/
Author: Оганян А.А.
Tags: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы технология металлов машиностроение приборостроение прессы металлорежущие станки металлы монтаж кузнечное дело
Year: 1980
Text
Л.АЖ1Я1
А. А. ОГАНЯН
МОНТАЖ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Одобрено Ученым Советом
Государственного комитета СССР
по профессионально-техническому
образованию в качестве учебника
для технических училищ
МОСКВА «ВЫСШАЯ ШКОЛА» 1980
ББК 34. 63-5
0-36
УДК 621.90. 002
Отзывы и замечания просим направлять по адресу:
101430, Москва, К-51, Неглинная ул., д. 29] 14, издатель-
ство «Высшая школа»
Оганян А. А.
0-36 Монтаж металлорежущего и кузнечно-прес-
сового оборудования: Учебник для техн, и
проф.-техн. училищ. — М.; Высш, школа,
1980. — 285 с., ил.— (Профтехобразование.
Сборочные работы. Ремонт оборудования ма-
шиностроительных предприятий).
60 к.
В книге даны основные сведения об устройстве и сборке
типовых узлов металлорежущего и кузнечно-прессового обору-
дования, монтаже токарно-винторезных, карусельных, сверлиль-
ных, строгальных и других станков, молотов и прессов; изло-
жены основные понятия об эксплуатации и техническом об-
служивании металлорежущего и кузнечно-прессового оборудо-
вания.
31209—315
О ------------90—80 2203000000
052(01)—80
6П4.6.08
ББК 34.63-5
© Издательство «Высшая школа», 1980
ВВЕДЕНИЕ
Отечественное машиностроение по числен-
ности металлорежущего и кузнечно-прессово-
го оборудования занимает одно из первых
мест в мире. Непрерывно улучшается струк-
тура выпускаемого технологического оборудо-
вания, повышаются его производительность и
точность. Все шире внедряются металлорежу-
щие станки и кузнечно-прессовое оборудова-
ние с числовым программным управлением,
оснащенные автоматизированными устройст-
вами для загрузки и выгрузки деталей.
Надежность, долговечность и степень ис-
пользования оборудования во многом зависят
от качества монтажа, испытаний, ухода и об-
служивания, от правильной организации ре-
монта. В этой связи все большие требования
предъявляются к квалификации слесарей-
монтажников, эффективная работа которых
невозможна без хорошего знания металлооб-
рабатывающего и кузнечно-прессового обору-
дования и правил его обслуживания и экс-
плуатации.
Цель настоящего учебника — ознакомить
учащихся профессионально-технических и
технических училищ с правилами монтажа
металлорежущего и кузнечно-прессового обо-
рудования. Вместе с тем в учебнике приво-
дятся основные сведения о назначении, уст-
ройстве и принципе действия этого оборудова-
ния, что позволит обучаемым более осознанно
изучить технологию монтажа металлорежу-
щего и кузнечно-прессового оборудования,
ГЛАВА I
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ УСТРОЙСТВЕ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
§ 1, Назначение и классификация металлорежущего
оборудования
Основные виды поверхностей, обрабатываемых на
металлорежущих станках. Металлорежущие станки
предназначены для обработки резанием различных по-
верхностей деталей машин: наружных и внутренних
поверхностей вращения, плоских, фасонных, винтовых и
Других.
Наружные поверхности вращения 3
(рис. 1) в основном характерны для деталей типа валов,
осей и др., имеющих в поперечном сечении форму круга.
Эти поверхности обрабатывают обычно одним или од-
новременно несколькими резцами на станках токарной
группы и шлифовальным кругом на центровых или бес-
центровых круглошлифовальных станках; значительно
реже их обрабатывают фрезами и протяжками. При об-
работке фрезерованием вращательное движение прида-
ется обычно изделию и нескольким цилиндрическим или
фасонным фрезам, оси которых параллельны оси из-
делия.
Внутренние поверхности вращения
1,2,4 (круглые) обрабатывают сверлами, зенкерами,
резцами, развертками (последние используются для
окончательной обработки точных отверстий), протяжка-
ми и шлифовальными кругами.
Неглубокие отверстия 1 в сплошном материале свер-
лят спиральными сверлами, глубокие 4 — пушечными.
Если к обрабатываемым отверстиям предъявляют высо-
кие требования по точности и шероховатости поверхно-
сти, то после сверления применяют один или несколько
дополнительных видов обработки: растачивание, развер-
тывание, протягивание, шлифование, хонингование или
доводку.
4
Плоские поверхности 5,6 и 7 обрабатывают
строгальными и долбежными резцами, фрезами, про-
тяжками и шлифовальными кругами. Первые два типа
обработки, при которых используется достаточно прос-
той инструмент, характерны для единичного производст-
ва. Фрезерование и протягивание характерны для мас-
сового производства. Основное преимущество фрезеро-
вания перед строганием — высокая производительность,
особенно ощутимая при использовании торцовых фрез.
Рис. 1. Конструктивный чертеж типовой де-
тали:
поверхности вращения: 1, 2, 4 — внутренние, 3 — на-
ружные, 5, 6, 7 — плоские поверхности
Протягивание плоскостей выполняют обычно на станках
вертикального типа. Если при фрезеровании не достига-
ются требуемые точность и шероховатость поверхности,
то применяют последующее их шлифование на плоско-
шлифовальных станках, работающих торцом или пери-
ферией круга (станки, работающие торцом круга, отли-
чаются большей производительностью).
Фасонные поверхности, у которых профиль в
поперечном сечении образует какую-либо иную отлич-
ную от окружности кривую, обрабатывают фрезами, об-
катывающимися по контуру детали под действием копи-
ра, при одновременном вращении детали и копира.
В крупносерийном и массовом производстве фасон-
ные поверхности обрабатывают обычно при неподвижном
копире. В этом случае режущий инструмент, соединен-
ный через следящий палец или ролик с копиром, при
5
движении вдоль оси вращения обрабатываемой детали
воспроизводит заданный копиром профиль обработки.
Винтовые поверхности характерны в основ-
ном для резьбовых соединений. Наружные резьбы наре-
зают резцами и вращающимися резцовыми головками,
гребешками, резьбонарезными головками, резьбовыми
фрезами, крупными плашками; внутренние — метчика-
ми, регулируемыми плашками и резьбовыми фрезами.
Классификация станков. По характеру выпол-
няемых операций и применяемому режущему ин-
струменту металлорежущие станки делятся на следую-
щие группы:
а) токарные, в том числе с числовым программным
управлением (ЧПУ);
б) сверлильно-расточные, в том числе с ЧПУ;
в) шлифовальные, в том числе с ЧПУ и полиро-
вочные;
г) комбинированные;
д) зубо- и резьбообрабатывающие;
е) фрезерные, в том числе фрезерно-сверлильные и
фрезерно-сверлильно-расточные с ЧПУ;
ж) строгальные, долбежные и протяжные;
з) разрезные;
и) разные.
По технологическим признакам различа-
ют станки:
а) универсальные, в том числе с ЧПУ, служащие
для различной обработки деталей многих наимено-
ваний;
б) широкого назначения — для выполнения опреде-
ленных операций на деталях многих наименований;
в) специализированные — для обработки деталей
одного наименования;
г) специальные — для обработки одной конкретной
детали.
По массе станки делятся на три категории:
а) обыкновенные массой до 10 т;
б) крупные массой от 10 до 30 т, за исключением
внутришлифовальных, шлифовально-притирочных (хо-
нинговальных) и зубообрабатывающих, для которых
предельная масса составляет 20 т;
в) тяжелые массой от 30 до 100 т, за исключением
категорий, перечисленных в группе «б», для которых
минимальная масса равна 20 т,
0
По точности работы станки делятся на пять
классов:
а) класс Н — станки нормальной точности (сюда от-
носится большинство универсальных станков);
б) класс П — станки повышенной точности, изготов-
ляемые на базе станков нормальной точности, но при
повышенных требованиях к точности изготовления от-
ветственных деталей станка и качеству сборки и регу-
лировки;
в) класс В — станки высокой точности, достигаемой
за счет специальной конструкции отдельных узлов,
высоких требований к точности изготовления деталей,
к качеству сборки и регулировки узлов и станка в це-
лом;
г) класс А — станки особо высокой точности, при
изготовлении которых предъявляются еще более жест-
кие требования, чем при изготовлении станков клас-
са В;
д) класс С — станки особо точные или мастер-стан-
ки, предназначенные для изготовления деталей, опреде-
ляющих точность станков классов А и В.
Для обеспечения требуемой точности работы станки
классов А, В и С устанавливают в специальных термо-
константных (с автоматически регулируемой постоянной
температурой и влажностью) помещениях.
§ 2. Токарные станки
В группе токарных станков наибольшее распростра-
нение получили универсальные и специализированные.
На универсальных токарных станках (собственно то-
карных, токарно-винторезных и токарно-револьверных)
можно обрабатывать резцами наружные и внутренние
цилиндрические, конические и фасонные поверхности,
торцовые поверхности; прорезать поперечные канавки,
нарезать резцами наружную и внутреннюю резьбы
(только на токарно-винторезных станках); обрабаты-
вать отверстия сверлами, зенкерами и развертками, на-
резать внутреннюю резьбу метчиками и наружную
плашками.
Основными узлами токарных станков являются пе-
редняя шпиндельная бабка 1 (рис. 2), механизм подач
8, суппорт 8, фартук 7 с нижним суппортом, задняя
бабка 4, станина 5, на которой смонтированы все основ-
7
Рис. 2. Токарно-винторезный станок:
/ — передняя бабка, 2 — органы управления, 3—суппорт, 4 — задняя бабка, 5 — станина, 6 — каретка, 7 — фартук,
8 — механизм подач
ные узлы (в конструкции станка, приведенной на рис. 2,
станина представляет собой так называемую постель,
опирающуюся на две ножки-тумбы).
По направляющим станины перемещаются нижняя
каретка суппорта и задняя бабка. Последняя использу-
ется в основном для удержания сравнительно длинных
изделий при обработке в центрах и реже — для крепле-
ния в ней сверла, развертки, метчика и других инстру-
ментов.
Передняя бабка 1 жестко крепится болтами на ле-
вом конце постели станины. В корпусе передней бабки
размещается коробка скоростей, а на передней ее стен-
ке— органы управления 2. Важнейшая часть передней
бабки токарного станка — шпиндель, обычно полый, что
позволяет пропускать сквозь него прутковый материал,
служащий заготовкой для изготовления деталей. На
переднем конце шпинделя установлен патрон или план-
шайба, а в коническое отверстие его вставляется хвосто-
вик переднего центра.
Основными узлами суппорта служат: каретка (ниж-
ние салазки), поперечные салазки, поворотная (сред-
няя) часть и резцовая каретка (верхние салазки).
Механизм подачи служит для сообщения суппорту,
а следовательно, и резцу движения продольной подачи
через ходовой винт (для нарезания резьб) или через
ходовой валик и реечную передачу (для гладкой обточ-
ки), движения поперечной подачи через ходовой валик
и поперечный винт суппорта.
Механизм подачи должен допускать выключение по-
дачи без остановки вращения шпинделя, реверсирование
подачи при неизменном направлении вращения шпинде-
ля, изменение величины подачи без изменения частоты
вращения шпинделя. Так как в токарных станках пода-
ча измеряется в миллиметрах на оборот шпинделя, то
кинематическая цепь подачи начинается от шпинделя и
заканчивается реечной передачей.
§ 3. Токарно-карусельные станки
Токарно-карусельные станки одностоечные и двусто-
ечные предназначены для обработки крупногабаритных
деталей диаметром от 300 до 700 мм. Токарно-карусель-
ные станки-гиганты позволяют обрабатывать детали
диаметром до 20 м, масса таких станков доходит до
9
Рис. 3. Одностоечный токарно-карусельный станок:
1 — станина, 2— планшайба, 3, 7 — суппорты, 4 — стойка, 5 — поперечина,
6 — механизм подачи суппортов, 8 — привод движения планшайбы
1800 т. Для легких и средних станков соотношение раз-
меров детали составляет1,для тяжелых—-~<0,5.
Одностоечные карусельные станки имеют обычно два
суппорта: вертикальный с револьверной головкой на
траверсе и боковой горизонтальный на стойке, а дву-
стоечные— два вертикальных и один или два боковых
суппорта (один вертикальный несет на себе пятигран-
ную револьверную головку).
Токарно-карусельные станки состоят из следующих
узлов: станины 1 (рис. 3), стойки 4, планшайбы 2, по-
перечины 5, вертикального револьверного суппорта 3,
бокового суппорта 7, привода движения планшайбы 8 и
механизмов подачи суппортов 6.
Кинематическая схема токарно-карусельного станка
содержит следующие цепи движения: скоростную, пода-
чи вертикального суппорта, подачи бокового суппорта и
быстрого (установочного) перемещения суппортов и
поперечины. Скоростная цепь служит для сообщения
планшайбе требуемой частоты вращения (необходи-
мого числа оборотов). Движение от электродвигателя
к планшайбе передается по схеме электродвигатель —
клиноременная передача — передвижные зубчатые
блоки.
Цепь подачи, измеряемой в миллиметрах за один
оборот шпинделя (планшайбы), идет от планшайбы к
соответствующему ходовому винту (для вертикального
суппорта) или к реечному колесу (для бокового суп-
порта) .
§ 4. Сверлильные станки
Сверлильные станки предназначены для получения
сквозных и глухих отверстий в сплошном материале,
для чистовой обработки (зенкерования, развертывания)
отверстий, образованных в заготовке каким-либо дру-
гим способом, для нарезания внутренних резьб, зенко-
вания и других операций и в зависимости от назначения
и конструктивного исполнения подразделяются на вер-
тикально-сверлильные, радиально-сверлильные и много-
шпиндельные.
Применяя специальные инструменты и приспособле-
ния, на сверлильных станках можно растачивать отвер-
11
Рис. 4. Конструктивная схема
вертикально-сверлильного стан-
ка:
1 — стол, 2 — шпиндель, 3 — меха-
низм подачи, 4 — коробка скоро-
стей, 5 — станина, 6 — фундамент-
ная плита
шпинделя. В вертикальных
стия, вырезать отверстия большого диаметра в листовом
материале, притирать точные отверстия и т. д.
В вертикально-сверлильных станках
главным движением является вращение шпинделя с за-
крепленным в нем инструментом, а движением подачи—
вертикальное перемещение
шпинделя.
Обрабатываемую заго-
товку устанавливают на
столе или непосредственно
на фундаментной плите,
причем соосность отверстия
заготовки и шпинделя дос-
тигается перемещением за-
готовки.
Основными узлами верти-
кально-сверлильного стан-
ка с ручным управлением
являются фундаментная
плита 6 (рис. 4), станина
(стойка, колонна) 5, короб-
ка скоростей 4, шпиндель
2, коробка подач и меха-
низм подачи 3, стол 1.
В средних и тяжелых
станках верхняя плоскость
фундаментной плиты ис-
пользуется для установки
заготовок крупных разме-
ров, а внутренние полости
служат резервуарами для
смазочно-охлаждающей жи-
дкости.
Внутри литой станины
коробчатого сечения разме-
щены электроаппаратура
управления и противовес
направляющих станины ус-
тановлен кронштейн, несущий шпиндель.
Основными элементами коробки скоростей являются
зубчатые передачи, переключениями которых достигает-
ся требуемая ступень скорости вращения шпинделя.
Шпиндель современных вертикально-сверлильных стан-
ков имеет 6—12 ступеней скорости, обеспечиваемых со-
12
четанием коробки скоростей с одно- или двухскорост-
ным электродвигателем и может перемещаться в осевом
направлении. Некоторые модели вертикально-сверлиль-
ных станков имеют вместо коробки скоростей бесступен-
чатый вариатор.
Стол станка служит для крепления обрабатываемой
заготовки. Он может быть неподвижным (съемным) или
поворотным (откидным). Стол либо монтируется на на-
правляющих станины, либо выполняется в форме тум-
бы, устанавливаемой на фундаментной плите.
Радиально-сверлильные станки предназна-
чены для многоинструментальной обработки отверстий в
заготовках крупных деталей при единичном и серийном
производстве. В отличие от вертикально-сверлильных с
ручным управлением в радиально-сверлильных станках
совмещение оси отверстия заготовки с осью шпинделя
достигается перемещением шпинделя относительно не-
подвижной заготовки. Компоновка станка (рис. 5) поз-
воляет установить шпиндель с инструментом в любой
точке рабочей зоны станка за счет перемещения шпин-
дельной бабки по направляющим траверсы и поворота
траверсы вокруг колонны.
Главным движением (у) в радиально-сверлильных
станках является вращение шпинделя, а движением по-
дачи (5) — осевое перемещение шпинделя вместе с пи-
нолью (гильзой). К вспомогательным движениям отно-
сятся поворот траверсы и закрепление ее на колонне,
вертикальное перемещение и закрепление траверсы на
нужной высоте, перемещение и закрепление шпиндельной
головки на траверсе, переключение скоростей и подач
шпинделя и т. д.
Основными узлами радиально-сверлильных станков
являются колонна 2 (рис. 5), фундаментная плита /,
траверса 4, механизм 3 перемещения и зажима травер-
сы, шпиндельная головка 5.
Внутренняя неподвижная часть колонны закреплена
на фундаментной плите, а наружная поворотная уста-
навливается в нужное положение при помощи хомута.
На траверсе имеются горизонтальные направляю-
щие, по которым перемещается шпиндельная головка.
Механизм перемещения и зажима-освобождения тра-
версы обеспечивает быстрое перемещение ее по колонне
и жесткое закрепление в нужном месте*
Шпиндельная головка объединяет в себе коробки
13
скоростей и подач, механизмы подачи перемещения и
закрепления головки, шпиндель.
Многошпиндельные сверлильные стан-
к и, применяемые в основном в крупносерийном и массо-
вом производстве, позволяют одновременно сверлить до
200 и более отверстий.
Рис. 5. Радиально-сверлильный станок:
1 — фундаментная плита, 2 — колонна, 3 — механизм перемеще-
ния и зажима траверсы, 4 — траверса, 5 — шпиндельная го-
ловка
14
Рис. 6. Конструктивная
Вертикальные многошпиндельные сверлильные стан-
ки могут быть с нерегулируемыми (постоянными) и ре-
гулируемыми шпинделями. На станине 7 (рис. 6) смон-
тированы все механизмы станка. Привод главного дви-
жения осуществляется от электродвигателя 6, который
через коробку передач 5 при-
водит во вращение главный
приводной шпиндель 4, от ко-
торого движение распределя-
ется к рабочим шпинделям 2
через соответствующие зубча-
тые передачи.
Многошпиндельная голов-
ка 5, имеющая возвратно-по-
ступательное движение от при-
вода подач, снабжена устрой-
ством для быстрых холостых
и медленных рабочих ходов.
Стол также имеющий
возвратно-поступательное дви-
жение, служит для установки
деталей различных размеров,
укрепляемых в специальных
приспособлениях.
Многошпиндельные станки
настраиваются для выполнения
определенной работы. При не-
обходимости перенастройки на
другой вид работы следует за-
менить шпиндельную головку.
Отдельные шпиндели могут
быть настроены на разные ча-
стоты вращения, но подача при
шпинделей одинаковая.
схема многошпиндельного
сверлильного станка:
1 — стол, 2 — рабочий шпин-
дель, 3 — многошпиндельная
головка, 4 — приводной шпин-
дель, 5 — коробка передач,
6 — электродвигатель, 7 — ста-
нина
одновременной работе
§ 5. Расточные станки
Расточные станки предназначены для растачивания,
сверления, зенкерования, нарезания внутренней и на-
ружной резьб, обтачивания цилиндрических поверхнос-
тей, подрезки торцов, цилиндрического и торцового фре-
зерования крупноразмерных заготовок в условиях инди-
видуального и серийного производства. Иногда на
расточных станках можно производить окончательную
15
обработку заготовки корпусной детали без перестановки
ее на другие станки.
Отличительной особенностью расточных станков яв-
ляется наличие горизонтального (или вертикального)
шпинделя, совершающего движение осевой подачи.
В отверстии шпинделя закрепляется режущий инстру-
мент— борштанга с резцом, сверло, зенкер, развертка,
фреза и др.
Перемещения, обеспечивающие установку шпинделя
в заданное положение, и движения подачи сообщаются
различным узлам расточных станков в зависимости от
назначения, размеров станка, а также характера опера-
ции. Расточные станки подразделяются на следующие
типы (не считая специализированных станков этой
группы): горизонтально-расточные универсального ис-
полнения с ЧПУ; координатно-расточные, в том числе с
ЧПУ и с инструментальным магазином; алмазно-расточ-
ные (отделочно-расточные); вертикально-расточные.
Наибольшее распространение в машиностроении по-
лучили горизонтально-расточные станки (универсальные
и с ЧПУ). Основными их узлами являются станина, пе-
редняя и задняя стойки, шпиндельная бабка, коробка
скоростей и подачи, стол.
Стол горизонтально-расточных станков малых раз-
меров имеет сани и салазки, обеспечивающие переме-
щения в продольном и поперечном направлениях. Меха-
низмы перемещения позволяют сообщать столу как мед-
ленное движение со скоростью рабочей подачи, так и
быстрое установочное движение и ручное перемещение.
Поворотный стол имеет четыре фиксированные позиции
через 90°. Механизм поворота предусматривает механи-
ческий и ручной поворот стола, его фиксацию и закреп-
ление. Нефиксированные, промежуточные положения
стола определяются по круговой шкале.
Столы тяжелых горизонтально-расточных станков
перемещаются в одном направлении непосредственно по
направляющим станины с помощью червячно-реечных
передач. Для привода перемещения столов исполь-
зуются регулируемые электродвигатели постоянного
тока.
Литая коробчатой формы задняя стойка имеет вер-
тикальные направляющие, по которым может переме-
щаться люнет, поддерживающий борштангу с инстру-
ментами.
16
Рис. 7. Конструктивная схема горизонтально-расточного станка малого размера:
1 — задняя стойка, 2 — стол, 3 — шпиндельная бабка, 4 — передняя стойка, 5 — станина
* ?
Q1
Основным размером, характеризующим горизонталь-
но-расточной станок, является диаметр выдвижного го-
ризонтально расположенного шпинделя, несущего инст-
румент.
Горизонтально-расточные станки малых размеров (с
диаметром расточного шпинделя 50—125 мм) имеют
следующие основные узлы: станину 5 (рис. 7), перед-
нюю стойку 4, шпиндельную бабку 3, стол 2, заднюю
стойку 1 с люнетом.
Главным движением станка является вращение
шпинделя. Движение подачи сообщается либо инстру-
менту, либо заготовке, в зависимости от характера обра-
ботки. В первом случае движением подачи является
осевое перемещение $1 шпинделя или вертикальное пе-
ремещение 52 шпиндельной бабки, или радиальное пе-
ремещение 5з резцовой головки по планшайбе. Во вто-
ром случае — перемещение стола в одном из двух вза-
имно перпендикулярных направлений s4 и S5.
Вспомогательными движениями в этих станках яв-
ляются установочные перемещения шпиндельной бабки
в вертикальном направлении, стола по двум координа-
там, задней стойки с люнетом и самого люнета; пере-
ключение скоростей подач и т. д.
Станки средних размеров с диаметром шпинделя
100—200 мм имеют те же узлы, что и станки малых раз-
меров. Стол этих станков перемещается лишь в одном
направлении — продольном или поперечном. Передняя
и задняя стойки могут перемещаться по направляющим
станины в продольном или поперечном направлении.
Тяжелые расточные станки (с диаметром шпинделя
125—320 мм) не имеют стола, заготовку устанавливают
непосредственно на станине.
В тяжелых горизонтально-расточных станках наи-
более универсального исполнения передняя стойка пере-
мещается в поперечном направлении по направляющим
станины, в продольном — по промежуточным саням,
имеющим направляющие. Движение стойки может про-
изводиться со скоростью рабочих подач (при фрезеро-
вании) и со скоростью установочных перемещений. Зад-
няя стойка перемещается лишь в поперечном направ-
лении.
Для привода шпинделя и привода подачи использу-
ются электродвигатели переменного или постоянного то-
ка, расположенные непосредственно на шпиндельной
18
бабке. В станках малых размеров для перемещения сто-
ла, шпиндельной бабки и задней стойки имеются от-
дельный электродвигатель и отдельная коробка передач.
§ 6. Строгальные станки
Строгальные станки предназначены для обработки
горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей
и их сочетаний на заготовках из чугуна, стали, цветных
металлов и некоторых видов пластмасс. Формообразова-
ние поверхности на этих станках происходит путем ли-
нейного возвратно-поступательного движения со ско-
ростью резания и прямолинейного периодического дви-
жения подачи. В одних станках движение со скоростью
резания может совершать обрабатываемая заготовка
детали, в других —режущий инструмент.
В зависимости от компоновки и характера работы
различают продольно-строгальные и поперечно-стро-
гальные станки.
Продольно-строгальные станки, в основ-
ном применяемые в условиях единичного и мелкосерийно-
го производства, а также в ремонтных цехах, предназна-
чены для обработки плоских поверхностей на заготовках,
которые либо невозможно, либо неудобно обрабатывать
на фрезерных станках.
Подлежащую обработке заготовку закрепляют на
столе станка, совершающего возвратно-поступательное
движение. Стружка снимается неподвижным резцом
(или резцами) только при рабочем ходе стола — ход
вперед. Подача резца происходит на каждый двойной
ход стола.
На продольно-строгальных станках можно обрабаты-
вать крупногабаритные детали, наибольшая длина стро-
гания составляет 2—12,5 м, наибольшая ширина — 0,6—
5 мм; высота подъема поперечины (траверсы) —
0,7—4,5 м.
Основными узлами продольно-строгального станка
являются: станина 1 (рис. 8), стол 2, траверса (попере-
чина) 5, вертикальные суппорты 4, портал 5, коробка
подач 7 вертикальных и бокового суппортов, боковая
стойка 6.
В зависимости от устройства траверсы различают
двустоечные станки, у которых траверса поддерживает-
ся двумя стойками, и одностоечные.
2*
19
Станина двустоечного продольно-строгального стан-
ка представляет собой чугунную отливку коробчатого
сечения с двумя, а у тяжелых станков с тремя продоль-
ными направляющими плоского и V-образного профиля.
Станки с большой длиной строгания имеют станину,
составленную из секций, скрепляемых при монтаже бол-
тами. По направляющим станины перемещается возв-
ратно-поступательно стол коробчатой формы с внутрен-
ними ребрами жесткости. На рабочей поверхности стола
Рис. 8. Продольно-строгальный станок:
1 — станина, 2 — стол, 3 — траверса, 4 — вертикальные суппорты,
5 — портал,. 6 — боковая стойка, 7 — коробка подач
имеются Т-образные пазы и стопорные отверстия для
надежного зацепления обрабатываемой заготовки де-
тали.
Одностоечные продольно-строгальные станки приме-
няют для обработки заготовок крупных деталей, у кото-
рых размеры обрабатываемых поверхностей соответст-
вуют характеристике станка, а габаритные размеры не
допускают обработки на двустоечном станке подходя-
щих размеров, например заготовок длинных и широких
деталей (станин и т. п.),свисающих с одной стороны
стола и не требующих обработки по всей ширине. В ос-
тальном одностоечные продольно-строгальные станки
можно использовать для выполнения всех нормальных
строгальных работ.
20
Портал станка состоит из Двух стоек, прикрепленных
внизу к плоскостям станины, а сверху связанных балкой.
По направляющим строек могут перемещаться попере-
чина и каретка бокового суппорта. В стойке находится
груз, уравновешивающий боковой суппорт. Механизм
подъема поперечины смонтирован в стойках и соедини-
тельной балке.
Поперечина представляет собой чугунную балку ко-
робчатого сечения, усиленную посередине выступом и
ребрами. На поперечине расположены два вертикальных
суппорта, коробка подач суппортов, коробка дублиро-
ванного управления и механизм зажима.
Отечественные станкостроительные заводы в настоя-
щее время выпускают много современных одностоечных
и двустоечных продольно-строгальных станков, позволя-
ющих обрабатывать из различных материалов детали
шириной до 5000 мм, высотой до 3900 мм и длиной до
15 000 мм.
Современные продольно-строгальные станки осна-
щаются не только строгальными суппортами, но и шли-
фовальными и фрезерными головками.
Продольно-строгальные станки со шлифовальными
головками позволяют производить строгание и шлифо-
вание заготовок деталей с одной установки и, следова-
тельно, получать на станке окончательно обработанные
поверхности высокой чистоты и точности.
Продольно-строгальные станки с фрезерными и с
фрезерно-расточными головками предназначаются для
строгания, фрезерования и растачивания крупногабарит-
ных заготовок. Фрезерные головки могут быть смонти-
рованы как на поперечине, так и на стойке станка. Го-
ловки, установленные на поперечине, обычно получают
подачу поперек стола, а боковые — вертикальные уста-
новочные перемещения по стойке.
Ямные продОльно-стрОгальные станки применяют для
строгания верхних горизонтальных и наклонных плоско-
стей заготовок высоких деталей (например, станин про-
катных станов). Обрабатываемую заготовку устанавли-
вают на плите, расположенной в яме, а порталу станка,
несущему поперечину с суппортами, сообщается рабочее
возвратно-поступательное движение. Длина хода пор-
тала таких станков может достигать 12 м.
Поперечно-строгальные станки предназ-
начены для строгания горизонтальных, вертикальных и
21
наклонных плоскостей на заготовках мелких и средних
деталей, для прорезания прямолинейных пазов, канавок
и выемок, значительно реже — для изготовления линей-
чатых поверхностей с фасонной направляющей линией.
Наибольшая длина хода -ползуна поперечно-стро-
гальных станков составляет от 200 до 2400 мм. Станки
с ходом ползуна от 1500 мм и выше не имеют подвижно-
го стола.
На верхней части станины 7 (рис. 9) имеются гори-
зонтальные направляющие, по которым движется пол-
Рис. 9. Конструктивная схема поперечно-строгального станка:
1 — стойка, 2 — стол, 3 — резцедержатель, 4 — салазки, 5 — поворотная часть,
6 — ползун, 7 —станина, 8 — поперечина
зун 6 с суппортом. Суппорт состоит из поворотной части
5, салазок 4, получающих вертикальное перемещение
посредством ходового винта, резцовой каретки и откид-
ной доски (подушки), на которой крепится резцедержа-
тель 3.
На передних вертикальных направляющих станины
находится поперечина S, по направляющим которой дви-
жется стол 2, получающий движение подачи через меха-
низм подач. Для большей жесткости стол скрепляется
стойкой 1 с площадкой основания станины.
§ 7. Долбежные станки
Долбежные станки предназначены для строгания
вертикальных плоскостей, канавок, фасонных профилей
по кругу или по другой поверхности.
22
Долбежный резец в отличие от резцов поперечно-
строгальных станков совершает только возвратно-посту-
пательное движение в вертикальном направлении пер-
пендикулярно рабочей поверхности стола или устано-
вочной плите. Все остальные движения подачи соверша-
ются обрабатываемой деталью. В долбежных станках
движение подачи прерывистое (периодическое) и осу-
ществляется путем продольной, поперечной или круго-
вой подачи стола.
Рис. 10. Конструктивная схема долбежного станка:
1 — станина, 2 — резец, 3 — резцедержатель, 4 — долбяк, 5 —
колонна, 6 — зажим, 7 — деталь, 8 — стол
Характерными размерами для этих станков являются
наибольший ход ползуна (долбяка) и диаметр стола,
так как диаметром стола определяются наибольшие
размеры заготовок, которые можно обрабатывать на
данном станке.
Конструктивная схема долбежного станка показана
на рис. 10. На полой станине 1 установлена колонна 5}
а внутри них смонтированы механизмы привода подачи.
Станок приводится в движение от одного электродвига-
теля, расположенного под колонной. На передней части
колонны в направляющих помещен долбяк 4, в нижней
своей части несущий резцедержатель 3 с резцом 2. При
помощи зажима 6 долбяк можно ориентировать относи-
тельно обрабатываемой детали 7, установленной на
столе 8. Продольное, поперечное и круговое движение
столу передаются механизмом подачи, помещенным
23
внутри колонны. Переместить стол можно и вручную
при помощи маховиков, помещенных на соответствую-
щих валах подачи.
Длина строгания устанавливается ходом долбяка.
Положение долбяка можно ориентировать по высоте
относительно обрабатываемой детали.
В современных долбежных станках движение ползу-
на осуществляется посредством механического или гид-
равлического привода.
В долбежном станке в отличие от поперечно-стро-
гального для привода ползуна применена вращающаяся
кулиса вместо качающейся, т. е. здесь ось вращения ку-
лисы расположена между осью кривошипного диска и
ползуном.
В современных долбежных станках возвратно-посту-
пательное движение долбяка осуществляется тремя ви-
дами: кривошипно-шатунным, вращающейся кулисой и
гидроприводом. Наибольший ход ползуна у станков оте-
чественной модели составляет 100—1600 мм, а диаметр
стола 240—1600 мм. Они оснащаются различными уст-
ройствами, значительно расширяющими их технологи-
ческие возможности.
Долбежные станки могут быть использованы для
протягивания (прошивания) отверстия. Для выполнения
этих операций станок оснащают соответствующими при-
способлениями.
§ 8. Фрезерные станки
Фрезерные станки предназначены для обработки фа-
сонных поверхностей (матриц, пуансонов, кулачков и
т. д.), поверхностей вращения, наружных и внутренних
резьбовых поверхностей, винтовых поверхностей различ-
ного профиля и др.
Формообразование на фрезерных станках происходит
за счет непрерывного вращательного движения инстру-
мента, определяющего скорость резания, и прямолиней-
ного, кругового или винтового движения подачи. При
этом движение подачи сообщается заготовке, реже ин-
струменту.
По назначению фрезерные станки подразделяются на
общего назначения специализированные и специальные
(последние применяются в условиях массового и крупно-
серийного производства).
24
Фрезерные станки общего назначения разделяются
на консольно-фрезерные (горизонтальные и вертикаль-
ные станки), бесконсольно-фрезерные, продольно-фре-
зерные и карусельно-фрезерные.
Горизонтально-фрезерные станки пред-
назначены для выполнения широкого круга фрезерных
работ, главным образом обработки плоскостей, пазов
и т. п. В качестве режущего инструмента применяются
Рис. 11. Конструктивная схема горизонтально-фрезерного
станка:
1 — винт, 2 — консоль, 3 — салазки, 4 — дополнительная опора, 5 —
шпиндельная оправка, 6 — шпиндель, 7 — хобот, 8 — станина, 9 — набор
колец, 10 — рукоятка, 11 — стол
фрезы различных конструкций. Обработка поверхностей
происходит при одновременном движении фрезы и обра-
батываемой детали, причем фреза совершает вращатель-
ное движение, а детали сообщается поступательное дви-
жение в продольном, поперечном или вертикальном на-
правлениях.
На рис. 11 изображена схема горизонтально-фрезер-
ного станка, на котором можно осуществить различные
операции, кроме фрезерования винтовых канавок и
зубьев зубчатых колес.
Станок имеет жесткую станину 8 коробчатой формы,
на которой смонтированы все узлы. Внутри станины раз-
мещены электропривод станка, коробки скоростей и
подач, управляемые рукоятками с лицевой стороны ста-
нины.
На верхней части станины расположен хобот 7, ко-
торый служит для крепления дополнительной опоры 4
шпинделя 6. Хобот и дополнительная oiiopa шпинделя
25
могут перемещаться для установки оправок любой дли-
ны. В случае необходимости они могут быть сняты со
станка.
Шпиндельная оправка 5 устанавливается в шпинде-
ле 6. Диаметры оправок нормализованы и согласованы
с размерами отверстий фрез, закрепляемых на них.
К оправкам обычно придается набор колец 9, позволя-
ющих ориентировать фрезу в определенном положении
на оправке. Фреза устанавливается между кольцами на
шпонке и закрепляется винтовым зажимом с конца оп-
равки, где расположена дополнительная опора 4.
Шпиндель фрезерного станка имеет различные ско-
рости вращения, регулируемые коробкой скоростей.
Консоль 2 перемещается по направляющим станины
вверх и вниз. На консоли установлены салазки 3 и стол
И, который перемещается в двух взаимно перпендику-
лярных направлениях в горизонтальной плоскости и
совместно с кронштейном в вертикальном направлении,
как показано стрелками. Все три перемещения стола
осуществляются механически или вручную. Скорости
перемещения стола регулируются коробкой подач, а
вертикальное перемещение стола — винтом 1.
Вертикально-фрезерные станки отлича-
ются от горизонтально-фрезерных отсутствием хобота и
поддерживающих стоек и вертикальным расположением
шпинделя, который в одних станках неподвижен, а в
других перемещается вдоль своей оси и поворачивается
вокруг горизонтальной оси. На вертикальных консольно-
фрезерных станках работают в основном торцовыми и
концевыми фрезами.
Универсальные консольно-фрезерные станки по
внешнему виду почти не отличаются от горизонтальных.
Шпиндель этих станков также расположен горизонталь-
но, но стол помимо продольных и поперечных перемеще-
ний может поворачиваться вокруг вертикальной оси под
различными углами к оси шпинделя, благодаря чему
расширяются технологические возможности станка, в ча-
стности становится возможным фрезеровать винтовые
канавки и нарезать косозубые колеса.
§ 9. Зубообрабатывающие станки
Станки данной группы предназначены для нарезания
зубчатых колес методом обкатки или огибания, сущность
которого состоит в том, что заготовка и зуборезный ин-
26
струмент копируют в своем относительном движении
движение пары сопряженных элементов зубчатой или
червячной передачи.
При нарезании зубчатых колес режущие кромки ин-
струмента описывают в пространстве поверхность про-
филя зубьев некоторого зубчатого колеса или зубчатой
рейки, называемых производящим колесом, производя-
щей рейкой. В результате строго согласованных движе-
ний, сообщаемых инст-
рументу и заготовке,
на ней нарезаются
зубья, профиль кото-
рых представляет оги-
бающую последова-
тельных положений ре-
жущей кромки инстру-
мента (точнее — лома-
ную линию, близкую к
огибающей кривой).
Зубофрезерные
станки предназначе-
ны для нарезания ци-
линдрических колес с
прямыми зубьями,
червячных и цилинд-
рических колес с вин-
товыми зубьями. В пер-
вых двух случаях на-
страиваются три гита-
ры (скоростная, дели-
тельная и подача), в
Рис. 12. Конструктивная схема зубо-
фрезерного станка:
1 — кронштейн, 2,3 — приводы, 4 — суп-
порт, 5 —заготовка, 6 — опора, 7 — стол,
8 — станина
третьем — помимо этого и диф-
ференциальная гитара.
Нарезание червячных колес может производиться
также методом осевой (тангенциальной) подачи фрезы.
В этом случае для придания фрезе автоматического
осевого движения конструкция суппорта видоизменяется.
Формообразование цилиндрического зубчатого коле-
са по методу обкатки зубчатой пары винт — колесо зак-
лючается в том, что в процессе обработки зубчатого ко-
леса воспроизводится червячное зацепление, один эле-
мент которого (винт) является режущим инструментом,
а другой (колесо) —заготовкой. В результате взаимной
обкатки на ободе заготовки образуются зубья.
Схема зубофрезерного станка приведена на рис. 12.
27
На основании коробчатой станины 8 смонтированы
кронштейн 1 с закрепленными на нем приводами 2 и 3
и суппортом 4, стол 7 и дополнительная опора 6. Привод
2 приводит в движение все основные механизмы станка,
привод 3 предназначен для придания ускоренного пере-
мещения суппорту. Круглый стол 7 станка установлен
на горизонтальных направляющих станины и имеет по-
перечное перемещение на полную высоту фрезеруемого
зуба. На столе помещена оправка, предназначенная для
ка для нарезания конических колес:
1 — заготовка, 2 — каретка, 3 — инструментальная
бабка, 4 — резцы
установки и крепления заготовки 5. Оправка заготовки
позволяет устанавливать несколько деталей для одно-
временной обработки. Верхний конец оправки дополни-
тельно поддерживается подвижной опорой.
Зубострогальные станки предназначены для
нарезания двумя резцами по методу обкатки прямозу-
бых конических колес. При нарезании копируется за-
цепление плоского производящего колеса с коническим,
причем движущиеся резцы описывают в пространстве
режущими кромками боковые поверхности одного или
двух смежных зубьев производящего колеса. Использо-
вание в зубострогальных станках для конических колес
принципа копирования зацепления с плоским колесом
позволяет придать режущим кромкам резцов прямоли-
нейное очертание.
При нарезании зубьев на таких станках заготовка 1
28
(рис. 13) и инструментальная бабка 3 с резцами, пред-
ставляющая собой в кинематическом отношении вооб-
ражаемое плоское колесо, получают вращательное дви-
жение (соответственно ti\ и пг). На торце инструмен-
тальной бабки расположены направляющие, по которым
перемещаются возвратно-поступательно каретки 2 с
резцами 4 (плавное движение у). Так как оба резца
представляют собой лишь одну впадину (боковые сторо-
ны двух зубьев плоского колеса), то после поворота рез-
цовой головки на определенную часть окружности они
выходят из зацепления с заготовкой, и процесс резания
прекращается. Поэтому для нарезания следующего зу-
ба заготовке и резцовой головке необходимо сообщить
обратное вращение.
Нарезание конических колес с криволинейными зубь-
ями выполняют тремя методами: обкаткой червячной
конической фрезой, образующей на поверхности заготов-
ки криволинейные зубья; обработкой фрезерной голов-
кой со вставными зубьями, представляющими собой ре-
жущую часть производящего колеса; обработкой одним
резцом.
Наибольшее распространение благодаря высокой
производительности и точности изготовления получили
станки, работа которых основана на применении первого
метода.
В настоящее время отечественная промышленность
выпускает зубофрезерные станки повышенной точности
разного конструктивного исполнения. К ним относятся,
в частности, станки моделей 530А, 530П, 5А308П, поз-
воляющие обрабатывать мелкомодульные колеса повы-
шенной точности; станки моделей 5К320, 5К324, 5К32 и
5К328А с вертикально перемещающимся суппортом и
моделей 5К301, 5306, 5А312 и 5316 с вертикально пере-
мещающимся столом.
Освоены и серийно выпускаются современные широ-
коуниверсальные вертикальные зубодолбежные станки,
работающие по методу обкатки (5107, 5140, 5140Б,
5В150, 5В161, 5М12, 5М14, 5А110, 5120 и др.), зубоше-
винговальные станки с горизонтальной и вертикальной
осью детали (5712, 5702, 5М714, 5706, 5708, 5913, 5А714,.
5717С, 5717 и др.), зубошлифовальные и зубострогаль-
ные станки (5А830, 5А832, 5835, 5831, 584М, МА-15,
5852, 586В, 5861, 5П23А, 525, 5Б231, 528С, 5А284; 5П23,
5230) и многие другие.
29
§ 10. Резьбонарезные станки
По характеру выполняемых операций резьбонарез-
ные станки подразделяются на собственно резьбонарез-
ные, гайконарезные, резьбофрезерные и резьбонакатные.
Для изготовления резьбы на указанных станках исполь-
зуются следующие способы: нарезание наружной и
внутренней резьбы резьбонарезными головками или фре-
зерованием, накатывание, многократные последователь-
ные проходы резца, нарезание метчиками.
Для нарезания резьбы на гайках применяют спе-
циальные машинные метчики удлиненной конструкции
(нарезание резьбы на небольшом количестве гаек вы-
полняют на вертикально-сверлильном станке с ревер-
сивным движением шпинделя), устанавливаемые в пат-
роне с фиксационным или пружинным предохранителем
для предотвращения поломки метчика при перегрузке.
§11. Металлорежущие станки с числовым программным
управлением
В последнее десятилетие отечественная станкострои-
тельная промышленность освоила серийное производство
металлорежущих станков с числовым программным уп-
равлением (ЧПУ), многоцелевых станков с автоматиче-
ской сменой инструментов, в которых по заданной про-
грамме можно управлять регулированием скорости и
направлением перемещения исполнительного органа
станка, циклом работы, сменой инструмента и т. д.
На станках с ЧПУ программа обработки задается
при помощи символов (кодов), нанесенных на специаль-
ный программоноситель — пяти-восьмидорожечные пер-
фоленты и реже магнитные ленты.
Процесс подготовки программы отделен от процесса
обработки детали во времени и пространстве. Исходны-
ми данными для составления программы служат сведе-
ния о детали, станке, системе ЧПУ и инструменте. При
подготовке программы прежде всего решают обычные
вопросы технологической подготовки производства: со-
ставление маршрута обработки, подбор инструмента,
назначение режимов резания, проектирование устано-
вочных и зажимных приспособлений и др.
Для обозначения станков с ЧПУ к принятому цифро-
буквенному индексу модели добавляются индексы Ф1?
30
Ф2, ФЗ, Ф4, соответственно обозначающие преднабор
координат, позиционное программное управление, кон-
турное программное управление и комбинированное
программное управление с инструментальным магази-
ном (многоинструментальный станок).
По конструктивному признаку системы программно-
го управления разделяются на системы с ЧПУ и систе-
мы с программированием цикла и режимов обработки.
По технологическому признаку системы программно-
го управления подразделяются на две группы:
позиционные, обеспечивающие заданное относитель-
ное расположение инструмента и заготовки (прерыви-
стые, от точки к точке). В этом случае может быть два
положения: позиции находятся сравнительно далеко
друг от друга, как это имеет место при сверлении, ра-
стачивании и т. п., и позиции находятся сравнительно
близко друг к другу, а инструмент может следовать по
заданному контуру (фрезерование или точение);
непрерывного перемещения, обеспечивающие задан-
ное относительное движение инструмента и заготовки
(контурная обработка).
Контурные системы ЧПУ обеспечивают рабочее дви-
жение изделия или инструмента по сложной непрерыв-
ной траектории. Технологические возможности станков,
оснащенных такими системами, определяются числом
программируемых координат.
Среди станков с ЧПУ прежде всего следует отметить
токарный станок модели 16К20ФЗ завода «Красный про-
летарий» им. Ефремова, предназначенный для обработки
деталей всевозможных профилей с нарезанием резьбы.
На станке имеется крестовый суппорт с шестипозицион-
ной резцовой головкой, позволяющей обрабатывать де-
тали в один или несколько проходов с перемещением ре-
жущего инструмента по двум координатам в замкнутом
автоматическом цикле.
Токарные станки с ЧПУ различных типоразмеров
производит и Рязанский станкостроительный завод.
Среди них станки моделей 1М63ФЗ, 1М63Ф306,16КЗОФЗ,
РТ-705ФЗ, РТ-706ФЗ, РТ-699ФЗ и др.
Освоен выпуск токарно-карусельных станков с ЧПУ
и с инструментальным магазином. Токарно-карусельные
станки модели 1512Ф2, 1516Ф2 и 1525Ф2 предназначены
для обработки по управляющей программе деталей из
черных и цветных металлов. Управление вертикальным
31
суппортом может осуществляться не только автомати-
чески, но и посредством преднабора координат положе-
ния инструмента с пульта системы ЧПУ или вручную
от подвесной кнопочной станции. Управление боковым
суппортом осуществляется только от подвесной кно-
почной станции.
На станках в полуавтоматическом цикле по задан-
ной программе можно производить обтачивание и раста-
чивание цилиндрических поверхностей, прорезание
кольцевых канавок, сверление, зенкерование и развер-
тывание отверстий.
Двухстоечные карусельные станки с ЧПУ оборудова-
ны двумя верхними крестовыми суппортами: один ре-
вольверный с пятипозиционной головкой, другой с пол-
зуном на одну позицию инструмента.
Основные узлы токарно-карусельных станков с ЧПУ
практически те же, что и универсальных, за исключе-
нием систем ЧПУ, которыми оснащаются все станки с
программным управлением.
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели
2Р118Ф2 (рис. 14) работает в автоматическом режиме.
Его можно эффективно использовать в мелкосерийном,
серийном, а в некоторых случаях и в индивидуальном
производствах. Станок оснащен крестовым столом с
прецизионными винтами качения и шестипозиционной
револьверной головкой, значительно расширяющими его
технологические возможности.
Портальный сверлильно-фрезерный станок повышен-
ной точности модели 2348АМФ2 (рис. 15) предназначен
для сверления, нарезания резьбы, получистового раста-
чивания и чистового фрезерования по заданной програм-
ме. Станок оснащен двумя горизонтальными и одной
вертикальной инструментальными головками, которые
позволяют успешно эксплуатировать его в единичном,
мелкосерийном и серийном производстве.
Горизонтально-сверлильно-фрезерно-росточной ста-
нок модели 2Б622ПМФ2 (рис. 16) повышенной точности
с инструментальным магазином на 100 инструментов
предназначен для одновременной за один установ четы-
рехсторонней обработки корпусных деталей.
Фрезерно-сверлильно-расточной станок с ЧПУ и с
пятипозиционной револьверной головкой модели 6Р13РФЗ
предназначен для фрезерования деталей штампов, пресс-
форм, кулачков, крышек со сложной геометрической
32
формой, а также для сверления, зенкерования и раста-
чивания деталей в условиях мелкосерийного и серийного
производства (станок может быть использован в инди-
видуальном производстве при обработке сложных де-
талей). Обработка сложных поверхностей производится
при сочетании движения по двум или трем координатам
как одновременно, так и последовательно. Станок ос-
нащен пятипозиционной револьверной головкой, один
Рис. 14. Принципиальная схема вертикаль-
но-сверлильного станка с ЧПУ модели
2Р118Ф2
шпиндель которой усилен и предназначен в основном
для фрезерных работ.
Вертикальный фрезерно-сверлильно-расточной ста-
нок модели 6504РФЗ предназначен для обработки слож-
ных плоских и объемных поверхностей, сверления и ра-
стачивания отверстий, а также для нарезания внутрен-
них резьб. Станок обеспечивает обработку деталей со
сложными поверхностями из черных, цветных металлов
и легких сплавов без трудоемких работ по изготовлению
конуса. На станке допускается обработка деталей, сум-
3—263
33
Рис. 15. Принципиальная схема портального сверлиль-
но-фрезерного станка с ЧПУ модели 2348АМФ2
Рис. 16. Принципиальная схема горизонтально-сверлиль-
но-фрезерно-расточного станка модели 2Б622ПМФ2
марная масса которых с приспособлением составляет
не более 500 кг.
Горизонтально-фрезерно-сверлильно-расточной ста-
нок модели 6306М.Ф4 с инструментальным магазином
на 24 инструмента предназначен для фрезерования де-
талей литых крышек, плоскостных деталей со сложны-
ми криволинейными поверхностями, а также для свер-
ления, зенкерования, растачивания и нарезания резьбы
метчиками в условиях мелкосерийного и серийного про-
изводства. На станке возможна обработка любых по-
верхностей одновременно по трем координатам.
§ 12. Металлорежущие инструменты
Для придания детали определенной формы и задан-
ных размеров заготовку обрабатывают на описанных
выше металлорежущих станках с помощью режущего
инструмента (рис. 17) различного технологического на-
значения.
Среди разнообразных инструментов, при помощи ко-
торых осуществляется процесс обработки металлов ре-
занием, одно из важнейших мест занимают резцы
(рис. 17, а—а), которые в то же время являются наибо-
лее простым видом режущего инструмента.
В зависимости от вида применяемого станка разли-
чают резцы токарные, строгальные, долбежные, револь-
верно-автоматные и специальные.
По способу изготовления резцы могут быть цельны-
ми, т. е. с головкой, сделанной за одно целое со стерж-
нем; составными с приваренной или припаянной пла-
стинкой, с приваренной головкой встык или с механиче-
ским креплением пластинки и державочные.
В зависимости от расположения главной режущей
кромки или рабочей части резца и направления подачи
различают резцы правые и левые.
Рис. 17. Металлорежущие инструменты:
резцы: а — проходные отогнутые правые и левые с углом <р=45°, б — сборные
проходные с механическим креплением многогранных пластинок из твердого
сплава, в — отрезные из быстрорежущей стали, г — расточные для обработ-
ки сквозных отверстий; сверла: д — центровочное, е — спиральное; зенкеры:
ж — с напаянными пластинами из твердого сплава, з— насадной, и — насад-
ной для углубления; развертки: к — машинная с коническим хвостовиком,
л — конические из быстрорежущей стали; фрезы: м — торцовые насадные,
н, о — торцовые насадные со вставными ножами, п — дисковые трехсторон-
ние, р — концевые шпоночные, оснащенные пластинками из твердого сплава
3*
35
CL)
тип!
i un и
<1 /• JZ7
В зависимости от характера и вида выполняемой ра-
боты токарные резцы подразделяются на проходные
отогнутые, отрезные, подрезные, расточные, резьбовые
и фасонные.
Для образования отверстий в сплошном материале
или для расверливания уже имеющихся отверстий при-
меняются сверла (рис. 17, д, е), устанавливаемые на
сверлильных, расточных и токарных и реже на других
станках. По конструкции и назначению сверла подраз*
деляются на спиральные (винтовые), перовые (плос-
кие), для глубокого сверления (пушечные, ружейные),
центровочные, специальные.
Для увеличения диаметра цилиндрических отверстий
(сквозных или упорных), конических углублений, а так-
же для обработки торцовых и фасонных поверхностей
используют зенкеры (рис. 17, ж, з, и), которые по
сравнению со сверлами обеспечивают более высокую
точность обработки. Устанавливают зенкеры на тех же
станках, что и сверла. По конструкции и назначению
зенкеры подразделяются на цилиндрические, плоские,
для цилиндрических и конических углублений (зенковки)
и специальные.
Для придания большей точности обработанным от-
верстиям применяют развертки. В отличие от сверл
и зенкеров развертки снимают небольшой слой (припуск)
металла. В зависимости от конструкции развертки, ре-
жимов резания и технологических требований припуск
под развертывание выбирается в пределах 0,05—0,4 мм
на диаметр. По конструкции и назначению развертки
(рис. 17, /с, л) разделяются на цилиндрические (ручные
и машинные) и конические.
Обработку плоских, фасонных и цилиндрических по-
верхностей выполняют при помощи фрез, представляю-
щих собой вращающийся многозубый инструмент, на
образующей поверхности или торце которого располо-
жены режущие кромки. Фрезы применяются на фрезер-
ных и расточных станках.
По конструкции и назначению фрезы (рис. 17, м, н,
о, и, р) разделяются на цилиндрические, торцовые, ди-
сковые (пазовые, прорезные), концевые (шпоночные,
копирные, пазовые), угловые, фасонные, зуборезные и
резьбовые.
Применяемый для изготовления инструмента мате-
риал должен обладать высокими твердостью, износо-
38
стойкостью, теплостойкостью, прочностью, обеспечиваю-
щими при рациональной геометрии режущей кромки вы-
сокопроизводительный процесс обработки деталей.
В инструментальном производстве для изготовления
режущих пластин и цельных режущих инструментов
применяют конструкционные, углеродистые, легирован-
ные и быстрорежущие высоколегированные и малолеги-
рованные инструментальные стали; твердые сплавы; ми-
нералокерамические материалы; кубический нитрид бо-
ра (эльбор).
§ 13. Шлифовальные и заточные станки
Шлифовальные станки используются в машинострое-
нии для чистовой обработки деталей путем снятия с их
поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кру-
гами.
В большинстве случаев деталь шлифуют лишь после
предварительной обработки на других станках до вели-
чины припуска, устанавливаемого в зависимости от раз-
меров и формы детали, требуемого класса точности.
Возможна обработка шлифованием и деталей, не про-
шедших предварительную механическую обработку.
На шлифовальных станках можно обрабатывать пло-
скости, наружные и внутренние цилиндрические, кониче-
ские и фасонные поверхности, нарезать и шлифовать
резьбу, затачивать всевозможные инструменты, произво-
дить отрезку и разрезку заготовок, шлифовать зубья
шестерен и т. д.
Шлифовальные станки общего и специального наз-
начения получили в настоящее время весьма широкое
распространение во всех отраслях промышленности. Ос-
новными типами станков общего назначения являются
круглошлифовальные, внутришлифовальные, плоско-
шлифовальные, бесцентровые кругло- и внутришлифо-
вальные.
Круглошлифовальные станки для наруж-
ного шлифования позволяют шлифовать наружные ци-
линдрические и конические поверхности деталей.
Схема круглошлифовального станка приведена на
рис. 18. Станок имеет жесткую коробчатую станину S,
на которой размещены все основные узлы станка, а
внутри ее размещены все приводные механизмы и агре-
гаты гидропривода.
39
Стол 7 станка получает возвратно-поступательное
движение от гидравлического привода и может переме-
щаться от ручного привода маховиком 2 при наладке
станка или ручном способе шлифования. На верхней
поверхности стола имеются Т-образные пазы для разме-
щения и крепления передней 3 и задней 6 бабок.
Передняя бабка 3 предназначена для установки де-
тали в центрах или в патронё и вращения в процессе
работы. Бабка имеет отдельный привод от электродви-
гателя, помещенного сверху, и простейшую передачу к
шпинделю с несколькими (двумя-тремя) скоростями или
с бесступенчатой фрикционной передачей с небольшим
диапазоном регулирования скорости вращения шпинделя.
Рис. 18. Конструктивная схема круглошлифовального
станка:
/ — рычаг, 2, 10 — маховики, 3—передняя бабка, -/ — шлифоваль-
ный круг, 5 — шлифовальная бабка, 6 — задняя бабка, 7 — стол,
8 — станина, 9 — кулачки
Задняя бабка 6У перемещаемая по направляющим стола
и устанавливаемая в зависимости от длины обрабатыва-
емой детали, служит для установки детали в центрах и
имеет подвижную пиноль с центром. Фиксируется зад-
няя бабка на столе обычными крепежными средствами
или эксцентриковым зажимом. Шлифовальная бабка 5
станка установлена отдельно на поперечных направляю-
щих за столом, имеет поперечное перемещение для осу-
ществления радиальных подач при шлифовании и уп-
равляется с рабочей зоны станка маховиком 10. Верх-
няя. плита стола может быть повернута относительно ос-
новной на угол ±10° для шлифования конических по-
верхностей.
40
Сбоку стол снабжен продольными пазами, где поме-
щены передвижные кулачки 9 на соответствующую дли-
ну хода стола и рычаг 1 переключения направления хода
стола станка.
Шлифовальный круг 4 приводится в движение от
самостоятельного электродвигателя с одной постоянной
скоростью вращения.
Рис. 19. Конструктивная схема внутришлифовального станка:
1— станина, 2—передняя бабка, 3 — самоцентрирующее приспособление,
4 — деталь, 5 — шлифовальный шпиндель, 6, 10 — маховики, 7 — стол, 8 — ку-
лачки, 9 — рычаг
Внутр и шлифовальные станки в основном
предназначены для шлифования отверстий различной
конфигурации: сквозных ступенчатых, глухих цилиндри-
ческих, конической формы.
Впутрпшлифовальные станки широко применяются в
металлообрабатывающей промышленности и изготов-
ляются различных типоразмеров с автоматическим цик-
лом работы.
Схема внутришлифовального станка приведена на
рис. 19. В отличие от круглошлифовального передняя
41
бабка 2 установлена на станине неподвижно, а подвиж-
ный стол несет шлифовальную бабку, которая соверша-
ет возвратно-поступательное движение для выполнения
процесса шлифования и радиального перемещения для
подачи шлифовальной бабки на глубину шлифования.
Внутри полой коробчатой станины 1 размещены аг-
регаты гидропривода. По направляющим перемещается
стол. Шпиндель передней бабки, приводимый от элек-
тродвигателя с четырьмя или шестью скоростями
вращения, имеет зажимное самоцентрирующееся приспо-
собление 5, в котором закрепляется деталь 4. Шлифо-
вальный шпиндель 5, установленный на столе 7, приво-
дится в движение от отдельного электродвигателя и
имеет только одну скорость. Поперечное перемещение
шлифовальной бабки задается вручную маховиком 6
либо автоматически от специального рычажного при-
вода.
Шлифовальные шпиндели внутришлифовальных
станков устанавливаются в зависимости от диаметра
шлифовального круга.
Стол 7 перемещается от гидропривода, длина хода
стола регулируется передвижными кулачками 8, разме-
щенными в боковом пазу стола. Изменение направле-
ния движения стола производится рычагом 9, который
при перемещении переключает дроссель гидросистемы.
На станке также предусмотрено ручное перемещение
стола посредством маховика 10, сблокированного с гид-
роцилиндром. Длина хода стола внутришлифовального
станка устанавливается в зависимости от длины шли-
фуемой детали.
Плоскошлифовальные станки, выпускае-
мые отечественной промышленностью, могут работать
периферией или торцом круга. В то же время выпуска-
ются станки с вращающимися и продольно-перемещаю-
щимися столами и станки, работающие торцом круга с
двумя шпинделями.
Плоскошлифовальные станки, на которых обработка
производится периферией круга (рис. 20), применяются
при шлифовании длинных и узких поверхностей, а так-
же легких деталей, установленных по нескольку штук
на общей плите.
Для обработки крупных деталей предназначены пло-
скошлифовальные станки портального типа наподобие
продольно-строгальных станков.
42
В полой коробчатой станине 8 размещены все агре-
гаты гидропривода, а сверху расположен стол 7, воз-
вратно-поступательное движение которому по направля-
ющим сообщается от гидропривода через шток 2. Т-об-
разные пазы на поверхности стола служат для крепления
детали или приспособления, а также магнитной плиты 6.
Рис. 20. Конструктивная схема плоскошлифовального станка,
работающего периферией круга:
1, 5 — маховики, 2 — шток, 3 — кулачки, 4 — колонна, 6 — магнитная
плита, 7 — стол, 8 — станина, 9 — кнопочная станция, 10 — рычаг
Величину хода стола регулируют при помощи подвиж-
ных кулачков 3, которые перемещаются по боковым на-
правляющим пазам. Управление движением стола вы-
полняется рычагом 10, а пуск и останов станка — кно-
почной станцией 9. К станине прикреплена колонна 4,
по которой в горизонтальном и вертикальном направле-
ниях перемещается каретка шлифовальной бабки. В по-
лой части каретки размещены агрегаты гидропривода
43
шлифовальной бабки. Вертикальным и горизонтальным
перемещением шлифовальной бабки рабочий управляет
при помощи маховиков 1 и 5 с рабочего места. Попереч-
ное (осевое) перемещение шлифовальной бабки авто-
матизировано.
Шлифовальный шпиндель вращается от отдельного
встроенного электродвигателя с постоянной скоростью.
Станок снабжен устройством для правки шлифовального
круга.
§ 14. Абразивные инструменты, применяемые
на шлифовальных станках
К абразивным инструментам относятся круги для
шлифования и заточки режущего инструмента, сегмен-
ты и бруски. Абразивные сегменты применяют для из-
готовления наборных шлифовальных кругов, бруски —
при ручных работах и при отделочной обработке (хо-
нинговании, суперфинишировании).
Абразивный инструмент стандартизирован по форме
и размерам и характеризуется формой и размерами,
материалом абразивных зерен, связующим веществом,
зернистостью, твердостью и структурой.
К абразивным материалам естественного происхож-
дения относятся алмаз, применяемый наиболее широко,
природный корунд, наждак и песчаник, а искусственного
происхождения — синтетический алмаз, электрокорунд,
карбид кремния и карбид бора. Искусственный алмаз
изготовляют из графита в специальных камерах при
давлении 100 000 кгс/см2 (9,8ГПа) и температуре 2500—
2300° С.
Алмазные круги на износостойкой металлической
связке работают с охлаждением. Их применяют для по-
лучистовой и чистовой шлифовки наиболее точных де-
талей и режущих инструментов из твердого сплава.
Зернистость абразивных кругов характеризует раз-
меры зерен. Согласно ГОСТу принято обозначение но-
меров зернистости по величине отверстия сита (в сотых
долях миллиметра), на котором задерживается зерно
основной фракции. Зернистость шлифовального круга
выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого
материала и технологических требований (шероховато-
сти поверхности, точности и др.). При черновом шлифо-
вании применяют шлифовальные круги с более крупным
44
зерном, чем при чистовом. При обработке вязких метал-
лов во избежание засаливания применяют круги боль-
шей зернистости, чем при обработке твердых и хрупких
металлов.
Твердость абразивного инструмента характеризует
сопротивляемость связки вырыванию абразивных зерен
с поверхности под действием внешних сил и подразде-
ляется на следующие категории:
Мягкий
Среднемягкий
Средний
Средпетвердый
Твердый
Весьма твердый
Чрезвычайно твердый
Ml, М2, М3
СМ1, СМ2
Cl, С2
СТ1, СТ2, СТЗ
Tl, Т2
ВТ1, ВТ2
ЧТ1,ЧТ2
Твердость абразивных инструментов определяют
вдавливанием шарика, сверлением лунки, пескоструйной
обработкой. В процессе резания по мере затупления зе-
рен возрастают силы резания.
Под структурой абразивного инструмента понимают
количественное соотношение между абразивными зерна-
ми, связкой и порами. Различают три группы структуры,
включающие 13 номеров: плотная — 0—3, средняя-^
4—6, открытая (высокопористая) — 7—12. Чем более
открытая структура, тем меньше будет засаливаться
круг.
Абразивные инструменты маркируют на нерабочих
поверхностях. При маркировке указывают размеры аб-
разивного инструмента, абразивный материал и связку,
твердость, номер зернистости, номер структуры, пре-
дельные допустимые скорости вращение круга. Напри-
мер, маркировка Э32СМ1К5 обозначает: электрокорунд
нормальный, зернистость № 32, средняя мягкая 1, кера-
мическая связка, структура № 5.
Корундовые круги применяют для шлифования дета-
лей из стали, ковкого чугуна и твердой бронзы, для за-
точки инструментов из инструментальных сталей; из
карбида кремния — для шлифования деталей из серого
чугуна, мягкой бронзы, латуни, алюминия и для заточки
инструментов, оснащенных твердым сплавом.
Шлифовальные круги работают при высоких окруж-
ных скоростях (до 40—70 м/с), поэтому во избежание
разрыва шлифовальных кругов во время работы, что
45
может привести к несчастному случаю, круги перед уста-
новкой на станок испытывают на специальном стенде.
Испытание проводят в течение 5—10 мин со скоростью,
превышающей рабочую на 50—60%.
В настоящее время инструментальная промышлен^
ность освоила и начала выпускать инструменты из
сверхтвердых материалов и кубического нитрида бора
(эльбора и кубонита).
Режущие инструменты и шлифовальные круги из ку-
бического нитрида бора являются очень перспективным
абразивным инструментом. Круги из эльбора на органи-
ческой связке применяют главным образом для чистовой
заточки быстрорежущего инструмента без охлаждения.
Круги из эльбора на керамической и органической связ-
ках, работающие торцом круга, с успехом используются
при глубинной заточке с охлаждением.
Режущие инструменты и шлифовальные круги, осна-
щенные эльбором, успешно применяют для обработки
твердых и закаленных деталей машин, при этом дости-
гается шероховатость обработанной поверхности Ra=
= 0,164-0,63 мкм, а производительность увеличивается
в 2—3,5 раза.
ГЛАВА II
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ УСТРОЙСТВЕ
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
§15. Назначение и классификация кузнечно-прессового
оборудования
В кузнечно-штамповочном производстве для изготов-
ления поковок применяют ручную и машинную свобод-
ную ковку и горячую штамповку.
Ручной ковкой, выполняемой при помощи кувалды
или кузнечного ручного молота, изготовляют мелкие
инструменты. Поковки массой до 700 кг получают ма-
шинной ковкой на молотах, прессах или каких-либо
специальных машинах, например ротационно-ковочных
или ковочных вальцах.
Горячая штамповка получила широкое распростране-
ние благодаря высокой точности формы и размеров по-
ковок.
46
Кузнечно-прессовое оборудование по принципу
привода энергии подразделяется на следующие ос-
новные группы:
молоты, гидравлические прессы и другие машины и
автоматы;
кривошипные прессы, ножницы и другие машины и
автоматы;
ротационные машины и ножницы;
роторные машины, установки и автоматы;
импульсные машины и установки;
канатные (полиспастные) прессы;
установки для штамповки жидкими и газовыми сре-
дами.
В кузнечных цехах заводов нашей страны значитель-
ную часть оборудования составляют молоты и гидрав-
лические (парогидравлические) прессы. Выпускается
многочисленное кузнечно-прессовое оборудование, в том
числе оснащенное системами программного и цифрово-
го управления. В ближайшие годы резко увеличится
производство кривошипных ковочно-штамповочных прес-
сов и ротационных машин, позволяющих максимально
приблизить параметры заготовки к параметрам готовой
детали, резко снизить припуск на механическую обра-
ботку и трудоемкость обработки.
§ 16. Молоты
Молоты, представляющие собой наиболее древний и
широко распространенный вид кузнечного оборудова-
ния, в процессе работы деформируют металл за счет
кинетической энергии падающих частей со скоростью в
момент удара 3—8 м/с. Подвижные части приводятся
в движение паром или сжатым воздухом под давлением
5—7 кгс/см2 (490,33—686,46 кПа) или электродвигателя-
ми. Характерной особенностью молотов является просто-
та конструкции, надежность работы и легкость в обслу-
живании. Недостаток их — ударный характер работы.
Удары вызывают сотрясения фундамента и грунта, воз-
действуя тем самым на соседнее оборудование и само
здание, неблагоприятно сказываются и на здоровье ра-
ботающих. Чем крупнее молоты, тем больше проявляют-
ся перечисленные недостатки, поэтому в настоящее вре-
мя молоты для свободной ковки и штамповки с большим
весом падающей части, как правило, не строят.
47
По принципу действия молоты могут быть простого и
двойного действия.
В молотах простого действия баба падает с опреде-
ленной высоты под действием собственной массы, а под-
нимается рычагом, тросом или цепью 4 (рис. 21, а), ро-
ликами 5 и доской 6 (рис. 21, б), под действием пара или
сжатого воздуха (рис. 21, в и г).
Рис. 21. Схема работы молотов:
а — с канатом или цепью, б —с доской, в — паровоздушного, г — паровоздуш-
ного двойного действия; 1 — верхний и нижний бойки, 2 — баба, 3 — направ-
ляющие, 4 — цепь, 5 — ролики, 6 — доска
В современных кузнечных цехах молоты простого
действия широко используются для штамповки и прав-
ки поковок и не применяются для свободной ковки.
В молотах двойного действия (рис. 21, г) пар не толь-
ко поднимает бабу после удара, но и действует сверху,
помогая тем самым бабе развить большую энергию.
Паровоздушные молоты простого и
двойного действия по технологическому назначе-
нию могут быть ковочными и штамповочными, а по
приципу действия — простого и двойного действия. В на-
стоящее время промышленностью нашей страны изго-
товляются в основном паровоздушные молоты для сво-
бодной ковки только двойного действия. Имеется не-
48
сколько конструктивных разновидностей паровоздушных
ковочных молотов: одностоечные, двустоечные арочного
типа, двустоечные мостового типа, мало отличающиеся
друг от друга принципом действия.
Принцип работы приводных рычажных, пружинных,
фрикционных и пневматических молотов основан на пе-
редаче энергии приводного электродвигателя подвиж-
ным частям с помощью различных механических свя-
зей — фрикционных, гибких и упругих.
Молоты с рычажными, пружинными и фрикционными
связями относятся к молотам простого действия. Привод
этих молотов работает при подъеме подвижных частей.
Движение подвижных частей вниз и накопление ки-
нетической энергии происходит под действием сил
тяжести.
Молоты с упругими связями являются молотами
двойного действия. Упругая потенциальная энергия бу-
фера или рессоры, накопленная в конечный момент
подъема подвижных частей, отдается подвижным час-
тям в виде начального импульса при движении вниз.
При этом скорость подвижных частей в конце хода вниз
у рессорных молотов достигает 5 м/с.
Рабочими подвижными частями фрикционных моло-
тов (рис. 21, а, б) являются баба 2 с бойкой 1 и скреп-
ленная с нею плоским клином доска 6У расположенная
вертикально между двумя или четырьмя роликами 5 и
двумя тормозными колодками. При подъеме подвижных
частей по направляющим 3 ролики вращаются в разные
стороны. При нажатии роликов на доску создается вер-
тикальная сила трения, которая увлекает доску и подни-
мает подвижные части.
Приводные рычажные, пружинные и фрикционные
молоты работают последовательными и единичными
ударами. Предусмотрен также цикл удерживания на
массу.
У фрикционных молотов ролики для подъема долж-
ны включаться сразу же после удара, когда подвижные
части получают определенную скорость отражения. Для
соударения подвижных частей с верхней плитой ролики
выключаются с некоторым временным упреждением, и
подвижные части поднимаются до заданной высоты под
действием накопленной кинетической энергии. Включе-
ние и выключение роликов выполняет распределитель-
ный механизм.
4—263
49
Фрикционные молоты предназначены для объемной
штамповки и правки и изготовляются с массой подвиж-
ных частей от 500 до 2500 кг. Они частично могут заме-
нить паровоздушные штамповочные молоты с массой
подвижных частей 750—1000 кг.
Рычажные молоты приводятся в движение от элект-
родвигателя. Молотовище получает качательное движе-
ние от эксцентрикового вала посредством кривошипно-
шатунного механизма. В конце подъема молотовище
сминает буфер (может быть резиновым и пружинно-рес-
сорным), который создает начальный импульс для дви-
жения молотовища с бабой вниз. Энергия удара регули-
руется изменением частоты вращения эксцентрикового
вала.
Фрикционные и рычажные молоты предназначены
для свободной ковки небольших и тонких поковок, их
можно использовать и для клепки.
Пружинные молоты приводятся от электродвигателя
посредством кривошипно-шатунного механизма. Один
конец механизма связан с рессорой, другой — с бабой.
Накапливаемая рессорой при прогибе вверх упругая
потенциальная энергия возвращается подвижным час-
стям в виде начального импульса при движении вниз.
Энергия удара регулируется частичным приводом при-
водного ремня с рабочего шкива на холостой, что вызы-
вает проскальзывание и, как следствие, уменьшение
энергии удара.
В других конструкциях молотов энергия удара регу-
лируется натяжным шкивом. Энергию удара и величину
хода бабы можно регулировать и изменением величины
радиуса кривошипа.
Пневматические молоты представляют собой молоты,
работающие на энергии сжатого воздуха, находящегося
между поршнями рабочего и компрессорного цилиндров.
Поршень компрессорного цилиндра приводится в дейст-
вие от электродвигателя посредством кривошипно-ша-
тунного механизма.
Все пневматические молоты по принципу действия
делятся на одностороннего и двустороннего действия
воздуха. В молотах первой группы воздух работает
только в полости над поршнем рабочего цилиндра, в
молотах второй группы он работает также и под порш-
нем.
50
§17. Прессы
Прессы предназначены для холодной и горячей
штамповки, прессовки, пробивки, вытяжки, гибки и ков-
ки заготовок и деталей.
Промышленностью нашей страны выпускаются в ос-
новном гидравлические и механические прессы.
Гидравлические прессы с чисто гидравлическим и
паровоздушногидравлическим приводом. Прессы дефор-
мируют металл давлением жидкости (воды или эмуль-
сии), передаваемым движущимся частям от специально-
го насоса под давлением 200—300 ат (19,61—29,42 МПа)
с помощью цилиндра и плунжера. Прессы обычно тихо-
ходные— 10—25 ход/мин (скорость подвижных частей
до 0,3 м/с). Основное назначение гидравлических прес-
сов — ковка заготовок массой от 700 кг до 350 т. Уст-
ройство и принцип работы гидравлического пресса ил-
люстрируются рис. 22.
В нижней поперечине /, опирающейся на фундамент,
закреплены две колонны 2, соединенные с верхней попе-
речиной 4, в которой укреплен главный рабочий цилиндр
6. В цилиндр входит плунжер 5, связанный с перемеща-
ющейся по колоннам поперечиной (траверсой) 3, к ко-
торой крепится верхний боек (нижний боек закреплен в
нижней поперечине).
Жидкость под давлением поступает по трубе а в рабо-
чий цилиндр, давит на плунжер, и подвижная поперечи-
на с бойком, перемещаясь вниз, производит деформиро-
вание поковки. Возвратное движение поперечины вверх
осуществляется с помощью подъемника цилиндров 8,
установленных в верхней поперечине. Жидкость под
давлением поступает по трубе 6 в подъемные цилиндры,
давит на подъемные плунжеры 7, которые, поднимаясь,
перемещают вверх связанную с ними через поперечину 9
и тяги 10 подвижную поперечину 3.
При рабочем ходе главного плунжера вниз в цилиндр
за сравнительно короткое время должно быть подано
под давлением большое количество жидкости. Для этой
цели в гидропрессовых установках предусмотрены воз-
душные (пневматические) аккумуляторы (грузовые из-за
громоздкости в настоящее время не применяются).
Для ковки крупных поковок применяются парогид-
равлические прессы, хотя в последнее время они все
больше вытесняются гидравлическими. Основное их от-
4*
51
Рис. 22. Конструктивная схема гидравлического пресса:
а, б — трубы, 1, 3, 4, 9 — поперечины, 2 — колонны, 5, 7 — плунжеры, 6,8 —
цилиндры, 10 — тяги
личие от гидравлических состоит в том, что вместо на-
соса с аккумулятором они имеют мультипликатор, ко-
торый приводится паром или сжатым воздухом.
Приводные кривошипные или эксцентриковые и фрик-
ционные прессы. В этих прессах вращательное движение,
создаваемое электродвигателем, превращается в посту-
пательное движение рабочих частей при помощи криво-
52
шинных валов, поэтому такие прессы получили название
кривошипных. Однако по способу соединения кривошип-
ного вала с шатуном различают эксцентриковые и кри-
вошипные прессы.
В эксцентриковых прессах (рис. 23, а) на кривошип,
расположенный на конце главного вала 6, насаживается
диск-эксцентрик 4. Эксцентрик заключен в обойму 5,
связанную с шатуном 3 (или сделанную за одно целое
Рис. 23. Принципиальная схема эксцентрикового (а) и кривошип-
ного (б) прессов:
/ — ползун, 2— ось, 3 — шатун, 4 — диск-эксцентрик, 5 — обойма, 6 — вал,
7 — муфта включения, 8 — маховик, 9 — электродвигатель, 10 — боковой
ползун, // — подшипники, 12 — коленчатый вал, 13 — зубчатая передача, 14 —
клиноременная передача
с шатуном). При вращении вала эксцентрик передвига-
ет шатун вниз и вверх, вследствие чего также передви-
гается и ползун 1. На нижнем конце шатуна расположе-
на шаровая пята (ось) 2, создаваемое которой шарнир-
ное соединение обеспечивает движение шатуна, повто-
ряющее движение кривошипа или эксцентрика.
Для регулировки начальной (закрытой) высоты пол-
зуна шатун снабжен винтом, при помощи которого из-
меняется длина шатуна, а следовательно, и расстояние
между ползуном и столом пресса. Главный вал получает
вращение от электродвигателя 9 через ременную пере-
дачу и шкив-маховик S, в который встроена муфта вклю-
чения 7 (обычно кулачковая или фрикционная). С этой
муфтой через рычаги связана рукоятка управления или
53
педаль, при помощи которой и осуществляется рабочий
ход пресса. Эксцентриковые прессы применяют для об-
резки облоя, листовой и объемной штамповки мелких
деталей и других подобных этим операций.
В кривошипных прессах (рис. 23, б) шатун 3 связан
с серединой кривошипного или коленчатого вала 12 через
подшипник 11. Эти прессы изготовляют на большие но-
Рис. 24. Конструктивная схема
винтового фрикционного прес-
са:
1 — станина, 2 — штампы, 3 — пол-
зун, 4 — гайка, 5, 8 — диски, 6 —
маховик, 7 — вал, 9 — рычаг, 10 —
винт, 11 — тяга, 12 — передача
минальные усилия и при-
меняют для гибочных опе-
раций, обрезки облоя и про-
шивки отверстий.
Привод пресса осуществ-
ляется от электродвигателя
9 через клиноременную 14
и зубчатую 13 передачи.
Боковой ползун 10 приво-
дится в движение от эксцен-
трика, укрепленного на кон-
це коленчатого вала. Таким
образом пресс состоит как
бы из двух прессов; криво-
шипного и эксцентрикового.
Если при помощи основного
ползуна на прессе осуществ-
ляется обрезка облоя, то бо-
ковым ползуном произво-
дится прошивка, или наобо-
рот.
Отечественные винтовые
фрикционные прессы (схе-
ма одного из них приведена
на рис. 24) выпускаются на усилия 40—630 тс (0,39—
6,18 МН) с числом ходов ползуна от 39 до 11 в 1 мин.
В станине 1 укреплена гайка 4, в которой ходит винт
10. Нижний конец винта шарнирно соединен с ползуном
5, а верхний — с маховиком 6. Вал 7 с двумя дисками
5 и 8 приводится во вращение от двигателя через ремен-
ную передачу. Расстояние между дисками немного боль-
ше диаметра маховика. С помощью системы управления
прессом (передачи 12, тяги И и двуплечевого рычага 9)
вал может перемещать в подшипниках, приводя в со-
прикосновение с маховиком 6, то один, то другой диск.
В зависимости от этого маховик под действием силы
трения будет вращаться в ту или иную сторону, а винт
54
с ползуном перемещаться вверх или вниз. По мере опу-
скания вниз скорость вращения маховика, а следова-
тельно, и скорость движения винта с ползуном возраста-
ют, поэтому нажатие ползуна в этом прессе происходит
ударом. На столе пресса и в ползуне крепятся штампы 2.
§ 18. Машины ротационного типа
Машины ротационного типа по технологическому на-
значению делятся на машины для листовой штамповки
и машины для объемной штамповки, ковки и обработки
сортового проката. К первой группе относятся дисковые
ножницы, некоторые виды правильных и гибочных машин,
профилирующие и профиленакатные машины, машины
для ротационного выдавливания и для производства
днищ обкаткой; ко второй группе — ковочные вальцы,
станы для накатки шестерен, резьбонакатные автоматы,
станы для раскатки колец и профилей, колесопрокатные
станы, мощные машины для ротационного выдавливания
(обрабатывающие заготовки в виде отливок и поковок),
ротационно-ковочные машины, станы для периодического
проката; сюда относятся и некоторые правильные и ги-
бочные машины.
Машины ротационного типа по виду рабочего органа
инструмента подразделяются на валковые, роликовые,
сегментные, дисковые и ползунные. К валковым отно-
сятся некоторые виды правильно-гибочных машин, станы
для продольного и поперечного проката; к роликовым —
отдельные виды правильно-гибочных машин (для сор-
тового проката), раскаточные машины, машины для по-
лучения днищ обкаткой роликом, машины для ротацион-
ного выдавливания и другие машины; к дисковым —
дисковые ножницы; к сегментным — ковочные вальцы, а
к ползунным (кулачковым) —ротационно-ковочные
машины. Несколько обособленную группу составляют
гибочные машины с поворотной траверсой и с поворот-
ным столом.
Все описываемые машины характеризуются тем, что
рабочие операции в них совершаются во время транс-
портировки заготовки, вследствие чего они имеют высо-
кую производительность.
Станы для периодического проката и для накатки
шестерен. В машиностроении имеется большое количест-
55
во заготовок с периодически повторяющимся профилем
поперечного сечения. Такие заготовки могут быть полу-
чены простым расплющиванием исходного прутка по-
стоянного сечения без предварительного перераспреде-
ления металла вдоль продольной оси обжимом его между
двумя парами непрерывно вращающихся валков. При
продольной периодической прокатке может быть полу-
чено неограниченное количество однородных деталей с
минимальным припуском.
Рис. 25. Принципиальная схема работы стана для изготовления пе-
риодического проката крупного сечения:
1 _ головка валков, 2 — валки, 3 — захватывающий клещ, 4 — подвижная те-
лежка, 5 — гидравлический плунжер, 6 — копирная линейка, 7 — копирный
палец, 8 — гидравлический привод, 9 — цилиндр, 10 — заготовка
Поперечно-винтовую прокатку применяют для изго-
товления заготовок периодического профиля сплошного
или полого сечения, а также для изготовления некото-
рых деталей прокаткой вместо штамповки.
Для винтовой прокатки используют станы, состоящие
из двух валков с калибрами, нарезанными на них по
винтовой линии, либо из трех конических валков с регу-
лируемым расстоянием между ними. Принцип работы
такого стана иллюстрируется рис. 25. Нагретую крупную
заготовку 10 (сплошную или трубу) устанавливают
между тремя коническими валками 2. Валки, закреплен-
ные в головках /, получают вращение от главного элек-
тродвигателя через шестеренную клеть и карданные
56
сочленения (на рисунке не показаны) и могут во время
работы стана при помощи гидравлических цилиндров 9
сближаться или разъединяться. Этим достигается раз-
ная степень вытяжки заготовки по длине. При выходе из
валков конец заготовки захватывается захватывающим
клещом 3 подвижной тележки 4, перемещаемой вдоль
линии прокатки с помощью гидравлического плунжера 5.
Тележка снабжена копирной линейкой 6 заданного про-
филя. Линейка упирается в привернутый к станине ко-
пирный палец 7, который через систему реле, датчиков
и других устройств электроавтоматики управляет гид-
равлическим приводом 8 цилиндров 9, а те, в свою оче-
редь, перемещают валки 2, К основным преимуществам
винтовой прокатки относится возможность получения
высокого коэффициента вытяжки за один проход без
применения многоручьевой прокатки. Винтовой прокат-
кой можно изменить величину поперечного сечения за-
готовки по сравнению с первоначальным на 70%. Станы
для винтовой прокатки позволяют обрабатывать заготов-
ки размером 0120X2200 мм при наибольшей скорости
прокатки до 0,5 м/с.
Имеются станы, на которых не только прокатывают
заготовки под последующую штамповку, но и получают
детали типа тел вращения (различные распределитель-
ные валики, заготовки червячных фрез и др.).
Накатку шестерен можно производить изменением
формы ее боковой поверхности на специальных станах.
Нагретую штампованную заготовку зажимают в стане
и приводят во вращение, а затем подводят к двум вал-
кам, вращающимся в противоположные стороны и име-
ющим нарезанный зуб с тем же профилем и модулем,
что и накатываемая шестерня. В процессе вращения ра-
бочие валки, сближаясь, вдавливаются в заготовку, про-
филируя на ней зубья шестерни. Чтобы получить пра-
вильный профиль, направление вращения валков в
процессе обработки неоднократно реверсируется. Прин-
цип работы такого стана иллюстрируется кинематичес-
кой схемой, приведенной на рис. 26. От электродвигате-
ля 1 вращение через зубчатые передачи сообщается за-
жимному устройству 3 и рабочим валкам (накатникам)
2. Чтобы обеспечить синхронность вращения валков и
заготовки, а также движение подающей каретки, вся
система шестерен, передающих вращение, взаимосвя-
зана.
S7
В настоящее время освоены станы для горячей на-
катки шестерен до модуля, равного 10 и выше. Примене-
ние процесса накатки позволяет резко увеличить произ-
водительность труда, так как один стан заменяет до
15—20 зубофрезерных станков.
Радиально-ковочные машины. Для получения круп-
ных поковок применяют радиально-ковочные машины,
позволяющие получать изделия с большой точностью и
минимальным припуском под механическую обработку.
Конструкция машин обеспечивает большую долговеч-
ность деталей и инструмента благодаря применению
кривошипного привода бойков (бойки крепятся жестко
через проставку-ползун к шестерням). Работа радиаль-
но-ковочных машин сопровождается значительно мень-
шим шумом по сравнению с ротационно-ковочными ма-
шинами. У радиально-ковочных машин, выпускаемых в
58
горизонтальном и вертикальном исполнениях (с подачей
заготовки в горизонтальном или вертикальном направ-
лениях), рабочие органы совершают лишь возвратно-
поступательное движение и не вращаются вокруг оси по-
дачи заготовки. Эти машины, как правило, имеют три
или четыре бойка и реже два.
Принцип работы радиально-ковочной машины верти-
кального исполнения усилием 160 тс (1,56 МН) иллюст-
рируется рис. 27. От электродвигателя 1 движение пере-
дается через клиноременную передачу и систему зубчатых
колес четырем ковочным механизмам (ковка осуще-
ствляется с четырех сторон) — вертикально расположен-
ным валам 2 с шатунами 4, на которых укреплены син-
хронно работающие бойки 5. Во время ковки изделие
проходит через эти бойки и деформируется. Эксцентри-
ковые валы вращаются в подшипниках скольжения,
которые запрессованы в корпусах стальных стаканов,
вращающихся в бронзовых направляющих эксцентрико-
вых букс 5. К нижней части буксы прикреплена цилинд-
рическая шестерня, которая, обкатываясь по централь-
ному зубчатому колесу, осуществляет поворот буксы, а
следовательно, сближение или разведение бойков. Меж-
ду шатунами и бойками имеются жестко связанные с ни-
ми ползуны.
Описываемые механизмы расположены в стальной
станине 9, к которой крепят вертикальную станину по-
дающего механизма. В ней, в свою очередь, расположе-
ны ползун с зажимной головкой 8, гидроцилиндр /верти-
кального перемещения ползуна, копирные барабаны 6
перемещения заготовки, сближения бойков и обработки
конусных изделий. В ползуне зажимной головки смонти-
рованы механизмы зажима и вращения заготовки. Вра-
щение клещей с заготовкой осуществляется от электро-
двигателя через зубчатую или червячную передачи и
пружинную муфту, которая удерживает заготовку от
вращения в момент ковки. Скорость вращения регули-
руется сменными шестернями.
Копирные барабаны являются основной частью сис-
темы программного управления. В копирных барабанах
перемещения и сближения бойков по периметру распо-
ложены продольные и поперечные пазы, в которые уста-
навливают упорные кулачки и башмаки. Специальные
ролики вступают в контакт с упорными кулачками или
башмаками, производя переключение механизмов.
59
Машина имеет специальную систему смазки и ох-
лаждения ковочного механизма, снабжена манипулято-
ром с программным управлением для подачи заготовок
от нагревательной установки и готовых изделий к месту
складирования.
Рис. 27. Принципиальная схема радпалыю-ковочиой
вертикальной машины:
1 — электродвигатель, 2 — вал, 3 — эксцентриковая букса, 4 —
шатун, 5 — бойки, 6 — копирные барабаны, 7 — гидроцилиндр,
8 — зажимная головка, 9 — станина
60
Обработка заготовок в холодном состоянии позволя-
ет получить изделия с шероховатостью, не требующей в
ряде случаев механической обработки.
В настоящее время выпускается гамма радиально-
ковочных машин для труб и прутков усилием до 400 тс
(3,92 МН), четырехбойковых с числом ходов 320—
500 в 1 мин.
§ 19. Вспомогательное оборудование
К вспомогательному кузнечно-прессовому оборудова-
нию относятся нагревательные устройства (пламенные
и электронагревательные), подъемно-транспортные ме-
ханизмы для загрузки и разгрузки поковок и штампов,
кантователи для поворота тяжелых поковок, разного
рода манипуляторы для механизации трудоемких физи-
ческих работ, связанных со снятием нагретой заготовки
с печи и поставкой в штамп для ковки и штамповки.
В качестве нагревательного оборудования в кузнеч-
ных цехах применяют печи, в которых металл нагрева-
ется либо в рабочей камере при непосредственном со-
прикосновении с пламенем (печи открытого пламени),
либо в муфеле (печи муфельные).
Печи отк рытого пламени, наиболее широко
применяемые в кузнечном производстве, можно класси-
фицировать по следующим четырем основным призна-
кам:
по видам топлива — на твердом, жидком и газооб-
разном топливе;
по способу нагрева металла — камерные и методиче-
ские;
по устройствам для предварительного подогрева воз-
духа, поступающего в печь для горения, — с рекупера-
торами (рекуперативные печи) и с регенераторами (ре-
генеративные печи);
по механизирующим устройствам для перемещения
заготовок в процессе их нагрева — механизированные,
толкательные, конвейерные, с шагающим механизмом,
с промышленным роботом и др.
Внутренняя облицовка печей выполнена огнеупор-
ным кирпичом, внешняя — теплоизоляционными матери-
алами и красным кирпичом.
Для распыления и сжигания жидкого топлива, обыч-
61
но нефти или мазута, в печах установлены форсунки
высокого или низкого давления. Чем мельче и тщатель-
нее распыление мазута, тем больше поверхность сопри-
косновения его капелек с воздухом, тем лучше и полнее
его сгорание. Там же смонтированы вентиляторы и воз-
духопроводы, предназначенные для подачи воздуха под
давлением до 1000 мм вод. ст. (9,81 кПа) (для дутья
обычно применяются центробежные, а для охлажде-
ния — осевые вентиляторы).
Контроль за температурой печей и давлением в воз-
духопроводах, газопроводах и дымоходах выполняют по
приборам. Имеются приборы для определения химичес-
кого состава газов, температуры нагреваемого металла
и расхода мазута или газа.
В качестве загрузочных устройств в кузнечных цехах
применяют конвейеры, манипуляторы, консольные кра-
ны и другие машины.
Консольные краны служат для подачи металла от
нагревательной печи к молоту или прессу, а также для
удержания заготовки при ковке на молотах и прессах
средней и большой мощности.
Для молотов с массой падающих частей от 1 т и
больше применяют консольные краны с электродвигате-
лями, которые поворачивают консоль крана вокруг оси,
приводят в движение тележку и поднимают груз. Пло-
щадка управления консольного крана должна находить-
ся внизу, немного выше уровня пола цеха, чтобы кранов-
щик мог следить за операциями кузнеца при работе
с краном. Молоты с массой падающих частей от 0,75 до
1 т обычно оборудуют ручными поворотными консоль-
ными кранами. Грузоподъемность консольного крана
должна быть равна массе падающих частей молота.
Кантователи применяют для поворота заготовки во-
круг своей оси, для чего их подвешивают на крюк мос-
тового крана. Через блок кантователя перекидывают
бесконечную цепь, которая приводится в движение элек-
тродвигателем. Управление кантователем (пуск, оста-
нов) производится из будки крановщика.
Бесконечная цепь кантователя охватывает поковку
или патрон, который насажен на поковку, и, если это
необходимо, по команде кузнеца цепь поворачивает по-
ковку в ту или другую сторону. Кантователи изготовля-
ют грузоподъемностью от 10 до 200 т. Выбирают их в за-
висимости от усилия пресса.
62
ГЛАВА III
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О СБОРКЕ ТИПОВЫХ УЗЛОВ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Сборка изделия включает в себя комплекс операций
по соединению деталей в определенной последовательно-
сти и проверке их взаимодействия.
§ 20. Сборка неподвижных соединений с натягом, резь-
бовых, шпоночных и шлицевых соединений
Сборка машин — часть производственного процесса,
заключающаяся в соединении готовых деталей, узлов и
агрегатов в определенной последовательности, в резуль-
тате чего получают готовую машину или механизм, пол-
ностью отвечающие установленным техническим требо-
ваниям. Различают узловую сборку машин, при
которой из отдельных деталей собирают узлы или агре-
гаты, и общую сборку, когда из узлов и агрегатов
монтируют машины.
Сборка неподвижных соединений с на-
тягом производится как для передачи осевого усилия,
крутящего момента или колебаний, так и для удержа-
ния одной детали в другой без дополнительного крепле-
ния. Как правило, неподвижные соединения с натягом
собирают на заводах-изготовителях, однако в отдельных
случаях соединение муфт с концами валов, зубчатых ко-
лес с валами, зубчатых венцов со ступицами колес, ко-
лец подшипников качения с сопряженными деталями
выполняют и при монтаже.
Соединение деталей выполняют путем приложения
осевых усилий, обеспечивающих запрессовку, или с ис-
пользованием температурных деформаций, образуемых
за счет значительного различия температуры сопрягае-
мых деталей. Соединения первого вида по прочности
уступают вторым: взаимное смятие при запрессовке ос-
тавшихся после механической обработки неровностей
снижает коэффициент трения в соединении. Поэтому за-
прессовку следует применять только для соединения не-
больших деталей типа втулок, пальцев, подшипников
качения или трех деталей, когда применение нагрева для
соединения двух сопряженных деталей к третьей исклю-
чается.
63
Сборка резьбовых соединений — наиболее
распространенная операция при монтаже любых видов
оборудования, трубопроводов и металлоконструкций.
При монтаже оборудования приходится устанавли-
вать: чистые точеные болты, обеспечивающие точную
взаимную установку узлов и деталей, крышек и корпусов
машин, жестких муфт и т.п.; фундаментные болты раз-
ных типов и размеров; винты крепления крышек под-
шипников, люков смотровых окон, щитов, ограждений
и т.п.; шпильки крепления фланцевых соединений тру-
бопроводов высокого давления; цилиндрические резь-
бовые части технологических трубопроводов; конические
резьбовые части трубопроводов централизованных сма-
зочных систем; различные резьбовые детали, служащие
для установки взаимного положения узлов и машин.
По характеру сборки различают крепежные резьбо-
вые соединения (соединяемые с затяжкой) и установоч-
ные. При сборке первых сила затяжки в них должна
обеспечивать заданный характер сопряжения деталей
машин (прочность, плотность, точное относительное по-
ложение и др.). В установочных резьбовых соединениях
сила затяжки не создается и нагрузка воспринимается
резьбовыми деталями в любом положении их относи-
тельно друг друга.
Большинство резьбовых соединений на монтаже со-
бирают при помощи ручного универсального инстру-
мента, тип которого (плоские или торцовые ключи, от-
вертки и т. п.) выбирают в зависимости от формы голов-
ки болта или гайки, а также от степени доступности
собираемых элементов. Стандартные гаечные ключи
разных конструкций применяются преимущественно при
сборке самих машин.
Сборка шпоночных и шлицевых соедине-
ний, наиболее характерных для передачи крутящего
момента от вала к насаженной на него детали, при мон-
таже оборудования чаще всего выполняется с использо-
ванием призматических шпонок, клиновых врезных шпо-
нок с гайкой и тангенциальных шпонок. Значительно
реже применяют сегментные, призматические направля-
ющие шпонки и шлицевые соединения, типичные для
сборки на заводе-изготовителе изделия. Так как шпо-
ночные соединения в большинстве случаев являются не-
подвижными, необходимо перед сборкой проверить при-
легание шпонки к пазам вала и отверстия (сопряжение
64
шпонки с пазом вала должно иметь характер напряжен-
ной посадки, а с пазом отверстия — плотной посадки).
В полученном соединении должен быть незначительный
зазор или небольшой натяг.
§ 21. Установка и выверка валов, передач и
электродвигателей
Валы и ходовые винты в металлорежущих
станках и кузнечно-прессовых машинах устанавливают
параллельно или перпендикулярно направляющим ста-
нины и с таким условием, чтобы оси их подшипников
располагались на одинаковом расстоянии от направля-
ющих станины в вертикальной и горизонтальной плос-
костях, а ось гайки ходового винта совпадала с осями
подшипников винта в заданных передачах. Для этого
при зажиме и разжиме разъемной гайки индикаторами
измеряют величину смещения ходового винта в верти-
кальной и горизонтальной плоскостях.
При монтаже валов в основном выполняется сборка
узлов с подшипниками скольжения и качения, а также
сборка зубчатых и червячных передач.
Посадку внутренних колец подшипников на валы
производят по системе отверстия, т. е. диаметр отверстия
постоянный, а диаметр вала меняется до достижения
необходимого для посадки собираемых элементов.
Сборка ременных передач (ременных или
цепных) сводится к установке и проверке с исправлени-
ем взаимного положения осей передачи, установке эле-
ментов передачи в заданном положении навешиванию
гибких органов передачи (ремней или цепей).
Правильная и точная установка ременного привода
не менее важна, чем правильный монтаж зубчатой пере-
дачи.
Сборка простого одноступенчатого ременного приво-
да, состоящего из двух шкивов, производится в следую-
щей последовательности. Сначала устанавливают в про-
ектном положении рабочую машину, а затем, приложив
линейку или струну к торцам шкивов, выверяют поло-
жение двигателя и надевают ремни. В передачах с плос-
ким ремнем шкивы выверяют до надевания ремней, в
клиноременных передачах один из шкивов (обычно
меньший, сидящий на валу двигателя) окончательно вы-
веряют только после того, как ремни уже надеты на
5—263
65
шкивы. Если хотя бы один из шкивов клиноременной
передачи располагается между двумя подшипниками, то
комплект клиновых ремней следует завести на вал до
укладки его в подшипники, иначе ролики надеть не
удастся.
Плоские ремни в передачах без натяжного ролика
надевают следующим образом. Сначала отрезок шнура
перебрасывают через шкивы и измеряют рабочую длину.
После добавки к ней некоторой величины, необходимой
для соединения концов ремня, отрезают по мерке кусок
ремня, сшивают или каким-либо иным способом соеди-
няют его, предварительно несколько укоротив для со-
здания натяжения. Полученную замкнутую ременную
ленту надевают на один шкив, а затем, натягивая ее ру-
ками или рычагом и вращая шкивы вручную, надевают
на второй шкив. В целях безопасности категорически
запрещается надевать ремень при включенном двига-
теле.
Новые ремни под действием нагрузки обычно удли-
няются, причем более интенсивно в первые часы работы.
Поэтому рекомендуется еще до сшивки вытягивать их
под действием груза или с помощью лебедки. Вытяжку
лучше всего производить при напряжении в сечении рем-
ня, равном 30—36 кгс/см2 (2,94—3,53 МПа). Чем боль-
ше время вытяжки, тем лучше работает ремень. Реко-
мендуется вытяжку производить в течение 12—70 ч в за-
висимости от сечения и материала ремня.
Установка электрических двигателей. В настоящее
время большинство машин приводится в движение
электрическими двигателями, а многие стационарные
машины — электрическими генераторами, конструктив-
но подобными электродвигателям.
В соответствии с правилами монтажа сначала уста-
навливают машину, а затем двигатель с обязательной
выверкой их соосности.
Как и другие машины, электрические двигатели по-
ступают на монтаж или в сборе (мелкие и средние), или
в виде узлов (крупные двигатели и генераторы). Мон-
таж мелких и средних двигателей сводится к установке
их на плите, раме или самой машине, выверке двигателя
по полумуфтам или по шкивам ременной или цепной
передачи и закреплению.
Подъем двигателей, как правило, нужно производить
в положении, близком к горизонтальному, в целях пред-
66
отвращения вытекания масла из подшипников не допус-
кая значительных отклонений от горизонтальной плос-
кости. Для подъема лучше пользоваться одним или дву-
мя рым-болтами, ввернутыми в корпус двигателя.
Рым-болты должны воспринимать осевое усилие; по-
перечные силы вызывают изгиб головки болта, услож-
няя его вывертывание, или поломку. Поэтому привязы-
ваемые к болтам стропы нужно распереть (рис. 28, а).
Рис. 28. Способы увязки малых и средних двигателей
при подъеме:
а — с распоркой, б — с обвязкой стропом корпуса, в — за шейки
вала
Можно обвязать двигатель стропом за корпус (рис. 28, б),
реже допускается строповка за шейки вала ротора, со-
прягаемые с муфтами (рис. 28, в).
Точность установки двигателей при выверке опреде-
ляется конструкцией муфты, соединяющей двигатель с
обслуживаемой машиной.
Центровку двигателей с муфтами на обоих концах
вала выполняют последовательной центровкой положе-
ния первой и второй муфты. Добившись точного поло-
жения муфты на одной стороне двигателя, выверяют
центровку на второй стороне. Если она не удовлетворя-
5* 67
ет допускам, то несколько ухудшают центровку первой
муфты. Результат считается удовлетворительным, если
каждая муфта будет центроваться со своей стороны с
допустимой точностью.
Чаще малые и средние двигатели устанавливают на
специальные салазки, позволяющие перемещать их на
небольшую величину при смене и натяжении ремней.
Салазки нужно выверить в горизонтальной плоскости
вдоль и поперек оси двигателя и после достижения точ-
ности до 0,1 мм на 1000 мм длины начать установку
двигателя.
§ 22. Проверка собранных узлов на точность
Наиболее ответственной операцией при сборке и раз-
борке узлов металлорежущих станков и кузнечно-прес-
совых машин является проверка биения валов, шкивов,
Рис. 29. Схема проверки биения валов
плоскоременных и клиноременных передач; межцентро-
вого расстояния валов, зубчатых передач и шкивов; па-
раллельности валов и других деталей; зацепления зубча-
тых колес и т. д. От точности выполнения сборочных опе-
раций зависят достижение выходных проектных
параметров, работоспособность, надежность и долговеч-
ность работы оборудования.
Собранные валы проверяют на биение и параллель-
ность различными способами, один из которых иллюст-
рируется рис. 29. На базовой поверхности 1 (станина,
стойка и т.п.) устанавливают контрольное приспособле-
ние 2, и вращением от руки, приводом или специальным
механизмом проверяют и регулируют осевое биение ва-
ла или винта, отсутствие заеданий шпонки в пазу вали-
ка и смещение валика при перемещении фартука или
другого узла в крайнее положение,
68
Параллельность собранных валов и их размерную
точность можно проверить при помощи концевых плос-
копараллельных мер длины, штангенциркулей, уровней,
скоб и отвесов.
Штангенциркули (рис. 30) выпускаются для измере-
ния разных длин и точностей: ШЦ-1 — для измерения
Рис. 30. Штангенциркули типов ШЦ-I (а),
ШЦ-П (б), ШЦ-Ш (в)
размеров от 0 до 125 мм, с двусторонним расположени-
ем губок для наружных и внутренних измерений и ли-
нейкой для измерения глубины; ШЦ-П с двусторонними
губками для измерения наружных линейных и внутрен-
них размеров от 0 до 350 и от 350 до 500 мм; ШЦ-Ш
с односторонним расположением губок для измерения
размеров от 500 до 1400 и от 800 до 2000 мм.
Правильность установки валов и деталей можно про-
69
верить также уровнем рамного (рис. 31, а) и брускового
(рис. 31, б) типов или уровнем с микрометрической по-
дачей ампулы (рис. 31, в). Последний предназначен для
измерения наклонов плоских и цилиндрических поверх-
ностей относительно горизонтального положения (путем
определения величины подъема в мм на 1 м), а также
плоскостности и прямолинейности горизонтально распо-
Рис. 31. Уровни:
а — рамные, б — брусковые, в — с микрометрической подачей ампулы
ложенных поверхностей деталей машин и смонтирован-
ного оборудования.
В отдельных случаях правильность сборки верти-
кально расположенных деталей можно проверить отве-
сом.
Проверку межцентрового расстояния и параллельно-
сти валов (параллельность валов существенно влияет на
правильное расположение осей зубчатых передач, муфт,
подшипников и др.) можно выполнять при помощи
штихмасса 1 и уровня 2 по схеме, приведенной на рис. 32.
При сборке ременных и цепных передач межцентро-
вое расстояние проверяют по торцам шкивов с помощью
линейки или струны (рис. 33). Для этого его величину
70
устанавливают меньше проектной, а после навешивания
ремней или цепи доводят до требуемой величины при
одновременном натяжении ремней.
Рис. 32. Схема проверки параллельности и межцентро-
вого расстояния валов
Рис. 33. Проверка положения
шкивов линейкой (а), стру-
ной (б)
Рис. 34. Пятна касания ци-
линдрических колес:
а — нормальное положение, б —
перекос осей, виг — нарушено
межцентровое расстояние
71
Сборка зубчатых передач и особенно передач повы-
шенной точности — одна из самых ответственных и
сложных операций при монтаже машин. Взаимное поло-
жение осей и элементов зубчатого зацепления целесооб-
разно проверять по мере сборки отдельных пар колес,
что упрощает работу и позволяет избежать значитель-
ных переналадок передачи при обнаружении ошибки в
одной из пар. При сборке зубчатых передач проверяют
прилегание рабочих поверхностей зубьев, параллель-
ность осей валов и расстояние между ними, а также бо-
ковой и радиальный зазоры в зацеплении. Проверка
прилегания рабочих поверхностей зубьев состоит в вы-
явлении видимых следов — пятна касания на боковых
поверхностях зубьев, образующихся при их взаимном
обкатывании: чем больше пятно касания, тем лучше со-
брана зубчатая передача. Для передач 5-й степени точ-
ности прилегание зубьев по пятну касания проверяется
по металлическому блеску, для 6-й степени точности —
по металлическому блеску и на краску, для 7—8-й сте-
пеней точности — на краску. В реверсивных передачах
проверяют обе стороны зуба. При нормальном зацепле-
нии пятно касания должно располагаться равномерно
по всей рабочей поверхности зуба. Отклонения от нор-
мального положения указывают на дефекты сборки или
изготовления (рис. 34).
§ 23. Техника безопасности при сборке и разборке узлов
металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования
Сборку и разборку узлов металлорежущего и куз-
нечно-прессового оборудования необходимо проводить
при отключенном от питающей сети оборудовании. Для
предотвращения несчастных случаев необходимо строго
соблюдать технологию монтажа (сборки и разборки
узлов).
Расконсервация деталей и узлов и промывка керо-
сином или бензином должны выполняться на специаль-
ном рабочем месте, оборудованном соответствующими
ваннами и местной вытяжной вентиляцией, при обяза-
тельно надетых защитном фартуке, обуви, очках и пер-
чатках. На рабочем месте количество керосина или
бензина не должно превышать сменной потребности, а в
конце смены использованные легковоспламеняющиеся
жидкости должны быть слиты и сданы на хранение в
72
специальную кладовую (здесь же должна храниться
пустая посуда из-под горючих и легковоспламеняющих-
ся жидкостей).
Обдувку деталей сжатым воздухом после расконсер-
вации и мойки следует выполнять на специально отве-
денном рабочем месте, оснащенном местной вытяжной
вентиляцией.
Складирование обтирочного материала необходи-
мо производить в специальных металлических ящи-
ках или ведрах с плотно закрывающимися крыш-
ками. Использованные обтирочные материалы долж-
ны ежедневно в конце смены удаляться из ведер
и ящиков.
Устанавливаемые на фундамент или башмаки базо-
вые детали (станины) необходимо зачалить тросом или
специальным приспособлением. При этом с целью ис-
ключения повреждений обработанных или окрашенных
поверхностей и проскальзывания груза в процессе транс-
портировки следует проверить надежность зачаливания:
поднять груз краном на небольшую высоту и после ос-
мотра со всех сторон транспортировать на место назна-
чения.
Колонны, стойки, траверсы, коробки скоростей и по-
дач крепят к станине (для безопасности работы необхо-
димо пользоваться динамометрическими ключами) и
после крепления проверяют жесткость стыка при стати-
ческом нагружении пружинными динамометрами (осо-
бенно для прецизионного оборудования).
Сборку узлов типа столов, салазок, кареток, суппор-
тов, ползунов и т. д. выполняют следующим образом:
либо собирают их между собой и затем устанавливают
на станину собранный и проверенный узел, либо узлы
устанавливают на самой станине. В первом случае для
безопасности узлы должны предварительно монтиро-
ваться на специальном стенде, представляющем собой
укороченную базовую деталь. При этом необходимо при-
менять механизированный инструмент и контрольные
приспособления. По возможности транспортировку та-
ких узлов необходимо проводить в положении, в кото-
ром они должны быть установлены. При зачаливании
необходимо проследить, чтобы хрупкие части
(ручки, маховики, крышки и т. д.) не оказались зажа-
тыми тросом или специальным чалочным приспособ-
лением.
73
При выполнении сборочных и разборочных работ на
высоте более 1,5 м необходимо предусматривать специ-
альные леса и подмостки, огражденные надежными пе-
рилами высотой 1 м и нижней бортовой доской шириной
150 мм.
ГЛАВА IV
УСТРОЙСТВО МЕХАНИЗИРОВАННОГО ИНСТРУМЕНТА
И ТАКЕЛАЖНОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ МОНТАЖЕ
§ 24. Механизированные инструменты и их применение
Современные ручные машины в подавляющем боль-
шинстве случаев применяются для обработки различных
материалов и выпускаются в разнообразном исполнении
в соответствии со спецификой выполняемых ими опе-
раций.
По назначению, конструктивным признакам и харак-
теру движения ручные машины подразделяются на сле-
дующие основные группы:
сверлильные (одно- и многоскоростные; с угловой
головкой; с реверсом, т. е. резьбонарезные; с механиз-
мом ударного действия; с механизмами ручной или ав-
томатической подачи инструмента; комбинированные
простого и ударного действия);
шлифовальные (прямые, торцовые, с угловой голов-
кой, с эксцентрическим движением инструмента, ленточ-
но-шлифовальные, притирочные);
для резки материалов (пилы: дисковые, лобзиковые,
ножовочные, ленточные и цепные; ножницы для откры-
той резки и высеченные);
фрезерные, строгальные и долбежные (фрезерные
вертикально-копировальные, фрезерные для кирпичных
стен, фрезерные для очистки опалубки, электрорубанки,
долбежные);
ручные гайко- и винтозавертывающие (без фиксиро-
ванного крутящего момента, с муфтой регулирования
крутящего момента, с механизмом ударного действия, с
самоостановом двигателя в конце затяжки);
механические молотки и забивающие машины (мо-
лотки клепальные и рубильные, гвоздезабивающие и
гвоздевыдергивающие машины, молотки пороховые);
74
универсальные (переносные с гибким валом, ручные
универсальные с комплектом принадлежностей);
для нарезания, развальцовывания и очистки труб;
для обработки и отделки полов (паркетно-строгаль-
ные, шлифовальные, натирочные, моечные);
передвижное оборудование для механизации окра-
сочных работ (краскораспылительные агрегаты, писто-
леты-краскораспылители, красконагнетательные балки,
мешалки для приготовления красок).
В зависимости от рода подаваемой энергии ручные
машины могут быть электрическими, приводимыми в
движение универсальными коллекторными электродви-
гателями постоянного или переменного тока, коротко-
замкнутыми трехфазными и однофазными двигателями;
пневматическими; гидравлическими; бензиновыми (с
двигателем внутреннего сгорания) и пороховыми. От-
дельные виды ручного инструмента приводятся в дейст-
вие мускульной энергией рабочего.
Ручные машины с электрическим и пневматическим
приводом наиболее широко используются в промышлен-
ности. Ручные машины с электродвигателем (сверлиль-
ные машины, рубанки, гайковерты и пр.) снабжаются
выключателем нажимного действия; машины же, кото-
рые при работе не нужно держать в руках (вибраторы,
паркетно-шлифовальные, циклевочные машины, пере-
носные компрессоры, насосы и пр.), снабжаются пере-
кидным выключателем. Для смены направления враще-
ния электродвигателя ручные машины помимо выключа-
теля имеют перекидной переключатель; у остальных
машин переключатель устанавливают вместо выключа-
теля.
§ 25. Электрифицированные инструменты
и их эксплуатация
По назначению и конструктивным признакам элект-
рифицированные инструменты подразделяются на сле-
дующие основные группы:
сверлильные, шлифовальные и опиловочные ма-
шины;
резьбонарезатели и гайковерты;
ножницы для открытой резки и высечные;
инструменты для притирки;
инструменты ударного действия.
75
Сверлильные, шлифовальные, опиловочные машины и
инструменты для притирки. Сверлильные машины ис-
пользуются для обработки черных и цветных металлов,
дерева, бетона, камня и других материалов. При работе
наиболее легкие модели сверлильных машин рабочий
удерживает за корпус, средние модели — за специаль-
ную рукоятку, а тяжелые — за две боковые рукоятки,
используя при этом специально смонтированный на них
торцовый упор.
Шлифовальные и опиловочные машины служат для
обработки металлов, дерева, камня, пластмасс и других
материалов, очистки ржавчины, удаления наплывов ме-
талла, зачистки швов и выпускаются в разнообразном
исполнении в соответствии со спецификой выполняемых
операций. Прижим торца или периферии шлифовального
круга к обрабатываемой поверхности достигается при
помощи прямой или изогнутой задней рукоятки, а уп-
равление направлением движения шлифовальной маши-
ны обеспечивается боковой ручкой.
Резьбонарезатели и гайковерты. Для сверления и на-
резания резьбы в глухих или сквозных отверстиях при-
меняются сверлильно-резьбонарезные машины с реверс-
ным механизмом (муфтой) и электродвигателем коллек-
торным или трехфазного тока повышенной частоты. Час-
тота (скорость) вращения шпинделя зависит от размера
нарезаемых отверстий. Так, для отверстий диаметром до
4—6 мм она составляет 300—350 об/мин (частота обрат-
ного вращения 450—750 об/мин), для отверстий диа-
метром 16—18 мм — 150—250 об/мин при удвоенной
частоте обратного вращения. При нарезании отверстий
необходимо приложить небольшое усилие по оси обра-
батываемого отверстия. Перед включением обратного
вращения инструмент следует несколько сдвинуть назад.
Гайко- и винтозавертывающие машины, применяемые
для завертывания и отвертывания различных кре-
пежных деталей, выпускаются с регулированием и без
регулирования крутящего момента (последние применя-
ются сравнительно редко).
Ножницы для открытой резки и резки высечкой.
Применяются для обработки сталей, цветных металлов,
дерева, пластмасс, камня, бетона, асбеста и других ма-
териалов.
Дисковые пилы в зависимости от разрезаемого мате-
риала снабжаются пильными металлическими или абра-
76
зпвными дисками диаметром 150—300 мм. Лобзиковые
пилы с одним полотном используют для вырезки из ма-
териала толщиной до 6,5 мм сложноконтурных деталей.
При работе пильное полотно совершает возвратно-по-
ступательное движение.
Ножовочные пилы применяют главным образом для
поперечной и продольной резки материалов. В отличие
от лобзиковых возвратно-поступательное движение
пильного полотна в этих пилах происходит параллельно
корпусу пилы.
Ножницы высечные предназначены для резки листо-
вого гладкого и волнистого металла толщиной до 4 мм.
На таких электромашинах эксцентрик, посаженный на
вал двигателя, обеспечивает возвратно-поступательное
движение пуансона, укрепленного на кулисе.
Инструменты ударного действия. Предназначены для
клепки, вырубки пазов, пробивки отверстий в металле,
бетоне и дереве и для других монтажных работ. Заби-
вающие машины используют для забивания гвоздей и
скоб, а также шпилек и дюбелей в металлы, бетон и
кирпич.
В электромолотках вращательное движение преобра-
зуется в возвратно-поступательное движение бойка, пе-
редающего удары на инструмент.
Отечественные заводы выпускают большое количест-
во электрических инструментов ударного действия: пру-
жинно-вакуумные, с пружинным ударным механизмом и
с механизмом ударно-поворотного действия.
Электромолоток ударно-поворотного действия пред-
назначен для рубки, пробивки и разделки отверстий в
бетоне, твердых материалах и т. п. диаметром до 60 мм.
Частота вращения двигателя— 12 000 об/мин при холос-
том ходе и 8500—9400 об/мин под нагрузкой, потребляе-
мая мощность — 750 Вт, число ударов 1000—5000 в
1 мин (в зависимости от твердости обрабатываемого ма-
териала) .
При эксплуатации электрифицированного инструмен-
та необходимо следить за состоянием токоподводящего
шнура. Он не должен подвергаться воздействию масел и
жидкостей, вызывающих повреждение изоляции; следу-
ет предохранять шнур и от острых перегибов. Перетас-
кивать или переносить машину за токоподводящий шнур
воспрещается. Систематически следует проверять током
25—30 А низкого напряжения в течение примерно 10 с
77
состояние заземления; при частичном повреждении про-
вода сохранившиеся жилы под действием тока распла-
вятся и скрытое повреждение обнаружится. С целью про-
верки исправности штепсельного соединения ток такой
же величины следует пропускать между корпусом маши-
ны и наконечником заземляющего провода в штепсель-
ной вилке.
Перед включением машины в электросеть следует
убедиться, что напряжение и частота тока соответству-
ют указанным на табличке машины.
§ 26. Такелажные работы
Под такелажными работами понимают разгрузку
прибывающего оборудования, его перемещение в преде-
лах монтажной площадки, подъем и установку на рабо-
чее место. Для выполнения указанных операций долж-
ны быть подготовлены и проверены грузоподъемные
средства, их оснащенность соответствующими грузоза-
хватными устройствами, канатами и т. д. Как правило,
временные затраты на такелажные работы невелики.
При монтаже же тяжелого крупногабаритного оборудо-
вания в условиях стесненной монтажной площадки на
такелажные работы затрачивается довольно много вре-
мени. Для снижения трудозатрат на такелажные работы
необходимо четко знать массу подлежащего монтажу
оборудования, характер упаковки, возможность и целе-
сообразность разборки его на составные узлы или, на-
оборот, укрупнение узлов (в зависимости от условий
монтажа и наличия подъемных средств), размеры мон-
тажной площадки, наличие подъездных путей, обеспе-
ченность электрической энергией, состояние строитель-
ных работ к моменту начала монтажа.
Наилучшими условиями для начала монтажных работ
следует считать окончание основных строительных работ
(стены, кровля); наличие и готовность постоянных въез-
дов в здание и подкрановых путей для мостовых кранов;
подготовленность фундаментов и наличие черных полов.
В этих условиях можно разгружать, транспортиро-
вать и устанавливать тяжелое оборудование мостовыми
кранами, собирать мелкие узлы автомобильными крана-
ми, транспортировать их и вспомогательные материалы
автомобилями или автопогрузчиками на монтажные
площадки.
78
§ 27. Правила техники безопасности при работе
с электрифицированными инструментами
Работа электроинструментом допускается с металли-
ческой площадки, покрытой резиновым ковриком, и в
резиновых перчатках. Перед работой при помощи спе-
циального провода должно быть проверено заземление
корпуса электроинструмента. Заземляющий провод при-
вертывается к корпусу тем же винтом, что и держатель
кабеля.
Не разрешается работать с приставных лестниц. Во
избежание пожара в помещениях, где имеются огне-
опасные материалы, взамен электрифицированного инст-
румента следует применять пневматический.
Без инструктажа по технике безопасности присту-
пать к работе запрещается.
ГЛ АВ А V
СТРОПОВКА, ПЕРЕМЕЩЕНИЕ И КАНТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ
§ 28. Характеристика и классификация перемещения
грузов
В зависимости от вида, способов складирования и
строповки грузы подразделяются на пять групп:
грузы штучные нештабелируемые, неподдающиеся
складированию правильно сложенными рядами. К ним
относятся металические конструкции, двигатели, станки,
машины, механизмы, крупные железобетонные изделия
и т. д. Данная группа наиболее многочисленная и не
имеет единых типовых способов строповки;
грузы штучные штабелируемые, поддающиеся скла-
дированию штабелями. К ним относятся прокатная
сталь, трубы, лесо- и пиломатериалы, кирпичи, шлако-
блоки, типовые железобетонные изделия (плиты, пане-
ли, блоки, балки, лестничные марши), ящики, бочки и
изделия, имеющие правильную геометрическую форму;
тяжеловесные грузы, штабелируемые, насыпные, по-
лужидкие, жидкие и нештабелируемые грузы, масса ко-
торых находится в пределах от 250 кг до 50 т. Подъем
и перемещение этих грузов в зависимости от типа и спо-
соба строповки могут выполняться стропальщиками всех
разрядов;
79
весьма тяжелые штучные нештабелируемые грузы,
масса которых превышает 50 т. Строповка их разреша-
ется только стропальщикам высшей квалификации;
мертвые грузы, т. е. грузы с неизвестной массой, за-
крепленные на фундаменте анкерными болтами, зары-
тые в землю, примерзшие к земле или прижатые дру-
гим грузом. Такие грузы поднимают при косой чалке.
Косой чалкой называют такое расположение ветвей
стропа или грузового каната крана, когда ось центра
тяжести поднимаемого груза не совпадает с осью вер-
тикального опущенного крюка крана. При косой чалке
стреловые краны теряют устойчивость, искусственно
увеличивается вылет стрелы, создаются излишние дина-
мические нагрузки, раскачивающие кран. Поднимать
мертвые грузы краном категорически запрещается.
В зависимости от формы и размеров грузы бывают
габаритные и негабаритные. Габаритным называется
груз, размеры которого не превышают габарит подвиж-
ного состава железных дорог СССР широкой колеи, а
негабаритным, — размеры которого выходят за пределы
этого габарита. При перевозке по железной дороге на
негабаритном грузе указывается степень его негабарит-
ности.
§ 29. Порядок строповки грузов
Перед строповкой предназначенного для подъема
груза стропальщик должен знать его массу. Масса стан-
ков, машин, механизмов, приспособлений и другого обо-
рудования указывается на заводской табличке, прикреп-
ленной к станине или раме, и на таре, если груз упа-
кован.
Наиболее типовые схемы строповки узлов, машин и
оборудования приведены на рис. 35.
Электродвигатели, редукторы, вентиляторы и другие
виды оборудования', имеющие рамы, проушины или цап-
фы, стропуются за них облегченными или групповыми
стропами (рис. 35, а, б). При подъеме вентилятора,
смонтированного на одной раме с электродвигателем
(рис. 35, в), главный строп нужно зацепить за вентиля-
тор, а вспомогательный — за электродвигатель.
Строповка поперечно-строгального станка (рис. 35, г)
производится за его ползун. При строповке токарного
станка типа 16К20 (рис. 35, д) основной строп, снаб-
80
Рис. 35. Способы строповки узлов машин и оборудования:
а — за один рым-болт, б — за два рым-болта, в — за два рым-болта с разной
длиной чалок, г — за ползун, д — за станину и за оправу, вставленную в
шпиндель, е — с двумя облегченными стропами, ж, з — универсальными стро-
пами, и — обвязкой за сани
6—263
женный специальным коромыслом, пропускают под ста-
нину станка и крепят в точке, немного смещенной от
центра тяжести вправо, к задней бабке, а дополнитель-
ный— к передней бабке за выступающую часть шпинде-
ля или за вставленный в него штырь.
Компрессор массой 900 кг стропуют за основание по
центру тяжести двумя облегченными стропами (рис. 35, е),
а цилиндрические детали и узлы, например приводной
вал дробилки (рис. 35, ллс) или фильтр холодильника
(рис. 35, з), устанавливаемые на платформы вместе с
деревянными подкладками (рамами), — непосредственно
за детали облегченными или универсальными стропами
простым обхватом или обвязкой петлей. Машины и обо-
рудование в упаковке (рис. 35, и) крепят за рамы упа-
ковки способом обвязки универсальными или облегчен-
ными стропами.
§ 30. Выбор грузозахватного приспособления
При строповке, подъеме и транспортировке конкрет-
ного груза следует применять захватные приспособле-
ния, облегчающие и ускоряющие его подъем и переме-
Рис. 36. Строповка за один рым (а), за два расположенных произ-
вольно рыма (б), за два расположенных в одной плоскости ры-
ма (в)
щение. К числу таких приспособлений, используемых при
монтаже металлорежущего и кузнечно-прессового обо-
рудования, относятся:
рым (рис. 36), представляющий собой стальное коль-
цо, ввинченное в основание машин и агрегатов;
штыри (рис. 37), используемые как вспомогательное
грузозахватное средство к универсальным или облегчен-
ным стропам. При транспортировке и кантовании дета-
лей стропальщик должен убедиться в целостности шты-
82
ря и в том, что его размеры соответствуют обозначенным
на клейме. Угол перекоса штыря в отверстии не должен
превышать 10—12°, в противном случае штырь под на-
грузкой может выдернуться;
скобы (рис. 38), используемые при подъеме, тран-
спортировке и кантовании деталей массой от 2,5 до 30 т.
Рис. 37. Строповка изделия за штырь:
а — отверстие под штырь велико, б — отверстие мало, в — строп может сос-
кользнуть, г — штырь вставлен на полную длину, д, е — строп не соскользнет
Рис. 38. Прямая (а), изогнутая облегченная (б), изо-
гнутая усиленная (б) скобы, штыри скоб (г)
6*
83
В зависимости от назначения и конструкции одна и та
же скоба может быть соединительным элементом звень-
ев грузозахватного приспособления или самостоятель-
ным грузозахватным средством (рис. 39);
кольца (рис. 40), используемые для соединения от-
дельных узлов и элементов грузозахватных приспособ-
лений, увеличения гибкости и подвижности их, для под-
вешивания стропа на крюк крана и непосредственной
4?
Рис. 39. Использование скоб как элемента траверсы, за-
хвата для металла, оттяжки (а), как самостоятельного
грузозахватного приспособления (б)
строповки деталей, снабженных захватными крюками
или выступами;
стропы (рис. 41), используемые для обвязки, крепле-
ния и подвешивания груза к крюку грузоподъемного ме-
ханизма и изготовляемые из капрона, пеньковых и сталь-
ных канатов и цепей.
На практике существует много видов узлов и петель
Наиболее часто применяемые приведены на рис. 42.
Прямым узлом (рис. 42, а) связывают концы пень-
ковых и стальных канатов. Концы канатов А при натя-
84
жспии должны находиться на одной прямой. Для пре-
дохранения проволок каната от резкого перегиба и для
удобства развязывания между петлями узла закладыва-
ется обрезок.
Рифовым узлом (рис. 42, б), являющимся разновид-
ностью прямого узла, связывают пеньковые канаты, ве-
ревки и шнуры в случаях, когда требуется быстро раз-
47
Рис. 40. Кольца (а) и примеры их применения (б):
1 — навесное, 2 — соединительные, 3 — промежуточные
вязать их. При подъеме тяжелых грузов рифовый узел
не применяется.
Штыковый узел (рис. 42, в) применяется для завяз-
ки концов толстых пеньковых и стальных канатов, когда
неприменимы прямой или рифовый узлы, и для закреп-
ления к предметам небольшого диаметра. Ненагружен-
ный конец Б каната крепится к концу А зажимами или
привязывается проволокой.
Морской узел (рис. 42, г), используют для образова-
ния на пеньковых или стальных канатах временных не-
затягивающихся петель при подъеме, подвешивании на
крюк крана или подтаскивании грузов, при закреплении
85
Рис. 41. Стропы:
а — упрощенный, 6 — двухпетельный (облегченный), в — универсальный (бес-
конечный), г — однопетельный (одноветковый), д — бронированный (двухпе-
тельный), е — комбинированный, ж—примеры их использования
канатов к деталям большого диаметра. Свободный ко-
нец Б не требует специального крепления.
Плотничий узел с нахлесткой (рис. 42, д) применя-
ется для завязки концов пеньковых канатов (веревок)
Рис. 42. Узлы и петли:
а —прямой узел, б — рифовый узел, в — штыковый узел, г — морской узел,
д — плотничий узел, е — плотничий простой узел (удавка), ж — крюковый
узел, з — мертвая петля, и — морская петля
87
при подъеме натяжных грузов большой длины. Узел хо-
рошо держит, конец Б крепко прижимается к грузу и
во время подъема не выдергивается.
Плотничий простой узел (удавка) (рис. 42, е) упо-
требляется для вязки концов пеньковых канатов при
подъеме легких грузов, крепко затягивается, хорошо
держит. При подъеме малогабаритных тяжелых грузов
применять его не рекомендуется из-за ненадежности об-
вязки грузов.
Крюковый узел (рис. 42, ж) предназначен для вяз-
ки пеньковых и стальных простейших стропов без петель
при подъеме груза на одном конце каната. Свободный
конец Б, длина которого должна быть не менее 20 диа-
метров каната, скрепляется с грузовым концом А зажи-
мами или связывается проволокой.
Мертвая петля (рис. 42, з) используется при подъ-
еме различных тяжелых и легких, малогабаритных и
громоздких трудов универсальными или облегченными
стропами, крепко зажимает поднимаемый груз, легко
развязывается.
Морская петля (рис. 42, и) применяется для вязки
канатов при подъеме и монтаже различных деталей и
конструкций; сильно затягивается, плотно прилегает к
грузу и не скользит по нему. Ненагруженный конец Б
подвязывается к нагруженному концу А. Морская пет-
ля легко и просто развязывается, поэтому для подвязки
каната к крюку не применяется.
При строповке оборудования в первую очередь необ-
ходимо руководствоваться схемами и инструкциями за-
вода-изготовителя, включенными в комплект техниче-
ской документации.
§ 31. Техника безопасности при строповке
Строповка грузов' поручается только аттестованным
стропальщикам. Если кран обслуживается несколькими
стропальщиками, один из них назначается старшим.
Перед началом работы стропальщику выдаются чер-
тежи с графическим изображением способов строповки
грузов. Руководитель объекта, участка, цеха обязан
указывать строповщику место и порядок укладки
грузов.
Расстояние между ближайшими и наиболее высту-
пающими частями крана и груза по горизонтали и край-
88
ним проводом линии электропередач должно быть не
меньше приводимых ниже значений.
Напряжение линии
электропередач, кВ до 1 1—20 35 ПО 154 220
Расстояние, м 1,5 2,5 4 5 6 7
Работа крана непосредственно под действующими
линиями электропередач категорически запрещается.
У рабочего места стропальщика должны быть пове-
шены схема сигналов, применяемых при обслуживании
грузоподъемных кранов, и списки грузов, часто встреча-
ющихся на данном объекте.
Грузозахватные средства нужно размещать в легко-
доступных и безопасных местах. В зоне действия крана
не должно быть посторонних людей, опасные зоны при
подъеме груза ограждаются предупредительными зна-
ками.
Производить строповку и траспортирование грузов
разрешается только исправными грузозахватными сред-
ствами, имеющими клейма, бирки или надписи с обозна-
чением номера и даты испытания. Стропы должны под-
бираться такой длины, чтобы угол между ветвями при
натяжении не превышал 90°. Строповка больших по
длине грузов производится в двух или нескольких ме-
стах. Поднимать груз следует в два приема: сначала на
высоту 200—300 мм, предварительно проверив натяже-
ние стропов, надежность крепления петель на грузе,
устойчивость крана и действие тормозов, а затем на пол-
ную высоту.
§ 32. Кантование груза
Кантованием называют операцию, связанную с пере-
ворачиванием, повертыванием груза из одного положе-
ния в другое специальными приспособлениями, механиз-
мами, оборудованием.
Кантование деталей массой более 100 кг выполняют
специальными кантователями. Повертывание деталей
вокруг продольной горизонтальной оси производят спе-
циальными цепными кантователями, навешиваемыми на
крановые крюки, и клещевыми кантователями-манипу-
ляторами. Переворот деталей вокруг вертикальной оси
производят при помощи роликов, тележек, поворотных
столов (грузоподъемность последних достигает 100 т)
89
и т.д. Некоторые виды кантователей приведейы на
рис. 43.
Кантование при помощи грузоподъемных механизмов
должно выполняться опытными стропальщиками, причем
стропальщик должен находиться сбоку от груза на безо-
пасном расстоянии, а переворачивание особо сложных
Рис. 43. Кантовательные механизмы:
а — поворотный стол, б — подвесной электрокантователь, в — приспособление
для кантовки изделий на 90°
и тяжелых деталей — под руководством мастера или ме-
ханика. Во время работы на кантовальной площадке обя-
зательно должен находиться сигнальщик.
ГЛАВА VI
ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОНТАЖА
§ 33. Основные виды и назначение грузоподъемного
оборудования
Для перемещения груза в вертикальной или близкой
к ней наклонной плоскости при погрузочно-разгрузоч-
ных работах и монтаже оборудования применяют грузо-
90
подъемные машины, различающиеся подъемной силой,
высотой подъема груза, родом привода и сообщаемых
грузу числом движений.
По числу движений грузоподъемные машины могут
быть разделены на три группы. К первой относятся дом-
краты, лебедки, ручные и электрические тали, подъем-
ники клетьевые (лифты), монтажные мачты и т.п., со-
Рис. 44 Грузоподъемные машины с двойным перемещением груза:
а — тельфер, б — передвижная ручная таль, в—винтовой домкрат с гори-
зонтальным перемещением
общающие грузу только вертикальное перемещение
(подъем). Ко второй группе относятся машины, содержа-
щие не только подъем, но и линейное перемещение гру-
за: тельферы, передвижные ручные тали, винтовые дом-
краты с горизонтальным перемещением (рис. 44). И, на-
конец, к третьей группе — машины, выполняющие от
трех и более движений и способные перемещать груз в
любую точку обслуживаемого поля. Сюда входят мо-
стовые, козловые, автомобильные, башенные и пор-
тальные краны. Обслуживаемая зона этих машин может
иметь различный контур.
Основными параметрами грузоподъемных машин яв-
ляются грузоподъемность, скорость подъема и передви-
91
жения, высота подъема, геометрические размеры машин
(габариты, величины пролетов и вылетов) и род при-
вода.
§ 34. Лебедки, полиспасты
Лебедка — грузоподъемная машина для перемещения
грузов посредством движущегося гибкого элемента —
каната или цепи. Лебедки представляют собой самый
универсальный подъемный механизм, отличающийся
конструктивной простотой, легкостью обслуживания и
б)
Рис. 45. Типы полиспастов
в зависимости от сбегания
свободной ветви каната:
а — с неподвижного блока, б —
с подвижного блока
надежностью в эксплуатации.
Их можно легко перемещать с
места на место, ставить на зна-
чительном расстоянии от мес-
та подъема. При оснащении
полиспастами лебедки могут
использоваться самостоятель-
но или служить важнейшей
составной частью подъемных
мачт и другого грузоподъемно-
го оборудования.
Различают лебедки стацио-
нарные, устанавливаемые на
постоянных или временных ос-
нованиях либо прикрепляемые
к стенам и потолочным пере-
крытиям, и передвижные, мон-
тируемые на рельсовых или
безрельсовых тележках. Ле-
бедки могут быть с ручным или машинным приводом (от
двигателей — электрических, внутреннего сгорания, ре-
же— паровых, гидравлических, пневматических). Ле-
бедки с вертикально расположенным фрикционным ба-
рабаном называются шпилем или кабестаном. Тяговые
усилия (подъемная сила) лебедок, регламентируемые
государственными стандартами, находятся в пределах от
250 кгс до 20 тс (от 2,5 до 200 кН).
Полиспаст представляет собой двухобоймовую систе-
му блоков, одна из которых составлена из неподвижных,
а другая — из подвижных блоков, огибаемых канатом
или тросом. Он служит для подъема тяжелых грузов.
Масса поднимаемого груза распределяется на несколь-
ко ветвей каната, число которых зависит от числа бло-
92
ков, поэтому к тяговому концу каната прикладывается
сравнительно малое усилие. Давая выигрыш в силе, по-
лиспаст соответственно уменьшает скорость подъема гру-
за. Полиспаст используют не только в качестве рабочего
органа грузоподъемных машин (кранов, лебедок, талей),
а также самостоятельно на строительных и монтажных
работах.
Существует два основных типа полиспастов. В од-
ном из них свободная ветвь каната сбегает с неподвиж-
ного блока (рис. 45, а), в другом — с подвижного (рис.
45,6). При монтаже чаще применяется первый конст-
руктивно более простой тип полиспаста.
§ 35. Мостовые краны
Мостовой кран — подъемный кран, предназначенный
для подъема, опускания и горизонтального перемещения
различных грузов.
Рис 46. Мостовые краны:
а — двухбалочные, б — однобалочные —
кран-балки
По конструкции моста краны разделяются на двух-
балочные (рис. 46, а) и однобалочные — кран-балки
(рис. 46, б).
Общим техническим признаком мостовых кранов
является наличие у них трех взаимно перпендикулярных
рабочих движений (подъем груза, передвижение тележ-
ки и перемещение всего крана).
Грузоподъемность серийно выпускаемых мостовых
кранов составляет от 5 до 50 т при пролете от 10,5 до
32 м; отдельные установки имеют грузоподъемность
200 т и больше.
93
Рис. 47. Схема подъема
крана с наклоном
Скорость подъема составляет 0,1—0,3 м/с, а при ра-
боте с грейфером (грузозахватное приспособление с по-
воротными частями, навешиваемое на грузоподъемные
машины) 0,5—0,8 м/с. Скорость передвижения тележки
0,4—0,8 м/с; моста 0,7—2,5 м/с.
Монтаж кранов возможен при выполнении следую-
щих условий:
работы по монтажу металлических конструкций зда-
ния завершены (если не на всей длине здания, то, по
крайней мере, на длине 5—6
пролетов колонн);
подкрановые пути смонти-
рованы и выверены;
в зоне монтажа имеется
один железнодорожный путь;
длина монтажной площад-
ки в пролете здания соответст-
вует удвоенной длине моста.
Основными монтажными
узлами мостовых кранов яв-
ляются мост с ходовыми ко-
лесами, механизмы передви-
жения моста, одна или две те-
лежки с механизмами подъема и передвижения, кабина,
централизованная система смазки. Мост крана, в свою
очередь, состоит из продольных и поперечных балок и
ходовых тележек (балансиров). Перемещается он по
подкрановым путям, уложенным на колоннах или на вы-
ступах стен.
Подъем собранного целиком моста с последующей
установкой тележки используется в тех случаях, если
грузоподъемность монтажных механизмов недостаточна
для подъема крана целиком или если собранный кран
нельзя развернуть из-за его размеров. Во втором слу-
чае применяют наклонный способ подъема моста (рис.
47). Мост при помощи двух мачт, двух кранов или си-
стемы полиспастов, привязанных за верх колонн зда-
ния, поднимают в наклонном положении (положение I)
так, чтобы провести один конец крана между подкра-
новыми путями (положение II). Затем оттягивают его
в сторону (положение III) и приподнимают второй ко-
нец (положение IV). После этого мост крана опускают
на подкрановые пути (положение V).
Тележки легких кранов лучше всего устанавливать
94
при помощи железнодорожного крана. Особенно удобны
для этого краны с изогнутой стрелой. Можно поднять их
и мачтой, установленной между продольными балками
моста, или полиспастами, подвешенными на фермах
здания.
§ 36. Монтажные мачты
При помощи мачт выполняют большую часть мон-
тажных работ, особенно при монтаже новых объектов,
еще не оснащенных грузоподъемными средствами. Мач-
ты являются почти единственным средством монтажа
мостовых кранов.
Наибольшее применение в монтажной практике наш-
ли мачты из труб и решетчатые.
Мачты из труб используются для подъема грузов до
20 т на высоту до 30 м. Благодаря конструктивной про-
стоте их можно изготовить в случае необходимости не-
посредственно на монтажном участке. Для мачт исполь-
зуются трубы из стали СтЗ. Сварку труб и соединитель-
ных элементов при изготовлении мачт следует поручать
только дипломированным сварщикам, имеющим удосто-
верения на выполнение работ, подведомственных Кот-
лонадзору.
Перед установкой мачты необходимо подготовить
опору и, если это предусмотрено, путь для перемещения
опоры при передвижении мачты; выбрать и подготовить
места для крепления расчалок; собрать мачту в гори-
зонтальном положении; закрепить винты на оголовке
мачты и якорях; подвязать к оголовку мачты верхний
блок полиспаста и оснастить полиспаст грузовым кана-
том.
Легкие трубчатые мачты, масса которых с полной
оснасткой не превышает 10 т, можно устанавливать ав-
томобильным или железнодорожным краном без приме-
нения каких-либо специальных приемов. При этом строп
должен быть привязан к мачте в точке, расположенной
выше центра тяжести мачты и подвешенного к ней та-
келажа.
Высокие решетчатые мачты поднимают несколькими
способами: опрокидыванием с использованием грузового
полиспаста; при помощи вспомогательной мачты, под-
таскивая при этом нижнюю часть мачты к опоре; без
вспомогательной мачты, привязав блок к ферме. В пос-
95
леднем случае мачту собирают вдоль пролета. Сначала
поднимают верхний конец мачты до уровня нижнего
пояса ферм, заносят в сторону и, расположив вдоль пло-
скости ферм, пропускают вершину мачты в проем кров-
ли и устанавливают вертикально.
§ 37. Эксплуатация грузоподъемного оборудования
Грузоподъемное оборудование при сдаче в эксплуа-
тацию снабжается паспортом и инструкцией по эксплу-
атации. В паспорте машины должна быть приведена ее
техническая характеристика, указаны конструктивные
изменения и перечень запасных деталей.
Стальные канаты освидетельствуются в процессе
эксплуатации и испытываются вместе с грузоподъемной
машиной. Чалочные канаты до пуска их в работу долж-
ны быть испытаны пробной нагрузкой, вдвое превыша-
ющей допустимую рабочую и выдерживаемой в течение
10 мин. Последующие испытания проводят не реже од-
ного раза в полгода.
О результатах испытания и освидетельствования па-
лочных канатов делается запись в книгу вспомогатель-
ных подъемных приспособлений.
К самостоятельной работе на грузоподъемных ма-
шинах допускаются лица, имеющие практический стаж
работы на данных или аналогичных машинах и сдав-
шие экзамен по правилам технической эксплуатации
машины и технике безопасности. Правила и инструкции
по технической эксплуатации подъемно-транспортных
машин вручаются обслуживающему персоналу под рас-
писку и вывешиваются на видном месте.
Все самоходные машины должны быть снабжены хо-
рошо слышными механическими или электрическими
сигналами.
При подъеме и перемещении груза, прочно и надеж-
но подвешенного и удерживаемого грузозахватным при-
способлением, должны соблюдаться следующие правила:
воспрещается подтаскивание груза при косом натя-
жении каната или поворотом крана (грузоподъемные
канаты должны быть вертикальны);
чалочные канаты при обвязке груза следует накла-
дывать без узлов и перекруток;
для предохранения чалочных канатов от резких пе-
96
регибов и перетирания следует подкладывать на ост-
рые ребра каната прокладки;
необходимо следить за правильной укладкой каната
на барабане при наматывании, а при сматывании обя-
зательно оставлять на барабане не менее 1,5 витков ка-
ната;
перемещаемые в горизонтальном направлении грузы
предварительно должны быть подняты на высоту не ме-
нее 0,5 м выше встречающихся на пути предметов;
нельзя отрывать при помощи крана грузы, сидящие
в земле или примерзшие;
нельзя раскачивать или опускать стремительно груз;
подъем груза двумя кранами допускается лишь в
исключительных случаях и только при помощи специ-
альной траверсы.
ГЛАВА VII
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФУНДАМЕНТА ПОД МОНТАЖ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
§ 38. Общие сведения о монтаже
Монтаж технологического оборудования выполняют
в процессе строительства новых и реконструкции дейст-
вующих промышленных предприятий. Монтаж включа-
ет установку в проектное положение и закрепление
технологического оборудования, присоединение к нему
средств контроля и автоматики, а также коммуникаций,
обеспечивающих подачу сырья, воды, пара, сжатого
воздуха, электроэнергии и т. д. и удаление отходов про-
изводства; доведение технологического оборудования до
эксплуатационного состояния.
В СССР монтаж, как правило, выполняют специаль-
ные монтажные организации, а в отдельных случаях —
заводы-поставщики оборудования. Работы по монтажу
технологического оборудования на каждом объекте со-
гласовываются с организацией общестроительных и спе-
циальных работ (сооружение фундаментов, основных
конструкций, эстакад и т. д.). Важнейшее условие по-
вышения эффективности работ, связанных с монтажом
технологического оборудования, — комплексная механи-
зация процессов в сочетании с укрупненной сборкой
оборудования.
7-263
97
Правильное расположение машины и отдельных её
узлов в пространстве имеет важное значение как для ра-
бочих процессов, происходящих в самой машине, так и
для надежного взаимодействия нескольких машин, свя-
занных между собой последовательностью выполняемых
операций.
По характеру расположения в пространстве во время
работы различают машины стационарные и подвижные.
Монтаж стационарной машины состоит из сборки уз-
лов, установки машины на предназначенное место и вы-
верки ее координат относительно осей здания цеха и
других машин. Возможные при монтаже ошибки могут
повлиять на работоспособность машины, а при монтаже
высокоточных станков нарушить правильную работу.
Еще больше монтажные неточности сказываются при
взаимодействии нескольких машин, связанных друг с
другом механическими устройствами или последова-
тельностью технологического процесса.
Наивысшие требования к точности установки стан-
ков и машин предъявляются при встройке их в автома-
тические линии, в которых высокая точность обработки
деталей сочетается с полной автоматизацией производ-
ственного процесса.
Монтаж металлорежущего и кузнечно-прессового
оборудования производится по техническим услови-
ям, в которых обычно оговариваются величины пре-
дельных отклонений (допусков) от нормального по-
ложения.
На точность установки машины влияют точность из-
готовления фундамента и несущих металлических кон-
струкций; точность посадочных поверхностей машин;
конструктивные особенности машины (масса, габарит
и т. п.); точность показаний измерительных приборов.
Железобетонные, бетонные, кирпичные и другие фун-
даменты относятся к строительным конструкциям, по-
этому допуски на их размеры даются значительно более
свободными, чем это принято в машиностроении. В свя-
зи с этим монтаж машин непосредственно на фундамен-
тах почти не производится, так как для подавляющего
большинства машин требуемая точность установки ис-
числяется сотыми или десятыми долями миллиметра на
метр длины, а предельно достижимая точность фунда-
ментов исчисляется сантиметрами. Для достижения тре-
буемой точности установки между фундаментами и
98
опорными поверхностями машины вводят промежуточ-
ные элементы: клинья, регулировочные башмаки.
Поверхности, служащие для контроля положения
детали, узла или всей машины, принято называть изме-
рительными базами. Контрольные базы в разных маши-
нах различаются по форме и размерам. Контрольными
базами могут служить горизонтально или вертикально
расположенные плоскости, наружные цилиндрические и
конические поверхности, внутренние цилиндрические по-
верхности и др. Относительное положение контрольных
баз может быть самым различным.
При монтаже машин при помощи контрольных баз
определяются их отклонения от плоскостности, прямо-
линейности, соосности, параллельности и перпендику-
лярности; ошибки расстояния между элементами и уг-
лового положения' элементов.
§ 39. Виды фундаментов
Подавляющее большинство машин при работе опи-
рается на фундаменты, и качество их работы в значи-
тельной мере определяется конструкцией фундамента и
характером соединения с ним машины.
Правильно выполненный и соединенный с машиной
фундамент воспринимает массу машины и возникающие
в ней рабочие усилия, передает их на грунт, гасит или ча-
стично поглощает колебания, возникающие в машине от
возвратно-поступательного движения узлов или от не-
уравновешенности масс, и предупреждает осадку ма-
шин, работающих с ударами.
При работе машины, установленной на неправильно
спроектированном или изготовленном фундаменте, воз-
никают колебания системы фундамент—машина, вызы-
вающие расстройство жестких соединений в узлах, на-
рушение герметичности в трубопроводах, нагревание
подшипниковых узлов, усталостные разрушения быстро-
ходных деталей, нарушение точности работы машины.
В связи с тем, что в промышленном производстве
применяются самые разнообразные типы машин, суще-
ствует много различных типов и конструкций фунда-
ментов, от самых простых до очень сложных массивных
сооружений.
На конструкцию фундамента влияют масса и габа-
рит машины, характер воздействия ее на фундамент
?♦
99
(ударные нагрузки, вибрация и т. и.), система связи ма-
шины с другими машинами и агрегатами (транспортные
средства, трубопроводы и т ,п.), технологическая схема
движения продукции и отходов. Наибольшее влияние
на конструкцию фундамента оказывают три первых фак-
тора. Соответственно этому различают несколько групп
фундаментов, сходных по конструктивным признакам и
методам расчетов.
Фундаменты оборудования общего назначения. Они
представляют собой довольно большую группу сравни-
тельно простых фундаментов, предназначенных для ус-
тановки разнообразных машин средней массы и габари-
та (мелкие и средние редукторы, транспортеры, конвей-
еры, питатели, насосы, вентиляторы, стационарные
подъемные механизмы, ножницы, прессы и др.), работа-
ющих при умеренных режимах работы.
Чаще всего они выполняются в виде бетонных, же-
лезобетонных или кирпичных блоков. Размеры основа-
ния выбираются по упрощенному расчету исходя из ве-
личины допускаемого удельного давления на грунт, а
остальные размеры определяются конструктивно.
Фундаменты под кузнечно-прессовое оборудование.
В машинах этого типа возвратно-поступательно движу-
щиеся массы вызывают появление возмущающих сил,
действующих на корпус машины и через фундаментные
болты на фундамент. Направление действия возмущаю-
щих сил все время меняется, поэтому действие их на
фундамент носит колебательный характер. Колебания
фундамента через грунт могут передаваться фундамен-
там других машин и конструкциям здания, вызывая в
них явления резонанса. Поэтому при расчете фундамен-
тов таких машин необходимо учитывать динамические
характеристики, вызывающие колебания и последующий
резонанс.
Наибольшим возмущающим действием обладают
поршневые одно- и двухцилиндровые машины с неболь-
шой частотой вращения (до 200 об/мин): поршневые
паровые машины, горизонтальные поршневые компрес-
соры, тихоходные двигатели, лесопильные рамы и т. п.
Увеличением числа цилиндров в машине и соответству-
ющим относительным расположением кривошипов дос-
тигается уравновешивание возмущающих сил в самой
машине. Поэтому машины с тремя и более цилиндрами
не вызывают колебания фундамента.
100
Фундаменты машин с неуравновешенными криво-
шипно-шатунными механизмами конструктивно сходны
с описанными выше фундаментами машин общего на-
значения, но размеры их в плане и по высоте определя-
ются специальными расчетами, которые обеспечивают
получение наименьших по величине колебаний в верти-
кальной и горизонтальной плоскостях.
Фундаменты под металлорежущие станки. Большое
разнообразие металлорежущих станков обусловливает
и большое разнообразие фундаментов для их установки.
Здесь и индивидуальные фундаменты, и общие бетон-
ные полотна, и ленты толщиной 200—700 мм, и про^
мышленные полы, и перекрытия зданий.
Большинство мелких и средних токарных, карусель-
ных, сверлильных, револьверных, фрезерных и других
станков не требует специальных фундаментов. Для их
установки достаточно бетонной подготовки пола и по-
следующей подливки. Лишь в небольших зданиях и
мастерских с грунтовыми полами или цементной стяж-
кой для станков устраивают небольшие фундаменты.
Фундаменты станков с возвратно-поступательным
движением частей (продольно-поперечно-строгальных,
долбежных и т. п.) конструктивно просты, но должны
подвергаться расчету на устойчивость и колебания. То
же относится и к фундаментам шлифовальных, зубооб-
рабатывающих и других отделочных станков, точность
и качество работы которых существенно зависят от
величины колебаний машины.
Фундаменты для тяжелых станков преимущественно
выполняются в виде индивидуальных массивных бло-
ков или, реже, сплошного фундаментного полотна. Для
уникальных станков больших размеров и массы фун-
даменты проектируются индивидуально и иногда пред-
ставляют собой сложные строительные конструкции
массой в несколько сот тонн.
§ 40. Приготовление бетонной смеси
Наиболее часто сооружаются бетонные и железобе-
тонные фундаменты. Марка бетона определяется пре-
делом прочности при сжатии образцов, приготовленных
из рабочей смеси, в «возрасте» 28 дней.
Фундаменты большинства машин общего назначения
101
(металлорежущих станков, транспортеров, питателей,
сепараторов, дозаторов, бегунов и других машин) со
спокойным и уравновешенным режимом работы изго-
товляются из бетона с пределом прочности 75—
90 кгс/см2 (7,5—9 МН).
Фундаменты тяжелых машин и машин с неуравно-
вешенным режимом работы (кузнечно-прессовых ма-
шин, тяжелых металлорежущих станков, стационарных
двигателей внутреннего сгорания и паровых машин),
фундаменты и основания путей для передвижения под-
вижных машин, кранов, перегружателей и т. п. изго-
товляются из бетона с пределом прочности 90—
110 кгс/см2 (9—11 МН).
Фундаменты тяжелых и ответственных машин, к ра-
боте которых предъявляются повышенные требования
в части вибраций (различные агрегаты с турбинным
приводом, мощные насосы, дымососы, вентиляторы
и т. п.), а также фундаменты точных металлорежущих
станков, шлифовальных, зубоотделочных и т. п. изго-
товляются из бетона с пределом прочности ПО—
140 кгс/см2 (11 —14 МН).
Перед бетонированием следует проверить установку
опорных рам, плит и других конструкций, а также зак-
ладных частей. Правильное положение этих частей
должно быть подтверждено актом.
Перед укладкой бетона следует опалубку очистить
от грязи и мусора и полить водой.
Бетон для фундаментов должен приготовляться на
бетонном заводе и доставляться к месту укладки в го-
товом виде. Приготовление бетонной смеси на месте
допускается лишь в исключительных случаях и только
при выполнении отдельных небольших и неответствен-
ных фундаментов при реконструкции цехов, ремонте обо-
рудования и т. п.
При укладке бетона в опалубку высота свободного
падения бетонной смеси должна быть возможно мень-
шей и не превышать 2 м. При этом не должно проис-
ходить расслоения бетона. Бетон, прибывший к месту
укладки в расслоенном виде в результате длительной
транспортировки по плохой дороге, должен быть вновь
перемешан перед укладкой до получения однородной
смеси.
Время между изготовлением бетона и его укладкой
не должно превышать 1—1,5 ч. В начинающую густеть
102
бетонную смесь категорически запрещается добавлять
воду.
Фундамент заполняют бетоном равномерно по всему
сечению в горизонтальной плоскости и без перерыва.
В случае вынужденного перерыва перед продолжением
бетонирования поверхность уложенного бетона должна
быть тщательно очищена от мусора, промыта водой и
покрыта тонким слоем раствора того же соотношения
цемента и песка, что и в составе основного бетона.
В мелких фундаментах бетон уплотняют обычно
вручную, в крупных — с помощью вибраторов. Особенно
тщательно следует уплотнять бетон возле закладных
частей, служащих опорами для узлов машины и под
ними.
§ 41. Разбивка и закрепление главных осей фундаментов
Качество установки машины зависит от тщательной
подготовки фундамента. Подготовка и установка за-
кладных частей при изготовлении фундаментов, закреп-
ление осей, подготовка изготовленного фундамента к
установке машины должны производиться под наблюде-
нием и при участии монтажников.
До недавнего времени установку закладных частей
фундамента (болтов, анкерных плит, рам, опор и т. п.)
выполняли строительные организации. Однако накоп-
ленный опыт показал, что наилучшие результаты дости-
гаются при установке закладных частей монтажной
организацией, располагающей квалифицированными
слесарями-монтажниками. Это обусловлено тем, что
для точной установки сотен болтов и других закладных
частей в большом и сложном фундаменте требуется
большая предварительная работа, включающая в себя
проектирование и установку специальных монтажных
приспособлений. Монтажные приспособления должны
обеспечивать точную установку болтов в плане и по
высоте, неизменное их положение во время бетониро-
вания.
Основными частями монтажных приспособлений
являются каркас и кондукторы.
Каркас собирают из типовых стоек и прогонов, для
всех фундаментов цеха однотипных и различающихся
только длиной. Стойки опираются на пластины, зали-
тые в специальные бетонные тумбочки, которые возво-
дятся одновременно с бетонной подготовкой фундамен-
103
та. Конструкция стойки предусматривает опорные части
для креплений балок каркаса, опалубки (совокупность
элементов и деталей, предназначенных для образования
формы монолитных бетонных или железобетонных кон-
струкций и сооружений, возводимых на строительной
площадке), настила.
Рис. 48. Кондукторы:
а — из листового железа для четырех болтов, б — из профиль-
ного железа для четырех болтов, в — сплошной для двенадца-
ти болтов
На балках каркаса располагаются кондукторы,
представляющие собой металлические конструкции раз-
личной сложности из уголков или швеллеров с отвер-
стиями, соответствующими диаметру болтов (рис. 48).
В зависимости от конструкции фундамента, числа и
размеров размещаемых в нем болтов кондукторы объе-
диняют группы болтов в пределах всего или части
фундамента или предназначаются для установки от-
104
дельных болтов. Кондукторы устанавливают на балках
каркаса, выверяют относительно осей фундамента и
приваривают к каркасу. Точное изготовление кондук-
тора и установка на каркасе обеспечивают заданное
положение болтов в фундаменте и позволяют избежать
значительных ошибок, свойственных другим способам
установки.
Диаметр отверстий в кондукторе должен на 1 —
1,5 мм превышать диаметр болта. Болты устанавлива-
ют в кондукторах попарно и по 3—4 шт. Так же уста-
навливают металлические пробки для образования
колодцев под закладные болты. В некоторых случаях
около верхней части глухих болтов предусматривается
неглубокий колодец (300—400 мм), служащий для воз-
можного незначительного исправления положения бол-
тов и заливаемый впоследствии бетоном. Пробки для
таких колодцев целесообразно изготовлять из кровель-
ного железа. Для повышения жесткости в пробке, под-
вешенной к кондуктору, вальцеванием накатываются
два валика.
Для разгрузки кондукторов и каркасов от массы
тяжелых болтов (особенно с литыми плитами на ниж-
нем конце) применяют опорные стойки, изготовляемые
из труб, швеллеров или углового железа. Стойки изго-
товляют несколько длиннее требуемого размера, а на
месте обрезают и с некоторым усилием вгоняют под ви-
сящий болт.
Важнейшим условием качественного монтажа от-
дельных машин и целых комплексов оборудования яв-
ляется закрепление на фундаментах и опорных частях
здания осей и отдельных точек, определяющих положе-
ние машин в пространстве.
Совокупность продольных и поперечных осей и вы-
сотных точек, служащих для установки и проверки
положения монтируемых машин, называется геодези-
ческим обоснованием монтажа. Геодезическое обосно-
вание монтажа тесно связано с системой осей и высот-
ных отметок, составляющих геодезическое обоснование
цеха или строительной площадки и определяющих
взаимное положение строительных и металлических
конструкций, фундаментов, оборудования и прочих со-
оружений.
Монтажные оси и отметки служат для установки и
контроля положения монтируемого оборудования и раз-
105
деляются на рабочие и контрольные. По рабочим уста-
танавливают и выверяют оборудование, а по контроль-
ным контролируют положение рабочих осей и отметок
относительно геодезического обоснования монтажа. Для
$)
Рис. 49. Плашки:
а — для горизонтальной оси, б — для гори-
зонтальной и вертикальной осей; 1 — плашка,
2 — заливка цементом, 3 — фундамент
предупреждения ошибок рабочие и контрольные оси и
отметки наносят от сетки основных осей и отметок не-
зависимо друг от друга. Последовательное образование
систем осей (основные — контрольные — рабочие) не
допускается.
По характеру оси и отметки бывают закрепляемые и
незакрепляемые. Основные и контрольные монтажные
оси и отметки должны обязательно закрепляться. Мон-
тажные оси и отметки часто изменяются по ходу мон-
тажа, служат сравнительно недолго, и поэтому поло-
жение их закрепляется значительно реже, главным
образом при помощи струн и отвесов.
Положение осей и высотных отметок закрепляется
знаками, определяющими положение осей, — плашками,
знаками высотных отметок — реперами. Плашки дол-
жны иметь рабочую поверхность не менее 30X150 мм.
Положение оси на горизонте плашки отмечается точкой,
106
Рис. 50. Крепление репера в
фундаменте:
а—приваркой к арматуре, б — за-
ливкой цементом
выбиваемой керном. Кернение производят с точностью
±0,5 мм относительно оси. Вокруг осевой точки керне-
нием обозначается треугольник, направленный одной
из вершин по оси, и белой несмываемой краской нано-
сится круг (рис. 49, а). Положение оси на вертикальной
плашке указывается керне-
нием ряда отвесно располо-
женных точек. На одной
плашке могут обозначаться
вертикальная и горизон-
тальная оси (рис. 49,6).
Репером (заклепкой)
обычно служит стальной
стержень с полукруглой го-
ловкой. Верхняя часть репе-
ра устанавливается на за-
данной высоте с точностью
±2 мм. Дальнейшие геоде-
зические измерения произ-
водят установкой нивелирной рейки на репер. Крепят ре-
пер в основном так же, как и плашки (рис. 50).
При монтаже простого оборудования, не требующего
большой точности взаимной установки узлов или агре-
гатов, тщательная разбивка и геодезическое обоснова-
ние монтажа и закрепление осей и отметок плашками
и реперами не обязательны. В таких случаях допустимо
упрощенное закрепление осей и отметок с помощью
знаков, наносимых на стенках здания, металлических
конструкциях и т. п.
При монтаже сложного оборудования разбивка мон-
тажных осей должна быть предусмотрена проектом ор-
ганизации работ. Исходными документами при проекти-
ровании служат установочные чертежи оборудования и
полученная от строительной организации схема располо-
жения основных осей и реперов цеха с указанием коор-
динатных и высотных отметок.
§ 42. Подготовка фундаментов под монтаж
После затвердевания и снятия опалубки монтажный
персонал производит техническую приемку фундамента
(с точки зрения соответствия чертежам и техническим
условиям) с целью выяснения его пригодности к уста-
107
новке и монтажу машины. Главнейшими показателями
качества фундаментов при этом являются:
соответствие форм фундамента проекту;
общее состояние поверхностей фундамента;
соответствие проекту высотных отметок и основных
размеров фундамента (длина, ширина), а также прое-
мов и проходов в фундаменте;
точность расположения болтов, нормальная длина и
хорошее состояние резьбы, укомплектованность болтов
гайками и шайбами;
состояние поверхностей фундаментов в местах распо-
ложения прокладок;
закладка плашек и реперов, обозначение продоль-
ных и поперечных осей, высотных отметок, нумерация
реперов.
При сдаче фундамента под монтаж опалубка долж-
на быть очищена, деревянные пробки и выступающая
арматура удалены. Допускается оставлять арматуру
только в тех случаях, если она в дальнейшем исполь-
зуется при подливке оборудования. Бетон фундамента
должен быть чистым и не иметь замасленных мест.
Прочность бетона подтверждается результатом лабора-
торного исследования образцов, залитых одновременно
с заполнением фундамента.
Соответствие форм фундамента проекту проверяет-
ся по чертежам. Особое внимание следует обратить на
наличие в соответствующих местах выемок под высту-
пающие части оборудования, колодцев, проемов и т. п.
Высотные отметки фундамента и особенно тех час-
тей его, на которые опирается оборудование, отметки
концов болтов, а также закладка плашек, реперов и
обозначение осей контролируются по исполнительной
схеме фундамента, представляемой строительной орга-
низацией. Наиболее удобной формой исполнительной
схемы является чертеж фундамента, на котором рядом
с чертежными размерами проставлены фактические.
Обычные фактические размеры заключаются в прямо-
угольник.
Для безопасности работы должны соблюдаться пра-
вила техники безопасности.
При выходе на рабочее место следует проверить,
оборудовано ли оно необходимыми ограждениями, за-
щитными и предохранительными устройствами.
Нельзя допускать посторонних лиц на рабочее место.
108
Эстакады, лестницы и подмости у механизмов, исполь-
зуемых при изготовлении фундаментов, должны быть
чистыми и иметь ограждения. Места проходов через ка-
навы и траншеи, а также через траспортные устройства
должны быть оборудованы мостиками шириной не ме-
неее 0,8 м с перилами высотой 1 м. Все рабочие места
при изготовлении фундамента в темное время должны
освещаться.
Устанавливать без закрепления к стенам фундамен-
та различные детали, заготовки и баллоны не разреша-
ется. Нельзя нагромождать готовые изделия и заготов-
ки для фундамента друг на друга без прочного закреп-
ления их, исключающего случаи завала и сползания.
Трубы, кондукторы и другие детали следует укладывать
в горизонтальном положении.
Не разрешается работать в порванной, неудобной
спецодежде и обуви с гладкой подошвой. Спецодежда
во время работы должна быть всегда застегнута.
Повышению безопасности работ во многом способ-
ствует специализация бригад монтажников.
ГЛАВА VIII
МОНТАЖ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ И КАРУСЕЛЬНЫХ СТАНКОВ
Токарные станки нормальной точности в зависимо-
сти от их массы и конструкции могут быть установлены
на пол цеха, на устроенные в полу утолщенные бетон-
ные ленты (ленточные фундаменты) или на специально
проектируемые фундаменты обычного типа. На пол цеха
устанавливают станки массой до 10—15 т со стани-
нами жесткими и средней жесткости <7—8, где I—
длина, h — высота сечения станины). Толщину бетонной
плиты (подстилающего слоя пола) определяют из рас-
чета на прочность и назначают не менее 150 мм. На пол
(общую плиту) цеха или на утолщенные бетонные лен-
ты соответствующей прочности и жесткости устанавли-
вают и более тяжелые токарные станки (массой до 30 т).
На специально проектируемые фундаменты устанав-
ливают станки с нежесткими, т. е. длинными!— > 8) ,
\ h )
и составными станинами, в которых требуемая жест-
109
кость станины обеспечивается за счет фундамента, раз-
личные станки, в том числе и массой более 10 т, если
толщина пола в цехах недостаточна для установки стан-
ков данной массы или если полы не имеют подстилаю-
щего бетонного слоя.
Фундаменты могут быть индивидуальными и группо-
выми. Размер фундамента в плане определяют по
габариту опорной поверхности станины. Высоту фун-
дамента для станков массой до 30 т рассчитывают по
формуле 0,3]/ 1(1—-длина фундамента), а свыше 30 т
назначают для обеспечения необходимой жесткости
станин за счет фундамента (тяжелые токарные и токар-
но-карусельные станки), а также из конструктивных
соображений.
Станки можно крепить к фундаменту болтами или
заливкой опорной поверхности станины цементным рас-
твором; возможно крепление одновременно обоими спо-
собами. Точность установки станков на фундаменте ре-
гулируют, изменяя положения станка при помощи под-
кладок, клиньев и регулируемых клиновых или винтовых
опор. Для особо точной и жесткой установки применяют
специальные чугунные фундаментные плиты с жестко
заделанными в них регулировочными приспособле-
ниями.
Около 50% эксплуатируемых в машиностроении то-
карных станков средних размеров и, в частности, почти
все токарные станки, работающие с большими нагруз-
ками или в широком диапазоне режимов, крепят к фун-
даментам анкерными болтами; около 40%, в основном
используемых на неточных операциях или работающих
на заниженных режимах с большим количеством прохо-
дов, не крепят и устанавливают на клиньях с последу-
ющей подливкой цементным раствором.
Общие рекомендации по установке токарных стан-
ков нормальной точности в зависимости от вида выпол-
няемых работ, условий работы и вида производства сле-
дующие:
с креплением анкерными болтами устанавливают
станки, используемые в широком диапазоне режимов
резания в условиях ударных нагрузок для обработки
неуравновешенных деталей, а также станки с длинными
опорами, предназначенные для работы на тяжелых ре-
жимах;
ПО
без крепления болтами с подливкой опорной поверх-
ности станины цементным раствором — станки, не тре-
бующие частой перестановки, или с длинными станина-
ми, используемые на нетяжелых режимах;
без крепления болтами и без подливки — станки,
требующие частой перестановки с относительно недлин-
ными станинами (для повышения жесткости станины
на ножках могут устанавливаться опоры вместе с проме-
жуточной металлической рамой, связывающей иожки);
на упругих (в частности, на резинометаллических)
опорах — станки, устанавливаемые на нежестких пере-
крытиях или в условиях интенсивных колебаний осно-
вания (это, как правило, относительно небольшие стан-
ки, требующие частой перестановки и используемые для
обработки уравновешенных деталей на нетяжелых ре-
жимах резания).
§ 43. Монтаж токарного станка
При транспортировке к месту монтажа в затаренном
виде станки следует предохранять от резких ударов,
толчков, сотрясений и наклонов.
Распаковку станка начинают с разборки верхней
части ящика.
Практически все токарные станки имеют чалочное
отверстие. Для транспортировки станка в распакован-
ном виде необходимо в чалочное отверстие вставить
стальную штангу (ее диаметр для различных станков
разный, но не менее 65 мм) и подвести к станку подъ-
емно-транспортное устройство. Необходимо предохра-
нять при помощи деревянных брусков размером 130Х
Х200Х500 мм выступающие части и поверхность стан-
ка от повреждений.
Левая и правая каретки должны быть смещены -в
сторону оси шпинделя и установлены по середине ста-
нины станка, а средний подвижный кожух огражде-
ния— зафиксирован на левой каретке с помощью фикса-
тора. Суппорт на левой и правой каретках должен быть
отведен от планшайбы в крайнее положение.
Транспортировку гидростанций, электрошкафа, пуль-
та управления станков с ЧПУ, в том числе и многоин-
струментальных, необходимо производить при помощи
стропов, заводимых через рым-болты.
111
900 000 \ 850
2020
2375
Рис. 51. Установочный чертеж станка модели 1Б732:
/—подвод сжатого воздуха (на высоте 1380 мм), 2 — подвод электропитания (на высоте 1640 мм), 3 — винт заземления, 4 —
транспортер стружки, 5 — гидростанция, 6 — желоб (на высоте 2080 мм), 7 — электрошкаф
Устройство программного управления рекомендует-
ся транспортировать только на пеньковых стропах с
минимальным диаметром 30 мм (стропы заводятся под
днище пульта у ножек).
Перед монтажом станка следует проверить соответ-
ствие фундамента паспортным данным станка, особое
внимание обратив на общее состояние поверхностей
фундамента, особенно в местах, где должны распола-
гаться клиновые опоры или прокладки; правильное рас-
Рис. 52. Башмак для установки станка:
1 — корпус, 2 — винт, 3 — клин
положение фундаментных болтов, их длину и состо-
яние резьбы; наличие и правильность обозначения про-
дольных и поперечных осей, высотных отметок и нуме-
рации реперов.
Фундамент сдается под монтаж оборудования пол-
ностью готовым и в очищенном состоянии (без замас-
ленных мест). Все опалубки, которые в дальнейшем не
потребуются для подливки или для каких-либо других
целей, должны быть удалены.
После приемки монтажники размечают фундамент
по габаритным размерам (в плане) станка, гидростан-
ции, силового электрошкафа (рис. 51), а для станков с
ЧПУ — и пульта программного управления.
Из-за неровности опорной поверхности фундамента
для установки станка используют подкладки — метал-
лические брусы толщиной 9—10 мм или установочные
башмаки (рис. 52), количество и расположение которых
указывается на чертеже. Как правило, клинья, устано-
вочные башмаки или подкладки устанавливают по пе-
риметру станка через 500—700 мм друг от друга. При
установке станка необходимо проследить, чтобы фунда-
мент выступал одинаково со всех сторон станка, а затем
выверить станок по уровням. Положение станины в про-
8-263
113
дольном направлении проверяют установкой уровней
на передней и задней направляющих станины (рис. 53),
а в поперечном — в двух местах на мостиках. Переме-
щением клина установочного башмака при помощи вин-
та добиваются горизонтальности установки станка во
всех направлениях с точностью, предусмотренной техни-
ческими условиями на монтаж станка (0,04 мм на
1000 мм длины станины).
Рис. 53. Установка уровней для выверки положения станка
После выверки станка на фундаменте равномерно
затягивают анкерные болты, не нарушая при этом точ-
ности установки станка.
§ 44. Монтаж основания карусельного станка
на фундаменте, крепление и подливка
Крупные токарные и токарно-карусельные станки
поступают на монтаж по узлам: части станины, перед-
няя и задняя бабки, суппорты, механизмы подачи и др.
Фундаменты крупных токарных и токарно-карусельных
станков должны подвергаться осадке. Для этого после
полного затвердевания на бетон устанавливают груз
(его масса вдвое превышает суммарную массу станка
и наибольшего изготовляемого на нем изделия), выдер-
живая его в течение нескольких дней до полного прек-
ращения осадки. После этого груз снимают и, проверив
состояние фундамента по описанной выше схеме, при-
ступают к монтажу станка на фундаменте. Если монтаж
начать до окончания осадки, то точность взаимного по-
ложения узлов может нарушиться.
Основание станка (станину) следует ставить на
клиньях и опорных планках, заранее смонтированных
по контуру основания (для этого на опорных поверхно-
стях базовых деталей предусмотрены специальные пло-
114
щадки-платики) и выверенных по плоскости при помо-
щи уровня или геодезических инструментов.
Часто у крупных токарно-карусельных станков осно-
вание состоит из двух разъемных по диаметру частей.
Соединяются они при помощи паза в передней полови-
не и болтов с коническими контрольными шпильками в
задней. Для сборки основания следует установить (на
подпорках) заднюю половину, выверить ее по линейке
и уровню, опустить на нее переднюю половину и равно-
мерно затянуть болты. Сборку можно выполнять и в
горизонтальной плоскости, но тогда нужно основание со-
бирать направляющими вниз, а затем перевертывать.
Перед установкой основания на фундамент в отвер-
стия последнего нужно завести фундаментные болты и
вместе с ним опускать на место.
Выверку основания ведут при помощи клиньев, а
точность установки контролируют микрометрической
иглой по уровню воды, налитой в кольцевую канавку
направляющих. Одновременно нужно проверить пра-
вильность сборки основания, которое в ненагруженном
состоянии должно иметь небольшую вогнутость.
После окончательной выверки основание крепят ан-
керными болтами подливают цемент в выемки под ан-
керные болты и опорную поверхность основания.
§ 45. Монтаж основных узлов карусельного станка
в технологической последовательности
После монтажа основания устанавливают постели и
проверяют их на взаимную параллельность и парал-
лельность плоскости направляющих основания.
Для точной параллельной выверки постелей можно
применить приспособление, показанное на рис. 54. В па-
зах постелей с помощью домкрата 1 раскрепляют план-
ки 2, между которыми с помощью винта 3 через дина-
мометр 4 натянута лента 6. На ленте имеется контроль-
ная шайба 5. Перемещая приспособление по направля-
ющим и натягивая каждый раз ленту с одним и тем же
усилием, по зазору между шайбой и планкой судят о
параллельности постелей.
На выверенных постелях устанавливают стойки, осо-
бое внимание обращая при этом на перпендикулярность
направляющих поверхностям основания (проверяется
отвесом). В крупных станках свободно стоящая стойка
должна иметь наклон от планшайбы и в стороны. Вдаль-
8*
115
нейшем при нагружении портала поперечиной и суппор-
тами стойки примут вертикальное положение. На вы-
веренные стойки укладывают перекладину, причем меж-
ду перекладиной и левой стойкой собирают компенса-
торные планки.
Одна из наиболее ответственных операций сборки ка-
русельного станка — установка планшайбы. Половины
планшайбы соединяют так же, как и половины основа-
ния. На собранной планшайбе укрепляют зубчатый ве-
Рис. 54. Приспособ-
ление для контроля
параллельности по-
стелей портала:
/ — домкрат, 2—планки,
3 — винт, 4 — динамо-
метр, 5 — контрольная
шайба, 6 — лента
нец и запрессовывают в планшайбу шпиндель. Запрес-
совку лучше всего производить с помощью переносного
пресса при вертикальном положении планшайбы, но
можно вставить шпиндель и усилием опущенного на не-
го груза массой около 70 т.
Перед установкой планшайбы в основании должны
быть собраны подшипники и подпятник шпинделя.
Опустив планшайбу на основание, проверяют прилега-
ние по краске и зазоры в направляющих. В местах ка-
сания направляющих число пятен прилегания не должно
быть менее 6 в квадрате 25X25 мм. Зазоры проверяют
щупом через люки в планшайбе. В случаях неправильно-
го прилегания планшайбу нужно пришабрить.
116
Расположение зазоров при правильном прилегании
показано на рис. 55. Чтобы не ухудшать условия смазки,
зазор со стороны крутого корпуса не должен превышать
0,25 мм для токарно-карусельных станков с диаметром
планшайбы 1600 мм.
Проверку прилегания нужно производить при вра-
щении планшайбы. Однако работа привода может ис-
казить результат, поэтому лучше до установки привод-
ного вала поднять планшайбу на 5—10 мм от основания,
раскрутить ее на стропах и опустить. При окончатель-
ной установке шланшайбы нужно обратить внимание на
Рис. 55. Распределение зазоров между основанием и планшайбой
совпадение шпонки шпинделя со шпоночным пазом
втулки и на правильность зацепления венца с ведущей
шестерней.
Поперечину монтируют на стойках с заранее собран-
ными и присоединенными суппортами (в это же время
в стойках следует монтировать ходовые винты попере-
чины). Ее поднимают краном, выверяют в горизонталь-
ном положении и опускают на подставки, размещенные
на планшайбе; затем притягивают планками к стойкам
и, заведя в гнезда на поперечине гайки, стягивают вин-
тами. Наконец, с помощью регулирующих устройств по-
перечине придают горизонтальное положение с точно-
стью, указанной в паспорте.
§ 46. Испытание собранных станков токарной группы
без нагрузки и под нагрузкой
После сборки всех узлов и монтажа станка присту-
пают к его проверке и регулированию. Проверке подле-
жат зазоры в подшипниках шпинделя (для карусельных
117
станков), зазоры в направляющих скольжения, червяки,
ходовые винты и валы и т. п.
Зазоры в подшипнике шпинделя карусельных стан-
ков устанавливают в зависимости от характера работы
на станке: для станков нормальной точности 0,20 мм,
для станков повышенной точности не более 0,12 мм.
Зазоры между рабочими плоскостями скольжения
следует делать 0,05—0,20 мм, между опорными планка-
ми и тыльной стороной направляющих салазок — до
0,04 мм (для станков нормальной точности).
Смонтированные станки после тщательной проверки,
наружного осмотра и очистки испытывают на холостых
ходах: сначала на наименьших скоростях вращения
шпинделя (у токарных станков) и планшайбы (у то-
карно-карусельных станков) в течение 30 мин вправо и
влево; затем в течение 3—5 ч постепенно повышают
скорость вращения, чередуя при этом направления вра-
щения. Вращение продолжают до тех пор, пока не опро-
буют все скорости вращения и движения подач.
В период обкатки станка нужно следить, чтобы
температура в подшипниках скольжения не превышала
70° С, а для подшипников качения 80° С. Во всех осталь-
ных механизмах и узлах, в том числе и в механизмах
подачи, температура подшипников не должна превы-
шать 50° С, а масла — 60° С.
Обкатанный станок испытывают на точность и при
положительных результатах приступают к настройке, а
затем к эксплуатации. Рекомендуется постепенно выво-
дить станок на полную мощность, дав тем самым возмож-
ность деталям приработаться в условиях нагрузки.
ГЛАВА IX
МОНТАЖ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ
§ 47. Монтаж вертикально-сверлильных станков
на фундаменте или на бетонной подготовке
Сверильные станки нормальной точности, предназна-
ченные для выполнения черновых и получистовых опера-
ций, в процессе обработки на интенсивных режимах
резания осуществляют'большой съем металла. Незави-
симо от типоразмера станка зона обработки, как пра-
118
вило, находится примерно на одинаковом уровне от пола,
что облегчает обслуживание. Сплошные по высоте ста-
нины обладают относительно высокой жесткостью, бла-
годаря чему их деформация не влияет существенно на
работоспособность станка. К факторам, оказывающим
влияние на работу станка, относятся статистические де-
формации системы под действием сил резания и устой-
чивость станка при резании деталей из различных кон-
струкционных материалов. Для снижения их воздейст-
вия можно рекомендовать следующие виды установки
вертикально-сверлильных станков массой до 10—15 т на
полу первого этажа (с жестким подстилающим слоем):
с креплением анкерными болтами (станки, устанав-
ливаемые в зонах работы мостовых кранов);
без крепления болтами с подливкой опорной поверх-
ности станины цементным раствором (станки, устанав-
ливаемые вне зон работы мостовых кранов, не требую-
щие частой перестановки или используемые на тяжелых
режимах);
без крепления болтами и без подливки опорной по-
верхности станины (станки, устанавливаемые вне зон
работы мостовых кранов, требующие частой перестанов-
ки, используемые на тяжелых режимах обработки дета-
лей).
Из-за ограничений, обусловленных требованиями
техники безопасности, последний способ установки мо-
жет быть применен лишь в исключительных случаях.
Наиболее надежное и жесткое крепление станков
достигается при использовании фундаментных болтов,
размеры которых выбирают из конструктивных сообра-
жений и с учетом того, чтобы напряжения в элементах
опоры при затяжке болта были близки к предельно до-
пустимым. Нагрузка на фундаментные болты от станков
относительно невелика.
В зависимости от способа установки и крепления в
фундаменте болты могут быть:
глухими или заливными, заделанными в бетонном
фундаменте;
съемными, устанавливаемыми в фундаменте так, что-
бы стержень болта не имел сцепления с бетоном, а ан-
керовка осуществлялась при помощи, например, зак-
ладных плит;
устанавливаемыми в готовый фундамент ввертыва-
нием в предварительно заделанные фундаментные гай-
119
ки, закреплением в пазах монтажного пола или в изго-
товленных на готовых фундаментах скважинах и т. п.
При монтаже сверлильных станков возможны два
способа заделки глухих болтов (рис. 56): либо при бе-
тонировании фундамента оставляют специальные глу-
бокие колодцы, которые заполняют бетоном после ус-
тановки станка и размещения болтов в этих колодцах,
либо болты на части длины заделываются в фундамен-
те непосредственно при его бетонировании. При этом
Рис. 56. Глухие заливные фундаментные болты с отгибом
совпадение болта с соответствующим отверстием в ста-
нине обеспечивается деформированием стержня болта
на свободной незалитой части длины (обычно пример-
но равной 5—6d, где d — диаметр болта).
Заделку болта на оставшейся свободной части дли-
ны выполняют после установки и выверки станка при
помощи винтовых опор, конструктивная схема которых
приведена на рис. 57. По жесткости простейшие винто-
вые опоры (рис. 57, а) несколько уступают клиновым.
Эти опоры представляют собой сплошные или полые
винты, ввернутые в лапу станины или в специальную
стальную втулку, заделываемую в станину. В местах со-
прикосновения опорных винтов с бетонным фундаментом
в последний заделывают металлические плиты, колодки,
лаги и т. п. При соосном расположении регулировочного
и фундаментного болтов (рис. 57, б) жесткость опоры
существенно повышается. Для стабилизации положения
120
станины после окончательной выверки регулировочные
винты обычно контрят.
Конструктивная схема винтовых опор, не закреп-
ленных болтами, приведена на рис. 58. Перед установ-
а)
5)
Рис. 57. Конструктивная схема винтовых опор для стан-
ков, закрепленных болтами:
а—простейшие винтовые опоры, б — опора с соосным расположе-
нием регулировочного и фундаментного болтов
Рис. 58. Конструктивная схема винтовых опор для станков, не
закрепленных болтами:
а — жесткая простейшая опора, б—винтовые домкраты, в — опо-
ры ОЖ-1
кой недостаточно жесткой простейшей опоры (рис. 58, а)
в бетонный фундамент должны быть вмонтированы
металлические плитки для опоры на нее регулировоч-
ных винтов. Винтовые домкраты (рис. 58, б) применя-
121
ют для установки сверлильных станков, не имеющих
отверстий в станине, а опоры ОЖ-1, скрепляемые со
станком (рис. 58,в), для установки станков с отвер-
стиями в станине, требующих частой перестановки.
Сравнительно высокая жесткость этой опоры обеспечи-
вается притиркой шарового конца опорного винта к
поверхности гнезда в опорной плитке. Самоустановка
опоры достигается наклоном регулировочного винта
относительно плиты. Во избежание смещений опорной
плитки вдоль фундамента при значительных горизон-
тальных нагрузках к нижней ее поверхности приклеи-
вается тонкая резиновая прокладка.
После установки на фундамент вертикально-свер-
лильные станки выверяют контрольным инструментом
и сдают под подливку.
§ 48. Подготовка к монтажу основных узлов радиально-
сверлильных станков, прибывших в разобранном виде
Радиально-сверлильные станки поступают на мон-
таж в основном в разобранном виде. В соответствии с
требованиями техники безопасности станки, предрас-
положенные к опрокидыванию при установке на них
тяжелых деталей, монтируют на бетонной плите цеха и
крепят фундаментными болтами.
Перед установкой нижнюю поверхность фундамент-
ной плиты тщательно очищают от грязи, следов предох-
ранительной краски или смазки, а на фундамент уста-
навливают постоянные или временные прокладки, высо-
ту которых заранее рассчитывают по высотным отмет-
кам исполнительной схемы.
Плавными опусканиями (по 5—10 мм) плиту заво-
дят на фундаментные болты и проверяют взаимное по-
ложение болтов и отверстий. При дальнейшем опуска-
нии следят за прохождением резьбовой части болтов,
не допуская смятия витков резьбы.
При соприкосновении опорной поверхности плиты с
прокладками следует обратить внимание на равномер-
ное прилегание ее во всех опорных точках. Завышен-
ные или заниженные пакеты прокладок (следствие оши-
бок в исполнительной схеме или расчете) должны не-
медленно исправляться.
Исправить высоту пакетов прокладок под установ-
ленной плитой довольно сложно, поэтому их рекомен-
122
дуется выверять нивелиром еще до установки фунда-
ментной плиты станка. Однако, если это сделать свое-
временно не удалось, машину следует выверять либо на
пакете постоянных прокладок, либо на пакете времен-
ных прокладок с последующей заменой их одной по-
стоянной. Первый способ проще и применяется при мон-
таже подавляющего большинства машин, в том числе
радиально-сверлильных станков разнообразных масс и
размеров и имеющих нормируемые ограничения по виб-
роустойчивости. Чем больше прокладок в пакете, тем
больше стыков в опоре и тем, соответственно, меньше
ее жесткость. Поэтому максимально допустимое число
прокладок в пакете не должно превышать 5—6 шт.
Постоянные прокладки представляют собой чугун-
ные или стальные пластины разнообразной толщины.
Число, высота и места расположения пакета прокладок
должны предусматриваться установочным чертежом
станка. На практике же эти данные приводятся лишь
на чертежах тяжелых и ответственных машин.
При установке прокладок монтажник должен соб-
людать следующие регламентируемые требования:
располагать прокладки с обеих сторон фундамент-
ных болтов на расстоянии в пределах 1—2 диаметров
болта (рис. 59);
высота пакета прокладок, если она не предусмотре-
на проектом, выбирается с учетом заданной высоты
установки фундаментной плиты станка и обеспечением
пространства для подливки между низом плиты и по-
верхностью фундамента в пределах 30—60 мм. Если
фундаментная плита или фундаментная рама машины
имеет внизу ребра, то высоту пакета прокладок соот-
ветственно увеличивают.
Установка дополнительных пакетов прокладок меж-
ду фундаментными болтами практической пользы не
приносит, так как такие пакеты нельзя хорошо подтя-
нуть, а это снижает эффективность их использования.
Для упрощения монтажа прокладки целесообразно
изготовлять заранее и в достаточном ассортименте. При
монтаже единичных станков прокладки можно вырезать
или вырубать ( с последующей тщательной зачисткой)
на месте.
Чугунные прокладки изготовляют из чугуна марок
СЧ00 или СЧ12-28. Полученные отливки по размерам
и качеству поверхности должны соответствовать уста-
123
новленным допускам. Толщина прокладок должна быть
не менее 20 мм.
Для прокладок применяют также листовую или по-
лосовую сталь марок Ст1, Ст2, СтЗ или Ст4, а также
любые некондиционные отходы производства подходя-
щих размеров.
Для точного регулирования положения фундамент-
ной плиты применяют черную жесть, листовую кровель-
Рис. 59. Установка пакетов прокладок:
а —в плане, б — под станину с ровной нижней поверхностью,
в — под станину с ребрами на нижней поверхности
ную или декапированную сталь, латунную или медную
фольгу разной толщины.
Положение машины на пакете прокладок проверяет-
ся соответствующими измерительными инструментами в
два этапа: грубо — при свободном касании прокладок,
точно — при затянутых гайках фундаментных болтов.
В затянутом состоянии стыки пакетов прокладок про-
веряют щупом. Пластинка щупа толщиной 0,03—0,05 мм
не должна входить ни в один стык глубже чем на 3—5
мм.
После установки и выверки фундаментной плиты
необходимо при помощи уровня (в основном), линейки
124
и других измерительных приборов проверить правиль-
ность установки, а затем приступить к креплению фун-
даментными болтами, добиваясь плотного и равномер-
ного прижима плиты по всему периметру соприкоснове-
ния.
Сопряжение гаек с болтами должно быть проверено
заранее. Гайки больших размеров (диаметр резьбы свы-
ше 52 мм) изготовляются по предельным или нормаль-
ным калибрам без применения метчиков. Резьба на
стержне фундаментного болта нарезается по гайке, по-
этому болты и гайки больших диаметров, как правило,
оказываются не взаимозаменяемыми и перед отвинчи-
ванием их следует промаркировать. После установки
плиты резьбовую часть болта следует очистить, сма-
зать маслом, после чего навинтить гайку.
Гайки фундаментных болтов затягивают гаечными
ключами. Для резьбы диаметром до 52 мм используют
монтажные ключи с удлиненной рукояткой. Применение
слесарных ключей не обеспечивает необходимого уси-
лия затяжки. Гайки болтов диаметром свыше 52 мм
затягивают короткими гаечными ключами, надставлен-
ными обрезками труб.
Болты следует затягивать равномерно. Для этого их
сначала закручивают до соприкосновения шайб с кор-
пусом плиты, а затем в разбивку в два-три приема окон-
чательно. Никаких контрольных приборов, определяю-
щих степень напряженности фундаментных болтов, не
существует. На практике затяжку болтов контролируют
по следующим признакам:
в хорошем затянутом состоянии пластинка щупа
толщиной 0,03—0,05 мм не проходит ни в один из сты-
ков прокладок, а также в стыки между гайкой, шайбой
и фундаментной плитой станка (допускается местное
«закусывание» пластинки щупа на глубину 3—5 мм);
фундаментный болт в напряженном состоянии отзы-
вается на простукивание без дребезжания;
хорошо затянутая гайка с плотно надетым на нее
гаечным ключом пружинит при ударе по ключу молот-
ком или кувалдой.
Подливку опорной части фундаментной плиты стан-
ка бетонным раствором с пределом прочности не ниже
140 кгс/см2 (14МПа) выполняют после окончательной
выверки плиты в соответствии с техническими условия-
ми. При монтаже ответственных и быстроходных машин
125
подливке должно предшествовать согласованное меж-
ду монтажниками и эксплуатационным персоналом за-
полнение исполнительного формуляра установки.
Для тесных мест и при толщине подливки мСйёе
40 мм допускается применять бетон с мелким заполни-
телем или цементный раствор. Верхняя поверхность
фундамента перед подливкой должна быть насечена,
очищена и промыта.
При подливке следует обращать внимание на равно-
мерное распределение массы бетона под опорной по-
верхностью плиты. Это достигается протягиванием меж-
ду фундаментом и фундаментной плитой станка (во
время заливки) цепей специальных скребов.
Перед подливкой фундамент ограждают невысоким
деревянным бортиком.
§ 49. Монтаж основных узлов радиально-сверлильных
станков
Основные узлы в сборе радиально-сверлильного
станка, прибывающие в ящиках, следует распаковывать
вблизи места установки. Подъем узлов и установку их
на базовые детали нужно производить осторожно, со-
блюдая при этом следующие правила:
не перекантовывать узлы и не нарушать их естест-
венное положение в подвешенном состоянии;
зачаливать стропы за базовые детали, используя по
возможности имеющиеся в них приливы, отверстия,
ребра и т .п.;
подкладывать под стропы деревянные прокладки, не
допуская касания стропами чисто обработанных, шли-
фованных и пришабренных поверхностей, а также тон-
ких и хрупких деталей (маховиков, рычагов, ходовых
винтов и валиков, трубок охлаждения и смазки и т.п.).
Монтаж основных узлов радиально-сверлильного
станка выполняется в соответствии с описываемой ниже
последовательностью.
На установленную, выверенную и закрепленную фун-
даментную плиту 1 (рис. 60) устанавливают тумбу 2 с
неподвижной колонной, и после выверки на перпенди-
кулярность фундаментной плите равномерно затягива-
ют болтами 11 (после затяжки щуп размером 0,05—
0,06 мм не должен входить между тумбой и фундамент-
ной плитой). На неподвижную колонну надевают гиль-
126
зу 4 и затягивают ее хомутом 12, оставляя при этом
возможность ее свободного поворота вокруг колонны
на 360°, На гильзе монтируют (с предварительной за-
тяжкой) траверсу 8 и после проверки и окончательной
установки (направляющие траверсы должны быть пер-
пендикулярны образую-
щей гильзы) закрепляют
болтами 3. На верхней
части неподвижной ко-
лонны монтируют узел 5
вертикального перемеще-
ния траверсы и противо-
вес траверсы, При помо-
щи винта 6 траверса под-
нимается или опускается
по гильзе и хомутом 12
закрепляется на любой
высоте. На горизонталь-
ных направляющих тра-
версы устанавливают и
зажимают при помощи
планки, расположенной с
тыльной стороны верхней
направляющей, сверлиль-
ную головку 7 со смон-
тированными в ней ко-
робками скоростей и по-
дач и шпинделем 9.
Для обработки не-
больших деталей на фун-
Рис. 60. Радиально-сверлильный
станок:
1 — фундаментная плита, 2 — тумба,
3, 6, 11 — болты, 4 — гильза, 5 — узел,
7 — сверлильная головка, 8 — траверса,
9 — шпиндель, 10 — стол, 12 — хомут
даментной плите 1 устанавливают стол 10, на котором
крепят детали.
Перед сверлением отверстия гильзу и сверлильную
головку фиксируют, а по окончании обработки освобож-
дают. Механизмы зажима размещены в нижней части
гильзы, под тумбой 2 и в сверлильной головке 7.
После монтажа всех узлов радиально-сверлильного
станка приступают к испытанию станка без нагрузки и
под нагрузкой.
§ 50. Испытание собранных станков на холостом ходу
и под нагрузкой [регулировка станков]
Все станки после транспортировки, установки и мон-
тажа должны проходить испытания на холостом ходу
и под нагрузкой.
127
Холостое опробование станка производят в течение
1—2 ч на всех скоростях. На наибольшей скорости оп-
ределяется температура подшипников скольжения опор
шпинделей (она не должна превышать 60° С) и подшип-
ников качения (она не должна превышать 70° С); тем-
пература подшипников всех прочих узлов не должна
превышать 50° С.
Работа сверлильных станков на холостом ходу счи-
тается удовлетворительной при соблюдении следующих
условий:
все механизмы включения, переключения и установки
работают исправно и блокируют друг друга там, где
это необходимо; фиксирование рычагов происходит
надежно, самопроизвольные переключения отсутству-
ют;
автоматические остановы и выключатели работают
исправно и легко поддаются регулированию;
все механизмы станка работают с одинаковым спо-
койным шумом;
сила тока при холостом ходе станка не превышает
значения, указанного в паспорте;
пуск и останов станка происходят плавно, а вклю-
чение муфт сцепления — спокойно, без ударов;
усилия на рукоятках коробок подач и скоростей, а
также на рукоятке ручного перемещения шпинделя и
других органов станка не превышают 8 кгс (78, 48 Н);
в трубопроводах и разъемах системы смазки и
в крышках подшипников нет утечки, все маслоука-
затели показывают поступление смазки к узлам тре-
ния;
гидравлическая система станка работает исправно,
наружные утечки масла в соединениях трубопроводов и
в уплотнениях цилиндров отсутствуют; движения гид-
равлических приводов осуществляются: при всех скоро-
стях плавно, без дрожания и рывков;
механизмы зажима изделия, патрона, траверсы,
шпиндельной бабки и отдельных узлов станка развива-
ют требуемое усилие при неоднократном испытании на
холостом ходу.
После испытаний станков вхолостую, регулировки и
затяжки всех узлов станки испытывают под нагрузкой
(эта работа не предусмотрена технологией монтажа, но
ее, как правило, выполняют монтажники), а затем пе-
редают на приемочные испытания, в процессе которых
128
проверяется работа на холостом ходу и под нагрузкой,
производительность, жесткость и мощность станка, его
точностные характеристики.
ГЛАВАХ
МОНТАЖ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ
§ 51. Монтаж поперечно-строгальных станков
Работоспособность поперечно-строгальных станков
существенно зависит от способа их установки, влияю-
щего на появление динамических нагрузок. Наибольшая
эффективность снижения влияния динамических нагру-
зок достигается при креплении станков фундаментными
болтами, несколько хуже — без крепления болтами, но
при хорошем качестве (прочности) подливки.
В машиностроении большинство поперечно-строгаль-
ных станков крепят анкерными болтами и незначитель-
ную часть с подливкой опорной поверхности станины
цементным раствором.
В поперечно-строгальных станках наиболее интен-
сивными источниками динамических возмущений явля-
ются импульсные возмущения от ударов в зазорах, воз-
никновение которых объясняется тем, что в период раз-
гона ползуна ведущим является двигатель, а в период
торможения — ползун. Амплитуды колебаний станка с
частотами собственных колебаний системы в большин-
стве случаев существенно превышают амплитуды низко-
частотных колебаний от силы инерции.
При жесткой установке на плите или перекрытии
цеха поперечно-строгальных и долбежных станков в од-
ном помещении с точными станками уровень колебания
пола может оказаться настолько высоким (особенно при
низкой жесткости несущих конструкций), что потребу-
ется либо активная виброизоляция станков — источни-
ков колебаний, либо пассивная виброизоляция точных
станков.
В зависимости от вида выполняемых работ (черно-
вая, чистовая, получистовая обработка), места установ-
ки станков и вида производства (индивидуальное, мел-
косерийное, серийное, крупносерийное, массовое) реко-
9—263 129
мендуются следующие виды установок поперечно-стро-
гальных станков:
с креплением анкерными болтами — станки, исполь-
зуемые в широком диапазоне режимов резания или для
точных работ;
без крепления болтами с подливкой опорной поверх-
ности станины цементным раствором — станки, требую-
щие перестановки, используемые на нетяжелых режи-
мах резания или на операциях относительно невысокой
Рис. 61. Конструкции простых клиновых опор:
а — клин перемещают вращением винта, б — вращением гаек
точности, устанавливаемые на жестких перекрытиях
здания;
на упругих (в частности, на резинометаллических)
опорах — станки, устанавливаемые на недостаточно
жестких перекрытиях или в непосредственной близости
от высокоточных станков.
В руководстве по эксплуатации в обязательном по-
рядке приводится чертеж станка с указанием габарит-
ных размеров в плане, а по нему вычерчивается устано-
вочный чертеж, па котором указываются все необходи-
мые при монтаже размеры: габарит станка в плане,
130
основание станка, места для крепления станка к фунда-
менту анкерными болтами и для подвода электроэнер-
гии.
По установочному чертежу производят всю размет-
ку и подготовку фундамента для установки. Поступив-
ший станок распаковывают вблизи от места установки
и осторожно, без рывков (при подъеме и опускании)
устанавливают на клиновые опоры (рис. 61). Клин пе-
ремещают вращением винта (рис. 61, а) или гаек (рис.
61, б) и тем самым регулируют положение станка. Ре-
гулировка и фиксация горизонтального положения ста-
нины обеспечиваются специальными винтами, которые
либо устанавливают непосредственно на башмаке, либо
отдельно — на специальных опорах, заделываемых в
фундамент.
После окончательной выверки при помощи уровня и
других измерительных средств поперечно-строгальные
станки на клиновых опорах крепят анкерными болтами
с подливкой бетона.
§ 52. Монтаж долбежных станков
Долбежные станки, как правило, крепят к фунда-
менту анкерными болтами. При достаточно хорошем
качестве и прочности подливки цементного раствора до-
пускается установка станков без крепления анкерными
болтами. На машиностроительных предприятиях боль-
шинство долбежных станков крепится анкерными бол-
тами, а остальные — без крепления болтами, но с под-
ливкой опорной поверхности станины цементным раст-
вором.
Из-за высокого уровня колебаний долбежные станки
не рекомендуется устанавливать вблизи (особенно на
одной плите или на перекрытии) станков высокой точ-
ности. Если же по каким-либо причинам их приходится
устанавливать рядом с высокоточными станками, то не-
обходимы либо активная виброизоляция долбежных
станков, либо пассивная виброизоляция точных.
В зависимости от вида производства и выполняемых
работ рекомендуются следующие основные виды мон-
тажа долбежных станков:
с креплением анкерными болтами — станки, работа-
ющие в широком диапазоне режимов резания, в том
числе для выполнения обдирочных или точных работ;
9=
131
без крепления анкерными болтами, но с подливкой
опорной поверхности станин цементным раствором—
станки, требующие частой перестановки, используемые
на нетяжелых режимах резания или на операциях срав-
нительно невысокой точности, устанавливаемые на жест-
ких перекрытиях.
Монтаж долбежных станков, устанавливаемых на
анкерных болтах, аналогичен монтажу поперечно-стро-
гальных.
Рис. 62. Схема установки долбежного станка:
а — с подливкой опорной поверхности, б — без крепления анкерны
болтами и без подливки, в — с подливкой
Долбежные станки на полу перекрытия или на жест-
кой плите монтируют следующим образом: распако-
ванный станок осторожно (без рывков) опускают на
клиновые подкладки и после выверки по уровню крепят
к фундаменту (рис. 62).
§ 53. Монтаж протяжных станков
Протяжные станки горизонтального и вертикально-
го исполнения, как правило, устанавливают на фунда-
менты на клиньях с подливкой опорной поверхности ста-
нины или на регулируемых опорных элементах без под-
ливки и крепят анкерными болтами, благодаря чему
достигается высокая жесткость установки для всех про-
тяжных станков.
Если станок в период эксплуатации должен подвер-
гаться частой выверке и установке на регулируемых
опорах, то необходимо подливать цементным раствором
только основание опоры. Для повышения жесткости
крепления станка на фундаменте рекомендуется затя-
гивать болты со значительным усилием.
.132
Протяжные станки могут устанавливаться и на груп-
повые фундаменты. Размеры фундамента в плане опре-
деляют по размеру опорной поверхности станин, а вы-
соту их для станков массой до 30 т определяют по фор-
муле //=0,3]//, где / — длина фундамента, м, и для стан-
ков массой свыше 30 т, назначают из условия обеспече-
ния необходимой жесткости станин.
В зависимости от вида выполняемых работ, наибо-
лее часто применяемых режимов резания и вида произ-
водства рекомендуются следующие виды монтажа про-
тяжных станков:
с креплением анкерными болтами — основная часть
станков;
без крепления анкерными болтами с подливкой опор-
ной поверхности станин цементным раствором — стан-
ки, используемые на нетяжелых режимах резания или
на операциях относительно невысокой точности.
Монтаж протяжных станков с креплением анкерны-
ми болтами или без крепления с подливкой производит-
ся аналогично монтажу поперечно-строгальных станков
с применением тех же клиновых башмаков и анкерных
болтов.
§ 54. Монтаж продольно-строгальных станков,
поступающих в разобранном виде
В продольно-строгальных станках, где массы ревер-
сируемых узлов значительно больше, процесс реверси-
рования более длительный и возникающие силы инерции
значительно больше. Поэтому продольно-строгальные
станки устанавливают на индивидуальных фундаментах,
размеры которых определяются, как правило, не дейст-
вующими в станке динамическими нагрузками, а жест-
костью системы станина — фундамент, назначаемой из
условия предотвращения чрезмерных деформаций от не-
равномерного проседания фундамента.
Нарушение точности установки станка может быть
вызвано не только значительными силами, действующи-
ми по подошве станины, но и импульсными возмущения-
ми (действующими в станке при пуске двигателя, при
врезании и выходе инструмента и т.п.), вызывающими
односторонние смещения (сбои) в опорных элементах
станка. При установке станка, например, на клиновые
башмаки без затяжки фундаментными болтами во вре-
мя регулировки положения станка регулировочный винт
в башмаке оказывается натянутым. При импульсных
возмущениях элементы башмака смещаются, при этом
опорная поверхность станины перемещается: в верти-
кальной плоскости и правильность установки нарушает-
ся. Известны случаи, когда в правильно установленном
станке при повторной проверке некоторые башмаки
оказывались ненагруженными и легко вынимались из-под
станка.
В станках с жесткими станинами нарушение точно-
сти установки приводит главным образом к наклону
станка. Так как такие станки, даже не выставленные по
уровню, работают удовлетворительно, их можно уста-
навливать на общей плите цеха без крепления.
Так как продольно-строгальные станки часто выве-
ряют, то при их монтаже не рекомендуется подливать
цементный раствор под опорную поверхность станины.
Искривление станин за год не должно превышать до-
пуска на прямолинейность направляющих станины.
Первую выверку станка перед пуском в эксплуатацию
производят примерно через 30—40 дней. _
Высоту фундаментов под продольно-строгальный
станок нормальной точности рекомендуется выбрать рав-
ной 0,3/1
Большие продольно-строгальные станки на монтаж
поступают в разобранном виде. Поэтому сборку узлов
станка (стола, стойки, траверсы суппорта, электродвига-
теля и др.) приходится вести на месте установки в со-
ответствии с монтажной схемой и указаниями завода-
изготовителя.
Поверхности прилегания неподвижных плоскостей
перед соединением и скреплением нужно проверить на
краску или щупом толщиной 0,04 мм, допускаются лишь
местные закусывания щупа.
После сборки нужно установить предусмотренные
заводом прокладки. В случае необходимости можно
ставить дополнительные прокладки, но лишь после тща-
тельной проверки деталей и рабочих чертежей и выяс-
нения причин несовпадения размеров.
Регулирующие клинья в узлах прямолинейного пере-
мещения должны плотно прилегать к сопряженным де-
талям. Прилегание клиньев нужно проверить на краску
до сборки узла,
Цилиндрические и конические контрольные шпильки
при проверке на краску должны равномерно прилегать
к обеим скрепляемым деталям.
Подъем, транспортирование деталей и узлов к месту
монтажа нужно производить осторожно, без ударов и
толчков. Не разрешается детали станин, стояки, травер-
сы укладывать друг на друга. При строповке деталей
нужно не повредить обработанные поверхности и высту-
пающие части, поэтому для строповки следует исполь-
зовать имеющиеся почти на всех литых станочных дета-
лях отверстия.
Прямолинейность станин должна быть выдержана с
большой степенью точности. Длинные составные стани-
ны устанавливают при помощи специальных регулирую-
щих башмаков-клиньев или маленьких винтовых дом-
кратов. Применение индивидуальных плоских подкладок
не рекомендуется из-за усложнения выверки.
В отверстия стыковых поверхностей частей станины
устанавливают болты и затягивают их, оставляя незначи-
тельный зазор между соприкасающимися плоскостями
(контрольные шпильки сначала не ставят). Разместив
все части станины на фундаменте, приступают к вы-
верке.
Хорошие результаты дает проверка положения на-
правляющих станины при помощи уровня, путем после-
довательного его перемещения вдоль и поперек прове-
ряемой поверхности. Эффективнее же проверять поло-
жение станины при помощи двух уровней (один — для
проверки продольного положения станины, другой — по-
перечного), Следует иметь в виду, что даже у самых
массивных станин могут наблюдаться деформации в ви-
де изгиба и кручения. Поэтому одновременным контро-
лем сразу в двух направлениях можно установить ха-
рактер деформации станины. Во всех случаям для про-
верки положения станины используется перемещающийся
по ней мостик.
Продольно-строгальные станки собирают в следую-
щей последовательности: после установки станины 3
(рис. 63) на фундамент и выверки ее положения монти-
руют плиты под механизмы привода 2 и опоры 1 под
стойки, затем последовательно устанавливают стойки 4
и перекладину 9, поперечину 7, суппорты 6, 8 и подвиж-
ный стол 5, и, наконец, собирают механизмы при-
вода.
135
При монтаже продольно-строгальных станков дол-
жна обеспечиваться следующая точность установки со-
бираемых узлов на длине 1000 мм:
Горизонтальность станины в продольном и по-
перечном направлениях, мм 0,02
Горизонтальность по плоскости стола, мм 0,04
Горизонтальность верхних поверхностей опор
под стойки, мм 0,02
Вертикальность направляющих стоек, мм 0,02
Вертикальность направляющих поперечины и
поверхности стола, мм 0,03 (0,1
на длине
5000 мм)
Рис. 63. Конструктивная схема продоль-
но-строгального станка:
1 — опоры под стойки, 2 — привод, 3 — стани-
на, 4 — стойки, 5 — стол, 6, 8 — суппорты,
7 — поперечина, 9 — перекладина
§ 55. Испытания собранных станков на холостом ходу
и под нагрузкой
После транспортировки, установки и монтажа стан-
ки должны быть подвергнуты внешнему осмотру и ис-
пытаниям на холостом ходу и под нагрузкой.
Испытание механизмов главного движения без на-
грузки производится последовательно на всех двойных
ходах ползуна или стола от наименьшего к наибольше-
му. На последней скорости станок работает в течение
1,5—2 ч, до установления постоянной температуры. Для
подшипников скольжения она не должна превышать
136
70° С, а для подшипников качения — 80°С; в остальных
механизмах подач температура подшипников не должна
подниматься выше 50°С. Установившаяся температура
масла в резервуарах не должна превышать 60°С.
При испытании станка следует проверить исправ-
ность действия всех механизмов управления, безотказ-
ность и своевременность действия различных автомати-
ческих устройств, выключателей, переключателей, тор-
мозных, защитных устройств и др. Особое внимание сле-
дует уделить проверке исправности действия системы
смазки и охлаждения, работе гидравлических и пневма-
тических устройств.
При испытании работа станка должна быть плавной,
без сильного шума (шум работающего станка должен
быть едва слышным на расстоянии 4—5 м), стуков или
сотрясений, вызывающих вибрацию. Усилия на рукоятках
механизмов передвижения не должны превышать 8 кгс
(78,48 Н). Допускается 5 %-ное отклонение фактических
данных от паспортных.
При испытании под нагрузкой станки работают на
средних скоростях резания без охлаждения, причем на-
грузка не должна превышать номинальной мощности
привода в течение основного времени испытания. До-
пускается краткая перегрузка сверх номинальной мощ-
ности на 25%. Под полной нагрузкой станки должны
проработать не менее 30 мин.
ГЛАВ А XI
МОНТАЖ ФРЕЗЕРНЫХ И ЗУБОНАРЕЗНЫХ СТАНКОВ
§ 56. Монтаж фрезерных станков, поступающих
в собранном виде
Фрезерные станки нормальной точности в зависи-
мости от массы и конструкции могут быть установлены
на пол цеха, на устроенные в полу утолщенные бетон-
ные лепты (ленточные фундаменты) или па специально
проектируемые фундаменты обычного типа. На пол це-
ха устанавливают станки массой до 10—15 т со стани-
нами жесткими и средней жесткости <7 — 8, где
I — длина, h — высота сечения станины). Толщину бе-
137
тонной ленты (подстилающего слоя пола) определяют
из расчета на прочность и назначают не менее 150' мм.
На пол и утолщенные бетонные ленты можно устанав-
ливать станки и массой до 30 т.
Для фрезерных станков разных типов применяют
следующие виды монтажа:
с креплением анкерными болтами — станки, не тре-
бующие перестановки, используемые в широком диапа-
зоне режимов резания (в том числе обдирочные), а
также предназначенные для работы на тяжелых ре-
жимах;
без крепления болтами с подливкой опорной поверх-
ности станин цементным раствором — большая часть
станков, не требующих частой перестановки; станки,
требующие перестановки, а также используемые на тя-
желых режимах резания;
без крепления болтами и без подливки опорной по-
верхности станин — станки, требующие частой переста-
новки, используемые на нетяжелых режимах резания;
на упругих нежестких перекрытиях, в частности на
резинометаллических опорах,— станки, требующие час-
той перестановки, используемые на нетяжелых режи-
мах резания.
У фрезерных станков, устанавливаемых на клиньях
без подливки или на резинометаллических опорах, час-
тота собственных колебаний часто оказывается близкой
частоте возмущений, действующих при работе фрезами
большого диаметра с относительно небольшим числом
зубьев и большим сечением стружки. Достаточно боль-
шая интенсивность нагрузки и возникающие колебания
станин затрудняют работу на станке и отрицательно
сказываются на его долговечности. Поэтому фрезерные
станки, предназначенные для работы твердосплавным
инструментом на обдирочных режимах, крепят фунда-
ментными болтами.
В машиностроении примерно 30% горизонтально-,
вертикально- и универсально-фрезерных станков уста-
навливают с креплением анкерными болтами; около
20% устанавливают на полу цеха без крепления болта-
ми и без подливки. Станки, установленные без крепле-
ния болтами и без подливки, в основном используются
на грубых операциях либо они работают на занижен-
ных режимах резания (предельные режимы резания
занижают на 10—15% по сравнению с закрепленными).
138
Фрезерные станки в основном транспортируют с
завода-изготовителя в собранном виде или со снятыми
крупногабаритными узлами.
Фрезерные станки, особенно с программным управ-
лением, следует устанавливать в здании после завер-
шения всех основных строительных работ. Это требова-
ние обусловлено тем, что длительное бездействие на
Рис. 64. Зачаливание фрезерного станка для транспортировки:
а — упакованного в ящик, б — распакованного
фундаменте приводит к коррозии обработанных поверх-
ностей, а продолжающиеся рядом строительные работы
могут вызвать выход из строя отдельных узлов и сис-
темы программного управления.
Фрезерные станки, прибывшие в ящиках, следует
распаковать вблизи от места установки. Подъем и ус-
тановку станков на фундамент нужно производить ос-
торожно.
Как правило, заводы-изготовители в паспорте стан-
ка или инструкции по обслуживанию указывают места
и способы увязки стропов для транспортировки стан-
ков (рис. 64).
139
Установку фрезерных станков на обычные фунда-
менты необходимо производить после затвердевания
бетона. Перед установкой станка фундамент должен
быть размечен по габаритным размерам станка в пла-
не. Из-за недостаточной плоскостности фундамента
следует использовать металлические прокладки толщи-
ной 3—10 мм или стальные клинья с уклоном 4—5°
(рис. 65, а), количество и расположение которых ука-
зывается в чертеже. Обычно клинья рекомендуется ус-
Рис. 65. Регулировка положения станка на фундаменте:
а — вбиванием клина молотком, б — перемещением клина винтом; / — станина,
2 — клин, 3 — подошва клина, 4 — фундамент
танавливать по периметру станины через 500—700 мм
друг от друга.
Проверку горизонтальности станка в продольной и
поперечной плоскостях выполняют по устанавливаемым
в нескольких местах уровням и подбивкой клиньев до-
биваются, чтобы точность установки соответствовала
нормируемой, т. е. 0,04 мм на 1000 мм длины станины.
Тяжелые фрезерные станки монтируют на башма-
ках (рис. 65, б), представляющих собой регулируемые
винтом двойные клинья.
После окончательной выверки станков затягивают
болты или под опорную поверхность станины заливают
цементный раствор.
Фрезерные станки с ЧПУ, в том числе и фрезерно-
сверлильно-расточные станки с ЧПУ и автоматической
140
сменой инструментов (обрабатывающие центры), уста-
навливают на фундаменты с закреплением анкерными
болтами или на виброопоры (легкие станки) (рис. 66).
В настоящее время известно большое количество
виброопор, различающихся материалом упругого эле-
мента (резиновые, резинометаллические, металлические
с пружинами из фетра,
пробки и т. п.) и конст-
руктивным решением.
Среди резинометалличе-
ских опор наиболее рас-
пространенными являют-
ся равночастотные опоры
ЭВ-31 и ОВ-33 (рис.
67, а). Для равночастот-
ных опор жесткость при-
мерно пропорциональна
нагрузке, и поэтому час-
тота собственных колеба-
ний станка мало зависит
от нагрузки на опору.
Это существенно упро-
щает подбор опор, так
как не нужно вычислять
опорные реакции от мас-
сы станка, а требуется
лишь определить, не пре-
вышает ли нагрузка на
опору предельно допусти-
мую. Преимуществами
равночастотных опор по
сравнению с опорами с линейной характеристикой яв-
ляется и то, что изменение массы детали или переме-
щение тяжелых узлов станка не вызывает перегрузки
опор. Поэтому один типоразмер может использоваться
для установки разных машин.
Для изменения жесткости опоры в различных на-
правлениях, а это особенно важно для станков с тяже-
лыми реверсируемыми узлами или работающих с
ударными нагрузками, в опору можно вставлять спе-
циальный вкладыш. Виброопоры имеют устройство для
выверки станка по уровню; для различных опор вели-
чина регулировки по высоте колеблется от 8 до 15 мм.
Специальная конструкция нижнего основания опор
5)
Рис. 66. Установка фрезерного
станка на фундаменте:
а — с креплением фундаментными бол-
тами, б — на виброопоры
141
a)
Рис. 67. Резинометаллические виброопоры:
а — равночастотная, б — упруго-жесткая; 1 — упорны” 2 —
резьбовая регулировочная втулка
обеспечивает хорошее сцепление с поверхностью пола.
Срок службы виброопор составляет не менее 10 лет.
Точность установки станка на резинометаллических
опорах из-за ползучести резины с течением времени те-
ряется. Для уменьшения потери точности на опорах
следует закреплять контргайки, а через три-четыре дня
после установки повторно выверять станки по уровню.
Выверка станка производится при среднем положении
подвижных узлов.
Станок, установленный на упругих опорах, может
наклоняться при перемещении подвижных узлов. По-
этому при проверке установки станка на его соответст-
вие нормам точности необходимо использовать два
уровня — один устанавливать на недеформируемую
часть станины для регистрации общего наклона станка
на опорах, другой — на неподвижном узле станка. Вы-
верка производится по разности показаний этих уров-
ней.
При значительных углах наклона целесообразно
применять упруго-жесткие опоры (рис. 67,6), позволя-
ющие без изменения базирования станка быстро пере-
ходить от упругой установки к жесткой. Это достигает-
ся вращением винта 1 до упора его в основание;
регулировка по высоте выполняется вращением резь-
бовой втулки 2.
§ 57. Монтаж зуборезных станков, поступающих
в собранном виде
Зуборезные станки, предназначенные для обработки
зубчатых колес, не требующих высокой точности, а
также в зависимости от вида производства и условий,
в которых они эксплуатируются, могут быть установле-
ны следующими способами:
с креплением анкерными болтами — станки, не тре-
бующие перестановки, используемые в широком диапа-
зоне режимов резания (в том числе на черновых опе-
рациях); станки для работы на тяжелых режимах ре-
зания;
без крепления болтами с подливкой опорной поверх-
ности станины цементным раствором — основная часть
станков, не требующих частой перестановки, и станки,
требующие перестановки или используемые на тяжелых
режимах резания;
143
без крепления болтами и без подливки опорной по-
верхности станин — станки, требующие частой переста-
новки, используемые на операциях относительно невы-
сокой точности или на нетяжелых режимах;
на упругих опорах (в том числе резинометалличес-
ких)— станки, устанавливаемые на нежестких пере-
крытиях; допускается установка станков, требующих
частой перестановки или используемых на нетяжелых
режимах резания.
Для установки зуборезных станков с креплением
анкерными болтами чаще всего применяют индивиду-
альные массивные бесподвальпые фундаменты, опира-
ющиеся на естественное основание (рис. 68); могут ис-
пользоваться и групповые (под несколько станков)
фундаменты; допускается установка стапков на общую
плиту цеха.
Для зуборезных станков повышенной и высокой точ-
ности, в том числе и зубошлифовальных, на работу
которых оказывают влияние колебания основания,
большое значение приобретает выбор способа уста-
новки.
144
В качестве упругих опорных элементов виброизоля-
ции, устанавливаемых под бетонные блоки виброизоли-
рованных фундаментов, чаще используют стальные
пружины или специальные резиновые коврики КВ.
Высокоточные зуборезные станки средних размеров
с жесткими станинами рекомендуется устанавливать на
виброизолирующих опорах; станки средних размеров
повышенной точности с нежесткими станинами — на
фундаменты обычного типа и .свайные; высокоточные
станки, в том числе тяжелые, при относительно невы-
соком уровне колебаний основания — на свайных фун-
даментах; станки средних размеров высокоточные с не-
жесткими станинами, а также крупные станки — на
фундаментах и резиновых ковриках; тяжелые высоко-
точные и мастер-станки — на фундаментах и пружи-
нах.
Свайные фундаменты (рис. 69, а), позволяющие
снизить уровень колебаний, применяют в следующих
случаях:
на площадках с сильно или неравномерно сжимае-
мыми грунтами, непригодными в качестве естественного
основания;
при необходимости уменьшения угла наклона от пе-
ремещения узлов или от колебаний;
при ограниченном габарите подземной части фун-
дамента.
В основном сваи изготовляют из железобетона
призматической формы; при низком уровне грунтовых
вод допустимо применение деревянных свай, существен-
но снижающих уровень колебаний. Снижению уровня
колебаний способствуют уменьшение размеров сечений
свай, сокращение их количества и увеличение шага и
длины. Шаг свай (расстояние между их осями) дол-
жен быть не менее 3d (d — размер стороны сечения
сваи).
При возведении фундаментов на площадках из сла-
бых грунтов, под которыми располагаются более плот-
ные, сваи следует забивать в слой плотных грунтов на
глубину 1—1,5 м.
Виброизолирующий фундамент на резиновых коври-
ках (рис. 69, б) представляет собой бетонный короб,
заглубленный в грунт, внутри которого размещается
фундаментный блок на упругих прокладках из резино-
вых ковриков.
10—263
145
Резиновые коврики КВ1 и КВ2 изготовляются из
маслостойких резин с малой ползучестью.
Площадь прокладок (ковриков) в большинстве слу-
чаев должна быть меньше площади подошвы фунда-
ментного блока. Коврики укладывают не под всей по-
дошвой, а рядами на соответствующих постаментах.
Рис. 69. Фундаменты на свайном основании (а),
на резиновых ковриках (б), на пружинах (в)
Обычно ширина каждого ряда принимается равной раз-
меру стропы коврика (350 мм). При выборе расположе-
ния и типа ковриков следует исходить из требуемой
частоты горизонтальных и угловых колебаний системы
виброизоляции и учитывать, что горизонтальная жест-
кость ковриков КВ1 во всех направлениях одинаковая,
а ковриков КВ2 — разная.
146
Если необходимо уменьшить связанность колебаний
по разным координатам, коврики располагаются в
плоскости центра тяжести системы. Для этого короб
выполняют со специальными опорными выступами, а
блок с опорными консолями. Возможность осуществле-
ния такого варианта ограничивается удельными нагруз-
ками на коврики (в этом случае вся нагрузка воспри-
нимается только одним ря-
дом ковриков, расположен-
ных по краям блока).
Прокладки из ковриков
КВ1 и КВ2 могут использо-
ваться не только для уста-
новки под фундаментные
блоки, но и для непосредст-
венной установки станков
при отсутствии соответству-
ющих виброизолирующих
опор. Возможные способы
установки станков на про-
Рис. 70. Установка станка на
прокладках при помощи вин-
товых (а) и клиновых (б)
кладках показаны на опор
рис. 70. Площадь прокла-
док определяется по частоте собственных колебаний
станка на опорах и по массе станка.
При сплошном опирании фундаментного блока, раз-
мещенного в коробе, кроме прокладок из резиновых
ковриков могут использоваться прокладки из пористой
резины, пробки, пластмассы, войлока, фетра, стеклово-
локна, из песка, заключенного в тонкостенную метал-
лическую коробку, и т. п. В ряде случаев прокладки
размещают и по боковым граням фундаментного блока.
При всех этих способах установки оценить ожидаемую
эффективность виброизоляции практически невозможно.
Фундаменты на пружинах (рис. 69, в) являются
самым дорогим и в то же время самым совершенным
средством виброизоляции — стальные пружины допус-
кают большие статические упругие перемещения (до
350 мм), поэтому с их помощью могут быть получены
весьма низкие частоты собственных колебаний вибро-
изолированной установки.
Виброизолированный фундамент на пружинах пред-
ставляет собой фундаментный блок, размещенный
внутри ограждающего короба и связанный с коробом
через виброизоляторы. При этом возможны два вариан-
10*
147
та — опорный, когда виброизоляторы расположены под
блоком (под подошвой или под специальными опорны-
ми консолями), и подвесной, когда фундаментный блок
подвешен на пружинах, закрепленных выше его подош-
вы. Более распространены опорные конструкции, под-
весные применяются при очень низких частотах собст-
венных колебаний.
При проектировании фундаментов на пружинах
следует иметь в виду, что в стоимости особо точных
станков, для которых они предназначены, их стоимость
не превышает 10—20%. Поэтому должны быть приня-
ты меры для того, чтобы обеспечить максимально воз-
можную эффективность виброизоляции с точки зрения
исключения связанности колебаний по различным ко-
ординатам, т. е. выбрана соответствующая конструк-
тивная схема, подобрано расположение пружин и демп-
феров и т. п.
§ 58. Установка основной станины на фундаменте
и ее выверка
При установке фрезерных и зуборезных станков
нормальной точности на фундаментах и точных стан-
ков на фундаментных блоках используют местные
опорные элементы — клинья, подкладки, клиновые баш-
маки, домкраты и т. п.
Опорные элементы устанавливают по периметру
станин, выдерживая шаг (расстояние между двумя
опорными элементами) в пределах 500—700 мм. Если
станина станка устанавливается на индивидуальном
фундаменте, то фундамент должен выступать относи-
тельно подошвы станины на одинаковом расстоя-
нии.
Положение станины в продольном и поперечном
направлениях выверяют уровнем путем регулирования
опорных элементов, после чего станок сдается под под-
ливку.
Перед сдачей под подливку во многих случаях под-
готавливают эскиз установки — формуляр (рис. 71),
на котором отмечают фактические отклонения станины
по показаниям уровней и отдельно записывают цену
деления применяемого уровня (размеры в скобках —
проектные, а без скобок — фактические). Черточками
показаны нулевые положения уровня, а стрелками —
148
направления отклонения уровня. Цифры под стрелками
указывают количество делений отклонения уровня.
Подливка должна быть произведена в течение суток
со дня сдачи под основание. В случае задержки на
большой срок перед подливкой должна быть повторная
проверка установки.
^0,5
Рис. 71. Схема (формуляр)
замеров установки станины на
фундамент:
1 — поперечная ось, 2 — положение
контрольной линейки с уровнем,
3 — станина, 4 — контрольная ли-
нейка, 5 — нутромер, 6 — репер,
7 — уровень, 8 — продольная ось
станины, 9 — подкладки
Хорошее качество достигается при соблюдении мон-
тажником следующих условий:
часть станины, подлежащая подливке, должна быть
очищена от грязи и жира;
бетон фундамента в местах подливки должен быть
тщательно очищен от жира, грязи, мелкого мусора и
пыли (сжатым воздухом) и иметь насечку;
после полной очистки фундамент следует промыть
водой;
подливку вести с одной стороны, заполняя раство-
ром все пустоты;
при подливке с двух сторон должен быть обеспечен
выход воздуха. В обоих случаях подливку следует про-
изводить без перерыва;
монтаж можно продолжать после полного затверде-
вания подлитого слоя.
149
§ 59. Проверка собранных станков на холостом ходу
и под нагрузкой
Внимательно осмотрев станок со всех сторон и
убедившись в правильности монтажа, приступают к ис-
пытаниям па холостом ходу, постепенно увеличивая
скорости вращения и подач. На наибольшей скорости
станок должен работать в течение 1,5—2 ч с целью
установления температурного режима. Температура
70° С считается нормальной для подшипников сколь-
жения, 80° С для подшипников качения и 60° С для всех
подшипников механизмов подач; температура масла в
резервуарах не должна превышать 60° С. При испыта-
нии станков на холостом ходу проверяется безотказ-
ность работы всех механизмов управления и блокирую-
щих устройств. Особенно внимательно надо следить за
правильной работой систем смазки и охлаждения, гид-
равлических и пневматических устройств. Шум при ис-
пытании станков на холостом ходу должен быть еле
слышен на расстоянии 4—5 м.
После испытания станка на холостом ходу присту-
пают к испытанию под нагрузкой.
Детали-образцы необходимо обрабатывать на сред-
них скоростях без охлаждения и на режимах резания,
при которых нагрузка не должна превышать номиналь-
ной мощности привода в течение основного времени
испытания.
При испытании станков под нагрузкой допускается
кратковременная перегрузка сверх нормативной мощ-
ности на 25%. Станок обязательно должен прорабо-
тать под полной нагрузкой не менее 30 мин.
ГЛАВА XII
МОНТАЖ ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
§ 60. Монтаж круглошлифовальных,
внутришлифовальных, плоскошлифовальных
и бесцентровошлифовальных станков
В зависимости от класса точности, условий работы
и места монтажа рекомендуются следующие виды ус-
тановки шлифовальных станков:
150
круглошлифовальных и бесцентрово-
шлифовальных:
на виброизолирующих опорах — станки средних раз-
меров с жесткими станинами и плавным реверсирова-
нием перемещающихся узлов;
на фундаменты обычного типа и свайные — станки
средних размеров повышенной точности с нежесткими
станинами или с резким реверсированием перемещаю-
щихся узлов; на свайных фундаментах можно устанав-
ливать и высокоточные станки, в том числе тяжелые,
при относительно невысоком уровне колебаний основа-
ния;
на фундаменты на резиновых ковриках — станки
средних размеров, высокоточные, с нежесткими стани-
нами или с резким реверсированием перемещающихся
узлов, крупные станки;
на фундаменты на пружинах —тяжелые станки, в
частности вальцешлифовальные;
внутришлифовальных:
на виброизолирующих опорах — станки средних раз-
меров и с плавным реверсированием перемещающих-
ся узлов;
на фундаменты обычного типа и свайные — станки
с тяжелыми подвижными узлами, недостаточно жест-
кими станинами и резким реверсированием перемеща-
ющихся узлов при среднем уровне колебаний основа-
ния;
на фундаменты на резиновых ковриках — станки с
тяжелыми подвижными узлами и резким реверсиро-
ванием при уровне колебаний основания выше сред-
него;
на фундаменты на пружинах — особо точные и тя-
желые станки;
плоскошлифовальных:
на виброизолирующих опорах — станки средних раз-
меров с жесткими станинами и плавным реверсирова-
нием перемещающихся узлов;
на фундаменты обычного типа и свайные — станки с
недостаточно жесткими станинами и резким реверсиро-
ванием исполнительных органов;
на фундаменты на резиновых ковриках — особо точ-
ные станки.
Технология установки станков на виброизолирую-
щие опоры, фундаменты обычного типа и свайные, на
151
резиновых ковриках и на пружинах аналогична ранее
описанной в § 57.
Высота фундаментов под шлифовальные станки, ус-
танавливаемые на индивидуальном фундаменте, состав-
ляет 0,4/7, где I — длина фундамента, м.
Шлифовальные станки, поступающие с завода-изго-
товителя в собранном виде, монтируют следующим
образом. По чертежу размечают фундамент под станок
и на расстоянии 500—700 мм монтируют установочные
башмаки. При этом фундамент по всему периметру дол-
жен выступать по отношению к основанию станка на
150 мм. При помощи установочных башмаков и уровня
станок выверяют в горизонтальной и вертикальной
плоскостях, затем устанавливают анкерные болты, за-
тягивают и производят подливку опорной поверхности
подошвы станины. Далее монтируют установку для ох-
лаждения, гидроагрегат, станцию управления, произво-
дят сборку трубопроводов и подводят электроэнергию.
§ 61. Особые требования к монтажу шлифовальных
станков
При обработке деталей на шлифовальных станках
колебания оснований (станины) влияют на отклонения
формы обрабатываемых поверхностей и в ряде случаев
на структуру поверхностного слоя. При жесткой уста-
новке станков интенсивные регулярные колебания ос-
нования приводят к появлению волнистости обрабаты-
ваемой поверхности. Длина волн обратно пропорцио-
нальна частоте, а высота — прямо пропорциональна
амплитуде колебаний. Поэтому в круглошлифовальных
станках в целях надежной виброизоляции особое вни-
мание следует уделять регулированию плавности ревер-
са и устанавливать станки на дополнительные бетонные
блоки.
Высокая степень виброизоляции необходима для тя-
желых круглошлифовальных, в частности вальцешли-
фовальных станков. Их чувствительность к колебаниям
основания определяется колебаниями шлифовальной
бабки и детали; в станках для обработки деталей мас-
сой до 20 т собственная частота порядка 20—30 Гц.
Станки закрепляют на фундаментах высотой 1,5—2 м,
обеспечивающих высокую жесткость системы станина—
фундамент. При размещении на участках с высоким
152
уровнем колебаний основания фундаментный блок ус-
танавливают на пружинах.
Чувствительность внутришлифовальных станков к
колебаниям основания определяется колебаниями шли-
фовальной бабки, собственные частоты которых для
станков средних размеров находятся в пределах 60—
80 Гц.
Чувствительность к колебаниям основания плоско-
шлифовальных станков средних размеров с крестовым
столом определяется колебаниями крестового стола с
частотами порядка 30—40 Гц. Для таких станков по-
грешности обработки в результате колебаний основания
зависят от положения салазок на станине и детали на
столе.
Для станков с подвижной колонной чувствитель-
ность к колебаниям основания определяется колебания-
ми колонн с частотами порядка 40—60 Гц.
При жесткой установке плоскошлифовальных стан-
ков амплитуды колебаний станин при реверсах дости-
гают 30 мкм, а при установке на виброизолирующих
опорах — 250 мкм. Однако для станков с симметричной
схемой влияние этих колебаний на качество обрабаты-
ваемых деталей невелико и уровень колебаний станины
ограничивается исходя из общих соображений. Тяже-
лые плоскошлифовальные станки с длинными станина-
ми в большинстве случаев устанавливают на фунда-
ментах обычного типа.
§ 62. Проверка смонтированных шлифовальных станков
на холостом ходу и под нагрузкой
После монтажа шлифовальных станков все резер-
вуары, корпуса и редукторы заливают маслом и при-
ступают к испытанию станков на холостом ходу и под
нагрузкой. Каждый узел подвергают холостому опро-
бованию, допускается совместное опробование узлов,
связанных между собой кинематически. В процессе оп-
робования механизмов совместно с электромонтажни-
ками производят регулировку и наладку электрообору-
дования (конечных и путевых выключателей) и про-
верку работы механизмов. Опробование станков на
холостом ходу вначале ведут на пониженных оборотах,
а по мере приработки зубчатых зацеплений, подшипни-
153
ков скольжения и трущихся поверхностей число оборо-
тов увеличивают и доводят до номинального.
Во время холостого опробования проверяют темпе-
ратуру нагрева подшипников (допускается не свыше
60°С), работу зубчатых зацеплений и трущихся поверх-
ностей, для чего периодически останавливают станки,
проверяют герметичность уплотнений, подачу масла
в подшипники, зубчатые передачи и трущиеся по-
верхности, работу гидросистемы и системы охлаж-
дения.
Выявленные в процессе холостого опробования де-
фекты устраняют, испытывают станок под нагрузкой,
после чего сдают его в эксплуатацию.
§ 63. Монтаж агрегатных станков и автоматических линий
Агрегатным называется станок, собранный из унифи-
цированных, нормализованных и специальных узлов и
предназначенный для механической обработки одина-
ковых или различных деталей.
Автоматические линии представляют собой комплекс
основного, вспомогательного, подъемно-транспортного
оборудования и механизмов, обеспечивающий выполне-
ние технологических операций в определенной после-
довательности и заданном ритме без участия человека
и автоматическое перемещение деталей транспортными
устройствами между отдельными агрегатами линии, а
при необходимости их накопление. Функция человека
сводится к контролю за работой оборудования и его
поднастройке, а также к загрузке заготовок в начале
линии и выгрузке деталей в конце ее.
В настоящее время машиностроение нашей страны
развивается по пути создания станков-автоматов, стан-
ков с числовым программным управлением, с адаптив-
ным управлением, многооперационных станков и авто-
матических комплексов — автоматических линий из спе-
циализированных, агрегатных или специальных станков,
замкнутых участков из станков с программным уп-
равлением, централизованно управляемых от ЭВМ,
и т. п.
Монтаж таких станков, участков и линий имеет свои
особенности, определяемые условиями эксплуатации,
требованиями к станкам и линиям, их конструкции
и т. п.
154
При выборе способа установки и монтажа должны
учитываться следующие особенности автоматизирован-
ных участков и автоматических линий:
повышенная интенсивность эксплуатации, при кото-
рой ресурс оборудования исчерпывается в значительно
более короткие сроки, чем ресурс станков обычного ти-
па, а сокращение сроков службы в результате непра-
вильной установки приводит к существенно более вы-
соким затратам на восстановление работоспособности;
высокая производительность, обеспечиваемая за счет
высокой интенсивности рабочего процесса и высоких
скоростей холостых перемещений, определяющих высо-
кий уровень динамических нагрузок в станках. Значи-
тельные динамические нагрузки обусловливают необхо-
димость жесткого ограничения уровня колебаний стан-
ков и соответственно высокой жесткости установки, так
как в противном случае не будут обеспечены требуемые
сроки службы станков;
высокая степень автоматизации, обеспечивающая
автоматическое получение заданного качества обра-
ботки партии деталей, что вызывает необходимость со-
хранения стабильных условий обработки в течение до-
статочно длительного времени. В связи с этим при вы-
боре способа установки станков должны приниматься
во внимание все факторы, которые могут привести к
нарушению точности установки: неравномерные осадки
фундаментов, температурные деформации, связанные с
колебаниями температуры в цехе в течение смены, на-
рушение точности установки от действия динамичес-
ких нагрузок и т. п.;
конструктивные особенности автоматизированных
станков, например наличие в станках с ЧПУ направ-
ляющих качения или гидростатических с малым тре-
нием или значительные массы узлов (в частности, инст-
рументального магазина) многооперационных станков.
Эти обстоятельства обусловливают сравнительно низ-
кие собственные частоты колебаний узлов и высокую
чувствительность станков к колебаниям от динамичес-
ких нагрузок, действующих в станке, и со стороны ос-
нования; высокая точность монтажа всего комплекса;
сложность фундаментов (наличие шахт, каналов при-
ямков и т. п.) из-за необходимости размещения под
станками систем отвода стружки, подачи электроэнер-
гии, сжатого воздуха и пр.;
155
высокая стоимость, диктующая необходимость повы-
шения коэффициента использования оборудования, а
следовательно, и сокращение сроков монтажа.
Исходными данными для проектирования фундамен-
тов автоматических комплексов, автоматических линий
и агрегатных станков являются площадь основания,
массы и расположение оборудования.
Площадь основания фундамента (в м2) определя-
ется по формуле
^ = —,
<*г
где Q — нагрузка на основание фундамента, слагаемая
из массы фундамента и массы станка (или станков) с
обрабатываемыми на нем деталями (наибольшей мас-
сы), кг; сг2 — величина допускаемого давления на грунт,
кгс/см2 (Па).
Массу фундамента (в кг) под металлорежущие стан-
ки можно ориентировочно определить по формуле
Фф ~ KQcti
где Qct — масса станка, кг; К — коэффициент, равный
0,6—1,5 для станков со статической нагрузкой и 2—3
для станков со значительной динамической нагрузкой.
Величину давления на грунт определяют из условия
< а • Р,
где Р — основное допускаемое давление на грунт при
действии только статической нагрузки, для глинистых
грунтов равное 0,5—1,1 кгс/см2 (49—107,8 кПа), для
песчаных — от 1 до 4,5 кгс/см2 (98—441 кПа) и для
крупноблочных грунтов — от 3 до 6 кгс/см2 (294,2—
588,4 кПа); а — коэффициент уменьшения, учитываю-
щий действие динамической нагрузки на фундамент,
равный 0,8—1,0.
Высоту (в м) (глубину заложения) фундамента для
металлорежущих станков определяют по формуле
И =
F-v
где <2ф — масса фундамента, кг; F — площадь фунда-
мента в плане, м2; v — плотность материала фундамен-
та, кг/м3.
Станки могут устанавливаться как на общей плите
цеха, так и на отдельных фундаментах. Обычно на от-
156
1. Высота фундаментов агрегатных станков
(отдельных и в автоматических линиях)
Компоновка станка Длина станка Z, м Высота фундамента Н, м, не менее
Сверлильные, резьбона- резные и другие станки нормальной точности Фрезерные, расточные станки с жесткими шпинделями, станки для чистовых расточек
Вертикальная Горизон- тальная <2 2—3 >3 <5 5—8 >8 0,8 1,0 0,6}// 0,6 0,8 _ о,з/1 1.0 1,2 0,72/7 0,8 1,0 _ 0,36]/ 1
дельные фундаменты устанавливают станки с интенсив-
ными динамическими нагрузками и станки повышенной
точности. Высоту фундаментов под станки можно выб-
рать в соответствии с приведенными в табл. 1 рекомен-
дациями.
Высота фундаментов под электрошкафы, инструмен-
тальные шкафы, гидробаки, стойки и т. п. принимается
равной 0,25 м; допустима установка указанного обору-
дования непосредственно на общую плиту цеха. Обору-
дование линий с синхронной транспортной системой
лучше ставить на общий фундамент, высоту которого
следует принимать равной максимальной из назначае-
мых для отдельных станков.
Фундамент линии должен быть изолирован от стен
здания и подкрановых колонн. В фундаменте предусмат-
ривают траншеи для размещения транспортера струж-
ки и для подвода коммуникаций, а в бетонной подливке
станков — стоки для эмульсий. Для возможности де-
монтажа транспортера стружки траншея с одной сто-
роны удлиняется на 2—4 м. Для неармированных фун-
даментов применяют бетон с пределом прочности не
ниже 75 кгс/см2 (7,35 МПа), для армированных — не
ниже 100 кгс/см2 (9,8 МПа). Фундаменты под станки
массой более 12 т армируют сетками 150X150 мм на
расстоянии 20—30 мм от верхней грани фундамента.
Станки и дно траншеи транспортера штукатурят це-
ментным раствором с гидродобавками и подвергают
железнению с тем, чтобы не допустить утечки жидкос-
157
тей в грунт. Верхнюю часть фундамента и подливки
станков покрывают маслостойкими покрытиями.
Обычно установка автоматических линий на фунда-
менте производится в следующей последовательности:
сначала устанавливают транспортер стружки, затем
станки, транспортеры для перемещения обрабатывае-
мой детали и, наконец, электрические и инструменталь-
ные шкафы и другие отдельно стоящие устройства.
При установке станки выставляются в вертикальной
(при помощи линеек и уровней) и горизонтальной (при
помощи натянутых струн) плоскостях с учетом привяз-
ки к заранее подготовленным базовым отметкам.
Точность установки станков и транспортной систе-
мы в автоматической линии зависит от ее компоновки.
Для автоматических линий из агрегатных станков
с синхронной транспортной системой точность установ-
ки отдельных видов оборудования довольно высокая
(±0,2 мм). Станки и механизмы этих линий устанав-
ливают по оси линии (по натянутой струне) относитель-
но фиксаторов или технологических отверстий в корпу-
сах приспособлений двух станков (или механизмов),
расположенных по концам линии. Точность взаимного
расположения станков проверяют по транспортным
точкам или по штанге транспортера. Для установки
станков по шагу иногда применяют специальные ли-
нейки с отверстиями.
Для автоматических линий из специальных станков
с несинхронной транспортной системой отдельные едини-
цы оборудования могут быть установлены с меньшей
точностью (±5 мм). Меньшая точность установки от-
носительно транспортных устройств компенсируется
искривлением гибких лотков по месту. Допустимые
отклонения от горизонтальности для токарных, фрезер-
ных, расточных станков нормальной точности и агре-
гатных станков — 0,04 мм на длине 1000 мм; для стан-
ков повышенной точности, в частности для шлифоваль-
ных, — 0,02 мм. Регулировка по высоте осуществляется
с помощью регулируемых винтовых или клиновых опор.
Чаще используют винтовые опоры, выполненные в ви-
де установочных винтов со сферическими шайбами (рис.
72). Винты опираются на стальные плиты, перекры-
вающие колодцы 1 для фундаментных болтов. При ус-
тановке станка болты заводят в колодцы через устано-
вочные винты, станок выверяют и болты заливают бе-
158
тоном. Как только бетон затвердеет, болты затягивают
и при этом выверяют положение станка. После несколь-
ких смен работы производится окончательная выверка
и подливка 2 опорной поверхности станины цементным
раствором. В большинстве случаев используют глухие
фундаментные болты, в последнее время стали приме-
нять цанговые болты. Их устанавливают в скважины,
которые сверлят в готовом фундаменте по разметке
(или по кондуктору) с помощью специального станка
(например, пневмосверлильной машины НИАС72Б,
Рис. 72. Схема установки станков, работающих
в автоматических линиях:
1 — колодец, 2 — подливка
предназначенной для сверления железобетона, стекла
и керамики).
Тяжелое оборудование монтируют на клиновых опо-
рах. При этом для обеспечения хорошего контакта в
стыках опоры и высокой жесткости соединения реко-
мендуется определенная последовательность установки
и выверки. Предварительно станки устанавливают и
выверяют на установочных винтах (рис. 73, а). Затем
в отверстия основания станины и в колодцы заводят
фундаментные болты с кольцами (рис. 73, б) и под ста-
нину под колодцем ставят клиновые башмаки, притя-
гивая их фундаментными болтами к нижней поверхнос-
ти станины (рис. 73, в). Вокруг башмака устанавлива-
ют опалубку, колодцы бетонируют, и нижнюю часть
159
башмака подливают (рис. 73, г). После твердения бе-
тона установочные винты вывертывают, затягивают
болты (для болта М20 сила затяжки должна быть
Рис. 73. Последовательность установки и выверки станков на
клиновых башмаках:
а — установочный винт, б — фундаментные болты с кольцами, в — притя-
гивание клиновых башмаков к поверхности станины, г — подливка
2000 кгс, или 19,61 кН) и производят выверку станка
на башмаках. После нескольких смен работы станки вы-
веряют окончательно и подливают бетоном.
ГЛАВА XIII
МОНТАЖ ПРЕССОВ
§ 64. Монтаж фрикционных прессов, поступающих
в полуразобранном состоянии
Фрикционные прессы (рис. 74) поступают на монтаж
в частично разобранном виде — с демонтированными
горизонтальным валом 3, фрикционными дисками 2 и
электродвигателем 13. Перед монтажом проверяют
комплектность пресса, тщательно очищают от консерви-
рующей смазки, проводят ревизию основных узлов
и деталей, устраняют все дефекты (коррозию, забоины,
задиры, царапины), появившиеся при транспортировке
и хранении.
Приемка фундамента под монтаж пресса (рис. 75)
состоит в проверке соответствия его размеров и качест-
ва изготовления техническим условиям, регламентиро-
ванным руководством по эксплуатации. Для фрикцион-
ного пресса характерен ударный принцип работы, по-
160
Рис. 74. Фрикционный пресс:
1 — ременная передача, 2 — ведущие фрикционные диски, 3 — горизонталь-
ный приводной вал, 4 — маховик, 5 — упорный подшипник, 6 — рычаги
управления, 7 — верхняя траверса, 8— рабочий винт, 9 — станина, 10 —
выталкиватель, 11 — боек выталкивателя, /2 — тяга выталкивателя,
13 — электродвигатель
11—263
этому фундамент под него должен быть выполнен из
бетона самого высокого качества.
Станину пресса, масса которого достигает Юти бо-
лее, устанавливают мостовым краном грузоподъем-
ностью Юти более на металлические прокладки, состоя-
щие из двух и более частей, или на клиновые прокладки
и выверяют в горизонтальной плоскости по горизонталь-
ности стола при помощи контрольной линейки и уровня
(отклонение не должно превышать 0,1 мм на длине
Рис. 75. Чертеж фундамента пресса (глубина заложения
фундамента Н устанавливается в зависимости от грун-
та, но не менее 1350 мм)
162
После выверки станин вставляют анкерные болты
и подливают цементный раствор под подошву станин
и в колодцы под анкерные болты.
Соотношение применяемых для подливки компонен-
тов раствора (цемента и песка) должно быть 1 :3. Тол-
щина слоя раствора обычно составляет 20—30 мм. Для
предотвращения растекания раствора на фундаменте
устанавливают деревянную опалубку. После застыва-
ния раствора равномерно затягивают анкерные болты
и окончательно проверяют горизонтальность пресса.
Проверив, нет ли на подшипниковом валу следов
коррозии и повреждений, приводной вал в сборе с вер-
тикальными дисками, шкивом и корпусами подшипни-
ков устанавливают на опорных поверхностях кронштей-
нов станины и фиксируют штифтами; после этого рав-
номерно затягивают болты крепления корпусов
подшипников и при помощи уровня проверяют горизон-
тальность положения вала на станине. Далее монтиру-
ют рычажную систему управления электродвигателем
и клиноременную передачу. Натяжение клиновых рем-
ней регулируют, меняя положение подмоториой плиты
затяжкой болтов.
Завершив сборку пресса, приступают к его наладке
и пробному пуску. Перед пуском необходимо вниматель-
но проверить крепление всех механизмов и основных
деталей пресса. Особое внимание при этом обращают
на крепление крышек подшипников горизонтального ва-
ла, боковых кронштейнов, винта с ползуном и махови-
ком, шкива привода и других движущихся элементов.
В целях безопасности все эти работы проводят при вы-
ключенном электродвигателе и снятом приводном рем-
не. Затем переходят к выверке параллельности осей
винта и ползуна. Для этого, регулируя направляющие
специальным регулировочным болтом, устанавливают
одинаковые зазоры между ползуном и направляющими
с обеих сторон (вверху и внизу), величина зазоров
должна составлять 0,06—0,1 мм на сторону. Зазоры
между маховиком .и вертикальными дисками привода
при среднем положении рычага управления должны сос-
тавлять 1,5—2,5 мм.
Все шарнирные соединения должны легко работать;
их элементы при включении механизмов должны сво-
бодно поворачиваться. После проверки работы шарнир-,
ных соединений регулируют зазоры между .шкивом и
l:Q3r
11*
дисками. Для этого, вращая маховик 4 (см. рис. 74)
вручную, поднимают ползун в крайнее верхнее положе-
ние и нажатием рукоятки вниз вводят диск 2 в сопри-
косновение с маховиком.
Между маховиком и правым диском должен быть
зазор 2,5 мм, для этого отпускают стопорные винты и
накидным ключом отвинчивают наружную и внутреннюю
гайки. Затем вал с диском
Рис. 76. Схема механизма ры-
чажного управления фрикци-
онным прессом:
1, 2, 4 — тяги, 3 — ограничители,
5 — рукоятка, 6 — ползун
устанавливают в среднее по-
ложение (зазоры между
дисками и маховиком долж-
ны быть одинаковы). При
этом на маховике устанав-
ливают мерную пластину
толщиной 2—2,5 мм. Сто-
порные кольца на валу осво-
бождают, и подшипники пе-
ремещают вдоль оси в необ-
ходимую сторону до тех пор,
пока рукоятка управления
не займет горизонтального
положения.
После установки зазоров
завинчивают крышки (по
часовой стрелке) штауфер-
ных масленок и проверяют,
поступает ли масло (соли-
дол) к трущимся поверхно-
стям. Подшипники горизон-
тального вала, направляю-
L смазывают солидолом (при
щие ползуна и вилку винта
помощи шприца), а шарниры механизма управления —
машинным маслом (при помощи масленки).
Далее надевают приводной ремень, устанавливают
в горизонтальное положение рукоятку управления прес-
сом и включают электродвигатель. После 3—5 мин ра-
боты двигатель выключают для проверки температуры
подшипников (если подшипники сильно нагрелись, уст-
раняют причину), а затем вновь включают. Нажимая
рукоятку, поочередно вводят диски в соприкосновение с
маховиком и проверяют холостой ход ползуна вверх и
вниз, а также работу системы переключения хода и тор-
можения. Для наладки пресса с рычажной системой уп-
равления (рис. 76) рукоятку 5 опускают вниз, при этом
тяги 4f 2f 1 заставят ползун 6 опуститься в нижнее по-
164
ложение. При подъеме рукоятки ползун займет верхнее
положение. Ограничители хода 3 устанавливают таким
образом, чтобы маховик не ударялся о приводной вал.
Затем, установив бойки, испытывают молот в рабочем
состоянии. После проверки на точность и повторного
осмотра крепления всех узлов пресс передают в эк-
сплуатацию.
§ 65. Монтаж кривошипных прессов
Доставка средних и особенно тяжелых кривошип-
ных прессов на приобъектный склад и к месту монта-
жа представляет собой довольно сложную техническую
Рис. 77. Схема перемещения тяжелых деталей кривошипных ковоч-
но-штамповочных прессов:
а—на стальном листе, б — на двух стальных листах, в — на стальном листе
и катках, г-на двух стальных листах и катках между ними; / — станина,
2 — деревянная прокладка, 3 — лист, 4 — слой смазки, 5 — каток
задачу. Как правило, на монтажную площадку пода-
ются отдельные узлы прессов: основание (стол), две
стойки (правая и левая), четыре стяжных болта, верх-
няя траверса (головка) пресса, ползун, муфта, тормоз
и электродвигатель. Однако масса отдельных узлов
может достигать 200—300 т. Поэтому их целесообраз-
но доставлять к месту монтажа по железнодорожным
путям (при небольшом числе монтируемых прессов это
может оказаться экономически невыгодно), а непосред-
ственно на монтажную площадку путем перемещения
на одном стальном листе (рис. 77, а), на двух сталь-
165
ных листах толщиной 15—20 мм, предварительно сма-
занных солидолом (рис. 77, б), на стальном листе и
катках (рис. 77, в), на двух стальных листах и катках
между ними (рис. 77, г). Тяговое усилие для переме-
щения грузов массой 100 т должно составлять 20 тс
(196,2 кН), а для перемещения грузов массой 200 т—
вдвое больше. Для создания такого усилия могут быть
использованы тракторы модели С-80 или двух- и трех-
тонные электрические лебедки с применением четырех-
ниточных полиспастов. Для примерно двукратного
уменьшения тягового усилия уменьшают силу трения
между листами путем применения стальных катков или
труб диаметром 50—70 мм. При перемещении деталей
на стальном листе потребное тяговое усилие может со-
ставлять до 35% массы перемещаемой детали; при пе-
ремещении на двух листах с консистентной смазкой
(технический вазелин, тавот и т. п.) контактирующей
поверхности листов потребное усилие может составить
25% массы детали. Еще большее снижение потребного
усилия (до 20%) достигается при применении катков
между листом и полом цеха, а максимальное снижение
(до 16%) обеспечивает применение двух листов и кат-
ков между ними. В последнем случае в качестве источ-
ника тягового усилия при перемещении тяжелых дета-
лей широко используются обычные лебедки с примене-
нием одного или нескольких полиспастов.
Для вертикального перемещения деталей кривошип-
ных прессов при отсутствии кранов требуемой грузо-
подъемности используют специальные приспособления —
козлы, кран-балки и т. п. Часто для уменьшения затрат
на создание специальных дорогостоящих металлоконст-
рукций прибегают к использованию мостового крана,
при помощи которого деталь поднимают на небольшую
высоту за один угол и, подложив под него стальной нас-
тил, поднимают другой. Для вертикального перемеще-
ния крупных и тяжелых деталей используют также стре-
лы с системой расчалок, блоков, полиспастов и лебедок.
Однако применение указанных методов в условиях
действующих цехов ограничено габаритными размера-
ми строительных конструкций и наличием действующе-
го оборудования. В этих условиях чаще применяют ус-
танавливаемые на рельсы специальные козлы, обеспе-
чивающие вертикальное и горизонтальное перемещения
монтируемых деталей.
166
Наиболее целесообразно и экономично при монта-
же тяжелого оборудования использовать винтовые и
гидравлические домкраты со шпальными кладками под
опорами домкратов и основанием поднимаемой детали.
Трудоемкость монтажа в
этом случае существенно
возрастает, но зато отпада-
ет необходимость в изготов-
лении дорогостоящего мон-
тажного оборудования.
Наибольшей производи-
тельностью обладает винто-
вой домкрат грузоподъемно-
стью 75 т, схема которого
приведена на рис. 78. Дом-
крат состоит из сварного
корпуса 7, винта 2 и гай-
ки 4. Привод осуществляет-
ся от электродвигателя 9 че-
рез червячную пару 7 и 8 и
шестеренную пару 5 и 6.
При вращении винта проис-
ходит вертикальное переме-
щение гайки, жестко скреп-
ленной с лапой домкрата.
Перед монтажом следует
проверить комплектность
машин, удалить консерви-
рующую смазку и проверить
поузловую ревизию пресса.
Пресс монтируют в следую-
щей последовательности
(рис. 79): сначала устанав-
ливают основание (стол),
затем маркетные подушки,
стояки, ползун, траверсу в
сборе с приводом муфты и
тормоза, уравновешиватель
Рис. 78. Винтовой домкрат
грузоподъемностью 75 т:
1 — корпус, 2 — винт, 3 — лапа
домкрата, 4 — гайка, 5 — зубчатое
колесо, 6 — шестерня, 7 — червячное
колесо, 8 — червяк, 9 — электродви-
гатель, 10 — зубчатая рейка, 11 —
маховик
ползуна. Для монтажа ос-
нования (стола) использован мостовой кран. Строповка
стола должна быть симметричной относительно его цент-
ра тяжести. Под стропы в места их контакта с острыми
гранями стола необходимо подложить прокладки. Стол
устанавливают на фундамент, выверяют в горизонталь-
167
ной плоскости при помощи линейки и уровня в про-
дольном, поперечном направлениях и по диагонали. От-
клонение от горизонтальности не должно превышать
0,1 мм на длине 1000 мм. Выверив стол, затягивают фун-
даментные болты и под лапы основания подливают це-
ментный раствор. После затвердения раствора в окнах
стола устанавливают подушки, проверяют щупом зазо-
Рис. 79. Последовательность монтажа пресса усилием 500 тс
(4,9 МН):
а—монтаж основания (стола), б — монтаж стоек. в — монтаж ползуна и
верхней поперечины; / — опора, 2 — подкладка, 3 — привалочная поверхность
под стойку, 4 — опорная поверхность основания, 5 — основание, 6 — стойки,
7 — шпильки, 8— ползун, 9 — верхняя траверса (головка) пресса
ры между трущимися поверхностями стола и подушек
и устанавливают подштамповую плиту.
Монтаж стоек ведут в сборке со стяжными болтами.
При выполнении этой операции необходимо следить за
тем, чтобы чалочные тросы располагались симметрично
относительно центра тяжести; на концы болтов должны
быть надеты металлические стаканы для предохранения
резьбы. Перед установкой следует тщательно проверить
опорные поверхности стоек и привалочные поверхности
основания (стола), так как наличие грязи, забоин и по-
сторонних предметов может привести к неточной уста-
новке стоек на стол пресса (прилегание стойки к столу
проверяют шупом). Для облегчения накручивания гаек
на нижние концы шпилек применяют приспособление,
состоящее из тележки с подъемной платформой и пово-
ротным столом.
168
При монтаже ползун следует осторожно опускать
между стойками на деревянные подставки, уложенные
на подштамповую плиту стола. Перед установкой верх-
ней траверсы следует выверить расположение строповоч-
ных тросов относительно ее центра тяжести, а также со-
стояние привалочных поверхностей и шпоночных пазов.
Установив верхнюю траверсу и проверив ее крепление к
стойкам, следует затянуть гайки. Плотность прилегания
торцов гаек к опорным поверхностям должна быть та-
кой, чтобы между ними не проходил щуп толщиной
0,05 мм. Стяжные болты, предварительно нагретые
электронагревателями, затягивают гайками, поворачивая
их на угол 392°, что соответствует 4,35 мм осевого пере-
мещения гайки. Затяжку гаек производят последова-
тельно (по диагонали), чтобы обеспечить равномерность
затяжки резьбового соединения.
Далее соединяют ползун с нижними головками ша-
тунов, проверяя при этом индикатором и контрольным
угольником параллельность нижней плоскости ползуна
плоскости стола. Если параллельность нижней плоско-
сти ползуна и перпендикулярность хода не выдержаны,
отклонение от параллельности более 0,1 мм, от перпен-
дикулярности более 0,3 мм на длине 1000 мм, то произ-
водят регулировку каждого винта ползуна путем пово-
рота муфты вручную, соединяющей червяк регулировоч-
ного винта с конической передачей привода.
Ползун, предварительно проверив зазоры в его на-
правляющих, соединяют со штоками уравновешивателей
и монтируют муфту и тормоз. При монтаже муфты не-
обходимо следить за правильным расположением дис-
ков: накерненные зубья венца должны совпадать с
накерненными впадинами зуба дисков. Фланец муфты не-
обходимо собирать с венцом также по пометкам, нане-
сенным на их ободах. Ведущие диски необходимо
вставлять в венец в следующем порядке: диск с четырь-
мя резьбовыми отверстиями под шпильки пружин, диск
с четырьмя резьбовыми отверстиями под шпильки пру-
жин и четырьмя отверстиями для прохода шпилек от
первого диска.
Перед пробным пуском пресса проверяют надежность
крепления всех разъемных соединений; верхний и ниж-
ний пределы регулировки ползуна (при регулировке
ползуна давление воздуха в уравновешивателях должно
быть не ниже 4,5 кгс/см2, или 441,3 кПа), натяжку кли-
169
новых ремней главного привода; испытывают воздухо-
провод, привод и редуктор механизма регулировки
ползунов. Направление вращения двигателя должно со-
ответствовать указанию стрелки на маховике и командо-
аппарате. Пробный пуск пресса должен выполняться на
наладочном режиме «Толчок». Затем испытывают пресс
на холостом ходу и под нагрузкой.
§ 66. Монтаж кривошипно-коленных прессов
Кривошипно-коленные прессы предназначены для
выполнения различных штамповочных операций (чекан-
ки, калибровки, объемной формовки, правки после
штамповки и т. д.), требующих высокого давления при
небольших рабочих ходах ползуна, и могут применяться
для холодного выдавливания.
Станина кривошипно-коленных прессов цельносвар-
ная повышенной жесткости, двустоечная, закрытая.
В удлиненных направляющих станины (передних регу-
лируемых, задних нерегулируемых) перемещается пол-
зун.
Привод пресса — шестеренно-эксцентриковый трех-
ступенчатый от отдельного электродвигателя через кли-
ноременную и двустороннюю зубчатую передачи.
Возвратно-поступательное движение ползуну сооб-
щается кривошипно-коленным механизмом.
Муфта и тормоз однодисковые фрикционные с пнев-
матическим управлением и плавающими вкладышами.
Для выталкивания готовых деталей в прессе преду-
смотрены верхний и нижний выталкиватели. Ползун
прессов уравновешивается пневматическими цилинд-
рами.
Перемещение узлов пресса к месту монтажа осу-
ществляется так же, как и узлов кривошипных прессов.
Станину пресса устанавливают на готовый фундамент,
предварительно и окончательно выверяют в горизон-
тальной и вертикальной плоскостях, закрепляют анкер-
ными болтами и заливают цементным раствором.
После затвердения цементного раствора монтируют
ползун, привод, кривошипно-коленный механизм, редук-
тор с электродвигателем для регулирования межштам-
пового пространства, указатель регулирования, муфты
и тормоза, выталкиватели, пневматический цилиндр для
уравновешивания ползуна, фотозащитное устройство
170
штамповой зоны, а затем стыкуют систему управления,
обеспечивающую работу пресса на автоматических,
одиночных и наладочных режимах работы.
§ 67. Проверка смонтированных прессов на холостом
ходу и под нагрузкой
После монтажа на фундаменте производится наладка
и испытание прессов на холостом ходу и под нагрузкой.
При испытании прессов на холостом ходу проверяют:
настройку предохранительных клапанов;
работу системы смазки;
герметичность воздухопровода;
работу механизма регулировки путем перемещения
механизмов в заданных пределах (крайнее положение
рукояток должна ограничиваться фиксаторами);
работу системы управления;
работу блокирующих устройств — не менее трех раз
на всех режимах (блокирующие устройства должны
обеспечивать работу в установленных режимах);
работу системы смазки и охлаждения инструмента;
работу устройства для регулирования числа ходов
ползуна в 1 мин (ступенчатого или бесступенчатого
вариатора, если такой имеется) при наибольшем, сред-
нем и наименьшем числе ходов ползуна в 1 мин;
работу муфты, тормоза и системы воздухораспреде-
ления — не менее 50 раз путем остановки автомата пос-
ле непродолжительной работы на непрерывных ходах
при наибольшем числе ходов ползуна в 1 мин;
уровень шума при работе в каждом режиме и при
работе на непрерывных ходах при наибольшем числе
ходов в 1 мин;
работу тормоза маховика в конце испытаний — не
менее трех раз путем торможения маховика при вык-
люченных муфте и электродвигателе.
При испытании прессов под нагрузкой проверяют:
работу автомата, его узлов и деталей под нагрузкой
при изготовлении типовых деталей — не менее 1 ч при
непрерывных ходах, наибольшем числе ходов в 1 мин и
расчетном номинальном усилии (механизмы автомата
должны выполнять заданные функции; температура на-
грева электродвигателя, подшипников направляющих и
подвижных соединений не должна превышать установ-
ленных технической документацией пределов);
171
работу указателя усилий — периодически в процессе
испытаний (указатель усилий должен показывать фак-
тическое усилие, допускаемое отклонение не более пре-
дусмотренного руководством по эксплуатации);
срабатывание при достижении заданного усилия пре-
дохранителей, если такие имеются,— не менее трех раз
без перегрузки автомата выше установленного техниче-
ской документацией предела.
ГЛАВА XIV
МОНТАЖ МОЛОТОВ
§ 68. Монтаж пневматических молотов
Общим для молотов всех типов (пневматических,
паровоздушных, двустоечных паровоздушных арочного
типа) является монтаж шабота. В современных молотах
масса шабота в 10—20 раз превышает массу падающих
частей, а у крупных молотов достигает 50—60 т, что
существенно усложняет их установку и требует спе-
циальной подготовки фундамента под молот, т. е. изго-
товления упругих подшаботных оснований в виде не-
скольких перекрещивающихся слоев из деревянных
брусьев. Шабот к основанию не крепится, свободное
пространство между шаботом и фундаментом засыпают
сухой землей.
Упругая подушка и нижнее основание шабота долж-
ны быть подготовлены до начала монтажа. Все проме-
жуточные слои деревянного основания должны сопря-
гаться строгаными поверхностями. Верхнюю поверхность
деревянного бруса, на которую будет устанавливаться
шабот, следует прострогать и проверить на горизонталь-
ность водяным уровнем или геодезическими инструмен-
тами. Отклонения любых точек от горизонтальной пло-
скости допускаются в пределах ±1 мкм. Средняя высот-
ная отметка всего основания не должна отличаться от
проектной более чем на 5 мм.
Одновременно следует проверить в двух направлениях
прикладыванием линейки и нижнюю опорную поверх-
ность шабота. Общие и местные выпуклости опорной
поверхности шабота не должны превышать 2 мм, более
значительные неровности следует удалять зубилом. От-
дельные вогнутости на опорной поверхности допустимы,
172
если их общая площадь не превышает 0,1—0,2 площади
всего основания.
Опускание шабота на фундамент производится мо-
стовым краном, а при недостаточной грузоподъемности
кранов — специальными приспособлениями типа «козел».
При установке шабот ориентируют по главным осям
молота с тем, чтобы по окончании монтажа верхний и
нижний бойки совпали. Для этого надежнее всего поль-
зоваться пазом в форме ласточкина хвоста или прямо-
угольным, предназначенным для закрепления подушки
или нижнего бойка. Если паз прямоугольный, то уста-
новку ведут по оси паза, если несимметричный (под
клин), то для выверки пользуются одной стороной. Го-
ризонтальность верхней поверхности шабота не контро-
лируют, но впоследствии рабочую поверхность ниж-
него бойка прострагивают с помощью переносных при-
способлений.
Монтаж основных узлов пневматического молота
модели МВ-412 иллюстрируется рис. 80.
На фундаменте располагается плита 6, на которой
размещены станина 3 с цилиндрами 2, приводной вал 4
с маховиком и электродвигатель 5. Рабочий поршень 1
является в то же время «бабой» молота.
Собственная масса приводных молотов с массой па-
дающих частей до 300 кг обычно не превышает 10 т (не
считая шабота), поэтому завод-изготовитель поставляет
их в собранном и упакованном виде. Молот устанавливают
на фундамент после монтажа шабота. Выверку собран-
ного молота можно произвести или рамным уровнем,
прислонив его к опущенной бабе, или линейкой и уров-
нем, сняв предварительно верхнюю крышку (рис. 81, а).
Если молот поступает в разобранном виде, то сборку
его ведут в такой последовательности: плита, станина,
привод, компрессор, баба, верхние крышки цилиндров,
механизмы распределения и управления. Установку пли-
ты выверяют после присоединения к ней станины по по-
верхности рабочего цилиндра (рис. 81,6). Прокладки
между плитой и станиной не устанавливают, так как
работа молота в основном зависит от положения оси ци-
линдра, а не плиты.
Следует тщательно очистить поверхности сопряжения
плит и стоек и проверить их прилегание шупом толщи-
ной 0,08—0,10 мм. В большинстве конструкций плиты
и станину соединяют кольцами, надеваемыми вгорячую
173
на полукруглые приливы. Желательно надевать одно-
временно все четыре кольца, но если это по какой-либо
причине невыполнимо, нужно надевать два кольца, рас-
полагая их по диагонали.
После окончательной выверки станины затягивают
фундаментные болты, устанавливают и закрепляют бол-
тами клиноременную передачу и на специальной плите
монтируют электродвигатель. После проверки правиль-
ности сборки клиноременной передачи окончательно кре-
пят плиту и электродвигатель анкерными болтами.
Перед установкой систему смазки необходимо тща-
тельно проверить, промыть керосином и продуть сжатым
воздухом. Как правило, смазка во всех молотах подается
а)
Рис. 80. Монтаж пневматического молота модели МВ-412:
а — основные монтажные узлы, б — фундамент молота, его разметка и уста-
новка фундаментных болтов; 1 — рабочий поршень, 2 — цилиндры, 3 — ста-
нина, 4 — приводной вал, 5 — электродвигатель, 6 — плита (глубину заложе-
ния фундамента выбирают в зависимости от грунта, но не менее 1450 мм)
174
5)
Рис. 80. Продолжение
от лубрикатора, получающего движение либо от отдель-
ного привода, либо от золотниковой тяги. После уста-
новки и окончательного монтажа лубрикатора и масло-
провода необходимо произвести вручную пробную
прокачку маслосистемы, предварительно отсоединив
маслопроводы от смазываемых точек, с целью проверки
Рис. 81. Выверка одностоечного молота в собранном
(а) и разобранном (б) виде
наличия смазки в каждом ниппеле маслопровода. После
выполнения всех монтажных работ приступают к испы-
танию молота на холостом ходу и под нагрузкой.
§ 69. Монтаж паровоздушных молотов
Паровоздушный молот поступает на монтажную
площадку в разобранном виде. Перед монтажом следует
принять фундамент на его соответствие регламентируе-
176
мым техническим условиям, т. е. просмотреть акт испы-
таний образцов бетона на прочность, схему фундамента
и др. При контрольной проверке качества выполнения
фундаментных работ тщательно осматривают фундамент,
производят измерения и геодезическую проверку. Затем
приступают к планировке его опорных поверхностей под
установку амортизирующих деревянных подушек, со-
стоящих из двух рядов дубовых брусьев толщиной 150—
200 мм. Подушки подгоняют на плоскостность и гори-
зонтальность, при измерении линейкой и уровнем в про-
дольном и поперечном направлениях отклонения не
должны превышать 0,2 мм на длине 1000 мм.
Проверив путем контрольной сборки правильность
изготовления паза шабота под штамподержатель, шабот
устанавливают на фундамент мостовым краном и прове-
ряют горизонтальность верхней его плоскости (особенно
тщательно горизонтальность привалочных поверхностей
под стойки молота, допустимое отклонение которых не
должно превышать 0,1 мм на длине 1000 мм в продоль-
ном и поперечном направлениях), затем монтируют
штамподержатель. Особое внимание обращают на уст-
ранение зазора между горизонтальной поверхностью
гнезда шабота под штамподержатель и хвостовиком
штамподержателя (при наличии даже небольшого за-
зора — 0,05—0,07 мм — при жестком ударе может прои-
зойти поломка штамподержателя).
Стойки при установке выравнивают клиньями по осям
шабота, проверяют плотность прилегания их опорных
поверхностей к привалочным поверхностям шабота (до-
пускается жесткий зазор не более 0,04 мм) и закрепляют
на шаботе стальными шпильками с амортизирующими
пружинами.
Монтируемую бабу краном опускают между стойками
молота на нижний боек и устанавливают на деревянные
подкладки (брусья). Затем на стойки устанавливают
анкерную плиту. При установке цилиндра при помощи
отвеса, подвешенного на специальном приспособлении
(скобе) в центре отверстия цилиндра, проверяют соос-
ность отверстий цилиндра и бабы под шток поршня при
одинаковых зазорах в направляющих бабы. Линия отве-
са должна делить отверстие в бабе пополам, допустимое
отклонение не более 0,5 мм. Цилиндр прикрепляют к стой-
кам молота стальными болтами с амортизирующими пру-
жинами. Поршень в сборе со штоком заводят через ци-
12—263
177
линдр и опускают до упора в дно цилиндра. Нижнее поло-
жение штока фиксируют по нанесенным на нем и стой-
ке рискам (также по рискам фиксируют и верхнее положе-
ние поршня). Затем забивают шток в бабу и окончательно
монтируют цилиндр, золотник и дроссель; устанавливают
предохранительный (буферный) цилиндр на верхнем
торце цилиндра молота; закрепляют рычаги системы
управления молотом на станине.
Монтаж паропровода и арматуры обычно ведут па-
раллельно с монтажом молота. Линии острого и мятого
пара (острым называют пар, поступающий в рабочий
цилиндр, а мятым — отработанный, из него выходящий)
прокладывают водопроводчики. Запорная аппаратура
устанавливается по возможности ближе к молоту. Места
расположения водоотделителя и конденсационного
горшка указаны в чертежах. Водоотделитель обычно
устанавливают в самой нижней точке паропровода
острого пара (перед запорной задвижкой), а конденса-
ционный горшок — ближе водосборника. Перед подклю-
чением к золотниковой коробке трубопровод острого
пара должен быть подвергнут пятнадцатиминутному
гидравлическому испытанию давлением, в 1,5 раза пре-
вышающим рабочее, и трехминутной продувке острым
паром.
Монтаж системы смазки паровоздушных молотов
выполняют так же, как и пневматических молотов.
Монтаж паровоздушного молота двойного действия
арочного типа модели М133Б иллюстрируется рис. 82.
По габаритным размерам молота в плане размечают
фундамент и устанавливают шабот и подушки. С боковых
сторон и снизу шабота устанавливают дубовые брусья
(их размеры и количество указаны в подрисуночной
подписи) и монтируют левую и правую стойки 3 молота,
боек и бабу. Цилиндр молота в сборе с золотниками и
дросселем устанавливают на анкерную плиту. Монтаж
паропровода для острого и мятого пара ведут парал-
лельно с монтажом молота.
§ 70. Пробный пуск молота, устранение дефектов
монтажа
Перед пуском и наладкой молот тщательно осматри-
вают, проверяя надежность закрепления фундаментной
плиты анкерными болтами, цилиндра и его крышки, на-
178
1800
Рис. 82. Монтаж паровоздушного молота двойного действия модели М133Б:
/— брус 200X240X2400 мм (10 шт.), 2 — шабот, 3 — стойки, 4 — болт фундамента (8 шт.), 5 — брус 50X250X1790 мм (2 шт.), 6 —
труба 0 150X2114 мм, 7 — брус 100X200X2000 мм (4 шт.), 8 — брус 240X240X2000 мм (10 шт.), 9 — брус 150X213X1075 мм
(16 шт.), 10— брус 50X250X1125 мм (4 шт.), // — мятая глина, 12 — ветошь, 13 — брус 100X200X2200 мм, 14 — пергамент, 15 —
войлок (размеры подошвы и глубина заложенного фундамента в зависимости от грунта)
правляющих бабы, верхнего компенсатора и парорас-
пределительной коробки.
Во избежание заедания между направляющими и
бабой на период наладки молота устанавливают повы-
шенный зазор (0,2—0,25 мм) на сторону.
Сальники на штоке должны быть затянуты так, чтобы
не было утечки энергоносителя, а грундбукса не должна
иметь перекосов. Верхний боек, прикрепленный к бабе,
должен лежать на нижнем всей плоскостью, равномерно,
без перекоса. Конденсационный горшок должен быть
подключен и исправно отводить конденсат.
Давление в паропроводе должно соответствовать
паспортному. На линиях острого и мятого пара должны
быть установлены манометры.
Перед пуском молота проверяют работу системы
смазки. Для этого лубрикатор прокручивают вручную и
контролируют поступление смазки ко всем точкам. Пос-
ле этого опробывают вхолостую работу дросселя и всей
системы рычажного управления подъемом и опусканием
золотника от ручного рычага, а для автоматического уп-
равления — от саблеобразного рычага при его повора-
чивании вручную.
Перед пуском молота механизмы парораспределения
должны находиться в следующем положении: дроссель
закрыт, баба в нижнем положении, рычаг управления
установлен на подачу пара под поршень. Высота бойков
должна быть установлена такой, чтобы контрольная
риска на штоке находилась на 60 мм выше его крайнего
нижнего положения, что соответствует опоре поршня на
днище цилиндра. У золотника должны быть зафиксиро-
ваны крайнее нижнее и крайнее верхнее положения.
Манометр на линии свежего пара при закрытой задвиж-
ке должен показывать нулевое давление.
Парораспределительную коробку и цилиндр тща-
тельно прогревают, используя, в частности, отработан-
ный пар от других машин. Для этого открывают зад-
вижку на общем трубопроводе отработанного пара. Если
отработанного пара в системе нет, трубопровод и цилиндр
прогревают свежим паром. Для этого полностью откры-
вают задвижку на трубопроводе мятого пара, а затем
несколько приоткрывают задвижку острого пара.
После прогрева поворотом рычага дросселя в поло-
жение «Дроссель открыт» направляют острый пар через
внутреннюю полость золотника в нижнюю полость ра-
180
бочего цилиндра. Поступающего количества пара недо-
статочно для подъема поршня. Перемещая золотник
вверх и вниз, пар подают в обе полости цилиндра, про-
гревая его. Затем золотник опускают вниз, дроссель
полностью закрывается, а задвижка острого пара откры-
вается. При этом поршень должен оставаться на месте.
Перемещение поршня вверх свидетельствует о неисправ-
ности дросселя. Выявив и устранив причину, повторно
проверяют работу дросселя. После этого рукоятку пере-
водят на подъем и, медленно поворачивая дроссель, на-
правляют пар в нижнюю полость цилиндра. При отклю-
ченном автоматическом управлении поршень должен
подниматься вверх. Перемещением ручного рычага вниз
выпускают пар из нижней полости цилиндра и подают
острый пар в верхнюю полость. При этом поршень со
штоком должен опуститься вниз.
Несколько раз покачав поршень вверх и вниз от руч-
ного рычага и убедившись в правильности положения
золотника и связанных с ним тяг, опускают поршень в
крайнее нижнее положение и закрывают дроссель. Пос-
ле этого проверяют и налаживают автоматическое уп-
равление.
При полном открытии дросселя молот должен рабо-
тать в автоматическом цикле. Если шток не доходит до
крайнего верхнего положения, золотник опускают, пово-
рачивая гайку на золотниковой тяге. Если поршень не
доходит до крайнего нижнего положения, золотник с
помощью гайки приподнимают.
После достижения нормальной величины хода порш-
ня и легкости управления положение штока, золотника
и всех шарнирных соединений отмечают на сопряженных
деталях рисками. Во избежание задиров на конических
поверхностях штока и бабы рекомендуется при забивке
в бабу накладывать на оба конца штока латунные или
железные прокладки толщиной 0,7—1,5 мм.
Как только шток окажется окончательно закреплен-
ным в бабе, повторно проверяют работу молота в ручном
и автоматическом режимах.
При испытании молотов могут выявиться неполадки
в работе. К их числу относятся: недостаточно сильный
удар молота и медленный подъем бабы из-за перекоса
сальника, чрезмерной затяжки, неправильной регули-
ровки направляющих бабы; заедание пальцев в шарни-
рах соединения дросселя и золотника.
181
ГЛАВА XV
МОНТАЖ ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ РЕЗКИ
И ГИБКИ МЕТАЛЛА
Кузнечно-прессовое оборудование для резки и гибки
металла относится к легкому кузнечно-прессовому обо-
рудованию и в основном поставляется в собранном виде.
В данную группу оборудования входят:
прессы-автоматы механические для прессования из-
делий из металлических порошков, прессы кривошипные
с односторонним прессованием для изготовления изделий
из порошков;
прессы правильные кривошипные двусторонние для
правки труб, кривошипные дыропробивные координат-
ные с револьверной головкой;
гидравлические прессы правильные и монтажноза-
прессовочные усилием не более 150 тс (1471,5 кН), на-
садочные усилием не более 100 тс (981 кН), пакетиро-
вочные усилием 100 тс (981 кН), для брикетирования
чугунной или стальной дробленой стружки усилием
250 тс (2452,5 кН), прессы для изготовления изделий из
порошков, прессования изделий из пластмасс усилием
не более 400 тс (3924 кН);
термопластавтоматы с объемом впрыскиваемого ма-
териала за один ход не более 500 см3;
автоматы кузнечно-прессовые холодновысадочные
двухударные с цельной и разъемной матрицей с диамет-
ром стержня изделия не более 12 мм, холодновысадоч-
ные комбайны для полного изготовления винтов и для
штамповки шариков и роликов с наибольшим диаметром
штампуемых роликов не более 16 мм, холодновысадоч-
ные многопозиционные гаечные с наибольшим диамет-
ром нарезаемой резьбы гаек не более 8 мм, автоматы
резьбонакатные и резьбодавильные, прессы-автоматы
листоштамповочные усилием не более 40 тс (392,40 кН),
универсально-гибочные, пружинонавивочные, сеткопле-
тельные, цепевязальные, листоштамповочные с нижним
приводом;
молотки выколоточные пневматические;
вальцы ковочные закрытые и консольные;
машины ротационно-ковочные;
ножницы кривошипные листовые с наклонным ножом
гильотинные с рулонами разрезаемого листа не более
6,3x2000 мм в поперечном сечении;
182
пресс-ножницы комбинированные, ножницы высечные
двухдисковые одностоечные с наклонными ножами,
многодисковые;
машины гибочные, листогибочные с поворотной бал-
кой;
прессы гибочные — штамповочные горизонтальные
кривошипные (бульдозеры), машины трубогибочные с
механическим и гидравлическим приводом, сортогибоч-
ные, зигмашины и автоматы правильно-отрезные.
Легкое кузнечно-прессовое оборудование, обычно до-
ставляемое к месту монтажа на автомашинах, рекомен-
дуется монтировать при полной готовности несущих и
ограждающих конструкций зданий с использованием
мостовых кранов или кран-балок, предназначенных для
транспортировки лент, листов и готовых изделий, а при
их отсутствии — электрокаров, монорельсовых тележек
и других транспортных средств. При выборе грузо-
подъемности мостовых кранов и кран-балок необходимо
учитывать массу монтируемого оборудования.
Часто прессовое оборудование для резки и гибки ме-
талла внутри цеха перемещают на катках, поверх кото-
рых укладывают плиту из толстолистовой стали или
специально подготовленные шпалы. Тяговое усилие
создается при помощи электрокаров или лебедок с си-
стемой блоков.
§ 71. Монтаж оборудования для резки металла
Ножницы кривошипные закрытые (гильотинные)
предназначены для резки на мерные заготовки круглого,
квадратного и полосового материала.
Станина ножниц — сварная, состоит из передней и
задней стенок, соединенных боковыми планками.
В зоне окна передняя стенка усилена литой стальной
плитой, которая связывает обе стенки и служит подуш-
кой нижнего ножа. Внутри станины при помощи спе-
циальных эксцентриков, позволяющих регулировать
зазор, закреплены клиновые направляющие пол-
зуна.
Электросхема ножниц обеспечивает работу на оди-
ночных и автоматических ходах и в наладочном режиме.
Управление работой ножниц — кнопочное.
Ножницы поступают на монтаж в собранном и упа-
кованном виде.
183
Рис. 83. Установка ножниц на фундаменте (глубину заложения фундамента Н выбирают в зависимости
от грунта)
а — фундамент, б — план фундамента
Ж.
После распаковки и внешнего осмотра их устанавли-
вают на фундамент (рис. 83), выверяют уровнем, отве-
сом или другими мерительными инструментами и про-
изводят затяжку фундаментных болтов и подливку
цементным раствором.
Пресс-ножницы комбинированные предназначены для
резки листового, сортового и фасонного проката, а так-
же для выполнения операций пробивки отверстий и за-
рубки в листовом фасонном прокате. Все механизмы
смонтированы на одной станине и имеют общий привод.
Станина представляет собой одностоечную цельно-
сварную конструкцию, состоящую из двух соединенных
между собой связками стальных листов. Между листа-
ми размещаются дыропробивной и сортолистовой пол-
зуны. Для предотвращения сдвига разрезаемого мате-
риала имеются винтовые прижимы.
Электросхема обеспечивает работу ножниц на оди-
ночных и автоматических ходах. Управление в режиме
резки — рычажное, в режиме пробивки — также рычаж-
ное, но от рукоятки и педали. Смазка ножниц — комби-
нированная.
Пресс-ножницы поступают на монтаж в упаковке и
в сборе. После распаковки и осмотра их устанавливают
на фундамент (рис. 84), выверяют, затягивают анкер-
ные болты и подливают цементный раствор.
Ножницы для резки скрапа (аллигаторные) пред-
назначены для резки металлического скрапа. Станина
ножниц, выполненная из стального литья, состоит из
двух стоек, усиленных ребрами и соединенных между
собой перегородками и плитой основания.
Челюсть ножниц представляет собой пустотелую
стальную отливку, внутри усиленную ребрами. С левой
ее стороны предусмотрена выемка для крепления верх-
него ножа. Челюсть при работе совершает качательное
движение от шатуна коленчатого вала.
Ножницы могут работать на одиночных и автомати-
ческих ходах. Управление работой ножниц — от пере-
носной электропедали, смазка — комбинированная.
Ножницы поступают на монтаж в упакованном виде
и полностью собранными. На монтажной площадке их
распаковывают и устанавливают на фундамент (рис. 85).
После предварительной и окончательной выверки затя-
гивают анкерные болты и подливают цементный раствор.
Высечные ножницы предназначены для прямой и фи-
186
Рис. 84. Фундамент пресс-ножниц (глубину заложения фундамента
Н выбирают в зависимости от грунта)
Рис. 85. Фундамент аллигаторных ножниц (глубину заложения
фундамента Н выбирают в зависимости от грунта, но не менее
800 мм)
187
гурной резки листового металла по наружным и внут-
ренним контурам, высечки, отбортовки и рифления.
Станина ножниц — сварная, С-образной формы, короб-
чатого сечения. В передней части ее крепится стол, на
котором устанавливается неподвижный нож.
В станине предусмотрено крепление направляющей
траверсы для центрирующего приспособления, позволя-
Рис. 86. Фундамент высечных ножниц (глубину зало-
жения фундамента Н выбирают в зависимости от грун-
та, но не менее 1000 мм)
ющего производить вырезку дисков и колец диаметром,
равным величине вылета станины.
Длина шатуна регулируется маховиком, который че-
рез коническую зубчатую передачу вращает шаровую
пяту, а она, в свою очередь, винт шатуна. Смазка —
индивидуальная.
Высечные ножницы поступают на сборку в собранном
виде. После распаковки, осмотра и очистки их устанав-
ливают на фундамент (рис. 86), выверяют, затягивают
анкерные болты и производят подливку цементным
раствором.
188
§ 72. Монтаж прессового оборудования для правки
и гибки металла
В настоящее время заводы кузнечно-прессового ма-
шиностроения изготовляют большое число моделей ги-
бочных и правильных машин. К ним, в частности, отно-
сятся прессы листогибочные кривошипные моделей
И1330 и И1330А, машины листогибочные с поворотной
гибочной балкой модели И242 и И2114, машины листо-
гибочные четырехвалковые модели 367П, прессы гибоч-
но-штамповочные горизонтальные кривошипные (буль-
Рис. 87. Фундамент листогибочного пресса (глубину заложения
фундамента Н выбирают в зависимости от грунта, но не менее
1200 мм)
189
дозеры) моделей И214 и И216, машины трубогибочные с
механическим приводом модели ГСТМ-21Б, зигмашины
моделей ИБ2713 и ИБ2715, автоматы правильно-отрез-
ные с вращающейся правильной рамкой модели ИБ032.
Прессы листогибочные кривошипные предназначены
для гибки и профилирования листового материала, а с
применением специального инструмента могут использо-
ваться для резки, вырубки и штамповки.
Станина прессов— сварная, двустоечная, открытого
типа. Коробчатого сечения стойки соединены между
собой столом и четырьмя трубами, одна из которых слу-
жит ресивером. Сварной стол крепится к станине шпиль-
ками и винтами. В плите стола выполнены пазы для
крепления инструмента и упоров.
Взаимодействие муфты включения с дисковым тор-
мозом обеспечивается электропневматической блокиров-
кой. Для уравновешивания ползуна на прессах установ-
лены уравновешиватели.
Управление — педальное и кнопочное. Смазка основ-
ных механизмов — централизованная.
Прессы поступают на монтаж в собранном виде и
после распаковки, осмотра и очистки устанавливаются
на фундамент (рис. 87). После окончательной выверки
затягивают анкерные болты и подливают цементный
раствор.
Нормы времени на монтаж металлорежущего и куз-
нечно-прессового оборудования. Нормой времени
называется количество рабочего времени, устанавливае-
мое при данных средствах труда для производства еди-
ницы продукции рабочим соответствующей профессии и
квалификации (разряда) при правильной организации
труда.
Нормирование труда при проведении монтажных ра-
бот осуществляется методами технического нормирова-
ния, которые позволяют правильно планировать работу
и устанавливать технически обоснованные нормы затрат
труда рабочих на единицу производственной продукции.
Метод технического нормирования позволяет также ана-
лизировать режим использования рабочего времени,
изучать и обобщать приемы работы передовиков и'нова-
торов производства и на этой основе разрабатывать ме-
роприятия по научной организации труда.
При производстве работ звеном норма времени пред-
ставляет собой суммарную затрату рабочего времени
190
всех входящих в состав звена рабочих, приходящуюся
на соответствующую единицу продукции. Нормы време-
ни, в том числе и монтажных работ, выражаются в че-
ловеко-часах.
Величина стоимости затрат труда на единицу про-
дукции называется расценкой.
Для строительно-монтажных работ разработаны и
утверждены «Единые нормы времени и расценки на
строительные, монтажные и ремонтно-строительные ра-
боты» (ЕНиР).
Они служат для определения стоимости труда рабо-
чих, в то же время они являются основой для составле-
ния сметных справочников и ценников на монтажные
работы в части определения трудовых затрат.
Нормы времени на монтажные работы не являются
постоянной величиной, так как в различных производст-
венных условиях могут несколько изменяться объемы
2. Нормы времени на монтаж металлорежущего оборудования
(средние)
Станки Норма времени на 1 т массы оборудования чел-дн.
масса станка, т
До 5 До 10 Св. 10 До 20 | Св. 20
Токарные и то- карно-винторез- ные 0,7—0,8 0,9—1,0 0,85— 0,95 1,о—1,2 0,95— 1,1
Вертикально- сверлильные 0,8 — — — —
Радиально- сверлильные — 1,0—1,1 0,7—0,8 — —
Фрезерные, го- ризонтальные, вер- тикальные и уни- версальные 0,75 0,6—0,7 0,8—0,9 —
Продольно-фре- зерные — — — 1,0—1,3 0,9—1,0
Продольно- строгальные — — — 1,1—1,3 0,8—0,9
Поперечно- строгальные, дол- бежные и протяж- ные Зубообрабаты- вающие 0,7—0,8 1,1—1,3 0,8—0,9
191
3. Нормы времени на монтаж прессового оборудования (средние)
Оборудование Масса оборудо- вания, т Норма времени на 1 т массы, чел.-дн
Прессы: механические До 10 Св. 10 2,0—3,0 1,0—1,5
гидравлические До 100 Св. 100 1,5-1,8 2,0—2,5
фрикционные До 6 Св. 6 2,5—3,0 1,5—2,0
Молоты: паровоздушные ковочные штамповочные пневматические До 50 » 75 » 10 Св. 10 2,8—3,3 2,5—3,1 5,0—6,0 5,0—6,0
4. Нормы времени на монтаж прессового оборудования для резки
___________________и гибки металла (средние)__________________
Оборудование Масса обору- дования, т Нормы времени монтажа, чел.-ч
Ножницы кривошипные листовые с наклонными ножами 2,5 1,8 4,0 30,0 40,0 25,0 22,5 36,0 150 157
Пресс-ножницы (в том числе по ти- пу комбинированных) сортовые 1,2 5,0 9,8 15,7 42,0 72,0
Ножницы кривошипные закрытые для резки заготовок 12,7 32,0 82,0 157,0
Машины для резки арматуры стали 0,44 5,30 10,9 42,0
Ножницы многодисковые 0,80 14,0 10,9 92,0
192
такелажных работ, степень механизации производства,
квалификация исполнителей и т. д.
Для укрупненных расчетов особенно удобно поль-
зоваться нормами времени, приведенными к 1 т монтируе-
мого оборудования (табл. 2—4).
ГЛАВА XVI
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ
И ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
§ 73. Эксплуатация металлорежущего и кузнечно-
прессового оборудования
В целях сохранения оборудования в работоспособ-
ном состоянии, улучшения использования и предупреж-
дения аварий и поломок на всех предприятиях должна
осуществляться его рациональная эксплуатация. Пол
рациональной эксплуатацией оборудования имеется
ввиду использование собственно оборудования, инстру-
мента и приспособлений в соответствии с назначением
в установленном технологическом процессе.
Категорически запрещается: завышать
режимы резания; допускать рабочего к обслуживанию
оборудования без права на самостоятельную работу;
работать на неисправном агрегате и без предохрани-
тельных и защитных устройств.
Оборудование следует тщательно смазывать в рег-
ламентируемые сроки и содержать в исправности и чи-
стоте.
Особенно жесткие требования предъявляются к эк-
сплуатации прецизионного, финишного (шлифовально-
го), уникального, тяжелого, особо тяжелого, подъемно-
транспортного, электротехнического оборудования, а
также оборудования, встроенного в поточные и автома-
тические линии и оснащенного системами программного
управления.
На все тяжелое и уникальное оборудование должны
заводиться специальные учетные карты.
Эксплуатацию подъемно-транспортного оборудова-
ния производят в строгом соответствии с правилами
Госгортехнадзора, согласно которым, в частности, к
13—263
193
управлению и обслуживанию грузоподъемных машин,
запаливанию и подвешиванию грузов на крюк, обслу-
живанию вспомогательных грузозахватных приспособ-
лений и выполнению обязанностей сигнальщиков могут
быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие ме-
дицинское освидетельствование.
Крановщики, машинисты, слесари, монтеры, стро-
пальщики должны пройти обучение по соответствую-
щей программе и аттестацию квалификационной комис-
сией. Допуск к работе оформляется приказом по цеху
или заводу после выдачи удостоверения об обучении.
Не реже одного раза в год лица, обслуживающие подъ-
емно-транспортное оборудование, подтверждают свою
техническую и практическую подготовку.
Проведение осмотра и испытание палочных цепей,
канатов и других грузозахватных приспособлений дол-
жно быть поручено конкретному исполнителю. Все ра-
бочие, допущенные к ремонту кранов, должны быть
предварительно ознакомлены с инструкциями по техни-
ке безопасности.
Согласно правилам эксплуатации входящего в ав-
томатические линии оборудования обслуживающий' их
рабочийобязан:
тщательно выполнять работы, предусмотренные
ежедневным межремонтным обслуживанием, в частно-
сти очистку агрегатов от стружки и грязи, смазку аг-
регатов согласно картам смазки, и устранять дефекты
отдельных механизмов и регулировать их;
наблюдать за исправностью режущего инструмента
и периодически заменять его;
периодически проверять качество пооперационной
обработки.
Очистку оборудования следует выполнять и после
окончания его работы, а перед выходным днем или пе-
ред нерабочей сменой следует смазать тонким слоем
масла наружные трущиеся поверхности.
§ 74. Производительность металлорежущего и кузнечно-
прессового оборудования
Каждая машина, будь то металлорежущий станок
Или кузнечно-прессовое оборудование, должна осущест-
влять присущий ей технологический процесс с макси-
мальной производительностью в единицу времени.
194
Производительность формообразования детали на
станке характеризуется средней величиной обрабаты-
ваемой поверхности в единицу времени с минимальным
объмом снимаемой стружки. Однако подсчет суммарной
обработанной поверхности довольно сложен, поэтому
такой метод определения производительности не полу-
чил широкого распространения.
Под производительностью металлорежущего и куз-
нечно-прессового оборудования следует понимать коли-
чество деталей, обрабатываемых в единицу времени.
Для универсальных машин и станков необходимо раз-
работать чертежи эталонных деталей, имеющих оп-
ределенную форму и размеры, применительно к кото-
рым и определяют штучную производительность.
Штучная производительность Q равна
Q = r"’
*шт
где /шт — штучное время обработки детали на станке.
Однако для себестоимости продукции имеет значе-
ние не только производительность станка или машины,
но и производительность труда, которая зависит не толь-
ко от параметров машины, но и от количества обслу-
живающих ее рабочих и от квалификации каждого из
них. Производительность труда, так же как себестои-
мость, определяется на основе норм времени.
§ 75. Режимы работы оборудования
Календарный годовой фонд времени представляет
собой полное количество часов в году, определяемое
следующим образом: 24 чХ365 = 8760 ч.
5. Номинальный годовой фонд времени работы рабочих
и оборудования
Производство Номинальный годовой фонд времени, ч
рабочих оборудование при числе смен
1 2 3
С прерывным технологи- ческим процессом и нор- мальными условиями ра- боты 1860 2070 4140 6210
13*
195
6. Действительный (расчетный) годовой фонд
времени работы оборудования
Оборудование Количест- во рабо- чих смен в сутки Номиналь- ный годо- вой фонд времени,ч Потери от номиналь- ного фон- да, % Действи- тельный годовой фонд вре- мени, ч
Металлорежущее, кузнеч- 1 2070 2 2030
но-прессовое и деревообра- 2 4140 3 4015
батывающее оборудование 3 6210 4 5960
Металлорежущее и куз- 2 4140 6 3890
нечпо-прессовое уникальное оборудование массой более 100 т, а также металлоре- жущее и кузнечнопрессовое оборудование, имеющее ка- тегорию сложности свыше 30 ремонтных единиц 3 6210 10 5590
Автоматические линии 2 4140 10 3725
3 6210 12 5465
Неавтоматизированное 1 2070 2 2030
оборудование цеха защит- 2 4140 3 4015
ных покрытий 3 6210 4 5960
Автоматизированное обо- 2 4140 8 3810
рудование цеха защитных покрытий 3 6210 10 5590
Подъемно-транспортное 1 2070 2 2030
оборудование (за исключе- 2 4140 3 4015
нием оборудования с пита- нием от аккумуляторных батарей) 3 6210 4 5960
Оборудование с питанием 1 2070 12 1830
от аккумуляторных бата- рей 2 4140 12 3660
Верстак, стол, стенд, стел- 1 2070 — 2070
лаж и т. п. оборудование, 2 4140 — 4140
устанавливаемое па рабо- чем месте 3 6210 6210
196
Номинальный годовой фонд времени работы — это
количество часов в году в соответствии с режимом ра-
боты без учета потерь.
Номинальный годовой фонд времени работы рабо-
чих, металлорежущего и кузнечно-прессового оборудо-
вания при 41-часовой рабочей недели приведен в
табл. 5.
Потери времени для оборудования определяются
исходя из его простоев в планово-предупредительном
ремонте.
Действительный (расчетный) годовой фонд време-
ни— это номинальный фонд времени за вычетом неиз-
бежных потерь.
Действительный (расчетный) годовой фонд времени
работы оборудования при 41-часовой рабочей недели и
восьми праздничных днях в году приведен в табл. 6.
§ 76. Подготовка оборудования к эксплуатации
После монтажа на фундаменте новой или поступив-
шей из капитального ремонта (при ремонте средних и
тяжелых металлорежущих станков и кузнечно-прессо-
вых машин снимать станину с фундамента не рекомен-
дуется) машины производят наладку и испытание ее
на холостом ходу и под нагрузкой, проверку норм точ-
ности и сдачу в эксплуатацию.
Номенклатура и методика проверки норм точности
регламентируются ГОСТами и техническими условиями
на оборудование.
После испытания смонтированного оборудования на
холостом ходу следует устранить все замеченные недо-
статки и неисправности и после повторного испытания
испытать под нагрузкой. Если недостатки выявляются
и при испытании под нагрузкой, то их устраняют и по-
вторяют испытание.
Испытания на холостом ходу и под нагрузкой прово-
дит специально назначенная комиссия, в которую, как
правило, входят представители монтажной организации
и завода-потребителя оборудования. Рекомендуется в
состав комиссии включать и представителя завода-из-
готовителя (особенно при монтаже опытных образцов
оборудования, а также крупных уникальных станков,
гидравлических и механических прессов).
После каждого испытания составляется акт, в кото-
197
ром отмечаются все выявленные недостатки и намеча-
ются сроки их устранения. Во время испытания криво-
шипных или гидравлических прессов, предназначенных
для горячей штамповки, проверяется и технологическое
оборудование, работающее с ними: нагревательные пе-
чи, транспортные средства (манипуляторы и др.).
При монтаже металлорежущих станков и кузнечно-
прессовых машин, устанавливаемых в автоматические
или полуавтоматические линии, вначале каждую маши-
ну испытывают отдельно, а затем в составе автомати-
ческой линии.
По окончании испытания отдельных единиц обору-
дования монтажная организация передает заказчику
вместе с актом испытания следующую документацию:
монтажные формуляры (по сложному и тяжелому обо-
рудованию), акты на скрытые работы, в том числе и
акты на приемку фундаментов, акты промежуточных
сдач работ, акты испытания системы смазки.
После испытаний и устранения выявленных недо-
статков смонтированное оборудование сдается в эксплу-
тацию. Для приемки и сдачи оборудования в эксплуа-
атацию директор предприятия или вышестоящая орга-
низация назначает специальную комиссию, в состав
которой входят представители предприятия, строитель-
ной и монтажной организации, пожарного и санитарно-
го надзора, облпрофсовета, энергопитания и при необ-
ходимости Госгортехнадзора. Приемочной комиссии
предъявляется смонтированное и налаженное на опре-
деленный технологический процесс оборудование с при-
ложением актов испытания на холостом ходу и под
нагрузкой всего технологического и вспомогательного
оборудования. К приемочному акту должны быть при-
ложены ведомость смонтированного оборудования,
один экземпляр рабочих чертежей на быстроизнаши-
ваемые детали, на все коммуникации по энергетике,
санитарной технике и связи с нанесением тушью измене-
ний и дополнений по фактическому исполнению.
§ 77. Назначение и сущность технического обслуживания
оборудования
Техническое обслуживание оборудования на про-
мышленном предприятии осуществляется на основе
проводимого в регламентируемые сроки планово-пре-
198
дупредительного ремонта, которым предусматривается
как планирование работ по техническому уходу за обо-
рудованием и ремонту, так и его технологическая, ма-
териальная и организационная подготовка.
Годовой план ремонта оборудования составляется
отделом главного механика по видам работ (осмотры,
малый, средний и капитальный ремонты, а также про-
мывка и проверка точности оборудования, если они
выполняются как самостоятельные операции) на ос-
новании установленных положением для каждого аг-
регата межремонтных периодов и является обязатель-
ным документом для руководителей всех структурных
подразделений предприятия. В процессе ремонта агрега-
тов в исключительных случаях (в зависимости от их
технического состояния) разрешается замена одного
вида ремонта другим. В этом случае составляется акт
для всех видов оборудования, утверждаемый главным
механиком, а для прецизионного, уникального и встро-
енного в автоматические линии — главным инженером
предприятия.
Для металлорежущих станков общего назначения,
эксплуатируемых в серийном производстве при дву-
сменной работе, капитальный ремонт в течение их срока
службы планируется не чаще одного-двух раз.
Технологическая подготовка предусмат-
ривает составление типовых технологических процессов
сборки, разборки агрегатов и изготовление наиболее
трудоемких и сложных деталей. Проводится она тех-
нологическим бюро отдела главного механика совмест-
но с технологами ремонтно-механического цеха и меха-
никами цехов.
Материальная подготовка ремонтных работ должна
обеспечить своевременное получение или изготовление
запасных деталей и узлов, заменяющих изношенные, по-
ступление инструментов и приспособлений, материалов
и покупных комплектующих изделий. На складе дол-
жен быть создан запас деталей, соответствующий воз-
никающим в них потребностям на всех работах по тех-
ническому уходу и ремонту оборудования. В то же
время запас деталей не должен превышать нормируе-
мого.
Нормативы запасных деталей на одну ремонтную
единицу, приведены в табл. 7.
199
7. Нормативы запасных деталей на одну ремонтную единицу
Нормативы Нормативы
запасных де- запасных де-
талей на ре- талей на ре-
монтную еди- монтную еди-
ницу, руб. ницу, руб.
Оборудование К о о т Оборудование . tc к о ф о m
tf о _ tf m о
0) со ф СО о о
Я > я о m
к О га Н я о га н
о s’ S и 7 к(
о о о о о О о
к<ит к и к Ф к «
«он я 2 « о tr со
яко о s Я К о О S
asrrt Н О СХ Я д Н О
ф я о о л Ф к н О о.
окт к с о я о
Металлорежу- Прессовое 12 20
щие станки: Деревообраба- 3 5
мелкие и сред- 3 5 тывающее
ние Подъемно-транс- 15 25
крупные 5 10 портное
Автоматические 4 6—7 Электротехни- I 2
линии ческое
Литейное 12 25 Теплосиловое 10 10
Кузнечное 12 30
Исходя из нормативов по трудоемкости работ отдел
главного механика в начале года производит расчет
рабочей силы, потребной ремонтно-механическому цеху
и цеховым ремонтным базам для выполнения межре-
монтного обслуживания, а также работ по техническо-
му уходу за оборудованием и его ремонту. Расчеты ут-
верждаются главным инженером предприятия и явля-
ются обязательными для отдела труда и заработной
платы при установлении лимитов численности рабочей
силы ремонтным службам.
При планово-предупредительном ремонте в соответ-
ствии с графиком планово-предупредительного ремонта
устанавливается порядок сдачи оборудования в ремонт
и приемки его из ремонта. Основанием для передачи
агрегата в ремонт служит месячный план ремонта, со-
ставленный на основании годового плана. Агрегат пе-
ред постановкой на ремонт должен быть тщательно
очищен от стружки, грязи, пыли и охлаждающей жид-
кости. В случае проведения ремонта без снятия агре-
гата с фундамента место около агрегата должно быть
освобождено от заготовок деталей и тщательно убрано.
200
Ответственность за подготовку агрегата к ремонту
возлагается на начальника цеха или участка.
По окончании ремонта, приработки и предваритель-
ной проверки качества ремонта механик цеха или ре-
монтный мастер предъявляют агрегат представителю
отдела технического контроля для проверки выполнения
слесарно-монтажных работ и точности агрегата. Про-
верка узлов агрегата выполняется представителем отде-
ла технического контроля во время их ремонта и сборки.
По истечении испытательного срока работы агрега-
та подписывается акт приемки. Для каждого вида ре-
монта устанавливается следующий испытательный срок
работы: для малого — 8 ч, среднего—16 ч и капиталь-
ного — 24 ч.
Наблюдение за состоянием находящегося в эксплуа-
тации оборудования производят дежурные ремонтные
слесари и механики цехов, а контроль за состоянием
установленного на предприятии оборудования — ин-
спекторская группа.
Контроль предусматривает: проверку качества
ухода за оборудованием, т. е. своевременность смазки и
чистки, соответствие применяемых режимов обработки
установленным;
выяснение причин преждевременного выхода обору-
дования из строя;
проверку качества режущего инструмента;
проверку правильности передачи оборудования от
смены к смене;
проверку выполнения требований, занесенных в жур-
нал передачи смен.
Организационно в зависимости от особенностей обо-
рудования и размеров предприятия ремонт может осу-
ществляться:
централизованно — ремонтными заводами или цеха-
ми, специализирующимися на ремонте оборудования
определенных типов (в программу таких заводов или
цехов включается изготовление запасных деталей и уз-
лов) ;
централизованно — ремонтно-механическими цехами
предприятий;
специализированными комплексными ремонтными
бригадами службы цехового механика;
выездными бригадами, организуемыми при специа-
лизированных ремонтных заводах или цехах для ре-
201
монта тяжелого, особо тяжелого и уникального обору-
дования.
Наиболее рациональная форма организации ремон-
та для данного предприятия устанавливается руково-
дителем в зависимости от характера и масштаба произ-
водства и состава оборудования.
Правильная организация смазочного хозяйства тре-
бует рационального подбора смазочных материалов,
установления норм расхода на каждую модель оборудо-
вания, организации хранения, лабораторного контроля
качества поступающих смазочных материалов, исполь-
зования отработанного масла и др.
Для смазки технологического оборудования в основ-
ном применяют различные масла и консистентные
смазки.
Важнейшим показателем качественной характерис-
тики смазочных масел, определяющим их поведение в
смазочных системах и на поверхностях трения, является
вязкость, характеризующая сопротивление перемеще-
нию его частиц под влиянием сил, действующих на жид-
кость. Различают условную и кинематическую вязкость
масел.
Условной вязкостью называют отношение
времени истечения определенного количества испытуе-
мого масла при температуре 20, 50 и 100° С к време-
ни истечения такого же объема дистиллированной воды
при тех же условиях при 20° С. Кинематическая вяз-
кость характеризует удельный коэффициент внутренне-
го трения и измеряется в стоксах (или в сантистоксах,
т. е. в сотых частях стокса).
На крупных заводах для хранения масел целесооб-
разно создавать центральные кладовые масел.
На каждую модель оборудования отдел главного ме-
ханика совместно с цеховыми механиками составляет
карты смазки, в которых указываются механизмы, под-
лежащие смазке, номенклатура смазочных материалов,
нормы расхода, способ и режим смазки.
Смену масла приурочивают к периодическим про-
мывкам оборудования, к осмотрам и плановым ремон-
там и поручают бригаде смазчиков, возглавляемой бри-
гадиром или-мастером.
В обязанность смазчика входят:
проверка заливаемого масла на загрязненность, на-
личие воды и других масел;
202
проверка сливаемого масла на наличие в нем воды
и других масел;
наблюдение за смазкой во время работы оборудова-
ния (степень загрязнения масла, образование осадка);
выполнение смазки оборудования и его узлов в со-
ответствии с указаниями карты смазки;
смена отработанных масел в системах в сроки, ука-
занные графиком;
промывка и очистка емкостных систем, фильтров
и т. п., продувка элементов смазочных систем;
наполнение масленок и шприцов;
получение смазочных материалов из кладовой;
наблюдение за исправностью смазочных систем и
приспособлений.
Отработанные смазочные масла (окисленные, заг-
рязненные и содержащие примеси других масел и воды)
должны быть собраны, подвергнуты регенерации и
вновь использованы в производстве по прямому назна-
чению. Способ регенерации масел выбирается в зави-
симости от типа масла и технических возможностей,
которыми располагает завод.
§ 78. Система планово-предупредительного ремонта
оборудования
Под планово-предупредительным ремонтом следует
понимать совокупность организационных и технических
мероприятий, направленных на восстановление работо-
способности машин.
Система планово-предупредительного ремонта
(ППР) устанавливает проведение профилактических
осмотров и плановых ремонтов каждого агрегата после
отработки им заданного количества часов.
Периодичность и чередование осмотров и плановых
ремонтов определяются особенностями оборудования,
его назначением и условиями эксплуатации.
Системой ППР предусматривается выполнение сле-
дующих работ по техническому уходу за оборудова-
нием:
межремонтного обслуживания, включающего в себя
наблюдение за выполнением правил эксплуатации обо-
рудования, особенно механизмов управления, огражде-
ний и смазочных устройств; своевременное устранение
мелких неисправностей; регулирование механизмов.
203
Межремонтное обслуживание выполняется рабочими,
обслуживающими оборудование, и дежурным персона-
лом ремонтной службы цеха, во время остановок агре-
гата без нарушения процесса производства;
осмотра с целью проверки состояния оборудования,
устранения мелких неисправностей и выявления объема
подготовительных работ, подлежащих выполнению при
очередном плановом ремонте. Осмотры между плано-
выми ремонтами оборудования проводятся по месяч-
ному плану слесарями-ремонтниками; осмотры краново-
го оборудования проводятся строго в соответствии со
специальной инструкцией, разработанной применитель-
но к особенностям конструкции и назначению крана, со-
ставленной с учетом правил Госгортехнадзора;
профилактических испытаний электрооборудования
и электросетей, проводимых в нерабочее время на ос-
нове «Правил технической эксплуатации и безопасности
обслуживания электроустановок промышленных пред-
приятий» и в сроки, установленные отделом главного
энергетика для всего оборудования, кроме кранов и
лифтов.
В комплекс типовых работ по ремонту механической
части металлорежущего и кузнечно-прессового обору-
дования входят:
наружный осмотр без разборки для выявления ви-
димых дефектов в работе агрегата и его узлов;
вскрытие крышек для осмотра и проверки состояния
механизмов, замена изношенных и сломанных деталей;
регулировка подшипников шпинделя, зазоров винтов
и гаек, суппортов кареток, ходовых винтов и др.;
проверка правильности переключения рукояток ско-
ростей и подач;
регулировка фрикционов и подтяжка тормозов;
регулировка плавности перемещения столов, суппор-
тов кареток, ползунов долбяков; подтяжка клиньев ста-
нин, прижимных планок;
проверка состояния направляющих станин кареток,
траверс и других трущихся поверхностей; зачистка за-
боин, царапин, задиров;
регулировка натяжения пружин у падающих червя-
ков и других механизмов;
подтяжка, зачистка или замена ослабленных или из-
ношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов
и др.);
204
проверка исправности ограничителей, переключате-
лей, упоров;
чистка, натяжка, ремонт или замена цепей, лент;
разборка и промывка узлов;
проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаж-
дения и смазки;
проверка состояния и мелкий ремонт оградительных
устройств;
регулировка станка и сдача его на участок эксплуа-
тации для проверки правильности регулирования;
выявление деталей, требующих замены при ближай-
шем плановом ремонте с записью в предварительные
ведомости дефектов.
В процессе осмотра перед капитальным ремонтом
наряду с операциями, выполняемыми при осмотре пе-
ред другими видами ремонта, выявляют детали, под-
лежащие замене при капитальном ремонте, о чем де-
лается запись в ведомости дефектов, и составляют эски-
зы на изношенные детали, не имеющие чертежей.
Структура выполняемых операций для малого,
среднего и капитального ремонта приведена в
табл. 8.
Структура межремонтного цикла (табл. 9) представ-
ляет собой перечень последовательно выполняемых ре-
монтных работ и работ по техническому уходу в период
между капитальными ремонтами или от ввода в эксплу-
атацию и до первого капитального ремонта.
Продолжительность межремонтных циклов, межре-
монтных и межсмотровых периодов согласно системе
ППР зависит от видов оборудования и условий его эк-
сплуатации.
Для оборудования, находящегося в эксплуатации,
межремонтный цикл означает период работы агрегата
между двумя капитальными ремонтами; а для уста-
навливаемого нового оборудования — период работы
агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до перво-
го капитального ремонта.
Межремонтный период — это период работы обору-
дования между двумя очередными плановыми ремонта-
ми, а межосмотровый — период работы оборудования
между двумя очередными осмотрами или между очеред-
ным плановым ремонтом и осмотром. В период между
ремонтами и осмотрами производят межремонтное об-
служивание.
205
906
8. Виды ремонта согласно системе ППР и выполняемые операции
Малый Средний Капитальный
Частичная разборка агрегатов и поде- тальная двух-трех наиболее изнашивае- мых узлов Вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывки узлов Разборка шпинделя для зачистки или шабрения и регулировки подшипников Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок Шабрение конусов фрикционов, регу- лировка муфт и тормозов Зачистка заусенцев на зубьях колес, замена колес с выкрошенными зубьями Замена изношенных и сломанных на- ружных крепежных деталей Шабрение или зачистка регулировоч- ных клиньев и планок; зачистка суппор- тов, кареток, траверс, ходовых винтов и т. п. Частичная разборка агрегатов Осмотр деталей разобранных узлов, их чистка и промывка (в том числе и не- разобранных) Уточнение предварительно составлен- ной дефектно-сметной ведомости Шлифование шеек шпинделя, замена или шабрение подшипников Замена или восстановление валиков, подшипников качения, втулок, зубчатых колес и червячных пар Замена или добавление дисков фрик- ционов, расточка конусов фрикционов Замена или восстановление винтов и гаек поперечных и продольных винтов подач Замена изношенных крепежных дета- лей, зачистка остальных Замена или восстановление и пришаб- Полная разборка агрегатов и всех узлов Осмотр всех деталей, их про- мывка и протирка Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости Замена или восстановление изношенных базовых деталей Ремонт систем смазки и ох- лаждения Шлифование или шабрение всех направляющих поверхно- стей станины, столов, кареток, суппортов, колонн, стоек, тра- верс и т. п. Замена или восстановление столов с выкрошенными Т-об- разными пазами Ремонт или замена огради- тельных устройств
Регулировка рычагов и рукояток
включения прямого и обратного ходов,
переключения скоростей и подач, бло-
кирующих, фиксирующих, предохрани-
тельных механизмов и ограничителей
Замена деталей, которые не выдержат
эксплуатации до очередного ремонта
Зачистка трущихся поверхностей на-
правляющих станин, кареток, суппортов,
траверс и рабочих поверхностей столов
Ремонт оградительных устройств
Ремонт систем смазки (с заменой мас-
ла) и охлаждения
Регулировка плавности перемещения
.столов, суппортов, кареток, ползунов и
натяжения пружин у подающих червя-
ков и других подобных механизмов
Выявление и запись в ведомость де-
фектов деталей, требующих замены при
ближайшем плановом ремонте
Проверка точности агрегатов, указан-
ных в списке оборудования для провер-
ки точности
Испытание станка на холостом ходу
на всех скоростях и подачах, проверка
на шум и нагрев при работе станка, а
также на точность
ривание регулировочных клиньев и при-
жимных планок
Восстановление точности ходового
винта
Проверка и зачистка неизношенных
деталей
Ремонт систем смазки и охлаждения
Контрольное шабрение или шлифова-
ние требующих ремонта направляющих
поверхностей станины, суппортов, карет-
ки столов, консоли, хобота, траверсы,
колонны, ползуна и др. (общая шабруе-
мая поверхность не должна превышать
30—35% поверхности трения; остальную
поверхность расшабривают)
Ремонт или замена оградительных
устройств
Сборка отремонтированных узлов,
проверка правильности их взаимодейст-
вия
Обкатка на холостом ходу на всех
скоростях и подачах, проверка на шум
и нагрев при работе станка
Проверка на точность по ГОСТу
9. Структура межремонтных циклов для технологического
и подъемно-транспортного оборудования
Оборудование Чередование ре- монтов и осмот- ров Количество ремонтов и осмотров
Металлорежу- щие станки: легкие и средние мас- сой до 10 т крупные и тяжелые массой 10—100 т особо тяжелые массой свыше 100 т и уникаль- ные Кузнечно-прес- совое оборудова- ние: ковочные машины, кузнечно-прессовые ав- томаты, молоты и фрик- ционные прессы прессы механические, гибочные машины, нож- ницы, крупные уникаль- ные гидравлические и механические прессы К—О—М—О— М—О—С-О— М—О—М—О— с—О—к К—О—О—О— М—о—О—О— М—О—О—О— с—о—О—о— М—О—О—О— М—О—О—О— С—О-О—О— м—о—О—О— М—О—О—о к к- О—О—О—м— О—О-О—м— О—О—О—М— о—О—о—с — О—О—О—М— О-О—о—М— о—о—О—М- о-о-о-с- О—О—О—М— О—О—О—М— О—О—О—М— О—О—О—к к- О—О-М—о— О—С-О—О— М—О—О—с— О—о—М—О— о-к к- О—0—0—М— 0—О—О-М— О—О—О—с — О—О—О—М— О—О—О—М— 0-0-0—с — О—О—О—М— О—О—О—М— о-о-о-к - 7 осмотров, 4 малых ре- монта, 2 средних 27 осмотров, 6 малых ре- монтов, 2 средних 36 осмотров, 9 малых ре- монтов, 2 средних 12 осмотров, 3 малых ре- монта, 2 средних 27 осмотров, 6 малых ре- монтов, 2 средних
208
10. Зависимость для определения продолжительности межремонтного
цикла, межремонтного и межосмотрового периодов
Оборудование Зависимости для определения продолжи- тельности в отработанных часах
межремонтного цикла Т межре- монтного периода межосмот- рового пе- риода
Металлорежущие станки:
легкие и средние массой до 10 т; Рп'Рц ‘Рг/'Р/п’^ т 18
крупные и тяжелые мас- сой до 100 т; т 9 Т 36
особо тяжелые массой свыше 100 т и уникальные Т 12 Т 48
Агрегатные стан- ки и автоматиче- ские линии из агре- гатных станков:
с чугунными направляю- щими станин станков; Рц "Ра Т 9 Т 18
со стальными закаленны- ми направляющими и на- правляющими качения ста- нин станков Рст-24 000 Т 27
Кузнечно-прессо- вое оборудование:
ковочные машины и куз- нечно-прессовые автоматы:
возрастом до 20 лет Р/г-10 200 Т 6 Т 18
возрастом свыше 20 лет Р/г • 9200
молоты и фрикционные прессы:
возрастом до 20 лет Рп-11 900
возрастом свыше 20 лет Р„-10 700 Т 6 Т 18
14-263
209
П родолжение табл. 10
Оборудование
прессы механические, ги-
бочные машины и ножницы:
возрастом до 20 лет
возрастом свыше 20 лет
гидравлические прессы,
тяжелые и уникальные ме-
ханические прессы:
возрастом до 20 лет
возрастом свыше 20 лет
уникальное оборудование:
возрастом до 20 лет
возрастом свыше 20 лет
Зависимости для определения продол- жительности в отработанных часах
межремонтного цикла Т межре- монтного периода межосмот- рового периода
рп-16 400 Рп-14 750
Р„-18 600
Р„-16 900 т 9 т 36
§„•20 700 §„•18 600
Примечания: 1. Коэффициент рп для всех видов оборудо-
вания, кроме кранов и лифтов, составляет для массового и крупно-
серийного производства 1,0, для серийного 1,3 и для мелкосерийного
и единичного 1,5. 2. Коэффициент Рр, при обработке на станках нор-
мальной точности деталей из конструкционной стали равен 1,0; при
обработке на прецизионных станках деталей из высокопрочных ста-
лей, алюминиевых сплавов, чугуна и бронзы — соответственно 0,7;
0,75 и 0,8; при обработке на станках, работающих абразивом, де-
талей из конструкционной стали — 0,9. 3. Коэффициент ру при ра-
боте станков нормальной точности в нормальных условиях механи-
ческого цеха равен 1,0, в запыленных и влажных загазованных по-
мещениях — 0,8; при эксплуатации станков нормальной точности,
работающих абразивами всухую, составляет 0,7, а в нормальных
условиях механического цеха — 1,1; при эксплуатации же станков
повышенной точности, также работающих абразивами, в нормаль-
ных условиях—1,1, в специальном помещении для прецизионных
работ—1,3; при эксплуатации прецизионных станков в нормальных
для механических цехов условиях и в специальном помещении для
прецизионных работ — соответственно 1,2 и 1,4. 4. Коэффициент Pm
для легких и средних металлорежущих станков составляет 1,0, для
крупных и тяжелых—1,35 и для особо тяжелых и уникальных —
1,7. 5 Коэффициент ра для агрегатных станков составляет: свер-
лильных, зенковочных и цековочных станков — 1,0 (в горизонталь-
ном исполнении) и 1,1 (в вертикальном); фрезерных и расточных —
0,9 (в горизонтальном исполнении) и 1,0 (в вертикальном); резьбо-
нарезных— 1,6 (в горизонтальном исполнении) и 1,8 (в вертикаль-
ном). 6. Коэффициент Рст для агрегатных станков и автоматических
линий из агрегатных, специальных и специализированных станков с
чугунными направляющими станин составляет 1,0; с чугунными за-
каленными направляющими—1,25 и со стальными закаленными на?
правляющими и направляющими качения— 1,5.
210
Продолжительность межремонтных циклов, межре-
монтных и межосмотровых периодов устанавливается
по количеству отработанных оборудованием часов или
смен (учет их ведут плановые бюро цехов или плановый
отдел завода) или какой-либо эквивалентной величине,
характеризующей число рабочих циклов машины. Дан-
ные учета ежемесячно представляют в отдел главного
механика для назначения срока ремонта.
Продолжительность межремонтных циклов и межре-
монтных периодов электротехнического и теплосилового
оборудования устанавливается по календарному време-
ни его эксплуатации с учетом сменности работы обору-
дования.
Продолжительность межремонтных циклов, межре-
монтных и межосмотровых периодов для технологичес-
кого оборудования определена по зависимостям, приве-
денным в табл. 10.
ГЛАВА XVII
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ПОГРУЗКА И РАЗГРУЗКА
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
§ 79. Способы транспортирования оборудования
Характер погрузочно-разгрузочных работ, транспор-
тирования и складирования металлорежущего и кузнеч-
но-прессового оборудования зависит от технологии про-
изводства и определяется наличием соответствующих
коммуникаций: железнодорожных и автомобильных до-
рог, водного и воздушного траспорта. При возможности
транспортировать оборудование каким-либо одним
транспортным средством (железнодорожным, автомо-
бильным или воздушным) проблема решается просто.
В случае если к месту расположения предприятия груз
может быть доставлен разными транспортными средст-
вами, выбирают наиболее экономичный способ транспор-
тирования, используя для сопоставления стоимости каж-
дого из них суммарные затраты на тару и крепление
оборудования, перевозку, погрузочно-разгрузочные ра-
боты, перевозку оборудования по подъездным путям
завода-отправителя и завода-получателя, затраты на
поддоны-салазки (для автомобильного транспорта).
Так, в частности, установлено, что для перевозки 1 т
металлорежущих станков и кузнечно-прессовых машин
14* 211
на расстояние до 1100 км экономичнее оказывается ав-
томобильный транспорт, а на расстояние свыше 1100 км
железнодорожный.
Следует иметь в виду, что по мере увеличения рас-
стояния, на которое перевозится оборудование, разница
в затрачиваемом времени между автомобильной и же-
лезнодорожной перевозкой сокращается. Так, при пере-
возке на расстояние 100 км железнодорожным транс-
портом затрачивается 2,1 сут, автомобильным — 0,14
сут; на расстояние 1000 км — соответственно 4,3 и 2,1
сут; на расстояние 2000 км — 6,8 и 4,3 сут, а на рассто-
яние от 2300 км время пути однаково.
В настоящее время для перевозки металлорежущего
и кузнечно-прессового оборудования в основном исполь-
зуется железнодорожный и атомобильный транспорт.
Воздушный транспорт применяется очень редко при
транспортировании отдельных узлов и небольшого обо-
рудования.
§ 80. Способы погрузки и разгрузки оборудования
и его подготовки к транспортированию
При погрузке и разгрузке оборудования строповку
следует производить за самые надежные места, исполь-
зуя для этих целей проушины, крючки, цапфы, рамы
и т. п. Если несколько механизмов смонтировано на об-
щей раме, узлы поднимают за раму. Особое внимание
должно быть уделено устойчивости и равновесию тран-
спортируемых изделий во время их подъема, перемеще-
ния и установки на место. Транспортировку металлоре-
жущего и кузнечно-прессового оборудования следует
выполнять согласно инструкциям и приложенным к ним
схемам строповки.
При строповке узлов, машин и оборудования нужно
соблюдать осторожность, проверять надежность обвяз-
ки и установки пробным подъемом груза.
Стропы выбирают с учетом массы поднимаемого
оборудования. В зависимости от количества мест зацеп-
ления груза и угла между ветвями стропа меняется и
нагрузка, приходящаяся на каждую ветвь стропа.
Обозначим нагрузку, приходящуюся на одну ветвь,
буквой S, массу поднимаемого оборудования Q (рис. 88),
число ветвей стропа п, угол между вертикально опущен-
ной осью и ветвью стропа а. Тогда нагрузку (в Н), при-
212
ходящуюся на каждую ветвь стропа, можно определить
по формуле
Рис. 88. Схема строповки оборудования:
а — одноветвенным стропом, б — двухветвенным стропом
Значение ----- заменим коэффициентом т. Формула
cos а
примет окончательный вид:
о___ Q
о = — -т.
п
Значение коэффициента т от угла а представлено
ниже:
сс 0 15 30 45 60
т 1 1,04 1,16 1,42 2
Определим S при Q = 10 000 кг, п = 4, а=45°:
О Q 10 000*1,42 ОЕЕЛ тг Л /Q/I QQ ..ТД\
S = — -т =------------— = 3550 кгс (34,83 кН).
п 4
Следовательно, оборудование массой 10 т нужно
поднимать четырьмя стропами при грузоподъемности
каждого не менее 3,5—4 т.
213
При строповке оборудования групповым стропом на-
грузка на его ветви иногда распределяется неравномер-
но, поэтому необходимо следить, чтобы все ветви стропа
после зацепления и натяжения имели по возможности
одинаковую длину, симметричность расположения и оди-
наковое натяжение.
В настоящее время существуют десятки различных
типов подъемно-транспортных машин, подъемные кра-
ны, погрузчики, элеваторы, транспортеры, автокраны
и т. п.
При погрузке и разгрузке металлорежущего и кузнеч-
но-прессового оборудования в железнодорожные вагоны
и автотранспорты, а также на другие транспортирующие
средства широко применяют автопогрузчики на пнев-
моколесном ходу и на грузошинах; козловые электри-
ческие, мостовые электрические, портальные и стрело-
вые передвижные поворотные, стреловые передвижные
поворотные краны.
На каждую единицу металлорежущего и кузнечно-
прессового оборудования, подлежащую транспортирова-
нию, поставщик составляет накладную, которая явля-
ется основным грузовым перевозочным документом,
сопровождающим груз на всем пути следования (на
станции назначения накладая выдается грузополуча-
телям вместе с грузом).
Оборудование подготовляют к перевозке средствами
отправителя, а при необходимости взвешивания предъ-
являют вместе с накладной весовщику пункта погрузки.
Весовщик осматривает упаковку, проверяет адрес по-
лучателя и после регистрации груза указывает на упа-
ковке вид оборудования и число мест, станцию и доро-
гу отправления. Затем оборудование грузят на
подвижной транспортный состав и закрепляют, попутно
проверяя его устойчивость. Не допускается установка
оборудования под углом, неплотное прилегание поверх-
ности станин к платформе, продольное или поперечное
перемещение оборудования по платформе и т. п.
§ 81. Особенности транспортирования оборудования
в зимних условиях
Из-за технических или экономических трудностей в
отдельных случаях оборудование оказывается целесооб-
разным транспортировать по безрельсовым снежно-ле-
214
дяным, деревянно-лежневым, подвесным, навесным,
однорельсовым и эстакадным уравновешенным дорогам.
Снежно-ледяные дороги обычно используются для
траспортирования оборудования в зимних условиях.
При этом оборудование должно быть установлено и
закреплено на санях с таким расчетом, чтобы неровно-
сти дороги не оказывали влияние на транспортируемое
оборудование. Эти дороги прокладываются по крат-
чайшему расстоянию, при этом следует избегать боль-
ших подъемов и крутых спусков, непромерзающих топ-
ких мест, пересеченной местности, частых переходов
через водостоки. Наилучшей трассой считают прямоли-
нейные дороги с радиусом поворотов не менее 40 м.
Уклоны на спусках в направлении перемещения обо-
рудования допускаются не более 20% для ледовых и не
более 40% для снежных дорог.
На уклонах и подъемах, превышающих 5% для ле-
дяных и 10% для снежных дорог, радиус поворота дол-
жен быть не менее 80 м.
При устройстве отдельного пути для порожних сан-
ных поездов значительно сокращается время на оборо-
ты. На таком пути разрешается иметь подъемы до 30%.
Поперечный профиль трассы должен быть горизон-
тальным.
Ширина ледяной колеи двухколейной дороги между
центрами углублений должна на 0,8—1,0 м превышать
расстояние между гусеницами трактора и составлять
2,4 и 3 м в зависимости от марки трактора.
§ 82. Определение продольной и поперечной
устойчивости подвижного состава с грузом
Подвижной состав с грузом, находясь в покое или
движении, испытывает воздействие различного рода
усилий, оказывающих влияние на продольную и по-
перечную устойчивость. К их числу относятся статичес-
кая нагрузка под воздействием массы оборудования, та-
ры и вагона, нагрузки от устанавливаемого оборудова-
ния, от работы погрузочных и разгрузочных машин. Еще
большие нагрузки воздействуют на подвижной состав
при движении, особенно при перемещении с большой
скоростью по кривым участкам пути и различным ук-
лонам профиля пути или трассы. Дополнительные уси-
лия возникают также при маневровой работе, трогании
215
подвижного состава с места и торможении. Эти виды
нагрузок называют динамическими.
Практически на подвижной состав действуют одно-
временно несколько или все рассмотренные силы. По-
этому продольную и поперечную устойчивость опреде-
ляют с учетом наиболее неблагоприятного сочетания
указанных выше сил.
На подвижной состав действуют силы, разнообраз-
ные по величине, направлению и времени действия.
Для удобства расчетов все внешние силы, влияющие на
устойчивость подвижного состава, объединяют в три
группы: F— силы тяги, W— силы сопротивления дви-
жения, В — тормозные силы.
В тяговых расчетах пользуются либо полной величи-
ной этих сил, выраженной в кгс (Н), либо их удельной
величиной, отнесенной к единице массы подвижного
состава и выраженной в кгс/т (Н/т).
Сила тяги F создается двигателем подвижного
состава (локомотива, автомобиля и т. п.) во взаимодей-
ствии с рельсами или автодорогой и приложена к движу-
щим колесам. Сила тяги всегда направлена в сторону
движения подвижного состава, ее величина регулирует-
ся в широких пределах водителем.
Силами сопротивления W называются воз-
никающие при движении подвижного состава внешние
силы, направленные в сторону, противоположную дви-
жению. Некоторые из них, в частности силы, вызывае-
мые трением осей в подъемниках, трением между коле-
сами и дорогой, ударами, сопротивлением воздушной
среды, действуют непрерывно во время движения и об-
разуют в совокупности основные сопротивление движе-
нию. Другие силы появляются только при определен-
ных условиях движения, а именно на уклонах на кривых
и при трогании с места; эти силы составляют дополни-
тельные сопротивления.
Сопротивление движению от уклона вы-
зывается слагающей массы подвижного состава, на-
правленной параллельно пути против движения (на
подъемах) или в сторону движения (на спусках). В со-
ответствии с этим сопротивление от уклона может быть
положительным или отрицательным, а величина его
(в кгс/т) равна числу тысячных уклона, т. е.
(0; = ± I.
216
Сопротивление от кривизны пути вызыва-
ется дополнительным трением в ходовых частях под-
вижного состава, а также трением бандажа колеса о
рельс при движении по кривым и определяется по фор-
муле
где jR — радиус кривой, м.
Практически в расчетах удобно заменять сопротив-
ление от кривизны сопротивлением от фактического
уклона, дающего то же сопротивление. В этом случае
пользуются понятием приведенного уклона ik, представ-
ляющего собой алгебраическую сумму фактического и
фиктивного уклонов, т. е.
ih = ± i +
Тормозными (В) называются искусственно со-
здаваемые силы, возникающие в процессе торможения
подвижного состава. Тормозные силы направлены про-
тив движения и зависят в определенных пределах от во-
дителя.
§ 83. Основные правила техники безопасности
при погрузке, разгрузке и транспортировании
металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования
При погрузке и разгрузке оборудования площадка
должна быть хорошо освещена. В ночное время про-
жекторы следует устанавливать на высоте 12—15 м с
тем, чтобы световой поток не ослеплял работающих на
площадке. При сильном снегопаде и недостаточном ос-
вещении, при дожде и тумане, когда крановщик не ви-
дит подаваемых стропальщиком сигналов, при сильном
ветре, превышающем 6 баллов, работа по разгрузке и
погрузке должна быть остановлена.
При обвязке оборудования стропы следует накла-
дывать на раму, каркас, корпус или станину, а при на-
личии специальных чалочных устройств подсоединить
к ним.
Перед подъемом оборудования стреловыми пере-
движными кранами стропальщик должен проверить по
указателю, что установленный крановщиком вылет
стрелы соответствует массе поднимаемого груза.
217
Укладка оборудования на автомашины, железнодо-
рожные платформы, вагонетки и снятие его должны
производиться без нарушения их равновесия. При разг-
рузке автомашины водитель должен покинуть кабину
и открыть борта кузова.
Перед каждой операцией по подъему и перемеще-
нию оборудования стропальщик должен лично подавать
соответствующий сигнал крановщику или сигналь-
щику.
При передвижении крана по железнодоржным пу-
тям применяются сигналы, установленные инструкцией
по сигнализации на железных дорогах СССР.
Для разворота и точной установки оборудования на
предусмотренное место, предотвращения самопроиз-
вольного закручивания полиспаста крана во время
подъема и перемещения громоздких грузов и предуп-
реждения нежелательных ударов оборудования о какие-
либо предметы (стены, стрелу, кабину, платформу кра-
на) применяют специальные оттяжки необходимой
длины, которые привязывают к оборудованию одновре-
менно с подсоединением стропов.
Производить погрузку и разгрузку оборудования
разрешается Только в прочных брезентовых рукавицах.
ГЛАВА XVIII
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
СЛЕСАРЯ-МОНТАЖНИКА ПО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕМУ
И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОМУ ОБОРУДОВАНИЮ
§ 84. Значение правильной организации рабочего места
Рабочее место есть зона трудовой деятельности од-
ного рабочего (или группы), оснащенная орудиями тру-
да и другими материально-техническими средствами,
необходимыми для выполнения работ.
Организация и оснащенность рабочего места суще-
ственно влияют на качество выполяемых работ и произ-
водительность труда. Правильная организация рабоче-
го места сокращает непроизводительные затраты вре-
мени слесаря-монтажника, исключает ненужные движе-
218
ния, снижает утомляемость и вероятность появления
ошибок и, как следствие, повышает производительность
труда и качество выполняемых работ.
К организации и оснащению рабочего места слесаря-
монтажника предъявляются следующие требования:
планировка и оснащение должны соответствовать
характеру выполняемых технологических операций,
обеспечивать удобство приемки и перемещения деталей,
комплектов, подузлов, узлов; сокращение транспортных
потерь, встречных и возвратных грузопотоков. Рабочую
зону обслуживания следует располагать в зоне досягае-
мости рук (оптимальной считается зона, имеющая ра-
диус в среднем 400 мм), а при сборке средних и крупных
узлов вокруг основного рабочего места необходим сво-
бодный доступ к каждому рабочему месту и к поверхно-
стям, подлежащим уборке;
возможность быстрой перепланировки, демонтажа и
монтажа оборудования, установленного на рабочем ме-
сте;
наличие надежных средств связи со службами об-
служивания и управления; световых и звуковых сиг-
нальных устройств;
согласование работы систем обслуживания и опера-
тивно-производственного планирования;
оснащение рабочего места необходимой оснасткой,
слесарно-монтажным инструментом, документацией;
предварительное комплектование деталей и узлов,
специального инструмента, оснастки, документации и
доставка их на рабочее место до начала выполнения ра-
бот;
предотвращение загромождения рабочего места
большими запасами деталей и узлов, мешающими нор-
мальной работе;
указание на подставках и стеллажах, установленных
на рабочем месте, допустимых нагрузок;
подъем верстаков, столов, стеллажей и другой ор-
госнастки на высоту над уровнем пола не менее
150 мм;
соответствие внешнего оформления рабочего места
требованиям технической эстетики и нормам освещен-
ности.
Рабочее место монтажника, обслуживаемое в поло-
жении стоя, необходимо оснащать сидением для крат-
ковременного отдыха во время перерывов в работе.
219
Слесарь-монтажник должен иметь сезонную спе-
циальную одежду, строго подобранную по размеру. Во
избежание травматизма во время работы она должна
быть аккуратно заправлена и застегнута на все пуго-
вицы.
Для работы в специальных (термоконстантных) по-
мещениях слесарь-монтажник должен иметь специаль-
ную одежду и обувь, в которых разрешается находиться
лишь в цехе или бытовых помещениях.
Рабочая зона слесаря-монтажника по вертикали ре-
гулируется подъемом — опусканием вращающегося
стула.
§ 85. Типовые проекты организации рабочих мест
слесарей-монтажников
При планировке рабочих мест слесарей-монтажников
основное внимание следует уделять:
выбору оптимальных размеров производственных
площадей для рационального размещения оборудования
и оснастки с учетом последовательности выполнения
технологического процесса и с целью сокращения дви-
жений монтажника;
размещению режущих и мерительных инструментов,
электроооборудования и электропроводки с учетом их
изоляции для обеспечения безопасности работы;
размещению трубопроводов и устройств гидро- и
пневмосистемы;
внешнему оформлению рабочих мест и производст-
венных помещений в соответствии с требованиями тех-
нической эстетики и научной организации труда.
Типовые проекты организации рабочих мест слеса-
рей-монтажников по видам выполняемых работ приве-
дены на рис. 89.
На рабочем месте слесаря-монтажника, выполняю-
щего шабрение больших и средних деталей и узлов
(рис. 89, а), установлен стол (справа от рабочего), на
котором размещается поверочная плита, а внутри хра-
нятся инструмент и контрольная оснастка типа оправок,
индикаторов, стоек и т. п. Второй стол для сборки узлов
находится перед рабочим, а третий, в котором распола-
гается контрольная оснастка типа плит, мостиков, лине-
ек и т.п., — позади него.
220
Аналогично указанному спланировано рабочее ме-
сто слесаря по шабрению крупных деталей и узлов
(рис. 89, б).
На рабочем месте для сборки комплектов и мелких
узлов (рис. 89, в) установлены слесарный верстак для
сборочных работ, приемный столик для хранения мелких
узлов и комплектов и платформа для комплектовочных
стеллажей.
С некоторыми изменениями спланированы рабочие
места для сборки узлов, имеющих точные валы, винты,
шпиндели и т. п. (рис. 89, а), а также средних и крупных
узлов (рис. 89, б), рабочее место монтажника оборудо-
вания (рис. 89, е).
Рис. 89. Типовые планировки рабочих мест слесарей-монтажников
по видам выполняемых работ:
«—шабрения больших и средних деталей, б — шабрения крупных деталей
и узлов, в — сборки комплектов и мелких узлов, г — сборки узлов, имеющих
точные валы, винты, шпиндели и т. п., д — сборки средних и крупных узлов,
е — монтажа оборудования; 1, 3 — стол сборщика, 2 — стол с плитой для хра-
нения инструмента и контрольной оснастки, 4 — счъл. с проверочной плитой,
5 — панельный стенд, 6 — верстак слесарный, 7 — приемный стол для хране-
ния собранных комплектов и мелких узлов, 8 — платформа для хранения
комплектовочных деталей, 9 — стеллаж-стойка для хранения точных валов,
винтов, шпинделей и т. п., 10 — стеллаж-подставка для хранения комплекту-
ющих деталей, 11 — стеллаж поворотный для хранения нормалей, 12 — стел-
д^ж-подставка для хранения комплектов и узлов, 13 — оборудование
221
§ 86. Требования к освещению монтажной площадки
Воспринимаемый человеком через зрительные анали-
заторы свет воздействует на центральную нервную си-
стех-viy, кору больших полушарий мозга и организм в це-
лом, вызывая усиление деятельности дыхательных орга-
нов. При хорошем освещении монтажной площадки и
рабочего места уменьшается напряжение глаз, облегча-
ется выполнение работ и ускоряется их темп.
Искусственное освещение (система электрического
освещения) монтажной площадки и рабочего места сле-
саря-монтажника может быть выполнено: по системе
общего освещения, когда освещается вся мон-
тажная площадка, включая рабочие поверхности, проходы
и т. п., с помощью светильников, расположенных, напри-
мер, в верхней части; по системе комбинирован-
ного освещения, когда помимо осветительной уста-
новки общего освещения на рабочих местах слесаря-
монтажника устанавливаются светильники местного ос-
вещения.
При системе общего освещения возможны два спосо-
ба размещения светильников: равномерное над поверх-
ностью монтируемого оборудования; локализованное над
монтируемым оборудованием.
§ 87. Использование, транспортировка и хранение
монтажного, слесарного и мерительного инструмента
Степень использования механизмов и машин, а так-
же всевозможных рациональных приспособлений, инст-
рументов и инвентаря при производстве монтажных работ
характеризует общий уровень механизации монтажного
производства.
Провести четкую границу между понятиями инстру-
менты, механизмы, приборы, приспособления и инвен-
тарь не всегда возможно. Например, гидравлический
ручной пресс типа ПГР-20М1 или пресс гидротехниче-
ский ППО-95М с одинаковым правом можно отнести и к
инструментам, и к механизмам. Ряд приспособлений од-
новременно является инструментами, например набор
приспособлений для соединений жил приводов и кабелей
способом контактного разогрева.
Правильная организация инструментального хозяй-
ства предусматривает своевременное обеспечение каж-
222
дого рабочего, звена, бригады слесарей-монтажников
обязательным минимальным набором инструментов, не-
обходимых и достаточных для выполнения производст-
венных заданий по установленной технологии; повыше-
ние персональной ответственности работающих за
сохранность, правильную эксплуатацию и постоянную го-
товность к действию полученных ими инструментов; сни-
жение затрат монтажной организации на приобретение
инструментов.
Инструменты для выполнения эпизодических работ,
а также специальные монтажные инструменты комплек-
туются в бригадные наборы и выдаются во временное
пользование.
Обеспечение каждого рабочего индувидуальным на-
бором инструментов для выполнения массовых работ
соответствующего профиля позволяет значительно под-
нять культуру монтажного производства, повысить ка-
чество работ и внедрить передовую технологию при мон-
таже металлорежущего и кузнечно-прессового оборудо-
вания.
Помещение для хранения слесарного и мерительного
инструмента должно быть светлым, сухим; температура
воздуха должна поддерживаться в пределах 20°С, влаж-
ность— 50%. Допустимые отклонения температуры и
влажности соответственно ±5° С и ±10% для централь-
ного инструментального сектора и ±3°С и ±5% для
инструментально-раздаточной кладовой.
Для хранения инструментов рекомендуются стелла-
жи сборно-разборной конструкции, монтируемые из нор-
мализованных деталей и узлов. Выбор конструкции
стеллажа зависит от вида и габаритных размеров хра-
нимого инструмента. Инструменты длиной более 500 мм
должны храниться в подвешенном состоянии в стелла-
же, конструкция которого обеспечивает сохранность
эксплуатационных качеств инструмента, или в специаль-
ной таре, исключающей прогиб инструмента.
Для транспортирования инструментов используются
специальная тара, электрокары или ручные тележки,
покрытые амортизирующим материалом. Инструменты
длиной свыше 300 мм транспортируют на электрокаре
или другими транспортными средствами; если проезд
электрокар затруднен, то переносят в таре в специаль-
ных ложементах, предусматривающих раздельное поло-
жение инструмента.
223
ГЛАВА XIX
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И МЕРЫ
ПО ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ
§ 88. Задачи техники безопасности в условиях
социалистического производства
Законодательство об охране труда является нераз-
рывной частью советского права. В соответствии с по-
литикой Коммунистической партии, провозглашающей,
что самым ценным и решающим капиталом являются
люди, советское трудовое законодательство направлено
на обеспечение наиболее благоприятных, здоровых и
безопасных условий труда, способствующих его высокой
производительности.
Охрана труда в СССР установлена и регулируется
многими законодательными документами. Можно без
преувеличения сказать, что в нашей стране — самое об-
ширное и наиболее прогрессивное законодательство по
охране труда. Им не только подробно регулируются тру-
довые взаимоотношения между трудящимися и админи-
страцией, но и предъявляются определенные требования
к созданию наиболее здоровых и безопасных условий
труда на производстве, а также устанавливаются раз-
личные льготы для работающих во вредных и тяжелых
условиях.
В соответствии с законодательством на всех пред-
приятиях, в учреждениях, организациях администраци-
ей должны быть созданы здоровые и безопасные условия
труда.
На каждый несчастный случай, вызвавший потерю
трудоспособности не менее чем на один рабочий день,
руководство подразделения с участием инженера по тех-
нике безопасности, старшего общественного инспектора
по охране труда должно составить акт.
Главный инженер предприятия обязан в течение су-
ток рассмотреть и утвердить акт и принять меры к уст-
ранению причин несчастного случая.
За правильность и своевременность регистрации рас-
следований и учета несчастных случаев отвечают руко-
водитель предприятия, главный инженер, начальники
производственных подразделений, фабричный (завод-
ской) комитет профсоюзов и общественные инспекторы
по охране труда, на которых возлагается контроль за
224
правильностью расследования несчастного случая, а
также за выполнением мероприятий, указанных в актах.
Особый порядок установлен для расследований ава-
рий, а также групповых несчастных случаев или с тя-
желым и смертельным исходом. О групповом со смер-
тельным исходом или тяжелом несчастном случае ру-
ководитель предприятия должен немедленно сообщить
техническому инспектору профсоюза, министерства, ЦК
профсоюза и в прокуратуру по месту нахождения пред-
приятия, а о несчастных случаях, происшедших на объ-
ектах, подконтрольных Госгортехнадзору или Энергонад-
зору, — также и их местному органу.
На основании актов отдел техники безопасности за-
вода ведет учет пострадавших при несчастных случаях
и представляет статистическому управлению области и
вышестоящей хозяйственной организации отчет по спе-
циальной форме о травматизме на предприятиях.
§ 89. Техника безопасности при монтаже
металлорежущего и кузнечно-прессового
оборудования
На всех предприятиях установлен порядок, согласно
которому к монтажным работам допускаются лица, изу-
чившие основы техники безопасности при монтаже обо-
рудования.
Категорически запрещается присту-
пать к монтажу оборудования без инст-
руктажа по технике безопасности.
При монтаже крупного и уникального оборудования
особенно тщательно должны быть проработаны вопро-
сы одновременной работы на нескольких ярусах. При
этом должны быть приняты меры по сооружению плотных
настилов с перилами и бортами, обеспечению рабочих
сумками для инструмента, использованию ящиков для
болтов, заклепок, гаек.
Для выполнения работ, требующих нахождения мон-
тажника под узлами или оборудованием (или на нем),
должны быть устроены прочные опоры из шпальных
клеток. Работать под оборудованием, висящим на крю-
ке крана или полиспаста, запрещается.
Каналы, траншеи, выямки для анкерных болтов и
другие сооружения, находящиеся ниже нулевой отметки,
необходимо перекрывать настилом из железных листов
или досок. Монтажные проемы также должны закры-
15—263
225
ваться щитами. Убирать щиты нужно только на время
подъема оборудования и при выполнении монтажных
работ на фундаменте. При подъеме на большую высоту
необходимо предварительно поднять узел (оборудова-
ние) на 0,1—0,2 м, внимательно проверить правильность
запаливания и лишь затем полностью поднять и пере-
мещать его.
Стропы, натянутые канаты не должны касаться сва-
рочных, осветительных или силовых электропроводов и
троллей кранов. Все двигатели лебедок необходимо за-
землять.
Не разрешается поднимать грузоподъемными меха-
низмами узлы и оборудование, частично или полностью
засыпанные землей или снегом.
Способы подъема, системы сигналов, расстановка
мотористов и сигнальщиков должны быть отработаны
до начала работы и сообщены всем монтажникам.
Все соединения на поднимаемых деталях и узлах
должны быть выполнены прочно; в отдельных случаях,
там, где это необходимо, следует применить дополни-
тельные крепления. Перед подъемом к поднимаемому
узлу или станку нужно привязать веревку, предназна-
ченную для выполнения разворотов во время подъема.
Выбор стропов для подъема и перемещения станков
или их отдельных узлов производится в соответствии с
расчетом; узлы на стропах должны быть выполнены
правильно, а свободные концы канатов скреплены жи-
лами.
Выступающие концы шпинделя и шомполы горизон-
тально-фрезерных станков должны быть надежно
закрыты ограждениями.
Ограждения револьверной головки фрезерных стан-
ков с ЧПУ и инструментальных магазинов должны быть
хорошо закреплены и не задевать инструмент при пово-
роте револьверной головки или смене инструмента в ин-
струментальном магазине.
На шлифовальные станки, предназначенные для ра-
боты без охлаждения, необходимо надежно устанавли-
вать кожухи-пылеприемники с патрубками, присоеди-
ненными к групповому или индивидуальному пылеотса-
сывающему устройству.
Необходимо проверить, чтобы включение и выклю-
чение подачи охлаждающей жидкости было сблокиро-
вано с включением и выключением вращения изделия в
226
круглошлифовальных станках и с пуском и остановом
стола в плоскошлифовальных.
Обдирочно-шлифовальные и точильно-шлифовальные
станки при монтаже должны снабжаться защитными
экранами со смотровыми окнами. При пуске станка по-
ложение экранов необходимо блокировать с пуском и
остановом приводного электродвигателя. В случаях
применения неподвижных экранов блокировка не тре-
буется.
Перед испытанием прессов на холостом ходу и под
нагрузкой необходимо проверить состояние пресса, на-
личие смазки, правильность и надежность установки
штампов.
При работе кузнечно-прессового оборудования на
одиночных ходах после каждого нажатия на педаль не-
обходимо убирать ногу для предотвращения повторного
удара.
При пуске и наладке кривошипных прессов наиболь-
шую опасность представляет попадание рук монтажни-
ка под инструмент. Для предотвращения этого широко
используется система так называемого двуручного
включения, когда для пуска пресса следует одновремен-
но нажать два рычага или две кнопки. Располагаются
они на таком расстоянии, что делать это можно только
двумя руками.
При монтаже и испытании молота особое внимание
следует уделить наблюдению за осадкой. Если грунт,
на котором стоит молот, слабый, возможен постепенный
перекос шабота и установленного на нем нижнего
бойка.
Нецентральные удары бойков очень опасны, так как
могут привести к поломке штока, направляющих и да-
же станины.
Недопустимо использовать на молотах с перекре-
щенными бойками подкладной инструмент и штампы.
Они скользят по бойкам сильнее, чем нагретый металл,
и поэтому при ударе могут вылететь и нанести серьез-
ные травмы.
§ 90. Техника безопасности при монтаже строительных
конструкций и оборудования
При проектировании, строительстве и эксплуатации
производственных зданий и сооружений должны соблю-
даться правила и нормы по охране труда, изложенные
15*
227
в строительных нормах и правилах (СНиП), в инструк-
ции по санитарному содержанию помещений и обору-
дования и в ряде других документов.
Согласно законодательству СССР ни одно предприя-
тие, цех, участок не могут быть приняты и введены в
эксплуатацию, если на них не обеспечены здоровые и
безопасные условия труда. Разрешение на ввод в экс-
плуатацию новых и реконструируемых объектов произ-
водственного назначения выдается органами, осущест-
вляющими государственный санитарный и технический
надзор, технической инспекцией профсоюзов и завод-
ским комитетом профсоюза предприятия, вводящего
объект в эксплуатацию.
Администрация предприятия, организации обязана
обеспечить надлежащее техническое оборудование всех
рабочих мест, создать на них условия работы, соответ-
ствующие правилам техники безопасности, санитарным
нормам и др.
Безопасности работ при монтаже строительных кон-
струкций и оборудования (особенно при монтаже кра-
нов) должно быть уделено особое внимание. Опыт.мон-
тажа строительных конструкций и оборудования пока-
зывает, что при правильно организованной работе
можно обеспечить полную безопасность, несмотря на
многочисленные особенности, обусловленные большим
объемом разнородных работ (высотных, такелажных,
сварочных и т. п.), обилием силовых проводов, приме-
нением лесов и т. д.
Монтажные работы с подъемно-транспортным
оборудованием следует выполнять по возможности с
внешней стороны рельсов, ближе к стене. Если стена
отсутствует, работа на подкрановых балках допускает-
ся только при наличии натянутого вдоль них каната, за
который монтажник должен закреплять цепь предохра-
нительного пояса. При работе на подкрановых путях и
балках подъемных механизмов монтажник должен ра-
ботать в сапогах, предварительно заправив в них брюки.
Запрещается выполнять работу на узлах, находящихся
в подвешенном состоянии или при их передвижении.
При установке сборочных болтов запрещается поль-
зоваться несколькими ключами, завертывать гайку
ключом с большим зевом, пользуясь подкладкой, остав-
лять ключ на гайке, ставить болты с сорванной резь-
бой.
228
Выполняя клепку на высоте, нагревательный горн
нужно устанавливать так, чтобы он не мешал проходу
рабочих. Запрещается бросать или подавать заклепки
клещами.
§ 91. Общие правила безопасности при работе
на высоте
Изготовление подмостей, ограждений и других со-
оружений на высоте следует поручать только верхола-
зам (монтажникам или плотникам), обеспеченным спец-
одеждой, предохранительным монтажным поясом и
обувью не со скользящей подошвой.
Подниматься и опускаться по канатам и конструкци-
ям здания запрещается. Для подъема на подмоет долж-
ны сооружать лестницы с прочно врезанными в гнезда
ступеньками. Приставные деревянные и металлические
лестницы следует надежно прикреплять к конструк-
циям.
Передвижение верхолазов по нижнему поясу ферм,
а также по балкам и рельсам допускается при наличии
натянутого вдоль этих элементов стального каната, за
который зацепляется цепь предохранительного пояса.
Леса, подмости, переходы, лестницы и прочие под-
собные сооружения не должны раскачиваться во время
работы, для чего их следует прикреплять связями или
скрутками из проволоки к прочным элементам здания
или другого сооружения.
Запрещается даже на короткое время перегружать
леса, подмости и переходы, совершенно недопустимо
опирать на подмости монтируемое оборудование.
при оснастке блоков и лебедок стальными канатами
нужно проверить, чтобы канаты не касались подмостей,
лестниц, проходов и лесов.
§ 92. Правила техники безопасности при строительно-
монтажных работах в зоне действия электроустановок,
грузоподъемных машин и механизмов
Для защиты людей от тока, электрической дуги и
искр, а также от перемещаемых грузоподъемными маши-
нами грузов применяют изолирующие защитные сред-
ства от дуги и искр, переносные временные ограждения,
заземления и предупредительные плакаты, переносные
229
указатели напряжения, тока и зон повышенной опасно-
сти действия грузоподъемных машин.
Защитные средства по признакам их изолирующих
свойств делятся на основные и дополнительные.
К основным относятся средства, надежно выдержи-
вающие рабочее напряжение установки и предохраня-
ющие от поражения при касании частей, находящихся
под напряжением. Сюда входят изолирующие штанги и
клещи, а при работе на установках напряжением до
1000 В — диэлектрические перчатки и монтерский ин-
струмент с изолирующими ручками.
К дополнительным относятся средства, обеспечива-
ющие безопасность при работе под напряжением только
в совокупности с основными средствами.
В основных установках напряжением выше 1000 В
дополнительными средствами являются диэлектричес-
кие перчатки и рукавицы, диэлектрические боты, рези-
новые коврики и дорожки.
Перед применением защитного средства необходимо
проверить его исправность, установить по клейму вели-
чину напряжения, при котором оно применяется, и срок
его периодического испытания.
Электрозащитные средства осматривают и испыты-
вают в точно установленные сроки.
Диэлектрические перчатки, боты и галоши при ис-
пытании погружают в сосуд с водой, воду заливают и
внутрь изделия, причем уровень воды в обоих случаях
должен быть на 5 см ниже верхнего края перчаток или
бот и на 2 см ниже верхнего края горизонтально уста-
новленных галош. Выступающие края испытуемых из-
делий должны быть сухими. При испытании одним
электродом служит металлический корпус испытатель-
ной ванны, соединенной с одним из выводов испыта-
тельного трансформатора (второй вывод трансформа-
торов заземлен), другой электрод опускают внутрь ис-
пытуемого изделия и через миллиамперметр соединяют
с землей.
Для предохранения работающих от случайного при-
косновения к токоведущим частям, находящимся под
напряжением, и попадания в зону работы подъемно-
транспортного оборудования применяется временное
ограждение. Для ограждений обычно применяют сплош-
ные щиты, а для ограждения входа в камеры для пе-
реходов ~ решетчатые.
230
Переносные предупредительные плакаты изготовля-
ют из изоляционного материала с отверстиями, зажи-
мами или крючками для надежного крепления на
месте.
Постоянные предупредительные плакаты укрепляют
на наружных сторонах дверей, шкафов и камер распре-
делительных устройств, трансформаторных пунктов»
внутри помещений, на опорах линии электропередачи.
§ 93. Меры и средства защиты от поражение
электрическим током
Для исключения непосредственного прикосновения
человека к токоведущим частям их тщательно изолиру-
ют, ограждают кожухами, щитами или располагают на
недоступной высоте.
Повреждение изоляции является основным источни-
ком аварий и причиной многих несчастных случаев.
Так как с течением времени качество изоляции ухуд-
шается, то эксплуатируемые установки необходимо под-
вергать проверке не реже одного раза в год в помеще-
ниях без повышенной электрической опасности; два раза
в год в помещениях с повышенной опасностью и один
раз в квартал в особоопасных помещениях. Для про-
верки целостности изоляции используют специальный
прибор мегомметр, при помощи которого измеряют со-
противление изоляции.
Наружная проводка на открытом воздухе должна
быть недоступна для непосредственного соприкоснове-
ния с ней людей с площадок постоянных пожарных ле-
стниц, а также от касания обрабатываемых и транспор-
тируемых длиномерных материалов.
Проводка голых проводов в производственных поме-
щениях разрешается лишь в исключительных случаях,
когда применение изолированного провода практически
невозможно (например, при прокладке троллейных про-
водов, для питания током мостовых кранов, электрота-
лей и троллейкаров с помощью скользящих контактов).
Безопасность в этом случае достигается монтажом трол-
леев на высоте не менее 3,5 м от пола и установкой на
них специальных автоматических выключателей мгно-
венного действия, срабатывающих при обрыве проводов
до момента соприкосновения последних с полом.
Блокировочные устройства как средства безопасно-
231
сти находят применение не только для предотвращения
доступа людей в опасную зону электроустановок, нахо-
дящихся под напряжением, но и для безопасности вы-
полнения работ.
Принцип блокировки заключается в том, что напря-
жение автоматически снимается с токоведущих частей
в случае, если открываются двери.
Блокировки могут быть электрическими, механичес-
кими и электромеханическими.
Примером электрической блокировки являются бло-
кировка входной двери высоковольтной и электроокра-
сочной камеры или блокировка защитной рамки на аб-
разивном станке, включающая электродвигатель при-
вода круга при переводе ограждения в рабочее поло-
жение, и т. п.
Примером механической блокировки может служить
широко распространенная конструкция рубильника, ко-
торая исключает возможность открытия кожуха при
включенном рубильнике.
§ 94. Электробезопасность
Действие электрического тока на организм человека
носит своеобразный и разносторонний характер. Прохо-
дя через организм человека, электрический ток произ-
водит термическое, электролитическое и биологическое
действие. Термическое действие проявляется в ожогах
тела, повреждении кровеносных сосудов, нервов, мозга
и других органах, вызывая серьезные функциональные
расстройства. Электролитическое действие проявляется
в разложении крови и других жидкостей в организме
человека. И, наконец, биологическое действие выража-
ется главным образом в нарушении биоэлектрических
процессов, свойственных живой материи, с которыми
связана ее жизнеспособность.
Многообразие действий электрического тока на жи-
вой организм можно условно свести к двум основным
видам поражений: электрическим травмам,
когда возникает местное повреждение организма, и
электрическим ударам, когда ток вызывает
раздражение и возбуждение тканей, сопровождающееся
непроизвольным судорожным сокращением мышц.
Характерными видами электрических травм явля-
ются электрические ожоги, электрические знаки, метал-
232
лизация кожи, механические повреждения и электрооф-
тальмия.
Электрический ожог — самая распространенная элек-
тротравма. Как правило, ожоги являются следствием
случайных коротких замыканий в электроустановках
при отключениях разъединителей и рубильников под
нагрузкой и т. п., причем большая часть всех ожогов
приходится на электромонтеров, обслуживающих элек-
троустановки.
В зависимости от условий возникновения различают
гри вида ожогов: токовый или контактный, воз-
никающий при прохождении тока непосредственно через
тело человека в результате контакта с токоведущей
частью;
дуговой, обусловленный воздействием на тело че-
ловека электрической дуги, но без прохождения тока
через тело человека;
смешанный, являющийся результатом действия
одновременно обоих указанных факторов, т. е. воздей-
ствия электрической дуги и прохождения тока через
тело человека.
По тяжести электрические ожоги могут быть любой
степени. В электроустановках относительно небольшого
напряжения (не выше 380 В) преобладает возникно-
вение ожогов I и II степени; при напряжениях выше
380 В возникают более тяжелые ожоги — III и IV сте-
пени.
Электрические знаки на теле человека возникают в
результате химического или теплового (до ПО—115°С),
а также совместного химического и теплового воздей-
ствия электрического тока. Обычно резко очерченные
знаки серого или бледно-желтого цвета имеют круглую
или овальную форму. Встречаются знаки в виде линий
и мелкоточечной татуировки. Иногда форма знака со-
ответствует форме токоведущей части, которой коснул-
ся пострадавший. Пораженный участок кожи затверде-
вает, происходит омертвление верхнего слоя кожи.
Электрические удары условно делятся на четыре
степени: 1 — судорожное сокращение мышц без потери
сознания; 2 — судорожное сокращение мышц с потерей
сознания, но с сохранением дыхания и работы сердца;
3 — потеря сознания и нарушение сердечной деятельно-
сти или дыхания; 4 — отсутствие дыхания и кровообра-
щения, т. е. смерть.
233
§ 95. Первая помощь пострадавшему от электрического
тока
Человеку, пострадавшему от электрического тока,
должна быть оказана неотложная помощь. Прежде
всего следует немедленно освободить его от соприкос-
новения с токоведущей частью, используя для этого то-
конепроводящие предметы: для отключения от устано-
вок напряжением до 400 В — сухую доску, палку, сухую
одежду и т. п., а от установок напряжением выше 400 В
только изолированную штангу или клещи. После этого,
если пострадавший потерял сознание, следует начать
проводить искусственное дыхание. Даже в том случае,
если делающий искусственное дыхание человек не ви-
дит положительных результатов, он не должен прекра-
щать работы по восстановлению дыхания пострадав-
шему. Известны случаи, когда пораженные электричес-
ким током оживали через несколько часов.
При восстановлении дыхания необходимо постоянно
наблюдать за пострадавшим до прибытия врача и быть
готовым к возобновлению искусственного дыхания.
Во время проведения искусственного дыхания не .до-
пускается охлаждения тела. Пострадавшего необходимо
до пояса прикрыть чем-нибудь теплым.
При применении метода вдувания воздуха постра-
давшего кладут на спину и освобождают от стесняю-
щей его одежды. Затем спасающий поворачивает лицо
пострадавшего вверх, кладет одну руку на его темя, а
вторую руку на подбородок. Спасающий делает глубо-
кий вдох и вдувает воздух в течение 5 с пострадавшему
через нос, так сильно, чтобы его грудь заметно подня-
лась. Когда спасающий делает вдох, пострадавший пас-
сивно выдыхает воздух. Таким же образом может про-
изводиться вдувание воздуха пострадавшему через рот,
при этом нос пострадавшего необходимо зажимать
пальцами.
Искусственное кровообращение создается путем
массажа сердца. Для этого пострадавшего укладывают
на ровную жесткую поверхность, снимают пояс и обна-
жают грудную клетку. Оказывающий помощь быстры-
ми толчками, примерно 1 раз в секунду, надавливает на
переднюю стенку грудной клетки в области сердца.
При этом сердце попеременно сжимается, выталкивая
из своих полостей кровь, и выпрямляется, заполняясь
поступающей из вен кровью.
234
§ $6. Сущность горения
Горение — это сложный физико-химический процесс
взаимодействия горючего вещества и окислителя, сопро-
вождающийся выделением тепла и излучением света.
Обычным окислителем в процессах горения является
газообразный кислород, находящийся в воздухе. Для
возникновения и протекания горения необходимо наличие
горючего вещества, кислорода и источника воспламене-
ния. Горючее вещество и кислород являются реагирую-
щими веществами, они составляют горючую систему.
Источник вопламенения вызывает в этой системе ре-
акцию горения. Однако горение некоторых веществ мо-
жет происходить и без кислорода. Окислителями в про-
цессе горения могут быть хлор, бром и некоторые слож-
ные вещества: азотная кислота, бертолетовая соль, пе-
рекись натрия.
Горючие системы могут быть химически однородными
и неоднородными.
К химически однородным относятся системы, в кото-
рых горючее вещество и воздух равномерно перемешаны
друг с другом (например, смеси горючих газов, паров
или пыли с воздухом).
К химически неоднородным горючим системам отно-
сятся такие, в которых горючее вещество и воздух не
перемешаны друг с другом и имеют поверхности раздела
(например, твердые горючие материалы и жидкости,
находящиеся на воздухе, струи горючих газов и паров,
поступающие в воздух, и т. п.).
Пожарная опасность различных горючих веществ и
материалов зависит от их агрегатного состояния, физи-
ко-химических свойств, конкретных условий хранения и
применения.
Все строительные материалы и конструкции на
строящихся объектах по возгораемости делятся на сго-
раемые, трудносгораемые и несгораемые.
Сгораемыми называются материалы и конструкции
из органических веществ, которые под действием огня
или высокой температуры воспламеняются и продолжа-
ют гореть или тлеть при удалении источника огня.
К несгораемым относятся материалы и конструкции из
неорганических материалов, которые под действием огня
или высокой температуры не воспламеняются, не тлеют
и не обугливаются.
235
Трудносгораемыми называются материалы и конст-
рукции, представляющие собой сочетание сгораемых и
несгораемых материалов; при воздействии огня или вы-
сокой температуры они с трудом вопламеняются, тлеют
или обугливаются и продолжают гореть или тлеть толь-
ко при наличии источника огня.
§ 97. Правила пользования огнеопасными смесями
Большинство сгораемых жидкостей более пожаро-
опасны по сравнению с твердыми горючими материала-
ми и веществами, так как они легче воспламеняются,
интенсивнее горят, образуя взрывчатые паровоздушные
смеси, и плохо поддаются тушению водой.
Сгораемые жидкости делятся на легковоспламеняю-
щиеся с температурой вспышки до 45° С и горючие с
температурой вспышки выше 45° С. Низкую температу-
ру вспышки имеют бензин (36° С), ацетон (—20° С),
высокую — глицерин (158°С), льняное масло (300° С).
Горение в смесях горючих газов, пароов или пылей с
воздухом способно распространяться не при любом со-
отношении компонентов, а лишь в определенных преде-
лах состава, называемых концентрализованными преде-
лами воспламенения. Минимальную и максимальную
концентрацию горючих газов, паров или пылей в возду-
хе, способных воспламеняться, называют нижним и
верхним концентрационными пределами
воспламенения (взрыва). ’
Необходимо обеспечить надежную герметизацию
производственного оборудования и трубопроводов с ог-
неопасными продуктами и немедленное устранение не-
исправностей при выявлении утечек продуктов в окру-
жающую среду. Запрещается хранить, транспортировать
и содержать на рабочих местах огнеопасные жидкости и
растворы в открытых емкостях.
Необходимо строго соблюдать правила безопасного
хранения самовозгорающихся веществ, изолируя их от
других веществ и материалов, и систематически контро-
лировать их состояние.
В конце рабочего дня все неиспользованные огне-
опасные смеси должны быть сданы в специальный склад.
Категорически запрещается производить сварочные
и другие работы, выделяющие тепло, рядом с огнеопас-
ными смесями.
236
Консервацию, расконсервацию и другие работы, свя-
занные с огнеопасными смесями, следует производить в
специальной одежде либо в специальных фартуках.
§ 98. Меры пожарной безопасности при проведении
огневых работ
В производственных условиях самыми распростра-
ненными источниками воспламенения являются искры,
образующиеся:
при коротких замыканиях и нагреве участков элек-
тросетей и электрооборудования от перегрузок или при
появлении больших переходных сопротивлений. Токи
коротких замыканий могут достигать больших величин.
Они способны образовать электрическую дугу, что приво-
дит к плавлению проводов, воспламенению изоляции и
находящихся поблизости сгораемых предметов, веществ
и материалов. Короткие замыкания могут возникать при
неправильном подборе и монтаже электросетей и элек-
трооборудования, износе, старении и повреждении изо-
ляции электропроводов и оборудования;
при соударении металлических деталей или при уда-
ре по абразивному инструменту;
при электро- и газосварочных работах.
Важнейшими профилактическими мероприятиями по
предотвращению возникновения пожара являются:
правильный выбор оборудования и способов его
монтажа с учетом пожароопасной окружающей среды;
систематический контроль исправности защитных
аппаратов и устройств на электрооборудовании,
постоянный надзор за эксплуатацией электроуста-
новок электросетей силами электротехнического персо-
нала;
оборудование эффективной вентиляции, исключаю-
щей возможность образования в помещении взрыво-
опасной смеси, и обеспечение нормальной работы венти-
ляции в окрасочных и сушильных камерах и других
аппаратах;
создание условий, обеспечивающих пожарную безо-
пасность при работе с нагретыми до высокой темпера-
туры изделиями и расплавленным металлом, при сва-
рочных и других огневых работах;
изолирование огнедействующих производственных
установок и отопительных приборов от сгораемых кон-
237
струкций и материалов, соблюдение режима их эксплу-
атации;
своевременное удаление промасленных обтирочных
материалов и огнеопасных производственных отходов
в специально отведенные места.
§ 99. Противопожарный режим на строительстве,
на предприятиях строительной промышленности
и в ремонтных цехах
Противопожарными преградами называют устройст-
ва, предназначенные для ограничения распространения
пожаров. Важнейшими противопожарными преградами
в зданиях являются противопожарные стены и пере-
крытия.
Противопожарные стены, разделяющие большие
производственные здания или секции, применяют для
локализации распространения пожаров; для отделения
друг от друга производств с различной пожарной опас-
ностью; для отделения складских, административных
и бытовых помещений от производственных; для разде-
ления складских зданий на отсеки, предназначенные для
хранения различных по степени пожарной опасности
веществ и материалов.
Противопожарные стены выполняют из несгораемых
материалов с пределом огнестойкости 2,5 ч. Они долж-
ны разъединять все сгораемые и трудносгораемые кон-
струкции здания, выступать за карнизы крыш не менее
чем на 30 см, возвышаться над сгораемой кровлей не
менее чем на 60 см и над несгораемой на 30 см.
В противопожарных стенах нежелательно устройст-
во дверей, проемов и отверстий. Если по техническим
соображениям это требование невыполнимо, должна
быть предусмотрена надежная защита и автоматичес-
кая система закрывания при пожаре.
Роль противопожарных преград выполняют также
противопожарные разрывы между зданиями.
Спасение людей на пожарах и авариях зависит от
путей эвакуации, правильности их устройств и эксплуа-
тации. Строительные нормы и правила строго регла-
ментируют эвакуационные выходы и пути эвакуации,
обеспечивающие безопасное удаление людей при ава-
рийных ситуациях. На первом этаже такие пути долж-
ны обеспечить максимально быстрый выход людей не-
238
посредственно из здания или через коридор, вестибюль
и лестничную клетку; на остальных—в коридор или
проход, ведущий на лестничную клетку, имеющую са-
мостоятельные выходы наружу, или через вестибюль,
а также в соседние помещения.
Огнегасительных веществ (твердых, жидких, газо-
образных) в природе много, но для тушения пожаров
применяют только те, которые обладают высокой эф-
фективностью тушения при минимальных расходах,
безвредны для человека и просты в употреблении.
ГЛАВА XX
ПЕРЕДОВЫЕ МЕТОДЫ И ПРИЕМЫ ТРУДА
ПРИ МОНТАЖЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
§ 100. Значение изучения передовых методов и приемов
труда и научно-технический прогресс
Основными направлениями развития методов и при-
емов труда в монтажном производстве являются:
совершенствование проектирования, повышение ка-
чества проектных решений, внедрение типовых решений
в проекты;
повышение уровня индустриализации работ, пред-
ставляющей собой совокупность организационных и
технических мероприятий, направленных на сокраще-
ние продолжительности и снижение себестоимости про-
изводства работ, рост производительности труда и
улучшение качества монтажа оборудования; сокраще-
ние величины трудозатрат в монтажной зоне за счет
перенесения их в условия заводского производства;
повышение уровня механизации и автоматизации
производственных процессов как на монтажных пло-
щадках, так и на заводах-изготовителях;
совершенствование организации и подготовки мон-
тажного производства;
внедрение прогрессивной технологии и передовых
методов организации труда на монтажных работах;
развитие производства и широкое применение при
монтаже металлорежущего и кузнечно-прессового обо-
239
рудования новых эффективных материалов, монтажных
деталей и электроконструкций.
Изучение передовых методов и приемов труда, про-
грессивных технологических процессов имеет целью
непрерывный рост производительности труда, повыше-
ние качества и снижение стоимости выполняемых мон-
тажных работ, увеличение срока службы фундаментов
и повышение их надежности в экспуатации.
Основными предпосылками повышения экономичес-
кой эффективности индустриальных методов монтажа
являются:
дальнейшее совершенствование конструкций комп-
лектных устройств и других изделий (снижение массы
и габарита конструкций, улучшение их эксплуатацион-
ных качеств);
создание мощной индустриальной базы для произ-
водства комплектных крупноблочных устройств, всевоз-
можных монтажных изделий и деталей с высокой сте-
пенью механизации; разработка и внедрение техноло-
гии их изготовления;
широкое развитие типизации и унификации, сокра-
щение количества типоразмеров отдельных элементов
и деталей;
совершенствование организации и техники скорост-
ного монтажа крупноблочных установок при двухста-
дийном методе производства монтажных работ.
Типизация монтажных изделий имеет особо важное
значение в вопросе перенесения изготовления этих из-
делий из мастерских монтажных управлений на заводы.
§ 101. Прогрессивные приспособления и инструменты
для механизации монтажа металлорежущего
и кузнечно-прессового оборудования
Дальнейшее совершенствование организации мон-
тажных работ, внедрение индустриальных методов и
передовой технологии могут осуществляться только на
базе полной механизации рабочих процессов с приме-
нением производительных и высокоэффективных меха-
низмов и приспособлений.
Под механизацией работ подразумевается не только
замена ручного труда машинным, но и широкое при-
менение усовершенствованных механизированных инст-
240
рументов и приспособлений, повышающих производи-
тельность труда.
Механизмы для производства монтажных работ
весьма разнообразны. К ним относятся как механизмы
сбщестроительного применения (экскаваторы, бульдо-
зеры), так и узкоспециализированные монтажные ме-
ханизмы и инструменты (приспособления для сварки,,
опрессовки проводов и т. п.).
В прошлом в монтажном производстве применялись
лишь механизмы общемашиностроительного применения,
в последнее время разрабатываются и все шире вне-
дряются механизмы, учитывающие специфику монтаж-
ных работ для отдельных видов оборудования.
Разработаны и внедрены новые типы сборочных
фундаментов, которые позволили широко использовать
для производства земельных работ ямобуры и сокра-
тить объемы этих работ в 6—8 раз. Для проходки
траншей, необходимых для прокладки трубо- и элект-
ропроводов, применяются легкие роторные экскавато-
ры, имеющие собственную гусеничную базу, а для про-
ходки траншей под кабельные линии — малогабарит-
ные пневмоколесные экскаваторы, обеспечивающие
разработку траншей на небольшом расстоянии от стен
зданий или при большом количестве пересечений. За-
сыпка траншей и котлованов малых объемов произво-
дится легкими маломощными бульдозерами.
Для монтажа воздушных коммуникаций применяют
краны грузоподъемностью 5—10 т с усиленной гусе-
ничной базой с комплектом сменных стрел, шарнирные
гидроподъемники на автомобилях повышенной прохо-
димости и тракторах с высотой подъема 12—28 м и вы-
летом стрелы 8—12 м, прицепные тележки для одно-
временной раскатки нескольких проводов, кабельные
транспортеры.
Универсальность механизмов достигается примене-
нием на тракторах или автомобилях навесного и смен-
ного оборудования (например, за счет совмещения на
ямобуре операций по бурению котлованов и по уста-
новке опор).
В целях более эффективной эксплуатации различно-
го вида машин и механизмов рекомендуется применять:
на земляных работах — буровые машины на гусе-
ничном ходу (диаметр бурения 2000 мм, глубина 3,5 м
с приспособлением для установки столбов у стоек и
16—263
241
OSH
Засыпки котлованов); буровые машины на резиновом
ходу (диаметр бурения 1000 мм, глубина 3,5 м); буль-
дозеры на базе трактора С-100; экскаваторы на рези-
новом и гусеничном ходу с ковшом емкостью до 0,3 м3;
на транспортных и такелажных работах — лебедки
ручные рычажные грузоподъемностью 0,25—3 т; краны
автомобильные —3,5 и 10 т; автомашины и автоприце-
пы—3,5 и 10 т; тракторы; кабельные транспортеры;
для сборки и установки опор на пикетах — краны
автомобильные 3,5 и 10 т; монтажный кран МК-1, обо-
рудованный генератором мощностью 57 кВт; электро-
сварочный агрегат АСБ-300; мастерскую на автоприце-
пе с электростанцией ЖЭС-9; тракторы; передвижной
склад материально-инструментальный;
для монтажа тросов и проводов — раскаточную те-
лежку для одновременной раскатки нескольких прово-
дов; автотягачи и тракторы; кабельные транспортеры;
телескопические вышки на автоходу и на тракторе; ав-
товышки с инвентарными приспособлениями для подъе-
ма грузов и устройства защит на переходах; опрессо-
вочный агрегат ОА-100.
Направления совершенствования механизмов, при-
способлений и инструментов для монтажных работ
определяются интенсивным внедрением крупноблочного
индустриального монтажа. В связи с этим механизация
работ на объектах все в большей степени должна обес-
печивать комплексную механизацию транспортирования
и сборки укрепленных элементов металлорежущего и
кузнечно-прессового оборудования и блоков коммуни-
кации, а также монтажа силовых и осветительных про-
водок.
Рис. 90. Некоторые виды инвентарных транспортных устройств,
применяемых на монтажных работах:
а — тележка ТПБ для перевозки вручную щитов, шкафов, пультов, камер и
других комплектных устройств грузоподъемностью 200 кг; б — тележка ТПК
для подъема и перевозки мелких грузов в специальных контейнерах грузо-
подъемностью 100 кг: 1 — рукоятка, 2 — подъемное устройство, 3 — платфор-
ма; в — тележка ТД для транспортирования длинномерных изделий внутри
зданий грузоподъемностью 100 кг. Наибольшая длина транспортируемых из-
делий 6000 мм, комплект состоит из трех тележек; г — тележка ТС-630 для
механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ при монтаже;
д — тележка типа ТШ-630 для разгрузки, загрузки, транспортирования и
штабелирования деталей и узлов при монтаже; е, ж— тележка для переме-
щения комплектующих изделий и деталей в таре на зону монтажа
16*
243
3000
5)
a —
для
Рис. 91. Подвесные грузозахватные приспособления:
приспособления для захвата плоских узлов и деталей, б—приспособления
захвата цилиндрических деталей и узлов, в — приспособления для захвата
плоских узлов и деталей, имеющих маленькую высоту
11Ч-9
100
—------
в)
Рис. 91. Продолжение
Рис. 92. Рольганги с поворотным столом
В качестве средств малой механизации следует при-
менять облегченные рычажные лебедки грузоподъем-
ностью 0,1—3 т, портативные механические и гидравли-
ческие домкраты, облегченные переносные преоб-
разователи частоты, всевозможные насадки для
электрических и пневматических сверлильных машин,
передвижные универсальные электрические приводы,
пиротехнический инструмент.
Некоторые новые средства малой механизации и
портативные тр анспортные приспособления приведены
на рис. 90, а новые грузозахватные приспособления —
на рис. 91.
Для поворота и перемещения деталей и узлов ме-
таллорежущего и кузнечно-прессового оборудования
в процессе их монтажа используют рольганги с пово-
ротным столом (рис. 92).
§ 102. Организация работы при монтаже металлорежу-
щего и кузнечно-прессового оборудования
Передовые слесарно-монтажные бригады в основном
работают по бригадно-хозяйственому принципу на ос-
нове хозрасчета, способствующему ускорению монтажа
оборудования и снижению себестоимости монтажа.
В монтажных организациях хозрасчетным бригадам
поручают выполнение комплексов работ по объектам
и этапам. Сюда включаются технологически взаимоувя-
занные строительно-монтажные работы, своевременное
выполнение которых обеспечивает успешное заверше-
ние монтажа объекта в целом.
Перевод бригады на хозяйственный расчет осущест-
вляется при наличии разработанных и согласованных
графиков производства работ и поставки на объект
оборудования, материалов, конструкций, изделий; ут-
верждении планово-расчетных цен на материалы и из-
делия, а также на работу строительных машин и меха-
низмов; составлении калькуляции трудовых затрат и
заработной платы (аккордный наряд по сдельно-про-
грессивной системе оплаты труда) и расчете стоимости
поручаемых бригаде работ.
Руководитель строительно-монтажной организации
заключает с хозрасчетной бригадой договор на выпол-
нение работ по объекту или этапу работ, в котором
бригада принимает на себя обязательства выполнить
246
работы в установленные сроки в точном соответствии
с проектом в объеме расчетной стоимости порученных
работ, а строительно-монтажная организация — в сво-
евременном обеспечении технической документацией,
оборудованием и материалами, строительными машина-
ми и механизмами, строительной готовностью объекта
в соответствии с графиком производства работ. Адми-
нистрация обязана создать условия для внедрения на-
учной организации труда и прогрессивной технологии,
а также выполнять мероприятия по охране труда и
технике безопасности.
К договору с бригадой прилагается аккордный на-
ряд установленной формы на выполнение основных и
вспомогательных работ.
Бригада, переведенная на новую систему хозяйст-
венного расчета, премируется за сокращение норматив-
ного времени по аккордному заданию за счет фонда
заработной платы; за ввод в действие монтажного
объекта в срок и досрочно за счет средств заказчика;
за достигнутую бригадой экономию, полученную от сни-
жения расчетной стоимости выполненных работ за счет
этой экономии (размер премии от 10 до 40% достигну-
той экономии в зависимости от оценки качества работ).
Все виды премий выплачиваются бригаде, как правило,
одновременно после приемки объекта, этапа или комп-
лекса работ заказчиком.
§ 103. Карты трудовых процессов при монтаже металло-
режущего и кузнечно-прессового оборудования
Карты трудовых процессов в монтажном производ-
стве составляются методом технического нормирования,
позволяющим установить технически обоснованные
нормы затрат труда рабочих на единицу производст-
венной продукции, проанализировать режим использо-
вания рабочего времени, изучить и обобщить приемы
работы передовиков и новаторов производства и на
этой основе разработать мероприятия по научной орга-
низации труда.
Анализ использования рабочего времени позволяет
выявить причины непроизводительных потерь и принять
меры к их устранению.
В строительно-монтажном производстве труд рабо-
чих оценивается при помощи норм времени и норм вы-
работки.
247
Нормой времени называется количество рабочего
времени, установленное при данных средствах труда
для производства единицы продукции рабочим соответ-
ствующей профессии и квалификации (разряда) при
правильной организации труда.
При производстве работ звеном норма времени
представляет собой суммарную затрату рабочего вре-
мени всех входящих в состав звена рабочих, приходя-
щуюся на соответствующую единицу продукции. Нормы
времени выражаются в человеко-часах.
Величина стоимости затрат труда на единицу про-
дукции называется расценкой.
Нормой выработки называется количество продук-
ции, которое должен выработать рабочий (звено) со-
ответствующей профессии и квалификации за единицу
времени (в смену, в час) при данных средствах труда
и при правильной его организации.
Норма времени Нвр и норма выработки ЯВыр нахо-
дятся в следующих зависимостях:
п _ В-К . и __ В'К
— 77 » п выр — и >
-Ггвыр п вр
где В — количество часов в смене, К — число рабочих
в звене.
Пример. Звено монтажников из трех человек производит
прокладку стальных труб. Норма времени на прокладку труб на
100 м 4 чел-ч. Необходимо определить норму выработки за смену.
Применяя приведенную выше формулу, получим
8-3
#выр = ~ • ЮО = ООО м трубной трассы в смену.
Для строительно-монтажных работ разработаны и
утверждены «Единые нормы времени и расценки на
строительные, монтажные и ремонтно-строительные ра-
боты» (ЕНиР), при помощи которых определяется сто-
имость труда рабочих. Указанные нормы используют
для составления сметных справочников и ценников па
монтажные работы в части определения трудовых за-
трат, а также для составления карт трудовых про-
цессов.
248
ГЛАВА XXI
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ЗДАНИЯХ
И СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ
Тип, конструкция и размеры зданий выбирают в за-
висимости от их назначения, требований, предъявляе-
мых в отношении освещения, отопления и вентиляции,
условий удаления отходов производства, рода применя-
емого строительного материала. Выбор производствен-
ных зданий осуществляется также с учетом характера
и размеров объектов производства, объема производ-
ственной программы, характера технологического про-
цесса и применяемого оборудования.
§ 104. Здания, их классификация и основные
конструктивные элементы
Жилые, культурно-бытовые, производственные зда-
ния могут быть одноэтажными и многоэтажными.
Здания для машиностроительного производства в
связи с применением сравнительно тяжелого производ-
ственного оборудования и характером выпускаемой про-
дукции строят одноэтажные, состоящими из нескольких
параллельных однотипных пролетов, образуемых ряда-
ми металлических или железобетонных колонн.
В зависимости от назначения и размеров конструк-
ции здания по роду применяемого строительного мате-
риала могут быть металлическими, железобетонными и
смешанными.
Для производственных зданий с большими пролета-
ми и кранами значительной грузоподъемности колонны,
подкрановые пути, стропильные фермы, фонари и т. д,
должны быть изготовлены из металлических конструк-
ций. Железобетонные конструкции производственных
зданий состоят из железобетонных колонн, связываю-
щих рам, балок, подкрановых элементов здания.
Подземная часть здания имеет фундаменты, кото-
рые для каменных зданий делаются обычно ленточными
шириной несколько больше толщины стены в зависимо-
сти от высоты здания и материала фундамента. Фунда-
менты под колонны выполняют в виде отдельно стоящих
столбов ступенчатой формы из бута, бутобетона, бето-
на или железобетона. По конструктивному признаку
стены здания разделяются на несущие и каркасные.
Несущие наружные стены выполняют из кирпича, ес-
тественных камней, железобетона и других материалов:
249
каркасные — из железобетона, стали и различных стро-
ительных материалов. В зависимости от назначения
здания полы могут быть деревянными, бетонными и
иметь ровную удобную для очистки поверхность, отве-
чающую санитарным нормам.
Каждое здание характеризуется основными размера-
ми— шириной, длиной и высотой, производственные —
еще и шагом колонн.
Ширина отдельных пролетов и в целом здания оп-
ределяется в зависимости от размеров обрабатываемых
деталей и применяемого оборудования.
Длина производственных зданий определяется сум-
мой размеров производственных и вспомогательных
помещений, последовательно расположенных вдоль
пролета, а высота — размерами изготовляемых изделий,
высотой оборудования, размерами и конструкцией мо-
стовых кранов, а также санитарно-гигиеническими тре-
бованиями.
Общий объем здания определяется посредством ку-
батурного коэффициента, под которым понимается от-
ношение общего объема здания (в м3) к рабочей пло-
щади (в м2).
§ 105. Основные сведения о производстве строительно-
монтажных работ
Строительно-монтажные работы включают в себя
возведение новых или реконструкцию старых зданий и
сооружений, а также монтаж всех видов оборудования,
что составляет примерно 50—60% капитальных вложен
ний в промышленном строительстве и 80—85% в жи-
лищно-гражданском (в стоимость строительно-монтаж-
ных работ не входит стоимость оборудования).
Строительно-монтажные работы подразделяются На
общестроительные, монтажные и специальные. Обще-
строительные включают в себя работы по нулевому
циклу, надземные, конструктивные и отделочные. Мон-
тажные работы состоят из монтажа строительных кош
струкций, технологического и другого оборудования.
Специальные работы предусматривают устройство во-
допровода, отопления, канализации, электроосвещения
и других коммуникаций.
При производстве строительно-монтажных работ
руководствуются технорабочим проектом и рабочими
чертежами, проектами организации строительства
250
(ПОС) и производства работ (ППР), строительными
нормами и правилами (СНиП), технологическими кар-
тами данного вида работ и трудовых процессов.
В зависимости от назначения строительно-монтаж-
ные работы состоят из основных, вспомогательных и
транспортных. В основные работы входят устройство
фундаментов, кладка стен, монтаж покрытий, лестниц
и других конструкций; к вспомогательным относятся
устройство креплений стенок, траншей при выполнении
земляных работ на большой глубине, устройство лесов
(подмостей) при выполнении каменных и штукатурных
работ, временное крепление отдельных конструкций или
деталей при монтаже и т. п. Транспортные работы
включают в себя работы по перемещению материалов,
конструкций и деталей от приобъектного склада к стро-
ящемуся зданию или рабочему месту.
Земляные работы выполняются с целью подготовки
оснований под здания, создания инженерных сооруже-
ний из грунта (выемки или насыпи) или удаления зем-
ляных масс. Они состоят из разработки грунта, пере-
мещения его в установленное место, разравнивания,
уплотнения и других работ.
Земляные работы производят механическим, буро-
взрывным, гидравлическим способами, а также вруч-
ную, особенно в труднодоступных местах.
Основной объем земляных работ выполняется меха-
ническим способом с помощью экскаваторов, скреперов,
бульдозеров, грейдеров и других землеройных машин.
Каменные работы относятся к работам, связанным с
возведением конструкций из природных и искусствен-
ных камней.
Материалы, применяемые для выполнения камен-
ных работ, должны соответствовать требованиям дей-
ствующих стандартов и проекта, а кирпичные блоки —
рабочим чертежам и техническим условиям. Раствор-
ные смеси должны быть использованы до начала их
схватывания, при этом не допускается обезвоживание
и добавление воды в схватывающие смеси. Смеси, рас-
слаивающиеся при перевозке, следует перемешивать до
их применения.
Для изменения уровня рабочего места каменщика
необходимо использовать подмости и леса, которые
должны быть инвентарными. Их тип и схема установки
приводятся в проекте производства работ.
251
Монтаж бетонных и железобетонных конструкций в
строительстве, как правило, осуществляется поточными
методами с применением комплексной механизации
транспортных погрузочно-разгрузочных и монтажных
работ.
При монтаже сборных конструкций необходимо со-
блюдать последовательность монтажа, обеспечивающую
устойчивость и геометрическую неизменяемость смон-
тированной части сооружения на всех стадиях монтажа
и прочность монтажных соединений; устанавливать
конструкции каждого участка (блока, секции этажа)
здания комплектно, что позволит вести на смонтиро-
ванных участках последующие работы; соблюдать пра-
вила техники безопасности.
Элементы сборных железобетонных конструкций
должны поступать на строительную площадку с макси-
мальной степенью готовности под окончательную от-
делку. Порядок поставки элементов сборных конструк-
ций на объект строительства должен соответствовать
требованиям проекта производства работ с учетом по-
следовательности монтажа.
Монтажные конструкции из бетона или железобето-
на применяются при возведении зданий или сооруже-
ний и изготовляются непосредственно на объекте. Вы-
полнение этих работ подразделяется на опалубочные и
бетонные, а по изготовлению железобетонных — на опа-
лубочные, арматурные и бетонные.
К опалубочным работам относятся работы по изго-
товлению и установке опалубки, которая представляет
собой форму для изготовления бетонных и железобе-
тонных конструкций и изделий. Материалом для изго-
товления опалубки может быть дерево, металл, желе-
зобетон и др.
Арматура для получения железобетонных конструк-
ций, состоящая из отдельных сваренных или связанных
стальных стержней, прокатных профилей и проволоки,
укладывается в опалубке, а затем заполняется бетоном.
Материалы и изделия, применяемые при производ-
стве бетонных и железобетонных работ, должны соот-
ветствовать требованиям ГОСТов и техническим усло-
виям.
Деревянные конструкции, как правило, изготовляют
на специализированных деревоотделочных предприя-
тиях механизированным способом, а на строительных
252
объектах их только устанавливают. Качество лесомате-
риалов для деревянных конструкций и изделий должно
соответствовать требованиям проекта и техническим
условиям.
Кровельные работы выполняются в точном соответ-
ствии с рабочими чертежами, в которых указаны кон-
струкции, уклоны, примыкания, вид и марка кровель-
ных материалов.
Для устройства кровель применяют асбестоцемент-
ные волнистые листы, плоские плитки, черепицу, кро-
вельное железо, различные рулонные материалы (ру-
бероид, толь, гидроизол, пергамин и т. п.), мастики
(дегтевые, битумные, битумно-резиновые и др.).
Материалы, используемые для кровельных работ,
должны соответствовать требованиям действующих
ГОСТов и техническим условиям на их изготовление и
сопровождаться паспортами завода-изготовителя.
Отделочные работы состоят из штукатурных, обли-
цовочных, малярных, лепных, обойных, стекольных, а
также устройств полов из паркета, линолеума и плиток.
Их назначение — придать зданию (сооружению) за-
конченный вид, отвечающий установленным проектом
требованиям.
Различают наружные (фасадные) и внутренние от-
делочные работы, от качества выполнения которых во
многом зависит общая оценка здания (сооружения),
сдаваемого в эксплуатацию.
Объем отделочных работ при строительстве жилых
и культурно-бытовых зданий составляет до 60% общих
трудозатрат.
Производству отделочных работ предшествует соот-
ветствующая подготовка здания: оно должно быть пол-
ностью остеклено, монтажные работы закончены, скры-
тая электропроводка проложена, отверстия, пазы, бо-
розды заделаны.
§ 106. Строительно-монтажные работы, выполняемые
при монтаже технологического оборудования
и связанных с ним конструкций
Технологическое оборудование в производственных
помещениях устанавливают непосредственно на полу
соответствующей конструкции, на отдельных или общих
для нескольких видов оборудования фундаментах.
253
Непосредственно на полу устанавливают легкое
оборудование с достаточно жесткой станиной и урав-
новешенными механизмами, не требующее высокой
точности работы (например, металлорежущие станки
нормальной точности массой до 2 т при габаритном раз-
мере в плане до 2 м2).
Непосредственно на полу можно устанавливать и
оборудование с переменным возвратно-поступательным
движением рабочих органов, например металлорежу-
щие станки, зубодолбежные, долбежные, строгальные,
но лишь в тех случаях, когда сотрясения и вибрации,
возникающие при их работе, не будут влиять на работу
других станков. Все остальное оборудование устанав-
ливают на отдельных или общих для нескольких стан-
ков фундаментах.
Для установки оборудования непосредственно на по-
лу можно применять пол из бетона толщиной 150—200
мм (при песчаной или шлаковой подготовке такого же
размера); из кирпича толщиной 120 мм (при подготов-
ке в виде уплотненного слоя песка или гравия толщиной
150 мм); из торцовой шашки толщиной 100 мм (при бе-
тонной подготовке толщиной 100 мм). Полы указанных
конструкций могут быть как сплошными, так и в виде
отдельных участков или ленты. При этом установку тех-
нологического оборудования можно производить без
крепления их фундаментными болтами и без цементной
подливки, но на виброопорах, что очень важно для пере-
стройки технологических процессов. Иногда цементную
подливку толщиной 15—25 мм делают с целью равно-
мерного распределения давления на большую площадь
пола.
Отдельные фундаменты под технологическое обору-
дование устраивают для равномерного распределения
на грунт динамических усилий и исключения вибраций,
вредно отражающихся на работе металлорежущих
станков и кузнечно-прессовых машин, а также для
исключения неизбежных при их работе колебаний на
окружающую площадь и соседнее оборудование.
Для устройства отдельных фундаментов под обору-
дование применяют кирпич, камень, бут, бетон, буто-
бетон, железобетон, дерево. Отдельные фундаменты в
плане должны иметь размеры и форму, соответствующие
опорной поверхности оборудования.
Глубина заложения фундамента и размер площади
254
его подошвы зависят от грунта, характера действую-
щих при работе оборудования усилий и требований,
предъявляемых к фундаменту. Зачастую размеры фун-
даментов определяют, исходя из конструктивных и тех-
нологических соображений, иногда расчетным путем.
Высоту фундаментов для металлорежущих станков
массой до 10 т принимают равной 0,6 м, массой 10—
12 т—1,0 м, для более тяжелых—1,5 м. Если фунда-
мент изготовлен в виде цельного блока (в случае, когда
оборудование не прикрепляется к фундаменту болтами),
высота его может быть принята приблизительно равной
0,2—0,3 самого малого размера фундамента в плане.
Расстояние между соседними фундаментами зависит
от глубины их заложения. Для крупного оборудования
это расстояние должно быть в 1,5—2 раза больше раз-
ницы в глубине заложения фундаментов. Основание
фундамента должно быть в виде бетонного полотна
толщиной 300—400 мм или в виде бетонной ленты
толщиной 150—700 мм, при этом оно не должно быть
связано с фундаментами здания.
§ 107. Индустриализация строительства, превращение
строительного производства в механизированный
поточный процесс
Основой технического прогресса в строительстве*
условием коренного улучшения технико-экономических
показателей работы строительных организаций являет-
ся индустриализация. Она предусматривает разработку
и массовое внедрение прогрессивных типовых проектов
и унифицированных узлов и деталей; расширение при-
менения сборных конструкций, их укрупнение и повы-
шение заводской готовности; развитие массового про-
изводства и применение новых эффективных материа-
лов и конструкций; повышение уровня механизации и
автоматизации строительно-монтажных работ; внед-
рение прогрессивной организации производства, науч-
ной организации труда; развитие специализаций и ко-
оперирования производства.
Основная цель индустриализации состоит в ускоре-
нии темпов строительства, снижении его себестоимости*
улучшении качества и повышении производительности
труда, увеличении степени заводской готовности строи-
тельных конструкций и деталей, расширении полно-
сборного строительства, обеспечении массового приме-
255
нения новых эффективных материалов и облегченных
конструкций, в широком использовании местных стро-
ительных материалов.
Рост производства сборных конструкций, изготовля-
емых в заводских условиях с высоким уровнем готов-
ности, доставка их на строительную площадку по гра-
фику и технологической последовательности их монта-
жа позволяет осуществлять непосредственно с
транспортных средств подачу каждой конструкции на
предназначенное для нее место. Такая организация
обеспечивает превращение строительной площадки в
монтажную, сокращает сроки возведения зданий и со-
оружений, затраты труда, повышает качество строи-
тельства и его эффективность. Показатель уровня
юборности конструкций и в целом здания является од-
лим из основных показателей уровня индустриализа-
щии. Согласно СНиП показатель уровня сборности
^определяется отношением стоимости сборных конструк-
ций и деталей к общей стоимости всех строительных
материалов, деталей и конструкций, необходимых для
^возведения здания или сооружения.
Уровень индустриализации строительства характе-
ризуется отношением объема выполненных строитель-
но-монтажных работ при полносборном строительстве
к общему объему выполненных строительно-монтажных
работ. Повышение уровня индустриализации строитель-
ства достигается за счет роста производства сборных же-
лезобетонных конструкции и деталей.
Весьма важным направлением и непременным усло-
вием индустриализации строительства является комп-
лексная механизация и автоматизация строительно-
монтажных работ. Современное развитие механизации
в строительстве характеризуется широким переходом
к комплексному использованию машин, обеспечиваю-
щих исключение ручного труда при сооружении конст-
руктивных элементов зданий.
В условиях высокого уровня сборности и насыщен-
ности строек механизмами особо важное значение при-
обретают поточные методы, позволяющие ликвидиро-
вать простои, обеспечить равномерное, непрерывное и
ритмичное производство строительно-монтажных работ,
постоянную загрузку рабочих, полное использование
материально-технических ресурсов и в конечном счете
повысить эффективность строительства.
256
§ 108. Сборка и монтаж зданий из крупнопанельных
конструкций и узлов
Сборку и монтаж зданий из крупнопанельных эле-
ментов осуществляют поточными методами с обяза-
тельным примененем комплексной механизации транс-
портных, погрузочно-разгрузочных и монтажных работ.
При этом обеспечивается наиболее эффективное ис-
пользование монтажного оборудования, монтажных
приспособлений и инструментов.
Сборные конструкции монтируют в соответствии
с рабочими чертежами и проектом производства работ.
Качество монтажа элементов зависит от тщательности
разбивки осей зданий, а также от точности установки
конструкций и их выверки.
Подземную часть здания монтируют после полной
готовности котлована или траншеи и проверки качества
грунта основания данным проекта. Установку фунда-
ментных блоков начинают с укладки их на углах зда-
ния, а затем производится надземный монтаж. Лест-
ничные марши монтируют одновременно со стенами
лестничных клеток. Междуэтажные перекрытия монти-
руют после установки наружных и внутренних стен, пе-
регородок и всех других элементов перекрываемого эта-
жа здания.
Бетон для заполнения стыков применяют той же
марки, что и бетон стыкуемых элементов.
Сборные элементы крыши для жилых зданий мон-
тируют после завершения монтажа опорных элементов
конструкции.
При монтаже сборных конструкций необходимо со-
блюдать последовательность установки элементов, обе-
спечивающую устойчивость и геометрическую неизме-
няемость смонтированной части сооружения на всех
стадиях монтажа и прочность монтажных соедине-
ний.
Монтаж сборных конструкций выполняют раздель-
ным, комплексным или смешанным методами. При раз-
дельном монтаже сборные элементы разных видов мон-
тируют за несколько проходок крана. При первой
проходке устанавливают элементы одного типа или ви-
да, при второй — другого и т. д. При комплексном ме-
тоде элементы всех видов и типов монтируют за одну
проходку крана. В этом случае с каждой стоянки крана
17—263
257
ё пределах радиуса его действия устанавливают все
сборные элементы.
Наибольшее распространение получил смешанный
метод, при котором одна часть сборных элементов и
конструкции монтируется раздельным, а другая комп-
лексным методом.
Конструкции в процессе монтажа устанавливают на-
ращиванием, подращиванием, надвижкой; поворотом и
скольжением.
При монтаже наращиванием последовательно под-
нимают элементы очередного яруса и устанавливают
их на ранее смонтированные.
Подращивание производят с верхнего яруса здания.
Под смонтированный и закрепленный в проектном по-
ложении верхний ярус подводят нижний ярус конст-
рукции.
Монтаж укрупненных элементов пролетных строе-
ний мостов, ферм и других конструкций производят
подвижным способом. Для облегчения передвижения
надвигаемых конструкций их устанавливают на тележ-
ки, катки и т. п.
При монтаже поворотом конструкцию укладывают
опорной частью на ранее смонтированный конструкти-
вный элемент, после чего поднимают ее за верхнюю
часть (выше центра тяжести) до тех пор, пока не уста-
новят в проектное положение.
Высокие конструкции монтируют способом скольже-
ния, сущность которого состоит в том, что при подъеме
за среднюю часть, несколько выше центра тяжести,
опорная часть не поднимается, а скользит на катках по
земле.
Монтаж каждого вышележащего яруса здания раз-
решается осуществлять только после полного и оконча-
тельного закрепления элементов предыдущего яруса.
Монтаж стеновых панелей и блоков производится
равномерно по периметру здания, отставание по высоте
допускается лишь в пределах одного этажа, при этом
разрыв должен быть ступенчатым.
Основные элементы крупнопанельных конструкций
(стеновые панели, панели перекрытий, лестничные мар-
ши и т. п.) монтируют поточным методом с транспорт-
ных средств, а мелкие изделия (балконные, карнизные
плиты и т. п.) —из складируемого запаса’в зоне дейст-
вия монтажного крапа.
258
Подземную часть крупонопанельных зданий мон-
тируют гусеничным или рельсовым стреловым крана-
ми, а надземную—башенными кранами грузоподъем-
ностью от 1,5 до 10 т в зависимости от массы конструк-
тивных элементов.
Среди различных способов монтажа стеновых пане-
лей наибольшее распространение получил способ, при
котором монтаж этажа начинают с установки стеновых
панелей в наиболее удаленных от башенного крана
местах, служащих в дальнейшем маяками. Последую-
щий монтаж осуществляется по направлению к крану,
что обеспечивает крановщику наблюдение за установ-
кой сборных конструкций.
При установке панелей наружных стен не допуска-
ется их наклон наружу, так как при последующем вы-
равнивании установленной панели может произойти от-
рыв ее от раствора, в результате чего в горизонтальном
шве образуется щель.
Очень важно обеспечить качественное замоноличи-
вание стыков конструкции, точно соблюдая при этом
указания, приведенные в проекте и технических усло-
виях.
ГЛАВА XXI!
СВЕДЕНИЯ ПО МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ
СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
§ 109. Основные понятия и определения
Дальнейшее совершенствование организации мон-
тажных работ, внедрение индустриальных методов и
передовой технологии в настоящее время могут осуще-
ствляться только на базе полной механизации рабочих
процессов с применением производительных и высоко-
эффективных механизмов и приспособлений.
Механизация монтажных работ претерпевала изме-
нения в связи с общим развитием монтажного произ-
водства. За последние два десятилетия рост механиза-
ции трудоемких работ и связанного с ним внедрения
индустриальных методов монтажа обусловили повыше-
ние производительности труда рабочих на 40—50% и
сокращение примерно вдвое продолжительности монта-
жа- оборудования на объектах тяжелой промышлен-
ности.
17*
259
Механизация монтажных работ, как и механизация
процессов труда вообще, проходит следующие последо-
вательные ступени развития:
частичная механизация, при которой машины ис-
пользуются лишь на отдельных процессах производ-
ства;
автоматизация, когда отдельные технологические
процессы выполняются автоматизированным способом,
а роль рабочего заключается в наблюдении за ходом
выполнения производственных процессов;
комплексная (полная) механизация и автоматиза-
ция, когда средствами большой и малой механизации
выполняются все основные процессы производства, а
роль рабочего сводится лишь к управлению механиз-
мами и машинами;
полная автоматизация производства — высшая сту-
пень механизации и автоматизации, когда человек
лишь наблюдает и контролирует ход всего производст-
венного процесса.
Автоматизация монтажных работ ограничивается
в настоящее время заготовительными работами по
сварке тяжелых шин и заготовкой некоторых массовых
деталей.
Автоматизация производства с наибольшим эконо-
мическим эффектом может быть применена при усло-
вии, когда продукт труда подвижен и наблюдается
частое повторение одинаковых трудовых операций, т. е.
для условий серийного заводского изготовления.
Отсюда следует, что возможно большее перенесение
монтажных работ в заводские условия, т. е. внедрение
крупноблочного индустриального монтажа, что будет
способствовать внедрению автоматизации монтажного
производства.
Важнейшим показателем отдельного вида работ яв-
ляется уровень или коэффициент механизации, пред-
ставляющий собой отношение обьема работ, выполняе-
мого механизированным способом, к общему объему
работ, выполняемых с помощью механизмов и вручную,
за данный период времени.
Показатель механизации труда, определяемый от-
ношением числа рабочих, занятых на механизирован-
ных процессах, к общему числу рабочих, является так-
же важным критерием для оценки механизации строи-
тельно-монтажных работ. Он выражается отношением
260
трудоемкости механизированных операций к общей
трудоемкости работ:
^=-^-•100,
1 &
где /<мт — коэффициент механизации труда, %; Тм—
трудоемкость механизированных операций, чел-дн;
То — общая трудоемкость, чел-дн.
Пример. На строительстве воздушной линии электропередач
сметной стоимостью 250 тыс. руб. было затрачено всего 5500 чел-дн,
из них на механизированных процессах 2700 чел-дн.
Определить коэффициент механизации труда.
2700
^т=з--1()О = 49,1о/о.
ооОО
Коэффициент механовооруженности монтажной орга-
низации определяется отношением общей стоимости
строительно-монтажных машин и механизмов, находя-
щихся на строительной площадке, к общему объему
строительно-монтажных работ, выполняемых за год.
Для отдельных электромонтажных организаций этот
коэффициент колеблется от 10 до 18 % в зависимости
от преобладающего характера выполняемых ими работ.
Механовооруженность монтажных организаций
в среднем находится примерно на уровне 15—20%.
К концу десятой пятилетки за счет пополнения парка
механизмов существующими и вновь осваиваемыми ти-
пами машин, а также модернизации машин, механиз-
мов и приспособлений этот показатель возрастет до
18—22%.
Механовооруженность рабочих выражается стои-
мостью машин и механизмов, приходящейся на одного
рабочего, занятого на строительно-монтажных работах.
План механизации и автоматизации составляют с
учетом максимального использования технических
средств. При подсчете необходимого количества меха-
низмов определяющими показателями являются нормы
выработки механизмов и машин, устанавливаемые для
основных видов машин и механизмов директивными ор-
ганами и являющиеся среднепрогрессивными.
Экономическая эффективность от механизации ра-
бот достигается за счет внедрения новых машин, меха-
низмов и средств автоматизации, модернизации машин,
а также повышения уровня механизации, автоматиза-
261
ции и комплексной механизации и автоматизации стро-
ительно-монтажных работ, улучшения методов эксплу-
атации и ремонта машин.
§ 110. Комплексная механизация строительно-монтаж-
ных работ
Комплексная механизация как высшая ступень тех-
ники характеризуется созданием для монтажа каждого
вида установок и оборудования особой системы машин,
механизмов и приспособлений, которая позволяет меха-
низировать все последовательные ступени производства
монтажных работ.
Высокие показатели комплексной механизации ра-
бот в настоящее время достигнуты главным образом
при монтаже и сооружении коммуникационных систем.
В целом же комплексная механизация различных ви-
дов строительно-монтажных работ требует дальнейше-
го всестороннего развития. Решение этой задачи опре-
деляет основное направление повышения уровня меха-
низации всех видов строительно-монтажных работ.
В частности, необходимо комплексно механизировать
все такелажные работы по монтажу оборудования на
приобъектных складах вплоть до его установки в мон-
тажной зоне.
Развитие комплексной механизации должно быть
направлено на переход от комплексной механизации
отдельных видов строительно-монтажных работ к ме-
ханизации всего комплекса работ по монтажу оборудо-
вания и машин в масштабе целого объекта.
На основании наиболее рациональных схем комп-
лексной механизации строительно-монтажных работ
разрабатываются новые типы монтажных механизмов,
обеспечивающих более полную механизацию всех зве-
ньев и участков технологического потока строительно-
монтажных работ.
В зависимости от условий работы и специфических
особенностей применяемые для производства монтаж-
ных работ машины и установки можно разделить на
следующие основные группы:
для комплексного выполнения строительно-монтаж-
ных работ по сооружению воздушных линий электро-
передач и прокладке внешних кабельных сетей-;
специальные — для производства строительно-мон-
262
тажных работ на промышленных, жилищных й другйх
объектах;
механизмы для мастерских монтажных управлений.
Для правильной организации работ в состав этих
трех групп должны входить также необходимые при-
способления, инструменты и средства малой механиза-
ции, обеспечивающие комплексную механизацию транс-
портно-такелажных и монтажных работ.
Механизмы для строительно-монтажных работ дол-
жны быть по возможности универсального применения,
обладать высокой маневренностью и проходимостью
с учетом производства работ на рассредоточенном
фронте.
В практике планирования и учета применяется
показатель комплексной механизации Км,
характеризующий процентное отношение объема комп-
лексно-механизированных работ к их общему объему
и определяемый по формуле
= .ЮО,
где QMex — объем работ, выполняемый комплексно-ме-
ханизированным способом; О — общий объем работ.
При разработке плана комплексной механизации и
определении его уровня необходимо исходить из усло-
вий оптимального использования производительности
машин и механизмов.
Производительностью строительно-мон-
тажных машин называется количество продукции,
которое машина производит за единицу времени (час,
смена, год). Производительность машин зависит от ее
конструкции, вида работ и производственных условий,
от организации работ и квалификации рабочих, управ-
ляющих машиной.
Эксплуатационная производительность Пэ определя-
ется по формуле
~ Пт 'Кт
где /7Т — техническая производительность; Ли — коэф-
фициент использования механизма по времени за рас-
сматриваемый период (смена, сутки, месяц). Он опре-
деляется отношением чистого рабочего времени маши-
ны к полному времени расчетного периода в часах.
263
§111. Элементы автоматических устройств, их классифи-
кация и назначение
Элементы автоматических устройств приводятся
в действие без участия обслуживающего персонала
посредством особых устройств, управляемых электри-
чески при изменении параметров управляемой цепи или
кинематических связей электропривода и производст-
венного механизма.
Элементы автоматических устройств предназначены
для обслуживания основных процессов управления
(пуска электродвигателей, регулирования скорости вра-
щения, изменения направления вращения, торможения,
отключения и др.), защиты двигателей, механизмов и
сетей от чрезмерных нагрузок, коротких замыканий,
самопроизвольных включений и повреждений, осущест-
вления блокировок между отдельными элементами ме-
ханизмов, обеспечивающих заданную последователь-
ность действий или предотвращающих неправильные
действия аппаратов.
Элементы автоматических производственных процес-
сов позволяют сократить вспомогательное время и уве-
личить число включений рабочего механизма в течение
часа. Особенно часто применяется частичная автомати-
зация управления механизмами (полуавтоматическое
управление), когда не только первоначальные, но и
часть последующих процессов не автоматизируют. При-
менение элементов автоматических устройств для
частичной и полной автоматизации процессов управле-
ния имеет большие преимущества, обеспечивая возмож-
ность управления на расстоянии и из разных пунктов.
Элементы автоматических устройств подразделяют-
ся на следующие группы:
чувствительные элементы управления режимами
работы;
электрические преобразователи (датчики и электро-
магнитные реле);
усилители автоматических устройств (магнитные,
электромагнитные, электровакуумные, полупроводнико-
вые, поршневые);
измерительные элементы угловых положений меха-
низмов (кольцевые потенциометры, сельсины, вращаю-
щиеся трансформаторы);
рычажные, электромеханические, пневматические,
264
электронные и другие элементы обратных связей (конт-
роль правильности перемещения исполнительных орга-
нов и механизмов оборудования, а при неправильном
или неточном выполнении их корректировка);
исполнительные механизмы автоматических уст-
ройств (электрические, электромагнитные, гидравличес-
кие, пневматические и др.).
Датчиком или первичным преобразова-
телем называют устройство, осуществляющее вос-
приятие контролируемой величины и преобразование ее
в величину, удобную для передачи по линиям связи и
дальнейшего преобразования.
Для автоматического замыкания или размыкания
вспомогательных электрических цепей при изменении
какого-либо параметра силовой цепи применяют реле.
Импульс, под действием которого приводится в дейст-
вие конкретная система, может быть электрическим,
тепловым или механическим. Так, при напряжении це-
пи ниже установленного значения контакты реле напря-
жения размыкаются, в связи с чем катушка контактора
обесточивается, а его главные контакты размыкаются,
отключая цепь питания электродвигателя, на напряже-
ние которой реагирует реле.
В схемах управления электроприводами наиболее
широко применяются электромагнитные реле управле-
ния и защиты (тока, частоты и напряжения), тепловые
защитные реле, вспомогательные реле управления, про-
межуточные реле, реле времени, реле скорости.
Время автоматического действия реле мгновенного
действия равно 0,02—0,05 с.
Действие датчика угла поворота (потенциометра)
основано на преобразовании углового перемещения в
изменение омического сопротивления реостата путем
изменения положения контактных щеток. Выходное
напряжение линейно зависит от угла рассогласования
между положениями контактных щеток.
Действие сельсинов основано на преобразования уг-
лового перемещения в изменение индуктивной связи
между двумя системами обмоток. Конструктивно сель-
сины выполнены аналогично электрическим машинам
переменного тока. Вращающимся элементом является
ротор. Обмотки располагаются на роторе и на статоре
(контактные сельсины) или только на статоре (бескон-
тактные сельсины).
265
Действие вращающегося трансформатора основано
на преобразовании углового перемещения ротора в из-
менение индуктивной связи между двумя системами об-
моток. Конструктивно датчик выполнен в виде двух
кольцевых магнитопроводов с пазами, в которые уло-
жены две двухфазные обмотки. Статор имеет 24 паза,
ротор — 18. При питании одной из обмоток (статора)
переменным напряжением на обмотках статора (рото-
ра) наводятся напряжения, пропорциональные синусу
и косинусу угла поворота ротора,
§ 112. Системы автоматических устройств и их назначе-
ние
Системы автоматических устройств выполняют
функцию управления, регулирования, контроля и защи-
ты как технологических процессов, так и машин, обо-
рудования и системы в целом.
Развитие техники в строительном производстве идет
по пути максимальной механизации и автоматизации
производственных процессов. Образцами широкой авто-
матизации технологических процессов в строительном
производстве являются автоматизированные заводы по
производству бетона, железобетонных конструкций и др.
Элементы автоматических устройств, применяемых
в автоматических системах, могут быть электрическими,
пневматическими и гидравлическими.
Современное автоматическое устройство включает в
себя датчики, дистанционные передачи, преобразовате-
ли, реле, измерительные приборы и исполнительные ор-
ганы. В простых автоматических устройствах некоторые
из этих элементов (например, дистанционная переда-
ча, измерительные приборы и др.) могут отсутство-
вать.
Наиболее сложной функцией автоматики является
автоматическое регулирование, состоящее в поддержа-
нии оез участия человека на постоянном уровне вели-
чин, определяющих протекание технологического про-
цесса. Объект, в котором процесс в той или иной мере
автоматически регулируется, называется регулируе-
мым объектом, а величины, подлежащие регулиро-
ванию, — регулируемыми параметрами. Ре-
гулировать можно один или несколько параметров объ-
екта регулирования.
266
Ёыбрайный для конкретных условий автоматйЧёс-1
кий регулятор должен поддерживать в определенных
пределах величину и продолжительность отношения
регулируемого параметра, т. е. обеспечить устойчивое
регулирование. Устойчивым является регулирование,
плавно изменяющее регулируемый параметр либо без
колебаний, либо с небольшими затухающими колеба-
ниями.
По назначению различают регуляторы расхода,
давления, температуры и т. д.
По способу действия автоматические регуляторы
подразделяются на непосредственного действия, в ко-
торых усилие, необходимое для перемещения регули-
рующего органа, создается изменением регулируемого
параметра без применения постороннего источника
энергии, и непрямого (косвенного) действия, работаю-
щие с использованием постоянного источника энергии.
Регуляторы делятся также на регуляторы прерывно-
го и непрерывного действия. В прерывном случае регу-
лятор или его связь с регулирующим органом включа-
ется периодически, во втором — непрерывно воздейст-
вует на регулирующий орган до тех пор, пока
регулируемая величина не совпадет с заданным значе-
нием.
Регулируемый объект вместе с присоединенным к
нему автоматическим регулятором называется систе-
мой автоматического регулирования
(САР).
Система автоматического регулирования является
замкнутой системой, в которой отключения регулируе-
мой величины от заданного значения преобразуются
автоматически в воздействие на регулирующий орган.
Характерной особенностью большинства автомати-
ческих устройств является наличие обратной связи. Об-
наружив отклонение регулируемой величины от требуе-
мого значения, чувствительный элемент регулятора по-
сылает командный импульс к регулирующему органу,
который уменьшает или увеличивает перемещение рабо-
чего органа.
Сигнализирующие устройства автоматических
устройств могут быть выполнены со звуковыми, свето-
выми и электромагнитными сигналами.
Для звуковых сигналов используются звонки, гудки
и сирены, для световых — электрические лампочки, для
267
электромагнитных сигнальных реле — бленкеры. При
подаче тока в катушку бленкера выпадает сигнализи-
рующая пластинка — флажок. С помощью перечислен-
ных устройств сигнализируется либо включение и от-
ключение тех или иных агрегатов, либо состояние их
неисправности.
Блокировка в автоматических устройствах служит
для предотвращения подключения механизмов в не-
предусмотренное время. Устройства для блокировки
бывают электрические, механические, пневматические и
гидравлические. В автоматизированных устройствах
наиболее широко применяется электрическая блокиров-
ка. В частности, в электроприводах она служит для
обеспечения определенных переключений или последо-
вательности пуска и остановки механизмов, связанных
межу собой общей технологической зависимостью.
Под блокировкой механизмов и устройств понимает-
ся такая электрическая или механическая связь между
их пусковыми аппаратами, которая ставит в зависи-
мость действие одного механизма или устройства от
другого.
В строительном производстве часто используются
группы транспортеров, требующих согласованной рабо-
ты. Работа транспортеров связывается между собой, а
иногда, в зависимости от необходимости, также и с ра-
ботой других механизмов. Эти связи осуществляются
целым рядом электрических блокировочных цепей. В
целях предотвращения возможных завалов в случае
непредвиденной остановки одного из транспортеров
должна быть обеспечена автоматическая остановка
всех транспортеров, предшествующих ему по ходу по-
тока.
§113. Основные понятия об автоматизированной систе-
ме управления строительством (АСУС)
К основным направлениям, способствующим разви-
тию действующей системы планирования и управления
капитальным строительством, относятся разработка и
внедрение автоматизированных систем управления
строительным производством (АСУС) на базе широко-
го использования экономико-математических ^методов,
электронно-вычислительной техники и средств связи.
Под системой управления принято понимать
268
систему, в которой реализуется процесс управления пу-
тем взаимодействия объекта управления и управляю-
щей части.
Любую строительную организацию (строительное
управление, трест, главк, министерство) можно рас-
сматривать как целостную, сложную, многовариантную
систему управления, которая состоит из большого числа
взаимосвязанных объектов. Действительно, всякая стро-
ительная организация имеет функционирующие как еди-
ное целое структурные подразделения, деятельность ко-
торых направлена на достижение единой цели, что ха-
рактеризует ее как целостную систему. К управляемым
объектам строительной организации можно отнести про-
изводственные подразделения, которые осуществляют
производственно-хозяйственную деятельность, к управ-
ляющим— аппарат управления, который располагает
техническими средствами управления. Указанные груп-
пы объектов связаны между собой информационными
связями, обеспечивающими в целом функционирование
строительной организации как системы.
Прежде чем давать определение АСУС, необходимо
выбрать объект управления, подлежащий автоматиза-
ции. Если рассматривать как объект управления строи-
тельную организацию, то автоматизировать нужно
административно-хозяйственную и производственную ее
деятельность, которую осуществляют линейный персо-
нал и рабочие, занятые на строительно-монтажных ра-
ботах, в подсобных производствах и прочих хозяйст-
вах.
Следовательно, объектом управления в этом случае
выступают люди, а основной формой передачи инфор-
мации является документ в виде приказа, распоряже-
ния, различного рода справок, форм расчета производ-
ственных ресурсов, учета и отчетности.
Согласно утвержденным и действующим общеотрас-
левым руководящим материалам под АСУС понимаю!
систему управления с применением автоматических
средств обработки информации и экономико-математи-
ческих методов для регулярного решения основных за-
дач управления производственно-хозяйственной дея-
тельностью этой организации (придприятия).
Особенностью АСУС является то, что она не только
по-новому решает старые задачи, но и позволяет нахо-
дить ответы к принципиально новым задачам, связан-
269
Иым с Оптимизацией планирования и управления, ко-
торые раньше не ставились из-за невозможности пере-
работать большой объем информации традиционными
методами.
Автоматизированная система управления охватыва-
ет все стороны деятельности строительной организа-
ции— от перспективного планирования до диспетчерско-
го управления, иначе она не будет соответствовать приз-
накам системы.
Исходя из такого качественного признака, как спо-
соб принятия решений в системе управления строитель-
но-монтажной организацией, АСУС можно квалифици-
ровать по двум группам: информационные и управляю-
щие системы.
Отличительной особенностью информационых
систем является автоматизация процесса сбора, пе-
редачи и обработки исходных данных, используемых
для решения оптимизационных задач. Однако здесь са-
ми задачи не формализованы и решения принимаются
человеком.
По способу обработки информации в ЭВМ информа-
ционные системы можно разделить на три вида: систе-
мы автоматической обработки данных (САОД); инфор-
мационно-справочные системы (ИСС); информационно-
логические системы (ИЛС).
Создание автоматизированных систем управления
строительными организациями связано с большими
материальными затратами, которые определяются не
только высокой стоимостью электронных вычислитель-
ных машин и технических средств.
В целом затраты на проектирование и внедрение
систем АСУС характеризуются значительной суммой.
В связи с этим особое значение приобретает решение
вопроса о целесообразности создания такой системы для
конкретной строительной организации. Для получения
правильного ответа на этот вопрос необходимо глубоко
изучать эффективность автоматизированной системы
управления строительства.
В числе факторов, которые существенно влияют на
получение эффекта от внедрения автоматизированных
систем управления, можно назвать:
рост общего организационного уровня строительно-
го производства, что способствует повышению качества
системы управления;
270
рост производительности управленческого труда, а
также сокращение затрат на его оплату вследствие
уменьшения численности управленческого аппарата;
ликвидация неритмичной работы строительных орга-
низаций в результате повышения качества управления;
совершенствование планирования и организации
строительного производства, улучшение технологии и
механизации строительно-монтажных работ;
повышение эффективности использования основных
фондов путем увеличения коэффициента сменности про-
изводственных мощностей.
Эффективность автоматизированных систем управ-
ления на всех стадиях их проектирования и функциони-
рования формируется путем сопоставления полученных
результатов с показателями, достигнутыми до внедре-
ния АСУС.
ГЛАВА XXIII
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ
И КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
§ 114. Сущность стандартизации и ее роль в развитии
научно-технического прогресса. Государственная система
стандартизации
Требования, предъявляемые к методам конструи-
рования станков и кузнечно-прессового оборудования,
а также к технологии их изготовления, в настоящее вре-
мя принциипально отличаются от тех требований, ко-
торые предъявлялись к станкостроению в начальный
период его становления и развития, когда станки одно-
го и того же функционального назначения имели совер-
шенно различные конструктивные исполнения. В ре-
зультате этого продолжительность проектирования и
трудоемкость изготовления такого оборудования при-
равнивалась к созданию принципиально новых изделий.
В новых условиях хозяйствования большое значение
придается хозрасчетным специализированным объеди-
нениям и предприятиям, которые осуществляют техни-
ческую политику в отрасли, направленную на резкое
сокращение непроизводительных затрат на технически
и экономически целесообразный переход к проектиро-
271
ванию и производству изделий с широким применением
принципов стандартизации, унификации и агрегатирова-
ния.
Государственная система стандартизации — это
комплекс взаимоувязанных правил и положений, опре-
деляющих цели и задачи стандартизации, организацию
и методику проведения работ по стандартизации во всех
отраслях народного хозяйства СССР, порядок разра-
ботки, оформления, согласования и утверждения изде-
лия, внедрения стандартов всех категорий и видов, а
также контроль их внедрения и соблюдения.
Государственная система стандартизации предпола-
гает наличие действенной системы надзора за внедре-
нием и соблюдением стандартов и одновременно систе-
мы надзора за обеспечением единства методов оценки
качества на всех стадиях производства изделий.
Основными целями стандартизации являются: уско-
рение технического прогресса, повышение эффективнос-
ти общественного производства и производительности
труда, в том числе инженерного и управленческого;
улучшения качества продукции и обеспечение ее опти-
мального уровня; совершенствование организации уп-
равления народным хозяйством и установление рацио-
нальной номенклатуры выпускаемой продукции; разви-
тие специализации в области проектирования и
производства продукции и др.
Стандарты в Советском Союзе подразделяются на
следующие категории:
государственные стандарты СССР — ГОСТы;
отраслевые стандарты — ОСТы;
республиканские стандарты союзных республик —
РСТ;
стандарты предприятий (объединений) — СТП.
Все эти стандарты являются обязательными в пре-
делах установленной сферы их действия, области и ус-
ловий их применения.
Государственные стандарты обязательны к примене-
нию всеми предприятиями, организациями и учрежде-
ниями союзного, республиканского и местного подчине-
ния во всех отраслях народного хозяйства СССР и со-
юзных республик.
Отраслевые стандарты обязательны для всех пред-
приятий и организаций данной отрасли, а также для
предприятий и организаций других отраслей (заказчи-
272
ков);, применяющих (потребляющих) продукцию этой
отрасли.
Республиканские стандарты союзных республик обя-
зательны для всех предприятий и организаций респуб-
ликанского и местного подчинения данной союзной рес-
публике, независимо от их ведомственной подчинен-
ности. При отсутствии государственных и отраслевых
стандартов на продукцию республиканские стандарты
обязательны для всех предприятий и организаций, рас-
положенных на территории союзной республики, неза-
висимо от ведомственной подчиненности.
Стандарты предприятий (объединений) обязательны
только для предприятия (объединения), утвердившего
данный стандарт.
Помимо перечисленных стандартов в СССР дейст-
вуют стандарты СЭВ, обязательные к применению все-
ми предприятиями, организациями и учреждениями со-
юзного, республиканского и местного подчинения во
всех отраслях народного хозяйства СССР и союзных
республик.
Объектами стандартизации являются конкретная
продукция, нормы, правила, требования, методы, тер-
мины, обозначения и т. п., имеющие перспективу мно-
гократного применения в науке, технике, промышлен-
ном и сельскохозяйственном производстве, строитель-
стве, на транспорте, в культуре, здравоохранении и
других сферах народного хозяйства, а также в между-
народной торговле.
Стандарты правил эксплуатации и ремонта уста-
навливают общие правила, обеспечивающие в опреде-
ленных условиях и режимах работоспособность и без-
опасность изделий данной группы или данного вида
и гарантирующие их эксплуатационные характерис-
тики.
Стандарты типовых технологических процессов ус-
танавливают способы и технические средства выполне-
ния и контроля технологических операций для изготов-
ления продукции определенной группы или вида с
целью внедрения прогрессивной технологии производ-
ства и обеспечения единого уровня качества продукции.
Разработка, утверждение и внедрение стандартов
всех категорий производятся постадийно:
1) организация разработки стандарта и составление
технического задания;
18—263
273
2) разработка проекта стандарта (первой редакции)
и рассылка его на отзыв;
3) обработка отзывов, разработка окончательной
(второй и последующих) редакций проекта стандарта;
4) подготовка, согласование и представление про-
екта стандарта, его утверждение;
5) рассмотрение проекта стандарта, его утвержде-
ние и регистрация;
6) издание стандарта и внедрение его в устанавли-
ваемый срок.
§ 115. Значение создания Единой системы технологиче-
ской подготовки производства (ЕСТПП)
В промышленности освоение выпуска новых образ-
цов изделий, повышение технического уровня и качест-
ва продукции, улучшение всех технико-экономических
показателей работы предприятий непосредственно свя-
заны с технологической подготовкой производства.
Под технологической подготовкой производства по-
нимается весь комплекс работ по разработке техноло-
гии, изготовлению необходимой технологической оснаст-
ки и инструмента, установке и освоению нового оборудо-
вания и отладке всех операций и всего процесса изготов-
ления нового изделия.
Единая система технологической подготовки произ-
водства (ЕСТПП) — основа повышения эффективности
производства и качества продукции. Она является сред-
ством обобщения и комплексного внедрения достиже-
ний науки, техники и передового опыта промышленнос-
ти в народное хозяйство.
Главная особенность ЕСТПП заключается в том, что
основанная: на твердой нормативной базе — стандарти-
зации— эта система обеспечивает высокую мобильность
промышленности, которая оперативно при высоких про-
изводственно-технических показателях может быть пере-
ключена на выпуск требуемой номенклатуры изделий,
обеспечивая тем самым возможность непрерывного со-
вершенствования действующего производства путем
планомерного внедрения новейших достижений науки и
техники.
Опыт внедрения стандартов ЕСТПП на сотнях веду-
щих предприятий различных отраслей машиностроения
показал, что применение заложеных в них новых при-
274
пусков вносит коренные изменения в подготовку произ-
водства и позволяет значительно ускорить процесс раз-
работки технологии, изготовления технологической осна-
стки, сократить в 2—3 раза время, необходимое для
освоения новых изделий, и переходить на их выпуск
без остановки производства.
В ЕСТПП используются следующие основные систе-
мы: комплекс стандартов на постановку изделий на
производство, Единая система конструкторской доку-
ментации (ЕСКД), Единая система технологической до-
кументации (ЕСТД) и др.
ЕСТД устанавливает единые стадии разработки, ви-
ды и комплектность технологической документации, ме-
тоды и правила учета применяемости деталей, сбороч-
ных единиц и оснастки, систему обеспечения технологи-
ческих документов, нормативно-справочную информа-
цию на машиноносителях.
Информация, содержащаяся в формах технологиче-
ских документов, является частью информационного
обеспечения автоматизированной системы управления.
Внедрение ЕСТД обеспечивает рациональную орга-
низацию технологических работ, повышение уровня ти-
пизации технологических процессов, механизацию и
автоматизацию процессов разработки технологической
документации; стабильность комплектности, исключаю-
щую повторную разработку документов, возможность
взаимообмена технологической документацией без пе-
реоформления, повышение уровня унификации оснастки
и инструмента.
§ 116. Метрологическая служба в СССР
В Государственную метрологическую службу, воз-
главляемую Госстандартом СССР, входят Главный
центр государственной метрологической службы, Глав-
ный центр государственных эталонов, Главный центр
стандартных образцов веществ и материалов, центры го-
сударственных элементов, органы государственной мет-
рологической службы союзных республик.
Главный центр государственной метрологической
службы осуществляет развитие эталонной базы и образ-
цовых средств измерений, государственные испытания,
надзор и ведомственный контроль за состоянием и при-
менением средств измерений, метрологическое обеспече-
ние разработок, производство, испытание и эксплуатацию
18*
275
продукции, стандартизацию в области обеспечения един-
ства измерений.
Главный центр государственных эталонов и центры
государственных эталонов разрабатывают и совершен-
ствуют комплексы государственных и рабочих эталонов
и исходных образцовых средств измерений по закреп-
ленным за ними видам измерений, обеспечивают воспро-
изведение размеров единиц физических величин и их
передачу рабочим эталонам и исходным образцовым
средствам измерений, находящимся в ведении государ-
ственной и ведомственных метрологических служб, про-
водят государственные испытания средств измерений.
Международная система единиц образована по при-
нятой в физике методике построения' системы единиц.
Эта методика заключается в том, что за основу системы
принимают несколько независимых друг от друга основ-
ных единиц, из которых в качестве производных выво-
дят единицы остальных физических величин.
Учитывая необходимость охвата Международной
системы единиц (СИ) всех областей науки и техники, в
ней в качестве основных выбраны семь единиц: в меха-
нике— единицы длины, массы и времени (соответствен-
но метр, килограмм и секунда), в электричестве — сила
электрического тока (ампер), в теплоте — термодинами-
ческая температура (кельвин), в оптике — сила света
(кандела), в молекуляной физике, термодинамике и хи-
мии— количество вещества (моль). Международная си-
стема единиц содержит также две дополнительные
единицы: для плоского угла — радиан и для телесного—
стерадиан.
§ 117. Стандартизация и качество продукции
Качество продукции — это совокупность
свойств продукции (надежность, долговечность, ремон-
топригодность), удовлетворяющих определенным по-
требностям в соответствии с ее назначением.
Стандартизация показателей качества машин, агре-
гатов, приборов, имеющих самостоятельное применение,
способствует установлению оптимальных показателей
качества. По мере совершенствования машин, усложне-
ния их конструкций, увеличения погрузок и скоростей
изменилась номенклатура показателей качества машин,
регламентированных государственными стандартами.
Для определения качества продукции введено одно-
276
значное определение терминов и понятий. В настоящее
время в стране имеется более 16 государственных стан-
дартов по терминологии, содержащих около 2000 тер-
минов.
Качество изделия характеризуется рядом свойств, а
свойства, в свою очередь, показателями, количественно
характерузующими одно или несколько свойств изделия.
В некоторых случаях свойство продукции и показатель
качества продукции могут выражаться одним и тем же
термином — плотность, сопротивление, чувствительность
электроустановок и т. п.
Под единичным показателем качества понимается
показатель, характерузующий одно из свойств продук-
ции. К единичным показателям качества продукции от-
носятся такие показатели, как грузоподъемность, коэф-
фициент полезного действия, вероятность безотказной
работы, частота отказов и т.п. Согласно проекту стан-
дарта показатель, характеризующий совместно группу
родственных свойств продукции, называется груповым
показателем. К таким показателям относятся тех-
нологичность, ремонтопригодность и т. п.
§ 118. Современные методы испытаний и контроль ка-
чества, статистические методы контроля качества
Испытания машин, оборудования и элементов пре-
следуют в основном две цели: определение количествен-
ных значений показателей отдельных свойств изделий
и контроль за обеспечением этих показателей в процессе
изготовления и эксплуатации.
В зависимости от номенклатуры выпускаемой про-
дукции и предъявляемых к ней требований испытания
могут проводиться на специальных стендах, в лабора-
торно-полевых или реальных условиях. Во всех случаях
лимитируются условия, максимально приближенные к
эксплуатационным. При этом проводится сплошной или
выборочный контроль готовой продукции. В отдельных
случаях предусматриваются оба вида контроля.
При сплошном контроле проверяют только такие по-
казатели качества, которые не приводят к разрушению
изделия или к потери его работоспособности (неразру-
шающие методы испытаний). При выборочном контроле
может допускаться полная или частичная потеря рабо-
тоспособности изделия или разрушение испытываемого
277
образца (разрушающие методы испытаний). К последне-
му типу относятся, например, испытания на надежность
(определение и контроль ресурса, срока службы, уста-
лостной долговечности, износостойкости и т. д).
В отдельных случаях целесообразно произвести
балльную оценку показателей качества или статистиче-
ский контроль качества продукции.
При балльной оценке прежде всего устанавливается
перечень признаков, наиболее полно характерузующих
качество продукции. При этом предлагается использо-
вать, как правило, четыре оценки качества: «отлично»,
«хорошо», «удовлетворительно», «плохо». Оценка «пло-
хо» всегда соответствует нулю баллов, так как целью
оценки является определение уровня качества, а не сте-
пени пригодности изделия.
Статистическая оценка является эффективным сред-
ством повышения качества промышленной продукции.
Она основана на методах математической статистики и
позволяет по ограниченному числу наблюдений прини-
мать решения при оценке качества.
Статистические методы оценки качества подразделя-
ются согласно ГОСТу на статистический анализ точно-
сти технологического процесса, статистический приемоч-
ный контроль качества и статистическое регулирование
технологического процесса.
§ 119. Организация технического контроля на предприя-
тии
Персонал технического контроля на предприятиях
полностью отвечает за качество выпускаемой продук-
ции и ее соответствие требованиям государственных и
отраслевых стандартов, конструкторской и технологиче-
ской документации. Отдел технического контроля (ОТК)
на предприятиях уделяет большое внимание входному
контролю, т. е. контролю деталей, узлов и агрегатов,
поступающих по кооперации с других предприятий.
Контроль осуществляется универсальными средствами
измерения и лишь по его типопараметрам специальной
контрольной оснасткой, которая по методике измерения
и конструкции должна быть строго идентична оснастке,
применяемой заводскими поставщиками.
Научно обоснованные статистические методы управ-
ления качеством, применяемые в настоящее время на
278
машиностроительных заводах страны являются одним
из наиболее объективных и действенных методов борь-
бы с браком, дефектами и другими отклонениями от
требуемого уровня качества продукции.
На предприятиях в основном применяются: статисти-
ческое регулирование качества продукции в процессе
производства, приемочный статистический контроль го-
товой продукции, выборочный контроль, контроль пер-
вой детали, статистические методы приемки оборудова-
ния (как нового, так и после капитального ремонта) на
технологическую точность.
Сотрудники технического контроля предприятия ве-
дут постоянную работу по учету, рассмотрению, анализу
и изучению всех поступающих от потребителей на завод
рекламаций.
§ 120. Экономическая эффективность повышения каче-
ства продукции и методы поощрения за повышение
качества продукции
Одним из основных путей получения экономической
эффективности является повышение качества выпускае-
мой продукции, так как для многих предприятий повы-
шение качества (надежность, долговечность, ремонто-
пригодность и т.п.) на 1% Дает несколько миллионов
рублей экономического эффекта.
Источниками экономии при повышении качества вы-
пускаемой продукции являются:
снижение себестоимости поооперационного изготов-
ления продукции, значения которой содержатся в смет-
ных калькуляциях, а также в формах учета фактической
себестоимости;
повышение среднего уровня выходного качества, рас-
считанного на основании статистического материала о
частоте встречи дефектов отклоненных партий;
снижение дополнительных расходов по рекламациям
потребителей (расходы на транспортирование изделий
при их замене, зарплата рабочим, устраняющим брак,
расходы на командировки ремонтных бригад или от-
дельных лиц для устранения брака и оформления доку-
ментов, расходы на частичное или полное возмещение
ущерба, нанесенного потребителю, вследствие поставки
продукции низкого качества).
Материальное стимулирование за повышение каче-
279
ства продукции (разработка и внедрение новой техники,
новых технологических процессов, оргтехмероприятия,
направленные на повышение качества) производится в
соответствии с Положением о премировании работников
предприятий и организаций за создание и внедрение но-
вой техники.
Премии устанавливаются в зависимости от размера
годового экономического эффекта, получаемого в народ-
ном хозяйстве в результате повышения качества, и вы-
плачиваются сверх планового фонда заработной платы.
Источником премирования служат отчисления, преду-
сматриваемые в планах по себестоимости работ строи-
тельно-монтажной организации. Размер премиального
фонда для строительно-монтажных организаций установ-
лен в размере 0,3% фонда заработной платы.
ЛИТЕРАТУРА
Анисимов М. И., Кудинов О. В., Украинцев Б. П. Ре-
монт и монтаж кузнечно-прессового оборудования. — М.: Машино-
строение, 1973.
ГликА. К. Сборка и монтаж изделий тяжелого машинострое-
ния.— М.: Машиностроение, 1968.
Жданович В. Ф., Соболь В. М. Справочник технолога-
сборщика станков. — М.: Машиностроение, 1971.
Каминская В. В., Решетов Д. Н. Фундаменты и установ-
ка металлорежущих станков. — М.: Машиностроение, 1975.
Л и с о в о й А. И., Г л е м б а Л. С. Технология монтажа и ре-
монта металлообрабатывающих станков и автоматических линий.—
М.: Машиностроение, 1966.
Монахов Г. А. и др. Станки с программным управлением, —
М.: Машиностроение, 1975.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Введение 3
Глава I. Основные сведения об устройстве металлорежуще-
го оборудования 4
§ 1. Назначение и классификация металлорежущего
оборудования . 4
§ 2. Токарные станки 7
§ 3. Токарно-карусельные станки 9
§ 4. Сверлильные станки 11
§ 5. Расточные станки 15
§ 6. Строгальные станки 19
§ 7. Долбежные станки 22
§ 8. Фрезерные станки 24
§ 9. Зубообрабатывающие станки 26
§ 10. Резьбонарезные станки 30
§ 11. Металлорежущие станки с числовым программным
управлением . . 30
§ 12. Металлорежущие инструменты . 35
§ 13. Шлифовальные и заточные станки . 39
§ 14. Абразивные инструменты, применяемые на шлифо-
вальных станках 44
Г лава II. Основные сведения об устройстве кузнечно-прессо-
вого оборудования 46
§ 15. Назначение и классификация кузнечно-прессового
оборудования 46
§ 16. Молоты 47
§ 17. Прессы . . 51
§ 18. Машины ротационного типа 55
§ 19. Вспомогательное оборудование 61
Г лава III. Основные понятия о сборке типовых узлов метал-
лорежущего и кузнечно-прессового оборудования 63
§ 20. Сборка неподвижных соединений с натягом, резьбо-
вых, шпоночных и шлицевых соединений 63
§ 21. Установка и выверка валов, передачи электродвига-
телей . . 65
§ 22. Проверка собранных узлов на точность . 68
§ 23. Техника безопасности при сборке и разборке узлов
металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования 72
Глава IV. Устройство механизированного инструмента и та-
келажного оборудования, применяемых при монтаже 74
§ 24. Механизированные инструменты и их применение 74
§ 25. Электрифицированные инструменты и их эксплуата-
ция . .75
281
Стр.
§ 26. Такелажные работы . 78
§ 27. Правила техники безопасности при работе с электри-
фицированными инструментами 79
Г лава V. Строповка, перемещение и кантовка оборудования 79
§ 28. Характеристика и классификация перемещения гру-
зов 79
§ 29. Порядок строповки грузов . 80
§ 30. Выбор грузозахватного приспособления 82
§ 31. Техника безопасности при строповке 88
§ 32. Кантование груза 89
Глава VI. Грузоподъемное оборудование для монтажа 90
§ 33. Основные виды и назначение грузоподъемного обо-
рудования . 90
§ 34. Лебедки, полиспасты 92
§ 35. Мостовые краны 93
§ 36. Монтажные мачты . 95
§ 37. Эксплуатация грузоподъемного оборудования 96
Г лава VII. Изготовление фундаментов под монтаж металло-
режущего и кузнечно-прессового оборудования 97
§ 38. Общие сведения о монтаже 97
§ 39. Виды фундаментов . 99
§ 40. Приготовление бетонной смеси . .101
§ 41. Разбивка и закрепление главных осей фундаментов 103
§ 42. Подготовка фундаментов под монтаж 107
Глава VIII. Монтаж токарно-винторезных и карусельных стан-
ков 109
§ 43. Монтаж токарного станка . 111
§ 44. Монтаж основания карусельного станка на фунда-
менте, крепление и подливка . . . . 114
§ 45. Монтаж основных узлов карусельного станка в тех-
нологической последовательности . . 115
§ 46. Испытание собранных станков токарной группы без
нагрузки и под нагрузкой 117
Глава IX. Монтаж сверлильных станков 118
§ 47. Монтаж вертикально-сверлильных станков на фун-
даменте или на бетонной подготовке . 118
§ 48. Подготовка к монтажу основных узлов радиально-
сверлильных станков, прибывших в разобранном виде 122
§ 49. Монтаж основных узлов радиально-сверлильных
станков 126
§ 50. Испытание собранных станков на холостом ходу и
под нагрузкой (регулировка станков) 127
Глава X. Монтаж строгальных станков 129
§ 51. Монтаж поперечно-строгальных станков 129
§ 52. Монтаж долбежных станков 131
§ 53. Монтаж протяжных станков 132
§ 54. Монтаж продольно-строгальных станков, поступаю-
щих в разобранном виде 133
282
Стр.
§ 55. Испытания собранных станков на холостом ходу и
под нагрузкой 136
Глава XI. Монтаж фрезерных и зубонарезных станков 137
§ 56. Монтаж фрезерных станков, поступающих в собран-
ном виде . 137
§ 57. Монтаж зуборезных станков, поступающих в со-
бранном виде . 143
§ 58. Установка основной станины на фундаменте и ее вы-
верка . 148
§ 59. Проверка собранных станков на холостом ходу и
под нагрузкой 150
Глава XII. Монтаж шлифовальных станков 150
§ 60. Монтаж круглошлифовальных, внутришлифовальных,
плоскошлифовальных и бесцентровошлифовальных
станков . 150
§ 61. Особые требования к монтажу шлифовальных стан-
ков 152
§ 62. Проверка смонтированных шлифовальных станков на
холостом ходу и под нагрузкой . 153
§ 63. Монтаж агрегатных станков и автоматических линий 154
Г лава ХШ. Монтаж прессов 160
§ 64. Монтаж фрикционных прессов, поступающих в полу-
разобранном состоянии 160
§ 65. Монтаж кривошипных прессов 165
§ 66. Монтаж кривошипно-коленных прессов 170
§ 67. Проверка смонтированных прессов на холостом хо-
ду и под нагрузкой 171
Глава XIV. Монтаж молотов 172
§ 68. Монтаж пневматических молотов 172
§ 69. Монтаж паровоздушных молотов . 176
§ 70. Пробный пуск молота, устранение дефектов монтажа 178
Глава XV. Монтаж прессового оборудования для резки и
гибки металла 182
§ 71. Монтаж оборудования для резки металла . 183
§ 72. Монтаж прессового оборудования для правки и гиб-
ки металла 189
Г лава XVI. Основные понятия об эксплуатации и техническом
обслуживании металлорежущего и кузнечно-прес-
сового оборудования 193
§ 73. Эксплуатация металлорежущего и кузнечно-прессо-
вого оборудования . 193
§ 74. Производительность металлорежущего и кузнечно-
прессового оборудования 194
§ 75. Режимы работы оборудования 195
§ 76. Подготовка оборудования к эксплуатации 197
283
Стр.
§ 77. Назначение и сущность технического обслуживания
оборудования 198
§ 78. Система планово-предупредительного ремонта обо-
рудования 203
Г лава XVII. Транспортирование, погрузка и разгрузка метал-
лорежущего и кузнечно-прессового оборудования 211
§ 79. Способы транспортирования оборудования 211
§ 80. Способы погрузки и разгрузки оборудования и его
подготовка к транспортированию . 212
§ 81. Особенности транспортирования оборудования в
зимних условиях . . . 214
§ 82. Определение продольной и поперечной устойчивости
подвижного состава с грузом 215
§ 83. Основные правила техники безопасности при погруз-
ке, разгрузке и транспортировании металлорежущего
и кузнечно-прессового оборудования 217
Г лава XVIII. Организация рабочего места слесаря-монтажни-
ка по металлорежущему и кузнечно-прессовому
оборудованию 218
§ 84. Значение правильной организации рабочего места 218
§ 85. Типовые проекты организации рабочих мест слеса-
рей-монтажников . 220
§ 86. Требования к освещению монтажной площадки 222
§ 87. Использование, транспортировка и хранение монтаж-
ного, слесарного и мерительного инструмента 222
Г лава XIX. Техника безопасности и меры по пожарной безо-
пасности на строительстве 224
§ 88. Задачи техники безопасности в условиях социалис-
тического производства 224
§ 89. Техника безопасности при монтаже металлорежуще-
щего и кузнечно-прессового оборудования 225
§ 90. Техника безопасности при монтаже строительных
конструкций и оборудования . 227
§ 91. Общие правила безопасности при работе на высоте 229
§ 92. Правила техники безопасности при строительно-мон-
тажных работах в зоне действия электроустановок,
грузоподъемных машин и механизмов . . 229
§ 93. Меры и средства защиты от поражения электричес-
ким током 231
§ 94. Электробезопасность . . . 232
§ 95. Первая помощь пострадавшему от электрического тока 234
§ 96. Сущность горения 235
§ 97. Правила пользования огнеопасными смесями 236
§ 98. Меры пожарной безопасности при проведении огне-
вых работ 237
§ 99. Противопожарный режим на строительстве, на пред-
приятиях строительной промышленности и в ремонт-
ных цехах 238
Глава XX. Передовые методы и приемы труда при монтаже
металлорежущего и кузнечно-прессового оборудо-
вания 239
284
Стр.
§ 100. Значение изучения передовых методов и приемов
труда и научно-технический прогресс . 239
§ 101. Прогрессивные приспособления и инструменты для
механизации монтажа металлорежущего и кузнеч-
но-прессового оборудования 240
§ 102. Организация работы при монтаже металлорежуще-
го и кузнечно-прессового оборудования 246
§ 103. Карты трудовых процессов при монтаже металло-
режущего и кузнечно-прессового оборудования 247
Глава XXI. Общие сведения о зданиях и строительно-монтаж-
ных работах 249
§ 104. Здания, их классификация и основные конструктив-
ные элементы 249
§ 105. Основные сведения о производстве строительно-мон-
тажных работ 250
§ 106. Строительно-монтажные работы, выполняемые при
монтаже технологического оборудования и связан-
ных с ним конструкций 253
§ 107. Индустриализация строительства, превращение
строительного производства в механизированный
поточный процесс 255
§ 108. Сборка и монтаж зданий из крупнопанельных кон-
струкций и узлов 257
Глава XXII. Сведения по механизации и автоматизации стро-
ительного производства 259
§ 109. Основные понятия и определения 259
§ ПО. Комплексная механизация строительно-монтажных
работ . 262
§ 111. Элементы автоматических устройств, их классифи-
кация и назначение . 264
§ 112. Системы автоматических устройств и их назначение 266
§ 113. Основные понятия об автоматизированной системе
управления строительством (АСУС) 268
Глава XXIII. Основные понятия по стандартизации и контролю
качества продукции 271
§ 114. Сущность стандартизации и ее роль в развитии на-
учно-технического прогресса. Государственная сис-
тема стандартизации . . . 271
§ 115. Значение создания Единой системы технологической
подготовки производства (ЕСТПП) 274
§ 116. Метрологическая служба в СССР 275
§ 117. Стандартизация и качество продукции 276
§ 118. Современные методы испытаний и контроль качест-
ва, статистические методы контроля качества 277
§ 119. Организация технического контроля на предприятии 278
§ 120. Экономическая эффективность повышения качества
продукции и методы поощрения за повышение ка-
чества продукции 279
Литература 280
Арменак Арутюнович Оганян
МОНТАЖ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Научный редактор Э. А. Беленький
Редактор Н. В. Родина
Художник В. М. Боровков
Художественный редактор В. П. Спирова
Технический редактор Е. И. Герасимова
Корректор С. К. Завьялова
ИБ Ке 2361
Изд. М—НО. Сдано в набор 17.01.80. Подп. в печать 07.07.80.
Т—11789. Формат 84X108V32. Бум. тип. № 2. Гарнитура литера-
турная. Печать высокая. Объем 15,12 усл. печ. л. 15,53 уч.-изд. л.
Тираж 25 000 экз. Заказ № 263. Цена 60 коп.
Издательство «Высшая школа»,
Москва, К-51. Неглинная ул., 29/14
Владимирская типография «Союзполиграфпрома»
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
600000, гор. Владимир, Октябрьский проспект, д. 7