БИБЛИОТЕКА КОНСТРУКТОРА

Н.Д.ТАРАБАСОВ
П. Н. УЧАЕВ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

СПРАВОЧНИК

МОСКВА-.МАШИНОСТРОЕНИЕ-19ВЗ
ББК 34.42

Т19

УДК 621.8 : 001.24 (031)

Рецензенты канд, техн, наук проф. В. С. Левицкий
и д-р техн, наук проф. В. П. Когаев

Тарабасов Н. Д., Учаев П. Н.

Т19 Проектирование деталей и узлов машиностроительных
конструкций: Справочник. — Мл Машиностроение, 1983. —
239 с., ил. — (Б-ка конструктора).

В пер.: 1 р. 50 к.

В справочнике приведены основные положения и рекомендации по проекта*
рованию деталей И узлов машиностроительных конструкций, а также по оформле*
нию конструкторской документации! чертежей, схем, спецификаций, пояснитель*
ной записки и других документов в соответствии о требованиями Единой системы
конструкторской документации (ЕСКД), Единой системы допусков и посадок
(ЕСДП) СЭВ.

Справочник предназначен для инженеров-конструкторов всея отраслей
машиностроения.

т 2702000000-023
038 (01)-83	23’83,

ББК 34.42

6П5.3

© Издательство «Машиностроение», 1983 г.
Проект, выполняемый конструктором в процессе разработки машин и меха*
низмов, представляет собой совокупность документов: графических (чертежей,
схем) и текстовых (спецификации, пояснительной записки и т. п.).

Правила и порядок разработки, оформления и обращения этих документов
устанавливаются комплексом стандартов — единой системой конструкторской
документации (ЕСКД), разрабатываемой и применяемой странами — чле*
нами СЭВ.

Стандарты ЕСКД обеспечивают стабилизацию комплектности, исключающую
дублирование и разработку не требуемых производству конструкторских доку-
ментов; возможность расширения унификации при конструкторской разработке
проектов промышленных изделий; механизацию и автоматизацию обработки
конструкторских документов и содержащейся в них информации; возможность
получения и применения конструкторской документации в системах автомати-
зированного проектирования и управления; улучшение условий технической
подготовки производства и эксплуатации промышленных изделий; оперативную
подготовку документации для быстрой переналадки действующего производства.
Кроме того, стандарты ЕСКД обеспечивают возможность взаимообмена кон-
структорскими документами со странами — членами СЭВ без их переоформлен
ния (см. методические указания по стандартизации МС 35—77).

Важное место в процессе разработки проекта занимают вопросы, связанные
с обеспечением взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Нормы взаимо-
заменяемости соединений всех типов, встречающихся в проектах, регламенти-
руются единой для всех стран — членов СЭВ системой допусков и посадок (ЕСДП
СЭВ) для вновь проектируемых изделий.

Стандарты ЕСДП СЭВ обеспечивают улучшение условий выполнения инте-
грационных мероприятий стран — членов СЭВ в области машино- и приборострое-
ния; повышение эффективности, экономического и научно-технического сотруд-
ничества стран — членов СЭВ с другими странами; повышение конкурентоспособ-
ности продукции стран — членов СЭВ на мировом рынке благодаря одинаковым
требованиям стандартов ЕСДП СЭВ и ИСО к качеству изделий.

Справочник должен способствовать внедрению в народное хозяйство ука-
занных стандартов и повышению качества проектно-конструкторской докумен-
тации, а также ее унификации.

В первой главе справочника изложены цель и основные задачи проектиро-
вания, приведены последовательность и правила оформления конструкторских
документов, включая техническое предложение, эскизный и технический проекты.

Во второй главе даны основные методы расчета типовых деталей машин по
главным критериям работоспособности. •

Вопросам,, связанным с разработкой чертежей и схем по ЕСКД, посвящена
третья глава. В ней приведены рекомендации по конструированию типовых
деталей машин.

В четвертой главе рассмотрены вопросы, связанные с выполнением чертежей
по ЕСДП СЭВ. Даны рекомендации по выбору допусков и посадок для гладких
Цилиндрических и плоских подвижных и неподвижных соединений, типовых дета-
лей машин при номинальных размерах от 1 до 500 мм, а также по выбору и ука-
занию на чертежах шероховатости поверхности деталей.

В пятой главе освещены правила оформления текстовой документации проек-
та: составлению спецификаций, оформлению иллюстраций, таблиц, приложе-
ний, пояснительной записки.
Глава 1

ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Задание на проектирование. Номенклатура документов проекта. Задание на проек-
тирование должно содержать следующие данные:

наименование предприятия;

назначение проекта;

данные для проектирования-;

перечень цехов, агрегатов, установок, охватываемых проектом с указанием
особых условий (наличие взрыво- и пожароопасности помещений, агрессивной
запыленности, влажной или сырой окружающей среды и т. п.) и технологической
схемы с характеристикой оборудования;

стадии проектировано;

требования к разработке вариантов технического проекта (части проекта);

степень подготовки объекта к внедрению современных систем автоматиза-
ции и механизации;

перечень задач автоматизации щ механизации объекта;

перечень контролируемых и регулируемых параметров объекта;

наименование организаций — участников разработки проекта;

перечень научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ с ука-
занием наименования организаций-исполнителей и сроков разработки проекта;-
планируемый уровень затрат на научно-исследовательские и опытно-кон-
структорские работы и проектирование с указанием источников финансирования;

сроки изготовления изделий (объекта) и очередность реализации проекта;
особые условия проектирования.

Для выполнения проекта по требованию исполнителя должны быть пред-
ставлены дополнительные данные и материалы для проектирования:

строительные чертежи помещений для установки проектируемого объекта;

чертежи производственных помещений с расположением технологического
оборудования, трубопроводных коммуникаций с указанием параметров трубо-
проводов;

схемы водо- и воздухоснабжения с указанием необходимых параметров;
схемы электроснабжения с указанием необходимых параметров;

материалы и данные, потребность в которых возникает в процессе проек-
тирования.

При проектировании разрабатывают графические (чертежи, схемы, графики
и т. п.) и текстовые (пояснительную записку, спецификацию и т. п.) конструк-
торские документы. Эти документы должны определять состав и устройство
проектируемого изделия и содержать данные, необходимые для его разработки,
изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Согласно ГОСТ 2.102—68 конструкторские документы подразделяют на
определенные виды (табл. 1).

Номенклатура конструкторских документов, выпускаемых на конкретное
изделие, должна быть согласована с заказчиком.

Проектирование выполняют в несколько стадий, устанавливаемых
ГОСТ 2.103—68. Стадии разработки конструкторских документов (КД) указаны
в табл. 2.

Литера документов, соответствующая стадиям разработки, характеризует
степень отработки конструкторской документации изделия (разрабатываемого
вновь или модернизируемого), а также отработки и оснащения технологического
процесса его изготовления.
1 Номенклатура документов длй стадий проектирования
(по ГОСТ 2.102-68)

Шифр доку- мента	Вид документа	Техническое предложение	Проект		Рабочая доку- ментация на			
			эскизный	техни- ческий	детали	сборочные единицы	комплексы	комплекты
		Чертеж детали					О’	4-1	—			-—и
СБ	Сборочный чертеж		—		—•	4-8	«ж.	—-ч
ВО	Чертеж общего вида	о	о	4-	•—	—	——	
ТЧ	Теоретический чертеж	—•	о	О	О	о	о	—<
ГЧ	Габаритный чертеж		о	О1	О	о	О	—ч
гч	Габаритный чертеж	о	о	о1	о1	о8	о	
мэ	Электромонтажный чертеж	—	——	——	——	о	—-	•—*
мч	Монтажный чертеж	—	—		—	о	О	о
УЧ	Упаковочный чертеж	—	——	м»	о'	О	О	о
	Схемы	О	о	О	—	о	О	о
	Спецификация				—	+	4-	4-
ВС	Ведомость спецификаций	—	—		—	о	о	о
вд	Ведомость ссылочных докумен-	—			—	О	О	о
вп	тов Ведомость покупных изделий		о	О		о	О	о
ВИ	Ведомость согласования приме-		о	о		о	о	о
дп	нения покупных изделий Ведомость держателей подлин-					—	О'	о	о
пт	ников Ведомость технического пред-	4-	—		—	—			о
эп	ложения  Ведомость эскизного проекта		4-				—	—	—ч
тп	Ведомость технического проек-	—	—	4-	——	ч—	—	—*
пз	та Пояснительная записка	4-8	4-8	4-*						
ТУ	Технические условия			О	о	о	о	о
пм	Программа и методика испыта- ний Таблицы	—	О	О	О	О	О	
ТБ		О	О	о	о	О	о	о
рр	Расчеты	О’	О8	о8	О	о	О	о
д	Документы прочие	О	О	о	о	о	о	о
ПФ	Патентный формуляр	о	о	О	о	О	о	шшЛ
—	ГОСТ 2.110-68  Документы эксплуатационные				о	о	о	О
	Документы ремонтные		я—	——	О	о	о	о
КУ	Карта технического уровня и качества продукции	О	о	о	о	о	О	о
и	Инструкция	<—	—	—	О	о	о	о

Примечания: 1. Условные обозначения: 4- документ обязательный: О -
документ составляют в зависимости от характера, назначения или условий производства
изделия;-----документ не составляют.

2.	Документы, над условными обозначениями которых поставлены одинаковые
Цифры, могут быть совмещены. Совмещенному документу присваивается шифр и наимено-
вание вышестоящего в таблице документа.

Обязательность выполнения проектных стадий (технического предложения
Для серийного или массового производства, а также эскизного и технического
Проектов для производств всех видов) разработки конструкторской документации
определяется техническим заданием на разработку и (или) соответствующими
государственными и отраслевыми стандартами. При выполнении любой стадии
разработки могут разрабатываться конструкторские документы, преднавначен-
иые для изготовления и испытания макетов, причем макеты следует отно-
сить к изделиям единичного производства.
2. Стадии разработки конструкторской документации
по ГОСТ 2.103—68

Стадии разработки	Литера документов	Дополнительные указания

массового

Для серийного или

производства

Разработка технического предложения по ГОСТ 2.118—73 Разработка эскизного проекта по ГОСТ 2.119—73	П  Э	Литера проставляется при разработке	документов
Разработка технического проекта по ГОСТ 2.120—73  Разработка документации для изготовле-	т  Без литеры	
ния опытного образца (опытной партии) Корректировка документации по резуль-	О	Литера присваивается после
татам изготовления и предварительных испытаний опытного образца (опытной партии)  Корректировка документации по резуль- татам повторного (при необходимости) изго- товления и приемочных испытаний опыт- ного образца (опытной партии)  Корректировка документации опытного	Ох  А	окончания корректировки  Литера присваивается пос*
образца по результатам изготовления и испытаний установочной серии (первой промышленной партии) изделий		ле окончания корректи- ровки и отработки (осна- щения) технологического процесса

Для единичного производства

Разработка эскизного проекта по ГОСТ 2.119—73  Разработка технического проекта по ГОСТ 2.120—73  Разработка документации для изготовле- ния изделия		Э  Т  Е	Литера разрабо'	проставляется гке документов	прц
Корректировка документации по тэтам изготовления и испытания	резуль- изделия	Et	Литера присваивается пос- ле окончания корректи- ровки		

Допускается не присваивать литеру конструкторским документам (КД),
выполненным в виде эскизных. Литерой полного комплекта КД изделия следует
считать низшую из литер, указанных в документах, входящих в комплект. Ли-
тера полного комплекта документов изделия должна быть указана в основной
надписи его спецификации.

При применении ранее разработанных документов в новых разработках или
при модернизации изготовляемого изделия следует соблюдать соответствие литер*
ности документов:

Литера применяемого докумен-
та ........................... Любая,	а также без О, О1# А Оц А А

литеры

Литера комплекта документов^
разрабатываемых при модер-
низации изделия ............./7,	Э, Г, Е, а также О	Ot А

документация опыт-
ного образца (без
>	литеры)

Конструкторские документы, держателем подлинников которых является
другое предприятие, могут быть, применены только*при наличии учтенных копий
или дубликатов этих документов.
Изделия, их определение и структура регламентированы ГОСТ 2.101—68.
Согласно этому стандарту изделия делятся на: а) неспецифицированные (детали)—
не имеющие составных частей; б) специфицированные (сборочные единицы, комп-
лексы и др.) — состоящие из двух и более составных частей. Основным конструк-
торским документом для деталей является чертеж детали, а для сборочных еди-
ниц, комплексов и других видов изделий — спецификация.

ПРОГНОЗИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ МАШИНЫ

Прогнозирование конструкции следует рассматривать как часть научно-иссле-
довательской работы, направленной на подбор и подготовку исходного материала,
который необходим для разработки технического задания на проектирование.

При краткосрочном прогнозировании (на 5—10 лет) следует оценить перспек-
тивный уровень развития конструкции создаваемой машины. При среднесрочном
и долгосрочном прогнозировании (на 20—30 лет) необходимо определить значи-
мость имеющихся новых открытий и изобретений, цель и техническую стратегию.

В процессе прогнозирования следует установить: функциональное назна-
чение машины; основные технико-экономические параметры; потребность и пред-
полагаемый план изготовления; новые материалы и виды заготовок; новые тех-
нологические процессы, потребность в оборудовании и технологической оснастке;
новые формы и методы организации и управления производством; эффективность
от создания новой конструкции машины.

При этом могут быть использованы'следующие методы прогнозированиям
метод экстраполяции, используемый в" основном при краткосрочном про-
гнозировании;

метод экспертных оценок, который рекомендуется применять в случае от-
сутствия достаточно систематизированной информации о прошлом или в случае,
когда научно-техническое развитие в значительной мере зависит от принимаемых
решений, а не от технических возможностей;

метод моделирования, в основу которого должно быть положено целесооб-
разное абстрагирование процесса развития конструкции в будущем. Рекомен-
дуется использовать метод математического моделирования.

СТАДИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

При разработке проектов оригинальных изделий (объектов) с новой неосвоенной
или особо сложной технологией производства или на новые виды оборудования
указанным стадиям проектирования должен предшествовать комплекс технико-
экономических изысканий и научно-исследовательских работ с составлением
соответствующей документации.

На всех стадиях проектирования в случаях, предусмотренных
ГОСТ 2.110—68, следует проводить патентную проработку проекта." Перечень
объектов, при разработке которых должен составляться патентный формуляр,
устанавливают соответствующие министерства и ведомства.

При разработке проекта необходимо руководствоваться:

основными техническими направлениями в проектировании аналогичных
объектов в соответствующих отраслях промышленности с учетом перспективы
развития науки и техники;

результатами научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;
передовым опытом в промышленности;

действующими нормативными документами по проектированию изделий,
аналогичных разрабатываемому, утвержденными в установленном порядке;

противопожарными, санитарными и другими нормами и правилами;

нормами и правилами на производство строительных, монтажных и спе-
циальных работ;
утвержденными сметными нормами, прейскурантами и ценниками для опре-
деления сметной стоимости работ;

типовыми методиками по определению экономической эффективности.

При выполнении проектов должны максимально использоваться типовые
проекты, решения, конструкции и т. п.

Основные технические решения, принятые в проекте, следует представлять
на рассмотрение заказчику в процессе разработки проекта.

При проектировании исполнитель должен выдавать задания смежным под-
разделениям на выполнение разработок, связанных с автоматизацией и механи-
зацией объекта, со строительной, технологической, электрической, санитарно-
технической и другими частями проекта. Документация, выполненная по ука-
занным заданиям, должна быть согласована с исполнителем проекта.

Проектные документы на всех стадиях проектирования должны иметь ми-
нимально необходимый объем. Они должны быть составлены таким образом,
чтобы их использование не вызывало затруднений.

Согласование проектной документации. Документы следует считать окон-
чательно согласованными после подписания:

чертежей, схем и других графических документов в графе основной надписи
или на поле чертежа или на бумаге, кальке и любом другом материале, позво-
ляющем многократно воспроизводить копии по установленной проектной орга-
низацией форме;

текстовых документов в печатном виде.

Согласованную документацию оформляют протоколом.

Правом подписи окончательно согласованной проектной документации
пользуются:

при проведении согласований между проектными организациями — их
ответственные представители (по занимаемой должности не ниже руководителя
группы);

при проведении согласований между отделами отраслевого проектного ин-
ститута — руководство этих отделов (начальник или главный инженер, глав-
ный специалист, не ниже руководителя группы);

при проведении согласований проектной документации особо ответственных
объектов — вышестоящая организация.

Обозначение изделий и конструкторских документов. Единая обезличенная
классификационная система обозначения изделий и их конструкторских доку-
ментов устанавливается ГОСТ 2.201—80.

Обозначения изделиям и конструкторским документам должны быть при-
своены централизованно или децентрализованно. Централизованное присвоение
обозначений должны осуществлять организации, которым это поручено мини-
стерством, ведомством, в пределах объединения, отрасли. -Децентрализованное
присвоение обозначений должны осуществлять организации-разработчики.

Конструкторские документы сохраняют присвоенное им обозначение неза-
висимо от того, в каких изделиях они применяются, причем эти обозначения
записывают без сокращений и изменений, за исключением случаев, предусмот-
ренных ГОСТ 2.113—75. Если конструкторский документ выполнен на несколь-
ких листах, его обозначение должно быть указано на каждом листе.

Деталям, на которые не выпущены чертежи согласно ГОСТ 2.109—73, должны
быть присвоены самостоятельные обозначения по общим правилам.

Согласно ГОСТ 2.201—80 структура обозначения изделия и основного кон-
структорского документа должна быть следующей:

ХХХХ. ХХХХХХ. XXX

Код организации-разработчика	|

Код классификационной характеристики____________

Порядковый регистрационный номер 
Четырехзначный буквенный код организации-разработчика назначается
по кодификатору организаций-разработчиков.

Код классификационной характеристики присваивают изделию и конструк-
торскому документу в соответствии с классификатором ЕСКД. Структура кода:

XX X X X X

Класс

Подкласс

Группа

Подгруппа

Вид

Порядковый регистрационный номер присваивают по классификационной
характеристике от 001 до 999 в пределах кода организации-разработчика или
организации, осуществляющей централизованное присвоение.

Обозначение неосновного конструкторского документа должно быть сле-
дующим:

ХХХХ. ХХХХХХ. ХХХХ XXX

Обозначение изделия|

Код документа

В коде документа должно быть не более четырех знаков, включая номер
части документа, например:

АВГБ. 061341. 021СБ; АВГБ. 061341. 021ТУ1.

Эскизные конструкторские документы рекомендуется обозначать по следую-
щей структуре:

эх... х. хх. хх

Условный код	|

Индекс макета
Порядковый номер сборочной единицы
Порядковый номер детали

Каждому исполнению изделия следует присваивать самостоятельное обо-
вначение:

ХХХХ. ХХХХХХ. ххх-хх

Базовое обозначение|
Порядковый номер исполнения

Примеры: АГВБ. 573241.020-01; АГВБ. 573241.020-02.

При большой номенклатуре изделий, обладающих общими конструктивными
признаками, допускается применять дополнительный номер исполнения:

ХХХХ. ХХХХХХ. ХХХ-ХХ. XX

Дополнительный номер исполнения |

Между частями обозначения следует проставить точки и дефис, которые яв-
ляются разделительными знаками.

ГОСТ 2.201—80 устанавливает также правила присвоения и учета обозна-
Техническое предложение

Техническое предложение, являющееся первым этапом компоновки изделия,
разрабатывают в соответствии с ГОСТ 2.118—73.

Прежде всего следует тщательно изучить техническое задание: выяснить
назначение изделия, принципиальное устройство, назначение основных сбороч-
ных единиц и деталей, способы их соединения. Кроме того, следует ознакомиться
по имеющимся научно-техническим материалам с конструкциями, аналогичными
разрабатываемой.

Основные расчеты должны содержать:

кинематический и кинетостатический расчеты;

проектировочные расчеты на прочность, жесткость, износостойкость и по
другим критериям работоспособности.

Кроме того, при расчетах производят предварительный выбор из каталогов
типоразмеров стандартных изделий, например подшипников качения и сколь-
жения, муфт и т. п., в зависимости от действующей нагрузки и ориентировочно
определенных размеров валов, деталей передач и других деталей машин. Эти
расчеты следует сопровождать необходимыми расчетными схемами, эскизами.
Обязательно давать ссылки на соответствующую литературу. В дальнейшем дан-
ные расчеты можно использовать при составлении пояснительной записки.

Чертежи изделия на стадии разработки технического предложения следует
выполнять, как правило, на миллиметровой бумаге (допускается выполнение и
на чертежной) в масштабе 1 : 1 (другие масштабы применять при значительных
габаритах и сложности конструкции) на бумаге соответствующего размерам
изображения формата (А2; А1).

При проработке технического предложения следует изображать главным
образом разрезы по осям валов. Например, для цилиндрических и конических
редукторов, оси валов которых располагаются в одной плоскости, достаточно
изобразить один вид. Для некоторых коническо-цилиндрических (при располо-
жении осей валов в нескольких плоскостях) и червячных редукторов прораба-
тывать два и более видов. В качестве главного вида для червячных редукторов
в большинстве случаев брать разрез по валу червяка.

'Для проработки вариантов необходимы исходные данные:

геометрические размеры венцов зубчатых и червячных колес и червяка,
полученные в процессе прочностного расчета передач;

диаметры валов — из ориентировочных расчетов.

Цели, преследуемые первым этапом:

выявление относительного расположения деталей изделия и заполнения
корпуса деталями;

оценка соотношения размеров деталей (проверка правильности выполнения
предыдущих расчетов);

выявление габаритов изделия;

получение необходимых данных для последующих расчетов валов, их
опор и т. д.

При разработке технического предложения необходимо учитывать следую-
щие основные требования:

компактность расположения — наиболее полное заполнение корпуса де-
талями;

удобство монтажа и демонтажа;

На этой стадии следует принять принципиальное решение о конструкции
корпусных деталей, деталей передач и подшипников.

При разработке первого этапа компоновки нужно показывать:

' у деталей зубчатых и червячных передач — начальные цилиндры (началь-
ные конусы для конических передач);

у валов и подшипников — внешние контуры;

у корпусных деталей (после назначения радиальных и осевых зазоров между
подвижными и неподвижными деталями) — внутренний контур.
Пример. Разработать компоновку одноступенчатого цилиндрического зубчатого
редуктора с внешним зацеплением, оси валов которого расположены в горизонтальной
плоскости.

Последовательность выполнения первого этапа компоновки редуктора (рис. 1).

1.	Провести линию, соответствующую средней плоскости передачи.

2.	Провести осевые линии валов передачи на расстоянии aw одна от другой.

3.	Изобразить начальные цилиндры шестерни и колеса в соответствии с их разме-
рами.

4.	Выбрать конструкцию# материал и наметить технологию изготовления корпуса
редуктора.

В большинстве случаев корпус следует выполнять в виде коробки. По условию
сборки и разборки предпочтение следует отдавать разъемному корпусу с разъемом по осям
валов.

Так как корпусные детали имеют сложную форму и металлоемки# то их следует
получать литьем из наиболее дешевых материалов, например, серого чугуна СЧ 15, СЧ 18
и ДР. (реже сталь марок 15Л, 20Л и др.).

*В единичном и мелкосерийном производстве корпус может быть получен сваркой
из листовой стали.

5.	Определить размеры корпуса редуктора, необходимые для конструирования опор 
валов, в соответствии с имеющимися рекомендациями [21J.

6.	С учетом изобразить внутренний контур гнезд под подшипники.

7.	Изобразить вал колеса с подшипниками. Для этого необходимо:

определить диаметры вала под подшипники dn = ^/(1,954-1,10), где ~ диаметр
вала в месте посадки на него колеса (из ориентировочного расчета); размер следует
округлить до числа, кратного 5 (при dn 20 мм);

шипниаНеСТИ На КОМ1ГОИОВКУ внешний контур посадочных мест вала под колеса и под*

па соответствующим справочникам выбрать типоразмер подшипников; в обеих
опорах вала использовать подшипники, как правило (исключение для червяков, см. ниже)#
одного типоразмера.

При легких и средних нагрузках для валов цилиндрических прямозубых и косозу*
оых (при угле наклона зубьев (3 < 9°) передач следует выбирать радиальные шарикопод-
шипники, и при тяжелых нагрузках — конические роликоподшипники.

в пеРеДачах с шевронными зубчатыми колесами для тихоходного вала применяют
аналогичные подшипники, а для быстроходного- — радиальные роликоподшипники с ко-
£?пКИМИ Роликами без буртов на наружном или внутреннем кольце. Такие подшипники
«опускают осевое перемещение ваДа вместе с внутренними кольцами и роликами по от-
сям^Нало к наружным кольцам (вал «плавающий»)* что, в. свою очередь# дает возможность
моустанавливаться шевронной шестерне по колесу.
Для валов конических передач применяют радиально-упорные подшипники, при
легких и средних нагрузках — шариковые, а при тяжелых — роликовые.

Для валов червячных передач используют радиально-упорные подшипники: для
вала червяка — шариковые, а для вала колеса — роликовые.

При межосевых расстояниях aw > 180 мм у червяка оба радиально-упорных под-
шипника следует использовать в одной опоре (опора, фиксирующая червяк относительно
корпуса в осевом направлении), а другую опору делать «плавающей», в которой рекомен-
дуется применять соответствующий тип подшипника, например радиальный роликопод-
шипник с короткими роликами или радиальный шарикоподшипник. В фиксирующей
опоре можно использовать сдвоенный конический роликоподшипник.

Для быстроходных валов выбирают подшипники средних, а для тихоходных —
легких серий. Выписав из таблиц стандартов размеры d X D X В (Г) выбранных подшип-
ников (d и D — посадочные размеры на вал и в корпус; В — ширина подшипника; Т —
ширина конического подшипника), нанести на компоновку контуры подшипников. При
этом с учетом неровностей и возможной неточности положения литой стенки, а также не-
точности изготовления других деталей, входящих в размерную цепь вала, подшипники
следует отодвигать от внутреннего контура гнезда под подшипник на 3—6 мм.

Затем-следует выбрать конструкцию и размеры входного конца вала. Концы валов
выполняют или цилиндрическими по ГОСТ 12080—66 (СТ СЭВ 537—77), или кониче-
скими по ГОСТ 12081-72 (СТ 537-77).

Диаметр цилиндрического конца вала dBbIX «=	— (5е8).

Наибольший диаметр конического конца вала dBbIX ** Остальные размеры
следует выбирать в соответствии с имеющимися рекомендациями [21].

Размер / —длину этого конца вала предварительно принимать I = (1 е 2) </вых.

Далее наносят выходной конец вала на компоновку, предварительно приняв рас-
стояние от торца подшипника до этого конца в пределах 25—30 мм.

8.	Изобразить вал шестерни с подшипниками. Для этого нужно выполнить сле-
дующее:

выбрать конструкцию и размеры входного конца вала. Предпочтение следует от-
дать коническому концу вала.

Наибольший диаметр dBX принимать из ориентировочного расчета данного вала.
При этом dBX в» dn, т. е. наибольший диаметр должен быть кратным 5 (при dn > 20 мм);
нанести на компоновку контур посадочных мест вала под подшипники;

после выбора .типоразмера подшипников нанести их контур на компоновку так,
как это было указано ранее для тихоходного вала;

изобразить на компоновке входной конец вала (по аналогии с изображением выход-
ного конца тихоходного вала).

9.	Изобразить подшипники качения в обеих опорах с указанием типа и конструк-
тивных особенностей лишь по одну сторону от оси вала, а по другую сторону от оси на
изображении контура подшипника провести диагонали сплошными тонкими линиями.
Техническое предложение должно быть согласовано и утверждено заказ-
чиком, после чего оно становится основой для разработки эскизного проекта.

Эскизный проект

Эскизный проект является вторым этапом компоновки изделия. Он должен вы-
полняться в соответствии с требованиями ГОСТ 2.119—73 и содержать необ-
ходимые расчеты и чертежи.

На этой стадии следует выполнить расчеты подшипников качения по соот-
ветствующим критериям работоспособности, расчеты валов по критериям проч-
ности и жесткости, а также выбор и расчет соединений валов с посаженными на
них деталями. Требования к расчетам такие же, как и при разработке техниче-
ского предложения.

Чертеж изделия, представляющий собой дальнейшую разработку первого
этапа компоновки,‘должен включать две-три проекции, а также дополнительные
виды, разрезы и сечения.

При его выполнении необходимо решить ряд конструкторских задач:

а)	выбор и проработку конструкции основных деталей с учетом максималь-
ного обеспечения их технологичности;

б)	выбор сопряжения деталей, способов фиксации деталей на валах, а по-
следних — в опорах;

в)	предусмотреть возможность сборки и разборки, а также регулировки
зацепления и подшипников;

г)	выбор системы смазки зацепления и подшипников, а также вида уплот-
няющих устройств.
Особенности выполнения второго этапа компоновки следующие:

вычерчивают во всех подробностях у симметричных деталей только одну их
сторону от оси симметрии (у зубчатых колес ту сторону, где они зацепляются),
а на другой стороне показывают лишь наружный контур детали;

изображают подшипники качения с указаниел^-типа и конструктивных осо-
бенностей лишь по одну сторону от оси вала в обеих опорах, а по другую сторону
от оси на изображении проводят диагонали сплошными тонкими линиями;

при больших площадях сечений деталей наносят штриховку лишь у контура
сечения узкой полосой постоянной ширины.

Для облегчения последующих работ по составлению спецификаций следует
приводить на чертежах эскизного проекта на выносных линиях сведения об ис-
пользовании стандартных изделий.

Эскизный проект должен быть рассмотрен и утвержден, после чего он ста-
новится основой для разработки технического проекта. При необходимости
изготовляют макеты изделия и проводят их испытание.

Технический проект

Структура проекта. Технический проект должен содержать следующие обяза-
тельные документы: чертеж общего вида, ведомость технического проекта и
пояснительную записку.

Правила и порядок разработки и оформления ведомости технического проекта
и пояснительной записки с использованием ЕСКД, ЕСКД СЭВ и ЕСДП СЭВ
приведены в гл. 5.

Чертеж общего вида. Чертеж общего вида (по ГОСТ 2.119—73) (рис. 2) дол-
жен дать сведения о конструкции, взаимодействии составных частей, эксплуата-
ционно-технической характеристике проектируемого изделия и пояснять прин-
цип его работы.

На чертеже общего вида должны быть:

а)	изображены виды, разрезы и сечения изделия, нанесены надписи и тек-
стовая часть, необходимые для понимания конструктивного устройства изделия,
взаимодействия его составных частей и принципа работы изделия;

б)	указаны наименования (если возможно, то и обозначения) составных ча-
стей изделия, для которых объясняется принцип работы, приводятся технические
характеристики, указывается материал, количество, и тех составных частей
изделия (например, органов управления), с помощью которых описывается прин-
цип работы изделия, поясняются изображения общего вида и состав изделия;

в)	приведены необходимые размеры и, если требуется, схема (например,
кинематическая) изделия, техническая характеристика и технические требования.

Чертеж следует выполнять с максимальными упрощениями, предусмотрен-
ными ГОСТ 2.109—73 и другими стандартами на оформление чертежей. Состав-
ные части изделия (в том числе заимствованные и покупные) рекомендуется изоб-
ражать упрощенно (отдельные из них лишь контурными очертаниями), если при
этом понятны конструктивное устройство, взаимодействие составных частей и
принципы работы изделия.

Составные части изделия могут изображаться на одном листе с общим видом
или на отдельных последующих листах чертежа общего вида.

Наименования и обозначения составных частей изделия должны быть ука-
эаны одним из следующих способов:

вид На полках линий ~~ выносок» проведенных от деталей на чертеже общего
в таблице, размещаемой на чертеже общего вида;

в таблице, выполненной на отдельных листах в качестве последующих листов
чертежа общего вида.

Таблица должна состоять из граф: «Поз.», «Обозначение», «Кол.», «Допол-
нительные указания», но может включать и графы «Материал», «Наименование»
и Другие необходимые графы.
200

Слепа приВода

1. Техническая Характеристика
Ц.ЗлеКтродВигатель 4A90LW3 Г0СП9523-81
мбЩнОСтъ, кВт	» . . . . 2,2

частдта Вращения, ним'1 . . . * .1925

12. Передаточное чаш редуктора • • . . 12,5
1.3 Сида тяги каната F, И. . . . 4 . 2300
1.9.Скорость каната v,nc~f Л . * к .0,925

2.	Технические тредоВандя

2.1	Предельные допускаемые Смещения Валов
эл. двиеателя и редуктора

радиальное	*- 0,2...0,5 мн

уепоВое — 1*30’
-------- oceBbe х—1...2нм

*PaiHepbi дляк справок.

.........ВО

				Привод подъемника  Чертеж общего вида	Пит.	ПаСса	толп.
							
					'II		
							
							
					Вост \flucmoB		
					\		
							

Основы проектирования
При наличии таблицы номера позиций составных частей изделия должны
быть указаны на полках линий-выносок в соответствии с этой таблицей. Реко-
мендуется такая последовательность записи составных частей изделия в таблицу:
заимствованные изделия; покупные изделия; вновь разрабатываемые изделия.
Чертеж общего вида следует оформлять в соответствии с правилами, установ-
ленными для разработки рабочих чертежей (в отношении расположения номеров
позиций, подписей, текста технических требований).

Габаритный чертеж. Габаритный чертеж следует выполнять с максималь-
ными упрощениями, но так, чтобы были видны крайние положения перемещаю*
щихся, выдвигаемых или откладываемых частей, рычагов, кареток, крышек на
петлях и т. и.

Число видов должно быть минимальным, но достаточным, чтобы дать пред-
ставление о внешних очертаниях изделия и его выступающих элементах. Изоб-
ражения изделия следует выполнять сплошными основными линиями, а очерта-
ния частей, перемещающихся в крайние положения,— тонкими штрихпунктир*
ными с двумя точками.

На габаритном чертеже допускается изображать тонкими линиями «обста-
новку» — детали и сборочные единицы, не входящие в состав изделия.

На габаритном чертеже должны быть нанесены габаритные, установочные
и присоединительные размеры, определяющие положение выступающих частей,
без указания того, что все эти размеры справочные. Установочные и присоеди-
нительные размеры, необходимые для увязки с другими изделиями, должны быть
с предельными отклонениями. Допускается указывать координаты центра тя-
жести. На габаритном чертеже можно указывать условия применения, хранения,
транспортирования и эксплуатации изделия.

Разработка текстовых документов. Номенклатура текстовых документов
В' зависимости от стадии проектирования должна соответствовать объему,
указанному в табл. 1.

Текстовые документы на стадии технического предложения должны содер-
жать технические и технико-экономические обоснования целесообразности разра-
ботки документации изделия на основании анализа технического задания, тех-
нической литературы и различных вариантов возможных решений поставленной
задачи, сравнительной оценки решений с учетом конструктивных и эксплуата-
ционных особенностей разрабатываемого и существующих изделий, а также па-
тентных данных.

Содержание текстовых документов на стадии эскизного проекта должно отра-
жать принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление
об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие основ-
ные параметры и габаритные размеры разрабатываемого изделия.

Текстовые документы, входящие в состав технического проекта, должны
пояснять принятые принципиальные конструкторские решения, иметь технико-
экономическое обоснование принятого уровня автоматизации и механизации,
содержать необходимые данные для заявки на все виды оборудования и материалы,
предусмотренные проектом, и для определения сметной стоимости затрат (вклю-
чая стоимость оборудования, материалов и монтажных работ).

Содержание текстовых документов на стадии «Разработка рабочей докумен-
тации» должно отражать принятые при утверждении технического проекта из-
менения, давать необходимые для реализации принятых решений пояснения,
издЗКЛй позволять пРоизвести заказ оборудования, материалов и монтажных

Текстовые документы должны оформляться в полном соответствии с требо-
ваниями ЕСКД (ГОСТ 2.104—68, ГОСТ 2.105—79 и ГОСТ 2.106—68).

Каждому текстовому документу следует присваивать обозначение (см. с. 8,9).
Д^том>(СВ°е'1^И ШИФРа текстовым Документам нужно руководствоваться стан-

Текстовые документы на стадиях «Техническое предложение», «Эскизный
проект» и «Технический проект» рекомендуется печатать на бумаге или кальке
в зависимости от принятого оформления всех частей проекта, а на стадии «Рабо-
чая документация» — на кальке.

Текстовые документы проектов рекомендуется переплетать в один или не-
сколько альбомов. Каждый альбом оформлять следующим образом: на переплете
(папке) первого и последующих альбомов сделать соответствующую наклейку;
титульный лист должен быть только в первом альбоме. Структура титульного
листа представлена на рис. 4 гл. 5.

Титульный лист в тексте описи документов первого альбома не записывается,
но входит в общее число листов.

Пояснительные записки составляют при разработке технических предло-
жений, эскизных и технических проектов. Их оформляют на стандартных листах
так, как указано в гл. 5.

Объем и состав пояснительной записки для каждой стадии проектирования
определяются полнотой и глубиной проработок, законченностью научно-иссле-
довательских и опытно-конструкторских работ, а также детализацией графиче-
ского материала, что вызывает необходимость приводить в пояснительной за-
писке дополнительные пояснения и уточнения.

В случае проработки нескольких вариантов проекта (на стадии технического
предложения) в пояснительной записке приводят результаты сравнения этих
вариантов и указывают вариант, рекомендуемый к дальнейшей проработке. По
требованию инстанции, утверждающей проект, приводят описание рассматри-
ваемых вариантов.

В пояснительной записке результаты расчетов предпочтительно приводить
в табличной форме. При необходимости в тексте давать пояснения методов рас-
четов.

В пояснительной записке следует приводить характеристики выбранных тех-
нических средств и нестандартного оборудования. Порядок оформления пояс-
нительной записки зависит от объема представляемого текстового материала.
При большом объеме материала целесообразно оформлять его несколькими то-
мами.

Результаты проведения научно-исследовательских (НИ) и опытно-конструк-
торских работ (ОКР) могут быть также приложены в виде отдельного тома.

При малом объеме текстового и графического материала на стадии техни-
ческого проекта допускается оформлять документацию в виде одного тома, вклю-
чая в него данные НИ и ОКР.

Пояснительные записки должны быть краткими, с четко сформулированными
пояснениями и выводами. Приводить выписки из руководящего материала или
инструкций как подтверждения правильности принятых решений не рекомен-
дуется, однако допускается делать на них ссылки в лаконичной форме. Поясни-
тельные записки не должны дублировать данные, имеющиеся на чертежах и
в других материалах проекта. При наличии в проектах отклонений от задания
ца проектирование в пояснительной записке должны’быть приведены обоснова-
ния этих изменений. Материалы, являющиеся основанием для разработки про*
екта, включать в состав пояснительной записки не следует.

В пояснительной записке не допускается приводить математические вы-
кладки, связанные с техническими и математическими расчетами. Должны
приводиться лишь необходимые исходные данные и результаты этих рас-
четов.

В случае необходимости пояснительные записки могут иллюстрироваться
фотографиями, графиками или схемами.

Состав пояснительной записки в отдельных случаях может быть расширен
или сокращен по усмотрению исполнителя в зависимости от сложности и особен*
ностей данного проекта.

В общем случае пояснительная записка к-техническому проекту должна
состоять из следующих разделов; содержание; введение, характеристика изде*
лия; основные решения; технико-экономическое обоснование и сметная стоимость
капитальных затрат; материально-технические средства; обеспечение энерго*
ресурсами и выполнение требований» связанных с автоматизацией и механиза-
цией; научно-исследовательские, опытно-конструкторские и экспериментальные
работы; указания по подготовке и-реализации проекта; приложения.

Рабочая документация

К рабочей документации проектов относят графические документы (чертежи
деталей и сборочные чертежи) и текстовые (спецификации на сборочные единицы).
Кроме того, могут быть выполнены габаритный, монтажный и другие чертежи,
ведомости спецификаций, ссылочных документов и т. д. (см. табл. 1).

Сборочный чертеж. Сборочный чертеж изделия (рис. 3) должен быть выпол-
нен с необходимым количеством (в зависимости от сложности конструкции)
изображений (видов, разрезов, сечений и выносных элементов), дающих полное
представление о габаритах; конструкции, назначении и связи составных частей,
взаимодействии этих частей в процессе работы; сборке, разборке и контроле
сборочной единицы; регулировке зацепления и подшипников; методе смазы-
вания подшипников и зацепления, количестве, контроле уровня и сливе масла;
технических данных изделия и т. п.

Для полного удовлетворения этих требований согласно ГОСТ 2.102—68
необходимо выполнять, кроме сборочного чертежа, Габаритный, монтажный и
другие чертежи. Однако в некоторых, например учебных, проектах с целью
уменьшения объема графических работ эти чертежи рекомендуется совмещать
на одном чертеже — сборочном чертеже изделия.

Сборочный чертеж изделия должен содержать:

а)	изображение сборочной единицы;

б)	размеры с указанием предельных отклонений (и другие параметры и
требования), которые проверяются при сборке;

в)	сопряженные размеры с обозначением посадок (в местах установки на
валы и в корпус зубчатых и червячных колес, звездочек, шкивов, подшипников,
крышек подшипников, втулок, муфт и т. д.);

г)	основные размеры, характеризующие изделие и его основные составные
части (например, для редуктора: межосевое расстояние с допускаемыми откло-
нениями; направление линии, угла наклона и число зубьев; модули зубчатых и
червячных зацеплений);

д)	номера позиций составных частей, входящих в изделие;

е)	основные технические характеристики изделия;

ж)	габаритные, установочные и присоединительные размеры, а также необ-
ходимые справочные размеры;

з)	технические требования к готовому изделию.

При выполнении чертежа следует сохранить масштаб, принятый при про-
работке эскизного проекта, т. е. сборочный чертеж изделия рекомендуется вы-
полнять в масштабе 1 : 1 на одном или нескольких листах формата Л1 (в зави-
симости от размеров и сложности изделия могут быть использованы другие мас-
штабы изображения и форматы листов).

Правила оформления изображения, нанесения размеров, технической харак-
теристики и технических требований приведены в гл. 3.

На сборочном чертеже необходимо указывать в соответствии со специфика-
цией номера позиций всех составных частей сборочной единицы. Эти номера
указывают на основных видах и разрезах и помещают на полках линий-выносок,
проводимых от видимых изображений составных частей и заканчиваемых точ-
кой, причем выноски и полки проводят тонкими линиями.

Номера позиций следует располагать параллельно основной надписи чер-
тежа вне контура изображения и группировать их в колонку или строчку по
возможности на одной линии.	™ ~.........

Номера позиций наносят на чертеж один раз?'Шрифт номеров позиций дол-
жен быть на один (два) размер больше, fчем шрифт размерных чисел данного
чертежа.	1 G Н ,
Лит.	наесо	Июня
II		
Аист [Листов		
		

<эе>

Основы проектирования
Допускается делать общую линию-выноску с вертикальным расположением
позиций:

для группы крепежных деталей, расположенных в одном месте;

для группы деталей с отчетливо выраженной взаимосвязью;

при невозможности подвести линию-выноску к каждой составной части.

Линию-выноску в этих случаях отводят от изображения составной части,
номер позиции которой указан первым.

Сборочный чертеж следует выполнять с максимальными условностями и
упрощениями, предусмотренными ГОСТ 2.109—73 (СТ СЭВ 858—78,
СТ СЭВ 1182—78) и другими стандартами на оформление чертежей:

не показывать выступы, рифления, насечки, оплетки и другие мелкие эле-
менты, маркировочные и технологические данные;

сварной узел изображать как монолитное тело;

шестигранные и квадратные головки гаек и винтов изображать упрощенно;

крепежные детали (винты, болты, шпильки, гайки, шайбы, заклепки и т. п.),
шпонки, сплошные валы, зубья и спицы колес и маховиков условно показывать
нерассеченными, если секущая плоскость направлена вдоль оси такой детали;

если вал имеет углубления, шпоночные пазы, центровые отверстия, то для
изображения этих элементов следует применять местные разрезы;

шарики и ролики подшипников качения показывать нерассеченными;

ребра жесткости и другие тонкие стенки показывать рассеченными, но без
нанесения штриховки;

пластины, а также элементы деталей (отверстия, фаски, пазы, углубления,
и т. п.) размером 2 мм и менее изображать с отступлением от масштаба, принятого
для всего изображения, в сторону увеличения»

Чертежи деталей. Для выполнения чертежа детали следует прежде всего
выбрать егс^формат, который должен соответствовать размерам предполагаемого
изображения.

Деталь должна быть изображена, как правило, в натуральную величину.
В зависимости от размеров и сложности детали может быть выбран масштаб уве-
личения или уменьшения. Для выносных элементов следует использовать только
масштаб увеличения.

При выполнении чертежей деталей следует ограничиться минимальным коли-
чеством изображений (видов, разрезов, сечений). Для деталей, представляющих
собой тела вращения, в большинстве случаев достаточно дать одно изображение,
добавляя к нему, при необходимости, частичные виды, разрезы, сечения и вы-
носные элементы.

При этом чертеж детали должен содержать все данные, необходимые для
ее изготовления и контроля: номинальные размеры, предельные отклонения раз-
меров, формы и расположения поверхностей и их осей; параметры шерохова-
тости поверхности; марку материала, вид упрочняющей обработки и показатели
свойств материала, полученных в результате этой обработки, и другие техни-
ческие требования. Содержание и правила нанесения технических требований
на чертеж детали приведены в гл. 3 и 4.

Если в окончательно изготовленной детали должны быть центровые отвер-
стия, выполняемые по ГОСТ 14034—74, то их изображать упрощенно с указа-
нием только обозначения. При наличии двух одинаковых отверстий достаточно
изобразить одно из них.

Центровые отверстия на чертеже детали не изображать и в технических
требованиях никаких сведений не приводить, если эти отверстия в дальнейшем
не будут использованы (например, при ремонте).

Если у центрового отверстия имеется резьба, на чертеже необходимо при-
вести размеры, характеризующие резьбу: глубину отверстия под резьбу, диаметр
и длину резьбы.

Если отдельные элементы изделия необходимо до сборки обработать сов-
местно с другим изделием (например, половины корпуса подшипника, редуктора
и т- п.), для чего их следует соединить и скрепить, то на оба изделия должны
быть самостоятельные чертежи с указанием на них всех размеров, предельных
отклонений, шероховатости поверхности и т. д.

В отдельных более сложных случаях допускается помещать полное или
частично упрощенное изображение другого изделия, выполненное сплошными
тонкими линиями.

Специальные чертежи на совместную обработку не допускаются.

Если отверстия под винты, штифты и другие аналогичные детали обрабаты-
ваются в процессе сборки, на чертежах детали такие отверстия не изображают
и никаких сведений в технических требованиях не помещают. Необходимые дан-
ные для обработки этих отверстий приводят на сборочном чертеже.

На чертежах деталей не допускается помещать технологические указания*
В виде исключения можно указать совместную обработку, притирку, гибку,
развальцовку и т. д. Эти данные приводят на полке линии-выноски или в тех-
нических требованиях.

Правила оформления чертежей типовых деталей машин: зубчатых и червяч-
ных колес, червяков, звездочек, шкивов, валов приведены в гл. 3. Там же поме-
щены примеры выполнения чертежей этих деталей.

Монтажный чертеж. На монтажном чертеже изделие следует изображать
упрощенно, внешними очертаниями, за исключением тех элементов конструкции,
которые необходимы для правильного монтажа и поэтому должны выполняться
с требуемыми подробностями. Устройство (объект, фундамент), к которому кре-
пится изделие, следует изображать упрощенно сплошными тонкими линиями,
как «обстановка».

Наименование и обозначение устройства, к которому крепится монтируемое
изделие, должно указываться на полке линии-выноски или непосредственно на
изображении.	_

На монтажном чертеже следует указывать присоединительные, установочные
и прочие необходимые размеры с предельными отклонениями.

Перечень составных частей, необходимых для монтажа, должен размещаться
на первом листе чертежа над основной надписью (таблица перечня может быть
выполнена по форме 1, ГОСТ 2.108—68, за исключением граф «Формат» и «Зона»).
В перечень следует записывать монтируемое изделие, а также сборочные еди-
ницы, детали и материалы, необходимые для монтажа.

Вместо перечня допускается указывать обозначения этих составных частей
на полках линий-выносок.

МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Проектирование машин на основе системного подхода. Различают методы проек-
тирования:

- эвристические —- всевозможные упорядоченные в какой-то мере правила и
рекомендации, помогающие при решении задач без предварительной оценки
результатов;

алгоритмические — основываются на алгоритме, который можно опреде-
лить как последовательность указаний, касающихся процедур (операций), позво-
ляющих решить задачу.

По совокупности решаемых задач можно выделить частное и системное проек-
тирование.

Частный подход к проектированию определяется критериями, отвечающими
частным, иногда и антисоциальным интересам.

Системный подход вносит коренные изменения во все стадии работы машины,
начиная с ее создания. Принципиально новый подход заключается в том, что
решается задача создания развернутого унифицированного семейства машин
одного функционального назначения заданного главного параметра. Для решения
такой задачи предварительно анализируют рациональные экономические гра-
ницы данного семейства, причем критерием является конечный народнохозяй*
ственный эффект от применения унифицированного семейства по сравнению
с применением ряда машин индивидуальных конструкций.

В этом случае выбирают, как правило, по принципу наибольшего потребле-
ния базовую модель.

Конструкция новой машины должна удовлетворять технологическим, спе-
циальным и экономическим требованиям.

Конструкция машины в техническом отношении должна соответствовать
функциональному назначению и должна отвечать современным социальным тре-
бованиям, обеспечивать соответствующие условия труда при приемлемом уровне
затрат физической энергии. Особое внимание необходимо уделять созданию
безопасных условий труда. Должны быть решены и вопросы эстетики.

Новая машина в процессе эксплуатации должна обеспечить приемлемый
уровень эффективности. Поэтому при проектировании новой машины следует
обеспечить экономическую целесообразность ее использования в народном хо-
зяйстве. '	*

Конструкция машины должна быть отработана на технологичности с целью
обеспечения приемлемого уровня эффективности ее изготовления, т. е. должна
удовлетворять требованиям производства.

Следовательно, к одной и той же конструкции машины предъявляются тре-
бования эксплуатации и .требования производства.

Виды основных требований эксплуатации: требования функционирования;
требования выполнения штатных работ; требования технологии технического
обслуживания; требования организации технического- обслуживания; требова-
ния технологии ремонта и организации ремонта.

К основным требованиям производства относят: требования технологиче-
ского процесса; требования обслуживания технологического процесса; требо-
вания вспомогательного процесса; требования обслуживания вспомогательного
процесса; требования организации производства.

Требования эксплуатации по отношению к конкретной машине могут быть
приняты постоянными, а требования производства изменяются в зависимости от
уровня технологии и организации производства, которые, в свою очередь, зави-
сят от объема выпуска.	х

С позиций системного подхода все требования можно принять за систему,
а требования эксплуатации и производства рассматривать как подсистему.

Полное удовлетворение указанных требований, во многих случаях проти-
воречивых, представляет большие трудности и, как правило, невозможно.

При проектировании следует изыскать компромиссное решение, удовлет-
воряя лишь важнейшим требованиям. Это решение можно считать оптимальным
только применительно к определенному уровню науки и техники, а также к кон-
кретным производственным условиям, в которых намечается изготовление ма-
шины.

Разрешая противоречия между рассматриваемыми требованиями, необ-
ходимо в процессе проектирования машины выполнить системный анализ, т е.
решить многовариантную задачу выбора оптимального варианта конструкции
машины.

Структурная схема автоматизации процесса проектирования машин (рис.4).
Процесс автоматизированного проектирования любых объектов может быть раз-
бит на следующие основные этапы:

формирование технического задания на автоматизированное проектирование;

построение структурных схем;

моделирование и синтез спроектированной структурной схемы объекта или
системы;

проектирование принципиальной электрической или кинематической схемы;
выбор или расчет параметров отдельных элементов и звеньев;

проектирование монтажной схемы, решение Задач пространственного раз-
мещения модулей и других элементов, разработка спецификаций и другой кон-
структорской документации;
Рис. 4.

автоматизация вычерчивания;

разработка технической документации на изготовление изделия;
разработка эксплуатационной документации.

Учитывая, что при автоматизации проектирования приходится решать
большое число задач, целесообразно сначала выполнить задачи,- касающиеся
первых пяти этапов. Для реализации остальных этапов необходимо создать спе-
циализированные станки с программным управлением, обеспечивающие монтаж
и сборку спроектированных изделий.
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ТЕОРИИ НАДЕЖНОСТИ

Одним из важных .критериев качества проектирования, изготовления и эксплуа-
тации изделий является их надежность. Основы надежности закладываются
в процессе проектирования, поэтому конструктор должен знать, что характери-
зует надежность изделия и каковы основные пути повышения надежности и
долговечности.

Надежность — свойство объекта (изделия) выполнять заданные функции,
сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей
в требуемых пределах, соответствующих заданным режимам и условиям исполь-
зования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

ГОСТ 27.002—83 устанавливает терминологию, относящуюся к вопросам
надежности. Основные определения, касающиеся надежности, следующие:

работоспособное состояние (работоспособность) — состояние объекта, при
котором он способен выполнять требуемые функции, сохраняя значения заданных
параметров в пределах, установленных документацией;

безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность
в течение некоторого времени или некоторой наработки;

наработка — продолжительность или объем работы объекта;

долговечность — свойство объекта сохранять работоспособность до наступ-
ления предельного состояния при установленной системе технического обслужи-
вания и ремонтов;

предельное состояние — состояние объекта, при котором его дальнейшая
эксплуатация должна быть прекращена из-за неустранимого нарушения требо-
ваний безопасности, или неустранимого ухода заданных параметров за установ-
ленные пределы, или неустранимого снижения эффективности эксплуатации
ниже допустимой, или необходимости проведения среднего или капитального
ремонта;

ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспособлен-
ности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов,
повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и тех-
нического обслуживания;

отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта;

сохраняемость — свойство объекта непрерывно сохранять исправное и
работоспособное состояние в течение хранения и (или) транспортирования и
после;

исправное состояние — состояние объекта, при котором он соответствует
всем требованиям, установленным документацией;

технический ресурс (ресурс) — наработка объекта от начала эксплуатации
или ее возобновления после ремонта до наступления предельного состояния;

срок службы — календарная продолжительность эксплуатации объекта от
ее начала или возобновления после ремонта до наступления предельного со-
стояния;

показатели надежности — количественная характеристика одного или не-
скольких свойств, составляющих надежность объекта.

Требования к надежности деталей, сборочных единиц и машины в целом
обусловлены множеством факторов и условий: назначение^, ответственностью,
стоимостью, количеством, условиями эксплуатации и многими другими.

Для оценки надежности используется ряд показателей, основными из кото-
рых являются следующие:

вероятность безотказной работы Р (/), т. е. вероятность того, что в пределах
ваданной наработки отказ объекта не возникает;

средняя наработка до отказа — математическое ожидание наработки объекта
До первого отказа;

интенсивность отказов X (/) — условная плотность вероятности отказа не-
восстанавливаемого объекта, определяемая для рассматриваемого момента вре-
мени при условии, что до этого момента отказ не возник: X (/) = / (t)!P (/), где
f (0 — плотность распределения наработки до отказа; Р (0 — вероятность бе-
зотказной работы за время /;

параметр потока отказов — плотность вероятности возникновения отказа
восстанавливаемого объекта, определяемая для рассматриваемого момента вре-
мени;

средняя наработка на отказ — отношение наработки восстанавливаемого
объекта к математическому ожиданию числа его отказов в течение этой нара-
ботки.

К важнейшим показателям долговечности относят следующие:

гамма-процентный ресурс — наработка, в течение которой объект не дости-е
гает предельного состояния с заданной вероятностью у процентов: у = 100 Р (0;
для многих изделий массового производства у = 90 %, т. е. используется девя-
ностопроцентный ресурс, характерный, например, для подшипников качения;

средний ресурс — математическое ожидание ресурса.

Если изделие состоит из последовательно соединенных элементов (отказ
одного из них влечет за собой отказ всей системы), то вероятность ее безотказной
работы

п

^=1

где Pi (0 — вероятность безотказной работы i-ro элемента.

Отдельные детали можно рассматривать как систему, а места, в которых
могут возникнуть повреждения, влекущие отказы,— как элементы системы.

При параллельном соединении элементов вероятность безотказной работы
изделия

п

Вероятность отказа (отказ и исправное состояние являются противополож-
ными событиями)

Q (0 = 1 - Р

Процессы, определяющие надежность изделия, носят случайный характер.
Количественные показатели этих процессов являются случайными величинами.
Соотношения, устанавливающие связь между возможными значениями слу-
чайной величины и соответствующими им вероятностями, называются законами
распределения. Эти законы изучаются в теории вероятностей.

Наиболее типичными являются следующие законы распределения парамет-
ров надежности: нормальный; логарифмический нормальный; показательный и
закон Вейбулла.

Важнейшими числовыми характеристиками случайной величины являются
ее среднее значение (математическое ожидание) тх и параметры, характери-
зующие степень разброса относительного среднего значения дисперсии Dx,
среднее квадратическое отклонение = Dx и коэффициент вариации vx =
e <Sx//nx.
Глава 2

РАСЧЕТЫ ДЕТАЛЕЙ
ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ

При проектировании необходимо выполнить следующие основные расчеты:
на прочность [объемную и (или) поверхностную], жесткость [собственную и
(или) контактную], износостойкость, теплостойкость, виброустойчивость (или
колебания).

.Любой расчет должен выполняться по следующей схеме: а) исходные данные
для расчета; б) составление расчетной схемы; в) выявление основных критериев
работоспособности; г) проведение непосредственно расчета; д) выводы и заклю-
чение.

ДЕТЕРМИНИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТА
НА ПРОЧНОСТЬ

При проектировании деталей выполняют, расчеты на статическую прочность и
на сопротивление усталости как всего деформированного объема (на объемную
прочность), так и поверхностных слоев (на поверхностную прочность).

Расчеты на прочность при статическом нагружении. Условие прочности
должно быть записано в виде

°тах = • • • ^ [<т];

ттах = • • •	[т]

или

п = ... > [л],	(2)

где отах и тШах — максимальные расчетные нормальное и касательное напря-
жения; [о] и [т] — допускаемые напряжения; п — расчетный коэффициент
запаса прочности: при расчете по нормальным напряжениям ла, по касательным пх
и общий (суммарный) п2; [п] — допускаемый (нормируемый) коэффициент за-
паса прочности.

Под расчетным коэффициентом запаса прочности понимают отношение
предельных напряжений для детали (а не для образца) к максимальным расчет-
ным, а допускаемый коэффициент запаса прочности — это отношение предель-
ных напряжений ж допускаемым.

Максимальные расчетные напряжения при простых видах сопротивления
следует определять по известным формулам [25] в зависимости от вида напря-
женно-деформированного состояния проектируемой детали:

при растяжении-сжатии

°Р (С) = ± Fz/S>

где Fz — продольная (нормальная) сила, действующая в рассматриваемом сече-
нии; S — расчетная площадь сечения;

при сдвиге

т\ = F%/S или == Fy/St

гДе Лс, Fу — поперечные силы;

при смятии

асм = F/ScMl

где F —. действующая сила; SCM — площадь смятия;
при чистом изгибе
атах =	(3)

где Л4И — изгибающий момент в рассматриваемом сечении; 1ГП — осевой момент .
сопротивления этого сечения;

при кручении

ттах = Л4К/1Г р,	(4)

где Л4К — крутящий момент в рассматриваемом сечении; Wp —- полярный мо-
мент сопротивления круглого сечения.

При сложном сопротивлении (при совместном действии нормальных и ка-
сательных напряжений) расчет следует проводить по эквивалентному напряже-
нию в соответствии с гипотезами прочности.

Для пластичных материалов наиболее распространенными гипотезами яв-
ляются [25]: гипотеза наибольших касательных напряжений и гипотеза потен-
циальной энергии формоизменения, или гипотеза средних касательных напря-
жений.

Согласно гипотезе наибольших касательных напряжений условие прочности
имеет вид

o3K = Oi — a3<[o].	(5)

Согласно гипотезе потенциальной энергии формоизменения

оэк =	/ (ох -	+ (о2 - <т8)* + (ох - <т3)* < [а],	(6)

V *

где Of, а2 и а3 — соответственно наибольшее, среднее и наименьшее главные
напряжения.

Расчетные формулы для оэк для плоского напряженного состояния:

по гипотезе наибольших касательных напряжений

°эк = 1/°22+4т2;	(П

по гипотезе потенциальной энергии формоизменения

a9K = /SiW,	(8)

Pz МХ Му
где а2 — ар (с) ± аи — ±	±	±	»

здесь Л4Х и Му — изгибающие моменты в расчетном сечении; Wx и — осе-
вые моменты сопротивления этого сечения.

В частности, при Fz = 0 для брусьев круглого сечения условие прочности
с учетом (7) и (8) принимает вид

Ум21+м2У + м2г

Оэк ----------< [О]

и	___________________ ,	(9)

V M2x + M2y + 0,75M2z
аэк ----------гг-----------[а1’

где Mz = Мк.	-	.

Допускаемое напряжение для пластичных материалов

/ Jo] = атр/[п]т,

где атр — предел текучести при растяжении; обычно [п]т = 1,2ч-2,5в

Для хрупких материалов в соответствии с гипотезой Мора

аэк = °! —
Где k — Овр/^вс(сгвр и овс — пределы прочности соответственно при растяже-
нии и сжатии); для чугунов в среднем k = 0,3; для сталей с твердостью ^HRC 60
k = 0,5.

При плоском напряженном состоянии

°эк = -у- (! - fe) + 4" <’ + k) /°1+4т2 <	<10>

где	_______

Fz	+	Mz .

± s ±	, т -	,

здесь Wn и Wp — осевой и полярный моменты сопротивления круглого сечения.
Для волокон, испытывающих растяжение, допускаемые напряжения

[°]р = авр/[л]в
и для сжатых волокон
Меж = авс/Ив-

При расчете на контактную прочность в соответствии с гипотезой наиболь-
ших контактных напряжений

<*эк = О,6ро Мя,

где р0 — наибольшее давление в пределах деформированного объема; [о1я —
допускаемое контактное напряжение.

В случае соприкосновения двух цилиндров с параллельными осями (линей-
ным первоначальным контактом) _______

«-/ттг’’	(,|)

где 2k— сумма главных кривизн поверхностей соприкасающихся тел в месте
первоначального контакта; k = —1— (рпр—приведенный радиус кривизны);

СИ	v	Р°Р	1

q=z p/i — линейная интенсивность (г — сжимающая сила; I — длина линии
J __________________ ц2 | ___ ц2

контакта); 1] = —-]--------; здесь tij, р2 и Ef, Е2 — коэффициенты Пуас-

L1	С2

сона и модули упругости материалов.

При круговой площадке контакта (точечном первоначальном контакте)

'•“4-/TWF-	<|2)

Размеры площадки контакта, величины наибольшего давления и сближения
соприкасающихся тел при различных форме этих тел и их взаимном расположе-
нии можно определить по формулам, приведенным в работах по контактной
прочности.

Расчет по коэффициентам запаса прочности при переменных напряжениях.
Расчет следует выполнять как проверочный после конструирования сборочной
единицы, в состав которой входит данная деталь. При этом необходимо оценить
вапас сопротивления усталости детали с учетом ее абсолютных размеров, кон-
структивной формы, состояния поверхности и других факторов.

Расчетный, коэффициент запаса прочности следует определять в соответ-
ствии g характером изменения напряжений во времени и типом напряженного
состояния.

При регулярном нагружении возможны следующие расчетные случаи.

1.	Если напряженное состояние линейное и напряжения изменяются по
симметричному циклу, то для нормальных напряжений

па = а.1д/оа	(13)
и для касательных напряжений

Пт = т_1Д/та,	(14)

где о_дди т-1д— пределы выносливости натурной детали; оа и та — амплитуды
напряжений, определяемые в зависимости от вида деформированного состояния,
например, .по формулам (3), (4).

Предел выносливости детали

а_1д = a_i/KOT,	(15)

где o_f — предел выносливости материала при симметричном цикле; /Сад — коэф-
фициент, характеризующий снижение предела выносливости детали;

(16)

В последнем выражении — эффективный коэффициент концентрации напря-
жений; /(fa — коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сече-
ния (масштабный фактор); Kf— коэффициент влияния состояния поверхности;
/Си — коэффициент влияния поверхностного упрочнения. В случае коррозии Кр
следует заменить коэффициентом влияния коррозии /Скор.

Согласно теории подобия усталостного разрушения

Ку
Kd<j

2ag___

i + f_L_Lp
188,3 ё I

(17)

где ag — теоретический коэффициент концентрации напряжений; L/G — кри-
терий подобия; иа — параметр уравнения подобия усталостного разрушения,
характеризующий чувствительность к концентрации напряжений и масштабному
фактору; G — относительный градиент первого главного напряжения ах, 1/мм;
L — периметр или часть периметра образца.

Величины, входящие в формулу (17), можно определять согласно рекомен-
дациям, приведенным в работе [10].

2.	Если напряженное состояние линейное и напряжение изменяется по'асим-
метричному циклу, то

= (У-.Хд/Оа эк» = ’Г-ЛдДа эк»	(16)

где ой эк = Од+ ф0от; тоэк = та+ фтТ/п — эквивалентные амплитуды сим-
метричного цикла, равноценные по своему повреждающему действию асиммет-
ричному циклу с параметрами тв и am, (am и хт — средние напряжения
цикла); = (2о_! — о0)/о0 и = (2т_5 — т0)/т0 — коэффициенты чувстви-
тельности к асимметрии цикла напряжений; о0 и т0 — пределы выносливости
при отнулевом цикле напряжений [25].

3.	Если напряженное состояние сложное, то

« = яЛ/(/ла + п0-	<19)

Для получения количественных характеристик нагруженности деталей,
необходимых для вып' л нения расчетов на сопротивление усталости при нерегу-
лярном нагружении, реальный случайный процесс следует заменить схематизи-
рованным процессом, который по уровню усталостного повреждения должен быть
эквивалентен реальному.

Применяют одномерные и двумерные методы схематизации случайного про-
цесса [10]. При одномерных методах схематизации находят функцию распре-
деления одной случайной величины — амплитуды переменных напряжений
Среднее напряжение ит принимают стационарным и детерминированным. При
двумерных методах схематизации находят функции распределения двух случай-
ных величин — амплитуды оа и среднего напряжения от цикла.
Для установления функции распределения величины ва непосредственно
подсчитывают число амплитуд различных уравнений, выделяемых из реального
процесса, а также используют математический аппарат теории случайных
функций.

Наиболее известные методы схематизации базируются на использовании
экстремумов (методы максимумов, экстремумов, метод учета одного экстремума
между двумя соседними пересечениями среднего уровня), размахов (методы
размахов, укрупненных размахов, полных циклов и др.) и чисел пересечений
заданного уровня [10].

При нерегулярном нагружении коэффициент запаса прочности по нормаль-
ным напряжениям	'

Лд = с^д/^э»	(20)

где	_____________________

’"-У	-47’	В * * * * * * * * * * * * (21)

Ла
а по касательным

(22)
тэ

ГД8

(23)

В выражениях (20)—(23) т0 и тх — показатели степени кривых усталости;

Л — число блоков нагружения; и vaT —общее число циклов в блоке; v/ба

и v<6t — число циклов повторения амплитуд oat и в блоке; NGo и — базы

испытаний; аро и арт — корректирующие значения сумм относительной долго-

вечности.

Коэффициенты запаса прочности п0 и пх по формулам (20) и (22) следует
находить методом последовательных приближений, поскольку они входят также
в выражения (21) и (23).

Расчеты на выносливость следует проводить в тех случаях, когда ъа1<3т~
== const или (оа +	= const. Если эти условия не соблюдаются (например,

при возникновении упругих колебаний в детали остается постоянным, а оа

изменяется), то расчетный коэффициент запаса прочности по нормальным и

касательным напряжениям можно определять по формулам (13) и (14).

При асимметричном цикле напряжений вместо оа следует подставить оаэк,
а при нерегулярном нагружении оэц.

При сложном напряженном состоянии общий запас прочности следует опре-
делять по формуле (19).

При выполнении расчетов конструктор особое внимание должен уделять
выбору величины [п]. Допускаемое значение коэффициента запаса прочности
следует назначать в зависимости от точности определения нагрузок и харак-
теристик материала по сопротивлению усталостному разрушению, от уровня
технологии изготовления и контроля дефектности, ответственности конструкции
и однородндсти материала.

При выборе [л] необходимо учитывать опыт конструирования, расчеты и
сопоставления результатов расчета с данными об отказах в условиях эксплуа-
тации.
Допускаемое значение коэффициента запаса прочности в машиностроении
в большинстве случаев рекомендуется принимать равным 1,5—2,5. С увеличением
габаритов и ответственности конструкции, особенно при опасности для жизни
людей, связанной с возможным разрушением детали, значения [п] следует по-
вышать по сравнению с указанным выше интервалом.

При достоверных данных об эксплуатационных нагрузках, распределении
напряжений и характеристиках сопротивления усталостному разрушению,
полученных в результате фундаментальных исследований, при высоком уровне
технологии изготовления и применении соответствующих средств дефектоскопии
допускаются небольшие значения [л] =1,34-1,5 даже для деталей ответ-
ственных конструкций, например деталей поршневых авиационных двигателей,
при условии строгого ограничения ресурса эксплуатации и текущего контроля
за состоянием детали.

Если окажется, что п [л] и размеры детали обусловлены прочностью,
а не жесткостью или другими факторами (конструктивными, технологическими),
то конструктор должен уменьшить ее размеры.

Помимо расчета на сопротивление усталости, необходимо проверить также
выполнение условия статической прочности, которое для пластичных материалов
определяется величиной

Лт = От/ошах = От/(аа + °т) > [л]т = 1,2 4- 1,5
и для хрупких

лв = ов/(оа + om) [и]в = 4,5 4- 6,0. .

При действии т формулы имеют аналогичный вид.

Расчеты на долговечность. Эти расчеты следует проводить при весьма напря-
женных режимах нагружения, т. е. в тех случаях, когда амплитуда напряжений
цикла Од превышает предел выносливости о_1Д натурной детали и срок ее службы
ограниченный.

В основу расчета положено уравнение наклонной ветви кривой усталости
в виде

(ста*/ст-1д)т° = Nn/Ni,	(24)

где Од/ — амплитудное значение напряжения симметричного цикла, при котором
деталь разрушается через Nt число циклов нагружения; о_1д— предел вынос-
ливости натурной детали, определяемый по формуле (15); NQa — база испытаний.
Обычно Noa— 1064-3«106; если нет экспериментальных данных по натурной
детали, то принимают = 2- 10е; т0 — показатель степени кривой усталост-
ной прочности; ориентировочно та = ClK^ причем С = 12 — для сварных
соединений; С= 124-20 —для углеродистых сталей; С = 204-30 — для леги-
рованных сталей.

При регулярней нагружении возможны следующие расчетные случаи.

1.	Если напряженное состояние простое и напряжения ’ изменяются по
симметричному циклу с заданной постоянной амплитудой оа или та, то цикли-
ческая долговечность детали или Nx в соответствии с (24)

^а = (о_1д/овЛ^а	(25>

ИЛИ	^“(ТЛд/Та^Л/ох.

2.	Если напряженное состояние простое и напряжения изменяются по асим-
метричному циклу е постоянными afl(to) и (Тщ), то

^ = (^1д/адэк)та^оа	(26)

или	= (т.1д/тЛ эк) т NоТ1
где Од эк и Тдэк — эквивалентные амплитуды напряжений}

&а эн = КсрРа + Фо^т?

та эк =	4“ Фттт»

8. Если напряженное состояние сложное, то циклическая долговечность

т

ff— 2 \ 2

♦ <27>

Выражение (27) можно применять в тех случаях, когда	= т,

В реальных условиях эксплуатации изделий (например, автомобилей, стан*
ков) нагружение их деталей носит, как правило, случайный характер, причем
возможны резкие перегрузки, t. е. о течением времени изменяются и среднее
напряжение и амплитуда цикла* В этом случае долговечность детали, выражен*
ная в километрах пробега, часах, циклах и т. д.,

где 1б — продолжительность блока нагружения (БН), измеряемая в километрах,
часах, циклах и т, д« ВН — это совокупность (например, осциллограмма) напря*
жений, действующих на деталь аа' какой-либо достаточно продолжительный пе*
риод ее работы; к — долговечность детали, выраженная в количестве БН»

При действии нормальных напряжений

вгЛ0о^1д

= V т-------♦ Cai

2jaSv6<

(28)

где ар — сумма относительных долговечностей; vqi — число циклов повторения
амплитуды (Jai в блоке.

Здесь суммирование производится для всех <jai > алд.

Сумму относительных долговечностей определяют по формуле

а —	тах^ — 0>5а-Лд

$	max — 0,5о_1д

где	(30)

ЛшЛ °атах v6

®ai 0,5(Т.1д.

В выражениях (29) и (30) оашах—максимальная амплитуда программного
блока; V6 — общее число циклов в блоке нагружения.

Формулой (28) рекомендуется пользоваться в тех случаях, когда в спектре
амплитуд наряду с множеством мелких амплитуд присутствуют значительные
перегрузки. Суммирование здесь проводится только для амплитуд (jai а-1д»
причем если окажется, что ар <0,1, то следует принимать ар = 0,1.

Если в спектре преобладают в среднем близкие амплитуды, причем (Jai
то можно принимать ар ® 1, т. е. использовать гипотезу о. линейности накоп*
ления повреждений.

При действии касательных напряжений расчетные формулы для определе-
ния будут аналогичны приведенным выше.

При сложном напряженном состоянии долговечность детали, выраженная
в количестве БН, при та =	= т

-----Уз-------.	(31)
т

/ 2	_2_\ 2
Рис. I

1. Значения таг- и vqi

№ ампли- туды	твг. МПа	ь  io ?•	№ ампли- туды	eijw	1  io
1	55.0	10	5	27,5	55
2	48,2	15		20,6	200
3	41,2	35	г = 7	13,8	145
4	33,4	25			

В формулы для определения и
входят параметры нагружения детали,
получаемые путем обработки осцилло-
граммы изменения напряжений во вре-
мени в пределах блока нагружения. Для
подобной обработки применяют несколько
методов [10].

Формулу (31) можно использовать
в тех случаях, когда та = тг = т.
При та тх величину X следует нахо-
дить из соотношения

2	2

Если разница между та и тх соста-
вляет не более 30—50 %, то допускается
пользоваться формулой (31), приняв

т = 0,5 (та~{-тх).

Пример. Предохранительный шпиндель прокатного стана (рис. 1) нагружается
вращающим моментом [10]. изменяющимся по отнулевому циклу. Предел выносливости
материала T_t = 140 МПа, а суммарный коэффициент поправок для опасного сечения
Кад = 3,16. Вследствие прокатки труб разного диаметра и материала амплитудные зна-
чения момента различны. Тензометрические измерения за период = 1 год дали возмож-
ность получить данные для определения долговечности (табл, 1). Требуется найти £д —
долговечность шпинделя.

Находим предел выносливости * шпинделя

тЛд=тл/Кад=140/3,16= 44 МПа.

Для определения долговечности составляем табл. 2t включающую 0,5т_дд = 0,5X
Х44 = 22 МПа, и подсчитываем (Ту£/Хашах) (V6Z/V6) и Далее находим коэффициент

„ _ татах£“°-5т-1д S.5 0,625-0,5-44	„ оос

р ’«тах-О-б’-гд “	55-0.5-44	•

2.	Параметры для определения долговечности

№ ампли- , туды	Tvi	v6l-10-’	1 v6	Tv шах
1	1  55	10	0,0435	0,0435
2	48,2	15	0,0655	0,0573
3	42,0	35	0,1620	0,1138
4	33,4	75	0,3260	0,2040
Го»6 = -г>	21,5	95	0,4130	0,2065 m
—	—‘	Sv6i=v6=230		ЬшЛ cvmax 1

Приняв для стали 45 NQ = 10е и tn = 10, по формуле (28) находим долговечность
шпинделя

,	*-^0%	44-10*-0,385	~	н

= 55‘«-10‘+48,2»»-15-10’ ~	’

%aiy6i

или

Ьл = Wg = 3-1 = 3 года*
ВЕРОЯТНОСТНЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТА НА ПРОЧНОСТЬ

Данные расчеты следует выполнять, как правило, после-конструирования сбо-
оочной единицы, в состав которой входит рассчитываемая деталь. При этом необ-
ходимо оценить вероятность разрушения Р (или вероятность неразрушения q)
проектируемой детали с учетом характеристик прочности и параметров нагру-
жения, причем конструктору приходится проектировать детали в большинстве
случаев по условию сохранения циклической прочности.

Расчет деталей на сопротивление усталости в вероятностном аспекте при
регулярной переменной нагруженности следует выполнять в указанной после-
довательности [10]:

а)	по результатам статистической обработки данных испытаний образцов
и параметрам детали необходимо' определить характеристики сопротивления
усталости натурной детали; о..1д« (или) Тдд—медианные значения пределов
выносливости; та и (или) т? — показатели степени кривой усталости; AfOa и
(или) #от — базовые чисЛа циклов; коэффициенты вариации пределов вынос-
ливости ИаЛд и (или) VT_i5;

б)	по результатам обработки экспериментальных данных необходимо найти
параметры нагруженности детали: да и (или) та — средние значения амплитуд
напряжений и VOa и (или) • коэффициенты вариации амплитуд напряжений;

в)	имея данные по пп. а и б, следует вычислить условные коэффициенты за-
паса по средним значениям для нормальных и (или) касательных напряжений;

г)	квантиль нормального распределения находят по формуле

1~]/ 4-+-Т
ир =------—............ 7	........... ,	(32)

]/2	1/2

j_____J________%, t______J_______

°-1Д	1 + (Па/Пг)2	+ (nx/na)2 ^2

где — коэффициент вариации пределов выносливости Детали;

д)	по таблице нормального закона распределения с учетом величины Up
следует найти соответствующую вероятность разрушения Р, %;

е)	с учетом зависимости Р + Q = 1 находят вероятность неразруше-
ния Q, %.

Формулы для определения условных коэффициентов запасов прочности
по средним п и квантиля нормального распределения Up, соответствующего ве-
роятности разрушения Р, для случая плоского напряженного состояния с ком-
понентами а ит, изменяющимися по асимметричному циклу, и кривыми усталости
с горизонтальными участками:

• д0 — О_1д/ба эк И = Т_1д/Та эк;

, &а эк —	+ Фсгд^пъ 1

эк —	/

2 Тарабасов НГ Д. и др.

^аэк

V —
ха эк

^аа эк .

эк
fog эк .
*аэк

(33)

(34)

(35)
где Sla = (SaVaaf и S?e = (fflVTa)2 -
дисперсии рабочих амплитуд на пряже*
ний;52т=(5от^И$^=(тотУТт)»-
дисперсии средни напряжений; Sn
и тт; VOjn и УТт — средние значения
и коэффициенты вариации средних на-
пряжений циклов; вл и fa; VCTrn
и VXm — средние значения и коэффи-
циенты вариации амплитуд напря-
жений,	*

В первом приближении фад

и фтд принимаются величинами де-
терминированными, а величины оа и ta, и %т — некоррелированными.
При симметричном цикле изменения напряжений ат == тт ~ 0, а при ли-

нейном напряженном состоянии та = оа == 0.

Рассмотрим пример расчета деталей на сопротивление усталости в вероят-
ностном аспекте с целью ознакомления с последовательностью и методикой
такого расчета [10].

Пример. Рассчитать функцию распределения долговечности вала (рис. 2) с пара-
метрами D я 110, d = 100 и р=5± 2 мм в сечении 1—1, нагруженного изгибающим
Л1И и крутящим Мг моментами, случайно изменяющимися во времени,

Исходные данные: материал вала — сталь 45 по ГОСТ 1050—74, среднее значение
ов и коэффициент вариации предела прочности стали равны соответственно 660 МПа

и 0,06; медианное значение пределов выносливости гладких лабораторных образцов
при изгибе с вращением o_i = 310 МПа, при знакопеременном кручении f_i — 180 МПа.
Параметры уравнения подобия усталостного разрушения и характеризующие
чувствительность к концентрации напряжений и масштабному фактору, равны соответ-
ственно 0,11 и 0,22. Окончательная обработка поверхности — чистовое точение, параметр
шероховатости Rz ~ 5,5 мкм; поверхностному упрочнению и воздействию коррозионных
сред вал не подвергался. Вал работает при нормальной температуре.

Характеристики эксплуатационной напряженности: ресурс вала измеряется в ча-
сах работы. Блок нагружения /$ = 100 ч; среднее значение нормальных напряжений при
случайном процессе ат = 0. Амплитуды нормальных напряжений распределены по

нормальному закону с параметрами аЛ =в 60 МПа, V = 0,4; общее число циклов ампли-
“	° а

ТУД нормальных напряжений в блоке vgg = 1,5* 10е; коэффициент вариации средних

амплитуд = Vg = 0,08. Амплитуды касательных напряжений распределены нор-
мальному закону с параметрами та = 40 МПа; = 0,3;	«= Уе == 0,08; v6j = 1,2 X

XI 0е циклов.

1.	Определяем характеристики сопротивления усталости при изгибе. Медианное

значение предела выносливости вала

°-1Д -

где	К <	х

Код=('^Ч’'^Г'‘1)'^7 = (2’04 + ‘^88 ~ ,) ‘=2’18'

Тогда
_	310

°-1Д	*2J8‘ = 142 МПа’

Определяем суммарный коэффициент вариации предела выносливости детали при
-изгибе



где Vamax = 0,045 — коэффициент вариации максимального нормального напряжения;

— коэффициент вариации предела выносливости образца, принимаем Vj

-.ч»
0,06; Va » 0,036 — коэффициент вариации теоретического коэффициента концен-
трации напряжений, обусловленной галтелью;

Уа /0,0452 -f-0,06* + 0,0362 = 0,083.

Выбираем параметры уравнения кривой усталости

та = 7^ = ТТв °° 7,3: N«a-=‘г' 10‘ циклов'

2.	Находим характеристики сопротивления усталости при кручении.
Этот расчет проводим в той же последовательности, что и при'изгибе;

,	Т-1Д 180

-1Д	ктп - 1.82

V

= 99 МПа;

т-1д

= 0,08;

тт= то — т — 7,3*

= Nq = 2- 10е циклов.

3.	Находим функции распределения ресурса вала при действии только нормальных
напряжений.

Определяем квантиль нормального распределения, соответствующий вероятности
разрушения,

U =----- 1 ~ Я — 9

где п «- относительный коэффициент запаса, зависящий от относительной долговечности

~(^2 «-суммарное число циклов повторения всех амплитуд).

При N^/Nq = 103 п 0,955 и

- и0 =	1-0,955 я 0,4.

р /(0,955-0,083)2 + 0,08»

По таблице нормального распределения этому квантилю соответствует вероятность
разрушения Р = 65,5 %.

При = Г00 п = 1,05; U = —0,435 и Р = 33,1 %; при = 30 п ®
« 1,15; Г/р = *—К,2 и Р = 11,5 %.

По величине A^/A/q можно вычислить ресурс работы вала

La = V6“(	) U6’ L6-

Так, при N%/Nq = 10s Lg = 1,33-rt6, при 2V2//V0 = 102 LQ ® 1,33-10* и
= 30 Ln = 4'10Tt а вероятности разрушения равны соответственно 65,5;
и 11,5 %.

при

33,1

Таким образом, получено соответствие между LQ и Р.

мпши^0 П0ЛУченным данным на логарифмически нормальной вероятностной бумаге
можно построить график расчетной функции распределения ресурса вала при действии
только о, откуда следует, что при Р = 50 % lg~La = 4,64 и медианное значение ресурса
La в 4,37-Ю4. При Р = 84,1 % и Г/р = 1 lg~LQ + Sjg £ = 5,54 и среднее квадрати-
ческое отклонение логарифма L0 ® 0,9.	°

лРйпт?,Е?веАЯ аналогичные расчеты и построение зависимости Р от ресурса вала при
А ствии только касательных напряжений, получим

= 2,5-10’ ч и SIg£t=l,7.
При одновременном действии о и т медианный ресурс вала

и среднее квадратическое отклонение логарифма L Sjg £ «= 1,06.

По 1g Т » 4,4 и Sjg £ «в 1,06 можно построить график функции распределения
ресурса вала при совместном действии изгиба и кручения.

РАСЧЕТЫ НА ЖЕСТКОСТЬ

Применительно к деталям различают собственную жесткость, обусловленную
сопротивлением деформированию всего напряженного объема, и контактную
жесткость, связанную с контактными деформациями. Для сборочных единиц
и машины в целом жесткость определяется сопротивлением деформированию
всех деталей и их соединений.

Расчеты на жесткость следует производить обычными методами сопротив-
ления материалов. Расчетные формулы необходимо выбирать в вависимости от
вида деформированного состояния.

Для определения упругих линейных и угловых перемещений деталей пере-
менного или постоянного поперечного сечения при одновременном действии
четырех внутренних силовых факторов используют формулы Мора или Вере-
щагина.

По формуле Мора перемещение

= [ MZFMzidz [ Г МхеМХ1 dz f MypMyjdz f FzpFZjdz

J Gin J EIX J Ely J ES
i	I	l	.1

где MZFt Mxf, Fly, ES —- внутренние силовые факторы, возникающие в попе-
речном сечении под действием заданной системы внешних сил; M2i, Mxi, Myi,
FZ1 — внутренние силовые факторы в поперечном сечении бруса под действием
единичной силы, приложенной в рассматриваемой точке А в заданном направ-
лении (крутящий и изгибающие моменты и продольная сила); 61 у, EIX, Ely,
ES — жесткости бруса при кручении, изгибе в двух плоскостях и при растя-
жении-сжатии.

В формуле (36) не учтены интегралы Мора, соответствующие сдвигу.

Интегралы Мора для встречающихся на практике эпюр изгибающих и кру*
тящих моментов и продольных сил рекомендуется вычислять по способу -Вере-
щагина, Например, при кручении и изгибе имеем ‘

/ __ f MzFMzidz _ ЩУ\ (2цт) .

1 ~ J G/р	~	61 у	>

1	п 'z	(37)

r f MxFMxi dz ЩУ2 (гцт)

2	EIX ~ Elx ’

1

где Qj, Qa — площадь одной из эпюр крутящих, изгибающих моментов и т. д.
(например, от заданных сил и моментов) в пределах участка бруса с постоянной
жесткостью; (2цт), #г(гцт) — ордината другой (линейной) эпюры крутящих,
изгибающих моментов и т. д. (например, от единичной силы, приложенной в рас-
сматриваемой точке) под Центром тяжести первой.

Сближение контактирующих тел, обусловленное контактной деформацией,
где k — коэффициент, зависящий от свойств материала деталей и геометрии
в зоне контакта; Fn — нагрузка, нормальная к поверхности соприкасания тел;
х — показатель степени, равный единице при начальном касании сопряженных
поверхностей по линии и 2/3 — при касании в точке.

Формулы для определения сближения 6 при различных формах соприка-
сающихся тел и их взаимном расположении приведены в работах по контактной
прочности.

РАСЧЕТЫ НА УСТОЙЧИВОСТЬ

Подобные расчеты следует проводить для деталей машин, работающих на сжатие,
например, винтов передачи винт—гайка, в тех случаях, когда •

/пр>(8~ 10) d,

где 7Пр — приведенная длина; /пр = р/; / — фактическая (наибольшая свободная)
длина детали; р — коэффициент приведения длины; d —диаметр сечения (для
винтов можно принимать d =	— внутренний диаметр резьбы).

Значения коэффициента приведения длины |1 в зависимости от способа закрепле-
ния концов детали:

Оба конца закреплены шарнирно ........................................1.00

Поворот обоих концов ограничен (несовершенная заделка)................0.75

Оба конца защемлены..................................................  0.50

Один конец защемлен, другой свободен..................................2,00

Один конец защемлен, другой закреплен шарнирно......................0,71.

Один конец защемлен, поворот другого ограничен........................0,60

Примечание. Для домкратов обычно ц = 2.

В передачах винт—гайка характер закрепления винта определяют в зави-
симости от типа опоры и отношения длины опоры /Оп к ее диаметру don« 'Опору
с одним подшипником качения и другим подшипником скольжения (/оп/^оп) < 2
можно считать шарнирной. При (lon/doa) — 2-?3 поворот концов ограничен и
при (lon/dou) > 3 происходит защемление.

При /пр> 25d устойчивость винта следует проверять по Эйлеру

л2Е/

^пр (Л1у

(39)

где F — сжимающая сила; Е1 — жесткость винта при изгибе; (п]у — коэффи-
циент запаса устойчивости; [л]у = 2,5-ь4.

Проверочный расчет по формуле (39) можно проводить с учетом приведен-
ного момента инерции винта (32]

,_,ор-^(о.4 + о,6^.),

где d — наружный диаметр резьбы.

Из формулы (39) необходимый по условию устойчивости диаметр

Е ‘

Детали любой длины можно рассчитывать на устойчивость по коэффициенту ф
уменьшения допускаемого нагружения на сжатие (табл. 3);

^ = ^/5СНсшФ,	(40)

где [о 1сж— допускаемое -напряжение сжатия; S — площадь поперечного се-
чения стержня.

Допускаемое напряжение на устойчивость

[о)у = [о]сжф.
3. Значения коэффициента ф для стали

Гибкость k	Ст2, Ct3. Ct4	Ct5
0	1,00 *	1,00
20	0,96	0.95
40	0,92	0,89
60	0,86	0,82
80	0,75	0,7
100	0,6	0,51
120	0,45	0.36
140	0,36	0.29
160	0,29	0,24
180	0,23	0,19
200	0,19	0,16
		

1

При известных размерах и форме поперечного сечения гибкость
Ь = /прЛтш»
где /щщ — минимальный радиус инерции поперечного сечения;

*min = V ^min/S*

Для круглого сечения

Gnin = ^/4.

Из (40) следует формула для проектировочного расчета

ф [а1сж

Б этой формуле две неизвестные величины S и ф, Поэтому при подборе сечения
необходимо пользоваться методом последовательных приближений, варьируя
коэффициентом ф. В первом приближении рекомендуется брать ф = 0,54-0,6.
Расчет считают законченным при обеспечении условия

Да = g?~fq]y 100% ± 5%.

РАСЧЕТЫ НА КОЛЕБАНИЯ

При расчетах на колебания возникает необходимость определения частоты соб-
ственных и вынужденных колебаний. Иногда возникают значительные трудности
при определении частот собственных колебаний сборочных единиц. Частоты же
вынужденных колебаний обычно задаются.

При определении частот собственных поперечных (изгибных) колебаний
во многих случаях балку допускается принимать в виде упругрй безмассовой
оси, с которой связано некоторое конечное число сосредоточенных масс пц,
т2)...,тп (рис. 3). В этом случае частоты могут быть найдены в соответствии
с определителем

/П16п (р2— 1)

/пД2ра . . . mnSmP2
m2622 (pa — 1) . . . mn^nP2

= 0,

(41)

^i6niPa

/п26П2Р2

. . тп6пп (р2 — О
где 6ih — единичное перемещение в напра-
влении i, вызванное единичной силой, дей-
ствующей в направлении k.

Развернув этот определитель, полу-
чаем частотное уравнение /ц-й степени для
квадрата частоты р2, вещественные и поло-
жительные корни которого и являются соб-
ственными частотами.

Основная частота собственных попереч-

Рис. 3

ных колебаний балки с несколькими масса-

ми может быть найдена и по приближенным методам Рэлея, Граммеля и

Донкерлея.-

Формула Рэлея (без учета собственной массы балки) имеет вид

/</£/?,

(42).

где g ускорение свободного падения; ft — прогиб балки в точке расположения
массы пц.

Формула Донкерлея:

/п

(43)

где pi, р2, Рп — собственные частоты системы — невесомой балки с одной

насаженной на нее деталью (первой, второй и т. д., массы которых mi, m2,
mn), причем	•	_____

где Ci — коэффициент жесткости одномассовой системы (табл. 4).

(44)

при определении собственных частот крутильных колебаний расчетная
схема большинства деталей машин может быть сведена к одно- или двухмассовой
Рис. 4

Рис. 5

системе (рис. 4, а, б). Собственная частота крутильных колебаний одномассовой
системы	___

Р = УСЦ	(45)

и двухмассовой	______________

₽=КС(Л+/2)/(71/2).	(46)

В формулах (45) и (46) С — коэффициент крутильной жесткости; 7, и
/2 — моменты инерции дисков.

Пример. Определим собственную частоту колебаний двухопорной безынерционной
балки (рис. 5), несущей три одинаковых груза массой т.

Для определения_единичных перемещений, входящих в формулу (41), строим эпюры
моментов Mi, М2 и М3 от единичных сил = F2 = F3 = 1 (рис. 6).

По фррмуле Верещагина (37) находим единичные перемещения

бп = б83 = 75Л; 622 = 243Л;

62i =5 djj — б22 == б2з = 117Л й бдз Сз 1 = 51Л,
где k = /3/(9- 1296EZ).

Составляем определитель

51/пЛр8

\\7mkp2

75mkp2 —

Развернув этот определитель,
получим частотное уравнение

77,760 (nikp2)3 —
— 12096 (mkp2)2 + 393mkp2 -1=0,

корни которого
5,692 1/“ТГ
Pi I V ml *

' 22,05 l/“TT

= —И .

Рис. 7

Рис. 6
Статические прогибы под грузами (рис. 7), входящие в формулу Рэлея (42),
53 mgl3	. _ 1 mgl*

“ = ” в 1296 ~е7“ 5 П “ 48 El . !

5,701 l/ТГ

Тогда P=’-7— у

Этот результат несущественно (менее одного процента) отличается от точного.

Для определения собственной частоты системы — невесомой балки с одной насажен*
вой на нее массой (первой, второй или третьей) рассмотрим три возможные схемы иссле-
дуемой системы. s

Для схем 1 и 3 (см. табл. 4)

pj =	= l55,5El/(mlt),

Для схемы 2

р|= 48Е//(т/>).

По формуле Дон кер лея находим

ра = £//(0,03368m/3),
откуда	_____

р= (5,449//) J^EZ/m/.

Этот результат отличается от точного на 5,5 %, причем ошибка получается
другого знака, чем по формуле Рэлея. Следовательно, собственную частоту по-
перечных колебаний можно определять по формулам Рэлея и Донкерлея с до-
статочной для инженерной практики точностью.

РАСЧЕТЫ НА ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ

Расчет на износостойкость следует выполнять в три этапа.

При первом этапе определяют давление р (среднее рт или максимальное ртах),
действующие на поверхности трения, и полученные значения сравнивают с до-
пускаемым [р]:

Рт = F/S < [р],
где F — действующая сила, Н; S — площадь поверхности трения, м2.
Значения [р] должны соответствовать длительному сохранению работо-
способности сопряжения в аналогичных условиях работы. Эти значения учиты-
вают при расчете направляющих скольжения станков, гаек ответственных хо-
довых винтов и других сопряжений; за критерий расчета на износостойкость

5. Классификация сопряжений по условиям
изнашивания [16, 24]

Группа	Тип сопряжения	
	I (направление х—х задано, см. рис. 8)	П (самоустановка)
1  2	Конические тормоза и фрикцион- ные муфты  Ходовой винт-гайка	Диски фрикционных муфт  Вал — подшипник "скольжения; коло- дочные тормоза (с самоустановкой ко- лодок); круговые направляющие скольжения (эксцентричная нагрузка) Поступательные	направляющие
3	Поршневые кольца — гильза ци- линдра	скольжения; кулиса—камень
4	Зубчатое зацепление; кулачок — толкатель	Колесо—рельс; подшипники и направ- ляющие качения
5	Режущий инструмент с жестким креплением	Лемеха плугов; режущий инструмент с самоустановкой
можно взять произведение давления р на
скорость скольжения vs (ограничение тепло-
образования и износа):

По величинам р и pvs рассчитывают
подшипники скольжения некоторых ти-
пов [16].

Второй этап — расчет величины износа
и формы изношенной поверхности. Этот вид
расчета позволяет конструктору обосновать
выбор типа сопряжений (табл. 5) в проек-
тируемой машине, выявить основные пути
повышения износостойкости сопряжений
и оценить их работоспособность.

При данном расчете определяют: харак-
тер эпюры давлений на поверхности контак-
та сопряженных деталей (табл. 6 и рис. 8);
форму изношенных поверхностей (см. табл. 6);
скорость изнашивания (см., табл. 6) и вели-

чину износа в местах контакта.
Законы изнашивания выражаются зависимостями

Т1- KipVs, 1

Тг = К2р»з; J

v> = V4”;

Г2=^2РХ1’

(47)

(48)

В выражениях (47) и (48) и у2 — скорость изнашивания деталей контакта
в месте соприкосновения.

На третьем этапе расчет рекомендуется проводить в такой последователь-
ности [24]:

а)	устанавливают технические условия на параметры машины:
показатели надежности и долговечности — ресурс Tq и допустимые значе-
ния вероятности безотказной работы машины q (/), суммарные простои машины
заг время эксплуатации или коэффициент долговечности

Кд = 7^/(7^ + S Tni), '

а также допустимые суммарные затраты средств на ее ремонт и эксплуатацию;
показатели качества машины — точность работы, КПД, производительность,
точность изготовления: а математическое ожидание и Sa — среднее квадра-
тическое отклонение случайного параметра (например, номинального раз-
мера) и др.;

б)	устанавливают исходные физические закономерности изнашивания,
которые должны отражать условия работы машины и использоваться при расчете
сопряжений;

в)	рассчитывают износ сопряжений и в зависимости от типа сопряжения
определяют его выходные параметры;

г)	устанавливают предельные состояния деталей по износу, учитывая тех-
нические условия на показатели качества работы машины, прежде всего требо-
вания' к точности ее работы;

д)	оценивают возможный или предполагаемый диапазон режимов работы
машины и ее сопряжений; определяют как средние значения нагрузок, скоростей
и других параметров, так и их дисперсию;
Сопрягае- мые по- верхности	Закон изнаши- вания	Эпюра давлений р
Дисковые	(47) .	1  2Л (R — г) р
	(48)  «1 = 1		у.,-»,			  V (К1 + К2)2лп mr~ у Р.  = —Л_- (Л = const)  -/р
Цилиндри- ческие	(47)	F л coscc (0.5К, + Kg) — Kt RL0 0,5л (0,5Ki +’K2) — Kt
Конические	(47)	Vl-2	I_  2лп (Kt -f- K8) у
Форма изношенной поверхности	Скорость изнашивания сопряжения Vi_2
U	к  £ 1 Й 1 к. ’ ь. 1  0»	О'  к	*  II	II  а	а	2k±2^F  R^r **
“> = *«-«/<,+ Кг" f.  кг иг~у'-г К, + Ка '	(К, + К2) X  (2-4)т  x(2__L	2__Lp  т _ г т) (2я)т-1
—	
r	а  *» >*  II	II  X	X  X	_	X	_  |	Ч	1	ч  1	з	1	а  •ч	(Ki Ч- к2) Fn (R — г) cos а

Расчеты на износостойкость

G>


Продолжение табл. 6

* Сопрягае- мые по- верхности	Закон изнаши- вания	Эпюра давлений р	Форма изношенной поверхности		Скорость изнашивания s сопряжения Vj-2		
Конические	Л  (48) ® 1 •	1/		1_  V 2лп (Ki 4- Kt)	•	Kt cos a .  «.-V.-. K1 + Kl  Kt cds a .  K. + K,"'	X	К,+ K, cos a  ( 2__l 2__q  2л	m — r m )		m  2лп
	(47)		Kt cos a .  Ki + K. *'		4(Kt + Kt)Fn		
Шаровые (радиус сферы R)		2лп (Ki + Kt) К 8	Kt cos a . “»=v‘-‘ k; + k; '	К (sin 2ae 4- 2a2 —» sin 2at —			2«i)
			Kt cos a . «» = Vi-t		-(^I.+ «2)Fn		
	(48) nt = 1	Ух-2 Cos te	  V (Ki. 4-'Ka) 2nnR sin a	Kt + Kt Kt cos a .	(2л)™—1 «2m4-2		Га»	1-L- 1 lm  f	1 -r — I  I (cos a) m I  J	

Принятые обозначения: /? и г - размеры поверхности сопряжения; р расстояние от точки поверхности до оси вращения;
Ki и Kt — коэффициенты, характеризующие износостойкость материала первой и второй детали в зависимости от смазки, состояния
поверхности и т. п.; п — частота вращения, мин-1; t — время работы; nt показатель степени скорости изнашивания; т — пока*
затель степени давления (в зависимости от условий работы 1 < т 3, для приработанных поверхностей т ** 1);	— скорость

изнашивания сопряжения; а — угол между нормалью к поверхности трения и направлением возможного сближения деталей;
у — абсцисса дочки поверхности; а, и — координаты дуги контакта шаровой поверхности.	,	.

Расчеты деталей при проектировании
е)	определяют средние значения и дисперсии для скоростей изнашивания
каждого сопряжения;

ж)	определяют вероятность безотказной работы:

q (Т) = 0,5 + Ф /	'	(49)

где Ф — функция Лапласа; izmax — предельный износ; уСр — средняя скорость
изнашивания; Т — заданный срок службы; SY — среднее квадратическое откло*
некие скорости изнашивания;

з)	определяют общую безотказность при необходимости расчета по несколь-
ким (л) независимым выходным параметрам машины:

"	п

?(Т) = ГЦ (Т).

(=1

Для изделий с высокими требованиями к их надежности обычно задается
q (Т), обеспечивающая данный уровень безотказности.	w

Из формулы (47) имеем квадратичное уравнение

=	(50)

где Ua — квантиль нормального распределения (аргумент функции Лапласа),
соответствующий заданной вероятности q (Т).

Для определения Т необходимо найти из таблиц для квантилей нормального
распределения [26] значения Ua и решить уравнение (50).

Результаты расчета q (Т) или Т следует сравнить с допустимыми значениями
в соответствии с техническими условиями на машину. При необходимости дол-
жен быть .проведен аналйз путей повышения показателя надежности-того или
иного сопряжения.

Пример. Рассчитать ресурс (гамма-процентный ресурс Гу) • изнашивающейся де-
тали при заданной вероятности безотказной работы изделия.q (Г) = 0,9е 0,9999.

Исходные данные: износ детали подчиняется Линейным закономерностям изнашива-
ния (47); номинальные (средние) режимы работы — рср = 160 МПа и ® 2 м/с;

0,15 МПа и Sv s= 0,2 м/с; Vcp = 2«10~2 мкм/ч; среднее значение К получим из ус-
ловия уСр = КрСрОСр, т. е. К — 6,25* 10“3. Среднее квадратическое отклонение размера
детали SQ «= 1 мкм; максимально допустимый износ «тах ~ 10 мкм. Этот износ рассчи-
тан- по отношению к номинальному размеру а0, поэтому при определении ТСр следует
принимать а = 0.	!

Решение;, среднийчсрок службы

* Т’ср — Wmax/Tcp — 10/(2-10 2) = 500 ч.

Среднее квадратическое отклонение скорости изнашивания



= 6,25-10-» К0,152-0,22 + 1,60,22 + 22-0,152 = 2,77-10’? мкм/ч.

Подставим в формулу (50) значения umax = 10 мкм; а = 0; уСр =
— 2-10“? мкм/ч; -Sa = 1 мкм и S, = 2,77.10"8 мкм/ч и решим квадратное урав-
нение относительно Г; полученные‘величины сведем в табл. 7.
7. Результаты расчета ресурса работа изделия

Заданное значение <7(Т)	Квантиль U (26]	ь I 8 g °	“и  Sgt  II СО м о	Квантиль U 126 ]	Ресурс г, = г, Ч
0,5 0,9 0,99	0 1,282 2,326	500	0,999  435	0,9999  385	3,090 3,17	345  315

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШУМОВЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

При проектировании машины с учетом шумовых характеристик необходимо
исходить из следующего условия:

'	(51)

1?де L — расчетное значение общего уровня звукового давления; [L] — норми-
руемое значение этой величины.

Задача расчета состоит в том, чтобы выразить искомую характеристику
через параметры проектируемого механизма или машины.

Предельные значения шума регламентирует ГОСТ 12.1.003—76 (табл. 8),

8. Допустимые уровни звукового давления на рабочих местах
(по ГОСТ 12.1.003—76)

Рабочие места

Помещения конструкторских
бюро

Помещения управления и рабо-
чие комнаты

Кабины наблюдения и дистан-
ционного управления:

без речевой связи по теле-
фону

с речевой связью по теле-
фону

Помещения и участки сборки;
машинописные бюро

Помещения лабораторий для
проведения экспериментальных
работ

Постоянные рабочие места и ра-
бочие зоны в производственных
помещениях и на территории
предприятий

Рабочие места водителей и
обслуживающего персонала
транспортных средств

Уровни звукового давления.								зука и экви- ; уровни  • А
	Д1	5, в октавных полосах среднегеометрическими частотами				со		
					О			Уровни 31 валентные звука, дБ
СО	ю	о	о	о Q	г-н			
(О		OJ	ю		сч	**	со	
71	61	54	49	45	42	40	38	50
79	70	68	58	*55	52	50	49	60
94	87	82	78	75	73	71	70	80
83	74	68	63	60	57	55	54	65
83	74	68	63	60	57	55	54	65
94	87	82	78	75	73	71	70	80
99	92	86	83	80	78	76	74	85 '
99	92	86	83	80	78	76	74	85
							•	
При проектировании машины следует предусмотреть:

устранение шума в источнике его образования [13] за счет конструктивно-
технологических мероприятий;

уменьшение шума средствами звукопоглощения и звукоизоляции (например,
применение штучных звукопоглотителей в ткацких цехах позволяет снизить
уровень шума на 5—6 дБ, что способствует росту производительности труда
до 5%);

применение индивидуальных средств защиты.

Технические методы измерения шумовых характеристик и правила
вычисления уровней звуковой мощности источников шума установлены
СТ СЭВ 1412—78 — СТ СЭВ 1414—78. Общие требования к условиям работы,
монтажу и оснащению машин во время испытаний должны соответствовать
СТ СЭВ 541—77.	•

РАСЧЕТЫ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Зубчатые передачи

Зубчатые передачи следует рассчитывать на прочность активных поверхностей
зубьев и объемную (изгибную) их прочность.

Данные расчеты для цилиндрических эвольвентных прямо- и косозубых
и шевронных передач регламентированы ГОСТ 21354—75.

При проектировочном расчете на прочность активных поверхностей зубьев
можно определять ориентировочные значения межосевого расстояния aw (мм)
или начальный диаметр шестерни dw\ (мм):

1 .

Мн%а “а ’

и ± 1

Hh’I’w “

где Ка и Kd — вспомогательные коэффициенты, выбираемые по табл. 9 в зави-
симости от сочетания материала зубчатых колес; и — передаточное число пе-
редачи, выбираемое по СТ СЭВ 221—75:

1-й ряд (предпочтитель-

ный) ................. 1,0	1,25	1,6	2,0	2,5	3,15	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0

2-й ряд ................—	1,4	1,8	2,24	2,8	3,55	4,5	5,6	7,1	9,0	—

Фактические значения передаточных чисел не должны отличаться от номи-
нальных более чем на 2,5% при, и ^4,5 и на 4% при «> 4,5;

знак плюс — для внешнего зацепления, минус — для внутреннего; М?2
и Мп — номинальные вращающие моменты на валу соответственно колеса и
шестерни, Н«м; — коэффициент, учитывающий неравномерность распре-
деления нагрузки по ширине венца (табл. 10); [о]# — допускаемые контактные
напряжения при расчете на сопротивление усталости; ф^а — отношение ши-
рины венца bw к межосевому расстоянию х(табл. 11); ф^ — отношение ширины
венца к начальному диаметру шестерни (см. табл. 11).

Связь между фм и фьа : Фм = 0,5ф6а (и ± 1).

Допускаемые контактные .напряжения

[о]н = (оно/[л]я) ZrZvKhl* -

где^адо — предел контактной выносливости поверхности зубьев, соответствую-
щий базе Nhq (значения Chq и Nho в зависимости от твердости рабочих поверх-
ностей зубьев для некоторых материалов приведены в табл. 12); [л] —допускае-
мый коэффициент запаса прочности (см. табл. 12); Zr — коэффициент, учиты-
9. Рекомендуемые значения коэффициентов Ка и /Q [Н]

Коэффи- циент	Зубчатые колеса ,	Материал шестерни—колеса						
		Сталь— сталь	Сталь- чугун	Сталь— бронза	Чугун— чугун	Текстолит- сталь	ДСП—сталь	Полиамид— сталь
Ка. МПа'/З	Прямозубые	495	445	430	415	' 200	225	155
	• Косозубые и шевронные	430	390	375	360	170	195	135
Kd. МПа'/З	Прямозубые	770	• 700	680	645	310	360	240
	Косозубые и шевронные •	675	610	600	565	270	310	210

10. Значение коэффициента

Коэф- фициент	Твердость рабочих поверхностей зубьев					
	шестерни	< 350  и колеса HBg 350			.шестерни HBt > 350 и колеса HBt > 350		
	Расположение зубчатых			колес относительно опор		
	консоль- ное	несимме- тричное	симме- тричное	консоль- ное	несимме- тричное	симме- тричное
0.2	1.16	1,03	1,00	1,22	1,04	1,02
0.4	1,35	1.06	1,03	1,43	1,07	1,04
0.6	1,55	1,08	1,04	1,67	1,14	1,05
0.8	1.90	1,12	1,66	2,00	. 1,20	.1,08
1.0	2,30	1,15	1,10	2,35	1,27	1,12
1.2	«м»	1.20	1,13		1,35	1,16
1.4	—	1,24	1,16		—	1,21

11. Рекомендуемые значения ty>a и

Расположение зубчатых колес относительно опор	—' -   • 				-	—  Твердость рабочих поверхностей зубьев			
	шестерни HBt > 350 и колеса НВ. < 350 или HBi и HBt^ 350		шестерни HBt и колеса HBg > 350	
	*ba			♦м
Симметричное	0,315 0,400 0,500	0,8-1,4	0,250 0,315 0,400	0,4-0,9
Несимметричное	0,315 0,400	0.6—1.2	0,250 0,315	0,3—0,6
Консольное	0,25	0,3-0,4	0.2	0,20—0,25

Примечание. Для прямозубых передач рекомендуется < 1.0.
12. Пределы контактной и нагибной выносливости зубьев

Материал	Способ терми- ческой или химико-терми- ческой обработки	Твердость зубьев	
		поверх- ности	сердцевины
Углеродистые и ле- гированные стали (45, 40Х, 50ХН, 35 ХМ)	Улучшение	НВ < 350	НВ 350
Легированные стали 40Х, 50ХН, 35ХМ)	Объемная * закалка	HRC 40—50	HRC 40—50
Легированные стали (40Х. 50ХН» 35ХМ, 55ПП)	Поверхностная , закалка	HRC 40—50	HRC 25—35
Легированные стали (20ХН2М. 12ХН2)	Цементация	HRC 57—63	HRC 32—45
Легированные стали (25ХГМ, 3QXFT)	Нитроцемента- ция	HRC 57—63	HRC32—45
Легированные стали (38ХМЮА, 40ХФА)	Азотирование	HV 550—750	HRC 24-40
Чугун (СЧ 35)	—	НВ 1£	*4 — 255
Высокопрочный чу- гун (ВЧ 50-2)	*—	НВ 197—265	
Стальные отливки (40ХЛ, 40ГЛ)	‘Улучшение	НВ 190—255	
Текстолит ПТ и ПТК	•—	НВ 30—35	
ДСП	•—	, НВ 30—50	
Полиамид (кап ро- лом)	/	НВ 1	14—15

• См. с. 51.
МПа			Op , МПа	L«] F	Np • 10~e
					
2#ЯВ”Ь70	1,1	1,5—2,5	1.8Я//В	1,65	4
17hhrc+ '	1,1	6—10	220-230	1,7	4
4-100 ,					•
17hhrc+	1,2	. > —	600—900	1,7	4
4-200		>			
2zhhrc	1,2	12	950	1,7	4
2ZHhrc	1,2	12	750-1000	1,7	4
					1
1050	—	14	18ННЯСсердц4- 4-50	2 ’	4
550	—	1	z 115	—	1
600	—	1	120		1
600	—	I	135	—	4
45-55	—	—	* 40	—•	
50—60	—	•—	50	—	—
42	—	—	30	—	—

Расчеты типовых деталей

co
вающий шероховатость сопряженных поверхностей зубьев: при Ra — 1,254^
4-0,63 мкм и выше Z% = 1, при Ra = 2,54-1,25 мкм Zr = 0,95; Zo— коэффи-
циент, учитывающий влияние окружной скорости (при твердости активных
поверхностей зубьев НВ < 350 Zv = 0,85V0»1, а при твердости НВ > 350 *s
= 0,925uW; если и^5 м/с, то рекомендуется принимать Zv = 1; здесь v—
окружная скорость, м/с); Кнь — коэффициент долговечности;

Кнь в

где Nhe — эквивалентное число циклов перемены, напряжений.
При постоянной нагрузке для шестерни и колеса

= бООсо^/.^;

в 6000)2^ >

где ©1 и ©2 — угловые скорости зубчатых колес; ах и а2 — число нагружений
зуба шестерни и колеса за один оборот; L (h) — ресурс передачи, ч.

При переменной нагрузке

• Нце = 2

м

где Мтн max — расчетный (максимальный из длительно действующих) момент; •
Nci — число циклов нагружений каждого зуба моментом Мц.

Nct = GOOtoiaLhi,

где ©i — угловая скорость при действии момента Мп в течение Ltf (ч); а = а^
или а = а2 — соответственно при определении допускаемого контактного на-
пряжения [а]/д для шестерни или (о]//2 Для колеса.

При расчете прямозубых передач [о]н = [о]# тщ» где [о]#тт — мень-
шее из двух значений [о]//1 и [о]Я2.

В случае расчета косозубых передач при твердости одного или обоих зуб-
чатых колес НВ < 350 и отсутствии смещения инструмента при нарезании

= /0Л (М2н14- р]2^) < 1,18 [О]н min.

При твердости обоих зубчатых колес НВ > 350 для косозубых передач по ана-
логии .с прямозубыми приближенно (в сторону увеличения надежности) можно
принимать [о]н= [oltfmin.

Для исключения статических повреждений следует ограничивать значения
коэффициента Кнь* при объемном упрочнении 2,6 и поверхностном

Полученное значение aw должно быть округлено, как правило, до ближай-
шего стандартного значения:

1-й ряд (предпочтитель-

ный) .................. 40	50	63	80 100 125 160 200 250 315 400 500

2-й ряд .......................—	71	90 112 140 180 224 180 355 450 560

Ширина венца колеса

*2 = %Лг

Ширина венца шестерни — &2 + (24-5) мм при твердости рабочих поверх-
ностей зубьев НВ < 350 и = Ь2 при твердости обоих зубчатых колес НВ>
> 350. Значения и Ъ2 должны быть округлены до стандартных.

Дальнейший расчет можно проводить по одному из двух вариантов. Первый
вариант: задаваясь числом зубьев шестерни, следует определить модуль и раз-
меры венцов зубчатых колес и провести проверочные расчеты на контактную и
изгибную прочность. Второй вариант: задаваясь, модулем, необходимо опреде-
лить число зубьев шестерни и колеса й размеры их венцов с последующим вы-
полнением проверочных расчетов [20].

Рассмотрим первый вариант расчета.

Число зубьев шестерни рекомендуется выбирать, ориентируясь на данные
табл. 13.

Выбрав предварительно значение угла Р наклона линии зуба (для косозу-
бых передач р = 7—20°, для шевронных 28—40°), следует определить нормаль-
ный модуль

mn = 2aa>COS₽/[M“± 1)].

Полученное значение модуля должно быть округлено до ближайшего стандарт-
ного (nod СЭВ 310—76):

1-й ряд (предпочтитель-
ный) ...............1,5 2,0 2,5	3,0	4,0	5,0 6,0 8,0	10,0 12,0 16,0	20

2-й ряд	‘........... 1,75 2,25 2,75 3,5	4,5	5,5 . 2,0 9,0	11,0 14,0 18,0	~

Формулы для выполнения геометрических расчетов, а также проверочных
расчетов на прочность см. в работах [11, 20].

Проектировочный расчет цилиндрических передач в упрочненной поверх-
ностью зубьев (цементация, нитроцементация, азотирование) следует выполнять
с целью обеспечения прочности зубьев на изгиб. При этом необходимо опреде-
лять минимально допускаемый модуль

т к Г МцКр^ _

w = Am 1 / —5-------— YFl 9

V ^bd°FPl

где Кт — вспомогательный коэффициент (для прямозубых передач Кт« 141
для косозубых и шевронных передач Кт ~ П,2); Kf^> — Кн&, Yfi — коэф-
фициент, учитывающий форму зуба (определяют по ГОСТ 21354—75);
г1 Zimin (Zimtn — СМ. табл. 13);	.

Ч’м — см. табл. 11; gfpi — до-
пускаемое напряжение изгиба;

zy '	°F0 К

где о/?о — предел изгибной выно-
сливости зубьев, соответствующий
базе /V/?o (см. табл. 12); [n] F—
допускаемый коэффициент запаса
изгибной прочности (см. табл. 12);
Kfl — коэффициент долговечности;

™F г------- ‘

Kfl — VNfo/nfe»

13. Рекомендуемые значения чисел
зубьев шестерни

Передачи

прямозубые		косозубые		шевроннйе	
и	Z1 mln	и	г1 min	и	Z1 mln
<3	20—25	<4	16	<4	'14
>3	18-20	>4	14	>4	12

f^F = 9 для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхностью при
твердости поверхности зубьев НВ 350 (в остальных случаях тр — 6); Nfe~
эквивалентное число циклов перемены напряжений изгиба (определяют ана-
логично Nhe)*

В первом приближении Qfp можно определять по формулам:

для нереверсивной передачи (Jfp = Q№foKfl>

для реверсивной срр = 0,ЗолЛгь

При проектировочном расчете конических зубчатых передач на прочность
активных поверхностей зубьев рекомендуется определять внешний делительный
диаметр колеса de2 ийи среднее конусное расстояние R [20]. При расчете на проч-
ность зубьев по напряжениям изгиба следует определять минимально допускав-,
мое значение среднего нормального модуля тПт-
Расчет на прочность зубьев планетарных передач можно выполнять анало-
гично расчету простых передач. При этом необходимо учитывать то, что нагрузка
разделена на несколько потоков, причем ее распределение между сателлитами
является неравномерным [11].

Червячные передачи

Червячные передачи рассчитывают на прочность по контактным напряжениям
и по напряжениям изгиба. Кроме того, необходимо проводить их тепловой расчет
и проверку жесткости червяка.

При проектировочном расчете определяют ориентировочные значения меж-
осевого расстояния (мм) или делительный диаметр колеса (мм):

d2> 1,74

Ы№м/2<1) 9

где г2 — число зубьев колеса; q — коэффициент диаметра червяка; М^2 — вра-
щающий момент на валу колеса, Н-м; Кн— коэффициент расчетной нагрузки;
[о]н — допускаемые контактные напряжения для материала венца червяч-
ного колеса, МПа; ZM — коэффициент, учитывающий механические свойства
материалов червяка и венца колеса;

Zu = 210 Н°-5/мм.

Число зубьев колеса

Z2 = UZu

где и — передаточное число передачи; — число витков червяка. ГОСТ 2144—76
предусмотрено для силовых передач г< — 1; 2; 4. Полученное значение z2 округ-
ляют до ближайшего из ряда: 22, 24, 26, 28, 30, 32, 36, 40, 46, 50, 58, 63, 73, 80,
причем для передач малой мощности z2 > 22 при гг ~ 1 (обычно z2== 324-50),
а большой мощности (Р> 15 кВт) и длительно работающих передач г2 26
при Zf> 1 (обычно z2 = 50-S-63).

По принятым значениям z2 и Zf следует уточнить фактическое значение пере-
даточного числа, которое не должно отличаться от номинального более чем на 4 %.

Для обеспечения необходимой жесткости вала червяка рекомендуется при-
нимать q = 0,25z2 с последующим округлением до ближайшего стандартного
значения: ГОСТ 2144—76 установлено два ряда значений 6,3; 8; 10; 12,5; 16;
20; 25 и 7,1; 9; 11,2; 14; 18; 22,4. Первый ряд следует предпочитать второму.

Коэффициент расчетной нагрузки

Кн ® К/лЛ/ф.

При качественно изготовленных передачах и окружной скорости колеса v2 <
<3 м/с принимают Khv~ h при п2> 3 м/с Кнъ— 1,04-1,3.

При постоянной нагрузке Кн$~ 1, а при переменной этот коэффициент
рекомендуется определять по формуле

= 1 + (*2/0)2 (1 - /Пр),

где 0 -г коэффициент деформации червяка (табл. 14); тр =	; здесь

МТ2 2j Lhi

— продолжительность работы за полный срок службы; Lm — продолжи-
тельность работы под нагрузкой Мт^.
14. Коэффициент деформации
червяка 0

Допускаемые контактные напряжения для колес из оловянной бронзы при
шлифованных и полированных червяках с твердостью поверхности витков HRC^
>45 .

[Р1н = о,9ств WINhez С 4ат,
где (jT — предел текучести* материала; Nhe*^ 2 {(Мт^М-тъ)*	< 25-107;

бдесь Nci = 600(0/1/^; ац — угловая скорость колеса под нагрузкой Mrzi-
Для колес из БрАЭЖЗЛ при
шлифованных и полированных
червяках с твердостью поверхности
витков HRC> 45 при скорости
скольжения us витков по зубьям
колеса менее 6 м/с принимают

[о]д » 300 — 25о8 < 2от.

Для колес из чугунов допу-
скаемые напряжения можно вы-
брать из работ [11, 20].

Полученное значение aw для
червячных редукторов общего на-
значения следует округлить до

ближайшего стандартного (ГОСТ 2144—76). У передач со специальными редук-
торами и нередукторных передач aw желательно округлять до чисел, оканчи-
вающихся на 0 или 5.

Модуль определяют по формуле

т = 2aw (z2 + g)

21	Q						
	7.1	8	9	10	11,2	, 12.5	14
1	57	72	89	108	127	157	190
2	45	57	71	86	102	125	152
4	37	47	58	70	82	101	123

и округляют до’ стандартного значения (табл. 15).

15. Сочетания m, q и Zj (по ГОСТ 2144—76)

т, мм	2; 2.5 ... 3.15; 4 ... 5	6.3 •	8; 10; 12.5	16	20
а	8; 10; 12,5; 16; 18	8; 10; 12.5; 14; 16; 20	8; 10;  12,5; 16;  20	8; 10; 12.5; 16	8; 10
	1; 2; 4	1; 2; 4	1; 2; 4	1; 2; 4	1; 2; 4

Для получения заданного межосев’ого расстояния (в том числе и стандарт-
ного) при выбрадных m, q и г2 червячные передачи выполняют со смещением.
Коэффициент смещения

х =	— 0,5 (q + z2).

Из условия неподрезания и незаострения зубьев колеса — 1 <	1,

Если значение х не укладывается в эти пределы, то следует выбрать другое зна-
чение q, соответствующее принятому модулю, или изменить z2 на -один или два
зуба с последующей проверкой и.

Для червячных передач при z2 > 90, а также для открытых и с ручным при-
водом проектировочный расчет следует вести по напряжениям изгиба [11, 20].

При проверочном расчете по контактным напряжениям должно быть состав-
лено условие прочности следующего вида: *

5400 1/Г (z2/7)+ 1	.. „	,

V [—Ч— J
а при расчете по напряжениям изгиба

<у

*	m2z2^2 cos y

W/r 9

где Kf — коэффициент расчетной йагрузки; .можно принять Kf — Кн', Kf —
коэффициент формы зуба; Ь2 — ширина венца червячного колеса; у — угол
подъема винтовой линии; [о]/? — допускаемые напряжения изгиба.

Величину Yf выбирают в зависимости от эквивалентного числа зубьев ко*
леса z0 = z2/cos3y:

zv

*F
zo

20	24	26	28	30	32	35	37	40	45	50

J,98	1,88	1,85	1,80	1,76	1,71	1,бГ	1,61	1,55	1,48	1,45

60	80	100	150	300	_

1,4	1,34	1,3	1,27	1,2

Ширина венца при = 1 и 2 b2 = 0,75m (q + 2); при ^=4 и &2 =
= 0,67 т (q -В 2).

Допускаемые напряжения изгиба для зубьев бронзовых червячных колес
при нереверсивной нагрузке

[0]f = (0,25от + 0,08ав)

при реверсивной симметричной нагрузке

где

[&f] = 0,16ав2 lOWtfb

10s < NFEi = £ [(MTiilMT2y> Nct} < 25-10».

Допускаемые напряжения изгиба для чугунных червячных колес приве-
дены в работах [11, 20].

Для червячных передач необходимо проводить тепловой расчет. Среднюю
установившуюся температуру масла следует определять по формуле

, Pi(l- т])Ю3

(52)

где /ф — температура окружающего воздуха, °Q; Р, — мощность на валу чер-
вяка, кВт; т] — КПД червячной передачи; kT — коэффициент теплопередачи,
Вт/(м?*°С); S — свободная поверхность охлаждения корпуса передачи, в кото-
рую включается 50 % поверхности ребер, м2; ф — коэффициент, учитывающий
теплоотвод в фундаментную плиту или раму машины; обычно ф 0,3 [20].

Коэффициент kt рекомендуется принимать равным 11,6—18,6 и 21—
28 Вт/(м2-°С) соответственно при естественном охлаждении и искусственном об-
дуве. Коэффициент теплоотдачи от поверхности труб с охлаждающей жидкостью
составляет 116—210 Вт/(м2-°С).

Рабочую температуру масла, найденную по формуле (52), необходимо срав-
нить с предельно допустимой температурой [/]шах, которую можно выбрать из
работы [20] в зависимости от марки масла, используемого в червячном редук-
торе.

В случае, когда обе опоры вала-червяка шарнирно-неподвижные (фикси-
рующие), необходимо определить его удлинение Д//, связанное с температурным
воздействием, и дополнительную осевую силу действующую при этом на
вал и опоры.

Удлинение вала = а Д/Z, где а — температурный коэффициент линей-
ного расширения; Д/ = t — /0 (/ — температура масла; /0 — температура окру-
жающей среды); I — расчетная длина вала-червяка (расстояние между опорами).
Дополнительное нагружение вала и опор = ESa Д/, где ES — жест-
кость вала при растяжении-сжатии.

Пример. Рассчитать дополнительную осевую силу, действующую на вал-червяк
и его опоры при следующих параметрах; диаметр вала 50 мм (условно принят постоянным);
Б == 2*10* МПа; a = 11 • 10"® град”*; Д/ = 50 °C.

При этих параметрах Fa^ в 2*106*1960*11*10'в«50 = 215* 103 Н.

Ременные передачи

При расчете ременной передачи необходимо выбрать ее тип (плоско-, клино- или
зубчато-ременная), материал, тип и профиль ремня; рассчитать и выбрать геоме-
трические параметры передачи; определить число ремней; рассчитать шкивы
и определить силы, действующие на валы и опоры [11, [20]. Ниже рассмот-
рим расчет клиноременных передач с приводными клиновыми ремнями jiop-
мадьных сечений по ГОСТ 1284.1—80 и ГОСТ 1284.2—80. Расчет выполняют
по ГОСТ 1284.3—80 (для узких клиновых ремней по РТМ 3840545—79).

Сечения ремней А/ Б, В, Г или Д следует выбирать в соответствии с рис. 9.
Сечения ремней О и Е применяют для передачи мощности соответственно до 2
и свыше 200 кВт»

Число ремней г в передаче для обеспечения среднего ресурса по
ГОСТ 1284.2-80

г=Р/(РрС2),

где Р — передаваемая мощность на ведущем валу, кВт; Рр — мощность пере-
дачи одним ремнем в условиях эксплуатации, кВт; Cz — коэффициент, учитываю-
щий число ремней в передаче;

Число ремней в передаче ......... <2	3	4—6	>6

Cz................................. 1,0	0,95	0,90	0,85

Величину Рр рассчитывают по формуле	\

Рр =
где Ро — номинальная мощность передачи с одним ремнем, кВт, определяемая
по таблицам стандарта; Са — коэффициент угла обхвата а0:

а0, ? . . .	180	170	160	150	140	130	120	110	100	90

Са . . . .	1,0	0,98	0,95	0,92	0,89	0,86	0,82	0,78	0,73	0,68

а0» 0 • • •	» 80	70

Са . . . .	0,62	0,56

CL — коэффициент, учитывающий длину ремня и выбираемый в зависимости
от отношения расчетной длины ремня L к исходной Lo:

L	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,4	2,6	2,0	2,4

Lo

,CL •	0,79	0,82	0,86	0,89	0,95	1,0	1,р4	1,07	1,10	1,15	1,20	’

Lo установлена для каждого сечения ремня:

Сечение ремня ...........	О	А	Б	В	Г	Д	Е

Lo, мм ....................... 1320	1700	2240	3750	6000	7100	8500

Ср — коэффициент динамичности и режима работы. При односменной работе
этот коэффициент имеет следующие значения:

Характер нагрузки............Спокойная Умеренные	Значите ль-

колебания ные коле»
бания

Сп ............................... 1,0	1,1	1,2

Pi •	’ *	,

Ударная
или резко*
неравно-
мерная
1,3

Значения Cpi приведены для привода электродвигателями переменного тока
общепромышленного применения и шунтовыми постоянного тока, также для
привода турбинами.

При двух- и трехсменной работе коэффициенты Ср соответственно: Ср2 =
= ,1С Р1; Срз = 1,32СР1«

Цепные передачи

Цепные передачи следует рассчитывать на износ и на прочность элементов цепи.

При проектировании передачи с роликовой или втулочной цепью, ориенти-
ровочное значение шага цепи определяется по одной из формул [4]:

при (Dj 65 рад/с	__________

/> 1,4 ^ Pky/^km);	(53)

при (01 > 65 рад/с	__________

1,4 yO’M.hkn,	(54)

где.Р — передаваемая мощность, Вт; ky = 10— коэффициент, учитываю-
щий влияние на сопротивление усталости пластин угловой скорости ведущей
звездочки cof, km — коэффициент рядносги цепи; для однородной цепи km = 1;
двухрядной £ш = 1,7; трехрядной km= 2,5 и четырехрядной km ® 3 (сначала
следует выбрать однорядную цепь); kv ®	((о^? — коэффициент, учитывающий

влияние (01 на износостойкость шарниров.

Используя полученный по формуле (53) или (54) шаг i цепи, его значение
принимают по ГОСТ 13568—75 с последующей проверкой по допускаемой угло-
вой скорости ведущей звездочки с учетом числа ее зубьев (табл. 16).

Если окажется, что (0i> (о^п,, следует выбрать многорядную (начиная
с двухрядной) цепь и расчет по формуле (53) или (54) повторить.
16. Допускаемая углорая скорость ведущей
звездочки ш1 lim

Число зубьев ведущей звездочки Zi	Шаг цепи t, мм							
	12,7	' 15,875	19,05	25,4	31,75	38,1	44,45	50,08
20	278 -	200	152	100	73*	54	43	35
25	290	207	158	103	75	56	45	37
30	- 300	215	164	107	78	58	46	38

Примечание. Число зубьев ведущей звездочки рекомендуется определять
по формуле zt ® 29—ы с последующим округлением до ближайшего целого нечетного
числа (м — передаточное число).

При установленном межосевом расстоянии передачи а = '(30-5-80)/ .следует
определить число звеньев цепи:

, 2а z2 + zi (г2 — z,)2

где г2 — число зубьев ведомой- (большей) звездочки.

В соответствии с принятым значением гц необходимо установить межосевое
расстояние передачи (без учета провисания цепи):

а = (А + /V — 8Д2)/4,

где А = гц/— (z2 + г,)//2 и Д = (z2 — zj t/(2n).

Для обеспечения требуемого провисания цепи следует уменьшить а на

Да = 3 (fmin 1 —/mip 2)/а,

где fmrn 1 = (11,4 К а3/кц) cos уь /т1п 2 = (11,4 / я3/6ц) cos у2, причем здесь £ц== '
= 0,1 уц — коэффициент, вводимый для передач, работающих при скорости
цепи уц > 10 м/с; ft и у2 — углы между ветвями и линией центров.

Проверочный расчет на, износ шарниров цепи рекомендуется проводить по
формуле [4]	-

Р — Fe нъпКб/(^оп^т) [р],

где р — расчетное давление, МПа; р£Изн—эквивалентная полезная нагрузка
на цепь при расчете на износ, Н: Г£Изн= Р/^ц при регулярном нагружении;
г	1 V г г /	\2/3	/

изн = ТГ / । rUsht	—при нерегулярном нагружении; Lh — ресурс

передачи, ч; — время работы (ч) передачи под нагрузкой Ft с угловой ско-
ростью ведущей звездочки о/; Кб — коэффициент безопасности, зависящий от
типа привода и характера действующей нагрузки; 50ц — проекция опорной по-
верхности шарнира на диаметральную плоскость для однорядной цепи; [р] —
допускаемое давление, МПа; со2 — угловая скорость ведущей звездочки при
максимальной рабочей нагрузке.

Кроме того, следует выполнять расчеты на сопротивление усталости пластин
звеньев цепи и на статическую прочность.

Методика подбора зубчатых цепей и последующих проверочных расчетов
приведена в работе £11].
Валы и оси

Валы и оси следует рассчитываткЯа прочность, жесткость и колебания.

Предварительное определение диаметра вала, необходимого для выполнения
эскиза и последующего основного расчета, рекомендуется проводить по расчету
на кручение.

Диаметр конца входного вала передаточного механизма

^бх==(0,8 4-1,2)^эд,

где d9A — диаметр вала электродвигателя.

Диаметр ведомого вала цилиндрического редуктора

*	* ^вм == (0,30 “г* 0,35) tZjy,

где aw — межосевое расстояние.

Диаметр ведомого вала червячного редуктора
^вм == (0,35 ~т~ 0,40) аш.

В общем случае можно пользоваться следующей формулой: ч
т -^<Гг1
1шах—	ГЧ,

р

где 'Mz — крутящий момент, Н-м; Wp — полярный момент сопротивления;

[т]—допускаемые напряжения при кручении; [т] = 10-5-30 МПа.

Для вала сплошного поперечного сечения

где с = б/в/^отв WoTfe — Диаметр отверстия).

Далее необходимо составить расчетную схему, построить эпюры изгибаю-
щих и крутящих моментов и определить значения этих моментов в характерных
(прежде всего опасном) сечениях, а затем результирующий изгибающий момент

ма = J/X+4 _

и эквивалентный момент	х ________

Мэк « ум2И + аМ2,

где а = 1,0 и а = 0,75 соответственно гипотезе наибольших касательных напря-
жений и гипотезе потенциальной энергии формоизменения.

Учитывая, что осевой момент сопротивления для вала сплошного попереч-
ного сечения
получим
йв

Значения [о]и см. в работе [11J.

Полученное значение dB следует округлить до ближайшего стандартного
числа по ГОСТ 6636—69. Размеры вала в других сечениях должны быть выбраны
из конструктивных соображений.

М9к
0,1 [0]и
Далее делают эскиз вала с указанием элементов, вызывающих концентра-
цию напряжений (галтели, шпоночные пазы, шлицы, отверстия и др.). Затем
необходимо провести расчет по коэффициентам запаса прочности при переменных
напряжениях (см. с. 28).

Валы испытывают изгибные и крутильные деформации. Перемещения
(линейные и угловые) при этих деформациях влияют на работу подшипников и
передач (в большей степени зубчатых, червячных и фрикционных и в меньшей—
цепных и ременных). Перемещения* (прогибы / и углы поворота 6 сечений) при
изгибе следует определять обычными методами сопротивления материалов.

Если силы действуют в разных плоскостях, их следует привести к двум
взаимно перпендикулярным плоскостям и для каждой плоскости необходимо
определить перемещение в рассматриваемом сечении. Полное перемещение,,
например линейное,

' / = К*2 + !/2.

где х и у — перемещение в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Угол закручивания ступенчатого вала
п

1=1

где Ipi — крутящий и полярный моменты инерций сечения вала в преде-
лах участка длиной //. lpt рекомендуется определять с учетом влияния шпоноч-
ных пазов, шлицев и других конструктивных элементов [20].

В зависимости от назначения вала и конструкции опор допустимыми принято
считать^ следующие значения упругих перемещений.

Допустимые прогибы [/] в зависимости от типа вала:

Валы зубчатых передач .................................. (0,01	4-0,03) т

» червячных передач . . . ......................... (0,0054-0,02)	т

> коленчатые ...................................,	0,0001/

» электродвигателей........................ 0,1 воздушного зазора

между ротором
и статором

Валы металлорежущих станков ..... .................. 0,9002/, или 1/3 допуска

биения шпинделя

Здесь т — модуль; I — расчетная длина.

Допустимые углы поворота [9] селений вала, рад:

Опоры скольжения................................................  ,	0,001

В местах установки зубчатых колео .....................0,001

Опоры качения:
с радиальными шарикоподшипниками ........................ 0,01

со сферическими подшипниками....................0,05

с цилиндрическими роликоподшипниками........................... 0,0025

с коническими роликоподшипниками .............................  0,0015

Допустимые углы закручивания [ф], рад/м:

Ходовые валики металлорежущих станков.....................•••••••••	0,0017

Карданные валы автомобилей......................................  .	0,21

Трансмиссионные валы механизмов перемещения мостовых кранов . . . ,	0,005

Колебания валов связаны с периодическими изменениями жесткости опор
и деталей передач, а также передаваемой нагрузки, неуравновешенностью вра-
щающихся масс, неравномерностью распределения сил в зоне соединения валов
с другими деталями.

Наиболее характерными колебаниями валов являются поперечные изгиб*
ные, крутильные и изгибно-крутильные.

Для предотвращения резонанса колебаний необходимо, определять частоты
собственных колебаний [20].
В приближенных расчетах вал с посаженными на нем дисками (шкивами,
зубчатыми колесами, звездочками и другими деталями) рассматривают как стер-
жень с сосредоточенной массой (массами), шарнирно закрепленный в опорах
(жестких или упругих). Собственную массу вала прибавляют к сосредоточенной
массе (массам), используя коэффициент приведения [3].

Для устранения резонанса рекомендуем следующий диапазон угловых ско-
ростей вала, имеющего один диск (одномассовая система): О,7(ок ш > 1,3шк,
где (Ок — критическая угловая скорость; сок 88 Р\ P частота собсгвенных
колебаний' системы.

Работа вала в дорезонансном режиме (О,7<ок > (о) рекомендуется для жест-
ких валов, а в зарезонансном — для гибких.

Для валов, имеющих несколько дисков, рабочий диапазон угловых скоро-
стей (о > O,7<oKi и со > 1,3(oKL G = 1, 2» 3, ...), где coKi, Юка» <л>кз, ... — крити-
ческие угловые скорости.

Для валов с несколькими дисками условия для устойчивой работы в закри-
тической области более благоприятны, чем для вала с одним диском.

Подшипники качения

При проектировании опор с подшипниками качения следует выбрать типораз-
мер подшипников из стандартного ряда в соответствии с ГОСТ 18854—82 и
ГОСТ 18855—82.

Согласно стандартной методике подбор подшипников осуществляют по ста-
тической грузоподъемности, предупреждающей остаточные деформации, и по
динамической грузоподъемности с целью обеспечения сопротивления усталости.

Подбор подшипников по статической грузоподъемности выполняют при угло-
вой скорости е> < 0,1 рад/с по условию Fo С0,где Fo — приведенная стати-
ческая нагрузка на наиболее нагруженную опору, Н; Со — статическая грузо-
подъемность подшипника выбранного типоразмера, приводимая в каталоге, Н.

Приведенная статическая нагрузка г0 = XQFr + YuFOi причем F^^Frt
где Fr и — радиальная и осевая нагрузки (силы); Хо и Го — коэффициенты
радиальной и осевой статической нагрузки, приводимые в каталоге. Например;
Хо — 0,6 и = 0,5 — для радиальных однорядных и двухрядных шарикопод-
шипников; Хо~О,5 и Уо = 0,264-0,43 (при углах контакта а = 40-ь 18°) —
для радиально-упорных однорядных шарикоподшипников; Хо = 0,5 иУ% —
=• 0,22 ctg а — для конических роликовых и самоустанавливающихся шарико-
и роликоподшипников.

Подбор подшипников качения по динамической грузоподъемности произ-
водят с помощью уравнения

L = (C/F)m#,	(55)

где L — номинальная долговечность, млн. оборотов; С — номинальная динами-
ческая грузоподъемность, приводимая в каталоге, Н\ F — приведенная нагруз-
ка, Н\ т* ~ 3 для шариковых и т' == 10/3 — для роликовых подшипников.

Формула (55) справедлива при w > 1 рад/с; при 0,1 < <о 1 расчет следует
вести, как для ©== 1 рад/с.

Подбор типоразмера подшипника необходимо выполнять в соответствии
а условием

Ср = F (600®Lh/10e)‘/m'<(Cl,	(56)' -

где Ср — расчетная динамическая грузоподъемность; [CJ — допускаемая дина-.
мическая грузоподъемность; [С] = Стабл» Lfi — ресурс работы подшипника, ч.

При выбранном типоразмере подшипника необходимо проверить условие

/

1П6

£‘-	a-l'-l.	(57)
где [LhJ — требуемая долговечность подшипника, зависящая от типа машины
и особенностей работы сборочной единицы, для которой рассчитывают подшип-
ник [31].

Приведенная нагрузка для радиальных и радиально-упорных подшипников

F — (XVFr + YFa)

где X и Y — коэффициенты радиальной и осевой нагрузки, приводимые в ката-
логе, в вависимости от типа подшипника; V — коэффициент вращения; при
вращающемся относительно вектора нагрузки Fr внутреннем кольце V» 1,
наружном кольце V = 1,2; Кб — коэффициент безопасности, учитывающий
характер нагрузки на подшипник^! 11, 20]; Кт— температурный коэффициент;
Кт= 1 при 105 °C и Кт = (108 + 0,40/150 при Г> 105^-250 °C.

При действии переменных нагрузок в формулы (56) и (57) вместо F следует
подставить эквивалентную нагрузку

т' Г k	I k "

Б (<?'<) ЕЧ.

Г i=l	I

где Li — ресурс подшипника под нагрузкой Fi за полный срок службы, млн. об,;
k

^Li — суммарный ресурс подшипника ва полный срок службы, млн. об.

i=i

Соединения

Шпоночные и шлицевые соединения. Для соединений призматическими шпон-
ками основным является условный расчет на смятие:

2МГ.1О3

acM=_dz7~<faJcM’

где Мт — передаваемый вращающий момент, Н-м; d — диаметр вала, мм; /р —
рабочая длина шпонки, мм; k — глубина врезания шпонки в вал, мм; [о]см—
условное допускаемое напряжение, МПа, выбираемое в зависимости от вида соеди-
нения (подвижное или неподвижное), характера нагрузки и материала ступицы,
вала и шпонки [11]. Кроме того, шпонка может быть проверена на срез.

Аналогичные расчеты следует проводить для сегментных шпонок.

Для обеспечения работоспособности шлицевых соединений ’ выполняют
условные расчеты на смятие и изнашивание [11]:

на смятие

на изнашивание

2МТ-103
°См (imlh^Z

аизн ~

2Л4Г.1О3
'dmlhty

[°]изн ।

1°]см»

где dm и I — средний диаметр и длина соединения, мм; h — высота поверхности
контакта зубьев, мм; ф — коэффициент, учитывающий неравномерность распре-
деления нагрузки между зубьями (ф = 1); г — число зубьев; [о]изн — условное
допускаемое напряжение при расчете соединения на изнашивание, МПа; Кд —
= (108/yV)I/3 — коэффициент долговечности, учитывающий-число циклов нагру-
жений соединения; N =* 600<о£Л (со — угловая скорость вала, рад/с; L/j — дол-
говечность соединения, ч).

Для прямобочных соединений расчет проводят по действительным давле-
ниям с учетом концентрации нагрузки.
Резьбовые соединенияМетодика расчета таких соединений изложена в рабо-
тах [3, 20]. Для предварительного выбора размеров деталей и проверки проч-
ности неответственных соединений проводят упрощенный расчета
е по напряжениям растяжения

Ор «г Fz/Sp [ар];

по напряжениям среза

* = F» (y)/Scp hep]
и смятия

аСМ (0)/£см рем]

или по эквивалентным напряжениям

<*эк = ^расч/Зр PpL
где Грасч — расчетная нагрузка на болт.

При расчете ответственных резьбовых соединений необходимо более точно
учитывать внешнюю нагрузку, силу затяжки, дополнительные напряжения от
изгиба и кручения, а также влияние температуры деталей, конструктивных и
технологических факторов.

При расчете винтов, подверженных переменной нагрузке, определяют запас
прочности по амплитудам напряжений п0 по формуле (13) и максимальным на-
пряжениям ошах: Птах = ат/отах- Обычно па=2,5~-4, а лтах > 1,25.
Глава 3

РАЗРАБОТКА ЧЕРТЕЖЕЙ
И СХЕМ ПО ЕСКД

ФОРМАТЫ, ОСНОВНЫЕ НАДПИСИ,
МАСШТАБЫ И ЛИНИИ

Конструкторские документы, в том числе чертежи и схемы проектов, выполняют
на листах бумаги формата по ГОСТ 2.301—68,

Обозначение, размеры и ориентировочная область применения основных
форматов чертежей и схем приведены в табл. 1.

Допускается применение дополнительных форматов, получаемых увеличе-
нием коротких сторон основных форматов на величину, кратную их размерам.
Обозначение этих форматов включает обозначение основного формата и его крат-
ности, например; А2хЗ (594 X 1261).

Форматы листов определяются размерами внешней рамки, выполняемой
сплошными тонкими линиями, пр которым производят -обрезку листов. Струк-
тура чертежа детали показана на рис. 1. Листы формата» А4 располагают
только вертикально, а формата А5 — только горизонтально. Листы остальных
•форматов можно располагать горизонтально или вертикально.

На листах формата А4 основные надписи .располагают только вдоль корот-
кой стороны листа, формата А5 — вдоль длинной, а для листов всех остальных
форматов основную надпись можно располагать вдоль длинной или вдоль корот-
кой стороны в правом нижнем углу листа.

Для чертежей и схем используют основную надпись по ГОСТ 2.104—68
(см. рис. 1). Допускается применение основной надписи формы 2а (см. гл. '5)
размером 185 X 15 мм на последующих листах чертежей и схем, выполненных
на нескольких листах.

Структура чертежа сборочной единицы показана на рис. 2.

Наименование изделия, изображенного на чертеже, следует записывать
в*графе 1 в именительном падеже единственного числа без переносов слов и точки
в конце. В наименованиях, состоящих из нескольких слов, включая существи-
тельное и прилагательное, существительное ставят на первое место, например:
«Редуктор червячный», «Колесо зубчатое».

Обозначение документа проставляют в графе 2 по ГОСТ 2.201—80 (обозна-
чение конструкторских документов см. гл. 1). В графе 3 указывают обозначение
материала изделия. Ее заполняют только для деталей (обозначение материала,
см. приложение).

1. Основные форматы чертежей (по ГОСТ 2.301—68)

Обозначение формата	Размеры, мм	Область применения
АО	841 X 1189 .	Чертежи общих видов, сборочные чертежи /  Чертежи общих видов, сборочные чертежи, рабочие чер- тежи рам и корпусных деталей и т. п.
А1	594X841	
А2	420X594	Рабочие чертежи корпусных деталей, червячных колес и т. п.
АЗ	297X420	Рабочие чертежи зубчатых и червячных колес, червяков^ валов и т. п.
А4	210X297	Рабочие чертежи втулок, колец, крышек и т., п.
А5 *	148X210	Рабочие чертежи втулок, колец, крышек и т. п. >

* Допускается применение при необходимости.
В графе 4 проставляют литеру чертежа в соответствии с табл. 2 гл. I, в гра-
фе 5 — массу изделия; в 6-й — масштаб изображения предмета на данном листе
чертежа (принятый для главного изображения); в графе 7 — порядковый номер
листа чертежа; в 8-й — общее число листов чертежа (записывают только на пер-
вом листе); в 9-й — наименование предприятия (или организации), выпустившего
документ (в обезличенных и унифицированных чертежах графу не заполняют);
в графе 10 — характер работы, выполненной лицом, подписавшим документ;
в 11-й — фамилии лиц, подписавших документ; в 12-й — подписи лиц, фамилии
которых указаны в графе И; в 13-й — дату подписания документа; графы 14—18
(таблицы изменений) заполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 2.503—74;
В графах 19 и 20 — инвентарный номер подлинника чертежа, подпись лица,
принявшего подлинник в отдел (бюро) технической документации, и дата приемки1,
в 21-й — инвентарный номер подлинника в соответствии с ГОСТ 2.51'3—74;
в 22 и 23-й — инвентарный номер дубликата, подпись лица, принявшего дубли-
кат, и дату приемки; в 26-й — обозначение, повернутое на 180° для формата А4
и- для других форматов при расположении основной надписи вдоль длинной сто-
роны листа, а на 90° — для форматов больше А4 при расположении основной
надписи вдоль короткой стороны листа; в 31-й — подпись лица, копировавшего
чертеж; в 32-й — обозначение формата листа в соответствии с табл. 1; в 33-й —
обозначение зоны, в которой находится измененная часть изделия; в 34-й — но-
мера авторских свидетельств, используемых при разработке изделия.

Графы 24, 25, 27—30 и 34 заполняют при необходимости v причем в графах
27—30 приводятся данные, заполняемые заказчиком. Они являются обязатель-
ными для документов, утвержденных заказчиком.

Сведения об изменениях, которые не размещаются в графах 14—18, допу-
скается располагать левее основной надписи, т. е. в .зоне 33 (см. рис. 2).

Упрощенная основная надпись должна содержать следующее: обозначение
документа; порядковый номер листа документа, сведения об изменении доку-
мента. ’

- Для быстрого нахождения на чертеже (схеме) составной части изделия реко-
мендуется при большом числе деталей и сборочных единиц разбивать поле чер-
тежа на зоны по ГОСТ 2.104—68. Отметки, разделяющие чертеж на зоны, наносят
на расстоянии, равном одной из сторон формата А4. Отметки наносят по гори-
зонтали арабскими цифрами справа налево; по вертикали — прописными бук-
вами латинского алфавита снизу вверх. Зоны обозначают сочетанием букв и
цифр, например: Al, А2 и т. д.

Масштабы изображений следует выбирать по ГОСТ 2.302—68 в зависимости
от размеров и сложности проектируемого изделия: масштабы увеличения —
2 : 1; 5 : 1, 10 : 1; 20 : 1; 50 : 1; 100 : 1; натуральная величина — 1:1; масштабы
уменьшения — 1 : 2; (1 : 2,5); 1 : 5; 1 : 10; (1 : 15); 1 : 20; (1 : 25); 1 : 50; 1 : 100;
и т. д. Масштабы в скобках — нерекомендуемые.

3 Тарабасов Н. Д. и др.
2. Линии, используемые на чертежах и схемах

Линия	Начер- тано	Назначение	Толщина
Сплошная основная	1	Линии видимого контура  Линии видимых пересечений и пе- реходов  Линии для изображения выносно- го сечения	s = 0,5* ч- 1
Сплошная тонкая прямая		Линии размерные и выносные  Линии штриховки  Линии-выноски  Полки линий-выносок и подчерки- вание надписей  Линии для выделения на чертеже плоских поверхностей  Линии контура наложенного сече- ния  Линии ограничения выносных эле- ментов на видах, разрезах и сече- ниях  Линии для изображения резьбы на стержне по внутреннему диаметру, в отверстии — по наружному диа- метру	3	s_  3	2
Сплошная тонкая волнистая Сплошная тонкая с изломами	—\	Линии разграничения вида и раз- реза Линии обрыва Линии обрыва	S	S  3 ““ 2
Штриховая тонкая	— — —	Линии невидимого контура Линии для изображения невиди- мой резьбы	S	s_  3	2
Штрихпунктирная с двумя точками тон- кая	— •. —	Линни для изображения крайних или промежуточных положений подвижных частей  Линии для изображения рааверт- ки, совмещенной с видом  Линии сгиба на развертках	s	s  3	2
Штрихпунктирная гонкая	—	Линии осевые, центровые  Линии разграничения вида и раз- реза симметричных предметов	s s  T 2
Штрихпунктирн ая утолщенная	-	Линии для обозначения поверх- ности, подлежащей термообработке или покрытию	s	2  2	3 ’
Разомкнутая	— —	Линин для обозначения разрезов и сечений	3  s 2 s

В графе основной надписи указывают лишь масштаб основных изображений,
записывая его следующим образом: 1 : 1; 1 : 2Г 2 : 1 и т. т, а масштабы изоб-
ражений, отличающиеся от масштаба основного изображения, указывают над
этими изображениями с добавлением буквы М: М 1 : 1, М 1 :2 и т. п.

Назначение линий, используемых при выполнении графической части проек*
тов, их начертание и толщины приведены в табл. 2 (по ГОСТ 2.303—68)*.
ИЗОБРАЖЕНИЯ ПРЕДМЕТОВ

Изображения предметов (виды, разрезы и сечения) следует выполнять в соот-
ветствии с требованиями ГОСТ 2.305—68.

Количество изображений на чертежах должно быть минимальным, необхо-
димым для полного и однозначного представления о предмете (изделии и его
составных частях).

На основном виде предмет следует располагать так, чтобы изображение да-
вало наиболее полное представление о его форме, размерах и взаимосвязи состав-
ных частей предмета.

Детали следует изображать в функциональном положении илй в положении,
удобном для их изготовления, т. е. большинство деталей, встречающихся в про-
екте, изображать в горизонтальном положении или так, чтобы их ось была па-
раллельна основной надписи чертежа (для зубчатых, червячных колес, звездо-
чек, шкивов).

Сборочные единицы следует изображать в функциональном положении.
Однако при наклонном функциональном положении их изображают вертикально
или горизонтально.

Невидимые контуры и грани предметов изображают лишь в тех случаях,
когда это необходимо для пояснения конструкции изделия или для уменьшения
ч"исла изображений.

Для симметричных фигур допускается вычерчивать половину изображения»
отмечая ось симметрии на каждом конце двумя параллельными отрезками длиной
не менее 3,5 мм (рис. 3).

Равномерно повторяющиеся одинаковые элементы одного предмета можно
изображать один раз или в начале и в конце предмета, а остальные из них изоб-
ражать упрощенно сплошными линиями (рис. 4), или условно по существующим
стандартам (рис. 5). При этом делительные (шаговые) окружности или прямые,
на которых расположены повторяющиеся элементы, выполнять штрихпунктир-
ной линией, изображая один элемент, у остальных — обозначать только их ось
(см. рис. 5).

При изображении части предмета следует указывать количество равномерно
повторяющихся элементов.

Оси отверстий и повторяющихся элементов в отдельных видах и разрезах,
связанных с основным изображением, можно не вычерчивать, если их располо-
жение (делительная окружность, прямая и т. п.) однозначно показано в основном
изображении (см. рис. 5).

Делительные окружности с обозначением осей равномерно расположенныя
отверстий или других элементов можно проецировать так, как показано на рис. в»

Пересечения и переходы между поверхностями, выполняемые в месте их
пересечения, можно изображать упрощенно (вместо лекальных кривых прово-
дить дуги, окружности и прямые линии), если не требуется точность их построе-
ния (рис. 7).

Четкие грани видимых пересечений и переходов выполняют основной ли-
нией и доводят до линии контура.

Рис. 3

3*

Рис. 5

Рис. 4
Рис, 6

Рис. 8

Плавные пересечения и переходы, как правило, не -изображают. При необ-
ходимости их можно обозначать тонкой сплошной линией, которую не доводят
до контурной линии (рис. 8).

Незначительный уклон или конусность допускается изображать с увели-
чением (рис. 9).

Если уклон или конусность отчетливо не выявляется, проводят только одну
линию, соответствующуючиеньшему размеру элемента с уклоном или меньшему
основанию конуса (см. рис. 9).

, Длинные предметы, имеющие постоянное или закономерно изменяющееся
поперечное сечение (например, вал) допускается изображать с разрывом (рис. 10).

Частичные и полные изображения с разрывом можно выполнять:

а)	тонкой сплошной линией с изломами;

б)	сплошной линией, проведенной от руки (см. рис. 10).

Для поверхностей, показанных в разрезе, частичные и полные изображения
межно выполнить так, как показано на рис. 11.

Разрыв изображения предмета можно выполнить:

а)	двумя параллельными сплошными линиями с изломами; при необходи-
мости эти линии выполнять с наклоном по отношению к контурным граням пред-
мета;

б)	двумя тонкими сплошными линиями, проведенными от руки.

При выполнении выносного элемента соответствующее.место отмечают на
виде, разрезе или сечении замкнутой сплошной тонкой линией — окружностью,
овалом и т. п. с обозначением выносного
элемента на полке линйи-выноски про-
лисш	писными буквами латинского или рус-

ского алфавита или их комбинаций с араб-
скими цифрами. Выносной элемент должен
быть обозначен аналогично с указанием
масштаба (рис. 12). Этот элемент может
содержать подробности, не указанные

Рис. и	на соответствующем изображении, от-
личаться от него по содержанию (например, изображение — вид, а выносной
элемент — разрез).

При размещении выносного элемента отдельно от основного изображения,
на последнем дается ссылка на номер ли^та, где изображен элемент (см, рис. 12).

Плоские поверхности предмета выделяют сплошными тонкими линиями,
проведенными диагонально (см. рис. 10).

Предметы из прозрачных материалов изображают как непрозрачные. Часть
предмета или его элементы (например, шкала, стрелки и т. п.), находящиеся
за прозрачными элементами, можно изображать как видимые.

Предметы, состоящие из идентичных элементов (пакет листов и т. п.), можно
изображать на видах как монолитное тело. При отсутствии разрезов допускается
наносить на изображение тонкими сплошными линиями несколько коротких
штрихов в направлении расположения листов (рис. 13).

У предметов со сплошной сеткой, плетенкой, накаткой и т. п. следует изоб-
ражать эти элементы тонкими сплошными линиями, причем допускается наносить
их частично (рис. 14).

Направление волокон на поверхности предмета или направление прокатки
материала можно обозначать при помощи знаков:

а)	на изображаемой поверхности (рис. 15, а);

б)	на полке линии-выноски (рис. 15, б).

Знаки выполнять тонкой линией, их наименьший размер должен соответ-
ствовать рис. 16.

Крайние положения подвижных частей изображают в виде контура тонкой
штрихпунктирной линией с двумя точками. При этом контурные линии и грани
предмета, находящиеся за подвижными частями, изображают как видимые.
Соседние предметы, приводимые лишь'для пояснения, вычерчивают в виде
контура тонкой штрихпунктирной линией с двумя точками. Эти предметы до-
пускается вычерчивать и тонкой сплошной линией.

Контурные линии и грани изображаемого предмета, скрытые соседними
предметами, изображают как видимые.

Расположение плоскостей разъема литейных и т. п. формследует изображать
тонкой штрихпунктирной линией, обозначенной на концах знаками в соответ-
ствии с рис. 8. Изломы делительной плоскости при этом следует обозначать тол-
стыми штрихами в штрих-пунктирной линии.

На основном виде изделие необходимо располагать так, чтобы изобра-
жение давало наиболее полное представление. о его форме и
размерах.

Расположение видов должно быть выполнено в соот-
ветствии с методом проецирования первого угла. Виды, рас-
положенные иначе (в том числе расположенные на другом
листе), и направление проецирования следует отмечать так,
как показано на рис. 17 и в табл. 3.

Обозначение видов должно быть выполнено в поло-
жении, параллельном основной надписи чертежа, над со-
ответствующим изображением. Структура обозначе-
ния указана в табл. 3.

Для обозначения видов, разрезов и сечений
рекомендуется применять: а) прописные буквы латин-
ского или русского алфавита (кириллицы); б) араб-
ские цифры; в) комбинацию букв и цифр, напри-
мер Al, А2. Из латинского алфавита не следует ис-

D„_	пользовать б^квы /, О, R, Q и X, а из русского —

/?, о, Х,Ъ,Ы< ъ.

Буквы, цифры или их комбинаций должны использоваться в алфавитном
порядке или по порядку номеров, без повторений и пропусков независимо от
количества листов чертежа.

3. Обозначение видов

Вид обозначения	Способ обозначения при		масштабе изображения
	одинаковом		разном
Направление проеци- рования	А	_ в  А	~*	А		IV V h \‘
Вид, выполненный на другом листе	А	  Лист 5		А-лис m3
Изображение вида			д		^А  М1:5
Повернутый вид	——d'O	—* д		*Д  ^М1:2
Развернутый вид	—о.	Д		* Д

Минимальные размеры стрелок и условных обозначений указаны на рис. 18,19.

Допускается часть поверхности предмета, непараллельную основным пло-
скостям проекции, изображать на дополнительной плоскости проекции, парал-
лельной изображаемой части поверхности. Этот дополнительный вид располагал»
в направлений проецирования, указанном стрелкой (рис. 20).

Рис. 18

^20'

/min*

Рис. 19
Рис. 20

Рис. 2(

Дополнительный вид можно смещать или поворачивать с обязательным его
обозначением в соответствии с табл. 3.

4. Обозначение разрезов и сечений

Вид обозначения »	Способ обозначения без букв при масштабе изображения		Способ обозначения с буквами при масштабе изображения			
	одинаковом	разном	одинаковом		разном	
Направление прое- цирования на мни- мую плоскость раз- реза	Г 1  > -i-		дТ" | А  Jl		hr	
Изображение раз- реза на другом ли- сте '	—-		А *| "^А-Лист?  Лист Ц 1			
Изображение раз- реза (сечения)	—	——	А-А		А-А М 1:2	
Изображение по- вернутого разреза (сечения)	о		а-аО	А-А		А-А  М1:5 у
Изображение раз- вернутога сечения			А-А Q>	А-А		А-А

Допускается вместо целого вида изображаемого предмета вычерчивать
лишь часть его (частичный вид), проекционную связь при этом осуществлять
при помощи оси. При размещении частичных видов можно не соблюдать разме-
щения изображений по методу первого угла (см. рис. 20). Частичные- виды и
направленные проецирования не обозначать.

Для изображения искривленных и гнутых предметов применяют развер-
нутые виды, которые обозначают в соответствии с табл. 3 и рис. 21. При этом
искривленные и гнутые предметы нужно развертывать в одну плоскость без
Рис. 22

Рис. 23

искажения изображения. На изображении гнутых предметов контуры выполняют
сплошной основной линией, а места-изгиба обозначают тонкой штрихпунктирной
линией с двумя точками (см. рис. 21).

На разрезе изображают то, что получается в секущей плоскости (мнимой
плоскости разреза) и за ней. Допускается не вычерчивать полностью часть пред-
мета за плоскость разреза в случаях, когда это не влияет на ясность изображения
предмета.

Плоскость разреза должна проходить так, чтобы можно было показать
характерные формы предмета.

Положения плоскости разреза или сечения обозначают разомкнутой линией
в виде штрихов длиной 10—12 мм. При сложном разрезе (ломаном или ступен-
чатом) штрихи проводят также у перегибов линии сечения (рис. 22).

Штрихи не должны пересекать контур изображения. При необходимости
штрихи можно располагать внутри контура изображения (см. рис. 22).

На начальном и конечном штрихах для указания направления проецирова-’
ния ставят стрелки на расстоянии 2—3 мм от конца штриха.

Плоскость разреза обозначают одной и той же буквой или буквой в сочета-
нии с цифрой (о применении букв и цифр указано ранее). Буквы (или буквы
с цифрами) наносят непосредственно около стрелок, указывающих направление
проецирования, и, если необходимо, в местах излома плоскости разреза. Способы
обозначения мнимых плоскостей разреза и самих разрезов приведены в табл. 4.

Допускается не изображать мнимую плоскость разреза и не обозначать изоб-
ражение простого разреза при следующих условиях:

а)	положение плоскости разреза однозначно;

б)	изображение разреза получается по принципу проецирования первого
угла;

в)	изображение разреза находится в непосредственной связи с изображе-
нием, от которого произведен разрез (рис. 23).

В случаях, когда выполняются условия б) и в) для сложных разрезов,
допускается не проставлять стрелки и буквы, а также не обозначать сами
разрезы (см. рис. 23).

При одинаковых изображениях разрезов (сечений) в нескольких секущих
плоскостях допускается вычерчивать только один из этих разрезов (сечений),
при этом плоскости разреза обозначать одной и той же буквой (рис. 24).

в-в
Наклонные разрезы, как правило, размещают в направлении проециро-
вания (см. рис. 9), однако допускается изображать их с поворотом (рис. 25).
В обоих случаях обозначение разреза должно соответствовать табл. 4.

При изображении ломаного разреза элементы, рассеченные мнимыми пло-
скостями, изображают до совмещения в одну плоскость (рис.'26).

Элементы, видимые за плоскостью разреза, изображают так, „как они прое-
цируются на соответствующую плоскость, до которой производится совмещение.

Элементы ступенчатых разрезов, рассеченные плоскостью разреза, изобра-
жают в одной плоскости без развертывания плоскости разреза, причем изобра-
жают только части, видимые в направлении проецирования (см. рис. 22).

Частичный разрез выделяют на виде волнистой линией (см. рис. 14) или
линией с изломом, причем эта линия не должна совпадать с какими-либо дру-
гими линиями изображения.

Симметричные предметы' можно изображать, соединяя половину вида и
половину разреза. Граница между ними — ось симметрии. В разрезе изображают
нижнюю или правую половину^ предмета без обозначения разреза.

Разрезы искривленных предметов Могут быть развернуты в плоскость для
получения неискаженного изображения с обозначением в соответствии с табл. 4.

В сечении изображают лишь то, что получается непосредственно в секущей
плоскости.

Наложенные и (или) выносные сечения изображают так, чтобы направление
проецирования на плоскость сечения совпадало с направлением взгляда на
предмет справа или снизу.

Контур наложенного сечения изображают тонкой сплошной линией, и
поверхность изображения штрихуют (при необходимости используют условнее
графическое обозначение материала); наложенное сечение и мнимую секущ}.о
плоскость не обозначают.

Выносные сечения при их однозначности могут вычерчиваться на оси, совпа-
дающей с положением мнимой секущей плоскости. Их контуры изображают
сплошной основной линией. При этом сечение и секущую плоскость не обозна-
чают.

Если положение секущей плоскости не определено однозначно, то сечение
необходимо указывать в соответствии с табл. 4.

Мнимые плоскости сечения должны проходить так,
чтобы получалось неискаженное изображение сечения
(рис. 27).

„ При изображении ряда поперечных разрезов или сече-
нии их можно разместить: -

а) по принципу проецирования методом первого угла
,или так, как показано на рис. 24; мнимые секущие пло-
5. Условные знаки, буквы и надписи

Услов- ный знак	Произ- ношение	Обо- зна- чение	Пример нанесения	
Диаметра	Диаметр	0	tdSL	
Квадрата	Квадрат			
		□		
			<j/.20  г<]/Н1 г'~1	
Конус- ности	Конус- ность			е>; го
			^ГЮО ^1100	
Уклона	Уклон			
				+ 10
Уровня	Уровень	г		
		V		RIO
—	Радиус	R (г)		35
Дуги	Дуга	А		
				
	Глубина	h		^W,ht5
				
			Xi	
—	Толщина	S	(А	
	Сфера	О	L_	_OR2Q

скости и отдельные изобра-
жения должны быть обозна-
чены;

б)	как вынесенные сече-
ния; отдельные изображе-
ния можно не обозначать
(см. рис. 8);

в)	на любом месте чер-
тежа с обозначением секу-
щих плоскостей и изобра-
жения сечения.

УКАЗАНИЕ РАЗМЕРОВ

Основные требования: а) раз-
меры, наносимые на чертеж,
служат основанием для
определения величины, фор-
мы и взаимного расположе-
ния элементов изображае-
мого предмета независимо
от масштаба изображения;
исключение составляют слу-
чаи, когда изображение
предназначено для определе-
ния размеров;

б)	линейные размеры
должны определять величи-
ну элементов предмета;
длину, ширину, высоту,
диаметр или радиус и вза-
имное расположение этих
элементов; угловые размеры
должны характеризовать
углы, образованные поверх-
ностями, и углы, опреде-
ляющие расположение эле-
ментов изображаемого на
чертеже предмета;

в)	при нанесении раз-
меров следует руководство-
ваться рекомендациями
ГОСТ 2.307—68;

г)	количество размеров
на чертеже должно быть

минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия;

д)	размеры одного и того же элемента должны быть проставлены на чертеже
только один раз;

е)	размеры следует проставлять от баз: конструкторских (точки, линии,
поверхности) и технологических (опорные поверхности);

ж)	размеры, относящиеся к одному и тому же конструктивному элементу
(отверстиям, выступам, пазу и т. п.), следует группировать в одном месте, рас-
полагая их на том изображении, на кбтором’форма этого элемента показана полно;

з)	размеры на чертежах указывать графически размерными числами, раз-
мерными и выносными линиями и знаками ограничения размера; к графиче-
ской форме размера относят также линии-выноски и отметки уровней;
и)	при нанесении размеров следует максимально использовать условные
знаки, буквы и надписи (табл. 5);

к)	размерные числа, нанесенные на чертеже; должны определять величину
изображаемого изделия и его отдельных элементов (габаритные размеры), способ
и точность соединения деталей (сопряженные размеры) и, кроме того, упрощать
пользование чертежом;

л)	для размерных чисел следует применять десятичные дроби, а размеры
в дюймах указывать простыми дробями;

м) линейные размеры должны указывать на чертеже в миллиметрах без
обозначения единиц измерения, а проводимые в технических требованиях —
с единицами измерения; при необходимости нанесения размеров в других едини-
цах измерения (например, в метрах) размерные числа записывать с обозначе-
нием единиц измерения или указывать их в технических требованиях чертежа
(если единица измерения одинакова для всех размеров на чертеже), например:
«Все размеры в метрах».

Отметки уровней следует указывать в метрах с точностью до трех десятич-
ных знаков после запятой без обозначения единицы измерения. Угловые раз-
меры проставлять в градусах, минутах и секундах с обозначением этих единиц,
например 10° 30'30". Если угловой размер менее 1° или Г, то при его на-
несении перед значением указывать 0° или 0° О', например, 0° 0' 30";

н)	справочные размеры, приводимые для удобства пользования чертежом,
заключать в круглые скобки;

о)	при необходимости ссылки на размер его следует обозначать прописной
буквой с соответствующим разъяснением;

п)	размеры поверхностей деталей, подвергаемых покрытию, в большинстве
случаев указывать до покрытия. Допускается указывать одновременно размеры
• до и после покрытия, а также — только после покрытия. В последнем случае
размеры должны сопровождаться соответствующими текстовыми пояснениями.
Правила указания размеров. Правила нанесения размеров регламентированы
ГОСТ 2.307—68.

Ниже изложены основные требования к нанесению размеров с целью исклю-
чения типовых ошибок, допускаемых при выполнении проектов.

Рекомендуется размерные линии по возможности выносить из контура
изображения.

На чертежах деталей расстояние размерной линии от параллельной (или
концентричной) ей линии контура, осевой, выносной и других линий, а также
расстояние между параллельными (концентричными) размерными линиями должны
быть в пределах 6—10 мм, причем их следует сохранять одинаковыми в пре-
делах всего чертежа. Для чертежей общих видов, сборочных и других указан-
ные расстояния должны быть не менее 10 мм.

Следует избегать по возможности пересечения размерных и выносных ли*
ний., а также размерных линий между собой.

Размерные линии допускается проводить с обрывом в следующих случаях;

а)	при указании диаметра окружности, изображенной полностью или
частично (рис. 28).

б)	при изображении на видах или в разрезе половины симметричного
предмета (см. рис. 28);

в)	при указании размеров симметричного изделия, если проведение всей
размерных и выносных линий усложнит изображение;

г)	при нанесении размеров от базы, не изображенной на данном чертеже.

В случаях а), б), в) размерные линии должны выступать за центр иля
линию симметрии на 2—10 мм.

При изображении изделия (например, вала) с разрывом размерную линию
не прерывать (рис. 29).
Форму и размеры элементов стрелок размерных линий выдерживают оди-
наковыми на всем чертеже (независимо от масштаба отдельных видов) и выби-
рают в зависимости от толщины s линий видимого контура (см. рис. 18). '

При недостаточной для размещения стрелок длине размерной линии ее
следует продолжить за выносные линии (линии контура, осевые, центровые
и т. п.) и нанести стрелки так, как показано на рис. 29. Если при этом размеры
расположены цепью, промежуточные стрелки заменяют четко наносимыми точ-
ками или засечками, проводимыми под углом 45° к размерным линиям.

При-близко расположенных контурных линиях их допускается прерывать
для размещения стрелок.

Выносные линии, являющиеся продолжением линий контура, осевых, цен-
тровых и т. п., должны выходить за концы стрелок размерных линий не бо-
лее 5 мм.

Размерную и выносные линии в отдельных случаях (например, для удоб-
ства простановки размера) можно проводить так, чтобы они вместе с измеряемым
отрезком образовали параллелограмм (рис. 30).

Размерные числа наносят над размерной линией с просветом не менее 1—
1,5 мм, параллельно ей и возможно ближе к середине, или на полке линии-
выноски. При недостатке места над размерной линией размер следует на-
носить на ее продолжение (см. рис. 29).

Размерные числа при параллельных или концентричных размерных ли-
ниях наносят в шахматном порядке (см. рис. 28).

В пределах одного чертежа размерные числа выполняют одним шрифтом
(обычно шрифты 3; 5) независимо от масштаба отдельных видов.

Размерные числа (и предельные отклонения) нельзя разделять или пере-
секать какими бы то ни было линиями чертежа. Не допускается разрывать линию
контура для нанесения размерных чисел и наносить эти числа в местах пересе-
чения размерных; осевых или центровых линий. В месте нанесения размерного
числа осевые, центровые линии, а также линии штриховки прерывают (см.рис. 28).

Размеры наружных и внутренних скруглений следует наносить так, как
показано на рис. 28.

При одинаковых радиусах скруглений, сгибов на всем чертеже или при
преобладании какого-либо радиуса рекомендуется в технических требованиях
делать запись типа «Радиусы скругле-
ний 2 мм», «Неуказанные радиусы 5 мм»
ит. п., а не наносить размеры этих ра-
диусов непосредственно на изобра-
жении .

Размерные числа линейных разме-
ров при различных наклонах размерных
чисел следует располагать так, как по-
казано на рис. 31. При необходимости
размерное число наносят на полке ли-
нии-выноски.

Угловые размеры наносят так, как
показано^ на рис. 30, 31.

При4 недостатке места размерные
числа для углов помещают на полках
линий-выносок в любой зоне (см.
рис. 31).

Если для написания размерного чи-

сла недостаточно места над размерной линией, способ, нанесения такого чис-
ла» при различном положении размерных линий (см. рис. 31) определяют*
наибольшим удобством чтения.

Если при нанесении размера радиуса дуги окружности необходимо указать
размер, определяющий положение ее центра, то этот центр изображают в виде
пересечения центровых или> выносных линий.

При большой величине радиуса центр можно приближать к дуге, а размер-
ную линию радиуса показывать с изломом под углом 90° (рис. 32).

Нанесение размеров на чертеж детали.‘Все размеры, наносимые на чертеж
детали, можно условно разделить на три группы: цепные (размеры, образу-
ющие сборочные размерные* цепи); сопряженные (размеры, относящиеся
одновременно к двум и большему числу соединенных друг с другом деталей)
и свободные (размеры, не вошедшие в сопряженные и цепные). Цепные и сопря-
женные размеры следует брать из чертежа сборочной единицы.

Перед нанесением размеров на чертеж детали следует выбрать метод их
простановки из трех применяемых в машиностроении: цепной, координатный
или комбинированный.

При цепном способе размеры отдельных элементов детали проставляют по-
следовательно, как звенья одной цепи (рис. 33). Этот способ можно применять

при простановке размеров на межосевые расстояния; в ступенчатых деталях,
когда требуется получить точные размеры отдельных участков между уступами;
при обработке детали комплектом режущего инструмента и т. п. Ошибка в раз-
мере, получаемая при этом на отдельных участках, не зависит от ошибок пре-
дыдущих- размеров, что является достоинством данного способа.

При координатном способе размеры проставляют от одной базы (рис. 34).
Этот метод можно использовать при необходимости точного расположения эле-
ментов детали относительно одной базы, однако при*этом несколько увеличиваются
ошибки в размерах между соседними элементами детали. Как правило, поль*
зуются комбинированным способом,
представляющим собой сочетание цепного
При простановке цепных (осевых)
размеров размерная цель на чертеже
детали должна быть незамкнута. В ка-
честве замыкающего размера (не простав-
ляемого на чертеже) выбирают наименее
ответственный размер детали. Если за-
мыкающим размером оказался габарит-
ный размер, его показывают на чертеже
в качестве справочного.

Размеры с предельными отклонения-
ми элементов, обрабатываемых совместно,
заключают в квадратные скобки и в тех-
нических требованиях помещают указа-
ние: «Обработку по размерам в квадрат-
ных скобках производись совместно

с дет ...», причем эти требования помещают на обоих чертежах (рис. 35 и 36).
Нанесение размеров на сборочный чертеж. Сборочный чертеж должен содер-

жать:

а)	размеры и предельные отклонения, которые должны быть выполнены
и проконтролированы по данному чертежу;

б)	указания о характере сопряжения и методах его осуществления, если
точность сопряжения обозначается при сборке (например, подбор деталей);

в)	габаритные размеры, определяющие предельные внешние и внутренние
очертания изделия;

г)	установочные размеры, по которым изделие устанавливают на месте
монтаж?;

д)	присоединительные размеры, по которым данное изделие присоединяют
к другим изделиям;

е)	необходимые справочные размеры.

Если для изготовления по сборочному чертежу деталей несложной конфи-
гурации (без выпуска на них самостоятельных чертежей) устанавливается опре-
деленный справочный материал, то соответствующие размеры следует приводить
в спецификации, а на изображении указывать только размеры (не более четырех)
и шероховатость дополнительно обрабатываемых поверхностей этих де-
талей.

Когда деталь сложной конфигурации и больших размеров соединяется с де-
талью менее сложной и меньших размеров запрессовкой, пайкой, сваркой, клеп-
кой, то допускается на сборочном чертеже помещать все размеры (и другие
данные), необходимые для изготовления и контроля основной детали.

На чертежах сборочных единиц, изготовляемых наплавкой на деталь ме-
талла или сплава, заливкой поверхностей или элементов детали металлом, спла-
вом, пластмассой и т. п., следует указать размеры поверхностей или элементов
под наплавку, заливку и т. д., размеры окончательно готовой сборочной еди-
ницы, данные о материале и другие данные, необходимые для изготовления
и контроля деталей.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ШВОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Сварные швы на чертеже деталей следует изображать и обозначать по
ГОСТ 2.312—72.

Шов сварного соединения условно изображают:

видимый — сплошной основной линией (рис. 37, а);

невидимый — штриховой линией (рис. 37, б).

Видимую сварную точку условно изображают знаком «+», который вы-
полняют основными сплошными линиями (рис. 37, в).

Условное обозначение шва наносят:

а	) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лицевой
стороны (рис. 38);

б	) под полкой линии-выноски, проведенной от изображения щва с оборот-
ной стороны (рис. 39).

Условное обозначение сварных швов в общем виде должно содержать в по-
рядке, показанном прямоугольниками 1—9 (см. рис. 38 и 39), следующее:

1	— вспомогательный знак шва: по замкнутой линии или монтажного
(табл. 6);

2	— обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов
сварных соединений;

3	— буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту на типы и конструк-
тивные элементы швов сварных соединений;

4—	знак и размер катета шва (только для угловых); знак выполняют
сплошными тонкими линиями; высота знака должна быть одинаковой с высотой
цифр, входящих в обозначение шва;

5	— вспомогательные знаки: для прерывистого шва — длина проваривае-
мого участка, знак/ или Z и шаг; для одиночной сварной точки —расчетный
диаметр точки; для шва контактной точечной электросварки или электрозакле-
почного —расчетный диаметр точки или электрозаклепки, знак / или Z и шаг;
для шва контактной роликовой электросварки — расчетная ширина шва; для
прерывистого шва контактной роликовой электросварки — расчетная ширина
шва, знак умножения, длина провариваемого участка, знак / и шаг;
6. Вспомогательные знаки, применяемые
для обозначения сварных швов

Вспомо- гательный знак	Значение вспомогательного знака	Расположение вспомо- гательного знака отно- сительно полки линии- выноски	
		с лицевой сторон ы	с оборотной сторон ы
о	Усиление шва снять	Q.	
			
	Наплывы и неровности обработать с плав- ным переходом к основному металлу		
1	Шов выполнить при монтаже изделия, т. е. при установке его по монтажному чертежу на месте применения		
			
Z	Шов прерывистый или точечный с шахмат- ным расположением	Z	
			
о	Шов по замкнутой ли»ии. Диаметр знака 3—5 мм		
			
	Шов прерывистый или точечн ый с цепным расположением. Угол наклона		
			
□	Шов по незамкнутой линии. Знак приме- няют, если расположение шва ясно из чертежа	1	
			

6 — вспомогательные знаки: усиление шва снять или наплывы и неровности
шва обработать с плавным переходом к основному металлу (см. табл. 6);

'	7 — число одинаковых швор на чертеже;

8	— порядковый номер одинаковых швов;

9	— обозначение шероховатости механически обработанной поверхности.

Обозначение шероховатости допускается приводить в технических требова*
ниях чертежа; например:

«Шероховатость сварных швов >.
7. Примеры условных обозначений стандартных швов
сварных соединений

Характеристики шва	Форма попереч- ного се- чения шва	Условное обозначение Шва				
		с лицевой стороны			с оборотной стороны	
Шов стыкового соединения со скосом одной кромки,' выпол- няемой ручной дуговой сваркой при монтаже изделия Усиле- ние шва снято. Шероховатость поверхности указана		1 Г0СТ5264-80-С5-£$			1			RiSO.  ГОСТ5264-8 0-C5-CLV
			V	—			
						
						
Шов углового соединения без скоса кромок, односторонний, выполняемый ручной дуговой сваркой. Катет шва 6 мм по замкнутой линии t		Т  \	'0СТ5264-80-У4:Ьд			
Шов соединения внахлестку без скоса кромок, односторон- ний, выполняемый автомати- ческой -сваркой под флюсом. Шов по незамкнутой линии. Катет шва 7 мм		7-J				

Шов таврового соединения без
скоса кромок, двусторонний,
шахматный, выполняемый руч-
ной дуговой сваркой. Катет
шва 8 мм. Длина проваривае-
мого участка 50 мм. Шаг 100 мм

д



Одиночные точки соединения
внахлестку,- выполняемые
контактной точечной электро-
сваркой. Расчетный диаметр
точки 5 мм

ГОСТ5264-80-ТЦ-ЫЗ-502100

\Г0СТ5264-80-Т4-Ы-502Ю0

Шов соединения внахлестку
прерывистый, выполняемый
контактной роликовой электро-
сваркой

Ширина роликового шва 6 мм.
Длина провариваемого участка
60 мм. Шаг 100 мм

г-						-
4			/	
\г0СТ15878-79-Н6-Кр-6*502100		\rQCT15878-79-H6-Kp-6t502108	
			
Пример условного обозначения нестандартного шва
сварного соединения

Характеристика шва

Условное изображение шва на чертеже

Шов соединения без скоса кро-
мок, односторонний, выпол-
няемый ручной электродуго-
вой сваркой при. монтаже из-
делия

Примечание. В технических требованиях делают следующее указание:
«Сварка ручная электродуговая».

Р -J Iff/

<0	t)

Рис. 40

При наличии на чертеже одинаковых швов обозначение наносят у одного
из изображений, а от изображений остальных одинаковых швов проводят ли-
нии-выноски с полками с лицевой (рис. 40, а} или оборотной (рис. 40, б) стороны
шва.

При выполнении швов по одному стандарту его обозначение приводят в тех*
нических требованиях. Если все швы на сварной детали одинаковые и изобра-
жены на чертеже с одной стороны, допускается не присваивать им порядкового
номера. При этом швы, не имеющие обозначения, отмечают линиями-вынб-
сками без полок (рис. 40, в).

Нестандартный шов (размеры конструктивных элементов стандартами не
установлены) изображают с указанием размеров конструктивных элементов,
необходимых для выполнения шва по данному чертежу. Границы шва изображают
сплошными основными линиями, а конструктивные элементы кромок в границах
шва — сплошными тонкими.

Примеры условных обозначений стандартных швов сварных соединений при-
ведены в табл. 7.

Чертежи сварных деталей оформляют как чертежи сборочных единиц.

НАНЕСЕНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

ПОКРЫТИЙ, ТЕРМИЧЕСКОЙ И ДРУГИХ

ВИДОВ ОБРАБОТКИ

На чертежах изделий, подвергаемых термической и другим видам обработки,
следует наносить согласно ГОСТ 2.310—68 полученные в результате обработки
показатели свойств материала; например: твердость (НВ, HRC, HV и т. д.),
предел прочности (ов) и др.

Глубину обработки обозначают буквой h с указанием предельных значе-
ний h 0,7 ... 0,9 мм, а твердость материала HRC 40 ... 46.
Допускаются (в технически обоснованных случаях) следующие обозначения
указанных величин: ЛО,8 ± 0,1 мм; ЛО,9 мм; HRC 43 ± 3; HRC 40.

При указании на чертеже глубины термической обработки допускается ста-
вить знак равенства; например, «Цементировать: Л 0,7 ... 0,9 мм».

Если все изделие подвергается одному виду обработки, в технических тре-
бованиях достаточно записывать: «HRC 40...46» или «Цементировать: Л0,7 ...
0,9 мм, HRC 58 ... 62» и т. п.

Если обработке подвергают отдельные участки изделия, показатели свойств
материала и (при необходимости) способ’получения этих свойств следует указы-
вать на полках линий-выносок. При этом участки изделия, подвергаемые об-
работке, должны быть отмечены утолщенной штрихпунктирной линией,-прово-
димой на расстоянии 0,8 ... 1 мм от них, с указанием размеров, определяющих
поверхности (см. рис. 60).

УКАЗАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ
И ТЕХНИЧЕСКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Технические требования и техническую характеристику помещают на свободном
поле чертежа над основной надписью в виде текстовой части. В случае недостатка
Места их продолжают слева от основной надписи. Текст записывают сверху вниз.

Пункты технических требований и технической характеристики должны
иметь самостоятельную нумерацию. Каждый пункт записывают с новой строки,
причем строки должны быть длиной не более 185 мм.

. При выполнении чертежа на двух листах и более технические требования
и техническую характеристику помещают только на первом листе.

Технические требования на чертеже детали следует приводить в соответ-
ствии с ГОСТ 2.316—68. Заголовок «Технические требования» не пишут, если на
чертеже помещены только технические требования.

Технические требования излагают в следующем порядке:

а)	требования к материалу, заготовке, термической обработке и к свойствам
материала готовой детали (например, твердость); указание материалов-замени-
телей;

б)	размеры (формовочные и штамповые уклоны, радиусы и пр.); предельные
отклонения размеров, формы и расположения поверхностей; дисбаланс;

в)	требования к качеству поверхностей (отделке, покрытию);

г)	зазоры, расположение отдельных элементов конструкции;

д)	требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия;

е)	другие требования к качеству изделия; например: бесшумность, вибро-
устойчивость и т. п.

ж)	условия и методы испытаний;

з)	указания о маркировании и клеймении;

и)	правила транспортирования и храпения;

к)	особые условия эксплуатации;

л)	ссылки на другие документы, содержащие технические требования,
распространяющиеся на данное изделие, но не приведенные на чертеже.

Указанная последовательность является рекомендуемой и при необходи-
мости может быть изменена.

Технические требования для сборочных чертежей должны включать:

а)	требования, определяющие качество и точность изготовления;

б)	требования к точности монтажа изделия (допускаемые радиальные, угло-
вые и осевые смещения валов, зазоры и т. п.);

в)	правила транспортирования и хранения;

г)	требования по эксплуатации.

Техническую характеристику следует помещать отдельно от технических
требований под заголовком «Техническая характеристика». При этом над техни-
ескими требованиями поместить заголовок «Технические требования».
Оба заголовка не подчеркивают.

Примеры нанесения технических требований, технической характеристики
изделий приведены на сборочных чертежах (см. рис. 2 гл. 2).

СХЕМЫ

Схемы — конструкторские документы,‘на которых составные части изделия,
их взаимное расположение и связи между ними изображены условно — позво-
ляют значительно быстрее (чем по чертежам) разобраться в принципе и последо-
вательности действия элементов того или иного устройства.

Виды, типы и общие требования к выполнению схем установлены
ГОСТ 2.701—76.

В зависимости от элементов, входящих в состав изделия, и связей между
ними схемы разделяют на следующие виды: кинематические (К), гидравличе;
ские (Г), пневматические (П) и электрические (Э).

В зависимости от основного назначения схемы делят на определенные типы,
обозначаемые соответствующей цифрой:

структурные, служащие для общего' ознакомления с изделием и определя-
ющие состав и взаимосвязь основных элементов изделия и их назначение, —
цифрой 1;

функциональные, поясняющие процессы, протекающие в изделии и его
частях, — 2;

принципиальные, определяющие полный состав элементов изделия и связи
между ними, — 3;

монтажные, показывающие соединения составных частей изделия и эле-
менты этих соединений (провода, кабели, трубопроводы и т. п.), — 4;

схемы подключения, показывающие внешнее подключение изделия, — 5;

общие, определяющие составные части комплекса и соединения их между
собой на месте эксйлуатации, — 6;

схемы расположения, определяющие относительное расположение состав-
ных частей изделия, — 7;

Вид и тип схемы определяют ее наименование; например: схема электриче-
ская монтажная.

Шифр схемы, входящий в состав ее обозначения, состоит из буквы (вид
схемы) и цифры (тип схемы;) например: шифр схемы электрической принци-
пиальной — ЭЗ.

Если в состав изделия входят элементы и связи различных видов, для него
разрабатывают комбинированную схему, обозначаемую буквой С. Ее наимено-
вание определяется видами и типом; например: схема электропневматическая
принципиальная.

Схемы выполняют без соблюдения масштаба на листах стандартного формата
с основной надписью по форме 1. При этом действительное пространственное рас-
положение составных частей изделия можно не учитывать.

Элементы изделия изображают в виде условных графических обозначений,
устанавливаемых соответствующими стандартами ЕСКД. Связь между ними по-
казывают линиями связи, условно представляющими собой валы, муфты, трубо-
проводы, кабели и т. п.

Схемы следует выполнять компактно, но не за счет ухудшения ясности
и удобства их чтения. Количество изломов и пересечений линий связи должно
быть минимальным. Элементы, составляющие отдельное устройство, на схеме
выделяют штрихпунктирными линиями с указанием наименований этого ус-
тройства.

На схеме одного вида допускается изображать элементы схем других видов,
непосредственно влияющих на работу изделия. Эти элементы и их связи изобра-
жают штриховыми линиями.
Схемам присваивают обозначение соответствующего им изделия. После
обозначения следует записывать шифр схемы. Наименование схемы указывают
в основной надписи после наименования изделия.

Кинематические схемы

В соответствии с ГОСТ 2.703—68 на кинематической схеме необходимо изобра-
жать всю совокупность кинематических элементов и их соединений, все кинема-
тические связи между парами, цепями и т. п., а также связи с источниками дви-
жения.

Кинематическую схему изделия следует вычерчивать, как правило, в виде
развертки. Допускается изображать схемы в аксонометрических проекциях и,
не нарушая ясности схемы, переносить элементы вверх или вниз от их истинного
положения, а также поворачивать их в положения, наиболее удобные для изоб-
ражения. В этих случаях сопряженные звенья пары, вычерченные раздельно,
следует соединять штриховой линией.

. ‘Все элементы схемы должны быть изображены условными графическими
обозначениями по ГОСТ 2.770—68 (табл. 8) или упрощенно внешними очер-
таниями.

Элементы схемы следует изображать: ,

валы, оси, стержни и т. п. — сплошными основными линиями толщиной $;

элементы, изображенные упрощенно внешними очертаниями (зубчатые
колеса, червяки, шкивы, звездочки и т. п.), — сплошными тонкими линиями
толщиной s/2;

контур изделия, в который вписана схема, — сплошными тонкими линиями
толщиной s/3;

кинематические связи между сопряженными звеньями пары, вычерченными
раздельно, — штриховыми линиями толщиной s/2;

крайние положения элемента, меняющего свое положение при работе изде-
лия, — тонкими штрихпунктирными линиями с двумя точками;

валы или оси, закрытые другими элементами (невидимые), — штриховыми
линиями.

Пересекающиеся валы и оси в местах пересечения изображают без разрыва.

Каждому кинематическому элементу следует присвоить порядковый номер,
начиная от источника движения. Валы нумеруют римскими цифрами, остальные
элементы — арабскими. Элементы покупных или заимствованных механизмов
(например, редукторов) не нумеруют, порядковый номер присваивают всему ме-
ханизму. Порядковый номер проставляют на полке линии-выноски. Под полкой
необходимо указывать основные характеристики и параметры кинематического
элемента:

мощность электродвигателя, Вт, и частоту вращения его вала, мин-1 (угло-
_вую скорость, рад/с) или мощность и частоту вращения входного вала агрегата;

вращающий момент, Н-м, и частоту вращения, мин"1, выходного вала;

число и угол наклона зубьев и модуль зубчатых и червячных колес, а для
червяка — число заходов, модуль и коэффициент диаметра;

диаметры шкивов ременной передачи;

число зубьев звездочек и шаг цепи и т. п.

Наименование каждой кинематической группы элементов (например, привод
подачи) нужно наносить на полке линии-выноски, проведенной от этой группы.
Сменные кинематические элементы, например групп настройки, следует обозна-
чать на схеме строчными буквами латинского алфавита и указывать в таблице
характеристики для всего набора сменных элементов. Таблицу допускается
выполнять на отдельных листах. Сменным элементам порядковый номер не при-
сваивается.

Примеры выполнения кинематических схем с указанием их элементов и основ-
«ых характеристик этих элементов приведены на рис. 41.
8. Условное обозначение элементов кинематических схем
по ГОСТ 2.770—68

Наименование элемента	Условное обозначение
Электродвигатель  Вал, ось	
Подшипник» качения:  радиальный (общее назначение)  радиальный самоустанавливающийся  радиальный роликовый самоустанавливающийся  радиальный роликовый радиально-упорный односторонний  радиально-упорный роликовый односторонний  упорный шариковый одинарный  .упорный роликовый односторонний	~о~ 0  ЕЗ са "о!  lol. |°| |р|, |0|.
Соединение детали с валом:  свободное при вращении подвижное без вращения глухое	L— 1	-L  НгН—6
Соединение двух валов:  глухое  глухое с предохранением от перегрузки эластичное  шарнирное  телескопическое  зубчатой муфтой  предохранительной муфтой	
Тормоза: колодочные  ленточные  дисковые	liL
Продолжение табл. 8

Наименование элемента

Передачи:

плоским ремнем

клиновым ремнем

цепью

зубчатые цилиндрические внешнего зацепления
(общее обозначение без уточнения типа зубьев)

то же, с прямыми зубьями

то же, о косыми зубьями

то же, с шевронными зубьями

зубчатые цилиндрические внутреннего зацепления

зубчатые конические без уточнения типа зубьев

то же, с прямыми зубьями

то же, с тангенциальными зубьями

то же, с круговыми зубьями

червячные

Условное
обозначение
Стол

Рис. 41

Вал электродвигателя Д/, параметры которого: мощность Р, кВт, и угловая
скорость о), рад/с, при помощи предохранительной муфты М/7/ соединен с чер-
вячной передачей, имеющей модуль т, мм, число заходов zi, коэффициент
диаметра q червяка и число зубьев колеса z2. Глухая (фланцевая) муфта МФ1
связывает вал червячного колеса с валом шестерни первой цилиндрической косо-
зубой передачи ПЦ1 с параметрами: модуль нормальный т'п, мм, угол наклона
зубьев Р, град, число зубьев шестерни и колеса и Ч- С помощью кулачковой
муфты МК1 вал колеса этой ступени соединен с валом шестерни второй цилиндри-
ческой прямозубой передачи ПЦ2, имеющей параметры m, Zj и z2. Далее
движение передается зубчатыми колесами цилиндрической передачи ПЦ4. С ко-
лесом этой ступени соединена шестерня реечной передачи ПР1, предназначенная
для перемещения стола

Кроме того, предусмотрено ручное перемещение стола. Для этого движение
от маховика через цилиндрическую передачу ЕГЦЗ* кулачковую муфту МК2,
коническую передачу /7ДЛ, цилиндрические передачи ПЦ2 и ПЦ4 и реечную
передачу ПР1 передается столу.

Гидравлические и пневматические схемы

Гидравлические и пневматические схемы следует выполнять по правилам, уста-
новленным ГОСТ 2.701—76 и ГОСТ 2.704—76, причем их элементы следует
изображать в виде условных графических обозначений по ГОСТ 2.780—68-
ГОСТ 2.782—68 и ГОСТ 2.784—70 (табл. 9).

Элементы следует показывать на схеме, как правило, в исходном положении
(например, обратный клапан — закрытом положении).
9. Условные графические обозначения элементов
гидравлических и пневматических систем по ГОСТ 2.780—68

Наименование элемента	Условное обозначение	Наименование элемента
Бак (резервуар)  Бак с внутренним давле- нием выше атмосферного  Аккумулятор	гидравли-  ческий или пневматический	! ; J	
		Фильтр для жидкости или воздуха  Благо- или маслоотдели- тель с ручным спуском кон- денсата  Клапан обратный
Насос шестеренный  Насос лопастной центро- бежный  Гидромотор (общее обозна- чение)	ссо> -  ф	Муфта без обратных кла- панов  Муфта с обратными клапа- нами  Соединение линий связи  Трубопровод гибкий
Гидромотор регулируемый с постоянным направлением потока	ф	Перекрещивание линий связи
Насос ручной		Удаление воздуха из гид- росети
Насос винтовой		Клапан предохранитель- н ый
		
Насос ротационный лопаст- ный	ф'	Подвод жидкости под дав- лением
Вентилятор центробежный	(о)3	Слив жидкости из системы

Условное
обозначение

Каждый элемент схемы должен иметь буквенно-цифровое позиционное обо-
значение, наносимое рядом с его условным изображением (справа или над нем)
и включающее прописную букву (или буквы) русского алфавита и стоящую рядом
цифру. Буквы и цифры следует выполнять чертежным шрифтом одного размера.

Буквенное обозначение должно состоять из одной или двух начальных или
характерных букв названия элемента (например, КП — клапан предохрани-
тельный). Цифра, входящая в позиционное обозначение, означает порядковый
нрмер элемента в пределах группы элементов с одинаковым буквенным обозна-
чением. Нумерация должна выполняться по порядку, начиная с единицы (напри-
мер, обозначение воздухосборников ВС1, ВС2 и т. д.). Порядковые номера сле-
дует присваивать в зависимости от расположения элементов на схеме: сверху
вниз или слева направо. Данные об элементах должны быть записаны в таблицу
перечня элементов, размещаемую над основной надписью на расстоянии не ме-
нее 12 мм.

В графах перечня следует указывать:

в графе «Поз. обозначение» — буквенно-цифровое обозначение элемента;
в графе «Наименование» — его наименование; одинаковые элементы допу-

скается записывать в одну сторону с занесением в графу «Поз. обозначенно
Двух их позиционных обозначений и более;

в графе «Кол.»*— количество одинаковых» элементов.

Гос^еРечень элементов должен заполняться в порядке, рекомендованвом
Рис. 42

Рис. 43

Линии связи (трубопроводы) по схеме следует пронумеровать по порядку,
начиная с единицы, причем номера должны быть нанесены около обоих концов
изображения этих линий. На линиях связи допускается указывать направление
потока рабочей среды, например, в виде треугольников (зачерненных или без
зачернения).

В случае, когда линия связи является внутренним каналом какого-либо
элемента, перед ее номером следует ставить позиционное обозначение данного
элемента, отделенное от номера точкой.

На принципиальной гидравлической схеме (рис. 42) показаны электродви-
гатель Л4, вращающий ротационный лопастный насос, который через фильтр Ф1
забирает масло из бака Б1 и подает через клапан КВ1 к месту слива, где проис-
ходит охлаждение обрабатываемой детали. После охлаждения масло попадает
в бак БЗ и через фильтр ФЗ возвращается в бак Б1. Прекращение подачи масла
на охлаждение обеспечивается закрытием клапана КВ1. При закрытом кла-
пане КВ1 и продолжающейся работе насоса Н1 может возникнуть избыточное
давление, в результате чего откроется предохранительный клапан КП1, через
который масло сливается обратно в бак.

Согласно рис. 43 атмосферный воздух через заборник 31 попадает в ком-
прессор КМ1. Сжатый воздух из компрессора КМ1 поступает через фильтр-
влагоотделитель Ф1 и через обратный клапан КО1 в воздухосборник BCL где
создается запас сжатого воздуха с относительно высоким давлением. Через
фильтр-влагоотделитель Ф2 сжатый воздух поступает в редукционный клапан КДЦ
который понижает давление до постоянного значения, необходимого для работы
пневмомотора ML При открывании клапана КВ1 сжатый воздух попадает к пнев-
момотору Ml, который и приводит в действие инструмент. При подъеме давления
воздуха в воздухосборнике ВС1 выше допустимого срабатывает предохранитель-
ный клапан КП1.

Электрические схемы

Электрические схемы должны выполняться в соответствии с правилами, уста-
новленными ГОСТ 2.701—76, ГОСТ 2.702—75 и ГОСТ 2.708—81. В схемах сле-
дуез применять условные графические обозначения элементов, предусмотренные
стандартами седьмой классификационной группы (ГОСТ 2.747—68 и др.)
(габл. 10).

Изделие на схеме следует изображать в отключенном состоянии. {
На принципиальной электрической схеме должны быть изображены все
электрические элементы, необходимые для осуществления и контроля в изделии
10. Условные графические обозначения элементов
электрических схем

	Условное	Наименование элемента	Условное
Наименование элемента	обозначение		обозначение
Линия электрической свя- зи, провод, кабель, шина. Общее обозначение		Амперметр	
		Вольтметр	©
Соединение линий связи		Счетчик ватт-часов	
Перекрещивание линий свя-		Элемент гальванический или аккумуляторный	
зи	।		
Машина	электрическая  (общее обозначение)		Лампа накаливания осве-	
	О	тительная или сигнальная	
Двигатель трехфазный с соединением обмотки стато-	<Ь	Диод полупроводниковый	—,-tn>
ра в звезду		Заземление	1
Трансформатор			' V 
Токосъемник троллейный	т	Выключатель однрполюс- ный	
	1	Выключатель трехполюс-	
Предохранитель пробив-	1	ный	
ной		Род тока:	
Предохранитель плавкий		постоянный *	 —
(общее обозначение)		переменный	
Резистор переменный	pl..]	Полярность:	
Конденсатор		II		положительная	I +
Катушка индуктивности; дроссель без сердечника	— II	отрицательная	
			

заданных электрических процессов, электрические связи между ними и электри-
ческие элементы (зажимы, разъемы и т. п.), которыми заканчиваются входные
и выходные цепи.

Элементы на схеме рекомендуется группировать в соответствии с функцио-
нальным назначением в горизонтальные и вертикальные цепи.

Элементы должны быть соединены между собой линиями электрической
связи. При этом расстояние между параллельными линиями должно быть не
менее 3 мм. При большом числе линий связи и их большой протяженности можно
группировать электрически не связанные линии, увеличивая расстояние между
группами. Вход единичной линии в групповую и выход из нее должны обо-
значаться буквами или цифрами..

Каждый элемент схемы должен иметь буквенно-цифровое позиционное обо-
значение, наносимое рядом с его условным графическим обозначением (сверху
или справа).

Позиционное обозначение должно состоять в общем случае из трех частей?

часть I — буквенный код элемента, определяющий его вид, — одна или
несколько букв латинского алфавита (например, R — резистор);

часть II — порядковый номер элемента в пределах группы элементов одного
вида — одна или несколько арабских цифр;

часть III — буквенный код функционального назначения данного эле*
мента — одна или несколько букв латинского алфавита.
Нумерацию элементов выполняют по порядку, начиная с единицы, в соот-
ветствии с расположением элементов, считая, как правило, сверху вниз в направ-
лении слева направо.

Буквы и цифры обозначения следует выполнять чертежным шрифтом одного
размера.

Расположение условных обозначений элементов определяется последова-
тельностью процесса и удобством чтения схемы, возможностью нанесения по-
зиционных обозначений и, при необходимости, номинальных параметров эле-
ментов.

На схемах рекомендуется приводить характеристики входных и выходных
цепей (ток, напряжение, частоту и т. п.) и адреса внешних соединений, записы-
вая их в таблицы, помещаемые взамен условных графических обозначений (плат,
разъемов и т. п.). Таблицы должны иметь позиционное обозначение записываемого
элемента.

Данные об элементах схемы должны быть записаны в таблицу перечня эле-
ментов, помещаемую на первом листе схемы или на отдельных листах формата А4
в виде самостоятельного текстового документа и заполняемую сверху вниз.

’ Перечень элементов, помещенный на листе схемы, должен располагаться над
основной надписью на расстоянии не менее 12 мм. Его продолжение можно
помещать слева от основной надписи, повторяя головку таблицы.

При выполнении перечня отдельным текстовым документом в графе 1 основ-
ной надписи следует записывать наименование изделия, для которого составлен
перечень, а под ним делать запись «Перечень элементов» шрифтом, на один или
два размера меньшим того, каким записано наименование изделия. Во второй
графе — помещать шифр «П», присвоенный документу, а вслед за ним — шифр
схемы, например, ПЭЗ — перечень элементов схемы электрической принципиаль-
ной.

В графах перечня необходимо приводить следующие данные:

в графе «Поз. обозначение» — позиционное обозначение элемента;

в графе «Наименование» — наименование элемента схемы в соответствии
с документом, на основании которого он применен;

в графе «Кол.» — количество одинаковых элементов;

в графе «Примечание» — технические данные элемента, не содержащиеся
в его наименовании.

Элементы в перечень следует вносить по группам в алфавитном порядке
буквенных позиционных обозначений, а в пределах каждой группы — в порядке
возрастания номеров. Элементы одного вида с одинаковыми параметрами, име-
ющие на схеме последовательные порядковые номера, рекомендуется записывать
одной строкой с указанием в графе «Поз. обозначение» обозначения с наимень-
шим и наибольшим порядковыми номерами, а в графе «Кол.» — общего числа
этих элементов.

Если в перечень вносят элементы одной группы с одинаковым буквенным
обозначением, то в графе «Наименование» общее их наименование записывают
в виде заголовка (без повторения наименования элемента в каждой строке) и
подчеркивают сплошной тонкой линией. Не следует повторять и обозначения до-
кумента, на основании которого применены элементы данной группы с различ-
ными параметрами.

Элементы с регулируемыми параметрами на схеме следует обозначать звез-
дочкой и на свободном поле схемы (в технических требованиях) помещать сноску:
«Подбирается при регулировании», а в графе «Примечание» перечня элементов
необходимо указывать предельные допустимые значения параметров.

При выполнении схемы допускается:

при наличии в изделии нескольких одинаковых элементов, соединенных
параллельно, изображать только одну ветвь с указанием числа ветвей в месте
ответвления и позиционного обозначения всех элементов;

при наличии в изделии нескольких одинаковых элементов, соединенных
последовательно, изображать и обозначать только крайние элементы. Электри-
ческие связи *:сжду ними по-
казывают штриховыми линия-
ми, над которыми указывают
общее число одинаковых элемен-
тов. При этом в перечень такие
элементы записывают в одну
строку.

На электрической принци-
пиальной схеме (рис? 44) по-
казан трехфазный асинхронный
двигатель № с соединением
обмотки статора в звезду, при-
водящий во вращение ведомые
массы через электромагнитную
муфту Y1. Двигатель соединен
с источником питания (сети
переменного тока напряжением
380 В) с помощью трехполюс-
ного выключателя S1 через
плавкие предохранители F3,
F4 и F5.

Муфта питается постоянным током, напряжение которого- по условиям тех-
ники безопасности не должно превышать 24 В. Для обеспечения этого в схему
включены однофазный трансформатор Т/ и выпрямительное устройство V/.
При подключении первичной обмотки трансформатора Т1 к сети переменного,
тока с помощью двухполюсного выключателя S2 напряжение на его вторичной
обмотке будет равно 24 В. Выпрямительное устройство VI позволяет преобра-
зовать переменный ток в постоянный.

Для приведения в действие электромагнитной муфты в цепи ее питания уста-
новлен выключатель S3, Необходимый режим работы муфты обеспечивается при
помощи регулируемого резистора R1 и амперметра А. Для защиты основных

элементов схемы от перегрузок и от тока короткого замыкания предусмотрены
плавкие предохранители Fl, F"2.

КОНСТРУИРОВАНИЕ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Конструкция детали должна удовлетворять эксплуатационным требованиям,
обеспечивающим ее функционирование, и отвечать требованиям производства,
зависящим ог объема выпуска деталей. Эксплуатационные требования к опре-
деленной конструкции детали носят постоянный характер. Требования произ-
водства, определяемые свойствами примененного материала, особенностями про-
цесса изготовления, условиями .сборки, возможностями предприятия, имею*
переменный характер.

В качестве исходных данных при проектировании детали могут быть при-
няты:

компоновка сборочной единицы, в состав которой входит данная деталь;
характер (разъемное, неразъемное) и вид (шпоночное, шлицевое, резьбовое
и т. п.) соединения разрабатываемой детали с сопрягаемыми деталями;

эксплуатационный (нагрузочный) режим;

Возможный вид повреждения детали и, следовательно, главный критерий
работоспособности;

требуемый срок службы (долговечность) деталей;

особые условия эксплуатации машины (повышенная температура, запылен*
ность).

Между исходными данными имеются взаимосвязи, которые следует учиты*
вать при проектировании.
В процессе конструирования необходимо рассчитать, определить или вы-
брать следующие основные параметры:

форму детали;

материал и режим упрочняющей технологии;

способ получения заготовки;

конструкторские базы;

размеры и массу детали.

Кроме того, необходимо нормировать точность размеров, формы и располо-
жения поверхностей и их осей и шероховатость поверхностей детали.

При разработке конструкции необходимо учитывать связи и. взаимосвязи
между указанными параметрами. Однако спроектированная таким образом де-
таль не может обеспечить приемлемого уровня эффективности производства,
так как не учтены условия, в которых будет осуществляться ее изготовление.
Поэтому конструирование детали должно выполняться одновременно с анализом
ее технологичности, который осуществляют совместно конструктор и технолог
с целью отработки конструкции на технологичность, уменьшения затрат труда
и средств. При этом должны быть учтены требования производства:

обеспечение взаимозаменяемости;

установление уровня унификации формы детали или ее частей и параметров:
пазов, отверстий, резьбы, проточек и т. п.;

выбор технологических баз (рекомендуется, чтобы они совпадали с кон-
структорскими);

установление конструкции заготовки;

выбор режимов механической и термической или химико-термической об-
работок;

установление технического контроля качества (выбор измерительной базы
методов и средств' контроля качества);

обеспечение сборки изделия;

выбор способа транспортирования и конструкции транспортных средств
детали.

Между рассмотренными видами требований производства имеются связь
и взаимосвязь, что необходимо учитывать при конструировании.

Следует всегда стремиться к упрощению конструкции детали как по тех-
нологическим, эксплуатационным, так и по экономическим соображениям. Чем
проще деталь, тем дешевле оснастка, выше производительность труда, лучше
качество и ниже стоимость ее изготовления. Детали простой конфигурации можИо
изготовить с более высокой точностью, чем сложные.

Не менее важна унификация формы деталей или хотя бы их частей. Полная
унификация деталей приводит к уменьшению номенклатуры изготовляемых
деталей, что позволяет использовать более производительное оборудование
и технологическую оснастку.

Технической основой унификации частей детали являются стандарты, ко-
торые позволяют сократить затраты труда и средств при подготовке производства
и изготовлении деталей вследствие использования стандартной технологической
оснастки.

Следовательно, при конструировании детали необходимо из всех возможных
вариантов конструкции выбрать такое решение, которое позволило бы обеспе-
чить заданный срок службы в предполагаемых условиях эксплуатации при
минимальных затратах труда и средств на изготовление детали и на проведение
подготовки производства.

Детали передач

Структура чертежей зубчатых и червячных колес, червйков, звездочек, зубча-
тых шкивов, шлицевых валов и деталей, имеющих шлицевые отверстия, при-
ведена на рис. 45.
Для форматов, больших А4, при расположении основной надписи вдоль
длинной стороны листа место таблицы параметров показано на рис. 45, а при
расположении основной надписи вдоль короткой стороны листа — на рис. 46.

На чертежах прочих деталей (например, шкива плоскоременной передачи)
таблицу параметров не приводят.

Зубчатые цилиндрические и конические колеса. Для выполнения чертежей
зубчатых колес необходимо иметь следующие данные:

а)	вид передачи (рис. 47, а—а);

б)	основные параметры зубчатого венца, полученные при выполнении
соответствующих расчетов;

в)	диаметр отверстия в ступице колеса JOtb, равный диаметру вала в месте
посадки на него зубчатого колеса;

г)	материал зубчатого венца, вид упрочняющей обработки и механические
характеристики зубьев после нее;

д)	форму и способ получения заготовки колеса;

е)	конструктивное исполнение зубчатого колеса (рис. 48);

ж)	способ соединения колеса с валом (шпоночное, шлицевое и т. п.);

з)	размеры конструктивных элементов.

Шестерню (рис. 48, а, б, в) делают заодно с валом, если расстояние от
впадины зуба до шпоночного паза меньше 2,5т/ для цилиндрических и 1,6т^

Рис. 47

*)
рис. 48

для конических колес (mt — окружной модуль, mie — внешний окружной мо-
дуль)., Допускается делать шестерню вместе с валом при выполнении условия
d 2dB (d — делительный диаметр). В редукторостроении все шестерни рекомен-
дуется выполнять вместе с валом [20].

Насадное колесо выполняют монолитным (рис. 48, г—с) или составным
(рис. 48, т—ф). Колесо проектируют составным q целью снижения расхода
высококачественной стали. В этом случае следует выбрать способ соединения
венца с центром колеса [7].

Правила выполнения чертежей зубчатых эвольвентных цилиндрических и
конических «колес, секторов и реек, сопряженных с эвольвентными цилиндри-
ческими зубчатыми колесами, установлены ГОСТ 2.403—75, ГОСТ 2.404—75 и др.

На изображении цилиндрического зубчатого колеса (рис. 49), сектора
или рейки должны быть указаны параметры, характеризующие зубчатый венец:
1 — диаметр вершин зубьев (для колеса и сектора); 2 — ширина венца, угол
сектора по окружности вершин зубьев (только для сектора), длина нарезанной
части — рассстояние между внешними боковыми поверхностями крайних пол-
ных зубьев по делительной поверхности (только для рейки); 3 — размер фасок
или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев (допускается
эти размеры помещать в технических требованиях чертежа); 4 — шероховатость
боковых поверхностей зубьев.

Кроме того, необходимо приводить геометрические параметры других кон-
структивных элементов колеса, сектора или рейки (см. рис. 49).

Зуб передвижного цилиндрического зубчатого колеса, имеющий скосы
или закругления, должен быть изображен отдельно с нанесением необходимых
размеров. Если зуб цилиндрического колеса имеет продольную модификаций
(выполнен бочкообразным), следует изображать отдельно сечение зуба дели-
тельной поверхностью с указанием необходимых размеров.

На изображении конического зубчатого колеса (рис. 50) должны быть
указаны: 1 — внешний диаметр вершин зубьев; 2 — расстояние от базовой пло-
скости до плоскости внешней окружности вершин зубьев; 3 — угол конуса
вершин зубьев; 4 — угол дополнительного конуса или его дополнительный
угол; 5 — ширина зубчатого венца по образующей делительного конуса; 6 — раз-
мер фасок или радиуса кривизны линий притупления на кромках зубьев (эти
размеры допускается указывать в технических требованиях чертежа); 7 — рас-
стояние от базовой плоскости до вершины делительного конуса (базовое расстоя-
ние); 8 — шероховатость боковых поверхностей зубьев. Кроме того, необходимо
проводить геометрические параметры других конструктивных элементов (см.
рис. 50).

Если зуб выполнен бочкообразным, следует изобразить отдельно его сече-
ние делительной поверхностью с указанием необходимых размеров.

У колес без скосов и продольной модификации достаточно изобразить раз-
рез по оси и частичный вид (см. рис. 49, 50), у сектора и рейки — главный вид
и профильный разрез (см. ГОСТ 2.404—75).

Размеры следует наносить в соответствии с правилами, указанными ранее.
Предельные отклонения размеров, допуски формы и расположения поверхностей
и их осей, а также шероховатость поверхности зубьев и других конструктивных
элементов должны быть указаны в соответствии с рекомендациями, приведен-
ными в гл. 4.

Таблица параметров (рис. 51) должна состоять из трех частей. Часть I со-
держит основные данные для нарезания зубьев, II—данные для контроля,
III — справочные данные. Части должны быть отделены одна от другой сплош-
ными основными линиями.

В части I таблицы параметров должны быть указаны: 1 — модуль т\ 2 —
число зубьев г колеса или сектора; 3 — тип зуба для конического колеса
с надписью «Прямой», «Тангенциальный» или «Круговой»; 4 — угол наклона
зуба р для косозубых и шевронных колес; внешний нормальный $пе — для
конических колес с тангенциальными зубьями; средний рт — для конических
колес с круговыми зубьями; 5 — направления линии зуба с надписью «Правые»,
«Левые» или «Шевронное»; 6 — исходный контур (стандартный — ссылкой на
соответствующий стандарт; нестандартный — угол профиля; коэффициент вы-
соты головки; коэффициент радиального зазора и коэффициент радиуса кривизны

Тарабасов Н. Д. и др. J
переходной кривой); 7 — коэффициент смещения (кроме рейки); 8 — коэффи-
циент изменения толщины зуба и угол делительного конуса для конического
колеса; 9 — степень точности и вид сопряжения по нормам бокового зазора.
При отсутствии соответствующего стандарта должны быть приведены необхо-
димые показатели точности.

В части II таблицы необходимо привести: 1—данные дли контроля
толщины зуба; 2 — данные для контроля по показателям точности (если исход-
ный контур- не стандартный).

В части III таблицы должны быть приведены: 1—делительный диаметр
(кроме рейки); 2 —число зубьев сектора, рейки; 3 — нормальный шаг рейки;
4—межссевой угол конической передачи; 5—конусное расстояние (среднее);
6 — угол конуса впадин; 7 — внешняя высота зуба конического колеса; 8 —
обозначение чертежа сопряженного конического колеса; 9 — другие справочные
данные (при необходимости).

В таблице необходимо приводить соответствующие обозначения параметров
по ГОСТ 2.403—75, ГОСТ 2.404-75 и др.

Если у зубчатого колеса имеется два или большее число венцов одного
вида, значение параметров следует указывать для каждого венца в отдельной
графе (колонке) таблицы. Венец и соответствующую графу необходимо обозна-
чить одной прописной буквой (рис. 52).

Если же венцы разного вида (например, конический и цилиндрический),
то для каждого из них следует приводить на чертеже отдельную таблицу, распо-
лагая их рядом или одну под другой. Каждый венец и соответствующая таб-
лица должны быть обозначены одной прописной буквой.

Неиспользованные строки таблицы допускается исключать или прочерки-
вать.

Нормы точности размеров, формы и расположения поверхностей и их
осей и шероховатости поверхностей зубчатых колес приведены в гл. 4.

Примеры выполнения чертежей цилиндрических и конических зубчатых
колес показаны на рис. 53, 54 и 55.

Червячные и винтовые колеса. Для выполнения чертежей червячных и вин-
товых колес необходимо иметь следующие данные:

вид передачи (рис. 56, а—г)\

основные параметры зубчатых венцов, полученные при проведении соответ-
ствующих расчетов;

диаметр отверстия в ступице
колеса;

материал зубчатого венца;

конструктивное исполнение коле-
са: бандажированное (рис. 57, а);
болтовое (рис. 57, б); составное литое
(рис. 57, в—д) или сплошное литое
(рис. 57, е);

Рис. 51

Рис. 52
-I© I ^3|o

0

Ъ\р,007

О\0.007

Полировать

$>

12

18.

205

№С40.А5\
_ ~32 ~

М______

2радиуса



О \0,011
t>1:10

Рве. 53





1*45°

''ZqmCKu
30

55_____

М5:1

M9:1

ИЗН Гдацн.

hupaS______

Пров~______

1кокпь____

Нют ~

УтвГ______

УМ

Модуль	т	2f5
Число зудьев	Z	18
Угол наклона	J3	26°Ч0'
Направление линии зуба	-	Левое
Нормальный исходный контур	—	ГОСТ 13755-81
Коэффициент смещения	X	0
Степень точности по Г0СТЛ643-81	—	7-С
Постоянная хорда зуба		
высота зуба до постоянной хорды	4	1,869
Делительный диаметр	d	50,346

1.	НВ 263min

Поверхность зубьев ТВЧ: 2...4мм,НВС48.,.52

2.	Неуказанные предельные отклонения
размеров: h14;H14; t2/2

Л&сст|/Яжмй

ЛоЭплЛата

Лит.

Вал-шестерня

Сталь ЧОХ
ГОСТ 4543-71

icmlAucmoF

Конструирование типовых деталей машин
0130,88h9

Рис. 54

Рис. 55



Внешний окружной модуль	™е	4
Число зубъеб	Z	45
Исходный контур	—	ГОСТ13754-81
Тип зуда	—	Прямой
Коэффициент смещения	X	-0,48
Коэффициент изменения толщины зуда	Xt	- 0,034
Угол делительного конуса	д	71*34'
Степень точности по ГОСТ 1758 ~ 81	—	7~£
Внешняя толщина зуба колеса по хорде	Вуе	
Высота до Внешней хорды зуда колеса	base	4,090
Меж о седой угол передачи	£	90*
Средний окружной модуль	тт	3,4730
Внешнее конусное расстояние	де	94,8682
Среднее конусное расстояние	R	82,3682
Средний делительный диаметр	d	156,2850
Угол конуса Владин	sf	67*31'
Внешняя Высота зуба	he	6,80

Разработка чертежей и схем по ЕС КД
Рис, 56

Рис. 57

способ соединения колес с валом;
размеры конструктивных элементов.
Правила выполнения чертежей червячных

колес, сопрягаемых с цилиндри*
ческим червяком, установлены ГОСТ 2.406—76.

На изображении червячного колеса (рис. 58) следует указывать параметры,
характеризующие зубчатый венец: 1 — диаметр вершин зубьев; 2 — ширину
венца; 3 — расстояние базового торца до средней торцовой плоскости колега$
4 — наибольший диаметр; 5 — радиус выемки поверхности вершин зубьев;
6 -у размер фасок или радиусы кривизны линий притупления торцовых кромок
зубьев; 7 — шероховатость боковых поверхностей зубьев. Кроме того, необ*
ходимо приводить параметры других конструктивных элементов колеса,

В части I таблицы параметров (см. рис. 51) должны быть указаны: 1 —
модуль т\ 2 — число зубьев колеса z; 3 — вид сопряженного червяка; 4 —»
направление линии зуба; 5 — исходный производящий червяк; 6 — коэффициент
^щения червяка; 7 — степени точности и вид сопряжения по нормам бокового
Рис. 58

При конструировании вала червяка

В части 111 таблицы должны сьлЬ
приведены: 1—делительный диаме!р;
2 — межосевой угол- 3 — межосеьге
расстояние; 4 — число витков соп;я-
женного че, вяка; 5 — обозначен е
чертежа червяка: 6 — другие сли-
вочные данные (при необходимости).

Нормы точности размеров, форма
и расположение поверхностен и иХ
осей и шероховатость поверхностен
червячных колес приведены в гл. 4.

Пример выполнения сборочною
чертежа червячного колеса показан
на рис. 59.

Червяки. Червяки в большинсн’е
случаев следует конструировать заод. о
с валом. Менее распространенные на-
садные червяки можно применять
в целях экономии цветного металла
при больших габаритных размерах
передачи.

необходимо обеспечить требования к на-

резанной части и остальным элементам. Профиль витков червяка можно варьи-
ровать. Применяют архимедовы ZA, конволютные ZN1, близкие к ним нелинен-
чатые ZN2 и эвольвентные ZI червяки, а также с вогнутым профилем. Выбор
того или иного профиля обусловлен, как правило, технологическими возможно-
стями предприятия [11J.

Желательно предусмотреть свободный выход инструмента при нарезании
и шлифовании витков червяка. При относительно малом диаметре червяка для
обеспечения выхода инструмента длину его нарезанной части с каждой стороны
необходимо увеличить на (24-3) т, где т — модуль зацепления [20].
Рис. G0

Требования к остальным конструктивным элементам такие же, как и
к валам (см. с. 107—Ill).

Выбор материала и технологии упрочняющей обработки червяков обуслов-
лен их кри1ериями работоспособности: контактной и объемной прочностью,
жесткостью и износостойкостью.

Червяки в силовых передачах выполняют из термически обрабатываемых
сталей: цементуемых (20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ, 15ХФ) с твердостью поверхности
витков после закалки HRC 56—63; среднеуглеродистых (45, 50, 40Х, 40ХН)
с поверхностной или объемной закалкой до твердости HRC 45—55; азотируемых
(38Х2Ю, 38X2MIOA) с поверхностной твердостью витков HV 700—950. Затем
червяки шлифуют и полируют или только полируют (из азотируемых сталей).

Правила выполнения чертежей цилиндрических червяков установлены
ГОСТ 2.406—76. На изображении такого червяка (рис. 60, а) должны быть ука-
заны: 1 — диаметр вершив витков; 2 — длина нарезанной части червяка по
вершинам; 3 — размеры фасок на концах витка; 4 — шероховатость боковых
поверхностей витка. Кроме того, необходимо приводить параметры других кон-
структивных элементов червяка.

Рис ы
Эти параметры следует указывать и на изображении глобоидного червяка
(рис, 60, б}.

В таблице параметров необходимо указывать: 1 — модуль т; 2 — число
витков червяка гх; 3 — вид червяка; 4 — угол подъема витка; 5 — направление
подъема линии витка; 6 — исходный червяк; 7 —- степень точности и вид солря-
жения по нормам бокового зазора.

В справочных данных таблицы должны быть приведены: 1 —делительный
диаметр; 2 — коэффициент диаметра червяка q\ 3 — межосевой угол; 4 — меж-
осевое расстояние; 5 — число зубьев сопряженного червячного колеса; 6 — обо-
значение чертежа сопряженного колеса; 7 — (при необходимости) другие спра-
вочные данные.

Нормы точности размеров, формы н расположения поверхностей и их
осей и шероховатости поверхностей червяков приведены в гл. 4.

Пример выполнения чертежа вала-червяка показан на рис. 61.

Шкивы. Конструктивно шкивы различного типа ременных передач отли-
чаются от зубчатых колес и друг от друга в основном формой обода.

Конструктивная схема шкивов для клиноременных передач, их основные
расчетные, посадочные и габаритные размеры определяются ГОСТ 20889—80—
ГОСТ 20897—80. Шкивы отличаются один от другого величиной расчетных
диаметров dp, профилем и числом канавок.

В зависимости от величины dp и числа канавок шкивы бывают монолитными
при dp < 100 мм, с диском при dp = ЮО-г-400 мм и со спицами при dp >
> 400 мм (7 ]. Для каждого типа шкива предусмотрено три вида расположения
ступицы относительно обода: вид I — ступица выступает с одного торца обода;
вид 2 — ступица укорочена с одного торца; вид 3 — ступица с одного торца
выступает, а с другого укорочена. Данные, необходимые для конструирования
шкивов клиноременных передач, могут быть приведены в виде таблицы
параметров.

Конструктивная схема, сочетания основных параметров и присоедини-
тельных размеров шкивов для плоских приводных ремней регламентированы
ГОСТ 17383—73. Рабочая поверхность обода шкива может быть цилиндриче-
ской или выпуклой. Последнюю рекомендуется применять на ведомом шкиве
для обеспечения центрирования ремня.

Предельные отклонения размеров, допуски формы и расположения поверх-
ностей и их осей, а 1акже шероховатость конструктивных элементов шкивов
должны быть указаны в соответствии с рекомендациями, приведенными в гл. 4.

Параметры, которые следует указывать на изображении шкивов клино-
и плоскоременных передач, показаны на рис 62 и 63.

Пример выполнения чертежа шкива приведен на рис. 64.
Рис. f>4

Звездочки. При конструировании звездочек необходимо правильно выбрать
число (табл. 11) и форму зубьев, их материал и упрочняющую обработку.

Рекомендуется принимать гу нечетным, что в сочетании с четным числом
звеньев цепи способствует более равномерному ее износу.

Звездочки конструируют в большинстве случаев отдельно от вала. По кон-
струкции звездочки подобны зубчатым колесам: в машиностроении находят
применение дисковые, ступичные без соединительного диска (при числе зубьев
30) и ступичные с соединительным диском или спицами (при г >30) звез*
Дочки |4 J. Звездочки опличаются от зубчатых колес лишь профилем зубьев,
размеры и форма которых зависят от типоразмера применяемой цепи.

Зубья звездочек профилируют для роликовых и втулочных цепей по
ГОС1 591—69, а для зубчатых — по ГОСТ 13576—81. ГОСТ 591—69 преду-

И. Рекомендуемое число зубьев малой звездочки

Тип цепи	г, при передаточном числе и					
	1-2	2-3	3-4	4-5	5-6	>6
наяИК°ВаЯ И ВТуЛиЧ' Зубчатая	И—27  40—35	27 — 25  35-31	25—23  31—27	23-21  27-23	21-17  23-19	17-15  19-17
Рис. 65

Рис. 66

смотрено два профиля зубьев звездочек для роликовых и втулочных цепей:
со смещением центров дуг впадин и без смещения центров дуг впадин. Послед-
ний рекомендуется применять в особо точных кинематических реверсивных
передачах с одно- и двухрядными целями. В остальных случаях применяют
звездочки, имеющие профиль со смещением центров дуг впадин.

Согласно ГОСТ 13576—81 профиль зубьев звездочек для приводных зубча-
тых цепей может быть либо прямолинейным, либо криволинейным. Последний
целесообразно применять при высоких скоростях движения (>5 м/с) и повы-
шенных требованиях к равномерности движения и плавности хода цепи. При
работе в этих условиях можно применять звездочки с эвольвентным профилем
зубьев [4].

При конструировании других элементов звездочек можно руководствоваться
рекомендациями по конструированию зубчатых колес (см. с. 95—98).

Звездочки изготовляют из сталей марок 40, 45 по ГОСТ 1050—74; 40Х,
40ХН по ГОСТ 4543—71 и других с закалкой до твердости HRC45—55. Звездочки,
используемые в ответственных скоростных передачах, изготовляют из сталей —
15, 20 и т. п. по ГОСТ 1050—74, 15Х, 20Х и i. п. по ГОСТ 4543—71, подвер-
гаемых цементации с закалкой до высокой твердости (HRC> 55).

Звездочки с большим числом зубьев (г > 50) могут быть отлиты из стали
марок 40Л, 40ХЛ, 45Л по ГОСТ 977—75, высокопрочных или серых чугу-
нов СЧ 25, СЧ 30 по ГОСТ 1412—79 с закалкой рабочих поверхностей.

Для легко нагруженных быстроходных передач можно изготовлять зубча-
тые венцы звездочек из полимерных материалов: капролона, текстолита и т. п.

Правила выполнения чертежей звездочек для приводных втулочных и ро-
ликовых цепей установлены ГОСТ 591—69 и ГОСТ 2.408—68, а зубчатых це-
пей — ГОСТ 13576—81 и ГОСТ 2.425—74.

На чертежах звездочек для роликовых (рис. 65) и зубчатых (рис. 66) целей
должны быть указаны параметры, характеризующие зубчатый венец: 1 — ши-
рина зуба; 2 — ширина венца (для миоговенцовых); 3 — величина скоса (округ-
ления) зуба; 4 — угол скоса (радиус закругления) зуба; 5 — диаметр наружной
окружности; 6 — диаметр окружности впадин; 7 — диаметр венца; 8 — диа-
метр делительной окружности; 9 — шероховатость рабочей поверхности зуба.

В правом верхнем углу чертежа следует приводить таблицу параметров,
состоящую из двух частей, отделяемых одна от другой сплошной основной ли-
нией.

В первой части таблицы необходимо привести обозначение сопрягаемой цепи,
во второй — параметры звездочки: профиль зуба с указанием стандарта и сме-
щения; класс точности, радиусы впадин, сопряжения и головки зуба; половину
угла впадины; угол сопряжения; диаметр вспомогательной окружности. Если
Рис. 67

выполняется чертеж блока звездочки, в таблице следует указывать все необхо-
димые параметры каждой звездочки. Звездочки должны быть обозначены араб-
скими цифрами или заглавными буквами алфавита слева направо. В неисполь*
зованных графах таблицы следует ставить прочерк. Таблицу допускается допол«
нять графой для буквенных обозначений параметров.

Пример выполнения чертежа звездочки показан на рис. 67.

Валы и оси

Конструкция валов и осей обусловлена их служебным назначением: деталями,
размещенными на них; способами угловой и осевой фиксации этих деталей; рас-
положением опор; технологией механической и упрочняющей обработок, а также
сборки и разборки.

Валы выполняют гладкими (валы трансмиссионные) и ступенчатыми как
сплошными, так и пустотелыми. Применяют также валы — шестерни, шпоноч-
ные, шлицевые и шпоночно-шлицевые [7}. Оси бывают гладкими или ступен-
чатыми.

Выходные концы валов выполняют коническими или цилиндрическими.
Конусные выходные концы сложнее в изготовлении, однако посадка деталей на
конус обеспечивает легкость сборки и разборки, высокую точность центриро-
вания и возможность созданию любого натяга, что позволяет частично разгру-
зить шпоночное соединение, не воздействуя на подшипники.

На рис. 68 изображен вал с указанием' основных конструктивных элементов,
Форма и размеры которых регламентированы соответствующими стандартами
ГОСТ 24266^РаМеТРЫ концов валов реДУ^ров общего назначения установлены

Особенности конструкции валов и осей приведены в работе [7J.
Рис. 68

Конструктивные элементы валов
и осей должны быть унифицирова-
ны: шпоночные пазы должны имечь
одинаковые ширину и длину в распо-
лагаться на одной стороне вала; ши-
рин у и форму канавок для выхода
соответствующего инструмента, ра-
диусы галтелей и углы фасок для
проектируемого вала следует делать
одинаковыми.

При работе валы обычно испытывают сложную деформацию изгиба с круче-
нием и растяжением-сжатием, а оси — лишь изгиб. Их нагружение, как правило,
нестационарное. Валы и оси могут работать в подшипниках качения и скольже-
ния. В связи с этим основными критериями работоспособности валов и осей яв-
ляются прочность, жесткость, износостойкость и вибростойкость.

Выбор материала и упрочняющей технологии валов и осей обусловлен их
критериями работоспособности, в том числе износостойкостью опорных поверх-
ностей, причем значение износостойкости в случае работы в подшипниках сколь-
жения может быть определяющим. Основными материалами для валов и осей
являются углеродистые и легированные стали ввиду их прочности, большого
модуля упругости, способности к упрочнению и легкости получения требуемых
цилиндрических заготовок путем прокатки.

Для изготовления фасонных валов (например, коленчатых), помимо стали,
применяют высокопрочные модифицированные чугуны.

Марки материалов, применяемых для изготовления валов и осей, приведены
в работе 13], а некоторые из них указаны в табл. П1 и ПЗ.

В качестве заготовок для стальных валов диаметром до 150 мм используют в
основном круглый прокат, для валов большего диаметра и фасонных — поковки.

Размер валов и осей определяют при выполнении соответствующих расчетов
(см. гл. 2). Окончательно диаметры и длины всех участков вала, резьбы, пазы,
шлицы, канавки и другие конструктивные элементы уточняют при конструиро-
вании передач, опор/муфт и других деталей, расположенных на валу, после
чего выполняют расчет сопротивления усталости данного вала.

Длины, диаметры и конусности участков валов с целью ограничения но-
менклатуры режущего и мерительного инструмента должны назначаться из
нормальных рядов. Нормальные длины и диаметры от 1 до 1000 мм следует вы-
бирать по ГОСТ 6636—69, а конусности — по ГОСТ 8593—81. Область примене-
ния конусностей приведена в гл. 4.

Большинство конструктивных элементов, а также посадки деталей на вал
с натягом и шероховатость поверхностей являются концентраторами напряжений,
однако степень их влияния па несущую способность валов и осей неодинакова.
Поэтому в местах пониженного сопротивления усталости следует использовать
те конструктивные элементы, которые вызывают меньшую концентрацию напря-
жений. Вместо канавок для выхода инструмента сопряжение поверхностей двух
диаметров следует оформлять в виде галтели максимально возможного радиуса.
В особо ответственных случаях галтель необходимо выполнять эллиптической
или с двумя радиусами. Шпоночный паз в обоснованных случаях следует обра-
батывать дисковой, а не пальцевой фрезой. Шлицевое соединение меньше снижает
сопротивление усталости, чем шпоночное. Эвольвентные шлицы имеют преиму-
щество перед прямобочными.

Влияние некоторых концентратов напряжений (например, галтелей, шеро-
ховатости) может быть снижено соответствующей обработкой, например поверх-
ностным пластическим деформированием.

Нормы точности размеров, формы и расположения поверхностей и их осей
и шероховатости поверхностей валов и осей устанавливают в зависимости от вида
деталей, расположенных на них (см. гл. 4).

Пример выполнения чертежа вала показан на рис. 69.
)2. Основные конструктивные элементы валов и осей

Обозна- чение элемента на рис. 68	Наименование элемента	Эскиз				
а	Концы валов цилиндрические по ГОСТ 12080—66 простые  с буртом  с наружной резьбой  с внутренней резьбой под один ввнт  с внутренней резьбой под два винта  с канавкой  Концы валов конические по ГОСТ 12081 — 72  с наружной резьбой  с внутренней резьбой  Конны валов специальные:  с наружной полу муфтой  с фланцем	1  J	г—  г—			}  > 1:  [>	1  10
б	Канавка для выхода резьбонарезного инструмент »«* пи ГОСТ 10549 — 80	г, г2 Тип!  Тип В  \г				
Продолжение табл. 12

Обозна-
чение
элемента
на
рис. 68

Наименование элемента

Эскиз

е

Технологические канавки для выхода шлифоваль-
ного круга по ГОСТ 8820—69;

лри шлифовании по наружному цилиндру

при шлифовании по наружному цилиндру и
торцу

при шлифовании по наружному цилиндру и
торцу

Галтели:
постоянного радиуса

с двумя радиусами

эллиптические

Фаски и скругления по ГОСТ 10948—64

Центровые отверстия по ГОСТ 14034—74

Исполнение 1

исполнение 2

h Исполнение 3

Исполнения

В, Т
F,
Продолжение табл. II

Рис. С9

Соединения деталей

Соединения деталей машин могут быть разъемными, позволяющими выполнять
их многократную сборку и разборку, и неразъемными, разборку которых можно
выполнить только с частичным разрушением отдельных деталей, образующих
Уединения. К разъемным соединениям относят шпоночные, шлицевые, штифта*
вые, резьбовые и др. К неразъемным соединениям относят сварные, паяные, клее-
вые, клепаные и др.

При конструировании соединений следует приближать их к целым деталям
и удовлетворять условию равнопрочности с соединяемыми деталями. Кроме
того, соединения должны удовлетворять условию жесткости и, в отдельных слу-
чаях, например соединения элементов трубопроводов, условию плотности (гер-
метичности).

Соединения типа ступица—вал должны обеспечивать хорошее центрирование
и направление (в случае подвижного соединения) деталей.

Шпоночные соединения. При конструировании шпоночного соединения сле-
дует выбрать тип, размеры поперечного сечения b X h (b — ширина, h — вы-
сота) и длину / шпонки, характер сопряжения шпонки с пазами в^ла и г гулки
(ступицы) и нормировать предельные отклонения расположения и шероховатость
поверхностей.

Для неподвижных соединений используют стандартные призматические,
клиновые, тангенциальные и сегментные шпонки.

Призматические шпонки находят наибольшее применение. Размеры их по-
перечного сечения bXh, а также размеры пазов на валах и во втулке выбирают
по ГОСТ 10748—79 и ГОСТ 23360—78 в зависимости от диаметра вала d. Длину
шпонки / выбирают в соответствии с длиной ступицы и ГОСТами.

Размеры клиновых и тангенциальных шпонок и пазов назначают по
ГОСТ 24068—80, ГОСТ 24069—80 и ГОСТ 24070—80 в зависимости от диаметра
вала и длины ступицы.

Параметры соединений с сегментными шпонками устанавливают по
ГОСТ 24071-80.

Для подвижных соединений используют призматические направляющие
шпонки с креплением на валу по ГОСТ 8790—79, а также скользящие сборные
шпонки по ГОСТ 12208—66.

Шлицевые соединения. Стандартные шлицевые соединения выполняют с пря-
мобочным по ГОСТ 1139—80 и эвольвентным по ГОСТ 6033--80 профилями.

Параметры шлицевых соединений с треугольным профилем регламентиро-
ваны рекомендацией СЭВ по стандартизации PC 656—66.

Правила выполнения чертежей шлицевых соединений установлены
ГОСТ 2.409—74.

Направляющие. При проектировании направляющих следует выбрать их
вид: направляющие скольжения или качения.

Направляющие качения применяют в случаях, когда необходимо умень-
шить силу сопротивления движению при перемещении вручную тяжелых деталей;
медленно равномерно перемещать или точно устанавливать детали; перемещать
детали с высокой скоростью. Во всех остальных случаях используют направля-
ющие скольжения: гидродинамические, гидростатические и аэростатические [6].

Для направляющих скольжения следует выбрать тип и профиль сечений
(треугольные симметричные или несимметричные, прямоугольные, остроуголь-
ные двусторонние типа «ласточкин хвост», цилиндрические и др.); число и длину
направляющих и расстояние между ними; основные размеры профилей охваты-
ваемых и охватывающих деталей и размеры конструктивных элементов.

Необходимо нормировать точность изготовления направляющих [6, 7].

Металлические конструкции

Чертежи металлических конструкций выполняют в соответствии
с ГОСТ 2.410-68.

1» Если элемент металлической конструкции состоит из одного или несколь-
ких профилей, то для изображения действительного положения профилей допу-
скается условно обозначать их так, как показано на рис. 70, а, с указанием
дополнительных данных о размерах профилей и длине этемен^ов При этом длину
отделяют от размера сечения знаком «тире». Условное обозначение следует на-
Рис. 70

носить параллельно изображению профиля на чертеже или на полке линии*
выноски (см. рис. 70, а).

2.	Упрощенное изображение элементов и их частей допускается указывать
условно одной линией, проходящей по оси элемента; при необходимости некото-
рые элементы можно указывать двумя линиями (рис. 70, б, а).

3.	На полном изображении допускается указывать все видимые части элемен-
тов и их соединений, расположенные на ближайшей по направлению взгляда
грани, а при необходимости указывать и невидимые части, расположенные вплот-
ную к видимым (рис. 70, г).

4.	Направление наклонных линий в элементах связей допускается обозна-
чать треугольником, расположенным в непосредственной близости от элементов,
причем стороны треугольника должны быть параллельны соответствующим ли-
ниям. Рядом с ними указывают длину связей (рис. 70, д).

5.	Оси (конструктивные и др.) следует обозначать в одном направлении
заглавными буквами в порядке алфавита, а в другом •— цифрами.

Корпусные детали

Корпус является базовой деталью. При его проектировании необходимо удов-
летворить требованиям прочности, жесткости и герметичности. Должна обеспе-
чиваться быстрая и удобная установка в нем деталей, а конструкция должна
Удовлетворять требованию технологичности.

Конструкцию корпуса, его форму и размеры следует выбирать в зависимости
от типа агрегата, числа и размеров деталей, установленных в нем, расположе-
11 чя плоскости разъема (если таковой имеется) и относительного расположения
(,сей валов. Прочность и жесткость корпуса обеспечиваются надлежащей тол-
щиной стенок и ребрами жесткости, располагаемыми у приливов под подшипники.

Корпуса агрегатов серийного производства в большинстве случаев выпол-
няют литыми из чугуна марок СЧ 15, СЧ 18. При неизбежности вибрационных
^Ударных нагрузок применяют высокопрочные чугуны типа ВЧ 40-10 или
ильные отливки марок 20Л, 25Л. В индивидуальном и мелкосерийном произ-
водстве корпуса выполняют сварными из листовой стали марок Ст2, СтЗ или
сварно-литыми.

На рис. 71 приведено конструктивное оформление литого корпуса редуктора.
Он изготовлен, в виде разъемной коробки, что облегчает сборку агрегата. Корпус
состоит из нижней части —основания и верхней — крышки. В плоскости разъ-
ема лежат оси валов. Эта плоскость, как правило, горизонтальна. В некоторых
случаях применяют, наклонный разъем, позволяющий уменьшать объем масляном
ванны,, обеспечивать одинаковое погружение колес в масло и снижать потери
мощности на трение в масле. Прокладки между корпусом и крышкой не допу-
скаются г так как они могут нарушить посадки подшипников.

При расположении валов в вертикальной или нескольких плоскостях при-
меняют более сложные конструкции корпусов с несколькими разъемами.

Корпуса выполняют и цельными (например, коробок скоростей). При этом
монтажное отверстие в корпусе JOtb должно позволить свободную установку
в него валов с насаженными на них деталями.
Таким образом, конструкции корпусов весьма разнообразны. Между тем
них есть общие конструктивные элементы: стенки а; бобышки б для отвер-
стий подшипников; фланцы в для крепления крышки и корпуса; ниши или
фланцы г для крепления корпуса к плите или раме; ребра жесткости пла-
тно е, выравнивающие поверхность под гайки и головки винтов; смотровой
люк бобышка з и ниша и с резьбовыми отверстиями для установки пробки
и маслоуказателя; отверстие к для слива масла; резьбовые отверстия л для
отжимных болтов; отверстия м для конических (цилиндрических) штифтов,
используемых для фиксации крышки и корпуса; отверстия н и о для установки
винтов (шпилек), служащих для крепления крышки с корпусом и корпуса
с рамкой (плитой); канавки п для кольцевых выступов крышек подшипников;
проушины р или грузовые крюки с для транспортировки крышки и основа-
ния и т. д.

Литой корпус должен удовлетворять требованиям, предъявляемым к литью
в части формы переходов, конструктивных (служащих для упрочнения элемен-
тов корпуса) и технологических (формовочных) уклонов. Последние создаются
для свободной выемки моделей из формы. Радиусы закруглений принимают рав-
ными: при толщине стенки до 25 мм — примерно 1/3, а при толщине более
25 мм — 1/5 полусуммы толщин сопрягаемых стенок. Нормальный ряд радиу-
сов для галтелей следующий: 1; 2; 3; 5; 8; 10; 15; 20; 25; 30; 40 мм fl].

Конструктивные и технологические уклоны должны выполняться в направ-
лении выемки модели из формы, т. е. на поверхностях, перпендикулярных к пло-
скости разъема модели. Минимально допустимые уклоны задаются углом или
отношением катетов.

На конструкцию корпусных деталей оказывает влияние и технология меха-
нической обработки. Конструкция детали должна быть простой формы, удобной
для обработки. Технология механической обработки корпусных деталей включает
три основные технологические операции: обработку плоскостей, обработку круп-
ных точных отверстий и обработку мелких отверстий.

При обработке плоскостей должен обеспечиваться свободный проход инстру-
мента по ходу обработки детали. Обрабатываемые поверхности должны распо-
лагаться в одной плоскости. Отдельные платики следует размещать так, чтобы
общая ширина обрабатываемых плоскостей была наименьшей. Обрабатываемые
плоскости должны быть расположены под углом 90 или 180° одна к другой.

Крупные точные отверстия могут иметь уступы и канавки только при еди-
ничном и мелкосерийном производстве. Однако и в этом случае отверстия с усту-
пами, канавками, подрезанными торцами удлиняют время обработки, удоро-
жают изготовление корпусной детали, поэтому их следует по возможности
избегать. Растачиваемые отверстия следует выполнять одного диаметра (особенно
отверстия, расположенные на одной оси). Номенклатуру диаметров мелких от-
в регий желательно сокращать, особенно отверстий, расположенных на одной
стороне детали.

Поверхность детали на входе и выходе сверла должна быть перпендику-
лярной к оси сверла (во избежание поломок сверла).

Все отверстия (гладкие и резьбовые) желательно выполнять сквозными.
Резьбовые отверстия должны иметь со стороны входа метчика фаску для лучшего
Центрирования проследнего. На стенках резьба нарезается диаметром не менее
Детален ВСех отвеРсти“ располагать перпендикулярно базовой плоскости

Длина отверстий должна быть возможно меньшей. Длину гладкого отверстия
ледует принимать не более трех диаметров, а резьбовой части его — не более
Двух. Несквозные резьбовые отверстия, нарезаемые резцом, должны оканчиваться
канавкой для выхода резца.

q Правила выполнения чертежей отливки установлены ГОСТ 2.423—73.
необ^еЖ отливки с техническими требованиями должен содержать все данные,
теж°Х°АИМЫе для изготовления, контроля и приемки отливки. Допускается чер-
отливки выполнять по копии чертежа детали.
В графе 1 основной надписи чертежа под наименованием детали следует пи-
сать слово «отливка». При вычерчивании отливки необходимо учитывать все
припуски и указывать их величину. Внутренний контур обрабатываемых по-
верхностей, а также отверстий, впадин и выточек, не выполняемых в литье,
должен быть вычерчен сплошной тонкой линией. При несложных отливках пере-
численные контуры допускается не вычерчивать. Усадочные ребра, технологиче-
ские приливы, пробы для испытаний, не удаляемые в литейном цехе, на чертеже
отливки следует изображать полностью сплошной основной линией. Назначение
проб должно быть указано на полке линии-выноски. Место вырезки проб опре-
деляется соответствующими размерами.

Если остатки питателей, выпоров, прибылей, промывок и стежек не удаляются
полностью в литейном цехе, их следует изображать на чертеже отливки, причем
линия отрезки должна соответствовать способу отрезки: сплошная тонкая ли-
ния — при отрезке резцом, дисковой фрезой, пилой и т. п., сплошная волнистая
линия — при обламывании и огневой резке.

Плиты и рамы

Фундаментные плиты (рис. 72) и рамы (рис. 73) предназначены для установки на
них агрегатов машины и должны обеспечить соосность их валов, легкую сборку
и разборку машины. Они должны быть жесткими и прочными. Это обеспечивается
выбором надлежащей формы и размеров, применением усиливающих ребер, пере-
городок (диафрагм), приливов и т. п.

Рамы выполняют сварными, а плиты —литыми. Сварные рамы, выпол-
ненные из профильного и листового материала, легче и дешевле литых плит,
поскольку не требуется изготовлять дорогостоящие модели и стержневые
ящики. Это преимущество выявляется при единичном производстве. При выпуске
более трех — пяти изделий экономически выгодно изготовить уже влиты Их
отливают, как правило, из серого чугуна марок СЧ 10, СЧ 15, позволяющего
получить недорогостоящие детали сложной формы, обладающие достаточно
высокой жесткостью и прочностью. Перспективно применение комбинированных
сварно-литых и штампосварных конструкций, так как при этом снижается масса,
экономится металл и упрощается обработка.

Конструкция плит и рам зависит в основном от типоразмера агрегатов,
устанавливаемых на них.

На рис. 72 показан эскиз типовой плиты для установки на нее электро-
двигателя и цилиндрического редуктора, причем высота центров электродвига-
теля на ДА больше, чем у редуктора.

На рис. 73 представлен эскиз типовой сварной рамы для того же привода.
Конструкции плит (рам) различны. Однако у них имеются общие конструктивные
элементы (см. рис. 72, 73): стенки а, приливы б с отверстиями для размещения
фундаментных болтов, крепящих плиту к фундаменту; ребра жесткости Ь\ опор-
ный фланец г; окна д в горизонтальных и вертикальных стенках; окантовка
(невысокие контурные ребра) е\ плати к и ок, предназначенные для уменьшения
обрабатываемой поверхности; отверстия з для установки шпилек (винтов), слу-
жащих для крепления агрегатов к плите; отверстия и для штифтов, используе-
мых для фиксации агрегата; косые шайбы к, с помощью которых выравнивают
поверхности полки швеллера под головками болтов (или под гайками); уголки
или трубы л, служащие для увеличения жесткости рамы.

Прежде чем приступить к проектированию плиты (рамы), необходимо опре-
делить ее конструктивную форму и основные размеры. Для этого следует вычер-
тить общий вид установки в трех проекциях.

Высоту плиты Н (HJ выбирают исходя из условия обеспечения главного
критерия ее работоспособности:

Я>(0,09-~0,11) L,	(1)

ГДе D ~~ ЛЛИна ПЛИТЫ.

Размеры плиты ДА и L, а также ее ширина В определяются компоновкой
конструкцией устанавливаемых на ней агрегатов.
13. Минимальная толщина наружных
стенок отливок из серого чугуна
в зависимости от приведенного габарита

Приведен- ный* габарит, мм	Толщина стенки, мм	Приведен- ный габарит, мм	Толщина стенки, мм
500	6	2500-3000	16—18
500-1000	6-8	3000-4000	18-22
1000-1250	8—10	4000-5000	22—24
1250-1500	10-12	5000-9000	24-30
1500-2500	14-16		

Примечания* 1. Для стальных
отливок толщину стенок рекомендуется увели-
чивать до 30 %.

2. Толщину внутренних стенок можно
уменьшить до 20 %.

3. Толщину любого элемента не рекомен-
дуется принимать меньше 6 мм.

Толщину стенок 6 назначают
постоянной во всех сечениях и вы-
бирают в зависимости от приве-
денного габарита N (табл. 13):

М = 4-(2Г+В + Я)- (2)
О

В вертикальных стенках необ-
ходимо предусматривать сквозные
окна, используемые для тран-
спортировки плиты. В горизон-
тальных стенках следует делать
возможно большие окна.

Литейные уклоны 0 рекомен-
дуется выбирать по работе [1 ]>
а радиусы закруглений должны
быть назначены из условия
R > (0,2~0,3) 6.

Высота всех приливов, где
размещаются фундаментные болты,
должна быть одинаковой и как
можно большей.

Диаметр d и число фундаментных болтов можно выбирать в соответствии
с рекомендациями работ [1, 7].

Размеры опорных поверхностей Вг и t приведены на рис. 72.

Размер Вг необходимо проверить по условию оСм 1асм1, где асм—ма-
ксимальное напряжение смятия в стыке, возникающее от затяжки фундаментных
болтов и действия внешней нагрузки; [осм] — допускаемое напряжение смятия
для материала фундамента (или пола).

Диаметры резьбовых отверстий, служащих для крепления агрегатов, назна-
чают по соответствующим размерам агрегатов.

Толщина платиков после окончательной обработки должна быть не менее
5 мм.

В плитах больших размеров для увеличения жесткости и прочности следует
предусматривать продольные и поперечные ребра толщиной 0,86, отстоящие
от опорной поверхности не менее чем на 6.

Рамы, как правило, изготовляют из швеллеров одного размера, которые для
удобства крепления агрегатов к раме и самой рамы к фундаменту располагают
полками наружу. Размер Н профиля (его номер) должен быть выбран так,
чтобы обеспечивались два условия: условие создания необходимой жесткости
в соответствии с формулой (1) и условие свободного размещения гайки или го-
ловки винта большего диаметра на полках швеллера.

Все контуры стыкуемых деталей рам следует обваривать.

ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ

При выборе материала детали следует учитывать следующие факторы:

а)	массовые и габаритные требования к проектируемому изделию;

б)	соответствие физико-механических свойств материала готовой детали
(с учетом изменений этих свойств в процессе предшествующих обработок и покры-
тий) главному критерию работоспособности (прочности, жесткости, износостой-
кости и др.) и требуемому сроку службы (долговечности);

в)	специфические условия работы изделия (агрессивная среда, запыленность
и т. п.);

г)	соответствие технологических свойств материала (литейных свойств, штам-
пуемости, свариваемости, обрабатываемости на станках) конструктивной форме,
предполагаемому способу получения заготовки и готового изделия и требуемым
параметрам качества поверхности (прежде всего шероховатости);

п д) возможность унификации материала деталей проектируемой машины;

е)	стоимость и дефицитность материала;

ж)	требования эстетики.

Окончательное решение о выборе того или иного материала принимают на
основе технико-экономического расчета с учетом возможности экономики мате*
риала и повышения эффективности производства.

г В тексте пояснительной записки, спецификации и графе 3 основной надписи
рабочих чертежей деталей необходимо указывать обозначение материала деталей.
Это обозначение следует вносить в текст пояснительной записки лишь для проек*
тируемых деталей. В спецификации в графе «Наименование» данное обозначение
приводить для двух разделов «Детали» и «Материалы», причем в разделе «Детали»
его указывать лишь для оригинальных деталей, на которые не выпущены чертежи,
сразу после их наименования.

Если для изготовления детали предусматривается использование замените-
лей материала, то их следует указывать в технических требованиях, техниче*
ских условиях или в других документах. В обозначении материала должны быть
указаны его марка и номер стандарта.

Примеры обозначения материала и рекомендации по применению материала
для типовых деталей машин приведены в табл. П1—П6.
Глава 4
РАЗРАБОТКА ЧЕРТЕЖЕЙ
ПО ЕСДП СЭВ

ТЕРМИНЫ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Геометрические параметры деталей машин, задаваемые конструктором при проек-
тировании, следующие:

размеры отдельных элементов (линейные и угловые);

форма поверхностей (плоская, цилиндрическая, коническая и т. п.);

взаимное расположение отдельных поверхностей и их осей (перпендикуляр-
ность, параллельность и т. п.);

профиль—контур сечения детали плоскостью, ориентированной в заданном
направлении; профили поперечный и продольный при секущей плоскости, рас-
положенной перпендикулярно оси и параллельно оси соответственно.

Необходимо различать номинальные (идеальные) геометрические поверхно-
сти, имеющие предписанные чертежом номинальные формы и размеры, и действи-
тельные (реальные) поверхности, полученные в результате обработки деталей,
размеры которых действительные. Аналогично следует различать номинальное и
действительное расположение поверхностей и осей, номинальный и действитель-
ный профили

Разность между номинальными и действительными геометрическими параме-
трами, называемая погрешностью, или отклонением, характеризует точность
изготовления детали. В соответствии с геометрическими параметрами могут иметь
место следующие погрешности:

отклонение размеров;

01 клонен не формы поверхности (отклонения от прямолинейности, плоскост-
ности, крумости и т. п );

отклонение взаимного расположения поверхностей и их осей (отклонения от
перпендикулярности, параллельности и т. п.);

отклонение профиля (шероховатость поверхности и т. п.).

Конструктор в процессе проектирования должен решить две взаимно свя-
занные задачи: установить номинальные значения параметров детали и норми-
ровать точность получения этих параметров, назначая пределы, ограничивающие
их погрешности. Эти пределы в процессе изготовления и контроля деталей яв-
ляются критериями их годност. Указанные пределы назначают исходя из двух
противоречивых условий — условия нормального функционирования и эксплуа-
тации изделия и условий его изготовления и сборки Оптимальное решение этой
задачи — обеспечение заданной долговечности изделия при минимальной суммар-
ной стоимости его изготовления и эксплуатации.

Как правило, детали изготовляю! независимо одна oi другой.

Способность независимо изготовленных с заданной точностью деталей
(и сборочных единиц) занимать свое месю в машине без дополнительной обработки
их при сборке и выполнять свои функции в соответствии с техническими требова-
ниями к работе данной машины (или ее отдельной сборочной единицы) называют
взаимозаменяемостью, а сами детали — взаимозаменяемыми.

Взаимозаменяемость по геометрическим параметрам обеспечивается стандарт-
ными системами допусков и посадок: ЕСДП СЭВ и системой ОСТ (91, причем
ЕСДП СЭВ применяется для всех вновь разрабатываемых изделий.

Основные понятия и определения Единой системы допусков и посадок СЭВ
приведены в табл. 1.
Термин

Обозна-
чение

Определение

Формула
или источник

Понятия, относящиеся к отдельным деталям

Номинальный раз- мер: вала отверстия Действительный размер: . вала отверстия Предельные	раз-  меры: наибольший наименьший  Отклонения раз- мера: верхнее: вала отверстия нижнее: вала отверстия Допуск  Допуск размера: вала отверстия  Поле допуска Нулевая линия  Отверстие  Вал  Основное отверстие  Основной вал  Посадка  Зазор:  наибольший наименьший средний	d D  d D  ^max ^max ^min ^min  es  ES  ei  EI T  Td  TD  Понятия  S  $max $min	Размер, проставляемый на чертеже и служащий началом отсчета отклонений (рис. 1, а)  Размер, получаемый в резуль- тате измерения готовой детали с допустимой погрешностью  Предельные значения размера, между которыми должен нахо- диться действительный размер годной детали  Алгебраическая разность меж- ду размером и его номиналь- ным значением (рис. I, б)  Разность между наибольшим и наименьшим допустимыми значениями какого-либо пара- метра  Зона, ограниченная верхним и нижним отклонениями  Линия, соответствующая номи- нальному размеру (см. рис 1, б)  , относящиеся к соединению детал  Термин, применяемый для обо- значения охватывающих 1 по- верхностей (рнс. 2) Термин, применяемый для обо- значения охватываемых 2 по- верхностей (см рис 2) Отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю (EI ~ 0) Вал, верхнее отклонение кото- рого равно нулю (es = 0) Характер соединения деталей, определяемый разностью между размерами отверстия и вала Разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала	Получают всходя из функционалы ного назначения детали Получают измере* нием  ^тах"*^ ^тах"~^  ^max~*^min или es—ei ^max"~^min или ES—E1  •я  ieu e  м  M  IM4 «М»  s «= D d > 0  ^max-^min ^min^max.
Продолжение табл. 1

Термин	Обозна- чение	Определение	Формула или источник
Натяг:	N	Разность размеров вала и от-	N = d—D > 0
наибольший наименьший средний Допуск	посадки	^тах ^min Nm TS< TN	верстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия	^max—^min rfmin"~^max ^тах“Н^гп(п)/2 TD+Td
Посадка: с зазором  с натягом  переходная  Допуски посадок: с зазором	1	III	Посадка, при которой в соеди- нении обеспечивается зазор (рис. 3, а)  Посадка, при которой в соеди- нении обеспечивается натяг (рис. 3, б)  Посадка, при которой возмож- но получение либо зазора, ли- бо натяга (рис. 3, в)	TS ® 5max—Smjn
с натягом	—	—	TN — A/птах ^min
переходной	—	—	_ TS (/V) =
Квалитет	—	Совокупность допусков, харак- теризуемых постоянной отно- сительной точностью для всех поминальных размеров диапа- зона  Совокупность рядов допусков	~ ^тах+^тах
Система допусков			
н посадок  Система образова- ния посадок: система отвер- стия система вала	—	и посадок, закономерно по- строенных на основе теорети- ческих и экспериментальных исследований и оформленных н виде стандартов  Совокупность посадок, харак- тер которых для одного кьали- тета точности и номинального размера изменяется за счет вы- бора различных предельных отклонений вала (рис 4, а) Совокупность посадок, харак- тер которые для одного квали- тета точности и номинального размера изменяется за счет вы- бора различных предельных от- клонений отверстия (рис 1, б)	«а

Номинальный размер округляю! до ближайшего числа из ряда чисел пред-
почтительного применения в соответствии с ГОСТ 6(,36—6?.

Для построения систем допусков и посадок установлена единица допуска I»
Для размеров до 500 мм

i = 0,45 :/07 + 0,001 Di,

где Dt = /DitninDimax—среднее геометрическое значение крайних размеров
Di mln и^/тах интервала, в который входит рассматриваемый размер В формуле
значения Di — в мм, а г— в мкм.

С помощью единицы доп у с г» а выражается зависимость д« пуска ИСО — /Т.
положенного в основу ЕСДП СЭВ, от номинального размера и квалитета.
°)

Рис, 1

Рис. 2

Рис. 4
Допуск ИСО для любого квалитета, начиная с пятого, определяют по фор-
муле ITx — ai, где х — порядковый номер квалитета; а — относительный коэф-
фициент точности, выбираемый из ряда /?5, т. е. изменяющийся от квалитета
к квалитету по геометрической прогрессии со знаменателем 1^10 « 1,6:
Обозначение допуска	. . .	ITS	ITS	IT7	ITS	IT9	ITIQ	ITU	и т. д.

Формула допуска .	. . ,	7Z	10Z	16i	25Z	4 Од	64Z	100*	и т. д.

Следовательно, допуск ИСО устанавливается в зависимости от номинального
размера и квалитета.

Значения допусков стандартизованы для размеров до 500 мм СТ СЭВ 145—75
(табл. 2) и для размеров свйше 500 мм СТ СЭВ 145—75 и СТ СЭВ 177—75.

2. Значения допусков для размеров до 500 мм

Квалитеты

Номинальный размер, мм	01	0	1 1 2	3	4	|	5	|	6	7	| 8

Допуск IT, мкм

До	3			0.3	0,5	0,8	1,2	2	3	4	6	10	14
Св.	3	ДО	6	0,4	0,6	1	1,5	2,5	4	5	8	12	18
»	6		10	0,4	0,6	1	1,5	2,5	4	6	8	15	22
»	10	>	18	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	И	18	27
>	18	»	30	0,6	1	1,5	2,5	4	6	9	13	21	33
>	30	»	50	0,6	1	1,5	2,5	4	7	11	16	25	39
*	50	»	80	0,8 1	1,2	2	3	5	8	13	19	30	46
»	80	»	120		1,5	2,5	4	6	10	15	22	35	54
»	120	»	180	1,2	2	3,5	5	8	12	18	25	40	63
»	180	э	250	2	3	4,5	7	10	14	20	29	46	72
	250	»	315	2,5	4	6	8	12	16	23	32	52	81
	315	»	400	3	5	7	9	13	18	25	36	57	89
	400	»	500	4	6	8	10	15	20	27	40	63	97

Квалитеты

Номинальный размер, мм	9 1	10	11 1	| 12	1 13	| и	1 15	16	1 17
				Допуск IT,		мкм			
До з	25	40	60	100	140	250	4 00	600	1000
Св. 3 до 6	30	48	75	120	180	300	480	750	1200
»	6 »	10	36	58	90	150	220	360	580	900	1500
»	10 >	18	43	70	110	180	270	430	700	1100	1800
>	18 » 30	52	84	130	210	330	520	840	1300	2100
»	30 »	50	62	100	160	250	390	620	1000	1600	2500
»	50 » 80	74	120	190	300	460	740	1200	1900	3000
»	80 » 120	87	140	220	350	540	870	1400	2200	3500
» 120 » 180	100	160	250	400	630	1000	1600	2500	4 000
> 180 » 250	115	185	290	460	720	1150	1850	2900	4600
» 250 » 315	130	210	320	520	810	1300	2100	3200	5200
» 315 > 400	140	230	360	570	890	1400	2300	3600	5700
» 400 » 500	155	250	400	630	970	1550	2500	4000	6300

Примечания: 1. Для размеров до 1 мм квалитеты от 14 до 17 не применяются.

2. При известных допуске и одном предельном отклонении можно вычислить дру-
гое отклонение по следующим формулам-

для вала es = el -j- /Т;

» отверстия ES == EI 4- IT или el — es — IT*, EI — ES — IT.

ПРИМЕНЕНИЕ ЕСДП СЭВ ДЛЯ ГЛАДКИХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ПЛОСКИХ СОЕДИНЕНИЙ

При конструировании машин и механизмов важно выбрать систему посадок и на-
значить посадку, определяющую характер соединения деталей и зависящую от
взаимного расположения и числового значения полей допусков сопрягаемых по-
верхностей.
Рис. 5

Кроме того, не менее важно правильно проставить посадочные (сопряжен-
ные) размеры на сборочных чертежах и предельные отклонения размеров, нане*
сенных на рабочий чертеж

Поля допусков валов и отверстии в соответствии с ЕСДП СЭВ следует ус-
ловно обозначать буквами латинского алфавита и числами — номерами квалите-
тов. Буква определяет расположение поля допуска относительно нулевой линии!
а квалитет — его числовое значение.

Прописные буквы использую! для обозначения предельных отклонений от-
верстий, а строчные — предельных отклонений валов. При этом буквы от Л до Я
и от а до h применять для обозначения посадок с зазором, буквы Js (J), К, Л1, N
11 js (j)> tn* n — переходных посадок, буквы от Р (р) до Z (г) — посадок с гаран-
тированным натягом (рис 5).

Выбор системы посадок

Различные посадки деталей должны осуществляться или в системе отверстия
(основное отверстие обозначают буквой /7), или в системе вала (основной вал h).
Система отверстия должна иметь преимущественное применение, а систему
вала применять лишь в следующих случаях:

при использовании деталей из пруткового калиброванного материала без
обработки резанием сопрягаемых поверхностей;

при необходимости расположения на длинных валах (на трубчатых деталях)
постоянного диаметра нескольких деталей с различными посадками;

при использовании стандартных деталей, и сборочных единице посадочными
размерами, выполненными по системе вала, например в соединениях наружных
колец подшипников качения с отверстиями корпуса, шпонок с пазами во втулке
и на валу и г. п

Выбор вида посадок

Рекомендуемые для применения посадки в системе отверстия и в системе вала
при номинальных размерах от 1 до 500 мм, как в наиболее употребительном диа-
пазоне размеров, приведены соответственно в табл. 3 и 4. В первую очередь сле-
дует выбирать предпочтительные посадки, образованные наиболее рациональным
сочетанием полей допусков отверстия и вала
3. Рекомендуемые посадки в системе отверстия
при номинальных размерах от 1 до 500 мм
(по СТ СЭВ 144—75)

Основное отверстие	Основное бТклойенив Налов																
	а	b	< 1	d 1	е	1	«	ь 1		k	1 т 1	\ * 1	1 р 1	1 г \	S	t	1"
	Посадки																
Н6						Н6  16	Н6  £5	/76 п5	Н6  /я5	Н6 /?5	Н6  т5	Н6 п5	Н6  р5	Н6 г5	Н6  S5		
Н7			Н7 с8	Н7  48	Н7 Н7*	Н7* п	Н7*	Н7* hQ	Н7*	Н7* fe6	Н7 m3	Н7* пб	Н7*  Рб	Н7*	Н7* Н7  S6 ’ s7	Н7	Н7
					<?7 * е8		£б		ч6					Гб		/6	ив
Н8				Н8 d8	Н8* е8			ИЗ* Н8* Ii7 ’ /28	Н8  'S7	Н8  А’7	Н8  т7	Н8  п7			Н8  S7		Н8  U8
				Н8* d9	Н8 е9	н»  >9		Н8  П9									
Н9				Н9* d9	Н9 е8			Н9 Н9 h8 ’ Н9									
НЮ				НЮ МО				НЮ НЮ h9 ' /110									
НИ	НИ all	НИ  Ы1	/711 с\ 1	НИ* dll				НИ* /211									
/712		Н12 М2						Н12 /212									

Пред почтительные посадки.

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
4.	Рекомендуемые посадки в системе вала
при номинальных размерах от 1 до 500 мм
(по СТ СЭВ 144—75)

са о S«e«	Основные отклонения отверстий																
	А	в	с 1	D	£	F	(j	H 1		K 1	M |	N	P 1	R 1	S 1	; r |	и
X О я О s я	Посадки																
Лб				D8 he	F8 h6	F7 ' he ’’ £8* he	G7  he	H7* he	Л6	K7* Л6	M7 he	N7* he	Р7» Л6	R7 he	S7  Л6	T7 he	
h7				D8 h7	E8 h7	F8 h7		H8* h7	Л8 Л7	K8 h7	M8 h7	N8 h7					U8 h7
h8				D8 h8’ D9 h8	E8_ h8 ;  £9* h8	F8 h.8' F9 /18		H8* h8 ’ Я9 h.8									
Л9				D9 Л9’ DIO  Л9	E9 h9	F9  Л9		H8 H9. h9’ h9'  Я10 h9									
ЛЮ				DIO ЛЮ				Я10 /110									
ЛИ	ли ЛИ	ВИ Л11	СП ли	Dll ЛИ				Hll /ill									
Л12		Б12  Л12						H12 /112			1						

♦ Предпочтительные посадки.

Применение ЕСДП СЭВ для соединений
5.	Примеры применения посадок и квалитетов
для гладких цилиндрических соединений

Сопрягаемые детали

Условия работы и требования
к соединению

Посадка

Посадки с зазором

Сменные шестерни на валах ме-	Высокая точность центрирования.	НТ	Н8*
таллорежущих станков; фрикцион- ные муфты» установочные кольца на валах	Неподвижные соединения при ча- стой сборке и разборке, подвиж- ные — при	возвратно-поступа-  тельных перемещениях	hd ’ hl	
Детали, передающие вращающие	Невысокая точность центрирова-	НЪ*	Н8
моменты через шпонки и штифты; неподвижные оси; центрирующие цилиндрические выступы и заточ- ки во фланцевых соединениях; сменные зубчатые колеса на валах сельскохозяйственных машин; сое- динительные муфты на валах	ния. Легкие и спокойные нагрузки	h3 *	’  Н9 Н9  Й8 : П9	
Подшипники скольжения; сво-	Легкие и средние режимы работы	Н7*	
бодно вращающиеся на валах зуб- чатые колеса и шкивы; перемещаю- щиеся вдоль валов зубчатые колеса и муфты	при умеренных скоростях (до 150 рад/с)	и	
Подшипники жидкостной смазки	Большие частоты вращения	Н7* . Н8* еЪ ; е8	
Крышки подшипников и распор-	Подвижные соединения, не требу-	НН*	
ные втулки в корпусах; шарнир- ные соединения тяг, рычагов и т. п.	ющие точности перемещения; не- подвижные грузоцентрированные соединения	£/11	

Переходные посадки

Стаканы подшипников в корпу-
сах; небольшие шкивы и ручные
маховички на концах валов

Зубчатые колеса на валах редукто-
ров, станков; шкивы, маховики,
рычаги и неразъемные эксцентри-
ки на валах

Тяжело нагруженные зубчатые и
червячные колеса, муфты, криво-
шипы и другие детали на валах;
бронзовые венцы червячных колес
на чугунных ступицах; втулки
в корпусах подшипников скольже-
ния

Частые сборки и разборки. Соеди-
нения неподвижные и плотные под-
вяжи ые

То же

Редкая разборка. Центрирование
деталей в неподвижных соедине-
ниях, передающих большие уси-
лия; при наличии вибраций и уда-
ров (с дополнительным крепле-
нием)

Я7*

/.6

Я7*
£6

Н7*
пб

Посадки с натягом

Зубчатые колеса на валах редук- торов с дополнительным крепле- нием шпонкой	Центрирование тяжело нагружен- ных или быстровращающихся крупногабаритных деталей (с до- полнительным креплением). Сое- динения тонкостенных деталей	Я7* рб
Зубчатые колеса на валах коробок скоростей токарных станков, брон- зовые зубчатые венцы червячных колес на чугунных центрах с до- полнительным креплением вин- тами	Передача нагрузок средней вели- чины без дополнительного креп- ления. Тяжелые нагрузки с до- полнительным креплением	Н7* t Н7* Г& ’ i>G

* Предпочтительные посадки.
Кроме посадок, указанных в табл. 3, 4, допускаются посадки, образованные
из полей допусков по ЕСДП СЭВ. При этом посадки могут быть либо в системе
отверстия или вала, но с другими, по сравнению с данными таблиц, сочетаниями
квалитетов отверстия и вала (однако допуски отверстия и вала не должны отли-
чаться более, чем на два квалитета), либо не относящимися ни к системе отвер-
стия, ни к системе вала, гак называемыми внесистемными, например 0 60F7—Кб.

Из 19 квалитетов, предусмотренных стандартом СТ СЭВ 144—75, квалитеты
с 5-го по 13-й следует использовать для сопрягаемых размеров, а с 14-го по 17-й —
для несопрягаемых размеров.

При назначении конкретного квалитета необходимо учитывать:

характер сопряжения (посадки с зазором, переходные или с натягом); экс-
плуатационные условия (нагрузку, температуру, срок службы и т. п.); стоимость
изготовления и возможность обеспечения взаимозаменяемости.

Как следует из табл. 3, 4, для центрирования сопрягаемых деталей при ис-
пользовании переходных посадок назначают точные квалитеты: 5—7-й — для
валов, б—8-й — для отверстий.

Для посадок с натягом можно использовать квалитет с 5-го по 8-й , а для по-
садок с зазором с 6-го по 12-й.

При выборе посадок и квалитетов для гладких цилиндрических соединений
при известных условиях эксплуатации и требованиях к проектируемому соедине-
нию можно руководствоваться рекомендациями табл. 5.

Предельные отклонения размеров

Предельные отклонения размеров на чертежах могут указываться?

условными обозначениями, используемыми в основном в серийном и массовом
производстве;

числовыми значениями, применяемыми, как правило, в единичном и мелко-
серийном производстве;

смешанным способом.

Структура условного обозначения посадочного размера на сборочном чертеже
должна иметь следующий вид:

0 [£] — — или 0 0 0 0/0 0,«л«Ш 0 0 0-0 0,
0 0

где /' — знак, обозначающий вид поверхности сопряжения, например для ци-
линдрической поверхности это знак 0; 2 — номинальный диаметр, единый для
отверстия и вала; 3 и 5 — буквы, характеризующие расположение полей допу-
сков отверстия и вала относительно нулевой линии; 4 и 6 — числа — номера ква-
литетов, характеризующие величину допуска; Сочетания 3 и /, 5 и 6 — условное
обозначение поля допуска соответственно отверстия и вала.

Примеры обозначения переходной посадив в системе отверстия}

0 60	, или 0 Q0H7fkQ, илв 0 оОН7 — *6.

«о

Размеры отверстия о 60Н7 и вала а 60Z»6.

Та же посадка в системе вала:

0 60 или 0 60К7/Ы) или 0 60X7 *» 66*
оо _

а размеры отверстия 0 60X7 и вала а 60&6.

б Тарабасов Н. Д. и др.
Структура посадочного размера на сборочном чертеже при числовом способе
должна иметь вид

0 0-ет

в

где 7 — знак, обозначающий вид поверхности сопряжения; 2 — номинальный
диаметр; 3 и 4 — верхнее и нижнее отклонения отверстий; 5 и 6 — верхнее и ниж-
нее отклонения вала.

При выбранных полях допусков отверстия и вала находят предельные откло-
нения (табл. 6—9), соответствующие номинальному размеру, и указывают их на
чертеже.

Предельные отклонения, приведенные в стандартах в микрометрах
(табл. 6—9) на чертежах проставляют в миллиметрах более мелким шрифтом,
чем номинальные размеры. Нулевое отклонение не указывают. Числовые значения
отклонений должны иметь одинаковое количество десятичных знаков (при необ-
ходимости дополняют нулями). •

Пример условного обозначения рассмотренной ранее переходной поездки о 60//7«»
Аб

+ 0.030
0 60 + 0,021" ‘

4- 0,002

В данном случае размер отверстия 0	и размер вала 0

Симметричные отклонения, например для полей допусков J$6 и /s6 указывать
следующим образом: 085	0,011.

Посадочный размер при смешанном способе должен иметь вид

_. м Я7 / + 0’030 \

060 ^6- |+оЖ •
\ + 0,002 /

Размеры отверстия (+0,030) и вала 0 6066

Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками должны назна-
чаться в соответствии со СТ СЭВ 302—76. Для линейных размеров их следует вы-
бирать:

а)	по квалитетам — от 12-го до 17-го для номинальных размеров 1—10 000 мм
и от 11-го до 13-го для размеров менее 1 мм;

б)	по классам точности, которые условно называют «точный», «средний»,
«грубый» и «очень грубый», причем эти классы приблизительно соответствуют 12,
14, 16, 17-му квалитетам. Допуски по классам точности обозначают буквой / с ин-
дексом 1, 2, 3 или 4 для классов точности соответственно «точный», «средний»,
«грубый» и «очень грубый» (tb /4).

В общей записи допускается оговаривать неуказанные симметричные пре-
дельные отклонения по квалитетам ±	•

Для металлических деталей, обрабатываемых резанием, отклонения назна-
чают по 14-му квалитету или классу точности «средний».

Неуказанные предельные отклонения дают в одной общей записи ? техниче-
ских требованиях чертежа при условии, что эта запись однозначно определяет
величины и направления предельных отклонений. При этом согласно СТ ЭВС
302—76 допускается четыре варианта назначения неуказанных предельных откло-
6. Система отверстия. Предельные отклонения
основных отверстий (по СТ СЭВ 144—75)

	Поля допусков основных отверстий			
Номинальные размеры, мм	|	W8	|	Н9	|	ttll
	г, ,	Предельные отклонения . мкм			
Св. 3 до 6	+ 12	+ 18	+ 30	+ 75
	0	0	0	0
Св. 6 до 10	+ 15	+ 22	+ 36	+ 90
	0	0	0	0
Св. 10 до 18	+ 18	+ 27	+ 43	+ 110
	0	0	0	0
Св. 18 до 30	+ 21	+ 33	+ 52	+ 130
	0	0	0	0
Св. 30 до 50	+ 25	+ 39	+ 62	+ 160
	0 .	0	0	0
Св. 50 до 80	+ 30	+ 46	+ 74	+ 190
	0	0	0	0
Св. 80 до 120	+ 35	+ 54	+ 87	+220
	0	0	0	0
Св. 120 до 180	+ 40	+ 63	+ 100	+230
	0	0	0	0
Св. 180 до 250	+ 46	+ 72	+ 115	+ 290
•	0	0	0	0
Св. 250 до 315	+ 52	+ 81	+ 130	+ 320
	о -	0	0	0
Св. 315 до 400	+ 57	+ 89	+ 140	+ 360
	0	0	0	0
Св. 400 до 500	+ 63	+ 97	+ 155	+ 400
	0	0		0

7. Система отверстия. Предельные отклонения валов (по СТ СЭВ 144—75)

Номинальный размер, мм	Квалитеты							
	6							
	Поля допусков валов							
	g6*	Л6*' |		fe6* |	1 1	| рь*	гб*	$6*
	Предельные отклонения мкм el							
Св. 3 до 6	 — 4 — 12	и  —8	+ 4,0 —4.0	+ 9  + 1	+ 15 + 8	+ 2J  + 12	+ 23  + 15	+ 27  + 19
Св 6 до 10	— 5  — 14	0  -9	+ 4.5  —4.5	'+Ю + 1	+ 19 + 10	+ 24 + и	+ 28  + L9	+ 32  + 23
Св 10 до 18	—6  — 17	0 — 11	+ 5,5  —5,5	+ 12 + 1	+ 23  + 12	+ 29  + 18	+ 34 + 23	+ 39  + 28
Св 18 до 30	— 7 — 20	0 — 13	+6,5 —6.5	+ 15 + 2	+ 28  — 15	+ 35  + 22	+ 41 + 28	+ 48  + 35
Св 30 до 50	-9  —25	0 — 16	+ 8.0 —8,0	+ 18 + 2	+ 33  + 17	+ 42 + 26	+ 50  + 34	+ 59  + 43
Св 50 до 65	— 10  —29	0  — 19	+9.5  —9.5	+ 21  + 2	+ 39  + 20	+ 51  + 32	+ 60 + 41	+ 72  + 53
Св 65 до 80							' +62 + 43	+ 78 + 59
Св. 80 до 100	СЯ	'Ф	Чф  —<	СО  1 1	1	0  — 22  0	+ НЛ)  — 11,0  +12,5	+ 25  +3  + 28	+ 45  + 23  + 52	+ 59  + 37  +68	+ 73  + 51	+ 93  + 71
Св 100 до 120							+ 76  + 54	+ 101 + 79
Св 120 до 140							+ 88  + 63	+ И7  + 92

5*
Продолжение табл 7

Номинальные размеры, мм	Квалитеты							
	6							
	Поля допусков валов								
	gG*	/16*	'*6' 1	1 -ь- |	|	1 рб*	| гб*	I S6*
	еъ  Предельные отклонения	мкм							
Св. 140 до 160	**•39	— 25	— 12,5	+ 3	+ 27	+ 43	+ 90  + 65	+ 125 + 100
Св. 160 до 180							+ .39  + 68	+ 133 + 108
Св. 180 до 200	— 15 - —44	0 —29	+ 14.5  — 14.5	+ 33 + 4	+ 60 + 3|	+ 79  + 50	+ 106  + 77	+ 151  + 122
Св/ 200 до 225							+ 1 09 + S0	+ 159 + 130
Св. 225 до 250							+ 113 + 84	+ 169 + 140
Св. 250 до 280	— 17  — 49	0  — 32	+ 16,0  -16 0	+ 36  4- 4	+66  + 34	+ 88  + 56	+ 126 + 94	+ 190  + 158
Св. 280 до 315							+ 130 + 98	+ 202 + 170
Св 315 до 355	— 18  — 54	0  — 36-	+ 18.0  — 18 0	+ 4Г  + 4	+ 73  + 37	+ 98  + 62	+ 144 + 108 	+ 226 + 190
Св 355 до 400							+ 150 + 114	+ 244 + 208
Св 400 до 450	-20  —G0	0  — 40	+ 20 0  — 20.0	+ 45  + 5	+ 80  + 40	+ 108  + 68	+ 166  + 126	+ 272  + 232
Св. 450 до 500							+ 172 + 132	+ 292 + 252
Номинальные размеры, мм	Квалитеты							
	7	1		1 s |		1		1	11	
	Поля допусков валов							
	/7* |	Л7’ |	е8* |	Л8* |	d9 |	Л9 |	dll* |	I Ml*
	—	еъ  Предельные отклонения	мкм  ei							
Св. 3 до 6  Св. -6 до 10  Св. 10 до 18  Св. 18 до 30  Св 30 до 50  Св. 50 до 80"  Св. 80 до 120  Св. 120 до 18(.  Св. 180 до 250  Св. 250 до 315  Св. 315 до 400  Св. 400 до 600	— 10 -22 -13 — 28 -16 —34 -20 -41 -25 -50 -30 -60 —36 -71 -43 -83 -50 -96  — 56 — 108  —62 -119  —68 — 131	и  — 12  0  — 15  0  — 18  0  —21  0  —25  0  —30  0  — 35  0  —40  0 — 46  0  —52  0 — 57  0 —63	—29 —38 — 25 — 47 -32 — 59  —40 — 73 — 50 — 89  -60 — 106  —72 — 126 — 85  — 148 — 100 — 172 — 110 — 191 — 125 — 214 — 135 —232	0 -18  0  — 22  0  — 27  0  — 33  0 -39  0 —46  0  —54  0  —63  0  — 72  0 — 81  0  -89  0 -97	1 1 1 1 1 1 1 И 1 И II 1 1 1 1 1 1 1 М 1 i СО N3 Со N3 СО •—• t-O —. КЗ — N3 — ►— ~ — ОО — СЛ © СЛ 4k СЛ Со 00 СО СП “ КЗ <0 ОО фь Ок о N3 -4 о о •— СЛ СО о о> о о слооооо СЛОСЛСЛМО^ОЮ *4	0 —30 0 —36 0 —43 0 —52 0 —62 0 —74  0 —87 0 — 100 0 — 115 0 — 130 0 — 140 0 — 155	1 1 1 1 1 1 1 t 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1 1 1 1 It 1 Ю СЛ КЗ СЛ —‘ 4k — СО " СО •— N3 — N3 ОО О " СЛ — 4k — Со СО СО ~4 •— *-С0О**4<О>^4*.ЮСОо4кО<0СЛОоСОООО о о © о © о о о сл сл © о © © © сл о о сл	и  -75  0  -90  0  — ПО  0  — 130  0  — 160  0  — 190  0  — 220  0 -259  0  — 290^  6 —320  0 — 360  0 — 400

* Предпочтительные поля допусков
8. Система вала. Предельные отклонения
основных валов (по СТ СЭВ 144—75)

Номинальные размеры, мм	Поля допусков основных валов					
	/16 *	/17 •	йЗ •	&9 *	fell *	612
	Предельные отклонения	мкм  el					
Св. 3 до 6	0  —8	0 — 12	0 — 18	0 —30	0 — 75	0  — 120
Св. 6 до 10	0  —9	0 — 15	0 — 22	0 —36	0 —90	0 — 150
Св. 10 до 18	0  — И	0 — 18	0 — 27	0 —43	0  — 110	0 — 180
Св. ,18 до 30	0  — 13	0 — 21	0 —33	0 —52	0 — 130	0 —210
Св. 30 до 50	0  — 16	0  • —25	0 —39	0 —62	0 — 160	0 —250
Св. 50 до 80	0  — 19	0  —30	0  —46	0  —74	0 — 190	0 —300
Св. 80 до 120	0 — 22	0 —35	0  — 54	0  -87	0 —220	0 —350
Св. 120 до 180	0  —25	0  —40	0  —63	0 — 100	0 — 250 .	0 —400
Св. 180 до 250	0 — 29	0  —46	0 —72	0  -115	0 — 290	0 —460
Св. 250 до 315	0 —32	0 — 52	0  -81	0 — 130	0 —320	0 —520
Св. 315 до 400	и  —36	0 -57^	0 — 89	0  — 140	0 '—360	0 —570
Св. 400 до 500	0 —40	0 —63	0 —97	0 -155	0 —400	0 —630

Предпочтительные поля допусков.
9. Система вала. Предельные отклонения отверстий (СТ СЭВ 144—75)	 _											теты											
Номинальные размеры, мм	Квалв																					
	6						7							8		1	9					10	
											допусков отверстий											
	Поля																					
	Н6		Кб	Мб	Кб	Р6	Н7»		К7*		М7*	2V7*	Р7*	F8*	Z78*	D9	Н9*	4’	Л79**	Р9**	D10	К£0
											ES	""  отклонения __ мкм											
	Предельные																					
Св. 3 до 6	+ 8 0	+ 4,0 —4.0	+ 2  —6	— 1  —9	—5  — 13	—9  — 17	+ 12 0	+6.  —6	+ 3  —9		0 — 12	—4  — 16	— 8  —20	+ 28  + 10	+ 18 0	+ 60  + 30	+ 30 0	+ 15  — 15	0  —30	— 12  —42	+ 78 + 30	+ 58 + 10
Св. 6 до 10	+ 9  0	+ 4,5 -4,5	+ 2  —7	—3  — 12	—7  — 16	— 12 —21	+ 15 0		+ 5  — 10		0 — 15	—4 — 19	—9  —24	+ 35  + 13	+ 22 0	+ 76 + 40	+ 36 0	+ 18 — 18	0  —36	— 15 —51	+ 98 + 40	+ 711 + 13
Св. 10 до 18	+ 11 о.	+ 5,5 -5,5	+ 2  —о	—4 — 15	—9  — 20	— 15 — 26	+ 18 0	+•9  —9	+ б  — 12		0  — 18	—5  -23	— 11  —29	+ 43  + 16	+ 27 0	+ 93 + 50	+43  0	+ 21  —21	J  —43	— 18  —61	+ 120  + 50	+ 86 + 16
Св. 18 до 30	+ 13 0	+6,5  -6,5	+ 2 — 11	—4  -17	— 11  — 24	— 18  — 31	+ 21  0	+ 10 — 10	+ 6 — 15		0  —21	— 7  -28	— 14  —35	+ 53  + 20	+ 33 0	+ 117  + 65	+ 52 0	+ 26  —26	0 — 52	—22  —74	+ 149  +65	+ 104 + 20
Св. 30 до 50	+ 16  0	+ 8,0 — 8.0	+ 3  — 13	— 4  — 20	—12 — 28	—21  — 37	+ 25  0	+ 12 — 12	+ 7 — 18		0  —25	—8  —33	— 17  —42	+ 64  + 25	+ 39 0	+ 142  + 30	+ 62 0	+ 31 —31	0  —62	—26  —88	+ 180 + 80	+ 125 + 25
Св. 50 до 80	+ 19 0	+ 9,5  —9,5	+ 4  — 15	— 5  — 24	— 14  — 33	— 26  — 45	+ 30  0	+ 15 — 15	+ 9  — 21		0  «30	—9  -39	—21  —51	-F 76 + 30	+ 46  0	+174  + 100	+ 74  0	+ 37  —37	0 — 74	—32 — 106	+ 220  + 100	+ 150 +30
											0  —35	— 10 — 45	—24  -59	+ 90  + 36	+ 54 0	+ 207  + 120	+ 37  0	+ 43  —43	0-  —87	—37 — 124	+ 260  + 120	+ 176  • +36
Св. 80 до 120	+ 22 0	+ 11,0 -11,0	+ 4 -18	— 6  — 28	— 16  —38	— 30  — 52	+ 35 0	+ 17 — 17	+ ю — 25													
Св. 120 до 180	+ 25 0	+ 12,5 — 12,5	+ 4  — 21	— 8  — 33	—20  —45	— 36  — 61	+ 40 0	+ 20  — 20	+ 12  — 28		*0  —40	— 12  —52	—28  —68	+ 106 + 43	+63 0	+ 245  + 145	+ 100  0	+ 50 —50	0 — 100	-43 — 143	+ 305  + 145	+ 203 +43
											0  —46	— 14  -60	—33  —79	+122  + 50	+ 72 0	+ 285  + 170	+ 115 0	+ 57  —57	0 — 115	— 50  — 165	+ 355  + 170	+ 235  + 50
Св. 180 до 250	+ 29 С	+ 14,5 — 14,5	+ 5  — 24	— 8  — 37	—22 — 51	—41  —70	+ 46 0	+ 23  -23	+ 13  -33													
											0  -52  0  -57	— 14  —66	—36  —88	+ 137 + 55	+ 81 0	+320 + 190	+ 130 0				+ 400  + 190	
Св. 250 до 315	+ 32 0	+ 16,0 — 16,0	+ 5 -27	—9 — 41	— 25 -57	— 47 —79	+ 52 0	+ 26  — 26	+ 16  —36													
												— 16  — 73	—41  —98	+ 151  +62	+ 89 0	+350 +210	+ 140 0				+ 440 + 210	
Св. 315 до 400	+ 36 0	+ 18,0 — 18,0	+ 7 —29	— 10 — 46	—26  —62	— 51  — 81	+ 57 0	+ 28 — 28	+.17  —40													
											о —63	-17 1  —80 1	—45  -108	+ 165 +68	+97 0	+385 +230	+ 155 0				+ 480 +230	
Св. 400 до 500	+ 40 0	+ 20,0 — 20,0	+ 8 —32	— 10 -50	— 27  -67	— 55  —95	I +63 °	1 +31 —31	+ 18* — 45													

* Предпочтительные поля допусков.

•* Дополнительные (ограниченного применения) поля допусков.
10. Варианты назначения неуказанных предельных
отклонений линейных размеров на чертеже

Ва- риант	Размеры «валов?	Размеры «отверстий»	Размеры элементов, не относящихся к отвер- стиям и валам
1	614	/714	t,	/714  i-f-илв ±-j-
2			=/а/2
3		±4-	*
4	0 614	0/714	/714 ± — или ±	—

Принятые обозначения:

—IT, +IT — односторонние предельные отклонения по квалитету (соответствую®
валу bt отверстию Н);

+ » то же, по классу точности:

=	 симметричные предельные отклонения по классу точности.

11. Предельные отклонения углов

Неуказанные пре- дельные отклонения’ линейных размеров		Интервалы длин меньшей стороны угла, мм							
по квали- тета м	по классам точности	До 10		От 10 до 40		От 40 до 160		От 160 до 630	
		Предельные отклонения углов							
		н угловых единицах	в мм на 100 мм длины	в угловых единицах	в мм на 100 мм длины	з угловых единицах 1	в мм на 100 мм длины	в угловых единицах	в мм на 100 мм длины
От 12  ДО 16	Точный,- средний; грубый	' = 1с	= Ь8	=30’	= 0,9	=20*	= 0,6	= 10'	=0,3
17	Очень грубый	= 2е	=3,6	= 1с	=*=1,8	=40’	= 1,2	=20’	=0,6
нений линейных размеров. Например, для 14-го квалитета (класса точности «сред-
ний») записи будут иметь вид, указанный в табл. 10. Предпочтение следует отда-
вать варианту 1.

Форма общей записи на чертеже о неуказанных предельных отклонениях
должна иметь, например, для металлической детали, обрабатываемой резанием,
следующий вид: «Неуказанные предельные отклонения размеров Я14,Л14, ±
При отсутствии одной или двух из оговариваемых категорий размеров текст
общей записи сокращается.

Предельные отклонения углов, радиусов закруглений и фасок не оговари-
ваются отдельно, а определяются СТ СЭВ 302—76 в зависимости от квалитета или
класса точности неуказанных предельных отклонений линейных размеров
(табл. 11, 12).

12. Предельные отклонения радиусов закруглений и фасок

ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ ФОРМЫ
И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

При изготовлении деталей могут возникнуть погрешности не только линейных
и угловых размеров, но и геометрической формы, а также взаимного расположе-
ния поверхностей.

Величины отмеченных погрешностей необходимо ограничивать предельными
отклонениями в тех случаях, когда эти погрешности нарушают условия нормаль-
ной работы детали. Если предельные отклонения формы и расположения поверх-
ностей допустимы в пределах всего поля допуска на размер, на чертеже их огова-
ривать не следует. Во всех других случаях предельные отклонения формы и рас-
положения поверхностей должны быть указаны на чертежах.

Классификация допусков формы и расположения поверхностей по
ГОСТ 2.308—79 приведена в табл. 13.

Допуски формы и расположения при необходимости, определяемой кон-
структивными или технологическими соображениями, указывают на чертежах
согласно ГОСТ 2.308—79 одним из двух способов: условными обозначениями или
текстом в технических требованиях. Применение условных обозначений предпо-
чтительно. Указание допусков текстом в технических требованиях рекомендуется
в тех случаях, когда требование нельзя указать условными обозначениями. Тек-
стовая часть должна включать:
13.	Классификация допусков формы и расположения
поверхностей и их осей

Группа допусков	\	Вид допуска	Знак
	Допуск прямолинейности	—
	Допуск плоскостности	/"7
Допуски формы	Допуск круглости	О
	Допуск цилиндричности	ХУ
	Допуск профиля продольного сечения	—
	Допуск параллельности	//
	Допуск перпендикулярности	J.
	Допуск наклона	
Допуски расположения	Допуск соосности	/©
	Допуск симметричности	"=
	Позиционный допуск	ф
	Допуск пересечения осей	X
	Допуск радиального биения  Допуск торцового биения  Допуск биения в заданном направлении  1	
Суммарные допуски формы и расположения	Допуск полного радиального биения  Допуск полного торцового биения	и
	Допуск формы заданного профиля Допуск формы заданной поверхности	о

наименование допуска;

указание поверхности или другого элемента,- для которого задается допуск
(для этого используют буквенное обозначение поверхности или конструктивное
наименование, определяющее поверхности)^

числовое значение допуска в миллиметрах;

для допусков расположения и суммарных допусков формы и расположения
дополнительно указывают базы, относительно которых задается допуск, и огова-
ривают зависимые допуски расположения или формы.

Текст должен соответствовать терминологии и определениям ГОСТ 24642—81,
например допуск профиля продольного сечения поверхности А 0,009 мм»
Структура условного обозначения должна иметь следующий видз

2

где 1 — рамка; 2 — соединительная линия; 3 — знак допуска (табл. 13); 4 —
числовая величина допуска, мм; 5 — буквенное обозначение базы (баз).

Рамки допуска следует вычерчивать сплошными тонкими линиями одинако-
вой толщины с цифрами. Размеры рамки допуска и его полей должны обеспечи-
вать возможность четкого вписывания всех данных. Высота цифр и букв, вписы-
ваемых в рамки, должна быть равна размеру шрифта размерных чисел. Примеры
условного обозначения на чертежах допусков формы и расположения поверхно-
стей приведены в табл. 14.

Допуски формы и расположения поверхностей следует назначать в зависи-
мости от номинального размера и степени точности. Ориентировочные рекомен-
дации по применению степеней точности приведены в табл. 15, а допуски формы и
расположения поверхностей — в табл 16—19.

Расположение осей отверстий в деталях может быть задано на чертежах
либо межосевым расстоянием, либо расстоянием от каких-либо баз, например от
одной или двух плоскостей детали.

Допуски смещения осей отверстий задают Двумя способами: в виде указания
предельных отклонений‘размеров между осями и в виде указания предельных сме-
щений осей отверстий от номинального расположения (позиционный допуск).

Предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий для шести
типовых случаев приведены в табл. 20. Одна и та же допустимая величина сме-
щения А соответствует различным предельным отклонениям размеров О, коорди-
нирующих оси отверстий (±) в зависимости от вида расположения отверстий в де-
тали.

Расчетная величина смещения зависит только от зазоров между внутренними
поверхностями отверстий и наружными поверхностями крепежных деталей, про-
ходящих через эти отверстия, т. е. поверхностями болтов, шпилек, штифтов
и т. п.

Различают соединения типа А и типа Б. В соединениях типа А (рис. 6, а)
зазоры 5 предусмотрены в обеих соединяемых деталях, в соединениях типа Б‘
(рис. 6, б) — только в верхней детали, так как во вторую (нижнюю) деталь либо
производится запрессовка штифта, либо завинчивается один из концов резьбовой
шпильки.	,

Для выбора числовых значений допусков расположения осей отверстий опре-
деляют расчетное смещение:

для соединений типа А Ар = 0,3Smln;

для соединений типа Б Ар= 0,15Smin-

Полученную величину Ар округляют до меньшего стандартного значения
(см. габл. 20).

РИС. 6
14.	Условные обозначения на чертежах допусков
формы и расположения поверхностей

Элемент условного - обозначения	Поясненне	Пример условного обозначения
-	Соединительная линия может быть прямой или ломаной. Ко- нец этой линии, заканчиваю- щийся стрелкой, должен быть направлен по линии измерения отклонения (обычно по норма- ли к поверхности)	V#
•	Допускается начинать соедини* тельную линию от второй (по- следней) части рамки и заканчи* вать ее на выносной линии со стороны материала детали	
Соединение рамки с изо* бражением нормируемого элемента (о контурной ли* нией элемента или вынос* ной линией, продолжаю» щей контурную)	Если допуск относится к поверх- ности* или ее профилю, а не к оси элемента, то стрелку распола- гают на некотором расстоянии от конца размерной линии	
	Если допуск относится к оси или плоскости симметрии элемента, то конец соединительной линии должен совпадать с продолже- нием размерной линии этого элемента	dfb-
1	Допуск относится к общей оси йли плоскости симметрии двух - элементов, и из чертежа ясно, для каких элементов данная ось является общей	
Продолжение табл. 14

Элемент условного обозначения	Пояснение	Пример условного обозначения	
Дополнительные	знаки  перед числовым значением допуска	При указании кругового или цилиндрического поЛН допуска его диаметром	|©|»да 1	
	При указании кругового илн^ци* линдрического поля допуска его радиусом	|©|^д/1	
	Для допуска симметричности» пересечения осей, формы задан- ной поверхности или заданного профиля, позиционного допуска в диаметральном выражении. Символ Т означает; что указы- вается полная ширина соответ* ствующего поля допуска		
	Те же виды допусков, что и в предыдущем случае» но в ра- диусном выражении. Символ Т/2 означает, что указывается половина ширины соответству- ющего поля допуска		
	При указании поля допуска» ограниченного сферой		
-	Допуск относится ко всей по- верхности (длине элемента)	с		1

Указание нормируемого участка	Допуск относится к любому уча- стку поверхности (элемента), имеющему заданную длину или площадь	1			£Z7\0,08/300^  	1	
	Допуск относится к нормируемо* му участку, расположенному в определенном месте (участок обозначают штрихпунктирной линией и указывают оаэмерами)				
					
			1		
			ю	-2°\	
					
Продолжение табл. 14

Элемент условного обозначения	Пояснение	Пример условного обозначения						
Обозначение баз	Знак базы -* зачерненный рав- носторонний треугольник с вы- сотой, равной размеру шрифта размерных чисел							
	Если соединение рамки, содер- жащей обозначение допуска, с базой затруднительно, то базу обозначают прописной буквой и эту букву вписывают в третье поле рамки допуска	И			'Ш		ш	
	Базой является ось элемента		I/	1		1		
								
								
	Базой является общая ось эле- ментов							
								
Указание нескольких ба» вовых элементов	/  Несколько элементов образуют одну базу (например, общую ось), и их последовательность : не имеет значения. Указывают в одном поле рамки			/| |/			\б	1
							%	
Одинаковые условные обо* значения, относящиеся и разным элементам	Повторяющиеся допуски, обо- значаемые одним и тем же услов- ным знаком и имеющие одно и то же числовое значение	ш		и					
				♦				
		S’				И		
15. Рекомендации по применению степеней точности

Степень точности по ГОСТ 24643**81	Изделия и поверхности; для которых установлены отклонения
Ь 2	Рабочие поверхности шпинделей и планшайб прецизионных металлорежу- щих станков; опорные и посадочные шейки измерительных приборов и опти- ческих делительных головок; рабочие поверхности прецизионных подшип» ников качения и скольжения
3, 4	Рабочие поверхности шпинделей и столов металлорежущих станков повы- шенной и нормальной точности; контрольные буртики червячных фрез и ше« веров для турбинных колес; вращающиеся втулки для направления инстру- мента по гладкой части; кольца подшипников качения (5-го и 6-го классов); посадочные шейки валов,под зубчатые колеса 4-й и 5-й степеней точности} быстроходные валы при 300» 1000 рад/с
5, 6	Рабочие поверхности деталей токарных автоматов и полуавтоматов нор- мальной точности; реЯсущие кромки разверток и червячных фрез; станоч- ные втулки повышенной точности; отрезные алмазные круги; кольца под- шипников качения <0-го класса); посадочные поверхности валов под зуб- чатые колеса 6-й и 7-й степеней точности; опорные шейки коленчатого и рас- пределительного валов автомобильные двигателей; посадочные и опорные шейки, центрирующие выточки и буртики, контрольные буртики валов ротора гидромашин
7. 8	Режущие кромки зенкеров, конических разверток, метчиков; посадочные шейки валов под зубчатые колеса 8-го и 9-го степеней точности; коренные шейки коленчатого вала дизелей и газовых двигателей; трансмиссионные валы длиной до 1000 мм; поверхности катания ходовых колес и посадочные отверстия барабанов подъемно-транспортных машин
Э4 10	Режущие7 кромки плашек, метчиков, сверл, фрез; посадочные шейки валон под зубчатые колеса 10-й и. 11-й степеней точности; пояски и канавки для колец автомобильного поршня; рабочие поверхности кондукторов нормаль- ной точности; оси отверстий в упругих втулочно-пальцевых муфтах
11, 12	Плоскость разъема и опорная плоскость в корпусе редуктора подъемно* транспортных машин; оси отверстий головок шатуна двигателя; зубчатые венцы звездочек с обработанными зубьями в сельскохозяйственных маши* нах; оси неответственных отверстий приборов
16. Допуски цилиндричности, круглости, профиля
продольного сечения

Номинальный диаметр поверхности, мм	Степени точности									
	3	4	5	6 1	1 7	4 1	1 9	10	11	12
	Допуски, мкм									
До 3	0,8	1.2	2,0	3	5	8	12	20	30	50
Св. 3 до 10	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60
>	10 »	18	1,2	2,0	3	5	8	12	20	30	50	80
»	18 »	30	1.6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100
»	30 >	50	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120
>	50 > 120	2,5	4	, 6	10	16	25	40	60	100	160
» 120 » 250	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200
> 250 > 400	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250
» 400 » 630	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300
> 630 > 1000	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400

17. Допуски плоскостности и прямолинейности

Номинальная длина, мм	Степени точности									
	3	4	5	6 1	1 7 1	8	9	10	И	12
	Допуски, мкм									
До 10	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40
Св. 10 до 16	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50
»	16 »	25	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60
»	25 >	40	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80
>	40 >	63	1.6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100
>	63 >	100	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120
» 100 » 160	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160
>160 » 250	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200
- > 250 > 400	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250
> 400 > 630	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300
> 630 » 1000	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400

18.	Допуски параллельности, перпендикулярности,
наклона, торцового биения и полного торцового биения

Степени точности

Интервалы номинальных размеров, мм	3 | 4 | 5 | 6	7 | 8	9 | 10	11 | 12

Допуски, мкм

До	10			1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60
Св.	10	ДО	16	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80
>	16	>	25	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100
>	25	>	40	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120
>	40	»	63	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160
>	63	>	100	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200
>	100	>	160	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250
»	160	>	250	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300
>	250	>	400	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400
>	400	>	630	10	12	20	30	50	80	120	200	300	500
>	630	>	1000	12	16	25 -	40	60	100	160	250	400	600
Рис, 7

На рис. 7 даны примеры указания допусков расположения осей отверстий
под крепежные детали на чертежах. Буква М в кружочке указывает, что допуск
вависимый.

На чертежах вращающихся деталей и сборочных единиц следует приводить
нормы их неуравновешенности (дисбаланса).

19.	Допуски радиального биения и полного
радиального биения. Допуски соосности,
симметричности и пересечения осей в диаметральном выражении

Степени точности

Интервалы поминальных диаметров, мм	3 1 4 1 5 1 6 1 7	8 | 9	10 I 11 | 12

Допуски, мм

До	3			2.0	3	5	8	12	20	30	50	80	120
Св.	3	ДО	10	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160
	10	»	18	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200
	18	»	30	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250
>	30	»	50	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300
>	50		120	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400
>	120	>	250	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500
>	250	»	400	10	16	25	40	60	100	160	250	400	•600
>	400	»	630	12	20	30	50	60	120	200	300	500	800
»	630		1000	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000

Примечание. Для получения значений допусков в радиальном выражении
Указанные в таблице значения при соответствующем диаметре следует уменьшить вдвое
И при необходимости округлить до ближайшего числа.
20.	Предельные отклонения размеров, координирующие оси отверстий

Характеристика расположений отверстий	Эскиз					Нормируемые отклонения размеров» координирую- щих оси отверстий	Предельное смещение Д оси от номинального расположения, мм										
							0,10	0,12	0,16	0,20 |	0,25	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	1,00
							Предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий (=4=), мм										
Одно отверстие, координи- рованное относительно плоскости (при сборке ба- зовые плоскости соединяе- мых деталей совмещаются)				р		Отклонение раз- мера	между  осью отверстия и плоскостью	0,10	0,12	0,16	0,20	0,25	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	1,00
Два отверстия» координи- рованных относительно Друг друга			ч ЬТ			Отклонение раз- мера между ося- ми двух отвер- стий	0,20	0,25	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	Т.90	1*20	1,60	2,00
Несколько отверстий, рас- положенных В один ряд	05	щая t		1Л0СК<  >-<	зсть  )-	Отклонение раз- мера между ося- ми двух любых отверстий	0,14	0,16	0,22	0,28	0,35	0,40	0,55	0,70	0,80	1,10	1,40
						Смещение осей отверстий от об- щей плоскости	0,07	0,08	0,11	0,14	0,18	0„20	0,28	0,35	0,40	0,55	0,70
		1,															

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
Характеристика расположения отверстий	Эс			к из				Нормируемые отклонения размерор, координирую щих оси отверстий
Три или четыре отверстия, расположенных в два ряда		1 Л		\ Л				Отклонение раз- меров /, и /2
		I 1 Ч		) У				
								Отклонение раз- меров по диаго- н али	между  осями двух лю- бых отверстий
Одно отверстие, координи- рованное относительно двух взаимно перпендикулярных плоскостей (при сборку ба- зовые плоскости соединяе- мых деталей совмещаются)	1			1	а -			Отклонение раз- меров Ц и Z,
Отверстия, координирован- ные относительно друг дру- га и расположенные в не- сколько рядов				к t	z		\ |	Отклонение раз- меров
			\ \  —1—1	\ I	'1 f		Г 1	
			1 \				! 1	Отклонение раз- меров по диаго- нали	между  осями двух лю- бых отверстий
					г			
Предельное смещение А оси от номинального
расположения, мм

0.10	0,12	0, ю | 0.20 | 0,25	0.30	0,40	0,50	0,60 | 0,80	1,00

Предельные отклонения размеров, координирующих
оси отверстий (d=), мм

0,14	0,16	0,22	0,28	0,35	0,40	0,55	0,70	0,80	1,10	1,40
0,20	0,25	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	1,00	1,20	1,60	2,00
0,07	0,08	0,1 1	0.14	0,18	0.20	0,28	0,35	0,40	0,55	0,70
0,07	0,08	0,11	0,14	0,18	0,20	0,28	0,35	0,40	0,55	0,70
0,20	0,25	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	1,00	1,20	1,60	2,00

Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей
Допускаемый дисбаланс для деталей машин устанавливает ГОСТ 22061—76.
Ниже приведены нормы дисбаланса для деталей механизмов общего назначения,
технологического оборудования и станков (класса точности балансировки 4, 5)з

Угловая скорость, рад/с....................... 30	60	100	1Б0	300

Дисбаланс, г» мм/кг, не более	. . . »....... 200	100	60	40	20

Быстровращающиеся детали надо конструировать таким образом, чтобы их
можно было балансировать: на нерабочих поверхностях предусматривать места,
в которых путем высверливания можно удалять металл. Например, для этой цели
достаточно увеличить толщину обода колес, шкивов, муфт.

Для обеспечения балансировки следует назначить токарную обработку всех
поверхностей литых и кованых деталей. В результате такой обработки дисбаланс
может быть снижен до 50—80 г*мм/кг.

ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

Обозначение шероховатости поверхности. Структура обозначения шероховато-
сти поверхности (рис. 8) должна соответствовать рекомендациям ГОСТ 2.309—73.
При наличии в обозначении шероховатости только значения параметра (параме-
тров) применяют знак без полки.

Для обозначения шероховатости поверхности на чертежах используют знаки,
показанные на рис. 9, где / — параметр (параметры) шероховатости по
ГОСТ 2789—73; 2 — вид обработки поверхности и (или) другие дополнительные
указания; 3 — базовая длина по ГОСТ 2789—73; 4 — условное обозначение на-
правления неровностей.

Когда вид обработки конструктором не устанавливается, применяют знак,
показанный на рис. 9, а. Если какой-либо вид обработки с удаление.м слоя мате-
риала (точение, сверление, фрезеровайие, полирование и т. п.) является единст-
венным для получения требуемого качества поверхности, используют знак, по-
казанный на рис. 9, б.

Когда поверхность должна быть образована без удаления слоя материала,
например литьем, ковкой, объемной штамповкой и т. п., или когда, поверхность
не обрабатывается по данному чертежу, применяют знак по рис. 9, в. Состояние
поверхности, обозначенной этим знаком, должно удовлетворять требованиям,
установленным соответствующим стандартом или техническими условиями, при-
чем на этот документ должна быть ссылка в виде указания сортамента мате-
риала в графе 3 основной надписи чертежа по ГОСТ 2.104—68.

Размеры знаков следует строго выдерживать. Высота h должна быть прибли-
зительно равна высоте цифр размерных чисел на чертеже, а высота Н равна
(1,54-3,0) h (см. рис. 9, а).

Толщину линий знаков следует принимать равной половине толщины основ-
ной линии, применяемой на чертеже.

Из шести параметров, характеризующих шероховатость поверхности по
ГОСТ 2789—73, в проектах в большинстве случаев достаточно проставлять один
из двух: Ra — среднее арифметическое отклонение профиля, мкм, или Rz — вы-
соту неровностей профиля по десяти точкам, мкм, причем параметр Ra является
предпочтительным.

Рис. 9

Рис. 8
Другие параметры: R max — наибольшая высота профиля; Sm — средний
шаг неровностей; S — средний шаг местных выступов профиля; tp — относи-
тельная опорная длина профиля, гдер — значение уровня сечения профиля, ука-
вывают только при необходимости. Кроме того, при необходимости устанавливают
требования к направлению неровностей поверхности, к способу или последова-
тельности способов получения (обработки) поверхности.

Значения параметров шероховатости поверхности в обозначении указывают
по следующим правилам:

значение параметра Ra указывают без символа, а остальных параметров —
после соответствующего символа;

при указании диапазона значений параметра шероховатости поверхности
следует приводить пределы значений параметра, размещая их в две строки;
например;

1,00; /?г0,100)

0,63	0,080,

причем в верхней строке указывают значение параметра, соответствующего более
грубой шероховатости;

и при указании номинального значения параметра шероховатости поверхности
в обозначении приводят это значение с предельными отклонениями по
ГОСТ 2789—73, например 2 ± 20 %; Rz =

при указании более одного параметра шероховатости их значения записы-
вают сверху вниз в следующем порядке: параметр высоты неровностей профиля,
параметр шага неровностей профиля и относительная опорная длина профиля;

при указании Ra или Rz базовую длину в обозначении шероховатости по-
верхности не приводят, если определение параметра должно производиться в пре-
делах базовой длины, соответствующей нормам ГОСТ 2789—73;

вид обработки поверхности указывают лишь в тех случаях, когда он является
единственным, -применимым для получения требуемого качества поверхности;

допускается применять упрощенное обозначение шероховатости поверхности
с разъяснением его в технических требованиях чертежа (рис. 9, г). При этом ис-
пользуют знак и строчные буквы русского алфавита в алфавитном порядке, без
повторений и, как правило, без пропусков;

условные обозначения направления неровностей и правила их указания
должны соответствовать ГОСТ 2.309—73;

при необходимости на чертеже указывают направление изменения шерохова-
тости.

Выбор и указание на чертеже шероховатости поверхности. Выбор параметров
для нормирования шероховатости следует проводить с учетом назначения и экс-
плуатационных свойств поверхности. Необходимо учитывать и возможность обес-
печения заданной шероховатости рациональными методами обработки.

Из высотных параметров, являющихся основными при нормировании шеро-
ховатости, предпочтительно назначать параметр Ra. Наибольшие допускаемые
значения этого параметра рекомендуется устанавливать из следующих условий:

при допуске формы 60 % от допуска размера Тр

/?аС0,057'р;	'	(1)

-при допуске формы 40 % от допуска

Ra < 0,0257V '	(2)

При необходимости нормировать параметр Rz для условий, соответствующих
формулам (1) и (2), следует принимать

Rz < О,2Тр3	(3)

/?гС0,1Гр.	(4)
Рис. 11



Рис» 10

о)

Рис. 12

!)

Соотношения (1) и (3) соответствуют относительной геометрической точности
Н (нормальной), а (2), (4) — П (повышенной).

При необходимости обеспечения другой (более высокой) точности следует вос-
пользоваться известными рекомендациями [8].

Ориентировочно шероховатость поверхности можно назначать, используя
данные табл. 21, характеризующие качество поверхности деталей и различные
виды механической обработки их поверхности. •

Согласно ГОСТ 2.309—73 обозначения шероховатости поверхности на изоб-
ражении изделия следует располагать на линиях контура, выносных линиях или
на полках линий выносок. На линиях невидимого контура допускается наносить
обозначение шероховатости только в тех случаях, когда от этих линий нанесены
размеры.

При указании одинаковой шероховатости для всех поверхностей изделия
обозначение шероховатости помещают лишь в правом верхнем углу чертежа
(рис. 10). Размеры и толщина линий знака при этом должны быть приблизительно
в 1,5 раза больше, чем в обозначениях, наносимых на изображении.

Одинаковую шероховатость для части поверхности изделия указывают, как
изображено на рис. 11 и 12, где условное обозначение показывает, что все
поверхности, на которых на изображении не нанесены обозначения шероховатости
или знак должны иметь шероховатость, указанную перед обозначением .
Размеры знака в скобках должны быть одинаковыми с размерами знаков, нанесен-
ных на изображении.

Шероховатость поверхности, не обрабатываемой по данному чертежу, следует
указывать так, как показано на рис. 12, причем возможны два случая: первый
(рис. 12, а), когда остальные поверхности сохраняются в состоянии поставки,
второй (рис. 12, б) — когда аналогичные поверхности получены без снятия слоя
материала (например, литьем).

При одинаковой шероховатости поверхностей, образующих контур, ее обо* -
значают один раз (рис. 13, а). Если шероховатость двух поверхностей, имею-
щих одинаковый размер, различна, то ее следует обозначать так, как показано
на рис. 13, б.

Обозначение шероховатости рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес,
эвольвентных шлицевых и других деталей соединений при отсутствии на чертеже
их профиля условно наносят на линии делительной поверхности.

а)

Рис. 13

S)
Обозначение параметров шероховатости на чертежах по ГОСТ 2.309—73					.	Характеристика поверхности	* Виды механической обработки	Степень точности по ГОСТ 24643—81
Ra, мкм		Rz, мкм					
без указа- ния вида обработки	со снятием слоя мате- риала	без указа- ния вида обработки	со снятием слоя мате- риала	без удале- ния слоя материала			
—	—	—	—		Черные, без снятия стружки, но ровные поверх- ности отливок, проката	ев	шв
5^	50, V		RzW^	I V	Зачищенные поверхности от л и вок t поковок		
	v'	Rz20^	Rz20^	I Rz2^	Зачищенные поверхности отливок; поковок и др.		
		RzlOO^	Rz1O^	RttOO	Поверхности отверстий и фасок из-под сверла, зен- ковок. Нерабочие поверхности деталей, посадоч- ные нетрущиеся поверхности не выше 11-го ква- литета	Черновое точение, сверление. Фрезерование,	строгание,  опиливание	10 м. 12
6,3/		Rz50^	Rz5^	RzSO  У	Точно прилегающие поверхнрсти под шабрение. Отверстия после черновой развертки. Посадочные нетрущиеся поверхности деталей не выше 9-го ква- литета	Черновое точение,’ растачи- вание, фрезерование, чисто- вое строгание, сверление, зенкерование	9 ... Ю

Шероховатость поверхности
Продолжение табл. 21

Обозначение параметров шероховатости' на чертежах по ГОСТ 2.309—73					Характеристика поверхности 		1.	Виды механической обработки	I Степень точности по ГОСТ 24643—81
Ra, мкм		Rz, мкм					
без указа- ния вида обработки	со снятием слоя мате- риала	без указа- ния вида обработки	co снятием слоя мате- риала	без удале- ния слоя материала ~			
			Rz25^	Rz2^	Отверстия в неподвижных соединениях всех ква- литетов. Отверстия в .подвижных соединениях 10-го и 11-го квалитета. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес 8-й и 9-й степеней точности	Чистовое точение, растачи- вание, фрезерование, свер- ление,	зубофрезерование,  грубое шлифование	9 ... 10
		Rz12J/	Rz12^		Отверстия в подвижных соединениях 7-го и 8-го квалитетов. Отверстия под подшипники качения. Поверхности валов в подвижных соединениях 8-го и 7-го квалитетов. Боковые поверхности, зубьев зубчатых колес 7-й степени точности	То же	7 ... 8
0,0^  0>025^	0,^ 0,025^	RzO,4^  Rz0,2t^	RzO,4O- V  RzQ,2D.  V			Тонкое полирование и до- водка, хонингование	2 ... 3
	0,012^	RzOJOt^ RzOfOS^	RzO,lOO.  V  RzQ,05^	RzOt1O^ RzOJO^		Зеркальное полирование и доводка	1 ... 2

Примечания: 1. В обозначении приведены предпоч±ительные значения параметров шероховатости Ra и Rz согласно дан-
ным т₽бл 2 и 3 ГОСТ 2789—73.

2. В таблице степени точности указаны ориентировочно. 

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ШЕРОХОВАТОСТЬ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Подшипники

Подшипники качения. При проектировании подшипниковых узлов следует
назначать посадки подшипников на вал и в корпус, которые зависят от следующих
факторов: режима работы подшипника и вида нагружения кольца; величины,
направления и характера нагрузок; типа и размера подшипника; условий экс-
плуатации.

Необходимо различать три основных вида нагружения колец: местное
(рис. 14, а), циркуляционное (рис, 14, б) и и колебательное (рис. 14, в). Местное
нагружение кольца будет в том случае, когда оно не вращается относительно
нагрузки; циркуляционное — кольцо вращается относительно нагрузки; колеба-
тельное — кольцо совершает возвратно-вращательное движение в пределах угла
менее 360°. Наибольшее распространение имеет нагружение двух первых видов.

Для циркуляционно нагруженных колец подшипников, через которые пере*
дается внешняя нагрузка, следует назначать неподвижные посадки.

Местно нагруженные кольца должны быть посажены с небольшим зазором.
Такой вид сопряжения позволяет кольцу под действием толчков и вибраций перио-
дически поворачиваться вокруг оси подшипника. Благодаря этому в работе участ-
вует не ограниченный участок кольца, а вся дорожка качения.

Посадки подшипников на валы выполняют по системе отверстия с перевер-
нутым полем допуска у кольца, т. е. поле расположено в минус от нулевой линии,
а в корпус — по системе вала (рис. 15). На рисунке Кн. и Кв -7 поле допуска соот-
ветственно наружного диаметра наружного кольца и диаметра отверстия вну-
треннего кольца подшипника.

При назначении посадок подшипников качения необходимо исходить из сле-
дующего: чем больше нагрузка и чем сильнее толчки, тем посадки должны быть
более плотными; чем выше частота вращения, тем посадки должны быть более
свободными; посадки роликоподшипников следует выбирать более плотными, чем
шарикоподшипников; посадки радиально-упорных подшипников можно назначать
более плотными, чем радиальных (у последних посадочные натяги могут сущест-
венно изменить зазоры в подшипнике, а в радиально-упорных подшипниках
зазоры устанавливаются при сборке); чем больше размер подшипника, тем более
плотной должна быть его посадка.
При выборе полей допусков для посадок подшипников на вал и в корпус мож-
но руководствоваться данными табл. 22, а при назначении отклонений и допусков
(вормы и расположения, а также шероховаторти поверхностей валов и отверстий
корпусов — данными табл. 23—25.	,

22. Рекомендуемые поля допусков для посадки подшипников по ГОСТ 3325—55

Условия работы	Поля допусков для посадки под- шипников классов точности  0 и 6 |	5 и 4	Область применения

>. Вращается (относительно нагрузки) вал

Посадки внутренних колец подшипников на вал
(нагружение колец циркуляционное)

Особо тяжелые и тяжелые на-	пб
грузки (ударные нагрузки)	
Тяжелые нагрузки? работа о	тб
толчками и ударами	

п5

ш5

В основном для роликопод-
шипников в тяжелом машино-
строении

В основном для роликопод-
шипников и крупных шарико-
подшипников
Продолжение табл 22

Условия работы	Поля допусков для посадки под- шипников классов точности  0 и 6	|	5 и 4	Область применения

Средние нагрузки ди мости	нагрузки; тяжелые : в условиях необхо- частого перемонтажа	и	65	Для подшипников всех типов* основная посадка в 'машико* строении
Легкие частоты легкого лировки	нагрузки и высокие вращения, требования перемонтажа и регу-	/s6	/,5	Для подшипников всех типов

Посадки наружных колец подшипников в корпус
(нагружение колец • местное)

Тяжелые нагрузки	I К7 I Кб I Для роликоподшипников

Тя‘желые и нормальные на- грузки. Большие частоты вра- щения	J87		Для роликоподшипников
Нормальные в легкие нагруз- ки, в частности при необхо- димости осевых перемещений для регулирования радиально- упорных подшипников	Н7	не	Основная посадка в машиио* строении
Нормальные и легкие нагруз- ки. Малые частоты вращения (до 200 мин-1)	Н9	из	В основном для разъемных корпусов

II. Вращается (относительно нагрузки) корпус

Посадки внутренних колец подшипников на сил
(нагружение колец местное)

Тяжелые нагрузки	/в6	/85	В основном для роликоподшив* ников в тяжелом машин острое* нив
Тяжелые и нормальные на- грузки, в частности при необ- ходимости регулирования за- зоров осевым перемещением вну- треннего кольца	66	Л5	Основная посадка в машино* строении
Нормальные и легкие нагрузки	s6	«5	Для подшипников всех типов при невысоких требованиях к точности
Продолжение табл. 22

Условия работы	Поля допусков для посадки под- шипников классов точности		Область применения
	0 и 6	5 и 4	
Легкие нагрузки	/6	/5	Для подшипников всех типов

Посадки наружных колец подшипников в корпус
{нагружение колец циркуляционное)

Тяжелые и нормальные ч на- грузки. Работа с толчками и ударами	Р7	PQ	В основном для роликопод- шипников в тяжелом машино- строении
Тяжелые нагрузки в условиях необходимости	облегченного  перемонтажа	N7	N6	В основном для роликопод- шипников
Нормальные и легкие нагруз- ки, необходимость облегчен- ного перемонтажа	М7	MQ	Для подшипников всех типов п; и повышенных требованиях к точности
Большие частоты вращения. Необходимо дополнительное крепление от проворота	К7	Кб	Для подшипников всех типов

23. Торцовое биение заплечиков, мкм
(не более)

Номи- нал ьн ые диа- метры поса- дочн ых мест н отвер- стий. мм	Классы точности подшипников							
	0	б	5	4	4 0	, 6	5	4
		Валы			Отверстия корпусов (стаканов)			
До 50	20	10	7	4	40	20	13	8
Св. 50 до 80	25	12	8	6	40	20	13	8
Св. 80 до 120	25	12	8	6	45	22	15	9
Св. 120 до 150	30	15	10	8	50	25	18	10
Св. 150 до 180	30	15	10	8	60	30	20	12
Св. 180 до 250	30	15	10	8	70	35	22	15
Св. 250 до 315	35	17	12	9	80	40	25	17
Св. 315 до 400	40^	20	13	10	90	/5	30	20
Св. 400 до 500	40 -	25	15	12	100 -	50	35	25
24« Допуски формы поверхностей валов и отверстий корпусов
(не более)

Класс точности ПОДШИПНИКОВ	Допуск круглости	Допуск цилиндричности
0; 6	Половина допуска на диаметр в любом сечении посадочной по- верхности	Половина допуска на диаметр по- садочной поверхности на длине этой поверхности
5; 4	Четверть допуска на диаметр в любом сечении посадочной по- верхности	Четверть допуска на диаметр в лю- бом сечении посадочной поверх- ности

25. Шероховатость поверхностей посадки подшипников, мкм
(не более)

Посадочные поверхности	Классы точности подшипников			
	0. 6	5. 4	0, 6	5, 4
	Параметры шероховатости при диаметре			
	до 80 мм		80—500 мм	
Валов  Отверстий корпусов (стаканов) Торцов заплечиков валов и корпусов (стаканов)	1,25  1,25  2.5	0,63  0,63  1,25	2,5  2,5  2,5	1,25  1,25  1,25

Подшипники скольжения. При проектировании подшипников скольжения
наряду с определением их основных рабочих характеристик (грузоподъем-
ности, потери на трение и требуемого количества смазки) следует выполнить
следующее?

а)	выбрать конструкцию подшипника, материал рабочего элемента
(втулки или вкладышей);

б)	установить геометрические параметры подшипника для радиальных
^подшипников: относительною длину у = Ud\ угол обхвата Q; относи-
«ельный зазор ip — —- =-у- (I — длина вкладыша подшипника по обра-
зующей; d и г — диаметр и радиус опорной поверхности вала; Диб — соот-
ветственно диаметральный и радиальный зазоры в подшипнике); выбрать
параметры шероховатости поверхностей вкладышей и вала; поскольку относи-
тельный зазор ф обусловлен посадкой вала в подшипник, необходимо назна-
чить требуемую посадку;

в)	назначить посадку вкладышей (втулки) в корпус;

г)	назначить предельные отклонения формы и расположения поверхностей.

Основные характеристики подшипников^скольжения для различных машин
приведены в табл. 26.
Область применения подшипника	Материал опорной поверхности вкладыша	МПа	V, м/с	V *	я° ••	м>
Прокатные станы, ковочные ма- шины, прессы, манипуляторы, тяжелые металлорежущие станки, тихоходные дизели	Баббит Б88, Б83, Б16, БС6. БН; бронза БрСЗО, БрОЮФ!	5—20	0,5—35	0,5—1,3	150—360	0,0003-0,001
Редуктор ы_	Баббит БС6; бронза БрАЭЖЗЛ и др.	1—4	4—10	0,8—1,2	360	0,0005— 0.0015
Трансмиссионные валы и пере- дачи	Бронза БрАЭЖЗЛ, и др.  Латунь ЛЦ 40МцЗЖ и др,	0,15—1,5	0,5—3	0,4—1,5	120—360	0,003 — 0,005
Шпиндели металлорежущих стан- ков	Баббит БН, Б16; бронза БрОЮФ! и др.	0,5—2	25	0,5—1,0	360	0,0007—0,004
Генераторы, электродвигатели, центробежные насосы	Баббит Б83, Б16, БН; бронза БрОЮФ1 и др.	0,7—1,5	2—15	0,6—1,2	120—360	0,001-0,002
Гидротурбогенераторы, турбоком- прессоры, турбовоздуходувки, вентиляторы, турбобуры	Баббит Б83, Б16, Б6С, БН; бронза БрОЮФ1; пластмассы; резиногра- фит	0,3—2	4—35	0,25—1,5	360	0,0002—0,005

*	Верхние значения для самоустанавливающихся подшипников.

•	* Для многосегментных конструкций подшипников указан угол обхвата одного сегмента Qc.

Примечание. Рт —- средняя удельная нагрузка; рт = F/ld, где F — нагрузка на подшипник; и — окружная скорость

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
27. Рекомендуемые посадки вала в подшипник

Номиналь- ные раз- меры, мм	Посадки при относительном зазоре ф в Lmldm			
	0,002— 0,0055	0,0015— 0,004	0,0007— 0,002	0,0003— 0.001
Св. 18 до 30	Н7/с7	H7//7	W7//6	H7/g6 ,
» 30 > 50	Н7/сЬ	H8//8	H7//7	H7//6
> 50 > 80	H10/J9	H8/e9	H8/f7 *	H7//7
Св. 80 До 120	Н 10/d9	H8/J9 *	A78//8	H8/f7 *
Св. 120  До 180	H10/dl0	H8/d9 •	H8/f9	H8//7 *
Св. 180 до 250	H10/J10	H9/d9 *	H8/e8 ♦	H8/f7 ♦
Св. 250 до 315	HlO/clO	H9/c9	H8/e9	H8//8
Св. 315 до 400	ЯЮ/cl 0	H9/C9	H8/e9	H8/f8
Св. 400 до 500	HlO/clO	H9/C9	H8/e9	H8//9

Предпочтительные посадки.

Примечание. Кроме указанных в таблице
посадок, можно использовать следующие! J/lO/flO,
НУсЪ, ММ, H7/d3, Я7/4?8, H6/r7, H6/r6, HQ/d&t
HQ/f7 и Н6//6.

Рекомендуемые для применения посадки вала в подшипник при номиналь*
ных размерах от 1 до 500 мм в зависимости от выбранного относительного зазора
приведены в табл. 27 и на рис. 16, 17, причем на рис. 17, а показано расположе-
ние полей допусков отверстия в корпусе и вкладыше, а на рис. 17, б — отверстия
в корпусе и втулке.

При выборе посадки втулки (вкладышей) в корпус можно руководствоваться
данными рис. 17 и табл. 28.

, rs

Н7

<9
28.	Рекомендуемые посадки металлических втулок
и вкладышей в корпус

Условия работы подшипника	Посадки	
	втулок	вкладышей
Особо тяжелые и тяжелые нагрузки; корпус подшипника при работе нагревается, причем ак > ав; втулки (вкла- дыши) массивные (толстостенные)	Н7/и6  H7/t6	H7/S6 •  H7/S6 *  ъ
Тяжелые нагрузки, работа с толчками и ударами; корпус при работе не нагревается, причем ак « ав	Hl/st, • Н7/г6 *	Н7М6 •
Средние нагрузки; рабочая температура втулки (вклады- шей) может значительно превышать температуру корпуса, причем ак < ав	Н7/р6 ♦  H7/nQ •	Н7/Л6 ♦  H7//s6 ♦

* Предпочтительные посадки.

Примечание. ак и ав — коэффициенты линейного расширения соответ-
ственно корпуса и втулки (вкладышей).

29.	Шероховатость рабочей поверхности втулок
(вкладышей) и валов

Материал	Вид механической чистовой обработки	Параметр шерохова* гости Rat мкм

Втулки (вкладыши)

Антифрикционные чугуны

Все остальные подшипниковые мате-
риалы

Тонкое растачивание, шлифо-
вание

Протягивание* развертывание,-
шабрение, тонкое растачивание

0,63—1,25

0,63—2,5

Валы

Стали, подвергаемые закалке с нагре-
вом ТВЧ (HRC > 55), цементации,
сульфоцианированию (HRC 58—60),
азотированию (HV 1000—1200), диффу-
зионному хромированию
(HV 800-1000)

Стали, подвергаемые нормализации и
улучшению (HRC 25—35) (при неболь-
ших нагрузках и работе о втулками из
мягких антифрикционных чугунов)

Шлифование,- полирование и
другие отделочные операции

Тонкое точение* шлифование

0,08—1,25

0,63—1,25
30.	Допуски формы и расположения поверхности d,
суммарные допуски формы и расположения
поверхностейт/ и ZX

Вид допуска

Величина допуска

При pvs, МПа-М'С~*

Допуск круглости, цилиндричности
и профиля продольного сечения по-
верхности d

>10
По 6-й степени точ-
ности (ГОСТ 24643 — 81)

3-10
По 7-й степени точ-
ности (ГОСТ 2*4643—81)

Допуск перпендикулярности оси от-
верстия d относительно торцов или
допуск торцового биения

Допуск радиального биения отвер-
стия d относительно оси наружной
поверхности D

При
6,' 7
По 7-й степени точ
пости (ГОСТ 24613-81)

По 6-й степени точ-
ности (ГОСТ 24643—81)

квалитетах

8, 9, 10

По 8-й степени точ-
ности (ГОСТ 24643 — 81)

По 7-й степейи точ-
ности (ГОСТ 24643-81)

При назначении параметров шероховатости рабочей поверхности втулок
(вкладышей) и валов можно использовать данные табл. 29. ~

Предельные отклонения формы и расположения внутренней (диаметр d) и
х наружной (диаметр D) поверхностей втулок и вкладышей можно назначать в со-
ответствии с данными табл. 30.

Соединения

Шпоночные соединения. При проектировании шпоночных соединений с призма-
тическими шпонками ( рис. 18), имеющими наибольшее применение в машино-
строении, следует руководствоваться ГОСТ 23360—78.

Предельные отклонения размеров шпонки: основного посадочного размера Ь,
по которому происходит сопряжение шпонки с Пазами вала и втулки (см.
рис. 18), — по/19, размера h — по ЛИ и размера I — поЛ14.

* Выбор посадок шпонка — паз вала и шпонка—паз втулки производят в за-
висимости от желаемого вида соединения, который, в свою очередь, выбирают
в зависимости от назначения посадки (табл. 31), и серийности изготовления.

Из табл. 31 следует, что в большинстве случаев соединение шпонок более
‘плотное с валами, чем со втулками (кроме скользящих шпонок). Это предотвра-

lZZZZZZZZT

Рис. 18

6 Тарабасов Н, Д. и др.
31. Поля допусков размера Ь соединений
с призматическими шпонками и область применения посадок

шпонки

*— паза вала

паза втулки

• Рекомендуются для соединений с длинными шпонками (Z > 2d).

щает выпадание шпонки из паза вала при монтаже и ее передвижение при эко
плуатации, а зазор в соединении шпонка—паз втулки необходим для компенса-
ции неточности размеров, формы и взаимного расположения пазов.

Отклонения глубины паза на валу и во втулке в зависимости от размеров се-
чения шпонки выбирают в пределах 0,1—0,3 мм (табл. 32). Предельные отклоне-
ния длины паза должны соответствовать Я15.

В табл. 33 и на рис. 19 приведены допуски расположения шпоночных пазов
и примеры указания параметров шероховатости.

Структура условного обозначения шпоночного соединения должна иметь
следующий вид:

□

а 9
32. Предельные
отклонения глубины
пазов па валу и во
втулке, мм

Высота шпонки h	d-4	rf+/2
Св. 2 до 6	-0,1	+ 0,1
Св. 6	-0,2	+ 0,2
до 18 Св. 18	-0,3	+ 0,3
до 50		

33. Допуски параллельности и симметричности
расположения пазов в отверстии на валу

Вид смещения	Допуск
Перекос (на длине паза)  Неси мметр и чн ость:  при одной шпонке  при двух шпонках	0.5 1  от допуска на  ширину шпоноч-  2,0	ного паза  0,5

34. Поля допусков размера b соединений
с сегментными шпонками и область применения посадок

Вид соединения	Поля допусков размера паза		Область применения
	на валу	во втулке	
Нормальное	ЛГ9	J39	Для серийного и массового производи ства
Плотное	Р9	V	Для единичного и серийного производи ства

Примечание. Поле допуска размера b шпонки — Л9.

где 1 — основной посадочный размер Ь\ 2 — поле допуска шпоночного паза; 3 —
поле допуска шпонки.

. Пример. Ширина шпонки b == 12 мм, посадка в паз втулки Js9/h9, в паз вала N9/№
(См. рис. 19). Допуск на ширину паза во втулке 42 мкм, на валу — 43 мкм (см. табл. 9).

Поля допусков размера b соединений с сегментными шпонками пр
ГОСТ 24071—80 и область применения посадок при этом следует выбирать в соот-
ветствии с рекомендациями, приведенными в табл. 34.

6*
Рис. 20

Допуски параллельности и,симметричности
расположения шпоночных пазов на валу и во
втулке, а также шероховатость поверхностен
этих пазов в соединениях сегментными шпон-
ками назначают аналогично допускам и шеро-
ховатости соединений призматическими шпон-
ками.

Шлицевые, соединения. В процессе проек-
тирования шлицевых соединений необходимо
выбрать способ центрирования втулки и вала
для обеспечения точности совпадения их гео-

метрических осей и назначить их посадку.

Для .сопряжения шлицевой втулки и вала
прямобочных соединений следует выбрать один
из трех возможных способов их центрирования:
по наружному диаметру D (рис. 20, а), по вну-
треннему диаметру d (рис. 20, б) и по боковым
сторонам зубьев b (рис. 20, в).

Центрирование по одному из диаметров
(D или d) применяют в тех случаях, когда необ-
ходима повышенная точность совпадения гео-
метрических осей соединяемых деталей, на-
пример во многих механизмах станков, авто-
мобилей, причем выбор наружного или вну-
треннего диаметра в качестве центрирующего
необходимо определить, в зависимости от твер-
дости поверхности шлицевою отверстия и раз-
меров соединения.

Центрирование по D, как наиболее эконо-
мичное, рекомендуется применять в тех слу-
чаях, когда твердость материала отверстия
допускает обработку чистовой протяжкой. Если

твердость поверхности отверстия не позволяет производить такую обработку, то

необходимо применять центрирование по d

Центрирование hq. b применяют в дом случае, когда точность совпадения осей
не имеет существенного значения, но требуется обеспечить достаточную прочность
соединения в эксплуатации (например, карданное соединение в автомобилях),
или когда по условиям работы требуются минимальные зазоры по b (например,
при действии знакопеременного момента).

Допуски и посадки прямобочных шлицевых соединений приведены
в табл. 35.

Структура условного
должна иметь следующий

обозначения шлицевого прямобочного соединения
вид:

где 1 — обозначение поверхности центрирования; 2 — число зубьев соединения;
<5, 6, 9 —• номинальные размеры d, D и д; 4, 7, 10, 5, 8, 11 — обозначение полей
допусков отверстий и валов по диаметрам d, D и по боковым сторонам
зубьев.

В обозначении допускается не указывать допуски нецентрирующих диаме-
тров.
35. Допуски шлицевых прямобочных соединений

Поверх- ность цен- трирования	Посадки *			Примечание
	по d	по b	по D	

Для неподвижных соединений, 'работающих
при больших ударных нагрузках и редкой разборке

b	!		FW		—
Для неподвижных соединений, работающих при умеренных нагрузках и частой сборке				
d	H7-gb	D9//s7  D9/k7  Fi0/is7  Fl 0/f9		При средних скоростях
Ъ	—	F8//s7	—	При малых скоростях
D	—	F8//s7	«7//s6	При значительных скоростях

Для подвижных соединений, перемещающихся под нагрузкой

d	H7—f7  H7—gS	D9/№  D9//s7  F10//9	—	Поверхности термообраба- тывать
Для неподвижных соединений, перемещающихся без нагрузки или при малой нагрузке ♦♦				
d'	H7—f7  H7—g6	D9//i9  F10//9	—	При малых и дэедних ско- ростях (термообработка до невысокой твердости)
D	—	F8//7  F8//8	H7//7	При значительных ско* ростях

♦ Приведены только предпочтительные посадки, взятые из ГОСТ 1139—80.

*♦ Предпочтительно центрирование по наружному диаметру D.

Пример условного обозначения соединения, втулки и вала: для шлицевого соедине*
ния с числом зубьев г = 8, внутренним диаметром d = 42 мм, наружным диаметром D =»
«= 46 мм, шириной зуба b == 8 мм, с центрированием по d, с посадками по d — H7/f7
и по b — DS/hS

d-8 X 42X 46 X 8 или d -8 X 42 X 46х8-^-{

для отверстия этого же соединения

d-8 X 42Н7 X 46 X 8D9 или d — 8 X 42Я7 X 46Я12 X 8D9

и вала d — 8 X 42/7 X 46 X 8Л9 или d — 8 X 42/7 X 46al 1 X 8Л9.

Для шлицевых втулки и вала эвольвентного соединения необходимо выбрать
один из четырех возможных способов их центрирования: по боковым сторонам
(по s) (рис. 21, а), по наружному диаметру зубьев D (рис. 21, б), по внутреннему
диаметру d (рис. 21, в) и относительно вспомогательной цилиндрической поверх-
Рис. 21

ности >(рис. 22). «Наиболее распространенными являются первые два способа, при-
чем центрирование по s является наиболее экономичным, а по D — наиболее
точным.

Размеры шлицевых соединений с эвольвентным профилем зубье,в стандарти-
зованы ГОСТ 6033—80.

Допуски и посадки шлицевых эвольвентных соединений и возможная об-
ласть их применения приведены в табл. 36.

Структура условного обозначения шлицевого эвольвентного соединения
должна иметь следующий вид:

□ ш х — X ш X 77 0,
□	0

где 1 — обозначение центрирования по внутреннему диаметру; 2 — номинальный
диаметр соединения D; 3, 4, 6, 7 — обозначение полей допусков центрирующих
диаметров отверстий и валов (допуски нецеитрирующих диаметров в обозначении
не указывать); 5 — модуль т; 8 — номер стандарта.

Примеры:

а)	-обозначение соединения = 40 мм, m = 2 мл с центрированием по боковым
сторонам зубьев, посадка

ан

40 X 2 X -7— ГОСТ 6033—80

Обозначение втулки того же соединения: 40Х2Х9Н ГОСТ 6033—80; то же, вала:
40X2X9g ТОСТ 6033—80;

б)	обозначение соединения D = 40 мм, m = 2 мм с центрированием по наружному
диаметру, посадка H7/g6:

40 X X 2 ГОСТ 6033 — 80

Обозначение втулки того же соединения: 40ХН7Х2 ГОСТ 6033—80; то же, вала:
40Х^6Х2 ГОСТ 6033—80;

в)	обозначение соединения О = 40 мм, т = 2 мм с центрированием по внутреннему
диаметру, посадка

.	*40 X 2 Х-— ГОСТ 6033 — 80

<	g6

Обозначение втулки того же соединения *40Х2ХЯ7 ГОСТ
6033—80; то же, вала: *40X2Xg6 ГОСТ 6033—80.

Шлицевое треугольное соединение (рис. 23) приме-
няют в основном в качестве неподвижного для пере-
дачи небольших вращающих моментов при степен-
ном диаметральном габарите, а также при тонкостен-
ных втулках, причем используют как цилиндрические}
так и конические соединения.
36. Допуски шлицевых эвольвентных соединений

Поверх- ность		Посадки •		При мечами#
центри- рования	по S	по D	по d	
S	Для неподвим уда  7Н , 7Н . 7Н 9г ’ 8р ‘ 7п	сных соединений, i оных нагрузках и ,  НИ ЛИ	работающих при большая редкой разборке	
S	Для неподвиж1  7Н . 7Н_  8k ; 7h  9Н** . 9Н»*  9(7 * 9h	чых соединений, рс нагрузка# и часпи  НИ Л12	гботающих при ул )й разборке  «Г	яренным  Прц малый скор#- стаж
D	9Н . ОН , 9Н_ 9Л 1 9g ’* 9d	Н7 Н7 пб : 7Х	♦	Пр$ значительный Скоростях
d	9Н . W . 9Н 9Л ' 9g ' "ST	НИ  Л12	Н7 . HI , я?  “Я8*! “ЗГ	

Для подвижных соединений, перемещающихся под нагрузкой

d	9Н . 9я . 9Я ’ 9g * 9d	ни "мГ	рт . Н7 лб * gd	Поверхности терм#« обрабатывать
d	Для подвижны  9Н , 9Н , 9Н 9Л * 9g ’ 9 d	IX соединений, пер<  НИ /112	вмещающихся без /  Н7 . Н7 лб *	шгрузки  При малых н сре^ них скоростях (тер- мообработка до не- высокой твердости)
D	9Н t 9Н_' 9Н_  9h ; 9g ; ^9d	Н7 Н7 Н7  Л6 ; g6 J fl		При значительным скоростях

• Приведены только предпочтительные посадки по ГОСТ 6033 — 80.

** Предпочтительные посадки с зазором.
Рис. 23

Основные геометрические параметры соединения регламентированы рекомен-
дацией СЭВ по*стандартизации PC 656—66. Рекомендация распространяется на-
соединения с углом профиля у = 60° при номинальных диаметрах d 60 мм и
у = 55° при du 65 мм.

В машиностроении применяют также треугольные шлицевые соединения
по различным отраслевым стандартам. Эти стандарты содержа! соединения с уг-
лом профиля 90, 72 и 60°, номинальными наружными диаметрами da— 5ч-70 мм,
модулями 0,2—1,5 мм и числом зубьев 20—70.

В табл.' 37 приведены в качестве примера допуски и посадки соединения с уг-
лом профиля у = 90°. Центрирование втулки и вала осуществляют по боковым
сторонам шлицев.

Структура условного обозначения соединения:



где 1 — число зубьев; 2 — номинальный начальный диаметр соединения; 3,4 —
обозначение полей допусков начальных диаметров отверстия и вала; 5, 6 — вну-
тренний диаметр отверстия и его поле допуска; 7, 8 — наружный диаметр вала и
его поле допуска; 9 — номер стандарта.

Пример условного обозначения соединения:

30х25те- 656 - 66.

Профильные соединения (рис. 24). Рабочие поверхности этих соединений
можно обрабатывать шлифованием, в том числе отверстия в ступицах, имеющих
высокую твердость. Они обеспечивают хорошее центрирование соединяемых дета-
лей, не создавая концентрации напряжений в них. Однако напряжения смятия
в соединениях с выпуклыми поверхностями (рис. 24, а) выше, цем в шлицевых.
Поэтому несущая способность таких соединений ниже. Более благоприятно рас-»
37.	Предельные отклонения * для треугольных
шлицевых соединений

Номинальный диаметр d	Предельные отклонения, мм		
	диаметров начальных окружностей	внутреннего диаметра отверстия ®а2	наружного диаметра вала d х
	отверстий	вала		

	Нормальная точность				
Св. 3 до 6	4-0,018	— 0,030		к 0,030	— 0,030
»	6 > 10	4-0,022	— 0,036		1-0,036	-0,036
> 10 > 18	4-0,027	-0,043		-0,043	— 0,043
» 18 » 30	4-0,033	— 0,052		-0,052	— 0,052
» 30 > 50 .	4-0,039	-0,062		-0,062	-0,062
» 50 » 80	4-0,046	-0,074		к 0,074	-0,074
	.Пониженная точность				-
Св. 3 до ’ 6	4-0,048	— 0,048	н	h 0,048	— 0,048
>	6 > 10	4-0,058	— 0,058	4	40,058	— 0,058
» 10 » 18	4-0,070	— 0,070	4-0,070		— 0,070
> 18 > 30	4-0,084	— 0,084	4	40,084	— 0,084
> 30 > 50	4-0,100	-0,100		40,100	-0,100
» 50 > 80	4-0,120	-0,120	4-0,120		— 0,120

♦Для посадки H/h.

пределены напряжения у профилей с вогнутыми поверхностями, например у треф-
ных соединений (рис. 24, 6). Представляя собой ho существу крупные шлипы
трапецеидального профиля, они по прочности на смятие и изгиб равноценны по-
следним, но имеют пониженное (по сравнению со шлицевыми соединениями) со-
противление кручению.

Из-за сложной технологии изготовления профильные соединения целесо-
образно применять при массовом производстве.

В табл. 38 приведен нормальный ряд размеров валов и втулок профильного
соединения с треугольным равноосным профилем (рис. 25) [7]. Геометрические
характеристики сечения (площадь S и полярный момент инерции Jp) подсчитаны
по следующим формулам:

о Л лбР ,	. nd4

5 = 0,98—— и /р = 0,97-^-.

38.	Геометрические характеристики валов
и втулок треугольного равноосного профиля

d, мм	а, мм	s-io-«, мм3	?р',а-<’ II мм4	</, мм	а, мм	S-10-*, мм3	VIT’ мм*
13	0,405	1,302	0,272	40	1,40	11,320	24,386
14	0,44	1,515	0,368	45	1,60	15,583	39,024
16	0,50	1,979	0,628	50	1,80	19,228	59,431
18	, 0,56	2,505	1,0066	55	2,00	23,255	86,955
20	0,63	3,092	1,533	65	2,45	32,429	169,204
22	0,70	3,740	2,243	72	2,80	39,730	254,141
25	0,80	4,828	3,739	80	• 3,40	48,813	384,440
28	0,90	6,056	5,883	90	4,00	61,606	613,105
32	1,12	7,884	9,988	100	4,50	75,995	933,262
36	1,125	9,982	19,957	—	—	—	—
Для построения профиля можно использовать следующие выражения:

da = d 4- 2а; d$ == d — 2а;

R = 0,5 d -f- 6,5a; г = 0,5 d — 6,5a.

Поля допусков размера d соединения с треугольным равноосным сечением
вала и втулки и ориентировочное назначение посадок можно выбирать поданным
табл. 39.

39. Поле допусков размера d треугольного профильного
соединения и область применения посадок

Вид соединения	Схема посадок	Область применения
Свободное	»1-1 м '	Для подвижного соединения (без на- грузки)
Плотное	7/7 m tiff]  4 '	Для неподвижного соединения

Поля допусков

** вала

Примечание. Шероховатость рабочих поверхностей вала и втулки должна
быть Ra < 1,25 мкм по ГОСТ 2789—73.
Рис. 25

Конические соединения. Проектируемые конические -соединения должны
удовлетворять следующим основным эксплуатационным требованиям:

а)	неподвижные — передавать максимальный вращающий момент и обеспе-
чивать надежность; при больших нагрузках и относительно малом натяге, а также
при возможных вибрациях в соединении следует использовать шпонки (одну или
две);

б)	плотные — обеспечивать герметичность;

в)	подвижные — обеспечивать высокую точность центрирования и вращения
с сохранением этой точности при длительной эксплуатации.

Для удовлетворения указанным требованиям необходимо наиболее плотное
прилегание поверхностей наружного и внутреннего конусов по всей их длине,
которое обусловлено прежде всего правильностью образования углов сопрягае-
мых конусов, а также формой конической поверхности, определяемой круглостью
в различных сечениях и прямолинейностью образующих конусов.

При конструировании конических соединений следует выбрать конусность
С [С = (D —; d}lL = 2 tg а/2; Dud — диаметры соответственно большого и ма-
лого основания конуса; L — длина конуса] или углы конусов а, назначить сте-
пень точности и выбрать вид механической обработки для обеспечения этой точ-
ности. Конусность С следует выбирать в зависимости от назначения соединения
(табл. 40).

Для достижения требуемой степени точности конического соединения необ-
ходимо нормировать допуски углов и отклонения поверхности конуса.

Виды допусков на угловые размеры в соответствии с ГОСТ 8903—81 следую-
щие:

А Т& — допуск угла конуса в угловых единицах;

АТ^— округленное значение допуска в градусах,'минутах, секундах^

ATD — допуск угла конуса в линейных единицах;

Tf# — допуск круглости поперечного сечения;

Tfl — допуск прямолинейности образующей конуса.

Некоторые числовые значения допусков углов даны в табл. 41.

Допуск угла АТ может быть назначен как в угловых, так и в линейных еди-
ницах. В последнем случае следует указывать, на каком расстоянии от вершины
угла отсчитывается его погрешность, ограничиваемая допуском.

Допуск на диаметры следует принимать по СТ СЭВ 144—75, а допуски круг-
лости конической поверхности и прямолинейности ее образующей — по
ГОСТ 24643-81.

Кроме того, важно правильно проставить сопряженные размеры на сбороч-
ных чертежах и предельные отклонения размеров, нанесенных на рабочих черте-
жах. Здесь возможен лишь числовой способ нанесения размеров.

При указании допускаемых отклонений на чертежах рекомендуется исполь-
зовать округленные значения допуска АТ& (см. табл. 41). Хотя при этом можно
40.	Параметры и область применения конических соединений

Конус- ность	Угол конуса	Область применения	Степень точн ости
1 : 100	34* 22,6*	Клиновые шпонки	• 11; 12
1 : 50	1° 8* $6,2"	Конические штифты; шпонки клиновые и тангенциальные; конические шлицевые соедине- ния	10; 11; 12
1 : 16 • ‘	3° 34* 47*	Резьбы трубные конические общего назначения	14; 15
1 : 12	4° 46' 18,8"	Закрепительные втулки шарико- и роликоподшипников	6; 7
1 : 10	5° 43* 29,3"	Соединительные муфты валов редукторов, электрических и других машин. Соединительные болты и пальцы	10; 11; 12
1 3 3	18° 55* 28,7"'	Заходные конусы вйлов для цилиндрических соединений с гарантированным натягом	13. 14, 15 f
1 з 0,500	90°	Потайные головки винтов. Фаски валов, осей, пальцев, ступиц, нарезанных частей стержней и т. п. Центровые отверстия для тяжелых работ	16, 17
’1 : 0,289	120°	Внутренние фаски нарезанных отверстий	16, 17

* Конусность специального назначения.
Метод обработки	Параметры шеро- ховатости, М’ЛМ
Чистовое фрезерование	Ra = 2,5
Точение* шлифование, фрезе* рованиц высокой точности	Ra = 1,25 4-2,5
Нарезание	Rz = 20; Ra = 2,5
Гонкое шлифование	Ra = 0,32 4-0,63
Точение, шлифование, развер- тывание высокой точности	Ra = 1,25
Чистовое точение, шлифова- • ние	Ra = 2,5
Грубая обработка на станках всех видов	Rz == 20
То же	1  Rz = 20

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
41.	Допуски углов АТ'а по ГОСТ 8908—81

Степень точности

Интервал

длин, мм	6	7	8	9	10	11	12	13	14	Гб
До 10	1' 40"	27 30"	4*	6'	10*	16'	26*	40*	1°	1° 40*
Св. 10  ДО 16	Г 20"	2*	3'	5*	8*	12*	20*	32*	50*	1° 20*
Св. 16 до 25 (в. 25	Г	Г 40"	2* 30"	4’	6*	10*	16’	26*	40’	1°
до 40 Св. 40	50"	Г 20"	2*	3*	5*	8*	12*	20*	32*	50*
до 63 Св. 63	40"	Г	.1* 40"	2* 30"	4*	6'	10*	16*	26*	40*
до 100 Св. 100	32"	50"	Г 20"	2*	3*	5*	8'*	12*	20*	32*
до 160 Св. 160	26"	' 40"	1*	1* 40"	2* 30"	4*	6'	10*	16*	26*
до 250 Св. 250	20"	32"	50"	1* 20"	2*	3*	5*	8*	12*	20’
до 400 Св. 400	16"	26"	40"	Г	V 40"	2' 30"	4’	6*	10*	16*
до 630	12"	20"	32"	50"	1* 20"	2*	3*	5*	8*	12*

применять три основных типа расположения поля допуска относительно номиналь-
ного угла: плюсовое (-|~ЛТ), минусовое (—АТ) и симметричное(±Л772), в проек-
тах допускается использовать лишь последнее.

При нанесении допусков углов на чертежи должна быть одновременно ука-
зана и точность расположения угла относительно оси, образующей или плоскости
детали, принятой в качестве базы. При симметричном расположении поля допу-
ска углового размера данные о точности расположения угла допускается не-ука-
зывать.	. -

Резьбовые соединения. Условное обозначение резьбового соединения должно
включать обозначения резьбы и посадок, а также дополнительные данные, на-
пример радиус обязательного закругления впадины резьбы винта; длину свинчи-
вания, к которой относится допуск резьбы, и т. к

Ш [3 X 000 - 0 и/ц] 0 - 0,
Ч— .	.. I»	у  ........./	> ...   у1—«-—. —-Z Ч.... .. у-. >

Обозначение резьбы	Обозначение посадок Дополнитель-

ные данные

где 1 — тип резьбы; М — метрическая; МК — метрическая коническая, Тг —•
трапецеидальная; S —• упорная; 2 — номинальный наружный диаметр; 3 — шаг
однозаходной резьбы или ход многозаходной; 4 — шаг многозаходной резьбы;
3 — направление резьбы; 6, 7 — поле допуска соответственно среднего и внутрен-
него диаметров гайки; 8, 9 — поле допуска соответственно среднего и наружного
диаметров болта.

Для правой метрической резьбы крупного шага элементы 3 и 5 обозначения
следует опустить. Левую резьбу обозначают LH.

Обозначение полей допуска диаметра должно состоять из цифры, показы-
вающей степень точности, и буквы, обозначающей основное отклонение, напри-
мер 6Л, 7Н. Обозначение поля допуска резьбы должно включать обозначение поля
Допуска среднего диаметра и поля допуска диаметра вершин (внутреннего для
гаек и наружного для болтов), например 5/76Я. В случае, когда поле допуска по
вершинам резьбы совпадает с полем допуска среднего диаметра, в обозначении
допуска резьбы записывают одно поле, например 6/:.

Допуск резьбы необходимо относить к наибольшей нормальной длине свин-
чивания N (табл. 42) или ко всей резьбе, если она меньше L. Длина свинчивания
должна быть оговорена в технических требованиях или указана в обозначении
резьбы, если она относится к группе L (большие длины свинчивания) или к группе
о (малые), но меньше, чем вся длина резьбы.

42. Длины свинчивания (по ГОСТ 16093—81)

Шаг резьбы	Номинальный диаметр резьбы а мм	Длины свинчивания, мм		
		S (малые)	N (нормальные)	L (большие)
0,5	Ср. 2,8 до 5,6 » 5,6 » 11,2 » 11,2 » 22,4	До 1,5 » 1,6 » 1,8	Св. 1,5 до 4,5 » 1,6 » 4,7 » 1,8 » 5,5	Св. 4,5  » 4,7  » 5,5
0,75	Св. 2,8 до 5,6 »	5,6	»	11,2  » 11,2 > 22,4 » 22,4 » 45,0	До 2,2 » 2,4 » 2,8 » 3,1	Св. 2,2 до 6,7 » 2,4 > 7,1 » 2,8 » 8,3 » 3,1 » 9,5	Св. 6,7 » 7,1 » 8,3  >> 9,5
fiO	Св. 5,6 до 11,2 > 11,2 » 22,4 » 22,4 » 45,0 » 45,0 > 90,0	До 3,0 » 3,8  » 4,0 > 4,8	Св. 3,0 до 9,0 » 3,8 > 11,0 » 4,0 » 12,0 » 4.8 > 14,0	Св. 9,0 » 11,0 » 12,0 > 14,0
1,25	Св. 5,6 до 11,2 » 11,2 » 22,4	До 4,0  » 4,5	Св. 4,0 до 12,0 » 4,5 » 13,0	Св. 12,0 » 13,0
1,5	Св.	5,6	ДО	11,2  £	11,2	»	22,4  »	22,4	»	45,0  »	45,0	»	90,0  »	90,0	»	180,0	До 5,0 » 5,6 » 6,3 » 7,5 » 8,3	Св. 5,0 до 15,0 » 5,6 » 16,0 » 6,3 » 19,0 » 7.5 » 22,0 » 8,3 » 25,0	Св. 15,0 » 16,0 » 19,0 » 22,0 » 25,0
1,75	Св. 11,2 до 22,4	До 6,0	Св. 6,0 до 18,0	Св. 18,0
2	Св.	11.2	до	22,4  »	22,4	»	45,0  »	45,0	»	90,0  »	90,0	»	180,0  >	180,0	»	355,0	д»°  > 9,5  » 12,0  » 13,0	Св. 8,0 до 24,0 »	8,5	»	25,0  »	9,5	»	28,0  » 12,0 » 36,0 > 13,0 > 38,0	Св. 24,0  » 25,0  » 28,0 > 36,0  > 38,0
2,5	Св. 11,2 до 22,4	До 10,0	Св. 10,0 до 30,0	Св. 30,0

* Приведены в наиболее употребительном диапазоне.
Номинальные диаметры в указанных пределах выбраны по ГОСТ 8724—*81.

Поля допусков винтов и гаек е метрической резьбой следует выбирать в зави-
симости от классов точности (табл. 43). В таблице приведены поля допусков для
получения посадок резьбовых деталей о зазором, причем первыми указаны поля
допусков на средний диаметр, а вторыми — на диаметр выступов (на наружный
диаметр винта или внутренний — гайки).
43. Поля допусков метрической резьбы по ГОСТ 16093—$!

Класс ,	Длина свинчивания		
точности	S	N	L

Поле допуска болтов

Точный	I	—	I (ЗЛ4Л) I — I — I	— I 4g	I 4Л I	|	— 1	(ШЬ)

Средний 5g6g (5Л6Л) 6d бе 6f 6g ♦ 6Л (7ебе) 7g6g (7А6Л)

Грубый	I	—	I — I — I — I I 8g	|(8Л) ♦*!	I I

Поле допуска гаек

Точный I — I 4Н I — I 4Я5Я, 5Н 1	I 6Я

Средний 6G 5Я	6G	6/7 •	(?G)	7/7

Грубый —1-1 7G I 7Н I (6G) 8Я

* Предпочтительные поля допусков.

♦♦ Только для -резьб с Р > 0,8 мм. Для резьб с Р < 0,8 мм применяют поле
допуска 8Л6Л.

Примечание. ( )*- дополнительные (ограниченного применения) поля до-
пусков.

Поля допусков точного класса рекомендуется применять для ответственных
резьб, где допускаются малые колебания зазоров в посадках, поля допусков сред-
него класса — для резьб общего назначения и грубого класса — при получении
резьб на горячекатаных заготовках, в длинных глухих отверстиях [8].

Поля допусков основных отклонений g, G, е, dt обеспечивающие гарантиро-
ванные зазоры в соединениях, следует применять для обеспечения легкой свинчи-
ваемости при наличии небольшого загрязнения или повреждения резьбы, для
компенсации температурных деформаций элементов резьбы, при нанесении на
резьбу защитных покрытий.

Переходные посадки резьбовых деталей с метрической резьбой нормированы
ГОСТ 24834-81.

.44. Поля допусков и посадки для метрической резьбы
с натягом по ГОСТ 4608—81

Материал детали с внутренней резьбой	После допуска резьбы			Посадки при Р, мм		Дополнительные условия сборки
	на- руж- ной	внутренней при Р, мм				
		До 1,25	Св. 1,25	До 1,25	Св. 1,25	
Чугун и алюми- ниевые сплавы	2г	2/75D	2Н5С	2H5D  2г "	2Н5С 2г	Посадки без сорти- ровки
Чугун, алюминие- вые и магниевые сплавы	Зр (2)	2/75D (2)	2Н5С (2)	2H3D Зр	2Н5С Зр	Сортировка на две группы
Сталь, высокопроч- ные и титановые сплавы	Зп (3)	2H4D (3)	2Н4С (3)	2H4D Зп	2Н4С Зп	Сортировка на три группы

Примечание. ( ) — число групп сортировки.
45. Примеры условного обозначения резьб на чертежах					
Вид посадки	Обозначение резьб				
	на сборочном чертеже	•	на чертежах			
		винтов, болтов, пробок	шпилек	гаек, муфт	гнезд
Метрические резьбы					
С зазором '	М20Х1—6Я/6$—Я	М20Х1— 6g—R		М20Х1— 6Н |	
С натягом	—		М20Х 1 —Зи (2)	М20Х1-	-2H4D (2)
С зазором	।	| M20XlIH-6H/6g	б) левая  | М20Х1 — LH—6g |		|	М20Х1-	-LH-SH
Метрические конические резьбы:  а)	наружная и внутренняя конические резьбы МК20Х1 СТ СЭВ 304—76;  б)	наружная коническая и внутренняя цилиндрическая резьбы  —	I	М/МК20Х1	I	МК 20X1 СТ СЭВ 304—76	1	М20Х1  | СТ СЭВ 304—76 1	1					
Трапецеидальные резьбы а) однозвходная  Тг20Х4—7Я/7е*-Б0 (	.1	£Тг20х4—7е  б) многозаходная  -	Тг20Х4/Р2/—7Н/7е—50	|	Тг20Х4/Р2/-«7е	1  Примечание. Цифра (2) означает номер сортировочной группы.				|	Тг20Х4—7Н  1	Тг20Х4/Р2/—7Н	

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
46. Поля допусков трапецеидальной
однозаходной резьбы по ГОСТ 9562—81

Резьбы, применяемые в маши-
нах и механизмах для соединений,

работающих в условиях сотрясе-
ний, вибраций, переменных темпе-
ратур, должны иметь натяг с целью
предотвращения нарушения гер-
метичности и самоотвинчивания.

Посадки с натягом регламенти-
рованы ГОСТ 4608—81, распро-
страняющимся на метрические
резьбы диаметрами от 5 до 45 мм
и шагами от 0,8 до Змм; поля до-
пусков и посадки указаны в
табл. 44.

Для повышения прочности сое-
динений следует обеспечивать более
однородный натяг. С этой целью

Длины свинчивания'	Сте- пень точ- ности	Поля допусков	
		наружной резьбы (винтов)	внутренней резьбы (гаек)
Л/	- 6	6g, Зе	6Н
(нормальные)	7	7g, 7е	7Н
	8	Зе, Зс	ЗН
L	7	7е	7Н
(длинные)	8	Зе	ЗН
	9	9с	9Н

резьбовые детали рекомендуется
сортировать на группы (см. табл. 44), а затем собирать из однородных (по
натягу) групп.

Примеры условного обозначения резьб на чертежах приведены в табл. 45.

Поля допусков трапецеидальной однозаходной резьбы, устанавливаемые в за-
висимости от длины свинчивания и требований, предъявляемых к точности резь-
бового соединения, приведены в табл. 46.

При назначении шероховатости резьб следует руководствоваться данными
табл. 47.

47. Выбор шероховатости резьбовых соединений

Область применения резьбы	Параметр шероховатости Ra для резьб классов точности, мкм		
	точного	среднего	грубого
Крепежная резьба на болтах, винтах и гайках  Резьба на валах, втулках, в том числе коническая  Резьба ходовых и грузовых винтов  Резьба гаек для ходовых и грузовых винтов	1,25  0.63; 1,25  0,32 0,32; 0,63	2,5  1,25  0,63 1,25	Rz = 20;  Rz = 40  2,5  1,25 2,5

Передачи

При проектировании зубчатых, червячных, ременных, цепных и других передач,
помимо выбора типа передачи, ее конструктивной схемы, материала и способа
изготовления основных элементов (зубчатых и червячных колес, червяков, шки-
вов, звездочек и т. п ), определения основных расчетных, посадочных и габарит-
ных размеров (эти вопросы рассмотрены ранее), необходимо назначить точность
их изготовления и монтажа.

Зубчатые и червячные передачи. Точность изготовления таких передач рег-
ламентируется соответствующими стандартами (табл. 48), предусматривающими
12 степеней точности (от 1-й, наиболее точной, до 12-й).

Степень точности следует выбирать в зависимости от назначения и условий
работы передачи. Рекомендации по выбору наиболее распространенных в общем
машиностроении степеней точности (с 6-й по 9-ю) приведены в табл. 49, 50.

Каждую степень точности, характеризуемую тремя видами норм: кинемати-
ческой точностью, плавностью работы и пятном контакта зубьев, допускается ком*
бинировать из разных степеней точности по этим нормам. Нормы плавности ра-
боты колеса можно назначать не более чем на две ступени точнее или на одну сту-
пень грубее степени кинематической точности, а норму контакта зубьев — более
точной, чем норма плавности.

Во избежание заклинивания зубьев в зацеплении должен быть назначен га-
рантированный боковой зазор, регламентируемый видом сопряжения зубчатых
колес (табл. 51). Из стандартизованных для зубчатых и червячных передач
с /п > 1 мм (т — модуль) шести видов сопряжений (Н — с нулевым, Е — весьма
малым, D—* малым, С— уменьшенным, В — нормальным, А — увеличенным
зазорами) для реверсивных передач, а также при наличии крутильных колебаний
валов для всех передач следует применять сопряжения D и С. В остальных слу-
чаях рекомендуется использовать сопряжение В.

В табл. 52 приведены нормы бокового зазора для цилиндрических зубчатых
передач.

Для передач с нерегулируемым расположением осей показателем, обеспечи-
вающим боковой зазор, является fa (отклонение межосевого расстояния).

Кроме назначений вида сопряжения, следует выбирать допуск на боковой
зазор из предусмотренных стандартами восьми вцдов допуска, обозначаемых в по-
рядке возрастания зазора буквами Л, d, с, b, a, z, у, х. Для конических, гипоид-
ных передач при т 1 предусмотрено пять видов допуска: htd, с, bt а.

При отсутствии специальных требований к передачам при видах сопряжения
Н и Е следует выбирать вид допуска на боковой зазор по h, а при видах сопряже-
ний D, С, В, А —- виды допуска d, с, bt а. Соответствие между видом сопряжения
элементов передачи и видом допуска на боковой зазор допускается изменять.
При этом также можно использовать виды допуска на боковой зазор х, у, г.

Структура обозначения точности зубчатой передачи должна иметь следующий
вид:

□ - 0 - 0	0 0

где l>2t3 — нормы соответственно кинематической точности, плавности работы и
пятна контакта; 4 — вид сопряжения зубьев; 5 — вид допуска на боковой зазор;

6 — стандарт, регламентирующий точность зубчатой или червячной передачи.

Для передач с одинаковой степенью точности по всем трем нормам и при соот-
ветствии вида сопряжения и допуска на боковой зазор в обозначении указывают
одну цифру (степень точности) и одну букву (вид сопряжения).

При комбинировании норм разных степеней точности и’изменении соответ-
ствия между видом сопряжения и видом допуска на боковой зазор точности зуб-
чатых колес передач следует обозначать последовательным написанием трех цифр
и двух букв.

Для передач с регулируемым межосевым расстоянием вместо вида сопряже-
ния ставится буква Р [2, 6].

Пример обозначения точности передачи со степенью точности 6 по всем трем нор-
мам, с видом сопряжения элементов передачи С при соответствии между видом сопряжения
и допуском на боковой зазор:

. цилиндрической зубчатой 6 С ГОСТ 1643—8/

конической зубчатой 6—С ГОСТ 1758—81

червячной, цилиндрической 6 -С ГОСТ 3675—81

Пример обозначения точности передачи со степенью 8 по нормам кинематической
точности, со степенью 7 по нормам плавности, со степенью 6 по нормам контакта, с видом
сопряжения В и видом допуска на боковой зазор а:

цилиндрической зубчатой 8-7—6 — Ва ГОСТ 1643 - 81

конической зубчатой 8 7—Ва 6 ГОСТ 1758—81

червячной цилиндрической 8-7 — 6—Ва ГОСТ 3675 -~81

Параметры шероховатости поверхности зубьев зубчатых колес приведены
в табл. 49, а рабочих поверхностей витков червяков и зубьев червячных колес —
в табл. 50.

Нормы точности зубчатых передач приведены в табл. 53—57, а червячных —
в табл. 58, 59.
48. Основные стандарты в области зубчатых и червячных передач

(на 1-е января 1983 г.)_______________

Объект стандартизации	Передачи						
	цилиндрические		реечные	конические и гипоидные	червячные		
	эвольвента ые	Новикова			цилиндриче- ские	глобоиды ые	спироидные
Термины, определе- ния и обозначения	ГОСТ 16630—70 ГОСТ 16531—70		ГОСТ 16530—70 ГОСТ 16531—70	ГОСТ 16530—70 ГОСТ 193—79	ГОСТ 18498—73	-	ГОСТ 22850—77
Расчеты геометрии	ГОСТ 16532—70 (внешнее за- цепление);  ГОСТ 19274—73 (внутреннее за- цепление)		ин»	«в	ГОСТ 19650—74	ГОСТ 17696-80	—
Модуль н коэффи- циент диаметра чер- вяка	ГОСТ 9563—60	. ГОСТ 14186—69	—	«МВ	ГОСТ 19672 — 74	—	—
Исхода ые	контур ы	мелкомодуль- ных колес 0,1 < т < 1	ГОСТ 9587—81		—	ГОСТ 19587—74 (прямозубые)	ГОСТ 20184 — 81	
	при т > 1	ГОСТ 13755—81	гост 15023—76	—	ГОСТ 13754-81 (прямозубые) ГОСТ 16202—81 (с круговыми зубьями)	ГОСТ 19036—81	

Допуски, посадки и шероховатость поверхностей деталей
Объект стандартизации			
	цилиндрические		реечн ые
	эвольвенты ые	Новикова	
Допуски	Общие термины	ГОСТ  4643 — 81	грет  1643 — 81
	Термины	ГОСТ 1643—81	ГОСТ  19242 — 73
Нормы точности	мелкомодуль- ных передач 0,1<т < 1	ГОСТ 9178—81	ГОСТ ' 13506—81
	при т > 1	ГОСТ 1643—81	ГОСТ 10242—81
Основные параметры		ГОСТ 2185—66	•
Расчеты на прочность		ГОСТ 21354—75	1  1
Правила выполнения чер'теже.-		гост  2.403—7Б	гост ’  2.404 — 75
Передачи

конические и гипоидные	червячные		
	цилиндриче- ские	глобоидные	спироидные
ГОСТ 1643 — 81	ГОСТ 3675—81	ГОСТ 3675—81	—
ГОСТ 1758—81	ГОСТ 3625—81 ,	ГОСТ 3625—71	—
ГОСТ . 9368—81	ГОСТ 9774 — 81	—	—
. ГОСТ ' .1758—81	ГОСТ 3675—81 /	—	—
ГОСТ 12289—76	ГОСТ 2144—76	—	—
—	—	—	—»
ГОСТ 2.495 — 78	ГОСТ 2.406—76	ГОСТ . 2.407—75	—

Разработка чертежей по ЕСЛИ СЭВ
49. Допускаемые скорости"и области применения зубчатых передач в зависимости от степени точности
и параметра шероховатости рабочей поверхности зубьев__________________________________________

Окружные скорости колес (не более), м/с.				Область применения		Степень точности	Параметры шерохова- тости, мкм
прямозубых		непрямозубых					
цилин- дриче- ских	кони- ческих	цилин- дриче- ских	кони- ческих				
20	12	35	25	Зубчатые колеса, предназначенные для передач с точной согласованностью вращения или работающих при повышенных скоростях и больших нагрузках плавно и бесшумно. Колеса делительных механиз- мов, скоростных редукторов, ответственные колеса авиа-, авто- и станкостроения		6 (высокоточные пе- редачи)	Ra = 1,25
15	8	25	16  t	Зубчатые колеса, работающие при повышенных ско- ростях и умеренных нагрузках; колеса подачи в станках; колеса редукторов нормального ряда; ко- леса авиа- и автостроения		7 (точные передачи)	Ra = 2,5
6	4	10	8	Зубчатые колеса общего машиностроения; колеса станков, не входящие в делительные цепи; неответ- ственные зубчатые колеса авиа-, тракторо- и авто- строения, колеса грузоподъемных механизмов, от- ветственные зубчатые колеса сельскохозяйственных машин		8 (передачи средней точности)	Rz = 20
2  При	1.5 м е ч а н и	4  е. Для ци	3  линдрическ	Зубчатые колеса, предназначенные для грубой ра- боты; ненагруженные передачи, * выполненные по конструктивным соображениям большими, чем по- лученные из расчета'  их колес внешнегозацеп ления при окружных скс		9 (передачи 1 пони- женной точности)  фостях выше следуюв	Rz = 40 цих;
			Степень точности			1	
	Тип	колеса	6	1 7	1 8		
			Окружная скорость, м/с				
	Прямозубые Косозубые		‘ 10 10	6  10	J	рекомендуется модификация профиля головки,  о		
50 Рекомендации по выбору степени точности и параметров
шероховатости для силовых червячных передач

Условия работы	Метод обработки	Скорость сколь- жения» м/с	Степень точности	Параметр шеро- ховатости Ra, мкм, боковых поверх- ностей	
				витков червяка	зубьев колеса
Высокоточные скоростные передачи, работающие с большими нагрузками	Червяк цементирован и закален или только закален. Боковые поверхно- сти витков червяков шлифованы и полированы, колесо нарезается шли- фованными червячными фрезами. Обкатка под нагрузкой	До 25	6 (высокоточные пе- редачи)	0,32	1,25
Промышленные н транспортные си- ловые передачи с повышенными тре- бованиями в отношении бесшумности	Червяк закален, шлифован и полиро- ван. Колесо нарезается шлифованны* ми червячными фрезами. Обкатка под нагрузкой	До «е	7 (точные передачи)  /	0,32	1,25
Промышленные и транспортные си- ловые передачи средних скоростей, передачи подъемных и поворотных механизмов	Допускается червяк с НВ 360, нешли- фованный. Колесо нарезается шлифо- ванной червячной фрезой или «летуч- кой». Рекомендуется обкатка под на- грузкой	До 5	8 (передачи средней точности)	0,63	2,5
Неответственные передачи при крат- ковременной работе, в том числе с ручным приводом	Червяк с НВ < 350 не шлифуется. Колесо нарезается любым способом	До 2	9 (передачи пони- женной точности)	1,25	20

ОО

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
51. Рекомендуемое стандартами соответствие между показателями точности и бокового зазора

Примеры точности	Передачи												
	зубчатые цилиндрические .												
	Модуль т, мм												
	От 1 до 55						' От 0,1 до 0,5	Св. 0.5  ДО J.0	От 0,1 до 0,5	Св. 0,5  До 1,0	От 0,1 до <1,0		
Степень точности по нормам плавности работы	3—12	3—11	3—9	3—8	3—7	3-7	3—10	3—12	3—10	3—12	3—10	3—8	3-7
Вид сопряжения	А	В	С	D	Е	Н	D		Е		F	G	Н
Вид допуска на боковой зазор	а	Ь	с	d	h		е				f	&	h
Класс отклонений межосевого расстояния	VI	V	IV	III	Ы		VI		V		IV	III	II

Продолжение тйбл. 51

Примеры точности		 " 1 ' 				, 		- '  ' f	Передачи												
	зубчатые конические и гипоидные												
	Модуль т, мм												
	От 1 до 56						<0,5	>0,5	<0,5	>0,5	<1,0		
Степень точности по нормам плавности работы	4 — 12	4 — 10	4—9	4—8	4—7	4-7	4—10	4—12	4—10	4-12	4 — 10	4 — 8	4—7
Вид сопряжения	А	В	С	D	Е	И	D		Е				Г	G	Я
Вид допуска на боковой зазор	а	ь	1 с	d	h		е				f	g	h
Класс отклонений межосевого расстояния	—												

Допуски, посадки и шероховатость поверхностей деталей
Примеры точности	—

Степень точности по нормам плавности работы	5—12	
Вид сопряжения*	А	
Вид допуска на боковой зазор	а	
Класс отклонений монтажного размера		

Примеры точности		
		
		
		
Степень точности по нормам плавности работы	3—12	
Вид сопряжения	А	
Вид допус'ка на боковой зазор	а	
Класс отклонений монтажного размера	VI	
Продолжение табл. 51

Передачи
червячные цилиндрические
Модуль т, мм

- От 1 до 25					От 0,1 , до 0*, 5	Св. 0,5 до 1,0	От 0,1 до 1,0 »		
5—12	3—9	3 — 8	1—6	1—6	3—10	3—12	3 — 10	3 — 8	3-7
В	С	D	Е	И	I	D, Е		F	G	1 Н
b	с	d	ft		1		f	g	1 ft

Продолжение табл. 51

Передачи
зубчатые реечные

Модуль т, мм	*	'	»	• \									
От 1 до 40					От 0,1 до 0,5	Св. 0,5 до 1,0	От 0,1 до 1,0		
3—10	3—9	3 — 8	3 — 7	3 — 7	3—10	3—i2	3—10	3 — 6	3—7
В	С	D	Е	Н	D, Е		F	G	Н
- Ь	с	d	h		е		f	g	h '
V	IV	III	II '		VI	V	IV	III	11

Разработка чертежей по ЁСДП СЭВ
52. Гарантированный боковой зазор jn min, мкм,
предельные отклонения межосевого расстояния fa, мкм,
по ГОСТ 1643—81

Вид сопря- жения	Обозначе- ние	Межосевое расстояние а^, мм									
		До 80	о ю ОО сч  в о  О к	Св. 125 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500	Св. 500 до 630	Св. 630 .до 800  1	Св. 800 до 1000
Н		0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Е		30	35	40	46	52	57	63	70	80	90
D	Jn mln	46	54.	63	72	81-	89	97	ПО	125	140
С		74	87	100	115	130	140	155	175	200	230
В		120	140	160	185	210	230	250	280	320	360
А		190	220	250	290	320	360	400	440	500	660
Н, Е		±16	±18	±20	±22	±25	±28	±30	±35	±40	±45
D		±22	±28	±30	±35	±40	±45	±50	±55	±60	±70
С	ra	±35	±45	±50	±55	±60	±70	±80	±90	±100	±110
В		±60	±70	±80	±90	±100	±110	±120	± 140	±160	±180
А		±100	±110	±120	±140	±160	±180	±200	±220	±250	±280

' Примечания 1. Для передач с измененным гарантированным зазором, не
соответствующим ни одному из указанных видов сопряжения, предельное отклонение
межосевого расстояния fa = ±0,5/„ mjn, где j'n min— измененный гарантированный
боковой зазор.

2.	Для передач с углом зацепления-а^, не равным углу профиля исходного кон-
тура а, предельное отклонение межосевого расстояния измеряется в отношении
sfn a.sin	_

3.	Значения /Л mln и fa при межосевом расстоянии более 1000 мм см. ГОСТ 1643—81.

53. Поля допусков
диаметра вершин зубьев da
и ширины зубчатого
венца b

54. Допуски, мкм, при d = 100 мм
на торцовое биение зубчатого венца
цилиндрических колес с модулем
т 1 мм

Сте- пень точ- ности	. b	da колес		Степень точности по нормам контакта	Ширина зубчатого колеса, мм			
		с внешними зубьями	с внутрен- ними 1 зубьями					
					До 40	Св. 40 до 100	Св. 100 до 160	о о ю сч
6	h\\	Л9	Н9	6	20	10	6,4	5
7	Л12	ЛЮ	НЮ	7	24	12	8	6
8	Л13	ЛИ	НН	8	40	20	12,8	10
9	Л14	Л12	Н12	9	64	32	20	16

Примечание. Допуски на торцовое биение следует определять умножением
значения, взятого из таблицы, на величину <1/100, где d — делительный диаметр. На*
пример, при d *= зоо мм и ширине зубчатого колеса 80 мм для 8-й степени точности
по нормам контакта допуск составляет 20-^- = 60 мкм.
55. Нормы бокового зазора конических передач (показатель /п min)» мкм

Вид сопря- жения	Среднее крнусное расстояние /?, мм																				
	До 50			Св. 50 до 100			Св. 100 до 200			Св. 2Q0 до 400			Ср. 400 до 800			Св. 800 до 1600			Св. 1600		
	Угол делительного конуса шестерни 6)																				
	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25	До 15	Св. 15  До 25	Св. 25	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25	До 15	ю w- ю  см  О&	Св. 25	До 15	ю ю см  CQ о о S	Св. 25	До 15	Св. 15  ДО 25	Св. 25
D С В А	22 36  58 90	33  52  84  130	39  62  100  160	33 52  84  130	39  62  100  160	46  74 120 190	39  62  100  160	54  87 140 220	63 100 160 250	46  74  120  190	72 115 185 290	81 130 210 320	63 100 160 250	89 140 230 360	110  175  280  440	81 130 240 320	125  200  320  500	165  260  420  660	110  175  280  440	195  330  500 780	280  440  810  1100

Примечания: 1. /п — гарантированный боковой зазор.

2. Для ортогональных передач /п т1Л определяют непосредственно из табл. 55 по значениям R.

56. Предельные отклонения межосевого угла конической передачи мкм

Вид сопря- жения	Среднее конусное расстояние R, мм																				
	До 50			Св. 50 до 100			Св. 100 до 200			Св. 200 до 400			Св. 400 до 800			Св. 800 до 1600			Св. 1600		
	Угол делительного конуса шестерни 6®																				
	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25	До 15	Св. 15  ДО 25	Св. 25	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25	До 15	—. ю см  CQ О  О st	Св. 25	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25	До 15	Св. 15 до 25	Св. 25
D С В А	11  18  30  45	16  26  42  63	19  30  50  80	16  26  42  63	19  30  50  80	22  32  60  95	19  30  50  80	26  45  21 ПО	32  50  80  125	22  32  60  95	36  56  90  140	40  63  100  160	32  50  80  125	45  71 ПО 180	56  85  140  220	40  63  100  160	63 100 160 250	85 130 210 320	56  85  140  220	95 160 250 380	40  22  340  530

‘Примечания: 1. В таблице приведены значения Е% для ортогональных передач.

2. Для зубчатых конических колес с номинальным углом профиля, а, нё равным 20°, величина предельного отклонения меж-
_	sin 20°

осевого угла Е% определяется умножением табличных значений на отношение —:—— .

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
57.	Допуски на радиальное биение зубчатого венца
цилиндрических колес, мкм

Степень точности'	Модуль т, мм	Диаметр делительной окружности, мм				
		До 50	Св. 50 до 125	Св. 125 до 280	Св. 280 ; до 560 (	Св. 560
6	До 2  Св. 2 до 3,55  > 3,55 > 6  >6	>10	21  22  24	26  28  30  34	34  36  38  40	'	42  45  48  50	48  50  53  60
7	До 2  Св. 2 до 3,55  > 3,55 > 6  >6	>10	30  32  34	38  40  42  48	48  50  53  60	63  63  67 .  70	67  70  75  85
8	До 2  Св. 2 до 3,55  > 3,55 » 6  >6	>10	38  40  42	48  50  53  60	60  63  67  70	75  80  85  90	85 9& •100 ПО
9	До 2  Св. 2 до 3,5о  > 3,55 > 6  >6	>10	48  50  53	60  63  67  75	75  80  85  90	95 100 105 ПО	НО по 120 130

58.	Допуск на радиальное биение червяка
с модулем 1—20 мм, мкм

Сте- пень точ- ности	Диаметр делительной окружности червяка						
	Св. 6 ДО 10	Св. 10  До 18	Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180
6	11	11,5	12	13	14	16	18
7	15	16	17	18	20	22	25
8	20	20	21	22	25	28	32
9	25	25	26	28	32	36	40

59.	Предельные отклонения межосевого расстояния
червячной цилиндрической передачи, мкм

Межосевое расстояние, мм

Степень точности	До 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св, 180 до 250	СВ. 250  ДО 315	Св. 315  До 400	Св. 400 до 500	СВ. 500 до 630	Св. 630 до 800	Св. 600  ДО 1000
6	28	32	38	42	45	50	53	56	63	67
7	45	50	60	67	75	80	85	90	95	105
8	71	80	90	105	ПО	125	130	140	160	170
9	110	130 х	150	160	180	200	210	240	250 ,	260
Ременные передачи. Точность изготовления шкивов клиноременных передач
регламентируется ГОСТ. 20898—80, ГОСТ 1284.1—80 — ГОСТ 1284.3—80 и
ГОСТ 5813—76. В стандартах указаны предельные отклонения расчетного диа-
метра, расстояний между' канавками и угла канавок.

Расчетный диаметр канавок и нормы точности шкивов (рис. 26, 27)
клиноременных передач приведены в табл. 60—62.

Биение конусных рабочих канавок точеных шкивов, замеренное перпенди-
кулярно к образующейся конуса набольшем (наружном) диаметре da, должно
ограничиваться в зависимости от их угловой скорости со:

Угловая скорость шкива, рад/с .............. До 50 Св. 50 до 100 Св. 100

Максимальное биение при dQ— 100 мм, мм. . . .	0,20	0,15	0,10

Допуск биения следует определять умножением указанных значений на вели-
чину da/100. Например, при da = 200 мм и (о = 100 рад/с допуск биения
0,2 7550,4 мм. Для литых и штампованных шкивов сборной конструкции
биение допускается выше указанных значений соответственно в 1,5 и 2 раза.

Шероховатость рабочих поверхностей канавок должна быть не ниже Ra ==
= 2,5 мкм, а в ответственных случаях не ниже Ra = 1,25 мкм. Шероховатость
остальных поверхностей должна соответствовать данным рис. 64 гл. 3.

60. Предпочтительные расчетные диаметры шкивов
и их предельные отклонения Adp, мм

	МР	%	д"р	/р	Arfp	"р	Adp
63  71  80	4-0,8	200  224  250	4-2	560  630  710	4-5	1800  2000  2240  I	4-.8
90 100 112	4-1	280  315  355	4-3	900 .  1000  1120	4-6	2800  3150	4-9
125  140  160  4 80	4-1,5	зоо 450 500	4-4	1250  1400  1600	4-7	3550  4000	4-10

Типы и основные размеры шкивов для плоских приводных ремней нормиро-
ваны ГОСТ 17383—73. Шероховатость рабочей поверхности обода должна быть
не ниже Ra = 2,5 мкм, а остальных поверхностей — как у шкивов клиноременной
передачи (см. рис. 64 гл. 3).

Размеры и число зубьев шкивов для зубчатых ремней и предельные отклоне-
ния этих размеров определяют по ОСТ 3805114—76.

Шкивы, используемые при скоростях свыше 5 м/с, должны быть статически
отбалансированы:

Окружная скорость

шкива, м/с.......... 5—10	10—15	15-20	20-25	25—40 Св. 40

Допускаемый дисба- '	.

ланс, г* мм/кг	, . «	6	3	2	1,6	1,0	0,5
61* Размеры профиля канавок шкивов и их предельные отклонения
(см. рис. 26, 27)

Сечение клинового			ZP	b	Й, не менее	f	е	г	Ф = 34е		ф = 36°		Ф = 38е		Ф =	40°
I	ремня										dp				*р	Ь,
		0	8,5	2,5	7,0	8,0±1	12,0=1=0,3	0,5	63 — 71	10,0	80—100	10,1	112—160	10,2	> 180	10.3
		А	11,0	3,3	8,7	10,0±f	15,0=1=0,3	1,0	90—112	13,1 /	125 — 160	13,3	180—400	13,4	> 450	13*5
ГОСТ ГОСТ	По 1284.1—80, 1284.3—80	б'  В	14,0  19,0	4,2  5,7	10,8  14,3	12,5±|  17,0+? — 1	19,0=*=0,4  25,5=1=0,5	1.0  1,5	125 — 160	17,0	180— 224  200— 315	17,2  22,9	250—500  355—630	17,4  23,1	> 560  > 710	17,6  23,3
		Г	27,0	8,1	19,9	24,0+?	37,0=1=0,6	2,0	—	—	315— 450	37,5	500—900	32,8	> 1000	33.2
		D	32,0	9,6	23,4	29,o+i	44,5=1=0,7	2,0	—	—	500— 560	38,5	630—1120	38,9	> 1250	39,3
		Е	42,0	12,5	30,5	38,о+.	58,0=1=0,8	2,5	—	—	—	—	800—1400	50,6	> 1600	51,1

Сечение поликлино- вого ремня	f. не менее  /	е	ht	Йо	Г1	Г»	д		dp mln
К	3,5	2,4=1=0,03	2.15+0’38	3,3	0.2+0’1	0.2+0’1	0,95	0,3'	40
L '	5,5	4,8=1=0,04	4.68+°-38	6,6	0,4+°'1	0.4+0Л	2,4	0,4	80
м	10	9,5=4=0,05	9,б+°-77	13,5	0,8+°’2	о,б+°-2	3,55	0,5	180

Допуски, посадки и шероховатость поверхностей деталей

ОО
СО
Рис. 27

Рис. 26

62. Расчетный диаметр меньшего шкива и разность 6 Adp
в расчетных диаметрах многоканавочного шкива, мм

Сечение ремня по ГОСТ 1284—80	Наименьший рас- четный диаметр шкива	dAdp		Сечение ремня по ГОСТ 1284—80	Наименьший рас- четный диаметр шкива	6 Adp	
		00S > аР Birtr	для dp > 500			для dp < 500	00S <	»»W  ...
О	63	0,2			Г	315	0,5	1
А	50	0,2	0,4	Д	500	0,6	1,2
Б	125	0,2	0,4	Е	600	—	1.6
В	200	0,3	0,6				

Чертеж шкива для клиновых ремней, выполненный в соответствии с изло-
женными рекомендациями, приведен в гл. 3.

Цепные передачи. Точность изготовления звездочек для роликовых и вту-
лочных цепей нормируется ГОСТ 591—69. В табл. 63 приведены предельные от-
клонения и поля допусков размеров зубчатых венцов звездочек. Звездочки пер-
вого класса точности рекомендуется использовать в передачах с прецизионными
цепями при скорости более 8 м/с, в реверсивном приводе и при нагрузке ударного
характера. Звездочки второго класса применяют в передачах с цепями нормаль-
ной точности при скорости цепи 3 иц 8 м'с, а третьего класса — при <
< 3 м/с.

Точность изготовления звездочек для зубчатых цепей регламентирована
ГОСТ Д3576—81. Данные о требуемой точности приведены в табл. 64. Звездочки
первого класса точности применяют при скорости цепи более 10 м/с, а второго —
при меньшей скорости.
63. Предельные отклонения и допуски размеров зубьев звездочек втулочных и роликовых цепей
(по ГОСТ 591—69)

Параметра		Классы точности														
		I					2	1					3				
		Отклонения, мкм* при диаметре звездочки, мм														
		До 120	Св. 120 до 260	Св. 260 до 500	Св. 500  ДО 800	Св. 800 до 1250	До 120	Св. 120 до 260	Св. 260 до 500	Св. 500 до 800	Св. 800 до 1250	До 120	Св. 120 до 260	Св. 260 до 500	Св. 500 до 800	Св. 800 до 1250
Разность шагов звездочки при шаге» мм	До 23	25	32	40	50	60	60	80	100	120	160	160	200	250	320	400
	Св. 20 до 35	32	40	50	60	80	80	100	120	160	20Q	200	250	320	400	500
	Св. 35 до 55	40	50	60	80	100	ТОО	120	160	200	250	250	320	400	500	630
	Св. 55	МВ	66	80	ЮО	120	аав	I6O	200	250	320	**4	400	500	630	800
Диаметр вершин зубьев звездочки	(		ьн					Ь12					Ы4				
Диаметр окружности впадин и наибольшая корда		m					ьи					М2				
Диаметр впадина зуба 2г		шо					mi					Н12				
Ширина ти mt зуба и венца		ft 10 -					ftl2					Л14				
Радиальное биение окружности впадин dt и осевое биение зубчатого венца	'		80	100	120	160	200	200	250	320	400	-506	500	630	800	1000	1250

Допуски, посадки и шероховатость поверхностей деталей
64. Предельные отклонения и допуски размеров
зубьев звездочек зубчатых цепей (по ГОСТ 13576—81)

Параметры		Классы точности									
		1 |					2				
		Отклонения, мкм. при диаметре звездочки, мм									
		До 120	Св. 120 до 260	Св. 260 до 500	Св. 500 до 800 '	Св. 800 до 1250	До 120	Св. 120 до 260	Св. 260 до 500	Св. 500 до 800	о о о ю СО OJ  « о  О кс
Разность шагов звездочки при шаге, мм	До 20	25	32	40	50	60 '	'60	80	100	120	160
	Св. 20 до 35	32	' 40	50	60	80	80	100	120	160	200
Диаметр вершины зубьев звездочки  Диаметр окружности впа- дины .  Ширина зуба  Толщина зуба  Радиальное биение окруж- ности впадин  Торцовое биение зубчатого венца		h.7  ЛИ  ЛИ  , Л7  8-я степень точности по ГОСТ 24643—81  9-я степень точности по ГОСТ 24643 — 8!					Л 8  Л12  Л12  Л8  10-я степень точности по  ГОСТ 24643-81  И-я степень точности по  ГОСТ 24643-81				

Параметры шероховатости поверхности зубьев по окружности вершин и бо-
ковым поверхностям Rz < 40 мкм, а рабочих поверхностей — Rz > 20 мкм.

Нормы точности и- параметры шероховатости других'элементов звездочек
такие же, как и для зубчатых колес.

Правила указания на чертеже звездочки параметров венцов аналогичны
правилам для зубчатых колес. Остальные данные звездочек должны быть ч1риве-
дены на чертежах в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД.

Звездочки, используемые при скоростях свыше 5 м/с, должны быть отбаланси-
рованы. Нормы дисбаланса выбирают по ГОСТ 22061—76. Они могут соответство-
вать нормам для шкивов ременных передач (см. с. 189). •

Чертеж звездочки, выполненный в соответствии с приведенными рекоменда-
циями, показан на рис. 67 гл. 3. •

Качество монтажа цепной передачи Существенно влияет на ее долговечность.
Требования, которые необходимо удовлетворять при монтаже:

звездочки следует устанавливать в одной плоскости без перекосов и надежно
закреплять:

валы звездочек должны быть параллельны;

предварительное натяжение цепи должно находиться в пределах, устанавли-
ваемых для конкретного случая эксплуатации.

Предельное отклонение AS, мм, звездочек от одной плоскости (рис. 28, а)
в открытых передачах

Д$р = (1,2 ~ 2,4) /а,
а в закрытых передачах, например в буровых установках,

ДЗз = (0,3 -5- 0,6) У а,
где а — межосевое расстояние, м.
Предельный угол смещения 6° звездочек в открытых передачах

я ‘ Д$о 0,07 4-0,15
= arctg'ГТог =—75—

и в закрытых
«	0,02 4- 0,04

о8 =-----.

Предельный угол перекоса у0 (допуск параллельности) осей валов (рис. 28, б)
0,10 — 0,20 .

0,03 — 0,06

*	V~a '

Предельный угол скрещивания р° осей валов (рис. 28, в)
и	0,05-0,10 .

о	0,015-0,03

’--75—

7 Тарабасов Н. Д. и др
Предварительное натяжение устанавливают по провисанию ведомой (холо-
стой) ветви цепи. Для горизонтальных и наклонных двухзвездных передач стрела
провисания холостой ветви цепи

/min f З/min»
где

/min = (П.4 /о’/Ац) cos а;

здесь = 0,1иц — коэффициент, вводимый для передач, работающих при ско-
рости цепи 0ц > ГО м/с; а — угол между линией центров звездочек и горизон-
талью.

ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТМАСС

Поля допусков гладких изделий из пластмасс регламентированы ГОСТ 11710—66.
Этот стандарт распространяется на гладкие сопрягаемые и несопрягаемые эле-
менты деталей с номинальными размерами от 1 до 500 мм, причем поля допусков
установлены при температуре 20 °C и относительной влажности воздуха 65 %.

Рекомендуемые посадки в соединениях пластмассовых деталей с пластмассо-
выми или металлическими приведены в табл. 65 и 66.

Для этих деталей предусмотрены системы отверстия и вала, причем в соедине-
ниях пластмассовых деталей с металлическими с целью использования стандарт-
ных режущих инструментов для обработки последних рекомендуется принимать
за основную деталь — металлическую и для нее назначать поля допусков по
СТ СЭВ 144—75: для валов — hl, hS, h9, hlO, Al 1, A12; для отверстий — Hl, HS,
H9, Я10, /711, Я12.

Из приведенных таблиц следует, что для посадок пластмассовых деталей
предусмотрены поля допусков по СТ СЭВ 144—75, а также имеется ряд полей до-
пусков, не содержащихся в этом стандарте, но образованных на основе СТ СЭВ
145—75: kS, k9, АЮ, *10, zlO, zalO, zMO, «?11 — для валов; АЮ, АПО, ХЮ, ZlO,
ZAlO^ZblO, Nil, ZC11 — для отверстий. Кроме того, установлены дополнитель-
ные поля допусков: у.10, zclO, ау\1, az\\, zell, А18, /s18 — для валов и У10, ZC10,
АУН, AZ11, ZE11, Н18, Js18 —для отверстий, не содержащиеся в СТ СЭВ
144—75 и СТ СЭВ 145—75. Они (за исключением Н18, hl8, Js\S, jslty
предназначены для посадок деталей из пластмасс в отдельных технически обосно-
ванных случаях, например при значительных коэффициентах линейного расшире-
ния материалов. Числовые значения предельных отклонений дополнительных
полей допусков даны в ГОСТ 11710—66.

Кроме посадок, приведенных в табл. '65, 66, возможно образование других
посадок из указанных полей допусков валов и отверстий Так, в соединениях
.пластмассовых деталей друг с другом для обеспечения больших зазоров или натя-
гов, чем в соединениях пластмассовых деталей с металлическими, могут быть наз-
начены «внесистемные» посадки, образованные полями допусков отверстий по си-
стеме вала с полями допусков вала по системе отверстия.

Для сопрягаемых деталей ответственного назначения следует применять ква-
литеты: 1Т1—1Т\\, а неответственного — /742 и /743.

Для указания предельных отклонений свободных размеров пластмассовых
деталей ГОСТ 11710—66 предусмотрены следующие поля допусков: А14—А18,
/714—7718, /s8-/s18, Js8-Js18.
<>5. Рекомендуемые посадки в системе отверстия

Основ* ное от- верстие	Основные отклонения валов																	
	ау **	az**	а	6	с	d	е	f	h.	/?	и	х	у •*	г	г/>	ZC‘	гс	ze*
	Посадки																	
/78					Н8 с8	Н8 d8	Н8 е8	Н&	Н8  68	/78  68*	Н8 и8	Н8 х8		Н8 z8				
, /79						Н9 d9	Н9 е9	Н9	/79  69	/79  69*		Н9 хЮ*	/79 //10**	Z10*	Н9 zalO	Н9 zb 10*		
/710						/710			/710	/710  610*			/710	/710  Z10*	/710  za 10*	/71 0	ti\Q  zalO*  /710 zc\ 1*	/710
						</10			610				</Ю**			z610*		zel 1**
/711	/711	НИ	/711	/711	/711	/711			/711	/711  611*							/711	/711
	ау\1♦♦	azi 1**	all	611	с\ 1	</11			6‘11								zcl 1 ♦	zel 1**
/712				/712					/712									
				612					612									
/713									/713 613									

* Дополнительные поля допусков валов, не содержащихся в СТ СЭВ 144—75.

** Дополнительные (ограниченного применения) па'ля допусков валов по ГОСТ ' 11710—66.

Попуски, и посадки изделий .из пластмасс
66. Рекомендуемые посадки в системе вала

Основ- ной вал	Основные отклонения отверстий ♦																	
	A Y **	AZ **	А	в	С	D	Е	F	Н		и	X	У **	Z	ZA	ZB	ZC	ZE**
	Посадки																	
Л8						D8 /18	Е8 /18	F8 /18	Н8 /18	N8 h8	U8 h8							1
/29						09  /19	Е9 /19	Л9 /19	Н9 /19	/V9* /19		ХЮ*	У10**	Z10*  /19	ZA 10*	ZB10		
												/19	/19		/19	/19		
/110						D10 /110			НЮ /110	АНО* /110			У10** /110	Z10*  ТТТ	ZA 10* /110	ZB10* /110	ZCW . /110	’  ZC11* /110	ZE\\** hlQ
/111	ЛУИ** /ill	лги** /111	Л 11 /111	В\ 1 /111	СИ /111	D11 /ill			В11 /111	N11 * /111							ZC11* /111	/ill
/112				В12 /11					В12 /112							1 f		
/113									Н13 /113				-					

*	Дополнительные поля допусков отверстий, не содержащиеся в СТ СЭВ 144—75.

•	• Дополнительные (ограниченного применения) поля допусков отверстий по ГОСТ 11710—6Ь.

Разработка чертежей по ЕСДП СЭВ
Глава 5

ОФОРМЛЕНИЕ ТЕКСТОВОЙ
ДОКУМЕНТАЦИИ ПРОЕКТА

Текстовые документы, к которым относят пояснительную записку, специфи-
кацию, ведомость проекта и другие материалы (см. табл 1, гл 1), необходимо со-
ставлять в соответствии с ГОСТ 2.105—79. Их следует выполнять на листах фор-
мата А4 — 210X297 мм — по ГОСТ 2.301—68 с нанесением на них рамку, допол-
нительных граф и соответствующей основной надписи (рис. 1) типографским, ма-
шинописным или рукописным способом.

На рис. 1, а показана структура заглавного (первого) листа документа или его
частей, на рис. 1,6— первого листа раздела и вторых и последующих листов,
причем в последнем случае заголовок может отсутствовать. Расстояние от рамки
до границ текста документа сверху при отсутствии заголовка должно быть не ме-
нее 10 мм.

Абзацы в тексте следует начинать отступом, равным 15—17 мм.

Дополнительные графы для текстовых документов приведены на рис. 2.

Для заглавного листа текстового документа или его частей используют основ-
ную надпись по форме 2 (рис. 3, а), а для остальных* листов — по форме 2а
(рис. 3, б).

Текстовые документы, выпускаемые типографским способом, должны оформ-
ляться согласно требованиям, предъявляемым к типографским изданиям.

Текст документов, выполняемых машинописным способом, печатают на одной
стороне листа через два интервала полужирной лентой только черного цвета.
Шрифт машинки должен быть четким, высотой не менее 2,5 мм. Формулы, обозна-
чения величин, схемы и рисунки выполняют рукописным способом черной тушью.

| Заголовок |

| Заголовок |

20

Песто
для

текста

Место
для

текста

5

I



1

3

1

Основная надписв
форма 2

Основная надпись

Форма 2а

Рис. 1

а)

s)
Ин8.№ подл.	Подп. и дата	Взапинб.Н*	Ин8.П°ду5л.	Подп. и дата
				
25	. 35...	-	25	г 25 г	55

*)

Рис. 3

Текст рукописных документов выполняют также на одной стороне листа ос-
новным чертежным шрифтом размером не менее 2,5 по ГОСТ 2.304—81 черной
тушью.

Опечатки, описки и графические неточности в документе допускается исправ-
лять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на том же месте
исправленного текста или графики машинописным и (или) рукописным способом.
Повреждение листов текстовых документов, помарки и следы неполностью уда-
ленного прежнего текста или графики не допускаются. После внесения исправле-
ний документ должен удовлетворять требованиям микрофильмирования со-
гласно ГОСТ 13.102—80.

В текстовый документ включают титульный лист, содержание, основной
текст, выводы и заключение, приложения, список использованной литературы и
лист регистрации изменений. Все листы документа, кроме первого (титульного),
следует пронумеровать. Нумерация должна быть сквозной. В общую нумерацию
необходимо включать титульный лист, рисунки и таблицы, расположенные на от-
дельных листах, а также приложения, список литературы и лист регистрации
изменений.

Текстовые документы, выполняемые не типографским способом, рекомен-
дуется размножать методом двустороннего копирования.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Пояснительная записка (ПЗ) должна включать титульный лист, содержание
(оглавление), техническое задание, введение, основной текст, выводы и заключе-
ние, список литературы и приложения.

Титульный лист. Титульный лист, являющийся первым листом ПЗ, следует
выполнять строго по стандарту на чертежной бумаге. Заполняют его стандартным
шрифтом черной тушью. Структура титульного листа приведена на рис. 4. Ти-
тульный лист не должен иметь основной надписи.
Наименование министерства или ведомства, в систему которого
входит организация, разработавшая данный документ

КОД ОКП

Специальные отметки

Должность и подпись лица,
согласовавшего документ
от организации-заказчика

Должность и подпись лица,
утвердившего документ
от организации-разработчика
(изготовителя)

Наименование изделия (крупным шрифтом) и документа
в соответствии с основной надписью на заглавном листе документа

Обозначение документа
.(крупным шрифтом независимо от способа издания)

Подписи разработчиков документа,
выполняемые согласно ГОСТ 6.38—72

, Год издания документа (без указания слова «год» или «г»)

Рис. 4

Содержание (оглавление). Содержание должно быть приведено в начале ПЗ
на заглавном и последующих листах, причем заглавный первый лист должен
иметь основную надпись по форме 2, а остальные листы — по форме 2а (см. рис. 3).
В содержании следует перечислить заголовки всех разделов и подразделов с ука-
занием номеров страниц, на которых помещены эти заголовки.

Если документ разбит на части, то в конце содержания первой части необхо-
димо перечислить обозначения остальных частей.

Техническое задание. Бланк технического задания ТЗ, содержащий исход-
ные данные, задачи, объем и сроки выполнения проекта, а также специальные
требования к заданию, с необходимыми надписями следует помещать вслед за ПЗ.

Введение. Во введении следует кратко изложить современное состояние науч-
ной (технической) проблемы (вопроса), которой посвящен проект, а также цель'
работы. Здесь же необходимо сформулировать, в чем заключается новизна и акту-
альность работы, и обосновать необходимость ее проведения. Указать, на основа-
нии каких документов разработан проект, а также назначение и область приме-
нения проектируемого изделия. Допускается во введение включить задание на
работу. Заглавием должно служить слово «Введение».
Построение проекта. Содержание проекта, как правило, делят на разделы-
и подразделы. При большом объеме проекта его содержание допускается разде-
лить на части. Каждую часть комплектуют отдельно, а всем частям присваивают
обозначение документа с добавлением порядкового номера (арабскими цифрами),
начиная со второй части.

Нумерацию листов проекта следует проводить в пределах каждой части.
Каждая часть должна начинаться на листах с основной надписью по форме 2
ГОСТ 2.104—68. Разделы в пределах всего документа (части) следует обозначать “
арабскими цифрами с точкой в конце. Подразделы нумеруют в пределах каждого
раздела. Номер подраздела должен состоять из номера раздела и подраздела, раз-
деленных точкой. Точку ставят и в конце номера подраздела.

Допускается подразделы разбивать на пункты, а пункты на подпункты.
Нумерация пунктов должна быть в пределах подразделов, и номер должен со-
стоять из номеров раздела, подраздела и пункта, разделенных точками; в конце
номера пункта ставят точку. Каждый подпункт в пределах пункта должен начи-
наться с новой строки со строчной буквы и обозначаться строчными буквами рус-
ского алфавита со скобкой. В конце каждого подпункта следует ставить точку
с запятой, а в конце последнего — точку.

Пример. 4. — Нумерация раздела

4.1.	— нумерация первого подраздела четвертого раздела ПЗ

4.1.1.	)

4.1.2.	> —• нумерация пунктов первого подраздела четвертого раздела ПЗ

4.1.3.	J

а)	)

б)	> — нумерация подпунктов
в) J

Отдельные требования, указания и положения (в конце выводов) должны
быть записаны с абзаца.

Наименование частей и разделов должно быть кратким, соответствовать со-
держанию и записываться в виде заголовка (в красную строку) прописными бук-
вами, а при выполнении документа рукописным способом — основным чертежным
шрифтом. Высота цифр порядкового номера и букв наименования должна быть
одинаковой.

Наименование подраздела записывают строчными буквами, кроме первой —
прописной. Если заголовок многострочный и одна из строк — короткая, то наи-
меньшей желательно делать последнюю. Не рекомендуется допускать переносов
слов в заголовках и ставить точку в конце заголовка. Если заголовок состоит из
двух (и более) предложений, их разделяют точкой.

Расстояние от рамки до заголовка раздела (или части) рекомендуется остав-
лять не менее 10мм. Расстояние между заголовком и последующим текстом маши-
нописного документа должно быть равно трем интервалам, а рукописного 10 мм.
Такое же расстояние следует выдерживать между заголовками раздела и подраз-
дела. Расстояние между основанием строк заголовка должно быть таким же, как и
в тексте.

Если текст раздела (подраздела) записывают на одном листе с текстом пре-
дыдущего раздела (подраздела), то расстояние между последней строкой текста
и последующим заголовком должно быть равно четырем интервалам машинопис-
ного документа и 15 мм при выполнении документа рукописным способом.

Изложение текста. Изложение содержания ПЗ должно быть кратким, чет-
ким. Терминология и определения должны соответствовать установленным стан-
дартам, а при их отсутствии — общепринятым в научно-технической литературе.
Если в проекте принята специфическая терминология, то в ПЗ должен быть при-
веден перечень принятых терминов с соответствующими разъяснениями. Не реко-
мендуется употреблять в тексте обороты с местоимениями первого лица («Я опре-
деляю ...», — Мы находим ...» и т. п.). Следует вести изложение, не употребляя
местоимений («Находим ...» определяем»). Допускается так^ке изложение в б$$-
личной форме, например: «При известных допускаемых напряжениях и ... нахо-
дят ...» или «При известных допускаемых напряжениях и ... находится ...».

Сокращения слов в тексте, подписях и надписях на иллюстрациях, как пра-
вило, не допускаются, кроме сокращений, общепринятых и установленных
ГОСТ 2.316—68, ГОСТ 7.12^—77 и ГОСТ 7.11—78. Рекомендуемые сокращения
см. с. 213.

При изложении текста проекта особое внимание следует уделить написанию
чисел, символов, знаков, формул и единиц величин, а также оформлению приме-
чаний.

Числа в тексте. Однозначные количественные числительные, если при них
нет единиц величин, следует писать словами, а не цифрами. Это же правило отно-
сится в основном и к порядковым числительным, например: «по второму варианту».

Порядковые числительные, следующие одно за другим, могут быть даны
цифрами с падежным окончанием, которое ставят только при последней цифре,
причем если предпоследняя буква числительного гласная, падежное окончание
должно быть однобуквенным (первое — 1-е, десятый — 10-й), а если предпослед-
няя буква согласная — двухбуквенным (десятого 10-го).

Не ставится падежное окончание:

в порядковых числительных, если они стоят после существительного, к ко-
торому относятся, например: «на с. 30», «в табл. 5», «на рис. 3», «см.’ приложение 1»
и т. д.;

при римских цифрах и количественных числительных, которые сопровож-
даются существительными; например: «XXVI съезд КПСС», «на 80 страницах»;

в датах; например: «9 мая», «7 ноября», «в 1917 г », но «Год 1917-й», «с 6 ноя-
бря на 7-е»;

Сложные прилагательные, первой частью которых является числительное,
второй — проценты, метрические меры и т. п., следует писать таким образом:
20 %-ный, 10-метровый, но: двухосный, шести колесный, восьмичасовой и т. д.
(а также пятитонка).

Многозначные числа в цифровой форме делят пробелами на группы (по три
цифры в каждой группе) справа налево. Крупные круглые числа — тысячи,
миллионы, миллиарды рекомендуется писать в буквенно-цифровой форме, на-
пример: 20 тыс., 25 млн., 50 млрд. В десятичных дробных числах цифры после за-
пятой также делят на трехзначные группы, но только слева направо.

Существительное после дробного числа согласуют с дробной его частью и
ставят в родительном падеже, например: 2,5 килограмма.

Символы и знаки. Условные буквенные обозначения (символы) физических
величин, условные графические обозначения и математические знаки, используе-
мые в документах проекта, должны соответствовать обозначениям, нормируемым
стандартами. Для символов предпочтительно использовать прописные и строчные
буквы латинского и греческого алфавитов.

Рекомендуемые условные обозначения величин даны в табл. П7. В качестве
символов взяты, как правило, начальные буквы английского названия соответ-
ствующей величины. Кроме основного символа, указанного в таблице первым,
приведен запасной. Последний рекомендуется использовать в тех случаях, когда
применение основного символа нежелательно из-за возможного обозначения раз-
ных величин одним и тем же символом.

В тексте перед обозначением какого-либо параметра следует давать его пояс-
нение, например предел текучести от.

Чтобы установить различия между разновидностями одной и той же вели-
чины, обозначенными одним и тем же символом, используют индексы. В качестве
последних используют также буквы латинского и греческого алфавитов. Эти буквы
выбраны в большинстве случаев по указанному выше правилу, например: обозна-
чение силы трения — Ff, осевой силы — Fa.

Для обозначения порядковых номеров величин следует использовать араб-
ские (преимущественно) и римские цифры.
Символы и знаки, обозначающие геометрические фигуры, их элементы и от-
ношения между ними, приведены в табл. 1—3, а рекомендуемые символы для обо-
значения логических операций — в табл. 4.

Основные математические знаки и символы, используемые в документах,
приведены в соответствующих справочниках. Математические знаки=, || , (, ) и др.
следует применять лишь в формулах, а в тексте писать слова: «равно», «парал-
лельно», «меньше», «больше» и т. д. В качестве предела величин (от ... до) реко-
мендуется применять три точки на нижней линии строки.

1. Обозначение элементов геометрических фигур

Элементы геометрических фигур	Обозначение
Геометрическая фигура  Точки  Линии (прямые и кривые)  Прямая, проходящая через точки А и В  Луч с началом в точке А  Отрезок прямой, ограниченный точками  Плоскость и поверхности  Расстояние между геометрическими эле- ментами:  расстояние от точки А до точки В расстояние от точки А до линии а и т. п  Углы	Ф  Af В, С, ..., 2 или Ь 2* ... а, Ь, с, ...« г  (ЛВ)  Kf’]  Г# А, Е, ... или а, 0, Vf ..,  | ЛВ | 1 Аа\  а, 0. у, ...

Прямой угол

Плоскости проекций: горизонтальная фронтальная профильная Координатные оси - Новые оси проекций Точка пересечения осей Проекции: точек линий поверхностей  Новые положения:	Н V W х, У, z Хц	.... t/1, у2, ...» 2ц 2t, ...  О, Ор 02, ...  А', А"	В', В"; ..., И, 1", ...  а', а", .... д', Ь”, ...  а', а", ...i 3', 0", .... Г', Г", ...
точек линий поверхностей	9  9  ” а -  • •Г?’

2. Обозначение отношений между геометрическими
фигурами и их элементами

Вид отношения между фигурами и их элементами	Обозна- чение	Пример символической записи
Совпадают, равны, результат действия Подобны  Конгруэнтны  Параллельны	(  Перпендикулярны  Скрещиваются Отображается	II 3- 811 =Н -|f	| АВ | « | CD | — длины отрезков АВ и CD равны  △ АВС со △ EFK — треугольники АВС и EFK подобны  £АВС со £DEF —• угол АВС конгруэн- тен углу DEF  а || b — прямая а параллельна прямой b a i b — прямая а перпендикулярна пря- мой b  а • b — прямые а и b скрещиваются Фигура Ф1 Ф2 — фигура ф^отображает- ся на фигура Ф2
3. Обозначения теоретико-множественные

Содержание	Обозначение	Пример символической записи
Множества  Элементы множества  Состоит из  Множество, состоящее из всех х, которые обладают свойством R (х)  Пустое множество  Принадлежит, является элементом  Включает, содержит  Объединение множеств  Пересечение множеств  Разность множеств	А, В, С, .. а, Ь,с, ..  Ь..|  lx : R (х)|  О  €  с и П	Л {а, Ь, с] — множество А состоит из эле- ментов а, Ь, с (и только из них)  В = {х i 2 < х < 3} — множество чисел х, удовлетворяющих данному неравенству  С— 5} — множество С пустое (не содержит элементов)  2^D — число 2 принадлежит множеству  D\ D 3, множество D содержит чис- ло 3  А с^В — множество А является частью (подмножеством) множества В  А = В [J С — множество А есть объе- динение множеств В н С  А « В Q С — множество А есть пересече- ние множеств В и С —- содержит в себе эле- менты, принадлежащие как множеству В, так и множеству С  А — В\С — множество Л состоит из эле- ментов множества В, не входящих в мно- жество С

4. Обозначение логических операций

Содержание	Обозначение	Параметр символической записи
Конъюнкция предложений; соответствует союзу «и» Дизъюнкция предложений; соответствует союзу <или»  Импликация —» логическое следствие  Эквивалентность	А  V	р A q -• как р, так и q  р V q •• или р, или р, или оба  р ~	— если pi то и q; из р следует q  р	если р, то и q, если qt то и р

Знаки №, %, °/оо,	" в тексте ставят только при цифрах. При употреблении

знаков без сочетания с числом в цифровой форме их следует заменять словами.

Символы и знаки должны быть выдержаны последовательно в пределах
всего проекта.

Формулы. Формулы, встречающиеся в проекте, могут быть расположены
как отдельными строками, так и непосредственно в тексте. Второй вариант сле-
дует применять для несложных по структуре и коротких формул, для промежуточ-
ных и вспомогательных выражений.

Несколько коротких однотипных формул могут быть расположены на одной
строке и отделены одна от другой точкой с запятой.

В тексте перед формулами знаки препинания ставить в соответствии с обыч-
ными правилами, считая, что формула не нарушает синтаксического строя фразы.

Группу формул разделяют запятыми или точкой с запятой.

Формулы следует полностью вписывать от руки (черной тушью) четко, без
примеси частично напечатанных на машинке букв. При этом необходимо делать
различие между прописными и строчными буквами, а также буквами, имеющими
схожее начертание. Размеры знаков для формул следующие: прописные буквы и
цифры 6—8 мм, строчные буквы 3—4 мм, показатели степени-и индексы 1,5—2 мм,
причем размеры знаков в пределах всего проекта должны быть одинаковыми.
При вписывании знаков сложения, вычитания, равенства, корня и т. п. их сере-
дина должна находиться строго против горизонтальной черты дробей. Длина
черты дроби должна быть равна размеру наибольшего из выражений числителя или
знаменателя.

Надстрочные индексы и показатели степени располагают выше строки, а под-
строчные индексы — ниже строки. Скобки должны полностью охватывать по вы-
соте заключенные в них выражения, открывающие и закрывающие скобки одного
вида должны быть одинаковой высоты.

Точку в качестве знака умножения ставят между числовыми сомножителями,
а также между буквенными сомножителями в тех случаях, когда ее отсутствие
может привести к разночтению, например: sin а-а (но лучше писать a sin а).
Не ставят такой знак умножения между скобками, между буквенными выраже-
ниями, перед дробными выражениями, записанными в буквенной форме, и после
них, перед знаками функций и операторов.

При записи определителей и матриц четко выдерживают линии строк и столб-
цов и не разделяют их элементы запятыми.

Многоточие в формулах и выражениях применяют в виде трех точек, простав-
ляемых на нижней линии строки. Знаки отношений, операций и запятые ставят
перед многоточием и после него, например: аь а2, а3, ..., ап.

Для вписывания формул, включаемых в отдельную строку, необходимо остав-
лять свободные места примерно следующих размеров: а) для простых одностроч-
ных формул с членами без индексов и при отсутствии крупнокегельных знаков
(£,П.рТ.п.)— 6 интервалов(машинописного текста); б) для простых формул,
содержащих члены с индексами и крупнокегельные знаки, — 8 интервалов;
в) для многострочных формул число интервалов по пп. а) и б) увеличивают про-
порционально числу строк. Если сложные формулы включены в текстовые строки,
расстояние между строками текста следует увеличить. В любом случае расстоя-
ние между текстом и формулой должно быть 8—10 мм.

При необходимости допускается перенос формулы на другую строку на мате-
матических знаках отношений (=, <, > и т. п.), знаках+ , —, знаке умножения
X. На знаке деления перенос делать не рекомендуется. Знак, на котором сделан
перенос, следует повторить на другой строке. Если формула прервана на отточии,
последнее также повторяется.

Расшифровка символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу
(если они используются в тексте впервые), должна быть приведена в экспликации
непосредственно под формулой с указанием единиц величин. Значение каждого
символа давать с новой строки (допускается экспликацию располагать в подбор)
в той же последовательности, в какой они приведены в формуле. Символ отделяют
от пояснения знаком тире. В конце каждой расшифровки ставят точку с запятой,
после последней — точку. Если формула имеет вид дроби, то сначала расшифро-
вывают числитель, а затем знаменатель. Первую строку расшифровки начинают со
слова «где», без двоеточия после него. В этом случае после формулы» ставят запя-
тую (пример см. ниже). Если экспликация начинается со слова «здесь», то после
формулы ставят точку, а слово «здесь» пишут с прописной буквы.

При подстановке численных значений величин, входящих в формулу, числа
необходимо располагать в том же порядке, в каком располагаются величины.
Вслед за подстановкой численных значений величин следует писать окончатель-
ный результат вычислений. Промежуточные вычислительные операции, сокраще-
ния не указывают.

Пример. Расчетные напряжения растяжения <Тр определяют по формуле
где Р — сила, действующая в сечении, Н; S — площадь поперечного сечения стержня, м*.

ор = 64/(1,6.10“®) =40-10' Па =40 МПа

Те формулы, на которые в дальнейшем даются ссылки, нумеруют арабскими
цифрами в пределах всей пояснительной записки. Номер ставят в круглых скоб-
ках у правого края листа на уровне формулы. При переносе формулы с одной
строки на другую номер ставят на уровне ее последней строки Формулы, образу-
ющие одну строку, отмечают одним номером.

Систему формул, образующих несколько строк, нумеруют одним номером.

В проектах больших объемов допускается двойная систйиа нумерации фор-
мул: вначале указывают номер главы, затем ставят точку и приводят номер фор-
мулы в данной главе. Ссылку в тексте на порядковый номер формулы дают в круг-
лых скобках, например: «... в формуле (5) ...».

Все вычисления (за исключением особо оговариваемых случаев) должны
быть проведены с точностью, не превышающей погрешности метода.

Округлять величины следует до значений, рекомендуемых соответствующими
стандартами.

Единицы физических величин. Основные единицы физических величин, их
наименование, обозначение и правила применения устанавливаются
ГОСТ 8.417-81 (см. табл. П7).

Допускается применять десятичные кратные и вольные от единиц СИ
(табл. П8), а также единицы, приведенные в табл. П9.

При написании значений размерных величий используют обозначение еди-
ниц буквами и специальными знаками, например «...°», причем стандартом регла-
ментируются два вида буквенных обозначений: международное (буквами латин-
ского и греческого алфавитов) и русское (буквами русского алфавита).

Для относительных и логарифмических единиц также используют междуна-
родное и русское обозначения: процент (%), промилле (%о)> миллионная доля
(ррт, млн'1), бел (В, Б,), децибел (dB, дБ), октава (—, окт), декада (—, дек),
фон (phon, фон).

На шкалах и щитках, помещаемых на изделиях, следует применять между-
народное обозначение единиц. В других случаях это обозначение допускается на
языке соответствующей страны.

Буквенное обозначение единиц следует печатать прямым шрифтом. В обозна-
чении точку как знак сокращения не ставят. Обозначения помещают в одну строчку
с числовыми значениями величин. Если в тексте приводится ряд числовых зна-
чений величины, единицу указывают только после последнего числа, например:
1,0; 1,5; 3,0 и 5,5 м.

Между последней цифрой числа и обозначением единицы следует оставлять
пробел, например: 15 кВт. Исключения составляют обозначения в виде знака,
поднятого над строкой, перед которыми пробела не оставляют, например: 20°.

При наличии десятичной дроби в числовом значении величины обозначение
единицы помещают после всех цифр. Если значение величины указывают с пре-
дельным отклонением, то численное значение вместе с отклонением заключают
в скобки и после скобок помещают обозначение единицы, например: (10,0 ± 0,1) м.
Допускается проставлять обозначение единицы после чцрлового значения вели-
чины и после ее предельного отклонения, например: 10 г ± 1г Буквенное обозна-
чение единиц, входящих в произведение, следует отделять точками на средней
линии, как знаками умножения, например: Н*м. В машинописных текстах допу-
скается точку не поднимать.

В буквенном обозначении отношений единиц в качестве знака деления должна
применяться одна косая или горизонтальная черта, например: м/с или . При
применении косой черты обозначение единиц в числителе и знаменателе записы-
вают в строку Произведение обозначений единиц в знаменателе следует заклю-
чать в скобки, например: мм/(м«с 2).
Допускается применять обозначение единиц в виде произведения обозначе-
ний, возведенных в степени, например: м*с"2. Если для одной из*единиц, входя-
щих в отношение, принято обозначение в виде отрицательной степени, использо-
вать одновременно косую или горизонтальную черту не допускается.

При указании производной единицы, состоящей из двух единиц или более
не допускается комбинировать буквенное обозначение и наименование единиц,
т. е. для одних единиц приводить обозначение, а для других — наименование,
например: правильно — 80 км/ч или 80 километров в час, а не 80 км/час.

Допускается применять сочетание специальных знаков ...°, ../ и т. п. с бук-
венным обозначением единиц, например: ...°/с.

Правила нанесения обозначений единиц величин, входящих в формулы, сле-
дующие. Допускается применять обозначения единиц в пояснениях обозначений
величин к формулам, т. е. в экспликациях формул. Нельзя помещать обозначения
единиц в одной строке с формулами, выражающими зависимость между величи-
нами или между числовыми значениями.

Правильно:

аР=‘ма/'№'‘

где Ор — напряжение изгиба, Па; МД — изгибающий момент, Н*м; W « осевой момен!
сопротивления рассчитываемого сечения, м\

Неправильно:

Opsss , Па или Vp — M^jW [Па],
где Ми — изгибающий момент, Н-м; W осевой момент сопротивления рассчитываемого
сечения, м8.

Обозначения единиц следует писать как после числового значения конечного
результата расчета, так и после всех его промежуточных результатов.

Стандартом рекомендуется для снижения вероятности ошибок в процессе
вычислений все величины выражать в единицах СИ, заменяя приставки степе-
нями числа 10 (см. табл. П9) и подставлять десятичные и кратные единицы только
в конечный результат, например: если в предыдущем примере Л4И и W равны соот-
ветственно 0,64 кН-м и 16-103 мм, то ,

ар = =40110*Па=40 МПа-

ГОСТ 8.417—81 рекомендуются для преимущественного применения в доку-
ментации определенные десятичные кратные и дольные единицы тех или иных ве-
личин, например: для силы — МН, кН, мН, мкН; для давления — ГПа, МПа,
кПа, мПа, мкПа.

Рекомендуется использовать в некоторых областях науки и техники одну
и ту же кратную или дольную единицу, например: в машиностроительных черте-
жах линейные размеры всегда выражать в миллиметрах.

Оформление примечаний. Справочные, поясняющие данные следует указы-
вать в примечаниях к тексту, которые по месту расположения в проекте могут
быть внутритекстовыми и подстрочными.

Внутритекстовое примечание применяют тогда, когда надо сделать мелкие
попутные пояснения. Его заключают в круглые скобки и начинают со строчной
буквы. Подстрочное примечание (примечания) располагают внизу полосы (стра-
ницы). Знаки сносок можно размещать в тексте после слова или словосочетания,
к которому они относятся; в конце предложения, если сноска относится к нему
в целом.

Примечание начинают словом «Примечание» (если оно одно) или «Примеча-
ния» (если их несколько). После слова «Примечание» ставят точку, а после «При-
мечания» — двоеточие.

Пример. Примечание. Документы, устанавливаемые ГОСТ...

Примечания: 1. Документ обязательный.

2.	Документы проектные.

3.	Документы, которые по усмотрению разработчика могут быть совмещены.
Указанные правила оформления распространяются и на примечания к та-
блицам.

Оформление иллюстраций Иллюстрации (рисунки/ фотографии, чертежи
ит. п.) являются неотъемлемой частью проекта. Их можно располагать по
тексту или в конце его в виде приложений. Количество иллюстраций должно быть
достаточным для пояснения текста проекта. Основные аребования к иллюстра-
циям—точность, наглядность, оригинальность, объективность, соответствие
тексту.

Иллюстрации следует оформлять так, чтобы их можно было освоить самостоя-
тельно, отдельно от текста. Для этого под каждой иллюстрацией должна нахо-
диться подпись, состоящая в общем случае из пяти звеньев: общего наименования,
отражающего вид иллюстрации (рисунок, чертеж, фото и т п.); порядкового но-
мера; наименования иллюстрации, соответствующего ее содержанию; эксплика-
ции и дополнительных сведений.

Наличие первого, второго и третьего звеньев в подписи обязательно. Четвер-
тое и пятое звенья могут отсутствовать или помещаться в тексте проекта. Для
обозначения первого звена подписи можно ограничиться одним термином: «рис.»
Иллюстрации следует нумеровать арабскими цифрами в пределах всего проекта
(например: Рис. 1, Рис. 2). Третье звено подписи, центральное по положению, од-
новременно является и центральным по смысловой значимости. Оно должно пере-
давать -сущность содержания иллюстрации, вместе с тем наименование должно
быть лаконичным.

Составные части изделия должны быть раскрыты в экспликации или в тексте.
Для обозначения этих частей следует использовать арабские цифры, а также буквы
русского или латинского алфавита. Не допускается нарушение последователь-
ности нумерации и буквенных обозначений, а также применение произвольных
цифр и букв.

Номера составных частей (деталей или позиций) должны располагаться в воз-
растающем порядке. Номер должен сохраняться в‘пределах документа. Для бы-
строго нахождения деталей на рисунке их номера следует располагать последова-
тельно по часовой стрелке или против нее. Порядок упоминания позиций в тексте
значения не имеет.

Для элементов деталей (отверстия, пазы и т. д.) применяют обозначения
строчными буквами русского алфавита, например а, б, в и т. д.

Пятое звено — дополнительные сведения — может включать материалы са-
мого различного характера, не касающиеся содержания иллюстрации. Это сведе-
ния об авторе иллюстрации, дате ее выполнения и т. д.

На готовой иллюстрации должно быть минимально необходимое для ее освое-
ния количество надписей, обозначений и подписей: все что возможно, лучше пере-
нести в текст. Надписи и подписи должны содержать только принятые в тексте
буквенные обозначения величин без их расшифровки на иллюстрации. Произ-
вольное сокращение слов в подписях и надписях не допускается. Принимаются
только те сокращения, которые оговорены в тексте проекта или регламентированы
соответствующими стандартами.

Ссылки на иллюстрации дают по типу: «Рис. 1» или «(Рис. 1)». Ссылки на
ранее упомянутые иллюстрации следует давать с сокращенным словом «смотри»,
например «см. рис. 1».

• Дополнительные требования к иллюстрациям различных видов состоят в еле"
дующем. График, представляющий собой геометрическое изображение функцио’
нальной зависимости при помощи линии на плоскости, может быть построен в лиг
бой системе координат: прямоугольной, полярной и т. п. Для упрощения вида
графика («апример, вместо кривой — прямая) он может быть построен в логариф-
мических или полулогарифмических координатах (например, построение кривых
усталости).

Оси координат следует вычерчивать основными линиями без стрелок на кон-
цах, а координатную сетку — сплошными тонкими.
Графики строят с координатой сеткой, при этом масштабы шкал по осям
выбирают из условия максимального использования всей площади рисунка Рас-
стояние между линиями сетки должно быть не менее 5 мм Допускаются разрывы
в сетке и осях, а также в шкалах с целью уменьшения площади графика. Цифры
шкал наносят слева от оси ординат и под осью абсцисс Графики без сетки можно
допустить лишь в тех случаях, когда на осях координат нет шкал, например когда
график поясняет только характер изменения функции.

При построении совмещенных на одном рисунке графиков различных функ-
ций рекомендуется подбирать такие масштабы, чтобы штрихи вторых (дополни-
тельных) шкал совпадали с координатной сеткой первых шкал. Если такого совпа-
дения нет, то вторые шкалы следует выполнять с дополнительными осями и штри-
хами на них. Вторую (и др. дополнительные) шкалу по оси абсцисс располагают
над первой (внутри графика) шкалой или под ней. Дополнительные шкалы по оси
ординат располагают справа от первой (внутри графика), справа от графика или
слева от графика, строя дополнительную ось (оси) со штрихами на ней.

При выполнении графиков кривые должны быть вычерчены только с приме-
нением чертежных инструментов. Если в графике две-три кривые, их вычерчи-
вают разными линиями (сплошной, штриховой, штрихпунктирной и т. п.). При
большем числе кривые следует нумеровать арабскими цифрами; в отдельных слу-
чаях, например для обозначения областей или участков между кривыми, можно
применять буквы или римские цифры. Если кривые различаются значениями
третьего параметра (два отложены по осям), числовые значения этого параметра
можно надписывать над кривой или у кривой или заменить нумерацией (цифрами
или буквами). Чтобы показать на графике экспериментальные точки, лежащие
на кривой или вне ее, рекомендуется применять знаки, показанные на рис. 5.
Наименование величин, значение которых откладывают на шкалах осей, необхо-
димо заменять буквенными обозначениями, объясняемыми в подписи или тексте.
Единицы этих величин указывают лишь при наличии шкал. Буквенное обозначе-
ние и единицу величины следует писать над числами оси ординат и под осью абс-
цисс, справа, вместо последнего числа шкалы. Надписи не должны выходить за
пределы графика.

Количество цифр в числах на шкалах должно быть минимальным, для чего
используют приставки для образования кратных или дольных единиц (например,
вместо 50 000 Н на шкале пишут 50 кН). При многозначных дробных числах шкалы
(чаще у безразмерных величин) рекомендуется вводить у наименования величины
постоянный множитель 10" (рис. 6). Нуль на пересечении осей ставят один раз,
если шкалы на осях начинаются с нуля. Во всех остальных случаях ставят оба
значения величин.

При построении диаграмм, представляющих собой графическое изображение
зависимости между величинами, пользуются линиями, плоскостями или геометри-
ческими фигурами. Главное требе ванне к диаграммам — максимальная нагляд-
ность. В отличие от графиков на диаграммах рекомендуется давать полные над-
писи, позволяющие без чтения текста получить информацию о зависимости между
величинами. Допускаются цифровые (или буквенные) обозначения с расшифров-
кой в подписи. Для повышения наглядности каждая область диаграммы (столбик,
сектор ит. п.) штрихуется по-своему или окрашивается в свой цвет.
Построение таблиц. Статистические данные проектов рекомендуется оформлять
в виде таблиц или выводов, которые служат самостоятельным справочным мате-
риалом.

Все таблицы в пределах документа следует пронумеровать арабскими циф-
рами. Для этого над правым верхним углом таблицы, а при наличии тематиче-
ского заголовка над ним в правом углу помещать слово «Таблица» с указанием ее
порядкового номера, но без знака «№». При наличии в документе лишь одной таб-
лицы эти надписи опустить. Занумерованную таблицу можно помещать в тексте
проекта там, где удобнее. Кроме того, присваивая номер таблице, в дальнейшем
упрощается ссылка на нее в документе (см. ниже).

При переносе таблицы на другой лист ее головку следует повторить и над ней
указать слово «Продолжение» с указанием порядкового номера таблицы (например»
Продолжение табл. 2). Графу № п/п в таблицу не включают. Порядковые номера
можно указать в графе (в боковике таблицы) перед наименованием показателей,
параметров и других данных. Для облегчения ссылок в тексте ПЗ допускается
нумерация граф таблицы.

При различных единицах величин в таблице их указывают в заголовке каж-
дой графы. Если две или несколько граф имеют общую единицу величин, следует
проводить под этими графами горизонтальную линию и ставить единицу один раз.
При одинаковых единицах величин их сокращенное обозначение помещают в наз-
вании таблицы. Там же указывают преобладающие единицы величин, а другие
единицы дают в заголовках соответствующих граф. Если все данные в строке
имеют одну единицу величины, ее указывают в боковике таблицы. При одинако-
вых значениях параметров одной графы в двух иди более строках допускается дан-
ные значения вписывать в таблицу для этих строк только один раз. Слова «более»
«не более», «в пределах» и т. п. следует помещать в боковике таблицы или в заго-
ловке графы.

Если повторяющийся в графе текст состоит из одного слова, допускается его
заменять кавычками, а если из двух и более слов, то при первом повторении его
следует заменять словами «То же», я далее кавычками. Не допускается ставить
кавычки вместо повторяющихся цифр;- марок условных обозначений (знаков),
математических и химических символов. Вместо отсутствующих данных в таблице
ставят прочерк.

Цифры в графах располагают так, чтобы классы чисел во всех графах были
точно один под другим, однако возможны исключения. Числовые значения вели-
чин в одной графе рекомендуется записывать с одинаковым числом десятичных
знаков, при необходимости числа дополнять после запятых соответствующим чис-
лом нулей.

Дробные числа приводят в виде десятичных дробей, кроме размеров в дюй-
мах (1/2", и т. д.).

При указании в таблицах последовательных интервалов числовых значений
величин рекомендуется писать «от», «св.», и «до» или ставить многоточие (напри-
мер, 15 ... 20).

Примечания лучше переносить в текст или под таблицу. В тех случаях, когда
примечание имеется к каждой строке, предпочтительно давать его внизу таблицы.
При этом слово «Примечание» не пишут и после знака сноски сразу же помещают
текст. В качестве знака сноски применяют звездочки.

На все таблицы должны быть даны ссылки в тексте. При этом если таблица
имеет номер, слово «Таблица» писать сокращенно, например: «... в табл. 1 ...».
Если таблица без номера, то указанное слово рекомендуется писать полностью.
Список литературы. В конце пояснительной записки перед приложениями
следует привести список литературы. В него должны войти все библиографические
ссылки — использованные в проекте произведения печати.

Основные требования к составлению списка:

соблюдение рекомендаций стандарта на библиографическое описание произ-
ведений печати (ГОСТ 7.1—76);

8 Тарабасоп Н. Д. и др
максимальная краткость (ограничиваться только теми элементами описания,
которых достаточно для идентификации и разыскания произведения).

соблюдение норм на сокращения русских слов и словосочетаний, а также слов
и словосочетаний на иностранных европейских языках, рекомендуемые в библио-
графическом описании произведений печати (ГОСТ 7.12—77 и ГОСТ 7.11—78);

нумерация арабскими цифрами всех произведений печати, на которые даются
ссылки в тексте документа;

одноразовое включение в список каждого произведения печати (в одном месте,
под одним номером);

единообразие редакционно-технического оформления.

Приложения. Часть текста (описание частных технических решений, проме-
жуточные математические выкладки и расчеты и т. п.) и иллюстрированного ма-
териала (чертежи, схемы, таблицы и т. п.), имеющая дополнительное (справочное)
значение, но необходимая для более полного освещения темы или для удобства
пользования проектом, можно помещать в конце ПЗ вслед за списком литературы
в виде приложений, а при большом объеме выполнять отдельным документом в пол-
ном соответствии с требованиями ЕСКД (ГОСТ 7.4—77).

Если в документе несколько приложений, они образуют особый раздел проек-
та с общим заголовком «Приложения», в котором каждое приложение следует
нумеровать по порядку арабскими цифрами (без знака №), например: Прило-
жение 1, Приложение 2. Допускается нумерация и без слова «Приложение»,
в этом случае номер ставят непосредственно перед заголовком отдельного прило-
жения, например: 1. Международная система единиц (СИ). Допускается также
нумерация римскими цифрами и буквами русского алфавита.

Каждое приложение начинают с нового листа с указанием его тематиче-
ского заголовка, а над ним в правом углу помещают порядковый номер прило-
жения со словом «Приложение». Заголовок должен быть кратким, но точно и во
всем объеме отражающим содержание приложения. Каждое приложение должно
иметь самостоятельное значение. Его можно использовать независимо от основ-
ного текста проекта.

Разделы, подразделы и пункты, а также иллюстрации нумеруют отдельно
по каждому приложению.

В основном тексте документа следует давать ссылки на приложения с со-
кращенным словом «смотри», например: см. приложение 2, а в содержании (оглав-
лении) ПЗ в виде самостоятельной рубрики перечислить все приложения с пол-
ным названием каждого из них. Нумерация листов ПЗ и приложений должна быть
сквозной.

При выпуске приложения отдельным документом в виде альбома на титуль-
ном листе под наименованием и в основной надписи в графе «Обозначения» под
обозначением документа указывают слово «Приложения». Кроме того, необхо-
димо составить опись в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601—68, в которую
вписать соответствующие документы с указанием количества листов.

СПЕЦИФИКАЦИЯ

Спецификацию — документ, определяющий состав изделия и всей конструктор-
ской документации, относящейся к этому изделию, следует составлять на отдель-
ных листах формата А4 на каждую сборочную единицу, комплекс и комплект.
Заглавный лист оформляют по форме 1 с основной надписью по форме 2, а после-
дующие листы — по форме 1а с основной надписью по форме 2а (ГОСТ 2.104—68).

В зависимости от состава специфицируемого изделия спецификация может
состоять из разделов, которые следует располагать сверху вниз в такой последо-
вательности:

а)	документация;

б)	комплексы;

в)	сборочные единицы}

г)	детали;
д)	стандартные изделия;

е)	прочие изделия;

ж)	материалы;

з)	комплекты.

Наименование разделов записывают в виде заголовков в графе «Наименова-
ние» строчными буквами (кроме первой прописной) и подчеркивают. Ниже заго-
ловка должна быть оставлена одна свободная строка, выше — не менее одной сво-
бодной строки.

В раздел «Документация» вносят все документы специфицируемого изделия,
кроме его спецификации, а также документы записываемых в спецификацию
неспецифицируемых составных частей (деталей) (если таковые используются
в проекте), кроме их рабочих чертежей.

В разделы «Комплексы», «Сборочные единицы» и «Детали» вносят комплексы,
сборочные единицы и детали специфицируемого изделия.

В разделе «Стандартные изделия» записывают изделия, примененные по
государственным стандартам; республиканским стандартам; отраслевым стандар-
там; стандартам предприятий.

В пределах каждой категории стандартов изделия записывают по группам
в зависимости от функционального назначения (например, подшипники, крепеж-
ные детали и т. п.), в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наимено-
ваний изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обо-
значений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке
возрастания основных параметров или размеров изделия.

В раздел «Прочие изделия» записывают изделия, взятые из каталогов, прей-
скурантов и других источников, за исключением стандартных изделий. Порядок
записи подобен порядку раздела «Стандартные изделия».

В раздел «Материалы» вносят все материалы специфицируемого изделия в та-
кой последовательности: металлы черные; металлы магнитоэлектрические и ферро-
магнитные; металлы цветные; кабели, провода и шнуры, пластмассы и пресс-мг-
териалы; бумажные и текстильные, лесные материалы; резиновые, минеральные,
керамические и стеклянные материалы; лаки, краски, нефтепродукты и химикат! j
прочие материалы.

В пределах вида материалов их записывают в алфавитном порядке наимено-
ваний, в пределах наименования — по возрастанию размеров или других пара-
метров.

Графы спецификации заполняют следующим образом.

В графе «формат» указывают форматы документов, имеющих обозначение
в графе «Обозначение». Если документ выполнен на нескольких листах различ-
ного формата, то в графе ставят «звездочку», а в графе «Примечание» перечисляют
все форматы с простановкой знака звездочки, например: *АЗ, А4 А4ХЗ. Для
деталей, на которые нет чертежей, в графе указывают БЧ. Для документов, запи-
санных в разделы «Стандартные изделия». «Прочие изделия» и «Материалы»,
графу «Формат» не заполняют.

В графе «Зона» указывают обозначение зоны, где находится номер позиции
записываемой части изделия (если поле чертежа разбито на зоны по
ГОСТ 2.104—68*). В графе «Поз.» указывают порядковые номера составных частей
в последовательности записи их в спецификации. Графу не заполняют для разде-
лов «Документация» и «Комплекты».

В графе «Обозначение» указывают: для раздела «Документация»—обозначе-
ние записываемых документов, для разделов «Комплексы», «Сборочные единицы»,
«Детали» и «Комплекты» — обозначение основных конструкторских документов
на записываемые изделия; для деталей, выпущенных без чертежей, — присвоен-
ное им обозначение (если таковое имеется). Графу ие заполняют для разделов
«Стандартные изделия», «Прочие изделия» и «Материалы».
В графе «Наименование» указывают:

в разделе «Документация» для документов специфицируемого изделия —
только их наименование; например: «Сборочный чертеж», «Габаритный чертеж»,
«Технические условия», «Пояснительная записка»; для документов на неспецифи-
цнруемые части — наименование изделия и документа;

в разделах «Комплексы», «Сборочные единицы», «Детали» и «Комплекты» —
наименование изделий в соответствии с их основной надписью на основных кон-
структорских документах; для деталей без чертежа указывают наименование и ма-
териалы, а также размеры, необходимые для их изготовления;

в разделе «Стандартные изделия» — наименования и обозначения изделий;

ч в разделе «Прочие изделия» — наименования и условные обозначения изде-
лий по документам на их поставку с указанием обозначений этих документов;

в разделе «Материалы» — обозначение материала.

Допускается для изделий и материалов, отличающихся размерами и другими
данными и примененных по одному документу, общую часть наименования с обо-
значением документа записывать на каждом листе спецификации один раз в виде
заголовка. Под общим наименованием записывать для каждого изделия и мате-
риала только их параметры и'размеры. Если основные параметры или размеры из-
делия обозначаются одним числом или буквой, то не допускается пользоваться
указанным допущением. Тогда записывают следующим образом:

Подшипники ГОСТ 8338—75

Подшипник 205

Подшипник 306
и т. д.

В графе «Кол.» указывают количество составных частей на одно специфици-
руемое изделие; в разделе «Материалы» — общее количество материала на одно
изделие с указанием единицы величины. Последние допускается записывать
в графе «Примечание». Количество таких материалов, как припой, клей, элек-
троды для сварки, в спецификации не указывают. Эти сведения дают ца поле чер-
тежа. В разделе «Документация» данную графу не заполняют.

‘После каждого раздела спецификации необходимо оставлять несколько сво-
бодных строк для дополнительных записей. При этом следует резервировать и
номера позиций, которые проставляют в спецификации при заполнении резерв-
ных строк. Наличие разделов спецификации зависит от состава специфицируемого
изделия.

Допускается совмещение спецификации со сборочным чертежом при условии
его размещения на листе формата А4. При этом основную надпись выполняют по
ГОСТ 2.104—68* (форма 1) с указанием обозначения основного конструкторского
документа (спецификации).

ВЕДОМОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ПРЕДЛОЖЕНИЯ,

ЭСКИЗНОГО И ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОЕКТОВ

Ведомости технического предложения (ПТ), эскизного проекта (ЭП) и техниче-
ского проекта (ТП) составляют согласно ГОСТ 2.106—68 по формам 4 (заглавный
лист) и 4а (последующие листы).

Запись документов в них.производится по разделам в такой последователь-
ности: документация общая; документация по сборочным единицам, причем каж-
дый раздел может состоять из подразделов: документация вновь разработанная и
документация примененная.

Наименования разделов и подразделов записывают в графу «Наименование»
в виде заголовков. Наименования разделов подчеркивают.
В раздел «Документация общая» вносят документы, относящиеся к основ-
ному комплекту документов изделия, а в раздел «Документация по сборочным
Единицам» — документы, относящиеся к составным частям проектируемого изде-
лия.

Если в техническом проекте имеются детали, то их записывают после сбо-
рочных единиц под заголовком «Документация по деталям».

В подраздел «Вновь разработанная» вносят документы, разработанные для
проектируемого изделия, а в подраздел «Примечание» — документы, примененные
из других проектов и рабочей документации и являющиеся необходимыми и до-
статочными для рассмотрения и утверждения данного проекта. Документы
в каждом подразделе записывают точно так же, как и в спецификации.

Графы ПТ, ЭП, ТП заполняют следующим образом: в графе «Формат» указы-
вают формат, на котором выполнен документ;

в графе «Обозначение» указывают обозначение документа;

в графе «Наименование» указывают: в разделе «Документация общая» наиме-
нование документа, например «Чертеж общего вида», в разделе «Документация по
сборочным единицам» наименование изделия или документа в соответствии с основ-
ной надписью, например: «Редуктор червячный; Сборочный чертеж»;

в графе «Кол. листов» указывают количество листов данного документа;
штрафе «№ экз.» — номер экземпляра копии документа. Если номера экземпляров
отсутствуют, графу прочеркивают; в графе «Примечание» приводят дополнитель-
ные сведения.

ПТ, ЭП и ТП помещают первым документом первой папки, книги или альбома,
в которые комплектуют документы технического предложения, эскизного и тех-
нического проектов.

СОКРАЩЕНИЕ СЛОВ И СЛОВОСОЧЕТАНИЙ

В ДОКУМЕНТАЦИИ

К сокращениям предъявляют следующие требования: а) понятность читателю,
которому адресован проект; б) уместность в данном тексте; в) благозвучие; г) еди-
нообразие формы в пределах всего проекта; д) соблюдение соответствующих пра-
вил употребления и написания сокращений.

В текстовых ♦ документах проекта допускаются следующие сокращения:
а) общепринятые сокращения словосочетаний, например: и т. д., и т. п., и др.,
т. е.; б) буквенные аббревиатуры, например: СССР, КПСС, ЮНЕСКО, вуз; в) со-
кращения без гласных, например: млн., млрд; г) сложносокращенные слова;
д) сокращения смешанной формы, например: ВНИИПТуглемаш; е) специальные
сокращения, т. е. принятые в определенных областях науки и техники; ж) инди-
видуальные сокращения, т. е. принятые только для данного проекта.

Сокращения, не являющиеся общепринятыми и общепонятными, рекомен-
дуется применять лишь при частом их повторении в тексте. Они должны быть даны
в списке условных обозначений. Допускается при первом упоминании полное
слово (или словосочетание) и в скобках — сокращенное. В дальнейшем приме-
нять сокращенное написание без скобок.

Сокращения русских слов и словосочетаний в библиографических ссылках
производятся в соответствии с рекомендациями ГОСТ 7.12—77, а иностран-
ных - ГОСТ 7.11—78.

Сокращения слов в основных надписях, технических требованиях и ха-
рактеристиках, таблицах чертежей и в спецификациях регламентирую гея
ГОСТ 2.316-68 (табл. 5).
5. Перечень допускаемых сокращений слов, применяемых
в основных надписях, технических требованиях,
характеристиках и таблицах на чертежах

и в спецификациях (по ГОСТ 2.316—68)

Полное наименование	Сокращение	Полное наименование	Сокращение
Без чертежа	БЧ	Плоскость	плоек.
Ведущий	Вед. •	Поверхность	поверхн.
Верхнее отклонение	верхи.	Подлинник	подл.
	откл.	Подпись	подл.
Взамен	взам.	Позиция	поз.
Внутренний	внутр.	По порядку	п/п
Главный	Гл. ♦	Правый	прав.
Глубина	глуб.	Предельное	отклонение	пред. откл.
Деталь	де* **.	Приложение	Прилож.
Длина	дл.	Проверил	Пров.
Документ	докум.	Пункт	п.
Дубликат	дубл.	Пункты	пп.
Заготовка	загот.	Разработал	Разраб.
Зенковка, зенковать	зенк.	Рассчитал	Рассч. •
Извещение	изв.	Регистрация,	регистра-	Регистр.
Изменение Инвентарный	изм.	ционный	
	ин в.	Условный проход	усл. прох.
Инженер	Инж. *	Руководитель	Рук.
Инструмент	инстр.	Сборочный чертеж	сб. черт.
Исполнение	исполн.	Свыше	св.
Класс	кл.	Сечение	сеч.
Количество	кол.	Специальный	спец.
Конический	конич.	Спецификация	специф.
Конструктор	Констр. *	Справочный	справ.
Козстуукторский отдел	КО ♦	Стандарт,	стандартный	станд.
Конструкторское бюро	КБ ♦	Старший	Ст. •
Конусность	конусн.	Страница	с.
Кон усо обр а зн ость	конусооб.	Таблица	табл. ♦*
Лаборатория	лаб. •	Твердость	ТВ.
Левый	лев.	Теоретический	теор.
Литера	лит.	Технические требования	ТТ
Металлический	металл.	Технические условия	ТУ
Металлург	Мет. *	Техническое задание	ТЗ
Механик	Мех. ♦	Технолог	Техн. ♦
Наибольший	наиб.	Ток высокой частоты	ТВЧ
Наименьший	найм;	Толщина	толщ.
Наружный	нар.	Точность, точный	точн.
Начальник	Нач. ♦	Удельный вес	, УД, в Утв.
Нормоконтроль	Н. контр.	Утвердил	
Нижнее отклонение	нижн. откл.	. Условное давление	усл. давл.
Номинальный	Номин.	Условный проход	усл. прох.
Обеспечить	обеспеч	Химический	хим.
Обработка, обрабатывать	обраб.	Цементация, цементиро-	цемент.
Отверстие	отв.	вать	Ц. Т.
Огверстие центровое	отв. центр.	Центр тяжести	
Относительно	относит.	Цилиндрический	. цилиндр.
Отдел	отд. *	Чертеж	черт.
Отклонение	откл.	Шероховатость	шерох.
Первичная применяемость	перв. примен. *	Экземпляр	экз.

• Применяют только в основной надписи.

** Применяют в тексте только в тех случаях» когда таблица имеет порядковый
номер.
Марки

СтО

Ст1

Ст2

СтЗ

Ст4
Стб

Стб

08. 10

15, 20

30, 35

40, 45

50, 55

60

А20
А40Г

09 Г2

ПРИЛОЖЕНИЯ

П1. ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ СТАЛЕЙ

Назначение

Углеродистая сталь обыкновенного качества
по ГОСТ 380—71

Неответственные строительные конструкции, прокладки шайбы*
кожухи. Свариваемость хорошая

Малон агруженные детали металлоконструкций — заклепки,
шайбы, шплинты, прокладки, кожухи. Свариваемость хорошая
Детали металлоконструкций — рамы, оси, валики, цементуемые
детали. Свариваемость хорошая

Рамы тележек, цементуемые и цианируемые детали, от которых
требуется высокая твердость поверхности при вязкой сердцевине,
крюки кранов, кольца, цилиндры, шатуны, крышки

Валы, оси, пальцы, крюки, болты, гайки

Валы, оси, звездочки, крепежные детали, зубчатые колеса, ша-
туны, детали при повышенных требованиях к прочности
Валы, оси, шпонни, бойки молотов, шпиндели, муфты кулачко-
вые и фрикционные, цепи и другие детали с высокой прочностью

Углеродистая качественная конструкционная
сталь по ГОСТ 1050—74

Детали, изготовляемые холодной штамповкой и холодной вы-
садкой, трубки, прокладки, крепежные детали, колпачки. Це-
ментуемые и цианируемые детали (втулки, валики, упоры, копи-
ры, зубчатые колеса, фрикционные диски)

Малонагруженные детали (валики, пальцы, упоры, копиры, оси,
зубчатые колеса). Тонкостенные деталй, работающие на истира-
ние, рычаги, крюки, траверсы, вкладыши, болты, стяжки и др.
Детали, испытывающие небольшие напряжения (валы, оси, шпин-
дели, звездочки, тяги, траверсы, рычаги, диски)

Детали повышенной .прочности, подвергаемые термической об-
работке (коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, распреде-
лительные валы, маховики, зубчатые колеса, шпильки, храпо-
вики, плунжеры, шпиндели, фрикционные диски, оси, муфты,
зубчатые рейки, прокатные валки и др.)

Зубчатые колеса, прокатные валки, штоки, бандажи, валы,
эксцентрики, малойагруженные пружины и рессоры и др.
Крупногабаритные детали с высокими прочностными и упругими
свойствами (прокатные валки, шпиндели, эксцентрики, пружи-
ны, диски сцепления и др.)

Сталь конструкционная повышенной и высокой
обрабатываемости резанием по ГОСТ 1414—75

Винты, гайки, оси, кольца

Ходовые винты металлорежущих станков

Низколегированная конструкционная универсальная сталь
по ГОСТ 19282—73

Детали сварных конструкций, изготовляемых из листов. Обра-
батывается резанием удовлетворительно
Марки

Назначение

09Г2С
10Г2С1

10ХСНД

15ХСНД

15ГФ

15Х

20Х

40Х

45Х, БОХ

38ХА

45Г2

50Г2

18ХГТ

20ХГР

15ХФ

40ХС
40ХФА
ЗОХГС

35ХМ

45ХН
50ХН

60СГА
55 ГС
50С2
60С2

70СЗА

50ХГ
50ХГА
60С2ХА

60С2Н2А
65С2ВА
70С2ХА

Продолжение табл П1

Паровые котлы, аппараты и емкости, работающие под давлением
при температуре —70 4-+ 450 °C; ответственные листовые сварные
конструкции; в химическом и нефтяном машиностроении; судо-
строении Хорошо свариваются, обрабатываются резанием
удовлетворительно

Сварные конструкции химического машиностроения, фасон-
ных профилей в судо- и вагоностроении

Детали вагонов, строительных свай, сложных профилей в судо-
строении. Обладает повышенной коррозионной стойкостью
Листовые сварные конструкции в вагоностроении. Обеспечи-
вается высокое качество сварного шва. Штампуемость удовлет-
ворительная

Легированная конструкционная сталь по ГОСТ 4543—71

Пальцы поршневые, валы распределительные, толкатели, кре-
стовины карданов, клапаны, мелкие детали, работающие в усло-
виях износа при трении Хорошо цементуется

Кулачковые муфты, втулки, шпиндели, направляющие планки,
плунжеры, оправки, копиры, шлицевые валы и др.

Детали, работающие при средних скоростях и небольших давле-
ниях (зубчатые колеса, шпиндели, валы в подшипниках качения#
червячные валы)

Крупные детали, работающие при средних скоростях и неболь-
ших давлениях (червячные и шлицевые валы, зубчатые колеса,
шпиндели, валы в подшипниках качения). Обладают высокой
прочностью и вязкостью,
Зубчатые колеса, работающие при средних скоростях и давле-
ниях

Крупные малой агруженные детали (шпиндели, валы, зубчатые
колеса тяжелых станков)

Детали, работающие при больших скоростях, высоких давлениях
и ударных нагрузках (зубчатые колеса, шпиндели, кулачковые
муфты и др.)

Тяжело нагруженные детали, работающие при больших скоро-
стях и ударных нагрузках

Некрупные детали, подвергаемые цементации и закалке с низким
отпуском (зубчатые колеса, поршневые пальцы и др.)
Мелкие детали высокой прочности

Ответственные высокопрочные детали, подвергаемые закатке
и высокому отпуску; средние и мелкие детали сложной конфигу-
рации, работающие в условиях износа (рычаги, толкатели); от-
ветственные сварные конструкции, работающие при знакопере-
менных нагрузках

Валы, детали турбин и крепежные детали, работающие при повы-
шенной температуре

Аналогично применению стали 40Х, но для деталей больших
размеров

Рессорно-пружинная сталь по ГОСТ 14959—79

Рессоры толщиной от 3 до 14 мм

Тормозные шины

Рессоры и пружины в автомобиле- и тракторостроении

Рессоры из полосовой стали толщиной от 3 до 16 мм и пружинной
ленты толщиной от 0,08 до 3 мм; витые пружины из проволоки
диаметром от 3 до 16 мм. Максимальная температура эксплуата-
ции 250 °C

Тяжело нагруженные пружины ответственного назначения;
склонна к графитизации

Рессоры из полосовой стали толщиной от 3 до 18 мм

Крупные высокойагруженные пружины и рессоры ответствен-
ного назначения

Ответственные высокойагруженные пружины и рессоры, изго-
товляемые из калиброванной стали и пружинной ленты
Продолжение табл. П1

Марки

Назначение

	И нстру ментальная углеродистая' сталь по ГОСТ 1435—74
УЮ	Ходовые винты прецизионных станков, центры к станкам# втулки  Инструментальная легированная сталь по ГОСТ 5950—73
8Х4ВЗМЗФ2 (ЭП570) Х6ВФ	Вырубной инструмент, ножи, инструмент для холодной пласта» ческой деформации  Резьбонакатный инструмент, матрицы, пуансоны, зубонакат* ники
Х12, Х12ВМ	Холодные штампы высокой стойкости против истирания, г и Соя» ные и вырубные штампы, волоки  Подшипниковая сталь по ГОСТ 801 — 78
ШХ15	Детали с высокой твердостью и износостойкостью: ролики, паль»
	цы, собачки храпового механизма, элементы подшипников кэ» чения  Отливки из конструкционной нелегированной стали по ГОСТ 977 — 75
Отливки I группы 25Л-1	Детали, конфигурация и размеры которых определяются кон- структивными и технологическими соображениями; корпусные детали
Отливки II группы 50Л-П	Детали, рассчитываемые на прочность и работающие при ста- тической нагрузке; крупногабаритные зубчатые колеса, звездоч- ки, шкивы и т. п.
Отливки JJ1 группы 55Л-П1	Детали, рассчитываемые на прочность и работающие при дина ш- ческой нагрузке; зубчатйе колеса, звездочки, шкивы больших
35ГЛ 35ХМЛ 35ХГСЛ	Детали, подвергаемые термической обработке: зубчатые колеса, звездочки

П2. ОБОЗНАЧЕНИЕ СОРТАМЕНТА

Наименование сортамента	Примеры обозначений
Сталь листовая углеродистая ка- чественная и обыкновенного ка- чества общего назначения (по ГОСТ 16523—70)	Холоднокатаный лист из стали 25 размером 2,ОХ X 1000X2000 мм, с допуском го толщине по клас- су Б, 4-й категории по нормируемым характерис- тикам, III группы отделки поверхности:  , Б 2,0 X 1000 X 2000 ГОСТ 19904—74  Лист х/к	.riii..2r-6.6f-....s..3_7o
Круглая и квадратная горячека- таная сталь	Горячекатаная круглая сталь марки СтЗ диамет- ром 30 мм высокой точности (А):  АЗО ГОСТ 2590 — 71  Круг Cm3 ГОСТ 535-79-  Горячекатаная квадратная сталь марки СтЗ со стороной квадрата 50 мм повышенной точности (Б):  „ а	Б50 ГОСТ 2591-71  Квадрат Ст3 rQCJ. 535_79
Продолжение табл П2

Наименование сортамента	Примеры обозначений
Шестигранная калиброванная сталь (по ГОСТ 8560—78)	Шестигранная калиброванная сталь 45 размера 25 мм, 5-го класса точности, термообработанная T# с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73:.  25-5 ГОСТ 8560—78 Шестигранник 4S.T.B Г0СТ 1051_73~
Качественная калиброванная сталь (по ГОСТ 1051-73)	Углеродистая конструкционная круглая сталь диаметром 10 мм, 5-го класса точности по ГОСТ 7417—75 марки 45, нагартованная Н, с ка- чеством поверхности группы В:  10-5 ГОСТ 7417—75  *Руг 45-Н-В ГОСТ 1051-73
Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверх* ности (по ГОСТ 14955—77)	Сталь диаметром 5 мм, в прутках, группы В, 3-го класса точности, термически обработанная мар- ки 20Х:  Пруток 5-В-3-Т-20Х ГОСТ 14955—77
Прокатная угловая равнополоч- вая сталь (по ГОСТ 8509—72)	Угловая равнополочная сталь размером 56Х56Х Х5 мм, марки Ст2сп обычной точности прокатки (Б):  v	Б-56Х56Х5 ГОСТ 8509—72  Уе°лок Ст2сп ГОСТ 535-79
Прокатная угловая неравнопо- лочная сталь (по ГОСТ 8510—72)	Угловая неравнополочная сталь размером 56 X Х36Х5, марки Ст2сп высокой точности прокат- ки (А):  А-56-36-5 ГОСТ 8510—72  Уголок Ст2сп Г()СТ 535__79
Швеллеры стальные горячеката- ные (по ГОСТ 8240-72)	Швеллер Кв 16 с уклоном внутренних граней по- лок из стали марки СтЗ:  ...	16 ГОСТ 8240—72  Швеллер Ст3 r0CJ. 535_7д
Балки двутавровые (по ГОСТ 8239-72)	Двутавровая балка Ks 16 из стали марки СтЗ: „	~	16 ГОСТ 8239—72  Двут вр	ГОСТ 535_79

ПЗ. ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ ЧУГУНОВ

Марки	Назначение
	Отливки из серого чугуна по ГОСТ 1412—79
СЧ 10	Малоответственные отливки с толщиной стенок до 15 мм
СЧ 15	(корпусы, крышки, кожухи и др.) Малоответственные отливки с толщиной стенок 10—30 мм
Продолжение табл. ПЗ

Марки	Назначение
СЧ 18	Ответственные отливки с толщиной стенок 10—30 мм
СЧ 20	(шкивы, зубчатые колеса, станины, суппорты и др.) Ответственные отливки с толщиной стенок до 30 мм (тор- мозные барабаны, каретки, блоки цилиндров, поршни
СЧ 25	и др.) Ответственные отливки о толщиной стенок до 40 мм
СЧ 30	(кокильные формы, поршневые кольца и др.) Ответственные отливки с толщиной стенок до 60 мм (рамы,
СЧ 35	штампы, поршни, гильзы дизелей и др.) Ответственные высоконагруженные отливки с толщиной
СЧ 40  СЧ 45	стенок до 100 мм (малые коленчатые валы и др.) Наиболее ответственные тяжело нагруженные отливки с массивными стенками (крупные коленчатые валы, зубча- тые колеса, муфты, кулачки, клапаны и др.)  Отливки из ковкого чугуна по ГОСТ 1215—79
КЧ 30-6, КЧ 33-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12	В основном небольшие отливки, работающие в условиях динамических нагрузок (детали автомобильной, трактор- ной и сельскохозяйственной промышленности)
КЧ 45-7, КЧ 50-5, КЧ 55-4, КЧ 60-3, КЧ 65-3	Ограниченное применение обусловлено сложностью изго- товления отливок, длительностью термической обработки, ограниченными допускаемыми размерами сечений (до 30— 40 мм)  Отливки из высокопрочного чугуна по ГОСТ 7293 — 79
ВЧ 38-17, ВЧ 42-12, ВЧ 45-2, ВЧ 50-2, ВЧ 50-7, ВЧ 60-2, ВЧ 70-2, ВЧ 80-2, ВЧ 100-2, ВЧ 120-2	Фасонные валы и другие детали  Чугун легированный для отливок со специальными свойствами по ГОСТ 7769 — 82
ХЧХ1 ХЧХ16	Кокили, горелки, выхлопные коллекторы и др.  Арматура химического машиностроения, печная армату-
ХЧХ28, ЧХ32 ХЧС5Ш, ХЧЮХШ	ра, детали цементных печей  Сопла песко- и дробеметных аппаратов  Газовые сопла, подовые плиты термических печей  Ролики чистовых клетей листопрокатных станов  Отливки из антифрикционного чугуна по ГОСТ 1585-79
АЧС-1, АЧС-2, АЧВ-1	В узлах, трения скольжения для работы в паре с закален- ной или нормализованной стальной деталью
АЧС-3, АЧВ-2	В узлах трения скольжения для работы в ларе с незака- ленной стальной деталью

П4. ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ СПЛАВОВ ЦВЕТНЫХ
МЕТАЛЛОВ

Марка	Назначение
	Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные ’	по ГОСТ 17711—80
ЛЦ23А6ЖЗМц2	Гайки тяжели нагруженных передач винт-гайка, венцы
ЛЦ38Мц2С2	червячных колес  Подшипниковые втулки и другие антифрикционные детали
	Продолжение табл П4
Марка	Назначение
ЛЦ40Мц1,5	Детали простой конфигурации, работающие при, ударных нагрузках, а также детали узлов трения при спокойной
ЛЦЗОАЗ	нагрузке и температуре не выше 60 °C Коррозионностойкие детали машиностроения  Бронзы оловянные литейные
БрОЮФ!  по ГОСТ 613—79  Бр. А9ЖЗЛ  по ГОСТ 493-79	Подшипниковые втулки и вкладыши; венцы червячных колес  Втулки и вкладыши подшипников; венцы червячных колес	‘  Баббиты по ГОСТ 1320 — 74
Б88	Подшипники, работающие при больших скоростях и вы- соких динамических нагрузках
Б83, Б83С	Подшипники, работающие при больших скорости и сред-
БН	них нагрузках  Подшипники, работающие при средних скоростях и сред- них нагрузках
БС6	Подшипники, работающие при ударных нагрузках  Сплавы алюминиевые литейные по ГОСТ 2685 75
АЛ2  АЛ4	Тонкостенное литье: шкивы  Отливки крупных и средних высокой агруженных деталей ответственного назначения
АЛ5 АЛ7  АЛ8	Отливки среднейагруженных корпусных деталей  Отливки высокойагруженных деталей и деталей, воспри- нимающих повышенные вибрационные нагрузки
АЛ9	Отливки деталей сложной конфигурации при средней на-
АК5М7 (АЛ 10В) АЛ19	груженности, а также для свариваемых деталей Отливки различных машиностроительных деталей Отливки деталей относительно простой формы работаю- щих в условиях повышенных статических и ударных на-- грузок

П5. ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ
МАТЕРИАЛОВ

Марки			1	,		-	. -  Назначение  Спеченный алюминиевый сплав
САП-1, САП-2 САП-3, САП-4	Детали, работающие при повышенной температуре  Лента электродная наплавочная
ЛС-70ХЗНМ (А), ЛС-5Х4ВЗФС, ЛС-5Х4 В2М2ФС и т. д.	Для наплавки деталей, работающих в условиях абразив- ного изнашивания и циклической термической или удар- ной нагрузки  Безвольфрамовые твердые сплавы
ТНМ-20, ТНМ-25, ТНМ-30, КТ НМ-30 А, КТНМ-ЗОБ  /	Фильеры, вытяжные матрицы, пресс-формы, калибры и др  Карбидохромовые твердые ct лавы
КХН-10, КХН-15 КХН-20. КХН-25,	То же, что и безвольфрамовых твердых сплавов

КХН-30, КХН-35,
КХН-40
Марка

Пв. ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
МАТЕРИАЛОВ

Назначение

Текстолит по ГОСТ 5«*78
ПТК, ПТ,

Реактопласты

ПТМ-1* ПТМ-2

Стеклотекстолит по
ГОСТ 10292—74:
ВТФ-С

КАСТ-В, КАСТ-Р

Стекловолокниты по

ГОСТ 20437—75:

АГ-4 В, АГ-4С

Пресс-материал:
П-50С, П-75С
П-5-2

ПН-67 ’

Ретинакс по

ГОСТ 10851—73

Древесно-слоистые пласти-
ки (ДСП) по
ГОСТ 13913-78:
ДСП-A, ДСП-Б, ДСП-В,
ДСП-Г

Зубчатые колеса, втулки, подшипники скольжения, ро-
лики, прокладки, панели и другие изделия технического
назначения

Вкладыши подшипников прокатных станов и другие из*
делия технического назначения

Конструкционный материал повышенной тепло- и влаго-
стойкости

Конструкционный и теплоизоляционный материал

Конструкционные детали

Конструкционные детали повышенной прочности

Конструкционные детали, работающие при повышенным
температурах

Конструкционные детали и подшипники скольжения,
работающие при температурах —180125 °C
Тормозные детали

Фторопласты:

Д4 по ГОСТ 10007-80

Ф4 по ГОСТ 14906-77

ФЗ по ГОСТ 13744—76

Стекло органическое кон-
струкционное по

ГОСТ 15809—70:

СОЛ, СТ-1, 2-55

Капрон первичный (по

ОСТ 6-06-14-70)
Полиамиды по
ГОСТ 19459 — 74
Полиуретан ПУ-1

Подшипники скольжения, зубчатые колеса, шкивы и др.

Термопласты

Подшипники скольжения, прокладки, уплотнители, де-
тали химического машиностроения

Для остекления машин и приборов, изготовления кожу-
хов и корпусов

Подшипники скольжения, зубчатые колеса, антифрик-
ционные и декоративные покрытия

То же, что и капрона, но более высокие механические
свойства

Детали, работающие при температурах от —60 до 4-100 °C

П7. ВЕЛИЧИНЫ, ИХ УСЛОВНОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ
И ЕДИНИЦЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

В КОНСТРУКТОРСКИХ ДОКУМЕНТАХ

Величина			Единицы		
Наименование		Обозна- чение	Наименование	Обозначение	
русское	английское			меж- ду на- род- ное	рус- ское

Основные величины и их единицы в Международной системе СИ

Длина
Масса

length
mass

метр
килограмм

м.
кг
Продолжение табл. П7

Величина			Единицы		
Наименование		Обозна- чение	Наименование	Обозначение	
русское	английское			меж- ДУна- род- ное	Рус- ское
Время	time	t	секунда	8	с
Сила электрическо- го тока	strength of current	I	ампер	А	А
Термодин амическая температура	thermodynamic temperature	Tf (0)	кельвин	К	К
Количество веще- ства	quantity of substance	N	моль	mol	моль
Сила света	luminouss pourr	I	кандела	cd	кд

Дополнительные величины и их единицы

Плоский угол Телесн ый	plane angle slid angle	Ф	| радиан	I  Q	| стерадиан	|	"а 1	| рад 1 ср
	Геометрические	величины и их единицы		
Высота	height	h, (Н) метр	m	м
Диаметр	diameter	df (D) метр	m	м
Длине:	lengths	1	метр	m	м
начальная	reference	lr	метр	m	м
общая	total	Ц	метр	m	м
рабочая	working	1а>	метР	m	м
базовая	base	метр	m	м
Плечо (рычага)	arm	а	метр	m	м
Радиус	radius	г	метр	m	м
Радиус кривизны	radius of	р	метр	m	м
	curvature			
Расстояние	space	s	метр	m	м
Толщина	thickness	t	метр	m	м
Ширина	breadth	Ь (В) метр	m	м
Шар	pitch	Р	метр	m	м
Площадь	sguare	S, (Л) квадратный метр	m®	м®
Объем	volume	V	кубический метр	m’	м’
Статический момент	static moment	Sm	кубический метр	m’	м®
Площади плоской	aria ratio:	кубический метр	m’	м®
фигуры: -				
осевой	axial	Sv, Sy кубический метр	m®	м®
полярный	polar	Sp	кубический метр	mf	м’
Момент инерции	interia	/	метр в четвертой	m*	м*
площади плоской	moment;	степени		
фигуры:				
осевой	axial	метр в четвертой	m4	и*
		1г	степени		
полярный	polar	/р	метр в четвертой	m*	
центробежный	centrifugal	степени  1ху	метр в четвертой	m4	м*
		степени		
Момент сопротив- ления плоской фи-	of resistance;	W	кубический метр	m®	м®
гуры!				
осевой	axial	№ ,	кубический метр  w У	nr	м®
полярный	polar	w2  Wp	кубический метр	m®	м
*	Продолжение табл. П7

Величина			Единицы		
Наименование		Обозна- чение	Наименование	Обозначение	
русское	английское			меж- дуна- род- ное	Рус- ское

Кинематические величины и их единицы

Перемещение	shift	s	метр	m	M
Скорость: линейная	velocity: linear	V ul	метр в секунду	m/s	м/с
средняя	mean	vm	метр в секунду	m/s	м/с
абсолютная	absolute	ua	метр в секунду	m/s	м/с
переносная	endure	ve	метр в секунду	m/s	м/с
относительная	relative	vr	метр в секунду	m/s	м/с
Скорость угловая	angular	G)	радиан в секунду	rad/s	рад/с
Ускорение линей-	linear	a (w)	метр на секунду	m/s2	м/с2
ное: среднее	acceleration: mean	am	в квадрате метр на секунду	m/s2	м/с2
абсолютное	absolute	aa	в квадрате метр на секунду	m/s2	м/с2
переносное	endure	ae	в квадрате метр на секунду	m/s2	м/с2
относительное	relative	ar	в квадрате метр на секунду	m/s2	м/с2
нормальное	normal	an	в квадрате метр на секунду	m/s2	м/с2
тангенциальное	tangential	ax	в квадрате метр на секунду	m/s2	м/с2
Ускорение угловое	angular	8	в квадрате радиан на секунду	rad/s2	рад/с2
Частота периодиче-	frequency	f	в квадрате герц	Hz	Гц
ского процесса Частота	враще-	, rotational	n	обороты в минуту	min-1	мин“4
ния ♦*	speed				

Силовые и энергетические величины и их единицы

Сила:	force:.	F	НЬЮТОН	N	н
тяжести	grawitation	Ft	ньютон	N	Н
инерции	inertia	Fi	ньютон	N	н
трения	frictional	Ff	НЬЮТОН	N	н
реакции	reacting	fr	НЬЮТОН	N	н
окружная	tangential	Ft	НЬЮТОН	N	н
радиальная	radial	?r	НЬЮТОН	N	н
осевая	axial	Fa	НЬЮТОН	N	н
результирую-	resultant	fR	НЬЮТОН	N	н
щая (суммар-					
продольная	longitudinal	Fl	НЬЮТОН	N	н
поперечная	transverse	Ft	НЬЮТОН	N	н
нормальная	normal	Fn	ньютон	N	н
сцепления	cohesive	Fk	НЬЮТОН	N	н
предельная	limit	flim	НЬЮТОН	N	н
максимальная	maximum	F max	НЬЮТОН	N	н
минимальная	minimum	^min	НЬЮТОН	N	н
номинальная	nominal		НЬЮТОН	N	н
Продолжение табл П7

Величина			Единицы		
Наименование		Обозна- чение	Наименование	Обозначение	
русское	английское			меж- дуна-. род- ное	рус- ское
расчетная	rated		ньютон	N	H
удельная	specific		ньютон	N	H
Момент:	moment:	M	ньютон-метр	N-m	H-m
силы	moment of force	mJF)	ньютон-метр	N- m	H-m
пары сил	force couple		ньютон-метр	N- m	H-m
вращающий	turning		ньютон-метр	N-m	H-m
крутящий	torsional	Mt	ньютон-метр	N-m	H-m
изгибающий	bending	Mb	ньютон-метр	N- m	H-m
инерции дина-	inertia moment		килограмм на метр	kg* m2	КГ- M2
мический			в квадрате		Па
Давление	pressure	p	паскаль	Pa	
Работа	work	w	джоуль	J	Дж
Энергия	energy	E		W	Вт
Мощность	power	P	ватт		

Величины, характеризующие механические свойства материала

Коэффициент Пуассона	Poisson sratio	V	—*	—	—
Модуль:	modulus				Па
упругости	of elasticity	E	паскаль	Ра	
сдвига	shear modulus	G	паскаль	Ра	Па
Напряжение:	stress:		паскаль	Ра	Па
нормальное	normal	a	паскаль	Ра	Па
касательное	tangential	T	паскаль	Ра	Па
контактное	contact		паскаль	Ра	Па
допускаемое	* permissible	Op	паскаль	Ра	Па
предельное	limit	tflim	паскаль	Ра	Па
Твердость:	hardness:	H			
по Бринеллю	Brinell	HB	—•		—
по Роквеллу	Rockwell	HR	—	—	—
Число циклов пе-	number of	N	—-		——
ременных напряже-	cycles of alter-				
ний:	nating striss:		-		
базовое	basic	Nb	—	—•	—
суммарное	sum		—•	—	
эквивалентное	equivalent		—		
Долговечность:	longevity:	L			
в часах	hour		час	fl	ч
Коэффициент без- опасности (запаса прочности)	safety factor	S, (n)			

Величины, характеризующие зубчатые, червячные,
цепные и ременные передачи

Шаг:	pitch:	P, (0	миллиметр	mm	MM
нормальный	mormal		миллиметр	mm	MM
окружной	tangential		миллиметр	mm	MM
осевой	axial		миллиметр	mm	MM
Модуль:	modulus:	m	миллиметр	mm	MM
нормальный	normal	nn	миллиметр	mm	MM
• окружной	tangential	mt	миллиметр	mm	MM
осевой	axial	ma	миллиметр	mm	MM
Продолжение табл. П7

Величина			Единицы		
Наименование				Обозначение	
	-	Обозна- чение	Наименование	меж- дуна-	рус-
русское	английское			род-	ское
				ное	
Диаметр:	diameter:	d	миллиметр	mm	MM
вершин (голов-	advanced (head)	da	миллиметр	mm	MM
ка)					
впадин (ножка)	(foot)	dj	миллиметр	mm	MM
делительный	pitch diameter	J	миллиметр	mm	MM
начальный	mittal		миллиметр	mm	MM
основной	basic	db	миллиметр	mm	MM
Число зубьев:	number of teeth:	z	—	—	—
'суммарное	sum		—•	—	—«
эквивалентное	equivalent	2e	—-	—	—
Межосевое расстоя- ние	axial distance	aw	миллиметр	mm	MM
Ширина зубчатого	breadth	bw	миллиметр	mm	MM
венца	of gear ring				
Передаточное число	gear ratio	и	мВ		—»
Передаточное отно-	gear ratio	i	м»	—t	
шение Полюс	pole	T. P		Mb	—

* В скобках указаны допускаемые обозначения.

** Временно допускается к применению.

П8. ВНЕСИСТЕМНЫЕ ЕДИНИЦЫ, ДОПУСКАЕМЫЕ
К ПРИМЕНЕНИЮ НАРАВНЕ С ЕДИНИЦАМИ СИ

Наименова- ние вели- чины	Единица			Наименова- ние вели- чины	- Единица		
	Наиме- нование	обозначение			Наиме- нование	обозначение	
		между- народ- ное	Рус- ское			между- народ- ное	рус- ское
Масса	тонна		г	Плоский угол	градус минута секунда	о  п	о п
Время	минута час сутки	min h d	мин ч сут				
				Объем, иместимость |	литр	1 (Иг)	Л

П9. ПРИСТАВКИ И МНОЖИТЕЛИ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ
ДЕСЯТИЧНЫХ КРАТНЫХ И ДОЛЬНЫХ ЕДИНИЦ
И ИХ НАИМЕНОВАНИЙ

Множи- тель	Приставка	Обозначение		Множи- тель	Приставка	Обозначение	
		между- народ- ное	Рус- ское			между- народ- ное	Рус- ское
101в	экса	Е	Э	101а	тера	Т	Т
1016	пета	Р	п	10’	гига	О	Г
, Продолжение табл П9

Множи- тель	Приставка	Обозначение		Множи- тель	Приставка	Обозначение	
		между- народ- ное	Рус- ское			между- народ- ное	Рус- ское
10®	мега	М	М	10’®	милли	m	м
10»	кило	к	к	10-®	микро	I*	мк
10«	гекто	h	г	10”»	нано	п	н
10*	дека	da	да	ю-1’	пико	Р	п
10-1	деци	d	Д	Ю-is	фемто	f	ф
10’’	санти	о	с	Ю-is	атто	а	а

П10. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА ГРУППЫ А ПО ГОСТ 380—71

Марка	о * т	ав		б % %	
	МПа				
СтО	—	>310		2*0—23	
Ст1кп	—	310 — 400		32-35	
Ст1пс  Ст1сп	—	320-420		31-34	
Ст2кп	190-220	330-420		30-33	
Ст2пс  Ст2сп	200 — 230	340—440		29-32	
СтЗкп	200—240		370-470	24-27	
СтЗпс СтЗсп	210-250	380-490		23—26	
СтЗГпс	210-250	380-500		23—26	
Ст4кп	230—260	410-520		22-25	
Ст4пс  Ст4сп	240-270	420—540		21-24	
Ст5пс Стбсп	260-290	500-640		17-20	
СтбГпс	260-290	460-600		17—20	
Стбпс  Стбсп	1	1 .	300—320	>600		12-15	

* Выбирается в зависимости от толщины заготовки.
1Ш. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И ТВЕРДОСТЬ УГЛЕРОДИСТОЙ

КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ПО ГОСТ 1050—74

Марка	Ов, МПа	6б, %	%	НВ, не более
	Не менее			

Нагартованная

10	420	8	50	187
15	450	8	45	197
20	500	7	40	207
25	550	7	40	217
30	570	7	35	229
35	600	6	35	229
40	620	6	35	241
45	650	6	30	241
50	670	6	30	255

Отожженная или высокоотпущенная

10	300	26	55	143
15	350	23	55	149
20	400	21	50	163
25	420	19	50	170
30	450	17	45	179
35	480	15	45	187
40	•520	14	40	197
45	550	13	40	207
50	570	12	40	217
				

П12. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛИ КОНСТРУКЦИОННОЙ
ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ

ПО ГОСТ 1414—75

Марка	°т	°в	0	
	МПа		%	

Углеродистая сернистая

а) горячекатаная без термообработки

АП		420	22	84
А12	мм	420	22	34
А20	мм	460	20	30
АЗО	о—	520	15	25
А35	мм	520	15	23
А40Г	—	600	14	20

б) калиброванная нагартованная

АП	400	500	10	—о»
А12	ом	470	7	
А20	МО	540	7	МО
АЗО		550	6	
А35		580	6	

в) калиброванная высокоотпущенная (отожженная)

А40Г

600

17
П13. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И ТВЕРДОСТЬ ЛЕГИРОВАННОЙ
КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ПО ГОСТ 4543—71

Марка	Вид тер- м о об- работ- ки *	От	°в	б		МДж/м*	НВ
		МПа		%			
а) хромистая							
15Х		500	700	12	45	0,7	|	179
20 X	3, НО	650	800	И	40	0,6	|	179
ЗОХРА		1300	1600	9	45	0,5	I 241
40Х		800	1000	10	45	0,6	|	217
45 X	У	850	1050	9	45	0,5	22$
50Х  10Г2	3	900  250	1100  б) Ml 430	9  1рганцовисп  |	22	40  гая  50	|	0,4	229  197
35 Г 2		370	630	13	40	' —	207
40Г2	У	390	670	12	40	—	217
45Г 2		410	|	700	И	40	—	22°
50Г2  18ХГТ		430	|  t  900	750  ?) хромомар  1000	11	|	35  ганцовистая !	9	|	50		0,8	|	229  |	217
2ОХГР	3, НО	80О	1000	|	1 9 1	(	50	0.8	197
25ХГТ		1ОРО	1300	|	1 ю |	50	0,7	217
40ХГТР	У  У  У  3, НО |	80о	|	1000	|	1 11 1	45 •	0,8	1 —
35ХГФ  33 ХС		800	|  700	|	1	930 | " 14	|  г) хромокремнистая  |	900 |	13	|		[	55  1	50	|	0,8  [	0,80	|	24 1
40ХС  15ХМ		1100	|  280	|	1250	|	12	|  д) хромомолибденовая  450	21	|		40	|  55 |	0,35	|  1.2	|	1	255  179
35 ХМ*  15ХФ |		850	|  |	550	|	950	|	12	|  е) хромоеанадиевая  750	|	13	|		45	1  50	|	0,8	|  0,8	I	24 Г  18?
40ХФА  20ХН	1 у 1  3, НО	750	|  600	|	900	|  ж) хромо  800	1	10 I  никелевая 14 1	50	|  50	|	^0,9	|  0,8	241  197
40ХН	У	800	|	1000	11	45	0,7	207
Продолжение табл. П13

Марка	Вид термо- обра- ботки ♦	°т	ав	б	4	вн*	НВ
		МПа		О' /о		МДж/м*	
45ХН	У	850	1050	10 1	|	45	0,7	207
50ХН		900	1110	|	1	9 1	|	40	0,5	207
20ХГСА |	У	650	з) хромоникелевая  |	800	|	12		1 45	1 °-7 1	|	209
ЗОХГС I		850	1 1100 1	1 ю	1	45	1	0.45 |	229
38Х2Ю (38ХЮ)		750'	и) xpoMoaj |	900	гюминиевая  10	45	0,8	229
38Х2МЮА (38ХМЮА)	У	850	|	1000	14	50	0,9	229

* Приняты следующие обозначения: 3 — закалка; НО — низкий отпуск; У —•
улучшение.

П14. МЕХАНИЧЕСКИЕ'СВОЙСТВА* НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ
ТОЛСТОЛИСТОВОЙ И ШИРОКОПОЛОСНОЙ УНИВЕРСАЛЬНОЙ
СТАЛИ ПО ГОСТ 19282—73

Марка	°в	°т	в, %	**	_	/О  л . МДж/м*
	МПа			t	СП
09 Г2; 09Г2Д	* 450	300-310	21	0.35 — 0,40
09Г2С; 09Г2СД	440 — 500	270 — 350	21	0,35 — 0,40
10ХСНД	500-540	400	19	0,40—0,50
15ХСНД	500	350	21	0,30 — 0,40
15ГФ	480-520	340-380	21	0,30-0,40

* Выбираются в зависимости от толщины.

** При температуре —40 °C.

П15. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И ТВЕРДОСТЬ
РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ СТАЛИ ПО ГОСТ 14959—79

Марка	Упрочняю- щая обработка		1 °*	6		НВ
		МПа		%		
55ГС	У*	800	1000	8	30	285
50С2		1100	1200	6		
60С2		1200	1300		25	302
70СЗА		1600	1800			
60С2ХА				5	20	321
65С2ВА		1700	I 1850			

* У — улучшение.
HI6. ВИДЫ УПРОЧНЯЮЩЕЙ ОБРАБОТКИ, МЕХАНИЧЕСКИЕ
’*	СВОЙСТВА И ТВЕРДОСТЬ. СТАЛЕЙ

Марка	Размер S сечения детали 111], мм	Упроч- няющая обработ- ка *	Твердость НВ		Механиче- ские свойства сердцевины	
			поверхности	сердце- вины	ав  М	°т  Па
40	<50 50-150 150-250	Н	152-207		550  530  510	280  270  260
45	<50 50-150 150-250		L67-217		590  570  550	300  290  280
45	<45 45—60 65 — 75	У .	207-250 194—222 180-207		780  730  690	410  390  340
50	,	<80	н	179-228		640	350
		У	228-255		700 —  800	530
A2Q	<40	Ц, 3	HRC 56-62	168	460	—
50Г	'	<75  75—200	5 и	190-229		640  610	370  320
	<50  50 — 100	У	’241-285		740  690	410  390
2QX	<60	Ц, 3, но	HRC 56-63 |	|	197	650	400
35Х	<30 30 — 50 50-100	н	190 — 241		940  740  690	740  490  440_
	<100	У	220-260		740	490
40Х	<30 50-100 100-150 150-300	н	200-230		' 980 760 740 690	790  490  480  440
	<60 60-75 75—90 &0 —126	У	257-285 243—271- 230-257 215-243		930  880  830  780	690  590  540  490
	<50	А	HV 500 — 550	260-300	1001)	800
45Х	<100 L00—300 300—500	н	—		—	•—
	<100 100-300 300-500	У	230—280 163—269 169-269		850  750  700	650  500  450
40ХС	<80		255		900	- 700
	<40	03, но	HRC 48-54		1600	1450
Продолжение табл. П16

Марка	Размер S сечения детали [11], мм	Упроч- няющая обработ- ка *	Твердость НВ		Механиче- ские свойства сердцевины	
			поверхности	сердце- * вины	ав	°т
					МПа	
40ХН	<30 30-50 50—150 150-250	Н	220—250		980  840  790  740	790 590 570 550
	<75 75-90 90—125	У	265-295 250-280 235-265		930  880  835	690  590  540
	<40	ОЗ, НО	HRC 48-54		1600	1400
35ХМ	<50 50—100	У	269  241		900  900	800  800
	<40	ОЗ, НО	HRC 45-53		1600	1400
50Г2	<40 50-150	Н	195-240		740 690	400  350
	<50	У	269—320		790	440
35 X ГС А	<30	ОЗ, но	HRC 46-53		1700— 1950	1350— 1600
	<40 40-60 60—150	У	310  270  235		1100  980 >760	960 880 >500
40ХНМА	<80 80-300		>302  >217		1100  700	900  500
40ХФА	—	А	HV 500-550	260—300	1100	880
12ХНЗА	<40 40-60	Ц, 3, но	HRC 56-63	300  250	1000  920	800  700
18ХГТ	<40 ' 40-80		HRC 56-63	300  270	1000  950	800  750
25ХГТ	—	Ц, 3, НО; НЦ	HRC 57—63	—	1150	950
38Х2МЮА	—	У, А	HV 850-900	HRC 30-35	1050	900
55ГС	—	У	241		1000	800
60С2	—		269		1300	1200
70СЗА	—		269		1600	1400
65С2ВА	—		285		1900	1700
У10А	—	03, но	HRC 58-62		—	—
111X15	—		HRC 58-64		2200	1700

* Приняты следующие обозначения; А — азотирование, 3 — закалка; Н — нор-
мализация; НО — низкий отпуск; НЦ — нитроцементация; ОЗ — объемная закалка;
У — улучшение; Ц — цементация.
П17. МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОТЛИВОК
ИЗ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ПО ГОСТ 977-75

Марка	°Т	°в	б		°П* МДж/м?
	МПа		%		

Нормализация или нормализация с отпуском

25Л	240	450	19	30	0,40
35Л	280	500	15	25	0,35
45Л	320	550	12	. 20	0,30
55Л	350	600	10	18	0,25
35ГЛ	300	550	12	20	0,30
35ХМЛ	400	600	12	20	0,30
35ХГСЛ	350	600	14	25	0,30
		Закалка с отпуском			
25Л	300	500	22	33	0,35
35Л	350	550	16	20	0,30
45Л	400	600	10	20	0,25
55Л	470	860	15	20	0,25
35ГЛ	350	600	14	30	0,50
35ХМЛ	550	700	12	25	0,40
35ХГСЛ	600	800	10	20	0,40

П18. ОСНОВНЫЕ				СВОЙСТВА		П19.	ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА		
ОТЛИВОК	ИЗ	СЕРОГО		ЧУГУНА	ОТЛИВОК ИЗ КОВКОГО ЧУГУНА				
	ПО ГОСТ			1412—79 *			ПО ГОСТ 1215		-79
Марка	авр	ави		НВ	Марка		ов, МПа	6. %	НВ
									
	МПа								
					КЧ	30-6	300	6	163
СЧ 10  СЧ 15	100  150	280  320		143-229  163—229	кч	33-8	330	8	163
СЧ 18	180	360		170-229	КЧ	35-10	350	10	163
СЧ 20	200	400		170 — 241	КЧ	37-12	370	12	163
СЧ 25  СЧ 30	250  300	460  500		180-250  180-255	КЧ	45-7	450	7	207
СЧ 35	350	550		187-269	КЧ	50-5	500	5	230
СЧ 40	400	600		207-285	КЧ	55-4	550	4	241
СЧ 45	450	650		229 — 289	КЧ	60-3	600 -	3	269
* Свойства зависят от толщины отли-					кч	65-3	650	3	269

вок.
П20. ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ОТЛИВОК ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО
ЧУГУНА ПО ГОСТ 7293—79

Марка	авр	атр	в. %	ап' МДж/м2	НВ
	-	МПа			
ВЧ 38 — 17	373	235	17	0,6	140-170
ВЧ 42 — 12	412	274	12	0,4	140—200
ВЧ 45-5	441	333	5	0,3	160 — 220
ВЧ 50-7	490	343	7	0,3	171—241
ВЧ 50-2	490	343	2	0,2	180 — 260
ВЧ 60—2	588	393	2	0,2	200—280
ВЧ 70—2	686	441	2	0,3	229—300.
ВЧ 80—2,	784	490	2	0,2	250—330
ВЧ 100-2	981	686	2	0,3	270—360
ВЧ 120—2	1177	882	2	0,3	302 — 380

П21. ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ОТЛИВОК ИЗ ЖАРОПРОЧНОГО

ЧУГУНА ПО ГОСТ 7769-82

Марка	атр	авр	НВ	/	°C  *тах»
	МПа			
ЧХ1	180	360	207-286	660
ЧХ2	150	320	207 — 286	660
4X16	350	700	400 — 450	1000
41ОХШ	390	590	187-364	иоа

П22. МАРКИ И ТВЕРДОСТЬ АНТИФРИКЦИОННОГО ЧУГУНА
(ПО 'ГОСТ 1585—79) И ПРЕДЕЛЬНЫЕ РЕЖИМЫ РАБОТЫ
ДЕТАЛЕЙ В УЗЛАХ ТРЕНИЯ

' Марка	НВ	Удельное давление р, МПа	Скорость скольжения vs, М-С“*	ро$. МПа-м.с”1
		Не более		

А4С-1	180 — 262	5	5,0	12,0
		14	0,3	2,5
А4С-2	180—229	10,0	0,3	2,5
		0,1	3,0	0,3
А4С-3	160 — 190	6	1	5
А4С-4	•—	15	5	40
АЧС-5		20	1,0	20,0
		30	0,4	12,5
А4С-6		9	4	9
АЧВ-1	210-260	1,5	10	12
АЧВ-2	167-197	20,0 1	1 5	20 3
		12	1	12
АЧК-1			20	2	20
А4К-2	—	0,5  12,0	5  1	2,5  12,0
1.	Анисимов Н. Ф.„ Благов Б. М. Проектирование литых деталей: Справочник.
М.: Машиностроение, 1967. 272 с.

2.	Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т.
5-е изд., перераб. и доп, М.: Машиностроение. Т. 1. 1980. 728 с.; т. 2, 1980. 559 с.;
т. 3, 1980. 557 с.

3.	Биргер И. А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчеты на прочность дета-
лей машин: Справочник. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1979.
702 с.

4.	Готовцев А. А., Котенок И. П. Проектирование цепных передач: Спра-
вочник. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1982. 336 с.

5.	Голованов Н. Ф., Гинзбург Е. Г., Фирун Н. Б. Зубчатые и планетарные
передачи: Справочник/Под ред. Е. Г. Гинзбурга. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.:
Машиностроение, Ленинград, отд-ние, 1980. 416 с.

6.	Детали и механизмы металлорежущих станков/Под ред. Д. Н. Решетова.
В 2-х т. М.: Машиностроение, 1972. Т. 1. 664 с.; т. 2, 520 с.

7.	Детали машин: Атлас конструкций/Под ред. Д Н. Решетова. 4-е изд.
перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1979. 367 с.

8.	Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./Цод ред. В. Д. Мягкова. М.:
Машиностроение. Ленинград, отд-чше, ч. 1. 1982. 543; ч. 2, 1983. 448 с.

9.	Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборо-
строении: Справочник. В 2-х т. Т. 1. М.: Изд-во стандартов, 1979. 212 с.

10.	Когавв В. П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных
во времени. М.: Машиностроение, 1977. 232 с.

11.	Кудрявцев В. И. Детали машин. М.: Машиностроение. Ленинград,
отд-ние, 1980. 464 с.

12.	Кудрявцев В. Н., Державец Ю. А. Вопросы автоматизации проектиро-
вочного расчета планетарных передач 2k — h типа А. — Вестник машинострое-
ния, 1982, № 2, с. 29—34.

13.	Лагунов Л. Ф., Осипов Г. Л. Борьба с шумом в машиностроении. М.:
Машиностроение, 1980. 130 с.

14.	Пановко Я. Г. Основы прикладной теории колебаний и удара. 3-е изд.
перераб. и доп. М.: Машиностроение, Ленинград, отд-ние, 1976. 320 с.

15.	Подшипники качения: Каталог-справочник. М.: НИИНАВТОПРОМ,
1972. 469 с.

16.	Проников А. С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. 592 с.

17.	Пронин Б. А., Овчинникова В. А. Расчет клиноременных передач. —
Вестник машиностроения, 1982, № 3, с. 23—26.

18.	Расчет машиностроительных конструкций на прочность и жесткость/
Н. Н. Шапошников, Н. Д. Тарабасов, В. Б. Петров, В. И. Мяченков. М.: Маши-
ностроение, 1981. 333 с.

19.	Расчет опорных подшипников скольжения: Справочник. М.: Машино-
строение, 1979. 70 с.

20.	Решетов Д. Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1974. 652 с.

21.	Снесарев Г. А. Методические основы конструирования редукторов. М.:
Машиностроение. 1974. 64 с.

22.	Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски посадки,
линейные измерения/Под ред. А. И. Якушева. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Ма-
шиностроение, 1980. 527 с.

23.	Термопрочность деталей машин/Под ред. И. А. Биргера и Б. Ф. Шорра.
М.: Машиностроение, 1975. 455 с.

24.	Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн./Под ред. И. В. Кра-
гельского и А. В. Алисина. М.: Машиностроение. Кн. 1. 1978. 400 с.; кн. 2, 1979.
358 с.

25.	Феодосьев В. И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1979. 560 с.

26.	Шор Я. Б., Кузьмин Ф. И. Таблицы для анализа и контроля надежности.
М.: Сов. радио, 1968. 144 с.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Баббиты — Марки, назначение 220

Балансировка — Нормы дисбаланса 148

Бронзы оловянные литейные — Марки,
назначение 220

Вад-червяк — Конструирование 102, 103
— шестерня — Пример выполнения чер-
тежа. 99

Валы — Допустимые прогибы 59

— Допустимые углы закручивания 59

— Допустимые углы поворота сечений
вала 59

— Конструирование 107—111

— Понятие 121

— Пример выполнения чертежа 111

— Расчет на прочность, жесткость 58, 69

Вероятность разрушения — Способ опре-
деления 33

Виды — Обозначение 69, 70

Гипотеза наибольших касательных нап-
ряжений 26, 27

•— наибольших контактных напряжений 27
— потенциальной энергии формоизмене-
ния 26

ГОСТ 2 101—68 7

2.102-	68 4, 5, 17

2.103—	68 4, 6

2.104-	68 15, 63, 65, 148, 200»

210, 211, 212

2.105-	79 15, 197

2.106—	68 15

2.108—	68 20

2.109-	73 8, 19

2.110-	68 7

2.113—	75 8

2.118-	73- 6, 10

2.119-	73 6, 12

2.120-	73 6

2.201-	80 8. 9, 63

2 301—68 61, 197 .

2.302—	68 65

2.303—	68 66

2.304-	81 198

2 305-68 67

2.307-68 74

2 308-79 137

2.309-	73 148, 150—152

2.310-	68 82

9 419_72 7Q

2.316-	68 83, 201, 213, 214

2.403-75 96, 98, 180

2.404-75 96, 98, 180

2.405—78 180

2 406-76 101, 103, 180

2.408-68 106

2 409—74 112

2.410-68 112

2.423-73 115

2.425—74 106

2.503 — 74 64, 65

2.601—68 5, 210

2.701—	76 84, 88, 90

2.702—	75 90

2.703—	68 85

2.704—	76 88, 89

2.708—81 90

2.747-68 90
,	2.770—68 85, 86

2.780—	68 88, 89

2.781—	68 88

2.782—	68 88

2.784-70 88
6—78 221
7 1—76 209
7 4-77 2И)

7.11 — 78 201, 210, 213
7.12 — 77 201, 210, 213
8 417-81 206, 206
12.1.003-76 46
13 102—80 198
27.002 — 83 23
193 — 79 179
380—71 215
493 — 79 220
535 — 79 217, 218

591—69 105, 106, 190, 190
613 — 79 220
801—78 217
977-75 106

1050 — 74 34, 106, 215
1051—73 218
1139-80 112, 165
1215—79 219

1284.1—80 55, 188, 189
1284.2—80 55, 188

1284.3-80 55, 188, 189
1320—74 22(Г
1412-79 106, 218
1414—75 215
1435—74 217
1585-79 219
1643-81 178, 180, 185
1758-81 178, 180
2144-76 52, 53, 180
2185—66 180
2466-80 107
2590 — 71 217
2591-71 217
2685-75 220

2789-73 148, 149, 152, 170
3325 — 55 154
3625-71 180
3675-81 178, 180
4543-71 106, 216
4608-81 175, 177
5813 — 76 188
5950-73 217
6033-80 112, 166
6636—69 58. 108, 122
7293—79 219
7417—75 218
7769-82 219
8239-72 218
8240—72 218
8338-75 212
8509—72 218
8510-72 218
8560-78 218
8593-81 108
8790-79 112
8820-69 ПО
8908-81 171, 173
9178-81 180
9368-81 180
9562-81 177
9563—60 179
9587-81 179
9774-81 180
10007 — 80 221
10242—84* 180
10292-74 221
10549—80 109
10748-79 112
10851—73 221
10948-64 ПО
11710—66 194 — 190
12080-66 109
12081-71 12, 109
12208-66 112
12289-76 189
13506-81 18Q
13568-75	56
13576 — 81	105, 106, 190, 192
13744-76	221
13754 — 81	100, 179
13755-81	99, 179
13913-78	221
14034—74	19, ПО
14186—69	176
14955-77	218
14959 — 79	216
14906-77	221
15023-76	179
15809—70	221
16093-81	174, 175
16202-81	179
16523 — 70	217
16530-70	179
16531-70	179
16532-70	179 1ЯЯ
17383-73	104» 188
17696-80	179
17711-80	219
18498-73	179
18854-82	60
18855—82	60
19036-81	179
19242 — 73	180
19274 — 73	179
19282 — 73	215
19459-74	221
19587-74	179
19650-74	179
19672 — 74	179
19904-74	217
20184—81	179
20437-75	221
20889-80	104
20898-80	188
21354-75	47, (go
22061-76	148, J92
22366-77	220
22850-77	179
23360-78	И2, 161
24068 — 80	112
24069 — 80	112
24070-80	112
24071-80	112. 163
24642-81	138
24643-81	143. 151, 152, 161, 171
192	

Давление звуковое — Допускаемые уров-
ни на рабочих местах 46

Детали машин типовые — Конструирова-
ние 93— 119

Диаметр — Условное обозначение на чер-
тежах 74

Дисбаланс допускаемый 148

Документация конструкторская — Обо-
значение изделий и конструкторских
документов 8. 9 — Сокращение слов
213, 214 — Стадии разработки 6, 8
— рабочая проекта — Монтажный чер-
теж 20 — Сборочный чертеж 17—19 —
Чертежи деталей 19, 20

Долговечность изделия — Расчет 30—32
— циклическая 30, 31

Допуск — Единица допуска 122 — Поня-
тие 121 — Формула 124

Допуски — Значения для размеров до
500 мм

— расположения осей — Выбор 139 —
Указания на чертежах 145 — Чис-
ловые значения 146, 147

«— формы и расположения поверхностей —
Выбор степени точности 143 — Клас-
сификация 138 — Условные обозна-
чения на чертежах 140 — 142 — Чис-
ловые значения 144, 145

Допуски и посадки — Предельные откло-
нения размеров 131 — 135
— изделий из пластмасс 194 — 196

Жесткость деталей — Расчет 36, • 37
Задание на проектирование — Содер-
жание 4

Зазор — Понятие 121

Законы изнашивания — Формулы 42

Записка пояснительная — Введение 191
— Единицы физических величин 205, 206
— Изложение текста 200, 201
— Иллюстрации 207, 208
— Оглавление 199
— Приложения 210
— Примечания 206, 207
— Построение проекта 200
— Построение таблиц 209
— Символы и знаки 2Q1—203
— Список литературы 209, 210
— Техническое задание 199
— Титульный лист 198, 199
— Формулы 203—205
— Числа в тексте 201

Звездочки — Конструирование 105—107

Зубчатые передачи 177 — Гарантирован-
ный боковой зазор цилиндрических
передач 185

—	Допускаемые скорости и области при-
менения 181

—	Материалы 49

—	Напряжения изгиба допускаемые 5f

•— Напряжения контактные ' допускае-
мые 47

— Нормы точности 185 — 187

— Основные стандарты 179, 180

— Расчет на прочность 4 7—52

— Соответствие между показателями точ-
ности и бокового зазора 183, 184

— Структура и пример обозначения 178

Изгиб чистый — Расчет напряжений 26
Износостойкость — Классификация сопря-
жений по условиям изнашивания 41 —
Расчет 41—46

Квадрат — Указание на чертежах 74

Квалитеты — Назначение и выбор 129-
Понятие 122

Квантиль нормального распределения —
Формула 33	1

Колебания — Расчет 38 — 41

Колеса винтовые — Выполнение черте-
жей 98, 101, 102

— зубчатые конические — Выполнение
чертежей 95—100

— зубчатые цилиндрические — Выполне-
ние чертежей 95 — 100

— червячные — Выполнение чертежей 98,
101, 102

Конические соединения—Виды допусков 171
— Параметры и область применения 172
— Числовые значения допусков углов 173
Конструкции металлические — Выполнение
чертежей 112, 113

Конусность — Изображение на черте-
жах 68 — Условное обозначение 74

Корпуса — Конструктивное оформление
113 — 115 — Минимальная толщина на-
ружных стенок отливок 118

Коэффициент деформации чердяка 53 •
— диаметра червяка 52
— жесткости одномассовой системы 39, 40
— запаса прочности 25, 30 -
— запаса'прочности при переменных нап-
ряжениях 27—29
— запаса устойчивости 37
— концентрации напряжений эффектив-
ный 28

Кручение — Расчет напряжений 26
Латуни литейные — Марки, назначе-
ние 219, 220

Линии, используемые на чертежах и
схемах 66

—	размерные 75

Линия нулевая — Определение 121

Литера документов 6

Масштабы изображения 65
Материалы — Выбор 118, 119
— металлокерамические — Марки, назна-
чение 220

Мора формула 36

Надежность изделий — Основные по-
нятия теории надежности 23, 24

Направляющие 112

Напряжения допускаемые для пластичных
материалов — Формула 26

—	для хрупких материалов — Формула 26
Натяг — Понятие 122

Обработка термическая — Обозначение
на чертежах 82, 83

Оси — Основные конструктивные эле-
менты 107 — 111 — Расчет на прочность
58, 59

ОС Г 6-06-14-70 221

3805114 — 76 188

Отверстие — Обозначение глубины 74 —*
Понятие 121

Отклонение размера — Понятие 121

Отклонения размеров предельные 131 — 135

Отливки — Правила выполнения черте-
жей 116, 117

Передачи зубчатые — см. Зубчатые
передачи

—• ременные — см. Ременные передачи
— цепные — см. Цепные передачи

— червячные — см. Червячные передачи

Пластики древесно-слоистые — Марки,
назначение 221

Плиты фундаментные — Конструкции
116-118

Подшипники качения — Виды нагруже-
ния колец 153

— Допуски формы поверхностей валов
и отверстий корпусов 157

Подбор 60

— Расположение полей допусков 154

— Расчет 60, 61

— Рекомендуемые поля допусков 154 — 156

— Торцовое биение заплечиков 156

— Шероховатость поверхностей посадки
подшипников 157

Подшипники скольжения — Допуски фор-
мы и расположения поверхностей 161
— Основные характеристики для различ-
ных машин 158

— Параметры шероховатости рабочей по-
верхности втулок (вкладышей) и
валов 160

— Рекомендуемые посадки вала в под-
шипник 159

— Рекомендуемые посадки металлических
втулок и вкладышей в корпус 160
Покрытия — Обозначение на чертежах 82
Поле допуска — Обозначение 125 — Поня-
тие 121

Посадка — Понятие 121

Посадки — Выбор вида 125, 428, 129

— Выбор системы 125

— Примеры применения 128

— Рекомендуемые в системе вала при
номинальных размерах от I до
500 мм 127

— Рекомендуемые в системе отверстия при
номинальных размерах от 1 до
'500 мм 126

Предел выносливости детали — Формула 28
Предложение техническое — Разработка

10 —12—Составление ведомостей 212, 223

Прогнозирование конструкции машины —
Методы 7

Проект — Номенклатура документов 5
*- технический — Габаритный чертеж

15 — Разработка текстовых доку-
ментов 15 —17 — Составление веда»
мостей 212, 213 — Структура 13 —
Чертеж общего вида 13, 14

— эскизный 12, 13 — Составление ведо-
мостей 212, 213

Проектирование машин — Структурная
схема автоматизации процесса 21, 22
— на основе системного подхода 20, 21
Профильные соединения 168—170 — Геоме-
трические характеристики валов и вэу-
лок треугольного равноосного профн/^я
169, 171 — Поле допусков диаметра вела
треугольного соединения 170

Прочность — Вероятностные методы рас-
чета 33—36 — Детерминистические ме-
тоды расчета 25—32

*	- контактная — Расчет 27

•	— при переменных напряжениях — Рас-
чет 27—30

—	при статическом нагружении — Рас-
чет 25—27

Пуассона коэффициент 27

Радиусы — Нанесение на чертеж де-
тали 77 — Условное обозначение 74
— скругления — Правила нанесения на
чертеже 76, 77 — Предельные откло-
нения 137

Размер действительный — Понятие 121
— номинальный — Понятие 121
Размеры — Нанесение на сборочных
чертежах 78 — Нанесение на чертежах
деталей 77, 78 — Предельные отклоне-
ния 129—137 — Указание предельных
отклонений на чертежах 129, 13V
— линейные 75—77

—	предельные — Понятие 121

—	угловые 76, 77

Разрезы — Изображение на чертежах 72*
73 — Условное обозначение 71

Рамы — Конструирование 116—118

Растяжение — Расчет напряжений 25
Расчет на прочность — см. Прочность
Редукторы цилиндрические зубчатые —»
Концы валов 107 — Разработка компо-
новки 10—12 — Разработка сборочного
чертежа 17, 18

Резьбовые соединения — Выбор пара-
метров шероховатости 177

—	Длины свинчивания 174

—	Поля допусков метрической резьбы 175
— Поля допусков трапецеидальной одно-
заходной резьбы 177

—	Расчет на прочность 62

—	Условное обозначение резьб на черте-
жах 176

—	Условное обозначение резьбового со-
единения 173

Ременные передачи — Нормы точности
шкивов 189

*	- Параметры шероховатости рабочих по-
верхностей канавок 188

—	Расчет 55, 56

— Расчетный диаметр шкива 188, 190

Ретинакс — Марки, назначение 221

PC 656-66 112, 168

РТМ 3840545-79 55

Рэлея формула 39

Сдвиг — Расчет напряжений 25

Сечения — Изображения на чертежах
73 — Обозначение 71
Сжатие — Расчет напряжений 25
Система вала — Понятие 122

—	допусков и посадок — Понятие 122

—	отверстия — Понятие 122

Смятие — Расчет напряжений 25

Соединения профильные — см. Профиль-
ные соединения

—	резьбовые — см. Резьбовые соединения

>	— сварные — Обозначение швов 79—82
»— шлицевые — см. Шлицевые соединения
*— шпоночные — см. Шпоночные соеди-
нения

Сопряжения деталей — Расчетные зависи-
мости изнашивания 43

Спецификация — Оформление 210—212
Сплавы алюминиевые литейные — Марки,
назначение 220

Стали — Марки, назначение 215—217 —
Обозначение сортамента 217, 218

Стекло органическое конструкционное —
Марки, назначение 221

Стеклотекстолит — Марки, назначение 221

Стрелки — Размеры и обозначения 70
СТ СЭВ 144-75 126, 131, 133, 134, 171,

194 — 196

124, 196
124
47

130
176

12
47
19

I 19
1 47

I 47
I 47

145-75
177—75
221—75 -
302—76 :
304—76

537-77

541-77 '
858-78 :
1182—78
1412—78
1413—78
1414-78

— Обозначение 74

— Виды, типы и общие требования

Сфера
Схемы
84
— гидравлические 88—90
— кинематические 85—88
— пневматические 88—90
— электрические 90—93

Твердость материалов — Обозначение на
чертежах 82, 83

Текстолит — Марки, назначение 221

Требования технические — Указание на

чертеже 83, 84

Углы — Предельные отклонения 136

Уклон — Изображение на чертежах 68 —
Обозначение 74

Уровень — Обозначение 74

Условие прочности при статическом нагру-
жении 25, 26

Устойчивость — Расчет 37, 38

Фаски — Предельные отклонения 137

Фторопласт — Марки, назначение 221

Характеристики технические — Ука-
зание на чертежах 83

Цепные передачи 190—193, 196 ч- Рас-
чет 56, 57

•	— Точность изготовления зубьев звездо-
чек втулочных и роликовых цепей 191

—	Точность изготовления зубьев звездо-
чек зубчатых цепей 192

Червяки — Конструирование и разра-
ботка чертежей 102 — 104

Червячные передачи 177 — Допускаемые
контактные напряжения 53

—	Нормы точности 187

—	Основные стандарты 179, 180

—	Расчет на прочность 52—55

—	Рекомендации по выбору степени точ-
ности и параметров шерохрватости
182

—	Соответствие между показателями точ-
ности и бокового зазора 184

Чертежи — Изображение предметов 67—»
74 — Нанесение обозначений покрытий и
термической обработки 82—83 — Основ-
ная надпись 63, 64 — Разбиение на
зоны 65 — Структура чертежей деталей
сборочных единиц 63—66 — Фор-
маты 63

—	деталей — Нанесение размеров 77, 78
— сборочные — Нанесение размеров 78
Числа размерные — Правила нанесения 76
Чугуны — Марки, назначение 218, 219

Шероховатость поверхности — Выбор
и указание на чертеже 149—151 — Знак
148 — Обозначение 148, 149
— сварных швов — Обозначение 80
Шестерни — Рекомендуемое значение чи-
сел зубьев 51	)

Шкивы — Конструирование 104, 105
Шлицевые соединения — Выполнение чер-

тежей 112 — Расчет на прочность 61
— прямобочные — Выбор способа центри-

рования 164 — Допуски 165 —
Структура условных обозначений 164,
165

— треугольные 166, 168 — Предельные
отклонения 169 — Структура услов-
ного обозначения 168

— эвольвентные — Выбор способа центри-
рования 165, J66 — Допуски 167 —
Структура условного обозначения 166

Шпоночные соединения 161 — Выполне-
ние чертежей 112

— Допуски параллельности и симметрич-
ности расположения пазов и отвер-
стий на валу 163

— Поля допусков основного посадочного
размера соединений с призматиче-
скими шпонками и область примене-
ния посадок 162

— Поля допусков основного посадочного
размера соединений с сегментными
шпонками 163

—	Предельные отклонения глубины пазов
на валу и во втулке 32

—	Расчет на прочность 61

Шум — Предельные значения 46

Эйлера формула 37
Предисловие......................................................... 3

Глава 1. Основы проектирования ..................................... 4

Цель и задачи проектирования ................................

Прогнозирование конструкции машины ..........................

Стадии проектирования........................................

Техническое предложение....................................

Эскизный проект............................................

Технический проект . ............................*.........

Рабочая документация.......................................

Методы проектирования .......................................

Основные понятия теории надежности...........................

Глава 2. Расчеты деталей при проектировании................... .

Детерминистические методы расчета на прочность...............

Вероятностные методы расчета на прочность....................

Расчеты на жесткость.....................*..........	. . . .

Расчеты на устойчивость •....................................

Расчеты на колебания ..................................

Расчеты на износостойкость...................................

Определение шумовых характеристик............................

Расчеты типовых деталей .....................................

Зубчатые передачи..........................................

Червячные передачи.........................................

Ременные передачи..........................................

Цепные передачи............................................

Валы и оси ................................................

Подшипники качения.........................................

Соединения ................................................

Глава 3. Разработка чертежей и схем по ЕСКД. ....................

Форматы, основные надписи, масштабы и линии..................

'Изображения предметов ......................................

Указание размеров ..........................................

Обозначение швов сварных соединений .........................

Нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической и дру-
гих видов обработки .........................................

Указание технических требований и технической характеристики
Схемы........................................................

Кинематические схемы ........................................

Гидравлические и пневматические схемы . ...................

Электрические схемы .......................................

Конструирование типовых деталей машин.......................

Детали передач ............................................

Валы и оси ................................................

Соединения деталей ........................................

Металлические конструкции..................................

Корпусные детали...........................................


240

Оглавление

Плиты и рамы.................................................. 116

Выбор материалов............................................... 118

Глава 4. Разработка чертежей	по ЕСДП СЭВ........................ 120

Термины, обозначения и определения............................. Г20

Применение ЕСДП СЭВ для гладких цилиндрических и плоских
соединений..................................................... 124

Выбор системы посадок....................................... 125

Выбор вида посадок ......................................... 125

Предельные отклонения	размеров.............................. 129

Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей . .	137

Шероховатость поверхности..................................   148

Допуски, посадки и шероховатость поверхностей типовых деталей 153

Подшипники . . . . :........................................ 153

Соединения.................................................... 161

Передачи ....................................................... 177

Допуски и посадки изделий из пластмасс........................... 194

Глава 5. Оформление текстовой документации	проекта................ 197

Пояснительная записка ........................................ 198

Спецификация...................................................210

Ведомости технического предложения, эскизного и технического
проектов...................................................    212

Сокращение слов и словосочетаний в	документации............... 213

Приложения........................................................ 215

Список литературы................................................. 234

Предметный указатель.............................................. 235

ИБ № 3952

Николай Данилович Тарабасов, Петр Николаевич У чаев

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Редактор Т. С, Грачева
Художественный редактор С, С, Водчиц
Технический редактор В. И. Орешкина
Переплет художника Е. В. Бекетова
Корректоры И. Борейшй и Л. М. Усачева

. Сдано в набор 12.01.83. Подписано в печать 13.10.83. Т-17445.
Формат бОХЭО1/^ Бумага типографская № £• Гарнитура литературная.
Печать высокая. Усл. печ. л. 15,0. Усл. кр.-отт. 15,0. Уч.-изд. л. 20,39.
Тираж 67 000 экз. Заказ 325. Цена 1 р. 50 к.

Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Машиностроение»,
107076, Москва, Б-76, Стромынский пер., 4

Ленинградская типография № 6 ордена Трудового Красного Знамени
Ленинградского объединения «Техническая книга» им. Евгении Соколовой
- Союзполиграфпрома при Государственном кбмитете СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.

193144, г. Ленинград, ул. Моисеенко, 10.