Author: Попов А.А. Попова Л.Е.
Tags: металлургия черных металлов железо, чугун и сталь машиностроение металлургия металлы
Year: 1965
Text
А. А. Попов, Л. E. Попова
Изотермические
и термокинетические
диаграммы распада
переохлажденного аустенита
Издание второе,
исправленное и дополненное
ИЗДАТЕЛЬСТВО «МЕТАЛЛУРГИЯ» 1965
515821
Справочник
термиста
ПЕРЕЙТИ К ОГЛАВЕНИЮ
УДК 669.15—194 : 546.821 (083.3)
АННОТАЦИЯ
В «Справочнике» приведены диаграммы превращения аустенита в различных ста-
лях, чугунах и сплавах на основе титана. На диаграммах, помимо данных о начале
и конце превращения, приводятся значения твердости продуктов превращения и харак-
тер структур, возникающих в результате тех или иных условий охлаждения.
В первой части справочника представлены данные о влиянии различных факторов
на кинетику распада переохлажденного аустенита: легирующих элементов, темпера-
туры. нагрева, величины зерна, предварительной холодной и горячей пластической
деформации и т. д.
Во второй и третьей — диаграммы для конкретных сплавов.
«Справочник» предназначен для инженерно-технических работников машинострои-
тельных и металлургических заводов и исследовательских институтов, технологов-
термистов. конструкторов, металловедов-исследователей.
4
Содержание
Предисловие......................................5
Введение.........................................7
Часть I
Общие сведения об изотермических
и термокинетических диаграммах
Методы изучения кинетики распада переохлажденно-
го аустенита .................................. 11
Изотермическое превращение аустенита . . .13
Превращение аустенита при непрерывном охлаж-
дении .......................................22
Основные разновидности изотермических и термоки-
нетнческих диаграмм распада переохлажденного
аустенита.......................................27
Общие замечания по кинетическим диаграммам рас-
пада переохлажденного аустенита.................40
Влияние различных факторов на кинетику распада
переохлажденного аустенита......................48
Влияние углерода.............................48
Влиннне кремния . . . .61
Влияние марганца .... 62
Влияние хрома . . . .67
Влияние никеля . .70
Влияние молибдена .......................... 74
3
Влияние вольфрама.............................78
Влияние кобальта..............................79
Влияние .меди.................................81
Влияние ванадия ............................. 82
Влияние бора..................................83
Влияние циркония..............................86
Влияние мышьяка...............................87
Влияние величины зерна и температуры нагрева 88
Влияние горячей механической обработки . . 89
Влияние напряжений и деформации .... 91
Влияние способа нагрева.......................92
Влияние места вырезки образцов по сечению
слитка.......................................93
Влияние гомогенизации.........................94
Часть II
Изотермические и термокинетические
диаграммы распада аустенита
в промышленных сталях и чугунах
Углеродистые .конструкционные стали . . .. 99
Стали с марганцем.............................111
Хромистые стали...............................121
Никелевые стали........................"7 133
!•
Молибденовые, вольфрамовые, ванадиевые, тита-
новые стали и стали с медью или алюминием 145
Марганцевые стали с кремнием, хромом, молиб-
деном или ванадием..........................155
Хромистые стали с кремнием, молибденом, ва-
надием, вольфрамом или алюминием . . . 172
Хромоникелевые, никельмолибденовые и никель-
вольфрамовые стали............................197
Стали, легированные тремя элементами . . . 230
Хромоникельмолибденовые, хромоникельв-ольфра-
мовые и хромоникельванадиевые стали. . . 247
Сложнолегированные стали....................276
Конструкционные стали с повышенным содержа-
нием молибдена................................291
Пружинно-рессорные стали....................310
Углеродистые инструментальные стали. . . . 330
Легированные инструментальные стали, содер-
жащие не более 0,8% .углерода .... 344
Шарикоподшипниковые и легированные инстру-
ментальные стали, содержащие более 0,8% уг-
лерода ............................. , .387
Быстрорежущие стали........................419
Высокомарганцевые и высокохромистые стали. . 332
Серые чугуны...............................447
Часть III
Изотермические и термокинетические диаграммы
превращения переохлажденного раствора
в титановых сплавах
Сплавы на основе титана.....................467
Литература........................................480
Указатель диаграмм сталей.........................488
1* Зак. 897
Предисловие
Подготавливая второе издание настоящего справочника, авторы сох-
ранили общий план расположения материала. В первую часть были
включены фотографии микроструктур, которые познакомят читателя с
внешним видом продуктов изотермического превращения аустенита при
различных температурах и возможностями микроструктурного метода
исследования. Кроме того, в этом разделе помещены новые данные
о влиянии бора и циркония на кинетику распада переохлажденного
аустенита.
Вторая часть справочника дополнена изотермическими и термоки-
нетическими диаграммами, появившимися в литературе с 1960 по
1963 год включительно.
За последние годы в различных областях промышленности (как у
нас, так и за границей) широко применяют сплавы на основе титана. Ма-
лый удельный вес, хорошие механические свойства, высокая устойчи-
вость против коррозии и другие весьма ценные качества объясняют тот
большой интерес, который проявляют к этим сплавам исследователи и
производственники. Титан и его сплавы используют как жаропрочные
5
материалы- в химической промышленности, в радиоэлектронике и атом-
ной энергетике, в самолетостроении и ракетной технике.
Поэтому авторы сочли целесообразным включить в справочник но-
вый, третий раздел, в котором собраны изотермические и термокинети-
ческие диаграммы по кинетике распада переохлажденного бета-твердо-
го раствора в титановых сплавах (часто, по аналогии со сталями, назы-
ваемого аустенитом). Пояснения к этим диаграммам даны в разделе
«Общие замечания по кинетическим диаграммам распада переохлаж-
денного аустенита» (п. 11).
Авторы понимают, что справочник не свободен от недостатков. По-
этому отзывы и критические замечания будут приняты с благодарностью.
Выражаем признательность канд. техн, наук М. А. Дьяковой за со-
веты при работе над разделом «Сплавы на основе титана».
Введение
Технический прогресс в области термической об-
работки, автоматизация и улучшение технологиче-
ских процессов требуют достаточно полного и де-
тального представления об основных характеристи-
ках и особенностях обрабатываемых сплавов. Кро-
ме химического состава, к числу таких характери-
стик относятся данные о положении критических
точек и кинетике распада переохлажденного аусте-
нита, о чувствительности стали к перегреву и росту
зерна, о прокаливаемости и механических свойст-
вах сталей. Особенно большое значение имеют све-
дения о кинетике превращения переохлажденного
аустенита, на основании которых решаются вопро-
сы прокаливаемости, режимов термической обра-
ботки и механических свойств крупных деталей.
Большинство нужных сведений обычно приводит-
ся в различных справочниках по термической об-
работке и свойствам сталей. Однако опубликован-
ные в них материалы по кинетике распада пере-
охлажденного аустенита являются, как правило,
случайными и не дают достаточно полного пред-
ставления об особенностях превращения аустенита
в той или иной стали. Многочисленные данные о
кинетике превращения аустенита в различных ста-
лях долгое время оставались разбросанными по
многим советским и иностранным изданиям. Чтобы
собрать необходимый материал, приходится затра-
чивать большой и кропотливый, а часто и нерацио-
нальный труд, так как нужные данные могут от*
сутствовать в имеющейся литературе. Поэтому из-
дание специального справочника, в котором были
бы собраны по возможности все имеющиеся мате-
риалы по кинетике распада аустенита, должно по-
мочь в решении подобных задач.
Подобные атласы имеются В иностранной лите-
ратуре [1—6]. У нас, в Советском Союзе, первый
такой атлас был опубликован В. Д. Садовским в
1947 г. [7]. К сожалению, он охватывал сравнитель-
но небольшой круг применяемых сталей. В дальней-
шем В. Д. Садовским и А. А. Поповым были подо-
7 1**
браны диаграммы кинетики изотермического прев-
ращения аустенита для более широкого круга ста-
лей, которые составили одну главу большого
справочника «Металловедение и термическая обра-
ботка» (8]. Однако объем и характер этого издания
заставили ограничиться рассмотрением превраще-
ния аустенита только в некоторых промышленных
сталях. Кроме того, имеющиеся диаграммы вос-
произведены здесь в случайных масштабах, что за-
трудняет пользование ими.
В настоящем справочнике собраны материалы
по кинетике распада аустенита для различных ста-
лей и чугунов, опубликованные в советских и ино-
стр энных источниках.
Все материалы справочника разделены на три
части. В первой части помещены общие сведения
об изотермических и термокинетических диаграм-
мах и данные о влиянии различных факторов на
кинетику превращения переохлажденного аустени-
та. Во второй части — изотермические и термоки-
нетические диаграммы превращения в сталях и чу-
гунах. В третьей приведены диаграммы для спла-
вов на основе титана. Для удобства пользования
все диаграммы представлены в одних координатах
и одинаковом масштабе.
Вполне понятно, то несмотря на сравнительно
большой объем этого издания, мы не смогли охва-
тить всех опубликованных материалов по кинетике
превращения переохлажденного аустенита, кото-
рые очень обширны. Поэтому была сделана попыт-
ка отобрать наиболее интересные и важные мате-
риалы, характеризующие кинетику превращения
аустенита в различных сталях и чугунах.
Достаточно хорошо известно, что кинетика пре-
вращения переохлажденного аустенита зависит от
большого числа разнообразных факторов. Неболь-
шие изменения состава стали, условия ее выплавки,
разливки и раскисления, применяемая температу-
ра нагрева и величина зерна аустенита существен-
но влияют на кинетику его превращения. Поэтому
для характеристики поведения переохлажденного
аустенита в стали определенной марки нельзя ог-
раничиться, как это часто делают, рассмотрением
только одной какой-нибудь диаграммы. Эта диа-
грамма неизбежно имеет весьма ограниченное при-
менение и должна рассматриваться как ориентиро-
вочная, так как характеризует кинетику распада
аустенита только в конкретной плавке стали.
Поэтому в справочнике для более полной харак-
теристики поведения переохлажденного аустенита
для каждой стали приводится, по возможности, не-
сколько диаграмм. Только набор, диаграмм позво-
ляет получить достаточно полное представление о
кинетике и характере распада аустенита в различ-
ных плавках стали той или иной марки.
Мы надеемся, что настоящий справочник будет
полезным как при назначении и уточнении реаль-
ных режимов термической обработки различного
рода деталей, так и при разработке новых составов
сталей.
ЧАСТЬ I
Общие сведения
об изотермических и термокинетических
диаграммах
Методы изучения кинетики распада
переохлажденного аустенита
В первых работах по исследованию закономерно-
стей распада переохлажденного аустенита это пре-
вращение изучали в процессе непрерывного охлаж-
дения с различными скоростями. Получаемые ре-
зультаты обобщали в виде сводных диаграмм влия-
ния скорости охлаждения на температуру и харак-
тер развития превращения, которые известны по
работам А. Портвена, Г. Френча, Ф. Вефера, С. С.
Штейнберга и других исследователей (рис. 1—3).
Проведение таких исследований было связано с
большими экспериментальными трудностями, так
как требовало одновременной регистрации измене-
ния температуры в процессе охлаждения, характе-
ра и полноты развития превращения. Кроме того,
расшифровка экспериментальных данных не всегда
давала однозначные результаты, так как особенно-
сти распада аустенита при различных температу-
рах еще не были известны. Именно поэтому число
исследованных сталей было ограничено, а получае-
мые диаграммы схематичны, а иногда и ошибочны.
В тридцатых годах нашего столетия начали при-
менять изотермический метод исследования, кото-
S* 100
$.650
5X5»
о
g-400
300
fa
too
ПОТ Т*М М М*А
tKQpnr.rrib Охлаждения. "С/еек
Рис. 1. Схема влияния скорости
охлаждения на температуру и
характер распада аустенита, по
данным А. Портвеца (9]. . Буквы
Z7, М, А, Т, С обозначают облас-
ти структурных составляющих
стали: перлит, мартенсит, аусте-
нит, троостит, сорбит. Это же от-
носится к рис. 2 и 3
рый очень быстро получил широкое распростране-
ние. Изучение распада переохлажденного аустени-
11
та в изотермических условиях производят при по-
стоянной температуре, т. е. в зависимости от одно-
го переменного фактора — длительности изотерми-
ческой выдержки. Изучая последовательно разви-
Ясно, что изотермический метод исследования
значительно легче и проще, чем ранее применяв-
шийся метод изучения превращения в процессе
непрерывного охлаждения; он не требует сложного
<600
ООО
? 600
^ноо
g 600
Ъооо
с
*
&600
ООО
200
О Об 120 20С 260
Скорость охлаждения при 72О°С "С/сек
Рис. 2. Влияние скорости охлаж-
дения на температуру и характер
превращения аустенита в различ-
ных углеродистых сталях, по
данным Г. Френча [10]
Рис. 3. Влияние ско-
рости охлаждения на
температуру и ха-
рактер превращения
аустенита в различ-
ных углеродистых
сталях, по данным
Ф. Вефера [11]
тие превращения при различных субкритических
температурах, можно легко представить кинетику
Протекания превращения, а также характер обра-
зующихся структур в различных температурных
зонах.
оборудования и позволяет практически в любой ла-
боратории изучить и наглядно представить основ-
ные закономерности распада переохлажденного
аустенита. Без преувеличения можно сказать, что
12
именно широкое применение изотермического ме-
тода исследования позволило создать за последние
годы стройную теорию распада переохлажденного
аустенита, имеющую исключительно большое зна-
чение для практики термической обработки стали
и чугуна.
Изотермическое превращение аустенита
При проведении изотермических исследований
образцы изучаемой стали нагревают до любой тем-
пературы в области аустенита *. После соответст-
вующей выдержки при температуре нагрева образ-
цы быстро переохлаждают до определенной субкри-
тической температуры, при которой выдерживают
в течение некоторого отрезка времени для разви-
тия превращения. Охлаждение образцов от темпе-
ратуры нагрева до температуры изотермической
выдержки должно производиться быстро, чтобы
исключить заметный распад аустенита в процессе
охлаждения. Поэтому для изотермической выдерж-
ки применяют свинцовые или соляные ванны и ис-
пользуют небольшие по размеру образцы, которые
охлаждаются по всему сечению с достаточно боль-
шой скоростью. Наблюдать за развитием превра-
щения при выбранной температуре можно различ-
ными способами. Наибольшее распространение по-
лучили: структурный, дюрометрический (измере-
ние твердости), магнитный и дилатометрический
методы.
1 При нагреве образцы предохраняют от возможного обез-
углероживания.
При проведении исследования структурным или
дюрометрическим методом образцы обычно изготов-
ляют в виде пластинок толщиной не более 2—3 мм.
Их одновременно или последовательно нагревают
до температуры аустенизации, после чего быстро
охлаждают до температуры изотермического ис-
следования, при которой выдерживают различное
время, а затем закаливают в воде или масле
(рис. 4).
В процессе закалки аустенит, сохранившийся при
температуре изотермической выдержки, превра-
щается в мартенсит. Поэтому путем последующего
микроструктурного исследования образцов доволь-
но легко определить характер и количество продук-
тов изотермического превращения. Если превраще-
ние аустенита во время изотермической выдержки
не началось, т. е. время выдержки было меньше
инкубационного периода при данной температуре,
то в структуре образца будет чистый мартенсит с
наличием большего или меньшего количества оста-
точного аустенита. Если же во время изотермиче-
ской выдержки происходило частичное превраще-
ние аустенита, то в структуре, наряду с мартенси-
том, будут присутствовать продукты изотермиче-
13
ского превращения, количество и строение которых
отражает степень и характер распада аустенита
Естественно, что в случае полного распада аусте-
нита при изотермической выдержке участки мар-
ВремЯ, сек
Рис. 4. Схема термической обработки
при изучении изотермического превра-
щения аустенита структурным методом:
7Н — температура нагрева; ть т2. Тз — тем-
пературы изотермической выдержки
тенсита в структуре отсутствуют и все поле шлифа
занимают продукты изотермического превращения.
Микрофотографии, иллюстрирующие структур-
ный метод исследования, приведены на рис. 5.
В среднеуглеродистой легированной стали превра-
щение аустенита при температуре 650° С началось
с выделения избыточного феррита (светлые участ-
ки на рис. 5, о). Все остальное поле занимает мар-
тенсит. При увеличении длительности изотермиче-
ской выдержки в непосредственном контакте с фер-
ритом возникают колонии перлита (рис. 5, б). Даль-
нейшее увеличение длительности выдержки при
данной температуре способствует прогрессивному
развитию превращения, и в структуре образцов со-
храняются лишь единичные участки мартенсита
(рис. 5, 6, центр шлифа), а все остальное занима-
ет феррит и перлит. В высокоуглеродистых сталях
превращение аустенита может начинаться непо-
средственно с образования колоний перлита, раз-
меры и количество которых с увеличением длитель-
ности выдержки возрастают (рис. 5, г и 5, д).
Таким образом, структурный метод исследования
хотя и не дает возможности непрерывно наблюдать
за развитием изотермического распада аустенита,
однако позволяет определить моменты заметного
начала и конца превращения, а также промежуточ-
ные степени распада. Структурным методом мож-
но определить характер образующихся структур
при различных степенях переохлаждения, что весь-
ма важно для теории и практики термической об-
работки. К сожалению, такие исследования доволь-
но трудоемки и для оценки характера и количества
продуктов изотермического превращения требуют
известной квалификации исследователя. Особенно
трудно изучать превращение аустенита при низких'
температурах, при которых продукты изотермиче-
ского превращения по структуре очень напоминают
обычный мартенсит.
14
Рис. 5. Структура продуктов
изотермического превращения
аустенита после различных вы-
держек при температуре
650° С. Температура нагрева
1100°С:
а, б, в — сталь ЗОХНМА, X 600;
гид — сталь X, X 200
15
При дюрометрическом методе исследования на
образцах, обработанных таким же образом, как и
при структурном методе, вместо исследования мик-
роструктуры измеряется твердость. Так как твер-
дость продуктов изотермического превращения в
Рис. 6. Результаты дюрометрического исследова-
ния превращения аустенита в стали с 0,95% уг-
лерода и 0,54% молибдена. Температура наг-
рева 950° С
большей или меньшей мере отличается от твердо-
сти мартенсита, то по характеру изменения твердо-
сти образцов в зависимости от длительности изо-
термической выдержки (рис. 6) обычно удается на-
метить моменты начала и конца распада пере-
охлажденного аустенита и оценить количество обра-
зовавшихся продуктов. Конечно, такие определения
являются весьма ориентировочными, так как нали-
чие наряду с мартенситом небольшого количества
более мягких продуктов превращения, точно так
же, как и наличие небольшого количества мартен-
сита в продуктах изотермического превращения,
очень мало отражается на изменении твердости
стали. Поэтому при дюрометрическом исследова-
нии величина инкубационного периода оказывается
обычно больше, а время полного распада аустени-
та, наоборот, меньше, чем при других методах ис-
следования. Особенно большая неточность дюро-
метрического метода наблюдается в тех случаях,
когда твердость продуктов изотермического пре-
вращения близка к твердости мартенсита, что со-
ответствует превращению аустенита при температу-
рах, близких к мартенситной точке. Поэтому дюро-
метрический метод исследования имеет довольно
ограниченное применение и его обычно используют
как дополнение к другим методам.
При магнитометрическом или дилатометрическом
методе исследования применяют специальные об-
разцы небольшого сечения (обычно цилиндрики
диам. 3—4 мм и длиной 30—50 мм). После нагре-
ва и охлаждения до заданной температуры изотер-
мического превращения образцы помещают в печь
дилатометра или магнитометра, нагретую до тем-
пературы изотермической выдержки, и выдержива-
ют там в течение известного времени. О развитии
16
превращения в процессе изотермической выдержки
судят по изменению длины образца либо по изме-
нению его магнитных свойств (рис. 7, а и 8, а).
2 8ак. 597
Длительность изотермической Выдержки, сек
Рис. 7. Результаты магнитометрического иссле-
дования изотермического превращения аусте-
нита при различных температурах (а) и те
Ж‘ данные, пересчитанные на объемный про-
цент превращения (б)
17
Рис. 8. Результаты дилатометрического ис-
следования кинетики изотермического прев- У
ращения аустенита при температурах
Т2, Т3 (а) и те же данные, пересчитанный^/ \<к\
_ца объемный процент превращения (б)' ' / \'5 ‘
’ /а?7'7
515821
Уи» 1г!?*г,гГ7
В дальнейшем полученные характеристики могут
быть пересчитаны на объемный процент превраще-
ния, для чего достаточно знать величину изменения
длины или магнитности при данной температуре
в случае 100%-ного превращения1 (рис. 7, б и 8, б).
Достоинством дилатометрического и магнитного
методов исследования является возможность не-
прерывно наблюдать за процессом превращения и
оценить полноту цревращения на всех этапах изо-
термической выдержки. Однако при этих методах
исследования не удается разграничить процессы
образования свободного феррита или карбида от
процессов образования феррито-карбидной смеси
(ФКС). Более того, часто не удается разделить и
разграничить превращения, происходящие по типу
первой, второй и третьей ступени (ем. дальше). По-
этому применение дилатометрического и магнит-
ного методов исследования ограничивает наши
представления о закономерностях распада пере-
охлажденного аустенита только вопросами кинети-
ки его превращения. Кроме того, в ряде случаев
превращение аустенита может развиваться без за-
метного или существенного изменения длины или
магнитности образца, и тогда указанные методы
исследования оказываются бессильными и мало-
чувствительными для регистрации развития пре-
вращения.
1 К сожалению, выбор эталона для 100%-ного превращения
имеет условный характер.
Например, образование карбидов из переохлаж-
денного аустенита сопровождается очень неболь-
шим объемным эффектом и совершенно не отра-
жается на ферромагнитных свойствах образца. По-
этому для наблюдения за развитием указанного
процесса ни дилатометрический, ни обычный маг-
нитометрический методы исследования не пригод-
ны. Аналогично этому в случае развития превра-
щения при температурах выше точки Кюри образо-
вание альфа-твердого раствора и феррито-карбид-
ной смеси обычными магнитометрическими уста-
новками не улавливается. Более того, в случае
превращения при температурах близких, но ниже
точки Кюри альфа-твердого раствора, образующие-
ся продукты (феррит, феррито-карбидная смесь)
обладают небольшой магнитностью, и поэтому при-
менение магнитометрического метода хотя и воз-
можно, но точность измерений невелика.
Все это заставляет относиться с большой серь-
езностью к выбору методики исследования изотер-
мического превращения аустенита, а при анализе
уже имеющихся данных обращать внимание на то,
каким методом они были получены.
Результаты изотермического исследования обыч-
но изображают в виде сводных диаграмм кинетики
изотермического превращения. Наиболее полными
являются объемные диаграммы, построенные в ко-
ординатах температура превращения — длитель-
ность изотермической выдержки — процент превра-
щения (рис. 9). Однако построение таких диа-
18
700 600 k75 375 280
Температура, °C
Рис. 9. Объемные диаграммы кине-
тики .изотермического превращения
аустенита:
а — сталь с 0,4% углерода и 1,91% хрома:
б — сталь с 0,47% углерода и 0,92% мо-
либдена
800
Рис. 10. Диаграмма кинетики изотермического
превращения аустенита в стали У8Г {12]
19
2!
Рис. II. Диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита в стали с 0,4% углерода и 1,91%
хрома, построенные в координатах:
а — температура — изотермическая выдержка; б — температура — процент превращения
20
грамм довольно сложно, и поэтому обычно строят
более простые (плоские) диаграммы в координа-
тах температура превращения — длительность изо-
термической выдержки. При этом длительность
изотермической выдержки принято' откладывать в
логарифмическом масштабе.
На диаграммы наносят кривые начала и конца
превращения аустенита (рис. 10). Иногда, помимо
этих двух линий, строят кривые для промежу-
точного превращения, например, 20, 40, 60, 90%
(.рис. И, а).
При построении диаграмм с помощью структур-
ного метода процесс превращения удается диффе-
ренцировать на составляющие его элементы, т. е.
показать начало самостоятельного образования
феррита или карбида и одновременное выделение
этих фаз (ФКС). Поэтому при температурах пер-
вой ступени на диаграммах появляются отдельные
линии начала образования избыточной составляю-
щей феррита или карбида и начала и конца образо-
вания феррито-карбидной смеси, т. е. перлито-тро-
оститных структур (рис. Г2).
Наконец, в отдельных случаях эксперименталь-
ные результаты изображают в координатах темпе-
ратура превращения — процент распада аустенита.
В этих координатах строят кривые, соответствую-
щие полноте превращения за определенные отрез-
ки времени (рис. 11, б). Подобные диаграммы весь-
ма удобны для сравнения кинетики превращения
переохлажденного аустенита в различных сталях
2* Зак. 897 21
Рис. 12. Диаграмма изотермического превраще-
ния аустенита доэвтектоидной легированной ста-
ли, построенная с помощью структурного метода
или чугунах. Однако для практических целей эти
диаграммы малопригодны и их почти не приме-
няют.
Превращение аустенита при непрерывном охлаждении
Процессы превращения аустенита при непрерыв-
ном охлаждении имеют большое практическое зна-
чение, так как при проведении основных операций
термической обработки, таких как отжиг, закалка
или нормализация, распад переохлажденного аусте-
нита происходит, как правило, не в изотермических
условиях, а в условиях непрерывного изменения
температуры. Даже при изотермическом отжиге и
изотермической закалке превращение аустенита
может происходить в ряде случаев не только при
температуре изотермической выдержки, но и в про-
цессе охлаждения до той или иной температуры.
В результате широкого применения изотермиче-
ского метода исследования были изучены сущность
и кинетика процессов, происходящих в различных
температурных зонах, и составлена общая схема
закономерностей распада переохлажденного аусте-
нита. Накопленный теоретический и практический
материал позволил по-новому толковать процессы,
происходящие при непрерывном охлаждении, в
уточнить тем самым ранее разработанные схемы.
В настоящее время изучение закономерностей
распада аустенита в процессе непрерывного охлаж-
дения производят как путем постановки непосред-
ственных экспериментов, так и путем применения
специальных расчетных методов {13—16]. Расчет-
ные методы позволяют по данным изотермических
исследований судить о кинетике и температурных
интервалах распада аустенита в процессе его
охлаждения с той или иной скоростью.
Не останавливаясь на описании этих методов, от-
метим, что все они основаны на определенных
предположениях и допущениях и не учитывают
многих особенностей распада аустенита в процес-
се непрерывного, охлаждения. Однако они дают
общее, довольно правильное представление о про-
текании превращения при охлаждении и о влиянии
на него скорости охлаждения. Получаемые при рас-
четах количественные данные, особенно при оценке
промежуточных стадий превращения, для каждого
конкретного случая нуждаются в дополнительной
экспериментальной проверке. Поэтому изучение
распада аустенита в изотермических условиях и
применение расчетных методов не исключают необ-
ходимости проведения экспериментов в условиях
непрерывного охлаждения с различными скоро-
стями.
Методика и аппаратура для таких исследований
разработаны недостаточно. Обычно их приводят с
использованием термического, микроструктурного,
дилатометрического или магнитного методов. При
исследовании термическим методом измеряют тем-
пературу образцов, нагретых до аустенитного со-
стояния, в процессе их охлаждения с заданной
скоростью. По полученным перегибам на термиче-
ских кривых (обычных или дифференциальных)
судят о развитии превращения в процессе охлаж-
дения. При этом не удается точно определить мо-
менты начала и конца превращения, и поэтому
регистрируется только интервал наиболее быстро-
го развития превраще-
ния. В связи с этим
термический метод ис-
следования обычно до-
полняется другими ме-
тодами (магнитомет-
рическим, дюрометри-
ческим) .
Принципиально тер-
мический метод иссле-
дования можно приме-
нять при изучении как
быстро, так и медлен-
но протекающих пре-
вращений, однако наи-
Рис. 13. Схема термической об-
работки образцов при изуче-
нии превращения аустенита в
процессе непрерывного охлаж-
дения структурным методом
лучшие результаты получаются в последнем случае,
когда скорость охлаждения образцов относительно
невелика.
При проведении исследований структурным ме-
тодом после аустенизации по заданному режиму
охлаждается не один, а несколько небольших об-
разцов, обычно изготовляемых в виде тонких пла-
стинок толщиной 2—3 мм. По достижении опреде-
ленных последовательно понижающихся темпера-
тур образцы закаливают в воде или масле (рис. 13).
Последующее микроструктурное исследование, как
и при изотермическом методе, позволяет с извест-
ной точностью установить на отдельных образцах
моменты начала и конца превращения, а также
промежуточные стадии распада. Этот метод позво-
ляет определить и характер образующихся струк-
тур, что невозможно при физических методах ис-
следования. Микрофотографии (рис. 14) иллюстри-
руют последовательность развития превращения
аустенита при непрерывном охлаждении углероди-
стых сталей из аустенитного состояния. Ниже пред-
ставлены режимы нагрева и охлаждения для ста-
лей 40 и У12:
Температура наг- Охлаждение до темпера -
рева, °C туры, °C*
850 а—700; 6—680; в—660
980 г—720; д— 715; е—700
Сталь
40
* Последующее охлаждение в воде [17].
Микроструктурный метод исследования очень
трудоемкий и требует большого количества образ-
цов. Кроме того, его целесообразно применять в
условиях относительно небольших скоростей ох-
лаждения. При больших скоростях не удается
проводить охлаждение по заданному режиму и
прерывать его закалкой при определенных темпе-
ратурах. Поэтому структурный метод исследова-
ния можно применять только для сталей с отно-
сительно большой устойчивостью аустенита.
При магнитометрических или дилатометрических
исследованиях образец после нагрева до темпера-
туры аустенизации охлаждают с заданной ско-
23 2**
Рис. 14. Микроструктура, образующаяся при непрерывном охлаждении стали 40 (х 130) и У12 (Х500) из аустенитного
состояния со скоростью 1 °С/мин
24
ростью в магнитометре или дилатометре и по по-
казаниям приборов судят о развитии превращения.
При наличии эталона, характеризующего 100%-ное
превращение, результаты дилатометрических или
магнитометрических исследований могут быть пе-
ресчитаны на процент превращения. К сожалению,
большинство существующих дилатометров или маг-
нитометров не приспособлено для регистрации
быстро протекающих процессов, происходящих
при сравнительно высоких скоростях охлаждения.
Поэтому на этих установках можно изучать про-
цессы превращения только в сталях, обладающих
сравнительно большой устойчивостью переохлаж-
денного аустенита, не требующих применения осо-
бо больших скоростей охлаждения. Чтобы изучить
превращение малоустойчивого аустенита, приходит-
ся применять специальную аппаратуру, которая не
нашла еще широкого распространения в лабора-
торных исследованиях.
Результаты изучения закономерностей распада
аустенита в процессе непрерывного охлаждения
обычно обобщаются в виде сводных диаграмм, по-
строенных либо в координатах температура превра-
щения — скорость охлаждения, либо в коо|рдинатах
температура превращения — время. В первом слу-
чае (рис. 15) получается наглядная зависимость
влияния скорости охлаждения на температуру пре-
вращения. Трудности исследования заключаются в
том, что в процессе охлаждения скорость изменения
температуры в различных температурных зонах
обычно не остается постоянной, а меняется по ка-
кому-то закону. В связи с этим для построения
указанных диаграмм приходится рассчитывать или
среднюю скорость охлаждения, или принимать ско-
рость охлаждения при какой-то определенной тем-
пературе, например при 720° С.
Конец превращения
Начало превращения
Превращений приостанавливается
Начало^ мартенситного превращения
Скорость рхлаждения^С/сек
Рис. 15. Схема. Влияние скорости
охлаждения на температуры и ха-
рактер превращения аустенита
При втором способе изображения закономерно-
стей распада переохлажденного аустенита, предло-
женном А. В. Лопатиным и А. В. Прохоровым [18],
на диаграмму в координатах температура превра-
щения— время наносятся кривые охлаждения ис-
следуемых образцов (рис. 16). На этих кривых от-
мечаются либо интервалы, в которых развивается
превращение (рис. 16, а), либо температуры, соот-
ветствующие моментам заметного начала и конца
превращения (рис. 16, б), либо, наконец, темпера-
25
туры, соответствующие различным промежуточным
процентам распада (рис. 16, в).
Эти диаграммы, получившие название термоки-
нетических кривых, хотя ц менее наглядны, чем
предыдущие, однако показывают развитие превра-
щения при охлаждении с любыми, даже перемен-
ными скоростями. Для 1ггра1ктическото пользования
Рис. 16. Различные методы построения термокинетических
кривых превращения переохлажденного аустенита
эти диаграммы более удобны, так как путем нане-
сения реальных кривых охлаждения позволяют оп-
ределить примерные температуры, а иногда и ха-
рактер развития превращения при реальных про-
цессах термической обработки. Поэтому большин-
ство экспериментальных данных по изучению рас-
пада переохлажденного аустенита при непрерыв-
ном охлаждении оформляется теперь в виде термо-
кинетических кривых.
Если при построении термокинетических кривых
Время, сек
Рис. 17. Сравнение диаграммы кинетики изотер-
мического превращения аустенита (тонкие ли-
нии) и диаграммы превращения аустенита при
непрерывном охлаждении стали (толстые линии)
за начало охлаждения принять момент перехода
через критическую точку Л] или А3, то линии на
диаграммах будут также характеризовать время
пребывания стали в субкритическом интервале при
непрерывном охлаждении, обеспечивающее получе-
ние определенного процента распада переохлажден-
ного аустенита. Напомним, что изотермические
диаграммы обычно изображают в тех же координа-
тах и показывают длительность изотермической
выдержки при субкритической температуре, необ-
ходимой для получения той или иной степени рас-
пада. Поэтому удается наглядно сопоставить кине-
тику превращения в изотермических условиях и при
непрерывном охлаждении. Оказывается, что соот-
ветствующие линии на термокинетических диа-
граммах располагаются правее и ниже аналогич-
ных линий изотермической диаграммы (рис. 17).
Это является показателем того, что для одинаково-
го развития превращения при непрерывном охлаж-
дении требуется больше времени, чем в случае изо-
термического распада переохлажденного аусте-
нита.
Основные разновидности
изотермических и термокинетических диаграмм распада
переохлажденного аустенита
Как известно, превращение аустенита в субкрити-
ческом интервале температур может развиваться
несколькими путями с образованием различных
структурных составляющих. Обычно различают
диффузионный, бездиффузионный и промежуточный
механизмы превращения, которые развиваются
каждый по своему закону и кинетике.
При диффузионном превращении аустенита про-
исходит образование избыточных фаз — феррита
или карбида и образование феррито-карбидной сме-
си различной степени дисперсности. В зависимости
от степени дисперсности феррито-карбидную смесь
часто называют перлитом, сорбитом или троости-
том. Кроме того, при диффузионном распаде аусте-
нита принципиально возможно образование графи-
та и графито-ферритной смеси. Однако в большин-
стве случаев образование из аустенита графита и
феррито-графитной смеси происходит крайне мед-
ленно, и поэтому эти процессы обычно не прини-
мают во внимание при анализе закономерностей
распада переохлажденного аустенита диффузион-
ным путем.
Необходимо учитывать, что образующийся при
диффузионном превращении феррит нередко оказы-
27
вается пересыщенным и в процессе выдержки мо-
жет распадаться с образованием различных струк-
тур. На рис. 18 приведены микрофотографии струк-
тур, иллюстрирующих два таких случая.
В среднеуглеродистых легированных сталях ти-
па 35В, 45ВЗ, 35М изотермическое превращение
аустенита при температурах 750 и 700° С начинает-
ся с образования обычного «светлого» феррита.
Однако в процессе выдержки на фоне этого ферри-
та появляется много точечных выделений графита
(рис. 18, а и б). В результате полного превраще-
ния аустенита при данных температурах образует-
ся феррито:графитная смесь (рис. 18, в). При тем-
пературах 600 и 650° С превращение аустенита в
этих сталях происходит «нормальным» путем с об-
разованием феррита и феррито-карбидной смеси.
В сталях с более высоким содержанием вольфра-
ма или молибдена (типа 40МЗ, 45М5 и 45В5) «свет-
лого» феррита вообще не образуется. Выделяющие-
ся из аустенита продукты превращения легко тра-
вятся и имеют темный цвет. С увеличением дли-
тельности выдержки на фоне этих участков появ-
ляются четко видимые светлые зерна карбидов.
Превращение заканчивается образованием по все-
му полю шлифа зернистой структуры (рис. 18, г, д
и е).
На кинетику диффузионного превращения аусте-
нита большое влияние оказывает не только состав
аустенита, но и температура нагрева, величина зер-
на и многие другие факторы. Максимум скорости
диффузионного распада аустенита обычно находит-
ся на 75—80° ниже точки Лр При более высоких
или более низких температурах скорость этого пре-
вращения резко уменьшается. При температурах
на 200—250° ниже точки А] скорость диффузионно-
го превращения ничтожно мала, и оно практически
совершенно не проявляется.
При более низких температурах обычно заметно
промежуточное превращение аустенита. Темпера-
турный интервал и кинетика промежуточного пре-
вращения зависят в основном от химического со-
става аустенита. Этот интервал с увеличением со-
держания углерода и легирующих элементов сме-
щается в сторону более низких температур.
Характерной особенностью промежуточного пре-
вращения является то, что при достижении опре-
деленного процента распада при данной .темпера-
туре развитие превращения приостанавливается,
оставляя большее или меньшее количество непре-
вращенного аустенита. Чем ниже температура пре-
вращения, тем полнее происходит промежуточное
превращение и тем меньше остается нераспавшего-
ся аустенита.
Под влиянием развития промежуточного превра-
щения наблюдается изменение состава непревра-
щенной части аустенита, главным образом по угле-
роду, а возможно, и по некоторым другим элемен-
там. В зависимости от химического состава стали
непревращенный аустенит или обогащается, или
обедняется углеродом, либо заметного изменения
Рис. 18. Микроструктура продуктов изотермического превращения аустенита стали типа 35В (а, б. в) а стали 45М5
(г, д, е) при 750° С и различных выдержках:
а — 30 мин\ б, д — 1 Ч', в — 3 г — 10 мин-, е — 4 ч.
Температура нагрева 1100" С. Х500
29
Рис. 19. Микроструктура продуктов изотермического превращения аустенита стали ЗОХНМА
Время выдержки: а — 2 мпи; б — 5 мин; в — 40 мин; г, ж — 30 сек; д 50 сек; е 3 мин; з 1 мин;
30
при температурах второй ступени (Л — 500, Б — 400, В — 350° С, Г — 300° С);
и—30 лип; к—30 реч; л—1 мин-, м — 10 мин. Температура нагрева 1100° С, X 600
31
состава не происходит. Эти изменения могут быть
связаны как с перераспределением элементов меж-
ду непревращенной частью аустенита и продукта-
ми превращения [135, 162, 163], так и с перераспре-
делением углерода в самом аустените [164, 165].
Развитие промежуточного превращения, в отли-
чие от диффузионного, сопровождается образова-
нием микрорельефа на поверхности шлифов.
Продукты промежуточного превращения, особен-
но на первых стадиях возникновения, имеют свое-
образное игольчатое строение (рис. 19), и поэтому
некоторые исследователи называют их игольчатым
трооститом, а в американской литературе они на-
зываются бейнитом.
При еще более низких температурах обычно раз-
вивается бездиффузионное превращение, связанное
с образованием мартенсита и называемое мартен-
ситным. В отличие от диффузионного или промежу-
точного, мартенситное превращение развивается с
очень большой скоростью и в обычных сталях не
может быть подавлено никакой практически осу-
ществимой скоростью охлаждения. Поэтому при
всех скоростях охлаждения оно начинается прак-
тически п|ри постоянной температуре, обычно назы-
ваемой мартенситной точкой и обозначаемой бук-
вой М или Ми.
В настоящее время существует мнение [164, 165],
согласно которому принципиальное отличие проме-
жуточного превращения от мартенситного состоит
в том, ...«что бездиффузионному процессу образо-
32
вания игольчато-трооститного феррита в промежу-
точной области предшествует диффузионное пере-
распределение углерода в аустените» [165]. При
мартенситном же превращении переход аустенита
в мартенсит происходит без изменения концентра-
ции углерода.
Как и при промежуточном, мартенситное превра-
щение при данной температуре не доходит до конца,
оставляя какое-то количество непревращенного
аустенита. Чем больше степень переохлаждения
аустенита ниже мартенситной точки, тем полнее
происходит мартенситное превращение и тем мень-
ше остается непревращенного аустенита. Однако
всегда имеется температура, охлаждение ниже ко-
торой не приводит к заметному увеличению пре-
вращения. Ее часто называют мартенситной точкой
условного конца превращения и обозначают Л1к
или Му.к.
Благодаря исключительно большой скорости и
самоторможению мартенситного превращения пол-
нота превращения в мартенситном интервале, огра-
ниченном температурами точек Ма и Л)у.к, мало за-
висит от длительности изотермической выдержки
или скорости охлаждения и в основном определяет-
ся степенью переохлаждения аустенита ниже точ-
ки Ма. Поэтому обычно, вне зависимости от скоро-
сти охлаждения, чем ниже температура переохлаж-
дения, тем полнее происходит превращение аусте-
нита в мартенсит.
Температурный интервал мартенситного цревра-
щения почти однозначно определяется химическим
составом аустенита С увеличением содержания
углерода и большинства легирующих элементов он
смещается в область более низких температур.
Исключение соста-вляют кобальт и алюминий, кото-
рые повышают температурный интервал мартенсит-
ного превращения.
Благодаря указанному распределению темпера-
турных интервалов, в которых реализуется тот или
иной механизм превращения, существует деление
всего субкритического интервала температур на
три ступени. Первая ступень соответствует темпе-
ратурам диффузионного превращения, вторая —
температурам промежуточного превращения, и
третья — мартенситному превращению. Поэтому
часто говорят, особенно в зарубежной литературе,
о развитии превращения по типу первой, второй и
третьей ступеней, что соответствует диффузионно-
му, промежуточному и бездиффузионному (мартен-
ситному) превращениям.
В зависимости от ряда факторов и, в первую
очередь, от химического состава распадающегося
аустенита, кинетика и температурные условия раз-
вития того или иного превращения могут меняться
в весьма широких пределах. Поэтому далеко не
всегда удается наметить температурные границы,
1 В последнее время установлено, что на положение интер-
вала мартенситного превращения оказывают влияние и внут-
ренние напряжения, и величина зерна распадающегося аусте-
нита.
3 Зак. 897
в которых превращение происходит только по од-
ному какому-нибудь типу. В действительности эти
процессы протекают как одновременно, так и не-
одновременно, накладываясь друг на друга по
температурам и времени своего развития.
Рис. 20 иллюстрирует наложение диффузионного
превращения на промежуточное.
В результате этого на практике можно наблю-
дать весьма сложную зависимость кинетики пре-
вращения аустенита от температуры переохлажде-
ния или интенсивности (скорости) охлаждения и.
следовательно, разнообразный вид кинетических
диаграмм. Примеры типичных диаграмм приведе-
ны на рис. 21 и 22.
Рассмотрим наиболее характерные из них.
В углеродистых и некоторых низколегированных
сталях, в состав которых входят такие элементы,
как никель, кремний, медь, превращения по типу
первой и второй ступеней протекают в близких тем-
пературных интервалах (рис. 23, а). В результате
этого на изотермических диаграммах при темпера-
турах выше мартенситной точки наблюдается обыч-
но только один кинетический максимум (рис? 21, а).
При температурах выше этого максимума распад
аустенита происходит диффузионным путем и со-
провождается образованием феррито-карбидной
смеси различной степени дисперсности. При тем-
пературах ниже этого максимума превращение
вначале развивается по типу второй ступени,
а затем продолжается и заканчивается в результа-
33
Рис. 20. Наложение диффузионного превращения на промежуточное. Сталь 35В Температура нагрева 1100° С Х500:
а, б, в — температура распада 550° С; а, д, е — температура распада 500° С. Время выдержки: а, д — 5 сек; б—10 сек; в—>3 ч; а — 3 сек;
е — 20 сек
34
800
ODD
WO
200
.И,' lllW'ww превращения
zidrnirn —
Начало образа
ifowt/я ФкС
Начало образования
продуктов!
наго прев-
ращения
К11111
Время,сек
Рис. 21. Основные типы диаграмм кинетики изотермического превращения аустенита:
а — углеродистые и низколегированные стали, не содержащие карбидообразующих элементов; б — легированные конструкци-
онные стали; в — сложнолегированные конструкционные стали с повышенным содержанием никеля или марганца; г — легирован-
ные инструментальные стали; д — высокохромистые стали; е — аустенитные стали, склонные к выделению карбидов
35
3
3Q 'пйИшваэиыэз.
Рис. 22. Основные типы
термокинетических диаграмм распада
переохлажденного аустенита:
а — е то же, что на рис. 21
36
те диффузионного превращения, которое в подоб-
ных сталях совершается при этих температурах
довольно быстро.
Поэтому при изучении закономерностей распада
переохлажденного аустенита кинетические особен-
ности превращения по типу первой и второй ступе-
ней не выявляются и при всех температурах ниже
Aj, но выше мартенситной точки удается добиться
практически полного распада аустенита. Термоки-
нетическая диаграмма для этой группы сталей при-
ведена на рис. 22, а.
При распаде доэвтектоидного или заэвтектоидно-
го аустенита в подобных сталях на изотермических
и термокинетических кривых могут появиться до-
полнительные линии, характеризующие процессы
образования избыточного- феррита или цементита.
В сталях, содержащих заметное количество леги-
рующих элементов, таких как хром, молибден,
вольфрам, ванадий и другие, температурные усло-
вия превращений по типу первой и второй ступе-
ни не совпадают (рис. 23, б и в). В таких сталях
промежуточное превращение оказывается сдвину-
тым в область более низких температур, и между
первой и второй ступенью появляется интервал от-
носительной устойчивости аустенита. Благодаря
этому на изотермических диаграммах при темпера-
турах выше мартенситной точки обычно отчетливо
видны два кинетических максимума, соответствую-
щих первой и второй ступеням превращения аусте-
нита.
3* Зак. 897
Скорость превращения легированного аустенита
при температурах выше мартенситной точки оказы-
вается, как правило, ниже, чем в аналогичных угле-
родистых сталях. Повышение устойчивости аусте-
Рис. 23. Соотношение скоростей протекания диффу-
зионного Уд, промежуточного Уп и мартенситного
Ум превращений (схема):
а — углеродистые, никелевые, кремнистые стали; б — кон-
струкционные стали, легированные хромом, марганцем, мо-
либденом и другими элементами; в — инструментальные
легированные стали.
нита под влиянием легирующих элементов особен-
но заметно при температурах первой ступени и
выражается сдвигом соответствующих линий на
изотермической диаграмме в координатах темпера-
тура — время в правую сторону. Особенно резко
замедляют диффузионное превращение аустенита
такие элементы, как молибден и марганец. Несколь-
ко слабее действуют никель и хром.
37
В зависимости от содержания углерода в легиро-
ванном аустените относительная скорость его пре-
вращения при температурах первой и второй сту-
пеней также меняется. Сдвигается и положение
мартенситного интервала температур.
Рис. 24. Влияние содержания углерода в рас-
паляющем аустените на соотношение скоро-
стей образования феррита Уф, карбида Рк и
феррито-карбидной смеси Уф1(с при темпера-
турах первой ступени [19]
Повышение содержания углерода в аустените
резко уменьшает скорость возникновения феррита
и особенно продуктов промежуточного превраще-
ния, но увеличивает скорость образования избы-
точного карбида. Скорость образования феррито-
карбидной смеси имеет максимальные значения
при каких-то промежуточных содержаниях углеро-
да, близких к эвтектоидному (рис. 24). Поэтому
изменение состава аустенита в легированных ста-
лях приводит к очень большому разнообразию ки-
нетических диаграмм распада переохлажденного
аустенита. Обычно при малых содержаниях углеро-
да наибольшая скорость превращения наблюдается
при температурах второй ступени (см. рис. 21, б и
22, б), в то время как при более высоком содержа-
нии углерода в легированном аустените максималь-
ная скорость превращения наблюдается при тем-
пературах первой ступени (см. рис. 21, г и 22, г).
Следует отметить, что, как и в случае углеродистой
стали эти диаграммы могут быть осложнены выде-
лением избыточных составляющих — феррита или
карбида, которые могут предшествовать процессу
образования феррито-карбидной смеси, а иногда
даже и образованию продуктов промежуточного
превращения.
При относительно низком содержании углерода
(не выше 0,25%) и большом количестве таких ле-
гирующих элементов, как никель или марганец,
превращение по типу первой ступени происходит
настолько медленно, что обычно не обнаруживается
ни при изотермических исследованиях, ни при изу-
чении распада аустенита в процессе непрерывного
охлаждения сталей с различными скоростями (см.
рис. 21, в и 22, в). Такое явление, например, наблю-
дается при распаде аустенита в сталях 18Х2Н4ВА,
25Х2Н4ВА, 34ХН4М и др.
В некоторых высоколегированных сталях вторая
ступень превращения настолько сильно понижается
и затормаживается, что либо оказывается ниже
мартенситной точки и сливается с мартенситным
интервалом температур, либо сдвигается настолько
сильно вправо, что при проведении обычных ис-
следований не обнаруживается. В таких случаях
изотермические и термокинетические диаграммы
имеют только один максимум скорости распада при
температурах выше мартенситной точки, соответ-
ствующий диффузионному механизму превращения
(см. рис. 21, д и 22, д). Это наблюдается, например,
в высокохромистых сталях, содержащих 0,3—0,4%
углерода и 10—12% хрома.
Наконец, возможны случаи, когда под . влиянием
повышенного содержания углерода и легирующих
элементов мартенситный интервал превращения на-
столько сильно понижается, что оказывается ниже
комнатной температуры. Такие стали обычно обла-
дают очень большой устойчивостью аустенита при
температурах первой и второй ступени и называ-
ются аустенитными сталями. Обычные исследова-
ния при всех температурах выше комнатной не по-
казывают в них превращения аустенита, и на изо-
термических и термокинетических диаграммах нет
линий, характеризующих распад аустенита. Только
при проведении специальных экспериментов в этих
сталях при высоких температурах удается обнару-
жить выделение избыточных карбидов (см.
рис. 21, е). В результате этого мартенситная точка
в прилегающих участках аустенита повышается и
при некоторых скоростях охлаждения может ока-
заться выше комнатной температуре (см. рис.
22, е).
Вполне понятно, что рассмотренные примеры не
исчерпывают всего многообразия изотермических и
термокинетических кривых, которое мы наблюдаем
на практике. Необходимо помнить, что внешний вид
диаграммы может меняться под влиянием большого
числа переменных факторов. Помимо химического
состава аустенита, можно указать на влияние одно-
родности состава, величины зерна и температуры на-
грева, на влияние металлургической природы стали
и характер раскисления, наличие неметаллических
включений и всякого рода посторонних фаз, кото-
рые могут играть роль зародышей при развитии
превращения. Отмеченные факторы наиболее суще-
ственно влияют на диффузионное превращение, при
котором образуются избыточные фазы: феррит или
карбид и феррито-карбидная смесь. В случае про-
межуточного и мартенситного превращений роль и
значение многих из перечисленных факторов значи-
тельно уменьшаются. Известно, например, что ве-
личина зерна аустенита, температура нагрева, ме-
таллургическая природа стали и наличие различно-
го рода нерастворенных примесей, заметно влияю-
щих на диффузионное превращение, почти не от-
ражаются на кинетике промежуточного и мартен-
ситного превращений, хотя в отдельных случаях
и изменяют температурные интервалы их развития.
39 3*
Отметим, что внешний вид диаграмм существен-
но зависит и от метода их построения и индивиду-
ального подхода различных исследователей к тол-
кованию полученных экспериментальных данных.
Поэтому очень часто данные исследований близких
по составу сталей толкуются различными исследо-
вателями по-своему, в результате чего внешний вид
кинетических диаграмм получается разным.
Общие замечания по кинетическим диаграммам распада
переохлажденного аустенита
Приведенные в атласе изотермические и термоки-
нетические диаграммы распада переохлажденного
аустенита собраны в основном по материалам раз-
личных советских и иностранных источников. В от-
дельных случаях эти диаграммы базируются на
собственных экспериментах авторов, проведенных
при участии студентов-дипломников и сотрудни-
ков кафедры металловедения и термической об-
работки Уральского политехнического института
им. С. М. Кирова.
При работе с атласом необходимо учитывать сле-
дующие обстоятельства:
1. При определении марки стали по химическому
составу авторы пользовались действующими в на-
стоящее время ГОСТами. Если состав стали не-
сколько отличался от марочного по содержанию
одного-двух элементов, то для нее сохраняли ма-
рочное обозначение, а содержание элементов с от-
клонением выделяли полужирным шрифтом. Если
состав стали существенно отличался от марочного,
то в обозначении марки на диаграмме указывалась
только группа стали: например сталь типа 4ХН4М.
2. В атласе приняты следующие обозначения:
а) критические точки для сплавов при нагреве
обозначаются буквами -41, А3 или /1СТ. В отдельных
случаях авторы указывают не точку, а интервал
температур превращения перлита в аустенит. Тог-
да на диаграммах приводятся либо температуры
нижней границы этого интервала, либо температу-
ры начала и конца превращения.
Температура начала мартенситного превращения
обозначена на диаграммах буквой Л1Н, а темпера-
тура конца — Му.к. Если автор не приводит данных
о мартенситном превращении в исследованной им
стали, то на диаграммы наносятся расчетные дан-
ные, которые изображаются пунктирными линиями.
Расчеты температуры начала мартенситного пре-
вращения проведены нами по данным химического
состава сталей с помощью известных эмпирических
формул;
б) характер структур, образующихся в различ-
ных температурных областях, отмечен нами буква-
ми: А— аустенит, Ф— феррит, К — карбид, П —
перлит, ( Ф+ К) — феррито-карбидная смесь
(ФКС), Гр — графит, IIст вторая ступень превра-
щения, М— мартенсит. Надписи Л->Ф; Л->(Ф-|-
+ К)-, А —>714 указывают «а области развития соот-
ветствующих превращений аустенита с образовани-
ем феррита, феррито-карбидной смеси, мартенсита.
Для некоторых сталей исследователи отмечают
возможность образования из аустенита пересыщен-
ного феррита, нескольких различных по составу эв-
тектоидов или различных по строению продуктов
промежуточного превращения. В таких случаях в
подписях к диаграммам имеются соответствующие
пометки: Фх, Ястх и т. д.;
в) пунктирные линии на диаграммах, кроме осо-
бо оговоренных, показывают район температур, в
котором линии диаграммы проведены несколько
приближенно. Обычно это относится к случаям, ког-
да устойчивость аустенита либо чрезвычайно мала,
либо, наоборот, настолько велика, что точно опре-
делить моменты начала и особенно конца превра-
щения не удается;
г) на термокинетических диаграммах тонкими
линиями нанесены кривые охлаждения. Цифры око-
ло соответствующих линий диаграммы показывают
процент превращения аустенита к моменту охлаж-
дения стали до данной температуры с той или иной
скоростью;
д) значения твердости продуктов превращения
аустенита даны на диаграммах цифрами, постав-
ленными либо в правой части диаграммы, либо у
кривых скоростей охлаждения. На изотермических
кривых эти цифры показывают твердость продук-
тов после полного превращения аустенита при по-
стоянной температуре1. На термокинетических диа-
граммах цифры характеризуют твердость стали
после охлаждения до комнатной температуры.
Двузначные цифры — это твердость в единицах
Роквелла (HRC— шкала С и HRB— шкала В).
Трехзначные цифры — твердость в единицах Бри-
нелля НВ или Виккерса HV. Обозначение шкал да-
но либо около первой верхней цифры на диаграмме,
либо внизу около первой цифры слева.
3. На всех диаграммах линии начала и конца
превращения должны рассматриваться как ориен-
тировочные. Еще в работе [20] было показано, что
понятие «инкубационный период» не имеет четкого
физического смысла. По существу превращение
аустенита начинается сразу же, как только он по-
падет в район субкритических температур. Однако
в начальные периоды превращение развивается
крайне медленно, охватывая очень небольшие объ-
емы, и поэтому не обнаруживается в течение неко-
торого отрезка времени, величина которого опре-
1 На некоторых диаграммах цифры твердости вынесены
с правой стороны графиков. В таких случаях они обычно соот-
ветствуют твердости продуктов после 24-ч выдержки при по-
стоянной температуре.
деляется чувствительностью применяемого метода
исследования. Аналогично этому и конец превра-
щения не может быть установлен точно, так как
кривая нарастания процента превращения со вре-
менем асимптотически приближается к 100%. В свя-
зи с этим большое значение приобретают линии
диаграммы, указывающие промежуточные процен-
ты превращения, которые более точно характеризу-
ют кинетику распада аустенита при субкритических
температурах.
4. Если кинетику изотермического превращения
аустенита изучают магнитометрическим методом, то
полученные результаты отражают только характер
нарастания процента ферромагнитной фазы и не
дифференцируют по времени начало выделения
карбидов или избыточного феррита от образования
феррито-карбидной смеси. Поэтому построенные
таким методом диаграммы характеризуют не кине-
тику образования различных структурных состав-
ляющих, а кинетику нарастания количества ферро-
магнитного альфа-твердого раствора.
Более того, даже на диаграммах, построенных
структурным методом, процесс выделения карбидов
в заэвтектоидных сталях часто не отмечается, хотя
в определенных условиях он, безусловно, развивает-
ся. Это связано с экспериментальными трудностя-
ми определения выделяющихся из аустенита мель-
чайших карбидов.
5. Нередко при построении диаграмм кинетики
изотермического превращения делается ошибка
при определении момента конца превращения при
температурах второй ступени. Промежуточное пре-
вращение, как известно, не доходит до конца, а
приостанавливается, оставляя какое-то количество
аустенита непревращенным. Чем ниже температура
распада, тем больше возможная полнота превра-
щения по типу второй ступени. Достижение пол-
ного распада аустенита при температурах второй
ступени возможно только в случае дополнительно-
го наложения процессов превращения по типу пер-
вой ступени. Однако многие исследователи из-за
несовершенства методики эксперимента или по
другим причинам устанавливают конец превраще-
ния, когда на самом деле его еще нет. Поэтому при
пользовании диаграммами необходимо критически
относиться к данным о конце превращения аусте-
нита при температурах второй ступени.
6. При назначении реальных режимов термиче-
ской обработки по данным кинетических диаграмм
необходимо учитывать, что их обычно строят по ре-
зультатам лабораторных исследований, при кото-
рых используют небольшие по размеру образцы,
которые подвергались значительному обжатию и
почти не имели сильно выраженной ликвации.
В реальных же деталях ликвационные объемы вы-
ражены значительно сильнее, и поэтому превраще-
ние аустенита в деталях начинается раньше, а за-
канчивается позднее, чем в лабораторных образ-
цах. Отмеченное обстоятельство имеет большое
значение при разработке режимов отжига отливок
42
и слитков с сильно выраженной дендритной и зо-
нальной ликвацией.
7. В разных плавках определенной марки стали
может наблюдаться существенное изменение кине-
тики распада переохлажденного аустенита, обус-
ловленное небольшими колебаниями состава, ве-
личиной зерна, различиями в условиях выплавки,
разливки и раскисления. Поэтому для оценки воз-
можных изменений кинетики превращений в дан-
ной стали целесообразно использовать диаграммы,
построенные разными исследователями для близ-
ких по составу сталей, выплавленных в различных
условиях и нагревавшихся до различных темпера-
тур.
8. Если в атласе отсутствует диаграмма для
стали интересующего состава, то можно рекомен-
довать следующее: найти типичные кривые для
аналогичной группы сталей и с помощью данных,
приведенных в первой части атласа, наметить воз-
можное изменение кинетики превращения аустени-
та под влиянием колебаний концентрации того
или иного элемента или под влиянием изменения
температуры нагрева, величины зерна и других
факторов.
Известно, что большинство легирующих элемен-
тов увеличивает устойчивость переохлажденного
аустенита при температурах первой и второй ступе-
ни и понижает мартенситный интервал превраще-
ния. Наиболее сильно легирующие элементы влия-
ют на устойчивость аустенита при температурах
первой ступени, особенно такие, как молибден, мар-
ганец, хром, никель. Характерно, что они по-разно-
му влияют на процесс образования избыточного
фер|рита и феррито-карбидной смеси. Так, никель
и марганец в доэвтектоидной стали резко заторма-
живают оба указанных процесса, а молибден и
хром сильно замедляют процесс образования фер-
рито-карбидной смеси, но слабо отражаются на ки-
нетике образования избыточного феррита.
На промежуточное превращение наиболее сильно
влияет углерод и, по-видимому, азот. Легирующие
элементы хотя и увеличивают устойчивость аусте-
нита при температурах второй ступени, однако дей-
ствуют в этом отношении значительно слабее угле-
рода. Под влиянием легирующих элементов благо-
даря понижению второй ступени уменьшается
полнота промежуточного превращения аустенита
как при определенной температуре, так и в про-
цессе непрерывного охлаждения с известной ско-
ростью.
Увеличение зерна аустенита, так же как и повы-
шение температуры нагрева, приводит к резкому
замедлению диффузионного превращения при тем-
пературах первой ступени. Некоторые данные по-
казывают, что эти факторы резко затормаживают
процесс образования феррито-карбидной смеси, но
в ряде случаев не влияют на момент начала обра-
зования избыточного феррита. Под влиянием роста
зерна и повышения температуры нагрева кинетика
промежуточного превращения практически не из-
43
меняется. В отдельных случаях наблюдается даже
некоторое ускорение превращения и небольшое
перемещение второй ступени в область более высо-
ких температур.
9. Химический состав аустенита далеко не всег-
да определяется химическим составом стали. Толь-
ко в том случае, когда при нагреве стали все эле-
менты действительно растворены в аустените, мож-
но говорить о полном совпадении состава стали и
состава аустенита. В некоторых случаях принятая
температура нагрева или продолжительность вы-
держки не обеспечивают полного растворения всех
структурных составляющих в аустените. Такое яв-
ление наиболее часто наблюдается в заэвтектоид-
ных сталях и особенно в сталях ледебуритного
класса и белых чугунах, в которых при любых тем-
пературах нагрева остаются нерастворенные кар-
биды. Они оказывают зародышевое действие на
последующее превращение переохлажденного
аустенита, особенно при температурах первой сту-
пени. Кроме того, они изменяют состав распадаю-
щегося аустенита, так как сосредотачивают в себе
повышенное количество углерода и карбидообра-
зующих элементов. Можно отметить, что наличие
в составе стали таких элементов, как хром и мар-
ганец, облегчает переход в аустенит труднораство-
римых карбидов.
Если сравнивать различные сплавы при постоян-
ной температуре нагрева, то повышение содержа-
ния легирующих элементов должно увеличивать их
содержание в аустените, но одновременно умень-
шать в последнем содержание углерода. Увеличе-
ние среднего содержания углерода в сплавах, леги-
рованных карбидообразующими элементами, повы-
шает концентрацию углерода в аустените, но
уменьшает в нем содержание легирующих элемен-
тов. В сплавах, легированных некарбидообразующи-
ми элементами, наблюдается увеличение содержа-
ния легирующего элемента в аустените, но пони-
жение в нем концентрации углерода. Эти выводы
вытекают из анализа горизонтальных разрезов
тройных диаграмм состояния железо — углерод —
легирующий элемент.
10. При анализе кинетики превращения аусте-
нита в чугунах необходимо учитывать следующие
обстоятельства:
а) состав аустенита никогда не соответствует
составу чугуна. Элементы, присутствующие в чугу-
не, лишь частично растворяются в аустените, ча-
стично же входят в состав нерастворенных фаз:
карбидов, графита, фосфидной эвтектики. Измене-
ние температуры нагрева чугуна хотя и приводит
к перераспределению концентрации элементов
между фазами, но не может обеспечить растворе-
ния всех фаз в аустените;
б) благодаря присутствию посторонних фаз при
данных условиях нагрева состав полученного
аустенита .всегда неоднороден. Например, участки
аустенита, прилегающие к графиту, имеют пони-
женное содержание углерода по сравнению с уча-
стками, контактирующими с карбидами, а участки,
прилегающие к фосфидной эвтектике, содержат
больше углерода, чем участки, контактирующие с
графитом. Кроме того, в чугунных отливках всег-
да имеется неоднородность состава, обусловленная
лпквационными процессами, развивающимися во
время кристаллизации. В результате этого распад
аустенита при субкритических температурах раз-
вивается неодновременно и с различной скоростью
в различных участках его объема;
в) благодаря повышенному содержанию крем-
ния, углерода, а также наличию графитных заро-
дышей процессы образования графита и феррито-
графитной смеси в чугунах сильно ускоряются;
г) превращение аустенита в пределах эвтектоид-
ного интервала температур стабильной системы и
при несколько более низких температурах может
сопровождаться образованием участков свободно-
го феррита, которые обвалакивают ранее возник-
шие зародыши графита. В отдельных случаях уда-
ется наблюдать образование характерных участ-
ков феррито-графитного эвтектоида [21];
д) при данной температуре нагрева увеличение
содержания углерода, кремния, а также других
элементов в серых чугунах приводит к уменьшению
содержания углерода в аустените, но увеличивает
в нем содержание кремния. Поэтому обычно уве-
личение степени эвтектичнюсти чугуна, т. е. повы-
шение содержания углерода и кремния, обеспечи-
вает получение аустенита с пониженным содержа-
нием углерода и повышенным содержанием крем-
ния, что, естественно, способствует образованию
свободного феррита при последующем охлаждении
в районе диффузионного превращения;
е) наибольшая склонность к образованию уча-
стков свободного феррита в сером чугуне наблю-
дается при низких температурах нагрева, когда
получаемый аустенит оказывается наименее насы-
щенным углеродом. Повышение температуры на-
грева, увеличивая содержание углерода в образо-
вавшемся аустените, затрудняет образование сво-
бодного феррита при последующем охлаждении и
может исключить развитие этого процесса. В слу-
чае достаточно высокой температуры нагрева диф-
фузионное превращение аустенита может сопрово-
ждаться возникновением избыточных карбидов и
графита, вслед за которыми развивается обычный
процесс образования феррито-карбидной смеси.
11. Третья часть атласа посвящена кинетике пре-
вращения переохлажденного раствора в сплавах на
основе титана. Изотермическим и термокинетиче-
ским кривым предшествуют схемы, показывающие
влияние некоторых элементов (хрома, алюминия
и марганца) на время до начала изотермического
превращения переохлажденного раствора при раз-
личных температурах.
Напомним, что титан имеет две полиморфные
модификации; альфа-титан (a-Ti) с плотноупако-
ванной гексагональной решеткой, существующий
до температуры 882° С; при этой температуре про-
исходит его полиморфное превращение в бета-ти-
тан (f}-Ti) с объемноцентрированной кубической
решеткой.
Более высокими механическими свойствами, чем
чистый титан, обладают сплавы титана с другими
(легирующими) элементами. Эти легирующие до-
бавки могут растворяться как в a-Ti, так и в |3-Ti,
образуя с ними различные твердые растворы (вне-
дрения или замещения) или интерметаллические
соединения — так называемые титаниды.
Наличие атомов легирующих элементов в кри-
сталлической решетке титана изменяет температу-
ру его полиморфного превращения. Алюминий, бор,
углерод, азот и другие элементы повышают тем-
пературу а p-превращения, способствуя выкли-
ниванию области p-твердого раствора. Такие эле-
менты называют «-стабилизаторами.
Марганец, хром, ванадий, молибден, наоборот,
понижают температуру полиморфного превраще-
ния а?±ри, тем самым, расширяют область р-
твердого раствора — это бета-стабилизаторы. Кро-
ме того, в сплавах на основе титана возможны пе-
ритектоидные и эвтектоидные превращения. В пос-
леднем случае из р-раствора обычно образуется
эвтектоидная смесь из a-раствора и титанидов (в
общем случае a + TiX).
Поэтому в зависимости от типа легирующего
элемента и его количества сплавы на основе тита-
на могут быть при комнатной температуре одно-
фазными (а- или р-твердые растворы) или двух-
фазными и состоять из смеси двух твердых раство-
ров (a + р) или твердого раствора и титанидов.
Большинство сплавов, диаграммы которых при-
ведены в справочнике, относятся к группе двух-
фазных, и устойчивыми фазами в них при комнат-
ной температуре является смесь а- и р-твердых
растворов. При нагреве таких сплавов до опреде-
ленных температур происходит обычное фазовое
превращение смеси (а + р) -фаз в гомогенный р-
твердый раствор. Температура этого превращения
обозначена на диаграммах индексом р/р + а.
p-твердый раствор склонен к переохлаждению.
Как и в сталях, превращение переохлажденного р-
раствора может развиваться по диффузионному,
промежуточному и бездиффузионному типу.
Продуктом диффузионного превращения обычно
является a-твердый раствор, а в отдельных случа-
ях — интерметаллические соединения или эвтекто-
идные смеси [Е или (а + у)]. В процессе диффузи-
онного превращения происходит изменение состава
распадающегося раствора, и чтобы подчерк-
нуть эти изменения, некоторые авторы приписыва-
ют p-раствору дополнительные индексы— р0; Pi; ра.
В таких случаях Ро соответствует химическому со-
ставу исходного раствора, а Pj и ра отражают каче-
ственное изменение его состава в процессе превра-
щения.
В результате промежуточного превращения об-
разуется co-фаза. По данным некоторых исследо-
вателей, в процессе изотермической выдержки со-
46
фаза может распадаться с образованием смеси
(а + ₽)-фаз [157].
Продуктом бездиффузионного превращения р-
раствора является а'-раствор — мартенсит. Это
превращение развивается в интервале температур,
причем температура его начала обозначается бук-
вой 7ИН, а температура условного конца — Л4К. Так
же как и в сталях, наличие легирующих элементов
изменяет температурный интервал мартенситного
превращения.
Возникающий при бездиффузионном превраще-
нии мартенсит является неустойчивой фазой и при
дальнейшем охлаждении или выдержке может рас-
падаться с образованием смеси (а+ р)-фаз.
При химическом анализе сплавов на основе ти-
тана обязательно проверяют содержание углерода,
водорода, азота, кислорода. Эти элементы образу-
ют с титаном твердые растворы внедрения и могут
весьма существенно отразиться на свойствах спла-
вов.
Твердость, приведенную на термокинетических
кривых, определяли на приборе Виккерса при на-
грузке 10 кг.
Необходимо отметить, что в вопросе о кинетике
фазовых превращений в сплавах на основе титана
имеется еще много противоречивых и спорных мо-
ментов. Поэтому приведенные диаграммы нужно
рассматривать как ориентировочные, и не исключе-
на возможность, что дальнейшие исследования вне-
сут в них существенные поправки.
Влияние различных факторов
на кинетику распада переохлажденного аустенита
Влияние углерода
Рис. 25. Влияние углерода на положение линий начала (сплош-
ные линии) и конца (штрих-пунктирные линии) изотермического
превращения аустенита в углеродистых сталях 122]
Рис. 26. Влияние углерода на кинетику изо-
термического превращения аустенита в хро-
мистой стали. Температура нагрева 950° С [23]
48
4 Зак. 897
Сталь с, % St, % Мп, % С г. % Стрль С % Si. % Мп,% С г, %
I 0.15 0,12 0,20 291 Z7 0,69 0.12 0.22 3,00
и 0,26 0.23 0.31 3,11 V 1.02 0,35 0,33 2.90
ш . 0.36 0,18 0.20 2.98 1.28 037 0.29 г.90 1
Рис. 27. Влияние
углерода на кине-
тику изотермиче-
ского превраще-
ния аустенита в
3%-ной хромис-
той стали [24]
900
700
500
300
100
700
500
300
100
10 10 г Ю3 104 10s
1 Ю 10г 103 10"
ю юг ю3 ю"1
Время, сек
49
Рис. 28. Влияние углерода на
состава: 0,21% Si, 0,62%
кинетику изотермического превращения аусгенита в хромомолибденовой стали
Мп, 0,81% Сг, 0,27% Мо, 0,003% N. Температура нагрева 875° С [25]
50
200
1
800
SOO
ООО
600
400
§ 200
fsoo
0,14%С 0,25%С 0,40%С
А— ф \rt 1 =3 =50 "А АТ Ф А- П —50% А~Ф А - —«t >п
Лет f X*—•" С у4. Кон би- ‘Пст^ с^. д Ф+П+А A~Ik т С” Т>^П*А
50%
\л ТУо
0,55%С 0,70%С 0fi0%c
А-~Ф А -П
~50Ъ А —50%
—г-" A (Ф?П- Ucm ►А — А- Лет А А-7/С ’"Л+А т
„50% - 50%
"50%^
to io2io3io*10sto Ю2
Время,
tfp10*10*lb 10*10*Hr10*
сек
Рис. 29. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в хромоникелевой стали
состава: 0,28% Si, 0,36% Мп, 0,68% Ст, 3,18% Ni. Температура нагрева 840° С [26]
51
4'
<ь
с:
200
1
800
600
600
uoo
§.200
800
-400
I
в
0,23%С 0,30%С АГП 0,М%С
А-Ф <ец А -*Ф Конец А^П (ТС А~Ф Конец
1с CI Ист yKoi
А А ‘Пст~ № ^50% ч*'
Л- 50% ( А-^П ст 50%,
0,50°/ аС 0,00% С 0,70% С
С'/"" Коне ч А—П А+П (X /
Коне Ч
А Конец \
А-*-П ст м ^>50% < А -^Пст /50% хА '*~Лст ^50%
10 10г 103 10* 10s 10 to2 to3 Ю* 10s 10 10г Ю3 10* 10s
время , сек
Рис. 30. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита
52
в хромомарганцевой стали состава: 0,37% Ci, <1,13% Мп, 1,17% Сг. Температура нагрева 870° С [26]
53
200
1
600
600
It 00
600
WO
<3 '
Ъ.200
£
§800
с:
5:
0,21 % С 0,27% с о,зс%'с
— ф <7 А—П llcrri_. ’онец R — А--Ф А-* Д-* _ / Ист _ П Конец У50% — А-^Ф \Cf А — п конец ^50%
50 % г х :Лст
0Л7% С 0,6 0% с 0,70% г
А—/7 6 ( < ^.Kot /ей. (а w п( б — At
S 50% •^-Конец .суконец 50%
~Tlcn 7 А "*^/л Х^А —Qlcm ^'*^*,*2Ч|**
10 102 IO3 w* 10s 10 102 io3 10* 10s 10 IO2 IO3 ' 10* 10s
Время, сек
Рис. 31. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в хромоникелевой
54
BOO
600
ЧОО
I
£ 200
*800
*
Л|
600
it DO
200
— 0,00 % < Г 0,90%, С 1,0% С
z'^** А—Л
zz^
Gm X. 2* 'Конец V " М- /л С х*‘ **., -KOHBL .50%, -Коны 4
-~Паг X 50% ЧА ~~lkm £]]ст \ />50%
1,15%0 1,50% С 1,90% С
А-~/7 5 А-/7 А-П
V Л коне ^Г~~ ^Uctn Ч х. и (' коне Ц * (1 к '"'7 s'Ko hi ’Ц
4 50% 50%, !(ст . 50%,
10 10г 103 10“ 10s 10 10г Ю3 Юи 10s 10 Юг 103 10“ 10s
Впемя, сек
стали состава: 0,33% Si, 0,50% Мп, 1,99% Сг, 2,08% Ni, 0,07% Mo.Температура нагрева 870°С [26]
55
4**
Рис. 32. Влияние углерода на кинетику изотермическо-
го превращения аустенита в хромоникелевой стали с
4,0% Ni. Температура нагрева 900° С [27]
Рис. 33. Влияние углерода на кинетику изотермическо-
го превращения аустенита в хромокремнемарганцевой
стали с содержанием: 1,5ю/о Si, '1,0% Мп, 1,5% Сг. Тем-
пература нагрева 900° С [29]
56
Сталь Состав, % Сталь Состав, %
С 51 Мп Сг Nl МО V С 51 Мп Сг Nt Мо V
I 0,31 0,27 0,76 0.99 — 0.52 0,11 7F 0,92 0.31 0.67 1.00 2,71 0,98 —
Z7 039 0.29 1,10 1.00 — 0.56 0.12 V 0,60 0,30 0,60 1,25 2,75 0,50 —-
Ш 059 0.28 096 1.06 — 0.50 0.12 VI 086 0.38 066 1.21 2,97 0.50 —
Рис. 34. Влияние
углерода на кине-
тику иеотермиче-
ского превраще-
ния аустенита в
хромом олибде-
нованадиевых (/,
II, III) и в хро-
моникельмолиб-
деновых (/V, V,
VI) сталях. Тем-
пературы нагре-
ва: сталь I —
870°, стали II .и
III — 900, стали
IV, V, VI — 845° С
128]
— — г4гт| — — aL. Л—
Л/ I г 4—4» >15 Л/ П — d п -At— Ш А—/Ъ
X ^Приостановка превращения Tcnf/ Приостдной Wu^Pa- (а —Ест Превр 1 ние с кта-
• \
\oaei пся
— — — --Z—4 ,AJ- _ — —
2К -Af-- V — А- о~~/ — — -£~L VI X —
^(1\
( 1 \ • V т А-^Лс Чраисе рста- Чливае тся л — Лет
1 10 10г 103 10* 10s 10 10г 103 10* 10s 10 10г 103 10* 10s
Время, сек
57
Время, сек
Рис. 35. Влияние углерода на термокинетические диаграммы распада аустенита в молибденовых сталях [30]
58
Температура,
Рис. 36. Влияние углерода на термокинетические диаграммы распада аустенита в хромистых сталях [30]. Верхний
ряд — стали с 1% Сг, средний ряд — стали с 2,5% Сг, нижний ряд — стали с 6—13% Сг
59
Рис. 37. Влияние углерода на термокинетические диаграммы распада аустенита в никелевых (первый ряд)
и марганцовистых (второй и третий ряд) сталях (30]
60
Влияние кремния
Температура,
Рис. 38. Влияние кремния на изотермическое превращение аусте-
нита в углеродистой стали с содержанием 0,5% и 1,0% С [31]
го ьо бо во too
Распад аустенита за 5мин,%
Рис. 39. Влияние кремния на кинетику изотер-
мического превращения аустенита в конструк-
ционной хромистой стали [29]. Температура
нагрева 900° С
61
Влияние марганца
Максимальная
а
Рис. 40. Влияние марганца на максимальную скорость превращения аустенита в сталях:
а-0,5%С; б - 1,0%С [33]
Рис. 41. Влияние марганца на диаграммы изотермического превращения аустенита в углеродистой стали
с 0,9% С (31]
62
Температура, °C
Рис. 42. Влияние марганца на положение линий
начала (а) и конца (6) превращения аустенита
в среднеуглеродистых сталях [22]
Сталь СК Si % Мп % Тн’С
1 0,39 0,35 1,55
2 0,37 0,39 2,90 £00
3 0,31» 0.35 3,55
9 0.31» 0,39 Ц,50
Температура, вС
Рис. 43. Влияние марганца на кинетику изотер-
мического превращения аустенита в среднеугле-
родистых сталях [7]
63
BOO
600
о
° „ЧОО
о
$ 200
Ъвоо
К
£
600
ЧОО
200
т„= 900° С 1,89% Мл, 0„ 55°%>С_ Тн--1050°С 3,23%, Мп,0,52°/оС Тц = 900°С 4,12% , ^л, О,'. П°/оС
А-~Ф М"'' '
f Колеи, 'п(^ Конец ~п ,Конец
н-Пст 4 — Псп
-Мн—А А^П СГТ1
Мн
1,89°%, Мл, 0,55°%, - Тн = 1300°t ° 3,?3°%. Мл , 0,52°% с т„ -1300°( 7 4,12 % Мл , 0,51°%, С Тн = 1300°1
А -> _ А ~Ф
zzc4 * nf~ Конец ^Конец п
rm^
Л7 (\а- 11cm
' 'н Мн
10 10z 103 10* 10
i 10 10 г 103 10*
10 1OZ Ю3 10*
Время, сек
5
Рис. 44. Влияние марганца на кинетику изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистой стали [32]
64
700
Рис. 45. Влияние марганца на кинетику изотермического пре-
вращения аустенита в среднеуглеродистой (0,45% С) хроми-
стой стали [7j
800
Рис. 46. Влияние марганца на положение линий нача-
ла (а) и конца (б) изотермического превращения ау-
стенита в среднеуглеродистой (0,35% С) хромомарган-
цевой стали [34]
5 Зак. 897
65
ЯРО
600
OOP
(л
Л ,
3 С’
SOO
600
1-1,36%Сг;1,12%Мп
7-1.03 % Cr.1.67%Mn
3-1.93%Cr;Z53%Mn
'6-1,85%Cr;3.60%Mn
ООО
<S 800
%
a
600
ООО
wo
1-1,06% 0 с; 116% Мп 2-1,00 % Сг; 1,68%> Мп '3-1,06 % Сг; 266% Мп ( 6-1,00% Cm $58%Мп\
1(273 <4'
Юг 103 Ю“
Время, сек
б
^ZOO
t:
*800
v
C:
%
ю
10s
zoo
600
ООО
wo
10 Юг 103
Время, сек
б
600
ООО
1
1 ~3 <б
SOO
E='
\soo
Рис. 47. Влияние марганца на положе-
ние линий начала (а) и конца (б) пре-
вращения аустенита в среднеуглероди-
стых (0,41% С) хромюмарганцевых ста-
лях [34]
Рис. 48. Влияние марганца на положе-
ние линий начала (а} и конца (б) пре-
вращения аустенита в среднеуглероди-
стых (0,35% С) хромомарганцевых ста-
лях [34]
BOO
ООО
~Т~ 1 1-2Д8%Сг;(15%Мп
Z-Zj!0%Cr;f.7Z%Mn 3-Z30%Cr;Z0Z%Mn 1 ^2
0-. 1.20% Мп
/ч
3{
a
4
/
3
\\
10 10г 103 10“ ю5
Время, сек
б
Рис. 49. Влияние марганца на положе-
ние линий начала (а) и конца (б) пре-
вращения аустенита в среднеуглеродис-
тых хромомарганцевых сталях с содер-
жанием 0,4% С и 2,8% Сг [34]
66
Влияние хрома
Температура,
Рис. 50. Влияние хрома на кинетику изотермического превращения
аустенита в сталях с содержанием углерода 0,5 и 1,0% [31]
Время сел
б'
Рис. 51. Влияние хрома иа положение
линий начала (а) и конца (б) изотер-
мического превращения аустенита в
среднеуглеродистых сталях [22]
67
5
Рис. 52. Влияние хрома на кинетику изотермичес-
кого превращения аустенита в среднеуглеродис-
тых сталях [7]
Рнс. 53, Влияние хрома на кинетику изотермического
превращения аустенита в хромомолибденовых сталях.
Температура нагрева 920° С [35]
68
Рис. 54. Влияние хрома на кинетику изо-
термического превращения аустенита
в среднеуглеродистой стали. Темпера-
тура нагрева 1300° С (36].
а — 1,05% Сг; б — 3,13% Сг
5* Зак. 897
Температура, °C
Рис. 55. Влияние хрома на кинетику
изотермического превращения аустенита
в высокоуглероднстой стали. Температу-
ра нагрева 1250° С. Предполагается воз-
можность образования двух электрои-
дов, обозначенных 1а и 16, а также
своеобразного избыточного феррита, ко-
торый обозначен как Фх [36]
69
Влияние никеля
800
600
Температура.
0f66%C;Z37oNi
ЧОО
200
Рис. 56. Влияние никеля на кинетику изотермического
превращения аустенита в сталях с 0,56 и 1,0% С [31]
Рис. 57. Влияние ннкеля на положение?
линий начала (а) и конца (б) изотер-
мического превращения аустенита в
среднеуглеродистых сталях с 0,2% Мп,
[22] w
70
Рис. 58. Влияние никеля на кинетику изотермиче-
ского превращения аустенита в среднеуглероди-
стых сталях [7]
Рис. 59. Влияние никеля на кинетику изотерми-
ческого превращения аустенита в конструкцион-
ных хромоникелевых сталях [7]
71
5*;
Температура, °C
Рис. 60. Влияние никеля на кинетику изотермического превращения аустенита в сталях со средним
содержанием углерода 0,5; 0,8; и 1,2% [37]
72
Рис. 61. Влияние никеля на начало (а)
сером чугуне, содержащем 2,5%
5%
и конец (б) распада аустенита в никелемолибденовом
С, 2,5% Si, 0,85% Мп. За начало распада принято
превращения, за конец 95% [38]
73
Влияние молибдена
Рис. 62. Влияние молибдена
превращения аустенита в
Рис. 63. Влияние молибдена на положение линий на-
чала (с) и конца (б) изотермического превращения
аустенита в среднеуглеродистых сталях [22]
на кинетику изотермического
сталях с 0,5 до 1,0% С 131]
74
Температура,
Время, сек
Рис. 64. Влияние молибдена на кинетику изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях [36]
Предполагается возможность образования нескольких эвтектоидов:
1а — эвтектоид с Fe3C; 16 — эвтектоид с Fe3C, ио имеющий особое строение; 2 — эвтектоид с (FeMo)23C6, 3 — эвтектоид с MojC.
Предполагается образование своеобразного избыточного феррита Фх
75
Рис. 65. Влияние молибдена на кинетику изотер-
мического превращения аустенита в низкоуглэро-
дистых сталях. Температура нагрева 925° С [39]
Рис. 66. Влияние молибдена на кинетику изотермического превращения
аустенита в ореднеуглерюдистой стали. Температура нагрева 845° С [39]
76
Рис. 67. Влияние молибдена на положение линий
начала (а) и конца (б) изотермического превра-
щения аустенита в стали с 0,8% С [40]
Рис. 68. Влияние молибдена на положение линий
начала (а) и конца (б) изотермического превра-
щения аустенита в среднеуглеродистой стали
77
Влияние вольфрама
Рис. 69. Влияние вольфрама на диаграммы изотермическо
го превращения аустенита в сталях с 0,45 и 1,0% С {31]
Рис. 70. Влияние вольфрама на положение линий
начала (а) и конца (б) изотермического превра-
щения аустенита в среднеуглеродистых сталях.
Температура нагрева 1100°С
78
Температура, "С
Время ,се*
Рис. 71. Влияние вольфрама на кинетику
изотермического превращения аустенита в
хромованадиевых сталях [41]. Предполага-
ется возможность образования нескольких
эвтектоидов, обозначенных П\, П2, Ei и Е2
Сталь Состав, % Т„,°с
С Si Мп См W V
1 / 0 25 0.21 1,17 1,13 — 0,33
2 0.22 0,23 1,22 1,14 0,59 0,29 1300
3 0.25 0,23 1,04 1,17 1,06 0,34
ч 0,23 0,23 ЦОЗ 2t77 0,32
Влияние
кобальта
Рис. 72. Влияние вольфрама на кинетику
изотермического превращения аустенита в
хромовамадиевых сталях [42]. Предполага-
ется возможность образования нескольких
эвтектоидов /7Ь П2 и избыточного феррита
0! и Ф2
Рис. 73. Влияние ко-
бальта на кинетику «изо-
термического превраще-
ния аустенита в стали с
1,0% С [31]
79
Рис. 74. Влияние кобальта иа нача-
ло (а) и конец (б) изотермического
превращения аустенита в сталях с
1% и 0,5% С:
1 — 0,0% Со; 2 — 0,95% Со;
3 — 1,96% Со [22]
Рис. 75. Влияние кобальта на нача-
ло (а) и конец (б) изотермического
превращения аустенита в сталях с
0,7% С:
1 — 0,0% Со; 2 — 1,95% Со:
3 - 4,2% Со; 4 — 7,4% Со [43]
Рис. 76. Диаграммы кинетики изо-
термического превращения аустени-
та в кобальтовых сталях. Темпера-
тура нагрева 1300° С [36]
80
Влияние меди
Рис. 77. Влияние меди на кинетику изотермического
превращения аустенита в сталях с 0,5 и 1,0% С [31]
800
600
ЧОО
200
1
Воемя, сек
Рис. 78. Влияние меди на кинетику изотермического
превращения аустенита в среднеуглеродистой
стали. Температура иагрева 845° С [44]
6 Зак. 897
81
влияние ванадия
Рис. 79. Влияние ванадия на кинети-
ку изотермического превращения ау-
стенита в сталях с 1 % С [31]
Рис. 80. Сравнение диаграмм кинетики
изотермического превращении аустени-
та в стали с 0,4% С (а) и с 0,33% С и
2,29% V (б). Температура нагрева
1100° С [45]
82
Влияние бора
Рис. 81. Влияние бора на кинетику изотермиче-
ского превращения аустенита в углеродистой стали
с 0,63% С. Температура нагрева 8Г5°С [44]
Рис. 82. Влияние бора на кинетику изотермичес-
кого превращения аустенита в низкоуглеродис-
той хромистой стали типа I5X [46]
83
6*
Рис. 83. Влияние бора на кинетику «изотермичес-
кого превращения в хромоникельмолибденовой
стали типа 15ХН2М [44]
Рис. 84. Влияние бора на кинетику изотермичес-
кого превращения аустенита в хромокремнемар-
ганцевюй стали типа ЗОХГС [47]
84
Содержание элементов
условные обозначения с Ni Сг Мо В
- — — — — 0,73 0,59 0.52 0,21 0
— 0,72 0,57 0,51 0.20 00025
Содержант элементов, 7„
условные а о означеная с Nl Сг Мо В
0,50 0,60 0,51 0,22 0
050 0,60 050 0,21 0,0016
Содержание элементов, %
условные обозначения с Hi Сг Мо В
-—— — — 079 0,58 0,50 0,21 0
0,78 0,59 0,99 0,21 орт
Температура, °C
Рис. 85. Влияние бора на 'изотермическое превращение аустенита в низколегированных хромоникельмолнбденовых
сталях [45]:
а — 0,22% С; б — 0,50% С; в — 0,80% С
6* Зак. 897
85
Влияние циркония
Рис. 86. Влияние циркония на мачало изотермического
превращения аустенита в стали 35ХГ (0,37% С;
1,28% Мп, 1,06% Сг). Температура нагрева 860°С [146]:
I — 0% Zr; г — 0,05% Zr; 3 — 0,25% Zr
Рис. 87. Влияние цирконии иа изотермическое превра-
щение аустенита в хромомарпанцевюй стали (0,37% С-
1,28% Мп; 0,37% Si; 1,07% Сг). Температура нагрева
860° С [146]:
-------- без Zr;---------0,06% Zr
86
Влияние мышьяка
Рис. 88. Влияние различного
кинетику изотермического превращения аустенита
содержания мышьяка на
в углеродистых сталях с 0,78% С:
— нагрев до температуры 850° С; б — до 1100° С [481
87
6*
Влияние величины зерна и температуры нагрева
температура,
Время, век
Время, сея
Рис. 90. Влияние температуры нагрева и величи-
ны зерна на кинетику изотермического превраще-
ния аустенита в хромоникельмолибденовой стали
типа 34ХН4М [50]
Рис. 89. Влияние величины зерна на кинетику
изотермического превращения аустенита в хро-
момолибденовой стали с 0,37% С, 0,77% Мп,
0,98% Сг и 0,21% Мо [49]
88
Влияние горячей механической обработки
Температура, "С
Рис. 92. Влияние горячей механической обработки на
кинетику изотермического превращении аустенита в
стали типа ЗОХМ. Температура нагрева 900° С [511
Рис. 91. Влияние горячей механической обработки
на кинетику изотермического превращения аустени-
та в стали 30 с 0,30% С, 0,46% Si, 0,75% Мп. Тем-
пература нагрева 900° С [51]
89
Рис. 94. Влияние горячей механической обработки
на кинетику изотермического превращения аустени-
та в хромоникельмолибденовой стали типа 35ХНМ
(0,37% С, 0,60% Мп, 0,99% Сг, 1,36% .№ п
0,22% Me). Температура нагрева 835° С (52]
Рис. 93. Влияние горячей механической обработки на
кинетику изотермического превращении аустенита в
стали типа ЗОХНМ (0,33% С, 0,72% Сг, 1,41«/о N1,
0,25% Мо). Температура .нагрева 900° С [51]
90
Влияние напряжений и деформации
Рис. 95. Влияние напряжений на кинетику изотерми-
ческого превращения аустенита в хромокремнемо-
либденовой стали (0,26% С; 0,72% Si, 0,62% Мп;
5.17% Ст и 0,46% Мо). Температура нагрева
925° С [53]
Рис. 96. Влияние деформации при высокой темпе-
ратуре на кинетику изотермического превращения
аустенита в хромистой стали типа ШХ15 с 1,02% С,
0,30% Мп и 1,50% Сг. Деформация задавалась за-
кручиванием щ была равна 38 град/мм. Температура
нагрева 1050° С [54]
91
Влияние способа нагрева
---- печной нагреб
----индукционный нагрев
100
0,51
0,5/
Ю ‘ '0J '0“
время, сек
/О /О2 >UJ
время, сек
'О4 Ю
>о
о3
а
Рис. 97. Влияние способа нагрева на кинетику изотермического превращения аустенита [55]:
а—сталь 50Г (0,50% С и 0,91% Мп), нагрев 910е С; б -- сталь типа 40ХН2М (0,42%, С, 0,78% Мп, 0,80%, Сг, 1,79% N1
и 0,33% Мо), нагрев 845° С
92
Влияние места вырезки образцов по сечению слитка
Рис. 98. Влияние места 'вырезки образцов из слитка весом
1200 кг на кинетику изотермического превращения аусте-
нита литой хромоникелевой стали [56].
Химический состав периферийной части слитка: 0,38% С, 1,34% Сг,
3.27% N1; зоны столбчатых кристаллов: 0,34% С, 1,31% Сг,
3,27% Ni; центральной зоны; 0,42% С, 1,38% Сг, 3,28% Ni. Темпе-
ратура нагрева во всех случаях 900° С
Рис. 99. Влияние места вырезки образцов из слитка весом
4,5 т хромоникельмолибденовой стали 34XH3M (0,34% С;
0,84% Sr; 2,8% Ni; 0,30% Мо) на положение линий начала
изотермического превращения аустенита
(А. А. Попов, Л. Е. Попова, В. Е. Бабикова)
93
Влияние гомогенизации
Рис. 100. Влияние гомогенизации на кинетику изотермического превращения аустенита в стали типа
35Г2 (а) и 35Н2М (б) [22]. Температура нагрева 845° С
94
Температура,
600
400
200
600
ЧОО
200
0,. ю КС; о. 78%мп; 0,47°KSi цм%Сг; 0,012%р
([ >
f f Л - -1
//
—-литое состоя- ние —после гомогенизации \при 1100 °C
0.30%C;0,80%Mn; 0,45 % Si ; 0,92%Cr; 0,043%P
—лито? состоя- — после гомогенизации
J________tnve । при 1100° С
/ 10 10г io3 10v 10s
Время, сек
Рис. 102. Влияние гомогенизации на кинетику изо-
термического превращения аустенита в стали типа
ЗОНЗ с пониженным и повышенным содержанием
фосфора [57]
Рис. 101. Влияние гомогенизации на кинетику изо-
термического превращения аустенита в стали типа
ЗОХ с пониженным и повышенным содержанием
фосфора [57]
95
7 Зак. 897
ЧАСТЬ II
Изотермические и термокинетические
диаграммы распада аустенита
в промышленных сталях и чугунах
Углеродистые конструкционные стали
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тн °C
с S1 Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
1 Железо Армко 0,03 Сл. Сл. 960
2 20 кп 0,18 Сл. 0,49 .— . 910
3 08 0,06 — 0,43 — —.
4 15 0,13 0,26 0,56 0,07 0,05 0,01 —, 0,01 0,2 Си 920
5 35 0,36 0,27 0,66 0,21 0,20 0,02 — - 0,22 Си 850
6 35 0,36 0,27 0,66 0,21 0,20 0,02 — — 0,22 Си 1300
7 35 0,35 — 0,37 — — 840
8 35 0,36 0,22 0,58 0,08 0,25 .— — — 0,50 Си 825
9 40 0,43 0,24 0,68 0,13 0,25 — 850
10 45 0,45 0,27 0,52 0,05 0,12 0,01 —. — 0,13 Си 850
11 45 0,44 0,22 0,66 0,15 — 0,02 880
12 45 0,44 0,22 0,66 0,15 ,— — 0,02 880
13 45 0,44 0,22 0,66 0,15 — —_ — 0,02 1050
14 45 0,44 0,22 0,66 0,15 — 0,02 1050
15 50 0,50 0,53 0,23 — —
16 50 0,53 0,35 0,70 0,09 0,24 0,1 — 0,03 0,52 Си 825
17 50 0,53 0,23 0,32 — . 900
18 55 0,54 — 0,46 — — 910
19 55 0,55 — — 870
20 65 0.64 0,22 0,68
21 65 0,66 0,21 0,57 — . - 815
22 65 0,68 0,22 0,34 — — — — 1300
99
7*
1 Железо Армко [137]
с Si мп Сг Nt Mo Аз Мц Ти
0,03 Сл Сл — — — 910 — 960
Температура.
100
3. Сталь 08 [67]
4 Сталь 15 [б]
с 51 Мп Сг Ni Мо А, мн Тн
0,06 — 0,43 — — — 730 480 —
с 5i Мп Сг Си *3 ТН
0,13 0,26 0,56 OJD7 6,2 725 670 450 920
Температура, °C
* Зак. 897
101
5. Столь 35 (3] 6. Сталь 35(3]
Г с~ Si Мп Сг Си- д| А3 TN
0,27 0,66 0.21 0,22 735 ВЮ 360 850
С Si Мп Сг Си Ai *1 мн Сн
0,36 0,27 0,66 0,21 0,22 735 810 360 /300
Темпера/пура, °C
Время 3 сек
102
7. Сталь 35 [22,58]
с Si Мп Or Ni At Mtt T"
0,35 — 0,37 — — 720 800 350 840
?♦*
103
S. Сталь 4Z7 [60]
С Si Мп Сг Mi 4» А3
олз 0,2ч 0.68 0.13 0,25 720 770 зьо 850
Температура °C
Ю Сталь U 5 [J]
104
Температура, °C
13. Сталь U5 [б]
W. Сталь U5 [61
с Si Mn Cr V A, A} Tf
o,bh 0 22 0,66 0,15 0,02 735 705 350 1050
C Si Mn Cr V At Аз ми TH
о,ии 0,22 0,60 0,15 0,02 735 785 350 Ю50
106
IS. Сталь 50 [67]
16. Сталь 50 [3]
с Si Мл Сг Си Al Аз мп Тп
0,53 0,35 0,70 0,09 0.52 735 765 ЗЮ 825
107
температура, “С
IS. Сталь 55 [62]
С 5t Мп Сг Ni А1 А1 JUjl. Т„
0,55 — — — — 730 750 320 870
20. Сталь 65[Иб]
С Si Мп Сг Nt Аз мн
0,66 0,2? 0,68 — 720 7UO 285
109
2/. Сталь 65 [!31]
с Si Мп Сг Ni Мо А, Мн Тн
066 0,21 0,57 — — — 715 300 815
Температура.
110
И.С та ль 65 [Зб)
Стали с марганцем
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тн ®С
С Si Мп Сг NI Мо W V прочие элементы
23 20Г 0,19 0,42 1,20 0,08 — 0,01 — 0,01 0,21Си 900
24 20Г 0,20 0,53 1,20 0,1 — — — — 0,17Си 900
25 ЗОГ 0,33 0,30 1,12 0,11 0,24 0,04 — —• 0,19Си 850
26 ЗОГ 0,33 0,30 1.12 0,11 0,24 0,04 — — 0,19Си 1300
27 ЗОГ 0,28 0,30 1,21 — — — — — — 840
28 50Г 0,50 — 0,91 — — — — — — 900
29 65Г 0,63 — 0,87 — — — — — — 840
30 65Г 0,64 0,1 1,13 — -— — — — — 840
31 20Г2 0,23 0,40 1,53 0,03 — — — — — 900
32 35Г2 0,29 0,26 1,67 0,12 0,21 0,04 — — O.UCu 860
33 35Г2 0,33 0,23 1,54 0,15 0,18 0,05 — — — 860
34 35Г2 0,35 — 1,85 — — — — — — 840
35 40Г2 0,40 0,40 2,06 0,11 0,05 — — — — 830
36 40Г2 0,42 0,27 1,82 — — — — — — 860
37 45Г2 0,45 0,27 1,72 0,1 0,13 — — — — 850
38 45Г2 0,47 0,36 1,37 0,15 0,02 — — — 0,19Cu 875
39 45Г2 0,48 0,28 1,98 — — — — — — 850
40 45Г2 0,48 0,28 1,98 — — — — — — 850
111
23. Сталь 20Г[Б]
Ы. Сталь ?ОГ[б]
112
25. Ста ль 30 Г [3]
26. Cma/ib 30Г [3]
с 51 Мп Сг Си А, А1 Тн
0.33 0,30 1.12 0,11 0,19 735 800 355 850
С Si Мп Сг Си А, А3 мн ТН
0,33 0,30 1.12 0,11 0,19 735 800 355 1300
8 Зак. 897
113
27. Сталь ЗОГ [6Ц]
28 Сталь 50Г [22,119]
С Si Мп Сг Ni А, Аз Тн
0,50 — 0,91 — — 720 7ffl 320 900
114
Температура, °C
29. Сталь 65 Г [67]
30. Cma/ib 65Г [22,67,/07]
с Si Мп Сг Mi At А3 Мн Тн
0,64 0,1 1,13 — 720 740 270 840
115 ь*
31. Сталь типа 20Г2 [б]
32. Сталь 35 Г 2 [f]
с Si Мп Сг Ni Л/ А1 мн Т«
0,23 0,40 1,53 0,03 — 720 840 400 900
1 С Si Мп Сг Си At А) мн
\0,29 0,26 /,57 0,12 0,f1 700 815 380 660
116
ЗЗ-Cma/it 35Г7[1]
ЗЬ .Сталь 35*2(22)
5i Mn Or Ni A, A, TH
0,35 — 1,85 — — 695 760 325 690
8* Зак, 897
117
35. Сталь 40 Г2 [66]
36. Ста ль 40Г2 [6]
с Si Мп Сг Ni Ai А3 мн
0,40 0,40 2.06 0,11 0,05 695 770 300 830
С Si Мп Сг Ni At А3 мп
0,42 0,27 1£2 — 700 765 340 860
118
CO
J7. Сталь Ч5Г2 [60] 38. Сталь Ч5Г2 [3]
C I 5t I Л/л I С/- I Л/i I Z, I /л I I TH C 5t 1 Ato | Сг | Л/ | /Ц | ДЛ | /^ | 7;
0,9510,2711,72 0,1 0,13 715 770 295 850 0,97\0,36 1,37 0,15 0,19 730 770 300 875
39. Сталь иЗГ2 [б]
90. Сталь СЗГ2 [б]
С SL Мл Сг NI л. А, мн Тц
0,68 0,28 1,98 — — 720 765 290 850
120
Хромистые стали
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тн °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 04Х 07X1 20Х ЗОХ ЗОХ 35Х 35Х 35Х 35Х 35Х 35Х 35Х 35Х 35Х 40Х 4 ОХ 45Х 45Х 45Х 45Х 45X2 45X3 0,04 0,07 0,20 0,30 0,32 0,36 0,35 0,35 0,35 0,35 0,36 0,36 0,36 0,36 0,38 0,42 0,44 0,44 0,44 0,44 0,43 0,43 0,30 0,25 0,30 0,29 0,23 0,23 0,23 0,23 0,25 0,25 0,25 0,25 0,26 0,16 0,22 0,22 0,22 0,22 0,29 0,14 0,06 0,72 0,50 0,76 0,69 0,65 0,65 0,65 0,65 0,49 0,49 0,49 0,49 0,74 0,68 0,80 0,80 0,80 0,80 0,69 0,04 1,02 1,65 0,79 1,28 1,08 1.09 1,11 1.11 1,11 1,11 1,54 1,54 1,54 1,54 0,90 0,93 1,04 1,04 1,04 1,04 1,68 3,52 0,13 0,21 0,27 0,09 0,26 0,08 0,23 0,23 0,23 0,23 0,21 0,21 0,21 0,21 0,26 0,07 0,26 0,26 0,26 0,26 0,25 0,02 0,02 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 1 II 1 1 1 1 1 1 1 1 II 1 N 1 1 1 1 1 1 0,05 0,01 0,17Си 0, 17Си 0,12Си 0,18Си 0,18Си 0,18Си 0,18Си 0,16Си 0,16Си 0,16Си 0,16Си 0,1701 0,1701 0,1701 0,17Ot 0,1701 0,14А1 1000 960 850 875 850 850 850 850 1050 1050 860 860 1050 1050 850 840 840 840 1050 1050 850 1050
121
Ы. С таль типа 04J([f37j
122
42 Сталь типа 07X1 [137]
С Si Мп Сг Nt Mo At Мн Гц
0,07 Сл оре ips 0,71 — 79S 070 960
Температура,
4 J Сталь 20Х [3]
с 5i Мп Сг Mi А, А) м« Тп
0,20 0,30 0,72 0,79 0,27 740 6 >5 390 650
Температура, °C
44. Сталь ЗОХ [3]
123
I» 5. С та/ib ЗОХ [J]
46. Сталь 35X{6]
с Si Мп Сг Nl А, А/
0,32 0J0 0,76 1,08 0,26 755 810 350 850
С Si Мп Сг Ml А! Aj Т8
0^6 0,29 0,69 1,09 орв 760 790 370 850
Температура,
время, сек
124
47. Сталь 35X [5]
Ь8. Сталь 35X [5]
С Si Мп Сг Ni At Ат мн Тн
0,35 0,23 0,65 0,23 745 795 360 850
С Si Мп Сг Ni At А? мн
0,35 0,23 0,65 1,11 0,23 745 795 360 850
125
49. Сталь 35 X [6]
с Si Мп Сг Ni А, А? М„ гн
0,35 0,23 0,65 0,23 795 793 360 1050
SO. Сталь 35 X 16]
С 5i Мп Сг Ni Аз Т"
0,35 0,23 0,65 ML 0,23 795 795 360 1050
126
51. Сталь 35 X [5]
С Si Мп Сг Ni At А1 Th
0,36 0,25 0,49 1,54 0,21 750 800 340 860
52. Сталь 35X [б]
С Si Мп Or Ni A! A. Nh
036 0,25 0,49 1.54 0,21 750 801 7 340 861 7_
127
128
Температура, °C
57. Сталь 45 X [6]
58, Сталь 45 X [6]
С Si Мп Сг Ni А, Aj мн Тн
0,40 0,22 0,80 f,04 0,26 745 790 355 800
130
59. Сталь 05 X [б] 60. Сталь Ч5Х [б]
С Si Мп Сг А, Аз _MtL. ТЧ
о, о и 0,22 0,80 1,09 0,26 795 790 355 1050
С Si Мп Сг Ni А, Аз гн.
0,99 0,22 0,80 1,09 0,26 795 790 355 1050
Время, сек
131
9*
62. Ста Ль типа ^5X3[61
132
Никелевые стали
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
63 зон 0,33 0,21 0,62 0,10 0,89 0,05 845
64 40Н 0,39 0,20 0,86 0,13 1,12 0,05 - 880
65 40Н 0,43 0,21 0,95 0,15 0,93 — 850
66 40Н 0,43 0,36 0,75 0,09 1,15 — — ,— 850
67 50Н 0,48 —- 0,59 — 1,08 — — — 880
68 10Н2 0,08 0,16 0,29 0,08 2,06 0,02 — 0,13Сн 900
69 13Н2 0,15 0,30 0,27 — 1,85 — — 900
70 40Н2 0,38 0,22 0,73 0,09 1,89 — — - 850
71 12НЗ 0,11 0,21 0,36 0,28 2,89 0,09 — . ' 770
72 12НЗ 0,11 0,21 0,36 0,28 2,89 0,09 — 865
73 Цементо- ванная 12НЗ 0,95 0,25 0,40 0,36 2,95 0,08 — — — 770
74 Цементо- ванная 12НЗ 0,95 0,25 0,40 0,36 2,95 0,08 — — — 865
75 25143 0,30 0,32 0,51 0,07 3,03 — — -—. 0.03А1 850
76 25НЗ 0,30 0,32 0,51 0,07 3,03 .—. —. — 0.03А1 850
77 ЗОНЗ 0,33 0,23 0,74 0,07 3,47 — .— -—. 840
78 40НЗ 0,37 — — — 3,4 — — -—. 845
79 40НЗ 0,40 0,31 0,89 0,11 3,34 — — .— 815
80 13Н5 0,14 —> — — 5,24 .—. —. —_
81 40Н5 0,43 0,24 0,43 0,04 5,0 — .— — 0.03А1 850
82 40Н5 0,43 0,24 0,43 0,04 5,0 — —- .— 0.03А1 850
83 50Н5 0,50 — — — 4,97 — —, 1300
84 12Н9 0,10 0,28 0,77 — 8,56 — — — — 800
9* Зак. 897
133
63. Cma/ib ЗОН [i]
64. Сталь ООН [68]
с Si Мп Ni Мо At Ал Тн
0.33 0,21 0,62 0,89 0,05 690 810 365 845
С 51 Мп Сг Ni At Ал ~Гц
0,39 0,20 0,86 0,13 715 770 330 880
134
65. Столь ЬС'Н [69]
с повышенным содержанием марганца
с 5i Мп Сг Nt А, А j "tt Тк
ом 0,2f 0.95 0,15 0,93 715 765 315 850
66. Сталь ООн/бО]
С Si Мп Ni МО А1 ^3 мп тн
ОМ 0,36 0.75 1.15 705 750 ЗЮ 850
Время, сек
135
9 **
67. Сталь 50 Н [129]
С Si Мп Mi Mo Af А? мн Тн
0,Ь8 — 1,08 — 725 755 320 880
68. Столь типа fOН2 [3]
136
69. Сталь /ЗН2(6О]
10 Сталь типа ЬОН2[601
С 31 Мп Ni МО А1 Д1 Тн
0,38 0,22 0,73 1,89 — 690 750 300 850
137
72 Сталь типа 12 H3 [f]
С Si Mn Ni Mo A,
0,21 0,36 2.89 0,09 685 810 950 86S
138
73. Цементованная сталь типа 12НЗ [f] 7Ц. Цементованная сталь типа 12НЗ [1]
С I 5t I Л/л I Ni I Л/О I Л, I Дд I Л/„ I Т„ ] [с 5Z Л/л Ni Л/о XI, А3 \ Мн \ Тн~
0,95 0,25 0,90 2,95 \0,08 685 - 120 770\ 0,95 0,25 0,90 2,95 0,08 685 - /2/7 865
0,5 1 10 Юг 10J 10" 103 0.51 10 !0‘
Время, сек Время, сек
75. Сталь 25НЗ[б] 76 Сталь 2SH3 [61
С Si I /W7 I Сг I Ni I Л/о I Л/ I Afal 7~// I С I 5< I Л//7 I Сг I /Vf I /Уо 1 Л/ I Л1м I Гм
0,30 Q32 14?5/ |gC7 13,03 - | 7С0 | J40 1850 | I 0,30 f 0,32 j Q5110,07 [з,03 I - 690 300 850
79 Cma/ib типа 4DH3 [77]
с Si Мп Сг Ni А, А1 мп ТН
0,40 0,31 0.89 0,11 3,34 670 740 280 815
60. Сталь 13Н5 [61]
С 5i Мп Сг Ni А; мн
0,14 — 5,24 610 765 350
142
81. Cmo/ib типа UDH5[6]
82. Сто ль типа Ч0Н5[6)
С Si МП Сг Ni А3 ”н Тн
ом ом 0,t/3 0,0>/ _5£_ 650 710 260 650
С 5< Мп Сг All А, Л,7 мн Тн
0,03 ОМ 0,1/3 0,01/ 5,0 650 710 260 850
143
83.Сталь типа 50(15 [36]
С Si Мп Сг Nt МО At Мн Тн
0,50 — — — 9,97 — 650 290 1300
йа.Стапь типа 12H9[1U7]
С 51 Мп Сг NI МО и.) Мн Тн
0,10 0,28 0,77 — 856 — 710 395 800
Температура. °C
144
Молибденовые, вольфрамовые, ванадиевые, титановые стали
и стали с медью или алюминием
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура иагрева Тн °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Молибденовые стали
85 20М 0,17 0,27 0,79 0,08 0,45 0,41 — 0,02 0,16Си 910
86 35М 0,36 0,28 0,13 0,18 0,17 1,06 .—- — — 1100
87 40М 0,41 — 0,69 — — 0,29 — — — 845
88 40М 0,44 —. 0,65 .—. — 0,15 — —- — 845
89 БОМ 0,54 0,31 0,21 — — 0,54 — — — 1300
90 БОМ 0,54 0,27 0,34 — •—- 0,82 — —- —• 1300
91 45М2 0,45 0,19 0,47 0,31 0,32 2,42 — — — 1050
92 40МЗ 0,41 0,26 0,12 0,14 0,17 3,18 —— — — 1100
93 45М5 0,45 0,34 0,12 0,14 0,15 5,44 — — — 1100
Вольфрамовые стали
94 35В 0,34 0,33 0,13 0,14 0,16 — 0,88 — — 1100
95 50В 0,49 — —— — — — 0,45 —- —- 1300
96 45ВЗ 0,45 0,37 0,16 0,14 0,16 — 2,77 — •— 1100
97 45В5 0,45 0,34 0,16 0,18 0,16 — 4,41 — — 1100
Ста ли с титаном, ванадием, алюминием или медью
98 ЗОТ 0,29 0,10 0,60 0,16 — — —. — 0,07Ti 900
99 50Ф 0,52 — — —. — — —- 0,24 — 1300
100 50Ю . 0,50 —. — — — — 1.05А1 1300
101 50Д 0,49 0,20 0,57 0,02 0,06 — — —. 0,97Cu 850
1 102 50Д1 0,49 0,20 0,54 0,02 0,06 — — —* l,49Cu 850
10 Зак. 897
145
85. Сталь типа 80 М Гб]
с 51 Мп Сг Ni МО *1 Мн Тн
0.17 0,87 0 79 0,08 0,95 0,91 785 980 910
।
86. Сталь типа 35М
С Si Мп Сг Ni Мо А, Мн
0,36 0,88 0,13 0,18 0,17. 1,06 795 370 1100
Температура. °с
время, сек
146
81. Стат типа ПОМ [39]
с Si Мп Сг Ni МО 4/ Мн Гн
0.91 —- 0,69 — — 0,29 720 380 80S
88. С топь типа пом [39]
С Si мп Сг Ni Мо At Мн Тн
0,99 — 0,65 — 0,15 720 380 895
147
Ю
89. Сталь типа SOM [36}
90. Сталь типа SOM [36]
С Si Мп Сг Ni Мо Al Мн Тн
0.S9 0,27 0,39 — — 0,82 790 330 1300
148
91. Сталь типаО5М2[151]
С Si Мп Сг Nt МО At Мн Th
а,05 0,19 0,07 0,31 0,32 2,02 320 1050
92. Сталь типа 00 М3
С Si Мп Сг Ni Мо At Мн Т«
0,01 0,26 0,12 0,10 0,17 3,13 750 310 1100
Температура,
10* Зак. 897
149
S3. С таль типа U5M5
99 Сталь типа 35В
150
95. Сталь типа 508[36]
С Si мп Сг W Мо At Мн Тк
099 — — — 0,95 — 730 360 1300
96.Сталь типа 9583
С Si Мп Сг Ni W Мн
095 0,37 0,16 0,19 0,16 277 795 335 1100
151
10**
Температура, °C
MMiazclMzI -l/oblo/bloo ] orolozb) oou\ obz osl im эго si'o I b i yp'o sa'o
tL\Hiy\lv\o^ \ 1J. | | W | Я | 3 j -"2 | "/V | | Л1 I W I 27 W Г?У J
[Ш]Ю£ WDUJJ g$ Sgyy пипш WDUIJ-Ц}
ЧО.Сталь типа 50<Р[36]
с St Мп Сг V МО А, Мн ТН
052 — — — 020 — 730 360 1300
1ОО.Сталь типа 50Ю [36]
с 51 Мп Сг Nl Al А, МН Ttf
0,50 — — — — 105 720 360 1300
Температура
153
101. Стат 50Д1Гмз]
1О2.Стат 50Д1 [143]
С Si МП Сг Ni Си At Мн Гц
0,49 0,20 0,54 0.02 0,06 149 705 уо
154
Марганцевые стали
с кремнием, хромом, молибденом или ванадием
№ диаг- раммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тн °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Кремнемарганцевы е стал г
103 27СГ 0,29 1,30 1,33 0,12 0,10 Си 925
104 35СГ 0,38 1,37 0,79 0,23 — — —- 0,02 — 880
105 35СГ 0,38 1,05 1,14 0,23 — — —- 0,02 — 860
106 35СГ 0,38 1,05 1,14 0,23 — — — 0,02 — 860
107 35СГ 0,38 1,05 1,14 0,23 — — —. 0,02 1050
108 35СГ 0,38 1,05 1,14 0,23 — । — — 0,02 — 1050
109 35СГ 0,37 1,11 1.45 0,30 0,12 — — —— 850
ПО 45Г2С 0,45 1,34 1,50 0,03 0,02 0,10 — 0,04 — 925
111 08Г2С 0,07 0,80 1,45 0,16 0,12 —. — — .—- 950
112 08Г2С 0,09 0,88 2,00 X р о 0,17 момарг 0,24 а н ц е в ы е стали 930
113 18ХГ 0,16 0,22 1,12 0,99 0,12 0,02 — 0.01А1 870
114 18ХГ 0,16 0,22 1,12 0,99 0,12 0,02 — — 0.01А1 870
115 18ХГ 0,16 0,22 1,12 0,99 0,12 0,02 — — 0.01А1 1050
116 18ХГ 0,16 0,22 1,12 0,99 0,12 0,02 — — 0.01А1 1050
117 18ХГ 0,23 0,37 1,13 1,17 — — — — — 870
118 Цементо- ванная 18ХГ 0,95 0,37 1,13 1,17 — 870
155
Продолжение
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тн °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
119 40ХГ 0,41 0,27 0,90 1,04 0,04 860
120 50ХГ 0,48 0,25 0,86 0,98 0,18 0,04 — — 860
121 35ХГ2 0,39 0,56 1,44 0,53 0,06 0,01 — .— 0,02Zr 825
122 50ХГ2 0,48 0,59 1,30 0,54 0,06 0,01 — — 0,025Zr 825
М арганцевне стали с молибденом
123 20ГМ 0,24 0,47 0,94 0,34 0,30 0,14 — _—. 900
124 45ГМ 0,43 0,23 0,90 0,27 0,23 0,26 .—. •—. — 815
125 50ГМ 0,52 0,30 1,18 0,13 0,16 0,30 —. — — 850
126 30Г2М 0,30 0,49 1,63 0.44 — 0,33 .—. —- 850
127 35Г2М 0,33 0,18 1,48 0,16 0,26 0,27 —. — 0,14Cu 845
128 40Г2М 0,38 0,25 1,49 0,14 0,24 0,41 — — 0,14Cu 845
Марганцевые стали с ванадием
129 35Г2Ф 0,35 0,28 1,65 0,27 0,20 .— —• 0,15 —, 850
130 40Г2Ф 0,43 0,28 1,67 0,32 0,11 0,03 — 0,10 —. 1050
131 40Г2Ф 0,43 0,28 1,67 0,32 0,11 0.02 — 0,10 —. 870
132 40Г2Ф 0,43 0,28 1,67 0,32 0,11 0,02 — 0,10 — 870
156
ЮЗ. Сталь 27СГ [3]
157
105. Ста/lb 35 С Г [б]
106. Сталь 35 СГ[6]
158
101. Cma/ib 35СГ [б]
С 5i Нп Сг V Л Л, Т"
аз в 1,05 0,23 0,02 735 795 330 1050
108. С та/1ь 35СГ [6]
159
fM Стань 35 С Г [64]
С 5i Мп Сг Ni At А3 Мн Тн
0,37 JilL 1^5 0,J 0,12 735 790 320 050
Температура, ° С
ffO. Сталь типа 45Г7С [J]
160
111.С таль 08Г2С[138]
с Si Мп СГ Nt А1 AJ мн Тн
0.07 0,80 tftS 0,16 0,12 735 90S 300 950
иг.Сталь 08Г2С[138]
С Si Мп Сг NL At Аз Мн Тн
0,09 0,88 2,0 0,17 0,29 710 880 365 930
Время, сек
1J Зак. 897
161
Температура,°C
115. Столь 18 ХГ [б]
163
W. Ста/ib 18 ХГ [6}
11*
117. Сталь 18ХГ[26]
С 51 Мп Сг Ni А, Тц
0,23 0,37 /,/3 — 725 805 360 870
118- Цементобанная сталь 18ХГ [26]
С St Мп Сг Ni \l
0,95 0,37 1,13 - 720 130 870
164
119. Сталь к О ХГ[бб,7$
С Si Мп Сг Ni А< Аз Тн
0,41 0,27 0,90 1,00 0,04 740 775 350 860
120. Сталь типа 50 ХГ [1]
С Si Мп Сг Ni At А3 мн
0,48 0,25 0,06 0,98 0,18 740 785 300 860
11* Зак. 897
165
166
167
11*
125. Сталь типа 50ГМ [71] 126. Сталь типа 30Г2М[72]
С I 5t I Мл I Сг I Mo I А, | А3 Мц\ 7^'] С | 5Z Мл Сг Mo А, ~А3 | Ми | 7^'
0,52 OJO /,/8 0,13 0,3 720 765 290 850] 0,30 0,99 1,63 0,33 720 \ 810 350 850
127. Сталь типа 35Г2М [1]
С 51 Мп Сг МО Аз Мн Тн
0,33 0,18 1,38 0t 16 027 720 810 330 835
128. Сталь типа 30Г2М [1]
С 51 мп Сг Ml Мо At Мн Тн
038 0,25 139 0,13 0,23 0,31 725 330 835
Температура, вС
Время, сек
169
129- Ста ль типа 35Г2Ф[Ш1]
С Si Мп Сг V At Ал Мн Тн
0,35 0,28 1,65 0,27 0,15 715 770 320 850
130. Сталь типа 00Г2 <Р [6]
С St мп Сг И Мо Ai Мн Тн
0,tf3 0,28 1,67 0,32 0,10 — 725 310 1050
170
131. Сталь mana 60Г2Ф [ б]
С Si Мп Сг V А, Аз м» Тц
0,^3 0,2 8 Ц67 0,32 0,10 725 770 310 В70
-171
132. Сталь типа МГ2Ф С б]
с Si Мп Сг V А, Ai мИ 7*
о.ьз агв J£L 0.32 0,10 125 770 310 В 70
Хромистые стали с кремнием, молибденом, ванадием,
вольфрамом или алюминием
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тн • °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
133 38ХС 0,36 1,19 X р о 0,45 мокрей 1,65 н и с т ы е стали 880
134 38ХС 0,42 1,01 0,38 1,50 0,25 — — — — 910
135 40ХС 0,40 1,52 0,42 1,24 .— —, -— 0,12 — 920
136 40ХС 0,41 1,36 0.50 1,41 — — — — — 900
137 15ХМ 0,18 0,21 Хром 0,62 омол и б 0,81 д е н о в ы е стал! 0,27 875
138 Цементован- 1,08 0,21 0,62 0,81 — 0,27 — — — 875
139 ная 15ХМ 15ХМ 0,17 0,23 0,80 1,06 0,21 0,24 0,18Си 925
140 20ХМ 0,22 0,24 0,61 1,0 0,14 0,18 — —, —, 875
141 20ХМ 0,22 0,25 0,64 0,97 0,33 0,23 — — 0,16Си 875
142 20ХМ 0,22 0,25 0,64 0,97 0,33 0,23 .— — 0,16Си 875
143 20ХМ 0,22 0,25 0,64 0,97 0,33 0,23 — — 0,16Си 1050
144 20ХМ 0,22 0,25 0,64 0,97 0,33 0,23 — — 0,16Си 1050
145 ЗОХМ 0,25 0,22 0,62 1,05 0,12 0,24 0,06 0,03 0,1 ОСи 900
146 ЗОХМ 0,25 0,21 0,68 1,10 0,19 0,22 — — 0,16Си 900
147 ЗОХМ 0,30 0,22 0,84 1,01 0,11 0,24 — — 0,19Си 850
148 ЗОХМ 0,30 0,22 0,84 1,01 0,11 0,24 — —. 0,19Си 850
149 ЗОХМ 0,33 0,23 0,60 0,99 0,25 0,27 — —. —, 850
150 35ХМ 0,35 — — 1,15 — 0,25 — — — 870
151 35ХМ 0,37 0,30 0,79 1,00 0,17 0,18 — — 0,1 ОСи 850
152 35ХМ 0,37 0,15 0,77 0,98 0,04 0,21 — — — 840
153 35ХМ 0,38 0,23 0,64 0,99 0.08 0,16 — — 0,17Си 860
154 35ХМ 0,38 0,23 0,64 0,99 0,08 0,16 — — 0,17Си 860
172
Продолжение
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Температура Нагрева Тн °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
155 35ХМ 0,38 0,23 0,64 0,99 0,08 0,16 — — 0,1701 1050
156 35ХМ 0,38 0,23 0,64 0,99 0,08 0,16 —- — 0,1701 1050
157 45ХМ 0,41 0,23- 0,67 1,01 0,23 0,23 — — -— 860
158 45ХМ 0,46 0,22 0,50 1,00 0,26 0,21 —~ 0,01 0 2601 850
159 50ХМ 0,50 0,32 0,80 1,04 0,11 0,24 — 0,01 0,1701 850
160 50ХМ 0,50 0,32 0,80 1,04 0,11 0,24 — 0,01 0,1701 850
161 50ХМ 0,50 0,32 0,80 1,04 0,11 0,24 — 0,01 0,1701 1050
162 50ХМ 0,50 0,32 0,80 1,04 0,11 0,24 — 0,01 0,1701 1050
163 50ХМ 0,52 0,40 0,60 1,00 0,17 0,22 — 0,05 0,3801 850
164 50ХМ 0,55 — 0,60 1,03 0,36 0,19 — — — —
Хромованадиевая сталь
165 15ХФ 0,15 0,48 0,67 1,20 0,25 — — 0,31 0,1801 920
166 15ХФ 0,15 0,48 0,67 1,20 0,25 —— .—- 0,31 0,1801 920
167 30ХФ 0,32 0,21 0,40 1,30 0,11 0,099 — 0,125 0,1201 875
168 40ХФ 0,38 0,21 0,41 1,29 0,03 0,1 — 0,125 0,0501 925
169 50ХФ 0,47 0,35 0,82 1 ,20 0,04 — — 0,11 0,1401 880
170 50ХФ 0,47 0,35 0,82 1,20 0,04 .— — 0,11 0,1401 880
171 50ХФ 0,47 0,35 0,82 1,20 0,04 — — 0,11 0,1401 1050
172 50ХФ 0,51 0,27 0,72 0,94 0,15 0,05 — 0,20 .— 875
173 30ХФ2 0,30 0,35 0,60 1,30 — — — 1,10 — 1125
174 35Х2Ф 0,36 0,31 0,50 2,20 0,24 .— — 0,28 — 875
175 45Х2Ф 0,44 0,26 0,75 1,70 0,17 0,08 — 0,09 0,1801 850
176 45Х2Ф 0,44 0,26 0,75 1,70 0,17 0,08 — 0,09 0,1801 850
Xромовольфр амовая сталь
177 35ХВ 0,34 0,32 0,66 0,99 0,28 0,68 - 850
Xромоал ю м и ниев а я сталь
178 38ХЮ 0,30 0,28 0,77 1,50 0,22 - - 0.98А1 875
173
133. Сталь Звхс[129]
139. Сталь 38 ХС [79]
174
Время,сек Время, сек
Температура,° С
135 Сталь 00ХС [95] 136. Сталь 00 ХС [130]
с I I /fr? I Cr I И 1 4, | А3 \/Чн Тн | С I & I w? i о- i w I л/ i лл I мн~\ тн
090 1,52 10,42 /.24 10, /2 |760 815 325 920 \ 0,4/ 1,36 0,50 /,4/ - 7JJ fl/0 |J20 \900
137. Сталь 15ХМ [25]
с Si Мп Сг Мо At Тн
0.18 0,21 0.62 0,81 0,21 755 840 380 875
176
139. Стали 15 ХМ [3]_______ __________________МО. Сталь 20 ХМ [64]
С Si Мп Сг МО Ai Аз Мн Тн
0,17 0,23 0,80 1,06 0,24 755 845 385 925
С Si Мп Сг Мо А, Аз Тн
0.22 0,24 0.61 10 0,18 750 830 385 875
0,5 i 10 ®2 Ю3 70* Ю5
. вуемз, сек
12 Зак. 897
177
W. Сталь20ХМ [б]
С Si Мп Сг Мо А? мн Тн
0,22 0,25 аб4 0.97 0.23 730 825 ООО 875
192 Сталь 20ХМ [б]
С Si Мп Сг Мо А, Мн Тн
0,22 0,25 0,69 0,97 0,23 730 825 900 875
Температура,
178
143 Сталь 20ХМ Гб]
С SL Нп Сг Мо Л/ Тн
0,22 0,25 Ofih 0,97 0,23 730 В25 1Л0 1050
179
«4. Сталь 20 ХМ [б]
nz SL Мп Сг Мо А, А,, Тн
0,25 0.6k 0£1 0,23 730 625 •)00 1050
12*
195. Cma/io ЗОХМ [3]
С 5L Мп Сг Мо А, Аз Мн Тн
0,25 022 0,62 1,05 ~0jT 750 830 365 900
196. С та/1о ЗОХМ [3J
С 51 МП Сг Мо А, M7t Тн
0,25 0,21 0,68 МО 0,22 750 Тзо 365 900
180
147. Сталь ЗОХМ Гб]
148. Сталь ЗОХМ [б]
С Si Мп Сг Мо А, А., Мн Тн
0,30 0.22 0,69 -LSL 0,29 730 795 365 650
С~ Si Мп Or Мо <4 А3 Мн тн
0,30 0,22 Tie? l,Of 0,29 730 795 385 650
12* Зак, 897
18!
№9. Стало ЗОХМ [60]
С Si Мп Сг Но *1 Л, Мн Тн
0,33 0,23 0,60 0,99 0,27 795 790 350 850
/50. Сталь 35ХМ [35]
С Si Мп Сг Мо А, Тн
0,35 — -Г"? J J35J 0.25 730 ООО 330 87 7
182
151. Сталь 35ХМ [3 ]
183
152. Сталь 35ХМ [U9 ]
12*.
153. Сталь 35ХМ [ 6 J
15ft Сталь 35XM [б]
С Si МП Сг Мо 4г 4,
о,зв 0,23 0,6*4 0,99 0,16 730 780 370 860
184
155. Сталь 35ХМ [б]
156 Сталь 35ХМ [б]
С 5L Мп Сг Мо А, Аз Мн Тн
0,38 0,23 0,64 0,99 0,16 130 160 310 1050
С SL Мп Сг Мо А, Мн
~036 0,23 '0S6 '0$9 ~Т30 7Й0 310 1050
185
157. Сталь типа 65ХМ [l]
С Si Мп Сг Мо At Аз мн Тн
0,41 0,23 0,67 101_ 0.23 730 800 310 860
158. Сталь типа Ц5ХМ [б]
С Si Мп Сг NL Мо Ai А3 Мн Тн
0,46 0,22 0.50 1,00 0,26 0,21 720-760 285 850
186
159. Сталь типа 50ХМ [6J
С SL Мп Сг Мо At А, Мц 7н
0,50 0,32 0,60 1,04 0,24 725 760 200 850
160 Сталь типа 50ХМ [б]
С St Мп Сг Мо 'At I Аз Мн Тн
0,50 0,32 0,60 1,04 0,24 725 | 760 290 850
187
161. Сталь mana ЗОХМ Гб ]
с SL Мп Сг Мо А, Aj
0,32 0,80 1,09 0,29 725 700 290 1050
188
162. Сталь типа 50ЛМ [6J
с Sl Мп Сг Мо Мн Тн
0,50 0.32 о,во 1.0k 0,2k 725 760 290 1050
Время, сек
163. Сталь типа 50ХМ[3]
С Si Мп Сг Мо А, 1ц
0,52 0,40 0,60 1,00 0,11 750 810 290 850
164. Сталь гпипа 50ХМ[82]
С Si Мл Сг Мс Al Аз Мц Тн
0.55 — 0.50 1.03 0.10 730 275 --
189
165. Сталь 15X9 [б]
166. Сталь 15Хф [б]
190
Температура,
168. Сталь 40X9 [3]
С S i Мп \ Сг V
0,38 \0,21 \0,41 \l,2S\0,1Z
At А3 Ми Т„
765 840 340 125
191
169.. Cma/ib 50ХФ [б]
170. Сталь 50ХЧ> [б]
с Si Мп Сг V А1 Аз Мн Тн
«47 0,35 0,82 1,20 0,11 700 780 300 880
192
т.Сталь 50Х<Р[б]
С Si Мп Сг NI V -Aj_ Ми Тн
0,07 0,35 0,82 1,20 0,00 0,11 700 300 1050
т.Сталь 50Х<Р[1]
С Si мп Сг V At As М„
0,51 0,27 0,72 0,90 0,20 730 810 320 875
Температура, °C
13 Зак. 89?
193
173. Сталь типа 30ХФ2[148]
с Si Мп Сг Nt V Al Мн Тн
0,30 0,35 0,60 130 — 1,10 890 330 1125
174 Сталь типа35Х2Ф [64]
С Si Мп Сг V At As Мн Тн
0.36 0,31 0,50 2,2 0,28 760 820 310 875
194
175 Cma/ib типа 9522^ [6]
176. Cma/ib типа 45X2<? [b]
С Si Мл Or V A 1 A) Th
0,66 0,26 0,75 1,70 0,09 760 790 300 850
C Si Mn Or V A, A> TH
0,49 0^6 0,75 1,70 0.09 760 790 300 650
195
13*
1П. Сталь 35X8 [бО]
17S, Сталь типа 38ХЮ [б9]
С SL Мп Сг At А/ Ат ”н
0.30 028 0,77 /.50 0,98 780 865 360 875
196
Хромоникелевые, никельмолибденовые и никельвольфрамовые стали
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Те мпера- тура Тн “С
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Хромоникелевые стали
179 20ХН 0,20 0,15 0,71 0,80 1,13 0,05 — — —. 800
180 20ХН 0,20 0,15 0,71 0,80 1,13 0,05 — — — 865
181 Цементованная 20ХН 0,96 0,26 0,74 0,81 1,19 0,09 — — — 800
182 Цементованная 20ХН 0,96 0,26 0,74 0,81 1,19 0,09 — — — 865
183 40ХН 0,38 0,21 0,72 0,50 1,30 — — — — 845
184 40ХН 0,40 0,27 0,66 0,63 0,99 — — — — 850
185 40ХН 0,41 0,24 0,55 0,80 0,93 0,057 — 0,01 0,09 Си 900
186 45ХН 0,44 0,31 0,80 0,96 0,46 0,05 — — 0,18 Си 850
187 50ХН 0,50 0,40 0,70 0,52 0,48 0,03 — — 0,12 Си 825
188 12ХН2 0,11 0,30 0,50 0,64 1,59 0,1 — — 0,31 Си 925
189 12ХН2 0,15 0,30 0,55 0,82 1,30 0,09 — — 0,11 Си 900
190 20ХН2 0,19 0,30 0,55 0,81 1,52 0,1 — — 0,20 Си 900
191 12ХНЗ 0,11 0,13 0,38 0,87 3,26 0,08 — — —- 770
192 12ХНЗ 0,11 0,13 0,38 0,87 3,26 0,08 — — — 860
193 Цементованная 12ХНЗ 1,00 0,12 0,30 0,90 3,27 0,07 — — — 770
194 Цементованная 12ХНЗ 1,00 0,12 0,30 0,90 3,27 0,07 — — — 860
195 12ХНЗ 0,14 0,28 0,36 0,68 3,18 — — —. — 840
196 Цементованная 12ХНЗ 0,80 0,28 0,36 0,68 3,18 — — — • — 840
197 12ХНЗ 0,13 0,33 0,35 0,86 3,42 0,08 — — 0,16 Си 850
13* Зак. 897
1?7
Продолжение
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % ‘Темпера- тура на-_ грева Тн °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
198 20ХНЗ 0,17 - 0,90 3,38 — — — — 850
199 20ХНЗ Состав не указан — — — — 800
200 Цементованная 20ХНЗ Состав не указан — — — — 800
201 ЗОХНЗ 0,32 0,20 0,30 0,69 2,95 — — — — 850
202 ЗОХНЗ 0,33 0,32 0,51 0,83 3,38 0,03 — — 0,13 Си 825
203 37XH3 0,35 — — 1,50 3,50 — — — — 950
204 37XH3 0,35 0,19 0,37 1,32 3,60 — — — — 850
205 37XH3 0,39 — — Ц49 2,90 — — — — 950
206 37XH3 0,40 0,26 0,43 1,10 3,50 — — — — 820
207 12Х2Н2 0,13 0,31 0,51 1,50 1,55 0,06 — 0,01 — 870
208 12Х2Н2 0,13 0,31 0,51 1,50 1,55 0,06 — 0,01 — 870
209 12Х2Н2 0,13 0,31 0,51 1,50 1,55 0,06 — 0,01 — 1050
210 12Х2Н2 0,13 0,31 0,51 1,50 1,55 0,06 — 0,01 —- 1050
211 15Х2Н2 0,16 0,31 0,50 1,95 2,02 0,03 — 0,01 — 870
212 15Х2Н2 0,16 0,31 0,50 1,95 2,02 0,03 — 0,01 — 870
213 15Х2Н2 0,16 0,31 0,50 1,95 2,02 0,03 — 0,01 — 1050
214 15Х2Н2 0,16 0,31 0,50 1,95 2,02 0,03 — 0,01 — 1050
215 20Х2Н2 0,21 0,33 0,50 1,99 2,08 0,07 — — . — 870
216 Цементованная 20Х2Н2 0,90 0,33 0,50 1,99 2,08 0,07 — — — 870
217 12Х2Н4 0,10 0,20 0,34 1,66 3,51 0,06 — — — 790
198
Продолжение
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Темпера- тура на- грева тн °C
с S1 Мп Сг N1 Мо W V прочие элементы
218 12Х2Н4 0,15 0,20 0,45 1,54 4,03 0,03 —. —. — 900
219 Цементованная 12Х2Н4 0,89 0,19 0,39 1,58 4,00 — — — — 800
220 Цементованная 12Х2Н4 0,89 0,19 0,39 1,58 4,00 — — — — 1010
221 12Х2Н4 0,11 0,09 0,38 1,33 4,15 0,07 — — — 770
222 12Х2Н4 0,11 0,09 0,38 1,33 4,15 0,07 — —. — 865
223 Цементованная 12Х2Н4 1,02 0,27 0,47 1,22 4,15 0,05 — — — 770
224 Цементованная 12Х2Н4 1,02 0,27 0,47 1,22 4,15 0,05 — — — 865
225 20Х2Н4 0,18 — — 1,68 3,73 — — — — 900
226 Цементованная 20Х2Н4 — — — 1,68 3,73 — — — — 900
227 35Х2Н4 0,36 0,32 0,53 1,86 3,74 0,05 — — — 850
228 40Х2Н4 0,42 0,41 0,60 1,25 4,40 0,05 — — 0,13 Си 850
Никельмолибденовые стали
229 15НМ 0,16 0,18 0,53 0,26 1,56 0,25 — — — 770
230 15НМ 0,16 0,18 0,53 0,26 1,56 0,25 — — — 865
231 Цементованная 15НМ 0,99 0,29 0,56 0,33 1,64 0,29 — — — 770
232 Цементованная 15НМ 0,99 0,29 0,56 0,33 1,64 0,29 — — — 865
233 15НМ 0,17 0,26 0,57 0,13 1,73 0,26 — — — —. —
234 ЗОНМ 0,32 0,31 0,74 0,12 1,70 0,23 — — —- —
235 40НМ 0,36 — — — 1,84 0,23 —. — — 845
Никельвольфрамовая сталь
236 35НВ | 0,36 — — — 1,06 - 0,34 - - 850
199
13**
179 Сталь 20ХН [1 ]
ШкСталь 20ХН [ 1 ]
С St Мп Сг Ni А, Аз Мн Тн
0,20 0,15 0.71 0.80 1.13 720 800 1)10 800
С 5i Мп Сг Nt А, Аз Тн
0,20 0,15 0,71 0.80 из 720 800 НО 865
Температура,
200
201
Ш Cma/ib 4йХН[22]
С SL Мп ~сг Ni ^3 Мн
0,38 ~олС 472 1,3 ibl 154 340 845
202
185. Сталь 40ХН[з]
С Si Мп Сг Ni А, Аз Тн
0,91 0,24 0,55 0,80 0,93 750 790 320 900
186. Сталь 45ХН [3] .
С Si Мп Сг Ni А, Аз Мн Тн
0,44 0,31 0^0 0,96 0,96 750 790 310 850
203
187. Сталь 50ХН[3]
С Si Мп Сг Ni At Аз т.
0,50 o,w 0,70 0,52 0,48 735 755 300 625
188. Сталь 12ХН2[3]
С Si Мп Сг Ni А, Мн Ct
0,11 0,30 0,50 0,64 1,59 735 650 405 925
Температура,
?04
18S. Сталь f?XH2[3]
С Si Мп Сг Ni Jk.
0,15 0,30 0,55 0,82 1.30 740 835 395 900
190. Сталь типа 20ХН2 [3]
С Si Мп Сг Ni Ал Мц кБС
0,19 0J0 0,55 0,81 1,52 790 820 375 900
205
Температура,°C
191. Cma/ib 12XH3[i] 192. Cma/ib /2ХНЗ[1)
C Si. Mn Cr Ni At Aj Mg TM C Si Nn Cr Ni A, A^ М„ Jh_
0,11 0,13 0,38 0,6717,26 695 800 — 770 ] 0,11 0,13 0,36 0,871.?,26 695 800\7i20\860
193. Цементованная сталь 12ХНЗ [l]
С st Мп Сг NC А/ А? "н Тн
-L0 032 0.30 0,30 3,27 680 — /50 770
194. Цементованная сталь 12ХНЗ [1]
С Si Мп Сг NL А/ А? Тн
-L0 0,12 0,30 0,90 3,27 680 /00 860
207
Время, сек Время,сек
197. Стало 12XH3[3]
209
198. Стало 20ХНЗ [59]
14 Зак. 897
199. Сталь 20XH3 [73]
С РЧ Мп | Сг ML А, Аз Мн ТН
В пределах марки. — 110 190 340 800
200. Цементованная сталь 20ХНЗ [73]
с St Мп \ Сг | NL А/ А3 Мн Тн
В пределах м ар к и 100 — 130 800
210
201 .Сталь ЗОХНЗ [з]
С . St Мп Сг Ni. Li-
0,32 0,20 0,30 0,69 2,95 720 765 320 850
2О2 .Слпаль ЗОХНЗ [3]
С SL Мп Сг NL А< А? -Li-
0.33 0.32 0.51 0,83 3,38 705 750 305 825
211
14*
203 . Сталь 37ХНЗ ft®
С Si Мп Сг Ni А, А., мн Гц
0,35 — — 1,50 3,5 720 770 270 950
209. Сталь 37XH3 [7$
С Si Мп Сг ML А, Л? ~ТГ
0,35 0,19 ~0?7 1,32 3,6 ~525 ООО 260 850
212
205.Сталь 37XH3 [59]
206 Сталь 37ХНЗ[7Ч]
с SL Мп Сг Nl Лз Мн Тн
0,39 — — 1.99 2.9 720 780 250 950
14* Зак. Ж
213
207. Сталь типа 12X.2H2 [С ]
с Si Нп Cr Nl Al A., Th
0,13 0,31 0,51 1,50 1,55 735 820 440 870
208. Сталь типа 12Х2Н2 [6]
C Si Mn Cr Ni Al &3
0,13 0,31 0,51 1,50 1.55 735 820 1/40 870
lerinepamypa,
2U
209 Сталь типа 12Х2Н2 [6]
С st Мп Сг Ni ^3 Тн
0.13 0,31 0,51 1.50 1,55 735 его шз 1050
Температура ,
215
14*
Температура, °C
029 QQi 062 QSL 20'2 S6‘f iTS'O fS‘0 9f0 029 \OS*i 062 092 Z0'2 S6‘> 09'0 tg'O 9>'O
ril | | I I ?V I 47 I 4W I ?f I J H1 57| ‘V fV IN I 47 I W I ?f I O'
[9]ZHZXSf сипи qi/duj^ Щ [9] ZH1X SI ounw qi/oujj
213 Стало типа 15X2H2 [б]
С Si. Мп Сг Л/(. А3 Тн
0./6 0,3/ 0,50 /,95 2,02 730 790 450, /050
214. Cma/ib типа 15X2H2 [S]
c Si Mn Cf Ni A< rH
0,16 0,31 0,50 1,95 2,02. 730 790 Ь50 1050
217
2 IS Стало типа 2OX2H2 [гб]
С Si Мп Or Ni At »,1 TH
0,21 0,33 0,5 1.99 2,03 720 730 330 370
218
217. Сталь IZXZHif [б1]
Время, сек
218 Сталь 12Х2НЬ [75]
с SL Мп Сг NL А, "н
0,15 0,20 0.С5 /,5V \03 660 760 390 900
219
Время, сек.
219. Цементованная сталь 1ZXZH9 [75] 220. Цементованная сталь IZXZHk [75]
С Si Мп Сг Ni Af А ст М„ Тн
0,89 0.19 0,39 1,58 9.0 660 910 190 800
С Si Мп Сг Ni ^1 Aw МН Тн
0,89 0,19 0,39 1,58 9,0 660 93 1100
220
Температура, °C
_______Ш Сталь iZXZHb [Q 222 Сталь l2X?.Hb[i]
С St, Мп Сг Nl Ay __Мп Сг NL Ау М^
QJ{ \0,09 10,38 /'33 570 780 ЬОО 170] \ О,М 0>09\0,38 1,33 Ы5 670 780 ЬОО |Ш
223. Цементованная сталь /2X2 Но [/]
С Si Мп Сг Ni Xi "н Тн
<рг 0,11 0,41 1,11 415 610 125 по
224. Цементованная сталь (2X2 Но [(]
с Si Мп Сг Nl тн
1,01 0,11 0,41 /,гг 4.15 610 125 865
время, сек
222
№
UJ
227. Сталь типа 35XZH0 [3]
С Si Мп Сг Ni Ду Дэ Мн 7"
0'36 0,32 0,53 1,86 3'70 685 760 Гб5 850
228- Сталь типа ООХ2НО[з]
С 51 Мп 'СГ Ni А/ А, Мн
0,02 0,01 1Щ2 тГоС W 15С ~20С '75(Г
224
2.29. Сталь <5HM[i]
15 Зак. 897
230. Сталь <5 нм [<]
225
231 ЦементоВанная сталь 15НМ [l]
С Si Мп Ni Мо At А3 ”н
0,99 0,29 0,56 1,6Ь 0,29 700 — 170 770
226
Температура, °C
Температура, °C
235. Сталь 40 НМ [22]
236. Сталь типа 35НВ [60]
С Si Сг Ni И/ А, Аз Мн
0.36 — — 1.06 0J4 710 780 320 850
228
Стали, легированные тремя элементами
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Темпера- тура на- грева гн °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Марганцевокремнемолибденовая сталь
237 27СГ2М 0,29 1,17 1,70 0,01 0,10 0,13 - - - —
Марганцевоникельмолибденовая сталь
238 20ГНМ 0,19 0,14 1,37 | 0,20 0,56 0,31 - - 1 - 870
Марганцевоникельмедистые стали
239 20ГНД ' 0,20 0,38 1,20 0,06 0,55 — — 0 91 Си 870
240 20ГНД 0,20 0,38 1,20 0,06 0,55 - - 0,91 Си 870
Хромокремнемарганцевые стали
241 242 ЗОХГС зохгс 0,28 0,28 1,49 1,00 0,92 1,10 0,99 1,00 0,12 — — — 0,09 Си 925 870
243 244 ЗОХГС зохгс 0,29 0,31 1,05 1,05 0,98 0,99 0,91 1,05 0,13 0,13 — — — — 900 910
245 246 зохгс 45ХГС 0,31 0,43 1,09 1,38 1,02 0,95 1,10 1,06 0,17 0,035 0,1 0,03 — 0,056 Си 850 925
Хромокремнемолибденовые стали
247 248 зохсм 0,28 1,25 0,59 0,92 0,05 0,22 - — 0,03 Си 925
45ХСМ 0,45 1,31 0,55 0,60 0,21 0,22 - 0,05 0,27 Си 900
Хромомарганцевоникелевые стали
249 18ХГН 0,17 0,22 0,88 0,59 0,86 0,05 830
25и 18ХГН 0,17 0,22 0,88 0,59 0,86 0,05 870
251 Цементованная 18ХГН 0,92 0,30 0,93 0,57 0,90 0,03 — — — 830
15* Зак. 897
229
Продолжение
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Темпера- тура на- грева тн °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
252 Цементованная 18ХГН 0,92 0,30 0,93 0,57 0,90 0,03 — — — 870
253 38ХГН 0,37 0,28 0,89 0,63 1,24 0,05 — — —• 845
254 38Х2ГН 0,39 0,46 0,93 1,32 0,70 — — — — 900
Xромомарганцево ванадневые стали
255 25ХГФ 0,24 0,21 1,06 0,79 0,18 0,02 — 0,1 0,17 Си 880
256 25ХГФ 0,24 0,21 1,06 0,79 0,18 0,02 — 0,1 0,17 Си 880
257 25ХГФ 0,24 0,21 1,06 0,79 0,18 0,02 — 0,1 0,17 Си 1050
258 25ХГФ 0,24 0,21 1,06 0,79 0,18 0,02 — 0,1 0,17 Си 1050
Хромомарганцевотитановые стали
259 18ХГТ Состав не указан —
260 Цементованная 18ХГТ Состав не указан —
261 18ХГТ Состав не указан 900
262 Цементованная 18ХГТ Состав не указан 900
263 40ХГТ Состав не указан 900
264 40ХГТ Состав не указан 1000
Xромомолибденоалюминиевые стали
265 38ХМЮ 0,33 — 0,70 1,42 — 0,25 — — 1,0 А1 950
266 38ХМЮ 0,40 0,18 0,65 1,63 — 0,24 — —. 0,84 А1 950
267 38ХМЮ 0,39 — 0,29 1,37 0,17 0,25 — — 0,96 А1 950
268 38ХМЮ Сое тав не ук азан —
230
237. Сталь типа 27СГ2М [65]
238. Сталь типа 20ГНМ[1]
С Si Мп Ni Мо А} "о Jk.
0,29 /,/7 1,70 0,10 0,13 795 820 390
С St Мп Nt Мо ^3 Мн Тн
0,19 0,19 1,37 0,56 0,31 685 895 920 870
Аз
231
15**
239. Стало типа 20 ГНД [6] Z40.Стало типа 20ГНД[6]
232
24 f.Cma ль 3 OX Г С [31 М2.Ста ль 30ХГС[83]
С I 5Z | Мл I Сг I /Vt А, Ая I Mw I Т„ I С I 5t I Мп I Сг I Л/t I A3 I Д? I I
0,28 1,49 0,92 0,99 0,12 785 875 345 925 0,2g 1,00 /,/0 1,00 — 755 850 360 870
243. Сталь ЗОХГС [133]
С Si Мп Сг Ml 4з Мц Тн
0,29 ~1^5 0,98 0,91 0.13 790 830 320
244. Сталь ЗОхГС [l33]
С Si Мп Сг Ni ^3
0,31 1,05 0,99 1.05 0,13 750 800 335 ~дПГ
234
2U5 Сталь 30ХГС[б0]
U6. Cma/ib типа U5XTC [3]
С Si Мп Сг Ni Лз 1 М* ТН
0,ЬЗ 1,38 0,95 1,06 0,03 790 880 | 295
235
2Q1. Сталь типа 30ХСМ[3]
С Si Мп Сг Мо At Мн Тн
0,28 1,25 0,59 0,92 0,22 780 860 350 925
248. Сталь типа 4-5ХСН[3]
С Si Мп Сг Мо Ai А., Тн
0,95 i,3i 0,55 0^0 0,22 770 880 315 900
236
243-Ста ль 18ХГн[1]
250. Ста ль 18XCH[1J
С 51 Мп ' Сг Ni At
0,17 0,22 0,В8\0,59 730 015 425 830
237
251. Цементобанная сталь !8ХГН[1)
С Si Мп Сг Ni А А?
0,92 OJO 0,93 0,57 0,90 7ft 170 взо
238
253. Сталь 38ХГЦ[1]
С Si Мп Сг Ni л, Аз Мн Тц-
0,37 0,28 0,89 0,63 1,29 700 800 320 895
259.Сталь типа 38X2ГН [51]
С Si Мп Сг Ni А1 А) Ин Тн
0,39 0,96 0,93 1J2 0,70 720 785 300 900
239
255. Cma/ib типа 25ХГФ [6]
С Si Мп Сг V Af А? мн ТН
024 0,21 1.06 0.79 0.10 735 820 420 880
256. Стало.типа 25ХГФ [6]
С St Мп Сг V Л/ Дз ~7h~
0,24 0,21 ~toff 0,79 0,10 735 420 880
Температура,
240
257. Сталь типа 25X ГФ [6]
С Л Мп Сг V Г'з мн
"W ТЦГ 0,7S 735 820 420 W50
258. Сталь типа 25ХГФ[б]
С Si Мп Сг V Г'э -тг Тн
0,24 0,21 7Щ 0,10 ^35 820 42U 1050
Температура,
16 Зак, 897
241
259. Стало 18ХП [5$
С | 51 | Мп | Cr\Tl А/ Аз Мн
В пределах марки 730 820 зво
T7i
242
261 Сталь 18ХГТ [85] '
С I Si | Мп | Cr | Ti A< ^3.. MH
В пределах марки 735 820 -
243
16*
263. Стиль 40ХП [85]
С 1 Si \Mn\Cr\7i Аз Мн Т»
В пределах марки. 730 780 - 900
264 Ста/to Ч0ХГ1 [85]
С | Si \ Мп \ Сг \ 71 4? Th
В пределах марки 730 780 - 1000
244
265. Сталь 38ХНН)[92] 266. Сталь 38ХИН)[во]
С Мп Сг Ма А1 At Аз Мн 7»
0,33 0J_ 1,чг 0,25 1,0 775 885 355 950
С 5L Сг Мо А1 Д/ Аз мн
W 0,18 1.63 0,20 0,89 760 885 165 150
0,51 10 10г 103 Юч 10s 0,5 1 10 Юг 103 юч г 105
Время, сек Время, сек
16* Зак. 897
245
267. Сталь 38ХМЮ[бо]
С Si Сг Мо А1 Af Аз мч Тн
0,39 - /т37 0,25 0,96 760 880 360 950
Температура,
268. Сталь 38Х.МЮ[30]
246
Хромоникельмолибденовые, хромоникелькремнистые, хромоникельвольфрамовые
и хромоникельванадиевые стали
№ диаграм- мы Сталь Химический состав, % Темпера- тура нагрева тн.-с
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Хромоникельмолибденовые стали
269 20ХНМ 0.17 0,28 0,63 0,49 1,13 0,13 0,10 Си 850
270 Цементованная 20ХНМ 1,18 0,28 0,63 0,49 1,13 0,13 . 0,10 Си 850
271 20ХНМ 0,18 0,31 0,79 0,56 0,52 0,19 900
272 30ХНМ 0,33 0,24 0,72 0,54 1,22 0,17 0,22 Си 850
273 274 40ХНМ 40ХНМ 0,34 0,36 0,22 0,33 0,52 0,40 0,92 0,95 1,82 1,82 0,25 0,24 — — 880 880
275 40ХНМ 0,38 0,20 0,69 0,95 1,58 0,26 835
276 40ХНМ 0,38 0,26 0,70 0,98 1,63 0,22
277 40ХНМ 0,39 0,23 0,62 1,11 1,44 0,18 845
278 40ХНМ 0,42 — — 0,80 1,80 0,30 845
279 35ХН2М 0,37 0,26 0,59 0,94 2,54 0,12 0,20 Си 850
280 I2XH3M 0,11 0,26 0,33 0,68 3,02 0,19 . 0,14 Си 850
281 12ХНЗМ 0,15 0,35 0,32 0,84 3,09 0,14 0,12 Си 850
282 12ХНЗМ 0,16 0,20 0,46 1,02 3,02 0,26 0,12 Си 850
283 ЗОХНЗМ 0,30 0,30 0,40 0,86 3,20 0,40 0,17 Си 850
284 ЗОХНЗМ 0,32 0,28 0,61 0,63 3,22 0,22 830
285 ЗОХНЗМ 0,33 0,21 0,34 0,76 2,92 0,18 . 850
286 34ХНЗМ 0,36 0,27 0,51 0,91 2,80 0,24 1100
287 34XH3M 0,36 0,27 0,51 0,91 2,80 0,24 880
34XH3M 0,36 0,27 0,51 0,91 2,80 0,24 880
ZOU 290 12ХН4М 0,14 0,19 0,46 1.П 3,55 0,12 770
12ХН4М 0,14 0,19 0,46 1.11 3,55 0,12 — — — 860
247
16**
Продолжение
№ диаграм- мы Сталь Химический состав Темпера- тура нагрева тн, -с
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
291 35ХН4М 0,35 0,24 0,52 0,84 3,95 0,38 —_ 870
292 35ХН4М 0,35 0,24 0,52 0,84 3,95 0,38 — — — 870
293 35Х2НМ 0,32 0,35 0,43 1,49 1,46 0,25 — — — 870
294 35Х2НМ 0,32 0,35 0,43 1,49 1,46 0,25 — — — 870
295 35Х2НМ 0,35 0,35 0,56 1,33 1,34 0,19 — — — 860
296 35Х2НМ 0,38 0,33 0,47 1,56 1,45 0,24 — —. — 870
297 20Х2Н2М 0,20 0,23 0,61 1,65 2,00 0,19 — — — 800
298 20Х2Н2М 0,20 0,23 0,61 1,65 2,00 0,19 — — — 870
299 Цементованная 20Х2Н2М 0,93 0,38 0,71 1,70 2,10 0,20 — — —. 800
300 Цементованная 20Х2Н2М 0,93 0,38 0,71 1,70 2,10 0,20 — — — 870
301 30Х2Н2М 0,30 0.24 0,46 1,44 2,06 0,37 — — 0,20 Си 850
302 30Х2Н2М 0,30 0,24 0,46 1,44 2,06 0,37 — —. 0,20 Си 850
303 30Х2Н2М 0,30 0,24 0,46 1,44 2,06 0,37 — — 0,20 Си 1050
304 30Х2Н2М 0,30 0,24 0,46 1,44 2,06 0,37 — — 0,20 Си 1050
305 12Х2Н4М 0,15 0,20 0,38 1,16 4,33 0,17 — — — 770
306 12Х2Н4М 0,15 0,20 0,38 1,16 4,33 0.17 — — — 865
307 Цементованная 12Х2Н4М 0,93 0,30 0,50 1,18 4,25 0,16 — —. — 770
308 Цементованная 12Х2Н4М 0,93 0,30 0,50 1,18 4,25 0,16 — — — 865
248
Продолжение
№ диаграм- мы Сталь Химический состав, % Темпера- тура нагрева тп, -с
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
309 35Х2Н4М 0,32 0,29 0,47 1,21 4,13 0,30 — — — 820
310 35Х2Н4М 0,36 0,30 0,39 1,65 3,70 0,23 — — 0,12 Си 850
311 35Х2Н4М 0,37 0,28 0,37 1,49 3,79 0,38 — — 0,13 Си 850
312 35Х2Н4М 0,38 0,22 0,44 1,50 3,40 0,15 — — 0,13 Си 925
313 08ХН2М 0,10 0,25 0,83 1,00 1,49 0,30 — — — 850
Xром оникелькремнистая сталь
314 40Х2Н5С 0,41 1,39 0,08 1.65 4,54 - - 850
Хромоникельвольфрамовые стали
315 35ХН1В 0,35 0,36 0,44 0,61 1,38 — 0,89 — — —
316 35ХН1В 0,36 0,31 0,51 1,34 1,40 —- 0,80 — — 900
317 18Х2Н4В 0,16 0,19 0,31 1,51 4,30 — 0,86 — — 900
318 Цементованная 18Х2Н4В — 0,19 0,31 1,51 4,30 — 0,86 — — 900
Хромоникельван'адиевые стали
319 20Х2Н2Ф 0,16 0,28 0,49 1,86 1,68 — — 0,09 — 920
320 20Х2Н2Ф 0,19 0,25 0,50 1,85 1,70 — — 0,13 — 920
249
269. Сталь типа 20ХНМ [3]
С Si Сг Ni МО А, Аз Мн Т„
0,17 0,28 0,49 1,13 0,13 730 830 385 850
270.ЦементоЬанная сталь типа 20ХИМ[з]
С 51 Сг Ni МЙ А, Аз Мн Тн
1,1В 0,28 0,49 1,13 0,13 730 140 850
Температура,
250
272. Ста ль типа ЗОХНМ [3]
С Si Сг Ni Мо At А3 Мн Тн
0,33 0,24 0,54 А22 0,17 730 775 зьо 850
251
273.Сталь 4 ОХНИ [87]
274.Сталь 40ХНМ[50]
С Si Сг Ni МО At Мп
0,36 0,33 0.95 1,82 0,29 730 770 320 870
252
175. Сталь 40ХНМ[1)
С Si Cr Ni Mo A, *3 Mf,
0.38 0,20 0,95 1,58 0,26 720 790 320 835
276. Сталь 40ХНМ[89}
C Si Cr Ni Mo A, A,7 M„
0,38 0,26 0,98 1,63 0,22 720 790 320 —
253
277. Сталь 40XHM[i]
С Si Сг Ni Мо Аз мн Тн
0,39 0,23 1,44 0,18 720 770 320 845
278. Сталь MX НМ [22]
С Сг Ni Мо Си А, Аз мн Тн
0,42 0,8 1,8 0,3 — 705 745 295 845
Температура,
254
279. Сталь 35ХН?М[з]
280. Сталь типа 12ХНЗМ [3]
С Si Мп Сг Ni Мо Af мн Тн
0,37 0,26 0,59 0,99 2,59 0,12 720-760 295 850
С Si Сг Ni Мо А, Аз Мн Т«
0,11 0,26 0,68 3,02 0,19 710 800 385 850
Время, сек
255
281 Gma/ib типа f2XH3M[3]
c Si Cr Ni Mo A, Аз Мн 1 тн
0,15 0,35 0,80 3,09 0,10 730 790 370 \850
282. Сталь i2XH3M(3]
С Si Cr Ni Mo A? Мн Th
0,10 0,20 1,02 3.02 0,26 725 760 355 850
Температура,
256
283 Сталь 30XH3M[3]
с Si Сг Ni Мо _А_ k3 мн -Ll.
030 030 0,86 3,20 0,40 720 770 320 850
17 Зак. 897
284 Сталь ЗОхНЗМ{1]
257
00
KJ
285. Сталь 30XH3M [3] 286.Сталь 3UXH3M [50]
С Si Сг Ni I Ato I А< I Аз I I 7^ I Г С Si Сг Ni I Но I А, I Ад I I Тн
0,33 0,21 0,76 \2,92\ 0,18 715 765 ЗЮ 850 |0„?б 0,27\0,91 \2,80\0,2Ч 705 750 290 1100
287. Ста ль ЗЫНЗМ[50] 288. Столь 39ХНЗм[80]
С Si Cr Ni Мо _А1_ Х>3 Мн Тн С Si Cr Ni Мо /1, Aj Мн Тн
0,36 0,27 | 0,9/ | 2,6010,29 | 705 |750 290 660 0,36 0,27 0,9/ 2,60 0,29 705 750 290 880
289. Сталь типа 12 XHUM [ fj
С Si Cr Ni MO At Аз Tn
0,19 0,19 JJ1 3,55 0,12 690 790 mo 770
260
292. Сталь типа 35XHUM[80]
С Si Сг Ni Мо Af Л? Мн Т„
0,35 0,29 0,89 3,95 0,38 700 750 270 870
17* Зак, 897
261
193. Сталь типа 35Х2НМ[50]
С 51 Сг Ni Мо А, А ? мн Тк
0,32 0,35 1,49 1,46 0,25 730 780 320 870
262
294.Сталь типа 35Х2НМ[вО]
295. Сталь типа 35Х2НМ[в8]
С Si Сг Ni Мо 4» А3 мн Тн
0,35 0,35 1,33 1,34 0,19 740 780 385 860
296. Сталь типа 35Х2НМ[86]
С Si Сг Ni Мо At Аз »Н Тн
0,38 0,33 1,56 1,45 0,24 730 775 295 870
263
17*
291. Сталь типа 20Х2Н2М[1]
296. Сталь тала 20Х2Н2М[1]
С 51 Сг Mi Мо А, Аз Мц гн
0,20 0,23 f.65 10 039 715 820 390 800
Температура,
Время, сек
264
гзэ.ЦементоЬанная сталь типа 20Х2Н2М[1]
с Si Сг Ni Мо А, А.1 Т„
0,93 0,38 1,70 2,/0_ 0,20 700 200 800
Температура, °C
300. Цементованная сталь типа 20Х2Н2М[1]
265
301. Сталь типа 3DX2H2M [б ]
302. Ста ль типа 30Х2Н2М [5]
С Si Сг Ni "о А1 А, мн Тн
0.30 0,24 1,44 2,06 0,37 740 780 350 650
С Si Сг Ni Мо А, А3 Мн Тн
0,30 0,24 1,44 2,06 0,37 740 780 350 850
266
303. Сталь типа 30Х2Н?М[б]
С Si Мп Сг Ml Мо АгА3 мн Тн
0,30 0,20 0,0Ь 1,00 2fib 0,37 700-780 350 1050
304. Сталь типа 30Х2Н2М[6]
С Si Мп Сг Ni Мо А,-А., Г„
0,30 0,24 0,46 f,44 2,06 0,37 740-780 350 1050
ем пера my pa.
267
Температура, °C
Время, сек Время, сек
305. Сталь типа 12Х2Н№[1] 306. Сталь типа 12X2HUM[1]
С I Я I Cr I Mt I Мо I Д, I I I 7~„ С I 5t Cr Ni | Мр I Л, | I Mw I Тн
0,15 0,20 1,16 1^3 0,17 660 770 370 770 | Р,/5 |0,20 1,16 И,33 0,17 660 770 365 865
ЗО7.Цементобанная сталь типа l2X2HW[f]
С Si Cr Ni Мо А, Аз ме Т„
0.93 OJO 1,18 4,25 0,16 665 125 770
308.Цементобанная сталь типа 12Х2НЬМ[1]
С Si Сг Ni Мо Л, Ai Т,
0,93 0,30 1,18 4,25 0,16 665 110 865
Температура,
269
Температура, °C
Время, сек время, сек
Температура, °C
303. Сталь типа 35X2HUM[i] ЗЮ. Сталь типа 35X2HUM[3]
С 1 57' 1 Сг 1 Ni I /Ио I Д, I Д,? | /^ 1 7~„ I I С I 57 I Сг 1 Ni I /Ио I Д, I Д, I /И„ I Тн
0,32 0,29 1,21 0,13 0,30 660 760 | J00 (320 0.36 0,30 1,65 3,70 10,2? | 700 785 265 850
311. Ст&ль типа 35X2HUM[3]
С Si Сг Ni Мо А, А? Мн Тн
0,37 0,28 1,49 3,79 0,38 695 775 260 850
312. Ста/ib типа 35Х2Н9М [3]
С Si Сг Ni Мо Aj Мн Тн
0,38 0,22 1,50 3,90 0,15 720 755 275 925
271
Температура, ”0
0.5 1 10 Юг IO3 Ю* 10s 0,5 I 10 10г
Время, сек ' Время, сек
______313. Сталь 08ХН2М [138]_ _______314. Сталь 40X2Н5С[ 140]_
С Si |ЛГ/7 Cr Ni \мо At \ Ми 7~7~] I С Сг I Мп I Cr Ni Мо \ At \Мк Тн~
0,10 \0,25 \0,83 1,0 \14S \о,ЗО \710 \270 l&SPI 0,41 1,39 \0,0В 1,65 \4,54 | - \6ВО 250 |^50~
315. Сталь 35 ХН1В [S3]
С Si Сг Ni At Аз М" Тн
0,35 0,36 0,61 1,38 0,89 725 800 335 —
18 Зак. 897
316 Сто/lb 35ХН1В1133]
С Si Мп Сг Ni W Af-Aj М„
0,3S 0,31 0,51 1,34 1,40 0,B 7/5-765 320 900
273
317. Сталь 18Х2НЦВ[76]
С 5i Сг Ni А, Аз мн Тн
0?/6 0,19 1,51 9,3 0,86 695 800 ЗЮ 900
274
318. Цементобанная сталь 18X2HUB[76]
с Si Сг Ni W А, А; NH Тп
0,19 1.51 9J 0,86 695-655 75 900
313. Сталь типа 20Х2Н2Ф [<№]
275
Сложнолегированные стали
№ диаграм- мы Сталь Химический состав, % Темпера- тура нагрева тн, «с
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Хромоникельмарганцевомолибденовые стали
321 20ХГНМ 0,18 0,26 0,93 1,11 1,34 0,11 — — — 800
322 20ХГНМ 0,18 0,26 0,93 1,11 1,34 0,11 — — — 870
323 Цементованная 20ХГНМ 1,00 0,28 0,99 1,12 1,42 0,11 — — — 800
324 Цементованная 20ХГНМ 1,00 0,28 0,99 1,12 1,42 0,11 — — — 870
325 40ХГНМ 0,40 0,21 1,34 0,53 1,03 0,22 — — — 845
326 45ХГНМ 0,44 0,25 0,90 0,54 0,44 0,22 — — — 840
327 50ХГНМ 0,49 0,20 1,01 0,56 0,54 0,38 — — — 815
328 50ХГНМ 0,52 0,28 1,19 0,51 0,53 0,35 — — — 840
329 20ХГН2М 0,19 0,21 0,90 1,08 1,87 0,18 — — — 820
330 20ХГН2М 0,19 .0,21 0,90 1,08 1,87 0,18 — — — 870
331 Цементованная 20ХГН2М 0,97 0,33 1,00 1,13 1,93 0,23 — — — 820
332 Цементованная 20ХГН2М 0,97 0,33 1,00 1,13 1,93 0,23 — — — 870
Xром окремнемарганцев он икелевые стали с молибденом
333 40ХГСНМ 0,38 0,70 1,08 0,40 0,34 0,11 — — 0,03 Zr 860
334 40ХГСНМ 0,38 0,66 1,45 0,52 0,57 0,19 — — 0,01 Zr 825
276
Продолжение
№ диаграм- мы Сталь Химический состав, % Темпера- тура нагрева тн, °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
335 Марган 2ОГНМД ц е в о ни 0,19 кельм 0,38 о л и б д 1,12 е н о в ы 0,28 г стал 0,79 и с м е 0,27 1ЬЮ 0,98 Си 870
336 20ГНМД 0,19 0,38 1,12 0,28 0,79 0,27 — — 0,98 Си 870
337 Хромовольф 25Х2НВФ рамов 0,22 а н а д и 0,29 в ы е с 0,42 тали с 1,96 нике/ 0,97 ем ил И МОЛР 1,35 б д е и о 0,27 м 950
338 30Х2В4МФ 0,31 0,20 0,54 2,14 0,11 0,29 3,94 0,57 — —
339 20ХЗМВФ 0,22 С тали т и п а 91 2,80 4415 0,33 0,41 0,46 0,65 1000
340 20ХЗМВФ 0,22 — — 2,80 0,33 0,41 0,46 0,65 — 1000
341 20ХЗГМВФ 0,23 — 1,12 2,92 — 0,47 0,38 0,64 — 1000
342 20ХЗГМВФ 0,23 — 1,12 2,92 — 0,47 0,38 0,64 — 1000
343 20ХЗГМВФР 0,24 — 1,04 3,02 — 0,45 0,42 0,62 0,006 в 1000
344 10ГСМТ 0,10 с 0,57 тали с 1,26 ТИТА1 0,16 о м 0,25 . 0,10 Ti 940
345 зохгвт 0,33 0,42 1,17 — — — 0,75 — 0,09 Ti 870
346 30Х2ГМТ 0,28 0,32 1,10 1,84 — 0,49 — — 0,08 Ti 870
18* Зак. 897
277
321. Сталь тала 20ХГНМ [l ]
322 Сталь типа 20ХГНМ[1]
С Мп Сг Nl Мо Af Аз мн Гц
0,18 0,93 JJL 1,39 0J1 720 800 900 800
С Мп Сг Ni Мо А, Аз Тн
0,18 0,93 UL- 1J9 0,11 720 800 ООО 870
278
323. Цементованная стань типа 20ХГНМ[1] 324.Цементованная стань типа 20ХГНМ[1]
С Мп Сг Ni Мо А' -Aj_ тн
0,99 1,i2 1,42 0,11 720 140 BOO
С Мп Сг NI Мо А, *1 мн
0,99 1,12 1,42 0,11 720 120 Iff?
279
325. Сталь типа 40ХГНМ[1]
С Мп Сг Ni Мо At А3 мн Тн
0,40 1,34 0,53 1,03 0,22 690 780 290 845
326. Сталь типа 45ХГНМ [70]
С Мп Сг Ni Мо А, Аз Мм Тн
0,44 0,9 0,54 0,44 0.22 720 780 310' 840
Температура,
280
327. С та ль типа 50 X Г НМ [51]
С Мп Сг Ni Мо Аз "н Тн
0,49 1,01 0,56 0,54 0,38 720 770 280 815
328 Сталь типа 50ХГНМ [70]
С Мп Сг Ni Мо А1 А! мн
0,52 1,19 0,51 0,53 0,35 715 750 230 840
281
329. Ста ль типа 20ХГН2М{1!
330 Сталь типа 20ХГН2М[1]
282
331.Цементованная сталь типа 20ХГН2М[1]
,332. Цементованная сталь типа 20ХГН2М[1)
С Мп Сг Hi Мо А< А3 Мц Тн
0,97 1,00 1,13 1,93 0,23 690 180 820
С Мп Сг Ni Мо *1 Мн Тн
0,97 1,00 1,13 1,93 0,23 690 160 870
283
333. Сталь типа ООХГСНМ [70] 330. Ста ль типа ООХГСНМ [70]
С Si Мп Сг Мо At Аз Мц Тн
0,38 0,70 1,08 0,00 о.н 695 800 330 860
С Si Мп Сг Ni Мо At мн Тн
0,38 0,66 1,05 0,52 0,57 0,19 695 295 825
284
285
Температура,
337 Сталь 25Х2НВФ[138]
338. Сталь типа 30Х280МФ [80]
с Si Мп Сг W Мо И Мн Тн
0,31 0,20 0,50 ПОЛ 3,90 0,29 0,57 290 —
286
Температура,
339 Сталь 20X3MB<P(3U4f5) [19U]
300 Сталь 20ХЗМВФ(3U015) [100]
С Сг Ni Мо V At Мн Тн
022 2,SO 0,33 0,01 0,06 0J65 ЯОО 300 1000
Температура,
287
ЗШ Сталь гохзгмвФ [10а]
(ЭНШ5 с марганцем)
с Сг мп мо W V At Мн Тн
0,23 г. 92 112 0,97 0,33 0,60 775 230 1000
Температура, "С
288
343. Сталь 20ХЗГМВФР [144]
344. Сталь 10ГСМТ [133]
С Si Мп Сг ТС • Мо Мн Тм
0,10 0,57 1,27 0,16 0,10 0,25 720 230 940
19 Зак. 897
289
время, сек
290
Конструкционные стали с повышенным содержанием молибдена
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тд °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Хромомолибденовые стали
347 15ХМ 0,18 0,25 0,62 0,80 0,14 0,40 — —- 0,18 Си 920
348 20ХМ .0,23 0,47 0,68 0,96 —• 0,39 — — — 930
349 ЗОХМ 0,27 0,13 0,60 0,74 0,19 0,55 — — — 875
350 35ХМ 0,41 0,28 0,58 1,39 0,15 0,74 — — — 870
351 40ХМ 0,44 0,22 0,60 1,19 — 0,37 — — — 850
352 12Х2М 0,11 0,21 0,47 2,29 0,14 1,02 — — 0,18 Си 980
353 12Х2М 0,15 0,44 0,36 2,24 0,09 0,85 — — 0,23 Си 975
354 25ХЗМ 0,26 0,21 0,55 3,34 — 0,54 — — — 900
Хромомолибденованадиевые стали
355 12Х1МФ 0,13 0,32 0,63 0,95 0,07 0,86 —. 0,19 —. 960
356 12Х1МФ 0,15 0,26 0,53 1 ,04 0,11 1,05 — 0,25 0,15 Си 950
357 ЗОХМФ 0,32 0,25 0,74 1,04 0,34 1,20 — 0,24 —> 950
358 55ХМФ 0,57 0,24 0,76 1,07 — 0,45 —. 0,19 — 925
359 25Х2МФ 0,26 0,31 0,47 1,65 0,19 0,63 I —. 0,28 0,13 Си 945
360 25Х2МФ 0,26 0,31 0,47 1,65 0,19 0,63 — 0,28 0,13 Си 945
291
19:
Продолжение
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Тн °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
361 35ХНМ 0,32 X р о мон и к е л ь м о 1,37 либден! 1,51 э в ы е ст 0,50 а л и 870
362 35ХНМ 0,36 0,29 0,54 1,55 1,61 0,48 —. .—. — 880
363 35ХН2М 0,31 0,20 0,62 0,64 2,63 0,58 —. —. —. 835
364 35ХН2М 0,32 0,30 0,58 0,75 2,35 0,52 —. •—. — 845
365 40ХН2М 0,42 0,31 0,67 0,72 2,53 0,48 —. •—. •—. 830
366 35XH3M 0,31 0,28 0,50 1,20 3,33 0,50 — —. •—. 850
367 35XH3M 0,36 0,28 0,62 1,12 3,04 0,44 — •—. •—. 880
368 35Х2Н2М 0,32 0,27 0,55 1,80 1,90 0,58 —. — 0,16 Си 875
369 35X2H3M 0,30 0,10 0,35 1,65 3,00 0,60 — — 0,16 Си 850
370 35X2H3M 0,31 0,20 0,44 1,26 3,40 0,47 — — — 860
371 35X2H3M 0,34 0,37 0,52 1,80 2,65 0,53 -—. — -—' 900
372 45Х2НЗМ .0,47 — — 1,40 3,26 0,38 — — — 820
373 18Х2Н4М 0,17 —. 1,44 4,40 0,50 — •—. — •—.
374 ЗОХЗНМ 0,31 0,30 0,67 3,00 0,94 0,51 — — — 900
375 25ХНЗМФ 0,25 Хром 0,15 оник е л 0,52 Ь М О л и б 1,14 д е н о в a f 3,33 ia диев ь 0,65 е стал! 0,16 0,16 Си 830
376 35ХНЗМФ 0,32 —- —. 1,37 3,02 0,48 — 0,18 — 835
377 35ХНЗМФ 0,35 0,24 0,69 1,32 3,25 0,48 .—- 0,27 — 900
378 35ХНЗМФ 0,36 0,28 0,36 0,64 2,92 0,60 — 0,16 — 850
Марганцевоникельмолибденовая и хромомарганцевоникельмолибденова я с бором
379 16ГНМ 0,17 0,27 0,79 0,08 0,45 0,41 — 0,02 0,16 Си 910
380 16ХГНМР 0,15 0,26 0,92 0,50 0,88 0,46 ,— 0,06 0,32 Си 915
0,003 В
292
Температура, °C
293
19* Зак. 897
349. Сталь 30XM[i]
350 Сталь 35XM[f]
294
351. Cma/ib типа 40ХМ[б9]
С st Мп Сг Мо А, А3 Мн ТН
очч 0,22 Ц9 0,37 745 ~32й 850
352. Cma/ib типа 12Х2М[б]
время, сек
295
19**
353. Cma/ib типа 12Х2М[з]
354. Ста ль типа 25X3M[l]
С Si Мп Сг Мо А, Аз мн Гн
0,15 0,44 0,36 2,24 0,В5 790 900 380 975
С Si Мп Сг Мо А, Аз мн
0,26 0,21 0,55 3,34 0,54 770 835 360 900
Время, сек
296
35S. Сталь 12X1 МФ [б]
С Si Мп Сг МО V АГА} Мн
013 0,32 0,63 Q95 0,86 0.1$ 765-885 430 МО
356. Сталь 12X1 МФ [3]
С SL Мп Мо V ЛгА? М0 ТН
0,15 0.26 0^3 1,04 1,05 0,25 786525 400 955
297
357. Сталь Шипа 30ХМФ[152]
35S. Сталь типа 55ХМФ(М2)
298
359. Сталь типа 25X2M'P(P2)[f3i]
360. Сталь типа 25Х2МФ(р2)[Ш]
с Si Мп Сг Мо V А,-А, мн Тн
0,26 0,31 0,47 1,65 0,63 0,28 780-860 390 965
С Si Мп Сг Mt V А, А3 м„ Тн
0,26 0.31 0,67 1,65 0,63 0,28 780-860 360 965
299
время, сек Время, сек
Температура, °C
361 Сталь 35ХНМ[50] 362. Сталь 35ХНМ&7]
Cr Ni I /Ио I Д, | Л, | /И„ | 7~tf ~1 С I 5t I /Ил I СТ- I Ni Мо А^А, I [ 7^~
1,37 7,5/ 0,50 740 775 315 870 \ 0,36 0,20 0,54|А55| 1,61 |0,W| П0-780\315 880
Температура,°C
363 Cma/ib типа 35ХН2М[1 ]
;364. Сталь типа 35ХН2М (fO9j
с 51 Сг Ni Мо А, А3
0,31 0,20 0,04 2,03 0,58 695 780 320 835
С Si Мп Сг Ni Мо Мн Тн
0,32 0,30 0,58 0,75 235 0,52, 700-780 310 845
301
365. Cma/ib типа t/0XH2M[l)
366 Сталь 35ХНЗМ(з]
С Si Мп Сг Ni Мо А, А3 Мн Тн
0,1/2 0,31 0,67 0,72 2,53 0.98 530-775 290 830
С Si Мп Сг Mi Мо А,-А3 Мн Тн
0,31 0,28 0,50 1,20 3,33 0,50 705-М 310 850
302
367 Сталь 35XH3M[87]
с Si. Мп Сг Ni МО Af мн 7ц
ЗХЗб - 0,62 1,12 3,04 0'44 725 280 880
368, Сталь типа 35Х2Н2М[3]
С Si Мп Сг Nl Мо Ау-Лэ Мн Л/
0,32 0,27 0,55 1,80 1,9(1 0,58 750-790 305 875
Время, сек
303
369. Сталь типа 35X2H3M[3]
370 Сталь типа 35X2H3M[ftO[
С Si Мп СГ Ni Мо А,~А3 м„
0,30 0,10 0,35 1,65 ЗЛО 0,60 730-770 295 850
С Si Мп Сг Ni Мо At 1 Мн Тн
0,31 0,20 0,99 1,26 3,90 0,97 725 | 280 860
время, сек
304
371. Сталь типа 35X2H3M [3]
С а Мп Сг Ni NO А, - А, М8 Т„
0,34 0,37 0,57 IfiO 2,65 0,53 730-830 270 900
20 Зак. 897
305
373 Сталь 18 Х2НЧМ (марки 18ХНМ) [91] 374. Сталь типа 30ХЭНМ[3]
С 51 Мп Сг NI Мо А,-А3 м„ Тн
0,31 0,30 0.67 3,0 ОМ 0,51 760-820 320 900
С Si Мп Сг Ni МО At Мн
0,17 - - 1,ЧЧ 4,4 0,5 700 370
Лэ
время, сек время, сек
306
375 Сталь типа 25ХНЗМФ [1]
С Мп \ Сг Ni Мо V А, -Ау М? Тн
0,25 0,52 1,14 3,33 0,65 0,16 680-800 330 830
376. Сталь 35ХНЗМФ [ 76 J
С Сг Ni Мо V Аз мп Т«
0,32 1,37 3,02 0,48 0,18 740 790 320 835
307
20*
377. Сталь 35ХНЗМФ[10б]
с Мп Сг Ni Мо V Мн Тн
0,35 0,69 1,32 3,25 0,98 0,27 725-780 320 900
Температура,
378. 'Cma/ib типа 35ХНЗМФ[71/]
308
Температура,
373, Cma/ib 16ГНМ[В] 380. Сталь типа 16ХГНМР.[1О8]
20* Зак. 897
Пружинно-рессорные стали
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагревания 7-н, °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
381 75 0,75 0,33 0,70 0,17 0,20 — — —- — 800
382 75 0,75 0,24 0,75 — 0,43 — — — 0,56 Си 800
383 75 0,79 — 0,76 — — — — —• — 840
384 85 0,82 0,21 0,50 0,10 0,20 — — — — 850
385 60С 0,57 1,08 0,81 0,09 0,18 — — — — 880
386 40С2 0,42 1,78 0,62 0,05 0,18 0,007 — — 0,03 Ti 975
387 55С2 0,55 1,68 0,61 0,05 0,19 0,01 — — 0,05 Ti 925
388 55С2 0,55 1,74 0,87 0,10 0,16 0,02 — — — 915
389 55С2 0,55 1,85 0,64 0,17 — — — — — 860
390 55С2 0,57 1,73 0,67 0,13 —- — — — — 860
391 70С2 0,73 1,62 0,73 0,10 0,12 — — —• 0,19 Си 845
392 70С2 0,73 . 1,62 0,73 0,10 0,12 —. — — 0,19 Си 845
393 70СЗ 0,68 2,67 0,67 0,18 — — — — —. 950
394 70СЗ 0,68 2,73 0,65 — — —. —• — — 950
395 60С2М 0,60 1,90 0,75 0,25 — 0,30 — — — —
396 75ХМ 0,74 0,25 0,34 1,43 0,21 0,23 —. — — 815
397 50ХГФ 0,48 0,35 1,00 0,90 0,05 — —• 0,11 — 840
398 50ХГФ 0,49 0,23 0,90 1,03 0,06 — —• 0,12 — 840
399 50ХГФ 0,49 0,33 0,90 0,92 0,06 — — 0,12 — 840
310
Продолжение
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагревания 7-н.‘С
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
400 50ХГФ 0,50 0,26 0 91 1,07 0,06 — 0,12 — 840
401 50ХГФ 0,47 0,38 1,04 1,20 0,06 0,06 —“ 0,18 0,18 Си 880
402 50ХГФ 0,47 0,38 1,04 1,20 0,06 0,06 — 0,18 0,18 Си 880
403 50ХГФ 0,47 0,38 1,04 1,20 0,06 0,06 — 0,18 0,18 Си 1050
404 50ХГФ 0,47 0,38 1,04 1,20 0,06 0,06 — 0,18 0,18 Си 1050
405 50ХГФ 0,55 0,22 0,98 1,02 0,01 — — 0,11 0,07 Си 880
406 50ХГФ 0,55 0,22 0,98 1,02 0,01 —— — 0,11 0,07 Си 880
407 50ХГФ 0,55 0,22 0,98 1,02 0,01 — — 0,11 0,07 Си 1050
408 50ХГФ 0,55 0,22 0,98 1,02 0,01 — — о.н 0,07 Си 1050
409 55ХГР 0,57 0,36 1,03 1,14 —- — — — 0,037 В 0,057 Ti 850
410 55ХГР 0,57 — 1,03 1,14 0,50 — — — 0,037 В 0,057 Ti 1100
411 50ХГСМ 0,50 1,48 1,05 1,20 — 0,20 — — — 875
412 60ХГСФ 0,64 0,69 0,78 1,18 — — — 0,12 — 870
413 60ХГСФ 0,58 0,89 0,81 1,27 0,06 0,02 — 0,11 — 870
414 60ХГСФ 0,58 0,89 0,81 1,27 0,06 0,02 — 0,11 — 870
415 60ХГСФ 0,58 0,89 0,81 1,27 0,06 0,02 — 0.11 — 950
416 60ХГСФ 0,58 0,89 0,81 1,27 0,06 0,02 — 0,11 — 950
311
381 Сталь 75 [1]
382. Сталь 75 [3]
С Si Мп Сг Ni А? Мн Тн
0,75 0,33 0,70 0,17 0,20 725 775 230 800
С Si Мп Си Ni А, Аз NH ТН
0,75 0,24 0,75 0.56 0,43 730 750 240 800
312
383. Ста/>ь 75 [114] 3М Cmo/ib 65 [100]_
С I 57 | Afr? | Cr | М | Д, | Д, | /^ | 7L | | С | 5t I Д/я I Cr I /УС А, |~Д; j Л/^, I 7^
07g | -Z' |р,7б| — — |7/р — \2Э0 |Я4С| 0,Д2| 0,2/ |0,50 \О,Ю |0,2О| 730 \ — \ 230 850
385. Сталь типа БОТ [79]
С Si Мп Сг Ni А/ Аз Му Т»
137 1,08 0,81 0,00 0,18 730 790 285 8W
386. Сталь /пипа 90CZ[3]
С Si Мп Сг Ni А/ Мн Т"
ОМ 1,78 0,51 005 0,18 780 880 330 975
Температура,
314
387. Cma/ib 55С2[3]
388 Сталь 55CZ[U
c Si Mn Cr Ni A, Мн Т»
0,55 /,68 0,6/ 0,05 0,/9 780 840 285 925
389. Cma/ib 55С2[132]
I С | Si | Мп I С г 1 Ni Af Аз Т„
775 800 305 860
390. Сталь S5C2[i33]
С St Мп Сг Ni А, А} Тн
0,57 1,73 0,67 0,13 — 775 830 300 860
Температура,
316
391. Столь типа 70 С?[б]
С Si Мп | Сг Ni А, Al мк
0,73 7,62 0,73 \ 0,70 0,72 750 775 275 005
Температура., °C
392. Cmo/ib типа 70C2[6]
С Si Мп Cr Mi A, Лэ Mf Тч
0,73 /,62 0,73 0,10 0,12 750 775 215 845
317
393. Сталь 7DC3[i33]
ЗМ. Сталь 70C3[i33]
С Si Мп Сг Ni А, А, Мн Тн
0,68 2,67 0,67 0,18 — 770 290 950
С Si Мп Сг Ni At Аз Мн Th
0,68 2,73 0,65 — — 765 780 270 950
318
395. Сталь типа 60С2М[9б]
396. Сталь типа .75XN[68]
с Si Мп Сг Мо А, А, Мн Т„
0,741. 0,25 0,34 1,43 0,23 740 — 220 BI5
319
397. Стам 50ХГФ[149]
С 51 МЛ Сг Ni V At Мн Тн
0,48 035 100 090 005 0,11 738 285 840 \
398. Сталь 5 ОХ ПР [149]
С St Мп Сг Ni V At Мц Тн
049 0,23 0,90 1,03 0,06 0,12 740 290 840
320
339 Сталь 50ХГФ [149]
С Si Мп Сг Hi V At Мн
0,49 0,33 0,30 0,9Z 0,06 0,12 740 300 840
400. Сталь 50XГФ [149]
21 Зак. 897
321
401. Сталь 50ХГ<Р[б]
402. Ста ль 50ХГ<Р[б]
с Si Мп Сг V А, А, Тн
0,47 0,3В 1,04 1,20 0,1В 720 770 290 880
С Si мп СГ V Af А, Тн
0,47 0,38 1,04 1,20 0,18 720 770 290 880
322
403. Сталь 50ХГ$[Б]
С Si Мп Сг V А, Аэ
0,417 0,3В 1fi4 1,20 0,1В 720 770 2Q0 1050
404. Сталь 50ХГ<Р[б]
323
21*
Температура, °C
Температура, °C
405. Сталь 50ХГФ[б] 406. Сталь 50ХГф[б) _
С Si Мп Cr V А, Д? Мн Тн С Si Мп Cr V А, А} Мн Тн
0,55\0,22\0198\1,02\0,11 | 72.? | 760 |27о|&ЗО| Q55 |о,22 0,9fl i,0 2 0,11 725 760 270 860
007. Сталь 50ХГФ [6]
С Si Мп Сг V Мо А, Мн Тн
0,55 0,22 098 1,02 0,11 725 270 1050
008. Сталь 50ХГФ [6]
С 5ь Мп Сг V Мо At Мн Тн
055 022 0,98 102 0,11 725 270 1050
21* Зак. 897
325
409 Сталь 55ХГР [150]
С St Мп Сг Ti В At Мн Ти
0,57 0,36 1,03 1,14 0,057 0,037 720 260 850
410. Сталь 55ХГР [ISO]
С Т1 Мп Сг Ni В Ai Мн Тн
057 0057 1.03 114 0,50 0,037 720 260 1100
Аз
326
4/Z. Сталь типа 50ХГСМ[3]
С Si Мп Сг Мо А,' Аз Мн Тн
0,50 1,48 1,05 1.20 0,20 790 815 275 875
4/2. Сталь типа 60ХГСФ [95]
С Si Мп Сг V А, Аз мн Тн
0,64 0,69 0,78 1,18 0,12 780 240 870
327
21**
013. Сталь типа 60ХГСФ[6]
С Si Мп Сг V ИнтерВа/iA^ мн Т„
0,58 0,89 0,81 1,27 0,11 705-800 270 870
474. Сталь типа 60ХГСФ [6]
<
Е
Время, сек
328
015. Сталь типа 60ХГСФ [б]
с Si Мп Сг V Интервал А: Мн Тн
0/8 0,39 0,81 1/7 0,11 795-300 255 950
Ш Б. Сталь типа 6ОХ ГС Ф [6]
С Si Мп Сг V Интервал А, Мн Тн
0,58 0,89 0,81 1/7 0/1 705-800 255 950
Температура, *С
Время, сек
329
Углеродистые инструментальные стали
№ диаграммы Сталь
Химический состав, % Температура нагрева ТИ °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
417 418 419 420 421 422 423 424 425 426 427 428 429 430 431 432 433 434 435 436 437 438 439 440 441 442 У7 У7 У8 У8 У8 У8 У8 У8 У9 У9 У10 У10 У10 У10 У10 У10 У10Г УН У11 У11 У12 У12 У13 У13 У13 У16 0,65 0,66 0,76 0,76 0,76 0,76 0,78 0,81 0,89 0,93 0,95 1,00 1,03 1,03 1,03 1,03 0,96 1,10 1,13 1,14 1,17 1,17 1,29 1,29 1,26 1,60 0,19 0,22 0,22 0,22 0,22 0,16 0,17 0,15 0,11 0,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,32 0,50 0,17 0,16 0,18 0,23 0,27 0,27 0,03 0,27 0,39 0,27 0,29 0,29 0,29 0,29 0,36 0,28 0,29 0,31 0,29 0,30 0,22 0,22 0,22 0,22 0,55 0,30 0,29 0,22 0,36 0,17 0,20 0,20 0,25 0,40 0,16 0,11 0,11 0,11 0,11 0,09 0,12 0,07 0,07 0,07 0,07 0,11 0,25 0,26 0,04 0,04 0,19 0,07 0,07 0,07 0,07 0,03 0,20 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,09 0,09 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,02 0,02 0,02 0,02 0,11 Си 0,11 Си 0,11 Си 0,11 Си 0,62 Си 0,14 Си 0,14 Си 0,14 Си 0,14 Си 0,08 Си 0,08 Си 950 810 810 860 860 840 850 885 800 800 780 790 790 860 860 780 910 785 840 850 825 1200 1050 1200
330
1<Г7 Сталь У7[65] ‘tie. Сталь У7 [59]
1 С Si Mn\Cr Ni I Л/о I 4/ ЛЛу 7» С Si Мп Сг I М No At I I 7у
IgCJ I gW 10,39 Qfff | gW | — 720 235) — |gC6~| - |g^7| - - I — I 720 1230 I9SO
4f9-. Cma/ib У 8 [5]
420. Сталь У8 [б]
С Si Мп Сг Ni А, Аз МН ТН
^76" 0,22 0,29 0,11 0,07 720 790 295 В10
332
421. Сталь У8 [6]
С Si Мп Сг Mi А, Ац мн
0,76 0,22 0,29 0,11 0,07 720 740 210 860
422. Сталь У 8 [6]
С Si Мп Сг Mi At 1 А} Mft ТН
0,76 0,22 0,29 0,11 0,07 720 | 740 210 860
333
923. Сталь У8[107]
с Si Мп Сг Nl А, А, Т„
0,78 0,18 0,36 — — 725 — 235 840
Ша Сталь У 8 [991
С Si Мп Сг Ni А, Аз мн Т«
0,81 0,17 0,28 0,09 0,03 725 235 850
334
625. Сталь У 9 [58]
625 Сталь У9 [3]
С Si Мп Сг Ni Af А ст Мн Тн
0,69 0,15 0,29 . — — 730 — 230 885
С Si Мп Си Ni Л» А ст Мн Тн
0,93 0,11 0,31 0,62 0,20 790 — 190 800
335
АП. Сталь У10 [59]
Гс Si Мп Сг Ni А, Ас/п "к
[0,95 — 0.29 — — 725 210 600
428. Сталь У10 [99]
С Si Мп Сг Ni А/ Т„
1,0 0.16 0.30 — — 725 — 200 760
Температура,
336
i/29. Cma/ib 910 [б]
С Si Мп Сг Mi ИнтербалА, Мн Тн
1,03 0,17 0,22 0,07 0,10 717-736 175 790
Температура,°C
Время, сек
22 Зак. 897
430 [толь У fO [6J
С Si Мл Cr Ni Интервал A,
1.03 0,17 0,22 0,07 0,10 717-736 175 790
337
457. Сталь У10 [б]
432. Сталь У10[б]
С Si Мп Сг Ni ИнтербалА, мн Те
/,оз 0,17 0,22 0,07 0,10 717-736 160 860
С Si Мп Сг Ni ИнтербалА, Мн Тн
1,03 0,17 0,22 0,07 0,10 717-736 160 860
Температура,
338
*33. Сталь УЮГ[1]
С Si Мп Сг Ni А, Аз Мн Тн
0,96 0,32 0,55 0,11 0,08 730 760 190 780
Сталь УН [58]
С Si Мп Сг Ni А, А ст мн Тп
/,/0 0,50 0,30 0,25 — 720 — 170 910
339
22*
435. Столь У11 [107]
436. Сталь УН[61]
С Si Мп Сг Mi А, A cm Мн Тн
1,13 — 0,29 — — 720 — 185
С 5i Мп Сг Ni А, А ст Мн Tf
U9 0,16 0,22 — — — 200 785
340
637. Сталь У12 [22,107]
638. Сталь У12] 60]
с St Мп Сг Nt At А ст мн Т7
ЛИ 0.23 0.Г7 — — 720 — 210 850
22* Зак. 897
341
433. Стало 313 [з]
440. Сталь 313(3]
с Si Мп Сг Ni Ai ^ст мн Т„
1/29 0,27 0,20 0.09 0,09 735 — 190 325
342
441. Ста/lb У13 [63]
442. Сталь типа Ш6[98]
С Si Мп Сг Ni Al А ст Т„
1,26 0,03 0,25 — — 720 — 160 1050
С Si Мп Сг Ni Ai Аст Мп Тн
1,6 0,27 0,4 — — 720 — 90 1200
343
22*
Легированные инструментальные стали,
содержащие не более 0,8 % углерода
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Темпера- тура нагрева Т н °C
С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
443 7X3 0,68 0,50 Хромистая - | 3,49 сталь - - - - - 950
444 1МЗ 0,10 0,26 Моли б 0,50 д е н о в ы е стали - 2,95 - - 1010
445 2МЗ 0,24 0,30 0,68 - - 2,95 - - 1040
446 2МЗНЗ 0,22 Молибденоникелевая сталь 0,30 | 0,50 [ — | 2,80 | 2,95 - - - 1040
447 5ХГМ 0,59 К ромом 0,41 а р г а н ц 1,42 В О М О л Р 0,85 бденов 0,10 ы е ста; 0,16 и 850
448 5ХГМ 0,53 0,38 1,53 0,76 0,30 0,17 —- — —. 900
449 5ХГМ 0,58 0,40 1,17 , 0,76 0,34 0,21 — — — 850
450 5ХНТ 0,52 Хромоникельтита 0,18 I 0,56 I 1,15 новая сталь 1 1,66 I - — 1 — . | 0,12 Ti I 840
451 452 5ХНТ 5ХНМ 0,46 Хром 0,16 оникел] 0,68 Со< ьмолиб; 1,27 зтав не ук I е н о в ы 1,69 азан стали 0,30 0,13 1 -
453 5ХНМ 0,52 0,29 0,70 1,09 1,72 0,43 — 0,14 — 850
344
Продолжение
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Темпе- ратура нагрева Т н °C
С S1 Мп Сг NI Мо W v1 прочие элементы
454 5ХНМ 0,52 0,29 0,70 1,09 1,72 0,43 0,14 850
455 5ХНМ 0,52 0,29 0,70 1,09 1,72 0,43 —. 0,14 950
456 5ХНМ 0,52 0,29 0,70 1,09 1,72 0,43 0,14 . 950
457 5ХНМ 0,54 0,28 0,64 0,77 1,75 0,34 .—, 0,06 850
458 5ХНМ 0,55 0,34 0,66 1,03 1.71 0,52 0,06 850
459 5ХНМ 0,55 0,30 0,77 0,87 1,18 0,23 .—. 880
460 6ХНМ 0,62 0,67 0,64 0,60 1,79 0,32 .— 980
461 6ХНМ 0,64 0,28 0,93 1,01 1,64 0,24 - ... 870
462 5ХНЗМ 0,53 0,27 0,30 1,04 3,30 0,16 —. 820
463 4ХН4М 0,40 0,20 0,35 1,27 4,03 0,24 — 860
464 4ХН4М 0,40 0,20 0,35 1,27 4,63 0,24 — 860
465 4ХН4М 0,40 0,20 0,35 1.27 4,03 0,24 . 950
466 4ХН4М 0,40 0,20 0,35 1,27 4,03 0,24 —- . - 950
467 6Х2НЗМ 0,60 0,24 0,37 2,14 3,22 0,07 — — — 870
Хромоникельвольфр а м о в ы е стали
468 5ХНВ 0,59 0,38 0,45 1,28 1,10 0,50 870
469 5ХНВ 0,56 0,23 0,59 0,60 1,60 0,78 900
470 5ХНВ 0,56 0,23 0,59 0,60 1,60 0,78 900
471 4Х2Н4В 0,46 0,24 0,50 1,53 3,96 0,59 860
472 4Х2Н4В 0,46 0,24 0,50 1,53 3,96 — 0,59 — — 860
473 474 Хромокремиеникельмолибденовая и хром ок р е м н еникельвольфрамовая стали
4ХН4С2М 5ХНВС 0,38 0,57 1,94 0,90 0,51 0,46 0,83 1,34 3,48 1,16 0,70 0,47 1,13 — 930 870
345
Продолжение
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Темпе- ратура нагрева Т н °C
С Si Мп- СГ Ni Мо W V прочие элементы
X р о м о в о л ь ф р а м о в а н а д и е в ы е стали
475 5ХВ2Ф 0,45 0,20 0,34 1,15 — — 2,20 0,36 — 950
476 4Х2ВЗ 0,40 0,26 0,34 2,85 0,12 0,16 3,39 0,26 — 1000
477 ЗХ2В4 0,28 0,16 0,39 2,35 0,06 0,06 4,10 0,53 — 1090
478 ЗХ2В4 0,28 0,16 0,39 2,35 0,06 0,06 4,10 0,53 1090
479 ЗХ2В4 0,36 0,66 0,45 2,46 — 0,45 4,59 0,73 —- 1090
480 ЗХ2В8 0,27 0,38 0,26 2,63 0,23 —. 8,40 0,45 —. —
481 ЗХ2В8 0,28 0,11 0,36 2,57 0,04 0,03 8,88 0,36 — 1120
482 ЗХ2В8 0,28 0,11 0,36 2,57 0,04 0,03 8,88 0,36 — 1120
483 ЗХ2В8 0,30 0,45 0,40 2,30 — — 8,78 0,34 — 1120
484 ЗХ2В8 0,34 0,31 0,38 2,86 — .—. 8,12 0,17 — 1150
485 ЗХ2В8 0,38 0,27 0,29 2,20 — — 7,93 0,40 —. 1100
486 4Х2В12 0,40 0,30 0,30 2,00 — — 11,5 0,35 — 1175
Хромокремневольфрамовые стали
487 4ХВ2С 0,40 0,72 0,27 1,20 0,17 — 1,85 —. — 900
488 4ХВ2С 0,40 0,72 0,27 1,20 0,17 — 1,85 — — 900
489 4ХВ2С 0,44 0,79 0,60 1,23 — .—. 1,94 — — 940
490 5ХВ2С 0,52 0,71 0,30 1,76 — — 2,43 —. — 930
491 5ХВ2С 0,52 0,80 0,33- 1,17 0,16 — 2,25 — —. 900
492 5ХВ2С 0,52 0,80 0,33 1,17 0,16 — 2,25 — — 900
493 6ХВ2С 0,58 0,55 0,32 1,27 0,23 — 2,25 —— — 900
494 6ХВ2С 0,58 - 0,55 0,32 1,27 0,23 — 2,25 900
346
Продолжение
№ Сталь Химический состав, % — Темпе- ратура
диаграммы С Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы нагрева тн °C
495 496 497 498 499 500 501 502 503 504 505 506 507 xf 508 509 5ХВ2С с ванадием 5ХВ2С с ванадием 5ХВ2С с ванадием 5ХВ2С с ванадием 5ХВ2С с ванадием ЗХ2В8 с кремнием 4ХМФ 4ХМФ 4ХМФ 4ХЛ1Ф 4ХЛ1Ф 4ХМФ 4ХМФ 'омокремнемо | 4Х5МВС 1 4Х5МФС Хр 0,55 0,55 0,55 0,55 0,48 0,28 0,38 0,38 0,43 0,43 0,43 0,43 0,40 ли б д е н 0,32 0,39 омокр е 0,94 0,94 0,94 0,94 0,67 0,96 Хромо 0,18 0,18 0,27 0,27 0,27 0,27 0,33 овольф 0,95 0,94 мневол 0,34 0,34 0,34 0,34 0,27 молибд 0,81 0,81 0,75 0,75 0,75 0,75 0,72 з а м бв а у 0,35 0,48 ь ф р а м о 1,27 1,27 1,27 1,27 1,20 2,80 е и о в а н 1,54 1,54 1,31 1,31 1,31 1,31 1,47 И X р с 4,86 5,53 в а н а д и е 0,12 0,12 0,12 0,12 0,14 0,54 адиевыс 0,01 0,01 0,11 0,11 0,11 0,11 м о к р е м 0,04 вые ст 0,05 0,05 0,05 0,05 0,01 стали 0,63 0,63 0,72 0,72 0,72 0,72 0,55 не моли 1,45 0,87 а ли 2,10 2,10 2,10 2,10 2,34 8,77 б д е н о в 1,29 0,18 0,18 0,18 0,18 0,13 0,24 0,27 0,27 0,23 0,23 0,23 0,23 0,34 ан а дне е 0,48 0,21 Си ы е ста 0,20 Си 880 880 950 950 950 1175 970 970 970 970 1050 1050 890 ЛИ 1010 1030
347
Продолжение
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Темпе- ратура нагрева Т °C
С S1 Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
510 4Х5МФС 0,39 0,94 0,48 5,53 0,04 0,87 — 0,48 0,20 Си 1030
511 4Х5МФС 0,39 0,94 0,48 5,53 0,04 0,87 — 0,48 0,20 Си 1100
512 4Х5МФС 0,39 0,94 0,48 5,53 0,04 0,87 — 0,48 0,20 Си 1100
Хромомолибдеиовольфрамованадиевые стали
513 4ХМВФ 0,39 0,58 0,45 1,45 0,13 0,47 0,55 0,70 — 1050
514 4ХМВФ 0,39 0,58 0,45 1,45 0,13 0,47 0,55 0,70 — 1050
515 4ХМВФ 0,39 0,58 0,45 1,45 0,13 0,47 0,55 0,70 — 1100
516 4ХМВФ 0,39 0,58 0,45 1,45 0,13 0,47 0,55 0,70 — 1100
Хромокремнемс элибденовольфрамова надиевые стали
517 4ХВСМФ 0,39 0,58 0,32 1,43 0,21 0,50 0,85 0,84 — ! —
518 5ХВСМФ 0,47 0,73 0,50 1,20 — 0,39 0,45 1,00 — 1060
348
ЫЗ. Сталь 7X3 [133]
время, cetf
Температура, °C
Ш4 Сталь типа tM3[1tl]
349
MS Сталь типа 2M3[ffi]
Гг“ Si Мп Сг Мо Л/ • Аз Мн Тн
1ЕЙЗЕЕЯЕЕ1 — 2.95 750 — 370 1OW
Температура, °C
М&Сталь типа 2МЗНЗ[ 111]
350
447 Ста5ХГМ[112]
c Si Mn Cr Ni Mo A] Мн TH
0,59 0,91 1,92 0,85 0,10 0,16 700-800 225 850
098 Сталь 5ХГМ [391
.351
999. Сталь 5ХГМ [159]
С 51 Мп СГ NI МО Af Мн Тн
0,58 0,90 //7 075 0,39 0/1 715 225 850
950. Сталь SXHT [159]
С St Мп Сг Nt Т1 At Мн Тн
0.52 0,18 0,56 1,15 1,66 0,12 720 230 890
Температура, вС
352
451 Сталь 5XНТ [113]
23 Зак. 897
452. С та ль 5 XHM с ванадием[84]
С Si Сг Ni Мо V Af “^3 Мн Гн
0,96 0,16 1,27 1,69 0,30 0.13 725 - 770 275 -
353
^53. Сталь 5ХНМ с Ванадием [6]
354
Сталь 5ХНМ с Ванадием [В]
Ста/lb 5ХНМ [6]
________с ванадием______
с Si Сг Ni Мо V А,-Аз Мн Т„
0J2 0,29 1.09 1,72 0,43 0,14 710-790 2S0 950
Температура
Температура,
355
23
657. Сталь 5ХНМ [95]
С si Сг Hi Мо V А1 Мн Vi
0,51/ 0,28 0,77 1,75 0,31/ 0,06 750 21/0 850
658. Сталь 5ХНМ[95]
356
459 Сталь 5ХНМ [1121
460. Сталь 6ХНМ[58]
С Si Мп Сг Ni Мо f - Л j мн Ти
0,55 0,30 0,77 0,57 1J8 0,23 715-В20 220 вво
23* Зак. 897
357
ио
СП
00
463.Сталь типа 4ХН4м[б]
4 64. Ста ль типа 4ХН4М[б]
С Si Мп Сг Ni МО Интервал А, МН Тн
0.W 0,20 0,35 1,27 и,03 0,34 680 - 750 270 860
359
23**
665. Сталь типа 6ХН6М[Б]
с Si Мп Сг Ni Мо Интервал^ Мц Тн
о,ьо 0,20 0,35 1,27 4,03 0,24 680*750 265 950
6 66. Сталь типа 6ХН6М[6]
360
ЬЕ7. Сталь типа 6Х2НЗМ[ЮБ]
С Si Мп Сг Nl Мо А, Мн Тн
0,60 0,29 0,37 2,19 3,22 0,07 690 190 870
Ь68. Сталь типа 5ХНВ [/12]
с Si Мп Сг Nl W . А,-Аз Мн
0,59 0,38 0,95 1,28 1,10 0,50 730-820 205 870
361
Z9E
[fjCfjBHXS- 'QUi
Температура, °C
Температура, °C
006 09Z STL QL‘O ~00T 090 6SV £Z‘0 9S‘C!
~^r ~trfT lv Л1 ]N Uhl IS 3
[<1£1}вНХ5 WDWJ -69<r
UJ
о
w
Температура, °C
OJ
о
Температура, °C
1/75. Сталь типа 5ХВ2Ф[з]
С si Мп Сг V W А, Мн Тн
0.1/5 0,20 0,39 1,25 0,36 2.20 770 300 950
С76 Сталь типа 1/Х2ВЗ[3]
С Сг Ni Мо V At мн л
0,90 2,85 0,12 0,18 3,39 0,26 015 330 1000
365
977Ста/1Ь типа 3X289(6]
С Si Мп Сг IV V А мн Тн
0,28 0J6 0,39 2,35 0,10 0,53 820 900 1090
4 78 Cma/ib типа ЗХ2В9 [б]
366
Температура, °C
Температура, °C
Температура, °C
W. Сталь ЗХ2В8 [6] 482. Сталь ЗХ2В8[б]
С Si Мп Cr W V ^nmep6a/iAt М„ . Ту С Si Мп Cr W V НнтерСмА, М„ Гн
0,28\0,ff |0,Зб |2,57|а^б|о,3б|б20-025 |а20|//?о| |о,26 |0,// 0,36 2,57|<?^б|0,36 620 -525|420|о20
483. Сталь ЗХ2В8 [95]
484. Сталь ЗХ2В8 [f33]
С Si Мп Сг IV V А, Мн
0,30 0,45 0,40 2,3 8,78 0,34 8/0 380 /120
С Si Мп Сг IV V Мн Тн
0,34 0,31 0,38 2,88 8,/2 0,17 810 330 1150
24 Зак. 897
369
48£ Сталь 3X2B8[f36]
С Si Мп Сг V/ V Мн ТИ
0,38 0,27 0,29 2,20 7,93 0,90 <5/0 395 ООО
486. Сталь типа 4Х2В12 [Ю5]
370
Температура, °C
0,5 1 to Юг 103 10ц Ю5 U0,5 1 10 Ю2 Ю
Время, сек „ Врем я, сек
Температура, °C
№1. Сталь ЧХВ2С [!ЗЩ Ы8. Сталь 4ХВ2С [134]
С | St | Мл I Cr I Л/t I IV I A, I М„ I 7~„ 1 [с I St I Мл I Cr I Л/t I IV I А, | Mtf | ~ГН
0,90. 0,72 0,27 1,20 0,17 1,85 780 315 900 0,90] 0,72 0,27 1,20 0,17 1,85 780 315 900
*
989. Сталь ЧХВ1С [95]
990. Сталь 5ХВ2С[95]
с Si -Мп Сг At А} Мц Т„
ТЦМ 0,79 0,6 4,23 /,9Ь 780 335 9<40
С Si Мп Сг И/ Аг Аз мн тн
0,52 0,7 / 0,3 Л7Г 2,93 785 325 930
Температура, вС
372
492. Сталь 5ХВ2С [13k]
с- 5i Мп -&г Ni W A,
0^2 0,80 0,33 1,17 0,16 2,25 770 195 900
24* Зак. 897
373
493. Сталь 6ХВ2С [134]
494. Сталь 6ХВ2С [134]
374
W. Cma/tb 5XB2C [6]
с ванадием
c Si Mn Cr IV V ИтерЗцлА, Tft
o,gif 0,31/ 1,27 Ц0 0.18 775-630 310 860
375
24**
Время, сек
376
377
501. Сталь типа ЬХМФ [6]
_с_ Si Мп Сг Мо V Интервал А, мн Ъ
0,38 0,18 0,81 1,59 0,63 0,27 710-610 350 970
502. Сталь типа t/ХМФ [б]
С Si Мп Сг Мо V ИнтербалА, Тн
0,38 0,18 0,81 1,59 0,63 0,27 790-690 350 970
378
50 У Сталь типа h-ХМФ [6]
50^. Cma/ib типа 6ХМФ [б]
379
505. Сталь типа 4ХМФ[б]
с Si Мп Сг Мо V Ннтерйм А, Мн Тн
0,43 0,27 0,75 1,31 0,72 0,23 750-830 320 1050
506.Сталь типа ЧХМФ [б]
С Si Мп Сг МО V ИнтеркиА, мп
0,43 0,27 0,75 1,31 0,72 0.23 750-630 320 1050
Время, сек
380
507. Сталь типа UXM${95]
50&Сталь типа 9Х5МВС[б1]
С Si Мп Сг V/ Мо At Мо То
0,32 0,95 0,35 4,86 1,29 1,45 840 270 1010
381
509. Сталь типа &Х5МФС[б]
5f0. Сталь типа 1/Х5МФС[б]
382
383
513. Сталь типа t/XMBcP[б]
514. Сталь типа ОХМВФ [б]
С Сг Ni Мо W V Интервала мп Тн
0,39 1,95 0,13 0,97 0,55 0,70 790-900 360 1050
С Сг Ni Мо W V Интервал Мн Тн
0,39 1,95 0,13 0,97 0,55 0,70 790-900 360 1050
384
5f5. Сталь типа 1/ХМВФ[б]
С Сг Ni Мо IV V ИнтерВа/iAl Мн
0,39 1,45 0,13 0,47 0,55 0,70 790- 9001340 1100
5/6. Сталь типа 1/ХМВФ[б]
с Сг Ni Мо V ИитерВалА Мр
0,39 1,45 0,13 0,47 0,55 0.70 790-900 340 1100
25 Зак. Б97
385
518. Сталь типа 5ХВСМФ [95]
С Si Cr Мо W V Тн
ML 0,73 1,2 0,39 0,95 1,0 765 260 1060
386
Шарикоподшипниковые и легированные инструментальные
стали, содержащие более 0,8% углерода
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Т н °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
519 ШХ15 1,00 0,27 0,30 1,71 0,21 0,04 0,01 0.02П 850
520 ШХ15 1,00 0,27 0,30 1.71 0,21 0,04 0,01 0.02Т1 1000
521 ШХ15 1,02 0,33 0,36 1.41 0,20 840
522 ШХ15 1,02 0,33 0,36 1.41 0,20 — . 1070
523 ШХ15 1,04 0,26 0,33 1,53 0,31 <0,01 — 0,01 0,20 Си 860
524 ШХ15 1,04 0,26 0,33 1,53 0,31 <0,01 0,01 0,20 Си 860
525 ШХ15 1,04 0,26 0,33 1,53 0,31 <0,01 — 0,01 0,20 Си 1050
526 ШХ15 1,04 0,26 0,33 1,53 0,31 <0,01 0,01 0,20 Си 1050
527 ШХ15 1,08 0,25 0,53 1,46 0,33 0,06 0,11 0,02 820
528 ШХ15СГ 0,99 0,55 1,00 1,45 — 850
529 ШХ15СГ 0,93 0,55 1,10 1,35 825
530 ШХ6 1,05 0,19 0,32 0,54 — — — — — 820
Хромистые инструментальные стали
531 9Х 0,88 0,24 0,41 0,78 0,10 — 0,12 Си 850
532 9Х 0,95 0.29 0,28 1,62 0,13 860
533 9Х 0,95 0,35 0,31 1,56 0,25 850
534 9Х 0,95 0,35 0,31 1,56 0,25 .— — — 1150
535 X 1,01 0,30 0,50 1,21 815
536 X 0,98 0,35 0,40 1,43 — 830
537 9X2 0,89 0,32 0,30 2,00 0,13 .— — 860
538 9X2 0,97 0,32 0,28 1,85 , _ . 980
539 Х12 1,58 0,25 0,31 13,3 0,14 — —— —. 950
540 Х12 1,58 0,25 0,31 13,3 0,14 — — — — 1180
541 Х12 1,94 0,41 0,28 12,18 0,21 — _ 950
542 Х12 2,02 0,52 0,39 12,39 — — — — — 970
387
25*
Продолжение
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Т н °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
543 Х12 2,07 0,32 0,42 13,4 0,17 950
544 Х12 2,07 0,32 0,42 13,4 0,17 — —. — .— 1180
545 Х12 2,08 0,28 0,39 11,48 0,31 0,02 — 0,04 0,15 Си 970
546 Х12 2,08 0,28 0,39 11,48 0,31 0,02 — 0,04 0,15 Си 970
547 Х12 2,08 0,28 0,39 11,48 0,31 0,02 — 0,04 0,15 Си 1050
548 Х12 2,08 0,28 0,39 Ва 11,48 н а д и е в ь 0,31 де стал 0,02 и — 0,04 0,15 Си 1050
549 | ф 1,00 0,25 0,20 | - | - | - Xромованадиевые стали — I 0,25 - 785
550 85ХФ 0,83 0,26 0,40 0,63 0,25 — — 0,17 — 850
551 9ХФ 0,86 0,34 0,36 1,62 0,58 —. —- 0,17 — 900
552 9ХФ 0,87 — Хромов 1,63 юльфра м о в ы е стали — 0,18 — 950
553 9Х2В 0,87 0,33 0,26 2,02 0,13 — 0,36 —. — 860
554 9Х2В 0,85 0,30 0,28 1,88 0,18 — 0,32 — —. 850
555 ХВЗ 0,82 Хр о м о м а р 1,39 ганцев ы е стал и 3,23 —- — 950
556 ХГ 1,40 0,27 | 0,56 | 1,49 | - | — | — Xром ом ар ганцевованадиевые стали - - 850
557 ХГ 1,42 0,37 0,61 1,37 — — — 0,18 — 860
558 ХГ 1,42 0,37 0,61 1,37 — — — 0,18 .— 860
559 ХГ 1,42 0,37 0,61 1,37 — — — 0,18 — 950
560 ХГ 1,42 0,37 0,61 1,37 — — 0,18 — 950
388
Продолжение
№ диаграммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Т И °C
с Si Мп Сг Ni Мо W V прочие элементы
Хромомарганцевовольфрамовые стали
561 9ХВГ 0,86 0,26 1,18 0,50 — — 0,44 780
562 9ХВГ 0,93 0,23 1,17 0,54 -— — 0,77 0,14 — 810
563 ХВГ 0,90 0,30 0,90 0,99 -— — 1,40 — 850
564 ХВГ 1,03 0,19 0,98 1,03 -— — 1,68 —_ — 815
565 ХВГ 1,03 0,28 0,97 1,05 0,13 0,03 1,15 0,25 Си 815
566 ХВГ 1,03 0,28 0,97 1,05 0,13 0,03 1,15 0,25 Си 815
567 ХВГ 1,03 0,28 0,97 1,05 0,13 0,03 1,15 — 0,25 Си 890
568 ХВГ 1,03 0,28 0,97 1,05 0,13 0,03 1,15 — 0,25 Си 890
X р о м ом ол и бд е и о ва н а д ие в ы е стали
569 9Х2МФ 0,85 0,35 0,29 2,00 0,11 0,26 0,21 860
570 Х5МФ 0,97 0,40 0,48 4,58 —— 1,04 — 0,25 — 1000
571 Х5МФ 0,99 0,32 0,82 4,78 —. 1,04 — 0,23 —. 945
572 Х12М 1,55 0,45 0,27 11,34 — 0,53 — 0,24 — 980
Хромомолибденовольфрамованадиевые стали
573 Х12В 2,19 0,26 0,32 11,75 .— 0,12 0,84 0,08 . 970
574 575 576 Х12В 2,19 0,26 0,32 11,75 — 0,12 0,84 0,08 —— 1050
Х12МФ 1,56 0,20 0,37 12,46 0,26 0,54 0,28 0,65 0,10 Си 1000
Х12МВ 1,78 0,25 0,27 11,70 0,35 0,61 0,63 0,09 — 950
25* Зак. 897
519. Сталь ШХ15[3]
520. Сталь ШХ15 [3]
390
Температура, °C
523. Сталь UJXf5[6]
52^. Сталь ШХ15 [В]
392
И2И. Cma/ib 111X15 [6]
526. Cma/ib ШХ15 [6]
393
527 Сталь ИШ5 [f]
528. Сталь ШХ15СГ [99]
С St Мп Cr Nt Mo A, Tn
1,08 0,25 0t53 l,Ub 0,33 0,00 725 200 620
394
529. Сталь ШХ15СГ [ш]
С .Si. Мп Сг Ni Мо А; Мн Тн
0,93 0,55 i,io 1,35 — — 730 205 325
530. Сталь ШХ6 [191]
С Si Мп Сг Ni мо At Мн Тн
105 0,19 0,32 0,53 — — 727 192 820
Температура, °C
395
531. Сталь 9Х [3]
С Si Мп Сг Ni Мо А, Т„
0,88 0,24 0,41 0,78 0,10 — 740 230 850
532 Сталь 9Х[1!6!
С 5с Мп Сг Ni Мо Mtt
0,95 0,29 0,28 1,62 0,13 — 730 270 860
396
533 Сто ль 9Х]115]
с ~sT~ Мп Cr Ni Mo Tr
0,95 0,35 0,31 1,56 0,25 — 730 — 850
539, Сталь 9X[1I5]
C s? Mn Cr Ni —**-1 Mo ^1 M" Tt
0,95 0,35 0,31 1,56 0,25 — 730 150 1150
397
535. Сталь X [117]
536. Сталь X [95]
Si Мп Cr Ni MO At Tn
0,3 0.5 1.2t — — 750 205 8/5
C Si Mn Cr Ni Mo A, T4
0.98 0,35 0,9 1,93 — — 760 200 830
398
537. Сталь 9X2 [Нб]
538 Сталь 9X2[60]
С Si Мп Сг Ni Мо А, М„ Тн
0,89 0,32 0,30 2,0 0,13 — 790 270 860
С St Мп Сг Ni Мо At Т„
0,97 0,32 0,28 1,85 — — 76i 150 ?80
399
539. С та ль типа YI2 [fOb]
590. С та ль типа Х!2 [fOlt]
С Si | Мп С г 1 Nt *>О ИнтерЬыИ). м„ T„
t,58 0,25 [0,31 >3,3[0,>b — 795-635 [P'W 950
С Si Мп Cr Nt Mo Wnmepfa/iAf M„ TH
1.56 0,25 0.3t >3,3 0,/Q — 800 -830 00} »60
400
541 Столь xi2[ив]
S42 Сталь Х12[95]
С Si Мп Сг Ni Мо А, Тп
2,02 0,52 0,39 /2,39 — — 765 160 970
26 Зак. 897
401
543 Сталь Х12 [104]
544. Сталь X12 [104]
С 5t Мп Or Ni Mo ИнтербалЛ), мн Тн
2,07 0,32 0,42 13,4 0,17 — 790 620 -65 ПВО
402
545. Ста ль Х!?[б]
5Л6. Сталь Х12[б]
С Si Мп Сг Ni Мо Интервал А, Мн Л
2,08 0,26 0,39 11,48 0,31 0,02 766-797 164 970
С Si Мп Сг Nt Мо Интербал А, М„ Тн
2,08 0,28 0,39 И,46 0,31 0,02 768 - 797 /64 970
403
26*
548. Сталь Х12 [б]
547. Сталь Х12 [6]
404
549. Сталь Ф [f05]
С 51 Мп Сг Mi V At Мн Тн
1,0 0,25 0,20 — — 0,25 730 200 785
550. Сталь 85ХФ[Ю0]
С 51 Мп Сг Mi V А, мн Тп
0,83 0,26 0,40 0,63 0,25 0,17 743 215 850
26* Зак. 897
405
552. Сталь типа 9ХФ[/33]
С Si Мп Сг Ni V А, Мн Тн
0.87 — — 1.63 — 0,18 740 185 950
406
5S3 Сталь типа 9 Х2В [116]
С Si Мп Сг Ni W А/ Мн Т,
0,87 0,33 0,26 2,02 0,13 0,36 7Ы 7 230 860
£59. Сталь типа 9X26 [99]
С Si Мп Сг Ni At
0,85 0,30 0,28 1,86 0,16 0,32 750 240 850
407
26**
555. Сталь типа ХВЗ[59]
С Si Мп Сг Ni IV At Мн Тн
0.82 — — 1,39 — 5,25 760 205 950
556. Сталь ХГ[99]
С Si Mn Cr Ni Mo At "tt Th
JA- 0,27 0,56 1^9 —f — 760 295 850
Время, сек
408
60fr
[g] ндпдонод a jx wdluj ggg
Температура,
0Q9 OZZ 09Z-0HZ 9(‘O — ZC4 (9‘0 LfO Zn‘f
"N •yi/VJlldUIHH Л IN UN IS Э
[9] нэпдонод ajx at/oujj £§9
559. Сталь ХГ с ванадием [б]
560. Сталь ХГс ванадием [6]
410
____561. Столь 9ХВГ[117] 562. Сталь 9ХВГ[95]
С I Sc | Л/л I I Л/t I IV I Ду | МИ7"У"| С | St Мп Cr W V | Д, | /% I Тм
0,86 0,25 1,16 0,50 — 0.^ 760 205\7Ы\ \0,93\0,23\1,17 \015ч\о,77\о,1ь\73о\205\810
563. Сталь ХВГ[99]
С Si Мп Сг W V , A-i. Мп Jk.
0,90 0,30 0,9 0,99 /Л — 750 210 850
569. Сталь ХВГ[95]
С Si Мп Сг IV V 4f_ Мн Тн
1,03 0,19 0,98 1,03 1,68 735 210 815
Время, сек
412
565. Сталь ХВГ[б/
566. Старь ХВГ [б]
с 51 Мп Сг Ni IV Hf/mepla/rA, Mff
1,03 0,28 0,97 1,05 0.13 1,15 730-770 295 815
С Si Мп Сг Ni W И/mepfaiA, Т
1,03 0,28 0,97 W5 0,13 1,15 730 - 770 295 815
Температура ,
413
567. Сталь ХВГ [б]
568. Сталь ХВГ [6]
С Sl Мп Сг Ni IV Интервал А., М„
1,03 0,28 0,97 1,05 0,13 1,15 730 -770 155 890
С Si Мп Сг Ni IN Интерба/iA. Мн
1.03 0,28 0,97 1,05 0,13 1,15 730-770 155 890
414
56$. Сталь типа 9Х2МФ[Нб]
С Si Мп Сг Мо V *1 Тц
0,85 0,35 0,29 2,0 0,26 0,21 790 230 860
570. Сталь типа Х5МФ[Н7]
С Si Мп Сг Мо V А, мн ТН
0,97 0,9 0,98 9,58 1,09 0,25 790 170 1000
415
571. Сталь типа Х5МФ [95]
с St Мп Cr МО V Af Мн
0,99 0,32 0,82 9,78 1,09 0,23 790 180 995
572. Сталь Х12М [117]
C Si Mn Cr Mt) V Af "h
1,55 0,95 0,27 11,39 0^53 0,29 230 980
416
IIP
zes -яве LZ
Температура, °C
OSOI OP OIQ-OLP ЪГО ITO SL‘11 ICO 9Z0 6i г
"w 'yrogdaujHtf /Л Ohl -'J ОЦ >S 0
[9] 91 fX оипш woujj fjis
0P6 091 0I9-0LL UFo 17o ?plu 'Z£cd 9Zl0 6TZ
Л- иЫ ‘yimgdawuM /4 Ohl ->0 Oh! }S J
[9] 911X оипш woujyug
575 Сталь типа Х12МФ[3]
С Сг Ni Мо IV V At мн Тн
1'56 12,46 0'26 0,54 0,25 0'65 815 185 100С
Температура, °C
время, сек
576. Ста ль типа Х12МВ[3]
418
Быстрорежущие стали
№ диа- граммы Сталь Химический состав, % Температура нагрева Т °C
Ci Si Мп Сг Ni Мо W V Со
577 ЭИ276 0,97 0,31 0,18 4,11 0,25 2,61 3,23 2,51 1180
578 ЭИ276 0,97 0,31 0,18 4,11 0,25 2.61 3,23 2,51 1240
579 ЭИ276 0,95 — — 4,34 £— 2,59 2,88 2,42 1225
580 ЭИ298 0,80 0,27 0,23 4,07 6,09 5,70 1,65 1245
581 ЭИ298 0,83 0,30 0,25 4,15 — 5,00 6,40 1,90 1200
582 ЭИ298 0,81 0,26 0,24 4,10 — 4,69 5,95 1,64 1200
583 ЭИ298 0,85 0,30 0,31 4,15 0,18 4,79 6,34 2,01 1190
584 ЭИ298 0,85 0,30 0,31 4,15 0,18 4,79 6,34 2,01 1250
585 ЭИ298 0,83 0,25 0,32 3,89 — 4,30 5,79 L30 1220
586 ЭИ298 с кобальтом 0,81 0,31 0,41 4,11 — 4,27 5,46 1,51 5,22 1200
587 Р12 0,87 0,27 0,32 3,99 0,11 0,80 11,91 2,52 1210
588 Р12 0,87 0,27 0,32 3,99 0,11 0,80 11,91 2,52 1270
589 Р18 0,72 0,39 0,27 4,09 — 18,59 1,25 . 1290
590 Р18 0,73 0,33 0,21 4,39 — 0,18 17,80 1,09 1300
591 Р18 0,81 0,15 0,33 3,77 0,12 0,44 18,25 1,07 1230
592 Р18 0,81 0,15 0,33 3,77 0,12 0,44 18,25 1,07 - 1290
593 Р18 0,81 0,23 0,17 4,23 —. 0,09 17,60 1,08 0,05 1275
594 Р18 0,83 0,18 0,30 4,40 — 18,30 1,26 1280
595 Р14Ф4 1,23 — — 4,02 — 12,51 3,60 1260
596 Р18К5 0,72 0,43 0,23 4,04 18,38 1,21 4,72 1290
597 Р18К5 0,80 0,23 0,30 4,34 — 0,78 17,89 1,52 4,52 1250
598 Р18К5 0,80 0,23 0,30 4,34 — 0,78 17,89 1,52 4,52 1310
599 600 Р18Ф2К5 Р10Ф5К5 0,90 1,49 — — 4,50 4,05 — 1,00 18,00 10,62 2,00 4,44 5,00 4,90 1240
27
419
577. Сталь 3U27B [б]
578 Сталь 3U276 [б]
420
579. Сталь 3U276M
С Сг Nl Мо W V At Мн Тн
0,95 4,54 — 2,59 2,&3 2,42 810 200 1225
380. Сталь типа 3W2Q8[l?0]
С Si Сг Мо V At Мн Тн
0,8 0,27 907 6,09 5,7 1.65 835 190 1295
27* Зак. 897
Время, сек
421
581. Сталь типа 3U298 [105]
С Si Сг Мо IV V 4/ "tt Th
0,83 0,3 4,15 5,0 М 820 180 1200
582 . Сталь типа 3U298 [121]
С Si Cr Mo W V 4, Th
0,61 0,26 4,10 4,69 5,95 1,64 820 220 1200
Время, сек
422
583. Сталь 3U298 [б]
C Cr Ni Mo IV V Unmep6MAi Mu TH
0,85 0,15 0,18 0,79 6,39 2,01 820-875 190 1190
589. Сталь 3U298 [б]
С Cr Ni Mo W V ИнтерСмА, TH
0,85 0,15 0,18 4,79 6,30 2.01 820-875 '100 1250
423
27**
585. Сталь типа 3U298 [6f]
С Si Сг Мо V At Мн
0,83 0,25 3J89 С,30 5,79 1,30 820 180 1220
586. Сталь типа 3U298 с кобальтом [fi7]
424
425
589. Сталь Pf8 [if 7]
590. Сталь Pl8[12f]
426
Температура, ’ С
'О67.!\ Оы\ 099-QI9\l0'l^Z'9^^L'£\9l'0\ !9'о\ \O£Zl\ 09JiO99-P/9l£0'/l92l9^,0lU‘£i9/‘0l 19'0
1 и1\ д | Л1 | ОА/1 47 | ?S | Э. I | 'U | \уюц<ЬшЩ Л | Л1 | <W HJ | >S | J ~
[gj9(d f^Dwj ZSS [9jatd ISS
Температура, °C
595. Сталь типа РИ+ФЦ [119]
59С. Сталь Р18К 5 [117]
429
Температура, °C
597, Сталь Р18К5 [б] $98. Сталь Р18К5 [б]
С Cr Мо W V Со ИнтервалА, М,, Тн С Cr Мо W у Со Интервал А, Мп Тн
Q,ao|V<i|o,7e|/7^|/,52|»,52|g2O-e^l^g И?Я О,ар|уо|р,7&|/7Д9| 1,52 [4,5^820-865 180 \i3lQ
Температура, °C
599. Сталь Р18Ф2К5[125]
600. Сталь Р10Ф5К5[119]
431
Высокомарганцевые и высокохромистые стали
№ диа- граммы Сталь Химический^состав, % Температура нагрева 7^ °C
с S, Мп Ni Си Мо v прочие элементы
Высокомарганцевые стали
601 Г13; 0,83 0,62 13,10 0,11 — 0,15 — — — 1050
602 Г13 1,28 0,35 12,40 .—. 0,28 0,23 •—. — — 1050
603 Г13 1,18 0,26 12,28 — .—- — .—. -—. — 1050
604 Г13 1,18 0,26 12,28 — — — — — — 1050
Высок охромистые стали
605 1X13 0,06 — — 12,80 —. — — — — 980
606 1X13 0,07 0,30 0,21 12,30 0,09 — —. — — 1100
607 1X13 0,08 0,22 0,43 11,28 0,35 — 0,05 - — — 980
608 1X13 0,10 — .— 12,40 — — —. — — 980
609 1X13 0,11 0,45 0,49 12,00 0,13 — 0,02 0,02 —. 1000
610 1X13 0,11 0,37 0,44 12,18 0,16 — 0,02 —. — 980
611 1X13 0,11 0,31 0,62 13,24 0,15 — 0,02 —- — 980
612 1X13 0,12 — - 12,30 — — — — — 980
613 1X13 0,13 0,52 0,33 12,50 0,12 — — —- — 980
614 1X13 0,13 0,52 0,33 12,50 0,12 —- —• — — 1100
615 2X13 0,24 0,37 0,27 13,32 0,32 0,09 0,06 — — 960
616 3X1 зс 0,29 0,85 0,40 12,32 0,18 0,12 <0,1 — — 1000
617 3X13 0,25 0,37 0,29 13,40 0,13 — — —. —. 980
618 3X13 0,25 0,37 0,29 13,40 0,13 — — —. — 980
619 3X13 0,25 0,37 0,29 13,40 0,13 — — — 1100
620 3X13 0,25 0,37 0,29 13,40 0,13 —. — —• — 1250
621 4X13 0,44 0,30 0,20 13,12 0,31 0,09 0,01 0,02 — 980
622 4X13 0,44 0,30 0,20 13,12 0,31 0,09 0,01 0,02 — 980
623 4X13 0,44 0,30 0,20 13,12 0,31 0,09 0,01 0,02 — 1050
624 4X13 0,44 0,30 0,20 13,13 0,31 0,09 0,01 0,02 — 1050
625 4X13 0,45 0,32 0,40 13,80 0,12 —. —. — — 980
626 Х17 0,09 0,33 0,40 17,20 0,34 —. — — 0,03 N 1090
627 Х20 0,17 0,46 0,56 20,96 0,35 — —. —. 0.12N 1260
628 Х25 0,24 0,42 0,46 24,85 0,26 — — — 0.17N 1260
432
601. Сталь типа Г13 [81J
С Si Мп Сг Ni Си Мн
0J33 0,62 13,1 0,11 — 0,15 1050
28 Зак. 897
602. Сталь Г/3[в1]
С Si Мп Сг Ni Си мн Тн
1,28 0,35 12Л — 0,28 0,23 — 1050
Температура,
433
603 Ста/lb ПЗ[90]
С si Мп Сг Ni Си Мр Т„
1,1В 0,26 12,23 — — 1056
Время, сек
434
60S. Сталь 1X13 [07]
С. 51 Мп Сг NI Си А, мн ТИ
0.06 — — f2,6 — — 620 370 S6ff
606. Сталь 1X13
435
28*
607. Сталь 1X13 [Ы] 608. Сталь 1X13 [97]
C Si Мл Cr Ni МО Д/ Mw T„ C Si Mn Cr Ni Mo A1 MH
0,00 |0,22 0,43|//,2a|0,35|0,051 760 jjeo w| |0,/0| ~ - |/2,4| - - |<?25|jfr0| 980
609. Сталь 1X13 [3]
610. Сталь 1X13 [101]
С Si Мп Сг Ni МО At
0,11 0,45 0,49 /2,0 0,13 0,02 820 350 1000
с Si Мп Сг Ni Мо А, мн Тн
0,11 0,37 0,44 12,18 0,16 0,02 790 350 980
Температура, °C
28* Зак. 897
437
611. Сталь 1X13 [101]
612. Сталь 1X13 [97]
С Si Мп Cr Ni Mo A, MH TH
о,н 0,31 0,62 13,24 0,15 0,02 790 335 930
438
613. Ста ль 1X13 [ЮЬ]
610, Сталь 1X13 [ЮО]
439
Температура, °C
617. Cma/tb 3X13 [lOh]
618 Сталь 3X13 [10k]
С Si Мп Cr Ni Mo Humefifo/iA, Tti
0,25 0^7 0,29 13,Ь 0.13 — 790-000 290 960
BOD
700
600
300
200
100
°, 500
&
E ООО
«з
M
A
181
65HV
INI
20
\628
15
О*—
0,5 f
736 s-:
__________________IP 22 1*5*11 196\ ||
ю Юг to3 to4 10s
время, сек
441
G13. Сталь 3X13 llOk]
G20.Cma/ib 3X13 [/09]
С Si Мп Сг Ni Интервал А,
0,25 0,37 0,29 /3,9 0,13 800-690 190 1250
442
621'. Сталь 4X13 [6]
С Si Мп Сг Ni Интерба/iA, мн Тн
о,ш 0,30 0,20 13,12 0,31 790-850 270 980
622. Сталь 4X13 [б]
С Si Мп Сг Ni Интервал А, Мн тн
0.44 0,30 0,20 13,12 0,31 790-850 270 980
5
времясек
443
6U. Сталь kXf3 [б]
623. Сталь ‘/XIS [6]
444
446
Серые чугуны
№ диа- граммы Тип чугуна Химический состав, % Температура нагрева Ти °C
с Si Мп Сг NI прочие элементы
629 Чугун валковый 2,82 0,69 0,42 0,59 0,36 835
630 » » 2,82 0,69 0,42 0,59 0,36 — 1000
631 Доэвтектический чугун 2,65 1,60 1,50 0,15 0,10 — 860
632 То же 2,90 1,90 1,20 0,20 0,20 — 860
633 » » 2,90 1,87 1,45 0,22 0,63 — 850
634 » » 2,90 1,87 1,45 6,22 0,63 — 1000
635 » » 2,98 1,80 0,97 — — — 930
636 Заэвтектический чугун 3,78 2,50 0,70 0,21 0,50 — 1000
637 То же 3,85 2,76 0,65 — — — 860
638 Доэвтектический чугун с молибденом 2,97 2,02 0,96 — — 0,55Мо 930
639 Доэвтектический чугун с никелем 3,00 2,04 0,81 ,0,26 0,99 — 930
640 То же 3,15 2,09 0,84 0,25 2,04 — 930 .
641 Доэвтектический чугун с никелем и мо- либденом 3,00 1,96 0,94 0,25 0,96 0,68Мо 930
642 То же 3,01 1,80 0,90 0,23 1,94 0,60Мо 930
643 Доэвтектический чугун с медью 3,08 1,80 0,83 0,23 — 1,02Си 930
644 То же 3,04 1,79 0,85 0,24 1,97Си 930
447
Продолжение
№ диа- граммы Тип чугуна Химический состав, % Температура нагрева Тн °C
С Si Мп Сг Ni прочие элементы
645 Доэвтектический чугун с медью и мо- 3,05 1,86 0,94 0,28 0,52Мо 930
либденом 0.97CU
646 То же 3,01 1,86 0,96 0,27 — 2,02Ctr 930
0,62Мо
647 Доэвтектический чугун с хромом и ни- 2,98 1,80 0,92 0,40 1,10 — 850
келем
648 Доэвтектический чугун с хромом, ни- 2,87 1,95 0,83 0,40 1,09 0,40Мо 860
келем и молибденом
649 Чугун с шаровидным графитом 3,09 2,41 0,55 0,02 — 0,05Mg —
650 То же 3,12 3,51 0,55 0,10 0,10 0,05Mg 900
651 » » 3,22 2,73 1.Н 0,17 0,15 — 850
652 » » 3,22 2,73 1,11 0,17 0,15 — 1000
653 » » 3,16 2,22 0,40 0,03 — 0,059Mg —
654 » » 3,20 2,20 0,38 0,48 — 0,091Mg —
655 » S 3,05 2,15 0,37 0,21 — 0,097Mg —
656 » » 3,15 2,16 0,40 0,76 — 0,056Mg — 1
657 » » 3,06 2,76 0,38 0,05 — 0,07Mg —
658 » » 3,19 2,76 0,37 0,47 — 0,077Mg —
659 » » 3,00 2,71 0,42 0,21 — 0,08Mg —
660 » » 3,18 2,71 0,38 0,75 — O,O49Mg —
448
629. Чугун ВалкоВый [ 137]
С St Мп Сг Ni Мо _Ai М„ тм
282 0,69 Ц92 0,59 0,36 — 795 165 835
29* Зак. 857
4
630 Чугун валковый [737]
с Si Мп 1 С г Nl МО At Мн
гр? 0,69 0,0? | Q59 0,36 — 795 — юоо
Температура,
19
631.Доэвтектический чугун [103]
С Si Мп Сг Ni л( мн Тн
Т35 1,60 0J5 0,1 760 — 860
632.Доэвтектический чугун [ЮЗ]
С Si Мп Сг Ni' Мо А/ мн Тч
2,90 1,90 1,20 0,2 0,2 — 760 — 860
450
633.,Доэвтектический чугун [21 ]
С Si Мп Сг Ni МО А, ”п JjL.
2.90 1.87 1Л5 0.22 0£3 — 770 850
бЗЪ.Доэ&тектический чугун [21J
С Si Мп Сг Ni МО *1 Тп
2.90 !£L Z5I 0.22 0.63 — 700 — /ООО
451
29*
635. Доэвтектический чугун [122]
1 С 1 Si Мп Сг Ni Мо А, Тн
0,97 — — — 930
636. Заэвтектический чугун [21]
С Si Мп Сг Nl Мо А, мн
здд 2,5 од_ 0,21 0,50 — — 1000
452
637, ЗаэЬтектический чугун [103]
с 5( Мл Сг Nl Мо А, мн
5,65 2,76 0,65 — — — — 660
638. Доэвтектический чугуне молибОеном [122]
. с 5< Мп Сг Ni Мо А, Тн
2,07 2,02 0,96 — — 0,55 — 930
29* Зак. 897
453
639 ДоэВтеклшческий чугун с. никелем [123]
С Si Мп Сг Ni Mo А/ Мм Тн
0,81 0,26 0,99 — — 930
ЕМДоэВтектическии чугун с никелем [123]
С Si Мп Сг Ni Мо А1 Мп
3,15 2,09 0,89 0,25 2,09 — — — 930
454
ВОкДоэвтектический чцгцн с никелем
и молибденом [122]
С Si Мп Сг Ni Мо А, Мн Тн
3,0 1,96 0,99 0,25 0,96 0,68 — — 930
В92.ДоэВтектический чугун с никелем
и молибденом [122]
С Si Мп Сг Ni МО At Тн
3,01 1,8 0,9 0,23 1,99 0,6 930
455
29**
643 Доэвтектический чугун с медью [123J
С Si Мп Сг Ni Си А< Мн
3,08 1,8 0,83 0,23 — 1,02 — 930
644. Доэвтектический чугун с медью [123]
С Si Мп Сг Си Мо At м«
3,04 1,79 0,85 0,24 1,97 — 930
456
6д5. Доэвтектический чугун с медью
и молибденом [123]
С 5i Мп Сг мо Си Мн г„
3,05 1,86 0,90 0,28 0,52 0,97 — 930
606. Доэвтектический чугун с медью
и молибденом [123]
С Si Мп Сг Мо Си At Мн Тн
3,01 1,86 0,96 0,27 0,62 2,02 930
457
647 Доэвтектический чугун с хромом и никелем /103]
С Si Мп Сг Ni Мо А, Тн
2,98 1,80 0,92 0,40 1,10 — — 650
£08. Доэвтектический чугун с хромом, никелем
и молибденом [103]
С Si Мп Сг Ni Мо At Мн Тн
2,87 1,95 0,83 0,40 1,09 0,40 860
458
690. Чугун с шаровидным графитом [127]
64 9. Чугун с шаровидным графитом [12.6]
С
Si
Мп
Cr Ni Mg
3,12 3,51 0,55 0,10 0,10 Ор5,
900
459
652. Чугун с шаровидным графитом [2/]
с Si Мп Сг Ni Mq л, мп Тн
3,22 2,73 UL 0,17 0,15 — — 1000
460
653. Чугун с шаровидным графитам [128]
С Si Мп Сг Mil Л, А! М„ Т„
3,16 2,22 0,40 0,03 0,059 750' 820 — —
654 Чугун с шаровидным графитом (128/
с si Мп Сг МЧ Л, д!
32 2,2 0,38 0,48 0,091 770 810 —
Температура, °C Температура,
655. Чугун с шаровидным графитом [ 128]
с Si Мп Сг МО 4 Мн Тн
3,05 2,15 0,37 0,21 0,097 765 810 — —
656 Чугун с шаровидным графитом [128]
с Si Мп Сг М^ 4, а’, мн
3,15 2,16 0,76 0,056 770 810 —
461
Температура,*^ . Температура ,*С
657. Чугун с шаровидным графитом [128]
653. Чугун с шаровидным графитом [128]
660. Чугун с шаровидным графитом [128]
462
Ч А С T b III
Изотермические и термокинетические
диаграммы превращения переохлажденного
раствора в титановых сплавах
7емпература, °C Температура,°C
Влияние хрома и марганца
на устойчивость переохлажден-
ного P-твердого раствора [154]:
1 — 2,35% Сг; 2 — 7,54% Сг; 3 —
2,91% Мп; 4 — 7,72% Мп; 5 —
12,3% Мп
Влияние алюминия на превращение Р-твердого раствора в сплавах титан — алюминий — хром с 2% Сг [155]:
а — в сплаве Ti — 2А1 — 2Сг; б — Ti — 4А1 — 2Сг; в — Ti — 6А1 — 2Сг
30 Зак. 897
465
Влияние алюминия на превращение p-твердого раствора в сплавах титан — алюминий — хром с 4% Сг [155]:
а — б сплаве Ti—2А1 — 4Сг; б — Ti—4А1—4Сг; в — Ti — 6А1— 4Сг
Влияние алюминия на превращение p-твердого раствора в сплавах титан — алюминий — хром с 6% Сг [155]:
а — в сплавах Ti — 2А1 — 6Сг; б — Ti — 4AI — 6Сг; в — Т1 — 6А1 — бСг
466
Сплавы на основе титана
467
2. Сплав Ti 20 V [156]
468
30* Зак. 897
469
ТСплав Ti2Mo[157]
С Мо Те N 0 Н Ti W5 ТН
0.03 г,27 ООО 0007 0.229 0,0001 Основа Ы0 900
6.С плав Tit мо [157]
С Ма Ге N 0 Н Tt /[рн!, ТН
цоз 1,27 0,09 0,007 0,229 <0.0001 Основа 8в0 900
Температура, °C
470
Я Сплав Ti 8Мо [157]
10 Сплав T18 Mo [157]
С Mo Ге N 0 H Ti Th
002 857 008 0,026 0.192 <0,0001 Основа 790 900
C Mo Fe -^-ir 0 H Tl Tn
0.02 8,57 0,08 0.01$ 0.192 <0.0001 Основа 790 900
Температура °C
472
11,Сплав TigМо[162]
А1 Те V Мо С н Н fi/j3+d Мн Тн
ЦЗ цгг — 8,1 0,00 0,02 0,006 850 во 900
12 Сплав Ti6Мп [159J
Мп Si Те С N Н Тн
6.5 0.07 0,16 0,05 0,093 0,005 600 900
473
16 Сплав Ti 7Al3Cr[158j
15 Сплав Ti7/HnМо[ 15в]
Al Mo Ге н N С 0 Th
6,37 390 0,05 Q0009 0,017 0,03 0,10 1005 1100
Температура, °C
0,51 10 10 г Ю3 10 * 10s
Время, сек
475
17 Сплав ТЮА16 Сг [158]
Al Cr Ге Н N С 0 ТзВт Тн
6,17 6,07 0,09 0,0718 0,005 0,05 0,29 910 710 975
18 Сплав ТсбАЮСг [158]
А1 Сг ге Н N С 0 Тзйт Тн
5,62 0,28 0,05 0,012Z 0036 0.01 0,19 980 710 1050\
Температура,
Время, сек
476
19 Сплав Ti6AL6V [158]
Al V Fe H N С 0 т„
6,19 5,81 007 0,0057 0,039 0,01 о.го \97О 1050
ZO Сплав Тi6ALOV[158]
At Fe Н N С 0 Гц
5,80 9,19 0,08 0,0/31 0033 0,03 070 980 1025
477
21. Сплав Ti13Vf1Cr3AL(l6l]
V AL Сг С 'Н N Tl Tfl
13.6 2,9 105 0.03 0,0036 002 Основа 7SS
Температура, °C
* Диаграммы 22. 23 и 24 приведены по данным И. Н. Богачева и М. А. Дьяковой.
478
23. Сплав Ti2,5Al,7Mo'
24 Сплав Ti4Al3MolV
479
Литература
1. Atlas of Isothermal Transformation Diagrams of B. S. En.
Steels, London, 1949 (Special Report Iron and Steel Institute
№ 40); 2 ed., London (Special Report Iron and Steel Insti-
tute № 56).
2. Transformation Characteristics of Nickel Steels, London,
1952.
3. Delbart G., Constant A. Courbes de transformation
des aciers de fabrication francaise, Saint-Germain en Lave,
1954, 1956.
4. Atlas of Isothermal Transformation Diagrams, United
States Steel Corporation, 1943; 2 ed., 1951.
5. Supplement to Atlas of Irothermal Transformation Diag-
rams, United States Steel Corporation, 1953.
6. W e v e r F., Rose A., Peter W., Strassburd W.,
Rademacher L., Atlas zur Warmebechandlung der Stahle,
Diisseldorf, 1954, 1956, 1958.
7. Садовский В. Д. Преврашеиия переохлажденного
аустенита, «Атлас диаграмм», Металлургиздат, 1947.
8. Металловедение и термическая обработка. Справочник,
т. 1, гл. 34, Металлургиздат, 1961.
9. Р о г t е v i n A., Garvin М. J. Iron and Steel Inst.,
v. 99. 1919, p. 469.
10. F r a n c h H. J., К1 о p s c h O. Z. Quenching Diagrams
for Carbon Steels in Relation to some Quenching Media for
Heat Treatment, Trans. AST, v. VI, 1924, p. 251.
11. Wever F., Engel N. Uber den Einfluss der Abkflh-
lungsgeschwindigkeit auf die Umwandlungen das Gefiige und
den Feinban der Eisenkohlenstoff Legierungen Mitteilung. K.-
Wilh.-Institute fiir Eisenforschung, 12, 1930, S. 93—114.
12. Стрегулин А. И., Штейнберг С. С. Влияние уг-
лерода на кинетику изотермического распада аустенита в уг-
леродистых сталях. Труды Уральского филиала АН СССР,
вып. 10, АН СССР, Свердловск, 1941, с. 45.
13. Штейнберг С. С. Зависимость между скоростью
превращения, скоростью охлаждения и степенью, переохлаж-
дения аустенита. Труды Уральского индустриального инсти-
тута, сб. 4, ОНТИ, Свердловск, 1937, с. 15.
14. Штейнберг С. С. О зависимости между скоростью
охлаждения, скоростью превращения, степенью переохлажде-
ния аустенита и критической скоростью закалки. «Металлург»,
1938, № 1, с. 7.
15. Grange R. A., Kiefer J. М. Transformation of Aus-
tinite of Continuons Cooling and its Relation to Transforma-
tion at Constant Temperature. Trans. ASM, v. 29, № 3, 1941,
p. 35—114.
16. Ш e в я к и и а Л. Е. Связь между протеканием превра-
щения аустенита при непрерывном охлаждении и данными
изотермической диаграммы, сб. «Фазовые превращения в же-
лезоуглеродистых сплавах», Машгиз, 1950, с. 101.
480
17. На лета п п Н., Schrader A. Atlas Metallogra-
phicus, 1933.
18. Лопатин А. В., Прохоров А. В. Изотермическое
и термокинетическое превращения переохлажденного аусте-
нита. Сталь, № 11—12, 1941, с. 48.
19. Попов А. А. Влияние углерода на кинетику распада
аустенита при температурах первой ступени. Труды Ураль-
ского политехнического института, сб. «Термическая обра-
ботка металлов», № 46, Металлургиздат, 4954, с. 5.
Труды научно-технического общества черной 'металлургии,
вып. 3, Металлургиздат, 1955, с. 31.
20. Миркин И. Л. Исследование эвтектоидной кристал-
лизации стали. Труды Московского института стали, сб.
«Структура и свойства сталей и сплавов», № 18, Оборонгиз.
1941, с. 5.
21. Сенкевич В. Ф., Фахрутдинова М. X. Образо-
вание графитного эвтектоида в чугунах. Изв. высших учеб-
ных заведений. Черная металлургия, № 4, 1958, с. 443.
22. Davenport Е. S. Isothermal Transformation in Ste-
el, Trans. ASM, v. 27, 1939, p. 837.
Реф. в ж. «Металлург», № 9, 1940, с. 77.
23. Штейнберг С. С., Попов А. А. Влияние хрома и
молибдена на превращения переохлажденного аустенита. Ис-
следования по термической обработке и металловедению,
Труды Уральского индустриального института № 8, ГОНТИ,
Свердловск — Москва, 1938, с. 21.
24. Lyman Т., Т г о i а п о A. Influense of Carbon Content
Upon the T? msformations in 3 Per Cent Chromium Steel,
Trans. ASM, v. 37, 1946, p. 402.
25. M e у n e t G. Influence du carbone sur les courbes en
S des acier- de la classe CD4. Revue de Metallurgic, v. 51,
1954, p. 3f
26. К r i ' n e r H., К г о n e i s M., Gatteringer R. Um-
wandlunsverhalten und Schlagzahigkeit von Einsatzstahlen. Ar-
chiv fiir Eisenhiittenwesen, H. 26, 1955, S. 131.
27. Me .-.лловедение и термическая обработка. Справочник,
т- 1, Me i аллургиздат, 1961, с. 631.
31 За г 897
28. Loria Е. A. Kinetics of the Austenite Transformation
in Certain Alloy Steels. Trans. ASM, v. 43, 1951, p. 718.
29. Садовский В. Д. Превращения аустенита. Заочные
курсы усовершенствования инженеров металлургов-термистов,
лекция 17, Машгиз, 1949.
30. Романов П. В. Природа промежуточных структур в
свете закономерностей термокинетического превращения ау-
стенита. Материалы научно-технической конференции по про-
блемам закалки в горячих средах и промежуточному пре-
вращению аустенита. Ярославль, 1957, с. 102.
31. Зюзин В. И. Влияние легирующих элементов на ки-
нетику изотермического превращения и распада аустенита.
Труды Уральского филиала АН СССР, вып. 10, Металлург-
издат, 1941, с. 109.
32. Н u 11 g г е n A. Isothermal Transformation of Austenite.
Trans. ASM, v. 39, 1947, p. 915—1005.
33. We ve r F., Mathieu K. Uber die Umwandlungen der
Manganstahle. Mitteilung K.-Wilh.-Institute fur Eisenforschung,
22, 1940, S. 9.
34. Конторович И. E., Ляхович Л. С. Совместное
влияние хрома и марганца на изотермическое превращение
аустенита. Труды Московского авиационного технологическо-
го института, вып. 30, Оборонгиз, 1956, с. 150.
35. Manning G. К., L о г i g С. Н. The Relationship bet-
weep Transformation at Constant Temperature and Transfor-
mation during Coolung. Trans. AIME, v. 167, 1946, p. 442.
36. H u 11 g r e n A. La transformationlisotherme de 1’auste-
nite et le partage des elements speciaux dans les ariers fain-
blement allies. Revue de Metallurgie, v. 50, 1953, p. 737/60,
847/67,
37. Sheehan J. P., Julien С. A., T г о i a n о A. R. The
Transformation Characteristics of Ten Selected Nickel Steels.
Trans. ASM, v. 41, 1949, p. 1165.
38. Flinn R. A., Cohen M., C h i p m a n J. The Acicular
Structure in Nickel-Molubdenum Cast Irons. Trans. ASM.
v. 30, 1942, p. 1255.
481
39. Blanchard J. R., Parke R. M., Herz i g A. J. Ef-
fect of Molibdenum on the Isothermal Subcritical Transforma-
tion of Austenite in Low and Medium Carbon Steels. Trans
ASM, v. 29, 1941, p. 317.
40. Branchard J. R., Parke R. M., H e r z i g A. J. Ef-
fect of Molibdenum on the Isothermal Subsritical Transforma-
tion of Austenite in Eutectoid and Hypereutectoid Steels.
Trans. ASM, v. 31, 1943, p. 849. •
41. Cadek J. Isothermische Zerfall von Austenit in wolf-
ramlegierten Stahlen. Hutnicke Listy, 11, 1956, S. 409.
42. Cadek J. Der Isothermische Zerfall von Austenit in
mit Wolfram legierten Stahlen. Hutnicke Listy, 10, 1955, S. 587.
43. Hawkes M. F., Mehl R. F. The Effect of Cobalt on
the Rate of Nuckeation and the Rate of Growth of Pearlite.
AIME, v. 172, 1947, p. 467.
44. Г удремон Э. Специальные стали., т. I, Металлург-
издат, 1959, т. II, 1960. Приведены диаграммы из Atlas of
Isothermal Transformation Diagrams, U. S. Steel Corp., 2 ed.,
1951.
45. Rose A., Peter W. Konstitutionsforschung als Grund-
lage der Warmebehandlung der Stahle. Stahl und Eisen, 72,
1952, H. 18, S. 1063.
46. Приданцев M. В., Лившиц Г. Л., Кальнер
Д. А. Свойства сталей 15Х и 12ХН2А с присадкой бора
Сталь, № 8, 1955, с. 734.
47. Гуд цо в Н. Т., Назарова Т. Н. Влияние бора на
кинетику аустенитного превращения в стали. Иэв. АН СССР,
ОТН, № 3, 1950, с. 386.
48. Казарновский Д. С., Равицкая Т. М. Влияние
мышьяка на фазовые превращения в углеродистой стали.
Изв. АН СССР, ОТН, № 6, 1959, с. 83.
49. Davenport Е. S., G г е n g е R. А., Н a f s t е п R. J.
Influence of Austenite Grein Size upon Isothermal Transfor-
mation Behavior of S. A. E. 4140 Steel: Trans. AIME, v. 145,
1941, p. 301.
50. Попов А. А., Нагорное H. П. Структурные пре-
вращения и механические свойства хромоиикельмолибденовых
482
сталей. Сб. «Проблемы конструкционной стали», Машгиз, 1949,
с. 187.
51. Eddy С. Т., Marcotte R. J., Smith R. J. Time-
Temperature Transformation Curves for Use in the Heat-Treat-
ment, of Cast Steel. Metals Technology, v. 12, 1945, Sept.
52. S t e w e n W., Thorneyeroft D. R., Variations of
Transformation characteristics within Samples of an Alloy
Steel. J. Iron and Steel Inst., v. 187, 1957, p. 15.
53. G u a r n i e г i G. J., К a n t e r J. J. Some characteris-
tics of the Metastable Austenite of 4 to 6% Chromium + V2o/o
Molybdenum Cast Steel. Trans. ASM, v. 40, 1948, p. 1147.
54. Раузин Я. P- Влияние горячей деформации на рас-
пад твердого раствора и образование структуры в стали. Сб.
«Термическая обработка металлов», Машгиз, 1950, ст. 81.
55. Libsch J. F. Wen-Pin Chuang, Murphy W. J.
The Effect of Alloying Elements on the Transformation Chara-
cteristics of Industion—Heated Steels. Trans. ASM, v. 42, 1950,
p. 121.
56. Дудсвцев П. А. Особенности структурных превраще-
ний в слитке. Труды Московского института стали, сб. XXVII
«Структура и свойства стали», ГОНТИ, 1949, с. 3.
57. Marcotte R. J., Eddy С. Т., The Effect of Homoge-
nization of Cast Steels. Trans. ASM, v. 40, 1948, p. 649.
' 58. Болховитинов H. Ф. Металловедение и термиче-
ская обработка, Машгиз, 1947.
59. Миркин И. Л., Розанов А. Н. Изотермическое
превращение аустенита в углеродистых и специальных ста-
лях. Труды Московского института стали, сб. «Металловеде-
ние и термическая обработка», № VII, ГОНТИ, 1935, с. 39.
60. Шкляр Р. Ш., Попов А. А. Термокинетичеокне диа-
граммы распада аустенита в некоторых промышленных мар-
ках стали, сб. «Проблемы металловедения и термической об-
работки», Машгиз, 1956, с. 157.
61. Payson Р. The Annealing of Steel. Iron Age, v. 151,
1943, № 26, p. 44; v. 152, 1943, № 1, p. 48; № 2, p. 74;
№ 3, p. 70; № 4, ;p. 60.
62. Бей н Э. Влияние легирующих элементов на свойства
стали. Пер. с англ., Металлургиздат, 1945.
63. Стрегулин А. И. Кинетика и структурные формы
продуктов изотермического превращения аустенита в углеро-
дистых сталях. Труды Уральского филиала АН СССР, вып. 9,
1937, т. 87.
64. К г a i п е г Н., К г о п е i s М. Untersuchunger uber die
Austenitumwandlung legierter Banstahle bei Unterkiihlung. Ar-
chiv fiir das Eisenhflttenwesen, 22, 1951, H 7/8, S. 231.
65. Parke R. M., H e r z i g A. J. Hardenabiliti of Molyb-
denum SAE Steels. Metals and Alloys, v. 11, 1940, p. 6.
66. T г о i a n о A. R. The Transformation and Retention of
Austenite in S. A. E. 5140, 2340 u. T. 1340 Steels of Comparab-
le Hardenability. Trans. ASM, v. 41, 1949, p. 1093.
67. S t e i n i n g e r Z. Einfluss der Legierungszusatze auf
die Eigenschaften patentierter Stahldrahte Hutnik, 22, 1955,
S. 306—313.
68. Pumphrey W. J., Jones F. W. Inter-Relation of
Hardenability and Isothermal Transformation Data. J. Iron
and Steel Inst. v. 159, 1948, p. 137.
69. Steven W., Mayer G. Transformation Diagrams
Iron and Steel, v. 27, 1954, p. 317.
70. R i c k e t-t R. L., G u 11 о n J. G., В e r n h a r t С. B.,
M i 11 i k i n J. R., Isothermal Transformation and End Quench
Hardenability of Some NE Steels. Trans. ASM, v. 35, 1945,
p. 22—45.
71. Austin C. R., Doig J. R. The Suppression of pearlite
in Manganese-molybdenum Steels. Trans. ASM, v. 36, 1946,
p. 336.
72. Flinn R. A., Cook E., Fellows J. A. A Quantita-
tive Study of Austenite Transformation. Trans. ASM, v. 31,
1943, p. 41.
73. Сенкевич В. Ф., Пятакова Л. Л. Влияние усло-
вий закалки на механические свойства и деформацию цемен-
тованных деталей. Труды Уральского политехнического ин-
ститута, сб. 46, Металлургиздат, 1954, с. 98.
483
74. Л и пил ин И. П. Изотермическое превращение аусте-
нита в легированных сталях. Труды Московского института
стали, сб. «Термическая обработка легированной стали»,
ОНТИ, 1937, с. 5.
75. Т г о i а п о A. R., De Moss J. Е., Transformations in
Krupp-tupe carburizing Steels. Trans. ASM, v. 39, 1947, p. 788.
76. Попов А. А. Превращение аустенита в легированйых
цементованных сталях 18ХНВА и 20Х2Н4А. Сб. «Проблемы
металловедения и термической обработки», Машгиз, 1956,
с. 179.
77. Т г о i а п о A. R., Klingler L. J., Limitations of the
End-Quench Hardenability. Trans. ASM, v. 44, 1952, p. 775.
78. Mayer G. Isothermal and Continionscooling Transfor-
mation Diagrams. Metal Treatment and Drop Forging, v. 23,
1956, № 134, p. 451.
79. Ива н о в а Л. П. Особенности промежуточного прев-
ращения аустенита ъ кремнистых сталях. Материалы конфе-
ренции по проблемам закалки в горячих средах и промежу-
точному превращению аустенита, Ярославль, 1957, с. 88.
80. Попов А. А., Миронов Л. В. Превращение аусте-
нита при непрерывном юхлажденни. Сб. «Термическая обра-
ботка металлов», Машгиз, 1952, с. 65.
81. Collette G., Crussard С., Kohn A. Contribution
a 1’etude des transformations des austenites a 12% Mn. Revue
de Metallurgie, v. 54, 1957, p. 433.
82. Кантор M. M. Методы изучения превращений в ста-
ли, Машпиз, 1950.
83. В и н а р о в С. М. Авиационные стали. Оборонгиз, 1945.
84. Е i Ге n d е г W., Mintrop Р., Lutz W. Untersuchun-
gen fiber die Zwischenstufenvergiitung von Warmarbeitsstahlen.
Stahl und Eisen, 72, 1952, H. 19, S. 1149.
85. Скотников В. В. О механизме образования, фазо-
вом составе и структурных формах продуктов промежуточно-
го превращения аустенита. Материалы конференции по про-
блемам закалки в горячих средах и промежуточному прев-
ращению аустенита, 1957, Ярославль, с. 52.
31*
86. Попов А. А. Характер изменений механических
свойств стали при отпуске в зависимости от условий закал-
ки. Сб. «Проблемы конструкционной стали», Машгиз, 1949,
с. 68.
87. С к л ю е в П. В. Превращение аустенита при непрерыв-
ном охлаждении в связи с механическими свойствами высо-
колегированных сталей. Сб. «Термическая обработка метал-
лов», Машгиз, 1950, с. 128.
88. Радченко Р. П. О подборе режима термической об-
работки крупных изделий с помощью термокинетических диа-
грамм. Материалы конференции по проблемам закалки в го-
рячих средах и промежуточному превращению аустенита,
Ярославль, 1957, с. 133.
89. Moore R. Т. Anisothermal Decomposition of Austenite
in a Medium-Alloy Steel. J. Iron and Steel Inst., v. 177, 1954,
p. 305.
90. Irvin K. J-, Pickering F. B. Austenitic Manganese
Steel, Iron and Steel, v. 29, 1956, p. 135.
91. Гуляев А. П. Металловедение, Оборонгиз, 1956,
с. 248.
92. Б p а й и и и И. Е. Термическая обработка хромомолиб-
деноалюминиевой стали 38ХМЮА. Сталь, № 2—3, 1945,
с. 67—77.
93. Алексеенко М. Ф., Орехов Г. Н. Хромоникеле-
вольфрамовая сталь 40ХНВА. Сталь, № 4, 1955, с. 350.
94. Ammareller S., Opel Р. Beschleunigung der Aus-
tenit-Perlit-Umwandlung eines Einsatzstahles mit 2% Cr und
2% Ni durch Zusatz von Vanadin. Stahl und Eisen. 75, 1955,
S. 65.
95. Kroneis M., Gatteringer R., Ebner K., Krai-
ner H. Isothermische Zeit-Temperatur-Umwandlungs Schau-
bilder gebrauchlicher Werkzeugstahle. Archiv fiir das Eisenhiit-
tenwesen, 24, 1953, S. 333.
96. Materials and Methods, v. 24, 1946, № 1.
97. Nehrenberg A. E. Trans. ASM, v. 44, 1952, p. 170.
98. С т p e г у л и н А. И., Копии Ф. С. Исследование пре-
вращений аустенита в высокоуглеродистой стали. Труды
484
Уральского филиала АН СССР, вып. 9, Металлургиздат, 1937,
с. 137.
99. III кляр Р. III., Попов А. А., Коновалов В. И.
Термокинетические диаграммы распада переохлажденного ау-
стенита в некоторых высокоуглеродистых марках стали. Тру-
ды Уральского политехнического института, сб. 68, 1958, с. 23.
100. Ю феров В. М. Термическая обработка стальной
ленты для пил. Труды научно-технического общества черной
металлургии, т. 1, Металлургиздат, 1954, с. 132.
101. R i с k е 11 R. L., White W. F., Walton C. S., В u t-
1 e r J. C., Isothermal Transformation, Hardening and Tempe-
ring of 12% Chromium Steel. Trans. ASM, v. 44, 1952, p. 138.
102. Neh r end er g A. E„ Lillys P. High Temperature
Transformations in Ferritic Stainless Steels Conteining 17 to
25% Chromium. Trans. ASM, v. 46, 1954, p. 1176.
103. Сенкевич В. Ф. Эвтектоидное превращение в чугу-
нах. Сб. «Фазовые превращения в железоуглеродистых спла-
вах», Машгиз, 1950, с. 121.
104. Peter W., Matz W. Das Umwandlungsverhalten von
Stahlen mit 12. bis 14% Cr, Archiv Eisenhiittenwesen, 28,
1957, H. 12, S. 807.
105. Seabright L. H. Tool Steel Heat Treaters Can Pro-
fit from T-T-T Curves, Iron Age, v. 168, 1951, № 15, p. 101.
106. D e-V r i e s G. An End—Quenched Bar for Deep Harde-
ning Steels. Trans. ASM, v. 41, 1949, p. 678.
107. Davenport E., Bain E. Transformation of Auste-
nite at Constans Subcritical Temperatures. Trans. AIME. Iron
and Steel Division, V. 90, 1930, p. 117.
Реф. в ж. «Советская металлургия», 1933, № 4.
108. Hodge J. М., Bibber L. C. Low Alloy Steel for
Pressure Vessels. Iron and Steel, v. 29, 1956, p. 551.
109. Loria E. A. Isothermal Transformation of Austenite
in a Nickel-Chromium-Molybdenum Steel. Trans. ASM, v. 44,
1952, p. 870.
110. Winter ton K. J. Iron and Steel Inst., v. 151, 1945,
p. 79P/85P (вкладка).
111. Corbett R. B., Succop J. A., Feduska A. Alpha
Molybdenum Hot-Work Die Steels. Trans. ASM, v. 46, 1954,
p. 1599.
112. Попов А. А., С а г a p а д з e В. С., Хор з о в С. Е.,
Вострикова Е. Ф. Сравнительное исследование штампо-
вых сталей. Труды Уральского политехнического института,
сб «Термическая обработка металлов», № 46, Металлургиздат,
1954, с. 87.
113. Соколов К. Н. Технология термической обработки
стали, Машгиз, 1954.
114. В u 1 1 е п s D. К. Steel and its Heat Treatment, v. 1—111,
New-York, 1948.
115. Металловедение и термическая обработка. Справочник,
т. 1, Металлургиздат, 1961, с. 651.
116. Н а г о р н о в Н. П., П о п о в А. А., Тодор оваН. А.,
Ю шанцев а Т. В. Сравнительное изучение свойств сталей,
применяемых для изготовления валков холодной прокатки.
Советская и зарубежная техника, Сб. «Металловедение», № 3,
ЦБНТИ ЦНИИТМАШ, 1959, с. 3.
11'7 . Payson Р., Klein J. L., The Hardening of Tool
Steels. Trans. ASM, v. 31, 1943, p. 218.
118. S e s t a k B., Beitrag zur Untersuchung von Austenitum-
wandlungen bei langsamer Abkuhlung. Hutnicke Listy, 11, 1956,
S. 299.
119. Гуляев А. П., Саверина С. M. Исследование вы-
сокопроизводительных быстрорежущих сталей. Металловеде-
ние и термическая обработка металлов, № 7, 1959, с. 22.
120. Ham J. L., Parke R. М., Н е г z i g A. J. Kinetics
and Reaction Products of the Isothermal Transformation of a
6% Tungsten, 6% Molybdenum High Speed Steel. Trans
ASM, v. 29, 1941, p. 623.
121. Gordon P., Cohen M., Rose R. S. The Kinetics of
Austenite Decomposition in High Speed Steel. Trans. ASM,
v. 31, 1943, p. 161.
, 122._ Sy A. de, J. van E r g h e m. Untersuchung der iso-
Jhermischen Umwandlung des mit Cu—Cr und Ni—Cr und
0,5% Mo legierten Gusseisens. Giesserei, 44, 1957, S. 189—199.
123. S у A. de TTT-Diagramme tragen zum verstandnis des
Mechanismus der isothermischen Umwandlung bei Giesserei,
41, 1954, S. 589—593.
124. Попов А. А. Некоторые ‘возможности термической
обработки комбинированного инструмента. Труды Уральского
политехнического института, сб. «Термическая обработка ме-
таллов», № 46, Металлургиздат, 1954, с. 126.
125. Krai пег Н. Der Austenitzerfall der uber eutektoidi-
schen Manganstahle. Archiv Eisenhiittenwesen, 25, 1954, S. 251.
126. Металловедение и термическая обработка. Справоч-
ник, Металлургиздат, 1956, с. 1040.
127. Фролов Д. Ш„ Мирза А. Н. Микроструктурное
изучение распада переохлажденного аустенита в магниевом
чугуне с шаровидным графитом. Металловедение и обработ-
ка металлов, № 9, 1957, с. 4.
.128 . D г а р а 1 St. Einfluss von Si und Cr auf die Austeni-
tumwandlung in der Perlitstufe bei kontinnierlicher Abkflh-
lung von Gusseisen mit Kugelgraphit. Hutnicke Listy, 12, 1957,
S. 1087.
129 . Попов А. А., Попова Л. E. Справочник термиста.
Изотермические и термокинетические диаграммы распада пе-
реохлажденного аустенита, Машгиз, 1961, с. 125 и 150.
130. Попов А. А., Попова Л. Е. Справочник терми-
ста. Изотермические и термоиинетические диаграммы распада
переохлажденного аустенита. Машгиз, 1961, с. 151.
131. Попов А. А., Попова Л. Е. Справочник термиста.
Изотермические и термокинетичесиие диаграммы распада пе-
реохлажденного аустенита, Машгиз, 1961, с. 266.
.132. Попов А. А., Попова Л. Е. Справочник термиста.
Изотермические н термокинетические диаграммы распада пе-
реохлажденного аустенита. Машгиз, 1961, с. 283.
133. Попов А. А., Попова Л. Е. Справочник термиста.
Изотермические и термокинетические диаграммы распада пе-
реохлажденного аустенита, Машгиз, 1961, с. 247, 331—332.
134. Попов А. А., Гольдштейн М. И., О л е с н е-
в и ч А. Изучение кинетики распада аустенита в новых штам-
31* Зак. 897
485
повых сталях. Металловедение и термическая обработка ме-
таллов, № 4, 1960, с. 32 (вклейка).
135. Ко Т. The Formation of Bainita in an En 21 Steel. J.
Iron and Steel Inst., 175, 1953, p. 16.
136. L о r i g В. M. The S-Curve of a Chromium Nickel Ste-
el. Trans. AIME, v. 150, 1942, p. 283.
137. Романов П. В., Радченко В. П. Превращение
аустенита при непрерывном охлаждении стали. Атлас тер-
мохимических диаграмм, Изд. Сиб. отд. АН СССР, 1962.
138. Пятигорский М. Г., Кондратьев Е. Т., Ме-
лихов И. С. Металловедение и термическая обработка ме-
таллов, 1963, № 12, с. 32.
139. Браун М. П„ Винокур Б. Б., Кондрашев
А. И., Геллер А. Л. Хромомарганцевые стали для крупных
изделий. Металловедение и термическая обработка металлов,
№ 10, 1963, с. 1.
140. Коган Л, И., Энтин Р. И. Влияние деформации пе-
реохлажденного аустенита на свойства сталей после закал-
ки. Металловедение и термическая обработка металлов № 1,
1962, с. 3.
141. Р стен штейн Б., Дрэген Н. Revue roumaine me-
tallurgia, № 2. 1960. Реф. в ж. «Металловедение <и термиче-
ская обработка металлов», № 8, 1962, с. 31.
142. Tatsuro Kunitake. Sumitomo Metals, v. 12, № 2, 1960.
Реф. в ж. «Металловедение и термическая обработка метал-
лов», № 5, il962.
143. Grange R. A., Lambert V. Е., Harrington
J. J. Effect of Copper of the Heat Tpeating Characteristics of
Medium Carbon Steel. Trans. ASM, v. 51, 1959, p. 377—393.
144. Штейнберг M. M., Златкина А. С., Умова
Б. M., Молчанова И. П. Совместное влияние марганца
и бора на кинетику превращения аустенита в стали ЭИ415.
Технология тяжелого машиностроения, НИИТЯЖМАШ Урал-
машзавода, Свердловск, 1961.
145. Grange R. A., Mitchell J. В. On the hardenabi-
lity effect of boron in steel. Trans. ASM, v. 53, 1961.
146. Хлестов В. M., Зубарев В. Ф., Леонтьев Б. А.
Влияние циркония на устойчивость аустенита и прокаливае-
мость сталей 35ХГ, 35ХГР и 35ХГВ, Изв. высших учебных
заведений. Черная металлургия, № 10, 1963.
147. Marschall С. W., Heheman п R. F., Troiano
A. R. The Characteristics of 9% Nickel low Carbon Steel.
Trans. ASM, v. 55, 1962.
148. Biihler H., Rose A., В fi h 1 e s H. E. Einfluss einer
statischen Druckbeanspruchung auf die Eigenspannungen in
Stahlstaben mit ungleichmassiger Zugfestigkeit fiber den
Qerschnitt. Archiv ffir das Eisenhiittenwesen, № 1. 1963, S. 69.
149. Bungardt K-, Preisendanz H., Brandis H.
Beitrag zur Kenntnis des Umwandlungs verhaltens von Stahl
50 Cr V4. Archiv ffir das Eisenhiittenwesen, H. 4, 1961, S. 261.
150. Б p о н Д. И., Г p у з д о в П. Я., Л е в и т е с И. И.,
Рахштадт А. Г. Влияние температуры аустенизации на
кинетику изотермического превращения переохлажденного ау-
стенита сталей 55ХГР и 50ХГ. Металловедение и термическая
обработка металлов, № 6, 1963, с. 10.
151. Bawers J. Е. Some experiment on the composition of
Carbides in lo-low Steel. J. Iron and Steel Inst. v. 183, 1956,
p. 268.
152. Werner F. E., E i c h e 1 b e r g e п T. W., Hann E. K-
The effect of austenitizing Tempering and Microstructure on
the properties of Cr-Mo-V Steel. Trans. ASM, v. 52, 1960,
P. 376.
153. Тавадзе Ф. H., Ковшиков E. К. Металловедение
и термическая обработка металлов, № 12, 1960, с. 32 (вклей-
ка).
154. Frost Р. D., Parris W. М., Н i г s с h L. L., D о i g
J. R., Schwartz С. M. Isothermal transformation of tita-
nium Manganese alloys. Trans. ASM, v. 46, 1954, p. 1056.
155. Kessler H. D., Hansen M. Transformation kinetics
and Mechanical properties of titanium-aluminum-chromium al-
loys. Trans. ASM, v. 46, 1954.
156. Harmon E. L., К о z о 1 J., Troiano A. R. Mecha-
nical properties correlated wich transformation characteris-
486
tics of titanium-vanadium alloys. Trans. ASM, v. 50, 1958,
p. 413.
157. Bungardt K., Riidinger K- Uber das Umwand-
lungsverhalten von Titan-Molybdan-Legierungen. Z. fur Me-
tallkunde, B. 52, H. 2, 1961.
158. Hermann H. Zur Umwandlung von a+fl Titanle-
gierungen mit Aluminium. Z. fur Metallkunde, B. 54, H. 1,
1963.
159. Дьякова M. А., Богачев И. H. Распад бета-твер-
дого раствора в сплаве Ti—Мп. Физика металлов и метал-
ловедение, т. 10, вып. 6, 1960.
160. Богачев И. Н., Дьякова М. А. Кинетика распа-
да бета-твердого раствора в высоколегированном титановом
сплаве. Физика металлов и металловедение, т. 12, вып. 4,
1961.. с. 607.
161. Tanner L. Е. The isothermal transformation of Ti—
13V—HCr—3A1, Trans. ASM, v. 53, 1961, p. 407.
162. Wever F. u. Koch W. Stahl und Eisen, S. 16, 1954,
S. 989.
163. Попов А. А. Фазовые превращения в металлических
сплавах, Металлургиздат, 1963.
164. Энтин Р. И. Превращения аустенита в стали, Ме-
таллургиздат, 1960.
165. Б л ант ер М. Е. Фазовые превращения при термиче-
ской обработке стали, Металлургиздат, 1962.
31”
Указатель сталей
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
Часть II
Железо Армко 1 100 50Г 28 114
20кп 2 100 65Г 29, 30 115
08 3 101 20Г2 31 116
15 4 101 35Г2 32—34 116, 117
35 5—8 102, ЮЗ 40Г2 35, 36 118
40 9 104 45Г2 37—40 119, 120
45 10—14 104—106 04Х 41 122
50 15—17 107, 108 07X1 42 122
55 18, 19 108, 109 20Х 43 123
65 20—22 109, ПО ЗОХ 44, 45 123, 124
20Г 23, 24 112 35Х 46—54 124—128
ЗОГ 25—27 113, 114 40Х 55, 56 129
488
Продолжение
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
45Х 57—60 130, 131 45М2 91 149
45X2 61 132 40МЗ 92 149
45X3 62 132 45М5 93 150
ЗОН . 63 134 35В 94 150
40Н 64—66 134, 135 50В 95 151
50Н 67 136 45ВЗ 96 151
10Н2 68 136 45В5 97 152
13Н2 69 137 ЗОТ 98 152
40Н2 70 137 50Ф 99 153
12НЗ 71—74 138, 139 5ОЮ 100 153
25НЗ 75, 76 140 50Д 101 154
ЗОНЗ 77 141 50Д1 102 154
4ОНЗ 78, 79 141, 142 27СГ 103 157
13Н5 80 142 35СГ 104—109 157—160
4ОН5 81, 82 143 45Г2С НО 160
50Н5 83 144 08Г2С 111, 112 161
12Н9 84 144 18ХГ 113—118 162—164
2ОМ 85 146 40ХГ 119 165
35М 86 146 50ХГ 120 165
4ОМ 87, 88 147 35ХГ2 121 166
БОМ 89, 90 148 50ХГ2 122 166
489
Продолжение
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
20ГМ 123 167 35Х2Ф 174 194
45ГМ 124 167 45Х2Ф 175, 176 195
50ГМ 125 168 35ХВ 177 196
30Г2М 126 168 38ХЮ 178 196
35Г2М 127 169 20ХН 179—182 200, 201
40Г2М 128 169 40ХН 183—185 202, 203
35Г2Ф 129 170 45ХН 186 203
40Г2Ф 130—132 170, 171 50ХН 187 201
38ХС 133, 134 174 12ХН2 188, 189 204, 205
40ХС 135, 136 175 20ХН2 _ 190 205
15ХМ 137—139 176, 177 12ХНЗ 191—197 206—209
20ХМ 140—144 . 177—179 20ХНЗ 198—200 209, 210
ЗОХМ 145—149 180—182 ЗОХНЗ 201, 202 211
35ХМ 150—156 182—185 37XH3 203—206 212, 213
45ХМ 157, 158 186 12Х2Н2 207—210 214, 215
50ХМ 159—164 187—189 15Х2Н2 211—214 216, 217
15ХФ 165, 166 190 20Х2Н2 215, 216 218
ЗОХф 167 191 12Х2Н4 217—224 219—222
40ХФ 168 191 20Х2Н4 225, 226 223
« 50ХФ 169—172 192, 193 35Х2Н4 227 224
30ХФ2 173 194 40Х2Н4 4 J 228 224
490
Продолжение
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
15НМ 229—233 225—227 35ХН2М 279 255
ЗОНМ 234 227 12ХНЗМ 280—282 255, 256
40НМ 235 228 ЗОХНЗМ 283—285 257, 258
35НВ 236 228 34XH3M 286—288 258, 259
27СГ2М 237 229 12ХН4М 289, 290 260
20ГНМ 238 229 35ХН4М 291, 292 261
20ГНД 239, 240 232 35Х2НМ 293—296 262, 263
ЗОХГС 241—245 233—235 20Х2Н2М 298—300 264, 265
45ХГС 246 235 30Х2Н2М 301—304 266, 267
зохсм 247 236 12Х2Н4М 305—308 268, 269
45ХСМ 248 236 35Х2Н4М 309—312 270, 271
18ХГН 249—252 237, 238 08ХН2М 313 272
38ХГН 253 239 40Х2Н5С 314 272
38Х2ГН 254 239 35ХН1В 315, 316 273
25ХГФ 255—258 240, 241 18Х2Н4В 317, 318 274
18ХГТ 259—262 242, 243 20Х2Н2Ф 319, 320 275
40ХГТ 263, 264 244 20ХГНМ 321, 324 278, 279
Х38ХМЮ 265—268 245, 246 40ХГНМ 325 280
20ХНМ 269—271 250, 251 45ХГНМ 326 280
ЗОХНМ 272 251 50ХГНМ 327, 328 281
40ХНМ 273—278 252—254 20ХГН2М 329—332 282, 283
491
Продолжение
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
40ХГСНМ 333, 334 284 35ХНМ 361, 362 300
20ГНМД 335, 336 285 35ХН2М 363, 364 301
25Х2НВФ 337 286 40ХН2М 365 302
30Х2В4МФ 338 286 35XH3M 366, 367 302, 303
20ХЗМВФ ' ' 339, 340 287 35Х2Н2М 368 303
2СГХЗГМВФ 341, 342 288 35X2H3M 369—371 304, 305
20ХЗГМВФР 343 289 45Х2НЗМ 372 305
10ГСМТ 344 289 18Х2Н4М 373 306
зохгвт 345 290 ЗОХЗНМ 374 306
30Х2ГМТ 346 290 25ХНЗМФ 375 307
15ХМ 347 293 35ХНЗМФ 376—378 307, 308
20ХМ 348 293 16ГНМ 379 309
ЗОХМ 349 294 16ХГНМР 380 309
35ХМ 350 294 75 381—383 312, 313
40ХМ 351 295 85 384 313
12Х2М 352, 353 295, 296 60С 385 314
25ХЗМ 354 296 40С2 386 314
12Х1МФ 355, 356 297 55С2 387—390 315, 316
ЗОХМФ 357 298 55С2 390 316
55ХМФ 358 298 70С2 391, 392 317
25Х2МФ 359, 360 299 70СЗ 393, 394 318
492
Продолжение
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
60С2М 395 319 5ХНМ 452—459 353—357
75ХМ 396 319 6ХНМ 460, 461 357, 358
50ХГФ 397—408 320—325 5ХНЗМ 462 358
55ХГР 409, 410 326 4ХН4М 463—466 359, 360
50ХГСМ 411 327 6Х2НЗМ 467 361
60ХГСФ 412—416 327—329 5ХНВ 468—470 361, 362
У7 417, 418 331 4Х2Н4В 471, 472 363
У8 419—424 332—334 4ХН4С2М 473 364
У9 425, 426 335 5ХНВС 474 364
У10 427—432 336—338 5ХВ2Ф 475 365
У10Г 433 339 4Х2ВЗ 476 365
УН 434, 436 339, 340 ЗХ2В4 477—479 366, 367
У12 437, 438 341 ЗХ2В8 480—485 367—370
У13 439—441 342, 343 4Х2В12 486 370
У16 442 343 VXB2C 487—489 371, 372
7X3 443 349 5ХВ2С 490—492 372, 373
1МЗ 444 349 6ХВ2С 493, 494 374
•2МЗ 445 350 5ХВ2С с ванадием 495—499 375, 377
2МЗНЗ 446 350 ЗХ2В8 с кремнием 500 377
5ХГМ 447—449 351, 352
5ХНТ 450, 451 352, 353
493
Продолжение
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
4ХМФ 501—507 378—381 9ХВГ 561, 562 411
4Х5МВС 508 381 ХВГ 563—568 412—414
4Х5МФС 509—512 382, 383 9Х2МФ 569 415
4ХМВФ 513—516 384, 385 Х5МФ 570, 571 415, 416
4ХВСМФ 517 386 Х12М 572 416
5ХВСМФ 518 386 Х12В 573, 574 417
ШХ15 519—527 390—394 Х12МФ 575 418
ШХ15СГ 528, 529 394, 395 Х12МВ 576 418
1ПХ6 530 395 ЭИ276 577—579 420, 421.
' 9Х 531—534 396, 397 ЭИ298 580—585 421—424
X 535, 536 398 ЭИ298 586 424
9X2 537, 538 399 с кобальтом
Х12 539—548 400—404 Р12 587, 588 425
Ф 549 405 Р18 589—594 426—428
85ХФ 550 405 Р14Ф4 595 429
9ХФ 551, 552 406 Р18К5 596—598 429, 430
9Х2В 553, 554 407 Р18Ф2К5 599 431
ХВЗ 555 408 Р10Ф5К5 600 431
ХГ 556 408 Г13 601—604 433, 434
ХГ сва- 557—560 409, 410 1X13 605—614 435—439
надием * 2X13 615 440
494
Продолжение
Сталь № диаграммы Стр. Сталь № диаграммы Стр.
3X1 зс 616 440 Доэвтектический чу- 639—640 454
3X13 617—620 441, 442 гун с никелем
4X13 621—625 443—445 Доэвтектический чугун 641, 642 455
Х17 626 445 с никелем и молибденом 456
Х20 627 446 Доэвтектический чугуи с медью 643, 644
Х25 628 446 Доэвтектический чу- 645, 646 457
Чугун валковый 629—630 449 гуи с медью и молибденом
Доэвтектичес- 631—635 450—452 Доэвтектический 647 458
кий чугун чугун с хромом и никелем
Заэвтектический 636, 637 452, 453 Доэвтектический чугуи с хро- 648 458
чугун мом, никелем и молибденом
Доэвтектический чугун с молибденом 638 453 Чугун с шаровидным графитом 649—660 459—462
Часть III
T113V 1 468 ' Ti7A14Mo 15 475
Ti20V 2 468 Ti7A13Cr 16 475
Ti24V 3 469 Ti6A16Cr 17 476
TH5V2, 5А1 4 469 Ti6A14Cr 18 476
Ti2Mo 5, 6 470 T16A16V 19 477
Ti4Mo 7, 8 471 Ti6A14V 20 477
Ti8Mo 9—11 472, 473 Til3VllCr3Al 21 478
Ti6Mn 12 473 Ti3A18Mo 22 478
Ti3A14MnV 13 474 Ti2,5A17Mo 23 479
Ti6A16Mo 14 474 Ti4AI3MolV 24 479
495
ЗАМЕЧЕННЫЕ ОПЕЧАТКИ
Стр. Строка Напечатано Должно быть
22 Прав., 8 сн. приводят проводят•
53 Подпись к рис. 30 0,37% Ci 0,37% Si
69 Подпись к рис. 55, 4—3 сн. электроидов эвтектоидов
80 Подпись к рис. 74, 3 сн. 1% и0,5% С 1% С И 0,5% Мп
93 Подпись к рис. 99, 3 сн. 0,84% Sr 0,84% Сг
Зак. 897
Авторы:
ПОПОВ Александр Артемьевич
ПОПОВА Людмила Евгеньевна
Редактор издательства А. И. Зимина
Технический редактор Е. Б. Вайнштейн
Переплет художника Г. А. Жегина
•
Сдано в производство 8/ХП 1964 г.
Подписано в печать 16/11 1965 г.
Бумага 60 X QO’/ie = 15,5 бум. л. = 31 печ. л.
Уч.-изд. л. 30,03 Изд. № 4395
Т-01252 Тираж 7177 экз. Заказ 897 Цена 1 р. 70 к.
Сводный тем-пл ан по металлургии на 1965 г. № 8
Издательство «Металлургия»,
Москва Г-34, 2-й Обыденский пер., 14
Московская типография № 12. Главполиграфпрома
Государственного комитета Совета Министров СССР
по печати Цветной бульвар, 30