый металл кратковременных импульсов элек-
трического тока, следующих последовательно с оп-
ределенной частотой.
Для обработки твердосплавных деталей штам-
пов в настоящее время применяют электроискро-
вую обработку с относительно тизкой частотой им-
пульсов (до 2000 гц), высокочастотную обработку
с частотой импульсов до 500 кгц.
Высокочастотную электроискровую обработку
осуществляют при помощи специальных установок,
используемых в качестве приставок к существую-
щим электроискровым станкам. При их применении
имеющаяся в станках схема отключается и вместо
нее присоединяется .высокочастотная электроискро-
вая установка.
Электроискровой метод используют для обра-
ботки твердосплавных деталей в следующих one
рациях: вырезка заготовок необходимой формы из
твердосплавных пластин (прн отсутствии загото-
вок требуемого размера и формы), прошивка сквоз-
ных и глухих отверстий любой формы; плоское и
круглое шлифование деталей из твердого сплава,
вырезание недр о филированным проволочным элек-
тродом; расточка проволочным электродом.
В табл. 348 и 349 приведены сравнительные ха-
рактеристики режимов обработки твердого сплава
на электроискровом станке ЛКЗ-18 и на высокоча-
стотной установке.
Таблица 348
Характеристика режимов обработки на электроискровом
станке ЛКЗ-18
Номер режима Производи- тельность, ммя/мин Чистота поверх- ности
I 0,15 V5
II 0,5 V5
III 6 V5
IV 10 V4
Примечание. Режим IV называется жестким, II и Ш
— средними, I — мягким или отделочным. Таблица [349
Характеристика электроискровой обработки на станке ЛКЗ-18
с высокочастотной приставкой
Производи- Чистота
пульсов, гц телыюсть, МЛ&1М11Н. поверх- ности
15000 10 V6
30000 18 V7
Глубина микротрешин, образующихся в твердом
сплаве при обработке с высокочастотной пристав-
кой, меньше, чем при обработке па электроискро-
вых станках без приставки при самом мягком ре-
жиме (.режим 1).
Прн электроискровой обработке твердосплавных
деталей штамлов без высокочастотной приставки
режимы II, III, и IV можно применять только как
предварительные и обработка должна закапчи-
ваться на режиме 1, для чего предусматривается
необходимый припуск.
Электроискровая обработка нс может быть
окончательной при изготовлении рабочих частей
твердосплавных штампов, поверхностей матриц и
пуансонов, поверхностей, сопрягаемых с другими
деталями (посадочные, опорные поверхности).
В качестве примера на рис. 453 знаком ~ по-
казаны поверхности вырубной матрицы, для кото-
рых электроискровая обработка допускается как
окончательная.
Рис. 453. Поверхности
матрицы, окончательно
обработанные электро-
искровым способом
После электроискровой обработки .поверхности,
требующие дополнительной доводки, должны иметь
припуск, величина которого после электроискровой
обработки па первом режиме на электроискровом
станке или на высокочастотной установке равна
0,02—0,05 мм па сторону.
— 453
Электрод-инструмент для электроискровой
обработки твердосплавных деталей штампов
должен быть изготовлен из меди, латуни, чугуна
при обработке без высокочастотной 'Приставки, из
меди при обработке с высокочастотной пристав-
кой.
Размеры электродов-инструментов при ирошив-
ке наружных поверхностей с применением высоко-
частотной установки рекомендуется увеличить от-
носительно чертежных размеров обрабатываемой
детали .на 0,1 леи, т. е. 0,05 мм па сторону. Соответ-
ственно при обработке внутренних поверхностей
размеры электр од а-инструмента уменьшаются на
0,1 мм.
Ультразвуковая обработка заключается в ме-
ханическом скалывании микрочастиц с обрабаты-
ваемой поверхности ударяющимися абразивными
зернами. Движение абразивным зернам сообщается
вибрирующим торцом инструмента.
При ультразвуковой обработке твердый сплав
«не испытывает термического воздействия, и поэто-
му на обрабатываемой поверхности не образуется
дефектный слой бмикротрещины).
Производительность и точность при обработке
твердого сплава ультразвуковым методом в настоя-
щее время ниже производительности и точности,
достигаемых -при электроискровой обработке. Мак-
симальная точность изготовления сквозных отвер-
стий составляет 0,02 мм. Минимальный односторон-
ний уклон стенки отверстия 4'.
Чистота поверхности твердого сплава, достигае-
мая при ультразвуковой обработке, показана в
табл. 350.
Таблица 350
Зернистость карбита бора по ГОСТ 3G47-—59 Чистота поверхностей твердого сплава
боковой торцовой
120 ?5—?8 V7—v8
220 V6 V8-v9
320 V7 vio
При изготовлении рабочих поверхностей матриц
*и пуансонов разделительных твердосплавных штам-
пов, а также для поверхностей, сопрягаемых с дру-
гими деталями, ультразвуковую обработку не ре-
комендуется применять как окончательную. В
остальных случаях при назначении ультразвуковой
обработки в качестве окончательной при наличии
отверстий необходимо анализировать влияние ко-
нусности получаемых отверстий на работу штампа.
Припуск -на механическую доводку поверхно-
стей твердого сплава после ультразвуковой обра-
ботки рекомендуется назначить равным 0,02—
0,03 мм на сторону.
Технология изготовления твердосплавных вы-
рубных матриц ультразвуковым способом состоит
из 'Следующих операций:
образование предварительного отверстия элек-
троискровым методом; черновое долбление ультра-
звуковым методом с применением крупного абрази-
ва (№ 180—220); при черновой обработке размеры
инструмента занижают относительно заданных
0,25 мм; чистовое долбление ультразвуковым ме:
дом с применением мелкого абразива (№ 32С
М10); -размеры чистового инструмента занижа,
относительно .заданных .на 0,1 мм; ультразвуке!
довод очная операция.
Изготовление твердосплавных вытяжных м,
риц включает следующие операции: обработка j
линдрической части (аналогично вырубной мая
це); обработка радиуса закругления кромки м;
рицы.
Алмазная обработка обеспечивает высокое ।
чество поверхностного слоя (отсутствие трещин
других дефектов) и получение острых режущих kj
мок у .матриц н пуансонов.
Алмазное шлифование наиболее широко при ।
няется при обработке твердосплавных детал
штампов.
В табл. 351 приведены рекомендации по выбо
зернистости и связки алмазных кругов.
Таблица
Выбор зернистости и связки алмазных кругов в зависимоег
от чистоты поверхности
Связка
Чистота
поверх-
ности
Рекомендуемая зернистость
алмазных кругов
V 8 A12—A10 Металлическая
V'9 A8—A6 Бакелитовая
V10 A5—A4 »
Vll AM40—AM28 »
V12 AM28—AM 14 »
?13 AM14—AM10 »
При изготовлении твердосплавной технологичен
кой оснастки (штампов, преосформ и форм д.т»
литья под давлением) алмазная обработка их н
специальных станках н установках занимает ол
•из ведущих мест.
Плоское и круглое алмазное шлифование твер-
досплавных деталей, входящих в конструкцию все
видов технологической оснастки, производится ч.
универсальных станках общего назначения. Для
плоского шлифования используются станки моде-
лей 371М, ЗБ71, Юнг, Е. Верке и другие, а для
круглого шлифования — станки моделей 3110, 311А
и другие.
Алмазное шлифование и доводка основных про-
филей рабочих элементов технологической оснаст-
ки (матриц, пуансонов, пуансонов-матриц знаков
и т. п. деталей), занимающих в технологии изготов-
ления твердосплавной оснастки наибольший объем,
производятся на специальных станках и установ-
ках. Наиболее эффективными являются специаль-
ные (профилешлифовальные и координатно-шлифо-
вальные станки.
Для хорошей работы алмазных кругов при 'Шли-
фовании 'важное значение имеет выбор зернисто-
сти, 'связки, концентрации алмаза и выбор наивы-
годнейших режимов резания. Чем меньше зерни-
стость алмазных кругов, тем меньше микроперов-
ности на шлифуемых поверхностях деталей, ниже
— 454 —
прошводительиость обработки и выше удельный
расход алмаза, определяемый по следующей фор-
муле:
q = S^. мг!г, (286)
Q
где q -удельный расход алмаза (в мг) на снятие
1 г материала;
Qa — расход алмаза («в мг) за время работы
алмазного круга;
Q — количество сошлифованного материала, г.
Определяется по формуле
где К—-концентрация алмазного слоя, %.;
V— объем израсходованного алмазного слоя,
мм3;
0,878 — количество алмаза, приходящегося на
1 мм3 алмазного слоя при 100%-ной кон-
центрации.
Для получения требуемой чистоты поверхности
пр-и (минимальном удельном расходе алмаза и мак-
симально возможной производительности рекомен-
дуется:
1. Зернистость и связку алмазных кругов выби-
рать .по табл. 351.
2. Концентрацию алмазных кругов подбирать в
зависимости от связки. Для чистового шлифования
твердых сплавов марки ВК20 на плоско- и кругло-
шлифовальных станках кругами зернистостью А6
на бакелитовой .связке рекомендуется 50%.-пая кон-
центрация кругов, а на металлической связке —
100%чна=я. При шлифовании .кругами па бакелито-
вой связке со 100 %.-ной концентрацией удельный
расход алмаза в 1,5—3 раза выше, чем с 50%-ной,
а при шлифовании кругами на металлической связ-
ке со 100%-ной концентрацией удельный расход
алмаза в два раза .ниже, чем с 50 %-ной.
3. Связку алмазных кругов выбирать -в зависи-
мости от чистоты шлифуемой поверхности.
При шлифовании алмазными кругами на баке-
литовой связке можно получить более высокую чи-
стоту поверхности, чем при шлифовании кругами
на металлической связке. Это объясняется хорошей
самозатачиваемостью кругов на бакелитовой связ-
ке. Поэтому для чистового шлифования твердо-
сплавных деталей, у которых шероховатость по-
верхности должна быть в пределах девятого клас-
са чистоты и выше, рекомендуется применять ал-
мазные круги на бакелитовой связке, а для шли-
фования твердосплавных деталей, шероховатость
поверхности которых должна соответствовать вось-
мому .классу чистоты и ниже, наиболее целесооб-
разно применять круги на металлической связке.
При шлифовании твердосплавных деталей ал-
мазными кругами на металлической связке удель-
ный расход алмаза получается -в шесть-семь раз
меньше, чем при шлифовании кругами на бакели-
товой связке,
4. Орм алмазном шлифовании применять ох-
лаждающие жидкости.
При алмазном шлифовании твердых сплавов без
применения охлаждающих жидкостей кругами на
бакелитовой связке ухудшается чистота поверхно-
сти на один класс и увеличивается удельный рас-
ход алмаза. Шлифование кругами на металличес-
кой связке без применения охлаждающей жидко-
сти вызывает заволакивание зерен алмаза связкой,
резкое снижение режущей способности кругов,
ухудшение чистоты обрабатываемой поверхности и
значительное увеличение удельного расхода алмаза.
В качестве охлаждающей жидкости применяет-
ся 3%-ный содовый раствор.
При шлифовании твердых сплавов алмазными
кругами важную роль играют режимы резания.
При работе на завышенных режимах шлифования
Таблица 352
Оптимальные режимы алмазного шлифования твердых сплавов марки ВК2О_______
Класс чис- тоты Зернистость алмазных кругов Кон- центра- ция ал- маза. Связка Скорост м'сек Скорость изделия, м[мин Глубина шлифования, мм Число ходов стола на глу- бину шлифо- вания про- доль- ная, м/мин Подача поперечная. мм,'хов Произво- дитель- ность. мм* jмим
Плоское шлифование
7—8 AI2-A10 100 м 25—30 0,03 4,0 0,5 40
9 А8-А6 50 б 30—35 — 0,03 — 3,0 0,5 30
10 А5-А4 50 Б 30—35 — 0,01 — 3,0 0,5 10
И АМ40-АМ28 50 б 30—35 — 0,005 — 3,0 0,3 3
12 АМ20-АМ10 50 б 30^35 — 0,003—0,005 — 2,0 0,3 2 •
Круг лое наружное шлис ование
7 А12-А10 100 М 25—30 10—15 0,0075—0,01 2 0,5 — 100—125
8 А12-А10 100 М 25—30 10—15 0,0075—0,01 3 0,5 — 60—100
9 А8-А6 50 б 30—35 10—15 0,0075—0,1 5 0,5 — 50—60
10 А5-А4 50 б 30—35 10—15 0,0075—0,1 9 0,5 — 30-40
11 АМ40-АМ28 50 б 30—35 20—30 0,005—0,0075 9 0,5 — 10—20
12 АМ20-АМ14 50 б 30—35 30 0,0025 15—27 0,3 — 2—4
13 АМ14-АМ10 50 б 30—35 30 0,0025 15—27 0,3 — 2—4
Профильное шлифование
7 А12-А10 100 м 25—30 0,04 - 2 Ручная 18
8—9 А6-А5 50 6 25—30 - 0,02 - >,5 То же 12
Пр и меч а ни я: 1. Режимы шлифования при охлаждении 3%-ным содовым раствором; при шлифовании без охлажде-
ния режим резания следует уменьшить.
2. Условные обозначения: М — металлическая связка, б — бакелитовая связка.
- 455 —
даже при травильном выборе характеристики ал-
мазных кругов получается большой удельный рас-
ход алмаза и большая шероховатость обрабатывае-
мых поверхностей. Заниженные режимы шлифова-
ния резко снижают производительность обработки.
Оптимальные режимы алмазного шлифования
твердых сплавов марки ВК20 в зависимости от тре-
буемой чистоты поверхности приведены в табл. 352.
На оптимальных режимах шлифования твердых
сплавов ВК20 алмазными кругами на бакелитовой
связке зернистостью А6 и 50%-ной концентрацией
алмаза для получения шероховатости обрабатывае-
мой поверхности, соответствующей девятому клас-
су чистоты (табл. 352), удельный расход алмаза
на .плоскошлифовальных станках составляет
0,73 мг/г, а на круглошлифовальных — 2,14 мг{г.
При шлифовании кругами на металлической связ-
ке зернистостью AI2—А10 со 100%-ной концентра-
цией алмаза и длгя получения шероховатости по-
верхности, соответствующей восьмому классу чи-
стоты, удельный расход алмаза составляет 0,1 мг)г.
Эти режимы являются оптимальными и для
твердого сплава ВК8; при этом удельный расход
алмаза и производительность шлифования в 1,5 ра-
за больше, чем при шлифовании твердого сплава
ВК20.
С целью сокращения расхода алмазных кругов
при алмазном шлифовании рекомендуется предва-
рительно обрабатывать твердосплавные детали
другими методами (электроискровым, ультразвуко-
вым шлифованием кругами из зеленого карбида
кремния).
Для чистового алмазного шлифования твердо-
сплавных деталей рекомендуется предусматривать
припуск, величина которого составляет 0,05—0,1 мм
после предварительного шлифования кругами из
зеленого карбида кремния; 0,05—0,12 мм — после
электроискровой обработки; 0,1 -0,2 мм — после
предварительного алмазного шлифования.
Во всех случаях припуск должен обеспечивать
снятие дефектного слоя с поверхности твердого
сплава после предварительных операций.
В табл. 352 приведены режимы алмазного шли-
фования твердосплавных деталей штампов.
Мощность пресса, на которую проектируют
твердосплавный штамп, должна быть па 30—40%
выше расчетного усилия штамповки.
Правила эксплуатации твердосплавных штам-
пов. Твердосплавные штампы можно использовать
на таких же прессах, какие применяют для анало-
гичных стальных штампов, при условии, что состоя-
ние прессов хорошее и соответствует нормам точ-
ности: для кривошипных одностоечных прессов -
по ГОСТ 4744—49, ГОСТ 5658—51; для однокриво-
шипных закрытых прессов (П-образная станина) —
по ГОСТ 4745—49.
При наличии быстроходных двухстоечных
прессов (с Поб)р аз-ной станиной) иди четырехко-
ленчатых прессов-автоматов для эксплуатации вы-
рубных твердосплавных штампов рекомендуется
использовать эти прессы в первую очередь по срав-
нению с С-образной станиной.
При наличии нескольких прессов одинаковой
мощности, но различным числом ходов в минуту
твердосплавные вырубные штампы рекомендует л
устанавливать на более быстроходный пресс.
Перед установкой штампа пресс должен бы ।
проверен и,а точность, согласно требованиям ГОСТ
на данную модель пресса.
Забоины, вмятины и вогнутость на подштамп
вой плите не допускаются.
При эксплуатации вырубных штампов предет. ,
ные значения вертикального люфта ползуна прей.
не должны .превышать величин, приведенных
табл. 353.
Таблица 353
Толщина штампуе мого материала, мм Вертикальный люфт ползуна, мм
До 0,5 0,3
Свыше 0,5 до 1,5 0,5
Свыше 1,5 до 3 0,7
Свыше 3 0,8
Вырубные штампы после 80—100 тыс. удар
следует подвергать профилактическому осмотру.
Переточка твердосплавных штампов обязате.
па при наличии радиуса притупления режущи^
кромок в пределах 0,1—0,15 мм. В случае притуп-
ления режущих кромок на величину 0,15 мм и im*
лучения при этом годных деталей по заусенгг
дальнейшая эксплуатация штампов до появление
на вырубаемых деталях недопустимого заусенд
не разрешается, так как может произойти выкр
шнвапие режущих кромок. Рекомендуется затач
вать штампы в планов-о-предупредителгэпом поря
ке при затуплении .режущих кромок на 0,08—0,1 я
При затачивании твердосплавных деталей, м
рабатываемая поверхность которых находится за
подлицо со стальными деталями, перед алмазным
шлифованием необходимо занижать абразивным
кругом поверхность стальной детали, так как пр«
одновременном шлифовании стальных .и тверд
сплавных деталей происходит засаливание алмаз-
ного круга.
Сборку штампов с шариковыми направляющ
ми осуществлять на верстаке в повернутом положе-
нии штампов (рис. 454).
Штамп с надетыми на колонки сепараторами
кладут на грани плит так, чтобы срезы колонок я
втулок были на одном уровне. Затем замеряют рас-
стояние I между плоскостями матрицы « пуансона.
Сепараторы ©о втулках верхней и нижней плит
устанавливают так, как указано на рис. 454. а.
после чего сдвигают верхнюю и нижнюю частя
штампа.
Правильное и неправильное положение сепапз
торов во втулках верхней и нижней плит при за-
крытом и открытом штампе показано на рис. 454, б, в
В процессе работы штампа возможно сползание
сепараторов (дри .натяге между шариками, колон-
кой и втулкой меньше расчетного), .поэтому необ-
ходимо контролировать положение сепараторов во
втулках штампа.
При сползании сепараторов рекомендуется уста-
навливать под сепараторы пружины (см. рис. 454, г)
456 —
поверхно-
Рис. 454. Схема
а — при
вилыю:
вильно:
установки сепараторов:
сборке штампа; б — положение сепараторов во втулках верхней плиты при открытом штампе1 / — пра-
2 — неправильно; в — положение сепапатопов во втулках нижней плиты при закрытом штампе: I — пра-
2 — неправильно; е — установка пружин под сепараторы
Установка твердосплавных вырубных штампов
на двух подкладных брусках не рекомендуется.
При необходимости устанавливают подкладную
плиту с опорой по всей поверхности нижней плиты
штампа; если это невозможно, применяют подклад-
ки с максимально возможной опорной
стью для штампа.
oepcniat
Твердосплавные штампы устанавливают наибо-
лее опытные установщики после предварительного
инструктажа об особенностях физико-механических
свойств твердого сплава и ознакомления с инструк-
цией по эксплуатации твердосплавных штампов.
Рекомендуется закреплять за штампами посто-
янных установщиков и слесарей по ремонту.
58. Зак. 1001
— 457 -
Вид заготовки и дета- ли» № класса Исходная заготовка
материал Вид проката
Прямоугольная из поковки Сталь конструкционная углеродистая Круглый
Сталь поделочнан Листовой Полосовой
Круглая из поковки Сталь конструкционная уг- леродистая Зталь поделочная Круглый
Типовые технологические
процессы изготовления заготовок
№ опера- ции Эскизы Варианты и содержание операции
1 1. а. Отрезать заготцм
<5 б. Отрезать заготовит
2 ад д II Ковать заготовку с пуском Д=3 мм «| сторону
3 < Фрезеровать плоскости припуском Д =0.25 ял на сторону
4 «Q L A 4=" Фрезеровать торцы < припуском Д=0,25 »• на размер
5 С rf Шлифовать плоскости
I
6 i к L Шлифовать два торца угол 90°
1 а. Отрезать заготовку
— 458 —
для деталей штампов
Таблица 354
Рабочее место Инструмент Режим Примеча- ние
рабочий крепежно-зажимный мерительный
Прссс-ножнипы Ножи Призмы Линейка. Штангенциркуль По паспорту пресса
Газовая резка Газовая горелка Подставка То же Ручная
Молот паровоздушный Бойки Клещи Кронциркуль • iH=1200°, 1150°; *к=800°, 850°
Вертнкальио-фрезерный станок Торцовая фреза скорост- ного фрезерования Тиски Линейка. Штангенциркуль v — 200 м/мин; Sz = 0,15 мм
Горизонтально-фрезер- ный станок То же Приспособление То же v = 200 м/мин, Sz = 0,15 мм
Плоскошлифовальный станок Круг ППЭ36СМ2К Плита магнитная Микрометр vK— 35 mJ сек; s=0,3 шк/ход; t - 0,02 мм
Плоскошлифовальный станок круг ППЭ36СМ2К Приспособление Лекальный угольник vK = 35 м/сек; s=0,3 ш.к/ход; t = 0,02 мм
Пресс-ножницы Ножи Призмы Линейка. Штангенциркуль По паспорту пресса
Газовая резка Газовая горелка Подставка То же Ручная
— 459 —
Вид заготовки-дете- ли. № класса Исходная заготовка опера- Эскизы Варианты и содержание I операции
материал Вид проката
2 5 , В й Ковать заготовку с п пуском Д—3 мм «J сторону
3 1 В >= Фрезеровать торцы с пр* пуском Л =0,25 мм Я сторону
4 Шлифовать торцы
5 ?> Проточить по диаметру
Прямоугольная по- ковка Сталь инструментальная легированная Сталь инструментальная углеродистая Круглый Полосовой 1 Ez H JI а) Отрезать заготовку 1 б) Отрезать заготовку 1
2 >3 s Ковать заготовку с при пуском Д = 3 мм н сторону
3 - Изотермический отжиг
4 1 4 Фрезеровать плоскости с припуском А =0, 25 чм на сторону
5 L P * Фрезеровать торцы с при-1 пуском Д =0,25 мм на размер
— 460 —
Продолжение табл. 854
Рабочее место Инструмент Режим Примеча- ние
рабочий крепежно-зажимной мерительный
Молот паровоздушный Бойки Клещи Кронциркуль *н = 1200°; 1150°: tK = 800°, 850°
Вертикально-фрезерный станок Торцовая фреза скорост- ного фрезерования Тиски с призмами Штангенциркуль и = 200 MjMUH; Sz = 0,15 мм
Плоскошлифовальный станок Крут ПП Э36СМ2К Плита магнитная Микрометр v =35 MjceK; s =0,3 инфсод; t = 0,02 мм
Токарный станок Резец проходной Патрон специаль- ный V = 70 Mjмин; s =0,16 мм job; t = 0,5—3 мм
Разрезной станок Дисковая пила Призмы Линейка. Шта нген ци ркул ь v =15 м/мшт, Sz = Qfi\- 0,03 MM
Пресс-иожпины Ножи То же То же По паспорту пресса
Молот паровоздушный Бойки Клещи Кронциркуль tH =1000°; 1150°; tK =850°; 900°
— — — — -
Вертикально-фрезерв ый станок Торцовая фреза скорост- ного фрезерования Тиски Линейка. Штангенциркуль v = 200 м/мин; Sz = 0,15 мм
Горизонтально-фрезер- ный станок То же Приспособление То же V = 200 MjMUH; Sz = 0,15 мм
46J
Вид заготовки-детали, № класса Исходная заготовка № опера- ции Эскизы Варианты и содержав!.» 1 операции
материал вид проката
6 — а. Нормализация (_ J инструментальной yr J родистой стали)
б. Высокий отпуск инструментальной рованной стали)
7 Шлифовать плоскость
L 1
8 J t— ~ Шлифовать два торпа * угол 90°
4
Круглая поковка Сталь инструментальная легированная Сталь инструментальная углеродистая Круглый 1 Г~~| 1. Отрезать заготовку 1 2. Отрезать заготовку
Т г
2 27 Ковать заготовку с п • пуском Д = 3 мм сторону
♦
т
ZJ
3 — Изотермический отжиг
4 D Фрезеровать торцы с пр- пуском Д = 0,25 мм сторону
4:
5 Проточить по диаметру
6 — а. Нормализация для ин- струментальной углеро- дистой стали
б. Высокий отпуск для инструментальной ле- гированной стали.
7 27 Шлифовать торцы
— 462 —
Продолжение табл. 354
Рабочее место Инструмент Режим Примеча- ние
рабочий крепежно-зажимный мерительный
- - — -
— — - -
Плоскошлифовальный станок Круг ПП Э36СМ2К Плита магнитная Микрометр Ук = 35 м[сек; 5=0,3 ш. к!ход", t = 0,02 мм
Ллоскошлифовальный станок То же Плита магнитная Лекальный угольник VK — 35 м}сек-, 5=0,3 ш. к/ход-, t — 0,02 мм
Разрезной станок Пресс-пожннцы Дисковая пила Ножи Призма » Линейка. Штангенцирк ул ь То же v = 15 м]миН‘, sz= 0,01—0,03 мм По паспорту пресса
Молот паровоздушный Бойки Клещи Кронциркуль /и= 1000°, 1150°; tK= 850°, 900°
— - — -
Вертикально-фрезерный станок Торцовая фреза скорости Тиски с призмами Штангенциркуль v — 200 м]мин-, Sz = 0.15 мм
Токарный станок Резец проходной Патрон специаль- ный Микрометр и = 70 м[мин; 5—0,16 мм[аб", t — 0,5—3 мм
- — - — —
— — - — —
Ътоскошлифовальный станок Круг ПП Э26СМ2К Плита магнитная Микрометр v =35 м[сек; 5=0,3 ш. к!ход-, t = 0,02 мм
— 463 —
Вид заготовки-детали, № класса Исходная заготовка № опера' ции
материал вид проката
Прямоугольная, прокат Сталь конструкционная углеродистая Сталь поделочная Листовой Полосовой [
2
3
4
5
Круглая, прокат 6 Сталь конструкционная углеродистая Сталь поделочная Круглый 1
2
3
4
Варианты и содерж»,.
операции
- 464 —
а Отрезать заготовку
припуском А =3 .чл 4
сторону
б. Отрезать заготовш
припуском А = 3 4
на сторону
в. Отрезать заготовку
припуском А =5 мл (
сторону; А =3 ли (
сторону
Фрезеровать плоское -
припуском А =0,25
на сторону
Фрезеровать торцы с
пуском А =0,25 «и
размер
Шлифовать плоскости
Шлифовать два т(
угол 90°
а) Отрезать загото
припуском А =3 .
сторону
б) Отрезать заготовь
припуском А =3 ли
сторону; А =4 ли
сторону
Фрезеровать торцы с ч
пуском Д =0,45 ли
сторону
Шлифовать торцы
Проточить по диаме!
Продолжение табл. 354
Рабочее место Инструмент Режим Примеча- ние
рабочий крепежно -зажимной мерительный ,
Разрезной станок Дисковая пила Призмы Линейка. Шта пгепциркул ь v — 15 м/мшт, SZ=Q$\ -0,03 мм
Пресс-ножницы Ножи » То же По паспорту пресса
Газоная резка Газовая горелка Подставка Линейка. Штангенциркуль Ручная
Вертикально-фрезерный станок Торцовая фреза скорост- ного фрезерования Тиски То же v — 200 м/мин, Sz — 0,15 «я
Г оризоиталыю-фрезер- нын станок То же Приспособление » v =211 м/мин, Sz = 0,15 мм
Плоскошлифовальный станок Круг ПП Э36СМ2К Плита магнитная Микрометр ск = 35 м/сек, S — 0,3 ш. к/ход, t — 0,02 м и
Плоскоптлифовальный станок То же Приспособление Лекальный угольник ик = 25 м/сек, S — 0,2 ш. к/ход, i «0,02 мм
Разрезной станок Дисковая пила Призмы Линейка. Штангенциркуль v = 15 м/мин; Sz=o,oi- 0,03 .«л
Пресс-ножницы Ножи » То же По паспорту пресса
Вертикально-фрезерный станок Торцовая фреза скорост- ного фрезерования Тиски с призмами Шта нгенциркуль v — 200 м/мин; Sz = 0.15 мм
Плоскошлифовальный станок Круг ПП Э36СМ2К Плита магнитная Микрометр VK = 35 м/сек, S = 0,3 ш. к/ход, t = 0.02 мм
Токарный станок Резец проходной Патрон специаль- ный То же v — 70 м/мин, S - 0,16 мм/об, t = 0,5—3 леи
59 Зак. 1001
— 465 —
Варианты и содержание
операции
Вид заготовки-дета- ли, № класса Исходная заготовка
материал вид проката
Прямоугольная, прокат 7 Сталь инструментальная легированная Сталь инструментальная угле- родистая Полосовой
2
3
4
5
6
7
№ опера-
ции
Эскизы
Отрезать заготовд
припуском =3 мм
сторону
б Отрезать заготовь I
припускомД 3
сторону
Изотермический отж>
Фрезеровать плосксо
припуском А =0.2-5
на сторону
Фрезеровать торцы с d
пуском А =0,25 л*
размеры
а Нормализация
инструментально^
леро диетой стали!
б Высокий отпуск •
инструментальной ц
роваппой стали) |
Шлифовать плоское! ।
Шлифовать два тори,
угол 90°
— 466 —
Продолжение табл. 354
Рабочее место Инструмент Режим Примеча- ние
рабочий крепежно-зажимный мерительный
Разрезной станок Пила дисковая Призмы Линейка. Штангенциркуль v = 15 м/сек, -0,03 мм
Прессножницы Ножи » То же По паспорту пресса
— - — — —
Вертикально-фрезерный станок Торцовая фреза скорост- ного фрезерования Тиски Линейка. Штангенциркуль v= 200 м/мин, Sz = 0,15 мм
Горизонтально-фрезер- ный станок То же Приспособление То же v= 200 м/мин, Sz = 0,15 мм
— — — — —
Плоскошлифовальный станок Круг ПП Э36СМ2К Плита магнитная Микрометр ок= 35 м/сек; S = 0,3 ш. к]ход; t — 0,02 мм
То же То же То же То же ок=35 м/сек; S = 0,3 ш. к/ход', t = 0,02 мм
— 467 —
Вид заготовки-детали, № класса Исходная заготовка № опера- Эскизы Варианты и содержание операции
материал вид проката
Круглая, прокат 8 Сталь инструментальная легированная С । аль инструментальная углеродистая Круглый 1 а 6 н 1 а. Отрезать заготовку с припуском Д =3 мм н. сторону б. Отрезать заготовку < припуском Д = 3 ,м« н сторону; Д =4 ли! на сторону
И ютср мп ческпй отж и г
3
Фрезеровать торцы с npi
пуском Д =0,25 н
сторону
Проточить по диаметру
а. Нормализация (длп|
инструментальных уг-
леродистых сталей)
б. Высокий отпуск (для
инструментальных ста-
лей)
6
Шлифовать торцы
— 468 —
Продолжение таб1. 354
Инструмент с
Рабочее место мерительный Режим К
Ег ±
Разрезном станок Дисковая пила Призма Линейка. Штангенциркуль V — 15 М/МИН; S2 = 0,01 0.03 мм
Прессножницы Ножи » То же По паспорту пресса
— - - - -
Вертикальнофрезерный станок Торцовая фреза скорост- ного фрезерования Тиски с призмами Линейка. II [та нгенцпркуль о = 200 м!мин-, 5_г-=0,15 мм
Токарный станок Резец проходной Патрон специаль- ный Микрометр v -~ 70 м/мин, S =0,16 мм {об; 1 — 0,5- 3 мм
— - - — -
- - - - -
Плоскошлифовальный станок Круг ПП Э36СМ2К Плита магнитная Микрометр v к= 35 м.1мин\ S = 0,3 nt. к [ход', t = 0,02 мл*
— 469 —
Таблица 35?
Режимы предварительной термической обработки инструментальных сталей
Операция Материал Режим Т вердость НВ
температу- ра садки. время подогрева, час температу- ра нагре- ва, град время выдержки, час среда охлаждения и температура охлаждения, град
Изотермичес- кий ОТЖИГ Углеродистая ин- струментальная сталь 800+10 600 J\q полного прогрева То же 800+10 750+10 1-1.5 6 На воздухе до потемнения С печью до 500 На воздухе до полного остыва- ния 187-220
То же Сталь ЗХ2В8 500+10 600 » 780+10 710+10 2 4-5 С печью до 600 С печью до 500 На воздухе до полного остыва- ния ЗХ2В8, 187—220 ХВГ, 207—250
Сталь Х12Ф1 500+10 600 Температура нагрева, град 850+10 720+10 2 4 С печью до 600 С печью до 500 На воздухе до полного осты- вания 207—255
Нормализа- ция Углеродистая ин- струментальная сталь 800+10 — 800+10 До ПОЛНОГО прогрева На воздухе до полного остыва- ния Не выше HRC 26
Высокий от- пуск Сталь ЗХ2В8, ХВГ, Х12Ф1 690+10 До полного прогрева 690+10 То же Не выше HRC 26
Таблица 356
Заготовки прямоугольные
Длина, мм Ширина В, мм Высота Н, мм Вес, кг Марки стали
Ст. 3 Ст. 6 20 SS 45 50 У8А УЮА | ХВГ Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХНМ
применяемость
50 40 2 0,03 0
60 0,04 0
50 3 0,07 0
5 0,12 0
10 0,24 0 0
15 20 0,36 0
0,48 0
75 55 15 0,48 0
80 80 30 8 0,15 0
40 2 0,05 0
50 1,2 0,37 0
60 3 0,11 0
5 0,19 0
10 0,38 0 0
15 0,57 0 0
20 0,76 0 0
40 8 0,22 0
— 470 —
Продолжение таб-i. 35b
ДлН1М. Ширина И, ми Высота II. мм Вес, кг Марка стали
С, 3 Ст. G I 20 I 35 I 45 I 50 | У8А У10А хвг Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХИМ
при мгнясмасть
90 50 12 0,42 О
80 40 2,26 0
40 2 0,06 0
100 60 3 0,14 О
5 0,23 О
10 0,46 0 О
12 0,56 О О
15 0,69 О
20 0,92 О О
25 1,15 О О
70 10 0.55 О
45 2,47 О
80 3 0,19 О
5 0,31 О
10 0,62 О О
15 0,93 О О
20 1,24 О О
25 1,55 О
85 10 0,66 О
55 3,71 О
90 12 0,84 О
40 2,82 О
105 65 15 0,80 О
90 12 0,88 О
105 1,03 О
100 30 8 0,20. — О
40 0,27 О
60 12 0,62 О —
70 0,73 О
80 0,89 О
ПО 100 40 2,76 О
3,45 о
115 90 10 0,78 О
12 0,94 О
40 3,14 О
120 40 3 0,11 О —
50 8 0,37 О
70 12 0,79 О —
4 0,30 о О
8 0,60 О
10 0,75 О — О О
12 0,90 о О
471 —
Продолжение табл. 3
Длина, мм Марки стали
Ширина В, мм Высота Вес, кг Ст. 3 Ст. с 20 3S 45 50 V8A У10 4 ХВГ Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХНк
применяемость
80 14 1,05 О
120 15 1,13 О О О О О
20 1,50 О О О
25 1,88 О О
30 2,26 О —
85 10 0,78 О
55 4,31 О
10 0,82 О о
90 20 1,65 о
25 2,06 о
30 2,46
4 0,37 О О
8 0,75
10 0,94 О О О
12 1,13 О о
14 0,31 О
15 0,41 о О О
20 1,88 о О О О
25 2,35 О о О
30 2,82 О О
35 3,29 О
50 4,71 о
120 10 1,02 о
12 1,22 О
ПО 25 2,55 о
30 3,06 О
35 3,57 О
50 5,10 О
115 10 1,04 О
бк 6,63 О
120 50 5,49 О
125 90 12 1,03 О
40 3,45 о
105 12 1,22 о
НО 40 4,08 О
50 14 0,71 О
60 0,85 О
80 12 0,94 О
130 115 1,31 О
120 50 5,88 о
125 12 1,50 о
135 75 15 1.17 О
— 472 —
Продолжение табл. 356
Марки сталч
Дл;<па, мм Ширина В. мм Высо1и. Н, ми IV. л Ст. 3 Ст. G 1 20 | 35 45 1 50 УВД УГОЛ 1 ХВГ | Х12Ф1 I ЗХ2В8 SXHM
применяемость
40 3 0,15 О
55 12 0,73 О
70 0,93 О
4 0,35 О
5 0,43 О
8 0,69 О
10 0,88 О О О
12 1,04 О О
1'10 80 14 1,29 О
15 1,32 О О О
20 1,76 О О О
25 2,20 О О О
30 2,64 О О
35 3,02 О
4 0 44 О
8 0,87 О
10 1,10 О о
100 12 1,31 О О
14 1,53 О
15 1,65 о О О
20 2,20 О О О
25 2,75 О о О
но 30 3,29 О
35 3,84 О
40 4,39 О
10 1,25 О
115 65 8,16 о
4 0,52 о
8 1,00 О
10 1,32 О О О
12 • 1,50 о О
140 14 1,75 о
120 15 1,98 О
20 2,64 О О О О
25 3,30 О О О
30 3,66 О О
35 4,65 О
40 5,30 О
50 6,67 О
10 1,41 О
130 25 3,53 О
30 4,23 О
60 Зак. 1001
473
Продолжение таб«.
Длина, Ширина В. мм Высота И. мм Вес кг Марки стала
Ст. 3 Ст. 6 20 35 15 50 У8Л У10 А 1 хвг Х12Ф1 | ЗХ2В8
при мс «ясность
140 130 35 4,94 О -
135 10 1,41 О
85 12,67 О О
145 105 12 1,41 О
130 1,69 о
140 1,88
150 60 14 0,98 О
70 5 0,39 О
14 1,09 о
15 0,25 О
25 1,96 О
90 40 4,08 О
100 5 0,51 О
16 1,88 О
25 2,94 О
но 40 5,02 о
115 10 1,33 О
12 1,60 О О
60 8,00 О
120 50 7,06 О J
135 12 1,88 О
160 40 8 0,40 О
70 12 1,03 О
80 1,13 О
40 3,76 О
100 20 2,51 О
40 5,02 О
120 50 7,45 О
125 40 6,28 О
135 10 1,64
85 13,73 О О
150 40 7,53 О
165 130 12 1,97 О
140 2,07 О
170 30 3 0,12 О
35 10 0,46 О
45 0,59 О
60 3 0,23 о
66 25 2,15 О
70 20 1,72 О
f 80 2,04 О
4 0,52 О
5 0,66 О
_ 474 _
Продолжение табл. 356
Марки стали
Длина, мм Ширина Б, мм Высота (1. мм Вес, кг Ст. 3 Ст. 6 20 35 4S 50 У«А У ЮЛ хвг Х12Ф1 ЗХ2В8 5X11М
применяемость
170 10 1,33 О О О
12 1,60 О О
14 1,86 О
15 2,00 О О
20 2,66 о О
100 25 3,33 о о О
30 4,00 О о О
35 4,67 О
40 5,33 О
50 6,67 О
4 0,64 о
10 1,60 О О о
2 1,88 О о
15 2,40 о О
120 20 3,20 о о
175 25 4,00 О О О
30 4,71 О О
35 5,49 О
40 6,28 о
50 7,85 О О
135 12 2,07 О
4 0,74 О
140 10 1,87 О о о
12 2,16 о о
15 2,80 О О
20 3,74 О о
25 4,47 о О о
30 5,60 о О О
35 6,54 о о
40 7,50 о
50 9,40 О
80 1,31 о
90 12 1,50 О
10 1,96 ю
180 140 12 2,35 о
80 15,69 о
40 8,46 о о
50 10,62 О О
186 146 60 12,69 О О
70 14,73 О О
80 16,92 о О
— 475 —
Длина,
.««
190
195
200
Шир ша В, зш Высота Н. «Л Вес, аг 11 роиолжрние z Марки стали
Ст. 3 Ст. 6 Г. 45 50 У8Л УЮА .ХВГ ХКФ1 З.Х2П<
применяемость
30 3 и,13 О
40 0,17 О
50 8 0,59 О
80 20 2,35 О
90 5 0,66 О
16 2,13 О
25 3,33 о
130 5 0,94 О
16 3,01 О
25 4,71 О
125 5 0,94 О
25 4,71 О
30 5,65 О
60 3 0,28 О
90 12 1,69 О
100 50 7,85 О м
по 8,63 о
120 5 0,92 I О
10 1,84 О О
12 2,26 о О
15 2,76 о О
16 3,01 о
20 3,68 о О О
25 4,60 О О О
30 5,52 О о О
35 6,59 О
40 7,53 О
50 9,42 о О
130 140
10,20 о
5 1,10 О - —3
10 2,20 О О
12 2,63 о о
15 3,30 О О
20 4,40 о р О
25 5,50 л О О
30 6,60 О О О
35 7,69 О
40 8,79 О
50 10,99 О О
150 50 11,77 О
160 12,16 О
5 1,33 О
10 2,66 О
15 3,99 О О
20 5,32 О О
476
Продолжение табл 356
л чиа, ЛГ.1» Ш>*ряна Выси id ’ Н. мм ! Марки стал i
Ст. 3 1 Ст. G | 20 | 35 1 45 | 50 ] УСА | У10Л I ХВГ | Х12Ф1 | ЗХ2В8 | 5ХНМ
примен яемость
130 170 25 6-63 О
30 7.98 О о
35 9,31 О
200 50 13.34 0
15 4,71 0
28 8.79 О
30 9,40 О
35 11,0 О
205 90 12 1,69 О
115 20 3,61 О
206 166 40 10,62 О О
5-0 13,44 О О
60 15,84 - - О О
70 18,50 О О
80 21,24 О О
90 24,06 О О
100 13,94 О О
210 35 3 0,17 О
80 60 7,53 о
210 10 3,45 о
15 5.18 О
16 5,52 О
18 6,21 О
20 6,90 о
25 8,63 О
30 10,36 О
31 10,70 О О
40 13,81 о
220 35 3 0,18 О —
45 0.23 О
70 40 4,71 О
85 5,85 О
90 12 1,79 О
100 40 6,90 О
115 40 7.85 О
160 30 8.24 О
45 12,36 О
190 14,48 О
200 30 10.36 О
477 —
Продолжение таб
Длина, мм Ширина В, мм Высота Н, мм Вес, кг Марки стали
Ст, 3 Ст. 6 20 3S 30 ~ У8А У10А хвг Х12Ф1 1 ЗХ2В8 | ЗхЛ
применяемость
230 90 5 0,78 О
16 2,51 О
25 3,92 О
130 5 1,13 о
16 3,64 О
25 5,69 О —
246 186 40 14,32 О
50 17,85 О о - -
60 21,38 О
70 24,92 о —
80 28,64 О
90 32,17 О
100 35,70 О
250 250 60 3 0,34 О
140 5 1,40 О
10 2,80 о
15 4,20 О О
18 4,94 О
20 5,60 О
25 7,00 Л О
30 8,40 О
35 9,80 О О
170 5 1,67 О
10 3,34 О
15 5,01 О о
20 6,68 О О
25 8,35 О О
30 10,02 О О
35 11,69 О
200 30 11,78 О
35 13,74 О
40 15,70 О
220 35 15,11 О
40 17,27 о
260 35 45 3 40 0,21 о
0,34 О
70 5,65 О
95 7,85 о
ПО 9,10 О
125 10,04 О
180 30 10,83 о
45 16,25 о
— 478 —
Продолжение табл. 356
Длина, ММ Ширина в, мм Высота Н, мм Вес, кг Марка стали
Ст. з I Ст. 6 I га 35 | 45 50 У8А У10А ХВГ Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХНМ
Применяемость
260 220 30 13,42 О
45 20,13 О
265 145 20 5,96 О
165 6,59 О
270 НО 5 1,16 о
16 3,75 О
25 5,85 О
170 5 1,76 О
16 5,65 О
25 8,83 О
280 35 3 0.23 о
70 30 4,47 О
300 300 60 3 0,42 О
170 5 2,00 О
10 4,00 О
15 6,00 О О
20 8,00 О О
25 10,00 О О
30 12,00 О О
35 14,00 О О
40 16,00 о
180 20 8,47 О
30 12,71 О
200 5 2,35 О
10 4,70 О
15 7,05 О О
20 9,40 О о
25 11,75 О о
30 14,10 О О
35 16,45 О О О
210 40 19,78 О
250 35 20,60 О
40 23,55 О
310 110 10 26,6 О
25 6,67 О
35 9,34 О о
210 10 5,18 О
25 12,95 О
35 18,31 О —
320 35 3 0,28 О
45 0,33 о
50 0,37 о .—
— 479 —
Продолжение таб i
Длина, мм Ширина В, мм Высота Вес, кг Марки стали
Ст. 3 Ст 6 20 35 <5 50 УЗА УЮА ХВГ Х12Ф1 Х32В8 SXH.
применяемость
320 80 50 9,81 О
100 12,56 О
но 13,75 О
125 15,70 О
150 18,85 О
160 40 16,04 о
50 20,01 О
65 26,01 О
80 32,02 О
200 20 10,00 О
35 17,58 О
40 20,09 О
45 22,60 о
50 22,12 О
65 32,65 О
80 40,19 О —
240 35 45 20.88 26,84 О л
280 50 34,93 О
65 48,90 О
80 55,89 О
100 69,86 О - —
320 25 19,62 О
40 31,36 О О
50 39,25 О О О
60 47,04 О О
65 51,03 О О
70 54,88 О О
80 62,80 О
100 102,10 О
330 240 10 6,20 О
25 15,50 О
320 20 16,47 О
330 25 30,22 О О
45 38,86 О
340
340 25 22,44 О
350 НО 10 2,98 О
НО 25 7,45 О
35 10,44 О
130 10 3,53 О
35 12,36 О
50 17,66 О
480
Продолжение табл. 356
Длина, •1ГЛ( Ширина В, мм Высота Н, мм Марки стали
ст.ь 20 | 35 1 45 | 50 У8Л I УГОЛ хвг Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХНМ
применяемость
40 19.76 0
180 50 24.72 0
65 32.13 0
80 39.56 0
40 24.17 0
350 220 50 30.22 0
65 39.28 0
80 48.35 0
10 6.83 0
250 25 17,07 0
35 23,09 0
40 0,33 0
50 0,42 0
80 11,30 0
100 50 14,13 0
125 17.66 0
150 12,19 0
200 35 19,60 0
40 22,60 0
210 20.60 0
220 21,70 0
50 31,40 0
1 360 280 35 27,48 0
50 39,25 0
50 43,18 — 0
300 65 56,13 0
80 69,00 0
100 86,00 0
50 51,03 0
360 65 66,34 0
80 81,60 0
100 102,10 0
280 20 15,70 0
370 50 39,25 0
360 40 41,00 0
m 400 200 18,80 0
330 30,80 0
40 3 0,40 0
50 3 0,49 0
420 100 19,77 0
120 60 23,54 0
140 27,31 0
1 61. Зак. 001 481
Продолжение табл.
Длина, мм Ширина Б, мм Марки стали — —
Высота Н, мм Вес, кг Ст. 3 Ст. 6 20 35 45 so У8А УЮА ХВГ Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХН>
применяемость
160 60 32,07 0
35 27,48 0
420 240 50 39,25 о
50 51,03 0
65 66,34 0
80 81,65 0
100 102,06 0
340 35 38,47 0
50 54,95 о
50 66,73 о О
420 65 86,75 0 О
80 106,77 0 О
100 133,46 0
25 28,25 0
40 45,12 О
320 50 56,50 О
60 67,52 О
450 70 78,72 О
330 20 23,10 о
25 39,60
450 40 63,45 О
50 79,20 О
60 94,85 О
70 110,70 О
450 450 80 126,90 О
90 142,65 о
— 100 158,40 о
40 3 0,42 0 -
50 0,54 о
110 23,54 0
130 27,78 о
150 32,49 о
170 36,73 0
260 40 34,54 л
50 47,10 0
58,88 О
460 340 65 76,54 О о
80 94,21 л о
100 117,76 О
380 40 53,38 0
50 66,73 о
460 82,43 л
— 482 —
Продолжение табл. 356
Длина, мм Ширина В, мм Высота Вес. кг Марки стали
Ст. 3 Ст. 6 20 33 45 50 У8А УЮА ХВГ Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХНМ
примеияемость
460 460 65 107,16 О
80 131,89 О
100 164,86 О
125 206,07 О
470 340 25 31.28 О
480 450 20 33,75 О
480 25 44.32 О
500 15U 50 29,40 О
550 330 30 42.73 О
480 61,92 О О
580 500 20 45,50 О О
600 150 50 35,25 О
150 25 52,80 О
40 84,60 О
50 105,60 л
60 126,00 О
70 136.00 О
80 169,20 О
90 179,40 О
100 225,60 О
480 20 45,00 О
600 25 70,20 О
40 112,00 О
50 141,00 О О
60 169,20 О О
70 183,00 О О
80 224,00 О О
90 253,20 О
100 282,00 О
110 310,20 О
120 238,40 О
630 480 25 59,00 О
640 640 80,00 О
700 740 500 68,60 О
40 109,50 О
50 137,00 О
60 164,00 О
70 191,50 О О
80 219,00 О О
90 246,5 О О
100 274,00 О О
НО 301,00 О
120 328,00 О
480 30 83,52 О
540 25 78,30 О
580 30 100,92 О
— 483
Таблица 35i
Заготовки кругл ые
Марки стали
Диаметр, мм Высота fl, Вес, кг Ст. 3 Ст. 6 20 4С У8А У10А хвг Х12Ф1 ЗХ2В8 5ХНМ
применяемость
44 7 0,08 0
58 7 0,14 0
3 0,06 о
60 8 0,18 0
10 0,22 о
12 0,26 О
15 0,33 О о
65 30 0,78 О
40 1,04 О
50 1,30 О
60 1,57 о
68 9 0,25 0
70 12 0,36 0
12 0,41 0
30 1,04 о
75 40 1,39 о
50 1,73 о
60 2,09 0
3 0,11 0
5 0,19 0
80 10 0,39 О
15 0,59 0
20 0,79 0 о
25 0,98
30 1,18 0
31 1,22 0
35 1,38 0
80 40 1,57 0
41 1,61 о
45 1,77 0
50 1,97 0
55 2,17 о
84 9 0,39 о
12 0,53 о
30 1,34 0
85 40 1,79 о
50 2,23 о
60 2,67 0 о
86 40 1,82 0 0
50 2,28 0 0
— 484 -
Продолжение табл. 357
Диаметр, ММ Высота Н, Вес, кг Марки стали
С-Г. с и> 45 У8А УЮА ХВГ Х12Ф1 ЗХ2К8 5ХНМ
применяемость
86 60 2,73 О О
70 3,19 0 0
80 3,64 0 0
90 10 0,50 0
12 0,60 0
14 0,70 0
40 2,00 0
95 20 1,11 0
95 25 1,39 0
30 1,66 0 о
35 1,94 0
40 2,22 0 0
45 2,50 0
50 55 2,78 3,06 — 0 0 0 — — —
60 3,34 о
98 11 0,65 0
100 too 3 0,18 о
5 0,30 — О
6 0,37 О
8 0,49 0
10 0,61 0 0
12 0,73 0 О
14 0,86 0
20 0,92 0 0 0
20 1,23 о о 0
25 1,54 0
30 1,84 0
35 2,15 0
40 2,46 о
102 30 1,92 о
— 485 —
Продолжение табл.
Диаметр, мм BbicoTti Н. мм Вес, лг Марки стали
Ст. 3 е.г.6 20 45 У8А УЮА ХВГ Х12Ф1 3X358 5ХНМ
применяемость
105 30 2,04 О
40 2,72 о
50 3,40 О
60 4,08 О
106 40 2.77 О О
50 3,46 О О
60 4,15 О О
70 4,84 о ° I
80 о,54 О О ;
90 6,23 О О
100 6,92 О О
НО 10 0,74 о
12 0,89 О
14 1,04 О
60 4,47 О
115 25 2,03 О
30 2,44 О О
35 2,85 о
40 3,26 О О
45 3,66 О
50 4,07 О О
55 4,48 О
60 4,89 О
118 14 1,20 О
3 0,26 О
5 0,44 о
6 0,53
8 0,71 Г)
486 —
Продолжение табл. 357
Диаметр, мм Высота Н, мм Вес, кг Марки стали
Ст. 3 Ст. 6 20 45 УЗА УЮА .ХВГ Х12Ф1 ЗХ2В8 5Х11М
применяемость
120 10 0,88 0 0
12 1,06 0 о
14 1,24 0
15 1,33 о 0 0
20 1,77 0 о 0
25 2,21 0 0
30 2,66 0
35 3,10 о
40 3,55 о
122 40 3,67 о
125 30 2,89 о
40 3,85 0
50 4,82 0
60 5,78 0
127 40 3,91 0 0
60 4,89 О 0
60 5,87 0 0
70 6,85 О О
80 6,83 0 0
90 8,80 0 0
100 9,78 0 О
130 10 1,04 о
12 1,25 о
14 1,45 0
80 8,33 0
132 5 0,53 0
135 25 2,80 0
30 3,37 0
35 3,93 о
40 4,49 0
45 5,05 0
— 487 —
Продолжение rt
Диаметр, мм Высота Н, мм Вес, Ке Марки стали
Сг 3 Ci. 6 20 45 У8Л УЮА хвг \'12Ф1 ЧХ2В8 5 «|
применяемость
135 50 5,61 О
55 6,18 О
138 14 1,64 О
140 3 0,36 О
5 0,60 О
8 0,96 О
10 1,20 О О
12 1,45 О О
14 1,69 О
15 1,81 О о о
20 25 2.41 л О о
3,01 О О
30 3,62 о
35 4,22 о
140 40 4,83 о
50 6,04 О
142 40 4,97 О
95 11,81 — —
145 30 3,89 О
40 5,18 о
50 5,48 о
60 7,78 О
150 10 1,38 о
12 1,66 О
14 90 1,94 О О
12,58 О
155 25 3,70 О
30 31 4,40
4,59 о
35 5,18 О
40 5,92 о
488 —
Продолжение табл 357
Диаметр лл. Высота Н, и и Bei . • Марки стали
Ст- 3 Ст. G 20 45 У8А У ЮЛ ХВГ Х12Ф1 ЗХ-Б8
применяемость
155 41 6,07 О
45 6,66 О
50 7,40 О
55 8,14 О
160 3 0,47 О
5 0,78 О
8 1,26 О
160 10 1,56 0 О
12 1,83 о О
15 2,36 О о
20 3,15 о О О
25 3,94 О О О
30 4,73 О
35 5,52 О
40 6,31 о
50 7,89 О
162 50 8,09 О
170 25 4,45 0
30 5,34 О —
35 6,23 О
40 7,12 О —
45 8,01 О
50 8,90 О __ .
55 9,80 О
180 3 0,60 О О
5 1,00 О —
8 1,59 О —
10 2,00 О О О О
12 2,39 О О О
15 2,99 О О
20 3,99 О О О О
25 4,99 О О -
30 5,99 О - —
35 6,99 О .. .
40 7,99 О ..
45 8,98 О
50 9,98 О
ISO 25 5,56 О
30 6,67 О
35 7,79 о
62. Зак. 1001
— 489 —
Продолжение тибл. 35~
Марк 1 стали
Диаметр, Высота Н. Mt Бес, л< Ст. 3 Ст. G 20 45 У8А УЮА XBI Х12Ф1 ЗХ2Е8 5ХНМ
применяемость
190 40 8,90 0
45 10,01 0
50 11,12 0
55 12,24 0
5 1,23 0
8 1,97 0 0
10 2,46 о 0
200 12 2,95 0
15 3,69 0
20 4,93 0 о о
25 6,16 0
30 7,39 0
5 1,49 0
220 10 2,96 о о
15 4,47 о
20 5,96 0 0
220 26 7,46 о о
30 8,96 0
25 7,80 о
30 9,36 0
225 35 10,92 0
40 12,48 о
45 14,04 о
50 15,60 0
55 17,16 0
5 1,93 о
10 3,85 о о
250 15 5,78 0
20 7,70 0 0
25 9,63 о 0
30 11,56 о
— 490 —
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ
В габл. 358 362 приведены типовые гекиолот-
ческие процессы изготовления наиболее характер-
ных матриц штампов, а типовые технологические
процессы изготовления штампов с -применением бы-
стротвердеющих пл астм асе — стир акр ил а м арки
Till, АСТ-Т и эпоксидного компаунда ЭК-340 — -в
табл. 363—366.
Рис. 455. Блок с диагональным располо-
жением направляющих колонок и вту-
лок, закрепленных эпоксидным компаун-
дом ЭК-340
Рис. 456 Втулка направляющая ло нормали
Н 134—66—исполнение I
Блоки штампов с диагональным расположением
направляющих колонок повышенной точности втул-
ки, колонки и плиты к ним, -показанные на
рис. 455—458, рационально изготовлять с пр имен е
нием эпокси иного компаунда ЭК-340, при помощи
которого втулки и колонки с высокой точностью за-
крепляются в нижней и верхней плитах блока. Ти-
повой технологический процесс сборки таких бло-
ков и типовой технологический процесс изготовле-
ния втулок, колонок и плит блоков приведен в
табл. 367—370. Исполнительные размеры и меж
операционные размеры к типовым технологически»
процессам изготовления блоков приведены в
табл. 371 381.
Рис. 457. Колонка направляющая
но нормали Н 142—66 — испол-
нение I
r a, a t ~ я I”'
ШИНН!
Рис. 458. Нижние и верхние плиты блоков с тна тональным
расположением -колонок .и втулок по нормали Н 143—66 и
Н 144—66
— 491
Технологический процесс изготовления пуансона-матрицы из предварительно-спеченного пластифицированного твердого сплава
Таблица 358
Операции Оборудование Инструмент Режим обработки
рабочий креп ежи о - за жимны! мерительный
Заготовка из предвари- тельного спеченпогс пластифицирован hoi о твердого сплава — — — — —
Сверлить отверстие проточить по наружно- му диаметру 2, подре- зать торцы 3 и 4 (про- тачивание по диаметру 2 и подрезание торцов производится при по- лучении увеличенной заготовки) Токарный станок Сверло твердо- сплавное. Резец твердосплав- ный, передний угол 30°. Задний угол 30е Патрон трехкулач- ковый Калибр. Штанген- циркуль Сверление отверстий: ^изл==1400 об/мин Проточка по диаметру: «из 1=700—1000 об/мин Подрезка торцов; лизу1=Ю00 об/мин
Сверлить отверстие 1 Сверлильный ста- нок Сверло твердо- сплавное Кондуктор псв=1600 об/мин
Проточить диаметры 1, 3 и подрезать торцы 2, 4 Токарный станок Резец твердосплав- ный Патрон трехкулач- ковый Микрометр. Штан- генциркуль пИЗд=700-1000 об/мин
493
4 tf - Спекание Термическая уста- новка специаль- ная -
5 ! I , Шлифовать торцы / и 2 алмазоносным кругом Плоско шлиф ова ль - ный станок Круг алмазный АПП 200x10л 'Х75, зернис- тость А6 (кон- центрация 50%
i Г 1 S
Li 1
6 04SS'“" Прошить отверстие / электроискровой обра- боткой по схеме BL или по схеме RC Электроискровой станок ЛКЗ-18 с высокочастот- ной приставкой Электрод
*1
Станок ЛКЗ-18 »
7 ! w ,1 Довести отверстие 1 кар- бидом бора или алма- зоносным притиром Токарный станок Разжимной притир (карбид бора; зернистость 180
То же Алмазоносный раз жимпой притир < зернистость А6-А8)
8 U. :j ,•'liSOS I fg / и 1 ' fe 1 ,c 030 Шлифовать диаметры /. 2, 6 и торцы 3, 4, 5 алмазным кругом Круглошлнфовзль- ный станок Круг алмазный (зернистость А6—А8, кон- центрация 50%;
L^\ 7 ? 5
Магнитная плита. Тиски лекальные или стальные упоры Микрометр. Инди- катор. Цена де- ления 0,01 Укр=ЗО м/сек. Подача продольная: зпр=3 м/мин. Подача поперечная: s„=0,4 мм, t =0,02 ли
Установочное при- способление с направлением для электрода (установочный блок) — ВЧ Первый режим
Ручная У=10 м/мин; s—ручная
— Калибр V=10 м/мин s—ручная
Центровая оправка Микрометр. Штангенциркуль Индикатор, Це- на деления 0,002 Икр=5820 об/мин; 5=ручная; f=0,01 мм
S .я О. £ 0 Эскизы Операция
9 1 и Шлифовать торцы 1 и 2 алмазоносным кругом
22J 0,01 юо 1
А /1 2
10 Установить деталь в тех- нологическую обойму
1 1 г
11 Г ' - -1 -г - - ( ! .001 100 !-с — Шлифовать торцы обой- мы заподлицо с пуан- соном-матрицей
Прошить провальные
окна / электроискровой
обработкой: по схеме
ВЧ или по схеме RC
Продолжение таил. ,358
Оборудование Инструмент Режим обработки
рабочий к репежно-зажимный мерительный
Плоскошлифоваль- ный станок Круг алмазный (зернистость А6—А8, концен- трация 30%) Магнитная плита. Тиски лекаль- ные Микрометр. Индикатор. Цена деления 0,002 Икр=30 м/сек. Подача продольная: snp=3 м/мин Подача поперечная: slt=0,4 мм, t =0,02 ,и,и
Верстак — — — —
Плоскошлифоваль- ный станок Круг абразивный ’ЭКСМ2КЗ Плита магнитная Индикатор. Цена деления 0.002 —
координатно-рас- точной станок Сверло диаметром 7,3. Резец рас- точной Зажимы Калибр гладкий
Станок ЛКЗ-18 с высокочастотно/ приставкой Электрод Делительное при- способление Режим ВЧ
Станок ЛКЗ-18 Электрод Второй режим
Электрод Делительное при- способление Микроскоп УИМ-21 Режим ВЧ
» Первый режим
— То же —
Притир (карбид бо- ра, зернистость 120—180) Алмазоносный притир (зерни- стость Аб—А8) Шпиндельная оправ- ка —
Электрод Установочный блок Кондуктор Штангенциркуль- Калибр гладкий ВЧ
Электрод Второй режим
Электрод Установочный блок Кондуктор Фиксатор Штангенциркуль. Микроскоп УИМ-21 ВЧ
Электрод
Второй режим
Операции Оборудование
Прожечь паз 1 в рабо- ЛКЗ-18 с высоко-
чем окне по схеме ВЧ частотной при-
или пл схеме RC ставкой
ЛКЗ-18
Довести паз 1 и отвер- Оптическая дели-
стие 2 карбидом бора тельная головка,
или алмазоносным Наметка
притиром
Продолжение табл. 35$
Инструмент Режим обработки
рабочий крепежно -зажимный мерительный
Электрод Установочный блок Кондуктор Микроскоп УИМ-21 ВЧ
Электрод Фиксаторы Первый режим
Притиры ('карбид бора, зернис- тость 120—180) Алмазные притиры (зернистость А6—А8) Прижимы То же
Круг абразивный ЭКСМ КЗ Магнитная плита. Тиски лекальные. Фиксаторы Штангенциркуль Икр=25 м!сек\ s =29 м/мин; t =0,02 мм
Круг алмазный (зернистость А6—А8, кон- центрация 50%) Икр="30 м/сек Подача продольная: sn=3 м/мин, t =0,03 мм
Таблица 359
Зак. 1001 _497
Технологический процесс изготовления пуансона-матрицы из окончательно спеченного твердого сплава
£ S j а и э Эскизы Операции Оборудование Инструмент Режим обработки
рабочий крепежно-зажимный мерительный
Заготобм Заготовка из оконча- тельно спеченного твердого сплава — — —
1 0 1
Л 6
1 Шлифовать торцы 1 i 2 абразивным кругов или электроискровой об- работкой Плоскошлифоваль- ный станок КЗ-6О-8о (ст. 1 МЗК) Магнитная плита. Тиски лекальные Штангенциркуль 0=25 м/сек S=2 м/мин. i =0,02 мм
1 СО '0
Л \о '
Электроискровой станок Диск-электрод чу- гунный Тиски лекальные Черновой проход—тре- тий режим. Чисто- вой проход—первый режим
7 Черн проход Чис тобой прото - г
J2.6 122,3 А*
2 f Шлифовать торцы 1 и 2 Плоскошлифоваль- ный станок Алмазоносный круг (зернистость Л6-А8) Магнитная плита Тиски лекальные Микрометр. Инди- катор. Цепа де- ления 0,01 о=30 м/сек
Чу; •>< ГОМ Подача продольная: Sup=3 м/мин Подача поперечная: $п=4 мм 1 =0,02
• -
Л
3 * 7 Л .Jt тод крошить отверстие 1 электроискровой об- работкой по схеме RC или по схеме ВЧ Электроискровой станок ЛКЗ-18 Чистовой электрод. Черновой элект- род Установочное при- способление с направлением для электрода (установочный блок) <алибр Черновой проход—тре- тий режим. Чисто- вой проход—первый режим
1
Чери про
Чисто *3,5 Станок ЛКЗ-18 с высокочастот- ной приставкой Черновой электрод (трубчатый). Чистовой элект- род Черновой проход. Чистовой проход
бой' f^ggtB.o,s
проход
Продолж зние табл. 35 9
Инструмент Режим обработки
рабочий крепежно-зажимный мерительный
Разжимной притир (карбид бора, зернистость 180) Ручная Калибр гладкий У=Ю м/мин.', S—ручная
Алмазоносный раз- жимной притир (зернистость А6-А8) У=10 м/мин.', S—ручная
Электрод Центровая оправка Микрометр. Индикатор. Цена деления 0,01 Второй режим 17=20 м1сек.', S—ручная; t =0j005 мм
Kpvr КЗ-60-80 "(Ст 1;!МЗК) Шпиндельная оправка
Электрод Установочный блок Штангенциркуль 1 ВЧ
Черновой электрод. Чистовой электрод То же 1 Черновой проход—тре- тий режим. Чистовой проход—пер- вый режим
7
Обработать
и торец 2
искровом
схеме ВЧ
ме RC
диаметр 1
на электро-
станке: по
или по схе-
Станок ЛКЗ-18 с
высокочастот-
ной приставкой
ЛКЗ-18
Шлифовать диаметр 1, 2 Шлифовальный
и торцы 3, 4, 5 ал- станок 311А
маюпосным кругом
Шлифовать торец 1 ал- Плоскошлифова^ь-
мазоносным кругом ный станок
Электрод • • Установочный блок Штангенциркуль. Микрометр ВЧ
Черновой электрод. Чистовой электрод То же Чистовой проход—тре- тий режим Чистовой проход—пер- вый режим
Круг алмазный АПП 200x10* Х75 (зернис- тость А6—А8, концентрация 50%) Центровая оправка Штангенциркуль. Микрометр. Ин- дикатор. Цена деления 0,002 VKp=5820 об/мин; S —ручная; t =0,01 мм
Круг алмазный 'АПП 200Х10Х Х75 (зернис- тость А6, кон- центрация 50%) Магнитная плита Тиски лекальные Микрометр Индикатор Цена деления 0,002 VKp=30 м/сек Подача продольная: Подача поперечная Sn=04 мм; t =0,002 мм
Таблица 360
Технологический процесс изготовления составного пуансона-матрицы
Ла опера- ций 1 Эскизы Операции Оборудование Инструмент Режим обработки
рабочий крепежно-зажимный мерительный
2 3 4 5 6 7 8
Заготовка сектора Заготовка из предвари- тельно спеченного пластифицированно- го твердого сплава — — — — —
5
1 !□/ II лифов ать плоскости Л 2 7 лоскошлифо- вальный ста- нок ЗБ71 <руг абразивный ‘ЗК46-ФСМ2-К8 (профилирован- Приспособление. Синусная маг- нитная плита Гнднкатор Цена деления 0,002 Микрометр У=30.и/сек 5=5 м/мин t =0,05,w.w
i <
> Г \ L ный) 0—2о
2 Шлифовать ручьи /. 2 профилированным кругом Станок ЗБ71 Круг абразивный ЭК46-СМ2-К8 (профилирован- ный) Тиски лекальные Индикатор. Цена деления 0,002 Микрометр 0—25
V' ) 5=5 м/мин t =0,05,и.н
• 1> KVD 8-ц / V>2,5
3 Шлифовать поверхность / абразивным кругом. Контроль размера 23,7 Станок ЗБ71 Круг абразивный ЗК46-СМ2-К8 Тиски лекальные Микрометр 0—25 /Микроскоп УНМ-21 V 30м/сек
Г 5=5 м/мин t =0,05.».и
1/
4 г г—। Б' ц. Запилить поверхности и 2 напильниками Контроль размере! 19.1 и 21.2 Слесарный вер стак Напильник (набор) Тиски. Наметка Радиусометры. Микрометр 0—25
А 1 16
Осуществить оконча-
тельное спекание
Шлифовать лыску 1 п
торцы 2 и 3
Шлифовать плоскости 1
и 2 алмазоносным
кругом. Контроль
размеров 7,62 и 24э
Плоскошлифо-
вальный ста-
нок ЗБ71
Плоскошлифо-
вальный ста-
нок ЗБ71
Притереть и довести Слесарный вер -
плоскости 1 и 2 кар- стак
бидом бора. Контроль
размеров 7,567 и 24°
Шлифовать поверхность
1 алмазным кругом.
Контроль размера
18,5 +0.020
Профилешлифо-
вальный ста-
нок 395М
г
— —
Круг алмазный АПП 200 Х1ОХ Х~5 (зернистость А6, концентра- ция 50 %) Приспособление V Ю.м/гск S 2 Л/ЛШН 1 О.''.'II.M
Круг алмазный АПП 200Х10Х Х75 (зернистость А6, концентра- ция 50%) Приспособление Пассаметр 0—25 V—30м'сек S=2 м!мин t=0,02мм
Карбид бора (зер- нистость 180—200) Плита притирочная Пассаметр 0—25
Круг алмазный АПП 125Х7Х 32 Приспособление Шаблон на кальке !Л 50 s 1 ¥=30м!сек Подача ручная: t =0, 02-ii.it
№
опера-
ции
Эскизы
Операции
Оборудование
Шлифовать полупазы 1 и Профилешлифо-
2 алмазным кругом. вальный ста-
Контроль всех разме- иок 395М
ров по чертежу
Запрессовать секторы в
технологическую
обойму по легко прес-
совой посадке
Пресс винтовой
Лрошпть отверстие / Электроискро-
электроискровой обра- вой станок
боткой. Контроль ЛКЗ-18 с
размера — диаметр 10,93+°-03 высокочас- тотной прис тавкой
Довести отверстие 1 при-
тиром с карбидом бо-
ра. Контроль раз-
мера—диаметр
11 -4-0,014
114-0,002
Токарный ста-
нок ТВ-320
или сверлиль-
ный станок
Продолжение табл. 360
Инструмент Режим обработки
рабочий крепежно - зажимный мерительный
5 6 7 8
Круг алмазный АПП (зернис- тость А6, кон- центрация 50%) Приспособление Шаблон на кальке М 50:1
Обойма технологи- ческая
Электрод предвари- тельный. Элек- трод чистовой Кондуктор. Фиксатор (2 шт.) ВЧ
Притир (карбид бо- ра, зернистость 180—200) Деталь держать в руках Калибр —
Круглошлифо- вальный ста- нок 311А Круг алмазный АПП 125x7 (зернистость А6, концентра- ция 50%) Центровая оправка Микрометр 20—50. Штангенцир- куль 30м/сек Подача ручная /=0,01
Плоскошлифо- вальный ста- нок ЗБ71 Круг алмазный АПП 200Х10Х Х75 (зернис- тость А6, кон- центрация 50%) Стальные упоры Микрометр 25—50. Индикатор. Цена деления 0,002 К=30м/сек S =2 м!шн t =0,0‘2мм
Пресс винтовой - - Индикатор. Цена деления 0,002 —
Электроискро- вой станок ЛКЗ-18 или электроиск- ровой ста- нок ЛКЗ-18 с высокочас- тотной прис- тавкой Электрод Прижимные планки Индикатор. Цена деления 0,002 Второй режим
» То же
Пресс винтовой. Слесарный верстак Электроплитка. Сплав НИАТ-23 Температура нагре ва обоймы 100э
№ опе- рации 1 Эскизы Операции
2 g
19 Шлифовать плоскости 7 и 2 алмазным кругом Контроль параллель- ности плоскостей
А * 1 Ч Д? " • 2
21
Прошить провальное ок-
но / электроискровой
обработкой
Прошить радиусный паз
1 электроискровой
обработкой. Конт-
роль размеров 5,85-1-0>01
и R 0,52+°>01 и сим-
метричности паза от-
носительно оси
Продолжение табл. 360
Оборудование Инструмент Режим обработки
рабочий крепежио- зажимный мерительный
4 5 6 7 8
Плоскошлифо- вальный ста- нок ЗБ71 Круг алмазный АПП 200Х10Х Х75 (зернис- тость Ло, кон- центрация 50%) Плита магнитная. Стальные упоры Индикатор. Цена деления 0,002 У=30м/сек S—2 м[мин t =0,02лш
Электроискро- вой станок ЛКЗ-18 или станок Л КЗ с высокочас- тотной прис- тавкой Электрод » Наметка. Фиксаторы. Прижимные планки Глубиномер 0-125 Второй режим. Режим ВЧ
Электроискро- вой станок ЛКЗ-18 с высокочас- тотной прис- тавкой ЛКЗ-18 Кондуктор. Фиксатор. Прижимные планки Микроскоп УИМ-21 Режим ВЧ
64. Зак. 1001
22
Довести радиусный паз Слесарный вер-
притиром с карбидом стак
бора. Контроль раз-
меров 5,884-0,025 и
7? 0,53 +0,015 и сим-
метричности паза от-
носительно оси
Довести отверстие дна-Сверлильный
метром 4,73+0’013 и станок
конус 10. Контроль
размеров диаметром,
4.73+0,013 и а=ю'
Притир (карбид бо-
ра, зернис-
тость 120—180)
Оптическая дели-
тельная голов-
ка. Наметка.
Шпиндельная
оправка
Плоскопараллель-
ные плитки
Микроскоп
УПЛ1-21
Притир (карбид Прижимные планки Калибр —
бора, зернис-
тость 180)
Таблица 361
Технологический процесс (сокращенный) изготовления твердосплавной матрицы для штампа ударного выдавливания
№ опера- ции Эскизы Операции Оборудование Инструмент Режим обработки
рабочий крепежно- зажнмный мерительный
Заготовка Заготовка из окончатель но спеченного твер дого сплава — — — — —
\ 1
090
1 J _LZ_: 1 Прошить глухое отвер- стие электроискровой обработкой Электроискровой станок ЛКЗ-18 Электрод Планки прижим- ные Штангенциркуль Прижим
1
ь~ —
2 3 Обработать глухое отвер- стие двумя инстру- ментами Ультразвуковой станок Акустический инструмент предварительный. Акустический инстру- мент чистовой То же Плоскопараллель- ные плитки Глубиномер Зернистость карбида бо- ра 220. Давление на инструмент 1 кг/см2. Подача принудитель- ная
' f= 5Е «•
45* Обработать фаску То же Акустический инструмент » - Зернистость карбида бо- ра 200. Давление па инструмент 1 кГ[с.ч2. Подача принудитель- ная
!•.,> •— Ч?
(ЧЕ
Таблица 362
Технологический процесс (сокращенный) изготовления матрицы для штампа ударного выдавливания из предварительно спеченного
пластифицированного твердого сплава
508
Продолжение табл. 362
Инструмент Режим обработки
рабочий крепе ясно- зажимный мерительный
Акустический инструмент предварительный. Акустический инстру- мент чистовой Планки прижим- ные Плоскошлифопа» раллельные плит- ки Глубиномер Зернистость карбида бо- ра 220. Давление на инструмент 1 кГ1смг. Подача принудитель- ная
Акустический инструмент Планки прижим- ные Зернистость карбида бо- ра 220. Давление на инструмент 1 кПс.м^ Подача принудитель- ная
Таблица 363
Последовате1ьность операций при заливке пластмассой марки ТШ или ЛСТ-Т
направляющих поверхностей втулок блоков
№ опера- ции Эскизы Операции Примечание
Запрессовать колонки в нижнюю плиту.
Запрессовать втулки в верхнюю плиту
Обеспечить перпендикуляр-
ность колонок к плоскости
плиты в пределах 0,01:100
Обезжирить заливаемые поверхности.
Просушить
Время сушки 15—20 мин при
температуре 18—25°
Покрыть поверхность а графитом
Покрытие выполнить равно-
мерно
Собрать блок, установив между плитами 2 точ-
ные по высоте призмы 1, распределить равно-
мерно зазор между колонкой и отверстием в
верхней плите. Закрыть кольцевые полости
пластилином 3.
Рассчитать объем, подлежащий заливке, и тре-
буемый объем компонентов пластмассы. Под-
готовить раствор и залить кольцевое прост-
ранство между колонкой и втулкой. Выдер-
жать до отверждения. Легким пристукивани-
ем по нижней плите разъединить верхнюю и
нижнюю части блока
Время смешения порошка и
жидкости 3—5 мин при
температуре 18—25°
Время отверждения 2—3 час
— 509 —
Таблица
Последовательность операций при закреплении пластмассой марки ТШ, АСТ-Т или ЭК 340
втулок в верхние плиты блоков
№
опера-
ции
2
3
Эскизы
Операции
Примечание
Запрессовать колонки в пижиюю плиту
Обеспечить перпепдику,-
иость колонок к плоск<
плиты в пределах 0,01
Обезжирить поверхности а.
Просушить
Время сушки 15—20 мин
температуре 18—25°
Установить на колонки пружины 3 для времен-
ной опоры втулок.
Для ТШ и АСТ-Т.
Собрать блок, установив между плитами 2 точ-
ные по высоте призмы / и распределить рав-
номерный зазор между втулкой и отверстием
в верхней плите.
Рассчитать объем, подлежащий заливке, и тре-
буемый объем компонентов пластмассы.
Подготовить раствор (при применении пласт-
массы марки ТШ или АСТ-Т) и залить коль-
цевое пространство между втулкой и верхней
плитой.
Время смешения порошка
жидкости 3—5 мин.
Время отверждения 2—3
Для ЭК-340.
Время смешения компоне»
3—5 мин.
Время отверждения 6—8
Подготовить компаунд ЭК-340 и нанести его на
склеиваемые поверхности втулки и плиты, пос-
ле чего выполнять переход № 2.
Выдержать до отверждения.
Легким постукиванием по нижней плите разъеди-
нить верхнюю и иижнюю части блока
— 510 —
№
опера-
ции
Таблица 365
Последовательность операций при заливке пластмассой марки ТШ или АСТ-Т направляющих поверхностей съемников
для подвижных соединений и пуансонодержателей для неподвижных соединений с пуансонами (ножами).
Операции Примечание
Зарастить размеры пуансона 1 на величину г/2 на высоте // (химическим никелированием, меднением, окунанием в алюминиевую крас- ку или обертыванием фольгой) г/2 — односторонний зазор между матрицей и пуансо- ном М — высота матрицы
Смазать зеркало матрицы маслом или покрыть
графитом
Смазать пуансоны маслом 1.
Вставить пуансоны н нож в матрицу.
Оградить края матрицы призмами 4 высотой
5—10 мм.
Время смешения порошка и
жидкости 3—5 мин при
температуре 18—25°.
Время отверждения 2—3 час.
Подготовить требуемый объем компонентов пла-
стмассы, исходя из расчета объема технологи-
ческой пластины 3, отливаемой из пластмассы,
толщиной 4—5 мм.
Подготовить раствор н залить зеркало матри-
цы при толщине заливаемого слоя 4—5 мм.
Выдержать до отверждения.
Снять призмы (или пластилин) и извлечь пуан-
соны нз матрицы
— 511 —
Продолжение чапл.
Ка
опера-
ции
йскизы
Операции
Примечание
5
Обезжирить отверстия в съемнике под пуансо-
ны 1.
Присушить.
Смазать зеркало матрицы 5 маслом.
Время сушки 5—20 мин.
Время смешения порошка
жидкости 3—5 мин
температуре 18—25°.
Время отверждения 2—3
Собрать съемник 6 с матрицей и направляющими
планками 8 и установить штифты (для штам-
пов, устанавливаемых па блоки, произвести
сборку с плитами блока 7).
Смазать поверхности а пуансонов и ножа 2 мас-
лом или нанести слой парафина
Вставить пуансоны, собранные с технологичес-
кой пластиной 3, установив между технологи-
ческой пластиной и съемником точные по вы-
соте призмы 4.
Подготовить требуемый объем компонентов пла-
стмассы, исходя из расчета уточненного за-
полняемого объема.
Подготовить раствор и залип, пространство меж-
ду пуансонами и отверстиями в съемнике
Выдержать до отверждения.
Снять технологическую пластину.
Обезжирить отверстия в пуансонодержателе под
пуансоны.
Просушить
Установить пуансонодержатель 3 на подкладную
плиту 7 (для штампов, устанавливаемых на
блоки, пуансонодержатель собрать с плитой
блока).
Собрать пуансонодержатель со съемником 6, мат-
рицей 5 и пуансонами 1, проложив между пу-
ансонодержателем и съемником точные по
высоте призмы 4.
Подготовить требуемый объем компонентов пла-
стмассы, исходя из расчета уточненного зали-
ваемого объема.
Подготовить раствор и залить пространство меж-
ду пуансонами и отверстиями в пуансонодер-
жателе.
Выдержать до отверждения.
Время сушки 15—20 мин «
температуре 18—25°.
Время смешения порошк»
жидкости 3—5 мин
температуре 18—25°. Вр
отверждения 2—3 час
512
Таблиц 366
№
опера-
ции
Последоватепьность операций при заливке пластмассой марки ТШ или АСТ-Т
съемников для подвижных соединений
Операции
Примечание
Запрессовать пуансоны и нож в пуансояодержа-
тель
Нарастить размеры пуансона и ножа на вели-
чину г/2 на высоте Н (химическим никелиро-
ванием, меднением, окунанием в алюминие-
вую краску или обертыванием фольгой) —•
односторонний зазор между пуансоном и мат-,
рицей; Н — высота матрицы.
Смазать зеркало матрицы маслом илн покрыть
графитом
Обезжирить отверстия в съемнике под заливку. Время сушки 15—20 мин при
просушить. температуре 18—25°
Смазать поверхности пуансона и ножа маслом
или нанести слой парафина
брать съемник 6 с матрицей 5 и направляю-
щими планками 8, установить штифты (для
штампов, устанавливаемых на блоки, собрать
с плитами блока 7).
Вставить пуансон 1 и нож 2, запрессованные в
пуансонодержатель 3, в отверстия матрицы
(при этом между пуапсонодержателем п
съемником установить в точные по высоте
призмы 4).
Подготовить требуемый объем компонентов пла-
стмассы, исходя из расчета уточненного зали-
ваемого объема.
Подготовить раствор и залить пространство меж-
ду отверстиями в съемнике и пуансонами
Выдержать до отверждения
Время смешения порошка и
жидкости 3—5 мин при тем-
пературе 18—25°. Время от-
верждения 2—3 час
65. Зак. 1001
— 513 —
Таблица 367
Типовой технологический процесс сборки блоков
№ опера- Эскизы Содержание операции Оборудование Приспособления и инструмент ь_
рабочий крепежио- зажим- ный мерительный
1, Проверить плоскость плит на чистоту поверх-
ности (отсутствие забоин, заусенцев). Подо-
брать комплектно верхние и нижние плиты и
проверить их в комплекте на параллельность
Слесарный вер-
стак.
Плита повероч-
ная
Личной напильник.
Шлифовальный
брусок
2. Подобрать комплекты втулок и колонок
Визуально. Инди-
катор со стойкой;
цена деления
0,002 ды!.
ГОСТ 6934-54
я: н 1 г'ггя
И .1 ~ i.i—J.! |tzi
1. Обезжирить склеиваемые поверхности 1 верх- них и нижних плит, колонок и втулок. 2. Просушить поверхности 1 Слесарный вер- стак с вытяжной вентиляцией; ванна Состав для обезжи- ривания. Ватный тампон. Сухой воздух
1. Закрепить колонки в приспособления и нане- сти слой компаунда на склеиваемые поверх- ности 1, установить колонки в нижней плите и положить на приспособление груз. 2. Просушить на воздухе. Слесарный вер- стак с вытяжной вентиляцией Стеклянная палоч- ка. Штапель ком- паунд ЭК-340 Приспособление. Груз
!. Спять груз и освободить приспособление.
2. Удалить с поверхности плит и колонок под
теки компаунда.
3. Проверить перпендикулярность колонок отно
сительно плоскости А (табл. 385)
1. Установить на плоскость А нижней плиты дт
прокладки 3.
2. Смазать верхние торцы колонок солидолом.
3. Надеть на колонки направляющий втулки —
4. Нанести слой компаунда на склеиваемые по-
верхности 1.
5 Надеть на втулки верхнюю плиту блока и при-
мерно отцентровать ее для образования рав-
номерного зазора, поворачивая рукой втулку
вокруг оси, поднять до соприкосновения с
плитой.
6. Зажать блок в приспособлении.
7 Просушить на воздухе в течении 24 час
1. Освободить блок из приспособления.
2. Удалить с поверхности плит и втулок подтеки
компаунда.
3. Проверить качество склеивания и характер
перемещения верхней плиты по колонкам,
параллельность плоскостей А и Б (см.
табл. 3§5)
Слесарный верстак Ацетон. Ветошь, Отвертка Приспособле- ние. Груз
Слесарный верстак с вытяжной вен- тиляцией. Прокладки Кисть Приспособление ЮБШ-01-00
Слесарный верстак
Стеклянная палоч-
ка, штапель
Ацетон.
Ветошь
Таблица 368
Типовой технологический процесс изготовления втулок
№ опера- ции Эскизы Содержание операции Оборудование Приспособления и инструмент При меча - 1 ние
рабочий крепежно- зажимный мерительный
1 L 1. Установить и закрепить пруток 2. Отрезать заготовку 3. Маркировать на торце марку стали (см. табл. 376) Дисковая пила Дисковая плита 0 275 мм. Молоток. Набор клейм Пневматические тиски Метр
। Л ! 1 • 4
.Ст20) л ....
Место маркирсЗки
2 t Р V4 1. Закрепить пруток, сверлить отверстие 0 а= 1,5 на L (табл. 2) 2. Обточить 0.01 3. Сверлить отверстия 0 d и d\ на длину L (табл. 2) 4. Обточить 0D на длину 1 и подрезать торец 5. Проточить канавку R — 0,75 иа глубину 0,75 и снять фаску 1X45° 6. Отрезать заготовку на L (см. табл. 376) Револьверный ста- нок типа «Питлер» Сверла d—1,5. Перовое ступенчатое сверло или зенкер. Резцы: проходной, под- резной, канавочный, отрезной. ГОСТ 6743-61 Цанга подающая Штангенциркуль, глубиномер
А'/,
а НМ [_ I
3 f5 fir S74 1. Установить и закрепить деталь 2. Обточить внутренний и наружный /?=3 на торце 3. Расточить канавки /?=1,25 на глубину 1 м.и, выдержать размер 1\ (табл. 376) То же Резцы: канавочный и радиус- ный на j?=3 То же Радиусомер
5 c
4 Е - Цементовать, глубина цементации 0,5— 1 .мл/, калить HRC 58—62 Термическая печь ПН-30 Карбюризатор Контейнер цемен- тационный Прибор «Роквелл»
I
5 Дробеструить или металлоструить наруж-1
ный контур втулок
Шлифовать диаметр d в размер (табл. 377)
Обточить диаметр D в размер (табл. 3).
Высота неровностей поверхности / 0.2—
0,3 м, шаг 1 мм
Довести отверстие 0 d. Овальность, кону-
сообразность, бочкообразность и седло-
видность диаметров отверстий 0,002—
0,004 мм (см. табл. 377)
Дробеструйный или металлоструйный аппарат — —
Внутришлифоваль- ный станок ЗА255 Шлифовальный круг 9660-80 СМ1 Трехкулачковый патрон Прибор 1ПКА-00-00 Калибр-пробка
Токарный станок ТВ-320 Резец проходной TI5K6 То же Микрометр от 25 до 50
То же Притиры, оправка, паста АСМ-14 или АСМ-5 Деталь держать в руках Прибор ШКА
Таблица 369
Эскизы
2
г
тт, -Е
А к- —
h , [ t
L
Типовой технологический процесс изготовления колонок
Содержание операции Оборудование
1. Установить, закрепить пруток Дисковая пила
2 Отрезать заготовку (табл. 5)
3. Маркировать на торце марку материала
1. Закрепить, подрезать торец 1 в размер
ЛХ1, сцентровать ОСТ 3726.
2. Переустановить, подрезать торец 2 в
размер L, центровать на глубину I.
OCT 3725А (см. табл. 378)
Обточить контур колонки 1 по копиру, вы-
держать размеры (см. табл. 378) D\
Обточить фаску 1X45°
1. Цементовать на глубину 0,8—1,2
2. Калить HRC 58—60
Токарный стнок
ТВ-320
То же
Термическая печь
ПН-30
Приспособления и инструмент
рабочий крепежио • зажимный мерительный
Дисковая пила 0275 Молоток. Набор клейм Пневматические тиски Метр
Резец подрезной, ГОСТ 6743—61. Сверло центро- вочное. ГОСТ 6 694 -53А Трехкулачков, патрон. Штангенциркуль
Специальный резец Гидросуппорт КСТ-1. Центр поводковый и вра- щающийся Шт ангенциркуль. Скоба, радиусомер
эезец проходной. ГОСТ 6743-61 Поводковый центр. Вращающийся центр Штангенциркуль
Корбюризатор
Контейнер цементацион- Прибор «Рок-
ный велл»
519
Токарный станок ТВ-320 Притир карбид-бо- Ра Патрон сверлильный Шаблон 60°
То же Резец проходной Т15К6. ГОСТ 1 6743-61 Трехкулачковый патрон Скоба Ос4
Круглошлифоваль- ный станок ЗА 153У Шлифовальный круг Э50-16 СМ1 Центра, хомутик Установочная скоба Dc
Круглошлифоваль- ный станок ЗА 153У Шлифовальный круг ГЕМ 28МЗБ Центра, хомутик Микрометр ры- чажный. ГОСТ 4381-57
Планшайба Войлочный круг Деталь держать в руках Радиусомер
Верстак Смазка УН. ГОСТ 782—59. Кисть Прибор 1ПКА 00-00. Микрометр ры- чажный. ГОСТ 4381-57
Таблица 370
Типовой технологический процесс изготовления плит блоков
520
। № опера- i НИИ Эскизы Содержание операции Оборудование Приспособления и инструмент Примеча-
рабочий крепежно-зажимный мерительный
1 Л 7 1 i, , 4.J Фрезеровать плоскость 1 в размер h (см. табл. 390—391). Переустановить, фрезе- ровать плоскость 2 в размер Н (см. табл. 380—381) Вертикально-фре- зерный станок 6HI2 Фреза Т5КЮ-1 250-60°-II ГОСТ 8529—57. Прокладные планки Пневматические тиски И2МГ-00-00 Линейка, штанген- циркуль
' j --p-ib
4
X
2 п t =4 74 Фрезеровать площадку 1 для маркирова- ния, выдержать размер 3 льи То же Фреза П-80, ГОСТ 9304—59 Пневматичес кие тиски 63291-058 Штангенциркуль
<— — 7%^
3 •У- 1 . / Г Ллифовать плоскость 1, выдерживая раз- мер h (см. табл. 380—381). Переуста- новить, шлифовать плоскость 2 в раз- мер Н (см. табл. 380—381, шлифование черновое) Плоско ш лифоваль- ный станок Шлифовальные сегмен- ты ГОСТ 2464—52 Магнитная плита То же
7 S
Шлифовать плоскость / начисто
Плоскошлифоваль-
ный станок
Переустановить, шлифовать плоскость 2 в
размер Н (см. табл. 380—381) (шлифо-
вание чистовое)
Сверлить отверстия диаметром d и d\ вы-
держать размер А2 (см. табл. 380—381)
Радиально-свер-
лильный станок
Притупить острые кромки, снять фаски по Слесарный верстак,
контуру плиты Бормашина
Шлифовальный круг К4-46-МЗ-СМ1-К Магнитная плита Штангенциркуль. Индикатор со стойкой. Цена деления 0,002 ГОСТ 6933—54
Сверло d и d1 Патрон быстросменный 52096—001. Оправка 52042—026 Универсальный кондуктор. 63092—068 Штангенциркуль. Пробки <1 А; <4 46
Шлифовальный круг
Таблица 3
Втулки направляющие удлиненные. Исполнительные размеры
d 4, D L /о Z, Число кана
номинальный допускаемые отклонения номинальный допускаемые отклонения
16 С зазором 0,003—0.005 по колонке Н 142—66 17 25,6 29 31 23 65 25 10 2 3 2
18 19 27,6
20 21 23 29,6 33 28 70 30
23 65 25
28 70 30
22 34,6 0,170 38 32 75 34
23 65 25
28 75 30
32 34
38 80 40
90
25 26 37,6 41 28 32 75 30 15
90 34 40
38 80 90
42 100 44
28 29 41.6 45 32 90 34
42 100 44 2
32 105 34
32 33 44,6 46
36 37 53 38 110 40
40 41 58
Колонки направляющие Н 142-66. Исполнительные размеры
D z>t /Л Z Z, 1г с
номинальный допускаемые отклонения по Ct номинальный допускаемые отклонения по С4
16 —0,008 15,6 —0,120 100 25 3 6 2 1
по
18 17,6 14 100 8 5
по
120
130
20 —0,009 19,6 —0,140 15 100 30
по
120
130
140
150
— 522 —
Продолжение табл 372
D Ds L 1 4 • с
номинальный допускаемые отклонения по С1 номинальный допускаемые отклонения по С,
22 —0,009 21,6 —0,140 18 110 35 3 8 5 1
120 130
140
150
180
25 24,6 20 120 35
130
140
150
160 170
180
_ 190 200 40
28 27,6 24 130 35
140 150
160
170
190 40
200
Таблица 373
Плиты нижние П 143-66. Испытательные размеры
L в D Н а di А As 1 ' 'i
Номиналь-1 ный Допуска- . емые от- клонения по А Номиналь- ный Допуска- емые от- клонения 1 по А
60 80 50 80 25 18 +0,019 16 +0,019 85 99 130 30 15 25 20 16
60 100 30 20 +0,023 18 102 123 160 35 30 20
100 80 НО 40 22 20 +0,023 124 144 190 30 35 25
120 ' 100 130 25 22 144 167 220 40 35
140 80 120 120 185
120 150 160 245
170 100 140 35 28 25 147 221 265 45 50 40 20
140 190 200 224 300 25
45
200 120 170 40 32 +0,027 28 169 248 45
170 2Ю 227 254 340
250 230 225 301 375
300 200 260 50 40 36 +0,027 256 358 440 55 32
— 523 —
Т а блица 37
Плиты верхние Н 144-66 исполнительные размеры
L в D н а dt А л, а2
л R К! S h = ® О о и Номиналь- ный Допуска- емые от- клонения по А
60 50 80 25 28 4-0,023 26 4-0,023 85 99 130 — 25 20 У 25 32
80 60 100 30 30 28 102 123 160 30
100 80 ПО 35 35 4-0,027 30 124 144 190 35
120 100 130 40 38 35 4-0,027 144 167 220 35
140 80 120 120 185
120 150 160 245
170 100 140 35 42 38 147 221 265 40
140 190 200 224 300
45
200 120 170 35 45 42 169 248 45
170 210 227 254 340
250 230 225 301 375 45
300 200 260 40 55 4-0,030 50 256 Т а б. 358 ина 440 375 50 50
Допустимые отклонения при закреплении втулок и колонок
Измеряемые параметры Допусти- мые откло- нения. мм
Перпендикулярность колонок к плоскости А па 100 .W.W 0,006
Перпендикулярность отверстий втулок к плоско- сти Б на 100 мм 0,006
Соосность колонок при расстоянии между цент- рами до 200 мм 0,006
свыше 200 мм 0,010
Соосность отверстий втулок при расстоянии меж- ду центрами до 200 мм свыше 200 мм 0,006 0,010
Параллельность плоскостей А и Б. до 100 мм 0,016
свыше 100 до 160 0,025
от 160 до 250 мм 0,040
от 250 до 400 мм 0,060
от 400 до 1000 мм 0,100
624
Таблица 376
Межоперационные размеры втулок направляющих на заготовительной и револьверной операциях
Наименования технологических операций, размеры в мм
Заготовительная Револьверная I Револь- верная 11
I) L d 1,5 /) L 1 d. d
32 725 14,5 26,5—0,14 29—0,14 65 23 17+0’24 15,5+°-'В6 10
34 16,5 28,5—0,14 31—0,17 19+0.28 17.5+0-035
780 70 28
36 725 18,5 30,5—0,17 33—0,17 65 23 21+о.28 19, Б+0-045
780 70 28
830 75 32
42 725 20,5 35,6—0,17 38—0,17 65 23 23+0.28 21,5+°-“5 15
830 75 28
75 32
880 80 38
980 90 38
45 830 23,5 38,6—0,17 41—0,17 75 28 26+0-28 24,го-“5
980 90 32
880 80 38
980 90 38
1050 100 42
48 980 26,5 42.6—0,16 45—0,17 90 32 29+0.28 27,4+°’W5
1050 100 42
Таблица 377
Межоперационные размеры втулок направляющих
на шлифовальной н токарной операциях
Наименование технологических операций
Шлифовальная Токарная обточка Токарная доводка
а, мм Dcit км (I, мм
+0,019 16 25,6 0,1-1 Довести отверстие 0d, чистота обработки ~ 10. Конусность, овальность, седловид* ность и бочкообразность в пре- делах 0,01—0,003
184 0,019 27,6 . - 0,14
2о+О.О23 29,6 —0,15
22+0.02Э 34,6 —0.17
25+0.023 34,6 -0,17
2g+0.023 41,6 -0,17
- 525 -
Таблица 4
Межоперационные размеры колонок направляющих на заготовительной и токарной операциях
Наименования технологических операции
Заготовительная Обработка торцев и центровочных углублений Токарно-коп провальная обработка
D. мм L, мм L, мм (!, мм I), мм 1,„ мм 4. мм D, мм. Z, мм /г, мм Dz, мм г, мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
18 102 100 но 2 5 2,4 5 16,5—0,12 6 — 2
112
20 102 по 2,5 2,5 6 6 3 3 6 6 18,5—0,12 8 8 14 5 5 5
112 по
122 120
132 130
22 102 100 20,5—0,14 30 15
112 по
122 120
132 130
142 140
152 150
24 112 ПО 22,5—0,14 35 18
122 120
132 130
142 140
152 150
183 180 ,25,5—0,14
27 122 120 25,6—0,14 20
132 130
142 140
152 150
162 160
173 170
183 180
193 190 40
203 132 200
30 130 28,6—0,14 35 24
142 140
152 150
162 160
173 170 40
193 190
203 200
526 —
Таблица 379
Межоперационные размеры колонок направляющих
на токарной и шлифовальной операциях
Наименования технологических операций
Токарная Шлифование черновое Шлифование чистовое
£>СТ, мм Dct, мм 1)£г, ММ
15,6 —0,12 16,3 , —0,12 Шлифовать по направ- ляющим втулкам с зазором 0,003 -0,005
17,6 —0,12 18,3 , —0.12
19,6 Л —0,14 20,3 . —0,14
- 2h6 ,, —0,14 22,3 . —0,14
24,6 -0,14 25,3 —0,14
24,6 Л , — 0,14 28,3 —0,14
Таблица 380
Межоперационные размеры нижних плит блоков штампов
Наименования технологических операций
€ /1, мм 8 Л ’S I § |игмг ‘И Шлиф чер она пне овое £ Шлчфоваш ie чистовое ai Ч Сверлил Й к WW "р я X
16,5 26 16,05 25,1 16—0,43 25—0,52 130 16+0Л2 18+°14 20+0-14
20,5 31 20,05 30,1 20—0,52 30—0,52 150 Г81'"'4
25,5 41 25,05 40,1 25—0.52 40—0.52 190 20+».и 22+°-'4
220 245 22+0Л4 25+0Л4
20,5 36 20,05 35,1 20—0,52 35—0,62 265 300 25+0.14 28+°-14
25,5 46 25,05 45,1 25—0,52 45—0,62
41 40,1 40-0,62 340 375 28+о.‘4 32+(М7
32,5 51 32,05 50,1 32—0,62 50—0,52 440 36 °-17 40+”-17
Таблица 381
Межоперациоииые размеры верхних плит блоков штампов
Наименования технологических операций
Шлифование Сверлильная
червовое чистовое
Н, мм Я, мм Н, мм Л2, мм d, ММ di, мм
26 26,1 26 0,52 130 26+0.'4 28+0-'4
31 41 30,1 40,1 30 —0,52 40 -0,62 160 28+о.и зо+”Л7
190 ЗО+0-17 35+0Л7
220 35 №‘7 38+"-17
245
36 35,1 35 —0,62 265 38+0’17 42+°-'7
300
46 45,1 45 -0,62
41 40,1 40 Л -0,62 42+0-’7 45+°-17
340
375
51 50,1 50 —0,62 440 5О+°-20 Я)+“’20
- 527 -
ГЛАВА XVII
НОРМЫ ТРУДОЕМКОСТИ ПРИ
ИЗГОТОВЛЕНИИ ШТАМПОВ
Укрупненные (нормативы трудоемкости изготов-
ления штампов, соответствующие среднему уров-
ню техники .и организации инструментального .про-
изводства, охватывают штампы следующих видов:
вырубные, отрезные и зачистные (вырубка наруж-
ного контура); дыропробивные, вырез-пыс « зачист-
ные (пробивка отверстия); последовательного дей-
ствия (вырубка наружного контура и п.робивка от-
верстия) ; совмещенного действия (вырубка (наруж-
ного контура и -пробивка отверстия); гибочные и
пуклевочные; вытяжные.
Нормы трудоемкости выражены в условных
единицах. Одна условная единица .равняется
35 .нормо-часам, что -соответствует трудоемкости
изготовления блочного штампа совмещенного дей-
ствия для вырубки шайбы с наружным диаметром
до 50 мм.
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ВЫРУБНЫХ, ОБРЕЗНЫХ И ЗАЧИСТНЫХ
ШТАМПОВ
Нормы трудоемкости изготовления штампов 'вы-
рубных, отрезных и зачистных (вырубка наружного
контура), типовая конструкция которых показана
на рис. 459 определяют при помощи табл. 382—384.
Таблица 382
Полупериметр или два диаметра матрицы в плайе, мм Механическая обработка
Штамп Штамп на универ- сальный
блочный пакетный
условные единицы
До 200 0,40 0,38 0,3
Свыше 200 до 350 0,54 0,49 0,4
» 350 » 500 0,69 0,61 0,5
» 500 » 800 0,85 0,73 0,6
Элемент А — нормы трудоемкости изготовления
штампа для вырубки наружного контура, завися-
щий от конструкции и габаритных размеров штам-
па, определяют по табл. 382.
Элемент Б — нормы трудоемкости изготовления
штампа для вырубки наружного контура, завися-
щий от сложности и размеров наружного контура
штампуемой детали, определяют по табл. 383.
Таблица 383
Число приведенных
линий наружного кон-
тура детали, вырубае-
мого одним пуансоном
Полупериметр или два диаметра детали, мм
до 100 свыше 100 до 200 свыше 200 до 500
Вид обработки
слссар- механн- слесар- механн- слесар- механи-
пая чсская ная ческая ная ческая
условные единицы
До 2 0,20 0,12 0,25 0,17 0,30 0,25
Свыше 2 до 4 0,30 0,30 0,37 0,37 0,45 0,45
Свыше 4 до 6 0,35 0,35 0,42 0,42 0,50 0,59
» 6 » 8 0,40 0,40 0,50 0,50 0,60 0,60
» 8 » 10 0,45 0,45 0,57 0,57 0,70 0,70
» 10 » 15 0,55 0,55 0,70 0,70 0,85 0,85
» 15 » 20 0,65 0,65 0,82 0,82 1,00 1,00
» 20 » 25 0,75 0,75 0,95 0,95 1,15 1,15
» 25 » 30 0,85 0,85 1,05 1,05 1,25 1,25
» 30 » 35 0,95 0,95 1,17 1,17 1,40 1,40
» 35 » 40 1,05 1,05 1,30 1,30 1,55 1,55
» 40 » 45 1,15 1,15 1,42 1,42 1,70 1,70
» 45 » 50 1,25 1,25 1,55 1,55 1,85 1,85
» 50 » 55 1,35 1,35 1,67 1,67 2,00 2,00
» 55 » 60 1,45 1,45 1,80 1,80 2,15 2,15
Свыше 60 1,55 1,55 1,92 1,92 2,30 2,30
Примечания: 1. При подсчете числа приведенных ли-
ний предусматривать следующее: а) каждую прямую линию
приравнивать к одной приведенной линии; б) каждую кри-
вую линию, не вписываемую б габарит контура, приравни-
вать к двум приведенным линиям; в) окружность приравни-
вать к одной приведенной линии; г) каждую кривую линию,
вписываемую в габарит контура, приравнивать к одной при-
веденной линии; д) фаски, а также скругления не учитывать»
е) фиксацию детали по отверстию приравнивать к шести при-
веденным линиям.
2. При толщине материала штампуемой детали менее 0,5 мм
трудоемкость слесарной обработки увеличивать на коэффи-
циент Кт = 1,1.
Элемент F — нормы трудоемкости изготовления
штампа для вырубки наружного контура, завися-
щий от количества вырубных пуансонов, определя-
ют путем умножения элемента Б нормы трудоем-
кости на коэффициенты, приведенные в табл. 384.
— 528 —
Рис. 459. Штампы вырубные, отрезные и зачистные:
а — блочный; б — пакетный
Г а б л ица 384
Круглые пуансоны | Фигурные пуансоны
Вид обработки
Количест- во пуансо- нов свыше слесарная механическая слесарная механическая
одного
коэффициенты
Я Я А'
с с
1 0,2 0,4 0,4 (1.4
о 0.4 0,8 0,8 0,8
3 0,6 1,2 1,2 1,2
4 0,8 1,6 1,6 1,6
5 1,0 2,0 2,0 2,0
Пример I. Определить трудоемкость изготов-
ления блочного вырубного штампа для детали,
изображенной та рис. 460, а. Материал детали —
латунь толщиной 0,7 мм. Полупериметр (т. е. сум-
ма большей и меньшей сторон) матрицы в плане
равен 340 мм.
Решение. В табл. 382 приведена составная
часть (элемент А) нормы трудоемкости, зависящая
от конструкции и габаритных размеров штампа.
При полуиериметре матрицы в интервале свыше
200 до 350 мм, установленной на блочном штампе,
элемент А нормы трудоемкости равен 0,54 услов-
ных единиц (механическаяобработка).
В табл. 383 рассмотрен элемент Б нормы трудо-
емкости, зависящей от сложности и размеров на-
ружного контура штампуемой детали.
Сложность наружного контура штампуемой де-
тали, согласно .примечанию к табл. 383, определяют
числом линий наружного контура, вырубаемого од-
Рис. 460. Эскизы вырубаемой детали:
а — к примеру I1; 6 — к примеру 2
67. Зак. 1001
— 529 —
ним пуансоном. Наружный контур рассматривае-
мой детали имеет восемь прямых линий. Полупери-
метр детали определяем приближенно, как сумму
большей и меньшей сторон, т. е. 107 + 88=195 ллс
Согласно табл. 383, элемент Б нормы трудоемкости
равен при слесарной обработке 0,5 условных еди-
ниц, при механической 0,5 условных единиц. Об-
щая /норма трудоемкости изготовления данного
штампа равна сумме элементов А и Б: при слесар-
ной обработке 0,5 условных единиц, при механи-
ческой: 0,54 + 0,5=1,04 условных единиц. Итого —
1,54 условных единиц.
Пример 2. Определить трудоемкость изготов-
ления пакетного вырубного штампа для детали,
изображенной па рис. 460, б. Материал детали —
сталь толщиной 3 мм. Полупернметр матрицы в
плане 344 мм.
Р еш ен и е. Согласно табл. 382,.при полуга^римет-
ре матрицы до 350 мм, установленной на пакетном
штампе, элемент А -нормы трудоемкости равен 0,49
условных единиц. Далее по табл. 383 определяем
элемент Б нормы трудоемкости. Полупериметр де-
тали приближенно равен 130 мм. Число приведен-
ных линий 'наружного контура равно 11 (четыре
прямые линии; три кривые линия! 7?27,5 и К10 не
вписываются в габарит контура, поэтому каждую
из них приравнивают к двум приведенным лини-
ям; одна кривая линия вписывается в габарит кон-
тура, поэтому ее приравнивают к одной приведен-
ной линии, согласно прим, к табл. 383). Элемент Б
нормы трудоемкости равен при слесарной обработ-
ке— 0,7 условных единиц, цри механической — 0,7
условных единиц. Общая трудоемкость изготовле-
ния данного штампа составляет сумму элементов
А и Б. При слесарной обработке — 0,7 условных
единиц, при механической: 0,49+0,70=1,19 услов-
ных единиц. И того -1.89 условных единиц.
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ДЫРОПРОБИВНЫХ, ВЫРЕЗНЫХ
И ЗАЧИСТНЫХ ШТАМПОВ
Нормы трудоемкости изготовления штампов ды-
ропробивных, вырезных и зачистных (пробивка от-
верстия) определяют при. помощи табл. 385—387.
Элемент А -нцрмы трудоемкости изготовления
штампа для пробивки отверстия, зависящий от кон-
струкции и габаритных размеров штампа, опреде-
ляют по табл. 385.
Таблица 385
Полупериметр вли два диаметра матрицы в плайе, лиг Механическая обработка
Блочный штамп Штамп на универсальный блок
условные единицы
До 200 0,40 0,20
Свыше 200 до 350 0,54 0,32
» 350 » 500 0,69 0,39
» 500 » 700 0,85 0,55
Элемент В нормы трудоемкости изготовления
штампа для пробивки отверстий, зависящий I
сложности и /размеров контура основного отверсти
штампуемой детали, определяют по табл. 386.
Таблица
Числ приведенных ли- Полупернметр или два диаметра отверстия. jvh
до 100 свыше 100 до 200 свыше 200 500
инн контура отверстия, ппобнваемого одним Вид обработки
пуансоном меха - меха-
слесар- ничес_ слесар- иичес- слесар- ниче
иая кая ная кая ная кгн
условные единицы
До 2 0,20 0,12 0.25 0,17 0,30 0,£-(
Свыше 2 до 4 0,30 0,30 0,37 0,37 0,45 0,4'
» 4 » 6 0,35 0,35 0,42 0,42 0,50 O.jfl
» 6 » 8 0,40 0,40 0,50 0,50 0,60 0,60
» 8 » 10 0,45 0,45 0,57 0,57 0,70 О,"
» 10 » 15 0,55 0,55 0,70 0,70 0.85 0,в’
» 15 » 20 0,65 0,65 0,82 0,82 1,00 1,00
» 20 « 25 0,75 0,75 0,95 0,95 1,15 1.Г-
» 25 » 30 0,85 0,85 1,05 1,05 1,25 1,Д
» 30 » 35 0,95 0,95 1,17 1.17 1,40 1.
» 35 » 40 1,05 1,05 1,30 1,30 1,55 1,51 ,
» 40 » 45 1,15 1,15 1,42 1,42 1,70 1-
» 45 « 50 1.25 1,25 1,55 1,55 1,85 1,<-
» 50 « 55 1,35 1,35 1,67 1,67 2,00 2,С<
» F5 « €0 1,45 1,45 1,80 1,80 2,05 2,Г
Свыше 60 1,55 1,55 1,92 1,92 2,30 2,31
Примечания: I. Примечания к табл. 386 аналоги»
примечаниям к табл. 383.
2. При нескольких видах отверстий за основное ириним
отверстие наиболее сложного контура, а при одинаковой слож-
ности контура принимать отверстия наибольшие по размера'
Элемент Д нормы трудоемкости изготовление
штампа для пробивки отверстий, зависящий от к
личества дыропробивных пуансонов, определяй
«путем умножения трудоемкости одного нормирх
мого пуансона, взятой нз табл. 386, на коэффицие
ты, приведенные в табл. 387.
— оЗО
Пример 3. Определить трудоемкость изготов-
ления блочного дыропробивного штампа для дета-
ли, изображенной иа рис. 461. Материал детали —
алюминий толщиной 2 мм. Полупериметр матрицы
в плане — 194 мм.
Решение. Согласно табл. 385 при полупери-
метре матрицы, установленной на блочном штампе,
элемент А нормы трудоемкости равен при механи-
ческой обработке 0,1 условных единиц.
Таблица 387
Круглые пуан- соны Фигурные пуансоны
Вид обработки
Количество пуансонов свыше одного слесар- меха- ничес- кая слесар- ная иичес- кая
коэффициенты
"е Л м К с /< м
t 0,2 0,4 0,4 0,4
2 0,4 0,8 0,8 0,8
3 0,6 1,2 1,2 1,2
4 0,8 1,6 1,6 1,6
5 1,0 2,0 2,0 2,0
Свыше 5 До 10 1,2 2,4 2,4 2,4
» 10 » 15 1,6 3,2 3,2 3,2
» 15 » 20 2,0 4,0 4,0 4,0
» 20 » 30 2,4 4,8 4,8 4.8
» 30 » 40 2,8 5,6 5,6 5,6
» 40 » 50 3,2 6,4 6,-1 6,4
» 50 » 60 3,6 7,2 7,2 7,2
» 60 » 70 4,0 8,0 8,0 8,0
Примечав и е. Нормир} емый пуансон пршшма гь по
наиболее частому видовому, представителю, а при неодина-
ковом количестве пуансонов разных контуров за нормируе-
мый принимать пуансон наиболее сложного контура
Далее определяем, согласно габл. 386, элемент
В нормы трудоемкости. Поскольку все отверстия
круглой формы, за основное отверстие принимаем
наибольшее ото разменам, т. е. диаметром 10,2 мм.
Отверстие круглой формы, согласно примечанию к
табл. 386, приравниваем к одной приведенной ли-
нии.
Элемент В нормы трудоемкости составляет при
слесарной обработке 0,2 условных единиц, при ме-
ханической — 0,12 условных единиц.
Так как в данном штампе, помимо одного пуан-
сона, пробивающего отверстие диаметром 10,2 лл,
имеется еще пять дыропробивных пуансонов круг-
лой формы, то, согласно табл. 387, элемент Д нор-
мы трудоемкости равен при слесарной обработке
/<с Б1 = 1,0-0,2=0,2 условных единиц, при механи-
ческой ЛчБгв2,0-0,12=0,24 условных единиц, где
Б( и Б2 — трудоемкость, соответственно, слесарной
и механической обработки одного нормируемого
.пуансона — принимаем из табл. 386. Нормируемый
пуансон принимаем по наиболее частому видовому'
представителю, каковым является пуансон, проби-
вающий отверстие диаметром 3,2 мм. Общая тру-
доемкость изготовления данного штампа составля-
ет сумму' элементов А, В и Д: при слесарной обра-
ботке: 0,24-0,2=0,4 условных единиц, при механи-
ческой: 0,44-0,124-0,24=0,76 условных единиц.
Итого 1,16 условных единиц.
Пример 4. Определить трудоемкость изготов-
ления блочного дыропробивного штампа для дета-
ли, изображенной па рис. 462. Материал детали —
алюминий толщиной 1,5 мм. Полупериметр матри-
цы 670 мм.
Рис. 462. Эскиз штампуемой детали к примеру 4
Решение. Согласно табл. 385, при полупери-
метре матрицы до 800 мм. установленной на блоч-
ном штампе, элемент А нормы трудоемкости равен
0,85 условных единиц механической обработки.
Затем определяем элемент В нормы трудоемко-
сти. Поскольку все отверстия — одной и гой же
формы (прямоугольной), то за основное принима-
ем отверстие, наибольшее по .размерам, г. е. 70X
Х68 мм, откуда его полуперпяетр равен: 704-68=
= 138 мм. Указанное отверстие, согласно примеча-
нию к табл. 386, имеет четыре приведенные линии
(кривые R& не учитывают, так как они соединяют
перпендикулярные линии). При этих условиях тру-
доемкость изготовления основного отверстия рав-
на: при слесарной обработке, — 0,37 условных еди-
ниц цри .механической — 0,37 условных единиц.
Так как в данном штампе, помимо одного пуан-
сона, пробивающего отверстие размером 70X68 мм,
имеется еще восемь дыропробивных пуансонов пря-
моугольной (фигурной) формы, то. согласно
табл. 397, элемент Д нормы трудоемкости равен:
при слесарной обработке — КСБ 1=2,4-0,37=0,89
условных единиц, при механической- 7\„Б2=
= 2,4-0,37=0,89 условных единиц, где Б1 и Б2 —
трудоемкость соответственно слесарной и механи-
ческой обработке одного нормируемого пуансона,
принятая пи табл. 396. Нормируемый пуансон при-
нимаем по наиболее частому? видовому представи-
телю, таковым является пуансон, пробивающий от-
верстие размером 70X68 мм.
— 531 —
Общая трудоемкость изготовления данного
штампа составляет сумму элементов А, В щ Д, при
слесариюй обработке: 0,37+0,89=1,26 условных
единиц, при механической: 0,85+0,37+0,89=2,11
условных единиц. Итого 3,37 условных единиц.
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ШТАМПОВ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО
ДЕЙСТВИЯ
Нормы трудоемкости изготовления штампов по-
следовательного действия (вырубка наружного
контура и цробивка отверстия) определяют -при по-
мощи табл. 398—402.
Элемент А нормы трудоемкости изготовления
последовательного штампа для 1вырубки наружного
контура и пробивки отверстий, зависящий от кон-
струкции и габаритных размеров штампа, опреде-
ляют по табл. 388.
Таблица 388
Полупериметр или два диаметра матрицы в плане, мм Механическая об- работка
Тип штампа
блоч- ным пакет- штамп на уни- вер- саль- ный блок
условные единицы
До 200 0,43 0,39 0,30
Свыше 200 до 350 0,56 0,51 0,41
» 350 » 500 0,72 0,62 0,50
» 500 » 800 0,87 0,75 0,60
Таблица 389
Полупериметр или два диаметра детали, мм
Число приведенных ли- ний наружного контура штампуемой детали, вы- рубаемого одним пуансо- ДО 00 свыше 100 до 200 свыше 200 до 503
Вид обработки
ном слесар- меха- ничес- кая i < i .i| > меха- ничес- кая слесар- ная меха- ничес- кая
До 2 0,20 0,10 0,25 0,15 0,30 0,20
Свыше 2 до 4 0,30 0,25 0,37 0,30 0,45 0,37
» 4 » 6 0,35 0,30 0,42 0,37 0,50 0,42
» 6 » 8 0,40 0,35 0,50 0,42 0,60 0.50
» 8 » 10 0,45 0,40 0,57 0,50 0,70 0,62
» 10 » 15 0,55 0,50 0,70 0,62 0,85 0,77
» 15 » 20 0,65 0,60 0,82 0,75 1,00 0,95
» 20 » 25 0,75 0.70 0.95 0,87 1,15 1,10
» 25 » 30 0,85 0,80 1,05 1,00 1,25 1,20
» 30 » 35 0,95 0,90 1,17 1,12 1,40 1,35
» 35 » 40 1,05 1,00 1,30 1,25 1,55 1,50
» 40 » 45 1,15 1,10 1,42 1,37 1,70 1,65
» 45 » 50 1,25 1,20 1,55 1,50 1,85 1.80
» 50 » 55 1,35 1,30 1,67 1,62 2,00 1,95
» 55 » 60 1,45 1,40 1,80 1,75 2,15 2,10
Свыше 60 1,55 1,50 1,92 1,87 2,30 2,25
Элемент В .нормы трудоемкости для изготовле-
ния последовательного штампа для вырубки на
ружного контура и пробивки отверстий, зависящий
от сложности размеров наружного контура штам-
пуемой детали, определяют-по табл. 389.
Элемент В нормы трудоемкости изготовления
последовательного штампа для вырубки наружное
контура и прошивки отверстий, -зависящий от слож-
ности -и размеров контура основного отверстии
штам-пуемой детали, определяют по табл. 390.
Таблица . •
Полупериметр или два диаметра
отверстия, мм
Число приведенных ли- свыше 1С0 свыше 20»
ний контура отверстия, до 200 до 500
пробиваемого одним
пуансоном Вид обработки
(J- механн- слесар- механн-
ная ческая ная ческая ная ческа»
До 2 0,20 0,10 0,25 0,15 0,30 0 .
Свыше 2 до 4 0,30 0,25 0,37 0,30 0,45 о.з*
» 4 » 6 0,35 0,30 0,42 0,37 0,50 0 .
» 6 » 8 0,40 0,35 0,50 0,42 0,60 0,5b
» 8 » 10 0,45 0,40 0.57 0.50 0,70 0.6k
» 10 » 15 0,55 0,50 0,70 0,62 0,85 0,77
» 15 » 20 0,65 0,60 0,82 0,75 1,00 0.9С
» 20 » 25 0,75 0,70 0,95 0,87 1,15 I.»
» 25 » 30 0,85 0,80 1,06 1.00 1,25 1.31
» 30 » 35 0,95 0,90 1,17 1,12 1,40 1,35
» 35 » 40 1,05 1,00 1,30 1,25 1,55 1
» 40 » 45 1,15 1,10 1,42 1,37 1,70 1,65
» 45 » 50 1,25 1,20 1,55 1,50 1,85 l,bi>
» 50 » 55 1,35 1,30 1,67 1,62 2.00 1.95
» 55 » 60 1,45 1,40 1,80 1,75 2,15 2,1
» 60 1,55 1,50 1,92 1,87 2,30 2,7:
Примечания к табл. 389 и 390:
1. При подсчете количества приведенных линий пред\-
сматривать следующее: а) каждую прямую линию приравни
вать к одной приведенной линии; б) каждую кривую линию
не вписываемую в габарит контура, приравнивать к двч ц
приведенным линиям; в) окружность приравнивать к одт •
приведенной линии; г) каждую кривую линию, вписываемую
в габарит контура, приравнивать к одной приведенной линии
д) фаски, а также скругления не учитывать; с) каждый из
гибасмый элемент детали (например, в шайбах-звездочках)
приравнивать к двум приведенным линиям
2. При толщине материала штампуемой детали мене<
0,5 ль» трудоемкость слесарной обработки увеличивать н
коэффициент Кт—1,1 -
Элемент Г термы трудоемкости изготовление
последовательного штампа для вырубки наружной
контура и прошивки отверстий, зависящий от коли-
чества вырубных пуансонов, определяют путем ум-
ножения элемента Б нормы трудоемкости на коэф-
фициенты, приведенные в табл. 391.
532 —
Таблица 391.
Количество пуансонов свыше одного Типы пуансонов
круглые фигурные
Вид обработки
слесарная механичес- кая слесарная механичес- кая
коэффициенты
Лс К м Лс К м
I 2 3 4 5 Свыше 5 до 10 » 10 » 15 » 15 » 20 » 20 » 30 » 30 » 40 » 40 » 50 » 50 » 60 » 60 » 70 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3.2 3,6 4,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3.2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 0.4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 Ta6j 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7.2 8,0 тца 392
Количество пуансонов свыше одного Тип пуансонов
круглые фигурные
Вид обработки
слесарная механичес- кая слесарная механичес- кая
коэффициенты
К с К м Лс К м
I 2 3 4 5 Свыше 5 до [0 » 10 > 15 » 15 » 20 » 20 » 30 » 30 » 40 » 40 » 50 » 50 » 60 » 60 » 70 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4.8 5,6 6,4 7,2 8,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0
Элемент Д нормы трудоемкости изготовления
последовательного штампа для вырубки наружно-
го контура и прошивки отверстий, зависящий от
количества дыропробивных пуансонов, определяют
путем умножения трудоемкости одного нормируе-
мого пуансона, взятой из табл. 390, и а коэффици-
енты, приведенные® табл. 392.
Пример 5. Определить трудоемкость изготов-
ления блочного штампа последовательного дейст-
вия для детали, изображенной на рис. 463. Матери-
ал детали — латунь толщиной 0,3 мм. Полуперн-
метр матрицы в пл аде — 194 мм.
Рис. 463. Эскиз штампуемой
детали к примеру 5
Решение. Согласно табл. 388, .при полупери-
метре матрицы до 200 мм, установленной на блоч-
ном штампе, элемент А нормы трудоемкости равен
0,43 условных единиц. По табл. 389 определяем
элемент Б ширмы трудоемкости.
Число приведенных линий наружного контура,
характеризующих сложность последнего, равно 18
(13 прямых линий: окружн-цсть R4,5 приравни-
вают к одной приведенной линии; каждую -из двух
кривых линий R1 .приравнивают к двум приведен-
ным линиям; радиусы скругления /?0,3 и /?1 не учи-
тывают— см. примечание к табл. 390).
Согласно табл. 390, при сложности контура де-
тали, определяемой 18 приведенными линиями, и
при люлупериметре, равном 22+17=39 мм, элемент
Б нормы трудоемкости равен: при слесарной обра-
ботке— 0,65 условных единиц, при механической —
0,6 условных единиц. Далее определяем элемент В
нормы трудоемкости, зависящий от сложности и
размеров контура отверстия диаметром 5,5 мм, про-
биваемого в детали.
Отверстие, имеющее форму окружности, прирав-
нивают к одной .приведенной линии. Элемент В нор-
мы трудоемкости, согласно табл. 390, составляет
при слесарной обработке 0,2 условных единиц, при
механической — 0,1 условных единиц. Общая тру-
доемкость 'изготовления данного штампа составля-
ет сумму элементов А, Б, м В: при слесарной обра-
ботке: (0,65+0,20)-1,1 =0,94 условных единиц, при
механической: 0,43+0,60+0,10=4,13 условных еди-
ниц. Итого 2,07 условных единиц. Трудоемкость
слесарной обработки увеличена на коэффициент
Ас =1,1 из-за малой толщины материала (см. прим,
к табл. 390)
- 533 —
П n р 6. Определить трудоемкость изготов-
лен” (очного штампа .последовательного дейст-
вия -q детали, изображенной -на рис. 464. Матери
<и кетали — сталь толщиной 2 льи. Полуперпмсгр
матрицы в плане 424 мм.
Рис. 464. Эскиз штампуемой детали к .примеру 6
Решен и е. Элемент А нормы трудоемкости в
соответствии с табл. 388 -paiBeii при механической
обработке 0,72 условных единиц. Число приведен-
ных линий наружного .контура /равно 18 (две пря-
мые линии; окружность диаметром 24 приравни-
вается к одной приведенной линии; кривая 7? 1,5
вписывается ® габарит контура и приравнивается
к одной .приведенной линии; кривые 7?24, 7?51, 7?42,
7? 10, 7? 18, 7? 2 не вписываются в габарит контура я
приравниваются каждая из них % двум приведен-
ным линиям).
Полу-периметр наружного контура определяем
приближенно, как сумму большей пли меньшей сто-
роны прямоугольника: большая сторона прямо-
угольника: 122+12 = 134 мм, меныпая сторона пря-
моугольника: 32+(12—5) =39 мм. Следовательно,
полупериметр детали равен: 134+39=173 мм. При
этих условиях элемент Б нормы трудоемкости ра-
вен: при слесарной обработке — 0,82 условных еди-
ниц, при механической — 0,75 условных единиц.
Элемент В нормы трудоемкости, связанный с ос-
новным отверстием диаметром 10 мм, равеи при
слесарной обработке 0,2 условных единиц, при ме-
ханической 0,1 условных единиц.
Поскольку в данном штампе* помимо пуансона
диаметром 10 мм. имеется еще три пуансона диа-
метром 3,2 мм, то в соответствии с габл. 392 эле-
мент Д нормы трудоемкости равен: ш.ри слесарной
обработке 0,6-0,20 = 0,12 условных единиц, механи-
ческая обработка 1,2-10=0,12 условных единиц
Обшая трудоемкость изготовления данного штам-
па составляет сумму элементов А, Б, В и Д: при
слесарной обработке: 0,82+ 0,20+0,12 = 1,14 услов-
ных единиц, при механической: 0,72+0,75+0,10+
+0,12=1,69 условных единиц. Итого 2,83 условных
единиц.
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ШТАМПОВ СОВМЕЩЕННОГО ДЕЙСТВИЯ
Нормы трудоемкости изготовления штампов сов-
мещенного действия (.вырубка паружаюго контура
и пробивка отверстий) определяют при помощи
табл. 393—397.
Элемент А нормы трудоемкости изготовления
совмещенного штампа для вырубки наружного кон-
тура и .пробивки отверстий, зависящий от конст-
рукции и габаритных размеров штампа, определя-
ют по табл.'393.
Таблица 392
Полупериметр или два диаметра матрицы в плане, мм Механическая обра- ботка
Тип штампа
блочный штамп на универ- сальный блок
условные единицы
До 200 0,46 0,26
Свыше 200 до 350 0,59 0,39
» 350 » 500 0,74 0,41
» 500 » 700 0,90 0,60
Элемент Б нормы трудоемкости изготовления
совмещенного штампа для гвырубкн наружного кон-
тура и пробивки отверстий, зависящий от сложней
сти и размеров наружного контура штампуемой де
тали, определяют по табл. 394.
'Г а б л и ц а 394
Полупериметр или два диаметра детали. .«л
свыше 100 свыше 2D0
Число подведенных Д'1 [00 До 200 до 500
ра штампуемой детали. Вид обработки
вырубаемого одним
пуансоном слесар- механи- слесар- механи- слесар- механи-
пая ческая пая ческая ная ческая
условные единицы
До 2 0,15 0,12 0,20 0.17 0,25 0,25
Свыше 2 до 4 0,25 0,30 0,30 0,37 0,37 0,45
» 4 » 6 0,30 0,35 0,37 0,42 0,42 0,50
» 6 » 8 0,35 0,40 0,42 0,50 0,50 0,60
» 8 » 10 0,40 0,45 0,50 0,57 0,62 0.70
» 10 » 15 0,50 0,55 0,62 0,70 0,77 0,85
» 15 » 20 0,60 0,65 0,75 0,82 0,95 1,00
» 20 » 25 0,70 0,75 0,67 0,95 1,10 1,15
» 25 » 30 0,80 0,85 1,С0 1,05 1,20 1.25
» 30 » 35 0.90 0.95 1,12 1,17 1,35 1.10
» 35 » 40 1,00 1,05 1,25 1,30 1,50 1,55
» 40 » 45 1,10 1,15 1,37 1,42 1,65 1,70
» 45 » 50 1,20 1,25 1,50 1,55 1,80 1.85
» 50 » 55 1,30 1,35 1,62 1.67 1,95 2.UU
» 55 » 60 1,40 1,45 1,75 1,80 2,10 2,15
Свыше 60 1,50 1,55 1,87 1,92 2,25 2,30
— 534 —
Таблица 395
Число приведенных Полупериметр или два диаметра отверстия, леи
до 100 свыше 100 до 200 свыше 200 до 500
линий контура отвер- стия, пробиваемого Вид обработки
одним пуансоном слесар- ная механи- ческая слесар- ная механи- ческая слесар- ная механи- ческая
X словиые единицы
До 2 0,1Б 0.12 0,20 0,17 0,25 0,25
Свыше 2 до 4 0.25 0,30 0,30 0,37 0,37 0,45
» 4 » 6 0,30 0,35 0,37 0,42 0,42 0,50
» 6 » 8 0,35 0,40 0,42 0,50 0,50 0,60
» 8 » 10 0,40 0.45 0.50 0,57 0,62 0,70
» 10 » 15 0,50 0,55 0,62 0,70 0,77 0,85
» 15 » 20 0,60 0,65 0,75 0,82 0,95 1,00
» 20 » 25 0,70 0,75 0,87 0,95 1,10 1,15
» 25 » 30 0.80 0,85 1,00 1,05 1,20 1,25
» 30 » 35 0,90 0,95 1,12 1,17 1,35 1,40
» 35 » 40 1,00 1,05 1,25 1,30 1,50 1,55
» 40 » 45 1,10 1,15 1,37 1,42 1,65 1,70
» 45 » 50 1,20 1,25 1,50 1,55 1,80 1,85
» 50 » 55 1,30 1,35 1,62 1,67 1,95 2,00
» 55 » 60 1,40 1,45 1,75 1,80 2,10 2,15
Свыше 60 1,50 1,55 1,87 1,92 2,25 2,30
Примечания к табл. 394 и 395 аналогичны приме-
чаниям к табл. 389 и 390.
Таблица 396
Количество пуансонов свыше одного Тип пуансона
круглый фигурный
Вид обработки
слесарная механичес- кая слесарная механичес- кая
коэффициенты
с Я Лс /< м
1 2 3 4 5 Свыше 5 до 10 » 10 » 15 » 15 » 20 » 20 » 30 » 30 » 40 » 40 » 50 » 50 » 60 » 60 » 70 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2.0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 0,4 0.8 1.2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8.0
Элемент В нормы трудоемкости изготовления
совмещенного штампа для вырубки наружного кон-
тура и проб.ивки отверстий, зависящий ОТ СЛОЖНО-
СТИ и -размеров контура основного отверстия штам-
пуемой детали, определяют по табл. 39=5.
Элемент Г нормы трудоемкости изготовления
совмещенного штампа для вырубки наружного кон-
тура и пробивки отверстий, зависящий от -количест-
ва вырубных пуансонов, определяют путем умноже-
ния элемента Б нормы трудоемкости на коэффици-
енты, .приведенные в табл. 396.
Элемент Д нормы трудоемкости изготовления
совмещенного штампа для нырубки наружного кон-
тура и цробивки отверстий, зависящий ют количе-
ства дыропробивных пуансонов, определяют путем
умножения трудоемкости одного «прмцруемого пу-
ансона, взятой из табл. 39.5, на коэффициенты, при-
веденные в табл. 397.
Т а б л 11 и а 397
Тип пуансона
круглый фигурный
Вид обработки
Количество пуансонов
свыше одного механичес- механн-
слесарная кая слесарная ческая
коэффициент
7Г Л' К К
с м
I 0,2 0,4 0,4 0,4
2 0,4 0,8 0,8 0,8
3 0,6 1,2 1.2 1,2
4 0,8 1,6 1,6 1,6
5 1,0 2,0 2,0 2,0
Свыше 5 до 10 1.2 2,4 2,4 2,4
» 10 » 15 1,6 3,2 3,2 3,2
» 15 » 20 2,0 4,0 4,0 4,0
» 20 » 30 2,4 4,8 4,8 4,8
» 30 » 40 2,8 5,6 5,6 5,6
» 40 » 50 3,2 6,4 6,4 6,4
» 50 » 60 3,6 7,2 7,2 7,2
» 60 » 70 4,0 8,0 8,0 8,0
Примечания к табл. 397 и к табл. 387 аналогичны.
Пример 7. Определить трудоемкость изготов-
ления блочного штампа совмещенного действия
для детали, изображенной на рис. 465, а. Материал
детали — алюминий толщиной 1 мм. Полупериметр
матрицы и плане — 394 мм.
Решение. Согласно табл. 403, при полуперн-
метре матрицы до 500 мм, установленной на блоч-
ном штампе, элемент А нормы трудоемкости равен:
механическая обработка—0,74 условных единиц.
Определяем элемент В нормы трудоемкости, зави-
сящий от сложности и размеров наружного конту-
ра штампуемой детали.
— 535 —
Число ориведепных линий наружного контура,
характеризующих сложность последнего. равно 11
(пять прямых линий; два радиуса 7?3—-четы-ре при-
веденные линии; один радиус #5 две -приведен-
ные линии).
Рис. 465. Эскизы штампуемой Детали:
а — к примеру 7; б — к примеру 8
Согласно табл. 394, при сложности контура де-
тали, определяемой 11 приведенными линиями и
при полупериметре детали, приближенно равно
220 мм, элемент В нормы трудоемкости равен: при
слесарной обработке—0,77 условных единиц, при
механической— 0,85 условных единиц.
Далее по табл. 395 определяем элемент В нор-
мы трудоемкости, зависящей от сложности и раз-
меров контура основного отверстия, пробиваемого
в детали. За основное отверстие принимаем отвер-
стие наиболее сложной формы, т. е. некруглой (/=
= 25 мм), приравниваемое к четырем приведенным
линиям (две прямые линии и две кривые линии /?5,
вписываемые в габарит контура). При сложности
контура отверстия, определяемого четырьмя линия-
ми, и при полупериметре отверстия, равном 25+10 =
=35 мм, элемент В нормы трудоемкости составляет:
при слесарной обработке—0,25 условных единиц,
при механической - - 0,3 условных единиц
Так как в данном штампе, помимо иекруглого
пуансона, имеется еще семь пуансонов для пробивкн
отверстий круглой формы, то, согласно табл. 397,
элемент Д нормы трудоемкости равен: при слесар-
ной обработке: /<е Бi = 1,2-0,15—0,18 усл<иэных еди-
ниц, при механической: АмБ2=2,4-0,12=0,29 услов-
ных единиц.
Здесь Б1 и Б2—* трудоемкость, соответственно,
слесарной и механической обработки одного нор-
мируемого пуансона. Нормируемым пуансоном вы-
бран пуансон для пробивки отверстия диаметром
5 мм,
Общая трудоемкость изготовления данного
штампа равна сумме элементов А, Б, В и Д. При
слесарной обработке: 0.77+0,25+0,18 = 1,20 услов-
ных едшниц, .цри механической: 0,74+0,85+0.30+
+0,29=2,19 условных единиц. Итого 3,38 условных
единиц.
Пример 8. Определить трудоемкость изготов-
ления блочного штампа совмещенного действия для
детали, изображенной на рис. 465, б. Материал де-
тали—сталь толщиной 0,8 мм. Полупернметр мат-
рицы в плане—-140 мм.
Решение. Элемент А -нормы трудоемкости в
соответствии с табл. 403 равен: механическая об-
работка — 0,46 условных единиц.
Число приведенных линий наружного контура
равно 10 (четыре прямые линии; две кривые лини-л
Д32 нс вписываются в габарит контура и прирав-
ниваются каждая «к двум приведенным линиям; две
кривые линии Д3,5 вписываются в .габарит контура
и приравниваются каждая к одной приведенной ли-
нии). Полупернметр детали приближенно равен:
44+7=51 мм.
При этих условиях элемент В .нормы трудоемко-
сти .в соответствии с табл. 394 равен: при слесар-
ной обработке — 0,4 условных единиц, при механи-
ческой— 0,45 условных единиц. Число приведен-
ных лппий контура одного отверстия равно 4, полу-
периметр его приближенно равен: 10,5 + 7= 17,5 мм.
При этих условиях элемент В нормы трудоемко-
сти равен: ори .слесарной обработке- 0,25 услов-
ных единиц, при механической — 0,3 условных еди-
ниц. Так как в штампе всего два фигурных дыро-
пробивных пуансона, то элемент Д иормы трудоем-
кости равен: при слесарной обработке: /<СБ] =
=0,4-0,25=0,10 условных единиц, при механичес-
кой: АЧБ2=0,4-0,30=0,12 условных единиц.
Общая трудоемкость изготовления штампа со-
ставляет сумму элементов А, Б, В и Д. При слесар-
ной обработке: 0,40+0,25 + 0,10=0,75 условных еди-
ниц, пр и м еханической: 0,46+0,45+0,30+0,12 = 1,33
условных единиц. Итого 2,08 условных единиц.
Пример 9. Определить трудоемкость изготов-
ления блочного штампа совмещенного действия
для шайбы-звездочки, изображенной на .рис. 466.
.Материал детали — бронза толщиной 0,5 мм. Полу-
периметр матрицы в плане— 150 мм.
Рис 466. Эскиз штампуемой детали
к примеру 9
Решение. Элемент А нормы трудоемкости в
соответствии с табл. 393 равен: механическая обра-
ботка- 0,46 условных единиц. Наружный контур
— 536 —
преставляет собой окружность диаметром 12 леи.
Согласно табл. 394, при сложности контура детали,
определяемой одной приведенной линией (окруж-
ность приравнивается к одной приведенной линии),
и при двух диаметрах детали до 100 мм (в нашем
случае 2Д=24 мм), элемент Б нормы трудоемкости
равен: щр.и слесарной обработке — 0,15 условных
единиц, дри механической — 0,12 условных единиц.
Число приведенных линий внутреннего контура
равно 41 (три приведенные линии тля каждого зуб-
ца, а для восьми зубцов 24 приведенные линии; од-
на приведенная линия, соответствующая окружно-
сти диаметром 6,3 мм, и 16 приведенных линий, со-
ответствующих восьми изгибаемым элементам,
см. примечание к табл. 393).
При 41 приведенной линии и размере (внутрен-
него контура до 100 мм элемент В нормы трудоем-
кости-равен: при слесарной обработке 1,1 условных
единиц, при механической— 1,15 условных единиц.
Общая трудоемкость изготовления штампа со-
ставляет сумму элементов А, Б и В. При слесарной
обработке: 0,15+1,10= 1,25 условных единиц, при
механической: 0,46+0,12+1,15=1,73 условных еди-
ниц. Итого 2,98 условных единиц.
Пример 10. Определить трудоемкость изго-
товления блочного штампа совмещенного действия
для детали, изображенной на рис. 467. Материал
детали — сталь толщиной 0,35 мм. Полупериметр
матрицы в плане—280 мм. Наружный контур де-
тали вырубается 52 пуансонами и одним пуансо-
ном-матрицей.
Рис. 467. Эскиз штампуемой детали к примеру 10
Решение. Элемент А нодомы трудоемкости в
соответствии с табл. 393 равен: механическая об-
работка— 0,59 условных единиц. Определяем эле-
мент Б нормы трудоемкости, связанный с (выруб-
кой наружного контура детали.
Каждый из 52 пуансонов вырубает паз; контур
паза состоит из семи приведенных линий (четыре
прямые линии; одна кривая линия #1, вписываемая
в габарит контура; кривая линия #62, не вписывае-
мая -в габарит контура).
Полупериметр (два диаметра) детали равен
124 мм. При этих условиях элемент Б нормы тру-
доемкости изготовления одного паза равен: при сле-
сарной обработке - -0,42 условных единицы, при
механической — 0,5 условных единиц. Так как все-
го фигурных пуансонов 52, то, согласно табл. 396,
элемент Г нормы трудоем(кости равен: при слесар-
ной обработке: 7,2-0,42 =3,02 условных единиц,
при механической: 7,2-0,50 = 3,60 условных единиц.
Определяем элемент В нормы трудоемкости,
связанный с пробивкой внутреннего контура. Слож-
ность последнего определяется тремя приведенны-
ми линиями (окружность диаметрО(М 40 и кривая
линия #0,8, не (вписываемая в габарит контура).
Размер внутреннего контура, определяемый двумя
диаметрами, равен 80 jw.il При этих условиях эле-
мент нормы трудоемкости, согласно табл. 283, ра-
вен: при слесарной обработке—0,25 условных еди-
ниц, при механической — 0,3 условных единиц. Об-
щая трудоемкость изготовления штампа равна сум-
ме элементов А, Б, В и Г. При слесарной обработ-
ке: (0,42 + 3,02 +0,25)-1,1 =4,06 условных единиц,
цри механической: 0,59 + 0,50 + 3,60 + 0,30 = 4,99 ус-
ловных единиц. Итого 9,05 условных единиц. Сле-
сарная обработка увеличена да 10% из-за толщи-
ны материала.
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ГИБОЧНЫХ И ПУКЛЕВОЧНЫХ ШТАМПОВ
Нормы трудоемкости изготовления гибочных и
пуклевочных штампов определяют при помощи
табл. 398 и 399.
Элемент А нормы трудоемкости изготовления
гибочных и пуклевочных штампов, зависящий от
конструкции и габаритных размеров штампа, опре-
деляют по табл. 398.
Таблица 398
Полу периметр или два диаметра матрицы в плане, jum Механическая обработка
Тип и тампа
блочный пакетный
условные единицы
До 200 0,40 0.30
Свыше 200 до 350 0,54 0.38
» 350 » 500 0.69 0.60
» 500 » 800 0,85 0.60
Элемент Б нормы трудоемкости изготовления
гибочных и пуклевочных штампов, зависящий от
числа изгибаемых углов и размеров детали, опреде-
ляют но табл. 399.
П р им ер 11. Определить трудоемкость изготов-
ления пакетного гибочного штампа для детали,
изображенной на рис. 468. Материал-детали — ла-
тунь толщиной 0,8 мм. Полупериметр матрицы в
плане — 270 мм.
Решение. Согласно табл. 408, при полупери-
метре матрицы до 350 мм, установленной на пакет-
ном штампе, элемент А нормы трудоемкости равен
68 Зак. 1001
— 537 —
0,38 условных единиц. Определяем элемент Б нор-
мы трудоемкости, зависящий от числа изгибаемых
углов и размеров детали.
Таблица 399
Число приведенных Полупернметр (или два диаметра) в плане-f- -|- высота детали, ли
До 00 свыше 100 до 200 свыше 200 до 300
углов изгибаемой детали Вид обработки
слесар- мехами- слесар- мсханн- слесар- механп-
пая ческая пая ческая нам ческая
условные единицы
I 0,25 0,20 0,30 0,27 0,35 0,35
2 0,30 0,25 0,35 0,32 0,42 0,42
3 0,35 0,27 0,42 0,37 0,50 0,50
4 0,40 0,32 0,47 0,42 0,57 0,57
5 0,45 0,35 0,55 0,50 0,62 0,62
6 0,50 0,40 0,60 0.55 0,70 0,70
7 0,55 0,45 0,65 0,60 0,77 0,77
8 0,60 0,47 0,72 0,65 0,85 0,85
9 0,65 0,52 0,77 0,70 0,92 0,92
10 0,70 0,55 0,86 0,75 1,00 1,00
11-12 0,80 0,65 0,95 0,85 1,12 1,12
13 14 0,90 0,72 1,07 0,97 1,25 1,25
15—16 1,00 0,80 1,20 1,07 1,40 1,40
17—18 1,10 0,87 1,32 1,20 1,55 1,55
19—20 1,20 0,95 1,45 1,30 1,67 1,67
21—22 1,30 1,05 1,55 1,40 1,82 1,82
23—24 1,40 1Д2 1,67 1,50 1,95 1,95
25—26 1,50 1,20 1,80 1,62 2,10 2,10
Примечания: I. При подсчете количества приведен-
ных углов предусматривать следующее: а) каждый прямой
или острый 'гол приравнивать к одному приведенному углу;
б) криволинейный профиль менее полуокружности приравни-
вать к двум приведенным углам; в) криволинейный профиль
более полуокружности приравнивать к шести приведенным
углам; г) углы перехода криволинейной поверхности в пря-
молинейную не учитывать; д) пуклевку радиусом до 3 лим
приравнивать по трудоемкости к четырем приведенным уг-
лам, а радиусом свыше 3 ям— к двум приведенным углам:
е) фиксацию изгибаемой детали по отверстию приравнивать
по трудоемкости к двум приведенным углам.
2. Операции, совмещаемые с основной операцией — i иб-
кой, приравнивать по трудоемкости к следующему числу при-
веденных углов; а) разрезку или падрезку к шести; б) от-
бортовку — к двум.
3. При гибке твердых металлов (сталь марки 50 и твер
же, бронза) трудоемкость слесарной обработки увеличивать
на коэффициент Ктв=1,2.
Число изгибаемых углов детали равно четырем.
Размеры детали определяю г полупер.иметром (сум-
мой большей и меньшей сторон в плане и высотой),
т. е.: 148+38+57=243 мм.
При этих условиях элемент Б нормы трудоемко-
сти равен: слесарная обработка - 0,57 условных
единиц, механическая — 0,57 условных единиц. Об-
щую трудоемкость изготовления штампа составля-
ет сумма элементов А и Б: 0,38+0.57 условных еди-
ниц. т. е. 1.52 условных единиц.
Рис. 469. Эскиз штампуемой детали
к примеру 11
Пример 12. Определить
товления блочного гибочного
изображенной на .рис. 469, а.
сталь марки 10 толщиной 0.3 мм.
матрицы в плане — 90 мм.
трудоемкость изге-
штампа для детали
Материал детали -
Пол упер имего
Рис. 469. Эскиз штампуемой детали:
а — к примеру 12, б — к примеру 13
Решение. Элемент А нормы трудоемкости в
соответствии с табл. 398 равен 0,4 условных еди-
ниц. Определяем элемент Б нормы трудоемкости,
зависящий от числа изгибаемых углов и размеров
детали.
Число приведенных углов равно 12 (два криво-
линейных профиля более полуокружности).
Сумма полупернметра и высоты детали (прибли-
женно равна: 15+3,5+1 = 19,5 мм. При этих усло-
виях элемент нормы црудоемкости, согласно
габл. 399, равен: при слесарной обработке — 0,8 ус-
ловных единиц, при механической- -0,65 условных
единиц.
Общая трудоемкость изготовления штампа рав-
на сумме элементов А и Б: при слесарной обработ-
ке — 0,8 условных единиц, при механической: 0,40 +
+0,65=1,05 условных единиц. Итого 1.85 условных
единиц.
Пример 13. Определить трудоемкость изго-
товления пакетного гибочного штампа для детали,
изображенной на рис. 469, б. Материал детали —
сталь марки 65Г толщиной 0,8 мм. Полупериметр
матрицы в плане - 106 леи.
— 538 —
Решение Элемент А нормы трудоемкости в
соответствии с табл. 398 .равен: механическая об-
работка —'0,3 условных единиц.
Определяем элемент Б нормы трудоемкости, за-
висящий от числа изгибаемых углов и размеров
детали. Число .приведенных углов составляет 4
(криволинейная поверхность R6 приравнивается к
двум приведенным линиям; фиксация изгибаемой
детали по отверстию приравнивается |К двум при-
веденным углам).
Сумма двух диаметров в плане и высоты дета-
ли находится в пределах до 100 мм.
При этих условиях элемент Б нормы трудоемко-
сти, согласно табл. 399, равен: при слесарной об-
работке: 0,40-1,2=0,48 условных единиц, при меха-
нической- 0,32 условных единиц. Слесариая обра-
ботка увеличена на коэффициент Кт„ =1,2 из-за
твердости изгибаемого материала ( см. примечание
к табл. 409).
Общая трудоемкость изготовления штампа рав-
на сумме «элементов А и Б: ври слесарной обработ-
ке— 0,48 условных единиц, цри механической:
0,30+0,32=0,62 условных единиц. Итого 1,1 услов-
ных единиц.
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ВЫТЯЖНЫХ ШТАМПОВ
Нормы трудоемкости изготовления вытяжных
штампов определяют при помощи табл. 400 и 401.
Элемент А п^рмы трудоемкости изготовления
вытяжных штампов, зависящий от конструкции и
габаритных размеров штампа, .определяют по
табл. 400.
Таблица 400
Механическая обработка
Полупериметр или два Тип нтампа
диаметра матрицы в пла- не, мм блочный пакетный
условные единицы
До 200 0,49 0,38
Свыше 200 до 350 0,64 0,49
» 350 » 500 0.83 U.61
» 500 » 800 0,98 0,73
Элемент Б нормы трудоемкости изготовления
вытяжных uiTaiMnOiB, зависящий от (сложности кон-
фигурации и размеров вытягиваемой детали, опре-
деляют по табл. 401.
Пример 14. Определить трудоемкость изго-
товления «пакетного вытяжного штампа для детали,
изображенной на рис. 470, а. Л4атериал детали —
сталь толщиной 0,5 мм. Полупериметр -матрицы в
плане— 270 мм.
Решение. Согласно табл. 400, при .полупери-
метре матрицы до 350 мм, установленной на пакет-
ном штампе, элемент А нормы трудоемкости равен
0,49 условных единиц.
Определяем элемент Б «нормы трудоемкости, за-
висящий от сложности и размеров вытягиваемой
детали. Сложность конфигурации вьпягивасмон де-
тали, согласно примечанию к табл. 401, определя-
ют числом приведенных линий (в плане и на раз-
резе чертежа), образующих внутреннюю полость
детали.
Таблица 401
Число приведенных ли- Полупериметр (или дна диаметра 4- высо- та детали), л«
до 100 свыше 100 до 200 свыше 200 до 300
ним вытягаемой детали Вид обработки
слесар меха- ничес- кая слесар- меха- ничес- кая слесар- ная меха- ничес- кая
условные обозначения
До 4 0,20 0,20 0,25 0,27 0,30 0,35
» 5 0,25 0,25 0,30 0,32 0,37 0,45
» 6 0,30 0,30 0,37 0,40 0,46 0.55
» 7 0,35 0,35 0,42 0,47 0,52 0,62
>: 8 0,40 0,40 0,50 0,55 0,60 0,72
» 9 0,45 0,45 0,57 0,62 0,67 0,80
» 10 0,50 0,50 0,62 0,70 0,75 0,90
» II—12 0,55 0.55 0,70 0,77 0.82 1,00
» [3—14 0,60 0,60 0,75 0,82 0,90 1,07
» 15-16 0,65 0,65 0,82 0,90 0,97 1,17
Свыше 16 до 20 0,75 0,75 0,95 1,05 1,12 1,37
а 20 » 24 0,85 0,85 1,05 1,15 1,27 1,52
» 24 » 28 0,95 0,95 [,20 1,32 1,42 1,70
» 28 » 32 1,05 1,05 1,30 1,42 1,57 1,90
» 32 » 36 1,15 1,15 1,40 1,55 1,72 2,07
» 36 » 40 1,25 1,25 1,55 1,70 1,87 2,25
40 » 44 1,35 1.35 1.67 1 ,85 1,02 2,42
» 44 » 48 1,45 1,45 1,80 1,97 1,17 2,60
Примечания: I. Приведенные линии подсчитать по
внутренней полости вытягиваемой детали.
2. При подсчете числа приведенных линий предусматри-
вать следующее: а) каждое сопряжение в разрезе (боковых
стенок, дна и боковой стенки, фланца и боковой стенки)
приравнивать одной приведенной линии; б) при отсутствии
проекции плана (в случае, когда детали круглой формы) учи-
тывать столько приведенных линий, сколько отсутствует
окружностей в плане, характеризующих внутреннюю полость
детали; в) (при наличии проекции в плане) прямые стенки
и криволинейные стенки приравнивать к одной приведенной
линии; г) каждую линию, направленную под углом и образую-
щую конусность детали, приравнивать к двум приведенным ли-
ниям; д) полученное подсчетом число приведенных линий для
деталей круглой формы уменьшать на половину (к=0,15).
3. Операции, совмещаемые с основной операцией — вы-
тяжкой, приравнивать по трудоемкости к следующему числу
приведенных линий; а) вырубку к трем приведенным лини-
ям; б) пуклевку к двум приведенным линиям.
На 'разрезе чертежа имеется семь приведенных
линий, образующих внутреннюю 'полость детали
(два сопряжения боковой стенки и фланца R5, две
боковые стенки; два сопряжения боковой стенки и
дна R5, дно).
Поскольку проекция в плане отсутствует, учи-
тываем одну линию, которая соответствует окруж-
ности, характеризующей полость детали.
— 539 —
Итого число приведенных линий: 7+1 = 8. Так
как деталь круглой фцрмы, то полученное подсче-
том число приведенных линий уменьшаем умноже-
нием та коэффициент 0,5, тогда число приведен-
ных линий составит: 8*0,5=4.
Рис. 470. Эскиз штампуемой детали:
а — к примеру 14; б — к примеру 15
Размеры детали определяют суммой двух диа-
метр:ов и .высоты, т. е.: 2-49+12=110 мм. При этом
элемент Б нормы трудоемкости равен: при слесар-
ной обработке—-0,25 условных единиц, при меха-
нической — 0,27 условных единиц.
Общая трудоемкость изготовления штампа со-
ставляет сумму элементов А и Б: црн слесарной
обработке — 0,25 условных единиц, при механичес-
кой: 0,49+0,27=0.76 условных единиц. Итого 1,01
условных единиц.
Пример 15. Определить трудоемкость изго-
товления блочного вытяжного штампа для детали,
изображенной на рис. 470, б. Материал детали -
алюминий толщиной 1,5 мм. Полупериметр матри-
цы в .плане — 730 мм.
Решение. Элемент А нормы трудоемкости в
соответствии с табл. 400 ра;вен 0,98 условных еди-
ниц.
Определяем элемент Б нормы трудоемкоеги, за-
висящий от сложности конфигурации •размеров де-
тали.
Сложность конфигурации детали: на разрезе
пять приведенных линий (два сопряжения /?3; две
стеики и дно). В плане восемь линий (четыре со-
пряжения /?4,б; четыре боковые стенки).
Одновременно с вытяжкой на данном штампе
осуществляется пуклевка.
Четыре пуклевочных отверстия диаметром 28 мм
приравниваем по трудоемкости к восьми приведен-
ным линиям ( см. прим, к табл. 401). Общее число
приведенных линий составляет: 5+8+8=21.
Размеры детали определяются суммой полупе-
фиметдра в плане и высоты, т. е.: 348+195+14=
=557 мм. Цри этих условиях элемент Б нормы
т,рудо!емкос|ти -равен: црн слесарной обработке —
4,27 условных единиц, при механической— 1,52 ус-
ловных единиц.
Общая -трудоемкость изготовления штампа со-
ставляет сумму элементов А и Б: при слесарной
обработке—1,27 условных единиц, при механичес-
кой: 0,98+1,52= 2,50 условных единиц. Итого 3,77
условных единиц.
ТРУДОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ
В табл. 402—406 показап-а трудоемкость изго-
товления штампов (вырубных, дыропробивных, ги-
бочных и .пуклевочных, вытяжных), предназначен-
ных для штамповки характерных деталей.
Таблица 402
Эскиз штампуемой детали
работ-
Трудоемкость
в условных
единицах
в том
числе
слесар-
0,30
— 540 —
Продолжение табл. 402
Трудоемкость
в условных
единицах
всего
в том
числе
слесар-
ная об-
работ-
ка
541
Продолжение табл. 403
Трудоемкость
условных
единицах
Таблица 403
Трудоемкость изготовления штампов дыропробивных [ШД]
Эскиз штампуемой детали
0.45
в том
числе
слесар-
ная
обра-
ботка
— 542 —
Таблица 404
Трудоемкость изготовления штампов совмещенного и
последовательного действия (шифр штампа соответственно
Ш С и ШИ)
— 543 —
544 —
Продолжение табл. 4о4________________________Продолжение табл. 404
I Трудоемкость I I Трудоемкость
Продолжение габл. 404
Таблица 405
— 547 —
548 —
Таблица 406
Трудоемкость изготовления штампов вытяжных (ШВТ)
СОДЕРЖАНИЕ
ГЛАВА I.
Штампы разделительные. Расчеты и конструирование. 3
Технологические требования к плоским штампуемым де-
талям ............................................ 3
Раскрой материала . . .6
Расчет усилия вырезки . . ..... 9
Зазоры между матрицей и пуансоном в вырез-
ных (пробивных) штампах....................10
Расчет исполнительных размеров матриц и пуан-
сонов ...................... ... 12
Выбор конструкции штампа и типа блока 17
Чистовая вырезка и пробивка..................19
Особенности штамповки деталей из магниевых
сплавов, нержавеющих и жаропрочных сталей 20
Особенности штамповки деталей из титановых
сплавов ...................................20
Особенности штамповки деталей из гстинакса и
текстолита......................... .21
Примеры расчета вырезного штампа . 25
ГЛАВА II.
Штампы зачистные. Расчеты и конструирование . 28
Назначение и схема зачистной штамповки . 28
Припуски на зачистку .... . . 29
Расчет исполнительных размеров матриц и пу-
ансонов ...................................29
Штампы для зачистки контура детали обжати-
ем пуансоном большим, чем матрица . . 30
Особенности конструирования зачистных штампов 31
Определение усилия при зачистке . .31
Примеры расчета зачистного штампа 32
ГЛАВА 111.
Штампы гибочные. Расчеты и конструирование . 34
Технологические требования к изогнутым деталям 34
Расчет усилия гибки......................... 37
Определение длины развертки при гибке 37
Углы пружинения при гибке 47
Гибка деталей из труб........................51
Конструктивные элементы рабочих деталей ги-
бочных штампов . ... 52
Примеры расчета гибочного штампа 54
ГЛАВА IV.
Штампы вытяжные. Расчеты и конструирование . . 56
Технологические требования к деталям, получае-
мым вытяжкой...............................56
Определение размеров заготовок для вытяжки по-
лых тел вращения...........................59
Расчет числа операций при вытяжке цилиндри-
ческих деталей без утонения .... 76
Определение необходимости прижима заготовки
при вытяжке................................78
Вытяжка прямоугольных полых деталей без
фланца................................... 79
Расчет вытяжки низких прямоугольных полых де-
талей при ~(0,64- 0,8) . . . 80
Расчет вытяжки высоких прямоугольных полых
деталей при —HP >(0,6 4-0,8) . 81
Вытяжка деталей с утонением стенок 86
Обратная (реверсивная) вытяжка 87
Вытяжка ступенчатых деталей . 88
Вытяжка конических деталей . . ... 88
Вытяжка полусферических и сферических деталей 92
Вытяжка фасонных деталей и деталей с флан-
цами ...................................... .92
Последовательная вытяжка в ленте . . 93
Штампы совмещенного действия для вытяжки и
обрезки деталей по высоте на радиусе матри-
цы ..........................................96
Зазоры между матрицей и пуансоном при вы-
тяжке .......................................98
Расчет исполнительных размеров пуансонов и
матриц вытяжных штампов......................98
Конструктивные элементы рабочих деталей вы-
тяжных штампов .... .99
Расчет усилий вытяжки и прижима . 102
Отжиг при вытяжке . ЮЗ
Правление.................. . ЮЗ
Смазка при вытяжке . . . . .103
Примеры расчетов вытяжных штампов . 106
ГЛАВА V.
Штампы для разбортовки. Расчеты и конструирование П8
Разбортовка круглых отверстий . .118
Разбортовка некруглых отверстий 120
Наружная разбортовка . . 120
Расчет усилия разбортовки ... 121
Пример расчета разбортовки отверстия 121
ГЛАВА VI.
Штампы для чеканки и высадки 122
Чеканка . . 122
Высадка .... 122
ГЛАВА VII.
Штампы для холодного прессования (выдавливания).
Расчеты и конструирование.......................124
Сущность процесса холодного прессования . 124
Способы прессования .......................124
Классификация прессуемых деталей и технологи-
ческие схемы прессования....................125
Выбор материалов и технологичность прессуемых
деталей.....................................142
Определение размеров и формы исходных заго-
товок ......................................146
Способы получения исходных заготовок и под-
готовка их к прессованию .... 153
Расчет усилия прессования и выбор пресса . 157
Конструирование матриц и пуансонов . . 160
Техника безопасности и дефекты, возникающие
при холодном прессовании . . . . 173
Примеры расчетов штампов для прессования 174
ГЛАВА VIII.
Твердосплавные штампы ........ 177
Материалы, применяемые для изготовления твер-
досплавных штампов . . . . . . .177
Чистота обработки поверхностей деталей твер-
досплавных штампов..........................178
Блоки для твердосплавных штампов . . . 178
Способы крепления твердосплавных деталей
штампов - Ю0
Особенности конструирования твердосплавных
штампов...................................182
Конструкции твердосплавных вырезных штампов 191
Конструкции твердосплавных зачистных штампов
для точных плат приборов..................194
Конструкции твердосплавных гибочных штампов 196
Конструкции твердосплавных вытяжных штампов 196
Конструкции твердосплавных штампов для че-
канки ....................................197
Конструкции твердосплавных штампов для прес-
сования .................................198
ГЛАВА IX
Конструктивные элементы деталей и узлов штампов . 199
Матрицы . . . 199
Пуансоны.......................... . . 204
Ножи шаговые, ножи для разрезки отходов . 210
Съемники..................................212
Направляющие планки . 215
Упоры .... 216
Фиксаторы .219
Ловители ... . 220
.Подкладные плитки . 220
Провальные отверстия в плитах . 220
Толкатели и отлипатели............... . 221
Применение самотвердеющих пластмасс в конст-
рукциях штампов.................. . . 222
Типы хвостовиков.................... . . 232
Типовые конструкции буферов к прессам 234
Чистота обработки деталей штампов . 235
Расчет деталей штампов па прочность . 236
Материалы, применяемые для изготовления штам-
пов .................................... 242
ГЛАВА X
Прессы для холодной штамповки . . 260
Выбор пресса............................. 260
Основные параметры прессов 261
ГЛАВА XI
Экономические расчеты при проектировании штампов 282
Определение экономической целесообразности
применения штампов.......................282
Нормы трудоемкости проектирования штампов . 287
Скоростное проектирование разделительных
штампов .... . . . 303
ГЛАВА XII
Нормали на штамповую оснастку и типовые конст-
рукции штампов . ........................305
Основные нормали на штамповую оснастку . 305
Типовые конструкции штампов для холодной
штамповки................................351
ГЛАВА XIII
Типовая и групповая технология обработки деталей,
изготовляемых холодной штамповкой..............366
Технологическая классификация холодноштампо-
ванных деталей............................366
Основные этапы технологической подготовки хо-
лодноштам побочного производства . . . 386
Формирование типовых процессов и групповых
операций..................................391
Технико-экономические расчеты оптимального
варианта техпроцесса......................402
Примеры заполнения форм документации 403
ГЛАВА XIV
Специальные станки для изготовления штампов .413
Профилешлифовальные и коовдинатно-шлифоваль-
ные станки..................... .* 413
Электроэрозионные с ганки . . . 429
Ультразвуковые и электроалмазныс станки . 435
Гравировальные, опиловочные и фасонностро-
гальные станки............................437
ГЛАВА XV
Специальные приспособления, применяемые для изго-
товления штампов .......... 439
Приспособления для профильного шлифования на
плоскошлифовальных станках .... 439
Приспособления для прецизионной обработки на
электроэрозионных станках.................444
Приспособления для различных операций 445
ГЛАВА XVI
Технология изготовления штампов . .... 448
Технологические процессы изготовления загото-
вок ........................ ..... 448
Технологические маршруты изготовления дета-
лей и сборки штампов......................449
Типовые технологические процессы изготовле-
ния штампов .... . . 493
ГЛАВА XVII
Нормы трудоемкости при изготовлении штампов . . 530
Расчет трудоемкости изготовления вырубных,
обрезных и зачистных штампов .... 530
Расчет трудоемкости изготовления дыропробив-
ных, вырезных и зачистных штампов . . 532
Расчет трудоемкости изготовления штампов по-
следовательного действия..................534
Расчет трудоемкости изготовления штампов со-
вмещенного действия.......................536
Расчет трудоемкости изготовления гибочных и
пуклевочных штампов.......................539
Расчет трудоемкости изготовления вытяжных
штампов............................ . .541
Трудоемкость изготовления штампов . 542
Научные редакторы Н. Я. Пегов. I'. А. Лебедева
Технический редактор Г. Г. Матюшевич Корректор И. В. Старостина
Т-13517 Форм бум. 60X901/8 Тираж 8 000 зкз. Сдано в набор 31,'V 1967 г. Подписано в печать 14/1Х 1967 г. Печ. лист 69 Уч.-изд. л. 52,9 Изд. № 627. Заказ № 1001 Цена- 5 р. 70 к (переплет № 5) ПИИМАШ Москва, К-45, Б. Кисельный пер., д. 5
Типография ПИИМАШ, ст. Щербинка
ЗАМЕЧЕННЫЕ ОПЕЧАТКИ
Стра- ница Строка Напечатано Следует читать
24 левая колонка 6 сверх}' под табл. 30 испол- исполни-
38 правая колонка 10 сверку учета утонения материа- ла. В связи с утоне- нием участка радиусом Rj прямыми а—а и ai—а«
60 правая колонка 6 сверху Но — припуск на обрез- ку (по табл. 60) ДНо припуск на об- резку (во табл. 60)
116 правая колонка 17 сверху 201=57,824+21,9694- 4-24,178+19,7944- 4-34,194 201=57,824+ 21,969+ 4-24,178h+I9,7944- + 34, 194
307 правая колонка 4 скиз}' 5, 6- плиты нижняя и вер 5, 6 плиты нижняя верхняя
506 I колонка справа 8 строка снизу кг/'см2 кГ/см2
Зак. № I0U1/127 Тираж 8000 экз.
Подклассы вытянутых де
Характеристика Эскизы Шифр Xapai
Круглый контур без фланца 30 Некруг- фланца
Круглый контур с фланцем 31 Некруг- фланцем
I
11. Элементы внутреннего контура
Наименова- ние Эскиз •& к а
Отсутствуют элементы внутреннего контура 0
Отверстия гладкие , *-• м 1 4
Отверстия ступенчатые и резьбовые ОВД EZLjJO 5
Надрезкн 6
Формуемые элементы 7
Отбортовки 8
Клеймение 9
lJOEMJ
Признаки, характеризующие
I
____________________I
111. Специальные технологические
Наименование Эскиз f а Нац
Отсутствуют специаль- ные требования 0 110В2 несть гс раз ЛОЙ В1 детали жестче Повь и ость го раз руглой детали и Ах ных тг
Разная толщина детали S и 3, 5 s,__ Lj 1
Повышенная чистота среза элементов вунтрен- него контура: v6-npn толщине S<1 »tw v 5-при толщине 3 > 1 .им 6 JJ 2 3
Повышенная размерная точность элементов внут- реннего контура (допуски на линейные размеры жестче данных табл. 301)
1 1 и J 1*Д Зака
Повышенная точность размеров между отверс- тиями (допуски на меж- центровые расстояния А жестче данных табл. 302) А
J At Раст обжим
Газомер отверстия d и перемычки С между отвер- стиями меньше (0,8— 1) толщины материала, т. е. rf<(0,8—1)3 или Сс (0,8—1)3 5
‘ -1 L 1 J
I а блин я 310
характеризующие типы /деталей
технологические
а Наименование Эскиз а
I Повышенная точ- ность оформляемо- го размера в круг- лой вытянутой де- детали (допуск жестче Д) г~-*~
2 Повышенная точ- ность оформляемо- го размера в пек- руглой вытянутой детали (допуска А и Aj жестче дан- ных табл. 309) ( L < 4
— Закатка бортов € у 5
3 Растяжка или обжим 1 г Г-1 2 1 6
IV- Размерная характеристика
Наибольший размер вытягиваемой ступени детали D или L, мм L s Н: L или Н -.1), т. е. отношение высоты Н к наибольшему размеру детали D или L
До 0,6 свыше 0,6 до 2,5 свыше 2,5
Толщина материала S, мм
До 0,4 Св. 0,4 до 1 Св. 1 ДО Св. 2,5 До 6 Св. 6 До 0,4 Св. 0,4 ДО 1 Св. 1 ДО 2,5 Св. 2,5 ДО 6 Св. 6 До 0,4 Св. 0,4 ДО I Св. 1 До 2.5 Св. 2,5 ДО 6 Св. 6
1 -
Шифр
До 16 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 26 12 13 14
Свыше 16 до 40 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 27 28 29
Свыше 40 до 100 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 | 5 | S3
Свыше 100 до 250 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 71 57 58
Свыше 250 6С 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 72 73 74
Холодноштампованные детали
Подклассы плоских деталей
Характеристика Эскиз Шифр
Круглый контур 10
Прямолинейный контур — 11
Признаки, характеризующие класс деталей
I. Элементы наружного контура
Наименование Эскиз Шифр|
Отсутствуют элементы на- ружного кон- тура 0
Паза 1
11. Элементы внутреннего контура
Наименование Эскиз 1 Шифр
Отсутствуют элементы внутреннего контура 0
Отверстия глад- кие 4
Отверстия сту- пенчатые и резьбовые 5
Надрезки 1—1 6
Формуемые элементы V 7
Отбортовки i IT" 8
Клеймение 9
ЕТГЕИ 1
Ш- Специальные технологические
требования
Наименование Эскиз
Отсутствуют спе- циальные требо- вания
Разная толщина де- тали S и S] -1 г .—I
“1 1 —i
Повышенная чисто- та среза: V6—при толщине SCI лл; V5—при толщине S > I jU.II у5у j.
Повышенная разме- • рная точность (допуски на ли- нейные размеры А, жестче данных табл. 301) A I1'-' _ L~b £^1 [
Повышенная точ- ность размеров между отверстия- ми (допуски на межцентровые расстояния жестче данных табл. 302)
Размер отверстия d и перемычки С между отверсти- ями меньше (0,8—1) толщины материала, т.е. d' (0,8—1)5 или ' '0,8—1)5 г-? i'iTT. । 1 GG J r
ipa
2
3
Подклассы плоских деталей
Таблица 300
Характеристика
Круглый контур
Прямолинейный контур
Сложный контур
Шифр I
О
II. Элементы внутреннего контура
Наименование Эскиз "к" а
Отсутствуют элементы внутреннего контура 0
Отверстия глад- кие 4
Отверстия сту- пенчатые и резьбовые 1 .-W '1 ^1’1^ 5
Надрезки Or 6
Формуемые элементы 7
Отбортовки 8
Клеймение 9
Шифр
Признаки, характеризующие класс дезалей
IV. Размерная характеристика
Толщина детали
Наименование
Отсутствуют спе-
циальные требо-
вания
Разная толщина де-
тали S и Sj
Наибольший
размер дета-
ли.
ill. Специальные технологические
требования
Шифр
02
До 40
Свыше 40
до 100
Свыше 100
до 250
жес'.че данных
табл. 301)
Свыше 250
до 630
Повышенная разме-
рная ТОЧНОСТЬ
(допуски на ли-
нейные размеры
Повышенная чисто-
та среза:
V6—при толщине
SO ми;
V5—при толщине
Повышенная точ-
ность размеров
между отверстия-
ми (допуски на
межцентровые
расстояния л
жестче данных
табл. 302)
Размер отверстия d
и перемычки С
между отверсти-
ями меньше
(0,8—1) толщины
материала, т.е.
d (0,8—1)5 или
’ '0,8—1)5
I Элементы наружного контура
Наименова- ние Эскизы о. S а
►кчтствуюг элементы наружного - мтура 0
л, не иа- з дящиеся 1 4 ЛИНИИ ба 1
вырезы пли 2
•'резы
11. Элементы внутреннего контура
Наименова- ние Эскизы 1 Шифр'
Отсутствуют элементы внутреннего контура 0
Отверстия гладкие 4
Отверстия ступенча- тые и резьбовые Надрезки 1- tnL J V ! Г .1 5
1=1 6
Формуемые элементы 1—’ 7
Отбортовка 8
Клеймение 9
х ЕТЕН
| - 1 1 Ш. Специальные технологиче
Наименование Эскизы Шифр)
Отсутствуют специ- альные требования 0 По 1 I ь ч Раз е и 1
Разная толщина дета- ли S и Sj Повышенная чистота среза элементов внутреннего контура V 6—при толщине S-' 1 мм; v 5 при толщине S > 1 .им 5 Г у— -1 Гч 1 1 2
Повышенная размер- ная точность эле- ментов внутреннего контура (допуски на линей- ные размерыДжестче данных табл. 301) На
Повышенная точность размеров между от- верстиями (допуски на межцентровые расстояния А жест- че данных табл. 302) 3 Сва и:
LaAJ
Размер отверстия d и перемычки С между отверстиями меньше (0,8—1) толщины материала, т. е. 4-^(0,8— 1) S или сС (0,8—1) S — 5 4U1
Таблица 3 05
технологические требования
Наименование
Эскизы
0
-
Пов шейная точ-
5 ть оформляе-
мых размеров I и
Н (допуск А на
размер / жестче
Л3- а допуск Д[
на размер Н жест-
но не
и
3
менее »-0,15лгл)
Сварка или пайка
из*, гнутых ПОЛОК
Размер / между кра-
ем отверстия и
центром радиуса
гибки меньше
1 ' S
1V. Размерная характеристика
Наибольший размер детали А, ям Наибольший размер детали L, мм $ Н. L, £. е. отношение высоты Н к наибольшему размеру детали L
до 0,2 свыше 0,2 до 0,5 свыше 0,5
Толщина материала S, ям
п ш До , 4 Св. 0,4 до 1 Си. 1 ДО 0,5 Св. 2,5 ДО 6 Св. 6 До 0,4 Св. 0.4 ДО 1 Св. 1 до 2,5 Св. 2.5 До 6 Св. 6 До 0,4 Св. ('.4 До 1 Св. 1 До 2,5 Св. 2,5 До 6 Св. 6
I i
Шифр
До 40 00 01 02 03 04 05 06 07 22 08 09 24 10 25 11 26 12 27 13 28 14 29 44 59 74
Свыше 40 до 100 15 16 17 18 19 20 21 23
Свыше 100 до 250 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
Свыше 250 до 630 45 46 47 62 48 63 49 50 51 66 52 53 54 55 70 56 57 58
Свыше 630 60 61 64 65 67 68 69 71 72 73
6