/
Author: Ящура А.И. Киселёв Г.Ф. Колпачков В.И.
Tags: химическая технология химическая промышленность справочник техническое обслуживание технологическое оборудование минеральные ресурсы
ISBN: 5-7245-0593-2
Year: 1991
Text
лоавочник
Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений
МОСКВА «ХИМИЯ» 1991
Красгхирс;.:: у. >авод Техн и .чая библиотека г. Белореченск
ББК 6П7.1
К38
УДК 66-7
Киселев Г. Ф., Колпачков В. И., Ящура А. И.
К38 Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений.— М.: Химия, 1991.— 384 с : ил.
ISBN 5-7245-0593-2
Рассмотрены принципы организации технического обслуживания и ремонта (планирование, организация и технология), а также производственной эксплуатации оборудования Приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтных работ Даны формы технической документации
Для инженерно-технических работников, занятых техническим обслу живанием и ремонтом оборудования
Система технического обслуживания и ремонта утверждена первым замес ителем министра по производству минеральных удобрений тов Ко-' жевниковым А О (протокол от 14 июля 1989 г )
2801000000-072 ББК ВП71
К 050(01)—91 72-91 ББК 6П7Л
ISBN 5—7245-—0593—2 © Киселев Г. Ф., Колпачков В. И., Ящура А. И., 1991 г.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 9
Основные условные обозначения 11
1. Общие положения 12
2. Производственная эксплуатация оборудования 14
2.1. Организация производственной эксплуатации оборудования 14
2.2. Сроки службы оборудования 17
2.3. Организация службы смазки оборудования 19
2.4. Расследование и учет аварий 20
3. Техническое обслуживание оборудования 21
4. Ремонт оборудования 23
4.1. Виды, формы и методы организации ремонта 23
4.2. Планирование ремонта 26
4.3. Подготовка и сдача оборудования в ремонт 28
4.4. Проведение ремонта 30
4.5. Выдача оборудования из ремонта 32
4.6. Планирование и выполнение остановочного ремонта 33
4.7. Гарантийный ремонт оборудования 37
4.8. Ремонтные нормативы 39
5. Обеспечение производства и финансирование ремонтных работ 43
5.1. Конструкторско-технологическая подготовка ремонтных работ 43
5.2. Планирование необходимого числа ремонтных рабочих 44
5.3. Подготовка производственных мощностей 44
5.4. Организация обеспечения ремонтных работ запасными частями и материалами 46
5.5. Обеспечение сохранности запасных частей и материалов 49
5.6. Финансирование ремонта оборудования 50
5.7. Руководство планово-периодическим ремонтом 52
6. Формы ремонтной документации 54
Форма 1. Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ технического обслуживания 55
Форма 2. Ремонтный журнал 55
Форма 3. Ведомость дефектов , 56
Форма 4. Смета затрат на капитальный ремонт 57
Форма 5. Акт на сдачу в капитальный ремонт 59
• Форма 6. Акт на выдачу из капитального ремонта 60
3
Форма 7. Годовой график планово-периодического ремонта оборудования на 19 г. 61
Форма 8. Месячный план-график-отчет 62
Форма 9. Титульный список капитального ремонта на 19 г. 63
Форма 10. Акт на изменение календарного срока ремонта 64
Форма 11. График остановочного ремонта предприятий, производств, цехов и особо важных объектов 65
Форма 12. Календарный план остановочного ремонта предприятий, производств, цехов и особо важных объектов 65
Форма 13. Акт приемки в эксплуатацию производств из остановочного капитального ремонта 66
Форма 14. Журнал учета установки и снятия заглушек 67
7. Общеотраслевое оборудование 67
7.1. Типовая номенклатура работ, выполняемых при периодическом техническом обслуживании 68
7.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте 69
7.3. Типовая номенклатура ремонтных работ при капитальном ремонте 69
7.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) общеотраслевого оборудования 71
Насо сы 71
Насосы центробежные 71
Насосы вихревые 73
Насосы вакуумные 73
Насосы поршневые 74
Насосы шестеренные 74
Насосы пневматические 74
Насосы импортные 75
Комп рессоры 79
Вент иляционное оборудование 80
Вентиляторы дутьевые разные 80
Вентиляторы дутьевые мельничные , 82
Вентиляторы импортные разные 82
Дымососы 83
Нагнетатели 83
Воздуходувки 84
Газодувки 84
Дроб ильно-размольиое оборудование 84
Дробилки 84
Мельницы шаровые барабанные 85
Грохоты 85
Дезинтеграторы 86
Обор удование для разделения сред 86
Центрифуги 86
Фильтры 87
Циклены однобатарейные 90
Транс портирующее и дозирующее оборудование 90
Конвейеры ленточные 90
Конвейеры скребковые 91
Конвейеры винтовые (шнеки) 91
Элеваторы цепные 92
Дозаторы 92
Питатели 93
Краны мостовые электрические грейферные 94
Краны разные 95
4
Погрузочно-разгрузочные машины 95
Маневровые устройства 95
Дорожио-строительиые машины 95
Экскаваторы с механическим приводом 95
Экскаваторы с гидравлическим приводом 96
Бульдозеры 96
Скреперы 96
Краны 97
Погрузчики 98
Тракторы 98
Автогрейдеры 98
Компрессоры 99
Катки 99
Рыхлители навесные 99
Корчеватели и кусторезы 99
8. Оборудование основной химии 100
8.1. Условия работы оборудования основной химии 100
8.2. Типовая номенклатура работ при текущем ремонте 101
8.3. Типовая номенклатура работ прн капитальном ремонте 102
8.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) оборудования производств продукции основной химии 116
Производство минеральных кислот 116
Производство серной кислоты..___ 116
Производство реактивной серной кислоты 121
Производство экстракционной фосфорной кислоты___ 122
Производство термической фосфорной кислоты 126
Производство суперфосфорной кислоты_____ 128
Производство хлорсульфоновой кислоты 129
Производство сульфамииовой кислоты______ 131
Производство борной кислоты и буры 133
Производство шелочей 135
Производство гидроксида бария 135
Производство извести 136
Производство солей 137
Производство фторида натрия 137
Производство сульфата натрия 138
Производство сульфита натрия 138
Производство тиосульфата натрия (гипосульфита) 139
Производство гидросульфита натрия 140
Производство гидросульфида натрия 141
Производство пиросульфита натрия 141
Производство кремнефторидов натрия и аммония 142
Производство фторида алюминия и криолита 144
Производство сульфата бария 148
Производство карбоната бария 149
Производство хлорида бария 150
Производство хлорида кальция 151
Производство сульфата магния 151
Производство сульфата алюминия 151
Производство карбоната стронция 152
Производство фторида-гидрофторида аммония и белой сажи 153
Производство минеральных удобрений 154
Производство суперфосфата (простого, двойного, гранулированного) 154
5
Производство аммофоса 158
Производство нитроаммофоски_____ 161
Производство жидких комплексных удобрений __ 165
Производство сложно-смешанных удобрений ~ 166
Производство фосфорно калийных удобрений 167
Производство бормагнневых удобрений 168
Производство удобрений для теплиц 168
Производство лаков и красок 170
Производство лаков 170
Производство диоксида титана 170
Производство оксида цинка 174
Производство железооксидиых пигментов 175
Производство кормовых добавок 176
Производство обесфтореиных фосфатов 176
Производство кормового преципитата 178
Производство монокальцийфосфата, пищевых фосфатов, триполифосфата и пирофосфата натрия 178
Производство моющих средств 181
Производство моющих порошков 181
Производство моющей пасты «Аэлита» 183
Производство моющих и фосфатирующих концентратов 183
Прочие производства 183
Производство фторида водорода 183
Производство желтого фосфора 187
Производство нефелинового антипирена 191
Производство силикагеля 192
Производство сульфоугля 193
Производство коллоидно-графитовых препаратов 193
Производство ядохимикатов (гранулированных симазина и гексахлорана) 193
Производство ванадиевых катализаторов 194
Производство фосфогипса 194
Производство высокопрочного гипсового вяжущего повышенной водостойкости из фосфогипса 199
Производство полиэтиленовой тары 201
9 Оборудование азотной промышленности 202
9 1 Условия работы оборудования азотной промышленности 202
9 2 Типовая номенклатура работ при текущем ремонте 203
9 3 Типовая номенклатура работ при капитальном ремонте 206
9 4 Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта оборудования азотной промышленности 214
Производство аммиака 214
Блоки разделения воздуха 220
Производство ацетилена 222
Производство метанола 223
Производство ацетальдегида 226
Производство уксусной кислоты (Франция) 227
Производство уксусной кислоты (США) 227
Производство азотной кислоты 229
Производство концентрированной азотной кислоты 230
Производство нитрофоски 230
Производство аммиачной селитры 231
Производство жидкого диоксида углерода 232
Производство жидких углеаммиакатов 233
6
Производство калиевой селитры 233
Производство карбамида 234
Производство ТДА и ТДИ 239
Производство катализаторов 240
Производство капролактама 245
Производство гидроксиламинсульфата 252
Производство сульфата аммония 252
Производство гексаметилеидиамина (ГМД) и АГ-соли 253
Производство адипиновой кислоты 254
Производство анола, адипиновой кислоты и адиподинитрила 255
Производство ионообменных смол 256
Производство карбамидной смолы 258
Производство ПВАД 258
Производство азотной кислоты особой чистоты 258
Производство ДМТ 258
Производство МАК 258
Производство гипохлорита кальция (хлорной извести) 259
Производство хлорида кальция 259
Производство алифатических аминов 259
Производство медицинского оксида диазота (закиси азота) 259
Производство этилбензола 260
Производство полиэтилена 260
Производство полистирола 261
Производство кальциевой селитры 262
Производство хлорбензола 262
Производство хлора и каустической соды 263
Производство формалина 263
Производство ионообменных мембран (ИОМ) 264
Производство диоксида серы 264
Производство фосфора красного 264
Производство карбида кальция 264
Производство трииатрийфосфата 264
Производство динатрийфосфата 265
Производство нитрата натрия 265
Производство цианистых солей 265
Производство парофоров 265
Производство изоцианатов 265
Производство гексахлорана 265
Производство нитроаммофоса 266
Производство фосфоритной муки 266
Производство диаммоиийфосфата 267
Производство фталофоса и трифенилфосфата 267
Производство пятисернистого фосфора 268
Производство синтетических моющих средств 268
Производство фосфида цинка 269
Производство монокальцийфосфата 270
Производство винилацетата 270
Производство н-бутилового спирта 271
Производство себациновой кислоты 271
Производство поливинилового спирта 271
Оборудование цеха перегрузки аммиака и суперфосфорной кислоты (США) 271
Оборудование склада жидкого аммиака 273
Оборудование цеха перегрузки карбамида (ФРГ) 274
7
10 Горнохимическое оборудование 277
10 1 Условия эксплуатации горнохимического оборудования 277
10 2 Типовая номенклатура работ при текущем ремонте 278
10 3 Типовая номенклатура работ при капитальном ремонте 288
10 4 Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости текущего (Т,—Тз) и капитального (КР) ремонта горнохимического оборудования 297
Горношахтиое оборудование (ГШО) 297
Карьерное оборудование 301
Оборудование обогатительных фабрик 303
Оборудование производства хлорида калия галургическим способом 314
Оборудование производства сульфата калия 315
Оборудование производства серы 315
Приложения 317
1 Нормативные сроки службы оборудования 317
2 Области применения основных смазочных масел, пластичных смазок и гидравлических масел 330
3 Оснастка для заправки оборудования маслами 336
4 Порядок расследования и учета аварий 336
5 Методические рекомендации по расчету отдельных параметров и показателей системы ремонта оборудования 344
6 Продолжительность (время) простоя в остановочном ремонте 359
7 Структура трудозатрат на ремонт технологического оборудования 361
8 Рекомендуемый перечень оборудования ремонтных участков 367
9 Рекомендуемый перечень механизированных средств, применяемых при слесарных и сварочно наплавочных работах, и их основные
( характеристики 370
10 Средние тарифные разряды работ при техническом обслуживании технологического оборудования 383
11 Стоимость материалов, расходуемых при ремонте технологического
оборудования (в процентах к основной заработной плате рабочих) 383
ВВЕДЕНИЕ
Производство минеральных удобрений характеризуется применением большого количества разнотипного, как правило энергоемкого, крупногабаритного и высокопроизводительного оборудования, скомпонованного в технологические системы Надежная работа каждой единицы оборудования этих систем является основным условием эффективной работы предприятия*
Эффективность использования оборудования находится в прямой зависимости от уровня подготовки обслуживающего и ремонтного персонала, организации работ по техническому обслуживанию и ремонту, от состояния и развития производственно-технической базы ремонта
В настоящее время ремонт технологического оборудования на предприятиях отрасли производится в соответствии с требованиями «Системы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий министерства по производству минеральных удобрений» (М ЦНИИТЭИлегпром, 1984 г )
Выпуск нового издания «Системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений» (СТОиР) обусловлен рядом причин
изменением экономических условий функционирования ремонтных служб в связи с переходом предприятий на полный хозрасчет,
вводом в действие новых крупнотоннажных производств и видов оборудования, для которых понадобилось разработать ремонтные нормативы и эффективную организацию ремонтных работ,
необходимостью уточнения разработанных ранее ремонтных нормативов для многих видов действующего оборудования
При подготовке СТОиР учитывались требования, изложенные в следующих документах
а) «Законе СССР о государственном предприятии (объединении)», 1987 г,
б) руководящих отраслевых материалах по планированию, организации и финансированию ремонта основных фондов,
в) «Инструкции по техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах», 1985 г,
г) технических описаниях и инструкциях заводов-изготовителей по эксплуатации и техническому обслуживанию технологического оборудования,
д) «Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» (М Энергоатомиздат, 1989 г),
е) «Правила^ устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (М Энергоатомиздат, 1990 г),
* В дальнейшем под термином «предприятие» подразумеваются производственные объединения, производственные предприятия, организации и т д, осуществляющие самостоятельную деятельность и имеющие свой расчетный счет
9
ж) «Правилах устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (М Недра, 1973 г ),
з) «Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (М Металлургия, 1976 г )
При подготовке СТОиР обобщен и использован опыт организации ремонта и разработки технической документации по ремонту на предприятиях по произ водству минеральных удобрений, а также отдельные положения по организации ремонта в смежных отраслях (черной металлургии, строительных материалов, угольной, химической промышленности и др )
«Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений» подготовлена Государственным научно-исследовательским институтом горнохимического сырья (ГИГХС) совместно с Государственным научно-исследовательским и проектным институтом азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП), Тульским филиалом Государственного союзного института по проектированию заводов основной химической промышленности (Гипрохим), Белорусским филиа лом Всесоюзного научно исследовательского и проектного института галургии (ВНИИГ) и Всесоюзным научно исследовательским и проектным институтом серной промышленности (ВНИПИсера) под методическим руководством Главного управления механика и энергетика бывшего Министерства по производству ми неральных удобрений (Центра по ремонту и машиностроению ассоциации «Агрохим»)
В разработке ремонтных нормативов, подборе и систематизации материала принимали участие от ГИГХСа Афанасьев А И , Громов Б П , Енин А П , Колобашкии В П, Красновская Б Д, Кузнецов В П, Мартынова Л С, Милова С Л , Михайлов М Г , Селезнева Л И , Челышева КУМ, Ящура I А , от ГИАПа Гусев Б М , Глазова Л Б , Шкловский Э И , от Тульского филиала Гипрохима Злобина В В, Дюбавин А М, Пушкина Л А, Семенова С К, Шатохина Л В , от ВНИПЙсерыЗатварская В М , Марсель В В , от Бело русского филиала ВНИИГа Кибалко А А, Морев А Б
Большую помощь в разработке, апробации и уточнении отдельных поло жений СТОиР оказали ведущие работники ремонтной службы отрасли Зыков С А , Сапухнн Ю А и Терехов В В
• Рекомендации, нормативы и нормы, приведенные в СТОиР, апробированы на ведущих предприятиях по производству минеральных удобрений при участии главных механиков Диизбурга Е С (ПО «Апатит»), Комягина Б Г (ПО «Бело-рускалий»), Дашевского С Л (Воскресенское ПО «Минудобрения»), Нем цова В Д (ЯТоровское ПО «Сера»), Сосипаторова С П (Череповецкое ПО «Аммофос»), Коцарь Э П (Ровенское ПО «Азот»), Алексеева Ю П (ПО «Куй бышевфосфор»), Пролоза В А (Новомосковское ПО «Азот»), Белоус Ю М (Сумское ПО «Химпром») и др
Отзывы, замечания и предложения, направленные на улучшение справоч ника, просим присылать по адресу 140000, г_Дюб£рцы_М°сковс™й обл... Октябрь ский проспект, 259, ГИГХС
10
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
В — ширина, м;
с — число смен;
D — диаметр, м;
£ — трудоемкость ремонта, чел.-ч;
Ег — годовая трудоемкость ремонтных работ, чел.-ч;
f — частота тока, Гц;
G — грузоподъемность, т;
И — высота, м;
А// — напор, МПа;
КР — капитальный ремонт;
КРу — капитальный ремонт уменьшенного объема;
k — коэффициент повышения трудоемкости ремонта в зависимости от про-
должительности эксплуатации и условий ремонта;
L — длина, м;
т — масса, кг;
N — нормативная трудоемкость ремонта оборудования, приходящаяся
на одного рабочего в смену, чел.-ч;
ППР — планово-предупредительный ремонт;
ПТО — периодическое техническое обслуживание;
Р — давление, Па, МПа;
Q — производительность (подача), м3/ч, м3/мин, т/ч, кг/ч, т/мин, т/сут;
Q, — холодопроизводительность, кВт (Дж/ч);
В — количество дежурного ремонтного персонала, чел;
СТО — сезонное техническое обслуживание;
СТОиР — система технического обслуживания и ремонта;
Х„ — поверхность нагрева, м2;
So — поверхность охлаждения, м2;
Хт — поверхность теплообмена, м2;
Хф — поверхность фильтрации, м2;
Т — текущий ремонт;
Ti, Тг, Тз — виды текущего ремонта;
ТО — техническое обслуживание;
ГПр — время простоя, ч;
t — температура, °C;
V — объем, м3, л;
v — скорость, м/сек, м/мин.
ОБОЗНАЧЕНИЕ НЕКОТОРЫХ ПРОДУКТОВ
АГ-соль — соль адипиновой кислоты и гексаметилендиамина
ДМТ — диметилтерефталат
МАК — метилакриловая кислота
ПВАД — поливинилацетатная дисперсия
ТДА и ТДИ — толуилендиизоцианаты
Ниже приведено соотношение наиболее часто встречающихся технических величин в системах МКГСС и СИ (с точностью до 2%): I кгс« 10 Н; 1 тс« 10 кН; 1 кгс/см2» 105 Па = 0,1 МПа; 1 кгс/мм2» 107 Па=10 МПа; 1 кгс-мйЮ Дж (работа); 1 кгс-м/с«10 Вт (мощность); 1 л. с.«736 Вт.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1 I Система технического обслуживания и ремонта (СТОиР) — это совокуп ность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования, входящего в эту систему
1 2 Под термином «оборудование» подразумеваются машины, аппараты, колонны, установки, технологические комплексы и агрегаты, другие устройства, используемые на предприятиях по производству минеральных удобрений и составляющие активную часть основных промышленных производственных фондов
1 3 Действие СТОиР распространяется на все оборудование технологических цехов Исключение составляет электротехническое оборудование, техническое обслуживание и ремонт которого должны осуществляться в соответствии с требованиями «Системы технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования предприятий Минудобрений» (М ЦНИИТЭИлегпром, 1987 г )
14В основу настоящей СТОиР положено сочетание различных видов тех нического обслуживания и планового ремонта оборудования, за счет которых покрывается потребность в ремонтно профилактических работах
1 5 Эксплуатируемое на предприятиях по производству минеральных удобрений технологическое оборудование подразделяется на основное и неосновное (вспомогательное)
Основным является оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные технологические процессы получения продукта (ко нечного или промежуточного) и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции
Неосновное (вспомогательное) оборудование обеспечивает полноценное проте какие технологического процесса и работу основного технологического обо рудования
В зависимости от значимости и выполняемых функций в данном техноло гическом процессе оборудование одного и того же наименования может быть отнесено как к основному, так и неосновному
1 6 На основное оборудование распространяется метод планово периодиче ского ремонта, на неосновное — метод ремонта по техническому состоянию (после осмотровый метод ремонта)
1 7 Принятая СТОиР обеспечивает управление техническим состоянием оборудования при соблюдении следующих основных принципов организации тех нического обслуживания и ремонта, которые делают ее плановой профилактической и эффективной
а) использование оптимальных стратегий, прогрессивных форм и методов технического обслуживания и ремонта оборудования,
б) планирование технического обслуживания и ремонта оборудования на основе научно обоснованных нормативов и строгое соблюдение годового и месячного графиков ремонта,
в) обеспечение ремонта и технического обслуживания технической докумен
12
тацией, квалифицированными исполнителями, запасными частями и материалами, средствами механизации тяжелых и трудоемких работ,
г) распределение оборудования по технологическим участкам и закрепление его за эксплуатационным (операторами, машинистами) и дежурным ремонтным персоналом,
д) разграничение обязанностей эксплуатационного и дежурного ремонтного персонала
эксплуатационный персонал осуществляет технический уход за оборудованием, устраняет неисправности, а также может привлекаться к выполнению работ периодического технического обслуживания и ремонта,
основной задачей дежурного ремонтного персонала должно быть быстрое и качественное восстановление работоспособности оборудования (устранение отказов) , допускается привлечение его к выполнению и других работ, связанных с ремонтом и эксплуатацией оборудования,
е) систематическое совершенствование и развитие ремонтно-производственной базы с целью полного удовлетворения потребности в запасных частях, узлах и агрегатах, совершенствование и соблюдение правил их учета и хранения,
ж) своевременное проведение работ по модернизации оборудования, повышению его надежности и долговечности, совершенствованию технологических процессов восстановления узлов и деталей и унификации их
1 8 Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования, в том числе энерготехнологических котлов, котлов-утилизаторов, парогазотурбинных агрегатов, влагопоглотительных устройств и коммуникаций и т д, расположенного в технологических цехах (участках, зонах и т п ), осуществляет служба главного механика
1 9 Техническое обслуживание и ремонт оборудования энергетического хозяйства предприятия (стационарные и передвижные электростанции, распределительные и трансформаторные подстанции, внутризаводские воздушные и кабельные сети, внутризаводские сети природного газа, используемого в качестве топлива, пароносительные и бойлерные установки, устройства сбора и возврата конденсата, общезаводские водозаборные сооружения и сооружения предварительной очистки вод для питания энергетических установок и подпитки водооборотных систем, сети и установки для снабжения предприятий теплом, паром, водой, сжатым воздухом, средства связи и сигнализации и т п ) и коммуникаций энергоносителей осуществляет служба главного энергетика
1 10 Граница разделения объектов ремонта между службами главного механика и главного энергетика определяется по следующему признаку если к оборудованию и коммуникациям объекта (технологического цеха, участка и т п), закрепленному за службой главного механика, подводится или отводится энергетическая среда, то границей раздела является первый запорный орган (запорная арматура, отключающее устройство и т п ) перед вводом в цех За плотность присоединения и исправность запорного органа несет ответственность служба главного механика
13
2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Техническая эксплуатация оборудования — это совокупность всех фаз существования и использования оборудования с момента взятия его на балансовый учет до списания, включая периоды хранения, транспортирования потребителям, использования по назначению и проведения всех видов технического обслуживания и ремонта.
Производственная эксплуатация (далее — эксплуатация) —это одна из фаз технической эксплуатации, заключающаяся в использовании оборудования по назначению.
2.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
2.1.1. К эксплуатации технологического оборудования допускаются лица, прошедшие обучение по устройству, эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования со сдачей экзаменов цеховой комиссии и признанные медицинской комиссией годными для выполнения данной работы. Участие в приеме экзаменов механика цеха и представителя отдела главного механика предприятия обязательно.
2.1.2. Эксплуатация оборудования должна проводиться в строгом соответствии с требованиями технической документации заводов-изготовителей. При отсутствии заводской техдокументации (паспорта, правила технической эксплуатации, руководства по эксплуатации и др.) последняя разрабатывается непосредственно на предприятии.
Кроме того, должны разрабатываться и вводиться в действие приказом по предприятию инструкции по эксплуатации, регламентирующие безотказную работу оборудования на данном предприятии.
2.1.3. Инструкции по эксплуатации должны содержать следующие сведения: а) порядок приема и сдачи смен, остановки и пуска оборудования, проведения его технического обслуживания;
б) требования по обеспечению бесперебойной, надежной и эффективной работы оборудования;
в) характерные неисправности, при которых оборудование должно быть остановлено;
г) порядок остановки оборудования при аварийных ситуациях, перечень блокирующе-сигнализирующих устройств, отключающих оборудование при аварии; *>
д) требования по технике безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям.
Если имеется «Инструкция по рабочему месту», выполненная в соответствии с ГОСТ 2.601—68. то составление других инструкций не требуется.
2.1.4. Прием и ввод в действие нового оборудования производится комиссией, в состав которой входят: главный механик и главный энергетик предприятия, начальник соответствующего технологического цеха, которые участвуют
14
в проведении испытаний как отдельных агрегатов, так и технологических линий в целом. По результатам испытаний составляется акт приема-передачи оборудования (форма № ОС-1 бухгалтерского учета).
2.1.5. Принятое оборудование передается в технологический цех для эксплуатации. При этом оборудование ставится на балансовый учет (в бухгалтерии предприятия), ему присваивается инвентарный номер и заводится инвентарная карточка учета (форма № ОС-7) или производится запись в инвентарный журнал.
2.1.6. Принятое в цех оборудование закрепляется за производственным (эксплуатационным) персоналом, который обязан:
а) содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, постоянно принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;
б) соблюдать установленный режим работы;
в) следить за нормальной работой оборудования по контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух;
г) немедленно останавливать оборудование при появлении ненормальностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;
д) не допускать перегрузок (исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, паровыде-ление, пролив жидкостей и кислот, течи, температурные воздействия и т. д.);
е) контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников и не допускать утечки масла. При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, остановить оборудование и доложить сменному мастеру.
2.1.7. Закрепление оборудования за эксплуатационным (производственным) персоналом производит начальник цеха (участка), который несет ответственность за оборудование цеха, организует его правильную эксплуатацию, своевременную и качественную смазку, уборку и чистку оборудования, в том числе при передаче его в ремонт.
2.1.8. Мастер цеха обязан помогать эксплуатационному персоналу совершенствовать производственные навыки по эксплуатации оборудования, предотвращению аварий и предупреждению преждевременного износа.
2.1.9. Ответственность за неправильную эксплуатацию оборудования, тем более приведшую к поломкам и авариям, наряду с непосредственными виновниками, несут мастер и начальник цеха (участка).
2.1.10. Механик цеха контролирует соблюдение производственным персоналом правил использования оборудования, защитных приспособлений и устройств, ведет учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, участвует в составлении актов об авариях и разработке мероприятий по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией бездействующего оборудования.
2.1.11. Основной задачей дежурного ремонтного персонала цеха (участка) является быстрое и качественное восстановление работоспособности оборудования. Он несет персональную ответственность за поломки и отказы оборудования, возникшие по его вине.
15
2.1.12. Дежурный ремонтный персонал ежедневно осматривает закрепленное за ним оборудование, устраняет неисправности, производит проверку и регулировку механизмов, выполняет все операции по техническому обслуживанию, не нарушая, по возможности, производственного процесса.
Допускается использование дежурного ремонтного персонала на работах по переключению технологических схем, подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении всех видов технического обслуживания и ремонта.
2.1.13. Требуемая численность дежурного ремонтного персонала в технологических цехах определяется на основании нормативной годовой трудоемкости ремонта оборудования, приходящейся на одного дежурного ремонтного рабочего (табл. 2.1).
2.1.14. Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале (форма 1). При сдаче смены старший машинист (аппаратчик, оператор) обязан записать в сменный журнал все отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.
2.1.15. Если оборудование временно не используется, то оно подлежит консервации и хранению на месте установки, а неустановленное — на складах.
Перед консервацией оборудование очищают от загрязнений, сливают масла и охлаждающие жидкости, спускные краны и вентили оставляют в положении «Открыто».
При консервации обработанные поверхности окрашивают, открытые трущиеся детали покрывают слоем защитной смазки, ответственные детали обертывают восковой бумагой, внутренние поверхности цилиндров и золотники покрывают густой смазкой. Отверстия в местах установки арматуры, масленок и других приборов заглушают пробками. Законсервированное оборудование осматривают через 3—4 мес, обнаруженные неисправности устраняют.
Таблица 2.1. Нормативная трудоемкость* для расчета численности дежурного ремонтного персонала
Оборудование Нормативная трудоемкость, чел.-ч
для слесарей и слесарей-сантехников для электрослесарей и электромонтеров
Электротехническое оборудование** — 35 000
Теплосиловое оборудование 58 500 —
Компрессорно- насосное оборудование 64 500 —
Вентиляционные установки и вентиляционные 63 000 —
системы
Механическая часть печей 46 500 —
Трубопроводные сети и сооружения 79 100 —
Обогатительное оборудование 60 000 —
Оборудование основной химии 65 000 —
* Приведенные в табл. 2.1 нормативы не распространяются на оборудование общезаводских служб.
** Для электрической части подъемного оборудования, работающего в горячих цехах в легком и среднем режиме, применять коэффициент 0,7, а работающего в тяжелом и весьма тяжелом режиме — коэффициент 0,5
16
Таблица 2 2 Примерный перечень основного технологического оборудования
Тип оборудования
Наименование оборудования
Горношахтное обору дование
Карьерное оборудование
Оборудование обогатительных фабрик
Оборудование произ водства желтого фосфора
Оборудование произ водства серы
Оборудование пред приятий основной химии
Оборудование азотной промышленности
Комбайны добычные и проходческие, вагоны самоходные, крепи механизированные (гидравлические), насосные станции, конвейеры скребковые, электровозы рудничные, машины погрузочные и доставочные, главные вентиляционные установки, скиповые и клетевые подъемные уста новки, конвейеры магистральные и т п
Экскаваторы карьерные с емкостью ковша более 4,0 м3, экскаваторы шагающие, экскаваторы роторные (мно гоковшовые), отвалообразователи, буровые станки и т п Дробилки, мельницы, сушильные барабаны, аппараты КС, конвейеры подачи руды и концентрата, флотомашины и т п
Электропечи руднотермические, электрофильтры, конденсаторы, машины агломерационные, машины для разлива фосфора и т п
Дробилки, автоклавы, сгустители, плавильники серного концентрата, разделители серного концентрата и т п Печи для сжигания колчедана, башни промывные, сушильные, абсорбционные, олеумные, контактные аппараты и т п
Колонны абсорбции, окислители, блоки разделения воздуха, колонны синтеза, конверторы, котлы-утилизаторы, реакторы, гидраторы и т п
2 1 16 При организации эксплуатации повышенное внимание должно уделяться основному технологическому оборудованию К основному следует относить только оборудование, определяющее выпуск продукции на предприятии (табл 2 2)
2 1 17 Перечень основного технологическою оборудования составляется и подписывается начальником цеха, согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия
2.2. СРОКИ СЛУЖБЫ ОБОРУДОВАНИЯ
2 2 1 Сроки службы оборудования — это календарное время эксплуатации, обусловленное уровнем морального и физического износа оборудования Нормативный срок службы устанавливается на основе единых норм амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов
2 2 2 Новые единые нормы амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства СССР утверждены постанов лением Совета Министров СССР от 22 10 1990 г № 1072, вводятся в действие с 1 января 1991 г и являются обязательными для применения всеми действующими государственными, кооперативными и другими предприятиями, объединениями и организациями, независимо от их ведомственной подчиненности
2 23 Нормы амортизационных отчислений установлены по iруппам и видам основных фондов и исчисляются в процентах Обща$ ноц^ амрртнз<1ЦИИ за св^к
1-1133
17
службы оборудования составляет 100% Нормативный срок службы оборудова ния определяется как частное от деления общей нормы амортизации на норму амортизационных отчислений Численные значения нормативных сроков службы оборудования приведены в Приложении 1
2 2 4 Амортизационные отчисления на полное восстановление активной части основных фондов (машин, оборудования и транспортных средств) производятся в теченир нормативного срока службы или срока, за который балансовая стой мость этих фондов полностью переносится на издержки производства и обращения
2 2 5 В случае списания основных фондов до истечения нормативного срока службы производятся дополнительные амортизационные отчисления с тем, чтобы общая сумма отчислений возмещала балансовую стоимость этих фондов Допол нительные амортизационные отчисления относятся на прибыль (доход), остаю щуюся в распоряжении предприятий
2 2 6 В целях создания экономических условий для повышения заинтересован ности предприятий в ускорении обновления активной части основных фондов (машин, оборудования, транспортных средств) Госплан СССР признал целесооб разным применение методов ускоренной амортизации
2 2 7 Технологическое оборудование, выработавшее амортизационный срок и полностью утратившее производственное назначение или пришедшее в негодность вследствие аварии подлежит списанию
2 2 8 Допускается списание оборудования, которое не отработало установленный срок службы, если выявленные дефекты базовых деталей не могут быть устра йены при существующей технологии ремонта, а их замена новыми экономиче ски невыгодна
2 2 9 Для списания оборудования на предприятии приказом руководителя создается постоянно действующая комиссия в следующем составе главный ин женер главный механик (энергетик), главный (старший) бухгалтер и начальник цеха
2 2 10 Постоянно действующая комиссия знакомится с документацией на оборудование, производит осмотр оборудования, предъявленного к списанию, и устанавливает его техническое состояние При непригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации оно подлежит списанию, для чего составляется акт о ликвидации оборудования по межведомственной форме № ОС 4 ЦСУ СССР Если самортизированное оборудование остается в эксплуатации, то в акте указы вается срок, на который оно допускается к дальнейшей эксплуатации
2 2 11 При списании оборудования вследствие стихийных бедствий к акту о ликвидации прикладываются подтверждающие документы, при списании обору дования из за аварий — копия акта расследования аварии
2 2 12 Акт о ликвидации оборудования утверждается руководителем пред приятия, после чего оборудование считается списанным с балансового учета
2 2 13 Списанное с балансового учета оборудование разбирается на агрегаты, узлы и детали, которые подлежат дефектации и делению на годные и негодные
Детали, узлы и агрегаты, пригодные для повторного использования, при ходуют на счета, учитывающие указанные ценности, а непригодные приходуют как лом или утиль по цене возможной реализации Детали, непригодные для повторного использования, подлежат обязательной сдаче организациям втор сырья
18
2 2 14 Убытки от списания недоамортизированного оборудования определи ются как разность между остаточной стоимостью (с учетом затрат на демонтаж и разборку) и стоимостью металлолома и оприходованных деталей, пригодных для повторного использования Остаточная стоимость списываемого недоамортизиро ванного оборудования определяется как разность между балансовой стоимостью и суммой начисленных амортизационных отчислений на полное восстановление за весь период пребывания оборудования на балансе предприятия Если сумма амортизационных отчислений превышает первоначальную стоимость оборудования, то она принимается равной первоначальной стоимости Убытки от списания недо амортизированного оборудования относятся на результаты хозяйственной дея тельности предприятий, на балансе которых находилось оборудование При спи сании недоамортизированного оборудования вследствие стихийных бедствий оста точная стоимость и затраты, связанные с ликвидацией оборудования, относятся на уменьшение уставного фонда предприятия
2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ СЛУЖБЫ СМАЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
2 3 1 На предприятиях, имеющих большой расход смазочных материалов и рабо чих жидкостей, организуется служба смазки оборудорания
2 3 2 Ответственность за организацию службы смазки оборудования на пред приятии несет главный механик, а в цехе — механик цеха Они же, в пределах должностных обязанностей, осуществляют контроль за правильным функциони рованием службы смазки оборудования
2 3 3 Задачами службы смазки оборудования предприятия являются
а) определение потребности в смазочных материалах и рабочих жидкостях, рациональный их подбор, правильное хранение и раздача,
б) разработка и внедрение мероприятий по экономии масел и рабочих жид костей,
в) организация сбора и повторного использования отработанных нефте продуктов,
г) планирование и своевременная замена (пополнение) масел и рабочих жидкостей
2 3 4 Основными принципами рациональной организации смазки оборудова ния являются
а) своевременное составление графиков замены смазочных материалов и рабочих жидкостей,
б) строгое соблюдение правил и порядка смазки каждой единицы оборудо вания,
в) соблюдение норм расхода смазочных материалов и рабочих жидкостей, их систематическое совершенствование,
г) применение централизованных групповых систем смазки обеспечение сма зочных работ специальным оборудованием, приспособлениями и инструментом,
д) постоянный контроль за соблюдением правил и порядка при выполнении смазочных работ, своевременное и качественное ведение документации,
е) непрерывное обучение и повышение квалификации рабочих службы смазки оборудования
19
2 3 5 Смазывание оборудования следует проводить смазочными материалами рекомендованными заводом — изготовителем оборудования При отсутствии завод ских рекомендаций или рекомендованных смазок смазочные материалы следует выбирать, руководствуясь данными приложения 2, в котором приведены области применения масел, пластических смазок и гидравлических жидкостей
При выборе смазочных материалов следует стремиться к уменьшению коли чества ‘применяемых сортов смазки Достигается это путем изменения режимов смазывания
2 3 6 Характеристики масел и рабочих жидкостей, поступивших для заправки масляных и гидравлических систем, должны соответствовать паспортным При дозаправке можно применять масла и рабочие жидкости только той марки, которой заполнена система Запрещается применять масла, бывшие в у потреб 1ении и не прошедшие очистку (регенерацию)
2 3 7 Контроль за качеством смазочных материалов и рабочих жидкостей должен осуществляться на всех стадиях их движения от момента получения до момента слива, в том числе и в процессе работы В последнем случае приме няются различные методы цехового контроля
Превышать сроки службы масел и рабочих жидкостей против указанных в кар те смазки запрещается
2 3 8 Сроки замены масел и рабочих жидкостей систем оборудования устанавливаются по годовым графикам, разрабатываемым механиком цеха (зам начальника цеха по оборудованию) в соответствии с требованиями инструкции завода изготовителя Графики составляются накануне планируемого года, утверж даются главным механиком предприятия и доводятся до цеха (участка)
2 3 9 Доливку масла производят по надобности, определяемой уровнем масла в системе Уровень масла контролируется производственным персоналом не ме нее одного раза в смену
2 3 10 Эксплуатационный персонал должен регулярно контролировать цир куляцию масел В случае прекращения подачи масла в систему, не имеюшую блокировки, оборудование следует немедленно остановить и доложить сменному мастеру и механику цеха
2 3 11 При производстве смазочных работ рекомендуется применять специаль ную оснастку, перечень которой приведен в Приложении 3 Перечисленное обо рудование выпускается серийно
2 4. РАССЛЕДОВАНИЕ И УЧЕТ АВАРИЙ
24 1 Согласно «Инструкции по техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах» (М Госгортехнадзор, 1985 г ) к авариям еле дует относить внезапное полное или частичное повреждение оборудования (транспортных средств, машин, механизмов, агрегатов или ряда их), разрушение зда ний, сооружений, горных выработок и т п , случаи взрыва, вспышек, загораний пылегазовоздушных смесей, внезапного выделения токсичных и других газов, вне запного высвобождения различных видов энергии, вызвавшие длительное (как правило, более смены) нарушение производственного процесса или приводящие
20
к полной илп частичной потере производственных мощностей, простоям или снижению объемов производства, а также происшествия, характер и возможные последствия которых представляют потенциальную опасность для производства, жизни и здоровья людей.
2.4.2. В соответствии с вышеуказанной «Инструкцией» аварии в зависимости? от последствий относят к 1-й категории, 2-й категории или к производственным' неполадкам.
2.4.3. Каждая авария технологического оборудования должна быть расследована, проанализирована и в зависимости от ее характера и последствий учтена в журнале. Порядок учета и расследования аварий, их отнесения к различным категориям рассмотрен в Приложении 4.
2.4.4. Основными задачами расследования аварий и прочих нарушений нормального режима работы технологического оборудования являются:
а) тщательное, технически квалифицированное выявление причин, а также виновников аварий и прочих нарушений нормальной эксплуатации технологического оборудования;
б) разработка организационных и технических мероприятий по предупреждению аварий и прочих нарушений нормальной эксплуатации технологического оборудования;
в) повышение ответственности эксплуатационного персонала за обеспечение бесперебойной и надежной работы технологического оборудования.
2.4.5. На основе анализа материалов расследования аварий, а также других нарушений нормального режима работы технологического оборудования должны приниматься необходимые меры по своевременной разработке и осуществлению мероприятий, направленных на устранение выявленных недостатков в работе персонала и эксплуатации технологического оборудования, усовершенствование технологических схем и компоновок, а также устранение конструктивных дефектов на самом оборудовании (если таковые имеются).
2.4.6. Учет аварий и прочих нарушений нормального режима работы технологического оборудования ведется со дня ввода его в эксплуатацию.
3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
3.1. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования, проводимых при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, предназначенным для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами.
3.2. В соответствии с назначением, объемом и периодичностью работ различают следующие виды технического обслуживания:
ежесменное техническое обслуживание (ЕТО), выполняемое перед началом, в течение или после рабочей смены;
периодическое техническое обслуживание (ПТО), выполняемое в плановом порядке с установленной периодичностью;
21
сезонное техническое обслуживание (СТО), выполняемое при подготовке оборудования к летней или зимней эксплуатации.
3.3. Ежесменное техническое обслуживание имеет целью подготовку оборудования к применению и содержание его в исправном состоянии. Оно включает: очистку *от грязи;
заправку топливом, рабочими жидкостями и смазочными материалами;
надзор за работой оборудования;
выявление степени изношенности узлов и деталей и принятие мер к их своевременной замене;
проверку состояния масляной и охлаждающей систем, продувку дренажа, трубопроводов и специальных устройств;
проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропусков газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д.
3.4. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение смены, между сменами или в период технологических остановок. Объем работ при ежесменном техническом обслуживании конкретного оборудования определяется в технической документации завода-изготовителя.
Все обнаруженные в процессе ежесменного технического обслуживания неисправности оборудования должны быть устранены силами эксплуатационного и дежурно-ремонтного персонала, а сведения о них занесены эксплуатационным персоналом в «Сменный журнал» (форма 1).
Начальники цехов (начальники смен) обязаны ежедневно проверять записи в «Сменном журнале» и принимать меры по устранению выявленных и предупреждению появления подобных неисправностей впредь.
3.5. Периодическое техническое обслуживание включает регулировочные работы, контроль технического состояния быстроизнашивающихся узлов и деталей, как правило без разборки оборудования, и работы ежесменного технического обслуживания.
Во время периодического технического обслуживания могут проводиться наладкн, технические испытания, освидетельствования.
3.6. Объем работ ПТО определяется в технической документации завода-изготовителя. При ее отсутствии рекомендации по ПТО разрабатываются непосредственно на предприятии.
3.7. Периодическое техническое обслуживание проводится через установленные в эксплуатационной документации сроки (в единицах наработки или календарном времени) или с периодичностью, указанной в разделе 7 «СТОиР». Во всех случаях периодичность технического обслуживания не должна быть больше периодичности первого текущего ремонта. ПТО планируется по месячному плаиу-графику ремонта (форма 8). Для выполнения ПТО предусматриваются время и трудозатраты, не превышающие соответствующие показатели для первого текущего ремонта.
3.8. Сезонное техническое обслуживание имеет целью подготовку. оборудования к эксплуатации применительно к времени года. Оно назначается только для оборудования, работающего на открытом воздухе. Время его проведения совмещают с периодическим техническим обслуживанием или текущим ремонтом.
3.9. При сезонном техническом обслуживании производят замену масел, сма-
22
зок, охлаждающих и рабочих жидкостей, проверку технического состояния нагревательных приборов, утеплителей и другие работы.
3.10. Работы по техническому обслуживанию выполняются эксплуатационным персоналом. Для выполнения сложных работ могут привлекаться дежурный ремонтный персонал и специалисты других служб.
3.11. С целью проверки полноты и качества технического обслуживания и' ремонта оборудования, а также установления фактического технического состояния ответственных узлов и деталей, уточнения объема и вида предстоящего ремонта инженерно-технический персонал службы главного механика и технологического цеха проводят контрольные осмотры (проверки).
3.12. Количество и периодичность контрольных осмотров устанавливает служба главного механика. Механики цехов составляют графики проведения контрольных осмотров, которые утверждаются главным механиком предприятия. Для проведения контрольных осмотров служба главного механика может привлекать специалистов других служб.
4. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
4,1. ВИДЫ, ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА
4.1.1. Ремонт предназначен для поддержания работоспособности и восстановления ресурса технологического оборудования в ходе плановых ремонтных воздействий, а также устранения отказов н неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации.
4.1.2. В плановом порядке выполняется текущий и капитальный ремонт, в неплановом — ремонты, вызванные неисправностями, отказами и авариями оборудования и осуществляемые без предварительного назначения срока их выполнения.
4.1.3. Текущий ремонт (Т) — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.
4.1.4. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера н объема проводимых работ текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Ti), второй текущий ремонт (Тг) и третий текущий ремонт (Тз) • Конкретный перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте, должен быть определен в ремонтной документации технологического цеха.
4.1.5. Капитальный ремонт (КР) — ремонт, выполняемый для обеспечения исправности н полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на иее других составных частей). Послеремонтный ресурс должен составлять не менее 80% ресурса нового оборудования. Назначается ои организацией, выполнившей ремонт.
4.1.6. Для отдельных видов сложного и ответственного оборудования с целью обеспечения требуемой надежности и долговечности допускается проведение дополнительного капитального ремонта уменьшенного объема (КРу).
23
4 17 В зависимости от конструктивных особенностей оборудования и его зна чнмости в технологическом процессе плановые ремонтные работы производятся либо по методу планово периодического ремонта, либо по послеосмотровому методу (по техническому состоянию)
4 1 8 Сущность метода планово периодического ремонта состоит в том, что все виды планового ремонта выполняются с определенной периодичностью в уста новленные нормативами сроки
4 1 9 Сущность метода ремонта по техническому состоянию заключается в том, что сроки и виды ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, которое определяется во время проведения регламентированного технического обслуживания При этом оформляется акт (форма 10) о назначаемых видах и сроках ремонта оборудования, в соответствии с которыми проводится ремонт
4 1 10 В основе обоих методов ремонта лежат следующие основные стратегии замен (ремонта) составных частей оборудования
а) стратегия групповых (стандартных) замен,
б) стратегия индивидуальных замен,
в) стратегия замен по состоянию,
г) стратегия замен после отказа
4 111 При методе планово периодического ремонта преимущественно приме няются стратегии а) и б), для отдельных составных частей оборудования — стратегия в) или ее модификации При послеосмотровом методе ремонта преобладающее применение находит стратегия в), для отдельных составных частей оборудования не исключается применение стратегий а), б) и их модификаций
Стратегия г) применяется для тех элементов оборудования, для которых пере численные выше стратегии неэффективны (не приводят к снижению удельных за трат иа плановые и неплановые ремонты)*
4 1 12 Ремонт сложного технологического оборудования имеет следующие стадии
а) подготовка и сдача оборудования в ремонт,
б) начальный период ремонта,
в) ремонт и совмещение технологических операций в завершающий период, г) сдача оборудования из ремонта в рабочую обкатку и эксплуатацию 4 1 13 Ремонт может проводиться на месте установки оборудования или в ремонтных цехах При организации ремонта на месте установки оборудования ремонтные площадки необходимо оборудовать подъемно транспортными механиз мами, технологической оснасткой и высокопроизводительным инструментом
4 1 14 На капитальный ремонт, а также на текущий ремонт сложного машин кого оборудования составляется ведомость дефектов (форма 3) Ведомость дефек тов составляется в соответствии с требованиями Технических условий (ТУ) на базе типовой номенклатуры ремонтных работ, приведенной в данной СТОиР Ведо мость дефектов подписывается начальником и механиком цеха
4 115 С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования
* Справочный материал, позволяющий оценить эффективность различных стратегий для конкретных элементов оборудования, приведен в Приложении 5
24
При модернизации оборудования решаются следующие задачи
а) увеличения мощности технологического оборудования,
б) автоматизации технологических процессов и энергетических объектов, в) удешевления и упрощения эксплуатации,
г) повышения эксплуатационной надежности, удешевления ремонта,
д) улучшения условий труда и повышения безопасности работы
4 1 16 Выбор объектов, определение технической направленности и объемов модернизации оборудования осуществляются техническим советом предприятия Проект модернизации утверждается главным инженером предприятия
При модернизации, связанной с изменением и реконструкцией технологического оборудования, техническое задание на модернизацию согласовывается с заводом-изготовителем и проектной организацией
4 1 17 Модернизация технологического оборудования производится службой главного механика с привлечением в случае необходимости других служб пред приятия
4 1 18 Для повышения эффективности ремонтного производства должны при меняться прогрессивные формы и методы ремонта, а также организационнотехнические мероприятия по следующим основным направлениям
а) повышение уровня централизации ремонтной службы и специализации ремонтных работ и ремонтного персонала,
б) расширение номенклатуры и увеличение объема производства и восстановления запасных частей,
в) внедрение гарантийного ремонта оборудования,
г) повышение технической вооруженности труда ремонтного персонала, при менение средств механизации, специализированного инструмента и приспособ лений для выполнения демонтажно монтажных и разборочно-сборочных работ,
д) совершенствование ремонтных нормативов и повышение уровня обеспе ченности предприятий ремонтной документацией,
е) внедрение прогрессивных форм организации труда и оплаты ремонтного персонала
4 1 19 Наиболее эффективной формой организации ремонта является централизованная, при которой текущий и капитальный ремонт осуществляется сие циализированнымн подразделениями самого предприятия или подрядной орга низации
4 1 20 Централизация ремонтной службы достигается
а) подчинением всех ремонтных сил и средств предприятия одному долж костному лицу,
б) организацией специализированных ремонтных участков (бригад) по ремонту однотипного оборудования,
в) организацией изготовления и восстановления строго определенной номен клатуры деталей в одном специализированном цехе (участке)
4 1 21 При организации труда ремонтных рабочих следует ориентироваться на бригадные формы Предпочтение должно отдаваться бригадам нового типа — комплексным и сквозным, работающим на единый наряд с оплатой по конечным результатам
4 1 22 Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является
25
агрегатно-узловой, при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными.
Перевод на агрегатный метод ремонта сложного и ответственного оборудования должен базироваться на научно обоснованном расчлененнн оборудования на сменные ремонтные элементы (агрегаты, узлы, детали), установлении оптимальных сроков их замены, разработке номенклатуры и объема обменного фонда сменных элементов (см. Приложение 5).
4.2. ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА
4.2.1. Основными документами плана на ремонт оборудования являются: а) титульный синеок капитального ремонта основных фондов (форма 9); б) годовой график планово-периодического ремонта оборудования (форма 7); в) месячный план-графнк-отчет планово-пернодического ремонта н технического обслуживания оборудования (форма 8).
4.2.2 Титульный список капитального ремонта основных фондов разрабатывается на основе годового графика ремонта оборудования, нормативов затрат на ремонт и сметной документации на капитальный ремонт.
4.2.3. Проект титульных списков с разбивкой по кварталам составляют механики производственных цехов (заместители начальников цехов по производству), согласовывают нх с соответствующими службами технологических цехов и направляют в ОГМ предприятия.
На основании цеховых проектов титульных списков и годовых графиков планово-периодического ремонта ОГМ составляет сводный титульный список основных фондов, подлежащих капитальному ремонту. Титульный список подписывается главным механиком, главным бухгалтером, начальником планово-экономического отдела и утверждается директором не позднее 15 января года, предшествующего планируемому.
Титульный список ОГМ направляет в ОГЭ, в бухгалтерию и в планово-экономический отдел.
4.2.4. Годовые графики планово-пернодического ремонта оборудования составляются механиками производственных цехов, которые согласовывают их с другими службами предприятия и представляют в трех экземплярах в отдел главного механика (ОГМ) к 10 ноября года, предшествующего планируемому.
При централизованном ремонте годовые графики составляются руководителями подразделений централизованного ремонта совместно с производственными цехами.
4.2.5. Представленные годовые графики подписываются главным механиком, согласовываются с главным энергетиком и производственным отделом и утверждаются главным инженером объединения. Один экземпляр утвержденных графиков ОГМ направляется главному энергетику, один в технологический цех, одни остается в ОГМ для контроля.
Ремонтным подрядным организациям, участвующим в ремонте, представляется выписка из графиков на ремонт оборудования, в котором оии принимают участие.
4.2.6. В годовые графики планово-периодического ремонта включается все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом году.
26
4 2 7 Месячные графики ремонта составляются в трех экземплярах механи ками производственных цехов, которые согласовывают их со службами произ водства и представляют на утверждение главному механику за десять дней до конца месяца, предшествующего планируемому В месячный график в обязательном порядке вносится оборудование, подведомственное органам Госгортехнадзора
4 2 8 Утвержденные графики планово периодического ремонта не позднее чем за неделю до конца месяца направляются в двух экземплярах в производствен ные цехи по принадлежности, один экземпляр остается в ОГМ для контроля
4 2 9 Дополнительно к месячному графику ремонта технологического обору дования в цехах разрабатываются следующие графики перегрузки насадок и ка тализаторов ремонта энергетического оборудования и средств КИП, которые составляются применительно к ремонтам технологического оборудования соот ветственно заместителем начальника цеха, энергетиком или мастером КИП
4 2 10 Ремонтно профилактические работы на оборудовании не включенном в месячный график, могут выполняться по принципу послеосмотрового ремонта
4 2 11 Ответственность за выполнение годового и месячного графиков ремонта оборудования возлагается на начальника технологического цеха
4 2 12 Годовые и месячные графики планово периодического ремонта разра батываются на основании ремонтных нормативов настоящей СТОиР
В зависимости от условий работы и с учетом технического состояния обору дования разрешаются следующие отклонения от норматива периодичности ремонта
± 15% — для текущего ремонта,
± 10% — для капитального ремонта
Перепробег сложного машинного оборудования не разрешается
4 2 13 Отклонения более указанных или замена одного вида ремонта другим допускается с разрешения лица, утвердившего график, и только после тщательной проверки технического состояния оборудования и составления акта на изменение календарного срока ремонта (форма 10)
В зависимости от технического состояния оборудования допускается отклоне ние до 5 рабочих дней от срока, предусмотренного месячным графиком ремонта, без составления акта по форме 10
4 2 14 Планирование капитального ремонта оборудования в цехах включает разработку следующих документов
а) заявка на капитальный ремонт Заявка подается в третьем квартале года, предшествующего планируемому,
б) ведомость дефектов (форма 3) При проведении модернизации в ведомость дефектов включаются проводимые при этом работы,
в) заявка на запасные части и материалы,
г) сетевые (линейные) графики на проведение ремонта сложного оборудо вания
4 2 15 На проведение капитального ремонта оформляются
а) акт на сдачу оборудования в капитальный ремонт (форма 5),
б) акт на выдачу оборудования из капитального ремонта (форма 6),
в) акт (разрешение) га изменение календарного срока ремонта (форма 10), г) смета затрат на капитальный ремонт (форма 4),
27
д) сертификаты, паспорта, акты и другие документы, подтверждающие качество установленных запасных частей и материалов,
4 2 16 Планирование текущего ремонта включает составление ведомости дефектов (форма 3) и заявки на запасные части и материалы Ведомость дефектов составляется, как правило, на ремонт основного оборудования
4 2 17 Мероприятия по обеспечению безопасного ведения ремонтных работ согласно ведомости дефектов определяются и оформляются непосредственно перед началом ремонта в виде выдачи разрешения на проведение огневых, газовых и др работ
4.3. ПОДГОТОВКА И СДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ
4 3 1 Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный график планово-периодического ремонта
4 3 2 На подготовку и остановку на ремонт крупного технологического оборудования (агрегатов, установок, комплексов, линий и т п ), а также остановку или частичную разгрузку нескольких технологически связанных объектов с целью проведения ремонта и пи ревизии оборудования издается приказ по предприятию, в котором указываются сроки подготовки и ремонта, исполнители работ, ответственные за технику безопасности, ответственные за подготовку оборудования к ремонту, руководители ремонта по объектам (отделениям, участкам, комплексам и т п ), ответственные (комиссия) за качество и выполнение ремонта в установлен ные сроки
4 3 3 Подготовка и остановка основного технологического оборудования на ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту '
4 3 4 Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании записи механика цеха (мастера по ремонту) в журнале начальника (мастера) смены Механик обязан предварительно согласовать остановку оборудования на ремон’г с начальником цеха
4 3 5 Ответственным лицом за вывод оборудования в ремонт могут быть заместитель начальника цеха, начальник отделения (установки) или начальник смены
4 3 6 На основании письменного распоряжения начальника цеха ответствен ное лицо за вывод оборудования в ремонт подготавливает оборудование к ремонту в установленном порядке
4 3 7 Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями, изложенными в инструкциях и правилах, а также в других руководящих докумеюах, относящихся к ремонту сложного оборудования и действующих на предприятии, в частности
а) по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы,
б) по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформ ления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии,
в, о порядке проведения огневых работ,
28
г) о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в технологических цехах.
4.3.8. Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.
4.3.9. При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:
а) отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемый объект от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
б) освободить оборудование и коммуникации от остатков технологических материалов, грязи и шлама с соответствующей уборкой от них помещения, освободить оборудование от вредных, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);
в) очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;
г) проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках путем проведения соответствующих анализов;
д) подготовить места для установки заглушек и установить их.
4.3.10. Подготовка оборудования к ремонту производится эксплуатационным и дежурным ремонтным персоналом технологического цеха.
4.3.11. Ответственность за подготовку мест установки заглушек, за их установку и снятие, а.также за своевременную запись об этом в журнале (форма 14) несет лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт. После установки заглушек ответственное лицо должно указать их номера на схеме установки заглушек и сделать об этом запись в журнале учета установки и снятия заглушек. Ответственность за качество устанавливаемых заглушек несет механик цеха. Схему на установку заглушек подписывает заместитель начальника цеха. Дежурный ремонтный персонал на подготовительные работы может привлекаться -только по письменному распоряжению начальника цеха. Во всех остальных случаях дежурному ремонтному персоналу запрещается самостоятельно проводить установку и снятие технологических заглушек.
4.3.12. Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту записывается в журнале приема и сдачи смен. Работы по подготовке к ремонту, не законченные предыдущей сменой, оформляются в журнале приема и сдачи смен ответственным за подготовку и продолжаются следующей сменой.
4.3.13. О выполненных подготовительных работах и принятых мерах по технике безопасности ответственное лицо за вывод оборудования в ремонт делает отметку в журнале начальников смен.
4.3.14. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта (мастеру ремонтно-механического или энергоремонтного цеха, мастеру цеха централизованного ремонта и т. п.).
4.3.15. При сдаче оборудования в текущий ремонт запись об этом делается в журнале начальников смен, а в капитальный ремонт — оформляется акт (форма 5), который подписывает лицо, ответственное за вывод оборудования млв'т'ься в
31
и руководитель ремонта Проведение ремонта без оформления акта на сдачу обо рудоваиия в ремонт допускается только в тех случаях, когда ремонт осуществля ется собственным ремонтным персоналом технологического цеха, в котором уста новлено данное оборудование В этом случае запись о сдаче оборудования в ка питальный ремонт делается в журнале начальников смен
4 3 16 Без двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт руководитель ремонта не имеет права приступить к ремонту, а ответственное лицо за вывод и подготовку оборудования к ремонту не имеет права допускать ремонтников к началу работ на оборудовании
4 4. ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТА
4 4 1 После приемки оборудования в ремонт руководитель ремонта является ответственным за соблюдение правил техники безопасности, пожарной безопасности, срока выполнения работ, безопасного ведения работ, общего порядка на выделенной для ремонта площадке
4 4 2 Руководитель ремонта перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия
а) принимает меры по созданию условий безопасной работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов нт д ), б) организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ, если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт,
в) оформляет допуск рабочих других предприятий и цехов к выполнению ремонтных работ,
г) оформляет допуск на производство газоопасных работ,
д) проводит инструктаж привлекаемого к ремонту персонала по порядку выполнения работ, по технике безопасности и противопожарным мероприя тиям, об основных опасных и вредных производственных факторах в данном цехе О проведенном инструктаже производится запись в журнале инструктажа
4 4 3 При остановке оборудования на ремонт эксплуатационный персонал, не занятый на работающем оборуовании, по распоряжению начальника цеха передается на период проведения ремонта в распоряжение руководителя ре монта
444 При проведении ремонта сложного машинного оборудования могут выполняться совмещенные операции
Под совмещенной операцией понимается такая операция, при которой обо рудование, находящееся в ремонте, необходимо подключить к действующим ком муникациям для продувки, пропаривания, нейтрализации, а также проведения работ по перегрузке катализатора и насадок
4 4 5 Совмещенные операции выполняются в соответствии со следующими правилами
а) о необходимости проведения совмещенной операции руководитель ремонта должен сделать соответствующую запись в журнале начальника смены, указав характер и время ее проведения,
б) при проведении совмещенных операций руководитель ремонта является т"~ 'иным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к про jo а нем требуемой технологической операции
в) ответственный за проведение совмещенной операции несет ответственность за срок, заданные параметры и качество проведенной операции, а также за соблюдение при этом мер безопасности,
г) при перегрузке катализатора или насадок руководителем работ является зам начальника цеха (начальник отделения) Для выполнения работ по перегрузке катализатора механик цеха (начальник участка) обязан выделить ремонтный персонал по требованию руководителя работ в его распоряжение Передача ремонтного персонала производится по письменному распоряжению начальника цеха,
д) после окончания проведения совмещенной операции ответственный за проведение технологической операции обязан обеспечить безопасность продолжения ремонтных работ, выполнив весь или необходимую часть пункта 4 3 9 (г) настоящего раздела,
е) об окончании совмещенной операции и готовности оборудования к безопасному продолжению ремонтных работ ответственный за проведенную совмещенную операцию должен сделать запись в журнале начальников смен, указав время ее окончания
4 4 6 Руководитель ремонта, основываясь на записи ответственного за проведенную операцию о готовности оборудования к безопасному продолжению ремонта, выполнив при этом все или необходимую часть работ, предусмотренных пунктом 4 4 2 настоящего раздела, дает разрешение на продолжение ремонтных работ
4 4 7 Если ответственный за ремонт не является непосредственным руководителем продолжения ремонта оборудования, на котором проводилась совмещенная операция, он должен передать с соответствующим инструктажем ведение ремонтных работ непосредственному их руководителю — мастеру, бригадиру или подрядчику, которые в свою очередь должны провести инструктаж рабочих по безопасному продолжению ремонтных работ на этом оборудовании
4 4 8 В случае необходимости привлечения к ремонту другой ремонтной организации (изоляционные, покрасочные и др работы) до окончания основного ремонта оборудования оформляется акт с новым подрядчиком по форме 5 Общая координация проведения ремонтных работ осуществляется руководителем основного ремонта (механиком цеха, ст мастером, мастером, а при остановке цеха — начальником цеха, отделения)
4 4 9 После передачи ремонтных работ подрядчику руководитель ремонта подрядной организации обязан выполнить все мероприятия пункта 4 4 2 настоящего раздела
4 4 10 В процессе проведения ремонта должны быть выполнены все работы и устранены дефекты, включенные в ведомость дефектов, а также дефекты, выявленные в процессе ремонта
4 4 11 В процессе ведения ремонта сложных технологических агрегатов (комплексов) должны быть проведены промежуточные испытания отдельных узлов, если их нельзя провести в полном комплексе агрегата Эти испытания проводятся также под непосредственным наблюдением руководителя ремонта
Проведение испытаний на ремонтируемом оборудовании с участием эксплуатационного персонала (пуск механизмов при холостой обкатке, заполнение водой при гидравлическом испытании и т п ) должно осуществляться и оформляться в
31
соответствии с требованиями настоящего раздела как совмещенная операция. Ответственным за проведение технологической операции в данных случаях является начальник смены.
4.4.12. Руководитель ремонта, основываясь на результатах испытания, принимает меры по устранению дефектов, выявленных при^йспытании.
Устранение дефектов, выявленных в процессе испытания, должно вестись в полном и строгом соответствии с правилами подготовки и ведения ремонтных работ, изложенными в настоящем разделе.
4.4.13. Отремонтированное оборудование после выполнения на нем работ, предусмотренных в пункте 4.4.10, перед сдачей его в эксплуатацию должно быть испытано с участием руководителя ремонта. Объем испытаний и оформление документации по результатам испытаний проводятся в ^грогом соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации ремонтируемого оборудования и действующих технических условий.
4.5. ВЫДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ РЕМОНТА
4.5.1. При подготовке ремонтируемого оборудования к сдаче его в рабочую обкатку или испытании в рабочих условиях руководитель ремонта является ответственным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке в полном комплекте, а также за проведение уборки ремонтируемого оборудования и прилегающей к нему территории от материалов, приспособлений, такелажа, инструмента, лесов, разных отходов, мусора и други* предметов, являющихся лишними при эксплуатации оборудования.
Для контроля за готовностью к рабочей обкатке энергетического оборудования и КИПиА представители энергослужбы и цеха КИПиА (энергетик цеха, мастер КИПиА) обязаны подтвердить руководителю основного ремонта готовность подведомственного службе оборудования своей подписью в журнале начальника смены или составлением акта сдачи в рабочую обкатку.
4.5.2. Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при следующих условиях:
а) наличие положительных результатов его испытаний, проведенных в строгом соответствии с техническими условиями на ремонт данного оборудования;
б) наличие соответствующей ремонтной документации, подтверждающей объемы выполненных ремонтных работ с подписью их исполнителей (акт сдачи оборудования в ремонт, ведомость дефектов, акты результатов испытаний и т. п.);
в) наличие документов (паспортов и справок службы технадзора, если оборудование поднадзорно этой службе), подтверждающих соответствие установленных деталей давлению и температурным условиям работы;
г) наличие утвержденной в установленном порядке документации на проведение изменений в технологических схемах или в конструктивных узлах оборудования;
д) отремонтированное оборудование и прилегающая к нему территория очищены и убраны от материалов, приспособлений, такелажа, инструмента, лесов, разных отходов и т. п., употребляемых ремонтным персоналом в процессе ремонта,
е) учтены замечания Госгортехнадзора и нет предписаний, препятствующих началу обкатки оборудования.
32
4 5 3 Оборудование после осмотра и проверки документации, перечисленной в пункте 4 5 2, допускается в рабочую обкатку с записью в журнале начальников смен в следующем порядке
а) руководитель ремонта подтверждает готовность и представляет оборудование к обкатке и пробному пуску,
б) заместитель начальника цеха, энергетик и мастер КИПиА подтверждают готовность к обкатке и пробному пуску подведомственной им части оборудования, в) начальник цеха разрешает обкатку и пробный пуск
4 5 4 Начальник смены является ответственным за точное выполнение режима рабочей обкатки и соблюдение правил техники безопасности Начало и ход обкатки начальники смен записывают в журнале начальников смен
4 5 5 Если в процессе обкатки оборудование было остановлено для устране ния выявленных дефектов, такие остановки считаются продолжением ремонта Устранение выявленных дефектов должно вестись ремонтным персоналом в стро гом соответствии с правилами ведения ремонтных работ и подготовки к ним
4 5 6 В зависимости от характера дефектов рабочая обкатка по решению ответственных лиц, допустивших оборудование в обкатку, может продолжиться до установленного срока или начаться сначала
4 5 7 После окончания рабочей обкатки начальник смены обязан сделать запись в журнале начальника смены, указав ее результаты и время окончания обкатки
4 5 8 Если результаты обкатки положительные, оборудование может быть оставлено в работе при условии, что на это есть письменное разрешение начальника цеха (отделения) Оборудование считается принятым из ремонта незави симо от того, подписан в данный момент акт приемки из ремонта или нет
4 5 9 Порядок принятия оборудования в эксплуатацию следующий
а) руководитель ремонта сдает оборудование,
б) заместитель начальника цеха, энергетик, мастер КИПиА подтверждают готовность оборудования к эксплуатации,
в) начальник цеха (отделения), начальник смены (мастер) принимает обо рудование
4 5 10 Капитально отремонтированное оборудование после испытания и об катки принимается с составлением акта на выдачу из капитального ремонта (форма 6) Акт должен быть подписан не позднее чем через сутки после окончания рабочей обкатки
4 5 11 Допускается приемка оборудования из капитального ремонта без оформления акта (форма 6) в том случае, если ремонт осуществлялся собст венным ремонтным персоналом технологического цеха, в котором установлено оборудование В этом случае запись о приемке оборудования из капитального ремонта делается в ремонтном журнале
4.6. ПЛАНИРОВАНИЕ И ВЫПОЛНЕНИЕ ОСТАНОВОЧНОГО РЕМОНТА
4 6 1 Остановочный ремонт — ремонт особо важных и сложных объектов производимый с потной остановкой производства и прекращением выпуска готовой продукции
3-1133 QQ
4 6 2 К объектам, на которые распространяется остановочный ремонт, отно сятся
а) технологическое оборудование и энергообъекты, не имеющие резерва (дублера), комплексы оборудования агрегаты (в том числе котлоагрегаты), технологические линии повышенной единичной мощности,
б) общезаводские и общецеховые сооружения,
в) общезаводские и общецеховые технологические и энергетические комму никации (газопроводы, паропроводы, силовые кабели и пр ),
г) магистральные канализационные сети
4 6 3 Остановочные ремонты могут выполняться подрядным или хозяйствен ным способом (возможно их совмещение)
Взаимоотношения между заказчиком и подрядчиком регламентируются дого верными обязательствами, «Положением о подготовке и проведении остановоч ных капитальных ремонтов производств, цехов и особо важных объектов на пред приятиях отрасли РДП 113 15 29—84», введенным в действие приказом Минудоб рений СССР от 21 06 84 г № 475, «Положением о производственных взаимоот ношениях и порядке расчетов предприятий (объединений) с подрядными организациями Минудобрений», утвержденным 20 05 88 г
4 6 4 Плановые сроки остановочного ремонта и продолжительности простоя устанавливаются «Графиком остановочного ремонта предприятий, производств, цехов и особо важных объектов» (форма И), разрабатываемым предприятиями иа основе ремонтных нормативов и Приложения 6 настоящей СТОиР
4 65 График остановочного ремонта составляется ОГМ предприятия на основании титульного списка не позднее 1 апреля года, предшествующего плани руемому, согласовывается с подрядными организациями и представляется на утверждение руководителю предприятия че позднее 1 июня года, предшествую щего планируемому
4 6 6 Утвержденный график остановочного ремонта представляется в вышестоящую организацию, в ведении которой находятся подрядные организа ции, и в подрядные организации не позднее 1 июля года, предшествующего пла иируемому
4 6 7 Отраслевые специализированные ремонтные организации рассматри вают представленные предприятиями графики остановочного ремонта оборудо вания, составляют сводные годовые графики остановочного ремонта оборудования (форма И) по зонам обслуживания и после согласования с предприятиями заказчиками представляют до 1 октября в вышестоящую организацию
4 6 8 Вышестоящая организация анализирует графики остановочных ремонтов по всей отрасли и представляет руководству отрасли
4 6 9 Утвержденные сводные годовые графики остановочного ремонта не позднее 15 ноября года, предшествующего планируемому, передаются специали зированным ремонтным организациям (подрядчикам) и производственным пред прнятиям (заказчикам)
4 6 10 На основании утвержденного сводного годового графика ремонта ОГЭД предприятие составляет календарный план остановочного ремонта (годовой и квартальный, форма 12), согласовывает с подрядной организацией и утверждает у директора предприятия Календарный план определяет сроки проведения оста новочных ремонтов, объем финансирования, состав ремонтников и т д
34
4.6.11. Изменение сроков проведения остановочного ремонта согласно сводному годовому графику допускается в исключительных случаях и только по согласованию с соответствующими функциональными управлениями и подрядчиками с последующим утверждением новых сроков руководством ассоциации «Агрохим».
4.6.12. Для подготовки и проведения остановочного ремонта необходима следующая основная документация: проект организации ремонта, проект производства работ, ведомости дефектов (форма 3), сметы затрат (форма 4), технические условия, чертежи, схемы на ремонтируемые объекты.
4.6.13. Проект организации ремонта является обобщающим документом, в состав которого входят:
а) календарный план (форма 12) с перечнем всех объектов ремонта и отдельных видов работ и их объемов, с выделением работ подготовительного периода;
б) сетевой график на ремонт объектов повышенной сложности;
в) ведомость (график) поставки материалов и запасных частей, заготовок, металлоконструкций на весь комплекс работ в подготовительный и остановочный периоды;
г) перечень потребности в основных грузоподъемных механизмах и средствах механизации на остановочный ремонт в целом;
д) план подключения электросварочного оборудования, подачи сжатого воздуха и воды и др.;
е) перечень (план) мест, отводимых под складирование (размещение) материалов, изделий, подлежащих монтажу и демонтированных во время ремонта;
ж) пояснительная записка, в которой указываются специфические или дополнительные требования к организации остановочного ремонта, особенности приемки объектов в ремонт, порядок их отключения и подготовки к производству работ, дополнительные указания по технике безопасности, связанные с особенностями данного остановочного ремонта, порядок испытания и сдачи отремонтированных объектов в эксплуатацию и пр.
^4_£»Д4. Проект производства работ является организационно-техническим документом по подготовке и проведению работ на отдельных объектах остановочного ремонта и состоит из двух основных разделов:
а) технология производства ремонтных работ в виде технологических карт на ремонт оборудования, входящего в объект ремонта;
б) мероприятия по охране труда, технике безопасности и пожарной безопасности.
Кроме того, в состав данного проекта входят линейный и сетевой графики на объект ремонта, график выдачи заказчиком необходимых для производства работ материалов, запасных частей, изделий, оборудования, чертежей и др.
4.6.15. Ведомости дефектов, сметы на ремонт, проект организации ремонта, чертежи, схемы разрабатывает заказчик и передает подрядчику не позднее чем за два месяца до начала ремонта. При необходимости к составлению ведомостей дефектов и смет могут привлекаться подрядные организации — исполнители работ.
Проект производства работ разрабатывается подрядной организацией и согласовывается с предприятием-заказчиком или может быть разработан специализированной проектной организацией по договору с подрядной организацией.
3*
35
4 6 16 При подготовке к остановочному ремонту заказчик обязан выполнить следующие работы
а) освободить приобъектные и ремонтные площадки, монтажные проемы и подготовить их к приему запасных частей, металлоконструкций, материалов,
б) в соответствии с проектом организации ремонта своевременно обеспечить подачу воды, сжатого воздуха электроэнергии, осуществить разводку по рабочей зоне осветительной сети, подключение сварочных аппаратов, электродвигателей и других механизмов,
в) до начала ремонтных работ осуществить подготовку оборудования сог ласно пункту 4 3 9,
г) подготовить к работе и поддерживать в технически исправном состоянии стационарные грузоподъемные средства, используемые при проведении остано вечного ремонта,
д) подготовить жилые и бытовые помещения к приему персонала подрядчика
4 6 17 При подготовке к ремонту подрядчик обязан выполнить следующие работы'х
а) получить от заказчика и доставить на ремонтные площадки запасные части, заготовки, металлоконструкции и материалы в соответствии с графиками, упомянутыми в пункте 4 6 13
б) произвести ремонт и изготовление специальных приспособлений и ремонт ной оснастки,
в) организовать в выделенных заказчиком помещениях склады для хранения инструмента и приспособлений, запасных частей и материалов,
г) произвести ремонт, испытание и подготовку к монтажу запасного обору дования,
д) произвести расстановку на ремонтных площадках сварочного оборудования, грузоподъемных механизмов в соответствии с проектом организации ремонта, е) оборудовать леса, подмости (совместно с заказчиком),
ж) осуществить в соответствии с сетевым или линейным графиком планиро вание расстановки ремонтных бригад,
з) организовать изучение исполнителями ремонтных работ технологии ре моита (технологических карт), чертежей, схем и пр ,
и) произвести инструктаж рабочих и ИТР по технике безопасности, обеспе чить через заказчика участки ремонта средствами защиты
4 6 18 Не позднее чем за 10 дней до остановки объекта на ремонт пред приятие докладывает в вышестоящую организацию о готовности объекта к оста новочному ремонту и получает разрешение на остановку
4 6 19 Вывод объекта в остановочный ремонт осуществляется на основании приказа по предприятию При участии в остановочном ремонте подрядных орга низаций издается совместный приказ В приказе указываются сроки ремонта лица, ответственные за подготовку объектов к ремонту, за выполнение мероприя тий, обеспечивающих безопасность работ, а также численность командируемых подрядчиком рабочих с учетом их профессий Согласно этому приказу создается комиссия, возглавляемая главным механиком заказчика Комиссия осуществляет руководство остановочным ремонтом, контроль за качеством ремонта и сроками его выполнения Приказ издается за месяц до начала ремонта
36
4 6 20 Ответственность за своевременную остановку объекта и качество под готовки к передаче его в ремонт возлагается на заказчика
4 6 21 Сдача объекта в ремонт производится в соответствии с требованиями ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта Общие тре бования» и требованиями подраздела 4 3 настоящей СТОиР
4 6 22 Приступить к выполнению остановочного ремонта разрешается только после оформления актов о сдаче всех объектов технологического комплекса в ре монт и наряда допуска на производство ремонтных работ в строгом соответствии с требованиями инструкции ТИ МУ—87, введенной в действие приказом Мин удобрений от 20 03 87 г № 120/44
4 6 23 Ответственность за качество и сроки выполнения ремонтных работ воз лагается на исполнителя ремонта
4 6 24 По завершении остановочного ремонта подрядчик обязан передать заказчику исполнительную техническую документацию, подлежащую утверждению Введение объекта ремонта в постоянную эксплуатацию без утверждения заказ чиком исполнительной технической документации не допускается
4 6 25 Приемка объекта после остановочного ремонта должна соответствовать требованиям ГОСТ 19504—74 и требованиям подраздела 4 5 настоя щей СТОиР
4 6 26 Все работы по пуску и наладке объекта после остановочного ремонта осуществляются заказчиком с участием исполнителей ремонтных работ
4 6 27 Устранение дефектов, выявленных в процессе испытания оборудования после остановочного ремонта, производится исполнителями ремонтных работ
4 6 28 Оценка качества отремонтированного объекта остановочного ремонта производится приемочной комиссией Результаты оценки качества объекта оста новочного ремонта оформляются актом (форма 13) и ведомостями основных показателей технического состояния энергоагрегатов Акт подписывают все члены комиссии и утверждает руководитель предприятия, назначивший комиссию
4 6 29 Один экземпляр акта в срок не более 15 дней после окончания остановочного ремонта предприятие заказчик высылает вышестоящей организации подрядчика
4.7. ГАРАНТИЙНЫЙ РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
47 1 Гарантийный ремонт — это комплекс ремонтных мероприятий, выполнение которых обеспечивает бесперебойную работу технологического оборудования в те чение периода, установленного гарантийным паспортом, при соблюдении эксплуа тационным (ремонтно-эксплуатационным) персоналом правил и условий эксплуа тации оборудования
4 7 2 Гарантийный ремонт внедряется с целью повышения ответственности ремонтных организаций и подразделений (цехов, участков, бригад) за качество и сроки выполнения ремонта технологического оборудования, а производственного персонала — за грамотную его эксплуатацию ц техническое обслуживание
4 7 3 В первую очередь на гарантийный ремонт переводится основное технологическое оборудование и оборудование (агрегаты, комплексы, технологические линии ит д), работающие в три смены и существенно влияющие на выпуск продукции
37
4 7 4 Основой эффективности гарантийного ремонта являются применение прогрессивной технологии восстановления часто сменяемых деталей и четко орга низованного технического обслуживания, соблюдение правил эксплуатации, прове дение ремонтов в строгом соответствии с годовым и месячным графиками
4 7 5 Перевод оборудования на гарантийный ремонт должен сопровождаться разработкой и внедрением следующих мероприятий
а) проведение анализа причин аварий и отказов оборудования за несколько последних лет эксплуатации, разработка рекомендаций по совершенствованию конструкции агрегатов, узлов и деталей, из за которых имели место выходы оборудования из строя,
б) внедрение прогрессивных способов упрочнения и восстановления деталей и мероприятий по повышению надежности оборудования,
в) повышение профессионального мастерства исполнителей, механизация и специализация ремонтных работ, применение передовых технологий ремонта, г} расширение специализации и кооперирования изготовления сложных и от ветственных деталей,
д) внедрение централизованного ремонта, в том числе выполняемого под рядным способом,
е) повышение качества подготовки технологического оборудования к ремонту, ж) материальное и моральное стимулирование исполнителей за проведение гарантийного ремонта и за увеличение гарантийного срока службы оборудования
4 7 6 Руководство переводом оборудования на гарантийный ремонт осуществляется главным механиком предприятия или его крупного хозрасчетного подраз деления Он составляет перечень намеченного к переводу на гарантийный ремонт оборудования, из за которого за последние годы наиболее часто прекращался выпуск продукции, н представляет на утверждение главному инженеру предприятия На основании утвержденного перечня составляется соглашение на проведение гарантийного ремонта, которое подписывается представителями заказчика и под рядчика
4 7 7 В период подготовки к гарантийному ремонту заказчик подготавливает сметно техническую документацию, рабочие чертежи, перечень агрегатов, узлов и деталей, лимитирующих увеличение межремонтного периода, анализирует при чины аварий и отказов оборудования и намечает мероприятия по их ликвидации
4 7 8 Комплектующие агрегаты, узлы, детали и металлоконструкции, посту пающие от сторонних организаций, должны подвергаться входному контролю Если агрегат (узел) отремонтирован заказчиком, то гарантийный паспорт на него должен быть передан подрядчику вместе с ним
4 7 9 Подрядчик составляет индивидуальные (типовые) планы работ по пере ходу иа гарантийный ремонт агрегатов, узлов и деталей, из за которых оборудо вание отказывает в работе По результатам анализа разрабатываются мероприя тия по повышению надежности и устанавливаются межремонтные сроки службы оборудования
4 7 10 На гарантийно отремонтированное оборудование подрядчик выдает заказчику гарантийный паспорт который устанавливает срок гарантийной эксплуа тации
4 7 11 Гарантийный паспорт является документом, подтверждающим каче ство выполнения ремонтных работ и устанавливающим срок безотказной работы
38
оборудования (технологической линии) до следующего планового ремонта (текущего, капитального) при условии соблюдения режимов и правил его эксплуатации. При выдаче гарантийного паспорта подрядчик и заказчик оформляют формуляр технических показателей отремонтированного оборудования.
4.7.12. За обеспечение безотказной работы технологического оборудования в течение гарантийного срока рабочие-ремонтники и инженерно-технический персонал ремонтных организаций (ремонтных цехов, бригад), принимавшие непосредственное участие в ремонте, а также эксплуатационный и дежурный ремонтный персонал, осуществляющий эксплуатацию оборудования, премируются.
4.7.13. Денежные средства на премирование за безотказную работу гаран1 тийно отремонтированного оборудования выделяются до начала ремонта и не должны превышать согласованной доли (например, 5%) стоимости ремонта взятого на ^-гарантийный ремонт технологического оборудования (технологической линии, агрегата, производства) без учета стоимости материалов и запасных частей. Премия за гарантийный ремонт выплачивается из фонда материального поощрения.
Размер премии, выплачиваемой одному работнику, устанавливается в размере согласованной доли (например, до 25%) его тарифной ставки (должностного оклада). Выплата премии производится двумя долями: первая — спустя месяц после выдачи гарантийного паспорта и безотказной работы оборудования, вторая по истечении гарантийного срока безотказной работы оборудования.
4.7.14. Сроки службы переведенного на гарантийный ремонт оборудования рассматриваются комиссией, в состав которой включаются представители заказчика и подрядчика. Результаты работы комиссии оформляются двухсторонним актом.
4.7.15. Если в процессе гарантийного периода выявлены дефекты, возникшие из-за некачественного ремонта, то подрядчик немедленно устраняет дефекты за свой счет. Если дефект явился следствием открытого брака запасных частей или нарушения правил эксплуатации, то заказчик устраняет их своими силами или силами подрядной организации за соответствующую оплату.
4.7.16. В случае неплановой остановки оборудования в течение гарантийного срока из-за некачественного ремонта (независимо от ее продолжительности), премия за проведение гарантийного ремонта не выплачивается.
4.7.17. Причины остановки определяются представителями заказчика и подрядчика, в срок не превышающий 8 ч с момента остановки оборудования.
4.8. РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ
4.8.1. Под ремонтными нормативами понимаются численные значения периодичности, продолжительности и трудоемкости одного ремонта (технического обслуживания) .
4.8.2. Периодичность технического обслуживания и ремонта — есть наработка оборудования между однотипными видами технического обслуживания и ремонта. Она определяется конструктивными особенностями оборудования, условиями его эксплуатации, износостойкостью (сроком службы, ресурсом) комплектующих агрегатов, узлов и деталей.
4.8.3. Совокупность сроков службы агрегатов, узлов и деталей оборудования
39
формирует структуру ремонтного цикла, которая определяет последовательность ремонтно профилактических воздействий периодическое техническое обслужива ние, текущий и капитальный ремонт Периодичность технического обслуживания, текущего и капитального ремонта технологического оборудования устанавлива ется настоящей СТОиР Периодичность капитального ремонта определяет дли тельность ремонтного цикла
4 8 4 Наработка технологического оборудования измеряется в машиночасах непрерывной работы Допускается исчислять работу оборудования в тоннах и ку бометрах переработанной продукции и приводить ее к часам непрерывной работы Учет наработки ведется только для основного оборудования (руднотермические печи, контактные аппараты, дробилки, мельницы и т п ) Наработка неосновного оборудования определяется по наработке основного, в комплексе с которым оно работает
4 8 5 Периодичность остановок на техническое обслуживание и ремонт увя зывается с календарным планированием путем учета эффективности использова ния оборудования (коэффициента машинного времени Кмв)
4 8 6 Периодичность ремонта принята кратной среднемесячной наработке оборудования, которая в зависимости от интенсивности использования для раз личных типов оборудования составляет 300, 400, 500, 580 и 720 ч, а годовая про должительность работы соответственно 3600, 4800, 6000, 6960 и 8640 ч
4 8 7 Нормативы периодичности технического обслуживания и ремонта технологического оборудования приведены в разделах 7—10
4 8 8 Продолжительность простоя в ремонте (техническом обслуживании) — это регламентированный интервал времени в часах на проведение ремонта (тех нического обслуживания), исчисляемый от момента отключения оборудования до момента вывода его на нормальный эксплуатационный режим
4 8 9 Нормативы продолжительности простоя в ремонте рассчитаны исходя из условий максимального использования фронта работ (максимально возможного числа одновременно работающих ремонтных рабочих)
4 8 10 Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, на собственно ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования Соотношение между численными значениями подготовительного, ремонтного и заключительного времени принимаются по опыту производственных предприятий
Численные значения нормативов простоя оборудования в текущем и капиталь ном ремонте приведены в разделах 7—10, нормативов простоя оборудования в остановочных ремонтах — в Приложении 6
4 8 11 На предприятиях, где продолжительность ремонта меньше норматив ной, время простоя в ремонте должно планироваться по достигнутой величине
4 8 12 Увеличение продолжительности ремонта сверх нормативного разре шается лицом, утвердившим график ремонта
4 8 13 При ремонте технологического комплекса продолжительность простоя устанавливается по оборудованию (агрегату), имеющему наибольшую продол жительность ремонта
4 8 14 Если остановка оборудования на ремонт не лимитирует выпуск про дукции, то продолжительность ремонта устанавливается из условия рациональ ной загпузки ремонтного персонала
40
4 8 15 При совмещении работ по модернизации с ремонтом длительность простоя увеличивается на время, необходимое для выполнения работ по модернизации
4 8 16 Трудоемкость (нормативы трудоемкости) ремонта (технического обслу живания) — это затраты труда (в чел ч) на выполнение одного ремонта (тех нического обслуживания) данного вида
Нормативы трудоемкости технического обслуживания и ремонта приведены в разделах 7—10
4 8 17 Нормативы трудоемкости включают трудозатраты на подготовительнозаключительные операции и на работы непосредственно по ремонту оборудования Они исчислены применительно к четвертому разряду работ по шестиразрядной сетке
4 8 18 Нормативы трудоемкости являются средними величинами, предназначенными для ориентировочной оценки объема ремонтных работ и необходимого числа ремонтных рабочих, и не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала
4 8 19 Нормативы определены для следующих организационно-технических условий
а) применяется бригадная форма организации труда,
б) подготовительные работы в полном объеме выполняются до остановки оборудования,
в) широко применяются агрегатно узловой метод ремонта, специализированный инструмент, средства механизации, грузоподъемные и транспортные средства
4 8 20 На предприятиях, где трудоемкость ремонта меньше нормативной, она должна планироваться по достигнутой величине Там же, где фактические затраты труда выше нормативной трудоемкости, допускается применять нормативы, не более чем на 5% превышающие приведенные в разделах 7—10
Для технологического оборудования, технические характеристики которого не совпадают с приведенными в таблицах разделов 7—10, допускается исполь зование нормативов на однотипное оборудование с наиболее близкими техническими характеристиками
4 8 21 Отдел труда и заработной платы предприятия должен периодически проверять фактические трудозатраты на ремонт технологического оборудования и производить их корректировку
4 8 22 Нормативы трудоемкости учитывают труд всех специалистов, участвующих в ремонте (техническом обслуживании) оборудования, и охватывают следующие работы и операции
а) подготовительные работы, связанные непосредственно с проведением ремонта. в том числе мероприятия, предусмотренные правилами техники безопасности и противопожарной защиты,
б) все виды строповки, перемещение агрегатов, узлов и деталей в пределах ремонтного участка (помещения),
в) демонтаж и разборку оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектацией,
г) ремонт или замену неисправных агрегатов, узлов и деталей,
д) монтаж, сборку и испытания оборудования,
41
е) работы по обмуровыванию, противокоррозионной защите теплоизоляции, пропитыванию, сварке, подгонке, регулировке и другие слесарные работы,
ж) заключительные операции
4 8 23 В нормативах трудоемкости не учитываются следующие затраты труда а) на станочные работы по изготовлению (восстановлению) деталей,
б) на обслуживание грузоподъемных кранов, привлекаемых на период ремонта,
в) на обслуживание транспортных средств по доставке к месту ремонта за пасных частей и ремонтных материалов,
г) на транспортировку ремонтируемого оборудования в ремонтный цех и обратно к месту установки,
д) на ремонт технологических трубопроводов и коммуникаций с запорными устройствами, за исключением тех, которые являются частью оборудования
4 8 24 В структуру трудозатрат на ремонт оборудования входят слесарные, станочные и прочие виды работ Трудоемкость слесарных и прочих работ норми руется настоящей СТОиР и учтена в нормативах, приведенных в разделах 7—10 Трудозатраты на станочные работы (изготовление и восстановление деталей) исчисляются в процентах от приведенных в разделах 7—10 нормативов трудоем кости (Приложение 7)
Данные Приложения 7 могут быть использованы для ориентировочного расчета объемов ремонтных работ и определения трудоемкости станочных работ с учетом объема поставок запчастей по кооперации
4 8 25 Нормативы трудоемкости установлены применительно к ремонту техно логического оборудования, не исчерпавшего нормативный срок службы, при выпол нении ремонтных работ в оборудованных помещениях н в нормальных темпера турных условиях
При выполнении ремонтных работ в условиях, отличных от указанных, норма тивы трудоемкости уточняются в соответствии с приведенными ниже коэффици ентами (k)
Условия проведения ремонта k
В полевых условиях (в карьерах, разрезах), на откры 1,20 тых и неприспособленных площадках
При_температуре окружающей среды, С
от 4-5 до —10 и выше 4-30 1,10
от —11 до —20 и выше 4-40 1,25
ниже —20 1,40
На оборудовании срок службы которого превысил нор матнвнын
на 10—30% 1,10
31—60% 1,20
61 — 100% 1,30
> 100% 1,45
42
5. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА И ФИНАНСИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
В обеспечение производства ремонтных работ входят конструкторско-технологическая подготовка, создание и совершенствование мощностей по ремонту оборудования и рабочих мест, оснащение их высокопроизводительной оснасткой и инструментом, подготовка ремонтного персонала, обеспечение запасными частями, материалами и другие работы.
5.1. КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА РЕМОНТНЫХ РАБОТ
5.1.1. Конструкторская подготовка ремонтных работ заключается в обеспечении ремонтной службы предприятия чертежами и производится по следующим направлениям:
а) разработка собственными силами чертежей на нестандартизированные средства механизации ремонтных работ, отдельные узлы и детали;
б) приобретение у организаций-калькодержателей технической документации на изготовление технологической оснастки и средств механизации ремонтных работ;
в) получение от заводов-изготовителей рабочих чертежей на отдельные агрегаты, узлы и детали;
г) передача наиболее сложных работ проектно-конструкторским организациям.
5.1.2. Разработка чертежей на предприятии должна осуществляться на основе требований Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).
5.1.3. Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в заблаговременном обеспечении ремонтной службы следующей документацией:
а) техническими условиями на капитальный ремонт оборудования;
б) картами технологических процессов восстановления деталей;
в) перечнями типовых ремонтных работ, выполняемых при текущем и капитальном ремонтах оборудования.
5.1.4. Технические условия на капитальный ремонт являются основной категорией ремонтной документации. Они регламентируют технические требования, параметры и показатели, которым должно соответствовать оборудование после ремонта, а также определяют номенклатуру ремонтных работ, порядок и методы нх выполнения.
Допускается разработка индивидуальных технических условий на конкретную единицу оборудования и групповых (на технологический комплекс, технологическую линию, технологическую установку и т. п.).
5.1.5. В технических условиях излагаются общие сведения об устройстве и назначении оборудования, его техническая характеристика, основные положения по организации ремонта, технологии ремонта отдельных агрегатов, узлов и деталей, допуски и посадки при восстановлении деталей, сроки службы быстро-
43
изнашивающихся деталей, методы контроля и испытания Требования к оформлению технических условий изложены в ГОСТ 2 114—70 и ГОСТ 1 11—75
5 1 6 Карты технологических процессов составляются на способы восстановления деталей, освоенные предприятием
5 1 7 Перечни ремонтных работ разрабатываются на предприятии на основе типовых ремонтных работ текущего и капитального ремонта, приведенных в настоящей СТОиР Разработанные перечни работ уточняются по мере накопления и обработки сведений, содержащихся в ведомостях дефектов
5.2. ПЛАНИРОВАНИЕ НЕОБХОДИМОГО ЧИСЛА РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ
5 2 I Среднее число ремонтных рабочих, необходимых для выполнения предстоя щего ремонта, ориентировочно рассчитывается как частное от деления нормативной трудоемкости ремонта оборудования на нормативную продолжительность простоя оборудования в ремонте
5 2 2 Эффективность использования ремонтных рабочих зависит от равномерности рассредоточения оборудования по времени его ремонта и рационального распределения ремонтных рабочих по объектам ремонта Несоблюдение этих требований приводит к недоиспользованию трудовых ресурсов
5 2 3 Для эффективной работы ремонтного персонала при производстве ре монтных работ руководство предприятия должно обеспечить применение бригадной формы организации труда, подготовить (создать) оборудованные рабочие места, а также обеспечить выполнение требований пункта 5 2 2
5 2 4 Организация производственных бригад должна осуществляться с соблюдением следующих основных требований
а) бригада должна выполнять либо весь технологический процесс ремонта оборудования, либо его отдельную самостоятельную часть,
б) результаты работы бригады и ее отдельных участков должны поддаваться количественной и качественной оценке
5.3. ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
5 3 1 Производственные мощности, структура и оснащенность ремонтных цехов и участков по ремонту оборудования должны полностью обеспечить выполнение работ по плановому ремонту оборудования и изготовлению (восстановлению) деталей, которые не поставляются централизованно
5 3 2 На каждом предприятии в обязательном порядке создаются ремонтномеханический цех, электроремонтный цех и производственные участки по ремонту технологического оборудования
5 3 3 Для ремонта оборудования непосредственно в технологических цехах наиболее часто создаются следующие участки разборочно-сборочные, слесарносварочные, слесарно-монтажные и другие Нормы удельных площадей ремонтных участков на физическую единицу оборудования или рабочее место в зависимости!
44
от группы устанавливаемого оборудования приведены ниже
Группа оборудования Норма
площади м2
Металлорежущее 15
Разборочно-сборочного участка 15
Слесарно сварочного участка 12
Слесарно монтажного участка 15*
Слесарное рабочее место 10
Дополнительное 6
* При необходимости допускается увеличение производственной площади слесарно монтажного участка до 25 м2
5 3 4 Производственные участки обустраиваются специальной технологической оснасткой, металлорежущими станками, приспособлениями и т п Рекомен дуемый перечень технологической оснастки приведен в Приложении 8
5 3 5 Под рабочим местом понимается зона трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей, оснащенных необходимыми средствами для выполнения производственных заданий (должностных обязанностей) Под организацией рабо чего места понимается обеспечение рабочего места средствами и предметами труда и их размещение в определенном порядке
5 3 6 Рабочие места ремонтных рабочих должны планироваться с таким расче том, чтобы обеспечить работающему наиболее благоприятные условия для выполнения функциональных обязанностей, а именно
а) удобство рабочей позы и смену поз во время работы,
б) организацию наиболее коротких и рациональных движений,
в) равномерную и одновременную загрузку обеих рук,
г) наличие сидений при положении «сидя» или «сидя — стоя»,
д) оптимальную индивидуальную освещенность рабочей зоны (до 2 м над уров нем площадки рабочего места), исключающую блесткость и попадание на зрачок исполнителя прямых световых лучей,
е) наличие поддерживающих или подъемно-транспортных устройств для пере мешения тяжелых предметов,
ж) рациональное размещение предметов, ожидающих обработки и обрабо тайных, а также инструментов и приспособлений
5 3 7 Условия труда на рабочих местах должны соответствовать следующим нормативам температура воздуха 18 °C, влажность воздуха 40—60%, кратность обмена воздуха 1 1
5 3 8 Рабочие места должны оснащаться высокопроизводительным инстру ментом, технологической оснасткой, механизмами Перечень применяемых механи зированных средств и приспособлений приведен в Приложении 9
5 3 9 В обязанности всех категорий рабочих входит поддержание чистоты и порядка на своем рабочем месте В конце каждой смены рабочие должны убирать свое рабочее место, оборудование (станок, верстак), оргоснастку, инструмент и приспособления
45
5.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ЗАПАСНЫМИ ЧАСТЯМИ И МАТЕРИАЛАМИ
5 4 1 Потребность предприятия в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) обеспечивается за счет различных источников
а) поставок машиностроительными заводами,
б) поставок отраслевыми ремонтными заводами,
в) изготовления новых и восстановления бывших в употреблении деталей, узлов и агрегатов в ремонтно-механическом цехе предприятия
5 4 2 Необходимые материалы на ремонтно-эксплуатационные нужды (РЭН) обеспечиваются за счет централизованного приобретения через снабженческие организации Госснаба СССР или через оптовую торговлю
5 4 3 Для планирования потребности в запасных частях в табл 5 1 приведены удельные нормы расхода запасных частей, установленные исходя из опыта работы предприятий отрасли за период 1980—1989 годов
5 4 4 Нормы расхода запасных частей на ремонтно-эксплуатационные нужды даны в тыс руб на 1 млн руб балансовой стоимости технологического оборудования, что соответствует сложившимся единицам измерения, принятым при выделении фондов и планировании объемов производства продукции машиностроения н металлообработки по линии Госплана СССР
5 4 5 Приведенные в табл 5 1 нормы расхода могут быть использованы для расчета потребности в запасных частях при составлении балансов, а также при разработке планов производства запасных частей собственными силами Пользоваться настоящими нормами для целей списания запасных частей недопустимо
5 4 6 При заказе запасных частей на машиностроительных заводах следует руководствоваться номенклатурой и укрупненными нормами расхода запасных частей для ремонта соответствующих видов оборудования завода-изготовителя Для заказа запасных частей, не предусмотренных в этих документах, номенклатура н нормы расхода разрабатываются предприятием — владельцем оборудования по форме 15 Приложения 3 к ГОСТ 2 602—68
5 4 7 С целью покрытия потребности в дефицитных запасных частях предприятия должны в пределах имеющихся у них технических возможностей обеспечить изготовление собственными силами или в кооперации с другими предприятиями дефицитных запасных частей, особенно к импортному оборудованию Производство запасных частей к оборудованию планируется ОГМ в номенклатуре
5 4 8 Обеспечение запасными частями, изготовляемыми собственными ремонтно-механическими цехами, осуществляется в следующем порядке
а) накануне года, в котором планируется ремонт, технологические цехи предприятия подают отделу главного механика заказы на необходимые агрегаты, узлы и детали, а также на услуги ремонтно-механических цехов,
б) ежемесячно цехи-заказчики подают в отдел главного механика заявки о включении в месячные номенклатурные планы производства ремонтно-механических цехов работ по изготовлению деталей, агрегатов и узлов согласно ранее выданным заказам,
в) на основании заявок отдел главного механика предприятия составляет задания ремонтно-механическим цехам на изготовление агрегатов, узлов и деталей в номенклатуре
46
Таблица 5 I. Годовые нормы расхода запасных частей в тыс. руб. на 1 млн. руб. стоимости оборудования
Норма расхода запасных частей в производствах, тыс руб
Вид оборудования азотной промышленности ОСНОВНОЙ химии средств защиты растений фосфора серы фосфорных удобрений калийных удобрений
о ф со импортных о Ф СП импортных о ф га импорт- i ных 1 о ф га импортных о ф со импортных о ф СО импортных о ф СО импортных
Всего 7,75 5,16 7,79 3,14 7,95 3,076 15,37 7,63 15,00 6,00 17,91 4,59 37,1 9,97
Химическое 3,20 2,77 4.07 2,И 3,52 1,41 4,26 3,86 0,88 0,47 1,51 0,40 7,6 2,2
Насосное 0,51 0,41 0,57 0,23 0,47 0,35 0,92 0,76 1,4 0,38 1,38 0,06 0,7 —
Компрессорное 1,25 0,66 0,18 0,05 0,7 0,35 0,20 0,07 0,11 0,02 0,26 — —
Горношахтное — — — — 0,26 — 3,28 2,24 1,51 0,52 19 6,4
Энергетическое 0,89 0,59 0,76 0,02 1,07 0,23 1,04 0,07 1,43 1,09 0,93 0,03 1,2 —
Подъемно-транспортное 1,70 0,61 1,70 0,61 1,70 0,61 1,70 0,61 1,70 0,61 1,70 0,61 1,70 0,61
Дробильно-размольное — — __ — — — 2,00 0,36 2,00 0,36 2,0 0,36
Обогатительное — 0,07 0,05 0,1 0,006 0,26 0,20 0,9 — 2,19 0,45 2,4 —- .
Карьерное — — — — ___ 2,52 0,5 3,73 1,74 1,0 —
Металлургическое ___ — — — — 6,30 1,96 — — —
Прочее 0,20 0,12 0,44 0,07 0,39 0,12 0,43 0,10 0,78 0,33 2,7 0,42 1,5 0,4
5 4 9 Заказы, выдаваемые отделом главного механика, подразделяются на годовые и разовые Годовые заказы выдаются на агрегаты, узлы и детали, под лежащие изготовлению равномерно в течение года, разовые — по мере выявления потребности в них, но не позднее срока представления заявки на включение заказов в месячный план Заказы на агрегаты, узлы и детали, требующие изготовления заготовок (отливок и поковок), выдаются не позднее чем за 3—4 мес до срока поставки продукции Заказы на агрегаты и узлы для остановочного ремонта — не позднее чем за 3 мес до его начала
5 4 10 Отдел главного механика распределяет выполнение заказов по ре-монтно механическим цехам, производит совместно с ними предварительное нор мирование трудоемкости заказов и затрат станко-часов и на основании заявок производственных цехов составляет месячные номенклатурные планы работы цехов ОГМ, утверждаемые руководством предприятия
5 4 11 Месячная номенклатурная производственная программа ремонтным цехам составляется отделом главного механика с расчетом сохранения резерва мощности этих цехов для выполнения не предусмотренных номенклатурным планом особо срочных заказов в размере 10—15% общего объема производства этих цехов
5 4 12 Внесение изменений в утвержденные номенклатурные планы может производиться в исключительных случаях только главным механиком предприятия Сроки изготовления необходимых для ремонта агрегатов, узлов и деталей должны быть увязаны со сроками проведения запланированных ремонтных работ
5 4 13 Учет выполнения месячной производственной программы цехов по изго товлению агрегатов, узлов и деталей ОГМ производит по выполненным заказам, предусмотренным номенклатурными планами, с оценкой их в нормо часах, формо часах, молото-часах и т п согласно цеховому нормированию
5 4 14 Предприятия должны постоянно осуществлять мероприятия по повы шению износостойкости и прочности деталей Отдел главного механика составляет номенклатурные списки деталей, подлежащих упрочнению, и реализует основные мероприятия, обеспечивающие повышение прочности и износостойкости деталей, в том числе
а) применение совершенной технологии изготовления деталей,
б) повышение точности и чистоты обработки поверхностей деталей,
в) упрочнение рабочих поверхностей деталей различными методами наплавкой и напылением износостойкими материалами, газопламенной закалкой, закалкой ТВЧ, азотированием, борированием и др ,
г) защита поверхностного слоя деталей от воздействия агрессивных сред путем нанесения на него различных покрытий (гальванических, полимерных, химически стойких красок и др ),
д) применение износостойких металлических и неметаллических материалов (заменителей),
е) правильный подбор смазки и применение присадок к маслам и консистентным смазкам, повышающих их смазочные и противоизносные свойства
5 4 15 Отдел главного механика организует изучение данных учета движения деталей по мере повышения их долговечности, обобщает эти данные и периодически вносит поправки в номенклатурные списки деталей, подлежащих упрочнению
5 4 16 Технологические и ремонтно-механические цехн к 15 ноября года, пред
48
шествующего планируемому, в соответствии с нормами расхода материалов, дан ними их расхода за предыдущие периоды, с учетом предполагаемых изменений в планах ремонта технологического оборудования должны определять годовую потребность в материалах и составлять специализированные заявки на их приобретение и направлять в отдел материального снабжения предприятия При этом следует учитывать возможность повторного использования бывших в употреб лении материалов, переходящих запасов, отходов производства и т п
5 4 17 Для реализации агрегатно узлового метода ремонта на предприятии необходимо создать и постоянно поддерживать запас резервных узлов и агрегатов (оборотный фонд)
5 4 18 Норматив необходимого запаса агрегатов и узлов, содержащихся в оборотном фонде, определяется на предприятиях по конкретным маркам и типам технологического оборудования
Расчет норматива оборотного фонда производится предприятиями на основе изучения первичной отчетной ремонтной документации службы главного механика Рекомендуемый подход к расчету оборотного фонда узлов и агрегатов приведен в Приложении 5
5.5. ОБЕСПЕЧЕНИЕ СОХРАННОСТИ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ И МАТЕРИАЛОВ
5 5 1 Основным местом хранения запасных частей (агрегатов, узлов и деталей) и материалов на предприятиях является центральный склад, который должен находиться в специальном помещении, оборудованном необходимыми грузоподъем ными средствами и стеллажами Складские помещения должны обеспечивать сохранность имущества в течение длительного времени, защищая его от коррозии и порчи Для этого в складском помещении должны поддерживаться определенные температура и влажность При необходимости запасные части должны быть законсервированы
5 5 2 Запасные части, расходуемые в больших количествах, в том числе обменного фонда, могут храниться в цеховых кладовых
5 5 3 В функции центрального склада входит
а) получение от ремонтно механических цехов изготовленных деталей, узлов, агрегатов,
б) прием поступающих на предприятие со стороны деталей, узлов, агрегатов и материалов,
в) комплектование поступающих на склад деталей, узлов, агрегатов и организация раздельного их хранения в соответствии с назначением оборудования по цехам и производствам,
г) выдача запасных частей и материалов по требованию цехов,
д) учет движения деталей, узлов, агрегатов и материалов
5 5 4 При организации центрального склада и централизованного хранения на нем запасных частей и материалов разрабатывается их номенклатура и устанавливаются нормы неснижаемого запаса
5 5 5 На центральном складе ведется постоянный контроль наличия запасных частей и материалов и обеспечивается своевременная информация главного механика
4-1133
49
а) о необходимости выдачи ремонтным цехам предприятия или на сторону заказов на изготовление деталей, количество которых на складе стало меньше, чем предусмотрено нормативами,
б) о превышении цехами норм расхода отдельных запасных частей и мате риалов, а также об агрегатах, узлах, деталях и материалах, длительное время хранящихся на складе без движения
5 5 6 Запас узлов, деталей и материалов на складе должен периодически конт ротироваться, а их расход — компенсироваться подачей заказа на приобретение (или изготовление) недостающего до установленной нормы количества
5 5 7 Для учета наличия и движения запасных частей на центральном складе ведутся карточки учета, которые должны храниться в специальной картотеке по видам запасных частей На каждом отдельном агрегате, узле и детали, храня щихся на складе, должен быть обозначен номер учетной карточки
5 5 8 Прием деталей, узлов и агрегатов на центральный склад от цехов изготовителей производится по сдаточным накладным в строгом соответствии с зака зами, для контроля при приемке склад получает копии подетальных спецификаций, прилагаемых к бланкам заказов Неукомплектованные всеми необходимыми деталями и узлами агрегаты на склад не принимаются
5 5 9 Детали, узлы, агрегаты и материалы, поступающие на склад со стороны, проходят проверку на предмет соблюдения поставщиком договорных условий Результаты проверки фиксируются в специальном акте
5 5 10 Готовая продукция ремонтно механических цехов должна проходить через центральный склад В случае транзитной отправки или выдачи деталей, узлов и агрегатов непосредственно цеху-заказчику, цех изготовитель передает централь ному складу сдаточную накладную вместе с требованием заказчика н его рас писку о получении деталей, узлов и агрегатов
5 5 11 Выдача со склада запасных частей и материалов производится по накладным требованиям цехов, подписанным заместителем начальника цеха (механиком или мастером цеха) и бухгалтером цеха с разрешения отдела главного механика
5 5 12 Ежегодно в устанавливаемые руководством предприятия сроки на складе производится инвентаризация При этом выявляются детали, узлы и агрегаты, вышедшие из употребления на предприятии Они списываются в металлолом в установленном порядке или передаются другим предприятиям
5 5 13 На предприятии должны приниматься меры по разработке и внедре нию автоматизированной системы учета и управления запасами узлов, деталей и материалов на складах этого предприятия Методический подход к расчету оптимального Запаса узлов и деталей на складах предприятия приведен в Прило жении 5
5.6. ФИНАНСИРОВАНИЕ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
5 6 1 В соответствии с постановлением Совета Министров СССР от 22 10 1990 г № 1072 «О единых нормах амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства СССР» действую щие нормы амортизации на капитальный ремонт основных фондов отменяются В дальнейшем финансирование капитального ремонта и всех иных ремонтно профи
50
лактических работ будет производиться за счет единого ремонтного фонда предприятия, образуемого по нормативам затрат на ремонт
5 6 2 Под нормативами затрат понимают предельно допустимые величины годовых затрат на ремонтно профилактические работы, приходящиеся на единицу балансовой стоимости оборудования Нормативы затрат на ремонт устанавлива ются в процентах от балансовой стоимости основных фондов
5 6 3 За счет единого фонда ремонта производится финансирование затрат на
а) текущий ремонт и техническое обслуживание,
б) капитальный ремонт, включая стоимость демонтажа и монтажа ремонти руемого оборудования и расходы по транспортированию объектов ремонта,
в) проектно сметные и изыскательские работы по всем мероприятиям, связан ным с проведением капитального ремонта, независимо от периода проведения ре монтных работ (по утвержденным прейскурантам оптовых цен на проектно сметные работы),
г) полную нлн частичную замену износившихся механизмов и приборов, являющихся неотъемлемой частью инвентарного объекта или отдельных частей оборудования, новыми, более экономичными и повышающими технические возможности ремонтируемых объектов, на модернизацию оборудования, проводимую одновременно с ремонтом,
д) приобретение нового оборудования взамен устаревшего, капитальный ре монт которого экономически нецелесообразен,
е) образование нормируемых запасов, предназначенных для технического об служивания и ремонта (запчасти, материалы и т п )
5 6 4 Нормативы затрат на ремонт основных фондов устанавливаются на пятилетний срок с разбивкой по годам, исходя из сложившейся интенсивности эксплуатации оборудования При изменении интенсивности использования основ ных фондов нормативы затрат могут корректироваться
5 6 5 Объектом для начисления денежных средств по нормативам затрат являются основные фонды, состоящие на бухгалтерском учете предприятия Средства указанного фонда находятся в распоряжении предприятия и используются им по прямому назначению Неиспользованные средства фонда изъятию не под лежат и переходят на следующий финансовый год
5 6 6 Все расходы за счет ремонтного фонда включаются в себестоимость вы пускаемой продукции Основанием для финансирования ремонта и технического обслуживания технологического оборудования является годовой план график ремонта, разрабатываемый ОГМ, ОГЭ и ОГА
5 6 7 Стоимость ремонта технологического оборудования, выполняемого силами предприятия, определяется на основании сметы затрат, которая составляется согласно ведомости дефектов Допускается определение стоимости ремонта обору дования по утвержденным калькуляциям (ценникам) на выполнение конкретных ремонтных работ
5 6 8 Затраты на ремонт слагаются из следующих статей расхода
основная заработная плата (для рабочих) по тарифу
премия,
запасные части,
материалы (полуфабрикаты, покупные и комплектующие изделия),
4*
51
расходы на оборудование производства и управление предприятием (цеховые и общезаводские расходы)
5 6 9 Основная заработная плата в смете исчисляется по часовой тарифной ставке, соответствующей четвертому разряду Квалификационные тарифные разряды работ по техническому обслуживанию и ремонту технологического обору дования приведены в Приложении 10
5 6 10 Размер премии принимается в соответствии с действующими положениями и практикой предприятия в процентах к основной заработной плате (по тарифу)
56 11 Размер затрат по статьям «запасные части» н «материалы» принимаются по фактическим затратам на эти цели по отчетным данным Для опреде ления ориентировочных затрат по статье «материалы» разрешается пользоваться приведенными в Приложении 11 численными значениями стоимости материалов, расходуемых при ремонте оборудования с обязательной корректировкой по фак тическим затратам
5 6 12 При выполнении ремонтных работ хозяйственным способом финанси рование затрат на ремонт оборудования производится с особых счетов на их рас четные счета путем оплаты один раз в месяц После завершения ремонта окон чательный расчет производится на основании акта приемки сдачи отремонтированного объекта, в котором наряду с другими показателями указывается сметная стоимость фактически выполненного объема работ по форме № ОС-3 инструк ции № 11 от Т1 09 1979 г «О порядке финансирования и кредитования капиталь него ремонта основных фондов»
5 6 13 Итоговая сумма затрат на ремонт, производимый хозяйственным спо собой, уменьшается на стоимость годных запасных частей и материалов, полу чаемых при разборке ремонтируемых объектов и пригодных для повторного исполь зования
5 6 14 Средства на заработную плату рабочим за ремонт оборудования выда ются с расчетных счетов предприятий
5 6 15 Стоимость ремонта технологического оборудования, осуществляемого подрядными организациями, определяется на основании договоров или нарядов заказов в соответствии с актами приемки выполняемых работ
5 6 16 Расчеты с подрядчиками производятся по счетам за полностью законченные ремонтные работы по объекту в целом или по группам (группе) законченных работ в соответствии со стоимостью, установленной прейскурантами и ценниками на производство работ К счетам прилагаются акты приемки выполненных работ
5 6 17 Расчеты с проектными организациями подрядчиками осуществляются в соответствии с «Правилами о договорах на выполнение проектных и изыскательских работ»
5 .7. РУКОВОДСТВО ПЛАНОВО-ПЕРИОДИЧЕСКИМ РЕМОНТОМ
5 7 1 Согласно типовому положению иа отдел главного механика возлагаются обязанности по осуществлению единой технической политики по планированию, организации, проведению и отчетности ремонта технологического оборудования на предприятии вне зависимости от местонахождения этого оборудования
52
5.7.2. Основной задачей отдела главного механика предприятия является организация правильной эксплуатации и обеспечения бесперебойной, длительной, производительной и безопасной работы технологического оборудования. ОГМ обеспечивает:
а) внедрение на предприятии н контроль за соблюдением нормативов и требований настоящей системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования;
б) своевременную разработку и контроль за выполнением годовых и месячных планов-графиков ремонта технологического оборудования;
в) методическое руководство ремонтом технологического оборудования на предприятии, выполняемого силами специализированных ремонтных организаций, ремонтно-механического цеха и ремонтными службами производственных цехов;
г) внедрение прогрессивных форм и методов ремонта, планов НОТ, автоматизации и механизации ремонтных работ, создание оборотного фонда узлов и деталей;
д) самостоятельную разработку для оборудования, не охваченного данной системой, типовой номенклатуры ремонтных работ, нормативов периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта, норм расхода материалов и запасных частей.
5.7.3. Методическое руководство ремонтом оборудования и контроль за его выполнением возлагается непосредственно на бюро (сектор, группу и т. д.) плановопериодического ремонта отдела главного механика. Бюро работает под руководством главного механика. При отсутствии бюро руководство планово-периодическим ремонтом осуществляетея заместителями главного механика в пределах выполнения служебных обязанностей.
5.7.4. Старшие инженеры (инженеры) ОГМ ежедневно ведут контроль выполнения планово-периодического ремонта в цехах и учет простоев оборудования в неплановых ремонтах. Ежемесячно составляют сведения о полноте выполнения графиков ремонта.
5.7.5. Руководство ремонтом технологического оборудования в цехах осуществляют начальники цехов и непосредственно механики цехов. Они несут ответственность за подготовку и своевременную сдачу в ремонт технологического оборудования, в том числе: очистку оборудования от остатков перерабатываемых продуктов, необходимую нейтрализацию, продувку, пропарку, сушку и т. п., а также ввод оборудования в эксплуатацию после ремонта.
5.7.6. Главные механики рудоуправлений, фабрик, рудников и т. д. составляют и контролируют выполнение графиков ремонта оборудования, анализируют причины неплановых простоев оборудования и разрабатывают мероприятия по их устранению. Систематически проверяют состояние ремонтных участков (рабочих мест) и принимают меры по их оснащению средствами механизации и высокопроизводительным инструментом. Проводят работу по совершенствованию организации и технологии ремонта оборудования, организуют работу по обмену опытом работы передовых коллективов.
53
6. ФОРМЫ РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
6 i Ремонтная документация настоящей СТОиР максимально унифицирована с документацией, приведенной в «Системе технического обслуживания и ремонта энер гетического оборудования» (М «Химия», 1987 г ) Предусматриваются для ведения следующие формы ремонтной документации сменный журнал, ремонтный журнал, ведомость дефектов, смета затрат, акт на сдачу в капитальный ремонт, акт на выдачу из капитального ремонта, годовой график планово-периодического ремонта, месячный план-график-отчет планово периодического ремонта, титульный список капитального ремонта, акт на изменение календарного срока ремонта, график остановочного ремонта, календарный план остановочного ремонта, акт приемки работ после остановочного ремонта, журнал учета установки и снятия заглушек (формы 1 —14)
6 2 Основным документом, по которому осуществляется плаиово-пернодичес-кий ремонт оборудования предприятия, является годовой план-график плановопериодического ремонта (форма 7), на основе которого определяется потребность в ремонтно эксплуатационном персонале, в материалах, запасных частях, в покупных комплектующих изделиях В него включается каждая единица оборудования, он является основой для составления сметы на ремонт н эксплуатацию оборудования, смет расходов технологических цехов
Основой для составления годового плана-графика служат приведенные в настоящей СТОиР нормативы периодичности, продолжительности н трудоемкости ремонта
6 3 С целью увязки сроков ремонта электрической части технологического оборудования годовой график согласовывается с главным энергетиком предприятия При необходимости использования услуг службы главного энергетика в ремонте энергетического оборудования плановые сроки их ремонта согласовываются с отделом главного энергетика Сроки ремонта основного оборудования, лимитирующего выполнение производственной программы, согласовываются с плановым отделом предприятия
6 4 В графах 11—22 годового плана-графика (форма 7), каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением в виде дроби указывается в числителе — планируемый вид ремонта (КР — капитальный, Т — текущий), в знаменателе — продолжительность простоя в часах Отметки в плане-графике о фактическом выполнении ремонтов в этих графах производятся путем закрашивания планируемых цифр цветным карандашом
В графах 23 н 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени
6 5 Оперативным документом по ремонту оборудования является месячный план-график-отчет, утверждаемый главным механиком предприятия по каждому технологическому цеху (форма 8)
6 6 В месячных планах-графиках-отчетах предусматривается запись плановых сроков остановок оборудования на ремонт и их продолжительность (верхняя строка), а также отметки о фактически выполненных ремонтах (нижняя строка) для каждого вида оборудования
6 7 В графах 7—37 (форма 8), каждая из которых соответствует одному дню месяца, условным обозначением в виде дроби указывается в числителе — внд
54
Форма 1
Предприятие (объединение)
Цех (структурное подразделение;
СМЕННЫЙ ЖУРНАЛ по учету выявленных дефектов и работ технического обслуживания
Дата смена место работы Наименование обо рудования и инвеи тарный номер Простои Оборудования Описание обнаруженных дефектов и неисправ постен Отметка об устранении обнаруженных дефектов Начальник смены бригадир
время остановки время пуска
I 2 3 4 5 6 7
Предприятие (объединение)
Форма 2
Цех (структурное подразделение)
РЕМОНТНЫЙ ЖУРНАЛ
Наименование оборудования___________________________
Инвентарный номер (номер позиции по технологической схеме)
П а спо рт__________________________________________
Вид ремонта и обнару же иные дефекты Дата ремонта Фактически отработано часов поспе предыдущего ремонта (чистит ) и простои в ремонте (знаменат ) Описание проведенных ремонтных работ выпо шенных при ремонте (ТО) или номера позиции из типовой ведомости дефектов Наименование и № замененных узлов а!регатов деталей Должность ф И О и подпись ответствен него липа Примеча ние
нача по окончание
проводив шего ремонт приняв шего ремонт
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1
Форма 3
Предприятие (объединение)
Цех (структурное подразделение)
у т вер ж Д а ю:
Главный механик (Диетик)
ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ ---------
на _ . ———— (вид ремонта) Наименование агРег”°Вперетень дефектов 1 и/уетраиекию^! ' i 1 ремо № L_ чертежа Г 2 1 нт (наименован Необходимы наименование 1 3 не оборудования е материалы и ' ед изм 1 4 1 ) запчасти 1 количество 1 5 1 Ответственный исполнитель рТмоИта (должность, фио) " 6 | Примечание ' 7
Начальник цеха _ — руководитель ремонта
Проверил ППР (механик цеха) ——' "
Ст. инженер бюро ии -
Утверждаю:
Форма 4
Предприятие (объединение)
Цех (структурное подразделение)
в сумме тыс. руб.
в т. ч. возврат тыс. руб.
Главный инженер
«_»19_г.
СМЕТА ЗАТРАТ на капитальный ремонт ________________________________________________________________________________________________
(наименование оборудования и иив №) Сметная стоимость руб.
в т. ч. возврат руб
НУЧП руб.
Составлена «»__________________________________________________________________________________19 г. на основании:
1) ведомости дефектов от « »___________________________________________________________________________19 г.
2) чертежей__________________________________________________________________________________________________________
3) ценников__________________________________________________________________________________________________________
4) прейскурантов_________________________•___________________________________________________________________________
Гл. специалист Начальник цеха
Смету составил Смету проверил сл
Ко п/п Шифр и № пози ции прейскуранта ценника и др Наименование и характери стика работ Ед изм Кол во Масса <брут то/нетто) Стоимость единицы оборудования руб Общая стоимость руб
ед изм общ обору дова НИЯ монтажных работ обору дова НИЯ монтажных работ
всего в том числе всего в том числе
основ ная зарп лата эксплуатации машин в т ч зарплата основ иая зарп лата эксплуатация машин в т ч зарплата
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Привязка к местным условиям по заработной плате
Прочие доплаты
1
2
Итого
1 ____
2 ____
3 ____
Итого
Начисления
1
2
3
Итого
Непредвиденные затраты __________
Итого строительно монтажных работ Прочие затраты __________________
Итого сметная стоимость _________
Вторично используемые материалы Итого затраты на кап ремонт
Форма 5
АКТ
на сдачу в капитальный ремонт _______________________________________________
(наименование оборудования)
«____»19____________________________г.
Настоящий акт составлен представителем (наименование ремонтного
предприятия, подразделения должность, фио) с одной стороны, и представителем____________________________________________
(наименование предприятия, организации заказчика, должность и ф и о )
с другой стороны, в том, что произведена сдача в капитальный ремонт
(наименование оборудования, инв № или № по схеме)
Паспорт №___________________________, формуляр №
(при наличии паспорта) (при наличии формуляра)
Наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта
, техническое состояние, комплектность и принятые меры
(машино-часов)
по технике безопасности для данного оборудования соответствуют
(наименование
и номер нормативно технической документации)
Заключение___________________________________________________________________
(наименование оборудования)
в капитальный ремонт принято ____________________________
(дата приемки)
не принято___________________________________________________________________
(указать отклонения от нормативно технической документации
и другие причины отказа от приемки в ремонт)
Представитель ремонтного предприятия (подразделения)
(подпись)
Представитель заказчика______________________________________________________
(подпись)
М.П ремонтного предприятия
59
Форма 6
АКТ
на выдачу из капитального ремонта__________________________________________________
(наименование оборудования)
«_____»19______________________________г.
Настоящий акт составлен представителем заказчика
(наименование предприятия, организации-заказчика, должность, ф и о ) с одной стороны, и представителем _________________________
(наименование ремонтного предприятия,
подразделения, исполнителя, должность, ф н.о.)
с другой стороны, в том, что произведена выдача из капитального ремонта
(наименование оборудования, кив. № или № по схеме)
паспорт №, формуляр №
(при наличии паспорта) (при наличии формуляра)
Техническое состояние и комплектность данного оборудования соответствует _____
(ивименование и № нормативно-технической документации, инструкции)
Ремонтное предприятие (подразделение) гарантирует исправную работу оборудования в течение _ (гарантийная наработка или гарантийный срок)
Заключение__________________________________________________________________________
(наименование оборудования)
по окончании ремонта прошло испытание, признано годным к эксплуатации и выдано из капитального ремонта «__________»19___________________________________г.
Ремонт выполнен с оценкой ________________________________________________________
Принял представитель заказчика _____________________________________________________
(подпись)
Сдал представитель ремонтного предприятия (подразделения) (подпись)
М.П. ремонтного предприятия
60
Форма 7
Согласовано:
Главный механик
Главный энергетик
Главный приборист
Начальник производственного
(производственно-технического) отдела
ГОДОВОЙ ГРАФИК
Утверждаю:
Главный инженер предприятия «___»19____________________г.
планово-периодического ремонта оборудования на 19____г.
Начальник цеха _____________________________
Руководитель ремонтного подразделения (механик цеха)
Форма 8
о to
Утверждаю:
Главный механик (энергетик) «___»19_____________________г.
МЕСЯЧНЫЙ ПЛАН-ГРАФИК-ОТЧЕТ
планово-периодического ремонта и технического обслуживания оборудования на ___19 г.
(наименование технологического цеха)
Наименование оборудования № по схеме (инвентарный №| Дата и вид последнего ремонта i. . . . . Фактический пробег после последнего ремонта Плановая продолжительность простоя в ремонте Плановая трудо емкость, чел.-ч Календарные сроки ремонта <число, месяц) Примечание
1 2 3 4 28 29 30 31
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 34 35 36 37 38
1
Начальник цеха (руководитель технологического подразделения)
Механик цеха (руководитель ремонтного подразделения)
Форма 9
Предприятие (объединение)
Утверждаю:
Директор «___»19___________________г.
ТИТУЛЬНЫЙ список капитального ремонта на 19 г.
По нормативам затрат всего
тыс. руб.
в т. ч. на капитальный ремонт тыс. руб.
Наименование структурного подразделения Наименование объекта Инвентарный номер Шифр объекта Всего объем работ на год, тыс руб В т ч по кварталам, тыс руб Способ проведения ремонта хоз способ (числ ) подряди способ (знаменатель!, тыс руб Исполнитель
I II III IV
Начальник планово-экономического отдела
Главный бухгалтер _________________________
Главный механик (энергетик)
Форма 10
Согласовано
Главный механик (энергетик) предприятия
Утверждаю
Главный инженер «___»19________________г
АКТ
на ------------ календарного срока _________________ ремонта
установление (вид ремонта)
«_»19 г
Наименование цеха ____________________________________
Наименование оборудования_______________________________________________
Инвентарный №_______________________________________________
Срок ремонта, намеченный графиком* ________________________________
Фактически отработано часов от последнего ремонта часов
при норме часов
"'ехническое состояние оборудования и заключение о возможности переноса срока
ремонта______________________________________________________
Установленный срок ремонта «___»19____________________г
Начальник цеха (производства) _________ Руководитель ремонтного подразделения (механик цеха) ________________________
* Заполняется при изменении календарного срока проведения ремонта
64
Форма 11
Согласовано:
Руководитель подрядной организации
Утверждаю: Руководитель предприятия « »19________________________г.
ГРАФИК остановочного ремонта предприятий, производств, цехов и особо важных объектов
___________________________ в 19_____г
Наименование объекта Дата и продолжи тельность преды дущего ремонта, сут Планируемый простой, сут Продолжительность оста ковочного ремонта по кварта лам и месяцам, сут Примечание
I кв II кв III кв IV кв
Главный механик (энергетик) предприятия _____________________
Форма 12
Согласовано: Утверждаю:
Руководитель подрядной организации Руководитель предприятия « »19___________________г. « »19__________________г.
КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН
остановочного ремонта предприятий, производств, цехов и особо важных объектов
___________________________________________ на 19______г.
(наименование предприятия)
Наименование объектов ре монта работ Объем работ, тыс руб Дата начала, окончания и планируемая продолжительное! ь простоя в ремонте, сут г / 2, Ъч (•'Ьчс/н 1 1 Г i 1 ( 1 < » Состав брига ды рабочего . звена, чел г Планируемый исполнитель работ Примечание
Ж L_L_J * 1 —т
Главный механик (энергетик)
Начальник производственного отдела предприятия
Начальник цеха (производства)
5-1133
65
Форма 13
Утверждаю: (Руководитель «Заказчика») «__»19_________________________г.
АКТ
приемки в эксплуатацию производств из остановочного капитального
ремонта _____________________________________________
(наименование производства, цеха, установки, линии) «_________________________________________» 19___________________г.
Комиссия в составе:
от ______________________________________________________________________________
(наименование предприятия-заказчика, должности, фио)
ОТ _______________________________________________________
(наименование предприятия-подрядчика)
(должности, фио)
Составила настоящий акт в том, что:
1. По плану остановочный капитальный ремонт должен проводиться
с 19_______________________________г. по 19 г.
Фактический срок остановочного ремонта
с 19_______________________________г. по 19_________________________________г.
2. Прекращен выпуск продукции 19______________________________________________г.
Начат выпуск продукции 19___________________________________________________г-
3. Остановочный капитальный ремонт выполнен по объектам ремонта со следующей оценкой качества работ заказчиком
(отлично, хорошо, удовлетворительно, плохо)
4. Удлинение против графика составляет часов
5. Ускорение против графика составляет часов
6. Общая оценка качества работы ___________________________________
Председатель комиссии ____________________________
Члены комиссии____________________________________
66
Форма 14
Предприятие (объединение) Структурное подразделение
ЖУРНАЛ УЧЕТА УСТАНОВКИ И СНЯТИЯ ЗАГЛУШЕК
Место установки заглушки Номер заглушки Дата и время установки заглушки Должность, ф и о , подпись лица Дата и время снятия заглушки Должность, ф и о , подпись лица
давшего указание на установку заглушки установив шего заглушку давшего указание на снятие заглушки снявшего за гл ушку
ремонта (КР—.капитальный, Т — текущий), а в знаменателе — его продолжительность (текущего — в часах, капитального — в сутках).
6.8. Отметка о фактическом выполнении ремонтов производится после их окончания специально назначенным ответственным лицом в отделе главного механика, в производственных цехах - механиком цеха.
6.9. Журнал учета установки и снятия заглушек (форма 14) ведется заместителем начальника технологического цеха (начальником отделения, установки, начальником смены)
6.10. Пояснения о порядке ведения остальной ремонтной документации приведены выше в соответствующих разделах.
6 11. Приведенные в настоящем разделе формы ремонтной документации являются типовыми В зависимости от сложившейся в ремонтных службах предприятий специфики учета технического состояния оборудования и проводимых ремонтно-профилактических воздействий, не регламентированных настоящей системой (ремонтные осмотры, проверки, испытания и т. п.), в формы ремонтной документации могут включаться дополнительные графы (пункты).
7. ОБЩЕОТРАСЛЕВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
В состав общеотраслевого включено следующее оборудование общего назначения: насосы, компрессоры, вентиляторы, дымососы, дробилки, мельницы, грохоты, центрифуги, питатели, конвейеры, подъемно-транспортные и погрузочные машины, строительные экскаваторы, тракторы, бульдозеры и др.
Перечисленное оборудование в большинстве случаев является вспомогательным (неосновным), но в отдельных случаях может выступать в качестве основного, например: дробилки и мельницы в составе обогатительных фабрик, компрессоры
67
5*
и насосы в технологии получения газов, подъемно транспортные и погрузочно разгрузочные средства в транспортных цехах и т д Техническое обслуживание и ремонт общеотраслевого оборудования, если оно используется в качестве неос новного, рекомендуется проводить на базе послеосмотрового метода ремонта Применительно к этому случаю в настоящем разделе приведены типовые работы по видам ремонтно профилактических воздействий и ремонтные нормативы
Если перечисленное оборудование в силу специфических особенностей его использования относится к основному, то на него распространяется метод планово периодического ремонта и рекомендации по его ремонту даны в разделах 8—10
7. 1. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПРИ ПЕРИОДИЧЕСКОМ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ
При периодическом техническом обслуживании выполняются следующие типовые операции
а) очистка оборудования от грязи (пыли), ржавчины, подтеков смазки, масла и других жидкостей,
б) крепежные работы по проверке и затяжке резьбовых и иных соединений деталей (болтов, шпилек, шайб, шплинтов, планок и т д), их постановка вместо утерянных или смена негодных,
в) проверка на отсутствие подтеканий масла и жидкостей, замена уплотни тельных прокладок, сальников и сальниковых набивок и т п , выполнение операций по уплотнению мест разъема жидкостных ванн (картеров),
г) пополнение смазки и долив масла до нормального уровня, в отдельных случаях согласно картам смазки производится смена масел с промывкой систем смазкн, замена рабочих жидкостей и масел согласно сезону эксплуатации (осенне зимний и весенне летний),
д) проверка надежности крепления защитных ограждений и заземлений оборудования, устранение выявленных недостатков,
е) проверка исправности и натяжения ременных и цепных передач, регулировка их натяжения,
ж) проверка исправности контрольных н измерительных приборов, сигналь ных лампочек и других контролирующих приборов и замена неисправных,
з) проведение регулировочных работ по измерению зазоров, свободных ходов, натягов между деталями узлов и агрегатов, доведение нх до норм, предусмотренных инструкциями заводов-изготовителей,
и) визуально, на слух или при помощи диагностических приборов определение причин повышенных шумов, стуков и вибрации Все неисправности, которые могут привести к аварии оборудования, подлежат немедленному устранению,
к) проведение чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может в соответствии с требованиями тех нологических регламентов,
л) выполнение любого объема типового перечня работ текущего ремонта, в том числе и замена любого агрегата и узла в пределах времени, предусмотрен кого нормативами на периодическое обслуживание
68
1? ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РЕМОНТНЫХ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ
При текущем ремонте общеотраслевого оборудования выполняются в полном объеме операции технического обслуживания и дополнительно производятся следующие работы:
а) очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов;
б) наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов;
в) вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей,
г) проверка степени износа защитных броней, футеровочных плит, течек и других подобных элементов;
д) вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение;
е) замена поврежденных и предельно изношенных деталей или узлов;
ж) проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок и царапин;
з) регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений;
и) регулировка натяжения пружин, ременных и цепных передач, транспортерных лент;
к) проверка исправности и регулировка упоров и механических переключателей;
л) проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединения;
м) ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики и др. с заменой изношенных узлов;
н) проверка исправности и регулировка предохранительных блокировочных и сигнализирующих устройств;
о) ремонт металлоконструкций (кожухи, ограждения, площадки, лестницы, переходы и др.) с заменой отдельных элементов;
п) промывка и заправка смазочных материалов в зубчатые муфты и картерные системы смазки;
р) сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией.
7.3. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РЕМОНТНЫХ РАБОТ
ПРИ капитальном ремонте
При капитальном ремонте выполняются в полном объеме операции текущего ремонта и дополнительно следующие операции:
а) полный демонтаж оборудования со снятием с него агрегатов, узлов, приборов и навесных деталей;
69
б) замена неисправных агрегатов, узлов и приборов на исправные или разборка агрегатов и узлов на детали,
в) чистка, мойка и сушка деталей,
г) дефектовка деталей,
д) ремонт или замена изношенных деталей,
е) ремонт систем пневматики, гидравлики, смазки, вентиляции и аспирации, ж) сборка агрегатов и узлов с восстановлением посадок и регулировкой, з) проведение сварочно наплавочных и других слесарных работ на металло конструкциях, корпусных, каркасных, емкостных и других габаритных деталях,
и) реставрация или замена ограждений, экранов, защитных устройств, лест ниц и переходов,
к) проведение промежуточных испытаний ответственных деталей и узлов, л) монтаж (сборка) оборудования с восстановлением положения всех агре гатов и узлов с пригонкой, регулировкой и припассовкой подвижных деталей,
м) проверка состояния и ремонт фундаментов креплений опорных рам под оборудованием с заменой огнеупорной футеровки,
н) ремонт сооружений, связанных с оборудованием (топок, камер, емкостей ит д ),
о) работа по модернизации оборудования и отдельных узлов,
п) шпатлевка и окраска нерабочих поверхностей, восстановление табличек, надписей, указателей, номеров и т п
р) регулировка и выверка координат, испытания на холостом ходу и под нагрузкой, устранение выявленных неисправностей
7.4. НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ (ТО) И РЕМОНТА (Р) ОБЩЕОТРАСЛЕВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одного ТО и Р. чел ч
ТО Т КРу КР ТО т КРу КР
НАСОСЫ* (см. стр. 79) Насосы центробежные
Наружные химические’ Х(О) (Q=l60- 380 м3/ч, Д// = 0,29—0,97 МПа) 720/2 1440/10** 8640/104** 3 14 — 73
Х(О) (Q = 45—160 м3/ч, ДЯ = 0,27—0,9 МПа) 720/1 1440/8 — 8640/80 2 12 — 62
Х(О) (<2 = 8—45 м3/ч, ДЯ = 0,18—0,53 МПа) ОХ6-42Г (<2 = 2300 м3/ч, ДЯ = 0,015—0,031 МПа) 720/1 1440/8 — 8640/80 1 10 — 51
360/1 720/32 — 8640/104 1,5 26 — 135
АХ (<2=160—280 м3/ч, ДЯ = 0,29—0,72 МПа) 720/2 1440/10** — 8640/104** 3,5 15 — 76
АХ (<2=45—160 м3/ч, ДЯ = 0,19—0,54 МПа) 720/2 1440/9 — 8640/80 2,5 13 — 65
АХ (<2 = 8—45 м3/ч, ДЯ = 0,18—0,53 МПа) 720/1 1440/8 — 8640/80 1 10 — 54
ХНЗ, КНЗ (Q=6—20 м3/ч, ДЯ = 0,11—0,2 МПа) 360/1 720/8 — 8640/56 1 10 — 49
ХНЗ, КНЗ (<2 = 20—90 м3/ч, ДЯ = 0,17—0,29 МПа) 360/1 720/6 — 8640/56 1,5 8 — 40
ТХ 20/18 (<2=14—24 м3/ч, ДЯ = 0,2—0,22 МПа) 720/1 1440/6 - — 8640/72 0,5 7 — 36
ТХ 280/52 (<2 = 280 м3/ч, ДЯ = 0,52 МПа) 720/3 1440/10 — 8640/104 3 14 — 73
ТХ 800/70 (<2 = 800 м3/ч, ДЯ = 0,7 МПа) 720/3 1440/32 — 8640/128 5 28 — 142
ХМ (<2=2—8 м3/ч, ДЯ = 0,25—0,4 МПа) 720/1 1440/6 — 17280/40 0,5 8 — 56
ХМ (<2 = 20—58 м3/ч, ДЯ = 0,25—0,37 МПа) 720/1 1440/8 — 17280/80 1,5 12 — 60
Погружные химические. ТХИ (<2 = 8—45 м3/ч, ДЯ = 0,4—0,49 МПа) 360/1 720/8 — 8640/104 1,5 24 — 118
ТХИ (<2=45—160 м3/ч, ДД = 0,25—0,49 МПа) 360/1 720/32** — 4320/152** 2 32 — 163
ТХИ «2 = 500—800 м3/ч, ДЯ = 0,2—0,7 МПа) 360/2 720/32** — 8640/176** 4 40 — 204
ХП (<2 = 8—45 м3/ч, ДЯ = 0,065—0,54 МПа) 360/1 720/8 — 8640/80 1,5 16 — 80
ХП (<2=45—160 м3/ч, ДЯ = 0,355—0,495 МПа) 360/1 720/8 — 8640/104 2 20 — 104
ХП (<2 = 288—600 м3/ч, ДЯ = 0,2—0,422 МПа) 360/2 720/32 — 8640/128 4 25 — 128
АХПО (<2 = 8—45 м3/ч, ДД = 0,31—0,4 МПа) 168/1 720/8 — 8640/80 I 17 — 86
АХПО (<2=450—530 м3/ч, ДЯ = 0,28—0,37 МПа) 168/2 720/32 — 8640/128 4 26 — 142
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика)
ХПАО (Q==8-45 м’/ч, АН = 0,4-0,54 МПа) ХПАО (Q = 450—530 м3/ч, ЛИ = 0,28—0,37 МПа) 2ВХС-1.5 (Q=l,5 м3/ч, АН = 0,3 МПа)
Консольные:
К (Q = 4,5—50 м!/ч, АН = 0,07—0,257 МПа)
К (Q = 50—120 м3/ч, АН = 0,143—0,62 МПа)
К (<2=120—360 м3/ч, АН = 0,18—0,377 МПа)
С двухсторонним входом:
НДВ (Q = 90—360 м3/ч, ДН=0,22—1,04 МПа) НДн, НДс (Q = 600—2000 м3/ч, АН = 0,1—0,96 МПа)
НДн, НДс (Q = 2000—5000 м’/ч, АН = 0,13—0,9
МПа)
Многоступенчатые
МСГ, ПНСГ, ЦНС. ПЭ, П, КС (Q = 38—65 м3/ч, АН=0,44—5,5 МПа)
МСГ, ЦНСГ, ЦНС, ПЭ, П (Q = 65—160 м3/ч, ДН = = 0,66—3,3 МПа)
НН-1000-180 (Q=1000 м3/ч, АН =1,8 МПа)
Песковые (шламовые) •
ПС, ПК, ПСК, НПГ (Q = 34—72 м3/ч, ДН = 0,11 —
0,24 МПа)
ПНВГ (<2 = 29—52 м3/ч, АН = 0,2—0,25)
НЦС-3 (<2 = 36,4 м3/ч, АН = 0,08 МПа)
П 12,5/12,5 (Q=12,5 м3/ч)
6Ш8 (Q = 250 м’/ч. АН = 0,54 МПа)
Периодичность продолжительность ТО и Р (числитель) и простоя (знаменатель), ч Трудое м кость одного чел ч ТО и Р,
ТО Т КР> КР ТО Г КРу КР
168/1 720/8 8640/80 1,5 16 — 80
168/2 720/8 — 8640/104 4 22 НО
360/1 720/8 8640/56 1 14 — 70
720/1 1440/4 — 25920/32 1 5 — 28
720/1 1440/4 — 25920/32 1,5 6 - 32
720/2 1440/6 --- 25920/56 3 8 40
720/1 1440/8 — 25920/56 1,5 10 — 50
720/3 1440/8 — 25920/104 5 21 — 104
720/4 1440/32 — 25920/152 7 41 — 203
720/1 720/10 — 8640/80 2 15 — 75
720/2 1440/12 — 17280/80 3 17 — 87
720/4 1440/12 — 17280/104 7 21 — 105
360/1 720/8 — 8640/80 2 16 — 78
360/1 720/8 — 8640/56 2 12 — 62
360/1 720/8 — 17280/56 1 10 — 48
360/1 720/5 8640/80 2 10 — 62
720/3 1440/8 17280/80 3 10 — 96
Гр 160/31,5 (Q= 160 м3/ч, АД = 0,35 МПа) ГРАТ 225/67, 24/15 (Q = 225 м3/ч, ДЯ = 0,67 МПа) 168/2 360/3 360/8 720/8 — 8640/80 17280/120 3 3 12 16 — 60 105
ПР 63/22,5Cn(Q=63 м3/ч, ДЯ = 0,225 МПа) 360/1 720/8 — 17280/56 1 10 — 45
Разные: ЭЧ-10/35 (Q = 90 м3/ч, ДЯ = 0,3 МПа) 360/2 720/8 — 8640/80 2,5 11 — 58
ЦКН-65/60 (Q = 27 м3/ч, ДД = 0,218 МПа) 360/1 720/8 — 8640/32 1,5 10 —. 45
ЦХ-30/60 (Q = 30 м3/ч, ДЯ = 0,6 МПа) 360/1 720/8 — 17280/56 2 10 — 40
КХШ-5 (Q = 2—6 м3/ч, ДЯ = 0,2 МПа) 360/1 720/6 — 17280/56 1 8 — 40
4КХ-7 (Q = 35 м3/ч, ДД = 0,44 МПа) 360/1 720/7 — 8640/56 2 9 — 45
АР (Q=30—180 м’/ч, ДН = 0,2—0,4 МПа) 720/1 1440/7 — 17280/56 1 9 — 46
СОТ (Q = 30—100 м3/ч, ДЯ = 0,15—0,46 МПа) 360/1 720/6 — 8640/56 1,5 8 — 41
НКУ (Q = 90—250 м’/ч, ДЯ = 0,32—0,49 МПа) 720/2 1440/8 — 17280/104 3,5 24 — 120
НФ, ФГ (Q = 20—180 м3/ч, ДЯ=0,076—0,58 МПа) 720/2 1440/8 — 17280/56 3 10 — 48
АРТ-60М (Q = 22 м3/ч, Д// = 0,2—0,22 МПа) 360/0,5 720/5 — 17280/56 0,5 7 — 36
СД-32/40 (Q = 32 м3/ч, ДН = 0,4 МПа) 360/1 720/8 — 8640/96 0,5 16 — 64
Н20/52-Р-СД (Q=10 м3/ч) 360/1 720/8 — 8640/72 0,5 10 — 54
К-60 (Q=60 м3/ч, ДЯ = 0,2 МПа) 360/1 720/8 — 17280/56 1 10 — 45
ВКС 1/16 (Q = 3,6 м3/ч, ДЯ = 0,16 МПа) Насосы 360/1 вихревые 720/4 25920/32 1,5 8 20
ВКС-4/24 (Q = 14,4 м3/ч) 360/1 720/4 — 8640/32 2 8 — 20,0
СВН-80, АСВН-80 (Q = 30 м3/ч, ДЯ = 0,24 МПа) 720/2 1440/6 — 17280/56 — 8 — 39
ЗВС-2,7 (Q = 20—35 м’/ч, ДЯ = 0,4—0,9 МПа) 360/1 720/4 — 17280/32 1,5 5 — 25
ВК (Q=2,7—18,4 м3/ч, ДЯ = 0,2—0,7 МПа) 720/0,5 1440/4 — 17280/32 0,7 6 — 32
РМК, ВВН (Q — до 6 м3/мин, макс, разрежение 70—90%) Насосы 720/2 вакуумные 1440/8 8640/80 2,1 12 60
РМК, ВВН (Q = 11,5—25 м3/мин, макс, разрежение 70-90%) 720/2 1440/32 — 17280/104 2,1 17 — 85
РМК, ВВН (Q = 27—10 м3/мин, макс, разрежение 90-95%) 720/2 1440/32 — 17280/152 3,5 23 — 113
Пароэжекторный ПК 160-НО/6-20 (<2 = 160м3/ч) 168/1 Ц440/8 — 8640/80 2 30 — 152
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика)
Дозировочные НД (0=0,04—0,63 м3/ч, /\Н— =0,25—11 МПа)
Приводные:
АНВ-125 ( 0=12—20 м3/ч, Рнвг„ет=0,3—0,6 МПа)
Г-32/16 (0=20—30 м3/ч, Ригяет=1,5 МПа)
ТР-6,3/100 (0 = 37-7,5 м3/ч, Р„агвет=9 МПа)
Паровые:
ПНП-10/40 (0 = 2—10 м3/ч, Рваг1=4 МПа)
ПДВ 20/25 (0 = 6—20 м3/ч, Риагв =2,5—3 МПа)
ПДГ 60/20 ( 0=15-60 м3/ч, Рмгвст=2,5 МПа)
РЗ, Ш2 (0 = 1,1-1,5 м3/ч, Рвагнст=0,3—1,4 МПа) РЗ, ШФ (0=16,4—38 м3/ч, Рнагвет=0,28—0,35 МПа)
Камерные:
однокамерный, (0=1200 мм, Q = 18 т/ч)
двухкамерный (0=1400 мм, 0 = 40 т/ч)
двухкамерный (0=1600 мм, 0 = 60 т/ч)
Винтовые:
НПВ36-4 (0=32,4—39,6 м3/ч, дальн. подачи 400 м,'
Р.о» МПа)
НПВ63-2 (0 = 56,7—69,3 м3/ч, дальн. подачи 200 м,
р«,зд ра6оч=0,4 МПа)
Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость' одного ТО и Р. чел.-ч
ТО т КРу КР то т КРу КР
Насосы 168/1 поршневые 720/4 — 8640/56 1 10 — 50
168/1 720/8 — 8640/56 2 10 — 48
168/2 720/8 — 25920/104 2,5 17 — 85
168/1 720/32 — 25920/128 1 26 — 129
168/1 720/8 — 8640/80 1 <7 — 84
168/2 720/32 —- 25920/128 2 27 —- 136
168/3 720/32 — 8640/172 4 30 — 152
Насосы шестеренные — 1440/4 — 17280/32 — 4 — 20
— 1440/4 — 17280/32 — 5 — 25
Насосы пневматические 168/1 720/8 — 17280/56 2 17 84
168/2 720/32 — I7280/80 3 28 — 140
168/2 720/32 — 17280/80 3 30 *— 155
360/1 720/8 — 8640/104 1 20 104
360/1 720/8 — 8640/104 1 20 — 104
ТА-14А (Q = 36 т/ч) TA-39A (Q = 36 т/ч) C-991 (Q = 36 м3/ч, дальн. подачи 200 м. Р 6оч = = 0,26 МПа) 360/1 360/1 360/1 720/8 720/8 2160/8
Насосы импортные
Центробеж ные
Производства Франции:
MCN 40-160 (Q = 20 м3/ч, ДЯ = 0,3 МПа) 720/1 1440/8
MCN 40-250 (Q = 30 м3/ч, АН = 0,8 МПа) 720/1 1440/8
Производства Германии, KPS:
Q = 20 - 90 м3/ч 720/1 1440/8
Q = 9I — 180 м3/ч 720/2 1440/10
Q= 181—420 м3/ч 720/2 1440/12
Фирмы «Сиейшим»:
СРКс 65/200 (Q = 57 м!/ч, ДЯ = 0,54 МПа) 720/1 1440/8
RCE 80/320 DSH (<2 = 70 м3/ч, ДЯ=0,6 МПа) 720/2 1440/10
LC 50-210 (Q = 50 м3/ч, АН = 0,5 МПа) 360/1 720/8
LC 100-300 (Q = 35~ 82 м3/ч, ДЯ = 0,39—0,45 МПа) 360/1 720/8
LC 125-405 (Q=120 м3/ч, А//= 0,34 МПа) 360/1 720/8
LC 200-410 (Q=350 м3/ч, ДЯ = 0.42 МПа) 360/2 720/8
Фирмы «Инсайвл»:
НАР 500-66 (Q = 2700 м3/ч, ДЯ=0,119 МПа) 720/4 2160/10
CWN 65-32 (Q= 10 м3/ч, ДЯ=125 МПа) 720/0.5 2160/6
CN 65-25 (Q = 60 м3/ч, ДЯ = 0,6 МПа) 720/1 2160/6
CN 100-40 (Q= 100 м3/ч, ДЯ = 0,36 МПа) 720/1 2160/6
CWN 125-32 (Q= 100—200 м3/ч, ДЯ = 0,135—
0,25 МПа) 720/1 2160/7
Фирмы «Райнхуте»:
Q = 30—60 м3/ч, ДЯ = 0,3 МПа 720/1 2160/6
Q = 80—150 м3/ч, АН = 0,225—0,32 МПа 720/2 2160/7
Фирмы «Сигма», Чехословакия:
NCU-130 360/1 720/4
NCU-230 360/1 720/6
NCU-400 СП 360/1 720/8
8640/104 1 8640/104 1 20 20 — 104 — 72
17280/104 1 22 — 114
17280/56 1 10 — 52
17280/32 2 10 — 48
8640/80 2 12 — 68
8640/104 3 17 85
8640/128 3,5 20 — 98
8640/80 2 11 — 55
8640/104 3 14 — 71
8640/80 1 10 — 52
8640/80 1 12 — 60
8640/80 1,5 12 — 60
8640/80 3 12 — 68
8640/104 7 14 — 72
8640/56 0,5 8 — 40
8640/56 1 8 — 42
8640/56 1,5 8 — 42
8640/56 2 9 — 45
8640/56 1 8 — 42
8640/56 2,5 9 — 45
8640/56 1 6 — 30
8640/56 1 8 — 42
8640/80 2 10 — 52
о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.-ч
ТО т КРу КР то т КРУ КР
Фирмы «Вортингтон», 20LN28 (Q = 4500 м3/ч, 8640/80
ДЯ=0,65 МПа) Производства Болгарии: 168/1 720/8 — 2 15 — 76
400D190 (Q=1980 м’/ч, ДЯ = 0,2 МПа) 720/1 2160/9 — 25920/56 1,5 13 •— 65
300D90 720/1 2160/8 —- 25920/56 1,5 12 62
200D60 Производства Германии, SE (Q = 40—100 м’/ч, А// — 720/1 2160/8 — 25920/56 1,5 10 — 52
= 0,15—0,35 МПа) 360/1 720/8 — 8640/56 1,5 10 — 49
Фирмы «Лабур»: Q— 15 м’/ч 720/1 1440/8 —. 8640/56 1,5 10 — 46
Q = 80 м’/ч «Титан-300» фирмы «Габбионета»: Q== 10 м’/ч 720/1,5 1440/12 — 8640/72 2,2 15 —. 69
720/1 1440/4 -— 17280/32 1 6 — 30
Q ----30 -- 60 м3/ч Вертикальные фирмы «Кестнер»: L’Eca8 (Q=60 м’/ч, ДН = 0,4 МПа) 720/1 1440/8 — 17280/56 1,5 10 — 48
720/2 1440/8 .— 8640/104 3 24 120
L'Eca-" (Q = 360 м3/ч, ДЯ = 0,4 МПа) Производства Польши: 75Gn-140, передвижной, (Q = 30 м’/ч, Д// = 0,05 720/2 1440/32 — 8640/200 3 38 196
МПа) KGM-100, вертикальный, (Q = 100 м’/ч, ДЯ = 360/1 1440/8 — 8640/80 2 10 — 50
= 0,2 МПа) Фирмы «Спейшим», GVSN (Q-=7—43 м3/ч, Д// = 720/2 1440/14 Погружные 8640/128 3 17 85
= 0,46—0.55 МПа) 720/2 1440/8 — 8640/104 3 24 — 120
Фирмы «Инсайвл»:
Q = 47—140 м3/ч, \Н = 0,125 МПа 720/2 2160/8 — 8640/104 3 20 — 104
Q== 80— 200 м3/ч, ДЯ = 0,185—0,23 МПа 720/2 2160/32 —• 8640/128 3 25 — 128
<2=100 м3/ч, ДЯ = 0,173 МПа 720/2 2160/8 — 8640/104 3 20 — 104
<?= 1180 м3/ч, ДЯ=0,1 МПа Фирмы «Райнхуте»: 720/2 2160/32 — 8640/152 4 30 — 150
Q= 100—160 м3/ч, ДЯ = 0,25—0,37 МПа 720/2 1440/8 —. 8640/104 3 20 — 104
Q = 600 м3/ч, ДЯ=0,12 МПа Фирмы «Клаус— Юнион» (Q = 3500 м3/ч, Д// = 720/2 1440/32 — 8640/128 3 25 — 128
= 0,08 МПа) SIPV 40/20 фирмы «Лефи» (Q=20 м3/ч, Д/7 = 720/2 1440/32 — 8640/152 4 32 — 163
= 0,3 МПа) 125KFP-75, Польша (Q=120 м3/ч, ДЯ = 720/1 1440/8 — 8640/56 1,5 13 — 65
= 0,28 МПа) 65KFP-45, Польша (0 = 36 м3/ч, ДЯ = 0,47 720/1 1440/10 — 8640/80 1,5 16 — 82
МПа) . 720/1 Питательные прои 1440/8 зводства Польши 8640/56 1,5 12 — 60
125M(Q = 130 м3/ч) 720/2 1440/12 — 17280/104 3,0 16 — 80
125VSB-9, (Q= 130 м3/ч, ДЯ = 6,3 МПа) Ротор 720/2 и ы е ф и р 1440/12 — м ы «М,о н ве кс» 17280/104 3,0 16 — 80
KPL200 (Q = 37,5 м3/ч, ДЯ = 0,6 МПа) 720/1 1440/8 — 8640/104 1 22 114
KPL125 (Q = 20 м3/ч, ДЯ = 0,6 МПа) Дозировоч 720/1 н ы е про 1440/8 изводства Польши 8640/104 1 20 — 103
РАЕ32-3 (Q = 0,73 м3/ч, ДЯ = 0,8 МПа) 360/1 1440/12 — 8640/128 1 18 — 90
2РАЕ64-80 (Q=1500 л/ч) 360/1 1440/14 — 8640/104 1 20 — 104
РАХ64-50 (Q = 700 л/ч) 360/1 1440/10 25920/80 1 14 — 74
2РАХ64-70/70 (Q = 4640 л/ч) 360/1 1440/12 — 25920/104 1 18 — 90
DB-63 (Q= 1000 л/ч) 720/1 1440/14 — 8640/104 0,5 20 — 104
DB-25-P-9 (Q= 150 л/ч) 720/1 1440/10 — 8640/80 0,5 10 — 74
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика)
AL фирмы «Хибон»
РЛП-03 (0 = 624 м3/ч)
Вигар, Польша (0=180 м3/ч) RCP
Р-Р35/98-2, Польша
RLP50/200 (Q = 63 м3/ч, АН = 0,9 МПа)
Фирмы «Балестра», Италия:
ARGV ((2=26 м3/ч, Р„агвет=10 МПа) BD ((2=26 м3/ч, «.,.„„, = 10 МПа)
Производства Польши:
125PIM-200 (0 = 2500—3000 л/мин, А// = 0,42-0,45 МПа)
PIM-215; 100PIM (Q = 70(J--2500 л/мин, Д//== = 0,35—0,8 МПа)
80РМ250 (Q=1500 л/мин)
66РМ200 ( 0 = 500 л/мин, Д// = 0,48 МПа) 100KSZ (0 = 69—90 м3/ч)
8KSr 6,5—6,5 (Q=18 м3/ч, Д//==0,28 МПа) 32PSR (0 = 3 м7ч, ДЯ=0,8 МПа) 125КР-70 ( 0=180 м3/ч, ДЛ=0,4 МПа) A-IVAS 250/35 ( 0 = 600 м7ч,' АН =0,28 МПа) 75Gn-140 (0 = 3—30 м3/ч. Д// = 0,025 МПа) 50Z2k-8 (0 = 24—30 м3/ч, ДЙ = 0,18 МПа) 100Z2R-8 (0 = 120 м3/ч, АН = 0,27 МПа)
Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ГО и Р, чел -ч
ТО Т К’РЭ КР ТО Т КРу КР
В а к у у м-н асосы 720/1 2160/32 — 8640/96 2,0 34 — 170 720/1 1440/10 — 17280/80 2,0 14 — 68 720/1 1440/8 — 17280/80 2,0 10 — 52 720/1 4320/8 — 8640/80 2,0 12 — 60 720/1 1440/10 — 8640/104 2,0 14 — 70 Разные 360/1 720/8 — 8640/80 2,0 10 — 50 ^360/2 720/8 — 8640/104 3,0 24 — 120 — 720/8 — 8640/104 — 24 — 120 720/1 1440/8 — 17280/80 1 12 — 64 720/1 1440/8 — 25920/80 1 12 — 62 720/1 1440/8 — 17280/80 2 10 — 56 720/1 1440/8 — 17280/80 2 10 — 51 720/1 1440/8 — 8640/80 2 10 — 56 720/1 1440/6 — 8640/56 1 8 — 45 720/Г 1440/6 — 8640/56 1 8 — 40 360/1 720/8 — 8640/80 2 12 — 65 360/2 720/10 - 25920/104 3 15 — 76 720/1 1440/8 — 25920/56 1 10 — 48 720/1 1440/8 - 25920/56 I 10 — 48 720/1 1440/8 — 25920/80 2 12 — 60
125Z2k-6 (Q=120 м3/ч) 720/1 1440/8 — 25920/80 2 12 — 60
NDA-40K5 720/2 1440/12 —. 8640/128 3 18 — 96
РР2.24.1.1.2.2.5 (Q = 1600 м3/ч) 360/2 720/8 — 8640/80 2 10 — 52
Поршневой (Q=16 м3/ч, Д// = 0,3—0,7 МПа) 168/4 1440/8 — 17280/80 6 18 — 89
Масляный К5.02-01.3.2.25 (Q = 6 м3/ч) DEHP-200-150-400 фирмы «Серлакиус» (Q = 720/1 1440/6 — 8640/56 0,5 8 — 40
= 360 м3/ч, А//= 0,4 МПа) VapzNPN150-32 фирмы «Инсайвл» (Q = 60—240 360/2 720/8 —. 8640/80 2 8 — 68
м3/ч, ДЯ=0,12 МПа) 720/3 2160/8 — 8640/80 3 15 — 76
Винтовой WS-30 фирмы «Борнеманн» (Q=15 м3/ч) 168/1 720/32 — 8640/80 1 20 — 98
Высокого давления для прочистки нагревательных элементов (Q = 3 м3/ч, Р = 37,5 МПа) — 2160/5 — 8640/35 — 7 — 35
Циркуляционные фирмы «Инсайвл»: CAV 1100 (Q = 2440 и 3660 м3/ч, ДЯ = 0,002 МПа) 720/4 2160/10 8640/104 4 20 — 120
CAV 1250 (Q = 7500 м3/ч, ДЯ = 350 МПа) 720/4 2160/12 — 8640/128 4 20 — 98
^Ресурс работы между ремонтами указан для всех типов иасосов с учетом их работы в коррозионных средах (кроме насосов для воды) производств
серной кислоты, фосфорной кислоты, суперфосфата, аммофоса, нитроаммофоски При работе в средах менее коррозионных ресурс работы между капитальными ремонтами должен быть увеличен
** Для указанных типов насосов при работе их в производстве фосфорной кислоты на фосфоритах Каратау ресурс работы между ремонтами уменьшается в два раза
Аммиачные:
АВ 100, вертикальный, 2-цилиндровый
АУ 200, вертикальный, 8-цилиндровый, V-образный
АУУ 400, вертикальный, 8-цилиндровый, V-образный
АУУ 90
АО 600, 2-цилиндровый, одноступенчатый, оппозитный
Воздушные угловые:
ВП-30/8
ВП-50/8
ЛВ-140/300, Польша (Q = 690 м3/ч) со
КОМПРЕССОРЫ
720/4 4320/8
720/6 4320/32
720/8 4320/32
720/4 4320/8
720/12 4320/56
720/6 4320/32
720/8 4320/32
720/8 4320/32
— 25920/80 25920/128 8 12 22 38 — 132 195
— 25920/152 16 44 — 220
— 25920/80 8 18 — 95
— 25920/224 21 65 — 329
— 25920/128 12 36 — 187
— 25920/148 16 40 — 200
— 25920/152 16 45 — 230
ОС о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность продолжительность ГО и Р (числитель) и простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р чел -ч
ГО Т КРу КР ТО Т КРу КР
TV S2K-125/300, Польша (0 = 315 м3/ч) 720/6 4320/8 — 25920/104 12 28 — 140
К-250-61-5 720/24 8640/108 — 25920/408 50 409 — 1061
Компрессорная станция ЗИФ-55 720/6 4320/72 — 17280/168 12 67 — 252
ВЕНТИЛЯЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Вентиляторы дутьевые разные
ВД-4 720/0,4 2160/5 — 8640/35 0,4 10 — 51
ВД-6 720/0,8 2160/5 — 8640/56 0,8 11 — 67
ВД-8 720/1 2160/8 — 8649/56 1,2 16 — 78
ВД-9 720/1 2160/8 — 8640/72 1,2 18 — 86
ВД-10 720/1 2160/8 — 8640/80 1,6 18 — 90
ВД-12 720/2 2160/8 — 8640/104 2,0 22 — 107
ВД-13,5 720/2 2160/8 — 8640/128 2,4 22 — 124
ВД-15,5 720/2 2160/32 — 8640/128 2,8 32 — 145
ВД-20 720/2 2160/32 — 8640/128 3,8 40 — 190
ВДН-8 720/2 1440/8 — 17280/75 1,4 16 — 86
ВДН-10 720/2 1440/8 — 17280/80 1Д 20 — 102
ВДН-12,5 720/2 1440/28 — 17280/104 2,0 24 — 114
ВДН-15 720/2 1440/32 — 17280/149 3,1 32 — 160
ВДН-17 720/2 1440/32 — 17280/152 3,3 34 — 168
ВДН-18-П 720/2 1440/32 — 17280/152 3,3 34 — 168
Ц4-70, № 2—2,5 — 2160/1 — 8640/6 — 2 — 12
Ц4-70, № 3—4 — 2160/1 — 8640/8 — 2 — 16
Ц4-70, № 5—6,3 — 2160/2 — 8040/28 — 3 — 22
Ц-4-70, № 8—10 — 2160/3 216(5/4 — 8640/54 — 5 — 45
Ц4-70, № 12 — — 8640/56 — 6 — 55
Ц4-70, № 16 — 2160/6 — 8640/80 — 10 — 92
Ц4-70, № 20 — 2160/28 — 8640/104 — 24 — 114
СП 1-9
Ц9-55, № 5 Ц9-55, № 6 Ц9 55, № 8 Ц9 57, № 3—4 Ц9-57, № 5—6 Ц9-57, № 8 ЦП7 40,' № 5
ЦГ17-40, № 6 ЦП7-40, № 8
ОВ-ЗОО, № 5, 6
ОВ-ЗОО, № 8, 10 2ВГ-50 2ВГ-70
ДВ-450/1000 Сирокко № 6 Сирокко № 8 ЭВР-4 ЭВР-5
КЦЗ-90, № 4—5
КЦ4-84, № 8
ВВД-5
ВВД-8
ВВД-9 ВВД-11 ВНЖ-13,5 ВНЖ-15,5 БК-6
Ц-10-28, № 4
ЦВ-18, № 8 ЦВ-18, № 9
Д-75/1220 В-Ц4-75-4 В-Ц6-28-8-01 В-Ц6-28-10-01 В-ЦП6-45-5-01 ВР-12-26-4
оо ВСК-16 П14-46-8
— 2160/3 8640/32 — 3 — 32
— 2160/2 —_ 8640/35 — 4 — 38
— 2160/3 —. 8640/56 —- 5 — 45
— 2160/1 — 8640/8 — 2 — 16
— 2160/2 — 8640/28 — 3 — 22
— 2160/2 — 8640/35 — 4 — 36
— 2160/2 — 8640/32 — 3 — 32
— 2160/2 —- 8640/35 — 4 — 38.
— 2160/3 — 8640/54 — 5 45
— 2160/2 —- 8640/28 — 3 — 22
— 2160/2 — 8640/35 — 4 36
720/2 2160/16 — 8640/80 2,6 16 — 96
720/2 2160/32 — 8640/128 3,8 .28 — 134
— 720/32 — 8640/80 — 16 — 96
— 2160/2 — 25920/32 4 — 32
— 2160/2 — 25920/48 — 4 —- 40
— 2160/2 — 25920/28 — 2 —- 22
— 2160/2 —- 25920/32 — 4 — 28
— 2160/4 — 25920/10 — 4 —- 20
— 2160/8 — 25920/52 — 12 —- 60
720/1 1440/8 — 17280/80 0,8 16 — 72
720/1 1440/8 — 17280/109 1,1 16 — 112
720/2 1440/8 — 17280/105 ' 2,1 18 —- 128
720/2 1440/8 — 17280/128 2,1 24 — 146
720/2 2160/8 — 8640/128 2,9 24 — 136
720/2 2160/32 — 8640/149 3,3 32 — 160
— 2160/5 — 8640/32 — 10 —— 35
— 1440/4 — 17280/72 —- 8 — 96
720/2 1440/6 — 17280/80 2,0 10 — 92
— 1440/8 — 17280/105 — 18 —_ 120
720/2 2160/10 — 8640/128 2,1 20 —- 148
— 2160/10 — 8640/48 — 20 —_ 75
— 2160/2 — 8640/48 — 4 —- 40
— 2160/2 - - 8640/32 — 4 —- 32
— 2160/2 — 8640/35 — 4 —- 38
720/1 2160/4 — 17280/72 1,2 8 —. 72
720/2 1440/32 — 8640/128 2,0 40 —_ 192
— 1440/8 — 17280/80 — 20 — 102
00 bC Оборудование (тип марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ч
то т К Ру КР ТО т КРу КР
Вентиляторы дутьевые мельничные
ВМ-40/750 720/2 1440/28 — 8640/104 2,5 22 — 152
ВМ-50/1000 720/2 1440/32 8640/124 3,0 35 — 186
ВМ-75/1200 720/2 1440/32 — 8640/146 3,5 40 — 202
В М-100/1200 720/2 1440/32 8640/146 4,0 40 — 202
ВМН-15, ВМН-15,5 360/2 1440/32 — 8640/122 3 32 — 175
ВМН-17 360/2 1440/32 8640/128 3 40 — 192
ВМ-15 360/2 1440/8 — 8640/80 4 16 — 72
ВМ-18А 360/2 1440/32 8640/128 3 38 — 205
ВМ-20А 360/2 1440/32 — 8640/152 4 46 — 223
Вентиляторы импортные разные
Фирмы «Меркантиль», Финляндия: HAEVK-61-h XX 720/2 1440/8 — 8640/124 4,0 32 — 132
HAEVK-92-h-XX 720/2 1440/52 8640/176 5,0 56 — 245
HBSVK-78-h-XX 720/2 1440/32 8640/152 4,0 48 — 215
HAEVK-63-h-XX 720/2 1440/14 — 8640/124 3 32 — 132
Производства Бельгии: 470А114ИВ6 1440/6 — 8640/50 12 — 72
1100А114 _— 2160/8 — 8640/80 — 16 — 102
1950А114 720/2 2160/32 — 8640/148 4 32 — 209
1770А122 720/2 2160/28 — 8640/124 3 24 — 176
Производства Польши: WP-28/1,25, WP-31,5/1 — 1440/8 — 25920/80 — 12 60
80/1,8 АК — 8640/10 — 43200/108 .— 20 — 126
WP 18/0,7 WPW-125/1,8 Фирмы «Спейшим», Франция. DBA-165 720/2 1440/8 8640/32 1440/8 — 25920/105 43200/176 25920/80 5,0 16 24 16 — 128 242 92
DBA-149 — 1440/6 — 25920/74 — 12 — 80
DS-165 — 1440/8 — 25920/80 — 16 — 92
DM100 — 1440/4 — 25920/51 — 8 — 55
LP240 720/2 1440/24 — 25920/176 5,0 48 — 264
CENTP1PALGS42 фирмы «Сольвент-Вентек», Франция — 2160/6 — 8640/50 12 72
«Боб-коп» 360/2 720/8 — 8640/124 2 32 — 132
Д-8 Дымососы 720/1 1440/8 8640/80 1,3 15 95
д-ю 720/2 1440/8 — 25920/100 1,7 16 — НО
Д-12 720/2 1440/10 -— 8640/108 2,1 20 — 126
Д-13,5 720/2 1440/28 — 8640/104 2,5 28 — 162
Д-15,5 720/2 1440/32 .— 8640/128 2,9 36 — 180
Д-20 720/2 1440/32 — 8640/152 4,0 48 — 220
Д-21 720/2 1440/10 — 25920/124 3,0 30 — 176
ДН-19-н/ж 720/2 1440/32 — 8640/176 4,0 46 — 242
ДН-21-ГМ 720/2 1440/32 — 8640/176 4,0 46 — 242
СН-5100 720/2 1440/32 — 8640/128 3,0 36 — 180
200-11-1М Нагнетатели 720/6 4320/32 17280/104 8 40 198
400-12-2М 720/8 4320/32 — 17280/128 14 46 — 211
700-11-1,2,2М 720/8 4320/56 — 17280/152 14 52 — 260
1050-11,1, 1050-13-1 720/8 4320/56 — 17280/176 18 61 — 303
1700-11-1.2,2М 720/8 4320/56 — 17280/176 18 64 — 319
2900-11-1 720/8 4320/80 — 17280/200 18 72 — 348
1111-900/0,3, Польша 720/8 2160/56 — 8640/176 18 62 — 312
1112-3700/0,4 Польша 720/8 2160/104 — 8640/224 18 84 — 418
1112-844/0,35, Польша 720/8 2160/56 — 8640/176 18 62 — 312
00 оо
оо Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного 1О н Р, чел ч
ТО Т КРу к₽ ГО Г КРу КР
Воздуходувки
ill 1-3725/0,4, Польша 720/8 2160/104 — 8640/224 18 84 — 418
ТВ-80 1,4 720/2 4320/8 — 17280/80 4 18 — 86
ТВ-80 1,6 720/2 4320/8 — 17280/104 4 20 — 92
ТВ-150-1,12 720/2 4320/8 — 17280/128 4 24 — 144
ТВ-200-1,12 720/2 4320/8 — 17280/152 4 24 — 156
ТВ-250-1,12 720/2 4320/8 -— 17280/176 4 24 — 192
Газодувки
ТГ-250-1,12 720/2 4320/32 — 17280/200 4 32 — 204
ТГ-60-1,12 720/2 4320/8 — 17280/80 4 12 — 69
ТГ-42-1,2 720/2 4320/8 — 17280/80 4 12 — 58
РТН-1200А 720/2 4320/12 — 17280/104 4 20 — 92
ДРОБИЛЬНО-РАЗМОЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Дробилки
Молотковые:
С-218М (Л =600 мм, L =400 мм) 360/5 1440/8 — 8640/80 5,5 16 — 88
М8-6Б (СМ-431) (О =800 мм, £ =600 мм) 360/5 720/8 -— 8640/104 8 22 — 124
СМД-147 (Р =800 мм, £ =600 мм) 720/4 2160/32 — 8640/104 8 16 —„ 128
СМД-75А (О =1000 мм, £ =1000 мм) 720/4 2160/48 — 8640/128 8 28 — 140
СМД-170 (D =1300 мм, £ =1600 мм) 720/6 2160/56 — 8640/144 12 80 — 160
DRS-85/I40 (Dp(ii = 850 мм, £рот= 1000 мм) Щековые: 360/8 2160/32 — 17280/176 10 40 — 198
182Б, Г (<? = 3,5—12 м7ч) 360/3 2160/6 — 17280/56 3 12 — 60
ЩДС-5 (Q=400—500 т/ч) 240/3 720/6 — 8640/56 4 12 — 60
ЩДС-Н2.5—9 240/8 1440/32 — 17280/152 10 30 — 148
ЩС-60Х90 (СМ-16Д) (Q = 35—120 т/ч)
ОЦД-50С (Z) =600 мм, L =590 мм)
СМ-166А (Q = 7—35 м3/ч)
СМ-741 (<2 = 20—48 м3/ч)
Одновалковые:
Г80Х30 (Z)BajI = 800 мм, Евал = 500 мм)
ДШЗ-2Х2,50 (<2 = 5,8—15 т/ч)
импортная (DMJ1 = 300 мм, Евал=1200 мм, Q = 5—
15 т/ч)
Двухвалковые:
ДВГ-2М (Д,.„л = 400 мм, Евал = 250 мм)
ОДВГ-ЗМ (Daajl=600 мм, Евал=400 мм)
ДДЗ-1М (Евал = 500 мм, <2 = 20—55 т/ч)
СМ-23 (Ом„ = 800 мм, LBM=500 мм)
Трехвалкозые:
фирмы «ЕРСО», ФРГ (£>вал = 560, 650 мм, Евал = = 730 мм)
фирмы «Магин», Франция:
М73.1000 (DBaa = 600 мм, Ева,= Ю00 мм)
М77.1400 (£>вал = 600 мм, Евал=1400 мм)
240/8 4320/32 — 25920/152 10 34 — 170
360/8 2160/32 — 8640/176 10 36 -— 178
240/3 2160/8 .— 17280/56 5 14 — 70
360/8 2160/32 — 17280/152 8 30 — 148
360/4 1440/8 — 17280/128 6 28 — 140
240/8 720/50 — 17280/268 10 37 — 185
360/4 1440/8 — 17280/104 5 23 — 116
360/3 1440/6 — 17280/56 4 12 — 62
360/3 1440/8 — 17280/80 5 14 — 77
360/4 1440/8 — 8640/104 4 24 — 120
360/4 1440/8 — 17280/128 6 28 — 140
720/8 4320/56 — 25920/296 12 56 — 530
720/8 4320/56 — 25920/392 12 70 — 690
720/8 4320/56 — 25920/392 12 70 — 690
Мельницы шаровые барабанные
D6=300 мм, Е6=1400 мм D6=900 мм, Еб=1800 мм Об= 1400 мм, Е6=5600 мм D6=1500 мм, L6= 1600 мм 720/4 720/8 720/8 720/8 2160/8 2160/8 2160/32 2160/28 — 17280/56 17280/128 17280/224 17280/176 6 8 10 8 18 25 41 32 — 120 247 410 317
D6=2000 мм, Е6= 10500 мм 720/8 2160/56 — 17280/464 16 84 — 836
Об=2ЮО мм, L6=2200 мм 720/8 2160/32 .— 17280/296 10 52 — 515
D6=890 мм, Е6=990 мм 720/8 2160/8 — 17280/80 8 24 — 140
Вибрационные: ГУП-ПК (<2— до 90 м3/ч, аХ b = 1250X4000 мм) Г рохоты* — 720/32 17280/128 30 145
ГУП-Ш (Q— до 100 м3/ч, ах6= 1250X3500 мм) — 720/32 — 17280/152 — 34 — 168
ГИ2СБ (ГИЛ-52) (Q= 110—300 т/ч, ах6 = 1750Х Х4500 мм) — 720/32 — 17280/176 — 40 — 198
00 Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО н Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р. чел -ч
ТО Т КРу КР ТО т £. КРу КР
производства ФРГ (аХ6 = 2000x800 мм) — 2100/10 — 17280/164 — 18 — 80 производства Польши (<2=106000 м3/ч) — 720/32 — 8640/104 — 24 — 120 51НТМ2 фирмы «Жираплан», Франция (<2 = 33— 55 т/ч) — 2880/32 — 17280/128 — 29 - 148 фирмы «Хенион—Давидсон» (5 = 9 м2, Q — до 100 т/ч) — 2880/32 - 17280/152 — 35 — 173 POL105CN2 фирмы «Спейшим» (<2 = 33-55 т/ч) — 2880/32 — 17280/196 — 40 — 202 Разные: жирационный односитный ГЖ-2 (Q — до 56 г/ч, аХЬ =800X1600 мм) — 2160/5 — 17280/56 — 6 — 44 барабанный промывочный ГБ-1,5 (<2 = 90т/ч, £)е = = 1500 м, Г6=4200 мм — 2880/8 — 17280/152 — 21 — 162 валковый ГВ-06 (Q=l—10 т/ч) — 4320/8 — 17280/128 — 24 — 126 * аХЬ — размер сит Дезинтеграторы СМ-937 (Q = 2 т/ч) — 720/8 — 17280/104 — 24 — 126 ДА-1478 (<2 = 5.6 т/ч) — 1440/6 — 17280/128 — 19 — 195
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ СРЕД Центрифуги
АГ-800 360/3 2160/8 ,— 17280/110 3 24 — 120
ФГН-903К-01 (АГ-900Н) 360/3 2160/8 — 17280/110 3 24 — 120
ФГН-125К-07 (АГ-1250-7Н) 360/3 2160/28 — 17280/124 3 29 — 143
ФГН-1801 К-01,04 (АГ-1?ЭезН) 360/3 2160/32 — 17280/176 3 40 _— 204
ФГН-2001К-02 (АГ-2000К-2) 360/3 2160/32 —. 17280/200 3 42 — 212
ФГН-1253К-01 360/3 1440/8 — 17280/152 3 16 — 168
ФПД-1202К-03 (ПМ1200-2Н) 240/3 720/8 — 17280/80 3 16 _— 77
ФПД-1202Г-03 (ПМ200-2Г) 360/3 2160/8 — 17280/104 3 16 _— 97
ТВ-1200-2Н (ФМД- 1202К-2) 240/3 720/8 — 17280/56 3 10 — 58
ТВ-1200-ЗН (ФМД- 1202К-3) 360/3 720/8 — 17280/56 3 10 _— 58
1/2 ФГП-400 (НГП-2К-400) 360/3 2160/4 — 17280/32 3 8 — 38
НГП-2К-600К 360/3 2160/6 — 17280/56 3 12 _— 65
1/2 ФГП-801К-2 (НГП-2К-800К) 360/3 2160/8 — 17280/80 3 16 — 85
1/2 ФГП-631К-2 360/3 2160/5 — 17280/38 3 10 — 48
1/2 ФГП-1201 К-01 (НГП-2К-1200К) 360/3 720/28 — 17280/104 3 22 108
ОГШ-501К-06 360/3 720/28 — 17280/104 3 30 — 164
Фильтры
Электрофильтры
УГТ-1-30-3 720/8 1440/152 — 17280/608* 30 390 — 3585
ОГ-4-16 720/8 1440/152 ,— 17280/632* 30 367 3668
ГПФ-22-9 1440/32 8640/128 — 34560/608* 26 340 — 3400
Производства Германия (!.= 11950 мм, Н= =130700
мм) 1440/32 8640/128 — 34560/608* 26 340 —_ 3400
М-3,4 1440/8 4320/80 — 34560/440* 12 130 —- 1300
ШМК-6,6 1440/32 8640/104 -— 34560/426* 24 260 — 2559
ШМК-9,6 1440/32 8640/148 —- 34560/656* 30 390 —- 3908
МТ-9,5 1440/32 8640/148 — 34560/656* 30 390 —- 3908
МТ-184 1440/32 8640/128 — 34560/560* 30 334 — 3342
МБ-14 1440/32 8640/188 _— 34560/608* 30 360 — 3600
ШМК-14,6 1440/32 8640/200 — 34560/720* 48 532 —- 5322
ЭГА-1-30-7,5-4-4 1440/12 8640/126 — 34560/624 26 358 —- 3650
* Время простоя указано при организации работ в две смены
В а к у у м-ф ильтры барабанн ые**
Поверхность фильтрации м2
3 720/8 2160/8 — 25920/80 6 24 — 120
оо 5 720/8 2160/32 — 25920/104 6 34 — 164
10 720/8 2160/32 — 25920/128 6 42 — 207
Ос ОО Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР то т КРу КР
20 720/8 2160/32 — 25920/152 6 56 - 214
40 720/8 2160/32 25920/176 6 58 — 776
4Ь 720/8 2160/56 25920/200 6 62 — 310
50 720/8 2160/56 25920/224 6 72 — 345
** На вакуум фильтры барабанные импортного производства ресурс между капитальными ремонтами — 8640 ч. ресурс между текущими ремонтами —
2160 ч. Трудозатраты и простои в ремонте увеличивать на 25%
Вакуум фильтры ленточные
Л4-0,5-8-1 (5Ф =4 м2) 720/5 2160/32 — 17280/128 5 32 — 144
Л ДО-10 720/8 2160/56 17280/152 7 60 — 204
Производства Германии (5'ф = 18 м2) 720/8 2160/56 17280/200 10 96 — 378
Ду-51-2,5 (,$’ =51 м2) Вакуум-фи. 720/8 ль т р ы дисковые 1440/56 34560/224 7 72 360
Ду-68-2,5 (,$’=68 м2) 720/8 1440/56 — 34560/296 10 96 — 480
ДК-51-2,5 (5ф = 51 м2) 720/8 2160/56 17280/224 7 72 — 360
ФПАКМ автоматические: 5’ф—2,5 м? Фильтр-п 360/4 рессы рамные 2160/32 — 17280/17? 4 52 263
5Ф=12,5 м2 360/6 2160/56 — 17280/272 6 88 — 442
5Ф=25 м2 360/8 2160/80 — 17280/320 8 124 — 619
S =50 м2 360/8 2160/128 17280/464 10 246 — 1237
С электромеханическим зажимом (R—размеры
рам); « = 630x630x45 мм, S =16 м2 4320/4 34560/56 12 _— 57
« = 820X820X45 мм, = 40 м2 — 4320/6 — 34560/80 — 16 — 84
« = 820X820X45 мм, £= = 50 м2 — 4320/8 — 34560/96 — 20 — 97
«=1000X1000X45 мм, S =80 м2 — 4320/8 — 34560/104 — 26 130
«=1000X1000X45 мм, 5ф=100 м2 — 4320/28 — 34560/128 — 33 — 165
«Шаймера», матерчатый, гуммированный (5Л = = 50 м2) 4320/52 — 25920/200 — 60 — 307
Филь тр ы рукавные
5ф= 15 м2 -- 1440/6 — 34560/56 — 12 — 72
S =30 м2 1440/8 — 34560/104 — 16 — 109
Т — 1440/29 — 34560/125 — 26 — 136
оФ = пп М2 — 1440/32 — 34560/128 — 32 — 158
5Ф=90 м , — 1440/36 — 34560/146 — 45 229
8ф= 112 м2 — 1440/51 — 34560/152 — 57 286
£Л= 150 м2 — 1440/56 — 34560/224 76 — 381
£ф=168 м2 — 1440/76 — 34560/248 — 84 - 427
S.=225 м~ — 1440/104 — 34560/296 — 100 — 500
5 =375 м2 — 1440/124 — 34560/392 — 132 — 667
5ф = 404 м2 — 1440/128 — 34560/416 — 144 —• 718
Фильтр ы разные
Мешочные. 25920/53
,8ф=40 м2 (МГ-40) — 2160/6 — — 6 — 57
,8ф = 22 м2, Польша 2160/4 — 25920/30 — 4 42
£ф=11,6 м= 720/2 2160/6 —. 25920/28 25920/80 | 25920/ii22 2 8 — 22
Гравитационный (5ф = 40 м2) Механический (К = 24 м3, 0 = 2828 мм, /7 = 5054 — 720/32 — — 40 — 102
мм, Q = 50—60 м3/ч) — 2880/56 — — 56 — 126
Патронный (5ф=46 м2) Масляный самоочищающий КТ-12 (Q = 2000 — 2160/6 — 25920/8,0 — 12 — 72
м3/ч) —. 2160/8 — 43200/60 — 14 — 66
00 со
о о
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ч
то т КРу КР ТО Т КРу КР
Циклоны однобатарейные*
Диаметр D, мм:
400 — 4320/2 — 25920/7 —, 4 —> 21
400—600 — 4320/3 — 25920/32 —- 7 —_ 30
700—900 — 4320/6 — 25920/56 — 13 —- 66
1000—1200 -— 4320/8 -— 25920/80 —- 21 — 104
1300—1600 —- 4320/8 — 25920/128 — 28 — 140
2000—2500 — 4320/32 — 25920/152 — 33 — 166
3000—4500 — 4320/32 — 25920/176 — 38 — 192
* Для многобатарейных циклонов трудозатраты и время простоя в ремонте умножать на коэффициент для двухбатарейных циклонов — на 1,3, для трехбатарейных циклонов — на 1,6, для четырехбатарейиых —иа 1,8, для шестибатарейных — на 2,47, для восьмибатарейных — на 3,07
При наличии футерованных, гуммированных и изолированных поверхностей трудоемкость и время простоя в ремонте циклонов увеличивать иа время, необходимое для производства указанных работ
ТРАНСПОРТИРУЮЩЕЕ И ДОЗИРУЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Конвейеры ленточные*
Ширина ленты В, мм:
650 — 2160/5 — 17280/99 5 20 — 140
800 — 2160/8 -— 17280/103 7 32 — 157
1000 —. 2160/8 — 17280/123 8 34 — 172
1200 —. 2160/25 — 17280/125 9 36 — 180
1400 — 2160/26 — 17280/146 10 40 — 202
Ширина В, мм:
Конвейеры скребковые*
200 300—450 720/8 720/25 17280/75 17280**/144 — 32 — — 58 — 160 290
500—650 — 720/28 — 17280**/192 - 75 385
800 — 720/48 с. 17280**/22 — 94 — 470
* Трудоемкость ремонта (ЛТр) и время простоя (тп ) указаны на одни ленточный конвейер длиной 20 м и скребковый — 30 м При увеличении длины кон вейеров трудоемкость и время простоя в ремонте следует увеличивать на каждый метр в размерах, указанных ниже:
• * • Ширина, мм Ленточный конвейер Скребковый конвейер
Текущий ремонт Капитальный ремонт Текущий ремонт Капитальный ремонт
ДТр, чел -ч тпр, ч ЛТр, чел -ч тпр, ч ЛТр, чел -ч тпр, ч ЛТр, чел.-ч тпр, ч
200 — — — 1,06 0,18 3,0 0,90 300—450 — — — — 1,94 0,33 9,7 1,60 500—650 0,36 0,090 1,80 0,45 2,60 0,43 13,0 2,16 800 0,39 0,098 1,95 0,49 3,12 0,52 15,6 2,60 1000 0,4'2 0,104 2,10 0,52 — — — — 1200 0,46 0,И5 2,30 0,58 _____ — 1400 0,48 0,120 2,40 0,60 _ _ _
** Для скребковых конвейеров, используемых в производстве серной кислоты на огарке,
ресурс между капитальными ремонтами составляет 8640 ч.
Конвейеры винтовые (шнеки)***
Диаметр D, мм:
150 — 4320/3 — 17280/49 —. 10 — 50
200—250 — 4320/6 — 17280/77 — 18 — 86
300—400 -— 4320/8 — 17280/98 —. 22 — 100
500—600 — 4320/8 — 17280/103 — 24 — 116
“*'** Трудоемкость ремонта (ЛТр) и время простоя (т ) указаны на винтовой конвейер (шнек) длиной до 10 м. При увеличении длины конвейера (шиека) трудоемкость н время простоя в ремонте следует увеличивать на каждые последующие 10 м в размерах, указанных ниже:
L0 ьо
Диаметр конвейера, мм Текущий ремонт Капитальный ремонт
ДТр, чел -ч т ч г’ пр’ 4Тр, чел ч Тпр, ч
150 4,0 1 19,5 7 200—250 5,0 2 24,0 24 300—400 6,5 2 31,0 26 500—000 8,0 3 40,0 45
Оборудование (тин, марка, краткая характеристика)
Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч
Трудоемкость одного ТО и Р, Ч<*Л ч
ТО г КР) КР то т КРу КР
Элеваторы цепные*
Ширина ковша Й, мм:
' 160-200 — 720/32 — 17280/104 — 45 — 224
250—300 — 720/32 -— 17280/152 — 56 — 283
350—400 — 720/32 — 17280/176 — 69 — 346
450—650 — 720/56 — 17280/224 — 86 — 429
800—1000 — 720/80 — 17280/272 — 102 — 513
* Трудоемкость ремонта (ДТр) и время простоя (тлр) даны на двухцепной элеватор длиной 20 м Для одноцепных элеваторов время простоя и труде емкость ремонта следует умножать на коэффициент 0,9, а для ленточных элеваторов на коэффициент 0,8 При увеличении или уменьшении длины элеватора трудоемкость и время простоя следует соответственно увеличивать или уменьшать на каждый метр длины в размерах, указанных ниже
Ширина ковша, мм Текущий ремонт Капитальный ремонт
ЛТр, чел -ч тпр, ч ЛТр, чел -ч . гпр, ч
160- 200 0,60 0,15 3,9 0,78 250- 300 , 0,72 0,18 4,8 0,96 350-400 0,90 0,22 6,0 1,20 450—650 1,23 0,31 8,2 1,63 800-1000 1,65 0,41 П.О 2,20 Дозаторы ДН-27ВМ (Q = 250 кг/ч) 720/2 1440/16 — 17280/96 2 24 — 120 ДН-4 (Q = 1—6 т/ч) 360/3 1440/8 — 17280/56 3 9 — 72
ДН-12,5 «> = 3—15 т/ч)
ДН-15М (Q = 8—32 т/ч)
ДН-20-10 (<2=Ю т/ч)
СБ-71 (<2 = 5—20 т/ч)
СБ-111 (<2 = 25 т/ч)
В-610 (£=7000 мм, <2 = 2—20 т/ч)
С-781 (<2 = 5—20 т/ч)
Щелевые (Q = 50—100 т/ч)
Ковшовые (<2=1—4 м3/ч)
Шнековые 2А-10
ЛДА-12
ДВД-2000
«Хаслер» (Q — 20—70 т/ч)
«Фуллер» (<2 = 37—50 т/ч) «Саутелма» (Q = 20—200 т/ч) «Димба» (Q = 40 м3/ч)
Ленточные:
В = 800 мм, £=2000 мм
В = 650 мм, £ = 3250 мм
В = 400 мм, £ = 1000 мм
В =650 мм, £ = 1000 мм
Шлюзовые:
D = 150—200 мм
£>рот=300—350 мм
Лотковые:
<2 = 20 r/ч, В = 500 мм
В = 730 мм, £=500 мм
В = 700 мм, £ = 1460 мм
Ячейковые:
200X200 м
400X800 мм
Винтовые:
В2-10-РНК-01 (<2 = 0,61—3,65 м3/ч)
ВЗ-10-РНК-02 (<2 = 0,18—1,28 м3/ч)
о
СО
360/3 1440/8 — 17280/80 4 12 — 96
360/3 1440/8 — 17280/104 5 16 143
720/3 1440/24 — 17280/128 3 36 — 165
360/3 1440/8 — 17280/104 5 16 —- 143
720/3 1440/10 — 17280/124 3 14 — 168
360/4 1440/8 — 17280/128 7 18 —- 175
360/4 1440/32 — 17280/152 8 21 — 198
360/2 1440/8 — 8640/34 2 11 — 38
360/3 2160/8 — 17280/96 3 12 — 121
360/3 2160/8 — 17280/104 3 14 — 135
360/3 1440/8 — 17280/54 3 10 — 51
360/3 720/8 — 8640/104 5 12 — 128
360/4 1440/8 — 8640/126 7 16 — 168
360/2 720/3 — 8640/32 2 6 — 31
360/4 720/8 —- 8640/128 7 16 — 170
360/3 720/8 — 8640/104 5 22 — 76
Питатели
360/4 720/16 — 17280/100 4 25 — 122
360/3 720/10 — 17280/90 3 14 — 110
360/2 720/6 — 17280/80 2 12 — 103
360/2 720/8 — 17280/84 2 13 — 104
360/2 1440/4 — 8640/32 2 4 — 28
360/3 1440/6 — 8640/48 3 6 — 33
360/3 1440/4 — 17280/56 3 8 — 42
360/3 1440/6 — 17280/104 3 12 — 82
360/3 1440/8 — 17280/128 3 14 — 162
— 720/3 — 8640/6 — 3 — 11
— 720/5 — 8640/32 — 5 — 21
720/3 4320/6 — 17280/35 1 8 — 38
720/1 4320/6 — 17280/35 1 8 — 38
О ф- Оборудование (гип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ч
ТО т КРу КР ТО Т КРу КР
Тарельчатые
Л =2000 мм 360/3 1440/8 — 8640/104 3,5 24 — 122
Z) =1200 мм 360/2 1440/8 — 8640/80 2,5 20 — 105
ДП-10, D =1000 мм 360/2 1440/8 — 8640/80 2 18 — 96
ПТ-400 360/1 1440/4 — 8640/56 1 8 — 46
Пластинчатые:
-вполоти» = 650—800 мм 360/5 2160/27 — 17280/176* 10 22 — 214*
в поло, и» =1200 мм 360/6 2160/32 — 17280/248* 13 34 — 340*
В_=Ю00 мм 360/6 2160/32 — 17280/200* 12 27 — 270*
S„OJ,o,„a=2000 мм 360/8 2160/51 — 17280/344* 15 47 — 470*
х Время простоя т и трудоемкость капитального ремонта (ЛТр) даны на пластинчатый питатель длиной 5 м При увеличении или уменьшении
длины питателя трудоемкость и время простоя следует соответственно увеличивать или уменьшать на каждый метр длины в размерах, указанных ниже
В полотна’ мм 650—800 1000 1200 2000
ЛТр, чел ч 4,8 5,5 6,5 8,2
тпр, ч 1,2 1,4 1,6 2,0
Краны мсстсвые электрические грейферные
G =5 т, L, м:
до 14 — 720/8 8640/32 17280/128 — 16 77 385
14—23 — 720/8 8640/32 17280/152 — 16 98 490
свыше 23 — 720/8 8640/56 17280/176 — 16 112 560
G= 10 т, L, м'
14—23 — 720/8 8640/52 17280/152 — 16 105 525
свыше 23 — 720/8 8640/56 17280/176 — 16 126 630
G = 15 т, £, м:
14—23 — 720/8 8640/56 17280/176 — 24 112 560
свыше 23 — 720/8 8640/74 17280/200 •— 24 133 665
<7 = 20 т, L, м:
14-23 свыше 23 Краны 720/8 720/8 разные 8640/74 8640/80 17280/224 — 17280/248 — 24 24 147 168 735 840
Козловой грейферный, (6 = 8 т, £ = 32 м) 720/8 1440/16 — 8640/98 14 84 — 120
Мостовой кран-перегружатель, (G = 32 т) 720/8 1440/104 — 17280/408 17 216 — 1085
Кратцер-кран фирмы «Хабенойверк», Германия (G = 60 т) 720/12 4320/152 — 17280/512 25 288 — 1440
Портальный КППГ-5-10,5-30 720/12 2160/80 — 25920/248 20 144 — 720
Погрузочно-разгрузочные машины
Электропогрузчики аккумуляторные (6 = 0,5—2 т) 360/6 1440/34 — 8640/107 6 82 — 83
Машина МВС для выгрузки сыпучих слеживающихся грузов из ж/д вагонов 240/4 720/32 — 8640/128 4 42 — 240
Машина разгрузочная типа МГУ 240/4 720/32 — 8640/128 4 42 — 240
Виброразгрузчик типа ДП-6С 240/3 720/32 — 8640/104 3 41 — 204
Разгрузочное устройство «ЕМСВ», Польша (Q = — 100 м3/ч) 360/4 2880/8 — 8640/95 4 28 — 140
Маневровые устройства
МУ-12М (тяговое усилие 90кН) Фирмы «Сепаратор Ратовиль», Польша (тяговое усилие 40 кН) — 720/8 1440/8 — 17280/176 17280/152 — 24 24 — 240 214
ДОРОЖНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ Экскаваторы с механическим На пневмоходу ЭО-3311 (Э-302) (Кк=0,4 м3) 60/2 240/16 МАШИНЫ приводом 960/216 5760/336 4 20 680 1050
На гусеничном ходу: Э-304 (Кк=0,4 м3) ЭО-4111 (Э-652) (Кк=0,65 м3) 60/2 60/2 240/16 240/20 960/264 960/264 5760/480 7680/552 5 6 22 28 780 800 1260 1650
ЭО-5111; Э-1011 (14=1 м3) ЭО-6112; Э-1252 (Кк= 1,25—1,6 м3) 60/4 60/6 240/24 240/32 960/312 960/336 8640/720 9600/768 8 10 38 50 960 1060 2400 2600
СО СП
Ю СП Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р. чел -ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
Экскаваторы с гидравлическим приводом
На пневмоходу:
ЭО-261А (Ук=0,25 м3) 60/2 240/4 960/168 5760/264 3 7 450 650
ЭО-3322; ЭО-4321 (= 0,4—0,65 м3) 60/2 240/4 960/192 7680/408 3 9 500 1100
На гусеничном ходу:
ЭО-4121, ЭО-4123 (VK = 0,65—1,25 м3) 60/2 240/4 960/216 8640/480 4 9 640 1300
ЭО-5122 (Гк = 1,25—2 м3) 100/2 500/8 1000/264 10000/648 8 10 800 2000
ДЗ-37 (Д-579) на базе пневмоколесного трактора класса 1,4 т «Беларусь» Бульдозеры 60/2 240/4 960/96 5760/216 3 8 240 460
ДЗ-29 (Д-535), ДЗ-42 (Д-606), ДЗ-43 (Д-607) класс* 3 т (Т-74, Т-75, ДТ-75) 60/2 240/4 960/144 5760/288 4 10 380 730
ДЗ-101, ДЗ-104, класс* 4 т (Т-4 н Т-4М) 60/2 240/8 960/192 5760/336 5 16 460 850
ДЗ-17 (Д-492А), ДЗ-53 (Д-686), класс* 10 т (Т-100М и Т-130) 60/2 240/8 960/192 5760/336 5 16 480 900
ДЗ-24 (Д-521), ДЗ-25 (Д-622), ДЗ-35, класс* 15 т (Т-180 и Т-180Т) 60/2 240/12 960/216 5760/480 6 18 670 1570
ДЗ-34 (Д-572), ДЗ-118, Д-384А, класс* 25 г (ДЭТ-250, ДЭТ-250М) 100/4 500/16 1000/312 6000/744 8 26 1020 3710
* Бульдозеры на базе гусеничного трактора; указан класс такого трактора Скреперы ДЗ-ЗО (Д-541А), ДЗ-ЗЗ (Д-569): прицепные, 14 = = 3—5 м3, с гусеничными тракторами класса 3 т (Т-74, Т-75, ДТ-75) 60/2 240/8 960/144 5760/288 5 12 320 700
ДЗ-12 (Д374), ДЗ-20 (Д-498), ДЗ-77: 14 = 6—8 м!, с гусеничными тракторами класса 10 т (Т-100М и Т-130)
Д-213А: VK = 10 м‘, с гусеничными тракторами класса 15 т (Т-180 и Т-180Г)
Д-511: 14=15 м3, с гусеничными тракторами класса 25 т (ДЭТ-250 и ДЭТ-250М)
Д-357М: самоходный, с одноосным тягачом
МАЗ-529Е
Д-567: самоходный с одноосным тягачом МОАЗ-546
ДЗ-13 (Д392): самоходный с одноосным тягачом БелАЗ-531
На базе тракторов Т-100М и Т-130: ДЭК-25, ДЭЕ-50, МКГ-25, ГДК-25, МК-100, Э-2508, КС-81
Стреловые автомобильные:
К-32, К-45, АК-5Г, КС-1562, ААЗ-690 (6 = 4 т) К-61, К-64, Е-69А, АК-75В, КС-2561Д, КС-2563 (К-67), КЛ-53, КС-3562А (G — до 10 т)
К-104, К-162, К-Ю15, КС-4561 (К-162), КС-3561, КС-3562, КС-4561С (К-162С), МКА-10Г, КС-4362 (G — до 16 т)
К-102, К-123, К-124 (G=16 т)
К-161, КС-5363, КС-5363ХЛ, К-166, КС-4361 КС-4962 (G — 25 т)
К 252, КС-6362ХЛ, К-255а, К-401, КС-5363 (К-255), КС-6362 (К-106), К-631 (G = 40 т)
Краны башенные с грузовым моментом, кН-м: до 250 251—600 601 — 1000
60/2 240/12 960/168 5760/312 6 18 460 900
60/4 240/12 960/216 5760/432 7 19 710, 1640
100/4 500/16 1000/336 6000/768 9 28 1050 3840
50/2 250/24 1000/144 6000/384 6 32 360 1200
100/2 500/24 1000/144 6000/384 6 30 340 1100
100/4 500/24 1000/168 6000/408 8 36 420 1300
Краны
60/2 240/12 900/192 5760/420 6 20 580 1440
50/2 250/12 1000/144 5000/312 5 20 540 720
50/4 250/16 1000/192 5000/504 7 28 710 1360
50/4 250/24 1000/216 5000/552 8 32 820 1540
60/4 240/24 960/228 4800/696 9 .38 880 1920
60/4 240/24 960/264 5760/634 10 42 960 2060
60/4 240/24 960/336 5760 744 11 48 1060 2240
200/8 600/36 1200/168 12 54 260 600
200/8 600/36 1200/168 i А106/ 408 12 56 270 675
200/8 600/36 1200/168 12001. /4.32 14 57 285 780
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одною ТО и Р, чел ч
ГО 1 KPv КР ТО т КРу КР
4041, 4042, 4043, 4063, 4043М на базе автомобилей грузоподъемностью 3—5 т Погрузчики 50/2 250/8 2000/96 8000/288 4 12 260 750
Тракторы
На пневмоходу:
Т-40, Т-40А 60/2 240/4 960/72 5760/168 2 6 180 360
МТЗ-50, МТЗ-52, МТЗ-55, ЮМЗ, МТЗ-80 60/2 240/4 960/96 5760/192 2 7 200 410
К-700, К-701, К-702 60/2 240/4 960/144 • 5760/336 5 10 360 800
На гусеничном ходу: Т-74С2, Т75С2, ДТ-75 60/2 240/4 960/144 5760/288 3 9 360 600
T-100M, Т-130 60/2 240/8 960/168 5760/312 4 14 410 740
Т-4АП1, Т-4АП2 60/2 240/8 960/168 5760/336 4 14 430 790
Т-140, Т-180, Т-150, Т-180Г 60/2 240/8 960/192 5760/408 5 16 640 1500
ДЭТ-250. ДЭТ-250М 60/4 240/16 960/288 5760/720 7 24 980 3600
Автогрейдеры
Легкого типа. ДЗ-40АБ (Д598А, Б), Д399А1-2
(Д-710А), ДЗ-99А1-4 (Д-710Б), ДЗ-99А7-1-4, ДЗ-99А-1-1 60/4 240/8 960/96 6720/168 5 12 250 500
Среднего типа: ДЗ-31 (Д-557), ДЗ-31-2 (Д-557- 60/4 240/12 960/96 6720/192 6 18 300 560
! 2), ДЗ-31-1ХЛ (Д-557-1ХЛ)
Тяжелого типа: ДЗ-98, ДЗ-98-0-1, ДЗ-14 (Д-395) 60/4 240/16 960/120 5760/216 8 22 360 770
Передвижные: с электроприводом: <2 = 0,25—0,5 м!/мин Компрессоры 100/2 200/4 600/16 3000/72 2 4 20 100
Q— 1—2 м3/мин 100/2 200/4 600/24 3600/144 2 4 40 160
Q = 3—5 м3/мин 100/2 200/4 1000/72 5000/144 2 4 100 250
с двигателем внутреннего сгорания: <2 = 5—6 м3/мин 60/2 240/4 960/72 5760/216 2 8 140 400
<2 = 7—9 м3/мин 60/2 240/8 960/96 5760/264 3 10 185 550
Стационарные с электроприводом, <2 = 3— 5 м3/мпн 100/2 200/4 1000/72 7000/144 . 3 5 100 230
Массой, т: до 2 Катки 60/2 240/8 960/48 3840/120 4 15 80 280
2—6 60/2 240/16 960/96 3840/144 4 18 120 320
10—15 60/4 240/16 960/120 5760/168 7 22 195 НО
На базе тракторов: Т-100 Рыхлители 60/2 навесные 240/8 960/148 4800/296 15 430 790
Т-180 60/2 240/8 960/196 4800/392 6 17 670 800
На базе тракторов Т-100М, Т-100МЗГП, Т 130 Корчеватели 60/2 и кусторезы 240/8 960/136 4800/368 5 16 430 80'
8. ОБОРУДОВАНИЕ ОСНОВНОЙ ХИМИИ
В разделе приведены типовые работы, выполняемые при текущем и капитальном ремонте, и ремонтные нормативы на оборудование по производству кислот (кроме азотной, себациновой, уксусной и адипиновой), минеральных удобрений, солей, ядохимикатов, пигментов и другой продукции основной химии.
8.1. УСЛОВИЯ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ОСНОВНОЙ ХИМИИ
8.1.1. К оборудованию основной химии относятся следующие группы: контактные аппараты, теплообменники, фильтры, колонная аппаратура, смесительные устройства, сушильные аппараты, печи и другое оборудование. Оборудование перечисленных групп работает в условиях большой влажности и непосредственном контакте с агрессивными жидкостями, вызывающими усиленный коррозионный износ металлических частей оборудования. Особенно интенсивной коррозии подвергается аппаратура в разбавленных кислотах при высоких температурах и наличии фтористоводородной и гексафторкремневой (кремнефтористоводородной) кислот, диоксида серы (сернистого газа).
8.1.2. Большие скорости движения рабочих сред, присутствие в них твердых частиц приводит к ускоренному физическому износу и преждевременному выходу оборудования из строя.
8.1.3. В процессе работы теплообменных аппаратов поверхность их покрывается накипью, маслом, отложениями солей и смол, окисляется, что приводит к возрастанию термического сопротивления стенок аппаратов и ухудшению теплообмена. Износ теплообменных аппаратов выражается в уменьшении толщины стенок корпуса, днища, трубных решеток; в появлении вмятин, свищей и трещин на корпусе, днищах, трубках и фланцах. Это приводит к увеличению диаметра отверстий труб в трубной решетке, прогибу трубных решеток и деформации трубок, а также повреждению сальниковых устройств, к нарушению гидро- и теплоизоляции. Наиболее трудоемкими операциями при ремонте теплообменной аппаратуры являются монтаж и демонтаж резьбовых соединений, очистка поверхностей теплообмена.
8.1.4. В аппаратах воздушного охлаждения наибольшему износу подвергаются трубные секции и редукторы. Характерными повреждениями являются поломка зубьев конической пары и шлицев ведущей шестерни редуктора, усталостное выкрашивание и абразивный износ подшипников. Нарушается герметичность как редуктора, так и самого аппарата. На лопастях вентиляторов появляются трещины.
8.1.5. Основными дефектами колонной аппаратуры является забивка колонн отложениями и коррозия их элементов. В зависимости от диаметра колонн их выполняют из царг (секционными) или сварными. При ремонте царговые колонны разбираются полностью, цельносварные — не демонтируются, а черей| открытые люки колонн разбирается их внутреннее устройство. Распространенными причинами выхода из строя аппаратуры являются нарушения целостности
100
формы аппаратов, трещины и выпучины, коррозия днища и нижнего пояса резервуара
8 16 В смесительных аппаратах с мешалками износу подвергаются корпус, змеевик и узлы перемешивающего устройства муфта, вал, сальник, мешалка, подпятник, подшипниковые опоры К повреждением корпуса и рубашки относят нарушение их целостности, а также эмалевого покрытия аппарата
8 1 7 Большая часть реакционных аппаратов является нестандартизирован ным оборудованием и разрабатывается индивидуально для проведения конкрет ной химической реакции с учетом ее особенностей Типовыми неисправностями реакционных аппаратов являются повреждения корпуса, футеровки, термопар, изоляции, змеевиков, секционирующих решеток, распределительных камер и др При разрушении футеровки происходит перегрев корпуса с последующей дефор мацией его под действием собственного веса Поэтому работоспособность облицовки и футеровки — важнейший фактор нормальной работы реактора
Причинами выхода из строя аппаратов с трубопроводной арматурой явля ются нарушения герметичности вследствие коррозии, забоины, вмятины на уплотняющих поверхностях, а также деформация корпуса задвижек под действием внешних нагрузок и температурных напряжений
8.2. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РАБОТ
ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ
8 2 1 При текущем ремонте оборудования выполняются
а) все работы технического обслуживания, производится тщательная про тирка оборудования, продувка сжатым воздухом и азотом (при необходимости), частичная разборка узлов и замена отдельных деталей,
б) ремонт (заварка, подварка, наварка) деталей, которые по своему техни ческому состоянию не смогут проработать до следующего планового ремонта, в) осмотр подшипников качения и замена дефектных,
г) добавление фрикционных дисков, пришабривание конусов и переклейка тормозных лент,
д) замена изношенных или поврежденных наружных деталей, сальников, манжет и уплотнений,
е) шабрение или зачистка греющихся, трущихся поверхностей и зачистка отверстий, царапин, забоин и заусенцев зубчатых зацеплений, дефектных вкладышей или втулок,
ж) очистка масляных камер, мелкий ремонт систем смазки, охлаждения и 1идравлики, замена масел в соответствии с картой смазки оборудования
По отдельным типам оборудования выполняются приведенные ниже специ фические работы
8 2 2 Вращающиеся печи. Произвести наружный осмотр и при необходимости Устранить на корпусе печи пропары, вмятины и выпучины обечаек, нарушения сварных и заклепочных швов, которые могут привести к остановке до очередного ремонта Проверить на ощупь температуру подшипников опорного узла и при большом нагреве устранить неисправности Подтянуть места крепления снаружи Заменить смазку Выполнить обмуровочные и сварочные работы
101
8.2.3. Барабанные вакуум-фильтры. Устранить нарушение герметичности барабана. Заменить фильтрующую ткань. Проверить и при необходимости заменить сальниковую набивку.
8.2.4. Теплообмеиная аппаратура. Очистить наружные поверхности от накипи и продуктов коррозии. Выпучины, свищи, трещины, прогары и вмятины на корпусе и днищах устранить постановкой накладок и заваркой. Произвести подтяжку уплотняющих устройств, при необходимости заменить или переиабить сальниковые устройства. Заменить отдельные наружные детали и приборы.
8.2.5. Емкостная аппаратура. Проверить и подтянуть болты и гайки, заменить уплотнения с целью устранения пропуска газов и утечки жидкости. Заменить наружные дефектные детали. Заменить неисправные приборы и узлы без разборки аппарата.
8.2.6. Реакционная аппаратура. Устранить нарушение герметичности. Очистить поврежденные места на корпусе и заварить. Вскрыть люки и заменить циклоны в реакторно-генераторном блоке (при необходимости).
8.2.7. Насосы центробежные. Проверить состояние рабочего колеса (турбинки), корпуса, улитки, защитных втулок, подшипник^! соединительной муфты, плотность соединений всасывающего и нагнетателыдаго трубопроводов, соосность валов насоса и электродвигателя. Устранить выявленные недостатки. Провести смазочные работы согласно карте смазки. Заменить (при необходимости) уплотнительные кольца, защитные втулки и грундбуксы.
8.2.8. Насосы поршневые. Проверить плотность соединений всасывающего и нагнетательного патрубков, затяжку болтовых соединений, соединительной муфты, отсутствие посторонних шумов, стука и повышенной вибрации при работе. Удалить накипь с корпуса и дисков. Заменить (при необходимости) упругую муфту. Выполнить работы по смазке согласно карте смазки.
8.3. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ
8.3.1. При капитальном ремонте оборудования производств основной химии вы полняются работы текущего ремонта, а также ряд специфических операций
8.3.2. Башни промывные, сушильные, поглотительные и продувочные. Снят крышки лазов. Разъединить фланцевые стыки. Демонтировать коллекторы, рас-, пределительный бачок, оросительное устройство, спускную и переливную трубы,< сопла. Сиять крышки башни, колпаки освещения и смотровое стекло, штуцер^ выхода кислоты. Очистить и промыть детали, узлы, фланцы и крепеж. Удалиты забоины, выполнить сварочные работы. Изготовить и установить прокладки! Заменить дефектные детали. Установить штуцеры выхода кислоты. Произвести монтаж коллекторов, смотрового стекла, колпака освещения, крышки башнн| сопел, спускной и переливной труб, оросительного устройства. Установить распределительный бачок и крепление крышки лаза. Соединить фланцевые стыки
8.3.3. Башни очистные. Снять катушки на линиях входа и выхода газа, выхода и входа раствора, перелива раствора и воздушки. Устранить выявленные дефекты Установить заглушки на концах трубы на линиях входа и выхода газа, выхода и входа раствора, перелива раствора и воздушки. Снять взрывную мембран;-..
102
снять крышку аппарата Промыть в колонне насадку водой Выгрузить насадку из верхней части колонны тельфером Снять верхнюю решетку Снять крышку лаза Выгрузить насадку через лаз в барабаны со спуском по лотку Снять нижнюю решетку Разболтить фланцевое соединение царз башни Опустить верхнюю царгу Снять с фундамента нижнюю царгу Транспортировать колонну в отделение антикоррозионных покрытий Выжечь старую гуммировку Пропескоструить внутреннюю поверхность колонны Покрыть внутреннюю поверхность колонны резиной на клею Сболтить фланцевое соединение царг Установить верхнюю крышку Установить заглушки на башне Вулканизировать колонну острым паром Разболтить фланцевое соединение царг Снять верхнюю крышку Снять заглушки с колонны Транспортировать башню в цех Установить нижнюю царгу на фунда мент Установить верхнюю царгу Установить нижнюю решетку Загрузить в колонну насадку Установить верхнюю решетку Догрузить в колонну насадку Установить верхнюю крышку Установить взрывную мембрану Снять заглушки с линии входа и выхода газа, выхода и входа раствора, перелива раствора и воз-душки Установить катушки на линиях входа и выхода газа, выхода и входа раствора, перелива раствора и воздушки Испытать башню под налив
8 3 4 Адсорберы. Отсоединить крышки лаза Разъединить фланцевые стыки Демонтировать распределительный бачок Разобрать смотровое окно и узел колпака освещения Снять трубу, распределительный коллектор Разобрать наружную и центральную подвески сегмента распределительной плиты Вырезать люк для выгрузки футеровки Очистить и промыть детали, узлы и крепеж Проде-фектировать детали и заменить негодные Заварить дефектные места и удалить забоины Изготовить прокладки Собрать аппарат Очистить наружную поверхность аппарата
8 3 5 Аппараты контактные. Разобрать фланцевые стыки штуцеров входа газа и штуцеров КИП Снять крышки люков Собрать пневмопровод Произвести замену контактной массы и кварца Отсоединить и снять колпак теплообменника, штуцеры входа и выхода газа Испытать межтрубное пространство Демонтировать сетку и сегменты колосниковых решеток Отсоединить и снять штуцеры Заменить негодные подвески штуцеров КИП Очистить сегменты колосниковых решеток Очистить и промыть детали, узлы, фланцы и крепеж Удалить забоины с крепежа Установить и закрепить штуцеры Собрать сегменты колосниковых решеток 1-й и 2-й полок и сеток колосниковых решеток 1-й и 2-й полок Изготовить и установить паронитовые прокладки Установить и закрепить штуцеры входа и выхода газа и колпаки теплообменников Установить и закрепить крышки люков Соединить фланцы стыков штуцеров и штуцеров КИП Заменить минеральную вату Произвести испытание аппарата с применением мыльной эмульсии
8 3 6 Вращающиеся печи. Отсоединить и снять пусковые форсунки Разъединить фланцевые стыки штуцеров засыпки колчедана и высыпки огарка Разъеди нить фланцевые стыки на входе воздуха, фланцевые стыки штуцера для пакетов из котла-утилизатора Установить заглушки в зазор трубопровода выхода обжигового газа Вскрыть лаз и снять дверцы, пусковую форсунку и фланцы форсунок Демонтировать термопары, смотровые люки, коллектор входа воздуха, пробковый затвор, предварительную колосниковую решетку, воздушную заглушку, сегмент воздушной камеры Установить внутренние леса Очистить и промыть детали,
103
узлы, фланцы, крепеж Удалить забоины на крепеже Подогнать шпонки по пазу-оси Изготовить и установить прокладки из паронита Разобрать внутренние леса Смонтировать сегмент сита воздушной камеры, заглушки, предварительную колосниковую решетку, пробковый затвор, коллектор входа воздуха, смотровые люки, термопары и лазы Установить и закрепить фланцы форсунок, пусковую форсунку и дверцы Соединить фланцевые стыки штуцера для пакетов из котла, тля высыпки и засыпки колчедана и выхода воздуха Очистить наружную поверх ность печи
8 3 7 Одноходовые теплообменники. Разобрать обвязку с разболчиванием фланцевых соединений Установить заглушку на торец патрубка Снять верхнюю и нижнюю крышки аппарата Заменить неисправные трубки аппарата Испытать гидравлически (дважды) межтрубное пространство, в том числе после замены труб Очистить обечайку от продуктов коррозии металлической щеткой Собрать теплообменник Установить крышку аппарата Испытать гидравлически трубное пространство Снять заглушку с торца патрубка Собрать обвязку со сболчиванием фланцевых соединений
8 3 8 Холодильники. Разобрать обвязку с разболчиванием фланцевых соеди нений Установить заглушки на торцы патрубков Снять верхнюю и нижнюю крышки холодильника Прочистить трубки аппарата металлическими ершами Заменить поврежденные трубки аппарата Испытать гидравлически (дважды) межтрубное пространство, отметить дефектные места, подвальцевать трубки, в том числе замененные Очистить обечайку от продуктов коррозии зубилом и метал лической щеткой Установить верхнюю и нижнюю крышки аппарата Испытать гидравлически трубное пространство Снять заглушки с торцов патрубков Соб рать обвязку со сболчиванием фланцевых соединений
8 3 9 Подогреватели. Разобрать обвязку с разболчиванием фланцевых соеди нений Установить заглушки на торцы патрубков Снять верхнюю и нижнюю крыш ки аппарата Очистить трубки от накипи шарошкой и металлическим ершом Заменить неисправные трубки аппарата Испытать гидравлически межтрубное пространство, устранить дефекты Провести повторные испытания после замены труб Очистить обечайку металлической щеткой Установить верхнюю и нижнюю крышки аппарата Испытать гидравлически трубное пространство Снять заглушки с торцов патрубков Собрать обвязку со сболчиванием фланцевых соединений
8 3 10 Кипятильники. Установить заглушку в зазор фланцевого соединения Установить заглушки на торцы патрубков Разобрать обвязку с разболчиванием фланцевых соединений Снять верхнюю и нижнюю крышки кипятильника, заме нить поврежденные трубки в аппарате Испытать гидравлически (дважды) меж трубное пространство, отметить и отремонтировать дефектные участки, в том числе после замены труб Установить верхнюю и нижнюю крышки кипятильника Иены тать гидравлически трубное пространство Снять заглушки из зазора фланцевого соединения и с торцов патрубков Собрать обвязку со сболчиванием фланцевых соединений
8 3 11 Кожухо трубчатые теплообменники. Снять катушки входящего газохо щ выходящего газохода, линии слива конденсата Снять кранбалкой вентиль, верх нюю и нижнюю крышки и люк аппарата Собрать линию для пропарки аппарата Пропарить коммуникации и межтрубное пространство аппарата острым паром
104
Прочистить металлическим ершом трубки Заменить поврежденные трубки аппа рата Установить заглушки на конце линии выхода газа и патрубке выхода рассола Установить крышку люка Опрессовать межтрубное пространство гидрав лически (дважды), в том числе после замены труб Снять заглушку с торца трубы на патрубке выхода рассола Установить верхнюю и нижнюю крышки, трубную катушку, пробник и вентиль Проверить собранные соединения на герметичность пневматически
8 3 12 Конденсаторы. Разобрать обвязку с разболчиванием фланцевых соеди нений Установить заглушки в зазор фланцевых соединений и на концы патрубков Снять крышку аппарата Прочистить трубки аппарата металлическим ершом Заменить поврежденные трубки Испытать гидравлически (дважды) межтрубное пространство, отметить дефектные места Устранить дефекты, подвальцевав трубы Установить крышку аппарата Испытать гидравлически трубное пространство Снять заглушки с концов патрубков и из зазоров фланцевых соединений Соб рать обвязку со сболчиванием фланцевых соединений
8 3 13 Сборники. Разъединить фланцевые соединения Снять заглушки с кои цов трубопровода Отсоединить и снять крышку лаза Снять заглушки со штуцеров Отсоединить и снять пробковые затворы Разобрать пробковые затворы Разобрать асбестовые уплотнения штуцеров Очистить и промыть детали, узлы, фланцы, крепеж Удалить забоины на крепеже Изготовить и установить про кладки Намотать асбестовое уплотнение Приварить люк в кожухе аппарата Собрать пробковые затворы Установить и закрепить пробковые затворы Устано вить заглушки на концах трубопроводов Установить н закрепить крышку люка Соединить фланцевые разъемы Очистить наружную поверхность сборника меха низированным способом
8 3 14 Вакуум-сушнлки шнековые. Отсоединить и снять привод увлажнителя Демонтировать редуктор, вакуум сушилку Разъединить фланцевые стыки Отсо единить и снять крышку разгрузочного желоба Снять и разобрать затвор раз грузочного желоба Разобрать сальник затвора Отсоединить и снять штуцер загрузки шлама, приводной и опорный подшипники Отсоединить н снять крышку вакуум-сушилки, вал в сборе, шиек мешалки Отсоединить и снять заглушки Провести гидроиспытание нагревательного кожуха Очистить и промыть детали, узлы, фланцы и крепеж Удалить забоины с крепежа, очистить детали, узлы механизированным способом Изготовить и установить прокладки Подогнать шпонки по шпоночным канавкам Отрихтовать вал Отремонтировать редуктор Собрать шнек мешалки Установить вал в сборе Установить и закрепить крышку вакуум сушилки, опорный подшипник, приводной подшипник, штуцер загрузки шлама, сальник затвора Собрать и установить затвор загрузочного желоба Установить вакуум сушилку Соединить фланцевые стыки Установить и закрепить редуктор Смонтировать привод увлажнителя
8 3 15 Конденсаторы барометрические. Отсоединить и снять крышку лаза Разъединить фланцевые стыки Отсоединить и снять крышку конденсатора Очистить и промыть детали, узлы, фланцы Удалить забоины с крепежа Промыть и пропарить внутреннюю поверхность аппарата Установить и закрепить крышку конденсатора Установить заглушки на концах трубопроводов Провести гидрав лическое испытание аппарата пол избыточным давлением 0,1 МПа (1 атм)
105
Снять заглушки с концов трубопровода Соединить фланцевые стыки Изготовить прокладки Установить и закрепить крышку лаза Очистить и окрасить наружную поверхность аппарата
8 3 16 Электрофильтры сухие. Произвести ремонт электрокалорифера Разо брать скребковый механизм, снять скребки, шнеки, устранить дефекты и уста новить отремонтированные детали и узлы на место Произвести замену шахты сброса пыли Снять и заменить подшипники на валах механизма обстукивания Отремонтировать цапфы узла обстукивания, молоток обстукивания и установить их на место Заменить осадительные электроды (сигары) Снять верхнюю и нижнюю рамы коронирующих электродов, механизма встряхивания, устранить дефекты и установить отремонтированные узлы и детали на место Снять и заме нить коронирующие электроды, произвести их центровку Снять и заменить масло чашу Устранить дефекты конусной части верхнего коллектора н установить ее на место Снять и заменить верхний и нижний коллекторы внутреннего корпуса Снять и заменить (отремонтировать) нижний угловой вентиль и патрубок выхода печных газов и патрубок от нижнего углового вентиля к электрофильтру Снять и заменить (отремонтировать) верхний угловой вентиль и патрубок от верхнего углового вентиля к электрофильтру
Устранить дефекты наружной и внутренней крышек лаза, установить крышки на место Отремонтировать наружный кожух электрофильтра, крышку наружного корпуса, гидрозатвор, установить их на место Снять и заменить днище корпуса электрофильтра, набивку крышки Снять и заменить (отремонтировать) газоходы, установить их на место
8 3 17 Электрофильтры сухие типа ОГП. Срезать крышку монтажных люков Отсоединить и снять крышки люков Снять грузы коронирующих электродов Срезать и снять нижнюю и верхнюю рамы коронирующих электродов Срезать и снять гребенку Снять с рам коронирующие электроды Спрессовать подшипники с вала Разобрать механизм встряхивания коронирующих электродов Срезать крепление механизма газораспределительной решетки Отсоединить и снять газо распределительные коробки Срезать кольца крепления сегментов Отсоединить и снять колокола и корпус электрофильтра Отрихтовать потолок перед газо распределительной решеткой
Смонтировать поддерживающие балки под отрихтованный потолок Прива рнть венцы люка к корпусу Набить новое асбестовое уплотнение Срезать фланец подвода газа в электрофильтр Вварить новый фланец, разобрать, отремонти ровать и собрать редуктор Установить и закрепить колокола и корпус электро фильтра Приварить шток механизма встряхивания швеллера и газораспредели тельной решетки Установить квадратную трубу, воронку и собрать механизм встряхивания коронирующих электродов Сболтить крепления приводного уст ройства механизма встряхивания, валов механизма встряхивания Напрессоват подшипники на вал Закрепить молоток к венцу вала Подвесить коронирующие электроды на подвески Установить и приварить гребенки верхней и нижней рам коронируюших электродов Подвесить грузы на коронирующие электроды Установить и закрепить крышки люков Установить и приварить крышки монтажных люков
8 3 18 Электрофильтры фирмы «Фридрих Уде». Снять крышку со стаканом
106
топкн обогрева, разболтить фланцевые стыки на трубопроводе подачи газа. Снять задвижку, резиновые шланги, цапфу вала обстукивания, молотки обстукивания, механизм встряхивания коронирующнх электродов. Снять зажимные винты, отсоединить трос, пальцы с подшипниками и эксцентрик, скребковый механизм, болты крепления вала скребков и ступицы. Снять вал с скребками, подшипники вала обстукивания, ослабить зажимные винты тягового троса, спрессовать рычаг. Снять крышки подшипника и подшипник, маслочашу, болты на крышке печи, разболтить нижние фланцы на изоляторах, срезать стопорное кольцо, разболтить фланцы маслопровода, снять полукольца над пружиной маслочаши.
Снять коронирующие электроды (отсоединить и снять грузы), нижнюю раму коронирующнх электродов (срезать подвески, опустить раму на днище электрофильтра, разобрать и вынуть через проем). Снять верхнюю раму подвеса коро-иирующих электромв (отсоединить раму от поддерживающей штаиги, опустить на верхний коллектор, разобрать и вынуть из камеры электрофильтры). Снять верхний газоотсекатель (отвернуть болты, снять сальники), нижний газоотсека-тель (срезать компенсатор, разболтить фланцевые стыки газохода задвижки, отсоединить привод), сигары осадительных электродов (вырезать отверстие в колоколе, установить шпальннкн, вырезать верхнюю и нижнюю доски).
Снять наружную и внутреннюю крышки лаза (отвернуть болты, очистить места установки), шахту сброса пыли (вырезать люк в бункере, разболтить фл н-цевые стыки, вынуть нижние трубы через шахту сброса пыли, снять патрубки орошения), шнек (отсоединить и снять редуктор с рамы, спрессовать полумуфты, снять корпуса подшипников, выпрессовать подшипники, отсоединить промежуточный вал).
Разобрать узлы механизма встряхивания коронирующнх электродов (снять зажимные винты крепления троса с рычагом и отсоединить трос, снять пальцы с подшипниками, эксцентрик), скребкового механизма (разболтить крепления вала скребков и ступицы, снять вал со скребками, спрессовать ступицы, снять муфты, редуктор, пылевой затвор, сальниковый узел, валы, выпрессовать подшипники), маслочаши (разболтить фланцевые стыки изоляторов, маслопровода, снять зажимы тросов встряхивания и траверсу с изолятора, снять колокол с маслочаши, маслочашу). Заменить дефектные детали, устранить неисправности.
Собрать узлы механизма встряхивания коронирующих электродов (напрессовать подшипники на пальцы, эксцентрик на вал, установить рычаг), скребкового механизма (запрессовать подшипники в корпус, напрессовать подшипники на приводной вал, установить сальниковое уплотнение, валы, напрессовать полумуфты, установить редуктор, скребки).
Установить шахту сброса пыли (с установкой патрубков орошения), сигары осадительных электродов, нижний газоотсекатель (с подсоединением электропривода и установкой задвижки подвода азота), верхний газоотсекатель, верхнюю и нижнюю рамы подвеса коронирующих электродов, коронирующие электроды, шнек (с установкой редуктора, прокруткой и регулировкой), маслочашу (с подсоединением маслопровода, подшипники вала обстукивания), скребковый механизм (с регулировкой скребков), механизм встряхивания коронирующих электродов, молотки обстукивания, цапфу вала обстукивания, крышку топки обогрева со стаканом, крышки лаза (наружную и внутреннюю). Подсоединить трубопроводы и установить задвижки. Опробовать механизм фильтра.
107
8 3 19 Электрофильтры типа ОРАМ. Разъединить фланцевые стыки трубопровода подвода газа, пылесобирающих воронок диффузора с течкой выгрузки и трубопровода выхода газа Разобрать встряхиватели коронирующих электродов и уплотняющие элементы, направляющие трубы и фланцевые пииты Извлечь верхние валы встряхивателей, штоковые изоляторы и нижние валы встряхивателей, встряхиватели осадительных электродов (отвернуть штуцеры трубопровода воз духа, снять вибраторы, плиты, седла, извлечь валы, дроссельные и уплотняющие элементы), пневматические вибраторы (извлечь опорные кольца и поршни ударники с набивкой), осадительные электроды (сиять части настила, встряхивателя осадительных электродов, извлечь части верхней рамы механизма встряхивателя коронирующих электродов, балки, осадительные зктроды, штанги и нижиюю раму)
Очистить, промыть и разбраковать детали, дефектные заменить
Собрать осадительные электроды (установить нижнюю раму, штанги, осади тельные электроды, балки, части верхней рамы механизма встряхивателя корони рующих электродов и встряхиватели осадительных электродов, закрыть проемы настила), пневматические вибраторы (уложить набивку на поршни вибраторы и установить опорные кольца), встряхиватели осадительных электродов (установить валы, уплотняющие и дроссельные элементы, седла, плиты и вибраторы, подсоединить штуцеры трубопровода воздуха), встряхиватели коронирующих электродов (установить нижние валы встряхивателей, штоковые изоляторы, верх ние валы встряхивателей, фланцевые плиты и направляющие трубы, дроссельные и уплотняющие элементы, плиты и вибраторы, подсоединить штуцеры трубо провода воздуха) Соединить фланцевые стыки трубопровода выхода газа, пыле собирающих воронок диффузора с течкой выгрузки и трубопровода подвода газа Испытать электрофильтр на герметичность
8 3 20 Электрофильтры мокрые типа ШМК- Разъединить фланцевые стыки Отсоединить и снять крышки люков и корпуса Разъединить фланцевые соеди нения штуцеров изоляторных коробок Отсоединить и снять крышки овальных люков изоляторных коробок Разъединить фланцевые соединения и снять изоля торы подвода тока Отсоединить и снять штуцеры подвода тока, штуцеры изоляторной коробки, изолятор типа ПНБ, колпачок изоляторной коробки Произвести демонтаж и монтаж газораспределительной решетки Отсоединить и снять изоляторы типа АК, коронируюшие электроды, тяги подвеса рамы коронирующих электродов, изоляторную коробку с подводом тока, изоляторную коробку без подвода тока, конусы коробок Снять теплоизоляцию крышки Срезать и снять крышку Демонтировать верхнюю раму подвеса коронирующих электродов Снять осадительные электроды
Очистить и промыть детали, узлы, фланцы и крепеж Отремонтировать или заменить непригодные к дальнейшему использованию Изготовить и установить резиновые и паронитовые прокладки, произвести ремонт и монтаж верхней рамы подвеса коронирующих электродов Установить осадительные электроды Установить и закрепить крышки фильтра и конусов коробок Освинцевать стыки крышки с корпусом Собрать изоляторные коробки и произвести теплоизоляцию крышки фильтра Установить тягу подвеса рамы коронирующих электродов Произвести монтаж коронирующих электродов н изоляторов типа АК Установить колпачки
108
изоляторных коробок и изолятора типа ПНБ Соединить фланцевые разъемы штуцера изоляторной коробки Установить и закрепить штуцеры подвода тока Произвести монтаж изолятора подвода тока Соединить фланцевые разъемы шины подвода тока в изоляторную коробку и штуцеры изоляторной коробки Установить и закрепить крышки овальных люков, крышку и корпус люка Соединить фланцевые стыки
8 3 21 Вакуум-фильтры барабанные с внешней фильтрующей поверхностью. Снять ограждения, привод барабана, приводные ремни, электродвигатель, редуктор, нож съема осадка, крышки подшипников, оси, тяги, головку с распределительной шайбой, стакан с валом, масленку, шайбу, подшипники, вал головки, капроновую сетку, резиновый ^^р, проволоку с барабана, крышки подшипников тяг мешалки, вал мешалки, сальниковые уплотнения
Очистить ванну от осадков солей и промыть водой Очистить и разбраковать детали, дефектные заменить Провести ревизию редукторов привода барабана и привода мешалки Установить сальниковые уплотнения, вал с мешалкой, крышки подшипников тяг мешалки, проволоку на барабан, резиновый шнур, капроновую сетку, цапфы, диск, шестерню, рукава, хомуты, вал головки, подшипники, шайбу, масленку, стакан с валом, головку с распределительной шайбой, тяги, ось, крышки подшипников привода, нож для съема осадка, редуктор, электродвигатель, при водные ремни, привод барабана, ограждения Опробовать вакуум-фильтр в работе
8 3 22 Вакуум-фильтры барабанные с внутренней фильтрующей поверхностью. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов сжатого воздуха, вакуум ные, подачи и перелива суспензии Разобрать распределительную головку, при водные станции барабана и транспортера Расшить и снять транспортерную ленту, снять барабаны транспортера Отсоединить и снять барабан вакуум фильтра Снять старую фильтроткань
Очистить детали вакуум фильтра от грязи, промыть и разбраковать детали Изготовить комплект прокладок Провести ревизию редукторов, шабровку и при тирку по краске распределительной и ячейковой шайб, зеркала и золотника пульсатора распределительной головки Уложить фильтроткань на внутреннюю поверхность барабана, установить барабан вакуум-фильтра на опорные колеса Установить барабаны транспортера, уложить транспортерную ленту на транспортер и сшить ее Собрать приводные станции барабана и транспортера, рас пределительную головку Присоединить трубопроводы сжатого воздуха, вакуум ные, подачи и перелива суспензии Опробовать вакуум-фильтр в работе
8 3 23 Вакуум-фильтры ленточные. Снять ограждения, клиновидные ремни Разъединить муфты Снять электродвигатель, редуктор, вариатор, лотки промыв ной и питающий Разрезать ленту и снять ее Снять натяжной и приводной барабаны, опорные и поддерживающие ролики, устройство смыва ленты Разоб рать ролики и барабаны
Провести ревизию редуктора, вариатора Очистить, промыть и разбраковать детали вакуум-фильтра, дефектные заменить Собрать барабаны и ролики Уста новить устройство смыва ленты, ролики и барабаны Уложить ленту на ролики и барабаны, разделить концы ленты и провести вулканизацию стыка Установить лотки, вариатор, редуктор, электродвигатель Соединить муфты, надеть клиновидные ремни, установить ограждения Опробовать вакуум фильтр в работе
109
8 3 24 Вакуум-фильтр с рамной мешалкой. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов Снять смотровое стекло, электродвигатель, редуктор со стойки и стойку Разобрать сальник Снять верхнюю крышку Вынуть и разобрать мешалку Снять обечайку аппарата и вынуть решетку Очистить внутреннюю по верхиость корпуса фильтра, лопасти и решетку Провести ревизию редуктора
Установить решетку и обечайку Собрать мешалку и установить в корпус аппарата Установить крышку фильтра и стойку на ней Собрать сальник Уста новить редуктор и электродвигатель, смотровое стекло Провести гидроиспытание фильтра с установкой и снятием заглушек Опробовать фильтр вхолостую Соединить фланцевые стыки трубопроводов
8 3 25 Фильтр-прессы рамные. Разъединить фланцевые стыки подводящих трубопроводов Снять плиты и рамы Разобрать и снять распорный червяк со штурвалом плунжер и манжет, балансир Отвернуть фланцы, гайки крепления и выбить гильзы из гнезд Отсоединить и снять зажимной цилиндр
Очистить н промыть детали фильтр-пресса, дефектные заменить Установить и закрепить зажимной цилиндр Запрессовать материальные и воздушные гильзы, навернуть фланцы, закрепить распорный червяк со штурвалом, балансир Уста новить плиты и рамы, соединить фланцевые стыки подводящих трубопроводов Опробовать и отрегулировать фильтр пресс
8 3 26 Фильтры рукавные. Разъединить фланцевые стыки Разобрать узел соединения фильтрующего элемента с встряхивающим механизмом Снять нижнюю часть корпуса Очистить внутреннюю поверхность корпуса от пыли и промыть водой Сшить рукава и натянуть их на патрубки тарелок Установить фильтрующий элемент, нижнюю часть корпуса Собрать узел соединения фильтрующего элемента с встряхивающим механизмом Провести пневматическое испытание фильтра Соединить фланцевые стыки фильтра
8 3 27 Нутч-фильтры. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов, снять крышку аппарата, решетку, фильтрующую ткань Прочистить н промыть внутреннюю поверхность фильтра, решетку и детали крепления Изготовить комплект прокладок Установить фильтрующую ткань, решетку, крышку аппарата Уста новить обвязку, соединить фланцевые стыки трубопроводов Опробовать фильтр в работе и сдать в эксплуатацию
8 3 28 Друк-фильтры. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов, снять обвязку аппарата Снять днище, крышку люка, смотровое стекло Вынуть решетку из аппарата Прочистить и промыть внутреннюю поверхность аппарата от отло жений, решетку и детали крепления Изготовить и установить прокладки из паро нита Установить решетку в аппарат, крышку люка, смотровое стекло, днище Установить обвязку, соединить фланцевые стыки трубопроводов Провести гидро испытание фильтра с установкой и снятием заглушек
8 3 29 Фильтры очистки воды. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов и снять обшивку Снять крышку аппарата Отсоединить и вынуть из аппарата сетку фильтр Промыть н очистить внутреннюю поверхность аппарата Изготовить комплект прокладок Установить в аппарат и закрепить сетку фильтр Установить крышку аппарата, обвязку Соединить фланцевые стыки трубопрово дов Провести гидроиспытание с установкой и снятием заглушек
8 3 30 Сепараторы с несложными внутренними устройствами. Разъединить
НО
фланцевые стыки трубопроводов, разобрать трубную обвязку Снять запорную арматуру, крышку аппарата Очистить от осадков и промыть водой внутреннюю поверхность аппарата Разбраковать детали, дефектные заменить Изготовить комплект прокладок Провести ревизию запорной арматуры Установить крышку аппарата, запорную арматуру Собрать трубную обвязку Соединить фланцевые стыки трубопроводов Провести гидроиспытание аппарата с установкой и снятием заглушек
8 3 31 Сепараторы со сложными внутренними устройствами. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов, разобрать трубиуг® обвязку Снять запорную арматуру, крышку аппарата Вынуть из аппарата'^парирующее устройство Очистить, пропарить внутреннюю поверхность аппарата и сепарирующее уст ройство Разбраковать детали, дефектные заменить Изготовить комплект про кладок Провести ревизию запорной арматуры Установить в аппарат сепарирую щее устройство Установить крышку аппарата, запорную арматуру Собрать трубную обвязку Соединить фланцевые стыки трубопроводов Провести гидроиспытание аппарата с установкой и снятием заглушек
8 3 32 Растворители. Установить заглушки в зазоры фланцевых соединений на линиях продукта, перетоков и снять катушку Установить заглушку на конец трубы Снять полумуфты с вала редуктора и мешалки Снять редуктор с электро двигателем Разобрать сальники Разобрать рамную мешалку иа две части Вынуть вал мешалки из аппарата Снять крышку редуктора Слить масло из редуктора Снять крышку маслонасоса Промыть редуктор и маслонасос редуктора керосином Испытать рубашку аппарата водой Заменить втулку подпятника Установить крышку маслонасоса Установить крышку редуктора Вложить вал мешалки в аппарат Собрать раму мешалки на валу Установить редуктор с элект родвигателем на стойке аппарата Соединить вал редуктора мешалки полумуфтами Собрать сальник Залить масло в редуктор Снять заглушки из зазоров фланце вых соединений на линии продукта и перетоков Снять заглушку с конца трубы Установить катушку Обкатать аппарат
8 3 33 Хлороочистительные колонны. Снять разбрызгиватель Разболтить фланцевые соединения сливного патрубка Снять крышку верхнего и нижнего люка колонны Снять крышку люка брызгоуловителя Промыть водой из шланга иасадки с последующей выгрузкой ее из колонны тельфером Очистить и промыть пространство под колосниковой решеткой Очистить и промыть брызгоуловнтель Рассортировать насадку и загрузить ее в колонну тельфером Установить раз брызгиватель Установить крышку верхнего и нижнего люка Заболтать флан цевые соединения сливного патрубка Установить крышку верхнего и иижнего люка Заболтить фланцевые соединения сливного патрубка Установить крышку люка брызгоуловителя
8 3 34 Выпарные аппараты. Разъединить фланцевые стыки, снять контрольно измерительные приборы, установить заглушки, разъединить и снять крышки аппарата, крышки люков Вынуть внутренние устройства и разобрать их Очистить внутреннюю поверхность аппарата и внутренних устройств с их разбраковкой, очисткой, промывкой Провести гидроиспытанне трубной и межтрубной частей аппарата Очистить, разбраковать детали, очистить трубки аппарата, промыть, из готовить прокладки из пароиита (клингерита) Собрать и установить внутреннее
111
устройство с заменой неюдных деталей Установить крышки аппарата, люков, контрольно-измерительные приборы Провести гидроиспытание аппаратов, снять заглушки Соединить фланцевые стыки
8 3 35 Хранилище без обогрева. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов, снять крышки люков н аппарата, детали внутренних устройств Очистить и разбраковать детали, дефектные заменить Очистить внутреннюю поверхность хранилища Изготовить комплект прокладок Установить детали внутренних устройств, крышки люков и аппарата Соединить фланцевые стыки трубопро водов Провести гидроиспытание с установкой и снятием затлушек
8 3 36 Хранилище с обогревом. Разъединить фланцевые стыки Снять крышку хранилища Отсоединить и вынуть из хранилища змеевик Очистить и промыть внутреннюю поверхность аппарата, наружную поверхность змеевика Прочистить и промыть внутреннюю поверхность змеевика Провести гидроиспытание змеевика Изготовить комплект прокладок Установить змеевик в хранилище, крышку аппа рата, соединить фланцевые стыки Провести гидроиспытание с установкой и сня тием заглушек
8 3 37 Емкости. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов Снять крышки люков и аппарата, детали внутренних устройств, запорную арматуру Очистить, промыть и разбраковать детали, дефектные заменить Изготовить комплект прокла док Установить детали внутренних устройств крышки аппарата и люков, запорную арматуру Соединить фланцевые стыки трубопроводов Провести гидроиспытание емкости с установкой н снятием заглушек
8 3 38 Подогреватели питательной воды. Разъединить и снять крышку люков Срезать диафрагмы люков Пропарить и промыть межтрубное пространство Установить заглушки, провести гидроиспытание межтрубного пространства, выявить дефекты После устранения дефектов провести гидроиспытание межтруб ного пространства Установить и приварить диафрагмы Провести пневмоиспытание на плотность приварки диафрагмы Снять заглушки, установить и закрепить крышки люков
8 3 39 Баки. Разъединить фланцевые стыки трубопроводов Снять запорную арматуру, крышки люков и бака, детали внутренних устройств Очистить внут реннюю поверхность бака и детали внутренних устройств Разбраковать детали, дефектные заменить Изготовить комплект прокладок Установить детали внут ренних устройств, крышки люков и бака Установить запорную арматуру Соеди нить фланцевые стыки трубопроводов Провести гидроиспытание бака с уста новкои и снятием заглушек
8 3 40 Топки. Снять запорную арматуру, заслонку, крышки люков, газовую горелку, взрывной клапан Установить заглушки Изготовить прокладки из асбеста Очистить, промыть, разбраковать узлы, дефектные заменить Установить взрыв ной клапан, газовую горелку, крышки люков, заслонку, запорную арматуру, снять заглушки
8 3 41 Плавильники. Снять ограждения привода, разобрать и снять привод ное устройство, мешалку Отсоединить трубопроводы и арматуру Разобрать и снять детали внутреннего устройства Очистить, промыть и разбраковать де тали, дефектные заменить Провести ревизию редуктора Собрать и установить детали внутреннего устройства Присоединить трубопроводы и арматуру Уста-
112
новить мешалку, собрать и установить приводное устройство, ограждение привода. Испытать аппарат.
8.3.42. Оборудование грануляции шлака. Снять и заменить устройства загрузки, разгрузочные течки гранулированного шлака, трубопроводы подачи горячей воды на градирню, крестовины металлической футеровки бункера, капельные оросители «Каскад», сливные желоба, рамы для грануляционных насосов. Снять вертикальный и горизонтальный пульпопроводы, переливную тр)^^ устранить дефекты. Установить пульпопроводы и трубу на место. Снять и заменить коллектор, люк, поддон герметического шибера. Снять герметический шибер, лепестки, сетку, пенный аппарат, отремонтировать и установить их на место. Снять и заменить укрытие приемника шлаковой пульпы, газоходы, металлические конструкции гранжелоба и установить иа место.
8.3.43. Оборудование загрузки печи. Снять и заменить загрузочные и пересыпные бункеры с футеровкой, бункерную решетку и противовзрывной клапан. Произвести футеровку стенок бункеров металлом. Снять и заменить загрузочные течки над крышкой печи, шпильки и изоляцию изолирующего патрубка. Снять, отремонтировать и установить на место секторные и бункерные затворы. Произвести футеровку диабазовой плиткой изолирующего патрубка.
8.3.44. Электропечи. Снять крышку печи, устранить дефекты ограждения крышки, крепежных шпилек, самой крышки печи, змеевиков охлаждения, уложить тепло- и электроизоляцию, установить восстановленные детали и узлы на место. Устранить дефекты участков поддона и пода печи, лобовой части корпуса, сегментов бандажа и ребер жесткости. Снять факельную трубу и запальное устройство, такелажное оборудование. Отремонтировать факельную трубу и запальное устройство, установить их на место. Снять и заменить металлическую раму под диэлектрическую площадку наращивания электродов, деревянные перегородки. Устранить дефекты коллектора азота, электрододержателя, кожуха обогрева, установить восстановленные детали и узлы на место. Произвести замену электрода в электрододержателе и срезать газовым пламенем оболочку сигары.
Заменить и опрессовать контактные плиты, заменить сальники электрододержателя и смотровой стакан. Устранить дефекты шлангов подвода и слива воды в коллектор, установить детали на место. Устранить дефекты пакетов гибкого токо-провода, установить пакеты на место. Снять и заменить коллектор охлаждения корпуса печи, бак умягченной воды, трубопровод подачи воды для охлаждения пода печи, трубопровод слива воды с поддона, заменить и подвальцевать трубу. Снять и отремонтировать теплообменник, установив предварительно временный настил. Очистить и опрессовать змеевик пода печи. Отремонтировать феррофосфорный желоб, шахту слива, узел слива и приемник феррофосфора, установить их на место. Снять и заменить зонт отсоса укрытия желоба и шахты слива феррофосфора, газоход отсоса газов от феррофосфорной летки, крышки печи и электрофильтра.
Заменить трубопроводы обвязки фурм и дюз, газоходы от шлаковых леток и желобов. Отремонтировать шлаковый приемник, шлаковый желоб, зонт отсоса от шлаковых леток и желобов, мундштук, водный отбойник, бронеплиту, комплект фурм, дюз и сальниковый корпус, установить их на место Устранить дефекты корзины перепуска, шлангов малой гидравлики, резиновых лент, при необ-
8-1133
113
ходимости заменить их Отсоединить и снять мантель от электрододержателя и шлангов, устранить дефекты, заменить змеевики и опрессовать, установить болты с изоляцией и проверить изоляцию Снять узел уплотнения мантеля и разобрать скребковый узел Заменить бетонные кольца уплотнения, металличе ское кольцо и сальник Установить все узлы и детали на места
8 3 45 Оборудование конденсации. Снять сборник «коттрельного молока» и мешалку, заменить сборник, установить все на место Снять баки «коттрель ного молока» и мешалки, изготовить новые, установить на место Установить инвентарные леса и площадки для замены приемников фосфора холодной и горячей конденсации Снять приемники фосфора горячей и холодной конденсации, устранить дефекты, установить на место Снять и заменить баки оборотной воды и сборник сточных вод, бак для охлажденной воды, сборник воды повторного использования Снять и заменить башни холодной и горячей конденсации Произ вести замену систем наружного и внутреннего орошения башен Снять и заменить на новые газоходы от верхнего углового вентиля до башен горячей и холодной кон денсацнн, от башни холодной конденсации к факельной трубе Заменить отводы от башни горячей конденсации до газохода башни холодной конденсации
8 3 46 Футеровочные работы. Установить опалубку, заменить арматурную сетку Разбить и заново залить свод печи Снять блоки пода и стен, произвести пескоструйную очистку ванны печи, заменить шамотную футеровку ванны, уста новить блоки Заменить диабазовую плитку футеровки приемника шлаковой пульпы Произвести замену футеровки феррофосфорного, шлакового н сливного желобов Заменить футеровку феррофосфорного приемника Произвести замену шлаковых и феррофосфорных леточных блоков Заменить футеровку шахты слива Залить шамотобетоном топку обогрева электрофильтра Произвести футеровку шамотным кирпичом зонта шлаковой летки и ковша разливочной машины Произ вести футеровку пульпопровода базальтовыми катушками Заменить футеровку переводного устройства бункера обезвоживания
8 3 47 Запорная арматура. Снять запорную армату ру, произвести ремонт стальных и чугунных задвижек, остальную — заменить Собрать и установить арматуру на место
8 3 48 Обвязочные трубопроводы. Снять обвязочные трубопроводы, провести дефектацию и ремонт Собрать и установить их на место
8 3 49 Конвейеры. Демонтировать ограждения муфт привода приводной и на тяжной станций Снять тормоза, электродвигатель, приводную станцию и ее редук тор, натяжную станцию с винтовым устройством, транспортерную ленту, отклоняю щий барабан, желобчатые роликоопоры, направляющие борта воронки Произ вести разборку, дефектацию, замену или ремонт деталей Собрать агрегаты, узлы и конвейер в обратной последовательности Опробовать конвейер на холостом ходу
8 3 50 Машины разлива феррофосфора. Заменить звездочку опрокидывания изложниц, раму изложниц, изложницы, монорельс, подвеску изложниц, цепь
8 3 51 Машина агломерационная (без «Редлера») Демонтировать надокон ные блоки, оконные блоки, съемную плиту, привод решетки (рассоединить полу муфты, снять редуктор), боковые стенки и боковое уплотнение агломашины, поддерживающие валы, цапфы, подшипники поддерживающих валов (отсоеди
114
нить маслопровод), верхние и нижние направляющие колосникоукладчика (снять пальцы крепления), радиусный уголок, змеевик охлаждения порога агломашины, газовую горелку (разъединить фланцевые соединения), шибер (разъединить муфту привода, снять люки корпуса и корпус), привод шнека вакуум-камеры (снять кожух, разъединить полумуфту, снять редуктор), шнек вакуум-камеры (снять корпуса подшипников, уплотнительные крышки), вибротрубу, секторный питатель.
Разобрать узлы надоконного блока, привода решетки, бокового уплотнения, поддерживающего вала, газовой горелки, шибера, шнека вакуум-камеры.
Очистить, промыть и разбраковать детали, дефектные заменить. Собрать узлы шнека вакуум-камеры, шибера, газовой горелки, поддерживающего вала, бокового уплотнения, привода решетки, надоконного блока. Установить секторный питатель, вибротрубу, шнек вакуум-камеры, привод шнека вакуум-камеры, шибер, газовую горелку, змеевик охлаждения порога агломашины, радиусный уголок, верхние и нижние направляющие колосникоукладчика, подшипники поддерживающих валов, цапфы, поддерживающие валы, боковое уплотнение и боковые стенки агломашины, привод решетки, съемную плиту, оконные и подоконные блоки.
8.3.52. «Редлер» агломашины. Демонтировать цепь «Редлера» (снять торцевые крышки натяжных винтов, выбить соединительные пальцы, вынуть цепь), приводную станцию (снять ограждение, разъединить зубчатую муфту), натяжную станцию (снять направляющие корпусов подшипников, натяжные винты), направляющие цепи «Редлера».
Разобрать узлы цепи «Редлера», приводной станции, натяжной станции. Очистить, промыть и разбраковать детали, дефектные заменить.
Собрать узлы натяжной станции, приводной станции, цепи «Редлера». Установить направляющие цепи «Редлера», натяжную станцию, приводную станцию. Затянуть цепь «Редлера», соединить пальцами, установить пружины, торцевые крышки натяжных винтов.
8*
115
8.4. НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ (ТО) И РЕМОНТА (Р) ОБОРУДОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВ ПРОДУКЦИИ ОСНОВНОЙ ХИМИИ
Оборудование (тин, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -»<
ТО т КРу КР ГО Т КРу КР
ПРОИЗВОДСТВО МИНЕРАЛЬНЫХ кислот
Производство серной кислоты
Печи КС для сжигания колчедана:
КС-450 ( 0 = 9,8/9,1 м, Q = 450 т/сут) 720/12 2160/264 25920/528 51840/864 46 236 709 2721
КС-200 (О = 7.2/5,8 м, 0=14,1 м, Q = 200 т/сут) 720/12 2160/240 25920/432 51840/720 36 181 547 2090
КС-100 (0 = 5,2 м, 0=14,1 м, Q=100 т/сут) 720/12 2160/200 25920/384 51840/600 28 143 435 1663
Котлы-утил изаторы: КС-450 (ВТКУ) 720/8 8640/264 — 25920/768 24 272 — 2966
ГТКУ-25/40, (Q = 450 т/сут) 720/8 8640/240 — 25920/720 24 217 — 2402
ГТКУ-Ю/40 (Q = 200 т/сут) 720/8 8640/216 — 25920/600 24 191 -— 2126
200 ВТКУ 720/8 8640/216 — 25920/600 24 196 —- 2118
УККС-4/40 (Q=100 т/сут) 720/8 8640/192 — 25920/480 24 143 1594
КУКС-200-1 (Q = 200 т/сут) 720/8 8640/264 — 25920/600 24 165 — 1839
OV-70, Польша 720/8 8640/312 — 25920/792 24 317 — 3529
СКУ-7/25 720/8 8640/216 — 25920/480 24 121 — 1336
СКУ-7/40, СКУ-8/40 (Q = 7 т/ч) 720/8 8640/216 -— 25920/432 24 104 — 1145
СКУ-14/40 (0=12—16 т/ч) 720/8 8640/264 — 25920/600 24 155 — 1720
СЭТА-Ц-100 720/8 8640/240 — 25920/480 24 138 — 1527
Плавилки серы: К=18 м3 — 720/32 — 17280/288 — 30 — 458
с паровой рубашкой (17 = 8 м3, SK=17 м2) — 720/32 — 17280/176 — 23 -— 228
вертикальная (К = 5 м3, D=l,6 м, 0 = 4,5 м) — 720/20 — 17280/128 — 18 — 181
К = 28 м3, = 53 м2 — 720/32 — 8640/344 — 59 — 589
И=50—70 м!, Польша — 720/56 — 8640/296 — 72 — 416
V—75 м3, Б=12,0 м, В = 3,15 м — 720/104 — 8640/320 — 86 — 448
Фильтры для серы: FS-CL, Польша (S = 52,8 м2, Q = 400 т/сут) 720/32 8640/224 — 57 319
ЛГВ-20у (S = 20 м2, Q = 240 т/сут) — 720/32 — 17280/176 — 40 — 200
Печи для сжигания серы: 0=6,3 м, Б=15,2 м, У = 310 м3, Q= 10—12 т/ч, Польша 720/2 8640/172 34560/720 32 228 2614
циклонная (0 = 2,1 м, 0 = 5,0 м, Q=100 т/сут) горизонтальная (0 = 6,3 м, 0=12,5 м, Q = 60— 720/2 8640/240 — 34560/480 20 54 — 912
100 т/сут) 720/2 8640/268 — 34560/624 24 160 — 2660
Башни промывные (стальные, футерованные) О~Х.Н, м: без насадки:
4,5X11,5 720/8 8640/288 — 86400/720 24 561 — 3990
5,5x12 720/8 8640/368 — 86400/1104 24 817 — 5795
6,4X14,2 720/8 8640/464 — 86400/1368 24 1045 — 7410
с насадкой кольцами Рашига:
4X11,5 720/8 8640/288 — 86400/720 32 561 — 5035
5,5X12,5 720/8 8640/368 — 86400/1104 32 817 — 6175
6,4X12,0; 6,5X14,2 720/8 8640/464 — 86400/1368 32 1045 — 8740
Башни-концентраторы, денитраторы и продукционные, футерованные, с насадкой, Ьу1', м:
4,5X16,0 6,0X18,0 720/8 8640/192 — 86400/600 32 447 — 5130
8,3 X 16,5 720/8 8640/288 — 86400/720 48 760 — 8740
Сушильные башни и моногидратные абсорберы, футерованные, с насадкой, Dyjl, м:
1,80X18,5 720/8 8640/240 — 86400/360 16 228 — 1425
2,5x6,0—10,0 720/8 8640/240 — 86400/432 16 238 — 1710
4,5—5,ОХ 15,0 720/8 8640/360 — 86400/720 24 760 — 5130
5,5 6,0X15,8 720/8 8640/480 — 86400/1104 24 1045 7600
8-.0Х 12,0—21,4 720/8 8640/552 — 86400/1224 32 1140 — 8265
Сушильная башня, Польша (0=8,5 м) 720/8 8640/624 — 69120/1344 32 1283 — 9120
co Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность продол ж и гел ьно сть ТО и Р (числитель) и простоя (знаменатель), ч Трудоемкость че/ ОДНОГО -ч ТО и Р,
ГО т КРу КР ТО Г КР} КР
Отдувочные башни, футерованные, с насадкой, DXH, мм: 2,6 X 7,6 3,6x12,0-14,3 720/8 720/8 8640/192 8640/264 — 86400/240 86400/480 8 12 133 228 — 532 1140
Абсорбционная башня, футерованная, с насадкой. Польша (0 = 8,5 м, /7=16,3 м) 720/8 8640/624 — 69120/1344 16 1283 — 9120
Башня увлажнительная, футерованная = 4,5 м, // = 11,5 м) (О = 720/8 8640/288 — 86400/720 12 562 — 3990
Абсорберы олеумные, Dy^H, м: 3,6X9,9 4,5х 12,0 5,5x6,0; 13,7—15,8 8.0Х 17,8 720/8 720/8 720/8 720/8 8640/240 8640/288 8640/528 8640/360 — 86400/288 86400/384 86400/720 86400/600 12 12 16 16 333 456 817 532 — 2252 3040 5795 2470
Брызгоуловитель, футерованный, Польша = 5,6, /7 = 3,5 м) (D = 720/8 8640/56 — 86400/272 12 64 — 480
Брызгоуловителн, футерованные, с керамической насадкой, £>хН, м: 5,0x6,0—10,0 6,5x18,8 720/8 720/8 8640/240 8640/264 — 86400/590 86400/720 16 16 179 200 — 1786 1995
Контактные аппараты, Q, т/сут: 60—69 120—180 360—540 1030—1360 1515, Польша 720/8 720/12 720/12 720/12 720/12 8640/176 8640/240 8640/368 8640/528 8640/720 — 34560/480 34560/720 34560/1104 34560/1632 34560/1656 16 24 32 48 48 181 .314 665 950 1330 — 884 1653 3097 4774 5795
Холодильники оросительные: трубы из нержавеющей стали (S, = 83 м2) 720/2 8640/8 — 69120/56 2 14 — 71
трубы чугунные (ST=150 м’) трубы антегмитовые (ST=102 м2) трубы стальные (ST=145 м2) Пластинчатые теплообменники: $, = 100 м2 ТПР-05 ($т= 160 м2) 720/2 720/2 1440/2 1440/56 2160/8 4320/56 720/6 720/12 — 25920/152 34560/56 25920/176 25920/80 17280/100 4 4 4 91 33 91 6 10 — 255 — 105 — 255 — 125 178
Холодильники: воздушного охлаждения АВЗ-14,6-Ж-6-Б4-ВЗТ/8-4-6 (,S', = 7500 м2) 1440/12 4320/36 8640/96 69120/488 24 68 182 808
«Сигри» ($,= 102 м2) — 2160/8 — 34560/80 — 15 — 95
спиральный ($т = 80 м2) 720/4 — — 17280/56 8 — — 74
спиральный ($т=100 м2) 720/4 — — 17280/104 8 — — 95
Подогреватели пусковые с гопкой, $т, м2: 940 2160/8 8640/56 86400/520 16 78 — 779
415 720/8 8640/32 — 86400/344 8 54 — 542
1170 720/8 8640/80 — 86400/720 12 131 — 1283
Теплообменники кожухотрубчатые, ,S\, м2: 300 720/8 8640/32 34560/200 16 42 — 209
1100—1135 720/8 8640/128 — 34560/416 12 133 - 665
2000 720/8 8640/104 — 34560/344 12 114 — 1140
2880—3100 720/8 8640/152 — 34560/486 16 181 - 1615
3240 720/8 8640/200 — 34560/536 16 190 — 1710
3600 720/8 8640/224 — 34560/608 16 209 — 1995
3860 720/8 8640/224 — 34560/632 16 228 — 2048
4400 720/8 8640/248 — 34560/680 16 247 — 2166
2530 720/8 8640/152 — 34560/416 12 157 — 1425
1470—1515 м2, Польша 720/8 8640/104 — 34560/344 8 124 - 1140
3500—3770, Польша 720/8 8640/248 — 34560/680 12 238 — 2185
4630—4816, Польша 720/8 8640/272 — 34560/720 16 266 — 2375
Бункеры для колчедана н огарка, V, м3: 45—60 8640/8 — 25920/128 27 — 138
16—20 8640/8 —- 25920/104 — 23 — 114
Абсорбер распиливающего типа APT 720/8 8640/96 — 8640/320 16 219 — 1093
Приемный бункер серы, двухрукавный, футерованный (Р = 8,5 м!) — 1440/8 — 17280/56 — 19 — 92
CD
to о Псриоичность ГО и Р (числитель) и Грл ice мкоиь стою ГО и Р,
Оборудование (тип, марка. продолжи!ельность простоя (знаменатель), ч чел ч
кра«кая характеристика)
го | т 1 KPv КР ТО Т КРу КР
Пульиатор с мешалкой, футерованный (V = 50 м3) 720/8 2160/56 — 43200/240 8 67 — 608
Шнековая вакуум-сушилка (0 = 6,0 м) — 8640/8 — 43200/80 — 23 — ill
Смеситель барабанный (Ох £ = 2,8x6,0 м) 720/8 8640/56 — 1440/272 12 91 — 475
Вагонные весы, Польша 720/8 4320/32 — 17280/104 8 38 — 114
Топки пусковых подогревателей, DXL, м:
3,2x8,0 8640/32 — 86400/296 — 76 — 467
2,7X5,4 8640/32 —- 86400/224 — 52 — 366
Сборники*, V, м3.
2,5 4320/4 — 43200/26 — / — 33
5,0 4320/6 — 43200/32 — 9 — 49
15 — 4320/7 — 43200/56 — 13 — 67
30 — 4320/8 — 43200/80 — 19 — 93
80 4320/8 — 43200/104 — 25 — 140
100 — 4320/29 — 43200/128 — 30 — 133
150 — 4320/32 — 43200/152 — 36 — 160
250 — 4320/32 — 43200/152 — 42 — 209
350 — 4320/51 — 43200/176 — 54 — 271
500 4320/56 — 43200/200 — 68 — 345
700 4320/80 — 43200/272 — 87 — 437
1700 4320/152 — 43200/464 — 152 — 760
2000 4320/176 — 43200/584 — 181 931
3000 4320/224 — 43200/720 —, 228 — 1140
Дозатор соды, Польша (Q=16,5 —100 кг/ч) 360/2 1440/8 — 17280/80 2 14 — 70
Подогреватель мазута, РОР-400-34/ПА, Польша 8640/32 — 34560/176 — 63 — 209
Установка осушки воздуха, Польша (Q = 400
м3/ч) 4320/80 — 34560/176 — 84 — 534
Холодильник воздуха, Польша (Q = 12720 м3/ч) Сборники: — 8640/32 — 43200/100 — 24 — 108
с греющими элементами и мешалкой (0 = 4.2 м, /7 = 2,18 м, И=30 м3) 720/8 4320/32 — 17280/344 56 — 259
с мешалкой АНР-2 (О = 1,0 м, Н = 2,5 м, (/ = 1,1 м3) — 4320/8 43200/56 — 8 — 48
с мешалкой, гуммированный (1/ = 4 м3) 720/3 4320/32 — 43200/104 3 30 — 128
инфузорной земли с мешалкой (0 = 2,4 м, V= 16 м3) 720/3 4320/32 — 25920/128 3 30 — 152
Котел РКС 75x40 — 8640/308 — 25920/840 — 1596 — 7956
Экономайзер (3=1680 м2) — 8640/152 — 34560/464 — 182 — 760
* 1 Периодичность ремонта (Т и Кр) указана для емкостей с серпов кислотой концентрацией 79—98%, для кислоты концентрацией 18—75% ресурс между капитальными ремонтами емкостей 25920 ч, .между текущими ремонтами — 2160 ч, для емкостей с расплавленной серой соответственно 17280 и 720 ч, для емкостей с водой и чистым конденсатом — 43200 и 8640 ч
2 На емкости гуммированные, следует увеличивать на приведенное футерованные и изолированные трудоемкость и ниже число чел -ч и ч время простоя при капитальном ремонте в расчете на 1 м? поверхности
Показатель Обкладка пол и изобутиленом в 2 слоя Футеровка кислоте- Футеровка кислоте Теплоизоляция упорным кирпичом упорной плиткой
Увеличение трудозатрат, чел -ч 6,3 1/4 кирпича - 3,9 1/2 кирпича — 5,85 3,4 0,94
Увеличение простоя, ч 2,1 1 /4 кирпича — 1,3 1 /2 кирпича — 1.6 1,1 0,3
3 При наличии внутри сборников нагревательных элементов время и iрудоемкость на капитальный ремош следует увеличить на приведенное ниже число чел. ч и ч: Диаметр, м До 1.0 1,0—2.0 2.0—4,0 Увеличение трудоемкости, чел.-ч 7 9 16 Увеличение простоя, ч 2,3 3 5,3
Производство реактивной серной кислоты
Фильтр для газа, футерованный (1,4х0,9х 1,0 м) 720/2 1440/8
Башня насадочная, стальная (0 = 2,4 м, 77 = = 12,4 м) 720/8 8640/56
Абсорбер пенный, эмалированный (0=1.0 м, 77 = 6,0 м) 720/4 —
Смеситель продукционной кислоты, эмалированный (0=1,6 м, 77=1,4 м) 720/2 8640/8
17280/56 1 9 — 5/
86400/192 8 51 __ 256
8640/224 8 — __ 247
34560/56 2 11 — 64
to to Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.-ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
Сборники эмалированные:
продукционной кислоты (0 = 2.4 м, И = 5,8 м. V =
= 25 м31 720/2 8640/8 — 34560/80 2 16 — 99
циркуляционной кислоты (У = 3—63 м') 720/2 1440/10 — 25920/56 2 16 — 64
Дистиллятор паровой ПД-450 из нержавеющей
стали (0=1,2 м, //=2,5 м, Q=450 л/ч) — — — 8640/56 — — — 76
Теплообменники: кожухоблочный, фторопластовый ТСК-1 -200-600-
5/260 (0 = 0,3 м. 0 = 2,3 м, ST = 20 м2) — 720/32 — 86400/104 — 25 — 91
кожухотрубчатый, стальной (St = 63 м2) — 4320/32 —. 17280/128 — 25 — 128
пластинчатый ТГ1 Р-0,6 (Х, = 160 м2) — — — 17280/200 — —. — 196
Погружной холодильник, эмалированный (О =
= 1,65 м, 0=1,8 м, Хг = 21,5 м2) П роизводство 720/4 — — 8640/152 экстракционной фосфорной кислоты 4 — — 152
Экстракторы:
стальной с 7 мешалками (V = 324 м3) 360/8 2160/48 — 8640/432 10 53 — 935
железобетон ные:
с 4 мешалками (V = 400 м3) 360/8 2160/48 — 17280/264 10 30 — 551
с 9 мешалками (У = 425 м3) 360/8 2160/56 — 8640/480 10 68 — 1064
с 9 мешалками (У = 600—740 м3) 360/8 2160/56 -— 8640/576 10 68 — 1254
с 18 мешалками (17=850—900 м3) 360/8 2160/120 -— 8640/720 10 133 — 2280
Экстрактор-дозреватель «Прайон» с 13 мешал-
ками Вакуум-фильтры карусельные: 360/8 4320/96 — 8640/528 10 99 — 1653
«Уцего» (Хф = 34,7 м2) 360/8 720/36 — 17280/480 10 89 — 912
К50-11К (5ф = 50 м2) 360/8 720/24 — 8640/488 10 46 — 760
К100-15К (So. = 80 -100 м2) 360/8 720/24 — 8640/560 10 68 — 912
«Прайс» (S$=80 м2)
«Прайс» (£ф= 174,7 м2)
Скруббер «Вентури» (// = 3,8—4,8 м)
Скруббер «Вентури» из нержавеющей стали (£) = = 0,7 м, /7 = 8,6 м)
Вакуум-испаритель (0 = 3,4—4,5 м, // = 6,6— 9 8 м)
Вакуум-испаритель, гуммированный (0 = 8,0 м, // = 4,5 м)
Вакуум-испаритель «Тиссот», футерованный (0 = 5,9 м, // = 5,3—4,4 м)
Камера сепарационная, гуммированная (О = = 2,4 м, //=13,1 м)
Брызгоуловители:
стальной, гуммированный (0 = 0,8—1,6 м, //= 1,5— 3,9 м)
стальной, гуммированный (0 = 2,2 3,5 м, // = 4,5— 4,9 м)
стальной, футерованный (0 = 2,8 м, // = 7,4 м) стальной (0 = 2,4 м, // = 5,3 м)
«Тиссот», гуммированный (0 = 5,3—5,5 м, // = 4,1 — 5,6 м)
«Гауге» (0=1,2 м, //=1,2 м)
Промывные башни:
гуммированная (0=1,2 м, // = 2,7 м)
гуммированная, футерованная (0 = 3,0—3,8 м, И = = 9,0—13,1 м)
футерованная (0 = 4,5 м, //=11,3 м) гуммированная (0 = 2,6—2,8 м, // = 6,4—10,6 м) Футерованная (0 = 3,4—3,8 м, Н = 8,2—10,3 м)
Абсорберы с плавающей насадкой:
изолированные:
0 = 2,6—3,6 м, //=10,0/12,8 м
0 = 5,0—5,5 м, //=17,8—27,3 м
-- футерованный «Тиссот» (0 = 7,0—7,2 м, // = 9,7— сд 9,9 м)
360/8 720/56 — 8640/600 — 78 - 950
360/8 720/80 — 8640/720 — 91 — 1520
— 8640/72 — 25920/216 — 49 — 209
— 8640/56 — 34560/152 54 — 260
— 4320/32 — 8640/416 56 __ 893
— 4320/80 — 8640/680 — 128 — 1520
— 4320/72 — 34560/392 — 76 — 922
— 8640/128 — 34560/536 — 143 1054
— 8640/32 — 34560/168 — 46 261
— 8640/56 — 34560/288 — 76 — 442
— 8640/128 — 34560/456 — 181 — 1074
— 4320/32 — 17280/168 — 34 — 200
— 4320/128 — 34560/600 — 233 — 1330
— 4320/32 — 17280/192 — 43 — 238
— 4320/14 — 34560/80 — 23 — 91
— 4320/32 — 34560/360 — 43 — 741
— 4320/32 — 34560/392 — 53 — 931
720/8 4320/104 — 34560/336 12 114 — 760
720/8 4320/104 — 34560/480 12 114 — 1140
1440/24 34560/296 16 — 560
— 1440/48 — 34560/464 — 32 — 993
— 4320/56 — 34560/482 — 68 — 1140
to 4^ Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО Т КРу КР Т КРу КР
Конденсаторы фирмы «Саусе», DXH, м: 4320/32 4320/56 4320/32 4320/32 4320/32 4320/8 — 51840/336 51840/288 51840/168 51840/144 8640/96 51840/48 5 8 4 4 2 1 44 76 10 34 23 11 — 437 376 201 171 81 46
2, IX 3,2—4,5 720/5 720/8 720/4 720/4 720/2 720/1
4,ОХ 1,3
2,1 X 1,3
1,3X2,5
0,9X2,25
0,4X1.3
Прочие конденсаторы, DXH, м:
1,76ХН,9 720/4 2160/32 —~ 8640/248 4 40 —— 428
1,4—1,6X9,9 720/4 8640/28 — 51840/236 4 34 — 403
1,4X1,7 720/8 4320/56 — 51840/240 8 76 — 388
ST = 360 м2 720/3 2160/8 — 8640/152 3 23 —„ 228
1,2X3,0—3,8 720/3 8640/8 — 51840/152 3 23 — 152
Башня абсорбционная, гуммированная (0 = 16 м,
77 = 8,1 м) 720/8 4320/56 — 34560/200 8 72 — 399
Гидрозатворы, гуммированные:
D = 2,2 м, //==1,0 м, Г==5 м3 — 4320/6 — 17280/56 —- 8 — 76
0 = 3,0 м, // = 2,5 м — 4320/8 — 17280/224 —~ 14 — 192
Т еплооб ме н ни ки:
графитоблочный, «Викарб» (ST = 35—40 м2) 720/4 2160/32 — 8640/104 3 23 — 114
графитовый (/7=1,2 м, /7 = 8,3 м, Sr = 228—
250 м2) 720/4 4320/32 — 8640/176 4 38 — 209
графитовый (St ==360 м2) 720/4 4320/32 — 8640/296 4 38 — 333
графитовый, «Викарб» (8,= 270 м2) 720/8 4320/32 — 17280/200 10 46 —- 270
800ТНВ-1-10-6Б/20Г6-4 (ГОСТ 15122—79) —— 1440/32 — 8640/224 — 48 —— 238
1000ТНВ-1-10Б8/2074-4 (ГОСТ 15122—79) _____ 1440/32 . 8640/176 6 38 — 192
Отстойник футерованный (/7 = 20,0 м, /7=5,0 м) 720/2 4320/56 — 34560/720 76 — 2280
Лебедки:
К-100, ЛС-2С ЛС-2М 360/3 360/5 720/8 720/32 — 8640/80 8640/152 3 5 27 46 — 138 233
Аппарат известегасительный АИ-1,8 720/8 8640/80 — 25920/248 7 64 — 362
Бункер отходов (Г = 3 м3) — 4320/6 — 25920/32 — 10 — 48
Бак-нейтрализатор (V = 355 м3. £>=11.0 м, 5 = 4,0 м) 4320/152 25920/584 180 900',
Отстойник радиальный со сгустителем (£>=18,0 м, lz=710 м3) — 4320/120 — 43200/544 — 112 — 935
Ершовый смеситель (£ = 5,94 м, 5 = 0,800 м, Н=\,0 м) — 720/4 — 17280/72 — 10 — 80
Бак кислых стоков (5 = 4,5 м, £>=10,0 м, У = = 300 м3) — 1440/51 — 17280/176 — 57 — 285
Сгуститель одноярусный (£> = 9,0 м) 720/8 4320/32 — 34560/408 6 38 — 1140
Бак-распределитель (£)= 1,2 м, 5 = 0,8 м, Т=0,9 м3) — —- — 17280/8 — — — 11
Контактный чан (0 = 2,0 м, 5 = 3,1 м, V=5,7 м3) — 8640/6 — 43200/32 -— 10 — 52
Баки: полиакриламида (£> = 3,2 м, £=10,5 м, lz = 80 м3) -_ 720/8 25920/104 26 — 147
осветленной воды (Г = 500 м3) - - 8640/56 -— 34560/200 -— 72 — 363
разбавленного Са(ОН>2 (lz=25 м3) — 8640/7 -— 34560/74 — 16 — 72
горячей воды (V=25 м3) — 8640/7 — 34560/74 -— 16 — 72
Сборники*, V, м3: 2,5 — 1440/4 — 17280/26 — 7 — 33
* 1. Периодичность ремонта (Т и Кр) указана для сборников с фосфорной кислотой концентрацией 6—35% РгО5, кремнефтористоводородной кислотой концентрацией до 20% FhSiFe, фтористой водой, аварийными стоками. Для емкостей с фосфорной кислотой концентрацией 42—54% PsOa ресурс между капитальными ремонтами 8640 ч, между текущими ремонтами — 720 ч Для емкостей с серной кислотой концентрацией 75—93% ресурс между капитальными ремонтами 43200 ч, между текущими ремонтами — 2160 ч. Для емкостей с водой и чистым конденсатом ресурсы между ремонтами соответственно 43200 и 8640 ч.
2. На емкости гуммированные, футерованные и изолированные трудоемкость и время простоя прн капитальном ремонте в расчете на 1 м2 поверхности следует увеличивать на приведенное ниже число чел.-ч и ч.
Показатель Обкладка полннзобу- Обкладка резиной тнленом в 2 слоя 3 слоя Увеличение трудозатрат, чел.-ч 6,3 5,3 Увеличение простоя, ч 2,1 1,7 в Футеровка кислоте Футеровка кмслото- Футеровка угольными и упорным кирпичом упорной плиткой графитированными бло- ками 1/4 кирпича —3,9 3,4 6,7 1 /2 кирпича — 5,85 1/4 кирпича — 1,3 1,1 2,2 1/2 кирпича — 1,6
ьо о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ~ч
ТО Т КРу КР ТО Г КРу КР
5 — 1440/6 - 17280/32 — 9 — 49 15 — 1440/7 — 17280/56 — 13 — 67 30 — 1440/8 — 17280/80 — 19 — 93 80 — 1440/8 — 17280/104 — 25 — 140 100 — 1440/29 — 17280/128 — 30 — 153 640 - 1440/56 17280/248 — 80 — 395 2300 — 1440/200 — 17280/704 — 200 998 Сборники с мешалкой*, V, м3: 10 720/2 1440/12 — 17280/104 2 24 — 116 20 720/3 1440/32 — 17280/128 3 29 — 144 50 720/3 1440/32 — 17280/224 5 46 — 231 100 720/3 1440/56 — 17280/320 7 68 — 346 150 720/4 1440/80 — 17280/368 9 90 — 451 250 720/5 1440/104 — 17280/416 10 104 - 523 350 720/6 1440/128 — 17280/440 13 138 — 689 500 720/8 1440/152 — 17280/584 16 171 — 855 1000 720/8 1440/248 — 17280/720 28 276 — 1378 *• - с * См. выше -сноски 1 и 2. При наличии внутри сборников нагревательных элементе трудоемкость и время простоя при капитальном ремонте следует увеличить на приведенное ниже число чел -ч и ч Диаметр, м до 1,0 1,0—2,0 2,0—4,0 Увеличение трудоемкости, чел.-ч 7 9 16 Увеличение простоя, ч 2,3 3 5,3
Производство термической фосфорной кислоты
Резервуар для желтого фосфора, стальной, свар-
ной, теплоизолированный (0=10,0 м, // = 4,0 м, Г=300 м3) — 4320/56 -- 69120/392
68 - 661
Цистерны.
для кислой воды, сварная футерованная, тепло-
изолированная (£> = 3,6 м, £=10,0 м, lz=80 м3) — 2880/8 17280/224 69120/680 — 25 33 1683
для хлорида кальция, сварная, футерованная (lz=100 м3) — 2160/8 8640/224 86400/680 — 27 333’ 1662
для приема фосфора, теплоизолированная (£> = = 3,0, // = 7,0 м, lz = 50 м3) — 2160/32 — 69120/264 — 46 — 239
Расширительный бак, теплоизолированный (£) = = 3,4 м, // = 3,32 м, У = 25 м3) — 4320/32 — 25920/152 — 19 — 152
Баки (У=0,5—2 м3) — 1440/8 — 17280/32 — 7 — 33
Хранилище фосфора с мешалкой, теплоизолиро- • ванное (£1 = 3,2 м, // = 6,0 м, lz=32 м3) — 2160/32 — 25920/296 — 46 — 437
Теплообменник пластинчатый (Хт=100 м2) — 720/6 — 25920/80 — 6 — 125
Подогреватель пароводяной (£> = 0,48 м, L — =3,6 м) — 2160/32 17280/144 — 40 — 138
Башни футерованные: сжигания фосфора (//=16,2 м) — 2880/56 17280/360- 69120/1534 — 82 855 4845
охлаждения фосфорной кислоты (£> = 3,1 м, // = = 14,9 м) — 2880/56 17280/360 69120/1464 — 82 760 3515
Хранилище фосфорной кислоты, футерованное (// = 2,0 м, V=600 м , Хт=10 м2) — 8640/216 — 34560/720 — 344 — 2413
Сборники: оборотной воды (£1 = 2,6 м, //=4,0 м, У=20 м3) — 4320/8 25920/80 — 19 — 93
кислоты, футерованный (£1 = 2,6 м, lz= 10 м3) — 2160/8 — 25920/320 — 15 — 422
конденсата, футерованный (£1 = 2,3 м, //=1,8, lz=5,3 м3) — 2160/7 — 25920/224 — И — 305
кислой воды, теплоизолированный (lz=40—50 м3) — 1440/32 — 17280/128 — 34 — 190
фосфорсодержащих стоков, теплоизолированный (£> = 2,8 м, // = 2,6 м, lz= 16 м3) — 1440/8 17280/104 — 13 — 105
фосфорной кислоты, футерованный (£> = 5,0 м, // = 3,6 м, У = 40 м3) — 1440/32 17280/584 — 46 — 1520
с мешалкой (£1=1,1 м, // = 3,8 м) 720/2 2880/8 — 25920/128 2 14 — 139
горячей воды, теплоизолированный (£> = 2,0 м, У=6,3 м3) 8640/8 43200/80 — 13 — 89
сварной (У=3—5 м3) — 2160/6 — 25920/32 — 9 — 49
to СО Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ГО н Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р. чел ч
ТО 1 1 КРу КР то т КРу КР
с мешалкой, для приготовления известкового молока (D=L8 м, /7 = 2,3 м, IZ—6 м3) 720/3 4320/28 — 25920/144 3 24 — 116
Производство суперфосфорной Сборник фосфорной кислоты с мешалкой, гумми- рованный, футерованный (0 = 3.0 м, И —4,5 м, У=32 м3) 720/2 1440/104 КИСЛОТЫ 17280/584 18 176 880
Аппарат выпарной, освинцованный, футерованный, Е2,8-3,0-ЗМ-01 (£ = 6,7 м, В = 3,9 м, /7=5,9 м) — 4320/176 — 17280/584 18 180 — 896
Теплообменник графитовый, кожухотрубчатый ТГ-КТ-1400/1В-37-270 — 4320/32 — 8640/176 — 48 — 240
Циклонный сепаратор, освинцованный, ЦЗ-ЗМ-01 (0=3,0 м, // = 6,5 м) — 4320/80 — 17280/392 — 120 — 600
Аппараты колонные с подвесной насадкой из полипропилена, гуммированные, футерованные: ПКМ1,6-ЗК-01 (£>брызгоУл<1в = 3,0 м, О„а6. кам = 1,6 м, /7=12,0 м) 4320/104 25920/584 170 850
ПКН-1,6-ЗК'О2 (Обрызгоулов = 3,0 М, Орав, кам =1,6 М, /7=15,9 м) — 4320/128 — 25920/608 — 196 — 980
Сборник орошающей жидкости, гуммированный (0 = 3,0 м, /7 = 2,3 м, V=16 м3) 720/8 1440/36 — 17280/176 12 65 — 324
Теплообменник графитовый, кожухотрубчатый ТГ-КТ-1100/1 В-37-162 — 4320/8 .— 8640/80 — 28 — 140
Смеситель (предыспаритель), П1.6-ЗМ-01 освинцованный, футерованный, снабженный форсункой (0=1,6 м, £ = 4,5 м) — 4320/32 — 17280/176 — 50 — 256
Производство хлорсульфоновой кислоты
Конвейер передвижной Т1644 Бункер (lz — до 3 м3) 360/4 720/8 — 17280/56 25920/32 2 и — 48 33
Конвейер передвижной С-382А 360/2 720/8 — 17280/32 2 8 — 34
Сито вибрационное (5X12 м) 360/3 720/32 — 25920/80 3 25 — 86
Бункер с 2-мя ворошителями (И—2 м3) — 4320/32 — 25920/144 — 48 — 162
Питатель соли шнековый (0 = 0.1 м, L — 0,7 м) — 720/8 — 8640/92 — 10 — 61
Растворитель соды (К = 4 м3) 720/2 4320/8 — 25920/96 2 16 - 87
Промыватель (0 = 0,7 м, 0=1,0 м) Фильтр пластинчатый (5 = 6 м2) — 720/8 — 17280/128 —- 23 — 182
720/2 — — 8640/29 2 - - — 25
Печь сульфато-соляная, в комплекте с питанием и холодильно-размольным барабаном (0 = 4,5 м) — 1440/32 8640/608 69120/1176 30 1349 3145
Башня для охлаждения газа, футерованная, с насадкой из колец Рашига (0 = 2,0 м, 0 = 6,6 м) — 4320/32 17280/120 86400/550 — 46 470 1159
Сборник постоянного уровня, гуммированный (0 = 1,2 м, 0=1,4 м, К=1,5 м3) — 8640/8 — 17280/56 — 11 — 58
Сборник (0=1,6 м, 0=1,5 м, К = 3 м3) — 8640/8 — 17280/32 — 9 — 49
Скруббер, с насадкой из колец Рашига, футерованный кислотоупорным кирпичом и плиткой (0 = 1,2 м, 0 = 4,8 м) 8640/80 86400/296 — 114 — 608
Башня, футерованная кислотоупорным кирпичом и плиткой, с насадкой из колец Рашига (0 = 2,2 м, 0 = 7,6 м) 4320/32 17280/114 86400/72Q - 46 249 1558
Брызгоуловители, футерованные кислотоупорными кирпичом и плиткой, с насадкой из колец Рашига, 0x0, м: 2,2X7,7 4320/32 17280/144 86400/720 46 249 1558
1,4X4,0 — 8640/32 — 86400/224 — 40 — 350
Моногидратный абсорбер, футерованный кислотоупорными кирпичом и плиткой, с насадкой из колец Рашига (0 = 2,2 м, 0 = 7,6 м) 4320/32 17280/144 86400/720 46 249 1558
CO о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знвмеиатель) ч Трудоемкость одного ТО и Р чел ч
ТО т КРу КР то т КРу КР
Башня-увлажнитель, футерованная кислотоупорными кирпичом и плиткой (0 = 2,2 м, /7=7,6 м, L = 10 м) 2880/32 8640/144 86400/720 46 249 1558
Сборник циркуляционный, футерованный (D — = 1,6 м, £ = 5,2 м, I/ = 10 м’) — 4320/56 — 25920/152 — 57 — 282
Холодильник оросительный (ХО = 37 м2, алюминиевые трубы 0=110x5 мм) 720/2 4320/26 — 17280/56 2 19 — 63
Сборник готовой продукции (0=1,6 м, £ = 5,2 м, V=I0 м!) — 8640/8 — 17280/56 13 — 67
Холодильник оросительный (§О = 37 м2, трубы чугунные 0=100X8,5 мм) — 8640/32 — 17280/96 —— 23 — 85
Смеситель (0=1,0 м, Н—0,7 м) — 720/8 — 17280/32 — 8 — 33
Башня сушильная, футерованная кислотоупорными кирпичом и плиткой, с насадкой из колец Рашига (0 = 2,2 м, /7 = 7,9 м) 4320/32 17280/144 86400/720 — 46 249 1558
Колонна абсорбционная из фаолита, с насадкой из колец Рашига (0 = 0,5 м, £ = 8,2 м) — 2160/32 — 8640/152 — 46 — 152
Нейтрализатор из фаолита, с насадкой из колец Рашига (0 = 0,8 м, /7 = 7,5 м) — 2160/32 — 8640/152 — 30 — 190
Конденсатор барометрический, стальной (О = = 0,5 м, /7=2,6 м) — 8640/8 — 69120/56 11 68
Смеситель газа с паром (0 = 2,2 м, 0 = 7,6 м) — 720/8 — 51840/80 •—~ 9 — 93
Колонна разложения, гуммированная, футерованная, с насадкой из колец Рашига (0 = 7,6 м) — 4320/147 17280/144 86400/720 — 46 249 1558
Сушильный барабан (0=1,6 м, £=10,0 м) 360/5 720/32 — 25920/200 5 48 —- 380
чь Механическая муфельная сульфатная печь
(D =4,5 м) муф ' Холодильно-размольный барабан (0 = 0,6 м. V— — 1440/32 8640/608 69120/1176 — 30 1349 3144
= 1,3 м3) Башия для охлаждения газа, футерованная, 720/3 4320/8 — 17280/104 3 23 — 148
с насадкой из колец Рашига (0 = 2,0 м, /7 = 6,0 м) — 4320/32 8640/224 69120/584 46 470 1159
Холодильник оросительный (5Т = 5—6 м2) Абсорбционные колонны: фаолитовая, с насадкой из колец Рашига (О = 720/2 1440/8 — 8640/32 2 8 — 34
= 0,8 м, /7 = 8,3 м) — 2160/32 — 8640/152 — 46 — 152
тарельчатая из оргстекла (0 = 0,5—0,8 м, /7 = 5,0 м) 4320/8 — 8640/104 — 23 — 114
Промыватель из оргстекла (0=1,0 м, //=1,4 м) — 1440/8 — 8640/32 — 9 - - 38
Холодильник Брызгоуловитель из винипласта (0=1,2 м, Н — — 1440/8 8640/32 —.. 9 — 32
= 2,2 м) Колонна нз фаолита с угольной насадкой •— 4320/8 — 8640/56 — 9 — 66
(0 = 1,6 м, 0=3,0 м) Конденсатор барометрический (0=1,2 м, /7 = — 4320/32 — 8640/152 — 23 — 213
= 4,0 м) Сборник кислоты с мешалкой, гуммированный, —- 8640/8 — 69120/104 — 11 — 114
футерованный (К = 50 м3) Нейтрализатор с плавающей насадкой нз орг- 720/8 8640/128 — 17280/416 14 144 — 953
стекла (0 = 0,5—0,8 м, /7 = 5,0 м) Выпарные аппараты: с принудительной циркуляцией, с выносной грею- — 4320/32 — 8640/152 — 30 190
щей камерой (0 = 2,4 м) 720/4 2880/32 — 43200/200 4 34 — 342
системы «Зейдак» (5=100 м2) Приемник пульпы, с рамной мешалкой (lz= 720/2 4320/8 — 43200/200 2 11 — 258
= 6,3 м3) 720/3 1440/32 —- 17280/128 3 32 — 166
Производство сульфамииовой кислоты
Сборники теплоизолированные:
моногидрата (0 = 3,0 м, /7 = 2,8 м, lz=20 м3) — 4320/8 — 43200/104 — 28 — 135
£7 олеума (0 = 3,0 м, /7 = 2,3 м, К=16 м3) — 4320/8 - 43200/104 — 25 — 126
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ТО Т КРу КР
олеума (0=3,0 м, 0 = 2,8 м, V = 20 м3) — 4320/8 — 43200/104 - 28 — 135 с перемешивающим устройством, водяной рубаш- кой (0=1,8 м, Н = 2,8 м, Р = 6,3 м3) — 1440/8 — 17280/56 — 16 — 80 разбавленной сульфомассы с перемешивающим устройством, водяной рубашкой (0 = 2,5 м, 0 = 3,9 м, Р=16м3) 720/4 1440/32 — 17280/104 8 40 — 210 93%-й серной кислоты, футерованный (0 = 3,0 м, 0 = 2,8 м, V = 20 м3) — 4320/56 — 34560/368 -- 160 — 840 Сборники, футерованные: 25%-й серной кислоты (0=1,6 м, 0=1,6 м, 17=3,2 м3) — 1440/8 — 34560/80 — 30 — 150 воды (0=1,6 м, 0 = 3,5 м, Р = 6,3 м3) — 4320/6 — 43200/32 — 10 — 52 фильтрата (0 = 2,2 м, 0=1,6 м, V = 6,3 м3) — 1440/32 — 34560/224 — 60 — 320 0=3,0 м, 0 = 2,8 м, V = 20 м3 — 4320/56 - 34560/344 - 150 — 800 с перемешивающим устройством (0 = 3,0 м, О = = 2,8 м, К = 20 м3) 720/4 1440/56 — 17280/368 8 180 — 890 Разбавитель сульфомассы с перемешивающим устройством, водяной рубашкой, теплоизолированный (0 = 1,8 м, 0 = 2,8 м, 17 = 6,3 м3) 720/4 1440/8 — 17280/56 8 16 - 80 Баки: напорный (0=1,2 м, 0=1,8 м, V=1 м3) — 4320/4 — 43200/26 — 7 — 35 нейтрализации погружных насосов (0 = 2,6 м, О = = 3,0 м, V=16 м3) — 4320/8 — 43200/56 — 20 — 98 Растворитель карбамида с перемешивающим устройством, водяной рубашкой, теплоизолирован- ный (габариты 1,9X1,5X4,6 м, 17 = 2 м3) 720/4 1440/8 — 17280/32 8 20 — 58 /Зг-Г3,
Сульфуратор с перемешивающим устройством,
водяной рубашкой, теплоизолированный (D= 1,8 м, /7 = 2,8 м, V = 6,3 м3) 720/6 1440/8 — 17280/56 8 38 — 108
Репульпатор с перемешивающим устройством, футерованный (£) = 2,2 м, /7=1,6 м, У = 6,3 м3) 720/4 1440/32 — 17280/248 8 70 — 372 f
Смеситель кислот, футерованный (0 = 2,4 м, /7 = = 2,2 м, V= 10 м3) —- 1440/56 — 34560/296 — 96 — 480
Аппараты колонные с разбрызгивателем и на-
садкой:
0 = 0,5 м, /7 = 1,9 м — 4320/6 — 25920/32 — 8 — 45
0 = 0,5 м, /7=3,9 м —- 4320/6 — ’ 25920/56 — 12 — 70
Центрифуга горизонтальная автоматическая «Краусс Маффей». ФРГ 720/8 4320/32 — 25920/80 — 42 — 112
Теплообменники:
графитовый кожухотрубчатый (,S’, = 56 м2) — 4320/8 — 8640/56 — 15 — 75
пластинчатый ПР0.6-40-2К-03-14 (ST —40 м2) -— —- — 17280/32 — — — 58
пластинчатый ПРО,3-10 I К-04-13 (ST=10 м2) — —. — 17280/6 — — — 18
пластинчатый ПРО,6-25-1КСХ21/22 (ST = 25 м2) — -—. — 17280/8 25920/104 — — — 32
800ТКГ-16-М8-С/20-3-4 гр. Б (ST=120 м2) — 2160/8 — — 35 — 180
60ОТКГ-16-М8-0/20-3-4 гр. Б (ST = 63 м2) — 2160/6 — 25920/56 — 18 — 98
Испаритель олеума (0=1,4 м, /7 = 8,1 м, ST = = 170 м2) — 4320/8 — 25920/80 — 20 — НО
Конденсатор 800 ККГ-10-10-М20-С/25-4-4 гр. Б (ST = 127 м2) — 2160/8 — 25920/104 — 40 — 196
Производство борной кислоты и буры
Реакторы для борной кислоты, футерованные
кислотоупорным кирпичом: изолированный (0 = 2,4 м, Р=12,5 м3) из нержавеющей стали с лопастной мешалкой — 1440/8 — 25920/224 23 — 538
(Р=6,3 м3) — 1440/8 — 25920/152 — 23 — 266
Реактор для буры, стальной, со змеевиком и мешалкой (Г = 8--10 м3) — 4320/8 — 43200/104 — 23 — 155
Кристаллизатор буры с водяной рубашкой и ло-W паствой мешалкой (0 = 2,5 м, L = 2,8 м, V = 8 м3) 2160/32 — 43200/128 — 34 — 143
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика)
Вакуум-кристаллизатор борной кислоты из титана В1-1-0 с лопастной мешалкой (V'=4,0 м3)
Растворитель борной кислоты из нержавеющей стали со змеевиком и мешалкой (V=4 м3)
Растворители стальные, сварные, со змеевиком и мешалкой:
для соды (V=4—6 м3)
для борной кислоты, футерованный (Р=6 м3) Вакуум-эжекционная установка
Сборники:
суспензии, сварной из листовой стали (0 = 2,6 м, //=1,2 м, Р = 8 м3)
0=1,4 м, 0=1,2 м
грязных растворов с мешалкой (0 = 2,5 м, И— = 1,6 м)
фильтрата, футерованный кислотоупорным кирпичом (0 = 2,6 м, // = 3,0 м)
суспензии, стальной, сварной, с мешалкой (О = = 2,8 м, //=2,8 м)
серной кислоты (0 = 4,0 м, // = 4,0 м)
горячей воды (0 = 2,6 м, Н = 3,0 м)
маточника, футерованный кислотоупорным кирпичом (0 = 3,0 м, 0=1,8 м, В=12,7 м3) промышленной воды, футерованный кислотоупорным кирпичом (0 = 3,0 м, 0=1,8 м, V=12,7 м3)
Бункеры:
боратовой руды (5,5X5,5X4,7 м)
боратовой муки (3,0X4,ОХ 1,2 м)
Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.-ч
ТО т КРу КР ТО Т КРу КР
— 1440/8 — 25920/104 — 19 114
720/3 8640/28 — 25920/104 3 30 — 148
720/2 4320/8 25920/104 2 16 — 96
720/3 8640/28 — 25920/152 3 30 — 266
— 4320/8 — 34560/104 — 11 — 112
8640/8 43200/80 13 — 67
— 8640/8 — 43200/32 — 8 — 33
__ 4320/8 — 17280/104 — 23 — 116
__ 8640/8 — 43200/104 15 — 162
— 8640/32 — 43200/128 — 30 — 144
— 2160/26 — 25920/104 — 19 — 114
— 2160/26 — 17280/80 — 19 — 93
8640/8 — 43200/128 — 19 — 171
— 8640/8 —- 43200/128 — 19 — 187
— 4320/32 — 25920/176 — 40 — 200
— 4320/5 — 25920/32 — 6 — 54
Мерник серной кислоты, стальной, футерован-
ный (0—1,2 м, /7=1,4 м, V=l,6 м3) — 2160/6 — 25920/32 — 8 — 57
Подогреватель мазута из труб (S„ = 70 м2) — 4320/32 — 43200/152 — 42 — 209
Ресиверы для сжатого воздуха, V, м3: 3 8640/8 — 34560/24 — 3 — 11
5 — 8640/10 — 34560/36 — 5 — 17
8 — 8640/20 — 34560/80 — 10 — 33
Вакуум-приемник, футерованный, изолированный минватой (£>=1,6 м, /7 = 3,4 м, V = 6,3 м3) — 4320/8 — 34560/128 — 19 — 177
Барометрический конденсатор с ловушкой (£>==0,5 м, /7 = 5,1 м) — 4320/4 — 34560/32 — 8 — 46
Барометрический ящик (£> = 2,6 м, /7 = 3,0 м) — 4320/1 — 34560/56 — 13 — 67
Дистилляционный аппарат ПД-450М (Q = 450 т/ч) — 2160/32 — 25920/80. — 25 — 125
Напорный бак с мешалкой (Р = 8 м3) — 8640/8 — 43200/104 — 14 — 143
Сушильные барабаны, OyL, м: 0,8X1,0 720/2 1440/10 — 17280/104 2 15 — 107
1,0X8,0 720/8 4320/12 — 25920/176 22 86 — 176
1,6X8,0 720/8 4320/104 — 25920/200 22 152 — 618
2,0 X 8,0 720/12 4320/80 — 25920/248 30 105 — 499
2,2X 14,0 (Q=40 т/ч) 720/16 4320/104 — 25920/320 12 124 — 618
ПРОИЗВОДСТВО ЩЕЛОЧЕЙ Производство гидроксида бария Растворитель сульфата натрия (Р = 5 м3) — 720/28 — 25920/104 23 116
Реактор, футерованный, теплоизолированный, гуммированный (Р = 4—6 м3) 720/3 4320/32 — 17280/152 3 25 — 175
Реактор, гуммированный, футерованный, теплоизолированный (V = 25 м3) 720/8 4320/80 — 17280/248 10 108 543
Пульпомешалка, теплоизолированная (Р=2 м3)' — 720/18 — 25920/104 — 24 — 122
Выщелачиватель (Р = 2 м3) — 4320/18 — 17280/104 — 24 — 116
Подогреватель хлорида бария с мешалкой, па->— ровой рубашкой, теплоизолированный (Р = 6 м3) сл — 720/38 — 25920/128 — 27 ___ 135
г—* о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО Т КРу КР ТО т КРу КР
Кристаллизатор с мешалкой, паровой рубашкой (У=3,6м3) Печь вращающаяся, футерованная огнеупорным кирпичом (0 = 2,2 м, 0 = 20—25 м) Сушильные барабаны, Dy_L., м: 720/8 720/18 2160/32 8640/170 8640/104 34560/780 11 24 57 252 116 2527
1,6X16,0 720/4 2160/8 8640/128 34560/720 8 36 18b 1484
1,6X10,0 720/4 2160/32 — 17280/228 8 74 —— 375
2,0X10,0 720/10 2160/80 17280/248 10 105 — 499
Сгуститель одноярусный (0 = 4,5 м, 0=1.6 м,
Q = 5,l т/ч) 360/4 720/32 — 17280/200 4 42 — 209
Сборники: пульпы, с мешалкой, футерованный (V = 20 м3) 720/3 1440/32 — 25920/224 3 30 450
кислоты, с футерованным днищем (У = 20 м3) — 2160/8 — 17280/128 — 19 — 144
Скруббер, футерованный (Q=95 000 м3/ч.
Ов.1Утр = 4,2 м, /7=1,15 м) 2880/32 —. 25920/464 — 48 — 640
Производство извести
Скрубберы, гуммированные: ЦС-5 (Q = 3000 м3/ч, 0 = 0,5 м, /7 = 4,7 м) —V- 1440/8 — 25920/80 — 12 —- 112
ЦС-8 (Q=10 000 м3/ч, 72 = 0,8 м, /7 = 4,8 м) .— 1440/8 — 25920/152 —, 16 —- 160
Печь обжига ПВ 3,5Х60-ТУ-0,2 (0 = 3,5 м, L — = 60,0 м) 360/8 720/56 8640/264 25920/540 8 76 380 1300
Холодильник извести, футерованный (0 = 4,2 м, /7=9,5 м) — 720/8 —, 43200/720 — 24 — 860
Трубоконвейер вибрационный 106-ТС, 13-секци-
онный 360/2 720/8 — 8640/104 4 24 — 160
Ресивер (77=1,4 м, // = 4,6 м, V = 6,3 м3) 720/1 4320/20 — 34560/80 2 10 — 35
Сборники стоков с мешалками, гуммированные, V м3:
6,3 720/2 4320/12 — 43200/152 3 25 — 226
16 720/3 4320/32 — 43200/176 3 30 — 332
Подогреватель известняка, футерованный (//==
=6,3 м, /7=10,5 м) —. 720/8 -— 25920/360 — 24 — 396
ПРОИЗВОДСТВО СОЛЕЙ
Производство фторида натрия
СкИПОВОИ ПОДЪеМИИК (//подъема—6,4 М, (^подъема — = 0,5 м/с, 1/ковша = 0,5 м3) 360/2 1440/8 — 17280/56 2 15 — 74
Репульпатор (77 = 2,2 м, //=1,22 м) 720/5 4320/32 — 17280/80 5 57 — 133
Реакторы: -
с мешалкой (77 = 3,2 м, /7 = 2,3 м, V=18,5 м3) с рубашкой и мешалкой, гуммированный (77 = 1.8 м. 720/5 1440/56 — 8640/136 6 57 — 171
/7 = 2,1 м, V = 5,0 м3) 720/3 1440/80 — 8640/192 7 68 — 218
Растворители соды:
с мешалкой (77 = 2,2 м, /7=1,7 м, V = 6,5 м3) с двумя мешалками (2.0X4,0X1,0 м, Р=8 м3) 720/3 4320/12 — 25920/104 3 24 — 116
720/3 4320/12 — 25920/104 3 24 — 116
Баки промежуточные: с мешалкой (V — 6 м3) стальной с лопастной мешалкой (0 = 2,00 м. 720/2 4320/32 — 17280/80 3 27 — 106
/7=1,5 м, V = 4,7 м3) 720/2 4320/32 — 17280/80 3 27 — 106
Сборник маточника после центрифуги, с лопаст-
ной мешалкой, стальной (1,7x3,0х 1,6 м, V = = 6 м3) 720/2 4320/32 — 17280/80 3 27 — 106
Силос стальной (V=180 м3) — — — 25920/128 — — — 171
Бункеры стальные:
обложенный винипластом (V = 25 м3) —— 4320/32 — " 25920/152 — 40 — 201
фторида натрия (V = 5 м3) —. 4320/4 — 25920/32 — 8 — 33
Сс оо Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) 1 Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одйого ТО и Р, чел ч
ТО Т КРу КР ТО т КРу КР
Производство Пресс брикетный, 2-валковый (Р = 0,25 МПа) 360/3 сульфата натрия 720/32 8640/200 6 53 — 342
Выщелачиватель с мешалкой (£1 = 2,215 м, // — = 2,2 м, К==6,3 м3) 720/2 720/32 —~ 17280/104 2 30 —- 139
Репульпатор с мешалкой 720/2 4320/12 —— 17280/104 2 24 — 116
Котельный каскад из 5 котлов — 720/32 — 8640/224 — 46 — 547
Шахтная печь, футерованная хромомагнезитовым кирпичом — 720/3 — 8640/248 — 46 — 632
Производство Обезвоживатель с рубашкой и мешалкой (У = =4 м3) — сульфита натрия 720/8 — 8640/104 15 122
Башня абсорбционная из оргстекла (£1 = 0,8 м, // = 3,0 м) 1440/8 — 8640/152 —— 15 — 152
Циркуляционный сборник с мешалкой (V= = 6,3 м3) — 720/8 — 8640/104 — 23 — 116
Растворитель соды с мешалкой (1/=16 м3) 720/4 4320/32 — 25920/128 4 24 — 156
Кристаллизатор с рубашкой и мешалкой (1’== = 6,3 м3) 1440/8 — . 8640/104 — 15 — 122
Мешкозашивочная машина КСБ38АП 720/8 4320/56 — 17280/104 16 68 — 109
Колонна абсорбционная с насадкой (£1 = 0,6 м, Н = 4,8—6,5 м) — 1440/8 8640/128 — 15 — 137
Сушилка шнековая КС (Q=1350 кг/ч) 720/6 2160/52 — 17280/176 8 53 — 236
Сборник бисульфата натрия, эмалированный (Р = 50 м3) 720/2 8640/32 —— 17280/104 2 27 — 133
Реактор с роторной мешалкой (£>=1,2 м, /7 = = 3,0 м, У=5 м3) 720/3 1440/52 — 17280/224 6 57 — 285
Сборник маточника (У = 25 м3) 720/2 720/32 — 8640/176 5 49 — 243
Труба-сушилка — 2160/8 — 17280/104 — 21 — 100
Абсорбер — 720/8 — 8640/104 — 24 — 108
Силос соды (У = 400 м3) — 8640/8 — 43200/128 — 15 — 160
Реактор с мешалкой, футерованный (У —8 м3) 720/2 2160/32 — 8640/152 4 42 — 209
Сепаратор — 720/4 — 8640/80 — 8 — 91
Производство тиосульфата натрия (гипосульфита)
Плавилка серы (У = 5 м3) Сборник плавленной серы с наружным змееви- 720/12 1440/32 — 17280/152 18 46 — 274
ком, теплоизолированный (У = 3,5 м3) — 1440/16 — 17280/104 -— 27 — 135
Циклонная печь с рубашкой, футерованная (£? = 0,6 м, /7=1,2 м, Q — 3—4 т/сут) 720/4 4320/56 — 34560/152 4 38 — 355
Холодильная башня из чугунных царг (£> = 1,5 м, /7 = 4,0 м) — 1440/8 — 8640/128 — 11 139
Свинцовый газоход, орошаемый сверху водой (£>=0,5 м, Н = 18,0 м) — 1440/8 — 17280/320 — 23 — 228
Растворитель соды с перемешивающим устройством (У = 2 м3) 720/2 1440/8 —- 25920/80 2 15 — 76
Абсорбер с плавающей насадкой из органиче-
ского стекла — 4320/8 25920/104 — 15 — 76
Сборник сериой пульпы с мешалкой (У = 5 м3) Реактор со змеевиком, якорной мешалкой и во- — 1440/8 — 25920/104 — 23 — 114
дяной рубашкой (У = 5 м3) 720/2 2160/16 — 25920/104 2 23 — 158
Испаритель (S = 5—7 м2) — 4320/6 — 34560/56 — 9 — 51
Теплообменник кожухотрубчатый (ST=40—50 мг) Кристаллизатор из нержавеющей стали с про — 1440/8 — 25920/1440 25920/80 — 23 —, 113
пеллерной мешалкой и рубашкой (У = 5 м3) 720/2 1440/16 — 2 27 — 129
Сгуститель с мешалкой (У = 5 м3) 720/2 2880/8 25920/80 2 23 — 114
" Сушилка ленточная (В = 0,9 м, £=10,0 м) 720/2 2880/12 — 17280/176 2 19 — 176
. 1 Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.'Ч
ТО Т КРу КР ТО Т КРу КР
Производство гидросульфита натрия
Отгонная колонна с насадкой из колец Рашига
из 3 царг (0=0,8 м, Н~ 11,7 м) 720/4 8640/32 — 34560/224 5 47 — 427
Газировочные аппараты: стальной, с рубашкой из стали Ст. 3, змеевиком из труб и турбинной мешалкой (£)=1,6 м, /7=2,9 м, У=3 м3) 720/4 4320/32 8640/152 4 38 190
сварной, с рубашкой, двумя турбинными мешалками и технологическими штуцерами из двухслойной стали (V = 6,3 м3) 720/4 4320/32 — 8640/200 5 53 — 274
Аппарат обменного разложения со стальной рубашкой и рамной мешалкой (£>=1,6 м, // = 4,0 м) 720/4 4320/32 -— 8640/152 4 36 — 182
Аппарат обменного разложения (£>=1,8 м, /7=1,9 м, V = 6,3 м3) 720/2 4320/32 —. 8640/128 3 32 — 166
Аппарат высаливания, вертикальный, цилиндрический с рубашкой и рамной мешалкой из двухслойной стали (V = 6,3 м3) 720/4 720/32 34560/128 4 36 — 182
Аппараты обезвоживания: из нержавеющей стали с рубашкой (0 = 2,0 м, /7 = 2,6 м, 1/=6,7 м3) 720/2 4320/8 8640/128 3 32 —_ 166
из двухслойной стали с рамной мешалкой, теплоизолированный минераловатными матами (Г = = 6,3 м3) 720/4 4320/32 — 8640/152 4 38 — 196
Вакуум-сушилки: барабанная, с рубашкой и взрывным предохранительным клапаном (0=1,3 м) 720/4 4320/32 8640/152 4 44 223
СНЦР-13 720/4 4320/32 17280/128 3 32 — 161
Колонны ректификационные, вертикальные, ци-
линдрические:
из царг (D— 1,0 м, /7=13,0 м, Q = 200 кг/ч) 720/4 8640/32 — 34560/248 4 48 — 483
с насадкой из колец Рашига (£> = 0,6 м, Н= 12,0 м) 720/4 8640/32 — 34560/200 4 46 — 367
Печь вращающаяся, футерованная огнеупорным
кирпичом (£) = 2,0 м, £=16,0 м, Q = 2200 кг/ч) 720/4 4320/56 — Производство гидросульфида натрия 25920/240 8 76 — 762
Башня сульфогндратная (£> = 3,0 м, // = 8,0 м) 720/4 8640/32 — Производство пиросульфита натрия 34560/224 5 48 — 285
Башня увлажнительная, футерованная (£) =
= 2,0 м, /7=11,7 м) 720/8 8640/128 — 86400/720 24 231 — 4617
Абсорберы:
механический с мешалкой (0=1,4 м, /7 = 4,5 м) 720/3 2160/32 — 17280/144 2 28 — 144
с плавающей насадкой, футерованный (0=1,2 м,
/7=6,8 м) 720/8 8640/104 — 43200/296 12 117 — 646
Содорастворитель с мешалкой, футерованный
(0 = 3,0 м, /7 = 3,3 м) 720/4 4320/32 — 25920/416 5 46 — 866
Вызреватель с перемешивающим устройством,
футерованный (0 = 2,6 м, /7 = 4,3 м) 720/2 2160/32 — 43200/464 2 23 974
Сборники: пиросульфитной пульпы с перемешивающим уст-
ройством, футерованный (0 = 2,6 м, /7 = 3,9 м) 720/2 2160/32 -— 43200/416 5 46 —— 878
раствора бисульфита (0 = 2,8 м, /7=4,0 м, К =
= 30 м3) * — 8640/8 — 43200/186 — 23 — 231
воды (V = 11 м3)* — 8640/8 — 17280/56 — 13 —_ 66
сточных вод (К = 8 м3)* — 8640/8 — 17280/56 — 13 — 66
осветленного раствора (V=10 м3)* — 1440/8 — 8640/56 — 13 —- 66
воды (0=5,0 м, /7=18,0 м)* — 1440/9 — 17280/104 — 17 --- 160
Бункеры:
готового продукта (1' = 42 м3) — 1440/6 — 17280/80 —_ 9 г 93
соды (1/=24 м3) — 1440/8 — 17280/56 — 14 — 72
4^ ЬО Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО н Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
с приводным стаканом (У—12 м3) 1440/4 — 17280/56 —. 6 — 53
Емкость дренажная (У = 50 м3)* — 8640/8 — 17280/186 — 23 — 231
Теплообменник (ST—6,4 м2) — 2160/8 — 25920/56 — 6 — 48
Брызгоуловитель циклонного типа (Р = 0,8 м) — 8640/6 — 25920/56 — 12 63
Камера осадительная (0 = 2,0 м, /7 = 8 м) —- 1440/9 — 43200/104 .— 17 — 129
Аспирационная камера (5 = 6 м2) — 1440/7 — 43200/32 — 12 — 34
Весы дозировочные ДСН — 1440/32 — 8640/128 — 28 — 135
Зашивочная машина 38-А 720/8 4320/56 — 17280/104 16 68 — 109
Перегружатель сыпучих материалов (Q==100 т/ч) 360/2 1440/32 — 8640/128 4 40 — 163
Сгуститель Ш-2,5К (V = 7 м3) 4320/3 8640/8 — 43200/104 3 25 — 123
Дозатор одношнековый (0 = 0,2 м, Д=1,2 м) 360/2 720/8 — 8640/56 2 16 — 62
Труба-сушилка (0 = 0,3 м, 0=15,0 м) Топка газовая, футерованная (0=1,2 м, L — = 3,0 м) 720/2 720/3 4320/32 4320/28 25920/128 25920/128 2 3 20 30 100 213
* Время простоя в ремонте и трудозатраты указаны без учета работ по хнмзашите
Производство кремнефторидов натрия и аммония
Сборники. _ ,«0/32 - «200/Т20 - 42 - 2023
S5f/fS%₽.7iTo*6?r“,K’S“"“i' '°' - ,<40/56 - 43200/6» - 68 - ,
Силос кальцинированной соды (Д = 3,6 м, Н = =9,7 м, У=75 м3) - 8640/8 - 43200/56 - И - 59
Емкость воды (7) = 2,О м, /7 = 3,6 м, У=10 м3) — 4320/7 — 25920/56 13 66
с мешалкой (Z? = 2,2 м, /7^= = 2,6 м, У=10 м3) 720/2 4320/12 —• 25920/104 2 24 — 116
Сборник раствора кальцинированной соды (£1=3,2 м, У=63 м3) 720/4 4320/32 — 25920/224 4 46 — 231
Приемный сборник водного аммиака (С==40 м3) Мерники, футерованные, DXH, м: — 4320/8 — 43200/104 — 25 — 111
1,68X1,35 — 1440/4 .—- 17280/152 — 8 —- 169
1,8X2,0 — 1440/6 — 17280/224 — 9 — 237
Напорный бак кремнефтористоводородной кислоты, футерованный (£> = 2,2 м, У = 6,3 м3) — 1440/8 — 25920/234 — 24 — 399
Реакторы, футерованные, V, м3:
14—16 720/4 1440/80 — 17280/368 8 85 — 453
3—6 720/2 1440/32 — 17280/200 3 30 — 272
Вакуум-кристаллизатор, футерованный (£> = = 2,2 м, // = 3,4 м) — 1440/32 — 17280/200 — 300 — 456
Баки барометрические: £>=1,2 м, //=1,4 м, У=1,6 м3 — 4320/4 34560/26 7 - 33
П = 2,3 м, // = 2,3 м, У=9 м3 —- 4320/7• — 34560/56 — 13 — 66
Сгустители: И-2.5К 720/4 2160/8 25920/104 4 25 123
Ц-4К 720/4 2160/96 — 25920/224 8 80 —. 209
Выпарной аппарат (ST = 90 м2) Сборники, футерованные: — 720/8 — 8640/200 — И — 258
сгущенной пульпы (£> = 3,0 м, К= 10 м3) 720/3 1440/32 —> 17280/146 3 30 — 361
кристаллов (У=6,5 м3) _—. 1440/8 -— 17280/176 -— 24 —- 361
фильтрата (£> = 2,2 м, //=2,2 м, У=6,6 м3) -— 1440/8 —- 17280/176 -— 24 — 319
маточных растворов (D = 3,3 м, £7=2,5 м, У = 20 м3) .—- 1440/32 — 17280/296 — 28 — 572
Сушильные барабаны, футерованные, DXL, м:
2,2X16,0 360/8 720/104 — 25920/320 12 123 — 617
1,6X16,0 360/5 720/32 — 25920/200 5 47 — 380
Труба-сушилка (£> = 0,375 м, /7 = 20,0 м) Аппарат КС, футерованный (£) = 2,5—2,8 м, // = — 2880/8 — 25920/80 — 19 — 93
£ =8,0 м) 720/8 4320/104 — 25920/440 12 118 — 1092
сю
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО н Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО н Р, чел -ч
ТО т КРу КР то Г КРу КР
Топка печи КС (£>=--3,1 м, £ = 6,0 м) — 4320/32 — 25920/296 —• 76 — 467
Сушилка шнековая (Q = 7 т/сут) 720/2 2160/8 — 17280/176 2 11 — 228
Мельница центробежная пневматическая (Q —
= 0,8 т/ч) 720/2 2160/8 — 17280/200 2 И — 228
Скрубберы, футерованные, Dy^H, м:
1,6x9,98 — 8640/104 — 43200/320 —- 152 — 760
0,6 X 4,5 — 8640/8 — 43200/128 15 — — 142
Баки орошающего раствора:
гуммированный (£> = 2,4 м, Н = 4,9 м, У=16 м3) — 4320/8 — 17280/248 —— 19 — 272
футерованный (£) = 2,2 м, V = 9 м3) — 4320/8 — 17280/200 — 13 — 349
Башня абсорбционная, гуммированная (£) = 1,4 м.
// = 8,55 м) — 8640/32 — 43200/152 46 — 234
Доулавливатели, футерованные D, мхК м3:
1,7X4,0 — 1440/32 17280/128 — 42 — 214
4,3X14,0 —. 1440/80 — 17280/248 -— 91 — 598
Бункер готового продукта (У = 30 м3) — 4320/8 Производство фторида алюминия и криолита 43200/80 '— 19 — 93
Бункеры, V, м3:
до 5 — 8640/4 —, 25920/32 —_ 8 — 33
10 — 8640/4 — 25920/32 —— 8 — 46
45 — 8640/6 —- 25920/80 — 9 — 93
60 8640/8 —- 25920/125 —— 27 — 138
80 — 8640/8 — 25920/125 — 27 — 138
Реакторь: футерованные:
фторида алюминия (Г=6—12,5 м3) 720/8 4320/80 — 17280/272 10 101 — 598
фторида алюминия (У = 50 м3) 720/16 4320/104 — 17280/440 14 138 — 1010
10-1133
криолита, с м3) криолита, с мешалкой (V — 16 м3) 720/8 720/8 4320/80 4320/80
Карусельный вакуум-фильтр К-50 720/8 2160/32
Ресивер (13= 1,16—3 м!) 8640/8
Кристаллизаторы с мешалкой, футерованные,
V, м3:
20 720/8 4320/80
14 720/8 4320/80
Аппарат КС (внутренняя поверхность чана гум-
мирована) 720/8 4320/128
Теплообменники, ST, м2:
7 —• 4320/4
65 -—, 4320/8
200 -— 4320/32
Сушильный барабан (£> = 2,2 м, £=16 м) 720/8 4320/80
Прокалочные печи, DXL, м:
2,2 2,8X29,0 28,0 720/8 2880/128
3,5x22,0—40,0 720/12 2880/200
Холодильник лопастной (£> = 0,5 м, //=10,5 м) — 2880/7
Скрубберы, DX//, м:
2,0 X 8,0 720/8 4320/56
0,85X4,0 -— 8640/8
Турбинные промыватели, D, мм.
300 ~— —
575 - —
Каплеуловитель (£>=1,0 м, // = 4,0 м) — 2880/6
Напорный бак промывной воды — 8640/8
Сгустители:
Ц-4 720/4 4320/32
Ц-6 720/8 4320/80
Башни абсорбционные с хордовой насадкой,
£>ХН, м:
1,8x8,5 720/18 8640/168
2,6 х 8,7 720/12 8640/216
3,0X12,5 720/16 8640/312
25920/272 10 101 —
25920/368 10 101 —
8640/488 8 46 —
34560/24 3
— 24560/272 34560/200 10 10 101 — 101 —
— 17280/528 16 171 —
-— 17280/32 -—, 8 —
— 17280/128 -— 25 —
— 17280/200 — 42 —
— 17280/248 24 104 —
— 17280/552 24 228 —
— 17280/720 34 342 —
— 8640/56 — 20 —
— 17280/168 6 62
—- 34560/96 — 9 —
— 8640/8 — — —
— 8640/8 — — —-
— 8640/80 — И —
— 34560/56 — 13 —
— 34560/200 4 42 —
— 17280/296 11 ЮЗ —
51840/408 24 243 —
—- 51840/480 32 323 —
— 51840/720 48 494 —
598 794
760
И
598 356
686
44 128 214
499
2098 3292
82
308
84
20
24
98
72
209 449
1218
1649
2529
4^ CD Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р. чел -ч
ТО т КРу КР ТО т КРу . КР
Смесители; СПШ-10 000 1440/10 8640/34 18 64
СВЛ-630 — 1440/13 — 8640/80 — 26 — 94
Классификатор КВЦ-500 — 1440/10 — 8640/80 — 25 — 94
Контактный аппарат 720/8 8640/104 — 34560/224 16 152 — 501
Вакуум-приемник (0 = 0,9 м) Растворитель соды с мешалкой, теплоизолиро- 720/4 — — 17280/51 8 — — 49
ванный (У =10—12,5 м3) 720/4 4320/32 — 25920/128 3 24 —- 156
Сборник известкового молока (0 = 2,8 м, // = = 2,0 м, У=12 м3) 720/2 2160/8 — 25920/144 2 18 — 162
Бак известкового молока (0 = 3,0 м, Н = 4,5 м, У=30 м3) 720/3 2160/32 — 25920/224 3 49 — 247
Барабаны для гашения извести, Dy^L, м:
1,6X6,0 720/2 2160/32 — 43200/200 2 18 — 280
1,4X8,0 720/5 2160/32 -— 43200/240 3 34 — 332
Разгрузитель — — — 25920/8 — — — 13
Растарочное устройство — — — 25920/8 — — — 13
Весы полуавтоматические ДСА 1440/2 — — 8640/32 2 — — 20
Мешкозашивочиая машина 720/8 4320/56 — 17280/104 16 68 — 109
Машина расфасовочная МР-50 — 720/8 — 8640/95 — 21 — 135
Упаковочная машина — 720/8 — 8640/104 .— 21 — 104
Разгрузочное устройство Хранилище для HsSiFe, футерованное (У = 400 — 4320/7 — 17280/104 — 20 — 118
м3) — 1440/56 — 43200/656 — 72 — 1681
Усреднитель сточных вод (у = 400 м3) — 4320/54 — 25920/200 — 70 — 363
Отстойник с мешалкой, футерованный (У = 400
м3) Смеситель (У = 5 м3) 720/8 360/2 1440/80 1440/5 — 43200/720 8640/72 16 2 156 10 — 1730 80
Нейтрализатор с мешалкой, футерованный (У = = 25 м;‘) 720/3 4'320/32 — 17280/224 4 56 — 288
Репульпатор с мешалкой и антикоррозионным покрытием (У = 25 м3) 720/3 4320/32 —. 17280/224 4 56 — 288
Сгустители: Ц1-18М1 (£>=1,8 м) 720/8 4320/176 — 43200/656 17 200 — 1083
футерованный, с мешалкой (Л) = 9,0 м) 720/8 4320/104 — 43200/416 10 100 — 680
. Растворитель полиакриламида с мешалкой (У = = 2 м3) — 4320/24 — 17280/64 —- 8 — 48
Аппарат с перемешивающим устройством (У= = 2 м2) — 4320/24 .— 17280/64 —- 8 — 48
Подогреватель 600ТКВ-16-М232 С/25-2-4 (S„ = = 32 м2) — 4320/8 — 17280/80 — 24 —„ 89
Конденсатор 600 КВВ-М14/ГЗ-4 — 4320/8 —. 17280/80 — 24 —- 89
Аппарат выпарной 126-2860-03-04 (S„ = 200 м2) 720/8 4320/80 — 25920/224 10 96 — 288
Конденсатор 1200 КВВК-М1/ГЗ-4 (So = 211 м2) — 4320/24 — 17280/200 — 44 —“ 225
Теплообменник 800ТКВ- 10-М 1 -0/20-2-4 Аппарат ПАСС, футерованный, теплоизолирован- — 4320/32 — 17280/224 — 50 — 250
ный (£) = 2,4 м, /7=11,5 м) — 1440/56 — 17280/296 — 170 — 590
Баки:
нагретой воды с барботером (£> = 3,0 м, А = 9,72 м, У=60 м3) — 8640/8 _— 34560/80 — 20 —- 98
горячей воды (£) = 2,4 м, А = 5,2 м, У=24 м3) — 8640/8 — 34560/56 — 16 — 72
Подогреватель 400ТКВ-16-М 1-0/25-2-2 (ST= 16 м2) — 4320/6 — 17280/56 — 18 — 72
Хранилище, футерованное (У = 320 м3) — 1440/32 — 43200/536 — 60 — 1421
Емкость для криолита (У=8,3 м3) — 4320/7 ~~ 25920/56 — 14 — 70
Печь вращающаяся ВЗ-45 ТУ-01 Холодильный барабан Б1.0-12-НУ-02 (/>=1,0 м, 360/6 720/56 4320/176 17280/720 6 60 295 2926
£=12,0 м) 720/4 1440/32 — 25920/200 4 40 — 294
•—‘ 00 Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) н продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р. чел.-ч
ТО т КРу КР ТО Т КРу КР
Репульпатор кремнегеля с антикоррозионным покрытием (У=32 м3) 720/8 4320/56 — 17280/296 8 32 — 744
Силос (У=1250 м3) Реактор фторида алюминия с антикоррозионным — 4320/104 — 43200/368 — 128 — 600
покрытием (У=25 м3) 720/8 4320/56 — 17280/272 8 82 -— 680
Сборник раствора фторида алюминия с антикоррозионным покрытием (У = 32 м3) 720/8 4320/56 — 17280/296 8 82 — 744
Реактор фторида натрия < антикоррозионным покрытием (У = 25 м3) 720/8 4320/56 — 17280/296 8 82 .— 744
Сборники пульпы: диоксида кремния в растворе фторида натрия
(Р=63 м3) криолита, с антикоррозионной защитой (О'— 63 м'!) 720/8 4320/104 17280/440 16 145- — 630
720/8 4320/104 — 17280/440 16 145 — 630
Аппарат колонный с антикоррозионным покрыти-
ем АКСЦ-1400-03-661 Сборник содового раствора с антикоррозионным покрытием (1/ = 16 м3) — 8640/32 — 51840/248 —> 51 — 509 156
720/4 4320/12 — 25920/128 4 24 —•
Дозаторы: «Русло» (Q = 40 м3/ч) 360/3 1440/32 .— 8640/152 3 21 — 105
БН (Q = 0,35 м3/ч) 360/2 1440/8 — 8640/80 2 14 — 70
Производство сульфата бария
Растворители:
хлорида бария, с вертикальной рамной мешалкой (У = 6 м3) — 720/8 — 17280/104 — 15 — 106
сульфата натрия, с горизонтальной мешалкой
(У=3,8 м3) — 720/28 — 25920/104 — 23 — 116
Реактор эмалированный с якорной мешалкой (У=6 мб
— 720/8 — 17280/104 — 15 — 106
Отстойники железобетонные с мешалкой, У, м3. 8
— 2160/28 — 17280/104 —. 23 — 116
35 — 2160/32 — 17280/175 — 46 -— 231
Осадитель нержавеющий с мешалкой (£> = 2,3 м,
//=1,5 м) — 1440/32 — 17280/128 — 29 -— 146
Репульпатор эмалированный с пропеллерной ме-
шалкой (У = 2,5 м3) — 1440/32 — 25920/128 — 34 —. 177
Выщелачиватель с мешалкой (У =12,5 м3) — 2160/8 ' — 34560/104 — 15 — 148
Промыватель фаолитовый с мешалкой (У=6,0
.,3\ М ) — 720/8 — 17280/104 — 15 — 103
Сушилка КС — 720/8 — 25920/80 — 17 — 91
Электропечь (0 = 0,5 м, £/ = 4,0 м) — Производство 2160/56 — карбоната бария 17280/210 — 53 — 342
Растворитель соды с лопастной мешалкой, теп-
лоизолированный (0 = 2,0 м, У = 5 м3) 720/2 4320/8 -- 25920/104 2 16 — 106
Реактор с якорной мешалкой и паровой рубашкой,
теплоизолированный (У = 6 м3) — 4320/8 — 17280/104 — 15 — 151
Вакуум-сушилка «Венулет» с паровой рубашкой
и мешалкой (0=1,25 м, £ = 4,0 м) — 4320/8 — 17280/128 — 19 — 182
Репульпатор с мешалкой, теплоизолированный
(0=1,4 м, УраС = 2 м3) — 1440/8 — 8640/96 —. 11 — 115
Сборник пульпы, гуммированный, футерованный кислотоупорным кирпичом, с 2-лопастной мешалкой
(0 = 2,4 м, 0 = 2,2 м) 720/3 1440/32 — 25920/200 3 30 — 394
Сгуститель (У= 16 м3) 360/4 720/32 — 25920/176 4 38 — 182
Сушилка барабанная (0 = 2,0 м, £=10 м) 720/8 2160/80 — 25920/248 12 105 — 499
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч
ТО Т КРу КР
Трудо< мкость ОДНОГО чел ч
т КРу
ТО
Отстойник маточных растворов с крышкой и пе- .•
ремешиваюшим устройством (У=60 м ) —- 2160/8 —• 25920/200 — 30 —
Барабан-охладитель (0=1,2 м, £ = 6,0 м) — 720/8 — 25920/176 — 25 —
Производство хлорида бария Выпарные аппараты (теплообменники с трубами из титана и испарители), футерованные, V, м3. 40 — 8640/56 - 34560/248 51
50 — 8640/56 — 34560/272 — 57 —
Барометрический конденсатор (£> = 0,8 м, Н — = 5,08 м) — 8640/8 — 34560/104 — 21
Скиповой подъемник (У = 1,0 м3) — 1440/8 — 17280/104 — 23 —
Вращающаяся печь непрерывного действия (£) = = 2,0 м, Н = 5,3 м) — 720/32 8640/152 34560/368 — 57 171
Растворитель лопастной из нержавеющей стали— выщелачиватель (V = 1,96 м3) 720/2 1440/8 — 17280/80 2 15 —-
Кристаллизаторы: «ЦЛН>, (£=22,0 м, У = 9,6 м3) 720/3 2160/32 _— 25920/200 3 34 —
вертикальный кристаллизатор со змеевиком и кольцевыми трубками (V— 1 м3) .— 2160/8 —- 17280/80 — 20 —
Сгуститель с мешалкой (£) = 2,8 м, // = 2,96 м, У=12,0 м3) 720/3 2160/8 •— 25920/152 3 30 —-
Аппарат погружного горения с паровой рубашкой и лопастным завихрителем, камера сгорания футерована (£)= 1,8 м) — 720/8 -— 17280/104 .— 23 —
Производство хлорида кальция
Башня «Гайяра» стальная, футерованная огнеупорным кирпичом (£> = 2,0 м, // = 8,0 м) — 4320/32 — 17280/416 — 53
Бегуны из чугуна (т=1,5 т) 360/4 720/32 — 17280/200 4 45
Механический гранулятор из стали 12Х18Н9Т (0=1,5 м, /. = 4,0 м) 360/4 720/56 — 34560/224 8 76
Реактор-затор восьмигранный из гранита, стянутые стяжными болтами (// = 3,9 м, В = 3,1 м) — 1440/56 - 34560/224 — 59
Растворитель хлорида кальция с рамной мешалкой (К = 6,3 м3) 720/3 8640/32 — 43200/128 3 32
Кристаллизатор с рамной мешалкой, водяной рубашкой (1/=1,6 м3) 720/2 720/32 - 34560/104 2 21
Отстойник (17 = 3,6 м3) — 720/8 — 8640/80 — 15
Производство Реактор-затор с мешалкой, футерованный (0=1,83 м, /7=19,5 м) 720/2 сульфата магния 1440/32 — 17280/224 2 24
Сборник с мешалкой (0 = 2,35 м, /7=1,1 м, Р = 4,73 м3) 720/1 1440/6 -- , 17280/80 1 11
Теплообменник (ST = 50 м2) — 2160/32 - 25920/176 — 46
Холодильник (17 = 4,5 м3) — 720/6 — 25920/56 — 10
Кристаллизатор с метальным устройством и рубашкой (К = 5 м3) — 1440/8 — 17280/104 .— 15
Осадитель сульфата магния (17 = 3,56 м3) — 1440/6 — 25920/32 — 10
Сушилка барабанная (0 = 2,2 м, L=14,0 м) 720/12 2160/104 — 25920/320 24 124
Испаритель (0 = 2,0 м. // = 3,8 м) __ 8640/8 — 25920/56 — 8
Производство сульфата алюминия Печь для обжига каолина, тип ОЛР (оборудована панельными беспламенными горелками типа ГВПШ-140), футерованная (0 = 5,0X4,5 м, Q = = 3 т/ч) 720/10 2160/80 — 25920/270 30 152
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО Т КРу КР ТО т КРу КР
Реакторы: футерованный кислотоупорный плиткой на подслое
из полиизобутилена (£> = 2.4 м, И = 3,0 м. м3) стальной, футерованный (£) = 3,0 м, // = 4,0 м, V — 720/3 1440/32 — 17280/296 5 53 — 562
= 28 м3, 0 = 8 т/сут) непрерывного действия из стали 0Х23Н28МЗДЗТ 360/3 720/56 — 25920/344 5 53 — 730
(ЭИ943).6=10 мм, с тремя мешалками (V= 18 м’) солевой, футерованный кислотоупорным кирпичом (V=12 м:) 720/3 1440/14 — 17280/296 3 28 — 547
720/3 1440/32 — 17280/320 5 53 — 626
Погрузчик ленточный с разбрасывателем и поворотной головкой •— 720/12 — 8640/42 .— 20 — 55
Расфасовочный упаковочный автомат (999-217-ПС) 360/3 2160/8 25920/124 3 23 ‘ — 209
Маслоотдел итель Машина для резки плава сульфата алюминия — 8640/4 — 25920/36 — 7 —’ 33
со столом-кристаллизатором 360/9 720/52 —- 8640/240 9 91 — 456
Бункер (V=10—15 м3) —. 1440/8 — 8640/32 — 10 — 53
Резервуар (£> = 9,0 м, // = 6,012 м, Р = 343 м3) — 8640/35 — 25920/566 — 76 — 2949
Сборник реактивной кислоты (1-'=30 м3) Мерники: — 8640/11 — 34560/136 — 23 —. НО
реактивной кислоты (V = 6 м3) — 8640/6 —— 34560/35 —- 12 — 55
сериой кислоты (£1 = 1,4 м, //=1,6 м, V = 2,5 м3) — 8640/4 — 34560/11 - 10 — 29
Производство карбоната стронция
Печь вращающаяся, футерованная (£> = 2,2 м, £ = 25,0 м) 720/4 2160/8 8640/80 34560/720 4 23 152 1568
Сушильный барабан, футерованный (£> = 2,2 м,
£=13,0 м) 720/3 2160/8 8640/80 25920/536 4 23 124 1112
Реакторы: сварной с рубашкой и мешалкой (К=6,3 м3) 720/2 2160/8 43200/112 2 15 — 122
охлаждения (У = 5—8 м3) 720/2 1440/8 —- 8640/104 2 15 — 103
то же (К=8—10 м3) 720/2 .1440/8 —- 8640/104 4 24 — 116
Сборник растворов (К = 20—30 м3) — 1440/32 — 8640/128 — 46 — 186
Репульпер (К=15—20 м3) 720/3 4320/32 — 8640/104 3 30 — 133
Растворитель соды (V —5—8 м3) 720/3 4320/12 — 25920/104 2 24 — 106
Сгуститель (1'= 15—20 м3) — 720/32 — 25920/176 — 38 — 190
Сито-бурат 720/3 1440/32 — 8640/104 3 30 — 141
Сушильный барабан (£> = 2,2 м, £=16,0 м) 720/6 1440/104 — 25920/320 12 124 — 618
Производство фторида-гидрофторида аммония и белой сажи
Сушильная печь (£>==5,0 м, // = 20,0 м) Реактор, футерованный, с мешалкой и охлаж- — 720/50 — 86400/1440 — 68 — 1900
дающим элементом (Р=14 м3) — 720/36 — 43200/332 — 61 — 493
Конденсатор ККГ (£> = 0,6 м, 5„ = 65 м2) Сепаратор из нержавеющей стали (0=1,6 м, — 4320/8 — 25920/108 — 23 — 122
/7 = 4,55 м) — 2160/8 —- 25920/128 — 23 - 135
Теплообменник графитовый, кожухотрубчатый ТГ-КБ-1Л-40 (ST = 40 м2) — 2160/56 — 25920/128 — 49 — 119
Репульпатор с мешалкой (0 = 2,2 м, /7 = 4,23 м, V=9 м3) -— 1440/8 — 43200/152 — 15 — 170
Топка, футерованная огнеупорным кирпичом (0=1,85 м, £=7,2 м) — 720/32 — 25920/224 — 52 — 366
Уплотнительная машина белой сажи (Овалк = = 0,36 м, £=0,5 м, <2 = 400—800 кг/ч) 360/4 720/10 — 25920/128 4 26 — 223
Расфасовочная машина белой сажи со шнеком
(<2=600—800 кг/ч) 360/4 720/8 — 172'80/80 4 17 — 91
Вальцы охлаждающие для плава фторида-би-фторида аммония (0=1,8 м, £ = 2,2 м) 360/4 720/32 — 43200/352 8 76 — 465
сл оз
Си 4^ Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
ПРОИЗВОДСТВО МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ Производство суперфосфата (простого, двойного гранулированного) Лебедка Т-136 360/1 720/8 — 17280/56 1 9 68
Скреперные лебедки: ЛС-2, ЛС-2М 360/2 720/8 — 17280/128 2 16 — 174
СЛК-42 360/2 720/8 — 17280/152 2 23 — 200
Башня силосная апатита, железобетонная, с аэрационным устройством (0 = 2.0 м, 0=10.0 м) 360/3 2160/12 — 43200/240 3 25 — 737
Бункеры аэрационные, V, м3: 80 360/2 4320/8 25920/128 2 27 — 138
160 — 4320/32 — 17280/176 —, 40 — 200
Напорный бак фосфорной кислоты, футерованный (0 = 2,5 м, 0 = 2,5 м) — 2160/32 — 17280/248 — 40 — 511
Сборник фосфорной кислоты с мешалкой, футерованный (0 = 3,8 м, 0 = 4,588 м, У=51,5 м3, 5 = 63,6 м2) 720/4 4320/32 17280/272 4 46 — 587
Баки: фосфорной кислоты с мешалкой (0 = 5,0 м, 0 = 4,0 м, Е=67 м3) 720/6 4320/56 17280/416 7 68 — 944
серной кислоты, приемный, футерованный кислотоупорным кирпичом (V = 12 м3) — 2160/8 — 25920/128 — 11 — 183
серной кислоты приемный, футерованный (Б = 36 м3) — 2160/8 — 25920/200 — 11 — 395
серной кислоты, напорный, с мешалкой, футерованный (0 = 5,0 м, 0 = 4,0 м) — 2160/56 — 25920/320 — 68 — 638
серной кислоты, приемный, футерованный (Е=150 м3) — 2160/8 — 25920/272 — 15 — 508
Резервуар серной кислоты (0 = 9,0 м, /7 = 5,0 м, 17=343 м3) — 2160/51 — 25920/176 —- 54 — 271
Хранилище серной кислоты, футерованное кислотоупорным кирпичом (0=12,0 м, /7 = 4,55 м) — 2160/32 — 25920/344 — 29 — 786
Подогреватель кислоты стальной, фаолнтирован-ный, с барботером (17=1,5 м3) — 4320/6 — 8640/56 — 8 — 49
Весовой дозатор СБ-71 (Q = 5—20 т/ч) Бункеры, V, м3: 360/3 360/8 — 4320/56 5 15 — 68
до 5 4320/4 — 17280/32 — 7 —— 33
5—20 — 4320/8 — 17280/56 — 14 — 72
21—30 — 4320/8 — 25920/80 — 17 — 93
31—60 — 4320/8 — 25920/128 — 27 — 138
61 — 160 — 4320/32 — 25920/176 — 40 — 200
Баки:
для приготовления известкового молока, с мешалкой (0 = 4,0 м, /7 = 4,0 м, К = 50,4 м3) 720/3 4320/32 — 17280/296 5 49 — 641
для воды с барботером (V— 10 м3) — 8640/8 — 43200/56 — 11 —- 67
Расходомер кислоты стальной, фаолитированный (V=l,0 м3) Смесители суперфосфата с 4-мя мешалками, футерованные, V, м . — 4320/6 — 8640/56 — 8 — 49
3,0—3,5 360/8 1440/32 —— 17280/152 7 34 — 179
5,9—6,5 360/8 1440/56 — 17280/224 6 57 — 281
Камера суперфосфатная непрерывного действия с каруселью (0 = 7,1 м, 0 = 25—48 т/ч) 360/8 720/80 — 17280/720* 22 118 — 969
Транспортер с выносными роликами (В — 1,0 м, t = 25,0—50,0 м) 360/3 720/32 — 8640/128 3 35 — 271
Камера сепарационная, гуммированная (О = = 3,6 м, В = 4,35 м, К=107 м3) — 4320/32 — 34560/224 —. 43 — 412
Разбрасыватель суперфосфата (0 = 5,0—5,5 м, В = 1,44 м) 360/7 720/8 — 8640/51 1 9 — 54
Допускается проведение капитального ремонта с периодичностью 8640 ч и продолжительностью простоя в ремонте 360 ч.
СЛ О Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ГО т КРу КР
Барабан охлаждающий (D = 2,5 м, 4=14,0 м) Аппарат КС охлаждения суперфосфата (В =1,6 720/8 4320/56 — 25920/344 7 68 — 697
м, 4=6,0 м) Башня абсорбционная, футерованная (£> = 2,2— 360/2 4320/56 — 17280/152 2 68 — 205
2,8 м, /7=7,0—11,0 м) Башня абсорбционная, футерованная (0 = 3,6— — 8640/104 — 51840/584 — 160 — 1594
4,22 м, /7=10,0—15,0 м) Камеры абсорбционные: —- 8640/128 — 51840/720 181 — 1805
футерованная (0 = 2,8 м, 4 = 6,4—7,7 м) 360/8 2880/56 _— 17280/272* 7 67 — 646
6-валковая (1,8X4,5X10,8 м) Брызгоуловители: 360/8 2880/56 -— 17280/344 7 76 — 847
0=1,9 м, /7 = 5,0 м, У=14,5 м3, 5 = 31 м2 — 8640/8 — 43200/128 -—- 27 — 161
0 = 2,816 м, /7 = 5,422 м, V = 34 м3, 5 = 52 м2 — 8640/32 — 43200/392 — 49 — 778
0 = 2,6 м, /7=7,0 м, К = 38,5 м3, 5=60 м2 Реакторы: с мешалкой, футерованный (0 = 2,2 м, /7=1,25 м, — 8640/32 — 43200/224 —_ 49 380
К = 4,8 м3, S=12 м2) с мешалкой, гуммированный, футерованный (О = = 3,4 м, 4=4,5 м, К = 40 м , 5 = 55 м2) I и II ступеней с 4-мя мешалками, футерованный 360/2 1440/8 — 17280/128 2 19 — 182
360/4 1440/32 — 17280/386 4 46 — 741
(0 = 4,8 м, /7 = 2,9 м, К = 40 м3) с мешалкой, гуммированный, футерованный (О = 360/4 1440/32 — 17280/464 4 46 — 903
5,5 м, К=100 м3, S = 90 м2) Нейтрализатор с перемешивающим устройством, футерованный (0 = 4,0 м, Я = 3,0 м, К = 37,8 м3, 5=48,6 м2) 360/6 1440/56 — 17280/488 6 68 1178
360/6 2160/32 — 17280/224 6 46 — 403
Грануляторы, РХД м:
1,6X10,0-11,5 720/5 1440/32 — 17280/152 5 48 — 304
1,8X8,0—12,0 720/7 1440/56 — 17280/176 7 68 .— 351
2,8x8,0—10,0 360/4 720/32 8640/128 17280/368 4 44 219 730
Сушильные барабаны, ОХ£, м:
1,4X12,0 720/4 1440/32 — 25920/200 4 38 — 279
1,6X6,0—8,0 720/4 1440/32 25920/200 4 48 — 380
1,8X12,0 720/7 1440/56 — 25920/224 7 68 — 439
2,2x14,0—16,0 360/4 720/32 8640/104 25920/320 4 38 224 617
2,5X20,0 360/4 720/32 8640/128 25920/344 5 46 211 697
2,8x16,0—22,0 360/4 720/56 8640/152 25920/416 5 55 276 912
БГС 4,5 Барабаны-аммонизаторы, DXL, м: 360/8 720/128 8640/416 25920/720 16 167 832 2780
3,5 X 18,0 360/5 720/56 8640/176 25920/464 5 55 279 929
1,6X10,0 720/5 2160/32 — 17280/200 5 48 — 380
Топки:
мазутная (Т = 5 м3) — 8640/28 — 25920/128 .— 30 — 213
газовая, футерованная (V—6 м3) — 8640/28 — 25920/128 — 30 — 260
газомазутная (V=33 м3) — 8640/32 — 25920/224 — 52 —- 366
Скрубберы: эжекционный (1,50x2,75x 1,48 м) — 8640/8 — 43200/80 —- 19 —- 95
Вентури, гуммированный (77 = 3,85 м) — 2160/8 — 25920/176 — 23 — 304
£>=1,612—2,80 м, /7=10,36—5,40 м — 8640/56 — 43200/200 — 68 — 345
Бункеры суперфосфата с вибратором и вибролистом, V, м .
, 20—32 — 2160/6 — 8640/80 — 9 — 93
50—60 — 4320/8 — 8640/128 — 27 — 138
Расфасовочные машины: автомат ТА-1 «Хассня» (</ = 80 пакетов/мин) 360/2 360/8 17280/80 2 15 80
автоматическая карусель АКР (<2=160 т/смена) 360/2 720/8 — 8640/104 2 23 114
Погрузчик суперфосфата (<2 = 260 т/ч) 720/3 2160/8 — 17280/128 3 23 — 182
Допускается проведение капитального ремонта с периодичностью 8640 ч м продолжительностью простоя в ремонте 186 ч
сл Ос Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.-ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
Производство аммофоса Бак-нейтрализатор стальной, с мешалкой, теплоизолированный (0 = 2,6 м, Я = 4,4 м, 1/ = 24 м3) 1440/8 4320/44 — 25920/176 6 57 298
Сатуратор (0 = 3,216 м, Н =1,805 м, Г=32 м3) —- 2160/32 — 25920/200 — 51 — 256
Скоростной аммонизатор-испаритель, теплоизолированный (Г=6,4 м3, ф = 50 т/ч) 360/7 2160/56 — 25920/216 7 68 — 279
Аппараты выпарные, теплоизолированные, Хт, м2: 220 720/6 4320/56 17280/216 6 68 332
350 720/8 4320/80 — 17280/336 10 105 — 532
Аппарат БГС 3,5-27000 720/8 1440/56 8640/288 25920/576 8 76 399 1330
Аппарат СГБ-4-22 720/8 1440/56 8640/288 25920/576 16 76 399 1330
Аппарат СГБ-4,5-1,6 720/8 1440/80 8640/360 25920/720 16 105 513 1710
Аппарат СГБХ-4-22 (БГСХ) 720/8 1440/104 8640/408 25920/720 16 114 599 2010
Прокалочиый барабан (0 = 3,5 м, £, = 22,0 м) 720/8 1440/56 8640/264 25920/540 16 72 370 1235
Аммонизатор-гранулятор (0 = 4,0 м, £ = 8,0 м) 360/8 720/80 8640/288 17280/576 16 91 409 1330
Гранулятор барабанно-лопастной, включающий смеситель-аммонизатор, двухвальный и окаточный барабаны (4,76X3,88X 14,46 м) 360/8 720/56 8640/192 17280/480 16 55 257 874
Сушильные барабаны, Dy<.L, м: 3,2X22,0 360/8 1440/56 8640/240 25920/504 16 68 342 1140
4,0x22,0 360/8 1440/56 8640/240 25920/504 16 68 342 1140
Окаточный барабан (0=1,6 м, £ = 8,0 м) 720/8 4320/56 — 25920/264 16 74 — 375
Топки, DX.L, м:
2,4—2,8 X 4,0—5,0 4,ОХ Ю.З — 1440/48 1440/32 8640/104 8640/152 25920/360 25920/440 — 52 76 101 182 366 874
Холодильник КС 720/2 4320/32 — 25920/128 2 34 — 179
Хранилище фосфорной кислоты с мешалкой, футерованное (£>=12,0 м, // = 4,5 м, Е=425 м3) —• 8640/152 34560/720 — 243 — 1710
Емкость с мешалкой, футерованная (£>=9,0 м, /7 = 7,0 м, Е = 414 м3) 720/8 8640/152 — 34560/632 11 110 — 1520
Хранилище жидкого аммиака (£> = 3,2 м, £ = = 12,9 м, V=100 м3) 720/4 17280/32 — 69120/224 4 44 — 245
Баки, сборники: фосфорной кислоты с мешалкой, футерованные: £>=4,0 м, /7 = 5,8 м, Е = 50 м3 720/5 4320/48 34560/320 5 46 532
0 = 4,52 м, // = 4,1 м, V = 55 м3 720/7 4320/56 — 34560/344 7 68 — 827
аммофосной пульпы с мешалкой (0 = 2,8 м, // = = 4,0 м, Е=25 м3) 720/3 4320/44 25920/384 3 30 — 627
неупаренной пульпы с мешалкой, футерованный, теплоизолированный (0 = 5,5 м, // = 4,5 м, V = 100 М ) 720/7 4320/56 25920/416 7 68 105
проливов, с мешалкой (0 = 3,4 м, // = 2,0 м) 720/3 4320/48 — 25920/272 3 30 — 456
упаренной пульпы, с мешалкой (0 = 4,0 м, // = 4,0 м, К = 50 м3) 720/4 4320/48 — 25920/320 4 46 — 532
Подогреватели аммиака, X,, м2: 5,5 8640/8 34560/72 11 53
17,0 —- 4320/16 — 25920/80 —— 17 — 68
22,0 —- 4320/32 — 25920/80 —— 20 — 82
82—117 — 4320/56 — 25920/200 — 57 — 251
Испарители аммиака: 600ИК-2-10-16-М1-С/4гр,5 4320/32 25920/168 54 213
2600ИУ-2- 16-25-М 1 -Огр.5 — 2160/32 — 17280/224 — 49 — 250
Самоохладитель, теплоизолированный (Хт=1,2 м2) 8640/2 — — 25920/8 2 — — 21
Конденсаторы: 1600КВК-ЮМ/25ГЗ-4 8640/80 34560/272 91 — 465
S вакуумный кожухотрубчатый 1200КВК-ЮМ/25ГЗ-4 — 8640/80 — 34560/224 — 82 -—• 410
о о
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика)
кожухотрубчатый (ST = 36 м2)
поверхностный (£> = 0,8 м, // = 5,67 м)
Т еплообменники:
ТГН-38/89 (S, = 4,2 м2)
пластинчатый ТПР-0,3-20-11 (ST = 20 м2)
пластинчатый ТПР-0,3-31,5-11 (ST==31,5 м2)
кожухотрубчатый (ST = 35 м2)
500ТНГ-1-16М/20Г2-4
800ТНГ-1-25-М1/20Г2-4
500ТУ-2БМ1/3-Кгр.Б
кожухотрубчатый 800ТУ-16-М1-0/6 гр.Б
Скрубберы:
«Дойля»
«Вентури»
турбулентный (<2газ = 54400 м3/ч)
Брызгоуловители, £>ХД, м.
2,016X2,580
3,0Х 3,5
Абсорберы:
из нержавеющей стали, с разбрызгивателем (£>
= 2,8—4,0 м, // = 4,0 м)
с плавающей насадкой, футерованный
с колпачково-тарельчатой насадкой
Баки, сборники:
циркуляционный, с мешалкой, гуммированный (£>
=2,0 м, Н=2.0 м, Р=10 мД
Периодичность ТО н Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -Ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
— 8640/8 - 34560/80 — 23 — 87
— 4320/8 — 17280/172 — 21 -— 196
— 4320/32 — 25920/128 — 25 X— 131
720/1 1440/8 — 17280/56 1 8 — 82
720/1 1440/8 — 17280/104 1 8 •—• 106
— 8640/32 — 17280/80 — 23 87
—- 8640/32 — 17280/128 — 32 —- 125
— 8640/56 — 17280/168 — 54 — 213
— 4320/8 — 34560/72 — 11 — 59
—- 4320/32 — 34560/120 — 20 — 114
— 2160/56 — 25920/128 — 68 — 144
— 4320/56 — 17280/152 — 54 — 260
8640/6' — 34560/120 — 11 — 139
— 8640/12 — 25920/128 — 23 — 171
. — 8640/32 — 25920/152 — 32 ' - 194
720/3 8640/56 — 25920/248 7 67 — 650
720/3 8640/56 — 34560/296 7 67 — 561
720/8 8640/56 — 25920/416 14 143 — 713
720/2 4320/8 — 25920/144 2 23 — 182
11-1133
циркуляционным, футерованным (£> = 3,0 м, Н —
= 1,52 м, И=10 м”) — 4320/8 — 25920/200 — 23 — 307
циркуляционный, с мешалкой, футерованный (£) = = 3,0 м, Н = 2,8 м) 720/3 4320/44 — 25920/216 3 30 — 349
циркуляционный, с мешалкой (£) = 2,6 м, Я = 3,0 м, V=12 м3) 720/3 4320/8 — 25920/296 3 23 — 481
стоков, с мешалкой, футерованный (0 = 2,8 м, 0 = 2,0 м) 720/3 4320/8 — 25920/264 3 23 — 410
известкового молока, с мешалкой, футерованный (0 = 2,6 м, 0 = 22,0 м, V=10 м3) 720/2 2160/8 25920/120 2 23 — 135
сбора конденсата (Р = 0,4 м3) — — —- 17280/12 — — — 18
конденсата, футерованный (V = 2 м3) —- 2880/8 — 17280/104 — 15 — 101
аммиачной воды (Р = 5 м3) — — 25920/56 — — — 49
конденсатов, футерованный (V=100 м3) — 8640/32 — 25920/200 — 46 — 422
Бак конденсатный, гуммированный (И=8 м3) — 2880/29 — 17280/104 — 21 — 146
Хранилище аммиачной воды, теплоизолированное (0=3,0 м, 0=13,0 м, 17= 100 м3) — 8640/56 — 34560/176 — 65 — 367
Ресивер (17= 1,5 м3) — 8640/8 — 34560/24 — 3 — 11
Производство Подогреватели. азотной кислоты, титановый, теплоизолированный (0=0,6 м, 0 = 3,9 м, 5 = 63 м2) — нитроаммофоски 8640/56 — 34560/296 76 380
азотной кислоты и аммиака, теплоизолированный (0=1,3 м, 0 = 7,5 м) — 8640/56 — 34560/272 .— 81 — 423
азотной кислоты фирмы «Спейшим» (5=116 м2) — 8640/80 — 34560/416 -— 109 — 542
Аппараты ИТН: теплоизолированный (0 = 3,8 м, 0=10,1 м, Р = 63 м3) — 2160/56 8640/104 34560/296 -—, 51 152 504
из титана, теплоизолированный (ОверХН ч=3,1 м, Ореакч ч — 1,11 М, Оцирк rp:=s=0,77 м, 0=^=9,5 м, Р = 35 м3) — 2160/32 8640/30 34560/200 32 124 323
Донейтрализатор (0 = 0,325 м, 0 = 3,2 м, 1/ = = 0,23 м3) —. 8640/8 — 25920/56 — 14 — 74
О ю Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
Нейтрализаторы фосфорной кислоты, теплоизолированные: отечественный (.0 = 2,6 м, // = 4,4 м, 1/ = 20 м') 2160/32 25920/128 44 219
фирмы «Спейшим» (0 = 4,0 м, // = 5,5 м, 1/ = 65,3 м3) — 2160/32 25920/296 — 50 — 504
фирмы «Спейшим» (0 = 5,5 м, //=15,3 м) — 2160/56 — 25920/248 — 76 — 418
Скоростной аммонизатор-испаритель САИ (О = = 1,6 м, И=7,9 м, 1/ = 20 м3) 720/8 2160/56 — 25920/52 16 76 — 230
Гранулятор-аммонизатор фирмы «Спейшим» (0=4,0 м, <, = 6,0-8,0 м, <3=193—335 т/ч) 360/6 720/60 4320/220 17280/720 6 53 276 1368
Сушильные барабаны: СБ-4,5-35 (0 = 4,5 м, /, = 35,0 м) с топкой фирмы «Спейшим» (0 = 5,0 м, /, = 35,0 м, п = 1,8’ об/мин) ^360/6 720/56 4320/176 17280/720 6 57 280 2780
360/6 720/72 4320/260 17280/720 6 67 333 3335
Барабаны-кондиционеры: отечественный (0 = 2,0 м, /, = 8,0 м, а.= 1°, Q = = 65 т/ч) 720/3 2160/8 8640/80 25920/248 3 23 105 499
фирмы «Спейшим» (0 = 3,5 м, /, = 8,0 м, а. = 3°, <3=112 т/ч) 360/3 8640/80 25920/512 3 23 109 1093
Барабан-опудриватель фирмы «Спейшим» (О = = 1,8 м, /, = 5,0 м, а~2—3 , <3 = 40—42 т/ч) 720/3 2160/8 8640/56 25920/224 3 15 68 439
Автоматический весовой дозатор для хлорида кальция с бункером фирмы «Хаслер» (Q = 2—20 т/ч) 360/4 720/8 — 8640/80 4 14 — 68
Абсорберы с плавающей насадкой: теплоизолированный (0 = 3,4 м, // = 42,8 м, V— = 64 м3) 720/8 8640/128 34560/296 12 124 — 604
не теплоизолированный (£) = 5,5—6,0 м, //=17.85
м, У=380 м3) Испарители аммиака, 1', м3: 720/8 8640/176 34560/464 19 190 —. 993
0,55 .—. 4320/8 — 25920/32 —. 23 —. 44
7,42 — 4320/32 — 25920/104 —- 34 —• 114
Подогреватели:
газообразного аммиака, теплоизолированный (5т = = 81 м2) 2160/56 17280/272 — 76 —- 378
воздуха (5т=600 м ') — 2160/32 — 25920/176 — 61 — 304
Отделитель жидкого аммиака (1/ = 2,5 м3) Баки: — 4320/8 — 17280/104 — 25 — 124
приема фосфорной кислоты, с мешалкой, футерованный (0 = 4,0 м, V=50 м3) приемный, футерованный, с мешалкой (0 = 3,2 м, 720/4 1440/56 — 17280/560 8 V — 1292
0 = 3,2 м, V = 25 м3) циркуляции фосфорной кислоты, футерованный 720/3 1440/32 — 8640/344 7 68 — 741
(0 = 6,0 м, /7 = 2,2 м, 1/ = 63 м3) -— 1440/56 — 17280/368 — 91 904
циркуляции орошающей жидкости футерованный (0 = 3,0 м, /7=1,52 м, 1/=10 м3) фосфорной кислоты, с мешалкой футерованный — 1440/32 — 17280/224 — 53 — 532
(0=2,6 м, /7=3,0 м, 17=16 м3) 720/3 1440/32 — 17280/224 5 51 — 515
Сборник конденсата сокового пара (0 = 2,4 м, Я=3,6 м, 17=16 м3) — 8640/28 — 25920/128 — 30 — 129
Маслособиратель (17 = 0,08 м3) Хранилища: — 8640/4 — 34560/27 — 8 — 30
аммиачной селитры (0 = 4,73 м /7 = 5,99 м, 17= = 100 м3) жидкого аммиака, теплоизолированное (0 = 3,268 — 8640/32 — 25920/224 — 61 — 243
м, /7 = 13,048 м, 1/=100 м3) — 17280/42 — 69120/224 — 44 — 245
жидкого аммиака (17 = 200 м3) — 17280/54 — 69120/248 — 70 -— 304
азотной кислоты (17=410 м3) — 4320/32 —- 25920/344 — 61 — 608
азотной кислоты (17 = 200 м3) фосфорной кислоты, с мешалкой, футерованное — 4320/32 — 25920/296 — 44 — 441
(17 = 250 м3) 720/8 8640/176 25920/720 24 342 — 1710
о CO Колонна абсорбционная (.0 = 2,45 м, /7 = 9,38 м) — 8640/32 — 34560/128 — 43 — 209
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичное 1 ь ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ч
ТО т KPv КР ТО т КРу КР
Скруббер СКМН-50 (К=24 м3) Сборники- — 8640/32 — 25920/128 — 38 — 190 205
аммиачной воды (17=60 м3) — 8640/30 -—- 69120/200 — 36 —.
воздуха (У= 25 м3) •— 17280/28 — 69120/104 — 30 —. ПО
Холодильники КС: отечественный (17о„,= 18 м3, 10,5Х3,348X9,765 м) 720/2 4320/32 — 17280/128 2 34 —. 179
фирмы «Спейшим» (ST = 45 м2) 720/4 4320/104 — 17280/368 8 143 — 741
Брызгоуловители, 0X7/, м: 304
2,6x4760 —. 8640/56 —- 25920/176 — 61 —
5,5X9,92 — 8640/80 —- 25920/296 — 95 -- 475
Аммиачный самоохладитель (So= 1,2 м2) — 4320/4 — 17280/32 — 6 — 29
Бункер хлорида калия (17=50 м3) Бак азотной кислоты (0 = 7,0 м, 0 = 6,0 м, — 8640/8 — 34560/128 — 27 — 138
17 = 200 м3) —- 4320/32 —- 25920/296 — 44 — 442
Теплообменник кожухотрубчатый для подогрева азотной кислоты, теплоизолированный (0=1.8 м. // = 4,160 м) 2160/32 — 17280/176 — 57 — 290
Концентратор, теплоизолированный (ST= 150— 187 м2) —-- 1440/56 — 17280/200 — 6 — 319
Упаковочный полуавтомат СА-25-М (Q = 700— 720 мешков/ч) 360/2 720/8 — 8640/104 2 24 — 122
Машины для заварки мешков, Q, мешков/ч
12 -20 (МХ-2) 360/2 720/8 — 8640/56 2 15 — 68
100—1200 720/8 4320/56 -— 17280/104 16 68 109
Топка taiottaa (D~4,b м, L = 10,3 м, // = 5,5 м) Агрегат воздушного охлаждения (SOXJ1=1300 м2) 1440/12 4320/72 4320/32 8640/104 8640/32 86400/368 69120/152 24 19 44 182 65 874 219
Колонна для приготовления аммиачной воды
(Р = 0,81 м, /7 = 9,07 м) — 17280/8 — 69120/152 — 23 — 166
Кратцер-кран (Q= 100 т/ч) — 720/56 8640/360 17280/720 — 76 760 2280
Нейтрализатор, гуммированный, футерованный,
с барботажным устройством (17=180 м3) — 1440/48 — 172^0/360 — 114 — 874
Гаситель извести ДМИ Г-5000, барабанного типа
(Р=1,2 м. /, = 5.0 м, <2 = 0,35 т/сут) 360/4 Производство жидких 720/8 комплексных удобрений 8640/480 4 11 — 808
Реактор (с трубами Р=356 мм, из никелевого
сплава «Хастеллой»), защищен 1 рафнтовым кожухом 720/8 2160/8 — 34560/104 2 19 — 99
Сатуратор донейтрализатор, стальной (17=350 м1, Q = 50 т/ч)
720/8 2160/56 — 25920/320 11 114 — 608
Хранилища. суперфосфорной кислоты, гуммированное, с трех-лопасгными мешалками, футерованным днищем
(17 = 2000 м’) 720/8 4320/56 — 34560/560 7 68 — 2969
ЖКУ, внутренняя поверхность защищена тремя слоями эпоксиднон смолы (0 = 45,0 м, 17 = 20 000
м3) 4320/32 8640/104 — 79120/990 48 160 — 8502
Реактор ЖКУ — 120/8 — 8640/184 — 15 — 175
Теплообменники кожухотрубчатые
0 = 0,75 м, /, = 5,93 м, ST = 205 м2 — 2160/32 — 34560/248 —- 53 -—. 250
0 = 0,96 м, /, = 5,34 м, Sr=175 м2 —. 8640/56 .— 34560/296 — 59 — 300
0 = 0,36 м, /,= 1,72 м, ST=12 м2 — 8640/8 — 69120/32 —. 15 — 54
0=1,2 м, /. = 8,9 м, ST= 1231,7 м2 —— 2160/82 — 34560/584 _—. 91 — 845
0 = 0,51 м, £. = 4,16 м, ST = 30 м2 .—_ 8640/8 —_ 34560/80 -— 27 -—• 95
0 = 0,41 м, /. = 5,53 м, ST = 42 м2 — 8640/8 — 34560/56 — 15 _—. 80
0 = 4,75 м, ST=55 м2 — 8640/8 —- 34560/56 — 15 — 80
Теплообменники графитовые
ХП-9 (ST=139 м2. 7,91X1,15X8,9 м) . —- 720/32 — 8640/200 — 57 -—- 285
ХП-4 (ST=37 м2, 5,08x0,8x2,94 м) — 720/8 — 8640/104 — 28 — 147
О о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.-ч
то т КРу КР ТО т КРУ КР
Резервуар грязных конденсатов с мешалкой, стальной (Р=50 м3) —— 4320/32 — 25920/176 — 46 — 231
Баки: для сбора ЖКХ, внутренняя поверхность защищена 3 слоями эпоксидной смолы (£)=1,6 м, Г = 4,6 м, Т=10 м3) 8640/32 34560/128 25 125
чистого конденсата, стальной (£>==1,1 м. Г = 3,56 м, Т = 3 м3) — 8640/8 — 34560/32 — 8 — 46
Сборник конденсатов, стальной (0=1.1 м, 1=3,0 м, У = 3,056 м3) — 8640/8 — 25920/32 — 8 — 46
Ресивер азота (У = 8 м3, /’= 1,6 МПа) — 8640/20 — 34560/80 —- 9 — 33
Маневровое устройство (QBWW=12 м3/ч, Р=0,5 МПа) — 2160/96 — 25920/256 — 91 — 237
Производство сложно-смешанных Смеситель-аммонизатор, стальной, внутренняя поверхность снабжена насадкой (0 = 2,0 м, 0 = = 9,0 м. Q = 80 т/ч) 720/8 2160/80 удобрений 25920/344 12 120 598
Смеситель барабанный (0=12,2 м, Г = 3,050 м) 360/4 720/30 —- 17280/176 4 38 — 248
Гранулятор-аммонизатор (0 = 2,8 м, L = 3,5 м, <3 = 80 т/ч) 360/4 720/8 8640/128 17280/440 4 34 171 857
Плавилка аммиачной селитры из стали Х18Н10Т, снабжена перемешивающим устройством и змеевиком, теплоизолирована (D = 2,2 м, V — 10 м3) 720/4 4320/32 8640/128 4 38 — 190
Гранулятор-аммонизатор (0=1,98 м, 0 = 5,48 м) 360/2 720/8 8640/80 17280/296 3 23 114 546
Гранулятор (0 = 2,2 м, 0 = 5,5 м, Q = 80 т/ч) 360/3 720/8 8640/104 17280/344 3 27 135 679
Сушильные барабаны, Dy.L, м:
2,5X20,0 3,5X27,0 «2 = 80 т/ч) 360/3 360/5 720/8 360/8 8640/56 8640/80 25920/344 25920/512 , 3 5 28 46 137 228 697 1140
Барабан-кондиционер (0=1,2 м, Г = 6,0 м) 720/8 1440/56 — 34560/272 8 78 — 391
Охладитель-гранулятор КС 720/3 4320/32 — 17280/128 3 32 — 161
Рогоклон импортный (О= 1,62 м, <2 = 794 м3/мин) 360/2 720/12 — 8640/200 2 19 — 247
Скруббер гуммированный (0 = 3,6 м. Н = 6,5 м) Промыватель турбулентный (0 = 0,575 м, Н — — 8640/128 - 25920/576 — 137 — 1357
= 9,6 м, Q = 20,6 м3/ч) Бак серной кислоты, футерованный кислотоупорным кирпичом (0 = 4,0 м, 0 = 4,0 м, Г = 50 м1) Сборники: циркуляционный, футерованный кислотоупорным 4320/56 — 34560/344 — 68 — 350
1440/32 — 25920/448 46 1102
кирпичом (0 = 3,8 м, /7 = 3,6 м, Г = 40 м3) стоков, футерованный (0 = 3,0 м, 0 = 2,8 м, V= — 1440/32 - 25920/368 — 46 — 811
= 20 м3) Баки-приемники: аммиачной селитры, теплоизолированный (Г' = — 1440/32 — 25920/368 — 46 817
= 16 м!) — 1440/8 ,—, 25920/128 — 14 — 142
веретенного масла (0=1,8 м, /, = 2,0 м, Г = 5 м3) Машина мешкозашивочная 33-М (<2 = 500— — 1440/4 — 34560/56 — 8 — 59
600 м/ч) 720/8 4320/56 — 17280/104 16 68 — 109
Пресс валковый «Гумбольдт» Сита: 720/7 2880/56 — 8640/464 7 68 — 741
«Гумбольдт» 720/2 4320/8 — 8640/80 2 23 — 122
«Цемаг» (вибрационное) 720/2 4320/8 Производство фосфорно-калийных Сборник-смеситель с мешалкой, футерованный удобрений 8640/72 2 15 114
кислотоупорной плиткой (0 = 3,2 м, /7 = 3,2 м) Топка с двумя горелками, футерованная ша- 720/2 8640/32 —- 25920/584 2 48 —- 912
мотным кирпичом (0 = 2,962 м, // = 9,1 м) Холодильный барабан с водяным охлаждением — 8640/32 — 43200/416 — 56 — 528
О (0=1,0 м) 720/8 4320/32 -— 25920/176 16 40 — 185
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) н продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО Т КРу КР ТО т КРу КР
Аппарат КС с 4 форсунками, футерованный
шамотным кирпичом (0 = 3,4 л£, Н= 10,9 м) Пенный аппарат, футерованный кислотоупорным 720/8 4320/104 — 25920/440 12 124 — 1150
кирпичом (0 = 3,4 м, /7 = 8,55 м) Растворитель соды, снабженный змеевиком и ме- — 4320/32 — 34560/360 — 45 -— 780
шалкой (0 = 2,4 м, /7 = 3,88 м) Аппарат струйный из нержавеющей стали с ру- 720/2 1440/8 — 25920/128 2 16 — 164
башкой (0 = 2,0 м, /7 = 3,57 м, 1/ = 8 м ) — 1440/8 — Производство бормагниевых удобрений Бак маточника, футерованный, с мешалкой 25920/104 16 НО
(0 = 4,5 м, /7 = 4,2 м, 1/ = 57 mj) 720/3 2160/36 — 17280/248 7 70 — 357
Распылительная сушилка (Т = 510 м!) 720/8 2160/80 — 8640/512 16 182 — 912
Сушильный барабан (0 = 2,2 м, /,= 14,0 м) -- 720/32 8640/104 25920/320 ’— 38 224 617
Топка газовая (0 = 3,05 м, /, = 6,65 м) — 4320/32 — 25920/296 — 76 — 467
Электропогрузчик (Q=1,5t) — 720/48 Производство удобрений для Промежуточная емкость плава аммиачной селитры, теплоизолированная, с наружным обогревом теплиц 17280/104 30 114
и змеевиком (0 = 3,0 м, /7 = 2,3 м) Воздухонагреватель (калорифер) КПБ10-П-01УЗ — 1440/8 — 8640/104 —- 28 — 140
(5т = 25 м2) Теплообменник графитовый кожухотрубчатый — 8640/8 — 69120/32 —~ 12 — 36
ТГ-КТ 1200/1837-195 (ST=195 м2) 4320/8 — 8640/104 — 32 — 165
Сушилка барабанная (0 = 3,5 м, /, = 22,0 м) 720/8 1440/56 8640/264 25920/540 8 76 390 1300
Сборники.
суперфосфорной кислоты, футерованный, теплоизолированный, с мешалкой и змеевиком (V = 32 м3) оборотной воды (0 = 2,2 м, 0 = 2,5 м) 720/8 1440/104 4320/8 17280/608 43200/56 18 190 14 — 950 70
Смеситель, футерованный, теплоизолированный, с мешалкой (Е==32 м3) 720/8 1440/104 — 17280/608 18 185 —- 930
Абсорберы пенные, скоростные (АПС), двухступенчатые, футерованные, 0X0, м: 1,8x5,5 4320/32 25920/152 45 240
3,0 X 8,5 —. 4320/128 — 25920/608 — 196 — 980
Аппарат колонный (АКТ), футерованный (О = = 1,4—2,6 м, 0 = 6,97 м) — 4320/32 — 25920/272 — 76 — 380
Сборники с перемешивающим устройством, футерованные, Dy^H, м’ 3,0 х 2,8 720/6 1440/56 17280/368 10 110 550
1,8X1,6 720/4 1440/6 — 17280/104 8 28 — 140
Холодильник КС одноярусный (Орещ =1,0 м, £реш — 4,5 м) 720/3 4320/32 — 25920/128 3 36 -— 188
Емкость плава аммиачной селитры, теплоизолированная, с внутренним и наружным змеевиками (0 = 4,8 м, 0 = 6,0 м, 17=100 м3) —. 1440/32 8640/176 — 60 — 295
Трубчатый реактор, теплоизолированный (О = = 0,9 м, £ = 3,5 м) — 1440/8 — 17280/80 — 20 — 105
Аммонизатор-гранулятор (0 = 2,5 м, £=8,0 м) 720/4 1440/8 8640/104 17280/344 10 28 142 715
Испаритель холодильный (самоохладитель аммиака) теплоизолированный 400ИТ-П-25-М17/3-2 — 2160/8 — 17280/80 — 24 — 92
Теплообменник кожухотрубчатый 400ТНВ-16-М1-0/20-2-2 (5т=21 м2) — 2160/8 —. 17280/56 15 — 72
Донейтрализатор-гидрозатвор с наружным обогревом. теплоизолированный (0 = 0,42 м, О = = 2,92 м) 2160/4 17280/26 — 7 — 40
Топка, футерованная шамотным кирпичом t (Vtop рам = 4,4 М ) <£> -- 8640/28 — 25920/128 — 32 — 224
о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
Полуавтомат по расфасовке в 50-килограммовые мешки В6-СА-25М (Q = 700—720 мешков/ч) 360/4 720/8 — 17280/120 4 48 — 168
Расфасовочная машина в пакеты по 3 кг (импортная ) 360/8 1440/80 — 17280/176 4 142 — 252
Машина-укладчик в пачки по 15 кг (импортная) 360/4 1440/32 — 17280/80 4 28 — 86
Весы ленточные ЛТМ-1М 360/2 1440/8 — 17280/56 2 21 —. 65
Автоматическая установка по упаковке в контейнеры, ФРГ (Q = 25—30 пакетов/ч) 360/6 1440/32 — 17280/104 6 42 — 120
Электропогрузчик ЭП-201 (GVlIKC~2 т) 720/4 1440/32 — 17280/128 8 56 — 168
ПРОИЗВОДСТВО ЛАКОВ и Производство лаков Бисерные мельницы: МПД-50 ((?= 100—300 кг/ч) 720/2 2160/10 КРАСОК 8640/70 1 15 68
МК-60 (0=150—490 кг/ч) 720/2 2160/10 — 8640/70 1 15 — 68
МТ-140 720/4 2160/38 — 17280/128 4 46 — 114
Фасовочная машина (0=1020 шт/ч) 360/2 1440/8 —- 8640/60 2 9 — 68
Дисольвер Д-600 720/2 2160/8 — 17280/110 2 15 — 114
Смеситель с перемешивающим устройством (0 = 1,8X1,5 м) 720/1 2160/8 — 43200/110 1 15 — 91
Смеситель Д-250 (0,7X2,1X3,318 м) — 2160/8 8640/110 — 15 — 91
Производство Питатель дисковый (Q до 10 т/ч) 360/2 диоксида титана 720/15 — 8640/80' 2 23 — 91
Сушилки барабанные, D'X.L, м:
1,2x12,0 1,6Х 13,2 720/3 720/3 2160/32 1440/32 — 8640/224 25920/200 3 3 30 30 — 296 380
Дробилка молотковая (DpOT = 0,8 м) 360/5 1440/8 — 8640/128 8 27 -— 133
Сепаратор (.0 = 3,8 м, Q = 7,5 т/ч) — 1440/24 — 8640/272 — 38 — 380
Реактор отбелки, футерованный, с мешалкой (У=30 м3) 360/4 720/32 —- 8640/248 4 46 — 252
Мельницы шаровые мокрого помола: 0=1,8 м. Q=l,5 т/ч 360/5 720/32 8640/272 5 46 — 456
0 = 2,7 м, £ = 5,17 м, <3=1,5 т/ч 360/4 720/56 — 8640/464 8 72 — 750
Аппарат разложения, футерованный кислотоупорным кирпичом в 3 слоя (Р=140 м3) — 720/32 — 17280/320 — 34 — 304
Реактор восстановления с мешалкой и змеевиком, футерованный (1/=]6—20 м3) 720/4 1440/48 — 8640/240 4 46 — 220
Сборник (холодильник) с мешалкой и змеевиком, футерованный (V — 55 м3) 720/2 1440/8 — 8640/288 2 11 — 369
Установка вакуум-кристаллизации в комплекте (вакуум-кристаллизатор с 5 мешалками; главные и вспомогательные конденсаторы; пароэжекторные блоки; <3 = 20 м3/ч) 720/38 8640/288 46 — 380
Установка вакуум-выпарная в комплекте (подогреватель; кипятильник и конденсатор смешения) — 720/48 — 8640/192 — 53 — 205
Реакторы: пептизации с мешалкой, футерованный (Р = 20 м3) 360/4 720/32 — 8640/224 4 40 — 205
гидролиза с мешалкой и змеевиком, футерованный (V=55 м3) 720/5 1440/48 — 8640/392 5 55 —. 369
отбелки с мешалкой, футерованный (I'-- 30 м3) 360/4 720/32 — 8640/248 4 48 — 266
Установка прокалочной печи в комплекте (прокаленная печь, £»ХА = 2,8X40,0 м; холодильный барабан; привод; вентиляторы; аэродинамические уплотнения) 360/6 720/56 8640/464 7 68 1676
Установка роликомаятниковой мельницы «Раймонд» в комплекте (мельница МГ-10, Q=l,5 г/ч;
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
питатель ЕД-3; рукавный фильтр ГМ-1; вентилятор ВВ-9,11; циклон С-1) 360/4 720/38 8640/228 4 46 — 380
Установка роликомаятниковой мельницы ДРО-328 (мельница; питатель; вентилятор мельничный; фильтр рукавный; циклон С-9Н; бункер) 360/4 720/38 8640/228 4 46 — 380
Мельница пароструйная (Q=l,5 т/ч) Размольная установка для титанового концент- 360/2 720/12 — 8640/128 2 23 — 137
рата (мельница MF1 2-камерная, £>ХЬ = 2,4Х Х6,25 м; фильтр рукавный с винтовым питателем ЕД-5) 360/6 720/42 8640/464 6 61 — 684
Установка «Баумко» 360/4 720/56 — 8640/296 7 68 — 684
Сгуститель «Дорра» с мешалкой (0 = 8,0 м, •
// = 5,0 м) 720/8 4320/72 — 43200/240 18 274 — 1140
Сгуститель (0 = 5,0 м, // = 6,0 м) Реактор поверхностной обработки с мешалкой, 720/8 8640/72 — 34560/144 14 253 — 684
футерованный (Р = 75 м3) 720/5 2160/32 — 17280/392 5 53 — 365
Скрубберы для мокрой очистки газов, D~X.H, м:
0,64 X 4,335 — 1440/56 —. 17280/248 — 68 — 348
1,8x2,2 — 1440/18 — 17280/114 — 47 — 245
Декантатор с мешалкой, гуммированный (О = = 3,2 м) 720/5 4320/32 — 25920/192 5 54 — 291
Репульпатор с мешалкой, гуммированный (£> = = 2,0 м) 720/2 1440/11 — 17280/162 2 18 — 162
Промыватель турбулентный, футерованный (£> = = 1,0 м, Н = 12,0 м) — 8640/6 — 43200/115 — 10 — 162
Гидрозатвор, футерованный (V— 1 м ’) — 2160/10 — 25920/36 — 11 — 32
Дисмембратор Д400 для тонкого измельчения
пигментов (Q = 500 кг/ч) 360/2 720/12 — 17280/120 2 15 — 186
Аппарат выпарной, погружного горения (У =
= 74 м!) 720/5 2160/44 — 17280/433 5 53 — 937
Каплеуловитель, футерованный (Д = 3,0 м, Н —
= 14,0 м) 4320/8 8640/120 43200/360 24 243 — 855
Питатели-
тарельчатый (Q=l—5 т/ч) 360/1 1440/6 — 8640/36 1 6 — 32
тарельчатый (Q = 5—10,0 т/ч) 360/1 720/10 8640/60 1 9 -— 49
ячейковый (Q — 4—10 т/ч) — 1440/6 — 8640/35 — 6 -— 32
ленточный (Q=l,7 т/ч) 360/1 720/7 — 8640/12 1 7 — 10
подвесной (Q = 2,0 т/ч) 360/1 720/7 — 8640/39 1 7 — 36
Сборники с мешалками, И, м3:
до 10 720/2 4320/12 — 17280/104 2 24 — 116
10—20 720/3 4320/32 — 17280/128 3 29 — 144
21—50 720/4 4320/56 — 17280/224 5 46 — 231
51 — 100 720/6 4320/80 — 17280/320 7 68 — 346
Сборники*, V, м3.
до 2,5 — 4320/4 — 25920/26 — 7 — 33
2,5—5,5 -— 4320/6 — 25920/32 — 10 — 49
5,6—15 — 4320/7 — 25920/56 — 13 — 67
16—30 — 4320/26 — 25920/80 — 19 — 93
31—80 — 4320/29 — 25920/104 — 25 — 111
81 — 100 — 4320/32 — 25920/128 — 30 — 133
101 — 150 — 4320/51 — 25920/152 — 36 — 160
* На сборники гуммированные и футерованные трудоемкость и время простоя при капитальном ремонте в расчете на 1 м2 поверхности следует
увеличивать на приведенное ниже число чел -ч и ч
Показатель Обкладка полиизобутиленом в 2 слоя Увеличение трудозатрат, чел ч 6,3 Увеличение простоя, ч 2,1 Гуммирование Футеровка кислотоупорным кирпичом 3,9 I /4 кирпича — 3,9 I /2 кирпича — 5,85 1.3 1/4 кирпича — 1,3 I /2 кирпича — 1,6
1 Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) н продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.-ч
ТО Т КРу КР ТО т КРу КР
Производство оксида цинка
Приемный бак, гуммированный, с лопастной ме-
шалкой (1/ = 32 м ) 720/4 1440/36 — 25920/160 4 34 — 180
Сгуститель одноярусный, с центральным приводом Ц-4 (So=12,6 м2)
720/8 4320/96 — 25920/240 8 80 — 209
Репульпатор с рамной мешалкой, гуммированный (У = 2,5 м3) 720/2 720/14 — 17280/104 2 21 — 95
Прокаленный барабан, стальной, футерованный шамотным кирпичом (0 = 2,0 м, /,= 18,0 м) 720/8 4320/96 — 25920/152 12 114 — 266
Репульпатор с рамной мешалкой, теплоизолированный (У=2,5 м3) 720/2 720/14 — 17280/80 2 21 — 89
Вакуум-фильтр барабанный БОК-3-1,75, из нержавеющей стали (2,2X2,42x2,55 м) 720/8 4320/8 — 25920/80 6 23 —. 114
Сушильный барабан, футерованный шамотным кирпичом (0=1,6 м, £=14,0 м) 720/4 4320/80 — 25920/152 4 96 — 266
Шнек-холодильник с водяной рубашкой (О = = 0,5 м, Q = 0,5—0,8 т/ч) 720/2 2160/12 — 8640/84 2 15 — 61
Теплообменник кожухотрубчатый (ST=100 м2) — 720/32 — 34560/176 — 34 •— 176
Бак-растворнтель сульфида натрия (У=2,5 м3) Реактор с приварной рубашкой, пропеллерной — 2160/4 — 25920/26 — 7 — 33
мешалкой из 2-слойной стали (У=1,6 м3) 720/1 720/12 — 17280/96 1 8 — 61
Реактор с 3-лопастной мешалкой, гуммированный (V = 16 м3) 720/2 1440/12 —- 25920/164 2 15 — 148
Производство железооксидных пигментов
Печи:
дегидратации, внутри защищена нержавеющей сталью (ОХ£=3,6X40,0 м) прокаленная, футерованная огнеупорным кирпичом 720/8 2160/120 — 17280*/452 15 152 — 775
(£>Х£=3,6X40,0 м) 720/8 2160/120 — 17280/704 15 152 — 3097
циклонная стальная сварная (£) = 2,8 м) — 8640/32 — 17280/192 — 47 — 310
Гидроциклон из нержавеющей стали (£> = 7,0 м, Q= 170 л/мин) — 2160/6 — 17280/36 — 10 — 46
Холодильный барабан (£>Х £= 1ДХ 12,0 м, Q = = 2,2 т/ч) 720/4 1440/56 — 17280/272 8 78 — 391
Сушилка турбннополочная, с газовой топкой 720/6 1440/56 —- 17280/476 11 114 — 1938
Сушильный барабан (£>=1,5 м, £=10,0 м, Q = 1,2 т/ч) 720/4 1440/32 — 25920/200 4 38 — 279
Питатель ячейковый (Q=l,0—1,5 т/ч) Пневмотранспортер эжекционный (Q = 2500 — 720/5 — 8640/32 — 5 — 20
м3/ч) — 2160/10 — 8640/83 -— 10 — 154
Газовая установка (при расходе газа 70 м3/ч) Пенный газоочиститель ПГС-ТУ-16, футерован- — 8640/4 — 34560/52 — 7 — 68
ный (£>=1,59 м, £/ = 34,2 м, Q=15 000 м3/ч) — 8640/4 — 43200/115 — 8 — 162
Затвор гидравлический, стальной, футерованный кислотоупорной плиткой (£> = 0,9 м, //=1,2 м) — 2160/11 — 25920/110 — 17 — 120
Мешкозашивочная машина ВЗЕ1М (Q = 600 мешков/ч) 720/8 4320/56 — 17280/104 16 68 — 109
Упаковочная машина (Q = 200 500 мешков/ч) 360/6 1440/32 — 17280/128 8 48 — 112
Погрузчик аккумуляторный 400И (G=l т) 720/3 1440/34 — 8640/107 3 30 — 79
Сборник стальной, футерованный (1/= 10 м3) Аппарат с мешалкой, футерованный кислото- — 720/10 — 25920/110 — 25 — 158
упорным кирпичом (У=16 м3) Реактор с мешалкой, футерованный кислотоупорной плиткой (V = 23 м3) 720/5 2160/48 — 17280/200 17280/200 5 53 — 387 375
720/5 2160/36 — 6 65 —
Допускается проведение капитального ремонта с периодичностью 8640
О Оборудование (тип, марка краткая характеристика) Периодичность ГО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО г КРу КР ТО т КРу КР
Репульпатор с мешалкой, футерованный кисло-
тоупорным кирпичом, V, м’:
5 720/4 2160/32 17280/116 4 40 — 204
30 720/5 4320/80 — 17280/264 9 91 — 515
Сгуститель, футерованный кислотоупорным кир-
пичом (Р = 30 м3) 720/5 4320/56 — 25920/320 6 65 — 323
Сборник серы с паровым подогревом (Р = 90 м3) — 4320/32 — 43200/152 — 32 — 160
Усредиительный бак, футерованный (У=180 м3) —- 4320/216 — 25920/672 — 509 —• 1687
Смеситель 2-валковый, лопастной (Q = 20 м’/ч) 360/2 720/12 —. 8640/82 2 23 — 96
Баки стальные, У, м3:
5,5 —- 1440/6 —. 8640/32 10 49
5,5—15 —- 1440/7 —- 8640/56 —- 13 — 67
15—30 — 1440/26 —- 8640/80 — 19 — 93
Бункеры, V, м3:
100 — 4320/32 —- 34560/176 — 40 — 200
8—15 — 1440/8 — 17280/32 — 9 — 53
ПРОИЗВОДСТВО КОРМОВЫХ ДОБАВОК
Производство обесфтореииых фосфатов
Силосная башня (£> = 6,0 м, // = 9,0 м, 17 = 252 м3) — 8640/32 — 43200/247 —- 41 — 410
Бункер апатита (>7=17,5 м3) — 8640/32 — 17280/56 — 37 — 72
Сушильный барабан (£>=1,2 м, £ = 6 м) Смеситель барабанный Н167/66-00-60-21 (£> = 720/4 4320/82 — 17280/176 8 91 — 260
= 1,6 м, £ = 9—10 м) 720/2 2160/12 — 12960/144 2 23 — 225
12-1133
Сборник фосфорной кислоты с мешалкой, футерованный (И = 35—40 м3) 720/4
Двухвальный смеситель СМ-447 (£) = 0,6 м) 720/4
Грануляторы:
тарельчатый СМ-663/3-ОТП (£) = 3,0 м, </ =
= 8—9 т/ч) 720/4
СМ-660 360/2
Сборник фторалюминиевой кислоты с мешалкой, футерованный (£) = 4,5 м, Н — 4,25 м, 1/ = 68 м3) 720/4
Бункер клинкера (1/ = 46 м3) —
Обжиговая вращающаяся печь (D- = 3,2—3,6 м, £=100 м) 720/24
Скруббер испарительный (0 = 3,9 м, 77=10,0 м, К=119 м3) —
Котел-утилизатор КУФ-20/13 720/8
Фильтр сжатого воздуха (Г=15 м3) —
Скруббер ВТИ (£> = 1,45 м, £ = 6,0 м) —
Сборник разбавленной фосфорной кислоты с мешалкой, футерованный (1/ = 80 м3) 720/8
Абсорбционные башни: полая (£) = 6,0 м, 77=18 м) —
с насадкой (0 = 5,0 м, 77=18,0 м) —
Брызгоуловитель, корпус стальной, футерованный (17=33—35 м3) —
Мельница шаровая трубная (2,2x13 м) 720/8
Сборники:
конденсата (Г=25 м3) —
известкового молока (0 = 3,0 м, /7 = 4,2 м, 17 = = 30 м3) 720/3
Сепаратор непрерывной продувки (17=15 м3) —
Деаэратор (Г = 75 м3) —
Экстрактор с мешалкой (0 = 4,5 м, 77 = 4,3 м) 720/8
8640/56 — 43200/296 8 78 — 707
2160/37 — 8640/136 4 46 — 114
2160/37 720/14 — 8640/152 8640/128 4 2 46 28 — 171 137
8640/56 .— 43200/584 8 97 — 1467
8640/32 — 17280/104 — 44 — 138
2160/384 — 8640/960 120 2166 — 13809
1440/96 —. 17280/440 — 116 — 286
2160/72 — 25920/336 16 91 — 441
2160/32 —- 17280/128 — 34 — 155
4320/56 — 17280/228 — 46 — 234
8640/56 — 43200/584 10 97 — 1467
8640/168 —. 86400/840 — 304 — 4465
8640/168 — 86400/1032 — 304 4845
8640/72 — 86400/336 — 114 — 883
4320/144 — 17280/368 16 166 — 828
8640/32 — 17280/104 - 51 — 129
2160/32 —- 43200/144 3 49 — 247
8640/12 — 17280/80 — 20 — 97
8640/45 — 43200/176 — 34 — 178
8640/104 — 43200/520 20 192 — 1653
оо Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одною ТО и Р, чел ч
то т КРу КР ТО т КРу КР
Бункеры готового продукта, V, м3: 60 8640/32 17280/128 27 138
90-96 — 8640/32 —- 17280/176 — 40 —- 199
Ротационная 14-штуцерная упаковочная машина, Чехословакия (Q=12 м3/ч) 360/2 720/8 — 17280/104 2 И — 141
Производство кормового преципитата
Мельницы молотковые:
полузакрытая, тангенциальная, теплоизолированная, с сепаратором, ММТ-1300/2030/209 (Q = 9,4 т/ч) 720/8 2160/80 . — 17280/296 9 87 — 451
аксиальная с сепаратором ММА 1000/710 (Q = =5,2 т/ч) 720/8 2160/56 — 17280/248 7 70 — 363
Барабан-дозреватель УХБ, теплоизолированный (0=2,5 м, L = 25,0 м) 720/8 2160/72 — 17280/360 9 91 — 874
Сушильный барабан, УСБ, теплоизолированный (0 = 2,5 м, L=18,0 м) 720/8 2160/72 — 17280/344 9 91 — 831
Емкость для кислоты, футерованная (1/ = 50 м3) — 4320/32 --- 25920/248 — 46 — 547
Напорный бак со змеевиком, наружная поверхность теплоизолирована (5 = 8 м2, У=10 м3) — 1440/12 — 8640/80 — 15 — 85
Смеситель лопастной, двухвальный (Q = 25 м3/ч) — 4320/12 — 8640/82 — 22 — 95
Топка (Е = 5,6 м3) 720/8 4320/28 — 17280/128 3 30 — 213
Производство монокальцийфосфата, пищевых фосфатов, триполифосфата и пирофосфата натрия
Экстрактор с двумя мешалками, футерованный
(1^=20—40 м3) 720/8 8640/144 — 43200/344 16 160 — 800
Барботажный нейтрализатор (17=12,5 м3) Смеситель двухвальный (0 = 0,5 м, £ = 4,0 м) Барабан сушильный и холодильный (0=1,6 м, £=12,0 м) 720/7 720/8 1440/56 — 8640/32 8640/146 34560/296 7 11 69 — 40 192 440
Гранулятор (£ = 6,0 м, 0=1,2 м, Q = 5,3 т/ч) 720/3 1440/32 — 34560/104 3 28 — 146
Реакторы-экстракторы с мешалками, футерованные (0 = 4,6 м, Н = 2,65 м, V = 30 м3) 720/8 8640/144 — 43200/356 16 175 — 876
Растворитель вертикальный, с мешалкой и рубашкой обогрева (0=1,4 м, /7=1,8 м, 1' = 3 м3) 720/2 1440/8 — 25920/80 2 19 — 93
Кристаллизатор со змеевиком и мешалкой (О = = 1,8 м, 0 = 2,19 м, У=4 м3) 720/3 1440/32 — 25920/124 3 28 — 149
Сборник пульпы с мешалкой и рубашкой обогрева (У = 4 м3) 720/3 1440/8 — 25920/104 3 24 — 117
Нейтрализатор с мешалкой, футерованный (О = = 2,5 м, 0=6,0 м, У=15 м) 720/4 4320/56 — 43200/216 8 76 — 382
Выпарной аппарат с принудительной циркуляцией (£>раб = 87 кПа) 720/3 4320/32 — 25920/216 3 32 — 257
Брызгоу ловители: футерованный (У = 4 м3) — 720/8 — 25920/104 — 22 — 106
нз нержавеющей стали, эмалированный (0=1,6 м, О = 3,8 м) — 720/4 — 25920/32 7 — 32
Сушильно-прокалочная печь с гребками и топкой (0 = 6,212 м, 0 = 20 м) 720/8 4320/192 —. 8640/464 24 310 — 1548
Сепаратор ДА-1476 — 2160/6 — 34560/36 — 10 — 50
Вакуум-испарительная установка (испаритель, конденсатор, брызгоуловитель) 720/2 4320/32 — 25920/146 2 20 193
Вакуум-приемник (0=1,22 м, 0 = 2,58 м, У = = 3 м3) — — — 34560/8 — — — 24
Камеры абсорбционные двухвалковые, футерованные, V, м3: 32 720/8 2160/56 25920/368 10 99 .. . 497
16 720/8 2160/80 — 17280/224 8 78 — 390
00 о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжи!ельность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ГО т КРу КР
Фильтр вертикальный, с паровой рубашкой (ST=8,4 м2) 2160/8 — 17280/56 — 10 — 50
Испаритель аммиака 140 ИКТ (£>=1,0 м, £ = = 4,8 м) —- 4320/8 — 34560/104 — 26 — 126
Маслоотделитель аммиачный (0 = 0,325 м, Н — = 1,6 м) — — — 34560/8 — —- — 13
Конденсатор аммиачный К.ТГ-65 (S„ = 65 ма, 0=0,885 м3) — 4320/8 — 34560/108 — 23 —. 122
Ресивер жидкого аммиака 1,5 РДВ (17=0,75— 1,65 м3) — 8640/8 — 34560/84 — 3 — 11
Отделитель жидкого аммиака ЮО-ОЖ (0 = 0,5 м, /7=2,0 м) — — — 34560/8 — — — 17
Скрубберы футерованные, ОХО, м:
2,2X 17,9 (ДА-0815 а) -— 4320/104 — 51840/368 — 152 _— 757
1,8X9,5 — 4320/80 — 51840/292 — НО — 570
Баки, сборники: буферный, с мешалкой и обогревом ((/= 10 м3) 720/2 2160/8 — 25920/56 2 16 — 81
подскубберной жидкости, футерованный (О= 1,8 м, Н— 1,8 м, 17=5 м3) 720/1 2160/4 — 25920/128 1 9 — 148
фосфорной кислоты, футерованный (17=14,5 м3) .— 2160/80 — 17280/200 -— 85 — 424
серной кислоты (17 = 32 м3) —. 2160/6 — 25920/32 — 9 ,— 44
промежуточный (17 = 2,5 м3) -— 720/8 — 25920/32 -— 11 — 49
футерованный (0=1,8 м, £/ = 2,6 м, У = 6,6 м3) — 2160/8 — 25920/104 — 27 — 130
дренажный, футерованный (V = 5 м3) напорный соляной кислоты, винипластовый (У = — 2160/32 — 25920/128 -— 40 — 248
= 63 м’) — — — 25920/8 —• — — 21
барометрический, футерованный (£> = 2,2 м, Н =
= 2,2 м, У = 8,4 м’) — 2160/8 — 25920/104 —— 26 — 130
бак-дозатор из нержавеющей стали (£> = 0,92 м,
//=1,5 м, У=1 м3) -— —- —- 25920/8 — — — 19
барометрический (V = 0,5 м3) — — —- 17280/8 — — — 10
для рассола, с мешалкой (У =10 м3) 720/2 2160/8 — 25920/80 2 19 — 94
для чистых щелоков, с обогревом (|/=10 м3) — 720/8 — 25920/56 — 16 —— 81
для растворов, с обогревом (У = 5 м3) — 720/6 — 17280/32 — 10 — 52
вертикальный (У=2,5 м3) — — — 17280/32 — — — 49
промывных вод выпарных аппаратов, с мешал-
кой и обогревом (У = 4,85 м3) — 1440/8 — 17280/104 — 16 — 139
Сифонный вакуум-бачок, эмалированный, чугун-
ный (У = 0,4 м3) — —. — 25920/32 — — — 36
Хранилища для соляной кислоты, футерованное (£) = 2,8 м,
£=11,34 м, У = 70 м3) — 8640/144 — 34560/416 -— 232 — 1156
для серной кислоты (£) = 4,0 м, // = 4,0 м, У = = 50 м3)
— 2160/32 — 25920/144 — 45 — 225
Напорный бачок серной кислоты (V — 1 м3) — — 17280/8 — — — 23
Бункеры:
с решеткой (У =4,4 м3) -— 17280/8 —- — — 33
с вибратором (У =10 м3) — — —. 17280/32 — — — 46
Силос пирофосфата (£) = 6,0 м, //=16,3 м,
У = 2350 м3) — ПРОИЗВОДСТВО Производство 2160/152 — МОЮЩИХ СРЕДСТВ моющих порошков 51840/392 179 893
Башня сушильная с топкой (£) = 6,0 м, Н =
= 26,3 м) — 720/72 — 17280/416 — 46 — 1277
Сушильная башня распылительная — 1440/32 — 86400/432 — 46 — 1140
Реактор с мешалкой (У=8 м3) 720/2 1440/12 — 25920/144 2 15 — 159
Аппараты с мешалками (У = 8—12 м3) 360/2 720/32 — 25920/192 3 34 — 177
Сборник под скруббером (У =25 м3) — 1440/26 — 25920/80 — 19 — 93
OD
ОС ьо Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ГО и Р. чел.-ч
ТО т КРу КР то т КРу КР
Емкости, И, м3: 10 80 100 400 — 1440/4 1440/32 1440/51 1440/32 — 25920/32 25920/128 25920/152 25920/248 — 6 30 36 23 — 29 133 150 682
Емкость для олеума, футерованная кислотоупорной плиткой (Е=12,5 м3) — 4320/56 — 43200/128 — 38 190
Теплообменник (ST=12 м2) — 4320/8 — 17280/56 ~— 7 — 32
Питатель шлюзовый ПШ-150 — 720/4 — 8640/48 — 4 -— 27
Гомогенизатор (0=10 м3/ч) — 720/7 — 8640/36 -— 5 — 46
Автоклав (Г =1,5—3 м3) 240/1 1440/8 — 17280/110 1 11 — НО
Роторный измельчитель ИРП-45-0 (Q=l,5 т/ч) 360/1 720/8 — 17280/128 1 8 — 86
Сульфатор (у = 16 м3) 720/2 2160/32 — 43200/128 4 40 — 202
Нейтрализатор с мешалками (И=16 м3) 720/4 2160/32 — 43200/128 4 40 — 202
Автоматическая линия дозировки жидких и сыпучих компонентов «Балестра», Италия 360/4 720/12 — 8640/140 4 24 — 228
Линия упаковки пачек в термоусадочную пленку 45-Г-1 360/2 720/16 25920/248 2 15 — 152
Расфасовочный автомат АРСП (Q==300 пачек/мин) 360/3 720/7 — 17280/59 3 6 — 46
Автомат печатно-высекательный ВДО-76-ГОР (0 = 180 этикеток/мин) — 1440/32 —- 17280/176 — 42 — 211
Печатно-высекательная машина AV-3, Швейцария — 1440/56 —- 17280/264 — 68 — 334
Автомат печатно-высекательный «Домино-100»,
Швейцария Автомат РСК-880, Швейцария Компрессор винтовой типа 5ВКМ-25/8 — 1440/16 1440/16 720/8 — 17280/135 17280/135 17280/150 — 34 34 15
Производство моющей пасты Автомат БЭВП-40 — экструзионный выдувной аппарат — 1440/11 «Аэлита» 34560/270 18
Машина ДБ-3328 — 3600/35 — 25920/222 — 33
Машина Д-3231 для изготовления крышек для банок 720/4 43200/35 — 25920/222 4 33
Бак жидких компонентов (V = 9 м3) 720/2 1440/18 — 25920/80 2 25
Реактор пасгы, с мешалкой (Р = 3,5 м3) 720/2 1440/18 — 25920/80 2 25
Расфасовочная машина 999-217-ПС 360/3 2160/12 — 25920/85 3 27
Гранулятор пластмасс ЭД-5,5 360/4 720/10 — 8640/84 4 17
Измельчитель пластмасс ИПР-300 360/2 720/8 — 8640/35 2 7
Пневмолиния загрузки (77 = 0,1 м, 7, = 0,5 м) — 8640/10 — 43200/107 — 17
Производство моющих и Реактор сварной с рубашкой и мешалкой (К=6,3 м3) 720/2 фосфатирующих концентратов 2160/8 — 43200/112 2 15
181
181
207
173 143
143
76
76
126
65
33
155
122
ПРОЧИЕ ПРОИЗВОДСТВА Производство фторида водорода
Аппарат выпарной (S„ = 430 м2) Холодильники: — 1440/32 — 34560/192 — 91
1200ТНВ-1-6-М1/25Г-6-2 (S„ = 509 м2) ТГ-КТ/В1-1А-102, изолированный (5О=Ю2 м2, трубчатка из антегмитовых труб, /7 = 32x5 мм, — 1440/56 — 17280/296 '— 104
7-= 3,2 м) -— 2160/72 — 17280/320 — 75
400ТНГ-1-10М1/20Г-4-2 (S„ = 45 м2) _— 2160/32 —_ 17280/104 — 26
325ТНГ-1-16-М1/25Г4-2 (So=16m2) -— 2160/8 — 17280/80 •— 11
ТНВ800-11-10/25Г4-2 (ХО=142 м2) — 2160/24 —_ 8640/152 — 29
800ТНВ-1-10-6Б/25ГЗ-6, изолированный (So = 93 м2) ~~Л- 2160/32 — 8640/200 — 40
410
515
362 80
63
146 201
00 Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
600THB-1- 10-6Б/20Г2-6, изолированный (50=43 м2) — 2160/8 8640/104 — 25 — 125
Колонна ректификационная, кубовая часть изоли-
рована. 27 колпачковых тарелок (£>=1,0 м, Н — = 13,6 м, 1/ку6а = 2 м3) — 8640/48 — 34560/192 — 46 — 372
Колонны абсорбционные: с насадкой (Н„ = 4 м) из полиэтиленовых колец
(£>=1,2 м, Н=10,3 м, V = 6,3 м3) с насадкой из полиэтиленовых колец (Н„=4 м), — 4320/80 — 25920/392 — 123 — 622
футерованная полиэтиленом (£>=1,6 м, £/ = 8,5 м, К=3,2 м3) 4320/96 - 25920/416 — 138 —. 692
с насадкой из 10 тарелок (5 = 20 м2) с насадкой из полиэтиленовых колец, футерованная — 4320/56 —- 25920/248 — 76 — 372
(£>=1,0 м, /7 = 8,5 м, И = 3,2 м3) с насадкой из винилопластовых колец, футеро- — 4320/80 — 25920/344 — ПО — 553 278
ванная полуэбонитом (£/ = 2,5 м) с насадкой (£/„ = 56,5 м) из полиэтиленовых — 4320/48 — 25920/176 — 57 —
колец (£>=2,6 м, /7=13,5 м) — 2160/56 — 17280/248 — 81 —- 399
Печи сушильные и прокалочные ПВН-3,5-50 720/24 2160/240 — 8640/504 120 1263 — 6317
Турбокомпрессоры АТКА-545, АТКА-445 720/8 2160/80 — 34560/656 22 104 — 1054
Компрессорно-конденсаторный агрегат АКП-АУ-45/П (Q=133 720 ГДж/ч) 720/8 1440/80 — 25920/248 18 90 — 323
Конденсаторы: 1200КВВК-1410/Г-6-4 (5О = 422 м2) — 2160/80 25920/320 —. 103 — 515
400THB-1-10М1/20ГЗ-1, изолированный (Su = 34 м2) -— 2160/8 — 17280/80 — 23 -— 87
КТГ-1250 (S„ =1250 м2) — 8640/128 — 25920/512 — 169 — 845
Гидрозатворы:
изолированный со змеевиком (Sc=0,1 м , V = 63 л) —- 2160/8 — 8640/32 -— 11 — 36
Ду-200 500 — 2160/2 — 8640/8 — 4 21
Реактор гидролиза с перемешивающим устройством, футерованный углеграфитовыми блоками (У=16 м“, 5 = 20 м2) 720/4 2880/80 ,— 25920/220 8 85 — 418
Реактор конверсии с перемешивающим устройством, футерованный угольными блоками (V = = 100 м;!, 5=130 м2) 720/6 2160/104 17280/480 12 114 — 1377
Испаритель-деаэратор (5о=110 м2) — 2160/32 — 17280/135 — 34 — 125
Испаритель (5о = 800 м2) -—. 4320/72 — 25920/392 — 123 — 617
Кипятильник 60ИН-1-6/25ГЗ (5 = 51 м2) — 2160/12 — 8640/135 — 24 — 122
^Подогреватель 159ТКГ-1-40М1/20Г2-1 (5„ = 2,5 м'!) — 4320/8 — 25920/48 — 8 — 40
Скрубберы: со змеевиком, гуммированный (© = 2,0 м, © = 149 м, Г' = 5 м3) 2160/56 17280/368 61 603
с насадкой (©„ = 6,5 м), изолированный (©=1,6 м, ©=13,2 м) — 2160/32 — 17280/248 — 28 — 233
со змеевиком, изолированный, гуммированный (К=1,6 м3, © = 30,0 м) — 2160/32 — 17280/320 — 38 — 378
с 3 ярусами форсунок, изолированный, футерованный (©=10 м, ©=10 м) — 2160/32 — 17280/248 — 38 — 348
со змеевиком, гуммированный, изолированный (5 = 4,6 м2) — 2160/56 — 17280/416 — 71 — 709
Дефлегматор 800КНГ-6М1/20Г-3-2 (5=132 м2) — 2160/88 — 8640/332 — 75 — 375
Отделитель жидкости с паровым подогревом, изолированный (1/=10 м3) — 4320/15 — 43200/104 — 11 — 91
Хранилище футерованное (Г = 500 м3) — 2160/96 — 25920/960 — 171 — 3487
Смесители: с мешалкой (К=16 м3) — 1440/56 — 25920/290 — 67 334
с перемешивающим устройством, футерованный угольными блоками (К=16 м3) 720/5 1440/96 — 25920/288 12 108 — 542
00 СП
00
О)
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика)
Сборники со змеевиком, изолированные: сырца (|/=80 м3, 5=14 м2) кубового остатка (И = 6,3 м3, 5=1 м2) фторида водорода (Е=12,5 м3, 5 = 3,85 м2)
Фор-камера (5=102 м2)
Теплообменники:
ТПБСО8-40-1-2СХХ25 (5 = 40 м2) 800ТНГ-1-10-М1/25Г9-6 (5 = 282 м2) 800ТНГ-Ы0-М1/25Г46 (5Т=164 м2) 600ТНГ-1-10-М1/20Г2-2 (5Т = 46 м2) 400ТКГ-1-16-М1/25Г4-2 (5Т = 31 м2) 273ТНГ-1-16-М1/25Г1-5-1 (5Т = 5 м2) 1200ТКВ-11-6М1/25Г4-1 (5Т = 348 м2) 400ТНВ-11-25М1/25Г2-1 (5т=17м2) 800ТНВ-1-10М1/25Г2-1 (5Т = 74 м2)
Емкости с мешалками: V = 10 м3
К=16 м3, гуммированная
И=16 м3, 5=20 м2, футерованная угольными блоками
И=16 м3 V = 32 м3 1/=32 м3 для известкового молока
Емкости без мешалок*, V, м3:
до 2,5
2,5-- 5,5
5,6—15
Периодичность ТО и Р (числитель) ы продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел. ч
ТО Т КРу КР ТО Т КРу КР
— 2160/12 — 8640/264 — 30 — 252
— 2160/6 — 8640/56 — 7 — 85
— 2160/10 — 17280/80 — 7 — 64
— 2160/32 — 25920/135 — 46 — 125
— 2160/9 — 25920/85 — 20 — 98
— 2160/12 — 25920/152 — 34 — 157
-— 2160/24 — 25920/152 — 30 — 241
— 2160/8 — 25920/104 — 25 — 125
— 2160/8 — 25920/104 — 25 — 129
— 2160/8 — 8640/56 — 5 — 49
— 2160/32 — 25920/216 — 44 — 220
— 4320/28 — 25920/84 — 14 — 68
— 2160/12 — 25920/135 — 24 — 121
720/4 - 2160/32 — 25920/144 4 38 — 193
720/4 2160/68 — 25920/248 8 81 — 404
720/5 2160/96 — 25920/288 10 108 — 541
720/4 2160/96 — 25920/288 8 81 — 404
720/4 2160/56 — 25920/290 7 67 — 331
720/3 2160/32 — 25920/224 3 49 — 247
— 2160/4 — 25920/26 — 7 — 33
— 2160/6 — 25920/32 — 10 — 50
— 2160/7 — 25920/56 — 13 — 67
16—30 - 2160/26 — 25920/80 — 19 — 93
31—50 — 2160/29 — 25920/104 — 25 — 111
51—80 — 2160/32 — 25920/128 — 30 — 133
81 — 100 — 2160/51 — 25920/152 — 36 — 160
" На емкости гуммированные следует увеличивать на приве 1ениое футерованные и ниже число чел изолированные трудозатраты и время ч и ч простоя при калита тьном ремонте в расчете на 1 м2 поверхности
Показатель Гуммирование Футеровка Футеровка Изоляция
плиткой угольными блоками
Увеличение трудозатрат чел ч 39 34 7 7 0 94
Увеличение простоя ч 1 3 I 1 36 0 3
Оборудование (тип марка краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одного ремонта чел ч
т, Тг КР Т ь КР
Производство желтого фосфора
Электропечи руднотермические, комплекс*
РКЗ 48М (М—48 MBA) 720/36 4320/120 8640/720 342 4133 23370
РКЗ-72 (М=72 MBA) 720/36 4320/168 8640/720 418 4902 24700
РКЗ-80ФИ (М=80 MBA) 720/36 4320/168 8640/720 418 4902 24700
Электропечи 12-секционные шахтно-щелевые для обжига кускового фосфорита (Q = 60 т/ч. комп леке) 2160/180 — 34560/2117'' 630 23959
Производственный комплекс с электропечью ОКБ-640 (М = 24 МВт, 0=1,0 м, с треугольным положением электродов) 4320/165 — 8640/1411 10136 — 41117
ос
J
Ремонтные нормативы приведены для первого капитальною ремоша Ki проводимого на 1 3 5 7 9 11 й годы эксплуатации На 2 4 8 10 годы *4 сводится К? на 6 Кз на 12 - Kj с приветемными ниже нормативами (периодичность ремонта ч/ продолжительность просюя ч/ грудоемкость ремог га чел ч
P^vioHt К2 Кз К 4
lk-чи ° КЗ 484 17280/1320/32000 51840/2160/42800 103080/4392/125000
Печи РКЗ 72 и
РК3 80ФИ 17280/1440/4 Ю00 о 1840/2448/58000 103860/5040/144000
Сушильные барабаны:
0 = 3,2 м, £ = 22 м, <2 = 25—31 т/ч 0 = 2,2 м, £=16 м 1440/59 1440/59 — 25920/367 25920/367 175 147 — 755 599
0 = 2,2 и 2,8 м, £=14 и 20 м, <2 = 6—30 т/ч 1440/59 -— 25920/367 147 — 599
0=1,0 м, £=4—10 м 1440/27 — 25920/367 74 — 459
Холодильные барабаны (0=1,2 м, £=12 м) 720/10 — 25920/110 13 — 129
Эксгаустеры 900-17-5 (<2 = 50 т/ч, 12 000 м3/мин) 1440/24 4320/72 17280/320 114 342 1558
Охладители: барабанные 063-2,8X10 (<2=110 т/ч) 720/24 25920/2117 88 571
прямолинейные ОПЧ-315 (<2=250 т/ч), Чехословакия 720/24 4320/160 8640/1440 247 1558 11495
Конденсаторы фосфора с двумя вращающимися валами (Каз. ка„ = 2,8 м3, £вала = 3,0—3,5 м) 1440/24 — 25920/706 590 —. 5389
Чашекомкователь (0 = 4,2 м, // = 0,65 м, <2 = = 25 т/ч, и =5,6—15 об/мин) 2160/47 — 25920/235 88 — 571
Конденсаторы I и 11 ступеней 720/24 — 17280/470 ПО — 2654
Приемники фосфора I и II ступеней с водяной рубашкой (V = 28,8 м3) 2160/49 — 17280/402 45 — 465
Баки-растворители с мешалкой (0 = 2,8 м, Н— = 2,5 м) 2160/16 — 17280/588 104 — 553
Баки «коттрельного молока» (0 = 3,2 м, Н — = 4,018 м) 2160/33 — 17280/141 15 —. 55
Сборники 'фосфора 2160/29 —. 51840/706* 83 — 5327
Мешалки «коттрельного молока», ФРГ (V = = 10 м’, 0 = 0,8 м, И=2,7 м) 1440/10 — 25920/96 45 — 92
Грануляторы тарельчатые (<2 = 25 т/ч) 2160/47 — 25920/235 129 — 202
Ванны горячей и холодной конденсации, ФРГ (0 = 5. м, £=3,5 м) 1440/24 — 25920/353 102 — 1659
Башни холодной и горячей конденсации, ФРГ (0 = 5 м, // = 23 м) 720/24 — 17280/470 ПО — 2654
Питатели ленточные цепные (£ = 8,0 м, В — = 0,8 м, <2 = 50 т/ч) 2160/16 — 17280/59 60 — 209
Нейтрализаторы (0 = 2,8 м, /7 = 2,864 м) 2160/33 — 17280/140 15 — 553
оо О
00 00 Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
т, КР Т. т2 КР
Электрофильтрыо«Фридрих Уде», ФРГ (,8’ак,. сеч = = 7 м2, /маКс = 450°С, комплекс) 720/24 4320/137 8640/588 663 2027 8176
Электрофильтры, комплекс: ЖФП-7М (/ = 450 °C) 720/24 4320/137 8640/588 563 2027 8176
ВФ-10-2 (5акт ееч=Ю М2, / = 450 °C) 720/24 4320/137 8640/705 996 2433 9811
ЭГФ-7-4, ЭВТ-2-5.5-20Ф 720/90 — 17280/1674 996 — 9811
ЭВТ-2-5, 5-2-14Ф-2 (SaKrce4=14 м2, пП0лей = 2, Сакт = 5,5 м) 720/90 4320/157 8640/800 934 3317 9310
Машины агломерационные для обжига фосфорита, комплекс: двухкамерные с решетками обжига и охлаждения (0 = 50 т/ч, отечественные и импортные) 720/47 2)60/180 34560/2400* 256 1534 24624
трехкамерные с решеткой обжига (W=42 кВт, «Полизиус», ФРГ) 720/47 2160/180 34560/2117* 45 584 24624
АКМ7-312, Чехословакия (Q = 300—450 т/ч) 720/24 4320/180 34560/2400* 443 6916 49605
Вагоноопрокидыватели: ВРС-2 (G=150 т, ПроТ=1,38 об/мин) 720/24 — 8640/235 406 — 903
ВРС-125 (G=125 т, лрот=1,35 об/мин) 720/24 — 8640/176 406 — 903
Машины для разлива феррофосфора (0 = 26т/ч) 720/25 — 8640/474 663 — 6635
Окомкователи шихты ОБЗ-3,2x125, Чехослова кия (Q=450 т/ч) 1440/24 — 25920/186 88 — 571
Охладители прямолинейные ОПЧ-315, Чехословакия (Q = 250 т/ч) 720/24 4320/160 8640/1440 260 1640 12100
* При производственной необходимости разрешается проведение капитального ремонта через 8640 ч работы за счет общей продолжительности и трудо емкости, предусмотренных для этих целей
Сборники «коттрельного молока», футерованные диабазовой плиткой, с мешалками турбинными I \7-<2 К
(И=3,5 м3) 1440/28 — 8640/251 104 — 553
Бункеры: шлаковые (1'=220 м3) 8640/142 51840/1053 133 3317
загрузки электропечи 4320/10 — 25920/75 22 — 332
Градирни 8640/74 — 51840/354 133 — 3317
Отстойники (И=170 м3) 2160/49 — 17280/472 45 — 1106
Баки хлорирования (0 = 2,4 м, Н = 2,0 м) 2160/16 — 17280/125 15 —- 553
Буферные емкости (О'==600 м3) 2160/49 — 17280/472 45 — 1106
Смесители извести (0 = 2,4 м, 0 = 2,214 м) Известегасилки (Q=15—20 м3/ч, £ = 4,6 м, 2160/8 — 17280/125 15 — 162
А^электродвиг = 7 КВт) 720/12 — 43200/296 18 — 323
Дистилляторы (0 = 2,0 м, /7 = 3,83 м) Кубы дистилляционные (0 = 0,2 м, 0 = 2 9 м, 720/49 — 8640/541 45 — 1061
V = 8 м3, < = 200 °C) 1440/49 — 8640/706 45 — 1061
Каплеотделители (0 = 0,318 м, 0=0,9 м) 720/11 — 8640/51 15 — 88
Ловушки фосфора (0 = 22,0 м. 0 = 3,39 м) 2160/49 — 17280/402 45 — 619
Конденсаторы (3,= 125 м2) 1440/11 — 17280/143 29 — 443
*При производственной необходимости разрешается проведение капитального ремонта через 17280 ч работы за счет общей продолжительности и трудоемкости, предусмотренных для этих целей.
Оборудование (тип, марка, кратка» характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел ч
ТО Т КРу КР то т кру кр
Производство нефелинового антипирена Сушилка распылительная СР-318/125 720/8 2160/96 — 17280/240 10 95 — 200 Вибромельница М400 720/3 1440/48 — 8640/120 3 30 — 141
CO о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti Та КР Ti Т2 КР
Дозаторы весовые ДА-201А (Q = 400 кг/ч) Питатели электровибрапионные всех типов 2160/16 720/7 — 17280/43 8640/47 8 6 — 141 90
Ленточные автоматы-дозаторы ЛДА-12 (Q = =12 т/ч) 720/8 — 8640/47 8 — 141
Грануляторы П-4200 «Полизиус», ФРГ (Q = 20 Т/ч, Л/электродвиг 36,4 кВт) 2160/137 — 25920/235 129 — 202
Скрубберы Д-5500 1440/31 — 25920/235 29 — 177
Батарейные пылеуловители БПР-50 (Q = 35 000 м3/ч) 1440/31 — 25920/235 29 — 177
Смесители АКОД-4 (Т = 200 л, п=12—190 об/ мин) 1440/39 — 8640/122 45 — 172
Вальцы тонкого помола СМ-69-11 (Q= 18 т/ч) 720/25 — 25920/174 22 — 369
Скрубберы, футерованные кислотоупорными плиткой и кирпичом (Q = 550 м3/ч) 720/20 — 17280/225 11 — 200
Конденсаторы типа Скруббер (Q=15—24 м3/ч) 1440/31 — 8640/708* 118 — 2654
Нейтрализаторы с лопастной мешалкой (Г'== = 20 м5) 2160/59 — 25920/106 51 — 122
Питатели лопастные ПС200-2 720/8 — 8640/47 7 — 83
Дозаторы ленточные автоматические ((/ = 25 т/ч) 720/8 8640/150 8 — 141
Баки для умягченной и оборотной воды (С = = 25 м3, 0 = 2,8 м, И = 4,0 м) 2160/16 — 17280/125 15 — 553
Теплообменники кожухотрубчатые ТНТ-80 (ST = = 80 м3, Р = 0,6 МПа) 1440/28 — 17280/251 29 — 443
ьэ Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО л Р, че ’ -ч
то Т KPj КР ТО Т КРу КР
Баки, сборники: известкового молока с мешалкой, V, м3:
6 16 720/2 720/2 2160/8 2160/8 -— 25920/104 25920/144 2 2 16 18 — 122 162
разбавления, с мешалкой (У ==10 м3) 720/2 2160/8 — 25920/120 2 23 — 135
кислоты с перемешивающим устройством (V’ = — 6—10 м3) 720/4 1440/32 — 8640/104 4 46 — 122
Реакторы с мешалкой (У=18 м3) 720/4 1440/32 — 25920/176 4 46 — 192
Шламобассейн (У = 800 м3) 720/8 4320/104 — 43200/344 17 171 — 570
Бункеры мела, V, м3: 10,0 2160/8 17280/32 23 — 46
25,2 —> 8640/8 — 25920/80 — 19 — 93
Скруббер «Дойля» — 2160/56 — 25920/128 — 68 — 144
Классификатор — 2160/24 — 25920/96 — 27 — 135
Ловушка (У =1,3 м3) — 4320/8 — 25920/4 — 10 — 93
Известковая гасилка (У=Ю м3) 720/2 2160/8 —- 43200/152 2 15 — 151
Питатель ленточный 360/2 1440/9 — 8640/80 2 17 — 91
Пневмозагрузчик с фильтрами С-559 360/3 720/42 — 12960/168 3 30 — 175
Производство силикагеля
Сушилки:
туннельная, 16 вагонеток (7. = 34,2 м. Q = 2,2 т/сут) 720/3 2880/56 — 17280/248 7 68 - 285
2-камерная, полочная (Q = 0,75 т/сут) 720/3 4320/80 — 17280/248 7 61 — 133
шахтная (17 = 8,5 м3) 720/3 2160/56 — 17280/240 7 67 209
13-1133
Воздухоподогреватель к шахгной сушилке (SH =
=257 м2) 720/5 4320/16 —_ 17280/80 5 53 — 200
Реактор варки сульфата аммония, гуммированный, футерованный, с лопастной мешалкой (V = = 1,5 м’) 720/3 1440/12 17280/120 6 30 — 152
Холодильник жидкого стекла (0 = 0,27 м, L = = 2,85 м, So = 10 м2) 2880/4 8640/8 — 34560/56 4 10 — 48
Реактор эмалированный с мешалкой (У = 0,68— 0,8 м3) — 720/8 — 17280/96 — 15 — 61
Пресс ПГ-60 360/8 4320/60 — 17280/144 16 68 — 182
Производство сульфоугля
Сульфуратор горизонтальный, футерованный
(У=1,8 м3) 720/4 2160/54 — 8640/140 8 44 — 124
Репульпер-холодильник стальной, освинцован-, ный, футерованный (V = 0,9 м3), снабженный ох-
лаждающими элементами (S = 15 м2) 1440/3 4320/16 — 8640/64 3 11 68
Сушильные барабаны (0=1,1— 1,6 м, 0= 11,0—
12,0 м) 720/3 1440/32 — 8640/200 5 48 -- 380
Производство Сушилка ленточная СЛ-1200Х12 коллоидно-графитовых 720/2 2160/32 препаратов 34560/164 4 46 — 212
Коллоидно-графитовая мельница 2-камерная
(2,0Х 1,4X2,8 м, Окам = 2,05 м) 720/8 2160/80 — 8640/216 16 91 — 175
Вибромельннца СВМ40 (У = 400 л) 720/8 1440/32 — 17280/152 8 20 — 99
Шаровая мельница «Марен» (1,6Х1,7ХЗ,0 м) 720/4 2160/32 — 17280/288 5 46 — 281
Дисмембраторы:
ДМБ-630УО 720/1 2160/32 — 17280/152 1 46 — 168
ДУ-35 720/4 2160/56 — 8640/104 4 46 — 148
Производство ядохимикатов (гранулированных симазина и гексахлорана)
Пропиточный барабан (0=1,5 м, Н = 4,0 м) — 720/8 — 25920/112 — 15 — 114
. - Трехходовой барабан — 720/8 — 25920/112 — 8 — 91
рас тира промывки полотен (0 = 2,012 м, /7 = 2,140 м, 17 = 6 м3)
жидкости от промывки пульпопроводов (0 = 5,516 м, 0 = 6,012 м, 17=140 М3)
Нейтрализатор гуммированный, футерованный, с барабанным устройством и спиральной перегородкой (0 = 9,0 м, 0 = 3,0 м, 17 = 200 м3)
Емкость для приготовления карбоксиметилцел-люлозы, с мешалкой, футерованная (0 = 2,6 м, 0 = 4,3 м, V = 20 м3)
Барабанный вакуум-фильтр TSF-50 фирмы «Краус-Маффей», Германия (Х = 50 м2)
Ленточный вакуум-фильтр фирмы «Паневис», Нидерланды (S=18 м2)
Шаровые мельницы RM 280/800 (Q = 40 т/ч) и RM 240/850 (Q=16 т/ч) фирмы «Бош», ФРГ
Аппарат погружного горения АПГ-2-25-3, футерованный (0 = 3,42 м, 0 = 7,28 м. Q = 3000 кг/ч)
Аппарат выпарной КС, футерованный (Q = 4000 кг/ч)
Нейтрализатор с барботажным устройством, футерованный (0 = 9,02 м, 0=4,46 м, 17=136 м3)
Кожухотрубчатый теплообменник (Хт= 101 м2) Сепараторы:
промывного фильтрата (0=1,5 м, 0 = 2,7 V = 3 м3) смешанного конденсата (0 = 0,85 м, 0=3,673 17=1,3 м3) основного V = 3 м3) основного фильтров Насосы
RCE (<2 = 2—20 м3/ч, ДО = 0,15—0,38 МПа) RCE ((2 = 40—130 м3/ч, ДО = 0,12—0,65 МПа)
м,
м.
720/5
720/8
720/4
720/4
720/8
720/8
720/8
720/8
720/8
720/8
4320/32
4320/80
1440/56
8640/48
1440/72
1440/48
1440/84
2160/96
2160/72
2160/49 8640/8
8640/6
8640/5
8640/6
8640/5
2160/3
2160/5
м,
фильтрата (0=1,5 м, 0 = 2,703
и промывного фильтратов барабанных (0=1,0 м, 0 = 2,47 м, 17=1,61 м3)
центробежные:
720/1 720/1
25920/296 7 67 — 333
25920/488 16 171 — 1330
17280/464 — 5 47 1164
25920/200* 5 48 — 314*
8640/280 12 122 -— 365
8640/360 II 114 — 608
8640/458 16 152 760
8640/432 16 190 •— 570
8640/360 15 152 — 608
17280/472 13 137 912
34560/80 — 15 — 81
34560/56 — 11 — 57
34560/32 — 10 46
34560/56 — 11 _ — 57
34560/32 — 10 г— 46
17280/32 1 6 — 29
17280/56 1 10 —— 46
о 4->
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность продолжительность
ТО Г
Реактор для раствора БД4-58 (С= 1,25 м3) — 720/4
Привод механической лопаты — 360/4
Производство ванадиевых кат<
Реактор вертикальный с пропеллерной мешалкой (0=1,8 м, Я = 2,805 м, У = 6,3 м3) 720/3 2160/14
Репульпатор вертикальный сварной, с турбинной мешалкой (0 = 2,2 м, Я = 2,6 м, И=10 м3) 720/3 2160/32
Ленточная конвейерная сушилка (/. = 22,8 м, <2 = 260 кг/ч) 720/3 2160/12
Печь шахтная с насадкой (Q = 500 кг/ч) 720/2 2160/8
Комплектные грануляционные установки ГФР-120-05 (Q = 300 кг/ч) и ПФШ-150 (Q = 500 кг/ч) 720/1 2160/12
Автоклав вертикальный, стальной, сварной (О = = 1,6 м, Я = 6,0 м, Р=10 м3, Ррао = О,8 МПа) 720/2 2160/8
Аппарат КС (<2=1600 кг/ч) 720/2 2160/12
Производство фосфоги
Автоклав (/> = 4,03 м, // = 6,3 м) 720/5 1440/32
Емкость для приема пульпы, с мешалкой, футерованная (0 = 5,516 м, // = 6,0 м, V=140 м3) 720/8 4320/80
Репульпатор с мешалкой, футерованный (О = = 6,016 м, Я = 7,516 м, V’ = 200 м3) 720/12 4320/104
Сборники с мешалкой, футерованные' основного фильтрата от барабанных фильтров 'Л-г-4 012 м. // = 2,535 м, 1/=14 м3) 720/5 4320/56
ТО и Р (чйсингель) и про< гоя (знаменатель), ч Трудоемкость одною ГО и Р, чел ч
КРу КР ТО Г КРу КР
— 25920/88 — 8 — 46
ьлизаторов 4320/56 — 8 — 68
— 25920/82 3 15 — 103
— 25920/119 3 28 — 151
— 8640/200 3 25 — 243
— 8640/236 2 15 — 356
—- 8640/240 1 8 — 456
— 34560/240 2 11 •— 228
пса 17280/200 2 17 — 342
8640/128 25920/248 11 53 418 437
— 25920/488 17 171 — 1330
— 25920/704 24 323 — 2565
—V- 25920/344 9 91 ~— 456
<0 сл Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одною ТО и Р, чел -ч
ТО т КРу КР ТО т КРу КР
RN (0=15—30 м3/ч, Д//=0,12—0,70 МПа) 720/1 2160/6 _— 17280/78 1 и — 57
RN (0 = 60—80 м3/ч, Д// = 0,35—0,50 МПа) 720/1 2160/8 — 17280/80 1 14 — 68
RWaT50/250A (Q=10 м3/ч, Д// = 0,16 МПа) 720/1 2160/5 — 17280/56 1 9 — 43
40—200 ( 0 = 24 м3/ч, Д// = 0,5 МПа) 720/1 2160/5 — 17280/56 1 10 — 46
Насос винтовой (0 = 42,5 т/ч, 0юзя=55 м3/ч) 360/1 2160/8 —, 17280/104 1 15 — 108
Насосы двухпоршневые дозировочные:
N-P-42 (Q = 83/166, 162/324 л/ч) 360/2 1440/30 — 25920/128 2 27 -— 128
N-P-32 ( 0 = 26,4/13,2 л/ч) 360/2 1440/28 —- 25920/104 2 23 — НО
Вакуум-насосы:
2ВА5529-4В (0 = 5000 м3/ч) 720/4 1440/80 — 34560/224 9 91 — 437
2ВА5579-4В (0 = 3650 м3/ч) 720/4 1440/56 —_ 34560/176 8 76 — 361
Вентиляторы:
14/45 RHR 450 — 2160/2 — 8640/32 — 3 — 30
14/45 RHR 315 — 2160/2 — 17280/35 — 4 -— 36
11/45 RHR 630 .— 1440/3 —- 8640/54 — 5 — 43
14/45 RHR 250 — 2160/6 — 17280/50 — 11 — 68
14/45 RHR 280 —- 2160/6 17280/50 — 11 -— 68
18/50 RHR 400 ,— 1440/28 -— 8640/104 — 21 — 144
11/45 RHR 560 — 2160/28 — 17280/104 — 21 — 144
18/50 RUR 110 — 1440/32 — 8640/124 •— 33 — 177
28/11 REM 140 —- 2160/2 —- 17280/32 — 3 — 30
28/71 REM 140 — 2160/2 — 17280/35 — 4 — 36
22/55 REM 180 — 2160/3 —. 17280/54 5 5 — 43
28/71 REM 180 — 2160/3 — 17280/54 -— 5 — 43
22/80 RUK 315 720/2 2160/8 — 17280/80 2 15 —- 68
22/55 RUK 355 720/2 2160/28 — 17280/104 2 21 _— 144
28/71 РЕ 140 720/2 2160/8 — 17280/109 2 15 — 106
RJT 05/5-30 720/2 2160/8 — 17280/80 2 15 — 68
осевой (Q — 4000 м’/ч) RJ6D540M2 RJ9D650P2 720/2 720/2 4320/3 2160/8 2160/8 — 25920/56 25920/109 25920/128 2 2 15 23 — 43 106 139
Воздуходувки ротационные:
ДО2 720/1 2160/8 — 25920/80 1 И — 66
0 = 7,79 м3/мин 720/1 4320/8 —— 25920/80 1 10 —_ 82
0=1,71 м3/мин 720/1 4320/8 — 25920/80 1 11 —» 55
СМА 12,6-1-А 720/2 4320/8 — 25920/176 2 23 — 182
Воздухонагреватель (Q=1520 м3/ч) - 8640/56 — 69120/80 — 68 — 108
Трубная сушилка, футерованная (0 = 9,0 м, L = 31,0 м) 720/8 4320/56 — 17280/248 14 143 — 1140
Машина упаковки в пленку (Q = 60 пак/ч) 360/8 2160/56 — 43200/248 12 67 — 333
Упаковочная карусельная машина, 6-секционная 180/5 720/8 — 8640/344 5 33 — 240
Погрузочная машина (Q = 200 м/ч) 720/8 4320/80 — 25920/224 10 97 — 200
Машина для маркировки мешков — 1440/56 — 17280/272 — 72 371
Штабелирующая машина (Q=1500 мешков/ч) 720/2 4320/8 — 25920/320 2 23 — 244
Весы с затвором (6пред = 3 т) 720/4 1440/32 — 17280/128 4 48 — 200
Растарочная машина 720/8 1440/20 — 17280/248 10 100 — 404
Желоб пневмотранспортный (Q=15—75 м3/ч, L до 8,5 м, Q„IlM = 2,5—4,3 м3/мин) 2160/3 4320/26 — 17280/105 6 30 — 147
Ресиверы сжатого воздуха:
0 = 0,5 м. /7=1,16 м, 17=0,2 м3 —- 8640/8 — 34560/84 -— 3 —- 11
0=1,6 м, /7 = 5,6 м, 17=10 м3 — 8640/8 — 34560/80 — 10 —. 33
Сгуститель Ц-12М-1 2160/5 8640/32 — 34560/224 5 57 — 380
Нейтрализатор из нержавеющей стали, с перемешивающим устройством и с барботером (V— = 500 м3) 720/4 1440/56 17280/464 5 49 — 496
Баки, емкости:
шлама, с перемешивающим устройством (О = = 2,412 м, /7=3,88 м, У=16 м5) 4320/4 8640/32 —- 25920/176 4 48 — 181
раствора полиакриламида, с мешалкой (О= 1,812 м, /7 = 4,2 м, У = 6.3 м3) 4320/4 8640/24 — 25920/128 8 29 — 143
о 00
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ТО и Р, чел.-ч
4 ТО т КРУ КР ТО т КРу КР
известкового молока, с мешалкой (0 = 2,8 м, // = 4,285 м, У=2,5 м3) 4320/4 8640/32 —- 25920/224 4 49 — 247
кислых стоков, футерованный (0 = 9,0 м, //=5,23 м, У = 250 м3) 4320/8 8640/80 — 34560/440 8 162 — 1216
промежуточный (У = 3,2 м3) осветленных стоков (0 = 3,0 м, //=15,2 м, V = — 8640/6 — 34560/32 10 — 48
= 100 м3) -— 8640/32 — 34560/128 — 30 — 133
Теплообменник кожухотрубчатый 273ТКГ-1-16-М1/20Г-1,5-1 (ST=5,5 м2) — 4320/2 —- 17280/32 — 4 — 38
Ресивер (У = 4 м3) Гаситель извести ДМИГ-5000, барабанного типа — 8640/8 — 34560/24 — 3 — И
(0=1,2 м, <2 = 35 т/сут) — 720/32 — 43200/464 — 24 430
Аппарат для гашения извести (0 = 2,0 м, £=12,0 м) — 720/32 — 43200/464 — 24 — 430
Бункеры: расходный (Р=120 м3) — 4320/8 — 25920/200 — 30 — 200
отходов, со шлюзовым затвором (V = 16,5 м3) — 4320/8 25920/56 — 15 —- 72
Бункеры, V, м3: 34560/32
до 5 —- 8640/6 -— — 8 — 33
5—11,5 —— 8640/8 —— 34560/32 — 10 — 46
11,6—33,5 — 8640/10 —. 34560/80 — 15 — 93
Сборники*, V, м3: до 8640/6 *-fcS640/7 — 34560/32 34560/56 10 13 — 49 67
31 80 - 8640/26 8640/29 34560'80 34560/104 — 76 25 —
Формовочная машина с двумя опоками на 46 перегородочных плит с одним гидравлическим агрегатом типа QTR 4В-27/33-22-220, ФРГ (т = — 8560 кг) 360/8 720/56 8640/368 10 96
Разливочный конвейер на 100 форм, ФРГ (0 = 4 плнты/мин, Априв = 3,2 кВт) 360/8 720/56 — 8640/392 14 72 —
Туннельные сушилки, ФРГ: вместимостью 53 вагона, с 10 зонами сушки, 9 газовыми горелками (/. = 75 м, <2=1666 м2/сут) 720/8 4320/56 —. 25920/320 145 72 .
вместимостью 10 вагонеток, с 4 зонами сушки, 3 горелками (£ = 25 м, Q = 5000 м3/ч) 720/8 4320/56 — 25920/320 16 72 —
Пресс силикатного кирпича, револьверный, СМС-152А, с 16 пресс-формами (Q = 3070 шт/ч, т = 22,6 т) 360/8 720/32 — 8640/368 24 48 —
Автомат-укладчик силикатного кирпича СМС-19АУ1 (0 = 4600 шт/ч — в переводе на условный кирпич при укладке модульного кирпича, т = 3,2 т) 360/2 720/32 8640/224 2 18
Смеситель лопастной, двухвальный СМК-125А (<2 = 25 т/ч, АДвиг = 22 кВт, т = 3,2 т) 360/2 720/8 — 8640/368 2 20 —
Производство высокопрочного гипсового вяжущего повышенной водостойкости из фосфогипса
Репульпатор с перемешивающим устройством, футерованный (Р = 95 м3) 720/8 4320/56 — 25920/3.68 16 160 —
х На сборники гуммированные и футерованные трудозатраты и время увеличивать на приведенное ниже число чел.-ч и ч: простоя при капитальном ремонте в расчете на 1 м2 поверхности
Показатель Обкладка по- лнизобутиленом в два слоя Гуммирование Футеровка кислотоупорным кирпичом Футеровка кислотоупорной плиткой Нанесение покрытия «Полан-М»
Увеличение трудозатрат, чел.-ч 6,3 3,9 1/4 кирпича — 3,9 1/2 кирпича — 5,85 3,4 0,6
*—‘ Увеличение простоя, ч 2,1 1,3 1/4 кирпича — 1,3 1/2 кирпича - 1,6 1.1 0,2
93
111
432
410
306
336
360
240
408
1280
следует
Хранилище лиг носульфат а гехничеико! о, с перемешивающим устройством, футерованное (1/ = = 50 м3) 720/8 4320/32 18 175 — 860
Производство полиэтиленовой тары
Экструдеры.
BZ120SE фирмы «Самафор», Франция (Q=140 кг/ч) АРП-125 x 2-600 завода «Большевик», Киев (0 = 360/8 720/52 — 43200/392 18 91 — 760
= 210—240 кг/ч) 360/8 720/32 — 43200/464 18 91 •— 998
АРП-45-700 (Q = 38 кг/ч) Машины: для нанесения печати на рукавной пленке «Коло- 360/7 720/44 — 43200/140 14 65 266
радо S12» фирмы «Хелвег» (Q=100 м/мин) для нанесения печати, сварки и отрезки рукавной пленки «Полисвет-4», Чехословакия (Т. = 0,3 м, Q = 360/7 1440/56 — 21600/128 14 76 — 144
= 116 м/мин) для сварки и отрезки рукавной пленки фирмы 720/6 1440/16 — 21600/135 6 29 — 181
«Прннтекс», Франция (L = 0,8 м, Q = 60 мешков/мин) 360/5 720/28 — 21600/96 9 41 — 102
сварочная для полиэтиленовых мешков МС АМ-1 — 720/8 — 8640/124 — 15 —- 137
Агрегат производства пленки УРП-1500 360/5 720/32 — 43200/368 5 65 —- 665
Выдувной автомат «Ходос» Агрегат производства полиэтиленовых груб 360/5 720/32 — 43200/368 43200/152 5 65 — 665 219
УППТР-90/20 — 720/8 — — 30 —
Литьевые аппараты (0 = 3127x6 и 3130X1 мм) — 720/16 43200/152 — 32 — 224
№
О
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ТО и Р (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одною ТО и Р чел ч
ТО т КРу КР ТО т КР} КР
Емкость приемная с перемешивающим устройством, футерованная (V = 200 м3) 720/8 4320/104 25920/704 18 340 — 2700
Сборник фильтрата с перемешивающим устройством (1/=25 м3) 720/4 4320/32 — 25920/224 5 48 — 243
Глиноболтушка СМЦ-427,3 (0=12,0 м) Баки 720/8 1440/24 — 17280/144 16 НО — 546
нагретого фильтрата, с перемешивающим устройством, гуммированный (V=16 м3) 720/4 4320/32 — 25920/176 5 55 — 266
напорный (V=10 м3) шлама, с перемешивающим устройством, футеро- — 4320/7 — 25920/56 — 11 — 70
ванный ([/=200 м3) 720/8 4320/104 — 25920/704 18 340 — 2700
с перемешивающим устройством (1/=16 м3) 720/3 4320/32 -— 25920/128 3 30 — 152
сырьевой смеси (Е=10 м3) — 4320/7 — 25920/56 — 14 — 70
воды (17 = 10 м3) — 4320/7 — 43200/56 — 14 — 70
Печь вращающаяся (0 = 3,6 м, Е= 100,0 м) 720/24 4320/384 — 17280/960 120 2156 - 13809
Теплообменник 273ТКВ-16-М1-2/25-1-1 гр 4 720/4 8640/6 — 17280/56 6 16 — 80
Мельница цементная МЦ 3,2X15 (Q = 50 т/ч) 240/48 1440/240 — 34560/600 60 480 — 980
Охладитель цемента СМЦ 189Л (Q = 60 i/ч) 720/24 2160/144 56 245 — 1170
Смеситель шламовый СМЦ-448А <V = 250 м3) 720/4 2160/32 — 280
9. ОБОРУДОВАНИЕ АЗОТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В разделе даны рекомендации по периодичности, продолжительности и труде емкости ремонта, представлены типовые ремонтные работы, выполняемые при про ведении текущего и капитального ремонта оборудования по производству ам миака, азотной, уксусной и адипиновой кислот, метанола, капролактама, аце тилена, полиэтилена, полистирола, катализаторов и другой продукции, выпускае мой предприятиями азотной промышленности.
9.1. УСЛОВИЯ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ АЗОТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
9.1.1. Основное оборудование азотной промышленности сконцентрировано в технологических агрегатах, состоящих из колонного оборудования, реакторов, т<и J ’ обменников, холодильников, паровых турбин, блоков разделения воздуха, ю'мп-рессоров воздушных и аммиачных насосов, котлов-утилизаторов и другого оборудования.
9.1.2. Азотная промышленность несет большие потери, связанные с коррозией оборудования, вследствие того, что производственные среды на большинстве предприятий относятся к разряду агрессивных. Азотная кислота и ее производные при высокой температуре и избыточном давлении образуют азотнокислые среды, являющиеся сильноагрессивными.
9-1.3. Такие рабочие среды вызывают усиленный коррозионный износ металлов и сплавов, из которых изготовлено оборудование и коммуникации, несмотря на то, что они изготовляются из кислотостойкой стали
9-1.4. Особенно сильной коррозии подвержены аппараты абсорбционного блока в производстве неконцентрированной азотной кислоты, подогреватели хвостовых газов, конденсаторы-холодильники, абсорбционные и продувочные колонны, особенно днища, корпуса, охлаждающие змеевики и тарелки. i
9.1.5. Реакторы каталитической очистки выходят из строя в связи с разрушением корпуса из-за растрескивания металла при контакте с горячими хвостовыми газами. j
"9.1.6. В контактных аппаратах прогорают катализаторные нихромовые сетки-j
9.1.7. При эксплуатации котлов-утилизаторов кроме общеизвестной нитрозной коррозии при взаимодействии металла с азотной кислотой происходит нитритнитратное повреждение металла, что вызывает появление в ием трещин и свищей. Нарушение их работы происходит из-за повреждений трубной системы, вклнэчая трубные доски, вызывает пропуски пара в трубах пароперегревателя, повреждения металла газовых камер. От характера загрязняющих воду веществ, их сочетания зависит и образование солевых отложений в котлах-ути-лизйторах.
9 1.8. Очистка газов в производстве аммиака осуществляется моноэтанола-мнн-овым раствором, раствором «Карсол» или «Бенфнльд». Эти растворы вызывают растрескивание, коррозию металла емкостной и теплообменной аппаратуры, что влечет за собой появление свищей, трещин, деформаций в трубах, корпусах, днищах и др.
9.1.9. Эксплуатация теплообменного оборудования в условиях высоких температур приводит к нарушению герметичности вальцовочных соединений крепления труб к трубной доске.
202
9 1 10 Характерными повреждениями сварных цилиндрических резервуаров являются образование трещин по сварным стыкам и основному металлу, появление значительных выпучин и вмятин в днищах, коррозия металла
9 111 При эксплуатации компрессорного оборудования корпуса компрессе ров испытывают сложные напряжения из за вибраций, температурных дефор маций, внутреннего давления газов и пр В результате в корпусах появляются трещины (особенно в ребрах жесткости), коробление, коррозия и эрозия В рото рах центробежных компрессоров на рабочих колесах и лабиринтах уплотнений образуются отложения, приводящие к появлению трещин и поломке лопаток рабочих колес Детали ротора также подвергаются коррозии и эрозии Неисправности диафрагм заключаются в повреждении лопаток, коррозии и эрозии, задирах от задевания ротором при его осевом сдвиге Из за больших нагрузок в металле вала и рабочих колес возникают трещины Загрязнение опорных подшипников и вибрация компрессора вызывают подплавление баббитовой заливки вкладышей
9 1 12 В поршневых компрессорах на рабочих поверхностях образуются усталостные трещины, изнашиваются подшипники (трещины, раковины'на роликах, обоймах, забоины, вмятины на поверхностях качения, поперечные риски или шелушение на беговых дорожках), нарушается баббитовый слой вкладышей, повреждаются шатунные болты и пр
9.2. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ
При текущем ремонте оборудования азотной промышленности выполняются перечисленные ниже работы
9 2 1 Блоки разделения воздуха. Произвести общий обогрев блока (при необ ходимости) Установить заглушки, отсекающие блок от общецеховых кислородо проводов Произвести ревизию и ремонт клапанов принудительного действия и воздушных задвижек азотных и кислородных регенераторов Осмотреть и заме нить (при необходимости) автоматические клапаны азотных и кислородных реге нераторов
Произвести ревизию и ремонт механизма переключения и регулирующих вентилей, установленных на потоках кубовой жидкости и жидкого кислорода в вы носной конденсатор, на потоке кубовой жидкости после фильтров диоксида угле рода и адсорберов ацетилена, а также фильтров диоксида углерода
Вскрыть и проверить абсорберы Произвести ревизию и ремонт детандера, редуктора масляной системы и всей арматуры, примыкающей к детандеру Подтянуть прижимные болты насадки азотных регенераторов Произвести ревизию верхних дисков насадки кислородных регенераторов Выполнить необходимые работы по ремонту запорных и регулирующих вентилей, установленных на трубо проводах воздуха высокого давления Произвести ревизию, ремонт и регулирование предохранительных клапанов Заменить неисправные вентили, установленные на трубопроводах подачи сжатого воздуха к механизму переключения Произвести ревизию, чистку и ремонт фильтра влагоотделителя на входе в механизм переключения Отремонтировать вентили, установленные на трубопроводах отогрева, слива жидкости и продувки Испытать на плотность подогреватель азота и устра нить неисправности Проверить «на перепуск» детандерный и основные теплообменники, выносной конденсатор, устранить выявленные дефекты Очистить кожух
203
в местах образовании коррозии и окрасить Произвести пуск и наладку технологи ческого режима работы блока разделения воздуха
9 2 2 Котлы-утилизаторы. Произвести наружный осмотр котла для выявления неплотностей и присосов Проверить состояние поверхностей нагрева (экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, коллекторов, барабанов) под рабочим давлением Проверить лаз в паровой котел и трубы на абразивный и кор розненный износ
Проверить состоЯНИе обмуровки, газоходов, теплоизоляции и трубопроводов, гарнитуры и арматуры котла Отсоединить котел заглушками и перегородками (в случае работы котла в общие трубопроводы и в общий газоход) Очистить наружные поверхности от сажи, эолового уноса и шлачного наплыва Устранить на трубах свищи, отдулины и вмятины Изготовить и заменить (до 1%) экранные, кипятильные, водоподводящие и перепускные трубы Подвальцевать пропускающие вальцовочные соеди нения
Произвести частичную разборку обмуровки котла и ее восстановление Про верить взрывные клапаны с заменой дефектных мембран При необходимости отремонтировать смотровые лючки, топочные дверки и лазы Устранить дефекты шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах, обвязке котла, запорной арматуре, теплоизоляции, трубопроводах и емкостях
Произвести внутреннюю очистку котла, кислотную промывку и чистку после промывки Выполнить ремонт торкрета барабана котла (обрезка креплений и приварка новых) Вскрыть лазы Осмотреть состояние металла у питательных и дру гих штуцеров, мостиков между трубными отверстиями и поверхностями внутрен них стенок на наличие коррозионного разъедания и трещин, устранить дефекты Изготовить и заменить прокладки лазов Проверить и очистить штуцеры и трубы к водоуказательньим колонкам Устранить трещины в металле барабана и труб ных отверстиях За менять легкоплавкие пробки и дефектные штуцеры с фланцем Вскрыть лючки коллекторов, прогнать резьбу на хвостовиках лючков, зачистить зеркала лючков и гнезда Изготовить и заменить прокладки, установить лючки Вырезать и установить колпачки-заглушки на торцах коллекторов со снятием фасок под сварку Разболтить фланцы, снять торцовые крышки коллектора, зачистить фланцы» прогнать резьбу шпилек или болтов, изготовить и заменить прокладки, установить торцовые крышки и сболтить Снять теплоизоляцию и обшивку с водяных экономайзеров и очистить обшивку Проверить внутреннее состояние труб Со снятием и установкой выборочным порядком калачей (отводов) с изготовлением и заменой прокладок Уплотнить зазоры между фланцами труб, Изготовить и заменить прокладки фланцевых соединений труб
Произвести выборочную замену труб нижних и средних рядов с вырезкой элементов каркаса , изготовлением и установкой устройств для разгрузки заменяв мых труб (без снятия и установки калачей) Очистить внутреннюю поверхность труб Произвести гидравлическое испытание водяного экономайзера отдельно от котла Восстановить теплоизоляцию Испытать водоподогреватели на плотность до ремонта с разборкой перегородок заглушек в воздушных коробах Произвести частичную замену, Труб Отремонтировать направляющие лопатки в воздушных коробах, обдувочные устройства, проверить воздухоподогреватель на плотность после ремонта
Очистить футеровку стенок сводов топки от наплывов Заменить или огре
204
монтировать детали топочной гарнитуры Разобрать, очистить, проверить привод горелки, устранить неисправности Разобрать, очистить, промыть, откалибровать и собрать мазутную форсунку Перебрать, проверить и очистить регулировочные устройства подачи’воздуха к форсункам, при необходимости заменить негодные детали (лопасти, завихрители, рукоятки и тяги)
9 2 3 Паровые турбины. Произвести наружный осмотр и проверку техниче ского состояния агрегатов, узлов и деталей Подтянуть крепления, устранить подтекание жидкостей Заменить неисправные агрегаты, узлы и детали Разобрать и осмотреть упорные и при необходимости опорные подшипники Проверить состояние червячной передачи Осмотреть системы регулирования и парораспределения и устранить выявленные дефекты, очистить штоки и втулки клапанов Устранить дефекты на арматуре и фланцевых соединениях трубопроводов Пере набить сальники Устранить мелкие дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, со вскрытием отдельных узлов и заменой изношенных деталей
92 4 Холодильно-компрессорные агрегаты. Снять крышки цилиндров, очистить их от нагара, зачистить поврежденные места, очистить зеркала цилиндра от загрязнений Проверить ось цилиндра, измерить его износ и при необходимости произвести шлифование рабочей поверхности Заменить прокладки крышки, очистить и промыть поршневые канавки, проверить и произвести центровку поршня в цилиндре, заменить изношенные поршневые кольца, при необходимости произвести шлифование поршневого кольца (концентричность и параллельность его поверхности должны быть в пределах допустимых норм) Разобрать, очистить, промыть, произвести проточку и притирку клапанов и их седел, заменить прокладки, отрегулировать и опломбировать предохранительные клапаны
Проверить коленчатый вал на биение и износ, при необходимости произвести шлифование вала на месте, перезаливку баббитовых подшипников, проверку и регулирование оси коленчатого вала (при необходимости шлифование шеек вала), перезаливку мотыльковых подшипников
Произвести ревизию насоса и маслопровода с очисткой, ремонтом и устране нием неплотностей в системе, притирку обоймы сальника к подвижному кольцу, проверку и регулирование перпендикулярности торца подвижного кольца и оси коленчатого вала
Очистить поверхности теплообменных аппаратов (испарителя, конденсатора, переохладителя, камерных охлаждающих приборов) от загрязнений, проверить на герметичность и устранить неплотности Провести антикоррозионные мероприятия, выверку и ремонт вала, замену изношенных подшипников, центровку вала и балансировку вентиляторов
9 2 5 Компрессоры поршневые и ротационные. Осмотреть клапаны, стаканы, пружины, воздушные короба и очистить их от нагара и грязи Произвести проверку клапанов на плотность и притереть пластины, проверку состояния клапанных гнезд, промывку Очистить и произвести малый ремонт подшипников, подтянуть болты ползуна и кривошипа, проверить прокладки между фланцами, обратные клапаны на маслопроводах
Проверить крепления всех движущихся частей компрессора, осмотреть валы, очистить и промыть воздушные и масляные фильтры, заменить (при необходи мости) клапаны или клапанные пластины Снять крышки цилиндров, очистить их от нагара и зачистить поврежденные места, промыть, очистить рубашки
205
цилиндров и промежуточных холодильников от ила и накипи, очистить поршни от нагара Проверить и заменить изношенные части рабочих лопаток и рабочих колец ротационных компрессоров, очистить ротор от нагара, проверить и отрегу лировать зазоры Отрегулировать давление Проверить шейки вала на конусность и эллиптичность и отремонтировать в случае необходимости Проверить и восста новить целостность шпилек коренных подшипников, шатунных болтов, проверить крепление шеек поршня Проверить центровку компрессора с электродвигателем
9 2 6 Теплообменники и холодильники газа. Вскрыть люки Проверить работу контрольно измерительных приборов Проверить крепление корпусов и опорной конструкции с заменой уплотнительных прокладок и подтяжкой болтов Заварить швы, соединяющие патрубки Произвести проверку на герметичность водой под давлением
9 2 7 Фильтры (матерчатые, шпагатные, бумажные, сетчатые из пористых насыпных слоев, смачиваемые маслом, гравийные из колец и шаров, смачиваемые водой) Проверить на отсутствие загрязнения всех звеньев, секций и слоев фильт ров и пылесборников Произвести полную очистку матерчатых фильтров, ремонт фильтрующих рукавов и полотнищ с заменой пришедших в негодность Под тянуть фланцевые соединения Проверить состояние и произвести необходимый ремонт каркасов и кассет, встряхивающего механизма с заменой негодных дета лей (валов, кулачков, эксцентриков, рукояток и т д ) Произвести ремонт сеток масляных фильтров и смочить их маслом Заменить или дополнить фильтрующий заполнитель
9.3. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РАБОТ
ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ
При капитальном ремонте выполняются в полном объеме операции текущего ремонта и следующие работы
9 3 1 Блоки разделения воздуха. Произвести полный обогрев блоков Демон тировать кислородные и азотные регенераторы Вскрыть крышки и выгрузить насадку Внутренние стенкн корпуса тщательно очистить от пылн и грязи и подверг нуть корпус гидравлическому испытанию Нижнюю опорную решетку осмотреть и прочистить ее от пыли и грязи Проверить пригонку нижней опорной решетки к днищу регенератора Проверить состояние насадки и прочистить ее Непригод ные для дальнейшей работы диски заменить новыми Верхнюю решетку осмот реть и прочистить от пыли и грязи Во избежание подвижности насадки в корпусе регенератора прижать верхнюю решетку к насадке посредством прижимных шпилек Проверить все крепежные детали и прокладки, дефектные заменить новыми
Вскрыть люки клапанных коробок Снять автоматические клапаны и разоб рать их, седла и тарелки клапанов притереть, пружины заменить После сборки клапаны проверить на герметичность Наружную и внутреннюю обечайки испы тать Обнаруженные пропуски в местах пайки и сварных швах устранить подпайкой или переваркой с предварительной вырубкой дефекта Произвести очистку поверхностей клапанных коробок и установить клапаны Проверить крепежные детали клапанов, люков клапанной коробки, фланцев, соединяющих клапанную коробку с трубопроводом Поврежденные уплотнения отремонтировать, негодные крепежные детали и прокладки заменить новыми
206
Произвести ревизию и ремонт клапанов принудительного действия, для чего клапаны разобрать и осмотреть. Отремонтировать цилиндр путем проточки и шлифовки. Произвести ревизию резиновых манжет и в случае обнаружения дефектов заменить их новыми. Проверить прямолинейность штока. После того, как отремонтированы все узлы, клапан собрать. Клапаны принудительного действия испытать на герметичность.
Демонтировать теплообменный детандерный аппарат и произвести тщательный наружный осмотр. Пропуски в обечайке устранить пайкой дефектного места. Проверить трубное пространство аппарата, для чего прочистить каждую трубку стальной проволокой диаметром 4—5 мм и продуть их сжатым воздухом. Проверить «на перепуск» плотность трубных решеток обмыливанием. Обнаруженные неплотности в трубных решетках устранить пайкой. Дефектные трубки заглушить с обоих концов медными пробками и запаять. Разрешается заглушать не более 15% трубок от их общего количества. Произвести ревизию всех крепежных деталей. Дефектные крепежные детали и прокладки заменить новыми. После выполнения всех вышеперечисленных работ собранный теплообменный аппарат испытать.
Демонтировать отделитель жидкости и произвести наружный осмотр, выявить и устранить дефекты. Корпус аппарата подвергнуть гидравлическому испытанию, при котором произвести осмотр всех сварных и паяных швов. Обнаруженные дефекты устранить пайкой, а трещины в сварных швах — сваркой. Проверить все крепежные детали и прокладки, дефектные заменить новыми.
Демонтировать криптоновую колонну и произвести тщательный наружный осмотр. Колонну распаять на отдельные обечайки и проверить состояние тарелок. Перед распайкой на внешней поверхности обечаек колонны нанести метки, определяющие расположение обечаек относительно друг друга. Непригодные для дальнейшей работы тарелки заменить новыми. Одновременно с тарелками произвести осмотр и ремонт обечаек колонны. Осмотреть продольные швы обечаек. При обнаружении небольших дефектов подпаять продольный шов в месте дефекта. Проверить все крепежные детали. Дефектные крепежные детали и прокладки заменить новыми. Колонну после сборки испытать на плотность. Пропуски воздуха не допускаются. Обнаруженные пропуски устранить пайкой с проведением повторного испытания.
Произвести внутренний осмотр ректификационной колонны через смотровые люки, которые предварительно выпаять. Ректификационную вставку колонны осмотреть и при обнаружении дефектов извлечь ее из корпуса и отремонтировать. Обязательно проверить крепление тарелок к обечайкам. Если тарелки по каким-либо причинам вышли из пазов, осели или перекосились, заново установить их и тщательно пропаять по всей окружности. Корпус колонны после тщательного осмотра испытать гидравлически на прочность. Выявленные дефекты в сварных швах устранить сваркой с предварительной вырубкой дефектного участка шва и последующим повторным испытанием. После испытания, просушки корпуса и устранения выявленных дефектов отремонтированную ректификационную вставку осторожно вставить в корпус колонны, чтобы не повредить тонкой обечайки. Уплотнить стык фланца вставки и корпус паронитовой прокладкой. Проверить герметичность узла соединения вставки с корпусом колонны. Произвести ревизию штуцеров, уплотнений и крепежных деталей фланцев входа и выхода, дефектные
207
заменить новыми. Отремонтированную и собранную колонну испытать. Провер, к
вертикальность установки колонны в блоке. ‘ рс,|Щ,;й штуцеров входа и выхода азота и воздуха, дефектвые
Произвести ремонт переохладителей жидкого азота и жидкого воздух.щИТЬ № ремонта и сбоРки аппарата произвести испытание ва конденсаторов. Осмотреть теплообменные аппараты и ликвидировать выявлен
неплотности. Демонтировать переохладитель и провести наружный осмотр а[Л “оро.юбменники демонтировать и произвести тщательный ос-рата для выявления дефектов. Трубы продуть сжатым воздухом. В межтруб’ Р°Извию змеевиков, для чего трубки продуть сжатым воздухом, пространстве поднять давление до рабочего, проверить плотность трубных *FM>- Обнаруженные неплотности в трубных решетках устра-
Обнаруженные неплотности в трубных досках устранить пайкой. Дефект)еь заглУшить с обоих концов медными пробками и запаять, трубы заглушить с обоих концов медными пробками и пропаять. Разреша’еШЭеТСЯ ь не более 10% общего количества трубок. При большом заглушать не более 15% общего числа труб. Произвести ревизию всех крепежЧеСТВе 4®х трубок заменить теплообменник. Произвести ревизию деталей, дефектные заменить новыми. Произвести ревизию, ремонт, испыт '*** *Лан|ек и прокладок Резьбовые детали не должны иметь сры-и регулировку предохранительного клапана. После сборки переохлади’63'’6*3'’ л|)угих ДеФектов- Заменить прокладки. После сборки тепло-испытать. нник исп|
Демонтировать фильтры-адсорберы и разобрать их. Корпус адсорбера под^еМ°НТН₽Гтные теплообменники и произвести наружный осмотр, нуть гидравлическому испытанию. Сосуд просушить теплым сухим возду^ " устРеФе«™- Проверить трубное пространство теплообменника, Плпп» ---------- .............----- . чего проЧйвЖдуЮ Трубку стальной проволокой диаметром 4—5 мм и
' уть сжатыц0М Проверить «на перепуск» Обнаруженные неплотности *Убных рецд.-транить. Дефектные трубки заглушить с обоих концов лми пробка|Лаять. Разрешается заглушать не более 10% общего коли-а тР)'бок. П)/Ги ревизию всех крепежных деталей и уплотнений, дефект-"....,ИТь ноНосле ремонта и сборки аппарата произвести испытание.
^азобрать пощтели воздуха и произвести их осмотр. Внутренние стенки са очистить рязи и ржавчины с последующим покрытием нитро-ои- корпус |ять Проверить трубное пространство. Обнаруженные не-"ти в трубн шетках устранить пайкой. Дефектные трубки заглушить концов ме , пробками и запаять Разрешается заглушать не более • - от оби х количества Произвести ревизию всех крепежных дета-ефектные зам, новыми. Собранный подогреватель испытать.
реватели азота Вскрыть верхнюю крышку аппарата и из и пара и азота. Произвести внутренний осмотр корпуса цки очистить от грязи и ржавчины с последующим покры-пус аппарата испытать Произвести наружный осмотр зодой и продуть сжатым воздухом. Змеевики испытать, нежных деталей штуцеров входа и выхода азота и пара, ектные детали заменить новыми. Произвести разборку
После испытания, сушки и устранения дефектов засыпать адсорбент, после. установить прижимное устройство, а в паз поджимной решетки заложить с- -изготовленный из прографиченного асбестового шнура. Собранный адсо’ испытать.
Демонтировать конденсатор и произвести тщательный наружный его осц^ен Проверить и прочистить каждую трубу трубного пространства конденсаг-стальной проволокой диаметром 4—5 мм и продуть их сжатым воздухом. Пров(с «на перепуск». Обнаруженные неплотности в трубных досках устранить. Де<о-ные трубки заглушить с обоих концов медными пробками и запаять. Развоется заглушать не более 10% общего числа трубок. Проверить фланцы, кр^„ ные детали и уплотнения входа и выхода жидкого кислорода, выхода грек." газа, входа газообразного и выхода жидкого азота. Негодные крепежные д , и прокладки заменить новыми. Произвести ревизию, ремонт, испытание и pt ровку предохранительного клапана. После сборки конденсатор испытать еМоНтирова1'ь установке на место после ремонта конденсатор проверить h-j вертикаль извлечь 3U
Снять верхнюю крышку адсорбера ацетилена, демонтировать прижимно, * утренн, ройство, после чего демонтировать корзину с адсорбентом. После осмотра < Итрокраск™ бента принять решение к его перегрузке с просеиванием или полной замен^™’ промь,ть новым Проверить состояние корзины, в которую засыпается силикагель. COcTORHIiL либо прорывы в сетке не допускаются При обнаружении дефектов в ней кРы™и. ....
нить сетку на новую. Корпус адсорбера подвергнуть гидравлическому испьг ПОдогРемтел'' оздуха. Произвести внутренний осмотр корпуса, внутрен-Сосуд просушить теплым сухим воздухом. После устранения дефектов, испы,^™ очистнть пыли и ржавчины с последующим покрытием нитросушки засыпать адсорбент, после чего установить прижимное устройство. 1 Произвести ДравЛические испытания корпуса. Произвести ревизию рить все крепежные детали и прокладки, дефектные заменить новыми С ЭлектР°ДВИ! 'г-1я. Собранный и смонтированный аппарат проверить на ный адсорбер испытать. ' 1льность.
Теплообменники-подогреватели азота демонтировать и произвести тц*онтиРова'гь Ф''1Ьтры-влагоотделители и разобрать. Произвести наружный ный наружный осмотр. Вскрыть крышку аппарата и проверить трубное >вННИЙ осмотр Внутреннюю поверхность корпуса очистить от коррозии ранство теплообменника, для чего каждую трубку прочистить стальной ЧуЮщим ПОКРЫ ием нитрокраской. Осмотреть и прочистить сетку фильтра, локой диаметром 4—5 мм и продуть их сжатым сухим воздухом. Пр^ изиоса замен‘т> ее новой. Произвести ревизию крепежных деталей, «на перепуск» Обнаруженные неплотности в трубных решетках устрани'1* заменить Низвести испытание. Выполнить ремонт трубопроводов фектные трубки заглушить с обоих концов медными пробками и запаять. УРЫ’ ПРОЧИСТИТЬ’ Устранить негерметичности и покрасить Поврежденные шается заглушать не более 10% общего количества трубок. Произвести р трубопРоводов заменить новыми трубами соответствующего диаметра и ио фланцевых соединениях устранить сменой прокладок и подтяжкой
209
После монтажа и ремонта провести испытание трубопроводов. Трубопроводы, непосредственно связанные с аппаратами, испытываются на то же давление, что и аппараты, к которым они относятся.
Ремонт арматуры заключается в следующем. Все демонтированные вентили подвергнуть ревизии. Во время ревизии вентиль полностью разобрать и все детали осмотреть. Клапан и его седло притереть друг к другу. Сальниковую набивку и прокладки заменить новыми. Все демонтированные с блока задвижки разобрать и проверить состояние деталей. Всю арматуру испытать на прочность. Детали арматуры, соприкасающиеся в процессе работы с кислородом, следует после ремонта обезжирить в тетрахлориде углерода. Во время ремонта предохранительные клапаны разобрать, промыть керосином и всё детали подвергнуть осмотру и проверке. На клапане и седле не должно быть следов коррозии, забоин, рисок и других дефектов, которые могут повлиять на нормальную работу клапана. Собранный клапан установить на стенде, отрегулировать на давление, превышающее рабочее не более чем на 15%, установить на место и опломбировать.
9.3.2. Котлы-утилизаторы. Произвести полный наружный осмотр котельного агрегата с проверкой состояния барабана, коллекторов, фланцевых соединений, каркаса, фундамента, трубопроводов, подвесок. Устранить свищи на змеевиковых поверхностях нагрева котлоагрегата (заглушка дефектных змеевиков в общей сложности — до 10%). Произвести ревизию инжектора (насоса откачки шламовых вод) с устранением обнаруженных дефектов. Отремонтировать дымосос, очистить ротор от плотных отложений шихтового уноса, заменить брони, наварить лопатки, проверить состояние подшипников, выполнить центровку и балансировку.
Проверить техническое состояние и отремонтировать обшивки котла, устранить неплотности, восстановить огнеупорную обмуровку. Проверить и разделать зазоры между обмуровкой и элементами поверхности нагрева агрегата. Проверить и отремонтировать обмуровку опорных балок. На змеевиковых поверхностях нагрева заменить дефектные участки труб и змеевики до 50% в одном из перечисленных ниже узлов: водяной экономайзер, испарительная поверхность, пароперегреватель. Отремонтировать трубопроводы, фланцевые соединения, опоры и подвески в пределах котла, а также примыкающих участков магистральных трубопроводов до мест установки заглушек.
Выполнить ремонтные работы на обдувочных и очистных устройствах. Отремонтировать дымосос, шибер, направляющий аппарат и привод, заменить износившийся ротор, брони, дымосос, подшипники и другие детали. Опробовать после ремонта. Заменить балки котла, а также изношенные части газохода. Произвести ремонт или замену запорного органа после дымососа, шибера^с рамой перед котлом и циркуляционного насоса. Разобрать соединительную муфту и привод, измерить зазоры между валом, подшипниками и уплотнениями рабочих колес, устранить неисправности, собрать насос. Выполнить центровку циркуляционного насоса с электродвигателем.
Проверить техническое состояние и восстановить тепловую изоляцию котла, вспомогательного оборудования и трубопроводов. Произвести гидравлическое испытание котла. Окрасить котел-утилизатор.
9.3.3. Паровые турбины. Провести проверочные программные испытания и замеры показателей технического состояния до останова турбины (проверить вибрацию агрегата, снять вибрационные характеристики рабочих лопаток. Снять
210
статическую характеристику регулирования Проверить и испытать предохрани тельные и защитные устройства)
Проверить плотности конденсатора с паровой и водяной сторон, устранить неплотности, произвести чистку трубок, заменить или подвальцевать дефектные трубки и перенабить сальники Осмотреть и очистить эжекторы, заменить дефект ные трубки — до 10% от общего их количества Очистить и заменить дефектные трубки (до 10%) и опрессовать подогреватели регенеративной установки Измерить зазоры и заполнить соответствующие формуляры Проверить ч отремонти ровать узлы и детали системы регулирования и защиты, парораспределения масляных насосов Осмотреть и проверить состояние узлов и деталей валоповорот ного устройства Проверить и отремонтировать упорные и опорные подшипники турбины, шпоночные соединения и дистанционные болты Осмотреть и прове рить состояние конденсационных насосов, водоструйных эжекторов с подъемными насосами, пароструйных эжекторов с охладителями пара
Разобрать, осмотреть и отремонтировать элементы циркуляционной системы в том числе водоочистные устройства, циркуляционные и дренажные насосы трубопроводы и арматуру Разобрать и отремонтировать подогреватели низкого давления, сливные насосы и охладители дренажа
Проверить лопаточный аппарат турбины, осмотреть лопатки, бандажи, заме нить или запаять бандажи отдельных пакетов, очистить лопатки Произвести ревизию и притирку стопорного, атмосферного, регулирующих и обратных кла панов на отборах турбины и предохранительных клапанах на противодавлении Осмотреть очистить и произвести исправление концевых и промежуточных уплотнений, заменить отдельные кольца, сегменты н пружины
Произвести дефектацию металла корпусов и литых деталей трубопроводов Выполнить работы, связанные с улучшением центровки турбины и установлением нормальных зазоров в проточной части без передвижения цилиндров турбины и статора генератора Отбалансировать ротор турбин на балансировочном станке и ротор генератора в собственных подшипниках Вынуть и осмотреть диафрагмы, устранить обнаруженные дефекты Выполнить работы, предусмотренные руководящими материалами заводов — изготовителей турбин, а также другими директивными указателями Окрасить турбину
9 3 4 Компрессоры поршневые и ротационные. Разобрать коренные выносные подшипники, перезалить их и подогнать Разобрать и снять маховик, вынуть коленчатый вал Расточить цилиндры, заменить поршни, снять, очистить и заме нить сработавшиеся поршневые кольца, проверить канавки и подогнать новые поршневые кольца Проверить поршневой и крейцкопфный пальцы на эллиптич ность, конусность и при необходимости отремонтировать их Отсоединить шток от поршня и отшлифовать его на станке Пригнать и перезалить подшипники Про верить диаметр и длину штока и в случае необходимости отремонтировать или заменить Проверить правильность положения шатуна по отношению к валу и к поршню и устранить перекосы Проточить и отшлифовать коренные и шатунные шейки коленчатого вала
Осмотреть и проверить промежуточный и концевой холодильники, заменить изношенные трубы и змеевики Очистить воздушный ресивер масловодоотделите лей и конденсационных горшков и при необходимости выполнить их ремонт Проверить крепление станины, компрессора и состояние фундаментных болтов, устра нить выявленные неисправности Отремонтировать предохранительные клапаны
14*
211
и регуляторы давления Испытать компрессор Устранить неисправности
9 3 5 Колонны тарельчатые ректификационные. Снять крышки люков и лазов, запорную арматуру и обвязочные трубопроводы в пределах аппарата Разъеди нить фланцевые стыки, снять крышку аппарата, царги Вынуть и разобрать тарелки, сальниковые уплотнения Снять колпачки, предохранительный клапан и распределительное устройство Очистить царги, тарелки распределительного устройства Очистить, осмотреть и разбраковать детали крепления, устранить дефекты Установить тарелки и колпачки, отрегулировать и испытать их на барботаж Собрать сальниковые уплотнения и распределительное устройство Установить предохранительный клапан, царги, крышку аппарата, крышки люков, лазов Провести испытание колонны (гидравлическое или пневматическое) Собрать обвязочные трубопроводы, установить запорную арматуру
9 36 Колонны в производстве слабой азотной кислоты. Разъединить фпан-цевые стыки трубопроводов, змеевиков, переточных штуцеров Установить за глушки Провести гидроиспытание колонны Выявить и устранить дефекты, снять заглушки Отсоединить, снять крышки лазов, люков Установить заглушки на зме евики Провести гидроиспытания двухрядных, четырехрядных, пятирядных змееви ков, выявить и устранить дефекты Пропарить змеевики Снять заглушки Очистить и разбраковать детали крепления Очистить, промыть внутреннюю по верхность колонны, тарелок, змеевиков Осмотреть сварные швы колонны, дефекты устранить сваркой Изготовить прокладки и установить на место Соединить фланцевые стыки трубопроводов Установить и закрепить крышки люков, лазов Провести гидроиспытание колонны с установкой и снятием заглушек
9 3 7 Колонны карбонизационные. Разъединить фланцевые стыки, снять трубопроводы и запорную арматуру в пределах аппарата крышки колонны, люков, ловушки, гасителя Разобрать колонну на царги, вынуть теплообменник, тарелки Очистить, промыть и разбраковать детали, дефектные заменить Зачистить от верстия в трубных решетках, установить трубы, зачекаиить их с двух сторон свинцовыми кольцами Провести гидроиспытание трубного пучка Очистить тарелки, изготовить прокладки Собрать колонну из царг Установить тарелки, теплообменник, гасители, ловушки, крышки колонны и люков Провести гидро испытания Установить трубопроводы и арматуру Соединить фланцевые стыки
9 3 8 Колонны насадочные ректификационные. Разъединить фланцевые стыки, снять крышки колонны и люков, обвязочные трубопроводы в пределах аппа рата, царги Вынуть узлы и детали внутренних устройств (оросители, разбрызгива тели, несущие решетки) Очистить внутреннюю поверхность колонны, поверхности тарелок, узлов и деталей внутренних устройств Очистить, разбраковать и заменить негодные детали, изготовить прокладки Установить узлы и детали внутренних устройств, собрать царги Установить крышки колонны и люков, обвязочные трубопроводы Соединить фланцевые стыки Провести испытание колонны с уста новкой и снятием заглушек
9 3 9 Контактные аппараты. Разъединить фланцевые стыки Снять обвязочные трубопроводы в пределах аппарата, крышки люков, предохранительное уст ройство, крышку аппарата (верхний конус) Разобрать корпус аппарата, вынуть и разобрать внутренние устройства (решетки, сетки, смеситель, пакет картонного фильтра) Прочистить и промыть трубный пучок подконтактного холодильника, очистить детали внутренних устройств, внутреннюю поверхность корпуса аппа
212
рата Изготовить комплект прокладок из паронита (асбеста) и установить на места уплотнения Разбраковать и заменить негодные детали Провести испытание межтрубного пространства, подконтактного холодильника Собрать и установить внутренние устройства Собрать корпус аппарата Установить крышку ап парата (верхний коиус), крышки люков, предохранительное устройство Провести испытания Соединить фланцевые стыки, установить обвязочные трубопроводы
9 3 10 Фильтры. Разобрать обвязочные и другие трубопроводы в пределах аппарата Разъединить фланцевые соединения Изготовить и заменить прокладки Снять заглушки, крышки люков Разобрать аппарат со снятием узлов и деталей, отсоединением и выемкой из аппарата крышек фильтров и звездочек Отсоеди нить и снять фильтры, фильтрующие стаканы, среднюю и нижнюю решетки с выгрузкой стекловаты и фильтрующих стаканов Отсоединить и вынуть перфо рироваиный барабан, фильтрующие пакеты и змеевики, рукавные фильтры Срезать трубы и вынуть змеевик Проверить прочность сварных швов Очистить и промыть внутреннюю поверхность аппарата, его узлов и деталей Заменить дефектные детали Собрать узлы и аппарат в целом Произвести гидравлические испытания фильтров с установкой и снятием заглушек
9 3 11 Холодильники. Разобрать обвязку с разъединением фланцев Снять крышки аппаратов и люков, манометра, калачей Разъединить трубные решетки, вынуть детали из корпуса холодильника, снять водяные камеры, вынуть трубные пучки Отсоединить электрический двигатель, редуктор, мешалки с выемкой через люки Двигатель и редуктор отправить в ремонт Рассоединить камеры входа и выхода газов, снять камеры поступления газа нижней и верхней водяных камер Разобрать сальники, разъединить грундбуксу, вынуть внутренние трубы Разъединить фланцы входа и выхода газа Демонтировать холодильник Очистить внутреннюю поверхность корпуса холодильника, внутренние поверхности наружных и внутренних труб и камер поступления газа Промыть и протравить внутренние корпуса холодильника, трубного и межтрубного пространства Разобрать узлы на детали, промыть и продуть сжатым воздухом Произвести дефектовку деталей Заменить или восстановить дефектные детали Произвести сборку аппарата Испытать гидравлически трубное и межтрубное пространство аппарата
9 3 12 Нагреватели. Разобрать обвязку с разъединением фланцев Снять крышки аппаратов, хомуты и манометр Обрезать стойки и вынуть нагреватель Разъединить фланцевые соединения кожуха и воздуховода Демонтировать аппарат Разъединить секции аппарата, снять крышки секций Очистить внутрен нюю поверхность корпуса аппарата, наружные и внутренние поверхности трубок, секций аппарата от накипи, протравить трубное пространство секций и опрессовать каждую трубу водой Промыть трубки и межтрубное пространство Устранить дефектные места и заменить негодные детали Собрать аппарат Произвести гид равлические испытания межтрубного пространства и опрессовку аппарата
9 3 13 Конденсаторы. Разобрать обвязку и разъединить фланцы Снять крыш ки аппарата Разъединить трубную решетку и корпус холодильника Вынуть трубный пучок Очистить и промыть внутреннюю поверхность корпуса аппарата, внутренние поверхности трубок и межтрубного пространства Дефектовать детали, заменить негодные и восстановить годные к ремонту детали Собрать детали в узлы Произвести гидравлические испытания трубного и межтрубного прост ранства корпуса Собрать аппарат и произвести опрессовку
213
to 9.4. НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ
£ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ АЗОТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti т, КРу КР Ti тг КРу КР
ПРОИЗВОДСТВО АММИАКА
Агрегаты конверсии метана н оксида углерода: каталитической (Р = 2 МПа) 2160/48 17280/672 34560*/1440 371 4370 10023
высокотемпературной (Р=2 МПа) 4320/48 — 8640/240 34560*/1440 162 —- 1995 4104
фирмы «Лурги» 2160/120 —. 17280/320 34560*/720 190 —— 2128 3610
каталитической (Р — атмосферное) высокотемпературной, с башней очистки (Р = 3,5 8640/48 — 17280/480 69120/1080 570 — 2090 8550
МПа) 4320/48 — 8640/360 34560*/840 912 -— 3420 9500
высокотемпературной, с трубой Вентури (Р=3,5 МПа) 4320/48 — 17280/314 34560*/840 912 — 3420 9500
Агрегат конверсии оксида углерода фирмы «Мон-
текатини» 1440/24 — 8640/-360 34560/1440 333 — 2214 4883
Установка получения водорода, в составе: агрегата конверсии; агрегата МЭА очистки 8640/48 — 17280/844 34560/1080 304 — 3373 6869
Агрегат каталитической очистки водорода (Р=6 МПа) 17280/120 — — 34560/480 247 — — 988
Агрегаты очистки газа: МЭА, без давления с регенерацией 4320/48 — 17280/288 34560*/720 732 — 4494 8360
МЭА I, II ступеней под давлением с регенерацией 4320/48 '— 17280/288 34560*/720 874 — 4940 10830
водно-щелочной 4320/48 — 8640/360 25920/720 637 — 912 2347
медно-аммиачной, с регенерацией 2160**/24 — 8640/96 34560/480 380 — 3202 5349
водной 4320/48 — 8640/360 34560/720 637 — 912 2347
каталитической, от оксида углерода 4320/48 — 17280/136 34560/500 29 — 228 1140
коксового газа (Q = 32 000 м3/ч) 4320/73 — 17280/1070 34560/1434 608 — 15295 26220
от диоксида углерода, фирмы «Монтекатини» 4320/48 — 8640/216 34560/552 418 —. 8740 9785
Установка «Ректизол» фирмы «Лургй» Вакуум-разгонная установка МЭА раствора Агрегат гидрирования оксидов азота
Агрегат промывки газа от оксида углерода: жидким азотом (Q = 29 000 м‘/ч, Р==2,6 МПа) «Эрликид» фирмы «Монтекатнни» (Q — 29 000 м3/ч, Р = 2,6 МПа)
жидким азотом ДР-32 (Q = 3200 м3/ч, Р= 1.4 МПа) жидким азотом, «Эрликид» фирмы «Снам Про-жетти» (Q = 21 ООО м3/ч, Р= 1,5 МПа)
жидким азотом, «Линде» фирмы «Лурги» (Q — = 17 000 м3/ч, Р = 2,1 МПа)
Агрегат разделения и очистки коксового газа КР-32 (Q=32 000 м3/ч, Р=1,5 МПа)
Агрегат разделения коксового газа Г-7500
Агрегат предкатализа (Р = 30 МПа)
Абсорбционная аммиачно-холодильная установка фирмы «Лурги»
Агрегаты синтеза аммиака: с колонной синтеза (£> = 0,8—1,2 м) фирмы «Монтекатнни» фирмы «Лурги»
«Аммония казале» фирмы «Снам Прожетти» (Р=45 МПа)
СБА
Агрегат получения аммиака фирмы «ЭНСА» и отечественное воспроизводство, в составе: сероочистки; парового риформинга; конверсии оксида углерода; очистки от диоксида углерода; метани-рования; компрессии; синтеза (Q = 600 т/сут)
Агрегат приготовления аммиачной воды
Хранилище жидкого аммиака (Р= 1,6 МПа)
215
8640/96 — 34560/120 69120/720 551 — 3230 6840
720/96 — — 17280/360 171 — — 903
8640/24 — 17280/136 51800/500 29 — 228 1140
4320/192 — 17280/360 34560/720 656 — 2632 3287
4320/192 — 17280/192 34560/720 200 — 1207 2641
4320/192 — 17280/360 34560/720 266 — 3137 5292
4320/168 — 17280/240 34560/720 570 — 2565 3325
4320/168 — 17280/360 34560/1080 542 — 3040 8265
4320/61 8640/480 — 34560/1440 608 8503 — 22 800
2160/180 — — 25920/720 570 — — 19380
4320/96 — — 69120/700 62 — — 922
8640/96 — 34560/240 69120/360 65 — 981 1748
8640/48 — 34560/432 69120/720 513 — 2945 5045
8640/48 — 34560/192 69120/720 466 — 2214 4399
8640/120 — 34560/360 69120/720 599 — 3420 3895
8640/96 - — 17280/504 69120/720 608 — 3458 3914
8640/48 — 34560/480 69120/690 513 — 2945 5045
— — 8640/740 34560/960 - — 34200 47500
4320/120 — — 34560/480 143 — — 1207
8640/24 — — 69120/96 24 — — 95
Допускается снижение периодичности капитального ремонта до 25 920 ч.
Допускается увеличение периодичности текущего ремонта до 8640 ч
н низкотемпературным реакторами, реактором конверсии оксида углерода, котлами-утилизаторами, пусковым котлом, паросборниками, питательными насосами, деаэраторами и др.;
ж) оборудования очистки газа от диоксида углерода, с абсорберами, регенераторами, метанатором, подогревателем воды, колонной разгонки и др.; з) оборудования синтеза аммиака с аммиачно-холодильной станцией, колоннами синтеза, пусковым подогревателем, подогревателем воды, расширительными сосудами, конденсатором и др.;
и) блока водоподготовки с механическими фильтрами, катионитовыми и анионитовыми фильтрами, ФСД, декарбонизаторами, емкостями, насосами и др.
Агрегат получения аммиака на смешанном оборудовании (Q=1360—1500 т/сут) в составе:
а) центробежного компрессора технологического воздуха с паровой конденсационной турбиной, мас-лосистемой, межступенчатым оборудованием, фильтром, системой конденсации пара и др.:
импортного производства отечественного производства;
б) центробежного компрессора природного газа, с паровой конденсационной турбиной, маслосис-темой, межступенчатым оборудованием (включая байпасный холодильник), сепараторами и системой конденсации пара:
импортного производства, отечественного производства;
в) центробежного компрессора синтез-газа с паровой конденсационной турбиной (с промежуточным отбором), маслосистемой, межступенчатым оборудованием и системой конденсации пара;
г) центробежного компрессора аммиачного >— ТАТКА-545/34 со всем вспомогательным обору-дованием, включая расширительные сосуды;
8640/720
8640/720
8640/720
8640/252
8640/720
8640/396
8640/372
8640/360 8640/360
8640/480
8640/240
69120/1200 — — 18810 55290
69120/1200 — — 7125 24700
69120/1200 — — 6650 9975
34560/336 — — 2470 3819
69120/1200 — — 71060 161016
34560/636 — — 1568 3895
17280/716 — — 1492 2375
34560/624 — - 1292 2898
17280/718 — — 1235 1938
34560/718 — — 6033 7619
34560/600 — — 855 1881
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti т2 КРу КР Т, т2 КРу КР
Рекуперационные машины: 475
Q=120 м3/ч, Рмг„ = 34 МПа 2160/12 — 8640/120 43200/360 13 — 342
РО-60/320 Агрегат получения аммиака на импортном оборудовании (Q=1360 т/сут), в составе: а) центробежного компрессора технологического воздуха с паровой конденсационной турбиной, мас-лосистемой, редуктором, межступенчатым оборудо- 1440/12 8640/120 43200/360 57 399 513
ванием, фильтром и системой конденсации пара; б) центробежного компрессора природного газа с паровой конденсационной турбиной, маслосисте-мой, межступенчатым оборудованием (включая байпасный холодильник и сепараторы на всасе) и сис- 8640/396 34560/636 1568 3895
темой конденсации пара; в) центробежного компрессора синтез-газа с паровой конденсационной турбиной, маслосистемой, межступенчатым оборудованием и системой кон- 8640/384 34560/624 1292 2898
денсации пара; г) центробежного компрессора аммиачного с паровой конденсационной турбиной, межступенчатым холодильником, маслосистемой и системой конденса- 8640/480 34560/718 6033 7619
ции пара; д) азотодувки с приводом и вспомогательным обо- — — 8640/480 34560/720 — — 1805 3876
рудо ванием; е) блоков сероочистки, парового риформинга, конверсии оксида углерода, с огневым подогревателем, реакторами поглощения и гидрирования, трубчатой печью, шахтным реактором, высокотемпературным 4320/80 34560/136 160 380
Агрегат получения аммиака фирмы «Кемико», США, —
в составе: а) центробежного компрессора технологического воздуха (К-602) с паровой конденсационной турбиной, маслосистемой, межступенчатым оборудованием, фильтром и системой конденсации пара; —
б) центробежного компрессора природного газа (К-102) с паровой конденсационной турбиной, маслосистемой, межступенчатым оборудованием (включая байпасный холодильник и сепараторы на всасе) и системой конденсации пара; —
в) центробежного компрессора синтез-газа (К-601) с паровой конденсационной турбиной, маслосистемой, межступенчатым оборудованием и системой конденсации пара; —
г) центробежного аммиачного компрессора (К-901) с межступенчатыми холодильниками, маслосистемой и системой конденсации пара; —
д) азотного нагнетателя с приводом и вспомогательным оборудованием (К-ЮЗАВ); 4320/80
е) блоков сероочистки, парового риформинга, конверсии оксида углерода, метанировання, системы парообразования, в том числе: огневого подогревателя, реакторов сероочистки, трубчатой печи, шахтного реактора, котлов-утилизаторов, конверторов оксида углерода, паросборников, питательных и циркуляционных насосов и другого оборудования; — ж) блоков очистки газа от диоксида углерода с абсорбером, регенератором, колоннами разгонки, хранилищем раствора и др.; —
з) оборудования синтеза аммиака с огневым подогревателем, колоннами синтеза, теплообменниками расширительными сосудами и др.; —
и) установки водоподготовки, котлов, вспомогательного оборудования —
О
8640/720 61920/1200 — — 52041 120033
8640/636 17280/636 — — 2565 3895
8640/640 17280/640 — — 1292 2898
8640/640 17280/640 — — 6033 7619
8640/640 17280/640 — — 1805 3876
— 34560/136 160 — — 380
8640/720 69120/1100 — — 18810 55290
8640/720 69120/1200 — — 7125 24700
8640/720 69120/1200 — 6650 9975
8640/480 17280/640 — — 7600 11400
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика)
д) азотодувки со всем относящимся к ней оборудованием;
е) компрессора воздуха КИП с системой осушки и воздухосборниками;
ж) блока сероочистки с огневым подогревателем, реакторами гидрирования и поглощения;
з) блока парового риформинга с трубчатой печью, вспомогательной печью, дымососами, конвертором метана, котлом-утилизатором I и II ступеней, паросборником, питательными насосами, факелом и др.; и) блока конверсии оксида углерода с увлажнителем, высокотемпературным и низкотемпературным конвекторами, колоннами разгонки, котлом-утнли-затором, теплообменниками, емкостями и др.;
к) блока МЭА очистки с регенерацией, абсорбером, регенератором (рекуператором), кипятильниками газовыми и паровыми, хранилищем раствора, теплообменниками, холодильниками и др.;
л) оборудования метанирования с метанатором, подогревателем воды, холодильником, сепаратором; м) оборудования синтеза аммиака с колоннами синтеза, подогревателем воды, пусковым подогревателем, теплообменниками, холодильниками и др.; н) абсорбционной водно-аммиачной холодильной установки;
о) деаэрационной установки с деаэраторами, системами добавки гидразин-гидрата, фосфата;
п) водоподготовки с фильтрами катионитными, анионитными, ФСД и др.
Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч
Трудоемкость одного ремонта, чел.-ч
т, т2 КРу КР т. т2 КРу КР
— — 8640/48 34560/128 — — 67 200
— — 8640/44 69120/188 — 228 645
— — 8640/432 69120/1056 — — 1729 2375
— — 8640/720 69120/1200 — — 16151 48631
— 8640/432 34560/720 — — 4123 8360
— — 8640/408 34560/600 — -- 11210 24083
— — 8640/348 34560/672 — — 2717 3496
— — 8640/576 69120/1200 — 7790 16055
— — 8640/432 69120/744 — — 11638 30628
— __ 8640/88 34560/178 — — 561 1112
— — 8640/208 34560/408 — — 5130 9120
Фирмы «Линде», ФРГ (Q = 47 ООО м3/ч, Р =
= 0,6 МПа) 4320/48 — 8640/430 51840/2170 124 — 1587 9025
Фирмы «Эр Ликид», Франция (Q = 43400 м3/ч, Р = 0,56 и 20 МПа) 4320/48 — 8640/430 51840/1560 124 - 1587 9025
ФЛ-ЗА, Чехословакия (Q=18 000 м3/ч, Р = 0,6 и 20 МПа) 4320/36 — 8640/256 51840/1560 114 — 1045 5387
АФ-1700 фирмы «Линде» (Q = 900 м3/ч, Р = 0,56 и 20 МПа) 4320/36 — 17280/280 51840/720 114 — 1045 1663
Л-800 и Л-600 фирмы «Линде» (Q = 3000—4000 м3/ч, Р=0,6 и 20 МПа) 2880/58 — — 34560/600 114 — — 1663
Примечание. Периодичность и длительность отогрева блоков разделения воздуха представлены в приведенной ниже таблице.
Периодичность и длительность отогрева и пуска блоков разделения воздуха
Установка разделения воздуха Количество перерабатываемого воздуха, м3/ч Периодичность отогрева, мес Время ото грева и пуска, ч Установка разделения воздуха Количество перерабатываемого воздуха, м3/ч Периодичность отогрева, мес Время ото* грева и пуска, ч
Отечественные блоки — Отечественные блоки
АКт-17-1 (БР-9, БР-9М) 85 000 12 200 Г-6800, Г-6800М 7500 4 70
КААр-15 85 000 24 122 Кт-1000 7000 6 70
Кт-12-2 СБР-1, БР-1М, КЖ-2, КжАж-1,6, КЖА-1
БР-1А) 68 900 12 104 (КжААр-1,6) 6850 3 24
АКт-16-2 (БР-6, БР-6М) 48 500 ‘18 200 АК-1,5 2400 6 26
КА-5 32 000 18 144 А-0,6 1000 6 37
Кт-5-3 (Кт-5, БР-5, АК-0,6 900 6 18
БР-5М) 29 700 12 144 АКГСН-960 900 3 28
А-8-1 24 000 12 111
Кт-3600, БР-4А Кт-ЗбООАр, 19 000 12 80
to го
to to о Оборудоввнне (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti ь КРУ КР Ti 17 КРу КР
БЛОКИ РАЗДЕЛЕНИЯ ВОЗДУХА
АКт-17-1 (БР-9 и БР-9М) (Q = 85 000 м3/ч, А ==0,6 МПа) 4320/72 — 8640/500 51840/2200 228 — 2375 11970
КААр-15 (Q=85 000 м3/ч, Р = 0,6 МПа) Кт-12-2 (БР-1, БР-1М, БР-1А) (Q = 68 900 м3/ч, 4320/72 — 17280/500 69120/2200 228 — 2375 11970
А = 0,6 МПа) 4320/72 — 17280/430 51840/2994 124 — 1587 9025
АКт-16-2 (БР-6, БР-6М) (Q = 48 500 м3/ч, Р = 0,6 МПа) 4320/48 — 8640/430 51840/2170 124 — 1578 9025
КА-5 (Q = 32 000 м3/ч, Р = 0,52 МПа) Кт-5-3 (Кт-5, БР-5, БР-5М) (Q = 29 700 м3/ч, 4320/48 — 12960/430 69120/2110 124 — 1520 8835
Р=0,6 МПа) 4320/72 — 8640/280 51840/2038 124 — 1520 8835
А-8-1 (0 = 24 000 м3/ч, Р = 0,6 МПа) Кт-ЗбООАр, БР-4А, Кт-3600 (Q=19 000 м3/ч, 4320/48 — 8640/370 69120/1800 124 — 1045 5985
Р=0,6 и 20 МПа) 4320/36 — 17280/256 51840/1560 114 — 1140 5387
Г-6800 и Г-6800М (0 = 7500 м3/ч, Р = 0,6 и 20 МПа) 2880/58 — — 34560/600 114 — — 1663
Кт-1000 ( 0 = 6800—7000 м3/ч, Р = 0,6 и 20 МПа) КЖ-2; КжАжАр-1,6; КЖА-1 (Кж-ААр-1,6) 4320/36 — 8640/288 34560/620 114 — 1045 1663
(0 =6850 м3/ч, Р = 20 МПа) 2160/36 — 8640/240 34560/600 114 — 323 1663
АК-1,5 (Q = 2400 м3/ч, Р = 3—4 МПа) 4320/48 — 8640/240 51840/600 38 — 475 1368
А-0,6 (Q=1000 м3/ч, Р = 5 МПа) 4320/44 — 8640/192 51840/400 29 — 285 523
АК-06 (Q = 900 м3/ч, Р = 3—7 МПа) 2160/44 — 8640/192 51840/400 29 — 285 523
АКГСН-960 (Q = 900 м3/ч, Р = 5,5— 7 МПа) Фирмы «Ннсшо», Япония (0 = 90 000 м3/ч, Р — 2160/44 — 8640/192 34560/400 29 — 285 523
= 0,6 МПа) 4320/72 — 8640/500 51840/2200 228 — 2375 11970
ПРОИЗВОДСТВО МЕТАНОЛА
Агрегат производства метанола М-100, в составе:
блока синтеза (Q= 100 000 т/год); нагнетателя Н-270-14-7; компрессора К-180-131-1 4320/48 — 8640/720 34560/980 741 — 3700 5380
Агрегат конверсии метана под низким давлением, в составе: конвертора метана (£> = 3,3 м, Я = 6,35 м); конвертора оксида углерода (£> = 3,63 м, Н — = 16,85 м); котла-утилизатора (£> = 3,2 м, /7 = 6,53 м); скруббера (0 = 4,5 м, (7=10,0 м); водонагревательного теплообменника (St = 540 м2); газового теплообменника (£, = 590 м2); сатурационной башни (0 = 2,0 м, /7=17,7 м); увлажнителя (О = = 2,67 м); смесителя парогазового (0 = 0,75 м) 2160/48* 25920/720 51840/1440 361 3325 8075
Агрегат каталитической конверсии метана (Р = 2 МПа) 4320/48 — 17280/724 34560/1586 428 — 3990 9025
Агрегат высокотемпературной конверсии метана (Р = 2 МПа) 4320/48 — 8640/724 34560/1586 428 — 3990 9025
Агрегат МЭА очистки, в составе: абсорбера, регенератора, кипятильника 4320/48 — 17280/288 69120/720 141 — 2386 6465
Агрегат синтеза метанола с несовмещенной насадкой, в составе: колонны синтеза (0=1,2 м, Н = 12,0—18,0 м); холодильника-конденсатора (£о = 400 м2), теплообменника (0 = 0,8 м, /7 = = 12,0 м); сепаратора (0=1,0 м, /7 = 6,0 м); электроподогревателя (0=1,5 м, /7=10,2 м) 2880/24 8640/240 12960/586 69120/1080 204 504 2608 3901
Агрегат синтеза метанола с совмещенной насадкой, в составе: колонны синтеза (0=1,2 м, Н — = 12,0—18,0 м); угольного фильтра (0 = 0,8—1,0 м, /7 = 12.0 м): холодильника-конденсатора (So = 400 м2); сепаратора (0=1,0 м, /7 = 6,0 м) 2880/24 12960/586 69120/1080 67 2400 3200
223
Один раз в 3 года простой в текущем ремонте 120 ч при наличии одного котла на 2 агрегата.
222
Установка разделения воздуха Количество пере рабатываемого воздуха, м}/ч Периодич несть отогрева, мес Время отогреву и пуска, ч •* * .Установка разделения воздуха Количество лерера ба гываемого воздуха, м3/ч Периодичность отогрева, мес Время отогрева и пуска, ч
Импортные блоки Импортные блоки
Фирмы «Нисшо», Япония 90 000 12 200
Фирмы «Линде», Германия 47 000 12 200 ЛД-1700 фирмы «Линде»,
Фирмы «Эр-Ликид», ФРГ 9000 12 80
Франция 43 000 6 144 Л-800 и Л-600 фирмы
ФЛ-ЗА, Чехословакия 19 000 12 80 «Линде», ФРГ 3000—4000 4 70
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
т> КРу КР т, Тг КРу КР
ПРОИЗВОДСТВО АЦЕТИЛЕНА Агрегат пиролиза метана, в составе: реактора (0 = 0,8/1,4 м, /7 = 0,95 м); скруббера-холодильника (0=1,6 м, /7=1,22 м); гндрозатвора (О = =0,82 м, /7=4,295 м); фильтра стаканного (О= =0,65 м, /7=2,2 м); подогревателя метана (О= = 1,8 м, /7 = 8 м); подогревателя кислорода (О = = 1,8 м, /7 = 5,1 м) 1440/70 — — 17280/260 386 1995
Агрегат концентрирования ацетилена, в составе: колонны вакуумной, насадочной (0 = 2,6 м, /7 = = 41,5 м, 17 = 73 м3); пластинчатых теплообменников (238 пластин, ST=140 м2 н 114 пластин, ST= 100 м2); пароэжекторного вакуум-агрегата трехступенчатого (Q = 400 м3/ч) 4320/145 • 8640/264 3064 9191
15-1133
Гелнолотческая нитка ректификации метанола (Р=0,06 МПа) фирмы «Снам Прожетти», в составе: нагревателя, колонны очистной, конденсаторов; сепаратора; бака-коллектора, подогревателя; колонны ректификационной; холодильников, бака;
колонны промывной; бака-сборника; подогревателя; нагревателя; сосуда промежуточного 8640/120 — 34560/360 69120/1080 429 — 1655 4135
Компрессор ацетиленовый К-505-121-1 (Q = 515 м3/мин, Р„агмт=1 МПа, /г = 7800 об/мин, ЛД1,КГ = = 4000 кВт) 4320/144 8640/192 34560/480 494 — 1007 1235
Компрессор ацетиленовый ЦКО-215/015-1,35 (Q = 215 М3/ч, Рвс^а — 0,015 МПа, Рнагнет = 0,135 МПа, п = 9125 об/мин, АДВ11Г = 500 кВт) 2880/120 — 8640/144 34560/187 190 — 304 380
Компрессор ацетиленовый ТКД 1/11-7-14-7/18 (<2 = 475—500 м3/мин, Л,.,,,„,=0,95 МПа, // = 7650 об/мин) 4320/144 8640/192 34560/480 684 —- 1007 1710
Компрессор кислородный ЭРУ-250/560 (<2 — = 11500 м3/ч, // = 8500 об/мин, Мдвиг = 700 кВт) 2160/48 — 8640/168 34560/336 91 — 210 433
Компрессор ацетиленовый ЗМА-8-9, Италия (<2 = = 216 м3/мин, РВСаса = 0,015 МПа, Р,= 0,035 МПа. // = 8580 об/мин, Д/дв1,г = 340 кВт) 2880/120 — 8640/144 34560/192 190 — 308 380
Компрессор ацетиленовый фирмы «Борзиг» (<2 = 216 м3/мин, Рвсаса = 0,015 МПа, Рввгвет= 0,035 МПа, /г=10490 об/мин, ^виг = 325 кВт) 4320/120 — 8640/144 34560/360 190 — 313 624
Компрессор циркуляционный, двухрядный фирмы «Хальберг» (<2 = 680 м3/ч, Рвсааа = 29 МПа, Р нагнет — 32 МПа, /2 — 125 об/мИН, Аэлектродвш— 920 кВт) 2160/54 4320/192 34560/480 133 342 1330
Компрессор циркуляционный, однорядный, Р-280-320/5, фирмы «Цвикауэр» (<2 = 340 м3/ч, Рвсаса = 29 МПа, РнаГнет = 32 МПа, //=197 об/мин, Мвиг = 750 кВт) 2160/48 4320/96 43200/480 38 228 494
ГС Компрессор ацетиленовый ТКД 7/15 2160/96 — 8640/192 17280/408 196 — 286 1406
Оборудование (тип марка кра(кая характеристика) Периодичность ремонта (числигель) и продолжи 1С'1ьиость простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта чел ч
Т1 т2 КРу КР Г, Тг К Ру КР
Агрегат синтеза метанола фирмы «Аммониа Ка зале» (/"=40 МПа), в составе колонны синтеза (0=1,205 м, // = 20,112 м), маслофильтра, сепаратора и вспомогательного сепаратора, сборника тридистиллированной воды, погружного конденсатора, котла-утилнзатора, сборника метанола, фильтра жидкого метанола 4320/48 8640/363 25920/720 347 3297 3781
Агрегат обезэфиривания метанола, в составе колонны (0=12,0 м, // = 30,768 м), теплообменника (Sr=976 и 61 м2). испарителя циркуляционного (SO=98 м2), конденсатора (5О = 338 м2), холодильника (So =177 м2), камеры выносной (17 = = 2000 л), сборника дистиллятора (17 = 6300 л), газосепаратора (17=800 л), сосуда расширитель него (17= 1250 л) 2160/48 34560/360 69120/1440 238 1815 3401
Агрегат предварительной ректификации метанола, в составе колонны (0=1,5—2,4 м, // = 27— 30 м), испарителя циркуляционного (So = 300 м2), холодильника кожухотрубчатого (S„ = 200 м2), холодильника (So = 23 м2), подогревателя (Sr = = 10 м2), сборника флегмы (17 = 550 л), гидрозатвора (0 = 0,8—1,0 м), сборника (17=4000 л) 2160/48 34560/360 69120/1440 289 1910 5225
Агрегат основной ректификации метанола, в составе колонны (17 = 80—400 м3, D = 2,0—3,6 м), теплообменника (ST = 30 м2), испарителя циркуляционного (SO = 72 м2), конденсатора (SO = 218 м2), гидрозатвора (О= 1,5 м, //= 1,7 м), фильтра катио-нитового (17= 2,5 м3), холодильника (So=14 м2), сборника (0=1,8 м), холодильников (So = 40 и 9,6 м2) 2160/48 34560/360 69120/1440 289 1910 5225
I— Компрессор аммиачный, ДК 65/40 (Q = 5,041
ГДж/ч, Р=1,5 МПа, Адвиг = 625 кВт) 1440/24 4320/120 — 25920/360 ПРОИЗВОДСТВО УКСУСНОЙ КИСЛОТЫ (Франция) Агрегат окисления ацетальдегида, в составе: окислителя (0 = 3,8 м, // = 7,0 м); турбогазодувки фирмы «Рато» (<2 = 27 600 м3/ч, Т>ра6 = 0,04 МПа, /г =3560 об/мин, Адвиг = 368 кВт)’ воздуходувки ротационной «Ибон» (<2 = 4300 м3/ч, />ра6 = 0,04 МПа, /г=1450 об/мин, Адвиг = 55 кВт); конденса- 35 365 601
тора (So = 290 м , 0=1,2 м) Агрегат ректификации уксусной кислоты и уксусного ангидрида, в составе: колонны ректификационной тарельчатой для получения уксусной кислоты (0=1,7/2,0 м, //=20,5 м); колонны ректификационной тарельчатой для получения уксусного 1440/72 8640/120 25920/206 342 969 1492
ангидрида (0 = 2,0 м) Агрегат отгонки этилацетата и обезвоживания продуктов окисления, в составе: колонны ректификационной по отгонке этилацетата и разложения перекисных соединений (0 = 2,2 м, //=122,5 м); колонны ректификационной тарельчатой для обезвоживания продуктов окисления (0 = 3,0 м, // = 2880/96 25920/342 29 1200
= 16,25 м) Компрессор ацетиленовый, вертикальный, трехступенчатый, ASD 1,25/2,1 (Q = 43,6 м3/ч, 0=2,4 2880/96 — —. 43200/196 29 — — 831
МПа, /г=1650 об/мин, Адвиг=13 кВт) Агрегат сжигания адипатов натрия, в составе: реактора циклонного (О= 1,58 м, //=7,4 м); скруббера пенного (0 = 3,3 м, //=16,0 м); воздуходувки ТВ-250/1,12 (<2 = 15 000 м3/ч, Р = 12 МПа, п = 2900 об/мин); вентилятора мельничного ВМ 50/1000 ПУ 720/8 8640/72 17280/144 30 228 426
(<2 = 50 000 м3/ч, //=1450 об/мин; Адвиг=160 кВт) 4320/240 — 8640/724 12960/1080 114 — 1720 2318
ПРОИЗВОДСТВО УКСУСНОЙ КИСЛОТЫ (США) to *
ю Агрегат получения оксида углерода и водорода,
-4 в составе: печи риформинга с 92 катализаторными
трубками (Q = 6200 м3/ч по природному газу);
ю tc о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti Т2 КРу КР Ti т2 К Ру КР
Компрессор горизонтальный, циркуляционный,
5Г-6/285-320 (<2 = 360 м7ч, Рвсаи = 2,85 МПа, Р нагнет — 32 МПа, П — 125 об/мин, /V электродвнг ~— 630 кВт) т 2160/36 4320/96 — 43200/288 21 220 — 494
Компрессор циркуляционный, 2ЦЦК-10-285/316-12/10 (<2=Ю м3/мин, Дсам= 21,1 МПа, /’магнет = = 31,1 МПа, /г = 2970 об/мин, Адвиг = 750 кВт) 2880/120 17280/240 69120/480 263 — 624 1163
Компрессор центробежный, 3VRZ250/560 5ДР (<2=11 500 м3/ч, Рра6 = 0,14 МПа, Л„..„=700 кВт) 2160/48 — 8640/168 34560/360 24 — 210 433
Компрессор азотный, 5Г-27/350 (<2 = 27 м3/мин, Рраг, = 35 МПа) 2160/24 4320/72 — 43200/240 13 160 — 371
Компрессор центробежный, Очи-1/11 (<2=172 м3/мин) 2880/96 — 8640/144 34560/352 190 — 304 380
ПРОИЗВОДСТВО Агрегат гидратации ацетилена, в составе: гидра-тора (0 = 3.2 м, //=19,6 м), котла-утилизатора (ST = 850 м2, 0 = 3,2 м); холодильника (So = 500 м2, 0=1,4 м, //=4,5 м); конденсатора (So = 750 м2, 0 = 1,4 м, // = 6,0 м); конденсатора (So = 400 м2, 0=1,0 м, 0 = 7,2 м); печи naponepei рсватеньной, трубчатой; компрессора ацетиленового В Г-50 (<2 = = 3000 м3/ч) 720/42 АЦЕТАЛЬДЕГИДА 4320/80 8640/240 32400/464 333 1815 2736 4864
Агрегат ректификации ацетальдегида, в составе: форколонны (О= 1,4 м, О= 17,0 м); колонны ректификации (0=1,8 м, 0=16,2 м); дефлегматора (So = 560 м2, 0 = 0,8 м, £. = 5,0 м); колонны выпарной (0 = 0,6 м, О= 13,2 м); подогревателя (Sr = 200 м2, 0=1,4 м, 0 = 4,5 м); холодильника (So = 200 м2, D = l,4 м) 2160/48 8640/132 34560/334 238 1838 3145
Компрессор природного газа ВДСВ-1 (14Х14Х X 10) фирмы «Вортингтон», поршневой, одноступенчатый, ОППОЗИТНЫЙ (Q = 7400 М3/ч, Рвсаса = 0,58 МПа, Р„агИет=2,48 МПа, /г = 480 об/мин, Nmr =
==588,4 кВт) 2160/120 — 8640/360 34560/720 154 — 342
Компрессор диоксида углерода центробежный типа 29М91 фирмы «Эллиот» (<2=11700 м3/ч, Рвсаса=0,102 МПа, Рвагнвт = 2,4 МПа, и = 12 160 об/мин, Л'мв. = 2020 кВт) 4320/128 8640/248 34560/754 456 — 665
Компрессор смеси СО и Н2 25МВ7, с приводом от паровой турбины фирмы «Эллиот» ВНР6 4-1 (<2=24 640 м3/ч, Рвсаса=1,5 МПа, Р„агиет = 0,323 МПа, /г=10 900 об/мин, Л/,,,,, = 12()() кВт) _8640/360 34560/826 - 665
Компрессор оксида углерода центробежный, двухкорпусный 29М6-4 и 29М9-1 (<2 = 22 400 м3/ч, Расаса=0,165 МПа, Р„агиет = 3.34 МПа, /1 = 12 120 об/мин, Мщ„г=4416 кВт) — — 8640/336 34560/826 — — 855
ПРОИЗВОДСТВО АЗОТНОЙ Aiрегат слабой азотной кислоты (Р = 0,35 МПа), в составе, колонны абсорбции, фильтра аммиака, аппарата очистки воздуха, подогревателя АВС, котла-утилизатора, холодильника-промывателя, аппарата контактного, окислителя, подогревателя хвостовых газов, конденсатора-окислителя, газодувки, нагнетателя К-540-41-1, арматуры и трубопроводов 4320/96 — кислоты 8640/240 34560/480 741 — 2660
Агрегат слабой азотной кислоты (Р = 0,73 МПа), в составе аппарата очистки воздуха, газотурбинного агрегата ГТТ-3, подогревателя воздуха, аппарата подготовки аммиака, фильтра-смесителя, аппарата контактного, котла-утилизатора КУН-24/16, котла КУ Г-66, окислителя, реактора каталитической очистки, холодильника-конденса-тора, колонны абсорбционной, подогревателя хвос-<о товых газов, арматуры и трубопроводов 4320/120 8640/360 69120/600 1140 — 3990
684
988
988
1425
6460
15390
ю го 00 Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел.-ч
Tt т2 кру КР Т, т2 КРу КР
котла-утилизатора (£>=1,235 м, £ = 8,73 м); паросборника котла-утилизатора (D—1,829 м, £ = 6,7 м); котла-утилизатора пара (/=150 °C, Р=0,35 МПа); холодильника воздушного двухэлементного с двумя вентиляторами (SO = 4529 м2); абсорбера моноэтаноламиновой очистки (£>=2,324 м, Н — 32,3 м); регенератора моноэтаноламиновой очистки (£>=2,915 м, // = 28,777 м) —
Холодильный блок разделения газов системы очистки углерода и водорода (<2поСО= 10 600 кг/ч, <?поН=12 500 м3/ч)
Агрегат синтеза уксусной кислоты, в составе: реактора синтеза с мешалкой (£> = 3,702 м, Н = = 6,906 м); сепаратора (£> = 3,505 м, // = 8,052 м); колонны легких фракций (£> = 0,762/1,232 м, // = 24,845 м); конденсатора кожухотрубчатого (So = = 37 м2, £> = 0,457 м, £ = 3,575 м); кипятильника колонны легких фракций кожухотрубчатого (ST = = 44,5 м2, £> = 0,559 м); конденсатора кожухотрубчатого (St> = 324 м2, £>=1,016 м) 4320/288
Агрегат перегонки уксусной кислоты, в составе: колонны обезвоживания (£=1,689/2,305 м, // = = 36,8 м); кипятильника колонны (ST = 220 м , £> = = 1,118 м); колонны продукта (£> = 2,468 м, // = =47,0 м); кипятильника колонны продукта (S,= = 180 м2, £ = 1,144 м, // = 1,944 м); конденсатора колонны продукта (SO=142 м2, £ = = 747 м); конденсатора колонны обезвоживания (So = 131 м2, £ = 0,66 м) 4320/288
8640/312 34560/826 — — 4326 17053
8640/432 34560/940 — — 3800 11400
8640/480 34560/940 808 — 1378 6368
8640/480 34560/940 513 — 1805 4142
д) абсорбера с плавающей насадкой I ujochh (£> = 2,0 м, Н = 19,64 м); е) абсорбера с плавающей насадкой II ступени (£> = 2,0 м, Н= 19,64 м); ж) циркуляционного бака I ступени (0 = 3,0 м, /7= 1,32 м); 1440/96 1440/96 1440/96 — 8640/720 8640/720 8640/720 34560/1080 34560/1080 34560/1080 8 8 2 — 110 по 30 188 188 50
з) циркуляционного бака II ступени (0 = 3,0 м, /7=1,52 м) 1440/96 — 8640/720 34560/1080 2 — 30 50
Сушилка-гранулятор классификатора СГК 4,5 X Х16 (0=4,5 м, /7 = 4,5 м) 1440/96 — 8640/720 34560/1080 46 — 604 1087
Молотковая дробилка СМ-451 (Q = 10 т/ч) 1440/96 — 8640/720 34560/1080 4 — 50 84
Элеватор (Q = 140 м3/ч) 1440/96 — 8640/720 34560/1080 7 — 95 159
Дымосос Д-20 (0 = 140 000 м3/ч) 1440/96 8640/720 34560/1080 34 — 137 197
Конвейер ленточный 6550-80 J440/96 8640/720 34560/1080 1 — 39 65
Батарея циклонов (0 = 65 000 м3/ч, 0=1,25 м, /7 = 4,545 м) 1440/96 — 8640/720 34560/1080 2 — 60 100
Вентилятор ВД-13,5 (Q = 65 000 м3/ч) 1440/96 — 8640/720 34560/1080 1 — 29 48
Линия подачи КСТ 4320/48 — 8640/720 8640/96 8 — — 78
Элеватор ЦГТ-650 4320/4 — 8640/52 34560/88 5 — 126 210
Дробилка двухвалковая зубчатая 4320/18 — 8640/36 34560/68 31 — 68 114
Грохот инерционный, наклонный ГИЛ-32 4320/16 — 8640/24 34560/36 21 — 45 75
Компрессор центробежный К-250-61-2 4320/36 — 8640/192 34560/474 120 — 674 1008
ПРОИЗВОДСТВО АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ
Агрегат нейтрализации, в составе: скруббера-нейт'рализатора; гидрозатвора; сборника; вакуум-испарителя; конденсатора; арматуры и трубопроводов 1440/12 8640/72 34560/240 109 ... 489 1178
Аппарат ИТН с сепаратором, арматурой и трубопроводами 1440/24 — 8640/96 34560/244 114 — 268 865
Агрегат выпарки I ступени, в составе: гидрозатвора; аппарата выпарного; конденсаторов; ко арматуры и трубопроводов 1440/12 — 8640/96 34560/240 105 — 366 1102
>— Агрегат выпарки 1 ступени в составе: аппарата выпарного; сепаратора; конденсаторов (SO = 75 и 493 м2); гидрозатворов; конденсатора барометрического; арматуры и трубопроводов 1440/12 8640/96 34560/340 214 1321 3639
to 03 О Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Т, Та КРу КР Ti т2 КРу КР
Агрегат азотной кислоты (PK1J1I1, = 0,55 МПа), с контактным аппаратом 0=1,2 м и абсорбционной колонной 0 = 2,2 м • 1440/48 8640/480 51840/720 209 3320 5966
Агрегат конверсии аммиака под атмосферным давлением, с фильтром, испарителем, котлом-утилизатором, арматурой и трубопроводами 4320/96 — 34560/480 91 — — 675
Агрегат азотной кислоты АК-72 (АКО111, — до 0,4 МПа, Рабс — до 1,1 МПа) 2160/96 — 8640/408 34560/552 3800 — 9500 14250
ПРОИЗВОДСТВО КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ Агрегат концентрирования азотной кислоты с ферросилидовой колонной (0 = 0,8—1,0 м) 2880/116 — АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ 34560/380 466 2660
Агрегаты концентрирования серной кислоты с холодильником и электрофильтром 2880/180 — — 34560/1080 1444 — — 2977
Автоклав высокого давления (V—6 м3) для прямого синтеза азотной кислоты 720/16 4320/120 — 17280/360 43 304 —- 1026
Колонна отбелочная алюминиевая (0 = 0,3 м) 720/16 4320/120 — 17280/360 43 190 — 1330
Агрегат концентрирования азотной кислоты нитратмагниевым способом с колонной и холодильником-конденсатором из ферросилида, вакуум-испа-рителем и кипятильником из титана 2880/116 — — 34560/380 380 — — 1581
ПРОИЗВОДСТВО НИТРОФОСКИ Агрегат получения нитрофоски, в составе: 1440/96 — 8640/720 34560/1080 760 9344 11324
а) дозатора апатита (Q = 6—12 т/ч); 1440/96 — 8640/720 34560/1080 1 — 13 23
б) дозатора магнезита (Q = 0,3—0,5 м3/ч); 1440/96 — 8640/720 34560/1080 1 — 19 32
в) дозатора КС1; 1440/96 — 8640/720 34560/1080 1 — 19 32
г) реактора (К=2 м3, 5=12 м2); 1440/96 — 8640/720 34560/1080 2 — 34 55
ПРОИЗВОДСТВО ЖИДКИХ УГЛЕАММИАКАТОВ
Абсорбер из стали Х18Н10Т (Пку6а=1,8 м, Н = = 8.2 м, S = 400 м2. £>=0.15 МПа) 4320/60 - 8640/96 17280/192 122 243 — 486
Сборник из стали Х18Н10Т (0 = 1,6 м, // = 2,8 м, 17=5000 л, / = 60°С. 0 = 0.15 МПа) 8640/24 — 17280/24 34560/48 68 — 68 137
Санитарная колонна из стали Х18Н10Т (Оку6а== = 0,8 м, // = 3.5 м, S = 58 м2) 4320/28 — 8640/96 17280/192 91 — 182 365
ПРОИЗВОДСТВО КАЛИЕВОЙ СЕЛИТРЫ
Агрегат получения углеаммонийных солей, в
составе:
а) сатураторов* (0 = 3,0 м, // = 8,1 м, 17=44 м3, / = 60°С); 1440/24 — 8640/72 34560/360 19 — 125 521
б) абсорбера* (0=1,2 м, // = 5,815 м, / = 80°С); в) холодильника змеевикового* (0 = 2,1 м, // = 1440/16 — 8640/72 34560/240 15 91 232
= 2,6 м, SO = 25 м2); 1440/16 — 8640/48 34560/96- И — 51 127
г) декантатора* (0=1,5 м, // = 2,0 м, / = 60°С); д) центробежного насоса 4Х12Д (Q = 90 м3/ч, 1440/8 — — 34560/48 8 — — 32
0=0,6 МПа, /г = 2920 об/мин, Адвиг = 30 кВт); 1440/8 — — 17280/48 8 — — 32
е) распределительной коробки* (0 = 0,5 м); 1440/6 — — 34560/24 6 — — 15
ж) трубопроводов и арматуры; з) центрифуги 1/2 ФГП-801К (<2 = 5 т/ч, п = 1200 2160/24 — 8640/120 17280/240 11 — 67 130
об/мин); и) абсорбционной колонны улавливания* (О = 2160/24 — 8640/120 17280/240 15 91 243
= 1,9 м. // = 6,5 м. 1 = 70 °C) 1440/24 — — 34560/240 13 — — 232
Агрегат получения карбоната аммония (Q = = 25 000 т/год), 1440/24 — 8640/96 34560/240 192 — 232 1522
в составе:
а) абсорбционной колонны из стали I2X18H10T (0 = 2,2 м, //=1,8 м, 0 = 0,06 МПа, / = 70°С); б) холодильников (2 шт.) кожухотрубчатых из 1440/24 — 17280/96 34560/240 30 — 109 494
стали 12Х18Н10Т (So=180 м2, 0 = 600 мм); в) хранилища (2 шт.) из алюминия (0 = 3,2 м, 1440/12 — — 17280/120 14 — — 86
£ = 10,0 м, V= 100 м3); 1440/12 — — 17280/120 14 — — 86
* Аппараты выполнены из стали марки 12Х18Н10Т.
232
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
т. т2 КРу КР Ti т2 КРу КР
Агрегат выпарки П ступени, в составе: аппаратов выпарных АС-4 (8 шт.); сепараторов (8 шт.); арматуры и трубопроводов 1440/7 8640/96 34560/240 124 523 1093
Агрегат выпарки III ступени, в составе: аппаратов выпарных (3 шт.); наклонов (3 шт.); гидрозатворов; донейтрализаторов; доиспарителей плава; буферных баков; фильтров плава; грануляторов центробежных н статических; сепаратора; конденсатора; арматуры и трубопроводов 1440/12 8640/96 34560/240 475 1853 4323
Агрегаты производства аммиачной селитры с емкостным, тепло- и массообменным и другим оборудованием, включая насосы, грануляторы, воздуходувные машины: АС-67 2160/72 8640/120 34560/320 827 3648 4959
АС-72 2160/72 — 8640/120 34560/320 703 — 6175 1900
ПРОИЗВОДСТВО ЖИДКОГО ДИОКСИДА УГЛЕРОДА Компрессор углекислотный (Q = 1 000 кг/ч, Р = 7 МПа, п= 167 об/мин, №,„г= 155 кВт) 1440/24 4320/120 - 25920/360 27 95 380
Компрессор аммиачный 2АВ15 (Q = 315 МДж/ч, /-’=1,4 МПа, п = 720 об/мин, Адв11г = 28 кВт) 1440/24 4320/66 — 25920/193 19 68 — 209
Компрессор аммиачный АВ-100 (Q = 420 МДж/ч, Р= 1,4 МПа, п = 960 об/мин, Адвиг = 40 кВт) 1440/24 4320/81 — 25920/194 19 114 — 228
Конденсатор аммиака из стали 20 (0 = 0,704 м, Я = 5,0 м, So=50 м2, / = 35°С, Р = 2 МПа) 8640/10 — — 17280/22 11 — — 46
Линейный ресивер из стали 20 (0 = 0,8 м, Н = = 3,5 м, К=2500 л, / = 30°С, 0 = 2 МПа) — — — 17280/11 — — — 17
Конденсатор углекислоты из стали 20 (5,0 X Х2,7X2,0 м, S„ = 33 м2, 0 = 7 МПа) 8640/20 — 17280/28 17 — — 61
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti Тг КРу КР Ti т2 КРу КР
г) фильтров (2 шт.) из стали 20 (0=1,4 м, Н =
= 0,183 м); д) центробежного насоса ХНЗ 8/35 (Q = 90 м3/ч, 1440/8 — — 17280/48 8 — — 30
Р=0,6 МПа, п=1439 об/мин, Адвиг = 24 кВт), 1440/5 —• — 17280/24 6 21
е) трубопроводов и арматуры Реактор (0 = 2,4 м, 0=9,2 м, S=180 м2 Р = 0,5 МПа, /=160 °C) Кристаллизатор барабанный из сталей 2160/24 — 8640/120 17280/240 11 — 67 130
2160/18 — 8640/72 43200/360 19 — 186 479
12X18H10T и 10 (0=1,2 м, 0=13,0 м) Друк-фильтр из стали 12X18H10T (0 = 2,2 м, 720/12 — 8640/96 25920/240 13 — 103 236
0 = 3,2 м, 0 = 0,5 МПа, /=150 °C) Сушильный барабан из сталей 12X18H10T и 10 1440/8 — — 43200/96 11 — — 152
с насадкой (0=1,6 м, 0=11,0 м) 720/24 — 25920/240 27 — — 410
Центрифуга 1200 (Q = 2,5 т/ч, п = 800 об/мин) 2160/24 — 8640/120 17280/240 24 — 155 274
Трубопроводы и арматура 2160/24 — 8640/72 ПРОИЗВОДСТВО КАРБАМИДА Паровые котлы: 17280/240 53 155 274
фирмы «Борзиг» (Q=125 т/ч, 0 = 0,4 МПа) 8640/330 — — 25920/720 1235 — — 4940
фирмы «Дель — Монего» (Q = 140 т/ч, 0=4 МПа) Турбокомпрессоры ССК: фирмы «Ноуве-Пиньони» (Q = 24 000 м3/ч), 0, МПа: 8640/330 — — 25920/720 1235 4940
22 8640/330 —. — 25920/720 475 — — 1900
15 8640/330 — — 25920/720 475 — —. 1900
типа «Демаг» (Q= 193 500 м3/ч, 0=2,8 МПа) 8640/240 — -— 25920/728 475 — — 1900
типа «Бабетта» ЧКД (Q — 19 350 м3/ч, 0 = 2,8 МПа) Поршневые компрессоры ССБ: 8640/240 — — 25920/728 475 — — 1900
фирмы «Борзиг» (Q=4850 м3/ч, 0 = 20 МПа) 2160/54 — 8640/388 34560/600 95 — 950 1330
фирмы «Манесманн—Мейер» (Q = 4750 м3/ч, Р= = 20 МПа) 2160/54 — 8640/388 34560/600 95 — 950 1330
10С-40С1-6,5 (Q = 8700 м3/ч, Р = 25 МПа) дожимающий, 4ДВК-210-10ЧКД (</=19 350 м3/ч, 2160/64 — 8640/388 34560/720 190 — 1710 2375
Лвсага=2,8 МПа, Р„аг„ет== 15,3 МПа) дожимающий, фирмы «Демаг» (</ = 19 350 м3/ч, 2160/56 — 8640/388 34560/720 190 — 1710 2375
ЛВеаса = 2,8 МПа, Р„агиет= 15,3 МПа) 2160/56 — 8640/388 34560/728 190 — 1710 2375
4М16-100-200 (Q = 4800 м3/ч, Р = 20 МПа) 2160/120 — 8640/388 25920/600 323 — 1710 2375
ПМК-320 (Q = 3000 м3/ч, Р=20 МПа) 4320/192 — 8640/388 34560/600 209 — 950 1805
Центробежные карбаматные насосы фирмы
«Сундстранд»:
(/=150 м3/ч, Р = 23 МПа Q = 50 м3/ч, Р=15 МПа 1440/96 1440/48 — — 34560/720 34560/246 133 38 — — 684 304
Плунжерные карбаматные насосы высокого ления: фирмы «Вортингтон» (</=18,5 м3/ч, 20 МПа) дав- 720/24 4320/72 17280/96 29 76 228
фирмы «Перони»: </ = 50 м3/ч, Р = 23 МПа 1440/86 — — 17280/278 48 — — 399
<2 = 18—25 м3/ч, Р=20 МПа 720/24 4320/144 — 17280/234 29 — — 228
Плунжерные карбаматные насосы: фирмы «Сигма» (</=15 м3/ч, Р=15 МПа) 1440/24 — 8640/96 34560/234 29 143 228
фирмы «Тек» (</ = 19 м3/ч, Р = 25 МПа) 2160/24 4320/180 — 25920/240 29 190 — 285
Плунжерные аммиачные насосы высокого ления: фирмы «Тек» (</ = 25 м3/ч, Р = 25 МПа) дав- 2160/24 25920/240 29 190 285
фирмы «Сигма»: </=24 м3/ч, Р=16,5 МПа 1440/24 — 8640/96 34560/234 29 — 190 285
Q = 32—54 м3/ч, Р=20 МПа 720/34 — — 34560/192 27 — — 475*
фирмы «Вортингтон» (Q = 32,5 м /ч, Р = 20 МПа) 720/24 — — 34560/192 48* — — 285*
фирмы «Перонн» (<2 = 35 м3/ч Р = 23 МПа) 720/24 — — 34560/192 48* — — 285*
фирмы «Урака» (<2 = 45 м3/ч, Р = 22,4 МПа) 1440/34 — — 34560/192 48 — — 190
оо
СИ --------------
* Приведенная трудоемкость капитальных и текущих ремонтов дана для насосов со сроком (Службы более 15 лет, для насосов со сроком службы менее 15 лет следует применять коэффициент 0,5.
ОО о Оборудование (тип марка краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одного ремонта чел ч
т, т2 КРу КР Tj т2 К Ру КР
Агрегаты производительностью Агрегат приема жидкого аммиака, в составе буфера жидкого аммиака, холодильника, аварий ной емкости, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/24 — 90—180 тыс т/г о д — 69120/298 76 760
Агрегат осушки диоксида углерода (углекислого газа) в составе холодильника, испарителя, осу шителя силикагелевого, трубопроводов, арматуры и КИП (Q = 500 м3/ч) 8640/72 69120/960 190 1520
Агрегат сероочистки и выжигания горючих, в составе влагоотделителя, контактного аппарата, теплообменника, рекуператора, подогревателя, хо лодильника, башни сероочистки, гидрозатвора по догревателя, гидрозатвора, газгольдера, трубопро водов, арматуры и КИП 8640/72 69120/960 285 3420
Агрегат синтеза, в составе колонны синтеза, смесителя, подогревателя жидкого аммиака, трубопроводов, арматуры н КИП 8640*/192 — — 69120/1080 190 — — 4750
Агрегат дистилляции I ступени, в составе колонны дистилляции, подогревателя, сепаратора, промывной колонны, барботера, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/192 69120/1080 570 2850
Агрегат дистилляции II ступени, в составе колонны дистилляции, подогревателя, сепаратора, конденсатора, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/192 — — 69120/1080 285 — — 1235
Агрегат выпарки, в составе испарителя, кон денсаторов, форконденсаторов, трубопроводов, па роэжекторов, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/132 — — 69120/960 380 — — 2375
Агрегат абсорбции — десорбции, в составе абсорбера. сборника УАС, колонны десорбции I ступени, теплообменника, колонны десорбции II ступени, испарителя, сборника слабых УАС, подогре вателя, гидрозатвора, нейтрализатора, трубопрово дов, арматуры и КИП 8640/192
Агрегат грануляции, складирования и погрузки 8640/192
69120/968 285 —
69120/968 760 —
* При несоблюдении условии изложенных в инструкции ИО 003—81 (Д/Ф ГИАП) периодичность может быть уменьшена до 4320 ч
Агрегаты производительностью 330 тыс т/г од (схема фирмы «Стамикарбои»)
Агрегат синтеза, в составе колонны, стриппера, конденсаторов карбамата, сепараторов, инжектора, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/756 — — 51840/1032 7125 —
Агрегат дистилляции, в составе колонны дистил
ляции с теплообменником, абсорбера (промколон ны), абсорбера аммиака, холодильника аммиака, выносного барботера к абсорберу, воздушного хо лодильника, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/756 — 51840/1032 6175 —
Агрегат выпарки, в составе выпарного агрегата, сепараторов, конденсаторов, эжектора, трубопрово дов, арматуры и КИП 8640/388 — — 51840/516 1995 —
Агрегат абсорбции и десорбции, в составе
конденсатора низкого давления, скруббера низкого давления с циркуляционным теплообменником и сборником, колонны абсорбции с теплообменником, сборника раствора УАС, десорбера, гидролизера 8640/756 — — 51840/1032 5605 —
Агрегат грануляции, складирования и погрузки 8640/388 — — 51840/516 2850 —
Агрегаты производительностью 450 тыс т/г о д (схема фирмы «Текнимонт»)
Агрегат синтеза, в составе колонны синтеза, подогревателя аммиака, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/720 — — 51840/1080 1900 —
оо
950
1900
10450
8550
5510
7790
3800
4750
Агрегаты производительностью 450 т ы с т/г од (схема фирмы «Снам Прожетти»)
Агрегат синтеза и дистилляции I ступени,
в составе колонны синтеза, отпарной колонны се
параторов, конденсаторов карбамата, инжекторов,
трубопроводов, арматуры и КИП 8640/720 — — 51840/1080 2850 — — 7600
Агрегат дистилляции II ступени, в составе
колонны дистилляции с подогревателем, абсорбе
ра (промколонны), абсорбера аммиака, холодиль
ника аммиака, конденсатора аммиака (воздушного)
выносного барботера к абсорберу, воздушного
холодильника, трубопроводов, арматуры и КИП 8640/720 — — 51840/1080 760 — — 1900
Агрегат дистилляции III ступени, в составе
колонны дистилляции, абсорбера аммиака, емкости
раствора УАС, трубопроводов и арматуры 8640/720 — — 51840/1080 760 — — 1900
Агрегат выпарки, в составе выпарных аппара
тов, сепараторов, конденсаторов, паровых эжек
торов 8640/720 — — 51840/1080 950 — — 2375
Агрегат грануляции, складирования и погрузки 8640/720 — — 51840/1080 760 — — 1900
ПРОИЗВОДСТВО ГДА и тди
Блоки гидрирования и дистилляции, в составе
емкостей, фильтров, смесителей, компрессоров.
насосов центробежных, насосов шестеренчатых,
погружных пароэжекционных, реакторов, холо
дильников, кипятильников, колонн промывных, от
гонки, кубов дистилляторов и выпарного аппарата 720/120 — — 8640/240 380 — — 1900
239
Блоки горячего и холодного фосгенирования, в составе колонн отдувки и промывки горячего фосгенирования, башен промывных и уничтожения фосгена, перегонных кубов с мешалками, сборни ков, насосов шестеренчатых, центробежных, по гружиых, пароэжекционных, фильтров, вентилято ров, холодильников игуритовых, теплообменников кожухотрубчатых, конденсаторов, сборников холод ного фосгеиироваиия, реакторов с мешалками, башен фосгенирования, разложения фосгена, теп
bo CO oo Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti Т2 КРу КР Ti т2 КРу КР
Агрегат дистилляции I ступени (Р = 7 МПа), в составе: подогревателя; сепаратора; реакторов карбамата; промывателя инертов; узла получения пара 8640/720 51840/1080 950 2850
Агрегат дистилляции II ступени (Р=1,2 МПа), в составе: подогревателя; сепаратора; конденсатора; промывателя инертов; воздушного холодильника; трубопроводов и арматуры 8640/720 51840/1080 760 1900
Агрегат дистилляции III ступени, в составе: подогревателя; сборника-сепаратора; конденсатора; абсорбера-конденсатора III ступени, воздушного холодильника; фильтра карбамида; трубопроводов; арматуры и КИП 8640/720 51840/1080 760 1900
Агрегат абсорбции — десорбции и гидролиза, в составе: сборника конденсата сокового пара; теплообменника; кипятильника; десорбера I ступени, гидролизера; десорбера II ступени (отдувочной колонны); абсорбера аммиака (колонны чистой промывки) 8640/720 51840/1080 760 1900
Агрегат выпарки, в составе: испарителя; сепараторов; испарителя и сепараторов доупарки; воздушных холодильников (конденсаторов); эжекторов; сборников карбамида; сборников с мешалкой; фильтров карбамида; трубопроводов; арматуры и КИП 8640/720 51840/1080 950 2375
Агрегат грануляции и погрузки 8640/720 — — 51840/1080 760 — — 1900
СЕГГ-9 Г
в) таблет-машина «Перфект-Ш» 360/14 2160/98 — 17280/246 25920/252 19 103 75 — 912 532
г) смеситель ВСПИ-800 двухвалковый, с рото-
рами и редуктором ГД-Ш (VnoJI„ = 800 л) 1440/48 — —
Катализат Технологическая нитка, 1440/72 ор ГИАП-16 25920/376 598 — — 4940
в том числе: а) печь прокалочная вращающаяся (£>=1,6 м, £==8,0 м); 1440/64 25920/256 38 — 684
б) сушилка вальцеленточная СВ Л 600/1200 6-секционная; 720/24 — 17280/240 19 — —- 431
в) таблет-машина «Перфект-Ш»; 360/14 2160/102 — 17280/246 19 76 — 912
г) смеситель СМ-400 с паровым обогревом (КрлС = = 400 л) 720/11 8640/128 — 25920/228 17 152 — 238
Катализаторы Технологическая нитка, 1440/64 метанирования 25920/376 390 — — 3040
в том числе: а) печь прокалочная вращающаяся (£>=1,6 м, £ = 8,0 м); 720/64 8640/136 — 25920/276 38 228 684
б) сушилка вальцеленточная СВЛ-600/1200 6-секционная, с вентиляторами и калориферами КФ-Б-Ю; 720/24 .... 17280/260 19 431
в) смеситель СМ-400, с паровым обогревом; 720/11 8640/128 — 25920/228 17 152 — 238
г) таблет-машина «Перфект-Ш» 360/14 2160/102 — 17280/246 19 76 — 912
Сырье для катализатора ГИАП-16 («Талюм») Технологическая нитка 2160/60 — — 8640/398 427 / 3325
Вращающийся барабан-печь для обжига шихты талюма (£>=1,6 м) 2160/128 — — 8640/456 100 — — 1140
Сырье для катализаторов ГИАП-16, НТ («Малахит») Технологическая нитка 1440/56 — — К-4 17280/272 311 — 2261
Сушилка ленточная СЛ-1200 6-секционная, с па- ровым обогревом, вентилятором № 5 м и выгрузным шнеком 1440/24 — 17280/180 40 — — 380
ND О Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел ч
Т| т2 КРу КР Ti с КРу КР
лообменников «труба в трубе», подогревателей кожухотрубчатых; контактных аппаратов, испарите-
лей хлора и конденсаторов 720/96 4320/192 -- 8640/240 285 1425 - 1900
Смесители СМ-200 и СГК-200 ПРОИЗВОДСТВО КАТАЛИЗАТОРОВ Катализатор НКМ (по технологии фирмы «Моитекатини») (V-=200 л) 720/9 2160/27 — 17280/123 8 15 -- 152
Таблет-машина «Перфект-Ш» ния матриц 16 мм, £>табл = 5 мм. (глубина заполне- // = 5 мм) 720/30 2160/78 — 17280/246 19 76 — 912
Катализатор НТК-4 (по технологии фирмы «Моитекатини»)
Технологическая нитка, в том числе. а) печь прокалочная вращающаяся (0=1,6 м, Ь = 8,0 м); б) сушилка вальцеленточная СВЛ-600/1200; 1440/64 720/40 720/24 — — 25920/376 25920/376 17280/260 494 38 19 — — 5178 684 431
в) смеситель ВСПН-800 двухвалковый, с К-образ-ными лопастями и редуктором ГД-Ш. 1440/46 — — 25920/250 51 — .— 380
г) таблет-машины: «Перфект-Ш» 720/14 2160/102 — 17280/244 19 76 .— 722
БА-9020 720/48 — 8640/126 17280/246 19 — 314 912
Катализаторы ГИАП-10, Технологическая нитка, 1440/60 — Г И А П-10-2 25920/376 523 3420
в том числе: а) печь прокалочная (0=1,6 м); б) сушилка вальцеленточная СВЛ-600/1200, 6-секционная с вентиляторами и калориферами КФ-Б-10; 1440/88 — — 25920/256 38 — — 684
720/24 — 17280/260 19 ,— —. 431
243
Прокалочная печь (3,3X4,58X14,26 м)
Катализат
Агрегат восстановления катализатора синтеза аммиака вне колонны, в составе: реактора (D= 1,2 м); теплообменника (ST=196 м2); холодильника (So = 50 м2) и газодувки ТГ-50-1,9
Катализато
Бегун фирмы «Рорбах Концхюте», Германия (Алвш=7 кВт)
Таблеточная машина В2М фирмы «Хорн»
Кадми й-к а л
Фильтр-пресс ФПАКИ-25-45-К
Алюмопаллг
Установка производства алюмопалладиевого катализатора АПК-2, в составе: прокалочных электропечей— шкафов (А=36 кВт); электронагревателя воздуха секционного (А=210 кВт); аппарата прокачки и восстановления АПК-2; колонны охлаждения (0=0,4 м, Н = 10,6 м); насоса А=1,5 кВт); колонны абсорбционной (0 = 0,6 м, 0=10,6 м); емкости гуммированной для щелочи (К=10 м3); вентилятора; смесителя косотарельчатого (V = = 250 л); аппарата обессеривания (К = 3 м5); аппарата для раствора АПК-2 с мешалкой (О = = 0.7 м, Н—1,4 м)
Агрегат осаждения и фильтрации, в составе: реактора с мешалкой (К=4 м3); осадителя с мешалкой и змеевиком (К=12 м3); насоса мембранного; фильтра-пресса; насосов винтовых; конвейера ленточного; емкости с мешалкой
Агрегат приготовления азотнокислого раствора кобальта и марганца, в составе: растворителя с мешалкой; насоса центробежного
2160/28 — — 25920/396 15
)ры синтеза аммиака (СА-1)
2160/32 — — 17280/390 67
1Ы синтеза метанола (СМС-4)
1440/14 — — 25920/156 13
720/20 — — 25920/146 17
> ц и й-фо сф а т и ы й катализатор 720/38 — — 17280/134 19
диевый катализатор (АПК-2)
— 798
— 912
— 399
— 160
— 133
4320/24 — 8640/72 25920/240 68
2160/32 — 8640/88 43200/208 167
2160/12 — 8640/64 43200/126 15
369 874
551 722
40 137
to to Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел. ч
Ti т2 КРу КР т. т2 КРу КР
Формованный железохромовый катализатор СТК (482)
Печь тоннельная с вентиляторами и механи-
ческим выталкивателем (2,5x3,0x16,0 м) 2160/48 — — 25920/396 46 — — 817
Барабан сушильный (0=1,2 м) 2160/48 — — 25920/260 30 — — 361
Барабан прокалочный (0 = 0,92 м, L=l,2 м) Таблетированный 2160/48 — железохромовый (482) катал из 25920/260 а то р СТК 23 — — 276
Сушилка вальцеленточная СВЛ-600/1200-6 Автомат таблетировочный БА-8020 (0=194 400 2160/84 - — 25920/260 80 — — 456
табл/ч) Агрегат прокалки таблеток катализатора, в составе: топки; газодувки ТВ-250-1,12; печи прока- 720/48 8640/126 — 17280/246 19 314 — 912
лочной (Q = 380 кг/ч) Агрегат сушки и термического разложения карбоната железа, в составе; сушилки барабанной (0=1,6 м); шнека охлаждающего; вентиляторов; 2160/88 - 25920/308 90 893
топки 2160/56 — Катализаторы конверсии мета Пропиточный агрегат (V — 4 м3) с топкой — 25920/260 на ГИАП-3-6Н 61 909
(2,23 X 2,36 x 3,6 м) и вентилятором ВВД-8 Пропиточный агрегат (V=5 м3) с печью су-шильио-прокалочной (1,99x1,4x1,0 м) и топкой 2160/24 — — 25920/216 30 — 504
(3,6X3,61X4,01 м) Сушило вертикальное конвейерное (4,0X3,5Х 2160/24 — — 25920/216 57 — — 815
X 17,75 м) 1440/18 — — 25920/240 19 — — 233
реактора (£1=2,0 м, V=8 м3); насоса ЦНТ-70
(<2=10 м3/ч) Установка производства рутениево-пал л адиевых катализаторов, в составе: реакторов эмалированных; смесителя косотарельчатого; колонны восста-новления; адсорберов; газодувки ротационной ТГ-32-30-48: электронагревателя трехсекционного; теплообменника кожухотрубчатого; холодильни- 1440/32 8640/88 25920/208 89 703
ка кожухотрубчатого и печей с электронагревом Агрегат восстановления алюмованадиевого катализатора (АВК), в составе: колонны пропитки; блоков сушки и прокалки катализатора; теплообменника кожухотрубчатого; вентиляторов; реактора эмалированного; насоса центробежного; электро- 4320/24 12960/196 25920/376 205 238
нагревателя трехсекционного 4320/24 —- 8640/88 25920/192 53 — 236
ПРОИЗВОДСТВО КАПРОЛАКТАМА
Капролактам из бензола (низкотемпературное окисление циклогексана)
Агрегат гидрирования с реакторами адиабатиче-
ского типа, в составе; колонны гидрирования
(£1 = 0,8—1,4 м); теплообменника (S, =94—153
м2); холодильника (So=100—300 м2); сепаратора;
электрического подогревателя (£1=102X17 мм) 4320/168 — — 17280/480 434 — —
Агрегат окисления циклогексана, в составе:
реактора окисления (£1 = 2,2 м); разделительного
сосуда (£1 = 0,8—1,4 м); подогревателя (ST = 40—
60 м2) 4320/144 — — 17280/480 135 — —
Агрегат абсорбции, в составе: абсорберов (£> =
= 1,0/1,6 и £1 = 0,6/1,0 м); колонны регенерации
(£1=1,0/1,4 м); испарителя (So = 126 м2) 4320/144 — — 34560/304 46 — —
Агрегат омыления, в составе: реакторов I и II
ступеней; промывателя; ловушки (£1 = 0,5 м); сбор-
ника адипатов (S = 5,85 м2); сборника щелочи
(£1=1,0 м); холодильника-конденсатора (So =
£ =57 м2) 4320/96 — — 34560/212 68 сл
1634
1862
670
2824
1875
784
252
Оборудование (тип маока краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменателе) ч Трудоемкость од!?ого ремонта чел ч
Т т2 КРу КР Ti т2 КРу КР
Агрегат сушки катализатора Н2 90 и Д11 60, в составе насосов, реактора с мешалкой, сушилки распылительной, нагревателя воздуха, гомогениза гора, циклона мокрого, фильтра рукавного, комп
рессоров, вентилятора мокрого Агрегат размола катализаторной массы в соста ве мельницы штифтовой, шнека дозирующего, фильтра, смесителя, пресса формовочного, венти 4320/24 8640/80 43200/200 124 361 637
лятора Агрегат сушки, транспортировки и прокалки катализаторов, в составе сушилки ленточной, транспортера ленточного, печи вращающейся, лотка 1440/32 8640/96 25920/240 105 285 625
транспортного, конвейера ленточного Агрегат переработки отходов стоячих вод, в сос таве подогревателя, конденсатора, сборника с ме шалкой, насосов центробежного и вакуумного, 2160/40 12960/232 25920/396 124 441 107
испарителя кожухотрубчатого, теплообменника Агрегат приготовления геля, в составе башни промывной, хранилища серной кислоты, насосов центробежных, реактора разбавленной серной кис 1440/24 8640/120 25920/240 68 266 722
лоты, насосов, сборника жидкого стекла Агрегат приготовления жидкого стекла, в соста ве автоклава жидкого стекла, реактора и насоса 4320/24 8640/112 25920/208 87 84 694
центробежного Установка цинк-ацетатного катализатора, в составе сушилки (0=1,4 м, Я=8,325 м), фильтра рукавного ФВК 60 (S = 60 м2), дымососа ВВД 10 (<2 = 6000 м7ч), топки (4,394X 1,945X4,436 м), аппарата пропиточного с насадкой (V = 0,1 м3), 2160/24 8640/88 25920/160 40 133 410
300 м2); испарителя бензола (So=120 м2); ректификационной колонны (£>=1,4—2,0 м); испарителя (So=H2 182 м2); конденсатора (So=142—
234 м2)
Агрегат окисления циклогексана, в составе: скруббера (0 = 2,4 м); реактора (0 = 2,8—3,2 м); холодильника (So = 90 м2); подогревателя (ST = = 80 м2); емкости (V = 25—50 м3); разделительного сосуда (У = 17—25 м3)
Агрегат абсорбции, в составе: абсорберов (О = = 1,0/1,6 и 0 = 0,6/1,0 м); колонны регенерации (0 = 1,0/1,4 м); испарителя (£<, = 126 м2)
Агрегат омыления, в составе: реактора (]7= = 3,2—6,3 м3); подогревателя (£т = 28—29 м2); конденсатора (SO=I7—54 м2); сборника конденсата (О= 1,0 м)
Агрегат ректификации, в составе: ректификационной колонны (0=1,2—5,0 м); конденсатора (So = 60—250 м2); испарителя (So = 60—250 м2)
Агрегат дегидрирования, в составе: циркуляционной газодувки или нагнетателя (0 = 60 000 м3/ч); реактора (17 = 5,56 м3); испарителя (S„=117 м2); камеры сжигания (0 = 2,2 м); воздуходувки (Q — = 5000 м3/ч); перегревателя (ST=212 м2); конденсатора (So = 139 м2)
Агрегат оксимирования, состоящий из двух ступеней. I ступень, в составе: реактора (У = 2—4,5 м3); циркуляционного холодильника; отстойника. II ступень, в составе: реактора (17 = 4,5—6,3 м3); холодильника; отстойника; агрегата осушки; узла отгонки органики; узла выпарки сульфата аммония; экстрактора (£)=1,0—1,2 м)
Агрегат перегруппировки и нейтрализации, в составе: реактора циклонного типа (17=1,6 м3); frg реактора нейтрализации (17 = 5 №); отстойников; -ч холодильников
2160/72
2160/72
2160/72
2160/72
2160/72
2160/48
1440/48
1440/48
8640/312 34560/504 475 — 1425 2819
8640/312 34560/504 190 — 760 2375
8640/312 34560/504 46 — 380 784
8640/312 34560/504 380 — 1144 2288
8640/312 34560/504 190 — 1435 2945
— 8640/312 312 — - 3671
8640/120 17280/240 272 — 1140 2453
8640/120 17280/240 217 — 1142 2543
ГО 4^ О Оборудование (тип, марка, Краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Г, Ti КРу КР Ti Т2 К Ру КР
Агрегат ректификации, в составе: колонны та-
рельчатой (£>=1,4—2,2 м); испарителя (5О=169 -365 м2); конденсатора (50 = 300—800 м2) 4320/144 — — 34560/480 175 - - — 2636
Агрегат дегидрирования, в составе’ газодувки (Q = 36 000 м3/ч); испарителя (5о=130 м2); холодильника-конденсатора (5о = 50 м2); воздуходувки (Q = 5000 м3/ч); перегревателя (5Т = 45 м2); реактора (17=1,7 м3); камеры сжигания (£>=1,7 м) 4320/144 17280/456 111 3420
Агрегат оксимирования, в составе: реактора (Т = = 4,5—25 м3); нейтрализатора (17=4,5—16 м2); экстрактора; отстойника 4320/24 — — 17280/240 291 — — 1799
Агрегат перегруппировки и нейтрализации, в составе: реакторов перегруппировки (17 = 0,8—1,6 м3); реакторов нейтрализации (17 = 2,5—4,0 м3); холодильников 2160/48 17280/240 213 2404
Агрегат экстракции, в составе: колонны экстракционной насадочной (0=1,8 м); внброэкстрактора (0=1,2 м); испарителей; конденсаторов; теплообменников; колонны (0 = 0,8—1,4 м) 1440/24 17280/240 176 1777
Агрегат выпарки 1440/40 —~- — 17280/240 152 — — 1169
Агрегат дистилляции 1440/48 — — 17280/170 162 — — 1235
Капролактам из бензола (высокотемпературное окисление циклогексана)
Агрегат гидрирования с реактором трубчатого типа, в составе: реактора гидрирования трубчатого (5 = 710 м2); реактора гидрирования засыпного (0=1,4 м); сепаратора (0=1,2 м); теплообменника (5,= 116 mz) ; конденсатора (So=160—
ГО оо Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Перш продол ж г
Ti
Агрегат экстракции, в составе: экстракционных колонн (0=1,2 м); блока дистилляции (0 = 0,8— 1,6 м); испарителей; конденсаторов; сепараторов; теплообменников 1440/48 Агрегат выпарки и дистилляции 1440/48 Агрегат доупарки адипатов натрия 1440/48 Агрегат ионообменной очистки, в составе: колонны (0 = 1,3 м); холодильника (0 = 4,5 м); фильтра (0 = 0,5 м); смесителей (V = 0,2 м3); сборников 1440/48 Агрегат кристаллизации, упаковки, отгрузки капролактама 1440/48
Капролактам
Агрегат окисления толуола, в составе: реактора окисления с мешалкой (1/=110 м3); теплообменников (St = 60—235 м2); воздушного теплообменника (Q = 20 000 м3/ч); линии очистки бензойной кислоты, в том числе: теплообменников (ST = 20—600 м2); колонны (0 = 0,6—2,6 м); печи нагрева доутерма (<2 = 50,4-109 Дж/ч) 4320/144
Агрегат гидрирования бензойной кислоты, в составе: реакторов (4 шт.) с мешалкой (|/ = 75 м3); теплообменников (ST = 40—350 м2) 4320/144
Производство нитрозилсерной кислоты, в составе: агрегата окисления аммиака, включающего реакторы окисления (0 = 4,0 м), реакторы доокисления (0=2,4 м), теплообменники (S, = 40—500 м2);
эсть ремонта (числитель) и гость простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одно/о ремонта, чел -ч
КРу КР Ti Т2 К Ру КР
8640/120 17280/240 224 594 2533
8640/188 17280/240 363 — 1047 3108
— 34560/504 114 — - ^900
- — 17280/240 95 — 834
тол уол а 17280/240 214 — — 2128
- — 34560/480 114 — — 2090
8640/425 17280/480 238 — 760 2660
to
со
блока абсорбции оксидов азота, включающего колонны (£> = 0,8—3,0 м), теплообменники (5т = 40-135 м2)
Реакционный узел нитрозирования циклогексанкарбоновой кислоты, в составе: реакторов с мешалкой (V=4—28 м3); вакуум-компрессоров (Q = = 4600 м3/ч); теплообменников (ST = 48—600 м2); колонн (D— 1,0 и 1,2 м) »
Агрегат кристаллизации сульфата аммония, в составе: ленточных транспортеров (Q = 50 т/ч); вакуумных кристаллизаторов (0 = 8,0 м, Н—17,0 м)
Агрегат экстракции, в составе: узла каустификации лактамного масла, включающего теплообменники (St —100—1000 м2), реакторы с мешалками (С=25—30 м3); узла экстракции капролактама, включающего роторно-дисковые экстракторы (О = = 2,8 м) и теплообменное оборудование (ST = = 60—100 м2)
Агрегат очистки капролактама, в составе: колонн роторно-пленочных (£)=1,0—1,7 м); фильтров перманганатной очистки (5 = 50 м2); теплообменников (ST=60—180 м2)
Агрегат паровой конверсии (производство водорода), в составе: узла очистки газа с реакторами (£>=1,2—2,3 м); узла конверсии природного газа с трубчатой печью (Q = 10 000 м3/ч), узла метаниро-вания с реактором (£>=1,6 м); котлами-утилизаторами (S=60—280 м2); узла регенерации МЭА с колоннами (£) = 2,0 м); узла конверсии СО с реактором (£7 = 2,0 м); узла очистки МЭА с колонной (£>= 1,4 м)
Производство гипохлорита натрия, в составе: колонны (£> = 9,9 м); теплообменников (ST = 50— 100 м2)
4320/96
4320/240
4320/48
4320/96
1440/48
8640/240
2160/33
8640/240 34560/480 295
2375 4066
17280/478 266 — — 3629
8640/360 190 — — 2090
34560/240 361 — — 3040
17280/240 304 — — 3990
17280/480 3040 — — 5937,5
25920/230 152 — — 931
ЗНВЧК400ТР (<2 = 7000 м3/мин, Р=1,5 МПа,
Леи, = 15 кВт) 2160/48 8640/432 —- 34560/720 116 — 589 1235
«Эдгард-Земмер» (<2=1200 м3/ч, Лсае = 22 МПа, п = 175 об/мин, MiBKr = 300 кВт) 2160/48 — 8640/288 34560/480 54 — 473 861
для КИП и АТУ, 252К 200/500, двухцилиндровый, двухступенчатый, вертикальный (<2 = 2000 м3/ч, Л>сас = 0,1 МПа, Т’нагкет = 1,1 МПа, /1 = 590 об/мин, ЛАвИГ = 250 кВт) 1440/36 4320/96 25920/360 42 228 456
Компрессор для газов ТА 1,0—2,9/31, циркуляционный, одноступенчатый, вертикальный, одноцилиндровый (<2 = 5000 м3/ч, Рвсас = 2,8 МПа, />на1нет = 3 МПа, п = 400 об/мии) 2160/16 4320/96 34560/192 13 152 274
Компрессоры для азота: ВИНТОВОЙ (<2 = 6000-М3/Ч, Лагнет = 0,6 МПа) 2160/36 4320/96 — 34560/480 167 348 — 1623
высокого давления 4 НЛ.1К-125/145, горизонтальный, однокривошипный, четырехступенчатый (<2 = = 45 М3/ч, Рнеас = 0,004 МПа, Лаенет=25,1 МПа, /1 = 400 об/мин, ЛАвИг = 72 кВт) 1440/16 4320/72 25920/360 17 160 417
Компрессор для азота и водорода, среднего давления, ЗНР1КТ 200/430-25, угловой, трехступенчатый (<2=1200 м3/ч, Л«,<= 0,002 МПа, /1 = 488 об/мин, АДвнг = 250 кВт) 1440/36 4320/96 25920/360 42 228 456
Компрессор для водорода ЗТС 1,5-1,02/21 4320/96 — — 34560/192 175 — — 361
Компрессоры для аммиака: 2НС/2-№1з, двухрядный, двухступенчатый (<2 = 4,2- ю9 Дж/ч, Лагнет = = 1,27 МПа) 2160/48 4320/96 34560/400 125 304 1623
2HA/I-NH3, двухрядный, одноступенчатый (<2 = = 1,54-109 Дж/ч, Р„аг„ет=1,27 МПа) 2160/36 4320/96 — 34560/480 84 243 — 116
2VN1500A, V-образный, двухцилиндровый, одноступенчатый (<2 = 0,44-109 Дж/ч, Лсас=0,02 МПа, Л8ГНет= 1,5 МПа, /1 = 580 об/мин, Мдм,г=40 кВт) 720/24 4320/56 — 25920/192 23 91 — 218
Компрессоры разные: г'Вйсф», двухцилиндровый (<2 = 1800 м3/ч, /’ = 0,8 МПа, п = 980 об/мин) 4320/8 — 8640/20 25920/28 7 — 15 23
to СП о
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti т2 КРу КР Tj т2 КРу КР
Кап Агрегат гидрирования анилина, в составе: реактора засыпного: колонны форконтакта: парового подогревателя, сепаратора, конденсатора; теплообменников; узла очистки ролактам из анилина 1440/48 — 8640/192 34560/600 152 1615 2755
Агрегат ректификации, в составе: подогревателя; ректификационной колонны; испарителя; конденсатора; холодильников; сборников 4320/144 — — 34560/480 175 — — 2636
Агрегат дегидро! ндролиза, в составе: испарителя; перегревателя; кошактного аппарата; холодильников; дегазационной и абсорбционной колонн; экстрактора; экстракционной колонны; нейтрализатора; сборников 2160/50 8640/240 34560/480 182 798 1330
Агрегат экстракции, в составе: экстракторов I и II ступеней; теплообменного оборудования; регенерационной установки 1440/48 .— — 17280/240 152 — ,—. 1168
Агрегат оксимирования, в составе: реакторов; циркуляционного холодильника; отстойника; теплообменной аппаратуры 4320/24 —. — 17280/240 291 — — 1324
Агрегат перегруппировки, в составе: реакторов; холодильников 2160/48 — — 17280/240 213 — — 1453
Агрегат выпарки, в составе: вакуум-выпарных аппаратов; подогревателя; испарителя; конденсатора 1440/48 — — 17280/240 152 — — 1168
Агрегат дистилляции, в составе: дистилляторов «Лува»; конденсаторов; испарителей 1440/48 — — 17280/240 161 — — 1235
Компрессоры для воздуха: ЗНВЧК400 Т, горизонтальный, ОППОЗИТНЫЙ (Q = 6000 М3/ч> Рвсас = = 0,1 МПа, Лиги =1,5 МПа, к = 375 об/мин, М„иг = 1000 кВт) 2160/36 4320/72 25920/480 27 201 482
Агрегат многоступенчатой вакуум-кристаллизации, в составе: вакуум-испарителя (У = 7,8 м3);
вакуум-кристаллизатора (У = 73 м ); кожухотрубчатых теплообменников (ST = 53, 70 и 127 м2); поверхностных конденсаторов (ST = 65, 125 и 160 м2); системы для создания вакуума 1440/8 . 8640/120 34560/432 76 456 1995
Вакуум-выпарной агрегат однокорпусный (двухкорпусный), в составе: греющих камер (S, = = 65 и 160 м2); сепараторов (У =17,5 и 34,8 м3); конденсаторов (ST = 200 м2); циркуляционных насосов 1440/48 - 34560/360 114/ 897/
Шнек-кристаллизаторы (£)=1,0 м, /7 = 5,0 м) 720/8 — — 34560/120 152* 30 —- — 1520* 152
Центрифуги ЦЛС, фирм «Краус Мафей», «Кон-турбеко», ГДР (<?=10—20 т/ч) 720/8 4320/120 — 17280/240 4 114 — 228
Центрифуги ФГП (Q = 5—10 т/ч) 720/8 4320/120 — 17280/240 15 152 — 304
Агрегат сушильный, фирмы «Эшер-Висс» ((? = = 18 22 т/ч) 2160/56 — — 43200/216 30 — — 171
Агрегат сушильный КС (Q = 6—10 т/ч) 720/48 — — 34560/192 23 — — 209
Агрегат получения сульфата аммония, в составе: вакуум-испарительной установки; нейтрализатора (сатуратора); подогревателя 720/8 — — 8640/120 61 — - 722
* В числителе трудоемкость ремонта для однокорпусного агрегата, в знаменателе — для двухкорпусного. ПРОИЗВОДСТВО ГЕКСАМЕТИЛЕНДИАМИНА (ГМД) Агрегат синтеза и дистилляции ГМД, в составе: регенераторов; сепараторов; реакторов; колонн 2880/264 — 17280/552 И АГ-соли 69120/864 822 1434 2983
Агрегат очистки ГЛАД 8640/360 — 17280/408 69120/1440 893 — 1615 5130
Агрегат получения АГ-соли, в составе: кристаллизатора; реактора нейтрализации; сушилки; конденсатора; центрифуги 2880/96 — — 25920/360 608 — — 2000
Оборудование (тип марка краткая характеристика) Периодичность ремоита (числитеть) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одного ремонта чел ч
Т т2 КРу КР Тз П К Ру КР
IHS2KHT 160/16 20, поршневой, вертикальный (<2=493 м3/ч, Рвсае=1,6 МПа, и =486 об/мин, Мии, =97 кВт) 2160/16 4320/72 25920/192 13 103 332
TV2S2K 200/500 (Q = 2000 м3/мин, Р=1,2 МПа, МииГ = 250 кВт) 2160/36 — — 8640/320 74 — — 845
ПРОИЗВОДСТВО ГИДРОКСИЛАМИНСУЛЬФАТА Агрегат получения чистого оксида азота, в составе контактного аппарата, выпарного аппарата, колонны, холодильников 4320/144 — — 34560/480 560 1838
Агрегат очистки и растворения серной кислоты, в составе печи для сжигания серы, котла утили затора, промывной башни, увлажнительной башни, электрофильтров, холодильников, емкостей, гидро затворов, фильтров, колонн 4320/84 8640/144 34560/360 91 684 1368
Агрегат очистки водорода, в составе колони, подогревателя, теплообменников, узла приготовле ния МНз, испарителей, подогревателей, сепаратора 8640/50 17280/240 —- 34560/312 61 821 — 1436
Агрегат синтеза гидроксиламинсульфата, в сое таве емкостей, фильтров, отделителя жидкости, теплообменников, реакторов, колонны дисоли, гид ролизера, теплообменника 2160/100 8640/186 -— 34560/406 137 1045 — 3230
ПРОИЗВОДСТВО СУЛЬФАТА АММОНИЯ Агрегат двухступенчатой выпарки на криста пл, в составе кристаллизатора, циркуляционного подо гревателЯ, циркуляционного насоса, промывателя, конденсатора, системы для создания вакуума 1440/24 — 8640/120 34560/360 76 437 1520
ПРОИЗВОДСТВО АНОЛА, АДИПИНОВОЙ КИСЛОТЫ И АДИПОДИНИТРИЛА
Агрегат окисления анола, концентрирования раст-
вора и абсорбции, в составе: реактора; колонн отдувки, концентрирования н абсорбции; сборников и емкостей; конденсаторов; испарителя; теплообменника; уплотнителя 8640/240 34560/288 2774 3960
Агрегат кристаллизации и выделения адипиновой кислоты, в составе: сборников; растворителей; гидрозатвора; теплообменника; конденсатора —„ 8640/240 34560/288 — 1420 1941
Агрегат сушки и бункерования адипиновой кислоты, в составе: сборника; вибросушилки; холодильника — 8640/94 51840/152 — 114 162
Агрегат регенерации азотной кислоты и выделения дикарбоновых кислот, в составе: емкостей; сборника; расширителя — — 8640/128 34560/288 — —- 224 319
Агрегат синтеза и получения адиподинитрила, в составе: реактора; колонн ректификации, абсорбции, десорбции; абсорбера; емкости; сборника; теплообменника; подогревателя 8640/168 51840/288 1120 1597
Агрегат очистки адиподи нитрила, в составе: сборника; сепаратора, сосуда погружного; абшай-дера; гидрозатвора; емкостей; колонн; промывателя; холодильников; теплообменника; испарителя, конденсатора 8640/192 51840/288 1990 2843
Кристаллизаторы вакуумные со встроенным циркуляционным насосом, D, м: 3,4 4320/76 8640/192 51840/248 28 202 289
2,8 4320/76 — 8640/192 51840/248 57 — 197 280
Фильтр вращающийся, барабанный ВН 4320/76 — 8640/172 51840/232 60 — 149 213
Кристаллизатор с вращающимся ротором и рубашкой охлаждения (D= 1,25 м) 4320/64 — 8640/192 51840/272 49 — 345 492
Испарители тонкопленочные: «Самбай» с вращающимся ротором 4320/56 —. 8640/128 51840/152 45 149 173
ю Си Си Хо= 14 м2 4320/56 — 8640/128 51840/152 43 — 125 138
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
т1 т2 КРу КР Ti т2 КРу КР
Компрессоры циркуляционные фирмы «Хильберг», из чугуна и стали (Р = 32,5 МПа): S-315-275-310 (Q= 12 000 м3/ч, А/ви,=200 кВт) 2160/36 4320/96 25920/480 45 209 456
S-260/285 (Q=1900 м3/ч, п = 150 об/мин, дгявиг = = 18,5 кВт) 2880/36 8640/92 — 25920/288 46 152 — 304
Компрессор азотный 2ES 1,6-3-301 фирмы «Халь-берг», из чугуна и стали (<2 = 6ОО м3/ч, Р = 30 МПа, «=1500 об/мин, A',i6lu=200 кВт) 1440/62 4320/96 — 25920/480 114 226 — 703
Компрессор центробежный для нитрозных газов, четырехступенчатый, ТКН-3,5/4,5 фирмы GHH (Q = 5075 м3/ч, /> = 0,09/02/0,45 МПа, А/ви,=550 кВт) 4320/80 8640/192 51840/408 186 330 1330
Компрессор воздушный, центробежный RH-200 фирмы KSB (Q = 2290 м3/ч, Л = 0,45 МПа, Л'кви, = = 1556 кВт) 1440/22 8640/126 34560/198 61 — 228 437
ПРОИЗВОДСТВО АДИПИНОВОЙ КИСЛОТЫ Агрегат окисления, в составе: реактора; сепара- тора; колони отдувки и абсорбции; подогревателя; холодильника-конденсатора, холодильника; сборни- ков и емкостей 2880/172 — — 17280/720 303 2997
Агрегат выделения адипиновой кислоты, в составе: колонн; выпарного аппарата; растворителя, сборника; подогревателя; конденсатора, испарителя 4320/96 — — 25920/720 1525 — — 7442
Центрифуги: НГП-4002К 1440/38 17280/110 30 — — 160
фирмы «Эшер-Висс» 1440/38 — — 17280/110 30 —- —- 160
1/2 ФГП-631К-01 1440/38 — —. 17280/110 30 — .—_ 182
1/2 ФГП-8091-01 1440/38 — — 17280/110 30 — —. 182
17-1133
Колонны промывочные, эмалированные, V, м3:
6,3 4320/40
3,2 4320/40
Колонны ректификационные, графитовые, DXL, м:
0,5 X 10,3 2160/34
1,4 X 5,0 4320/32
Сборник хлорсульфоновой кислоты, стальной, с погружным насосом (У=16 м3) 1440/18
Хранилище триметиламина (0 = 2,0 м, L = 8,9 м, И=25 м3) 2160/22
Танк жидкого хлора, стальной (0 = 2,0 м,
L=10,0 м) 4320/40
Абсорбер-гндроклассификатор, графитовый (О = = 0,63 м, Я = 3,95 м) 2160/18
Скруббер, графитовый (0 = 0,3 м, //=10,3 м) 2160/18
Испаритель жидкого хлора (0=1,35 м, Н = = 2,108 м) 4320/42
Сушилка трехъярусная КС 2160/13
Рассевиой агрегат ЗРШ-4М 1440/14
Печь синтеза хлорида водорода 1440/24
Печной агрегат сжигания органических стоков 1440/130
t\s сл
Система ректификации дихлорэтана 2160/60
Система электролиза водорода Су-40 1440/12
Блок выделения товарного ДВБ 4320/120
Блок ректификации легкой фракции 4320/128
Блок дегидрирования 4320/70
Компрессор ВК-253, воздушный (Q=15 м3/ч,
Р = 2,5 МПа, п = 720 об/мин, №„„,=22 кВт) 4320/24
Вакуум-иасос ВВН-12 (Q = 510 м3/ч, п = 480
об/мин, №в„г = 20 кВт) 2160/35
Электронасос ЦНТ-68 (Q = 20 м3/ч, и = 2800
об/мин, №в„г=4,5 кВт) 1440/10
17280/134 J 7280/134 74 74 — — 188 188
17280/46 23 — 591
17280/58 30 — — 53
8640/130 8 — — 125
25920/122 23 — — 118
25920/108 45 — — 114
17280/188 23 — — 182
17280/188 23 — — 182
25920/106 45 — — 114
34560/169 12 — — 160
17280/74 58 — — 456
17280/64 23 — — 114
8640/914 45 — —• 669
25920/336 61 — —- 648
25920/728 45 — —- 646
34560/312 190 — — 646
34560/472 190 — — 684
17280/236 136 — — 456
25920/142 15 — — 228
17280/83 33 — — 79
17280/120 9 — — 91
ьс СП о
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
т, т. КРу КР Ti Т2 КРу КР
Центрифуги АР5/2 и АР5/4 4320/64 — 8640/192 51840/408 51 — 353 505
Газодувка (<2 = 3500 м3/ч, 1,508x0,8x 1,245 м, Р = 5 МПа) 4320/42 — — 51840/132 30 — -— 199
Воздуходувка (<2 = 24 000 м3/ч, 2,196х 1,250х X 1,500 м, Р=0,011 МПа, < = 22—40 °C) 4320/22 — — 51840/132 15 — — 180
ПРОИЗВОДСТВО ИОНООБМЕННЫХ СМОЛ Реакторы хлорметилирования, эмалированные, V, м3: 6,3 720/16 — — 8640/160 23 205
3,2 1440/28 — — 17280/128 40 — — 106
Реактор аминирования, из нержавеющей стали, м3: 10 720/16 8640/160 23 205
5 1440/28 — — 17280/128 40 — — 106
Реактор аминирования, эмалированный (V = = 6,3 м3) 1440/20 — — 17280/106 40 — — 133
Реакторы-сульфураторы, эмалированные: чугунный (V=2,0 м3) 1440/28 — 8640/136 40 — — 106
стальной (V = 6,3 м3) 1440/18 — — 8640/108 7 — — 205
Гидрохлоратор (V = 3,2 м3) 720/18 — — 8640/160 23 — — 205
Гидрохлоратор-сополимеризатор, V, м3: 4,0 2160/18 25920/106 20 — — 106
6,3 1440/26 — — 25920/114 34 — —. 106
Реактор-набухатель (V = 3,2 м3) 2160/28 — — 25920/114 20 — — 106
Реакторы-разлагатели: футерованный (V = 4,0 м3) 720/22 — 8640/130 40 — — 133
сгруппированный (Р=12 м3) 1440/116 — — 8640/700 195 — — 684
Реактор отгона дихлорэтана (V = 6,3 м3) 1440/92 — — 8640/432 114 — — 684
(5 Омылитель 720/12 — — 8640/240 30 — — 1026
* Амидатор кожухотрубчатый 720/8 — — 8640/48 22 — — 646
ПРОИЗВОДСТВО ГИПОХЛОРИТА КАЛЬЦИЯ (ХЛОРНОЙ Аппарат гашения извести 720/120 — — ИЗВЕСТИ) 12960/480 33 —- — 592
Камера хлорирования извести 720/48 — — 12960/960 19 — — 247
ПРОИЗВОДСТВО ХЛОРИДА КАЛЬЦИЯ Сушильная система 2160/72 — — 25920/240 194 — — 836
ПРОИЗВОДСТВО АЛИФАТИЧЕСКИХ АМИНОВ Компрессор водородный 205-ВП-12/220 8640/136 — — 25920/280 319 — — 712
Компрессор циркуляционный 5Г-3/295-320 4320/72 — — 43200/268 159 — — 370
Насос ХТР-4/320 4320/80 — — 25920/128 62 — — 98
Насос ХТР-1,6/200 4320/77 — — 25920/125 62 — — 98
Роторная колонна (£>=1,2 м, // = 7,86 м) 8640/276 — — 34560/564 329 — — 701
Ректификационная колонна (У=10,2 м3) 8640/296 — — 34560/584 467 — — 682
Абсорбционная колонна (£> = 0,8 м,//= 16,525 м) 8640/264 — — 34560/552 140 — — 703
Реактор синтеза аминов 4320/248 — — 34560/536 389 — — 779
Печь подогрева продукта 4320/248 — — 34560/536 779 — 1558
ПРОИЗВОДСТВО МЕДИЦИНСКОГО ОКСИДА ДИАЗОТА (ЗАКИСИ АЗОТА) Установка получения 94%-го плава аммиачной селитры (Q=1000 т/год, Х = 50 м2) 2160/36 — — 34560/240 82 684
Установка получения газообразного N2O (£> = = 0,8 м, Q = 0,23 т/ч) 2160/48 — — 25920/240 106 — — 684
Установка очистки технического N2O (<? = 4000 т/год) 1440/36 — — 25920/240 60 —- — 1111
Установка захолаживания рассола с испарителем аммиака 1440/16 — — 25920/240 23 -- — 779
Установка компримирования, осушки и ожижения газообразного N2O (<? = 4000 т/год) 720/16 — — 25920/288 23 — — 779
ю сл CD
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
т> Та К Ру КР Ti Т2 К Ру КР
Насос центробежный 8КДС-10ХЗ (<2=150 м3/ч,
п = 1470 об/мин, Л/ЯВиг = 40 кВт) 2160/60 — — 17280/204 58 — 195
ПРОИЗВОДСТВО КАРБАМИДНОЙ СМОЛЫ Агрегат (<2 = 80 000 т/год), в составе: стандар- тизатора (V=25 м3); реактора (V = 6,3 м3); вы- парного аппарата (Хт= 125 м2); скруббера (7) = = 1,299 м, Я = 8.760 м) 720/48 — 8640/228 34560/432 50 - 812 1259
ПРОИЗВОДСТВО ПВАД
Агрегат получения ПВАД непрерывным спосо-
бом с полимеризатором и охладителем 720/177 — 8640/240 25920/360 26 — 567 946
ПРОИЗВОДСТВО АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ ОСОБОЙ чистоты Агрегат получения азотной кислоты особо чистой 720/108 — — 25920/240 131 — — 249
Агрегат получения особо чистой азотной кислоты и высших марок чистоты 720/120 - 8640/240 25920/288 304 — 589 883
Агрегат перегонки воды 720/120 — — 25920/288 218 — — 883
Оксидатор ПРОИЗВОДСТВО ДМТ 4320/192 — — 34560/504 741 2690
Колонна этерификации 4320/192 - — 34560/502 995 — _ 3686
Колонна дистилляции сырого эфира 4320/192 — —, 34560/502 630 .— — 2998
Колонна дистилляции ДМТ 4320/192 — — 34560/504 630 2998
Каустический скруббер 8640/168 — — 69120/288 737 — — 912
Амидатор кабанкового типа ПРОИЗВОДСТВО МАК 1440/96 — — 17280/360 228 .— — 1368
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоем! <ость одного ремонта, чел -ч
Ti т2 КРу КР Ti т2 КРу КР
ПРОИЗВОДСТВО ЭТИЛБЕНЗОЛА Агрегат алкилирования (//=13,28 м, И=51 000 л,
т = 21,35 т) 4320/590 — — 51840/1070 23370 — — 13110
Агрегат ректификации 8640/192 — — ПРОИЗВОДСТВО ПОЛИЭТИЛЕНА Цех синтеза полиэтилена высокого давления Агрегат синтеза полиэтилена, в том числе: оборудование, аппаратура, трубопроводы (Q = 69120/720 (300 МПа) 4199 15770
= 60 000 т/год) Компрессоры этилена фирмы ГХХ, ФРГ: вертикальный, трехступенчатый, двухрядный, высокого давления B-25-320/33C (<5=11 500 кг/ч, 1440/80 8640/360 34560/720 1178 27930 32528
/> = 27,6 МПа, Аяв„, = 1100 кВт) горизонтальный, двухступенчатый, восьмицилиндровый, оппозитный, сверхвысокого давления В4-32(150)100-84, (Q = 3800 кг/ч, Рмгнет = 300, А[1В„, = 1440/6 8640/240 34560/528 178 912 1558
= 7200 кВт) вертикальный, двухступенчатый, низкого давления 1440/80 — 8640/360 34560/720 228 — 3078 5282
В2-16О/51 (Р„агтет=1,6 МПа, Аявиг= 303 кВт) Экструдер первичной грануляции, одношнековый с зонами подогрева, тип 15х13Д фирмы «По-мини— Фарель», Италия (Q = 8000—8500 кг/ч, 1440/80 8640/144 34560/360 74 584 1311
№и>г=П50 кВт) Цех Агрегат осушки гранулята полиэтилена (Q — 1440/60 к о н ф е к — 8640/234 ционирования 34560/528 118 2580 3082
= 10 т/ч) 720/68 — 8640/252 34560/878 142 — 1748 3458
Компрессор воздушный, вертикальный, трехступенчатый, фирмы «Хальберг», ФРГ (Q = 750 м3/ч, Р = 4 МПа) 1440/30 — 34560/360 91 — — 596
Автоматическая линия расфасовки в мешки «Проксима» (Q=1070 мешков/ч) 360/24 — 8640/144 34560/240 28 — 171 171
Машина для нанесения печати на пленку «Олимпия-700», четырехцветная печать (L—0,70 м, В = 0,67 м, ц=150 м/мин) 720/24 8640/144 34560/240 23 — 133 304
Линия изготовления рукавной пленки АРП 125/ /2 X 600 (Q = 240 кг/ч, В„.пенк« = 0,6 м, A'nB1„ = — 136 кВт) 1440/48 — 17280/144 34560/240 91 332 788
ПРОИЗВОДСТВО ПОЛИСТИРОЛА
Агрегат полимеризации, в составе: полимеризатора I ступени (V= 12,5 м3) 4320/72 _— — 17280/240 5814 —_ — 12084
насоса 2ВБ 25/16 2880/36 — — 17280/120 114 — — 186
полимеризатора II ступени (Г'=12,5 м3) 2880/168 —- — 17280/360 1140 —- — 12084
шестеренного насоса (<2=1—3 м’/ч) 4320/16 — — 17280/48 85 — — 152
полимеризатора 1(1 ступени (V=12,5 м’) выгрузного устройства шестеренного типа (Q = 2880/168 — —. 17280/360 17280/48 1140 — — 12084
= 1—3 м3/ч) 4320/16 — — 114 — — 228
конденсатора паров стирола (So = 40 м2) 8640/72 — — 17280/192 76 — — 186
вакуум-камеры с выгрузным шнеком 4320/36 — — 17280/48 570 — — 1246
ЛГПС-250Х 150 (Q=1700 кг/ч) 8640/120 — — 25920/360 3078 — — 6156
Агрегат ректификации (D=l,0 м, // = 2,135 м) Термопластавтоматы, тип Q, м3/ч. 8640/216 — — 69120/720 25920/352 712 — — 2242
ДЗ127/63; ДБ3328/63 1440/55 — — 63 — — 564
ДА3130/125; ДГ3231/125; Д3132/250 1440/65 —— — 25920/436 74 — — 667
Л3135/1000 1440/65 —- — 25920/306 137 — .— 1231
Кэуси 400/160, Япония 1440/65 — — 25920/436 74 — — 667
Агрегат листовальный АЛ-1500 2160/119 — — 25920/677 154 — — 1385
УМПФ-100 1440/59 — — 25920/355 51 — — 464
to - . . . о ю Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti Ts КРу КР Ti Т2 КРу КР
ПРОИЗВОДСТВО КАЛЬЦИЕВОЙ СЕЛИТРЫ
Выпарной аппарат (57Х50Х 1200 мм, Х= 155 м2) Выпарной аппарат «Роберта» (32x28x6000 мм, 5=170 м2) 1440/120 1440/120 — 51840/792 51840/792 95 95 — — 969 969
Сушильный барабан (0 = 2,0 м, £=10,0 м) 720/22 — — 25920/192 61 — — 280
Фильтр-пресс рамный (1,ОХ 1,0 м) 1440/72 — — 51840/404 47 — — 484
Кюльвальцы (кристаллизатор барабанный) с приводом (£>=1,2 м, £=1,0 м) 1440/105 — — 17280/192 45 — — 123
ПРОИЗВОДСТВО Хлоратор, футерованный двумя слоями плитки АТМ-1, с гидрозатвором (0 = 0,8 м, /7 = 7,0 м) 2160/240 ХЛОРБЕНЗОЛА 17280/286 144 9 329
Ректификационный агрегат обезбензоливания, в составе: колонны (0 = 1,2 м, /7 = 22 м); дефлегматора кожухотрубчатого (5 = 40 м2); двух выносных кипятильников (5 = 56 м2); конденсатора (Хо=80 м2); двух центробежных насосов 2АХО (Q = 20 м3/ч) 2880/42 25920/252 114 684
Ректификационный аппарат сушкн бензола, в составе: колонны (О= 1,0 м, /7 = 12,0 м); конденсатора игуритового К-20/20; выносного кипятильника (S = = 20 м2) 2880/42 25920/252 114 598
Ректификационный агрегат получения хлорбензола, в составе: колонны (0=1,0 м, /7 = 22,0 м); дефлегматора графитового (5 = 3 м2); конденсатора игуритового К-60/20 (5О= 12 м2); выносного кипятильника (5 = 56 м2); двух центробежных насосов 5Х5П 2880/42 25920/252 228 684
Центрифуга АГ-900 2160/38 — — 17280/110 45 — —- 114
ПРОИЗВОДСТВО ХЛОРА И КАУСТИЧЕСКОЙ соды
Турбокомпрессор хлорный ХТК 2,5/3,5 (Q —
= 2500 м3/ч) Водородный компрессор НЭШ Х-10 2160/104 2160/48 — — 17280/624 17280/96 304 76 — — 1292 186
Выпарные аппараты с греющей камерой, ST, м2: 540 720/14 — 43200/240 45 — - 285
98 2160/22 .— — 43200/116 23 — —• 99
240 720/14 — — 4320/88 30 — — 182
Электролизеры БГК-50, с осажденной диафрагмой и графитовыми анодами 5040/12 — — 34560/12 125 — — 171
Центрифуга АГ-1800-ЗН 2160/54 — — 17280/126 45 — — 133
Колонна карбонизационная, гуммированная (0=1,6 м, // = 6,0 м) 4320/40 — — 8640/360 91 — — 342
Башня охлаждения хлора, футерованная упругим кирпичом, с кольцами Рашига (0=1,2 м, /7=11,4 м) 8640/128 — 86400/360 91 — 342
Башня осушки хлора (0=1,2 м, //=11,4 м) 8640/128 — — 86400/360 91 — — 342
Каплеотбойная башня с кольцами Рашига (О = = 1,2 м, //=11,4 м) 8640/128 —- — 86400/360 91 — — 342
Осветлитель рассола, стальной, сварной 4320/48 — — 34560/720 102 — — 370
Башня охлаждения водорода, с кольцами Рашига (0=1,2 м, // = 6,0 м) 8640/126 — — 34560/344 91 — — 342
Аппарат воздушного охлаждения ABO (So = = 1250 м2, 0 = 2,5 МПа) 1440/48 — — 34560/240 23 — — 465
Танк жидкого хлора (У = 40 м3) 8640/144 -— — 69120/240 228 — — 349
263
ПРОИЗВОДСТВО ФОРМАЛИНА
Агрегат формалина, в составе: спиртоиспарителя
(S = 286 м2); огнепреградителя (0 = 0,4 м, Н —
= 0,35 м), пароперегревателя (0 = 812X6 мм, Н — = 2,43 м); контактного аппарата с подконтактным холодильником (0=1,6 м, // = 7,56 м, S = 300 м2); абсорбционной колонны (0 = 2016X8 мм, Н = = 13,01 м), скруббера (0=1810X10 мм, //=10,60
ПРОИЗВОДСТВО ДИ НАТРИЙФОСФАТА
Кристаллизатор (У = 4,5 м3) 1440/12 ПРОИЗВОДСТВО НИТРАТА НАТРИЯ 25920/120 23 - — 100
Контактный аппарат с платиновым катализато-
ром (0 = 2,0 м, /7 = 5,075 м) 2880/36 — — 46080/240 45 — — 410
ПРОИЗВОДСТВО ЦИАНИСТЫХ СОЛЕЙ
Реактор с мешалкой (У = 6,3 м3) -Аппарат сушки КС (Q = 550 кг/ч) 720/8 720/8 — — 17280/240 17280/240 15 15 — — 114 114
Система воздушной сушки, в составе: сушилки валковой; сушилки «Венулет»; пылеуловителя; конденсатора; вентилятора вытяжного 720/8 — — 8640/120 11 — — 91
Сушилка механическая (Q= 11,88 кг/ч) 720/8 — — 8640/48 9 — — 30
Окислитель с мешалкой и рубашкой (У = 3 м3) 720/8 — — 17280/96 7 — — 68
Реактор сульфирования с мешалкой и рубашкой (У = 2 м3) 720/8 — — 17280/96 7 — — 68
Сушилка (£> = 0,325 м, 77=16,0 м, Q=143 кг/ч) 720/48 — — 17280/96 34 — — 100
ПРОИЗВОДСТВО ПАРОФОРОВ
Реактор-конденсатор с мешалкой (У = 6,3 м3):
эмалированный 720/8 -— — 17280/144 И -— —- 114
титановый 720/8 — — 17280/144 11 — — 114
Реактор-окислитель эмалированный, с мешалкой (У = 6,3 м3) 720/8 -— — 17280/144 11 — — 114
Сушилка парофора (£> = 0.8 м, /7 = 5,1 м) 720/8 — — 17280/144 15 — — 125
ПРОИЗВОДСТВО ИЗОЦИАНАТОВ
Контактный аппарат с рубашкой и змеевиком
5=1,2 м, 77=4,0 м) 4320/48 - — 8640/240 53 — — 291
ПРОИЗВОДСТВО ГЕКСАХЛОРАНА
Реактор хлорирования бензола (£>=1,1 м, И =
to =8,5 м, У=5,5 м3) 720/32 — — 43200/360 30 — — 494
сл
СЛ
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел.-ч
Т| Т, КРу КР Ti т2 КРу КР
м); выравнивающего холодильника (So = 50 м2); холодильника формалина (5о=170 м2); расширительного бака (У=1 м3, И =1,3 м) 8640/52 — — 25920/216 479 — -— 2136
ПРОИЗВОДСТВО Вальцы подогревательные ВН-2102 (0 = 0,30 м, Г = 0,65 м) ИОНООБМЕННЫХ МЕМБРАН (ИОМ) 720/25 - - 25920/177 6 64
Компрессор воздушный 200-В-10/8, поршневой, вертикальный, двухступенчатого сжатия, двухцилиндровый, простого действия (Q=10 м3/мин, Рвозл~0,8 МПа, п = 730 об/мин) 1440/60 17280/179 17 102
Струйно-эжекторная мельница ЭСВ-600/3 (2,55x2,10X4,30 м) 1440/7 — — 17280/96 4 — — 34
Пресс гидравлический П-799, 11-этажный (усилие пресса 1600 т, размер плит 1500Х 1000 мм) 1440/34 — — 25920/178 23 — — 323
ПРОИЗВОДСТВО ДИОКСИДА СЕРЫ Печь сжигания серы, горизонтальная, стальная, футерованная хромомагнезитовым кирпичом (0=1,8 м, Л=3,65 м, Q = 50 т/сут) 8640/120 — — 34560/460 291 874
ПРОИЗВОДСТВО ФОСФОРА КРАСНОГО Мельница передельная (Q = 7 кг/ч) 720/6 — — 43200/120 4 — — 26
ПРОИЗВОДСТВО Печь электродуговая, трёхфазная (Л'траИсф = 10 MBA) 8640/248 карбида кальция 25920/488 570 — — 4921
ПРОИЗВОДСТВО ТРИНАТРИЙФОСФАТА Кристаллизатор вальцевый (Х = 20 м2) 720/8 — — 17280/192 30 — —. 290
Питатели пластинчатые (Q = 215—650 м3/ч) 4320/31 — — 17280/124 57 — — 152
Контактные сушилки (0 = 2,8 м, Q=15 т/ч) 4320/106 .— — 25920/184 119 — — 37
Флотомашины «Механобр»: шестикамерные восьмикамерные 4320/64 4320/84 — 17280/138 17280/158 199 247 — — 465 522
Контактные чаны с мешалкой (0 = 2,5 м, У = 8,8 м3) 4320/40 — — 17280/72 25 — — 64
ПРОИЗВОДСТВО ДИАММОНИЙФОСФАТА
Аммонизаторы А-80 (0 = 2,8 м, 7, = 8,5 м, п — = 60 об/мин) 720/16 — — 25920/141 19 — — 171
Форнейтрализаторы (0 = 3,0 м, /7 = 5,1 м, V— = 32 М3, /среды——105—115 °C) 720/12 — — 8640/84 19 — — 171
Грануляторы (0 = 2,2 м, /, = 5,5 м, Q = 80 т/ч, л =96 об/мин) 1440/24 .— — 25920/141 29 .— — 171
Сушильные барабаны (0 = 3,5 м, /. = 27,0 м) 720/18 — — 8640/470 147 — — 599
Брызгоуловители Н-10200 (0 = 5,6 м) 8640/7 — — 25920/200 8 — — 327
Скрубберы (0 = 3.6 м. /,= 1,3 м, Q = 43 300 м3/ч) 8640/67 — — 25920/200 51 — — 1751
Сборники циркуляционные (0 = 5,0 м, //=4,4 м, У = 60 м3) 1440/28 — — 8640/290 44 — — 1769
Сборники приемные серной кислоты (0 = 3,0 м, // = 2,814 м, У = 20 м3) 1440/18 — — 8640/155 22 .— — 884
Сатураторы (0=1,6 м, //=1,5 м, V = 3 м3; материал: корпус—Х18Н10Т. рубашка — Ст. 3) 1440/55 — — 25920/165 66 — — 83
Кристаллизаторы (0=1,612 м, // = 2,256 м, V= = 14 м3; материал: корпус— Х18Н10Т, рубашка — Ст. 3) 1440/47 — — 25920/149 29 — — 96
Испарители аммиака (0=1,02 м, У = 4 м3, Ррао= 1,0 МПа) 4320/14 — — 34560/94 11 — — 81
ПРОИЗВОДСТВО ФТАЛОФОСА и ТРИФЕНИЛФОСФАТА
Реакторы эмалированные РСЕНР с мешалкой и рубашкой (У = 2—10 м3) о 1440/36 __ — 17280/194 102 — — 727
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел.-ч
Ti Т2 КРу КР Ti т2 КРу КР
ПРОИЗВОДСТВО НИТРОАММОФОСА
Кратцер-краны завода «Хабецой Верк», Германия (Q = 200 т/ч) 4320/75 — — 25920/179 228 — — 497
Кратцер-краны завода «Хабецой Верк», Германия (Q=60 т/ч) 4320/75 — — 25920/131 112 — — 233
Нейтрализаторы фосфорной кислоты (баки из
нержавеющей стали) с мешалкой, теплоизолированные (0=2,6 м, Д = 4,4 м, 1/=20 м3) 2160/60 — — 25920/108 53 — — 125
Грануляторы-аммонизаторы (0 = 4,0 м, £ = 8,0 м) Сушильные барабаны СБГ-4,5 (0 = 4,5 м, £ = 720/42 — — 17280/576 167 — — 1368
= 18,0 м) 720/48 — — 25920/568 102 — — 1140
Холодильники КС (10,50X10,45X4,85 м, So = = 18 м2) 4320/34 — — 17280/90 68 — — 205
Абсорберы с плавающей насадкой: 0 = 3,4 м, Н= 12,8 м, 1/ = 64 м3 8640/140 — — 34560/244 228 — 836
0=5,5 м, Н= 17,85 м, 1/=330 м1 8640/140 — — 34560/244 304 — — 1026
Агрегат получения нитроаммофоса, в составе: выпарного аппарата; конденсатора, нейтрализатора; гранулятора плава; барабана охлаждающего; емкостей; молотковой дробилки 720/14 25920/360* 159 2361
v При производственной необходимое!и разрешается проведение капитального ремонта через 17280 трудоемкости, предусмотренных для этих целей
ч работы за счет общей продолжительности и
ПРОИЗВОДСТВО ФОСФОРИТНОЙ МУКИ
Сушильные барабаны с топкой (0 = 2,2 м, £=18,0 м) 4320/104 — —
25920/256 180
617
Автоматы расфасовочные (Q = 250—300 т/мин) Автоматические линии расфасовки «Хессер», 720/48 — — 17280/165 78 — — 913
Швейцария (Q = 420 т/мин) 720/59 — — 8640/117 НО — — 1714
Аппараты продольно-склеивающие «Домино» фирмы «Бобст и сын», Швейцария (Q = 400 т/мин) 720/59 — — 8640/94 78 — — 912
Печатно-высекательный автомат фирмы «Бобст и сын» (Q = 6000 т/ч) 720/59 — — 17280/165 78 — — 1714
Прессы гидравлические (£>=10 МПа) Сушильные башни (0 = 6,0 м, // = 26,2 м, 1440/33 — — 25920/76 33 — 92
Лразреж ДО 0,1 МПа) 720/29 8640/247 — 51840/729 139 1778 — 4709
Фасовочные автоматы АРСП (Q = 300 па-чек/мин) 720/29 8640/47 — б/к* НО 1714 — —
Продольно-склеивающие автоматы АКП-2 (<2 = 300 т/мин) 720/27 8640/243 — б/к* 78 912 — —
Продольно-высека тельные автоматы:
фирмы «Бобст и сын», Швейцария (Выхода = = 0,88 м) 720/27 8640/239 17280/363 78 1180 — 1705
DO-53 фирмы «Кама», Германия (В1<(,,ы1а = 0,35 м) 720/27 8640/242 — 17280/359 78 1133 — 1677
Насос высокого давления ТР-6,3/100 (<2 = 7,5 м3/ч, Р=9 МПа) 720/27 — — 8640/245 103 —- — 1613
ПРОИЗВОДСТВО ФОСФИДА ЦИНКА
Баки дли фосфора (У=1,7 м3) 720/6 — — 17280/118** 17 — — 46
Станки для завальцовки банок 720/6 — — 17280/118** 17 — —. 55
Монжусы перевозные (Г'=1200 л) Муфельные печи для производства фосфида цин- 720/6 — — 17280/118* 18 — — 55
ка и коагулянта (/ = 500 °C) 720/6 — -— 8640/118* 22 — - 737
* Через пять дет непрерывной эксплуатации подлежит списанию
** При производственной необходимости разрешается проведение капитального ремонта через 8Ь40 ч работы за счет общей продолжительности и трудо емкости, предусмотренных для этих целей
ЬЭ О) со
Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел.-ч
Ti т. К Ру КР Ti Т2 КРу КР
Реакторы с нержавеющей мешалкой и рубашкой (Т=2-6 м3) 2880/38 — — 25920/194 ПО — — 727
Дееублиматоры фталимида (И=20 м3) 1440/38 — — 17280/365 НО — — 1373
ПРОИЗВОДСТВО ПЯТИСЕРНИСТОГО ФОСФОРА
Реакторы вертикальные цилиндрические с мешалкой 4320/24 — — 17280/225 44 — 443
Машины чешуирования из чугуна (Q=840 кг/ч) 2160/8 -— — 17280/235 15 — — 4;3
Измельчители из чугуна (Q=840 кг/ч) 2160/8 — — 8640/76 15 — — 147
Мельнииа из чугуна (Q = 850 кг/ч) 2160/8 -— — 17280/118 15 — — 221
Реакторы эмалированные с мешалкой и рубашкой (V = 2—6,3 м3, t — до 70 °C) 4320/24 — — 25920/100 88 — — 470
ПРОИЗВОДСТВО СИНТЕТИЧЕСКИХ МОЮЩИХ СРЕДСТВ
Реакторы Р-ЕК2; Р (V = 3: 4: 6,3 м3) 4320/35 — — 25920/81 18 — — 74
Автоклавы (Т'=1,6м3) 720/28 — — 17280/212 20 — — 221
Скрубберы левые 720/27 — — 17280/243 90 — — 1143
Аппараты с перемешивающим устройством (Р = = 0,3 МПа) 1440/24 — — 25920/102 18 — — 74
Аппараты ТГ-01 (1/=4 м3) 1440/49 — — 25920/143 9 — —- 83
Сепараторы 2160/23 — — 17280/169 37 — — 368
Автоклавы (И=6 м3) 1440/33 — — 17280/192 15 — — 156
Мешкозашивочные машины (Q = 500 мешков/ч) 720/24 — — 8640/94 НО — — 1714
Печатно-высекательные аппараты DO-53, Германия 720/47 — — 17280/159 78 — — 1677
ПРОИЗВОДСТВО и-БУТИЛОВОГО СПИРТА
Агрегат производственный 8640/464 — — 69120/240 1814 — — 4864
ПРОИЗВОДСТВО СЕБАЦИНОВОЙ КИСЛОТЫ Узел деструкции 1440/107 — — 43200/481 152 — — 912
Узел гидрирования гексола 8640/384 — — 69120/608 380 — — 1520
ПРОИЗВОДСТВО ПОЛИВИНИЛОВОГО СПИРТА Совнольные нитки № 1; № 2; винольная нитка ВВД; узел регенерации ВАУ 720/27 — — 8640/276 82 — — 1178
Узел ректификации маточных растворов и отгонов 720/64 — — 8640/208 68 — — 912
Узел гидролиза метилацетага 720/56 — — 8640/198 45 — — 631
Узел экстракции и выделения уксусной кислоты 720/24 — — 8640/186 34 — — 546
Узел этерификации 720/24 - - 8640/172 23 — — 456
ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХА ПЕРЕГРУЗКИ АММИАКА И СУПЕРФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ (США) Центробежные компрессоры трехступенчатые: С-4А/В, тип 4М7 и ЗМ9-7, привод от газовой тур- бины (Qra3=48,6 т/ч, </жидк = 375 т/ч) 2880/48 - — 34560/600 1330 - — 2565
С-4А/В, тип ЗМ7 и 2М9-7, привод от электро- двигателя (<2газ = 15,8 т/ч, Ожндк= 125 т/ч) 2880/48 — — 34560/600 1140 — — 1710
Шнековые компрессоры С-2А/В: I ступень (Q=l,72 т/ч) 1440/72 — — 25920/312 45 — — 380
II ступень (Q = 2,13 т/ч) 1440/72 — — 25920/400 45 — — 380
Поршневой компрессор С-5А/В, одноступенчатый, двухцилиндровый, двойного действия, тип «Вортингтон» (Q = 4,7 т/ч) 1440/48 — — 25920/288 45 — — 380
Аварийный генератор С-1, газотурбинный, фирмы «Солар» 2880/24 — — 34560/240 34 — — 304
Газодувка возврата паров В-1А/В (Q = 66 м3/ч) 1440/72 — — 25920/240 45 — — 304
Морской разгрузочный стендер с противовесом ОА-1, 2, 3 И-103, 104 (Q= 1000 т/ч) 2160/72 — — 43200/240 68 — — 760
ю Насос для загрузки аммиака Р-1А, В, С, D, Е, F 22 (<2=13247 л/мин, Р= 1,16 МПа) 1440/16 — 8640/96 25920/296 23 — 137 456
ЬО " -- - ' - - о Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti т2 КРу КР Г. Тз К Ру КР
ПРОИЗВОДСТВО МОНОКАЛЬЦИЙФОСФАТА Камеры суперфосфатные непрерывного действия (0 = 5,2 м, Q = 20 т/ч) 1440/53 8640/376 — 34560/737 258 2470 4681
Смесители вертикальные трехвалковые, футерованные кислотоупорным кирпичом и диабазовой плиткой 1440/53 17280/231 166 — — 2654
Сушильные барабаны (0 = 2,2 м, L=l,4 м) 2160/12 — — 8640/294 44 — — 599
Сборники кислоты, футерованные изобутиленом, диабазовой замазкой и кислотоупорным кирпичом (0 = 3,2 м, 0 = 9,0 м, 1/ = 32 м3) 1440/28 8640/251 22 — 932
Абсорбционные камеры, футерованные кислотоупорным кирпичом (0 = 2,816 м, 0 = 6,7 м, V = 20 м3, Рразреж —до 0,3 МПа) 2160/32 — 17280/250 55 — — 442
Брызгоуловители (0 = 2,566 м, 0=6,4 м, 0 = = 0,5 МПа) 720/10 — — 86400/98 7 — — 309
Дезинтеграторы (Q = 50 т/ч) 4320/27 — — 17280/127 23 — — 116
Аппараты КС (Q = 27—40 т/ч) 720/16 — — 8640/71 30 — — 186
Абсорбционные башни (0 = 24,3 м, 0=10,0 м, У = 46,4 м3) 8640/30 — — 51840/211 46 — — 461
Мешкопогрузчики «Мюллере», ГДР (Q = 750 мешков/ч) 720/8 — — 17280/94 5 — — 93
Вентиляторы ВМ-40/750 (Q = 30 000 м3/ч, ДО = = 3 МПа) 2160/12 — — 25920/81 24 — — 103
ПРОИЗВОДСТВО ВИНИЛАЦЕТАТА Агрегат синтеза (Q= 11 000 т/год) 720/72 — — 25920/240 608 — — 7904
Агрегат ректификации (Q = 22 000 т/год) 2880/120 — 8640/122 25920/288 855 — 4560 9120
18-1133
Насосы отстойников (Р—до 1 МПа):
в зоне хранилища, СФК Р-107, 108, 109 (</== =125 м3/ч) 1440/42 — — 8640/96 23 — - 91
в зоне причала, Р-118 (Q — до 125 м3/ч) 1440/24 — — 8640/96 23 _—. — 91
на станции загрузки Р-120 (Q —до 125 м3/ч) 1440/24 — — 8640/96 23 -— — 91
Загрузочные насосы железнодорожных цистерн, Р-122, 123, 124 (Q=125 м3/ч, Р - до 1 МПа) 1440/24- — — 8640/96 23 — — 91
Железнодорожный стендер СФК И105—114 Промежуточное хранилище аммиака под давле- 2160/26 — — 51840/240 23 — — 570
нием Д-10 (У = 406 м3) 8640/60 — — 34560/240 34 — — 256
Сепараторы. природного газа Д-18 — 17280/96 — .— — 91
для аммиака Д-7 — — — 17280/192 — — — 91
Кожухотрубчатые теплообменники Е-5А, В, С, D на продувке инертного газа — — , — 17280/192 — — — 152
Нагреватели: на линии рециркуляции СФК Е-101, 102, 103 —— — — 17280/120 — — — 152
на линии разгрузки СФК, Е-104 — — — 17280/196 — — — 152
Резервуары: 7600
для жидкого аммиака (17 = 30 000 м3) 17280/96 — — 86400/2160 190 —
для СФК (17=10 000 м3) — — — 34560/696 — — — 912
Загрузочные насосы железнодорожных цистерн Р101-Р106 (Р — до 1 МПа, Q=125 м3/ч) 1440/24 — — 8640/96 23 — — 136
ОБОРУДОВАНИЕ СКЛАДА ЖИДКОГО АММИАКА
Хранилище для жидкого аммиака (0В11утр = 30,05 м, £>,м,,у„,| = 31,15 м, 17=10 000 м3) 1^280/96 — — 864 ($1800 152 — — 6650
Дыхательная емкость — — 34560/192 86400/312 — — 247 456
Подогреватель жидкого аммиака — — 34560/240 69120/288 — — 114 152
Бак дизельного топлива 17280/120 — — 69120/144 45 — — 68
Маслоотделитель I ступени 17280/60 — — 69120/96 15 — — 30
Маслоотделитель II ступени 17280/60 — — 69120/84 15 — — 30
272
I Оборудование (тип, марка, краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Т1 г2 КРу КР Ti Т2 КРу КР
Насосы циркуляционные: Р-7А/В (Q = 378,5 л/мнн, Р = 0,422 МПа) 1440/16 — — 25920/96 23 — 31
Р-2А/В для охлаждающей воды (<2 = 5677 л/мин, Р = 0,422 МПа) 1440/16 — — 25920/120 45 — — 228
Теплообменники с воздушным охлаждением (поверхность теплообмена — ребристая): Е-1А, В, С, D, Е, F (5т = 32 085 м2, с шестилопастными вентиляторами, н=331 об/мнн) 2160/72 25920/480 91 760
Е-ЗА/В (5т=7205 м2, с четырехлопастными вентиляторами, и = 284 об/мин) 2160/24 — — 25920/144 34 — — 228
Е-ЗА/В (5Г=625 м2, с четырехлопастными вентиляторами, и =284 об/мин) Е-12А/В (5т = 2875 м2, с шестилопастными венти- ляторами, и = 331 об/мин) Е-13А/В (5т = 2312 м2, с шестилопастными вентиляторами, и =351 об/мин) 2160/24 — — 25920/96 34 — — 228
2160/24 — — 25920/96 34 — * 228
2160/24 — — 25920/96 34 — — 228
Е-7А/В (5т=1700 м2, с четырехлопастными вентиляторами, и = 318 об/мин) 2160/24 — — 25920/96 34 — — 228
Е-4А/В (5Т = 437 м“, с шестилопастными вентиляторами, и = 955 об/мин) 2160/24 — — 25920/96 34 — — 228
Е-8 — холодильник природного (топливного) газа (5 = 256 м2, с 6-лопастными вентиляторами, л = = 955 об/мнн) 2160/24 — — 25920/96 34 — _—. 228
Разгрузочный насос Р-111 из резервуаров для отходов (<2=125 м3/ч, Р — до 1 МПа) 1440/24 — — 8640/96 23 — — 91
Циркуляционные насосы Р-117, 121 горячей воды «2 = 250 м3/ч, Р = 0,7 МПа) 2160/16 — — 17280/96 45 — — 152
L — до 300 м, В = 1,4 м, ц = 2,2 м/с 1440/24
L — до 600 м, В = 1,4 м, ц = 2,2 м/с 1440/24
Ковшовый элеватор (<2 = 20 т/ч) 2160/24
Затарочная машина (<2 = 900 мешков/ч) Судопогрузчики: 1440/24
для загрузки навалом (<2 = 1000 т/ч) 2160/48
комбинированный, для мешков и для загрузки навалом (Q = 2000 мешков/ч, 500 т/ч) 2160/48
Судопогрузчик (Q = 2000 мешков/ч) Разгрузочный узел для полиэтиленовых гранул, 2160/48
в составе: передвижного конвейера; стационарного конвейера; растарного устройства; шлюзового пита-
теля, пресса для тюков, силоса (<2=15 000 кг/ч, К = 90 м3) 2160/48
Установка для производства полиэтиленовой пленки (Q = 250 кг/ч) 1440/36
Машинка для печатания с упругих форм «Олимпия 700», (<2 = 2ОО м/мин) 1440/24
Машина для изготовления полиэтиленовых клапанных мешков «АД-пластик» (<2 = 2000 мешков/ч) 720/32
Машина для резки рулонов и перемотки материалов (<2=150 м/мин) 720/24
Маркировочная машина (<2=1500 шт/ч) Компрессоры поршневые: 720/8
YM-1251-21-13 (Q=14,6 м3/мин) 1440/15
YM-125-10/11 «2 = 9,9 м3/мин) 1440/16
GLA-11,3 «2 = 6,93 м3/мин) 1440/16
GMA-100 «2=2,5 м3/мин) TY-12-40/20 «2 = 940 м3/ч, Р=1 МПа, Мдвиг = 1440/16
= 100 кВт) TYZ-28/2 (<2 = 280 м3/ч, Р„агтет=1,5 МПа, п = 1440/72
= 1450 об/мин, Д?дВИг = 55 кВт) 1440/72
Кратцер-кран портальный YP-2-520/42 (<2 = = 649 м3/ч) 2160/22
Холодильная установка (<2=105 МДж/ч) 1440/16
25920/114 114 — — 1094
25920/114 133 — — 1759
25920/72 45 — — 522
17280/240 45 — — 285
25920/240 190 — — 1900
25920/240 190 — — 1900
25920/240 190 — — 1900
25920/350 73 — — 364
25920/240 40 — — 513
25920/96 45 — 152
25920/480 45 — — 152
25920/48 23-- 76
25920/96 28 — — 152
17280/144 45 — — 182
17280/144 45 — — 182
17280/144 24 — — 665
17280/144 34 — — 570
17280/144 45 — — 182
17280/144 45 — — 182
25920/240 237 — — 1900
17280/144 61 — — 547
to
Оборудование (тип марка краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одного ремонта чел ч
Ti т2 КРу КР Ti тг КРу L. -J КР
Промежуточный сосуд 17280/60 17280/60 17280/60 69120/96 69120/84 69120/84 15 15 15 — 30 30 30
Ресивер жидкого аммиака
Сборник масла
Отделитель жидкости 17280/60 — — 69120/84 15 .— — 30
Дренажный ресивер 17280/60 — — 69120/84 15 — — 30
Аммиачный конденсатор 17280/84 — — 69120/108 45 .— — 68
Вентилятор (п = 600 об/мин, №,„=1,5 кВт) 4320/28 — — 34560/52 15 — — 30
Насос (Q=12 м!/ч, п = 1600 об/мнн, №В11Г =
= 0,15 кВт) 4320/28 — — 34560/52 15 — — 30
Аммиачный компрессор (Риагнет г ступ=0>21 МПа, ^нагнет и ступ“ Н482 МПа, п 960 об/мин, Л^двиг
=44,2 кВт) 4320/108 — — 34560/156 68 — — 182
Дренажный насос 4320/56 -— — 34560/80 23 — — 45
Факельная установка склада жидкого аммиака ОБОРУДОВАНИЕ 8640/144 - — 8640/276 ЦЕХА ПЕРЕГРУЗКИ КАРБАМИДА, ФРГ 114 228
Конвейеры ленточные
L - до 20 м, 8 = 0,650 м, v - шо 1,68 м/с 1440/24 —- —- 17280/54 23 — — 91
L — до 50 м, 8 = 0,65 м, v — до 2,2 м/с 1440/24 — •— 25920/78 28 — — 186
L — до 100 м, 8 = 0,65 м, г/=1,61 м/с 1440/24 —- — 25920/102 38 — —- 304
L — до 600 м, 8 = 0,65 м, V— 1,61 м/с 1440/24 — — 25920/114 57 ,— —_ 1651
L — до 50 м, В = 1,0 м, v = 2,2 м/с 1440/24 — — 25920/78 32 — — 273
L — до 100 м, 8=1,0 м, о = 2,2 м/с 1440/24 —- —- 25920/104 45 — —_ 364
L — до 300 м, 8=1,0 м, о = 2,2 м/с 1440/24 —. — 25920/114 68 — — 1094
L — до 600 м, В=ч1,0 м, о = 2,2 м/с 1440/24 — — 25920/114 87 — —_ 1759
L — до 50 м, 8=1,4 м, о = 2,2 м/с 1440/24 — — 25920/80 45 — — 273
L — до 100 м, 8=1,4 м, о = 2,2 м/с 1440/24 — — 25920/104 68 — — 364
276
Оборудование (тип марка краткая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел ч
Ti т2 КРу КР Tt КРу КР
Насосы центробежные химические
CGA-X 125-400, (Q=170 м3/ч, «=1470 об/мин,
Л/л»иг = 75 кВт) 1080/16 — — 25920/72 24 — — 91
CGA-X 32-160 (Q = 2 м3/ч, «=1410 об/мин, Л/лвхг = 2,2 кВт) 1440/16 — — 25920/32 23 — — 91
CGA-X 32-200 (Q = 7 м3/ч, « = 2920 об/мин, Л/двиг:=5,5 кВт) 1440/16 — — 25920/32 23 — — 91
Конвейер качающийся >виброконвейер Q — = 60 т/ч) 2160/24 — — 25920/72 34 —- — 114
Вентилятор (Q = 65 000 м'/<. « = 960 об/мин, Л/двиг =18,5 кВт) 2160/8 — — 25920/72 11 — 171
Конденсатор водяного пара (Q = 910 кг/ч, Рраб = = 0,1 МПа, (ра6=Ю0°С, 5т = 318,1 м2) 8640/8 — —. 25920/48 11 — -— 68
Манипуляционная машина (Q = 17 т/ч, « = 300 об/мин) 2160/16 — —- 25920/72 23 — -— 114
Установка получения арюна, Германия (Q = 410 м3/ч), в составе установки разделения остаточных I азов, узла очистки и осушки остаточного газа, низкотемпературного блока разделения, хранилища с пунктом налива 4320/64 8640/264 51840/1560 123 1045 5386
Газгольдер мокрый, стальной, с вертикальными направляющими рулонной сборки для хранения ia зов под давлением до 4 МПа, емкостью V, м3 100—1000 17280/24 69120/720 45 3420
3000- 6000 — — 17280/36 69120/1080 — 68 5130
10 000 — —• 17280/48 69120/1440 —- -— 91 7790
15 000 —• — 17280/48 69120/1920 — — 91 9120
20 000 -—. — 17280/48 69120/2400 —~ _— 91 11400
30 000 — — 17280/48 69120/2880 —, — 91 18050
10. ГОРНОХИМИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
В разделе содержатся рекомендации по составу ремонтных работ "и ремонт ным нормативам горнохимического оборудования, включающего добычньк машины и перерабатывающие аппараты фосфатной и калийной промышленности и оборудование по производству серы.
10.1. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГОРНОХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Анализ работы подземных и открытых рудников показывает, что эксплуатируемое на них оборудование и машины работают в режимах значительных переменных контактных нагрузок, наличия в атмосфере воздуха взвешенных частиц пыли руд. Вещественный состав руд горнохимического сырья неоднороден. При соприкосновении с водой составляющие их компоненты образуют кислые и щелочные растворы, суспензии, шлаки. Некоторые руды и продукты переработки обладают высоким коэффициентом трения, что вызывает повышенный коррозионный и абразивный износ деталей и узлов оборудования. Это приводит к преждевременному выходу из строя деталей экскаваторов, режушнх органов буровых станков и проходческих комбайнов, шестерен редукторов-приводов машин, кузовов самоходных вагонов и думпкаров, роликов барабанов ленточных конвейеров и т. д.
Переработка руд ведется преимущественно флотационным методом. Каждая обогатительная фабрика состоит из трех-четырех технологических линий, включающих в себя более 20 наименований стационарного оборудования. Оборудование фабрик работает в непрерывном режиме, коэффициент его использования составляет 0,93 и более. Специфические условия эксплуатации, недостаточная взаимоувязка по срокам ремонта оборудования в технологической цепи обогащения, отсутствие возможности резервирования основного оборудования с различным ресурсом приводят к снижению эффективности работы каждой единицы машин технологической цепочки.
Агрессивность среды, в которой эксплуатируется обогатительное оборудование, приводит к коррозионному износу, а наличие пыли в дробильных отделениях интенсифицирует его, тем самым снижают срок службы оборудования.
Исходным продуктом для получения серы служит серная руда, при перера-'' ботке которой выделяется диоксид серы (сернистый газ), содержащий в виде примесей соединения мышьяка и фтора. Реагируя с парами воздуха, этн примеси образуют кислоты. В условиях высоких температур при наличии примесей фтористоводородной и кремиефтористоводородной кислот и растворенного диоксида серы оборудование подвергается интенсивной коррозии.
Тяжелые условия эксплуатации горнохимического оборудования приводят к тому, что значительная часть основных фондов имеет фактический срок службы иа 20% ниже, чем это предусмотрено нормами амортизации.
277
10.2. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ
10 2 1 В зависимости от объема выполняемых для горнохимического оборудования ремонтных работ назначаются первый (Ti), второй (Та) и третий (Тз) текущие ремонты Типовые ремонтные работы, выполняемые при текущих ремон тах горнохимического оборудования, перечислены в п 10 2 2—10 2 4
10 2 2 Текущий ремонт Ti Очистить оборудование и рабочие местг от пыли и грязи, отработанной смазки и технологических отходов Осмотреть и выявить дефекты Вскрыть окна, люки и лазы длй осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей Проверить степень износа защитных броней, футеровочных плит, течек и других подобных элементов Вскрыть и подетально разобрать отдельные узлы, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение Заменить поврежденные н предельно изношенные детали или комп лекгные узлы Произвести дефектацию деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте с занесением данных об этом в ремонтный журнал Проверить состояние трущихся поверхностей деталей, зачистить забоины, риски и царапины
Отрегулировать зазоры в узлах оборудования и плавность хода подвижных деталей машин Выполнить регулировку фрикционных муфт и тормозных устройств Отрегулировать натяжение пружин, ременных и цепных передач, транспортерных лент Проверить исправность и отрегулировать упоры и механические переключатели Проверить состояние и заменить предельно изношенные тросы
Подтянуть или заменить сальники, манжеты и уплотнения разъемов соединений Произвести мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики и др с заменой изношенных узлов Проверить исправность действия и регулировку предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств
Выполнить мелкий ремонт металлоконструкций (кожухи, ограждения, площадки, лестницы, переходы и др ) с заменой отдельных элементов Промыть картерные системы смазки и заправить свежие смазочные материалы Проверить простукиванием и подтянуть болтовые соединения, крепежные и фиксирующие детали Собрать оборудование, опробовать иа холостом ходу, проверить на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией Отрегулировать и наладить механизмы и машины Произвести необходимые испытания
10 2 3 Текущий ремонт Т<2 Выполнить работы, предусмотренные текущим ремонтом Ti, и дополнительно сиять и разобрать отдельные узлы оборудования (за исключением базовых деталей), заменить поврежденные и предельно изношенные узлы и детали Произвести дефектацию узлов и деталей, требующих замены или реставрации при ближайшем текущем ремонте с занесением данных в ремонтный журнал Осмотреть подшипники качения, заменить поврежденные и предельно изношенные Проверить зазоры и состояние вкладышей в подшипниках скольжения, перезалить баббитом, заменить и подогнать изношенные вкладыши н втулки Отремонтировать или заменить направляющие планки, планки скольжения, ползуны, крейцкопфы и другие подобные детали Заменить
278
детали и узлы, которые не смогут проработать до следующего планового ремонта. Отремонтировать фрикционные муфты с добавлением или заменой фрикционных дисков. Отремонтировать кожухи, ограждения, экраны, переходы и др. Отремонтировать или заменить неисправную аппаратуру смазки, гидравлики и пневматики. Произвести центровку и балансировку заменяемых роторов и других быстровра-щающихся узлов. Прошлифовать или заменить тормозные шкивы.
10.2.4. Текущий ремонт Т3. Выполнить ремонтные работы, предусмотренные ремонтом Т2, и дополнительно: отремонтировать и произвести гидравлическое испытание водоохлаждаемых элементов, деталей и сосудов, находящихся под давлением. Заменить опорно-направляющие бандажи смесительных и сушильных барабанов, барабанов охлаждения, вращающихся печей и др. Отремонтировать или заменить детали (комплектные узлы), которые не смогут проработать до следующего (очередного) текущего ремонта. Выявить узлы и детали, требующие ремонта или замены при ближайшем текущем Т3 или капитальном ремонте. Испытать под нагрузкой прн соблюдении нормального режима технологического процесса. Опрессовать пневмо-гидро-смазочные системы, включая разводку трубопроводов.
10.2.5. В зависимости от конструктивного оформления горнохимического оборудования ремонтные работы прн текущих ремонтах могут отличаться от типовых, перечисленных в п. 10.2.2—10.2.4, как это указано ниже.
10.2.6. Комбайны РКУЮ. Т|. Проверить состояние масла и при необходимости его заменить. Заправить смазкой подшипники электродвигателя и полости подшипников цевочных колес. Проверить состояние шнеков. Снять крышку на базовой стороне шнека и проверить затяжку гаек крепления шнека на ступице. Проверить сопротивление изоляции обмотки статора электродвигателя, давление рабочей жидкости в гидросистеме механизма подачи в момент срабатывания предохранительного клапана, давление в системе подпитки и в системе управления.
Т2. Проверить техническое состояние шнека, гидродомкратов подъема, гидромотора, кронштейна БСП, цевочного зацепления, энергоблока, в случае необходимости заменить на исправные. Заменить забойные лыжи, гидроцилиндр погрузочного устройства н тормозные диски. Проверить исправность блока клапанов, электрогидрораспределителя и при неисправности заменить исправными. Произвести регулировку предохранительного клапана, прочистить штуцер-фильтр, проверить, при необходимости устранить негерметичность клапанов. Произвести регулировку подпорного клапана гидроблока.
10.2.7. Комбайны КС-75. Т|. Проверить наличие и состояние масла в редукторе, маслобаке гидросистемы комбайна и приводах вынесенной системы подачи (ВСП) В случае необходимости произвести замену масла в редукторе и маслобаке гидросистемы комбайна. Произвести ревизию и промывку плунжерного насоса гидросистемы комбайна, при необходимости заменить резиновые уплотнения. Промыть гидроблоки и заменить резиновые уплотнения.
Т2. Произвести ремонт исполнительного органа: проушины с пазами свыше 72 мм отрезать и заменить новыми. Продефектовать сухари механизмов включения, неисправные заменить. Разобрать натяжные устройства, проверить исправность замка, откидных болтов, упорною подшипника, дефектные детали заменить, произвести промывку масляных ванн, редукторов и гидросистемы
279
комбайна Проверить техническое состояние механической блокировки электроблока, штепсельного соединителя, элементов взрывозашиты, оболочек электро блока, устранить выявленные неисправности Осмотреть изоляцию силовых цепей электроблока, проверить ширину взрывонепроницаемых щелей между крышкой и оболочкой электроблока Проверить сопротивление изоляции электродвигателей, ширину‘взрывонепроницаемых щелей между крышками и корпусом двигателей Обнаруженные неисправности устранить
Т3 Произвести частичную разборку редуктора и проверить состояние зуб чатых колес, шлицев на валах и ступицах, подшипников качения, изношенные детали заменить новыми
10 2 9 Комбайны «Урал-ЮКСА». Ti Проверить наличие зазора между фланцем рамы грузчика и рамой гусеничного хода, заменить вышедшие из строя уплотнения, проверить отклонения от соосности осей полумуфт приводного вала редукторов исполнительного органа и электродвигателей Проверить состояние резьбовых соединений, при необходимости провести подтяжку, состояние и креп ленне конических зубчатых передач и подшипников качения, зубчатых муфт привода конвейера Проверить контрольно-измерительные приборы, проверить и при необходимости отрегулировать клапаны, напорные золотники и регулятор скорости, радиальный зазор в конических подшипниках
Т2 Провести ревизию станции и пульта управления, при этом очистить аппаратуру от пыли и грязн, проверить установку выдержки времени реле времени, при необходимости произвести регулировку Проверить контактные части главных контактов станции управления При уменьшении толщины контактных частей до 0,5 мм их следует заменить Подтянуть винтовые соединения Проверить техническое состояние скребкового конвейера Выявленные неисправности устра нить
Тз Проверить техническое состояние и натяжение гусениц При необходимо сти устранить выявленные неисправности и натянуть гусеницы Провести осмотр трансформаторов всех типов, проверить состояние контактных зажимов клемм колодки, в случае наличия на них трещин или сколов — заменить Проверить состояние цепи заземления и сопротивление изоляции обмоток Выявленные отклонения от допустимых норм устранить Осуществить профилактический осмотр электродвигателей Произвести регулировку и наладку комбайна на холостом ходу и под нагрузкой
10 2 8 Крепи механизированные. Т| Проверить техническое состояние насосной станции Произвести замену регулятора с последующей регулировкой и проверкой дренажа Заменить клапан минимального расхода Заменить предохра нительный клапан насоса и произвести его настройку Заменить насосы ЕН Р-32/20, отцентровать валы насоса и электродвигателя и проверить их работу Проверить настройку подпорного клапана
Тз Заменить неисправные узлы и детали Проверить клапанный блок Неисправный клапанный блок заменить В насосной станции промыть эмульсионный бак и заправить его чистой эмульсией Проверить реле контроля уровня Неисправное реле заменить Заменить подпиточный насос, отцентровать с электродвигателем и проверить его работу
280
Т3 Заменить узлы, блоки направляющих с рессорами У насосной станции заменить шаровой гидроаккумулятор, проверить давление азота Произвести дозаправку сжатым азотом
10 2 11 Самоходные вагоны 5ВС-15М. Ti Проверить и при необходимости от регулировать осевой зазор конических подшипников редуктора хода, осевой люфт подшипников промежуточных опор, затяжку болтовых соединений фланцев кар данов и промежуточных опор, состояние игольчатых подшипников, при необходи мости их заменить Отрегулировать боковой зазор в конической паре заднего и переднего мостов Отрегулировать осевой зазор подшипников привода конвейера и подшипников маслостанции Проверить техническое состояние и натяжение скребковой цепи конвейера, при необходимости отрегулировать Проверить уста новку кабельного барабана, отрегулировать осевой зазор конических подшипников Разобрать токосъемник и заменить контактные кольца Разобрать фильтр и заме нить фильтроэлементы Слить масло из гидросистемы и маслобака, произвести очистку и промывку бака Залигь масло в гидросистему Проверить работу гидроагрегатов, в случае неисправности гидроагрегат демонтируется и заменяется исправным Проверить электроаппаратуру с вскрытием выводных коробок, дви гателей, крышек магнитной станции
Тг Вскрыть редуктор, проверить техническое состояние зубчатых передач и подшипников Выявленные неисправности устранить Заменить игольчатые под шипники карданных валов Проверить техническое состояние конической пары и подшипников в переднем и заднем мостах При необходимости неисправные детали заменить Отрегулировать зазор между накладками и барабаном Прове рить техническое состояние зубчатых передач привода конвейера, изношенные детали заменить
10 2 12 Конвейеры скребковые забойные и штрековые. Т| Проверить и устранить подтекание масла из под крышек подшипниковых опор и по разъему редуктора Проверить износ цепи, полос трения, постели, звездочек, состояние муфт привода Выявленные неисправности устранить Осмотреть и подтянуть крепление редуктора с рамой Выполнить работы по смазке согласно карте смазки
Т2 Заменить цепь, полосы трения, тяговые звездочки Вскрыть редуктор, проверить техническое состояние зубчатых зацеплений, подшипников качения Заменить уплотнения и неисправные детали Проверить состояние приводного и натяжного валов
10 2 13 Ленточные конвейеры. Т, Проверить состояние обечаек барабанов При наличии трещин, сколов обечаек барабанов или корпусов подшипников заменить новыми Смазать подшипники барабанов и отклоняющих роликов Проверить состояние шлицевых соединений полумуфт на валах редуктора и электродвигателя покачиванием полумуфт в вертикальной и горизонтальной плос костях Проверить состояние зубчатых передач редуктора При необходимости заменить непригодные детали Проверить центровку валов по полумуфтам ре дуктора и приводного барабана При необходимости произвести регулировку Проверить и отрегулировать зазоры в подшипниках на первичном валу редуктора Отсоединить электродвигатель вместе с кожухом гидромуфты от редуктора и снять вместе с полумуфтой Снять гидромуфту со шлицев вала редуктора Прове рить и при необходимости отрегулировать подшипники Проверить состояние
281
полумуфт, неисправные полумуфты заменить. Проверить состояние гидромуфты через крышку окна защитного кожуха. При наличии вмятин, сколов, трещин, следов протекающей жидкости гидромуфту заменить. Проверить состояние шлицевого соединения гидромуфты с валом редуктора, при наличии люфта устранить его установкой прокладки между корпусом турбинного колеса и насосным колесом. Произвести сборку.
Тг. Проверить состояние обечаек барабана, корпусов и подшипников, при наличии трещин и сколов заменить на новые. Смазать подшипники барабанов и отклоняющих роликов. Проверить состояние шлицевых соединений полумуфт на валах редуктора и электродвигателя. Проверить состояние зубчатых передач редуктора. При необходимости заменить непригодные детали. Заменить манжетные уплотнения валов редуктора, проверить центровку валов и приводного барабана. При необходимости произвести регулировку. Проверить величину зазоров в подшипниках на первом валу редуктора, при необходимости произвести регулировку. Демонтировать ведомые валы, снять полумуфты с валов редуктора и приводного барабана, установить новые полумуфты. Проверить центровку валов редуктора и барабанов, при необходимости отрегулировать зазоры в подшипниках. Заменить гидромуфту.
Тз. Заменить гидродатчик, отклоняющий ролик, коническую вал-шестерню редуктора в сборе. Снять электродвигатель, гидромуфту, выпрессовать вал вместе со стаканом и подшипниками. Провести дефектовку и заменить дефектные детали. Установить вал в сборе в обратном порядке. Отрегулировать осевой зазор подшипников вала. Заменить манжету на втором валу редуктора привода. Снять тормозные колодки и шкив. Произвести дефектовку, дефектные детали заменить. Собрать узел в обратном порядке. Проверить на отсутствие течи масла из-под манжеты.
10.2.14. Экскаваторы одноковшовые карьерные. Т| Наплавить гнезда для засова днища, отремонтировать засов н пяту ковша. Проверить простукиванием и подтянуть болтовые соединения (с заменой негодных) рукояти, состояние и крепление напорного и возвратного полублоков рукояти. Произвести ревизию балки и концевого упора рукояти, заварить трещины, отремонтировать площадки и ограждения стрелы, проверить состояние седлового подшипника и головных блоков стрелы. Произвести ревизию тормоза, муфты предельного момента, регулировку зазора в ползунах седлового подшипника механизма напора, подтянуть болтовые соединения. Проверить крепление моторной шестерни и центральной цапфы механизма поворота. Подтянуть болтовые соединения, отрегулировать тормоз и соединительные муфты механизма подъема. Отрегулировать соединительные муфты и тормоз механизма хода. Подтянуть крепеж. Произвести ревизию обратного клапана и соединительной муфты компрессора, устранить утечки в соединениях пневмосистемы.
Т2. Отсоединить ковш от рукояти и наплавить посадочные места под зубья и переднюю стенку ковша; заменить пальцы и втулки проушин ковша. Отремонтировать передние и задние упоры, заменить негодные втулки и пальцы, заварить трещины в балке рукояти. Произвести ревизию головных и поддерживающих блоков, заменить отбойные брусья, отрегулировать ванты. Проверить валы, зубчатые колеса редуктора, крепление зубчатого венца и роликоопорного круга, отрегулировать зазоры. Заменить напорный и возвратный канаты, отрегулировать зазор между рукоятью и седловым подшипником, заменить ползуны механизма 282
напора Отрегулировать зазоры в блоках подвески ковша, произвести ревизию открытых зубчатых передач механизма подъема Произвести ревизию подшип ников валов опорных и натяжных колес бортовых редукторов и поперечного вала ходовой тележки, червячной передачи и звездочек лебедки подъема стрелы, а также блоков полиспаста и металлоконструкций двуногой стойки Проверить гидросистему и механизм переключения гусениц с заменой негодных манжет и рабочей жидкости Отрегулировать предохранительный клапан и заменить масло компрессора
Тз Заменить коромысло, отремонтировать тормозное устройство днища (заменить днище) ковша, либо полностью заменить ковш Заменить аморти заторы упора рукояти, при необходимости полностью заменить рукоять Заме нить направляющие ролики, ползуны и амортизаторы седлового подшипника Произвести ревизию подшипников напорного вала, напорно возвратных блоков механизма напора Заменить изношенные трапы, опорные катки и изношенные ведущие колеса механизма передвижения (ходовой тележки) Заменить шестерни и зубчатые колеса (венцы) и кольцевой рельс механизма поворота, узлы барабана и промежуточного вала (в сборе) механизма подъема Произвести ревизию компрессора и пневмосистемы с заменой изношенных деталей Заварить трещины на металлоконструкциях
10 2 15 Экскаваторы роторные. Т, Подтянуть крепление роторного колеса, редукторов и отрегулировать тормоз привода Произвести ревизию централи зованных систем густой и жидкой смазки механизмов роторного колеса, системы смазки сферических подшипников цилиндров шагания, устранить течи Проверить тарельчатый питатель, механизм выравнивания и механизмы регу лировки конвейеров Отремонтировать конвейерные ленты, уплотнения кон вейеров, футеровку течек и заменить изношенные ролики Произвести ревизию канатов и блоков канатных подвесок Отремонтировать ограждения, перила, площадки и переходные трапы Отремонтировать амортизаторы и ползуны механизма шагания
Тг Заменить ковши и их режущие кромки Заменить самоцентрирующиеся роликоопоры, направляющие и буксы натяжных барабанов, канаты гирляндных роликоопор Заменить транспортерные ленты либо их поврежденные участки, несущие металлоконструкции, рабочие и несущие канаты (подвески) Произвести ревизию редукторов роторного колеса, подъема и выдвижения стрелы с заменой в случае необходимости отработанного масла Отремонтировать обечайку и раму привода роторного колеса и механизма выравнивания тарельчатого питателя, отремонтировать раму питателя Отрегулировать зазоры в катках задней части роторной стрелы
Тз Произвести ревизию грузоподъемных машин (деррик-кран, консольноповоротные краны, тельферы), талей и домкратов Отремонтировать редукторы привода роторного колеса, хода опорной тележки разгрузочной стрелы, механизмов подъема и выдвижения роторной стрелы Произвести ревизию горизонтальных и вертикальных цилиндров механизма шагания Проверить крепления подхватов поворотной платформы, поворотного венца и опорной шаровой дорожки Произвести ревизию балансиров опорной тележки и лебедки разгрузочной стрелы, блоков полиспастов подъема и опускания стрелы Заменить изношенные кана'1'Ы, очистить и смазать остальные Отремонтировать и заварить тргщины во вгех
283
металлоконструкциях экскаватора. Заменить поврежденные заклепки, изношенные болтовые соединения. Наладить работу гидроагрегатов и гидроаппаратурь системы передвижения. Окрасить металлоконструкции.
10.2.16. Отвалообразователи. Ть Произвести ревизию грузоподъемных машин и приспособлений, соединительных муфт приводов. Проверить состояние несущих металлоконструкций, канатов вантовой подвески отвальной стрелы, поддерживающей стрелы, блоков полиспаста подъема отвальной стрелы. Отремонтировать транспортерные ленты конвейеров: приемного, отвального, для уборки просыпи. Отремонтировать уплотнения приемных бункеров перегрузочных устройств, обор-товок конвейеров с частичной их заменой. Отремонтировать роликовые опоры (гирлянды) с заменой изношенных и заклиненных роликов, заменить изношенные канаты для навески гирлянд магистрального конвейера, трапы, перила, рабочие площадки и переходные мостики. Произвести ревизию систем густой и циркуляционной смазки. Отремонтировать гусеничные звенья хода опорной и кабельной тележек, футеровку приводных и натяжных барабанов конвейеров. Произвести ревизию подшипников центральной цапфы приемного моста и цапфы опорной тележки. Отремонтировать и отрегулировать тормоза с проточкой шкивов, заменой колодок и фрикционных накладок. Произвести ревизию компрессорной установки и пневмосистемы. При опробовании агрегат проверить на отсутствие шума, нагрева, биения и вибрации.
Тг. Заменить транспортерную ленту на приемном (отвальном) конвейере. Заменить гусеничные звенья опорной тележки и тележки кабельного барабана. Произвести нивелировку отвальной стрелы и моста приемного конвейера. Отремонтировать компрессорную установку и пневмосистему. Проверить и отремонтировать цилиндры шагания и выравнивания лыж. Устранить утечки в гидросистеме, включая разводку трубопроводов.
Тз. Провести гидравлическое испытание гидросистем шагания с заменой изношенных деталей. Заменить редукторы привода приемного и отвального конвейеров и натяжных барабанов конвейерных линий. Отремонтировать редукторы поворотного механизма дорожки катания поворотной части отвалообразователи. Заменить цилиндры шагания и выравнивания лыж. Произвести балансировку отвальной стрелы с увеличением при необходимости балласта противовеса. Отреставрировать ведущие колеса гусеничного хода опорной и кабельной тележек.
10.2.17. Буровые станки шарошечного бурения. Ть Обтянуть болтовые соединения ходовой части, подушек ходовой оси. Произвести ревизию муфт механизма передвижения с заменой изношенных втулок и пальцев Отрегулировать натяжение ходовых цепей и гусеничных лент с единичной заменой изношенных или поврежденных звеньев. Проверить состояние пружин и роликов натяжного устройства механизма вращения. Произвести ревизию редукторов механизма передвижения и механизма вращения головки бурового снаряда. Заменить уплотнения Стоков цилиндров давления, пластин траверсы, натяжного устройства, каната подъемной лебедки, поврежденных или изношенных блоков полиспаста. Отрегулировать тормоз и натяжное устройство привода головки бурового снаряда. Отремонтировать головной блок мачты бурового снаряда. Произвести ревизию аппаратуры и трубопроводов гидро- и пневмосистемы с заменой уплотнений и негодных шлангов, промыть фильтры, долить рабочую жидкость в гидро
284
систему Проверить работу и отрегулировать обратный клапан системы пыле подавления Отремонтировать лестницы, площадки и ограждения направляющего вала и барабана
Тг Отремонтировать гусеничные рамы Заменить крепление постаментов редукторов ходовой части Отремонтировать мачты механизма рабочего opiana Произвести ревизию механизма свинчивания и развинчивания штанг механизма вращения с заменой изношенных деталей Проверить гидротелескоп подъема мачты, домкраты горизонтирования, реверсивные золотники, гидрозамок и другие элементы гидросистемы Заменить клинья зажимных патронов пневмосистемы Произвести ревизию муфтового крана и автоматов-распределителей Заменить ведущие звездочки, втулки, натяжные колеса, 35—40% гусеничных звеньев и ходовых цепей Отремонтировать тормоз механизма передвижения Произвести ревизию редукторов с заменой изношенных деталей Отремонтировать или заменить натяжные и опорные колеса ходовой части Отремонтировать механизм свинчивания и развинчивания бурового снаряда, каретку вертлюг, эластичную муфту и редукторы, лебедку подъема бурового снаряда с заменой изношенных деталей Заменить вращатель, подвижный и отклоняющий блоки и пружины натяжного устройства Отремонтировать или заменить насос, реверсивные золотники, фильтры и гидрозамок гидросистемы Отремонтировать муфтовый кран и авто магический распределитель пневмосистемы Отремонтировать кабину и кузов с заменой поврежденных элементов Отремонтировать установку кондиционирова ния воздуха
10 2 18 Магистральные ленточные конвейеры. Ti Произвести ревизию при водной и натяжной станций, приемного бункера и перегрузочного узла Заменить неработающие ролики Отрихтовать деформированные стойки секций, кронштейны роликоопор, продольные балки секций Заменить футеровку отбойного щита Заменить амортизаторы Отремонтировать обортовку течки приемного бункера Заменить изношенные уплотнения бункера Произвести ревизию приводных редукторов, соединительных муфт и тормозных устройств Заменить изношенную часть лент с вулканизацией стыков Отремонтировать и отрегулировать чистители лент и барабанов Отрегулировать ход ленты на приводной и хвостовой станциях и линейной части конвейеров Произвести ревизию и смазку обгонных муфт (свободного хода) Отремонтировать перила, лестницы, переходные площадки, кожухи муфт и ограждения вращающихся частей Произвести ревизию, ремонт и наладку аппаратуры систем смазки, включая трубопроводы
Т? Заменить приводной барабан, натяжной барабан хвостовой части и полиспаст натяжного устройства приводной станции Проверить заклепочные и обтянуть болтовые соединения несущих конструкций, анкерных болтов Отремонтировать несущие металлоконструкции приводных и натяжных станций Заме нить механизм передвижения на передвижных конвейерах
10 2 19 Дробилки щековые. Т, Осмотреть и при необходимости заменить заднюю распорную плиту Произвести ревизию системы смазки, при необходимости заменить масло Заменить тяги Проверить и при необходимости заменить уплот нения и пружины к ним
Тг Заменить верхнюю боковую броню, сухари распорных плит, подшипники качения привода, клиновые ремни, пружины, тяги Произвести выверку осей и базовых поверхностей Отрегулировать и испытать
285
10 2 20 Дробилки конусные. Т, Произвести ремонт или замену распределительной плиты Проверить и при необходимости заменить изношенную броню дробящего конуса, неподвижную броню и футеровку регулирующего кольца, коническую и цилиндрическую втулки эксцентрикового узла Проверить работу системы смазки, при необходимости заменить масло
Тг Заменить броню нижней части корпуса дробилки и броню привода Заменить втулки и диски подпятника, шестерни приводного вала Осмотреть и произвести ремонт зубчатого колеса эксцентрика Заменить переднюю и заднюю втулки приводного вала При необходимости заменить пружины и приводной вал Произвести регулировку и испытание
10 2 21 Дробилки молотковые. Ti Заменить молотки (для сокращения продолжительности текущего ремонта ротор с изношенными молотками демонтируют и заменяют заранее собранным) Промыть и смазать подшипники качения Проверить центровку ротора с валом электродвигателя
Тг Заменить клиновые ремни и колосниковые решетки Заменить футеровку в зоне работы бил Отремонтировать ротор и сбалансировать его Заменить уплотнения Отремонтировать регулировочное устройство Отрегулировать и испы тать дробилку
10 2 22 Мельницы шаровые и стержневые. Ti Произвести подтяжку креп ления футеровки, ревизию маслостанции
Тг Произвести выборочную замену футеровочных плит, элементов решетки, креплений Заменить частично или полностью футеровку барабана и крышек, обтяжку футеровок и отдельные болты Заменить или отремонтировать улитковый питатель Произвести ревизию привода или его замену (при наличии сменного) Проверить соосность привода
10 2 23 Мельницы роликомаятниковые. Ti Подтянуть болты крепления мельницы
Тг Заменить лемехи, размольное кольцо, лопасти Промыть маслосистему Заменить или восстановить приводной вал, малую коническую шестерню, втулки вертикального вала, втулки роликов, оси маятников и лемехов, большую коническую шестерню (работы выполняются по мере необходимости)
10 2 24 Грохоты ГНТ-51. Ti Проверить и отрегулировать амплитуду и прямолинейность колебаний короба с рамой, равномерность зазоров между буфе рами упругих связей й отсутствие местных колебаний сит, деталей короба рамы и других элементов
Тг Заменить подшипники вибратора и пружины опор, погрузочное и разгру зочное сита
10 2 25 Грохоты ГИЛ-52. Ti Проверить и отрегулировать амплитуду и прямолинейность колебаний короба с рамой, зазоры между буферами упругих связей, отсутствие местных колебаний сит, деталей короба, рамы и других эле ментов Проверить соединения загрузочной и разгрузочной течек, ванн, муфты и клиновых ремней, устранить выявленные неисправности
Т2 Заменить сита, полосы, ребра, нижние и верхние трубы в загрузке короба
10 2 26 Грохоты ГСЛ-72. Ti Проверить и отрегулировать амплитуду и прямолинейность колебаний короба с рамой, зазоры между буферами упругих связей и отсутствие местных колебаний сит, деталей короба, рамы и других элементов Проверить состояние загрузочной и разгрузочной течек Снять верхние
286
и нижние сита Устранить дефекты, обнаруженные в деталях и узлах короба
Тг Заменить сита, полосы, угольники, планки и крепежные детали сит, пальцы вибратора Произвести ремонт оградительных устройств и регулировку работы грохота
10 2 27 Классификаторы. Ti Обтянуть болтовые соединения привода Заменить сегменты и броню Произвести ревизию подшипников, опор привода и болтов спирали, устранить выявленные неисправности
Т? Проверить состояние пальцев муфты привода, сварных швов вала спирали Устранить выявленные неисправности Заменить нижнюю опору классификатора Проверить состояние зубчатых колес Заменить неисправные колеса и спираль классификатора
10 2 28 Гидроциклоны. Т, Отремонтировать корпус и цилиндр, заменить изношенные насадки и футеровку
Т? Отремонтировать или заменить регулирующий патрубок Отремонтировать улитку Заменить футеровку
10 2 29 Флотационные машины. Ti Произвести ревизию привода Отремонтировать и частично заменить детали шиберов, трубопроводов, желобов, загрузоч ных карманов, межкарманных перегородок, статоров и успокоителей
Т? Осмотреть футеровку днища камер и при необходимости заменить ее Произвести ревизию приводов регулятора уровня пульпы и пеногона Отрегули ровать натяжение клиновых ремней, при необходимости произвести их замену Проверить и при необходимости заменить подшипники блоков, статоры, роторы, успокоители и опорную арматуру
10 2 30 Концентрационные столы. Ti Заменить покрытие деки и нарифпения Произвести ревизию приводного механизма и устранить выявленные дефекты
Тг Провести ревизию механизма регулирования наклона деки, трансмиссии Заменить изношенные детали, в том числе втулки и подшипники, кулак и сопря женный с ним рычаг, пружины и опорные рейки, катки, клинья и винты механизма регулирования наклона
10 2 31 Сгустители. Ti Проверить состояние скребков, опоры, электрооборудования Произвести ревизию пробковых кранов, крестовины, сетки загрузоч кого устройства Заменить направляющие катки и дефектные детали Произвести набивку консистентной смазки в подшипники винта подъема, вертикального вала, подшипники электродвигателя
Т? Произвести ревизию привода, замену подшипников, ремонт скребкового механизма
10 2 32 Сушильные барабаны. Ti Проверить и закрепить внутреннюю насад ку барабана, башмаки, при необходимости заменить прокладки, секторное уплотнение, изношенные болты крепления жароотражающего кольца
Т? Заменить опорные ролики в сборе, подвенцовую шестерню с валом в сборе, прокладки, сальники и уплотнения редуктора, жароотражающее кольцо В демонтированных роликах и шестерне с валом в сборе произвести замену роликов, подшипников, уплотнений
10 2 33 Питатели пластинчатые. Ti Произвести очистку, промывку и ревизию быстроизнашивающихся деталей, при необходимости заменить, закрепить ослабшие места креплений
Т? Заменить первичный вал и вкладыши вала звездочки промежуточного
287
вала Заменить подшипники скольжения вала звездочки, промежуточный вал, опорные ролики и натяжной барабан Заменить вал звездочки Произвести перешивку цепи питателя Частично заменить звенья цепи питателя
10 2 34 Элеваторы обезвоживающие. Ti Проверить износ полос трения, рабочие поверхности приводных звездочек, состояние ковшовой цепи, диафрагмы турбомуфты, оградительных устройств, крепление полос трения, затяжку болтовых соединений Устранить выявленные неисправности Заменить уплотнения привод ного вала Проверить состояние секций, дефектные заменить
Т2 Проверить техническое состояние зубчатых передач и подшипников редуктора, дефектные заменить Заменить первую передачу редуктора, турбинное и насосное колесо турбомуфты
10 2 35 Сгустители с периферическим приводом. Ti Проверить состояние оградительных устройств, ходовой части путевого кольца, муфты Устранить выявленные неисправности Произвести затяжку болтовых соединений Проверить целостность опоры, металлоконструкций стационарного и карусельного мостов Очистить места, подвергшиеся коррозии, и нанести антикоррозионное покрытие
Т2 Заменить пробковые краны и переходы выпуска сгущенного продукта, изношенные скребки, произвести усиление изношенных мест ферм Проверить состояние редуктора, изношенные детали заменить
10 2 36 Насосы 12НДС. Ti Заменить рабочее колесо и уплотнительные кольца Проверить соосность валов насоса и электродвигателя, при необходи мости произвести регулировку
Тг Заменить защитные втулки и грундбуксы
10 2 37 Насосы 20НДС. Ti Проверить техническое состояние корпуса, улитки Заменить защитные втулки и уплотнительные кольца Проверить техническое состояние муфт и соосность валов насоса и электродвигателя Устранить выявлен ные неисправности
Т2 Заменить рабочее колесо, подшипники и ротор
10 2 38 Насосы 8Гр8Т. Ti Заменить защитные втулки и уплотнения Про верить состояние ротора и подшипников Проверить биение вала Устранить выявленные дефекты
Тг Заменить роторное колесо в сборе, подшипники качения, броню всасывающей крышки Проверить состояние улитки Выявленные неисправности устранить
10.3. ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ
10 3 1 При капитальном ремонте выполняются все операции текущих ремонтов и дополнительно следующие специфические работы капитального ремонта а) очистка, мойка и сушка, б) демонтаж с оборудования агрегатов, узлов, приборов и отдельных деталей, в) ремонт остова оборудования, г) дефектовка и замена неисправных агрегатов и узлов (или их ремонт), е) монтаж исправных агрегатов, узлов, приборов и отдельных деталей, ж) испытание оборудования
Конкретный перечень ремонтных работ при капитальном ремонте оборудования различных типов приведен ниже
288
10 3 2 Комбайны РКУ-Ю. Разобрать комбайн на агрегаты, узлы и детали Разобрать механизм подачи, произвести дефектовку деталей, изношенные зубчатые колеса, валы отправить на восстановление или заменить новыми Заменить изношенные подшипники качения и резиновые уплотнения Проверить состояние посадочных мест корпуса механизма подачи При необходимости произвести восстановление посадочных мест Заменить аксиально-поршневой насос РИАСМ 125/320 и насосы моторы РМИА 125/320 Заменить фильтры и электро гидрораспределитель Проверить техническое состояние клапанов, при необходи мости произвести регулировку Разобрать редуктор на детали Произвести дефек товку деталей, изношенные зубчатые колеса, валы, оси восстановить или заменить новыми Заменить подшипники качения и уплотнения Изношенные посадочные места в корпусе редуктора восстановить Собрать редуктор, отрегулировать и окрасить Разобрать поворотный редуктор на детали Выполнить дефектовку Изношенные зубчатые колеса, валы и оси восстановить или заменить новыми Заменить подшипники качения и уплотнения Восстановить посадочные места в корпусе поворотного редуктора и стаканах Собрать поворотный редуктор Про верить качество сборки и регулировки поворотного редуктора Заменить забойные лыжи и цевочное колесо Произвести сборку и испытания комбайна Выявлен ные при испытаниях неисправности устранить
10 3 3 Комбайны КС-75. Демонтировать комбайн на агрегаты, узлы и детали Произвести ремонт редуктора, для чего разобрать на детали, выполнить дефектовку деталей, изношенные детали восстановить или заменить новыми Заменить рези новые уплотнения Промыть корпус редуктора, узлы и детали чистым маслом Сборку редуктора произвести в обратном порядке Произвести регулировку конического зацепления
Разобрать исполнительный орган Заменить резиновые уплотнения Проверить техническое состояние зубчатых деталей и подшипников качения Изношенные детали заменить Проверить наличие и целостность кулаков на барабане, ь случае отрыва и чрезмерного износа приварить новые согласно схеме набора кулаков Отрегулировать зазор между направляющей КС75 12 00 880 и поворот ными кулаками Собрать исполнительный орган в обратном порядке
Произвести ремонт гидросистемы комбайна Заменить фильтрующие элементы в фильтре тонкой очистки и предохранительный клапан в гидроблоке Произвести ревизию гидрораспределителя Заменить резиновые уплотнения Снять насос гидро системы, гидродомкраты, гидрозамок Проверить состояние рукавов и трубопроводов, заменить резиновые уплотнения и вышедшие из строя рукава Залить чистое масло в маслобак гидросистемы Собрать детали в узлы и агрегаты Произвести монтаж комбайна и испытания на холостом ходу и под нагрузкой
10 3 4 Комбайны проходческо-очистиые «Урал-ЮКСА». Демонтировать комбайн на агрегаты, узлы и детали Разобрать исполнительный орган на узлы и детали Заменить уплотнения Произвести дефектовку деталей, проверив состояние подшипников качения, зубчатых зацеплений на отсутствие трещин, сколов, питтинга, шлицевых и шпоночных соединений на валах и полумуфтах, посадочных мест под подшипниками Изношенные детали заменить или восстановить Собрать редуктор в порядке, обратном разборке Залить свежее масло
Произвести разборку раздаточного редуктора на узлы и детали Заменить уплотнения Произвести дефектовку деталей, проверив состояние зубчатых соеди
19-1133
289
нений на наличие трещин, сколов, питтинга Зубчатые детали, имеющие указанные выше дефекты, а также повышенный износ, заменить Проверить состояние шлицевых и шпоночных соединений валов Изношенные шлицы восстановить, либо валы заменить новыми Восстановить изношенные посадочные места в корпусе раздаточного редуктора Произвести сборку редуктора в порядке, обрат ном разборке Залить в редуктор масло Произвести обкатку редуктора
Разобрать планетарный редуктор и редуктор с цилиндрическими колесами на узлы и детали Заменить уплотнения Проверить техническое состояние под шипников качения зубчатых колес, валов и вал шестерен, водила, саттелитов Изношенные детали заменить новыми Промыть корпус редуктора Провести сборку редуктора в порядке, обратном разборке Залить масло Проверить качест во сборки на стенде
Разобрать редуктор отбойного устройства и барабан на детали Заменить уплотнения Провести дефектовку деталей Изношенные детали заменить или отправить на восстановление Промыть корпус редуктора Собрать редуктор отбойного устройства в порядке, обратном разборке Произвести ремонт изношен ных кулаков Заменить масло и произвести обкатку на стенде Произвести ремонт шнеков, срезав изношенные кулаки и приварив новые, восстановить погну тые витки
Произвести ремонт привода бермового органа Снять бермовую фрезу, отсоединить электродвигатель Отвернув болты, снять проставку Снять крышку проставки и вынуть вал шестерню с подшипниками Отвернув болты и сняв крышки, произ вести разборку привода на узлы и детали Произвести дефектовку деталей Заменить уплотнения Изношенные детали заменить новыми или отправить на восстановление Промыть корпус редуктора Произвести сборку редуктора в порядке, обратном разборке Залить масло Провести обкатку на стенде
Произвести ремонт грузчика Разобрать грузчик на узлы и детали и произвести ремонт узлов вал-звезды с заменой уплотнений и изношенных деталей звезды, вала, подшипников качения, редуктора конвейера, с полной разборкой редуктора и заменой уплотнений и изношенных деталей После ремонта узлов грузчик собрать в последовательности, обратной разборке
Разобрать редуктор конвейера на узлы и детали Заменить уплотнения, произвести дефектовку деталей, проверить зубья колес на наличие трещин, питтинга, сколов и износа выше допустимого, проверить состояние шлицевых и шпоночных соединений, посадочных мест под подшипники Изношенные детали заменить новыми Промыть корпус редуктора Произвести сборку в порядке, обратном разборке Залить масло Произвести обкатку редуктора
Снять редуктор гусеничного хода Ремонт редуктора произвести в следующем порядке Отсоединить гидродвигатель Отвернуть болты и снять крышку редуктора и крышки подшипников Разобрать редуктор на узлы и детали Заменить уплотнения Заменить гидродвигатель Произвести дефектовку Изношенные детали заменить или восстановить Промыть корпус редуктора Произвести сборку редуктора Залить масло Произвести обкатку редуктора Заменить или отремонтировать гидроцилиндры, отремонтировать с заменой уплотнений и изношенных деталей тормоз Проверить и при необходимости отремонтировать тележки Произвести сборку гусеничного хода
290
Выполнить сварочные работы на раме комбайна Произвести ремонт системы пылеподавления и гидросистемы комбайна Заменить или отремонтировать гидромоторы 937, насос НШ10Е, насос Н401У, гидронасос 37, гидроцилиндры, блоки распределителей, фильтрующие элементы фильтров и предохранительный клапан Проверить состояние шлангов и рукавов Рукава, имеющие дефекты, заменить Проверить комбайн на холостом ходу и под нагрузкой
10 3 5 Конвейеры СПК-301КС. Разъединить цепь Снять цепь со звездочки и демонтировать приводную звездочку Вывернув болты крепления блока к раме, отсоединить приводной блок Отремонтировать или заменить на исправный блок Отсоединить редуктор и двигатель от проставки Слить из редуктора масло Снять боковые и торцевые крышки Отвернуть гайки креплений разъема редук тора, снять верхнюю половину корпуса Произвести дефектовку деталей Вышедшие из строя детали заменить новыми Промыть корпус редуктора При сборке редук тора отрегулировать зубчатые зацепления Залить масло Произвести обкатку ре дуктора
Заменить гидромуфту Произвести ревизию электродвигателя Заменить при водную звездочку Выбить пальцы, снять барабан Расстопорить болты крепления звездочки к выходному валу, вывернуть их Снять стопорную и упорную шайбы, уплотнительную прокладку Снять звездочку со шлицевых валов Новую звездочку собрать в обратном порядке При монтаже звездочек необходимо выдержать размер 600 мм между их осями
Заменить скребковую цепь По всей длине лавы разложить отрезки цепи для замены холостой и рабочей ветвей Всю рабочую ветвь заменяемой цепи разъединить на транспортабельные отрезки, вывернуть болты М24 и уложить их вдоль конвейера Уложить отрезки новой цепи в рештаки, соединить отрезки между собой Разблокировать пускатель и включить его После того как холостой участок цепи окажется наверху, отключить двигатель, заблокировать пускатель, и произвести в том же порядке замену рабочего участка цепи Соединить цепь у приводной головки и произвести натяжение цепи Отремонтировать борта линейных секций и заменить рештаки, имеющие износ и деформации выше допустимого Произвести проверку конвейера на холостом ходу и под нагрузкой
10 3 6 Механизированные крепи. Отсоединить насосную станцию от гидросистемы Слить масло Очистить маслостанцию от пыли и грязи Произвести разборку маслостанции на узлы и отдельные детали Заменить фильтрующие эле менты фильтров Детали и бак промыть в керосине Произвести ремонт рамы Заменить или отремонтировать насосы, предохранительный клапан, клапан мини мального расхода, подпорный и обратный клапаны, редукционный клапан За менять поврежденные трубопроводы Заменить электродвигатель Отремонтировать расходомер и пневмогидроаккумулятор Собрать маслостанцию Залить масло Испытать и произвести настройку гидросистемы на рабочее давление
Заменить блок управления Установить рукоять в нейтральное положение, отвернуть штуцеры соседней секции от трубопроводов до запирания каналов шариками, отсоединить рукава диаметром 12 и 8 мм от блоков управления, вы вернуть болты М16, снять блок управления с кронштейна, слить эмульсию На место снятого поставить новый блок управления и соединить в последовательности, обратной разборке
19*
291
Заменить гидродомкрат, для чего отсоединить гидродомкрат от конвейера, снять фиксатор и валик на головке цилиндра, вывернув болты, снять крышку в основании секции, отсоединить рукава, подводящие рабочую жидкость к гидродомкрату, снять палец стопорения гидродомкрата, извлечь гидродомкрат из основания секции, на его место установить новый Сборку произвести в обратном порядке
Заменить стойки Для замены стойки установить под перекрытием инди видуальную крепь, снять фланец крепления стойки к перекрытию, вывернуть болты, отпустить переднюю стойку, вывернуть гайку стойки, снять крышку с основания, снять кронштейны с блоком управления секции Затягиванием болтов подтянуть секторы в буфере, после чего снять буфер Отсоединить от стойки напорный рукав и вынуть стойку вместе с клапанным блоком Отсоединить клапанный блок, в секцию установить новую стойку в обратной последователь ности
Заменить гидропатрон в следующей последовательности расшплинтовать и вынуть из кронштейна палец, снять рычаг, крышку основания, отвернуть гайку, отсоединить рукава от гидропатрона, приподнять гидропатрон, вывести его из гнезда в основании и извлечь, установить новый гидропатрон
Заменить направляющую балку в следующей последовательности передвинуть конвейер на забой, отвернуть болты и снять мост, отсоединить штуцер рукава, подводящего рабочую жидкость от трубопровода и гидропатрон, выбить шплинт, палец и снять рычаг, после чего снять балку и поставить новую
Заменить перекрытие в следующей последовательности передвинуть конвейер к забою, передвинуть секцию к конвейеру, закрепить кровлю индивидуальной крепью, под перекрытием установить деревянные брусья, снять ограждения, фланцы крепления перекрытия к стойке, завернуть гайки стоек и произвести опускание стоек, снять перекрытие и установить новое
10 3 7 Самоходные вагоны 5ВС15М. Произвести ремонт кузова, заварить трещины, заменить изношенную листовую обшивку
Отсоединить от карданных валов и снять редуктор хода вместе с электродвигателем Отсоединить от редуктора электродвигатель
Разобрать редуктор Промыть корпус и детали редуктора и произвести дефектовку Неисправные детали отремонтировать или заменить Залить масло Установить отремонтированный или новый электродвигатель
Отремонтировать карданную передачу, заменив крестовины с игольчатыми подшипниками Валы, имеющие неустранимые дефекты, заменить Произвести ремонт заднего и переднего мостов с их полной разборкой и заменой изношенных деталей Расточить тормозной барабан, заменить тормозные колодки При сборке необходимо следить за правильностью установки уплотнений и боковым зазором в конической паре
Снять промежуточный редуктор Слить масло Разобрать редуктор на детали, промыть корпус и детали, произвести дефектовку, изношенные детали заменить Произвести сборку Залить масло
Отвернуть болты крепления редуктора маслостанции к раме, снять редуктор вместе с электродвигателем и насосами Отсоединить от редуктора электродвигатель и насосы Разобрать редуктор на детали, промыть корпус редуктора и
292
детали в керосине, произвести дефектовку, заменить изношенные детали Произвес ти сборку редуктора Установить новые насосы Заменить электродвигатель Выполнить ремонт конического и планетарного редукторов привода конвейера За менить изношенные детали При сборке контролировать боковой зазор в конической паре Заменить цепь конвейера Произвести ремонт рамы и кабины вагона Установить отремонтированные агрегаты и узлы Произвести обкатку вагона
10 3 8 Бункеры-перегружатели БП-14. Разъединить скребковые цепи и снять их со звездочек Отсоединить болты, снять приводную станцию вместе с электродвигателем Приводную станцию выдать на поверхность и произвести ее ремонт в РМЦ Отсоединить и снять, отвернув болты, электродвигатель Вывернуть винты и снять привод Отвернуть винты, снять планетарный редуктор вместе с ведущим валом, снять звездочки Разобрать привод и планетарный редуктор на детали, промыть детали и корпус редукторов, заменить уплотнения и изношенные детали Собрать привод и планетарный редуктор, заменить звездочки и собрать приводную станцию в порядке, обратном разборке
Произвести ремонт колес бункера Отремонтировать мост с заменой дефектных деталей
Отремонтировать гидравлическую часть бункера-перегружателя, снять гидронасосы, гидроцилиндры, гидрозамки, гидрораспределители и предохранительный клапан и отправить их на ремонт на поверхность Заменить фильтрующие элементы фильтров, поврежденные трубопроводы и рукава Промыть маслобак, при необходимости провести сварочные работы
Отремонтировать раму, загрузочное устройство, борта и сцепку Установить отремонтированные узлы, заменить скребковую цепь Произвести испытания бункера перегружателя на холостом ходу
10 3 9 Конвейеры ленточные. Снять ленту Разобрать приводную станцию Снять приводные и натяжные барабаны, прижимные и отклоняющие ролики, очистители лент и барабанов Разобрать приводной барабан, заменить роликовый подшипник и футеровку Произвести ремонт прижимного и отклоняющего роликов Отремонтировать ограждения Разобрать редуктор на детали, промыть детали и корпус редуктора в керосине, произвести дефектовку деталей Изношенные зубчатые колеса и валы заменить Собрать редуктор, обкатать и установить на конвейер Заменить гидродатчик, ролики Отремонтировать металлоконструкции конвейера, течки, загрузочные воронки, натяжное устройство Отремонтировать электрооборудование и аппаратуру управления ленточных конвейеров Проверить состояние кабеля, кабельных вводов, устранить выявленные дефекты Собрать конвейер Опробовать конвейер в работе
10 3 10 Буровые станки. Демонтировать агрегаты, узлы и приборы Произвести дефектовку, заменить дефектные агрегаты, узлы и приборы на исправные Разобрать агрегаты и узлы Заменить ведущие звездочки, натяжные колеса, гусеничные звенья и ходовые цепи, опорные катки, буровой снаряд Отремонтировать кабину, гидросистему и остальные дефектные детали Собрать агрегаты и узлы Смонтировать буровой станок Испытать в работе и покрасить
10 3 11 Экскаваторы одноковшовые. Демонтировать сборочные единицы, в том числе рукоять, стрелу, ходовую тележку, поворотную платформу и другие агрегаты и узлы При демонтаже перечисленных сборочных единиц, агрегатов и узлов строго соблюдать очередность их снятия Разобрать снятые агрегаты, приборы,
293
узлы и произвести их дефектовку Н еисправные агрегаты и приборы заменить
Отремонтировать раму гусеничного хода, корпус стрелы Заменить ковш, рукоять, редукторы механизмов подъема, поворота, напора и передвижения, барабаны в сборе, компрессор и другие неисправные узлы и детали
Заменить высоковольтные кабели Произвести дефектовку электрической сети Электрические провода (кабели), изоляция которых потеряла механическую прочность и осыпается,— заменить
Собрать агрегаты, узлы и детали в состав сборочных единиц Монтаж экскаватора произвести в порядке, обратном демонтажу Произвести регулировку, наладку и испытание электрооборудования экскаватора и проверить работу в условиях эксплуатации
10 3 12 Дробилки. Очистить внутреннюю поверхность дробилки от горной массы Снять кожухи ограждения, венец соединительной муфты, ремни, крышки дробилки, крышки подшипников, подшипники, узлы и детали привода дробилки и внутренних устройств дробилки Разобрать узлы дробилки на детали Очистить и произвести дефектовку деталей, заменить неисправные Осмотреть и при не обходимости отремонтировать раму Собрать и установить узлы внутренних устройств и привода, подшипники, крышки подшипников, крышки дробилки, ремни, венец соединительной муфты, кожухи ограждения Произвести наладку, регулировку и испытание
10 3 13 Грохоты инерционные. Полностью разобрать грохот Заменить короб, вибратор, опоры грохота В демонтированном коробе заменить поперечины, дефлекторы, подситники, угольники, кронштейны, отремонтировать боковины Отремонтировать подмоторную раму (заменить пружину, подшипники, втулки, масленки) Отремонтировать опору и подвески (бугели, планки, тяги, упоры и кронштейны) Произвести сборку грохота и опробовать его работу на холостом ходу и под нагрузкой
10 3 14 Классификаторы. Демонтировать кожух зубчатых передач, отсое динить трубки густой смазки, снять крышку подшипника траверсы и спирали Демонтировать привод и механизм подъема спиралей Проверить раму привода, отремонтировать изношенные и деформированные металлоконструкции Отремонтировать песковый желоб, корыто, питающие лотки, раму механизма подъема спирали, заменить изношенные трубопроводы, решетку и сливную коробку класси фикатора Проверить соосность левой и правой станции привода, заменить вкладыши стоек станины Собрать механизм подъема Установить спирали Собрать привод Установить кожухи зубчатых передач
10 3 15 Флотационные машины. Полностью разобрать машину Произвести дефектацию деталей Отремонтировать секции с заменой решеток, пробок, крепеж ных деталей Отремонтировать или заменить патрубки и трубы Отремонтировать пеногоны с заменой валов, полуосей, подшипников, втулок Смонтировать диски, пальцы, прокладки и т д Отремонтировать блок-импеллер (отремонтировать или заменить статоры, седла, клапаны, стаканы, шиберы и т д ) Отремонти ровать блок подшипники (заменить втулки, кольца) Отремонтировать или за менить импеллеры (заменить полукольца, шиберы, полосы, крепежные детали) Отремонтировать шкаф пусковой аппаратуры, пульт управления Собрать, на ладить и испытать машину под нагрузкой
294
10 3 16 Сушильные барабаны. Полностью разобрать сушильный барабан Отремонтировать корпус сушильного барабана Заменить венцовую шестерню, бандажи, кольца под секторными уплотнениями, зубчатую и упругую муфты, редуктор Разобрать редуктор, произвести дефектацию и замену изношенных зубчатых передач, подшипников, уплотнений Опробовать сушильный барабан на холостом ходу и под нагрузкой
10 3 17 Питатели пластинчатые. Снять ограждения, электродвигатель, редук тор, разъединить и выпрессовать полумуфты Разъединить и снять пластинчатую цепь, приводную и натяжную станции, промежуточный вал, направляющие рельсы, опорные ролики Разобрать узлы промежуточного вала, натяжной и приводной станции (снять крышки подшипников, валы в сборе, спрессовать с валов шестерни, подшипники и зубчатые колеса) Разобрать пластинчатую цепь и опорные ролики с выпрессовкой пальцев, снятием звеньев втулок и роликов Очистить, промыть и разбраковать детали, дефектные заменить Установить втулки, подшипники, натяжной барабан, верхнюю направляющую, поддерживаю щие катки, полумуфты, редуктор Собрать опорные ролики и пластинчатую цепь с установкой втулок роликов, звеньев и запрессовкой пальцев Установить опорные ролики, направляющие рельсы, промежуточный вал, приводную и натяжную станции, пластинчатую цепь, электродвигатель и редуктор Напрессовать и соединить полумуфты, установить ограждения Опробовать питатель в работе
10 3 18 Питатели ячейковые. Снять ограждения Разъединить и снять полумуфты, зубчатые колеса, звездочки, цепи, электродвигатель и редуктор Отсоединить систему охлаждения подшипников, разобрать и снять корпуса под шипников, грундбуксы, сальники, крышки корпуса питателя, валов в сборе с рото ром (барабаном), скребковый вал с крыльчаткой Очистить, промыть и раз браковать детали, дефектные заменить Провести ревизию редуктора Установить скребковый вал с крыльчаткой, вал в сборе с ротором (барабаном), крышки корпуса питателя, сальники, грундбуксы, корпуса подшипников Присоединить систему охлаждения подшипников Напрессовать звездочки, зубчатые колеса, полумуфты, установить редуктор и электродвигатель Установить цепь, соединить полумуфты, установить ограждения Опробовать питатель в работе
10 3 19 Питатели лопастные самоходные. Снять ограждения, траверсу, токоприемник, механизм вращения и заглубления лопастного колеса (лопастное колесо, лопасти ко веса, перекрытия, кронштейны электродвигатель механизма вращения, полумуфты, шестеренчатый насос, трубопровод и электродвигатель системы смазки, кожух переходника, втулку, ограничитель, кожух тормоза заглуб ления, тормоз, электродвигатель привода заглубления, редуктор), пересыпное устройство (верхнюю часть воронки питателя, броневые плиты, выходную часть воронки, лоток), механизм передвижения (ограждения, полумуфты, электро двигатель, тормоз, кожухи, редуктор, цепь, звездочки, лестницу, пластины подве сок привода, подвески, раму, крышки подшипников, подшипники, приводной и ведущий скаты, направляющие, резиновые ленты, буфер) Очистить и разобрать сборочные единицы Разбраковать детали, дефектные заменить Провести монтаж питателя (установить механизм передвижения, пересыпное устройство, механизм вращения и заглубления лопастного колеса, токоприемник, траверсу, ограждения) Испытать и сдать в эксплуатацию
295
10 3 20 Элеваторы обезвоживающие. Снять ограждения привода Разъединить и снять полумуфты привода (цепь и звездочки привода) Отсоединить и снять электродвигатель и редактор Разобрать редуктор Промыть детали, произвести дефектовку, изношенные детали заменить
Снять крышки люков, съемные панели, защитные кожухи Разобрать механизм натяжения рабочей цепи, снять грузы Снять двойную рабочую цепь с ковшами по частям из элеватора Разъединить звенья цепи, для чего выбить пальцы и снять ковши Изношенные звенья цепи заменить новыми, отремонтировать ковши
Разобрать приводную и натяжную станции Снять валы в сборе с подшипниками и зубчатыми колесами Разобрать подшипниковые узлы, очистить, промыть и произвести дефектовку деталей, изношенные и неисправные детали заменить
Собрать приводную и натяжную станции Соединить звенья цепи, установить ковши на цепь и закрепить Установить по частям рабочую цепь, защитные кожухи, съемные панели, крышки люков Собрать механизм натяжения, установить грузы, редуктор, электродвигатель Соединить полумуфты Установить ограждения Испытать элеватор на холостом ходу и под нагрузкой
10 3 21 Отстойники «Брандес». Разьединить фланцевые соединения и установить заглушки Снять крышку аппарата Ду-1200 мм, корзинку, деревянный настил, крышки люков, крышки аппарата Ду-2000 мм, блок форсунок пеногашения, стакан, пеногаситель, стойки пеногасителя, заслонку, конус, привод Привод разобрать на узлы и детали, снять ограждения, маслопровод, полумуфты, мотор-редуктор, стойку привода, крышки корпусов подшипников, корпуса подшипников, зубчатое колесо, ведущий вал, шестерню, подшипники, ведомый вал, грундбуксы Детали промыть в керосине Произвести дефектовку Заменить изношенные детали Разобрать скребковое устройство Заменить изношенные детали Собрать скребковое устройство, собрать привод, установить раму, грундбуксы, ведомый вал, подшипники, шестерню, ведущий вал, зубчатое колесо, корпуса подшипников, крышки корпусов подшипников, стойку привода, мотор-редукгор, полумуфты, маслопровод, ограждения Установить конус, заслонку, стойку пеногасителя, пеногаситель, стакан, крышки аппарата Ду-2000 мм, крышки люков, деревянный настил, корзину, крышку аппарата Ду-1200 мм Снять заглушки и соединить фланцевые соединения Испытать аппарат и сдать в эксплуатацию
10.4. НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ
ТЕКУЩЕГО (Т> — Т3) И КАПИТАЛЬНОГО (КР) РЕМОНТА ГОРНОХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti Т2 Тз КР Ti Т2 Тз КР
ГОРНОШАХТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (ГШО)’
Комплексы с комбайном (комбайн, самоходный
вагон, бункер-перегружатель):
с комбайном ПК-8 с комбайном ПК-Ю с комбайном Урал-ЮКС* ** с комбайном «Караганда 7/15» 800/72 1200/84 1200/96 1200/70 2400/120 2400/144 2400/144 2400/93 4800/144 4800/230 3600/192 9600/408 9600/504 7200/528 4800/281 137 172 182 133 228 293 274 272 410 638 547 1550 2097 2006 1066
Комплексы лавные с комбайнами (гидрокрепь, комбайн, насосная станция, конвейер): с комбайном БВД-60, ФРГ 1200/96 2400/144 4800/192 9600/960 412 648 840 4136
с комбайном МК-67, L=150 м 1200/48 2400/96 4800/192 9600/960 182 365 730 3648
1КМ87КС с комбайном КС-75 1200/72 2400/120 4800/192 9600/960 298 496 722 3686
с комбайном ЕВ-200/230, ФРГ 1200/72 2400/120 4800/192 9600/960 384 612 786 3894
с комбайном 1ГШ-68 1200/48 2400/96 4800/192 9600/960 354 526 706 3540
с комбайном КВБ-ЗРДУН-2Б, Польша 1200/96 2400/144 4800/192 9600/960 388 544 782 3778
механизированный КМ-81, с комбайнами КШ-ЗМ 1200/72 2400/120 4800/216 9600/960 368 584 712 3612
Комплекс КМК-97 (L=150 м, крепь механизированная, комбайн, насосная станция, конвейер скребковый) 1200/48 2400/96 4800/192 9600/960 182 365 730 3648
297
* При разработке нормативов на ремонт горношахтного оборудования использовались следующие значения среднемесячной наработки: вентиляторы главного проветривания ВРЦД, ВЦД «Север» — 360 маш.-ч; клетевые подъемные установки ЦР, горные комплексы — 400 маш.-ч; скиповые подъемные установки БЦК, ЦШ, МК, отвалообразователи СШ, конвейеры КЛЗ-500, КЛЗ-600, Т-1002, 1ЛУ-100—500 маш.-ч; конвейеры ленточные магистральные КРЦ-350, 2ЛУ-120, Т-1202—600 маш.-ч.
Для горных комплексов через 400 ч работы проводится ремонтный осмотр с продолжительностью простоя 24—48 ч.
** Первый капитальный ремонт после ввода в эксплуатацию проводить через 9600 ч работы.
ГС сП оо Оборудование (тип, марка, краткая । техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел ч
Т] Т2 Тз КР т, т2 Тз КР
Комплекс с комбайном 4ПП-2С (комбайн, вагон самоходный) 2400/48 4800/72 7200/96 14400/240 112 224 408 1412
Конвейеры скребковые: СП-80, СП-202, СПК-301, ЕКФ-3, КМ-81-025, СП-108, СПМ-130 и др. 500/18 6000/24 — 12000/90 19 34 — 329
Конвейеры ленточные*: П-140-63-100; 120-120/140 (£=100 м) 720/16 4320/36 17280/96 23 46 — 361
1ЛУ-120, 2ЛУ-120 (£=100 м) 720/24 4320/48 — 17280/168 34 68 — 920
КЛА-250, КЛБ-250, КЛЗ-500 и КЛЗ-600, КЛ-600, Т-1002 (Германия), 1ЛУ-100 (£ = 300 м) 1000/18 — — 2400/96 48 — — 384
магистральные (калийные): 2ЛУ-120, 1ЛУ-120, КРУ-350, Т-1202 (Германия) и др. 1200/24 — — 28800/144 96 — — 1008
Электровозы рудничные контактные и аккумуляторные с тяговым усилием Р, т: до 0,8 180/2 540/8 6480/24 12960/72 8 14 29 119
0,9—1,6 180/2 540/8 6480/24 12960/84 10 20 40 166
1,7—4 180/3 540/12 6480/24 12960/96 12 26 51 214
более 4 180/3 540/18 6480/30 12960/120 16 32 68 276
Машины погрузочные доставочные с тяговым усилием Р, т: до 4 540/8 1620/16 6480/24 12960/116 14 29 57 238
более 4 540/8 1620/16 6480/40 12960/116 17 34 68 285
Вагоны самоходные, грузоподъемность G, т: 10, 14 1200/12 2400/24 4800/36 9600/96 29 45 88 275
15** 1200/16 2400/24 4800/40 9600/120 23 46 103 490
20 1200/20 2400/36 4800/48 9600/144 45 67 111 572
* Прн увеличении (уменьшении) длины конвейера на 20% трудоемкость работ увеличивается (уменьшается) на 10% ** При производственной необходимости допускается простой в ремонтах Ti=24, Т2 —26, Тз —48 ч, КР—144 ч
ГС
со со
Самоходные буровые каретки Буровые станки: СБУДИ-1503ИВ, СБУЭ-1503ИВ СБУ-2М, Симбо-24, ЗИФ-300, ЗИФ-360 900/8 300/8 300/8 3600/24 1800/24 1800/24 — 7200/84 7200/47 7200/48 11 10 17 33 52 70 — 172 196 302
Буровые агрегаты НКР-100М 300/8 — 3600/26 7200/48 8 — 46 91
Электросверла колонковые 900/4 — — — 8 — — —
Молотки отбойные
Лебедки скреперные, Л^виг, кВт: 1740/4 — — — 4 — — —
10—40 580/4 3480/8 — 19440/16 6 15 — 105
40—80 580/6 3480/12 — 19440/24 9 23 — 155
более 80 580/8 3480/16 — 19440/36 11 30 — 209
Лебедки грузовые (калийные) 1620/3 6480/16 — 12960/24 15 30 — 103
Машины погрузочные шахтные:
ПТ-4, ППН-5, МП-6, ППН-4П, ПКУ-3 900/8 3600/48 — 7200/120 17 103 — 304
ПНБ-ЗД Клети подъемные шахтные на одну и две ваго- 900/16 3600/72 — 7200/144 53 186 — 523
нетки, Увагонетки, М .
ДО 5 500/4 3000/8 6000/16 12000/48 11 23 46 208
5—10 500/6 3000/12 6000/24 12000/48 14 29 57 274
более 10 500/8 3000/16 6000/24 12000/48 17 34 68 334
Скипы шахтные, V, м3:
до 5 500/8 3000/16 — 12000/72 11 23 208
5—10 500/8 3000/16 — 12000/72 17 40 — 346
10—20 500/8 3000/16 — 12000/72 29 86 — 494
более 20 Машины подъемные шахтные одно- и двухбарабанные всех конструкций, диаметр £>сарав, м: 500/8 3000/16 — 12000/96 36 119 — 632
до 2,0 500/8 3000/16 — 36000/96 32 105 — 551
2,0—3,5 500/8 3000/20 — 36000/96 43 143 — 794
3,5—6,0 500/12 3000/26 — 36000/120 57 195 — 1153
6,0—9,0 500/16 3000/32 — 36000/144 71 238 — 1538
Установки подъемные:
скиповые с машинами БЦК, 2Ц6Х2, 8У 500/96 6000/192 — 36000/240 336 1600 — 3000
клетевые с машинами ЦР 400/72 4800/120 — 28800/240 288 1400 — 3000
СО о о Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
Ti т2 Тз КР Ti Т2 Тз КР
Опрокидыватели рудничных вагонеток круговые, штоковые или арочные, 1Ааг<™.ткИ, м3:
до 1,5 540/6 1620/8 6480/12 12960/48 9 17 34 143
1,5—4,0 540/6 1620/8 6480/16 12960/60 11 23 46 200
4—10 540/6 1620/12 6480/48 12960/96 23 49 152 570
Машины для очистки вагонеток, ^вагоне™, м3:
до 1,5 540/4 1620/8 3240/16 12960/48 7 13 29 119
1,5—4 540/4 1620/8 3240/16 12960/60 9 19 40 171
4—10 540/4 1620/8 3240/16 12960/72 13 28 60 231
Толкатели вагонеток цепные или канатные с тяговым усилием, т:
до 3 540/2 1620/4 3240/8 12960/24 3 И 17 81
более 3 540/2 1620/4 3240/8 12960/24 4 15 31 109
Вагонетки рудничные грузовые, V, м3:
до 4 (калийные) 1620/4 — — 20400/24 6 — — 53
более 4 (калийные) 1620/6 — — 20400/36 9 — — 64
ВРГ-4 2160/8 — — 25920/60 15 — — 61
ВГ-9 2160/16 — — 25920/120 30 — — 87
Вагонетки рудничные для перевозки людей 180/1 720/2 8640/16 — 5 9 17 —
Перегружатели ПЛ, ПЛ-5, П-5Л Комплексы для проходки восстающих выработок: 580/2 1780/4 3480/8 13920/70 4 10 17 64
КПВ-1, КПВ-1А, КПВ-1Б и др. 900/8 3600/23 — 7200/47 22 88 — 312
Лебедки: тягательные, ЛПТ-31-145 1740/8 6960/16 11 30
маневровые 1740/6 6960/24 — 20880/48 15 30 — 103
Многоканатные подъемные установки ЦШ-5Х8, МК-5Х4 (^барабана := 5 М) 500/72 3000/96 6000/120 36000/240 274 365 1140 2850
Вентиляторы главного проветривания: ВРЦД-4,5,
ВЦД-47 «Север» и др. (Ора6. коа = 5 м) 360/48 4320/120 — 25920/240 76 190 — 608
Подземные автомобили: «Минка-26», ФРГ 720/48 17280/360 144 — — 1080
«Мультикар-ИФА», ФРГ 720/32 — — 17280/240 96 — — 720
КАРЬЕРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Экскаваторы карьерные гусеничные одноковшовые: ЭКГ-4 (т= 180 т, РКОвша = 3,2—4 м3) 500/34 1500/68 6000/136 24000/547 130 260 1155 2930
ЭКГ-4,6* (т=195 т, ГКовшв = 4,6 м3) 500/47 1500/94 600/168 24000/749 160 321 1254 3103
ЭКГ-5 (т=248 т, ГКовШа = 5 м3) 500/56 1500/112 6000/160 24000/512 222 518 1208 4579
ЭКГ-8, ЭКГ-8И* (т = 340 и 384 т, 1/ковша = 8 м3) 500/68 3000/160 6000/182 36000/960 260 578 1477 4797
ЭКГ-12,5 (т = 656 т, Гковша=12,5 м3) 500/68 3000/184 6000/240 36000/864 665 1930 2489 10080
ЭКГ-20 (т=1300 т, Сковша = 20 м) 500/68 3000/192 12960/288 36000/960 1088 3202 3933 15960
Экскаваторы шагающие: ЭШ-4/40 (т=174 т, РКоВша = 4 м3, ГСтРелы = 40 м) 500/68 3000/257 6000/352 36000/684 389 530 984 5415
ЭШ-5/45, ЭШ-6/45 (т=178 т, РКОвша = 5—6 м3, Ьстрелы — 45 М) 500/68 3000/257 6000/684 36000/684 439 581 1032 5934
ЭШ-10/60 (т = 540 т, РКовШа=10 м3, Гстрелы = 60 м) 500/114 3000/257 6000/513 36000/1009 505 1136 2021 6314
ЭШ-10/70 (т = 650 т, Рковша=10 м3, Цтрелы = 70 м) 500/122 3000/266 6000/551 36000/1009 614 1326 2419 7762
ЭШ-14/75 (Гковша = 14 М3, Цтрелы = 75 м) 500/128 — — 36000/1108 684 — — 10678
ЭШ-15/90 (т= 1615 т, РКовша=15м3, ГСтРелы = 90 м) 500/133 3000/276 6000/551 36000/1231 961 2163 3937 12018
Экскаваторы роторные и многоковшовые типа ЭР, ЭРГ, ЭРШ и др. <?, м3/ч. до 400 500/24 1500/72 6000/600 76 228 1900
400—600 500/24 1500/72 •— 6000/600 95 285 — 2375
600—1000 500/36 1500/80 — 6000/720 124 371 — 3088
1000—1600 500/48 1500/96 — 6000/840 171 513 — 4275
3500—5000 500/72 1500/144 — 6000/1080 282 865 — 7125
5000—10000 500/96 1500/192 — 6000/1200 380 1140 — 9500
* Допускается проведение капитального ремонта уменьшенного объема продолжительностью 240 ч и трудоемкостью 1400 чел -ч через 12000 ч работы за счет общей продолжительности и трудоемкости, предусмотренных для этих целей
СО о ГС Оборудование (тип марка краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одного ремонта чел ч
Ti т2 Тз КР Т т2 Тз КР
Роторный комплекс SRs 2400 фирмы «Лаухам
мерверке» 500/176 — — 48000/2160 13130 — — 241305
Экскаваторы фирмы «Букау», Германия Ес 400 9/Ь 500/58 6000/720 304 7011
Ес 400 25/17,5 500/64 — — 6000/960 380 — — 11362
Отвалообразователи (транспортноотвальные мосты*) ОШ 1500/105 ОШ 1500/125 76 228 456 1900
ОШ 4500/90 —. — — —- 114 342 684 2850
ОШ 5000/190 — — — —- 152 456 912 3800
ОШ 75 500/48 6000/216 — 12000/600 91 410 — 1900
ОШ 1600/110 (ОШ 1500/105) 500/72 6000/240 — 12000/720 114 532 — 1991
ПЛТ 1000 500/72 6000/240 — 12000/720 108 496 — 1862
Перегружатели П 1600 500/54 6000/180 12000/540 72 308 1412
ПК 1000 720/16 — — 17280/120 32 — — 346
Питатель лопастной самоходный Станки ударно канатного бурения БСК 2А 160, 720/8 8640/72 — 17280/120 16 144 — 382
БСК 2М 100 300/8 900/15 1800/46 7200/171 7 12 25 105
Станки вращательного (шнекового) бурения ГП-1, СВБ 2 СВБ 2М и др (т — до 20 т) 300/15 900/46 3600/137 7200/228 29 87 325 866
Станки ударно вращательного бурения БШ 145, 1СБУ 125 300/4 900/8 1800/23 7200/68 8 14 44 302
БВС 2, СБУ 200, БСА 500, «Урал 64», БАО 25 и др (т — более 20 т) 300/15 900/46 3600/137 7200/288 29 87 351 921
Отвалообразователи типа ОШ 1500/105 ОШ 1500/125 ОШ 4500/90 ОШ 5000/190 ремонтируются в комплексе с экскаваторами
Станки шарошечного бурения
БТС-150, БТС-1, БТС-2 и др (т — до 20 т) 300/15 900/46 3600/91 7200/182 22 56 89 448
БСШ-2М, БСВ-ЗМ и др (т = 20- 45 т) 300/23 900/46 3600/152 7200/304 44 168 443 996
СБШ-200, СБШ 250, БАШ-250 и др (т = 45—90 т) 300/48 900/96 3600/160 7200/371 65 195 520 1908
то же, Для Заполярья 2СБШ-200Н, СБШ-320, БАШ-320 и др (т — более 500/72 6000/195 — 12000/840 180 480 — 3950
90 т) Электровозы карьерные 300/36 900/94 3600/218 7200/500 65 260 700 2310
КП-1, Д-100М и др (т — до 100 т) 500/8 1500/15 — 12000/68 36 72 — 282
Е-1 и др (т — более 100 т) 500/8 1500/15 — 12000/68 50 86 — 347
импортные, ЕЛ-3 Тепловозы карьерные 500/12 1500/27 — 12000/96 72 144 — 564
ТЭМ1, ТЭМ2, ТГМ6, ТЭМ7, ТЭМ12, ТЭ1, ТЭ2, ТЭЗ 540/48 1620/L44 6480/264 12960/264 285 855 1900 4275
ТГМ1, ТГМЗ, ТГМ4, ТГМ23 540/48 1620/144 6480/240 12960/600 190 760 1425 3800
ТГК2, ТГК 540/48 1620/120 6480/216 12960/586 152 570 1045 3325
Тепловозы узкоколейные Передвижчики пути 540/48 1620/144 6480/216 12960/458 133 570 1330 3040
ПП-3, ПУ-30, ПУ-26 (т = 4,8—5,5 т) 1800/23 3600/46 -— 21600/182 162 340 — 1973
импортные (т — до 70 т) Думпкары 5ВС-60, ВС-85 (т = 29,35 т) 1800/34 1800/4 3600/68 3600/8 — 21600/246 14400/94 304 И 616 17 — 3667 91
ВС 100, 2ВС-105, ВС-180 (т = 46, 48 т) 1800/8 3600/11 -— 14400/114 17 22 — 130
импортные всех типов 1800/12 3600/17 — 14400/146 ОБОРУДОВАНИЕ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК Дробилки щековые ЩДС-12Х15, ЩДП-12Х15 (Д 2) (т = 75-140 т, 23 34 198
ВХАзагруз = 1,2X 1.5 м) ЩПД-15X21 (Д-З), ЩПД-21Х25 (т — более 720/12 4320/26 — 25920/196 63 178 2 602
140 т, ВХАзагруз — 1,5X2,1 м) «Блэк» (импортные) 720/16 4320/34 — 25920/196 79 203 — 908
720/4 4320/48 — 25920/98 25 74 — 346
«Магут» (импортные) Дробилки конусные крупного дробления ККД-500/75, ККД-500/75 ГРЩ (т — до 45 т, 720/4 4320/24 — 17280/54 4 23 — 68
СО о со Аза 1(>\з-=0,5 м, 71ру, 0,075 м) 720/8 4320/24 — 25920/72 40 133 — 410
1 Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел.-ч
Ti т2 Тз КР Т| Т2 Тз КР
ККД-900/125; ККД-900/130ГРЩ, ККД-900/130 (т — до 150 т, Взагруз = 0,90 м, Вразгру3 = 0,13 м) 720/16 2880/56 17280/96* 80 330 681
ККД-1200/150; ККД-1200/150ГРЩ (т=150— 245 Т, Дзагруз3^ М, ^разгруз = 0,15 М) 720/16 4320/48 25920/144 84 337 — 1043
ККД-1500/180; ККД-1500/180ГРЩ (т = 245— 425 Т, Дзагруз === 1»5 М, Дразгруз —0,18 М) ККД-1500/300 (т— более 600 т, ВзаГруз=1,5 м, Дразгруз — 0,3 М) 720/20 4320/72 — 25920/168 112 459 _— 1530
720/24 4320/72 25920/196 139 574 — 1862
Дробилки конусные среднего и мелкого дробления: КСД-бООГр; КСД-600Т (т — до 5 т, Взагру, = 0,05 и 0,75 м) 720/8 4320/24 25920/48 30 114 228
КСД-900Гр, КСД-900Т (т = 8—15 т, Взагруз = = 0,075 м и 0,13 м) 720/8 4320/24 — 25920/60 38 137 — 342
КСД-1200Гр; КСД-1200Т; КМД-1200Гр; КМД-1200Т (т= 15—25 т, Взагруз = 0,185, 0,125, 0,100 и 0,05 м) 720/8 4320/36 25920/72** 57 205 547
КСД-1750Гр; КСД-1750Т; КМД-1750Гр; КМД-1750Т (т = 30—55 т, Вмгруз = 0,25, 0,2, 0,130 и 0,08 м) 720/12 4320/48 25920/84** 68 314 798
КСД-2200Б и КМД-2200 1440/16 2880/48 — 17280/96** 80 309 — 681
КСД-2200Гр; КСД-2200Т (т = 60—100 т, Взагруз = = 0,35, 0,275, 0,14 и 0,1 м) 720/12 4320/48 — 25920/96** 80 372 — 1036
Дробилки молотковые: СМ-170Б 720/16 8640/96 — 17280/144 32 160 — 480
* При производственной необходимости для Заполярья допускается проведение капитального ремонта уменьшенного объема через 8640 ч работы продолжительностью 72 ч, трудоемкостью 428 чел.-ч.
** При производственной необходимости допускается проведение капитального ремонта через 8640 ч работы за счет общей продолжительности и трудоемкости, предусмотренных для этих целей
20-1133
«Саймонс» (импортные) 720/12 4320/24 — 25920/120 29 86 — 580
Грохоты валковые (дисковые) Вполезн — до 2,0 м: 7-вал ковый 720/4 4320/8 — 25920/48 17 65 — 303
8—10-валковый 720/4 4320/8 — 25920/48 21 80 — 414
14-валковый 720/4 4320/8 — 25920/48 29 95 — 494
сдвоенный 10-валковый 720/8 4320/16 — 25920/72 34 114 — 581
Грохоты стационарные, колосниковые, Srp(lxo4, м2: до 10 720/4 4320/8 25920/24 16 60 — 270
11 — 18 720/4 4320/8 — 25920/24 22 86 — 391
Грохоты быстроходные качающиеся, п X Spae <ша, м2: 1ХЮ 720/4 4320/12 25920/36 27 97 — 481
2X5 720/4 4320/12 — 25920/36 30 103 — 513
4X5 720/4 4320/12 — 25920/48 34 114 — 580
Грохоты барабанные, £>ХГваР, м: 0,6X1.0 720/4 4320/12 — 25920/24 9 29 — 143
1,0Х 2,0 720/4 4320/12 — 25920/24 И 38 — 190
1,5X5,0 720/4 4320/16 — 25920/48 17 57 — 285
Грохоты вибрационные (в том числе инерционные, резонансные, самобалансные, с электроподогревом сит и др.): односитовые 720/4 4320/12 25920/48 15 62 — 166
многоситовые 720/4 4320/16 — 25920/48 28 112 — 238
то же, для калийных производств 720/8 8640/48 — 17280/144 28 112 — 238
Грохоты с вибрирующими колосниками 720/4 4320/8 — 25920/24 6 19 — 95
Грохоты вибрационные фирмы «Хеннион — Дови-доен» 720/8 4320/16 — 25920/96 15 30 — 230
Грохоты дуговые (дуговые сита) 720/4 4320/8 — 25920/24 8 44 — 141
Грохоты-дезинтеграторы (бутары), т/ч: до 3 720/6 4320/12 — 25920/36 8 23 — 120
более 3 720/16 4320/24 — 25920/44 23 67 — 200
306
Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель) ч Трудоемкость одною ремонта, чел ч
Ti Ъ Тз КР Ti ь Тз КР
Мельницы шаровые и стержневые. МШР-900 Х900, МШЦ-900Х 1800*, МСЦ-900Х X1800* 720/6 4320/16 25920/48 27 97 295
МШР-1200Х 1200, МШР-1500Х 1600, МШЦ-1200Х X 1200; МШЦ-1500x3000, МСЦ-1200x2400, МСЦ-1500 X 3000 720/8 4320/20 25920/48 68 132 408
МШР-1200X1500, МШР-2100Х2200, МШР-2100Х Х3000, МШЦ-2100X3000, МСЦ-2100X3000 720/10 4320/30 — 25920/96 46 179 682
МШР-2700Х2100, МШР-2700Х2700, МШР-2700Х Х3600*, МШР-2700Х 4200*. МШЦ-2700Х3600, МСЦ-2700 X 3600* 720/14 4320/42 25920/120 61 280 877
МШР-2400Х3600 при производственной необходимости 1440/40 2880/60 — 17280/160 127 265 — 881
МШР-3200Х3100*, МШЦ-3200Х 4500, МСЦ 3200X4500 720/18 4320/60 — 25920/144 80 353 — 1039
МШР-3600 Х4000, МШР-3600 Х5000, МШЦ-3600Х Х5500, МС Ц-3600Х5500 720/24 4320/72 25920/192 99 446 — 1439
МШР-4000 Х5000, МШР-4500Х5000, МШЦ-4000Х Х5500, МШЦ-4500Х 6000, МСЦ-4000Х 5500, МСЦ-4500Х6000 720/24 4320/84 25920/240 115 580 — 1929
Мельницы шаровые импортные: «Петерс» 1440/84 — 8640/458 570 — — 1216
«Леше» 2160/84 — — 8640/458 570 —, — 1216
«Полизиус-18», Германия (£>ХТ=1,8ХЗ,8 м) 2160/84 — — 17280/256 190 — — 770
* При производственной необходимости разрешается проведение капитального ремонта через 8640 ч работы за счет общей продолжительности и трудоемкости предусмотренных для этих целей
«Полизиус-22», Германия (£>Х£ = 2,2ХЗ,8 м) 2160/84 — — 17280/376 238 — — 1007
«Прейфер» (£>ХГ = 2,0X6,0 м) 2160/84 — — 17280/376 238 — — 1007
«Ведав» 2160/24 — — 25920/108 30 — — 152
ТМНР-17 720/22 — — 17280/172 15 — — 182
Мельницы бисерные:
SM-120, Польша 720/24 — — 8640/120 16 — — 114
КЕ-100 «Ненцш»; МГ-140 «Шпангенберг»; «Перлт—
Милл», РМ-125 «Драйс» 2160/24 — — 17280/120 16 — — 114
Мельницы диспергирующие «Кейди — Милл» 2160/24 — — 17280/96 16 — — 114
Мельницы «Раймонд», Англия:
трехроликовые 720/36 — — 8640/236 46 — — 380
роликомаятниковые и ДРО-328 720/40 — — 8640/240 46 — — 616
пятивалковые с центробежными сепараторами 1440/17 — — 8640/440 57 — — 1094
Мельницы шаровые «Кефама», «Харзо», «Хабет»,
«Хемокомплекс» Классификаторы одиоконусные 2160/20 720/2 4320/16 — 8640/144 25920/46 29 8 34 — 171 99
Классификаторы камерные:
т — до 4 т 720/4 4320/20 — 25920/68 13 46 — 225
т = 4 т и более 720/4 4320/24 — 25920/72 16 54 — 271
Классификаторы спиральные, т, т:
до 5 720/6 4320/28 — 25920/78 20 68 — 338
5—15 720/8 4320/32 — 25920/96 25 81 — 406
15—25 720/16 4320/36 25920/126 27 90 — 451
25—35 720/16 4320/40 — 25920/144 32 108 — 542
более 35 720/16 4320/56 — 25920/150 30 120 — 578
Классификаторы спиральные, импортные: «Крупп — Грузон», «Эрнст Тельман» 720/16 4320/36 — 25920/144 44 141 — 697
Гидроциклоны одинарные, т, т:
до 1 720/2 4320/12 — 25920/42 6 30 — 106
более 1 720/4 4320/16 — 25920/64 13 42 — 160
Гидроциклоны батарейные, т, т:
до 3 720/4 8640/16 25920/48 8 80 — 289
более 3 720/8 8640/32 — 25920/72 И 91 — 346
308
Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел ч
Ti т2 Тз КР Ti т2 Тз КР
Центрифуги: АГ 2160/38 — — 17280/108 46 — — 114 ПМ 2160/30 — — 17280/126 51 — — 175 НОГШ 2160/38 — — 17280/132 65 — 182 ТВ 2160/28 — — 17280/114 90 — — 133 TH 2160/8 — — 17280/56 10 — — 76 СТО, СГС, ФТ 720/6 — — 8640/30 8 — — 33 ОФТ 600X470 (£>рот = 0,6 м, 7/РоТ = 0,47 м, V = 35 л) 720/16 — — 8640/136 11 — — 91 «Гумбольд» (£>рот= 1,000 м, 7/рот = 0,46 м) 720/18 — — 17280/134 15 — — 137 СВС «Гумбольд» (£>р<1т=1,4 м, Т7рот = 1,8 м) 720/36 — — 17280/240 38 — — 456 то же, для калийных производств 720/24 4320/48 — 8640/240 38 72 — 456 РНД, ФРГ (Q = 500 кг/ч) 720/16 — 17280/160 15 — - 143 ЕНР-200 фирмы «Спейшим» 720/40 — — 25920/196 30 — — 365 «Берд», Япония 720/24 4320/36 — 8640/120 32 68 — 136 2ES 720/8 4320/24 — 8640/120 46 48 — 240 1/2 ФГП-145/К-01; ФГН-2001 720/24 4320/48 — 8640/240 40 96 — 480 «Ешер Висс» (£>рОТ = 2,0 м, « = 450 об/мии, Q = 330 кг/ч) 1440/32 — — 17280/316 65 — — 399 Флотационные машины — из двух камер: ФМР-10; «Механобр-6» всех модификаций (т = = 2,7—3,2 т) 1440/2 8640/6 — 34560/24 8 23 — 125 ФМР-25, «Механобр-6» всех модификаций (т = = 4,7—5,2 т) 1440/2 8640/8 — 34560/26 11 49 — 163 то же, для Заполярья 1440/16 8640/48 — 34560/96 26 83 — 265 ФМР-63; «Механобр-7» всех модификаций (т = = 8,6—8,8 т) 1440/4 8640/12 — 34560/48 15 11 — 243 ФМП-ГМО-1,6 (т = 3,7—3,9 т) 1440/2 8640/10 — 34560/24 10 36 — 144 Флотационная машина из четырех камер, ФКМ-63 (т= 18,1 —18,4 т) 1440/4 8640/18 — 34560/48 21 144 — 466
Флотационные машины «Крупп — Грузов»:
из 7—8 камер 1440/6 8640/48 — 34560/96 25 76 — 238
из 10 камер 1440/16 8640/48 — 34560/96 30 97 — 308
из 14 камер Машины отсадочные: 1440/16 8640/48 — 34560/96 43 127 — 420
отсадочные диафрагменные (поршневые) 720/4 4320/12 — 25920/48 8 17 — 115
беспоршневые, в том числе импортные «Штраух» Столы концентрационные, пг, т: 720/8 4320/24 — 25920/72 13 29 — 156
до 2 720/4 4320/8 — 34560/24 6 12 — 68
более 2 Сгустители: с центральным приводом, т, т: 720/8 4320/16 — 34560/48 11 25 — 138
ДО 4 720/8 4320/24 — 34560/96 23 68 — 198
то же, для калийных производств 720/16 — —- 25920/48 24 — — 206
4—20 720/8 4320/36 — 34560/120 25 74 —. 287
более 20 (ЦВ-40) 720/8 4320/48 — 34560/168 27 80 — 520
то же, для калийных производств 720/16 •— — 25920/48 24 — — 206
двухъярусные (т — до 25 т) с периферическим приводом, т, г: 2160/48 8640/72 — 43200/144 91 253 — 684
до 30 4320/72 8640/120 — 43200/240 274 570 — 1140
более 30 4320/72 8640/144 — 43200/360 342 631 — 1710
то же, для калийных производств «Апатит» (0 = 30 м) Сепараторы электромагнитные для улавливания из руды металлических предметов: 720/12 8640/48 — 25920/96 68 474 — 726
2160/24 17280/72 — 43200/72 68 274 — 684
подвесные 2160/4 8640/8 — 25920/48 И 29 — 190
барабанные 2160/4 8640/8 — 25920/48 13 30 — 219
Магнитные сепараторы 209-С9 2160/8 8640/12 — 25920/72 15 34 — 219
Машины пенной сепарации Вакуум-фильтры: 1440/8 8640/48 — 34560/96 15 46 — 228
дисковые, ДУ; ДК (т — более 10 т) 720/12 2160/24 — 8640/72 30 103 — 427
ленточные 720/8 2160/24 — 25920/72 11 46 — 295
тарельчатые 720/12 2160/24 — 8640/72 34 207 — 448
СО о со «Вольф»; «Карл-Либкнехт»* 1440/18 4320/72 — 25920/240 39 228 — 724
Дозаторы ленточные автоматические, всех типов 1440/8 4320/16 25920/32 11 46 — 285
Шнеки* (£=5 м), £>виита, м:
0,2 720/4 4320/10 25920/24 6 19 — 120
0,3 720/4 4320/14 — 25920/36 8 25 — 137
0,4 720/8 4320/16 — 25920/36 10 32 — 158
0,5 720/8 4320/24 — 17280/96 17 65 — 200
более 720/12 4320/28 17280/116 22 72 — 203
Элеваторы ковшовые, ВКОВша, м:
до 0,4 720/8 4320/24 — 25920/36 22 71 — 356
0,4—0,8 720/8 4320/24 — 25920/48 29 95 — 475
более 0,8 720/8 4320/24 — 25920/60 36 119 — 594
Элеваторы цепные 720/8 4320/60 — 25920/190 40 228 — 760
Автоклавы (Ч7=10м3) 720/8 8640/48 — 17280/120 15 125 — 268
Каплеуловители (£> = 3,3 м, #=1,62 м) 720/8 8640/24 — 34560/144 И 68 — 473
Барометрические конденсаторы (So=100 м2) 720/2 8640/16 — 34560/48 4 23 — 78
Подогреватели (5 = 75 м2) 720/4 8640/72 — 34560/120 15 270 — 452
Пульподелители многоструйные (до 10 струй) 720/8 4320/12 — 25920/24 10 21 — 114
Контактные чаны (£) — до 3,0 м) 720/8 8640/12 — 34560/24 15 34 — 331
Коагулятор (£>=0,7 м) 720/8 8640/16 — 34560/72 8 30 — 205
Кратцер-краны:
ПМГ 720/8 4320/24 — 17280/168 23 46 — 798
3; Е-3, Германия 720/32 — — 8640/240 46 — — 798
М, М-3, Германия 720/48 4320/96 — 8640/312 56 96 — 872
то же, для калийных производств 720/32 4320/72 — 8640/312 46 96 — 1100
Смесители двухвальные (К = 6 м3) 720/8 4320/16 — 17280/72 15 61 — 346
Контактные аппараты КР 720/8 4320/24 — 25920/72 15 46 — 137
T руба-сушилка 720/24 8640/182 — 17280/360 34 272 — 1140
Конвейеры ленточные, для транспортировки горя-
чих продуктов, калийные (£ — до 150 м, В —
до 1,4 м) 720/16 4320/32 — 8640/72 32 280 — 478
При увеличении (уменьшении) длины шиеков иа каждый 1 м трудоемкость ремонта увеличивается (уменьшается) иа 2%.
СО Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел -ч
т, Т2 Тз КР Ti т2 Тз КР
«Нагема»* 1440/18 4320/72 — 43200/240 74 228 — 627
барабанные, БЛК-40 720/18 2160/60 — 8640/184 96 240 — 1105
Плаи-фильтры: Т6-3,3 4У; Т10-3, 6У 720/8 2160/24 — 25920/96 23 114 — 456
Сушильные барабаны, Dy^L, м: 1,0X4,0; 1,0X6,0; 1,2x6,0; 1,4X6,0; 1,6X6,0 720/8 4320/16 25920/120 27 152 — 459
1,6X8,0; 1,6X10,0; 1,6x1,2; 1,8X8,0; 1,8X10,0; 1,8X12,0; 2,0 X 8,0; 2,0 X 10,0; 2,0X12,0; 2,0X14,0; 2,2X10,0; 2,2X12,0; 2,2x14,0; 2,2X16,0: «Поли-зиус» 720/8 4320/16 25920/144 34 175 612
2,4X12,0 1440/18 4320/72 — 25920/240 51 295 682
2,4X14,0; 2,4X20,0; 2,8X14,0; 2,8X20,0; 3,0X20,0; 3,2X18,0; 3,2X22,0; 3,5x27,0 720/16 4320/28 — 25920/240 65 329 — 977
Г равиемойки 720/8 2160/24 — 17280/120 30 65 — 357
Промывочные барабаны (скрубберы) всех типов* 720/8 4320/24 — 34560/96 28 63 — 344
Питатели: дисковые (тарельчатые, дозировочные столы): однодисковые 1440/4 4320/16 25920/136 26 86 428
двухдисковые 1440/4 4320/18 — 25920/148 43 143 — 713
лотковые качающиеся (L—до 2,5 м) 1440/8 4320/16 • — 25920/36 28 86 — 428
сдвоенные, качающиеся (дуплекс-питатели) ПКС (£ = 2,2 м, В — до 1,5 м) 1440/8 4320/16 — 25920/148 43 143 — 713
пластинчатые, ленточные** (L — до 6 м) 1440/12 4320/24 — 25920/86 26 86 — 428
вибрационные с электромагнитным вибратором 1440/4 8640/24 — 25920/124 10 24 — 214
барабанные 1440/4 8640/8 — 25920/124 10 24 — 214
комплекса АНОФ-1 720/12 4320/48 -— 25920/96 76 139 — 3226
шнековые (£ = 5 м, £> = 0,5 м) 2160/24 4320/48 — 17280/96 34 65 — 137
* При производственной необходимости разрешается проведение капитального ремонта через 17280 ч работы за и трудоемкости, предусмотренных для этих целей
** При увеличеиии (уменьшении) длины питателя на каждые 20% трудоемкость ремонта увеличивается (уменьшается)
счет общей продолжительности на 2%
КЛС-100100-120 (£=14 м); конвейер наклонный КСН-10080-100 или КСН-8080-100 (£=16 м); два насоса шестеренчатых масляных ШЛО или РЗ-ЗО
Комплекс стержневой мельницы МСЦ-3200 Х4500
Комплекс сушильного барабана, в том числе: сушилка барабанная 3,5X27,0; топка, шесть вакуум-фильтров; пульподелитель шестиструйный; четыре влагоотделнтеля (К = 4 м3); четыре насоса фильтратных; два вентилятора ВВД 11; конвейеры КЛС-800 (£ = 38 м), КЛС-1200 (£=152 м) « КЛС 1000 (£ = 60 м); батарейный циклон BUP250/ /2Х МО; электрофильтр ПТП 50Х4А; два дымососа 0,20X2; скруббер (£> -0,55 м); аспирационная система типа «ЧСИОТ» № 96; вентилятор ЦП7-40 ''I? 8: воздуховод (£>-=0,4 м, /, = =35 м); трубопровод (£овщ = 685 м); запорная арматура из 2Ь задвижек и 20 вентилей
Комплекс сушильного барабана СБ-3.2Х22, в том числе барабан; топка, дымосос; дутьевой вентилятор, система газоочистки
Комплекс сушильного аппарата КС калийной промышленности
Комплекс оборудования для грануляции (импортный) в том числе"
вальц-прессы виброгрохоты вибропросеивающие машины транспортеры цепные ударно-отражательные мельницы (дробилки) элеваторы ковшовые вертикальные
Комплекс измельчения, в том числе: мельница шаровая 2,7X 4,2; рудопитатель; конвейеры (В = = 0,8 м). классификатор (7>саирали^=2,4 м, £„орыта — = 9,5 м)
1440/48 —
720/20 8640/120
8640/228 226 — — 6394
34560/168 60 336 — 1200
1440/48 2880/96 12960/240 25920/1440 662 1936 4120 10808
720/48 4320/120 8640/1440 103 384 1198
720/96 4320/144 8640/720 152 326 1960
720/КС 8640/408 1/280/1152 181 825 2448
720/48 8640/120 — 17280/480 46 228 1210
720/8 8640/48 17280/144 6 19 95
720/8 8640/96 — 17280/168 23 91 - 198
720/8 8640/48 — 17280/120 40 228 -- 434
720/8 8640/48 -- 17280/120 36 88 — 178
720/24 8640/48 — 17280/120 30 171 — 533
1440/40 2880/60 17280/200 228 342 — 1235
312
Оборудование (тип марка краткан техническая характеристика) Периодичность ремон та (чисштель) и продолжительность прос гоя (знаменатель) ч Трудоемкость одного ремонта чел ч
Г 1 Т „ Тз КР т, тГ Тз КР
Kohbpw lit юнточные калийные ('—100 м) $лечт
1)8 И более I 4 । 2 I /12 '/*8 4320/48 4320/48 4320/48 — 25990/ 2 2Ь< 25- 6 45 670
Конвейеры ленточные для предприятии Запо тярья (L - до 100 м J3 = 0 8~ I 6 м) Комплекс дробления, в том числе дробилка ККД 1200/180 пластинчатый питатель 1 24 120 колосниковый грохот <400/12 Ж/ЧА 4320/48 4320/72 258 1 6'1 8646 156 16 296 55/ /93 63/ 2420
Комплекс дробления, в том числе дробилка КСД 2200 питатель пластинчатый 20 12 60 грохот ГИТ 51Н, кагучнй конвейер КЛП 140100 140 (L -—14 м) 2160/36 17280/96 127 241 833
Комплекс дробления, в том числе дробилка КМДТ 2200, внбропнтатель ПТ 81, грохот ГИТ 51Н катучий конвейер КЛП 10080 100 (/ —14 м) /20/16 4320/48 — 17280/96 12/ 241 833
Комплекс измельчения, в том числе мельница шаровая МШР 4500X6000, два конвейера питателя КЛС 10080 120 (£—14 м), конвейер наклонный КСН 10063 100 (£—16 м), маслостанция ЦС 70М два насоса повысительных 8БГ12 22, две станции густой смазки 0600 1 1 1 скрапоуловитель, щепо уловитель, классификатор односпиральный 1 КСН 30, два насоса 12ГРК 8, два гидроциклона ГЦ 75К, трубопроводы (£о6щ=240 м), пульподелитель деся тиструйныи и запорная арматура с 16 задвижками 1440/84 8640/480 255 10716
Комплекс измельчения, в том числе мельница шаровая МШР 3600 X 4000, два конвейера питателя
03
Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика)
Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел.-ч
т1 т2 Т3 КР Ti Т2 Тз КР
Комплекс измельчения, в том числе: мельница
шаровая 2,7 X 3,6; рудопитатель; конвейеры (В = = 0,8 м); классификатор (Потирали = 2,0 М, Дорыта = = 9,0 м) 1440/40 2880/60 — 12690/160 228 342 . 1235
Комплекс газоочистительной установки, в том числе: электрофильтры Ц-14; Ц-11,5; мультициклон БЦ-49/250; дымосос ЦАГИ-8; пенный газопромыватель (Q = 30 000 м3/ч); циклон «Сиот» 1440/18 4320/72 25920/240 155 664 1763
Комплекс флотации, в том числе: флотационная машина ФМР-63 (35 камер); трубопровод; пульпо-делитель 1440/24 2880/96 17280/240 20 250 1615
Землесосы: 20ГрТ-8; 20Гр-8А; 20Гр-8Т 720/24 1440/240 — 8640/360 137 1368 — 2062
ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ХЛОРИДА КАЛИЯ ГАЛУРГИЧЕСКИМ СПОСОБОМ
Растворитель шнековый с элеватором обезвоживания (75 = 3,0 м, /. = 22,0 м, т = 258 т) 720/48 2160/120 — 8640/240 1368 480 — 1368
Вакуум-кристаллизатор горизонтальный = 1,96 м, В = 3,78 м, //=6,620 м) (Г = 720/48 2160/120 — 17280/240 144 360 — 1140
Отстойник «Брандеса» (П = 9,0 м, т = 62 т) 720/48 — — 17280/240 144 — — 1311
Сгуститель «Дорра» (75=18,0 м, т—112 т) 720/36 — — 17280/240 137 — — 1400
Теплообменник поверхностный ТКГ-1200 с денсатором (75=1,2 м, /. = 5,0 м) ' кон- 4320/48 — — 25920/240 122 — — 442
Вакуум-фильтр ленточный ЛСХ-10-1, ЧКД 720/8 — — 25920/120 23 — — 342
ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА СУЛЬФАТА КАЛИЯ
Мешалки горизонтальные ПМ-8, ПМ-16, ПМ-40 720/24 — — 8640/96 28 — — 312
Аппарат выпарной 720/24 — — 17280/240 48 — — 840
Сгустители Ц-12, Ц-9 720/24 — — 17280/240 24 — — 208
Кристаллизатор 720/24 — — 8640/240 64 — — 540
Вакуум-кристаллизатор 720/24 — — 8640/240 48 — — 496
Сушилка барабанная СБ-212 720/24 — — 8640/720 36 — —- 986
ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА СЕРЫ
Дробилки:
щековая (1,5X1,2X0,15 м, <2=250—350 т/ч) 720/16 — — 17280/374 46 — — 1182
щековая (1,5X2,1X0,18 м, <2=500 т/ч) 720/20 —- •— 17280/374 53 — — 1282
молотковая (1,7X1,45 м, <2 = 250—500 т/ч) 720/45 — — 8640/418 137 — — 1702
Мельницы шаровые и стержневые: МШР 3200x3100 4320/42 8640/640 295 — 1895
МЦС 2700X3600 4320/42 — — 8640/640 295 — — 1520
Питатели Ьластинчатые: 10-18-150; 1-24-120; 1-24-150 720/8 — 17280/488 23 608
ШС-12-45 360/8 — — 8640/250 15 — — 114
Классификаторы: двухспиральные (£> = 2,4X9,2 м, Qno сливу 11 00 т/сут) 720/16 8640/230 37 — 114
2КСМ-24 720/16 — — 8640/240 39 — — 608
Флотационные машины (на 1 секцию из 2 камер): «Механобр» 6AM, 7АМ 720/13 — 8640/120 32 — 480
ФМР-25 820/32 — — 8640/120 52 — — 172
Сгустители «Дорра» 2880/85 — — 8640/401 192 — — 1440
оо съ Оборудование (тип, марка, краткая техническая характеристика) Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя (знаменатель), ч Трудоемкость одного ремонта, чел ч
т, т2 Т} КР Ti т2 Тз КР
Реакторы для очистки серы (V = 8 м3, я=1450 об/мин) 720/9 -- — 34560/342 11 — — 304 Приемник жидкой серы (17 = 20 м3, я = 3000 об/мин) 720/6 — — 25920/102 15 — — 182 Отстойник серы (17 = 25 м3, /г=1000 об/мин) 720/12 — — 17280/256 30 — — 456 Колонна ситчатая (0=1,2 м, //=10,7 м, Q = = 20 т/ч) 1440/8 — — 25920/240 38 — — 684 Плавильник серного концентрата (Q = 2,3 т/ч) 720/24 — — 8640/312 91 — — 790 Разделитель серного концентрата (Q = 2,3 т/ч, п = 1500 об/мин) 720/42 — — 8640/310 91 — — 988 Конвейеры ленточные КЛС, L~X.B, м. 20X1,6 720/16 — — 17280/46 61- 175 20X1,4 720/16 — — 17280/46 46 - 153 50X1,4 720/16 — — 17280/69 57 319 100X1,4 720/16 — — 17280/118 76 — — 380 650X1,4 720/16 — — 17280/144 91 — — 950 20X1,2 720/16 — — 17280/44 34 — — 137 50X1,2 720/16 — - 17280/69 46 — — 274 100X1,2 720/16 — - 17280/118 57 — — 329 Питатели пластинчатые 2 12-45 720/8 — — 17280/248 28 — — 114
ПРИЛОЖЕНИЯ
1. НОРМАТИВНЫЕ СРОКИ СЛУЖБЫ ОБОРУДОВАНИЯ
Группы и виды основных фондов Срок службы в годах
Теплотехническое оборудование Котельные установки и стационарные паровые котлы со вспо- 27,0
мстительным оборудованием котельной* Котельные установки со стационарно установленными паре- 23,8
возными котлами Стационарные водогрейные котлы 20,0
V Котлы паровые, стационарные, утилизаторы и энергетические: водотрубные котлы коцвективные (начальная температура газов 20,0
500—1200 °C); радиационно-конвективные для обеефторивания фосфатов Водотрубные котлы радиационно-конвективные для цветной 10,0
металлургии; для сжигания серы, для сжигания сероводорода, за печами с кипящим слоем, содорегенерационные, конденсаторы серы, охладители конвекторных газов Котлы прямоточные для азотной промышленности; тепло- 7,0
генераторы Котлы паровые производственных котельных производитель- 9,0
ностью до 8,4 ГДж/ч V Турбины паровые стационарные в комплекте с генератором 27,0
для тепловых и атомных электростанций со вспомогательным оборудованием** Турбины гидравлические в комплекте с генератором и 45,5
вспомогательным оборудованием Турбины гидравлические 30,3
Энергетические газотурбинные установки, работающие в разных режимах: в пиковом и полупнковом (в том числе с авиационными дви- 10,0
гателямн) в базовом 15,2
Электродвигатели и дизель-генер а торы
Электродвигатели, Нос„ вращ, мм: 63—450 15,2
более 450 17,9
* В состав котельной установки включается как основное, так и вспомогательное оборудование а) собственно котел барабаны, пароперегреватели, экономайзер, воздухоподогреватель и др , б) гяго-дутьевые устройства, в) золоулавливающие устройства, г) блок гидрозолоудаления (в пределах котельной) каркас шахты, шахта смывная, дробилки, аппараты золоулавливающие, короба, патрубки переходные, шиберы сварные, клапаны, рукава спускные, трубопроводы, аппараты золоудалительные, насосы (эжекгнруемой воды, смывные, песковые), шандоры, железоуловители, а также электро оборудование и кабели, д) оборудование пылеприготовления и пылетранспорта мельницы, питатели, шнеки, весы ленточные, циклоны, сепараторы, бункеры сырого угля и пылевые (промежуточные), пылепроводы и воздухопроводы, короба, клапаны отключающие и регулирующие, приводы дистан ционные, е) тепловые контрольно измерительные приборы и автоматика в пределах котельной установки
** В состав вспомогательного оборудования турбоагрегатов включаются конденсатор, насосы (конденсатные, газоохлаждения, циркуляционные питательные, турбонасосы), деаэраторы, ред>к ционно охладительные установки и испарители, масляное хозяйство, эжекторы, установки регенера тивиые с подогревателями, возбудители, шинопроводы, трансформаторы тока и напряжения, приборы электрооборудование турбогенератора в пределах машинного зала
317
Продолжение
Группы и виды основных фондов Срок службы в годах
Дизель-генераторы, я, об/мин: до 500 23,8
более 500 16,1
Тракторы Тракторы сельскохозяйственные, колесные, общего назначения, класса 5,0 т (К-700, К-701 и их 10,0
модификации) гусеничные, общего назначения, класса 4,0 т (Т-4, Т-4А и их 8,0
модификации) колесные, общего назначения, класса 3,0 т (Т-150К) 10,0
гусеничные, общего назначения, класса 3,0 т. ДТ-75, ДТ-75М и их модификации, ДТ-54А, Т-74, 8,0
ДТ-175С, Т-150 10,0
гусеничные, специального назначения, класса 2,0 т (Т-54В, 8,0
Т-70С) колесные, специального назначения, класса 0,9 т (Т-28ХЗ, 8,0
Т-28Х4 и их модификации) колесные, универсально-пропашные, класса 0,9 и 1,4 т. Т-40, Т-40М и их модификации 8,0
МТЗ-50 и их модификации 9,0
МТЗ-80 и их модификации, ЮМЗ-6, ЮМЗ-6А, ЮМЗ-6К 10,0
и их модификации класса 0,6 т (Т-16М, Т-25А и их модификации) 8,0
Тракторы промышленные гусеничные*, классов 6,0, 10,0; 9,0
15,0, 25,0 и 35,0 т (Т-100, Т-130, Т-180 и их модификации, ДЭТ-250, ДЭТ-250М, Т-330, ТТ-330) Тракторы лесопромышленные и лесотехнические всех марок 5,0
Металлорежущее оборудование (масса до 10 т)**
Станки с ручным управлением***, включая прецизионные 28 (универсальные, специализированные и специальные)
Станки металлорежущие с ЧПУ, в том числе обрабаты- 14 вающие центры, автоматы и полуавтоматы без ЧПУ (универсальные, специальные, специализированные и агрегатные)
Гибкие производственные модули, роботизированные техно- 16,9 логические комплексы
Гибкие производственные системы, включая сборочное, регу- 19,7 лировочно1 и окрасочное оборудование
Машины >бооудование для литейного производства
Машины для изготовления формовочных материалов, форм 9,0 и стержней, машины очистные
Оборудование для изготовления оболочковых форм и стерж- 10,0 ней, для литья по выплавляемым моделям, ваграночные комплексы, заливочное оборудование, линии автоматические, полуавтоматические и комплексно-механизированные для литейного производства, гибкие производственные системы, модули и роботизированные технологические комплексы
* Для тракторов Т-100, Т 130, Т 180 н их модификаций, используемых для прокладки кабелей, применяется коэффициент 0,8
** Для металлорежущего оборудования массой свыше 10 т применяется коэффициент 1,3
*** По станкам классов точности Н, П применяется коэффициент 0,8, по прецизионным станкам классов точности А, В, С — 0,5
318
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Машины для литья под давлением; кокильные для центре- 14,1 бежного литья
Машины выбивные 6,0
Кузнечно-прессовое оборудование
Прессы механические и гидравлические, ножницы, правиль- 18,2 ные и гибочные машины, ковочные вальцы, молоты ковочные пневматические и выколоточные (т — до 30 т)
Прессы механические и гидравлические, ножницы, правиль- 25,0 ные и гибочные машины, ковочные вальцы, горизонтальноковочные машины, молоты штамповочные и ковочные (т — свыше 30 т)
Автоматы кузнечно-прессовые, машины ротационно-ковоч- 14,0 ные
Прессы для производства огнеупорных и формовочно-абра- 14,0 зивных материалов и пресс-порошков, механические и гидравлические
Прессы пакетировочные и брикетировочные; ножницы гид- 14,0 равлические аллигаторные
Прессы для пластмасс, термопластоавтоматы; ротационно- 16,9 ковочные машины для заковки колец труб и прутков
Уникальные кузнечно-прессовые машины (т—>100 т)* 31,1
Установки прессовые для производства труб, прутков, про- 32,6 филей
. Машины и линии укрупнения рулонов, стыковой сварки, 22,2 продольной и поперечной резки, перемоточные
Гибкие производственные модули, автоматизированные, 10,0 в том числе роботизированные комплексы; оборудование с ЧПУ, оснащенное средствами механизации и автоматизации; автоматические роторные и роторно-конвейерные линии, обрабатывающие центры
Компрессорные машины и оборудование**
Компрессоры поршневые общего назначения (Р< 18,5
<0,8 МПа, Q<20 м3/мин)
Компрессоры поршневые общего назначения (Р<0,8 14,9
МПа, Q>20 м3/мин), компрессоры, используемые в газовой промышленности (газомоторные, газотурбинные, электроприводные)
Компрессоры специальные — воздушные (Р>0,8 МПа) 20,0
Турбокомпрессоры, воздуходувки, газодувки, установки тур- 25,0 бокомпрессорные фреоновые, агрегаты турбокомпрессорные аммиачные и пропановые
Компрессоры и компрессорные станции и установки, 7,0
передвижные и специальные
Компрессоры, используемые в газовой промышленности 4,0 (с авиационным двигателем)
Компрессоры роторные 5,8
* Срок службы установлен исходя из 3 сменного режима работы
** Для компрессорных машин и оборудования, используемых при добыче кварца в агрессивной кислотной среде, применяется коэффициент 0.6
319
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Компрессоры, компрессорные станции и установки стационарные, приводные, общего назначения (Р<1,2 МПа, Q, м3/мин):
до 50 13,0
более 50 18,2
Компрессоры, компрессорные станции и установки специаль- 20,0
ные (воздушные, газовые), поршневые (с усилием в поршне <70 кН), тяжелые
Насосы
Насосы артезианские, пневматические, винтовые, погружные, 5,0 мотопомпы
Землесосы песковые, багерные; насосы шламовые, битумные 3,0 и углесосы; насосы для перекачки жидкостей, корродирующих металл
Насосы камерные 12,0
Насосы центробежные, осевые, вихревые, диагональные 8,0 (водопроводные, канализационные)*
Насосы вакуумные и агрегаты на их базе, вакуумные уста- 10,0 новки
Насосы объемные, шестеренные, поршневые 8,0
Машины и оборудование для очистки газов и вентиляционные машины и оборудование
Оборудование механической и электрической очистки газов 10,0 (пылевые камеры, циклоны, скрубберы, промывные башни, электрофильтры, дымососы и др.), вентиляционные системы главного проветривания шахт
Вентиляционные системы (включая вентиляторы, воздухе- 6,2 проводы, камеры увлажнения) отраслей хлорной и нефтехимической промышленности; пылеулавливающие устройства; установки вентиляционные передвижные
Вентиляционные системы (включая вентиляторы, воздухе- 18,2 проводы и др.) отраслей горнохимической, основной химии, органического синтеза, анилинокрасочной промышленности
Вентиляционные системы (включая вентиляторы, воздухе- 13.0 проводы, камеры увлажнения) отраслей азотной, содовой, лакокрасочной, химико-фотографической, химволокна и прочих отраслей химической промышленности
Вентиляторы частичного проветривания 3,7
Оборудование химической очистки газов 11,5
Вентиляторы, кондиционеры, воздухонагреватели, воздухе- 9,0
сборники и маслоотделители, аппараты кессонные и шлюзовые
Электрофильтры, рукавные фильтры (циклоны, трубы Вен- 10.0
тури, ротоклоны, пылевые камеры и др.); оборудование для каталитического и термического дожигания примесей; абсорберы для улавливания летучих растворителей, дымососы, пылеуловители и др.
* Для центробежных насосов, используемых при добыче минеральных удобрений, применяется коэффициент 0,6
320
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Подъемно транспортные и погрузочно разгрузочные
машины и оборудование
Краны башенные и краны на автомобильном ходх (G< 10,0
<10 т), краны на пневматическом ходу (G<16 т), монтажные деррик краны для строительства мостов, крайы для сооружения градирен
Краны на гусеничном ходу, на специальном шасси авто ПО мобильного типа (G — до 40 т)
Краны башенные и краны на автомобильном ходу (G= 13,0
= 10—25 т), краны на пневмоколесном ходу (G=10—40 т)
Краны башенные (G>25 т), краны на пневмоколесном 14,9
ходу, на гусеничном ходу, на специальном шасси автомобильного типа, на короткобазовом шасси (G— 40 т), краны башен ные приставные
Краны козловые общего назначения крюковые (G< 15 т), 20,0
с автоматическими захватами, краны мостовые, однобалочные с электроталью, включая консольно габаритные краны на железнодорожном ходу типа ГЭПК 130
Краны козловые специальные (G>15 т), краны кон 25,0 сольные и шлюзовые, мостовые, подвесные многоопорные (стре левые), краны на железнодорожном ходу (G>16 т), краны мостовые многоопорные
Краны плавучие и перегружатели, краны перегружатели 25,0 козловые, фронтальные (причальные) перегружатели, краны перегружатели для морских и речных портов
Краны переносные и ползучие для монтажа радиомачт 2,5
Краны типа КТС 53, краны завозники 8,0
Краны штабелеры (мостовые и стеллажные), краны на 12,0 короткобазовом шасси (G= 16—40 т), краны мачтовые стре ловые
Домкраты винтовые и реечные 6,0
Домкраты гидравлические 12,0
Конвейеры (транспортеры) ленточные, передвижные, шахт 5,0
ные ленточные, в участковых выработках, на подземных работах (G<250 т/ч), конвейеры скребковые, сборно разборные, безраз борные, передвижные, вибрационные, пластинчатые
Конвейеры распределительные автоматизированные 7,0
Конвейеры стационарные общего назначения, тяжелого типа 10,0
(ДтентыД 1,6—2,0 м), на подземных работах (Q>250 т/ч), шахтные ленточные, установленные в магистральных выработках, ленточные для открытых горных работ, передвижные (Q = = 1000—2500 м3/ч)
Конвейеры ленточные для открытых горных работ, передвиж 12,5 ные (Q^2500—5000 м3/ч), специальные (<2<5ООО м3/ч), конвейеры винтовые, ковшовые и элеваторы*
Конвейеры ленточные для открытых горных работ, стацио 20,0 парные (Q>5000 м3/ч), подвесные грузонесущие и толкающие монорельсовые конвейеры
* Для конвейеров винтовых ковшовых и элеваторов испо «ьзуемых дтя пеоемешивания абразивных материалов в промышленности строите чьных материалов применяется коэффициент 0 7
* * Для автопогрузчиков занятых на предприятиях по поставкам химическом продукции применяется коэффициент 0 8 на солебазах — 0 6 для Э7ектропогрузчиков 0 7 и Об соответ ственно
21-1133 321
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Перегружатели, автопогрузчики (пневмоколесные), авто- 5,2
гидроподъемники, гидроманипуляторы, автовышки*
Электропогрузчики, погрузчики контейнерные, портальные, 6,0
фронтальные и боковые
Разгрузочные машины и разгрузчики сыпучих и пылевидных 8,0 материалов, погрузчики одноковшовые гусеничные и пневмоколесные (Q< 10 т)
Машины погрузки выгрузки транспортных средств, погруз 10,0 чики механические, погрузчики одноковшовые гусеничные и пнев моколесные (Q> 10 т)
Подъемники электрические строительные, мачтовые, грузе- 5,0 вые, грузопассажирские (Н <50 м), грейферы механические, электрические, дороги монорельсовые, канатные надпочвенные, чушкоу кладчики
Тали ручные и электрические и оборудование одиорель- 7,0 со'вых подвесных дорог, подъемные электромагниты (очиститель электромагнитный), вышки телескопические с ручным приводом и подмости передвижные, подмости самоходные, мачты монтажные, устройства загрузочные для скипов, краны тракторные
Трубоукладчики, штабелеукладчики марки ДШ 10,0
Путеподъемники и путепередвигатели, подъемные машины 17,0
Лебедки шахтные горнорудные (скреперные и тягальные), 4,0 оборудование для монтажных работ, шахтные скипы, шахтные клети опрокидные, лебедки рычажные, машины монтажные с шарнирной стрелой типа МШТС-2 и вышки рычажно гидравлические
Блоки полиспастные и обоймы блочные монтажные (Q = 6,0
= 10—15 т), лебедки приводные, ручные, электрические, шахтные клетн неопрокидчые, посадочные устройства, опрокидыватели для разгрузки шахтных вагонеток, вышки телескопические на базе трактора ТВТ-1
Блоки полиспастные (G> 100 т) 12,0
Монтажно-тяговые механизмы (G = 3.2 т), комплексы само- 3,0 опрокидывающихся проходческих бадей
Бадьи проходческие, устройства прицепные 2,0
Эскалаторы тоннельные и поэтажные 50,0
Стеллажи передвижные автоматизированные, стеллажи 10.0
механизированные (элеваторные и прочие)
Пневмоперегружатели мобильные 6,3
Пневмоперегружатели портальные 16,7
Машины и оборудование для земляных и карьерных работ
Экскаваторы одноковшовые на гусеничном и пневмати- 8,0 ческом ходу (1/'Ковша<0,4 м3), универсальные гидравлические (Сковша < 1 м3), экскаваторы траншейные цепные и роторные для отрытия траншей глубиной <1,6 м, экскаваторы многоковшовые, каналокопатели шнековые, роторные и фрезерные с глубиной копания <3 м, экскаваторы многоковшовые тран-
322
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
шейные (роторные, карьерные и цепные); каналоочистители для содержания каналов г ла биной от 2 до 3 м и внутриканальные для очистки каналов глубиной <4,0 м
Экскаваторы одноковшовые на гусеничном и пневматическом 9,0 ходу (Гковша = 0,4—0,8 м3); универсальные гидравлические (ГкОвшг1 = 1 м3); траншеекопатели на базе трактора
Экскаваторы роторные мелиоративные, карьерные и строи- 10,0 тельные (ГКОВша<100 л); экскаваторы траншейные цепные и роторные для отрытия траншей глубиной 2,0—2,5 м
Экскаваторы одноковшовые на гусеничном ходу и на пневмо- 11,0 колесном ходу (!'',«, = 0,8—1,25 м3)*; универсальные гидрав-
лические ( Гковша = 1 >6 м3)
Экскаваторы одноковшовые на гусеничном ходу (Гковша^ 13,0
> 1,25 м3)*; универсальные гидравлические (ГКОВша = 2,5—13 м3)
Каналоочистители внутриканальные для очистки каналов 5,0 глубиной < 1,2 м
Экскаваторы многоковшовые траншейные цепные”, в том 6,0 числе дреноукладчики. узкотраншейные, бестраншейные; канало-копатели плужно-роторные и плужные; планировщики, карьеро-разравниватели; экскаваторы многоковшовые с глубиной копания <2 м; траншеекопатели типа ТКТС на железнодорожном ходу; канавокопатели, кирковщики и рыхлители прицепные без трактора; машины для разработки мерзлых грунтов с цепными рабочими органами на базе трактора; бульдозеры-трубоукладчики типа ВТК; котлованокопатели типа КВ, КМ, МКТС
Экскаваторы роторные для открытых горных работ с макси- 15,9 мальной теоретической производительностью по разрыхленной горной массе 630—2500 м3/ч; экскаваторы роторные мелиоративные, карьерные и строительные (КВОВша=Ю0—500 л)
Экскаваторы роторные мелиоративные, карьерные и строи- 20.0 тельные (КкОВШа = 500—1500 л); экскаваторы роторные для открытых горных работ с максимальной теоретической производительностью по разрыхленной горной массе 2500—4500 м3/ч
Экскаваторы одноковшовые (V',= 3,0—13.0 м3) 17.5
Экскаваторы роторные мелиоративные, карьерные и строи- 25,0 тельные (VKOBU.a> 1500 л); экскаваторы роторные для открытых горных работ с максимальной теоретической производительностью по разрыхленной горной массе >4500 м3/ч; экскаваторы одноковшовые (Гкоиша = 13—40 м3), экскаваторы многоковшовые на железнодорожном ходу (ККОВШа>400 л)
Конвейеры ленточные для открытых горных пород (Q = 9,0
=1000-5000 м3/ч)
Конвейеры ленточные для открытых горных работ, пере- 12,0
движные (Q = 2500—5000 м3/ч); автогрейдеры (1Г> 184 кВт)
Конвейеры ленточные для открытых горных работ, стацио- 20,0 нарные (Q>5000 м3/ч); самоходные ленточные отвалообразователи, перегружатели
Бульдозеры на базе тракторов (1К<55,2 кВт) 6,7
Бульдозеры на базе тракторов (117=55,2—132,5 кВт)** 7,0
* Для экскаваторов одноковшовых на гусеничном ходу (Уковша—0,65—1,6 м15), многоковшовых траншейных цепных экскаваторов, работающих в районах вечной мерзлоты, применяется коэффициент 0,8
Для бульдозеров, работающих на открытых горных разработках, в гидротехническом и водохозяйственном строительстве, применяется коэффициент 0,8, а в районах вечной мерзлоты 0,7 21* 323
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Автогрейдеры (№'<88,3 кВт), грейдеры элеваторы (№'= 8,0
= 79,5—132,5 кВт), бульдозеры рыхлители на базе тракторов класса тяги 25 т, скреперы без трактора, скреперы прицепные с трактором и самоходные (ТКовша = 3—15 м3), траишеезасыпа-тели, бордюроукладчики иа базе трактора Т 40, бульдозеры иа базе тракторов (117=79,5—132,5 кВт)
Бульдозеры рыхлители на базе тракторов класса тяги 10,0 >25 т, бульдозеры иа базе тракторов (W> 184 кВт), грейдеры прицепные с трактором и самоходные (14овша;> 15 м3), автогрейдеры (117=184 кВт), грейдеры-элеваторы (117=132,5 кВт)
Катки-осветлители лесных культур, машины для расчистки 6,0 лесных полос, вычесыватели корней
Кусторезы, корчеватели, рыхлители, корнеподрезчики, фрезы 6,0 лесные почвообрабатывающие, щелеватели сеялки, щелерезные машины, машины для разработки мерзлого грунта со сцепными и рабочими органами на базе трактора, малогабаритная уни версальная машина по типу «БОБ КЕТ», бункеры с питателями для ленточных транспортеров (общего назначения)
Бункеры с питателями для ленточных транспортеров (для 3,0 агрессивных условий)
Грейдеры прицепные 12,0
Машины и оборудование для электрогазос в арки и резки
Источники питания для электросварки (агрегаты пере 8,0
движные с двигателями внутреннего сгорания, генераторы, преобразователи. трансформаторы)*
Механизированное электросварочное оборудование (авто 9,0 маты и полуавтоматы, установки для дуговой сварки, наплавки и электрошлаковой сварки)
Сварочные преобразователи и полупроводниковые выпря 6,0 мители однопостовые и многопостовые, трансформаторы для авто матической и электрошлаковой сварки, установки для ручной дуговой сварки в аргоне, автоматы и полуавтоматы для дуговой и электрошлаковой сварки
Машины контактной сварки и прочее оборудование для спе 8,0 циальных способов сварки
Машины и установки для термической резки металлов (кислородной, плазменной и лазерной [Д£аки листового и профиль ного проката, труб) с линейными, магнитными фотокопироваль ными и программными системами управления стационарные 8,0
переносные 4,0
Установки для напыления покрытий из металла, керамики и пластмасс газопламенные 2,0
плазменные и электродуговые 5,0
Стационарные генераторы для производства газообразного 6,0
ацетилена (Q<10 м3/ч)
* Для агрегатов передвижных с двигатечем внутреннего сгорания и для машин контактно стыковой сварки труб используемых в районах Крайнего Севера н местностях приравненных к ним, применяется коэффициент 0,5
324
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Стационарные установки или станции для производства 10,0 газообразного или растворенного ацетилена (Q<10 м3/ч)
Машины и оборудование дробильно-размольное, сортировочное, обогатительное
Грохоты и сита всех типов 7,0
Грохоты всех типов, включая прутковые и инерционного 6,0
действия, для алмазных фабрик
Дробилки щековые и конусные 14,9
Дробилки прочие и дробильно-сортировочные агрегаты 10,0
Гидроциклоны 3,0
Моечные машины, пресс-фильтры, классификаторы, отса- 12,0
дочные машины, сепараторы, оборудование для обогащения в тяжелых суспензиях
Мельницы шаровые, стержневые, самоизмельчения 12,0
Питатели всех систем, смесители, охладители, обезвоживаю- 10,0
щие концентрационные столы
Агломерационные машины, флотационные машины 13,0
Турбоэксгаустеры, машины для производства окатышей 15,9
Машины проборазделочные, бегуны сухого помола 6,0
Роликомаятниковые мельницы 12,0
Машины и оборудование для подземных и открытых горных работ
Комбайны очистные узкозахватные; отдельная секция меха- 4,5 низированной крепи в сборе на шахтах; машины закладочные; полки самоходные для проходки восстающих выработок; проходческо-очистные комплексы на монорельсовом ходу; машины погрузочные шахтные; машины для уборки выработок и очистки водоотливных канавок
Струговые установки; насосные станции механизированной 3,0 крепи; установки бурильные шахтные самоходные; гидропере-движчики; индивидуальные крепи и посадочные стойки; зарядные установки для заряжения скважин и камер
Комбайны очистные широкозахватные; врубовые машины; 5,0 комбайны проходческие; комплексы стволовые проходческие; машины для очистки шахтных вагонеток; крепеукладчики; зарядные и забойные машины на открытых горных работах
Установки бурильные; каретки буровые; станки для бурения 4,0 взрывных скважин на подземных горных работах; погрузотранс-портные машины; экскаваторы подземные; вагоны самоходные для подземных работ; машины на базе самоходного шасси для выполнения вспомогательных работ; щиты проходческие механизированные; станки для штанговой крепи
Растворонагнетатели и блокотюбингоукладчики; щиты и 7,0
полущиты тоннельные
Емкости для технологических процессов
Емкости стальные под давлением в подотраслях:
азотной, хлорной, анилиновой, органического синтеза 9,0
основной химии (включая производство фтористых солей) 9,0
химических волокон, пластмасс, химико-фотографической и про- 14,9
325
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы' в годах
чих подотраслях химической, минеральных удобрений, нефтехимической и микробиологической промышленности
Ванны металлические для металлопокрытий, травления, 7,0 промывки, закалки, обезжиривания; сосуды, емкости, баки для агрессивных жидкостей
Емкости под налив для хранения жидких веществ в подотраслях: азотной, калийной, хлорной, органического синтеза 12,0
химических волокон, лаков, красок, пластмасс, содовой, горной 15,9 химии, анилиновой и других подотраслях химической, нефтехимической и микробиологической промышленности
Сосуды и емкости химических производств прочих отраслей 9,0 промышленности
Машины и оборудование химической промышленности и промышленности минеральных удобрений
Башни, абсорберы, брызгоуловители сернокислотные; башни 14,3 и камеры абсорбционные в производстве фосфорных удобрений
Реакторы окисления, колонны ректификационные, трубчатые 14,9 агрегаты гидрирования в производстве капролактама, реакторы гидрирования пергидроля
Колонные аппараты производств:
кальцинированной и каустической соды (хлораторы титановые) 18,9 синтетического аммиака 25,0
хлора, хлоропродуктов и продуктов органического синтеза (ко- 10,0 лонны хлорирования гуммированные)
Колонные аппараты и аппараты с мешалками для производства пластмасс: с агрессивной средой 11,2
с неагрессивной средой 25,0
Плавильные агрегаты для производства каустической соды 3,1
химическим способом с котлами для плава
Укрупненные агрегаты конверсии и очистки газа в произ- 14,9 водстве аммиака; печи и конвертеры в азотной промышленности
Аппараты со сложными устройствами для производства 10,0 суперфосфата и калийных солей (растворители, суперфосфатные камеры, энерготехнологические агрегаты и др.)
Электролизеры диафрагменные БГК 6,0
Электролизеры разные 11,0
Смесители в производстве лаков и красок, бытовой химии; 11,0 аппараты с перемешивающими устройствами и смесители стальные; кристаллизаторы и фильтры в производствах химических волокон и пластмасс; теплообменное оборудование и смесители в производствах оргсинтеза и анилиновой промышленности; башни для сжигания фосфора и гидратации; контактные аппара-
ты в производствах серной кислоты и оксида этилена; выпарные аппараты в производстве каустической соды химической и хлорида кальция
Аппараты со сложными устройствами для производств:
хлорной промышленности 8,0
содовой промышленности 20,0
326
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Поршневые и центробежные компрессоры с газотурбинными и паровыми приводами в азотной промышленности; аппараты со сложными устройствами для производства аммиака и азотной кислоты; агрегаты промывки газа жидким азотом; текстильные машины для выработки текстильных и кордных химических нитей, крутильно-вытяжные, крутильные, текстурирующие и текстурирующе-вытяжные; таблеточные машины
Центрифуги и центробежные аппараты в производствах азотной промышленности; расплавители, автоклавы и аппараты непрерывной полимеризации для производства синтетических волокон
Сушильные барабаны, топки к сушильным барабанам, печи и сушилки в производстве ядохимикатов
Аппараты с вращающимися барабанами для производства соды кальцинированной
Нутч-фильтры
Смесители и экстракторы в производстве суперфосфата и фосфорной кислоты
Смесители, мешалки в производстве соды; аппараты с перемешивающими устройствами в производстве фосфорных солей; мешалки вертикальные и горизонтальные в производстве калийных солей; сушилки в производстве пластмасс и химических реактивов
Колонные аппараты для производства ядохимикатов и солей
Центрифуги, фильтры в производстве суперфосфата, минеральных солей, фосфорной и борной кислот; аппараты с перемешивающими устройствами в производствах серной, фосфорной, борной кислот, суперфосфата, фосфорных и других минеральных солей
Целлофановые машины с тележками и фильтрами, отделочные машины ОК и ОКИ, фильтры в производстве аммиака и азотной кислоты; кристаллизаторы в производствах органического синтеза и калийных солей
Центрифуги и центробежные сепараторы в промышленности лаков й красок, химических волокон, хлорной, химических реактивов, основной химии, горной химии; стиральные машины для стирки технических тканей химических производств
Валковые машины в производстве и переработке пластмасс
Прочее оборудование предприятий химической промышленности и промышленности минеральных удобрений
Фильтры в производстве кальцинированной и каустической соды; вакуум-фильтры барабанные в производстве гипохлорита кальция; фильтры листовые в производстве фосфорных солей и фосфорной кислоты; барабанные вакуум-фильтры в производстве соды
Аппараты для выплавки серы; центрифуги для медного и никелевого купороса
Абсорберы и дистилляторы в производстве сероуглерода; оборудование для производства сероуглерода; реакторы синтеза фреонов
Паровые кальцинаторы для производства кальцинированной соды; турбокальцинаторы в производстве фосфорных солей
10,0
16,9
11,1
13,0
14,3
7,0
11,1
17,9
7,0
14,3
10,0
18,7 Н,1
10,0
7,0
10,0
20,0
327
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Компрессоры, турбокомпрессоры и ротационные компрессоры 9,0 для хлора и водорода
Оборудование в производствах сульфита натрия (печи, 9,0 фильтры, выпарная аппаратура и др.)
Электрофильтры сухие и мокрые, циклоны, скрубберы, трубы 10,0 Вентури, ротоклейы, пылевые камеры и другое оборудование для каталитического и термического дожигания примесей; абсорберы для улавливания газообразных примесей и летучих растворителей; дымососы, пылеуловители и др.
Сушилки распылительные в производстве фосфорных удоб- 8,0 рений, борной кислоты и сульфитов; ванны и башни горячей и холодной конденсации в основной химии, воздухоподогрева-ния в производстве желтого фосфора
Дозаторы, дробилки, грохоты, дизель-генераторы, конвейеры, 7,0 элеваторы в производствах серной и борной кислот, фосфорных удобрений и солей
Оборудование очистки газов фторорганических производств 4,0
Установки воздухоразделительные (Q>1000 м3/ч по кисло- 20,0 роду, свыше 5000 м3/ч — по переработанному воздуху)
Установки воздухоразделительные (Q<1000 м3/ч по кислороду, до 5000 м3/ч — по перерабатываемому воздуху): специализации НПО «Кислородмаш» 20,0
специализации СЗКМ, ОЗКМ 14,9
Теплообменное оборудование, печи химической промышленности и другое специальное оборудование
Теплообменники оросительные, спиральные; котлы-утилиза- 9,0 торы в производстве серной кислоты; теплообменники фосфорных, сернокислотных и солевых производств; аппараты без перемешивающих устройств в производствах: сернокислотном, суперфосфатном, желтого фосфора, фосфорной кислоты и минеральных солей; кристаллизаторы в производстве глинозема (сернокислотным методом) и борной кислоты; гидролизеры в производстве пергидроля
Теплообменные и выпарные аппараты в производствах хлора, 11,1 каустической соды (химическим способом), аммиака, азотной кислоты
Теплообменные аппараты в производстве калийных солей 6,5
Теплообменные и колонные аппараты в производстве уксус- 9,1 ной кислоты
Теплообменные аппараты в производстве оксида этилена; 10,0 установки осушки воздуха в производстве хлора и каустической соды
Котлы-утилизаторы в производстве синильной кислоты 7,0
Печи для сжигания серы, обжига колчедана; печи КС 14,5
328
Продолжение
Группы и виды основных фондов
Срок службы в годах
Конвективные печи в производстве оксида этилена; печи 10,0 синтеза для производства хлорпроизводных
Печи для производства пигментов 17,9
Печи и прокалочное оборудование в производстве химических 9,0 реактивов, особо чистых веществ, ферритовых сегнетопьезоэлект-рических материалов, люминофоров
Нест'андартизированное специальное химическое оборудова- 12,0
ние (емкостная аппаратура, работающая под давлением и обогреваемая; баки смесителей с паровой рубашкой и мешалкой; нитраторы; теплообменная аппаратура; дозирующее оборудование, дозаторы, мерники; мешатели; сушильное и другое оборудование; вакуум-приемники, сборники с обогревом и т. д.)
Реакторы получения кислоты, борида натрия, каталитической 14,9 очистки хвостовых газов, фильтры, холодильники-конденсаторы, холодильники КС, котлы-утилизаторы, графитовые теплообменники в производствах азотной и фосфорной кислот, нитроаммофоски, при выплавке серы
Нейтрализаторы, грануляторы-аммонизаторы, абсорберы 15,9 фтористых газов, окислители с подогревом воздуха, сушильные барабаны, конденсатные емкости, реакторы фторида алюминия, реакторы с мешалкой, адсорберы вертикальные, абсорбционные колонны, фильтры кислоты, репульпаторы с мешалкой, экстракторы, горизонтальные и вертикальные подогреватели хвостовых газов, котлы-утилизаторы, теплообменники в производствах азотной и фосфорной кислот, нитроаммофоски, при выплавке серы
Смесители с фильтрами в производстве азотной и фос- 14,9 форной кислот, нитроаммофоски, при выплавке серы
Установки осушки воздуха, вакуум-испарители в произвол- 14,3 ствах азотной и фосфорной кислот, нитроаммофоски, при выплавке серы
w 2. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ОСНОВНЫХ СМАЗОЧНЫХ МАСЕЛ, ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК
О и гидравлических maceJi*
Области применения Основные смазочные материалы Заменители Примечание
наименование нормативный наименование нормативный
н марка документ и марка документ
Масла для смазывания редукторов, подшипников опор валов
и соединительных муфт
Зубчатые зацепления, эксцентрики, подшипники качения и скольжения грохотов, дробилок, мельниц и т. п., а также крупных насосов, в которых смазка осуществляется путем циркуляции с охлаждением и подогревом Масло индустриальное И-Г-С-220 (ИГП-114) ТУ 38101413—78 Масло индустриальное И-Г-С-100 (ИГП-72) ТУ 38101413—78
Эксцентрики самобалансных грохотов с картерной системой смазки Масло индустриальное И-ЛГ-А-15 (И-12А) ГОСТ 20799—88 Масло индустриальное И-Г-А-32 (И-20А) ГОСТ 20799—88
Редукторы и подшипники вальц-прес-сов, Германия Цилиндровое II ОСТ 380185—75 И-Г-С-Ю0 (ИГП-72) ТУ 38101413—78 —
Редукторы цилиндрические одно- и двухступенчатые с эвольвентиым зацеплением, зацеплением Новикова; коническо-цилиндрические одно- и двухступенчатые флотационных машин, сгустителей, центрифуг, вакуум-фильтров, вакуум-насосов, Масло трансмиссионное ТМ-3-18 (ТАП-15В) ГОСТ 23652—79 Масло индустриальное И-Т-Д-200 (ИРп-150) ТУ 38101451—78 При положительных температурах окружающего воздуха
* Обозначения масел приведены по следующим ГОСТам: индустриальных — ГОСТ 17479.4—87;
трансмиссионных — ГОСТ 17479.2—85;
гидравлических—ГОСТ 17479.3—85.
В скобках даны обозначения масел по действующей НТД.
грануляционных установок, сушильных барабанов, вентиляторов дутьевых, дымососов, конвейеров ленточных и скребковых, питателей, насосов, компрессоров, кратцер-краиов, отвалообразователей и т. д.
Редукторы цилиндрические одно- и Масло ГОСТ 23652—79 Масло ГОСТ 23652—79 При отрицатель-
двухступенчатые с эвольвентным зацепле- трансмис- трансмис- ных температурах
нием, зацеплением Новикова; коническо- сионное сионное окружающего воз-
цилиндрические одно- и двухступенчатые ТМ-3-9 ТМ-3-18 духа
флотационных машин, сгустителей, цент- (ТСп-10) (ТАП-15В)
рифуг, вакуум-фильтров, вакуум-насосов,
грануляционных установок, сушильных барабанов, вентиляторов дутьевых, дымососов, конвейеров ленточных и скребковых, питателей, насосов, компрессоров, кратцер-кранов, отвалообразователей и т. д.
Различные типоразмеры зубчатых сое- Смазка ТУ 38 УССР Масло ГОСТ 23652—79 При положитель-
динительных муфт с постоянным заполнением системы смазки путем разбрызгивания или непрерывного циркулирования «Шахтол-К» 201142—79 трансмиссионное ТМ-3-18 (ТАП-15В) ных и отрицательных температурах окружающего воздуха
Редукторы червячные флотационных машин, сгустителей, центрифуг, вакуум-фильтров, вакуум-насосов, грануляционных установок, сушильных барабанов, вентиляторов дутьевых, дымососов, кон- Масло индустриальное и-г-с-220 (ИГП-114) ТУ 38101413—78 Масло индустриальное И-Т-Д-220 (ИРп-150) ТУ 38101451—78 При положительных температурах окружающего воздуха
вейеров ленточных и скребковых, питателей, насосов, компрессоров, кратцер-кранов, отвалообразователей и т. д. при картерной системе смазки
Продолжение
332
Области применения Основные смазочные материалы Заменители Примечание
наименование и марка нормативный документ наименование и марка нормативный документ
Редукторы червячные флотационных машин, сгустителей, центрифуг, вакуум-фильтров, вакуум-насосов, грануляционных установок, сушильных барабанов, вентиляторов дутьевых, дымососов, конвейеров ленточных и скребковых, питателей, насосов, компрессоров, кратцер-кранов, отвалообразователей и т. д. при картерной системе смазки Масло автомобильное северное М-43/ /6-В, (АСЗп-6) ОСТ 38 01370—74 Масло трансмиссионное ТМ-3-9 (ТСп-10) ГОСТ 23652—79 При отрицательных температурах окружающего воздуха
Гидросистемы станков и автоматических линий, циркуляционные системы смазки, смазка малоиагруженных и средне-нагруженных передач Масло индустриальное гидравлическое И-Г-С-46 (И-Г-П-30), И-Г-С-68 (ИГП-38) ТУ 38101413 78 Масло индустриальное И-Г-А-32 (И-20А), И-Г-А-46 (И-ЗОА), И-Г-А-68 (И-40А), И-Г-А-100 (И-50А) ГОСТ 20799—88
Направляющие скольжения станков Масло индустриальное И-Н-Е-100 (ИНСп-65) ТУ 38101672—77 Масло индустриальное И-Г-А-100 (И- 50А) ГОСТ 20799—88
333
Подшипники шпинделя шлифовальных Масло ин- ГОСТ 20799—88 Масло ин- ГОСТ 20799—88 —
станков дустриальное И-Л-А-7 (И-5А) дустриаль-ное И-ЛГ-А-15 (И- 12А)
Приборы Масло приборное МВП ГОСТ 1805—76 Масло при- ТУ 38001168—79 борное ВНИИНП-6 —
Т рансформаторы Масло трансформаторное селективной очистки ГОСТ 10121—76 Масло ТУ 38101890—81 трансформаторное ТКп
Масла для смазывания поршневых и винтовых групп и механизмов движения воздушных передвижных и стационарных компрессоров
Поршневые группы воздушных поршневых компрессоров с лубрикаторными и картерными системами смазывания Масло компрессорное К-12 ГОСТ 1861—73 Масло ком- ГОСТ 9243—75 прессорное КС-19 При положительных температурах окружающего воздуха
Винтовые группы винтовых компрессоров (компрессорных передвижных станций) Масло турбинное Тп-30 ГОСТ 9972—74 Масло тур- ГОСТ 9972—74 бинное Тп-22 То же
Винтовые группы винтовых компрессоров (компрессорных передвижных станций) Масло* индустриальное И-ЛГ-А-15 (И- 12А) ГОСТ 20799—88 Равноценного заменителя нет При отрицательных температурах окружающего воздуха
Механизм движения (плоские направляющие) поршневых компрессоров с циркуляционной системой смазывания Масло* индустриальное И-Г-А-100 (И-50а) ГОСТ 20799—88 Масло* ин- ГОСТ 20799—88 дустриаль-ное И-Г-А- 68 (И-40А) При положительных температурах окружающего воздуха
Подшипники опор валов, передачи (редукторы) и зубчатые муфты центробеж- Масло турбинное ГОСТ 9972—74 Равноценного заменителя нет То же
Наличие противопенной присадки обязательно (присадка марки ПМС-200А по ТУ 6-02-718—72 в количестве 0,002%)
Продолжение
334
Области применения Основные смазочные материалы Заменители Примечание
наименование и марка нормативный документ наименование и марка нормативный документ
ных турбокомпрессоров при циркуляционных системах смазывания Тп-30
Поршневые группы воздушных поршневых компрессоров с картерной (разбрызгиванием) системой смазывания Масло компрессорное К-12 ГОСТ 1861-73 То же То же »
Пластичные смазки для опор Подшипники качения и скольжения Солидол опор валов (и — до 600 об/мин, 1нагр— синтетичес-до 65 °C) кий подшипников качения и муфт и канатов ГОСТ 4366—76 Смазка для горнорудного оборудования БНЗ-З скольжения ТУ 38 УССР 201357—80 При положительных температурах окружающего воздуха
Подшипники качения опор валов (и — до 3000 об/мин, /иагр — до 120 °C) Смазка Литол-24 ГОСТ 21150 -87 Смазка Униол-1 или Фиол-2 ТУ 38 УССР 201150—78 или 201188—79 —
Канаты Смазка канатная Торсиол-55 ГОСТ 20458—89 Смазка канатная Торсиол-35 ТУ 38 УССР 201214—80 При температуре окружающего воздуха до —50 С
Унифицированные системы густой смазки дробильного и размольного оборудования Смазка Униол-2 ГОСТ 23510—79 Смазка Униол-1 ТУ 38 УССР 21150—78 —
Открытые зубчатые пары барабанов размольных мельниц, конвейеров, сгустителей Смазка графитная УСсА ГОСТ 33335—80 Смазка У ниол-1 ТУ 38 УССР 201150—78 —
Приборы Смазка ОКБ-122-7 7 ГОСТ 18179—72 Смазка ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—74 —
Гидравлические масла
Системы гидронасос — гидромотор и гидронасос — силовой гидроиилиндр с гидрооборудованием конструкции заводов Минстанкопрома СССР, гидравлические установки вальц-прессов производства Германии Масло индустриальное гидравлическое И-Г-С-46 (ИГП-30) ТУ 38101413—78 Масло ин- ГОСТ 20199—88 дустриаль-ное И-Г-А- 46 (И-ЗОА) При положительных температурах окружающего воздуха
Система гидронасос — силовой гидроцилиндр конструкции заводов Минтрак-торсельхозмаша СССР То же То же То же То же То же
То же Масло индустриальное И-ЛГ-А-15 (И-12А) ГОСТ 20799—88 Масло ве- ГОСТ 1642—75 ретенное ТУ 38 101586—75 МГ-22-А (АУ) При отрицательных температурах окружающего воздуха
Гидротрансформаторы и автоматические коробки передач автомобилей и другой подвижной техники; гидросистемы зарубежных экскаваторов, гидравлических кранов А ТУ 38101179—71 Равноценного заменителя нет При температурах до —40 °C
Гидросистемы шагающих экскаваторов МГ-15-В (ВМГЗ) ТУ 38101479—74 То же При температурах от +60 до —50 °C
Гидросистемы различных машин и механизмов МГ-22-А (АУ) ГОСТ 1642—75 ТУ 38 101586—75 Равноценного заменителя нет При температурах от +60 до —50 °C
СЛ Гидравлические системы станочного оборудования, прессов; системы смазки мало- и средненагруженных зубчатых передач, направляющих качения и скольжения станков; гидросистемы промышленного оборудования, строительных, дорожных и других машин, работающих на открытом воздухе И-ЛГ-А-15 (И-12А) ГОСТ 20799—88 То же При температурах от —5 до +70 °C
3. ОСНАСТКА ДЛЯ ЗАПРАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ МАСЛАМИ
Наименование и модель оснастки Мощность электродвига теля кВт Производи тельность Габариты мм
Колонки маслораздаточные стационарная, 367М 1,1 8—10 л/мин 365 X 270X1120
стационарная, 3155 1,5 12 л/мин (225 X 330 X 1200) 675 X 560X1410
переносная*, 397А —- 6—8 л/мин 330 X 235X1390
Установки смазочно запра вочные стационарная, ОЗ 4967М 5,5 6—8 л/мин 3769X750X2055
передвижная, ОЗ 9902 4,0 6—8 л/мин 1920Х1Ю0Х1370
Установка для заправки агре 1,0 10—12 л/мин 700X620X425
гатов, 3119 Солидолонагнетатели пневматический, 3154М 200 г/мин 510 X 485 X 920
передвижной, ОЗ 9903 0,8 150 см3/мин 680 X 690 X 380
Тележка емкость для слива —- ^бака=40 Л 1165X446X750
масла
* Колонка — с ручным а солидолонагнетатель — с пневматическим приводом
4. ПОРЯДОК РАССЛЕДОВАНИЯ И УЧЕТА АВАРИЙ
Различают аварии I категории, II категории и производственные неполадки Авариями I категории считаются аварии, в результате которых полностью (частично) выведено из строя производство, а также аварии производствен ных зданий, сооружений, аппаратов, машин, оборудования, горных выработок, отражающиеся иа работе предприятия в целом, отдельных его производств или технических единиц
К авариям I категории относятся
а) по горнодобывающей промышленности
взрывы газа и пыли, взрывы на складах взрывчатых материалов (ВМ), внезапные выбросы угля, руды, породы и газа, горные удары, обвалы в вертикальных или наклонных стволах шахт, прорывы дамб (плотин) хвостохранилищ, внезапные разрушения технологических зданий и сооружений, пожары в под земных выработках, на складах ВМ и в других местах их хранения, а также на транспортных средствах, перевозящих ВМ, пожары в надшахтных зданиях и сооружениях, рецидивы списанных эндогенных пожаров, аварии вентиляторных установок главного проветривания, центральных водоотливов и компрессорных установок, аварии при эксплуатации дегазационного оборудования, независимо от последствий и длительности простоя производства,
прорывы воды, заиловки или обводненной горной массы, обрушения горных выработок, аварии на обогатительных, агломерационных (окомковательных) фабриках, конвейерных линиях, нарушения подачи электроэнергии и др, выз вавшие простой, продолжительностью более суток, шахты, рудника, карьера (разреза),
аварии грузовых и грузолюдских подъемных установок в стволах шахт, вызвавшие простой свыше одной смены,
б) по химической промышленности аварии, происшедшие в результате взры вов, вызвавших разрушение технологической системы и других инженерных соору-336
жений производства вследствие чего полностью или частично прекращен выпуск продукции и для его восстановления потребуются специальные ассигнования.
в) по объектам котлонадзора взрывы котлов, сосудов, работающих под давлением, разрывы трубопроводов пара и горячей воды первой категории,
г) по объектам газового надзора разрушения газопроводов, выход из строя оборудования газораспределительных станций, пунктов и установок, повлекшие за собой взрывы газа в жилых домах, общественных зданиях, инженерных сооружениях, а также остановку (перерыв) в газоснабжении города, населен ного пункта,' микрорайона предприятия, взрывы и пожары, связанные с экс плуатацией газового хозяйства на газгольдерных, газонаполнительных и авто заправочных станциях сжиженных газов, ГРЭС, ТЭЦ и районных отопительных котельных, а также на других объектах повлекшие за собой разрушение зданий и остановку предприятия в целом или отдельных цехов
Авариями II категории считаются аварии, ц результате которых произошли разрушения либо повреждения отдечьных производственных сооружений аппа ратов, машин, оборудования, горных выработок отражающиеся на работе участка (цеха), объекта и приводящие к снижению объемов производства или простою производственных мощностей более одной смены
К авариям II категории относятся
а) по горнодобывающей промышленности вспышки и горение газа и пыли в подземных выработках, эндогенные пожары на отдельных участках без остановки панели, крыла шахты прорывы газов из пожарных участков, внезапные выде ления газов, обрушения очистных и подготовительных выработок, оползни и обрушения бортов карьеров, прорывы воды или обводненной горной массы которые привели к остановке работ на панели, крыле иа срок более суток, выгорания взрывчатых веществ, не вызвавшие взрыва или пожара, аварии участковых подъемных и вентиляторных установок загорание кабелей, крепи и других материалов в подземных выработках, столкновения железнодорожных поездов на карьерах, падение подвижного состава и машин с бортов карьеров и отвалов, аварии на отдельных секциях обогатительных фабрик, а также в дробильно сортировочных отделениях, вызвавшие простои более смены,
б) по химической промышленности аварии в результате которых повреждено основное или вспомогательное технологическое оборудование инженерные соору жения, вследствие чего полностью нлн частично прекращен выпуск продукции и для возобновления производства потребуются затраты более нормативной суммы амортизационных отчислений на плановый капитальный ремонт этих объектов производства, но не потребуется специальных ассигнований,
в) по объектам газового надзора* взрывы газа в газифицированных печах,
х Взрывы газа происшедшие в период производства специализированными организациями пускона щдочных работ ичи происшедшие на остановленных (в период запрещения пользования газом) объектах расследованию и учету в порядке предусмотренном настоящей инструкцией не под чежат
Взрывы газа в топках газифицированных потоков не вызвавшие разрушения обмуровки и повреждения котлов расследуются администрацией предприятия Резу штаты расследования таких аварии а также разработанные мероприятия по недопущению их повторения чотжны быть направ лены администрацией предприятия местным органам Гошортехнадзора в девя)иди₽вныи срок посче окончания рассчедования
22-1133
337
топках и газоходах котлов, в агрегатах, вызвавшие их местные разрушения или отключения, повреждения подземных газопроводов (механические, коррозионные и др ), вызвавшие кратковременный перерыв в газоснабжении отдельных зданий, цехов или отдельных установок,
г) по объектам котлонадзора* разрывы крышек и затворов лазов или люков паровых котлов и сосудов, работающих под давлением, образование выпучин, трещин на стенках барабанов, топочных камер, жаровых труб, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды, вызвавших остановку их на ремонт, отрыв донышек коллекторов, разрывы кипятильных, экранных и необогреваемых труб, разрывы трубопроводов пара и горячей воды II и III категории, взрывы в топках котлов (за исключением котлов, работающих на газе),
д) по подъемным сооружениям' разрушения или излом (изгиб) металлоконструкций грузоподъемной машины (моста, портала, рамы, платформы, башни, стрелы), вызвавшие капитальный ремонт металлоконструкций или замену их отдельных секций, а также падение грузоподъемной машины, вызвавшее указанные повреждения, падение кабины лифта, его противовеса или отдельных частей противовеса
Производственными неполадками считаются случаи нарушений технологических процессов, нормальной работы оборудования, временные остановки производства в результате срабатывания автоматических защитных блокировок и другие локальные нарушения в работе цехов, участков и отдельных видов технологического оборудования, не приведшие к разрушению или повреждению оборудования, машин или механизмов, и не соответствующие по характеру и последствиям авариям I и II категорий
К производственным неполадкам, в частности, относится
а) нарушение нормальной работы и ограничение в снабжении основных потребителей электроэнергией, паром, воздухом, газом, водой, кислородом и другими энергоресурсами,
б) нарушение работы электроприводов, преобразовательных установок и другого электрического, теплового и газового оборудования, а также систем контрольно-измерительных приборов и телемеханики, вызвавшее остановку основных агрегатов, повлекшую за собой снижение объема выпускаемой продукции,
в) повреждение основного оборудования, требующее останова его на срок не более 8 ч,
г) увеличение срока ремонта основного оборудования более чем йа 20% срока, установленного графиком,
д) снижение тепловой нагрузки ТЭЦ, котельной более чем на 20% плановой в течение более 1 ч,
х Аварии объектов котлонадзора и подъемных сооружений, происшедшие при испытании нх давлением (нагрузкой), монтаже, демонтаже, ремонте и транспортировании в период производства специализированными организациями пусконаладочных работ, прн освидетельствовании, рассмотре нию и учету в порядке, предусмотренном настоящей инструкцией не подлежат Администрация пред приятия (организации) обязана установить причины таких аварий и повреждений, разработать и осуществить меры по их предупреждению
Аварии на объектах к от том адзора н подъемных сооружениях, не подлежащих в соответствии с правилами безопасности регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, расследуются в порядке установленном министерством (ведомством) без участия представитетя Госгортехнадзора
338
е) повреждение вспомогательного оборудования производственного назначения (оборудования, участвующего в процессе передачи и распределения электрической и тепловой энергии, а также других энергоресурсов), вызвавшее его остановку или выход из резерва;
ж) повреждение устройств автоматического регулирования технологической защиты (включая и релейную) и сигнализации, ие устраненное в течение 8 ч, Или ложное их действие, если это не вызвало аварию;
з) нарушение технологического режима работы основных агрегатов и неправильная работа энергетического оборудования, не приведшие к авариям или несчастным случаям, например:
— отклонение от установленных производственными инструкциями норм на параметры энергоресурсов продолжительностью более 30 мин;
— повышение против установленной нормы содержания кислорода в питательной воде или солесодержания в котловой воде продолжительностью более 3 ч;
— увеличение жесткости химически очищенной воды против нормы более чем на 25% продолжительностью свыше 4 ч;
— нарушение работы или повреждение оборудования топливоподачи. повлекшие за собой снижение запаса топлива в котельной ниже установленной нормы либо лишившее котельную предприятия резервных средств подачи топлива;
— появление «Земли» в оперативных цепях, не устраненное в течение 24 ч;
— упуск масла из маслонаполненных аппаратов (определяемый по отсутствию масла на масломерном стекле);
— обводнение турбинного масла выше допустимой нормы и другие причины;
и) выход из строя устройств автоматического регулирования технологической защиты, сигнализации и КИП в течение более 16 ч;
к) неправильная работа релейной защиты, электроавтоматики и систем управления, а также ошибочное ручное отключение энергооборудования, если это привело к аварии;
л) выход из строя отдельных цепей оперативной связи продолжительностью более чем на 16 ч, если он не привел к аварии или к несчастному случаю;
м) нарушение работы энергооборудования при проведении научно-исследовательских работ, наладочных работ и испытаний по утвержденным программам, если это нарушение не было следствием неправильных действий персонала научно-исследовательской организации;
н) нарушение правил техники безопасности, которое могло бы привести к аварии или браку в работе.
Руководитель предприятия обязан незамедлительно сообщить срочным донесением о происшедшей аварии вышестоящей организации, инспектору или инспекции (управлению округа) Госгортехнадзора, техническому инспектору /руда профсоюза, курирующему предприятие, и органам прокуратуры по месту нахождения предприятия в установленном порядке.
Руководитель предприятия также обязан сообщить местным органам Госгортехнадзора о серьезных неполадках в работе оборудования для согласования участия в работе комиссий по расследованию отдельных неполадок.
22*
339
Расследование аварии имеет цель установить ее причины и наметить меры по устранению ее последствий, определить материальный ущерб и разработать мероприятия для предупреждения аналогичных аварий Каждое предприятие должно иметь журнал учета аварий, в котором в хронологическом порядке должны регистрироваться все аварии
Расследований аварий производится комиссиями, в состав которых входят представители предприятий, органов Госгортехнадзора и профсоюзных организаций
Приказы (распоряжения) о назначении комиссий издают
а) по расследованию аварий I категории — вышестоящая административная организация (министерство, ведомство, промышленное или производственное объединение, управление и отделы исполкомов местных Советов народных депутатов по объектам, непосредственно им подчиненным) по согласованию с органами Госгортехнадзора и профсоюзными организациями,
б) по расследованию аварий II категории — вышестоящая административная организация, производственное объединение или предприятие, на котором произошла авария (при прямом его подчинении министерству) по согласованию с органами Госгортехнадзора и профсоюзными организациями
В зависимости от конкретных условий (характера и возможных последствий аварии) комиссия может быть создана приказом Госгортехнадзора СССР (Госгортехнадзора союзной республики), согласованным с министерством (ведомством) и ЦК профсоюза или распоряжением правительственных органов
Председателем комиссии по расследованию аварий I и II категорий могут назначаться как представители вышестоящих хозяйственных организаций, так и органов Госгортехнадзора по согласованию между ними.
При расследовании аварии на объектах котлонадзора или подъемных сооружениях председателем комиссии назначается представитель Госгортехнадзора При этом приказ издается органом надзора по согласованию с организациями, работники которых вводятся в состав указанной комиссии
Органы Госгортехнадзора СССР имеют право в необходимых случаях самостоятельно расследовать обстоятельства и причины аварии и по результатам расследования принимать решения, выполнение которых обязательно для подконтрольных предприятий и организаций При этом состав комиссии определяется управлением Госгортехнадзора округа или союзкой республики
В состав комиссии должны входить:
а) при расследовании аварии 1 категории — руководитель вышестоящей организации или его структурного подразделения, представитель инспекции, управления округа или Госгортехнадзора союзной республики и представитель профсоюзной организации (данного предприятия, горкома, обкома или совета профсоюза),
б) при расследовании аварии II категории - представитель вышестоящей организации или руководитель предприятия или его служб (при прямом подчинении предприятия министерству), представители органов Госгортехнадзора (работник управления округа, начальник инспекции или его заместитель, участковый инспектор)
В необходимых случаях для участия в расследовании аварий могут привле
340
каться представители и других организаций (научно-исследовательских, проектных, конструкторских, заводов-изготовителей и т п )
Комиссия по расследованию аварии должна без задержки начать расследование причин аварии и в течение 10 дней составить акт расследования аварии, оформить другие необходимые документы и материалы Акт подпись! вается членами комиссии
Срок расследования может быть увеличен организацией, назначившей комиссию, в зависимости от характера аварии и необходимости проведения дополнительных исследований и экспертиз
Комиссия по расследованию аварии имеет право получать в ходе расследования письменные и устные объяснения от очевидцев происшедшего, должностных и других лиц
По требованию комиссии предприятие (организация) обязано обеспечить за счет собственных средств
а) привлечение к расследованию специалистов — экспертов, выполнение расчетов, лабораторных исследований, изготовление фотоснимков, эскизов поврежденных объектов и места аварии и других документов, необходимых для выявления обстоятельств и причин аварии,
б) предоставление спецодежды, средств индивидуальной защиты, транспортных средств и средств связи, необходимых для расследования,
в) печатание и размножение в необходимом количестве материалов расследования аварии
Экспертная комиссия назначается распоряжением председателя комиссии по расследованию аварии Этим же распоряжением назначается председатель экспертной комиссии
Вопросы, требующие экспертного заключения, ставятся в письменной форме Материалы экспертной комиссии, подписанные всеми ее членами, должны пред ставляться комиссии по расследованию аварии в машинописном виде
В ходе расследования комиссия классифицирует аварию, выясняет обстоятельства, предшествующие аварии, устанавливает ее причины, характер нарушений условий эксплуатации оборудования, технологических процессов, нарушений правил и норм по технике безопасности, устанавливает состав лиц, ответственных за происшедшую аварию, намечает мероприятия по тиквидации ее последствий и предотвращению повторения подобных аварий, определяет размер (процент) разрушений и материальный ущерб, причиненный зданиям, сооружениям, оборудованию, подготовленным к выемке запасам полезных ископаемых, полуфабрикатам и готовой продукции предприятия, а также народно-хозяйст венным объектам вне предприятия V
Экономический ущерб от аварии подсчитывается предприятием Документы об учете экономических последствий аварии, подписанные руководителем предприятия, прилагаются к акту расследования аварии Данные указанного документа используются для подсчета итогового размера экономического ущерба от аварии, а также для формирования статистической отчетности («Отчет о пожарах и ущербе» — формы 12-ПО, 13-ПО, «Отчет о пострадавших на производстве, авариях и затратах на мероприятия по охране труда» — форма 7-т) и других видов отчетности
341
Экономический ущерб or аварии рекомендуется подсчитывать с учетом еле дующих основных статей расхода
а) прямые убытки — непредусмотренные выплаты заработной платы за все работы, связанные с ликвидацией аварии, стоимость полностью или частично выведенных из сферы производства материальных ценностей (оборудование, сырье, коммуникации, горные выработки и т п ),
б) затраты производственные — дополнительные затраты материальных, финансовых и трудовых ресурсов для ремонта и восстановления аварийных объектов или их звеньев
При этом учитываются суммы и объемы материальных затрат, включаемые в первичную учетно отчетную документацию предприятия
По авариям на объектах котлонадзора и подъемных сооружениях подсчет экономического ущерба не производится
Если к моменту окончания расследования аварии объект не пущен в экс плуатацию, то о его восстановлении руководитель предприятия до пуска объекта в эксплуатацию извещает организации, принимавшие участие в расследовании аварии
По результатам расследований аварий I и II категорий вышестоящая орга иизация издает приказ
В тех случаях, когда предприятие подчиняется непосредственно министерству (ведомству), приказ по результатам расследования может издаваться предприятием, на котором произошла авария
Материалы расследования аварии I категории должны включать
а) приказ о назначении (создании) комиссии для расследования причин аварии,
б) акт расследования аварии, к которому прилагаются
— протокол осмотра места аварии, планы, схемы, фотоснимки, эскиз места аварии,
— распоряжение председателя комиссии о назначении технической экспер тизы и другие распоряжения, изданные комиссией по расследованию аварии,
— заключение экспертной комиссии о причинах аварии, результаты лабора торных и других исследований, экспериментов, анализов и т п ,
— докладная записка ВГСЧ, ГСС, ВЧ или пожарной команды, если они вызывались для ликвидации аварии,
— протоколы опроса и объяснения лиц, причастных к аварии, а также должностных лиц, ответственных за соблюдение требований ГОСТов, норм и правил по технике безопасности,
— справки об обученности и прохождении инструктажа по технике безо пасности обслуживающего персонала,
— другие материалы (справки, выписки и т п), характеризующие аварию
Состав материалов, прилагаемых к акту расследования аварии II категории, определяет председатель комиссии В числе таких материалов в обязательном порядке должны быть
а) приказ о назначении (создании) комиссии для расследования причин аварии,
б) сведения об обученности обслуживающего персонала,
в) сведения об экономическом ущербе от аварии
342
Техническое оформление материалов расследования (акта и приложений к нему) возлагается на предприятие, которое обязано не позднее 3 дней после окончания расследования аварии произвести их рассылку:
а) по аварии I категории — вышестоящей организации, местным органам Госгортехнадзора, Госгортехнадзору союзной республики и Госгортехнадзору СССР, технической инспекции труда ЦК профсоюза;
б) по аварии II категории — местным органам Госгортехнадзора (в двух экземплярах) и вышестоящей хозяйственной организации.
Рассылку актов расследования аварий на объектах котлонадзора и подъемных сооружениях осуществляет местный орган Госгортехнадзора.
По решению комиссии материалы расследования аварии могут быть направлены в органы прокуратуры по месту нахождения предприятия.
Отчетные сведения об авариях органы Госгортехнадзора (управления округов, расположенных на территории РСФСР, и госгортехнадзоры союзных республик) направляют в Госгортехнадзор СССР в установленном порядке.
Вышестоящая организация должна обеспечить проработку обстоятельств, причин аварии и намеченных комиссиями мероприятий с персоналом, работающим на родственных предприятиях в аналогичных условиях, и принять меры по недопущению на них подобных аварий.
Предприятием представляется письменная информация о выполнении мероприятий, предложенных комиссиями по расследованию: по авариям I категории— организациям, представители которых участвовали в расследовании, по авариям II категории — органам Госгортехнадзора и вышестоящей хозяйственной организации.
Если авария произошла из-за конструктивных недостатков оборудования, то администрация предприятия обязана направить заводу-изготовителю этого оборудования обоснованную рекламацию, а ее копию — вышестоящей организации, в ведении которой находится завод-изготовитель. По объектам котлонадзора и подъемному оборудованию копии рекламации направляются в орган Госгортехнадзора, выдавший разрешение на изготовление оборудования.
Копии рекламации по буровому, нефтепромысловому и геологоразведочному оборудованию должны направляться также лаборатории Госстандарта СССР по месту нахождения завода — изготовителя оборудования и Госгортехнадзору СССР.
Регистрация и учет аварий технологического оборудования ведется в отделе главного механика в специальном журнале. Ответственность за правильность учета возлагается на руководителя предприятия.
Администрация предприятия (организации) несет в установленном порядке ответственность за несвоевременное сообщение об аварии и причинах аварии или сокрытие ее от расследования, умышленное искажение обстоятельств и причин аварии и несохранение до расследования обстановки на рабочих местах и состояния оборудования такими, какими они были в момент происшествия, а также искажение статистических сведений, характеризующих размер материального ущерба от аварии.
Отдел главного механика совместно с технологическим цехом на основании результатов учета и анализа аварий и других нарушений в работе техноло
343
гического оборудования должны разработать мероприятия по предотвращению выхода его из строя.
К числу таких мероприятий относятся следующие:
а) четкая регламентация функциональных обязанностей обслуживающего персонала и контроль за их выполнением;
б) дополнительное обучение эксплуатационного (производственного) и дежурного ремонтного персонала правилам технической эксплуатации оборудования;
в) организация технического обслуживания;
г) своевременное проведение испытаний и проверок;
д) совершенствование инструкций, модернизация или замена технологического оборудования, не соответствующего мощности, условиям и режиму работы агрегата или механизма;
е) безусловное выполнение в полном объеме профилактических работ, предусмотренных технической документацией;
ж) проведение противоаварийных тренировок;
з) устройство средств защиты и автоматики, отключающих технологическое оборудование в аварийных ситуациях и при перегрузках;
и) применение при ремонте только тех материалов и марок сталей, которые рекомендованы техническими условиями.
5. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАСЧЕТУ ОТДЕЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ И ПОКАЗАТЕЛЕЙ СИСТЕМЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
5.1. Методика расчленения машин на сменные элементы
Задача заключается в том, чтобы разработать такую номенклатуру сменных элементов машин (оборудования), которая обеспечивала бы наименьшие затраты труда, времени и средств на ремонт машин, доставку и хранение сменных элементов. При этом должны быть соблюдены необходимые конструктивные и технологические требования к сменным элементам. Расчленение машин на сменные элементы производятся в несколько этапов.
На первом этапе выделяются основные сменные элементы (ОСЭ). Как правило, это крупные узлы и агрегаты машины. Здесь основными критериями являются: конструктивная обособленность узлов и агрегатов, легкость демонтажа, приспособленность к транспортированию на ремонтные предприятия. Результатом первого этапа расчленения является перечень ОСЭ, в основном соответствующий традиционному делению машины на агрегаты и узлы.
На втором этапе каждый из ОСЭ анализируется с точки зрения возможности выделения из его состава дочерних сменных элементов (ДСЭ), если технические условия допускают частичную разборку ОСЭ в условиях эксплуатации.
В число ДСЭ включаются такие составные части ОСЭ (сборочные единицы, детали), которые одновременно отвечают всем перечисленным ниже техническим и экономическим требованиям:
а) технические условия должны допускать проведение разборки ОСЭ до уровня, необходимого для демонтажа потенциального ДСЭ;
344
б) конструкция потенциального ДСЭ должна допускать его самостоятельное транспортирование и хранение без ухудшения технических характеристик (по сравнению со случаем транспортирования и хранения в составе ОСЭ);
в) технические условия иа ремонт ОСЭ должны допускать обезличенную замену потенциального ДСЭ;
г) продолжительность простоя машины при замене ДСЭ (ftp) должна так соотноситься с продолжительностью простоя при замене ОСЭ ((?рэ), чтобы выполнялось условие:
(ftp-Й?РСЭ) <С?рга/лСч,
где С°сэ — годовая стоимость хранения ОСЭ на складе предприятия; руб; п — число периодов пополнения запаса ОСЭ данного типа иа складе предприятия за год; Сч — стоимость убытков от часа простоя машины, руб/ч.
Пример. Продолжительность простоя при замене ОСЭ — 10 ч, при замене рассматриваемого Z-го элемента ОСЭ— 11,5 ч; стоимость убытков от часа простоя машины — 18 руб/ч, стоимость хранения ОСЭ в течение года — 88 руб; запас пополняется — 1 раз в месяц (п= 12) Отсюда
(11,5—10X88/(12.18); 1.5>0,4,
т. е. условие не выполнено. Следовательно, рассматриваемый (-й элемент не включается в число сменных элементов машины.
5.2, Выбор стратегий ремонта сменных элементов оборудования и их параметров
Эффективная организация ремонта любого оборудования может быть обеспечена применением рассмотренных ниже стратегий профилактических замен (ремонтов) сменных элементов оборудования.
При стратегии стандартных замен (С,) сменные элементы заменяют в обязательном порядке при наработке оборудования Тп, 2ТП, 'ЛТ„ и т. д. независимо от того, были ли неплановые замены в промежутках между плановыми заменами.
При стратегии индивидуальных замен (С2) сменные элементы заменяют при выработке ими установленного ресурса Г„. Если отказ элемента происходит раньше, то его заменяют в неплановом порядке, а отсчет наработки) ведется с момента замены.
При стратегии замен по техническому состоянию (Cs) сменные элементы заменяют по мере выработки ими заложенного ресурса, контролируемого с периодичностью („ по изменению параметра технического состояния элемента.
Затраты на замены и контроль состояния, приходящиеся на единицу наработки элемента (удельные затраты), для перечисленных стратегий определяют соответственно по формулам (в руб. на ед. наработки):
345
С^С^+СоНа^/Т^
С2={Сс[1 - F(Тл) 1 + С/(7-п)}/ 5 F(t)dt, о
Сз={С0<2(<ф) + С„[ 1 - Q(<ф)] + Сктк(/ф) }//ф ,
где Сп— стоимость плановой замены сменного элемента, руб , Со— стоимость неплановой замены, сменного элемента (при отказе), руб, Ск—средняя стоимость операций контроля технического состояния сменного элемента, руб, Тл—периодичность плановых замен элемента, ед наработки, Н(ТЛ) — среднее число неплановых замен сменного элемента иа интервале Тп (функция восстановления) в условиях стратегии Ct, F (Тп) — вероятность без
отказной работы сменного элемента на интервале 7',., ^F(7)dt— средняя о
наработка сменного элемента в условиях стратегии С2, ед наработки, 7ф — средний фактический ресурс (срок жизни) сменного элемента в условиях стратегии С3, ед наработки, Q(t^)— вероятность отказа сменного элемента за время /ф м, —F(t), —среднее количество проверок техни
ческого состояния элемента за средний срок жизни
При всех стратегиях плановых замен средний фактически используемый ресурс элемента /ф меньше среднего ресурса элемента Тлр заложенного при его изготовлении Как правило, диагностическая стратегия обеспечивает наиболее эффективное использование заложенного ресурса Величина /ф зависит от выбранных значений межконтрольной наработки /м и допускае мого отклонения параметра DB технического состояния элемента
Если элемент имеет диагностические параметры, контроль которых позволяет получить объективную оценку технического состояния, то сменный элемент следует эксплуатировать, используя стратегию С3
При отсутствии диагностических параметров приходится делать выбор между стратегиями С[ и С2 Применительно к одиночному элементу вторая стратегия более экономична, но требует индивидуального учета наработки элемента При большом количестве однотипных элементов и проведении их групповых замен первая стратегия может оказаться экономически более предпочтительной
Определение периодичности замен и контроля состояния сменных элементов. Оптимальная периодичность (Тп) замены сменных элементов при ремонтах по стандартной и индивидуальной стратегиям определяется по графикам, приведенным на рис 1
346
Для определения оптимальной наработки сменных элементов до замены Т необходимо знать закон распределения наработки сменных элементов до отказа (ресурс), соотношение стоимостей плановой и неплановой замены (ремонта) элементов ЛО = СП/СО и коэффициент вариации ресурса 1> = с/7'ср, где с — среднеквадратичное отклонение ресурса сменного элемента, ед наработки элемента, Т — средний ресурс сменного элемента, ед наработки элемента
Пример 1 Сменный элемент характеризуется следующими показа телями Сп= 14 руб, Сп=46 руб Наработка элемента до отказа подчини ется нормальному закону распределения с параметрами 7ср=150 ч, с = 31 ч
Требуется определить оптимальную периодичность плановых замен смен него элемента Т°т и удельные затраты при эксплуатации сменного элемента по стратегии иидивидуальнык-^амен
Находим
Ао= 14 46» 0,3. и = 31 150» 0,2
На рис 1, в выбираем кривую Ло=О,3, а на ней — точку ц = 0,2, под которой иа оси абсцисс находим 7'п/7ср=0,72 (отсюда Т’“"т=0,72 7,.,)
Перпендикуляр, опущенный из точки v = 0,2 на ось ординат, зафиксп рует минимальное значение удельных затрат С = 0,5 (в нормированных единицах С(1/7ср)
Критерием целесообразности проведения плановых замен является выполнение условия С<1 В данном случае С = 0,5, что свидетельствует о высокой эффективности плановой замены элемента
В абсолютных единицах измерения оптимальная периодичность плане вых замен составит
7'п=0.727'ср=0,72 • 150= 108 ч,
а реальные удельные затраты будут равны
С = О,5Со/Уср = О,5 • 46 150=0,15 руб/ч
Если эксплуатация элемента производится на основе диагностической стратегии (по техническому состоянию), то определение ее основных параметров осуществляется по номограмме* (рис 2), особенностью которой явля ется то, что она позволяет найти не только оптимальную межконтрольную наработку ио и оптимальное допускаемое отклонение £)™т параметра тех нического состояния элемента
Пример 2 Элемент заменяется по техническому состоянию и харак теризуется следующими показателями 7ср= 1260 ч, п=0,5, Сп=50 руб, Со= 100 руб, Ск=6,5 руб Номинальное значение параметра Пн=0,2 мм,
* Михлин В М Прогнозирование технического состояния машин М «Колос» 1976
347
Рис. 1. График для определения удельных затрат С и оптимальной периодичности замен (ремонтов) Тп/Тср в зависимости от соотношения стоимости плановых и неплановых замен Ао = Сп/Со и коэффициента вариации наработки элемента до отказа о = о/7'ср в условиях стандартной (а, б) и индивидуальной (в, г) стратегии замен:
а, в — нормальный закон распределения; б, г — закон распределения Венбулла
Рис. 2. Номограммы для определения межконтрольной наработки tv = TCf/T0 и допускаемого отклонения параметра О™’ в зависимости от соотношения стоимости неплановых и плановых замен А = СО/СП, соотношения стоимости операций контроля и плановых замен B = CJCn, коэффициента вариации наработки до отказа т = 6/7'ср и величины показателя степени а функции, аппроксимирующей изменение параметра, в условиях стратегии замен элемента по техническому состоянию: а — для А —1,2—1,7 — сплошные линии, для А—2,6—4,5 — пунктирные линии; б — см. стр. 351;
350
б — для А = 1,8—2,5 — сплошные линии, для А >4,5 — пунктирные линии.
Последовательность определения (нижняя часть номограммы)- B~>v(A) ->• Тдпт. Последовательность определения ^опт (верхняя часть номограммы):
351
предельное изменение параметра технического состояния в процессе эксплуатации И„=0,8 мм
Требуется определить оптимальную межконтрольную наработку tlf, оптимальное допускаемое отклонение параметра технического состояния /)°" и оптимальное допускаемое значение параметра П':^;
Находим А = Со/Сп=1ОО 50 = 2, В = Ск/Сп=0,13 По значению А = 2 выбираем правую часть номограммы* (рис 2, б) и в ее нижней части от ординаты В = 0,13 проводим горизонтальную линию до пересечения с кривой о = 0,5 (точка F) Абсцисса точки F (Т0=2,0) определяет оптимальную периодичность межкоитрольной наработки в нормированных величинах T0=TCf/t„ Величина /м в абсолютных единицах составит
^=М7'о=1260 2,0 = 630 ч
Следующий этап — определение оптимального отклонения параметра технического состояния Проведя вертикаль из точки F до пересечения с кривой о = 0,5 в верхней зоне номограммы, находим точку Ff, ордината которой (точка G) определит £)0=£)™т=0,55 в нормированных единицах (в долях Ип)
Переход к абсолютному значению отклонения параметра технического состояния £)опт производится по формуле
Пот=О“"тИп=0,55 • 0,8 = 0,44 мм
Если изменение параметра происходит по степенной функции с показателем а>1, например равным 1,4, то величина ГУ,.'' определяется следующим образом От найденного ранее значения D™n (точка G) движемся параллельно ближайшей наклонной линии до пересечения с абсциссой а=1,4 (точка Р) Ордината G' этой точки определит скорректированное значение £)“пт=0,43, а следовательно, и абсолютную величину оптимального допускаемого отклонения параметра — 0,34 мм (£>°пт • Ип=0,43 0,8)
По той же схеме определяется допускаемое отклонение параметра технического состояния и в том случае, когда величина /м задана технической документацией
Оптимальное допускаемое значение параметра определяется выражением П°"Т=П + Г)'"' д АДОП
В рассматриваемом примере П™’ равно 0,64 мм при а= 1 и 0,54 при а = 1,4
Знак «-(-» соответствует случаю, когда параметр в процессе эксплуатации увеличивается, а знак «—» — когда он уменьшается
Расчет стоимостных показателей при определении оптимальной периодич
352
ности замен элементов и контроля их технического состояния. Средняя стоимость плановой (неплановой) замены сменного элемента (С3) в общем виде определяется суммой затрат и убытков
С3=Смаг+ Стр + Су,
где Смат — стоимость материальных затрат, Стр — стоимость трудовых затрат Су — стоимость убытков от простоя оборудования в случае плановой (неплановой) замены элемента
Составляющая С„ат представляет собой совокупную стоимость всех видов используемых запасных частей, смазочных п других материалов Если элемент заменяется из-за отказа, то необходимо дополнительно учитывать материальные затраты на устранение вторичных отказов т
Составляющая Стр = У представляет собой сумму затрат на оплату
труда всех участников работ по замене сменного элемента в плановом порядке или из-за отказа Здесь С, — часовая заработная плата j-ro участника работ, руб/ч, t — средняя продолжительность работы j-ro участника работ при замене данного элемента, ч, т — число участников работ
При этом учитываются все виды работ (поиск неисправности, выявление отказавшего элемента, доставка исправного сменного элемента монтажно-демонТажные работы нт д) Если при устранении отказа обнаружатся вторичные повреждения, то трудозатраты на их устранение также учитываются
Составляющая Су определяет величину убытков от простоя
Су= Р^прУСсебФ,
где D — часовая производительность технологической линии (машины, оборудования ит д), ед/ч, t—средняя продолжительность простоя при плановой (неплановой) замене сменного элемента, ч, у — доля условно-постоянных расходов в себестоимости продукции, Си,б — себестоимость единицы продукции, руб/ед, ip — доля утраты производительности технологической линии при отказе данного элемента (1р=1 прн прекращении выпуска продукции)
Аналогично по выражению Ск=С“р + Су+ С* определяются затраты на контроль технического состояния (диагностирование)
Составляющие С*р и С* имеют такой же смысл, как и в первом выражении, но применительно к процессу диагностирования
Составляющая С“ учитывает средние затраты на амортизацию диагностической аппаратуры за время проведения одной операции контроля
Ca = Ca/£mg,
23-1133
353
где Са — балансовая стоимость диагностической аппаратуры, руб.; L — нормативный срок эксплуатации диагностической аппаратуры до списания, лет; mg— среднегодовое количество операций контроля технического состояния элементов оборудования, выполняемых с применением данной аппаратуры, ед.
5.3. Расчет оптимального уровня запаса сменных элементов оборудования
Оптимальная схема организации хранения запаса сменных элементов оборудования предусматривает создание на предприятии складов нескольких ступеней.
Склады I ступени создаются в непосредственной близости от работающего оборудования и обеспечивают всю потребность в сменных элементах оборудования, обслуживаемого складом.
Склады II ступени служат для пополнения запаса сменных элементов на складах I ступени, а также для экстренного удовлетворения потребности в сменных элементах оборудования в случае полного исчерпания их запаса на складе I ступени.
Ниже рассмотрена работа складов по обеспечению оборудования сменными элементами на основе широко распространенной в теории управления запасами стратегии Ро, 0 (где Ro— оптимальный уровень запаса в начале периода пополнения; 0 — интервал времени, через который пополняется запас сменных элементов данного типа).
По истечении интервала пополнения производится проверка наличного запаса сменных элементов по каждой позиции. Если при этом наличный запас /к в конце периода пополнения 0 окажется меньше величины /?0, дается, заявка на пополнение запаса по данной позиции. Размер пополнения П равен:
П = /?о Л-
Поставка запасных частей для пополнения запаса — групповая, т. е. заказ и доставка пополнения осуществляется одновременно по всем позициям, требующим пополнения.
В случае исчерпания запаса элементов z-ro типа спрос удовлетворяется экстренной поставкой элемента со склада вышестоящей ступени.
Оптимальный уровень запаса Ro узлов и деталей оборудования определяется как наименьшее целое значение R, при котором выполняется соотношение:
со со
Р(х;т)>а> £ Р(х; т), x=-/?+l x = R
где Р(х; т) — вероятность того, что потребность в элементах для замены составит х единиц (при среднем спросе за период пополнения — т ед.); а —
354
Рис. 3. Номограмма для определения оптимального уровня запаса Ro (цифры внутри круга) сменных элементов оборудования в зависимости от величины т (цифры вдоль вертикального радиуса круга) средней потребности в элементах за период пополнения и оптимальной вероятности недостаточности запаса а (цифры на периферии круга)
оптимальный уровень недостаточности запаса (вероятность того, что на интервале пополнения 0, в течение которого средний спрос составляет т ед., реальный спрос превысит R ед.).
Для элементов, подлежащих восстановлению, а== Сх/(С" ’ 'С" ')’ для невосстанавливаемых —
О=2СХ/[СХ + 2(СУ-1-С»"')],
где Сх — стоимость хранения элемента /-го типа в течение периода пополнения 0 руб; С"-'—разница в стоимости экстренной поставки элемента к машине со склада II ступени и склада I ступени, руб.; С'1-1 — разница в 23* 355
стоимости убытков от простоя машины в случае экстренной поставки элемента к машине со склада II ступени и склада I ступени, руб
Выбор оптимального уровня запаса Ro производится по номограмме (рис 3) Входом в номограмму служат т — средняя потребность в элементах данного типа для проведения неплановых замен в течение периода пополнения на всех машинах, обслуживаемых данным складом, ед , а — вероятность недостаточности запаса элементов данного типа
Пример Средний расход восстанавливаемых сменных элементов за период пополнения (0=1 мес) составляет 2,18 ед При этом Сх=6,4 руб, С"“’ = = 3,7 руб, CJ1 ‘ = 74,3 руб
Находим а
а = 6,4/(3,7 + 74,3) =0,082
Из центра круга проводим радиус к полученному значению а (0,082) на периферии круга, и на пересечении радиуса с кольцом, соответствующем заданному значению т (ввиду отсутствия /и = 2,18, используем кольцо со значением т = 2,2), находим ответ R0 = b
Ниже рассмотрены общие соображения и приведены конкретные выра жения для определения оптимального запаса сменных элементов
Стоимость хранения Сх включает в себя затраты на содержание запаса, плату за оборотные фонды, убытки от замораживании средств, убытки из за ухудшения надежности элементов при хранении
Сх=£0 365СЭЛ,
где L — коэффициент, показывающий, какую долю от стоимости элемента составляют затраты на его хранение в течение года на складе данной ступени (для склада 1 ступени можно принимать £’ = 0,28 — 0,34), 0 — период пополнения запаса элементов данного типа, сут, Сэл — стоимость элемента, руб
Стоимость экстренной поставки Сп элемента представляет собой сумму затрат на оформление поставки и затрат на экстренную доставку одиночного элемента к оборудованию со склада II ступени
рП —1__г Н I pH рИ z-1 I г-1
--^оф“ГСд
С учетом того, что затраты на оформление экстренной поставки одного элемента со складов I и II ступеней практически одинаковы,
С||_'й;С11__С* = С
'“'П С-д '-ЧЗпОд 1д/ >
где Счзп — часовая заработная плата доставщика, руб/ч
Величина С” характеризует собой дополнительные убытки от простоя машины, связанного с экстренной доставкой отсутствующего сменного элемента
356
со склада II ступени
с;’=с;1-с;=с„
= c4[('a-'a«,)-(^-WJ
Если время демонтажа отказавшего элемента меньше времени доставки нового элемента со склада I ступени, то
Су-^СД^-ф/г,,
в противном случае —
С”-«=СЧ(^’ —
Здесь Сч — стоимость убытков от простоя машины в течение часа, руб/ч, I*1, 1Д—среднее время доставки данного элемента к машине соответственно со склада П и I ступени, ч, /д|к — среднее время демонтажа отказавшего элемента с машины, ч, /г, — доля потерн производительности машины в случае отказа элемента t го типа
Убытки от невыпуска готовой продукции из за 1 ч простоя машины (С, в руб ) упрощенно можно определить по формуле
Сч=£>сутТСсе6/24, где £>сут — среднесуточный выпуск продукции при использовании работо способной машины, ед , у — доля условно постоянных расходов в себестои мости единицы продукции, Ссе6 — себестоимость единицы продукции, руб/ед Пример Пусть склад I ступени (участковая кладовая) обслуживает 11 однотипных машин, в которых установлено по 2 детали рассматриваемого типа Деталь имеет средний срок службы 345 сут, в плановом порядке не заменяется и восстановлению не подлежит Период пополнения 0 составляет 30 сут
Прочие показатели £ — 0,31. Сзч = 110 руб, DcyT — 48,6 т, Ссе6 = 50 руб/т, 7 = 0,16, £'=3,2 ч, ^ = 0,6 ч, 7деи = 1,2 ч, С,зп = 1,1 руб/ч
Исходя из имеющихся данных, определяем
т — 30-2- 11 345= 1,9 шт, СХ=£0СЭЧ/365 = О„31 • 30 • НО 365 = 2,8 руб, Сц=£>С)ТСсеб/24 = 48,6 • 50 • 0,16 24= 16,2 руб/ч, Су=Сч(1д — 1дем) = 16,2 . (3,2- 1,2) =32,4 руб, С„ = СЧ311(^-О = 1,1 43,2-0,6) =2,86 руб, а = 2Сх/[Сх + 2(Су’~—Су ~') J = = 2-28 [2,8+ (2,86 + 32,4) • 2] =0,076
357
По рассмотренной в предыдущем примере схеме, используя полученные значения /п=1,9 и а = 0,076, по номограмме (рис 3) находим оптимальный уровень запаса /?0 = 4
5,4. Расчет численности ремонтного персонала
Ориентировочная оценка среднегодовой численности Чр ремонтного персонала цеха (участка) может быть произведена по формуле
Чр=(^л+Г„п+Гпр)/Фв^пер,
где — годовой объем плановых ремонтных работ по цеху (участку), чел ч, — годовой объем работ по ликвидации отказов оборудования, чел ч, U7np — годовой объем прочих работ, выполняемых ремонтным персоналом цеха, чел -ч, Фвр — годовой фонд рабочего времени одного ремонтника, ч, 7<пер — коэффициент перевыполнения норм выработки
Годовой фонд рабочего времени одного ремонтника ФЕр и плановый коэффициент перевыполнения норм выработки /Сп<!р берутся в плановом отделе и отделе труда и заработной платы предприятия
Годовая трудоемкость плановых ремонтов определяется как сумма трудо емкостей плановых работ по текущим и капитальным ремонтам, предусмотренным графиками ППР по всему перечню оборудования, закрепленного за цехом (участком)
При отсутствии статистических данных для прямого расчета годовой трудоемкости работ по устранению отказов оборудования цеха (участка) величина 1Г„П принимается в размере 6—11% от трудоемкости плановых ремонтов U7njl
Трудоемкость прочих работ учитывает все виды других работ, кроме плановых и неплановых ремонтов, к выполнению которых на законных основаниях могут привлекаться ремонтные рабочие Принимается в размере 5—8% от трудоемкости плановых ремонтов 1Г'ги|
6. ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ (ВРЕМЯ) ПРОСТОЯ В ОСТАНОВОЧНОМ РЕМОНТЕ
Производство Общее время, ч Время по видам работ, %
подготовительное ремонтное заключительное
Производство газов и простых веществ
Аммиака 720 20 57 23
Ацетилена 480 10 84 6
Серы:
КОМОВОЙ 576 3 94 3
автоклавным методом 360 3 94 3
на обогатительной фабрике 864 3 94 3
добыча серы (роторный комплекс 1440 4 94 2
«Запад»)
Углекислоты 720 7 86 7
Фосфора 17 720 22 61
1440 22 61 17
2490 22 61 17
5040 22 61 17
Хлора 240 3 94 3
Производство минеральных кислот
Азотной кислоты 360 7 91 2
Борной кислоты 480 12 86 2
Серной кислоты 720 3 87 10
Хлорсульфоновой кислоты 720 10 84 6
Производство удобрений
Аммиачной селитры 240 20 67 13
Аммофоса . _ 720 10 89 1
'Диаммонийфосфата 360 4 94 2
Карбамида 720 2 96 2
Сложных удобрений 720 1 98 1
Суперфосфата (простого, двойного, гра- 720 12 85 3
нулированного)
Обесфторенных фосфатов 480 11 71 18
Фосфоритной муки 720 19 75 6
Нитроаммофоски 720 10 89 1
Тукосмесей 480 1 98 1
ЖКУ 480 1 98 1
Калийных удобрений — 240 18 73 9
Монокальцийфосфата 480 11 71 18
Кормового преципитата и фосфорной 720 10 89 1
кислоты
Производство продуктов основного органического синтеза
Метанола 720 10 67 23
МХУ К (моиохлоруксусной кислоты) 720 8 76 16
Уксусной кислоты 720 35 62 3
Производство химических средств защиты растений Полихлоркамфена, кельтана, гексахлор- 480 21 58 -~^21
бутадиена 35g
Продолжение
П роиз водство Общее время, ч Время по видам работ, %
подготовительное ремонтное заключительное
Производство химических средств защиты растений
Полихлоркамфена, кельтана, гексахлор- 480 21 58 21
бутадиена
Гексахлорана, пентахлорфенолята натрия, 1080 21 58 21
трихлорбензола, гексахлорбензола
Карбофоса, фазолона 720 10 80 10
Хлороксида меди 600 21 58 21
Хомецинов, хлорпарафинов, изофена 480 21 58 21
Аминной соли, ленацила, метаксона, бута- 720 10 80 10
пока и октапона
Каторана 480 8 76 16
Гексахлорэтана, метилхлороформа, вини- 480 21 58 21
лиденхлорида
Пропииата 720 8 76 16
Майазина 600 8 76 16
ДХМ, ТХАН, хлораля, полидиамина 480 21 58 21
Трихлорфенола и трихлорфенолята меди 720 21 58 21
Хлората магния и хлоратмагниевого де- 600 21 58 21
фолианта
Натриевой соли МХУК 720 8 76 16
Оксамата 600 8 76 16
Цианата натрия 320 8 76 16
Производство пл астификаторов
Трикрезилфосфата 720 25 ’ 70 5
Т рихлорэтил фосфата 600 25 70 5
Прочие производст в а
Триполифосфата натрия 288 4 94 2
526 4 94 2
Моющих средств 720 5 88 7
Моющих порошков 360 5 88 7
Соды каустической 240 3 94 3
Карбида кальция 240 20 61 19
Хлорпарафина, пентапласта, монохлор- 720 21 58 21
амина, алкилсульфатов, трихлорэтилена,
хлорбензола, тетрахлорбензола
Пербората натрия 480 20 61 19
Диоксида титана 600 10 80 10
Бората кальция 480 20 61 19
Сульфата железа (медного купороса) 288 10 200 5
360
7. СТРУКТУРА ТРУДОЗАТРАТ НА РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Оборудование Капитальный ремонт Текущий ремонт
структура нормированных* трудозатрат. % трудоемкость станочных работ, % (к нормированным трудозатратам) структура нормированных* трудозатрат, % трудоемкость станочных работ, % (к нормированным трудозатратам)
слесарные работы прочие работы слесарные работы прочие работы
Абсорберы 93,0 7,0 22Д 95,0 5,0 11,0
Автобусы 87,0 13,0 49,1 94,0 6,0 20,0
Автогрейдеры 79,0 21,0 25,0 90,0 10,0 25,0
Автоклавы 93,0 7,0 33,0 95,0 5,0 18,0
Автомобили:
грузовые 82,0 18,0 47,0 91,0 9,0 27,0
легковые 84,0 16,0 56,0 93,0 7,0 23,0
самосвалы 81,0 19,0 72,0 92,0 8,0 56,0
Аппараты:
горизонтальные, вертикальные цилинд- 78,0 22,0 11,0 95,0 5,0 —
рические с плоскими, эллиптическими
днищами, с рубашками и без рубашек с вращающимися барабанами 68,0 32,0 37,0 88,0 12,0 18,0
с перемешивающими и сложными внут- 91,0 9,0 зз-,о 95,0 5,0 (1,0
ренними устройствами контактные 61,0 39,0 н,о 95,0 5,0 5,0
эмалированные чугунные 83,0 17,0 11,0 90,0 10,0 -—
Барабаны промывочные (скрубберы) 82,0 18,0 27,0 87,0 13,0 18,0
Барометрические конденсаторы 58,0 42,0 16,0 66,0 34,0 14,0
Бульдозеры на базе гусеничных тракторов 64,0 36,0 20,0 77,0 23,0 14,0
Бункеры-перегружатели 81,0 19,0 25,0 84,0 16,0 13,0
Буровые станки 83,0 17,0 56,0 92,0 8,0 19,0
Вагоны проходческие 89,0 11,0 35,0 92,0 8,0 15,0
Вакуум-кристаллизаторы 77,0 23,0 11,0 81,0 19,0 4,0
понимать трудоемкость ремонта технологического оборудования, приведенную в разд. 7—10, при этом
* Под нормированными трудозатратами следует численные значения трудоемкости принимаются за 100%.
оо
05
Оборудование Капитальный ремонт Текущий ремонт
структура нормированных* трудозатрат, % трудоемкость станочных работ, % (к нормированным трудозатратам) структура нормированных* трудозатрат, % трудоемкость станоч иых работ, % (к нормированным трудозатратам)
слесарные прочие работы работы слесарные прочие работы работы
Вакуум-насосы 94,0 6,0 50,0 96.0 4,0 27,0 Вакуум-фильтры: барабанные 94,0 6,0 22,0 96,0 4,0 11,0 дисковые 93,0 7,0 16,0 96,0 4,0 11,0 карусельные, тарельчатые 82,0 18,0 47,0 97,0 3,0 18,0 Вакуум-сушилки 65,0 35,0 18,0 92,0 8,0 7,0 Воздуходувки 95,0 5,0 25,0 96,0 4,0 16,0 Выпарные аппараты 94,0 6,0 18,-0 98,0 2,0 5,0 Вентиляционные установки 94,0 6,0 50,0 93,0 7,0 23,0 Газодувки 94,0 6,0 50,0 98,0 2,0 18,0 Газогенераторы 88,0 12,0 20,0 98,0 2,0 14,0 Гидроциклоны 78,0 22,0 11,0 81,0 19,0 3,0 Грануляторы 89,0 11,0 35,0 97,0 3,0 18,0 Грохоты 89,0 11,0 18,0 91,0 9,0 12,0 Дозаторы 86,0 14,0 33,0 90,0 10,0 20,0 Дробилки 88,0 12,0 25,0 90,0 10,0 12,0 Думпкары 92,0 8,0 16,0 75,0 25,0 12,0 Дымососы 88,0 12,0 47,0 92,0 8,0 23,0 Каплеуловители 86,0 14,0 33,0 90,0 10,0 20,0 Классификаторы спиральные 82,0 18,0 37,0 89,0 11,0 18,0 Клети шахтные подъемные на одну или две 84,0 16,0 22,0 93,0 7,0 22,0 вагонетки Коагуляторы 83,0 17,0 22,0 87,0 13,0 0,0 Комплексы для проходки восстающих 88,0 12,0 49,0 86,0 14,0 18,0 выработок Компрессоры 93,0 7,0 25,0 94,0 6,0 11,0
Колонные
Колонные аппараты:
с вращающимися дисками 95,0
высокого давления 77,0
роторные 85,0
насадочные 78,0
тарельчатые 72,0
Кондиционеры 86,0
Конвейеры ленточные и скребковые 88,0
Контактные чаны 67,0
Краны подъемные (всех типов):
с электрическим приводом 89,0
с механическим приводом 83,0
Кратцер-краны 65,0
Котлы водяные и паровые (котлы-утнли- 72,0 заторы)
Краскотерочные машины 92,0
Кристаллизаторы 78,0
Лебедки 87,0
Машины:
для очистки вагонеток 87,0
отсадочные 84,0
пенной сепарации 80,0
погрузочные шахтные 91,0
подъемные шахтиые 84,0
флотационные 85,0
Машины и агрегаты смесительные, профи- 80,0 лирующие, обкладочные, литьевые и прикаточные
Машины и установки для контактной 85,0 электросварки
Мельницы:
барабанные 94,0
диспергаторы, ударно-кавитацион- 95,0
со
СП СО
5,0 32,0 97,0 3,0 11,0
23,0 11,0 95,0 5,0 —
15,0 25,0 98,0 2,0 14,0
22,0 9,0 95,0 5,0 —
28,0 11,0 97,0 3,0 5,0
14,0 33,0 97,0 3,0 18,0
12,0 25,0 95,0 5,0 14,0
33,0 19,0 77,0 23,0 18,0
11,0 18,0 82,0 18,0 15,0
17,0 43,0 86,0 14,0 11,0
35,0 18,0 77,0 23,0 12,0
28,0 9.0 84,0 16,0 2,0
8,0 39,0 98,0 2,0 18,0
22,0 11,0 97,0 3,0 4,0
13.0 41.0 93,0 7,0 18,0
13,0 43,0 91,0 9,0 20,0
16,0 22,0 90,0 10,0 12,0
20,0 41,0 86,0 14,0 20,0
9,0 93,0 7,0 15,0
16,0 23,0 83,0 17,0 12,0
15,0 25,0 89,0 11,0 14,0
20,0 33,0 94,0 6,0 11,0
15,0 15,0 85,0 15,0 6,0
6,0 25,0 97,0 3,0 11,0
5,0 25,0 97,0 3,0 11,0
Продолжение
Оборудование Капитальный ремонт Текущий ремонт
структура нормированных* трудозатрат, % трудоемкость станочных работ, % (к нормированным трудозатратам) структура нормированных* трудозатрат, % трудоемкость станочных работ, % (к нормированным трудозатратам)
слесарные работы прочие работы слесарные работы прочие работы
ные кавитационно-истирающие, лопастные и валковые, роторно-исти-рающие режущие роторные, зубчатодиско- 90,0 10,0 28,0 96,0 4,0 18,0
вые и ножевые ролико-шаровые и валковые 90,0 10,0 25,0 95,0 5,0 11,0
струйные противоточные, плоскока- 97,0 3,0 28,0 95,0 5,0 11,0
мерные, кольцевые и воздуховихревые Мешалки горизонтальные 90,0 10,0 33,0 94,0 6,0 16,0
Нагнетатели 95,0 5,0 25,0 97,0 3,0 14,0
Насосы, компрессорно-холодильное обору- 90,0 10,0 25,0 94,0 6,0 и,о
дование Оборудование установок разделения воз- 70,0 30,0 11,0 85,0 15,0 6,0
духа Опрокидыватели рудничных вагонеток 87,0 13,0 41,0 85,0 15,0 16,0
Отвалообразователи 86,0 14,0 59,0 82,0 18,0 22,0
Оборудование кислородных установок 72,0 28,0 11,0 73,0 27,0 6,0
вспомогательное оборудование компрессорных станций Оборудование ацетиленовых станций, на- 94,0 6,0 25,0 96,0 4,0 19,0
гнетателей Перегружатели 88,0 12,0 32,0 90,0 10,0 18,0
Передвижники пути 78,0 22,0 35,0 89,0 11,0 16,0
63,0
Печи 63,0
Питатели 86,0
Подогреватели 86,0
Проходческие комбайны 84,0
Пульподелители многоструйные 85,0
Печные трансформаторы 82,0
Реакторы 87,0
Сепараторы 94,0
Сосуды:
с подвижными и неподвижными 67,0
внутренними устройствами
разные 58,0
Смесители для сыпучих и пастообразных 82,0
материалов
Сушильные аппараты 69,0
Сушилки:
барабанные 69,0
вальцевые 93,0
ленточные и вальцеленточные 90,0
распыливающие с кипящим слоем 93,0
Самоходные вагоны 91,0
Сгустители 90,0
Сита дуговые 69,0
Скипы шахтные 84,0
Скреперы 90,0
Смесители двухвальные 82,0
Столы концентрационные 77,0
Теплообменники (холодильники) 77,0
Транспортеры 88,0
Турбокомпрессоры 92,0
Толкатели вагонеток 90,0
Трубопроводы 92,0
Углесосы 88,0
Фильтр-прессы 95,0
w
сл
сл
37,0 25,0 72,0 28,0 14,0
37,0 25,0 72,0 28,0 14,0
14,0 33,0 90,0 10,0 20,0
14,0 20,0 81,0 19,0 12,0
16,0 61,0 80,0 20,0 25,0
15,0 33,0 91,0 9,0 15,0
18,0 3,0 82,0 18,0 2,0
13,0 28,0 97,0 3,0 11,0
6,0 50,0 96,0 4,0 20,0
33,0 19,0 77,0 23,0 18,0
42,0 16,0 66,0 34,0 14,0
18,0 37,0 94,0 6,0 11,0
31,0 37,0 89,0 11,0 18,0
31,0 37,0 82,0 18,0 20,0
7,0 25,0 96,0 4,0 11,0
10,0 28,0 96,0 4,0 6,0
7,0 25,0 96,0 4,0 11,0
9,0 52,0 90,0 10,0 19,0
10,0 33,0 94,0 6,0 15,0
31,0 37,0 82,0 18,0 20,0
16,0 23,0 92,0 8,0 23,0
10,0 56,0 77,0 23,0 18,0
18,0 37,0 89,0 н,о 18,0
23,0 11,0 81,0 19,0 3,0
23,0 18,0 97,0 3,0 11,0
12,0 25,0 97,0 3,0 11,0
8,0 35,0 96,0 4,0 11,0
10,0 37,0 94,0 6,0 16,0
8,0 11,0 91,0 9,0 5,0
12,0 47,0 92,0 8,0 23,0
5,0 28,0 98,0 2,0 9,0
Продолжение
366
Оборудование Капитальный ремонт Текущий ремонт
структура нормированных* « трудозатрат. % трудоемкость станочных работ, % (к нормированным трудозатратам) структура нормированных* трудозатрат, % трудоемкость станочных работ, % (к нормированным трудозатратам)
слесарные работы прочие работы слесарные работы прочие работы
Фильтры:
барабанные 93,0 7,0 25,0 98,0 2,0 11,0
дисковые 93,0 7,0 22,0 97,0 3,0 11,0
ленточные тарельчатые и карусельные 86,0 14,0 33,0 97,0 3,0 11,0
листовые гравитационные 86,0 14,0 19,0 95,0 5,0 5,0
патронные автоматизированные 83,0 17,0 18,0 92,0 8,0 4,0
Шнеки 77,0 23,0 18,0 82,0 18,0 15,0
Холодильники с вращающимися бараба- 88,0 12,0 16,0 97,0 3,0 4,0
нами
Центрифуги 92,0 8,0 28,0 97,0 3,0 14,0
Экскаваторы-драглайны 63,0 37,0 43,0 69,0 31,0 28,0
Экскаваторы-лопаты 74,0 26,0 43,0 76,0 24,0 22,0
Экскаваторы роторные и многоковшовые 71,0 29,0 61,0 69,0 31,0 32,0
Элеваторы 81,0 19,0 88,0 84,0 16,0 15,0
Электровозы 88,0 12,0 52,0 84,0 16,0 19,0
Экстракторы 75,0 25,0 25,0 94,0 6,0 11,0
Электролизеры 61,0 39,0 11,0 89,0 п,о 5,0
Элекрофильтры 71,0 29,0 18,0 84,0 16,0 5,0
Электрические машины 82,0 18,0 14,0 84,0 16,0 11,0
Электрические приборы всех типов 79,0 21,0 28,0 80,0 20,0 11,0
8. РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ РЕМОНТНЫХ УЧАСТКОВ
Оборудование Тип, модель или № чертежа Завод-нзготовнтель Краткая техническая характеристика
Разборочно -сборочный участок
Автоматизированная моечная машина 030-696 Дмитровский экспериментальный механический завод ГПТЭИ «Оргстан-книпром» Загрузочная камера 1,0X1,2X0,9 м
Рихтовочная плита — Нестандартизирован-ное оборудование 2,0Х 1,5 м
То же — Московский инструментальный завод «Калибр» 1,5Х 1,0 м
Балансировочный станок 9715 Минский станкостроительный завод им. Октябрьской революции Балансировка деталей массой до 100 кг.
Приспособление для статической балансировки Черт. 5СД-487-551 КТБ Нестаидартизирован-ное оборудование 1,27X1,10X0,84 м
Вертикально-свер лильный станок 2Н125 Стерлитамакский станкостроительный завод Наибольший диаметр сверления 25 мм
Настольио-сверл ильный станок 2М112 Вильнюсский станкостроительный завод «Коммунарас» Наибольший диаметр сверления 12 мм
Точильно-шлифовальный станок ЗБ634 Мукачевский станкостроительный завод им. С. М. Кирова •Пкруга ~— 400 М М
Выпрямитель сварочный ВД-50243 Тбилисский завод электросварочного оборудования им. Е. О. Патона «Электросварка» Номинальный сварочный ток 500 А
Ваниа для подогрева подшипников Черт. № 5СД-357-041 КТД То же 0,44 X 0,56 X 0,75 м, ^нагр — ДО 90 С
Стол решетчатый с нижним отсосом Черт. № 5 С Д -026-058 КТБ » 1,03X1,03X0,6 м
Пресс механический кривошипный КД-2322 Тюменский завод кузнечно-прессового оборудования Усилие 16 тс (160 кН)
с Слесарно-сварочный участок
Шинотрубогиб универсальный УШТМ Новокузнецкий опытный завод электромонтажных механизмов Сечение шин 10X100 мм, £)Труб=60 мм
367
Продолжение
Оборудование Тип, модель или № чертежа Завод-изготовитель Краткая техническая характеристика
Машина трубогибочная ГСТМ-21М Торбеевский завод прессовых узлов и деталей Минмонтаж-спецстроя Диаметр изгибаемых труб 25—60 мм
Пресс гидравлический правильно-запрессо-вочный, одностоечный П6330 Оренбургский завод «Г идропресс» Усилие 100 тс (1 МН)
Ножницы листовые гильотинные Н3118 Львовский завод алмазного инструмента Минстроя УССР Наибольшая толщина листа 6,3 мм
Машина листогибочная с поворотной гибкой балкой И2114 То же Наибольшая толщина изгибаемого листа 2,5 мм
Абразивно-отрезной настольный станок 8220 Гомельский станкостроительный завод Dкруга ~~ 200 ММ
Сварочный трансформатор ТД-502У2 Ташкентский электромашиностроительный завод «Ташэлек-тромаш» Номинальный сварочный ток 500 А
Машина для точечной контактной сварки МТ-2510 Ленинградский завод «Электрик» Диапазон толщин свариваемых изделий от 1:1 до 10:10 мм
Комплект автогенной аппаратуры для газовой резки и сварки металлов К 402 Ленинградский завод «Электрик»
с лесарно-монтажный участок
Абразивно-отрезной станок 8А240 Гомельский станкостроительный завод им. С. М. Кирова Округа— 400 ММ
Настольно-сверлиль-иый станок 2М112 Вильнюсский станкостроительный завод «Коммунарас» Наибольший диаметр сверления 12 мм
Точильно-шлифовальный станок 2Б634 Мукачевский станкостроительный завод им. С. М. Кирова Округа = 400 ММ
Отрезной круглопильный автомат 8А641 Гомельский станкостроительный завод им. С. М. Кирова Наибольший диаметр разрезаемого материала 160 мм
Резьбонарезной и отрезной станок для труб (переносной) 5999Д Читинский станкостроительный завод Диаметр нарезаемой резьбы: трубная ’/г— З11, метрическая М27
Машина трубогибочная ГСТМ-21М Торбеевский завод прессовых узлов и деталей Минмонтаж-спецстроя Диаметр изгибаемых труб 25—60 мм
Машина трубогибочная с механическим приводом ИА3430 То же Диаметр изгибаемых труб 40—100 мм
368
П родолжение
Оборудование Тип, модель или № чертежа Завод-изготовитель Краткая техническая характеристика
Пресс гидравлический ЛБ-2428 Оренбургский завод Усилие 63 тс (630 кН)
для прессования изделий из пластмасс «Металлист»
Установка для сварки полиэтиленовых труб УСПТ-250 — Диаметр свариваемых труб 100—250 мм
Трансформатор сварочный ТД-502У2 Ташкентский электромашиностроительный завод «Таш-электромаш» Номинальный сварочный ток 500 А
Машина для стыковой контактной сварки МС-1602 Новоуткинский завод «Искра» Наибольшее сечение свариваемого изделия 1000 мм2
Комплект автогенной аппаратуры для газовой резки и сварки металлов К 402 Ленинградский завод «Электрик»
Точильно-шлифовальный станок ЗБ634 Мукачевский станкостроительный завод им. С. М. Кирова Округа — 400 ММ
24-1133
370
9. РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ МЕХАНИЗИРОВАННЫХ СРЕДСТВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ СЛЕСАРНЫХ И СВАРОЧНО-НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТАХ, И ИХ ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
9.1. Электрические ручные машины
Параметр Марка машин
ИЭ-2008 ИЭ-2106 ИЭ-2009 ИЭ-2004А ИЭ-2103А ИЭ-2102А ИЭ 6103 ИЭ 8201А
Диаметр шлифовального круга, мм 63 80 125 150 180 220 200/.125 200/125
Частота вращения шпинделя, с-1 113 55 43 63 141 108 49/68 49/49
Электродвигатель: частота тока, Гц 50 50 50 200 200 200 50 50
напряжение, В 220 220 220 36 36 36 220 220
. потребляемая мощность, кВт 0,6 0,6 1,15 1,07 2,08 2,08 1,02 1,02
класс зашиты II II II III III III II II
Габариты, мм: длина 575 420 620 609 464 • 464 298/347 261/284
ширина 86 108 144 204 247 272 268/246 228/240
высота 86 141 106 117 177 177 284/211 213/255
Масса, кг 3,45 3,8 6,5 6,5 8,2 8,2 3,2/3,7 2,7
Изготовители: Резекненское ПО «Электростройинструмент» им. XXIV съезда КПСС; Выборгский завод «Электроинструмент».
Примечание Машины марок ИЭ-6103 и ИЭ-8201А оснащеиы прямыми и угловыми шлифовальными головками В числителе приведены параметры машины с прямыми головками, в знаменателе — с угловыми
9.2. Пневматические ручные машины
Параметр Марка машины (изготовитель)
ИП-2009А (МЗП*) ИП-2015 (КЗМИ**) ИП-2203А (СПОП***) ИП-2041А (КЗМИ*») ИП-2204А (МЗП*)
Диаметр шлифовального круга, 63 150 125 150 180
ММ
Частота вращения шпинделя, с1 201 127 79 85 142
Мощность на шпинделе, кВт 0,44 0,73 1,33 1,3 1,472
Расход сжатого воздуха, м3/мин 0,9 1.2 1,6 1,8 2,0
Габариты, мм:
длина 440 567 320 590 305
ширина 72 120 250 164 205
высота 65 100 200 130 215
Масса, кг 1,9 3,5 4,0 5,7 4,5
* Московский завод «Пневмостроймашина».
** Конаковский завод механизированного инструмента.
*** Свердловское ПО «Пневмостроймашина» им. Орджоникидзе.
9.3. Вертикально-сверлильные станки
Показатель Марка стайка
2Н118 2Н125 2Н135 2Н150 2М112*
Наибольший диаметр сверления, мм 18 25 35 59 12
Вылет шпинделя, мм 200 250 300 350 190
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 650 700 750 800 400
Размеры стола, мм 360X320 400X450 450X500 500X500 250x250
Частота вращения шпинделя, с"1 3—47 0,75—33,3 0,5—23,3 0,4—16,7 7,5—75
Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм: 1,5 2,2 4,0 7,5 0,55
длина 870 1135 1085 1353 770
ширина 590 805 1920 890 370
высота 2080 2375 3610 2995 820
Масса станка, кг 450 1020 1450 1880 120
* Настольно-сверлильный станок.
24*
371
9.4. Ручные электрические сверлильные машины
Параметр * .... Марка машины
ИЭ юоза' ИЭ 1025А ИЭ 1202А ИЭ 1032 ИЭ 1022В
Диаметр сверла, мм 6 9 9 9 14
Частота вращения шпинделя, с"1 25 20,5 33/16 15,6 12
Электродвигатель
мощность, кВт 0,27 0,21 0,42 0,4 0,4
напряжение, В 220 36 220 220 220
частота тока, Гц 50 200 50 50 50
Габариты, мм
длина 272 235 282 245 405
ширина 65 67 70 70 205
высота 140 162 157 157 146
Масса, кг 1,54 1,6 1,3 1,7 2,8
Параметр ИЭ 1017В ИЭ 1205 ИЭ 1023 ИЭ 1206 ИЭ 1015А
Диаметр сверла, мм 23 23/14 23 32/23 23/32
Частота вращения шпинделя, с_| 7,6 4/8 4,1 2,5/4 7,5
Электродвигатель
мощность, кВт 0,86 0,6 0,6 0,86 0,83
напряжение, В 36 220 220 220 220
частота тока, Гц 200 50 50 50 50
Габариты, мм
длина 330 360 472 535 460
ширина 380 86 90 160 480
высота 92 407 565 650 165
Масса, кг 4,1 5 6,5 7 9
9.5. Ручные электрические сверлильные машины с комплектом насадок
Показатель Марка машины с насадками
ИЭ 6008 ИЭ 6002
Электросверлильная машина ИЭ 1202 ИЭ 1201 Диаметр сверла, мм 9 14 Частота вращения шпинделя, с-1 16/33,3 16 Электродвигатель мощность, кВт 0,42 0,27 напряжение, В 220 36 частота тока, Гц 50 200 Насадки Точило ИК-8210, Гайковерты** ИК 8406, диск ИК 8211, пила* ИК-8407, ножницы** ИК 8606 ИК-8804, ИК 8805, щетка И К 8203 Габариты (с футляром), мм 490X480X165 390X75x130 Масса комплекта, кг 8 17,6
* Диаметр диска (круга) 125 мм, глубина пропила 35 мм
** Диаметр завинчиваемых болтов 20 24 Мм толщина разрезаемого листа 25 мм момент затяжки 220 280 Н м
372
9.6. Ручные пневматические сверлильные машины
Параметр Марка машины
ИП-1019 ИП-1020 И П-1024 ТП-1021
Диаметр сверла, мм 12 12 13 14
Частота вращения шпинделя, с-1 33 33 18,2 7
Мощность на шпинделе, кВт 0,44 0,44 0,51 0,59
Расход сжатого воздуха, мэ/мин 0,9 0,9 1 1
Габариты, мм: длина 200 220 252 290
ширина 60 56 58 56
высота 175 174 175 178
Масса, кг 1,7 1,9 2,8 2,55
Параметр Марка машины
ИП-1022 ИП-1016А ИП-ПОЗА»
Диаметр сверла, мм 14 32 32
Частота вращения шпинделя, с”1 17 7,5 7,5
Мощность на шпинделе, кВт 0,59 1,8 1,8
Расход сжатого воздуха, м3/мин 1 1,95 2
Габариты, мм:
длина 290 380 295
ширина 56 160 96
высота 178 260 215
Масса, кг 2,6 8,3 7,5
* Угловая машина.
9.7. Ручные резьбонарезные машины
Показатель Марка машины
ИЭ-3401 ИП-3403А
Диаметр нарезаемой резьбы, мм 12 14
Крутящий момент, Н-м 47 47
Частота вращения шпинделя, с"1:
при правом вращении 3 6
при левом вращении 5 11
Двигатель:
привод Электрический Пневматический
номинальная мощность, Вт 400 400
напряжение, В 220 —
частота тока, Гц 50 -—-
Расход воздуха, м3/мин — 1
Давление сжатого воздуха, МПа — 0,5
Габариты, мм 470X100 X 595 260X60X180
Масса, кг 6,5 2,5
373
9.8. Оборудование для ручной дуговой сварки
Марка сварочного оборудования Сварочный ток номинальный, А Напряжение номинальное, В Режим работы ПН (ПВ), % Габаритные размеры, мм Назначение •*
ВД-ЗО1УЗ 315 в 32,6 ыпрямители (ГОСТ 13821—77 Е) 60 1200X800X850 Для ручной электродуговой сварки иа постоянном
ВД-ЗОЗУЗ 315 32,6 60 То же токе Для ручной плазменной или электродуговой свар-
В Д-301 300 32 60 » ки, резки и наплавки металла в комплекте с установкой типа УПСР-300 Для ручной электродуговой сварки на постоянном
ВД-101 125 25 60 » токе То же
ВД-302 300 32 60 » »
ВД-303 300 32 60 » Для ручной плазменной и электродуговой сварки,
ПСО-315М* 315 Сварочные преобр 32 10 резки и наплавки металлов на постоянном токе в комплекте с установкой типа УПСР-300 азователи (ГОСТ 7237—82 Е) 600X780X 1120 Для ручной дуговой сварки
ПД-501* 500 40 30 1075X650X1085 Для ручной дуговой и механизированной сварки
ПД-315У2 315 32 10 1200x580x805 под флюсом Для ручной дуговой сварки
ПСО-315МУ2 315 32 17 485X780X1225 То же
ПД-303 300 32 10 1020 x 508 x 996 »
Передвижной.
ПСО-ЗОО-З 300 32 13
ПСО-ЗООА* 300 32 10
ПСО-500* 500 40 28
СТШ-500 500 40 60
ТД-300 315 30 60
ТД-502УЗ 500 40 60
ТД-304 300 35 50
ТД-500 500 30 60
В КС-500-1 500 40 60
В кем-1000-1 1000 60 100
В ПР-402 450 300 60
(на напря-
жение холо-
стого хода)
ВДМ-1601 1600 60 100
В ДМ-3001 3000 60 100
* Передвижной
375
1070Х590Х 1015 1020X608X996 1020X650X875 Для ручной дуговой сварки То же Для ручной дуговой сварки и механизированной сварки под флюсом
700X670X750 692X520X710 770X570X890 692X620X710 650X580X850 870x642x1205 Для ручной дуговой сварки То же Для ручной дуговой сварки, резки и наплавки То же Для ручной дуговой сварки Для ручной электродуговой и автоматической сварки под флюсом на постоянном токе
1050x820X1500 Для ручной электродуговой сварки на постоянном токе (обеспечивает питание 6 постов при токе каждого 300 А)
1049Х Ю60Х 1443 Для механизированной и ручной плазменно-дуговой резки (на постоянном токе) цветных металлов
и тугоплавких сплавов
1035Х820Х 1630 Для ручной электродуговой сварки на постоянном токе (обеспечивает питание 9 постов при токе каждого 300 А)
2175X835X1773 То же (18 постов)
9.9. Передвижные генераторы ацетилена
Марка генератора
Показатель АСМ 1 66 мгв 08 МГ 65 ГВН 1,25 АНВ 1 66 АНД 1 61 ГВР 1.25М ГВР 1,25, мч ГВР 3
Система генератора «Вы-тесие НИЯ» «Вода иа карбид» Комбинированная — «вытеснения» и «вода на карбид»
Производительность, л/ч 1,25 2,0 1,25 2,0 1,25 3,0
Рабочее давление, кПа 10— 30 3,5 2,5—3,0 2,8—5,0 8,0—15,0 15— 30
Предельное давление в корпусе, кПа 150 8,0 8,0 10,7 70 70
Высота генератора, мм 780 1135 1040 1150 1042 1260
Диаметр корпуса, мм Требуемое количество воды для заполнения, дм3 290 590 478 593 480 630
корпуса 10 280 85 140 38 60
бачка — 23 — — 19 35
Расход воды на 1 кг карбида кальция, дм3 5 3,2 4,2 3,0 4,2 3,8
Масса генератора без воды 19 65 42 62 54 НО
и карбида кальция, кг
Параметр Марка генератора
АПС 1 25 7 АСК 1 67 АСК 3 74 АСК 4 74
Наибольшее давление ацети- 0,15 0,07 0,15 0,07
лена, МПа Единовременная загрузка 3,5 22,0 50,0 50,0
карбида кальция, кг Габаритные размеры, мм 420 X 380 X 1525Х900Х 1850Х 2350 X
Масса пустого генератора, кг 960 20 1540 200 1350X1715 570 1350X1715 570
Примечание Основной размер кусков карбида кальция для всех генераторов 25—30 мм Допускается загружать в генераторы АПС 1 25X7 до 5% мелочи размером 2—25 мм, в генераторы АСК 1 67 — до 25%, АСК 3 74 н АСК 4 74 — до 50% мелочи размером 15—25 мм
9.10. Газовые редукторы
Марка Редуцируемый газ Цвет окраски Число ступеней редуцирования Макси-мальн. давление на входе, МПа Пропускная способность, м3/с Рабочее давление, кПа Масса, кг
ДКП-1-65 Кислород Голубой 1 20 60 100—1500 2,4
ДКП-8-65 » » 2 20 25 50—800 3,4
ДКД-15-65 » » 2 20 60 100—1500 3,4
ДАП-1-65 Ацетилен Белый 1 3 5 10—120 3,08
ДАД-1-65 » » 2 3 До 5 10—120 3,39
ДВД-1-65 Водород Зеленый 1 15 80 100—1500 2,4
ДПП-1-65 Пропан- Красный 1 2,5 5 10—300 2,48
бутановая смесь
9.11. Технические характеристики газовых редукторов на малые расходы газа (горелка ГС-1 с наконечниками ООО, 00, 0)
Параметр Марка редуктора
ДКМ-1-70 ДАМ-1-70
Редуцируемый газ Давление газа, МПа: Кислород Ацетилен
наибольшее на входе 20 3
рабочее наибольшее 0,3 0,1
рабочее наименьшее 0,02 0,02
Расход газа, м /ч 0,01 — 1 0,01—0,5
Масса редуктора, кг 2,3 2,6
9.12. Универсальные ацетилено-кислородные горелки (ГОСТ 1077—79 Е)
Тип горелки* Модель** горелки Номера наконечников Масса, кг не более Внутренний диаметр присоединительного рукава, мм
Г1 (микромощности) ГС-1 000, 00, 0 0,4 4
Г2 (малой мощности) Г2-0,4 о, 1, 2, 3, 4 0,7 6
ГЗ (средней мощности) ГЗ-ОЗ 1, 2, 3, 4, 5, 1,2 9
6, 7
Г4 (большой мощности) ГС-4 8,9 2,5 9
* Горелки типа Г1 —безыижекторные, остальных типов — инжекторные.
** Горелкн типа ГС-4 предназначены для подогрева Горелка Г2-04 по конструкции подобна ранее выпускавшимся горелкам Г2-02, «Звездочка», «Малютка». Горелка ГЗ-ОЗ заменила выпускавшиеся раиее горелки «Звезда», «Москва», ГС-3, ГС-ЗА.
377
9.13. Технические характеристики безынжекторных горелок типа Г1 (ГОСТ 1077—79 Е)
Параметр Номер наконечника
000 00 0
Толщина свариваемой низкоуглеродистой стали, мм Расход газа, л/ч: До 0,1 0,1—0,2 0,2—0,6
ацетилена 5—10 10—25 25—60
кислорода Давление газа (ацетилена, кислорода) на входе в горелку, МПа 6—11 0,01—0,1 11—28 28—65
9.14. Техническая характеристика инжекторных горелок (ГОСТ 1077—79 Е)
Номер наконечника Толщина свариемой низкоуглеродистой стали, мм Расход, л/ч Давление газа на входе в горелку, МПа
ацетилен | кислород а цетилен | кислород
0 0,2—0,5 40—50 45—55 0,001—0,1 0,15—0,3
1 0,5—1,0 65—90 70—100 0,001—0,1 0,15—0,3
2 1—2 130—180 140—200 0,001—0,1 0,2—0,3
3 2—4 250—350 270—380 0,001—0,1 0,2—0,3
4 4—7 420—600 450—650 0,001—0,1 0,2—0,3
5 7—11 700—950 750—1000 0,001—0,1 0,2—0,3
6 11 — 17 1130—1500 1200 1650 0,001—0,1 0,2—0,35
7 17—30 1800—2500 2000—2800 0,01—0,1 0,2—0,35
8 30—50 2500—4500 3000—5600 0,03—1,0 0,25—0,5
9 Свыше 50 4500—7000 4700—9300 0,03—1,0 0,25—0,5
9.15. Технические характеристики газосварочных комплектов
Марка комплекта* Толщина стали, мм Габаритные Масса, кг
свариваемой разрезаемой размеры, мм
КГС-1-72 0,5— 7 3 -50 326 x 240 X 78 3,45
КГС-2А 2—17 3—70 426X275X75 4,85
* В состав комплекта КГС-1-72 входит горелка Г2-04 и резак вставной РГМ-70, комплекта КГС-2А - горелка ГЗ-ОЗ и резак вставной РГС-70. В оба комплекта входят сменные наконечники, мундштуки и футляр.
378
9.16. Горелки сварочные для газов — заменителей ацетилена
Марка горелки Номер нако-нечни-ка Расход газа, дм3/ч Давление газа, МПа Толщина сваривае-мого металла, мм
пропана природного газа кислорода горючего газа кислорода
ГЗУ-З 1 25—60 70—170 105—260 0,003 0,1—0,4 0,5—1,5
2 60—125 130—360 260—540 0,003 0,15—0,4 1,5—2,5
3 125—200 360—560 540—840 0,003 0,2—0,4 2,5—4
4 200—335 560—940 840—1400 0,003 0,2—0,4 4—7
ГЗУ-4 5 400—650 1020—1650 1350—2200 0,02 0,2—0,4 —
6 650—1050 1650—2700 2200—3600 0,02 0,2—0,4 —
7 1050—1700 2700—4500 3600—5800 0,02 0,2—0,4 —
* Горелка ГЗУ-З— универсальная, ГЗУ-4—для сварки чугуна и цветных металлов (кроме меди), а также наплавки, пайки, нагрева
9.17. Оборудование для механизированной сварки и наплавки
Марка сварочного агрегата Сварочный ток номинальный, А Скорость пода'-чн электродной проволоки, см/с Габаритные размеры*, мм Назначение
Агрегаты для дуговой сварки
АБСК ПДШМ-500 М ПС-5 (А-1197) (могут быть использованы также , 1000 0,7—2,37 ’ 760X710X1760 1200x830X1200 500 2,0—10 670x320X335 для наплавки) Сварка на переменном то-ке электродной проволокой О 1,0 мм) во всех пространственных положениях. Комплектуется выпрямителем ВДГ-301 Сварка на постоянном то-
500 1,5—15,4 640X415X760 195 X 360 X 315 ке электродной проволокой (1,6—2,00 мм) с подачей флюса самотеком из бункера. Комплектуется преобразователем ПСО-500 Сварка и наплавка на
450X950X609 постоянном токе электродной проволокой (1,6—2,0
мм) и порошковой (1,6— 3,5 мм). Комплектуется преобразователем ПСО-500 или ПСГ-500-1
379
Продолжение
Марка сва речного агрегата Сварочный ток номинальный, А Скорость подачи электродной проволоки, см/с Габаритные размеры*, мм Назначение
окс-6569 500 70—216 700 X 275X1250 Вибродуговая наплавка тел вращения в среде защитных газов порошковой проволокой
А-580М 500 49—408 1200X925X980 Наплавка под флюсом тел вращения
А-1408У4 500 12—480 670X1290X1200 Наплавка в токе углекислого газа и открытой дугой тел вращения и плоских деталей
А-1409У4 315 12—480 400X630X1720 Наплавка под флюсом и открытой дугой тел вращения электродной проволокой (3—6 мм), сварка прямолинейных угловых и стыковых швов и нахлесточных соединений. Комплектуется трансформатором ТДФ-1001
А-416У4 1000 0,83—8,33 1160 X 870X1660 975X600X1280 Сварка под слоем флюса на переменном токе электродной проволокой (2—5
мм). Комплектуется трансформатором ТДФ-1001
Полуавтоматы для дуговой сварки (могут быть использованы также для наплавки)
А-825М 250 0,5—10,3 305 X 175X245 Сварка в токе углекислого
пдг-301-1 315 3,0—12 680X720X965 450X275X240 газа электродной проволокой (1,0—1,2 мм) в различных пространственных положениях. Комплектуется выпрямителем ВС-300 Сварка в токе углекис-
500X500X500 лого газа на постоянном токе электродной проволокой (0,8—1,2 мм)
В числителе размеры автомата (полуавтомата), в знаменателе — шкафа управления.
9.18. Источники питания оборудования для механизированной сварки
Марка Напряжение номинальное. В Сварочный ток номинальный, А Режим работы ПВ (ПН), о/ /0 Мощность, кВА Габаритные размеры, мм Назначение
Трансформаторы сварочные
СТШ-500-80 (ГОСТ 95—77 Е) 50 500 60 44,5 955X762X750 Ручная и автоматическая дуговая сварка под флюсом
ТДФ-1001 (ГОСТ 7012—77 Е) 44 1000* 100 82 1200X830X1200 Автоматическая дуговая сварка под флюсом с дистанционным управлением
ТДФ-1601 (ГОСТ 7012—77) 44 1600 100 182 1200x830X1200 Преобразователи сварочные То же
ПСГ-500-1 40 500 60 30 1035x590X1015 Для автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки в токе диоксида углерода (углекислого газа)
НДГМ-1001/1601 1000/1600 100 1035X820X1630 Для механизированной дуговой сварки в токе диоксида углерода (углекислого газа)*. Обеспечивает питание 9 постов при токе каждого 18—300 А и 9 — при 100—200 А.
ВС-300 30 300 65 — 710X550X955 Для автоматической сварки в защитных газах плавящимся электродом
ВС-500 40 500 60 — 770X600X1150 Для питания сварочного полуавтомата типа А-765
* Стационарный, состоит нз двух многопостовых сварочных выпрямителей типов ВДГМ-1001 и ВДГМ-1601. Комплектуется оборудованием иа 18 сварочных постов.
СлЭ ОО to Продолжение
Марка Напряжение номинальное, В Сварочный ток номинальный, А Режим работы ПВ (ПН), % Мощность, кВА Габаритные размеры, мм Назначение
ВС-600 40 600 65 — 1490 X 880 X Ю70 Для автоматической сварки и наплавки порошковой проволокой, в защитных газах и под флюсом
ВД-502УЗ 50 500 600 550Х945ХЮ62 Для механизированной сварки под флюсом и ручной дуговой сварки (с дистанционным регулированием сварочного тока и напряжения)
ВСЖ-ЗОЗУЗ 32 315 60 — 710X550X955 Для автоматической сварки в защитных газах плавящимся электродом
ЦД-501 40 500 60 30 1075X650X1085 Для ручной электродуговой и механизированной сварки под флюсом без реостата дистанционного управления
ПС-1000 45 1000 100 55 1465x770X910 Для дуговой автоматической сварки и наплавки под флюсом
ПСУ-500-2 40 500 60 30 В ы п р я м 1055X590X1015 и т е л. и Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом в защитных газах
ВДУ-504У2 50 500 60 — 1100X800X940 Для механизированной дуговой сварки под флюсом, в токе диоксида углерода (углекислого газа) и для ручной сварки
ВДГ-301 30 300 60 — 960 x 690 x 775 Для механизированной дуговой сварки в токе диоксида углерода (углекислого газа)
10. Средние тарифные разряды работ при техническом обслуживании технологического оборудования
Профессия
Оборудование электромонтер слесарь
Горношахтное 4,5 2—5
Карьерное 3—5 2—4
Обогатительных фабрик 3—5 2—5
Производств кислот и солей 3—4 2—5
Производств аммиака, метанола и т. п. 3,4 3—5
Производств фосфора 4,5 2—5
Аппаратура управления и защиты электроприборов 5,6 —
технологического оборудования с программным управлением, следящим приводом, элементами электроники и многоприводного оборудования (5 электродвигателей и более) 5,6
Электропроводка и аппаратура прочего технологиче- 4—6 —
ского оборудования и аппараты низкого напряжения Машины и оборудование контактной электросварки 5
(шовные, многоточечные) Котлы и котельное вспомогательное оборудование — 4,5
Компрессоры и компрессорное оборудование —к 5
Плазменные печи — 4-
Электропривод координатно-расточных резьбозубо- 5,6 —
обрабатывающих станков Электрофизических н электрохимических методов об- 5,6 —
работки, ультразвуковое и высокочастотное ''у
Насосы — 3
Вакуумные насосы — 4
Холодильное — 5
Трубопроводные сети, бойлеры, оборудование ЦТП — 3—5
Г азовое — 4
Вентиляционное 4
Примечание Средние тарифные разряды работ установлены иа основании «Единого тарифио-квалификациоииого справочника работ и профессий рабочих», введенного в действие Государственным Комитетом СССР по труду и социальным вопросам в 1988 г
11. Стоимость материалов, расходуемых при ремонте технологического оборудования (в процентах к основной заработной плате рабочих)
Оборудование Стоимость материалов при ремонте, %
капитальном текущем
Теплообменная аппаратура 400 50
Колонная аппаратура 370 60
Емкостная аппаратура 360 50
Аппараты воздушного охлаждения 350 60
Смесители 280 70
Реакционные аппараты 260 75
'Конвейеры ленточные 240 50
383
Оборудование Стоимость материалов при ремонте, %
капитальном | текущем
Вагранки 220 160
Конвейеры скребковые 210 60
Оборудование установок разделения газов 210 50
Сушилки барабанные 200 50
Дробилки 150 40
Вакуум-фильтры 180 60
Котлы и котельно-вспомогательное оборудование 170 130
Мельницы 170 50
Трубопроводные сети и сооружения 170 120
Турбокомпрессоры 120 60
Паровые машины, компрессоры, двигатели внутреннего 105 70
сгорания
Плазменные и электрические печи (механическая 90 65
часть)
Насосы поршневые 80 60
Насосы центробежные, вентиляторы 65 50
Примечания 1. В стоимость материалов включены покупные и комплектующие изделия (подшипники качения, клииовые ремни, установочные изделия, комплектующая арматура и т. п.)
2. Если на предприятии достигнуты более прогрессивные показатели затрат на материалы, тс приведенные в Приложении 11 данные необходимо корректировать по фактическим данным предприятия.
Справочное издание
Киселев Геннадий Федорович
Колпачков Валерий Ильич
Ящура Александр Игнатьевич
Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений
Редактор М. В. Минкис
Художественный редактор Н. В. Носов
Технические редакторы В. В. Лебедева, О. В. Тюрина
Корректор М. В. Черниховская
ИБ № 2721
Сдано в наб. 25.06.90. Подп. в печ. 2.07.91. Формат 60x88/16. Бумага офс. №2 Гарн. литературная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 23,52. Усл. кр.-отт. 23,52. Уч.-изд. л. 32,82. Тираж 5100 экз. Заказ 1133. Цена 2 р. 70 к.
Ордена «Знак Почета» издательство «Химия» 107076, Москва, Стромынка, 21, корп. 2.
12 Центральная типография Министерства обороны
Отпечатано в Московской типографии № 11 113105, Москва, Нагатинская ул., д.1