КЕКропибницшйОБЩИЙ КУРС СЛЕСАРНОГО ДЕЛА
Н. Н. КРОПИВНИЦКИПОБЩИЙ КУРС
СЛЕСАРНОГО ДЕЛАОдобрено ученым Советом
Государственного комитета Совета Министров СССР
по профессионально-техническому образованию
в качестве учебника для профессионально¬
технических училищИздание 4-е,
переработанное и дополненноеЛЕНИНГРАД«МАШИНОСТРОЕНИЕ»1973
К 83УДК 083.3(075.3)К р о и м it и п и к пи II. II. Общий курс слесарного
дела. Учтнпк для профессионально-технических учи¬
лищ. 11 гипшо 4-е, переработанное и дополненное. Л.,
< A\;iinпнос гроенпе», 1973, 392 с.В кпнгс описаны слесарные операции и способы вы¬
полнения их на основе научной организации труда. Рас¬
смотрены оборудование, инструменты, приспособления,
различные материалы, применяемые при слесарной обра¬
ботке, в том числе неметаллические. Приведены рацио¬
нальные приемы вынолпеиня слесарных операции, эле¬
менты механизации и автоматизации слесарных работ,
а также новые процессы обработки различных материа¬
лов на современном машиностроительном заводе.Книга предназначена в качестве учебника для уча¬
щихся профессионально-технических училищ; она может
быть полезна для мастеров и преподавателей курсов по-
ьышення квалификации слесарей.Табл. 24. Ил. 2G7. Список лит. 14 назв.3127-120
038(01)—73Рецензент С. Г. Моргунов
Редактор канд. техн. наук Н. И. ДумченкоНиколай Николаевич Кропив ницк и й
ОБЩИЙ КУРС СЛЕСАРНОГО ДЕЛАРедактор издательства В. М. Завельская
Переплет художника В. У. Фонарев
Технический редактор Л. В. Щетинина
Корректор 3. П. Смоленцеваc.iaiio п производство 6/V 1972 г. Подписано к печати 25/1Х 1973 г. М-36800. Формат бу¬
маги G0x90Vi6. Бумага типографская № 3. Печ. л. 24,5. Уч.-изд. л. 26,0. Тираж 300 000
(1-й завод —150 000) экз. Заказ № 823. Цена 70 коп.Ленинградское отделение издательства
«МАШИНОСТРОЕНИЕ»191065, Ленинград, ул. Дзержинского, 10< >;■ п ил Трудомот Красного Знамени Ленинградская типография № 1 «Печатный Дпор»
им. пн А. М. Горького Союзполиграфпрома при Государственном комитете Совета Ми*
iiHv i роц ('.('.('.I’ но делам издательств, полиграфии и книжной торговли, Ленинград,Гатчинская ул„ 26,(с И 1Аап*льс1ИО «Машиностроение», 1973 г.
ВВЕДЕН И ЕВ директивах XXIV съезда КПСС по пятилетнему плану раз¬
вития народного хозяйства СССР на 1971 —1975 гг. указывается,
что нужно не только всемерно ускорять технический прогресс
на основе быстрого внедрения в производство новейших дости¬
жений науки и техники, но и создавать условия для широкой
механизации трудоемких работ, всестороннего развития чело¬
века в процессе труда, а также для воспитания коммунистиче¬
ского отношения к труду.Внедрение механизированного оборудования требует от ра¬
бочего широких технических знаний, чтобы обеспечить успешное
обслуживание машин. Становясь физически все более легким,
груд рабочего постепенно начинает приобретать все более твор¬
ческий характер. Необходимость знать устройство машины,
принцип ее действия, характер взаимодействия отдельных ее
узлов, свойства обрабатываемых материалов и применяемого
инструмента, уметь разбираться в чертежах и технической доку¬
ментации, производить различного рода расчеты — все это повы¬
шает удельный вес умственной работы при обслуживании меха¬
низированного оборудования, а следовательно, предъявляет
повышенные требования к уровню квалификации рабочих
кадров.Усложнение технологической базы производства требует от
рабочего не только хороших трудовых навыков, но и определен¬
ных теоретических знаний в области механики, электротехники
и других дисциплин. Поэтому при подготовке рабочих кадров
все больше внимания уделяется изучению теоретических во¬
просов.Еще более высокие требования к уровню квалификации ра¬
бочих кадров предъявляет автоматизация производственных
процессов.Для работы на автоматизированном производстве слесарь
должен обладать обширными знаниями, а именно: в области
конструкции сложного оборудования, чтобы успешно осуще¬
ствлять его ремонт, наладку, подналадку и регулировку; в обла¬
сти электротехники, электроники, химии, чтобы осмыслить ха¬
рактер протекания процессов; должен знать принципы дей¬
ствия автоматических систем, чтобы успешно управлять ими
и т. д. Таким образом, труд рабочего в автоматизированном
производстве приобретает все более творческий характер,1*3
;i ipcnnn.iniiH к его профессиональной п теоретической подго-IoliM' ЧППЧП П'ЛЬНО Нп.'фЛСТСПОТ.Лнгома гнзацин производства характеризуется кониеитра-
micii Iотологических операций и трудовых функций, которая
приходи г на смену дроблению производственного процесса на
upon 1,ю ■■>;'n-\u-;i i ы, характерному для механизированного про-
пчвидсч г.а. Следовательно, для этого процесса характерно пре-о	юление узкой специализации рабочих, а также расширение
и.\ производственного профиля. Слесарь широкого профиля ста¬
новится центральной фигурой современного автоматизирован¬
ного производства. Поэтому непрерывно растет потребность
в рабочих, владеющих профессиями широкого профиля, имею¬
щих высокую квалификацию и глубокие знания. Это слесари по
ремонту и наладке промышленного оборудования; слесари-ин¬
струментальщики по штампам и приспособлениям, слесари-элек-
трлки, наладчики автоматических линий и рабочие других спе¬
циальностей, связанные с механизацией и автоматизацией про¬
изводства.Роль квалифицированного слесаря на современном машино¬
строительном предприятии чрезвычайно велика: ни одна ма¬
шина, механизм или прибор не могут быть собраны, смонтиро¬
ваны и отрегулированы без участия слесарей.Широкое применение находят слесарные работы и в других
отраслях промышленности, в строительстве, на транспорте и
в сельском хозяйстве. Поэтому значительно повысились требо¬
вания к слесарям различных специальностей в связи со слож¬
ностью применяемого оборудования средств автоматического
регулирования, а также в связи с использованием в этих целях
электронных приборов и счетно-решающих машин. Слесарь дол¬
жен быстро ориентироваться в неполадках машин, станков и
приборов, с достаточной точностью и знанием дела устранять их
«болезни».Система профессионально-технического образования, се
учебные заведения и, в частности, профессионально-технические
училища становятся основным источником обеспечения промыш¬
ленности квалифицированными рабочими, обладающими спе¬
циальным профессиональным образованием и широким техни¬
ческим кругозором.В профессиональной подготовке рабочих кадров значитель¬
ное место занимает обучение слесарей-сборщиков промышлен¬
ной продукции, слесарей по ремонту оборудования, монтажни¬
ков, инструментальщиков, лекальщиков, сантехников и электри¬
ков. В первый период обучения они овладевают умением и
штыками, чтобы выполнять основные операции слесарной обра¬
ботки, сначала простые, а затем и более сложные (например,
сверление сквозных и глухих отверстий средних, малых и боль¬
ших диаметров как по кондуктору, так и по разметке и т. д.).
После изучения двух-трех операций учащиеся переходят к вы-4
'мнению простых комплексных учебно-производственных работ,
| ie в различных сочетаниях применяют уже освоенные опера-
ими. Подобное чередование по изучению отдельных операций и
".ыполнению простых комплексных работ продолжается до тех
н'Ф, пока учащийся не овладеет всеми операциями слесарной
обработки.Период чередования операционных и простых комплексных
\ пражнений завершается сложными комплексными работами,
и результате выполнения которых закрепляются и совершен¬
ствуются усвоенные учащимися практические знания, умение и
навыки для приобретения определенной квалификации. Так, на¬
пример, учащиеся, подготовляемые по специальности слесаря-
i борщика, сначала изучают отдельные виды простых сборочных
работ (сборка отдельных узлов и комплектов), а затем более
сложные работы, при выполнении которых они закрепляют и со¬
вершенствуют ранее приобретенные знания, умения и навыки
(например, общая сборка и регулировка всего станка, агрегата
и механизма).В ряде случаев слесарям приходится работать совместно с
мектриками, наладчиками и другими специалистами. Слесарь
должен овладеть новой техникой и технологией производства,
что требует соответствующей подготовки.Такая система профессионально-технической подготовки ква¬
лифицированных рабочих отвечает современным требованиям
научной организации учебно-производственного процесса. Она
способствует формированию важных качеств советского рабо¬
чего: творческого подхода к выполнению производственных за¬
даний и самостоятельности в решении производственных задач
в самых разнообразных случаях и условиях.Повышение качества подготовки рабочих кадров, повышение
уровня их производственной квалификации представляет собой
действенное средство рационализации трудовых процессов, по¬
ношения производительности общественного труда. Квалифици-
юванный рабочий быстрее овладевает прогрессивными методами■	руда, осваивает смежные профессии и новое оборудование,
активно участвует в изобретательской и рационализаторской ра¬
боте, меньше допускает поломок оборудования, простоев, брака
продукции, обеспечивает высокое качество работы и экономию
материальных затрат. Он лучше использует рабочее время, при¬
чем это достигается не только путем сокращения прямых его
потерь, но и путем увеличения оперативного времени в резуль¬
тате уменьшения затрат на подготовительно-заключительную
работу, по обслуживанию рабочего места и т. д. Квалифициро¬
ванный труд всегда более эффективен.В настоящем учебнике даны единицы измерения в системе
МКГСС, допускаемые к применению наряду с системой СИ,
установленной Международной конференцией по мерам и весам5
и одобренной в ряде государств под наименованием «Система
Интернациональная».Соотношения между встречающимися в данном учебнике
единицами измерения и соответствующими им единицами си¬
стемы СИ следующие: 1 кгс = 9,80665 Н; 1 кгс/см2 = 98066,5 Па.Подробнее с Международной системой единиц можно озна¬
комиться н книге А. Г. Чертова «Международная система еди¬
ниц измерения», Росвузиздат, М., 1963 или в брошюре
М. Г. Богуславского и К. П. Широкова «Международная система
единиц», изд-во Стандартов.. М., 1968,
Глава IОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ
НАУЧНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ЗАВОДЕГосударственное промышленное предприятие является основ¬
ным звеном социалистической промышленности. Оно представ¬
ляет собой органическую часть соответствующей отрасли про¬
мышленности, а следовательно, и всего народного хозяйства
СССР.Машины, агрегаты, механизмы, применяемые в народном
хозяйстве, изготовляются на различных машиностроительных
заводах и называются изделиями этих заводов. Изделия полу¬
чаются в результате превращения материалов и полуфабрика¬
тов в готовую продукцию. Металл поступает в литейные и
кузнечные цехи завода, где из него отливаются, куются или
штампуются заготовки деталей требуемой формы. Материалы,
поступающие на машиностроительные заводы в виде литья, про¬
ката или поковок, передаются заготовительным цехам завода
и подвергаются предварительной обработке (очистке, обрубке,
разрезке и т. п.). Подготовленные и проверенные заготовки пе¬
редают в механические цехи для обработки на металлорежущих
станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных
и др.). Окончательно изготовленные в слесарных или в механи¬
ческих цехах детали контролируются отделом технического кон¬
троля (ОТК) и сдаются в цеховые или заводские склады гото¬
вой продукции. Детали, для которых необходима термическая
обработка, в предварительно обработанном виде передаются
з термический цех, после чего снова поступают в механический
дех для окончательной обработки.Создание любой машины, механизма и даже деталей — ре-
!ультат сложного технологического процесса. Он складывается
13 различных операций изготовления деталей машины, включая
:лесарную обработку, а затем из операций по сборке деталей
i узлы и механизмы и узлов и механизмов в машины.Поскольку ручная слесарная обработка менее производи-
ельна, чем механическая (на станках), и требует больших за-
рат физических усилий рабочего, поэтому повсеместно сте¬
лются уменьшить объем ручных слесарных работ и многие7
операции выполняют на металлорежущих станках. 1 нм же, где
этого сделать пока невозможно, слесарную обработку выпол¬
няют с помощью механизированного инструмента или
вручную.Для успешного выполнения плановых заданий и развития
произволегна недостаточно располагать современным оборудо¬
ванием, инструментом, приспособлениями и квалифицирован¬
ными кадрами рабочих. Нужно определенным образом органи¬
зовать труд на предприятии: правильно распределить задания,
установить рациональные пропорции между видами труда, целе¬
сообразно расставить в соответствии с этим исполнителей;
создать нормальные условия для их бесперебойной работы,
умело сочетать личные и коллективные интересы и т. д. Решению
этих задач и, призвана способствовать научная организация
труда (сокращенно НОТ).Что же такое научная организация труда?В современных условиях научной считают такую организа¬
цию труда, которая основывается на достижениях науки и пере¬
довом опыте, систематически внедряемых в производство, позво¬
ляет наилучшим образом соединить технику и людей в едином
производственном процессе, обеспечивает наиболее эффективное
использование материальных и трудовых ресурсов, непрерывное
повышение производительности труда, способствует сохранению
здоровья работника, постепенному превращению труда в пер¬
вую жизненную потребность и создает моральное удовлетворе¬
ние работающего.Основными направлениями научной организации труда на
современном этапе, как показывает передовой опыт, являются:
разработка и внедрение рациональных форм разделения и ко¬
операции труда, соответствующих современному уровню науки,
техники и возросшему культурному и техническому уровню ра¬
ботающих; правильная расстановка работников на производ¬
стве; улучшение организации и обслуживания рабочих мест;
изучение, обобщение и распространение передовых приемов и
методов труда- совершенствование нормирования и стимулиро¬
вания труда; совершенствование системы и качества подготовки
и повышения квалификации кадров; систематическое улучшение
условий труда.При внедрении НОТ требуется усилить работу по воспита¬
нию работающих в духе сознательного отношения к труду, а
также строжайшего соблюдения государственной и трудовой
дисциплины. Только при этих условиях можно наиболее полно
использовать достижения науки и передовой опыт, привести
в действие резервы роста производительности труда, получить
наибольший эффект.Одно ил основных направлений научной организации
труда — это создание на рабочем месте наибольших удобств
при выполнении технологических операций и рациональное по-8
■	I роение трудового процесса, которые позволяют систематиче¬
ски повышать производительность труда и улучшать качество
работы.	'Об организации рабочего места слесаря см. § 2 этой главы
Ктр. 10).Слесарные работы относятся к продес-сам холодной обра¬
ботки металлов резанием. Осуществляются они и вручную, и с
помощью механизированного инструмента. Цель слесарных ра¬
бот— придать обрабатываемой детали заданные чертежом
формы, размеры и чистоту поверхности. Качество выполняемых
слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, приме¬
няемого инструмента и обрабатываемого материала.Технология слесарной обработки содержит ряд операций,
в которые входят:’ разметка, рубка, правка и гибка металлов,
резка металлов, опиливание, сверление, зенкование и разверты¬
вание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение» при¬
тирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников,,
соединение склеиванием и др.При изготовлении (обработке) металлических деталей сле¬
сарным способом основные слесарные операции выполняются
в определенном порядке, в котором одна операция предшествует
другой.	: /Сначала производятся слесарные операции по изготовлению
или исправлению заготовки (резка, правка, гибка), которые
можно назвать подготовительными. Далее выполняется основ¬
ная обработка заготовки. В большинстве случаев — это опера¬
ции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки сни¬
маются лишние слои металла, и она получает форму, размеры
и состояние поверхностей, совпадающие с указанными на чер¬
теже.Встречаются и такие детали машин, для обработки которых
дополнительно требуются операции шабрения, притирки, до¬
водки и др., когда с изготовляемой детали снимаются тонкие
слои металла. Кроме того, при изготовлении деталь может
быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно
с которой подвергается дал-ьнейшей обработке. Для этого вы¬
полняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы,
клепки, паяния и пр.Все перечисленные виды работ относятся к основным опера¬
циям слесарной обработки.В зависимости от требований, предъявляемых к готовым де¬
талям, могут также производиться дополнительные операции
с целью придать металлическим деталям новые свойства: по¬
вышенную твердость или пластичность, стойкость от разруше¬
ния в среде газов, кислот или щелочей. К таким операциям§ 1. Виды слесарных работ и их назначение9
относятся лужение, покрытие эмалыо, закалка, отжиг, электро¬
упрочение и др.При определении последовательности обработки учитывают
вид заготовки, поступающей для механической обработки: бо¬
лее грубая обработка всегда предшествует окончательной (от¬
делочной).Слесарно-сборочные работы выполняются при сборке узлов
из отдельных деталей и при сборке машины из отдельных узлов.
При сборке применяются все основные виды слесарных работ,
в том числе и пригонка собираемых деталей в узлы с после¬
дующей регулировкой и проверкой правильности работы меха¬
низмов и машин. Слесарно-ремонтные работы с целью поддер¬
жания работоспособности оборудования заключаются в исправ¬
лении или замене изношенных и поврежденных деталей машин.Объем слесарной обработки в значительной мере характери¬
зует технический уровень применяемой технологии и зависит от
характера производства. На машиностроительных заводах, вы¬
пускающих разнородную продукцию в небольших количествах
(единичное производство), удельный вес слесарных работ осо¬
бенно велик. Здесь слесарь обязан выполнять самые разнооб¬
разные слесарные работы, т. е. быть слесарем-универсалом. При
необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изго¬
товляет приспособления и т. п.В серийном производстве, где изготовляются однородные
детали большими партиями, повышается точность механической
обработки и соответственно этому объем слесарных работ не¬
сколько уменьшается. Труд слесарей необходим и на зав'одах
массового производства, где однородная продукция выпу¬
скается в больших количествах и продолжительное время (год,
два и т. п.).На всех фабриках и заводах независимо от типа производ¬
ства слесари нужны для изготовления штампов, приспособлений
и инструментов, для выполнения ремонта и монтажа промыш¬
ленного оборудования, санитарно-технических работ, промыш¬
ленной вентиляции и др. Без слесарей не обойтись в современ¬
ном сельском хозяйстве; здесь они осуществляют ремонт трак¬
торов, комбайнов и другой техники.§ 2. Рациональная организация рабочего места
и трудового процесса слесаряхРа б о ч н м местом называется определенный участок
производственной площади цеха, отделения, участка или ма¬
стерской, закрепленный за данным рабочим (или бригадой ра¬
бочих), предназначенный для выполнения определенной работы."Каждое рабочее место оснащается комплектом организа-
ционно-техиическнх устройств — оргтехоснасткой, которая
должна обеспечить не только удобства при выполнении закреп-10
.к ипой работы, но и безопасность труда; рациональное построе¬
ние трудового процесса и физиологически правильную рабочую
позу; рациональное размещение и строгий порядок хранения ин¬
струментов, приспособлений, заготовок, готовой продукции
и т. п., а также поддержание чистоты и порядка на рабочем
месте.На этом первом звене производственного процесса — рабо¬
чем месте — решаются основные производственные задачи по
повышению качества продукции и производительности труда, т. е.
по повышению эффективности работы предприятия. Рациональ¬
ная организация рабочих мест имеет первостепенное значение
в повышении рентабельности предприятий.Научная организация труда слесаря на его рабочем месте
предусматривает, прежде всего, максимальную экономию ра¬
бочего времени. Рациональная организация рабочего места
должна, во-первых, обеспечивать условия для высокой произ¬
водительности труда, во-вторых, предусматривать рациональный
трудовой процесс, который экономит рабочее время и силы ра¬
бочего, избавляет его от лишних и неудобных движений и обес¬
печивает высокую производительность труда и качество работы
и, в-третьих, должна максимально сокращать время на ручные
приемы и другие непроизводительные затраты времени.Для создания рационально оборудованных рабочих мест
должны быть выполнены следующие требования НОТ: а) точно
определен и закреплен перечень работы на рабочем месте;
б) установлена система обслуживания рабочих мест материа¬
лами, заготовками, инструментом, приспособлениями и дета¬
лями без отрыва основных рабочих, т. е. слесарей, от выполне¬
ния главных операций; в) определен комплект организационно¬
технической оснастки для размещения и хранения на рабочем
месте инструментов, приспособлений, материалов и пр., а также
создания удобств рабочему при выполнении технологических
операций; г) осуществлена рациональная планировка рабочих
мест, избавляющая рабочих от лишних и утомительных трудо¬
вых движений и обеспечивающая удобную рабочую позу, ра¬
циональность трудового процесса и безопасность работы.В целях экономии движений и устранения ненужных по¬
исков предметы на рабочем месте делят на предметы посто¬
янного и временного пользования, за которыми
постоянно закреплены места хранения и расположения.Исходными данными для разработки планировки цеха,
участка, мастерской являются состав и габариты основного обо¬
рудования и организационно-технической оснастки рабочих
мест, а также форм организации труда и производства. Изуче¬
нием вопросов рациональной организации трудового процесса
занимается эргономика. Это сравнительно новая наука, изучаю¬
щая функциональные возможности человека в трудовых про¬
цессах. Цель эргономики— создать наилучшие условия работы,11
При которых труд был бы высокопроизводительным, безопас¬
ным, и, обеспечивая рабочему необходимые удобства, сохранял
его здоровье и высокую работоспособность.Количество материалов или заготовок, находящихся на ра¬
бочем месте, деталей, собираемых в узлы, должно обеспечи¬
вать бесперебойную работу. Все материалы, заготовки и детали
должны храниться в таре, на подставках или стеллажах. Рас¬
стояния от тары с заготовками и готовой продукцией и от обо¬
рудования (верстака) до рабочего должны быть такими, чтобы
он мог использовать преимущественно движение своих рук. При
этом учитывают, что при выполнении трудовых приемов, свя¬
занных с небольшими сопротивлениями усилию, особенно при
выполнении работ, требующих повышенного внимания и точно¬
сти, в работу включают мелкие звенья руки (кисть или даже
одни пальцы). При выполнении приемов, связанных с усилиями
средней величины (4—5 кгс) при небольших амплитудах, дви¬
жение совершают за счет мышц плеча и предплечья и, наконец,
при выполнении приемов, связанных со значительным усилием
(6—8 кгс), в движении принимает участие вся рука и даже кор¬
пус рабочего.На рабочем месте должны находиться только те предметы,
которые необходимы для выполнения данного задания. Пред¬
меты, которыми рабочий пользуется чаще, кладут ближе на
площади, ограниченной в горизонтальной плоскости дугами 1
(рис. 1,а) и дугой АБ (рис. 1,6) при работе стоя, т. е. в пре¬
делах дуг радиусом примерно 350 мм, описываемых кистями
правой и левой руки при повороте в локтевом суставе. Пред¬
меты, которыми рабочий пользуется реже, кладут дальше, но не
более чем в пределах площади, ограниченной в горизонтальной
плоскости дугами 2 (рис. 1,а) и дугой ВГ при работе стоя
(рис. 1,6), т. е. в пределах дуг радиусом 500 мм досягаемости
свободно вытянутых рук без наклона корпуса и 600 мм с на¬
клоном корпуса (по направлению к верстаку), но не более чем
на 30°.Зоны досягаемости рук рабочего, работающего стоя
(рис. 1,6), дают возможность определить наиболее выгодное
расположение всех предметов по отношению к росту работаю¬
щего. Руководствуясь этими зонами, следует определять, на ка¬
кой высоте от пола должны находиться материалы заготовки,
детали, приспособления и пр., чтобы рабочему не приходилось
низко наклоняться. Все предметы, которые приходится брать
двумя руками, кладут прямо перед работающим. По возмож¬
ности следует избегать такого размещения предметов, которое
требует при выполнении работ поворотов п особенно нагиба¬
ния корпуса (рис. 1,я), а также перекладывания предметов из
одной руки в другую.Поза работающего оказывает решающее влияние на его тру¬
доспособность. Правильная рабочая поза обеспечивает сохране-12
ипе продолжительной работоспособности. Известно, что рабо¬
тать можно стоя и сидя. Изучение выявило, что наиболее
утомительна поза стоя, так как работающему приходится затра¬
чивать значительную энергию па поддержание тепа в вер-
ткальном положении.В)В6)ВерхняянеудобнаязонаВерхняя менее
увобцея зонаУдобнаязонаНижняяменееудобнаязонаНижняянеудобнаязона200019001600тотоюоо800600400200Рис. 1. Зоны досягаемости рук человека: а — в горизонтальной
плоскости при работе стоя и сидя [/ — нормальная рабочая зона;
2 — максимальная рабочая зона (зона досягаемости рук); 3 — ма¬
ксимальная зона досягаемости рук при наклоне корпуса вперед не
более 30°].; б — в вертикальной плоскости при работе стоя; в —
в вертикальной плоскости учитываемых при планировке рабочихместНеобходимо иметь в виду, что любая поза человека является
сложным координирующим процессом центральной нервной
системы. При статическом удержании тела длительное время
в одном и том же положении нервные клетки, управляющие со¬
ответствующими мышцами, все время возбуждены, и это вызы¬
вает рано наступающее утомление. Необходимо внимательно
изучать условия работы каждой профессии рабочих в копкрет-13
ных условиях производства и стремиться организовать но воз¬
можности работу сидя. Как показали исследования, производи¬
тельность труда при этом увеличивается примерно на 10%, так
как рабочие меньше утомляются.Однако работа и одном положении также приводит к утом¬
лению, поэтому необходимо устанавливать такой режим работы,
при котором происходила бы смена рабочих поз в течение
дня, т. е. работа стоя сменялась бы работой сидя, и наоборот.
Исходя из требований НОТ на производстве, необходимо обеспе¬
чивать работающему удобные рабочие позы, используя для
этого удобные сиденья, подножки-упоры, подъемно-винтовые
стулья, стулья с подлокотниками и т. п. С рабочей позой тесно
связаны физиологические процессы человека во время работы:
дыхание, кровообращение, мускульные усилия и т. д. Рабочая
поза оказывает влияние на точность и эффективность трудовых
движений.Научная организация труда на рабочем месте основывается
на правильном режиме труда и отдыха, обеспечивающем под¬
держание высокой работоспособности человека и его здоровья.
Исследования показали, что производительность труда в тече¬
ние смены неодинакова. Работоспособность человека в течение
смены делится на три этапа: первый этап — рабочий «входит»
в работу и постепенно растет его производительность; второй
этап — период высокой производительности и третий этап — на¬
ступление усталости и ее нарастание.Установлено, что производительность труда в течение пер¬
вых двух часов растет; высокий уровень ее держится около по¬
лутора часов и затем постепенно снижается, наступает утомле¬
ние. После обеденного перерыва производительность труда
снова повышается, хотя и не достигает уровня производитель¬
ности первой половины дня. К концу дня производительность
снова резко снижается. Для восстановления работоспособности
следует делать перерывы в зависимости от характера труда от5	и до 15 мин как в первую, так и во вторую половину рабочего
дня. Перерывы не должны быть особенно велики, однако они
должны быть достаточными для восстановления психофизиоло¬
гических функций организма. Перерывы полезно использовать
для производственной гимнастики, а при особенно напряженной
работе рабочие должны отдыхать в специальных комнатах от¬
дыха.	1Научная организация труда предполагает создание благо¬
приятной производственной обстановки на рабочем месте. Про¬
изводственная обстановка включает ряд элементов, обеспечи¬
вающих гигиенические условия труда. В комплекс элементов,
создающих производственную обстановку, наряду с оргтех-
оспасткой входят и такие элементы, как окраска помещений и
оборудования, состояние полов, оформление деталей производ¬
ственных помещений, а также гигиена труда, чистота, темпера-14
ivpa и влажность воздуха, уровень шума, гигиеническое, рацио¬
нальное освещение и т. д. Окружающая изо дня в день произ¬
водственная обстановка оказывает на рабочего большое влия¬
ние. Она может вызвать подъем настроения, активности, желание
лучше и больше работать или, наоборот, она может способство-
нать настроению равнодушия, безразличия и даже уныния, пас¬
сивности, упадка и нежелания работать. Следовательно, нельзя
недооценивать значения производственной обстановки, необхо¬
димо правильно использовать этот резерв улучшения качества
работы и повышения производительности труда.Грязные и разбитые полы, запыленные стекла, однообразная
темная окраска станков, верстаков, агрегатов и стен, загряз¬
ненный воздух и плохое освещение создают унылую обстановку
на производстве. Такая обстановка угнетающе действует на
психику человека и не стимулирует его к борьбе за лучшие по¬
казатели в работе, за укрепление трудовой и производственной
дисциплины. НОТ требует коренного изменения таких условий
труда и создания на рабочих местах привлекательной и жизне¬
радостной обстановки, помогающей работать с увлечением и
создавать высококачественные изделия.Полы — это первый объект, с которого начинается повыше¬
ние культуры производственной обстановки. К полам предъ¬
являются следующие общие требования: прочность, малая исти¬
раемость, достаточное сопротивление ударам, продавливанию и
прочим механическим воздействиям. Полы должны быть глад¬
кими, не создавать шума при ходьбе, не выделять пыли, легко
поддаваться ремонту, чистке, мытью; полы должны быть не
скользкими, но упругими. Наряду с этим, полы должны обла¬
дать стойкостью к химическому воздействию кислот, щелочей
и минеральных масел. С точки зрения эстетики важен красивый
внешний вид полов, сохраняющийся в течение многих лет.
В зависимости от материалов, применяемых для покрытия, полы
разделяются на теплые и холодные. К теплым полам относятся
деревянные (из досок и паркета), ксилолитовые, покрытые ли¬
нолеумом и синтетическими материалами. Теплые полы харак¬
теризуются сравнительно небольшим объемным весом. Их, как
правило, настилают в помещениях с сухим режимом эксплуата¬
ции, рассчитанных па длительное пребывание в них людей.
К холодным полам относятся бетонные, цементные, мозаичные
и мраморные. Из них наибольшее распространение в настоящее
время получили холодные полы из бетонных плит с мраморной
крошкой (размер плит 400X400X30 или 500x500x30 мм) или
монолитные бетонные полы с такой же мраморной крошкой.
Такие иолы выносят большие нагрузки (300 кгс/см2), почти не
истираются и мало пылятся. Эти полы настилаются в механи¬
ческих, механосборочных и сборочных цехах, производящих
станки, двигатели, крупные агрегаты, автомобили, самолеты,
вагоны и т. д. Монолитные полы, т. е. полы без швов, в ряде15
случаев, когда не допустимо скопление пыли, предпочтительнее
полов из плит.Все большее распространение в последние годы получают
полы 'Из новых синтетических материалов. Синтетические полы
бывают рулонные, плиточные и бесшовные — монолитные.
К группе рулонных относится линолеум, который имеет шесть
разновидностей. Это поливинилхлоридный линолеум па ткане¬
вой основе н безосновный, однослойный и многослойный, поли¬
эфирный (глифталевый) линолеум па тканевой основе, коло-
ксплпновый (безосновный), резиновый двухслойный линолеум —
релпн, пергаминный линолеум.Полы из синтетических линолеумов удобны, гигиеничны, не
трудоемки в изготовлении и экономичны в эксплуатации. Кра¬
сивые и яркие расцветки линолеумов придают помещению на¬
рядный и опрятный вид. Эти полы легко содержать в чистоте,
так как их можно мыть теплой водой. Для придания блеска их
можно натирать восковыми мастиками.Следующую группу новых полов составляют плиточные син¬
тетические материалы. В зависимости от исходного материала
полы подразделяются на асбестосмоляные, поливинилхлорид¬
ные, текстовинитовые, резиновые и плитки из финолита. Размер
плиток 150x150, 200x200, 300X300, 450X450 и 600X600 мм.
В сравнении с рулонными материалами плиточные покрытия
обладают рядом преимуществ. Они дают возможность созда¬
вать различные варианты рисунчатых многоцветных покрытий.
Плиточные полы рекомендуются в первую очередь для служеб¬
ных и бытовых помещений.Наиболее перспективны для производственных помещений
бесшовные синтетические полы. Они получают все большее рас¬
пространение в различных цехах и в первую очередь в сбороч¬
ных. К их недостаткам относятся отсутствие стойкости против
кислот и щелочей, а также относительно малая стойкость
в воде. Такие полы не рекомендуются в помещениях, где могут
проливаться кислоты, щелочи и вода. Однако монолитные бес¬
шовные синтетические полы имеют большие преимущества:
допускаемая нагрузка 200—320 кгс/см2, они беспыльны, эксплу¬
атационная температура до 100—120° С.Два вида бесшовных полов — полнвинилацетатные и поли-
мерцементные — обладают высокой прочностью, износоустойчи¬
востью и эластичностью. Они гигиеничны, удобны в эксплуата¬
ции,. имеют хороший внешний вид: им можно придавать любые
цвета и тона.11олншшилацетатные полы, или, как их называют еще на¬
ливные мастичные, создаются на основе применения в каче¬
стве нижущею состава ноливинилацетатной эмульсин ПЭВ-15,
содержащей оО'!,, сухой смолы и 157» пластификатора. Напол-
шпеле.м служит мелкий а юнкомолотый песок. В качестве кра¬
сителя используются любые минеральные пигменты. Толщина16
покрытия 3—4 см. Эти полы рекомендуются для сборочных це¬
хов приборостроительной, радиотехнической, часовой промыш¬
ленности, для помещений цехового контроля, а также для меха¬
носборочных цехов, полировочных, доводочных отделений и т. д.Одно нз основных условий научной организации труда на
рабочем месте — гигиеничное, рациональное освещение. Оно
должно соответствовать требованиям ГОСТа и обеспечивать:1)	достаточно сильную освещенность поверхностей; 2) постоян¬
ство освещенности в течение рабочего времени; 3) равномерное
распределение яркости в окружающем пространстве; 4) отсут¬
ствие слепящего воздействия. Рациональное, гигиеническое
освещение создает наиболее благоприятные условия для ра¬
боты, предупреждает зрительное и общее утомление, обеспечи¬
вает безопасность труда и передвижения, способствует повыше¬
нию производительности труда и качества работы.Государственным комитетом Совета Министров СССР по
делам строительства с 1 января 1959 г. введены новые нормы,
которые значительно. повысили уровни освещенности. Особенно
возросли нормы освещенности для точных работ с повышенным
зрительным напряжением. Все работы по точности разбиты на
пять разрядов.Кроме того, предусмотрены два разряда для работ, которые
требуют лишь общего наблюдения за ходом производственного
процесса. Общее и местное освещение в механосборочных цехах
должно равняться 500 лк, на лекальных работах и в отделениях
полирования и доводки 2000 лк, на контрольных операциях
750—2000 лк.	.В целях создания лучшей освещенности и более экономного
расходования электроэнергии все в большем объеме внедряется
люминесцентное освещение, обладающее многими преимуще¬
ствами по сравнению с лампами накаливания. Люминесцент¬
ные лампы в 3—4 раза превышают светоотдачу по сравнению
с лампами накаливания. Срок их службы достигает 3000 ч про¬
тив 1000 ч ламп накаливания. При люминесцентном освещении
расходуется в несколько раз меньше электроэнергии.Люминесцентные лампы изготовляются следующих типов:
'дневного света ДС, белого света БС, холодного белого света
ХБС, теплого белого света ТБС. Лампы белого света получили
наибольшее распространение. Их световая отдача па 10—20%
выше, чем у других люминесцентных ламп. При недостаточном
естественном освещении целесообразно применять люминес¬
центные лампы, так как воздействие люминесцентных ламп при
естественном свете не производит впечатления смешанного
света.Цветовое оформление (окраска) производственйых помеще¬
ний и оборудования—-один из важнейших элементов в созда¬
нии эстетического интерьера на производстве. Однако роль цве¬
товых тонов при окраске нельзя рассматривать только с17
позиции красочного оформления помещений и оборудования, так
как различные цвета оказывают различное влияние на орга¬
низм человека и па трудовой процесс в целом. Исследования
многих институтов, лабораторий физиологии и психологии труда,
а также зарубежные материалы показывают, что различные
цвета влияют на психологические функции человека и на его
центральную нервную систему. Цветовое оформление (окраску)
производственного помещения и оборудования необходимо ре¬
шать па основе научных выводов и рекомендаций.При выборе цвета для оформления помещений и оборудова¬
ния надо ориентироваться прежде всего на те цвета, которые
отражают не менее 40—50% падающего на них света.В соответствии с этим предлагается для оформления цехов
использовать следующие цвета: для потолков железобетонныхперекрытий, а также для металло¬
конструкций — белый, светло-ли¬
монный; для стен, перегородок —
белый, светло-зеленый, светло-го¬
лубой, светло-желтый, бирюзовый
и другие светлые тона. Эти цвета
будут способствовать увеличению
освещенности и, следовательно,
меньшему зрительному напряже¬
нию работающего, снижению утом¬
ляемости, повышению производи¬
тельности труда и качества работы.
Окраска помещений в светлые тона дает также экономию элек¬
троэнергии. Если предметы или конструкции зданий окрашивать
в светлые тона, то они будут создавать ощущение легкости. По¬
толок и фермы, окрашенные в белый цвет, не будут давить своей
тяжестью и массивностью._Р а б о ч е е место слесаря организуется в зависимости от
содержания производственного задания и типа производства
(единичное, серийное, массовое). Однако большинство рабочих
мест оборудуется, как правило, слесарным верстаком (рис. 2),
на котором устанавливают и закрепляют тиски.Конструкция верстака, его устойчивость и прочность, осна¬
щенность рабочего места различными приспособлениями, меха¬
низирующими ручной труд, оказывают непосредственное влия¬
ние па производительность труда слесаря. Верстак должен быть
удобен дли работы. Каркас верстака изготовляют, как правило,
металлическим, столешницу (крышку верстака) —из досок тол¬
щиной 40 Г>0 мм. Такая столешница не прогибается и не
дрожит во время работы. Сверху она покрывается кровельным
железом или фанерой. Со всех сторон столешницы крепятся де¬
ревянные плапки-бортпкп, препятствующие падению с верстака
мелких предметов. Под столешницей верстака устанавливаются
выдвижные ящики для храпения в определенном порядке ип-Рис. 2. Слесарный верстак18
струмента и вспомогательных материалов. Высота верстака
750—900 мм, длина 1000—1200 мм, ширина 700—800 мм. Сле¬
сарные верстаки изготовляются одноместные, как показано на
рис. 2, и многоместные.Особенно удобны одноместные верстаки с регулируемой вы¬
сотой столешницы, которые при необходимости позволяют уста¬
навливать верстак по росту слесаря.Верстаки ограждаются проволочной сеткой, натянутой на
раму, для предохранения работающих вблизи от попадания
стружки, разлетающейся во время рубки металла.Рис. 3. Стуловые тиски: а — общий вид; С — схемы за¬
крепления заготовокСлесарей, работающих по ремонту оборудования, жела¬
тельно снабжать передвижными верстаками, которые смонтиро¬
ваны на колесиках и могут перемещаться по цеху.Тиски служат для закрепления обрабатываемых'заготовок
или деталей и являются составной частью оборудования рабо¬
чего места слесаря. Применяют тиски стуловые, параллельные
и ручные.Стуловые тиски служат для выполнения тяжелых ра¬
бот, сопровождающихся сильными ударами (рубка, гибка,
клепка и др.). Они состоят из неподвижной 3 и подвижной 4 гу¬
бок (рис. 3,а). При вращении зажимного винта 5 подвижная
губка 4 перемещается и зажимает деталь; при вывинчивании
винта 5 под действием пружины 6 подвижная губка отходит и
освобождает деталь. Крепление стуловых тисков к верстаку
производят планкой (лапками) 2, а для большей устойчивости19
неподвижная губка 3 имеет удлиненный стержень 7, который
прикрепляется к ножке верстака 1,Подвижную и неподвижную губки стуловых тисков отковы¬
вают из конструкционной углеродистой стали. На рабочие части
губок наваривается накладка и-з инструментальной стали ма¬
рок У7, У8 пли укрепляются на винтах специальные пластины 8
(накладные губки, рис. 3, б). Рабочие поверхности этих пластин
насекаются крестообразной насечкой и закаливаются.Стуловые тиски отличаются простотой конструкции и высо¬
кой прочностью. Однако они не лишены и недостатков: рабочие
поверхности губок не во всех положениях параллельны друг
другу, что снижает точность обработки; тонкие заготовки зажи¬маются только верхними краями губок, толстые же — только
нижними (рис. 3,6), что не обеспечивает достаточной прочности
крепления.Параллельные слесарные тиски разделяются на
поворотные и неповоротные. В этих тисках подвижная губка
при вращении винта перемещается, оставаясь параллельной не¬
подвижной губке, отчего тиски и получили название парал¬
лельных.В слесарном деле широкое распространение имеют парал¬
лельные поворотные слесарные тиски (рис. 4). Они состоят из
плиты-основания 1 и поворотной части 2, подвижной 3 и не¬
подвижной 4 губок. Параллельность перемещения подвижной
губки обеспечивается направляющей призмой 5 и осущест¬
вляется с помощью ходового винта 6 и гайки 7.По круговому Т-образному пазу 8 перемещается болт 11 с
ганкой 10; с помощью рукоятки 12 можно прижать поворотную
часть 2 к плите-основанию 1 тисков под определенным углом.
При освобождении болта 11 поворотную часть можно поворачи¬
вать вокруг осп 9 для установки на требуемый угол.Подвижную и неподвижную губки, а также поворотную
часть параллельных слесарных тисков отливают из серого чу¬
гуна; ходовой винт, болты и другие детали из конструкционной
углеродистой стали. Для продления срока службы губок и уве-20
. шченйя прочности зажима заготовок в процессе обработки ра¬
бочие части (накладные губки) изготовляют из инструменталь¬
ной стали (марки У8) с крестообразной насечкой, после за¬
калки их прикрепляют к основным губкам винтами.Тиски на столешнице верстака укрепляются болтами через
отверстия лапок плиты-основания 1. Размеры слесарных тисков
определяются шириной их губок, которая составляет для пово¬
ротных тисков 80, 100, 120 и 140 мм, и раскрытием (разводом)
их 65, 100, 140 и 180 мм.Пне вматические тиски обеспечивают быстрый и на¬
дежный зажим деталей с постоянным усилием без применения фи¬
зической силы. В прак¬
тике слесарной обра¬
ботки они нашли широ¬
кое применение. Про¬
должительность зажи¬
ма составляет 2—3 с,
усилие зажима 300 кгс.Пневматические тиски
с диафрагмепным за¬
жимом .состоят из ос¬
нования 1 (рис. 5), по¬
воротной части 2, за¬
крепленной в нужном
положении болтами 3,
подвижной губки 5, по¬
мещенной в пазу пово¬
ротной части 2, и не¬
подвижной губки 6,
скрепленной с этой поворотной частью. Внутри поворотной ча¬
сти 2 перемещается каретка 7, соединенная ходовым винтом 8
с подвижной губкой 5. Вращая ходовой винт рукояткой 4,
представляется возможность менять расстояние между
обеими губками тисков. В том случае, когда воздух не по¬
ступает в тиски, их губки под действием пружины 9 находятся
в крайнем раскрытом положении. Когда же сжатый воздух под
давлением 5—6 ат поступает в камеру тисков, шток 10 опу¬
скается и поворачивает находящийся в каретке рычаг 11, кото¬
рый нажимает на каретку своим коротким плечом через тол¬
катель 12 и тянет подвижную губку, зажимающую деталь. Воз¬
душная камера тисков образуется стенками основания 1 и
резиновой диафрагмой 13. Воздух через диафрагму давит на
опорное кольцо 14 штока и создает необходимое усилие.
В описанных тисках представляется возможным зажимать за¬
готовки размером не свыше 80 мм.Пневматические тиски изготовляют также с клиновым зажи¬
мом и других конструкций с различным усилием зажима. Ти¬
ски, как и другое оборудование, требуют тщательного ухода иРис. 5. Пневматические тиски21
бережного отношения. Не рекомендуется зажимать широкие
детали при очень большом разведении губок, так как это вызы¬
вает искривление ходового винта, а следовательно, и прежде¬
временный износ тисков. При опиливании всегда нужно ста¬
раться зажать деталь так, чтобы оставалось еще около трети
неиывинчепного ходового винта. Не следует также зажимать
деталь очень низко, так как при этом напильник может заде¬
вать губки тисков и портить их. Внутренние поверхности губок
тисков для более сильного захвата зажимаемой детали снаб¬
жаются насечкой, которая оставляет след на поверхности де¬
тали. Чтобы избежать этого, на губки тисков надевают спе¬
циальные накладки (нагубники), изготовляемые самим слесарем
из мягкой листовой стали, листовой меди, алюминия, свинца
или дерева (рис. 6, в). Для этого необходимо из листа мягкой
стали, меди или алюминия вырезать две пластины, ширина ко-Рис. 6. Примеры правильного (а) и неправильного (б) расположения де¬
тали при закреплении в тисках; в — накладки на губки тисковторых должна быть равна ширине губок, а длина должна быть
равна двойной высоте насеченной поверхности губок. Зажав
эти пластины в тисках на половину длины, легкими ударами
молотка пригибают выступающие концы к наружным откосам
губок.При креплении детали в тисках необходимо располагать ее
так, чтобы поверхность губок была использована полностью
(рис. 6, а) и не допускать частичного зажима лишь краями гу¬
бок (рис. 6,6), так как в этом случае губки перекашиваются и
не могут достаточно прочно удержать деталь.Очень важное значение имеет правильный выбор высоты ти¬
сков по росту работающего. Для выполнения опиловочных ра¬
бот правильность установки параллельных или пневматических
тисков по высоте необходимо проверять путем постановки локтя
руки па губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев
касались подбородка. У стоящего слесаря локоть правой руки,
согнутый под углом 90°, должен находиться на уровне губок ти¬
сков (рис. 7, а, б). При неправильной установке тисков локоть
окажется ниже или выше губок тисков.При работе на стуловых тисках высота их устанавливается
так; руку ставят локтем на губки тисков, при этом кулак дол¬
жен касаться подбородка (рис. 7, в). Несоблюдение этого пра-22
пила приводит к преждевременной утомляемости работающего,
а также к снижению точности опиливания параллельных пло¬
скостей и плоских поверхностей, сопрягаемых под углом 90°. Так,
па высоко установленных тисках раньше спиливается передняя
часть, а па низко установленных спиливается более удаленная
часть обрабатываемой детали.Рис. 7. Высота установки тисков: а — при опиливлпни; б — при
рубке в параллельных тисках; в — при рубке в стуловых тискахВ Свердловском профессионально-техническом училище раз¬
работана конструкция верстака с регулируемой высотой подъема
тисков (рис. 8). Здесь в верстак
вмонтирована толстостенная тру¬
ба 2, прочно закрепленная в кар¬
касе 3; цилиндрический хвостовик
тисков 1 свободно устанавливается
па необходимой высоте и прочно
закрепляется винтом 4.В ряде слесарных мастерских,
как уже указывалось, применяются
одноместные верстаки, снабженные
вмонтированными в ножки верстака
винтами, с помощью которых регу¬
лируется высота установки верстака
и тисков по росту работающего.Ручные тиски (их часто на¬
зывают тисочки) применяются для
закрепления мелких деталей, тре¬
бующих частого поворачивания в
процессе опиливания (рис. 9), илипри сверлении, когда размер детали очень мал и ее неудобно
держать в руке.	'Ручные тиски изготовляют двух типов: с пружиной и шар¬23Рис. 8. Верстак с регулируемой
высотой подъема тисков
нирным соединением с шириной губок 36, 40 и 45 мм (рис. 9, а)
и для мелких работ с шириной губок 6, 10 и 15 мм (рис. 9,6).Иногда форма детали не дает возможности зажать ее в нуж¬
ном положении, например, когда требуется опилить, фаску под
некоторым углом. В таких случаях применяют косогубые ти¬
сочки (рис. 9, в), в которые захватывают деталь; затем косогу¬
бые тисочки вместе с деталью зажимают в губках параллель¬
ных тисков. Для удобства одновременной обработки нескольких
одинаковых деталей или тонких длинных заготовок применяют
специальные струбцины (рис. 9,г).Ручные тиски изготовляются из качественной конструкцион¬
ной углеродистой стали марок 45 и 50; для пружин используют
инструментальную углеродистую сталь марки У7 или сталь
марки 65Г. Допускается изготовление пружин и из стали марок
60—70.Постоянное совершенствование рабочего места и поддержа¬
ние его в должном порядке составляет характерную особен¬
ность передовых методов работы. Внимание, которое передовые
слесари уделяют организации своего рабочего места, обуслов¬
лено новым стилем работы, свойственным новаторам социали¬
стического производства. В качестве примера удачной плани¬
ровки и организации можно указать рабочее место, изображен¬
ное на рис. 10.хранить инструмент следует в выдвижных ящиках верстака
в таком порядке, чтобы режущий и измерительный инстру¬
менты — папильники, мётчики, сверла,, угольники, штангенцир¬
кули, микрометры и др. — не портились от коррозии, случайных
ударов и царапин. Для этого в выдвижном инструментальном
ящике слесарного верстака делают поперечные полочки шири¬
ной 100—150 мм (рис. 11). Каждая ячейка должна предназна¬
чаться для одного вида инструмента. В одном из инструмен¬
тальных ящиков верстака, вдоль его боковых сторон, приби¬
вают по 3—4 ступенчатые планки, на которые кладут папиль¬
ники; при этом напильники больших размеров располагают на
нижних ступеньках, а малых —на верхних.Дно ящика делят на несколько клеток для хранения сверл,
разверток, метчиков и плашек. На остальной площади ящика
необходимо хранить более грубый инструмент, как-то: молотки,
зубила, крейцмейсели и т. д.Большое влияние на производительность труда слесаря ока¬
зывает оснащенность рабочего места подъемно-транспортными
устройствами. От их наличия зависит не только время на уста¬
новку и снятие деталей, монтаж и'демонтаж узлов, по также н
время, которое рабочий расходует на отдых.Для поднятия деталей (узлов) весом более 16 кг должны
применяться специальные подъемники или краны. Наиболее
удобны подъемные средства, устанавливаемые для обслужива¬
ния одного или нескольких рабочих мест. К числу таких подъем-24
•JРис. 9. Закрепление деталей п ручных тисках и струбцинах: а и
б — ручные слеслрнме тиски; в — пример применения косогубых
тисков; г — пример применения струбциныРис. 10. Рабочее место слесаря:1 — параллельные поворотные тиски; 3 и Л — ящики; 4 —
поверочная плита; 5 — электролампа с двойным шарниром;
6 — этажерка; 7 — воздухопровод25
Рис. 11. Пример рационального расположения инструмента, на
слесарном верстакеРис. 12. Местные подъемные средства: а — монорельс с электро-
талью; 6 — поворотный кран с пневматическим подъемником
пых средств относятся: монорельс с электроталью (рис. 12,а),
поворотный кран с пневматическим подъемником (рис. 12,6),
передвижные тележки с подъемниками и др. Управление такими
подъемными средствами осуществляется с пола. Достаточно по¬
тянуть вниз рукоятку 6, чтобы открыть пусковой кран 5 для
подачи воздуха по шлангу 3 в цилиндр /. Тогда груз будет под¬
ниматься. . Для опускания груза производится переключение
крана путем перемещения рукоятки 7 вниз. Подъемник может
перемещаться на роликах 2 по консоли 4 и вместе с консолью
поворачиваться на необходимый угол.Электроталь (тельфер) представляет собой электрическую
лебедку (рис. 12,а), которая не только поднимает груз, но и
перемещает его по однорельсовому пути, расположенному у по¬
толка цеха. Она состоит из тележки, электродвигателя подъема,
редуктора, электромагнитного тормоза, барабана для наматы¬
вания троса и обоймы с крюком. Кнопки управления тельфером
размещены на уровне груди работающего.Наиболее совершенным способом доставки деталей па ра¬
бочее место и передачи их па следующее рабочее место
является механический способ. Для этого необходимы специаль¬
ные транспортирующие устройства: конвейеры, рольганги и др.,
получившие широкое применение па заводах серийного и мас¬
сового производства: автомобильных, тракторных, заводах ком¬
байнов и на ряде других.§ 3. Рабочий и контрольно-измерительный инструмент слесаряПри выполнении слесарных работ пользуются разнообраз¬
ными инструментами и приспособлениями. Одной группой ин¬
струментов слесарь пользуется весьма часто. Этот инструмент
он получает из инструментальной кладовой п постоянное поль¬
зование. Другая группа инструментов, приспособлений и прибо¬
ров, применяемых сравнительно редко, может находиться в об¬
щем пользовании на слесарном участке, эти инструменты бе¬
рутся слесарем из кладовой на время выполнения им получен¬
ного задания. Рабочий инструмент слесаря подразделяется на
ручной и механизированный.Ручной инструмент. Типовой набор ручного инструмента де¬
лится;\\} на режущий инструмент — зубила, крейцмейсели, набор
напильников, ножовки, спиральные сверла, цилиндрические и
конические развертки, круглые плашки, метчики, абразивный
инструмент (бруски и пасты) и др.;\2)	вспомогательный инструмент — слесарный и рихтоваль¬
ный молотки, керн, чертилка, разметочный циркуль, плашко-
держатель, вороток и т. п.;3)	слесарно-сборочный инструмент — отвертки, гаечные клю¬
чи, бородок, плоскогубцы, ручные тиски и др.;27
&	4\. измерительный и поверочный инструмент — масштабная
линейка, рулетка, кронциркуль, нутромер, штангенциркуль,
микрометр, угольники и малки, угломеры, поверочные ли¬
нейки и т. и.Слесарь постоянно должен иметь на своем рабочем месте:
молотки с круглым п квадратным бойками, зубила, крейцмей-
сели, ножницы, кусачки, бородки, напильники, отвертки, гаечные
ключи, ножовки, ручные тиски н др.Слесарные молотки — наиболее распространенный
ударный инструмент. Они служат для нанесения ударов при руб¬
ке, пробивании отверстий, клепке, правке и пр. В слесарном деле
применяют молоткн двух типов — с круглыми и квадратнымиРис. 13. Набор основного ударного инструмента слесарябойками (рис. 13, о). Молотки с круглым бойком используют
в тех случаях, когда требуется значительная сила или меткость
удара. Молотки с квадратным бойком выбирают для более лег¬
ких работ. Молотки изготовляют из сталей марок 50, 40Х или из
стали У7, их рабочие части — боек и носок — подвергают за¬
калке на длину не менее 15 мм с последующей зачисткой и по¬
лировкой.Слесарные молотки испытывают тремя ударами по незака-
лениой стали марки У10, после чего на рабочих частях не
должно быть вмятин, трещин и выкрошенных мест. Вес молот¬
ков в зависимости от характера выполняемых работ бывает: 50,
100, 200 и 300 г для выполнения инструментальных работ; 400,
500 и 600 г для слесарных работ и 800, 1000 г для ремонтных
работ.Материалом для ручек молотков служат кизил, рябина, клен,
граб, береза — породы деревьев, отличающиеся прочностью и
упругостью. В сечении ручка должна быть овальной, а ее сво¬
бодный конец выполняют в полтора раза толще, чем у отвер¬
стия молотка. Длина ручки зависит от веса мологка. В среднем
она должна быть 250—350 мм; для молотков весом 50—200 г28
пина ручек 200—270 мм, а для тяжелых 350—400 мм. Конец
ручки, на который насаживается молоток, расклинивается де¬
ревянным клином, смазанным столярным клеем, или металли¬
ческим клином с насечкой (ершом).Зубило применяется для разрубания на части металла
различного профиля, удаления припуска с поверхности заго¬
товки, срубанйя приливов и литников на литых заготовках, за¬
клепок при ремонте заклепочных соединений и т. п.Зубило состоит из трех частей — рабочей, средней и удар¬
ной (рнс. 13,6). Рабочая часть зубила имеет форму клина,
углы заточки которого изменяются в зависимости ог обрабаты¬
ваемого материала. Средней части слесарного зубила придается
овальное или многогранное сечение без острых ребер на боко¬
вых гранях, чтобы не поранить руки, головке (ударной части)
зубила придается форма усеченного конуса.Материалом для изготовления слесарных зубил служит угле¬
родистая инструментальная сталь У7А и У8А. Рабочая часть
зубила закаливается на длине 15—30 мм, а ударная 10—20 мм.Крейцмейсель — инструмент, подобный зубилу, но с бо¬
лее узкой режущей кромкой, применяется для вырубания узких
канавок и пазов (рнс. 13, в). Для вырубания канавок во вкла¬
дышах подшипников и других подобных работ применяют не-
стандартизироваиные канавочные крейцмейсели (рис. 13,г) с
остроконечными, и полукруглыми кромками. Изготовляют
крейцмейсели из углеродистой инструментальной стали марки
У7А и У8А и закаливают как зубило.Бородок применяется для пробивания отверстий в тонкой
листовой стали для «натяжки» просверленных отверстий под
заклепки, т. е. для установки одного отверстия против другого
в соединяемых деталях, для выбивания забракованных закле¬
пок, штифтов и т. н. Слесарные бородки (рис. 13, с?) изготовляют
из стали марки У7А пли У8А. Рабочая часть бородка закали¬
вается па всю длину конуса.Напильники представляют собой режущий инструмент
в виде стальных закаленных брусков различного профиля с на¬
сечкой на их поверхности параллельных зубьев под определен¬
ным углом к оси инструмента. Материалом для изготовления
напильников служит углеродистая инструментальная сталь
марки У13 и У13А, а также хромистая' шарикоподшипниковая
сталь ШХ15.Напильники имеют различную форму поперечного сечения:
плоскую, квадратную, трехгранную, круглую и пр. В зависимо¬
сти от характера выполняемой работы применяют напильники
разной длины, а также с различным числом насечек, приходя¬
щихся па 1 пог. см рабочей части (драчевые, личные и бар¬
хатные).Имеются три типа ручных напильников: обыкновенные, над¬
фили и рашпили. Обыкновенные напильники (рис. 14, а) делают29
из углеродистой инструментальной стали марок У]3 и У13А.
Надфили (см. рис. 126)—это те же напильники, но меньших
размеров и с насечкой только на половину или три четверти
своей длины. Гладкая часть надфиля служит рукояткой. Над¬
фили изготовляются из стали У12 и У12А, они применяются
для обработки малых поверхностей и доводки деталей неболь¬
ших размеров.Рашпили (см. рис. 123, в) отличаются от напильников и
надфилей конструкцией насечки. Они применяются для грубой
обработки мягких металлов — цинка, свинца и т. п., а также
для опиливания дерева, кости, рога.Шабе ры (рис. 14,6) представляют собой стальные полосы
или стержни определенной длины с тщательно заточенными ра¬
бочими гранями (концами). По конструкции шаберы разде-Рис.. 14. Напильники и шаберыляются на цельные и составные; по форме рабочей части — на
плоские, трехгранные и фасонные, а по числу режущих кромок —
на односторонние, имеющие обычно деревянные рукоятки, и дву¬
сторонние без рукояток.Кроме цельных шаберов, в последнее время применяют и
сменные, составные, состоящие из державки и вставных пластин.
Режущими лезвиями таких шаберов могут служить пластинки
инструментальной стали, твердого сплава и быстрорежущей
стали. Шаберы не стандартизованы. Они изготовляются из ин¬
струментальной углеродистой стали У10А и У12А с последующей
закалкой.Отвертки (рис. 15,а) применяются для завинчивания и
отвинчивания винтов и шурупов, имеющих прорезь (шлиц) на
головке. Они подразделяются на цельнометаллические с дере¬
вянными щечками, проволочные, коловоротные, специальные и
механизированные. Отвертка состоит из трех частей: рабочей
части (лопатки), стержня и ручки. Выбирают отвертку по ши¬
рине рабочей части, которая зависит от размера шлица в го¬
ловке шурупа или винта.	>-Гаечные ключи являются необходимым инструментом
при сборке и разборке болтовых соединений. Головки ключей30
стандартизованы и имеют определенный размер, который ука¬
зывается на рукоятке ключа.Размеры зева (захвата) делаются с таким расчетом, чтобы
зазор между гранями гайки или головки болта и гранями зева
был от 0,1 до 0,3 мм.	,Гаечные ключи разделяют на простые одноразмерные, уни¬
версальные (разводные) и ключи специального назначения.
а)	6)Рис. 15. Отвертки и гаечные ключиПростые одноразмерные ключи бывают плоские односторон¬
ние и плоские двусторонние (рис. 15,6); накладные глухие; для
круглых гаек; торцовые изогнутые и прямые. Торцовые ключи
прямые и изогнутые (рис. 15, в) применяются в тех случаях,
когда гайку невозможно завинтить обычным ключом.Простыми одноразмерными ключами можно завинчивать
гайки только одного размера п одной формы. Раздвижные (раз¬
водные) ключи (рнс. 16) от¬
личаются от простых ключей
тем, что они могут приме¬
няться для отвинчивания
или завинчивания гаек раз¬
личных размеров. Они имеют
размеры зева от 19 до 50 мм
при различных длинах ру¬
кояток. Специальные ключи носят название по роду применения,
например ключ под вентиль, ключ к гайке муфты и т. д., а также
для работы в труднодоступных местах.Ручная ножовка (см. рис. 99) обычно применяется для
разрезания металла, а также для прорезания пазов, шлицев
в головках винтов, обрезки заготовок по контуру и т. п. Она со¬
стоит из станка и ножовочного полотна. Ножовочные станки бы¬
вают цельными и раздвижными. Последние имеют то преимуще¬
ство, что в них можно крепить ножовочные полотна различной
длины.	,Рис. 16. Раздвижной (разводной) ключ31
Использование рассмотренного выше ручного инструмента
связано с трудоемкой и малопроизводительной работой, тем не
менее до сих пор еще многие слесари применяют только руч¬
ной инструмент, в то время как значительная доля слесарных
работ может быть механизирована путем использования раз¬
личных стационарных и переносных машин, а также электри¬
ческих н пневматических инструментов. Применение таких ин¬
струментов позволяет значительно повысить производительность
труда. Так, например, завертывание болтов и гаек при помощи
механизированного гайковерта производится в 4—10 раз быст¬
рее, чем вручную обычным гаечным ключом; зачистка поверх¬
ностей с помощью переносных шлифовальных машинок осуще¬
ствляется в 5—20 раз быстрее, а шабрение механизированным
шабером в 2—3 раза быстрее, чем ручные операции шабрения.Под механизацией слесарных работ следует понимать усо¬
вершенствование ручного труда путем применения высокопроиз¬
водительного оборудования, различных приспособлений и меха¬
низированного инструмента, значительно облегчающих труд,
повышающих качество продукции и снижаюи^их ее себестои¬
мость.Устройство и действие различных видов механизированного
инструмента рассматриваются в главе IX, стр. 282.Контрольно-измерительный инструмент. Правильность за¬
данных чертежом размеров и формы деталей в процессе их из¬
готовления проверяют штриховым (шкальным) измерительным
инструментом, а также поверочными линейками, плитами, опти¬
ческим и др. инструментом.Поэтому, кроме типового набора рабочего инструмента, сле¬
сарь должен иметь необходимый (ходовой) контрольно-измери¬
тельный инструмент. К нему относятся: масштабная линейка,
рулетка, кронциркуль и нутромер, штангенциркуль, угольник,
малка, транспортир, угломер, поверочная линейка, микрометри¬
ческие и оптические инструменты.Масштабная линейка имеет штрихи-деления, распо¬
ложенные друг от друга на расстоянии 1; 0,5 и иногда 0,25 мм.
Эти деления и составляют цену деления линейки. Для удобства
расчета размеров каждое полусантиметровое деление шкалы от¬
личается удлиненным штрихом, а каждое сантиметровое — еще
более удлиненным штрихом, над которым проставляется цифра,
указывающая число сантиметров от начала шкалы. Масштаб¬
ной линейкой производят измерения наружных и внутренних
размеров и расстояний с точностью до 1 мм.! Масштабные ли¬
нейки изготовляют жесткими или упругими с длиной шкалы 100,
150, 200, 300, 500, 750 и 1000 мм, шириной 10—25 мм и толщи¬
ной 0,3—1,5 мм из углеродистой инструментальной стали ма¬
рок У7 или У8.Приемы измерения масштабной линейкой показаны на
рис. 17.32
Рулетка представляет собой стальную ленту, на поверхно¬
сти которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм (рис. 18).
/Тента заключена в футляр и втягивается в него либо пружинойРис. 17. Л\асш!;iC!r,!>‘ !\к-.;.:.'::шч(ч*кпе линейки и приемы измере¬
ния ими(самосвертывающиеся рулетки), либо вращением рукоятки (про¬
стые рулетки), либо вдвигается вручную (желобчатые рулеткн).
Самосвертывающиеся и желобчатые рулетки изготовляются с
длиной шкалы 1 и 2 м, а простые — с длиной шкалы 2, 5, 10, 20,Рис. 18. Рулетка: а — кнопочная самосвертываю-
щаяся; 6 — простая; в — желобчатая, вдвигаемая
вручную30 и 50 м. Рулетки применяются для измерения линейных раз¬
меров: длины, ширины, высоты деталей и расстояний между их
отдельными частями, а также длин дуг и окружностей и кривы]&
Измеряя окружность цилиндра, вокруг него плотно обертывают
стальную ленту рулетки. При этом деление шкалы, совпадаю¬2 Н, Н, Кропивницкий33
щее с пулевым делением лепты, указывает нам длину измеряе¬
мой окружности. Такими приемами пользуются обычно при не¬
обходимости определить длину развертки или диаметр большого
цилиндра, если непосредственное измерение его затруднено.Для переноса размеров на масштабную линейку и контроля
размеров деталей в процессе их изготовления пользуются крон¬
циркулем н нутромером.Кронциркуль применяется для измерения наружных раз¬
меров деталей: диаметров, длин толщин буртиков, стенок п т. п.
Он состоит из двух изогнутых по большому радиусу пожек дли¬
ной 150—200 мм, соединенных шарниром (рис. 19, я). При из¬
мерении кронциркуль берут правой рукой за шарнир и раздви¬
гают его пожки так, чтобы их концы касались проверяемой де¬
тали и перемещались по ней с небольшим усилием. Размер де¬
тали определяют наложением ножек кронциркуля на масштаб¬
ную линейку. /34
Более удобен пружинный кронциркуль (рис. 19,6). Ножки
ыкого кронциркуля под давлением кольцевой пружины 1 стре¬
мятся разойтись, но гайка 2, навернутая на стяжной винт 3,
скрепленный на одной ножке и свободно проходящий сквозь
Фугую, препятствует этому. Вращением гайки 2 по винту 3 с
мелкой резьбой устанавливают ножки па размер, который не
может измениться произвольно.Точность измерения кронциркулем 0,25—0,5 мм. Изготовляют1	го из углеродистой инструментальной стали У7 или У8, а изме¬
рительные концы на длине 15—20 мм закаливают.Нутромер служит для измерения внутренних размеров:
диаметров отверстий, размеров пазов, выточек и т. п. На
рис. 19, а и б показапы обыкновенный и пружинный нутромеры.
В отличие от кронциркуля он имеет прямые ножки с отогну¬
тыми губками. Устройство нутромера аналогично устройству
кронциркуля..При измерении диаметра ножки нутромера разводят до лег¬
кого касания со стенками детали и затем вводят в отверстие
отвесно. Замеренный размер отверстия будет соответствовать
действительному только в том случае, когда нутромер нё будет
перекошен, т. е. линия, проходящая через концы ножек, будет
перпендикулярной оси отверстия. Отсчет размера производится
по измерительной линейке; при этом одну ножку нутромера
упирают в плоскость, к которой под прямым углом прижата
торцовая грань измерительной линейки, и производят по ней
отсчет размера (рис. 19, в). На рис. 19, г показано измерение
развода ножек нутромера при помощи штангенциркуля. При
этом обеспечивается большая точность (до±0,1 мм), чем при
отсчете по линейке.Изготовляют нутромеры из углеродистой инструментальной
стали У7 или У8 с закалкой измерительных концов на длине
15—20 м.м.Точность измерений, которую можно получить с помощью
масштабной линейки, складного метра или рулетки, далеко не
всегда удовлетворяет требованиям современного машинострое¬
ния. Поэтому при изготовлении ответственных деталей машин
пользуются брлее совершенными масштабными инструментами,
позволяющими определять размеры с повышенной точностью.
К таким инструментам, в первую очередь, относится штанген¬
циркуль.Штангенциркули применяются трех типов: ШЦ-1,
ШЦ-П и ШЦ-Ш. Штангенциркули изготовляют с пределами
измерений 0—125 мм (ШЦ-1); 0—200 и 0—320 мм (ШЦ-П);
0—500; 250—710; 320—1000; 500—1400; 800—2000 (ШЦ-Ш)./Штангенциркуль ШЦ-1 с величиной отсчета по нониусу
0,1 мм применяется для измерения как наружных, так и внут¬
ренних размеров деталей (рис. 20, а). Он состоит из штанги 8
и двух губок: нижних 1 и 2 и верхних 3 и 4. Губки 1 и 4 изго¬2*35
товлены заодно с рамкой 5, скользящей по штанге. С помощью
винта 6 рамка может быть закреплена в требуемом положении
на штанге. Нижние губки служат для измерения наружных
размеров, а верхние — для внутренних измерений. Глубиномер
9 соеднпеп с подвижной рамкой 5, передвигается по пазу штанги
8 и служит для измерения глубины отверстий, пазов, выточек
п др. Отсчет целых миллиметров производится по шкале
пггапги, а отсчет долей миллиметра — по шкале нониуса 7,
помещенной в вырезе рамки 5 штангенциркуля. Шкала нониуса
длиной 19 мм разделена на 10 равных частей; следовательно,
каждое деление нониуса равно 19: 10=1,9 мм, т. е. оно короче
расстояния между каждыми двумя делениями, нанесенными на
шкалу штанги, на 0,1 мм. При сомкнутых губках начальное
деление нониуса совпадает с нулевым штрихом шкалы штанген¬
циркуля, а последний — 10-й штрих нониуса—с 19-м штрихом
шкалы. При измерении детали штангенциркулем сначала отсчи¬
тывают целое число миллиметров по шкале на штанге, отыски¬
вая его под первым штрихом поннуса, а затем с помощью но¬
ниуса определяют десятые долм миллиметра. При этом замечают
деление поннуса, совпадающее с делением па штанге. Порядко¬
вое число этого деления показывает десятые доли миллиметра,
которые прибавляют к целому числу миллиметров.Штангенциркуль ШЦ-П —с двусторонним расположением
губок предназначен для наружных и внутренних измерений и
для разметочных работ (рис. 20, б). Он состоит из штанги 1 с
неподвижными измерительными губками 6 н 7 и рамки 10— с
подвижными измерительными губками 5 и 8 и винтом 9. На
штанге нанесена основная шкала штангенциркуля с делениями
через 1 мм, а па рамке, которая может перемещаться вдоль
штанги, закреплен нониус 4. Наружные размеры измеряются
с помощью обеих пар губок. Но кроме того, верхние губки 7 и
8 заострены и могут быть использованы для разметочных работ.Для измерения внутренних размеров на концах нижних гу¬
бок 5 й 6 штангенциркуля имеются уступы с цилиндрическими
измерительными поверхностями. Губки имеют суммарную тол¬
щину 9 или 10 мм (размер маркируется на губках). Таким об¬
разом, измеряемый размер равен величине отсчета штангенцир¬
куля плюс толщина губок.Штангенциркуль.имеет микрометрическое устройство, позво¬
ляющее с большой точностью регулировать перемещение рамки
с подвижной губкой и быстро устанавливать заданный размер.Микрометрическое устройство состоит из хомутика 12, мик¬
рометрического винта 2, одним концом скрепленного с рамкой
10, стопорного винта 11 и гайки 3, помещенной в прорези хому¬
тика 12. При зажатом стопорном винте 11 и вращении гайки 3
рамка плавно перемещается вдоль штанги.Шкала ноппуса 4 закреплена па подвижной рамке 10 штан¬
генциркуля. Шкала нониуса имеет длину 39 мм и разделена на30
Lid равных частей. Следовательно, каждое деление нониуса, со¬
. гавляющее 39:20=1,95 мм, короче каждых двух делений, на¬
несенных на шкале штанги, на 0,05 мм (2,0—1,95) рис. 20, в.
Для удобства отсчета результатов измерения нониуса через
каждые пять делений последовательно нанесены числа 25; 50;а) 3 4 5 6 7 9 9Рис. 20. Штангенциркули с точностью измерения 0,1 мм (а) и 0,05 мм(б и в)75 и 1. Первое от нуля деление нониуса, совпавшее с каким-
либо делением шкалы, на штанге показывает 0,05 мм, второе —
0,10 мм, третье — 0,15 мм, четвертое — 0,20 мм и т. д. Отсчет
размеров производится следующим образом. Предположим, что
нулевое деление нониуса не совпадает с делением основной
шкалы. Она находится между 20 и 21-м делениями основной
шкалы, а 11-е деление шкалы нониуса совпало с делением ос¬
новной шкалы. Тогда действительный размер будет состоять из19 мнВ)С!1!1!1)1)1!1)1}!"/!'!1!!1!1!1!1!1О 1,35»м 25 50 75 1Q ПК ММ37
20 мм целых и 11X0,05 = 0,55 мм, т. е. будет равен 20+(11Х
ХО,05) =20,55 мм. .Чтобы избежать ошибок при измерении, необходимо при от¬
счете размера смотреть на шкалу под прямым углом. В ряде
случаев на шкалу смотрят под разными углами, что приводит
к значительным погрешностям.Штангенциркуль ШЦ-Ш— с односторонним расположением
губок и величиной отсчета по нониусу 0,05 мм служит для из¬
мерения наружных поверхностей и отверстий. Этот штанген¬
циркуль применяется для измерения деталей больших размерова)3Рис. 21. Микрометр; а — уст¬
ройство; б — пример отсчета
размера по микрометру/ — скоба; 2 — неподвижная изме¬
рительная пятка; 3 — микрометри-
ческиЛ винт (шпиндель); 4 — сто¬
порное кольцо; 5 — стебель; 6 —
гильза; 7 — барабан; 8 — микро¬
метрическая гайка; 9 — трещоткаот 500 до 2000 мм. Его устройство почти такое же, как и выше¬
описанного штангенциркуля, а последовательность отсчета раз¬
меров аналогична ШЦ-П."Микрометр предназначен для измерения наружных раз¬
меров деталей (рис. 21). Основной несущей деталью микрометра
является скоба 1 (рис. 21, а), с одной стороны которой имеется
неподвижная измерительная пятка 2 (у микрометров с преде¬
лами измерения свыше 300 мм пятка переставная), а с другой
стебель 5. Внутри стебля закреплена гильза 6, в которую ввер¬
тывается микрометрический винт 3, выполненный с шагом 0,5 мм.
Левый конец винта имеет полированную измерительную поверх¬
ность с торца, а правый конец заканчивается конусом; надетый
на него барабан 7 закрепляется стопорной гайкой.На правом конце стебля микрометра имеется специальное
приспособление, называемое трещоткой, предназначенное для38
обеспечения постоянного усилия при измерении. Она соединена
с винтом так, что при увеличении измерительного усилия свыше
0,9 кг микрометрический винт вращаться не будет. Трещотка
представляет собой головку, при помощи которой вращают ба¬
рабан 7, выдвигая шпиндель микрометрического винта 3, при¬
жимают им измеряемую деталь. Закрепление микрометрического
пиита на определенном размере осуществляется стопорным коль¬
цом 4. Шкалы микрометра нанесены на наружной поверхности
стебля и на окружности скоса барабана (рнс. 21,6). На стебле5	нанесена основная шкала, состоящая из продольной риски,
пдоль которой (ниже и выше) нанесены миллиметровые штрихи,
причем верхние штрихи делят нижние деления пополам—па
полумиллиметры. Каждый пятый миллиметровый штрих основ¬
ной шкалы удлинен, и около него поставлена соответствую¬
щая цифра: 0, 5, 10, 15, 20, 25 и т. д. Шкала барабана 7 (или
круговая шкала)—нониус предназначена для отсчета сотых
долей делений основной шкалы и разделена на 50 равных
частей. При повороте барабана на одно деление по окружности,
т. е. па V50 часть оборота, измерительная поверхность мик¬
рометрического винта перемещается па ‘/so шага резьбы винта,
т. е. па 0,5:50 = 0,01 мм. Следовательно, цена каждого деления
на скосе барабана составляет 0,01 мм.При измерении микрометром деталь помещают между мери¬
тельными поверхностями и, вращая трещотку, прижимают де¬
таль шпинделем к пятке. После того как трещотка начнет про¬
вертываться, издавая треск, закрепляют шпиндель микрометра
стопорным кольцом и производят отсчет показаний микро¬
метра.При измерениях целое число миллиметров отсчитывают по
нижней шкале стебля, половины миллиметров — по верхней
шкале стебля, а сотые доли миллиметров — по шкале барабана.
Число сотых долей миллиметра отсчитывают по делению шка¬
лы барабана, совпадающему с продольной линией на стебле.
Например, если на шкалах микрометра видно, что край бара¬
бана перешел седьмое деление, а сам барабан по отношению к
продольной линии на стебле повернулся на23 деления (рис. 21, б),
то это соответствует его продольному перемещению на
0,01X23 = 0,23 мм. Таким образом, полное показание шкал
микрометра будет 7,23 мм.Величина перемещения микрометрического винта (шпинде¬
ля) обычно не превышает 25 мм, что объясняется трудностью
изготовления винтов большой длины с необходимой точностью.
Микрометры выпускаются промышленностью с пределами изме¬
рения 0—25; 25—50; 50—75; 75—100 и т. д. до 275—300 мм
(через 25 мм) и др. Изготовляют следующие типы микро¬
метров:МК — микрометры гладкие для измерения наружных размеров
деталей;39
МЛ — микрометры листовые с циферблатом для измерения тол¬
щины листов и лент;МТ — микрометры трубные для измерения толщины стенок труб;
М3 — микрометры зубомерные для измерения зубчатых колес...Угольники и малки — наиболее распространенный ин¬
струмент для проверки прямых углов. Стальные угольники сФРис. 22. Угольники с углом 90° и способы их примененияуглом 90° бывают различных размеров, цельные или составные
(рис. 22).Угольники изготовляют четырех классов точности: 0; 1; 2 и 3.
Наиболее точные угольники класса 0. Точные угольники с фас¬
ками называются лекальными (рис. 22, а, б). Для проверки
прямых углов угольник накладывают на проверяемую деталь и
определяют правильность обработки проверяемого угла на про¬
свет. При проверке наружного угла угольник накладывают на
деталь его внутренней частью (рис. 22, в), а при проверке внут¬
реннего угла — наружной частью. Наложив угольник одной
стороной на обработанную сторону детали, слегка прижимая40
", совмещают другую сторону угольника с обрабатываемой
> тропой детали и по образовавшемуся просвету судят о точ¬
ности выполнения прямого угла (рис. 22,г). Иногда размер
просвета определяют с помощью щупов. Необходимо следить за
гем, чтобы угольник устанавливался в плоскости, перпендику¬
лярной к линии пересечения плоскостей, образующих прямой
угол (рнс. 22, д). При наклонных положениях угольника
(рис. 22, е, ж) возможны ошибки замеров.Простая малка (рис. 23, а) состоит из обоймы 1 и линейки
2, закрепленной шарнирно между двумя планками обоймы.
Шарнирное креплеппе обоймы позволяет линейке занимать по
отношению к обойме положение под любым углом. Малку уста¬
навливают па требуемый угол по образцу детали или по угло¬
вым плиткам. Требуемый угол фиксируется впитом 3 с бараш¬
ковой гайкой.1’" Простая малка служит для измерения (переноса) одновре¬
менно только одного угла.“ Универсальная малка служит для одновременного переноса
двух или трех углов.41
Двойная малка состоит из двух линеек 1 и 3 (рис. 23,6),
соединенных шарнирно с рычагом 2. Конец линейки 1 срезан
иод углом 45°, а концы линейки 3 — под углом 30 и 60°. Линейка
3 и рычаг 2 имеют продольные прорези, по которым переме¬
щается винт 4; винт может быть закреплен в различных местах
прорези.Пр., измерении углов линейки двойной малки устанавливают
иод углом, который требуется проверить (рис. 23, в). Если необ¬
ходимо проверить сразу два-три угла, то рычаг также устанав¬
ливают под нужным углом. Когда малка установлена на опре¬
деленный угол и винты закреплены, ее накладывают на деталь
и просматривают на свет, наблюдая, совпадают ли грани линеек
малки с поверхностями детали или нет. В процессе проверки
не следует сильно нажимать малкой на деталь, так как этим
можно сбить установку линеек. Если при наложении малки на
деталь между гранями линеек и поверхностями детали заметны
просветы, это значит, что деталь изготовлена неправильно.Малка особенно удобна в тех случаях, когда по готовой —
образцовой детали требуется изготовить ряд других, подобных
ей. В этом случае малку устанавливают по образцовой детали,
а все новые детали проверяют по этой установке.С помощью угольников и малки можно лишь проверить
правильность выполнения заданных углов, но судить о величине
отклонений нельзя.'Угольники и малки изготовляют из углеродистых инструмен¬
тальных сталей У7 и У8 с последующей закалкой.Для измерения или разметки углов, для настройки малок
или определения величины перенесенных ими углов пользуются
угломерными инструментами с независимым углом. К таким
инструментам относятся транспортиры и угломеры.' Транспортиры обычно применяются для измерения и
разметки углов на плоскости. Угломеры бывают простые и уни¬
версальные.Простой угломер состоит из линейки 1 и транспортира2	(рис. 24, а). При измерениях угломер накладывают на деталь
так, чтобы линейка 1 и нижняя часть полки транспортира 2
совпадали со сторонами измеряемой детали 3. Величину угла
определяют по указателю 4, перемещающемуся по шкале транс¬
портира вместе с линейкой. Простым угломером можно изме¬
рять величину углов с точностью 0>5—Г.Оптический угломер состоит из корпуса 1 (рис. 24, б),
в котором закреплен стеклянный диск со шкалой, имеющей де¬
ления в градусах и минутах. Цепа малых делений 10'. С корпу¬
сом жестко скреплена основная (неподвижная) линейка 3. На
диске 5 смонтирована лупа 6, рычаг 4 и укреплена подвижная
линейка 2. Под лупой параллельно стеклянному диску распо¬
ложена небольшая стеклянная пластинка, на которой нанесен
указатель, ясно видимый через окуляр. Линейку 2 можно пере¬
мещать в продольном направлении и с помощью рычага 4 за¬
креплять в нужном положении. Во время поворота линейки 2
п ту или другую сторону будут вращаться в том же направле¬
нии диск 5 и лупа 6. Таким
образом, определенному поло¬
жению линейки будет соответ¬
ствовать вполне определенное
положение диска и лупы. Пос¬
ле закрепления линеек зажим¬
ным кольцом 7, наблюдая че¬
рез лупу 6, производят отсчет
показаний угломера,Поле зренииРис. 24. Угломеры: а — простой; 6 — оптическийОптическим угломером можно измерять углы от 0 до 180°
Допускаемые погрешности показания оптического угломера ±Г/.а)Щ Ц"Л.Рис. 25. Конструктивные формы (а) лекальных линеек
(ЛД — двусторонняя; JIT — трехгранная; ЛЧ — четы¬
рехгранная) и прием наложения линейки (б)Поверочные линейки служат для проверки плоско¬
стей на прямолинейность. В процессе обработки плоскостей
чаще всего пользуются лекальными линейками. Они под¬
разделяются па линейки лекальные с двусторонним скосом,
трехгранные и четырехгранные (рис. 25,а). "43
Лекальные линейки изготовляются с высокой точностью и
имеют тонкие ребра с радиусом закругления 0,1—0,2 мм, благо¬
даря чему можно весьма точно определить отклонение от пря¬
молинейности по способу световой щели (на просвет). Для
этого линейка споим ребром устанавливается на проверяемую
поверхность детали против света (рис. 25,6). Имеющиеся от¬
клонения от прямолинейности будут при этом заметны между
линейкой и поверхностью детали. При хорошем освещении
можно обнаружить отклонение от прямолинейности величиной
ог 0,005—0,002 мм. Лекальные линейки изготовляются длиной
от 25 до 500 мм из углеродистой инструментальной или легиро¬
ванной стали с последующей закалкой.Хранение измерительного инструмента и уход за ним. Точ¬
ность и долговечность инструмента зависят не только от качества
изготовления и умелого обращения, но также от правильного
хранения и ухода за ним.Простейший измерительный инструмент хранится обычно в
ящике верстака, где его располагают в определенном порядке
но типам инструмента и размерам. Штангенциркули и лекальные
линейки хранятся в специальных футлярах с закрывающимися
крышками. Для предохранения от ржавчины инструмент сма¬
зывают тонким слоем чистого технического вазелина, предвари¬
тельно хорошо протерев сухой тряпкой. Перед употреблением
инструмента смазка удаляется чистой тряпкой или промыва¬
нием в бензине.При появлении пятен ржавчины инструмент необходимо по¬
ложить на сутки в керосин, после чего промыть бензином, на¬
сухо протереть и снова смазать.§ 4. Техника безопасности и пожарная профилактикаТехника безопасности. Техника безопасности — это часть
охраны труда, которая рассматривает организационные и техни¬
ческие методы обеспечения безопасности труда. Основное со¬
держание мероприятий по технике безопасности заключается в
профилактике травматизма, т. е. в предупреждении несчастных
случаев на производстве. С целью обеспечить безопасность
труда на современном этапе высокомеханизированного произ¬
водства требуется создать такие совершенные по конструкции
машины и механизмы, работа на которых не представляла бы
опасности захвата движущимися или вращающимися частями,
ранения, ушибов и т. п., а также позволяла рационально орга¬
низовать производство.На организм человека воздействуют различные факторы
внешней среды, такие, как состояние воздушной среды (ее тем¬
пература, влажность, загрязненность пылью, вредными парами
и газами), уровень освещенности рабочих .месг; наличие и ин¬
тенсивность электромагнитных полей, шума и др. Все они могут44
привести к профессиональным заболеваниям. Кроме того, они
ослабляют организм, понижают внимание к опасности и таким
образом могут служить первопричиной возникновения многих
несчастных случаев на производстве.Таким образом, условия и безопасность профессионального
груда слесаря, токаря, фрезеровщика и рабочих других спе¬
циальностей определяются как совершенством применяемых
/танков, механизмов, технологии и организации производства,
гак и санитарно-гигиенической обстановкой.Поэтому другую значительную часть охраны труда состав¬
ляет производственная санитария, основное содержание которой
заключается в обеспечении санитарно-гигиенических условий
груда, способствующих сохранению здорового самочувствия
работающих, а также предупреждению возникновения профес¬
сиональных заболеваний и отравлений.Наконец, третья часть вопросов охраны труда — это право-
пая охрана труда. Советское трудовое законодательство уста¬
новлено в интересах трудящихся и, следовательно, охраняет их
груд. Основные требования законодательства об охране труда
изложены в разделе «Охрана труда» Кодекса законов о труде
(КЗОТ) союзных республик.Специальные правила по технике безопасности н производ¬
ственной санитарии для отдельных отраслей народного хозяй¬
ства издаютея Центральными Комитетами профсоюзов по со¬
гласованию с заинтересованными министерствами и ведомствами.
Таковы, например, Правила, утвержденные ЦК профсоюза ра¬
бочих машиностроения 19 ноября 1958 г. для работ при холод¬
ной обработке металлов, Правила техники безопасности и
производственной санитарии при окраске изделии в .машино¬
строении н ряд других правил. В соответствии с эгнмп прави¬
лами все рабочие, поступающие на предприятия машинострое¬
ния, цроходят сначала вводный инструктаж по технике безопас¬
ности /Л производственной санитарии, а затем инструктаж
или обучение безопасным методам работы на своем рабочем
месте.В учебных заведениях профтехобразования изучение правил
по технике безопасности и производственной санитарии произ¬
водится на уроках теоретического и производственного обу¬
чения.Руководствуясь отраслевыми правилами техники безопасно¬
сти и производственной санитарии, администрация предприятия
разрабатывает инструкции по безопасным способам работы для
каждой профессии с учетом специфических условий данного
^производства, работы на данном станке, агрегате и т. п. В При¬
ложении (см. стр. 384) приводится такая инструкция для слеса¬
рей. Такие инструкции утверждаются главным инженером пред¬
приятия. Они вывешиваются на рабочих местах и выдаются на
руки рабочим.
Для организации работы по технике безопасности и произ¬
водственной санитарии на предприятиях создаются отделы или
бюро по технике безопасности, подчиненные главному инженеру
предприятия, на небольших заводах и в крупных цехах предус¬
матривается должность инженера по технике безопасности.Техника безопасности органически связана с противопожар¬
ной техникой. Эта связь исходит из необходимости защиты здо¬
ровья и жизни людей от огня. Поэтому строгое соблюдение
противопожарного режима в учебных мастерских, на предприя¬
тии, в любых других помещениях и в особенности в пожаро-
взрывоопаспых производствах — это также важнейшее требова¬
ние и техники безопасности.Контроль за охраной труда работающих в СССР осущест¬
вляется профсоюзами п специальными оргапамп государствен¬
ного надзора (Госсапипспекция, Госинспекция но промышлен¬
ной энергетике и эпергонадзору и др.).	■Производственный травматизм и профессио¬
нальные заболевания. Производственный травматизм —
это внезапное повреждение организма человека (ранение, ушиб,
ожог, острое отравление), происшедшее в производственной
обстановке.Физические повреждения или нарушения нормальной дея¬
тельности человеческого организма, возникшие в течение дли¬
тельного времени работы во вредных условиях производства,
называются профессиональными заболеваниями. К ним, напри¬
мер, относятся заболевание легких (силикоз) от воздействия
пыли кремния, притупление слуха (глухота) при работе в
шумных цехах, заболевание глаз от воздействия ультрафиолето¬
вых лучей и т. д.'В результате воздействия на организм человека вредных
веществ в значительной (большой) концентрации возможны
■случаи острых отравлений. Такие несчастные случаи, происшед¬
шие в производственной обстановке, рассматриваются как про¬
изводственные травмы.Размещение оборудования и безопасная ор¬
ганизация рабочего места. Правильное размещение
металлорежущих станков, верстаков и другого оборудования в
мастерских является основным условием организации безопас¬
ной работы. При размещении оборудования необходимо соблю¬
дать установленные минимальные разрывы между верстакам-и
пли станками и отдельными элементами^здаппя, правильно оп¬
ределять ширину проходов и проездов.Размещение слесарных верстаков или станков и другого обо¬
рудования в мастерских принимается таким, чтобы расстояния
между ними были достаточными для свободного прохода рабо¬
тающих. Ширина проходов должна быть не менее 1 м.Расстояние между верстаками при поперечном расположе¬
нии их к проезду (в затылок работающих) должно равняться46	'
".!) м, а при попарном расположении (лицом к лицу работаю¬
щих) — 1,6 ы.Для перевозки грузов автомашинами устанавливаются про-
• :.чы шириной 3,5 м. Загромождение проходов и проездов, а
икже рабочих мест различными предметами не разрешается.
Проходы и проезды должны содержаться п чистоте и порядке,
! раницы их обычно отмечают белой краской или металлическими
светлыми кнопками.Ширина рабочей зоны принимается ие менее 0,8 м. Рабочее
место, как было сказано выше, организуется в соответствии с■	.арактером выполняемой работы. От того, насколько правильно
н рационально будет организовано рабочее место, зависит безо¬
пасность и производительность труда. Отсутствие на рабочем
месте удобного вспомогательного оборудования или нерацио¬
нальное его расположение, захламленность рабочего места соз¬
дают условия для возникновения травматизма.На тех частях механизмов, которые могут быть опасны для
работающего, должны быть вывешены предупредительные
надписи.Мер ы безопасности при работе оборудова¬
ния. При эксплуатации оборудования возможны нарушения
нормального режима работы: перегрузка механизмов, резкое
повышение давления, нарушение герметичности, разрушение
отдельных деталей (например, шлифовальных кругов) и т. д.,
юэтому в машинах и механизмах должны предусматриваться
специальные предохранительные и защитные устройства, преду¬
преждающие или исключающие аварии и поломки.Защитные и предохранительные устройства изготовляют в
виде жестких крышек, кожухов, щитов или сеток, органически
соединенных с основными частями машины в единую коп-
струкню.В современных станках, прессах и другом оборудовании все
движущиеся и вращающиеся части располагают внутри станин,
корпусов и коробок, при этом отпадает необходимость устрой¬
ства каких-либо дополнительных ограждений.Для промежуточных звеньев машин (ременных передач,
муфт и пр.) применяют.стационарные или подвижные сплошные
сетчатые или решетчатые ограждеиня. Подвижное ограждение,
например, устраивается для выступающих концов вала или
винта в том случае, если длина их вылета изменяется при ра¬
боте в значительных пределах.Меры и р е д у и р е ж д е и и я опасное т и п о р а ж е пп я
электрическим током. Воздействие электрического тока
на организм человека может иметь серьезные последствия.
Действие электрического тока может быть тепловым (ожог),
механическим (разрыв тканей, повреждение костей), химическим
(электролитическое действие). Кроме того, ток действует
биологически, нарушая процессы, свойственные живой материи,
с которыми связана ее жизнеспособность.Поражение всего организма в целом, вызванное прохожде¬
нием через него электрического тока, принято называть элек¬
трическим ударом. В отличие от этого внешние местные пора¬
жения (ожог, металлизация кожи, электрический знак) носят
общее название электротравм.Характер действия электрических токов неодинаков. Уста¬
новлено, что для напряжений ниже 500 В переменный ток опас¬
нее равного ему по напряжению постоянного тока, а при на¬
пряжении более 500 В увеличивается опасность воздействия
постоянного тока. Среди переменных токов различной частоты
наибольшую опасность представляют токи промышленной ча¬
стоты. Токи высокой частоты (500 кГц и выше) безопасны с
точки зрения внутренних поражений, они не вызывают электри¬
ческого удара. Однако они могут вызвать ожог и этим они не
менее опасны, чем постоянные или переменные токи промыш¬
ленной частоты.Ожоги происходят вследствие теплового действия тока и
образования электрической дуги. При высокой частоте тока мо¬
гут иметь место ожоги внутреннего характера, даже без замет¬
ного повреждения кожной поверхности.Электрические знаки тока представляют собой от¬
метку или отпечаток той части электроустановки или провод¬
ника, с которой произошло соприкосновение (плотный контакт).Металлизация кожи — пропитывание кожи мельчай¬
шими частицами металла, разрушающегося и проникающего в
кожу па месте контакта.Все электротехнические установки п сети подразделяются,
исходя из необходимых мероприятий по обеспечению техники
безопасности, па две группы: установки и сети с номинальным
напряжением до 1000 В и выше 1000 В.Основная масса оборудования в цехах машиностроительных
заводов питается током напряжением 380/220 В и относится
к установкам первой группы.Воздушные и кабельные линии, питающие предприятия
электроэнергией, как правило, высоковольтные, со стандартным
напряжением 3, G, 12, 120 кВ и выше. Кроме транспортных под¬
станций и распределительных устройств напряжение свыше
1000 В имеют высокочастотные установки промышленной элек¬
тротермии, электрокрасочные установки, установки очистки воз¬
духа от пыли и др.■	Для безопасности обслуживания электрических установок
большое значение имеет окружающая производственная среда.
Как уже отмечалось, высокая температура, влага, пыль, едкие
пары и газы вредно действуют на человека. Эти же факторы
разрушительно действуют на электроизоляцню, на одежду и
обувь человека, способствуют возникновению электропоражепин48
■: аварий. В связи с этим все помещения по степени опасности
поражения электрическим током делят па три категории: поме¬
щения без повышенной опасности, помещения с повышенной
опасностью и особо опасные помещения.К помещениям без повышенной опасности относятся сухие
отапливаемые помещения с температурой воздуха не выше 30° С,
'• полами из дерева или из других непроводящих ток материа-
!ов, например чертежные залы, учебные кабинеты, классы, кон¬
торские помещения и др.На предприятиях машиностроительной промышленности ме¬
ханические, слесарные и сборочные цехи относят к категории
помещений с повышенной опасностью, а литейные, кузнечные,
гальванические и термические цехи — к особо опасным.Помещениями, опасными в пожарном отношении, считаются
такие, в которых обрабатываются или хранятся легковоспламе¬
няющиеся предметы и в которых по условиям производства
могут содержаться легковоспламеняющиеся газы, пары, пыль
или волокна.К взрывоопасным относят помещения, в которых изготов¬
ляют, обрабатывают или храпят взрывчатые вещества или в
которых могут появляться пары и пыль, образующие взрывчатые
смеси.Для того чтобы исключить возможность непосредственного
прикосновения человека к токоведущим частям, их тщательно
изолируют, ограждают кожухами, щитками или располагают на
недоступной высоте.	'Важнейшим мероприятием, способствующим уменьшению
опасности воздействия па человека электрического тока,
является применение тока пониженного напряжения. Это меро¬
приятие особенно нажпо для работающих и помещениях, кото¬
рые имеют повышенную или особую электрическую опасность.Согласно правилам техники безопасности, пониженное на¬
пряжение, т. е. напряжение до 36 В, должно применяться для
питания ручного и переносного электроинструмента, для ламп
местного освещения у верстаков, станков и др., а также для све¬
тильников общего освещения, имеющих высоту подвеса над по¬
лом менее 2 м, для подогревания пресс-форм и т. д. Напряжение
ручных переносных электрических ламп, применяемых в поме¬
щениях с повышенной опасностью, должно быть не выше 36 В, а
в помещениях особо опасных и вне помещений — не выше 12 В.Промышленное освещение. Организация рациональ¬
ного освещения производственных помещений и рабочих мест
является одним из главных вопросов охраны труда.При хорошем освещении устраняется напряженно глаз, ус¬
коряется темп работы. Свет возбуждает деятельность всего ор¬
ганизма, темнота его угнетает.Существуют два вида освещения: естественное и искусствен¬
ное. Роль естественного освещения в обеспечении благоприятных4Q
условий труда на производстве очень велика. За счет днев¬
ного света в помещениях можно добиться высокого уровня ос¬
вещенности на рабочих местах; естественный свет наиболее
привычен человеку.Для искусственного освещения в настоящее время исполь¬
зуют несколько видов источников света. Основными из них яв¬
ляются лампы накаливания, люминесцентные лампы, специаль¬
ные лампы с повышенной световой отдачей (например, ртутные
лампы высокого и сверхвысокого давления), электрические
дуги. В настоящее время искусственное освещение нормируется
санитарными нормами проектирования промышленных пред¬
приятий.Метеорологические условия на производ¬
стве. Работы производятся при самых разнообразных темпе¬
ратурах воздуха, различных его влажности и подвижности, а
также воздействии излучений от нагретого оборудования и об¬
рабатываемых материалов и деталей. Все эти условия внешней
среды в совокупности принято называть метеорологическими
условиями.Метеорологические условия оказывают огромное влияние па
самочувствие и работоспособность человека.Для обеспечения нормальных условий работы в производст¬
венных помещениях установлены нормы метеорологических ус¬
ловий, которые включены в санитарные нормы проектирования
промышленных предприятий. Нормы учитывают сезоны года,
характер производственного помещения н степень тяжести вы¬
полняемой работы. Так, для помещений с незначительным из¬
бытком тепла рекомендуются следующие температуры воздуха:
при выполнении легких работ 18—20°С, для работы средней
тяжести 16—18° и тяжелых работ 14—16°С.К мероприятиям по борьбе с перегреванием организма от¬
носятся: механизация тяжелых работ; защита от источников
излучения; удаление избыточных тепловыделений при помощи
вентиляции; профилактика нарушений водпо-солевого обмена
и других последствий перегревания. Для восстановления водно¬
солевого баланса организма рабочие горячих цехов обеспечи¬
ваются водой, содержащей от 0,5% поваренной соли.Во избежание ожогов рабочие при работе с горячими и
раскаленными предметами должны пользоваться теплозащит¬
ной спецодеждой и защитными очками со светофильтрами, под¬
бираемыми в зависимости от температуры нагретых тел.Для предупреждения чрезмерного охлаждения рабочих по¬
мещений применяют приточную вентиляцию с подачен гепчо-
го воздуха, устраивают тамбуры и воздушные тепловые за¬
весы, препятствующие поступлению в помещение холодных масс
воздуха зимой при открывании дверей и ворот.Санитарное благоустройство предприятий и
надлежащее их с о д е р ж а и и е. Территория предприятия50
должна отвечать не только требованиям производства, но й
исем санитарным нормам. Она должна быть ровной, хорошо ос¬
вещенной, иметь проходы и проезды достаточной величины.Ямы и другие углубления, устраиваемые для технических
целей, должны быть плотно и прочно закрыты или надежно ог¬
раждены. Дороги и проходы па территории предприятия должны
быть, как правило, прямолинейными. Ширина дорог должна
соответствовать применяемым транспортным средствам, пере¬
мещаемым грузам и интенсивности движения, при этом должно
учитываться наличие встречных перевозок. Проезжая часть до¬
рог должна иметь твердое покрытие.Санитарными нормами проектирования промышленных пред¬
приятий установлены объем и площадь производственного по¬
мещения, которые должны приходиться на каждого работаю¬
щего; они должны быть соответственно не менее 15 и 4,5 м2.
Помлмо соблюдения минимальной кубатуры на одного рабо¬
тающего имеет также значение минимальная высота помеще¬
ния. В чрезвычайно низких помещениях затруднено их освеще¬
ние и проветривание. Минимальной считается высота производ¬
ственных помещений 3,2 м от пола до потолка.Полы, степы и потолки помещений должны обеспечивать
достаточную защиту от влияния холода и сырости. Полы должны
быть теплыми, из эластичного материала, плотными, ровными,
нескользкими и удобными для очистки.В тех помещениях, где по условиям работы пол подвергается
смачиванию водой, эмульсиями, кислотой, щелочью, раствори¬
телями и прочими жидкостями, он должен быть сделан из не¬
проницаемых материалов и с достаточным уклоном для быстрого
стока.Также должна быть предусмотрена защита населения от
ядовитых га.чоп, пыли, копоти, шума н вредного воздействия
сточных вод.Пожарная профилактика. Наибольшее значение в оценке
пожарной опасности горючих веществ имеют температуры, при
которых горючее вещество подготовлено к горению. Такими
температурами являются температура вспышки и температура
воспламенения.	'Температурой вспышки называется наименьшая тем¬
пература горючего вещества (жидкости), при которой создается
смесь газов или паров с воздухом, способных воспламеняться
при поднесении открытого огня.Температура вспышки имеет большое значение в оценке по¬
жарной опасности жидкостей, которые разделяются на легко¬
воспламеняющиеся с температурой вспышки до 45°С и горю¬
чие— с температурой вспышки более 45°С.К легковоспламеняющимся жидкостям относятся: бензин,
имеющий температуру вспышки от —50 до +100°С в зависимо¬
сти от марки; бензол, имеющий температуру вспышки —13°С;51
метиловый спирт —ГС; керосин 28°С и другие жидкости. К го¬
рючим жидкостям относятся: льняное масло, имеющее темпе¬
ратуру вспышки ог 205 до 300°С; смазочные масла; каменно¬
угольная смола; дизельное топливо; мазут и т. п.Температурой воспламенения называется наи¬
меньшая температура горючего вещества (жидкости), при ко¬
торой оно загорается от открытого источника воспламенения
(пламени) и продолжает гореть после удаления этого источника.Процесс горения, возникающий в результате нагрева всей
горючей смеси при отсутствии внешнего воздействия (открытый
огонь), называется самовоспламенением. Температура, при
которой медленное окисление переходит в самовоспламенение,
называется температурой самовоспламенения.Температура самовоспламенения определяется специальными
приборами и составляет для горючих жидкостей 400—700° С.Соспа имеет температуру вспышки 230°С, воспламенения
270°С; самовоспламенения 360°С; древесный уголь, кокс и торф
не имеют температур вспышки и воспламенения, они характери¬
зуются только температурой самовоспламенения, которая для
этих веществ соответственно равна 350, 225—280 и 700° С.Горючие газы и пары (бензин, ацетилен, скипидар, водород,
каменноугольная пыль и др.) в смеси с кислородом воздуха
способны образовывать взрывчатые смеси.Взрыв — это чрезвычайно быстрое, определяемое, долями
секунды, горение, сопровождающееся выделением большого ко¬
личества тепла п раскаленных газообразных продуктов, а также
большим давлением.Пожарная профилактика должна обеспечивать предупреж¬
дение пожаров, пресечение путей распространения огня, быст¬
рую и безопасную эвакуацию людей и имущества из помеще¬
ний, а также развертывание технических средств и четкую
организацию тактических действий пожарных команд при лик¬
видации пожаров.Основными причинами пожаров могут быть: неправильное
устройство промышленных печей, котельных, неисправность ото¬
пительных приборов и нарушение режимов топки; неисправ¬
ность, перегрузка или неправильное устройство элек¬
трических установок и сетей; неисправность производственного
оборудования; неосторожное обращение с огнем; самовоспламе¬
нение и самовозгорание материалов при неправильном хране¬
нии; отсутствие или неисправность молниеотводов и др.Различают мероприятия, устраняющие причины возникно¬
вения пожаров на предприятии (которые разделяются на строи-
тельпо-технические и административно-организационные), и ме¬
роприятия, направленные на быструю ликвидацию очага
пожаров.К строительно-техническим мероприятиям
относятся: надлежащая планировка территории предприятия и52
лкчцепие па ней производственных зданий и сооружении;.чройство в зданиях специальных преград, препятствующих
распространению огня; правильное устройство и размещение
-ионных и запасных выходов, аварийного освещения; правиль-
!-| эксплуатация оборудования п т. п.К а д м п п и с т р а т и в н о - о р г а н и з а ц и о п н ы м м е р о¬
и ;> н яти ям относятся: запрещение курения и пользования от¬
крытым огнем при производстве различных работ в пожаро¬
опасных помещениях или около огнеопасных материалов; ог-
рпждение запасов сгораемого сырья, полуфабрикатов, готовой
продукции; организация добровольных пожарных дружнп и
ячеек: обучение рабочих и служащих мерам пожарной безо¬
пасности.К мероприятиям, направленным на быструюликвидацию очагов пожара, относятся: устройство
специальных дорог и удобных подъездов к зданиям и специаль¬
ных проходов к труднодоступным местам; устройство противо¬
пожарных лестниц, водопровода, сигнализации и связи; оборудо¬
вание в цехах первичных пунктов тушения пожара с необходи¬
мым набором пожарных средств и техипкн.В соответствии с указанными выше положениями по технике
безопасности и противопожарной технике разрабатываются кон¬
кретные инструкции для каждой профессии. В качестве при¬
мера в Приложении (см. стр. 384) приводится типовая инструк¬
ция по технике безопасности для слесарей.
Глава IIРАЗМЕТКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
§ 5. Сущность разметки и ее назначение в зависимости
от характера производстваРазметкой называется операция нанесения на обрабатывае¬
мую деталь или заготовку разметочных рисок, определяющих
контуры детали или места, подлежащие обработке.- Основное назначение разметки заключается в указании гра¬
ниц, до которых надо обрабатывать заготовку. Однако в целях
экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без
предварительной разметки. Например, чтобы слесарю изгото¬
вить обыкновенную шпонку с плоскими торцами, достаточно
отрубить кусок квадратной стали определенного размера, а
затем опилить по размерам, указанным на чертеже1.Заготовки для деталей машин поступают на обработку в
механические цехи в виде отливок, поковок и проката. В про¬
цессе обработки с поверхности заготовки снимается слой ме¬
талла, называемый припуском. В зависимости от величины
припуска его можно снимать сразу или постепенно на токарных,
фрезерных и других станках или путем слесарной обработки.
Величины припусков, снимаемых на определенных операциях
обработки, называются операционными припусками.Разработаны расчетно-аналитические методы определения
припусков, на основании которых с учетом опыта передовых
заводов составлены данные по припускам, позволяющие в за¬
висимости от характера заготовки или детали (материала,
размера, веса), типа производства правильно определять раз¬
мер припуска для данного вида заготовки — отливки, поковки,
штамповки, заготовки из проката. Нормативные данные све¬
дены в специальные таблицы, которыми пользуются технологи.Для плоских поверхностей припуски обычно Даютп па сто¬
рону, для тел вращения — на диаметр.Для того чтобы при обработке снять с заготовки только
припуск и получить деталь с соответствующими чертежу фор¬
мой и размерами, в ряде случаев заготовку до обработки раз-! На некоторых машиностроительных предприятиях разметка выполняется
разметчиком.54
:гчают, т. е. на поверхностях заготовки с помощью специаль¬
ных инструментов (масштабной линейки, циркуля, чертилки и
;р.) откладывают размеры по чертежу детали и проводят ли¬
чин, указывающие границы, до которых надлежит снимать
припуск. Линии, нанесенные на поверхности детали, называют
'исками; по разметочным рискам производят обработку за-
Iчтовок.Обработку по разметке нельзя, однако, считать совершен¬
ным способом. Как бы аккуратно ни наносили разметочные риски
п как бы тонки они ни были, точность обработки по рискам
(по разметке) невелика и колеблется от 0,2 до 0,5 мм. Раз¬
метка отнимает довольно много времени и требует высококва-
шфицированного труда. Поэтому в современном машннострое-1	пн, где это возможно и рационально, стараются отказаться
)т разметки. При обработке без разметки необходимо приме¬
нение различных приспособлений (кондукторов, упоров, шаб¬
лонов и др.) и повышение точности изготовления заготовок.
Стоимость этих приспособлений окупается только при обработке
шачительного количества одинаковых деталей, т. е. в условиях
массового и серийного производства.' В индивидуальном же
производстве, при изготовлении единичных деталей, их выгод¬
нее размечать, нежели изготовлять для обработки специальные
приспособления.На всех машиностроительных заводах, в том числе и па
предприятиях массового и крупносерийного производства, раз¬
метка применяется при изготовлении приспособлений, инстру¬
ментов, штампов, шаблонов, моделей и пр., а также при изго¬
товлении различных деталей для ремонтируемого оборудо¬
вания.Наконец, значительное место в народном хозяйстве зани¬
мают специальные ремонтные предприятия иа стройках, транс¬
порте и в сельском хозяйстве, характер производства которых
близок к индивидуальному и где без разметочных операций
практически обойтись нельзя." Разметку применяют также для проверки основных разме¬
ров наиболее ответственных отливок и поковок. Такая проверка
позволяет своевременно вносить необходимые исправления в
модели и штампы. Кроме того, такая проверка дает возмож¬
ность непосредственно отбраковать негодные заготовки и не
допускать ненужных затрат на их обработку.Таким образом, разметка применяется:1)	для указания границ, до которых надлежит обрабаты¬
вать поверхности детален;2)	для контроля правильности обработки;3)	для проверки заготовок.Проверку заготовок должны осуществлять контролеры от¬
дела технического контроля. Однако проверить размеры слож¬
ной заготовки часто можно только на разметочной плите при
помощи специальных инструментов. В таких случаях контролер
ОТК ограничивается проверкой качества металла, а в обязан¬
ности разметчика входит проверка размеров и формы заготовки.Разметчик должен выкроить из заготовки деталь с надлежа¬
щими припусками на обработку.‘ ' При проверке отливок особое внимание следует обращать
па те места, которые получены при помощи стержней, а также
па места, в которых расположены всякого рода выступы, бо¬
бышки, буртики и т. п., так как в этих местах чаще всего име¬
ются различные дефекты.При проверке поковок необходимо обращать особое внима¬
ние на форму поковки; проверяют главным образом, не погнута
ли она. Иногда после проверки поковки приходится возвра¬
щать в кузницу для исправления. Хотя припуски на поковки
(при свободной ковке) очень большие, они не всегда равно¬
мерно расположены по всей поверхности заготовки. Поэтому
до окончательной разметки сложных поковок необходимо про¬
извести «выкраивание» детали, т. е. убедиться в том, что все
основные размеры детали укладываются в поковке и что при¬
пуски па обработку при этом достаточны.Проверка заготовок из проката никаких трудностей не пред¬
ставляет. Разметчик должен только проверить соответствие
основных размеров заготовки размерам будущей детали и на¬
личие припусков па обработку., Для проверки размеров сложных заготовок и выкраивания
из них деталей приходится предварительно размечать их. Если
при этом окажется, что все основные размеры детали могут
быть выдержаны по чертежу и что припуски па обработку до¬
статочны, то приступают к окончательной разметке. Если же
будет обнаружено, что в этом положении заготовки несколько
основных размеров не выдержано от центровых рисок или что
припуски па обработку малы, то надо сместить центровые
риски и продолжать выкраивание детали. Если после несколь¬
ких таких попыток основные размеры на заготовке не уклады¬
ваются пли припуски на обработку получаются слишком незна¬
чительными, то заготовку бракуют или посылают на исправ¬
ление, если оно возможно.Чтобы не браковать дорогие заготовки, можно допускать
в виде исключения некоторые незначительные отступления от
чертежа в неответственных местах при условии, что это не бу¬
дет влиять на дальнейшую работу детали в машине, частью
которой является данная деталь. Такие отступления возможны
только с разрешения конструкторского бюро, выпустившею
чертеж детали, или ОТК, причем в каждом отдельном случаеоб	этом делается соответствующая надпись па чертеже детали.
' Разметка является одной из наиболее ответственных опера¬
ций, так- как от ее качества зависит точность дальнейшей об¬
работки или изготовления детали. ' Неправильная разметка56
:-i/кот привести к браку дорогостоящей заготовки. Поэтому
. н-сарь, прежде чем приступить к разметке, должен тщательно
доверить заготовку и убедиться в том, что имеющиеся при-
лч кн достаточны/ При разметке нужно пользоваться исклю-
":ельно размерами, проставленными на чертежах. Каждый
^читанный па чертеже размер слесарь обязан предварительно
.южить по измерительной линейке специальными инструмен-1ЛП-1 и уже затем перенести его па размечаемую заготовк
N Годившись, что форума заготовки правильна и что размеры ее
ттаточпи, можно переходить к разметке.Применяемые и настоящее время различные виды разметки
можно разделить .на три основные группы: разметку машино-
чроительпую, котельную и судовую. Райметка машинострои¬
тельная является самой распространенной операцией слесарной
обработки. Котельная и судовая разметки имеют некоторые
особенности, н им посвящена специальная литература.'В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей
разметка делится па плоскостную и пространственную (объем¬
ную).Разметка плоскостная применяется для геометрических по¬
строений па плоских поверхностях листов, заготовок или дета¬
лей. В этих случаях можно ограничиться нанесением рисок
только на одной плоскости. Кроме того, к плоскостной раз¬
метке можно отнести разметку отдельных плоскостей деталей
более сложной формы, но только в том случае, если взаимное
расположение размечаемых элементов детали не оговорено
особо на чертеже.Разметка пространственная применяется для графических
построений, осуществляемых па поверхностях заготовок и де¬
талей, расположенных в разных плоскостях под различными
углами друг к другу. По своим приемам пространственная
разметка существенно отличается от плоскостной. Трудность
пространственной разметки заключается в том, что слесарю
приходится не просто размечать отдельные поверхности детали,
расположенные в различных плоскостях и под различными
углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхно¬
стей между собой.§ 7. Оборудование, инструмент и приспособления,
применяемые при разметке	.Многочисленные и разнообразные разметочные работы вы¬
полняются на разметочных плитах с помощью измерительных
и разметочных инструментов и приспособлений, которые можно
разделить на следующие основные группы:§ 6. Виды разметочных работ57
1)	инструмент для нанесения и накернивания рисок;2)	измерительный инструмент и инструмент для обмера
детали и переноса размеров с детали на масштаб;3)	инструмент для разметки окружностей и дуг;4)	инструмент для отыскивания центров деталей;5)	счетно-решающие приспособления и др.Для установки, выверки н закрепления размечаемых дета¬
лей слесарь должен иметь в своем распоряжении набор спе¬
циальных приспособлений. По своему характеру такие приспо¬
собления могут быть подразделены па следующие группы:1)	приспособления для установки, выверки и закрепления
размечаемых деталей;2)	вертикальные стойки для измерительных линеек;3)	дополнительные плоскости к разметочной плите;4)	делительные приспособления и центровые бабки.Разметочные плиты, отливаемые из серого чугуна,имеют коробчатую форму; плиты снабжены внутри ребрами
жесткости. После искусственного старения их подвергают точ¬
ной механической обработке, а затем пришабривают по кон¬
трольным (поверочным) линейкам. Плиты изготовляют квад¬
ратной или прямоугольной формы. Обычный размер таких
плит 750x1000, 1200X1200, 1000X1500 мм. Большие разметоч¬
ные плиты делают составными. Высота рабочей поверхности
плиты от пола 800—900 мм. Устанавливают разметочные плнты
па деревянных столах, домкратах или на кирпичном фунда¬
менте с таким расчетом, чтобы рабочая поверхность плиты
находилась строго в горизонтальном положении.Инструмент для нанесения и кернения рисок. Для нанесения
рисок и керпеиия при разметке применяют чертилки, рейсмусы
п кернеры.	'Чертилкой с закаленным и остро заточенным концом на¬
носят на поверхности детали разметочные риски (рис. 26, а и
б). При проведении рисок чертилка должна иметь двойной
наклон: один — в сторону от линейки (рис. 26, в), другой — по
направлению перемещения чертилки (рис. 26, г). Проводимые
риски будут параллельны кромке линейки, если во время их
нанесения не будут изменяться углы наклона чертилки. Чер¬
тилку нужно равномерно прижимать к линейке и следить за
тем, чтобы линейка плотно прилегала к детали. Риску следует
проводить только один раз; она должна быть как можно
тоньше, поэтому необходимо следить за тем, чтобы острие чер¬
тилки было хорошо заточено.Для изготовления чертилок применяют круглую инструмен¬
тальную сталь марок У10 или У12 диаметром 3—5 мм. Длина
чертилки обычно не превышает 200—250 мм. Чертилки изго¬
товляют с одним и двумя рабочими концами, которые на длине
20—25 мм, как правило, подвергают закалке.58
а)S)и IЗащитныйколпачокРис. 26. Чертилки: а — нормальные; б — с твердосплав¬
ным наконечником; виг — правильное положение чер¬
тилки при нанесении рисока)$7gРис. 27. Рейсмус и примеры пользования им59
Рейс м у с, или чертилка на штативе, служит для нанесения
горизонтальных и вертикальных рисок (линий), а также для
проверки заготовок, устанавливаемых на разметочной плите
на кубиках или других приспособлениях. Рейсмусы бывают
различных конструкций и размеров Для легких работ приме¬
няется универсальный рейсмус (рис. 27, а). Он состоит из чу¬
гунного основания 1 и шарнирно укрепленной на нем стойки 2,
но которой скользит муфта 3, удерживающая иглу-чертилку 4.
С помощью винта 5 державку с иглой и муфту закрепляют па
стоике в определенном положении. Окончательная установка
иглы на точный размер производится при помощи микрометри¬
ческого винта 7. При проведении параллельных рисок по схеме
(рис. 27, б) роль направляющей поверхности играют упорные
штифты 6 и 8 чугунного основания 1 (рис. 27, а), которыми
рейсмус упирается в край размечаемой детали. При разметке
по схемам рис. 27, в и г направляющей поверхностью является
опорная поверхность основания рейсмуса. При проведении кру¬
говых рисок но схеме рис. 27, д п качестве направляющей ис¬
пользуется призматический вырез па боковой поверхности осно¬
вания, а по схеме, приведенной на рнс. 27, е, — такой же вырез
па нижней поверхности основания рейсмуса.Кернер служит для нанесения вдоль рисок (линий) не¬
больших конических углублений (керн), обозначающих разме¬
точные риски, их пересечения и центры окружностей размечае¬
мых заготовок и деталей. Керпение производят для того, чтобы
разметочные риски были хорошо видны. После обработки
должны оставаться только половины керповых углублений; это
будет указывать па то, что обработка выполнена правильно, по
разметке.7Кернеры изготовляют из инструментальной углеродистой
стали марок У7, У8 длиной 70—150 мм и диаметром 6—14 мм.
Рабочий конец кернера имеет коническую заточку, которая
заканчивается острием с углом при вершине 45—60° (рис. 28, а).
Рабочая часть его на длине 20—25 мм и ударная на длине
15 мм закаливаются, острие кернера затачивают на шлифо¬
вальном станке. Для удобства пользования на средней части
кернера предусмотрена накатка.Кернер берут тремя пальцами левой руки и с наклоном от
себя (рис. 28,6) острым концом плотно прижимают к намечен¬
ной па риске точке так, чтобы коническое острие кернера сов¬
пало с серединой риски. Перед ударом молотка кернер ставят
в отвесное положение, а затем фиксируют упором пальца в де¬
таль и наносят по кернеру легкий удар молотком весом
50--100 г.В практике разметки встречается необходимость нанесения
кернов с определенным интервалом друг от друга, для этого
рекомендуется пользоваться шаговым кернером. Он состоит из
двух кернеров: основного 1 и вспомогательного 2 (рис. 28, в),60
мсстояние между которыми регулируется фиксирующей план-
мш 3.	.Основное углубление накернивается кернером 1, затем в по¬
рученное углубление вставляют кернер 2 и ударом молотка по
триеру накернивают второе углубление, после этого кернер 2
мереставляют в следующее положение и т. д. Тлели необходимо
.мкернить малые окружности и крутые закругления небольших
радиусов, то применяют к е р п е р - ц й р к у ль (рнс. 28, г). ДляРис. 28. Кернеры н приемы кернения: а — кернер; б — приемы керпышя
рисок; в — шаговый кернер; г — кернер-циркуль; д — кернер-цептроис-
катель для цилиндрических деталейнахождения центра на торцах цилиндрических заготовок при¬
меняют кернер-центроискатель (рнс. 28,5), называе¬
мый также центронаметчиком. Разметка в данном случае за¬
ключается в том, что колпачок 4 устанавливают на торец за¬
готовки 5 и молотком ударяют по головке кернера 1. Под дей¬
ствием пружины 3 кернер всегда находится в приподнятом
положении. Для предохранения его от выпадания служит
гайка 2.Накерпивание следует производить после того, как вся раз¬
метка закончена. Кернить в процессе разметки не рекомендуется,
гак как ударами молотка можно сдвинуть деталь, от чего
нарушится точность дальнейшей разметки. ■,61
Для разметки тонких и ответственных деталей, например
лекал, матриц, пуансонов, тонколистовых и особенно крупных
деталей, кернер нормального типа неудобен: силу удара трудно
регулировать, углубления получаются разной величины и т. п.
В этих случаях с целью повышения производительности труда
и точности разметки применяют пружинные (механические) и
электрические кернеры, а также специальные
кернеры для точного кернения.При пользовании пружинными кернерами
надобность в ударе молотком отпадает. Кер¬
нер берется в 'Правую руку так, чтобы боль¬
шой палец находился сверху упорного кол¬
пачка 10 (рис. 29). Затем острие 1 кернера
устанавливают в вертикальном положении
точно по риске в том месте, где желают полу¬
чить углубление (керн), и нажимают на кор¬
пус кернера. При этом корпус 6 вместе с на¬
правляющей втулкой 3 опускается вниз, пре¬
одолевая сопротивление пружин 4 и 9, кото¬
рые сжимаются. Эксцентрично расположенный
сухарь — курок 5, находящийся под действием
плоской пружины 7, начнет при этом подни¬
маться вверх и в том месте, где диаметр от¬
верстия в корпусе уменьшается, отожмется к
центру; тогда хвостовик стержня 2 заскочит
в отверстие в сухаре 5. При этом ударник 8
освободится и, находясь под действием пру¬
жины 9, нанесет по концу стержня 2 сильный
удар, который заставит острие кернера 1 углу¬
биться в металл размечаемой детали.Ввинчивая или вывинчивая упорный кол¬
пачок 10, можно сжимать или ослаблять пру¬
жину 9 и тем самым регулировать силу удара,
которая колеблется в пределах 10—15 кГ, что
обеспечивает получение лупки глубиной 0,2—■
0,3 мм. Пружинным кернером при расстоянии
кернения 20 мм можно сделать 40—50 ударов в минуту. Вместо
острия 1 кернера в стержень 2 вставляется клеймо, и тогда
кернер можно использовать для автоматического клеймения
деталей.Для точного кернения, например при изготовлении штампов,
лекал и др., применяют специальные кернеры, представляющие
собой стойку 3 (рис. 30, а) с.кернером 2. Перед керпсннем сма¬
зывают маслом углубления в рисках и устанавливают кернер
ножками 5, закрепленными в подставке 1, на пересекающиеся
риски детали так, чтобы обе ножки, расположенные па одной
прямой, попали в одну риску детали, а третья — перпендику¬
лярно риске. Тогда центр кернера 2 попадает точно в центр62Рис. 29. Пружин¬
ный кернер
пересечения разметочных рисок. Кернение производят легким
ударом молотка по головке кернера. Винт 4 предохраняет кер¬
нер от проворачивания и выпадания из стойки 3. Другая кон-550 /55Рис. 30. Кернеры для точного кернениягтрукция кернера такого же назначения (рнс. 30, б) отличается
от предыдущей тем, что удар по кернеру производят специаль¬
ным грузом 6, который при этом опирается на буртик кернера.В тех случаях, когда необхо¬
димо через отверстие одной де¬
тали (в данном случае А) пакер-
нить центр этого отверстия на
другой детали Б, па деталь Л
накладывают специальное при¬
способление (рис. 31), состоящее
из основания /, в котором сво¬
бодно скользит центрирующая
втулка 2, постоянно поджимае¬
мая пружиной 3. В пробке 6 за¬
креплена одним концом спираль¬
ная пружина 4. При оттягивании
кернера 5 за накатанную головку
пружина 4 сжимается и, возвра¬
щая кернер 5, наносит центр от¬
верстия на детали Б. Точность
кернения зависит от качества
раззенковки отверстия в де¬
тали А.Измерительный инструмент. Для измерения при разметке длин
применяют стальные измерительные (масштабные) линейки
с миллиметровыми делениями. Для прочерчивания прямыхРис. 31. Приспособление для пе¬
ренесения центра отверстия на со¬
пряженную деталь63
рисок рекомендуется пользоваться стальной линейкой со
скошенной стороной; такую линейку прикладывают скошенной
стороной непосредственно к размечаемой детали и переносят с
нее размер!,I. При измерениях больших длин рекомендуется
польчоваты я стальной рулеткой.При откладывании размеров по вертикали удобно пользо-
iiariA'u м а с ш т а б и о и л и и е и к о й с и о д с т а в к о й.! Она
сое гонг из "масштабной липенки 1, закрепленной винтами 2 в
вер шкальном положении на специальной подставке 3 (рнс. 32)1
Точность измерения с помощью этой линейки достигает
(),Г>— 1,0 мм.Угловой штангепциркУль (рис. 33) позволяет по
чадапным катетам без вычислений определять гипотенузу пря¬
моугольного треугольника. Этим штангенциркулем удобно
пользоваться в тех случаях, когда нужно откладывать размен
между двумя точками А и Б, не лежащими в одной плоскости,
по связанными между собой размерами L и /. Для этого гори¬
зонтальный движок 5 углового штангенциркуля устанавливают
па размер L, а вертикальный движок 2—па размер /. Устано¬
вив затем ножки разметочного циркуля в специальные углуб¬
ления (керны) 3 и 4, имеющиеся на движках, автоматически
получают требуемый раствор циркуля (т. е. гипотенузу прямо¬
угольного треугольника с катетами L и /). Впиты 1 и 6 служат
для закрепления движков после их установки.Очень часто размеры детали приходится снимать не непо¬
средственно масштабной линейкой, а вспомогательным инстру¬
ментом, т. е. кронциркулем и нутромером, и уже с их помощью
переносить размеры на масштабную линейку.Для нанесения и контроля вертикальных и наклонных рисок
и проверки вертикальности положения размечаемой детали па
плите пользуются стальными угольниками, а риски, наклонен¬
ные к поверхности плиты, можно проводить с помощью малки.
Значительно удобнее измерять углы и наносить наклонные
риски угломером (рис. 34), так как он дает возможность от¬
кладывать любые углы и определять их величину в градусах.Инструмент для разметки окружности и дуг. Перенесение
линейных размеров с масштабной линейки на обрабатываемую
деталь, разметка окружностей и дуг, деление отрезков окруж¬
ностей и различные геометрические построения производятся с
помощью циркулей различных конструкций.Точные циркули имеют обычно съемные ножки (рис. 35, а).
При разметке применяют также пружинные циркули. Они отли¬
чаются от простых тем, что ножки их соединены пружинным
кольцом. Снятый размер надежно фиксируется с помощью уста¬
новочного винта и гайки (рис. 35, б). Обычным циркулем можно
размечать окружности диаметром до 1 м. Для разметки окруж¬
ностей больших диаметров применяют разметочный штанген¬
циркуль (рис. 35, в). Он состоит из штанги 2 с миллиметровыми64
Рнс. 32. Применение вертикально расположенной
масштабной линейки для кернения размеров
рейсмусомРнс. 33. Угловой штангенциркуль, применяемый
для откладывания размера между двумя точка¬
ми, не лежащими в одной плоскостиРис. 34. Универсальный угломер:/ — подвижной диск с нониусом и линейкой; 2 — неподвижный диск с линснкоГ3 — фиксатор3 Н. Н. Кроппвницкпй •65
в)Рис. 35. Инструменты для разметки окружностей и
дуг: а — циркули со съемными ножками; б — пру¬
жинный циркуль; в — разметочный штангенциркуль
Рис. 36. Схема универсального штангенциркуля конструк¬
ции С. В. Ласточкина (а) и пример пользования им (6)
и-.ifiiиями и двух ножек — неподвижной 1 и подвижной 3 с но-
Iнусом. Ножки, укрепляемые в требуемом положении стопор¬
ными винтами 5 и 6, имеют сменные иглы 4, что очень удобно
мри разметке окружностей,- лежащих на разных уровнях.Более универсальным инструментом является разметочный
штангенциркуль конструкции ленинградского новатора С. В. Ла¬
сточкина. Устройство штангенциркуля несложно. На конце
линейки 9 {рис. 36,а) установлена сменная чертилка 2, закреп¬
ляемая винтом 1. На рамке 6 имеется уровень 5, позволяющий
\сгаповить штангенциркуль в горизонтальном положении.
В нижнюю часть рамки могут вставляться сменные центрирую¬
щие ножки 13, кониче¬
ские вставки 14, 15 и
удлинитель 16, которые
скрепляются вин¬
том 12. При помощи
микрометр ического
винта 11 рамка 6 со¬
единена с хомутиком 8,
перемещаемым по ли¬
нейке вручную. За¬
крепление рамки и хо¬
мутика осуществляется
винтами 4 и 7. Более
точная установка раз¬
мера по попиусу 3 до¬
стигается микрометри¬
ческим ' винтом 11 и
гайкой 10.Установив штанген¬
циркуль с предвари¬
тельно закрепленной конической вставкой 14 точно па заданный
размер (радиус дуги), устанавливают затем его в центральное
отверстие размечаемой детали (рис. 36,6). После этого, отвер¬
нув стопорный винт 1, опускают чертилку 2 на размечаемую
плоскость. Выверяют горизонтальное положение штангенцир¬
куля по уровню 3, окончательно закрепляют плоскую чер¬
тилку 2 и производят разметку.' Для разметки деталей, имеющих выемки, центры окружно¬
стей которых находятся вне самой детали, С. В. Ласточкин раз¬
работал и применяет специальное приспособление, позволяющее
быстро установить требуемый радиус выемки и нанести дугу
на детали;(рис. 37). Основание приспособления представляет
собой крестовину из двух отрезков коробчатого сечения 1, име¬
ющих выступы в виде ласточкина хвоста. Размечаемая деталь
зажимается прижимами 2 и 3. По продольной части крестовины
перемещается бабка 8 с шарнирным центром 7. С этим центром
скреплена линейка-циркуль 6. Чертилка 5 помещена в рамке 4,3*	67Рис. 37. Приспособление для разметки дуг кон¬
струкции С. В. Ласточкин;!
перемещающейся по линейке 6. При установке детали в при¬
способлении пользуются шкалами, нанесенными на продольном
и поперечном концах отрезков крестовины.Инструмент для отыскания центров деталей. При разметке
окружностей положение центров определяют, выполняя не¬
сколько засечек циркулем, на что затрачивают много времени.
Это устраняется применением несложных инструментов, назы¬
ваем ых центроискателямн.С помощью угольника-цептроискателя (рис. 38, а) разме¬
чают центровые риски и центры на торцах круглых деталей.
Он состоит из угольника 1 с прикрепленной к нему линейкой 2,
кромка которой делит прямой угол угольника пополам. Для
того чтобы найти центр, инструмент накладывают па торец
детали так, чтобы внутренние полки угольника касались ци¬
линдрической поверхности детали. После этого чертилкой про¬
водят линию вдоль линейки (рис. 38, б). Затем центроискатель
поворачивают па любой угол и проводят вторую линию. Пере¬
сечение двух размеченных линий определит центр детали.Для отыскания центра или разметки отверстий на торцах
валов на многих предприятиях применяют центропскатель-
трапснортир (рис. 38, в), состоящий из линейки 1, скрепленной
с угольником 2. При помощи движка 5 транспортир 3 передви¬
гается по линейке 1 и закрепляется на ней в нужном положе¬
нии барашком 4. В процессе разметки центроискатель накла¬
дывают па торец вала так, чтобы полки угольника касались
боковой поверхности вала. При этом линейка 1 проходит но его
центру. Пользуясь линейкой, проводят две взаимно перпенди¬
кулярные риски, иа пересечении которых иакерннвают центр
вала. При необходимости разметить отверстие d, расположенное,
папрнмер, под углом 45° относительно горизонтальной оси иа
расстоянии 25 мм от центра, устанавливают в заданном поло¬
жении (под углом 45°) транспортир и, пользуясь масштабной
линейкой, проводят риску, определяющую положение центра
отверстия.Для отыскания центра обработанного отверстия (рнс. 38, г)
пользуются центроискателем, приемы работы с которым ана¬
логичны приемам при разметке уголышком-центроискателем.
Только в этом случае центроискатель устанавливается й при¬
жимается к стейкам отверстия упорными шпильками 1, закреп¬
ленными в дуге 2. Проведя две риски по верхней грани линейки
3 в двух различных положениях центроискателя, в точке их
пересечения находят искомый центр. В случае необходимости
нанесения рисок и нахождения центра уже обработанного от¬
верстия, в отверстие забивают планки-пробки пли применяют
специальные приспособления, однотипные с приспособлением,
показанным на рис. 38, д.Центроискатель, предложенный А. А. Дмитриевым иО.	А. Бабаяном (рис. 38, е), отличается от центроискателя, по-68
9Рис. 38. Центроискатели и способы их применения: а — угольник-
центроискатель; б — приемы нахождения центра на торце детали;
в — центроискатель-транспортир; г — нахождение центра обработан¬
ного отверстия; д — приспособление для разметки цилиндрических
деталей с большими центровыми отверстиями; е — центроискатель кон¬
струкции А. А. Дмитриева и О. А. Бабаяна	'69
казанного па рис. 38, г, тем, что здесь упорами являются не
штифты, а шарики / и 6, которыми центроискатель прижимается
к обработанном внутренней поверхности отверстия. Кроме
того, накладка 2, к концам которой прикреплены эти упорные
шарики, имеет возможность свободно перемещаться по линейке3,	смонтированной па раме 1. Необходимая плавность и точ¬
ность перемещения накладки обеспечивается прижимной пру¬
жиной 5, находящейся внутри накладки.Применение счетно-решающих приспособлений в процессе
разметки значительно ускоряет графическое построение и рас¬
четы, деление окружностей и отрезков на равные части, опре¬деление длины хорд и т. д. Одно из таких приспособлений
изображено иа рис. 39, а. Оно представляет собой сектор, со¬
стоящий из измерительных линеек 5 и 7 длиной 560 мм каж¬
дая, расположенных под прямым углом, и дуги 1 с градусными
делениями. Вокруг оси 6, расположенной в центре дуги 1 (с
центром дуги совпадают и начальные деления.измерительных
линеек), перемещается угловая линейка 2, которая может уста¬
навливаться по шкале дуги 1 под любым углом и закрепляться
винтом-фиксатором 4.Устанавливая линейку 2 (как гипотенузу) и пользуясь при
этом измерительными линейками 5 и 7, а также дугой 1, по из¬
вестным элементам прямоугольного треугольника можно легко
определить другие элементы этого треугольника. В приведен¬
ном на рис. 39, б аналогичном приспособлении дли удобства
установки и отсчета линейных размеров угловая линейка соеди¬
нена с рейсшиной 3.Имеются и другие приспособления аналогичного назначе¬
ния. Разметчики, новаторы производства, в содружестве с па-IРис. 39. Приспособление для определения элементов пря¬
моугольных треугольников70
умными работниками успешно применяют различные счетно¬
решающие механизмы, освобождающие слесарей и разметчиков
от математических расчетов на рабочем месте.§ 8. Последовательность выполнения разметкиПрежде чем приступить к разметке, тщательно проверяют,
пет ли -у заготовки пороков: трещин, раковин, газовых пузырей,
перекосов и других дефектов, а также сверяют с чертежом раз¬
меры и припуски на обработку. Заготовки из листового, поло¬
сового и круглого материала обязательно должны быть отрпх-
товапы на специальной плите ударами молотка или под прессом.До установки заготовки или детали на разметочную плиту
те их поверхности, па которых должны быть нанесены разметоч¬
ные риски, покрывают мелом, разведенным в воде до густоты
молока; в этот раствор добавляют столярный клей (для связи)
и сиккатив (для быстрого высыхания). Поверхности чисто обра¬
ботанных заготовок окрашивают раствором медного купороса
(25—30 г купороса па 200 г воды). После высыхания раствора
па поверхности детали остается тонкий н очень прочный слой
меди, па котором хорошо видны разметочные риски.Алюминиевые отливки можно покрывать быстросохнущими
светлыми красками и лаками или шеллаком, растворенным в
спирте с добавкой красителя.Для окраски листов на рабочем месте разметчика можно
рекомендовать поливинилацетатные или бутадиенстирольпыс
водоразбавляемые краски (латаспые), не обладающие токсич¬
ными свойствами.Размечаемые детали приходится окрашивать, потому что
чертилка, рейсмус п/ш циркуль оставляют па неокрашенных
поверхностях очень тусклый след. Если размечаемые места
покрыть одним из вышеуказанных растворов, то риски па фоне
краски отчетливо видны и сохраняются продолжительное время.
Большие детали нет смысла окрашивать целиком. Для эконо¬
мии краски и времени достаточно окрасить лишь те места, где
будут нанесены разметочные риски. Вполне достаточна ширина
окрашенной полосы в пределах от 20 до 50 мм. Окраску сле¬
дует вести на специальных стеллажах пли на полу у разметоч¬
ной плиты. Краска наносится па размечаемые поверхности
обыкновенными малярными кистями. При разметке крупных де¬
талей, когда приходится закрашивать большие поверхности,
применяется окраска пульверизатором.До разметки необходимо определить базу детали, от которой
будут наноситься риски.Базой называется поверхность или специально подготовлен¬
ные риски, от которых производят измерения и Отсчеты разме¬
ров в процессе разметки. Базой может- служить также часть
поверхности размечаемой заготовки или детали, которой она71
устанавливается (опирается) па разметочной плите. При плос¬
костной разметке базой могут являться наружные кромки плос¬
ких заготовок, а также различные риски (обычно центровые),
которые в этом случае наносятся в первую очередь. Если базой
служит наружная кромка заготовки, то ее нужно предвари¬
тельно выровнять. Если базой являются две взаимно перпенди¬
кулярные кромки заготовки, то до разметки их нужно обрабо¬
тать под прямым углом. При точной разметке базовые
поверхности должны быть особенно тщательно обработаны и
пригнаны по линейке и угольнику.Риски обычно наносят в следующем порядке: сначала все
горизонтальные риски, затем вертикальные, после этого наклон¬
ные и в последнюю очередь — окружности, дуги и закругления.
Если базой являются центровые риски, то с них начинают раз¬
метку, а затем, пользуясь ими, паносят все остальные риски.
Разметку можно считать законченной, если изображение на
плоскости заготовки полностью соответствует чертежу.Убедившись в правильности выполнения разметки, все линии
накершшают для того, чтобы они не стерлись при обработке
детали. Керны должны быть неглубокими и разделяться раз¬
меточной риской пополам.§ 9. Геометрические построения при выполнении
плоскостной разметкиПри плоскостной разметке приходится выполнять разнооб¬
разные построения: делить прямые линии на равные части,
проводить перпендикулярные и параллельные линии, строить
углы, делить углы и окружности на равные части и т. д. Указан¬
ные, а также другие построения слесарь должен уметь делать
быстро и точно, а для этого требуется прочно усвоить эле¬
менты черчения.Занесение отрезков и деление их на равные части. При от¬
кладывании размеров на риске по измерительной линейке воз¬
можны ошибки, которые могут сказаться и на точности раз¬
метки. Чтобы избежать ошибок, следует предварительно
в точке, от которой нужно откладывать размер, нанести неглу¬
бокий керн, затем одну ножку циркуля, установленного на не¬
обходимый размер, поставить в керн, а другой делать засечку
на риске. В точке пересечения засечки с риской опять наносят
керн, а затем откладывают следующий размер описанным
способом и т. д.Для того чтобы разделить заданный отрезок АВ на две
равные части произвольным радиусом, большим половины
отрезка (рис. 40, а), проводят две дуги из точек А и В, через
точки а пересечения этих дуг проводят перпендикуляр, кото¬
рый и разделит отрезок точно пополам. Если отрезок АВ очень
большой и дуги, проведенные из крайних точек, пересекаются за72
пределами-размечаемой детали, поступают так: вначале из то¬
чек А и В произвольным радиусом делают две одинаковые за¬
сечки в точках К] и Кг, затем из этих точек проводят две дуги,
которые пересекаются в пределах размечаемой плоскости
в точках Ь.Деление отрезков на 4, 8, 16 и т. д. равные части произво¬
дят указанным выше способом: сначала делят отрезок попо¬
лам, затем каждую половину опять пополам н т. д.Рис. 40. Простейшие построения при разметке: а — деление отрезка
па равные части; б — проведение перпендикуляра к прямой АВ в
точке С на прямой; а — проведение перпендикуляра к прямой АВ
1U точки С, расположенной вне прямой; и д — проведение перпенди¬
куляр;! в конце прямой А ВРазметка параллельных, перпендикулярных и наклонных ри¬
сок. Этот вид разметки производится с помощью масштабной
линейки, угольника и разметочного циркуля.Для разметки параллельных рисок масштабной линейкой
надо последнюю наложить па размечаемую поверхность заго¬
товки так, чтобы деление отсчитанного размера совпало с ли¬
нией или кромкой торца заготовки, принятой за разметочную
базу (рис. 41, а). Затем по нулевому делению линейки наносят
чертилкой метку. Такие метки засекают с двух сторон заготовки
и соединяют их прямой линией. Если параллельные линии
можно провести с помощью угольника с полкой (рис. 41, б), то
засекают только одну метку, что значительно ускоряет разметку.Разметку линий с помощью разметочного циркуля (рис. 41, в,
г, (9) можно выполнять и так- за разметочную базу принимают
обработанные стороны заготовки. Ножки циркуля устанавливают
по линейке иа необходимый размер и одной из них ведут пог)в73
краю заготовки, а острием второй наносят параллельно ему за¬
сечки или дуги, которые соединяют прямой. Этот способ осо¬
бенно удобен при разметке центров отверстий на плоскости.Построение перпендикулярных рисок геометрическим спосо¬
бом производится с помощью линейки и циркуля (рис. 40, б, в,6)	г)	' д)Рис. 41. Способы разметки параллельных рисокг, д). Разметка перпендикулярных рисок посредством угольника
с полкой от разметочной плиты делается так. Заготовку уста¬
навливают иа углу разметочной плиты (рис. 42,а). Затем,
прикладывая угольник 1 к боковой поверхности п разметочнойРис. 42. Разметка перпендикулярных рисок при помощи уголь¬
ника с полкой от разметочной плиты (а) и от обработанных кро¬
мок детали (б)плиты проводят на плоскости заготовки риску /—/. После этого
угольник прикладывают полкой к боковой поверхности т раз¬
меточной плиты, как это показано штриховыми линиями. Так
как боковые поверхности плиты перпендикулярны друг другу
и верхней плоскости плиты, то, прижимая полку угольника кбо-74
новой поверхности т, через любую точку заготовки можно про¬
вести риску II—II, перпендикулярную ранее проведенной рис¬
ке I—/. Приемы нанесения рисок с помощью угольника с пол¬
кой от обработанных кромок детали показаны иа рис. 42, б.Положение наклонной липни па чертеже может быть опреде¬
лено соответствующей надписью (рис. 43, а), углом наклона
(рис. 43, б) или размерами (рис. 43, в).В первом случае наклонная линия задана надписью: «Уклон
1 : 5». Это означает, что на каждые 5 мм длины (по горизон¬
тали) наклонная линия поднимается (или опускается) на 1 мм.
Для примера иа рис. 43, а приведено такое построение наклон¬
ной линии: на прямой АВ откладывают отрезок 50 мм, затем из
точки С проводят перпендикуляр, на котором откладывают
10 мм (отрезок CD)-, прямая, проходящая через точки AD, и бу¬
дет иметь уклон 1 : 5. Для окончания разметки нужно па пря-УкЛОН 1:5 S)	8)<5°150Рис. 43. Разметка положения наклонных рисокмой А В отложить отрезок длиной 100 мм и из точки В провести
перпендикуляр до пересечения с продолжением наклонной ли¬
нии AD.Во втором случае наклонная прямая задана на чертеже
углом наклона а = 1ГГ (рнс. 43, 0). Разметку в этом случае
производят с помощью малки, установленной по транспортиру,
или угломера.	-В третьем случае для разметки наклонной риски пет надоб¬
ности прибегать к помощи специальных инструментов или про¬
изводить какие-либо дополнительные вычисления (рис. 43, в).
Разметку ведут обычным способом: сначала откладывают отре¬
зок длиной 150 мм, в конце которого строят перпендикуляр.
На перпендикуляре откладывают 40 мм. Соединив концы отрез¬
ков, получают искомую наклонную риску.Чтобы разделить угол на две равные части (рис. 44, а), из
вершины А дутой произвольного радиуса делают засечки па сто¬
ронах угла. Из полученных точек В и С как из центров прово¬
дят дуги радиусом, большим половины дуги ВС, точку пересе-
челия дуг D соединяют с вершиной угла А. Полученная пря¬
мая AD разделяет угол ВАС точно пополам.При делении прямого угла на три равные части (рис. 44, б)
из вершины А произвольным радиусом R проводят дугу до пе¬
ресечения со сторонами угла; из точек пересечения В и С75
дугами того же радиуса пересекают дугу ВС в точках D и Е, за¬
тем соединяют точки пересечения дуг D и Е с вершиной угла А.
Прямые DA и ЕА делят прямой угол на три равные части.а)Рис. 44. Деление углов на равные частиРазметка контуров, состоящих из сопряженных прямых и
кривых линий. Сечения поверхностей, определяющих форму де¬
талей машин, в большинстве случаев образованы плавными со¬
пряжениями двух прямых, прямой с дугой, окружности с ду¬
гами двух радиусов и т. д. В заводской практике пользуютсяРис. 45. Построение сопряженийдвумя способами разметки плавных сопряжений: методом по¬
пыток (приближенный способ) и при помощи геометрических
построений (более точный способ).Плавный переход между прямой и дугой окружности выпол¬
нен правильно только в том случае, если прямая является каса¬76
тельной (рис. 45, а) и если точка сопряжения лежит на перпен¬
дикуляре, опущенном на прямую из центра данной окружности.
Если же эти условия не соблюдены, то переход ке будет плав¬
ным (рис. 45, б), и, следовательно, разметка произведена непра¬
вильно. При разметке сопряжений между прямыми и дугами
окружностей, как правило, сначала наносят дуги, а затем от
точек сопряжения проводят сопрягаемые с дугами прямые.Плавный переход между двумя дугами окружностей дости¬
гается только тогда, когда точка сопряжении их будет на пря¬
мой, соединяющей центры О и О] окружностей этих дут. Г1рн
внешнем касании расстояние между центрами дуг должно рав¬
няться сумме их радиусов (рис. 45, в), а при внутреннем каса¬
нии— разности (рис. 45, г).Рис. 46. Разметка дуги, касающейся двух прямых, образующих угол (п),
и разметка сопряжений двух окружностей с дугой заданного радиуса (о)Разметку дуги данного радиуса /<?, касательной к двум дан¬
ным прямым, образующим произвольный угол (рнс. 4(5, а), вы¬
полняют так: на расстоянии R параллельно данным прямым АВ
и ВС проводят две вспомогательные прямые. Пересечение этих
прямых даст искомый центр О, из которого проводят дугу. Точ¬
ками касания (сопряжения) являются точки Е и Е\ (основания
перпендикуляров, опущенных из центра О на заданные прямые).В практике разметки часто встречаются случаи внутреннего
сопряжения двух окружностей с дугой заданного радиуса
(рис. 46, б). Центр 02 находят как точку пересечения дуг, про¬
веденных из центров О и О] радиусами R2— R и R2 — Ri-
Точки Е и Ei являются точками пересечения продолжения ли¬
ний 002 и 0[02 с соответствующими окружностями.Деление окружности на равные части. Разделить окружность
па равные части можно тремя способами: 1) геометрическим
построением, т. е. графически; 2) используя коэффициенты, взя¬
тые из специальных таблиц; 3) при помощи специальных раз¬
меточных приспособлений.е77
Геометрические построения. На рис. 47 приведено
графическое построение, при помощи которого можно разделить
заданную окружность на произвольное число п равных частей,
например п = 11.Проводим взаимно перпендикулярные диаметры АВ и ЕС
заданной окружности. Из точки А откладываем произвольные,
по равные друг другу отрезки, количество которых равно за¬
данному числу п делений окружности. Крайнюю точку М по¬
следнего отрезка соединяем прямой с точкой В. Через точку,
отстоящую от точки М на два деления, т. е. через точку 9, про¬
водим прямую, параллельную ВМ, до пересечения ее с АВ
в точке а. Радиус ОС делим на четыре равные части и три та¬
кие же части откладываем па ОС вправо от точки С. Получен¬
ную точку 30 соединяем с точкой а и продолжаем Зо а до встре¬
чи с окружностью в точке Ь.
Дуга 6В~7п части окруж¬
ности.Деление окружности на
любое число равных частей
можно производить с помо¬
щью значений коэффициен¬
тов, указанных в табл. 1.
В первой графе табл. 1 ука¬
заны числа, па которые
надо разделить окружность.
Во второй графе указан
коэффициент, па который
следует умножить диаметр делимой окружности, чтобы опре¬
делить длину хорды, равную стороне соответственного вписан¬
ного многоугольника.Например, необходимо окружность диаметром 100 мм раз¬
делить па 15 равных частей. Поступаем так: в первой графе
табл. 1 находим требуемое число делений окружности, в данном
случае 15. Этому числу во второй графе соответствует коэффи¬
циент 0,2079. Умножаем диаметр окружности 100 мм па 0,2079
и получаем 20,79 мм. Эту длину нужно 15 раз отложить цир¬
кулем по окружности.Установить циркуль точно иа размер 20,79 мм очень трудно
(обычно циркуль можно установить с точностью, не превышаю¬
щей 0,1 мм).Следовательно, если в данном случае циркуль будет уста¬
новлен на размер 20,7 мм, то при нанесении 15 делений пятна¬
дцатое деление окажется на 1,3 мм больше других делений.
К этому могут прибавиться еще ошибки во время откладывания
делений, и в итоге окажется, что последнее, пятнадцатое деле-
пне, иа заметную величину отклонится от остальных .делений.Чтобы избежать накопления ошибок при откладывании де¬
лений, прибегают к следующим приемам.Рис. 47. Деление окружности на равные
части78
Таблица 1. Значения коэффициентов для определения длины хорды
при делении окружности на п равных частейЧислоделенииокруж¬ностипКоэффи¬циентЧислодслеиниокруж¬ностипКоэффи¬циентЧислоделенииокруж¬ностипКоэффи¬циент| Число
делений
окруж¬
ности
пКоэффи¬циент10,0000260,1205510,0(515760,0413о1,0000270,1160520,0(503770,040730,8660280,1119530,0592780,040240,7071290,1081540,05817»0,039750.5877300,1045550,0570800,039260,5000310,1011560,05(50810,038770,4338320,0980570,0550820,038380,3826330,0950580,0541830,037890,3420340,0922590,0532840,0373100,3090350,0896600,0523850,0369110,2817360,0871610,0514860,0365120,2588370,0848(520,0506870,03(51130,2393380,0825630,0 198880,0356140,2225390,0804640,0490890,0352150,2079400,0784650,0483900,0349160,0195410,0765660,0475910,0345170,1837420,0747670,0468920,0341180,1736430,0730680,0461930,0337100,1646110,0713690,0155910,03342П0,1561•150,0697700,0118950,0330210,1 -НК)160,0682710,04429(50,0327220,1423170,0667720,043(5970,0323230,1361480,0654730,0430980,0320240,1305490,0640740,0424990,0317250,1253500,0627750,04181000,0314Определив при помощи таблицы длину одного деления, сразу
не делят окружность на 15 равных частей. Сначала обычным
способом делят окружность на три равные части, находят
точки А, Б и С, а затем, установив циркуль с максимально воз¬
можной точностью на подсчитанную длину 20,79 мм, делят от¬
дельно каждую часть окружности АВ, ВС и СА на пять частей.
При таком способе деления ошибка уменьшается в три раза.Еще меньшая оШибка при делении окружности получится,
если мы вместо циркуля будем пользоваться разметочным штан¬
генциркулем.	'79
Применение специальных разметочных при¬
способлении при делении окружностей на равные части
освобождает слесаря или разметчика от вспомогательных гра¬
фических построений или расчетов с помощью таблиц.На рнс. 48, а показано простейшее приспособление этого
типа так называемая челябинская линейка, состоящая из двух
линеек 1 и 2, соединенных шарниром 3. На линейках нанесены
неравномерные шкалы с маркировкой точек 5, R, 7, 8, 9 и т. д.Рнс. 48. Специальное разметочное приспособление — челябинскаялинейкаДля получения величины хорды, делящей окружность, на¬
пример, на пять равных частей, раздвигают линейки 1 п 2 этого
приспособления таким образом, чтобы расстояние между точ¬
ками R — R равнялось радиусу заданной окружности. Тогда
расстояние между точками 5—5 дает величппу искомой хорды.
При делении окружности этого же радиуса на семь частей не¬
обходимо взять расстояние между точками 7—7 и т. д.Для определения хорд, соответствующих заданным цент¬
ральным углам, на базе челябинской линейки разработан спе¬
циальный прибор оригинальной конструкции (рис. 48, б). В та¬
ком приборе каждая линейка У и 2 имеет по две шкалы — одну
равномерную (диаметров), другую убывающую (радиусов).
Градусный сектор 3 связан неподвижно с линейкой 2. На ли¬
нейке 1 укреплен нониус для точного отсчета углов. Такой прн-80£
пор универсален и по сравнению с челябинской линейкой не
усложнен.	-Приборы этого типа показалп такую точность в работе, что
почти отпала необходимость в последующей «разброске» не¬
увязки.Разметка центров круглых тел, окружностей и дуг. Центр
на торцах цилиндрических деталей находят при помощи цир¬
куля, уголышка-центронскателя, как это показано парне. 49, а, б.Рис. 49. Разметка центров: а — циркулем; б — уголышком-центро-
искателем; а и г — нахождение центров отиерстнп геометрическим спо¬
собомПри разметке круглых фланцев, дисков и нм подобных де¬
талей, где уже имеются готовые отверстия, центр которых неиз¬
вестен, рекомендуется пользоваться одним из следующих спосо¬
бов геометрических построений. В отверстие, подлежащее раз¬
метке, забивают брусок из дерева (рис. 49, в). Затем на краю
отверстия произвольно намечают три точки А, В, С и из них
как из центров засекают дуги до пересечения в точках 1, 2, 3
и 4. Через полученные при этом точки пересечения 1, 2, 3 и 4
с помощью линейки проводят прямые липни. Пересечение этих
линий и определит центр отверстия.Эта же задача может быть решена и другим способом. На
заданной окружности (или дуге) выбирают две произвольные
точки А и В, которые слегка накернпвают (рис. 49, г). Из этих
точек произвольным радиусом делают засечки. Точки аь а2,
Ь\ и пересечения засечек с заданной окружностью (или ду¬
гой) накериивают. Затем из этих точек радиусом, примерно81
равным 2/з длины хорд а,а2 н bib2, делают засечки, которые пе¬
ресекутся н точках С и D. Далее через точки А и С, а также
через точки В и D проводят прямые, которые пересекутся в ис¬
комом центре — точке О.Развертка простейших тел. Слесарю часто приходится изго¬
товлять изделия из листового и профильного материала, кото¬
рые имеют форму цилиндра, конуса, куба и т. д. Поэтому при
разметке таких заготовок необходимо уметь правильно выбрать
нх действительные размеры, чтобы размеченная заготовка послевырезки и гибки приняла требуемые по чертежу размеры и
форму. Для нахождения действительных размеров заготовок
нужно произвести так называемую развертку поверхностей на
плоскости.Развертка цилиндра представляется в виде прямо¬
угольника с высотой, равной высоте Н цилиндра, и длиной, рав¬
ной длине окружности основания цилиндра (рис. 50, а). Длина
окружности цилиндра определяется умножением диаметра осно¬
вания цилиндра на 3,14, т. е. L = nD. Чтобы получить полную
развертку (на листовом материале), к размерам развертки надо
добавить припуск на соединение с загибом (соединение на
фальц) и па отбортовку.Развертку конуса производят в следующем порядке.
Намечают точку О и из нее (рис. 50, б) как из центра описы¬
вают часть окружности радиусом, равным длине образующей82
конуса. Затем определяют угол при вершине сектора по фор-где а — угол сектора, являющийся разверткой конуса в град;R — радиус окружности основания конуса в мм;L—-длина образующей конуса в мм.После определения угла а из точки О проводят два радиуса
ОА и ОВ под углом, равным полученному подсчетом по приве¬
денной выше формуле, плюс к этому добавляется припуск на
фальц (для загиба топких листов в месте их соединения).Пример. Диаметр основания конуса равс-и 120 мм; длина сто образую¬
щей 200 мм; требуется определить угол при вершине сектора развертки.'• ' 120
В данном случае R= =60 мм, L = 200 мм.Пользуясь приведенной выше формулой, получимШаблоном называется приспособление, по которому изго¬
товляют или проверяют большие партии одинаковых деталей.
Для разметки сложных деталей, требующей затраты большогоРис. 51. Приемы разметки по шаблонам: а — контура; б — отверстийколичества времени, даже при малых партиях деталей целесо¬
образно пользоваться шаблонами.Сущность разметки по шаблонам заключается в том, что
шаблон накладывают на предварительно закрашенную заго¬
товку (деталь) и проводят чертилкой риску вдоль контурамуле§ 10. Плоскостная разметка по шаблонам83
шаблона (рис. 51, а), затем по рискам наносят керны.При таком
способе разметки отпадает необходимость в дополнительных
построениях.Шаблоны применяют не только для разметки контура де¬
тали. При помощи шаблонов удобно размечать и центры от-
перстий (рис. 51, б), особенно, если этих отверстий много и все
они должны совпадать с такими же отверстиями в сопряженной
детали (фланцы труб, тройников и т. п.).Шаблоны изготовляются из тонкой листовой стали толщиной
от 1,5 до 3 мм. Сложные шаблоны снабжают специальными упо¬
рами и приспособлениями для их установки и закрепления на
размечаемых деталях.Шаблоны имеют маркировку, в которой указаны: тип изде¬
лия, номер чертежа и номер размечаемой детали, а также по¬
мер чертежа, по которому изготовлен шаблон.§ 11. Брак при разметке и меры его предупрежденияВ процессе разметки обнаруживается в первую очередь брак
деталей по вине заготовительных цехов (литейных, кузнечных
и др.), когда литые заготовки или поковки не соответствуют
размерам чертежей, имеют перекосы, искривления и т. п. Такие
заготовки в дальнейшую обработку не поступают, и разметка
их прекращается. Есть также и другие причины, которые могут
повести к неправильной разметке.Ошибки размеров чертеж а слесарь пли разметчик
автоматически переносит па размечаемую заготовку, в резуль¬
тате чего получается брак.Неточность разметочной плиты бывает след¬
ствием ее износа. Поэтому разметочные плпты необходимо пе¬
риодически проверять при помощи уровня и поверочных линеек.Неточность разметочных приспособлений
приводит к неправильной разметке. Во избежание брака раз¬
меточные приспособления нужно периодически проверять.Неточность р а з м е т о ч и о г о и и з мерите л ь-
ного инструмента является следствием его износа в ре¬
зультате частого пользования им. К сожалению, слесарь или
разметчик не всегда в состоянии сам обнаружить эти недо¬
статки. Администрация цеха обязана выдавать в пользование
только тщательно проверенный инструмент, а слесарь должен
периодически сдавать на проверку весь инструмент, находящийся
у пего в пользовании, и бережно обращаться с ним в процессе
работы.Большая часть из указанных выше причин брака не зави¬
сит непосредственно от работы слесаря пли разметчика, однако
опытный работник должен их вовремя выявлять и устранять.
Ниже указываются причины брака, непосредственно зависящие
от слесаря.	•1.	Неправильное чтение чертежа приводит к84
ошибкам в разметке. Слесарь обязан тщательно разобраться в
чертеже, а если он не в состоянии этого сделать, необходимо
обратиться за помощью к бригадиру или мастеру.2.	Ошибки при откладывании размеров полу¬
чаются в результате неправильных обмеров заготовки или в тех
случаях, когда часть размеров слесарь откладывал от черновых
поверхностей детали, а часть — от базовых поверхностей.3.	О ш и б к и при установке деталей без выверки
приводят к перекосам, а следовательно, и к неправильной раз¬
метке. Необходимо с особой внимательностью производить уста¬
новку и выверку заготовок на разметочной плите.4.	Неправильное использование приспособ¬
лений. Например, вместо мерных подкладок при выверке де¬
тали на плите слесарь подложил обыкновенные подкладки, не¬
правильно наложил шаблон и т. д.5.	Небрежное выполнение разметки по вине
слесаря. Например, па чертеже указан размер радиуса, а сле¬
сарь или разметчик отложил диаметр, неправильно расположил
отверстия по отношению к центровым рискам, не точно устано¬
вил раствор циркуля и т. п.Приведенных примеров достаточно для того, чтобы уяснить
себе характер этих ошибок и понять, с каким вниманием дол¬
жен относиться слесарь к своей работе.§ 12. Техника безопасности при выполнении разметкиВо время разметки слесарь не должен забывать об острых
концах чертилок и заготовок, расположенных на плите. Они мо¬
гут серьезно травмировать рабочего.В целях безопасности по время работы, а также в переры¬
вах па свободные острия чертилок и рейсмусов рекомендуется
надевать предохранительные колпачки.^Разметочные риски можно накерннвать как простым керне¬
ром, так п электрическим. В последнем случае надо тщательно
соблюдать правила электробезопасности. Следует учитывать,
что напряжение при контакте корпуса кернера с размечаемой
заготовкой в момент нанесения керна очень высокое, поэтому,
если изоляция токонесущих частей кернера повреждена, то
под напряжением окажутся и корпус кернера н размечаемая за¬
готовка. Любой рабочий, коснувшись заготовки, может также
оказаться под током. Поэтому размечаемая заготовка или де¬
таль при работе электрическим кернером должна быть хорошо
заземлена. „Устанавливая заготовки на разметочные плиты, призмы, дом¬
краты п другие приспособления, следует принимать меры, пре¬
дотвращающие их падеште.При разметке листовых заготовок можно порезать руки
кромками материала. Поэтому укладывать заготовки на плиту
и снимать их после разметки нужно в рукавицах.
Глава IIIРУБКА, ПРАВКА И ГИБКА§ 13. Назначение слесарной рубкиРубкой называется операция обработки металла зубилом,
крейцмейсслем или канавочником при помощи молотка.Режущими инструментами при рубке служат зубило, крейц-
мейсель, капавочпнкн, а ударным — молоток. Точность обработ¬
ки, достигаемая при рубке, составляет 0,4—0,7 мм.В современном машиностроении к процессу рубки металла
прибегают лишь в тех случаях, когда заготовки по тем или
иным причинам пе удается обработать па станках. Рубкой вы¬
полняются следующие операции: удаление излишних слоев ме¬
талла с поверхности заготовок (обрубка литья, сварных швов,
прорубание кромок встык под сварку и пр.); удаление твердой
корки; обрубка кромок и заусенцев па кованых и литых заго¬
товках; разрубка на части листового материала; вырубка от¬
верстий в листовом материале, прорубка смазочных кана¬
вок и др.Технология рубки металла зависит от рода работы. Произ¬
водится рубка в тисках, па плите или на наковальне. Заготовки
и отливки мелких размеров при рубке закрепляются в стуло¬
вых тисках. Обрубка дефектов сварных швов и приливов в
крупных деталях осуществляется на месте.Рубка металла ручным зубилом — очень трудоемкая и тяже¬
лая операция. Поэтому необходимо стремиться максимально
ее механизировать.Средствами механизации рубки металла являются: замена
рубки обработкой абразивным инструментом, а также замена
ручного зубила пневматическим или электрическим рубильным
молотком.Рассмотрим вначале основные правила и приемы работ при
ручной рубке. Приступая к рубке, слесарь должен подготовить
свое рабочее место. Достав из верстачного ящика зубило и мс-
лоток, он располагает зубило на верстаке с левой стороны ти¬
сков режущей кромкой к себе, а молоток — с правой стороны
тисков бойком, направленным к тискам.Большое значение для рубки имеет правильное положение
корпуса слесаря: при рубке надо стоять у тисков устойчиво,86
вполоборота к ним; корпус рабочего должен находиться левее
оси тисков. Левую ногу выставлять на полшага вперед так,
чтобы ось ступни располагалась под углом 70—75° по отноше¬
нию к тискам. Правую ногу немного отставить назад, развернув
ступню под углом 40—45° по отношению к оси тисков (рис. 52).Молоток необходимо брать за ру¬
коятку так, чтобы рука находилась
на расстоянии 20—30 мм от конца
рукоятки (рис. 53, а). Рукоятку об¬
хватывают четырьмя пальцами и
прижимают к ладони; при этом
большой палец накладывают на
указательный и все пальцы крепко
сжимают. Держать зубило надо ле¬
вой рукой, не сжимая сильно паль¬
цы, па расстоянии 20—30 мм от го¬
ловки (рис. 53, б).В процессе рубки зубило дол¬
жно направляться под углом 30—35° по отношению к обрабатывае¬
мой поверхности (рис. 54, а). При меньшем угле наклона оно
будет скользить, а не резать (рис. 54, в), а при большем —
излишне углубляться в металл и давать большие неровности
обработки (рис. 54, г).Существенное значение для процесса ручной рубки в тисках
имеет также правильная установка зубила по отношению к вер¬
тикальной плоскости неподвижной губки тисков. НормальнойРис. 52. Положение ступней
ног работающего при рубкеРис. 53. Приемы держания («хватка») инструмента при рубкеустановкой режущей кромки зубила следует считать угол 40—45°
(рис. 55, а). При меньшем угле площадь среза увеличивается,
рубка становится тяжелее, и процесс его замедляется (рис. 55, б).
При большем угле стружка, завиваясь, создает дополнитель¬
ное сопротивление срезу, поверхность среза получается гру¬
бой и рваной; возможно смешение заготовки в тисках
(рис. 55, в).Производительность и качество рубки зависят от вида за¬
маха и удара молотком. Различают удар кистевой, локтевой87
3-кммPi:c. 54. Приемы рубки: а — по уровню губок тисков; б — по раз¬
меточным рискам; в — при малом угле наклона зубила; г — при
большом угле наклона зубила50-60°Рис. 55. Установка
зубила в рабочее по¬
ложение по отноше¬
нию к губкам тисков
и плечевой. При кистевом замахе удары молотка производятся
силой кисти руки (рнс. 56, а). Таким ударом пользуются при
легкой работе для снятия стружек или при удалении небольших
неровностей. При локтевом ударе рука изгибается в локте
(рис. 56, б), удар получается более сильным. Локтевой удар
применяют при обычной рубке, когда приходится снимать слой
металла средней толщины, пли при прорубании пазов и кана¬
вок. При плечевом ударе замах получается наибольшим
(рис. 56, в), а удар — самым сильным. К плечевому удару при¬
бегают при рубке толстого металла, при удалении больших
слоев за один проход, разрубании металла и обработке боль¬
ших плоскостей.Пр онзводительность труда слесаря при рубке зависит также
от характера и места рубки, силы удара молотком и от темпаРис. 56. Движение (размах) молотка: а — при кистевом
ударе; б — при локтевом ударе; в — при плечевом ударерубки. При рубке с применением кистевого удара делают в сред¬
нем 40—50 ударов в минуту; при более тяжелой работе и
плечевом ударе темп рубки снижается до 30—35 ударов в ми¬
нуту.Удар молотка по зубилу должен быть метким. Метким счи¬
тается такой удар, при котором центр бойка молотка попадает
в центр головки зубила, а рукоятка молотка с зубилом обра¬
зуют прямой угол. Рубить можно только остро заточенным зу¬
билом; тупое зубило соскальзывает с поверхности, рука от этого
быстро устает и в результате теряется правильность удара.Размеры снимаемой зубилом стружки зависят от физической
силы работающего, размеров зубила, веса молотка и твердости
обрабатываемого металла. Наиболее производительной счи¬
тается рубка, при которой за один проход снимается слой ме¬
талла толщиной 1,5—2 мм. При снятии слоя большей толщины
слесарь быстро утомляется, а поверхность рубки получается не¬
чистой.Рубку хрупких металлов (чугун, бронза) следует произво¬
дить от края к середине заготовки, чтобы избежать откалыва¬
ния края детали. Иногда для этой цели с края заготовки на¬
пильником снимают фаску, и тогда рубку ведут в обычном89
направлении (см. рнс. 54, б). При рубке вязких металлов (мяг¬
кая сталь, медь, латунь) режущую кромку зубила рекомен¬
дуется периодически смачивать машинным маслом или мыльной
эмульсией.Рубку в тисках можно выполнять по уровню губок тисков
либо выше этого уровня — по размеченным рискам (см.
рнс. 54, а, б). По уровню губок тисков чаще всего рубят топкий
металл, а выше уровня — широкие поверхности заготовки.При обрубании широких поверхностей для сокращения вре¬
мени следует пользоваться крейцмейселем и зубилом. Сначала
крейцмейселем прорубают канавки, а затем срубают зубилом
образовавшиеся выступы.Чтобы правильно выполнять рубку, нужно хорошо владеть
зубилом и молотком, т. е. правильно держать зубило и молоток,
правильно делать замахи и ударять без промахов по головке
зубила.§ 14. Инструмент, применяемый при рубке металлаРежущий инструмент. В качестве режущего инструмента при
рубке металлов служат зубило, крейцмейсель и капавочники.
Зубила для рубки горячего металла называются кузнечными,
а для рубки холодного металла — слесарными.Слесарное зубило состоит из трех частей: рабочей,
средней и ударной.В процессе обработки резанием требуемая форма детали
достигается удалением излишка металла в виде стружки. При
этом режущей части инструмента придается форма клипа. Зу¬
било представляет собой ’простейший режущий инструмент,
в котором клип особенно четко выражен (рис. 57).Действие клинообразного инструмента иа обрабатываемый
металл изменяется в зависимости от положения клина и на на¬
правления действия силы, приложенной к его основанию.Различают два основных вида работы клипа:1)	ось клина п направление действия силы, приложенной
к его основанию, перпендикулярны к поверхности заготовки
(рис. 57, а). В этом случае заготовка разрубается (раскалы¬
вается) (рис. 57, б);2)	ось клипа и направление действия силы, приложенной
к его основанию, образуют с поверхностью заготовки угол
меньше 90°. В этом случае с заготовки снимается стружка
(рис. 57, а).Форма режущей части (рис. 57, в) и утлы ее заострения
определяют геометрию режущего инструмента (зубила). Поверх¬
ности рабочей части зубила называются гранями. Грань, по ко¬
торой сходит стружка металла в процессе резания, называется
передней, а противоположная ей грань, обращенная к обра¬
батываемой поверхности заготовки, — задней. Пересечение90
передней и задней граней клипа образуют режущую кром¬
ку. Ширина режущей кромки зубила обычно равна 15—
25 мм.Угол, образованный сторонами клипа, называют углом
заострения: он обозначается греческой буквой |3 (бэта).
Угол между передней гранью и поверхностью резания назы¬
вается углом резания и обозначается буквой б (дельта).
Угол между передней гранью и плоскостью, проведенной череза)-	5)Pm-. 57. Схема процесс;) резания при работе зубилом: а — рас¬
пределение сил на клине; 6 — влияние угла заострения па процесс
резания; в— процесс образоиания стружки при рубке и геометриязубиларежущую кромку перпендикулярно поверхности резания, назы¬
вается передним углом и обозначается буквой у (гамма).Задний угол — угол, образуемый задней гранью клина
и поверхностью резания, обозначается буквой а (альфа).Чем меньше угол заострения, тем меньшее усилие необходимо
приложить для осуществления резания. Поэтому величину угла
заострения выбирают в зависимости от твердости обрабатывае¬
мого металла и условий работы инструмента. Чем больше
твердость и хрупкость металла, тем сильнее его сопротивление
проникновению в него клина и тем большим должен быть угол
заострения зубила. Для рубки чугуна и бронзы принимают
(} = 70°, для стали средней твердости р = 60°, для меди и латуни
р = 45°, для алюминия и цинка р = 35°.91
Назначение заднего угла а — уменьшить трение между ин¬
струментом и обрабатываемой поверхностью. Величина заднего
угла обычно составляет 3—8°.Средняя часть зубила имеет форму, удобную для того, чтобы
держать зубило в процессе рубки; обычно эта часть зубила
имеет форму прямоугольного сечения с овальными гранями или
форму многогранника.Головка зубила делается всегда в виде усеченного конуса
с полукруглым верхним основанием. При такой форме головки
сила удара молотком по зубилу используется с наибольшим
эффектом, так как наносимый удар всегда приходится по центру
ударной части зубила. Конусная головка, кроме того, меньше
расклепывается при работе.Размеры слесарных зубил приведены в табл. 2. Зубила дли¬
ной 100—125 мм применяют при выполнении мелких работ,
а длиной 150—200 мм — при грубой работе.Таблица 2. Зубила слесарные (ГОСТ 7211—54)Качество зубила зависит от соблюдения установленного ре¬
жима термической обработки (закалки и отпуска) и правиль¬
ности заточки. Закалка рабочей части зубила производится
нагревом его па длину 40—70 мм до температуры 800—830е" С
(светло-вишнево-красный цвет каления) и охлаждения в воде на
длине 15—30 мм с последующим отпуском до появления фиоле¬
тового цвета побежалости. Закалка головки зубила произво¬
дится таким же способом па длине 15—20 мм с отпуском до
серого цвета побежалости.Согласно ГОСТ твердость рабочей части зубила должна
быть HRC 52—57, ударной части — HRC 32—40. Материал —
сталь У7А.К р ей цм ей сель отличается от зубила тем, что его режу¬
щая кромка значительно уже, чем у зубила. Применяется он
для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т. п. Чтобы
крейцмейсель, углубляясь в канавку, не заклинивался, его ре¬
жущую кромку делают несколько шире следующей за пей ра¬92
бочей части. В ряде случаев при обрубке больших плоскостей
крейцмейсель используют перед применением зубила.Термическая обработка и геометрия заточки крейцмейселей
ничем не отличается от термической обработки и геометрии за¬
точки зубила. Стандартные размеры крейцмейселей по
ГОСТ 7212—54 приведены в табл. 3.Таблица 3. Крейцмейсели слесарные (ГОСТ 7212—54)Размеры иммВLи/л1Л/ пЛb//,т‘)150S1215153d10551,55103—15150101620203512Г)048143-18175101620203512т78144—51017516253025451565812224-512200162535305015701012224—515200162540355518801312221СЯК а 11 а в о ч н и к применяется для вырубания смазочных кана¬
вок во вкладышах и втулках подшипников, профильных канавок
специального назначения и других подобных работ. Капавочпн-
ки изготовляются с остроконечными и полукруглыми режу¬
щими кромками. Размеры их зависят от диаметра вкладышей
подшипников и .втулок, в которых необходимо рубить смазоч¬
ные канавки. Капавочпик отличается от крейцмейселя только
формой режущей кромки.Следует отметить, что операция вырубания канавок трудо¬
емкая н ответственная; канавки после вырубания часто полу¬
чаются неровными, с неодинаковой глубиной и т. п. Поэтому
новаторы производства изыскивают возможности совершенство¬
вания процессов вырубания канавок во вкладышах и втулках
подшипников путем применения специальных приспособлений
и механизированного инструмента.Заточка зубила и крейцмейселя. Станки для заточки режу¬
щего инструмента можно подразделить па три основные группы:1)	заточные станки для заточки вручную (точила);2)	универсально-заточные станки для заточки инструментов
различных видов;3)	специальные станки (обычно полуавтоматы) для заточки
одного определенного вида инструмента.При заточке зубила и крейцмейселя обычно пользуются про¬
стыми станками. Затачиваемый инструмент устанавливают при
этом па подручник 1 простого заточного станка (рис. 58, а) и
с легким нажимом медленно перемещают его по всей , ширине
шлифовального круга. Заточку следует вести с охлаждением
в воде. В процессе заточки зубило (крейцмейсель) следует93
поворачивать то одной, то другой стороной, это обеспечивает
равномерную заточку. Режущая кромка зубила после заточки
должна иметь одинаковую ширину и наклон к оси зубила. Вели¬
чина угла заострения зубила или крейцмсйселя проверяется по
шаблону, представляющему собой пластинку с угловыми выре¬
зами в 70, 60, 45 и 35° (рис. 58, б). При заточке зубила или
креицмейселя необходимо закрывать защитный экран 2 и предо¬
хранительный кожух 3 (рис. 58, а).Ударный инструмент. К разновидностям ударного инстру¬
мента относятся молотки различного назначения и конструкции.Слесарные молотки изготовляют двух типов: с квад¬
ратным и круглым бойками (см. рис. 13, о). Процесс изготовле¬
ния молотков с квадратным бойком проще; молотки дешевле
и поэтому в практике слесарной обработки имеют широкое рас¬
пространение. Преимущество молотков с круглым бойком за¬
ключается в том, что в них имеется большая масса ударной
части по сравнению с тыловой, что обеспечивает большую силу
удара и меткость.Существенным является выбор молотка по весу. Вес мо¬
лотка должен соответствовать ширине режущей кромки зубила.
Практика показывает, что для нормального удара при рубке
металла каждому миллиметру ширины режущей кромки зубила
должно соответствовать 40 г веса молотка, а каждому милли¬
метру ширины режущей кромки крейцмсйселя — 80 г веса мо¬
лотка. При выборе веса молотка, естественно, нужно учитывать
также возраст и физическую силу работающего (табл. 4)*Зазор г-ч мнРис. 58. Заточка зубила (крсйцмейселя) на простом
заточном станке (а) и шаблон для проверки правиль¬
ности заточки (б)94
Таблица 4. Данные для выбора стальных слесарных молотковВес молотка в г50 100 200 300 40п500№08001000ВыполняемыеработыЛегкиеСредниеТяжелыеКатегория рабо¬
тающих, для ко¬
торых рекомен¬
дуется соответст¬
вующий вес
молоткаДля учеников
в возрасте
13—14 летДля
учени¬
ков в
возрасте
15 — 17
летДля
взрос¬
лых ра¬
бочихДля физически
развитых рабочихДлина рукоятки
молотка в мм250 -300320—350400ПрименяемостьЧасто применяемые молоткиРежеприме¬няемыемолоткиРедкоисполь¬зуемыемолотки§ 15. Способы выполнения рубкиРучная обработка зубилом требует от работающих соблю¬
дения основных правил рубки и необходимой тренировки. Сле¬
дует приучить себя к тому, чтобы в процессе рубки металла обе
руки действовали согласованно. Правой рукой нужно точно и
метко ударять молотком по зубилу, левой — в промежутках
между ударами перемещать зубило по металлу.В зависимости от характера выполнения операций рубку ме¬
талла можно выполнять в тисках, на плите пли па наковальне.Рубка в тисках. В практике слесарной обработки рубку мел¬
ких заготовок из листового и полосового металла выполняют
в тисках. Для обрубки, например, заготовки под скобу из лис¬
тового металла необходимо взять кусок листовой стали толщи¬
ной 4 мм и на нем, согласно размерам, указанным на чертеже,
нанести разметочные риски. После нанесения рисок заготовку
крепко зажать в тисках так, чтобы риска контура размеченной
заготовки была на уровне губок тисков. Затем взять в руки зу¬
било и молоток и стать в положение для рубки (по правилам,
описанным выше); установить зубило под утлом 30—35° к по¬
верхности губок тисков (рис. 59, а) и под углом 45° к зажатой
в тисках стальной пластинке так, чтобы середина режущей кром¬
ки зубила соприкасалась с металлом (рис. 59, б), срубить за
один проход излишек металла, отмеченный контурной риской.
Закончив обрубку одной стороны пластины, разжать тиски, по¬
вернуть пластину другой стороной, зажать ее в тисках, а затем
повторить процесс рубки. В такой же последовательности сле¬
дует обрубить излишек металла и с остальных сторон.95
Следует при этом помнить, что рубка листового металла
производится только по уровню губок тисков и зубило в про¬
цессе такой рубки нужно перемещать не только по подвижной,
но и по неподвижной губкам тисков.В ряде случаев слесарю приходится обрубать заготовки по
разметочным рискам выше уровня губок тисков. Эта работа бо¬
лее трудоемка. На заготовке предварительно наносят разметоч¬
ные риски, а на противоположной стороне делают фаски (скос)
по размеру снимаемого слоя металла (см. рис. .54, б). Наличие
такой фаски исключает скалывание в конце каждого прохода,
что особенно важно при рубке хрупких металлов.Заготовку из полосового металла зажимают в тисках так,
чтобы были видны разметочные риски. Рубку производят в не¬
сколько проходов: первая «зарубка» толщины снимаемого слояРис. 59. Приемы рубки листового металладелается при горизонтальном положении зубила (на рис. 54, б
показано штриховой линией), дальнейшая рубка производится
уже при нормальной установке детали.Черновую рубку по разметочным рискам следует производить
с небольшой толщиной стружки (не более 1,5—2 мм). В про¬
тивном случае обрабатываемая поверхность получается неров¬
ной, стружка завивается с большим трудом, в ходе рубки заго¬
товка оседает, прогибается и даже может вырваться из губок
тисков. Чистовую рубку ведут при толщине снимаемого слоя
0,5—0,7 мм.В тисках выполняют также рубку стальных и чугунных за¬
готовок небольших размеров, имеющих широкие плоскости. Эту
работу рекомендуется производить в такой последовательности.
Сначала на переднем и заднем торцах заготовки наносят раз¬
меточные риски, параллельные основанию детали, и по ним с
помощью зубила срубают скосы — фаски (рис. 60, а). Это обя¬
зательное условие, так как только при наличии скосов крейц-
мейсель хорошо забирает стружку и снимает ее ровным слоем
от начала до противоположного края заготовки. Затем на по¬
верхности и па скосе детали наносят разметочные риски, ука¬
зывающие расстояние между канавками (рис. 60, б). Про.ме-96
жутки между канавками должны составлять 0,8 длины режу¬
щей кромки зубила. После этого размеченную деталь зажимают
в тисках на 3—5 мм выше уровня губок и приступают к рубке.
Предварительно крейцмейселем прорубают узкие канавки
(рис. 60, в), затем зубилом удаляют оставшиеся выступы
(рис. 60, г). Толщина стружки, снимаемая крейцмейселем за
один проход, равна 0,5—1 мм, а при срубании выступов зуби¬
лом 1,5—-2 мм.aJРиг. (>0. Р\бка широких плоскостей: и — паготонка после обрубки ско¬
пи»; о ра (метка поверхности иод канавки; «--прорубание канавок
крейцмейселем; г — обрубка выступов зубиломОписанный способ обработки широких плоскостей значи¬
тельно облегчает и ускоряет процесс ручной рубки. Чугун,
бронзу и другие хрупкие металлы нельзя рубить доходя до края
заготовки, так как при этом край заготовки может выкрошиться.
Недорублеиные места следует рубить с противоположной сто¬
роны, перезажав обрабатываемую деталь.Прорубание смазочных канавок во вкладышах и втулках
подшипников производится в тисках (рис. 61) специальным
крейцмейселем-канавочником. Сначала па вогнутой поверхности
вкладыша размечают расположение канавок, затем зажимают
его в тисках и приступают к рубке. Процесс прорубания ка¬
навки ведут от края к середине вкладыша подшипника в такой
последовательности: установив канавочник на некотором рас¬
стоянии от края вкладыша и нанося по канавочнику легкие4 Н. Н. Кропиэннцкнй97
удары молотком, намечают след канавок по разметочным рис¬
кам (первый проход); в результате второго прохода канавку
углубляют, выдерживая профиль ее соответственно размерам
чертежа; затем канавочником подравнивают и зачищают углуб¬
ление канавки (чистовой проход).При прорубании смазочных канавок необходимо помнить,
что сильные удары молотком приводят к проскальзыванию ка-
навочника и портят вогнутую поверхность вкладыша.Следует отметить, что операция прорубания канавок ответ¬
ственная и трудоемкая, канавки после вырубки часто получа¬
ются неровными, с неодинаковой глубинойРис. 61. Прорубание смазочных канлвок канавочником (о) на
плоской поверхности (в) и во пкладышах подшшшнкив (<>')Известен способ механизации этой операции с помощью
специального приспособления (рис. 62). Приспособление со¬
стоит из прямоугольной плапки-коппра 3 с прорезью посередине;
копир вкладывается в отверстие детали (втулки) 2 и вместе
с ней зажимается в тисках 1. Копир па 0,2—0,5 мм короче втул¬
ки 2. При прорубании канавки специальный канавочник 4
вставляют в прорезь копира и ударяют по нему молотком. Ка-
павочиик продвигается по канавке копира, направляясь по пей
своим нижним выступом, а верхний выступ в это время произ¬
водит прорубание канавки. Скосы на концах паза копира об¬
легчают врезание канавочни-ка в начале работы.Этот способ значительно упрощает прорубание канавок, по¬
вышает производительность труда и улучшает качество ргботы.Рубка на плите и наковальне. Разрубание и вырубание за¬
готовок па плите, наковальне или рельсе производят в тех1 В ряде случаеп оказывается возможной более производительная обра¬
ботка канадок не вручную, а на металлорежущих станках.98
случаях когда листовой, полосовой или прутковый металл за¬
жать и обработать в тисках не представляется возможным.Для того чтобы разрубить стальную пластину пополам, ее
предварительно размечают и кладут па плиту. Рубку ведут так:
взяв зубило и обхватив его всеми
пальцами левой руки, ставят его на
риску вертикально; затем с плече¬
вого замаха наносят сильные уда¬
ры молотком. Можно также дер¬
жать зубило, как показано на рис.63, а.В процессе рубки следует учи¬
тывать, что образование очеред¬
ного надруба облегчается в том
случае, когда зубило перемещают
вдоль риски не на полную ширину
режущей кромки, а на 0,5—0,7 ее
размера.Если требуется вырубить фигур¬
ную заготовку из куска листовой
стали (рис. 63, а), делают это в та¬
кой последовательности: сначала
наносят контурные риски, а затем кладут лист па плнту и при¬
ступают к рубке. Вырубание ведется в несколько приемов-:1)	отступив от риски на 2—3 мм, легкими ударами по зу¬
билу надрубают контур;Копир
^Крейцмейсель ^Рис. 62. Приспособление для
вырубки канавок по методу То-
машевскогоРис. 63. Приемы рубки на плите (вертикальная
рубка): а — вырубание фигурной заготовки из
листовой стали; б — разрубание полосового металла2)	рубят лист по контуру, нанося по зубилу сильные удары;3)	перевернув лист, прорубают зубилом по контуру, ясно
обозначавшемуся на противоположной стороне. Затем вновь
поворачивают лист другой стороной и заканчивают рубку.Для того чтобы разрубить полосовой материал, необходимо4*99
мелом или чертилкой нанести на полосе с обеих сторон риски,
отмечающие длину отрубаемого куска (рис. G3, б). Затем над¬
рубив полосу с одной стороны на половину толщины, перевора¬
чивают се п надрубают с другой стороны. После этого отла¬
мывают надрубаемый кусок металла.на накешал wieКруглые прутки после нанесения разметочной риски над¬
рубают по окружности (рис. 64, а), а затем, поворачивая пру¬
ток, наносят сильные удары, пока он не будет разрублен пол¬
ностью.Толстый листовой и полосовой материал надрубают при¬
мерно иа половину толщины с обеих сторон п затем ломают,
перегибая его поочередно в одну и другую сторону, или отби¬
вают ударами молотка (рис. 64, б).§ 16. Брак при рубке и правила техники безопасностиВ практике слесарной обработки случается, что обработан¬
ные рубкой детали не пригодны по одной из следующих при¬
чин: 1) из-за отклонения размеров от заданных чертежом;2)	в результате повреждений при рубке; 3) вследствие неудов¬
летворительного качества обработанной поверхности (например,
из-за глубоких захватов зубилом или крейцмейселем, отколов на
ребрах у деталей из хрупких металлов и т. п.).Основными причинами брака являются: неправильные
приемы рубки, невнимательность, рубка тупым инструментом
и т. д.Выполняя вручную ряд операций, слесарь должен хорошо
знать основные правила техники безопасности.При ручной рубке можно работать только исправным ин¬
струментом: молотком, зубилом, крейцмейселем. Зубилами со
сбитыми деформированными головками работать нельзя.На рукоятках молотков не должно быть трещин; молоток
должен быть хорошо закреплен па рукоятках. В процессе рубки100
слесарь должен пользоваться защитными очками, а при рубке
в тисках применять ограждения в виде сеток и щитков. -Для предохранения рук от повреждений (при работе в не^-
удобных положениях, особенно в начальный период обучения)
нужно надевать па зубило предохранительную резиновую
шайбу, а на кисть руки — предохранительный козырек.При механизированной рубке (пневматическим инструмен¬
том) пользуются сжатым воздухом. Давление сжатого воздуха
в трубопроводах достигает 5—7 ат. Струя такого воздуха пред¬
ставляет опасность для человека. При соединении шланга
с пневматическим инструментом или отсоединения от инстру¬
мента сжатый воздух должен быть отключен при помощи крапа.
Включать пневматический инструмент можно только после
установки зубила или крейцмейселя.Не разрешается ремонтировать пневматический инструмент
при включенном сжатом воздухе; вставлять или вынимать ра¬
бочий инструмент можно только при полной остановке рубиль¬
ного молотка. При механизированной рубке осколки металла
разлетаются с большой силой, поэтому слесарь должен пользо¬
ваться предохранительными очками из небыощегося стекла.
Место рубки нужно обязательно оградить ширмами из метал¬
лической сетки.§ 17. Сущность правки и ее назначениеП р а в к а — операция, посредством которой устраняются не¬
ровности, кривизна или другие недостатки формы заготовок.
Необходимо отличать правку от рихтовки металла.Правка—это выправление металла действием давления иа
ту или иную его часть независимо от того, производится ли
это давление прессом или ударами молотка.Правка представляет собой, как правило, подготовительную
операцию, предшествующую основным операциям обработки
металлов.Правке подвергают стальные листы и листы из цветных ме¬
таллов и их сплавов, полосы, прутковый материал, трубы, про¬
волоку, а также металлические сварные конструкции. Заготовки
и'детали из хрупких материалов (чугун, бронза и т. п.) править
нельзя.Различают два метода правки металлов: правка ручная, вы¬
полняемая с помощью молотка па стальных или чугунных пра¬
вильных плитах, наковальнях и др., и правка машинная, про¬
изводимая па правильных машинах. При ручной правке сле¬
сарь отыскивает на поверхности заготовки или детали такие
места, при ударе по которым заготовка выправлялась бы, т. е.
лежала бы иа плите, не имея выпуклостей, изгибов или вол¬
нистости.101
Металл подвергается правке как в холодном, гак и в нагре¬
том состоянии. В последнем случае нужно иметь в виду, что
правку стальных заготовок и деталей можно производить в ин¬
тервале температур 1100—850° С. Нагрев выше указанных тем¬
ператур приводит к перегреву, а затем и к пережогу заготовок,
т. е. к неисправимому браку.§ 18. Оборудование, инструмент и приспособления,
применяемые при правкеОсновным оборудованием для ручной правки металлов явля¬
ются стальные или чугунные правильные плиты, отливаемые,а)2J45S)щий вид; б — схема правки листового металла:] — штурвал подъема и опускания траверсы верхних пплков;
2 — механизм наклона верхних валков; 3 — траверса верхнего
ряда пал ко!»; 4 — траверса нижнего ряда пплков; 5 — штурвал
перемещения нижних валков; 6 — верхние опорные ролики;
7 — верхний ряд рабочих валков; S — нижним ряд рабочих
валков; 9 — нижние опорные ролики102
как правило, монолитными и, реже, с ребрами жесткости. Раз¬
меры таких плит чаще всего бывают 400X400; 750X1000;
1000X1500; 1500X2000 мм и т. п. Рабочая поверхность плиты
должна быть хорошо прострогана и отшлифована. Плиты уста¬
навливают па специальных фундаментах, металлических или
деревянных подставках высотой 0,8—0,9 м над уровнем пола,
обеспечивающих достаточную устойчивость и горизонтальность.
В качестве инструмента для ручной правки используют сталь¬
ные молотки с круглым бойком; молотки из мягких материалов
(медные, свинцовые, деревянные) применяют для правки окон¬
чательно обработанных поверхностей, а также для правки за¬
готовок н детален из цветных металлов и сплавов.о)/(—\.3.ZTг2
1—1]/i-i>S)В)г)Рис. GG. Ролики для машинной правки сортового ме¬
талла: а и в — для уголков: б—для швеллера; г—
для двутавра:1 — выпрямляемый металл; 2 — сменные составные роликиМеталлическими и деревянными гладилками пользуются,
при правке тонкого листового и полосового металла.Машинная правка осуществляется путем использования раз¬
личных приспособлений и правильных машин.Правка листового и сортового металла производится на пра-
вйльных вальцах и прессах. Машины для правки прокаткой,
в которых рабочими органами являются валки, называются
правильными вальцами (рис. 65, а). При правке лист подается
в валки и благодаря силе трения, возникающей между валками
и листом, втягивается в них.(рис. 65, б). Проходя между вал¬
ками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону, таким
образом выравниваются его волокна. Искривленный лист мно¬
гократно пропускают сквозь вальцы (иногда до 5 раз).В правильных вальцах правят и сортовой металл. По кон¬
струкции эти вальцы сходны с листоправильными вальцами.
На валках (роликах) таких вальцов имеются ручьи, соответ¬
ствующие профилю выправляемого металла (рис. 66). Процесс
правки аналогичен правке листов.	'Для правки давлением применяются также и прессы. Пра-
вйльные прессы изготовляются с гидравлическим или механиче¬103
ским приводом. По расположению пуансона, передающего дав¬
ление на выправляемый материал, прессы подразделяются па
горизонтальные и вертикальные. Прессы используются также
п для правки сортового металла.§ 19. Приемы ручной и машинной правки полосового, листового,
круглого материала и закаленных изделийВ процессе правки вручную молоток нужно держать за ко¬
нец рукоятки, как и при рубке металла. Удары наносить только
выпуклой частью бойка; от ударов ребром бойка на поверхности
выправленной детали остаются забоины.При правке нужно правильно выбирать места, по которым
следует наносить удары. Удары должны быть меткими, сораз¬
мерными с величиной кривизны, п число их должно постепенно
уменьшаться по мере передвижения or наибольшего изгибаа>	S)	8jРис. 67. Заготовки из полосовой стали, подлежащие правке: а — из¬
гиб по плоскости; б — изгиб по ребру; в — скрученная полосак наименьшему. Правка считается закопченной, когда все не¬
ровности исчезнут и заготовка окажется прямой, что можно
проверить наложением линейки. Ручную и машинную правку
металлов следует производить в рукавицах.Правка полосового металла вручную произво¬
дится на правильной плите или наковальне слесарным мо¬
лотком.Простейшей является правка металла, изогнутого по плос¬
кости (рис. 67, а). Этот вид правки встречается наиболее
часто; обычно выполняется он без особых трудностей. Сложнее
правка металла, изогнутого по ребру (рис. 67, б). Если в пер¬
вом случае задача заключается в простом выравнивании плос¬
кости, то здесь приходится прибегать к деформации растяже¬
нием части металла. Еще сложнее правка скрученных полос
(рис. 67, в).Иногда в одной заготовке встречаются все указанные виды
изгибов. Чтобы полностью выправить такой металл, нужно осу¬
ществить целый комплекс приемов. Искривленную полосу кла¬
дут на плиту изогнутой частью кверху и, придерживая ее левой
рукой, правой наносят сильные удары молотком по выпуклым
местам (рис. 68, а), ударяя сначала по краям выпуклости, и,104
постепенно, по мере выправления полосы приближая удары
к середине выпуклости. Чем больше кривизна и толще полоса,
тем сильнее должны быть удары и, наоборот, по мере выпрям¬
ления полосы ослабляют их, заканчивая правку легкими удара¬
ми. В процессе правки полосу надо по море необходимости пе¬
риодически поворачивать с одной стороны на другую. Выправив
широкую сторону, приступают к правке ребер, повернув заго¬
товку па ребро. После одного-двух ударов полосу следует по¬
ворачивать с одного ребра на другое. С уменьшением изогну¬
тости следует уменьшить силу удара.Рис. 68. Приемы правки полосовой стали: а — правка стальной по¬
лосы на плите; 6 — иранка путем рихтовки; в - правка методом
раскручиванияПравка полос, изогнутых на ребро, выполняется рихтовкой.
В таких случаях сильные удары наносят носком молотка
с целью односторонней растяжки (удлинения) мест изгиба
(рис. 68, б); удары бойком следует наносить от мест растяжки
па плоскости к краям полосы или заготовки.Правку полос, имеющих скрученный изгиб, рекомендуется
производить методом раскручивания. Такую заготовку 1 зажи¬
мают в тиски 4 и раскручивают ее с помощью рычага 3 или руч¬
ных тисочков 2 (рис. 68, в). Заканчивают правку на плите или
па наковальне легкими ударами молотка.Более рациональна правка при помощи специальных при¬
способлений. Приспособление для правки полос небольшой тол¬
щины (рис. 69), предложенное новатором Н. К. Зимариным,
устанавливается в вертикальном положении в параллельных
тисках. Заготовку укладывают па приемную полку 1 до упора
в ролик 3, нажимают на рычаг 2, поднимая при этом ролик 3;105
далее продвигают заготовку вперед, располагая ее между ро¬
ликами 3 и 5. Затем рычаг 2 опускают и начинают вращать
ролик 3 с помощью рукоятки 7. Под действием пружины 6 ро¬
лик 5 прижимает заготовку к ведущему ролику. Заготовка, про¬
пущенная через ролики, выходит на полку 4 в выправленном'■КРис. 69. Приспособление конструкции Н. К. Зима-
рииа для правки полосового материаласостоянии. Применение этого приспособления повысило в 5 раз
производительность правки полосового металла. При необхо¬
димости переналадки приспособления для правки различных
по размерам и материалу заготовок производится регулирова¬
ние натяга пружины 6 на ролик 5
с помощью болта 8.Правка тонкой стальной полосы,
изогнутой по ребру, выполняется в
иной последовательности: кривую по¬
лосу кладут иа плиту и, прижав ее ле¬
вой рукой, правой наносят удары мо¬
лотком рядами по всей длине полосы,
постепенно переходя от нижней кром¬
ки к верхней (рис. 70). Вначале удары
должны быть сильными, а по мере пе¬
рехода к верхнему краю они должны
быть слабее, по наноситься чаше. При
таком способе правки (рихтовки)
нижнее ребро вытягивается больше, чем верхнее, и полоса ста¬
новится ровной.Устранение неровностей после правки проверяют на глаз,
а более точно — на разметочной плите по просвету или нало¬
жением линейки на полосу.°о0о0о0о0_с.°о“ГГ'о<У- оо°п°1—О . П О "л" -О о О О О _Р О о Оо6 О О0^о1о1о^оЛ 0Л0„0>,07-1 о о о о о о оРис. 70. Схема правки тон¬
кой стальной полосы (стрел¬
ками указаны направления
ударов, а точками —• плот¬
ность и сила ударов молотка)106
Правка листового металла — более сложная опе¬
рация. Она зависит от вида деформаций, действовавших на
листовой металл в процессе прокатки, раскроя на мерные заго¬
товки, электрогазовой резки, вырубки и т. п.Все деформации листов можно разделить на три вида.
К первому виду деформации относятся выпуклости и вмятины
в середине листа или заготовки. Второй вид деформации ха¬
рактеризуется волнистостью краев и кромок листа. К третьему
виду деформации относятся одновременно и выпуклости, и вол¬
нистость кромок листа и заготовок. Такой вид деформации на¬
зывается смешанным или сложным. В зависимости от вида де¬
формации правка листа имеет свои особенности.Правка листа, имеющего выпуклости, производится следую¬
щим способом. Лист кладут па плиту выпуклостью вверх и
обводят выпуклость мелом (рис. 71, а). Края листа при этомРис. 71. Схема правки листовой сталибудут касаться плиты. Затем, поддерживая лист левой рукой,
правой наносят удары молотком от краев листа по направлению
к выпуклости. На рис. 71 в виде примера показаны схемы на¬
несения ударов, а стрелками — их направление. Под действием
таких ударов ровная часть листа, прилегающая к плите, будет
вытягиваться, а выпуклость — постепенно выпрямляться.Пели па листе имеется несколько выпуклостей, то удары
следует наносить в промежутках между выпуклостями. В ре¬
зультате этого лист растягивается, а все выпуклости сводятся
в одну общую, которую выправляют указанным выше способом.Необходимо помнить, что Ъсли лист с выпуклостью не при¬
легает кромками к плите, то его следует прижимать либо рукой,
либо положив на выпуклую часть листа груз. Если не сделать
этого и наносить удары молотком по неплотно прилегающему
к плите листу, то он будет иметь много вмятин, выгяжкп же
металла по краям листа не получится. Время правки при этом
увеличивается, создается шум, утомляющий работающего.Выправив лист с обеих сторон, следует посмотреть, насколь¬
ко уменьшилась выпуклость. Если она все еще значительна,
то необходимо повторить удары в том же порядке, но с мень¬
шей силой до получения прямолинейности по всему листу.Правка листа, имеющего деформацию, в виде волнистости
по краям, но с ровной серединой показана на рис. 71, б. Пе¬
ред правкой, положив лист на плиту, на одну его волнистую' 107
кромку кладут какой-нибудь груз, в то время как другую при¬
жимают к плите рукой. Такое положение сохраняется при прав¬
ке листа. От воздействия ударов лист в средней части будет
вытягиваться и волны по кромкам листа начнут исчезать. После
этого лист следует перевернуть и продолжать правку таким же
способом до получения требуемой прямолинейности.Правка тонких листов производится деревянными молот¬
ками—киянками (рис. 72, а); очень тонкие листы кладут на
правйльную плиту и выглаживают гладилками (рис. 72, б).Наиболее производителен метод правки листового металла
на ротационных листоправильных машинах. Сущность этого
процесса заключается в том, что листы или детали, подвергаю¬щиеся правке, пропускают между двумя рядами валков, рас¬
положенных в шахматном порядке (рис. 73). Машина имеет
парные входные направляющие валки, расположенные один
под другим, и парные выходные направляющие валки. Скорость
вращения входных направляющих валков несколько меньше,
чем у выходных, благодаря чему помимо правки лист подвер¬
гается еще и незначительному растяжению, что также способ¬
ствует выравниванию заготовок.Рис. 72. Приемы правки топких листов: а — киянками;
и — гладилкамиI108
Скорость правки от 3 до 6 м/мин при толщине листового
металла от 0,6 до 3 мм. Правку листового Металла производят
также на трех, пяти, семи и более валковых машинах.Правка пруткового металла диаметром до 30 мм
и длиной до 3 м выполняется обычно слесарным молотком наРис. 74. Схема правки изогнутых валов: а — на руч¬
ном винтовом прессе: (I —правка под прессом; II —
проверка в центрах); б — правка на гидравлическом
прессе мощностью 25 т:/ — пуансон; 2 — вал (заготовка); 3 — прн.чмл; 4 — с голплите. Процесс правки при этом сводится к нанесению ударов
молотком по выпуклости прутка, положенного па плиту, и про¬
верке прямолинейности на глаз и па просвет между плитой
и прутком. В процессе правки пруток следует все время пово¬
рачивать вокруг своей оси. Длинные прутки правят на специаль¬
ных роликовых правильных машинах.Валы и круглые заготовки большого сечения лучше и безо¬
паснее править па ручном винтовом (рис. 74, а) или гидравлн-109
ческом прессе между двумя призмами (рис. 74, б). В этом слу¬
чае вал устанавливается па призмы 3 стола 4 пресса выпуклой
стороной вверх. Расстояние между призмами регулируется в
пределах 150—300 мм. Правку производят нажимом винта (илипуансона) / на выпуклую часть
вала 2.Па рнс. 75 показана схема
специального приспособления
для иранки валов в центрах.
Приспособление состоит из
захватов /, которые в зависи¬
мости от места нахождения
кривизны вала могут переме¬
щаться по коромыслу 3 и за¬
крепляться с помощью вин¬
тов 4. В центре коромысла рас¬
положен винт 5 с призматиче¬
ским наконечником 2. При правке вала приспособление уста¬
навливают так, чтобы призматический наконечник находился
против места наибольшей кривизны, затем поджимают его
винтом 5 до получения
требуемого	прогибавала.Валы большого сече¬
ния со значительным про¬
гибом предварительно
нагревают в местах про¬
гиба, после чего правят
па приспособлении.Проверка вала после
правки производится в
центрах, установленных
па отдельном столе пли
плите (рнс. 74, а).В ряде случаев дета¬
ли или инструмент, про¬
шедшие закалку, подвер¬
гаются деформациям.Причиной деформации
(коробления) являются
внутренние напряжения,
создаваемые быстрым
охлаждением деталей
в закалочной жидкости. Чтобы устранить кривизну, детали под¬
вергают правке.В зависимости от характера правки применяют различные
молотки: при правке деталей или инструмента, па которых сле¬
ды ударов молотка недопустимы, пользуются мягкими молот-Рис. 76. Приемы правки (рихтовки) закален¬
ных изделий: а — закаленной полосы
(/, 2, 3 — порядок нанесения ударов); б и
в — правка угольников (штриховкой ука¬
заны места нанесения ударов)Рис. 75. Схемы приспособления для
правки палов110
ками (из меди, свинца). При правке, связанной со значитель¬
ным деформированием закаленной детали, пользуются слесар¬
ным молотком весом от 200 до 600 г или специальным рихто¬
вальным молотком с острыми бойками (рис. 76, а). Плита для
правки должна иметь гладкую отшлифованную поверхность.
Покоробленную деталь кладут на плиту выпуклостью вниз, плот¬
но прижимая ее левой рукой к плите и удерживая за один
конец, наносят несильные, но частые и точные удары носком
молотка по направлению от центра вогнутости к ее краям.
Таким образом достигается растяжение верхних волокон ме¬
талла па вогнутой стороне детали и ее выпрямление.Правку деталей более сложной формы, например угольника,
у которого после закалки деформация вызвала нарушение пер¬
пендикулярности сторон, производят так, как показано на
рпс. 76. Если угольник имеет угол менее 90°, то правка его долж¬
на производиться у вершины внутреннего угла (рис. 76, б), а
если угол больше 90°, то правка угольника должна производиться
у вершины наружного угла (рис. 76, в). Заканчивают правку
тогда, когда ребра угольника примут правильную форму и оба
угла будут но 90°.В случае короблении детален или инструментов по плоскости
н по узкому ребру правка их должна вестись отдельно: сна¬
чала по плоскости, а затем но ребрам.Следует отметить, .что точные детали и заготовки инстру¬
мента, прошедшие правку под прессом или молотком в холод¬
ном состоянии, должны подвергаться повторному отпуску для
смятия напряжений.§ 20. Сущность гибки и ее видыГибка применяется для придания заготовке изогнутой фор¬
мы по заданному контуру.В процессе гибки металл подвергается одновременному дей¬
ствию растягивающих и сжимающих усилий. На наружной сто¬
роне заготовки в месте изгиба (рис. 77) волокна металлов ab
растягиваются и длина их увеличивается; на внутренней же
стороне волокна а'Ь', наоборот, сжимаются, а длина их укора¬
чивается. И только нейтральный слой kk или, как принято на¬
зывать, нейтральная линия, в момент сгиба не испытывает пи
сжатия, пи растяжения. Длина нейтральной линии после изгиба
заготовки не изменяется.В тех случаях, когда напряжение изгиба пе превышает пре¬
дела упругости материала, деформации заготовки будут упру¬
гими, и после снятия напряжений заготовка примет свой перво¬
начальный вид.•Для получения изогнутой заготовки необходимо, чтобы на¬
пряжения изгиба превышали предел упругости, тогда деформа¬
ция заготовки будет пластической.11)
При гибке заготовок из листового металла пластическая де¬
формация всегда сопровождается упругой, поэтому в согнутой
на определенный угол заготовке-после снятия напряжения про¬
исходит явление распружинения, т. е. угол загиба, как правило,
увеличивается, а заготовка немного выпрямляется. Угол, на ко¬
торый выпрямляется заготовка вследствие упругой отдачи или
пружинения, называется углом деформации. Величина этого
угла зависит от марки металла и тол питы заготовки, а также
от радиуса гибки.Существует и другой вид гибки, при котором обеспечивается
получение точных углов и радиусов изгиба. Это так называе¬
мая гибка с растяжением, когда заготовка при гибке подвер¬
гается действию добавочного растягивающего усилия, при этомвсе волокна сечения испытывают
растяжение и наблюдается лишь
некоторое сокращение сечения,
тогда как угол и радиус гибки
остаются без изменения.Наибольшее распространение
в слесарной практике получили
гибочные работы, основанные па
схеме простого гиба, т. е. с уче¬
том пружинения.Возможность получения дета¬
лей с очень малыми радиусами
изгиба ограничивается опасно¬
стью разрыва наружного слоя
заготовки в месте изгиба вследствие чрезмерного для данного
материала относительного удлинения этого слоя, а также из-за
наличия дефектов поверхности заготовки (трещин, плен и др.).
Величина минимально допустимого радиуса изгиба зависит
от механических свойств материала заготовки, от применяемой
технологии гибки и качества поверхности заготовки.Детали с очень малыми радиусами закругления следует из¬
готовлять из пластичных материалов пли предварительно под¬
вергать исходный материал термической обработке — отжигу.При изготовлении деталей из малопластичных материалов
с относительно малыми радиусами закруглений необходимо
применять более простые технологические процессы гибки, при
которых возникают незначительные растягивающие усилия
из-за наличия трения заготовки о гибочное приспособление
или штамп.Радиус изгиба детали не следует принимать близким к ми¬
нимально допустимому, если это не диктуется конструктивными
требованиями (табл. 5). По технологическим соображениям
даже для наиболее пластичных материалов целесообразно не
допускать радиус изгиба, меньший толщины заготовки.112	к-\Сжимающиеся
" ВолокнаНейтральныеВолокнаРис. 77. Схема расположения во¬
локон металла при гибке
Таблица 5. Минимально допустимые радиусы гибки листового
металла в ммТолщина
в ммМеталлСтальДюралюми¬нийАлюминийМедьЛатунь0,2	—	0,20,20,30,51,00,50,30,40,40,51,50,50,40,50,50,61,50,50,50,50,60,81,80,60,60,60,81,02,41,00,80,81,01,23,01,01,01,01,21,53,61,21,01,21,51,84,51,51,51,52,02,56,52,01,52,02,5З.Г>9,02,52,02,53,05,511,03,02.53,54,09,016,04,03,54,55,013,019,55,54,05,56,015,5. 22,06,55,06,5При резке на ножницах или вырубке материал заготовки
вблизи линии среза наклепывается (уплотняется) и его пла¬
стичность снижается, что ведет к увеличению значения мини¬
мально допустимого радиуса.Необходимо также иметь в виду, что с увеличением тол¬
щины механические свойства листового проката снижаются,
вследствие чего значения минимально допустимого радиуса
значительно повышаются.	жНесоблюдение основных положений при выборе радиуса
гибки заготовок или деталей приводит к появлению трещин и
других пороков.Гибка заготовок и деталей выполняется из полосового, ли¬
стового, пруткового и профильного металла.§ 21. Оборудование, инструмент и приспособления,
применяемые при гибкеРазновидности гибки обусловливаются требованиями чер¬
тежа при изготовлении, например скоб, петель, кронштейнов,
колец и других изделий из листового, круглого и профильного
металла.'	113
Заготовки можно сгибать под углом, по радиусу и по фасон¬
ным кривым.Ручную гибку часто производят в тисках с помощью слесар¬
ного молотка, используя при этом различные приспособления.
Для получения правильной формы при гибке слесари часто
пользуются специальными оправками, с помощью которых вы¬
полняют гибку заготовок и деталей сложного профиля. Осо¬
бенно широко применяются приспособления при гибке партии
одинаковых деталей. Последовательность операции зависит от
размеров контура и материала заготовки.Гибку можно выполнять по образцу, но месту, по разметке
и по шаблону.При изготовлении деталей из тонкого полосового металла
и проволоки методом гибки применяют плоскогубцы для
захвата, зажима и удержания мелких деталей (рис. 78, а).Круглогубцами пользуются при загибании проволоки
(рис. 78,6). Они отличаются от плоскогубцев тем, что их губки
имеют конусную форму,- Отрезку кусков проволоки в процессе
изготовления пружин и стержней сечением до 3 мм производят
острогубцами (рис. 78, в). Более удобными в этом отно¬
шении являются к о м б и н и р о в а н п ы е плоско г у б ц ы.
Ими можно захватывать, зажимать и удерживать .мелкие де¬
тали, а также отрезать проволоку и стержни топких сечений.В условиях современного производства применяется глав¬
ным образом механизированная гибка, выполняемая в основном
на гибочных прессах, листогибочных вальцах, на универсальных
гибочных прессах и гибочных станках.Рис. 78. Приемы гибки тон¬
кого полосового металла и
проволоки: а — гибка хому¬
тика плоскогубцами; б —
гибка ушка из проволоки
круглогубцами; в — oi реза¬
ние проволоки острогубцамиШ
Листогибочные прессы (рис. 79, а) применяют для
выполнения весьма разнообразных работ — от гибки кромок до
гибки профилей в одной или нескольких плоскостях под раз¬
ными углами.Гибка профилей производится с помощью пуансона 2
(рис. 79, б), закрепленного па рамс ползуна /, и матрицы 3,
устанавливаемой па подкладке 4 плиты 5 пресса или непосред¬
ственно на плите. Пуансоны различаются по форме н радиусамгибки. Рабочая часть матрицы представляет собой гнездо, вы¬
полненное обычно в форме угольника или прямого паза.Применяемые для гибки пуансоны 1 и матрицы 2 различных
профилей показаны на рис. 79,0.Для получения требуемого профиля с рядом перегибов гибку
производят последовательно в несколько переходов с продви¬
жением заготовки или листа каждый раз до установленного
упора. Количество переходов равно количеству перегибов па
профиле.Листогибочные вальцы состоят из двух нижних
валков / (рпс. 80), которым сообщается вращательное движе¬
ние при помощи механизма 2 и верхнего валка 3, смонтирован¬
ного на откидном подшипнике 5. Верхний валок приводится
в движение от изгибаемого листа 4. Он имеет возможность115
перемещаться по высоте для придания листу при гибке задан¬
ного радиуса. Если заготовки должны иметь коническую форму,
то верхнему валку придают уклон, ранный уклону образующей
конической поверхности.Рнс. 80. Листогибочные вальцыРис. 81. Трехроликовый (о) и четырехроликовый (б) станки для
гибки профилейДля гибки профилей различных сечений применяют роли¬
ковые гибочные станки. На универсальных трехролнковых и
чегырехроликовых гибочных станках гнут профили с различ¬
ными радиусами кривизны.На рис. 81, а показан трехроликовый станок для гибки про¬
филей, изготовляемых из листов алюминиевых сплавов толщи¬
ной до 2,5 мм.116
Наладка верхнего ролика 1 (рис. 81, а) относительно двух
нижних 4 и 5 осуществляется вращением рукоятки 2. При гибке
заготовка должна быть прижата верхним роликом к двум ниж¬
ним. Прижимы 3 устанавливают так, чтобы ролики свободно
скользили по полкам профиля., не давая ему скручиваться в
процессе гибки.Поверхность роликов должна быть чисто полированной во
избежание задиров и царапин па изготовляемой профильной
заготовке.Профили с большими радиусами гибки изгибают на трехро¬
ликовом станке в несколько переходов.S)Рис. 82. Схемы гибки труб с применением дорновПрофили, имеющие форму кругов, спирали или криволиней¬
ные очертания разной кривизны, изготовляют па четырехролп-
ковых станках. Четырехролпковып станок (рнс. 81,6) состоит нз
станины 1, внутри которой смонтирован приводной механизм,
двух ведущих роликов 3 и 5, подающих заготовку, и двух на¬
жимных роликов 4 и 7, изгибающих заготовку 6. Требуемый
радиус гибки устанавливается вращением рукоятки 2 и 8.Гибку труб небольшого диаметра можно выполнять вручную
с помощью различных приспособлений.При большом объеме работ для гибки труб диаметром от10	до 400 мм (особенно тонкостенных) широко используются
трубогибочиые станки, работающие по схеме наматывания
(рис. 82, а). В отличие от метода гибки с обкаткой вращение
сообщается гибочному шаблону, ползун же неподвижен или
перемещается в продольном направлении.Механизм устройства для гибки способом наматывания со¬
стоит из гибочного шаблона 1, зажима 2 и ползуна 3 (опорной
колодки). В большинстве случаев применяется еще и дорп 4,
служащий для предотвращения овальности и гофр.117
Наибольшее распространение получили дорпы, имеющие
следующие формы: ложкообразную (рис. 82,6, /), шарообраз¬
ную {III) или усеченную шарообразную (II). При гибке тонко¬
стенных труб применяют составные дорпы (IV). Такие дорпы
поддерживают стенку трубы в месте изгиба, облегчают переме¬
щение трубы по дорну, придают ей круглую форму п даже вы¬
равнивают неглубокие гофры.Порядок работы на станке следующий. Трубу устанавливают
в ручей гибочного шаблона и прикрепляют к прямолинейной его
части при помощи зажима 2 (рис. 82, а), затем регулируютползун 3, которым труба во
время гибки прижимается
к гибочному шаблону. При¬
водимый во вращательное
движение гибочный шаблон
увлекает за собой трубу, ко¬
торая, находяеь в ручье
между шаблоном и ползу¬
ном, снимается с дорпа и
изгибается на необходимый
угол и радиус.Для гибки труб диамет¬
ром 80 мм по кольцу или
спирали, а также труб сран-
нительно большой длины с
большим радиусом гиба
применяют трубогибочные
станки, работающие по схе-
Рнс. 83. Штамп для гибки труб на гид- ме вальцевания (рис. 82, в).равличсском прессе	На этих станках труба ув¬лекается силами трения в
направлении вращения роликов и приобретает на выходе кри¬
визну, которая определяется взаимным расположением роликов.
Станки могут быть с тремя и четырьмя роликами.Ролики имеют ручьи, радиусы которых соответствуют на¬
ружным радиусам трубы. Глубина каждого ручья на 1—5 мм
меньше половины диаметра трубы. При данном способе гибки
можно гнуть трубы с наименьшим радиусом R = 6 Duav.Одним из наиболее производительных способов изготовления
криволинейных труб из черных и цветных металлов в серийном
производстве, является гибка на штампах. Штампы устанавли¬
ваются на гидравлических, пневматических и фрикционных
прессах.Основная часть штампа — сварная станина 1 (рис. 83), на
ребрах которой имеется несколько пазов. В эти пазы помещают
оси 2 с рабочими роликами 3. Диаметр и форма желоба роли¬
ков соответствуют форме и диаметру сечения загибаемой трубы.118
Пуансон 4 и верхнюю подушку 5 крепят на траверсе пресса.
Пуансон и ролики сменные. Расстояние между осями двух ро¬
ликов зависит от размеров загибаемых труб.§ 22. Приемы ручной и механизированной гибки
металлов различных сеченийГибку деталей из тонких заготовок производят не ударами,
а сглаживанием. Гибку заготовок из листового и полосового
металла толщиной более 0,5 мм и из круглого материала диа- •
метром более 4 мм выполняют на оправках ударами молотка.
Форма оправки должна соответствовать форме изгибаемого
профиля с учетом деформации металла.Для выполнения гибки детален необходимо определить дли¬
ну заготовки. Расчет длины заготовки производят по чертежу
детали. Чертеж детали разбивают па отдельные участки,
подсчитывают их длину с учетом радиусов всех изгибов, за¬
тем суммируют полученные результаты и находят общую
длину заготовки.Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закругле¬
ний с внутренней стороны, величина излишка металла (при¬
пуска) на изгиб составляет от 0,6 до 0,8 толщины металла. .Гибка деталей из полосового и пруткового металла. Допу¬
стим, что требуется, например, произвести гибку угольника из
полосовой стали под прямым углом без закругления с внутрен¬
ней стороны (рис. 84, а).1.	Следует разбить угольник па отдельные участки и под¬
считать их размеры: /t = 50 мм, /2 = 80 мм, 5 = 4 мм.Рнс. 81. Гибка угольника и гнекахпа
2.	Вычислить общую длину заготовки по формулеL = /1 + /2 + 0,65 мм;L = 50+ 80+ 2,4 = 132,4 мм.3.	Отрубить заготовку длиной 132,4 мм и выправить ее на
плите или наковальне.4.	Опилить место сруба по ширине заготовки в размер под
прямым углом.5.	На месте изгиба заготовки нанести чертилкой разметоч¬
ную риску (рис. 84,6) и зажать полосу в тисках между двумя
накладными губками — нагубниками (рис. 84, в).'	*)	оЬя ,6.	Загнуть полку угольника, нанося равномерные удары мо¬
лотком— всей поверхностью бойка (рис. 84,г).Для определения общей длины заготовки, имеющей изгиб
под прямым углом с фиксированным радиусом закругления
(рис. 85, а), рекомендуется пользоваться следующей формулой:L — /1 + /2 + 2 г„.Величина га есть радиус изгиба по нейтральной линии. Ве¬
личина этого радиуса определяется по формулег„ = 7? +&S,где R — радиус изгиба по внутренней поверхности в мм;kS — расстояние от внутренней поверхности изгибаемой
заготовки до нейтральной линии;120
k —коэффициент, учитывающий свойства материала; оп¬
ределяется по табл. 6;5	—толщина материала в мм.Таблица 0. Величина коэффициента к, учитывающего свойства
металла при гибке (по рис. 85)ОтношениеRS0,50,81о3451810Более12к0,250,300,350,370,100,410,430,410,15 j 0, Hi0,470,50При завивке петель величину к берут равной 0,55—0,65.Изготовление скобы из пруткового металла с внут¬
ренними радиусами закругления (рис. 85,6) выполняется в
такой последовательности:1)	подсчитывается длина заготовки; в данном случае онасостоит til Tpe.N прямых участков и двух радиусов закруглений:L /, : L 1 I, \ *2)	отрубается заготовка установленной длины п выправ¬
ляется;	■3)	опиливается торец (место сруба) заготовки;4)	заготовка размечается в местах изгиба и зажимается в
тиски с оправкой (рис. 85,в);5)	равномерными ударами молотка концы заготовки заги¬
баются па.оправке (рнс. 85, г, ()).X о му г н к (рис. 86, а) рекомендуется изготовлять в такой
последовательности:1)	рассчитать длину заготовки;2)	разметить заготовку в местах изгиба (рис. 86,6);3)	зажать заготовку в тисках по разметочной риске и по¬
следовательно загнуть ее концы (рис. 86,б);4)	подобрать оправку диаметром 25 мм и зажать в тисках
(рис. 86, г);5)	согнуть хомутик на оправке плоскогубцами (рис. 86,(5);6)	обработать хомутик окончательно с помощью молотка
на оправке в тисках (рис. 86, е).Гибка в приспособлениях заметно сокращает за¬
траты ручного труда слесаря и улучшает качество обработки.
Для изготовления, например, шарнирной петли пользуются
простейшим приспособлением, показанным па рис. 87. В про¬
резь 2 корпуса 1 вставляется заготовка 3, после чего равномер¬
ными ударами молотка или нажимом губок тисков на верхнюю
кромку заготовки противоположная кромка в отверстии121
#10	I—H!i i11^Рис. 86. Приемы изготовления хомутика122
приепосооления изгиоается так, что ооразует при этом петлю
установленного размера.Гибку рамок ножовочных станков можно выполнить в спе¬
циальном приспособлении непосредственно в тисках (рис. 88).
Для этого заготовку 1, установленную под упор 2, и ролик 4поднятого рычага 5 зажимают
винтом 3, а затем рамку сги-Рис. 87. Гибка петли в при¬
способленииРис. 88. Прием гибки рамки ножовоч¬
ного станкабают под углом 90°. Для облегчения процесса гибки ролик сма¬
зывают, а рычаг удлиняют насадкой на пего куска трубы.Ушко для рамки ножовочного станка при наличии приспо¬
собления можно изготовить в два приема. Сначала оправкой
изгибают заготовку так, как показано па рис. 89, а, а затем
обжимают ушко в тисках (рис. 89,6).Рис. 89. Гибка ушка для рамки ножовочного станкаКак уже указывалось, наиболее производительная и точная
гибка заготовок осуществляется на гибочных прессах и станках
(см. рис. 79 и 80).Гибка и вальцевание труб. При изготовлении узлов трубо¬
проводов (например, паропроводов для подвода и отвода пара,
водопроводов, газопроводов, воздухопроводов и маслопроводов)
часто необходимо получить большое число криволинейных уча¬
стков труб, нзогиутых под различными углами в одной или не¬
скольких плоскостях. Все существующие способы изготовления
таких участков могут быть в основном разбиты на три группы:
без нагрева заготовки — холодная гибка труб; с нагревом123
заготовки — горячая гибка груб; при помощи сварки сегментов.
Гнбку труб выполняют вручную с помощью'различных приспо¬
соблений или на специальных трубогибочных станках.Гибке-подвергают цельнотянутые и сварные стальные трубы,
я также трубы из цветных металлов и сплавов.В зависимости от материала, радиуса изгиба и диаметра
труб гибку осуществляют с наполнителем или бон наполнителя.
Наполнитель при гибке предохраняет стенки трубы от образо¬
вания в местах изгиба складок, морщин (гофров). В качестве
наполнителя применяется мелкий, хорошо просушенный речной
песок или канифоль, которую заливают в трубу в расплавлен¬
ном состоянии.Качество гибки зависит от правильного выбора радиуса, ко¬
торый, в свою очередь, зависит от диаметра, толщины стенки иматериала трубы. Для стальных п дюралюминиевых труб диа¬
метром до 22 мм радиус изгиба принимается равным двум на¬
ружным диаметрам (Rna„м = 2 D). Для труб диаметром более
20 мм /?наиМ = 3 D. Трубы небольшого диаметра (до 20 мм) при
большом радиусе изгиба можно гнуть в холодном состоянии с
предварительным отжигом (толстостенные без наполнителя,
тонкостенные с наполнителем).Холодную гибку труб с наполнителем реко¬
мендуется выполнять следующим образом. Один конец трубы
плотно забить деревянной пробкой, а через второй наполнить
трубу песком. При наполнении трубу нужно поворачивать и
простукивать молотком снизу доверху, чтобы песок уплотнился
внутри трубы. Наполнив трубу песком, второй конец ее также
нужно забить деревянной пробкой. После этого мелом намечают
место изгиба и затем устанавливают трубу в приспособление так,
чтобы сварной шов (если труба не цельнотянутая) находился
сбоку. При такой установке трубы нужно взять ее обеими руками
за длинный конец и осторожно согнуть на заданный угол. Про¬
верив правильность гибки по образцу и шаблону, выбить проб¬
ки, освободить трубу от песка и продуть ее сжатым воздухом.124
Гибка труб н нагретом состоянии, как правило,
выполняется с наполнителем. Подготовка (изготовление пробок,
их забивка в отверстия трубы, наполнение трубы и др.) произ¬
водится так же, как и в предыдущем примере. Для выхода га¬
зов в пробках необходимо сделать небольшие сквозные отвер¬
стия, в противном случае может произойти разрыв труб или
могут вылететь деревянные пробки.Длина нагреваемого участка трубы (рис. 90) определяется
в зависимости от угла изгиба и наружного диаметра трубы по
формуле, adL --= -у=- мм,I.) ’где L длина нагреваемого участка в мм;
а — угол изгиба трубы в град; .
d— наружный диаметр трубы в мм.При гибко груб длину нагреваемого участка принимают: при
изгибе иод углом 90° равной 6 d\ при угле 60е равной 4 d; при
угле 45° равной 3d.Нагрев стальных труб производят пламенем паяльной лампы,
газовой горелки, в горне и токами высокой частоты (т. в. ч.) до
вишнево-красного цвета, после чего устанавливают трубу
в приспособление и сгибают до заданного угла. Сняв трубу с
приспособления, дают ей остыть, а затем выбивают из отверстий
пробки и высыпают песок. Контроль правильности изгиба осу¬
ществляется по шаблону или эталонной трубе (образцу).Гибку труб вручную часто выполняют с помощью приспо- .
собления, например на плите с отверстиями, в которые в необ¬
ходимых местах устанавливают штыри (рис. 91, а). Шгыри слу¬
жат в качестве упоров, необходимых при гибке трубы. Это при¬
способление может быть использовано при гибке труб различ¬
ных диаметров.Применяют также роликовые приспособления различных
конструкций. На рис. 91,6 изображено специальное приспособ¬
ление для гибки труб одного диаметра. Оно состоит из двух125
роликов — неподвижного о н подвижного 5, вмонтированных
в вилку 4. Вилка и неподвижный ролик сидят на общей оси,
укрепленной в основании 6. Конец трубы 1 прижимается ско¬
бой 2 к неподвижному ролику и при повороте рукоятки изгибает
трубу роликом 5 по заданному радиусу. Канавки (ручьи) па
роликах соответствуют диаметру изгибаемой трубы. Приспособ¬
ление крепится к верстаку основанием 6.Для гибки медных труб различных диаметров удобно пользо¬
ваться приспособлением с мпогоручьевыми роликами (рис. 92).Изгибаемую трубку про¬
пускают между роликами
до соприкосновения с упо¬
ром 1, затем поворачи¬
вают вилку 2, при этом под¬
вижный ролик 3 обкаты¬
вается вокруг неподвижного
ролика 4. Трубка изгибает¬
ся по радиусу, равному ра¬
диусу этого ролика. Ролики
имеют по четыре ручья (ка¬
навки) и предназначены для
гибки трубок четырех диа¬
метров: 6, 8, 10 и 12 мм. Эти
ролики можно заменить но¬
выми для гибки трубок дру¬
гих диаметров.Новые способы гибки
труб. Все большее примене¬
ние находят новые способы
гибки труб: гибка с растя¬
жением заготовки и гибка
с индукционным нагревом
(нагрев токами высокой частоты).При гибке с растяжением заготовку подвергают рас¬
тягивающим напряжениям, превышающим предел текучести
металла, и уже в растянутом состоянии гнут. Применяется этот
процесс гибки для различных деталей самолетов, автобусов, же¬
лезнодорожных и трамвайных вагонов, морских и речных судов,
сельскохозяйственных машин, изготовляемых из углеродистых и
легированных сталей, а также алюминиевых, магниевых, мед¬
ных и титановых сплавов. Такая гибка осуществляется на ги¬
бочно-растяжных машинах с поворотным столом. Преимущество
этого процесса по сравнению с обычным способом гибки за¬
готовок состоит в том, что заготовка после гибки не пружинит.
Кроме того, требуется оборудование меньшей мощности.Опытная установка для гибки труб с применением индук¬
ционного нагрева была создана в Ленинграде по предложению
И. В. Богачева и Б. М. Колявкина, На основе этой установкиРис. 92. Многоручьевое приспособление
для гибки труб из цветных металлов126
затем были разработаны три типа трубогибочных станков: ма¬
лого, среднего и большого размеров, предназначенных для гибки
труб разных диаметров.Наибольшее распространение получила модель станка сред¬
него размера для гибки труб с наружным диаметром от 95 до
300 мм (рнс. 93). Установка состоит из двух частей: механи¬
ческой и электрической. Механическая часть представляет собойРиг. 03. Станок для гибки труГ) с нагрепом токами пысокон частоты
(модель среднего размера)собственно станок для гибки труб; в электрическую часть входят
электрооборудование станка и высокочастотная установка.Станок состоит из сварной станины 1 коробчатого типа, па
которой расположены каретка 6 зажима трубы, механизм про¬
дольной подачи 2, каретка 10 направляющих роликов, каретка
12 нажимного ролика, а также индуктор 9 для индукционного
нагрева трубы.Каретка зажима служит для закрепления трубы на станке.
Она перемещается вдоль станины ходовым винтом механизма
продольной подачи. Для зажима трубы на каретке 6 имеются
две губки 5, одна из которых подвижная. Подвижная губка
перемещается винтом с помощью рукоятки 20 вручную и при¬
жимает трубу к неподвижной губке. Ось изгибаемой трубы 4
эксцентрична по отношению к станине. Величина эксцентриси¬
тета различна для труб разных диаметров.127
Каретка 10 направляющих роликов служит для направления
движения трубы в процессе гибки и для восприятия реакции от
изгибающего усилия. Она перемещается ходовыми винтами,
связанными между собой коническом передачей. Один из на¬
правляющих роликов 8 укреплен па полчуне и может переме¬
щаться вручную винтом 17. Оба ролика свободно вращаются на
своих осях. На каретке направляющих роликов закреплены
держатель 7 индуктора, высокочастотный трансформатор (па
рисунке не показан) и элементы системы охлаждения 1C.Каретка нажимного ролика закреплена неподвижно. По ос¬
нованию каретки перемещается ползун с запрессованной осью,
па которой и вращается нажимной ролик. Перемещение ползуна
осуществляется с помощью ходового винта, вращаемого при¬
водом поперечной подачп 14. На каретке нажимного ролика
имеются два конических выключателя 15 для ограничения хода
нажимного ролика И в зависимости от выбранного радиуса
гибки. Механизм поперечной подачп передает вращение на хо¬
довой виит посредством цепной передачи. Однако опыт показал,
что ценную передачу целесообразно заменить шестеренной.Сменный индуктор 9 для нагрева труб представляет собой
кольцо из медной трубки, которое охлаждается водой, подво¬
димой по гибкому шлангу.	.Для дополнительной поддержки изгибаемой трубы па станке
установлен специальный ролик 19, который может перемещаться
с помощью рукоятки 18 в зависимости от длины трубы. При
гибке особенно длинных труб к каретке зажима присоединя¬
ются специальные удлинители 3, поддерживающие свисающую
часть трубы. Нагрев трубы производится до температуры 900—
1000° С. Конструкция станка предусматривает включение про¬
дольной подачи нажимного ролика только при достижении тем¬
пературы 700—750°, что позволяет избежать перегрева мате¬
риала трубы в начале процесса гибки.Труба 4 устанавливается на станке в зажиме 5 и направляю¬
щих роликов I?; вплотную к пей вращением вручную впита 13
подводится нажимной ролик 11. При включении генератора тока
в месте расположения индуктора 9 нагревается поясок трубы
шириной от трех-до пятикратной толщины трубы. Затем при
помощи механизма продольной подачи 2 труба начинает пере¬
мещаться по ролику 19 вдоль станка. Вместе с тем начинается
перемещение и нажимного ролика 11. Таким образом, процесс
гибки, т. е. растяжение на внешней стороне и сжатие на внут¬
ренней стороне, происходит по узкой кольцевой полоске
трубы.Процесс гибки осуществляется под действием усилий, соз¬
даваемых механизмами продольной подачи трубы, и усилий,
возникающих при перемещении нажимного ролика путем обка¬
тывания криволинейного участка трубы по нажимному ролику.
Гибка труб па станке ведется по непрерывно-последовательному128
способу, при котором нагрев, гибка и охлаждение осуществля¬
ются непрерывно и последовательно.'Гибка труб с применением токов высокой частоты обладает
следующими основными преимуществами. Овальность трубы в^
месте гпба получается меньшая, чем нрп других способах. Вы¬
деление тепла происходит непосредственно в нагреваемом ме¬
талле, тогда как при всех других способах тепло' передается
нагреваемому металлу из окружающей среды. Такой способ пе¬
редачи тепла сокращает время, потребиое на нагрев, и потери
тепла в окружающую среду; полное время, потребное для одного
изгиба на угол 90°, в зависимости от диаметра и толщины стенки
изгибаемой трубы составляет всего 9,5—14 мин вместо 54 мин
для гибки па плите. Следовательно, если в среднем за смену
па плите можно выполнить всего 8—9 гнбов радиусом не менее3.5—4	диаметров изгибаемой трубы, то на стайке с нагревом
т.в.ч. можно получить до 38 гибов с радиусом гибки, равным1.5—2	диаметрам трубы.	•Индукционный способ нагрева позволяет механизировать ив значительной степени автоматизировать процесс гибки. Нако¬
нец, исключается трудоемкая и продолжительная операция на¬
бивки труб песком.Вальцевание труб представляет собой операцию рас¬
ширения (натяга) внутреннего диаметра концов труб с целью
укрепления па них фланцев, ниппелей и других деталей, выпол¬
няемую при помощи специального инструмента — вальцовки.
Вальцовку можно производить вручную, с помощью вальцовоч¬
ных машинок и па станках.Вальцовка имеет конусные ролики 2 (рис. 94, а), насаженные
па стальной стержень, па одном конце которого образован ко¬
нус /, а на другом квадратная головка •1 для захвата ворот¬
ком. Стержень периодически подается вперед пустотелым вин¬
том ввинчиваемым в резьбу корпуса. Подача осуществляется
по мере ослабления давления роликов на степку трубы. Внит
удерживается от перемещения установочным кольцом.В процессе развальцовки на конец трубы 1 (рис. 94,6) наде¬
вают фланец 2 с выточенными в его отверстии канавками,
затем в трубу вставляют вальцовку с роликами и сообщают ей
вращение. При этом ролики 4, насаженные иа конус 3, будут
производить раскатывание трубы, вдавливая ее металл в ка¬
навки фланца. Ролики вальцовки смазывают минеральным
маслом.Одна из конструкций машинных вальцовок показана на
рис. 94, в. До начала работы стержень 3 вывернут, вследствие чего
ролики 2 утопают .в прорезях корпуса 1. Когда стержень 3 вме¬
сте с конусом 6 начинает вращаться, роликам 2 и корпусу 1
также сообщается медленное вращательное движение; при этом
стержень .V все время ввертывается в корпус н раздвигает ро¬
лики. Процесс вальцевания продолжается до тех пор, пока5 Н. Н, КропнвннцкиП	129
гайка <9 не соприкоснется своими зубьями на торце с зубьями
муфгы .5, поджатой пружиной 4. При этом будет наблюдаться
характерное пощелкивание, свидетельствующее о том, что про¬
цесс вальцевания трубы закончен. Для извлечения вальцовки
ее необходимо вращать .в обратную сторону. Натяжение пру¬
жины 4 можно регулировать вращением гайки 8. В требуемом
положении она" стопорится контргайкой 7.Для приведения вальцовки в действие применяют специаль¬
ные развальцовочные машинки. Одна из них, машинка М-118,Рис. 04. Развальцовка труб: а — ручная валь¬
цовка; и — схома развальцовывшшн 'груби; в —
машинная ва.чьшм-.капоказана па рис. 95. Особенностью этой пневматической ма¬
шинки является двойной планетарный редуктор, позволяющий
уменьшить число оборотов ротора до 100 в минуту на шпинделе
и допускающий возможность вращения ротора в обе стороны.
Перемена направления вращения производится поворотом
муфты при помощи левой рукоятки, что изменяет положение
золотника п направление движения сжатого воздуха. Шпиндель
машиикн имеет внутренний конус и переходную к нему трубку.
Благодаря этому можно пользоваться вальцовками н с конус¬
ными, и с квадратными наконечниками. Питание машинки осу¬
ществляется сжатым воздухом под давлением 5 ати. Кроме
специальных развальцовочных машинок для вальцевания труб
можно применить также другие механизмы, имеющие реверсив¬130
ный ход: резьбонарезатели, пневматические отвертки, сверлиль¬
ные машинки и др.На рис. 96, я показана схема станка типа ТР-1, применяе¬
мого для развальцовки труб. В этом случае труба 2 при помощи
сжатого воздуха, поступающего из ппевмоцилиндра 4, зажи¬
мается между неподвижной / и подвижной 3 губками. Затем
штурвалом через шестерню 6 и рейку 7 подают вращающуюся
в шпинделе станка развальцовочную оправку 8 до соприкосно-рукоятка; !.'i — краявения ее с зажатым концом трубы. В процессе развальцовки
оправка медленно подается в том же направлении. Перед раз¬
вальцовкой конца трубы нужно обработать торец .и тщательно
зачистить кромки. Вращение оправки осуществляется от при¬
вода 5. Вальцовочная оправка состоит из корпуса 1 (рис. 96,6)
е смонтированными в нем подшипниками 2. Конусные вальцу¬
ющие ролики 3 посажены в отверстия подшипников.Навивка, пружин. Витые пружины имеют большое примене¬
ние в технике. По форме пружины разделяемся иа цилиндриче¬
ские и фасонные, а по роду работы па пружины, работающие
па сжатие, растяжение п скручивание.У пружин, работающих на ежаiне (рис. 97, а), витки распо¬
ложены на некотором расстоянии tpyi 01 друга, у пружин
же, paooi ающнх па растяжение (рис. 97, 6, в) и кручениеЬ”
(рис. 97, г,д), нитки плотно прилегают один к другому. Концы
пружин, работающих на сжатие, прижимают к смежным виткам,
в пружинах, работающих на растяжение, последние витки от¬
гибают па 90° и загибают в виде полуколец и колец.Пружины, изготовляемые из проволоки диаметром до 8 мм,
навиваются холодным способом с последующей термообработ¬
кой (отпуском). Пружины общего назна¬
чения, работающие при относительно низ¬
ких напряжениях (мебельные, матрац¬
ные и т. п.), навиваются холодным спосо¬
бом из проволочной углеродистой сталиРис. 96. Развальцоика ipyo па аанках: и - схем;* аанка для
развальцовки труб; б — роликовая оправкамарок 50 и 50Х. Для изготовления пружин особенно точных и
ответственных механизмов применяется проволока из качествен¬
ной углеродистой и легированной сталей марок 60Г, 55С2, 50ХГ,
50ХФА и др.Навивать пружины можно в тисках (рис'. 98, а, 5) на токар¬
ных, револьверных (рис. 98, в) или сверлильных (рис. 98, г)
станках и па специальных автоматах.В цилиндрических пружинах различают наружный D„, сред¬
ний D() и внутренний DBn диаметры. По наружному диаметру
рассчитывают пружины, которые, при работе помещаются п от¬
верстия, по внутреннему — пружины, надеваемые на стержень.
В конических пружинах различают четыре диаметра: наруж¬
ный Аиц и внутренний Djtn.m — на широком конце пружины;
наружный Du.y и внутренний Dвн.у — на узком конце пружины.Рис. 97. Пружины: а — цилиндрическая, работающая
на сжатие; 6 ив — коническая и цилиндрическая, рабо¬
тающие на растяжение; г и д — специальные пружины,* работающие на скручиваниеПеред изготовлением пружины длину ее заготовки опреде¬
ляют но формуле	.L — nD„/i,где L — длина заготовки проволоки в мм;D0 — средний расчетный диаметр пружины в мм;
п — число витков пружины.Пример 1. Определить длину заготовки для навивки цилиндрическом
пружины, работающей на сжатие, если диаметр проволоки rf = 3 мм, внутрен¬
ний диаметр пружины [)va - 30 мм и число витков /1=10.133
Рис. 98. Приемы изттовления пружин: а — г — iitx‘>ou навивки
1>|>\ж!ш; 0 — изготовление ушка на оправке; е — шлифовка ropua
пружины; ж — проверка пружины по утлышку
Определяем средний диаметр пружины£><, = DEH -f d = 30 + 3 = 33 мм,тогда длина заготовки будетL — лПип = 3,14 • 33 • 10=1036,20 мм.При расчете пружин, работающих на растяжение, к полученной по расчету
длине заготопки следует прибавить два витка на концепые кольца, а для пру¬
жин, работающих па скручивание, — на опорные концы и некоторый запас на
заделку концов в оправку при навивке.Пример 2. Определить длину заготовки для навивки конической пру¬
жины из проволоки диаметром ^=3мм, если внутренний диаметр широкого
конца £>вн.ш = 30 мм, а внутренний диаметр конца Dun.у =20 мм, число вит¬
ков >1 = 20.Определяем средние диаметры концов пружиныК этой длине следует добавить длину заправочных концов и колец.При расчете длины заготовки для пружины, помещаемой в отверстии,
исходят из наружного диаметра пружины. Так, например, если наружный
диаметр пружины D„ = 20 мм, диаметр проволоки d — 4 мм, а число витков
/1=10, то средний диаметр будетТехнологический процесс изготовления пружин состоит из
навивки, отделки торцов или прицепов, термической обработки
и технологических испытании.Навивка пружины с ушком выполняется п такой последо¬
вательности:1)	на конце прямой или изогнутой оправки, диаметр кото¬
рой несколько меньше внутреннего диаметра пружины
(рис. 98, о), просверливают отверстие, диаметр которого на 0,1 —
0,2 мм больше диаметра проволоки, из которой навивается пру¬
жина, либо прорезают шлиц на торце оправки;2)	конец отожженной проволоки вставляют в отверстие или
шлиц оправки н изгибают;3)	оправку со вставленным концом проволоки зажимают в
тисках между деревянными или металлическими (свинцовыми
или медными) прокладками (рис. 98, «);4)	держа в левой руке плоскогубцы и придерживая ими
проволоку, правой рукой вращают оправку (рис. 98, а, б), нави¬
вая пружину;	'5)	заделывают ушко в оправке и изгибают хвостовик
(рис. 98, д):£>ош = 30 + 3 = 33 мм;
D0i, = 20 -|- 3 = 23 мм.Средний расчетный диаметрг, ®ош ~Ь Doy
с р	2Длина заготовки составит/. = лО„СрП = 3,14 -28-20= 1758,40 мм.£>0 = D„ —d = 20 —4= 16 мм.Следовательно, длина заготовкиL = яО()л = 3,14 ■ 16 ■ 10 = 502,40 мм.135
§ 23. Виды брака при правке и гибке металлов
и правила техники безопасностиВиды брака. Основными видами брака при правке металла
являются забоины на обработанных поверхностях от ребра мо¬
лотка и вмятины — следы от бойка молотка, имеющего непра¬
вильную и негладкую поверхность. Эти дефекты обычно или
следствие неумения правильно наносить молотком удары нлп ре¬
зультат применения молотка, на бойке которого имеются вы¬
щербины и забоины.При гибке металла брак получается из-за неправиль¬
ных размеров согнутых заготовок, косого загуба и повреждения
обработанных поверхностей. Причинами этих видов брака яв¬
ляются: неправильная разметка мест гибки, небрежный зажим
заготовки в тисках (выше или ниже разметочной риски), зане¬
сение слишком сильных ударов, применение неправильных по
размеру оправок.При навивке пружин брак может получиться вследст¬
вие неправильного выбора диаметра, проволоки, оправки, внут¬
реннего или наружного диаметра пружины, длины пружины и
количества витков. При внимательном и серьезном отношении
к работе избежать брака нетрудно.Техника безопасности. В целях обеспечения безопасности
при правке заготовок па лпстонравплыц,1х машинах необходимо
в первую очередь проверить состояние заземления и исправ¬
ность ограждающих устройств. Пусковые и выключающие ус¬
тройства проверяются неоднократным пуском машины вхоло¬
стую и выключением ее.При правке заготовок, имеющих вырезы (окна), подавать
заготовку нужно за край, а не за вырезы, так как вместе с де¬
талью па валки могут быть затянуты руки. Чтобы не поранить
рук во время правки, нужно пользоваться брезентовыми ру¬
кавицами.^При работе па гибочных станках с ручным приводом следует
проверить состояние гибочных лппеек, траверс п винтового при¬
жима. Запрещается гнуть металл, толщина которого больше,
чем указано в паспорте станка.При работе иа гибочных прессах и профнлегнбочных стан¬
ках в первую очередь нужно ознакомиться с инструкциями по
технике безопасности, проверить состояние заземления? ограж¬
дений, пусковых и выключающих устройств, правильность уста¬
новки штампов и роликов.4 При правке и гибке нужно работать молотком, хорошо наса¬
женным на ручку. Бойки молотков не должны иметь трещин,
забоин п заусенцев. Необходимо систематически проверять на¬
садку молотка па ручку.
Глава IV
РАЗРЕЗАНИЕ МЕТАЛЛА§ 24. Сущность разрезания и его назначениеР азрезанис --- это операция разделения металла или за¬
готовки на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и
другого режущего инструмента.~ Разрезание металла отличается от рубки тем, что в этой
операции ударные усилия заменяются нажимными.При выполнении слесарных и слесарно-сборочных работ ча¬
сто приходится разрезать листовой материал, проволоку, трубы
и реже сорговой металл.Кроме разрезания металла слесарю приходится вырезать
различные прокладки из эбонита, картона и других мате¬
риалов.Осуществляют резание либо ручным способом - - ручными
ножовками, труборезами, либо механическим - нрп помощи
приводных ножовок, дисковых пил, пресс-пожпиц, параллель¬
ных (гильотинных) ножниц, специальных станков с абразив¬
ными кругами и др.Кроме того, применяют газовую, анодно-механическую- и
электрическую резку металлов.§ 25. Инструмент и элементы процесса резания
при разрезании металлаВ зависимости от материала, формы и размеров заготовки
резка металлов подразделяется на резку со снятием стружки
ручной ножовкой, пилой,' резцом и резку без снятия стружки
(скалыванием) ножницами различных конструкций, острогуб¬
цами (кусачками) и т. и.Ручная п о ж о в к а обычно применяется для разрезании
толстых листов, полосового, круглого и нрофпльпого металла, а
также для прорезапия пазов, шлицев в головках винтов, обрезки
заготовок по контуру и т. п. Она состоит из ножовочного
станка 1 (рис. 99, а), натяжного впита с барашковой гайкой 2,
рукоятки 6 и ножовочного полотна ■/, которое вставляется в
прорези головок 3 и крепится штифтами 5.137
Ножовочные станки бывают двух типов — цельные
(рис. 99, а) и раздвижные, позволяющие устанавливать ножо¬
вочные полотна различной длины.Натяжение ножовочного полотна в стайке должно быть от¬
регулировано. Слабо натянутое полотно во время резки пере¬
кашивается, отчего могут выкрашиваться зубья, а затем и
сломаться. Слишком туго натянутое полотно во время работы
также может сломаться от малейшего перекоса при движении
ножовки. Согласно ГОСТ 6645—68 ножовочные полотна изготов¬
ляются из быстрорежущей стали: ручные из стали марок Р18
или Р9, а станочные — из Р9 и 6ВФ. На одной из сторон по¬
лотна по всей длине нарезаны зубья. Каждый зуб ножовочногоа)Рис. 99. Ручная ножовка: (/ — общий вил: <5 — 10<>мефия зубьев ножо¬
вочного полотна; я и г — схемы рааподки лубьеи ножовочных полотенполотна имеет форму режущего клина. На зубе ножовочного
полотна, как и на зубе зубила, различают следующие углы
(рис. 99, б): задний угол а, угол заострения (•}, передний угол у
и угол резания 6. Здесь также имеет место соотношение
углов:а -Ь Р г У — 90
a -f Р — 6-Условия работы ножовки отличаются or условий работы зу¬
била и резца, поэтому здесь имеют место другие значения
углов. '	.При значительной длине прорези каждый отдельный зуб
полотна снимает стружку, имеющую вид запятой. Эти стружки
должны размещаться между двумя соседними зубьями в стру¬
жечном пространстве до тех пор, пока острие зуба не выйдет
из прорези.	.Величина стружечного пространства зависит от величины
заднего угла а, переднего угла у и шага зубьев 5.Угол заострения f! должен обеспечить достаточную проч¬
ность зуба, чтобы преодолеть сопротивление материала реза¬138
нию и при этом не сломаться. Обычно этот угол принимается
равным 60°, при более твердых материалах величина угла не-
'еколько больше. Передний угол б оказывает решающее влияние
на процесс образования стружки. Для зубьев ножовочного по¬
лотна он обычно принимается от 0 (для твердых металлов) до
12° (для вязких .металлов). Шаг зубьев: для мягких и вязких
металлов (медь, латунь) 5=1 мм, для твердых материалов
(сталь, чугун) 5 = 1,3 мм; для мягкой стали 5=1,6 мм. В прак¬
тике ручной резки металлов пользуются преимущественно но¬
жовочным полотном с шагом 1,3—1,6 мм, у которого на длине
25 мм насчитывается 17—20 зубьев. Чем толще разрезаемая
заготовка, тем крупнее должны быть зубья, и, наоборот, чем
тоньше заготовка, тем .мельче должны быть зубья ножовочного
полотна.У ручной ножовки должно участвовать в работе (одновре¬
менно резать металл) не менее 2—3 зубьев.Для уменьшения трения ножовочного полотна о стенки раз¬
резаемого металла зубья его разводят в разные стороны. В за¬
висимости от величины шага 5 (рис. 99, а) разводку зубьев де¬
лают по-разному. Зубья с большим шагом отгибают по одному
поочередно вправо и влево (рнс. 99,о); зубья со средним шагом
отгибают по одному вправо и влево, а третий не отгибают.
Зубья с малым шагом отгибают по два-три влево и два-три
вправо, при этом образуется волнистая линия, или так назы¬
ваемая гофрированная разводка (рис. 99,г).Ножовочные полотна с гофрированной разводкой менее про¬
изводительны и быстрее изнашиваются. Величина развода на
сторону должна превышать толщину полотна на 0,2—0,5 мм.Полотна для ручных ножовок изготовляют различной дли¬
ны ’, шириной 12— 15 мм и толщиной от 0,6 до 0,8 мм. Наиболее
ходовыми следует считать полотна длиной 250 -300 мм.§ 26. Приемы разрезания металла ручной ножовкойПрежде чем приступить к разрезанию металла, необходимо
выбрать ножовочное полотно, сообразуясь с твердостью, формой
и размерами разрезаемого материала.Закреплять полотно в ножовочном станке нужно так,, чтобы
острие зубьев было направлено вперед по ходу ножовки; натя¬
жение полотна в ножовочном стайке необходимо отрегулиро¬
вать. Приступая к работе ножовкой, следует прочно закрепить
разрезаемый материал в тисках. Уровень крепления металла в
тисках должен соответствовать росту работающего. Затем не¬
обходимо встать перед тисками вполоборота, т. е. под углом-45°
к осевой линии тисков (расстояние между тисками и корпусом1 Под длиной ножовочного полотна подразумевается расстояние между
центрами отверстий под штифты (L на рис. 99).139
работающего должно быть 150—120 мм). Опираясь на левую
ногу, выставленную несколько вперед, правую нужно поставить
по отношению к левой под углом С>0 70°. При работе корпус
тела должен быть прямым. Ножовку надо брать правой рукой
так, как показано на рис. 100, а, а левой рукой — за передний
конец ножовки, чтобы уравновесить ее и получить устойчивое
движение во время резания (рис. 100,6). Во время резания но¬
жовку следует держать в горизонтальном положении. Двигать
ее нужно плавно, без рывков, слегка прижимая вниз ножовку
обеими руками при движении вперед. Принято считать, что
сила, нажима должна составлять примерно 1 кгс на 0,1 мм
толщины полотна. В конце резки пажим следует ослаблять.Нормальная длина хода ножовки должна быть такой, чтобы
работало примерно 2/3 ее длины, а не только средняя часть
полотна.Рис. 100. &Хватка» ножовки: а — подготовительный прием; о — испол¬
нительныйСкорость двнжепия ножовки зависит от твердости разрезае¬
мого материала и в среднем составляет от 30 до G0 двойных
ходов в минуту. Для уменьшения трения о стенки разрезаемой
заготовки следует периодически смазывать полотно густым са¬
лом, минеральным маслом или другой смазкой.В процессе работы ножовочное полотно иногда «уводит» в
сторону от разметки; выправлять его не следует, так как воз¬
можна поломка или выкрашивание зубьев полотна. В этом слу¬
чае лучше начать резку заготовки с противоположной стороны.Выкрашивание зубьев ножовочного полотна происходит так¬
же вследствие чрезмерной твердости разрезаемого металла, от
сильного нажима на полотно в процессе резки узких заготовок,
наличия в металле газовых пузырей (пустот), неметаллических
включений п т. п. Исправить поврежденное полотно можно пу¬
тем стачивания мест поломки зубьев па точиле, чтобы обеспе¬
чить плавный переход от поломанных зубьев к целым. Продол¬
жать работу ножовкой с восстановленным полотном можно
только после удаления из прорези остатков сломанных зубьев.Для-более экономичного расходования ножовочных полотен
следует новыми полотнами сначала резать мягкие металлы—
медь, алюминиевые сплавы, а затем использовать их для раз¬
резания стали или чугуна. Латунь и бронзу рекомендуется раз¬140
резать только новыми полотнами, так как даже слегка изно¬
шенные полотпл больше скользят, чем режуг.Разрезание полосового металла легче произво¬
дить по узкой стороне (по толщине). 15 данном случае усилие
резания распределяется па меньшей площади и резание проис¬
ходит быстрее. Во избежание поломки полотна необходимо,Рис. 101. Приемы разрезгншя ножопкоП полосового и листового металлачтобы толщина полосы перекрывалась не менее чем тремя зубь¬
ями. Исли же этого нельзя выполнить, то топкую полосу разре¬
зают по широкой ее стороне. Зажав полосу в тиски широкой
стороной, напильником делают пропил па кромке и лишь после
этого начинают резку, немного наклонив ножовку от себя.
В процессе резки наклон ножовки уменьшают, захватывая всю
ширину полосы н прндержи-врезавшись в нее ножовкойс другого конца, закончить работу. Более целесообразным, од¬
нако, является другой способ: производить разрезание ножовкой
с полотном, повернутым на 90° (рис. 101, а). Таким способом
можно разрезать полосы любой длины.Тонкие листы или полосы укладывают между деревянными
брусками, зажимают в тисках, а затем разрезают вместе с
брусками (рис. 101,6).Вырезание в тонких местах криволинейных или угловых про¬
резей производится специальными ножовками, называемыми
лобзиками (рис. 102), у которых вместо ножовочного по¬
лотна закрепляется узкая топкая гшла с мелкими зубьями.В ряде случаев при раз¬
резании длинных (высоких)
заготовок не удается довести
рез до конца из-за того, что
ножовочный станок упирает¬
ся в нх торец. Для устране¬
ния этого препятствия мож¬
но перезажать заготовку и,вая ножовку в горизонталь¬
ном положении.Рис. 102. Резка лобзиком141
Работают лобзиком «на себя». При пырезанип лобзиком фигур¬
ных прорг it'ii и местах изменения папранлспия выпиливаемого
контура просверливают отверстия диаметром, равным ширине
пилы лобзика. Пропустив через такое отерстпе пилу, закреп¬
ляют ее в рамке и осуществляют резку по заданному направ¬
лению.Разрезание круглого металла небольших сече¬
нии производится ручной ножовкой. Заготовки же диаметром
более 50 мм разрезают, как правило, на приводных ножовках,
дисковых пилах, отрезных н других станках.Рис. 103. Приемы резания круглого металла: а — врезание и заго¬
товку; б — положение ножовочного полотна в процессе разреза¬
ния; с — виды надреза, сделанного с двух и четырех сторон злготов-
i«r, г — разламывание толстого прутка ударами молотка:/ — паготчжка; 2 — молоток; — металлическая прокладки; 4 — подкладкиПроцесс разрезания сводится к тому, что на куске стали
круглого сечения предварительно наносят разметочную риску.
Затем заготовку зажимают в тисках в горизонтальном положе¬
нии и тре.хгранпым напильником по риске делают небольшой
пропил с тем, чтобы врезать ножовочное полотно в металл на
заданном размере по длине. Иногда для направления ножовки
в начале реза поступают следующим образом. У риски на за¬
готовке ставят большой палец левой руки, упираясь ногтем в
риску, а полотно ножовки придвигают вплотную к ногтю. Затем
ножовке, поддерживаемой правой рукой с вытянутым указа¬
тельным пальцем, создают устойчивое направление при вреза¬
нии ее в металл (рис. 103, а). И только убедившись в правиль¬
ности врезания ножовочного полотна, встают в рабочую позу и
продолжают резание до конца, не допуская отламывания заго¬
товки (рис. 103,6). Отламывание заготовки разрешается в том
случае, когда торцы ее опилены. В этом случае в прутках (кус¬142
ках) делают надрезы (рнс. 103, в) с двух — четырех сторон, а
затем в тисках пли с помощью .молотка через металлический
брусок производят разламывание так, как показано на
рис. 103, г.Разрезание металла квадратного сечения
осуществляется так же, как и круглого металла, с той лишь раз¬
ницей, что ножовку слегка наклоняют от себя в начале Процесса
резания (рис. 104). По мере врезания наклон постепенно умень¬
шают до тех пор, пока рез не дойдет до противоположной
кромки заготовки. Затем’ уже ведут разрезание при горизон¬
тальном положении ножовки.Прежде чем приступить к р а з р е з а н и ю м е т а л л а ф л-
с о н п ого с е ч с и и я, например углового профиля, необходимо
с помощью угольника п чертилки
нанести разметочные риски мест
реза на обеих полках (при раз¬
резании швеллера риску следует
нанести и па стенке). После этого
разрезаемый металл зажать и
тисках так, чтобы были видны
риски обеих полок и трехграп-
пым иапилышком сделать не¬
большой пропил по риске со сто¬
роны утла основания профиля.Установив ножовочное полотно
в пропил, начать резать по про¬
филю, держа ножовку в наклон¬
ном положении, а затем ее вы¬
ровнять и продолжать разрезание, как п в предыдущем случае
(рпс. 104). При разрезании профилен фасонного проката необ¬
ходимо все время следить за направлением ножовки, пе давая
ей отклоняться от разметочной риски.В ряде случаев слесарям приходится делать прорези
(шлицы) в головках сто и о р н ы х и друг и х в и и т о в.
Для прорезапня неглубоких и узких шлицев рекомендуется
пользоваться специальной ножовкой с тонким полотном. Более
широкие прорези (шлицы) в головках винтов можно получить
обыкновенной ножовкой с одним или двумя ножовочными по¬
лотнами, вставленными вместе в ножовочный станок.Необходимыми условиями правильного выполнения работы
по разрезанию труб ручной ножовкой являются:
разметка мест разреза, правильный выбор ножовочного полотна
и соблюдение основных правил работы ножовкой.	'Разметку места реза выполняют с помощью упрощенного
шаблона н чертилки. Шаблон вырезают из тонкой жести в виде
пластинки прямоугольной формы, нагибаемой по трубе. Затем
этот шаблон иочводят к месту ре.м и по его кромке чертилкой
наносят но окружное in трубы разметочную риску. .Рис. 104. Приемы резания про¬
ката квадратного сечения
Шаг зубьев ножовочного полотна следует выбирать тем мень¬
ший, чем тверже материал трубы и чем тоньше ее стенка.Для разрезания трубу зажимают в тисках в горизонтальном
положении. Тонкостенные трубы с чисто обработанной поверхно¬
стью следует занимать в тисках между специальными деревян¬
ными нагубпиками (рис. 105, о). Пользуются также трубными
прижимами с деревянными подкладками, в которых вырезаны
углубления по диаметру трубы. Удобным является крепление
труб в ценных (рис. 105,6), винтовых (рис. 105, в), а при реза¬
нии топких труб — в специальных зажимах.Рис. 105. Способы зажима груб при разрезании их ножонкойПри разрезании трубы держать ножовку следует горизон¬
тально и по мерс углубления ножовочного полотна в трубу
слегка наклонять со к себе. Нели полотно будет защемляться н
прорези, ножовку следует вынуть, повернуть трубу от себя на
45 (Ю° и продолжить резку, слегка нажимая па полотно.I-'сли при разрезании ножовку уводит в сторону от разме¬
точной риски, то трубу нужно повернуть п начать рез снова.Разрезание труб ручной ножовкой — трудоемкая н тяжелая
операция, особенно при разрезании труб больших диаметров.
Более производительным является разрезание при помощи сне.
цпальных труборезов, приспособлений и др.Труборез представляет собой специальное приспособле¬
ние, v которого режущим инструментом служат стальные дис¬
ковые резцы (ролики). Наиболее распространены роликовые,
хомутпковые п цепные конструкции труборезов (рис. 106).Роликовой труборез состоит из скобы 1’ (рис. 106, я), винто¬
вого рычага 1 и трех дисковых роликов 4, два из которых ус¬
тановлены на осях в скобе 2, а третий смонтирован на оси, за¬144
крепленной в подвижном кронштейне 3. Разрезаемая труба
крепится в прижиме 6 винтом 7, после чего труборез устанав¬
ливается на трубу 5. При вращении винтового рычага 1 вправо
кронштейн 3 переместит режущий ролик 4 до соприкосновения
со стенкой трубы под некоторым нажимом. Труборез с тремяроликами режет одновременно в трех местах, поэтому при ра¬
боте его раскачивают при помощи рычага (примерно на '/,<
оборота в обе стороны). Чтобы предотвратить жирев режущих
роликов в процессе работы, место реза смазывают машинным
маслом, а резание производят без приложения больших усилии.
'Грубы большого диаметра разрезают хомутиковым или цепным
труборезом (р;к\ 106, 6, в).Недостаток роликовых труборезов заключается в том. что
торец трубы при разрезании вдавливается внутрь отверстия;при6э-Рис. 10(5. Разрезание груи уруборез.гми
этом образуются наружные и внутренние заусенцы, для сня¬
тия которых требуется выполнить дополнительную работу. Этот
недостаток исключается, если пользоваться труборезом кон¬
струкции новатора А. С. Мисюты (рис. 106, г). Здесь вместо
режущего ролика установлен призматический резец 2, который
по мере врезания в трубу подается вращением винта 3, а на¬
жим роликов осуществляется винтом /. Этот труборез нашел
применение при резании труб больших диаметров.При больших объемах работы разрезание труб обычно вы¬
полняют механическими дисковыми труборезами.§ 27. Разрезание металла механическими
ножовками и пиламиПовышение производительности труда'при разрезании метал¬
ла достигается за счет применения механических ножовок и раз¬
личных приводных пил. В ряде случаев эта работа производится
н на токарных, фрезерных и отрезных станках.Механические ножовки делятся на дне группы: ста¬
ционарные и переносные.С т а ц и о парная м е х а н и ч е с к а я но ж о в к а пред-
сгавляет собой металлорежущий станок. Она состоит из чугун¬
ной станины 1 со столом 2 и хоботом 4 (рис. 107, а). Хобот слу¬
жит направляющей для пильной рамы 3, в которой устанавли¬
вается ножовочное полотно 5. Вместе с рамой полотно совер¬
шает возвратно-поступательное движение, врезается в заготовку6	и разрезает ее. Охлаждается ножовочное полотно в процессе
разрезания эмульсией, поступающей по трубке 7. Ножовка при¬
водится в действие электродвигателем 8. Станочные ножовоч¬
ные полотна изготовляют из сталей марок Р9, 6ВФ толщиной
0,9—1,5 мм.Переносная механическая ножовка удобна при
разрезании металла на месте выполнения слесарно-сборочных
работ. В корпусе / этой ножовки (рис. 107,6) помещен элек¬
тродвигатель, на вал которого насажен барабан 2. В спираль¬
ный паз барабана входит.палец 3, соединенный с ползуном 4,
па котором укреплено ножовочное полотно.6. При вращении ба¬
рабана ножовочное полотно получает возвратно-поступательные
движения и производит разрезание металла. Во время ра¬
боты ножовка упирается скобой 5 и поддерживается за ру¬
коятку.Разрезание труб и профильного металла, а также резка ли¬
стовой стали по криволинейным контурам производится п и -
лам и различных конструкций. Пилы подразделяются
на дисковые (круглые) и ленточные.Дисковые пилы нашли широкое .применение в промыш¬
ленности. Они делятся на универсальные, маятниковые и пилы
трения. Рабочей часши пилы является диск с режущими146
зубьями и л и гладкий яиск (в пиле трения). У и и в е р с а л ь и а я
п и с к о в а я и п .'I а применяется для рафечання профильного
металла различных сечений-, для продольных разрезов, надрезов
пли вырезов, а также для резки профилен под любым углом.
Она состоит из чугунной станины (стола) 1, па которой укреп¬
лена вертикальная колонка 2 (рис. 108,о). На колонке смон¬
тирован поворотный кронштейн 5 с направляющими 7 для элек¬
тродвигателя, на оси которого устанавливается режущий дискРис. 107. Механические ножовки: а — стационарная;
6 — переносная9. Кронштейн можно поворачивать вокруг колонки и опускать
или поднимать на необходимую высоту. Подача электродвига¬
теля с режущим диском в процессе резания осуществляется
рукояткой 8. Установка режущего диска при работе в зависи¬
мости от профиля и размера материала выполняется рукоят¬
ками 3, 4 и 6.Маятниковая пила состоит из одностоечной чугунной
станины 1 (рис. 108, б), на которой смонтированы поворотный
стол 2 и кронштейн 7 с качающейся подставкой электродвига¬
теля 6. От подставки отходит хобот 5 с режущим диском 3 п
рукояткой 4. Для разрезания металлический уголок, швеллер,
трубу или другую заготовку укладывают на поворотном столе
с опорой на специальные планки 8.147
Процесс разрезания пилой сводится к плавному опусканию
хобота с вращающимся режущим диском на металл и после¬
дующей плавной подаче диска.Режущие диски диаметром до 400-500 мм изготовляют из
целых листов инструментальной стали толщиной 1—3,5 мм.
В дисках больших размеров применяют вставные зубья из бы¬
строрежущей стали. Заточка дисков производится на заточных
станках.	,Принцип действия пил трепня основан на том, что ре¬
жущий диск, вращающийся с большой скоростью, прп сопри-6)Рис. 108. Механические пилы: п — универсальная дисковая;
б — маятниковаякосповеппи с разрезаемым металлом нагревает его в месте реза
до температуры плавления. Разогретые частицы легко отделя¬
ются вращающимся диском и выбрасываются наружу. Поверх¬
ность разреза получается ровной, чистой, по с наплывом по
краям. Наплыв легко снимается зубилом. Стол пилы имеет за¬
жимное приспособление для крепления металла. Режущий диск
такой пилы изготовляется из ппзкоуглеродистой стали специаль¬
ного проката.Листы, профильный металл н трубы нарезают также на
ленточных пилах. Такой способ особенно эффективен при
разрезании толстых листов со сложными или криволинейными
очертаниями при наличии последующей отделки вырезов па
внутренних и наружных поверхностях.Режущее полотно ленточной пилы представляет собой бес¬
конечную стальную ленту шириной от 6 до 25 мм и толщиной
от 0,6 до 1,4 мм с насеченными по кромке зубьями. Узкие ленты148
применяются для резки по криволинейным контурам с малыми
р аднус а м и з ак р уг л ен н й.Наибольшее распространение для разрезания листов, труб
и профилей пз алюминиевых сплавов нашла ленточная пила
ЛС-80 (рис. 109). Она состоит из чугунной станины 1 и стола 2.
В верхней части станины на оси смонтирован ведомый шкив,
закрытый кожухом 5. Ведущий шкив и электродвигатель раз¬
мещены в нижней части станка. В столе имеется прорезь, через
которую проходит режущее полотно 3. Конструкция стола по¬
зволяет осуществлять резку металла под углом. Натяг полотнапроизводится маховиком 4. Для предупреждения сползания ре¬
жущей лепты со шкивов па их ободы наклеены ленты из про¬
резиненной ткани.	‘Процесс резки листового металла сводится к подаче листа,
уложенного на стол станка, под движущуюся на шкивах ре¬
жущую ленту. Разрезание ведется по разметочным рискам.
Ленточная пила должна иметь хорошее ограждение, перекры¬
вающее всю лепту, за исключением той i'e части, которая вы¬
полняет работу резания.§ 28. Разрезание металла ручными ножницамиВ слесарных и жестяницких цехах широкое распространение
имеет разрезание металла ручными ножницами. С помощью
ножниц возможно разрезание весьма топкого листового п поло¬
сового материала, а также заготовок сложной конфигурации.149
Разрезание листового и полосового металла ножницами осу¬
ществляется без снятия стружки окалыванием. Сущность
н р о ц е с с а р а з р е-з а п н я е к а л ы в а н п е м заключается в
отделении части металла .под давленном пары режущих ножей
по липни их направления.В процессе работы разрезаемый лист 2 (рнс. 110, а) поме¬
щается между ножами 1 и 3. Верхипй нож, опускаясь, давит на
металл, прижимая его к нижнему ножу. Оба ножа, вдавливаясь,
производят смятие поверхности металла, а затем разделяют его
образующимися трещинами скалывания. Угол заострения |J> урежущей части ножниц ко¬
леблется от 65 до 80° в зави¬
симости от твердости разре¬
заемого металла; для мягких
металлов (медь п др.) он ра¬
нен 65°, для металлов сред¬
ней твердости 70—75°, для
твердых металлов 80°. Для
уменьшения трения ножей в
процессе работы па их ре¬
жущих поверхностях со¬
здается задний угол а, рав¬
ный 2—3°.Для получения чистого
среза необходимо правильно
выбрать зазор т между
верхним и ппжпнм ножами
(рис. 110, в). При малом за¬
зоре направление трещин
скалывания пе совпадает с
направлением среза, и его
поверхность будет шерохо¬
ватой, «рваной». При большом зазоре поверхность среза будет
иметь большие заусенцы.Величина зазора между ножами зависит от толщины разре¬
заемого металла, но не должна быть более 0,5 мм. У ручных
ножниц этот зазор обычно пе превышает 0,1—0,2 мм.С целью уменьшения .мощности, потребляемой при резании,
режущие пожи устанавливают под углом ф один к другому
(рис. 110, а). Чем больше этот угол, тем меньше усилие реза-.
ння. Однако большой угол наклона ножа увеличивает его ход
и создает усилие, выталкивающее лист лз-под ножей. Руковод¬
ствуясь этими соображениями, угол ф принимают равным 7—12°.В зависимости от устройства режущих ножей (лезвий) руч¬
ные ножницы делятся на ножницы прямые (рис. 111, а) —
с прямыми режущими лезвиями, предназначенные в основном
для разрезания материала по прямой линии н по окружности
большого радиуса; ножницы кривые — с криволинейными150Рис. 110. Схема процесса резания нож¬
ницам»: а — геометрия режущих, ножей
ножниц; в — последовательность про¬
цесса резаиня
режущими лезвиями (рис. 111, б и в) чп ножницы паль¬
цевые— с тонкими и узкими режущими лезвиями (рнс. 111,г),
применяемые для вырезания в листовом материале отверстий и
поверхностей с малыми радиусами.По расположению режущих ножей ручные ножницы делятся
на правые и левые. У и р а в ы х нож н и ц скос режущей части
нижнего ножа находится с правой стороны, а у левых — с
левой стороны. Ручные ножницы согласно ГОСТ 7210—59 изго¬
товляют из стали марок 45, 65 и 70. Лезвпи ножниц подверга¬
ются закалке с последующим отпуском до твердости HRC 52—58.
Режущие грани ножниц должны быть прямолинейными, без
трещин и завалов. Длина режущих ножен до осн вращенияРис. 111. Ручные ножницы: а — прямые, бия — кривые; г — пальцевыеобычно составляет от Г>5 до 130 мм общая длина ножниц — от
200 до '100 мм. Наиболее употребительны ножницы длиной
250— 320 мм.	'11 р п е м ы р а з ]) е з а и и я м е т а л л а р у ч н ы м и и о ж -
и и ц ;i м н. Мри пынолпеппн разрезания вручную ножницы дер¬
жат правой рукой. Большой палец кладут па верхнюю рукоятку
ножниц (рис. 112, гг), а указательным, средним и безымянным
пальцами захватывают пнжпюю рукоятку. Мизинец должен на¬
ходиться между рукоятками: во время резания им раздвигают
ножницы. Некоторые слесари предпочитают это делать указа¬
тельным пальцем (рнс. 112,6), однако такой прием не вполне
удобен. Левой рукой подают лист, слегка приподнимая его,
чтобы облегчить продвижение ножниц.В процессе резания не следует раскрывать лезвия ножниц
на большой угол, так как при большом раскрытии лезвии будут
выталкивать, а не резать металл. Лезвии ножниц нужно раскры¬
вать примерно на 21 з их длины.. Для предупреждения засечек п заусенцев при перемещении
лезвий ножниц вперед по разметочной риске нужно, чтобы
плоскости Л1чвий прижимались к плоскости разреза и шли по
разметке. Режущие кромки лезвий должны быть хорошо
заточены, а режущие поверхности (плоскости) — правильно
отрегулированы и закреплены па оси. Проверку ножниц обычно
производят разрезанием бумаги: хорошо заточенные и отрегули¬
рованные ножницы должны резать бумагу. Разрезать разме¬
ченный лист следует так, чтобы разметочная риска находиласьРис. 112. Приемы держания («хватки») ножниц при
разрезании листового металлав поле зрения. Поэтому резка листового металла по прямой
линии и по кривой (окружности и закругления) без резких
поворотов производится правыми ножницами (рнс. 113).Разрезать лист по криволинейному контуру или вырезать
круглые диски наиболее удобно ножницами с криволинейнымиРис. 113. Приемы разрезания листового металла ручными нож¬
ницами: а, б — направление резания правыми ножницами;
в — вырезание отверстия по разметочным рискамрежущими лезвиями. При вырезапнп отверстий п внутренних
контуров криволинейного очертания необходимо в материале
вырубить зубилом отверстие для прохода лезвии ножниц, а
затем вырезать но риске (рнс. 113, в). Для вырезания отверстий
лучше пользоваться пальцевыми ножницами.Качество реза зависит от того, насколько правильно распо¬
ложена заготовка относительно режущих кромок ножниц. Ме-152
жду плоскостью резания и заготовкой должен быть прямой
угол, в протиппо.м случае ножницы будут пружинить и закли¬
нивать заготовку, на заготовке появится вмятина и резать ее
будет намного труднее. Ручными ножницами можно резать ли¬
стовую и полосовую сталь толщиной до 0,8 мм, кровельное же¬
лезо толщиной до 1 мм, листы меди и латуни толщиной до2	мм.	'Разрезание металла рычажными ножницами. Ручное раз¬
резание металла выполняется также па рычажных ножни¬
цах: стуловых, маховых с
зубчатой рейкой и других
типов.Стуловые и о ж и иц ы
в отличие от ручных изготов¬
ляются больших размеров.Они имеют одну загнутую
рукоятку с заостренным кон¬
цом для крепления к тол¬
стой доске или к верстаку
(рис. 114, и), а вторую,
удлиненную, — для работы
рукой. Стуловые ножницы
устойчивы в работе и дают
значительную свободу ру¬
кам слесаря. Ими разрезают
листы толщиной 2—3 мм.Рыча ж н ы е махов ы е
ножницы состоят из вер¬
тикальных чугунных стоек /(рнс. 114,6) и смонтирован¬
ного па них металлического
стола 2. В правой продоль¬
ной боковой плоскости стола
неподвижно закреплен ниж¬
ний режущий нож 9\ верх¬
ний нож 5 установлен па маховом рычаге 4, посаженном па
ось 7. Для предотвращения самоопускапня махового рычага
па хвостовой его части установлен противовес 6.Разрезание листового металла па рычажных маховых нож¬
ницах типа И-37 можно выполнять по разметке п упору. Для
разрезания по разметке лист укладывают па столе так, чтобы
разметочная риска совпала с лезвием нижнего ножа. Прижав
затем лист прижимной планкой 3, сильным движением опускают
рычаг с верхним ножом и «дожимают» его, пока требуемая
часть листа не будет отрезана. При разрезании листа по упору
(без разметки) ширину отрезаемой полосы регулируют пере¬
движной упорной планкой 8.153а)Рис. 114. Рычажные ножницы: а — сту¬
ловые; б — маховые; в — сортовые
Длина разрезаемого на ножницах листа .может быть доста¬
точно большой, так как ножницы допускают перемещение листа
вдоль ножей. Длина режущих ножей у ножниц данного типа
составляет 1050 мм, угол наклона ножен ср = 7-^12°, толщина
разрезаемого листа до 2,5 мм.Р ычажные ножницы с зубчато й р е и к о й при¬
меняются для разрезания листовой стали толщиной до 3 мм,
тонких прутков и профильного металла малых сечений. Оин
состоят из стаиипы, в нижней части которой неподвижно укреп¬
лен нож. При опускании рычага усилие, передаваемое через
зубчатый перебор, серьгу и ползун с закрепленным на нем но¬
жом, обеспечивает разрезание металла допускаемых сечений.Ножи для рычажных ножниц изготовляют из инструмен¬
тальной стали У8. Лезвия ножей подвергают закалке с после-Рис. 115. Ручные ь/лектропожшщы марки II-:',1 буюг больших усилийДля разрезания сортового проката круглого, квадратного,
углового, полосового, швеллерного п таврового сечения приме¬
няют ручные сортовые ножницы моделей Н-911 ii НА-913 (рнс.
114, в). Эти ножницы позволяют резать сталь разных сечений:
круглого'—диаметром 25 мм, квадратного до 22X22 мм, поло¬
сивого 5x50 мм, yi.'iotsoro (ifiX(>~>> Н мм п тавровою 35x5 мм.Движение ползуна с верхним ножом осуществляется с по¬
мощью рукоятки через зубчатую передачу и рыча!'.Разрезание металла электрическими и пневматическими нож¬
ницами. Чтобы механизировать относительно тяжелый и тру¬
доемкий процесс резания листового металла ручными ножни¬
цами, применяют электрические и пневматические ручные нож¬
ницы. С помощью этих ножниц можно легко выполнять прямые
п фигурные резы с наименьшим радиусом кривизны около 20 мм
и пользоваться при этом шаблоном, что также значительно по¬
вышает производительность разрезания.Отечественная промышленность выпускает несколько типо¬
размеров э л е к 1 р о п о ж н н ц. Так, электроножнпцы марки
И-31 (рнс. 115) предназначены для разрезания листовой стали
толщиной до 2,7 мм. Они состоят из корпуса 1, в котором с.мон¬154дующим отпуском дотвердости HRC 52—00.
Величина угла за¬
острения режущих по¬
верхностей	ножей
р = 75-^80°. При мень¬
шем угле заострения
ножи быстрее затуп¬
ляются пли выкраши¬
ваются; при большем
угле заострения они
более прочны, по тре-резаппя.
тирован электродвигатель мощностью 370 Вт, и корпуса ноже¬
вой головки 2. Якорь двигателя через червячную пару вращает
эксцентриковый валик Я. Шатун 4 посажен верхней головкой
на этот валик, а нижней связан с пальцем 5 рычага верхнего
ножа 7. Ннжний нож 8 крепится к скобе 9.Рис. 116. Ручные электромагнитные ножницы: о — виб¬
рационные ножницы конструкции Г. Е. Моргунова;
б — электромагнитные ножницы конструкции Jl. М. Сы¬
тых и В. А. ОвчинниковаВ процессе работы шатун 4, совершая возвратно-поступа¬
тельные движения и заставляя качаться ножевой рычаг б с верх¬
ним ножом 7, производит резку металла. Зазор между ножами
регулируется перемещением скобы 9 в картере ножевой го¬
ловки. Величина зазора устанавливается в зависимости от
толщины р,ирг >аемого металла. Дли удобства работы ножницы
можно подвешивать пли поддерживать за верхнюю рукоятку.
Производительное!ь электроножниц марки И-31 до 3 м/мпн.155
На Коломенском заводе текстильного машиностроения по
предложению Г. Е. Моргунова изготовлены и внедрены в про¬
изводство ручные электромагнитные вибрацион¬
ные ножницы для разрезания топких .металлических ли¬
стов толщиной 0,5—1,5 мм. Ножницы представляют собой элек¬
тромагнит 1 с катушкой 2 и якорем 7 (рнс. 116, а), смонтиро¬
ванными внутри корпуса па основании 8. К тому же основанию
крепится неподвижный нож 3, а па оси 5 - подвижный нож.
Правое плечо ножа 4-прикреплено с помощью серьги 6 к якорю7	электромагнита. Пружина 9 прижимает ножи один к дру¬
гому.Ножи изготовлены из стали‘.марки У8А. Электромагнитные
ножницы работают по принципу обычных ножниц. Они легки,
компактны и удобны в работе. Для вырезки картонных про¬
кладок применяются ножницы ВЭН-0 конструкции Л. М. Сытых
и В. А. Овчинникова (рис 116,6). Прппцип их работы аналоги¬
чен рассмотренному выше. К сердечнику катушки 1 прикреплен
неподвижный нож 2, подвижный нож 3 к вибрирующему
якорю 4. Ножницы приводятся в действие нажимом кнопки
включателя 6. Изменение скорости резания регулируется впи¬
том 5. Ножницы включаются в сеть напряжением 220 В, а если
катушка рассчитана на 36 В, включение производится через
трансформатор.Ножницы имеют высокую скорость резания (до 3 м/мпп) и
малый вес (350 г). Небольшая д.чппа реза (3 мм) за один ход
позволяет использовать их при вырезке прокладок сложной
конфигурации.Пневматические и о ж п и ц ы предназначены для раз¬
резания листов толщиной до 1,5 мм. Они имеют небольшие раз¬
меры и вес (1,5 кг), поэтому их удобно применять при слесар¬
ных и сборочных работах и вообще во всех случаях, когда
нельзя использовать стационарные ножницы.§ 29. Разрезание металла ножницами
с механическим приводомВыбор приводных пожпиц для разрезания металла зависит
от профиля, размеров и конфигурации заготовок.Разрезание ножницами с прямолинейным движением ножей.К ножницам этого типа относятся гильотннпые (параллельные)
ножницы, пресс-ножницы и др.Гильотинные ножницы состоят из станины, стола,
прижимов, двух ножей и приводов механизмов (рис. 117).В ' боковых направляющих станины перемещается вверх и
вниз ползун с наклонно укрепленным на нем верхним ножом;
нижний нож укреплен неподвижно в станине. Подъем н опуска¬
ние верхнего нож;] осуществляется кривошипно-шатунным меха¬
низмом, получающим движение от рабочего вала, который15G
Рнс. 117. Гильотинные ножницы:/ _ верхний подвижно»! нож; 2 — прижимы; :t — стол: А — подставка
к столу; о — нижимнаи педаль; в — станина; 7 — алектродииг.-пельРис. 118. Роликовые ножницы:/ — электродвигатель: 2 — рукоятки управления
ножами; 3 — рукоятка pyuioi <> привода верхнего
ножа; 4 — головка суппорта; .> — верхний роли¬
ковый нож; в — нижний роликовый нож; 7 —KOP'INC k‘ IVMm'41157
приводится во вращение электродвигателем через передачу от
приводного шкива. Разрезаемый лист укладывается на стол
ножниц и прижимается к нему пневматическими или гидравли¬
ческими прижимами.Гильотинные ножницы допускают речатн- листов толщиной
ло 10 мм с длиной реза за один .ход ножа до 3000 мм. Кроме
того, на них можно резать листы па полосы неограниченной
длины.II	р е с с - н о ж н и ц и предназначены главным образом для
резки небольших заготовок. Кроме того, из них можно paspe-зать листы любой длины тол¬
щиной до 30 мм. Ножи дли¬
ной до 600 мм располагаются
вдоль и поперек оси станины.
Недостатки пресс-ножниц —
низкая чист га поверхности
реза и ма.чая производитель¬
ность вследствие необходимо¬
сти многократно передвигать
лист (во время разрезания
больших листов). Эти ножни¬
цы удобны при разрезании
мелких заготовок из полосо¬
вого материала.Разрезание ножницами с
вращательным движением но¬
жей. К этой группе относятся
роликовые и дисковые нож¬
ницы.Р о л н к о в ы е н о ж п и ц ы
делятся на ножницы й прямо
поставленными ножами и нож¬
ницы с наклонно поставлен¬
ными ножами. Они широко применяются для отрезания полос
неограниченной длины и криволинейных заготовок по раз¬
метке. Конструктивно эти два вида ножниц мало чем разли¬
чаются.В роликовых ножницах с наклонно поставленными ножами
чугунная станина имеет форму скобы (рис. 118). Это дает воз¬
можность производить разрезание больших листов. Роликовые
ножи вращаются в противоположные стороны; при этом про¬
пускаемый металл (заготовка) захватывается роликами н раз¬
резается.Недостаток роликовых ножниц с прямо носiавленными но¬
жами— невозможность производить выр<\;ку по криволиней¬
ным контурам с малыми радиусами криви ;ны.Дисковые ножницы применяй)! для разрезания ли¬
стовых полос неограниченной длины, а также для резки по кри¬1 2 J ЬРис. 119. Вибрационные ножницы:/ — электродвигатель; 2 — скоба стани¬
ны; 3 — упор; 4 — головка; ~> — верхний
нож; 6 — инжинй нож; 7 — сгол; а —
стойка станины
полинейному контуру. Ножницы могут резать листы толщиной
до 25 мм.Разрезание ножницами с качающимися ножами. К этому
виду ножниц относятся вибрационные ножницы типа 34. Они
представляют собой станок с короткими ножами (рис. 119).
Верхний нож получает колебательные движения через эксцен¬
триковый механизм. Число ходов ножа достигает 2500 в ми¬
нуту. Скорость резания равна 5—7 м/мин. Длина хода ножа2—3 мм. Толщина разрезаемого стального листа от 0,5 до 2 мм.На этих ножницах можно производить резку листового ме¬
талла по криволинейным контурам с очень малыми радиусами
закругления.§ 30. Газовая резка металлаГазовой резкой называется процесс разрезания металла пу¬
тем сжигания его в струе кислорода, направленной в место реза.
Газовой резке подвергаются только те металлы, у которых тем¬
пература плавления выше температуры воспламенения в кис¬
лороде н у которых окислы плавятся при более низкой темпе¬
ратуре, чем металл. Образующиеся в месте разреза окислы
выдуваются кислородом. Этим способом производят резку угле¬
родистых и среднеуглеродпстых, а также инзкоуглеродистых, сРис. 120. Ацетнлено-кислородный резак для ручной газовой
'	резкинебольшим содержанием углерода, сталей. Чугун, цветные ме¬
таллы н их сплавы газовой резке не поддаются, так как темпе¬
ратура плавления их ниже температуры воспламенения, а обра¬
зующиеся окислы очень густы и пе удаляются продувкой.Высокохромистые и нержавеющие стали разрезаются с при¬
менением особых методов. В месте реза металл нагревают до
температуры расплавления и направляют на это место струю
кислорода под давлением. В качестве горючего газа для подо¬
грева можно использовать ацетилен н другие газы, а также
пары бензина и керосина.Газовая резка ведется на обычном газосварочном оборудо¬
вании; при чтом сварочная "горелка заменяется резаком
(рис, 120), подающим ацетнлено-кислородную смесь. Резаки159
бывают универсальные п специальные. К специальным отно¬
сятся резаки дли подводной резки, вырезания отверстий и др.
Помимо ручных резаков широко применяются полуавтоматиче¬
ские и автоматические машины для газовой резки, обеспечи¬
вающие хорошее качество реза, высокую производительность
и достаточную точность разрезания. Универсальные машины
режут по прямой линии, в продольном и поперечном направле¬
ниях, по кругу и по любой кривой, наносимой разметкой или по
шаблону.При подводной газовой резке применяют специальные ре¬
заки с колпачками, надеваемыми на головку резака. Пламя ре¬
зака горит под колпачком, вода из-под колпачка оттесняется
струей сжатого воздуха. С увеличением глубины реза давление
сжатого воздуха и газа повышается.Газовой резке могут подвергаться заготовки большой тол¬
щины— до 400 мм и более. В народном хозяйстве СССР газо¬
вая резка получает все большее распространение.§ :И. Электрические методы разрезания металловПрименение высоколегированных и жаростойких сталей, а
также твердых сплавов, которые трудно поддаются или совсем
не поддаются разрезанию обычным инструментом, вызвало не¬
обходимость в изыскании новых методов обработки. В СССР
впервые в мире были разработаны аподпо-механический и элек¬
троискровой способы резки металлов1. В настоящее время
кроме этих методов применяются и другие электрические методы
обработки металлов.Электродуговая резка металла используется в тех
случаях, когда газовая резка невозможна или когда отсутствует
необходимое оборудование. Ее применяют при разрезании стали,
чугуна и цветных металлов.Сущность процесса электродуговой резки заключается в том,
что благодаря высокой температуре, создаваемой электрической
дугой, металл плавится и, стекая, разрезает заготовку в зоне
реза. Резку выполняют металлическим, угольным или графито¬
вым электродами. Более эффективна резка металла металличе¬
скими электродами; в этом случае обеспечиваются ровная по¬
верхность разрезаемого металла, небольшая ширина реза и
возможность применения переменного тока.А и о д и о - м е х а и и ч е с к н й способ разрезания метал¬
лов заключается в том, что разрезаемый пруток (анод) 2
(рнс. 121) зажимается рукояткой 7 в тисках, соединенных с по¬
ложительным полюсом источника постоянного тока, а гладкий
режущий диск 4 (катод) соединен с отрицательным полюсом.. 1 Аиодпо-ме.ханнческпп способ разработан В. М. Гусевым, элекфот'крс-
. вон— П. Р. Лазаренко и II. II. Лазаренко.160
В зазор между инструментом и прутком к соплу 3 подается ра¬
бочая жидкость определенного состава, образующая на поверх¬
ности разрезаемого металла пленку, плохе проводящую элек¬
трический ток. В процессе удаления этой пленки механическим
путем между режущим диском и прутком возникают многочис¬
ленные короткие замыкания, при которых в месте реза соз¬
дается высокая температура, что п обеспечивает разрезание
металла.Режущий диск враща¬
ется от электродвигателя
через ременную передачу;
скорость 12—20 м/с.Напряжение тока 10-¬
30 В. Сила тока выби¬
рается в зависимости от
диаметра разрезаемого
прутка: при диаметре
10—20 мм сила тока рав¬
на 20—40 А, при диамет¬
ре 200—250 мм она со¬
ставляет 350—400 В.Диски изготовляются
толщиной 0,5—0,8 мм из
листовой стали марок 10
и 15, а также из кровель¬
ного железа и меди.В качестве рабочей жид¬
кости — электролита —
при аподпо-механической
обработке применяется
водный распюр силиката
кальция или натрия
(жидкое стекло).Преимущество анодпо-
мехаиического способа
резки металлов по сравнению с механическим состоит в том,
чго оп создает возможность разрезания всех металлов, незави¬
симо от их химического состава и твердости, а также всех твер¬
дых сплавов. Обычный дорогостоящий режущий инструмент
заменяется более дешевым — стальным диском; значительно
возрастает производительность резки.Э	л е к т р о к о II т а к т п ы е снос о б ы р а з р е з а и п я ме¬
та,члов основаны на использовании тепла, выделяющегося при
прохождении электрического тока через участки цепи с повы¬
шенным сопротивлением, в частности через контакты.Соприкосновение под небольшим давлением- двух металли¬
ческих электродов — режущего диска 1 и разрезаемого ме¬
талла 2 (рис. 122, а)—приводит к образованию в месте реза6 Н, Н. Кропивницкий	161I’m-. 121. (л,-пкж дли .■пюдно-мсх.-шичеекоГ:
рилкн мог,-1,-i.ia:I — бак для отработанной жидкост; 2 — рл?рс-
засмый пруток; 3 — сопло насоса; 4 — диск;
5 — маятник; в — ось; 7 — рукоятка
(контакта) повышенного переходного сопротивления. Прохо¬
дящий через место контакта электрический ток разогревает,
размягчает и плавит металл, облегчая его удаление в месте раз¬
резания. Чтобы предотвратить плавление режущего диска (ин¬
струмента), ему придают скорость вращения 40—50 м/с или
охлаждают. ,Описанное явление электроконтактного тепловыделения ис¬
пользуется как для проведения технологических операций, свя¬
занных с удалением металла (разрезание, фрезерование, шли¬
фование, заточка, прошивка и г. д.), так и для таких операций,
как сглаживание, контактная сварка и др.Рис. 122. Схема электроконтлктноп (») и электроискровой (б, в)
резки металлов:/ — режущий диск; 2 — заготовка; 3 — жидкостьЭлектроискровой способ обработки металлов
основан на явлении электрической эрозии, т. е. разрушения по¬
верхности металла под действием электрических искровых раз¬
рядов.К инструменту и заготовке, которую нужно разрезать, под¬
водится постоянный ток определенной силы п напряжения.
Инструмент и заготовка являются электродами. Если далее
режущий диск или лепту — катод 1 (рис. 122,6, в) приближать
к заготовке 2 — аноду, то при определенном расстоянии А
(дельта) между ними этот промежуток (пробивной зазор) под
действием электрического поля начнет пробиваться электро¬
нами. В узком промежутке А (около 0,05 мм при напряжении
220 В и емкости 300—400 мкФ) образуется интенсивный электрон¬
ный поток, переносящий значительное количество электричества.
В месте пробоя возникает высокая температура, расплав¬
ляющая п даже испаряющая любой металл, который выбрасы¬
вается при этом и виде жидких частиц.Чтобы частицы металла, вырванные разрядом из заготовки —
анода, не перескакивали на инструмент — катод и не искажали162
сто формы, искровой промежуток Л заполняется жидкостью
(керосином, маслом). Жидкая среда 3 останавливает полет ча¬
стиц металла и вымывает их из зоны обработки.Электроискровой способ обработки значительно облегчает
получение деталей со сложными наружными и внутренними
очертаниями в вырубных, гибочных, вытяжных, ковочных штам¬
пах, а также вырезку сложных фигурных заготовок из листо¬
вого металла. Этот способ позволяет легко обрабатывать такие
металлы, которые с трудом поддаются обработке обычным ре¬
жущим инструментом.§ 32. Брак при разрезании металла
и правила техники безопасностиОсновными причинами брака при разрезании металла
являются: косой разрез металла; несоблюдение заданных разме¬
ров в результате неправильной разметки или разрезания не по
риске; повреждение (помятости) разрезаемой 'заготовки из-за
неправильного зажима в тисках и др. При работе ручной но¬
жовкой разрезаемый материал нужно закреплять в тисках
очень надежно. Полотно должно быть натянуто в ножовочном
станке не слишком туго, но и пе слабо. В том и другом случае
появляется возможность поломки полотна и случайного ранения
работающего. Особенно внимательным надо быть при разреза¬
нии труб, так как возможность поломки в этом случае возра¬
стает.Разрезая тонкий листовой металл ручными ножницами, легко
норапить левую руку как острыми кромками разрезаемого ма¬
териала, так и непосредственно лезвиями ножниц. Поэтому дер¬
жать разрезаемый материал необходимо рукой, на которую на¬
дета брезентовая рукавица.При работе ручными ножницами нужно соблюдать большую
осторожность. Нельзя пользоваться тупыми ножницами, кото¬
рые не столько режут, сколько мнут металл. Ни в коем случае
нельзя работать ножницами, у которых разболтался шаринр:
при этом также заминается металл и часто травмируется левая
рука. Рычажные ножницы должны быть обеспечены противове¬
сами Гм и другими приспособлениями, исключающими самопро¬
извольное опускание подвижного ножа.В процессе разрезания металла на гильотинных ножницах
нужно внимательно следить за правильной подачей металла и
пе допускать его заклинивания. Необходимо устанавливать
оградительную линейку или предохранительный прижим, осо¬
бенно при резке узких полос. Ножная пусковая педаль гильо¬
тинных ножниц должна быть надежно ограждена.При работе па дисковых ножницах ножи-диски должны быть
ограждены специальными щитками, препятствующими попаданию6*	163
пальцев работающего под ножи. Зубчатые передачи ножниц
ограждаются специальными кожухами.Ленточные пилы должны иметь ограждение ленты, за исклю¬
чением той ее части, которая участвует н процессе резания.
Шкивы, по которым идет пильная'лента, следует оградить по
окружности и с боковых сторон. Быстроходные ленточные пилы
должны быть оборудованы ловителями, останавливающими
ленту в случае ее обрыва.При разрезании металлов на анодпо-механпческнх и элек¬
троискровых установках нельзя прикасаться одновременно
к двум электродам, находящимся под напряжением. Установка
должна иметь па всех выступающих частях защитные сети.
Чтобы предупредить ожоги рук и лица в результате попадания
загоревшейся от искры жидкой среды (масло, керосин), ре¬
комендуется погружать обрабатываемую заготовку на глубину
не менее 5—6 см. Необходимо также следить за тем, чтобы
жидкая среда не нагревалась выше (>0°С и выключать ток в
случае перегрева. Работать следует в защитных очках и в рези¬
новых перчатках.
Глава VОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА§ 33. Сущность операции опиливания и ее назначениеL О п и л и в а и н с операция, при выполнении которой е по¬
верхности заготовки снимается слой металла (припуск) при по¬
мощи режущего инструмента — напильника. Цель опиливания —
придание деталям требуемой формы, размеров и заданной ше¬
роховатости поверхности.	'В -практике слесарной обработки чаще других применяются
следующие основные виды оннловочных работ: опиливание на¬
ружных плоских п криволинейных поверхностей; опплпвапне на¬
ружных и внутренних углов, а также сложных пли фасонных
поверхностей; опиливание углублений, отверстий, пазов и вы¬
ступов Опиливание выполняется различными напильниками и
подразделяется на предварительное (черновое) и окончатель¬
ное (чистовое и отделочное).Обработка напильником дает возможность получить точ¬
ность деталей до 0,05 мм, а в отдельных случаях даже до
0,01 мм. Припуски при опиливании обычно небольшие—от 0,5
до 0,025 мм.§ 34. Напильники, их конструкция и классификацияНапильником называют режущий инструмент в виде сталь¬
ного закаленного бруска определенного профиля с большим ко¬
личеством насечек или нарезок, образующих мелкие и острые
зубья. Этими зубьями напильник срезает небольшой слой ме¬
талла в виде стружки.Конструкция напильников. Конструкция паппльннка зависит
от вида насечки, геометрии зубьев, профиля и других факторов.
Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезе¬
рованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обка¬
тывания. Наиболее распространенным способом образования
зубьев является насекание их на специальных станках.Насечки па поверхности напильника образуют зубья. Чем
меньше насечек па 10 мм длпиы напильника, тем крупнее зуб.
По виду или форме насечек напильники бывают с одинарной165
(однорядной) и двойной (перекрестной), а также рашпильной
насечками.II	а и н л ьн и к и с одинарно й и а с е ч к о й срезают ме¬
талл широкой стружкой, равной всей длине зуба, поэтому работа
ими требует больших усилий. Такие напильники применяются
для обработки цветных металлов, целлулоида, дерева и др. Оди¬
нарная насечка наносится под углом 25—30° по отношению
к линии, перпендикулярной к оси напильника (рис. 123, а).В напильникахс двойной н а с е ч к о й (рис. 123, б)
сначала насекают нижнюю глубокую насечку, называемую ос¬
новной, а поверх нее — верх¬
нюю неглубокую насечку, на¬
зываемую вспомогательной;
она разрубает основную на
большое число отдельных зубь¬
ев. Вспомогательная насечка
имеет направление справа па¬
лево вверх, а основная, обра¬
зующая профиль зуба, — слева
направо вверх, если смотреть
на насечку напильника от хвос¬
товика к носку. Перекрестная
насечка размельчает стружку,
что облегчает работу. У на¬
пильников с двойной (перекре¬
стной) насечкой основная на¬
сечка обычно выполняется под
углом наклона 25°, а вспомо¬
гательная— под углом на¬
клона 45°.Шаг (расстояние) между
двумя соседними зубьями па
основной насечке больше, чем
на вспомогательной. В результате зубья располагаются друг
за другом по прямой, составляющей угол 5° с осыо напильника
(рис. 123, г), и при его движении следы зубьев частично пере¬
крывают друг друга. Поэтому на обработанной поверхности
уменьшается шероховатость, и она получается относительно
чистой и гладкой.	*Зубья рашпильной насечки (рнс. 123, в) образуются
выдавливанием металла заготовки рашпиля пасекательпымп зу¬
билами со специальной формой заточки. Каждый зуб рашпнль-
пой насечки смещен относительно расположенного внередн зуба
па половину шага. Это уменьшает глубину канавок, образую¬
щихся на поверхности опиливаемой заготовки, п облегчает про¬
цесс резания. Напильники с таким видом насечки применяются
для опиливания мягких материалов (дерево, каучук, резина,
кость, рог и др.), так как в этом случае снимается крупная166г) 5°Правильная Неправильная
насечка	насечкаРис. 123. Насечки напильников
стружка, что требует и крупных зубьев. В напильниках с обык¬
новенной насечкой стружка таких материалов забивает зубья,
I! они не могут резать.Независимо от способа выполнения насечки зубья на поверх¬
ности напильника имеют форму клипа с углом заострения р,
задним углом а, передним углом y 11 углом резания 6
(рис. 124, а).Передним углом y называется угол между передней по¬
верхностью зуба и плоскостью, проходящей через его вершину
перпендикулярно оси напплы-шка. Он устанавливается в преде¬
лах от + 10 до —16°. У г о л заострения |-> образуется между
передней и задней поверхностями зуба напильника. ЗаднимРис. 124. Форма и геометрические параметры зубьев напильника:
а — форма насеченного зуба напильника и его углы; 6 — фрезерован¬
ный или шлифованный зуб; в — зуб, полученный протягиваниемуглом и называется угол, образующийся между задней поверх¬
ностью зуба и касательной к обработанной поверхности.
Величина заднего угла зуба напильника стандартом не регла¬
ментирована. Угол резания 6 образуется между передней
поверхностью зуба и плоскостью обработанной поверх¬
ности.В практике слесарной обработки установлены следующие
значения углов зубьев напильника;1)	для напильников с насеченными зубьями y отрицательный2)	для напильников с фрезерованными шлифованными
зубьями (рис. 124,6) y = 2-M0°, р = 60н-65°, а = 20н-25°, 6 =
= 80-90°;3)	для напильников с зубьями, полученными протягиванием
(рис. 124, в), y = —5°, (3 = 55°, а = 40°, 6 = 95°. Протянутый зуб
имеет впадину с плоским дном. Напильники с зубьями, получен¬
ными протягиванием, лучше врезаются в обрабатываемый ме¬
талл, что способствует повышению производительности труда.35°до —16°, (3 = 70°, а = 36°, 6=106°;167
Кроме того, эти напильники более стойки в работе и не заби¬
ваются стружкой.Классификация напильников. Паиплышки различаются по
числу насечек (величине зубьев), профилю сечения и длине.По количеству зубьев, насеченных на 10 мм длины, напиль¬
ники делятся на 6 классов (табл. 7).Таблица 7. Характеристика номеров насечки плпильников
(по ГОСТ 1465—1>9) ,НомераКоличество основных насечек па 10 мм длины напильника npi
напильника в ммдлине10012515020025030035040004,54,51141412108,570С22020171412108,58,5328282420171412124404034 ,282420——5505G48403428——В лапнсп.чостн от выполняемой работы напильники подраз¬
деляются па следующие виды: слесарные — общего назначения
и для специальных работ, машинные, надфили и рашпили.С л с с а р и ы е и а п и л ь н и к и о б щ е г о н а з н а ч е н и я
по ГОСТ 1465—69 изготовляются восьми типов: плоские (тупо¬
носые и остроносые), квадратные, трехграпиые, полукруглые,
круглые, ромбические и ножовочные длиной от 100 до 400 мм
с насечкой № 0 5. IЬпшлышкп имеют двойную (перекрестную)
насечку, образованную способом насекания.С л е с а р и ы е па и и л ь и н к и д л и с и е ц и а л ь п ы х ра¬
бот предназначаются для удаления весьма больших ирппусков
при опиливании пазов, фасонных и криволинейных поверхно¬
стей; для обработки цветных металлов, неметаллических мате¬
риалов и т. п. В зависимости от выполняемых работ папплышки
этого вида делятся на пазовые, плоские с овальными ребрами,
брусовки, двухкоицсвые и др.Машинные напильники (рис. 125) по своей конструк¬
ции подразделяются па стержневые, дисковые, фасонные го¬
ловки и пластинчатые. В процессе работы стержневым напиль¬
никам сообщается возвратно-поступательное движение, диско¬
вым напнльпикам и фасонным головкам — вращательное, а
пластинчатым — непрерывное движение вместе с непрерывно
движущейся металлической лентой.168 .
5)0-300 м/4Рис. 125. Напильники машинные: а — стержневые; и—диско¬
вые и приспособление, и котором закрепляется напильник при
работе; н — фасонные головкиРис. 126. Надфили169О О £% К? О
Машинные напильники применяют для обработки фасонных'
углублений и отверстий, криволинейных поверхностей, для уда¬
ления облоя и снятия заусенцев.Надфили (мелкие напильники) согласно ГОСТ 1513—67
изготовляются 10 типов: плоские — тупоносые и остроносые,
грехгранные— односторонние, квадратные, полукруглые, круг¬
лые, овальные, ромбические, длиной 40, 60 и 80 мм с насечкой
5 номеров (рис. 126). Длина надфиля определяется длиной ра¬
бочей части. Ребра плоских надфилей имеют одинарную или
двойную насечку. Боковые стороны п верхнее ребро ножовоч¬
ных надфилей имеют двойную насечку.Надфили применяются для опиливания небольших поверх¬
ностей и узких мест, недоступных для обработки слесарными
напильниками.Рашпили соответственно ГОСТ 6876—54 изготовляют че¬
тырех типов: общего назначения, сапожные и копытные. В за¬
висимости от профиля рашпили общего назначения подразде¬
ляются па плоские (тупоносые и остроносые), круглые и полу¬
круглые с насечкой № 1—2 и длиной от 250 до 350 мм.Кроме указанных при слесарной обработке применяются на¬
пильники, которые крепятся в специальных1 приспособлениях.§ 35. Выбор напильников, уход за ними
и восстановление затупившихся зубьевВыбор напильников. Применение напильников того или иного
класса зависит от характера выполняемой работы, припуска на
опиловку, а также от требуемой точности и шероховатости по¬
верхности. Для грубой опиловки, когда требуется сиять боль¬
шой слой металла (до 1,0 мм), используются брусовки — на¬
пильники квадратного сечения, имеющие очень крупную на¬
сечку: 4,5—7 насечек па 10 мм длины.Для грубого опиливания заготовок, когда необходимо спять
припуск до 0,5 мм, применяются драчевые напильники,
позволяющие за один ход спять слои 0,08 0,15 мм.Личные напильники используются для более чистой
отделки поверхности (после предварительной обработки драче-
вым напильником), когда требуется снять припуск не более
0,15 мм. Личные напильники позволяют за один ход снять слой
металла толщиной 0,05—0,08 мм; при этом достигается шерохо¬
ватость поверхности, соответствующая 7—8-му классам чистоты.Напильники с бархатной насечкой приме¬
няются для самой точной отделки, подгонки, доводки деталей
и шлифования поверхностей с точностью 0,01 0,05 мм; за один
ход снимается слои металла 0,01—0,03 мм. Шероховатость по¬
верхности при этом соответствует 9—12-му классам чистоты.Надфили предназначены для очень точной и мелкой ра¬
боты главным образом в инструментальных цехах. Ими выпи¬170
ливают фасонные отверстия и Пазы в шаблонах, доводят сопря¬
гаемые детали и т. п.Выбор напильника того или иного профиля зависит от форм
опиливаем!,IX поверхностен.Плоские напильники применяются для опиливания
свободных наружных и внутренних плоскостей, выпуклых по¬
верхностей, а также-поверхностей, сопряженных под углом 90°
(рис. 127, а, б и ж).Квадратные напильники применяют для распили¬
вания квадратных и прямоугольных отверстий, прямоугольных
пазов, недоступных для работы плоским напильником. Личные
квадратные цаиплышкн часто используют для зачистки наруж¬
ных и внутренних углов (рис. 127, в).Т р е х г р а п н ы е напильники служат для опиливания
открытых и закрытых углов более 60°, многогранных отверстий
и плоскостей в недоступных для плоских напильников местах
(рис. 127,г).Полукруглые напильники применяют для опилива¬
ния выпуклой стороной криволинейных (вогнутых) поверхностей
с большим радиусом. Плоской стороной полукруглого напиль¬
ника можно опиливать ирямолнпейпые поверхности и углы
меньше 60° (рис. 127, д и е).Круглые напильники служат для распиливания круг¬
лых или овальных отверстий, а также вогнутых поверхностей,
недоступных для полукруглого напильника (рис. 127, з).Ножовочные напильники применяют для опиливания
внутренних углов более 10°, клиновидных канавок, узких пазов,
плоскостей в трехгранных, квадратных и прямоугольных отвер¬
стиях (рнс. 127, и). ,М а ш и п п ы е п а п п л ь н и к и, например фасонные головки,
используются и процессе изготовления моделей и штампов пре¬
имущественно для оиплпвапия фасонных полостей, отверстий
и др. (рнс. 127, к).	•Рукоятки к напильникам. Для удобства и безопасности опили¬
вания на хвостовик напильника пасажив-ают деревянную ру¬
коятку из березы, липы или прессованной бумажной массы.
Длина рукоятки выбирается в зависимости от размера напиль¬
ника. Обычно рукоятка в полтора раза длиннее хвостовика на¬
пильника. Поверхность рукоятки должна быть чистой и ровной.
Рекомендуемые размеры рукояток приведены в табл. 8.Чтобы рукоятка не раскололась во время насадки на хво¬
стовик напильника, на ее шейку надевают металлическое кольцо.
Отверстие в рукоятке под хвостовик напильника просверливают,
а затем прожигают хвостовиком старого напильника. При на¬
саживании хвостовик вставляют в отверстие рукоятки и вер¬
тикальными взмахами ударяют головкой рукоятки о верстак или
тиски (рис. 128, а). В ряде случаев насаживание рукоятки па
хвостовик напилышка производится так, как показано на171
172
Таблица 8. Размеры деревянных рукояток для напильниковтри коротких слабых удара молотком по верхнему краю шейки
(рис. 128, в).Требования к качеству напильников. Низкое качество напиль¬
ника усложняет процесс обработки деталей. Основные требо¬
вания к напильникам сводятся к следующему. Они не должныРис. 128. Приемы насаживания и снятия рукоятки на¬
пильника	'иметь видимых на глаз искривлений. Насечка должна быть ост¬
рой, однородной по шагу и глубине, правильной и чистой. По¬
верхность напильников должна быть без трещин, плен, черно-
вин, ржавых пятен, вмятин и точильных выхватов. Напильники
не должны ломаться при падении на деревянный пол с высоты
1 м. При ударе о наковальню напильник должен давать чистый
звук. Хвостовик напильника должен быть прямым. Ось хвосто¬
вика должна совпадать с осью напильника.Уход за напильниками. Продолжительность срока службы на¬
пильника зависит в первую очередь от качества его изготовле¬
ния. Чем острее зубья и чем тверже закалка, тем дольше на¬
пильник будет работать при правильном его использовании.173
На продолжительность срока службы напильника, есте¬
ственно, ока ‘.ывает'-^влиянне и твердость обрабатываемой по¬
верхности. Напильники быстро изнашиваются при опиливании
деталей и.ч твердых сталей и сплавов, при работе по литейной
корке, окалине и т. п.	'Зубья нового напильника имеют заусенцы. При опиливании
твердого металла эти заусенцы, отламываются; при этом вы¬
крашиваются и зубья напильника, после чего он быстро изна¬
шивается. Поэтому пе рекомендуется употреблять новый на¬
пильник для опиливания твердых металлов, сначала им следует
работать но мягкой стали и цветным металлам, и лишь когда
заусенцы па зубьях сработаются, перейти к опиливанию твер¬
дых металлов.Личным напильником нельзя опиливать мягкие металлы
(медь, олово и т. п.), так как стружка быстро забивается в ка¬
навки между зубьями и напильник будет только скользить по
поверхности, а пе снимать стружку.При опнливаппп мягких п вязких металлов напильники ре¬
комендуется натирать мелом, а при ониливаини алюминия —
стеарином. Чтобы удлинить срок службы напильников, нужно
предохранять их от ударов, которые могут повредить зубья.
Хранить напильники следует па деревянных подкладках и сле¬
дить за тем, чтобы они пе соприкасались. Необходимо предо¬
хранять папилышкн от попадания воды или влаги, вызывающей
коррозию. Следует также оберегать от попадания па рабочие
поверхности маслянистых веществ, так как они снижают режу¬
щую способность панилышков; по этой же причине нельзя про¬
тирать напильник рукой. Нельзя допускать попадания па на¬
пильники грязи и пыли, особенно абразивной. Периодически
следует тщательно очищать их от стружки.Восстановление напильников. Напильники, потерявшие спо¬
собность снимать стружку, не выбрасывают, а собирают и на¬
правляют в пересечку или восстанавливают другими способами.
Напильники, сильно изношенные или имеющие выкрошенные
зубья, подвергаются только пересечке. Для заострения затупив¬
шихся зубьев прибегают к химическому, электрохимическому
или пескоструйному способу.Химический способ заострения зубьев ис¬
пользуется для напильников всех классов и размеров: Напиль¬
ники, предварительно очищенные в технической соляной кислоте
и обезжиренные в щелочи, подвергаются травлению в растворе
такого состава: серная кислота 1 часть, азотная кислота 1 часть
и вода 8 частей. Перед употреблением азотная кислота тра¬
вится малоуглеродистым железом из расчета 45—50 г на 1 л.
Заострение напильников производится за одно травление с вы¬
держкой 8—10 мин. После восстановления напильники подвер¬
гаются очистке, нейтрализации и антикоррозионной обра¬
ботке.174
При электрохимическом способе заостре¬
н п я напильник, предварительно очищенный, погружают в кис¬
лотную ванну (серной кислоты 11%, азотной кислоты 9% и
воды 80% по объему) и соединяют его с положительным полю¬
сом (катодом служат пластины алюминия или нержавеющей
стали); под действием постоянного тока низкого напряжения и
кислоты зубья напильника заостряются.	'При пескоструйном способе заострения зубья
подвергаются воздействию струн мелкого песка из сопла диа¬
метром 5—7 мм под давлением 3—5 кгс/см2. Сначала направ¬
ляют струю перпендикулярно к зубьям напильника, чтобы очи¬
стить впадипы от грязи и опилок, а затем струя направляется
со стороны хвостовика под возможно малым углом к плоскости
напплышка, периепдпкулярпо основной и вспомогательной на¬
сечкам для их заострения.Скорость движения струп песка вдоль осп напильника за¬
висит от степени затупления зубьев. При длине напплышка
300—400 мм с насечкой № 1 время одного прохода составляет
15—20 с.Постепенно зубья напилышка, несмотря на проведенное их
восстановление, становится все мельче, поэтому время от вре¬
мени пагшлышкп вновь подвергают насечке, для чего предва¬
рительно снимают все старые зубья. Псресечку производят
обычно после двукратного восстановлении зубьев. Пересекать
паиплышки можно не более, двух-трех раз. После иерссечкп па-
нплышкн имеют примерно такую же производительность п
стойкость, как новые напильники.§ 36. Основные правила работы напильникомУспешное выполнение операции опиливании зависит от пра¬
вильного крепления заготовки в тисках, правильного положения
(корпуса, ног и рук) работающего и рациональных рабочих
движений в процессе опиливания.Деталь зажимают в тисках так, чтобы обрабатываемая по¬
верхность ее выступала над губками тисков не более чем па
5—8 мм.Положение работающего по отношению к тискам' зависит от
характера опиливания. Наиболее удобным положением следует
считать такое, при котором корпус работающего составляет 45°
с линией, проходящей через губки тисков (рис. 129, а). Леван
нога слесаря должна быть выдвинута вперед носком в сторону
рабочего движения напильника па расстояние 150—200 мм от
переднего края верстака, а правая — отдалена от левой на рас¬
стояние 200—300 мм так, чтобы угол между средними линиями
ступней составлял примерно 60—70° (рнс. 129,6). При снятии
папилышком толстых слоев металла, когда приходится нажи¬
мать на напильник с большой сплои, правую ногу отставляют175
от левой на расстояние 500—700 мм, так как в этом случае она
является основной опорой. При слабом нажиме па напильник,например при доводке или
отделке поверхности детали,
ноги ставят почти рядом.Существенное значение
имеют приемы «хватки» на¬
пильника. F.i'o следует брать
в правую руку так, чтобы
рукоятка упиралась в ла¬
донь руки, четыре пальца за¬
хватывали рукоятку снизу,
а большой палец помещался
сверху (рис. 130, а). Левую
руку накладывают ладонью
поперек напильника на рас¬
стоянии 20—30 мм от его
носка. При этом пальцы
должны быть полусогнуты;
они не поддерживают, а только прижимают напильник (рис. 130,
бив). Локоть левой руки должен быть слегка приподнят. Пра¬
вая рука—от локтя до кисти — должна составлять с напильни¬
ком прямую линию.а)правой руки; б, а—положение левой руки иа напильнике;
г — положение левой руки на напильнике при доводкеПри доводке, когда опиливание ведется с незначительным
усилием, можно нажимать па носок напильника не ладонью, а
только большим пальцем левой руки (рис. 130, г).В процессе онилпваппя нажимать па напильник следует
только при движении его вперед. В начале хода напильника176Рис. 129. Положение работающего при
опилйвании: а — вид сверху; б — поло¬
жение йог
нажим левой рукой должен быть максимальным, а правой —
минимальным. При перемещении напильника вперед нажим
правой рукой необходимо увеличивать, а левой — уменьшать
(см. диаграмму сил па рис. 131, а).При нажиме на напильник с постоянной силой он в начале
рабочего хода будет отклоняться рукояткой вниз, а в конце —
носком вниз. При этом напильник будет «заваливать» края опи¬
ливаемой поверхности. В ряде случаев «завалы» могут полу¬
чаться и вследствие других прнчип, например из-за чрезмерно
глубокой установки заготовки при закреплении ее в тисках,губки которых имеют пологий подъем (рис. 131, б). В этом слу¬
чае паиилышк будет отрываться от поверхности заготовки, что
и приведет к образованию «завала».Перемещать напильник в обратном направлении нужно сво¬
бодно, без нажима, не отрывая его от опиливаемой поверхно¬
сти, так как при этом теряется опора, а с утратой опоры про¬
падает уверенность в правильном положении напильника при
последующем рабочем движении. Прн опиливании плоскостей
напильник нужно перемещать не только вперед, но одновре¬
менно п в сторону — вправо п влево, чтобы спиливать равно¬
мерный слон металла со всей плоскости.Качество опиливания в значительной мере зависит от уме¬
ния регулировать силу нажима на напильник, что достигается
опытом практической работы.Частота движений напильника зависит от навыков и физиче¬
ской тренировки слесаря. Наиболее рациональным считается
темп опиливания 40—60 двойных движений напильника и ми¬
нуту.а)Рис. 131. 'Приемы движения напильником: а — правиль¬
ные приемы нажима на напильник; б — образование за¬
пала при опиливании177
Способы опиливания. Направление движения напильника, а
следовательно, и положение штрихов (следа напильника) на
обработанной поверхности может быть продольным, попереч¬
ным, перекрестным и круговым.Работая напильником только в продольном пли только в по¬
перечном направлении, трудно получить правильную и чистую
поверхность заготовки.При поперечном опиливании напильник быстрее снимает
слон металла, чем при продольном, так как он соприкасаетсяРис. 132. Направление движения напильника: а — поперечным штри¬
хом; б — продольным штрихом; в — перекрестным штрихом; г — кру¬
говым штрихомс меньшей площадью опиливаемой поверхности и легче вре¬
зается в металл. Следовательно, для снятия больших припусков
лучше применять поперечное опиливание (рис. 132, а). Процесс
опиливания в данном случае можно завершить наведением про¬
дольного штриха на обрабатываемой поверхности (рис. 132,6).
Сочетание поперечного и продольного опиливания грани позво¬
ляет достигнуть нужной степени ее прямолинейности в продоль¬
ном направлении.Хорошие результаты по производительности н качеству
поверхности при обработке плоскостей достигаются при опили¬
вании перекрестным (косым) штрихом; движение напильника
переносится при этом попеременно с угла на угол (рнс. 132, о).
Обычно, вначале опиливают плоскость заготовки справа налево
под углом 35—-40° к боковой стороне тисков, а затем — также
слева направо. При опиливании перекрестным штрихом па йо-а)S)г)178
перхности заготовки должна все время сохраняться сетка, обра¬
зуемая зубьями напильника. По этой сетке контролируется ка¬
чество работы: отсутствие сетки на каком-либо участке поверх¬
ности указывает на неправильное положение напильника в этом
месте.Круговыми штрихами опиливание производят в тех случаях,
когда с обрабатываемой поверхности нужно снять выступающие
части металла (рис. 132, г).Чистовое опиливание и отделка поверхностей. При опилива¬
нии обеспечивается не только заданная точность обработки, но
и необходимая чистота отделки поверхности. Грубая отделкадостигается обработкой драчевым нанилышком, более тщатель¬
ная— личными напильниками. Наиболее совершенная отделка
получается при обработке бархатными напильниками, бумаж¬
ной или полотняной абразивной шкуркой, абразивными бру¬
сками и др.При отделке плоскости бархатными напильниками опилива¬
ние производится нанесением продольных и поперечных штрихов
с легким нажимом на напильник (рис. 133, а). После отделки
напильником поверхность в случае надобности обрабатывают
абразивными брусками и шкурками, всухую или с маслом.
В первом случае получают блестящую поверхность металла, во
втором — полуматовую. При отделке меди и алюминия шкурку
натирают стеарином.Для отделки поверхностей пользуются также деревянными
брусками с наклеенной на них абразивной шкуркой (рис. 133, б
и в), fe ряде случаев шкурку навертывают па плоский на¬
пильник.Рис. 133. Приемы отделки опиленных поверхностей: а —
прием отделки напильником; 0 — отделка поверхности дере¬
вянным бруском; и — отделка вогнутой поверхности абра¬
зивной шкуркой; г — приемы очистки напильника скребками179
Очистка напильников от стружки производится стальными
щетками, а также специальными скребками нз стальной или ла¬
тунной проволоки с расплющенным концом (рис. 133,г). При
очистке напильников от каучуковой, фибровой и деревянной
стружки их предварительно опускают па 15-—20 мин в горячую
воду, а затем прочищают стальной щеткой. Замасленные на¬
пильники чистят куском березового угля, которым натирают
поверхности вдоль рядов насечек, а затем уже прочищают
стальной щеткой. Если такая очистка окажется малоэффектив¬
ной, замасленный напильник следует промыть в горячем ра¬
створе каустической соды, очистить стальной щеткой, промыть
в воде и высушить.Способы измерения поверх¬
ности при опиливании. Конт¬
роль качества опиливания про- gj
изводится с помощью повероч¬
ных линеек, плит, угольников
и кронциркулей. ПравильностьРис. 134. Приемы определения параллельности плоскостей; а — крон¬
циркулем; 0 — штангенциркулемопиливаемой плоскости контролируется поверочной лппеикон
на просвет. Если линейка ложится на плоскость плотно, без
просвета, это значит, что плоскость опилена чисто и правильно.
Если получился равномерный просвет по всей длине линейки,
значит плоскость опилена правильно, по грубо. Такой просвет
на поверхности получается из-за штрихов, оставляемых зубьями
напильника, и линейка плотно не прилегает.Проверка на просвет производится вдоль, Поперек и по
диагонали контролируемой плоскости. Нельзя передвигать ли¬
нейку по проверяемой поверхности, так как она быстро изна¬
шивается и теряет прямолинейность.Если плоская поверхность должна быть опилена особенно
тщательно, ее проверяют с помощью проверочной плнты «па
краску». Для этого на поверхность поверочной плиты с помощью
тряпочного тампона наносят тонкий равномерный слой краски
(синьки или сажи, разведенной в масле). Затем проверяемую
деталь осторожно накладывают на поверхность нлиты и легким
усилием перемещают по всей ее поверхности. После снятия де¬
тали с плнты на выступающих участках поверхности детали
остается краска. Именно эти выступающие участки н подлежат180
дополнительному опиливанию. Проверка производится до тех
пор, пока не будет получена поверхность с равномерными пят¬
нами краски.В тех случаях, когда плоскость должна быть опилена под
определенным углом к другой смежной плоскости, контроль
осуществляется с помощью угольника.Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются
кронциркулем, нутромером н штангенциркулем. Расстояние ме¬
жду параллельными плоскостями в любом месте должно быть
одинаковым. Кронциркуль держат правой рукой за шайбу шар¬
нирного соединения (рнс. 134,а). Для проверки устанавливают
раствор ножек кронциркуля точно но расстоянию между пло¬
скостями и каком-либо одном месте и перемещают кронциркуль
по всей поверхности. Пели ножки кронциркуля скользят по по¬
верхностям равномерно с легким трением, то плоскости после
оннлнваиня параллельны между собой.При контроле параллельности сторон или измерении рас¬
стояния между сторонами с помощью штангенциркуля, прове¬
ряемую деталь берут в левую руку, а штангенциркуль — в пра¬
вую; большим пальцем правой руки сдвигают подвижную рамку
инструмента до плотного соприкосновения с деталью и с по¬
мощью винта закрепляют ее (рис. 134,6). Затем деталь пово¬
рачивают противоположным концом и осторожно вводят в уста¬
новленный раствор ножек штангенциркуля. Наличие качания
указывает на то, что одна сторона меньше другой.§ 37. Виды опиливанияВ практике слесарной обработки наиболее' часто встречаются
следующие виды опилпвапии: опиливание плоских сопряжен¬
ных, параллельных и перпендикулярных поверхностен деталей;
опиливание криволинейных поверхностей; опиливание цилиндри¬
ческих и коничес.ких деталей с подгонкой их но месту.Опиливание начинается, как правило, с проверки припуска
на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали
по размерам, указанным на чертеже. Проверив размеры заго¬
товки, определяют базу, т. е. поверхность, от которой следует
выдерживать размеры деталей и взаимное расположение ее по¬
верхности.Размер- напильника выбирают с таким расчетом, чтобы он
был длиннее опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм.
Если класс чистоты поверхности на чертеже не указан, опили¬
вание производят только драчевым напильником. При необхо¬
димости получить более чистые и гладкие поверхности опили¬
вание закапчивают личным напильником.Производительность труда при опиливании зависит от
последовательности переходов, правильного пользования181
напильником, а также от применяемых при опиливании приспо¬
соблений для закрепления детали и направления напильника.Опиливание плоских поверхностей. Этот вид опиливания —
одна m самых сложных слесарных операций. Если слесарь на¬
учится правильно опиливать прямолинейные поверхности, то он
без труда опилит н любую другую поверхность. Для получения
правильно опиленной прямолинейной поверхности все внимание
должно быть сосредоточено на обеспечении прямолинейного
движения напильника. Опиливание нужно вести перекрестным
штрихом (с угла на угол) под углом 35—40° к боковым сторо¬
нам тисков. При опиливании по диагонали пе следует выходитьнапильником па углы заготов¬
ки, так как при этом умень¬
шается площадь опоры па-
пильника и он легко завали¬
вается; нужно чаще менять на¬
правление движения напиль¬
ника.Рассмотрим последователь¬
ность переходов при опили¬
вании широких плоско¬
стей— сторон плоскопарал¬
лельной прямоугольной плитки
(рис. 135).Перед опилпваиием деталь
зажимают в тисках так, чтобы
обрабатываемая поверхность
была расположена горизон¬
тально и выступала па 5—8 мм
над губками тисков. Обработку
начинают с широкой плоскости 1 (рис. 135, а), принимаемой
за основную из'мерительпую базу. Черновое опиливание ведут
плоским драчевым напильником, а чистовое — плоским личным
напильником. Закончив опиливание плоскости, деталь снимают.
Проверку правильности плоскости производят линейкой, накла¬
дывая ее вдоль, поперек и по диагонали обработанной поверх¬
ности. Затем переходят к опиливанию таким же способом
второй широкой плоскости 2. При этом параллельность плоско¬
стей 1 и 2 контролируют кронциркулем. Установив на тисках
пагубники, опиливают одну из узких плоскостей (ребро 3) и
проверяют ее линейкой и угольником от плоскости 1 (рис. 135,6).
Затем производится опиливание ребер 4, 5 и 6 (рис. 135,а) с
проверкой их от базовой плоскости 1 первого ребра 4
(рис. 135, а).Опиливание узких плоскостей на тонких
деталях представляет значительные трудности. Мелкие и
тонкие детали (толщиной до 4 мм) трудно равномерно зажать
в тисках, чтобы получить при опиливании ровную плоскость.182S)S)Рис. 135- Последовательность опили¬
вания плитки
РезьбовоеотверстиеВ целях повышения производительности при этой работе при¬
бегают к склепыванию 3—10 таких деталей в пакеты. Приемы
опиливания ребер в таком пакете не отличаются-'от опиливания
плитки с широкими ребрами.Можно, однако, обойтись и без склепывания тонких деталей,
используя при их опиливании приспособления, называемые на¬
метками. К таким приспособлениям относятся: опилозочные
призмы, раздвижные рамки, плоскоиараллельпые наметки, ко-
пирные приспособления (кон¬
дукторы) и др. Применение
наметок облегчает точную
установку и закрепление дета¬
лен, что позволяет слесарю
работать с большей уверенно¬
стью, без опасения испортить
обрабатываемую поверхность
пли не получить нужный раз¬
мер. Рабочие части приспо¬
соблении (наметок) точно об¬
работаны, закалены и отшли¬
фованы.О	п и л о в о ч н а я п р п з м а
состоит из корпуса 1 (рнс. 130,
а), па боковой поверхности
которого жестко закрепляются
прижим 2, угольник 3 и ли¬
нейка 4. Угольник или линей¬
ка используются для правиль¬
ной установки обрабатывае¬
мой детали, а прпжпм для ее
закрепления. Поверхность Л
корпуса призмы служит на¬
правляющей для напильника.Слой металла заготовки, под¬
лежащей снятию, должен вы¬
ступать над плоскостью кор¬
пуса призмы. Корпус опиловочной призмы закрепляют в сле¬
сарных тисках в горизонтальном положении.• В практике опиливания тонких деталей применяются также
наметки-рамки (рис. 136,6). Опиливание в таком приспо¬
соблении исключает «завалы», так как деталь зажимается не
сбоку приспособления, а в середине — в пройме. Размеченную
заготовку вставляют в рамку, слегка прижимая ее винтом к внут¬
ренней стенке рамки. Уточняют установку, добиваясь совпаде¬
ния риски иа заготовке с внутренним ребром рамки, после чего
окончательно закрепляют винты. Рамку зажимают в тисках и
опиливают узкую поверхность заготовки до уровня рабочей
кромки рамки.183Рис. 136. Оии.'пшншн' узких rpaiHi
с помощью приспособлений: а — опн-
ловочная призма; б — опиливание и
наметке-рамке
Раздвижная рамка (опиловочная наметка, или «па¬
раллели») служит тем же целям. Она состоит из двух удлинен¬
ных брусков 1 прямоугольного сечения (рис. 137,а), связанных
между собой двумя направляющими планками 2. Один из бру¬
сков жестко соединен с направляющими планками, а другой
может передвигаться вдоль этих планок параллельно первому
бруску и притом так, что верхние грани обоих брусков (поверх¬
ности Л) остаются в одной горизонтальной плоскости.Раздвижную рамку следует устанавливать в тиски таким
образом', чтобы она опиралась па губки тисков двумя парамиштифтов 3, которые впрессо¬
ваны в наружные боковые
грани брусков 1. Расстоя¬
ние между направляющими
планками должно быть боль¬
ше, а между штифтами —
меньше ширины губок тис¬
ков.Рис. 137. Раздвижные параллели:
а — рамка; О — параллельный уголь-Рне. 138. Применение пло¬
скопараллельной наметки
при опиливанииДля опиливания заготовок иод прямым углом пользуются
раздвижным параллельным угольником (рпс. 137,6).. П л о с к о п а р а л л е л ь п а я н а м о т к а представляет со¬
бой закаленную пластину с двумя Г-образными выступами 1
и 2 (рнс. 138). Па такой наметке можно опилить четыре сто¬
роны (кромки) заготовки под углом 90°, ие контролируя пра¬
вильности углов в процессе работы.При установке наметка должна лечь выступом 1 па непод¬
вижную губку. Затем располагают обрабатываемую топкую за¬
готовку 4 между подвижной губкой тисков и плоскостью 3 на¬
метки, упирая ее ребро в выступ 2. Слегка зажав тиски, ,четким
постукиванием по заготовке совмещают нанесенную иа пей раз¬
меточную риску с верхней кромкой наметки. После этого окон¬
чательно зажимают заготовку в тисках н начинают оиплнвапие
под углом 25- 30" к боковым сторонам тисков (заготовки). Если
работа производится драчевым напплышком, то, не доходя0,3 мм до верхней поверхности наметки, ею откладывают и про¬184
должают опиливание личным напильником и работают им до
тех пор, пока кромка заготовки не сравняется с верхней поверх¬
ностью па.мегкн.Проверка кромки, опиленной этим способом, при помощи ле¬
кальной линейки покажет, что она строго прямолинейна: между
кромкой и линейкой просвета не будет. Для опиливания второй
кромки по разметочной риске заготовку переставляют в повое
положение так, чтобы обработанная кромка прилегла к вы¬
ступу 2 паметкп, а риска совпала с верхней поверхностью на¬
метки. С помощью илоскопараллелыюй наметки можно опилн-Рпс. 139. Опплпнаппе топких .члготопок и деталей: а — пл дере-
няпном бруске; й - на деревянном бруске е прижимом; г. ме-
[лллпчеекпх уголкахвать прямолинейные участки заготовки, а также поверхности,
расположенные под разными углами.Боковые стороны топких заготовок опиливают на зажатом
в тисках бруске из твердого дерева (рнс. 139, а). Мелкие детали
можно опиливать с помощью прижимов (рнс. 139,6). Заготовки,
длина которых превышает длину губок, при обработке зажи¬
мают между двумя металлическими уголками или деревянными
брусками (.рнс. 139,о). 'Опиливание плоскостей, сопряженных под углами. Обработку
наружных углов производят плоскими иапилышками, внутрен¬
ние углы в зависимости от их величины можно обрабатывать
плоскими трехграннымп, квадратными, ножовочными и ромбо¬
видными наннлышкамн. При этом обычно пользуются напиль¬
никами с одной гладкой стороной, чтобы при опиливании вто¬
рой сопряженной плоскости не испортить насеченной частью
напильника ранее обработанную плоскость.185
В качестве примера обработки плоскостей, сопряжен¬
ных под углом 90°, рассмотрим последовательность пере¬
ходов при опиливании плоского слесарного угольника (рнс. 140).1.	Закрепив деревянный брусок в тисках и установив на нем
заготовку, опиливают широкие плоскости 1 н 2. Работу ведут
драчевым, а заканчивают личным напильником. Опиливаемую
плоскость угольника проверяют линейкой, а параллельность
сторон — кронциркулем. Толщину измеряют штангенциркулем.2.	Сняв брусок и надев на тиски пагубникн из мягкого ме¬
талла, приступают к опиливанию наружных ребер угольника под
угол 90°. Сначала обрабатывают ребро 3 с наведением продоль¬
ного штриха и получением прямого угла между 'ребром и ши¬
рокими плоскостями 1
и 2 угольника, затем в
таком же порядке об¬
рабатывают ребро 8
с проверкой его уголь¬
ником относительно
ребра 3.3.	В вершине внут¬
реннего угла накерни-
вают центр и просвер¬
ливают отверстие диа¬
метром 1—3 мм. Затем
делают прорез (про¬
пил) угла толщиной1	мм для удобства
обработки. В полотне
ножовки, которой делается прорез, нужно сточить развод,
иначе прорез получится широким и неровным. Вершину угла
опиливают напильником, имеющим одну боковую грань
насечки.4.	Опиливают внутренние ребра под углом 90° с наведением
продольного штриха, ' выдерживая при этом параллельность
сторон (ребер 5 и 3 и ребер 6 и 8) п прямые углы между реб¬
рами 5 и 6 и плоскостями 1 и 2.5.	Опиливают торцы 4 и 7, выдерживая размеры 125 и 80 мм
и прямые углы по отношению к широким плоскостям п ребрам
угольника.6.	Плоскости и грани угольника шлифуют наждачной бума¬
гой с мелким зерном. На отшлифованной поверхности не
должно оставаться рисок и царапин.При изготовлении лекальных линеек, угловых шаблонов и др.
производят опиливание плоскостей, со п ряженн ы х
под внешними и внутренними острыми и т у -
и ы ми углам и. Заготовки линеек предварительно обрабаты¬
вают на фрезерном или строгальном станке и опиливают со всех
сторон. Контроль обработанных плоскостей осуществляют по-186 ’ ’S)У80Рис. 140. Плоский слесарный угольник с углом
90“: а — заготоика; 6 — обработанный уголь¬
ник
верочной линейкой, параллельность сторон — кронциркулем, а
торцов — угольником.После опиливания окрашивают одну сторону заготовки мед¬
ным купоросом для разметки скоса. Разметку делают чертилкой
при помощи угольника с пяткой, нанося поперечную риску 1 на
расстоянии 28 мм от конца линейки (рис. 141, я). В получив¬
шемся квадрате по его диагонали проводят риску 2, после чего
отрезают ножовкой заштрихованную часть и опиливают обра¬
зовавшийся скос. Правильность опиливания контролируют пове¬рочной лекальной линейкой и угольником с углом 135°. Далее
размечают на линейке фаски (рис. 141,6) и приступают к их
обработке в косогубых тисках (рис. 141,0). После образования
фасок толщина тонких ребер линейки должна равняться 1 мм.
Процесс опиливания заканчивается наведением продольного
штриха личным напильником. Угол наклона фасок проверяют
шаблоном.Опиливание шаблона с внутренним углом 60° (рис. 141, г)
выполняют в такой последовательности: отрезают заготовку
шаблона от полосы; опиливают начисто плоскость /1, затем
ребра / и 2\ размечают угол и стороны 3 и 6 но заданным раз¬
мерам. Перед разметкой поверхность покрывают медным купо¬
росом, чтобы нанесенные риски были видны. Затем опиливают
стороны 3 и в н ножовкой вырезают в шаблоне угол 60°, не до¬
ходя до риски па 1 мм; после этого стороны 4 и 5 внутреннего
угла опиливают с проверкой по шаблону.Рис. 141. Последователь¬
ность обработки слесар¬
ной линейки и углового
шаблона 60'6187
После опиливания плоскости Б до требуемой толщины шаб¬
лона приступают к отделке поверхностен личными напильни¬
ками.Опиливание криволинейных поверхностей. Криволинейные по¬
верхности деталей машин разделяются на выпуклые н вогну¬
тые. Обычно опиливание таких поверхностен связано со снятием
значительных припусков. Поэтому, прежде чем приступить к
опиливанию, следует разметить заготовку, а затем выбрать наи¬
более рациональный способ удаления лишнего металла: в•од¬
ном случае требуется предварительное выполнение ножонкой,
в другом — высверливание, в третьем — вырубка п т. д.Излишне большой припуск иа опиливание ведет к увеличе¬
нию времени на выполнение задания; малый припуск создает
опасность порчн детали.В ы и у к л ы е и о в е р х п о с т и опиливают плоскими напиль¬
никами вдоль и поперек выпуклости. На рис. 142 показан
прием опиливания носка слесарного молотка. При движении
напильника вперед вдоль выпуклости правая рука должна опу¬
скаться вниз, а посок папилышка подниматься вверх. Такие
движения обеспечивают получение плавного закругления по¬
верхности, без углов, с обработочными штрихами, направлен¬
ными вдоль кривизны поверхности.При поперечном опиливании выпуклой поверхности напиль¬
нику сообщают кроме прямолинейного движения еще и враща¬
тельное.Вогнутые поверхности опиливают круглыми,
полукруглыми и овальными напильниками (рнс. 143). При этом
также сочетаются 'два движения напильника — прямолинейное
и вращательное, т. е. каждое движение папилышка вперед со¬
провождается небольшим перемещением его правой рукой, на
74 оборота вправо пли влево.Значительную часть металла при выполнении этой работы
из целого куска часто удаляют вырезанием ножовкой. Затем пло¬
ским или квадратным напильником распиливают грани, а полу¬188 .* ЧРис. 142. Отделочное опиливание
носка молотка личным напильни¬
комРис. 143. Опиливание вогнутой
поверхности круглым напильни¬
ком
круглым или круглым напильником спиливают выступ, прибли¬
жаясь к разметочной риске (рнс. 1-43).Профиль сечения полукруглого напильника необходимо по¬
добрать с таким расчетом, чтобы его радиус был меньше, чем
радиус распиливаемой поверхности.При опиливании выпуклых пли вогнутых поверхностей чер¬
новое опиливание следует вести драповым напильником; не до¬
ходя примерно па 0,3—0,5 мм до разметочной риски, драчевый
напильник нужно заменить личным, после чего продолжить опи¬
ливание или распиливание поверхности до установленного раз¬
мера. Проверку правильности формы поверхности лучше всего
вести по шаблону «на просвет».Перпендикулярность поверхно¬
сти к торцу заготовки проверяют
угольником.Наиболее производительным и
точным способом опиливания кри¬
волинейных поверхностей является
о п и л и в а и и е по копиру или
к о и д у к т о р у.Копир-кондуктор в общем слу¬
чае представляет собой приспособ¬
ление, контур рабочих поверхностей
которого с точностью от 0,5 до0,1 мм соответствует контуру обра¬
батываемой на этом приспособлении детали. Опиливание в кон¬
дукторе производится без предварительной разметки. Рабочие
стороны приспособления должны быть точно обработаны, зака¬
лены и отшлифованы.На рис. М-1 приведен пример обработки криволинейной по¬
верхности тонкой детали (пластины) в онп.товочиом кондукторе.
Подлежащую онп.тпвапию заготовку вставляют в кондуктор п
вместе с ним зажимают в тисках. Затем опиливают выступаю¬
щую из кондуктора часть заготовки до уровня рабочих поверх¬
ностей кондуктора. При изготовлении большого количества оди¬
наковых деталей из тонкого листового материала в кондукторе
одновременно закрепляют несколько заготовок.Опиливание цилиндрических и конических заготовок. Ц и -
л п и д р н ч е с к и е стержни иногда приходится опиливать с
целью уменьшения их диаметра. В ряде случаев из куска неци-
лиидрического материала (квадрат, шестигранник) опиливанием
получают цилиндрическую деталь.Длинные заготовки стержней, с которых необходимо снять
большой слой металла, зажимают в тисках в горизонтальном
положении п опиливают, раскачивая напильник в вертикальной
плоскости н часто поворачивая заготовку. Если заготовка ко¬
роткая и с псе необходимо снять топкий слой металла, то ее
зажимают в тисках в вертикальном положении и опиливают,189Рис. 144. Обработка детали в
опилоночном кондукторе (ко¬
пире):/ — копирнаи планка; 2 — заго¬
товка
также сильно раскачивая напильник, но в горизонтальной пло¬
скости. Чтобы не портить напильником губки тисков, следует
надевать на стержень металлическую шайбу или же ставить на¬
пильник на губки тисков ненасечеппым ребром (рис. 145, а).Стержни диаметром менее 12 мм удобнее опиливать при за¬
креплении заготовки в ручных тисках. Стержень при этом укла¬
дывается в желобок деревянного бруска, закрепленного в сле¬
сарных тисках. Поворачивая ручные тиски навстречу рабочему
движению напильника, производят опиливание цилиндрической
поверхности заготовки (рис. 145,6).Рис. 145. Приемы опиливания цилиндрических поверхностейДля получения, например, шейки валика диаметром 12 мм
(рис. 145, в) вначале спиливают ее па квадрат со стропой
больше диаметра шейки (которую нужно получить после обра¬
ботки) на удвоенную величину припуска. Затем у квадрата опи¬
ливают углы, получая восьмигранник, а из восьмигранника,
сняв углы, получают шестиадцатиграппнк. После этого методом
последовательного приближения добиваются получения цилин¬
дрической шейки валика требуемого диаметра.Значительный по величине слой металла (до получения
восьмигранника пользуются личным напильником. Проверку
правильности опиливания производят штангенциркулем или
кронциркулем в нескольких местах.Опиливание з а г о т о в к п и а к в а д р а т следует вы¬
полнять в такой последовательности. Закрепив заготовку в ти¬
сках в горизонтальном положении, опиливают первую грянь
квадрата (рис. 146, а). Таким же способом опиливают и вторую190
шштС*ш1СиРис. 146. Приемы опиливания квадрата на цилиндри¬
ческом стержнеOJ . !.— «Iго Остальное
'/"J ■Тап.Рис. 147. Прием опиливания конических поверхностей бо¬
родка
грань квадрата параллельно первой грани (рис. 140,6). Рас¬
стояние между гранями и их параллельность проверяют штан¬
генциркулем (рнс. 140, с).- После этого обрабатывают третью
грань квадрата и проверяют ее положение угольником
(рнс. 146,г). Наконец, таким же образом опиливают четвертую
грань, проверяя ее положение угольником (рис. 146,5) н штан¬
генциркулем на параллельность.Опиливание к о н и ч е с к и х нов е р х пост ей рас¬
смотрим на примере изготовления слесарного бородка
(рис. 147, а). Отрезав ножовкой или отрубив от стального прутка
заготовку, опиливают оба торца. Затем, отмерив длину рабочей
п ударной частей па заготовке, наносят разметочные риски.
После этого в слесарных тисках закрепляют деревянный брусок
с желобком, а в ручных тисках — заготовку и, установив заго¬
товку в желобок иод углом 6—10° к поверхности бруска, опили¬
вают на конус ударную часть бородка. В процессе опиливания
ручные тиски нужно поворачивать навстречу рабочему движе¬
нию напильника. Затем в ручных тисках закрепляют заготовку
другим концом и опиливают па конус рабочую часть бородка
(рис. 147,6). Конусную часть следует опиливать начиная с
конца заготовки и постепенно переходя ко всей поверхности
конуса.После обработки рабочей части бородка на губки ручных ти¬
сков надеваю г пагубннки из мягкого металла п, закрепив в них
заготовку обработанной поверхностью, зачищают напильником
среднюю часть бородка. Изготовление бородка закапчивается
после его закалки и отпуска заточкой торца на мелкозернистом
шлифовальном круге. Поверхность рабочей части полируют на¬
ждачной шкуркой.§ 38. Механизация опиливания и зачистки деталейТрудоемкое н утомительное ручное опплпванпе поверхностей
имеет все же значительный удельный вес в общем объеме сле¬
сарной обработки, поэтому на заводах стараются сократить руч¬
ное опплпванпе за счет обработки деталей па станках и механи¬
зировать процесс опиловочпых работ.Механизация опнливаиня достигается при использовании
опиловочпых станков, электрических и пневматических шлифо¬
вальных машинок, а также специальных приспособлений и агре¬
гатов.Замена опиливания поверхностей шлифованием при помощи
электрических и пневматических переносных шлифовальных ма¬
шинок. Эти машинки повышают производительность труда по
сравнению с опиливанием вручную в 5—20 раз.	.Наряду с применением переносных опиловочных машинок
целесообразно использовать механические (стационар¬
ные) опиловочные станки.192
В опиловочном станке (рис. 148, а) движение от электродви¬
гателя через ременную передачу 5 передается в коробку скоро¬
стей 4 станка. . Здесь вращательное движение .преобразуется
в возвратно-поступательное и передается ведущему штоку 2,
перемещающемуся вверх и вниз во втулках, укрепленных на
крышке коробки скоростей и стойке 1 станка. На штоке 2 вин¬
товыми зажимами закреплены верхний 14 н нижний 3 крон¬
штейны, служащие для установки и передачи рабочего движе¬
ния напильнику 12. Машинные напильники сверху закрепляютсяРис. 148. Опиловочнын станок и приемы установки папилышка: а — об¬
щий вид станка; б — схема взаимного расположения напильника и зато,
товки на опиловочном станкев патроне 13, а внизу устанавливаются с помощью имеющегося
у них центра в конусное углубление нижнего кронштейна 3.
Схема взаимного расположения напильника и заготовки на
столе опиловочного станка показана па рис. 148, б. В зависимо¬
сти от длины напильника расстояние между верхним 14 и ниж¬
ним 3 кронштейнами регулируется путем перемещения их по
штоку 2 и закрепления винтовыми барашками, ввернутыми
в патрон 13. Возвратно-поступательное движение штока 2 через
кронштейны передается напильнику 12, опиливающему прорезь
или контур заготовки 10, установленной на подъемно-поворот¬
ном столе 9 и закрепленной прижимами 11. Перемещение стола
осуществляется с .помощью винта 8. В нижней части 7 корпуса
станка смонтированы две педали 6, при нажиме на которые про¬
исходит пуск или остановка станка.7 Н, Н. Кропнвницкий193
Для огшлпв;шпя поверхностей, расположенных под различ¬
ными углами, стол станка снабжен поворотным устройством.
Обрабатываемая заготовка подводится вручную и поджимается
к напильнику.Число двойных ходов напильника на опнловочном станке
колеблется в пределах от 75 до 340 в минуту. Это меньше, чем
число двойных ходов ручных электрических пли пневматических
напильников, но вполне достаточно для интенсивного съема ме¬
талла. В зависимости от материала опиливаемой заготовки
рекомендуется выбирать следующее число двойных ходов
напильника: для углеродистых сталей и чугуна 75—120 ходов
в минуту, для конструкционных сталей 100—150 ходов
в минуту.	'На станке успешно производится механическое опиливание
прорезей, пройм и контуров разнообразных деталей машин и
штампов. Заменив напильник ножовочным полотном, можно
производить разрезку заготовок.Зачистка деталей и снятие заусенцев. После обработки дета¬
лей на станках на их поверхностях обычно остаются следы от
режущего инструмента и заусенцы, которые подлежат зачистке.
Эту работу выполняет слесарь. Самый простой способ за¬
чистки— зачистка щетками и ручное опиливание различными
напильниками с последующей ручной зачисткой шкурками,
абразивной бумагой, брусками.Механизация зачистки заусенцев осуществляется при по¬
мощи шлифовальных машинок и различных приспособлений,
использования пескоструйных аппаратов, применения химиче¬
ских процессов и т. п. Так, например, ручные шлифовальные
машинки можно успешно применять для зачистки поверхностей.
Весьма эффективна зачистка поверхностей также на специаль¬
ных станках с бесконечной абразивной лентой.Поверхности, к чистоте которых предъявляются невысокие
требования, подвергают обдувке песком на пескоструйном ап¬
парате или зачищают металлическими щетками.Снятие заусенцев часто осуществляется с помощью перенос¬
ных сверлильных и опиловочпых машинок, в которых в качестве
инструмента используются напильники, шарошки и абразивные
круги.За последнее время для снятия заусенцев часто применяется
химическая зачистка в щелочных п кислотных ваннах. Процесс
протекает очень быстро. При погружении детали пе более чем
иа 2 мин в ванну с раствором расплавленных азотнонатрневых
и фосфоронатриевых солей (.при температуре до 140° С) про¬
исходит растворение заусенцев, выступающих из металла. Ши¬
рокое применение получила также электрохимическая светлая
очистка поверхностных дефектов — ржавчины и окалины — иа
стальных деталях сложной конфигурации. По сравнению с руч¬
ной слесарной зачисткой время обработки этим способом сни¬194
жается вдвое. Процесс разработан и успешно применяется на
московском инструментальном заводе «Калибр».На отечественных заводах, а также за рубежом значительное
распространение получает способ очистки деталей раствором,
находящимся под действием ультразвуковых колебаний. Сущ¬
ность метода заключается в том, что в зоне ультразвуковых ко¬
лебаний раствор начинает вибрировать с частотой источника ко¬
лебаний. Создается интенсивное вихревое бурление, под дей¬
ствием которого все частицы, загрязняющие поверхность детали,
почти мгновенно смываются даже при наличии поверхностей
сложной формы. Качество и скорость очистки в значительной
степени зависят от состава рабочей жидкости. Растворы, хими¬
чески действующие на частицы поверхности детали, ускоряют
и улучшают процесс очистки.§ 39. Причины брака при опиливании и основные правила
техники безопасностиВиды брака. К наиболее часто встречающимся видам брака
при опиливании относятся неровности поверхности и завалы
краев заготовки. Эти дефекты — результат неправильного вы¬
бора напильника, а чаще всего — результат отсутствия навыков
опиливания. Брак получается также вследствие слабого или
чрезмерного зажима в тисках опиливаемой заготовки. При этом
появляются вмятины и даже может произойти поломка заго¬
товки.Распространенным видом брака является неточность разме¬
ров вследствие неправильной разметки, снятия излишнего или,
наоборот, недостаточного слоя металла, а также неисправности
измерительного инструмента или неумелого пользования им.Нередко опиленная поверхность оказывается поцарапанной
(задранной). Причиной такого брака является работа напиль¬
ником, «засаленным» (загрязненным) стружкой.Безопасность работы при опиливании. Каждый слесарь дол¬
жен хорошо изучить и помнить правила безопасности, чтобы
предохранить себя и окружающих от несчастных случаев.При опиливании металла имеется опасность поранить пра¬
вую руку хвостовиком напильника, если на нем нет рукоятки
или рукоятка неисправна. Во избежание травмьислесарю нужно
следить за тем, чтобы при опиливании заготовки с острыми
кромками не поджимать пальцы' левой руки под напильник при
его обратном ходе.В процессе опиливания образуется большое количество
стружки, которую разрешается сметать с обрабатываемой заго¬
товки, тисков и верстака только волосяной щеткой и в крайнем
случае тряпкой. Нельзя сбрасывать стружку голыми руками,
сдувать ее или удалять при помощи сжатого воздуха: при этом
возможно ранение рук или глаз.7*195
При опиливании рекомендуется надевать головной убор, так
как попавшую в волосы стружку трудно удалить. При расчесы¬
вании оставшаяся в волосах стружка может поранить голову.Напомним некоторые общие правила техники безопасности,
которые нужно учитывать при опиливании.1.	Рукоятки па напильпиках должны быть прочно наса¬
жены; нельзя допускать пользования напильниками без рукоя¬
ток или с треснувшими и расколотыми рукоятками.	.2.	Верстаки должны быть надежно, без малейшей качки,
закреплены на полу.3.	Верстачные тиски нужно устанавливать так, чтобы рабо¬
тающий всегда занимал правильное рабочее положение.
Глава VIСВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ. И РАЗВЕРТЫВАНИЕ§ 40. Сущность процесса сверленияСверление — одно нз самых распространенных методов по¬
лучения отверстия резанием. Режущим инструментом здесь
служит сверло, которое дает возможность как получать отвер¬
стия в сплошном материале (сверление), так и увеличивать
диаметр уже просверленного отвер¬
стия (рассверливание).При сверлении обрабатываемую
деталь закрепляют на столе свер¬
лильного станка прихватами, в ти¬
сках, па призмах и т. п., а сверху со¬
общают два совместных движения
(рис. 149) —вращательное по стрел¬
ке v и поступательное (направлен¬
ное вдоль оси сверла) по стрелке 5.Вращательное движение сверла на¬
зывается главным (рабочим)
д в и ж е п и е м. Поступательное дви¬
жение вдоль оси сверла называется
д в и ж е и и с м и о д а ч и.Сверление применяется при вы¬
полнении многих слесарных, работ.Оно выполняется на приводных
сверл-ильных станках и вручную —
ручными дрелями, с помощью меха¬
низированного инструмента — электрическими и пневматиче¬
скими дрелями, а также .электроискровым и ультразвуковым
методами.Сверла, их конструкции и назначение. По конструкции и на¬
значению сверла подразделяются па ряд видов.Перовые сверла представляют собой простой режущий
инструмент (рис. 150, а). Они применяются главным образом
в трещотках и ручных дрелях для сверления неответственных
отверстий диаметром до 25 мм.Спиральные сверла с цилиндрическим и коническим
хвостовиками (рис. 150, б, в) используются как для ручногоРис. 149. Работа сверла при
сверлении197
сверления, так и при работе на станках (сверлильных, револь¬
верных н др.).Сверла для глубокого сверления применяются
па специальных станках для получения точных отверстий ма¬
лого диаметра. Под глубоким сверленном обычно понимают
сверление отверстий, длина которых превышает их диаметр
в 5 раз и более.Центровые сверла (рис. 150, г) служат для получения
центровых углублений на обрабатываемых деталях.Комбинированный инструмент для обработки от¬
верстий позволяет производить одновременную обработку одно¬осных отверстий (рнс. 150, д), а также одновременное сверле¬
ние и зенкование или развертывание отверстий (см., например,
рис. 150, е).Для изготовления сверл, как правило, применяют следую¬
щие инструментальные материалы: углеродистую инструмен¬
тальную сталь марок У10А и У12А, легированные стали — хро¬
мистую марки X и хромокремнистую 9ХС; быстрорежущую
сталь марок Р9 н Р18. В последние годы для оснащения режу¬
щих кромок сверл стали применять пластинки твердых сплавов
марок ВК6, ВК8, Т15К6 и др.Сверла из быстрорежущих сталей делают сварными: рабо¬
чую часть — из быстрорежущей стали, а остальную часть — из
мепее дорогой конструкционной стали. Наиболее распростра¬
ненными являются спиральные сверла из быстрорежущих
сталей.Элементы и геометрические параметры спирального сверла.Спиральное сверло имеет рабочую часть, шейку, хвостовик для
крепления сверла в шпинделе станка и лапку, служащую упо¬198
ром при выбивании сверла из гнезда шпинделя и передаче
через нее больших крутящих моментов (рнс. 151, а). Рабочая
часть, в свою очередь, разделяется па режущую и направ¬
ляющую.Режущая часть, иа которой расположены все режущие эле¬
менты сверла, состоит: из двух зубьев (перьев), образованных
двумя спиральными канавками для отвода стружки
(рпс. 151, б); перемычки (сердцевины)—средней части сверла,
соединяющей оба зуба (пера); двух передних поверхностей, по
которым сбегает стружка, и двух задних поверхностей; двух
ленточек, служащих для направления сверла, калибрования от¬
верстия и уменьшении трения сверла о стенки отверстия; двух- Спинка зуба
Передняя поверхность
Поперечная кротаРис. 151. Элементы спирального сверлаСердцевинаКанавкаГлавные режущие
кромкиглавных режущих кромок, образованных пересечением перед¬
них п задних поверхностей и выполняющих основную работу
резания; поперечной кромки (перемычки), образованной пере¬
сечением обеих задних поверхностей. На наружной поверхности
сверла между краем ленточки и канавкой расположена идущая
но винтовой линии несколько углубленная часть, называемая
спинкой зуба.Уменьшение трения сверла о стенки просверливаемого от¬
верстия достигается также тем, что рабочая часть сверла имеет
обратный конус, т. е. диаметр сверла у режущей части больше,
чем па другом конце, у хвостовика. Разность в величине этих
диаметров составляет 0,03—0,12 мм па каждые 100 мм длины
сверла.У сверл, оснащенных пластинками твердых сплавов, обрат¬
ная коцуспость принимается от 0,1 до 0,03 мм на каждые
100 мм длины.К геометрическим параметрам режущей части сверла
(рис. 152) относятся: угол при вершине сверла, угол наклона199
винтовой канавки, передний и задний углы, угол наклона попе¬
речной кромки (перемычки).	'Угол при вершине сверла 2ср расположен между
главными режущими кромками. Он оказывает большое влияние
па работу сверла. Величина этого угла выбирается в зависи¬
мости от твердости обрабатываемого материала и колеблется
в пределах от 80 до 140°; для сталей, чугупо» п твердых бронз
2ф= 116-г-118°, для латуней и мягких бронз 2ц>= 130°, для лег¬
ких сплавов — дуралюмнна, силумина, электрона и баббита
2ф = 140°; для красной меди 2ф = 125°; для эбонита н целлу¬
лоида 2ф = 80-5-90°.	_Для повышения стойкости сверл диаметром 12 мм и вышр
прнмеияют двойную заточку сверл; при этом главные режущие
кромки имеют форму не прямой, как при обычной заточке(рис. 152, а), а ломаной линии (рис. 152, б). Основной угол
2ф = 116-г-118° (для сталей и чугунов), а второй угол
2ф0 = 70-ь75°.Угол наклона винтовой канавки обозначается гре¬
ческой буквой омега со (рис. 152, а). С увеличением этого угла
процесс резания облегчается, улучшается выход стружки. Од¬
нако сверло (особенно малого диаметра) с увеличением угла
наклона винтовой канавки ослабляется. Поэтому у сверл малого
диаметра этот угол делается меньшим, чем у сверл большого
диаметра.Угол наклона винтовой канавки должен выбираться в зави¬
симости от свойств обрабатываемого металла. Для обработки,
например, красной меди и алюминия этот угол нужно брать
равным 35—40°, а для обработки стали со = 25° и меньше.Если рассечь.спиральное сверло плоскостью, перпендикуляр¬
ной главной режущей кромке, то увидим передний угол (см. се¬
чение Б—Б па рис. 152, в).Передний угол у (гамма) в разных точках режущей
кромки имеет разную величину: он больше у периферии сверла
и заметно меньше у его оси. Так, если у наружного диаметрааРис. 152. Геометрические параметры спирального сверла200
в)передний угол у = 25-^30°, то у перемычки он близок к 0°. Не¬
постоянство величины переднего угла относится к недостаткам
спирального сверла и является одной из причин неравномер¬
ного и быстрого его износа.Задний угол сверла а (альфа) предусмотрен для
уменьшения трепня задней поверхности о поверхность резания.
Этот угол рассматривается в плоскости А — А, параллельной
оси сверла (рис. 152, в). Величина заднего угла также изме¬
няется по направлению от периферии к центру сверла; у пери¬
ферии он равен 8—12°, а у оси
а = 20-^26°.	а)Угол наклона попе¬
речно й к р о м к и ^ (пен)
для сверл диаметром от 1 до
12 мм колеблется от 47 до 50°(рис. 152, в), а для сверл диа¬
метром свыше 12 мм = 55°.Сверла, оснащенные
пластипками твердых
сплавов, по сравнению со
сверлами, изготовленными из
сталей, имеют меньшую длину
рабочей части, больший диа¬
метр сердцевины и меньший
угол наклона винтовой ка¬
навки. Эти сверла обладают
высокой стойкостью и обеспе¬
чивают более высокую произ¬
водительность. Особенно эффективно применение сверл с пла¬
стиками твердых сплавов при сверлении и рассверливании
чугуна, твердой стали, пластмасс, стекла, мрамора и других
твердых материалов.Сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов, выпу¬
скаются четырех типов: спиральные с цилиндрическим хвосто¬
виком (рис. 153, а); спиральные с коническим . хвостовиком
(рис. 153, б), с прямыми канавками и коническим хвостовиком
(рис. 153, в) и с косыми канавками и цилиндрическим хвостови¬
ком (рис. 153, г).Процесс резания при сверлении. В процессе сверления под
влиянием силы резания режущие поверхности сверла сжимают
прилегающие к ним частицы металла, и когда давление, созда¬
ваемое сверлом, превышает силы сцепления частиц металла,
происходит образование элементов стружки и отделение ее.При сверлении вязких металлов (сталь, медь, алюминий и
др.) отдельные элементы стружки, плотно сцепляясь между со¬
бой, образуют непрерывную стружку, завивающуюся в спираль
(см. рис. 149). Такая стружка называется сливной. Если об¬
рабатываемый металл хрупок, например чугун или бронза, тоРис. 153. Сверла, оснащенные пластин¬
ками твердых сплавов201-
отдельные элементы стружки надламываются и отделяются
друг от друга. Такая стружка, состоящая из отдельных разоб¬
щенных между собой элементов (чешуек) неправильной формы,носит название струж-а)ки надлома.В процессе сверле¬
ния различают следу¬
ющие элементы реза¬
ния: скорость резания,
глубнпа резания, по¬
дача, толщина н ши¬
рина стружки (рнс.
154).Главное рабочее
движение сверла (вра¬
щательное) характери¬
зуется скоростью реза¬
ния.Скорость реза¬
ния— это путь, про¬
ходимый в направле¬
нии главного движения
наиболее удаленной от оси инструмента точкой режущей кромки
в единицу времени. Принято скорость резания обозначать латин¬
ской буквой v и измерять в метрах в минуту. Если известны
число оборотов сверла и его диаметр, нетрудно определить ско¬
рость резания. Она подсчитывается по общеизвестной фор¬
муле	'nDn ,Тош м/мин’Рис. 154. Элементы резания: а — при сверле¬
нии; б — при рассверливанииV —где D — диаметр инструмента (сверла) в мм;
п — число оборотов сверла в минуту;
я — постоянное число, примерно равное 3,14.Если известны диаметр сверла п скорость резания, то число
оборотов п можно вычислить по формуле1000-иоб/мин.п =nDПодачей при сверлении называется перемещение сверла
вдоль оси за один его оборот. Она обозначается через 5 и из¬
меряется в мм/об. Сверло имеет две главные режущие кромки.
Следовательно, подача иа одну режущую кромку выра¬
зится так:Sg2Для характеристики величины перемещения сверла в минуту
иногда определяют подачу в минутуs« = s0n мм/мин.202
Правильный выбор подачи имеет большое значение для уве¬
личения стойкости инструмента. Величина подачи при сверле¬
нии и рассверливании зависит от заданной чистоты и точности
обработки, -твердости обрабатываемого материала, прочности
сверла и жесткости системы станок — инструмент — деталь.Глубиной резания t при сверлении отверстий является
расстояние от стенки отверстия до оси сверла (т. е. радиус
сверла), т. е.4 D
t =~2 мм-При рассверливании (рис. 154, б) глубина резаиня t опре¬
деляется как половина разности между диаметром D сверла и
диаметром d ранее обработанного отверстияТолщина среза (стружки) а измеряется в направлении,
перпендикулярном режущей кромке сверла. Ширина среза b
измеряется вдоль режущей кромки и равна ее длине
(рис. 154, а).Площадь поперечного сечения стружки (пло¬
щадь среза) /, срезаемая обеими режущими кромками сверла,
определяется по формулеf = SqI мм2,где s0—подача в мм/об;t — глубина резания в мм.Таким образом, площадь поперечного сечения стружки ста¬
новится больше с увеличением диаметра с-всрла, а для данного
сверла — с увеличением подачи.Обрабатываемый материал оказывает сопротивление реза¬
нию и удалению стружки. Для осуществления процесса резания
к инструменту должны быть приложены сила подачи Ро, пре¬
восходящая силы сопротивления материала осевому перемеще¬
нию сверла, и крутящий момент Мкр, необходимый для преодо¬
ления мемента сопротивления М и для обеспечения главного
вращательного движения шпинделя и сверла.Выбор величин усилия подачи Р0 и крутящего момента за¬
висит от диаметра сверла D, величины подачи и свойств обра¬
батываемого материала: например, при увеличении диаметра
сверла и подачи они также должны быть увеличены.Мощность, необходимая для резания при сверлении и
рассверливании, складывается из мощности, потребляемой на
вращение инструмента, и мощности, потребляемой на подачу
инструмента. Так как мощность, необходимая для подачи
сверла, чрезвычайно мала по сравнению с мощностью, расхо¬
дуемой на вращение сверла в процессе резания, то для203
практических целей мощность можно подсчитывать по следую¬
щей формуле:	•N =		 кВтРез 716 200-1,36 ’где МКр — крутящий момент в кг • мм;п — число оборотов инструмента в минуту.Зная мощность, затрачиваемую на резание, легко подсчи¬
тать и необходимую (потребную) мощность электродвигателя
станка NM, которая обеспечит проведение процесса резания при
сверлении в определенных условиях работыД, _ ^роз __	МкрП	тэм Г) Г)-716 200-1,36 ’	.где г) — коэффициент полезного действия станка (для расчета
г] = 0,85-н 0,9).	_Стойкостью сверла называется время его непрерывной
(машинной) работы до затупления, т. с. между двумя переточ¬
ками. Стойкость сверла обычно измеряется в минутах.В процессе резапия при сверлении выделяется большое ко¬
личество тепла вследствие деформации металла, трения выхо¬
дящей по канавкам сверла стружки, трения задней поверхности
сверла об обработанную поверхность и т. п. Основная часть
тепла уносится стружкой, а остальная распределяется между
деталью и инструментом. Для предохранения от затупления и
преждевременного износа при нагреве сперла в процессе реза-
пня применяют смазывающе-охлаждающую жидкость, которая
отводит тепло от стружки, детали и инструмента.К охлаждающим жидкостям, которыми пользуются при
сверлении металлов, относятся мыльная и содовая вода, масля¬
ные эмульсии и др.Выбор режимов резания при сверлении за¬
ключается в определении такой подачи и скорости резания, при
которых процесс сверления детали оказывается наиболее про¬
изводительным II экономичным.Теоретический расчет элементов режима резания произво¬
дится но нормативам, действующим па заводе, или по справоч¬
никам в следующем порядке: выбирают подачу, затем подсчи¬
тывают скорость резапия и по найденной скорости резания
устанавливают число оборотов сверла. Затем выбранные эле¬
менты режима резания проверяют по прочности слабого звена
механизма главного движения и мощности электродвигателя
станка.Обычно в производственных условиях при выборе элементов
режима резания, сверления, зенкеровання, развертывания и т. п.
пользуются готовыми данными технологических карт.Износ и заточка сверл. Износ сверл из быстрорежущей
стали происходит по задней поверхности, ленточкам и углам,
а иногда и по передней поверхности (рис. 155, а).204
Задняя поверхность сверла изнашивается в результате тре¬
ния о поверхности резания, передняя — в результате трения об
образующуюся стружку. Затупившееся сверло в процессе ра¬
боты издает характерный скрипящий звук, свидетельствующий
о необходимости направить сверло в переточку.Форма заточки оказывает влияние на стойкость сверла и
скорость резания, допускаемую сверлом. Различают следующие
формы заточки сверл: нормальную одинарную и двойную за¬
точку, заточку с подточкой перемычки, с подточкой ленточки
и др. (табл. 9).Износ по задней
поверхностиИзнос по ленточкеИзнос по иглам Износ по передней
поверхности5)Рис. 155. Износ и
подточка спираль¬
ного сверла: а —
схема износа по¬
верхностей сверла;
б — подточка лен¬
точки; в — подточ¬
ки перемычкиПри двойной заточке на заборном конусе сверла об¬
разуется вторая затылованная часть, имеющая угол при вер¬
шине 2ф0 = 70-^75°. Стойкость сверла с двойной заточкой при
обработке стали увеличивается в 2,5—3 раза по сравнению со
сверлом с нормальной заточкой.Подточка ленточки производится на длине 1,5—4 мм
путем снятия затылка под углом 6—8° и образования узкой
фаски шириной 0,2—0,3 мм, необходимой для предотвращения
защемления и поломки сверла (рис. 155, б). С такой заточкой
износостойкость сверла при обработке вязких сталей увеличи¬
вается в 2^3 раза.Подточка перемычки состоит в образовании допол¬
нительных пыемок у вершины сперла с обеих сторон вдоль его
оси на длине 3—15 мм (рис. 155, в), после чего длина пере-205
Таблица 9. Основные формы заточки сверлДиаметр
сперл
в ммФорма заточкиОбрабатываемый материалнаименованиеобозна¬чениеэскиз0,25-12Одинарная(нормальная)нСталь, стальное литье,
чугун12-80Одинарная
с подточкой
перемычкиМПСтальное литье с ст„
до 50 кге,мм2 с несня¬
той коркойОдинарная
с подточкой
перемычки
и ленточкинплСталь и стальное
литье с сти до 50 кге/мм2
со снятой коркойДвойная с под¬
точкой пере¬
мычкидпшСтальное литье с ст„
более 50 кге мм2 с не¬
снятой коркой, чугун
с неснятой коркойДвойная с под¬
точкой пере¬
мычки и лен¬
точкидплdСталь н стальное
литье с ст,, более
50 кге/мм2 со снятой
коркой206
мычкн сокращается до 0,1£> (табл. 9). При этом значительно
уменьшается необходимая сила подачи Р0, а стойкость сверла
увеличивается в 1,5 раза. 'Многие новаторы производства работают над совершенство¬
ванием конструкции сверл в целях повышения их стойкости.Заточка сверл выполняется в заточных мастерских специа-
листами-заточпиками на специальных станках.Рнс. 156. Приемы л,почки
сверл: а — иа точили с приспо¬
соблением; о — на точиле без
приспособления; а — проверка
углов заточки сверла шаблономВ ряде случаев заточку сверл производят па простых заточ¬
ных станках (точилах), оборудованных специальным приспо¬
соблением (рис. 156, а). При заточке вручную сверло держат
левой рукой возможно ближе к режущей части (конусу), а пра¬
вой рукой — за хвостовик (рис. 156, б). Прижимая режущую
кромку сверла к боковой поверхности заточного круга, плавным
движением правой руки покачивают сверло, добиваясь, чтобы
его задняя поверхность получила правильный наклон и приняла
.надлежащую форму. Снимать надо небольшие слои металла
при слабом нажиме сверлом па круг.Необходимо следить за тем, чтобы режущие кромки имели
одинаковую длину и были заточены под одинаковыми углами.
Сверло с режущими кромками разной длины и$и с разными207
углами наклона может сломаться или просверлить отверстие
большего диаметра. После заточки задней поверхности сверла
его главные режущие кромки должны быть прямолинейными.Правильность заточки сверл проверяют специальным шаб¬
лоном (рис. 156, в).§ 41. Сверлильные станкиСогласно единой классификации, принятой в СССР, свер¬
лильные станки по технологическому признаку подразделяются
на шесть основных типов: вертикально-сверлильные; одношпип-
дельные полуавтоматы; многошпипдельиые полуавтоматы; ра¬
диально-сверлильные; горизонталь-
но-сверлнльпые (расточные) и раз¬
ные сверлильные.Наибольшее распространение в
слесарных и сборочных цехах имеют
одпошпипдельпые вертикалыю-свср-
лнльные станки. Они бывают на¬
стольными, настенными и на колон¬
не. Настольные станки весьма быст¬
роходны, они применяются для
сверления отверстий диаметром до
12 мм. Например, у настольных
сверлильных станков модели 2А106
шпиндель имеет от 1545 до
15 ООО об/мии.Вертикально-сверлиль¬
ный станок современной конст¬
рукции состоит из основания 1
(рис. 157), колонны 6, коробки ско¬
ростей 5, направляющего кронштей¬
на 4, в котором смонтированы ме¬
ханизм подачи и шпиндельный
узел 3, н стола 2. Коробка скоростей
с приводным электродвигателем
монтируется на верхней части ко¬
лонны. Основание выполняется пу-
Рис. 157. Вертикально-сверлиль- стотелым и одновременно служит
ный станок модели 2135 баком для сбора охлаждающейжидкости. Направляющий кронш¬
тейн со шпиндельным узлом и стол могут перемещаться по на¬
правляющим колонны и закрепляться в нужном положении
в соответствии с размерами обрабатываемой детали.На рис. 158 приведена кинематическая схема сверлильного
станка модели 2А125. Вращение от электродвигателя мощ¬
ностью 2,8 кВт с числом оборотов п = 1440 об/мин передается
с помощью клиноременной передачи со сменными шкивами208
Рис. 158. Кинематическая схема вертикально-сверлильного
станка модели 2А125
валику / коробки скоростей. В зависимости от положения трон¬
ного подвижного блока шестерен Б\ валик // получает три раз¬
личные скорости вращения, которые с помощью зубчатых колес
42—63 передаются валику III. Тройной блок шестерен Б2 при
передаче вращения с валика III пустотелому валику IV утраи¬
вает число скоростей, доводя их до девяти. Все девять скоро¬
стей вращеыия передаются от валика IV через шлицевое соеди¬
нение шпинделю V.От шпинделя через шестерни 27—50 и 27—50 получает вра¬
щение коробка подач, состоящая из двух трехступенчатых
механизмов с выдвижной шпонкой. Понятно, что коробка подач
также обеспечивает девять различных подач.От валика VIII коробки подач вращение через предохрани¬
тельную муфту Мп передается соосному с ним валику IX и да¬
лее через червячную передачу 1—47, кулачковую муфту М\ и
валик X — реечной шестерне 14. Последняя находится в зацеп¬
лении с рейкой, закрепленной па гильзе шпинделя, и сообщает
ему осевую подачу.Ручное перемещение шпинделя, а также включение п вы¬
ключение механических подач производится штурвалом Р\. Пе¬
ремещение по колонне направляющего кронштейна с механиз¬
мом подач производится рукояткой Р% через червячную пере¬
дачу 1—32 и реечную шестерню 18. Подъем и опускание стола
производится вручную рукояткой Р3 через конические шестерни
29—36 и ходовой винт XII.М и о г о ш и и и д е л ь п ы е сверлильные с т а н к н при¬
меняют главным образом в серийном производстве. Станки
этого типа выполняют с неподвижными (постоянными) и с пе¬
реставными шпинделями.Многошпипдельные сверлильные станки с постоянным»
шпинделями имеют обычно от двух до шести шпинделей, рас¬
положенных в один ряд с постоянными расстояниями между их
осями (рис. 159, а). Последовательно перемещая деталь, на
этом станке можно выполнить ряд различных операций (свер¬
ление, зепкероваппе, развертывание и т. д.) или одновременно
обработать несколько отверстий в одной детали.Следует указать, что любой одиошпиндельный станок можно
приспособить для одновременного сверления нескольких отвер¬
стий. Для этого на шпинделе укрепляют мпогошпиндельпую
головку, имеющую специальное устройство для передачи вра¬
щательного движения от шпинделя сверлильного станка всем
шпинделям головки (рис. 159, б). •Радиально-сверлильные станки применяют для
обработки нескольких отверстий, расположенных на значитель¬
ном расстоянии друг от друга, в крупных по весу и габаритам
деталях (рис. 160). Эти станки в отличие от обычных сверлиль¬
ных дают возможность, пе меняя положения обрабатываемой
детали, перемещать лишь сверлильную головку.210
Рис. 159. Четырехшпиндельнып станок (а) и многошпиндельиая свер¬
лильная головка (6)Рис. 160. Радиально-сверлильный ста¬
нок:/ — основание: 2 — неподвижная колонна:
3 — вращающаяся колонна; 4 — траверса;
5 — механизм подъема и опускания тра¬
версы; 6 — сверлильная головка; 7 —
шпиндель
§ 42. Универсальные приспособления и принадлежности
к сверлильным станкамПриспособлениями для механической обработки деталей на
металлорежущих станках называют дополнительное оборудо¬
вание и различные устройства, необходимые для установки н
закрепления обрабатываемой детали.В отличие от приспособлений устройства для установки и
закрепления режущего инструмента обычно называют вспомо¬
гательным инструментом. Приспособления, вспомогательный и
режущий инструмент составляют технологическую оснастку
станка. Приспособления играют большую роль в обеспеченииРнс. 1G1. Способы закрепления режущих инструментов и патронов в шпинделестанканормального процесса обработки деталей, в достижении задан¬
ной точности и высокой производительности.Вспомогательный инструмент. Для крепления сверл, развер¬
ток, зенкеров и другого режущего инструмента в шпинделе
сверлильного станка служит вспомогательный инструмент, к ко¬
торому относятся: переходные втулки, сверлильные патроны раз¬
личных типов, оправки и т. д.Переходные втулки применяют для крепления режу¬
щего инструмента с коническим хвостовиком. Наружные и вну¬
тренние поверхности втулок изготовляются конусными-—обычно
с конусом Морзе £еми номеров, от № 0 до 6. Если размер
конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия
шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хво¬
стовиком непосредственно в отверстие шпинделя (рис. 161, а).
Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя
станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную
втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное гнездо шпин¬
деля станка (рис. 161, б). Если одной втулки недостаточно,212
применяют несколько переходных втулок, которые вставляют
одну в другую.Сверлильные патроны используют для крепления ре¬
жущих инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром
до 15 мм. Вначале.сверло или другой инструмент устанавли¬
вается и крепится хвостовой частью в патроне, затем патрон
устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя
стайка (рис. 161, в).В зависимости от устройства, принципа работы и назначе¬
ния сверлильные патроны подразделяются на двухкулачкйвые,
трехкулачковые, цанговые, быстросменные и др. Трехкулач¬
ковый патрон распространенной конструкции показан па
рис. 161, г.Для крепления сверл малого диаметра с цилиндрическими
хвостовиками часто пользуются цанговыми патронами.
В цанговом патроне (рис. 161, д) режущий инструмент зажи¬
мается в сменной конусной цанге 1 при навинчивании гайки 2.Быстросменные патроны (рис. 161, е) применяют
при последовательной обработке отверстия сверлом, зенкером,
разверткой, когда требуется быстрая смена инструмента без
остановки станка. Для смены инструмента кольцо 1 подни¬
мается вверх; при этом шарики 2 под действием центробежных
сил расходятся, и инструмент с втулкой 3 свободно выходит из
патрона. После установки очередного инструмента кольцо 1
опускается и своими скосами принудительно заводит шарики 2
в углубление втулки. Шарики 2 удерживают инструмент от вы¬
падания и одновременно передают ему усилие от шпинделя
станка.Приспособления для закрепления деталей. Широкое приме¬
нение при закреплении детален получили различные зажим-
и ы е у с т р о й с т в а с в и и т о в ы м зажимом: прихваты,
призмы (рис. 162), а также машинные тиски и угольники
(рнс. 163). Использование ручных зажимов для закрепления
деталей требует значительных затрат времени. Поэтому в по¬
следнее время все большее распространение получают приспо¬
собления с ручными быстродействующими зажимами — эксцент¬
риковыми, клиновыми, рычажно-кулачковыми, а также с быст¬
родействующими механизированными зажимами механического,
пневматического н гидравлического действия.Винтовые машинные тиски широко используют
в индивидуальном производстве. Они состоят из основания,
подвижной и неподвижной губок, винта и рукоятки. Деталь
крепится между губками при повороте рукоятки, сообщающей
вращение винту.Быстросменные машинные тиски с рычажно¬
кулачковым зажимом обеспечивают большое усилие за¬
жима и прочно удерживают обрабатываемую деталь при высо¬
ких режимах резания. Для крепления деталь 7 устанавливают213
Рис. 162. Примеры за¬
крепления деталей при
сверлении в простых при¬
способлениях: а — на
столе станка с помощью
прижимных планок с бол¬
тами; б — при помощи
прижимной планки и
призмы; в — с помощью
призмы и хомутика214
в тиски и вращением установочного винта 4 (рис. 163, а) под¬
водят к ней подвижную губку 2, оставляя некоторый зазор. За¬
чем перемещением рукоятки 3 в горизонтальное положение воз¬
действуют па кулачок 6 эксцентрикового валика 5; при этом
подвижная губка 2, выполняя роль рычага, па конец которого
действует двойной кулачок 6, прижимает деталь к неподвижной
губке 1.Наладку тисков производят только п-рп настройке для обра¬
ботки первой детали. Закрепление последующих деталей дости¬
гается лишь перемещением рукоятки 3. Тиски имеют комбини¬
рованный механизм зажима, обеспечивающий при усилии на
рукоятке, равном 16 кге, силу зажима 900 кге.Тиски изготовляются шести размеров: с шириной губок от
80 до 250 мм п наибольшим расстоянием между ними от 100
до 300 мм. Существуют и другие конструкции машинных тисков
с быстродействующим зажимом.В серийном и массовом производстве для закрепления дета¬
лей используются специальные кондукторы, имеющие запрес¬
сованные закаленные направляющие втулки, которые обеспечи¬
вают получение точного расположения отверстий без предвари¬
тельной их разметки. На рис. 163, в изображен кондуктор для
сверления одного отверстия в детали 5, расположенного парал¬
лельно опорной поверхности детали. Кондуктор состоит из
угольника 4, к которому при помощи шарнирно-рычажного за¬
жима 1 прижимается деталь 5, и кондукторной плиты 3 с втул¬
кой 2, расположенной на заданном расстоянии от базовой
поверхности детали и служащей для направления инструмента.При обработке отверстий на сверлильных станках приме¬
няется большое количество разнообразных кондукторов, разли¬
чающихся по форме, устройству, весу и т. п.К числу и о во рот пых и передвижных приспо¬
соблений, используемых па сверлильных стайках, относятся
поворотные стойки, поворотные и передвижные столы. Они при¬
меняются для обработки отверстий в различных деталях обычно
вместе со съемными рабочими приспособлениями — поворотными
кондукторами для установки и закрепления обрабатываемой
детали п для направления режущего инструмента. Поворотные
приспособления, имеющие горизонтальную ось вращения дели¬
тельной планшайбы, принято называть поворотными стойками,
а приспособления с вертикальной осыо вращения — поворот¬
ными столами.Поворотные стойки служат для обработан отверстий,
расположенных по окружности пли с разных сторон в деталях
типа втулок, дисков, колец, обойм и т. п.Круглые поворотные столы применяют для обра¬
ботки отверстий, расположенных по окружности параллельно
оси вращения в кольцах, дисках, фланцах, ступицах и других
подобных деталях. Нормализованные столы допускают деление215
на 2, 3, 4, 6, 8, и 12 равных частей, а также под углом 15
и 30°. Такие столы находят особенно широкое применение при
многопозиционной обработке отверстий иа станках, оснащен¬
ных миогошпиндельпыми головками, и на мпогошпиндельных
сверлильных станках.§ 43. Подготовка и настройка сверлильного станка
для работыПодготовка и настройка станка необходимы для выполнения
намеченных технологическим процессом операций по обработке
отверстий. Не менее важной является правильная организация
и обслуживание сверлильного станка в процессе работы.В подготовку станка к работе входят: смазка
в местах, указанных в паспорте станка; установка стола станка
по высоте в требуемое положение и его закрепление; установка
и надежное закрепление режущего инструмента в шпинделе
станка; установка и закрепление обрабатываемой детали на
столе станка с помощью прихваток, прижимных планок, в тис¬
ках или в приспособлении, обеспечивающем совпадение осей
инструмента и обрабатываемого отверстия.Приемы установки, закрепления, выверки и снятия режу¬
щего инструмента. Режущий инструмент (сверло) закрепляют
либо в коническом отверстии шпинделя, либо в сверлильном
патроне. Перед установкой в шпинделе инструмент и отверстие
шпинделя тщательно протирают чистыми тряпками. Затем ин¬
струмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в кони¬
ческое отверстие шпинделя так, чтобы лапка хвостовика пло¬
скими сторонами вошла в выбивное отверстие — окно. После
этого сильным толчком вверх плотно вводят хвостовик в от¬
верстие шпинделя.Прн использовании переходных втулок для крепления режу¬
щего инструмента все конические поверхности втулок, шпин¬
деля.и хвостовика инструмента вначале протирают и прове¬
ряют. Затем переходные втулки соединяют в единый комплект
и насаживают иа хвостовик инструмента, после чего сильным
толчком руки вставляют инструмент с втулками в отверстие
шпинделя.Снятие инструмента или патрона с инструментом произво¬
дится с помощью плоского клина. Введя клин одним- концом
в выбивное отверстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молот¬
ком по другому концу клина, который при этом нажимает на
лапку хвостовика и выжимает сверло из конического отверстия
шпинделя (рнс. 164, а). Можно также удалить режущий ин¬
струмент с помощью радиусного клина и эксцентрикового ключа
(рис. 164, б, в). Для этой же цели применяется универсальный
ключ (рис. 164, д). Он состоит из неподвижного клина 4, при¬
крепленного к скобе 3, и подвижного клина 2 с зубчатой рей-216
кон, перемещаемого с помощью рукоятки — сектора 1 вдоль
клина 4.Удаление хвостовиков режущего инструмента .или патронов,
вставленных в переходные втулки, производится таким же спо¬
собом (рнс. 164, г). Чтобы сверло при выбивании его нз шпин¬
деля не ударялось о стол стайка и не затупилось, его следует
придерживать левой рукой либо расположить на столе станка
деревянную подкладку.Способы установки, выверки и закрепления деталей. Уста¬
новка и крепление деталей при сверлении могут быть самымиРис. 164. Способы выталкивания инструмента из шпинделя сверлильного станкаразнообразными и в основном зависят от конфигурации, раз¬
меров, веса детали, диаметра обрабатываемых отверстий и др.Мелкие детали при сверлении в них отверстий диаметром до
10 мм закрепляют в ручных тисках или на универсальной приз¬
матической подкладке (рис. 165, а и б). При сверлении отвер¬
стий большего диаметра детали нужно закреплять более на¬
дежно, например в машинных или пневматических тисках
(.рис. 165, в). Перед установкой машинных тисков на столе
станка тщательно протирают опорные плоскости стола и тисков
и слегка смазывают их маслом. Затем болтами, введенными
в Т-образные пазы стола, прикрепляют тиски к столу станка.
При сверлении в тисках отверстий малого диаметра можно и
не крепить тиски.Детали, не помещающиеся между губками тисков, закреп¬
ляют непосредственно на столе прижимными планками.217
Следует помнить, что окончательное закрепление детали
производят лишь после того, как будут совмещены оси обраба¬
тываемого отверстия и шпинделя.Настройка станка. После установки, выверки и закрепления
детали и инструмента производится настройка станка. Она со¬
стоит в установлении рычагов п рукояток коробки скоростей и
коробки подач в такое положение, чтобы получить значения
подачи и числа оборотов шпинделя, указанные в технологиче¬
ской или инструкционной карте. Если технологическая картаотсутствует, величину подачи, число оборотов и скорость реза¬
ния выбирают по справочникам.В сверлильных станках со ступенчатыми шкивами для полу¬
чения нужного числа оборотов шпинделя накладывают ремень
иа ту ступень, которая соответствует данному числу оборотови,	если нужно, включают перебор.Закончив настройку механизмов, производят пробный пуск
стайка. Убедившись в правильности настройки станка, присту¬
пают к сверлению.§ 44. Работы, выполняемые на сверлильном станкеТехнологические возможности сверлильных станков не огра¬
ничиваются операцией сверления отверстий. На них.можно про¬
изводить зенкероваиие, развертывание, а также ряд других
технологических операций, непосредственно пе связанных с об¬
работкой отверстий (табл. 10).218
Таблица 10. Основные виды работ, выполняемых на сверлильных станкахОперацияСхема обработкиТехнологические возможностиСверлениеСверление сквозных и глухих
цилиндрических отверстий диа¬
метром от 0,15 до 80 мм в сплош¬
ном материале. Точность обра¬
ботки 5-й класс. Шероховатость
обработанной поверхности соот¬
ветствует 3—4-му классам чис¬
тотыЗенкерованнеЗенкерование цилиндриче¬
ских и конических отверстий,
полученных (предварительно)
отливкой, прошивкой, штампов¬
кой или сверлением. Точность
обработки 3—4-й класс. Шерохо¬
ватость обработанной поверх¬
ности соответствует 4—5-му
классам чистотыРазвертываниеОкончательная обработка точ¬
ных и чистых цилиндрических
и конических отверстий (обычно
после зенкерования или рассвер¬
ливания). Точность обработки
2—3-й класс. Шероховатость об»
работай пой поверхности соот¬
ветствует 5 7-му классам чи-
c.' готыЗенкованиеЗенковаппе отверстий под
потайные, полупотайиые н ци¬
линдрические головки винтов
и заклепок. Шероховатость
обработанной поверхности соот¬
ветствует 4—5-му классам чис¬
тотыТорцевание(цековапне)Обработка торцовых поверх¬
ностей (на выходе отверстий)
иод головки винтов, болтов,
шайб, гаек и т. п. Шерохова¬
тость обработанной поверхности
соответствует 4—5-му классам
чистоты219
Продолжение табл. 10ОперацияСхема обработкиТехнологические возможностиНарезаниерезьбыНарезание метчиками крепеж¬
ной резьбы 3-го класса точно¬
сти в сквозных и глухих отвер¬
стиях диаметром 3—40 мм и
большеПриемы сверления. Б зависимости от точности и величины
партии обрабатываемых детален сверление отверстий может
выполняться по разметке с керпенпем центров отверстий плп
по кондукторам.Сверление по разметке при относительно точном по¬
ложении отверстия производят в два приема: сначала сверлят
отверстие предварительно, а затем окончательно. Предваритель¬
ное сверление выполняют с ручной подачей па глубину 0,2Г>
диаметра отверстия, потом сверло поднимают, удаляют стружку
и проверяют совпадение окружности надсверленного отверстия
с разметочной окружностью. Если они совпадают, то можно
продолжать сверление, включив механическую подачу, и до¬
вести его до конца. Если же надсверленное отверстие оказалось
пе в центре, то его исправляют путем прорубания двух-трех
канавок от центра с той стороны центрового углубления, куда
нужно сместить сверло. Канавки направят сверло в намеченное
кернером место. Сделав еще одно надсверливапне и убедившись
в его правильности, доводят сверление до конца.Сверление по кондуктору производят в тех случаях,
когда требуется получить более высокую точность, а также при
достаточно большой партии одинаковых деталей. Этот способ
намного производительнее сверления по разметке, так как от¬
падает надобность в самой разметке, в выдержке детали перед
ее обработкой; крепление детали производится надежно и
быстро; снижается утомляемость рабочего и т. п. Наличие по¬
стоянных установочных баз и направляющих инструмент кон¬
дукторных втулок повышает точность обработки и обеспечивает
взаимозаменяемость деталей. 'На рис. 166, а изображен закрытый кондуктор коробчатой
формы. Обрабатываемую деталь закрывают внутри коробки 1,
доводят до унора 2 и крепят винтами 4 и 6. Сверло сначала
вводят в направляющую втулку 3, а затем, просверлив отвер-220
стие и передвинув кондуктор, просверливают второе отверстие
через направляющую втулку 5.При пользовании накладными кондукторами обрабатывае¬
мую деталь зажимают в машинных тисках или на столе станка.Крышка 2Рис. 166. Сверление в
'■Деталь кондукторах: а — в за¬
крытом (коробчатом); б —
в накладномКондуктор 3 накладывают иа ту часть поверхности детали I,
где требуется просверлить отверстие (рис. 160, б). Кренят кон¬
дуктор на детали боковыми винтами 2 или прижимами различ¬
ных конструкции.Сверление сквозных отверстий
отличается от сверления глухих отверстий.Когда сверло подходит к выходу из отверстия,
сопротивление металла значительно умень¬
шается, и соответственно должна быть умень¬
шена подача. Если подачу не уменьшить, то
сверло резко опустится, захватит большой
слон металла, заклинится и может сломаться.Обычно для того, чтобы избежать этого,
в конце сверления выключают механическую
подачу сверла и досверливают отверстие
с ручной замедленной подачей. ‘Сверление глухих отверстий па
заданную глубину требует предварительной
настройки по специальному приспособлению,
имеющемуся на сверлильном станке. Если же
такого приспособления нет, пользуются упор¬
ной втулкой, закрепленной в нужном месте
непосредственно на сверле (рис. 167).Упорную втулку или приспособление для
работы по упору, смонтированное на шпин¬
деле, настраивают +ак. Сверло опускают на деталь, а упорный
стержень (втулку) устанавливают и закрепляют на высоте, со¬
ответствующей глубине сверления. Когда сверло опустится наРис. 167. Сверление
глухих отверстий
по упору:/ — упорная втулка;
2 — стопорный винт;
3 — деталь221
установленную глубину, упорный стержень или втулка дойдут
до ограничителя или до торца и остановятся. При этом шпин¬
дель (сверло) не сможет продвинуться дальше в металл.К операции рассверливания (увеличение диаметра отвер¬
стия, ранее просверленного сверлом меньшего диаметра) при¬
бегают, когда в сплошном металле требуется просверлить
отверстие диаметром более 25 мм. Как известно, поперечная
кромка (перемычка) сверла не режет, а сминает материал, по¬
этому с увеличением диаметра сверла, а следовательно, и пере-Рис. 168. Приемы работ при особых случаях сверлениямычки, увеличивается осевое давление и процесс резания за¬
трудняется. Чтобы устранить это вредное явление, вначале
сверлят отверстие примерно вдвое меньшего диаметра, а затем
рассверливают его другим сверломдотребуемой величины.
В этом случае перемычка второго сверла в работе не участвует
и осевое усилие уменьшается.Рассверливание отверстия ведут при подаче в 1,5—2 раза
большей, чем при сверлении в сплошном металле сверлом того
же диаметра.Рассверливать можно только отверстия, предварительно по¬
лученные сверлением или в отлитых н штампованных деталях.В практике слесарной обработки иногда встречаются осо¬
бые случаи сверления, как, например: сверление непо¬
лых и полых отверстий; вырезание отверстий в листовом мате¬
риале; сверление пластмасс и т. п. Каждый из этих случаев222
обработки отверстий имеет спои технологические особенности
и приемы выполнения.Сверление неполных отверстий производят двумя
способами. По первому способу пару деталей закрепляют
в тисках так, чтобы их поверхности, иа которых должны быть
просверлены неполные отверстия, совпали. Затем размечают на
линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и произ¬
водят сверление обычным
способом (рис. 168, а). При
сверлении неполного отвер¬
стия в одной детали поль¬
зуются прокладками из
того же материала, что и
обрабатываемая деталь
(рис. 168, б).При сверлении смещен¬
ных с центра отверстий в
детцлях типа втулок или
труб отверстие (полость)
втулки или трубы забивает¬
ся металлической или дере¬
вянной пробкой, через кото¬
рую и производят сверление
(рис. 168, в). Если этого не
сделать, то сверло, пройдя
пустое пространство, упрет¬
ся в нижнюю часть деталии,	не имея направления,
соскользнет и сломается.При сверлении глу¬
хого отверстия сбоку
цилиндрической поверхно¬
сти детали во избежание
поломки сверла следует
предварительно обработать
площадку (рис. 168, г) и лишь после этого сверлить отверстие
обычным способом.	’В случаях, когда необходимо просверлить большое отвер¬
стие, особенно в листовом материале, прибегают к выреза¬
нию отверстий с помощью специальных голо¬
вок с раздвижными резцами. Одна из конструкций таких
головок изображена на рис. 169. На корпусе 1 закрепляется
траверса 4, по которой могут перемещаться державки 3 со
сменными резцами 5. Резцы можно точно установить по шка¬
лам 7 на заданном расстоянии от центра. Центрирование де¬
тали 6 осуществляется центром 2.Сверление отверстий в пластмассах также
имеет свои особенности. Сверление органического стеклаБ-ВРнс. 169. Головка с регулируемыми рез¬
цами для вырезания отверстий в листовом
материале223
производится спиральными сверлами с углом при вершине
2ф = 70° (рис. 170, а). При обработке отверстий большого диа¬
метра (до 100—150 мм) пользуются оправкой 3 (рис. 170, б),
в которой с помощью державки 1 закреплен резец 2. Вылет
резца от центра оправки R регулируется в зависимости от диа¬
метра вырезаемого отверстия.Оправку с резцом, изображенную на рис. 170, б, называют
«циркульный резец».Сверление слоистых пластмасс выполняется спиральными
сверлами со специальной заточкой (рис. 170, в). Отверстия
больших диаметров вырезаются циркульными резцами. При
обработке слоистых пластиков типа прессшпана необходимо во
избежание задиров особенно остро затачивать режущие
кромки инструментов.	,§ 45. Ручные и механизированные машинки для сверленияВ практике слесарной обработки часто приходится прибегать
к сверлению отверстий ручными дрелями, коловоротами и тре¬
щотками, а также с помощью механизированного инстру¬
мента— электрических и пневматических сверлильных ма¬
шинок.Ручные сверлильные машинки. Ручная винтовая
дрель применяется для сверления небольших отверстий (диа¬
метром до 3 мм).Ручная дрель с зубчатой передачей более уни¬
версальна (рис. 171, а). Она удобна в работе, позволяет свер¬
лить отверстия диаметром до 10—12 мм и располагает сравни¬
тельно большим числом оборотов (до 300 об/мин). Сверло
зажимают в патроне 1 дрели, левой рукой берутся за неподвиж¬
ную рукоятку 6, а правой — за подвижную 4 и, упираясь в на¬
грудник 5, начинают правой рукой вращать рукоятку дрели.224
При этом посредством конической зубчатой передачи 3 вра¬
щение сообщается шпинделю 2. В процессе сверления нужно
следить за тем, чтобы сверло направлялось перпендикулярно
поверхности детали. К концу сверления сквозного отверстия
нажим па дрель уменьшают, так как при сильном нажиме
остающийся тонкий слой металла может продавиться, а сверло
застрять или даже сломаться.Коловороты служат для ручного сверления мелких от¬
верстий в дереве, фибре, текстолите и мягких металлах.Ручная дрель с трещоткой применяется при свер¬
лении отверстий диаметром от 20 до 35 мм в труднодоступных
местах, а также в тех случаях, когдастоит из шпинделя 2 (рис. 171, С), охватываемого вилкой 7 ру¬
коятки 8. На. шпинделе закреплено храповое колесо 3. С одного
конца шпинделя в патроне закрепляется сверло 1, а на противо¬
положный конец навертывается длинная гайка 4 с конусным
упором 5. Собачка, закрепленная в вилке 7, под действием пру¬
жины 9 заскакивает в зубья храпового колеса и при повороте
рукоятки 8 по направлению часовой стрелки вращает храповое
колесо и шпиндель со сверлом. При движении рукоятки в обрат¬
ную сторону собачка проскальзывает по зубьям храпового ко¬
леса, и шпиндель не вращается. Первое из движений является
рабочим, второе — холостым.'Приступая к сверлению, дрель устанавливают так, чтобы
сверло попало в накерненное углубление на детали, а конусным
упором 5 упирают в неподвижную скобу 6. Подача сверла осу¬
ществляется путем подвертывания гайки 4.Механизированные сверлильные машинки. Наиболее распро¬
страненным инструментом для ручного сверления от&ерстнн8 Н, Н, Кропивницкий225
являются электрические и пневматические сверлильные машинки.
Более подробно о сверлильных машинах электрического и
пневматического действия см. главу IX, стр. 282.§ 46. Электроискровой и ультразвуковой методы
обработки отверстийЭлектроискровой метод обработки отверстий. Электрические,
химико-механические и ультразвуковые методы обработки ма¬
териалов получили за последние годы широкое распространение
в промышленности.Электроискровой метод обработки металлов применяется
для изготовления отверстий различной формы с прямыми икриволинейными осями, для разре¬
зания металла па части, извлечения
сломанных метчиков, сверл, шпи¬
лек и др., для заточки твердосплав¬
ных инструментов, а также для
обработки штампов, прессформ и
других деталей, изготовляемых из
твердых металлов и закаленных
сталей.Сущность электроискрового ме¬
тода рассмотрена выше.Для обработки отверстий элект¬
роискровым методом используются
специальные станки.Общий вид такого станка изо¬
бражен на рис. 172. Обрабатывае¬
мая деталь располагается на сто¬
лике 2; с помощью рукояток 5 и 7
производят настройку положения
электрод-инструмента 3 с таким
расчетом, чтобы отверстие получи¬
лось в нужном месте. Затем враще¬
нием рукоятки 8 бак 1 поднимают
вверх, пока деталь не скроется под
поверхностью жидкости (керосина).
После этого включается станок, а электрод-инструмент 3 с по¬
мощью рукоятки 4 опускается до появления первых разрядов.
Дальнейшая обработка производится автоматически. За ходом
прошивки можно наблюдать по приборам 6.Электроискровая прошивка отверстий малых, диаметров
весьма эффективна. Так, на Ленинградском карбюраторном за¬
воде им. В. В. Куйбышева получение этим методом точного
отверстия диаметром 0,15 мм в распылителе занимает 25 с, при¬
менявшееся же ранее механическое сверление продолжалось2	мин. Кроме того, получение отверстий столь малых диаметровРис. 172. Общий вид станка
для электроискровой обработки
отверстий2-26
при помощи сверл представляет исключительные трудности,
хотя бы уже потому, что сверлу требуется сообщить скорость
вращения с числом оборотов до 60 000 в минуту.Ультраззуковой метод обработки отверстий. Ультразвук на¬
ходит все большее распространение в технике.В частности, с помощью ультразвукового метода обработки
оказывается возможным изготовлять отверстия любой формы и
глубины в деталях из жаропрочных и нержавеющих сталей, из
твердых сплавов, фарфора, стекла
и других твердых материалов.	'Ультразвуковой метод обработ¬
ки основан на принципе использо¬
вания упругих колебаний среды со
сверхзвуковой частотой. Известно,
что звук, слышимый человеком,
представляет собой упругие колеба¬
ния окружающей среды (воздуха)
с частотой примерно от 16 до
20 тыс. колебаний (Гц) в секунду.Колебания с частотой свыше2 JРис. 173. Ультразвуковой метод обработки отверстий: а — схема про¬
цесса; б — общий вид станка20 тыс. Гц органами человеческого слуха не воспринимаются.
Упругие колебания с частотой выше 20 тыс. Гц принято назы¬
вать ультразвуковыми колебаниями, или ультразвуком.Принципиальная схема установки для ультразвуковой обра¬
ботки приведена па рис. 173, а.'Здесь пуансону 1 (или инстру¬
менту) придается форма заданного сечения отверстия и сооб¬
щаются колебательные движения (вибрации) с ультразвуковой
частотой. Пуансон подводится к детали 2 так, чтобы между
ними был зазор 4. В пространство между торцом пуансона и
поверхностью обрабатываемой детали подаются взвешенные
в жидкости 3 образивные зерна. Под влиянием* удара н боль¬
ших скоростей, получаемых от торца колеблющегося с ультра¬8*227
звуковой частотой пуансона, абразивные зерна выбивают с по¬
верхности мельчайшую стружку. По мере выбивания материала
детали пуансон автоматически перемещается вниз и внедряется
в тело детали, образуя отверстие. Абразивная жидкость по¬
дается в зону обработки под давлением, что обеспечивает вы¬
мывание отработанной массы и поступление свежих зерен
в зазор между торцом и поверхностью детали.На рис. 173, б показан общий вид станка для ультразвуко¬
вой обработки, выпускаемого нашей промышленностью. Станок
предназначен для обработки твердых и хрупких материалов:
стекла, керамики, полупроводниковых материалов, ферритов
и др. Пуансон изготовляется обычно из холоднокатаной ин¬
струментальной стали," имеет в торцовом сечении форму обра¬
батываемого отверстия и не подвергается закалке. В качестве
абразивной массы применяют кристаллы карбида бора, кар¬
бида кремния и других материалов зернистостью от № 120 .до
№ М5 (величина зерна 125—3,5 мкм).§ 47. Причины повышенного износа и поломок сверлПреждевременный износ и поломка сверл вызывается
в основном неправильной их эксплуатацией и недоброкачест¬
венным изготовлением.В практике наблюдаются следующие виды износа и поломок
сверл.Выкрашивание режущих кромок, вызываемое по¬
вышенными по сравнению с пормамн скоростями резания, недо¬
статочным и недоброкачественным охлаждением сверла, непра¬
вильной его заточкой (завышенные значения задних углов и
ширины перемычки), недоброкачественной термообработкой
сверла (перегрев, обезуглероживание и т. д.).Затупление режущих кромок, наступающее вслед¬
ствие длительной работы сверла без переточки, повышенных
скоростей резапия и подачи, провертывания сверла в патроне
и переходной втулке или в шпинделе.Быстры й и н е р а в н о м е р п ы и износ режущи х
кромок в результате высокой скорости резапия, несимметрич¬
ного расположения кромок, приводящего к повышенной на¬
грузке на одно перо сверла, перегрева сверла из-за недостаточ¬
ного его охлаждения.Разрушение ленточек вследствие завышенной их ши¬
рины. Завышенная ширина ленточек способствует возрастанию
сил трения и налипанию стружки.Поломки сверл, обычно вызываемые назначением по¬
дачи выше допустимой для данного сверла (особенно для сверл
малых диаметров); большой подачей при выходе сверла из
просверливаемого сквозного отверстия, значительным износом
ленточек сверла, уводом сверла, недостаточной длиной канавок228
для выхода стружки (вследствие чего она прессуется в канав¬
ках), образованием трещин на пластинке из твердого сплава
или неправильной ее установкой в корпусе сверла, неоднород¬
ностью структуры материала детали (наличием раковин, твер¬
дых включений и т. д.).Основными средствами предотвращения поломок являются:
правильная заточка сверла, обоснованный выбор режима реза¬
ния, правильная эксплуатация сверл, надежное их закрепление,
своевременная переточка сверл, своевременное регулирование
шпинделя с целью ликвидации биения сверла. Все это снижает
количество поломок сверл, повышает производительность труда
и качество обработки отверстий.§ 48. Виды брака при сверлении
и меры его предупрежденияПри сверлении отверстий встречаются следующие основные
виды брака.Грубая поверхность просверленного отвер¬
стия получается при работе тупым или неправильно заточен¬
ным сверлом при большой величине подачи и недостаточном
охлаждении сперла. Для предотвращения этого вида брака
нужно перед началом работы проверить шаблоном правиль¬
ность заточки сверла, работать только по режимам, указанным
в технологической карте, своевременно регулировать подачу
охлаждающей жидкости на сверло.Диаметр просверленного отверстия, превы¬
шающий заданный, получается вследствие неправильного
выбора размера сверла, неправильной его заточки (неравные
углы у режущих кромок, режущие кромки разной длины, сме¬
щение поперечной кромки сверла), наличия люфта в узле шпин¬
деля станка и пр. Во избежание этого вида брака необходимо
до начала работы проверить заточку сверла, выбрать сверло
необходимых размеров, проверить положение шпинделя и тща¬
тельно отрегулировать его.Смещение оси отверстия получается в результате
неправильной разметки детали (при сверлении по разметке),
неправильной установки и слабого крепления детали на столс
станка (деталь сдвинулась при сверлении), биения сверла
в шпинделе и увода сверла в сторону. Чтобы предотвратить
смещение оси, нужно правильно размечать деталь и предвари¬
тельно засверливать центровое углубление, проверять прочность
крепления детали до начала работы, а также биение и пра¬
вильность заточки сверла.Перекос оси отверстия может быть вызван непра¬
вильной установкой детали на столе станка или в приспособле¬
ний, попаданием стружки под деталь, неперпендикулярностью
стола к шпинделю станка и чрезмерно большим нажимом на229
сверло при его подаче. Чтобы предупредить этот вид брака,
необходимо тщательно проверить установку и крепление де¬
тали, предварительно очистить стол от стружки и грязи, выве¬
рить стол, следить за силой нажима на сверло при ручной
подаче.	'§ 49. Зенкование и зенкерование отверстийЗенкованием называется обработка входной или выход¬
ной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также
образования углублений под головки болтов, винтов и закле¬
пок. Инструменты, применяемые для этой цели, называются
зенковками. По форме режущей части зенковки подразделяются
на конические и цилиндрические.Конические зенковки (рис. 174, а) предназначены
для снятия заусенцев в выходной части отверстия, для получе¬
ния конусных углублений под головки потайных винтов, закле¬
пок и центровых углублений при обработке детален в центрах.
Наибольшее распространение получили конические зенковки
с углом конуса при вершине 2ф, равным 30, 60, 90 и 120°.Цилиндрические зенковки с торцовыми
зубьями1 применяются для обработки углублений под го¬
ловки болтов заклепок, шурупов, под плоские шайбы
(рис. 174, б), а также для подрезания торцов, плоскостей бо¬
бышек, для выборки уступов и углов. Число зубьев у этих зен¬
ковок от 4 до 8. Цилиндрические зенковки снабжают направ¬
ляющими цапфами, входящими в просверленные отверстия, что
обеспечивает совпадение осей отверстия и цилиндрического
углубления, образованного зенковкой.	.Зенкерованием называется обработка (расширение)
предварительно просверленных штампованных или литых отвер¬
стий с целью придания им строгой цилиндрической формы, до¬
стижения большей точности и чистоты поверхности. Зенкерова¬
ние обеспечивает получение отверстий 4—5-го классов точности.
Отверстия 2—3-го классов точности получаются развертыванием.
Поэтому к зен^ерованшо прибегают преимущественно как
к промежуточной операции между сверлением и развертыва¬
нием.Зенкерованием обрабатываются также литые, штампованные
и прошитые в кузнице отверстия.	•Зенкеры отличаются от сверл устройством режущей части и
большим числом режущих кромок. Большое количество направ¬
ляющих ленточек обеспечивает правильное и более устойчивое
положение зенкера относительно оси обрабатываемого отвер¬
стия, а распределение усилий на три-четыре режущие кромки —1 Иногда такая, зенковка называется цековкой, а зенкование таким
инструментом — цекованием,230	'
231
более плавную, чем при сверлении, работу и получение чистого
и достаточно точного отверстия.По конструкции зенкеры бывают цельные (рис. 175, а), на¬
садные (рис. 175, б) и со вставными ножами (рис. 175, в),
а по количеству зубьев (перьев)—трех- и четырехперые..Цельные зенкеры имеют три пли четыре режущие
кромки, а н ас-ад ные — четыре режущие кромки. Для обра¬
ботки отверстий диаметром 12—20 мм применяют цельные зен¬
керы. Насадные зенкеры применяются при обработке отверстии
диаметром свыше 20 мм. Сменные (насадные) зенкеры соеди¬
няются с оправкой с помощью выступа на ©правке и выреза на
торце зенкера (рис. 175, б).Зенкование и зенкерование выполняют на сверлильных
станках и при помощи электрических или пневматических ма¬
шинок. Крепление зенкеров аналогично креплению сверл.§ 50. Развертывание и его применениеРазвертывание является операцией чистовой обработки
отверстий, обеспечивающей высокую точность размеров и чи¬
стоту поверхности. Эта операция выполняется с помощью ин¬
струмента, называемого разверткой.Развертывание отверстий можно выполнять па сверлильных
или токарных станках, а также вручную. Развертки, применяе¬
мые для станочного развертывания отверстий, называются ма¬
шинными (рис. 176, б). Машинные развертки отличаются от
ручных более короткой рабочей частью. Они закрепляются
в качающихся (плавающих) державках, установленных в пат¬
роне или непосредственно в шпинделе станка. Ручной развертке
вращение сообщается при помощи воротка, который надевается
па квадратный конец хвостовика развертки (рис. 176, а).Расположенные на рабочей части развертки режущие зубья
выполняются прямыми (прямозубые развертки, рис. 176, а)
или с винтовыми канавками (спиральные развертки,
рис. 176, в). Для развертывания прерывистых отверстий (на¬
пример, с продольными канавками) применяются не прямозу¬
бые, а спиральные развертки. Развертки с правой винтовой ка¬
навкой называются праворежущими, а с левой — лево¬
режущими.По форме обрабатываемых отверстий развертки делятся на
цилиндрические (рис. 176, а — д) и конические
(рис. 176, е — з). Конические развертки применяются для раз¬
вертывания отверстий: под коническую резьбу от 7i6 ДО 2"; под
конус Морзе от № 0 до 6; под метрический конус от № 4
до 140; под конические штифты конусностью 1 :50 и 1 :30. Эти
развертки делают комплектами из двух или трех разверток
в комплекте. Одна является черновой, вторая промежуточной,
а третья — чистовой (рис. 176, е — з).232
По своему устройству развертки подразделяются на цель¬
ные и насадные (рис. 176, г), с прямыми и винто¬
выми зубьями, постоянные и регулируемые.Корпус регулируемой развертки сделан полым коническим,
с продольными канавками, прорезанными между зубьями на
длине рабочей части (рис. 176, (3). При развертывании винта
его конический конец заставляет зубья развертки раздаваться;
тем самым увеличивается и регулируется в определенных пре¬
делах диаметр развертки.Рис. 176. Основные типы развертокРазвертка состоит из трех частей: рабочей части, шейки и
хвостовика (рис. 177, а).Р а б о ч а я час т ь, в свою очередь, состоит из режущей, или
заборной, части, калибрующей цилиндрической части и обрат¬
ного конуса.Режущая часть делается конусной и выполняет основ¬
ную работу по снятию стружки. Режущие кромки заборной
части образуют с осью развертки угол при вершине, равный 2ф.
Любая режущая кромка образует с направлением подачи или
осью развертки главный угол в плане ф. Этот угол принимается
для ручных разверток равным 0,5—1,5°, а для машинных раз¬
верток 3—5° при развертывании твердых металлов и 12—15°
при развертывании мягких и вязких металлов. На конце забор¬
ной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет
режущие зубья от забоин и выкрашивания.Задний угол а зуба развертки принимается равным
6—15° (рис. 177, в). Большие значения берутся для разверток
больших диаметров. Передний угол у для черновых233
разверток берется в пределах от 0 до 10°, для чистовых развер¬
ток y = 0°.Заборная (режущая) и калибрующая части развертки
различаются формой зуба: на заборной части зуб заточен до
остроты, а на калибрующей каждый зуб имеет на вершине лен¬
точку шириной 0,05—0,4 мм (рис. 177, г); назначение лен¬
точки— калибровать и заглаживать стснки развертываемогоРежущая КалибрующаяОбратный конусКвадратНормальное
сечение кплиБ-КапабкаПередняяповерхностьРис. 177. Элементы и геометрические параметры разверткиотверстия, придавая ему требуемые точность размера и чистоту
поверхности.В целях уменьшения трения развертки о стенки отверстия
на участке 13 калибрующей части (рис. 177, а) образован об¬
ратный конус (развертка уменьшается в диаметре из расчета
0,04 мм на каждые 100 мм длины). 'Развертки изготовляют с равномерным и неравномерным
шагом зубьев по окружности. Для ручного развертывания сле¬
дует применять развертки с неравномерным шагом. Они дают
при развертывании вручную более чистую поверхность отвер¬
стия, а главное — ограничивают возможность образования так
называемой огранки, при которой отверстия получаются пе ци¬
линдрической, а многогранной формы. Машинные развертки
изготовляют с равномерным шагом зубьев по окружности.234
Хвостовики ручных разверток имеют на конце квадраты для
воротка (рис. 177, а); у машинных разверток хвостовики имеют
коническую форму (рис. 177, б).Приемы развертывания. Отверстие под развертку сверлят
с малым припуском, составляющим по диаметру не более
0,2—0,3 мм на черновую развертку и ие более 0,05—0,1 мм на
чистовую (табл. 11). Большой припуск может привести к быст¬
рому затуплению заборной части, ухудшению чистоты и точно¬
сти отверстия.Т а блица 11. Значение припусков по диаметру при обработке отверстийНазначение припускаВеличина припуска и заиисимости от диаметра
отверстия в мм1-1,51,5—33—66—1010—1S18—3030—5050—80О1О00Для отверстий 2-го класса точностиПод зенкерованис или
растачивание————0,8¬11-21,2—2,51,5¬42-4Под черновое развер¬
тываниеод0,10,150,150,20,250,30,40,5Под чистовое развер¬
тывание0,050,050,080,08од0,120,150,20,25Для отверстий 3-го класса точност иПод зенкерование————0,8¬11-21,2—2,51,5—
31<NПод развертывание0,10,10,150,150,20,20,250,250,3При ручном развертывании развертку закрепляют
в воротке, смазывают и затем вводят заборной частью в отвер¬
стие, направляя ее так, чтобы оси отверстия и развертки со¬
впали. В особо ответственных случаях положение развертки
проверяют по угольнику в двух взаимно перпендикулярных
плоскостях. Убедившись в правильности положения развертки,
начинают медленно вращать ее вправо и одновременно слегка
нажимают сверху (рис. 178, а и б). Вороток нужно вращать
медленно, плавно и без рывков. Не следует формировать раз¬
вертывание увеличением нажима даже в том случае, если
развертка продвигается легко. Вращение развертки в обратном
направлении совершенно недопустимо, так как оно может вы¬
звать задиры на поверхности отверстия или поломку режущих
кромок развертки. Развертывать отверстия нужно развертками
определенного диаметра за один проход и обязательно с одной
стороны. Развертывание можно считать законченным, когда ра¬
бочая часть развертки полностью пройдет отверстие.235
Для развертывания отверстий в труднодоступных местах
(рис. 178, в) применяют специальные удлинители 2, надеваемые
на квадрат развертки / как торцовый ключ; вороток же наде¬
вается на квадрат такого удлинителя.Механизация ручного развертывания осущест¬
вляется путем выполнения этой операции на сверлильных и
других станках, а также с помощью механизированных свер-Рис. 178. Приемы развертывания отперстий ручными разверт¬
камилильных машинок пневматического и электрического действия
и специальных приспособлений.При машинном разв ертывании на сверлильном
станке развертка закрепляется так же, как и сверло, и работа
производится аналогично сверлению. Эту операцию лучше всего
выполнять сразу после сверления при одной установке детали.
Благодаря этому развертка направляется строго по оси отвер¬
стия и нагрузка на зубья получается равномерной. В ряде слу¬
чаев машинные развертки закрепляются в шарнирных качаю¬
щихся державках. Это позволяет развертке самоустанавли-
ваться по оси просверленного отверстия в тех случаях, когда
оси отверстия и развертки не совпадают.	’236
Развертывание на сверлильном станке следует вести с авто¬
матической подачей и достаточно хорошей смазкой. Скорости
резания при развертывании на станках должны быть в два-три
раза меньше, чем при сверлении сверлом такого же диаметра.
При меньшем числе оборотов повышается пе только чистота и
точность развертываемого отверстия, по н стойкость развертки.Подачи при развертывании отверстий в стальных деталях
диаметром до 10 мм составляют 0,5—1,2 мм/об, а в остальных
деталях диаметром от 10 до 30 мм — 0,5—2 мм/об. При развер¬
тывании деталей из чугуна подачи для отверстий диаметром
до 10 мм принимаются равными 1—2,4 мм/об, а для отверстий
диаметром от 10 до 30 мм— 1—4 мм/об.Величины подач при развертывании оказывают существен¬
ное влияние па чистоту поверхности отверстия. Чем выше тре¬
бования к чистоте поверхности, тем меньше должна быть по¬
дача. В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости следует
применять при развертывании отверстий в стальных деталях
минеральное масло, в деталях из меди, латуни, дюралюминия —
мыльную эмульсию; детали из чугуна и бронзы развертывают
всухую. Охлаждение применяют как при машинном, так и при
ручном развертывании.Необходимо помнить, что развертки относятся к точным п
дорогостоящим инструментам, поэтому на правильность их экс¬
плуатации и хранения должно быть обращено особое внимание.
Развертками следует пользоваться только по назначению,
нельзя доводить их до чрезмерного затупления. Хранить их
нужно в деревянных гнездах или чехлах.Типовые процессы обработки отверстий. Отверстия диамет¬
ром до 10 мм развертываются после сверления; при больших
диаметрах отверстия обрабатываются зенкером и затем развер¬
тываются одной или двумя развертками. Точность отверстия
после развертывания соответствует 3—2-му классам, а шерохо¬
ватость поверхности, достигаемая развертыванием, находится
в пределах б—9-го, а иногда и до 10-го класса чистоты (при
обработке латуни ЛС 59-1 и цинковых сплавов) по
ГОСТ 2789—59.В табл. 11 приведены значения припусков на диаметр при
обработке отверстий.	-Количество и последовательность переходов при обработке
отверстия устанавливают в зависимости от заданной точности
и размеров отверстия, а также от материала детали и т. д.
В табл. 12 в качестве примера приводятся типовые схемы про¬
цессов обработки отверстий 2—4-го классов точности.Обработку, например, отверстия диаметром 10 мм в сталь¬
ной детали по 2-му классу точности следует выполнять в такой
последовательности (рис. 179, а):1)	просверлить отверстие диаметром 9,7 мм;2)	развернуть черновой разверткой диаметром 9,9 мм;237
Таблица 12. Последовательность обработки отверстий 2—4-го классов
точности на сверлильных станках0.2
К и.0) £5 Р-аЗаготовка
под отверстиеПоследовательность переходов в зависимости
от классов точности= oS
etS я2-го'.V-го4-гоДо12Сплошной мате¬
риалСверление, раз¬
вертывание чер¬
новое, разверты¬
вание чистовоеСверление,развертываниеСверлениеОт 12Сплошной мате¬
риалСверление, зеи-
керование, раз-'
вертывание чер¬
новое, разверты¬
вание чистовоеСверление,зенкероваиие,развертываниеСверление,
зенкероваиие,
или разверты¬
ваниедо 30Отлитое или
прошитое отвер¬
стие с припуском
до 4 мм на диа¬
метрЗенкероваиие,
развертывание
черновое, развер¬
тывание чистовоеЗенкероваиие,развертываниеЗенкероваииеОт 12
до 30Отлитое или
прошитое отвер¬
стие с припуском
свыше 4 мм на
диаметрЗенкероваииечерновое, зенке-
рование получи-
стовое, разверты¬
вание черновое,
развертывание
чистовоеЗенкероваиие
черновое и
получистовое,
развертываниеЗенкероваиие
черновое и
чистовое3) развернуть отверстие чистовой развертдой диаметром
10А мм.На рис. 179, б показана последовательность обработки от¬
верстия диаметром 25 мм в стальной детали по 2-му классу
точности:1)	сверление отверстия диаметром 22,6 мм;2)	зенкероваиие зенкером диаметром 24,7 мм;3)	развертывание черновой разверткой диаметром 24,9 мм;4)	развертывание чистовой разверткой диаметром 25А мм.
Брак при развертывании и меры его предупреждения. Бракпри развертывании отверстий может получиться в результате
неправильного выбора инструмента и режимов резания, назна¬
чения чрезмерных припусков на развертывание, работы неис¬
правной разверткой (трещины, выкрошенные зубья, забоины
и т. п.), нарушения технологической последовательности пере¬
ходов и приемов развертывания, отсутствия смазочно-охлаж¬
дающей жидкости.Следует помнить, что развертывание является последней
операцией чистовой обработки отверстия. Поэтому, производя238
развертывание, слесарь обязан особенно внимательно следить
за ходом процесса. В частности необходимо учитывать, что чер¬
новой разверткой можно снимать припуск по диаметру металла
толщиной 0,2—0,3 мм, а чистовой 0';05—0,2 мм. При съеме боль¬
шего слоя металла развертка быстро тупится.Нельзя вращать развертку в обратном направлении, так как
это вызывает поломку зубьев и задиры на поверхности отвер¬
стия.Рнс. 179. Последовательность переходов при обработке точных
отверстийДиаметр чистовой развертки слесарь должен выбирать ис¬
ходя из окончательного размера обрабатываемого отверстия,
с соответствующим допуском. Зная верхнее отклонение на изго¬
товление отверстия, можно установить диаметр развертки, учи¬
тывая разбивку отверстия. Разбивка отверстия — это разность
между размерами отверстия и диаметром развертки.Если слесарь не может устранить неполадки в процессе раз¬
вертывания, он должен обратиться к мастеру.§ 51. Основные правила безопасной работы
на сверлильных станках
и механизированными сверлильными машинкамиНесчастные случаи при работе на сверлильном станке
обычно происходят по причине его неисправности, из-за от¬
сутствия защитных ограждений, вследствие несоблюдения239
работающими правильных приемов работы, загромождения ра¬
бочего места заготовками, деталями п разными ненужными пред¬
метами. Нередко причиной несчастного случая является загряз¬
ненный, мокрый и скользкий пол на рабочем месте. Чтобы избе¬
жать несчастных случаев, работающий на сверлильном станке
должен содержать в порядке рабочее место, соблюдать правила
техники безопасности, умело пользоваться инструментом.Приступая первый раз к работе на сверлильном станке или
к использованию механизированного инструмента, слесарь дол¬
жен получить от мастера подробный инструктаж.Перед началом работы нужно привести в порядок одежду и
головной убор, проверить состояние рабочего места, удостове-.
риться в том, что ограждения станка находятся на своих ме¬
стах и хорошо закреплены. Необходимо, помнить, что свисаю¬
щие части одежды или головного убора, длинные волосы могут
быть захвачены вращающимися частями станка — шпинделем
или сверлом, могут зацепиться за выступающие части. Поэтому
перед работой нужно завязать тесемки на рукавах и на голов¬
ном уборе, тщательно убрать длинные волосы иод головной
убор.Нельзя удалять стружку из отверстий пальцами или сдувать
ее. Это надо делать крючком или щеткой и только после оста¬
новки станка. Нельзя для охлаждения в процессе резания поль¬
зоваться смоченной тряпкой; тряпка может намотаться на
сверло и захватить пальцы работающего. При работе на свер¬
лильном станке нельзя держать обрабатываемую деталь ру¬
ками; ее нужно зажимать в станочных тисках или надежно
прикреплять к столу станка.Недопустимо проверять остроту сверла рукой па ходу
станка, такие попытки всегда кончаются травмой. Нельзя уста¬
навливать инструмент во время вращения шпинделя; это может
привести к тяжелому ранению рук.Работая электрической сверлильной машинкой, необходимо
хорошо заземлить корпус машинки через специальный провод.
Машинка обязательно должна быть предварительно проверена
на отсутствие повреждения электроизоляцип. Работающий дол¬
жен стоять на изолированном полу или на резиновом коврике.При пользовании пневматической машинкой следует пу¬
скать ее только в том случае, когда инструмент установлен
в рабочее положение. При случайном пуске машинки можно
сильно повредить себе руки и травмировать других. Нужно ра¬
ботать исправным инструментом и не очень сильно нажимать
на машинку в процессе работы. .- Только при самом строгом соблюдении требований техники
безопасности создаются наилучшие условия работы, исключаю¬
щие возможность несчастных случаев,
Глава VIIОБРАБОТКА РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙНарезание резьбы — операция, выполняемая со сня¬
тием стружки или методом накатывания, в результате которой
образуются винтовые канавки на цилиндрических и конических
поверхностях. Нарезание резьбы на винтах, болтах, в гайках и
прочих деталях производится преимущественно на станках.
В гтрактике слесарной обработки на сборке, при ремонте обору¬
дования и монтажных работах прибегают к нарезанию резьбы
вручную и с помощью машинок-резьбонарезателей электриче¬
ского и пневматического действия.§ 52. Резьба и ее элементыОбразование винтовой линии. Если мы вырежем из бумаги
прямоугольный треугольник 2, у которого катет АВ равен длине
окружности цилиндра 1, т. е. AB = nd (рис. 180, а), и навернем
его на поверхность цилинд¬
ра, то катет АВ обернется
вокруг цилиндра один раз,
а гипотенуза АС образует
кривую на его поверхности,
называемую винтовой ли¬
нией.Угол а, под которым
поднимается винтовая ли¬
ния, называется углом
подъема винтовой
лини и.Винтовая линия (резь¬
ба) может быть правой и
левой, в зависимости от на¬
правления подъема витков
на цилиндрической поверх¬
ности.Если винтовая линия поднимается слева направо (против
часовой стрелки), то соответствующая ей резьба называется
правой (рис. 180, а). При образовании винтовой линии в про¬
тивоположном направлении (рис. 180, б) соответствующая ей
резьба называется лево й,241Рнс. 180. Образование винтовой линии
Для получения резьбы с определенным углом подъема вин¬
товой линии на цилиндрической поверхности прорезают винто¬
вую канавку определенного профиля.Осно'вные элементы резьбы. В зависимости от того, где наре¬
зается резьба — на поверхности стержня или внутри отверстия,
различают резьбу наружную (на стержне) и внутрен¬
нюю (в отверстии).Стержень с наружной резьбой называется винтом (бол¬
том), деталь с внутренней резьбой называется гайкой. Сле¬
дует, однако, отмстить,
что в машиностроении пе
все стержни, имеющие
винтовую нарезку, назы¬
ваются винтами. Приняты
и другие наименования.
Крепежные детали для
соединения деревянных
частей независимо от дли¬
ны нарезки называются
винтами по дереву,
или шурупами. Де¬
тали с наружной резь¬
бой для передачи движе¬
ния называют обычно
винтами; например, хо¬
довой винт станка и др.Во всякой резьбе раз¬
личают следующие ос¬
новные элементы: про¬
филь; шаг; глубину; на¬
ружный, средний и внут¬
ренний диаметры.Очертания впадин и
выступов в продольном
разрезе, проходящем че¬
рез ось болта или гайкн,
образуют профиль резьбы (рис. 181). По форме профиля резьбы
подразделяются на треугольную со срезанными или за¬
кругленными вершинами (рис. 181, а); прямоугольную
(рис. 181, б); трапецеидальную (рис. 181, в); упорную
(пилообразную, рис. 181, г) и круглую (рис. 181, д).	'Ниткой (витком) называется часть резьбы, образуемая
при одном полном обороте профиля.Шагом резьбы s называется расстояние между парал¬
лельными сторонами двух рядом лежащих витков, измеренное
вдоль оси резьбы. В треугольной резьбе шагом является рас¬
стояние между вершинами двух рядом лежащих витков (рис.
181, а).Рис. 181. Профили и элементы резьбы: а —
треугольная; б — прямоугольная; в — трапе¬
цеидальная; г — упорная (пилообразная);
д — круглая242
Углом профиля резьбы <р называется угол, заключен¬
ный между боковыми сторонами профиля резьбы, измеренный
в плоскости, проходящей через ось болта.Вершина р е з ь б ы — участок профиля резьбы, находя¬
щийся на наибольшем расстоянии от оси болта.Основание резьбы (впадина)—участок профиля
резьбы, находящийся на наименьшем расстоянии от оси болта.Глубиной резьбы Л называется расстояние от вершины
резьбы до основания профиля, измеряемое перпендикулярно
к оси болта.Наружным диаметром резьбы d является наиболь¬
ший диаметр, измеряемый по вершине резьбы в плоскости, пер¬
пендикулярной к оси болта.Средний диаметр d2 — это диаметр воображаемого ци¬
линдра, который делит профиль резьбы так, что ширина витка
резьбы равна ширине соот¬
ветствующего промежутка
между витками. Средний
диаметр измеряется в пло¬
скости, перпендикулярной
к оси болта пли гайки.Внутренний диа¬
метр резьбы d\ — это
наименьший диаметр резь¬
бы, измеренный по впади¬
нам ее витков в направле¬
нии, перпендикулярном к
оси болта.По числу ниток в резьбовой нарезке резьбы разделяются на
о д н о з а х о д н ы е (одноходовые), когда на торце винта или
гайки виден только один конец витка (рис. 182, а), и много-з	а х о д н ы е, в которых на торце винта или гайки видны два
(двухзаходные) или несколько концов витка (рис. 182, б, о).
В этих случаях шагом резьбы называется расстояние вдоль оси
винта между одноименными точками витка одной и той же нити.У	многозаходных резьб следует различать термины «шаг» и
«ход»; последний обозначает то расстояние, на которое переме¬
стится вдоль оси винт при одном полном его обороте, т. е. шаг
одной и той же винтовой линии резьбы. Ход резьбы равен про¬
изведению шага на число заходов. У однозаходной резьбы шаг
равен ходу.Типы*и системы резьб. Профили резьбы получаются в зави¬
симости от формы режущей части инструмента, при помощи ко¬
торого нарезается резьба. Тип или профиль резьбы выбирают
согласно ГОСТ применительно к ее назначению.По назначению резьбы делятся на крепежные и специальные.
К крепежным относятся треугольные резьбы, к специальным —
прямоугольные, трапецеидальные, упорные и круглые (рис. 181).243
Наибольшее распространение имеет цилиндрическая
треугольная резьба,-у которой вершины профиля лежат
на цилиндрической поверхности. Обычно эту резьбу называют
крепежной, так как ее нарезают на болтах, шпильках, гайках
и т. п. Для получения особо плотных (обеспечивающих герме¬
тичность) соединений треугольную резьбу нарезают на кониче¬
ских пробках, штуцерах масленок, в арматуре и др. У этой
резьбы вершины профиля лежат на конической поверхности.
Прямоугольную и трапецеидальную резьбы на¬
резают на деталях, преобразующих вращательное движение
в поступательное, например иа ходовых винтах токарно-винто¬
резных станков, винтах слесарных тисков и др. Упорную
резьбу нарезают на деталях, испытывающих большое давле¬
ние в одном направлении, например на винтах мощных прессов,
домкратах и т. д. Круглая резьба обладает большой выносливо¬
стью в загрязненной среде и поэтому применяется в деталях
арматуры, в вагонных сцепках, цоколях и патронах электролам¬
почек и т. п.	,В машиностроении приняты три системы резьб: метрическая,
дюймовая и трубная.Метрическая резьба имеет в профиле вид равносто¬
роннего треугольника с углом при вершине 60° (рис. 183, а).
Вершины выступов винта и гайки плоско срезаются во избежа¬
ние заедания при' свинчивании. Метрическая резьба характери¬
зуется шагом и диаметром винта, выраженными в миллиметрах.
Согласно ГОСТ 8724—58, метрические резьбы подразделяются
па резьбы с крупным шагом и резьбы с мелким шагом. Резьбы
с крупным шагом обозначаются буквой М и цифрой, характери¬
зующей диаметр, например М5, М20 и т. д. Резьбы с мелким
шагом обозначаются буквой М и цифрами, показывающими
диаметр и шаг (через знак умножения), например: М24Х1.5;
М12Х 1 и т. д.Дюймовая резьба в машиностроении применяется
только при ремонтных работах, при изготовлении запасных ча¬
стей для старых машин (рис. 183, б). Эта резьба имеет в про¬
филе равнобедренный треугольник с углом при вершине 55°.
Вершины выступов винта и гайки плоско срезаны, по наруж¬
ному и внутреннему диаметрам резьбы имеются зазоры. Дюймо¬
вая резьба характеризуется числом ннток, которое приходится
на 1 дюйм ее длины. Наружный диаметр резьбы (диаметр
болта) измеряется в дюймах.Крепежные, дюймовые резьбы нарезают диаметром от 3/хо До
4" с числом ниток на 1" от 24 до 3.Трубная резьба имеет профиль такой же, как и дюймо¬
вая резьба, но меньше по шагу (рис. 183, в). Она измеряется
в дюймах и характеризуется числом ниток резьбы на \". Эта
резьба охватывает диаметры от '/в до 6" при числе ниток на \"
от 28 до 11. Диаметром трубной резьбы условно считают внут¬244
ренний диаметр трубы (диаметр отверстия), а не наружный.
Трубная резьба применяется для соединения труб, арматуры
трубопроводов и других тонкостенных деталей.Трубная цилиндрическая резьба на чертежах обозначается
с указанием наружного диаметра, например: Труб. г/&".Определение размеров резьбы. В практике слесарной обра¬
ботки нередко возникает необходимость определить размеры
элементов резьбы на готовой детали.Наружный диаметр измеряют с помощью штангенциркуля
или микрометра, шаг резьбы — с помощью миллиметрового или
дюймового резьбомера (рис. 184, а, б).При отсутствии резьбомера шаг резьбы измеряют масштаб¬
ной линейкой или штангенциркулем. Для этого на резьбу вдоль
ее оси накладывают линейку так, чтобы ее нулевое деление сов¬
пало с вершиной одного из витков, и отсчитывают число уло¬
жившихся на длине V (25,4 мм) витков резьбы. Разделив 1"
на полученное число витков, определяют шаг резьбы в дюймах;
определенное число витков соответствует числу ниток на V.
Аналогично определяют и шаг метрической резьбы. Если в 1"
не укладывается целое число витков, то подсчет производят на
длине двух-трех дюймов.Рис. 184. Определение шага резьбы245
Шаг резьбы можно также измерить по ее оттиску на бумаге
или дереве. К такому приему часто приходится прибегать при
измерении шага внутренней резьбы малого диаметра. Для этого
в отверстие резьбы вводят тоненькую деревянную палочку, при¬
жимают ее к резьбе и получают оттиск, но которому измеряют
шаг резьбы. Шаг специальной резьбы (прямоугольной, трапе¬
цеидальной) измеряют штангенциркулем (рис. 184, а) или по
оттиску резьбы на бумаге.	_§ 53. Инструмент для нарезания внутренней резьбыВ современном машиностроении широко используются высо¬
копроизводительные методы нарезания резьбы на металлорежу¬
щих станках с помощью резьбонарезных инструментов; успешно
получают резьбу и с помощью инструментов для накатывания
н др. Однако в практике слесарной обработки в большинстве
случаев приходится нарезать резьбу вручную.Для нарезания резьбы в отверстиях применяются метчики,
а для нарезания наружной резьбы — плашки различной конст¬
рукции.Метчик — режущий инструмент, представляющий собой
закаленный винт, на котором прорезано несколько продольных
прямых или винтовых канавок, образующих режущие кромки
(рис. 185). Метчик имеет рабочую часть и хвостовик, закапчи¬
вающийся квадратом.Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрую¬
щей частей. Заборная часть — передняя конусная часть
метчика, которая первой входит в отверстие и осуществляет всю
основную работу резания. Калибрующая часть направляет
метчик в отверстие и окончательно калибрует резьбу.Режущими перьями называются зубья резьбовой ча¬
сти метчика, расположенные на его окружности (рис. 185, о).
Режущие грани на зубьях образуются благодаря наличию кана¬
вок, разделяющих перья.Канавки представляют собой углубления между режущими
перьями и предназначены для образования режущих кромок, а
также для выхода стружки, образующейся в процессе нареза¬
ния резьбы. Профиль канавки ограничивается передней по¬
верхностью, по которой сходит срезаемая стружка, и
задней поверхностью, служащей для уменьшения тре¬
ния зубьев метчика о стенки нарезаемого отверстия.Метчики диаметром до 20 мм обычно изготовляют с тремя,
а метчики диаметром от 20 до 40 мм — с четырьмя канавками.
Режущими кромками называют кромки на режущих
перьях метчика (рис. 185, б), образованные пересечением перед¬
них поверхностей канавки с задними (затылованными) поверх¬
ностями рабочей части.246
Задняя поверхность режущих зубьев затылуется по
спирали, что позволяет сохранять постоянным профиль зубьев
после их переточек.На рис. 185,6 показаны углы режущих зубьев метчика: пе¬
редний угол у, задний угол а, угол заострения [3 и угол реза¬
ния б; величина этих углов выбирается в зависимости от обра¬
батываемого металла.Рис. 185. Метчики и их элементы: а — общий вид; б — ра¬
диальное сечение; виг — метчики с винтовыми канавками; д —
бесканавочнын метчик	*Как правило, метчики имеют прямые канавки, но для улуч¬
шения условий резания, получения точных и чистых резьб целе¬
сообразно применять метчики не с прямыми, а с винтовыми
канавками (рис. 185, б). Угол наклона со винтовой канавки у та¬
ких метчиков составляет 8—15°.При нарезании резьбы в сквозном отверстии стружка выво¬
дится из отверстия в направлении подачи метчика. При нареза¬
нии резьбы в глухих отверстиях следует применять метчики
с противоположным направлением наклона винтовой канавки,247
тогда и стружка будет выводиться в противоположном направ¬
лении (рис. 185, г).С целью получения чистой и точной резьбы в сквозных от¬
верстиях при обработке мягких и вязких металлов применяют
бесканавочные метчики (рис. 185, д), располагающие лишь очень
короткими винтовыми канавками а па заборной части. Длина
этих канавок составляет 6—10 мм, а угол наклона к оси мет¬
чика 9—12°. При нарезании резьбы таким метчиком стружка
выходит в отверстие впереди метчика. Для нарезания резьб
в глухих отверстиях бесканавочные метчики непригодны; в этихслучаях иногда применя¬
ют метчики с централь¬
ным отверстием для от¬
вода стружки.Устройство метчиков
определяется их назначе¬
нием. В зависимости от
назначения метчики под¬
разделяются на ручные
(слесарные), гаечные ма¬
шинно-ручные, плашеч-
пые и маточные, сборные
п специальные. По спо¬
собу применения метчи¬
ки делятся па две груп¬
пы: ручные и машин¬
ные.Ручные (слесар¬
ные) метчики служат
для нарезания резьбы
вручную. Они обычно изготовляются комплектами из двух или
трех метчиков. В комплект, состоящий из трех метчиков, входят
черновой, средний и чистовой метчики (или 1, 2 и 3-й), а в
комплект из двух метчиков — черновой и чистовой. В таком же
порядке они применяются п при нарезании резьбы.Метчики условно обозначены: черновой имеет на хвостовике
одну круговую риску (канавку), средний метчик — две и чисто¬
вой— три риски; там же указывается тип резьбы и ее размер.
По внешнему виду метчики одного комплекта различаются тем,
что черновой метчик имеет большую заборную часть (конус) и
срезанную нарезку на калибрующей части, средний метчик
имеет меньшую заборную часть и более полную нарезку на ка¬
либрующей части, а чистовой метчик имеет незначительный
заборный конус и полный профиль резьбы на калибрующей
части. Обычно заборная часть первого метчика имеет 6—8 вит¬
ков, второго 3—4 витка и третьего 1,5—2 витка. Первый метчик
срезает половину высоты витка резьбы, второй — еще 0,3 вы¬
соты, а третий калибрует резьбу начисто. Для основной метри¬Рис. 186. Метчики для нарезания трубной
резьбы (а, б); плашечный метчик (в); маточ¬
ный метчик (г)248
ческой и дюймовой резьбы комплект состоит из трех метчиков,
для мелких метрических, а также для трубных резьб — из двух.Трубную резьбу нарезают цилиндрическими и коническими
метчиками (рис. 186, а,б). В комплект метчиков для нарезания
плашек входят один плашечный и три маточных метчика. Пла¬
точным метчиком производят предварительное нарезание
резьбы в плашках (рис. 186, а), а маточным (рис. 186,г) —окон¬
чательное (снятие припуска, зачистка и калибровка). Плашеч¬
ный метчик отличается от слесарного наличием большой забор¬
ной части, а маточные — наличием шести вннтовых канавок.Маточные метчики употребляются также для прочистки плашек,
находящихся в.работе.	.Применение стандартных метчиков комплектами из двух или
трех штук связано с дополнительными затратами времени. Ра¬
ционализаторская мысль новаторов производств? направлена на
отыскание возможностей совместить обработку, выполняемую
несколькими метчиками, заменив их одним комбинированным
инструментом. На. рис. 187, а в качестве примера такого инстру¬
мента показан комбинированный метчик, представляющий собой
как бы комплект из двух метчиков, собранных на одной оправке.
Он состоит из двух резьбовых частей: для чернового (2) и для
чистового (1) нарезания резьбы.На станкостроительном заводе «Красный пролетарий» при¬
меняется комбинированный инструмент — сверло-метчик
(рис. 187, б), позволяющий совместить операции сверления иРис. 187. Комбинированные инструменты: а — комбини¬
рованный метчик; 0, в — сверло-метчик249
нарезания резьбы в одну операцию. Такое же назначение имеет
сверло-метчик (рис. 187, в), предложенный инженерами
Б. В. Б'иринем и Э. 3. Розенталем для нарезания резьбы с не¬
большим шагом в легкообрабатываемых материалах.М а ш и н н о - р у ч н ы е метчики различных конструкций
применяются для нарезания цилиндрической и конической
резьбы в сквозных и глухих отверстиях. Этими метчиками можно
нарезать машинным способом резьбы всех размеров и вручную
резьбы с шагом до 3 мм включительно. Они отличаются от руч¬
ных только размерами хвостовика и большей длиной заборногоВ)Рис. 188. Машинно-ручные (а) и гаечные (б, в) метчикиконуса. У метчиков для глухих отверстий заборная часть не
превышает 1,5—2 шагов резьбы.Машинно-ручные метчики, изготовляемые по ГОСТ 3266—60
(рис. 188,а), предназначены для нарезания крепежных и мел¬
кометрических резьб. Нарезание резьб на деталях из чугуна и
мягкой стали ведут одним метчиком; для нарезания твердых
сталей используют комплект из двух метчиков.Гаечные метчики для цилиндрической резьбы изготов¬
ляются по ГОСТ 1604—60 с длинной заборной частью (до 16 ша¬
гов резьбы) и коротким хвостовиком — для использования на
токарных и револьверных станках; с длинным хвостовиком —
для нарезания резьбы на сверлильных гайкорезных станках и
автоматах (рис. 188,6), а также с изогнутым хвостовиком
(рис. 188, в)—для использования на гайкорезных автоматах
при непрерывном нарезании гаек. Гаечные и машинные метчики250
крепятся на станках в специальных предохранительных патро¬
нах, обеспечивающих самовыключение их при перегрузке.Сборные метчики могут быть трех видов: нерегулируе¬
мые, регулируемые и самовыключающиеся.Специальные м.е т ч и к и составляют большую группу,
в которую входят ненормализованные конструкции метчиков.§ 54. Выбор диаметров сверл для сверления отверстий подрезьбуБольшое значение имеет правильный выбор диаметра отвер¬
стия, подготовленного для нарезания резьбы. Если диаметр
больше, чем следует, то внутренняя резьба не будет иметь пол¬
ного профиля. При меньшем диаметре отверстия вход метчика
в него затруднен, что ведет либо к срыву резьбы, либо к закли¬
ниванию и поломке метчика. Следует иметь в виду, что при на¬
резании резьбы под действием усилия подачи и вращательного
движения метчика металл заготовки не только режется, но и
«течет» в направлении действия осевого усилия, т. е. частично5)- rf/в3кWу///'Диометр
сверла подрезьб//Рис. 189. Выбор отверстия для внутренней резьбы: а — раз¬
мер отверстия под резьбу; 6 — глубин;! сверления для глу¬
хих отверстийвыдавливается, причем в разной степени у различных материа¬
лов. Металлы твердые и хрупкие дают меньшие изменения вели¬
чины отверстия при нарезании резьбы, чем металлы вязкие и
мягкие. Если подготовить отверстие точно по размеру внутрен¬
него диаметра резьбы, то выдавливаемый в процессе нарезания
резьбы металл уменьшит диаметр отверстия, будет чрезмерно
давить па зубья мстч.ика, способствовать их усиленному нагреву
и прилипанию частиц металла к зубьям. Резьба в этом случае
получится низкого качества, с рваными нитками, а в ряде слу¬
чаев возможно заклинивание метчика в отверстии и поломка
инструмента. Особенно заметно это сказывается прн нарезании
резьбы в мягких и вязких материалах.Для полной гарантии доброкачественного изготовления
резьбы и устранения возможности поломки режущего инстру¬
мента диаметр отверстия под резьбу следует делать несколько
большим, чем внутренний диаметр резьбы (рис. 189,а).251
Таблица 13. Диаметры отверстий в мм под нарезание метрических резьб метчикамиДиаметррезьбы,ммРезьбы с круп¬
ными шагами. Резьбы с мелкими шагамиs =3s =2S =1,5s =1,25s == 1S = 10,75S =0,5чугун,бронзасталь,латуньчугун,бронзасталь,латуньчугун,бронзасталь,латуньчугун,бронзасталь,латуньчугун,бронзасталь,латуньчугун,бронзасталь,латуньчугун,бронзасталь,латуньчугун,бронзасталь,-латунь64,95,05,25,25,55,575,96,06,26,26,16,286,66,76,86,97,17,27,47,597,67,7—7,87,98,18,28,48,5108,38,48,88,99,19,29,49,59,69,6119,39,4’ 9,89,910,110,210,410,510,610,61210,010,1————10,510,610,810,911,211,211,511,511,511,51411,711,8————12,312,412,812,913,213,213,513,513,513,51613,713,8————14,314,4——14,814,915,215,215,515,51815,115,3——16,316,416,316,4——17,217,217,517,5—' —2017,117,3——18,318,418,318,4——19,219,219,519,5——2219,119,3——20,320,420,320,4——21,221,221,521,5—— '2420,620,7——21,721,822,322,3——22,922,923,223,2——2723,623,7——24,724,825,325,3——26,026,026,226,2——3026,026,0——27,727,828,328,3——29,029,029,229,2——3329,029,2——30,730,831,331,3——32,032,032,232,2——3631,431,632,632,733,733,734,334,3——35,035,0————
Таблица 14. Диаметр сверл для сверления отверстий под нарезаниедюймовых и трубных резьбРезьба дюймовая крепежнаяРезьба трубнаядиаметр
резьбы
в дюймахдиаметр сверла (в мм),
при обработкедиаметр резьбыдиаметр сверла
в ммчугуна и бронзыстали и чугунав дюймахVi5,05,1V.8,95/ie6,46,5V*11,93/87,88,0з.'' в15,31/4>10,310,5V*19,06/813,313,5аи21,33'-116,216,5130,5и1019,019,51V439,2121,822,313/841,6I1/.21,625,0I1/*45,0I1/.!27,628,0——I1/*33,-13.4,7——Таблица 15. Увеличение глубины сверления глухих отверстий
при обработке их для нарезания резьбы метчиками (Н = Н±-\-ц) в ммШаг резьбы11,251,51,7522,53Сбег внутренней резьбы 1г22.533,5456Дополнительный запас
глубины сверления (не ме¬
нее)45,567,581012Примечание. Общий запас глубины сверления (/ = ;, + f,.В практике слесарной обработки при выборе диаметров
сверл для отверстий под резьбу следует пользоваться данными
табл. 13 и 14. При отсутствии таблиц размер диаметра под
резьбу можно приближенно вычислить по формулеD = d— 1,5/z,где D — диаметр сверла в мм;d— наружный диаметр резьбы в мм;Л — глубина резьбы в мм (высота профиля).253
Глухие отверстия под резьбу нужно сверлить несколько
глубже, чем задано длиной резьбы. В этом случае необходимо
учитывать величину сбега резьбы метчика (рис. 189,6). Сбег
резьбы равен величине у (табл. 15). Если глубина резьбы по
чертежу составляет Нъ то глубина сверления Н определяется
из равенстваН = у, мм.§ 55. Инструмент для нарезания наружной резьбыКонструкция плашки — инструмента, применяемого для на¬
резания наружной резьбы, принципиально аналогична конструк¬
ции метчика. Если метчик представляет собой стальной зака¬
ленный винт с прорезанными вдоль стержня канавками, то
плашка является такой же закаленной гайкой со стружечными
канавками, образующими режущие гра¬
ни (рис. 190).	.Рабочая часть нлашки состоит
из заборной и калибрующей частей
(рис. 190, а). Заборная часть имеет
конус с углом <р = 40-^-60°. При иареза-0,5-1,5Калибрующая частьСтружечная
' канавкаРис. 190. Элементы плашки: а — общий
вид; б — геометрические параметры плашкиРис. 191. Плашки раз¬
резные {а) и раздвиж¬
ные (б)нии резьбы до упора в буртик винта <р = 90°. Заборная часть
расположена по обе стороны плашки: ее длина Р/г—2 витка.
Калибрующая часть длиной I (рис. 190, б) содержит
обычно 3—5 витков.Задний угол у круглых плашек принимается равным 7-—
9°. Передний угол у при обработке стали колеблется в пре¬
делах 10—25°, для чугуна y = 1012°, для латуни у = 20°.Применяются плашки различных конструкций: круглые
(иногда эти плашки называются также лерками), раздвиж¬
ные (клупповые) и специальные для нарезания труб.254 *
В свою очередь, круглые плашки делятся на цельные и разрез¬
ные (пружинящие).Цельные плашки применяют при нарезании резьбы
диаметром до 52 мм за один проход (рис. 190, а). Они обладают
большой жесткостью и обеспечивают получение чистой резьбы,
но сравнительно быстро изнашиваются.Разрезные (пружинящие) плашки имеют прорезь
от 0,5 до 1,5 мм (рис. 191, а), что позволяет регулировать диа¬
метр резьб в пределах 0,1—0,25 мм. Вследствие пониженной
жесткости плашек нарезаемая ими резьба имеет недостаточно
точный профиль.Раздвижные (призматические) плат к и в отли¬
чие от круглых состоят из двух половинок, называемых полу-
плашками (рис. 191,6). На каждой из них проставлены
диаметр резьбы и номера 1 и 2, указывающие на их положение
при закреплении. На наружной стороне полуплашек имеются
угловые канавки (пазы) с углом 120°, которыми они устанавли¬
ваются в соответствующие выступы (направляющие) клуппа.
Между полуплашками и винтом располагается сухарь, служа¬
щий для равномерного распределения давления винта на полу-
плашки.Раздвижные полуплашки изготовляют комплектами по 4—5	пар в каждом, каждую пару по мере необходимости встав¬
ляют в клупп.§ 56. Воротки и клуппыНарезание резьбы ручными метчиками осуществляется с по¬
мощью воротков, которые надеваются на квадратные концы
хвостовиков. Круглые и раздвижные плашки при ручном наре¬
зании устанавливаются в специальных воротках и клуппах.Воротки бывают различных конструкций. Универсаль¬
ный вороток представляет собой рамку 1 (рис. 192, а)
с двумя сухарями: подвижным 4 и неподвижным 5, образую¬
щими квадратное отверстие а. Одна из рукояток 3 заканчи¬
вается винтом для зажима квадрата метчика. Прочное закреп¬
ление метчика подвижной рукояткой обеспечивается муфтой 2
с отверстием для стопора. Первый размер такого универсаль¬
ного воротка заменяет 11 размеров обыкновенных воротков, вто¬
рой — 6 размеров и третий — 3 размера.Для предохранения метчика от поломок, особенно при наре¬
зании глубоких и глухих отверстий, используются воротки
с выключающимися кулачками (рис. 192,6). В этих
воротках корпус 1 и втулка 2 имеют сцепляющиеся косые ку¬
лачки. Когда усилие, передаваемое рукой слесаря, превышает
усилие пружины 3, кулачки корпуса выходят из зацепления
с кулачками втулки, корпус продолжает вращаться, а метчик
остается неподвижным.255
а)-£ЗЕчS)1 2 J= --К	Лт L '1Рис. 192. Воротки: а — с регулируемым отверстием; б — самовы¬
ключающийся; в — торцовый; г — с трещоткой; д — для круг¬
лых плашек256
Торцовый вороток напоминает своим устройством тор¬
цовый ключ (рис. 192, в). Воротки такого типа применяются при
нарезании резьбы метчиками в труднодоступных местах.Воротки с трещоткой применяются при нарезании отверстии,
расположенных п неудобных местах, когда за один прием можно
повернуть вороток только па небольшой угол. Эти воротки
бывают односторонними(рнс. 192, г) и двустороннн- а) 2	з ьми, т. с. с рукоятками по обе
стороны головки.Для предотвращения по¬
ломок метчиков следует
правильно выбирать воро¬
ток и вращать его без рыв¬
ков с одинаковым усилием
обеих рук. Общая длина и
диаметр ручек воротка под¬
бираются в зависимости от
диаметра метчиков но сле¬
дующим зависимостям:20/;-1-100 мм;(I -- 0,5/.> -1- 5 мм,где L—длина воротка в
м м;/J - диаметр метчика
в мм;(! — диаметр рукоятки
воротка в мм.Вор от к и д .'I я к р у г -
л ы х п .'I а ш е к (леркодер- plu. i<>;}. Клуппы для шкрсплоппя рач-
жателп) представляют со- дипжмых плашек: а — при-iMiiTtPii-cкнх.
бои рамку (рнс. 192, д), в	и — трубныхотверстие которой поме¬
щается плашка, удерживаемая в нем от провертывания при
помощи трех стопорных винтов, конические хвосты которых
входят в углубления па боковой поверхности плашек. Четвер-
!ыГ[ вин г в.ходп г в разрез регулируемой плашки и фиксирует
правильный размер резьбы.Клуппы для раздвижных плашек представляют собой ко¬
сую рамку / с двумя рукоятками 2 (рис. 193, и). В центральном
отверстии рамки устанавливаются и центрируются полунлаш-
кн 3. Установка полуплашск иа требуемый размер осущест¬
вляется с помощью нажимного вин га 5, действующего па су¬
харь 4.К.лупн для закрепления трубных плашек (рнс. 193,6) устроен
так, что помещающиеся в его корпусе 4 плашки 3 могут одпо-5 Л9 Н. Н. Кронивницкий257
временно сближаться к центру и расходиться от него. Для уста¬
новки плашек на нужный размер трубы служит имеющаяся
в клуппе специальная поворотная часть 1. Поворот осущест¬
вляется с помощью рукоятки 2, которая затем стопорится со¬
бачкой 7. В обойме установлены четыре направляющие плашки
в без резьбы, обеспечивающие устойчивое положение клуппа
на трубе во время его работы. Эти плашки регулируются в зави¬
симости от диаметра трубы червяком 6, находящимся в зацеп¬
лении с зубьями обоймы 5.Нарезав резьбу, клупп не свертывают с трубы, а рукояткой
2 планшайбы раздвигают плашки, и тогда клупп свободно сни¬
мается. Клупп снабжается несколькими комплектами плашек
для нарезания трубных резьб диаметром от 7г. ДО 4".§ 57. Приемы нарезания внутренней и наружной резьбывручнуюНарезание резьбы метчиком. После подготовки отверстия пол.
резьбу и выбора воротка деталь закрепляют в тисках, черновой
метчик смазывают и в вертикальном положении (без перекоса)
вставляют в нарезаемое отверстие. Надев на метчик вороток и
слегка прижимая его к детали левой рукой, правой осторожно
поворачивают вороток вправо до тех пор, пока метчик не вре¬
жется в металл, и его положение в отверстии ire станет устой¬
чивым. Затем вороток берут двумя руками и плавно вращают
(рис. 194, а). После одпого-двух полных оборотов возвратным
движением метчика примерно на чертверть оборота ломают
стружку, это значительно облегчает процесс резания. Закончив
нарезание, вращением воротка в обратную сторону выверты¬
вают метчик из отверстия или пропускают его насквозь.Второй и третий метчики смазывают маслом и вводят в от¬
верстие без воротка; только после того как метчик правильно
установится по резьбе, накладывают вороток и продолжают
нарезание резьбы—Если отверстие под резьбу слишком мало, первый метчик
испытывает очень большое сопротивление резанию. В этом слу¬
чае резьбу нужно нарезать короткими движениями, поворачивая
метчик не более чем на V* часть окружности, и сразу же после
поворота дробить стружку возвратным движением воротка. Если
все же дальнейшее продвижение метчика станет невозможным,
следует вывернуть метчик из отверстия и установить причину,
затрудняющую его вращение. Затрудненное нарезание может
быть вызвано затуплением метчика или засорением отверстия
металлической стружкой.При нарезании глубоких отверстий необходимо в процессе
резания два-три раза полностью вывинчивать метчик и очищать
его от стружки, так как избыток стружки в канавках может
вызвать поломку метчика или срыв резьбы.258
Особенно осторожно нужно нарезать резьбу в мелких глу¬
хих отверстиях небольшого диаметра, в которых при нарезании
резьбы почти вся нагрузка приходится на третий метчик, имею¬
щий короткий заборный конус.Нарезание резьбы плашками. Перед нарезанием резьбы ко¬
нец стержня на всю длину нарезки обтачивают или опиливают
до необходимого диаметра, на самом конце снимают фаску
(рис. 194, б). Стержень под резьбу должен иметь чистую поверх¬
ность; нельзя нарезать резьбу на стержнях, покрытых окалинойили ржавчиной, так какв этом случае сильно из¬
нашиваются плашки.При нарезании резь¬
бы плашками, как и при
нарезании метчиками, в
результате деформацииРис. 194. Приемы работы при нарезании резьбы ручными метчиками иплашкамипод действием силы резания металл детали начинает «течь»
и заготовка увеличивается в диаметре. При увеличении диамет¬
ра нарезаемого стержня увеличивается и „давление иа зубья
плашки, они сильнее нагреваются и к ним прилипают частицы
металла, что приводит к срыву резьбы или поломке зубьев
плашки. Для предотвращения этих явлений и получения добро¬
качественной резьбы при изготовлении стержня (болта, шпильки
и т. п.) его диаметр делают на 0,2—0,4 мм меньше наружного
диаметра резьбы. Если же диаметр стержня будет значительно
меньше диаметра наружной резьбы, то резьба получится непол¬
ной. Значения рекомендуемых диаметров стержней при нареза¬
нии резьбы плашками приведены в табл. 16.Перед нарезанием резьбы стержень закрепляют в тисках так,
чтобы его конец выступал над уровнем губок тисков на 15—
20 мм больше длины нарезаемой части. Затем на торец стержня
накладывают закрепленную в воротке плашку и с небольшим
нажимом начинают нарезать резьбу, поворачивая вороток9*259
Таблица 16. Диаметры стержней под резьбу при нарезании
резьбы плашкамиРезьба метрическаяРезьба дюймоваяРезьба трубнаядиа¬
метр
резьбы
в ммШагдиаметр стерж¬
ня в ммдиа¬метрдиаметр стерж¬
ня в ммдиа¬метрдиаметр стерж¬
ня в ммв ммнаи¬мень¬шийнаи¬боль¬шийрезьбы
в дюй¬
махнаи¬мень¬шийнаи¬боль¬шийргзьбы
в дюй¬
ма Xнаи¬мень¬шийнаи¬боль¬ший61,005,805,92V.,5,96,0V*9,49,581,257.807,907,57,61 /
/412,7. 13,0101.509,750.85:{, 89,19,2:3,816,216,5121.7511.7611,88_——1 ^20,720,71 12,0013.7013,82- -—---162,0015,7015.82J (12,112,2■* н22.422.7182,-501 7,7016,82—————202,5010,7210,865/в15,315,425,926.2'*22,2521,7221,86——————243,0023,6523,793/118,418.57 я29.930,0273,0020,(552(5,79--------——303,5020.(5020,7-1‘ ■ 821.521.С132,733,0————121,621,8И.-н37,337,3-—- -———- -1'/441,441,7———-IV,30,831,0короткими движениями вправо (рис. 194, в). Первые 1,0—1,5
нцтки резьбы можно резать без смазки, так как сухой металл
иЛашка захватывает легче (не скользит); затем стержень сма¬
зывают и продолжают вращать вороток или клунп, как и при
нарезании резьбы метчиком, т. е. па один-два оборота вправо
п пол-оборота влево для ломания стружки.В начале нарезания резьбы плашками необходимо делать
некоторый нажим на плашку вниз (при рабочем ходе) и следить
за тем, чтобы плашка врезалась в стержень без перекоса; в про¬
цессе нарезания давление на обе руки должно быть равномер¬
ным. При перекосе плашки профиль резьбы искажается, а зубья
ее могут сломаться.Раздвижные плашки в клуппе в процессе нарезания следует
поджимать только в начале прохода; после прохода по всей
длине нарезки клупп «сгоняют» в обратную сторону, затем вновь
поджимают плашки винтом и проходит резьбу второй раз. Под¬
жимать плашки на середине стержня не следует. Раздвижными260
плашками резьбу нарезают за несколько проходов. При необхо¬
димости получить точные и чистые резьбы на стержнях их сле¬
дует нарезать двумя плашками (черновой и чистовой).Нарезание резьбы на трубах производят при
закрепленной в горизонтальном положении (в прижиме) трубе
(рис. 195,а). Нарезаемый конец трубы смазывают маслом (оли¬
фой), затем на длине не более двух-трех ниток устанавливают
клупп, сближая плашки с таким расчетом, чтобы резьба была
нарезана на полную глубину в 2—3 прохода. Для диаметров до
\" ограничиваются двумя проходами; при диаметре свыше 1"
хорошую резьбу можно получить только за 3—4 прохода. ПередРис. 195. Нарезание трубной резьбы клуппом: а —
прием нарезания; и — определение длины резьбы мае-
uiгабной линейкойкаждым повторным проходом поверхность нарезаемой резьбы п
резьбу плашек необходимо тщательно очищать кистью от стру¬
жек и затем вновь смазывать маслом. Вращение клуппа вокруг
трубы обычно производится в четыре приема; за каждый прием
нужно повернуть клупп на ’Д оборота. Резьбу диаметром до
Н/г" нарезает один слесарь, при больших диаметрах работают
вдвоем. При спаренной работе полный оборот клуппа также
нужно делать в четыре приема.При определении длины резьбы в процессе ее нарезания
клупп не снимают, измерение ведут масштабной линейкой от
торца плашки с учетом ее ширины. В целях ограничения длины
резьбы при нарезании на конец трубы вплотную к прижиму
надевают трубчатый упор, препятствующий перемещению
клуппа после того, как необходимая длина резьбы будет прой¬
дена плашками клуппа. После нарезания резьбы клупп с плаш¬
ками следует тщательно протереть и смыть олифу, а затем сма¬
зать клупп минеральным маслом и сдать в инструментальную
кладовую.261
В качестве ох л а ж д а ю щ е - с м а з ы в а ю щ и х жидко¬
стей при нарезании резьбы на деталях из стали применяются
эмульсии, олифа или масло (вареное льняное); на деталях из
алюминия — керосин; на деталях из меди — скипидар; нареза¬
ние резьбы на бронзовых и чугунных деталях можно произво¬
дить всухую.Нарезание резьбы вручную — малопроизводительная и тру¬
доемкая операция, требующая значительных затрат физических
усилий работающего. Поэтому основным направлением повы¬
шения производительности этой операции является ее механи¬
зация.Существует несколько способов механизации процесса наре¬
зания резьбы.Применение специальных приспособлений с ручным приво¬
дом. Нарезание резьбы с помощью ручных дрелей примерно
в 3 раза производительнее нарезания резьбы с использованием
воротков. Ручными дрелями нарезают резьбы диаметром до6	мм. Для работы зажимают метчик в патроне дрели и вклю¬
чают зубчатую передачу; при нарезании резьбы диаметром до4	мм работают на большей скорости, а при нарезании резьбы
больших диаметров — на малой скорости. Дрель следует дер¬
жать в руках так, чтобы не было перекоса метчика относительно
оси отверстия. Более крупные резьбы нарезают либо на стан¬
ках, либо на стационарных резьбонарезных приспособлениях
с зубчатой передачей (рис. 196, а). Приспособление с вертикаль¬
ным расположением метчика обеспечивает более точное направ¬
ление инструмента (рис. 196, б), облегчает процесс нарезания
резьбы и повышает его производительность.§ 58. Механизация приемов нарезания резьбыРис. 196. Резьбонарезные приспособления: а — с горизон¬
тальным расположением метчика; б — с вертикальным рас¬
положением метчика262
О применении машинок-резьбонарезателей электрического и
пневматического действия см. главу IX.Использование универсальных сверлильных и резьбонарез¬
ных станков. Наиболее эффективно нарезание резьбы осущест¬
вляется на приспособленных для этой цели сверлильных стан¬
ках, снабженных специальными резьбонарезными патронами и
отрегулированных на определенный крутящий момент (усилие).
При внезапном увеличении нагрузки на метчик
(что может произойти при затуплении режу¬
щих кромок инструмента), при неравномерной
твердости обрабатываемого материала, при
упоре метчика в дно глухого отверстия и т. п.
кулачковая муфта патрона размыкается, и вра¬
щение метчика прекращается.	,Существуют различные конструкции и разме¬
ры регулируемых патронов. На рис. 197 изобра¬
жена одна из таких конструкций. Величина мак¬
симальной нагрузки, иа которую должен быть
установлен патрон, регулируется с помощью
гайки 2, сжимающей пружину 3. Для этой цели
па цилиндрической части 4 хвостовика 1 нане¬
сена шкала, па которой указаны диаметры
резьбы. При возросшей нагрузке па мётчик по-
лумуфта 5, сидящая па ведущем валике шиопки,
преодолевая давление пружины 3, отходит от
связанной с державкой 7 полумуфты 6, и тогда
вращение метчика 8 прекращается.Изготовляются патроны трех размеров: для
резьб диаметром от 8 до 18 мм, от 12 до 30 мм
и от 18 до 42 мм.Для высокопроизводительного нарезания
внутренних и наружных резьб на станках при¬
меняются также специальные винторезные
головки. Они имеют ряд преимуществ по
сравнению с резьбонарезными патронами. При
помощи головок резьба, как правило, нарезается
за один проход; после нарезания головка рас¬
крывается, т. е. режущие элементы ее выходят из резьбы, осво¬
бождая деталь; резьба получается чистой и точной, так как
головки любой конструкции можно регулировать на требуемы^
размер резьбы, а режущие элементы их выполняются шлифо¬
ванными.	•Резьбонарезные головки успешно применяют для нарезания
резьб иа токарных, револьверных, сверлильных станках и авто¬
матах. Производительность их превышает производительность
ручного нарезания резьбы в 10—15 раз.В современном производстве нашел широкое примене¬
ние способ изготовления резьбы без снятия стружки —Рнс. 197. Резь¬
бонарезной пат¬
рон, регулируе¬
мый на необхо¬
димую величину
крутящего мо¬
мента263
накатыванием. Особые преимущества этого способа заклю¬
чаются в значительной экономии металла и резком сокращении
затрат времени на изготовление резьбы.Работа производится на резьбонакатном станке, а в качестве
инструмента используют две закаленные и отшлифованные1Рис. 198. Схема процесса накатывания резьбы:/ — подвижная плашки; 2 — неподвижная плашка; Я —
заготовкастальные накатные плашки, па рабочих сторонах которых нане¬
сены резьбовые нитки соответствующего профиля гюд заданным
углом наклона (рис. 198). После того как заготовка болта будет
введена между накатными плашками, верхняя из них начинает
перемещаться относительно нижней, в результате чего в тече¬
ние 3—5 с образуется накатанная резьба. Накатка резьбы при¬
меняется для болтов, шпилек и других деталей с диаметром
резьбы до 35 мм.§ Г>9. Брак при нарезании резьбы, его причины и меры
предупрежденияПри нарезании резьбы встречаются различные виды брака.
Наиболее распространенные нз них — поломка метчика в отвер¬
стии, рваная резьба, неполная резьба, срыв резьбы и др.Поломка метчика в отверстии может происходить
вследствие невнимательности работающего, от работы затупив¬
шимся метчиком и от забивания канавок метчика отходящей
стружкой. Поломка метчика требует большой затраты времени
па его извлечение и, кроме того, портит резьбу, а иногда даже
приводит к браку детали. Для предотвращения поломки необ¬
ходимо работать правильно, пользоваться исправным и острым
метчиком, чаще выннмать метчик для удаления стружки.Рваная резьба обычно получается при работе тупым
метчиком или плашкой, при отсутствии смазки и неправильной
установке метчика или плашки относительно нарезаемой де¬
тали. Для устранения этого вида брака следует применить пра¬
вильно заточенные острые метчики и плашки, пользоваться
смазкой и правильно без перекосов устанавливать режущий
инструмент.	*Неполная резьба получается тогда, когда диаметр от¬
верстия под резьбу больше, чем это требуется для данных усло¬264
вий работы (материала детали и размера резьбы), а также
когда диаметр стержня под резьбу меньше установленного по
чертежу. При правильно выбранном и выполненном диаметре
отверстия для внутренней резьбы и диаметре стержня для на¬
ружной резьбы исключается этот вид брака.Срыв резьбы происходит в тех случаях, когда диаметр
просверленного отверстия под резьбу меньше требуемого, либо
же диаметр стержня под наружную резьбу больший, чем это
предусмотрено, когда применяется тупой метчик или тупые
плашки и когда стружка забивается в канавки. Для устранения
срыва резьбы необходимо выбирать правильный диаметр отвер¬
стия и стержня, применять метчики и плашки с острыми режу¬
щими кромками, чаще очищать их от стружки.Для контроля внутренних резьб применяют предельные резь¬
бовые калибры-пробки. Если в отверстие не проходит проход¬
ная калибр-пробка или проходит непроходная калибр-пробка,
то деталь считается браком. В первом случае брак является
исправимым и может быть устранен, если резьбовое отверстие
пройдут новым исправным метчиком, который увеличит диа¬
метр резьбы. Во втором случае брак является неисправимым.Качество наружной резьбы проверяют резьбовыми калиб¬
рами-кольцами, резьбовыми микрометрами пли резьбомерами.Шаги резьбы проверяют резьбомерами. Резьбомеры для
метрической резьбы состоят из набора пластинок для измерения
резьб с шагами от 0,4 до 6 мм и для дюймовой резьбы с числом
ниток на одном дюйме от 4 до 28.
Глава VIIIРАЗМЕТКА ПРОСТРАНСТВЕННАЯ§ 60. Особенности пространственной разметкиПространственная разметка—это разметка по¬
верхностей заготовки (детали), расположенных в различных
плоскостях и под разными углами, выполняемая от какой-либо
исходной поверхности или разметочной риски, выбранной за
базу.Базой могут служить обработанные и необработанные по¬
верхности, плоскости, расположенные в средней части детали,
или центры отверстий. Иногда базирующая поверхность полу¬
чается после частичной обработки детали, размеченной от необ¬
работанной базирующей поверхности, и т. п. Поэтому, присту¬
пая к разметке, нужно продумать процесс, выбрать базирующую
поверхность, от которой можно было бы разметить наибольшее
количество осей и плоскостей, установить главные оси заго¬
товки, количество положений заготовки на плите и их последо¬
вательность.Приемы пространственной разметки существенно отли¬
чаются от приемов плоскостной разметки. Особенность про¬
странственной разметки заключается в том, что приходится не
просто размечать отдельные поверхности заготовки, располо¬
женные в различных плоскостях и под разными углами одна
к другой, а увязывать разметку этих поверхностей между собой.
Пространственную разметку, как правило, производят на раз¬
меточной плите. Установив соответствующим образом деталь
на плиту и связывая разметку каждой плоскости детали с общей
плоскостью разметочной плиты, тем самым увязывают разметку
отдельных плоскостей между собой.§ 61. Инструмент и приспособления для пространственной
разметкиРазметочный инструмент. При выполнении пространствен¬
ной разметки кроме описанного выше разметочного инструмента
(см. гл. II) применяют и другой инструмент такого же назначе¬
ния, но несколько усовершенствованный. Так, например, наряду266
с рейсмусом, показанным на рис. 27, применяют рейсмус с мик¬
рометрическим винтом, в котором чертилка закрепляется двумя
муфтами, связанными между собой микрометрическим винтом.
При вращении винта муфта вместе с чертилкой медленно под¬
нимается или опускается. Применение такого рейсмуса позво¬
ляет более точно устанавливать чертилку на требуемые раз¬
меры.Новатор К- П. Рыгин предложил оригинальную конструкцию
специального рейсмуса для проведения рисок, параллельных
обработанным плоскостям (рис. 199, а). Рейсмус состоит из
чертилки 1, закрепленной винтом 6 в державке 5, с нанесенными
иа ее поверхности миллиметровыми делениями, и втулки 2
с направляющей плоскостью А и делениями иониуса В. Для
точной установки чертил¬
ки служит хомутик 4,
связанный с втулкой 2
микрометрическим вин¬
том 3.При разметке по шаб¬
лону в тех случаях,когда
шаблон плотно пе при¬
легает к размечаемой де¬
тали, успешно пользуют¬
ся копировально-разме¬
точным рейсмусом (рис.199, б). Штатив этого
рейсмуса ничем не отли¬
чается от штативов обыч¬
ных рейсмусов. Чертил¬
ка 3 может перемещаться по вертикали. Под действием пру¬
жины 2 она всегда прижимается к размечаемой детали; натя¬
жение пружины регулируется с помощью колпачка 1.Кроме реГюмусов различных конструкций для нанесения
разметочных рисок применяются также более точные инстру¬
менты— штангенрейсмусы, обеспечивающие точность до 0,05 мм
и выше.Для разметки боковых поверхностей деталей цилиндриче¬
ской формы может быть использован центрирующий штанген-
рейсмус конструкции новатора К. Ф. Крючека (рис. 200). Он
состоит из центрирующей рамки-каретки 1, перемещающейся по
стойке обычного штангенрейсмуса. На рамке-каретке с одной
стороны имеется вилка-центронскатель 2, ас другой — угловой
выступ 3. К установленной на плите детали инструмент подво¬
дят так, чтобы рабочие стороны вилки 2 плотно касались цилин¬
дрической поверхности вала. Затем рамку 1 закрепляют на
стойке и по ней выверяют деталь относительно плиты. После
этого штапгенрейсмус поворачивают на 180° и острием вы¬
ступа 3 наносят осевую риску вдоль поверхности вала.Рис. 199. Специальные рейсмусы: а — руч¬
ной рейсмус с микрометрическим винтом
конструкции К- П. Рыгина; б — копиро¬
вально-разметочный рейсмус267
Рис. 200. Центрирующий штангенрейсмус
К. Ф. Крючекаа)б)Рис. 201. Приспособления для пространственной разметки268
Приспособления для пространственной разметки. Прежде
чем приступить к разметке, заготовку устанавливают и выве¬
ряют на разметочной плите, пользуясь опорными подкладками,
разметочными кубиками, призмами и домкратами различных
конструкций.Опорные подкладки под деталь (рнс. 201, а) защи¬
щают поверхность плиты от механических повреждении. Для
уменьшения веса и для
удобства пользования под- а->
кладки часто делают пусто¬
телыми.	-Цилиндрические детали
легче всего устанавливать
пользуясь точными н р и з -
м а т и ч е с к и ми под¬
кладка м и (призмами)
с треугольными вырезами
(рис. 201, б).Помимо обычных широ¬
ко используются усовер¬
шенствованные призмы с
различными устройствами
для закрепления деталей
(рис. 201, в). При необ¬
ходимости регулирования с
небольшим расходом по вы¬
соте часто прибегают к вы¬
верке детали при помощи
сдвоенных регул и рус -
м ы х к л и п ь е в (рис. 201 ,<?).При установке и .вывер¬
ке тяжелых деталей чаще
пользуются винтовыми домкратами (рис. 20'/, а), по
форме опорной головки они подразделяются иа домкраты с ша¬
ровой опорой, призматические и роликовые.Многие детали при установке на разметочную плиту оказы¬
ваются настолько неустойчивыми, что их необходимо прикре¬
пить к угольникам или к специальным разметочным
кубикам (рис. 202, б). Кубики обычно делают пустотелыми.
Пример крепления детали па кубике показан на рис. 202, в.Для установки деталей, па которых требуется разметка ли¬
ний, расположенных под углом, не равным 90°, применяется ряд
конструкций различных поворотных приспособлений и других
устройств.На рис. 203, а и б изображено универсальное приспособле¬
ние конструкции А. Ф. Доминчака, с помощью которого произ¬
водится разметка наклонных линий независимо от того, в какой
плоскости они расположены. Призма 2 этого приспособления269Рис. 202. Bmnnisui
гочнькВ)домкраты и рдзме-
кубикп
поворачивается относительно основания 1 при помощи червяч¬
ного механизма, связанного рукояткой. Призма имеет шкалу
с градусными делениями, а к основанию прикреплена шкала
нониуса 3. В требуемом положении призма 2 закрепляется бол¬
тами. При разметке небольших деталей они устанавливаютсяРис. 203. Высокопроизводительные разметочные приспособлениянепосредственно на поворотную призму (рис. 203, а), а при раз¬
метке крупных деталей па поворотную призму устанавливаются
рейсмусы (рис. 203, б).Наибольшее снижение затрат времени па закрепление дета¬
лей при разметке достигается при применении магнитных при¬
способлений (рис. 203, в). При этом повышается точность раз¬
метки и облегчается доступ к детали.§ 62. Приемы разметки и их последовательностьПоследовательность разметки. Прежде чем приступить к раз¬
метке, слесарь должен обстоятельно ознакомиться с чертежом
детали и установить соответствие заготовки чертежу. Затем
необходимо определить порядок обработки детали и в зависимо¬
сти от этого составить для себя план ее разметки. Те места270
заготовки, где будут .наноситься разметочные риски, нужно
окрасить мелом, краской или медным купоросом. Затем заго¬
товку нужно установить на заранее выбранные подкладки и
выверить ее положение относительно плоскости разметочной
плиты. При этом необходимо помнить, что только первое поло¬
жение заготовки является независимым, поэтому его следует
выбрать так, чтобы разметку удобно было начинать от поверх¬
ности или от центровых линий, принятых за базу. Как правило,
разметку начинают с нанесения основных центровых линий, а
затем уже размечают все остальные риски. Порядок нанесения
рисок и накерниваппя при пространственной разметке такой же,
как и при плоскостной.Рис. 204. Выбор положений при установке заготовок для простран¬
ственной разметкиВыбор положения детали при разметке. Деталь устанавли¬
вают на разметочной плите не в произвольном положении, а та¬
ким образом, чтобы одна из главных ее осей была параллельна
плоскости разметочной плиты. Таких осей иа детали обычно
бывает три: по длине,* ширине и высоте. Например, для раз¬
метки основания подшипника (рис. 204, а) за базу принимают
пижнюю поверхность его основания и устанавливают его на
плите так, чтобы эта плоскость была параллельна плоскости
плиты.Прп разметке патрубка следует принять за базу центры его
фланцев (рис. 204, б). Устанавливать патрубок на плите нужно
так, чтобы первую риску можно было провести через все четыре
центра фланцев а, Ь, с, d (рис. 204, б).При установке патрубка проверяют угольником перпендику¬
лярность поверхности фланцев к плите (положение /, рис. 204, б).
Затем патрубок поворачивают на 90° фланцами b и с кверху
(положение II, рис. 204, б) и проводят центровую риску II—II,
которая должна быть перпендикулярна риске I—I. Третье поло¬
жение патрубка (III) показано па рнс. 204, г.Ь271
Приемы нанесения разметочных рисок. При пространствен¬
ной разметке заготовок приходится наносить горизонтальные,
вертикальные и наклонные риски. Эти наименования рисок со¬
храняются и при поворотах заготовки в процессе разметки. Если,
например, риски при первоначальном положении заготовки
были проведены горизонтально, то, хотя они при повороте заго¬
товки на 90° стали вертикальными, чтобы не было путаницы,
их продолжают называть горизонтальными. Разметочными рис¬
ками не только обозначают границы, по которым заготовка
должна быть обработана, но и места, где снимается излишний
слой металла. Кроме этих разметочных рисок параллельно имна расстоянии 5—7 мм проводятся контрольные линии. Они слу¬
жат для проверки правильности установки заготовок при даль¬
нейшей обработке их па станках и правильности обработки в
тех случаях, когда разметочная риска почему-либо исчезла.Если разметочных рисок недостаточно либо они коротки,
либо по ним нельзя (неудобно) точно проверить установку за¬
готовки, наносят еще вспомогательные риски; их проводят в ме¬
сте, наиболее удобном для проверки. В отличие то разметочные,
вспомогательные риски так же, как контрольные, не накернй-
вают.При разметке на плите горизонтальные риски проводят рейс¬
мусом, устанавливаемым иа необходимый размер масштабного
высотомера по рис. 27. При нанесении горизонтальных рисок
рейсмус перемещают параллельно плоскости разметочной плиты
(рис. 205, а), слегка прижимая его основанием к плите. При
этом игла рейсмуса должна быть направлена наклонно к раз¬
мечаемой плоскости в сторону движения под углом 75—80°г)перемещения рейсмусаРис. 205. Нанесение горизонтальных и вертикальных раз¬
меточных рисок
(рнс. 205, г). Нажим иглы на заготовку должен быть равномер¬
ным. Риски можно проводить только один раз.Разметка вертикальных рисок может выполняться тремя
способами: 1) с помощью разметочного угольника; 2) рейсму¬
сом с поворотом заготовки па 90°; 3) рейсмусом от разметоч¬
ных призм без поворота заготовки. Разметка вертикальных ри¬
сок с помощью угольника (рис. 205, в) аналогична проведению
вертикальных рисок при плоскостной разметке. Разметка с по¬
воротом заготовки на 90° состоит в том, что после разметки всехРис. 20(). Ра.(.метка вертикальных рисок рейсмусомгоризонтальных рисок заготовку поворачивают на 90° вокруг
горизонтальной оси, выверяют вертикальность с помощью уголь¬
ника, а затем снова проводят горизонтальные риски, которые
должны быть строго перпендикулярны рискам, проведенным
ранее.На рис. 205, а и и показана разметка кубика описанным спо¬
собом: риска /—/ проведена в первом положении кубика,
риска II—// — после поворота кубика па 90°. Повернув кубик
еще па 90°, можно провести риску, указанную пунктиром, и,
следовательно, разметить горизонтальные и вертикальные риски
на всех шести сторонах кубика.Аналогичным способом производится разметка вертикальной
риски па подшипнике. Установив подшипник па плиту
(рис. 206, а), наносят сначала горизонтальные риски. Разметить273
вертикальную риску иа подшипнике при помощи разметочного
угольника невозможно, так как, во-первых, разметочный уголь¬
ник нельзя плотно прижать в размечаемой поверхности под¬
шипника (основание подшипника выступает), а во-вторых, вер¬
тикальную риску нужно нанести со всех сторон подшипника
(разметить вертикальную плоскость); поэтому подшипник пово¬
рачивают точно на 90°. В новом положении (рис. 206,6) под¬
шипник выверяют при помощи разметочного угольника по
проведенной ранее риске на основании подшипника. Затем рейс¬
мусом наносят риску, перпендикулярную рискам, проведенным
в первом положении заготовки.Этот способ разметки вертикальных рисок наиболее распро¬
странен: нм пользуются при разметке заготовок малого и сред¬
него веса. При разметке тяжелых деталей для их поворота при¬
ходится прибегать к подъемным приспособлениям, что значи¬
тельно усложняет работу. Поэтому большие и тяжелые детали
выгоднее размечать по третьему способу при помощи разметоч¬
ных призм (ящиков).Пример нанесения вертикальных рисок этим способом пока¬
зан па рис. 206, в. Здесь рейсмусом / от плоскости разметочной
призмы 2 проводят вертикальную риску II—II, а рейсмусом 4
от разметочной призмы 3 — вертикальную риску III—III. Раз¬
меточная плита должна иметь простроганные взаимно перпенди¬
кулярные неглубокие канавки 5, по которым устанавливаются
призмы. В практике разметки, когда па поверхность заготовки
наносится ряд параллельных рисок (1—1, II—II, III—III), при¬
меняют многоигольчатые рейсмусы. Это ускоряет процесс раз¬
метки в три-четыре раза и повышает ее качество, так как размет¬
ка всех заготовок в партии деталей получается одинаковой.Керпение рисок при пространственной разметке производится
так же, как и при плоскостной разметке.§ 63. Способы пространственной разметкиРазметка может производиться по чертежу, по шаблону, но
образцу и по месту.Разметка деталей с одной установки. Детали простой формы
с выпуклыми поверхностями, а также многие тяжелые и гро¬
моздкие детали, поворот и установка которых затруднены,
можно размечать с одной установки.Разметку, например, чугунного угольника (рис. 207, о) со
взаимно перпендикулярными сторонами с и а следует выпол¬
нять в такой последовательности: подготовленную к разметке
деталь устанавливают и выверяют па плите по поверхности Ь
рейсмусом и по поверхности а — разметочным угольником; за¬
тем при помощи рейсмуса проводят со всех сторон риски I—I
(рис. 207, а), а с помощью разметочного угольника — вертикаль-
• ные риски II—II, выдерживая размер t.274
Разметка станины с одной установки производится так:
после подготовки, установки и тщательной выверки станины на
плите (главные оси должны быть параллельны канавкам плиты)
рейсмусом / (рис. 207, б) на боковой поверхности наносят все
горизонтальные риски, а рейсмусом 3, прижимая его основание
к боковым поверхностям разметочных призм 2, — вертикальные
риски. После этого аналогичным способом проводят рейсму¬
сом 4 риски на верхней поверхности детали от плоскости
призмы 5.Разметка с поворотом и установкой детали в несколько по¬
ложений. Этим способом можно размечать детали любой слож¬
ности; особенно целесообразно применять его при разметке
деталей малого и среднего веса, которые сравнительно легко
проворачивать на плите. Сущность способа сводится к тому, чтодеталь сначала устанавливают в такое положение, когда
с помощью рейсмуса наносятся все горизонтальные риски,
параллельные плоскости плиты. Затем деталь поворачивают
па 90° и наносят все вертикальные риски, которые в этом
положении становятся параллельными плоскости плиты
(см. рис. 204, б, в, г).	.Если же, помимо взаимно перпендикулярных рисок,требуется
еще разметить наклонные, то деталь дополнительно поворачи¬
вают в такое положение, когда эти наклонные риски становятся
параллельными плоскости разметочной плиты. В ряде случаев
нельзя ограничиться тремя положениями детали. Приходится
такие детали последовательно поворачивать и устанавливать
в значительно большее число положений. После каждого пово¬
рота, чтобы увязать произведенную разметку с последующей,
нужно тщательно выверить установку детали по отношению
к разметочной плите по ранее нанесенным рискам. Обычно вы¬
верку по центровым рискам производят разметочным угольни¬
ком, рейсмусом, угломером и т. д.Разметка с применением установочных приспособлений. Раз¬
метка деталей с поворотом требует значительной затраты вре¬
мени на установку и выверку их в каждом новом положении.275
Применение установочных приспособлений значительно упро¬
щает и ускоряет процесс разметки.Для примера рассмотрим разметку рычага с помощью уста¬
новочного приспособления — кубика (рис. 208, а). В качестве
Пазы для крепления рычага на плоскости кубика в данном слу¬
чае лучше всего выбрать положение, при котором узкое ребро
рычага, остающееся необработанным, будет параллельно пло¬
скости разметочной плиты. Рычаг прикрепляют на подкладках
с помощью болта и планки к одной из сторон кубика, затем
цептроискателем намечают в нескольких точках середину его
ребра и регулируют установку так, чтобы центровая линия /-—/Рис. 208. Разметка рычага с помощью установочного приспособления —кубикапроходила через все намеченные точки (рис. 208, б). Отрегули¬
ровав установку, кубик вместе с деталью поворачивают на 90°
и проверяют цептроискателем, будет ли центровая риска II—II,
проходящая через центры, намеченные на бобышках, парал¬
лельна плоскости плиты. После этого рычаг закрепляют оконча¬
тельно, кубик ставят и первоначальное положение п наносят
круговую риску /—/. Пользуясь вертикальной линейкой, от цент¬
ровой риски /—/ откладывают указанные на чертеже размеры
для подрезки ступицы рычага и проводят риски.Далее кубик с деталью устанавливают в положение, пока¬
занное па рис. 208, в, и проводят центровую риску 11—II. Повер¬
нув кубик в третье положение так, чтобы линии I—/ и II—II
находились в вертикальной плоскости (рис. 208, г), через центр
бобышки проводят центровую риску III—III, от которой рейс¬
мусом наносят риску IV—IV (на расстоянии 200 мм). Точка
пересечения центровых рисок III—III и IV—IV с центровой
риской II—II определит центры отверстий рычага. Накерпнв
эти центры, проводят циркулем окружности диаметром 50 и
30 мм; затем размечают глубину вилки рычага.В четвертом положении (рис. 208, д) кубик наклоняют на
угол 15° по отношению к плоскости плиты и, зафиксировав его
и гаком положении с помощью домкратнка, наносят риску
V'—V. В -лом положении рычага от риски V—I7 на расстоянии,
указанном па чертеже, наносят риски для подрезки при¬
лива.В пятом положении кубика (рис. 208, е) проводят риски VI—VI	и VII—VII; при этом кубик также наклонен па 15° к плоско¬
сти плиты. Вначале через центр отверстия диаметром 30 мм про¬
водят риску VII—VII; затем, пользуясь вертикальной измери¬
тельной линейкой, от риски VII—VII рейсмусом откладывают
вверх па рычаге размер 200 мм и проводят риску VI—VI. Точка
пересечения центровой риски I—I с риской VI—VI определяет
центр отверстия диаметром 30 мм, которое и размечают цирку¬
лем. Намеченные риски для обработки накериивают, и рычаг
снимают с кубика.Па примере видно, какую значительную экономию времени
дает применение установочного приспособления — кубика.Разметка по шаблонам. Это наиболее производительный спо¬
соб разметки. Характерной особенностью шаблонов, применяе¬
мых при разметке, является то, что они охватывают деталь по
нескольким поверхностям. Если раньше, например, разметка
семи отверстий в корпусе коробки скоростей фрезерного станка
производилась на разметочной плите с установкой иа приз¬
мах (рис. 209, а), а затем с креплением в приспособлении
(рис. 209, б) за 20 мин, то теперь эта же разметка выполняется
слесарем-поватором А. Т. Якушиным с помощью предложенного
им шаблона за 2 мин (рнс. 209, в). Такой шаблон обычно накла¬
дывается па поверхности детали, расположенные как в одной,
так п в нескольких плоскостях. После установки шаблона с по¬
мощью чертилки и кернера намечают контуры и центры отвер¬
стий размечаемой детали.	-Новаторами И. Ф. Павловым и В. В. Григорьевым разрабо¬
тай п внедрен в производство так называемый метод экранной
разметки, основанный на переносе рейсмусом необходимых для
разметки рисок со специального экран-шаблона.Для изготовления экран-шаблона берут тонкий стальной
лист, размеры которого несколько больше поверхности разме¬
чаемой детали. Лист покрывают тонким слоем воска и вычерчи¬
вают на нем остро отточенными резцами контуры проекции
размечаемой детали со всеми рисками, подлежащими переносу
на деталь. Чтобы закрепить риски на металле, шаблон травят
кислотой. Таким образом, после снятия с шаблона слоя воска
получается «немой разметочный чертеж» — чертеж без цифр,
без выносных и размерных линий. При разметке для каждой277
плоской поверхности детали изготовляют свой экран-шаблон
(рис. 210), который закрепляют на специальной стойке 1 при
помощи винтов 2 и 3 и устанавливают рядом с размечаемой де¬
талью. Рейсмусом выверяют установку размечаемой детали по
отношению к разметочной плите и к экран-шаблону А или В,
проверяя также наличие достаточных припусков на обработку.
Затем риски с экраи-шаблона переносятся на размечаемую
деталь.Установочные призмы	КлинРис. 209. Разметка корпуса коробки скоростей горизонтально-фрезерного
станка: а — в установочных призмах; 6 — в приспособлении; в — с по¬
мощью пространственного (объемного) шаблонаРазметка по образцу. К этому виду разметки нередко при¬
бегают при ремонтных работах, когда необходимо без чертежа
изготовить новую деталь вместо изношенной или поломанной.
При таком способе разметки изношенную деталь и заготовку
устанавливают рядом на специальные подкладки, затем выве¬
ряют их при помощи угольника и рейсмуса и переносят размеры
на заготовку для новой детали. Затем размечаемую заготовку
и образец поворачивают во второе и третье положение и после
выверки переносят размеры на заготовку.Разметка по месту. Эту разметку производят во время
сборки и подгонки деталей, например при обработке отверстий
под болты для шпильки в двух сопрягающихся фланцах.278
Рнс. 211. Разметка партии одинаковых деталей: а — раз¬
метка партии станин горизонтально-фрезерного станка;
и — разметка на оправке в центрах279
Сначала по чертежу размечают отверстия только на одном
фланце, а затем по готовым отверстиям (как по шаблону) раз¬
мечают отверстия на другом фланце.Одновременная разметка партии одинаковых деталей. Про¬
цесс разметки необходимо построить так, чтобы во время ра¬
боты по возможности не делать лишних движений. Это оказы¬
вается наиболее эффективным при одновременной разметке, пар¬
тии одинаковых деталей (рис. 211). В этом случае повышение
производительности труда достигается при таком способе раз¬
метки, когда одна из деталей (например, 1 на рис. 211, б) слу¬
жит эталоном, и с нее переносятся размеры на остальные де¬
тали 2 партии. Разметка по детали-эталону дает большую эко¬
номию времени, так как при этом устраняется наиболее трудо¬
емкая часть разметки, связанна-я с построением углов и откла¬
дыванием размеров па всех остальных деталях партии.§ 64. Точная разметкаТочная разметка выполняется рассмотренными выше при¬
емами плоскостной и пространственной разметок, по с ис¬
пользованием более точных измерительных и разметочных
инструментов.Инструмент для точной разметки. Окончательную выверку
заготовок, устанавливаемых на разметочной плите, производят
по индикатору. Для нанесения прямых линий, как и при обыч¬
ной разметке, служат чертилки, линейка или угольник. Горизон¬
тальные риски при точной пространственной разметке наносятся
штангенрейсмусом (рис. 212, а), а при весьма точной разметке —
измерительными плитками с чертильным боковиком (рис. 212, б)
или при помощи плоской чертилки, установленной на плитке-
калибре без специальной аодставки-обоймы (рис. 212, в). Тре¬
буемый размер в каждом отдельном случае устанавливается
путем подкладывания под чертилку набора плиток.Напесепие параллельных прямых линии и дуг окружностей
осуществляется разметочным штангенциркулем или приспособ¬
лением типа штангенциркуля, составленным из набора измери¬
тельных плиток (рис. 212, г).Измерение наружных размеров деталей в процессе точной
разметки производят штангенциркулем и микрометром, а внут¬
ренних— микрометрическим нутромером. Разметка углов и на¬
клонных рисок производится с помощью универсальных н опти¬
ческих угломеров, угломерных плиток и угольников.Приемы точной разметки. Точная разметка выполняется
в такой последовательности. Сначала с поверхности заготовки
устраняют все неровности и зачищают ее, затем окрашивают
поверхность раствором медного купороса (две чайные ложкина
стакан воды) и просушивают,М)
Перед нанесением разметочных линий на окрашенную по¬
верхность определяют базу, от которой будут отсчитываться все
размеры размечаемого профиля детали.г)12 ,Г V if 15тгт,Рнс. 212. 1 Ьн'трумел пл для точной разметки: а — нанесение го¬
ризонтальных линии штгшгснрейсмусом (I — разметочная плита;
2 —деталь; 3 — угольник; 4 — штангенрейсмус); Г> — прибор для
точной разметки при помощи измерительных плиток (1 — разме¬
точная плита; 2 —деталь; 3 — прибор-обойма; 4 — измерительные
плитки); в — плоские чертилки; г —■ прибор (штангенциркуль) для
вычерчивания окружностей (I — рампа; 2 - зажимный винт;.У, 5	чертильпые боконикн; 4 -- измерительные плитки)При точной разметке приходится ие просто аккуратно разме¬
чать на заготовках перпендикулярные или параллельные риски,
а проводить их на точно заданном расстоянии одну от другой.
В таких случаях пользуются мерными плитками, штангенцирку¬
лем, а также используют различные построения.
Глава IXМЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ§ 65. Назначение механизированных инструментов
и область примененияСлесарно-сборочные инструменты, у которых главное рабо¬
чее движение (движение рабочего органа) осуществляется
с помощью соответствующего двигателя, а вспомогательное
движение и управление инструментом выполняется вручную,
называются механизированными.Механизированный ручной инструмент находит чрезвычай¬
но широкое применение во всех областях промышленности. Не¬
сложное устройство, простота -обращения, небольшие габа¬
риты и вес делают ручной механизированный инструмент
особенно удобным для выполнения таких работ, когда рабочий
часто переходит с одного места па другое, когда необходимо
обработать какую-либо громоздкую, тяжелую деталй) на месте
ее установки, а также выполнить различные работы в готовых
конструкциях, например при сборке всевозможных сооруже¬
ний, при постройке мостов и т. д/Основное достоинство механи¬
зированного инструмента — это значительное увеличение про¬
изводительности и облегчение условий труда по сравнению
с обычным нсмеханизированиым инструментом^ В зависимости
от типа механизированного инструмента производительность
труда возрастает в среднем в 5 раз, а в отдельных случаях
в 15 и более раз. Кроме того, значительно уменьшается сте¬
пень утомляемости работающего.Стоимость работ при использовании механизированных ин¬
струментов значительно снижается.Классификация механизированных инструментов. „^Механи¬
зированные инструменты можно подразделить по видам работ,
для которых они предназначены, на инструмент для основных
(слесарно-сборочных) и для вспомогательных (пригоночных)
работ. В зависимости от типа двигателя различают инструмент
электрифицированный, питаемый электрическим током, и пнев¬
матический, действующий от сжатого воздуха, у Каждый из
этих видов инструмента, в свою очередь, можно отнести к од¬
ной из групп в зависимости от того, на какой конкретной ра¬
боте может быть механизированный инструмент (на сборке282
резьбовых соединений, при опиловке и зачистке, для сверления
отверстий, нарезания резьбы, шабрения и пр.). Можно клас¬
сифицировать механизированный инструмент также по харак¬
теру движения рабочего органа — шпинделя: на инструмент
с вращательным и с возвратно-поступательным движением ра¬
бочего органа. Наконец, в зависимости от конструкции корпуса
различают ручной механизированный инструмент с нагрудни¬
ком, угловой, с рукояткой, пистолетный и др. (рис. 213).Рис. 213. Конструктивные формы механизированного инструмента:
а — с нагрудником; 0 — с рукояткой; а — пистолетного типа; г —угловойМожно назвать следующие основные типы механизирован¬
ного инструмента электрического действия — элект¬
рогайковерты, электрошпильковертдо, электросверлильные ма¬
шины, шлифовальные и нолирова'льные машины, электрона-
пнльники, резьбопарезатели, электроножннцы п др.П и е в м а т и ч е с к о г о действия — гайковерты, меха¬
нические отвертки, рубильные и клепальные молотки, сверлиль¬
ные и шлифовальные машины и др//Для полного использования преимуществ, которые можно
получить, пользуясь механизированным инструментом, он дол¬
жен удовлетворять следующим требованиям.1.	Иметь возможно меньший вес. Чем меньше его вес при
той же мощности, тем меньше будет утомляться работающий.
Средний вес применяемого в настоящее время инструмента
составляет 2—15 кг.2.	Быть удобным в эксплуатации. Удобство инструмента
характеризуется многими качествами. Он должен быть таким,
чтобы его можно было свободно удерживать руками, не затра¬
чивая излишней мускульной силы, или подвешивать над рабо¬
чим местом, быстро включать и выключать; кроме того, в него§ 66. Основные требования, предъявляемые
к механизированным ручным инструментам283
должен легко вставляться рабочий инструмент (головки клю¬
чей, сверла, зенкера, развертки и др.).3.	Обладать надежностью в работе. Надежность характери¬
зуется конструкцией инструмента, .допустимостью кратковре¬
менных перегрузок, прочностью и износостойкостью его дета¬
лей и узлов, особенно зубчатых передач, обмоток, включаю¬
щих устройств. При работе падежным инструментом снижа¬
ются простои из-за неисправности и связанной с этим неиз¬
бежной замены инструмента, процесс работы не приостанав¬
ливается, что очень важно при выполнении слесарно-сбороч-
пых' работ на конвейере. Наконец, надежный инструмент более
экономичен, так как требует меньшей затраты средств па
ремонт.4.	Обеспечивать безопасность работы. В условиях социали¬
стического производства это требование особенно важно. Если
пользование механизированным инструментом пе безопасно
для работающих, то какими бы высокими качествами инстру¬
мент пе обладал, он пе будет допущен к применению. Основ¬
ные требования, предъявляемые к инструменту, — это гарантия
от поражения работающего электрическим током пли сжатым
воздухом, невозможность самопроизвольного включения и вы¬
ключения.5.	Стоимость инструмента и его эксплуатации должна быть
сравнительно небольшой, т. е. инструмент должен быть эконо¬
мичным. Экономичность инструмента характеризуется неболь¬
шой первоначальной стоимостью, малым расходом электро¬
энергии или сжатого воздуха, отсутствием потерь тока и воз¬
духа, малыми затратами па ремонт.Сравнивая электрифицированные и пневматические инстру¬
менты с вращательным рабочим движением,
можно отметить, что первым трем требованиям они удовлетво¬
ряют примерно в равной степени.В отпошеппн безопасности работы электрифицированный
инструмент, предназначенный для включения в сеть низкого
напряжения (36 В), также может быть приравнен к пневмати¬
ческому инструменту, за исключением тех случаев, когда ра¬
боты производятся во взрывоопасных местах. Электрифициро¬
ванный инструмент обычного исполнения для работы во взры¬
воопасных местах непригоден.Преимущества и недостатки электрифицированных и пнев¬
матических инструментов. Для питания пневматического ин¬
струмента нужен сжатый воздух, поэтому иа заводе требуется
сооружать специальную компрессорную станцию для сжатия
воздуха. Таким образом, на строительство комнрессорпой стан¬
ции и прокладку воздухопроводов в цехе потребуются значи¬
тельные первоначальные затраты. Для электрифицированных
инструментов никаких специальных сооружений не нужно, так
как электроэнергия имеется на любом современном заводе.284
Таким образом, с точки зрения первоначальных затрат вы¬
годнее внедрять не пневматический, а электрифицированный
инструмент. Однако следует иметь в виду, что первоначальные
затраты не всегда велики. Если, например, сжатый воздух
применяется па заводе для каких-либо технологических целей,
то без больших затрат его можно использовать для пневмати¬
ческих инструментов в механосборочном цехе. При большом
количестве механизированных инструментов нужно учесть
еще и расход энергии. Дело в том, что коэффициент полезного
действия большинства пневматических инструментов равен 7—•
11%, тогда как у электрифицированных инструментов он со¬
ставляет 40—60%- Следовательно, для пневматических инстру¬
ментов расход энергии будет значительно выше. Также возрас- >
тут и эксплуатационные расходы, поскольку часть стоимости
обслуживания компрессорной установки должна быть отнесена
к расходам на инструмент.	.Что касается удобства использования, то здесь какого-либо
существенного преимущества у электрифицированного или
пневматического инструмента пет. Вес их па единицу мощно¬
сти почти одинаков, то же самое можно сказать и о габаритных
размерах, а это главное для такой оценки. Следует отметить,
что пневматический инструмент незаменим для такого произ¬
водства, где применяются горючие жидкости, которые могут
воспламениться, а тем более взрывоопасные материалы. Ис¬
пользовать энергию сжатого воздуха очень удобно в много¬
шпиндельных инструментах, поскольку имеется возможность
создать специальные малогабаритные ротационные двигатели,
хорошо устанавливающиеся по нескольку штук в одном кор¬
пусе инструмента. Подобная же компоновка из нескольких
электродвигателей обычно получается более громоздкой и тя¬
желой.§ 67. Электрифицированные инструментыЭлектрифицированным называется такой механизированный
инструмент, у которого приводным двигателем является элект¬
родвигатель. В литературе за электрифицированным инстру¬
ментом закрепилось название электроинструмент. •Помимо приведенной выше классификации механизирован¬
ных инструментов, электроинструмент может быть разбит иа
три группы по роду тока, используемого для его питания:1)	инструмент постоянного тока; 2) однофазный инструмент;3)	трехфазный инструмент.	.Трехфазный инструмент, в свою очередь, разбивается па
нормальный и высокочастотный.В качестве привода для инструментов постоянного тока
применяют двигатели постоянного тока с параллельной или по¬
следовательной обмоткой возбуждения. Для инструментов од¬
нофазного переменного тока применяют коллекторные двига-285
тели с последовательной обмоткой возбуждения, которые, часто
рассчитываются и изготовляются таким образом, чтобы они
могли работать также от сети постоянного тока. В последнем
случае эти двигатели называются универсальными кол¬
лекторными двигателями.Для трехфазпого инструмента в качестве приводного двига¬
теля применяют асинхронный короткозамкнутый электродвига¬
тель нормальной (50 Гц) или повышенной (200 Гц) частоты.Наряду с упомянутыми двигателями, в некоторых конструк¬
циях электромолотков и вибраторов в качестве приводного
двигателя используются электромагниты.Рнс. 214. Электрическая шлифовальная машинка И-54А
с гибким валом:1 — рукоятка; 2 — электродвигатель; 3 — сменная шлифо¬
вальная головка; 4 — гибкий валРассмотрим более подробно отдельные конструкции элект¬
роинструментов, применяемых при выполнении слесарных и
слесарно-сборочных работ.Механизированный инструмент для пригоночных работ.
Основными пригоночными работами, выполняемыми при сбор¬
ке промышленной продукции (автомашин, тракторов, станков
и других машин), являются: опиловка и зачистка сопрягаемых
поверхностей, сверление, развертывание и зенкование отверстий,
нарезание внутренней резьбы, шабрение др. Объем пригоноч¬
ных работ в значительной мере зависит от масштабов произ¬
водства. В индивидуальном и мелкосерийном производствах,
например при сборке машин, может найти применение боль¬
шинство из перечисленных работ; в крупносерийном же и мас¬
совом производствах не должно быть пригоночных работ, и
если практически некоторые такие работы производятся, то
это свидетельствует о несовершенстве технологического про¬
цесса.286
Таким образом, механизированный инструмент для приго¬
ночных работ следует широко применять прежде всего в инди-
видуальнрм и мелкосерийном производствах, а также при из¬
готовлении опытных экземпляров новых машин и механизмов,
где за счет этого можно значительно снизить трудоемкость
сборки. От ручных пригоночных работ в крупносерийном и мас¬
совом производствах.следует отказаться не только за счет
внедрения механизированного инструмента, а также за счет
улучшения технологического процесса.Универсальная электрическая шлифоваль¬
ная машинка И-54А с гибким валом (рис. 214) позволяет
механизировать самые разнообразные слесарные работы.
На гибком налу могут устанавливаться различные наконеч¬
ники, в том числе прямая шлифовальная головка, угловая го¬
ловка п др. Мощность электродвигателя машинки 1 кВт, число
оборотов 2850 в минуту. Вес машинки с подставкой и кабе¬
лем 15 кг. Длина гибкого вала 3,2 м.В ы с о ко частотные шлифовальные машинки
с.асннхроппым двигателем более экономичны в работе и имеют
значительно меньший вес.Применение механизированного опиловочного инструмента.
В слесарных, сборочных и инструментальных цехах широко
используются механизированные папнлышкп с электрическими
и пневматическими двигателями и механические опиловоч-
ные станки. Труд слесаря при этом, максимально облегчается
и производительность опиливания по сравнению с обработкой
вручную повышается в несколько раз.Рассмотрим некоторые конструкции таких машинок.Механизированный напильник с электрическим
двигателем работает следующим образом. Включив вилку 10
в штепсельную розетку (рис. 215), нажимом на выключа¬
тель 9 слесарь включает электродвигатель 8. Вращение ротора
электродвигателя через пару шестерен 7 передается колен¬
чатому валику 5, на кривошипной шейке которого насажен
шатун 4. При вращении валика шатун получает возвратно-по¬
ступательные перемещения, которые через рабочий шток 3 пе¬
редаются напильнику 1, закрепленному в головке 2 штока.
Чтобы напильник перемещался плавно, без рывков, особенно
в момент перемены направления движения, в корпусе машинки
установлен массивный ползун-балансир 6, получающий движе¬
ние от второго шатуна, насаженного на тот же коленчатый
валик.Подобным же образом осуществляется механизированное
опиливание с помощью пневматического напильника. Главное
отличие его от электронапильника заключается в том, что ис¬
точником движения вместо электродвигателя служит пневма¬
тический двигатель ротационного типа, работающий от сжа¬
того воздуха с давлением 5—6 ати.287
Рассмотренные механизированные напильники (машинки)
внешне почти одинаковы. Вес пневматической машинки-на¬
пильника 2,9 кг. Механизм ее ^монтирован в литом силуми-
новом корпусе. Машинка делает 1500 двойных ходов в минуту.
Длина хода напильника 12 мм. Максимальная длина приме¬
няемого папилышка 340 мм. Мощность пневматического дви¬
гателя 0,2 л. с.Большой универсальностью отличаются электрические
приводы с гибким валом (рис. 21G, н, о). Па конце
вала закрепляется перепосн-ая машинка, называемая «механи-л.тческрм ' напильником» (рис. 210, «). Электрические приводы
с гибким налом монтируются па тележках и передвигаются
по полу (рнс. 21(5, а), либо па подвесных тележках
(рис. 21(5, Г>). «Механический папплышк» (рис. 21(5, в) \строен
следующим образом. Через наконечник 9 вращение от гибкого
вала передается валику 8, иа конце которого сидит червяк 7,
сцепленный с червячным колесом 6. Эксцентриковый палец 5
червячного колеса посредством ролика 4 сообщает возвратно¬
поступательное движение бугелю 3 и соединенному с ним плун¬
жеру /. Плунжер и бугель смонтированы is корпусе 2. Вместе
с плунжером 1 получает возвратно-поступательное движение
и прикрепленный к нему прямой папплышк. Величина хода
папилышка ограничена и равна 25 мм.При работе такими напильниками машинку берут двумя
руками так, что .напильник прижимается к обрабатываемой
поверхности.288
На конце гибкого вала вместо прямого иапилышка можно
установить специальный патрон с закрепленным в нем фасон¬
ным напильником — шарошкой. Такие напильники весьма це¬
лесообразно применять при опиливании внутренних полостей
и других поверхностей в труднодоступных местах.вод); 6 — подвесной привод на монорельсе (/ —электродвигатель; 2 — ре¬
менная передача; 3 — катки-ролики; 4 — монорельс; 5 — П-образная скоба;
6 — контрпривод; 7 — винтовой зажим; 8 — балка; 9 — шнур); в — опи-
ловочная машинка «механический напильник»Электрические сверлильные машинки вы¬
пускаются трех типов. Машинки тяжелого типа (рис. 217, а)
предназначены для сверления отверстий диаметром от 20 до
32 мм. Эти машинки обычно располагают двумя рукоятками
на корпусе (позиция /), либо двумя рукоятками и грудным
упором (позиция //). Машинки среднего типа служат для
получения отверстий диаметром до 20 мм. Такие машинкиVa10 Н. И, КропивницкиЯ289
снабжены одной рукояткой (рис. 217, б). Машинки легкого
типа используются для сверления отверстий диаметром
до 9 мм. Корпуса таких машинок имеют цилиндрическую или
пистолетную форму (рис. 217, в).Независимо от типа и мощности, каждая электросверлиль-
ная машинка состоит из трех основных частей: электродвига¬
теля, зубчатой передачи и шпинделя.Из машинок легкого типа наиболее распространенной яв¬
ляется сверлильная машинка И-90. Общий вид этой машинки
показан на рис. 217, в. Она предназначена для сверления от¬
верстий диаметром до 8 мм. Двигатель машинки — универ¬
сальный коллекторный, работающий от сети однофазного пе¬
ременного или постоянного тока промышленной частоты на¬
пряжением 220 В. Мощность двигателя 0,2 кВт. Двигатель
развивает 8300 об/мин, по при помощи редуктора, состоящего
из двух пар зубчатых колес, число оборотов снижается до
680 в минуту. Вал ротора и другие валы сверлильной машинки
смонтированы па шарикоподшипниках. Двигатель включают
курком, который расположен в верхней части рукоятки и
легко отклоняется указательным пальцем рукн. Выключатель,
двухполюсный ползунковый, размещен внутри рукоятки.
К электрической сети сверлильная машинка присоединяется
кабелем с заключенными в нем проводами. Охлаждение двига¬
теля машинки И-90 осуществляется воздухом, засасываемым
вентилятором, который напрессован па вал ротора.Вес машинки И-90 равен 2,1 кг, что позволяет легко удер¬
живать ее одной рукой при работе.Все электрические сверлильные машинки весьма эконо¬
мичны, но чувствительны к перегрузкам и применяются только
для кратковременных циклов работы. При нагреве обмотки
электродвигателя выше 65° С машинки выходят из строя; это
нужно учитывать при пользовании ими.Резь бон арезатели применяют для нарезания внут¬
ренней резьбы. Отличаются они от сверлильных машин тем,
что имеют механизм, который после окончания нарезания со¬
общает шпинделю вращение в обратную сторону (реверсиро¬
вание) для вывинчивания метчика. Нарезать резьбу можно
также и сверлильными машинами, если их оснастить специаль¬
ной головкой с устройством для реверсирования метчика.На рис. 218 показана одна из конструкций электрорезьбо-
парезателя. Вращение вала электродвигателя 1 через зубчатое
колесо 2 передается зубчатому колесу 14, закрепленному на
промежуточном валу 10, на котором также закреплены зуб¬
чатые колеса 11 и 13. Через зубчатое колесо 13 вращение пе¬
редается зубчатому колесу 3 и при перемещении кулачковой
муфты 4 вправо—шпинделю 6 машины. При перемещении ку¬
лачковой муфты 4 влево вращение от промежуточного вала 10
передается иа шпиндель машины через зубчатое колесо 5.290
Рис. 217. Ручные электросверлилки: а—тяжелого типа; б-
среднего типа; о — легкого типа4 J10 11 12 13 IkРис. 218. Электрорезьбонарезательная машина:/ — электродвигатель; 2 — зубчатое колесо зала электродвигателя; 3, 5 — зуб¬
чатые колеса шпинделя; 4 — кулачковая муфта; б — шпиндель машины; 7 — пру¬
жина; 8 — патрон для зажима метчика; 9 — метчик; 10 — промежуточный вал;
//, 13, 14 — зубчатые колеса промежуточного вала; 12 — паразитное зубчатоеколесо‘/.Ю*291
Шпиндель в этом случае получает обратное ускоренное вра¬
щение. В случае возникновения больших усилий при нарезании
резьбы пружина 7 отжимает патрон 8, и вращение метчика 9
прекращается.Техническая характеристика электрорезьбонарезателяНаибольший диаметр нарезаемого отверстия в мм		8Число оборотов шпинделя, об/мин.:при рабочем ходе 	 150при обратном ходе	 _'Я0Электродвигатель:тип	Асинхронныйс короткозамк¬
нутым роторомРод тока 	 ПеременныйтрехфазныйМощность, Вт	 200Напряжение, В	 220Частота тока, пор/с	 180Режим работы	Повторно-крат¬
ковременный
(ПВ == 600/6)Сила тока, А	 0,9Габариты, мм:длина	 305ширина 	 108Вес, кг	 2,5Электроинструмент, применяемый при сборке резьбовых
соединений. Сборка резьбовых соединений включает широкий
круг работ, в которых хотя и есть много общего, но тем не
менее технология их выполнения в ряде случаев не может
быть одинаковой. Основными видами работ здесь являются:
постановка шпилек, завертывание гаек, постановка винтов.Инструмент для постановки шпилек. Элек-
трошпильковерт ЭП-1262 (рис. 219), как и всякий другой шпиль-
коверт, имеет реверсивный механизм. Его основные узлы:
электродвигатель, трехсгупепчатый редуктор с механизмом
обратного вращения, шпиндель и две рукоятки. Двигатель 1
через вал 2 и зубчатые колеса 13 и 12 передает вращение про¬
межуточному валу 10, зацепленному с зубчатыми колеса¬
ми 5 и 8, сидящими свободно на шпинделе 4..С колесом 5
вал 10 находится в прямом зацеплении, а с колесом 8 — че¬
рез паразитное колесо 6. Колеса 5 я 8 имеют на торцах, об¬
ращенных друг к другу, кулачки. Когда шпильковерт при по¬
мощи рукояток 3 и 11 подают вниз, шпиндель 4 перемещается
вверх, чека 7 зацепляется с кулачками зубчатого колеса 5,
и шпиндель получает правое вращение для завинчивания
шпильки. Когда шпильковерт подают вверх, то шпиндель идет
вниз и чека зацепляется с кулачками зубчатого колеса 8, ко¬
торое паразитным зубчатым колесом 6 вращается в обратную292
10 Н, Н. КропивяицкиЙ293
сторону. В результате этого шпиндель получает обратное (ле¬
вое) вращение и свинчивает патрон со шпильки. В шпинделе
имеется шестигранное отверстие под хвостовик патрона, кото¬
рый крепится в этом отверстии шариковым замком 9. При дли¬
тельной работе шпильковерты и другие резьбозавипчивающие
машины весом более 5 кг подвешивают при помощи противо¬
весов и пружинных балансиров или устанавливают на спе¬
циальных стойках.Электрогайковерт (рис. 220) предназначен для за¬
винчивания и отвинчивания гаек. Он состоит из следующих ос¬
новных узлов: электродвигателя, двухступенчатого редуктора,
рабочей муфты и муфты включения шпинделя. Принцип рабо¬
ты электрогайковерта рассмотрим на схеме (рис. 220). От зуб¬
чатого венца 1, нарезанного на валу электродвигателя, враще¬
ние передается зубчатым колесам 14 и 12. Колесо 12 нахо¬
дится в зацеплении с колесом 11, жестко соединенным с веду¬
щей полумуфтой 2. Эта полумуфта сидит свободно на шпин¬
деле 7, ведомая полумуфта 3 соединена со шпинделем при
«помощи шариков 10, заложенных в канавки. Она может пере¬
мещаться вдоль оси шпинделя. Пружина 9 удерживает полу-
муфту 3 в крайнем правом положении, так что кулачки обоих
полумуфт постоянно находятся в зацеплении, образуя рабочую
муфту.Вращением гайки 8 гайковерт настраивают па определенный
крутящий момент. При завертывании гайки по достижении
определенного крутящего момента полумуфты расцепляется.
Но полумуфта 2 будет продолжать вращаться и ударять свои¬
ми'кулачками по кулачкам полумуфты 3, благодаря чему полу¬
муфта 3 будет совершать возвратно-поступательные движения
вдоль шпинделя и периодически включать шпиндель, сообщая
рабочему инструменту дополнительный крутящий момент,
обеспечивающий падежную затяжку резьбового соединения.
Муфту включения быстросменного патрона 6 (рис. 220) обра¬
зуют кулачки втулки 4 и кулачки самого патрона, имеющего
шестигранное отверстие с шариковым замком 5 для закрепле¬
ния ключей. Муфта включается при нажиме па патрон. Пуск
гайковерта и переключения его на обратное вращение произво¬
дится выключателем и переключателем, встроенным в скобо-
образпуго ручку 15. Кроме этой ручки, есть еще постоянная
ручка 16 и съемная ручка 13.Кроме опнеапных в серийном п массовом производствах
при выполнении слесарпо-сборочпых работ находят широкое
применение электрошуруповерты, механизированные отвертки,
электромашины для шлифования, полирования и зачистки.Рабочие инструменты к резьбозавинчивающим машинам.
Для захвата разьбовых деталей при завертывании в отверстие
рабочего шпинделя шпнльковертов, гайковертов и шуруповер¬
тов вставляется различный рабочий инструмент. В зависимости294
от конструкции завертываемых деталей этим инструментом мо¬
гут быть ключи, отвертки или патроны.На рис. 221, а показан ключ для завертывания болтов с шес¬
тигранной головкой и шестигранных гаек, а на рис. 221, б — от¬
вертки для завертывания шурупов и винтов, имеющих в голов¬
ках шлицы. Отвертка снабжена ловителем 1, свободно пере¬
мещающимся вдоль стержня 2 и быстро улавливающим головку
завертываемой детали. Затупленному лезвию отвертки форму
восстанавливают заточкой.На рис. 222, а показан патрон для завертывания шпилек
с длиной гладкого участка пе меньше 7 мм.При завертывании шпилька захватывается за гладкий учас¬
ток роликами 1 патрона, которые находятся между фигурно
вырезанной поверхностью 3 корпуса патрона и обоймой 2
роликов. Патрон вставляется в обычный гайковерт без ре¬
верса.На рис. 222, б показан патрон для завертывания шпилек
с захватом их за резьбу под гайку. Съемной втулкой 1 шпилька
ввертывается в резьбовое отверстие патрона до упора в торец
стержня 2, имеющего крупную прямоугольную резьбу. После
завертывания шпильки гайковерт переключается па обратное
вращение, стержень 2 отходит от торца шпильки и патрон свин¬
чивается со шпильки. Описанный патрон крепится только к гай¬
коверту с реверсом или к шпильковерту.На рис. 222, в показан патрон, который при завертывании
также захватывает шпильку за резьбу, но в отличие от патрона
па рнс. 222, б не требует реверсирования шпинделя для сверты-
ваппя патрона со шпильки. Патрон имеет два кулачка 1, сво¬
бодно подвешенных на штифтах 3 к подвижной каретке 4, имею¬
щей па торце зубцы 5.В нерабочем состоянии каретка 4 сдвинута пружиной 6 вле¬
во, и кулачки 1 раскрыты. При опускании патрона на шпильку
торец ее упирается во вкладыш 2, который передвигает кулачки
вправо; кулачки сойдутся и захватят своими резьбовыми по¬
верхностями шпильку за резьбу под гайку. Одновременно
сдвинется вправо каретка 4, зубцы 5 на ее торце сцепятся
с зубцами полумуфты 7; каретка и кулачки 1 начнут вращаться
завертывая шпильку. После окончания завертывания гайковерт
увлечет вправо полумуфту 7 со стаканом 8 и кулачки 1 под дей¬
ствием пружины 9 разойдутся, освобождая завернутую шпильку.
При помощи этого патрона можно завертывать шпильку любым
гайковертом.Вспомогательное оборудование, электроаппаратура и ка¬
бель для ручного электроинструмента. Для питания электро¬
энергией высокочастотных электроинструментов нужен ток по¬
вышенной частоты (200 пер/с). Его получают при помощи пре¬
образователен частоты тока — стационарных пли
переносных.10295
Рис. 221. Рабочий инструмент гайковертов: а — ключ для
болтов и гаек; б — отвертка для винтов и шуруповS	8Рис. 222. Патроны для завертывания шпилек: и — роли¬
ковый; б — с резьбовой втулкой; в — с резьбовыми само-
открывающимися кулачками296
На рис. 223 показан двухмашинный переносный преобразо¬
ватель частоты И-165, изменяющий частоту трехфазного тока
с 50 пер/с при напряжении 220 или 380 В до 200 пер/с при на¬
пряжении 230 В; применяемый для питания электроинстру¬
ментов.Он состоит из электродвигателя и генератора, совмещенных
в одном корпусе и имеющих общин вал. Иа станине 9 (рис. 223)
смонтирован статор 10 электродвигателя, статор 7 генератора
и два подшипниковых щита 6 и 11. Ротор машины состоит из
вала 8 и установленных на нем двух пакетов: ротора 1 электро¬
двигателя и ротора 2 генератора. На концах вала ротора уста¬
новлены: с одной стороны контактные кольца 4 и щеткодержа-Рио. 223. Преобразователь частоты тока И-165тел и 3 с угольными щетками, при помощи которых снимается
напряжение генератора, а с другой — колесо центробежного
вентилятора 12. Весь узел контактных колец герметически за¬
крыт колпаком 5. На левой боковой стейке станины укреплена
коробка, в которой находятся панель с клеммами переключения
первичного напряжения и предохранители вторичной сети пре¬
образователя. От попадания влаги и пыли коробку защищает
крышка. В боковых стенках коробки расположены два штеп¬
сельных гнезда для присоединения питания (220/380 В) и от¬
бора тока повышенной частоты (220 В, 200 пер/с).Напротив клеммной коробки па станине установлена за¬
земляющая латунная шпилька с барашковой гайкой. Для пере¬
носки преобразователя у него имеются два трубчатых поручня.
Во время работы преобразователя кОлпак контактных колец,
крышка коробки и замки штепсельных муфт должны быть
плотно закрыты. При напряжении 380 В соединительные планки
в клеммной коробке надевают на три нижние клеммы; при на¬
пряжении 220 В верхние клеммы попарно соединяют с нижними.297
роинструмента
А-АРазмеры преобразователя И-165: длина 600 мм, ширина
375 мм, высота 310 мм.Преобразователь для включения ручного трехфазного элект-
в однофазную сеть показан на рис. 224. С по¬
мощью этого преобразователя
можно подключить в однофаз¬
ную осветительную сеть напря¬
жением 220 В инструменты с
электродвигателем мощностью от
350 до 800 Вт, в котором об¬
мотка статора соединена звез¬
дой. Преобразователь состоит
из четырех конденсаторов 1 ти¬
па МБГ-МН емкостью 8 мкФ
каждый (рис. 224, а), пакетного
переключателя 2 с ручкой 3
типа ЛК-2-10-Н2 н колодки 4
штепсельной трехфазпой розет¬
ки. Для подключения инструмен¬
та с электродвигателями различ¬
ной мощности пакетный пере¬
ключатель преобразователя име¬
ет три положения включения.
Электроинструмент подключают
к преобразователю после поста¬
новки ручки переключателя в^Однофазная
сетьРис. 224. Преобразователь для включения ручного трехфазного электро¬
инструмента в однофазную сеть (а); электрическая схема преобразова¬
теля (б):I — конденсаторы; 2 — пакетный переключатель; 3 — ручка типа ЛК-2-10-Н2;
4 — колодка; 5 — токопроводящие контакты для включении электроинструмента;
6 — заземляющий контакт и клемма зацеплении; 7 — пакетный переключатель;
Н — конденсаторы; 9 — штепсельная пилка однофазной сети 220 Вположение «включено», соответствующее мощности электродви¬
гателя данного инструмента, а после включения преобразова¬
теля в однофазную сеть.Включив в сеть, электроинструменту дают в течение 1 —1,5	мин поработать вхолостую. В преобразователе на внутрен¬
ней крышке установлена клемма заземления. Этим обеспечи¬
вается безопасность работы инструментом как внутри, так и вне298
помещения. Схема включения преобразователя в сеть показана
на рис. 224, б. К преобразователю разрешается подключать
только один электроинструмент. Вес преобразователя 5,2 кг.
Его габариты (в мм) длина 235, ширина 15, высота 190.Понижающие трехфазные трансформаторы.
В электросети трехфазпого переменного тока, питающей про¬
мышленные предприятия, напряжение «а зажимах распредели¬
тельных электрощитов составляет 380 или 220 В. Для электро¬
двигателей ручного механизированного инструмента, работаю¬
щего на напряжении 127 или 36 В, необходимо понижать на¬
пряжение, получаемое из сети. Для этого применяют -понижаю¬
щие трансформаторы.Ярославский завод «Красный маяк» выпускает переносные
трехфазные понижающие трансформаторы С-622, С-636, С-637
и С-1638, предназначенные для преобразования переменного
тока напряжением 380 и 220 В ток напряжением 127 или 36 В.
Это трансформаторы стержневого типа. Для крепления транс¬
форматоров предусмотрены специальные кронштейны с отвер¬
стиями под болты, а для их переноски на крышке кожуха
имеются ручки. Вес трансформаторов указанных марок от 24
до 37 кг, их габариты (в мм): длина 376, ширина 234, высота
от 290 до 410.Штепсельные соединения. Для включения электроинстру¬
мента в сеть трехфазпого и однофазного тока, а также для на¬
ращивания кабелей наша промышленность производит штеп¬
сельные соединения нескольких типов. Например, двухполюсное
штепсельное соединение И-145 для минимального напряжения
до 220 В при силе тока 10 А с дополнительным заземляющим
контактом и штепсельное соединение И-145 для напряжения
36 В пр'и силе тока до 10 А без заземляющего контакта; трехио-
люсные штепсельные соединения И-73Б1 для поминального на¬
пряжения' 220 В при силе тока 6 А с заземляющими контактами,
а также И-73Б11 для напряжения 36 В при силе тока 25 А без
заземляющих контактов.С помощью штепсельного соединения И-145
(рис. 225) представляется возможность включать в сеть электро¬
инструменты с однофазными электродвигателями напряжением
до 220 В при силе тока 10 А, а также электроинструменты
с трехфазпыми двигателями напряжением 36 В при силе тока
до 10 А.Штепсельное соединение И-145 состоит из штепсельной розет¬
ки 1 и штепсельной вилки 4, изготовленных из пластмассы и
соединенных друг с другом накидной скобой 7, укрепленной
в корпусе розетки. Скоба предохраняет вилку от произвольного
разъединения из пружины контакта 3. Шнур укрепляется кон¬
тактными винтами 2 и 5. Пружинные наконечники 6 и 8 предо¬
храняют шпур от резких перегибов. Имеются штепсельные сое¬
динения с устройством, позволяющим крепить их на стене.299
Завод выпускает электроинструмент с вилкой штепсельного
соединения, присоединенной к токопроводящему шланговому
шнуру; розетка присоединяется к питающей' электросети на
месте работы. Габаритные размеры штепсельного соединения
(в мм): длина без накоиечпнков 95, длина с наконечниками 230,
ширина 48, высота 25, вес 0,136 кг. Для подключения к магист¬
ральному кабелю и устройства разветвления ичготовляются спе¬
циальные разветви тельные муфты иа пять панелек,
четыре из которых снабжены гнездами, а пятая — вилкой, к ко¬
торой присоединяется питающий кабель от электростанции.Корпус муфты сделан из
древиластика.Шнуры и кабели.
Для присоединения элек¬
троинструмента к элек¬
трическим сетям присо¬
единяются специальные
шланговые шнуры или
кабели с медными жила¬
ми в резиновой изоляции
в общем резиновом шлан¬
ге. Кабель должен быть
закреплен в вводе и вы¬
держивать усилие при
его вытягивании до
25 кг.По конструкции и об¬
ласти применения шлан¬
говые шнуры и кабели
разделяются согласно
ГОСТ на три марки:
,	ШРПЛ, ШРПС и КРПТ.Двухжильные и трехжильные шпуры и кабели марок ШРПС
и КРПТ могут иметь дополнительную заземляющую или пуле¬
вую жилу. Лучше всего для присоединения электроинструментов
подходит шланговый шнур марки ШРПС.Условное обозначение трехжпльного шлангового шпура с се¬
чением каждой жилы 1 мм2: ШРПС 3 X 1 мм2. Можно исполь¬
зовать также кабель марки КРПТ. Однако он значительно тя¬
желее шнура ШРПС и изготовляется с номинальным сечением
жилы не менее 2,5 мм2, поэтому кабель марки КРПТ находит
применение только для мощных электроинструментов низкого
напряжения (на 36 В), когда потребляемая сила тока начинает
превышать 20 А. Кроме того, кабель КРПТ применяют в слу¬
чаях, когда требуется питающий шланговый проводник боль¬
шой длины и сечение шпура ШРПС недостаточно для того,
чтобы падение напряжения в нем не превышало заданной ве¬
личины.Рис. 225. Штепсельной соединение И-И5 на
напряжение до 220 В:/ — штепсельная розетка; 2, 5 — контактные вин¬
ты; 3 — пружина контактов; 4 — штепсельная
вилка; 0,8 — пружинный наконечник; 7 — на¬
кидная скоба300
§ 68. Эксплуатация ручного электрифицированного
инструмента и правила техники безопасностиПодготовка инструмента к работе. Прежде чем присту¬
пить к работе, необходимо убедиться в том, что электроинстру¬
мент находится в полном порядке. Для этого нужно выполнить
ряд проверок, которыми выясняют следующее:1)	наличие и степень затяжки всех винтов, болтов и гаек,
наличие смазки;2)	соответствие напряжения сети напряжению электродви¬
гателя инструмента, указанному в паспорте, исправность питаю¬
щего шпура или кабеля, у которых изоляция не должна иметь
никаких повреждений;3)	наличие заземления и надежность контакта металличе¬
ского корпуса инструмента с защитным проводом;4)	исправность редуктора (для этого шпиндель электроин¬
струмента несколько раз поворачивают от руки при выключен¬
ном двигателе; если редуктор исправен, шпиндель вращается
легко, без заеданий);5)	после включения электроинструмента в сеть проверяют
направление вращения его шпинделя. Если шпиндель вращается
в противоположную сторону, необходимо поменять фазы или
повернуть па 180° вилку штепсельного соединения И-73Б;6)	перед установкой рабочего инструмента ь шпиндель про¬
веряют, очищены ли конус шпинделя и хвостовик рабочего ин¬
струмента. Если конус загрязнен, рабочий инструмент будет
установлен не по центру и во время работы будет «бить».Убедившись в исправности электроинструмента, включают
двигатель и дают.ему поработать одпу-две минуты вхолостую.
Если при этом пикакпх неисправностей пс обнаруживается,
можно приступип> к работе.При переходе во время работы электроинструментом с од¬
ного места па другое нельзя допускать натягивания кабеля.
Хранить электроинструмент следует в сухом отапливаемом по¬
мещении; его необходимо оберегать от резких колебаний темпе¬
ратуры. При длительном храпении па складе открытые детали
электроинструментов должны быть покрыты тонким слоем про¬
тивокоррозийной смазки. Сдавая электроинструмент на склад,
рабочий должен заявить о всех его неисправностях, обнару¬
женных во время работы.Если электроинструмент длительное время хранился па
складе, то перед работой необходимо проверить состояние, изо¬
ляции обмоток статора п катушек электромагнитов, а также
изоляции якоря, коллектора, щеточного аппарата и всей токо¬
ведущей цепи,Уход за инструментом и эксплуатация его. Уход за элек¬
троинструментом заключается в регулярном осмотре его, чистке,
смазкс, а также проверке и подтягивании крепежных деталей.301
Разбор, осмотр и чистку электродвигателя и редуктора, а также
пополнение корпусов редуктора и подшипников свежей смазкой
следует производить один раз в три месяца, причем пе допус¬
кать обилия смазки. Смазкой должно быть заполнено 2/3 сво¬
бодного пространства корпусов подшипников и 7г корпуса ре¬
дуктора. Для подшипников и зубачтых колес редуктора обычно
применяют солидол или консталин Л (осоголин). Правильная
и достаточная смазка уменьшает потери на трение в передачах
и снижает степень износа трущихся деталей, поэтому необхо¬
димо тщательно следить за качеством и сортом смазки и во¬
время ее пополнять и заменять. Смазку следует менять в зави¬
симости от количества проработанных электроинструментом ча¬
сов один-два раза в год, добавлять смазку следует раз в два-
три месяца. Во время работы электроинструментом необходимо
следить за нагревом его корпуса. Не допускается перегрев сверх
температур, установленных нормами. Так, нагрев корпуса нож¬
ниц, пил н молотков допускается в пределах 30—40° С; шлифо¬
вальных, полировальных и сверлильных машин 30—35° С; гай¬
ковертов, шпильковертов и шуруповертов 25—30° С.Для электродвигателей ручного электрифицированного ин¬
струмента существует два основных режима работы повторно¬
кратковременный и продолжительный.Повторно -кратковременный режим — это такой
режим, при котором работа электродвигателя чередуется сего
остановками. При этом режиме длительность рабочего цикла
(рабочий период плюс пауза) обычно не превышает 10 мин.
Если, например, двигатель в течение десятиминутного периода
работает 6 мин, а 4 мин стоит, считается, что он работает на
повторно-кратковременном режиме, или иначе — на режи¬
ме ПВ = 60%.Продолжительный режим работы — это такой
режим, при, котором электродвигатель работает без остановки
и температура обмоток электродвигателя достигает допустимой
величины и практически больше пе повышается.В штепсельном соединении И-145 соединительная пружина,
препятствующая его размыканию, должна быть всегда закрыта.
Для предохранения контактов всех штепсельных соединений от
подгорания разрешается производить их включение и выклю¬
чение только при выключенном инструменте. Нельзя допускать
попадания влаги в штепсельное соединение. При работе нужно
особенно тщательно следить за тем, чтобы кабель не уклады¬
вался петлями и пе перекручивался; следует надежно защищать
кабель от механических воздействий. После окончания работы
электроинструмент должен быть отключен от источников тока,
очищен от грязи, металлической стружки и пыли. Из отверстия
шпинделя вынимают рабочий инструмент и протирают все его
части слегка промасленной тряпкой. Перед сдачей электронп-
струмента на храпение протирают отсоединенный шланговый
шпур или кабель сухой тряпкой и аккуратно сматывают его
в бухту.Техника безопасности. К работе с электроинструментом мо¬
гут допускаться рабочие только после предварительной про¬
верки знания ими основных правил эксплуатации и правил
техники безопасности, требуемых при работе данным инстру¬
ментом.Ниже перечислены основные правила техники безопасности,
которые являются общими для всех типов электроинструментов.1.	Категорически запрещается работать без заземления ин¬
струмента, а в сетях с заземленной нейтралью — без запулстшя,
если рабочее напряжение превышает 65 В.2.	Начинать и производить работы можно только убедив¬
шись в полной исправности электроинструмента и в надежном
закреплении рабочего наконечника или режущего инструмента.3.	При включенном электродвигателе запрещается произво¬
дить регулирование, устранять неисправности и т. п. При вся¬
ком ремонте необходимо отсоединить питающий шнур от сети.4.	Включать электродвигатель следует только перед самым
началом рабочей операции.5.	При всяком перерыве в работе двигатель должен быть
выключен.6.	Необходимо следить за исправным состоянием изоляции
питающего шнура, не допускать петления и перекручивания его.7.	Нельзя прокладывать питающий шпур через подъездные
пути в местах складывания материалов. В крайнем случае шпур
необходимо надежно защитить от повреждения, подвесив его
или прикрыв досками.8.	При переходе с инструментом с одного места работы иа
другое не допускать нлтнжеНия шпура.9.	Не разрешается оставлять без надзора инструмент, при¬
соединенный к электросети.Помимо перечисленных общих правил техники безопасности,
в зависимости от назначения и устройства инструмента, могут
иметь место дополнительные требования. Например, при ра¬
боте дисковыми пилами и шлифовальными машинами не разре¬
шается работа со снятым предохранительным кожухом. Более
подробные сведения в отношении специальных правил техники
безопасности при работе тем или другим электроинструментом
даются в инструкциях, Прилагаемых к каждому инструменту.§ 69. Основные сведения о принципах действия
пневматических двигателейS'Выше было сказано, что пневматический механизированный
инструмент приводится в действие сжатым воздухом, подавае¬
мым по трубопроводам к приемному штуцеру инструмента.303
Пневматические двигатели механизированных инструментов,
использующие энергию сжатого воздуха, могут быть поршне¬
вые, ротационные и турбинные.Поршневой пневматический двигатель состоит из цилинд¬
ра / (рис. 226), внутри которого перемещается поршень 2. Пор¬
шень при помощи шатуна 9 связан с коленчатым валом 8. Ко¬
ленчатый вал преобразует возвратно-поступательное движение
поршня во вращательное движение, которое рядом зубчатых
колес сообщается шпинделю пневматического инструмента. По¬
средством зубчатых колес 5 и 7 и эксцентрика 5, связанного
с шатуном 4, коленчатый вал сообщает возвратно-поступатель¬
ное движение также золот¬
нику 3, который осущест¬
вляет в двигателе воздухо-
распределение. Когда пор¬
шень 2 находится в верхнем
положении, золотник 3 так¬
же находится в верхнем
положении. Тогда благода¬
ря имеющейся у золотника
выточке а, расположенной в
плоскости отверстий 6 и в,
пространство над поршнем 2
сообщается с отверстием б,
через которое поступает
сжатый воздух. Сжатый
воздух, оказывая давление
на поршень, заставляет его
перемещаться вниз, вслед¬
ствие чего шатун 9 повора¬
чивает коленчатый вал 8. Вращение коленчатого вала пере¬
дается эксцентрику 5, а последний перемещает также вниз
золотник 3.Когда поршень окажется в нижнем положении и коленчатый
вал повернется в пол-оборота, золотник перекроет отверстие б,
прекратив доступ сжатого воздуха в цилиндр / (рнс. 226, о), п
одновременно сообщит отверстие в с внешней атмосферой.
Дальнейшее вращение вала 8 иа следующие пол-оборота проис¬
ходит за счет инерционных сил. При этом шатун 9 заставит дви¬
гаться поршень вверх в исходное рабочее положение, а шатун 4
перемещает золотник в первоначальное положение и цикл по¬
вторяется.В механизированных инструментах большее распространение
получили не поршневые, а ротационные двигатели.Ротационный двигатель, схема которого представлена на
рис. 227, состоит в основном из статора 1 и ротора 4 с лопат¬
ками 2, 3, 5 и 6. Лопатки имеют возможность перемещаться
радиально в прорезях ротора, и поэтому при вращении послед¬Рис. 226. Схема работы поршневого пнев¬
матического двигателя:/ — цилиндр; 2 — поршень; 3 — золотник;
4,9 — шатун; 5 — эксцентрик; 6, 7 — зубча¬
тые колеса; 8 — коленчатый вал304
него под действием центробежной силы кромки лопаток все
время прижаты к внутренней поверхности статора. С торцов
статор закрыт крышками.Ось вращения ротора ра-сположена эксцентрично относи¬
тельно внутренней цилиндрической поверхности сгаторл. Сжа¬
тый воздух поступает в двигатель в пространство между двумя
соседними лопатками через отверстие а, производя давление на
выступающую часть лопатки б заставляет вращаться ротор 4.
Кроме того, сжатый воз¬
дух, поступивший ранее
и находящийся между со¬
седними впереди распо¬
ложенными лопатками
(по направлению движе¬
ния), также будет совер¬
шать дополнительную ра¬
боту за счет своего рас¬
ширения пока верхняя
лопатка 2 не достигнет
выхлопного отверстия б,
сообщенного с атмосфе¬
рой. Для того, чтобы
при дальнейшем враще¬
нии ротора воздух, нахо¬
дящийся между лопатка¬
ми, не подвергался сжа¬
тию, что вызвало бы до¬
полнительную затрату
энергии, выхлопные от¬
верстия предусмотрены
в несколько рядов. Ча¬
сто отдельные отверстии
для выхлопа заменяют
общей щелью.Каналы в в теле ро¬
тора служат для уравновешивания давления воздуха из про¬
рези при смещении лопаток.Таким образом, в ротационных пневматических двигателях
энергия сжатого воздуха сразу преобразуется в механическую
энергию вращения ротора; в этих двигателях нет кривошипно¬
шатунного механизма, как в поршневом, нет золотникового
устройства, отсутствуют поступательио-движущнеся массы пор¬
шня и золотника, вызывающие неуравновешенность всего дви¬
гателя. Вследствие этого ротационный двигатель значительно
легче поршневого и проще по конструкции. Все эти преимуще¬
ства и обеспечили этому двигателю более широкое распростра¬
нение. У ротационных двигателей, однако, меньше коэффициентРис. 227. Схема работц двигателей: а — ро¬
тационного (/ — статор; 2, 3, 5, 6 — лопатки;
4 — ротор); б — пневматической турбин кн
(1 — ротор; 2, 4 — отверстия; 3 — лопатки)305
полезного действия и в связи с этим больше расход воздуха иа
единицу мощности.В некоторых пневматических инструментах, когда требуется
малая мощность и большое число оборотов, применяют в ка¬
честве двигателей п и е в м а т и ч е с к у ю т у р б и и к у. Принцип
работы ее заключается в следующем. Ротор 1 такой турбинки
(рнс. 227, б) выполнен в виде диска с нарезанными по наруж¬
ной поверхности лопатками 3. Под углом к плоскости этого ро¬
тора поступает через два диаметрально расположенных отвер¬
стия 2 сжатый воздух. Между лопатками воздух расширяется,
расходуя свою энергию па вращение ротора. Такой ротор разви¬
вает 10—15 тыс. об/мин. Чтобы не усложнять конструкции ро¬
тора, лопатки 3 иногда заменяют обычными отверстиями 4.
Сжатый воздух, направленный струей под углом к этим отвер¬
стиям, создает силу Р, вращающую ротор 1. Коэффициент по¬
лезного действия при этом снижается, но значительно упро¬
щается изготовление турбинки. В связи с малой мощностью
турбинные двигатели широкого распространения в механизиро¬
ванных инструментах не имеют.§ 70. Классификация пневматических инструментовПомимо общей классификации ручных механизированных ин¬
струментов, изложенной в начале главы, пневматические руч¬
ные инструменты можно разбить па четыре основные группы.1.	Группа ударных инструментов: молотки рубильные, кле¬
пальные, бурильные, сваебои; шпалоподбойкн и др.2.	Группа инструментов ударно-вращательного действия:
молотки бурильные, углубочные и др.3.	Группа инструментов вращательного действия: сверлиль¬
ные н шлифовальные машины; ключи-отвертки; ножницы и др.■4. Группа инструментов давящего действия: ручные прессы
п др.Пневматические ручные инструменты рассчитываются обычно
для работы при давлении сжатого воздуха от 4 до 1 ати. В Со¬
ветском Союзе для большинства пневматических ручных ин¬
струментов в качестве нормального рабочего давления принято
давление сжатого воздуха 5 ати, а для инструментов, приме¬
няемых в угольной промышленности (отбойные молотки, гор¬
ные сверла и др.), 4—6 ати. Все показатели, помещенные в
паспорте инструмента, соответствуют указанному в нем рабо¬
чему давлению.§ 71. Резиновые шланги и арматура к пневматическомуинструментуСжатый воздух подводится от воздухопровода к пневмати¬
ческому инструменту по резинотканевому рукаву, т. е. по гиб¬
кому шлангу, который позволяет переносить пневматический ин¬30G
струмент с места на место в пределах длины шланга. Рукава
резинотканевые (шланги) для пневматических инструментов
состоят из внутреннего резинового слоя, нескольких прокладок
из прорезиненной ткани и наружного резинового слоя. Самыми
ходовыми размерами для пневматических инструментов явля¬
ются шланги с диаметром в свету 9, 12, 16, 18 и 25 мм.Присоединения резинового шланга к пневматическому ин¬
струменту и главному трубопроводу должны быть плотными для
того, чтобы в соединениях не было потерь сжатого воздуха,
и взаимозаменяемыми, чтобы можно было быстро присоединить
любой пневматический инструмент.Детали, посредством которых осуществляется присоединение
шланга к пневматическому инструменту и к главному трубопро¬
воду, называются арматурой пневматического инструмента.
Для падежного н быстрого присоединения шланга к футорке
инструмента служат ниппели. Они выполняются двух типов:
ниппель резьбовой с конусной резьбой и ниппель конусный.Шланг присоединяется к ниппелю со стороны заершоппого
конца, на который шланг натягивается и закрепляется при по¬
мощи специальных обхватов или мягкой проволоки.Футорки, к которым присоединяется шланг при помощи нип¬
пеля, изготовляются в двух исполнениях: футорка с внутренней
конусной резьбой и с внутренним конусом. Соединениефуторки
с ниппелем осуществляется накидной гайкой вручную или с
помощью гаечного ключа. Для быстрого соединения между со¬
бой шлангов, а также для присоединения шлангов к трубопро¬
воду или крану применяются моментальные соединения, которые
выполняются как с заершоппым, так и с резьбовым хвостовиком.Моментальное соединение состоит из двух половин. Для сое¬
динения между собой шланги снабжаются одинаковыми поло¬
винами моментального соединения с заершопными хвостови¬
ками.	.Для присоединения к трубопроводу или крану на конце
шланга крепится одна половина моментального соединения с за-
ершонным хвостовиком, а на кране или трубопроводе — вторая
половина с резьбовым хвостовиком. Для осуществления связи
между двумя половинами моментального соединения нужно с
нажимом соединить их торцы и повернуть друг относительно
друга. Плотность моментального соединения обеспечивается ре¬
зиновыми кольцами. Для постоянного соединения между собой
двух шлангов применяется ниппель двухсторонний.§ 72. Пневматические инструментыПа основе приведенной выше классификации, рассмотрим
отдельные конструкции ручных пневматических инструментов,
наиболее часто применяемых при выполнении слесарных и сле¬
сарно-сборочных работ.307
Ударные пневматические ручные инструменты. Принцип ра¬
боты любого ударного пневматического инструмента заклю¬
чается в том, что ударник, находящийся в цилиндре, под дей¬
ствием сжатого воздуха, поступающего поочередно по одну и
другую стороны цилиндра, совершает возвратно-поступательное
движение. При этом ударник производит с определенной силой
ряд последовательных ударов по хвостовику рабочего наконеч¬
ника (зубила, обжимки, чеканки и т. п.), вставленному в буксу
инструмента. Изменить направление сжатого воздуха, поступаю¬
щего в цилиндр, можно посредством органа воздухораспре-
деления.Рис. 228. Пневматический рубильный молоток РМ-5
(в разрезе)Рубильные молотки предназначаются для рубки ме¬
талла. Кроме того, ими же с успехом можно производить че¬
канку металла и клепку горячих заклепок диаметром до 12 мм.Применение малых рубильных молотков особенно выгодно
при работе в узких и неудобных местах, где при ручном способе
работ недостаточно места для работы кувалдой.Чрезвычайно кропотливая и неудобная в панельных усло¬
виях работа по расчистке швов выполняется с помощью рубиль¬
ного молотка с большой легкостью и производительностью.Отечественной промышленностью выпускается серийно не¬
сколько типоразмеров рубильных пиевмомолотков различной
мощности и веса, предназначенных для различных условий ра¬
боты.Пиев м а т и ч о с к и и р у б н л ь и ы й молоток сосгонт
из корпуса, бойка, золотника н рукоятки с пусковым устройст¬
вом (рнс. 228). Работает он следующим образом. Сжатый воз¬
дух из цеховой магистрали через резиновый шланг и штуцер 3
поступает к рукоятке молотка. Слесарь, удерживающий моло¬
ток за одну рукоятку, нажимает па курок 1, открывая при этом
пусковой клапан 2 так, что сжатый воздух, в зависимости от308
положения бойка 4 и золотника 5, проходит либо в камеру 6 ра¬
бочего хода, либо в камеру 7 обратного хода. Когда золотник
находится в крайнем правом положении, воздух поступает
в камеру 6 и толкает боек вправо, нанося удар по головке
зубила.В конце рабочего хода боек открывает выхлопные каналы
ствола, давление в камере 6 падает, и золотник перемещается
в крайнее левое положение. При этом открывается доступ сжа¬
того воздуха в камеру 7 и боек начинает двигаться назад. В кон¬
це обратного хода боек сжимает отработанный воздух в ка¬
мере 6 и уравнивает давление золотника. Когда в камере 7 про¬
изойдет выхлоп и падение давления, золотник, теряя равнове¬
сие, переместится в крайнее правое положение, и при этом снова
осуществится рабочий ход бойка.Держать пневматический рубильный молоток при рубке
нужно обеими руками: правой — за рукоятку, а левой — зако¬
нен ствола и направлять зубило по линии рубки.При отсутствии в цехе магистрали сжатого воздуха иногда
используют передвижную электропневматическую установ¬
ку И-125. Она состоит из насоса-пульсатора с двигателем трех¬
фазного тока мощностью 1 кВт, смонтированного па специаль¬
ной тележке, и двух молотков с регулируемой силой удара. Один
из них (малый) рассчитан на максимальную единичную работу
удара 0,3 кгс, а второй (большой) —до 1,6 кгс. Число ударов
у обоих молотков — 600 в минуту.Одним из средств механизации рубки металла является за¬
мена обрубки обработкой абразивным инструментом. Например,
слесарь-новатор цеха штампов Уралмашзавода Г. Ф. Рыжов за¬
менил обрубку штампов обработкой их абразивными кругами,
смонтированными на переносных машинах с гибким валом. Это
дало повышение производительности труда в 3,5 раза и значи¬
тельно облегчило работу. По пути новатора пошли и другие ра¬
бочие цеха штампов Уралмашзавода, где примерно 90% всех
обрубочных работ заменяется обработкой при помощи абрази¬
вов.Столь же эффективным оказывается и применение металло¬
режущих станков для операций, заменяющих ручную рубку.
Например, обработка деталей на строгальных, фрезерных и
плоскошлифовальпых станках в ряде случаев сокращает время
ручной рубки в десятки раз.Внедрение,прогрессивных методов станочной обработки вме¬
сто ручной рубки значительно повышает производительность
груда п культуру производства.Пневматические сверлильные машинки предназначаются для
сверления и развертывания отверстий в металле и в других ма¬
териалах. При помощи их можно производить также разваль¬
цовку труб. По принципу действия различают поршневые и ро¬
тационные пневматические машинки. Последние характеризу¬309
ют с я большей мощностью двигателя при равномерном весе с
машинами поршневого типа.Пневматическая сверлильная машинка И-34А ротационного
тина является наиболее распространенным инструментом. Мощ¬
ность ее около 2 л. с.' при числе оборотов шпипделя 270 в ми¬
нуту. Из других машинок того же типа распространена рота¬
ционная сверлильная машинка И-68.Широко используются при выполнении слесарных работ ро¬
тационные сверлильные машины малого размера, имеющие фор-Рис. 229. Пневматические сверлильные машинки: а — разрез сверлиль¬
ном машинки РС-8 (/ — корпус; 2 — зубчатое колесо; 3 — статор;4 — ротор; 5 — курок; 6 — лопатка; 7 — ниппель; 8 — букса; 9 — пру¬
жина; 10 — шарик клапана; 11—шпиндель); 6 — общий вид угловоймашинки УСМ-23	'му пистолета. Па рнс. 229, а показана применяемая для свер¬
ления небольших отверстии (диаметром до 8 мм) пневматиче¬
ская дрель РС-8. Мощность этой машинки около 0,25 л. с., рабо¬
чее число оборотов сверла 1000 в минуту, вес 1,6 кг. Разновид¬
ностью РС-8 являются угловые пневматические машинки типа
УСМ-23 (рис. 229, б) и УСМ-50. Небольшие габариты угло¬
вой головки позволяют успешно использовать эти машинки при
сверлении отверстий, близко расположенных к ребрам и стен¬
кам деталей, и в других неудобных местах.Для сверления отверстий диаметром 2 -3 мм под шплинты
и стопоры в ряде случаев применяют ручные пневматические
сверлильные машинки турбинного типа. Особенностью их яв¬
ляется наличие диска 1 (рис. 230) с отверстиями-соплами, из ко¬
торых вытекающие струи воздуха направляются па лопатки тур-
бннки 2, закрепленной па шпинделе 3. Включение подачи воз¬а)	/ ? ?Jj f ?	AzA
духа осуществляется пальцевым курком 5, положение которого
фиксируется шариком, удерживаемым пластинчатой пружинкой.
Сверло или другой инструмент закрепляют в цанговом патро¬
не 4. В зависимости от давления воздуха шпиндель такой свер¬
лильной машинки делает 10—14 тыс. об/мин. Однако развивае¬
мая мощность небольшая. Конструкция машинок очень проста,
поэтому их можно изготовить почти на каждом заводе без боль¬
ших затрат. Эффект же от их внедрения па соответствующих
операциях получается значительный.Рис. 230. Пневматическая сверлильная машинка турбинноготипа:/ — диск; 2 — турбилкл; ■"> -- шпиндель; 4 — и,апгонып патрон;_	5 — курокЭлектрические и пневматические сверлильные машинки лю¬
бой конструкции могут быть использованы при сборке машин н
механизмов пе только для сверления отверстий, но также и для
механизации ряда других работ. Сверлильные машинки приме¬
няют также для зачистпых работ, шлифования и полирования.
В этих случаях в шпинделе машинки закрепляют соответствую¬
щий инструмент. При небольшой модернизации их можно при¬
менять и как механизированные инструменты при сборке резь¬
бовых соединений.Пневматические шлифовальные машины бывают двух thiior:
горизонтальные для работы переферией круга и вертикальные
для работы торцом круга. Горизонтальные шлифовальные ма¬
шины применяются главным образом при выполнении пригоноч¬
ных работ, а также в литейных и механических цехах для обра¬
ботки литья и зачистки сварочных швов. Рабочим инструментом
в таких машинах служат абразивные крути, а для тонкой при¬
гонки — кожаные, фетровые или резиновые круги, с нанесенной311
абразивной пастой или наждачной шкуркой. При очистке деталей
может быть поставлена щетка. Одна из таких машин пневмати¬
ческого действия ШР-06А показана на рис. 231. Пневматический
роторный двигатель 2 (рис. 231) расположен примерно в сере¬
дине корпуса машины, которую благодаря этому удобно удер¬
живать при работе за рукоятку 4. Сжатый воздух поступает изРис. 231. Переносная шлифовальная машинка пневматиче¬
ского действия ШР-06Ашланга 6 через штуцер 5. Пуск двигателя осуществляют нажи¬
мом кнопки 3, в результате чего сообщаются воздушные каналы
и сжатый воздух поступает к двигателю. На наружном конце
шпинделя закрепляется шлифовальный круг 1. Мощность дви¬
гателя этой машины 0,3 л. с. Число оборотов шпинделя 6 тыс.
в минуту при нормальной нагрузке и до 14 тыс. об/мин на хо¬
лостом ходу. Наибольший диаметр круга 60 м. Вес машины 2 кг.А-АРис. 232. Резьбонарезатель пневматического действия ПРН-8Машина ШР-06А относится к типу горизонтальных, так как
ось вращения круга при работе остается горизонтальной.Резьбонарезатель пневматического действия легкого ти¬
па ПРН-8 (рис. 232) предназначен для нарезания мелких резьб.
Пневматический двигатель 1 через редуктор приводит во вра¬
щение свободно сидящие на шпинделе зубчатые колеса 6 и 8.
Шпиндель 5 посредством закрепленной на нем зубчатой муф¬
ты 7 может входить в зацепление либо с колесом 6, либо с ко¬312
лесом 8. При нажиме рукой на корпус муфта 7 сцепляется с ко¬
лесом 8, что соответствует рабочему ходу (нарезание резьбы).
Когда корпус за рукоятку оттягивают на себя, шпиндель сме¬
щается под действием пружины влево, муфта 7 сцепляется с зуб¬
чатым колесом 6, и происходит ускоренное вывинчивание мет¬
чика из отверстия. Инструмент включают, нажав большим паль¬
цем па курок 2. При этом клапан 3 плавно отжимается вниз и
пропускает сжатый воздух в двигатель. Отработанный воздух
выходит из двигателя через боковые отверстия в корпусе.
Пробка 4 служит для заливки масла в полость, наполненную
хлопчатобумажной набивкой. Редуктор и реверсивный меха¬
низм смазываются густой смазкой через отверстие, закрываемое
пробкой 9.Применение описанного резьбонарсзателя ускоряет процесс
нарезания резьбы в 8—10 раз по сравнению с нарезанием вруч¬
ную. Наибольший диаметр нарезаемой резьбы 8 мм. Мощность
пневмодвигателя 0,5 л. с. Вес машины 3,2 кге.§ 73. Приспособления, комплектующее и вспомогательное
оборудование к механизированному инструментуВспомогательные приспособления расширяют возможности
эксплуатации механизированных инструментов в различных
условиях, а также позволяют применять их для выполнения ряда
других операций. К таким приспособлениям относятся: насадки
различных конструкций; стойки (колонки), подвесы, нажимные
устройства, подставки, гибкие валы, обгонные муфты и др.Насадки представляют собой приспособления, при помощи
которых можно производить сверление или другие работы в
столь мало доступных местах, где не представляется возмож¬
ным использовать существующие механизированные инстру¬
менты. В таких случаях применяют угловые насадки. Угловая
насадка присоединяется обычно к сверлильной машинке и бла¬
годаря наличию у приспособления передачи, состоящей из пары
конических зубчатых колес, позволяет сверлить перпендику¬
лярно или наклонно к оси этой машинки. Например, при свер¬
лении отверстий под штифты, шплинты и стопоры нередко воз¬
никает необходимость расположить ось сверла под некоторым
углом к оси сверлильной машинки.На рнс. 233, а изображена насадка для пневматической свер¬
лильной машинки РС-8 с углом поворота сверла относительно
оси машинки, равным 20°. Корпус 1 этой насадки закрепляется
па машинке при помощи барашка 4. В трубке 2 насадки разме¬
щен шарнирный валик, вращающий цанговую оправку со
сверлом 3.Конструктивная схема угловой насадки с углом передачи 90°
приведена па рис. 233, б. Здесь корпус I закрепляется на свер¬
лильной машинке винтом 2. Ведущий валик 3 зажимается в ее313
патроне и через многозвенный шарнир 4 с оправкой 5 передает
вращение сверлу, закрепленному в цанге 6.Стойки (колонки). Ручные механизированные сверлилки,
резьбонарезатели и другие инструменты часто используются как
настольные станки. В этом случае механизированный инстру¬
мент закрепляется па специальном штативе, называемом стоп¬
кой или колонкой (рис. 234). Подача инструмента осуществ¬
ляется вертикальным перемещением его путем нажима на ру¬
коятку рычага стойки.Рис. 233. Насадка к механизирован¬
ным сверлильным машинкам: а —■	I
угловая насадка с углом передачи 20 ;	?
б — угловая насадка с углом поре-	if
дачи 90	тПодвесы. Для облегчения условий работы с мощным элект-
ро- и ппевмоииструмептом его часто подвешивают к тросу, пе¬
рекинутому через блок, причем второй конец троса снабжается
противовесом. Для указанной же цели применяются специаль¬
ные балансирные подвесы е пружинным устройством. Такие
устройства для подвешивания механизированного инструмента
снижают затраты физических усилий и способствуют росту про¬
изводительности труда слесарей. Подвесные устройства пред¬
ставляют собой легкие двух- или четырехколеспые тележки,
установленные на монорельсе, смонтированном над рабочим
местом слесаря. Чтобы машинка не мешала рабочему в то вре¬
мя, когда он не пользуется ею, она подвешивается над рабочим
местом на спиральной пружине (рис. 235, а), па тросе 2 с про¬314
тивовесом 1 (рис. 235, бив), вес которого равен весу машинки.
При опускании машинки 3 (рис. 235, г), подвешенной на тро¬
се 2, ленточная пружина, нахо¬
дящаяся внутри балансира /, на¬
кручивается, а при освобождении
машинки—раскручивается и
поднимает ее.Нажимные устройства. На¬
жимное устройство состоит обыч¬
но из основания, на котором
укреплена штанга с перемещаю¬
щимся по ней прочным крон¬
штейном. Кронштейн может за¬
крепляться в любом месте по
длине штанги. Необходимое осе¬
вое давление производится с по¬
мощью винтового упора свер¬
лилки, а само нажимное устрой¬
ство, точнее его кронштейн, пред¬
ставляет co6oji точку опоры для
винтового упора.Для указанной цели в ряде случаев применяют также спе¬
циальные скобы (рис. 236).Подставки. Различные подставки расширяют пределы при¬
менения ручных механизированных инструментов для выполне-Рис, 234. Способы закрепления
сверлильных машинок для исполь¬
зования в стационарных условиях:
а — колонка-упор; б — скоба для
закрепления пневматической ма¬
шиныРис. 235. Способы подвешивания механизированного инстру¬
мента: а — на спиральной пружине; 6, в — па тросе с противо¬
весом; г — па пружинной подвеске (балансире)ния разнообразных операций. Так, сверлильная машинка, уста¬
новленная на специальной подставке, может служить для за¬
точки мелкого режущего инструмента, для чистки различных
деталей проволочными щетками (рис. 237) и для других работ.315
Гибкие валы. Они служат для передачи вращения от двига¬
теля к инструменту и разделяются на три группы: 1) шарнирные
валы; 2) шарнирные цепи; 3) гибкие валы.Шарнирный вал представляет собой телескопическое
устройство, снабженное па концах шаровыми шарнирами.
Область применения этих валов ограничивается тяжелыми ра¬
ботами при скорости вращения вала не свыше 500 об/мин. Наи¬
больший угол наклона к
оси вала допускается
45—70°, что обеспечи¬
вается специальными
предохранительными ог¬
раждениями, которые
расположены у шарниров.Ill а р н и р н а я цеп ь
состоит из ряда шарнир¬
ных звеньев, помещен¬
ных в общую оболочку,
которая представляет со¬
бой гибкий металличе¬
ский рукав. Для ручных
механизированных ин¬
струментов шарнирные
цепи применения не на¬
шли.Гибкий нал состоит из собственного нала п брони. Вал
представляет собой сердечник из стальной проволоки, на кото¬
рой спирально навивается прядями от 4 до 7 слоев проволоки.
У валов диаметром от 10 мм и выше сердечник после изготов¬
ления вала обычно удаляется. Витки спирали плотно прилегают310Рнс. 237. Сверлильная машинка на подстав¬
ке, используемая в качестве настольного
станка для работы стальной щеткой
друг к другу. Направление спирали в каждом слое противопо¬
ложно предыдущему. Направление вращения вала определяется
направлением навивки верхнего слоя проволоки, причем у валОв
правого вращения верхний слой навит в левую сторону, а у ва¬
лов левого вращения — в правую.Для удобства работы гибкий вал помещается в гибкий ме¬
таллический рукав, называемый броней, которая служит также
для защиты вала от загрязнения и для сохранения смазки.
Броня представляет собой гофрированную трубку, образован¬
ную спирально завитой профилированной лентой. Края сосед¬
них витков лепты образуют подвижной шов с замком, что обе¬
спечивает гибкость брони.Для соединения концов вала применяют стальные муфты,
представляющие собой цилиндр, имеющий с обеих торцов от¬
верстия, в которые впаиваются соединяемые концы вала.Заточные станки. Для правильной заточки различ¬
ного специализированного режущего инструмента — строгаль¬
ных ножей, дисковых пил, для разводки зубьев круглых пил,
для заточки сверл и других инструментов, применяемых в ра¬
боте механизированным инструментом, — отечественной про¬
мышленностью выпускается легкий переносный заточный ста¬
нок С-457. Абразивный круг приводится в действие от встроен¬
ного закрытого электродвигателя. Двигатель имеет удлиненный
выходной конец вала ротора, который служит для крепления
сменных абразивных кругов: плоского, конического, чашечного
и других профилей.	,§ 74. Эксплуатация, уход за пневматическим инструментом
и основные правила техники безопасностиОсновные правила ухода за пневматическим инструментом
во время его работы и хранения. 1. Ударные пневматические
инструменты, пе имеющие специальных масленок, необходимо
смазывать не реже трех раз в смену, наливая масло в инстру¬
мент через отверстие футорки. Необходимо следить за тем,
чтобы во время смазки масло пе попадало в шланг, так как от
этого он быстро портится.2.	Коленчатый валик и зубчатая передача в сверлильных
машинках смазываются густой смазкой (тавотом). Добавление
этой смазки производится по мере надобности через имеющиеся
масленки.3.	Перед началом работы шланг прежде чем присоединить
к пневматическому инструменту необходимо тщательно продуть
сжатым воздухом, чтобы удалить пыль и грязь, которые, попа¬
дая внутрь инструмента, приводят его к быстрому износу.4.	Необходимо следить за тем, чтобы длина хвостовика на¬
конечника ударного инструмента строго соответствовала дан¬
ному типу наконечника. Плоскость торца хвостовика должна317
быть гладкой и расположена перпендикулярно к оси рабочего
наконечника.5.	Приступая к работе ударным инструментом, перед пуском
сжатого воздуха необходимо упереть рабочий наконечник в об¬
рабатываемый материал, так как в противном случае может
быть поврежден ствол.6.	Независимо от условий работы и исправности инстру¬
мента необходимо один раз в месяц инструмент разобрать, про¬
мыть и обнаруженные при осмотре поврежденные или сильно
изношенные части заменить новыми.7.	Молотки, работающие ежедневно, лучше всего хранить
в керосиновой ванне. Перед началом работы каждый пневма¬
тический инструмент должен быть , хорошо и обильно смазан
жидким чистым минеральным маслом. Смазка пневматического
инструмента керосином категорически воспрещается.У пневматических инструментов с ротационным двигателем
смазка последнего, как правило, происходит автоматически.
Для этого в пневматическом инструменте предусматриваются
специальные маслокамеры с набивкой из ваты.Техника безопасности. В процессе работы с пневматическим
инструментом необходимо соблюдать следующие основные пра¬
вила по технике безопасности:	.1)	к работе с пневматическим инструментом допускать
только лиц, проинструктированных и обученных обращению
с ним;2)	перед началом работ надевать защитные очки;3)	работу производить в рукавицах;4)	резиновый шланг присоединять к пневматическому ин¬
струменту до подачи сжатого воздуха, воздух включать тогда,
когда шланг присоединен к инструменту;5)	не начинать работу пневматическим инструментом без
вставленного рабочего наконечника;6)	при длительных перерывах не оставлять в пневматиче¬
ском инструменте рабочий наконечник;7)	не отсоединять шланг при незакрытом доступе в него
сжатого воздуха, так как длинный шланг, отсоединенный от
пневматического инструмента, иод давлением вырывается из
рук работающего и начинает с силой наносить удары в разные
стороны;8)	по окончании работы сначала закрыть доступ сжатого
воздуха в пневматический инструмент, а затем отсоединить его
от трубопровода.Ремонт. Для быстрого ремонта пневматических инструментов
центральная ремонтная мастерская завода должна располагать
достаточным запасом нормальных деталей с ремонтными раз¬
мерами.Количество запасных деталей определяется на основе прак¬
тических данных.
Глава XРАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА§ 75. Сущность распиливания и припасовкиВ практике слесарной обработки процессы распиливания и
припасовки встречаются довольно часто, особенно при выполне¬
нии ремонтных и сборочных работ, а также в инструментальных
цехах машиностроительных заводов.Сущность процесса распиливания сводится к тому, что пу¬
тем обработки круглых отверстий напильниками различного про¬
филя получают отверстия квадратные, прямоугольные, овальные
и других форм.В ряде случаев заготовки деталей машин и изделий с отвер¬
стиями нужной формы получают н методом штамповки, однако
окончательная их обработка осуществляется также напильни¬
ками путем распиливания по размерам, указанным на черте¬
жах. Чтобы не повредить стенок распиливаемого бтверстия бо¬
ковыми гранями напильника, его сечение должно быть меньше
размера отверстия. Распиливание отверстий в деталях с уз¬
кими, плоскими и прямолинейными поверхностями производится
с помощью наметок, рамок и параллелей.П рипа с о в к а - окончательная точная пригонка одной де¬
тали к другой без каких-либо просветов, качания и перекосов.
При этом одна из деталей до пригонки и припасовки должна
быть обработана в пределах заданной точности.Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, матрицы
и пуансоны штампов и др. У шаблона и контршаблона рабочие
части должны быть припасованы весьма точно, так, чтобы при
соединении припасованных сторон шаблона и контршаблона ме¬
жду ними пе возникало зазора при любой из возможных взаим¬
ных перестановок.Производят припасовку как замкнутых (закрытых), так и
полузамкнутых (открытых) контуров. Эти контурные полости
(отверстия) называются проймами. Правильность их конту¬
ров проверяется специальными калибрами-шаблонами, называе¬
мыми выработка м и.Распиливание и пригонка напильником являетря очень тру¬
доемкими процессами ручной обработки; там, где это возможно,
их стараются механизировать.319
§ 76. Приемы распиливанияпрямоугольных и фасонных отверстийВсякая подготовка к распиливанию начинается с разметки
и накерпивания разметочных рисок, сверления отверстий по
разметочным рискам и вырубания пройм под распиливание от¬
верстий в заготовке.Рассмотрим наиболее часто встречающиеся и практике сле¬
сарных работ случаи распиливания отверстий.Распиливание квадратного отверстия произ¬
водят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отвер¬
стие для сверления под распиливание (рис. 238, а), выбирают
сверло, диаметр которого па 0,5 мм меньше стороны квадрата,Рис. 238. Подготовка заготовок к распиливанию отверстий: а — во¬
ротка; О — рамки; и — последовательность удаления перемычек ппроймеи производят сверление. Затем в просверленном отверстии
квадратным напильником надпиливают четыре угла, не доходя
0,5—0,6 мм до разметочных рисок, после чего продолжают рас¬
пиливание отверстия по размерам головки (квадрата) метчика
или развертки.Подгонку отверстия по головке квадрата производят в такой
последовательности: вначале припиливают стороны 1 п 3 так,
чтобы головка метчика или развертки входила в отверстие
только концами па глубину 2—3 мм, а затем припиливают сто¬
роны 2 и 4. Дальнейшую подгонку ведут последовательной обра¬
боткой сторон до тех пор, пока квадратная головка легко и без
качания не войдет в отверстие.. Если пройма невелика, ограни¬
чиваются сверлением одного отверстия (рис. 238, а). При рас¬
пиливании больших пройм заготовку обеверливают но контуру
(рис. 238, б). Если же пройма имеет продолговатую форму,
сверлят два или несколько отверстий в один ряд (рис. 238, в,
позиция /); так, в частности, поступают при распиливании от¬
верстий в молотках и др.320
Вырубание пройм производят зубилом, крейцмейселем, про¬
сечками, комбинированным способом и продавлива-пием.Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0,5—0,6 мм
выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают на¬
пильником в процессе распиливания отверстия. При комбиниро¬
ванном способе получения пройм поступают так: вначале про¬
рубают одну-две перемычки (рнс. 238, в, позиция //), затем
оставшиеся перемычки прорезают ножовкой (рис. 238, в, пози¬
ция III—IV).Распиливание гаечных ключей под головки
болтов широко распространено в практике слесарной обра¬
ботки. Ключ под квадратные головкн болтов резцедержателя
токарного станка имеет па одном конце открытый зев, а иа
другом—квадратное отверстие размером 14X14 мм.Выработкаа) \	&)	В)Рнс. 239. Приемы распиливании и проверки нропм гаечных ключей
с помощью выработокРазметив проймы и просверлив отверстие диаметром 13—13,5	мм, приступают к ■ распиливанию. Вначале распиливают
открытый зев, обеспечивая перпендикулярность стенок проймы
к плоскости головки ключа, а также прямолинейность п парал¬
лельность элементов проймы между собой. Проверку правиль¬
ности распиливания ведут с помощью выработок иа просвет
(рис. 239, а, б, в). Затем распиливают закрытую пройму ключа
под квадратную головку болта. При распиливании небольших
отверстий может случиться, что в пройму войдет только часть
напильника. В этом случае движения напильника должны быть
короткими и плавными. По мере расширения распиливаемого
отверстия длина хода напильника увеличивается, затем его пе¬
ремещение в отверстии становится свободным, и распиливание
происходит вполне нормально.Шестигранные проймы следует распиливать по возможности
плоскими напильниками. Это ускоряет процесс обработки и соз¬
дает условия для увеличения ширины распиливаемой плоскости
и получения прямолинейной поверхности.Распиливание отверстий по вкладышам во многом сходно
с распиливанием по разметке; разница заключается лишь в том,321
что проверка проймы производится вкладышем па просвет
(рис. 240, а).Распиливание, например, трехгранного отверстия в заго¬
товке шаблона следует выполнять в такой последователь¬
ности:1)	разметить контур распиливаемого отверстия и просвер¬
лить его (рис. 240,6);2)	в круглом отверстии заготовки надпилить три угла трех¬
гранника;3)	поочередно распилить стороны отверстия, не доходя
0,5 мм до разметочной риски (рис. 240, в);a)	S)	В)тфггууГ| -1 "^ЗаготовкаРис. 240. Распиливание и припасовка*, а — в — трехграиного отвер¬
стия; г — е — проймы и вкладыша4)	распилить стороны 1 и 2 до риски и подогнать их по вы¬
работке;5)	распилить до риски сторону 3 и подогнать се к сторонам1	и 2 по выработке (рис. 240, а);6)	окончательно опилить стороны и тщательно снять галтели
в пройме с проверкой вкладышем.При пригонке нужно следить за тем, чтобы вкладыш входил
в пройму свободно, без перекоса и качания. Зазор между сто¬
ронами шаблона и вкладыша при проверке щупом должен быть
одинаковым.Следует помнить, что в любой пригонке скользящих деталей
наиболее существенным препятствием являются острые ребра,
углы и заусенцы припиливаемых .поверхностей. Поэтому их
нужно осторожно снимать, подправлять и сглаживать личным
напильником, чтобы пригоняемые детали входили одна в дру¬
гую свободно, без качания.322
§ 77. Приемы пригонки и припасовкиПри распиливании и припасовке деталей с дуговыми участ¬
ками вначале (рис. 240,г) обрабатывают более простую деталь
с проймой (ее легче измерять); затем уже по обработанной
пройме припасовывают вкладыш.Обработку проймы следует выполнять в такой последова¬
тельности: сначала частично и точно опилить широкую плоскость
и ребро / (рис. 240,(3), принимаемые за базу. Зате"м разметить
пройму и три другие стороны, вырезать пройму ножовкой (как
показано штриховыми линиями) и точно опилить ребро 3 па¬
раллельно ребру I, а также начерно ребра 2 и 4. После этого
полукруглым напильником распилить полуокружность 5 с про¬
веркой по валику или шайбе-шаблону.Для контроля профиля на валик наносится слой краски. При
наложении проймы на валик места контакта профиля покры¬
вают краской. Места, покрытые краской, спиливают. После ни¬
скольких повторных операции пятна краски будут покрывать
почти всю поверхность профиля проймы.При наличии некоторого опыта работы можно и не прибе¬
гать к проверке на краску, а определять места контакта иа про¬
свет.При обработке вкладыша вначале нужно опилить широкую
плоскость, а затем ребра 6, 7 и II (рис. 240, е). Потом разме¬
тить и вырезать ножовкой углы (как показано штриховой ли¬
нией), после чего точно опилить ребра 8 и 10 параллельно и
в одной плоскости с базовым ребром 6. Затем производится точ¬
ная опиловка и припасовка вкладыша в пройме 9. Точность
окончательной припасовки должна быть такой, чтобы вкладыш
входил в пройму без просвета, качания и перекосов при любой
перекантовке.	'После окончания припасовки производят окомча[ельную от¬
делку наружных поверхностей.323
Несложной, например, является припасовка шарнира раз¬
меточного циркуля, выполняемая в процессе производственного
обучения слесарей. На одной из заготовок циркуля после правки
опиливают наружные плоскости 2, а затем по разметке — внут¬
реннюю плоскость 1 (рис. 241). Прямолинейность этой плоско¬
сти контролируют линейкой. Наружные и внутренние плоскости
должны сопрягаться под прямым углом. Когда эта перпендику¬
лярность сторон обеспечена, приступают к опиливанию на этой
же заготовке плоскости 3 шарнира, которую проверяют иа
плите по окраске. Толщина шарнирной части b ножки циркуля
должна составлять 0,5 толщины с. Между внутренней пло¬
скостью 1 и наклонной плоскостью 4 выступа шарнирной части
при ее опиливании выдерживают угол 120°.После этого к готовой ножке циркуля припасовывают вто¬
рую, которую опиливают в той же последовательности.§ 78. Механизация приемов распиливания и припасовкиРучное распиливание, пригонка и припасовка — очень тру¬
доемкие операции. Поэтому там, где возможно, их стараются
механизировать.	.К мероприятиям, позволяющим повысить производитель¬
ность труда и улучшить качество работы, относятся: одновре¬
менная обработка деталей партиями, пакетами, в кондукторах
и в других приспособлениях.В качестве приема, облегчающего, например, обработку
скоб, следует рекомендовать распиливание их в пакетах, со¬
стоящих из двух штук и более (рис. 242, а). Скобы скрепляют
болтами и между ними прокладывают шайбы высотой 20—23 мм-
Это обеспечивает устойчивое положение напильника и исклю¬
чает завалы поверхности скобы. Кроме того, значительно упро-.
щается контроль параллельности плоскостей 1 и 2 в поперечном
направлении.Распиливание единичных скоб или пакетов топких скоб мо¬
жет выполняться в опнловочных кондукторах (рис. 242,6). Уста¬
новка направляющих лонаток 1 кондуктора производится по
блокам измерительных плиток, после чего лапки закрепляются
болтами (на рисунке не показаны). В пазы кондуктора по¬
мещается скоба 2, в которой требуется обработать плоско¬
сти 3.Современная технология предусматривает широкое исполь¬
зование металлорежущего оборудования общего и специального
назначения для механизации распиливания и пригонки деталей.
Обработка на таких станках дает возможность автоматически
воспроизводить поверхности определенной формы. Роль сле¬
саря при этом сводится к управлению механизмами станка, со¬
блюдению режима обработки и контролю размеров. Так, с по¬
мощью ленточной пилы представляется возможным вырезать324
Рис. 242. Распиливание скоб: а — в
пакете; б—в опиловочном кондук¬
торе.Рис. 243. Фасонные кон¬
туры, вырезаемые на ленточ¬
ной пилеРис. 244. Шлифование профилей проймы и
выработки шаблона профилированными кру¬
гами325
фасонные наружные и внутренние контуры (рнс. 243), после¬
дующее распиливание которых сокращается до минимума.Обработку криволинейных поверхностей можно производить
на шлифовальных станках с помощью специально профилиро¬
ванных абразивных кругов. В качестве примера на рис. 244 при¬
ведены схемы шлифования проймы и выработки шаблона про¬
филированными шлифовальными кругами.В практике слесарной обработки широко применяются также
электроискровые, химические и другие методы обработки раз¬
личных профилей, позволяющие исключить дополнительную
отделку их вручную.§ 79. Брак при распиливании и припасовке
и меры его предупрежденияОсновными причинами брака при распиливании являются:
нарушение размеров распиливаемых отверстии, значительная
шероховатость обработанных поверхностей, повреждение на¬
ружных обработанных поверхностей тисками при работе без
пагубпиков, излишне большие фаски на ребрах и т. п. При за¬
жиме в тисках обрабатываемых деталей с чистыми или обра¬
ботанными поверхностями следует применять пагубипки, а при
распиливании прямолинейных поверхностей пользоваться на¬
метками, рамками, распиловочными кондукторами и др. Необ¬
ходимо правильно подбирать инструмент для обработки, пра¬
вильно пользоваться измерительным инструментом и приспособ¬
лениями.
Глава XIШАБРЕНИЕ§ 80. Сущность шабрения и область его примененияШабрение — операция окончательной обработки резанием
поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек ме¬
талла путем соскабливания с помощью режущего инструмента,
называемого шабером. К шабрению прибегают в тех случаях,
когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности,
обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей, луч¬
шую отделку и точные размеры деталей .машин.Производят шабрение как прямолинейных, так и криполи¬
нейных поверхностей, например плоскостей направляющих ста¬
нин металлорежущих станков, поверхностей подшипников,
деталей приборов, а также различных инструментов и приспо¬
соблений, таких, как поверочные плиты, линейки, уголь¬
ники и др.Для определения, какую именно часть поверхности необхо¬
димо шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на
контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и с легким
нажимом перемещают по ней в различных направлениях. При
этом выступающие места .пришабриваемой поверхности покры¬
ваются пятнами краски; эти места и подлежат шабрению.За один проход шабером снимается слой металла толщиной
0,005—0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина
стружки составляет не более 0,01—0,03 мм.Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от раз¬
меров обрабатываемых плоскостей или диаметра обрабатывае¬
мых внутренних поверхностей. Припуски должны быть неболь¬
шими и >пе превышать величин, указанных в табл. 17 и 18-.Так же, как и опиливание, шабрение является одной из наи¬
более распространенных слесарных операций. Это весьма тру¬
доемкий и утомительный процесс, выполняемый, как правило,
квалифицированными слесарями. В практике слесарных п сле¬
сарно-сборочных операций объем шабровочных работ достигает
20—25%. Поэтому вопрос повышения производительности труда
при шабрении имеет большое значение.Повышение производительности процесса шабрения может
идти по следующим направлениям;327
Таблица 17. Припуски на шабрение плоскостейШирина плоскости в ммДлина плоскостив мм100—500500—1000100U-20002000—40004000—0000’ Припуски па сторону в ммДо 1000,10,150,200,250,30От 101 до 5000,150,20юо0,300,40» 500 » 10000,180,250,350,150,50Таблица 1§. Припуски на шабрение внутренних поверхностейДиаметр внутренней
поверхности и ммДлина поверхности в ммДо 100 ' 100—21)0Припуски ни пороиу н1Ч)П—;}о0 и вышеммДо 800,03—0,950,05 - 0,08 .0,10—0,12От 80 до 1800,05-0,100,10-0,150,15-0,25» 180 » 3000,10-0,150,15-0,200,20-0,30Свыше 3000,200,250,301)	усовершенствование применяемых приемов работы, а
также конструкций шаберов, вспомогательных приспособле¬
ний и т. п.;2)	уменьшение припусков па шабрение и частичная замена
процесса шабрения механической обработкой;3)	механизация процесса шабрения путем применения спе¬
циальных механизированных инструментов и приспособлений.§ 81. Инструмент и приспособления для шабренияШаберы. Режущим инструментом при соскабливании с обра¬
батываемой поверхности мельчайшей стружки является шабер.
Для проверки правильности пришабриваемой поверхности слу¬
жат поверочные плиты, плоские и угловые линейки, угловые
призмы, валики и др. Для установки и закрепления деталей при
шабрении применяют различные приспособления, в том числе
кантователи для поворота пришабриваемых деталей в нужное
положение и т. п.Шаберы подразделяются на цельные и составные, а по
форме режущей части — на плоские, трехграпные и фасонные.
По числу режущих граней различают шаберы односторонние,328
имеющие деревянные рукоятки, н двусторонние — без рукояток.
Кроме того, широко используются универсальные шаберы, со¬
стоящие из державки и вставных пластин. Конструкции приме¬
няемых слесарями шаберов изображены па рис. 245.Форма и геометрия режущих лезвий шабера выбираются
в зависимости от формы и размеров обрабатываемой поверх¬
ности и от материала детали. Так, для шабрения плоских по¬
верхностей применяют плоские шаберы с прямолинейной или
радиусной режущими кромками (рис. 245, а), для криволиней¬
ных и внутренних поверхностей — трехгранные и фасонные ша¬
беры (рнс. 245, С и в).Рис. 245. Шаберы: а — плоские (односторонний и двусторонний и с радиус¬
ной заточкой); в — трехграпные составные (прямой и изогнутый); в — фа¬
сонный; г — универсальный со вставными пластинамиВ ряде случаев успешно используются составные и универ¬
сальные шаберы со сменными режущими пластинами. Благо¬
даря быстрой смене режущих пластинок эти шаберы можно
применять для разных шабровочных работ. В качестве режу¬
щих пластин таких шаберов используются пластинки инструмен¬
тальной стали, твердого сплава и быстрорежущей стали.Универсальный шабер состоит из режущей пластинки 1
(рис. 245, г), зажима 2, корпуса 3, винта 4 и рукоятки 5.Повышение производительности труда при шабрении дости¬
гается за счет применения шаберов с электрическим или пнев¬
матическим приводом.	•Поверочный инструмент. Для контроля прямолинейности
взаимного расположения и качества шабрения широких плоско¬
стей применяют поверочные плиты, а при шабрении длинных и
сравнительно узких плоскостей — линейки (рис. 246, а и б); по¬
верхности, образующие внутренние углы, проверяют угловыми
линейками, а поверхности, образующие наружные углы, — приз¬
мами. Цилиндрические и конические поверхности контроли¬
руются при помощи валиков и специальных угловых11 Н, Н. Кропивницкий	"	329
призм-линеек (рис. 246, в и г). Качество шабрения цилиндриче¬
ских или конических поверхностей в ряде случаев проверяют
теми деталями, к которым они пришабриваются. Например, ка¬
чество шабрения подшипников проверяют по валу.Чтобы избежать неточности проверки отшабренной поверх¬
ности, следует периодически проверять контрольные плиты п
линейки, держать их в надлежащей чистоте. При проверке де¬
таль не следует сильно прижимать к плите; в большинстве слу¬
чаев для плотного соприкосновения детали с плитой достаточно
собственного веса детали. Накладывать деталь на плиту или
плиту на деталь нужно осторожно, без ударов.После окончания работы плиту или линейку нужно тщательно
промыть керосином, насухо вытереть, затем смазать машинным
маслом, покрыть листом бумаги и закрыть футляром или дере¬
вянной крышкой.Приспособления и устройства для шабрения. Для удобства
шабрения мелкие детали закрепляют в тисках и других подоб¬
ных приспособлениях. Более крупные, а также неудобные по
форме детали устанавливают и закрепляют в специальных стой¬
ках и поворотных приспособлениях. На рис. 247, а изображено
специальное приспособление — колодка для шабрения вклады¬
шей подшипников. Значительно улучшаются условия шабрения,
если вкладыш 3 зажать в колодке 1 с помощью упоров 2 и при¬
жимов 4, а самую колодку зажать в тисках.На рис. 247,6 показано приспособление, применяемое для
шабрения шатуна, установленного в стойку 1 и закрепляемого
винтом 2.Для закрепления небольших деталей типа планок, линеек,
клиньев и т. п. слесарь-поватор В. Г. Гельберг успешно приме¬
нил приспособление, показанное на рис. 247, s. Оно состоит из
основания 1, двух упоров 2 и 6 и рессорной пружины 4. При
завертывании гайки 5 деталь 3 надежно прижимается пружиной
к основанию и упору 2.Для крепления планок, линеек и других плоскостных детален
успешно применяются также магнитные плиты с постипнымп
магнитами.Для деталей, шабрение которых требуется выполнять при
различных угловых положениях, применяют специальные пово¬
ротные приспособления (кантователи). Приспособление такого
типа (рнс. 247,г) состоит из сварного каркаса 5, к которому па
шарнире прикреплен сгол 2. Шабруемая деталь закрепляется
на столе п вместе с ним может быть повернута в нужное поло¬
жение. Поворот осуществляется рукояткой 1, насаженной па вал
червяка 4\ червяк сцеплен с зубчатым сектором 3, поворачиваю¬
щим стол.В практике шабрения применяют такие макеты контрдета¬
лей, по которым производится шабрение, профильные шабро¬
вочные плнты и другие устройства.330
5)~С о о о~ггВ)Рнс. 240. Поиерочпыс инстру¬
менты: а — плиты; 0 — ли¬
нейки; « — yi лопан линсика;
—■ ироиерка с помощью иа-
лпкоь и штатеициркулии 51 i 'д)Рис. 247. Приспособления для шабрения11*331
§ 82. Подготовка к шабрениюПеред шабрением поверхность очищают от грязи, промы¬
вают керосином и протирают. Затем с помощью поверочной ли¬
нейки и щупа определяют величину износа поверхности.При значительном износе (выработке) поверхности от0.5 мм
и выше на длине 1 м обработку под шабрение производят стро¬
ганием или фрезерованием на станках. В ряде случаев предва¬
рительная обработка поверхности выполняется опиливанием.
Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при
наложении па нее лекальной линейки образуется ровный про¬
свет не более 0,05—0,06 мм.Окрашивание поверочного инструмента. Выше было сказано,
что шабрение выполняется по краске, наносимой на поверочнуюРис. 248. Нанесение краски па поверочную плиту (о); проверка при¬
шабриваемой поверхности на краску (б)плиту или линейку. Лучшими красками следует считать бер¬
линскую лазурь, железный сурик и голландскую сажу. Перед
употреблением краску растирают в мельчайший порошок и
разводят па машинном масле. Рабочие поверхности плиты или
линейки тщательно протирают масляной тряпкой н насухо вы¬
тирают, после чего покрывают тонким и равномерным слоем
краски (рис. 248,а). Рабочую поверхность поверочной плиты,
покрытую краской, накладывают на пришабриваемую поверх¬
ность детали и с легким нажимом перемещают плиту в разных
направлениях два-три раза (рис. 248,6). При шабрении неболь¬
ших деталей, напротив, деталь пришабриваемой поверхностью
кладут на поверочную плиту и перемещают по ней таким же
образом. На хорошо подготовленной поверхности окрашенные
выступы располагаются по всей площади, на плохо подготов¬
ленной— густо окрашиваются отдельные большие участки и
наряду с этим кое-где образуются слабо окрашенные пятна;
наконец, иа очень плохо подготовленной поверхности окраши¬
ваются всего лишь две-три точки. После проверки поверхности332
детали «на краску» можно приступить к шабрению. Процесс
шабрения заключается в постепенном снятии металла с окра¬
шенных мест.Заточка и заправка (доводка) шаберов. Углы заточки режу¬
щих граней шаберов выбирают в зависимости от характера ра¬
боты н материала пришаб¬
риваемой детали.Наиболее распростра¬
ненным углом заострения
является р = 90° (рис. 249).При установке такого ша¬
бера под углом а= 15-г-25°
легко соскабливается ме¬
таллическая стружка, ша¬
бер излишне не врезается
в металл и не проскальзы¬
вает.Рекомендуемые углы за¬
точки режущей части шабе¬
ров приведены и табл. 19.Большое значение имеет
правильный выбор формырежущего лезвия шабера. Папоолее рациональной является вы¬
пуклая форма (шабер с радиусной заточкой, рнс. 245, а), кото¬
рую рекомендуется-очерчивать дугой радиуса 40—55 мм ■—для
чистового шабрения. При отсутствии такого закругления (пло¬
ский шабер, 245, а) шабер соскабливает металл всем лезвием,
что требует приложения больших усилии. Кроме того, острые
углы шабера при малейшем отклонении его в сторону вре¬
заются в металл и затрудняют работу.Таблица И). Рекомендуемые углы заточки шаберов в градМатериал обрабатываемой деталиВеличины угловстальчугун
и бронзаалюми¬
ний н
латуньстальчугун
и бронзаалюми¬
ний и
латуньПлоский шаберТрехграиныЙ шаберЗадний угол
(угол установ¬
ки) а15-2015-2520-3015-2515-2520-30Угол заостре¬
ния р75-9090-10035—4065—7575-8535—40Угол резанияб = a -f • Р90—115105-125.55-7080-10090—11055—70, a=J0Дпя чугуна
и бронзыДпя стапи
Дпя мягких	метапловРис. 21‘Л Углы сточки шиберов333
Заточка режущих граней шаберов производится иа заточных
станках. У плоских шаберов сначала затачивают боковые грани,
а затем торцовую (рис. 250, а).Трехгранные шаберы затачивают, как показано на
рис. 250,6. Заточку нужно вести с охлаждением. После заточки
па лезвии шабера образуются заусенцы и шероховатости, по¬
этому шабер нужно заправлять (доводить) вручную на мелко¬
зернистых абразивных кругах или брусках зернистостью 90 ивыше па чугунных плитах, покрытых мелкозернистым абразив¬
ным порошком, или па корундовых оселках. Круги и чугунные
плиты при доводке покрывают легким слоем машинного масла.
На кругах и плитах заправляют и торцовую грань шабера
(рнс. 250, в). На оселке заправляют сначала торцовую, а затем
боковые грани шабера (рис. 250,г).Заправку шаберов обычно производят через каждые 1,5—2	ч работы. Затачивают шаберы после четырех-пяти правок их.Подготовленную к шабрешпо деталь в большинстве случаев
закрепляют в тисках; детали среднего веса часто шабрят непо¬
средственно на верстаках без дополнительного крепления или
устанавливают в приспособлениях, а поверхности тяжелых и
громоздких деталей Шабрят на месте.Как правило, шабрение производится в три перехода.Первый переход — черновое шабрение — начи¬
нается с удаления следов инструмента после механической об¬
работки на выступающих ' частях поверхности, обнаруженных
при контроле. Работа производится шабером с широким режу¬
щим лезвием (ширина шабера не должна превышать 20—25 мм),
так как в противном случае слесарь быстро утомляется и его
производительность снижается. Длина рабочего хода шабера334Рис. 250. Приемы заточки и доводки шаберов§ НИ. Приемы шабрения
15—20 мм; толщина стружки, снимаемой за одни проход, 0,01 —
0,03 мм. Черновое шабрение считается' законченным, когда вся
пришабриваемая поверхность при нанесении иа нее краски по¬
кроется крупными пятнами до четырех пятен краски па площади
25X25 мм2.За второй переход— п о л у ч и с т о в о и - произво¬
дится более точное шабрение. Поверхность обрабатывают шабе¬
ром шириной не более 12—15 мм при длине рабочего хода 7—
12 мм. Толщина снимаемой стружки пе превышает 0,005—
0,01 мм. После этого перехода число пятен на пришабриваемой
поверхности должно быть от 8 до 16 на площади 25x25 мм2.Третий переход — чистовой — применяется при окон¬
чательной отделке поверхностей. Ширина шабера от 5 до 12 мм;Рнс. 251. Приемы шабрения: а—положенно рук при шабрении плоскости;6	— вид штрихов на пришабриваемой поверхности; в — положение рук при шаб¬
рении методом «.на себя»шабрение ведется мелким штрихом (длина рабочего хода ша¬
бера 3—5 м.м). После третьего перехода пришабриваемая по¬
верхность должна иметь иа квадрате 25X25 мм2 от 20 до 25
пятен. Для получения большей чистоты поверхности следует
при обратном ходе несколько приподнимать шабер.Во время шабрения (каждый раз после удаления шабером
покрытых краской мест) поверхность детали очищают щеткой
и тщательно вытирают сухой тряпкой. Деталь пришабриваемой
поверхностью снова накладывают на окрашенную поверочную
плиту, снимают и вновь шабрят образовавшиеся пятна. Так
продолжают до тех пор, пока количество пятен па пришабри¬
ваемой поверхности не достигнет установленной нормы.Шабрение плоскостей. При шабрении плоскости шабер, удер¬
живаемый правой рукой за рукоятку, устанавливают под углом
20—30° к пришабриваемой поверхности; левой рукой нажимают
на конец шабера вблизи режущей кромки (рис. 251,а) и дви¬
гают его вперед (рабочий ход) и назад (холостой ход).В начале процесса шабрения приступают к так называемой
разбивке больших пятен. Прием осуществляется сильными дви¬
жениями шабера, соскабливающего стружку с окрашенных мест.
Поверхность очищается от стружки л снова проверяется па335
краску, после чего процесс шабрения повторяется. Когда пятна
расположатся на поверхности равномерно, разбивку заканчи¬
вают и приступают к увеличению количества пятен, соскабливая
все появляющиеся после проверки по плите или линейке окра¬
шенные места. Очевидно, что каждое последующее снятие
стружки будет уменьшать высоты неровностей, которые будут
делиться иа несколько менее высоких выступов; общее число их
будет увеличиваться. При этом направление рабочего хода ша¬
бера каждый раз изменяется, так что следы шабера от преды¬
дущего прохода пересекаются со следами последующего шабре¬
ния под углом примерно 45—90°, а площадки, образуемые штри¬
хами, имеют вид ромбиков пли квадратиков (рнс. 251,6).Для придания пришабриваемой поверхности декоративного
вида иногда на пей наносится так называемый «мороз» различ¬
ной формы — симметрично расположенные клеточки или по¬
лоски.Весьма рациональным следует считать применяемый многими
слесарями новый метод ручного шабрения «па себя». При обыч¬
ном способе ручное шабрение ведется передвижением шабера
обеими руками «от себя».Слесарь-новатор Ленинградского завода станков-автоматов
А. А. Барышников разработал принципиально новый метод руч¬
ного шабрения, при котором рабочее движение шабера произ¬
водится «на себя». Шабер берут за среднюю часть (стержень)
обеими руками в обхват и устанавливают лезвием к обрабаты¬
ваемой поверхности под углом 65—75°, а пе 20—30°, как при
шабрении «от, себя» (рис. 251, в); верхняя же часть шабера,
оканчивающаяся деревянной рукояткой, упирается в плечо ра¬
ботающего. Шабер при этом является как бы рычагом второго
рода с центром вращения в точке соприкосновения шабера
с плечом работающего. При таком методе шабрения значи¬
тельно улучшается качество обработанной поверхности, так как
совершенно исключается возможность «дробления», часто на¬
блюдающегося при шабрении «от себя». Это объясняется тем,
что вследствие увеличенной длины (до 450—500 мм) шабер при
шабрении «иа себя» пружинит, благодаря чему лезвие его
плавно врезается в металл и также плавно выходит из зоны ре¬
зания. При шабрении же «от себя» шабер при рабочем ходе
обычно сильно врезается в металл и в конце каждого штриха
остаются заусенцы, которые затем приходится удалять допол¬
нительным пришабриванием.Как показал опыт работы новатора А. А. Барышникова и его
последователей, производительность труда при чистовом шабре¬
нии «на себя» по сравнению с шабрением «от себя» повы¬
шается в два раза.Шабрение плоскостей по методу трех плит.
Сущность этого метода заключается в том, что одна из плит
(плоскость) данного комплекта (например, /) принимается за336
основную и по ней пришабриваются две другие — II и III
(рис. 252,а). Эти две плиты пришабриваются одна к другой.
Далее плиты поочередно снова пришабривают к основной
плите I и затем попеременно между собой. Поверочные плиты,
аншлажные и бортовые угольники и др. обычно шабрят ком¬
плектом из трех штук, притом так, что каждая плита (угольник)
проверяется по двум другим плитам (угольникам). После каж¬
дой подобной пригонки плиты получаются более точными. За¬
канчивается шабрение каждой плиты, когда на пришабривае¬
мых плоскостях будет получено 20—25 пятен на площади 25X
Х25 мм2.Если, например, требуется пришабрить три поверочные
плиты, то вначале подготовленные плиты шабрят с точностью доa) I IIIIIS) Номер Номер
перехода переходаIПV\тШтпРис. 252. Последовательность щаб-
рения плоскостей по методу трех
плитПт\п1/iп0,03 мм с проверкой их прямолинейности по поверочной плите,
линейке и щупу, а затем плиты нумеруют и приступают к шаб¬
рению по методу трех плит.Работу ведут в такой последовательности:1)	пришабривают поочередно плиты II и III по плите I
(рис. 252, б);2)	пришабривают плиты II и III одну по другой;3)	пришабривают плиты I и III по плите II;4)	пришабривают плиты I и III одну по другой;5)	пришабривают плиты I и II по плите III;6)	пришабривают плиты I и II одну по другой.Шабрение плоскостей, расположенных подо	с тр ы м и у г л а м и. Примером такой обработки может слу¬
жить шабрение направляющих типа «ласточкин хвост». В этом
случае применяют шаберы, режущая часть которых имеет неко¬
торую кривизну и специальную заточку.Для правильной обработки направляющих нужно иметь
трехгранные линейки, а также «каретку» (ползун) с хорошо
пришабренным нижним основанием. С помощью каретки337
производят шабрение крайних горизонтальных направляющих
плоскостей (рис. 253,а), их окрашивают по нижнему основанию
«каретки», на которое нанесена краска. Затем шабрят наклон¬
ные направляющие под трехгранную поверочную линейку
(рис. 253, б).Шабрение плоскостей, сопряженных под острыми или тупыми
углами, можно производить пользуясь поверочными призмами
(рис. 253, в). В данном случае проверка пришабриваемой по¬
верхности на краску производится по скосу призмы, установ¬
ленной на плите.ПризмаРис. 253. Шабрение плоскостей, образующих углы: а — с при¬
менением «каретки»; б,— по трехгранной линейке; в — по призмеНаправляющие типа «ласточкин хвост» проверяют на гак
называемое расклинивание. Прием осуществляется с помощью
валиков и штангенциркуля (см. рис. 246,г). Штангенциркулем
проверяют параллельность валиков. Отсутствие параллельности
дает основание считать, что направляющие обработаны непра¬
вильно. Первую проверку на расклинивание следует произво¬
дить в период подготовки направляющих к шабрению. При на¬
личии значительных отклонений от параллельности их припили¬
вают под линейку с проверкой по валикам.Шабрение криволинейных поверхностей. К группе деталей
с криволинейными поверхностями, которые слесарю приходится
часто шабрить, относятся вкладыши подшипников, втулки,
гильзы и т. п. Их шабрят трехгранным шабером, а проверяют
по валу. Вначале поверочный вал покрывают тонким и равно¬
мерным слоем краски и укладывают на ннжний вкладыш под¬338
шипника. Затем иа этот вал накладывают верхний вкладыш и
равномерно с угла па угол с помощью гаек затягивают крышку
подшипника так, чтобы вал с некоторым усилием можно было
повернуть в подшипнике вправо и влево па 2—3 оборота
(рис. 254,о). После этого подшипник разбирают и шабрят
окрашенные места вначале нижнего, а затем верхнего вкла¬
дыша, перемещая шабер по окружности вкладыша (рнс. 254,6).В процессе шабрения трехгранный шабер следует наклонять
к поверхности под таким углом, чтобы стружку снимала сред¬
няя часть его режущей кромки. Образующиеся при этом штрихи
от шабера на поверхности детали должны иметь форму четы¬
рехугольника или ромба. В зависимости от конфигурации и по¬
ложения вкладыша рабочее движение шабера может быть на¬
правлено в правую н левую сторону. Угол резания 6 = а + |3(см. рис. 249) при грубом шабрении трехграиным шабером обычно
составляет 70—75°, а при чистовом — около 120°. Увеличение
угла резания при отделке позволяет снимать очень тонкую
стружку.При обработке вкладышей подшипников шабрение с перио¬
дическим окрашиванием поверхности вкладыша по поверочному
валу ведут до тех пор, пока пришабриваемая поверхность не
будет равномерно покрываться пятнами краски па площади пе
менее 3/4 поверхности вкладыша.Для ускорения шабрения подшипников за счет уменьшения
количества переточек и доводок шаберов в ряде случаев вместо
обычных трехгранных или изогнутых шаберов применяют спе¬
циальные шаберы-кольца. Шабер-кольцо (рис. 255, а) изготов¬
ляется из корпуса изношенного конического роликового под¬
шипника путем заточки его на обычном точиле (рис. 255,6).
После заточки торец шабера доводится на мелкозернистом
круге (рис. 255, в).Схема расположения шабера-кольца в отверстии подшип¬
ника при шабрении показана на рис. 255,г. Умелое использова¬
ние таких шаберов значительно повышает производительность
труда при обработке цилиндрических отверстий.339
Приемы точного шабрения. Некоторые детали измеритель¬
ных машин, приборов и инструментов требуется шабрить с
весьма высокой точностью. Отделка поверхностей таких деталей
обычными приемами шабрения в ряде случаев не удовлетворяет
техническим условиям, часто процесс точного шабрения связан
со значительной затратой времени. Для достижения большой
производительности при точном шабрении и повышении каче¬
ства этой работы пользуются пастами, разработанными Госу¬
дарственным оптическим институтом (пасты ГОИ).Рис. 255. Специальные шаберы-кольца для шабрения вклады¬
шей подшипниковШабрение с применением паст ГОИ следует выполнять в та¬
кой последовательности. После одного-двух проходов шабером
по детали разведенную грубую пасту наносят на поверочную
плиту. На этой плите притирают пришабриваемую поверхность
до тех пор, пока паста не потеряет зеленую окраску и не при¬
обретет цвет черной отработанной массы. Вытерев чистой тряп¬
кой притираемые поверхности плиты и детали, снова наносят
пасту на плиту; притирку повторяют 3—4 раза. После этого, вы¬
терев начисто поверхность детали, разбивают широкие блестя¬
щие пятна шабером и вновь производят притирку пастой до тех
пор, пока не будет получена поверхность, отвечающая техниче¬
ским условиям.В зависимости от производственного назначения н размеров
поверхностей, подвергающихся шабрению, процесс считается
законченным при достижении определенной точности шабрения.Точность шабрения определяется числом окрашенных пятен
(точек), приходящихся на единицу поверхности. В качестве еди¬
ницы поверхности примят квадрат с размерами 25x25 мм. Чем
больше таких пятен и чем равномернее они расположены в пре¬
делах этого квадрата, тем выше качество шабрения и тем точ¬
нее поверхность. *Для проверки качества шабрения плоских поверхностей
пользуются специальной рамкой (рис. 256, а). Не накладывают
на поверхность и подсчитывают количество пятен, находящихся
в окне рамки (рис. 256,6). Окончательно их число определяется§ 84. Точность шабрения и контроль качества340
как среднее арифметическое замеров в нескольких местах про¬
веряемой поверхности. Такую рамку нетрудно изготовить из
листового металла или тонкого картона.При подсчете количества пятен пришабренных отверстий или
вкладышей подшипников удобно пользоваться целлулоиднымЦеллулоидный шаблонРис. 256. Контроль качества шабрения: а — провероч¬
ная рамка; б — прием контроля; в — шаблон-сеткашаблоном (рис. 256, е), погнутым по радиусу вкладыша. На
шаблон наносится сетка с квадратами 25X25 мм, пользуясь ко¬
торой легко определить частоту расположения пятен краски.
Удовлетворительным можно считать шабрение, когда 75% кле¬
ток шаблона-сетки имеет среднее число пятен, отвечающее тех¬
ническим условиям (табл. 20).§ 85. Механизация процесса шабренияРучное шабрение, один из наиболее трудоемких процессов
слесарной обработки, можно заменить более производительными
способами: механической обработкой поверхностей, примене¬
нием специальных шабровочных станков и головок, использо¬
ванном механизированных шаберов электрического и пневма¬
тического действия п др.Замена ручного шабрения механической обработкой. Часто
оказывается возможным заменить шабрение шлифованием,341
Т а б л и ц а 20. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимостиот их назначенияКоличество
пятен
п квадрате
25x25 мм
при проверке
на краску
(по менее)Харлктер нршппбрпвлемых иош-ркпостеП30Рабочие поверхности контрольных эталонов для проверки
плит, линеек, поверочных приспособлений, измерительных
приборов25Рабочие поверхности поверочных линеек 1-го класса точно¬
сти длиной до 1500 мм; плиты поверочные 0 и 1-го классов20Линейки поверочные 1 -го класса точности длиной свыше
1500 мы; линейки поверочные 2-го класса точности длиной
до 1500 мм; плнты поверочные 2-го класса точности; ответст¬
венные поверхности скольжения прецизионных станков15Линейки поверочные 2-го класса точности длиной свыше
1500 мм; плоскости направляющих подвижных деталей стан¬
ков, передвигающихся по плоскости неподвижных детален
(например, каретки станков, суппорты, направляющие шлифо¬
вальных и других станков)12Плиты поверочные 3-го класса точности; плоскости сколь¬
жения неподвижных деталей станков, по которым переме¬
щаются подвижные детали (направляющие станин станков,
направляющие рукавов радиально-сверлильных станков и пр.);
вкладыши подшипников для валов диаметром до 120 мм10Плоскости скольжения сопряженных деталей, относительное
перемещение которых требуется лишь при наладке машины,
а не во время ее работы (направляющие задних бабок токар¬
ных станков, направляющие неподвижных люнетов и т. д.),
вкладыши валов диаметром свыше 120 мм8-10Плоскости сопряжения неподвижных деталей, где исключено
относительное перемещение (неподвижные сгонки станков,
кронштейны)чистовым строганием, фрезерованием, тонким растачиванием,
притиркой и другими отделочными процессами механической
обработки.Шлифование вместо шабрения позволяет в 5—10 раз повы¬
сить производительность труда. Шлифованием удается заменить
ручное шабрение на таких крупных деталях, как станины стан¬
ков, корпуса турбин и пр. В этих случаях работа ведется либо
на специальных шлифовальных станках, либо на универсаль¬
ных строгальных, фрезерных и других станках, снабженных342
съемными шлифовальными головками. Применение самодвижу-
щихся шлифовальных головок позволяет механизировать мало¬
производительные и тяжелые приемы ручного шабрения и со¬
кратить более чем в 3—3,5 раза время обработки направляю¬
щих станин.В ряде случаев оказывается возможным заменить ручное
шабрение шлифованием при помощи угловых пневматических
шлифовальных машинок или ручных сверлильных машинокпневматического действия, па шпиндель которых устанавливают
чашечный шлифовальный круг.При обработке направляющих крупных, чугунных станин
трудоемкое ручное шабрение на некоторых заводах успешно
заменяют тонким (финишным) строганием широкими резцами;
производительность труда при этом возрастает в 40—50 раз.
После такого строгания необходимо лишь декоративное шабре¬
ние— наведение «мороза». Эффективным оказывается и замена
шабрения крупных деталей топким фрезерованием.В ряде случаев объем шабровочных работ по подгонке чу¬
гунных и бронзовых втулок в одноосных отверстиях значительно
уменьшается благодаря применению специальных разверток.
Еще более эффективной оказывается замена шабрения протя¬
гиванием и прошиванием.
В отдельных случаях ручное шабрение успешно заменяют
механизированной притиркой поверхностей пастами.Механизированное шабрение. Наиболее простым методом
-механизации ручного шабрения является применение специаль¬
ных передвижных установок, состоящих из электродвигателей
с редукторами, гибких валиков и шабровочных головок. Общий
вид такой установки показан на рис. 257, а. От электродвига¬
теля мощностью 0,25—0,6 кВт через редуктор 2 посредством
гибкого вала 3 вращательное движение передается механизму
шабровочной головки 4, который преобразует его в возвратно¬
поступательное движение шабера 5. Электродвигатель 1 и ре¬
дуктор 2 установлены на одной плите и по мере необходимости
могут быть перенесены с одного места на другое. Аналогичная
шабровочная головка с электродвигателем, установленным иа
специальной переносной стойке, приведена на рис. 257,6.Существует много различных конструкций шабровочных го¬
ловок, но все они основаны па одном принципе преобразования
вращательного движения гибкого вала в возвратно-поступатель¬
ное движение шабера при помощи специального механизма,
заключенного внутри головки. Из подобных механизмов приме¬
няются: кривошипные механизмы; конические передачи с кри¬
вошипными механизмами; механизмы, состоящие из эксцен¬
трика и кулисы; рычажно-шатунные механизмы и др. Наиболее
просты и чаще других используются кривошипные механизмы
или устройства с небольшой конической передачей и криво¬
шипным механизмом. Недостатком таких головок является не¬
возможность регулирования величины хода шабера. Этого не¬
достатка лишены головки с кулисными механизмами, допускаю¬
щими регулирование величины хода шабера.§ 86. Брак при шабрении и его предупреждениеНаиболее характерными видами брака при шабрении
являются: неравномерное расположение пятен, образование ри¬
сок, глубоких впадин, наличие заусенцев и шероховатостей при¬
шабриваемой поверхности, неточность шабрения, полное покры¬
тие поверхности краской и др. Эти, а также другие виды брака
шаброванной поверхности получаются в результате невнима¬
тельности или неумения вести процесс шабрения. Так, например,
неравномерное расположение пятен иа пришабриваемой поверх¬
ности получается в тех случаях, когда слесарь шабрит поверх¬
ность длинными штрихами или сильно нажимает иа шабер.
Предупредить этот вид брака очень легко: следует соблюдать
осторожность при шабрении, не делать длинных рабочих ходов
(при черновом шабрении — не более 10—15 мм, а при чистовом
5—10 мм).Образование рисок, заусенцев и шероховатостей в процессе
шабрения происходит вследствие плохой заправки шабера и не¬344
правильных его движений при работе. Предупредить эти де¬
фекты щабрения можно путем правильной заточки и заправки
шабера. Нельзя работать тупым шабером; необходимо тща¬
тельно проверять состояние режущей кромки; на ней не должно
быть заусенцев и царапин.Пр едотвращение образования впадин на пришабриваемой
поверхности достигается уменьшением нажима на шабер и
тщательной подготовкой поверхности.Неточность отшабренной поверхности получается вследствие
применения неточного поверочного инструмента и неправильного
пользования нм. Нужно своевременно проверять точность плит
и линеек, содержать в чистоте их рабочие поверхности, а также
поверхности обрабатываемых детален, правильно пользоваться
инструментом в процессе работы, не нажимать сильно на ин¬
струмент при проверке иа краску.Полное покрытие пришабриваемой поверхности краской по¬
лучается при слишком толстом слое краски, нанесенной на по¬
верочный инструмент. Оно устраняется нанесением па -повероч¬
ную плиту или линейку топкого и равномерного слоя краски.
Глава XIIПРИТИРКА И ДОВОДКА
§ 87. Общие сведения о притиркеПритирка — операция отделочной и весьма точной обра¬
ботки поверхности, осуществляемая посредством топких абра¬
зивных порошков и паст с целью получения плотных, герметич¬
ных (непроницаемых) разъемных и подвпжиых соединений.В машиностроении притирке подвергаются уплотнительные
поверхности арматуры, пробки и корпуса кранов, клапаны н
седла двигателей и т. п. Особенно широко распространена при¬
тирка в инструментальном производстве.	"Существует два технологических способа осуществления
притирки.Первый способ состоит в том, что сопрягаемые детали при¬
тирают одну по другой. Между притираемыми деталями поме¬
щаются абразивные порошки или различные пасты. Таким спо¬
собом притираются, папрнмер, клапаны к седлам, пробки
к корпусам крапов н др.Второй способ состоит в притирке каждой из двух сопрягае¬
мых деталей по специальной третьей детали — притиру. Так
притираются детали топливной аппаратуры, крышки и фланцы
в плотных соединениях, рабочие поверхности шаблонов, плиток,
калибров и пр.Разновидностью притирки является доводка, применяемая
для получения не только требуемых формы п чистоты поверх¬
ности, по и заданных размеров детали с весьма высокой точ¬
ностью.Сущность процесса притирки заключается в механическом,
точнее — химико-механическом удалении с обрабатываемых по¬
верхностей ча'стиц притирочными (абразивными) материалами.Поверхность под притирку должна быть тщательно обрабо¬
тана по одному из методов, обеспечивающих точность обра¬
ботки не ниже 2-го класса по ОСТ. К таким методам относятся
чистовое шлифование, развертывание, протягивание, тонкое то¬
чение, тонкое фрезерование, шабрение и др.	.Припуск на притирку не должен быть более 0,01—0,02 мм;
большие припуски значительно удлиняют процесс притирки.
Точность притирки от 0,001 до 0,002 мм, при доводке она дости-346
гает десятых долей микроба; шероховатость поверхности при
притирке находится в пределах 10—14-го классов чистоты.Притирка может выполняться вручную и механизированным
способом. Чтобы произвести притирку поверхности вручную, на
притирочную плиту наносят тонким равномерным слоем сме¬
шанный с маслом абразивный порошок; затем деталь кладут
притираемой поверхностью на плиту и круговыми движениями
перемещают ее по всей плите до получения матового или глян¬
цевого (блестящего) вида поверхности.Ручная притирка, как и шабрение, представляет собой тя¬
желую и малопроизводительную операцию; поэтому ее, как
правило, заменяют механизированной притиркой па специаль¬
ных станках, либо выполняют с помощью механизированных
переносных машин.§ 88. Притиры и абразивно-притирочные материалыПритиром называется инструмент, которым производят
притирку деталей. В зависимости от формы и размеров обраба¬
тываемых поверхностен притиры можно разбить па несколько
групп: плоские — в виде дисков, плит и брусков (рис. 258, а—в);
цилиндрические — для притирки и доводки наружных и внутрен¬
них цилиндрических поверхностей (рис. 258,г); притиры для
конических поверхностей (рис. 258, е и ж) и специальные при¬
тиры (рис. 258,з). Притиры могут быть подвижными .и непод¬
вижными.Подвижные притиры во время притирки или доводки
деталей перемещаются, а деталь либо остается неподвижной,
либо перемещается относительно притира. К подвижным при¬
тирам относятся диски, цилиндры, конусы, а также, вращаю¬
щиеся притиры с горизонтальной или вертикальной осью вра¬
щения.Неподвижные притиры во время работы остаются
неподвижными, а притираемая деталь перемещается. К числу
таких притиров относятся плиты, бруски и др.Материал притиров должен быть мягче материала обраба¬
тываемой детали. Это необходимо для того, чтобы зерна абра¬
зивного порошка вдавливались в поверхность притира. При¬
тиры изготовляют из серого чугуна, мягкой стали, меди, бронзы,
евннца, твердых пород дерева и др.Для предварительной притирки, когда снимается большой
слой металла, следует пользоваться притирами из более мяг¬
ких материалов, например из меди или сурьмы, которые удер¬
живают крупный абразив лучше, чем, например, серый чугун.
Такие притиры снабжают канавками глубиной 1—2 мм, распо¬
ложенными на расстоянии 10—15 мм одна от другой (рис. 258, а,
б, е). В канавках собирается притирочный материал. На прити¬
рах для окончательной притирки канавок не делают. Для347
окончательной притирки или доводки, когда снимается неболь¬
шой слой металла, нужно применять чугунные притиры, так как
чугун удерживает только самые мелкие абразивы, что и тре¬
буется при тонкой притирке. Притиры из свинца и дерева при-г)	г	д) ПпитиоРнс. 258. Виды притиров: а — вращающийся диск (притир), уста¬
новленный на простом доводочном станке; 0, в — притиры в виде
плит и брусков; г — притиры (разрезные втулки) для наружных (1)
и внутренних (2) цилиндрических поверхностей; д — притир (чу¬
гунный или стеклянный) в форме напильника; е, ж — притиры
для конических поверхностей; э — специальный притирменяют лишь для наведения блеска, после того как детали уже
приданы окончательные размеры.Абразивно-притирочные материалы подразде¬
ляются на две группы: твердые и мягкие.К твердым материалам относятся наждачные, корундовые,
карборундовые и им подобные порошки, твердость которых
выше твердости закаленной стали.348
К мягким материалам относятся порошки из окисей хрома,
железа, алюминия, олова, твердость которых ниже твердости
закаленной стали.А б р а з и в н.о - п р и т и р о ч н ы е материалы различают
по зернистости, определяющей размеры зерен порошков. Зер¬
нистость определяется номером, характеризующим размер абра¬
зивного зерна.Согласно стандарту (ГОСТ 3647—59) номенклатура абра¬
зивных материалов (кроме алмазов) по их зернистости подраз¬
деляется на следующие 12 номеров: 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50,
40, 32, 25, 20, 16. Кроме того, в соответствии с этим же стандар¬
том выпускаются шлифовальные порошки номеров зернистости:
12, 10, 8, 6, 5, 4 и 3 и мнкропорошки номеров зернистости: М40,
М28, М20, М14, М10, М7 и М5, обозначаемые буквой М и циф¬
рой, показывающей размер зерна в микронах. Для окончатель¬
ной отделки поверхности (притирки и доводки) пользуются
особо тонкими микропорошками: М3; М2; Ml,4; Ml,0; МО,7; МО,5;
МОД В практике слесарных работ для грубой притирки и до¬
водки применяют молотые абразивные порошки зернистостью
63—20, а для чистовой пользуются микропорошками марок М28,
М20 и М14. Для отделочной притирки применяют микропорошки
марок М10, М7 и М5.Абразивные пасты представляют собой полужидкие
или твердые смеси абразивных материалов с различными ком¬
понентами. Применяются они на притирочных, доводочных и
полировочных операциях. По роду абразивного материала пасты
делятся на две группы: пасты из твердых материалов — природ¬
ного корунда, электрокоруида нормального и белого, карбида
кремния, карбида бора, борсиликокарбида, алмазной крошки
и др., и пасты из мягких материалов — окиси хрома, окиси же¬
леза (крокуса), венской извести, талька и др.Особенностью некоторых мягких абразивных материалов
(главным образом окиси хрома и окиси железа) является их
способность оказывать на обрабатываемую поверхность помимо
.механического еще "и химическое воздействие. Входящие в со¬
став многих паст компоненты типа олеиновой и стеариновой
кислот энергично разрушают пленки окислов, образовавшихся
на поверхности металлов, ускоряя процесс притирки.Ассортимент абразивных па-ст чрезвычайно разнообразен.
Наибольшее распространение получила паста ГОИ, изготовляе¬
мая из прокаленной окиси хрома. Различают пасты ГОИ трех
сортов: грубую, среднюю и тонкую.С помощью грубой пасты можно снимать слой металла
толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например
для удаления следов обработки строганием, шлифованием, опи¬
ливанием, грубым шабрением. Эта паста дает матовую поверх¬
ность. Средней пастой снимают слой металла, измеряемый
сотыми долями миллиметра. Тонкая паста применяется349
Главным образом для придания поверхности зеркального бле¬
ска. Она является лучшим притирочным материалом для отде¬
лочных операций при ручной притирке.Состав смазывающих веществ оказывает большое
влияние на производительность процесса притирки и доводки.С применением смазывающих веществ абразивные зерна
медленнее затупляются, обрабатываемая поверхность становится
чище, деталь нагревается меньше, вследствие чего она пе испы¬
тывает температурных деформаций (не коробится) и пе теряет
точности. Производительность труда при применении смазываю¬
щих веществ повышается в 2—3 раза. Наибольшее распростра¬
нение в качестве смазывающих веществ получили керосин,
машинное и лярдовое масло, свиное сало и авиационный
бензин.Смазку выбирают в зависимости от применяемого абразив¬
ного материала, материала притира и характера обработки.Таблица 21. Смазывающие вещества, применяемые при работе абразивнымиматериаламиАбрлзиппыйматериалМатериал притираСмазывающие нсщестиаКарборундЧугунГазолин, керосин, скипидар,
ляцдопое маслоМягкая стальЛярдовое масло, машинное
маслоМедьЛярдовое масло, скипидар,
машинное маслоКорундЧугунГазолин, лярдовое маслоМедьСодовая вода, скипидарОкись хромаЧугун тигельныйВинный спиртМягкая стальСкипидарОкись железаСплав меди и алюми¬
нияКеросинВ табл. 21 указаны смазочные вещества, применяемые при
работе различными абразивными материалами, в зависимости
от материала притирки. Для самой точной притирки и доводки350
реко.меидуется применять авиационный бензин, который равно¬
мерно распределяет абразивы, а также удаляет грязь и исполь¬
зованный абразив. Смазка смешивается с абразивным порош¬
ком н тщательно растирается.§ 89. Приемы притиркиРучная притирка состоит из нескольких последовательно вы¬
полняемых рабочих приемов:1)	подготовка притира и обрабатываемой поверхности;2)	накладывание притира на поверхность детали (или де¬
тали па притир) и перемещение их относительно друг друга
с определенным давлением и скоростью;3)	контроль формы, размеров и шероховатости поверхности.Подготовка к притирке. В этот комплекс приемов включаетсяпроверка слесарем точности формы притира и шаржирование
его абразивным порошком или пастой. Рабочая поверхность
притира перед началом работы должна быть точно отшлифо¬
вана и доведена, а также тщательно очнщеиа от отходов абра¬
зива. Притир промывают в бензине или керосине н насухо про¬
тирают ветошью.При притирке деталей твердыми абразивами следует произ¬
водить принудительное шаржирование притира, которое
заключается во вдавливании в поверхность притира зерен абра¬
зивного материала. Это необходимо для укрепления зерен
в мягкой поверхности притира. В противном случае зерна абра¬
зивного материала до их укрепления в процессе притирки будут
перекатываться между притиром и деталью и портить поверх¬
ность детали.При притирке мягкими абразивами процесс шаржирования
заключается в свободном нанесении равномерным слоем па по¬
верхность притира или детали определенного слоя пасты в по¬
лужидком состоянии.Покрытие притира абразивным порошком может быть пря¬
мым и косвенным. П р и прямом покрытии притира ’
абразивным порошком последний вдавливается в притир до
начала работы. Этот прием выполняется так: поверхность при¬
тира, покрытого тонким слоем смазки, посыпают ровным слоем
абразивного порошка, затем при помощи стального закаленного
бруска, ролика или цилиндрического валика (рис. 259, а) вдав¬
ливают порошок в притир. Круглые притиры катают между
двумя твердыми стальными плитами до тех пор (рис. 259,6),
пока абразив не вдавится в поверхность притира.При косвенном покрытии притира абразивным
порошком покрывают не прнтир, а притираемую поверхность
детали, и только уже в процессе притирки абразивный порошок
вдавливается в притир, изготовленный из более мягкого ма¬
териала, чем притираемая деталь. Шаржированный таким351
способом притир будет иметь поверхность, состоящую из боль¬
шого количества мелких твердых зерен с режущими ребрами.При притирке и доводке следует учитывать, что чем выше
требование к чистоте поверхности, тем тоньше должен быть
слой абразива и смазки, наносимых на притир.Приемы выполнения притирки. Подготовленную для при¬
тирки деталь аккуратно укладывают на шаржированный при¬
тир или, наоборот, притир — на поверхность детали и круго¬
выми в сочетании с прямыми движениями перемещают ее по
всей поверхности притира. Нажим па деталь должен быть
равномерным и не сильным, а движения рук —плавными. ДляРис. 259. Приемы притирки и подготовки к ней: а — оправки
(шаржиры) для шаржирования; б — схема шаржирования круг¬
лого притира абразивным порошком; в — расположение усилий при
доводке; г — уравновешивание притираемых скобпредотвращения завалов и перекосов вертикальное усилие Q
нужно прилагать в точке, расположенной ближе к работающему
(рис. 259, в), а горизонтальное усилие Р — в наиболее низкой
точке детали, расположенной ближе к притиру; при этом деталь
будет уравновешена. В ряде случаев для уравновешивания де¬
тали применяют специальные противовесы (рис. 259,г). Опыт
показывает, что давление на притир в процессе его работы
должно составлять от 1 до 3 кгс/см2.После 10—11 таких движений абразивный порошок притуп¬
ляется и его удаляют. Затем чистой вегошыо протирают деталь
и прекращают притирку после того, как поверхность детали
примет матовый или зеркальный вид.В процессе притирки постепенно переходит о г крупнозерни¬
стых к мелкозернистым порошкам или пастам. Если в этом слу¬
чае пользуются одним и тем же притиром, следует при каж¬
дой смене абразива тщательно промывать притир и протирать
насухо с целью удаления остатков абразива от предыдущей352
притирки. Если этого не сделать, то оставшиеся на притире
более крупные зерна абразива будут портить поверхность де¬
тали.Притирку плоских поверхностей обычно выпол¬
няют в два приема: предварительную притирку — па вращаю¬
щихся притирах с канавками, а окончательную — па неподвиж¬
ных притирах с гладкой поверхностью. На плитах притирают
детали, требующие высокой точности, например лекальные ли¬
нейки, шаблоны, плитки, калибры {рис. 260).	^Притираемую плоскость значительных размеров удерживают
всеми пальцами и перемещают по притиру обеими руками.
В процессе притирки небольших поверхностей деталь нужно
удерживать указательными и большими пальцами обеих рук
(рис. 260,а).Способы притирки узких граней тонких деталей могут быть
самыми разнообразными. Притирка, например, плоскостей на¬
ружных ребер шаблона 7 производится на плите 3 с помощью
направляющего бруска 2 (рис. 260,6). Внутренние ребра шаб¬
лона 7, угольников и др. следует притирать на угловых пли¬
тах 2, зажимаемых в тисках (рис. 260,в).Для притирки тонких деталей, которые трудно или невоз¬
можно удержать руками, применяют специальные приспособле¬
ния— держатели. На рис. 260, г изображено приспособление для
притирки плиток толщиной 1—5 мм. Оно состоит из двух точ¬
ных чугунных плит 1 и 4, связанных между собой винтами 2 и
гайками 3, при помощи которых точно регулируется расстояние
между верхней и пнжней плитами. В щель между плитами по¬
мещают рамку 5 с рукояткой, которая называется «таскалом».
В прямоугольное гнездо таскала помещают обрабатываемую
плитку, толщина которой больше толщины таскала на 0,2—
0,3 мм. Во время притирки, когда таскало перемещают вместе
с плиткой, она свободно движется между верхней и пнжней пли¬
тами приспособления. Если размеры притираемых плиток не¬
большие, то в таскале делают несколько гнезд — по числу пли¬
ток. Длина таскала равна 300—350 мм.Притирку широких плоскостей, например угольника
(рис. 260, д), нужно производить в такой последовательности:1)	смочить рабочую поверхность плиты керосином и начисто
ее вытереть;2)	нанести на плиту 2 тонкий слой пасты ГОИ;3)	укрепить угольник на деревянном бруске 7 при помощи
гвоздиков без шляпок, промыть его керосином и насухо выте¬
реть;4)	наложить угольник на притирочную плиту;5)	перемещать угольник притираемой поверхностью на плнте
от одного края к другому;6)	после десяти проходов (движений) удалить отработанную
пасту и нанести на плиту новый слой пасты;353
7)	чередовать притирку с нанесением пасты до получения
матовой и глянцевой поверхности.Притирка наружных цилиндрических по¬
верхностен, как правило, производится на токарных или
специально для этой цели приспособленных сверлильных стан¬
ках. Притирами при этом служат разрезные (регулируемые) чу¬
гунные или медные втулки и кольца (см. рис. 258, г). В ряде слу¬
чаев пользуются притирами, имеющими форму плоского напиль¬
ника (рис. 258, д).Для притирки, деталь / (рис. 261,а) закрепляют в патроне
или между центрами станка. Затем втулку 2 покрывают изпу-Рис. 261. Притирка цилиндрических (а — «) и конических (г)
поверхностейтри тонким слоем абразивного порошка и, вставив ее в метал¬
лический жнмок .7, надевают па деталь. Слегка подтягивая жн-
мок болтом 4 или вручную, вводят притир вдоль вращающейся
детали.Притирка цилиндрических о т в е р с т п й выпол¬
няется с помощью чугунных пли медных стержней н втулок;
простейший притир представляет собой разрезную втулку /
(рис. 261,6 и в), надетую па оправку 2 с конусной посадочной
частью. Перемещая втулку-притир вдоль оправки, можно изме¬
нять наружный диаметр притира в соответствии с действитель¬
ным размером притираемого отверстия. Установив таким обра¬
зом нужный размер, втулку-притир покрывают абразивным по¬
рошком с маслом или пастой ГОИ с керосином и закрепляют
в патроне станка. Затем включают станок и, надев деталь на
притир, сообщают ей медленное возвратно-поступательное дви¬
жение. Во время притирки деталь удерживают в руках или
в специальном держателе.355
Притирка конических поверхностей произво¬
дится специальными притирами-пробками, имеющими канавки
для удержания притирочного вещества (см. рис. 258, е, ж), или
притирами-кольцами. Нанеся на притир ровным слоем смазку
с разведенным в ней абразивным порошком (или пасту ГОИ),
вводят притир в отверстие или накладывают на обрабатывае¬
мый конус и вручную воротком или коловороюм сообщают ему
вращение вокруг оси. Можно вести обработку также па токар¬
ном или сверлильном станке. После 10—11 движений снимают
притир, насухо вытирают его и притираемую поверхность; опе¬
рацию притирки повторяют до тех пор, пока вся обрабатывае¬
мая поверхность не станет матовой или глянцевой.Детали кранов и клапанов притирают по взаимно сопрягаю¬
щимся поверхностям без применения специальных притиров.
Чтобы, например, притереть пробку крапа к коническому гнезду,
поступают следующим образом. На пробку крана наносят слой
средней пасты ГОИ, вставляют ее в i нездо и поворачивают то
в одну, то в другую сторону (рнс. 261, г), следя за тем, чтобы
притирка происходила по всей поверхности пробки и гнезда
крана. Для проверки плотности притирки пробку и гнездо крапа
тщательно вытирают, затем па пробке проводят вдоль прити¬
раемой поверхности мелом или цветным карандашом черту и,
вставив пробку в гнездо, поворачивают ее вокруг оси. Если при¬
тирка сделана хорошо, то черта сотрется равномерно по всей
длине пробки крапа.Притирка ф а с о и н ы х и о в е р х и о с т е й производится
с помощью специального фасонного чугунного прнтира, по ко¬
торому перемещают притираемую деталь. Формы притира бы¬
вают различной сложности. Они должны соответствовать форме
притираемой детали.Приемы проверки обработанных деталей. Проверку и изме¬
рение обработанных притиркой плоскостей производят лекаль¬
ной линейкой на просвет, а также методом интерференции све¬
та. При притирке и доводке, выполненной стоимостью 0,001 мм,
лекальная линейка должна ложиться па обработанного плос¬
кость без всякого просвета. Методом интерференции света
можно измерять небольшие плоскости, например у плоскопа¬
раллельных концевых мер длины, с точностью до ±0,1 мкм.Параллельность проверяют штангенциркулем, микромет¬
ром, индикатором, миниметром и оптиметром с точностью от
0,05 до 0,0025 мм в зависимости от применяемого инструмента.
Углы проверяют угольником, угломером, шаблоном, плиточно¬
угловыми эталонами и синусной линейкой. Точность измерения
в зависимости от применяемого инструмента доходит до 4—12 с.
Проверку конических отверстий обычно производят на краску
по точно изготовленным и проверенным калибрам-пробкам.
Профиль проверяют при помощи шаблонов, лекал и щупов, а
также проектором с точностью до 0,001 мм.356
§ 90. Механизация процесса притиркиМеханизация процесса притирки осуществляется примене¬
нием ручных машинок, специальных притирочных станков и
приспособлений к металлорежущим станкам. Простейшими при¬
тирочными станками являются станки с вращающимися прити¬
рочными дисками (с горизонтальной или вертикальной осью
вращения), по которым вручную перемещают притираемые де¬
тали (см. рис. 258, а).Для 'облегчения этой работы и повышения производитель¬
ности труда на ряде заводов перемещение притираемых дета¬
лей на таких станках механизировано с помощью специального
устройства, состоящего из редуктора 1 (рис. 262), кривошип-Рис. 262. Притирочный станок с устройством для механи¬
ческого перемещения притираемой деталино-кулисного механизма 2, стойки 3, закрепленной в подшип¬
никах кронштейна 4, и водила 5 с приспособлением 6, переме¬
щающего деталь 7 по диску 8. Как показал опыт, затраты на
оборудование простых притирочных станков устройствами та¬
кого рода окупаются ускорением процесса притирки, облегче¬
нием труда рабочего и повышением качества обработки.Механизированная притирка (доводка) измерительного ин¬
струмента, например плиток, круглых калибров и др., произво¬
дится на притирочных станках типа, показанного на рис. 263, а.
Такой станок состоит из верхнего 2 и иижпего 4 чугунных дис¬
ков, притертых один к другому. Между дисками устанавливается
обойма 3 с притираемыми деталями. От электродвигателя
через механизмы передачи диски получают вращение в разные
стороны; обойма стоит неподвижно. Верхний диск шарнирно
укреплен на шпинделе, что позволяет ему самоустанавливаться
относительно притираемых поверхностей. Под действием веса357
верхнего диска обрабатываемые детали прижимаются к ниж¬
нему диску с определенной силой (от 3 до 25 кгс/см2).Для установки и снятия обоймы или притираемых деталейРнс. 263. Притирочный станок для доводки ннструмешаверхний диск с помощью рукоятки 1 поднимают п опускают,
закрепляя его в нужном положении.Обрабатываемые детали помещаются в гнездах обоймы
(рис. 263,6), расположенных под углом 30° к радиусу обоймы.I	. - JРис. 264. Средства механизации процесса притирки: а — коловорот: и —
притирочная машинка с ручным приводом; в — ручная машинка пневмати¬
ческого действияДля механизации процесса нритпркн клапанов и кранов
пользуются ручными коловоротами (рис. 264, а) и
ручным й притирочными машинками (рис. 264, 6),358
с помощью которых клапан или пробку крана поворачивают в
гнезде на 0,5—0,75 оборота в одну и другую сторону.При работе коловоротом такие движения осуществляются
правой рукой. При работе ручной притирочной машинкой воз¬
вратно-поворотные движения получаются от вращения ру¬
коятки в в одну сторону (рис. 264, б). Для этого па приводной
валик 1 притирочной машинки насажены две конические шесте¬
ренки 2 и 4, зубья которых срезаны па половине окружностей та¬
ким образом, что при вращении рукоятки 6 в зацепление с ше¬
стерней 5, расположенной на шпинделе 7, входят поочередно
зубья шестерен 2 и 4. Благодаря этому шпиндель 7 вращается то
вправо, то влево. Во время работы левой рукой прижимают ма¬
шинку, нажимая на де¬
ревянную головку о, а
правой вращают ру¬
коятку.Наиболее производи¬
тельные ручные машинки
электрического и пневма¬
тического действия, по¬
зволяющие сократить вре¬
мя притирки плоскостей,
отверстий и т. д. в 3—4
раза.В корпусе такой ма¬
шинки монтируется спе¬
циальная зубчатая пере¬
дача, обеспечивающая
попеременное вращение
шпинделя в разные сто¬
роны. Притираемое коль¬
цо- 1 устанавливается в
специальную обойму 2 (рнс. 264, в), вставляемую в шпиндель
пневматической машннкн Л. Зажимная обойма 2 выполняется
сменной для обеспечения возможности притирки торцовых по¬
верхностей колец различных размеров. Притир 4 укладывается
на специальную подставку 5. При предварительной, притирке
в качестве притира используется чугунная плита, а при оконча¬
тельной притирке стеклянная плита с нанесенной па ее по¬
верхность пастой ГОИДля механизации притирки плоских, сферических и других
поверхностей может быть использовано универсальное обору¬
дование. Чаще всего для притирки используют сверлильные
станки. При этом станок либо совсем не изменяют, либо под¬
вергают некоторой модернизации. Так, для полной механизации
процесса притирки на сверлильном стаике притиру 1 (рис. 265, и)
сообщают не только вращательное, по и возвратно-посту¬
пательное движение. Для этого притир с помощью двойногоРнс. 265. Притирка на сверлильных стайках:
а — псртикллыю-сверлильпый станок; б —
приспособление (водило) для притирки сфе¬
рических поверхностей359
шарнира 2 связывается с кривошипным механизмом 3. Такое
решение требует некоторой модернизации станка.Весьма просто механизируется процесс притирки сфериче¬
ских поверхностей на вертикалыю-сперлнльном станке
(рис. 265, б). Здесь одна из притираемых деталей — вогнутая
шаровая поверхность 5 — устанавливается на столе станка. Во
вторую притираемую деталь 4 вставляется деревянное водило 3
с обоймой 2, приваренной к конусной втулке /. Осуществление
этой простой схемы в несколько раз повышает иротиоднтель-
ность труда по сравнению с ручной притиркой.Притирочные работы в серийном и массовом производстве
в настоящее время пе только механизируются, но и автомати¬
зируются. Характерным примером может служить полуавтома¬
тическая притирка клапанов для двигателей внутреннего сгора¬
ния. Работа производится па 24-шпннделыюм станке модели
ОС-18 Одесского станкостроительного завода. Общее время при¬
тирки всех 24 клапанов составляет 3- 4 мин. Внедрение в про¬
изводство автоматического процесса притирки клапанов позво¬
лило повысить производительность труда в 12 раз.§ 91. Брак при притирке и меры его предупрежденияБрак в процессе притирки поверхностей может возникнуть
вследствие невнимательности работающего, несоблюдения им
технологических приемов работы, неправильного выбора при¬
тира,.абразивных порошков и т. п.В табл. 22 указываются основные виды и причины брака
при выполнении притирки, а также меры его предупреждения.Таблица 22. Виды брака при притирке и его предупреждениеВиды бракаПричины бракаМеры предупрежденияНегладкая
и нечистая
поверхностьПрименение абразив¬
ных порошков с крупным
зерном, неправильный
выбор смазкиПрименять абразивные порош¬
ки соответствующей зернисто¬
сти, а также правильно подоб¬
ранные пасты и смазкиНеточность
размеров, ис¬
кажение гео¬
метрической
формыПрименение неправиль¬
ных притиров
Неправильная уста¬
новка притира деталиБольшие припуски на
притиркуИзготовлять притиры пра¬
вильно и точно по размерам
Правильно и внимательно
устанавливать деталь на притир
или притир на деталь
Оставлять нормальные при¬
пуски на притиркуКоробление
тонких дета¬
лейНагрев детали в про¬
цессе притиркиНе допускать нагрева детали
свыше 50—55° С360
§ 92. Правила техники безопасности при
выполнении притиркиВ процессе ручной и механизированной притирки, как и при
выполнении других слесарных операций, необходимо строго
соблюдать правила техники безопасности. Так, при ручной при¬
тирке не следует слишком быстро перемещать деталь, так как
она может упасть и травмировать работающего. Притираемую
деталь в закрепленном в тисках притире нельзя ударять о губки
тисков, в противном случае возможны ущемления пальцев и
порча детали.При выполнении притирки ручным механизированным ин¬
струментом электрического и пневматического действия нужно
соблюдать ранее описанные правила пользования этими инст¬
рументами.Не следует держать руки вблизи вращающегося притира.
Нажим па притираемую поверхность нужно осуществлять
плавным последовательным усилием. При работе притиром,
укрепленным в механизированном инструменте, нужно следить
за тем, чтобы не было биения притира. Кроме того, оп пе дол¬
жен иметь трещин, неравномерных выработок и других неис¬
правностей.Обрабатываемые детали или притиры необходимо крепить
в механизированном инструменте правильно и устойчиво, чтобы
исключалось их смещение во время работы. Нельзя очищать
притираемую поверхность голыми руками; для этого нужно
пользоваться чистыми тряпками и ветошью.Следует помнить, что сухая обработка деталей притирами
сопряжена с образованием большого количества пыли, поэтому
рекомендуется работать в предохранительных очках, пользо¬
ваться защитными устройствами для отсасывания пыли и т. д.§ 93. ДоводкаДоводку применяют при обработке плоскостей поверочных
плит, узких ребер шаблонов и лекал, вяешпнх и внутренних
цилиндрических и конических поверхностей, измерительных по¬
верхностей штихмассов и др.Только доводкой можно окончательно удалить иеровпостп с
обработанной поверхности деталей и изделий, т. е. получить
высшие классы чистоты поверхности— 13 и 14.При сухой доводке абразивный порошок сначала вдавливают
в притир, а затем весь излишек абразивного порошка и смазки
смывают с поверхности притира. В результате поверхность
становится чистой и на поверхности притира образуется ровный
слой из мелкого абразивного порошка. Перед работой поверх¬
ности притира всегда увлажняют керосином пли газолином.12 И. И. Кропипннцкнй361
При мокрой доводке на поверхности притира будет избы¬
ток абразивного порошка и смазки и во время работы абра¬
зивный порошок перемещается по притиру. Скорость резания
при мокрой доводке почти в два раза больше, чем при сухой,
но точность доводки понижается из-за избытка абразивного
порошка.В настоящее время применяют два метода доводки. При
первом методе обязательно изготовление притира, с помощью
которого обрабатывают, например, такие изделия, как плитки,
шаблоны, калибры.При втором методе притир не изготовляют, так как обяза¬
тельно наличие двух притираемых друг к другу деталей, между
соприкасающимися поверхностями которых вводится абразив¬
ный порошок и смазывающее вещество.Для доводки инструментов и деталей машин применяются
различные пасты, которые можно разбить па три группы: 1) аб¬
разивные пасты па основе электрокорупда, карбида кремния н
карбида бора; 2) алмазные пасты на основе синтетических ал¬
мазов; 3) химико-механические пасты на основе окиси хрома,
пасты типа ГОИ.Применяемые в пастах стеарин, парафин, вазелин и олеино¬
вая кислота выполняют роль связки, удерживающей зерна до¬
водочного материала. Керосин, бензин, вода и различные масла
служат смазывающими материалами.Притиры, кроме паст, в технологии доводки имеют очень
важное значение. Форма притира является зеркальным отобра¬
жением обрабатываемой поверхности, и, по существу, его точ¬
ность поверхности определяет точность поверхности обрабаты¬
ваемой детали. Высокая износостойкость притира позволяет
направить воздействие доводочного материала преимущественно
на обрабатываемую поверхность, сохраняя точность притира
значительно дольше, что непосредственно сказывается на точ¬
ности обрабатываемых поверхностей. Например, чугунные при¬
тиры наиболее пригодны для доводки закаленных сталей твер¬
достью не ниже HRC 50. Лучшие результаты по доводке достиг¬
нуты на стеклянных притирах из стекла сортов МКР-1 (Пирекс)
и Л Кб (ГОСТ 3514—57).Процесс доводки, как и притирки, складывается из следую¬
щих операций: а) подготовки притира и обрабатываемой по¬
верхности; б) ’ накладывания притира на поверхность детали
(или детали на притир) и перемещения их относительно друг
друга с определенным давлением и скоростью; в) контроля
формы, размеров и чистоты поверхности.Приемы притирки и доводки плоских поверхностей показаны
иа рис. 260. Механизация процесса доводки см. § 88.
Глава XIIIТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
СЛЕСАРНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ§ 94. Понятие о технологическом процессеПроизводственным процессом называют совокуп¬
ность действий людей ij машин для превращения материалов и
полуфабрикатов в готовую продукцию.Технологическим процессом называют последова¬
тельное изменение формы, размеров, класса чистоты, внешнего
вида поверхности и свойств материала или полуфабриката от
момента поступления в обработку до получепня готовой детали
или изделия. Таким образом, технологический процесс является
частью производственного процесса изготовления машин.На машиностроительных заводах в производственный про¬
цесс входит ряд технологических процессов, например литье,
ковка и штамповка, механическая и слесарная обработка, тер¬
мическая обработка, покрытия, сборка.Совокупность научно и практически обоснованных методов
и приемов, применяемых для превращения материалов в гото¬
вую продукцию данного производства, называется техноло¬
гией этого производства.Технологический процесс определяет последовательность н
метод обработки деталей, необходимое оборудование, приспо¬
собления и инструмент в зависимости от принятого метода об¬
работки, режима и времени обработки, средств и методов кон¬
троля качества детали.Составные части технологического процесса. Каждая деталь
имеет свой технологический процесс обработки, который, в свою
очередь, состоит из ряда операций.Операция — законченная часть технологического процесса
обработки детали, выполняемая над одной или несколькими
деталями одновременно и непрерывно до перехода к обработке
следующей детали этой партии на одном рабочем месте (в тис¬
ках, иа станке и т. п.) одним рабочим или бригадой. Напри¬
мер, слесарю задано опилить поверхность детали драчевым,
затем личным напильником и снять с ребер заусенцы. Эти три
вида обработки составляют одну операцию.12'363
В зависимости от размера партии деталей, их конструкции,
уровня техники и организации производства данного предприя¬
тия операция может быть укрупненной или расчле¬
ненной. Например, в индивидуальном производстве всю сборку
деталей в изделие зачастую выполняет один рабочий на одном
рабочем месте, причем ее планируют и учитывают как одну опе¬
рацию. Эту же работу в крупносерийном и массовом производ¬
стве разделяют па ряд мелких самостоятельных операций, вы¬
полняемых разными рабочими па разных рабочих местах.Как правило, чем крупнее и сложнее операция, тем более
высокой должна быть квалификация рабочего. И, наоборот,
чем больше расчленена крупная операция на мелкие, тем вышепроизводительность труда и
меньше стоимость обработки
детали. Расчленение крупной
операции позволяет рабочему
лучше приспособиться к вы¬
полнению простых однообраз¬
ных приемов работы и приме¬
нить специальные приспособ¬
ления. Операция разделяется
на составные части, число и
состав которых изменяются в
зависимости от объема н мето¬
дов их выполнения. Основными
составными элементами опера-
Рнс. 266. Обработка отверстии на Цин являются установка, пози-
трехпозиционном приспособлении Ция, переход, проход, прием.Переход — часть опера¬
ции, выполняемая без смены инструмента и без перестановки
обрабатываемой детали (на стайке, в тисках, в приспособле¬
нии), при неизменном режиме обработки. Например, поверх¬
ность детали обрабатывается сначала драчевым напильником,
а затем — личным. Опиливание драчевым напильником является
первым переходом, а обработка личным папплышком — вторым
переходом. Переход, в свою очередь, делится на проходы.Установкой называется часть операции, выполняемая
при одном закреплении детали пли группы одновременно обра¬
батываемых деталей в тисках, на станке или в приспособлении.Позицией называют каждое из различных положений об¬
рабатываемой заготовки относительно режущего инструмента
или станка.Примером позиционной обработки детали может служить
выполнение операции сверления отверстий и нарезания в них
резьбы па трехпозиционном поворотном приспособлении, изо¬
браженном на рис. 266. На первой позиции деталь закрепляют;
после поворота приспособления на второй позиции просверли¬364
вают отверстия, затем в следующем положении в детали на¬
резают резьбу.Для целей технического нормирования трудовые процессы
работающего расчленяют на приемы, т. е. законченные част¬
ные действия рабочего, имеющие определенные целевые назна¬
чения: например, зажать деталь в тисках, взять ножовку, уста¬
новить по разметочной риске и т. п.Исходные данные для проектирования технологического про¬
цесса. Для разработки технологического процесса требуются
следующие данные:1)	чертеж детали и технические условия на ее изготов¬
ление;2)	чертеж заготовки (штамповки, отливки и т. п.);3)	плановое задание по выпуску деталей (изделий) на год
по месяцам, размер партии (серий) обрабатываемых деталей;4)	сведения об оборудовании мастерских (паспорта, ката¬
логи, данные о размещении и загрузке рабочих мест).При проектировании технологического процесса использу¬
ются также справочные материалы: нормали по операционным
припускам и допускам, каталоги инструмента, стандарты сорта¬
ментов материалов, нормативы по нормированию и др.Для разработки правильного и рационального технологиче¬
ского процесса необходимо предварительно всесторонне озна¬
комиться с чертежом и требованиями, предъявляемыми к дан¬
ной детали (материал, форма, размеры, точность обработки,
шероховатость поверхности, термическая обработка и т. д.).§ 95. Понятие о базах и их выборСлово «база» происходит от греческого слова «базис»—ос¬
нование.В технологии машиностроения существуют следующие поня¬
тия: базы конструкторские, базы производственные, базы сбо¬
рочные.Конструкторскими базами называют линии и точки
чертежа, от которых конструктор задает размеры или опреде¬
ленные соотношения поверхностей. Большей частью в рабочих
чертежах деталей за конструкторские базы принимают те ли¬
нии, которые соответствуют поверхностям детали, определяю¬
щим ее- положение относительно других деталей в собранном
узле или механизме.На рабочем чертеже размеры должны быть представлены
так, чтобы их удобно было измерять на детали, изготовленной
по этому чертежу.Прежде чем приступить к обработке какой-либо детали, про¬
думывают последовательность операций и переходов, т. е. со¬
ставляют план обработки. В первую очередь определяют про¬
изводственные (технологические) базы.365
Производственные базы принято подразделять на
установочные и измерительные.Установочной базой называют поверхности, которыми
обрабатываемая деталь устанавливается (закрепляется) в тис¬
ках или на станке. Таким образом, при слесарной обработке
детали, зажимаемой в тисках, установочной базой будут по¬
верхности, соприкасающиеся с губками тисков. При сверлении3)г)Рг-е-еРис. 267. Базовые Поверхности: а — базовая поверхность
при разметке; 6 — установочные базы при сверлении от¬
верстия на валике; в — поверочная база; г — измери¬
тельная базав валике отверстия валик зажимают в тисках обточенной на¬
ружной поверхностью. Эта поверхность в данном случае и яв¬
ляется установочной базой (рнс. 267,6).В условиях единичного производства деталей, когда приме¬
нение специальных приспособлений часто может оказаться не¬
рентабельным, используют установку деталей для обработки с
выверкой. Например, если требуется обработать плоскость по
разметке, обрабатываемую деталь 3 устанавливают на столе
станка 1 (рис. 267, а). Нужное положение детали достигается
выверкой при помощи рейсмуса 2 по разметочной риске 4. В
этом случае установочной базой будет не поверхность детали,
опирающаяся на стол станка, а разметочная риска 4, по кото¬
рой выверяют положение детали на станке. Такая установочная
база называется поверочной.Измерительной базой называют поверхности, от ко¬
торых производится отсчет размеров при измерении или раз¬366
метке деталей (рис. 267, г). Довольно часто установочная база
совпадает с измерительной; в этих случаях измерение ведут от
установочной базы. При разметке заготовку ставят на разме¬
точную плиту базовой поверхностью.Сборочной базой называют те поверхности, по кото¬
рым деталь ориентируется по отношению к другим деталям в
собираемой машине.Выбор установочных баз и базирующих поверхностей про¬
изводится в начале проектирования технологического процесса
одновременно с установлением последовательности и способов
обработки. Это важнейший вопрос технологического процесса,
определяющий фактическую точность обработки, правильность
взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, кон¬
струкцию приспособления, режущего, измерительного и вспомо¬
гательного инструмента, производительность процесса обрабвтки
деталей и др.Вначале' по чертежу детали определяют установочную базу,
от которой будет вестись обработка, а затем проектируют по¬
следовательность обработки детали по операциям, переходам
и т. п.В целях обеспечения точности установки и надежного за¬
крепления детали в приспособлении установочная база должна
иметь достаточно большие размеры, возможную точность и
чистоту поверхности. Нельзя, например, использовать для ба¬
зирующих поверхностей такие, на которых имеются прибыли
и литники, швы в местах разъемов опок, прессформ, штам¬
пов и т. д.§ 96. Выбор методов и последовательности
обработки деталейОпределяя наиболее рациональный для того или иного слу¬
чая метод обработки, учитывают тип производства (индиви¬
дуальное, серийное, массовое), точность обработки и шерохо¬
ватость поверхности, установленные чертежом и техническими
условиями, а также конфигурацию и размеры деталей и обра¬
батываемых поверхностей.В условиях индивидуального производства слесарь пользует¬
ся универсальным контрольно-измерительным инструментом
(масштабные линейки, кронциркуль, угольник, штангенциркуль
и др.), работает с помощью ручных механизированных маши¬
нок, шлифовальных машинок и т. п. Если, например, необходи¬
мо изготовить три двусторонних гаечных ключа, то слесарь,
получив поковки, обрабатывает их полностью в последователь¬
ности, указанной технологическим процессом.Иное дело, когда производство таких же ключей осущест¬
вляется большими партиями в массовом количестве. Тогда заго¬
товки для ключей, т. е. почти готовые ключи, слесарь получает367
в виде штамповок или отливок. Слесарная обработка в дан¬
ном случае сводится к некоторой отделке и снятию заусен¬
цев. Здесь ручные приемы работ в значительной мере механи¬
зируются, используются специальные приспособления и инстру¬
менты.Массовое производство характеризуется выпуском изделий
на основе принципа взаимозаменяемости, расстановкой обору¬
дования по технологическому процессу, организацией работы
непрерывным потоком и максимальной специализации опера¬
ций, не требующей рабочих высокой квалификации.Устанавливая последовательность обработки и планы опера¬
ций, исходят из следующих соображений. Первыми назначаются
операции, сопровождающиеся снятием наибольшего припуска.
Чистовые отделочные операции назначают в конце процесса
обработки, чтобы предохранить чисто обработанные поверхно¬
сти от повреждений, предотвратить изменение н.х размеров и
нарушение правильности расположения относительно других
поверхностей детали.При разработке технологических процессов для индивидуаль¬
ного и мелкосерийного производства выбирают преимущест¬
венно универсальные приспособления, пригодные для закреп¬
ления деталей различных типоразмеров. В крупносерийном и
массовом производстве применяют специальные, нередко мно¬
гоместные, быстродействующие приспособления, обеспечиваю¬
щие высокую производительность труда. Например, при обра¬
ботке в тисках деталей, изготовляемых в больших количествах,
тратится много времени на завертывание и отвертывание винта
тисков. Для такой обработки выгодно пользоваться механизи¬
рованными тисками с педальным зажимом, например пневма¬
тическими тисками.При изготовлении деталей всегда следует выбрать наиболее
выгодный режущий и измерительный инструмент. Например,
если деталей немного и точность их не превышает 3-го класса,
для их промера используют штангенциркуль; при большом ко¬
личестве одинаковых деталей для проверок и измерений следует
пользоваться шаблонами, калибрами и даже специальным из¬
мерительным инструментом и приборами, обеспечивающими
необходимую точность измерения.§ 97. Технологическая документация
и технологическая дисциплинаТехнологический процесс обработки деталей, сборки узлов
и машин разрабатывается в отделе главного технолога завода
или в цеховых технологических бюро и заносится в специаль¬
ные бланки, называемые технологическими картами.
Эти карты являются основным технологическим документом.368
В зависимости от типа производства (индивидуальное, серий¬
ное, массовое) технологические карты бывают различные.Для индивидуального, а иногда и мелкосерийного произ¬
водства технологические карты оформляют в виде .маршрута —
маршрутная карта, где перечисляются операции и ука¬
зана последовательность их выполнения. Для крупносерийного
и массового производства технологические карты составляют па
каждую операцию обработки данной'детали. Такие операци¬
онные карты содержат подробные указания, необходимые
для обработки и контроля деталей на данной операции.В технологические карты вносятся следующие сведения:1)	об обрабатываемой детали;2)	о заготовке для детали (материал, из которого она изго¬
товляется, размеры сортового металла при использовании его
в качестве заготовки и др.);3)	наименование и номера операций, наименования и но¬
мера переходов;4)	об оборудовании;5)	о приспособлениях н инструментах (их наименования,
размеры или шифры);. 6) о режиме обработки;7)	элементы времени на обработку и их сумма;8)	разряды работы по операциям.При разработке технологических процессов механической и
слесарной обработки часто составляют эскизы обработки но
операциям.Правильно составленный технологический процесс обеспечи¬
вает наиболее полное использование оборудования, инструмента
и приспособлений. При таком технологическом процессе работа
ведется при ианвыгоднейших режимах.Значение технологических процессов в производстве чрез¬
вычайно велико. Они служат исходным документом для подго¬
товки производства, планирования, распределения и организа¬
ции работы на рабочем месте, в цехе и на заводе, для
снабжения материалами, заготовками, приспособлениями и
инструментами. Технологическими процессами руководствуются
производственные органы предприятия, цеха, участка. Они
служат руководством также для мастера и рабочего.Строгое выполнение разработанного технологического про¬
цесса, оформленного в виде технологических карт, называется
технологической дисциплиной. Технологическая
карта является основным документом производства и ее указа¬
ния обязательны для всех л ид, участвующих в изготовлеппп
деталей, в сборке узлов н машин.Под технологической дисциплиной понимается не только со¬
блюдение последовательности обработки, записанной в техноло¬
гических картах, но и соблюдение всех технических условий.
Строгая технологическая дисциплина обеспечивает нормальный369
Таблица 23. ТехнологическаяИзделиеМолоток Б6*74 остальноеЛЬ опе¬
рации№
уста¬
новки
и пере¬
ходовСодержание операции и переходаЭскиз обработкиПодготовительнаяПроверить размеры заготовки
и произвести внешний осмотр,
руководствуясь техническими
условиями по ГОСТ 4543—57 на
горячекатаный металлСлесарнаяОпилить поверхность 1 по по¬
верочной линейке в размер
29,7 ммОпилить поверхность 2 по
поверочной линейке в угол 90°
к поверхности 1 в размер 29,7 ммОпилить поверхность 3 по
поверочной линейке парал¬
лельно поверхности 1, в размер
29 мм370
карта (вариант I)ГОСТ 2310—54МатериалСталь У7Вид заготовкиШтамповкаРазряд работыI—IIНорма времени3 ч 58 минТехнические
требования
н технологиче¬
ские указанияОборудова¬ниеПриспособ¬лениеИнструментРазряд ра¬
ботыВремя в минрежущи н
и вспомога¬
тельныймерительныйСмещение про¬
филя заготов¬
ки допускается
не более чем
на 0,4 мм
Проверку про¬
изводить выбо¬
рочно
(10% заготовок
от всей партии,
но не менее
2 шт.)•Линейка
масштабная
Штанген¬
циркуль
0,1 ммп1При опилива¬
нии поверхно¬
сти 3 выдер¬
жать парал¬
лельность
поверхности 1ВерстакТискислесарныеНапильники
плоские:
драчевый
и личнойЛинейкамасштабнаяПоверочнаялинейкаУгольник90°Штанген¬циркульI80371
№> опе¬рации№ •
уста¬
новки
и пере¬
ходовСодержание операции и переходаЭскиз обработкиОпилить поверхность 4 в угол
90° к поверхности 1, выдержав
размер 29 мм
Опилить поверхность бойка 5
в угол 90° к поверхности 1 и 2
в размер 127 ммОпилить поверхность 6 в угол
90° к поверхности ], выдержав
размер 126 ммРазметочнаяНанести осевые риски /—/,II—11 и 111—111 кругом
Разметить R 3 и уклоны по¬
верхности 7 и 8 с двух сторон
Разметить уклоны фасок
4,5x45° с четырех сторон
Разметить отверстие 30х15
с двух сторонНакернить по разметочным
рискам отверстие 30x15 и
центры радиусов R 7,5 под
сверлениеСлесарная
Опилить 4 фаски 4,5x45° по
разметке до оси ///—1112	Опилить уклоны поверхности7	и 8 по разметке3	Опилить поверхность 6 R 3
по разметкеш_\——_тIVСверлильная
Сверлить по разметке два от¬
верстия ©5 мм на проход
Рассверлить два отверстия
®5 мм до (7)14 мм на проходСлесарная
Закрепить деталь в тисках
с накладными губками и выру¬
бить крейцмейселем перемычку
между двумя отверстиями
Распилить отверстие в местах
вырубленной перемычки в раз¬
мер	.тV4372
Продолже н и о т я Г> л. 23ТехничегкноИнструментРЗXтребования
и тохнологичо-
кио укачали»Оборудова¬ниеПриспособ¬лениережущий
и вспомога¬
тельныймерительныйrtСеС. о2DС..При опилива¬
нии поверхно¬
сти 4 выдер¬
живать парал¬
лельность к
поверхности 2Все поверхно¬
сти до размет¬
ки покрыть
медным купо¬
росом
Риски должны
быть четкими
и достаточно
глубокимиПлитаразметочнаяКуб разме¬
точный
Прижимная
планка
с болтомЧертилкаКернерМолотокЦиркульразметочныйШтанген¬циркульЛинейкамасштабнаяI15Поверхности
7 и 8 должны
быть располо¬
жены симмет¬
рично относи¬
тельно оси
/-/ВерстакТиски сле¬
сарные
Губки на¬
кладные из
мягкого
металлаНапильники
плоские:
драчевый
п личнойШтанген¬
циркуль,
поверочная
линейка,
угольник
90°, ради¬
ус ом ер R 3I35Станоксверлиль¬ныйТискимашинныеСверло
(7,5 мм
Сперло
014 ммШтанген¬циркульI(>ВерстакТиски
слесарные
Губки пре¬
дохрани¬
тельныеМолоток
Крейцмей¬
сель
Напильни¬
ки: драче¬
вый и
личнойШтанген¬циркульI.48373
№ опе¬рации№
уста¬
новки
и пере¬
ходовСодержание операции и переходаЭскиз обработкиVIСлесари а яРаспилить отверстие
пом 7° с двух сторон
циальному шаблонуV4A-J.30. . Уклон не —ёс укло-
по спе-Опилить поверхность 5 R 250
по шаблону
Запилить фаски 1x45° на
ребрах бойка
Зачистить все поверхности
молотка
Клеймить марку училища
и номер молотка	‘Притупить все острые кромки0,5x45°VIIТермическаяЗакалить бойки на / = 25 мм
до твердости HRC 49—56VIIIСлесарнаяСнять окалину с поверхности
молотка и отполировать рабо¬
чие поверхности молотка с двух
сторонIXПокрытие
Окрасить нерабочие поверх¬
ности молотка черным антикор¬
розионным лаком (или оксиди¬
ровать)Рабочие поверхности покрыть
солидоломКонтроль374
Продолжение табл. 23ТехническиеИнструментXXгтребования
и технологиче¬
ские указанияОборудова¬ниеПриспособ¬лениережущий
и вспомога¬
тельныймерительныйРазряд 1
ботыиК6О.CQЭскиз
шаблона
I VnSe IВерстакТиски
слесарные
Губки на¬
кладные из
мягкого
металлаНапиль¬
ники:
драчевый
и личной,
круглыеШтанген¬
циркуль
Шаблон 7°I50*После зачистки
| на поверхности
! молотка не
; должно быть
следов разметкиНапильники
плоские:
драчевый,
личной и
бархатныйКлеймо,
набор цифр,
молотокШаблон
R 250
Штанген¬
циркуль—МуфельнаяпечьЗакалочнаяваннаII4—Полиро¬вальныйстанокНаждачнаябумагаII5—КистьIIЛV:375
Таблица 21. ТехнологическаяИзделиеЛЬ опе¬
рации. ЛЬ
уста¬
новки
и иере-
ходаСодержание операции н переходаЭскни oopaooiKHПодготовите л ь н а яПроверить размеры заготовки
и произвести внешний осмотр,
руководствуясь техническими
условиями по ГОСТ 4543—57
па горячекатаный металлА1БоФрезе]) н а яЗакрепить заготовку в тисках
Фрезеровать поверхность 1
в размер 29,7 ммПереустановить деталь
Фрезеровать поверхность 2
под z.90J в размер 29,7 ммПереустановить деталь
Фрезеровать поверхность Н
параллельно поверхности 1 в
размер 29 ммПереустановить деталь
Фрезеровать поверхность 4
параллельно поверхности 2 в
размер 29 мм. Открепить и снять
детальV4
карта (вариант II)Молоток БО ГОСТ 23Ю-54МатериалСталь У7Вид заготовкиШтамповкаРазряд работыI —II11орма времени2 ч 18 минТехнические требова¬
ния и технологические
.указанииИнструментсо5Оборудова¬ниеПриспособ¬лениятекущим
и вспомога¬
тельныймери¬тельныйРазряд 1
бот ыакO'О.СЗСмещение профиля
заготовки допуска¬
ется не более, чем
на 0,4 ммПроверку произво¬
дить выборочно
(10% заготовок от
всей партии, но не
менее 2 шт.)♦Линейкамасштаб¬наяШтанген¬циркуль11iДля обеспечения
правильного закреп¬
ления детали в тис¬
ках пользоваться
мерной подкладкойСтанокгоризон¬тально-фрезерныйТискимашинныеПодкладкамернаяФрезацилиндри¬ческаяУголь¬
ник 90JШтанген¬циркуль130377
№ опе¬рацииКо
уста¬
новки
и пере¬
ходаСодержание операции и переходаЭскиз обработкипА1Б9ФрезернаяЗакрепить деталь в тисках
Фрезеровать торец поверхно¬
сти 5 в размер 127 мм
Переустановить деталь
Фрезеровать второй торец по¬
верхности 6 в размер 126 мм
Открепить и снять детальV4III	ФрезернаяА	Закрепить деталь в тисках1	Фрезеровать уклон поверхно¬сти 7 под L 13° до размера 52 ммIV1БФрезернаяЗакрепить деталь в тисках со
специальными призматическими
губками
Фрезеровать 4 фаски 4,5x45°
под /.3° на / = 54 мм
Открепить и снять детальФрезерная
А Установить деталь в тисках
и закрепить
1	Фрезеровать поверхность 6по У? 3 на проходОткрепить и снять детальVIА1БСверлильнаяЗакрепить деталь в кондукторе
Сверлить 2 отверстия 014 мм
на проходОткрепить и снять детальVIIА1БФрезернаяЗакрепить деталь в тисках
Фрезеровать окно 30x15
Открепить и снять детальvj±А29 ,39**.378
Продолжение табл. 24Технические требова¬
ния и технологические
указанияИнструментЯSОборудова¬ниеПриспос об-
леииярежущий
и вспомога¬
тельныймери¬тельный^3НO.XQS3р»£3Поверхности 5 и 6
должны быть пер¬
пендикулярны по¬
верхностям 1 и 2Станокгоризон¬тально-фрезерныйТискимашинныеПодкладкамернаяФрезаторцоваяШтанген¬
циркуль
Уголь¬
ник 90°I10Эскиз подкладки
к машин ним тискамТискимашинныеПодкладкамерная1з°Станокгоризон¬тально-фрезерныйФрезацилиндри¬ческаяШтанген¬циркульШаблонZ130I12По направлению
тисков—Станокгоризон¬тально¬фрезерныйТискимашинныеГубкипризматиче¬скиеФрезацилиндри¬ческаяШтанген¬циркульI12Поверхность 6
должна быть пер¬
пендикулярна по¬
верхности 1Станокгоризон¬тально-фрезерныйТискимашинныеПодкладкамернаяФреза
фасонная
радиусная
вогнутая
R 3Уголь¬
ник 90°
Радиусо-
мер R 3I6—Станоквертикаль¬но-свер¬лильныйКондукторК-1ПатронсверлильныйСверло
©14 ммШтанген¬циркульI6Смещение окна
ЗОх 15 от оси пе бо¬
лее 0,3 ммСтаноквертикаль¬но-свер¬лильныйТискимашинныеСпециальнаяподкладкаФреза
концевая
©14 ммШтанген¬циркульI8379
,V? опе¬рацииNs
уста¬
новки
и пере¬
ходаСодержание операции и переходяЭски?. обработкиVIIIлIивФрезернаяЗакрепить деталь в тисках
Фрезеровать уклон 7° кругом
на В =10,5 мм
Переустановить деталь. Фре¬
зеровать уклон 7° с другой
стороны кругом иа В 10,5 мм
Открепить и снять детальV4,30 . ъУктне^-гIXСлесарил яОпилить поверхность 5 по
шаблону R 250
Запилить фаски 1x45° по
контуру бойка
Притупить острые кромки0,5x45°Зачистить все поверхности
молоткаКлеймить марку училища и
номер молоткаV4 остальное
„Место х/ейма 1x45°5 ZТермическаяЗакалить бойки на / = 25 мм
до твердости HRC 49—56XIIII л и ф о в а л ь и а яСпять о;алину с поверхно¬
сти молотка и отшлифовать ра¬
бочие поверхности молотка с
двух сторонV4 остальноеXI!12ПокрытиеОкрасить нерабочие поверх¬
ности молотка черным антикор¬
розионным лакомРабочие поверхности покрыть
солидоломXIIIКонтр оль380
Продолжение т а б л2-1Технические требова¬
ния и технологические
указанииОборудова¬ниеПриспособ¬ленияИнструментЯапfr ЛS.SXX7.С2сС.эрежущий
и вспомога¬
тельны йморп-телышй—Станоквертикаль-но-фрезер-11ЫЙТискимашинныеСпециальнаяподкладкаФрезаспециальнаяконцеваяконическаяZI4°Шаблон£.ТI10В эту операцию
должны быть вклю¬
чены также и все
доделки, надобность
в которых может
возникнуть после
механической обра¬
боткиВорстакТиски сле¬
сарные
Губки пре¬
дохрани¬
тельные
из мягкого
металлаНапильники
плоек ие:
драчевый
и личной
Напильник
кругл ый
личнойКлеТшо учи¬
лища, на¬
бор цифр
МолотокШаблонР250Штанген¬циркульI30—МуфельнаяпечьЗакалочнаяванна114—СтанокяаточньшШлифоваль¬
ный круг
Полиро¬
вальный
круг вой¬
лочныйIIГ)Кисть381
ход производства, высокое качество продукции, ее взаимозаме¬
няемость, высокую производительность труда, уменьшение брака
и снижение себестоимости изделий.Технологической дисциплине в нашей стране придается особо
важное значение, и ее нарушение запрещается. Однако техноло¬
гический процесс не является чем-то неизменным и незыблемым,
он должен непрерывно совершенствоваться на базе новой тех¬
ники и передовой технологии производства. При изготовлении
деталей их обработка может производиться различными спо¬
собами и инструментами, с помощью самых разнообразных ме¬
ханизирующих устройств и приспособлений. Однако, как бы
хорошо и быстро ни осуществлялась та или иная операция,
в ряде случаев можно найти и применить еще лучший, более
производительный способ обработки, т. е. более прогрессивный
технологический процесс.При современном уровне техники особое значение приобре¬
тает творческая связь науки с производством, роль новаторов,
рационализаторов и изобретателей, которые многое вносят в
дело совершенствования технологических процессов. Однако
необходимые изменения в технологические карты имеют право
вносить только работники технологической службы предприя¬
тия. Поэтому самоличное изменение технологии рабочим, ма¬
стером и т. д. является нарушением технологической дисцип¬
лины.§ 98. Технологический процесс изготовления
слесарно-монтажного инструментаПосле изучения и отработки основных приемов и операций
следует закрепить производственные навыки слесаря путем вы¬
полнения ряда комплексных работ по возрастающей их слож¬
ности. В комплексные работы входит выполнение деталей и из¬
делий, в процессе которого слесарь осуществляет ряд операций,
например разметку, сверление, опиливание и распиливание,
клепку и др. К таким работам относится изготовление слесар¬
но-монтажного инструмента, а также отдельных узлов и деталей
машин.Комплексные работы должны выполняться по чертежам и
технологическим картам в строгом соответствии с требованиями
технических условий.Ниже приводятся учебные технологические процессы изго¬
товления молотка с квадратным бойком. В первом варианте
(табл. 23) последовательность процесса устанавливает выпол¬
нение операций и переходов приемами ручной слесарной обра¬
ботки. Время изготовления 3 ч 58 мин. По второму варианту
(табл. 24), обработка перенесена на фрезерный и шлифоваль¬
ный станки, При этом время изготовления на станках составляет382
1	ч 48 мин. Здесь слесарю остается выполнить 9-ю операцию
по следующим переходам:1)	опилить боек по шаблону;2)	запилить фаски 1X45° по контуру бойка (поверхность 5);3)	притупить острые кромки 0,5X45°;4)	зачистить все поверхности молотка;5)	клеймить: поставить номер молотка и марку училища.
Эта операция квалифицируется первым разрядом с нормой
времени 30 мин.Учебные технологические процессы па изготовление слесар¬
но-монтажного инструмента имеются в каждом профессиональ¬
но-техническом училище, ими и следует руководствоваться мри
выполнении указанных работ.
ПРИЛОЖЕНИЕИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТI1роизиодствемная деятельность слесаря вследствие разнообразия усло¬
вий и характера работ требует проявления особой внимательности в работе,
всестороннего знакомства с оборудованием, которым приходится пользоваться.Для выполнения производственных заданий слесарю приходится приме¬
нять различный инструмент (механизированный, электрифицированный, пнев¬
матический), а также использовать станочное оборудование для сверлильных,
заточных и других работ, различные приспособления, механизмы и транс¬
портно-подъемные средства.Указанный характер работы требует от слесаря хороших знаний правил
техники безопасности и строгого их соблюдения.Каждый слесарь обязан хорошо знать н строго выполнять все требова¬
ния, изложенные, в данной Инструкции по технике безопасности, а админи¬
страция (цеха, участка) должна обеспечить рабочее место всем необходимым
и создать нормальные условия труда для безопасного выполнения работы.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ!. При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера до¬
полнительного инструктажа но технике безопасности.2.	При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться
посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.3.	Па территории завода (во дворе, в зданни, на подъездных путях) вы¬
полнять следующие правила:а)	быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электро¬
кранов и водителями движущегося транспорта, и выполнять их;б)	не находиться под поднятым грузом;в)	не проходить в местах, не предназначенных для прохода, и не перебе¬
гать пути перед движущимся транспортом;г)	не проходить в неустановленных местах через конвейер и рольганги
и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;д)	ие прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам,
арматуре общего освещения н не открывать дверок электрошкафов:е)	не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин,
станков и механизмов, работа на которых не поручена администрацией цеха.4.	В случае ранения прекратить работу, известить об этом мастера и об¬
ратиться в медпункт.Мастер или лицо, его заменяющее, обязан немедленно сообщить об этом
администрации цеха для своевременного составления акта о происшедшем
несчастном случае и прннятня мер, предупреждающих повторение подобных
случаев.Условия обеспечения безопасности перед началом работ1.	Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или обхватить широ¬
кой резинкой обшлага рукавов (или закатать рукава выше локтя); убрать
концы галстука, косынки или платка; заправить одежду так, чтобы ие было384
развевающихся концов; убрать волосы под плотно облегающий головной
убор.Работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается.2.	Внимательно осмотреть место работы, привести его в порядок, убрать
все мешающие работе посторонние предметы.Инструмент и детали располагать так, чтобы избежать лишних движений
и обеспечить безопасность работы.Содержать в чистоте и порядке свое рабочее место.3.	Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и
средств индивидуальной защиты (защитных очков, резиновых перчаток и т. п.).При работе применять только исправные инструменты и приспособления.4.	При работе ручным инструментом следить, чтобы ручной инструмент
удовлетворял следующим требованиям:а)	слесарные молотки и кувалды должны иметь ровную, слегка выпук¬
лую поверхность, быть надежно насажены на ручки и закреплены стальными
заершенными клиньями;б)	все инструменты, имеющие заостренные концы для рукояток (напиль¬
ники, ножовки, шаберы и др.), должны быть снабжены деревянными ручками,
соответствующими размерам инструмента, с бандажными кольцами, предо¬
храняющими их от раскалывания;в)	рубящие инструменты (зубила, крейцмейсели, просечки, бородки, об¬
жимки и т. п.) не должны иметь косых и сбитых затылков, трещин и заусен¬
цев; их боковые грани не должны иметь острых ребер;г)	гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок бол¬
тов и не иметь трещин и забоин; запрещается применять прокладки между
зевом ключа и гранями гаек и наращивать их трубами или другими рычагами
(если это не предусмотрено конструкцией ключа).Раздвижные ключи не должны иметь слабины в подвижных частях.5.	Для переноски рабочего инструмента к рабочему месту подготовить
специальную сумку или ящик; переносить инструмент в карманах запрещается.6.	Проверить, чтобы освещение рабочего места было достаточным и свет
не слепил глаза.Пользоваться на станках и верстаках местным освещением напряжением
выше 36 В запрещается.7.	Если необходимо пользоваться переносной электролампой, проверить,
есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная рези¬
новая трубка. Напряжение переносных ламп допускается не выше 12 В.8.	При работе талями проверить их исправность, приподнять груз на не¬
большую высоту и убедиться в надежности тормоза, стропа и цепи.Место для подвешивания талей должен указать мастер или бригадир,
укреплять тали только после разрешения мастера или бригадира. Особое пни-
мание обратить на прочность крепления талей.9.	Если рядом производятся электросварочные работы, потребовать от
администрации установления щита (ширмы) для защиты глаз и лица от воз¬
действия ультрафиолетовых лучей или надеть специальные защитные очки.10.	Если работа производится около электрических проводов и электро¬
установок, потребовать от электриков выключения тока на время работы; если
этого сделать нельзя, при проведении работ должны обязательно присутство¬
вать мастер или механик; опасные места должны быть ограждены.11.	При работе около движущихся частей станков и механизмов требо¬
вать ограждения опасных мест.12.	Перед работой на наждачном станке проверить состояние и исправ¬
ность станка и убедиться в следующем;а)	защитные кожухи надежно прикреплены к станку;б)	подручник правильно установлен, т. е. зазор между краем подручника
и рабочей поверхностью круга меньше половины толщины шлифуемого (зата¬
чиваемого) изделия и не более 3 мм;в)	подручник установлен так, что прикосновение изделия к кругу проис¬
ходит но горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга или выше385
ее, но не более чем на 10 мм (перестановку подручника разрешается произ¬
водить только после полной остановки станка);г)	наждачный круг не имеет биения и на его поверхности нет выбоин или
трещин;д)	круг прочно закреплен. Между фланцами и кругом должны быть про¬
кладки (п.з плотной бумаги, картона или резины) толщиной 0,5—1 мм. Про¬
кладки должны перекрывать всю зажимную поверхность фланца и выступать
наружу по всей окружности фланца не менее чем на 1 мм;е)	пылеотсасывающая установка находится в исправном состоянии н
обеспечивает во время работы станка удаление пыли;ж)	станок имеет исправный защитный подвижной экран. Если экрана
нет, необходимо надеть защитные очки.При заточке и включении абразивного круга следует стоять не напро¬
тив круга, а несколько в стороне от него (вполоборота).13.	При работе на станках убедиться, что станок заземлен.Условия обеспечения безопасности во время работы1.	При работе в тисках надежно зажимать обрабатываемую деталь.2.	При спуске рычага тисков остерегаться удара по ноге и защемления
руки между головками рычага и винтом.3.	При установке в тиски осторожно обращаться с тяжелыми деталями,
чтобы избежать ушибов при их падении.4.	При работах, требующих* разъединения или соединения деталей при
помощи кувалды и выколотки, выколотку держать клещами; выколотка дол¬
жна быть из меди или другого мягкого металла. Не находиться прямо против
работающего кувалдой; следует стоять сбоку от него.5.	При рубке металла зубилом пользоваться защитными очками с небью-
щимися стеклами или сеткой. Для защиты окружающих обязательно ставить
предохранительные щитки или сетку.6.	При работе шабером второй конец закрывать специальной ручкой
(футляром).7.	При разрезке металла ручными или приводными ножовками прочно
закреплять ножовочное полотно.8.	Для того чтобы при резке ножницами не было заусенцев, между по¬
ловинками ножниц должен быть отрегулирован необходимый зазор, а сами
ножницы должны быть хорошо заточены.9.	Для того чтобы поверочные инструменты, плиты, линейки, клинья не
могли упасть, их следует укладывать или устанавливать надежно на верстаке
или в отведенном месте.10.	При работе с паяльной лампой соблюдать следующие правила:а)	не применять горючую жидкость, не предназначенную для данной
лампы;б)	не заливать горючее в горящую лампу и вблизи открытого огня;в)	не накачивать в лампу воздух больше допустимого давления;г)	горючее должно занимать не более % емкости лампы;д)	пробку лампы завертывать плотно до отказа;е)	при обнаружении неисправности (течь горючего, пропуск газа через
резьбу горелки и т. п.) немедленно прекратить работу и заменить паяльную
лампу.11.	При работе электроинструментом:а)	обязательно заземлять инструмент;б)	работать в резиновых перчатках и диэлектрических галошах или на
резиновом коврике, если рабочее напряжение выше 36 В;в)	не подключать электроинструмент к распределительным устройствам,
если отсутствует безопасное штепсельное соединение;г)	предохранять провод, питающий электроинструмент, от механических
повреждений;д)	при переноске электроинструмента держать его за ручку, а не за
провод;386
е)	при порче электроинструмента не производить его ремонт самому
без разрешения мастера;ж)	не производить замену режущего инструмента до полной его оста¬
новки;з)	при перерывах в работе или прекращении подачи электроэнергии
выключать инструмент;и)	не работать с переносным электроинструментом на высоте более
2,5 м на приставных лестницах;к) при работе внутри барабанов, котлов и других металлических кон¬
струкций не вносить внутрь трансформаторы и преобразователи частоты.12.	При работе пневматическим инструментом: 'а)	перед пуском воздуха во избежание вылета инструмента (чеканки, зу¬
била и т. п.) плотно прижать последний к обрабатываемой поверхности;б)	переносить инструмент за ручку, а не за шланг;в)	но окончании работы и во время перерыва в работе выключать подачу
воздуха;г)	запрещается работать на приставных лестницах;д)	при работе пневматическим зубилом обязательно надевать очки с не-
бьющимися стеклами или сеткой;е)	при смене инструмента вентиль воздухопровода должен быть закрыт;
перекручивать и зажимать шланг для прекращения доступа воздуха запре¬
щается;ж)	запрещается направлять струю сжатого воздуха на себя и на других
работающих и обдувать одежду.13.	Не сдувать металлическую пыль и стружку сжатым воздухом, сметать
их только щеткой или кисточкой.14.	Расплавление свинца, баббита и других цветных металлов произво¬
дить, применяя вытяжную вентиляцию, и обязательно в защитных очках.15.	Без специального разрешения Macfepa не производить никакого ре¬
монта или осмотра электрической части оборудования; если необходимо при¬
соединить или отсоединить концы, или снять электродвигатель или электро¬
устройство, вызвать электромонтера.16.	Промывку деталей производить в моечных машинах, а обдувку —
сжатым воздухом в закрытых камерах, имеющих вентиляцию.17.	Укладывать детали устойчиво на подкладках или стеллажах, не за¬
громождая рабочего места и проходов. Высота штабелей не должна превы¬
шать для мелких деталей 0,5 м, для средних— 1 м и для крупных— 1,5 м.18.	При работе на сверлильных станках:а)	прочно закреплять обрабатываемые детали;б)	при заедании режущего инструмента немедленно остановить станок;в)	детали малых размеров, если их нельзя закрепить на столе станка или
в тисках, придерживать клещами, плоскогубцами;г)	не браться за сверло, шпиндель и патрон руками до полной остановки
станка;д)	не работать в рукавицах;е)	убирать стружку только крючком или щеткой-сметкой.19.	Зачаливать груз только испытанными стропами, имеющими бирки
с указанием сроков испытания и их грузоподъемности.Запрещается при подъеме грузов применять стропы, срок испытания ко¬
торых истек, а также превышать указанную грузоподъемность.20.	Стропальные работы может производить сам слесарь лишь в том слу¬
чае, если он имеет удостоверение на право выполнения этнх работ.21.	При обработке длинных деталей, труб, валов, тяг и др. необхо¬
димо соблюдать осторожность, так как они могут причинить травму окру¬
жающим.2.	Соблюдать на работе правила личной гигиены:а)	не мыть руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирать их концами,
загрязненными стружкой;б)	не принимать пищи на рабочем месте;387
в)	не хранить личной одежды на рабочем месте;г)	при работе со свинцом, баббитом и т. п. по окончании работы и осо¬
бенно перед едой тщательно вымыть руки и прополоскать рот.Условия обеспечения безопасности по окончании работы1.	Убрать детали, материалы и инструмент.2.	Привести в порядок рабочее место.3.	Сдать смену, сообщить своему сменщику или мастеру обо всех недо¬
статках, обнаруженных в оборудовании и инструменте.4.	Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом пли принять душ.Специальные правила при работе на высоте1.	Пользоваться исправными лестницами, прочными лесами с перилами
и бортовой доской.2.	Приступать к работе на лесах и подмостях только с разрешения ма¬
стера и только после тщательного осмотра их.3.	Материалы на них складывать в местах, указанных мастером. Не пе¬
регружать леса и подмости свыше разрешенном нагрузки (людьми и мате¬
риалами).4.	Инструмент и мелкие детали укладывать и ящик или в сумку.5.	Если оголенные электрические провода проходят близко от подмостей
и лесов, требовать их ограждения или выключения тока на время работы.6.	При работе в местах, где работает край или транспорт, потребовать
остановки или ограничения движения крана или транспорта в установленном
на заводе порядке.7.	При подъеме на лестницы, леса, подмости и при спуске с них держать
инструмент в ящике или сумке. При значительной тяжести их поднимать и
опускать с помощью троса, каната.8.	Не бросать предметов вниз. При спуске предметов па тросе или ве¬
ревке предупреждать об этом работающих внизу.9.	Доски настилов лесов, подмостей обязательно должны быть укреплены
гвоздями, болтами и т. п. Не переставлять самовольно досок настилов лесов
и подмостей и не делать без разрешения мастера переходов с одной линии
лесов на другую.10.	О неисправностях в лесах или подмостях и лестницах или каких-либо
признаках начинающегося разрушения их следует немедленно сообщить ма¬
стеру."11.	По окончании работы проверить, нет ли на. подмостях и лесах ин¬
струмента, деталей и т. и.12.	Пользоваться только исправной и приспособленной для работы пери-
носной лестницей,'не перегружать ее тяжестями, не работать стоя на лест¬
нице вдвоем. Переносная лестница должна быть:а)	прочной, легкой;б)	с упорами на нижних концах, не допускающими скольжении лестницы
по полу;	•в)	такой длины, чтобы при работе наклон ее к полу был пе менее 60е.13.	При работе на переносной лестнице устанавливать се так, чтобы она
не могла быть сбита проходящим транспортом; за этим обязан следить под¬
ручный, который должен находиться внизу.14.	При работе на высоте без подмостей, лесов необходимо применять
специальный предохранительный пояс с прочно прикрепленной к нему верев¬
кой, тросом, которые надо закреплять за прочные конструкции на высоте.15.	Пояс и страховая веревка должны через каждые три месяца подвер¬
гаться статическому испытанию в течение 15 мин грузом 300 кгс, причем удли¬
нение веревки не должно превышать 5% от первоначальной длины.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ1.	Ачеркан Н. С. и др. Металлорежущие станки. Т. I, М., «Машино¬
строение», 1965, 764 с.2.	Аршинов В. А. и др. Резание металлов и режущий инструмент.
Изд. 2-е, М., «Машиностроение», 1968, 479 с.3.	Б р а у н В. А. Работа на сверлильных станках. М., Профтехиздат,
1963, 215 с.4.	Гринберг Д. Е. Разметчик механических цехов. Изд. 2-е. М. — Л.,
Машгиз, 1963, 342 с.5.	Основы научной организации труда. Учебник под общей редакцией
Ю. Н. Дубровского. М., «Экономика», 1971, 268 с.6.	Краткий справочник металлиста. М., «Машиностроение», 1972, 767 с.7.	Комиссаров В. И. Общий курс слесарного дела. М., Профтехиздат,
1960, 485 с.8.	К р о п и в н и ц к и й Н. Н. Общий курс слесарного дела. Изд. 3-е.
М. — Л., «Машиностроение», 1968. 400 с.9.	К р о п и в и и ц к и й Н. Н. Инструктаж па производстве. Лениздат,
1966, 70 с.10.	М а к и е II к о Н. И. Слесарное дело с основами материаловедения.
Изд. 4-е, М., «Высшая школа», 1971, 479 с.11.	Сергеев М. А. Справочник слесаря. Изд. 2-е, Лениздат, 1965, 406 с.12.	С у д а к о в и ч Д. И. и др. Справочник по механизированному руч¬
ному инструменту. М. — Л., Машгиз, 1961, 335 с.13.	Ч е т в е р и к о в С. С. Металлорежущие инструменты. М., «Высшая
школа», 1965, 730 с.14.	Чертов А. Г. Международная система единиц измерения. М., Рос-
вузиздаг, 1963, 165 с.
ОГЛАВЛЕНИЕВведение		3Глава !. Основные направления научной организации труда по
выполнению слесарных работ на машиностроительномзаводе 		7§ 1. Виды слесарных работ и их назначение		9§ 2. Рациональная организация рабочего места и трудовогопроцесса слесаря 		10§ 3. Рабочий п контрольно-измерительный инструмент слесаря	27§ 4. Техника безопасности и пожарная профилактика ....	44Глава II. Разметка плоских поверхностей		54§ 5. Сущность разметки и ее назначение в зависимости от ха¬
рактера производства 		—§ G. Виды разметочных работ		57§ 7. Оборудование, инструмент и приспособления, применяемыепри разметке		—§ 8. Последовательность выполнения разметки		71§ 9. Геометрические построения при выполнении плоскостной^разметки		72§ 10. Плоскостная разметка по шаблонам		83§ 11. Брак при разметке и меры его предупреждения ....	84§ 12. Техника безопасности при выполнении разметки ....	85Глава III. Рубка, правка и гибка 			86§ 13. Назначение слесарной рубки		—§ 14. Инструмент, применяемый при рубке металла		90§ 15. Способы выполнения рубки	,		95§ 16. Брак при рубке и правила техники безопасности ....	100§ 17. Сущность правки и ее назначение		101§ 18. Оборудование, инструмент и приспособления, применяемыепри правке . . . 				102§ 19. Приемы ручной и машинной правки полосового, листового,круглого материала и закаленных изделий 		104§ 20. Сущность гибки и ее виды		111§ 21. Оборудование, инструмент и приспособления, применяемыепри гибке		113§ 22. Приемы ручной и механизированной гибки металлов раз¬
личных сечений		119§ 23. Виды брака при правке и гибке металлов и правила тех¬
ники безопасности 		136Глава IV. Разрезание металла			137§ 24. Сущность разрезания и его значение		—§ 25. Инструмент и элементы процесса резания при разрезанииметалла 		—§ 26. Приемы разрезания металла ручной ножовкой .....	139§ 27. Разрезание металла механическими ножовками и пилами	146390
§ 28. Разрезание металла ручными ножницами		149§ 29. Разрезание металла ножницами с механическим приводом	156§ 30. Газовая резка металла		159§ 31. Электрические методы разрезания металла		160§ 32. Брак при разрезании металла и правила техники безопас¬
ности 		103Глава V. Опиливание металла			105§ 33. Сущность операции опиливания и ее назначение ....	—§ 34. Напильники, их конструкция и классификация		-~§ 35. Выбор напильников, уход за ними и восстановление зату¬
пившихся зубьев		170§ 36. Основные правила работы напильником		175§ 37. Виды опиливания		181§ 38. Механизация опиливания и зачистки детален		192§ 39. Причины брака при опиливании и основные правила тех-	_ники безопасности		Н*5Глава VI. Сверление, зенкование и развертывание 		107§ 40. Сущность процесса сверления	§ 41. Сверлильные станки		208§ 42. Универсальные приспособления и принадлежности к свер¬
лильным станкам		212§ 43. Подготовка и настройка сверлильного станка для работы	216§ 44. Работы, выполняемые на сверлильном станке	218§ 45. Ручные и механизированные машинки для сверления . . .	224
§ 46. Электроискровой и ультразвуковой методы обработки от¬
верстий 		226§ 47. Причины повышенного износа и поломок сверл	228§ 48. Виды брака при сверлении и меры его предупреждения	229§ 49. Зенкование и зенкерование отверстий		230§ 50. Развертывание и его применение		232§ 51. Основные правила безопасной работы на сверлильных стан¬
ках и механизированными сверлильными машинками . . .	239Глава VII. Обработка резьбовых поверхностей		2-11§ 52. Резьба и ее элементы		-§ 53. Инструмент для нарезания внутренней резьбы		21(>§ 54. Выбор диаметров сверл для сверления отверстий под резьбу	251§ 55. Инструмент для нарезания наружной резьбы		251§ 56. Воротки и клуппы		255§ 57. Приемы нарезания внутренней и наружной резьбы вручную	258§ 58. Механизация приемов нарезания резьбы		2(52§ 59. Брак при нарезании резьбы, его причины и меры предупреж¬
дения 		2(>1Глава VIII. Разметка пространственная		2(и;§ 60. Особенности пространственной разметки	§ 61. Инструмент и приспособления для пространственной раз¬
метки 	. § 62. Приемы разметки н их последовательность		2Уи§ 63. Способы пространственной разметки		'.’Г I§ 64. Точная разметка	Глава IX. Механизированные инструменты . 		§ 65. Назначение механизированных инструментов и область применения ..... 	§ 66. Основные требования, предъявляемые к мехашпиронаинымручным инструментам		"м§ 67. Электрифицированные инструменты		>
§ 68. Эксплуатация ручного электрифицированного инструментаи правила техники безопасности 		301§ 69. Основные сведения о принципах действия пневматическихдвигателей		303§ 70. Классификация пневматических инструментов	306§ 71. Резиновые шланги и арматура к пневматическому инстру¬
менту 		—§ 72. Пневматические инструменты		307§ 73. Приспособления, комплектующее и вспомогательное обору¬
' дование к механизированному инструменту 		313§ 74. Эксплуатация, уход за пневматическим инструментом и ос¬
новные правила техники безопасности 		317Глава X. Распиливание и припасовка .... 	319§ 75. Сущность распиливания и припасовки		•—§ 76. Приемы распиливания прямоугольных и фасонных отверстий	320§ 77. Приемы пригонки и припасовки		323§ 78. Механизация приемов распиливания и припасовки ....	324
§ 79. Брак при распиливании и припасовке и меры его преду¬
преждения 		326Глава XI. Шабрение		327§ 80. Сущность шабрения и область его применения		—§ 81. Инструмент и приспособления для шабрения		328§ 82. Подготовка к шабрению		332§ 83. Приемы шабрения	334§ 84. Точность шабрения и контроль качества		340§ 85. Механизация процесса шабрения		341§ 86. Брак при шабрении и его предупреждение		344Глава XII. Притирка и доводка	316§ 87. Общие сведения о притирке		 . .	—§ 88. Притиры и абразивно-притирочные материалы	347§ 89. Приемы притирки			351§ 90. Механизация процесса притирки	357§ 91. Брак при притирке и меры его предупреждения ....	360§ 92. Правила техники безопасности при выполнении притирки	361§ 93. Доводка		—Глава XIII. Технологический процесс слесарной обработки деталей	363§ 94. Понятие о технологическом процессе		—§ 95. Понятие о базах и их выбор		365§ 96. Выбор методов и последовательности обработки деталей	367
§ 97. Технологическая документация и технологическая дисцип¬
лина 		368§ 98. Технологический процесс изготовления слесарно-монтажногоинструмента	382Приложение	384Список литературы		,%9