Т. В. ХОВАНСКИЙ и Б. Н. СТОГОВ
4К
ЗАГОТОВКА ДРЕВЕСНОГО
ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО
ТОПЛИВА
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
~
—

Т. В. ХОВАНСКИЙ и Б. Н. СТОГОВ
ЗАГОТОВКА ДРЕВЕСНОГО
ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО
ТОПЛИВА
ОПЕЧАТКИ
Страница Строка Напечатано Должно быть По чьей вине
б
11 строка
Эмс. вь7
сверху
«
3243—47
3243—46
Издательства
_
государственное лесотехническое издательптпл
МОСКВА
"
~1947
ЛЕНИНГРАД

ОГЛАВЛЕНИЕ
Стрк
Предисловие....................................................
3
Древесное газогенераторное топливо............... •
.......................
4
Требования, предъявляемые к древеснымчуркам................................... 4
Требования, предъявляемыек древесноугольному топливу................. 4
Требования, предъявляемые к сырью для заготовки древесного газо­
генераторного топлива........................
5
Нормы расхода газогенераторного топлива и сырья для его заготовки 7
Инструменты и механизмы для заготовки древесных чурок....................... 9 і
Инструменты и механизмы для распиловки.............................................. 10
Инструменты и механизмы для расколки . ...........................................
Пильно-кольный агрегат ЦНИИМЭ............................................................ 38
Пильно-кольний станок „Вааль-Еолинген*...................................................... 41
Сучкорезная машина ЦНИИМЭ •
42
Вспомогательные приспособления, инструменты и инвентарь.....................44
Заготовка древесного угля.........................
46
Костровое углежж«:нне..................... •
.....................................................
46
Переугливание древесины в переносных печах ...................... 48
Дробление и сортировка угля.....................................
52
Сушка газогенераторного топлива....................................................
53
Естественная сушка газогенераторного топлива...................................... 54
Искусственная сушка газогенераторного топлива *•••-• . . . .
62
Хранение, учет и отпуск древесного газогенераторного топлива .... 67
Хранение древесною газогенераторного топлива.................................. 67
Учет и отпуск древесного газогенераторного топлива........................... 69
Основные типы топливозаготовительных хозяйств...................................... 71
Схема 1 .............................
72
Схема 2............................................................................................................. 73
Схема 3..........................................................................................................73
Схема 4............................................... ,
..................................
74
Схема 5................................................................................ •
.
••
..
75
Схема 6............................................................................................................ 75
1-й вариант
—
естественная сушка сырья в виде мелко расколотых
дров длиной 0,75 м.................................................................................. 78
2- й вариант
—
естественная сушка сырья в виде окоренных бревен. 79

ПРЕДИСЛОВИЕ
Правильная организация заготовки древесного газогенератор
кого топлива для автомобилей и тракторов является одним из
важнейших условий рациональной эксплоатации автомобильного
и тракторного парка, работающего на твердом топливе.
Между тем этому вопросу в настоящее время не уделяется
достаточного внимания. В подавляющем большинстве случаев
заготовка древесного топлива носит кустарный характер, топ­
ливо заготовляется низкого качества и заготовка его обходится
очень дорого.
Наибольшее применение транспортные газогенераторы нашли
в системе лесной промышленности, где заготовку древесного
топлива организовать значительно легче, чем в других отраслях
народного хозяйства СССР. Однако и в лесной промышленности
вопрос рациональной организации заготовки древесных чурок
полностью до сих пор еще не разрешен.
В настоящей книге приведено описание способов заготовки
древесного газогенераторного топлива, механизмов, применяемых
для разделки чурок, а также способов естественной и искусе ’ -
венной сушки древесного топлива.
1*

ДРЕВЕСНОЕ ГАЗОГЕНЕРАТОРНОЕ ТОПЛИВО
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ДРЕВЕСНЫМ ЧУРКАМ
Согласно ГОСТ 2720-44, древесное топливо для газогенератор­
ных тракторов и автомобилей разделяется по породам древе­
сины на три группы: первая — береза, бук, граб, ясень, клен,
вяз, ильм и лиственница; вторая — сосна; третья — осина, ольха,
липа, ель, кедр и пихта.
Применение чурок третьей группы в газогенераторных уста­
новках допускается только в смеси с чурками первой группы и
в количестве, не превышающем 50% по весу.
Размеры древесных чурок установлены следующие: длина — от
4 до 7 см, толщина и ширина — от 3 до 6 см; форма попереч­
ного сечения может быть любая. В отношении качества древес­
ное газогенераторное топливо должно удовлетворять следующим
требованиям:
1. Влажность древесных чурок не должна превышать 22% абс.
(воздушно-сухие чурки). Смешение воздушно-сухих чурок влаж­
ностью до 22% абс. с чурками влажностью более 22% абс. не
допускается.
2. В чурках допускаются все пороки древесины по ГОСТ 2140-43,
за исключением ситовой, трухлявой и белой гнили — наружной
и внутренней.
3. В чурках не должно быть посторонних примесей (песка,
земли, опилок и пр.).
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ДРЕВЕСНОУГОЛЬНОМУ ТОПЛИВУ -
По опытным материалам ЦНИИМЭ, топливо для древесно­
угольных газогенераторных машин должно соответствовать еле
дующим требованиям:
1. Уголь должен быть выжжен при возможно более высокой
температуре (не ниже 350° Ц).
2. Уголь должен быть равномерно обожжен, иметь в изломе
черный блестящий цвет с чуть синеватым отливом, при ударе
издавать звон, не пачкать рук.

3. Уголь нельзя выжигать из
-и ло^ древесины, так
ГЛо^’к^ово^орянию, сохраняя эту способность на про,,
ДТв7г““еВКжно быть примесей — земли, камней, кусков
ДТВ^ажХ“-угля не должна превышать
Если газогене-
раторная установка не имеет матерчатых фильтров, то допуст
мая влажность может быть увеличена до 2о /••
пячмрпями
6. Размеры кусков угля определяются системой и размерами
очага газогенератора и колеблются в Пределах 10—ои мм.
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К СЫРЬЮ
ДЛЯ ЗАГОТОВКИ ДРЕВЕСНОГО ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА
Сырьем для газогенераторного топлива —древесных чурок
—
служит очищенная от сучьев дровяная древесина толщиной^от
3смиболееидлиной2миболееикоротьеот0,5до1,75м
с градацией в 0,25 м.
Сырье для газогенераторного топлива может заготовляться
из растущих, сухостойных, буреломных, ветровальных и повре­
жденных пожаром и насекомыми деревьев. Для заготовки газо­
генераторного топлива могут быть использованы стволовая дре­
весина и толстые сучья.
В долготье толщиной до 14 см и коротье допускаются все
пороки древесины по ГОСТ 2140-43, за исключением ситовой,
трухлявой и белой гнили—наружной и внутренней.
В долготье толщиной от 16 до 24 см допускается внутренняя
гниль (ситовая, трухлявая, белая) в центральной части размером
не более 1/2 толщины ствола, а при толщине свыше 24 см —
размером не более 2/3 толщины ствола.
Наружная трухлявая гниль в долготье не допускается.
Все сырье должно быть очищено от сучьев вровень с поверх­
ностью ствола. Высота оставленных сучьев не должна превы­
шать 1 см.
Короткие дрова (коротье) должны быть расколоты.
*
Сырье, заготовляемое длинником, должно быть окорено или
пролы шено.
Если долготье и коротье распиливаются на плашки без пред­
варительного хранения, окорку, пролыску (долготья) и расколку
(коротья) производить необязательно.
Коротье укладывают в поленницы высотой до 2 м и шириной,
равной одинарной или двойной длине поленьев. Поленницы укла-
^ТСя на ПР°ДОЛЬНЬІХ слегах-подкладках. Длина поленниц
должна измеряться в целых метрах.
не мѳнро Л<а^Ке СЫРЫХ ДРОВ должна делаться надбавка на усушку
доов няпло 0 0Т высоты поленниц. При укладке воздушно-сухих
дров надбавка на усушку не делается.

Между каждыми двумя поленницами оставляются продольные
проходы шириной не менее 1 м.
Долготье укладывается в штабели на подкладках с прокладками
между отдельными рядами. Разрывы между штабелями должны
быть не менее 2 м.
Место для укладки долготья и дров следует выбирать высо-
коех открытое для солнца и воздуха.
Объем коротких дров определяется в складочной мере. Еди­
ницей измерения служит складочный кубический метр.
Плотность укладки коротких дров определяется по ГОСТ
3243-47 ,Дрова для отопления, сухой перегонки и углежжения".
Перевод складочных мер в плотные производится по ОСТ
НКЛес 6672/51 „Таблицы для перевода складочных мер дров
в плотные и обратно (переводные коэфициенты)".
Толщина долготья обмеряется в верхнем торце по среднему диа­
метру (полусумма наибольшего и наименьшего диаметров) в чет­
ных сантиметрах, причем доли менее нечетного сантиметра в рас­
чет не принимаются, а доли, равные нечетному сантиметру и более,
считаются за ближайший высший четный размер.
Объем долготья учитывается в плотных кубических метрах
по ГОСТ 2708-44 „Таблицы объемов круглых лесных материалов".
Сырьем для древесного угля могут служить порубочные остатки
лиственных пород, отходы лесопильных заводов и строек, дрова.
Отходы лесосек заготовляются одновременно с рубкой и раз­
делкой леса на сортименты.
Для углежжения можно заготовлять только здоровую древе­
сину, так как уголь из гнилой древесины непригоден.
Сучки, молодняк и вершинник толщиной от 2 до 8 см, назы­
ваемые угольником, очищают от веток, нарезают длиной по вы­
соте лечи и складывают на подкладках в поленницы для есте­
ственной сушки.
Поленницы рекомендуется делать объемом не меньше 1 м8,
а на ровной местности <—по 3—5 м3. Высота поленницы делается
не меньше 1 м.
Древесина разных пород укладывается в разные поленницы.
Перемешивание пород в одной поленнице не допускается.
Укладываемая в поленницы древесина должна быть по возмож­
ности одинаковой влажности, т. е. одного периода заготовки.
Не допускается смешивание в одной поленнице свежесрублен-
ной и сухостойной древесины.
Порубочные отходы складываются в поленницы сразу после
рубки леса, так как древесина, пролежавшая около месяца на
сырой земле, сохнет уже гораздо медленнее.
Заготовленный .угольник достаточно подвергнуть четырехмесяч­
ной естественной сушке летом.
В зимние месяцы следует заготовлять и укладывать в полен­
ницы больше угольника, чем это нужно для текущих надобно­
стей. Накопившийся излишек угольника просохнет за лето
и может расходоваться в первые летние месяцы следующего года.
6

Длина заготовляемой для переугливания древесины зависит от
высоты печи и обычно составляет 95 100 см, толщина древе
-сйны
—2 —8 см; ветки тоньше 2 см обрубаются и идут на по­
стель, а древесина толще 8 см раскалывается.
Для ускорения сущки древесины на воздухе и улучшения ка­
чества угля древесину подвергают пролыске. Чем меньше коры
попадает в уголь, тем ниже зольность угля и выше его качество.
f•>
u_
—
чрНОРМЫ РАСХОДА ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА^ л
и СЫРЬЯ для ЕГО ЗАГОТОВКИ^
В лесной промышленности установлены следующие нормы
расхода сухих (с абсолютной влажностью до 22%) чурок при
эксплоатации газогенераторных тракторов и автомобилей:
Трактор ЧТЗ СГ-60 с газогенератор­
ной установкой ЛС-1-3................. 30 кг/час
Трактор ЧТЗ СГ-65 с газогенератор­
ной установкой Г-25 .............. 35 „
Автомобиль ЗИС-21 с прицепом . . 1,6 кг на
,
ЗИС-21 без прицепа . • 1,0
„
„
,
ГАЗ-42
,
„
.
. 0,6
„
1 км пробега
1.
1.
Для пересчета весового количества чурок в объемное нужно
пользоваться следующими данными: вес одного насыпного кубо­
метра чурок из граба и ясеня — 360 кг; из клена, бука, листвен­
ницы, березы, вяза, ильма—320 кг; из сосны — 250 кг; из ольхи,
осины, липы, пихты, кедра и ели — 220 кг.
Для перевода насыпных кубических мер чурок в плотные уста­
новлен переводный коэфициент 0,5.
Потери древесины при различных операциях заготовки газо­
генераторного топлива составляют (в %):
Усушка при сушке чурок (от сырых просеянных чурок) 8,0
Мелочь£при расколке и перевалках (от нарезанных пла­
шек):
а) вручную, приспособлением Виноградова и верти­
кальным колуном ЦНИИМЭ.....................................2,5
б) колуном пильно-кольного агрегата ЦНИИМЭ.
.
.
6,0
в) ротационным колуном КГР..............................................7,0
г) колуном Лебедева и Назарова.................................... 10,0
Д) сучкорезкой ЦНИИМЭ................................................. 5,0
Опилки при распиловке на плашки средней высотой
6,5 см (от распиленного сырья) при применении:
а) лучковой пилы . . . ...................................................... 2,5
б) поперечной двуручной пилы ........... 3,5
в) круглых пил диаметром:
500—600 мм .............
••.,. .40
600—900 „
•
60
1 000—1200 мм.......................................... * ’ * .’ * * 8’0
7

На практике до сих пор во многих случаях при распиловке
на плашки бревна и поленья не дорезают до конца. Объясняется
это тем, что при пилении очень трудно удерживать короткие
остатки. Хотя этот вид отходов составляет 18°/0, вводить
его в нормативы недопустимо: при помоши простейших зажим­
ных приспособлений это затруднение легко может быть преодо­
лено.
При определении количества сырья, потребного для снабже­
ния чурками газогенераторных машин, следует пользоваться при­
веденными выше данными. В качестве примера определим ко­
личество сырья для следующих условий.
Авто-тракторный парк предприятия состоит из восьми авто­
мобилей ЗИС-21 с прицепами и двух тракторов СГ-65. Тракторы
работают в день 12 час. Средний пробег автомобиля в сутки —
150 км. Число дней работы тракторов и автомобилей в году — 250.
Распиловка чурок производится балансирной пилой диамет-
'ром 800 мм с зажимным приспособлением, расколка — вертикаль­
ным колуном ЦНИИМЭ. Топливо заготовляют из соснового
долготья.
При норме расхода 1,6 кг чурок на 1 км пробега одного авто­
мобиля ЗИС-21 с прицепом и 35 кг чурок на 1 час работы трак­
тора СГ-65 суточный расход сухих чурок составит:
на один автомобиль:
1,6 X 150=240 кг,
на один трактор:
35 X 12=420 кг.
Годовой расход сухих чурок на все работающие машины:
(240X84-420X2)X250=690000кг.
В насыпных кубометрах это количество чурок составит:
690000:250=2 760 скл. м3,
или в плотной мере:
2760X0,5 =1380пл.м8.
Принимая выходы: 0,94 — при распиловке, 0,975 — при расколке
и и,У2 при сушке, определим годовую потребность в сырье:
1 380_________
0,94 X 0,975 X 0,92 1
ПЛ*м•
По данным испытаний НАТИ и ЦНИИМЭ, расход древесного-
угля при эксплоатации древесноугольных газогенераторных авто­
мобилей ЗИС составляет 0,6 кг на 1 км пробега.
ля перерасчета весового количества угля в объемное необ­
ходимо принимать объемный вес 1 м" угля равным 180 кг.

Выход угля зависит от способа переугливания, породы, влаж-
"°При ХрХм углежжении из 1 м» переучиваемой древесины
получается от 70 до 120 кг угля, при переугливании в перенос­
ных печах угольника толщиной от 2 до 8 см —50 кг угля.
Выход кондиционного угля после дробления и сортировки
составляет около 90% выжженного угля.
Кроме того, при заготовке для выжига угля сырой древесины
необходимо учитывать ее усушку в размере около 10 /0.
В качестве примера определим количество необходимого для
переугливания сырья при следующих условиях.
На предприятии работает десять газогенераторных автомашин
ЗИС. Средний пробег автомобиля в сутки —150 км. Число дней
работы в году — 250. Сырье для выжига угля: порубочные остатки
толщиной от 2 до 8 см. Способ углежжения — в переносных пе­
чах ЦНИИМЭ. Размельчение угля—дробилками ЦНИИМЭ.
При норме расхода 0,6 кг на 1 км пробега для одного авто­
мобиля суточный расход угля составит:
0,6X 150=90 кг.
На все работающие машины потребуется в сутки:
90X 10=900 кг.
Годовой расход угля на все работающие машины:
900 X 250=225 000 кг.
Принимая, что из 1 скл. м3 угольника выход угля составляет
50 кг, а также учитывая потери угля при дроблении и сорти­
ровке в размере 10% и усушку в размере 10%, получим необ­
ходимое количество сырья:
Т.9Х50 X М =5500 скл. м3.
ИНСТРУМЕНТЫ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ЗАГОТОВКИ
ДРЕВЕСНЫХ ЧУРОК
Применение тех или иных механизмов для разделки газогене­
раторного топлива определяется исходным сырьем, идущим в раз­
делку, и принятым процессом заготовки топлива.
Цельную древесину можно разделывать двумя способами,
лап пеРвомУ способу сначала заготовляют обыкновенные стан-
мехя”Ые дрова’ которые затем раскалывают вручную или на
на кпѵЧеских колУнах на мелкие поленья. Затем эти дрова
В слѵчаГр0ПИЛЬ^ых станках распиливают на чурки, которые
колунами Над°бности докалывают вручную или механическими
Р Р зделке древесины по второму способу от долготья ба-
&

лансирной пилой отрезают круглые плашки и затем раскалывают
их специальными механическими колунами на чурки.
Механизмы для распиловки долготья на плашки и расколки
плашек на чурки могут быть объединены в один агрегат.
Ниже приводятся описания конструкций и характеристики
применяющихся и намеченных к применению инструментов и ме­
ханизмов для разделки газогенераторного топлива.
ИНСТРУМЕНТЫ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ РАСПИЛОВКИ
Рис. 1. Лучковая пила
Ручные поперечные пилы
Для распиловки применяются лучковые пилы.
Лучковая пила (рис. 1) со­
стоит из деревянной рамы и
полотна. Рама лучковой пилы
составляется из двух березо­
вых стоек — передней 1 и
задней 2. Задняя стойка имеет
изогнутую ручку. Стойки на
расстоянии 30 см от нижних
концов соединяются попереч­
ным еловым бруском 3.
В нижних концах передней
и задней стоек делаются пропилы шириной 2 мм, в которые
вставляются концы полотна лучковой пилы. Верхние концы
стоек соединяются тонкой льняной или пеньковой бечевкой 4,
При помощи деревянной пластинки —„языка" 5—концы
стоек при закручивании бечевки можно стягивать, натягивая тем
самым полотно пилы.
Полотно пилы 6 имеет в длину 1 220 мм и в ширину 25 или 35 мм;
толщина полотна пилы у зубьев — 0,8 мм и в спинке — 0,5 мм.
Форма зубьев сложная — через каждые четыре режущих треу­
гольных зуба располагаются очищающие в виде ласточкина хвоста.
Вес лучковой пилы, не должен превышать 1,5—1,8 кг.
Производительность рабочего в 8-часовую смену на ручной
распиловке долготья лучковой пилой на плашки определяется
производительностью чистого пиления и коэфициентом использо­
вания сменного времени на чистое пиление. Она может быть
яыражена следующей формулой:
Q = ?*-CHC Вф-&,
где:
Q—сменная производительность рабочего в пл. м3 рас­
пиленных плашек;
q — производительность чистого пиления в м'/мин.;
t — продолжительность смены в мин.;
/См —коэфициент использования лучковой пилы рабочим;
Ср. в.
—коэфициент
использования рабочего времени смены,
b—высота отпиливаемых плашек в м.
ю

Производительность чистого пиления зависит от диаметра рас­
пиливаемого дерева. Для раскряжевки, по данным исследования
ЦНИИМЭ, она определяется цифрами, указанными в табл. 1.
В этой же таблице приведена производительность рабочего
в 8-часовую смену при распиловке долготья на плашки для раз­
ных диаметров долготья при высоте отпиливаемых плашек 60 мм,
коэфициенте использования лучковой пилы 0,6, коэфициенте ис­
пользования рабочего времени 0,875.
г
Таблица!
Диаметр отпиливаемых
плашек в см
Производительность
чистого пиления в
М2/МИН.
Производительность
всменувпл.м3
10—12
0,040
0,60
14—16
0,042
0,63
18-20 .
0,046
0,69
22—24
0,050
0,75
26-28
0,053
0,80
Пилы требуют бережного и умелого обращения. Их следуе-
охранять от ржавчины, не оставлять после работы мокрыми, прот
тирать для удаления приставшей смолы и грязи, в нерабоче
время держать в сухом месте, а при длительном хранении по
крывать каким-нибудь жиром; по мере затупления их необхо­
димо править.
Правка лучковых пил (формовка, фуговка, точка, развод) про­
изводится на специально организуемых пилоточных пунктах.
Рабочие же, работающие лучковыми пилами, только подтачивают
их, подправляя напильником вершины зубьев.
Лучковой пилой между двумя правками можно произвести
пропил площадью 6 м-.
За каждую из правок полотно пилы ста­
чивается примерно на 0,25—0,3 мм. Следовательно, до полного
износа, т. е. уменьшения ширины полотна до 15 мм, пилой, имею­
щей ширину 25 мм, можно произвести 200 -240 м2 пропила,
а пилой, имеющей ширину 35 мм, — 400—480 м-.
При разделке долготья на газогенераторное топливо (чурки)
предварительно заготовляют плашки высотой около 70 мм. Сле­
довательно, между двумя правками лучковой пилой можно на­
пилить 0,42 пл? м3 плашек. Лучковая пила, имеющая ширину
полотна 25 мм, полностью изнашивается после распиловки 14—
II
м"’ а имеі°щая ширину полотна 35 мм — после распиловки
-40—34 пл. м8.
заг!тпМе ЛУЧКОВЬ|Х пил> ял» распиловки долготья на плашки при
ные лпВ»е га ”генеРат°рного топлива могут применяться и обыч­
ность ниР«ЧН1>іе попеРечиые пилы, но при этом производитель­
на одн >го рабочего уменьшается на 35—40%.
11

Балансирные круглопильные станки
Балансирные .пилы обычно применяются для распиловки дол­
готья. Они работают от электромоторов и двигателей внутрен-
него сгорания.
Ниже приводятся две типовые конструкции балансирных пил
на деревянных станинах.
Балансирная пила, изображенная на рис. 2, имеет привод от
электромотора. Все механизмы ее смонтированы на деревянной
Рис. 2. Балансирный круглопильный станок с приводом
от электромотора
раме /, ось вращения которой 2 поддерживается двумя подшип
никами 3, установленными на чугунной стойке 4.
На одном конце деревянной рамы в двух шариковых подшип­
никах покоится пильный вал 5, на котором насажены приводной
шкив 6 и пильный диск 7, закрытый сверху кожухом 8, Кожух
прикреплен к раме пилы шарнирно и во время пиления может
приподниматься, освобождая диск пилы для пропила.
На другом конце деревянной рамы на салазках 9 укреплен
электромотор 10, служащий одновременно противовесом; пере­
дача от электромотора к пильному валу осуществляется ремнем /А
2

Между пилой и приводным шкивом к переднему брусу рамы
прикреплена скоба 12 для ручного управления.
Рис. 3. Балансирный круглопильный станок с контрприводом
Балансирная пила, изображенная на рис. 3, вместо электромотора
имеет контрпривод 1. Контрпривод представляет собой вал, по­
коящийся на двух подшипниках; на валу насажены три шкива:
два на шпонках и один холостой.
От двигателя движение передается ремнем на рабочий шкив 2
контрпривода, а с контрпривода через шкивы 3 и 4— пильному
алу 5. Для остановки пилы на валу контрпривода имеется хо-
лостпгаШКИВ 6- ПеРев°Дка 7 служит для перевода ремня с хо-
nnupM Шкива на рабочий и обратно. Балансирная пила и конто-
ривид имеют общую деревянную раму 8.
13

Рис. 4. Балансирный кру^сГпильцый
станок на чугунной станине
На рис. 4 изображена балансирная пила с чугунной станиной
и приводом от электромотора производства завода „Кировский
металлист".
На одном конце чугунной рамы 1, шарнирно укрепленной
к подставке 2, смонтирован в шариковых подшипниках пильный
вал 3. На валу насажены ременный шкив 4 и пильный диск 5Г
укрепленный прижимными шайбами 6.
На другом конце чугунной рамы смонтирован электромотор 7,
являющийся одновременно и
противовесом. Рукоятка 8
служит для надвигания пилы
на дерево. Пила, приводной
ремень и электромотор за­
крыты ограждениями 9,10, И.
На балансирном круглопиль­
ном станке при распиловке
долготья на плашки работает
бригада из четырех человек:
один — станочник, двое по­
дают бревна под пилу и один
убирает плашки.
Приводим техническую ха­
рактеристику балансирных
круглопильных станков: с при­
водом от электромотора на
деревянной станине (ЦБ), с
контрприводом на деревянной станине (ЦБ-2) и с приводом от
электромотора на чугунной станине (ЦБ-3).
Техническая характеристика балансирных пил
Марка....................................................... ЦБ ЦБ -2 ЦБ-3
Диаметр пилы в мм.............................. 1000 1 000 1000
Диаметр отверстия пилы в мм ... . 60
60
60
Наибольшая высота пропила в мм • .
380
380
300
Скорость резания в м/сек................... до 52
52
64,5
Размеры шкива пильного вала в мм:
диаметр ................................................ 285
285
290
ширина................................................ 125
125
145
Число оборотов пильного вала в минуту 1000 1000 1 230
Мощность электромотора в квт . . . . 10
—
10,5.
Размеры ремня на пильный вал в мм:
ширина................................................ 120
120
125
длина ................................................ 6 000 4 000 414а
Число оборотов вала контрпривода
-
в минуту............................. ,
...
.
—
588
-
Размеры приводного шкива контрпри-
вода в мм:
диаметр................................. •
.
.
.
—
400
»1
ширина...............................................
——
150
—-
Габариты станка в мм:
длина ...........................................
,.2925 2925 2600,
ширина ........................................... ч
.
1000 1 550
831
высота ............................................ . 1 600 1 €00 1300»
14

Производительность балансирных пил в г°товой пР°лу“;
ции (плашках^ колеблется в пределах от 6,5 до о,о пл. м
Интересна описанная ниже конструкция двусторонней ба­
лансирной пилы, предложенная т. Живчиковым. Она повышает
производительность при распиловке древесины на плашки, сни­
жает расход электроэнергии, делает безопасной и облегчает
работу станочника и подсобных рабочих.
Основанием двухсторонней балансирной пилы (рис. 5) является!
качающаяся прямоугольная рама /, сваренная из швеллеров и
имеющая в длину 4000 мм и в ширину 300 мм. Через не­
подвижно закрепленную в середине ось рама 1 опирается
на два глухих подшипника, укрепленных на двух А-рбразных
стойках 2 из стали углового сечения. На качающейся раме
в середине установлен на специальной площадке 3 двухсто­
ронний электромотор 4 со шкивами по обеим сторонам вала
ротора. На оконцах качающейся рамы смонтированы в ша­
риковых подшипниках пильные валы 5; на каждом из них укре­
плены шкив и зажимные шайбы круглой пилы 6. Пильные диски
ограждены кожухами 7, прикрепленными к качающейся раме
угольниками. Боковые стенки кожухов в нижней части имеют
квадратные вырезы с размерами сторон, равными радиусу пилы.
Вырезы закрыты заслонками, вставленными в вертикальные на­
правляющие швел еров, приваренных к боковым стенкам кожуха;;
в направляющих заслонки могут свободно подниматься и опу­
скаться.
наружных за-
сосредоточено
зубчатого сек-
на нем малой
Для свободного прохода пильного вала в
слонках' сделаны продольные прорезы.
Управление двухсторонней балансирной пилой
около оси качания рамы пилы. Оно состоит из
тора S, штурвального вала 9 с укрепленными
шестерней 10 и штурвальным колесом 11. Зубчатый сектор при­
креплен болтами к нижней полке швеллеров в середине рамы;
штурвальный вал покоится в двух подшипниках 12, укреплен­
ных на А-образных стойках качающейся рамы.
Пила монтируется на деревянной раме 13 и может устанавли­
ваться как стационарный или передвижной агрегат; в последнем
случае тележка ставится на колеса. Деревянная рама сделана из
ДВУХ продольных брусьев сечением 120X280 мм и дли­
ной 3 000 мм, связанных шестью поперечными брусьями: два
средних сечением 100 X 120 мм служат основанием для А-образ-
ѴіС9лТ°еК качаюшейся рамы, а четыре крайних сечением 120Х
X 120 мм — основанием рольгангов пилы. Все брусья соединены
РУбками и болтами.
являюДЫЙ ₽ольганг состоит из пяти горизонтальных роликов 14,
и четыЩИХСЯ ОП°Р°Й’ поддер» ивающей распиливаемое бревно
Рами преХ вертикальных роликов 15, являющихся боковыми опо-
иые ппли распиливаемого бревна. Горизонтальные и вертикаль-
Р лики насажены на осях, укрепленных в специальных ме-
15

Р
и
с
.
5
.
Д
в
у
х
с
т
о
р
о
н
н
и
й
б
а
л
а
н
с
и
р
н
ы
й
к
р
у
г
л
о
п
и
л
ь
н
ы
й
с
т
а
н
о
к
ѳгм

—
диаметр 100 мм, длину 130 мм; расстояние между
пилы вращаются в одну сторону, то и наклон
роликов рольгангов сделан в одну сторону.
таллическнх опорах, скрепленных болтами с брусьями деревянной
^Горизонтальные ролики «еют диаметр, 100
вертикальные
роликами — 350
Так как обе
горизонтальных
Техническая характеристика станка
.
700—900
. 200-300
.
1000
.
290
.
10—12
.
1 460
.
220
.
125
.
40-52
Диаметр пил в мм.......................................
Наибольшая высота пропила в мм . . .
Число оборотов пил в минуту................
Диаметр приводного шкива в мм . • •
Потребная мощность в квт . •
. ...
Число оборотов электромотора в минуту
Диаметр шкива электромотора в мм . .
Ширина ремней в мм...............................
Окружная скорость пил в м/сек ....
Длина каждого из ремней (развернутая) в мм . . .4 800
Габаритные размеры станка в мм:
длина....................... •
’..500
ширина.............................................................
1 900
высота.............................
.2 000
Вес станка в кг.................................. • . . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. 900
Производительность станка в смену в пл. м8 плашек 10—13
На двухсторонней балансирной пиле при распиловке долготья
на плашки должна работать бригада из семи человек: станочник-
бригадир, четверо рабочих на навалке бревен на рольганги и
подаче бревен под пилу (по двое у каждого рольганга) и двое
рабочих на откидке плашек от пилы.
Работа на двухсторонней, как и на обычной балансирной пиле,
сводится к подаче бревен на рольганги пилы, передвижению их
по рольгангам под пилы, распиловке бревен на плашки и от­
кидке-относке плашек. Станочник-бригадир является ведущим
лицом бригады; он при помощи штурвального механизма управ­
ления производит попеременную подачу балансирной пилы на
бревна, лежащие на рольгангах, и ведет распиловку на них
бревен.
Рабочие на подаче бревен по рольгангам под пилы должны
строго согласовывать свою работу с работой станочника и начинать
подачу бревна сейчас же, как только отрезанная плащка упадет
с рольганга и пила выйдет из сделанного пропила.
Навалка бревен на рольганги должна производиться с таким
Расчетом, чтобы сейчас же после навалки бревна без подвижки
ег° по рольгангУ можно было сделать первый рез.
гм«?У1Кивание двухсторонней балансирной пилы—осмотр,
гаяипА* м~лкий Ремонт и т. д.—производится
станочником-бри -
пооизвпTM ИСТК£ пилы после Работы> уборку рабочих мест и тГд.
2-604
ВСЯ бригада Р®бочих под руководством бригадира.
17

уу
Р
и
с
.
6
.
П
е
р
е
д
в
и
ж
н
о
й
с
т
а
н
о
к
д
л
я
р
а
с
п
и
л
о
в
к
и
к
о
р
о
т
ь
я
н
а
п
л
а
ш
к
и
и
ч
у
р
к
и

Круглопильные станки с ручным надвиганием дерева
Для распиливания на плашки коротья (дров, отходов от заго­
товки балансов, рудстойки) обычно применяются круглопильные
станки с ручным надвиганием дерева. Они представляют собой
пильный вал, покоящийся в двух подшипниках, смонтирован­
ных на деревянной раме; на валу укрепляются пильный диск и
приводной шкив. Распиливаемая древесина подается вручную
путем надвигания на пильный диск. Для удобства надвигания
применяют специальный качающийся лоток или особую рамку, дви­
жущуюся по раме станка в направляющих. На рамку укладывают
распиливаемую древесину; иногда для распиловки мелких коло­
тых дров сразу целой пачкой на рамку ставятспециальныйзажим.
Такой передвижной однопильныи станок показан на рис. 6.
Он состоит из трех основных частей: деревянной станины, пиль­
ного вала с циркульной пилой и каретки с подающим механизмом.
Станина сделана из деревянных брусьев сечением 125X150 мм
и скреплена болтами.
Пильный вал смонтирован на станине в шариковых подшипни­
ках. На валу закреплен пильный диск диаметром 700 мм и
чугунный шкив диаметром 150 мм.
Для закладки поленьев в каретке устроен жолоб сечением
300X170 мм, длиной 800 мм. Жолоб изготовлен из листового-
железа толщиной 4 мм.
В нижней части каретки к жолобу прикреплен валик подаю­
щего механизма, на котором насажены два блока, храповое
колесо и рукоятка с собачкой. Внутри жолоба расположен под­
вижной щиток (толкатель) с двумя ушками, проходящими в
прорези боковых стенок жолоба. К ушкам присоединен укре­
пленный на боковой стенке жолоба трос, огибающий малый
блок; второй конец троса соединен с блоком, насаженным на
валике. Пачку поленьев при рас­
пиловке прижимает трехрожковая
нажимная вилка, шарнирно по­
саженная на каретке.
Станочник укладывает пачку по­
леньев в жолоб каретки и опу­
скает на нее нажимную вилку.
После этого, нажимая левой ру­
кой на ручку вилки, а правой на
рукоятку храповика, он подает
каретку на пилу. По окончании
пропила рабочий возвращает ка­
ретку в исходное положение и
левой рукой приподнимает нажим­
ную вилку, а правой повертывает
Рукоятку храпового колеса на 90°.
Трос подает передвижной щиток
50 мм; далее процесс повторяется.
Рис. 7 . Передвижной кругло -
пильный станок с качающимся
лотком
и пачку псленьев вперед на
19

Техническая характеристика станка
Потребная мощность . ...................................................... ...
Производительность в смену в скл. м3....................... ... іэ
Количество обслуживающих рабочих (из них один на
распиловке, второй—на подноске поленьев к станку) -
Число оборотов пильного вала в минуту ...... 1400
Диаметр в мм:
Q
пильного вала................................................................ г
шкива..............................................................................
’
пильного диска.................................................
/ии
Примерный вес в кг............................................................
Габаритные размеры станка в мм:
Длина...................... ............................................................1
ширина............................................. ’. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . . *
•1
высота............................................................................... °^0
На рис. 7 изображен передвижной круглопильный станок,
снабженный деревянным лотком, шарнирно прикрепленным к
нижней части станины. Такой станок легко изготовить на любом
предприятии при наличии стандартного комплекта пильного
валика завода „Кировский металлист".
Техническая характеристика пильного валика
Марка . . '................................................... ПВ-5
ПВ-7
Диаметр пильного диска в мм ................... 500
750
Число оборотов в минуту.................. . . 1950
1300
Окружная скорость в м/сек.......................... 50
50
/
Мощность электромотора в л. с.............. ... 5—7
6-8
Размеры холостого и рабочего шкивов в мм:
диаметр ....................................................... 150
20^
ширина ... ............................................ 100
115
Минимальный диаметр отверстия в центре
пилы в мм........................................
32
32
Габаритные размеры в мм:
длина..................... .................................... 579
746
ширина . . ................................................ 222
252
Вес в кг............................. ...................
70
100
Подшипники пильного валика монтируются на деревянной
или металлической раме. На этой же раме укрепляются шарниры
качающегося лотка, в который укладывается распиливаемое
полено. Лоток иногда снабжается зубчатым рычагом. Повора­
чивая рычаг в направлении лотка, одновременно зажимают полено
в лотке и подают его на пилу.
Техническая характеристика станка
Диаметр пильного диска в мм ... .
Число оборотов пильного вала в минуту . ?
Потребляемая мощность в л с
Наибольший диаметр распиливаемого полена в см .
нормальная длина поленьев в м . .
Наибольшая „
Габаритные размеры станка в мм:.............................
длина .......................................
ширина.............. . ,
.
.
высота
Вес в кг ..............
1750
1 300
6-8
25
1
1\25
1 300
1400
1400
180
20

Производительность круглопильного станка при двух обслу­
живающих рабочих зависит от размеров распиливаемого коротья
При распиловке на плашки однометровых дров, заготовлении
согласно ОСТ, она составляет 4-4,5 пл. м3 распиленных плашек,
при распиловке на чурки однометровых дров, расколотых на
мелкие поленья: пачкой в зажиме — 3 —3,5 пл. м, по одному
полену—1,5т—1,75 пл. м3.
В целях повышения производительности круглопильных стан-
кое при распиловке дров на плашки можно применять много­
пильные станки.
Трехпильный станок (рис. 8) предназначен для распиловки
короткомерных (до 1,25 м длиной) отрезков древесины на плашки
высотой 70 мм.
Основной рабочий орган станка—пильный вал 1 — вращается
в двух шарикоподшипниках 2. Подшипники заключены в нор­
мальные трансмиссионные корпуса, установленные на раме
станка. На левом (от рабочего) конце пильного вала заклинены
ременный шкив 3 и маховик на правом закреплены пильные
диски 5. Между пильными дисками поставлены разлучки 6.
Снаружи пил поставлены шайбы, которые вместе с пилами и
разлучками стянуты гайкой 7.
Пилы слева, сверху и сзади закрыты кожухом 8.
Вторым рабочим органом станка является металлический
качающийся лоток 9. В него укладывается распиливаемое полено,
которое надвигается нз пилы. Конструктивной основой лотка слу­
жат его стойки и ригели. К стойкам приварены подкосы, а между
ними помещено днище лотка 10 из листового железа. Лоток
имеет короткие стойки 11 с языками, расположенные против
пил. Во время пиления стойки и языки заходят в зазоры между
пилами, продолжая надежно удерживать отпиленные плашки.
Когда рамка отклоняется в исходное поле женке языки извле­
кают отпиленные плашки из зазоров между пилами. Лоток
снабжен упором /2, определяющим положение полена в лотке
и тем самым обеспечивающим толщину крайней правой плашки.
Упор крепится к ригелю лотка на болтах. Удлиненная форма
отверстий, через которые проходят болты, дает возможность
регулировать положение упора по горизонтали. К лотку шар­
нирно укреплен рычаг 13 с зазубренным концом, служащий
одновременно как для зажимания полена в лотке, так и для
подачи всей рамы вместе с поленом на пилы.
Деревянная станина станка 14 состоит из опорных продольных
и поперечных брусьев, связанных шипами и болтами, и стоек.
К передним концам опорных брусьев прі.креплены на болтах
стойки шарниров качающегося лотка. Кроме того, станина снаб­
жена упором 75, ограничивающим ход качающейся рамки впеоед
и цепочкой 16, ограничивающей ход рамки назад.
*
Рукоя?^ЯпДЛИН0Й Д0 1,25 м Угадываются в качающийся лоток.
маюХл.„Р„ „Ча.Г„а "“Д""МаЮТ кве()ху “ тем п"““ начала зажи-
но в лотке, а затем этим же движением подают лоток впе-

22

оед на пилы. Медленно поднимая рукоятку рычага, производят рез.
Р По окончании реза правая плашка падает, так как под ней
нет лотка. После этого лоток отклоняют обратно, причем осталь­
ные две плашки останутся лежать в лотке. Когда лоток, натя­
нув цепочку, займет исходное положение, рабочий продвигает
полено до упора направо на расстояние, равное толщине трех
плашек. При этом две оставшиеся плашки последовательно
выпадают из лотка.
Техническая характеристика трехпильного станка
Нормальная длина распиливаемого полена в м . 1
Наибольшая „
»
•
»»-1,25
Наибольший диаметр распиливаемого полена
в см..................................................................... 25
Толщина плашек (зазор между пилами) в мм .70
Число пил . ............................................................ .3
Диаметр пил в мм ... ................................... 700—°00
Число оборотов пильного вала в минуту .... 1 000—1 200
Потребная мощность двигателя в л. с.................... 20—25
Размеры приводного шкива в мм:
диаметр . ... ...................................... '.. . .. . .. . .. . .. . . 220
ширина)..................................................................... 80
Габаритные размеры станка в мм:
длина.....................................................................1 485
ширина...................................................................... 1 414
высота...................................................................... 1 366
Вес в кг........................................................................ 225
Череповецкий завод изготовлял такие станки с литой станиной.
Трехпильный станок с деревянной рамой может быть изготов­
лен местными средствами.
Производительность трехпильного станка при обслуживании
тремя рабочими, по практическим данным, определяется в
10 пл. м3 плашек в смену.
Для подачи долготья к балансирной пиле обычно устанавли­
вают рольганг. На балансирной пиле при распиловке долготья
на плашки работает бригада из четырех человек: станочника ’
(бригадира) и трех рабочих.
Станочник надвигает пилу, производит распил и руководит
работой всей бригады; на его обязанности лежит также уход
за станком во время работы.
Двое рабочих подкатывают долготье из штабелей к рольгангу
и накатывают на рольганг, а затем один из них или оба подают
долготье по рольгангу под пилу.
Третий рабочий убирает от пилы плашки и отходы.
На круглопильном станке при распиловке коротья на плашки
или чурки работают обычно двое рабочих: один (станочник)
занят распиловкой, а второй подает поленья и убирает плашки
или чурки. На обязанности станочника лежит также уход за
станком во время работы.
уход за круглопильными станками во время работы заключается
23

в периодической смене пильного диска, осмотре/смазке и очистке
станка, уборке рабочего места около станка.
Смена пильного диска производится станочником в начале
каждой полусмены. Для этого он отвинчивает зажимную гайку,,
снимает половину зажимной шайбы и вместо затупившегося ста­
вит заранее подготовленный правленый диск.
Перед началом каждой полусмены станок осматривают и сма­
зывают. При осмотре проверяют наличие и исправность всех
деталей, прочность закрепления пильного диска, подшипников,
электромотора и других частей, исправность и натяжение пере­
даточных ремней, наличие масленок в местах смазки. После этого
смазывают все трущиеся детали станка.
В конце каждой смены вся бригада убирает рабочее место:
мягкими щетками и тряпками очищает станок от пыли, грязи
и опилок, выметая из-под станка опилки, щепу, кору, мусор и
т. д., удаляет оставшиеся отрезки, чурки, опилки и убирает все
вспомогательные инструменты и материалы.
Срок службы пильного диска при распиловке долготья или
коротья на плашки определяется его сменной производитель-:
ностью и величиной, на которую стачивается диск при правке.
Если считать, что пильный диск балансирного станка диаметром
1 000— 1 200 мм до полного износа может быть сточен на 200 мм
по диаметру и что при каждой правке по окружности снимается
1,5 мм, то одним диском до полного износа при производитель­
ности 7,5 пл. м3 в смену можно напилить 250 пл. м8 пла­
шек.
Пильный диск круглопильного станка диаметром 600—800 мм
до полного износа может быть сточен на 150 мм по диаметру;
при каждой из правок диск стачивается по окружности на 1 мм.
Таким образом одним диском до полного его износа при про­
изводительности 4 пл. м3 в смену можно выпилить 150 пл. м5
плашек.
Хорошо отточенная и разведенная пила должна отвечать
следующим требованиям:
1. Развод всех зубьев пилы должен быть достаточным и оди­
наковым. Наиболее часто применяемая величина развода указана
в табл. 2.
Табjijhца 2
Породы
___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ __ ___ ___ ___
Отклонение зубьев
в одну сторону
в долях толщины
пилы
Ширина пропила
в долях толщины
пилы
Твердые и сухие .... ...............
0,20
1,4
Мягкие (сосна, ель и т. п.) и сухие
0,25
1,5
Свежие и сырые.............................
0,35
1,7
Очень мягкие (липа) свежие ....
і
0,50
2,0
24

Правильность развода проверяют простым шаблоном, изобра-
2ННУглы заострения боковой кромки зубьев и угол заточки
должны иметь заданную величину. Проверку следует произво-
лить угловым шаблоном.
3. Все острия зубьев должны лежать на одном расстоянии от
центра пилы и в одной плоскости, параллельной поверхности пилы.
4. Режущие кромки должны быть достаточно острыми. В этом
можно убедиться пробуя наошупь.
Существуют два способа отточки круглых пил: 1) вручную—
при помощи напильника, 2) на точильных станках при помощи
точильных кругов.
Первый способ требует от рабочего большего навыка, больше
времени и все же не дает такой точности, как второй. Зато
необходимые приспособления при этом способе весьма несложны.
Второй способ требует точильщика меньшей квалификации^
работа производится весьма быстро (около 30—40 зубьев в
минуту), заточка получается правильнее.
Благодаря значительным преимуществам точильные станки
все больше распространяются.
Для отточки пил вручную употребляются главным образом
треугольные напильники с закругленными кромками. В отдель­
ных случаях применяются напильники и другой формы, напри­
мер полукруглые и круглые (при выбирании выемок в пилах с
волчьим зубом).
Точка производится в следующем порядке. Сначала оттачивают
передние грани зубьев, отогнутых в сторону, противоположную
точильщику. На рис. 10 показаны вид сверху на
зубья пилы и положение напильника. После за­
точки первого зуба нужно перейти не ко второму,
а к третьему Если оттачивать второй зуб, то на­
пильник, встречая режущую кромку, обязательно
будет задирать ее или, не задевая, скользить мимо.
Кроме того, зуб стал бы пружинить и хорошей от­
точки не получилось бы.
Рис. 10. Схема
заточки зубьев
пилы напиль­
ником
Таким образом прохо­
дят все передние грани
через один зуб, затем у
тех же зубьев затачивают
задние грани. Точить у
каждого зуба заднюю
грань сразу после перед­
ней неправильно. Инстру-
ППи
мент в руках рабочего
менее п°«Ке пеРедней гРани приобретает некоторое, более или
после этпгА°ЯННОе’ Установившееся направление. Если перейти
струмента S J 3аДНеЙ ГрЭНИ’ придется менять направление ин-
замочку не удаЛ0ЖеНИе РУК’ вследствие чего получить хорошую

’После отточки половины зубьев (через''один зуб) рабочий
должен зайти с другой стороны и таким же образом заточить
вторую половину зубьев.
Острия отточенных таким способом зубьев не будут лежать
строго на одной окружности. Поэтому нужно проверить и под­
править каждый зуб, у которого острие отклонено в ту или
другую сторону или выше других. Для этого ставят напильник
неподвижно вплотную к зубьям, а затем пилу повертывают
один или несколько раз, чтобы она прошлась остриями зубьев
по напильнику. Верхушки выступающих зубьев при этом немного
спиливаются, и их нужно снова наточить, делая это очень осто­
рожно, чтобы не снизить высоты зуба.
При ручной точке зубьев форма их с течением времени пор­
тится: выемка становится меньше, углы изменяются. Поэтому
после продолжительной работы приходится для восстановления
прежней формы зубьев производить пересечку пилы с помощью
специальных штампов на небольших ручных прессах.
Точка пил на станках производится, как указывалось выше,
быстрее, точнее и требует меньшей квалификации рабочего.
Пересечка зубьев в этом случае излишня, так как форма их
вполне сохраняется.
Станок для точки пил простейшего типа состоит из чугунной
рамы, имеющей два подшипника, в которых вращается вал с
наждачным кругом. Вал имеет шкив и получает вращение от
передаточного вала с рабочим и холостым шкивами, помещен­
ного внизу на задней стороне станины. Для круглых пил имеется
особая подставка с конусом. Этот конус может перемещаться
как в горизонтальном, так и в вертикальном направлении, чтобы
можно было точить пилы различных диаметров. Конус дает
возможность насаживать пилы с различными внутренними отвер­
стиями. Второй опо-
g
рой для пилы служит
подставка перед наж-
-- --- ----- -- ■
\ дачным кругом.
----------- -
------
-
---- '
Повертывание пилы
ь-------------------------при переходе к сле­
дующим зубьям и пе-
Рис. 11 . Разводка
редвижение полотна
пилы к наждачному
кругу во время ната­
чивания производятся вручную. Глубина заточки зубьев регули­
руется установочным винтом, ограничивающим надвигание пилЫ
на наждачный круг.
Для развода зубьев применяются различные приборы. Про­
стейший из них состоит из стальной планки (рис. 11), имеющей
ряд щелей различной толщины и глубины, пригодных для зубьев
разных размеров. По планке передвигается и закрепляется при
помощи винта хомутик с отогнутым концом. Установив хомутик
по желаемой ширине развода, надевают разводку щелью на зуб
26

и отгибают последний до тех пор, пока конец хомутика не
ѵппется в полотно пилы. Гораздо удобнее отгибать сначала зуоья
в одну сторону (через один), а потом уже разводить пропущен-
НЬПри\^ботеЮна круглопильных станках очень часты остановки
пилы вследствие зажимания в распиливаемом дереве, сопро­
вождаемого нагреванием и изгибанием пильного диска. Основ
ные причины этого явления: 1) притупление пил , )
Рис. 12. Кожух для балансирной пилы
заточка (неправильные углы резания, несимметричность и т. п.),
3) недостаточный развод пилы, 4) несоответствие выемок между
зубьями скорости подачи, 5) чрезмерный разбег вала в подшип­
никах.
При зажимании пилы нужно немедленно остановить станок,
отыскать причину зажима и устранить ее.
Станки с круглыми пилами являются наиболее опасными
станками механической обработки дерева. Поэтому работающие
«а них рабочие должны быть особенно аккуратны, внимательны
вени орожны- Несчастные случаи бывают обычно от прикосно-
<-ния к зуоьям вращающейся пилы; иногда повреждения при-
27

чиняются отлетающими от пилы осколками дерева или частями
самой пилы (в случае ее разрушения).
Для предотвращения несчастных случаев круглые пилы огра­
ждают сверху кожухами.
Ниже описаны две конструкции новых ограждений пильных
дисков, обеспечивающих безопасную работу на балансирной
пиле и трехпильном станке. Обе конструкции предложены
т. Живчиковым.
Кожух для балансирной пилы (рис. 12) представляет собой
полукруглый колпак из листового железа, закрывающий полно­
стью диск пилы. Он состоит из основной, неподвижной части,
которая крепится угольниками к раме пилы, отъемной правой
боковой части и двух подвижных заслонок, скользящих в
направляющих, укрепленных в боковых частях кожуха.
В нерабочем состоянии пильный диск полностью закрыт
кожухом. По мере того как он входит в дерево и опускается,
боковые заслонки поднимаются. Когда пила выводится из дерева
вверх, задвижки опускаются. Таким образом нижняя кромка
Рис. 13. Кожух для трехпильного станка
рабочей части пилы находится в дереве или в кожухе и вся
пила надежно защищается со всех сторон.
Кожух для трехпильного станка (рис. 13) представляет собой
клепаный круглый колпак из листового и углового железа, име­
ющий вырез в виде сектора с центральным углом около 70°.
Каркасом кожуха являются уголки сечением 25X25X3 мм; к
уголкам приклепаны боковые и торцевые стенки кожуха. Боко­
вые стенки сделаны из листового железа толщиной 1,5 мм, тор­
цевая стенка из железа толщиной 3 мм.
Боковая стенка кожуха, обращенная к подшипнику пильного
вала, имеет в центре круглый вырез диаметром 170 мм, окайм­
ленный приваренным к стенке кольцом. Наружный диаметр
цольца — 320 мм, толщина — 3 мм. Внутрь кольца вставлена и
приварена в гулка диаметром 210 мм и толщиной 10 мм. Втулка
28

свободно надевается на опору кожуха, и кожух свободно вра
шается на ней. Опорой кожуха является кронштейн из л исто
вою железа толщиной 10 мм, укрепленный болтами к угольнику
станины станка в месте посадки подшипника пильного вала.
К кронштейну приваривается втулка диаметром 190 мм и тол­
щиной 10 мм, являющаяся опорой втулки кожуха. На железной
полосе сечением 10X00 мм, прикрепленной к угольнику каркаса
и боковой стенке кожуха, посажен контргруз, благодаря кото­
рому кожух постоянно стремится повернуться вырезанной
частью вниз и закрьыь рабочие части пил. Контргруз служит
также противовесом, уравновешивающим каретку станка при
помощи троса, соединяющего через два направляющих блока
кожух пил и каретку станка. В откинутом нерабочем положении
каретка станка находится в равновесии благодаря воздействию
на нее веса контргруза и кожуха; рабочая часть пил станка
при этом закрыта кожухом. После укладки на каретку полена
она подается на пилу, трос в этот момент ослабляется, и кожух
под действием контргруза и неравномерно распределенного
собственного веса начинает поворачиваться вокруг своей опоры,
открывая постепенна, по мере надвигания каретки, рабочую
часть пил. Открывание производится до тех пор, пока каретка
полностью не надвинется на пилы; в этот момент контргруз
займет наиболее низкое положение. После того как от полена
отпилены три плашки, каретка откидывается назад, при этом
усилие откидывания передается через трос на кожух, вследствие
чего он вместе с контргрузом поворачивается вокруг своей
опоры и закрывает рабочую часть пил.
Преимущества описанной конструкции ограждения пил трех­
пильного станка:
а) безопасность работы на станке благодаря тому, что ра­
бочая часть пил открывается и закрывается автоматически
в моменты надвигания и откидывания каретки, оставаясь закры­
той во время укладки полена на лоток и перемещения полена
по лотку;
б) облегченное открывание и закрывание кожуха по сравне­
нию с имеющимися конструкциями ограждений, так как подъем
ограждения заменен вращением его на опоре;
в) значительное облегчение работы станочника при подаче
каретки на пилы и в момент распиливания полена вследствие
уравновешения каретки подачи весом контргруза и неравномерно
распределенным весом самого ограждения.
ИНСТРУМЕНТЫ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ РАСКОЛКИ
Плашки
применяя
колуны.
можно раскалывать на чурки различными способами,
простейшие ручные приспособления и механические
29

Ручной колун
Простейшим инструментом для ручной расколки плашек на
чурки является ручной колун (рис. 14). Он меньше и легче
обычных колунов и топоров, вес его —1—1,5 кг.
Расколку плашки на чурки ручным колуном производят сидя.
Левой рукой рабочий берет плашку и укладывает ее на плаху
(круглый обрубок, вкопанный в землю или прочно укрепленный
в полу), а правой наносит удары колуном. Плашку раскалывают
пополам, затем на секторы, сегменты и чурки. При работе необ­
ходимо соблюдать осторожность и наносить удары колуном по
плашке только когда левая рука отнята от нее.
Чтобы расколотые чурки не нужно было собирать с пола
лопатой или руками для дальнейшей относки, целесообразно
рядом с плахой ставить ящик-носилки. Так как для относки
Рис. 14 . Ручной колун
ящика с чурками требуется двое рабочих, желательно, чтобы
рабочие, занятые расколкой, работали попарно.
Производительность труда при ручной расколке плашек на
чурки колуном составляет 2,5 насыпных кубометра чурок на
одного рабочего в смену. В указанную норму входит и относка
чурок в ящиках на расстояние до 30 м.
Приспособление конструкции Виноградова для ручной
расколки плашек на чурки
Приспособление для расколки плашек на чурки конструкции
Виноградова (рис. 15) представляет собой головку из пяти ножей,
расположенных радиально под углом 75° друг к другу.
Чугунная плита 1 имеет прорези для ножей 2. Ножи крепятся
при помощи шпилек 3. Плита укрепляется глухарями к дере­
вянной круглой подставке, врытой в землю на глубину 0,5—0,6 м.
Высота подставки от поверхности земли должна быть 0,3—0,4 м.
30

во избежание раскалывания подставки на верх ее «абивают
бугель. Для расколки применяется молоток из1 ДеР
ца
породы; его диаметр 10-12 см и высота 17—18 см. На оба конца
молотка также набивают бугели.
й
Плашки диаметром от 8 до 18 см У^3ДЬ^33^ТЖТ1#!!?^
ия
ножи приспособления и ударом
пять частей. Плашки диаметром
более 18 см раскалывают в два
приема: сначала на одном-двух
ножах, а затем обычным спосо­
бом. Плашки диаметром меньше
10 см раскалывают на одном-
двух ножах.
Рабочий, сидя перед приспосо­
блением, укладывает на него ле­
вой рукой плашки, а правой нано­
сит молотком удары по плашке.
Производительность труда при
расколке плашек приспособле­
нием Виноградова составляет
3,5—4 насыпных кубометра чурки
на одного рабочего в смену. Рабо­
та ведется попеременно двумя ра­
бочими: в то время как один раска­
лывает плашки, другой подносит
плашки к рабочему месту и отно­
сит чурки. При работе надо со­
блюдать те же правила техники
безопасности, что и при расколке
молотка раскалывают сразу на
t
Разрез P5CD
Рис. 15. Приспособлениеіконструкции
Виноградова для ручной расколки
плашек на чурки
ручным колуном. Кроме того, во
избежание ушибов отскакиваемыми кусками плашки рабочий
должен сидеть точно против одного из ножей [приспособления.
Характеристика приспособления Виноградова
Диаметр раскалываемых плашек в мм . ... от 80; и выше
Толщина плашек в мм.............................. . . до 70
Число ножей............................................................ 5
Габаритные размеры приспособления в мм:
диаметр............................................................ 200
высота.................................................................. 106
Вес приспособления в кг......................
около 12
•
молотка в кг ... .....................
ж 2,5
Вертикальный колун с ручной подачей ВКЦ-1
Колун ВКЦ-1, механизируя расколку, значительно облегчает ее.
тпНСН0ВаНИем колУна (Рис- 16) служит литая станина 1, имею-
никиЛ9ПвКяИпаДЛ9Я кРепления к СТОЛУ- К станине крепятся подшип -
ики z вала d и направляющая 5 ползуна 4.
31

На одном конце вала при помощи Лшпонки заклинен шкив-
маховик 6. На другой конец вала насажен в горячем состоянии
и приварен кривошип 7. Палец кривошипа, выполненный с ним
за одно целое, и палец ползуна связаны шатуном S. К хвосто­
вику ползуна специальными болтами прикреплен нож 9. Слу­
чайно заклинившиеся на ноже чурки снимают съемником, при­
крепленным к приливу на направляющей.
Колун монтируется на деревянном столе высотой 700—800 мм
для работы сидя или 1 000—1100 мм для работы стоя.
Рис. 16. Вертикальный колун с ручной подачей ВКЦ-1
Колун приводится в движение от электродвигателя или
трансмиссии.
Нож совершает по вертикали поступательно-возвратное дви­
жение; в верхнем положении он отстоит от опорной плоскости
на 120 мм, в нижнем — на 30 мм. Работа на колуне сводится к
ручной подаче под его нож отпиленных плашек, раскалываемых
сначала в однрм, а затем в перпендикулярном направле­
нии.
Колун устанавливают на конце деревянного стола, на который
подаются плашки. Стоя против колуна, рабочий специальной
вилкой подает плашки под нож колуна сначала в одном, а
затем в перпендикулярном направлении.
32

Характеристика колуна ВКЦ-1
Толщина раскалываемых плашек в мм:
нормальная................
• . ............................... ...
наибольшая..................................................
•
наименьшая..................................................................
Ход ножа в мм..................
/*’*
Наименьший зазор между ножом и станиной в мм .
Число ходов ножа в минуту............................
Потребная мощность в л. с.................. ... ................... ...
Размеры приводного шкива (маховика) в мм:
диаметр .................................
ширина..............................
••
Габаритные размеры колуна в мм:
длина............................................ •. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. .
ширина................................................. ...
высота ............................................................................
Вес в кг ............................................................................
70
80
50
20
30
100—130
2
730
100
730
510
825
205
Чурки по лотку ссыпаются на стоящие у стола носилки или
в ящики.
Производительность колуна при обслуживании одним рабочим
7—7,5 насыпного кубометра чурок в смену.
* Во избежание ранений рук рабочего следует всегда приме­
нять для подачи плашек вилку и закрывать приводной ремень
колуна ограждением.
Колун КГ конструкции (Лебедева и (Назарова
Колун Лебедева и Назарова (рис. 17), выпускавшийся трестом
Лесосудомашстрой, состоит из следующих основных частей: ста­
нины, главного приводного вала с эксцентриком и шатуном
ножевой головки, механизма подачи и подающего транспортера,
Станина колуна — комбинированная, она изготовлена из дере­
вянных брусьев и фасонной стали углового и корытного сечения.
Два деревянных бруса-полоза 1 соединены в поперечном направ­
лении тремя угольниками 2, а эти угольники в продольном направ­
лении в свою очередь соединены двумя продольными угольника­
ми 3, уложенными вдоль внутренних сторон деревянных брусьев-
полозьев.
К поперечным угольникам укреплены четыре стойки 4 корыт­
ного сечения и две стойки 5 углового сечения; на этих стойках
смонтированы все механизмы колуна. На стойках корытного
сечения установлены главный приводной вал с эксцентриками
и шатунами, ножевая головка и механизм подачи. Транспортер
колуна расположен на двух продольных изогнутых угольниках 6,
прикрепленных к стойкам. Продольные брусья 7, поддерживаю­
щие цепи транспортера, укреплены к поперечным брусьям 8,
уложенным на изогнутые продольные угольники: продольные
орѵсья армированы полосовой сталью, по которой скользят цепи.
главный вал 9 покоится в двух подшипниках 10, укрепленных
на плите (стальном листе), уложенной на верх стоек 11. На одном
”
кині^ов главного вала на шпонках посажен эксцентрик 12
•3—604
г
>

а на него надет хомут 13, состоящий из двух частей, соединен­
ных двумя болтами; нижняя часть хомута служит одновременно
и шатуном. На другом конце главного вала посажены шкивы —
рабочий 14 и холостой 15. В середине вала между подшипниками
на шпонке укреплена коническая шестфня 16 механизма подачи.
Ножевая головка 17— стальная, сварной конструкции; головка
соединена с шатуном при помощи пальца. В ножевой головке
смонтированы шесть колющих ножей — один большой попереч­
ный 18 и пять малых продольных 19. Средний малый продоль­
ный нож закреплен в головке неподвижно. Крайние малые ножи
посажены на осях 20 и под действием отжимающих сил (от рас­
калываемой плашки) отводятся в сторону. Это сделано во избе-
Рис. 17. Колун КГ конструкции Лебедева и Назарова
ножей вследствие распора их откалываемыми
нож возвращается в вертикальное положение-
Г
жание поломок
чурками.
Отклоненный
пружиной 2/, один конец которой укреплен к ножевой головке
а второй — к хвосту ножа.
Ножевая головка скользит ползунами 22 в направляющих 23,
укрепленных болтами к стойкам станины. Направляющие соеди­
нены поперечной стальной балкой корытного сечения 24, на ко­
торой имеются выступы 25, проходящие между поперечными
ножами ножевой головки. Выступы служат отбойниками и во
ВР^МЯ расколки выбивают застрявшие между ножами чурки.
Механизм подачи состоит из передаточного вала, кривошипно­
шатунного и храпового механизмов. Передаточный вал 26 покоится
в двух подшипниках 27, установленных на той же плите, что
и подшипники главного вала. На одном конце вала на шпонке
насажена коническая шестерня 28, сцепленная с конической*

шестерней, сидящей на главном валу, а на
шип 29, на палец которого надет шатун 30. Шатун привод
в движение храповой механизм 31 ведущего вала.32’
транспортера. Ведущий вал транспортера покоится в двух под
шипниках 33, установленных на изогнутых угольниках впереди
ножевой головки. Кроме храпового колена и рычага с храпов
собачкой, на вал 32 транспортера насажен шестигранный "ара­
бы 34, имеющий четыре канавки для цепей транспортера, па
противоположном конце изогнутых угольников поставлены на­
правляющие 35 скользящих подшипников 36 ведомого вала транс­
портера; на ведомый вал насажен такой же шестигранный бара­
бан, как и на ведущий. Направляющие скользящих подшипников
ведомого вала транспортера имеют винтовые натяжные приспо-
собления 37.
Транспортер состоит из четырех пластинчатых цепей с шагом
100 мм; на средних звеньях имеются шипы для лучшего захвата
плашек при подаче их под ножевую головку. Под цепями над
ножевой головкой установлена стальная наковальня 38, которая
стоит на изогнутых угольниках и прикреплена к вертикальным
стойкам станины корытного сечения. Пуск и остановка станка
осуществляются при помощи переводки 39 для ремня; ее направ­
ляющие 40 укреплены к стойкам станины.
Характеристика колуна КГ
Число оборотов главного вала в минуту ....
Наибольший диаметр раскалываемых плашек
в мм . •............................................... •
.
.
.
Наибольшая высота плашки в мм......................
Размеры чурок в мм:
длина....................................................................
ширина................................................................
Ход ножей головки в мм ..................................
Потребная мощность в л. с.....................................
Размеры рабочего и холостого шкіБіВ в мм:
диаметр ................................................................
ширина......................•......................................
Габаритные размеры колуна в мм:
длина.............................. ..............................
ширина................................................................
высота......................................... ..........................
Вес в кг...................................................................
Производительность колуна в смену зависит
раскалываемых плашек, коэфициента использования
времени смены и коэфициента загрузки механизма.
В табл. 3 приведена производительность колуна в смену
разных диаметров раскалываемых плашек при чсоэфициенте
использования рабочего времени смены 0,84.
онструкция колуна КГ имеет некоторые недостатки; основные
из них:
быстРый износ и обрывы цепей, вызываемые часто меняю­
щимися при толчковой подаче н;грузками;
) необходимость соблюдения точного размера плашек по
300
280
70
от35до
50
60
5—6
60/
С30
100
2 500
1 300
1 435
около 855
ОТ
ДЛЯ
диаметра
рабочего

Таблица 3
Коэфициент
загрузки колуна
Производительность колуна в насыпных
диаметре плашек в см
кубометрах при
15 ! 17,5
20
22,5
25
28
0,9
73
85
97
НО
122
136
0,7
57
65
75
85
91
106
0,5
40
47
54
Ь1
68
76
толщине, трудность регулировки подачи и плохая работа при­
жимной плиты при неодинаковой толщине плашек;
в) быстрое расстройство всего механизма подачи: кривошипно­
шатунного механизма, цепей транспортера и др.;
г) большой выход недоколотых плашек (до 20%);
д) значительный процент отходов при расколке — мелких чу­
рок и щепы (до 9%).
Быстрый износ транспортера вызывается главным образом тем,
что при толчковой подаче цепь непрерывно подвергается дей­
ствию усилия на разрыв. При небрежной эксплоатации станка
и отсутствии систематического технического ухода это нередко
приводит к разрыву цепей. Для устранения указанных недостат­
ков достаточно поставить пружинный амортизатор на натяжное
приспособление транспортера колуна. В качестве амортизатора
можно применить разрубленную ^пополам пружину фрикциона
трактора ЧТЗ. Половинки пружины, помещенные между направ­
ляющими и гайкой с контргайкой левого и правого натяжных
приспособлений, будут амортизировать все толчки транспортера,
и цепь не будет рваться. Заклинивание плашек под прижимным
щитом можно устранить путем снятия с одной стороны борто­
вого щитка транспортера. Для этой цели вырубается бортовой
щиток между швеллерами станины колуна со стороны, противопо­
ложной механизму подачи. В этом случае заклинившаяся плашка
будет вытолкнута наружу из-под прижимного щита.
Недокол последнего сегмента плашки устраняется следующим
путем. К задней стенке ножевой коробки (отсекающего ножа)
со стороны, обращенной к прижимному щиту, приваривается
дополнительный рассекающий нож, имеющий ширину 30—35 мм
и толщину 6—8 мм. Нож располагается в одной плоскости с непод­
вижным рассекающим ножом, и лезвие его должно находиться
на одном уровне с лезвием рассекающих ножей. В прижимном
щите и передней планке прижимного щита делается вырез для
прохода дополнительного ножа.
Колун КГР (роторного типа)
Колун КГР (СибНИИЛХЭ) модели 1941 г., выполненный в кон­
струкции завода „Северный коммунар", показан на рис. 18
L
На литой чугунной станине 1 в шариковых подшипниках 2

смонтирован на валуЗ барабан 4 с кулачками; к кулачкам укреплен
болтами отсекающий нож 5, имеющий прореэи д Р
Р
секающих ножей. По концам вала, за подшипниками, пэ^а^
маховики 6; один из них является приводным шкивом С внут­
ренней стороны на втулке одного из маховиков сидит кулачков _
шайба прижимного механизма. С внутренней стороны крышки ,,
соединенной шарнирно с корпусом колуна, укреплены пять рас­
секающих ножей 8. Крышка корпуса закрепляется двумя шар­
нирными болтами 9. К торцевой стороне крышки,
к бункеру болтами, прикреплен
плашки. В верхней части корпуса
упор 10 для раскалываемой
колуна расположен бункер 11,
Рис. 18. Колун КГР роторного типа
служащий для загрузки плашек в колун. На общей оси 12, укреп­
ленной в бункере, свободно посажены девять зубчатых рычагов 7<?»
нижние зубчатые концы которых выходят через прорези в бун­
кер, а верхние концы опираются на общую скобу 14, укрепленную
в двух рычагах 75, посаженных на вал 16. На конце вала 16 сидит
рычаг 17 с роликом, опирающимся на кулачковую шайбу.
Каждый из зубчатых рычагов притянут цилиндрической пружи­
ной 18 к общей скобе 19, укрепленной к бункеру. Один из концов
вала барабана выступает за маховик. На этот конец может быть
насажена звездочка цепи Галля, приводящая в движение ведущие
барабаны ленточных транспортеров: одного—подающего плашки
в бункер и второго — относящего чурки от колуна.
Плашки загружаются в бункер и свободно опускаются до
Цилиндрической поверхности барабана. Отсекающий нож, укреп­
ленный на барабане, при вращении последнего откалывает от
плашки сегмент (или полоску) и подает его на неподвижные
ножи, рассекающие сегмент на чурки. Когда к плашке подходит
отсекающим нож и от нее откалывается сегмент, плашка прижи­
37

мается к стенке бункера и к упору прижимными зубчатыми
рычагами при помощи пружины. Опускаются же плашки до
поверхности барабана в то время, когда зубчатые рычаги вы­
ключены кулачковой шайбой.
Колун устанавливается в непосредственной близости от меха­
низмов, распиливающих дрова или бревна на плашки, чтобы
последние можно было подавать в бункер колуна ленточным
транспортером.
Станина колуна и детали ленточных транспортеров устанав­
ливаются на деревянных брусьях, укладываемых на поперечных
подкладках.
Характеристика колуна КГР модели 1941 г.
Размер ы раскалываемых плашек в мм:
наибольший диаметр......................................... 350
наименьший .
100
наибольшая толщина...............................................
80
наименьшая в ...............................................
50
Нормальные размеры чурки в мм........................... 70X50X55
Нормальнее число оборотов главного вала в ми­
нуту ............................................ .... ... 200
Потребляемая мощность в л. с.........................
3
Размеры приводного шкива маховика в мм:
диаметр..............................................
630
ширина . .........................................
100
Габаритные размеры колуна в мм:
длина................. ............................................... 700
ширина.................................................................... 880
высота........................................................................ 820
Еес в кг . . •...........................................................
580
В табл. 4 указана производительность колуна в смену при
коэфициенте использования рабочего времени смены 0,84.
5____________________ Таблица 4
Коэфициент
загрузки меха­
низма колуна
Производительность колуна в насыпных кубометрах при
диаметре плашек в см
15
20
25
30
35
0,9
69
92
115
138
162
0.7
48
С4
80
97
113
0,5
35
46
58
69
81
При раскалывании плашек на колуне КГР получаются отходы —
мелочь-—в
количестве не более 5—6°/о-
ПИПЬНО-КОЛЬНЫЙ АГРЕГАТ ЦНИИМЭ
Пильно-кольыый агрегат (рис. 19) предназначен для разделки
дров на чурки.
Агрегат состоит из трех основных частей: пильной, кольной
и станины.
38

Пильным механизмом агрегата являются три круглые пилы 1,
укрепленные при помощи зажимных шайб на конце nH*bH0TM
Іала 2, вращающегося в двух шариковых подшипниках 3 Кроме
пил, на валу 2 посажены на шпонках приводной шкив 4, махо
вик 5 и приводной шкив 6 кольного механизма-
Подающим механизмом пильной части является качающаяся
рамка 7, стойки которой шарнирно связаны с нижней частью
станины’ Качающаяся рамка сварена из углового железа и в верх­
ней части имеет лоток 8, на который укладывается распиливаемое
полено. Зубчатый рычаг 9, шарнирно связанный с качающейся
25
/4
2!
Схема работы ко/щн*
2^
2Ѳ
<3'
аскол .
м горизонталь­
ном ножом
ПГЙ >
IjI
(
Исходное
положение горизонталям
«еэ наго ножа
Рис. 19. Пн.іьно кольный агрегат ЦНИИМЭ
*
17’ Конец раскола
гори.румталЪнЬ/м
НОЖОМ
щ-•< Раскол
крайний горизонта
мЬім ножом
грамкой, служит для зажима полена и подачи его в рамке на’пилы.
Качание рамки ограничено в обе стороны упорами.
Кольной частью агрегата является колун оригинальной кон­
струкции, расположенный под пильной частью. Основными ко­
лющими орудиями колуна являются ножевой проталкивающий
ползун 10, движущийся в направляющих 11, и монтированные
перед ползуном в чугунной коробке 12 четыре вертикальных
ножа 13. Под ползуном расположен шарнирно связанный с рамой
поддон 14, служащий опорой для раскалываемой плашки. Поддон
опирается на две цилиндрические пружины 15. Ползун при по­
мощи пальца 16 и шатуна 17 соединен с пальцем 18 кривошипа,
отлитого заодно с шестерней 19. Шестерня 19, сидящая на валу
20, получает вращение от малой шестерни 21, посаженной на
®а^ 22> на котором, кроме того, находятся шкив 23 и маховик 24.
Шкивы 6 и 23 соединены полуперекрестным ремнем.
Подшипники главного вала 20 кольной Части агрегата—обыч­
ные, скользящего трения, с чугунными втулками.
39

Для удаления расколотых чурок служит лоток 25. Отпиленные
плашки передаются от пил в колун через бункер 26.
Пилы и передаточный механизм кольной части закрыты предо­
хранительными кожухами.
Станина агрегата сварена из стали корытного и углового сече­
ния.
Работа на агрегате ведется в следующем порядке: в лоток качаю­
щейся рамки укладывают полено и продвигают вправо до упора
в спинку бункера. Затем, поднимая рукоятку зубчатого рычага,
зажимают полено в лотке и подают качающуюся рамку на пилы.
Отпилив от полена три плашки, рамку отводят назад; при этом
крайняя правая плашка проваливается в бункер, а за ней, по
мере продвижения полена вправо, проваливаются и остальные
плашки. При отходе ползуна вправо плашка падает на поддон;
при движении ползуна влево горизонтальный нож откалывает
сегмент (или полоску), а затем ползун торцом проталкивает
сегмент сквозь вертикальные ножи. Далее процесс распиловки
и колки повторяется.
Техническая характеристика пильно-кольного агрегата
ЦНИИМЭ
Размеры разделываемых поленьев в мм:
наибольший диаметр..........................................250
нормальная длина............... •............................. 1 000
наибольшая .................................................. . . 1250
Нормальная толщина кружков в мм....................... 70
Размеры чурки в мм................................................. 50X50X70
Число пил...................................................................
3
Диаметр пил в мм......................................................... 800
Число оборотов пильного вала в минуту .... 1 000—1 200
„
горизонтальных ножей............................
1
„
вертикальных 9
4
Число ходов колуна в минуту...................................... 130
Потребная мощность двигателя в л. с.......................25—30
Габаритные размеры пильно-кольного агрегата
в мм:
длина..............................................................
2 200
ширина.................................................................... 000
высота....................................................................... 1 500
Вес в кг.......................................................................... 700
Производительность пильно-кольного агрегата при обслужива­
нии двумя рабочими составляет 17 насыпных кубометров чурок
в смену.
40

ПИЛЬНО-КОЛЬНЫЙ СТАНОК „ВААЛЬ-БОЛИНГЕН"
В станке, испытанном ВИМЭ (рис. 20), привод пилы и колуна
осуществляется от приводного вала станка конической зуочатои
передачей (пильный вал) и ременной тексропнои передачей
(коленчатый вал колуна).
На металлической станине в двух подшипниках смонтирован
приводной вал станка, на котором посажены приводной и холо­
стой шкив ременной тексропной передачи и коническая шестерня*
Приводной вал станка приводится в движение от двигателя,
и в свою очередь приводит в движение через коническую ше*
Рис. 20. Пильно -кольный станок „Вааль-Болинген*
стерню пильный вали через ременную передачу — коленчатый
вал колуна.
На конце пильного вала зажата круглая пила, закрытая кожухом*
Подача полена на пилу производится качающимся лотком. Отпи­
ленные плашки попадают через бункер в кольную часть колуна
где раскалываются на чурки.
Колун по конструкции не отличается от колуна пильно-коль-
ного агрегата ЦНИИМЭ.
Техническая характеристика пильно-кольного станка
„Вааль-Болинген“
Размеры разделываемых поленьев в мм:
наибольший диаметр . .......................................... 18Q
нормальная длина....................................... ’
*500—750
наибольшая п ................................. .*
.
?*1000
Г«суд рj-»fcг7hrк
ордена Левина
СССР
41

Нормальная толщина плашек в мм............................ 55
Размеры чурки в мм...................................*
.
.
•
» 55X55X55
Диаметр пилы в мм/.................................................. . 600
Число оборотов пильного вала в минуту ..... 1 600
Скорость резания в м/сек.......................
50
Число ножен:
горизонтальных...........................................................
1
вертикальных .................. •....................................
3
Число ходов колуна в минуту . . . •......................... 120
Число оборотов приводного вала в минуту .... 350
Потребная мощность двигателя в л. с....................... 10
Примерные габаритные размеры станка в мм:
длина..................................................................... 1 800
ширина ....
• . •...........................................Г5ь0
высота . ............................... ....
1 000
Вес в кг..............................
500
Испытания станка на Белорусской станции показали, что его
производительность в смену при трех обслуживающих рабочих —
6,5—7 пл. м5 чурки.
СУЧКОРЕЗНАЯ МАШИНА ЦНИИМЭ
Отходы лесосек в виде сучьев, вершинок и пр. диаметром от
3 до 5—6 см можно с успехом применять в качестве газогене­
раторного топлива, если их измельчить на куски длиной 5 — 8 см.
Разделывать отходы на чурки можно как вручную, так и механи­
ческим путем.
При ручной разделке сучки перерубают обычным плотничным
или сучкорубным топором на деревянной плахе; для облегчения
следует рубить под углом 45° к волокнам. Однако ручная рубка
сучьев на чурки еще менее производительна, чем заготовка
вручную чурок из дров. Поэтому заготовка чурок из отходов
даже для небольшого числа автомобилей и тракторов должна
быть механизирована.
Механическая разделка отходов на чурки может производиться
двумя способами: пилением и перерубанием. Делались попытки
распиловки на циркульной пиле сучьев, собранных в пачки
и зажатых в подающей каретке. Однако такие механизмы не
получили распространения.
Для перерубания сучьев существует сучкорезная машина
ЦНИИМЭ, устройство которой показано на рис. 21.
В щеках станины 1 укреплены глухие подшипники трех валов
сучкорезной машины. На каждом из двух рабочих валов-бараба­
нов 2, расположенных друг под другом, укреплены по образую­
щим пять съемных ножей 3. Каждый из ножей удерживается
клином 4, прижимающим его к телу вала-барабана тремя винтами 5.
Валы-барабаны приводятся во вращение при помощи двух пар
зубчатых передач от приводного вала 6 сучкорезки. Первая пара
шестерен 7 передает вращение от приводного вала к верхнему
валу-барабану сучкорезки, вторая пара 8 — от верхнего к ниж­
нему валу-барабану. Приводной вал сучкорезной машины при-
42

nnuwPMMp от двигателя ременной передачей через
водится в движение от дви
ня леоевянной раме;
Е/мчйУЧеУ°ЧРьевВаи уГрГ
просеиваются дере-
ВЯСучкорезная машина работает следующим образом: сучки по
Рис. 21 . Сучкорезная машина ЦНИИМЭ
лотку подаются в пространство между валами-барабанами, каж-
дая^пара ножей подвигает сук вперед и откусывает от него
кусок (чурку).
Характеристика сучкорезной машины ЦНИИМЭ
Наибольший диаметр разделываемых сучков в мм . . . . 70
Число оборотов барабанов в минуту......................................34
„
ножей на каждом барабане..........................
5
Длина ножей вмм......................................................................220
Число оборотов приводного вала в минуту • ..................... 160
Потребная мощность в л. с.............................. •
4
Размеры приводного шкива в мм:
диаметр...................................................... ..................... 600
ширина .
• ............................................................... ....ПО
Габаритные размеры сучкорезной машины в мм:
длина................. ’.................................................
900
ширина....................................................................................650
высота
......................................................................... 650
Вес в кг................... ... ......................................... ..... 200
Так как лесные отходы должны разделываться, как правило,
непосредственно на лесосеке, сучкорезная машина вместе с дви­
гателем должна представлять передвижную установку.
Сменная производительность машины зависит от диаметра
перерубаемых сучьев, коэфициента использования рабочего
времени смены и коэфициента загрузки механизма. Диаметр
43

сучьев определяет длину чурок (чем больше диаметр, тем меньше
длина) и максимальное число одновременно перерубаемых сучьев
(чем больше диаметр^ тем меньше их число). Практически уста­
новлено, что длина чурок изменяется от 70 до 90 мм, а число
одновременно перерубаемых сучьев — от 1 до 8 шт.
Практическая сменная производительность сучкорезной машины
при коэфициенте использования рабочего времени смены 0,84 ука­
зана в табл. 5.
Таблица 5
Коэфициент загрузки
сучкорезной машины
Производительность машины в насыпных кубо­
метрах при диаметре перерубаемых сучьев в см
2.5
3,5
4,5
5,5
0,9
41
36
28
19
0,7
32
28
22
15
0,5
23
20
15
11
При рубке сучьев на сучкорезной машине получаются отходы
(мелочь) в количестве не более 5- 6%.
*
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ИНСТРУМЕНТЫ И ИНВЕНТАРЬ
Большое значение для разделки и заготовки газогенераторного
топлива имеют вспомогательные приспособления, инструменты
Рис. 22 . Приспособление к балансирной пиле для зажима
и подачи полена:
1 штурвал; 2—подающий валик; 3—ролик; 4—упорная доска; 5—зажим; 6 - лоток;.
7-подшипники; 8— тяга.* У—пружина, 10—педаль
44

и инвентарь, значительно облегчающие труд и повышающие его
ПРКакВужеТуказывалось, на балансирной пиле не представляется
возможным, с точки зрения техники безопасност^у^
до конца бревна и дрова. В результате остаются отходы в виде
обрезков (недопилок).
„
Этот недостаток можно устранить применением простейших
рычажных зажимов и приспособлений для удерживания коротко­
мерных отрезков. На рис. 22 изображено одно из таких приспо­
соблений, пристраиваемых к рольгангу балансирной пилы. При­
способление одновременно служит для зажима и подачи. Оно
Рис. 23. Ящик-тележі а
состоит из ножного пружинно-рычажного зажима и подающего
рифленого ролик1 со штурвалом.
.
При разделке и заготовке газогенераторного топлива приме-
няются вилы, носилки и лопаты.
Четырехзѵбые железные вилы с затупленными концами служат
Для насыпания чурок в ящики и на различные транспортные
Р лства, а также для перелопачивания чурок
так 1РнЫе ящ,іки"те-'іежки
применяются как для отвозки чурок
одноосную ИХ За“ера* Ящик-тележка (Рис. 23) представляет собой*
К XX ДЛУ„ХЛ°ЛеСНУй ТеЛеЖКу Весьма ПР°СТОЙ конструкции*
стальной неподвижной оси, опирающейся на два колеса, при­
45

варены две Ѵ-образные стойки. К расширенным концам стоек
болтами привернута деревянная рама из брусков сечением
60 X 60 мм. Одна из трех поперечин рамы является ручкой, при
помощи которой перемещают тележку. Между двумя другими
поперечинами помещается деревянный ящик емкостью 0,1 м3
имеющий внутренние размеры 50X60X40 см.
Описанная тележка может служить также и для отвозки отхо­
дов: опилок, щепы, мусора, обрезков и т. д.
Мерные ящики-носилки делаются, как обычные носилки, и
должны иметь следующие размеры:
Емкость ящиков в м3 ...
0,1
0,125
0,2
0,25
Размеры ящиков в см . . .50X50 X 40 50X50X50 63X03X50 63X63X 63
Лопаты железные совковые или деревянные фанерные приме­
няются для подгребания и насыпки в какую-либо тару опилок,
коры, щепы и прочих мелких отходов.
ЗАГОТОВКА ДРЕВЕСНОГО УГЛЯ
Под углежжением понимается простейшая форма разложения
древесины с целью получения древесного угля. Процесс угле­
жжения состоит в том,что древесина при ограниченном доступе
воздуха нагревается до высокой температуры. При нагреве до
150—170° Ц она теряет влагу. При повышении температуры
до 270оЦ выделяются газы, главным образом углекислота и окись
углерода, и парообразные продукты обугливания древесины:
уксусная кислота, скипидар (при хвойных породах), метиловый
спирт, смолистые вещества.
При температурах 270—280° Ц процесс разложения древесины
начинает протекать с выделением тепла (экзотермический про­
цесс), причем образуются большие количества метилового спирта,
углеводородов и смолистых веществ.
За счет выделяющегося тепла экзотермической реакции тем­
пература процесса повышается до 350—400° Ц.
В пределах температур 400—600° II происходит прокаливание
угля, при котором процентное содержание углерода в угле
увеличивается и механическая прочность его повышается.
При углежжении температура поднимается до 600° Ц и выше,
тогда как сухая перегонка без доступа воздуха обычно проте­
кает при температурах, не превышающих 400° Ц.
КОСТРОВОЕ УГЛЕЖЖЕНИЕ
Наиболее старым и примитивным способом углежжения яв­
ляется переугливание в ямах и кострах.
Выжиг в кострах и ямах удобен тем, что не требует специаль­
ных устройств и капиталовложений и его можно вести в любом
месте.
46

24), выкладываемый из дров, имеет форму
Костер покрывают некрупными сучьями и мелко
дровами, а поверх дров—слоем листьев, веток,
или мхом и, наконец, дерном. Таким образом дрова
Костер (рис.
полушария,
наколотыми
затем хвоей
совершенно отделяются от наружного воздуха.
Хотя покрышку костра и устраивают настолько плотной,
чтобы через нее не проникал воздух, сущность кострового угле
жжения основана на том, что в костер вводится воздух.
При горении дров в костре получаются газы; кроме того, из
дров выделяется влага, превращающаяся в пар. Для выхода
газов и паров и впуска воздуха в костер в покрышке пробивают
особые отверстия. От того, как впускают воздух и выпускают
пары, зависят выходы угля и вся работа костра. При неправильном
впуске воздуха все дрова могут сгореть и превратиться в кучу
золы.
,
Костер разжигается через расположенный по середине канал.
В нижней части костра, у самой земли, оставляются свободные
отверстия, через которые проникает воздух. Зажигательный
канал сверху открыт; он служит как бы дымовой трубой, через
которую устремляется кверху наружный воздух, входяший
в костер через подвалы. При этом создается тяга, и дрова
загруженные в канал, раз­
гораются. Когда дрова доста­
точно сильно разгорятся, верх­
нее отверстие канала плотно
закрывают.
Теплота, образующаяся от
горения дров внутри костра,
распространяется во все сто­
роны, и из дров начинает
выделяться влага. Когда дрова
Рис. 24. Стоячий костер
Зажигатель­
ный канал
Верхняя
покрышка
Помост
Ііи*няя2$$&
покрышкаTM^
чепец
Шярус
Пярус
1ярус
просохнут, начинается обугливание. Для этого в костре проби­
вают два ряда отверстий — одно выше другого.
Первоначально из окон выделяются белые пары — остатки*
влаги в дровах после их просушки. Потом дым становится се­
рым, затем желтым от содержания .газов, паров смол и кислот^
выделяющихся из древесины при ее разложении. Постепенно
дым становится синеватым, а затем и бесцветным, прозрачным;
это указывает, что древесина обуглилась между двумя рядами
отверстий.
Тогда верхний ряд отверстий плотно закрывают дерном, а ниже
второго ряда пробивают новые отверстия.
Так, постепенно закрывая верхний ряд отверстий и* пробивая
новый ряд ниже предыдущего, опускают обугливание костра все
ниже и ниже, доводя его до самой земли.
ко?обо^ИВгНИе дров В КОСтре ПРОИСХ°ДИТ за счет топлива,
дрова сжигается под той же покрышкой, где находятся
4?

Искусство углежога заключается в том, чтобы впустить в
костер лишь столько воздуха, сколько необходимо для поддер­
жания горения. Сложенных в костер дров он должен сжечь
как можно меньше. От избытка впущенною воздуха в костре
сгорит очень много дров.
Костры устраиваются объемом от 20 до 300 м8.
При выжиге угля в кострах, по данным практики углежжения
на Урале, в зависимости от влажности древесины и опытности
углежогов, выход угля по весу колеблется от 16,5 до 33% Для
лиственных пород и от 15 до 35%— для хвойных.
Бергстрем и Веселен приводят следующие данные о выходе
угля в зависимости от толщины переугливаемых в кострах
еловых, сосновых и лиственных пород дров (табл. 6).
Таблица 6
Средний диаметр
дров в см
Выход угля в % по объему
ель
сосна
лиственные
породы
4
42-53
32—40
23 —34
'6
48—50
38-47
27—40
8
54-68
43—54
*
31-45
10
58-73
48-59
33-48
12
61-76
50-62
35—51
15
63-79
53-65
37—54
20
64-80
54-66
38-56
Низкие выходы получаются при неудовлетворительных усло­
виях переугливания (сырые дрова, неплотная укладка, плохой
уход за костром и т. д.).
Конечная температура переугливания в кострах — 600 —700°Ц
и выше.
ПЕРЕУГЛИВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ В ПЕРЕНОСНЫХ ПЕЧАХ
-
Переугливание древесины в кострах и ямах требует большого
количества рабочей силы и опытных углежогов. Стоимость
кострового и ямного угля высока.
При выжиге угля в ямах и кострах углежоги используют
лишь крупную древесину. Переугливание отходов от лесозаго­
товок невозможно, так как при этом резко снижается выработка
48

вследствие увеличения затрат труда (перенос отходов на боль­
шие расстояния) и сгорания большей части мелкой древесины.
Повышение спроса на уголь, стремление понизить его себе­
стоимость, необходимость более рационально очищать лесосеки
и упростить обслуживание побудили перейти к применению
переносных разъемных углевыжигательных печей.
(Практическое применение для углежжения нашла переносная
углевыжигательная печь ЦНИИМЭ.
Переносная углевыжигательная печь ЦНИИМЭ (рис. 25) состоит
из нижнего кольца 1, верхнего кольца 2, крышки 3, заглушки 4,
ручки заглушки 5, четырех дымовых труб 6, четырех воздуш­
ных труб 7, заслонки для защиты от ветра 8, ручек для подъема
колец 9 и восьми слег 10.
Печь изготовляется из листового железа и уголков размером
35ХбОи35X35мм.
Общий объем печи — 2,65 м3, полезный объем — 2,5 м8.
Вес нижнего кольца — 68,34 кг, верхнего кольца — 71,54 кг,
крышки — 31,42 кг, заглушки — 4,59 кг и труб — 6,61 кг. Общий
вес печи — 182,5 кг.
Продолжительность переугливаниядревесины колеблется от 6до
8 час., охлаждения — от 4 до 5 час. Число оборотов в сутки — два.
При применении более толстой и влажной древесины время
переугливания увеличивается.
Производительность печи зависит от плотности укладки и ка­
чества древесины, колеблясь в пределах ПО—150 кг древесного
угля за один выжиг,
или 220—300 кг
угля в сутки при
двѵх оборотах печи.
Переносные печи
можно устанавли­
вать либо вдоль
трассы движения га­
зогенераторных ма­
шин, либо в местах
концентрации древе­
сины.
В целях лучшей
организации работы
рекомендуется доль­
Рис. 25. Переносная углевыжигательная печь
ЦНИИМЭ
ше использовать
печь на одном месте;
это уменьшает себе­
стоимость угля и увеличивает производительность труда.
Исходя из местных условий, необходимо заранее заготовить
и расположить древесину для переугливания так, чтобы печь
приходилось переносить возможно меньшее число раз.
Печь следует ставить по возможности в центре расположения
заготовленной древесины.
4—604
49

Для установки печи выбирают сухое место, преимущественно’
на супесчаных и суглинистых почвах, защищенное от ветра;
поблизости должна быть вода.
Для печи подготовляют сухую, хорошо выровненную, уплот­
ненную и во всех частях однородную горизонтальную площадку,
несколько больших, чем основание печи, размеров.
Если почва влажна от осадков, перед установкой печи пло­
щадку осушают, сжигая на ней древесный мусор. После этого
площадку утрамбовывают и выравнивают.
Влажность почвы, вызванную грунтовыми водами, устраняют
повышением уровня площадки, для чего насыпают на площадку
землю из вырытой вокруг нее канавы.
Почвы, покрытые торфом или моховым покровом, для уста­
новки печей непригодны, так как в летнее время работа печи
крайне опасна в пожарном отношении.
На подготовленной площадке укладывают по радиусам восемь
слег толщиной 10—11 см, длиной ПО см, располагая их таким
образом, чтобы в центре концы их не сходились, а образовывали
круг диаметром 0,5 м.
В центре на расстоянии 30—35 см один от другого вбивают
в землю четыре кола, образующих прямоугольник, и выклады­
вают колодец из палочек толщиной 2—3 см и длиной 40—45 см..
После этого на слеги укладывают постель из тонких (до 2 см}
сырых прутьев, на которую устанавливают костер (древесину).
Для большей устойчивости костра древесину располагают
с небольшим наклоном к центру. В центре помещают более
толстую, а по краям тонкую древесину.
Диаметр костра должен быть несколько меньше внутреннего
диаметра печи, чтобы последнюю можно было свободно уста­
новить.
Печь собирают двое рабочих; они берут нижнее кольцо,,
ставят его нижний край на слегу и осторожно опрокидывают
на костер.
Далее нижний край второго кольца ставят на первое кольца
и опрокидывают на костер, устанавливая его на первое. После
этого заполняют древесиной все пустоты между кольцами
и костром; чем плотнее укладка древесины, тем больше полу­
чится угля и тем выше будет его качество.
Сверху костра укладывают короткую древесину так, чтобы
можно было установить крышку. Когда крышка установлена,
заполняют древесиной оставшиеся пустоты и проверяют плотность
посадки колец и крышки в свои желоба.
После проверки правильности сборки печи между концами слег
ставят, чередуя, четыре короткие воздушные трубы и четыре
длинные дымовые и засыпают их в основании печи землей.
Не допускается засыпка печи глиной, так как при ее высыха­
нии возможен подсос воздуха через щели. Трубы вставляют
50

в' печь так, чтобы верхние части отстояли от ее стенок
НЗПе°чь разжигают следующим образом: через центральное отвер­
стие в крышке засыпают в колодец одно-два ведра раскаленных
углей, а поверх них —сухую древесину; через 20 <30 мин.,
когда костер хорошо разгорится, добавляют, если нужно, сухую
древесину или головни, оставшиеся от предыдущего переуглива-
ния, и, дав им хорошо разгореться, закрывают верхнее отвер­
стие колпаком; желоба заполняют землей, на крышку насыпают
слой земли в 2—3 см и наблюдают за выходом дыма из труб.
Если костер горит устойчиво и дым выходит из всех четырех
труб, печь оставляют на 6—7 час. и переходят к следующей,
печи.Окончание процесса переугливания характеризуется выделением
сизоватого дыма, нагревом воздушных труб и мерцанием в них
раскаленного угля.
Убедившись, что переугливание закончено, снимают все трубы,,
место, где они стояли, засыпают землей и печь оставляют для
остывания на 3—4 часа (в зависимости от окружающей темпе­
ратуры).
Когда печь остынет, ее разбирают, снимая последовательна
колпак, крышку, верхнее и нижнее кольца; при этом тщательно
удаляют землю из желобов и с крышки, так как земля и песок
в угле отрицательно влияют на работу газогенераторов.
После разборки печи уголь выбирают из кучи и насыпают
в подготовленную тару вилами; угольную мелочь и золу остав­
ляют на месте, а головни выбрасывают в особую кучу.
Для обслуживания батареи из пяти печей необходимы следую­
щие инструменты: две штыковые лопаты для окапывания печи,
одна совковая лопата для загрузки угля, двое 10—15-рожковых
вил, два топора, лучковая пила, два ведра.
Для ускорения сборки костра длина поленьев должна соот­
ветствовать высоте печи. При этом условии двое рабочих легка
обслуживают пять печей.
Сборка костра занимает 1—1,5 часа, переугливание—6 —7 час.,
остывание—4 часа, т. е. всего затрачивается около 12 час.
При нормальной укладке сосновых или березовых сучьев
и вершинника влажностью не выше 30% одна печь через 12 час.
дает до 150 кг древесного угля (около 24% по весу от загру­
женного материала).
При переугливании сырой древесины не только резко сни­
жается производительность печи, но и требуется регулирование
процесса. В противном случае получается значительное коли­
чество головешек.
Производительность переносных печей зависит также от того
«а каком месіе устанавливается печь. На новом месте часть
Расходуется на сУшку площадки, и выход угля будет
ПпЛп ’ Чем на площадке’ где Уже производилось переугливание
Поэтому ие следует злоупотреблять подвижностью пене" S іе-‘
51

реносить их для нового выжига на малые расстояния. При
достаточном количестве отходов целесообразно заготовлять на
определенном участке две площадки для одной печи на расстоя­
нии 2—3 м друг от друга. На этих площадках можно [заблаго­
временно собирать костры и по очереди ’производить переуг-
ливание.
ДРОБЛЕНИЕ И СОРТИРОВКА УГЛЯ
Полученный из костров или печей уголь непригоден для непо­
средственного использования в газогенераторах и должен быть
раздроблен, а затем, рассортирован. Для этих целей ЦНИИМЭ
спроектирован комбинированный аппарат (рис. 26) — угледро­
билка-сортировка, рассчитанная на производительность 1 т угля
Рис. 26. Угледробилка-сортировка
в смену. Дробилка — барабанного типа, имеет ручной привод, кото­
рый может быть заменен механическим. Ножи располагаются ря­
дами на барабане и станине. Имеющееся под дробилкой сито дает
возможность отсортировывать угольную мелочь. Если в дробилку
попадает недожженный уголь, одна щека станины отходит от
своего места, выбрасывая недожженный кусок.
Такие куски должны попадаться редко, так как при разгрузке
печей головни отбираются углежогами на месте.
Отсортированный уголь на тачке отвозится на склад угля.
На дробилке-сортировке работают два человека: один загру­
жает в дробилку уголь и отвозит его на склад, другой приво­
дит в движение дробилку.
52

СУШКА ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА
Влажность древесного топлива для газогенераторов автомо­
билей и тракторов не должна превышать 22*/«-
Для получения древесного топлива указанной влажности
применяется естественная или искусственная сушка.
Естественная сушка топлива заключается в том, что излишняя
влага испаряется в условиях наружного (атмосферного) воздуха.
При искусственной сушке влагу испаряют из топлива, изменяя
состояние воздуха или другой смеси газов, применяемых для
сушки.
Содержание влаги в древесине колеблется в широких пре­
делах.
В практике принято определять влажность по отношению
к весу древесины до высушивания или к весу абсолютно-сухой
древесины. Влажность, исчисленная по отношению к весу дре­
весины до высушивания, называется относительной, а по отно­
шению к весу сухой древесины — абсолютной.
Относительную влажность определяют по формуле:
=
100,
Л
а абсолютную по формуле:
/
Wa=
X 100.
В этих формулах WQ — относительная и — абсолютная
влажность в процентах, А — вес древесины до сушки и В
—
вес
абсолютно-сухой древесины.
Абсолютная влажность всегда выше относительной; она мо­
жет составлять 100% и более.
Во всех лесоматериалах, кроме дров, в соответствии с требо­
ваниями стандартов определяется абсолютная влажность.
Во всех случаях следует указывать, о какой влажности идет
речь. В последующем изложении процент абсолютной влажно­
сти обозначен через Wa и относительной — через IFO. Там, где
отсутствуют эти обозначения, имеется в виду абсолютная влаж­
ность.
Иногда по абсолютной влажности приходится определять от­
носительную и по относительной — абсолютную. В этих случаях
можно пользоваться следующими формулами:
W —- 100><
у/ _1С0х1ГО
0 100-HUV
—
100~ro’
а также табл. 7.
Вода в древесине находится в свободном (капиллярная), в свя­
занной (коллоидальная) и в химически связанном виде Для
НИР лт..га3огенераторного топлива имеют существенное значе­
ние лишь капиллярная и коллоидальная вода. Химически сваеан-
53

Перевод относительной влажности в абсолютную
Таблица
Отн.
Абс. 1
Отн.
Абс. 1
Отн. Абс. Отн. Абс. Отн . Абс .
1
1.01 15
17,65
29
40,84
1
43
75,44
57
132,56
9
2.04 16
19,05
30
42,86
44
78,57
58
138.09
3
3,09 17
20,48
31
44.93
45
81,82
59
143,90
4
4,17 18
21,95 32
47,06
46
85,18
60
150,00
о 5.26 19
23,46
33
49,25
47
88,68
61
156,41
6
6,38 20
25,00
34
51,51
48
92,31
62
163,16
7
7.53 21
26,58
35
53,85
49
96,08
63
170,27
8
8,69 22
28,20
36
56,25
50 100,00
64
177,77
9
9,89 I 23
29,87
37
58,73
51 104,08
65
185,71
10 11,11 1 24
31,58 I 38
61,29
52 108,33
66
194,12
11 12,35 I 25
33,33
39
63,93
53 112,77
67
203,33
12 13,64 1 26
35,13
40
66,67
54 117,39
68
212,50
13 14,94 1 27
36,99
41
69,49
55 122,22
69
222,58
14 16,28 1 28
и
38,89 I42
72,41
56 127,27
70
233,33
ной воды в древесине очень мало; она остается даже после сушки
древесины при температуре 100—110° Ц.
Свежесрубленная древесина в среднем имеет абсолютную влаж­
ность 77—88%. При сушке свежесрубленной древесины сначала
испаряется свободная вода и вес древесины значительно пони­
жается (без изменения ее объемных размеров). С удалением всей
свободной воды влажность древесины понижается до 23—30°/оабс.
в зависимости от породы. В газогенераторном топливе совер­
шенно недопустимо присутствие свободной воды, т. е. влажность
топлива не должна быть выше 22% абс.
ЕСТЕСТВЕННАЯ СУШКА ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА
Естественная сушка древесины имеет ряд преимуществ по
сравнению с искусственной: она не требует специальныха сушил,
квалифицированных работников, топлива на сушку, дет воз­
можность одновременно сушить значительные партии древесины.
Однако естественная сушка связана со значительной затратой
времени, и потому в условиях нормальной организации заго­
товки древесины для газогенераторного топлива должны свое­
временно создаваться переходящие запасы древесины не менее
десятимесячной потребности в ней.
Основные условия сушки
Скорость просушки древесины на воздухе в основном зависит
от относительной влажности воздуха, его температуры и ско­
рости обдувания древесины.
При прочих равных условиях древесина просыхает тем быстрее,
чем меньше относительная влажность воздуха, чем выше его
температура и чем больше скорость обдувания.
54

Окоренная древесина просыхает значительно быстрее неоко­
ренной, расколотая быстрее нерасколотой, мелкая быстрее круп­
яной. Чем больше зазоры между отдельными кусками древесины
или чем меньше ее удельный вес, тем быстрее она просыхает.
Непосредственное действие солнечных лучей ускоряет сушку.
При просыхании на воздухе древесина теряет влагу лишь до
известного предела, определяемого равновесием ее с влажностью
воздуха (табл. 8).
Таблица 8
Влажность
воздуха в %
Равновесная влажность древесины в % при температуре
—
20° Ц
0°Ц
- j-20° Ц
4-30°Ц
•
60
12,7
11,9
10.8
10,4
17,8
" 16,8
15,8
15,2
90
23,0
21,7
20,4
19,8
95
28,0
26,3
24,5
23,7
Исследованиями установлено, что зимой хранимая на воздухе
древесина очень незначительно теряет влажность. Поэтому зим­
ний сезон с точки зрения естественной сушки древесины можно
считать „мертвым".
Активным периодом воздушной сушки древесины является
весенне-летний сезон; его продолжительность для основных лесо­
заготовительных районов севера, Урала, Сибири и для централь­
ных районов можно принять с 1 апреля по 10 октября с коле­
баниями на 18—20 дней в ту или другую сторону.
Примерные сроки естественной сушки газогенераторного топ­
лива до влажности 20%: для долготья лиственных пород, под­
вергнутого пролыске, — от 1 до Р/а лет; для хвойных —от 10
до 12 мес.; для нормальных дров — от 4 до 6 мес. и для чурок —
от 1 до 3 мес. весенне-летнего периода.
Заготовка древесины для газогенераторного топлива
и подготовка ее к естественной сушке
Заготовку древесины, предназначенной для разделки на газо­
генераторное топливо, ее подготовку и хранение необходимо
планировать в общем порядке, выделяя в особый раздел пром­
финплана предприятия.
Объем заготовки древесины должен обеспечивать годовую по­
требность в древесном топливе всего автотракторного парка дан­
ного хозяйства.^
Места заготовки и хранения, вид древесины (долготье или ко­
ротье) должны быть намечены до начала рубки.
Места рубки должны быть выбраны с таким расчетом чтобы
расстояния трелевки и всех перевозок древесины и готового
топлива были наименьшими. Некоторое увеличение расстояний
55

трелевки или вывозки против кратчайшего может быть допу­
щено лишь для отходов при заготовке деловой древесины.
Независимо от принятого способа подготовки древесины для
газогенераторного топлива вся древесина, предназначенная для
этой цели, должна пройти естественную сушку (подсушку); по­
этому весь годовой запас древесины должен быть заготовлен
в .мертвый" для естественной сушки зимний сезон, но не позже
чем к 1 апреля.
От того, будет ли древесина заготовляться долготьем или
в виде дров, во многом зависят последующие операции.
При решении этого вопроса должны быть учтены следующие
соображения.
При-заготовке древесины в виде дров можно максимально
использовать лесные отходы, не требуется специальных площа­
дей для укладки и сушки на нижних складах, для разделки на
топливо можно применять легкие круглопильные станки, выпол­
нение всех операций облегчается. Вместе с тем заготовку дре­
весины в виде дров не всегда возможно механизировать. Кроме
того, усложняется механизация вывозки древесины к трассам
дорог.
При заготовке древесины в виде долготья часть работ по раз­
делке может быть перенесена с лесосеки на склад и механизи­
рована. Это сокращает потребность рабочих на местах, что
имеет большое значение в необжитых районах.
Вместе с тем при заготовке долготья требуются значительные
площади для укладки и хранения на нижних складах и увели­
чивается срок сушки; для просушки долготья необходима его
пролыска или окорка.
Хранение и естественную сушку древесины, заготовленной для
газогенераторного топлива, можно производить как на верхних,
так и на нижних складах. Концентрация всего годового запаса
древесины исключительно на нижнем складе во многих случаях
экономически нецелесообразна. Однако при решении этого во­
проса, помимо экономических соображений, нужно учитывать
необходимость бесперебойного снабжения машин готовым то­
пливом. Так как в летний сезон возможен перерыв в вывозке,
на нижнем складе должен быть запас древесины, обеспечиваю­
щий четырехмесячную потребность тракторного парка и двух­
трехмесячную потребность автомобильного.
Вся древесина должна быть размещена на специальных пло­
щадках-складах. Склады сырья могут являться и участками об­
щих складов древесины механизированного лесопункта, но они
должны быть обязательно обособлены ввиду специальных тре­
бований по дальнейшей переработке и сушке древесины для
заготовки газогенераторного топлива.
Склады должны располагаться на высоких, незатопляемых, не­
заболоченных, открытых для ветров местах, вдоль лесовозной
дороги на ровных площадках.
56

На складе древесину для естественной сушки следует укла­
дывать так, чтобы в дальнейшем ее приходилось возможно
меньше перемещать к местам разделки, хранения готового то­
плива и т. д.
Организация естественной сушки долготья
Дровяное долготье (бревна) укладывают для естественной
сушки в рядовые штабели на подкладки толщиной не менее 25 см*
Между рядами бревен помещают прокладки толщиной не ме­
нее 8 см в верхнем отрубе.
Для ускорения просушки между соседними бревнами оста­
вляют зазоры в 3—5 см.
Перед укладкой на хранение бревна следует пролысить; ши­
рина остающейся между двумя пролысками коры не должна пре­
вышать 5—6 см.
При ручной укладке штабели делаются высотой 2 м и дли­
ной 30 м.
Между отдельными штабелями должны быть разрывы шири­
ной не менее 2 м. Кроме того, должны быть оставлены про-
тивопожарные разрывы между отдельными группами штабелей
и строениями. Если позволяют размеры площади, плотность
укладки штабелей желательно уменьшать, а разрывы между
ними увеличивать.
При расчете площади склада исходят из следующего: при
высоте штабелей 2 м и коэфициенте плотности укладки бревен
0,4 на 1 м2 полезной площади склада помещается 0,8 пл. м3 дре­
весины, а на 1 м2 общей площади склада, с учетом разрывов
между штабелями и противопожарных проходов, — 0,4 пл. м®.
Организация естественной сушки дров
За один весенне-летний сезон бревна на воздухе не просы­
хают до требуемых пределов. Описанная выше организация хра­
нения бревен имеет целью возможно больше понизить их влаж­
ность, чтобы облегчить и удешевить последующую искусствен­
ную подсушку полученного из этих бревен топлива.
При естественной сушке древесины в виде дров во многих
районах при соответствующей организации хранения за весенне­
летний сезон вполне возможно просушить дрова до необходи­
мой влажности в 15—22%, не прибегая к искусственной досушке*
К таким районам относятся центральные и западные (Москов­
ская, Калининская, Горьковская и смежные области, Белорус­
сия), южные районы Карело-Финской ССР, Архангельской обла­
сти, Сибири и Урала.
Заготовлять дрова следует длиной 1 м, поленья обязательно
раскалывать в соответствии с ОСТ на топливные дрова.
Укладка заготовленных дров на хранение должна произво-
57

диться в поленницы высотой 2 м и длиной не более 30 м. Между
соседними поленницами должны быть разрывы по ширине
-менее 1 м, а по длине—не менее 2 м.
Организация естественной сушки чурок
'Естественную сушку ‘чурок можно вести как на открытом воз»
духе — на эстакадах, так и под навесом — на стеллажах. Кроме
того, можно рекомендовать сушку чурок в сушилах-складах.
J Сушка непосредственно на земле недопустима, так как чурки
при этом плохо просыхают, могут загнить, сильно засоряются
песком, землей и др.
Естественная сушка чурок на эстакадах на открытом воздухе
организуется следующим образом.
Вдоль подъездного пути по обеим его сторонам устраиваются
эстакады (рис. 27) из слег диаметром 10—12 см. Слеги уклады­
вают на вкопанные в землю стулья или клеточные подкладки
высотой 0,3—0,5 м с зазором в 2—3 см.
Размеры отдельных секций^ сушильных эстакад не должны
Рис. 27 . Эстакада для естественной сушки чурок:
/—охранные бревна: 2—жерди
превышать по ширине 6 м и по длине 30 м. Между двумя сосед­
ними секциями оставляется проезд шириной 6 м.
Чурки насыпают на эстакаду слоем не более 0,3—0,5 м, иначе
при неблагоприятных климатических условиях они не высохнут
и даже могут загнить.
В условиях средней полосы на 1 м2 настила можно просушить
от 0,8 до 1,2 м3 чурок при средней толщине слоя в 0,5 м и двух-
трех циклах сушки на сезон.
u-В условиях северных районов рекомендуется каждые 5—8
дней «перелопачивать чурки, чтобы за лето провести два цикла
сушки.
Естественная сушка чурок на стеллажах под навесом отли­
чается от сушки на открытом воздухе только тем, что толщину
слоя сушимых чурок можно увеличить до 1 м, не боясь загни­
вания. В центральных и западных районах, а также в южных
районах Урала, севера, Карелии за весенне-летний сезон можно
провести три цикла.
Сушило-склад одновременно служит как для просушки чурок,
так и для хранения готовых. Его можно устраивать не только
58

на центральном нижнем, но и на верхнем складе и в различных
местах вдоль трассы.
Сушило-склад (рис. 28) представляет собой крытое строение
размером 10X30X5 м, частично обшитое с боков гороылем.
В обшивке оставлены проемы-люки для вентиляции. Внутри
сушила-склада устраивается пол из жердей или досок и четыре
ряда полок из жердей. Сырые чурки насыпаются на полки сверху.
По окончании просушки чурок жерди настила приподнимают
и чурки ссыпают вниз, где их и хранят до употребления.
Естественная сушка чурок в сушиле-складе идет быстрее,
чем при описанных выше способах, так как защищенные от
атмосферных осадков чурки со всех сторон интенсивно обду­
ваются воздухом.
Толщина слоя чурок при сушке их в сушиле-складе колеб-
Рис. 28. Сушило -склад
лется от 0,4 (нижний ряд полок) до 0,8 м (верхний ряд полок)*
Срок сушки 2—3 мес. (два-три оборота в сезон).
Чтобы полностью использовать пропускную способность су­
шила-склада, все помещение разбивают на несколько секций:
в то время как в одних чурки подсушиваются, другие с уже
просохшими чурками служат складом.
Организация естественной сушки древесины в плашках
В 1942—1943 гг. на предприятиях Газгентопконторы Мос-
горисполкома начал широко применяться способ естественной
сушки древесины в плашках, уложенных в штабели. Этот способ
имеет ряд преимуществ перед сушкой древесины в чурках.
При сушке плашек в штабелях не требуется специальных
помещений и оборудования.
Плашки в штабелях укладываются более плотно, чем чѵрки
навалом, и поэтому для хранения одинаковых запасов чѵоок
и плашек для последних требуется меньшая площадь
недостатком сушки плашек в штабелях является трудоемкость
59

работ по их укладке, однако этот недостаток в некоторой сте-
пени компенсируется отсутствием операций по перелопачивание
и перевалке, без которых не может производиться сушка чурок.
Плашки необходимо укладывать в штабель так, чтобы обес­
печивалось хорошее обдувание их со всех сторон воздухом
и чтобы они были защищены от воздействия атмосферных осадков.
Конструкция такого штабеля изображена на рис. 29. Размеры
его: ширина—4 м, высота до суживающейся части—3 м, полная
высота —5 м, длина —10 м.
До укладки штабеля устраивается подштабельное место, со­
стоящее из трех-пяти продольных лаг, выбираемых из подто­
варника или дров толщиной 12—15 см. На продольные лаги
Рис. 29. Штабель плашек
укладывается, по возможности ровнее, настил из горбылей, до­
сок или дров с зазорами 3—5 см.
На настил рядами вперекрышку укладываются плашки с зазо­
рами между отдельными плашками в 3—5 см.
'
Для лучшего проветривания плашек при укладке оставляется
несколько вентиляционных проходов сечением 0,5X0,5 м, про­
ходящих вдоль всего штабеля. Когда в штабель укладываются
не очень влажные плашки, делается один вентиляционный про­
ход под „шапкой" штабеля; если же в штабель укладываются
сырые плашки, делаются три вентиляционных прохода. Над вен­
тиляционным проходом необходимо выкладывать настил из дров
с зазорами между отдельными поленьгми в 3—5 см.
Шапка штабеля для лучшего отвода дождевой воды делается
со скатом во все стороны.
Для лучшего предохранения плашек от атмосферных осадков
над законченным штабелем рекомендуется делать крышку. Осно-
ванием крышки служат четыре длинных поперечины: две укла­
дываются по краям штабеля, а две — в середине, все под шапкой
штабеля; концы поперечин должны выходить за пределы штабеля
на 30—40 см. На концы поперечин вдоль штабеля укладываются
продольные лаіи, которые врубаются в поперечины и закреп­
ляются скобами; один ряд продольных лаг укладывается по
60

коньку шапки штабеля прямо на плашки. После этого на лаги
настилается крыша из досок или горбылей.
Располагать штабели необходимо на открытых, сухих, ровных
и хорошо проветриваемых площадках склада. Штабели укла­
дывают рядами, с разрывами между отдельными штабелями
в ряду 2,5—3 м и противопожарными разрывами между рядами
штабелей 5 м. Разрывы между рядами штабелей должны соеди­
няться между собой. Их нужно делать удобными для подъезда
автомашин и гужевого транспорта.
Для просушки уложенных в штабели плашек в активный для
сушки весенне-летний период (апрель — октябрь) требуется от
1,5 до 3 мес.
Плашки с большим содержанием влаги (например, заготовлен­
ные из сплавной древесины) перед укладкой в штабель жела­
тельно подсушить в течение 8 —10 дней, рассыпав по земле
слоем 0,5—1 м.
Контроль за ходом естественной сушки
Ход естественной сушки нужно периодически проверять: для
дровяного долготья — через каждые 4—6 мес., для коротья —
каждые 1—2 мес., для чурок—каждые 0,5—1 мес.
Пробы для определения влажности дровяного долготья и ко­
ротья отбираются в следующем порядке. В каждой партии дре­
весины закладывается не менее 12 контрольных бревен или полен,
одинаковых по диаметру, породам и виду и помещаемых так,
чтобы их можно было вынуть без затруднения. При каждой
проверке берут три контрольных бревна или полена в разных
местах штабеля; затем на расстоянии 1 м от торца или в сере­
дине вырезают по шашке толщиной б см. Из каждой шашки
выкалывают в разных местах два-три сектора весом 30—50 г,
которые и являются пробой. Все пробы нумеруют, завертывают
в плотную бумагу или помещают в посуду с плотной крышкой
и передают в лабораторию.
В лаборатории пробы раскалывают пополам и со стороны пло­
скости раскола от каждой чурки откалывают по две щепки
толщиной 3—4 мм. Затем определяют общий вес щепок, т. е.
вес влажного топлива, высушивают щепки в сушильном шкафу
при температуре 100—10з°Ц в течение 2 час. и охлаждают на
столе 30—40 мин. до комнатной температуры или в эксикаторе
с крупнозернистым хлористым кальцием.
После охлаждения щепки взвешивают и для контроля повторно
сушат в шкафу в течение 1 часа при той же температуре
(100—105° Ц), затем опять охлаждают и взвешивают.
Если разница между двумя последовательными взвешивани­
ями не будет превышать 0,1°/о от веса пробы, сушку проб
в шкафу прекращают, в противном случае ее продолжают.
Взвешивание щепок производится на техно-аналитических
весах. Если их нет, можно пользоваться временно торговыми
61

чашечными весами на 10—20 кг, увеличив соответственно общий
вес высушиваемых образцов; для этого оерут больше щепок от
каждой чурки, чтобы суммарный вес их был не менее 1 кг. Су­
шильный шкаф в случае надобности можно изготовить на месте
из железа с асбестовой изоляцией и сушку производить на ке-
росинке или керосиновой лампе.
При повторных сушках необходимо ставить образцы в шкафу
на первоначальное место и следить за тем, чтобы они были
в одинаковых условиях, т. е. на одном и том же расстоянии от
стенок, верха и низа шкафа и т. д.
Учитывая свойство древесины поглощать влагу из окружаю­
щего воздуха или отдавать ее, необходимо все операции по отбору,
разделке и взвешиванию проб производить возможно быстрее
и без перерывов. Если отобраннные пробы нельзя немедленно
взвесить, их помещают в банки с притертыми пробками и хранят
до взвешивания.
Порядок отбора проб для определения влажности высушива-
емой партии чурок следующий: площадь стеллажа, занятую
слоем чурок, разбивают на равные части (не менее шести); из
каждой части в одно и то же время берут 6—9 чурок одина­
ковой формы поровну из верхнего, среднего и нижнего слоев.
Лабораторные операции с отобранными пробами чурок ве­
дутся в том же порядке, что и с пробами долготья и дров.
ИСКУССТВЕННАЯ СУШКА ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА
Для искусственной сушки чурок в настоящее время применя­
ется преимущественно непосредственное воздействие на ник
топочных газов. Такой способ сушки сокращает ее продолжи­
тельность, снижает расход топлива и требует сушилок меньших
размеров.
На этом принципе основаны описываемые ниже сушилки,
нашедшие применение в практике: 1) переносный карбонизатор
ЦНИИМЭ, 2) передвижная сушилка системы Выковал Лаврино­
вича, Чистова и 3) стационарная сушилка ЦНИИМЭ-9С.
Карбонизатор ЦНИИМЭ (рис. 30) предназначен для карбони­
зации древесины, т. е. для получения сухих чурок с так назы­
ваемой „запеченной" поверхностью.
Переносный карбонизатор состоит из двух цилиндров — внут­
реннего и внешнего: каждый цилиндр составлен из трех колец
(Л 2,3), вставленных в специальные желоба. Оба цилиндра уста­
новлены на основании 4, состоящем из кольца и жолоба. Осно­
вание разделяется на восемь секторов; из них четыре служат
для подачи воздуха, а четыре—для отвода паро-газовой смеси.
На верхней части основания укреплена колосниковая решетка 5,
состоящая из четырех частей. В центре основания установлен
очаг 6, покрытый решеткой 7. На очаге имеется колодец S, со­
стоящий из четырех деревянных стоек, охваченных железным
кольцом. Колодец предназначен для загрузки топливом.
62

Зазоо между внешними и внутренними кольцами соединен
с очагом специальными трубами 9 для циркуляции горячих га­
зов. Трубы входят в очаг под решеткой, во внутреннее кольцо,
но не доходят до стенки внешнего цилиндра.
Для отвода паро-газовой смеси из карбонизатора установлены
четыре дымовые трубы 10, а для подачи воздуха под решетку
основания введены четыре малые трубы 11.
Карбонизатор закрывается крышкой 12, в центре которой
устроен съемный колпак J3. Отверстие в крышке предназначено
для загрузки топлива в колодец и для розжига.
В пространство между колсдцем и внутренним кольцом засы­
пают для карбонизации
разделанную на куски
древесину.
Карбонизаторы изго­
товляются двух разме­
ров: диаметром 1560 мм
(КГ-1) и 2 200 мм (КГ-2).
Карбонизатор работает
следующим образом: в
центральной его части
сжигаются мелкие дрова,
отходы и пр., продукты
горения поднимаются и
расходятся под крышкой
карбонизатора, опуска­
ются в зазор между ци­
линдрами (обогревая при
этом внутренний ци­
линдр), сходятся к центру
по радиальным трубам
и устремляются наружу
по дымовым трубам. За­
сыпанные в карбониза­
тор чурки обогреваются
со всех сторон, причем
удаляемая влага приме­
Сечение по Л-F
Рис. 30 . Карбонизатор ЦНИИМЭ
шивается в виде пара к отходящим газам. В связи с тем, что
чурки высыхают в карбонизаторе неравномерно, их после вы­
грузки следует перемешивать.
Техническая характеристика карбонизатора
п
КГ-1
КГ-2
Диаметр наружного цилиндра в мм ..... 1 560 9 200
Высота во. ... .............................................Ц625 ц 837
Полезный объем в м8............... .......................
2
£*4
Длительность цикла сушки при абсолютной
С
влажности 40—60% в часах • .....................9 _ ц п_ ц
Выработка чурок в скл. м» за один цикл ... 1 6
39
Нес карбонизатора в кг . ».............................. ...
575
63

Один истопник с одним подсобным рабочим может обслужить
пять карбонизаторов КГ-1 и три КГ-2.
Передвижная сушилка непрерывного действия системы Бы­
кова, Лавриновича и Чистова (рис. 31) представляет собой
камеру 1 из листового железа, установленную на деревянные
полозья 2 и изолированную со всех сторон, кроме верха, слоем
песка 3, засыпанного в зазор между ее стенками и деревянной
обливкой 4. На те же полозья установлена кирпичная топка 5.
Между топкой и сушильной камерой расположена газораспре­
делительная (она же искрогасительная) камера 6, соединенная
о топкой двумя трубами 7, а с верхней частью сушильной ка­
меры— четырьмя трубами 8, имеющими отверстия. Нижняя часть
сушильной камеры соединена с дымовым боровом 9 более тон­
кими трубами 10 для отвода газов и водяного пара. Боров пе­
реходит в дымовую трубу 11, снабженную дроссельной заслон­
кой 12 для регулировки тяги и температуры в сушилке. Крышка
Рис. 31. Передвижная сушилка системы Быкова, Лавриновича и Чистова
J3 сушильной камеры имеет два закрывающихся люка 14 для
загрузки чурок. В противоположной топке торцевой стенке су­
шильной камеры имеются дверки 15 для выкатывания и зака­
тывания вагонеток 76. Сушильная камера оборудована двумя
ярусами поворотных стеллажей 17 и рельсами 18 для передвиже­
ния вагонеток.
Образовавшиеся в топке горячие газы поступают по трубам 7
в газораспределительную камеру, оттуда по трубам 8—в су­
шильную камеру. Здесь они поднимаются и омывают чурки,
насыпанные на верхний стеллаж. Затем газы, смешавшись с во­
дяным паром, выделяемым чурками, опускаются, омывая чурки
на нижнем стеллаже и в вагонетках, и далее по трубам Ю по­
ступают в боров и дымовую трубу.
Порядок работы сушилки следующий. Когда топка разожжена
и температура в сушилке достаточно поднялась, через люки 14
на верхний стеллаж засыпают 0,5—0,6 скл. м8 чурок; через
0,5—1 час (в зависимости от первоначальной влажности чурок)
поворотом верхнего стеллажа чурки пересыпают на нижний
стеллаж. Освободившийся верхний стеллаж снова заполняют
€4

чурками через люки. Еще через 0,5—1 час чурки переваливают
с нижнего стеллажа в вагонетки, с верхнего стеллажа — на ниж­
ний и снова засыпают свежие чурки на верхний стеллаж. Еще
через 0,5—1 час вагонетки выкатывают из камеры, на их место
немедленно вкатывают порожние, после чего снова пересыпают
чурки, и т. д.
Сушилку обслуживают двое: истопник и сушильщик.
Техническая характеристика сушилки Быкова,
Лавриновича и Чистова
Емкость сушилки (количество чурок, одновременно
находящихся в сушильной камере) в скл. м8. . 1,5—1,8
Продолжительность сушки в часах........................... 1,5—3
Производительность сушилки в сутки в скл. м8 • • 15—18
Расход топлива на 1 скл. м8 высушенных чурок
в скл. м8 ..«••• •..................................... 0,06—0,10
Размеры сушильной камеры в свету в мм:
длина....................................................... •
.
••
2 000
ширина........................................................................ 1 500
высота................................................. ••••..1420
Габаритные размеры сушилки в мм:
длина...................................................................... 4 970
ширина.............................. ....
• • . ....................... 2 050
высота (без трубы)................................................. 2 150
Вес в кг:
металла................................ ... . ....................... 790
кирпича............................................................... •
.
. 6825
дерева............................................................
1 085
Сушилка ЦНИИМЭ-9С (рис. 32) представляет собой кирпич­
ное сооружение, состоящее из трех основных частей: сушильной
камеры 7, камеры смешения 2 и топки 3. Сушильная камера
в виде сквозного коридора шириной 1,2 м и высотой 2,4 м вы­
ложена в один кирпич и перекрыта кирпичным сводом. В ниж­
ней части камеры на кирпичных столбиках проложен узкоко­
лейный рельсовый путь (ширина колеи 750 мм). В стенке, при­
мыкающей к камере смешения, устроены два ряда прямоугольных
отверстий 4. Верхний ряд отверстий служит для прохода свежих
горячих газов в сушильную камеру, нижний ряд, расположенный
под рельсами, — для
подсасывания отработанных газов из су­
шильной камеры в камеру смешения. Снаружи к сушильной
камере примыкает кирпичная газоотводная труба 5 высотой
4,5 м. Труба соединяется с сушильной камерой отверстием,
расположенным на уровне рельсов. Регулирование отвода испа­
ренной из чурок влаги осуществляется посредством шибера,
находящегося в дымовой трубе. Стены и пол сушильной камеры
имеют общий с камерой смешения фундамент из бутового
камня на известковом растворе. Для уменьшения теплоотдачи
в атмосферу свод камеры сверху засыпан слоем шлака. Вход­
ное и выходное отверстия сушильной камеры закрываются де­
ревянными дверями, обитыми с внутренней стороны кровельным
железом или асбестом.
5-604
65

Камера смешения примыкает непосредственно к сушильной
камере и имеет с ней общую стенку с верхними и нижними,
отверстиями для циркуляции газов; наружная стенка соединена
с внутренней сводом.
Нагреватель состоит из топки 3 и разводящего борова о. Іопка
представляет собой шахту прямоугольного очертания, заглуб­
ленную в землю на 2,35 м. Размеры топки дают возможное гы
сжигать в ней метровые дрова. Сверху и снизу колосников
в фронтальной стенке топки устроены загрузочное и поддуваль-
ное отверстия с дверцами. Топка соединена с боровом квадрат­
ным отверстием, находящимся по середине активной зоны су­
шильной камеры. Боров расположен рядом с сушильной
камерой, вдоль нее, в нижнеи части камеры смешения.
Сверху боров накрыт рядом
Ц
кирпичей, положенных плашмя
- гг-гг
на стенки. Между кирпичами
оставляются щели в 3— 4 мм..
Образовавшиеся при сгора­
нии дров в топке горячие газы
устремляются через отверстие
в разводящий боров и далее
через щели мелкими тепло­
выми струйками в камеру
смешения. Здесь они быстро
охлаждаются, увлекая с со­
бой из нижних циркуляцион­
ных отверстий отработанную
и охлажденную смесь газов и
водяных паров, а затем под­
нимаются и заполняют про­
странство сушильной камеры
над вагонетками. От соприко­
сновения с сырыми чурками
газы увеличивают свой удель­
ный вес, вследствие чего на­
Рис. 32. Стационарная сушилка
ЦНИИМЭ-9С
чинают опускаться, последовательно проходя через решетча­
тые ящики вагонеток, и омывают при этом лежащие на ва­
гонетках чурки. После этого охлажденные и увлажненные
газы через нижние циркуляционные отверстия увлекаются
в камеру смешения, где, нагреваясь, снова совершают только
что проделанный путь. Наиболее увлажненные газы в про­
цессе циркуляции уходят в трубу. Температура входящих в су­
шильную камеру газов доходит до 200 — 220° Ц; процесс сушки
при такой температуре длится около 6 час. Чурки сушатся
на специальных металлических вагонетках. Эти же вагонетки
служат для перевозки чурок из разделочного цеха в су­
шилку и из сушилки на склад сухих чурок. Всего ва­
гонеток должно быть пять: четыре — постоянно находящихся
в сушилке и одна—курсирующая по замкнутой узкоколейной
66
<

линии- сушилка — разгрузочный склад
—
разделочный цех —су­
шилка. Через каждые 1,5 часа из сушильной камеры выводят
одну вагонетку, после чего с противоположной стороны ввозят
вагонетку с сырыми чурками.
Техническая характеристика сушилки ЦНИИМЭ-9С
Тип сушилки......................................................самодувная, непрерывного действия
Агент сушки......................................................продукты горения (топочные газы)
Продолжительность сушки чурок, загру­
женных в одну вагонетку, в часах
.
............... .......................
Ь
Количество вагонеток ..............................
4
Производительность сушилки в сутки
в скл. м3....................................................
ш
Начальная влажность чурок в % абс.................................................................. Яу
Конечная влажность чурок в среднем в % абс................................................
15
Расход топлива на сушку по отношению к количеству высушенных чу­
рок в од............................................. ... . ............................. * .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . ..
20
Описанные выше сушилки для чурок удовлетворяют совре­
менным требованиям лесозаготовительных предприятий. При
децентрализованной заготовке чурок, когда необходима их ис­
кусственная досушка на верхнем складе и даже непосредственно
на лесосеке, следует применять карбонизаторы и передвижные
сушилки. При централизованной заготовке чурок целесообразны
стационарные сушилки.
ХРАНЕНИЕ, УЧЕТ И ОТПУСК ДРЕВЕСНОГО
ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА
ХРАНЕНИЕ ДРЕВЕСНОГО ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА
Сухие чурки влажностью 15—22% непосредственно с площа­
док или из разделочного цеха или из сушилки поступают в склад
готовых чурок (сарай), служащий заправочной. Этот склад дол­
жен находиться в сухом месте, иметь деревянный настил, отсто­
ящий от земли не менее чем на 0,3 м. На складе должна быть
естественная вентиляция.
Для легкой и быстрой насыпки топлива в мешки или другую
тару рекомендуется устраивать закрома с широкими лотками,
расположенными на достаточной высоте от земли.
Навесы и сараи должны быть расположены в соответствии
с требованиями пожарной безопасности. На складах необхо­
димо иметь огнетушители, кошмы, песок и т. д. На рис. 33 изо­
бражен центральный склад для готовых чурок.
Кроме центральных складов, для нормальной эксплоатации
газогенераторных машин должны быть организованы линейные
склады передвижного типа (на санях и колесах) с запасом на
три-четыре смены работы тракторов и автомобилей.
Передвижные склады (рис. 34) служат для снабжения чурками
газогенераторных машин, работающих на пунктах, удаленных
от основной базы. Склад строится из брусьев сечением ЮХЮсм
67

Вид. спереди
Рис. 33 . Стационарный склад для древесных ч3 рок
Рис. 34. ПереДВИЖНОй склад для лревеснь,х чуро|<

на прочном основании. Пол, кровля и обшивка по сторонам
делаются из теса. Задняя стенка имеет загрузочный люк. Такой
склад объемом 12 м3 нмещает 3,6 т сухих чурок.
Чурки насыпаются через отверстие в боковой стенке. Зимой
склад устанавливают на полозья, летом — на колесный ход и с
помощью прицепного приспособления передвигают трактором.
На тракторных базах передвижной склад можно смонтировать
на прицепе. В этом случае склад делают в виде крытого ящика
емкостью 15 м8 с верхним люком для загрузки и боковым люком
для выгрузки чурок.
Размещение передвижных складов по линии лесовозных дорог
и их количество определяются в зависимости от профиля и об­
щего протяжения дороги.
В основном они должны находиться в местах возможных
остановок газогенераторных машин.
Передвижные склады пополняются чурками на топливозаго­
товительной базе или же чурки подвозятся к ним на автомобиле.
При центральном складе создается переходящий запас дре­
весного угля для розжига газогенераторов в размере не менее
1% (по весу) месячного запаса сухих чурок. Этот запас необ­
ходимо хранить отдельно на складе сухих чурок или в специ­
альном сарае с настилом на высоте 0,3—0,5 м от земли.
Если газогенераторным топливом служит древесный уголь, его
хранят в специальных складах, расположенных на центральной
базе заготовки угля, или в складах на трассе,
В склад на центральной базе уголь доставляется отсортиро­
ванным.
Склад обычно делят на секции для того, чтобы уголь не зале­
живался. В секцию, из кот орой возят для заправки уголь, нельзя за­
сыпать свежий до полной разгрузки и очистки от угольной пыли.
Кроме склада угля, устраиваются передвижные заправочные
пункты, размещаемые по трассе через определенные расстояния
или в местах работы машины.
На этих пунктах уголь хранится в рогожных кулях, что облег­
чает и ускоряет заправку газогенераторов.
Древесный уголь, полученный в переносных печах, может
воспламеняться на месте хранения или от попадания огня извне.
Особенно опасно, если в ссыпанный уголь попадет непогашен­
ный; горение его своевременно обнаружить трудно.
Склады угля окапывают вокруг канавой до минерального слоя
почвы (песка, глины). В двух или трех местах, в зависимости
от размеров склада, роют колодцы или в землю вкапывают
бочки, в которых должен быть постоянный запас воды. Вблизи
должны находиться несколько ведер и большие швабры.
УЧЕТ И ОТПУСК ДРЕВЕСНОГО ГАЗОГЕНЕРАТОРНОГО ТОПЛИВА
Учет древесного газогенераторного топлива на топливозаго­
товительных базах должен охватывать все стадии заготовки
топлива, начиная с укладки сырья (долготья или дров), пред-
69

азначенного для разделки на топливо, и кончая выдачей чурок
для заправки газогенераторных машин. Ведение учета пору­
чается на центральном складе кладовщику, а на^ линейных ста­
ционарных и передвижных складах большого объема — заправ­
щикам.
Вывезенное на склад топливозаготовительной базы сырье
(долготье или дрова) укладывают в штабели и замеряют. При­
емка сырья оформляется приемо-сдаточным актом. В акте ука­
зывается не только количество принятого сырья, но также
порода, размеры и состояние (влажность) древесины.
Дальнейший учет сырья и готового топлива на топливозаго­
товительной базе ведется кладовщиком. Он должен ежедневно
отмечать, сколько сырья пущено в разделку, сколько получилось
разделанного топлива, сколько пущено разделанного топлива
в сушку, сколько поступило на склад высушенного готового
топлива. Если топливо не разделывается на чурки, а хранится
в виде плашек в штабелях, то учитывается, сколько плашек
уложено в штабеля.
Обмер и запись сырья производятся в плотных (долготье) или
складочных (дрова) кубических метрах. Объем чурок опреде­
ляется посредством мерных ящиков или путем измерения про­
странства, занимаемого насыпанными чарками. Единицей изме­
рения объема чурок служит насыпной кубический метр. Для
перевода насыпных кубических мер чурок в плотные установлен
переводной коэфициент 0,5. Учет плашек производится в насып­
ных или в складочных кубических метрах.
В 1 м3 плашек, уложенных навалом, содержится 0,5 пл. м3
древесины. Коэфициент плотности укладки плашек в штабеле
определен практически в 0,65—0,70.
Штабели и поленницы сырья на топливозаготовительной базе
должны находиться под постоянным наблюдением кладовщика.
На всех штабелях должны быть бирки с указанием номера шта­
беля, времени его закладки, породы древесины, размеров и ку­
батуры штабеля.
Кладовщик, кроме того, обязан составлять поштабельные ве­
домости с указанием в них тех же данных, которые указыва­
ются в бирках, и с отметкой о времени расходования древесины
из штабеля.
На складе готовых чурок каждый отсек также должен иметь бир­
ки, в которых указываются время закладки, порода древесины, раз­
меры уложенных чурок. Поступление готовых чурок на склад и
отпуск их со склада записываются в приходо-расходную книгу.
Со склада чурки отпускаются по требованиям или нарядам,
выданным мастером (начальником) топливозаготовительной базы.
При отпуске чурок со склада непосредственно трактористам
и шоферам кладовщик или заправщик записывает в приходо-
расходной книге и отмечает в путевых листах водителей машин
количество выданных чурок с указанием породы и влажности.
Каждую декаду заправщики линейных складов дают кладовщику
70

центрального склада сведения о поступлении и расходовании чурок
кладовщик суммирует эти данные и сообщает мастеру (началь­
нику) топливозаготовительной базы.
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ТОПЛИВОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ ХОЗЯЙСТВ
При организации топливозаготовительных хозяйств необходимо
учитывать:
1) географическое местоположение предприятия, в зависимости
ют чего определяется способ сушки древесины (естественная,
искусственная или комбинированная);
2) вид древесины (бревна или дрова);
3) особенности основных транспортных работ (централизован­
ная или децентрализованная стоянка машин, размещение их работы
по территории, соотношение в объемах работ, производимых
в различных пунктах).
Решающим фактором, определяющим тип топливного хозяй­
ства, является способ сушки древесины до кондиционной влажно­
сти. В зависимости от принятого способа сушки возможны сле­
дующие основные типы (схемы) организации топливных хозяйств:
схема 1—естественная сушка в чурках на эстакадах;
схема 2—естественная сушка в чурках в Сушилах-складах;
схема 3—естественная сушка расколотых дров, уложенных
в поленницы;
схема 4—искусственная сушка;
схема 5—комбинированная сушка: естественная — в сушилах-
складах, искусственная—в сушилках;
схема 6—естественная сушка уложенных в штабели окоренных
бревен.
В зависимости от вида сырья (бревна или дрова) каждая из
этих схем может иметь два варианта, т. е. всего будет 12 вари­
антов.
Наконец, в зависимости • от того, положен ли в организацию
топливного хозяйства принцип централизации его на нижнем складе
или децентрализации (в трех-пяти пунктах на верхних складах),
каждая из 12 схем может также иметь два варианта.
Следовательно, общее число основных вариантов организации
топливного хозяйства достигает 24. Степень рациональной орга­
низации хозяйства, при всех прочих равных условиях, определяют
такие показатели, как размер капиталовложений, себестоимость
единицы продукции и размер трудовых затрат на единицу про­
дукции.
Проведенная в 1940 г. ЦНИИМЭ работа по определению ука­
занных основных показателей позволила выявить наилучшие схемы
Сравнение было проведено при следующих данных, одинаковых
для всех схем:
а) объем заготовки топлива в год — 4000 м” чурок-
3780 соРмб«И0СТЬ В СЫрЬе: бРевен“2 540 пл. м* дров-
71

в) запас сырья, хранимый на складе централизованной базы,-^
40’/» годовой потребности: остальное сырье проходит естествен­
ную подсушку на верхних складах и подвозится систематически
в процессе работ;
г) объем древесины, перерабатываемой на каждом складе при
децентрализованном топливном хозяйстве, — 20% годовой потреб­
ности;
д) вся древесина в централизованном хозяйстве разделывается
балансирной или циркульной пилой и механическим колуном,
а в децентрализованном — передвижными установками;
е) искусственная сушка при централизации хозяйства — в ста­
ционарных сушилках (ЦНИИМЭ и др.), при децентрализации — в
переносных сушилках или карбонизаторах;
ж) для внутрискладских перевозок применяются вагонетки,
передвигающиеся по рельсовому пути;
з) двигатели: локомобиль — для централизованного и передвиж­
ная электростанция — для децентрализованного хозяйства;
и) срок работы базы: на нижнем складе — 5 лет, на верхнем —
3 года.
СХЕМА 1 (рис. 35)
Общая схема размещения объектов хозяйства на территории
показана на рисунке.
Принцип ведения хозяйства не меняется, если исходным
сырьем будут не бревна, а дрова. В этом случае изменяется лишь
расположение склада сырья, а балансирная пила заменяется цир­
кульной. При децентрализованном хозяйстве уменьшаются
Рис. 35. Схема 1:
/—штабели бревен; 2—узкоколейный путъ; площадка; 4—разделочный цех; .5 —эстакада для
сушки чурок; 6—склады сухих чурок; 7—подъездные грунтовые пути; 8 - грунтовой грузовой путь
лишь количество и объем сооружений и складов сырья, а раз­
делка производится передвижной установкой.
По этим соображениям варианты схемы 1, как и других схем,
отдельно не рассматриваются.
При организации хозяйства по разбираемой схеме бревна подво­
зят в размере 40°/о годовой потребности на топливозаготовитель­
ную базу и укладывают в штабели по обеим сторонам пути.
Остальной запас сырья хранится на верхних складах и подвозится
постепенно непосредственно на площадку у разделочного цеха.
72

в случае перерыва в доставке сырья с верхних складов бревна
подвозятся к цеху из штабелей сырья на вагонетках.
Из разделочного цеха чурки отвозятся на эстакады для есте­
ственной сушки, а по окончании просушки доставляются на
вагонетках в склады готового топлива.
Схема может быть применена повсеместно, кроме районов
севернее 65-й параллели. На севере и в северных районах Урала
и Сибири (от 57-й до 65-й параллели) число оборотов сушки
снижается до одного, а емкость складов для сухого топлива уве­
личивается до 10-месячной потребности, что влечет возрастание
капитальных вложений и себестоимости заготовки чурок.
СХЕМА 2 (рис. 36)
От предыдущей эта схема отличается тем,^что сырые чурки
отвозятся из разделочного цеха на вагонетках непосредственно
к сушилу-складу и загружаются в него с помощью журавля,
Рис. 36. Схема 2:
2—штабели бревен: 2—узкок олейный путь; 3— площадка; 4—разделочный цех; <5— сушило -склад;
6— подъездные грунтовые пути; 7—грунтовой грузовой путь
а лучше—более современными способами: транспортером, лебед­
койит.п.
Сухие чурки отпускаются непосредственно из сушила-склада.
Для обеспечения двух оборотов сушила-склада за сезон загрузка
и отпуск чурок производятся по секциям.
Предлагаемая схема может найти применение повсеместно,
кроме районов севернее 65-й параллели.
СХЕМА 3 (рис. 37)
При этой схеме древесина заготовляется в лесу в виде раско­
лотых метровых дров и вывозится на центральный склад (40%)
и на верхние склады (60%); 1000 м8 дров укладываются под навес
на складе топливной базы. Заготовку в лесу можно вести в бревнах,
а разделку на дрова с расколкой и укладкой в поленницы произ­
водить на складах по мере поступления бревен, но до начала
активного периода сушки (до 1 апреля). Осенью в период дож­
73

дей разделочный цех перерабатывает дрова, уложенные под на­
вес. Дрова к разделочному цеху подаются на вагонетках. Так
-как
дрова к концу летнего сезона просыхают до кондиционной
влажности, чурки после разделки отвозят непосредственно на
склад сухого топлива.
Схема применима во всех районах до 57-й параллели, а на
севере, Северном Урале и в северных районах Сибири и Даль­
него Востока — лишь при сушке дров на воздухе в течение двух
летних сезонов.
При децентрализованном топливном хозяйстве, организуемом
1—поленницы дров; 2—узкоколейный путь; 3—разделочный цех; 4—склад сухих чурок; 5—навес
для сушки дров; б—подъездные грунтовые пути; 7— грунтовой грузовой путь
по данной схеме, уменьшают емкость складов готового топлива
или заменяют их передвижными складами, а разделочный цех —
навесом для передвижной установки.
СХЕМА 4 (рис. 38)
Со склада сырья древесина подвозится на вагонетках к разде
лочному цеху. Сырые чурки после разделки также на вагонетках
Рис. 38. Схема 4:
штабели бревен;
ЦНИИМЭ-9С; б-
2 узкоколейный путь; 3—площадка; 4—разделочный цех: 5—сушилка
сушило-склад; /—подъездные грунтовые пути; 8—грунтовой грузовой путь
направляются в сушилку, а после просушки доставляются на
склад готового топлива.
Схема применима повсеместно.
74

СХЕМА 5 (рис. 39)
Сушило-склад загружается в зимний период (до 1 апреля).
При этом одна секция его (5—10°/о емкости) используется до
июня (до окончания просушки чурок в остальных секциях) для
хранения сухих чурок, поступающих из сушилки.
С июня работа сушилки приостанавливается до полного израс-
Рис. 39. Схема 5:
/—поленницы дров! 2 -узкоколейный путь; 3—разделочный цех; 4—площадка» 5—сушилка
ЦНИИМЭ-9С; 6— сушило-склад; 7—подъездные грунтовые пути;. 8—грунтовой грузовой путь
^содования всех чурок, просушенных в сушиле-складе, т. е. до
октября—ноября.
В зимний сезон часть чурок из разделочного цеха направляется
в сушилку, а оттуда—в специально выделенную секцию сушила-
склада; часть поступает непосредственно в сушило-склад для
весенне-летней естественной сушки.
В летний сезон все чурки из разделочного цеха поступают для
просушки в сушило-склад.
Схема пригодна повсеместно, кроме районов севернее 65-й па­
раллели.
СХЕМА 6 (рис. 40)
Со склада сырья бревна подвозятся на вагонетках к разделоч­
ному цеху. После разделки бревен на балансирной пиле и колуне
Л
Рис. 40. Схема 6:
У —штабели бревен; 2—узкоколейный путь; 3—площадка; 4—разделочный цех; 5—склад сухих чурок;
6—подъездные грунтовые пути, 7—грузовой грунтовой путь
готовые чурки отвозятся на вагонетках в склад готового топлива,
Схема применима повсеместно до 65-й параллели.
По всем схемам были произведены расчеты капиталовложений,
себестоимости единицы продукции и трудовых затрат на единицу
готовой продукции. Результаты этих расчетов показаны на гпя-
•фике (рис. 41).
н
75

Ч
£
8
0
1
0
2
0
0
0
5
6

На основании анализа приходим к следующим выводам:
1. При всех прочих равных условиях централизованное топлив­
ное хозяйство требует более значительных трудовых затрат,
а себестоимость единицы продукции в этом случае выше, чем
при децентрализованном хозяйстве. Следовательно, топливное
хозяйство долясно быть децентрализованным. Централизация же
топливного хозяйства на нижнем складе может быть допущена
лишь в особых случаях.
2. Схема 4 с искусственной сушкой чурок дает самые высокие
-показатели
себестоимости и трудовых затрат и поэтому должна
быть отвергнута. Как исключение ее можно допустить, когда по
географическим условиям невозможна естественная сушка (напри­
мер, на Крайнем Севере). Однако и для этих районов предваритель­
ная естественная подсушка древесины в летний сезон должна
быть обязательной.
3. При естественной просушке всего топлива в чурках на эста­
кадах (схема 1) капиталовложения будут самыми высокими при
незначительном снижен .и себестоимости и трудовых затрат на
единицу продукции. Это заставляет отвергнуть организацию
топливного хозяйства и по схеме 1, тем более, что для районов
севера, где производительность экстакад снижается в два раза
(один оборот сушки против принятых при расчетах двух оборо­
тов за сезон), размер капиталовложений и трудовых затрат, а сле­
довательно, и себестоимость еще более возрастут. Этот способ
просушки может быть допущен как подсобный для небольших
партий древесины.
4. По схеме 2 при естественной просушке всего потребного топ­
лива в чурках в сушилах-складах себестоимость и трудовые за­
траты лишь немногим выше минимальных.
Однако, учитывая особые преимущества сушил-складов (воз­
можность строить их любой емкости и производительности, под­
сушивать газогенераторное топливо в любых районах, простота
обслуживания и, наконец, абсолютная надежность действия вне
зависимости от метеорологических условий), необходимо рекомен­
довать широкое их применение.
5. Применение сушил-складов в количестве, обеспечивающем
лишь 33°/о потребности топлива по схеме 5, дало снижение себе­
стоимости и трудовык затрат на 5°/0 с одновременным, однако,
увеличением капиталовложений на 24%. Поэтому и схема 5 также
не может быть принята как типовая
6. Оптимальные показатели дает схема 3, при которой себе­
стоимость чурок, по сравнению со схемой 4, снижается в 1,5—2
раза, трудовые затраты и капиталовложения минимальны,
а подготовка топлива очень проста. Эта схема и очень
близкая к ней по основным показателям схема 6 должна
стать основным т пом организации топливного хозяйства.
Исследования хода естественной сушки, проведенные ЦНИИМЭ
в 1939 г., показали полную возможность доведения древесины до
кондиционной влажности.
77

При всех прочих равных условиях топливное хозяйство, по^
строенное на основе естественной сушки древесины,наиболее вьь
годно по капиталовложениям, трудовым затратам и себестоимости
продукции.
Местные особенности (географическое расположение, система
заготовки древесины, тип машин и т. д.) не позволяют принять
общее для всех случаев решение, в каком виде следует заготов-
лять и просушивать древесину (в бревнах или дровах). Поэтому
ниже приводятся два наиболее рациональных варианта ведения
топливного хозяйства: один — с естественной просушкой древе­
сины в виде мелко расколотых дров, второй — с просушкой дре­
весины в бревнах.
Вопрос о централизации или децентрализации топливного хозяй­
ства решается в зависимости от особенности основных транспорт­
ных работ и характера размещения их на территории. Поэтому
по каждому варианту даются два подварианта: а) централизован­
ного топливного хозяйства, сосредоточенного в одном пункте;
б) децентрализованного топливного хозяйства, расположенного на
верхних складах или в местах работы машин.
В некоторых случаях (при неблагоприятных метеорологических
условиях и т. д.) может понадобиться искусственная подсушка
части древесины. С этой целью в вариантах предусматриваются
карбонизаторы или передвижные сушилки.
При выборе варианта топливного хозяйства необходимо руко­
водствоваться следующими соображениями:
а) варианты, предусматривающие просушку древесины в виде
мелко расколотых дров, могут применяться повсеместно; необ­
ходимость в дополнительной искусственной досушке древесины
(в районах севернее 57-й параллели) сводится к минимуму;
б) применение в качестве сырья дров позволяет максимальна
использовать отходы лесосек и остатки древесины от заготовки;.
в) при всех прочих равных условиях децентрализация топлив­
ного хозяйства удешевляет стоимость чурок и сокращает трудовые
затраты на единицу продукции; вместе с тем децентрализованное
топливное хозяйство требует особенно четкой организации работ.
1-Й ВАРИАНТ —ЕСТЕСТВЕННАЯ СУШКА СЫРЬЯ В ВИДЕ МЕЛКО
РАСКОЛОТЫХ ДРОВ ДЛИНОЙ 0,75 м
Централизованное топливное хозяйство
Дровяная древесина — сырье
—
заготовляется на лесосеке в виде
бревен лучковыми пилами и вывозится в зимний сезон, но не
позже, чем к 1 апреля, на центральный склад в размере, обеспе­
чивающем годовую потребность в газогенераторном топливе.
Сырье укладывается на площадку у разделочного цеха, разде­
лывается на мелкие дрова длиной 0,75 м, сечением 6x6 см.
Длинник разделывается на коротье балансирной пилой; для рас­
колки на мелкие поленья применяется цепной колун ЦНИИМЭ,
доколка поленьев производится вручную. Пила и колун уста-
78

навливаются так, чтобы отпиленные дрова попадали на наклон­
ный стол и скатывались на цепь колуна. Мелко расколотые
дрова из-под колуна отвозятся на вагонетках по пути, имеющему
уклон в грузовом направлении, на склад для естественной про­
сушки. На складе дрова укладываются в поленницы.
Осенью, перед наступлением периода дождей, поленницы дров
накрываются сверху тесом, горбылем, корой или иными мате­
риалами, имеющимися на местах.
Начиная с октября, просушенные дрова подвозятся к разде­
лочному цеху и распиливаются на чурки циркульной пилой с ка­
реткой, которая позволяет распиливать одновременно пачку
поленьев. От пилы чурки поступают самотеком по наклонному
жолобу в подставленный ящик и отвозятся на вагонетках
в сушило-склад. Готовые чурки по мере надобности развозятся
вдоль трассы и на места работы машин в специальных передвиж­
ных складах-будках.
Децентрализованное топливное хозяйство
При децентрализованном топливном хозяйстве сырье распола­
гается на верхних складах или в местах потребления (в пяти
пунктах). Таким образом, на каждом складе перерабатывается
20% годовой потребности топлива. Заготовленные в лесу мелко
расколотые дрова (сечением 6X6 см, длиной 0,75 м) вывозятся
на склад топливного хозяйства и укладываются для естествен­
ной просушки в поленницы. Высушенные дрова разделываются
на чурки передвижной циркульной пилой, обслуживающей все
склады. Передвижная установка перебрасывается по мере надоб­
ности трактором или автомобилем.
Готовые чурки отвозятся на вагонетках в сушило-склад. Если
часть чурок требует искусственной досушки, их после разделки
досушивают в карбонизаторе ЦНИИМЭ или передвижной су­
шилке.
2-Й ВАРИАНТ— ЕСТЕСТВЕННАЯ СУШКА СЫРЬЯ В ВИДЕОКОРЕННЫХ
БРЕВЕН
Централизованное топливное хозяйство
Заготовленное сырье (бревна) вывозится в зимний сезон, но
не позже 1 апреля, на центральный склад топливного хозяйства
в размере, обеспечивающем полную годовую потребность в газо­
генераторном топливе. На складе бревна полностью окоряются
и укладываются для просушки в штабели. Осенью просушенные
бревна разделываются балансирной пилой на плашки, которые
раскалываются колуном на чурки. Чурки отвозятся в сушило-
склад.
•
Если необходима дополнительная искусственная досушка части
чурок, их перед загрузкой в сушило-склад пропускают через
79

карбонизатор ЦНИИМЭ или передвижную сушилку. Готовь^
чурки развозятся к местам потребления и хранятся там в пере,
движных складах-будках.
Децентрализованное топливное хозяйство
Процесс разделки сырья-бревен при децентрализованном хозяй­
стве тот же, что и при централизованном топливном хозяйстве;
бревна разделываются на чурки передвижной установкой.
Ответственный редактор Н. С . Соловьев
Технический редактор Л. В. Шендарева
Л 116344 Сдано в производство 18/1V-47 г. Подписано к печати 20 Х-47 г
Бум. 60X92/16
Печ. л. 5
Изд. л. 5,9
Знак, в печ. л. 46.000
Тираж 3000
Цена5р.90к.
Москва, Гослестехиздат. Зак . No 604
Набрано в типографии No 3 Управления издательств и полиграфии Исполкома
Ленгорсовета
Отпечатано в типографии Государственного Лесотехнического издательства
Литейный 39.