/
Text
рм
РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ
БелАЗ
ЁИБЛИОТСКд г
ИЗДАТЕЛЬСТВО
«ТРАНСПОРТ»
МОСКВА 197!
УДК 621.113.004.67
АВТОРЫ: СИРОТКИН 3. Л,, КАЗА-
РЕЗ А. И., ШУМСКИЙ М. Ф., ВОЙ-
ТОВ В, Т., БОТАЛЕНКО А. А.,
КОРОЛЕНКО А. П., ПОЛЯЮШ-
КО Ю, В„ ХОМЧЕПКО II. М,
3—18—3
30—71
Ремонт автомобилей БелАЗ.
Сироткин 3. Л., Каза-
рез А. Н., Шумский М. Ф.
и др. Изд-во «Транспорт»,
1971 г., стр, 1—296.
В книге рассмотрены мето-
ды восстановления деталей и
узлов автомобилей, приведены
технические требования на
ремонт и сборку агрегатов и
деталей и указаны способы
их' восстановления. В книге
даны рекомендации по органи-
зации и технологии разбороч-
ных и сборочных работ слож-
ных узлов автомобилей, а
также подробно изложена ме-
тодика испытания их после ре-
монта и приведены схемы и
к о н с т р у к ц и и испытательных
стендов.
Кинга предназначена для
инженерно-технических работ -
ников авторемонтных заводов
и автотранспортных предприя-
тий, занимающихся эксплуата-
цией, текущим, средним и капи-
тальным ремонтом автомобилей
БелАЗ. Рис. 232. табл. 63.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Автомобильные перевозки в горнодобыва-
ющей промышленности и в строительстве
являются неотъемлемой частью технологического процесса добычи
руды и нерудных ископаемых открытым способом и массовых зем-
ляных работ на строительных площадках.
Предусмотренные решениями партии и правительства высокие
темпы роста горнодобывающей промышленности и строительства
немыслимы без широкого применения в качестве карьерного тран-
спорта автомобилей-самосвалов большой грузоподъемности.
За последние годы народное хозяйство страны получило в
значительных количествах новые карьерные автомобили-самосва-
лы БелАЗ-540 грузоподъемностью 27 т и БелАЗ-548 грузоподъ-
емностью 40 т, (позволившие резко повысить эффективность транс-
портных операций в карьерах.
Белорусский автомобильный завод--единственное в СССР
специализированное предприятие по выпуску автомобилей-само-
свалов большой грузоподъемности—с каждым годом наращива-
ет темпы их выпуска.
Учитывая, что транспортные затраты в общей стоимости до-
бытых полезных ископаемых составляют 50%, а на глубоких
карьерах достигают 70%, вопросам со/всршепсгвования конструк-
ции автомобилей большой грузоподъемности, организации их
эффективной эксплуатации должно уделяться большое внимание,
так как от решения этих проблем зависят в целом технико-эконо-
мические показатели горнорудных предприятий и объектов стро-
ительства.
Белорусский автомобильный завод проводит большую работу
ио повышению качества, надежности, долговечности выпускаемых
автомобилей. В то же время проблеме организации рациональной
системы технического обслуживания, эксплуатации н ремонта
автомобилей большой грузоподъемности до сего времени уделя-
лось недостаточное внимание, что снижало показатели техниче-
ской готовности автомобилей и использования их у потребителей
(предприятий).
Лишь небольшое количество автотранспортных предприятий,
эксплуатирующих автомобили большой грузоподъемности, имеет
сравнительно пригодные помещения для текущего ремонта и тех-
нического обслуживания, оборудованные необходимым станочным
парком, подъемно-транспортнымп средства мл и механизмами для
выполнения монтажно-демонтажных работ.
Это в значительной степени объясняется распределением ав-
томобилей большой грузоподъемности сравнительно в небольших
количествах по многочисленным автотранспортным предприяти-
ям различных ведомств, отсутствием разработанных нормативов,
опыта ремонта агрегатов этих автомобилей. Как правило, ремонт
агрегатов автомобилей большой грузоподъемности, несмотря на
их громоздкость и значительный вес, производится примитивными
методами, что в конечном счете влечет за собой быстрый износ
их, приводит к .сверхнормативным расходам запасных частей,
длительным простоям автомобилей в ремонте.
Настоящей работой авторы преследуют цель дать работникам
эксплуатации методы восстановления деталей автомобилей боль-
шой грузоподъемности с учетом специфики конструкции и экс-
плуатации последних. В работе обобщены и систематизированы
применяющиеся в автотранспортных предприятиях приемы вос-
становления деталей автомобилей большой грузоподъемности,
приводятся данные о рациональном инструментарии для прове-
дения демонтажно-монтажных работ при ремонте и испытании
узлов после ремонта. Естественно, ввиду того, что эта книга яв-
ляется первой попыткой работ подобного рода применительно к
автомобилям-самосвалам, работающим в карьерах, она не может
быть лишена недостатков. Во многих автотранспортных предпри-
ятиях могут применяться и другие методы восстановления от-
дельных деталей, даже более эффективные. Авторы будут благо-
дарны всем работникам автотранспортных предприятий, которые
пришлют свои замечания для учета последних при переиздании
книги.
Книга рассчитана на инженерно-технических работников ав-
тотранспортных предприятий различных отраслей народного хо-
зяйства, эксплуатирующих автомобили-самосвалы БелАЗ.
Авторы приносят благодарность работникам автотранспортных
предприятий, приславшим свои материалы, которые послужили
основой для написания настоящей книги.
РЕМОНТ ВНЕШНИХ СИСТЕМ ДВИГАТЕЛЯ
ПРОМЫВКА СИСТЕМ ДВИГАТЕЛЯ
Перед разборкой узлов внешних систем
двигателя* для проведения ревизии и ре-
монта следует тщательно их промыть при работающем двигателе
соответствующими растворителями или маслами.
Система охлаждения. Промывку системы охлаждения произ-
вести следующим образом:
1) приготовить промывочный раствор, состоящий из 1 кг кальцинированной
соды и 0,5 л керосина на 10 л воды;
.2) слить охлаждающую жидкость, для чего открыть краники на водяном
насосе двигателя, на выпускных трубопроводах и змеевиках подогрева масля-
ного бака двигателя Д12Л-375Б. После слива охлаждающей жидкости все кра-
ники закрыть;
3) открыть сезонную заслонку в коробке термостатов;
4) заполнить систему охлаждения промывочным раствором чере; расшири-
гельный бачок, расположенный под капотом справа от кабины;
5) пустить двигатель и дать ему поработать на 800—1000 об/мин^ в тече-
ние 20—25 мин;
6) остановить двигатель и оставить раствор в системе на 10—12 ч;
7) вновь пустить двигатель и дать ему поработать в течение 20—25 мин
па вышеуказанных оборотах;
8) остановить двигатель, слить раствор и заполнить систему охлаждения
чистой водой, после чего прогреть двигатель, остановить его и слить воду.
Последнюю промывку следует производить одновременно с
заливкой промывочного масла в систему смазки двигателя. При
промывке системы охлаждения запрещается применять растворы,
содержащие каустическую соду.
* В этом разделе рассматриваются только вопросы ремонта узлов и дета-
лей внешних систем двигателя, т. е. тех, которые установлены отдельно от
двигателя (радиаторы, вентиляторы и их приводы и т, д.), Остальные узлы и
детали, которые навешены на двигатель и относятся непосредственно к нему, не
рассматриваются. Вопросы ремонта последних освещены ранее в соответствую-
щей литературе.
б
Система смазки. Для промывки системы смазки двигатель
необходимо прогреть до температуры масла на выходе из двига-
теля не ниже +70°С.
Обычно это производится в процессе промывки системы охлаж-
дения при работающем двигателе.
Последовательность промывки системы смазки следующая:
1) слить отработавшее масло из системы, дли чего отвернуть штуцера и
пробки маслоотстойннков и поддонов двигателя;
1 2) завернуть штуцера и пробки маслоотстойннков и поддонов и запив в
систему 30 л горячего масла для двигателя;
3) создать маслозакачивающим насосом необходимое давление для пуска,
пустить двигатель и прогреть его на малых оборотах до температуры нс ниже
+ 70°С;
4) дать поработать двигателю незначительное время при указанной тем-
пературе масла, остановить двигатель и слить масло.
Система питания. В системе питания двигателя следует про-
мывать топливом топливные баки, топливопроводы, фильтры гру-
бой и тонкой очистки топлива.
Промывка топливных фильтров подробно рассмотрена в за-
водских руководствах и здесь не описывается. Необходимо толь-
ко рассмотреть промывку топливных баков, для чего: слить остав-
шееся топливо из баков; снять хомуты кропления баков; снять
топливные баки; залить в каждый бак но 10 л дизельного топ-
лива или керосина и промыть их. После промывки слить топливо
и завернуть краники.
Система впуска воздуха и выпуска отработавших газов. Про-
мывают и очищают воздушные фильтры (процесс промьивки рас-
смотрен в заводских руководствах), их бункера, эжекционное
устройство и выпускные трубопроводы. Бункера, эжекционное уст-
ройство и выпускные трубопроводы тщательно очищают от пыли
и нагарообразования металлическими щетками, промывают в ди-
зельном топливе пли керосине, продувают сжатым воздухом и
просушивают.
РЕМОНТ БЛОКА РАДИАТОРОВ
Снятие блока радиаторов с автомобиля. Пе-
ред снятием блока радиаторов необходимо
отсоединить планки ограничителей подъема капота от угольника
крепления левого брызговика и от боковой пластины облицовки и
осторожно, чтобы не повредить о передний буфер стекло фары,
опрокинуть капот на предварительно установленную подставку.
Последовательность снятия блока радиаторов следующая:
1) слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения и масло из си-
стемы смазки двигателя и из гидравлической системы гидромеханической пе-
редачи, если они не были предварительно слиты;
2) отсоединить подводящие трубопроводы и шланги о г блока радиаторов,
коробки термостатов (двигатель Д12А-375Б), крана отключения масляного ра-
диатора двигателя и фильтра гидромеханической передачи. Перед отсоедине-
6
нием отводящих трубопроводов от масляных радиаторов двигателя и гидроме-
ханической передачи подставить емкости для сбора вытекающего масла;
3) отсоединить вилки тяг привода жалюзи от рычагов привода;
4) снять кляммер крепления отводной трубы расширительного бачка к
кожуху левого вентилятора;
5) отсоединить воздухозаборный шланг отопителя от патрубка воздухо-
заборника;
6) отпустить пружины тяг рычагов натяжных роликов и снять ремни при*
вода вентиляторов;
7) расшплинтовать и отвернуть гайки нижних опор блока радиаторов. Ре-
зиновые подушки снимаются после приподнятия блока радиаторов до выхода
шпилек из отверстий рамы;
8) отсоединить тяги бокового крепления блока радиаторов;
9) захватить за скобу, соединяющую водяной и масляный радиаторы дви-
гателя, наклонить блок радиаторов вперед до выхода концов боковых тяг
крепления радиаторов из отверстий кронштейнов и снять его в сборе с вентилято-
рами и жалюзи с автомобиля.
Примечая и е. Для ускорения снятия блока радиаторов, особен-
но при его снятии при помощи автокрана, можно передний капот автомобиля
с упоров не снимать, а после захвата блока приподнять его и наклонить назад.
Разборка блока радиаторов. Последовательность разборки
блока радиаторов следующая:
отв ернуть гайки крепления кронштейна коробки термостатов и снять крон-
штейн с коробкой термостатов и краном отключения масляного радиатора;
выв ернуть болты крепления кронштейнов вентиляторов и спять кронштейны
в сборе с крыльчаткой и приводом вентилятора;
отсоединить и спять кожухи правого и левого вентиляторов, жалюзи ради-
аторов, масляные фильтры гидромеханической передачи, кронштейны бокового
крепления радиаторов, нижпие опоры радиаторов, после чего необходимо рас-
соединить радиаторы.
Ремонт радиаторов. После разборки радиаторы следует тща-
тельно осмотреть. Основными дефектами радиаторов являются:
течь в местах пайки, течь трубок, повреждения бачков и охлаж-
дающих пластин, засорение трубок и бачков отложениями грязи
и накипи.
Герметичность радиаторов обычно проверяют сжатым возду-
хом в водяной ванне 8 (рис. 1), для чего к радиатору 9 подводит-
ся сжатый воздух от стационарной воздушной магистрали через
ресивер 4, снабженный краном подачи сжатого воздуха 1, мано-
метром 2 и краном для регулирования давления воздуха 3. От-
верстия подводящих и отводящих патрубков предварительно за-
крываются резиновыми пробками (рис. 2), через одну из которых
подается (воздух от ресивера.
Для облегчения работы при переноске радиатора в водяную
ванну 1 или для манипуляций в этой ванне рекомендуется при-
менять специальный кантователь (рис, 3),
Кантователь для ремонта радиаторов представляет рычаг 5
(труба 0 40 мм) с кронштейном, установленный на подпятнике,
который врашается вокруг своей оси на подшипниках 7. В верти-
7
калькой плоскости рычаг вращается посредством червячного ре-
дуктора 6, С одной стороны рычага закрепляется испытуемый
радиатор 2, а с другой стороны устанавливается прузщротиво-
вес 8. Радиатор крепится к кронштейну рычага при помощи ме-
таллических фланцев 4, под которые подкладываются резиновые
прокладки 3 толщиной 6—8 мм, и болтов Р. Радиатор вращается
Рис. 1. Схема установки для нспы гания радиаторов:
/ — кран подачи сжатого воздуха; 2 — манометр; 3 — кран для рогу
пирования давления воздуха, подаваемого в радиатор; 7-- воздушный
ресивер; 5 — кран спуска конденсата; б — шланг; 7 — соединительный
фланец; 8— водяная ванна: 9 — испытуемый радиатор
Pik. 2. Разжимные резиновые пробки
для патрубков радиатора:
а — с трубкой для подачи воздуха;
б — глухая с эксцентриковым зажи-
мом
вокруг своей оси на двух упорных подшипниках и стопорится
болтами. Рычаг в пазах выходного вала редуктора также стопо-
рится болтами, и тем самым можно свободно менять плечи ры-
чага в зависимости от веса радиатора.
При испытании радиаторов необходимо применять сжатый воз-
дух давлением 2 кПсм2 для водяных радиаторов, 4 кГ!см2 для
масляных радиаторов двигателей
и 6 кГ!см2 для масляных ради-
аторов гидромеханической пере-
дачи.
Испытания на герметичность
рекомендуется производить пос-
ле очистки наружной поверхно-
сти радиатора от грязи и удале-
ния накипи, которая, заполняя
поры и трещины, может скрывать
дефекты. Если при осмотре было
обнаружено, что радиаторы недо-
статочно промыты в процессе про-
мывки системы охлаждения дви-
гателя, то их следует вновь тща-
тельно промыть.
Накипь из радиатора удаляют
на специальной установке, кото-
рая обеспечивает прогрев рас-
твора до температуры 60—80°С.
’3
' его циркуляцию через радиатор и последующую его промывку
водой. При отсутствии такой установки радиатор разбирают,
сердцевину и бачки радиатора погружают в ванну с нагретым
до 70—80°С раствором, указанным выше, и выдерживают в
нем до полного растворения накипи, после чего промывают горя-
чен водой.
2
Рис. 3. Кантователь радиаторов
Для выявления дефектных трубок, расположенных внутри ра-
диатора, необходимо проверить на герметичность каждую трубку
в отдельности. Для этого следует снять верхний и нижний бачки,
поместить сердцевину радиатора в ванну с водой и, заглушив
один конец проверяемой трубки пробкой, к другому концу при
помощи приспособления (рис. 4) подсоединить шланг для подво-
да сжатого воздуха.
Рис. 4. Приспособле-
ние для проверки от-
дельных трубок на
герметичность:
I — испытываемая труб-
1(а; - -- наконечник; 3 -
резиновая пробка; 4 —
(нданг для подачи воз
духа
Течь радиатора устраняется пайкой трубок олавянно-свинцо-
вым припоем ПОС-40 или ПОС-ЗО. Трубки, пайка которых за-
труднена или невозможна, заменяют новыми. Материалы, из ко-
торых изготовлены детали радиаторов, приведены в табл. 1.
Трубки радиатора должны быть проверены специальным
стержнем, изготовленным по размеру и профилю трубок.
9
Таблица 1
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей радиатора
Л’е детали Наименование дсти’ш М.. те риал Термообработка, тверд ость
510-1013022 Охлаждающие пласти- Латунь Л-62 НВ 80, не
510-1301024 510-1714024 ны Лента полутвердая тол- щиной! 0,15 мм менее
540-1013048 Концевые пластины Латунь Л-6'2, лист тол- щиной 1,2 мм НВ 80, не
540-1013059 540-1301048 540-1301059 540-1714048 540-1714050 верхние и нижние менее
540-1013053 Бачки (верхний и ниж- Сплав алюминиевый Калить. Пол-
540-1013078 540-1301055-61 НИЙ) АЛ-1 иое старение до максимальной твердости НВ 70
Заглушенные и помятые трубки, через которые не проходит стер-
жень, заменить.
Удаление дефектных трубок производят после их отпаивания
путем установки в отверстие трубки нагретого до светло-красного
цвета (800—850°С) стального шомпола или проволоки из нихро-
ма, включенной во вторичную цепь сварочного трансформатора.
Так как участок проволоки, находящийся в трубке, не нагрева-
ется, проволоку следует брать длиной в 2 раза большей длины
трубки радиатора. После того, как участок проволоки, находящий-
ся за пределами трубки, нагреется, его втягивают в трубку. После
прогрева мест пайки до размягчения припоя трубку вынимают из
сердцевины плоскогубцами вместе с шомполом или с проволокой.
Установку новой трубки производят вместе с вставленным в
нее шомполом. После установки трубки шомпол вынимают. Кон-
цы установленной трубки развальцовывают и припаивают к кон-
цевым пластинам радиатора. После ремонта трубки продувают
сжатым воздухом.
В исключительных случаях вместо замены допускается заглу-
шать поврежденные трубки, запаивая их с обоих концов на глу-
бину не менее 10 мм. Заглушать разрешается не более 10% тру-
бок водяного радиатора ;и не более 5% трубок масляного радиа-
тора.
Трещины на верхнем и нижнем бачках заваривают, а места
сварки зачищают. Заварку бачков производят ацетилено-кисло-
родной или другими видами сварки, применяемыми для алюми-
ния и его сплавов, описанными в приложении 1.
Охлаждающие пластины должны быть выправлены так, что-
бы они не касались дрх г друга. Деформированные пластины ре-
комендуется выправлять при помощи специальной гребенки.
10
Радиаторы, подвергавшиеся ремонту при помощи папки, сле-
дует промыть щелочным раствором для нейтрализации кислоты
с последующей промывкой горячей водой для удаления щелочного
раствора.
Сборка и установка блока радиаторов на автомобиль. При
сборке сердцевины радиатора с верхним и нижним бачка-ми под
перегородки бачков должна быть заложена пеньковая набивка
для уплотнения секций бачков. Пеньковую набивку, а также па-
ронитовую прокладку необходимо ставить на свинцовом сурике.
Отремонтированный радиатор после соответствующей под-
сборки с бачками должен быть испытан на герметичность описан-
ным выше способом в течение 5 мин.
Сборку блока радиаторов и установку его па автомобиль про-
изводят в порядке, обратном его разборке и снятию с автомоби-
ля. При установке блока радиаторов нужно обеспечить совпаде-
ние канавок ведомых шкивов привода вентилятора с канавками
ведущего шкива. Регулировку взаимного расположения ведомых
и ведущего шкивов производят путем изменения наклона блока
радиаторов при помощи тяг бокового крепления блока. Натяже-
ние ремней привода вентилятора проверяют по величине прогиба
ремня в средней части между ведущим и ведомым шкивами, ко-
торая должна быть 8 — И мм при нажатии на ремень привода с
усилием 4 кГ.
РЕМОНТ ПРИВОДА ВЕНТИЛЯТОРОВ
Разборка привода. Последовательность раз-
борки привода вентиляторов следующая:
1) отсоединить все трубопроводы от коробки 7 (рис, 5) термостатов (толь-
ко для автомобиля БелАЗ-540) и трубопроводы от водяного радиатора двига-
теля, идущие к коробке термостатов; спять кронштейн с коробкой термостатов;
2) отсоединить все трубопроводы крана отключения масляного радиатора
двигателя и снять его;
3) отпустить пружины 3 тяг рычагов натяжных роликов и снять ремни 4
привода вентиляторов;
4) расшплнптовать и отсоединить от рычага 12 тягу натяжного ролика пра-
вого вентилятора;
5) ослабить натяжение приводного ремня компрессора и спять ремень. От-
соединить от компрессора подводящие и отводящие трубопроводы, отсоединить
нижнюю крышку картера компрессора от балки передней опоры двигателя и
снять компрессор в сборе с нижней крышкой картера;
G) отвернуть болты крепления кронштейнов 11 правого и левого вентиля то-
ров к кожуху блока радиаторов и снять кронштейны в сборе с приводом
крыльчатки;
7) сиять рычаг натяжного ролика (рис. 6) п разобрать (снять крышку 10,
отвернуть гайку 9 и выпрессивлть ось /5 г рычагом / из подшипников 5 н 13
натяжного ролика 3; шшрш'кжагь П1в.рсгия яатяжшчо ролика шариковый
подшипник 13, вынуть распорпуи, вгулкм ;7, ныпроссоваы шариковый полшип
ник 5 и вынуть маслоотражательную шайб} 4; вывернуть масленку 6 и извлечь
войлочное кольио 2 из канавки натяжного ролика):
в) раскопгризь и вывернуть болты крепления крыльчаток 9 (рис. 5) к ва-
ликам н спять крыльчатки с валиков;
9) отвернуть гайки крепления корпуса привода крыльчатки вентилятора к
кронштейну и разобрать его: расшилпктовать п отвернуть гайку / (см. рис. 7),
снять шкив 3 с валика 20 вентилятора; отвернуть гайку 6 валика вентилятора
п вывернуть болты /7 крепления крышки корпуса: выпрессовать из корпуса /5
валик 20 в сборе с крышкой 18 п подшипником 13; снять с валика распорную
втулку 10, подшипник 13, маслоотражательпую шайбу 14, прокладку 16 и кры-
шку 18. Извлечь из крышки войлочное кольцо 19; вынуть из корпуса 15 сто-
порное кольцо 12, выпрессовать подшипник 9. вынуть маслоогрижительную
Шайбу 8, войлочное кольцо 6 и вывернуть масленку 11;
10) разобрать привод ведущего шкива вентилятора.
На рис. 8 изображен привод ведущего шкива вентиляторов
для двигателя Д12А-375Б. Для двигателей ЯМЗ-240 и ЯМЗ-240П
такого привода нет, а имеется привод отбора мощности, к флан-
цу которого болтами крепится ведущий шкив привода вентиля-
торов, и в этой книге он не рассматривается.
Последовательность разборки ведущего шкива вентиляторов
двигателя Д12А-375Б следующая:
1) снять блок радиаторов с автомобиля;
2) ослабить затяжку гаек болтов крепления компрессора к балке передней
опоры двигателя и, перемещая компрессор, ('пять приводной ремень;
Рнс. 5. Вентиляторы п привод:
I инн; -• tashttr. '! — 4 — ремни вентиляторов; У -- на’ижныс ]-о,ип<н;
-р:ы ширшельшлй Сачок: 7 — коробка термостатов; 8 — кожухи иен гилятория; 9 -
к;'Ыльчат’-.ц нснчилячора; /^ — привод крыльчатки вентилятора; // -- кронштейны нел1Ч-
ляторов; /2 — рычаги натяжных роликов
12
,5) раскопгрить и вывернусь гайку .? (см. ряс. .4), спягь шкив / и шпонку 4;
4) вывернуть болты 7 крышки подшипника, спягь крышку 6 в сборе с саль-
ником 5. Снять стопорное кольп.о и выпрессовать сальник. Крышку с сальником
рекомендуется снимать с валика 3 при помощи специальной оправки (рис. 9),
предназначенной для защиты рабочей кромки сальника от повреждений о края
шпоночной канавки валика. Оправку надеть на конус валика и. передвигая кры-
шку вместе с сальником г;о оправке,
ягь ее вместо с очеавкои:
5) из отверстия корпуса передней опо
ры двигателя при помощи ьъем'пша вы
прессовать подшипник 9 (см. рис. 8) в
сборе с ведомым валиком 3 привода шипя-
лятора. Для выпрессовип необходимо ус-
ншовнть съемник 3 (рис. 10) до упор:,
в подшипник /; навернуть на валик 5
। анку 6 крепления шкива: поочере'цю
ввертывая три болта 4, выпрессовать под-
шипник вместе с ведомым валиком. Для
предохранения плоскости торца корпуса
передней опоры двигателя от задиров не-
обходимо под нажимные концы болтов
подложить прокладки 2\
Рис. 7. Привод крыльчатки левого
вентилятора:
/ — гайка; 2 — шайба; 3 — шкив; 4 —шпон-
ка; 5 — штифт; в — гайка; 7 и 19—кольца
войлочные; 8 и 14 — шайбы маслсютража
тельные; 9 и 13 — подшипники; 10 — втул-
ка распорная; //—масленка; /2—стопор-
ное КОЛЬЦО; 15 корпус прнвоча; /8 - лро-
клапка: /" — болт; 18— крышка; — на-
лик ней гдляи'ра
Рис. 6. Натяжной ролик левого вен-
тилятора:
/ — рычаг; 2 — кольцо войлочное; 3-- на-
тяжной ролик; 4 — маслоотражательная
шайба; 5 и 13 — подшипники; 6 — маслен-
ка; 7 — прокладка; 8-- замковая шайба;
9 — гайка; 10 — крышка; //--болт; 12 —
пружин нам шайба; И — распорная втулка;
/> — ось ролика
б) вынуть из отверстия корпуса передней опоры двигателя упорное кольцо
К) (см. рис. 8) и спять ведущий валик 12 привода шкива вентилятора;
7) расконтрнть и вывернуть гайку И крепления подшшшикл, спять зэмко-
вую шайбу и выпрессовать подшипник 9.
Примечание. Балку 8 передней опоры можно отсоединить только после
снятия двигателя с автомобиля. Эта операция выполняется при необходимоеы;
ремонта или замены балки.
Ремонт деталей привода. После разборки проверяют техниче-
ское состояние деталей ппивода вентиляторов.
I I
При осмотре необходимо проверить величину и характер ра-
бочих поверхностей деталей, Все наношенные цилиндрические по-
верхности стальных деталей восстанавливают методом наплавки
с последующей проточкой до размеров, указанных (в табл. 2.
В табл. 3 приведены материалы основных деталей привода вон
ТПЛЯТОрсв.
Рис. 8. Привод ведущего шкива вентиляторов:
/-"-шкив; 2, //"-гайки; 3 — ведомый валик; '/—шпонка; 5 — сальник; о-- крышка под-
шипника; 7 — болт; 8 — балка передней опоры двигателя; 9- подшипник; 10 кольцо
упорное; /2 — ведущий валик
Рис. 9. Оправка для уста
новки и снятия крышки с
сальником привода веду-
щей» шкива вентилятора
Не допускается односторонняя .выработка осей рычагов натяж-
ных роликов и отверстий 1втулок под оси в рычагах и кронштей-
нах вентиляторов, вызывающая значительный перекос натяжных
роликов. Непараллельность оси ролика и оси втулки рычага на-
тяжного ролика должна быть не более 0,8 мм.
Биение конусной поверхности и по-
садочных поверхностей подшипника и
сальника относительно валика приво-
да вентилятора должно быть не более
0,03 мм. Если шпоночный паз имеет
большие вмятины, то его следует зава-
рить и профрезеровать новый паз в
диаметрально противоположной сто-
роне размером 6z{Jo65Хб^+о-1 мм.
При осмотре ведущих и ведомых
шкивов привода вентиляторов необ-
ходимо проверить величину и характер
11
износа рабочих поверхностей канавок шкивов. Ступенчатая выра-
ботка боковых стенок не допускается. При значительных износах
канавки и ступенчатой выработке шкивы подлежат замене. Исп-
равление дефектов можно производить газовой наплавкой или
пайкой медью пли латунью с последующей обработкой до задан-
ных размеров.
Рис. 10. Выпрессовка подшипника привода ведущего шкива векти
лятора при помощи съемника:
/—подшипник; 2 — прокладка; 3 — съемник* 4 — болт; 5-валик; 6 -- гайка
Статическая несбалансированность ведущего шкива допуска-
ется не более 50 гем, ведомого—не более 30 гем. При баланси-
ровке ведущего шкива допускается сверление отверстий по утол-
щенному выступу канавки. При балансировке ведомого шкива
допускается сверление отверстии диаметром не более 10 мм на
торце шкива по радиусу 50 мм с расстоянием между отверстиями
не менее 30 мм, Шпоночный паз ведущего шкива двигателя
Д12А-375Б имеет размерность 16 '0J 8X 5,3+°'8 на всей длине
паза, ведомого шкива—6^’!? Х2.8+0-16 мм на всей длине паза.
U j U О ’
1 <~
1 О
Т а ба и’ I а 2
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей
привода вентиляторов
Лиаме гр, Л'.Ч
Наименование детали Мес 1 о ।• а I предельно
। ЛОМ. 1J И :.l!! 1 а о г.у-’тим ып
Корпус привода крылъ- Гиетдо под по"лннп^нк fl-H п/п 80.35
ia гк и
Валик крк г1ьчатки Шенка поч нодппппшк ,г- | 0,0Л) 'г) J- шД'П,’ Ш.(к
Шенки иод крыльчажу pi
Корпус натяжного ро- Гнезю под подшипник Ы)l0/il |'Д‘1 8> J , 0 !
пика
Рычаг натяжного ро- Шейка осн натяжного ро- 31,08
лика лика под подшипник
Ось рычага правого на- тяжного ролика - 0„0ж -1,-0.08.Л 21.7
Отверстие втулки рычага 25+0,045
левого натяжного ролика 25,2
Валик привода ведуще- Шейка под подшипник 45 _д o.oos 11
го шкива двигателя Д12А-375Б Шейка под втулку корпу- са передней опоры двига-
теля 40”°’° 1 0,085 39,9
Шейка под салышк ' 0,06 7! ,6
Кронштейн левого вен- тилятора Ось рычага натяжного ролика DA-' '° 0.04" 21 7
Кронштейн правого Отверстие втулки под ось
вентилятора рычага натяжного ротика -\y, 0,0 ! г
Крыльчатка вентиля- тора Отверстие под валик при- вода крыльчатки .j()+O,0- 40,07
Биение шнина по посадочному диаметру, наружному' диаметру и
поверхности ручьев относительно оси посадочного отверстия иод
подшипники не должно превышать 0,2 мм.
Крыльчатки вентиляторов -после ремонта должны быть стати-
чески отбалансированы и испытаны на прочность. При баланси-
ровке разрешается снимать металл с нерабочей стороны лопастей
глубиной не более 1,5 мм на расстоянии от конца лопасти не
более 180 мм с плавным переходом и зачисткой мест снятия ме-
талла. Статическая несбалансированность крыльчатки допускает-
ся не более 80 гем. Крыльчатку на прочность испытывают в за-
крытой бронированной камере в течение 5 мин при 1000 o6jMtiH.
16
Таблица 3
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей привода
вентиляторов
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, 1вердость
540-1308211 540-1308025 540-1308025-Б 548А-13082П-Б 540-1308024 540-1308024 Б Ведущие и ведомые шкивы прпво та вентиля- торов Чугун СЧ 24-44 ' НВ 170-241
540-1308200 510-1308205-Б Ведущий валик приво- да ведущего шкива Ведомый валик приво- да веду!него шкива Сталь 45Г2 Сталь 12ХНЗА НВ 241-285 Цементировать на глу- бину 0,8—1,2 мм. Твер- дость поверхности HRC 56-62; сердцевины Н RC 26, не менее
540-1308012А 540А-1308012А 548-1308012 Крыльчатки вентиля- торов Сплав алю- миниевый АЛ-4 Калить. Полное старе- ние до максимальной твер- дости НВ 70
540-1308050 548-1308050 Валик крепления крыль- чатки вентиляторов Ста.ь 40Х Твердость Н RC 24-30 НВ 241-285
540-1308074 540-1308149 Ося рычагов натяжных роликов ('.таль 45 Калить на глубину 1,5 — 3 мм; HRC 48-58
540-1308081 Втулки рычагов патяж- пьх роликов Сталь 20 Цементировать на глу- бину 0,9—1,3 мм; ИRC 56-62
540-1308112 Натяжные ролики Сплав алю- миниевый АЛ-4 Калить. Полное старе- ние до максимальной твер- дости НВ 70
^40-1308130 Осп натяжных роликов Сталь 35
*V Сборка привода вентиляторов. Последовательность сборки
привода вентиляторов следующая:
1) собрать привод ведущего шкива двигателя Д12А-375Б в порядке, обрат-
ном разборке. При установке крышки подшипника необходимо предохранить
уплотняющую поверхность сальника от повреждении, для чего применить оп-
.г^авку (см. рис. 9) (оправку вводят в отверстие сальника и затем надевают на
О^залик привода. После установки крышки оправку снимают);
, ~ 2) собрать привод крыльчатки вентилятора, для чего необходимо:
ГТ вложить в отверстие корпуса привода маслоотражательную шайбу и запрес-
Хховать подшипник, ввести стопорное кольцо в кольцевую канавку отверстия и
^вставить войлочное кольцо в сальниковую канавку корпуса (войлочное кольцо
перед установкой пропитать в дизельном масле ДС-8 или ДС-11 в закрытом
сосуде в течение I ч при температуре 4-80°С — Д- 100°С, после чего просу-
шить в течение 2 ч при температуре + 15°С-----НЗО°С);
надеть па валик крыльчатки крышку корпуса с картонной прокладкой и
маслвк^ц^ажательную шайбу, предварительно вложив в сальниковую канавку
крышки в^йяоцное кольцо, напрессовать на валик подшипник до упора в шай-
бу й ^ад^^р^сТЪрдщ? кольцо. Заложить во , внутреннюю- полость корпуса
.....Т’~ТЛ--.и- I 17
1 л .-ЛУМ I
смазку ЦИАТИМ-201. Ввести валик в сборе с крышкой, подшипником и рас-
порным кольцом в отверстие корпуса и запрессовать до упора подшипника в сто-
порное кольцо корпуса;
завернуть болты крепления крышки к корпусу, установив под них пружин-
ные шайбы, навернуть на валик круглую ганку и затянуть ее до отказа. Вло-
жить сегментную шпонку в канавку валика, надеть на валик шкив, одновре-
менно слегка отвертывая круглую гайку до совмещения ближайшего торцового
паза гайки со стопорным штифтом шкива. Надеть на резьбовой конец валика
шайбу, навернуть прорезную гайку, затянуть ее и зашплинтовать;
3) собрать натяжной ролик в обратной последовательности разборке. Во
внутреннюю полость ролика перед запрессовкой второго подшипника заложить
смазку ЦИАТИМ-201. Прокладку крышки натяжного ролика необходимо ставить
на сурике. Крепежные детали затянуть до отказа и соответствующим образом
застопорить. Собранный натяжной ролик должен проворачиваться от руки;
4) установить корпус привода крыльчатки в сборе на кронштейн вентиля-
тора и закрепить;
5) надеть крыльчатку на валик привода и закрепить;
6) установить и закрепить на кожухе вентилятора кронштейн в сборе с
приводом крыльчатки;
7) собрать на кронштейне вентилятора натяжное устройство. Совпадение
ручьев натяжного ролика с ручьями шкива привода крыльчатки обеспечивается
регулировочными шайбами, устанавливаемыми на оси качения натяжного ро-
лика;
8) надеть ремни вентиляторов и привода компрессора и отрегулировать
натяжение ремней.
Прогиб натянутого ремня должен быть 8—14 мм при нажатии
на него в средней части ветви между ведущим и ведомым шки-
вами с усилием 4 кГ. Величина прогиба определяется при помо-
щи линейки. Особенно тщательно следует проверять натяжение
ремней в первые 50 ч их работы после ремонта привода. В это
время происходит наибольшая -вытяжка ремней (примерно на
60% от общего удлинения). Регулировку натяжения ремней вен-
тиляторов производят путем завертывания или 'Отвертывания гай-
ки тяги кронштейна натяжного ремня. Натяжение ремня компрес-
сора производят при помощи регулировочных болтов крепления
компрессора.
РЕМОНТ КОРОБКИ ТЕРМОСТАТОВ
Коробку термостатов устанавливают только
для двигателей Д12А-375Б. Термостаты для
двигателей ЯМЗ-240 и ЯМЗ-240Н вмонтированы в водяные
коллекторы двигателей, конструкция их аналогична рассмат-
риваемым, и поэтому их ремонт в данной книге не описы-
вается.
Разборка коробки термостатов. Перед разборкой коробку тер-
мостатов снять с автомобиля в следующей последовательности:
I) слить жидкость из системы охлаждения;
2) вывернуть пробку коробки термостатов и снять ее вместе с прокладкой
Отсоединить от коробки термостатов все трубопроводы;
3) отвернуть гайки крепления коробки и снять коробку термостатов.
38
Последовательность разборки коробки термостатов следующая:
1) отвернуть гайки болтов крепления нижней крышки к корпусу коробки,
снять шайбы, втулки с удлиненных болтов крепления коробки к кронштейну и
крышку корпуса в сборе с термостатом. Отметить места установки удлиненных
болтов для последующей установки их в те же отверстия корпуса. Снять бол-
ты, паронитовую прокладку крышки и войлочный сальник седла сезонной за-
слонки;
2) отвернуть гайки болтов крепления термостата к каркасу крышки, снять
шайбы, болты, накладку и термостат. Слегка отогнуть концы зажимов резино-
вого кольца термостата и снять кольцо;
3) отвернуть гайки болтов крепления термостатов к корпусу коробки, снять
шайбы, накладки, два термостата и резиновые прокладки;
4) отвернуть гайку оси сезонной заслонки и сиять с оси шайбу, пружину
и ааслонку.
Ремонт деталей и сборка коробки термостатов. Основными де-
фектами коробки термостатов могут быть: неисправность термо-
статов и повреждения корпуса с нарушением герметичности ко-
робки.
Перед проверкой термостаты очистить от грязи и накипи. Кор-
розия на гофрированном баллоне не допускается. Клапан, седло
и фланец термостата не должны иметь повреждений. При уста-
новке фланца опорной поверхностью на плиту зазор между флан-
цем и плитой не должен превышать 0,2 мм. В исправном термо-
стате начало открытия клапана при температуре 68—72°С, полное
открытие — 83—87°С. Испытание термостата на температуру на-
чала открытия и температуру полного открытия клапана произ-
водят путем погружения гофрированного баллона в водяную ван-
ну и постепенного .нагревания воды. Начало открытия клапана
определяется наличием зазора 0,2—0,3 мм между клапаном и
седлом. Полная высота подъема клапана термостата должна быть
не менее 8,5 мм. Неисправный термостат подлежит замене.
Коробку термостатов проверяют на герметичность в водяной
ванне сжатым воздухом при давлении 1 кГ!см2, Коробку испы-
тывают в собранном виде. Отверстия патрубков коробки закры-
вают специальными разжимными резиновыми пробками (рис, 11),
через одну из которых подают воздух. Течь коробки не допуска-
ется. Небольшие трещины и пробоины корпуса устраняют газо-
вой сваркой или постановкой заплат. Годность резиновых прокла-
док проверяют наружным осмотром. Прокладки с надрезами или
дефектами резины должны быть заменены. Сборку и установку
коробки термостатов на автомобиль производят в порядке, обрат-
ном разборке и снятию ее с автомобиля.
РЕМОНТ ЖАЛЮЗИ РАДИАТОРА
Для снятия жалюзи с автомобиля необходи-
мо опрокинуть капот на подставку, предва-
рительно отсоединив планки ограничителей капота, отсоединить
вилки привода жалюзи от рычагов привода, отсоединить воздухо-
2* 19
Рис. ! 1. Разжимные пробки:
а-- глухая; б — с отверстием для подачи воздуха
заборный шланг от патрубка воздухозаборника, вывернуть болты
крепления жалюзи к бачкам блока радиаторов, опять шайбы и
жалюзи в сборе с декоративными пластинами.
Погнутые пластинки жалюзи радиатора необходимо выпра-
вить или заменить новыми. Для замены пластин отвертывают
болты крепления .верхнего угольника к стойкам жалюзи и болты
крепления декоративных пластин к верхнему угольнику, расшп-
линтовывают оси пластин привода жалюзи и снимают верхний
угольник 1в сборе с тянами управления и привода пластин жалю-
зи, после чего снимают пластины.
Отремонтированные жалюзи радиатора при повороте рычагов
должны свободно, без заеданий открываться и закрываться в пре-
делах 90°.
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА
При ремонте особое внимание необходимо
обращать на предохранение гидромеханиче-
ской передачи (рис. 12) от попадания в ее систему грязи, пыли,
ворсинок обтирочного материала.
Для предохранения гидромеханической передачи от загрязне-
ния и засорения при снятии ее с автомобиля следует все отвер-
стия и трубопроводы закрывать деревянными пробками, а на
плоскости для установки насосов гидравлической системы подъема
платформы ставить специальные крышки, закрепляемые соответ-
ствующими болтами.
Такие же меры следует принимать и при транспортировании гид-
ромеханической передачи с поста сборки, и при установке ее на
автомобиль.
20
СНЯТИЕ гидромеханической передачи
С АВТОМОБИЛЯ
Для снятия гидромеханической передачи с
автомобиля можно использовать автопогруз-
чики, автомобильные краны и другие грузоподъемные механизмы.
Гидромеханическую передачу необходимо снимать в следую-
щей последовательности:
1) слить масло нз гидромеханической передачи, отвернув сливную пробку
в задней части поддона;
2) отвернуть пробку сифона масляного бака гидравлической системы опро-
кидывания платформы с целью предотвращения вытекания кг а ела из бака при
снятии насосов с согласующего редуктора;
3) отсоединить шланг отвода масла к радиатору н шланг слива масла из
радиатора в гидромеханическую передачу;
4) отсоединить фланец крепления карданного вала трансмиссии к согласу-
ющему редуктору;
5) отсоединить трубопровод подвода воздуха к механизму управления тор-
моза-замедлителя;
6) отсоединить сливные шланги и нагнетательные трубопроводы от насо-
сов подъемного механизма платформы. Отвернуть болты крепления и снять
насосы (на автомобилях БелАЗ-540 и БелАЗ-540А два насоса, па автомобиле
БелАЗ-548А три насоса). При отсоединении шлангов п трубопроводов необхо-
димо подставить посуду для масла, стекающего с трубопроводов и полостей
насосов;
7) отсоединить тяги привода переключения передач и ручного тормоза;
8) отсоединить фланец карданного вала заднего моста и отвести его в сто-
рону млн снять со шлиц скользящую вилку в сборе;
9) снять ручной тормоз с автомобиля в следующей последовательности:
расшплинтовать и вынуть палец крепления щеки привода к суппорту; отвер-
нуть контргайку и гайку регулировочного болта и вынуть болт; расконтрить
и вывернуть установочный болт; отвернуть контргайку и гайку стяжки ленты,
вынуть стяжку и пружины и снять ленту ручного тормоза; отвернуть винты
крепления барабана и снять его;
10) отсоединить электропроводку датчика спидометра, для чего сдвинуть
защитный чехол, отвернуть накидную гайку и разъединить штепсель и вилку;
11) снять датчики давления масла (три датчика);
12) отвернуть гайки и вынуть болты крепления гидромеханической переда-
чи к раме.
Подготовить подъемные средства к снятию гидромеханической
передачи (автомобильный кран или автопогрузчик и приспособ-
ление (рис. 13) или трос). При помощи приспособления гидро-
механическую передачу зачалить за кронштейны картера гидро-
трансформатора, пропустив в отверстия кронштейнов захваты
приспособления и навернув на них стопорные гайки. При исполь-
зовании тросов один трос протянуть через отверстия в кронштей-
нах картера гидротрансформатора и прицепить за крюк автокра-
на, а второй прицепить за корпус тормоза-замедлителя или за
суппорт ручного тормоза. Длину тросов распределить таким
образом, чтобы задняя часть гидромеханической передачи была
несколько приподнятой. При снятии гидромеханической передачи
ее необходимо сначала несколько приподнять и толкнуть назад,
21
Рис. 12. Гидроме
/ — ведущий фланец привода гидротрансформатора; 2 — кожух гидротрансформатора;
пица насосного колеса; 8 — ступнца гидротрансформатора; 9 — ведущая шестерня первой
12 — ведущая шестерня второй передачи; 13 — фрикцион второй передачи; /4 — ведущая
ражатель гидротормоза-замедлителя; 18— ведущий вал; 19 — выходной фланец; 20 — ве-
мая шестерня второй передачи; 24 — ведомая шестерня третьей передачи; 25 — фрикцион
передачи
ханическая передача:
3 реакторы; 4—турбинное колесо; 5 — насосное колесо; 6 — ступица реакторов; 7‘—сту-
передачн; 10— фрикцион первой передачи; 11 — ведущая шестерня третьей передачи;
шестерня заднего хода; 15 — картер гидротормоза-замедлителя; 16— крыльчатка; 17—от-
домый вал; 21 — ведомая шестерня заднего хода; 22—фрикцион заднего хода; 23— ведо-
третьей передачи; 26 — ведомая шестерня первой передачи; 27 — насос гидромеханической
после чего начинать подъем или опускание передачи в зависимо-
сти от того, как ее снимают: вверх или вниз.
Во многих случаях для устранения неисправностей в гидроме-
ханической передаче достаточно снять поддон (для замены насо-
са или золотниковой коробки).
Рис. 13, Приспособление для снятия и установки гидромехани-
ческой передачи
Если после этого требуется снять гидропередачу, то необходимо
поддон установить на место и закрепить гайками на несколько
шпилек.
ОБЩАЯ РАЗБОРКА
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ
Гидромеханическую передачу разбирают на
специальном стенде (рис. 14) или, в крайнем
случае, при отсутствии стенда—на деревянных подставках
(брусьях) в следующей последовательности:
1) установить гидромеханическую передачу на стенд или поддоном на де-
ревянные брусья;
2) снять крышку привода переключения передач, для чего вывернуть бол-
ты ее крепления; поворачивая рычаги в сторону картера гидротрансформатора
отодвинуть крышку, расшплинтовать и вынуть пальцы крепления тяг золотни-
ков к рычагам;
3) снять трубопровод подачи смазки к согласующему редуктору;
24
4) снять согласующий редуктор. Для снятия согласующего редуктора в его
картере имеются три отверстия с резьбой Ml4, в которые ввертывают съемные
болты с длиной резьбы не менее 40 мм. Вначале эти болты ввернуть до упора,
а затем, во избежание перекоса картера согласующего редуктора на шпильках,
довернуть поочередно до снятия редуктора;
5) снять крышку люка картера гидротрансформатора;
6) через люк картера отогнуть усики стопорных шайб и отвернуть болты
Крепления кожуха гидротрансформатора к насосному колесу. Отвертывать бол-
ты можно также торцовым ключом через технологическое отверстие, располо-
женное в верхней части картера гидротрансформатора, для чего следует предва-
рительно отвернуть пробку:
Рис. 14. Стенд для разборки н сборки гидромеханической передачи:
/—сварная рама; 2 --червячный редуктор и =36,; 3 - отверстия <017;; 4 — поворот-
ные кронштейны
7) проверить наличие меток (в виде цифр) и их совпадение на кожухе гн
дротрансформатора и на насосном колесе. В случае отсутствия меток или не-
достаточной их четкости нанести новые метки, чтобы при последующей сборке
не нарушить взаимное расположение указанных детален, так как эти детали
подвергались на заводе совместной балансировке;
8) снять кожух гидротрансформатора в сборе с фланцем, крышкой и на-
ружной обоймой подшипника, завернув для этого до упора три съемных болта
М10 с длиной резьбы не менее 35—40 мм в резьбовые отверстия на насосном
колесе с последующим равномерным доворачиванием их;
9) снять с торца ведущего вала шайбу крепления внутреннего кольца
опорного подшипника гидротрансформатора, отогнув усики стопорной шайбы и
отвернув болты;
10) снять турбинное колесо гидротрансформатора со ступицей и подшипни-
ком в сборе (рис. 15). Для снятия используется приспособление, изображенное
на рис. 16;
11) снять колеса реакторов, упорное кольцо, расположенное между реакто-
рами, и плавающую бронзовую шайбу. При снятии колес реакторов необходимо
снизу подставить лист картона или коробку для сбора выпадающих роликов
муфт свободного хода;
25
12) снять ступицу реакторов, для чего в ступицу завернуть два съемных бол-
та М12Х1, 25 с длиной резьбы не менее 30 мм, причем в отверстие, совпада-
ющее с отверстием в ступице гидротрансформатора, вставить штифт длиной
100 мм и диаметром 9 мм (рис. 17).
13) снять насосное колесо в сборе с его ступицей и подшипником при по-
мощи приспособления (рис. 18). Для снятия ступицы в специальные три резь-
бовые отверстия кольца крепления насосного колеса завернуть болты М10
длиной не менее 170 мм;
14) снять ступицу гидротрансформатора, завернув в нее два съемных болта
414 с длиной резьбы не менее 70 мм с последующим их доворачивапием.
После разборки гидротрансформатора приступить к разборке
коробки передач, для чего установить коробку тормозом-замед-
лителем вверх, а в случае разборки на подставках, — таким обра-
зом, чтобы поддон ие опирался на брусья.
Коробку передач разбирают в следующей последовательности:
П
2)
ющую
3)
снять поддон, отвернув гайки его крепления;
снять маслопрнемник, насос и золотниковую коробку и извлечь фильтру-
вставку;
снять датчик спидометра;
26
4) снять фланец ведущего вала при помощи универсального съемника
(рис. 19), отогнув стопорные шайбы и вывернув болты. Съемник широко исполь-
зуется для разборки гидромеханической передачи (снятие шестерен, фрикци-
онов и фланцев), его можно использовать также для разборки других агрега-
тов автомобилей. Расстояние между захватами съемника регулируется при по-
мощи рукоятки 1 и фиксируется гайкой. После установки захватов съемника на
деталь винт подводится до упора в торец вала, с которого снимается деталь,
или в специальную подкладку, и дальнейшим вращением винта снимают деталь;
5) спять крышку тормоза-замедлителя, отвернув болты крепления ее к кор-
пусу;
Рис. 16. Приспособление для снятия турбинного и насосного колес
гидротрансформатора н для выпрессовки валов согласующего редук-
тора:
1 — отверстия для снятия насосного колеса; 2 — отверстия для выпрессовки веду-
щего, ведомого и промежуточного валов согласующего редуктора; 3 — отверстия
для снятия турбинного колеса; 4 — отверстия для выпрессовки валов привода
насосов из картера согласующего редуктора
6) снять крыльчатку тормоза-замедлителя, отогнув стопорные пластины и
вывернув болты крепления;
7) если требуется сиять только отражатель тормоза-замедлителя с уплотни-
тельными кольцами, то его снимают, ввернув в специальные резьбовые отвер-
стия на отражателе два болта М8 с длиной резьбовой части не менее 15 мм.
Если требуется дальнейшая разборка коробки передач, то необходимо отвер-
нуть болты крепления и снять корпус тормоза-замедлителя вместе с втулкой, а
затем снять отражатель;
8) снять картер коробки передач, отвернув гайки крепления его к картеру
гидротрансформатора и сняв установочное кольцо (при помощи отвертки) под-
шипника ведомого вала.
Снимать картер следует электротельфером или ручной талью прн помощи
специального рым-болта, ввертываемого в одно из резьбовых отверстий. Для
разъединения картеров коробки передач и гидротрансформатора применяют
съемные болты М1б с длиной резьбы не менее 35 мм;
9) спять с валов шестерни и фрикционы, применяя электротельфер или
съемник. Снятие производится в следующей последовательности (см. рис. 12):
снять ведущую 14 и ведомую 21 шестерни заднего хода; снять фрикцион 13
второй передачи; снять ведущую шестерню 12 второй передачи; снять фрикци-
он 22 заднего хода с ведомой шестерней 23 второй передачи; спять фрикцион
16 первой передачи с ведущей шестерней 11 третьей передачи; снять ведущую
27
Рис. 17. Снятие ступицы реакторов:
1 — съемный болт; 2 — штифт; 3 -- ступица реакторов
леиия наружной обоймы подшипника вала привода
шестерню 9 первой передачи
и брызговик ведомой шес-
терни 26 первой передачи;
снять фрикцион 25 третьей
передачи с ведомой шестер-
ней 26 первой передачи;
снять ведомый вал в сборе
с внутренней обоймой под-
шипника;
10) выпрессовать ве-
дущий вал в сборе с под-
шипником и выпрессовать
из картера наружную обой-
му переднего подшипника
ведомого вала при помощи
специальной трубчатой оп-
равки;
11) сиять распредели-
тель ведомого вала и разо-
брать привод к насосу гид-
ромеханической передачи.
РАЗБОРКА УЗЛОВ
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ
ПЕРЕДАЧИ
Согласующий редуктор
(рис. 20, 21) необхо-
дн мо разбирать на
специальном стенде
(рис. 22), а при от-
сутствии степса на
верстаке в следующей
последовательности:
1) снять крышку люка
вместе с прокладкой;
2) снять пластину креп-
iacoca подъемного механиз-
ма платформы;
3) спять крышки подшипников (вместе с прокладками) на ведущем, ведо-
мом и промежуточном валах, отвернув болты крепления крышек;
4) снять упорные торцовые шайбы на ведущем, ведомом и промежуточ-
ном валах, расшплинтовав и отвернув болты;
5) снять при помощи съемника ведущий фланец ведущего вала, спять
переднюю крышку ведомого вала вместе с сальником и при помощи оправки вы-
прессовать сальник из крышки;
6) выпрессовать при помощи приспособления (рис. 23) ведомый вал в сбо-
ре со стаканом, подшипниками и шестернями, предварительно отогнув стопорные
пластины и вывернув болты крепления стакана подшипника. Спрессовать с ведо-
мого вала обоймы подшипников и снять шестерни;
7) прц помощи того же съемника выпрессовать промежуточный и ведущий
валы, спрессовать шестерни и распорные кольца и выпрессовать подшипники из
картера согласующего редуктора. В согласующем редукторе автомобиля
БелАЗ-548А (см. рис. 21) при помощи двух съемных болтов М10 выпрессовать
из картера стакан 7 подшипника. Выпрессовывать валы согласующего редуктора
2.8
можно также при помощи молотка и выколотки. При этом необходимо сле-
дить, чтобы не повредить резьбу в отверстиях валов;
8) спять стопорные кольца с валиков привода насосов, выпрессовать валики,
вынуть шестерни и выпрессовать подшипники из картера согласующего редук-
тора.
Выитрессовывать валы согласующего редуктора можно в лю-
бом порядке. Так, например, для замены шестерни ведущего вала
выпрессовывают только ведущий и промежуточный валы. В этом
случае полную разборку согласующего редуктора не производят.
Гидротрансформатор разбирают в следующей после-
довательности:
отогнуть усикп стопорных шайб и отвернуть бол1Ы нргнлшнш ведущего
фланца;
снять ведущий фланец кожуха гидротрансформатора и крышку с резино-
вым кольцом при помощи отжимных болтов М12X1,25 с лишен резьбы не ме-
нее 25 мм; выпрессовать наружную обойму подшипника
29
/ЬА
Турбинное колесо разбирают в следующей последовательности:
сиять упорную ступицу реактора н подшипник (рис. 24):
отогнуть усики стопорных шайб, отвернуть болты крепления ступицы к тур-
бинному колесу и снять ступицу.
Реакторы разбирают в следующей последовательности:
вынуть пружины и отвернуть винты крепления обоймы муфты свободного
хода к колесу реактора;
вынуть обойму и упорное кольцо.
Насосное колесо разбирают в следующей последовательности:
отогнуть стопорные пластины, отвернуть болты крепления насосного колеса к
ступице;
снять кольцо крепления и разъединить насосное колесо, ступицу, стакан и
подшипник.
Насос гидромеханической передачи (рис. 25) разбирают в сле-
дующей последовательности:
1) снять при помощи съемника шестерню /5 привода насоса, предварительно
расшплинтовав и отвернув ганку ее крепления;
2) расконтрить проволоку, отвернуть болты крепления корпусов насоса;
3) закрепить насос в тисках, подложив при этом со стороны обработанной
поверхности насоса деревянные планки или бронзовые пластины для предохране-
ния ее от повреждения, и, постукивая молотком по верхней части корпуса, разъе-
динить корпусы насоса;
4) установить комплект шестерен в тиски и при помощи бронзовой выколот-
ки снять внутренние кольца подшипников с валиков насоса;
5) спять с валиков прокладки, шестерни и пластину;
30
Рис. 20. Согласующий редуктор
автомобилей БелАЗ-540,
БелАЗ-540А:
1 — ведущая шестерня; 2 — картер;
Э 3 - - передняя крышка подшипника ве-
»; дущего вала; 4— сальник; 5 — фланец;
л о — ведущий вал; 7 — роликовый под-
$ шипник: 8 — шестерня промежуточ-
4 ного вала; 9 — промежуточный
> вал; 1(1, // — крышки подшипников:
д' /2 — ведомый вал; 13 — ведущая шес-
юрня привода насосов; 14 — шестерня
1 ведомого вала
Рис. 21. Согласующий редуктор
автомобиля БелАЗ-548А;
1 — ведущая шестерня; 2 — картер;
j— передняя крышка ведущего вала;
4 — сальник; 5 — фланец; 6 — ведущий
вал; 7 — стакан подшипника; 8 — шес-
терня промежуточного вала; 9 — про-
межуточный вал; 10 — шлицевая втул-
ка привода дополнительного насоса
подъемного механизма платформы;
//— фланец переходной для установки
насоса; 12 — ведомый вал; 13 —ведущая
шестерня привода насосов; 14 — шес-
терня ведомого нала
Рис. 22. Стенд для раз-
борки и сборки согласую-
щего редуктора:
1 — сварная рама; 2 -- пово-
ротные кронштейны; 3— шты-
ревые фиксаторы кронштей-
нов; 4 — ось детали
Рис. 23. Выпрессовка ве-
домого вала согласующе-
го редуктора при помощи
приспособления:
1 -- приспособление; 2—съем-
ные болты; ,3—ведомый вал
6) выпрессова гь наружные
кольца подшипников из секций на-
соса при помощи бронзовой выко-
лотки н молотка;
7) разобрать клапан регулиро-
вания давления масла в гидро-
трансформаторе, для чего отвер-
нуть крышку, вынуть пружину,
золотник и гильзу. Золотник из-
влечь при помощи стержня с
резьбой М5. При этом надо иметь
в виду, что золотник if гильза яв-
пяются прецизионными деталями,
их разукомплектование не допу-
скается. Ые допускается также
разукомплектование корпусных де-
талей насоса, так как они подвер-
гаются совместной обработке.
Рис. 24. Снятие упорной ступицы реакто-
ра при разборке турбинного колеса
Золотниковую коробку (рис. 26) разбирают в следующей по-
следовательности:
1) отверну!ь болты крепления корпуса 4 фиксаторов и отсоединить его
вместе с золотниками от корпуса золотников, вынуть пружину и шарик. При не-
обходимости вынуть гильзы <3 золотников;
2) вынуть один золотник 2 переключения передач, пружину и два шарика
и затем вынуть другой золотник 2, пружину и шарик-фиксатор;
Рис. 25. Насос гидромеханической передачи:
/ — корпус насоса гидротрансформатора; 2 — установочный штифт; 3—пластина торцового
уплотнения шестерни; 4 — роликовый подшипник; 5 —ведущая шестерня насоса гидротранс-
форматора; 6 — ведомая шестерня насоса гидротрансформатора; 7 и // — регулировочные про-
кладки; S — промежуточная пластина; ///—ведомая шестерня главного насоса; // — корпус
ставного насоса; /2 — корпус клапана регулирования давления масла в гидротрансформаторе;
/3 — ведомый вал: // - ведущий вал; 15 — шестерня привода насоса; 16 — шестерня ведущая
главного насоса
4-4
3—414
33
3) отвернуть винты и снять крышку 5 корпуса фиксаторов;
4) вывернуть крышку редукционного клапана, вынуть пружину н втулку.
Пользуясь стержнем с резьбой М5, вынуть толкатель Г1 золотника редукцион-
ного клапана и гильзу 9 толкателя вместе с золотником 15;
5) вывернуть крышку клапана смазки и вынуть пружину и втулку. Поль-
зуясь стержнем, вынуть золотник клапана смазки и гильзу золотника;
6) отвернуть болты и снять крышку 16 корпуса золотников (см. рис. 26);
7) вынуть из корпуса золотников крышку гильзы редукционного клапана и
гильзу 14;
8) вынуть последовательно из корпуса золотников пружину н шарик пре-
дохранительного клапана, корпус 13 и крышку гильзы клапана смазки;
9) снять резиновые уплотнительные кольца с корпуса предохранительного
клапана, а также с крышки гильзы редукционного клапана и крышки гильзы
клапана смазки;
10) снять упорные шайбы пружин с регулировочных винтов и вывернуть
винты из крышек клапанов.
При разборке золотниковой коробки надо иметь в виду, что
золотники и гильзы являются прецизионными деталями и их раз-
укомплектование не допускается.
Промежуточную шестерню заднего хода необходимо вынимать
из картера коробки передач в следующей последовательности:
1) установить картер коробки передач на верстак, отвернуть болты крепле-
ния стопорной пластины и снять пластину;
15
11 12
Рис. 26. Золотниковая
коробка:
/ — корпус коробки; 2 — зо-
лотник переключения пере-
дач; 3—гильза золотника;
4 — корпус фиксаторов; 5 —
крышка; 6 — пружина фикса-
торов; 7 — шарик-фиксатор; 8 — регулировочный винт; 9 —- гильза толкателя; 10 —
гильза клапана смазки; //—толкатель; 12 — золотник клапана смазки; 13 — корпус
предохранительного клапана; 14 — гильза золотника редукционного клапана; 15 —
золотник редукционного клапана; 16 — крышка корпуса коробки
34
2) пользуясь выколоткой и молотком, выбигь ось шестерни из картера и вы-
нуть шестерню и распорную втулку;
3) снять с оси резиновое уплотнительное кольцо;
4) вынуть из шестерни внутренние обоймы подшипников вместе с ролика-
ми и распорную втулку;
5) выпрессовать наружные кольца подшипников из шестерни при помощи
медной выколотки;
6) вынуть из шестерни стопорные кольца при помощи отвертки.
Фрикционы следует разбирать на слесарном верстаке в следую-
щей последовательности:
1) при помощи отвертки вынуть стопорное кольцо крепления упорного дис-
ка, снять упорный диск, ведущие и ведомые диски, нажимной диск, разводные
пружины и штифты;
2) вывернуть болты крепления опоры пружин к барабану фрикциона. Для
выполнения данной операции необходимо опору пружин удерживать в прижа-
том к барабану состоянии, так как на нее (а через нее на болты) оказывают
воздействие отжимные пружины фрикциона. Поэтому для вывертывания болтов
крепления опоры пружин необходимо применять специальное приспособление
(рис. 27), которое за хвостовик закрепляется в слесарных тисках. Установить
на шлицевую оправку приспособления фрикцион и опорное кольцо так, чтобы
вырезы в кольце совпали с болтами крепления опоры пружин, ввернуть в оправ-
ку винт, подложив под головку прорезную шайбу, завернуть винт приспособле-
ния до отказа и вывернуть болты крепления опоры пружин;
3) снять опору пружин и пружины поршня, отвернув винт приспособления;
4) при помощи отвертки снять предохранительное кольцо и вынуть отжим-
ные рычаги и поршень фрикциона;
Рис. 27. Приспособление для разборки и сборки фрикционов:
/ — винт; 2 —прорезная шайба; 3 — опорное кольцо; 4--шлицевая оправка; 5 — выступ
35
.)) СПЯ lb \ 11ЛО1 НИ ГСЛЬНЫС lOJ.'iblUl с ЖфПШЯ 1! MdjOe \ 11 JO 1 1111 i С Л 1>1) ОС КОЛЬЦО
с барабана;
6) перевернут барабан, расконгрить и отвернуть болты крепления шестер-
ни к барабану;
7) ударяя медным молотком по барабану, спрессовать шестерню с бараба-
на фрикциона.
По своей конструкции фрикционы все одинаковы, и различий в
разборке каждого из фрикционов нет. Шестерни с барабанов сни-
мать не следует, если установлено, что шестерни и барабан ис-
правны.
Ведущий вал необходимо разбирать в следующей последова-
тельности:
1) установить ведущий вал в тиски и при помощи щипцов спять уплотни-
тельные кольца. При снятии кольца не следует разводить его замок до величины
большей, чем это требуется для прохождения кольца через верхний поясок вала;
2) при помощи щипцов вынуть стопорные кольца с торцов вала;
3) завернуть в заднюю заглушку распределителя болт М12 и вынуть ее.
Аналогичным образом вынуть переднюю заглушку распределителя;
4) вставить в ведущий вал пруток диаметром 12—25 мм и, ударяя по не-
му, вынуть распределитель ведущего вала. Сиять резиновые уплотнительные
кольца с распределителя и заглушек;
5) установить ведущий вал на стол пресса и спрессовать подшипник.
Ведомый вал и его распределитель. Разборка ведомого вала
заключается в снятии втулки. Для снятия втулки необходимо
отогнуть стопорные шайбы, вьнвернуть болты и, вставив между
торцом втулки и валом зубило, ударами молотка извлечь втулку.
Разборка распределителя ведомого вала заключается в снятии
уплотнительных колец. Для снятия колец .необходимо вывести из
зацепления замок кольца и затем, пользуясь щипцами, снять
уплотнительные кольца (аналогично, как производится снятие
колец с (ведомого .вала коробки передач).
Механизм управления тормоза-замедлителя необходимо разби-
рать в следующей последовательности:
1) отвернуть болты и спять стакан 10 (рис. 28) и пружину И;
2) вынуть золотник 9 и гильзу 8;
3) отвернуть болты и сиять крышку 2 н корпус 1 пневмопереключателя с
поршнем и штоком в сборе;
4) вынуть поршень пневмопереключателя и шток;
5) сиять уплотнительные кольца.
Кран управления тормозом-замедлителем разбирают в следующей после-
довательности:
1) снять крышку 6 (рис. 29) в сборе со штоком 7 управления, отвернув
винты, и извлечь из корпуса 4 нажимный шток 5 в сборе с диафрагмой 8 и
пружину 9;
2) извлечь пружину 2 н клапан 3 крана, отвернув пробку 1;
3) снять диафрагму со штока, отвернув гайку и сняв шайбу.
Разборка привода переключения передач. Снятие и разборка привода пере-
ключения передач производится в следующей последовательности:
1) отвернуть шаровые пальцы шарниров и спять тяги 7 и 8 (рис. 30);
2) отвернуть болты крепления стакана пружины вала управления и снять
стакан;
3) вынуть шплинт, отвернуть гайку и снять шайбу н пружину вала управ-
ления коробкой передач;
4) отвернуть болты крепления нижнего кронштейна вала управления к по-
лу кабины, а также болты кропления стопорной пластины;
36
5) вынуть сговорную пластину, смести [Ь нижний кронштейн 4 крепления
валика управления коробкой передач и снять нижний рычаг 3 привода переклю-
чения передач и защитную втулку;
6) вынуть штифт и снять нижний кронштейн крепления валика управления
переключением передач, верхний рычаг 2 привода переключения передач и ди-
станционную втулку;
7) отвернуть колпачковую гайку и болты крепления верхнего кронштейна
вала управления, снять верхний кронштейн и вынут!) вал управления.
Разборка и снятие шарниров производится в следующей после-
довательности: установить тягу с шарниром в сборе в тиски, от-
f
Рис. 28. Механизм управления
тормоз а-за медлителя:
1 — корпус пневмопереключателя;
2 — крышка; 3 — шток; 4— поршень;
3, 6 — уплотнительные кольца; 1 —
корпус механизма управления; 8 —
гильза: 9 — золотник; 10 — стакан;
// -- пружина 3'j-TO'iипкл
вернуть контргайку и, вращая тягу клю-
чом за лыски, вывернуть ее; вынуть
шплинт, отвернуть пробку, вынуть шаро-
вой палец 6, сухарь и пружину.
Для разборки крышки привода переключения
передач необходимо:
1) расконтрить и вывернуть стопорные винты
н снять внутренние рычаги 12 привода переклю-
чения передач и вынуть шпонки из валиков;
2) выпрессовать осн 13 в сборе с наружными
р ычагамп;
13) раскоитршь и отвернуть стопорные винты,
спять рычаги 11 с осей п вынуть шпонки;
4) сиять с осей резиновые уплотнительные
кольца;
5) выпрессовать из корпуса крышки втулки 14.
Рис. 29. Край управления тормозом-замед-
лителем, Положения клапана:
а — "кран открыт»; б — ккран закрыт»
37
Рис. 30. Привод управления переключением передач:
1 — вал привода переключения передач; 2 — верхний рычаг привода переключения передач;
3 — нижний рычаг привода переключения передач; 4 — кронштейн; 5 — наконечник шарни-
ра; 6 — шаровой палец; 7 н 8 — поперечные тяги; 9 и 10 —продольные тяги; //—наружный
рычаг; 12—внутренний рычаг; 13— валик крышки привода переключения передач; 14—
втулка крышки привода переключения передач; /5 — ось двуплечих рычагов; 16 — двуплечие
рычаги
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ
Картеры согласующего редуктора, гидро-
трансформатора и коробки передач. Картер
гидротрансформатора и картер коробки передач на заводе обра-
батываются совместно, поэтому при ремонте гидромеханической
передачи нельзя допускать их разукомплектования. В случае не-
пригодности одного из них необходимо заменять оба картера.
Небольшие трещины, сколы, обломы, пробоины на картерах
заделывают сваркой, наплавкой, постановкой заплат на винтах;
трещины длиной менее 30 мм допускается заделывать методом
штифтовки. Сварку картеров ведут как в горячем, так и в холод-
ном состоянии. Для большей прочности сварного соединения в
тело картера ввертывают стальные шпильки диаметром 6—8 мм,
к которым приваривают накладки (см. приложение 1).
В картере гидротрансформатора, поступившем на ремонт, не-
обходимо в первую очередь очистить от продуктов коксования
масла все каналы, продуть сжатым воздухом и испытать каждый
за
канал в отдельности гидравлическим давлением 18 kTIcm2 на гер-
метичность. При наличии трещин, пор и других дефектов, нару-
шающих герметичность «масляных каналов, картер выбраковыва-
ют. Для очистки каналов необходимо вывернуть из картера
гидротрансформатора все технологические пробки (за-
глушки).
Изношенные посадочные гнезда иод подшипники 1валов в кар-
терах восстанавливают путем постановки стальных ремонтных
втулок.
Номинальные и предельно допустимые размеры гнезд под под-
шипники в картерах приведены в табл. 4, а материалы, из кото-
рого изготовлены картеры, в табл. 5.
Таблица 4
Номинальные и предельно допустимые размеры под подшипники
в картерах согласующего редуктора, гидротрансформатора
и коробки передач
Место износа Диаметр, мм
номинальный предельно до- пустимый
Картер согласующего редуктора: гнезда подшипников ведущего, промежу- точного и ведомого валов; 1 50+0,027 1Ои-0,014 150,06
гнезда подшипников валов привода насосов 8Q Д-0,02 ои-0,01 80,05
Картер гидротрансформатора: гнездо подшипника ведущего вала; 2ОО+0,045 200,08
» » ведомого » 1 7о4*о>О4 170,07
» » вала дублирующего привода 8о+°.°з 80,06
Картер коробки передач: гнездо подшипника ведущего вала; 17О+°.О4 170,07
> ведомого 2оо+0 200,08
Втулки изготавливают толщиной 5—6 мм с буртиком, кото
рым они в собранном агрегате поджимаются к картеру.
В картере согласующего редуктора гнезда подшипников веду-
щего, промежуточного и ведомого валов растачивают под
016О+0’40 мм, наружный диаметр ремонтной втулки должен быть
160+0Д85
-f-0,058 мм
«В картерах гидротрансформатора и коробки передач гнезда
под шариковые подшипники растачивают под 021О+0’09 мм,
наружный диаметр втулки должен быть 21Офод4 мм; гнезда под
роликовые подшипники растачивают под 0178и>’08 мм, наруж-
i-7o~rOt2
пыи диаметр втулки— 178.po.i2 мм.
39
Табл п и а 5
Материалы и термообработка картеров и шестерен
гидромеханической передачи
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-1731015 540А-1731015 540А-1701014 Картеры согласующе- го редуктора, коробки передач и гидротранс- форматора Чугун СЧ24-44 НВ 170-241
510-1701580 Поддон гидромехани- ческой передачи Сплав алю- миниевый АЛ-4 Калить. Полное старе- ние до максимальной твер- дости НВ 70
540-1701172-Е 540-1731050А Фланцы Сталь 45 HRC 24-30. Наружную поверхность под сальник калить на глубину 1—3 мм, HRC 53, не менее
548-1731036-Е Кольцо распорное ве- дущего вала согласую- щего редуктора Сталь 35 HRC 40-48
540-1731034А 540А-1731034 540-1731075 540-1731104 540А-1731104 548-1731104 540-173115 540-1731205-Б 540-1731124-Б Шестерни ведущего, промежуточного и ведо- мого валов согласующего редуктора Ведущая и ведомая шестерни привода насо- сов Сталь 20ХНЗА Цементировать па глу- бину 1,0—1,5 мм. Твер- дость поверхности зуба HRC 58-64
540-1701202 540-1701222 540-1701252 540-1701232 540-1701282 540-1701286 Шестерни первой, вто- рой, третьей передач и заднего хода Сталь 18ХГТ или 12ХНЗА Цементировать на глу- бину 1,0—1,5 мм. Твер- дость поверхности зуба HRC 56-62
После запрессовки втулки растачивают по внутреннему диа-
метру под номинальные размеры и подрезают торцы со стороны
буртика заподлицо с плоскостью картера.
Картер гидротрансформатора и картер коробки передач об-
рабатывают в сборе, выдерживая межцентровое расстояние меж-
ду ведущим и ведомым валами в пределах 269,8754=0,05 мм. Для
согласующего редуктора межцентровое расстояние между веду-
щим и промежуточным валами должно быть для автомобиля
БелАЗ-540 — 2304=0,05 мм, для автомобилей БелАЗ-540А,
БелАЗ-548А — 220+0’05 мм; межцентровое расстояние между
промежуточным и ведомым валами должно быть для автомоби-
ля БелАЗ-540 — 2004=0,042 мм, для автомобилей БелАЗ-540А,
БелАЗ-548А — 212+0-05 мм.
40
9
Поддон гидромеханической передачи. Материал, из которого
изготовлен поддон, приведен в табл. 5.
При эксплуатации автомобилей на дорогах неудовлетвори-
тельного качества возможно разрушение поддона.
Небольшие трещины и пробоины (площадью не более 150 см2)
заваривают электросваркой (см. приложение 1). При этом про-
боинам -сложной формы предварительно придают простую форму
(эллипс, треугольник, прямоугольник), и под это отверстие из
выбракованного поддона или алюминиевого листа изготавли-
вают вставку, которую затем приваривают. Если в сварочном шве
имеется пористость, то шов замазывают эпоксидной смолой.
Поддоны, имеющие значительные повреждения днища., вос-
станавливают путем установки на днище специальной накладки
из мягкого (отожженного) стального листа толщиной 0,9 —
1,00 мм. Накладку крепят по периметру болтами с гайками
Мб—М8, расстояние между болтами 25—30 мм. После установки
накладки внутреннюю поверхность поддона заливают сплошным
ровным слоем эпоксидной смолы.
Фланцы гидромеханической передачи. Материал, из которого
изготавливаются фланцы и их термообработка, приведены в
табл. 5.
Наиболее характерные дефекты фланцев следующие: износ
шлиц; износ шейки под сальник; повреждение резьбы в отверстиях
под болты крепления (на входном фланце).
Допустимые износы фланцев указаны в табл. 6.
Таблица 6
Номинальные и предельно допустимые размеры фланцев
гидромеханической передачи
Наименование фланцев Место износа Размеры, мм
номинальный предельно допустимый
Входной Шлицы фланца (ширина канавки) 0-1-0,06 9,24
Шейка под^сальник (диаметр) 82-О0О7 81,73
Выходной Шлицы фланца (ширина канавки) j2+o>°6 12,24
Шейка под сальник (диаметр) Ю5+(’>'4 104,7
Изношенные поверхности под сальник восстанавливают на-
плавкой, осталиванием (см. приложение 1) или постановкой спе-
циальных втулок с последующей обработкой под номинальный
размер.
Фланцы с изношенными шлицами восстанавливают методом
замены части детали (рис. 31) в следующей последовательности:
» 41
1) отрезать шлицевую часть и расточить отверстие в оставшейся части
фланца до 0 100+0’07 мм (для входного фланца) и до 0 127+0’08 jWAt
(для выходного фланца);
2) запрессовать в расточенное отверстие цилиндрическую втулку;
3) тщательно проверить соосность частей деталей, при необходимости про-
извести правку и короткими швами в диаметрально противоположных направ-
лениях, чтобы уменьшить деформации от нагрева, сварить детали и повторно
проверить их соосность;
Рис. 31. Восстановление фланцев гидромеханической передачи
методом замены части детали:
а — входной фланец; б — выходной фланец
4) установив фланец на оправке, обработать шейку под сальник, затем
обработать внутреннюю поверхность и нарезать шлицы;
5) проверить биение шлицевой поверхности и поверхностей под сальник oi-
носительно друг друга, допускается биение до 0.08 мм; проверить биение
торцовой поверхности фланца относительно шлицевой поверхности, допускает-
ся биение до 0,1 мм на длине 100 мм.
Распорные кольца ведущего вала согласующего редуктора.
Материал, из которого изготовляются кольца, и их термообработка
приведены в табл. 5.
Износу подвергаются торцы колец, что приводит к увеличению
осевого люфта ведущей шестерни, повышенному шуму при рабо-
те редуктора и 'ускоренному износу шестерен, подшипников и
валов редуктора.
Для согласующих редукторов с передним подшипником 42412
ведущего вала допускается износ распорной втулки по ширине
до 19,6 мм (номинальный размер 20-од мм), для редукторов с
подшипником 3612 — до 8,7 мм (номинальный размер 9-ол мм).
42
Кольца восстанавливают наплавкой одного из торцов (см. при-
ложение 1) с последующей обработкой обеих поверхностей. Не-
параллельность торцов колец подшипников на крайних точках до-
пускается до 0,03 мм.
Шестерни согласующего редуктора и коробки передач. Мате-
риалы, из которых изготовлены шестерни и их термообработка,
приведены в табл. 5.
Основными дефектами, при которых шестерни подлежат заме-
не, являются:
износ зубьев более предельно допустимого размера, указанно-
го в табл. 7 и 8.
Таблица 7
Номинальные и предельно допустимые размеры зубьев шестерен
согласующего редуктора
Наименование Размеры, мм (толщина зуба S, высота замера й)
поминальный предельно допустимый
Шестерня ведущего вала: а) автомобиля БелАЗ-540 с—о 745^0,098 о—у, /w_0^234 /г =6,34 9,4
б) » Б ел А 3-540А с—о 74fi “0,084 о—у, / W_0>208 /1=6,406 9,4
в) » БелАЗ-548А <$=7,85470°;^ /г=5,0 7,55
Шестерня промежуточного вала 3=7,85416,095 /1=5,0 7,55
Шестерня ведомого вала: а) автомобиля БелАЗ-540 с 7 Я54~0,084 О — / ’Э1~о,2О8 /г=5,0 7,55
б) » БелАЗ-540А с 7 Q54—0>084 О—/ ,ООЧ_0^208 //=5,0 7,55
в) » БелАЗ-548Д c„q 7^—0,084 °—у»/о-0,208 /1=6,457 9,4
Шестерни привода насосов 5=6,2831°;^ /1=4,0 5,95
выкрашивание цементованного слоя на зубьях;
коррозионная сыпь, захватывающая более 15% рабочей поверх-
ности зубьев;
обломы и трещины на зубьях, шлицах и в других местах;
43
Таблица 8
Номинальные и предельно допустимые размеры зубьев шестерен
коробки передач
Наименование Размеры, мм (толщина зуба 3, высота замера h)
номинальный предельно допустимый
Ведущая шестерня первой передачи 5=12,3911 о’®№ /г-10,075 11,96
Ведущая шестерня второй передачи и ве-
домая шестерня третьей передачи 5=9,4252°$ /1=6,0 8,85
Ведущая шестерня заднего хода 5= 9,4252°$ Л=б,0 9,02
Промежуточная шестерня заднего хода с_ Q 425 — 0,095 О — У ,ЧДО_0,233 ,0 8,96
Ведомая шестерня первой передачи Ведомая шестерня второй передачи п вс- 5=6,3672°$ 5,89
дущая шестерня третьей передачи 5=9,4252 g$ Л=6,0 8,85
Ведомая шестерня заднего хода 5=9,425-Ж А=6,0 8,96
износ отверстий под подшипники более допустимого размера,
указанного -в табл. 9 (для шестерен коробки передач).
Износ шлиц шестерен, расположенных на ведущем и ведомом
валах согласующего редуктора, допускается до размера 9,2 мм
(по ширине шлицевой кананки).
Износ наружных эвольвентных шлиц ступиц фрикционов
происходит в местах посадки дисков, поэтому замерять
толщину шлиц необходимо в месте их выработки шлицами
дисков.
Шестерни, имеющие незначительные сколы или 1выкрашивания
отдельных зубьев, восстанавливают наплавкой поврежденного уча-
стка твердыми сплавами с последующей обработкой профиля зу-
ба по шаблону.
Валы согласующего редуктора и коробки передач. Наиболее
характерные дефекты валов следующие:
износ посадочных^ поверхностей под подшипники до размера
ниже предельно допустимого; износ шлиц до размера ниже пре-
дельно допустимого; износ канавки (по ширине) под уплотнитель-
ные кольца (для ведущего вала коробки передач); износ зубчато-
го венца (для ведомого вала согласующего редуктора).
44
'Г a б ли на 9
Номинальные и предельно допустимые размеры отверстий
под подшипники шестерен коробки передач и эвольвентиых
шлицев ступиц фрикционов
Наименование Место износа Размеры, ло<
номинальный предельно допустимый
Ведущие шестерни пер- вой и второй передач и ведомые шестерни третьей передачи и заднего хода Отверстия под подшип- ники (диаметр) т+0,027 - 0,01 1 125,067
Промежуточная шес- терня заднего хода Отверстия под подшипни- ки (диаметр) 9o;:S,o°45 90,025
Ступица фрикциона Эвольвентные наружные шлицы: толщина зуба высота замера 7,852“°$ 2,5 7,3
Таблица 10
Номинальные и предельно допустимые размеры валов
согласующего редуктора
Наименование Место износа Размеры, мм
номинальный предельно д опустимый
Ведущий вал Шлицы (ио ширине) q-0,03 у- 0,09 8,75
Шейки (диаметр): а) под передний подшипник 60+0,01 59,95
б) под задний подшипник 60+°’°23 w-[-0,003 59,95
Промежуточный вал Шейки (диаметр): а) под подшипник со стороны буртика вала бо+о,о?з ои+0,003 59,95
б) под подшипник со стороны стопорных болтов вала 60+0,01 59,95
Ведомый вал Шейки (диаметр): а) под передний подшипник 60±0,01 59,95
б) под задний подшипник gQ-f-0,023 Ц-0,003 59,95
Шлицы (по ширине) п-0,03 J-0,09 Я, 75
Валы привода насосов Шейки под передний и задний подшипники (диаметр) 40+0,008 39,97
Внутренние шлицы (ширина ка- навки) б+°.01 6,5
Соедини тельный вал Шлицы (по ширине) °' -0,100 5,70
45
Таблица 1 i
Номинальные и предельно допустимые размеры ведущего и ведомого
валов коробки передач
Наименование Места износа Размеры, мм
номинальный предельно допустимый
Ведущий вал Шейка под задний подшипник (наружный диаметр ш*лицев) 80+0,01 79,97
Шейки под подшипники шесте- рен (наружный диаметр шлицев) 80±0,01 79,97
Шейка под передний подшипник 8О+0’023 ои4_0,(Х)3 79,98
Шейка под подшипник ступицы турбинного колеса (наружный диа- метр шлицев) 60-0,02 59,96
Канавки под уплотнительные кольца (по ширине) 3+0,12 3,62
Ведомый вал Шлицы под фланец крепления карданного вала (по ширине шлица) [ q— 0,03 1 - 0,09 11,75
Шейка под задний подшипник 80+0,01 79,97
Шейки под подшипники шесте- рен 80+0,01 79,97
Шейка под передний подшипник яп 4-0,023 Ои4-о,ооз 79,98
Втуйка ведомого вала Рабочая поверхность под коль- цами распределителя ведомого ва- ла (внутренний диаметр) 4q4~0,08 40,3
Распределитель ведомого вала Канавки под уплотнительные кольца (по ширине) 3+0,12 3,52
Ось промежуточ- ной шестерни зад- него хода Шейки под подшипники (диа- метр) 46-0,017 39,98
Предельно допустимые взносы для валов согласующего редук-
тора указаны в табл. 10, для валов коробки передач — в табл. 11,
а материалы, из которых изготовлены валы и их термообработка,
приведены в табл. 12.
Посадочные поверхности под подшипники валов восстанавлива-
ют хромированием или осталиванием с последующей обработкой
под номинальное размеры. Биение (восстановленных посадочных
поверхностей подшипников относительно друг друга на ведущем,
промежуточном и ведомом валах согласующего редуктора и на
ведущем и ведомом валах коробки передач должно быть 0,03 мм,
не более.
Местный износ шлиц, а также изношенные шпоночные пазы
восстанавливаются наплавкой твердыми сплавами с последующим
46
w
g. Таблица 12
’St-'?’
л: Материалы и термообработка валов гидромеханической передачи
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
А 540-1731030-Б 540-1731102 Ведущий и ведомый валы согласующего ре- дуктора Сталь 45 Твердость НВ 241-285. Калить шлицы на глубину 1,5—3 мм до твердости МВ 495, не менее
540-1731122-Б . 540-1731200-В Валы привода насосов Сталь 40 НВ 241-285
540-1731250 Соединительный вал Сталь 45Г2 НВ 241-285
548А-1731067 540-1731069 Промежуточный вал Сталь 40Х НВ 241-285. Поверх- ность калить на глубину 1,5—3 мм, HRC 50, не менее
540-1701030-Г 540-1701102-Г Ведущий и ведомый валы коробки передач Сталь 45 Ведущий вал на длине 500^"7л/л/ и ведомый вал па длине 568^"7 мм калить на глубину 1,0—2,5 мм, HRC 40-55
540-1709040 540-1701035 540-1701324 540-1701326 Уплотнительные кольца гидротрансформатора, ва- лов и фрикционов короб- ки передач, тормоза-за- медлителя Чугун пер- литный (мас- лотный) ГОСТ 1412—54 НВ 98-105
шлифованием по наружному диаметру и зачисткой боковых по-
верхностей абразивным камнем.
Ведущий вал коробки передач с изношенными или завальцо-
ванными канавками под уплотнительные кольца восстанавлива-
ют методом замены части детали в следующей последователь-
ности:
1) срезать резцом поврежденный участок вала, как указано на
рис. 32;
2) из трубы (сталь 45) изготовить цилиндрическую загс*
товку;
3) разрезать заготовку вдоль (фрезой или пилой толщиной
2 мм, не более) и разделать фаски под сварку;
4) сложить обе части заготовки вместе, сжать струбциной и
соединить их вместе, прихватив электросваркой в четырех—шести
местах;
5) на токарном станке обработать заготовку по наружному
и внутреннему диаметру в соответствии с размерами (см рис. 32)
и по месту подогнать втулку по длине;
6) разрезать электросварку и прошлифовать плоскости при-
легания половин втулки по 1 мм каждую;
47
метку иа верхней половине втулки
Рис. 32. Восстановление ведущего вала
коробки передач
7) установить обе половины втулки на вал, располагая плос-
кости разъема втулок перпендикулярно к радиальным каналам
вала, и нанести иа обеих частях втулки и на валу метки для
точной установки их в дальнейшем;
8) снять нижнюю (на рис. 32 она внизу) половину втулки и
через отверстия вала керном диаметром 10+0'2 мм сделать раз-
и затем просверлить на ней
два отверстия. Можно свер-
лить отверстия, используя
вал в качестве кондуктора,
не прибегая к разметке;
9) разметить на верхней
половине втулки третье от-
верстие и просверлить его;
10) установить на валу
обе половины втулки по
меткам, сжать их струбци-
нами или прочно стянуть
проволокой, и короткими
участками последовательно
с одной и с другой стороны
электросваркой (постоян-
ный ток, полярность обрат-
ная) сварить их с валом и
между собой, и заплавить
заподлицо разделанные
кромки. При этом осталь-
ную часть вала закрывают
мокрым асбестом для защиты от брызг металла;
11) просверлить в нижней половине втулки два отверстия
0Ю+0’2 мм, используя вал как кондуктор;
12) обточить вал но наружному диаметру, контролируя бие-
ние (при необходимости произвести правку), и нарезать канавки
под уплотнительные кольца.
Ведущий фланец гидротрансформатора. Материал, из которого
изготовлен фланец и его термообработка, приведены
в табл. 13.
Износу подвергаются эвольвентпые шлицы фланца, для кото-
рых предельно допустимой является толщина зуба 7,5 мм (номи-
нальный размер 7,854—0,15 мм), замеренная иа высоте 2,5 мм от
вершины зуба. Шлицы фланцев восстанавливают заменой части
детали, срезая шлицевую часть по 0146 мм. После этого запрес-
совывают цилиндрическую втулку и приваривают ее к фланцу.
Затем приваренную часть фланца обрабатывают под номинальные
размеры.
Кожух и колеса гидротрансформатора. Материалы, из которых
изготовлены колеса и детали кожуха гидротрансформатора и их
термообработка, приведены в табл. 13.
48
1' a 6 л л ii a 13
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей
гидротрансформатора
детали Наименование детали Материи л Термообработка, твердость
540-1709130-Б Ведущий фланец Сталь 18ХГТ Ценен тировать на глу- бину 1,0--1,5 мм. Калить до 58-64
540-1709074 Кожух гидротрансфор- матора (сварной) Сталь 35 и сталь 20КП Отжиг после сварки при температуре 500600 С
540-1709035-Б Насосное и турбинное Алюминие- Калить. Полное старе-
540*1709080 540-1709113 540-1709213 колеса, колеса реакторов вый сплав АЛ-9 или АЛ-4 пне до максимальной твер- дости НВ 70, не менее
540-1709139 Упорная ступица реак- тора Сталь 45 НН 241-285
540-1709060-В Ступица реакторов Сталь 12ХНЗА Цементировать на глу- бину 0,8—1,2 мм. Калить до HRC 56-62
540-1709087 Ступица турбинного колеса Сталь 10Х НВ 241-285
540-1709178 Плавающая шайба Б[>. А Ж 4 НВ 100, не менее
540-17091122 Упорное кольцо муфты свободного хода Сталь 65Г HRC 45-50. Хромиро- вать, слой 40—60 мк
540-1709072 Распорное кольцо Сталь 65Г HRC 35-40. Хромиро- вать, слой 40—60 мк
540-1709117 Обойма муфты свобод- ного хода реактора ('таль 45X11 Поверхность иод роли- ки калить на глубину 1,5-3 мм, HRC 54, не менее
535-1501090 Ролик муфты свобод- ного хода реактора Сталь ШХ-15 HRC 61-65
540-17090 59-Б Ступица насосного ко- леса Сталь 45 НВ 241-285. Внутрен- нюю поверхность хроми- ровать, слой 40 -60 мк
540-1709052-Б Ступица гидротранс- форматора Сталь 40Х HRC 24-30.Внутреннюю поверхность хромировать, слой 40—60 мк
540-1709056 Упорное кольцо под- шипника 116126Д Сталь 65Г HRC 24-30
В кожухе гидротрансформатора возможен износ посадочной
поверхности под подшипник, а также коробление кожуха вслед-
ствие процессов, протекающих в металле при его старении. Износ
отверстии под подшипник допускается до 110,06 мм (номиналь-
ный размер 110^2 щ3 л/л/) Биение вертикальной плоскости,
4—414 49
эксплуатации возможны следующие
Рис. 33. Приспособление для проверки
на герметичность кожуха и насосного
колеса гидротрансформатора:
1 — винтовой зажим; 2 — прижимный диск; 3 —
резиновая прокладка; 4 — кожух гидротранс-
форматора в сборе с насосным колесом;
5 и 7 — уплотнительные резиновые кольца;
6 — ступица приспособления
Ио которой ;кожух стыкуется с насосным колесом, относительно
посадочной поверхности под подшипник допускается до 0,1 мм.
Биение (Проверяют путем установки кожуха на специальную оправ-
ку и при 'необходимости подрезают резцом вертикальную плос-
кость фланца кожуха.
На алюминиевых колесах гидротрансформатора в процессе
дефекты: износ противоле-
жащих плоскостей колес по
окружности вследствие со-
прикасания колес (турбин-
ного с насосным и колес
реакторов между собой); не-
большие (длиной до
трещины, обломы, сколы
лопаток и фланцев крепле-
ния колес; сквозные трещи-
ны (на насосном и тур-
бинном колесах), нарушаю-
щие герметичность гидро-
трансформатора; деформа-
ция колес вследствие ес-
тественного старения ме-
талла.
Износ плоскости колеса
замеряют на поверочной
плите. Износ насосного и
турбинного колес допуска-
ется до 0,7 мм каждого,
колес реакторов—до 0,4 мм;
т. е. ширина насосного
и турбинного колес должна
быть не менее 74,3 мм (номинальный размер насосного колеса —
75-о,4 мм, турбинного — 75-ол мм), ширина колес реакторов
должна быть не менее 45,5 мм (номинальный размер 46,5-0,62 мм).
Для усиленного насосного колеса (шириной 78_ол мм) допускается
износ до 77,4 мм.
Допускается эксплуатация колес гидротрансформатора (при
(наличии незначительных сколов и обломо;в на лопатках колес: по-
вреждения не должны захватывать более двух лопаток, площадь
обломов не должна превышать 1,0 см2. Края поврежденных ло-
паток в обязательном порядке необходимо зачистить и проверить
на отсутствие трещин- При наличии трещин и обломов любого
размера на фланцах крепления, а также при наличии сквозных
трещин колеса выбраковывают. Изношенные плоскости колес и
'Поврежденные лопатки восстанавливают сваркой и наплавкой
(см. приложение 1).
После ремонта необходимо проверить биение колес: установ-
ленные по внутреннему диаметру на оправке турбинное и насос-
50
hoe колеса должны иметь в крайних точках вертикальных поверх-
ностей биение не более 0,15 мм; вертикальная поверхность насос-
ного колеса, по которой колесо стыкуется с кожухом гидротранс-
форматора, должна иметь биение в крайней точке не более 0,1 мм.
Насосное колесо в сборе с кожухом гидротрансформатора
проверяется на герметичность дизельным топливом или эмульси-
ей при давлении 10 кГ1см2 в течение 5 мин. Проверку производят
на специальном приспособлении (рис. 33), при этом просачивание
жидкости не допускается.
После проверки на герметичность насосное колесо в сборе
с кожухом гидротрансформатора подвергают статической балан-
сировке, дисбаланс допускается 50 гем, не более; после оконча-
ния балансировки у линии разъема деталей наносят метки, по-
зволяющие определить в дальнейшем при сборке узла взаимное
положение деталей.
Ступица реакторов гидротрансформатора. Материал, из кото-
рого изготавливается ступица реакторов, и его термообработка
приведены в табл. 13.
Износу подвержена наружная поверхность ступицы в местах
соприкосновения с распорным кольцом и роликами муфты сво-
бодного хода, а также торец буртика, соприкасающийся с пла-
вающей шайбой. Допускается износ ступицы до 0159,5 мм (но-
минальный 01мм) местный износ под распорным
кольцом допускается до 0159,0 мм. Изношенные поверхности
восстанавливают наплавкой твердыми сплавами с последующим
шлифованием под номинальный размер (рис. 34). Отверстия
03+0-12 мм перед наплавкой закрывают графитовыми или медными
заглушками.
Плавающая шайба гидротрансформатора. Материал, из кото-
рого изготавливается шайба, указан в табл. 13. При изготовле-
нии шайбы трансформатора не допускается ее обработка абразив-
ным инструментом.
Износ шайбы по толщине допускается до 3,0 мм (номиналь-
ный размер 4_о,о8 мм). При износе свыше допустимого шайбу
следует заменить или в колесо второго реактора (вплотную к
упорному 'кольцу) запрессовать компенсационное стальное коль-
цо (внутренний 016О+0’53 мм, наружный 0 178,5^’gf мм),
по толщине равное фактическому износу шайбы (рис. 35). Пред-
варительно шайбу необходимо зачистить с торцов (при это-м
нельзя применять абразивный инструмент) и снять заусенцы.
Распорное и упорное кольца муфты свободного хода гидро-
трансформатора. Материал, из которого изготовлены кольца, а
также его термообработка и покрытие приведены в табл. 13.
Износ по толщине допускается до размера 2,3 мм для распор-
ного (номинальный размер 2,6_о.ое мм) и до 1,9 мм для упор-
ных колец (номинальная толщина 2,1-о,об мм).
Неплоскостность торцовых поверхностей колец допускается
51
1
Рис 31. Восстановление ступицы
реакторов гидротрансформатора
следующая: для распорного
кольца не более 0,15 мм, для
упорных — не более 0,08 мм,
под грузом 3 кГ, равномерно
распределенном по поверхно-
сти кольца. При неплоскост-
ности, превышающей допу-
стимую, кольца подвергаются
правке в той же последова-
тельности, которая применяет-
ся при правке ведущих дисков
фрикционов (см. соответству-
ющий раздел).
Обоймы муфт свободного
хода реакторов гидротранс-
форматора. Материал, из ко-
торого изготавливаются обой-
мы муфт, и его термообработ-
ка приведены в табл. 13. Вну-
тренние поверхности высту-
пов каждой муфты наплавле-
ны слоем бронзы Бр. ОЦС5-5-5.
Износу подвержены поверхности, наплавленные бронзой, и по-
верхности, соприкасающиеся с роликами. Износ поверхностей вы-
ступов допускается до 0160,3 мм (номинальный 016О+О)О4 мм).
Износ поверхностей, соприкасающихся с роликами, допускает-
ся до 0,15 мм на сторону. Величина износа определяется при по-
мощи круглого щупа 00,15 мм и пластины шириной не более 9 мм
с чистотой поверхности не ниже 10 кл., которую плотно прижима-
ют к изнашиваемой поверхности. Щуп не должен проходить в за-
зор между плоскостями.
Поверхности выступов вос-
станавливают наплавкой их
бронзой с последующей обра-
боткой под номинальный раз-
мер. Поверхности пазов вос-
станавливают наплавкой их
твердыми сплавами (сормай-
том, сталинитом) с последую-
щим шлифованием под номи-
нальный размер. Шлифуют
пазы при помощи абразивно-
го круга, устанавливаемого
на кронштейне и приводимого
во вращение посредством
ременной передачи.
Правильность механической
обработки контролируют путем
Рис. 35. Установка компенсационного
кольца при износе плавающей шайбы
гидротрансформатора:
/ — упорное кольцо реактора; 2 — компенсаци-
онное стальное кольцо; 3 — ступица реакторов;
4 — плавающая бронзовая шайба; 5 — колесо
второго реактора
установки обоймы на контрольной ступице 016О_о,о27 мм с двумя
роликами 012,5..п.оо2 мм, установленными и заклиненными в лю-
бых двух диаметрально противоположных пазах. При этом зазор
между роликами и обоймой должен быть А —3,25(рис. 36).
Ролики муфт свободного хода реакторов гидротрансформатора.
Материал, из которого изготовлены ролики, указан в табл. 13.
По диаметру ролики сортируются на пять групп (через
6,002 л/л/) :
1-я группа
2 »
3 »
4 »
5 »
.......................... 12.5+0'00-’ м.м
19 5+0>0°4
...........................12,О+0,002
19 гАдооб
..............................0-0,004
19 р;4-0,008 5
...............................0-0,006 »
12 5+0,010 »
...........................iZ’°4-0,008 »
При сборке в гидротрансформатор устанавливают ролики
только одной группы.
Износ роликов по диаметру допускается до 012,48 мм, по дли-
не— до размера 21,6 мм (номинальный размер 22_0i0J6 мм). При
износах, превышающих предельно допустимые, ролики выбра-
ковывают. Кроме того, ролики выбраковывают при наличии лю-
бых трещин, сколов, следов коррозионного повреждения.
Ступица насосного колеса. Л ,
Материал, из которого изго-
товлена ступица насосного ко-
леса, указан в табл. 13. Внут-
реннюю поверхность ступицы
для повышения износостой-
кости покрывают слоем твер-
дого хрома толщиной 40—60
мк.
В процессе эксплуатации
внутренняя поверхность ступи-
цы изнашивается в местах со-
прикосновения с уплотнитель-
ными кольцами, износ допус-
кается до 0138,4 мм (номи-
нальный размер после хро-
мирования 0138+0 08 мм).
При наличии взносов, пре-
вышающих допустимые, сту-
пицу восстанавливают мето-
дом установки ремонтной втул-
ки, для чего ступицу растачи-
вают до 0146+0’08 мм. На-
ружный диаметр втулки —
146ф°488 мм. После обработки
*j— UflUD А
Рис. 36. Восстановление обоймы муфты
свободного хода гидротрансформатора
53
Рис. 37. Восстановление сту-
пицы гидротрансформатора
внутреннюю поверхность ступицы
хромируют или упрочняют раскат-
кой.
Непернендикулярность поверх-
ности, по которой ступица при
сборке стыкуется со стаканом под-
шипника, относительно внутрен-
ней поверхности допускается не
более 0,1 мм.
Ступица гидротрансформато-
ра. Материал, из которого изго-
тавливается ступица, указан в
табл. 13. Для повышения износо-
стойкости внутреннюю поверх-
ность ступицы покрывают слоем
твердого хрома толщиной 40—
60 мк. В процессе эксплуатации
изнашивается внутренняя поверх-
ность ступицы в местах соприкос-
новения с уплотнительными коль-
цами ведущего вала и канавки под
уплотнительные кольца ступицы
насосного колеса.
Износ внутренней поверхности допускается до 074,3 мм (номи-
нальный диаметр посАе хромирования 75ь0-06 мм). Износ канавок
под уплотнительные кольца допус-
кается по ширине до размера
3,6 мм (номинальный размер
3,5+°*8 мм).
При износах внутренней поверх-
ности, превышающих допустимые,
ступицу можно восстановить мето-
дом установки ремонтной втулки
(рис. 37) в следующей последова-
тельности:
1) расточить внутреннюю по-
верхность до 079Ф0’06 мм;
2) изготовить ремонтную втулку
(из углеродистой или легированной
стали) с толщиной стенки 4 мм;
3) нанести на торцах ступица и
втулки метки, относительно которых
произвести на поверхности втулки
разметку и просверлить три радиаль-
ных отверстия 012+0,1 мм;
4) запрессовать втулку в ступи-
цу в соответствии с нанесенными
R 0,5
Рис. 38. Восстановление
бара бана фрикциона
54
метками при этом следует совместить отверстия 011+°-24 мм в сту-
пице и 012±О,1 мм во втулке;
5) со стороны прилегания ступицы к картеру гидротрансфор-
матора электродуговой сваркой приварить втулку к ступице;
6) произвести окончательную механическую обработку сту-
пицы; допустимое биение плоскости прилегания ступицы к карте-
ру относительно внутренней поверхности ступицы не более 0,1 мм;
7) хромировать внутреннюю поверхность ступицы.
При износах канавок под уплотнительные кольца ступицу
можно восстанавливать путем установки ремонтной втулки. При
этом биение наружной поверхности под ступицу насосного колеса
и поверхности под подшипник 116126Д относительно внутренней
поверхности ступицы допускается не более 0,08 мм.
Барабаны фрикционов. Материал, из которого изготовлены
барабаны фрикционов, указан в табл. 14.
Бустеры барабанов по наружному диаметру для повышения
износостойкости упрочняют методом раскатки. В барабанах фрик-
ционов изнашиваются рабочие поверхности бустеров, боковые по-
верхности шипов и канавки под стопорные кольца. Допускается
износ бустера по наружному диаметру до 0200,6 мм (номиналь-
ный 02ОО+0’09 льч). Износ пазов между шипами допускается до
размера 31 мм (номинальный размер 30+0’17 мм). Износ кана-
вок под стопорные кольца допускается по ширине до размера
4,2 мм (номинальный размер 3,5+0-16 мм).
При износах бустера по наружному диаметру, превышающих
допустимые, барабан фрикциона восстанавливают методом уста-
новки ремонтной втулки (рис. 38), которую после запрессовки и
расточки до 0199,96+°’04 мм упрочнить раскаткой при помощи
оправки (рис. 39), закрепляемой в суппорте токарного станка.
Поверхность упрочняется роликом 1, изготовленным из стали Р18
(твердость HRC 62-64) и удерживаемым в требуемом положе-
нии за счет трех подшипнико1в.
Внутренняя поверхность бустера, в которой установлено малое
уплотнительное кольцо, изнашивается незначительно, и в случае
появления неровностей ее необходимо 'зачистить мелкой шлифо-
вальной шкуркой. Биение внутренней и наружной поверхностей
бустера относительно поверхности шлиц допускается до 0,05 мм.
Барабаны фрикционов с изношенными боковыми поверхностя-
ми шипов, с изношенными или сколотыми канавками под стопор-
ные кольца можно восстановить наплавкой (см. приложение 1).
После наплавки следует проверить биение шипов по внутрен-
нему диаметру 246+°>3 мм (допускается биение 0,5 мм) и произ-
вести правку шипов. В большинстве случаев править приходится
только шипы, подвергавшиеся наплавке, которые вследствие на-
грева деформируются (разгибаются).
После правки на токарном станке обточить шипы по наруж-
ной и внутренней поверхностям и нарезать канавки под стопорные
кольца. При этом надо иметь в виду, что внутренние поверхно-
Т а б л и ц а 14
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей фрикциона
гидромеханической передачи
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-1701382 510-1701322 540-1701.342 540-1701360 Барабан I lop июнь Нажимный диск Упорный диск Сталь45 НВ 255-285
540-1701323 540-1701352-D Нажимный рычаг Ведущий диск Сталь 65Г' HRC 140-45
540-1701316 Ведомый диск Сталь 65Г НВ 187-229. Никелиро вать слой 0,007—0,01 мм Меднпть 0,012—0,015 мм Напечь слой металлоке рамики
540-1701332 Отжимная пружина поршня Проволока 0 3,6 мм (углерод, сталь) Отжиг для снятия внут реиних напряжений
сти канавок под стопорные кольца должны иметь плавные пере-
ходы (закругления радиусом 0,5 мм), так как в случае подрезов
возможны поломки типов. Боковые поверхности шипов фрезе-
руют. *
Рис, 39. Оправка
для упрочнения
поверхностей ба-
рабана фрикциона
методом раскатки:
/ ролик; 2 — под-
шипники 202; 3— пла-
стина крепления ро-
лика; 4 — державка;
fi - подшипник 200
56
Поршни фрикционов. Материал, из которого изготавливаются
поршни фрикционов, приведен в табл. 14. Внутренняя поверхность
поршней для повышения износостойкости упрочняется методом
раскатки.
В поршнях изнашиваются наружные и внутренние поверхно-
сти, а также канавки под уплотнительные кольца и под нажимные
рычаги фрикциона. Износ поршня по наружному диаметру допу-
/> ^5°
Рис. 40. Восстановление поршня
фрикциона
Рис. 41. Приспособление для прав-
ки ведущих дисков фрикционов:
I — болт; 2 — нижний диск; 3 — пакет
исправляемых дисков; 4 — центрирую-
щие стойки нижнего диска; 5 — верх-
ний диск; 6 — винтовой зажим
скается до 0198,8 мм (номинальный 0200 мм), а внутренней
поверхности — до 0100,4мм (номинальный 0100+0-054 мм). Износ
канавки (по ширине) под уплотнительные кольца допускается до
размера 6,6 мм (номинальный размер 6+0-16 мм).
Восстанавливать наружную поверхность поршня и канавки
под уплотнительные кольца можно методом наплавки (см. прило-
жение 1) или установкой ремонтного кольца (рис. 40) с последую-
щей обработкой под номинальные размеры. Наплавкой восстанав-
ливают также изношенные канав-ки под нажимные рычаги фрик-
ционов.
57
Внутреннюю поверхность поршня восстанавливают наплавкой,
осталиванием или хромированием с последующей обработкой под
-номинальный размер. При необходимости внутреннюю поверхность
упрочняют методом раскатки при помощи оправки, применяемой
для раскатки ремонтной втулки в барабане фрикциона. Для рас-
катки внутреннюю поверхность поршня растачивают до 0100 мм.
Неконцентричность наружной и внутренней поверхностей
поршня фрикциона допускается до 0,1 мм. Биение вертикальных
поверхностей кана/вки под уплотнительные кольца относительно
внутренней поверхности поршня допускается до 0,05 мм.
Нажимные рычаги фрикционов. Материал, из которого изго-
товлены рычаги, приведен в табл. 14.
Нажимные рычаги фрикционов изнашиваются в местах кон-
такта с нажимными дисками. Износ рычагов по толщине допу-
скается до размера 2,65 мм (номинальная толщина рычага
3,5-0,048 мм). Рычаги восстанавливают наплавкой (см. приложе-
ние 1) твердыми сплавами или наплавочными электродами с по-
догревом и с немедленной последующей термообработкой (закал-
кой и отпуском). После наплавки рычаги шлифуют под номиналь-
ный размер. Шлифование необходимо осуществлять вдоль оси
симметрии детали.
Диски фрикционов. Материалы, из которых изготовлены на-
жимные, упорные, ведущие и ведомые диски, приведены в табл. 14.
Для повышения коэффициента трения ведомые диски покрывают
с обеих сторон металлокерамикой, которая для лучшего сцепле-
ния со сталью напекается на подслой из никеля и меди.
В процессе эксплуатации диски изнашиваются по толщине и
деформируются. Кроме того, на «ведомых дисках изнашиваются
шлицы и возможны разрушения металлокерамики. Номинальные
и предельно допустимые размеры дисков фрикционов приведены
1в табл. 15.
Неплоскостность рабочих поверхностей всех дисков вследствие
деформации допускается до 0,2 мм. Ведущие и ведомые диски,
Таблица 15
Номинальные и предельно допустимые размеры дисков фрикционов
Наименование Место износа Размеры, мм
номинальный предельно допустимый
Нажимный диск Толщина диска 18-0,24 17,6
Ведомый диск Толщина диска д-0,16 -0,24 3,4
Ширина впадины шлицев 7,852+°>08 8,1
Высота замера 2,5
Ведущий диск Толщина диска 2-0,06 1,5
Упорный диск Толщина диска 12-0,24 11,50
58
деформация которых превышает допустимые величины, восста-
навливают методом термофиксации. При этом ведущие диски
предварительно подвергают закалке, так как их деформация яв-
ляется следствием неравномерного нагрева при пробуксовке фрик-
циона и диски в различных точках имеют различную твердость.
Правка ведущих дисков производится в следующей последова-
тельности:
1) очистить диски от масла, промыв их первоначально в со-
довом растворе* а затем в горячей воде;
2) загрузить партию дисков в печь, нагреть до температуры
790—810°С и закалить их ib масле. Нагрев дисков под закалку
для меньшего их окисления следует вести в расплавленной соли;
3) после охлаждения промыть диски от масла и очистить ша-
бером плены, о кислы и окалину;
4) пакет .из четырех-пяти дисков установить в приспособление
(рис. 41), сжать их до полного выравнивания, поместить в печь
и нагреть до температуры 430—540°С;
5) извлечь приспособление с дисками из печи и обеспечить
медленное охлаждение, уложив его на асбест или на керамиче-
ские плитки. Нельзя допускать неравномерное охлаждение дис-
ков, так как в этом случае их твер-
дость получается нестабильной;
6) извлечь диски из приспособ-
ления, очистить шабером от ока-
лины, проверить их целостность и
деформацию, а также на приборе
Роквелла выборочно проверить
твердость.
Правку ведомых (металлокера-
мических) дисков производят в
следующей последовательности:
1) очистить диски от масла и
грязи, промыв их при помощи щет-
ки в горячей воде;
2) просушить диски и прове-
рить целостность металлокерами-
ки: диски с растрескавшейся или
отслоившейся металлокерамикой
выбраковываются;
3) загрузить в печь партию дис-
ков и нагреть до температуры
400—450°С;
4) по одному горячие диски
поместить на площадку винтового
пресса (рис. 42), сжать и в таком
состоянии охладить.
Нажимные диски в местах со-
прикосновения с нажимными ры-
Рис. 42. Винтовой пресс для
правки ведомых дисков фрик-
ционов:
] _ основание; 2— исправляемый
ведомый диск; 3 —нажимный диск;
4 — направляющие стойки нажим-
ного диска; 5 — винтовой зажим
59
Рис. 43. Восстановление
нажимного диска фрик*
циона
Рис. 44, Восстановление
отражателя тормоза-за-
медлителя
чагами фрикционов восстанавливают
методом наплавки (см. приложе-
ние 1) с последующей обработкой
поверхностей под номинальный раз-
мер (рис. 43).
Отжимные пружины поршня
фрикциона. Материал, из которого
изготовлены пружины поршня фрик-
циона. и его термообработка приве-
дены в табл. 14.
В процессе работы пружины те-
ряют упругость п изменяют свои
размеры (длину). Новая пружина
имеет длину в свободном состоянии
97± 1,5 мм под нагрузкой 29+3 кГ—
80 мм. Допускается уменьшение
длины пружины в свободном состо-
янии до размера 94 мм; усилие для
сжатия ее до размера 80 мм долж-
но быть не менее 23 кГ.
Отражатель тормоза-замедлите-
ля. Материал, из которого изготов-
лен отражатель тормоза-замедлите-
ля, указан в табл. 16.
Отражатель может изнашиваться
по наружному диаметру. Изнаши-
ваться также могут канавки под уп-
лотнительные кольца. По наружному
диаметру допускается износ до
0136,3 (номинальный 0137_о,2бЛш).
Износ канавок по ширине допускает-
ся до размера 3,6 мм (номинальный
размер 3,5+°>08 мм).
Восстанавливают изношенные
поверхности методом осталивания,
наплавки (см. приложение 1) или
заменой части детали (рис. 44) с по-
следующей механической обработ-
кой. Биение наружной поверхности
и внутренних поверхностей канавок
под уплотнительные кольца отно-
сительно шлицевой поверхности до-
пускается до 0,1 мм.
Крышка тормоза-замедлителя.
Материалы, из которых изготовлены
крышка и втулка корпуса тормоза-
замедлителя и их термообработка,
указаны в табл. 16.
60
Таблица 16
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей
тормоза-замедлителя и механизма управления тормоза-замедлителя
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, тверд ость
540-3572016-Б 540-3572021-Б 540-3572030-Б Корпус и крышка тор- моза-замедлителя, корпус механизма управления тормоза-замедлителя Чугун С 424-44 НВ 170-241
540-3572116 Отражатель Сталь 45 НВ 241-285
540-3573042 Корпус пневмопереклю- чателя тормоза-замедли- теля Сталь 40 Цинковать, хромиро- вать, слой 9 мк НВ 241- 285
540-3572037 540-3572034 Золотник и гильза ме- ханизма управления тор- моза-замедлител я Сталь 20Х Цементировать на глу- бину 0,8—1,2 мм, HRC 56-62
540-3573052 Поршень пневмопере- ключателя Сплав алю- миниевый АЛ-4 Калить. Полное старе- ние до максимальной твер- дости НВ 70
540-3573056 540-3572118 Шток пневмопереклю- чатсля Втулка крышки тормо- за-замедлителя Сталь 45 НВ 241-285. Хромиро- вать, слой 40—60 мк
В процессе эксплуатации изнашиваются ^отверстия на кронш-
тейнах крепления ручного тормоза, отлитых вместе с крышкой
тормоза-замедлителя, и втулка крышки.
Износ втулки допус-
кается до 0138,4 ли/ (но-
минальный 0138+0’08 мм).
При износах, превышаю-
щих допустимые разме-
ры, втулку можно восста-
новить осталиванием или
заменой новой, собствен-
ного изготовления.
Отверстия на кронш-
тейнах крепления ручно-
го тормоза восстанавли-
вают методом заварки с
В ос становление
последующей обработкой Рис 45
кроши ген нов па
под номинальные размеры
крышке тормоза-замедлителя
(рис. 45).
Уплотнительные кольца. Материалы, из которых изготавлива-
ются уплотнительные кольца гидротрансформатора, тормоза-за-
медлителя, валов и фрикционов коробки передач, указаны в
61
табл. 12. Уплотнительные кольца фрикционов покрывают электро-
литическим способом -слоем олова толщиной 5—8 мк.
Кольца в процессе работы изнашиваются по ширине и по вы-
соте, а также теряют упругость. Номинальные и предельно до-
пустимые размеры уплотнительных колец приведены в табл. 17.
Таблица 17
Номинальные и предельно допустимые размеры чугунных уплотнительных
колец гидромеханической передачи
Наименование колец по Размеры, мм
Контролируемые
месту их установки параметры номинальный предельно допустимый
Кольца ступицы гидро- трансформатора и отража- Высота кольца 4,3+0>1 о г—0,08 °’°-0,16 3,94 2,82
теля тормоза-за.медлителя Ширина кольца
Ширина замка 154-1,0 10,0
Кольца ведущего вала Высота кольца 2,75±01 2,28
Ширина кольца о-0,06 °-0,12 2,58
Ширина замка 7±1 4,5
Кольца поршня фрикци- Высота кольца 4,5±0,1 4,0
она
Ширина кольца о—0,1 -0,15 2,55
Ширина замка 20±1,0 15,0
Кольцо барабана фрик- Высота кольца Зч-0,Л 2,64
циона о—0,1 -0,15
Ширина кольца 2,55
Ширина замка 11 ± 1,0 7,0
Кольца распределителя Высота кольца 1,5±0,1 1,22
ведомого вала О —0,06
Ширина кольца °-0Д2 2,58
Ширина замка о 4-2,0 °-0,5 1,8
Примечание. Ширина замка указана для колец в свободном состоянии.
Насос гидромеханической передачи. Гильзы и золотники кла-
пана регулировки давления масла в гидротрансформаторе в за-
висимости от размеров сортируются на заводе на две группы, ука-
занные в табл. 18.
При сборке клапана гильзу и золотник подбирают из одной
группы и их разукомплектование не допускается.
Номинальные и предельно допустимые размеры основных де-
талей насоса гидромеханической передачи указаны в табл. 19, а
материалы и термообработка этих деталей приведены в табл. 20.
62
Таблица IS
Номинальные размеры гильз и золотников клапана насоса
и клапанов золотниковой коробки
Наименование деталей Размеры, лги
группа А группа В
Г ильза • • 20,00—20,012 20,012—20,023
Золотник 19,94—19,95 19,95—19,96
Таблица 19
Номинальные и предельно допустимые размеры основных деталей
насоса гидромеханической передачи
Наименование деталей Место износа Размеры, мм
номинальный пред ельно допустимый
Корпус насоса Отверстия (диаметр) под шестерни * бз+о.ое 63,18
Посадочные гнезда (диаметр) под подшипни- ки 52+°.оэ 52,06
Шестерни ведущие и ведомые насоса Зубья (толщина зуба б1, высота замера h) S^=7,05Zoi Л=4,5 6,65
Торцовая поверхность шестерен (ширина шестер- ни) 42~о,о17 41,88
Наружная поверхность (диаметр шестерни) 0,065 °°-0,105 62,7
Пластина торцово го уплотнения шестерен Торцовая поверхность (толщина пластины) 3-0,03 2,85
Ведущий и ведомый вайы Шейки под подшипни- ки (диаметр) 25±0,007 24,97
Износ торца в месте канавки (длина вала от канавки до канавки) од- 0,46 ° --0,70 88,0
Промежуточная плас- тина Торцовая поверхность (толщина пластины) в месте прилегания к шес- терне 1 4.7-0,! 4,5
Пружина клапана насоса изготовлена из углеродистой прово-
локи 02,5 мм и имеет длину в свободном состоянии 95±
'± 1,5мм, под нагрузкой 13± 1 кГ—70 мм. Допускается уменьшение
длины пружины до 92,5 мм, при этом усилие для сжатия ее до
размера 70 мм должно быть не менее 10 кГ.
63
Таблица 20
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей насоса
гидромеханической передачи
№ детлли Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-1712021-Л 540-1712016-Е Корпус первой и вто- рой секций х Чугун С 424-44 НВ 170-241
510-1712042 Промежу точна я плас- тина Сталь 65Г HRC 40-45 Фосфатировать
540-1712029-Б Шестерня Сталь 18ХГТ Цементировать на глу- бину 1,0—1,5 л/.ц, твер- дость поверхности зуба HRC 58-62
540-1712038-Б 540-1712040-В Ведущий и ведомый валики Сталь 40Х НВ 285-321
540-1712233 Ведомая шестерня при- вода насоса Сталь 20ХНЗА Цементировать на глу- бину 0,8—1,2 мм, твер- дость поверхности зуба HRC 58-64
540-1712177 540-1712019 Золотник и гильза кла- пана давления гидро- трансформатора Сталь 20X Цементировать на глу- бину 0,8—1,2 мм, ка- лить, HRC 56-64
Допускается восстановление корпусных деталей с изношенны-
ми отверстиями под шестерни методом установки ремонтных вту-
лок с (Последующей обработкой корпуса под номинальные разме-
ры. При этом межцентровое расстояние шестерен должно быть
выдержано в пределах 54+0>05 мм.
Восстанавливать промежуточную пластину и пластины торцо-
вого уплотнения шестерен наиболее целесообразно осталиванием
с последующим шлифованием их под номинальные размеры и с
обязательным размагничиванием пластин после обработки.
На рабочих поверхностях прецизионных деталей клапана
(гильзе и золотнике) не допускается наличие царапин, забоин,
следов коррозии. Золотник должен свободно, без заедания, пе-
ремещаться в гильзе. В случае заедания, но при отсутствии на
сопряженных поверхностях следов износа или повреждения гиль-
зу и золотник следует притереть друг к другу при помощи тонкой
пасты. Зазор между гильзой и золотником должен быть 0,05 -
0,07 мм на диаметр. Конусность и овальность для золотника и
гильзы допускается до 0,01 мм на всей длине.
Золотниковая коробка. Все золотники и гильзы золотниковой
коробки имеют те же размеры и разделяются на те же группы,
что и золотник и гильза клапана регулировки давления в гидро-
трансформаторе.
64
Соответственно аналогичны и требования, предъявленные к зо-
лотникам и гильзам.
Пружина редукционного клапана изготовлена из проволоки
03,6 мм. В свободном состоянии имеет длину 100+1,5 мм, под
нагрузкой 27+4 кГ—70 мм. Допускается уменьшение длины пру-
жины до 97,5 мм, не менее, при этом усилие для сжатия пружины
до 70 мм должно быть не менее 20 кГ.
Пружина клапана смазки изготовлена из проволоки 02,0 мм
и имеет длину в свободном состоянии 105±1,5 мм, под нагрузкой
3,6 ±0,6 кГ—80 мм. Допускается уменьшение длины пружины до
102 мм, не менее, при этом усилие для сжатия ее до 80 мм долж-
но быть не менее 2,8 кГ.
Пружина предохранительного клапана изготовлена из прово-
локи 02,5 мм и имеет длину в свободном состоянии 51 + 1 мм, под
нагрузкой 23+3 кГ—32 мм. Допускается уменьшение длины пру-
жины до 49 мм, не менее, при этом усилие для сжатия пружины
до 32 мм должно быть не менее 18 кГ.
Пружины фиксаторов изготовлены из проволоки 01,2 мм и
имеют длину в свободном состоянии 13+1 мм, под нагрузкой
5+1 кГ — 6 мм. Допускается уменьшение длины пружины до
И мм, не менее, при этом усилие для сжатия пружины до 6 мм
должно быть не менее 3,5 кГ.
Материалы, из которых изготавливаются основные детали зо-
лотниковой^оробки, приведены в табл. 21.
Таблица 21
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей золотниковой
коробки гидромеханической передачи
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-1712114-Д 540-1712122 540-1712117 540-1712120 Корпус ЗОЛОТНИКОВОЙ коробки Корпус фиксаторов ЗоЛотник и гильза пе- реключения передач Чугун СЧ 24-44 Сталь 35 Сталь 20Х НВ 170-241 HRC 24-30 Цементировать на глу- бину 0,8—1,2 мм, калить HRC 56-62
Механизм управления тормоза-замедлителя. Конусность и
овальность рабочих поверхностей гильзы допускается до 0,02 мм,
для золотника до 0,01 мм на -всей длине. В процессе эксплуата-
ции изнашиваются корпус и поршень пневмопереключателя. Износ
корпуса (по диаметру допускается до 061,0 мм (номинальный
06О+0’6 мм), наличие задиров и царапин на рабочей поверхности
не допускается.
5—414 65
Износ поршня допускается до 059,3 мм (номинальный размер
060;зо мм).
Изношенный корпус пневмопереключателя восстанавливают
методом установки ремонтной втулки из цветного металла или
сплава (алюминия, бронзы) для предохранения рабочей поверх-
ности от коррозии.
Золотник должен свободно перемещаться в гильзе. В случае
заедания золотник и гильзу необходимо промыть и притереть друг
к другу три помощи тонкой» абразивной пасты. Зазор в сопряже-
нии золотника и гильзы должен быть в пределах 0,04—0,08 мм, на
диаметр (номинальные размеры золотника 030 2о’об и гиль-
зы — 03О4"0’023 мм).
Материалы основных деталей механизма управления тормоза-
замедлителя указаны в табл. 16.
Привод управления переключением передач. Номинальные и
предельно допустимые размеры деталей управления приводом пе-
реключения передач указаны в табл. 22, а материалы, из кото-
рых изготовлены эти детали, указаны в табл. 23.
1' а б л и ц а 22
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей управления
приводом переключения передач
Наименование деталей Место износа Размеры, мм
номинальный предельно допустимый
Ось двуплечих рыча- гов Посадочная поверх- ность под рычаги (диа- метр) тоОДИб 1 °-0,043 17,9
Рычаги привода Посадочная поверх- ность (диаметр) 18 Ч-о, 035 18,15
Втулка крышки приво- да переключения пере- дач Внутренняя поверх- ность (диаметр) 1 о 4 0,0 7 1О4-0,02 18,3
Валики крышки приво- да переключения передач Наружная .поверхность (диаметр) 1 о - 0,07 1 °- - 0,02 17,7
Пазы пот шпонки (ши- рина) сг-0,01 -0,055 5,08
Валы привода при износах, превышающих допустимые, подле-
жат замене.
Изношенные рычаги привода восстанавливают методом установ-
ки ремонтной втулки из закаленной стали, что в дальнейшем умень-
шает ее износи.
С5
Г а б л и ц а 23
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей привода
управления переключением передач
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-1703108 Ось двуплечих рыча- гов Сталь 65 Калить на глубину 1—3 мм, HRC 46-50
540-1703126 540-1703127 540-1703128 Рычаг привода Стал ь isxrr Цианнровать па глу- бину 0,25—0,35 мм, HRC 56-62
540-1703130 Валик привода Сталь 20 Цементировать на глу- бину 1,0—1,5 мм, HRC 56-64
540-1703101 Крышка привода пере- ключения передач Чугун СЧ 24-44 НВ 170-241
540-4703131 Втулка крышки приво- да переключения пере- дач Сталь 20 Цементировать на глу- бину 0,9—1,2 мм, HRC 56-62
СБОРКА УЗЛОВ
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ
Сборку узлов гидромеханической передачи
производят на специально оборудованных
местах с применением необходимых инструментов и приспособле-
ний в условиях, исключающих попадание грязи и пыли на детали.
Перед сборкой все детали необходимо промыть в дизельном
топливе и обдуть сжатым воздухом. Не рекомендуется протирать
детали ветошью.
Насос гидромеханической передачи. Сборка и а со с а произ-
водится в следующей последовательности:
1) подобрать комплект шестерен насоса: разница по высоте ведущей и ве-
домой шестерен не должна превышать 5 мк. Шестерни должны свободно пере-
мещаться на валах под действием собственного веса;
2) проверить перемещение золотника в гильзе клапана регулировки давле-
ния масла в гидротрансформаторе: золотник должен перемещаться в гильзе
под действием собственного веса. При необходимости подобрать золотник и
гильзу из новых деталей одной размерной группы;
3) тщательно промыть все детали насоса в дизельном топливе и обдуть
с}хим сжатым воздухом. Особо обратить внимание на отверстие в золотнике
клапана. Отверстие должно быть чистым. Подшипники н детали клапана сма-
зать авиационным маслом;
4) запрессовать наружные кольца подшипников в гнезда корпусов первой и
второй секций насоса до упора в торец (см. рис. 25);
5) вставить гильзу золотника в отверстие корпуса главного насоса и уста-
новить в отверстие гильзы золотник клапана. Гильзу устанавливают узкой ка-
навкой в сторону заглушки, а золотник торцом большего диаметра в сторону
заглушки. В выемку гильзы установить до упора в тулку клапана, вставить
5* 67
пружину и завернуib крышку клапана в cbope с регулировочным винтом. За-
тем завернуть в корпус стопорную пробку гильзы клапана;
6) установить на ведущий 14 и ведомый 13 валы насоса (см. рис. 25) пласти-
ну торцового уплотнения шестерен, предварительно проверив прилегание ее в
корпусе насоса, и напрессовать иа валы внутренние кольца подшипников. При
этом необходимо контролировать зазор между внутренним кольцом подшипни-
ка и пластиной торцового уплотнения шестерен. В крайнем положении, когда
валы своими буртиками упираются в пластину, минимальный зазор должен быть
равен 0,25—0,35 мм;
7) установить па валы, подобранные по посадке, ведущую 5 и ведомую 6
шестерни, смазать ролики подшипников солидолом и установить подсобран-
ные валы с шестернями в корпус / насоса охлаждения гидротрансформатора.
Валы установить таким образом, чтобы при повороте корпуса привалочной
плоскостью к себе ведущий -вал был расположен с правой стороны;
8) подобрать комплект регулировочных прокладок 7 для обеспечения меж-
ду шестернями и промежуточной пластиной 8 зазора 0,08—0,1 мм, смазать
прокладки тонким слоем солидола и установить их на корпус 1. Зазор между
шестернями и промежуточной пластиной проверять щупом;
9) установить пластину торцового уплотнения в корпус И главного насо-
са, установить па пластину шестерни 10 и 16 и подобрать комплект регулировоч-
ных прокладок 9, чтобы зазор между шестернями и промежуточной пластиной
8 был 0,06—0,08 мм;
10) установить промежуточную пластину между регулировочными проклад-
ками 7 и 9, предварительно смазав их тонким слоем солидола. На ведущий 14
и ведомый 13 валы установить шестерни на шпонках и затем пластину торцо-
вого уплотнения;
11) напрессовать на валы внутренние кольца подшипников, обеспечив меж-
ду ними и прокладкой торцового уплотнения зазор 0,25—0,35 мм, смазать
ролики подшипников и соединить корпусы насоса, установив концы валов в
отверстия подшипников корпуса И главного насоса. Совместить отверстия и
закрепить корпусы насоса болтами. Затяжку болтов производят диаметрально
противоположными парами с периодическим проворачиванием ведущего вала
14. После затяжки болтов ведущий вал должен вращаться без заедания под
действием момента 0,2 кГм.
После сборки -необходимо проверить биение наружного конца
ведущего вала, биение допускается до 0,05 мм. Если биение вала
превышает допустимую величину, его необходимо устранить,
разобрав насос. Если биение вала не превышает допустимую
величину, в отверстия корпусов запрессовать штифты 2 и уста-
новить шестерню 15 привода насоса.
Испытание насоса. После ремонта насос обкатывают и
испытывают на специальном стенде, гидравлическая схема которо-
го приведена на рис. 46.
Стенд позволяет обкатывать испытуемые насосы на различных
режимах, благодаря имеющемуся редуктору с приводом от элек-
тродвигателя, а также замерять по манометру давление, созда-
ваемое насосом, и его производительность по расходомеру. В ка-
честве рабочей жидкости при обкатке используется смесь масел,
применяемая для гидромеханической передачи.
Обкатку насоса начинают без нагрузки при оборотах валов
насоса 300 в минуту. Затем, прибавляя через каждые пять минут
по 150—250 об/мин, доводят их до 1000 об/мин.
Далее насосы обкатывают под нагрузкой, начиная с мини-
мальных— 300 об/мин. Для этого при помощи дросселей 7 и 9
68
создают в главном насосе давление масла 9,5—10,5 кГ/см2, а в
насосе гидротрансформатора — 3,5—4,5 кГ/см2. Затем, увеличи-
вая через каждые пять минут обороты валов насоса на 150—-250
в минуту, доводят их до 2000 об!мин.
После обкатки под нагрузкой замеряют производительность
обеих секций насоса при 600 об/мин и температуре рабочей жид-
кости 85—95°С. Производительность замеряют при отключенном
клапане регулировки давления масла в гидротрансформаторе,
для чего закрывают запорный кран 5.
Рис. 46. Гидравлическая схема стенда для испытания насоса
гидромеханической передачи:
/— масляный бак; 2 — испытуемый насос гидротрансформатора; 3—испытуе-
мый главный насос; 4—клапан регулировки давления масла в гидротрансфор-
маторе; 5Г 10, 11, 13 — краны; 6 и 8 — манометры; 7 и 9 — дроссели;
12 — расходомер
Производительность главного насоса должна быть нс менее
34 л/мин при противодавлении 10 кПсм2, а насоса гидротранс-
форматора— не менее 35 л/мин при противодавлении масла
4 кГ/см2.
Регулировку клапана 4 насоса производят при открытом за-
порном кране 5. Для регулировки клапана давления масла' в гид-
ротрансформаторе в нагнетательной магистрали насоса 2 дроссе-
лем 9 устанавливают давление 6—7 кПсм2. Затем открывают за-
порный кран 5 и регулируют клапан 4 до установления в нагне-
тательной магистрали насоса 2 стабильного давления
3,5—4,5 кГ/см2. При этом необходимо помнить, что один оборот
регулировочного винта клапана соответствует изменению давле-
ния масла на 0,2 кПсм2. После обкатки и испытания насоса про-
изводят дополнительную затяжку стяжных болтов корпуса и кон-
тровку их проволокой.
Сборка золотниковой коробки. Подобранные для сборки зо-
лотниковой коробки детали промыть Ъ дизельном топливе и об-
дуть сухим сжатым воздухом. Нельзя протирать золотниковые
пары ветошью, так как в зазоры сопряженных пар могут попасть
ворсинки. Особое внимание следует обратить на продувку вну-
тренних полостей и каналов; необходимо полностью удалить из
них частицы грязи.
При сборке золотниковой коробки особое внимание следует
обратить на работу системы фиксации передач. Золотники пере-
ключения передач должны переключаться без заеданий и четко
фиксироваться во всех положениях. Переключение одного из
золотников должно осуществляться только при нейтральном по-
ложении другого.
Сборка золотниковой коробки производится в следующей по-
следовательности:
1) установить па корпус 4 фиксатора (см. рис. 26) крышку и закрепить
винтами, предварилелыю подложив пружинные шайбы;
2) вставить в отверстие корпуса фиксатора пружину до упора в крышку
и шарик, затем в поперечное отверстие установить золотник переключения пе-
редач;
3) вставить в отверстие последовательно шарик, пружину и второй шарик
и установить в следующее поперечное отверстие корпуса фиксатора второй зо-
лотник до захода шарика в кольцевую канавку;
4) установить в кольцевые канавки крышек гильз редукционного клапана
и клапана смазки, а также в кольцевую канавку корпуса предохранительного
клапана резиновые уплотнительные кольца;
5) установить в первое отверстие корпуса золотников, последовательно по-
добранные по размеру или притертые, гильзу 10 и золотник 12 клапана смаз-
ки, крышку гильзы и корпус 13 предохранительного клапана;
6) установить ьо второе отверстие корпуса золотников последовательно
подобранные ио размеру или притертые гильзу 9 толкателя и толкатель И зо-
лотника редукционного клапана, гильзу 14 и золотник 15 редукционного клапа-
на, а также крышку гильзы;
7) в третье и четвертое отверстия корпуса золотников завести гильзы золот-
ников переключения передач, а в отверстие корпуса предохранительного клапа-
на установить шарик и пружину, после чего установить и закрепить крышку
16 болтами с пружинными шайбами;
8) вставить с другой стороны в первое отверстие корпуса золотников втул-
ку клапана смазки до упора в выемку гильзы клапана и пружину, надев ее на
выступающий конец золотника клапана, после чего завернуть до отказа собран-
ную крышку клапана;
9) во второе отверстие корпуса золотников вставить втулку редукционного
клапана до упора в выемку гильзы толкателя и пружину, после чего завернуть
до отказа собранную крышку клапана;
10) вставить в отверстие корпуса фиксатора шарик и пружину, ввести зо-
лотники переключения передач в отверстия гильз; установить собранный корпус
фиксаторов на корпус золотников и закрепить его болтами с пружинными
шайбами.
После сборки золотниковой коробки проверяют четкость фик-
сирования всех положений золотников переключения передач, а
также производят предварительную регулировку клапанов. При
70
этом регулировочный винт редукционного клапана должен высту-
пать на 20±3 мм, считая от торца крышки клапана, а регулиро-
вочный винт клапана смазки — на 12±3 мм. Окончательную
регулировку золотниковой коробки производят при обкатке ги-
дромеханической передачи на стенде.
Согласующий редуктор собирают на стенде или верстаке в сле-
дующей последовательности:
1) напрессовать па вал 9 (рис. 47) подшипник и установить в кольцевую
канавку вала стопорное кольцо. Вставить шестерню 8 в отверстие картера ре-
дуктора, затем вставить в отверстия картера и шестерни вал в сборе с под-
шипником и запрессовать его, С другой стороны запрессовать в отверстие кар-
тера и иа вал второй подшипник «и установить в кольцевую /канавку стопорное
кольцо;
2) напрессовать на вал 5 подшипник и установить стопорное кольцо. Вста-
вить ведомую шестерню 4 в картер, введя ее в зацепление с шестерней приво-
да насоса гидроусилителя, затем ввести в отверстие картера и шестерни 4 вал
5 в сборе с подшипником и запрессовать подшипник заподлицо с картером.
Рис. 47, Привод насосов гидромеханической передачи и гидравличе-
ской системы подъемного механизма платформы:
/ — шестерня ведомого вала согласующего редуктора; 2 —ведомый вал; 5—ве-
дущая шестерня привода насосов; 4 — ведомая шестерня привода насосов; 5—вал
привода насоса подъемного механизма платформы; 6 — иасос подъемного меха-
низма платформы; 7 -- насос гидроусилителя рулевого управления; 8 — шестерня
привода насоса гидроусилителя; 9 — вал привода насоса гидроусилителя;
10—-вал; // — насос гидромеханической передачи; 12—ведомая шестерня;
/.'/ — ведущая шестерня привода насоса гидромеханической передачи; 14—вал
привода насоса гидромеханической передачу
С другой стороны запрессовать в картер второй подшипник и установить сто-
порное кольцо;
3) напрессовать последовательно на ведомый вал 12 (см, рис 20 и 21) под-
шипник, шестерни 14 и 13 и второй подшипник. Затем установить упорную шай-
бу и завернуть болты. Подшипники перед напрессовкой подогреть в масле до
температуры 30—90°С, Далее напрессовать стакан на подшипник ведомого
вала до упора и запрессовать в картер до упора ведомый вал, введя в зацепле-
ние шестерни привода насоса и совместив отверстия под болты в стакане и кар-
тере. Завернуть болты со стопорными шайбами и зашплинтовать болты прово-
локой;
4) напрессовать внутренние кольца задних подшипников на ведущий 6 и
промежуточный 9 валы редуктора, предварительно подогрев их в масле до тем-
пературы 80—90°С. Вставить ведущую шестерню 1 в картер, вставить в от-
верстие картера и шестерни ведущий вал 6 и запрессовать наружное кольцо
подшипника заподлицо с картером. В конструкции картера со стаканом под
передний подшипник ведущего вала перед установкой вала в картер необходи-
мо запрессовать стакан 7 (см. рнс. 21). Надеть на вал распорное кольцо и за-
прессовать передний роликовый подшипник до упора;
5) установить на подсобранный промежуточный вал 9 (см. рис. 20) сег-
ментную шпонку, вставить шестерню 8 в картер, введя ее в зацепление с ше-
стернями ведущего и ведомого валов, вставить вал в отверстие картера и шестер-
ни 8 п запрессовать наружное кольцо подшипника. Надеть на промежуточный
вал распорные кольца и запрессовать подшипник до упора;
6) запрессовать в крышку подшипника ведущего вала сальник 4, устано-
вить прокладку и крышку 3 на место и закрепить болтами. Насадить иа веду-
щий вал фланец 5 до упора в роликовый подшипник, предварительно смазав
сальник солидолом;
7) установить на ведущий и промежуточный валы упорные шайбы, закре-
пить их болтами и зашплинтовать болты проволокой;
8) установить прокладки и крышки ведущего, ведомого и промежуточного
валов и закрепить их болтами. Заднюю крышку ведущего вала во избежание
поломки подшипников устанавливать только после напрессовкн фланца. В слу-
чае замены сальника согласующего редуктора фланец необходимо снимать и
устанавливать только при снятой задней крышке (Ведущего вала.
После сборки редуктора необходимо провернуть ведущий вал
несколько раз. Вал должен вращаться равномерно без рывков и
заеданий под действием момента 0,5—1,0 кГм,
Сборка механизма управления тормоза-замедлителя. Подоб-
ранные для сборки механизма управления детали тщательно про-
чить в дизельном топливе и обдуть сухим сжатым 'воздухом.
Нельзя перед сборкой протирать детали ветошью.
Сборка механизма производится в последовательности, обрат-
ной разборке, и дополнительно выполняются следующие опера-
ции: канавку под наружное уплотнительное кольцо на поршне
пневмопереключателя перед установкой и после установки кольца
необходимо тщательно заполнить смазкой ЦИАТИМ-201 или
ЦИАТИМ-203; полость под поршнем пневмопереключателя перед
установкой крышки смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201
или ЦИАТИМ-203.
Собранный механизм управления проверить на герметичность
и на четкость включения пневмопереключателя на стенде при об-
катке гидромеханической передачи.
72
Сборка крана управления тормоза-замедлителя. Кран управ-
ления тормоза-замедлителя собирают в последовательности, об-
ратной разборке. При этом перед установкой крышки внутрен-
нюю поверхность крышки и соприкасающиеся тооцы штоков не-
обходимо смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201 или
ЦИАТИМ-203.
После установки крышки проверить в двух положениях крана
(открыт и закрыт) положение торцовой поверхности нажимного
штока относительно поверхности прилегания клапана. В обоих
случаях между этими поверхностями должен быть зазор, указан-
ный на рис. 29.
После сборки кран испытать на герметичность давлением воз-
духа 8 кПсм2 при заглушенном -выходном отверстии. Кран испы-
тывать в обоих положениях, утечки воздуха при этом не допу-
скаются. В закрытом положении кран должен четко выпускать
воздух через отверстие на крышке.
Промежуточную шестерню заднего хода собирают и устанав-
ливают в картер коробки передач в следующей последователь-
ности:
1) установить два стопорных кольца в кольцевые канавки промежуточной
шестерни заднего хода и запрессовать с обеих сторон шестерни наружные
обоймы подшипников; вставить внутренние обоймы, установив между ними
распорную втулку;
2) установить картер коробки передач на верстак разъемной плоскостью
вниз. Ввести в картер распорную втулку н наложить на нее шестерню, совме-
стив их по отверстиям;
3) вставить в кольцевую канавку осн резиновое уплотнительное кольцо и
запрессовать ось в картер и в шестерню;
4) установить стопорную пластину, шайбу и завернуть болт крепления.
Отогнуть усики стопорной шайбы.
Ведущий вал собирают в следующей последовательности:
1) продуть каналы ведущего вала п распределителя;
2) установить уплотнительные кольца в кольцевую канавку передней и зад-
ней заглушек и в кольцевые канавки распределителя. При каждой разборке
ведущего вала резиновые уплотнительные кольца заменить новыми;
3) установить переднюю заглушку в отверстие ведущего вала и стопорное
кольцо;
4) установить в отверстие ведущего вала распределитель, вставить заднюю
заглушку в сборе с резиновым кольцом и установить в кольцевую канавку сто-
порное кольцо;
5) установить на ведущий вал уплотнительные кольца.
После.сборки ведущий вал необходимо проверить на герме-
тичность и на сообщаемое™ каналов включения передач и смаз-
ки. Проверку производят при помощи специального приспособле-
ния (рис. 48), состоящего из хомута 2 с приваренными штуцера-
ми, к которым подсоединяется шланг 3. Проверку производят
веретенным маслом АУ, подаваемым под давлением 15—2йкПсм2.
Утечки и сообщаемое™ каналов не допускаются. Утечки через
чугунные уплотнительные кольца должны быть не более 1 л!мин.
Для проверки каналов на сообщаемое™ приспособление за-
крепляют на ведущем валу в месте радиальных каналов, так,
чтобы отверстия в щтуцерах и в ведущем валу совпадали. При
73
Рис. 48. Приспособление для проверки ведущего вала коробки передач
на герметичность:
1 — ведущий вал; 2 — стяжной хомут; 3 — шланг подвода масла; 4 и 9 — каналы
смазки коробки передач; 5 и 8 — каналы подвода масла к фрикциону второй передачи;
6 и 7 — каналы подвода масла к фрикциону первой передачи
этом под хомут приспособления в целях обеспечения герметично-
сти и предотвращения порчи уплотнительных колец необходимо
подложить резиновую прокладку. После этого подсоединить
шланг 3 к штуцеру канала 4 и подать масло, которое должно вы-
ходить только через канал 9 для подвода масла к подшипникам
шестерен. Убедившись в том, что каналы для смазки подшипни-
ков шестерен не забиты, шланг подсоединить к штуцеру канала
5 и подать масло, которое должно выходить через канал 8 для
подвода масла к фрикциону второй передачи. Затем подсоеди-
нить шланг к штуцеру канала 6, подать масло, которое должно
выходить только через канал 7 для подвода масла к фрикциону
первой передачи.
Для проверки герметичности каналов ведущего вала закрыть
каналы 7 и 8, для чего использовать то же приспособление и под-
вести масло к каналам 5 и 6. При этом если закрыт капал 8, а
масло подается к каналу 5, то оно не должно выходить из кана-
лов 7 и 9. Если закрыт канал 7, а масло подается к каналу 6,
то оно не должно выходить из каналов 8 и 9.
Ведомый вал собирают в следующей последовательности:
продуть каналы ведомого вала;
установить втулку в отверстие ведомого 1вала и завернуть два болта, под-
ложив под них стопорные шайбы;
отогнуть и закрепить шайбы в двух местах.
Распределитель ведомого вала собирают в следующей после-
довательности:
продуть каналы распределителя;
установить уплотнительные кольца в кольцевые канавки распределителя;
завернуть пробки в резьбовые отверстия па юрце распределителя.
Сборка и испытание фрикционов. При эксплуатации авто-
мобилей иногда возникает необходимость в замене фрикциону
74
какой-либо из передач. Шестерни же фрикциона обычно имеют
незначительный износ, и срок их службы значительно больше,
чем у фрикционов. Как правило, в качестве запасных частей фрик-
ционы поступают без резьбовых отверстий для болтов крепле-
ния шестерен и отверстий под штифты. Поэтому при установке
новых фрикционов в барабанах необходимо просверлить отверстия
и нарезать резьбу, а также просверлить отверстия под штифты.
Последовательность установки шестерен на барабан фрик-
циона.
Рис. 49. Отверстия в барабане фрик-
циона для крепления шестерни:
/ — под болты; 2 — под штифты
1. Напрессовать шестерню па барабан фрикциона и по имеющимся в ше-
стерне отверстиям просверлить в барабане восемь сквозных отверстий под резь-
бу Ml4XL5. Отверстия сверлить та-
ким образом, чтобы спаренные от-
верстия были расположены диамет-
рально противоположно, т. е. про-
сверлить два отверстия, затем два
диаметрально противоположных. По-
сле этого через одно отверстие в
шестерне сверлить снова два спа-
ренных отверстия и два диаметраль-
но противоположных (рис. 49). От-
верстия при этом должны распола-
гаться в месте пазов барабана.
2. Сиять шестерню и нарезать
резьбу в отверстиях барабана
Ml 4X1,5.
3. Напрессовать шестерню па ба-
рабан, совместив их по отверстиям,
завернуть болты крепления шестер-
ни и законтрить их проволокой.
4. Установить фрикцион в сбо-
ре с шестерней па стол станка и про-
сверлить шесть сквозных отверстии
с последующим зенкерованием и
разверткой до 013Zg’o52
5. Запрессовать в отверстия штифты
Установку шестерен на барабан фрикциона можно произво-
дить как до сборки, так и после сборки фрикционов.
Сборку фрикционов производить в следующей последователь-
ности:
1) тщательно промыть подготовленные для сборки детали и обдуть сжа-
тым воздухом;
2) смазать трущиеся поверхности фрикциона тонким слоем авиационного
масла;
3) подобрать уплотнительные кольца. Большие уплотнительные кольца по-
очередно вставляют в барабан фрикциона и проверяют зазор между кольцом
и внутренней поверхностью барабана. Колыю должно плотно прилегать по всей
поверхности (щуп толщиной 0,05 мм при замере не менее чем в трех точках
не должен проходить). Зазор в замке кольца должен быть 0,1—0,4 мм.
Малое уплотнительное кольцо вставляют в поршень фрикциона. Кольцо
должно плотно прилегать по всей внутренней поверхности поршня (щуп тол-
щиной 0,05 мм не должен проходить при замере не менее чем в трех точках).
Зазор в замке кольца должен быть 0,1—0.4 мм:
4) установить малое уплотнительное кольцо в кольцевую канавку барабана
фрикциона. При это?л кольцо должно свободно перемещаться в ней;
5) установить два больших уплотнительных кольца в кольцевую канавку
поршня. Замки колец расположить под углом 180° друг к другу, после чего
вставить поршень в барабан фрикциона и проверить легкость его перемещения
в бустере;
6) установить четырнадцать нажимных рычагов в пазы барабана и в коль-
цевую канавку поршня и установить
Рис. 50. Приспособление для про-
верки фрикциона на четкость вклю-
чения и выключения:
/ — гайка; 2 — шайба; 3 — фрикцион;
4 — шлицевая оправка приспособления;
5 — стопорное кольцо; 6 — канал для под-
вода масла
предохранительное кольцо в кольцевую
канавку барабана, заведя его замком на
середину шипа барабана фрикциона. Пе-
ремещая поршень -из одного крайнего
положения в другое, проверить отсут-
ствие заедания нажимных рычагов. Во
избежание проворачивания предохра-
нительного кольца закернить барабан
фрикциона в месте замка кольца;
7) установить барабан иа шлице-
вую оправку приспособления (см. рис 27).
Подобрать для фрикциона комплект от-
жимных пружин (12 пружин), отлича-
ющихся по длине не более чем на
3 мм. Установить пружины в отверстия
поршня и наложить на них опору пру-
жии, совместив штифты в опоре с от-
верстиями в поршне. Установить иа
опору пружии опорное кольцо приспо-
собления и ввернуть в шлицевую оправ-
ку винт, подложив под него предвари-
тельно прорезную шайбу. Медленно за-
ворачивая винт приспособления, сов-
местить штифты в опоре пружин с от-
верстиями в поршне, а вырезы в опор-
ном кольце приспособления — с отвер-
стиями под болты крепления опоры пру-
жин к барабану фрикциона. Убедив-
шись, что вырезы в опорном кольце
совпадают с отверстиями в опоре пру-
жин, завернуть винт приспособления до
отказа. Завернуть болты крепления опо-
ры пружин к барабану фрикционов,
после чего отвернуть винт и снять
фрикцион со шлицевой оправки приспо-
собления;
&) установить нажимной диск в
отверстие барабана фрикциона до упо-
ра конуса в нажимные рычаги;
9) установить семь ведомых н
шесть ведущих дисков, чередуя их между собой по одному, и вставить в от-
верстия ведущих дисков и нажимного диска направляющие штифты и развод-
ные пружины;
10) наложить упорный диск на фрикционные диски н установить стопорное
кольцо так, чтобы замок стал на середину шипа барабана, п в месте замка за-
кернить шип.
После сборки фрикциона поршень, нажимные рычаги, отжим-
ные пружины и фрикционные диски должны двигаться свободно,
без заедания.
Собранный фрикцион испытать иа четкость включения п вы-
ключения при помощи специального приспособления (рис. 50),
76
состоящего из шлицевой оправки 4 (для ее изготовления можно
использовать непригодный ведомый или ведущий вал гидромеха-
нической передачи), через которую в бустер фрикциона перио-
дически подводить воздух или масло, т. е. включать и выключать
фрикцион. Число включений должно быть не менее двадцати.
Фрикцион должен включаться плавно и без заеданий. Все обна-
руженные в процессе испытания дефекты должны быть устране-
ны. При наличии стенда для проверки фрикциона на утечки
последний проверяют под давлением масла 10—15 кГ1см2. Общие
утечки веретенного масла АУ из фрикциона должно быть не бо-
лее 1,5 л! мин.
Сборка турбинного и насосного колес гидротрансформатора.
При сборке турбинного колеса необходимо обратить внимание
на правильность установки радиально-упорного подшипника
46115, так как он может воспринимать осевую нагрузку только в
одном направлении и неправильная установка приводит к быст-
рому разрушению его. Чтобы избежать ошибки при установке дан-
ного подшипника, необходимо раздельно устанавливать внутрен-
нюю обойму с шариками на ступицу колеса, а наружную обойму в
упорную ступицу реактора. В таком -случае только при правиль-
ной установке подшипника можно собрать узел.
После напрессовки внутренней обоймы подшипника закрепить
на ступице турбинное колесо и установить упорную ступицу в
сборе с наружной обоймой подшипника.
Сборка насосного колеса заключается в соединении
его при помощи болтов со ступицей и стаканом с подшипником.
При этом между подшипником и ступицей необходимо установить
упорное кольцо, а кольцо крепления насосного колеса небходимо
ставить к колесу обработанной стороной.
СБОРКА
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ
Сборка гидромеханической передачи про-
изводится в следующей последовательности:
1) установить картер гидротрансформатора на стенд или иа подставки;
2) напрессовать на вал 14 (см. рис. 47) подшипник и установить стопорные
кольца в кольцевые канавки вала ,и картера;
3) завести подсобранный вал привода насоса в отверстие картера гидро-
трансформатора и насадить на него ведущую шестерню привода насоса. Запрес-
совать второй подшипник и установить стопорные кольца в кольцевые канавки
вала и картера. После сборки вал провернуть несколько раз рукой. Он должен
вращаться плавно, без рывков и заеданий;
4) напрессовать подшипник на ведущий вал коробки передач до упора в
два предварительно установленных полукольца, установить на наружной по-
верхности подшипника установочное кольцо и запрессовать вал вместе с подшип-
ником в картер до упора;
5) собрать и установить на ведущий вал ступицу гидротрансформатора,
предварительно установив прокладку. Прокладку перед установкой необходимо
смазать солидолом. После установки ступицы гидротрансформатора провернуть
77
1 — уплотнительное резиновое кольцо; 2 — нако-
нечник
вал несколько раз рукой. Он до. г
жен вращаться плавно, без рыв-
ков и заедании;
6) напрессовать подогретое в
масле до температуры 80—90°С
внутреннее кольцо подшипника
на ведомый вал до хиора в пред-
варительно установленное кольцо.
Запрессовать в картер гидро-
трансформатора наружную обой-
му подшипника, предварительно
установив скобу крепления на-
ружной обоймы. Запрессовать в
каргер гидротрансформатора распределиiель ведомого вала, после чего перевер-
нуть картер и установить ведомый вал в сборе с внутренним кольцом подшип-
ника;
7) проверить при помощи сжатого воздуха совпадение отверстий в валах
с каналами в картере и ступице гидротрансформатора. Для этого в шланг под-
вода воздуха установить наконечник (рис. 51), а затем подать воздух в соот-
ветствующий канал на картере гидротрансформатора (рис. 52), При подаче воз-
духа в каналы первой и второй передачи он должен выходить в соответствую-
щие отверстия на ведущем валу, при подаче в каналы третьей передачи и заднего
хода он должен выходить в отверстия на ведомом валу (см. рис. 12), при по-
даче в канал нагнетания масла в гидротрансформатор он должен выходить
в отверстия на ступице гидротрансформатора;
8) установить на ведомый вал фрикцион третьей передачи. При установке
фрикционов необходимо следить, чтобы масляные каналы фрикционов совпади
ли с масляными каналами валов. Для предохранения от повреждения скобы креп-
Рис. 52. Расположение масляных каналов на картере гидротрансфор-
матора:
I — канал подачи масла к насосу; 2 — отверстие для слива масла из верхней
части картера гидротрансформатора в поддон; 3 — канал подачи масла в систему
смазки из клапана (место установки фильтрующей вставки); 4—канал подвода
масла к клапану смазки золотниковой коробки; 5 — канал подачи масла для
включения передачи заднего хода; 6 — канал подачи масла для включения
третьей передачи; 7 — канал подачи масла к золотникам переключения передач
золотниковой коробки; 8—канал .подачи масла для включения второй передачи;
9 — капал подачи масла для включения первой передачи; 10 — канал подвода
масла к редукционному клапану; 11— канал подвода масла к предохранительно-
му клапану золотниковой коробки; 12—канал нагнетания масла главной секцией
насоса; /<3—канал нагнетания масла насосом гидротрансформатора; И — канал
подвода масла к клапану насоса
78
—---
Рис. 53, Оправка для
напрессовки деталей
на валы гидромеха-
нической передачи
ления наружной обоймы роликового подшипника под торец ведомого вала при
сборке гидромеханической передачи автомобиля необходимо подложить упор
высотой 30 мм.
Для напрессовки па валы фрикционов, шестерен н втулок необходимо иметь
оправку, изображенную на рис. 53.
Затем установить на ведомый вал втулку подвода смазки (ширина втулки
7 мм). При установке втулок подвода смазки отверстия на них должны совпа-
дать с пазами на шлицах валов;
9) установить на ведущий вал распорное кольцо (ширина кольца 5 мм) и
ведущую шестерню в сборе со стопорными кольцами, подшипником и ступицей
фрикциона. Шестерню ввести в зацепление с ведомой шестерней первой пере-
дачи. Затем установить в шестерню распорное кольцо (ширина кольца 14 мм),
запрессовать второй подшипник, установить на вал распорную втулку (шири-
на втулки 11 мм) и фрикцион первой передачи. При установке фрикциона для
совмещения шлицев ведомых дисков со шлицами ступицы необходимо провора-
чивать ведомый вал и одновременно ударять молотком по оправке;
10) установить на ведомый вал ведомую шестерню третьей передачи в сбо-
ре со ступицей фрикциона, подшипником и стопорными кольцами. При этом
шлицы ступицы ввести в шлицы ведомых дисков фрикциона, а зубья шестерни
ввести в зацепление с ведущей шестерней третьей передачи. Установить в ше-
стерню распорную втулку (ширина втулки 14 мм) и запрессовать второй под-
шипник;
И) установить на ведомый вал фрикцион заднего хода н втулку подвода
смазки (ширина втулки 11 мм);
12) установить на ведущий вал ведущую шестерню второй передачи в сборе
со стопорными кольцами, подшипником и ступицей фрикциона. Шестерню вве-
сти в зацепление с ведомой шестерней второй передачи. Установить распорную
втулку (ширина втулки 14 мм), запрессовать в шестерню второй подшипник,
установить на вал втулку подвода смазки (ширина втулки 7 мм) и установить
фрикцион второй передачи;
13) установить на ведущем валу ведущую, а па ведомом — ведомую шестер-
ню заднего хода. Ведомую шестерню заднего хода необходимо устанавливать в
сборе со стопорными кольцами, подшипником и ступицей фрикциона. После уста-
новки шестерни надеть на вал распорную втулку (ширина втулки 39 мм), запрес-
совать в шестерню два подшипника и установить распорное кольцо (ширина
кольца 5 мм);
14) при помощи сжатого воздуха проверить работоспособность всех четырех
фрикционов;
15) установить на картер гидротрансформатора картер коробки передач,
предварительно установив прокладку, промазанную герметиком, и уплотнитель-
ное кольцо в месте соединения масляных каналов картеров;
16) установить роликовый подшипник ведущего и шариковый подшипник ве-
домого валов в картер и на валы. При этом подшипник ведущего вала должен
выступать из картера на 7—8 мм, что достигается при помощи регулировочных
распорных колец, устанавливаемых между ведущей шестерней заднего хода и под-
шипником. Устанавливают два кольца шириной по 5 мм каждое и несколько про-
79
кладок толщиной но 0,5 мм. Подшипник ведомого вала запрессовать до упора
в установочное кольцо на его наружной обойме;
17) установить картер тормоза-замедлителя в сборе с втулкой отражателя,
предварительно установив прокладку, смазанную герметиком;
18) установить на ведущий вал отражатель тормоза-замедлителя в сборе с
уплотнительными кольцами, крыльчатку тормоза-замедлителя и торцовую шайбу
с уплотнительным резиновым кольцом.
При сборке тормоза-замедлителя необходимо особое внимание обратить на
правильность установки зазоров но торцам крыльчатки, т. е. зазоров между лопа-
стями крыльчатки и ее картером и крышкой, так как от величины и равномерности
этих зазоров в значительной степени зависит тормозной момент, развиваемый
гидротормозом.
Перед установкой крыльчатки необходимо при помощи регулировочных про-
кладок толщиной по 0,5 мм каждая, устанавливаемых между отражателем и
крыльчаткой, отрегулировать зазор между корпусом гидротормоза и крыльчаткой
в пределах 1,5—2,5 мм.
При установке крышки тормоза-замедлителя необходимо путем подбора тол-
щины прокладки между крышкой и корпусом установить между крыльчаткой и
крышкой зазор, равный по величине зазору, установленному между корпусом и
крыльчаткой. При проворачивании вала в собранном тормозе-замедлителе крыль-
чатка не должна касаться неподвижных деталей;
19) установить на ведомый вал распорную втулку (ширина втулки 43 мм),
установить крышку тормоза-замедлителя с запрессованными в нее сальниками
ведомого вала (в новой конструкции устанавливаются два сальника). Смазать
рабочие кромки сальников консистентной смазкой ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-
203, установить фланец ведомого вала и закрепить его торцовой шайбой, под ко-
торую подложить резиновое уплотнительное кольцо и прокладку.
После этого произвести сборку гидротрансформатора и уста-
новку узлов гидравлической системы в следующей последова-
тельности:
1) установить на ступицу гидротрансформатора собранное насосное колесо и
проверить легкость его вращения;
2) установить ступицу реакторов и закрепить ее болтами. Надеть на ступицу
плавающую шайбу и колесо первого реактора. В пазы колеса установить ролики
и надеть на ступицу распорное кольцо;
3) на оправку, равную по диаметру ступице реакторов, установить колесо
второго реактора, вставить в пазы колеса ролики, а затем, не снимая колеса с
оправки, установить его на ступицу реакторов.
Проверить легкость вращения реакторов, для чего одни из них удерживать
рукой, а другой поворачивать по часовой стрелке. Реакторы должны вращаться
легко и без заеданий;
4) установить собранное турбинное колесо на ведущий вал, совместив шли-
цы на упорной ступице реактора со шлицами на колесе второго реактора. Пос-
ле запрессовки турбинного колеса до упора через одно нз съемочных отверстий
ступицы турбишюго колеса вставить специально изготовленный штырь в одно
из отверстий упорной ступицы реактора и провернуть турбинное колесо и сое-
диненную с ним упорную ступицу реактора на один-два оборота по часовой
стрелке с целью проверки необходимого зазора между реакторами, распорным
кольцом и плавающей шайбой. Упорная ступица реактора и соединенное с ней
колесо реактора должны проворачиваться свободно и без заеданий;
5) установить внутреннее кольцо подшипника на ведущий вал, предвари-
тельно подогрев его в масле до 80—90°С. Надеть упорную шайбу и закрепить
ее 'болтами;
6) установить кожух гидротрансформатора в сборе с ведущим фланцем,
крышкой и наружной обоймой подшипника. Кожух и насосное колесо установить
в соответствии с метками, нанесенными на них после балансировки. Перед уста-
80
новкой кожуха на насосное колесо надеть уплотни-
тельное резиновое кольцо, склеенное из резинового
трехмнллимстрового специального шнура, как указано
на рис. 54. После затяжки болтов крепления кожуха
проверить легкость вращения кожуха вместе с насос-
ным колесом;
7) установить согласующий редуктор, предва-
рительно вставив в шлицевые валы согласующего
редуктора и картера гидротрансформатора соедини-
тельный >вал привода насоса гидромеханической пе-
редачи.
Проворачивая за фланец по ходу вращения часо-
вой стрелки ведущий вал согласующею редактора,
проверить легкость его вращения; вал должен вра-
щаться от усилия 1,0—1,5 кГм, при этом фланец ведо-
мого вала коробки передач не должно «вести», т. с.
он не должен проворачиваться;
'8) установить фильтрующую вставку, золотни-
ковую коробку, насос гидромеханической передачи,
крышку привода переключения передач, маслонрием-
ник, брызговик шестерни, поддоп гидромеханической
передачи, трубку подвода масла к согласующему
редуктору и кронштейны.
Рис. 54. Изготовление
уплотнительного
кольца из шнура
После сборки гидромеханическую передачу необходимо под-
вергнуть стендовой обкатке и испытаниям для определения ее
работоспособности.
ОБКАТКА И ИСПЫТАНИЯ
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ
Обкатку и испытания гидромеханической пе-
редачи производят на специальном стенде
(рис.55), оборудованном тяговым двигателем, устройством для
плавного изменения числа оборотов двигателя в диапазоне
550—2100 в минуту; радиатором для охлаждения рабочей жид-
кости и фильтром для ее очистки; тормозом для остановки
выходного фланца гидромеханической передачи; устройством для
определения величины крутящего момента сопротивления, возни-
кающего при работе гидромеханической передачи.
В качестве такого устройства можно применить балансирные
весы (цена деления должна быть не более 0,5 кГ), выпускаемые
промышленностью, или при отсутствии весов крутящий момент
сопротивления можно определять через величину тока в якоре
тягового электродвигателя, так как крутящий момент, развивае-
мый электродвигателем постоянного тока, пропорционален силе
тока в обмотке якоря.
Обороты двигателя регулируются при помощи реостата, вклю-
ченного в цепь якоря. Тяговый электродвигатель должен иметь
мощность 50—60 кет.
Для контроля за рабочими параметрами гидромеханической
передачи на стенде устанавливаются следующие коптрольно-
6 -414 81
измерительные приборы: тахометр для определения числа оборо-
тов входного вала гидромеханической передачи; манометры для
определения главного давления, давления на входе в гидротранс-
форматор, давления смазки; термометр для определения темпера-
туры масла на выходе из гидротрансформатора. В качестве рабо-
чей жидкости используется смесь масел, применяемая при экс-
плуатации гидромеханической передачи.
Обкатку гидромеханической передачи необходимо проводить
в последовательности.
1. Установить входные обороты 550 в минуту для гидромеха-
нической передачи автомобиля БелАЗ-540 и 750 —• для гидроме-
Рис. 55. Стенд для приработки и испытания гидромеханической передачи:
1 — сварная рама; 2 — фильтры; 3 — радиатор; 4 — тяговый электродвигатель; 5 — защит-
ный кожух карданной передачи; 6 — рычаг тормоза для остановки выходного фланца
82
ханической передачи автомобилей БелАЗ-540А и БелАЗ-548А.
Проверить последовательно включение всех передач, останавли-
вая выходной фланец. При включении заднего хода выходной
фланец должен быть предварительно полностью остановлен.
Довести обороты входного фланца до 750 в минуту или до
1000, соответственно разновидности агрегата. Увеличение при
этом крутящего момента сопротивления на передаче по сравне-
нию с нейтралью указывает на то, что передача включается нор-
мально.
2. При температуре масла 90—100°С проверить и при необ-
ходимости окончательно отрегулировать клапаны гидравлической
системы гидромеханической передачи в соответствии с параме-
трами, указанными в табл. 24. Регулировку редукционного клапа-
на и клапана смазки золотниковой коробки необходимо
производить при нейтральном положении золотников переключе-
ния передач. При этом надо иметь в виду, что один оборот регу-
лировочного винта редукционного клапана соответствует измене-
нию давления на 0,4 кГ1см2, а один оборот винта клапана смазки
изменяет давление на 0,2 кГ1см2.
3. Обкатать гидромеханическую передачу в соответствии с
режимами, указанными в табл. 24. Задний ход включать только
при полностью остановленном выходном фланце.
4. Проконтролировать на всех передачах соответствие пара-
метров испытуемого агрегата параметрам, указанным в табл. 24.
5. Проверить работу тормоза-замедлителя, для чего устано-
вить минимальные обороты выходного фланца, включить одну из
передач переднего хода и довести обороты до 600 в минуту для
гидромеханической передачи автомобиля БелАЗ-540 и 800 — для
гидромеханической передачи автомобиля БелАЗ-540А,
БелАЗ-548А. Включить тормоз-замедлитель и при этих оборотах
определить величину момента сопротивления, который должен
быть не менее 18 кГм для всех типов агрегатов и достигать этой
величины не более чем через 30 сек после включения гидротормо-
за. При включении тормоза-замедлителя допускается снижение
давления масла в гидротрансформаторе до 0,8 кПсм2. Периоди-
чески включая и выключая тормоз-замедлитель, проверить чет-
кость его включения и выключения, т. е. исправность механизма
управления гидротормоза.
6. Проверить гидромеханическую передачу на отсутствие течи
по разъемам картерных деталей и трубопроводов, проверить чет-
кость переключения передач и отсутствие стуков шестерен.
7. Слить хМасло из передачи, снять поддон, осмотреть состоя-
ние доступных узлов и деталей, разобрать и промыть маслопри-
емник, промыть поддон.
8. Собрать гидромеханическую передачу и установить техно-
логические заглушки на все отверстия для предохранения агре-
гата от попадания в него пыли и грязи при транспортировании
или хранении.
6* 83
Таблица 24
Продолжение табл. 24
Режимы обкатки гидромеханической передачи Обороты входного вала, об!мин Главное давление, кГ'см2 Давление в гидротранс- форматоре, кГ'см2 Давление смазки, к Г 'см2 Крутящий момент сопротивления, не более Время обкатки, мин
Передача Обороты входного вала, об.'мин Главное дав- ление, кГ'см' Давление в гидротранс- форматоре, кГ'см2 Давление смазки, кГ, см2 Крутящий момент сопротивления, не более □: н Передача о к 0J CQ '
по показа- ниям балан- сирных весов, кГ м по величине тока якоря тягового электродви- гателя, а
по показа- ниям балан- сирных весов, к Г м по величине тока якоря тягового электродви- гателя, а
Автомобиль Бел АЗ-540 750 8,0—9,0 1,5-3,5 0,2—1,3 8 34 3
550 8 0—9,0 1,5—3,5 0,2—1,3 6 20 3 1000 8,0—9,5 2,0—3,8 0,6—1,5 9 50 3
750 8^5—9,5 2,0—4,0 0,6—1,4 7 30 3 Третья 1250 8,5—9,5 2,5—4,0 0,8—1,5 10 70 3
Нейтраль 1000 1250 9,0—16,0 9,5—10,5 2,5—4,3 3,0—4,5 0,8—1,5 1,0—1,5 7,5 8 42 55 3 5 1500 1800 9,0—10,0 9,5—10,5 3,0—4,5 3,5—4,5 1,0—1,7 1,0—1,7 11 12,5 92 125 5 10
1500 10,3—11,0 3,5-4,5 1,0—1,7 9 75 10 2100 Ю.0—11,0 3 „5—4,5 1,2—1,7 15 175 20
550 8 0—9,0 1,5—3,5 0,2—1,3 6 20 3 750 11,5—13,0 1,2—3,5 0,2—1,3 7 30 3
750 8,5—9,5 2,0—4,0 0,6—1,4 7 30 3 1000 12,5—14,0 2,0—4,0 0,6—1,4 8 45 5
Первая 1000 9,0—10,0 2,5—4,3 0,8—1,5 7,5 42 3 Задний ход 1250 13,0—15,0 2,5—4,5 0,8— 1,5 9 63 15
1250 9,5—10,5 3,0—4,5 1,0-1,5 8 55 5 Автомобиль Бел АЗ-548А
1500 10,3—11,0 3,5-4,5 1,0-1,7 9 75 10 3 750 8,0—9,0 1,5—4,0 0,4-1,4 8 34 3
550 8,0—9,0 1,5—3,5 0,2—1,3 6 20 1000 8,5—9,5 2,5—4,3 0,8—1,5 8,5 47 3
750 8,5—9,5 2,0—4,0 0,6—1,4 7 30 3 Нейтраль 1250 9,0—10,0 3,0—4,5 1,0—1,5 9 63 3
Вторая 1000 9,0—10,0 •2,5—4,3 0,8—1,5 8 45 3 1500 9,5—10,5 3,5—4,5 1,0—1,5 9,5 80 3
1250 9,5—10,5 3,0—4,5 1,0—1,5 9 63 5 1800 10,0-11,0 3,5—4,5 1,0—1,7 10 100 3
1500 10,3—11,0 3,5—4,5 1,0-1,7 10 85 10 2100 10,5—11,5 3,5—5,0 1,2—1,7 II 130 5
550 8,0—9,0 1,5—3,5 0,2—1,3 8 25 3
750 8,5—9,5 2,0—4,0 0,6—1,4 9 38 3 8,0—9,0 1,5—4,0 0,4—1,7
Третья 1000 9,0—16,0 2,5-4,3 0,8—1,5 10 56 5 750 8 34 3
1250 9,5—10,5 3,0— 4,5 1,0—1,5 11,5 73 10 1000 8,5—9,5 2,5—4,3 0,8— 1,5 8,5 47 3
1500 10,3-i 1,0 3,5—4,5 1,0—1,7 14 117 20 Первая 1250 9,0—10,0 3,0—4,5 1,0—1,5 9 63 3
1500 9,5—10,5 3,5—4,5 1,0—1,5 9,5 80 3
550 11,5—13,0 1,2-3,5 0,2—1,3 7 22 3 1800 10,0-11,0 3,5—4,5 1,0—1,7 10 100 3
750 12,5—14,0 2,0—4,0 0,6—1,4 8 34 5 2100 10,5—11,5 3,5—5,0 1,2—1,7 11 130 5
Задний ход 1000 13,0—15,0 2,5—4,3 0,8—1,5 9 50 10
Авто мобиль БелАЗ-540А 750 8,0—9,0 1,5—4,0 0,4—1,4 8 34 3
750 8,0- 9,0 1,5—3,5 0,2-1,3 7 30 3 1000 8,5—9,5 2,5—4,3 0,8—1,5 9 50 3
1000 8,0—9,5 2,0—3,8 0,6—1,5 7,5 42 3 Вторая 1250 9,0—10,0 3,0-4,5 1,0-1,5 10 70 3
Нейтраль 1250 8,5-9,5 2,5-4,0 0,8—1,5 8 55 3 1500 9,5—10,5 3,5—4,5 1,0-1,5 11 92 3
1500 9,0—10,0 3,0—4,5 1,0—1,7 8,5 70 3 1800 10,0—11,0 3,5—4,5 1,о—1,7 11,5 115 3
1800 9,5-10,5 3,5-4,5 1,0 —1,7 9 90 3 2100 10,5—11,5 3,5—5,0 1,2—1,7 12 147 5
2100 10,0—11,0 3,5—4,5 1,2-1,7 10 ПО 5
750 8,0—9,0 1,5—3,5 0,2—1,3 7 30 3 8,0—9,0 1,5—4,0
1000 8,0—9,5 2,0—3,8 о ;е—1,5 7,5 42 3 750 0,4—1,4 9 38 3
Первая 1250 1500 8,5—9,5 9,0—10,0 2,5—4,0 3,0—4,5 0,8—1,5 1,0—1,7 8 8,5 55 70 3 3 Третья 1000 1250 8,5—9,5 9,0—10,0 2,5—4,3 3,0—4,5 0,8—1,5 1,0—1,5 10 И 56 77 3 3
1800 9 5—10,5 3,5—4,5 1,0—1,7 9 90 3 1500 9,5—10,5 3,5—4,5 1,0—1,5 12 100 5
2100 Ю^О—11,0 3,5 -4,5 1,2-1,7 10 по 5 1800 10,0—11,0 3,5—4,5 1,0—1,7 13,5 135 10
2100 10,5—11,5 3,5-5,0 1,2—1,7 16 187 20
750 8,0—9,0 1,5—3,5 0,2—1,3 7 30 3
1000 8,0—9,5 2,0—3,8 0,6—1,5 8 45 3
Вторая 1250 8,5—9,5 2,5—4,0 0,8-1,5 9 63 3 750 12,0—14,0 1,5—4,0 0,4—1,4 8 34 3
1500 9,0—10,0 3,0—4,5 1,0—1,7 10 85 3 1000 12,5-14,5 2,5—4,3 1,0—1,5 9 50 5
1800 9,5-10,5 3,5-4,-5 1,0—1 ,7 10,5 105 3 Задний ход 1250 13,0—15,0 3,0—4,5 1,0-1,5 10 70 15
2100 10,0—11,0 3,5-4,5 1,2—1,7 11 130 5 •
84
83
КАРДАННЫЕ ВАЛЫ
СНЯТИЕ КАРДАННЫХ ВАЛОВ
С АВТОМОБИЛЯ
Перед снятием карданного вала заднего моста
необходимо убедиться в наличии стрелок, вы-
битых при балансировке на скользящей вилке и трубе вала, как
показано на рис. 56. Если стрелки отсутствуют, то их следует
нанести.
Карданный вал заднего моста легко снимается с автомобиля
после отвертывания болтов, крепящих вал к фланцу гидромеханщ
ческой передачи и фланцу заднего моста.
Снятие карданного вала трансмиссии автомобиля БелАЗ-540
производится в следующем порядке:
расшплинтовать и отвернуть доступные для отвертывания бол-
ты 6 и 3 (рис. 57). Провернуть коленчатый вал двигателя старте-
ром или ключом за четырехгранный конец ведущего вала согласу-
ющего редуктора с таким расчетом, чтобы оставшиеся болты ока-
зались снизу, и отвернуть болты 3. Передвинуть задний скользя-
щий фланец 7 (рис. 58) вперед до упора и снять шарнир 5 (см.
рис. 57);
расшплинтовать и отвернуть оставшиеся болты 6 (см. рис. 57)
и снять фланец 1 (см. рис. 58) с обоймами и передним и задним
скользящими фланцами в сборе.
Рис. 56. Карданный вал заднего моста:
1 — фланец-вилка; 2 —игольчатый подшипник; 3 — крестовина; 4— упорное кольцо;
5 — каркасный сальник; 6 скользящая вилка; 7 — масленка; S — резиновое уплотнение;
9 — войлочное уплотнение; 10 — кольцо; 11— шлицевый вал; 12 — труба; 13 — обойма
уплотнения; 14 — стопорная пластина; 15— крышка подшипника; 16 — предохранитель-
ный клапан; 17 — защитное кольцо
86
Рис. 57. Установка кар-
данных валов трансмис-
сии автомобилей
БелАЗ-540 и
БелАЗ-540А:
1 — двигатель; 2 — кардан-
ный вал трансмиссии; 3 --
болты крепления фланец-ви-
лок; 4 — согласующий редук-
тор; 5 — шарнир карданного
вала; 6 — болты крепления
карданного вала к маховику
двигателя; 7 — крышка ма-
ховика; 8— маховик двига-
теля
Карданный вал трансмиссии автомобиля БелАЗ-540А снимает-
ся таким же образом.
Для снятия карданного вала трансмиссии автомобиля
БелАЗ-548А (рис. 59) необходимо отвернуть болты крепления
вала к фланцу согласующего редуктора и маховику двигателя и
вдвинуть шлицевый конец вала в скользящий фланец до упора.
Рис. 58. Карданный вал трансмиссии автомобиля БелАЗ-540:
1 — фланец крепления карданного вала; 2 — обойма; 3 — резиновая втулка; 4 — маслен-
ка; 5 — передний скользящий фланец; 6 — обойма уплотнения; 7 — задний скользящий
фланец; 8 — фланец-вилка; 9 — сальник; 10 — игольчатый подшипник; 11 — крестовина;
12 — крышка подшипника; 13 — стопорная пластина; 14 — предохранительный клапан;
15 — кольцо; 16 — войлочное уплотнение; 17 — распорная втулка; 18— центрирующий палец
87
РАЗБОРКА КАРДАННЫХ ВАЛОВ
Разборка карданного вала заднего моста про-
изводится в следующей последовательности:
1) отвернуть обойму уплотнения 13 (см. рис. 56) и разъединить скользя-
щую вилку 6 со шлицевым валом 11. Снять кольцо 10 и уплотнения 8 и 9;
2) разобрать карданы, для чего необходимо:
отогнуть усики стопорных пластин 14, вывернуть болты, сиять пластины н
крышки 15;
установить кардан скользящей вилки, как показано на рис. 60,
и ударами молотка по необработанной поверхности вилки 1 оса-
дить ее вниз, при этом следить за тем, чтобы нижний выступ вил-
ки не упирался в фланец-вилку 3. Затем снять игольчатый под-
шипник 2.
Тем же способом выпрессовать и снять второй игольчатый под-
шипник;
снять скользящую вилку;
при помощи молотка и медной выколотки переместить кресто-
вину во фланец-вилке в крайнее положение и извлечь игольчатый
подшипник. Затем переместить крестовину в другое крайнее по-
ложение и извлечь второй подшипник;
извлечь крестовину из фланец-вилки;
Разборка карданного вала трансмиссии производится анало-
гичными приемами.
ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
КАРДАННЫХ ВАЛОВ
Пригодность деталей карданных валов к даль-
нейшей эксплуатации определяется путем ос-
мотра и замера основных размеров.
Основные номинальные и предельно допустимые размеры де-
талей карданных валов приведены в табл. 25.
Сварную часть карданного вала заднего моста проверяют в
центрах на биение. Во всех точках, кроме сварного шва, биение
не должно превышать 0,5 мм.
Крестовина карданного вала заднего моста изготовлена из
стали 25ХГТ (заменитель — сталь 12ХНЗА), цементирована на
глубину 1,6—2,0 мм и закалена до твердости HRC 59.
Крестовину реставрируют наплавкой изношенных поверхно-
стей шипов качественными электродами (см. приложение 1) с по-
следующей обработкой наплавленных поверхностей до номиналь-
ного размера и чистоты 9 кл.
S8
Рис. 59. Карданный вал трансмиссии автомобиля БелАЗ-348Л:
/ — фланец крепления карданного вала; 2 — обойма; <3 — резиновая втулка; 4 — скользя-
щий фланец; 5—обойма уплотнения; 6 — шлицевый конец; 7 — труба; S—вилка; 9—мас-
ленка; 10— фланец-вилка; И— предохранительный клапан; 12 — стопорная пластина;
13— крышка подшипника; /4 — крестовина; /5 — игольчатый подшипник; 16 — сальник;
/7 — кольцо; 18 — войлочное уплотнение; /9 — центрирующий палец; 20 — распорная
втулка
При обработке шипов крестовины должны быть удовлетворе-
ны следующие требования: разность размеров от торца шипа до
оси шипов, перпендику-
лярных к данному, для
всех шипов не должна
превышать 0,1 мм; отк-
лонение цилиндрической
рабочей поверхности ши-
па от правильной цилинд-
рической формы не дол-
жно превышать 0,007 мм;
торец шипа должен быть
перпендикулярен к его
цилиндрической поверх-
ности с точностью 0,1 мм
иа длине 100 мм.
Сальники игольчатых
Рис. 60. Разборка карданного вала заднего
моста
подшипников карданного
вала заднего моста. При
износе сальников рабо-
89
Таблица 25
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей карданных валов
Место износа Карданный вал задне- го моста Карданный вал транс- миссии
номинальный размер, мм предельно допусти- мый раз- мер, мм номинальный размер, мм предельно допусти- мый раз- меру ММ
Диаметр шипа крестовины под де —0,020 4 0,035
подшипники 44,93 33,62__0,o15 33,57
Расстояние между торцами про- тивоположных шипов крестовины 161-8-0.04 161,7 147-0,04 146,9
Суммарная длина шипов кресто- вины, замеренная в собранном виде по торцам подшипников 173-О,2 172,75* 155-0,14 154,7
Диаметр отверстий вилки под 62+о,оз ел +0,027 ^-0,010
подшипники 62,05 50,05
Ширина впадин шлицев сколь- зящей вилки Толщина шлицев шлицевого ва- А +0,09 °+о,оз 6,3 52,24— 52,50** 53,41**
ла Диаметр торообразной поверх- г»—0,03 °-0,09 5,7 68,41— 68,285** 00-0,04 ии-0,12 67,82**
ности центрирующего пальца — — 65,8
Диаметр отверстия в переднем скользящем фланце под центриру- ющий палец — — 66+0-06 66,3
* Допускается получение размера путем постановки на диаметрально противо-
положные шипы крестовины равных между собой по высоте упорных колец с уве-
личенной толщиной при условии, что расстояние между торцами противоположных
шипов крестовины не менее 161,7 мм.
** Диаметр, замеренный по роликам 0 6,212 мм.
тоспособность карданного вала восстанавливают путем замены
каркасных сальников резиновыми уплотнительными кольцами 3
(рис. 61), изготовленными из резины марки В14-1 по ГОСТ
9833—61.
Замену сальника кольцом производят в следующем порядке:
подшипник устанавливают на токарном станке при помощи ку-
лачкового патрона и специальной оправки 1 (рис. 62). Оправку
вставляют в подшипник перед срезанием старой обоймы и не вы-
нимают до завальцовки новой обоймы. Она предназначена для
предотвращения выпадания иголок подшипника, так как измене-
ние порядка расположения иголок не допускается. Резцом среза-
ют обойму каркасного сальника и удаляют сальник. На подшип-
ник напрессовывают до упора обойму 2 (см. рис. 61), изготовлен-
90
ную из малоуглеродистой стали, и завальцовывают, как показано
на рис. 63. После чего вставляют на место кольцо 3 (см. рис. 61)
и подшипник можно устанавливать на крестовину карданного
вала.
В дальнейшем при эксплуатации резиновые кольца заменяют
сразу же после появления течи масла.
Центрирующий палец карданного вала трансмиссии изготов-
лен из стали 40. Центрирующий палец приходит в негодность из-
за износа его торообразного пояска.
Восстановление центрирующего пальца показано на рис. 64.
При этом палец протачивают, калят ТВЧ на глубину 1,5—3,0 мм
до твердости HRC 52-60 и шлифуют до чистоты 6 кл. Отверстие
в переднем скользящем фланце растачивают, и в него запрессо-
вывают втулку, изготовленную из стали 40 и закаленную до
твердости HRC 52-60, и прихватывают электросваркой в трех
точках.
СБОРКА КАРДАННЫХ ВАЛОВ
И УСТАНОВКА ИХ НА АВТОМОБИЛЬ
Карданные валы собирают из годных и отре-
монтированных деталей. При сборке кардан-
ных валов необходимо выполнить следующие общие требования:
перед сборкой загрязненные и законсервированные детали промыть в ди*
зельном топливе или керосине и просушить сжатым воздухом: новые иголь-
чатые подшипники, упакованные в ингибированную бумагу, расконсервации
не подлежат. Следует иметь в виду, что срок хранения подшипников в такой
упаковке не должен превышать трех месяцев со дня их выпуска;
игольчатые подшипники перед установкой тщательно смазать трансмисси-
онным маслом согласно карте смазки;
шлицевые соединения перед сборкой смазать консистентной смазкой
ЦИАТИМ-201;
войлочные уплотнения валов перед сборкой пропитать в горячем веретенном
масле;
крестовины карданных валов автомобиля БелАЗ-548А расположить пре-
дохранительными клапанами в сторону фланец-вилок;
в собранных карданах вилки относительно крестовин должны поворачивать-
ся плавно, без заеданий;
после сборки смазать карданные валы через масленки согласно карте
смазки.
При сборке карданного вала заднего моста необходимо совме-
стить стрелки, выбитые на скользящей вилке и трубе вала. В слу-
чае необходимости собранный карданный вал заднего моста от-
балансировать с точностью 50 гем при 1600 об!мин. Перед
балансировкой подшипники и шипы крестовины должны быть
полностью заполнены маслом. Карданный вал заднего моста
устанавливают на автомобиль скользящим соединением вперед
по ходу автомобиля.
При сборке карданного вала трансмиссии необходимо обра-
тить внимание на правильную установку обойм с резиновыми
91
втулками. При передаче крутящего момента от двигателя обоймы
должны работать я а растяжение. В противном случае обоймы и
резиновые втулки быстро износятся.
Рис. 61. Подшипник с уп-
лотнительным кольцом
в сборе:
/ — подшипник; 2 — обойма;
3 — уплотнительное кольцо
1) установить крышку маховика,
Порядок установки кардан-
ного вала трансмиссии на авто-
мобиль обратный порядку сня-
тия его с автомобиля.
Карданы валов автомоби-
лей БелАЗ-540 и БелАз-540А
необходимо установить предо-
хранительным клапаном кре-
стовины в сторону двигателя.
На автомобиле БелАЗ-540
взаимное расположение флан-
ца 1 (см. рис. 58) и махови-
ка двигателя строго опреде-
ленное, так как на фланце на-
несены метки, используемые
при регулировке механизма
газораспределения двигателя.
Для правильной установки
фланца относительно махови-
ка необходимо выполнить сле-
дующее:
совместив риски, выбитые на кожухе
и крышке маховика;
в.м.т.
2) провернуть коленчатый вал двигателя так, чтобы метка > нанесен-
ная па маховике, совпала с указателем, имеющимся на кожухе маховика с ле-
вой стороны по ходу автомобиля;
В.М.Т.
3) установить фланец 1 (см. рис. 58) так, чтобы метка JjfB ’ нанесеШ1аЯ
на фланце, совпала с треугольным выступом крышки маховика, и закрепить
фланец болтами.
Рис. 62. Детали для восстановления игольчатого подшипника:
1 — оправка; 2 — обойма; 3 — уплотнительное кольцо
92
J
Для проворачивания коленчатого вала двигателя необходимо
подвести к системе воздухопуска двигателя сжатый воздух под дав-
лением 6—8 кПсм2.
Если двигатель за время ремонта карданного вала трансмис-
сии не будет сниматься с автомобиля и его коленчатый вал не будет
проворачиваться, то установку фланца карданного вала можно
упростить. Для этого перед снятием карданного вала с автомоби-
ля необходимо нанести на фланец 1 (см. рис. 58) и на крышку ма-
ховика 7 (см. рис. 57) метки.
При установке карданного вала на автомобиль метки необхо-
димо совместить.
Рис. 63. Завальцовка обоймы уп-
лотнения подшипника иа токар-
ном станке:
/ — обойма; 2— оправка; 3—задняя
бабка; 4 — подшипник; 5 — патрон
Рис. 64. Реставрация центрирующего
пальца карданного вала трансмиссии:
1 — фланец крепления кардана к маховику
двигателя; 2 — защитная резиновая втулка;
3 — центрирующий палец; 4 — передний сколь-
зящий фланец; 5 —ремонтная втулка
В том случае, если гидромеханическая передача снималась с
автомобиля, необходимо после ее установки проверить при помо-
щи специального приспособления (рис. 65 и 66) соосность и па-
раллельность осей двигателя и ведущего вала согласующего ре-
дуктора. Отклонение осей от параллельности должно быть не
более 0,5 мм на 100 мм длины, отклонение от соосности — не
более 1,5 мм.
Центровка ведущего вала согласующего редуктора с двигате-
лем на автомобиле БелАЗ-540 производится в следующем
порядке:
1) установить переходник 2 (см, рис. 65) так, чтобы он зашей па цент-
рирующий палец до упора в буртик, а отжимный болт / не упирался в торец
пал ьц а;
2) надеть контрольный фланец 3 на переходник 4 if присоединить его к
фланцу согласующего редуктора;
93
Рис. 65. Центрирование гидромеханической передачи с двигателем на авто-
мобиле БелАЗ-540
Рис. 66, Центрирование гидромеханической передачи с двигателем
на автомобилях БелАЗ-540А и БелАЗ-548А:
1 — болт; 2 и 4 — переходники; 3 — контрольный фланец
3) перемещая гидромеханическую передачу в горизонтальной и вертикаль*
ной плоскостях путем изменения количества регулировочных прокладок, уста-
новленных на амортизаторах и между кронштейнами и картерами гидротранс-
форматора н коробки передач, сцентрировать ее с двигателем;
4) снять детали приспособления.
Для снятия переходника 2 необходимо заворачивать отжим-
ный болт Л пока переходник не сойдет с центрирующего пальца,
а затем извлечь его из фланца карданного вала.
Центрирование гидромеханической передачи с двигателем на
автомобилях БелАЗ-540А и БелАЗ-548А производят в аналогич-
ном порядке.
Переходник 2 (см. рис. 66) должен быть плотно прижат бол-
том 1 к торцу центрирующего пальца.
После обкатки автомобиля подтянуть болты крепления флан-
цев промежуточного карданного вала моментом 7—9 кГм и флан-
цев кардана заднего моста моментом 11 —14 кГм. Болты крепле-
ния фланцев промежуточного карданного вала законтрить про-
волокой.
ЗАДНИЙ МОСТ
При текущем ремонте неисправности могут
быть устранены, не снимая заднего моста с ав-
томобиля. Картер заднего моста снимают с автомобиля только для
реставрации или замены.
РАЗБОРКА ЗАДНЕГО МОСТА
АВТОМОБИЛЕЙ БелАЗ-540 И БелАЗ-540А
Снятие и разборка колесных передач. Преж-
де чем снять колесную передачу, необходимо снять наружное
заднее колесо автомо-биля (см. раздел «Колеса и шины»).
Колесная передача снимается с автомобиля в следующем
порядке:
1) отвернуть болты крепления крышки 4 (рис. 67,), повернуть крышку от-
носительно осн примерно на 60° и снять;
2) ввернуть в резьбовое отверстие полуоси болт М12X40, зацепить за
пего лопаткой и вынуть полуось с шестерней в сборе;
3) проворачивая ступицу, установить сливную пробку / колесной передачи
в нижнее положение, вывернуть ее и слить масло;
4) вывернуть болты крепления водила при помощи двух демонтажных
болтов Л420, выдвинуть водило на такое расстояние, чтобы можно было закре-
пить приспособление 2 и при помощи крана снять водило / в сборе с сателли-
тами (рис. 68) ;
5) отогнуть лепесток стопорной шайбы 17 (см. рис. 67). При помощи спе-
циального ключа, входящего в комплект инструмента автомобиля, отвернуть
контргайку 16, снять стопорную 17 и замковую 37 шайбы и отвернуть гайку 36;
95
10 V 1213 й 15 15 17 18 19 20 21 22 23 29 25 20 27 23 23 30
V
в
96
Рис. 69. Снятие опорной шестерни со
ступицей в сборе:
1 — упорная гайка; 2 — винт; 3 — съемник;
4 — опорная шестерня; 5 — ступица опорной шес-
терни
Рис. 68. Снятие водила в
сборе с сателлитами
6) при помощи специального съемника снять опорную шестерню в сборе
со ступицей (рис. G9 и 79). Винт 2 (см. рис. 69) применяется от съемника сту-
пиц (см. рис 73), а упорная гайка 1 — от приспособления для напрессовки сту-
пни (см, рис, 96).
Рис. 70. Съемник опорной шестерни
7—414
97
Рис. 71. Стенд для разборки водила:
1 — стенд; 2 — сателлит; 3 — ось сателлита; 4 — водило
Последовательность разборки водила следующая: установить водило 4
иа стенд 1 (рис. 71); выпрессовать оси сателлитов 3 и извлечь сателлиты 2 из
проушии водила 4; при помощи приспособления выпрессовать подшипники из са-
теллитов (см. рис. 72).
Рис.. 72. Выпрессовка на-
ружных колец подшип-
ников сателлитов:
1 — кольцо подшипника; 2—
стопорное кольцо; 5— сател*
лит; 4 — приспособление
Для разборки ведущей шестерни колесной передачи с полу-
осью необходимо снять стопорное кольцо с наружного конца по-
луоси и легкими ударами молотка снять шестерню.
Снятие и разборка ступиц задних колес. Ступицы задних ко-
лес спрессовываются при помощи съемника (рис. 73).
из
Рис. 73. Съемник ступиц колес
Рис. 74. Снятие ступицы
заднего колеса:
1 —• упорная гайка; 2 — винт;
3 — балка съемника; 4—гай-
ка крепления колеса; 5 —
шпилька; 6 — ступица; 7—
кожух полуосп
В кожух полуоси ввертывается упорная гайка 1 (рис. 74) и за-
крепляется на шпильках ступицы балка 3 съемника вместе с вин-
том 2, При помощи палочного приспособления вывешивается сту-
пица на крюке крана или другого грузоподъемного средства.
Ввертывая винт 2, спрессовывают ступицу и поднимают ее
краном.
7* 99
Рис. 75. Выпрессовка наружных обоим
подшипников из ступицы колес:
1 — '.тупица; 2 — кольцо подшипника; 3 — оправ*
ка; 4 — универсальный съемник
057/7------------------------
Вид й
Рис. 76. Оправка для выпрессовки наруж-
ных колец подшипников из ступиц колес
Порядок разборки и тупицы
следующий: спять крышку 34
(см. рис. 67) и выпрессовать саль-
ники 22; снять тормозной барабан
21; вывернуть шпильки крепления
колес; выпрессовать наружные
кольца подшипников.
Выпрессовку наружных
колец подшипников ступиц
производят при помощи
специальной оправки и уни-
версального съемника (рис.
75). Чертеж универсального
съемника и порядок поль-
зования им приведены в
разделе «Г идромеханиче-
ская передача». Чертеж спе-
циальной оправки приведен
на рис. 76.
Снятие и разборка глав-
ной передачи. Перед сняти-
ем главной передачи необхо-
димо слить масло из картера
заднего моста и отсоединить
карданный вал заднего
моста. Если колесные пере-
дачи не разобраны, то не-
обходимо снять крышки 4
(см. рис. 67) и вынуть полу-
оси 28. При снятии главной
передачи заднего моста ав-
томобиля используют при-
способление, приведенное
на рис. 77.
Демонтаж главной пере-
дачи производится в следу-
ющем порядке:
вывернуть восемь нижних бол-
тов 'Крепления главной передачи;
подвести приспособление под
главную передачу и закрепить ее
при помощи двух специальных
штифтов 4 и хомута 7. Переме
щение площадки 2 по высоте осу-
ществляется путем вращения ма-
ховичка 6;
вывернуть оставшиеся болты и выпрессовать главную передачу из картера
заднего моста при помощи болтов 5;
опустить площадку с главной передачей в нижнее положение и вытащить
ее из-под автомобиля.
100
При ремонте главной передачи (рис. 78) нельзя разукомплек-
товывать следующие комплекты деталей:
картер главной передачи и крышки подшипников;
правую н левую чашки дифференциала;
ведущую и ведомую шестерни главной передачи.
При необходимости замены одной детали следует заменить
весь комплект деталей. Разборка главной передачи производится
на поворотном стенде (рис. 79) в следующем порядке:
1) расшплинтовать и отверну гь па два-три оборота гайки крепления кры-
шек 13 (см. рис. 78);
2) сиять стопорные пластины 12\
3) отвернуть специальным ключом, входящим в комплект инструментов
автомобиля, гайки подшипников дифференциала;
4) снять крышки подшипников;
5) снять дифференциал. Установить крышки подшипников па прежние
места и завернуть гайки их крепления на несколько оборотов. Крышки менять
местами нельзя;
6) перевернуть главную передачу фланцем крепления карданного вала
вверх и спять ведущую шестерню е картером подшипников в сборе. Для этого
необходимо ввернуть в два резьбовых отверстия картера подшипников демон-
тажные болты М16X90 до упора и, заворачивая их поочередно, отделить кар-
тер подшипников от картера главной передачи. Сиять регулировочные проклад-
ки 5 (см. рис. 78);
7) сиять головку упорного болта и вывернуть упорный болт 9.
Разборка ведущей шестерни в сборе производится на стенде, изображенном
на рис. 80 в следующем порядке:
1) установить ведущую шестерню в сборе на стенд. Поперечины 13 и 17
должны быть отведены в сторону. Установить упор 9 так, чтобы штифты 8 во-
шли в отверстия шестерни, и зафиксировать упор в этом положении вин-
том 10;
2) расшплинтовать и отвернуть гайку крепления фланца, сиять шайбу;
3) извлечь стопорное кольцо 7 (см. рис. 78);
4) подвести и закрепить поперечину 13 (см, рис. 80) и при помощи вин-
та 12 выпрессовать ведущую шестерню. Отвести поперечину и снять фла-
нец;
5) снять крышку 1 (см. рис. 78), сиять маслоотражатель 28, обойму под-
шипника 2, шайбу 27 и втулку 26;
6) выпрессовать из крышки сальники;
7) при помощи съемника снять с ведущей шестерни внутреннее кольцо
конического подшипника (рис. 81);
8) снять с ведущей шестерни внутреннее кольцо роликового цилиндрическо-
го подшипника (рис. 82);
9) выпрессовать из картера подшипников наружные кольца подшипни-
ков (рис. 83).
Для разборки дифференциала необходимо отвернуть болты, соединяю-
щие чашки, и спрессовать внутренние кольца подшипников (рис. 84).
Разборка колесных тормозов заднего моста производится в
следующем порядке:
1) расстопорить и отвернуть гайку крепления регулировочного рычага 26
(см, рис. 67), снять рычаг;
2) снять стопорное кольцо и шестерню 27 регулировочного рычага. Вы-
нуть разжимный кулак 24 с валом в сборе;
101
Вид Л
хомут, 2 — площадка для
Рис 77 Приспособление для снятия и установки главной передачи:
главной передачи; 3- главная передача; 4 - штифт; 5-болт М16Х50; 6 - маховичок
Рис. 78. Главная передача и дифференциал автомобилей БелАЗ-540
и БелАЗ-540А:
1— крышка; 2 и 4 — конические подшипники; 3 — картер подшипников; 5 — регулировочные
прокладки; 6 — роликовый цилиндрический подшипник; 7 — стопорное кольцо; 8 — ведущая
шестерня; 9 — упорный болг; 10 — подшинник дифференциала; И — гайка; 12 — стопорная
пластина; 13— крышка подшипника; 14 — ведомая шестерня; 15 — правая чашка дифферен-
циала; 16—сателлит дифференциала; 17 — крестовина; 18 — втулка сателлита; 19 — опорная
шайба сателлита; 20 — левая чашка дифференциала; 21 — полуосевая шестерня; 22 — втулка
чашки дифференциала; 23 — опорная шайба полуосевон шестерни; 24 — картер главной
передачи; 25 и 26 — распорные втулки; 27 — регулировочная шайба; 28 — маслоотражатель;
29 — сальник; 30 — фланец крепления карданного вала
3) при помощи заостренного ломика сиять поддерживающие пружины 33.
Сдвинуть колодки с суппорта, спять стяжные пружины 25 и тормозные ко-
лодки.
Примечай и е. В эксплуатации чаще всего возникает необходимость в
неполной разборке заднего моста из-за износа тормозных накладок или из-за
износа сальников ступиц. При такой разборке ступицу можно снимать непосред-
ственно после отвертывания гаек 16 и 36 (см. рис. 67). Опорная шестерня сни-
мается вместе со ступицей. Напрессовывать ступицу и опорную шестерню мож-
но тоже за одни прием.
РАЗБОРКА ЗАДНЕГО МОСТА
АВТОМОБИЛЯ БелАЗ-548А
Основные операции разборки заднего моста
автомобиля Бел АЗ-548А (рис. 85) одинаковы
с операциями разборки заднего моста автомобилей БелАЗ-540 и
БелАЗ-540А. Разборка моста автомобиля БелАЗ-548А имеет сле-
дующие особенности.
104
Рис. 79. Стенд для разборки и сборки главной передачи
Для снятия водила вместо болтов М.20 используют болты М22.
Опорную шестерню снимают при помощи двух болтов М16Х145.
Болты ввертывают в резьбовые отверстия ступицы опорной шес-
терни до упора в кожух полуоси. Поочередно, ввертывая болты,
выпрессоБЫвают ступицу опорной шестерни из кожуха полуоси и
снимают при помощи приспособления (рис. 86). Приспособление
изготовляется из стального листа толщиной 20 мм.
Ведущую шестерню 25 (рис. 87) с картером подшипников 29 в
сборе выпрессовывают при помощи болтов М20Х1Ю.
Для снятия тормозных колодок отвертывают стопорные болты
и выпрессовывают оси колодок.
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ заднего моста
После разборки проверяют техническое состо-
яние деталей путем внешнего осмотра и заме-
ра их основных параметров. Основные номинальные и предельно
допустимые размеры деталей приведены в табл. 26. Материалы,
из которых изготовлены эти детали, приведены в табл. 27.
105
Рис. 80. Стенд для разборки и сборки ведущей шестерни:
1 — кронштейн; 2— ось державки; 3 — державка; 4 — штифт; 5—пружина; б — винт; 7—ин-
дикаторная головка; 8 — штифты стопорения шестерни; 9— упор; 10 — запорный винт;
11 — основание стеида; 12 и 18 — винты; 13 и 17 — откидные поперечины; 14 — тяга:
/5 — ведущая шестерня с картером подшипников в сборе; 16 — кронштейн
Картеры задних мостов, картеры главных передач и картеры
подшипников ведущих шестерен. Характерными дефектами карте-
ров задних мостов являются трещины в местах приварки
106
Рис. 81. Спя гис
внутреннего коль-
ца конического
подшипника с ве-
дущей шестерни:
1 — составной стакан;
2 — кольцо
Рис. 82. Снятие внутреннего кольца
роликового цилиндрического подшип-
ника с ведущей шестерни
Рис. 83. Выпрессовка наружных ко-
лец конических подшипников из
картера подшипников:
1 — кольца подтнпниковв; 2 — картер под-
шипников; 3 — приспособление
кронштейнов подвески. Допускается заварка трещин около крон-
штейнов, а также поперечных трещин длиной не более 80 мм и двух
трещин длиной не более 50 мм на сферической части картера
заднего моста.
Картер заднего моста в сборе подлежит замене при наличии
трещины на плоскости прилегания фланца картера редуктора
главной передачи, а также при значительном износе шеек кожу-
хов под подшипники или шлицев под ступицу опорной шестерни.
Характерными дефектами
ра редуктора являются из-
носы отверстий под подшип-
ники. При износе посадочных
мест выше предельно допус-
тимых картеры необходимо
заменить. Допускается восста-
новление нормальной посадки
хромированием наружных ко-
лец подшипников или наплав-
кой изношенных поверхностей
с последующей обработкой до
номинального размера.
картера подшипников и карте-
Рис. 84. Снятие внутренних колец под-
шин инков с чашек дифференциала
J07
Рис. 85. Задний мост ав-
томобиля БелАЗ-548А:
108
Рис. 86. Чалочное приспо-
собление для снятия опор-
ной шестерни автомобиля
БелАЗ-548А:
1 — чалочное приспособление;
2 — опорная шестерня со ступи-
цей в сборе
Ведущая и ведомая шестерни главной
передачи. Основными дефектами шесте-
рен являются износы зубьев, шлицев и
посадочных мест под подшипники. До-
пускаются сколы вершин зубьев шесте-
рен у края не более 5 мм с обязательной
зачисткой острых кромок. При износе
выше предельно допустимого шестерни
заменяют. Замену ведущей и ведомой
конических шестерен должны производить
комплектно.
Фланцы крепления карданного вала.
Метод восстановления фланцев аналоги-
чен методу восстановления фланца ве-
домого вала коробки передач.
Примечание. В дальнейшем, в разделе
«Задний мост», будут приводиться размеры дета-
лей автомобилей БелАЗ-540 и БелАЗ-540А. Раз-
меры деталей автомобиля БелАЗ-548А, отличные
от размеров этих же деталей автомобилей
БелАЗ-540 и БелАЗ-540А, будут приводиться в
скобках.
Чашки дифференциала. При задирах
и кольцевой выработке глубиной не бо-
лее 0,2 мм на плоскости прилегания
шестерни полуоси дефектные места за-
чистить напильником и полировать шли-
фовальной шкуркой. При более глубоких задирах или выработке
торцовые плоскости под шестерню полуоси восстанавливают под-
резкой торца. При.чпротачивании допускается снятие слоя метал-
ла не более 1,5 мм на сторону от номинального размера. Увели-
чение размера при сборке достигается постановкой утолщенных
опорных шайб (номинальная толщина шайб 1,5-од (2+0,05 мм).
Шайбы должны иметь эксцентричную кольцевую канавку на обеих
плоскостях глубиной 0,6 мм.
Шейку чашки под подшипник восстанавливают хромировани-
ем или металлизацией. Восстановление отверстия под шейку шес-
терни полуоси производят заменой бронзовых втулок новыми
(наружный диаметр втулок 90+^ (Н0+°’228) мм.
Новые втулки необходимо расточить до номинального разме-
ра. После расточки во втулках необходимо нарезать спиральные
канавки шириной 3 мм, глубиной 0,5 мм, шагом 28 мм.
Сателлиты дифференциала. Восстановление отверстий в са-
теллитах производят запрессовкой новых бронзовых втулок с на-
ружным диаметром 34,5^’^ (43^оото) мм взамен изношен-
ных, с последующей расточкой их до номинального размера. Не
109
допускаются обломы и трещины сателлитов, выкрашивание рабо-
чей поверхности пли неравномерный износ зубьев, а также задиры
или кольцевые риски на сферической поверхности сателлитов.
Выработку или задиры опорной поверхности сателлита глубиной
до 0,5 мм устраняют шлифованием сферы сателлита. Радиус сфе-
ры сателлита 100±0,05 (113+0,05) мм. При шлифовании радиус
сферы уменьшается на величину, равную толщине снимаемого
слоя. Для компенсации снятого слоя металла при сборке под са-
теллиты подкладывают утолщенные опорные шайбы. Номиналь-
ная толшпна шайбы 1,5—0,1 (2_o,i) мм-
Полуосевые шестерни дифференциала. Не допускаются обло-
мы и трещины па шестерне, а также выкрашивание рабочей по-
верхности или неравномерный износ зубьев. Не допускаются за-
диры и риски на шейке шестерни. Изношенные шейки восстанав-
ливают хромированием или металлизацией. Задиры и риски на
опорной поверхности шестерни устраняют шлифованием с по-
становкой при сборке утолщенной опорной шайбы.
Водила колесных передач. Основным дефектом водил являет-
ся износ отверстий под оси сателлитов. Восстанавливают водила
Рис. 87. Главная передача и дифференциал автомобиля БелАЗ-548А:
/ — фланец крепления кардана; 2—сальник; 3— крышка; 4 — шариковый подшипник;
5 — регулировочные прокладки; 6—роликовый подшипник; 7 — головка болта; 5 — упорный
болт; 9— гайка; /(9 — подшипник дифференциала; // — стопорная пластина; 12 — крышка
подшипника; 13 — правая чашка дифференциала; 14 — ведомая шестерня; 15 — опорная шай-
ба сателлита; 16—крестовина; 17—втулка сателлита; 18—сателлит дифференциала;
19 — опорная шайба полуосевой шестерни; 20 — втулка полуосевой шестерни; 2] — левая
чашка дифференциала; 22 — полуосевая шестерня; 23 — картер главной передачи; 24 — под-
шипник; 25 — ведущая шестерня; 26 — стопорное кольцо; 27 — распорное кольцо; 28 — рас-
порная втулка; 29—картер подшипников; 30 — распорная втулка
ПО
Таблица 26
Основные номинальные и предельно допустимые размеры деталей
заднего моста
Наименование дета- лей Место износа Размер, мм -548 А
БелАЗ-540 и БелАЗ-540А БелАЗ
номиналь- ный предельно допусти- мый номиналь- ный предельно допусти- мый
Картер заднего Диаметры шеек под 9 90—0,022 —0,052 поп ~0,022 —--0,052
моста подшипники 219,90 219,90
Картер подшип- ников ведущей ше- стерни Диаметр отверстия под роликовый ци- линдрический подтип- 225,10 260,10
260+°’с45
ник 225+°.с«
Диаметр отверстий
под конические под-
шипники Диаметр отверстий под шариковые под- иого0:^ 190,00 24О+0’011 z -0,035 —
шипники — — 240,05
Картер главной Диаметр отверстий
передачи под подшипники диф- ференциала 200+°$° 200,05 о I г 4*0,030 z0,016 215,05
Диаметр отверстия
Ведущая шее- под подшипник веду- щей шестерни — 170^°’°4 170,08
Диаметр шейки под
терпя роликовый цилиндри- ческий подшипник 90+o,e26 0,003 89,98 12О+0,026 iZU4-o,oo3 119,98
Диаметр шейки под
конические подшипни- ки 90+0,042 89,96
Диаметр шейки под шариковые подшипни- ки 110 + 0,012 109,96
Диаметр шейки под роликовый консольный 8О+°’огз ° +0,003
подшипник — —. 79,98
Ширина выступов 19—0,03 -0,06 0,4-0,7 19+0,С6 1Х4-0,03
шлицев 1 л — 0,03 1 — 0,09 0,3-0,6 1 q 4-0, Об lz4-0,03 11,85 Ц ,85
Ведущая и ведо- мая шестерни Фяанец крепле- ния карданного ва- ла Боковой зазор в за- цеплении Ширина впадин шли- цев 0,9 12,15 1,0 12,15
Чашкн диффе- Диаметр отверстия 9о 4-0,095 °°4-0,050
ренциала под шипы крестовины on 4*0,08 OU4-0,04 30,12 38,12
Диаметр отверстия
под шейку полуосевой шестерни g2+0,054 82,12 1O4^0’054 104,12
111
Продолжение табл. 26
Наименование дета- лей Место износа Размерл мм
БелАЗ-540 и БелАЗ-540А БелАЗ-548А
номиналь- ный предельно допусти- мый номиналь- ный предельно допусти- мый
Сателлиты диф- ференциала Полуосевая шес- терня дифференци- ала Крестовина диф- ференциала Ступицы колес Сателлит колес- ной передачи Ведущая шес- терня колесной пе- редачи Опорная шес- терня Диаметр шейки под подшипник Опорная поверх- 1 ность под шайбу по- лу осевой шестерни (расстояние от плос- кости разъема до опор- ной плоскости) Диаметр отверстия Диаметр шейки под чашку дифференциала Диаметр шипов под чашки Диаметр шипов под сателлиты Диаметр отверстий под подшипники Диаметр д ел ит ел ь - ной окружности Толщина зуба по дуге делительной ок- ружности Отверстие под под- шипник Диаметр делительной окружности Толщина зуба по дуге делительной ок- ружности Диаметр делитель- ной окружности Толщина зуба по дуге делитель'ной ок- ружности и о+°>о?6 1 Ч-О.СОЗ ОО+0,С5 30,12+0,оз оо —0,08 ° -0,125 30-од ЗО о,()2! 64U-0,G93 150 ] 10-0,024 11 - 0,059 100 10,18=^ 410 4 87^0,15 0,30 109,98 65,40 (с заме- ной опор- ных шайб новыми) 30,25 81,82 29,8 29,92 340 9,70 110,01 9,7 4,3 1 9i’)+0»026 +0,003 76+ол 38,1-1 0,05 1О4“0,08 0,125 38-0,05 38-0,025 040-0,041 ^9-0,098 203 14 155" 0,175 1 кА—0,023 0,068 105 13,591"^ 525 7 др"0/6 1 —0,49 119,98 76,40 (с заме- ной опор- ных шайб н овыми) 38,25 103,82 37,85 37,92 340 13,50 150,01 13,1 7,4
112
Продолжение табл. 26
Наименование дета- лей Место износа Размер, мм
БелАЗ-540 и БелАЗ-540Л Бел АЗ-548А
номииаль- Н ЫЙ предельно допусти- мый номиналь- ный предельно допусти- М Ь! Й
Ось сателлита колесной передачи Полуось Диаметр шейки под подшипник Диаметр шейки под сальник 50-0,02 62-0,2 49,95 61 ,5 60- 0,02 70-0,095 /и-0Д95 59,95 69,5
Примечания: 1. Диаметры делительных окружностей даны для справок.
2. Предельно допустимые зазоры в шлицевых соединениях шестерен .с по-
луосями—0,6 мм, в шлицевых соединениях ступиц опорных шестерен с кожуха-
ми полуосей — 0,8 мм.
1 методом постановки ремонтных втулок (рис. 88). Изношенное
отверстие растачивают до диаметра 58+0’03 (68+003 мм). В расто-
ченные отверстия запрессовывают втулки 2, изготовленные из
стали 45, с наружным диаметром 58+£-^ (68+£-^) мм и с при-
пусками под обработку по торцам и внутреннему диаметру. Необ-
ходимо также предусмотреть фаски в отверстии и на втулке под
сварочный шов. После запрессовки втулки приваривают и обраба-
тывают.
Ступицы колес. Основными дефектами ступиц является износ
отверстий под подшипники и забивание резьбовых отверстий. От-
верстия под подшипники восстанавливают хромированием наруж-
ных колец подшипников. Допускается наплавка изношенных по-
верхностей с последующей обработкой до номинального размера.
Резьбовые отверстия восстанавливают посредством расточки и за-
прессовки в отверстие штифта, изготовленного из стали 40, и по-
следующей нарезки новой резьбы (рис. 89). Для надежного креп-
ления штифта в ступице 1 сверлят два радиальных отверстия,
которые после запрессовки штифта 2 заваривают. Сварку и торец
штифта зачищают заподлицо.
Распорные кольца ступиц. Основным дефектом распорного
кольца является износ поверхности под кромками сальников. Для
устранения этого дефекта рекомендуется между подшипником 1
и распорным кольцом 3 установить стальную шайбу 2 (рис. 90),
после чего рабочие кромки сальников 4 сдвинутся в сторону на
толщину шайбы и будут работать по неизношенной поверхности.
После регулировки подшипников ступицы необходимо убедить-
ся, что контргайка навернута на кожух полуоси на полную свою
толщину. Если торец контргайки выступает над торцом кожуха,
то необходимо соответственно уменьшить толщину шайбы. Высту-
пание торца контргайки за торец кожуха полуоси не допускается.
8—414 113
Таблица 27
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей заднего моста
М детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-2401011-Б Картер заднего мос- Сталь 40Л-11 Нормализовать, НВ
548-2401011 540-2402018 548-2402018 540-2402049-Б та, картер главной пе- редачи, картер под- шипников ведущей шестерни 156-229
548-2402049
540-2402017 Ведущая и ведомая Сталь Цементировать на глу-
548-2402017 шестерни главной пе- 20ХНЗА бнну 1,4—1,8 мм, по- верхность зубьев HRC 58-64, сердцевина зубьев HRC 35,остальное НВ 285. Поверхности зу- бьев омеднить
540-2402060 518-2402060 редачи
540-2201100 Фланец крепления Сталь 45 НВ 241-285. Поверх-
548-2201100 карданного вала ность под сальники ка- лить на глубину 1,0— —3,0 мм, HRC 53, не менее
540-2403019-Б Чашка дифференци- Сталь 40Л-1 Нормализовать,
525-2403019-Б ала НВ 156^229
540-2403018-Б 525-2403018-Б
540-2403056 Сателлит дифферен- Сталь 18ХГТ Цементировать на глу-
548-2403055 циала Сталь 25ХГТ бину 0,9—1,5 мм, HRC 58-64. Фосфатиро- вать
540-2403057 Втулка сателлита дифференциала Бр. ОЦС 5-5-5 Бр. ОЦС б-б-З НВ 60, не менее НВ 60, не менее
548-2403057 200-2403050-Б Шестерня полуоси Сталь 18ХГТ Цементировать на глу- бину 1,0—1,5 мм, HRC 58-64. Фосфатиро- вать
548-2403050 Шестерня полуоси Сталь 25ХГТ Цементировать на глу- бину 1,0—1,5 мм, серд- цевина HRC 32-40. Фос- фатировать
540-3104090 Кольцо распорное Сталь 45 К алнть на глубину 3—5 мм, HRC 48-56
540-2401020 Кожух полуоси Сталь 45 Улучшить, НВ 217-255
548-2401020
200-2403060-Б1 Крестовина днффе- Сталь Цементировать на глу-
ренциала 12ХНЗА бину 1,1—1,4 мм, HRC 58-64
1 14
Продолжение табл. 27
детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
525-2403060А Крестовина диффе- Сталь Цементировать на глу-
ренциала 12ХНЗА бину 1,6—1,9 мм, HRC 58-64. Фосфатиро- вать
540-2405021-Б 548-2405021 Водило колесной передачи Сталь 40Л-П НВ 156-229
540-3104015-Б 548-3104015 Ступица заднего ко- леса Сталь 40Л-П НВ 156-229
200-2403058-Б Шайба опорная са- Бр. ОЦС
548-2403058 теллнта дифференциала 4-4-2,5 —
200-2403051 Шайба опорная шее- Бр. ОЦС
525-2403051-Б терни полуоси 4-4-2,5 —
540-2405028 Ведуща я шее терн я Сталь Цементировать, глуби-
548-2405028-Б ид сателлит колесной 20ХНЗА на слоя 1,1—1,4 мм, по-
540-2405035-В 548-2405035 передачи верхность зубьев HRC 58-64, сердцевина зубьев HRC 32, не менее
540-2403070 548-2403070-Б Полуось Сталь 38ХГСА НВ 388-444
540-2405038-В Ось сателлита ко- Сталь 40Х 7/5*375-430 '
548-2405038 лесной пе'редачн
540-2405050-Б Шестерня опорная Сталь 20ХНЗА Цементировать, глуби- на слоя 1,1—1,4 мм поверхность зубьев НRC 58-64, сердцевина зубьев HRC 30-37
548-2405050 Шестерня опорная Сталь 45 НВ 217-255. Калить про- филь зуба, глубина слоя 1,5—3 мм HRC 53-58
Кожухи полуосей при выходе из строя резьбы М205ХЗ (под
гайку подшипников) восстанавливают при помощи приспособле-
ния (рис. 91).
Приспособление состоит из резьбового стакана 4, гайки 5 с
резцедержателем, резца 2, болтов крепления резца 1 и штиф-
тов 3.
Правка или .нарезание резьбы в кожухе 6 производится сле-
дующим образом:
навернуть гайку 5 на резьбовой стакан до середины стакана;
ввернуть стакан в кожух полуоси до упора;
вставить резьбовой резец в резцедержатель и закрепить.
8* 115
ф 5u + g>05obpa-
ёотать Mo.
отверстия S
-линия
Рис. 89. Восстановление резь'
бовых о I верстпГ! сгупиц колес
Рис. 88. Восстановление
водил а методом поста -
повки ремонтных втулок
/
Рис. 90. Восстановление рас-
порного кольца
Рис. 91.
Приспособление для правки и нарезки резьбы
на кожухе полуоси
Резец выставляется по резьбе путем отвертывания или завер-
тывания соответствующих болтов, при этом правые болты воздей-
ствуют на резец через штифты, вложенные в отверстия резцедер-
жателя перед его сваркой;
вращением гайки с резцедержателем нарезать резьбу. Попе-
речная подача резца осуществляется перемещением самого резца
после отвода гайки в исходное положение.
СБОРКА ЗАДНЕГО МОСТА
АВТОМОБИЛЕЙ БелАЗ-540 И БелАЗ-540А
Сборка ведущей шестерни с картером под-
шипников ведущего вала производится на
специальном стенде (см. рис. 80) в следующем порядке:
1) запрессовать наружные
кольца конических подшипников
до упора в буртик картера. По-
сле запрессовки щуп толщиной
0,05 мм не должен проходить меж-
ду наружными кольцами подшип-
ников и буртиком картера. Уста-
новить картер подшипников на
стенд (рис. 92);
12) нагреть ib масле до темпе-
ратуры 80—9О°С внутренние коль-
ца роликового и среднего кони-
ческого подшипников. Напрессо-
вать на вал ведущей шестерни
внутреннее кольцо роликового под-
шипника, установить его наруж-
ное кольцо, распорную втулку и
напрессовать внутреннее кольцо
среднего конического подшип-
ника;
Рис. 92. Запрессовка роликового цилиндри-
ческого подшипника в картер подшипников
3) вставить ведущую шестерню в сборе в картер подшипников, установить
оправку 2 (рис. 92), закрепить откидную планку 3 и вращением винта 4 за-
прессовать наружное кольцо подшипника /. Отвести планку в сторону, снять
оправку и установить стопорное кольцо 7 (см. рис. 78);
4) застопорить шестерню, установить распорную втулку 26, регулировоч-
ную шайбу 27, внутреннее кольцо подшипника 2 и запрессовать его до упора,
как показано на рис. 93. Отвести поперечину 1 в сторону, снять оправку 3
и при помощи вспомогательной втулки и гайки крепления фланца карданного
вала затянуть подшипники шестерни до отказа. При затягивании подшипников не-
обходимо проворачивать шестерню для обеспечения правильного положения роли-
ков между кольцами конических подшипников;
5) замерить осевой зазор в подшипниках ведущей шестерни для чего необ-
ходимо:
отвести в сторону упор 9 (см. рис. 80) для стопорения шестерни, закрепить
откидную поперечину 17 стенда, при помощи винта 18 отжать шестерню в край-
нее положение, вывернуть винт и отвести планку в сторону;
подвести индикаторную головку 7 так, чтобы штифт 4 упирался в шестерню,
и установить стрелку индикатора на ноль;
закрепить поперечину 13 и, вращая винт 12, переместить шестерню во второе
крайнее3 4 5 положение; вывернуть винт обратно, отвести поперечину в сторону и по
показанию индикатора определить зазор в подшипниках, который должен быть
в пределах 0,06—0,1 мм:
117
1 I Z ц
?ис. 93. Напрессовка перед-
него конического подшипни-
ка на ведущую шестерню:
/ — откидная поперечина;
2—винт; 3 —• оправка; 4-жод*
шипннк
6) если зазор в подшипниках находится в пределах нормы, то следует
замерить крутящий момент, необходимый для проворачивания ведущей шес-
терни. Он должен быть в пределах 0,3—0,4 кГм. Замер крутящего момента
производить при непрерывном вращении шестерни в одну сторону не менее
чем после трех ее оборотов.
Если зазор или крутящий момент не соответствует указанным выше зна-
чениям, необходимо произвести регулировку конических подшипников измене-
нием высоты (шлифованием) распорной втулки 26 (см. рис. 78) на величину
зазора, отличающуюся от требуемой;
7) прн помощи специальных оправок запрессовать сальники в крышку под-
шипников заподлицо с торцом (рис. 94), Положить на фланец крышки пред-
варительно смазанную солидолом прокладку и совместить отверстия в проклад-
ке и крышке;
8) застопорить шестерню от проворачивания, отвернуть гайку, снять вспо-
могательную втулку, установить маслоотражатель 28 (см. рис. 78), крышку 1
в сборе с прокладкой и сальниками и фланец 30. Рабочие кромки сальников и
шейку фланца смазать перед установкой солидолом. Установить шайбу, затя-
0757
нуть гайку крепления фланца до отказа и за-
шплинтовать. Завернуть болты крышки 1 картера
подшипников.
Сборка дифференциала. Перед сборкой диф-
ференциала опорные шайбы, крестовину, опорные
поверхности шестерен полуосей и сателлитов необ-
ходимо смазать трансмиссионным маслом ТАп-15.
При напрессовке внутренних колец подшипников
на чашки дифференциала кольца необходимо на-
греть в масле до температуры 80—90°С. Метки,
нанесенные иа наружных цилиндрических поверх-
ностях чашек дифференциала, при сборке должны
быть совмещены. В собранном дифференциале ше-
Рнс. 94. Запрессовка сжль-
ннков в крышку:
1 — оправка для запрессовки
первого сальника; 3 — оправка
для вапрессовхи второго саль*
ника
стерни полуоси и сателлиты должны легко прово-
рачиваться от усилия руки при помощи шлицевой
оправки. Зазор между торцом шестерни полуоси
и опорной шайбой, который проверяют щупом че-
рез окна чашек дифференциала, должен быть
0,5—1,2 мм.
11$
передачи. Необходимо помнить,
Рис. 95.
ложенне
зубьев
автомобилей
и БелАЗ-540А
Правильное распо-
пятна контакта
главной передачи
БелАЗ-540
так как в этом случае при работе шестерен нагрузка сосредо-
головки зуба на его широком конце, что приведет к поломке,
регулируют перемещением шестерен. При этом необходимо ру-
табл. 28. Ведущая шестерня перемещается за счет изменения
прокладок 5 (см. рис, 78). Ведомая шестерня перемещается
Сборка главной передачи производится на стенде (см. рис. 79)
в следующем порядке:
установить картер главной передачи на стенд;
установить ведущую шестерню с картером в сборе на картер главной пе-
редачи, предварительно поставив между ними регулировочные прокладки 5
(см. рис. 78) (одну толщиной 1,2 мм, две — 0,9 мм и еще одну — 0,5 jwjw), и
совместить масляные каналы в картерах и прокладках;
установить дифференциал в картер главной передачи. Необходимо помнить,
что крышки гаек подшипников дифференциала
менять местами нельзя;
отрегулировать зацепление конических ше-
стерен.
Регулировка зацепления шестерен заклю-
чается в получении нормального контакта и
рекомендуемого бокового зазора в зацеплении
шестерен.
Нормальный контакт зуба на ведомой ше-
стерне как без нагрузки, так и под небольшой
нагрузкой должен быть расположен в средней
части и занимать 50—75% длины зуба (считая
по спирали) и 45—75% высоты зуба (считая
по эвольвенте). Контакт должен быть распо-
ложен ближе к узкому концу зуба и не дохо-
дить до него на 4—6 jwjw. На ведомой шестер-
не контакт не должен доходить до верхней кромки зуба на 1 мм, на ведущей
шестерне контакт может доходить до верхней кромки зуба. Правильное распо-
ложение пятна контакта показано на рис. 95.
Нельзя допускать, чтобы прн регулировке контакт был смещен к широко-
му концу зуба,
точится в зоне
Зацепление
ководствоваться
общей толщины
при помощи гаек 11, для чего необходимо одну из гаек отвернуть, а другую
завернуть на то же число оборотов.
При регулировке зацепления шестерен по пятну контакта нужно обязатель-
но сохранять необходимый боковой зазор между зубьями, величину которого
замеряют щупом или индикатором со стороны большого диаметра ведомой шес-
терни при неподвижной ведущей шестерне. Ножка индикатора должна быть
установлена перпендикулярно к направлению зуба в измеряемом месте.
У новой пары шестерен боковой зазор должен быть 0,3—0,6 мм. Этот за-
зор при износе шестерен увеличивается. Уменьшение бокового зазора между
зубьями за счет смещения пятна контакта не допускается, так как это приводит
к нарушению правильности зацепления шестерен и быстрому их износу, тогда
как увеличение зазора до 0,9 мм (при правильно отрегулированном по пятиу
контакта зацеплении шестерен) не вызывает увеличения шума шестерен и по-
вышения их износа. Если прн правильно отрегулированном по пятну контакта
зацеплении шестерен получается боковой зазор между зубьями больше 0,9 мм,
то шестерни необходимо заменить.
Для определения пятна контакта необходимо смазать трн-четыре зуба ве-
дущей шестерни тонким слоем масляной краски с обеих сторон зубьев и про-
вернуть ведущую шестерню за фланец в обе стороны, притормаживая рукой
ведомую шестерню. Краска, оставшаяся на зубьях ведомой шестерни, указывает
иа расположение пятна контакта зубьев;
отрегулировать затяжку подшипников дифференциала.
Для регулировки затяжки подшипников необходимо:
затянуть до отказа гайки крепления крышек подшипников и зашплинтовать;
затянуть до отказа гайки 11 (см. рис. 78) усилием руки, приложенным к
специальному ключу, с длиной плеча 500 мм. Затем отвернуть гайки до совпа-
119
Таблица 28
Регулировка зацепления главной передачи
Положение пятна контакта на
ведомой шестерне
д вижение
вперед
д виженне
назад
Способы достижения правильного зацепления
шестерен
Придвинуть ведомую шес-
терню к ведущей. Если при
этом получится слишком ма-
лый боковой зазор между
зубьями, отодвинуть веду-
щую шестерню
Отодвинуть ведомую шес-
терню от ведущей. Если при
этом получится слишком
большой боковой зазор меж-
ду зубьями, придвинуть ве-
дущую шестерню
Придвинуть ведомую шес-
терню к ведущей. Если при
этом необходимо будет из-
менить боковой зазор между
зубьями, придвинуть веду-
щую шестерню
Отодвинуть ведомую шес-
терню от ведущей. Если при
этом необходимо будет из-
менить боковой зазор между
зубьями, то отодвинуть ве-
дущую шестерню
Придвинуть ведущую шес-
терню к ведомой. Если бо-
ковой зазор будет слишком
мал, отодвинуть ведомую
шестерню
120
Продолжение табл. 28
Положение пятна контакта на
ведомой шестерне
движение движение
вперед назад
Способы достижения правильного зацепления
шестерен
I
Ото л вину гь ведущую шес-
терню от ведомой. Если бо-
ковой зазор будет слишком
велик, придвинуть ведомую
шестерню
дення ближайшей прорези со стопорными пластинами и в таком положении
закрепить стопорные пластины; болты крепления пластин зашплинтовать.
После регулировки ведомая шестерня должна легко, без заеданий прово-
рачиваться от руки. Признаком нормальной затяжки подшипников может слу-
жить отсутствие осевого люфта коробки дифференциала и свободное перека-
тывание роликов (без скольжения) по коническим поверхностям колец подшип-
ников;
снять ведущую шестерню с картером подшипников в сборе;
завернуть в картер главной передачи упорный болт 9 (см. рис. 78) с
контргайкой и уплотнительным кольцом в сборе и надеть на него головку;
установить ведущую шестерню с картером подшипников в сборе, смазав про-
кладки уплотнительной пастой;
отрегулировать зазор между головкой упорного болта и ведомой шес-
терней, завернув болт до упора и отвернув его па ]/7—]/б части оборота. Полу-
ченное положение будет соответствовать зазору между головкой болта и ве-
домой шестерней 0,28—0,33 мм;
проверить правильность сборки и регулировки главной передачи при помощи
обкатки ее на стенде.
Главную передачу испытывают на режимах, указанных в табл. 29.
При обкатке главной передачи не должно наблюдаться резких шумов,
толчков, течи масла. Местные нагревы картеров передачи в момент окончания
испытания не должны быть более 60°С. Температуру примерно можно опреде-
лить на ощупь; рука выдерживает температуру до 70°С,
При отсутствии стенда правильность сборки и регулировки главной переда-
чи проверяют во время движения автомобиля (на слух и по нагреву). При
шуме шестерен или сильном нагреве картеров нужно вновь проверить регули-
ровку подшипников и шестерен главной передачи.
Сборка водила планетарной передачи. При сборке водила необходимо об-
ратить внимание на следующее: подшипники сателлитов при запрессовке долж-
ны быть расположены так, чтобы их
внутренние кольца вынимались наружу;
перед запрессовкой осей сателлитов
необходимо убедиться, что на канав-
Таблица 29
Режимы обкатки главной передачи
ках уплотнительных колец и на заход-
ных фасках в водиле острые кромки
притуплены, в противном случае при
запрессовке осей могут быть срезаны уп-
лотнительные кольца. Уплотнительные
кольца перед установкой должны быть
смочены в масле. Сборка водила произ^
водится в порядке, обратном разборке.
Направление,и скорость
вращения ведущей шестерни,
об/мин
Время об-
катки, мин.
Вперед, 750 ...... 3
Назад, 750 ................. 2
Вперед, 1500 ...... 3
121
Сборка ступиц колес производится в следующем порядке:
1) запрессовать наружные кольца подшипников до упора;
2) установить на ступицу тормозной барабан, закрепить и зашплинтовать
гайки;
3) прн помощи оправкн запрессовать в крышку ступицы сальники. Не до-
пускается запрессовка сальников молотком. После запрессовки необходимо
проверить наличие зазора между шайбой корпуса сальника н рабочей кром-
кой манжеты. Если при нажатин пальцем на рабочую кромку манжеты она будет
Рнс. 96. Приспособление для иапрессовкн ступнц задних колес
задевать за шайбу, сальник необходимо выпрессовать н выправить деформиро-
ванную стопорную шайбу. После запрессовки верхний сальник закернить в трех
точках;
4) вставить внутреннее кольцо подшипника со стороны крышки, уложить
прокладку крышки, смазать ее герметизирующей пастой и установить крышку
с сальником в сборе;
5) ввернуть шпильки крепления колеса.
Установка главной передачи производится при помощи приспо-
собления (см. рис. 77). Порядок установки, обратный порядку сня-
тия.
Перед установкой главной передачи необходимо осмотреть сальники по-
луосей 29 (см. рнс. 67) н прн необходимости заменить Прокладку, устанавли-
ваемую между картерами главной передачи н заднего моста, необходимо сма-
зать герметизирующей пастой.
Сборка колесных тормозов производится в следующем порядке;
1) установить тормозные колодки на суппорт и соединить их стяжными пру-
жинами 25 (см. рнс. 67), после чего при помощи ломика завести верхние про-
ушины колодок на суппорт;
2) при помощи заостренного ломика установить поддерживающие пружи-
ны 33;
3) разжать ломнком верхние проушины колодок и установить разжимный
кулак 24 с валом в сборе;
4) надеть на вал шестерню регулировочного рычага 27 и установить сто-
порное кольцо. Установить регулировочный рычаг 26, завернуть гайку и засто-
порить ее при помощи стопорной шайбы.
Установка ступицы колеса производится при помощи приспо-
собления (рис. 96) в следующем порядке:
1) ввернуть упорную гайку 5 (рис. 97) в кожух полуоси;
122
2) надеть ступнцу на кожух полуоси, смазав предварительно солидолом
сальники и распорную втулку;
3) установить приспособление, навернув стакан 6 на упорную гайку 5;
4) вращая гайку 9, напрессовать ступицу до упора. При этом необходимо
проворачивать ступицу для правильного расположения роликов в подшипниках.
При напрессованной до упора ступице торец выточки в тормозном барабане
должен совпадать с торцами тормозных колодок;
5) надеть на кожух полуоси опорную шестерню и напрессовать ее тем же
способом, что и ступнцу.
Регулировка под-
шипников ступиц. При
помощи торцового и специ-
ального ключей навернуть
гайку подшипников ступи-
цы на кожух полуоси. За-
тем надеть на рукоятку тор-
цового ключа трубу-удли-
нитель и затянуть гайку до
отказа, одновременно про-
ворачивая ступицу для
правильного размещения ро-
ликов в кольцах подшип-
ников. Ступица должна
проворачиваться без рывков
и заеданий.
Установить замковую
шайбу гайки подшипников,
введя штифт гайки в отвер-
стие шайбы. При несовпа-
дении штифта с отверстием
шайбы, гайку следует довер-
2 J 4
Рис. 97. Напрессовка ступицы задних
колес:
1 — ступица; 2 — подшипник; 3 — кожух полуоси;
4 — втулка; 5 — упорная гайка; 6 — стакан;
7 — штифт; 8 — корпус; 9 ~~ гайка; 10 — винт
нуть или отвернуть до совмещения штифта с отверстием.
Установить замковую шайбу контргайки подшипников и завер-
нуть контргайку до отказа, совместив ближайший вырез контргай-
ки с выступом шайбы. Отогнуть выступ шайбы в прорезь контр-
гайки.
Правильность установки ступицы и регулировки подшипников
проверяют во время движения автомобиля (на слух и по нагреву).
Большой нагрев ступиц колес (более 70°С) указывает на то, что
подшипники ступиц сильно затянуты. Для устранения нагрева
ступицы колеса отвернуть гайку 36 (см. рис. 67) до совпадения ее
штифта со следующим отверстием в замковой шайбе 37.
Установка водила в сборе с сателлитами производится в сле-
дующем порядке:
установить водило на шпильки крепления колес, совместив
выемки на фланце водила и ступицу;
уложить уплотнительный шнур на центрирующий поясок води-
ла, продев его под шпильки. Концы шнура уложить внахлест.
123
Вставить водило в ступицу и закрепить его болтами с шайбами.
После этого необходимо вставить полуось в сборе с шестерней и
установить крышку 4 (ом. рис. 67), смазав предварительно про-
кладку крышки герметизирующей пастой.
СБОРКА ЗАДНЕГО МОСТА
АВТОМОБИЛЯ БелАЗ-548А
Основные операции сборки заднего моста ав-
томобиля БелАЗ-548А одинаковы с операция-
ми сборки задних мостов автомобилей БелАЗ-540 и БелАЗ-540А,
поэтому ниже описаны только особенности сборки.
Особенности сборки заднего моста автомобиля
БелАЗ-548А. Шариковые подшипники 4 (см. рис. 87) должны быть
установлены с предварительным натягом 0,1 мм.
Для этого необходимо правильно определить длину распорной
втулки 28, которая находится в зависимости от величин А (рис. 98)
и Б (рис. 99). Величины А и Б должны быть измерены с точно-
стью 0,01 мм.
Размер Б определяют как средний арифметический из суммы
трех измерений, произведенных мерительными плитками (не более
двух плиток в блоке) в равнорасположенных точках. Плита 1
(см. рис. 99) должна быть весом 4—5 кг.
Перед измерением внутреннее кольцо верхнего подшипника не-
обходимо провернуть на два-три оборота под действием веса на-
Длину втулки 28 (см. рис. 87) опре-
деляют по формуле
жимнои плиты 1.
Рис. 98. Размер А на
картере подшипников
ведущей шестерни
А = Л -F b* — 7,1-
Все размеры подставляются в фор-
мулу в мм.
Втулка должна быть изготовлена с
точностью ±0,015 мм. Шариковые под-
шипники запрессовывают в картер
подшипников до упора. Усилие запрес-
совки должно прикладываться к на-
ружному кольцу.
Правильность полученного натяга
в подшипниках проверяют на специ-
альной оправке, которая должна сво-
бодно проворачиваться под действием
крутящего момента 0,2—0.3 кГм. Кру-
124
тящий момент замеряют при непрерывном вращении оправки в
одну сторону и не менее чем после трех оборотов.
Правильное расположение пятна контакта на зубьях ведомой
шестерни главной передачи показано на рис. 100. Боковой зазор в
зацеплении главной передачи должен быть 0,4—0,7 мм.
РЕМОНТ РАМЫ
Применяемая на автомобилях сварная рама,
продольные балки (лонжероны), которой име-
ют коробчатое сечение, является довольно долговечным узлом и
практически в эксплуатации не требует ремонта. Однако в процес-
се эксплуатации, особенно при эксплуатации автомобиля с посто-
янными перегрузками, в отдельных местах рамы могут появляться
трещины.
Появившиеся на продольных балках и поперечинах рамы тре-
щины необходимо разделать механическим способом или газосвар-
кой, очистить от влаги, шлака, грязи, масла и ржавчины. Очист-
ку производить стальной щеткой или пескоструйным способом.
Рис. 99. Определение размера Б:
1 — нажимная плита; 2 и 4 — под-
шипники; 3 — кольцо; 5 — подклад-
ка; 6 — плита
Рис. 100. Правильное располо-
жение пятна контакта зубьев
главной передачи автомобиля
БелАЗ-548А
После очистки трещину заварить сплошным швом электродуговой
сваркой. При наложении сварочных швов длиной до 100 мм не-
обходимо предварительно подогреть это место газосваркой до тем-
пературы 150—200°С для предупреждения возникновения трещин
от закалки. На место заварки трещины накладывают и привари-
вают пластину толщиной 8—10 мм и, если это необходимо, прива-
ривают соответствующие усилители.
В качестве примера на рис. 101 показана заварка трещин и на-
ложение усилителей в задней части рамы.
Для ремонта рам применяют низколегированную сталь типа
СХЛ-4 или 10ХСНД (предел прочности ов = 54 кГ/мм2\ предел те-
кучести от^йО кГ!мм2\ ударная вязкость при температуре 40°С не
менее 4 кПсм2). Допускается применять углеродистую сталь 3
спокойной плавки, а также другие стали первой группы сваривае-
мости с пределом текучести не ниже 24 кПмм2.
125
При ремонте рам необходимо избегать перерезывающих швов.
Шов должен иметь плавные очертания, не допускаются подрезы
шва, кратеры и другие дефекты. Особую опасность для появления
трещин имеют подрезы рабочих кромок деталей рамы. Начало и
Рис.
101. Заварка трещин н усиление
1, 2, 3 — усилители
задней части рамы:
конец шва должны выводиться за пределы рабочих кромок свари-
ваемых деталей на выводные планки. После сварки выводные план-
ки удалить и торцы зачистить.
Не рекомендуется проводить на раме сварочные работы без
предварительного подогрева рамы в условиях низких температур
или на холодной раме, привезенной в теплое помещение.
РЕМОНТ ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ
СНЯТИЕ ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ
С АВТОМОБИЛЯ
Для снятия цилиндров подвески с автомобиля
необходимо отвернуть стопорные болты и вы-
прессовать пальцы их крепления. Пальцы можно выпрессовывать
при помощи приспособлений, изображенных на рис. 102 или 103.
Полость А гидравлического приспособления через пробку 5 запол-
няется маслом.
Для выпрессовки пальцев установить приспособление на крон-
штейн крепления цилиндра таким образом, чтобы центральный
шток находился против выпрессовываемого пальца, и затянуть
гайки болтов 4 (см. рис. 102). Затем, нагнетая масло рычагом 7
в рабочую полость приспособления, выпрессовать палец крепления
цилиндра. При выпрессовке пальцев используются болты длиной
350 мм, а при запрессовке — 470 мм.
Рабочие винты механического приспособления имеют разную
резьбу, поэтому, вращая наружный винт и удерживая ключом
внутренний, выдвигаются оба винта. При пользовании механиче-
126
ским приспособлением палец выпрессовывается с одной установки
только частично. Для полной выпрессовки пальца необходимо от-
ворачивать винт и устанавливать под него соответствующие над-
ставки.
При снятии цилиндра сначала выпрессовывают верхний палец
и вставляют вместо него монтажную лопатку, а затем выпрессо-
вывают нижний палец. Перед выпрессовкой пальцев необходимо
выпустить газ из обеих полостей цилиндра и затем разгрузить его.
Для разгрузки цилиндра при помощи домкрата приподнять раму
350 -при ОыпрессоЗне
Рис. 102. Гидравлическое приспособление для выпрессовки и запрессовки
пальцев цилиндров подвески:
/ — шток; 2 — внутренний цилиндр; 3 — наружный цилиндр; 4 ~~ болт; 5 — пробка;
6 — опора; 7 — рычаг
Рис. 403. Приспособление для выпрессовки и запрессовки пальцев
цилиндров подвески (механическое):
/—винт упорный; 2 — шарнир; 3 — плита упорная; 4 — гайка; 5 — болт; 6 — опора
127
автомобиля со стороны выпрессовываемого пальца так, чтобы ци-
линдр свободно поворачивался вокруг своей оси на подшипниках.
После выпрессовкп пальцев цилиндр подвески снимают с ав-
томобиля при помощи автопогрузчика, на вилке которого смонти-
ровано приспособление, изображенное на рис. 104-
РАЗБОРКА ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ
При разборке и сборке цилиндров подвески
необходимо соблюдать большую осторожность,
так как газ в них находится под большим давлением. Механик по
ремонту цилиндров подвески должен быть ознакомлен с правилами
техники безопасности по обслуживанию емкостей и сосудов, рабо
тающих под большим давлением.
При ремонте цилиндров подвески необходимо соблюдать следующие пра-
вила.
1. Приступая к разборке, убедиться в отсутствии давления газа в ци-
линдре подвески.
2. Газ в цилиндр подвески подавать плавно через понижающий редуктор.
3. При проверке на герметичность не стоять против заглушек, пробок, кры-
шек, выходных каналов и т. д.
4. Перед присоединением редуктора к новому баллону убедиться в марки-
ровке сжатого газа. На баллоне должна быть надпись Азот. Запрещается про-
изводить зарядку цилиндров подвески кислородом! Это взрывоопасно!
5. Перед разборкой цилиндра подвески выпустить газ из верхней и нижней
полостей через зарядные клапаны и убедиться в отсутствии давления. Для вы-
пуска газа пользоваться специальным штуцером 8 (рис. 105). Перед выпуском
газа снять с зарядных клапанов 3 и 6 (рис. 106) крышки и завернуть на кла-
пан штуцер до открытия клапана.
После выпуска газа штуцер необходимо немного отвернуть, чтобы заряд-
ный клапан закрылся, а затем через три минуты штуцер завернуть снова. От-
крывать зарядные клапаны необходимо с интервалом через три минуты не ме-
нее трех раз, так как растворившийся в масле азот быстро испаряется и сразу
после отворачивания штуцера в цилиндре вновь создается давление.
6. Баллон с газом должен быть укреплен. Отворачивать вентили п соедини-
тельные гайки только соответствующими ключами, не допуская их ударов.
7, Соблюдать общие правила техники безопасности на рабочем месте.
Разборку цилиндров подвески производят на специ-
альном приспособлении (рис. 107) в следующем порядке:
1) убедиться в том, что в обеих полостях цилиндра газ отсутствует, для
чего при помощи штуцера открыть верхний и нижний зарядные клапаны;
2) разорвать проволоку, снять защитную муфту и при помощи отвертки
выпрессовать сальники из верхней и нижней крышек цилиндра;
3) перевернуть цилиндр нижней крышкой вверх, расконтрить и отвернуть
нижнюю крышку. Замерить уровень масла в цилиндре противодавления. При
этом для переднего цилиндра уровень масла должен быть на 50 мм ниже тор-
ца цилиндра противодавления и па 70 мм для заднего цилиндра и всех цилинд-
ров автомобиля БелАЗ-548А. Замер уровня масла производят после усадки пе-
ны. Уровень масла проверяют с целью определения возможного перетекания
масла в картер маслосборника или верхнюю полость цилиндра;
4) отвернуть крышку картера маслосборника и слить масло из картера
н из цилиндра противодавления;
5) установить цилиндр верхней крышкой вверх, вывернуть болты и при
помощи съемных болтов снять верхнюю крышку;
6) проверить уровень масла в верхней полости, который должен быть
20 мм. Уровень масла проверяют для определения возможного перетекания
128
I
I
9-414
масла в нижнюю полость цилиндра и картер маслосборника. После проверки
уровня слить масло и выпрессовать цилиндр противодавления нз основного
цилиндра;
7) замерить натяг манжеты поршня, манжеты цилиндра противодавления
и манжеты плунжера насоса.
Нормальный натяг манжеты поршня и манжеты цилиндра противодавле-
ния» обеспечивающий герметичность соединений, должен быть 0,8—1,0 мм
Рнс.
10,5. Набор инструментов для разборки
и сборки цилиндров
подвески:
1 — монтажный палец; 2 — ключ для отвертывания крышки картера масло-
сборника; 3— измеритель для замера размера Л; 4 — приспособление, огра-
ничивающее сжатие цилиндра; 5 — оправка для центровки плунжера; 6 — ключ
для завертывания гайки плунжера при центровке; 7 — вставка для провора-
чивания пальца крепления цилиндра; 8—штуцер для выпуска газа
на диаметр и 0,5—0,8 мм для манжеты плунжера. Изношенные манжеты не-
обходимо замелить вместе с распорными кольцами и отрегулировать величину
натяга, как указано в разделе «Сборка цилиндров подвески». Если манжеты
не изношены, а натяг их менее 0,8—1,0 мм, необходимо отрегулировать натяг
путем удаления одной или нескольких прокладок для манжет поршня и ман-
жеты цилиндра противодавления до размера 1,0 мм и для манжеты плунжера—
до 0,8 мм,
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ЦИЛИНДРА ПОДВЕСКИ
Основной цилиндр представляет собой свар-
ной узел, труба и картер маслосборника кото-
рого изготовлены из стали 45, а верхний фланец — из стали 40 или
35. После сварки цилиндр нормализуют и затем калят ТВЧ внут-
реннюю рабочую поверхность на глубину 1,5—3,0 мм. Причем по-
верхность на расстоянии 20 мм от торцов цилиндра закалке не под-
130
Рис. 106. Цилиндр подвески:
/ - - шарнирный подшипник; 2 — заправочный штуцер; 3 и 6 — зарядные клапаны;
4— обратный клапан; 5—пробка; 7—нижняя крышка; 8 — защитная муфта;
1/— крышка картера маслосборника; 10, 15 п 23 — уплотнительные манжеты;
// — цилиндр противодавления; 12 — основной цилиндр; 13 и 24 — соединительные
1рубки; 14— обратный клапан; 16, 22, 26, 28—пружины; /7 — верхняя крышка;
18 — пробка; 19 — зажимный болт; 20 — наружная трубка насоса; 21 — плунжер;
25 — гильза насоса; 27 — клапан нагнетания насоса; 29 — гайка регулировочная:
30 — заправочная трубка;
А — падпоршневая полость; Б — подпоршневая кольцевая полость нротцводавле*
имя; В — иодпоршцевая полость противодавления (нижняя полость); Г —полость
гильзы иасоса; Д — полость маслосборника
Вергается. Материалы и термообработка деталей приведены в
табл. 30.
Основными неисправностями основного цилиндра подвески яв-
ляются износ и задиры рабочей поверхности, повреждение карте-
ра маслосборника, износ направляющей корпуса манжеты и др.
При износе рабочей поверхности до размера, более предельно до-
пустимого, а также при появлении овальности и конусности рабо-
чие поверхности основного цилиндра восстанавливают шлифова-
нием с последующим хонингованием под ближайший ремонтный
размер (см. табл. 33).
Рис. 107. Приспособление для разборки и сборки
цилиндра подвески:
/ — захват; 2 — зажим; 3 — рукоятка; 4 — откидной болт;
5 — фиксатор; 6 — диск
Для основного цилиндра рекомендуется два ремонтных разме-
ра, которые отличаются от номинального увеличенным на 0,25 и
0,5 мм диаметром.
При введении ремонтного размера основной цилиндр маркиру-
ют буквенными и цифровыми обозначениями Р1 или Р2 (Р1 — ци-
линдр расточен под первый ремонтный размер, Р2 — под второй).
Буквы и цифры выбивают клеймом под заводским номером ци-
линдра,
Рабочую поверхность основного цилиндра шлифуют на внут-
ришлифовальном станке до размера 165,25 мм под первый
ремонтный размер и 165,5 мм под второй ремонтный размер.
Для установки цилиндра на станок применяют специальную
резьбовую оправку и люнет. Перед установкой зачищают заусен-
цы на торце картера маслосборника.
После шлифования рабочую поверхность цилиндра хонингуют
до соответствующего ремонтного размера, указанного в табл. 33.
Чистота обработки при этом должна быть не ниже 106 кл.
1
Таблица 30
Материал и термообработка ремонтируемых деталей цилиндра подвески
№ детали Наименование детали Материал Термообработки, твердость
540-2907030-Б Основной цилиндр Сварной Нормализовать. Рабо-
540-2917030-Б (передний п задний) Сталь 45, Сталь 40 чую поверхность калить на глубину 1,5—3,0 мм, HRC 46-52
540-2907056-В Цилиндр противодаз- Сварной Нормализовать. Рабо-
540-2917056-В 540-2917061 540-2917077 540-2917261-Б ления (передний и зад- ний) Направляющая порш- ня, направляющая кор- пуса манжеты, направ- ляющая гильзы насоса Сталь 45, Сталь 40 Бр. АНЖ-10-4-4 чую поверхность калить на глубину 1,5—3,0 мм, HRC 46-52
540-2917260 Гильза насоса Сталь 35 НВ 207-241
540-2917332-Б Плунжер насоса Сталь 45 Нормализовать, На- ружную поверхность ка- лить на глубину не менее 1,8 мм, HRC 46-52
540-2917130 540-2917118-А Крышка цилиндра Сталь 45 HRC 24-30
540-2917078 Корпус манжеты Сталь 40 HRC 24-30
540-2917446-Б Палец Сталь зохгт Цементировать на глу- бину 1,0—1,2 мм, HRC 58-63
540-2017120 Шарнирный подшипник Сталь ШХ-15 Заменитель Сталь 12ХНЗА Цементировать иа глу- бину 0,8—1,2 мм, HRC 58-61
Для хонингования применяют бруски (ГОСТ 2456—67) на ке-
рамической или бакелитовой связке. Бруски крепят в хонинговаль-
ной головке механическим способом или при помощи клея. Для
обработки внутренней поверхности основного цилиндра применя-
ют бруски из электрокорунда, причем для предварительного хо-
нингования применяют бруски зернистостью 16-4, для чистового—
зернистостью 3-М20. Твердость брусков выбирают в зависимости
от твердости обрабатываемого металла: чем выше твердость ме-
талла, тем мягче должны быть бруски. Для хонингования
133
закаленной стали твердость брусков берется М2-СМ1, а для сырой
стали — СМ2-С2.
Если в процессе обработки увеличивается конусность или эл-
липсность цилиндра, необходимо снизить число оборотов хонинго-
вальной головки для уменьшения инерционных сил.
Давление бруска на обрабатываемую поверхность устанавлива-
ют при предварительном хонинговании 4—6 кПсм2, при оконча-
тельном — 2—4 кПсм2. С увеличением давления брусков растет
производительность, но снижается чистота обрабатываемой поверх-
Рис. 108. Схема обработки цилинд-
ра хонингованием:
а — длина и рабочий ход брусков
выбран правильно; б -нарушение
геометрии цилиндра вследствие
большой длины брусков и малого
рабочего хода; в — нарушение гео-
метрии цилиндра вследствие слиш-
ком большого выхода брусков;
В — выход брусков; II — перекры-
тие поверхности; Р—рабочий ход
ности. Весьма важно правильно выбрать размер брусков и величи-
ну рабочего хода хонинговальной головки (рис. 108).
Лучшей охлаждающе-смазывающей жидкостью при хонинго-
вании является керосин. Часто применяют керосин с добавлением
15—25% легкого минерального масла. Охлаждающую жидкость
подводят сильной струей, чтобы она, охлаждая головку, смывала
одновременно мельчайшие частицы абразива с брусков и обраба-
тываемой поверхности.
Хонингование обеспечивает: чистоту поверхности в пределах
8—10 кл., точность обработки 0,02—0,005 мм, овальность и конус-
ность 0,01—0,02 мм.
В случае повреждения картера маслосборника основной ци-
линдр можно восстановить методом замены картера. Для этого
па токарно-винторезном станке отрезать поврежденную часть кар-
тера маслосборника (рис. 109).
Затем установить цилиндр на токарном станке в центрах, стор-
цевать картер маслосборника, проточить наружную поверхность
его на длине 3 мм от торца до диаметра 22О-о.оз мм и снять фаску
под сварку.
Из трубы соответствующего размера и материала (сталь 45) из-
готовить отрезанную часть картера маслосборника с учетом при-
пусков на обработку- Затем проточить внутреннюю поверхность
па длине 3 мм до диаметра 220+0’045г мм и снять фаску под свар-
ку. Установить изготовленную деталь на основной цилиндр и при-
134
гварить электросваркой сплошным швом. Шов должен быть плот-
ным без шлаковых включений. После приварки нарезать внутрен-
!нюю резьбу М220ХЗ на длине 30+1 мм.
В случае если на рабочей поверхности основного цилиндра име-
ется вмятины или задиры, которые нельзя устранить шлифованием
под второй ремонтный размер, то такие цилиндры подлежат выбра-
ковке.
Цилиндр противодавления так же, как и основной цилиндр,
представляет собой сварной узел, шток и поршень которого изго-
Рис. 109. Восста-
новление картера
маслосборника пу-
тем замены части
картера
товлены из стали 45. После сварки наружную поверхность цилинд-
ра нормализуют и затем калят ТВЧ на глубину 1,5—3,0 мм. Кроме
того, для предохранения от коррозии наружную поверхность хро-
мируют. Толщина слоя хромового покрытия 12 мк.
Основными неисправностями цилиндра противодавления
являются износ и задиры рабочей поверхности, отслаивание
хромового покрытия, обрывы поршней и износ направляющей пор-
шня.
В случае обрыва поршня цилиндр противодавления подлежит
выбраковке.
При износе рабочей поверхности цилиндра, а также если име-
ются неглубокие задиры, цилиндр противодавления можно восста-
новить под номинальный размер или под любой из двух установлен-
ных ремонтных размеров (Р1 и Р2), отличающихся от номинально-
го наружным диаметром, уменьшенным на 0,25 и 0,5 мм.
Порядок восстановления цилиндра противодавления:
1. Зачистить заусенцы и забоины на фаске 30° и торце цилин-
дра.
2. Установить цилиндр при помощи специальных центров на
шлифовальный станок и шлифовать наружную поверхность на дли-
не 310+3 мм для передних цилиндров и 380+3 мм для задних цилин-
дров и всех цилиндров автомобиля БелАЗ-548А. Шлифовать до
размеров, указанных в табл. 35, в зависимости от того, под какой
ремонтный размер возможно цилиндр восстановить.
3. После шлифования наружную поверхность цилиндра хро-
мировать, а затем полировать до чистоты 106 кл. Толщина хромо-
рого покрытия должна быть не менее 12 мк .
135
При подготовке деталей под хромовое покрытие особое вни-
мание следует уделять качеству механической обработки поверх-
ности. Чистота обработки поверхности перед хромированием реко-
мендуется не ниже 9 кл. Для этого детали шлифуют, удаляя следы
износа и окислы с поверхности, закругляют острые кромки, а за-
тем полируют. При такой подготовке поверхности припуск на обра-
ботку после хромирования назначается минимальным, что значи-
тельно снижает себестоимость восстановления деталей.
После полирования деталь промывают в бензине (для обезжири-
вания) и обдувают сжатым воздухом. Монтируют деталь на под-
весное приспособление и изолируют места, не подлежащие хроми-
рованию. Производят окончательное обезжиривание детали, для
чего деталь промывают и при помощи волосяной щетки натирают
кальциемагниевой известью.
Обезжиренные детали промывают сначала в теплой, а потом
в холодной проточной воде, проверяя одновременно качество обез-
жиривания. При хорошем обезжиривании вода покрывает всю по-
верхность детали без разрывов. Подготовленные таким образом
детали для защиты от окисления сразу же помещают в ванну с
электролитом для хромирования.
В зависимости от состава электролита различают два способа
твердого хромирования: хромирование в сернокислом электролите
и хромирование в саморегулирующемся электролите.
Хромирование в сернокислом электролите произ-
водится в водном растворе следующего состава (г/л):
Хромовый ангидрид (СгОз)........250
Серная кислота (H2SO4) ........2,5
Может применяться также электролит более слабой концентра-
ции, но тогда напряжение нужно повышать до 12 в.
В зависимости от режима хромирования получают осадок хро-
ма с различными свойствами. Блестящий осадок, применяемый
для деталей, работающих при малых и средних удельных давлени-
ях (до 15 кГ/см2}, получают при режиме: температура электроли-
та 45—50°С, плотность тока 45—55 а/дм2. Молочный осадок, при-
меняемый для деталей, работающих при знакопеременных нагруз-
ках и повышенных удельных давлениях, получают при режиме:
температура электролита 55—60°С, плотность тока 25 а/дм2. Про-
цесс получения блестящего осадка более производителен, чем про-
цесс получения матового осадка.
Воду для электролита следует применять дистиллированную,
в крайнем случае можно использовать водопроводную воду, про-
кипяченную и охлажденную. Первоначально вводят в воду хромо-
вый ангидрид, затем серную кислоту. Как только хромовый ангид-
рид растворится и раствор достигнет температуры, необходимой
для хромирования, начинают проработку электролита в режиме
хромирования и продолжают ее в течение 3—6 ч. При проработке
электролита в качестве катода завешивают стальной лист с по-
136
верхностыо 5—10 дм2. Через 30—40 мин на листе должен быть
удовлетворительный осадок хрома. Если осадок будет неудов-
летворительным (темный или отслаивающийся), следует прекра»
тить проработку и подвергнуть электролит химическому ана-
лизу.
При химическом анализе электролит проверяют на содержание
трехвалентного хрома (Сг20з), который образуется в процессе
электролиза из хромового ангидрида (СгО3). Содержание Сг2О3
в электролите следует поддерживать в пределах 4—6 г!л. При боль-
шем содержании повышается электрическое сопротивление элек-
тролита и ухудшается качество осадков, при меньшем содержании
уменьшается выход металла по току. В случае повышенного со-
держания Сг2О3 электролит необходимо проработать в течение
8—10 ч при температуре 50—60°С с большим по площади анодом
при одном катоде так, чтобы плотность тока на аноде не превыша-
ла 1—2 а!дм2 (1 а-ч окисляет примерно 0,3 г Сг2О3 до СгО3).
Проверяют соотношение между содержанием хромового ангид-
рида и серной кислоты, которое дает наилучшпй эффект при соот-
ношении
CrO3/H2SO4 - '100/1.
При необходимости вводят недостающее количество серной кис-
лоты. В случае избытка удаляют ее по расчету углекислым бари-
ем при температуре ванны 70—80°С в течение 1—2 ч. После это-
го дают электролиту остыть, отстояться и сливают его сверху, а
осадок удаляют из ванны.
Проверяют в электролите наличие железа и других металлов
(меди, никеля, цинка), которые являются вредной примесью и на-
личие которых допускается не более 5 г/л. Химический анализ элек-
тролита при работе ванны периодически необходимо проводить не
реже одного раза в месяц.
Аноды изготавливают из свинца или сплава на его основе с
добавлением 6—8% сурьмы. Площадь поверхности анодов долж-
на быть в 2—3 раза больше площади восстанавливаемых деталей
(катодов).
Во время работы аноды покрываются сначала коричневым
слоем перекиси свинца, а затем образуется хромат свинца, кото-
рый значительно повышает электрическое сопротивление анодов.
В этом случае аноды следует очищать при помощи металлических
щеток или путем травления их в течение 20—50 мин в 7—10% вод-
ном растворе едкой щелочи с последующей тщательной промывкой
теплой водой.
Хромирование начинают с погружения детали в электролит,
выдерживания ее в течение 5—10 мин для нагрева до температу-
ры электролита и декапирования ее для удаления пленки окислов
с хромируемой поверхности. Декапирование проводят обратным
током, т. е. подключают деталь к положительному полюсу ( + )
и в течение 40—60 сек пропускают ток плотностью 15—30 а!дм2.
!37
Толщина хромового покрытия в обязательном порядке включа-
ем в себя припуск на последующую обработку после хромирова-
ния. По окончании процесса хромирования деталь промывают сна-
чала в специальной ванне, обогащенный раствор из которой сли-
вают в ванну для хромирования.
В дальнейшем деталь промывают в проточной холодной воде,
а затем в горячей, и затем демонтируют деталь с приспособления,
и освобождают от изоляции. Для удаления из хромового покрытия
водорода, который повышает хрупкость покрытия, детали погру-
жают в горячее масло и выдерживают в течение 2 ч при темпера-
туре 200—230°С.
Хромированные детали, от которых требуется высокая степень
чистоты поверхности, шлифуют и полируют. Шлифование ведут
камнем средней твердости с возможно малым числом оборотов при
обильном охлаждении во избежание местного перегрева слоя
хрома.
Хромирование в сернокислом электролите требует частой кор-
ректировки электролита, требует точного выдерживания плотности
тока и температуры электролита (отклонение температуры допу-
скается не более +1—2°С). Нарушение данных требований от-
рицательно сказывается иа качестве покрытий. Данные недостат-
ки устраняются при использовании саморегулирующегося электро-
лита.
Хромирование в саморегулирующемся электро-
лите производится в водном растворе следующего состава (г/л):
Хромовый ангидрид (СгОз)................ 250—300
Калий кремнефтористоводородный (KsSiFo). 20
Стронций сернокислый (SrSO4)............. 6
Режим: температура электролита 55—65°С, плотность тока
60—80 а!дм2, напряжение 12—15 в.
Допустимое отклонение температуры электролита +5°С. Дан-
ный электролит менее чувствителен к накоплению в растворе же-
леза, меди, трехвалентного хрома.
Саморегулирующийся электролит более агрессивен по отноше-
нию к стали, чем сернокислый, поэтому ванны для электролиза
применяют футерованные диабазовыми плитками или покрытые
винипластом.
Приготавливая электролит, сначала растворяют в ванне хро-
мовый ангидрид и делают анализ раствора на содержание хромо-
вого ангидрида (СгО3) и кислотного остатка (SOZZ4). На 1 г SOZZ4
вводят 1,53 г углекислого стронция, прибавляя его небольшими
порциями. Затем понемногу вводят в ванну указанные в рецептуре
количества сернокислого стронция (с учетом SOZZ4, введенного с
СгОз) и кремнефтористоводородного калия. После этого в тече-
ние 16—20 ч ведут растворение компонентов, нагрев ванну до тем-
пературы 50—60°С и периодически взмучивая осадок со дна ван-
ны при помощи мешалки из нержавеющей стали.
138
Аноды изготавливают из свинца с добавкой 10% олова. Площадь
анодов должна быть в три раза больше площади катодов. По окон-
чании процесса хромирования аноды следует извлекать из ванны,
промывать и хранить в ванне с проточной водой, так как в против-
ном случае они покрываются пленкой соединений свинца, повыша-
ющей сопротивление анода.
Подготовка деталей к хромированию в саморегулирующемся
электролите производится так же, как и для хромирования в сер-
нокислом электролите. Хромирование начинают с декапирования
детали в течение 10—20 сек (не более) при температуре
электролита 55—65°С и плотности тока 50—60 а)дм2. По окон-
чании хромирования детали обрабатывают в такой же последова-
тельности, как и после хромирования в сернокислом электро-
лите.
Цилиндры противодавления можно восстанавливать путем хро-
мирования и до номинального размера. При этом наружную по-
верхность цилиндра противодавления предварительно шлифуют,
а затем хромируют до 0132,2_о,о5 мм и снова шлифуют до номи-
нального размера. При этом чистота обработанной поверхности
должна быть не ниже 106 кл.
Направляющая поршня. Основной неисправностью направляю-
щей поршня является износ рабочей поверхности. Изношенную
направляющую поршня заменяют.
Новую направляющую изготавливают с припуском под обработ-
ку по наружному диаметру и нижнему торцу, затем напрессовы-
вают на цилиндр противодавления вместо изношенной направляю-
щей и обрабатывают торец заподлицо с поршнем и наружную по-
верхность до номинального или ремонтного размера, под кото-
рый восстановлен основной цилиндр. После обработки наружной
поверхности ее биение относительно рабочей поверхности цилинд-
ра противодавления должно быть не более 0,03.
Направляющая корпуса манжеты. Основной неисправностью
направляющей корпуса манжеты является износ рабочей поверх-
ности. Изношенную направляющую необходимо выпрессовать из
корпуса манжеты и запрессовать в него новую направляющую,
изготовленную с припуском под обработку по внутреннему диамет-
ру и торцу.
После запрессовки обработать внутреннюю поверхность до
номинального или соответствующего ремонтного размера, под ко-
торый восстановлен цилиндр противодавления. Затем обработать
верхний торец и сиять фаску под углом 45°. Биение внутреш
ней поверхности после обработки относительно концентричной
внутренней поверхности корпуса манжеты должно быть не бо-
лее 0,06.
Гильза и плунжер насоса. Основной неисправностью гильзы на-
соса может быть износ направляющей. Изношенную направляю-
щую заменяют новой, которую после запрессовки обрабатывают
под номинальный размер.
J39
Основной неисправностью плунжера насоса является износ ра-
бочей поверхности, а также задиры на рабочей поверхности. В та-
ких случаях плунжер заменяют новым.
Манжеты цилиндров подвески изготовлены из фторопласта-4
марки А. Негодность манжет определяют по внешнему виду. Ман-
жеты с трещинами, выкрашиванием кромок, а также значительно
или неравномерно изношенные подлежат замене (рис. 110).
Как правило,
кромки манжет из-
нашиваются только
с одной стороны, т. е.
те, которые работа-
ют по подвижной
С,$ '1,25
/
поверхности. Если
кромки, обращенные
к неподвижной по-
верхности, находят-
ся в хорошем состо-
янии, то манжету
можно восстановить.
Манжета поршня
восстанавлива е т с я
следующим обра-
зом:
Нагреть манжету
в кипящей воде до
размягчения фторо-
пласта. Вынуть и вы-
вернуть манжету так,
чтобы наружная по-
верхность стала
внутренней, а внут
Рис. НО. Примеры наиболее часто встречающихся
дефектов манжет:
а — уплотняющие кромки изношены равномерно;
б — местный износ кромок или ребристость как ре-
зультат работы на загрязненном масле или при
недостаточной чистоте уплотняемых поверхностей;
в—аварийное разрушение манжет из-за чрезмер-
ной деформации распорных колец (большой натяг)
ренняя наружной.
Надеть манжету на поршень, установив предварительно распор-
ные резиновые кольца. Затем установить головку поршня и за-
крепить тремя болтами (головку поршня нужно использовать от
цилиндров без пружинно-нажимного устройства).
Все эти операции необходимо проделать быстро, чтобы манже-
та не успела остыть. После остывания манжету снять с поршня и
проверить ее состояние. Рабочие кромки должны быть ровными и
острыми.
Манжету цилиндра противодавления восстанавливают таким
же способом. При этом для придания ей соответствующей формы
и размеров используют цилиндр противодавления, корпус манжеты
и нажимное кольцо.
Для уплотнения поршня п цилиндра противодавления вместо
фторопластовых манжет можно использовать резиновые кольца
прямоугольного сечения, изготовленные из резины В-14-1. В слу-
140
чае применения указанных колец дополнительно необходимо уста-
навливать защитные шайбы из фторопласта и упорную шайбу из
бронзы Бр.АЖН-10-44. Установка уплотнительных колец показана
на рис. 111 и 112. При сборке цилиндра в этом случае должны быть
обеспечены зазоры 1,0—2,0 мм. Если зазор в уплотнении поршня
окажется больше требуемого даже после удаления всех регулиро-
вочных прокладок, то для получения зазора в заданных пределах
необходимо сторцевать поршень на требуемую величину.
Рис. 111. Установка резинового уп-
лотнительного кольца вместо манже-
ты поршня:
1 — регулировочная прокладка; 2 — бронзо-
вая упорная шайба; 3 — фторопластовая
защитная шайба; 4 — резиновое уплотни-
тельное кольцо
Рис. 112. Установка резинового уп-
лотнительного кольца вместо манже-
ты цилиндра противодавления:
1 — резиновое уплотнительное кольцо;
2—защитная шайба; 3 — бронзовая упор-
ная шайба; 4 — регулировочная прокладка
Вместо бронзовой и фторопластовых шайб можно устанавли-
вать одну фторопластовую шайбу толщиной 4 мм.
Изготовление новых манжет. Манжеты изготавливаются из
заготовок фторопласта-4 на токарном стайке. Для получения за-
готовок применяют порошковый фторопласт-4 или фторопласто-
вую стружку, нарезанную из старых негодных манжет п прочих
отходов при обработке фторопласта-4.
Перед спрессовкой порошок фторопласта просеять через сито
с ячейками 2X2 или 3X3 мм, а стружку промыть горячей водой
и просушить.
Спрессовка порошка или стружки производится в пресс-фор-
мах (рис. ИЗ и 114) в следующем порядке.
Установить втулки 2 и 3 пресс-формы на стол пресса и разде-
лить их кольцом 4. Заполнить пресс-форму порошком или струж-
кой и уплотнить металлическим прутком. Заполнение пресс-формы
должно быть равномерным по всему кольцу.
Установить в пресс-форму втулку 1 и сдавить пресс-форму уси-
лием 25 т. Усилие пресса должно нарастать плавно и без рывков.
При этом спрессовка должна производиться не менее трех минут.
Полученную заготовку вынуть из пресс-формы, надеть на оп-
равку 5 и поместить в термическую печь. Нагреть печь до темпе-
ратуры 360°С. Скорость нагрева печи должна быть 20—30°С в час.
141
Для равномерною нагрева заготовки в печи необходимо обеспе-
чить перемешивание воздуха. Выдержать при температуре 360°С
12—14 ч. Охладить печь со скоростью 30—40°С в час до темпера-
туры 50°С. После этого готовые заготовки можно извлечь из печи.
В помещении, где происходит спекание фторопласта, не долж-
ны находиться люди и должна быть обеспечена эффективная вен-
тиляция.
Рис. 113. Пресс-фор-
ма для получения за-
готовки манжеты пор-
шня:
Л 2 и 5—втулки; 4—коль-
цо; 5 — оправка
Рис. 114. Пресс-фор-
ма для получения за-
готовки манжеты ци-
линдра противодавле-
ния:
1, 2 и 3 — втулки; 4 —
кольцо; 5 — оправка
Качество полученного материала определяют, ломая и скру*
чивая стружку. При хорошем качестве стружка не ломается, а
вытягивается без разрушения.
При изготовлении манжет из заготовок необходимо руковод-
ствоваться следующими указаниями.
1. В связи с тем, что фторопласт-4 обладает низкой теплопро-
водностью, то при его резании происходит быстрый нагрев режу-
щего инструмента и обрабатываемой детали, особенно когда ре-
жущая кромка инструмента притуплена, а также при плохом отво-
де стружки. Поэтому для уменьшения нагрева инструмент должен
иметь острую режущую кромку, а деталь следует обрабатывать
с большими скоростями резания при малой подаче.
142
Точение рекомендуется производить резцами из углеродистой
Или быстрорежущей стали различных марок. При этом особое вни-
мание следует обращать на правильную заточку режущего инстру-
мента и режим резания. Грани режущего инструмента после за-
точки рекомендуется доводить до чистоты 10 кл.
2. Режимы резания п геометрические параметры режущей ча-
сти резца, рекомендуемые при точении фторопласта, приведены
в табл. 31 и 32.
Режимы резания при точении фторопласта
Табл и н а 31
Скорость реза- ния, м.'мин Подача, мм’об Глубина резания., мм Примечание
150-500 0,05—0,15 Черновая 1—2 Чистовая 0,3—0,5 Обработка без охлаждения
Т а б л и ц а 32
Геометрия режущей части резца и материал резца
Передний угол, ° Задний угол, 0 Угол в плане,с Угол наклона режущей кром- ки,0 Радиус при вершине, мм Материал резца
10—30 8—15 46—65 0 0,5—0 ,8 Ст. У8, Ст. У10 Р9, Р12, Р18 и др.
При закреплении заготовок в патроне необходимо учитывать
мягкость материала. Закреплять заготовку необходимо таким об-
разом, чтобы исключить появление деформаций, которые могут
отразиться на точности размеров манжеты.
3. Так как коэффициент линейного расширения у фторопласта
значительно больше, чем у стали, то контроль размеров нужно про-
изводить после остывания детали до температуры окружающей сре-
ды. При этом контроль размеров детали можно производить, не
снимая ее со станка. Для более быстрого охлаждения деталей
станок необходимо оборудовать отсасывающей вентиляцией.
4. При обработке деталей из фторопласта-4 необходимо учи-
тывать, что при нагревании его до температуры 380—400°С он
частично разлагается с выделением незначительного количества
ядовитых газообразных продуктов. Так как при механической об-
работке фторопласта-4 нагрев режущей кромки инструмента может
достичь температуры, достаточной для термического разложения
фторопласта, то помещение, где обрабатывают детали из фторо-
пласта, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляци-
ей или станок снабжен местным отсосом. Следует иметь в виду,
что в этом помещении не допускается курение, так как в воздухе
143
может быть пыль фторопласта-4. Пыль, попавшая на горящую па-
пиросу, разлагается, и продукты разложения фторопласта цели-
ком попадают в легкие курящего.
Крышки цилиндра. Основными неисправностями крышек ци-
линдра подвески являются износ или повреждение гнезд под под-
Рпс. 115. Примеры наиболее часто
встречающихся дефектов распор-
ных колец:
а — кольцо работоспособно (вос-
станавливает свою форму в тече-
ние 1,0—1,5 ч); б — кольцо утра-
тило свои свойства (подлежит за-
мене); в — кольцо с дополнитель-
ным разрушением поверхности
(подлежит замене)
шипники.
Гнезда крышек под шарнир-
ный подшипник можно восстанав-
ливать двумя методами: наплавки
изношенной поверхности; расточки
гнезда под подшипник и постанов-
ки втулки.
При ремонте по первому мето-
ду изношенную поверхность на-
плавляют электродуговой сваркой
и затем растачивают до 09Oi°o’°0^мм
После расточки протачивают ка-
навки под стопорные кольца и уг-
лубления под сальники подшипни-
ков.
При ремонте по второму методу гнездо под подшипники в крыш-
ке растачивают до 012О+0-035 мм и в него запрессовывают втулку
из стали 35 или стали 40 с наружным диаметром 120^^ мм. Пос-
ле запрессовки втулку заваривают с обеих сторон и обрабатыва-
ют под номинальные размеры. При этом непровары, подрезы и тре-
щины сварочного шва не допускаются.
Если основной цилиндр устанавливается какого-либо ремонт-
ного размера, то посадочную поверхность верхней крышки также
необходимо обработать под соответствующий ремонтный размер.
Для этого посадочную поверхность верхней крышки наплавляют
п обрабатывают до размеров, указанных в табл. 33.
Корпус манжеты практически не изнашивается. Однако при
установке корпуса в цилиндр ремонтного размера он должен иметь
также соответствующие ремонтные размеры. При установке кор-
пуса манжеты в основной цилиндр ремонтного размера наруж-
ную поверхность его наплавляют электросваркой и затем обраба-
тывают под соответствующий ремонтный размер. При установке
цилиндра противодавления ремонтного размера в корпус манжеты
запрессовывается новая направляющая, которая после запрессов-
ки обрабатывается под соответствующий ремонтный размер (см.
табл. 33).
Уплотнительные и распорные кольца цилиндров подвески из-
готавливаются из резины B-14-L Негодность данных деталей оп-
ределяют по внешнему виду. Распорные и уплотнительные кольца
подлежат замене при потере упругости (отвердевании), измене-
нии формы, расслоении и т. д. Примеры наиболее часто встречаю-
щихся дефектов распорных колец приведены на рис. 115.
144
Пальцы крепления цилиндров подвески. Основными неисправ-
ностями пальцев крепления цилиндров подвески и пальцев креп-
ления реактивных штанг является износ пальца под шарнирным
подшипником. Номинальный диаметр пальцев 60 мм, пре-
дельно допустимый — 59,8 мм.
Т а б л и ц а 33
Номинальные, предельно допустимые и ремонтные размеры основных
деталей цилиндров подвески
Наименование детали Размеры, мм
номиналь- ный допусти- мый без ремонта первый ре- моптный второй ремонт»ый
Основной цилиндр (внутренний диаметр) 165+0.063 165,10 165,25+0,063 165,5+о,обз
Поршень (диаметр направляю- щей) 165“0,100 10 —0,155 164,75 165,25+°;}°° 165 5—0,100 100’° 0>155
Цилиндр противодавления (на- ружный диаметр) 1 09-0,100 0,155 131,8 131,75“°’!°° 131,5- — 0,155
Корпус манжеты (диаметр на-
правляющей) 132+о.сбз 132,15 131, / 5+о,сбз 131,5+0,063
Плунжер (наружный диаметр) Гильза насоса (диаметр направ- 94 к—О.Сбо ’ -0/95 24,38 — —
ляющей) 24,5+0,045 24,65 - ' ——
Верхняя крышка: 165-0.С60 10 -0,165 165,251^0
посадочная поверхность канавка под уплотнительное — 165,
155,85-0,16
кольцо 155,6-о,1б 156,1-о,1б
Корпус манжеты (наружный диа-
метр) 165-о.оео 0,165 — 165,25=Х 100 ’ 0,165
При износе пальца до размера, меньше предельно допустимого,
его можно восстановить путем наплавки (см- приложение 1) на-
ружной поверхности и последующей обработкой до номинального
размера.
Шарнирные подшипники. Изготовленные из стали 12ХНЗА
кольца подшипников цементируют на глубину 0,85—1,2 мм и зака-
ливают до твердости HRC 58-61. Твердость сердцевины при этом
должна быть не менее HRC 30.
У подшипников ШСЛ-60 надрезы на торцах наружного кольца
должны проходить по диаметру кольца. Контроль размеров коль-
ца производится до его разлома, а окончательно готовое кольцо
разламывается на две части по надрезам.
Шарнирные подшипники с трещинами и глубокими задирами
выбраковывают. Допускается установка подшипников при незна-
чительных задирах, если внутреннее колыю свободно проворачи-
вается в наружном.
10—414 145
СБОРКА ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ
Перед сборкой все металлические детали ци-
линдра тщательно промыть в дизельном топ-
ливе или уайт-спирите. Недоступные места деталей продуть сухим
сжатым воздухом. Особенно тщательно следует продуть внутрен-
ние полости, каналы и трубки.
Все трущиеся поверхности деталей перед сборкой смазать ве-
ретенным маслом АУ, а уплотнительные резиновые кольца и манже-
ты промыть в этом же масле. Шарнирные подшипники запрессо-
вать в верхнюю и нижнюю крышки таким образом, чтобы монтаж-
ные лыски расположились в плоскости, перпендикулярной к оси
цилиндра. После запрессовки трущиеся поверхности подшипника
смазать смазкой ЦИАТИМ-201.
При сборке нижней крышки нужно контролировать размер А
зарядной трубки по высоте (рис. 116). Размер А должен быть
290 мм для переднего цилиндра и 343 мм для заднего цилиндра
и всех цилиндров автомобиля БелАЗ-548А.
Рис. 116. Нижняя крышка в сборе:
I — заправочная трубка; 2 — ннжняя крышка; 3 — зарядный клапан;
4 — заправочный штуцер
После сборки гильзу насоса проверить на герметичность и от-
регулировать момент включения обратного клапана.
Момент включения клапана регулируют гайкой 5 (рис. 117).
Гайку нужно заворачивать до тех пор, пока размер а не будет со-
ответствовать данным табл. 34.
При этом необходимо помнить, что если размер а будет боль-
ше указанного, то насос может не докачивагь масло в верхнюю
146
полость и над поршнем может не оказаться масла. Если же размер
а будет меньше указанного, то насос будет перекачивать масло в
верхнюю полость, и размер цилиндра будет увеличиваться. Поэто-
Рис. 117. Гильза насо-
са в сборе:
1 — плунжер; 2 — гильза;
3 — клапан; 4 — пружина;
5 — регулировочная гай-
ка; 6—пробка; / — тех-
нологическая пробка; S--
манжета; У - пружина
Рис. 118. Приспособ-
ление для проверки
гильзы насоса на гер-
метичность:
1 — гайка; 2 — приспособ-
ление; 3 — гильза на-
соса; 4-- зарядный кла-
пан
му, если известно, что автомобиль все время работает с недогруз-
кой, то при переборке цилиндра размер а можно уменьшить на
4—7 мм.
Герметичность гильзы насоса проверяют в приспособлении
(рис. 118) прн давлении газа 20—25 кПсм2. Пропуск газа при этом
не допускается.
10* 147
После регулировки момента включения обратного клапана и
проверки гильзы насоса на герметичность необходимо отрегулиро-
вать натяг манжеты плунжера. Регулировку производят при помо-
щи регулировочных прокладок. Количество прокладок должно
быть подобрано так, чтобы после затяжки болтов крепления на-
жимного кольца моментом 1,2—1,7 кГм плунжер плавно перемещал-
ся в гильзе под действием усилия 8—16 кГ. Усилие определяется
путем установки на головку плунжера грузов определенного веса.
Если плунжер переме-
Таблица S4 щается под действием боль-
Рдзмеры для регулировки момента
включения обратного клапана
шего или меньшего груза,
нужно соответственно умень-
Цилиндр подвески "" шить или увеличить коли- Раймеры, ММ 1 ГТЛГ'Т'ПГЪ TTUnnnnnULTY ППП-
а X V 1 и p/VlJUlXAjJUUV 111 ui 2 К 11^^ 6 кладок. Необходимо пом-
Передний Задний и все цилиндры автомобиля БелАЗ-548А 195 274 нить, что при установке 128 плунжера в гильзу во из- 107 бежание повреждения ман- жеты болты нажимного кольца должны быть ослаб-
лены.
В манжету плунжера устанавливается распорное кольцо с ди-
аметром сечения 4,1+Jf3 мм.
Перед общей сборкой цилиндра отрегулировать натяги манжет
цилиндра противодавления и поршня согласно данным табл. 35.
Для замера натяга манжет, а также при контроле размеров
манжет после их изготовления рекомендуется пользоваться спе-
циальным штангенциркулем, у которого губки имеют большую дли-
ну и толщину по сравнению с обычными штангенциркулями
(рис. 119). Такой штангенциркуль нетрудно изготовить, исполь-
зовав обычный штангенциркуль и припаяв к нему специально из-
готовленные губки, как показано на рисунке. Губки следует при-
па'ять медно-цинковым припоем. После изготовления проверить
штангенциркуль на точность измерения согласно инструкции на
проверку измерительных приборов. При изготовлении использовать
штангенциркуль 320 (ГОСТ 166—63) ♦
При установке цилиндра противодавления в основной цилиндр
Таблица 35
Натяги и моменты затяжки болтов манжет цилиндров подвески
Наименование Рекомендуемый натяг, мм Диаметр сече» ния распорных колец, мм ] Момент за- тяжки болтов, кГм
Манжета ления . . цилиндра противодав- 130,3—130,0 6,2—6,4 7-9
Манжета поршня 167,0—166,7 6,2—6,4 7-9
148
болты крепления прижимных дисков манжет должны быть ослаб-
лены и после установки затянуты моментом, указанным в табл. 35.
После регулировки натяга манжет и установки цилиндра противо-
давления в основной цилиндр проверить герметичность подвиж-
ных соединений.
Рис. 119. Штангенцир-
куль для замера на-
тяга манжет цилинд-
ров подвески
Проверка герметичности производится в следующем порядке:
затянуть болты крепления прижимных дисков моментом, указанным в
табл. 35;
завернуть нижнюю крышку до отказа, установить на выступающий конец
цилиндра противодавления приспособление 4 (см. рис. 105), ограничивающее ежа-
тие цилиндра, и вставить палец;
зарядить цилиндр противодавления газом до давления 20—25 кГ/см2, за-
лить на поршень и в гильзу насоса дизельное топливо и выдержать в течение
5 мин. Пропуск газа через уплотнение цилиндра противодавления, а также через
уплотнение гильзы насоса не допускается;
отсоединить шланг от зарядного клапана, перевернуть цилиндр на 180°,
залить дизельное топливо в картер маслосборника и также выдержать в тече-
ние 5 мин. Пропуск газа не допускается;
выпустить газ из цилиндра противодавления, снять палец и приспособление,
ограничивающее сжатие цилиндра.
В случае обнаружения пропуска газа необходимо заменить негодные уплот-
нения, отрегулировать натяг манжет и проверить снова герметичность подвиж-
ных соединений. После проверки герметичности подвижных соединений произ-
вести центровку плунжера.
Центровка плунжера производится в следующем порядке:
развернуть цилиндр противодавления в основном цилиндре так, чтобы ниж-
ний зарядный клапан находился со стороны наружной трубки насоса;
отвернуть ипжнюю крышку, установить и завернуть крышку картера масло-
сборника, предварительно установив в нее уплотнительные кольца, фторопла-
стовые защитные шайбы и войлочный сальник. Сальник перед устаиовкой про-
питать смазкой ЦИАТИМ.-201 или ЦИАТИМ-203;
установить иа основной цилиндр оправку 5 (см. рис. 105), установить верх-
нюю крышку с надетым на плунжер ключом на оправку и закрепить ее в рабо-
чем положении относительно цилиндра двумя специальными болтами. Гайка
крепления плуижера к верхней крышке предварительно должна заворачиваться
от руки, т. е. чтобы плунжер свободно проворачивался;
через окно в оправке завернуть гайку крепления плуижера до отказа;
сиять крышку и центрирующую оправку.
После центровки плуижера нельзя проворачивать цилиндр противодавления
относительно основного цилиндра более чем иа 20°.
149
Рис. 120. Проверка герметичности верхней
части цилиндра:
1 — верхняя крышка; 2 — зарядный клапан; 3 —ван-
на с дизтопливом
После выполнения всех операций по регулировке натяга манжет, проверке
герметичности и центровке плунжера произвести окончательную сборку, за-
правку маслом и зарядку газом цилиндра подвески в следующем порядке:
вставить в канавку верхней крышки резиновое уплотнительное кольцо, уста-
новить крышку с плунжером в сборе на цилиндр и затянуть болты крепления
прижимного диска манжеты плунжера моментом, указанным ранее. При за-
тяжке болтов манжеты плунжера верхнюю крышку необходимо устанавливать
иа специальный упор;
завернуть в гильзу насоса обратный клапан, предварительно установив про-
кладку;
залить на поршень веретенное масло АУ, движением крышки вверх и вниз
прокачать насос до удаления воздуха из иасоса и довести слой масла иад пор-
шнем по высоте до 20± 1 мм. Совместить отверстия в верхней крышке и карте-
ре маслосборника под наружную трубку насоса и закрепить крышку;
зарядить верхнюю полость цилиндра газом до давления 25—30 кГ/см%
(после зарядки цилиндр полностью разожмется) и проверить герметичность
соединения плунжера с крышкой (рис. 120), а также уплотнения верхней крыш-
ки с основным цилиндром. Утечка газа не допускается;
повернуть цилиндр в горизонтальное положение так, чтобы отверстия под
наружную трубку насоса были расположены сверху. Залить в отверстие в верх-
ней крышке веретенное мас-
ло АУ и проверить герметич-
ность манжеты плунжера и
обратного клапана. Пропуск
газа не допускается;
перевернуть цилиндр верх-
ней крышкой вниз и залить в
цилиндр 'противодавления ве-
ретенное масло АУ, выдержи-
вая размер от торца цилиндра
противодавления до уровня
масла 51 мм для переднего
цилиндра и 70 мм для зад-
него цилиндра и всех цилинд-
ров автомобиля БелАЗ-546А.
Залить масло также в трубки
амортизатора;
завернуть в цилиндр про-
тиводавления нижнюю крыш-
ку. При этом верхний и ниж-
ний зарядные клапаны должны
быть расположены в одной
плоскости. После заворачива-
ния кышки отогнуть стопор-
ное кольцо на все пазы цилинд-
ра противодавления и нижней
крышки. Перевернуть цилиндр
верхней крышкой вверх и вы-
пустить газ из верхней полости. Переворачивание цилиндра необходимо про-
изводить быстро, так как в трубки амортизатора может попасть газ;
зарядить нижнюю полость цилиндра газом до давления, указанного в
табл. 36,
При зарядке цилиндра противодавления верхний зарядный клапан должен
быть открыт, так как оставшийся в верхней полости газ будет сжиматься и
противодействовать сжатию цилиндра;
зарядить верхнюю полость цилиндра до размера ft, указанного в табл. 37.
Для зарядки цилиндра подвески газом присоединить редуктор 1
(рис. 121) к баллону с азотом, а гибкий шланг 9 через вращающийся переходник/
к зарядному клапану цилиндра. После присоединения приспособления плавно
открыть вентиль на баллоне с газом и по манометру 12 убедиться в наличии га-
150
Таблица 36
Давление для зарядки нижней
полости цилиндров подвески
Таблица 37
Размеры для зарядки верхней
полости цилиндров подвески
Цилиндр подвески Зарядное давление, кГ tCM2
БелАЗ-540^ Бел АЗ-540А Бел АЗ-548А
Передний . , Задний , . . . 13,5±0,5 22,5±0,5 18±0,5 18 щ 0,5
Цилиндр подвески Размер h, мм
БелАЗ-540, БелАЗ-540А БелАЗ-548А
Передний . . 290 339
Задний .... 345 339
за в баллоне и величине его давления. Завернуть регулирующий винт 11 ре-
дуктора до получения необходимой величины зарядного давления, которое контро-
лируется манометром 13. После этого плавно открыть вентиль редуктора и по-
дать необходимое количество газа в цилиндр. По окончании зарядки закрыть
вентили иа редукторе и иа баллоне и проверить по манометру 6 давление газа в
полости цилиндра. Если давление газа выше нормы, отвернуть шток 4 и довести
давление газа в полости цилиндра до требуемого.
Рис. 121. Приспособление для зарядки цилиндров подвески газом:
1 — понижающий редуктор; 2 — переходник; 3 — штуцер; 4 — шток клапана; 5 — шарик кла-
пана; 6 — манометр; 7 и 10 — переходники; 8 — игла; 9 — шланг; // — регулирующий винт
редуктора; 12 — манометр для замера давления в баллоне; /3 — манометр для замера дав-
ления в полости цилиндра при зарядке
После зарядки цилиндра давления в верхней и нижней полостях должны со-
ответствовать давлениям на графиках для цилиндра в свободном состоянии
(рис. 122, 123 и 124). Давление газа в цилиндре проверяется при помощи мано-
метра с переходником.
После зарядки цилиндра установить и закрепить наружную трубку насоса и
заправить маслом всасывающую магистраль насоса, для чего через отверстие в
151
Рис. 122. График изменения давлений в цилиндрах передней подвес-
ки автомобилей БелАЗ-540 и БелАЗ-540А;
1 — давление в верхней полости цилиндра; 2 - - давление в цилиндре для автомо-
биля с грузом 27 т; 3 — давление в цилиндре для автомобиля без груза; 4 — давле-
ние в цилиндре в свободном состоянии: 5 — зарядное давление в нижней полости;
6 — рабочее давление в нижней полости
Рис. 123. График изменения
давлений в цилиндрах зад-
ней подвески автомобилей
БелАЗ-540 и БелАЗ-540А:
/ —давление в верхней полости;
2 — давление в цилиндре для
автомобиля с грузом 27 г; 3 —
давление в цилиндре для авто-
мобиля без груза; 4 — дав-
ление в цилиндре в свобод-
ном состоянии; 5 — зарядное
давление в нижней полости; 6~
http! рабочее давление в нижней
' полости
Рис. 124. График изменения давлений в цилиндрах подвески автомобиля
БелАЗ-548А:
1 — давление в верхней полости цилиндра^ 2 — давление в цилиндре для автомоби-
ля с грузом 40 г; 3 — давление в передних цилиндрах для автомобиля без груза;
4 — давление в задних цилиндрах для автомобиля без груза; 5 — давление в цилинд-
ре в свободном состоянии; 6 — зарядное давление в нижней полости; 7 — рабочее
давление в нижней полости
152
картере маслосборника или
через верхнее отверстие в на-
ружной трубке насоса залить
масло до уровня отверстия в
картере маслосборника и за-
вернуть в отверстие картера
пробку, предварительно надев
на нее уплотнительную про-
кладку. Полностью заполнить
маслом наружную трубку на-
соса и внутреннюю полость
гильзы (чтобы избежать воздуш-
ных пузырей в системе всасы-
вания насоса). Завернуть проб-
ку иа 'верхней части трубки,
предварительно установив под
нее прокладку, после чего от-
вернуть пробку на картере
маслосборника и слить из-
лишки масла.
Затем убедиться в герме-
тичности крепления наружной
трубки насоса к верхней крыш-
Рис. 125, Схема запрессовки пальца цилиндра
подвески:
1 — крышка цилиндра; 2 — шарнирный подшипник;
3 —- сальник; 4 — запрессовываемый палец; 5 — мон-
тажный палец
ке, для чего создать .в карте-
ре маслосборника давление газа до 5 кГ/см2. После проверки завернуть пробку в
отверстие картера маслосборника, смазать выходящий конец цилиндра противо-
давления смазкой ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-203 для предохранения его от
коррозии и установить защитную муфту.
УСТАНОВКА ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ
НА АВТОМОБИЛЬ
Установку цилиндров подвески на автомобиль
нужно производить в следующем порядке:
запрессовать в крышки цилиндра сальники и заложить между ними смазку
ЦИАТИМ-201;
вставить в шарнирные подшипники монтажные пальцы 1 (см. рис. 105) и
установить на них распорные втулки подшипников;
при помощи приспособления (см. рис. 104) установить цилиндр между бо-
бышками кронштейна, совместив отверстия кронштейна и подшипника;
при помощи приспособления (приведенного на рис. 102 или 103) запрессовать
палец крепления цилиндра. После запрессовки пальца, пользуясь специальной
вставкой 7 (см. рис. 105), совместить отверстия в пальце и кронштейне и завер-
нуть стопорный болт. Моитаж сальников и схема запрессовки пальца показаны на
рис. 125.
РЕМОНТ НАПРАВЛЯЮЩЕГО УСТРОЙСТВА
ПОДВЕСКИ
Основными неисправностями узлов направля-
ющего устройства подвески могут быть полом-
ки шарнирных подшипников реактивных штанг и самих реактив-
ных штанг, а также износ пальцев крепления реактивных штанг.
Снятие штанг и вилки задней подвески с автомобиля. Для
выпрессовки пальцев крепления штанг пользуются тем же приспо-
153
соблением, что и для выпрессовки пальцев крепления цилиндров
подвески (см. рис. 102 или 103).
Для снятия вилки задней подвески с автомобиля необходимо
отвернуть гайку пальца крепления вилки подвески к шкворню и
выбить палец. Затем при помощи приспособления выпрессовать
пальцы шарнирных подшипников и снять вилку. Можно также
снимать вилку со шкворнем в сборе, для чего отвернуть контргай-
ку шкворня, выпрессовать пальцы крепления задней части вилки
и выбить шкворень.
Разборка задней вилки подвески производится на
слесарном верстаке в следующей последовательности:
расшплинтовать и отвернуть гайку пальца вилки и, пользуясь медной выко-
лоткой и молотком, выпрессовать палец;
выпрессовать шарнирные подшипники и уплотнительные кольца прн помощи
оправки;
расшплинтовать и отвернуть болты крепления крышки шкворня и снять кры-
шку вместе с регулировочными прокладками. Вынуть сферический шарнир.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
НАПРАВЛЯЮЩЕГО УСТРОЙСТВА ПОДВЕСКИ
Штанга подвески. Основными неисправностя-
ми штанг являются износ гнезд под шарнир-
ными подшипниками, разрушение поверхности в результате полом-
ки подшипников, а также обрывы головок по сварке.
Посадочную поверхность под подшипники восстанавливают
так же, как и посадочную поверхность верхней и нижней крышек
цилиндра подвески.
На рис, 126 показан ремонт штанги методом постановки втулки.
Материалы и термообработка деталей направляющего устройства
подвески приведены в табл. 38.
Кронштейны крепления цилиндров и штанг подвески. Основной
неисправностью кронштейнов является износ отверстий под пальцы.
Изношенные отверстия можно восстанавливать наплавкой. Для
этого кронштейны необходимо снимать с рамы или моста, срезав
сварные швы при помощи газовой сварки. После наплавки отвер-
стия растачивают до номинального размера и затем приваривают
к раме или мосту автомобиля.
Проушина поперечной штанги. Основными неисправностями
проушины поперечной штанги может быть износ шейки под сфе-
рическим подшипником цилиндра, а также износ отверстий под
палец крепления штанги. Изношенные поверхности наплавляют
электросваркой и затем обрабатывают до номинальных размеров,
указанных в табл. 39.
Вилка задней подвески представляет собой сварной узел. Ос-
новной неисправностью вилки задней подвески может быть износ
рабочей поверхности под пальцы крепления, При износе отверстий
154
под пальцы крепления вилки их наплавляют электросваркой и за-
тем растачивают до поминального размера.
Палец крепления вилки. Изношенная поверхность пальца вос-
станавливается путем наплавки ее электросваркой с последующей
обработкой до номинального размера.
Сферический шарнир, крышка шкворня и шкворень. Основной
неисправностью, при кото-
рой указанные детали под-
лежат замене, является на-
личие задиров на сфериче-
ской поверхности, не позво-
ляющих шарниру свободно
проворачиваться относитель-
но шкворня с крышкой. До-
пускается зачистка задиров
на сферической поверхности
с обеспечением зазора в сое-
динении при помощи регу-
лировочных прокладок не
более 0,3 мм.
Рис. 126, Ремонт штанги подвески методом
постановки втулки:
1 — головка штанги; 2 — втулка
Сборка вилки задней подвески
следующей последовательности:
со шкворнем производится
в
1) установить с одной стороны заподлицо с плоскостью звена вилки уп-
лотнительные кольца, затем с другой стороны запрессовать шарнирные подшип-
ники и установить уплотнительные кольца;
2) собрать шкворень, для чего установить сферический шарнир, регулиро-
вочные прокладки и крышку, завернуть и зашплинтовать болты. Момент за-
тяжки болтов 70 кГм. Количество регулировочных прокладок должно обеспе-
чить свободное проворачивание шарнира от руки и зазор в соединении не бо-
лее 0,3 мм;
3) установить шкворень с шарниром в вилку и вставить палец. Со стороны
приваренной к вилке пластины завернуть гайку и зашплинтовать. На автомо-
биль устанавливается вилка в сборе со шкворнем. Можно также сначала уста-
новить шкворень и завернуть гайку с контргайкой, а затем установить вилку.
Перед установкой шкворня в проушину картера заднего моста смазать рабочую
поверхность шкворня смазкой ВНИИНП-242 по ВТУ НП 107-61;
4) затянуть гайку и контргайку шкворня так, чтобы обеспечить свободное
проворачивание шкворня в проушине заднего моста. Момент затяжки гайки и
контргайки ПО кГм.
РЕМОНТ ПЕРЕДНЕЙ ОСИ
СНЯТИЕ И РАЗБОРКА ПЕРЕДНЕЙ ОСИ
Отдельные операции, такие, как замена шквор-
ней и втулок, замена подшипников ступиц, ру-
левых тяг и рычагов рулевой трапеции, можно производить непо-
средственно на автомобиле. Снятие передней оси необходимо толь-
ко в случае замены балки оси.
155
Таблица 38
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей направляющего устройства подвески
>4 детали i Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-2909492 540-2919502 548-2919502 Реактивная штанга Сталь 35 Головку калить. HRC 24-30
54О-29О9514-Б Кронштейны крепления Сталь 40Л Нормализовать.
540-2909522-Б 540-2919474-Б 540-2919530-Б 540-2919531-Б 540-2907444 548А -2909510 540А-2919521 540А-2919520 цилиндров иТштанг под- вески НВ 146-229
540-2909610-В Проушина Сталь 45 Калить на глубину 4—6 мм, HRC 56, ие меиее
540-2919412-В Вилка задней подвески Сварная, Сталь 35, Сталь 10ХСНД
540-2919426 Палец вилки задней подвески Сталь 40Х Калить на глубину 1,5—3 мм. HRC 56-62
540-2919430-Б Шкворень и крышка Сталь Цементировать на глу-
540-2919432 вилки задней подвески 12ХНЗА бину 1,0—1,3 мм. HRC 56-62
540-2919428 Сферический шарнир Сталь 25ХГТ Цементировать на глу- бину 1,2—1,5 мм. HRC 56-61 Таблица 39
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей
направляющего устройства подвески
Размеры, мм
Место износа номиналь- ный допусти- мый без
ремонта
Отверстия под пальцы; в кронштейнах Проушина поперечной штаиги: 60-НЬ0б бо w-0,06 60,2
шейка под шарнирным подшипником цилиндра (диаметр). 59,75
отверстия под палец крепления штаиги (диаметр) . . . Отверстия под пальцы крепления вилки: 60+о.ов 60,2
передний 60+о.ов 60,2
задние • • . . . +0,023 60 -0,012 60,2
Палец крепления вилки . . . . ' 60 -°>М 00 -0,12 59,7
156
Замена балки передней оси производится при ее поломке,
появлении трещин и заметной погнутости.
Даже незначительная погнутость балки существенно влияет
иа износ шин, поэтому при одностороннем или преждевременном
износе протектора шины необходимо проверить, не погнута ли бал-
ка. В случае необходимости замены балки с автомобиля снимается
передняя ось и разбирается на детали.
Передняя ось в сборе с поперечной рулевой тягой и ступицами
колес снимается с автомобиля в следующей последовательности:
I) при помощи домкрата поднять автомобиль, чтобы разжались цилиндры
подвески, т. е. свободно проворачивались на шарнирных подшипниках;
2) установить под раму автомобиля сзади передней оси металлические ко-
зелки;
3) отвернуть гайку и отсоединить продольную тягу от рычага рулевой тра-
пеции;
4) выпрессовать при помощи приспособления, описанного в разделе «Ремонт
цилиндров подвески», пальцы крепления реактивных штанг и цилиндров подве-
ски к передней оси;
5) отсоединить воздушные шлаиги от тормозных цилиндров я откатить пе-
реднюю ось в сборе от автомобиля;
6) снять колеса и направить ось в мастерскую для разборки.
Разборка передней оси (рис. 127) производится в следующей
последовательности:
1) отвернуть болты и снять крышку ступицы;
2) отогнуть стопорную шайбу, отвернуть контргайку 9, снять замковые шай-
бы, гайки и контргайки и отвернуть гайку 10 подшипников;
3) закрепить приспособление (рис. 128) на ступице «и вращением винта спрес-
совать ступицу с тормозным барабаном и подшипниками;
4) снять стяжные пружины тормозных колодок и колодки;
5) отсоединить вилку тормозного цилиндра от регулировочного рычага, от-
вернуть болты и снять тормозной цилиндр 16 (см. рис. 127);
6) отвернуть болты и снять суппорт переднего тормоза вместе с кронштей-
ном тормозного цилиндра и регулировочным рычагом;
7) отвернуть гайку шаровых пальцев и снять поперечную рулевую тягу 19,
а также отвернуть гайки н снять рычаги рулевой трапеции;
8) отогнуть стопорную шайбу, отвернуть гайку, снять шайбу шкворня и уп-
лотнительное кольцо. Пользуясь медной выколоткой, вынуть шкворень 20 и снять
поворотную цапфу 11.
Для выпрессовки наружных колец подшипников ступицы при-
менять приспособление, изображенное на рис. 129.
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДНЕЙ ОСИ
Балка передней оси. Основной неисправ-
ностью передней оси может быть погнутость
самой балки, а также износ бронзовых втулок, который допускается
до диаметра 80,2 мм. При превышении указанного размера втулки
157
/5
А-
/J
12 '
11
7
Б
75
2Q\
5
2 - посадочное кольцо;
4 — обод; 5—прижим:
5 — крышка;
/ — поворотная
13 — тормозной
Ю
s-
8
3
2
Рис. 127. Передняя ось:
1 — бортовое кольцо;
3 —- замочное кольцо;
6 — ступица; 7 — подшипники
9 — контргайка; 10 — гайка; j
цапфа; 12 — колодка тормоза;
барабан; 14 — покрышка; 15 —камера; /d—тор
мозной цилиндр; 17 — рычаг рулевой трапе-
ции; 18 — упорный подшипник; 19 ~ попереч-
ная рулевая тяга; 20 — шкворень
Рис. 128. Приспособление для снятия
ступиц передних колес:
1 — винт; 2 — балка; <3 — болт; 4 — гайка
Рис. 129. Съемник для выпрессовки
наружных колец подшипников ступиц
передних колес:
1 — распорная тяга; 2 — гайка; 3—воро-
ток; 4 — опора съемника; 5 — захваты
158
необходимо заменить новыми. После запрессовки новых втулок их
необходимо попарно развернуть до диаметра 80+006 мм.
Развертку втулок производить в следующем порядке:
1) запрессовать в верхнюю проушину балки бронзовую втулку Лав ниж-
нюю— направляющую втулку 2 (рис. 130);
2) вставить развертку 3 так, чтобы ее направляющий конец вошел в направ-
ляющую втулку 2, и развернуть верхнюю бронзовую втулку Г,
3) вынуть развертку, выпрессовать направляющую втулку и на ее место за-
прессовать бронзовую втулку;
4) развернуть вновь запрессованную втулку.
Рис. 130. Развертывание втулок шкворня:
а — развертывание верхней втулки; б — развертывание нижней втулки;
/ — бронзовая втулка; 2 ~~ направляющая втулка; 3 — развертка
При запрессовке втулок необходимо совместить отверстия для
смазки шкворня во втулке и проушине. Разрешается сверлить от-
верстия для смазки во втулке после ее запрессовки.
После развертки втулок следует проверить размеры канавок для
смазки. Глубина кольцевой канавки должна быть не менее 1 мм
при ширине 6 мм, а глубина спиральной канавки — не менее
1,5 мм при ширине 3 мм. При изготовлении новых втулок следует
нарезать спиральную канавку.
Канавка нарезается с шагом 40 мм.
Шкворень. Основной неисправностью шкворней, при которой
они подлежат замене, является износ верхней цилиндрической по-
верхности до 0 менее 79,94 мм.
Износ нижней стальной втулки шкворня допускается также до
079,94 мм.
Поворотные цапфы. Основными неисправностями поворотных
цапф может быть износ шеек под наружный и внутренний подшип-
159
ййки, а также повреждение резьбы. Допускается износ шейки под
наружный подшипник до 079,94 мм и под внутренний подшип-
ник до 0109,92 мм. Номинальные диаметры шеек соответственно
WC-0,012 и 110-0,015 „м
° -0,032 И 11 -0,036
При износе посадочных поверхностей под подшипники более
предельно допустимого поворотные цапфы можно восстановить
путем наплавки шеек качественными электродами с последующим
обтачиванием и шлифованием под номинальный размер. Неболь-
шие вмятины на резьбе допускается зачищать. При значительных
вмятинах и повреждении двух и более ниток резьбы необходимо
срезать старую резьбу, наплавить поверхность и нарезать новую
резьбу.
Ступица переднего колеса. Основными неисправностями ступиц
могут быть износ гнезд под подшипники, а также срыв и прослабле-
ние резьбы под шпильки крепления колес. Изношенные посадоч-
ные поверхности под подшипники наплавляют с последующей рас-
точкой до номинального размера. Номинальные размеры гнезд
под подшипники 24О~о’о79 и 170-0 068 мм‘ Изношенные резьбовые
отверстия под шпильки растачивают до 036+0’05 мм, запрессо-
вывают штифты, обваривают с двух сторон и нарезают новую
резьбу М22АШЗ. Износившиеся стенки гнезд прижимов, а так-
же кромки паза под направляющую шпонку наваривают каче-
ственными электродами и обрабатывают до соответствующих раз-
меров.
Ширина паза под направляющую шпонку должна быть
75+0’4 мм. Материалы и термообработка деталей передней оси
приведены в табл. 40-
Таблица 40
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей передней оси
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
548-3001016 548-3001017 Втулка шкворня Бр. ОСЦ 5-5-5 НВ 60, не менее
540-3001019 Шкворень пово- ротной цапфы Сталь ЗОХГТ Цементировать иа глу- бину 1,2—1,5 мм. HRC 56-62
540-3001014-В 540-3001015-В 548-3001014 548-3001015 Поворотная цап- фа Сталь 40Х НВ 241-285
540-3103015-В 548-3103015 Ступица перед- него колеса Сталь 40Л-1 Нормализовать. НВ 156-229
160
СБОРКА ПЕРЕДНЕЙ ОСИ
Сборка передней оси производится на специ-
альном стенде из годных и отремонтированных
деталей в следующей последовательности:
1) напрессовать упорное кольцо внутреннего подшипника ступицы на пово-
ротную цапфу до упора кольца в торец фланца (щуп 0,05 мм не должен прохо-
дить между торцом фланца и упорным кольцом);
2) вставить шкворень в поворотную цапфу и проверить размер
нижней части цапфы до начала конической
быть не менее 4 мм. Одновременно прове-
рить на краску поверхность прилегания ко-
нуса шкворня. Она должна составлять не
менее 75% от всей конусной поверхности;
3) установить поворотную цапфу /
(рис. 131) в проушину балки передней оси,
подобрать комплект регулировочных шайб 6
н подложить их под нижний торец поворот-
ной цапфы. Установить па верхний торец
поворотной цапфы сферическую шайбу 2
и упорный подшипник 3 и вставить шкво-
рень 4. Замерить зазор между торцами
цапфы и подшипника (щуп толщиной
0,3 мм не должен проходить). При большем
зазоре необходимо на торец нижней проу-
шины дополнительно подложить регулиро-
вочные шайбы.
Зазор проверяют в нескольких местах
со стороны упорного подшипника и регули-
ровочных шайб. Упорный подшипник дол-
жен устанавливаться закрытой стороной
вниз (к сферической шайбе);
4) установить снизу на шкворень поворотной цапфы распорную
деть на нее уплотнительное кольцо и защитную шайбу, установить замковую
шайбу и завернуть ганку 7 моментом 80—90 кГм. После затяжки гайки ото-
от торца
который должен
части шкворня,
2 3 4
7 S
Рис, 131. Установка шкворня:
/ — поворотная цапфа;
ская шайба; 3 — упорный
4 —шкворень; 5 — канавка
ки; 6 — регулировочные
7 — гайка
2 — сфернче-
подшнпник;
для смаз-
шайбы;
втулку, на-
шайбу и завернуть ганку 7
гнуть на ее грань замковую шайбу и установить на шкворень сверху заглушку.
Прн установке шкворня следить, чтобы смазочная канавка на нем была рас-
положена со стороны фланца поворотной цапфы. Трущиеся части втулок и
шкворня, а также подшипник перед установкой шкворня должны быть смазаны
солидолом. Поворотная цапфа ступицы колеса со шкворнем, смонтированная на
балке передней оси прн пезажатой гайке, должна вращаться под действием
усилия руки;
5) установить в отверстия поворотных цапф рычаги рулевой трапеции так,
чтобы коническая часть рычага не доходила до торца поворотной цапфы не ме-
нее чем на 6 мм, после чего завернуть гайку моментом 80—90 кГм;
6) установить поперечную рулевую тягу;
7) установить и закрепить суппорт переднего тормоза к фланцу поворот-
ной цапфы. Установить тормозные колодки, немного развести нижние концы ко-
лодок и закрепить сначала верхнюю, а затем нижнюю пружины;
8) закрепить к суппорту кронштейны тормозного цилиндра и вставить раз-
жимный кулак. Для установки разжимного кулака необходимо разжать колод-
ки при помощи ломика и поставить упоры. Перед установкой шейки вала раз-
жимного кулака смазать солидолом. После установки разжимного кулака по-
очередно разжать колодки и убрать упоры.
При сборке колесного тормоза руководствоваться следующими указаниями:
вал разжимного кулака в сборе’с кулаком и шестерней регулировочного
рычага должен легко проворачиваться от усилия руки на полный оборот во
втулках опор при снятых пружинах колодок;
11—414
161
колодки под действием стяжных пружин должны при любом положении
разжимного кулака плотно прилегать к осп колодок и четко возвращаться в
исходное положение. Ролики колодок при этом должны обкатываться по рабоче-
му профилю кулака без проскальзывания;
соединение вилки штока тормозного цилиндра с регулировочным рычагом
должно производиться после установки ступицы в сборе с тормозным бара-
баном;
9) собрать ступпиы в следующем порядке:
запрессовать 'наружные кольца подшипников в ступицу и установить внут-
реннее кольцо внутреннего подшипника;
Рис. 132. Приспособление для установки ступиц передних колес:
/ — стакан; 2 — втулка; 3 — гайка с рукоятками; 4 — винт; 5 — вороток
запрессовать сальник в крышку ступицы при помощи оправки и установить
крышку на ступицу;
установить и закрепить к ступице болтами тормозной барабан;
установить войлочное кольцо в суппорт тормоза;
смазать полость подшипников ступицы смазкой и при помощи специально-
ю приспособления (рис. 132) напрессовать ступицу па поворотную цапфу;
напрессовать на поворотную цапфу внутреннее кольцо наружного подшипни-
ка и завернуть гайку подшипников;
10) отрегулировать подшипники ступиц.
Регулировка подшипников производится в следующем порядке: завернуть
гайку моментом, равным 80 кГлц отвернуть гайку на V20 —*/1г оборота до сов-
падения ближайшего отверстия в замковой шайбе со штифтом (при этом сту-
пица должна вращаться свободно и без заметного люфта); поставить замковую
шайбу и шайбу контргайки, затянуть и законтрить контргайку; закрыть ступи-
цу крышкой;
И) отрегулировать колесный тормоз путем изменения взаимного расположе-
ния разжимного кулака и шестерни, а также тзмеиением длины штока тормоз-
ного цилиндра завертыванием или отвертыванием вилки. При этом необходимо
иметь в виду, что перестановка шестерни па один зуб соответствует перемеще-
нию штока тормозного цилиндра иа 23,5 мм, а один полный оборот вилки соответ-
ствует перемещению штока тормозного цилиндра на 1,5 мм.
Регулировка тормозов производится по ходу штока тормозного
цилиндра. При проворачивании разжимного кулака моментом
25—30 кГм ход штока должен быть не более 25 мм. Разность хо-
дов штоков правого и левого цилиндров не должна превышать
1G2
3 мм. Вилка должна быть навернута на шток тормозного цилинд-
ра на 20—32 мм.
При подаче к тормозным цилиндрам воздуха под давлением
4—5 кГ!см2 ход штока не должен превышать для тормозных ци-
линдров передней оси 55 мм.
Установка передней оси на автомобиль производится в после-
довательности, обратной снятию. После установки передней оси
на автомобиль отрегулировать схождение передних колес.
Рис. 133. Схема регулировки схождения передних колес
Для регулировки схождения колес необходимо поставить ав-
томобиль на ровной площадке с твердым покрытием и установить
передние колеса в положение, соответствующее движению авто-
мобиля по прямой таким образом, чтобы расстояния между кром-
кой обода колеса и кромкой продольной балки рамы, замеренные
сзади па уровне оси колес, были одинаковы как для правого, так
и для левого колеса.
Замерить давление воздуха в шинах и довести до нормально-
го — 5 кПсм?.
Схождение колес проверяют специальной линейкой, при по-
мощи которой замеряют на уровне балки передней оси расстоя-
ния А и Б (рис. 133) между двумя точками по бортам ободов ко-
лес спереди и сзади оси. При этом расстояние Б, замеренное сза-
ди осп, должно быть больше на 4—6 мм расстояния А, за-
меренного спереди. Если разность расстояния Б—А отличается
от указанной величины, необходимо отрегулировать схождение
колес в следующей последовательности:
ослабить гайки стяжных болтов наконечников шарниров по-
перечной рулевой тяги;
вращая тягу трубным ключом, отрегулировать схождение
колес;
проверить правильность схождения колес после регулировки;
затянуть гайки стяжных болтов наконечников шарниров.
11*
163
КОЛЕСА
Все детали колес, а также детали их крепле-
ния (обод, бортовые и замочные кольца, на-
правляющий диск клиньев, посадочные кольца, клинья, шпильки и
др.) ремонту не подлежат. При появлении даже незначительных
трещин все детали колес подлежат замене.
Поэтому в данном разделе приводится только порядок сня-
тия и установки колес на автомобиль, а также як разборка и
сборка.
РАЗБОРКА КОЛЕС
Снятие колес с автомобиля производится в следую-
щей последовательности:
вывесить при помощи домкрата демонтируемое колесо;
выпустить воздух из камер;
отвернуть гайки колес и снять прижимы;
снять направляющий диск клиньев и вытащить клинья (для задних колес);
при помощи автопогрузчика или автокрана снять колесо с автомобиля. До-
полнительно для задних колес снять распорное кольцо и внутреннее колесо.
Разборка и сборка колес. Для разборки п сборки колес пользуются монтажны-
ми лопатками. Разборка колеса производится в следующей последовательности:
при помощи монтажной лопатки отжать бортовое кольцо н снять замочное
и посадочное кольца;
сиять бортовое кольцо и перевернуть колесо;
вынуть обод с бортовым кольцом;
вынуть ободную ленту и камеру из покрышки;
проверить состояние детален.
Сборка колеса производится в последовательности, обратной разборке. Пе-
ред укладкой камеры в покрышку внутреннюю часть покрышки и камеру необ-
ходимо припудрить тальком.
После сборки произвести предварительную накачку шины воз-
духом до давления 1,0 кН см? и убедиться в правильной посадке
замочного кольца. При накачке колесо должно быть расположено
замочным кольцом вниз. При укладке камеры в покрышку не-
обходимо обращать внимание на то, чтобы после монтажа колеса
на автомобиль направление рисунка протектора соответствовало
указанию на покрышке, а вентили располагались наружу для
наружных задних колес и во внутреннюю сторону автомобиля для
передних и задних внутренних колес.
МОНТАЖ КОЛЕС
При монтаже колес автомобиля так же, как
и при демонтаже, пользуются автопогрузчи-
ком. автокраном или переносной талью.
Для правильного монтажа колеса на ступице необходимо:
поднять домкратом автомобиль и вывесить колесо;
совместить плз на ступице с ограничителем обода колеса и установить колесо
на ступнцу;
164
для задних колес установить распорное кольцо, наружное колесо, направля-
ющий диск клиньев и клинья;
установить верхний и нижний прижимы и затянуть гайки, затем повернуть
колесо на 90° Установить таким же образом еще два прижима и затянуть гай-
ки с усилием, обеспечивающим неподвижность колеса на ступице;
проверить колесо на биение, которое допускается не более 8 лм/ по бокови-
не покрышки, после чего установить остальные прижимы и затянуть гайки мо-
ментом 45 — 50 кГл/;
произвести окончательную накачку шин воздухом до давления 5 кТ/сл2.
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
СНЯТИЕ УЗЛОВ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Компоновка рулевого управления такова, что
каждый узел — колонку с приводом управле-
ния гидромеханической коробкой передач, механизм рулевой, гид-
роусилитель и тяги рулевые — можно сиять с автомобиля незави-
симо от других узлов системы. (Насосы рассматриваются в разде-
ле «Подъемный механизм платформы», снятие их описано в разде-
ле «Гидромеханическая передача».)
Снятие колонки рулевого управления с приводом управления
гидромеханической передачей. Отсоединить переключатель 5 сиг-
налов поворота от колонки (рис, 134), рычаги 7 привода пере-
ключения передач от поперечных тяг и верхний кардан 3 от кар-
данного вала — трубы;
снять сиденье водителя, открепить фланец от наклонной па-
нели пола, вывернуть винты крепления панели приборов и болты
крепления колонки к кожуху;
снять колонку вместе с приводом управления гидромехани-
ческой передачей (рис. 135).
Снятие гидроусилителя. Отсоединить нагнетательный и слив-
ной шланги от угольников, слить из них масло;
отсоединить продольную тягу 43 (рис. 136) и рулевую сошку
о г гидроусилителя;
отсоединить заднюю опору от кронштейна рамы и снять ги-
дроусилитель.
Снятие рулевого механизма (рис. 137). Для снятия рулевого
механизма с рамы слить из картера масло, отсоединить кардан
с валом от вала рулевого механизма и отвернуть болты крепле-
ния механизма к кронштейну.
РАЗБОРКА УЗЛОВ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Разборку коленки нужно выполнять в такой последо-
вательности.
Отвернуть болты крепления стакана 3 и снять стакан
(см. рнс. 135).
Расшплинтовать гайку и снять шайбу и отжимную пружину вала управле-
ния коробкой передач.
165
Отвернуть болты 11 крепления нижнего кронштейна 1, вынуть стопорную
пластину 10,
Отвернуть болты крепления верхнего кронштейна 12 и снять хомут 14. Вы-
нимая вал 2 в сборе с кронштейном 12, повернуть рычаг 8 до совпадения про-
рези в рычаге со штифтом 9 и снять вал через отверстия во фланце колонки.
Отвернуть остальные два болта крепления нижнего кронштейна 1 и снять
кронштейн.
г
Рис. 134. Колонка руле-
вого управления и руле-
вой механизм:
/—рулевой механизм; 2—кар-
данный вал; 3 — кардан;
4 — колонка рулевого управ-
ления с приводом управле-
ния гидромеханической пе-
редачей; 5 — переключатель
сигналов поворота; 6—крыш-
ка крепления колонки; 7—ры-
чаги привода управления
гидромеханической переда-
чей
Спять с вала кардан, шпонку и разжимную обойму нижнего подшипника.
Извлечь из колонки вал в сборе с рулевым колесом, выпрессовать нижний
подшипник 16.
Вывернуть винт, снять заглушку рулевого колеса, отвернуть колпак. Гайку
отвернуть заподлицо с торцом вала, положить на нее медную или алюминиевую
пластину п ударами молотка по ней выбить из рулевого колеса вал.
Снять с верхнего конца вала шпонку, пружину, разжимную обойму и верх-
ний подшипник.
166
Осмотреть наружную и внутреннюю обойму шариковых под-
шипников рулевой колонки. При обнаружении трещин или рако-
вин и износа подшипники забраковать.
Рис. 135. Колонка рулевого
управления с приводом уп-
равления гидромеханической
передачей;
/•-нижний кронштейн; 2—вал;
3 -- стакан; 4 — гайка; 5 — шай-
ба; 6 — отжимная пружина:
7 — нижний рычаг; 8 — верхний
рычаг; .9 — штифт; 10 — стопор-
ная пластина; 11 — болт; 12—
верхний кронштейн; 13—руле-
вое колесо; 14 — хомут; 15 — вал
рулевого управления; 16 — ниж-
ний шариковый подшипник;
17 — разжимная обойма; 18 - -
пружина; 19 — шпонка; 20 — кар-
Разборку гидроусилителя производить в последовательности:
Развязать проволоку крепления защитном муфты к крышке и наконечнику,
снять наконечник 18 (см. рис. 136) со штока, потом защитную муфту.
Отсоединить наконечник 45 продольном тяги в сборе с шаровым пальцем от
корпуса 6,
Отвернуть болты крепления корпуса 6, потянуть его на себя и извлечь из
цилиндра золотник 35 — корпус снимается вместе с распределителем.
Вынуть из цилиндра гильзу 9, спять три резиновых уплотнительных коль-
ца в расточках на торце и извлечь из канала пружину 51 и шарик 52 перепуск-
ного клапана.
Втулка 10 посажена в цилиндр но прессовой посадке* и при разборке гидро-
усилителя не извлекается. Предохранительный клапан отрегулирован иа заводе-
изготовителе, и разбирать его нужно только в случае, описанном ниже. В осталь-
ных случаях ие рекомендуется. Для разборки клапана необходимо смять пломбу,
отвернуть защитный колпак 57, вывернуть регулировочный винт 56 с гайкой
58 н уплотнительными шайбами, после него изъять пружину, седло и шарик,
Снять крышку 28.
Сиять крышку /6 н резиновое уплотнительное кольцо 15, извлечь из отвер-
стия в крышке сальник 29, состоящий из резинового уплотнительного кольца и
167
7
трех манжет, и уплотнительное кольцо 14 из наружной кольцевой канавки крыш-
ки. При необходимости замены втулки 30 выпрессовать ее из гнезда.
Вынуть из цилиндра поршень в сборе со штоком Снять поршневые кольца
12, поршень и два установочных полукольца 31.
Разобрать наконечники 18 и 45.
Разобрать корпус стакана и распределитель:
снять с шарового пальца пружину 46 и защитную пластину 49;
отвернуть гайку 34, снять с оси малую шайбу и золотник 35, большую шай-
бу 37, пружину 3 с двумя установочными шайбами 38 и корпус сальника;
вынуть резиновые уплотнительные кольца 7 и 40 из канавок корпуса саль-
ника;
выдвинуть стакан 5 из отверстия корпуса и извлечь пластину 1, приложив
необходимое усилие, так как пластина закернена в прорези гайки 2; вывернуть
гайку, изъять пружину, нажимной сухарь 4, шаровой палец 48, упорный сухарь,
ось золотника, упорную шайбу 42.
168
Разборку рулевого механизма рекомендуется производить иа специальном
стенде—приспособлении (рис. 138).
Последовательность разборки:
1. Снять сошку с сектора при помощи приспособления (рис. 139).
2. Вывернуть болты крепления крышки 18 (см. рис. 137) и изъять из карте-
ра вместе с сектором 12. Для предохранения от повреждения рабочей кромки
сальника 8 на шлицевой конец сектора рекомендуется надеть защитную втулку.
3. Отвернуть колпак 16 и контргайку 15, снять уплотнительные шайбы 17.
Вращая отверткой регулировочный вннт 14, разъединить крышку 18 и сектор.
Съемником (рис. 140) выпрессовать игольчатый подшипник из крышки.
4. Снять крышку 4 (см. рис. 137) в сборе с регулировочной гайкой 5, упо-
ром 6 и наружным кольцом подшипника. Осторожно, чтобы не повредить саль-
ник 2, вынуть винт 1 рулевого механизма в сборе с гайкой-рейкой.
5. Вывернуть регулировочную гайку 5 из крышки. Установить крышку на
подставку и легкими ударами молотка через надставку из мягкого металла или
Рис. 136. Гидравлический усилитель рулевого управления:
1 — пластина гайки стакана; 2, 34 и 58— гайки; 3, 8, 20, 46 и 55— пружины; 4 — сухари;
5—стакан; 6 — корпус; 7, 15, 39, 40 и 50 — уплотнительные кольца; 9 — гильза золотника;
10 — втулка распределителя; 11— цилиндр; /2--поршневое кольцо; 13 — поршень;
14—поршневое кольцо; 16 и 28 — крышки; 17 — защитная муфта; 18—наконечник што-
ка; 19 — сухари; 21 — гайка наконечника; 22 — шплинт; 23 -- защитный кожух;
24 — уплотнитель; 25, 44 и 48 — шаровой палец; 26 — кронштейн рамы; 27 — стяжной
болт; 29—сальник; 30 — втулка; 31 — полукольца; 32—шток; 33—гайка штока; 35 — зо-
лотник; 36 — ось золотника; 37 — большая шайба; 38 — установочные шайбы; 41 — корпус
сальника; 42 — упорная шайба; 43— продольная тяга; 45 — наконечник тяги; 47 — сош-
ка; 49—защитная пластина; 51— пружина; 52 и 53 — шарики; 54 — седло; 56 — регули-
ровочный винт; 57 — колпак
I
169
18
19
20
21
5 — регулировочная гайка;
упор; 7 — картер; 8 — саль-
сектора; 9 — опорная шай-
2 — сальник; 3 — ко-
Рис. 137. Рулевой механизм:
1 — винт;
нический подшипник; 4 — крыш-
ка;
ник
ба; 10 ~ игольчатый подшипник;
//—распорная втулка; 12 -
тор; 13 — гайка;
вочпый винт;
16 — колпак;
ные шайбы;
гайка-рейка;
направляющие шариков;
22 — прижим
се к-
14 — регулиро-
/5 - - контргайка;
1/ — уплотните Т1,
18 — крышка; 19 -
20 — шарики; 21 —
Рнс. 138, Стенд для сборки и разборки рулевого механизма:
1 — гайка; 2 — прихват; ,3 — стакан; 4 — палец; 5 — пружина; 6 — шпилька; 7 — штифт;
8 — винт; 9- основание; 10 — упор; // — плита; /2—опорная пластина; 13 — рулевая сошка
в положении проверки углового люфта винта; 14 — основной кронштейн; /5 — пластина шка-
лы; 16 — шкала; 17 — рукоятка-указатель; 18 — опорная пластина
Рис. 139. Снятие рулевой сошки
1 — съемник; 2 — сектор; 3 — сошка
Съемник для
выпрессовки игольчатого
подшипника из крышки
рулевого механизма:
/ - - нажимный винт с ворот-
ком; 2 -- нажимная гайка с
рукоятками; 3 — стакан; 4- -
полцун; .5 — захваты; 6 —
игольчатый подшипник; 7 —
крышка картера
171
дерева выпрессовать из крышки наружное кольцо подшипника и упор с уплот-
нительным кольцом.
6. Выпрессовать из картера сальники 2 и <8 и два игольчатых подшипника
вместе с опорной шайбой 9 и распорной втулкой 11. Съемником (рис. 141) изъ-
ять из картера наружное кольцо конического подшипника 3 (см. рис. 137).
Если при осмотре игольчатых подшипников в картере и крышке после изъ-
ятия сектора не обнаружено поломки иголок и повреждения (прорезания) кор-
пусов, выпрессовывать подшипники не рекомендуется, так как при выпрессовке
повреждается корпус подшипника и деталь к дальнейшему использованию не
пригодна.
Рис. 141. Съемник для выпрессовки наружного кольца конического под-
шипника из картера:
1 — нажимный винт с воротком; 2 — нажимная гайка с рукоятками; 3 — стакан;
4 — ползун; 5 — захваты; 6 — картер; 7 — наружное кольцо подшипника
7. Разобрать винтовую пару (винт с гайкой-рейкой в сборе): отвернуть вин-
ты крепления прижима 22 и осторожно, чтобы не рассыпать шарики, снять на-
правляющие 21 шариков: повернуть гайку-рейку плоскостью с отверстиями вниз,
вращать винт, пока из отверстий ие выкатятся все шарики (всего должно быть
ПО шариков): вынуть винт из гайки-рейки.
Разбирать винтовую пару без особой необходимости (не по-
вреждены направляющие, винт вращается легко, без заеданий)
не рекомендуется, так как для правильной сборки пары нужны
определенные навыки.
Следует иметь в виду, что перед разборкой пары необходимо
сделать метки краской или мелом на торцах винта и гайки-рейки
с одной стороны, чтобы не перепутать при последующей сборке.
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
И УЗЛОВ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Материалы, из которых изготовлены ремонти-
руемые детали рулевого управления, и их
термическая обработка указаны в табл. 41.
Нижний шариковый подшипник рулевой колонки. При износе
нижний шариковый подшипник (долговечность верхнего подшип-
ника достаточна на весь срок службы автомобиля) нужно заме-
нить новым. Если таковой отсутствует или обнаружен износ
172
Таблица 4i
Материалы и термообработка ремонтируемых деталей}рулевого
управления
№ детали Наименование детали /Материал Термообработка, твердость
540-3401015 Картер рулевого меха- Сталь Нормализовать.
иизма 40Л-П НВ 156-229
540-3401038 Винт рулевого механиз- Цементировать на гл}'-
ма Сталь 12ХНЗА бину 0,8—1,2 мм. HRC 58, не менее
540-3401065-В Сектор рулевого уп- Сталь Цементировать на глу-
равления 12ХНЗА бину 1,0—1,5 мм. HRC 58, не менее
540-3405026 Цилиндр усилителя ру- левого управления Чугун СЧ 22-44 НВ 217-235
525-3405060 Втулка крышки цилинд- ра усилителя Чугун СЧ 18-36 НВ 170-229
525-3405046 Шток Сталь 35 Улучшить. НВ 241-285
525-3405042 Поршень Чугун СЧ 18-36 НВ X1Q-229
525-3405044 Поршневое кольцо Чугун маслотный НВ 98-105
525-3405164-Г Корпус стакана шаро- вого пальца сошки Чугун СЧ 22-44 НВ 170-241
525-3405170 Палец сошки Сталь 12ХНЗА Цементировать на глу- бину 1,0—1,5 мм. HRC 56-63
525-3405116-В Стакан шарового паль- ца Сталь 45 Улучшить. HRC 25-29
525-3405128-Д Корпус сальника оси золотника Сгаль 40 НВ 187-217
525-3405156-В1 Золотник усилителя Сталь 20 Цементировать на глу- бину 0,8—1,2 мм. HRC 56-62
525-3405162-Б1 Гильза золотника уси- лителя Чугун СЧ 24-44 НВ 170-229
525-3405112-В Ось золотника Сталь 40Х НВ 241-285
540-3003032 Шаровой палец руле- Сталь Шаровую головку ка-
525-3003022 вой тяги 40ХН лить на глубину 5—8мм. HRC 57-63
Сухарь шарового • Сталь Цементировать на глу-
пальца 18ХГТ бину 0,75—1,-25 мм. HRC 58-64
540-3401050-Б Шлицевой вал Сталь 45 —
540-3401054-Б Шлицевая втулка Сталь 35 —
173
/ 2- 3 4
- 28 —
Рис. 142. Установка втулки вместо ниж-
него шарикового подшипника в рулевую
колонку:
/ — вал; 2—войлочное уплотнение; 3 — ре-
монтная втулка-подшипник; 4 — труба колон-
ки
ность посадки наружного кольца
Посадочного места под подшипник в трубе (номинальный размер
474-0,100 предельно допустимый 47,250 мм), необходимо изго-
товить ремонтную втулку-подшипник из бронзы Бр.АМц9-2 или
латуни Л62. При посадке в трубу (рис. 142) нужно обеспечить
натяг 0,020—0,050 мм, а на валу зазор 0,025—0,100 мм; несоос-
ность поверхностей отверстия п вала втулки не более 0,012 мм.
На поверхности отверстия выполнить спиральную канавку для
смазки шириной 3 мм и глуби-
ной 0,5 мм. Перед сборкой уз-
ла в трубу заложить 30—50 г
смазки ЦИАТИМ-201.
Картер рулевого механиз-
ма. На автомобилях выпуска
до 1968 г. наблюдаются случаи
обрыва лап картера по ради-
усу перехода. При появлении
трещины или облома длиной
50—70 мм, захватывающего
не более одного отверстия под
крепежные болты, допускает-
ся заварка повреждения.
Трещины и обломы иного
характера на картере не до-
пускаются.
Кроме того, в картере мо-
жет быть изношена поверх-
конического подшипника. (Но-
минальный размер 90+0’035, предельно допустимый — 90,070 мм.)
Работоспособность соединения восстанавливают, покрывая по-
верхность кольца слоем хрома толщиной 0,025—0,035 мм.
Винт рулевого механизма в сборе с гайкой-рейкой. Износ кана-
вок винта и гайки-рейки допускается до осевого люфта винта
0.08 мм (номинальная величина люфта 0,03 мм). Люфт проверяют
индикатором на специальном приспособлении. При износе винто-
вых канавок выше указанной величины люфта пара восстановле-
нию не подлежит.
На шейке винта от соприкосновения с кромками сальника в про-
цессе работы появляются концентричные канавки (номинальный
диаметр шейки 30+0’028, предельно допустимый — 30,065 мм). Де-
таль восстанавливают твердым осталиванием с последующим шли-
фованием под номинальный размер.
На боковых поверхностях* зубьев гайки-рейки возможна сту-
пенчатая выработка. Если при измерении зубомером на высоте зу-
ба 4,8 мм его толщина не менее 9,1 мм (номинальная — 9,4-од), сту-
пень зачищают заподлицо с изношенной частью зуба. Выкраши-
вание металла и трещины на зубьях не допускаются.
Примечание. Осмотр винта и гайки-рейки п проверку их параметров
производят без разборки пары.
174
Рис. 143. Углубление отвер-
стия под предохранительный
клапан в цилиндре гидро-
усилителя
Сектор рулевого механизма в сборе с регулировочным винтом.
В соединении сектор-винт-гайка вследствие смятия соприкасаю-
щихся поверхностей сектора и винта появляется люфт, превышаю-
щий допустимую величину 0,3 мм (номинальный зазор 0,1 мм),
что может привести к разрушению корпусов игольчатых подшип-
ников, поломке иголок и, как следствие, заклиниванию сектора.
Для предупреждения этого необходимо, срубив контрольную (фик-
сирующую) точку сварки в соединении
сектор-гайка, произвести регулировку
люфта регулировочного винта. При от-
сутствии контрольно-измерительных
приборов и приспособлений операцию
регулировки можно выполнить следую-
щим образом: завернуть гайку до отка-
за, сделать метку на гайке и секторе и
отвернуть гайку на 6 мм по длине дуги
диаметра резьбы и в этом положении
застопорить ее относительно сектора од-
ной точкой сварки (резьба гайки МЗЗХ
XI,5).
При износе вала сектора в местах
соприкосновения с игольчатыми под-
шипниками более допустимого (номи-
нальный диаметр вала 50_о,огтэ допустимый — 49,960 мм) сектор
можно восстановить методом твердого осталивания поверхности
вала с последующим шлифованием ее под размер 50—0,017-
Износ зубьев сектора допускается до толщины 9,05 мм (но-
минальная— 9,41“°»^*) при замере зубомером на высоте 4,98 мм
и на расстоянии 24 мм от торца.
На зубьях конусного шлицевого соединения не должно быть
заметного на глаз износа, люфт сошки в соединении с сектором
не допускается.
Цилиндр гидроусилителя рулевого управления. Причиной от-
каза гидроусилителя может явиться несимметричный износ по-
садочного места в цилиндре под шариком предохранительного
клапана и перетекание масла из нагнетательной полости в слив-
пую.
Исправить дефект можно, углубив отверстие М20Х1,5 кл. 2
на 2,0—2,5 мм сверлом 018,5 мм (рис. 143). После углубления
отверстия произвести чеканку посадочного пояска шариком 3/в".
Повторное углубление отверстия не допускается во избежание
разрыва стенки между каналами.
Причиной отказа гидроусилителя может явиться и наруше-
ние в процессе работы геометрической формы шарика 3/8z/ предо-
хранительного клапана. Нужно заменить шарик.
Износ поверхности цилиндра, сопрягаемой с поршнем, прак-
тически мало сказывается на работоспособности гидроусилителя,
175
'1зк как утечки по зазору поршень (кольца) — цилиндр компенси-
руются высокой производительностью насоса. Допускаемый из-
нос поверхности ограничивается условием возможного заклини-
вания поршня в цилиндре и штока во втулке 30 (см. рис. 136)
при положении поршня в крайнем правом (по рисунку) положе-
нии, т. е. при выводе автомобиля из максимально возможного
поворота влево. Если размер отверстия цилиндра на рас-
стоянии 100 мм от правого торца превышает 83,200 мм, рекоменду-
ется расточить его до ремонтного 084+°>О5к и изготовить новые
поршень (0847^J^)ii поршневые кольца.
Втулка крышки. После предварительной обработки отвер-
стия втулка запрессована в крышку с натягом 0,012—0,035 мм.
Окончательная обработка отверстия под номинальный 033“^°®?
выполняется в сборе с крышкой, при этом относительное биение
отверстия и посадочного пояска крышки (083з^^) 0,050 мм,
не более.
Допускается износ рабочей поверхности втулки до размера
33,170 мм; восстановить втулку при превышении размера выше
указанного невозможно, и она подлежит выбраковке.
Шток. Может произойти износ поверхности сопряжения со
втулкой (номинальный размер ЗЗ-ода допустимый — 32,87 мм).
Поверхность восстанавливают хромированием до номинального
размера или твердым осталиванием с последующим шлифовани-
ем и полировкой под номинальный размер. Восстановлению под-
лежит поверхность штока между проточкой под упорные полуколь-
ца и фрезеровкой под ключ.
Поршень. Обычно изнашиваются кромки и боковые поверхно-
сти канавок под кольца (номинальный размер канавок 5^^ мм,
допустимый по кромкам — 5,070 мм). Работоспособность соеди-
нения поршень-кольцо можно восстановить увеличением ширины
канавки, но не более 5,5 мм, и изготовлением ремонтных колец.
Боковой зазор в соединении поршень-кольцо должен быть
0,010—0,067 мм.
При изготовлении нового поршня или ремонте износившегося
допускается неперпендикулярность боковых поверхностей кана-
вок к оси детали 0,1 мм, не более; поверхность 0832^^ обра-
ботать окончательно после сборки поршня и штока, устано-
вив собранный узел на станок в центровых отверстиях-
штока.
Поршневое кольцо. Изнашиваются боковые и наружная по-
верхности (номинальный размер по ширине 5_о,о4о> допусти-
мый — 4,92 мм). В кольце, установленном в калибр с внутрен-
ним диаметром 83+о-°з5 мм, зазор в замке не должен превышать
1,5 мм.
Корпус стакана шарового пальца рулевой сошки (номиналь-
ный размер отверстия в корпусе 52+0’060, допустимый —
52,130 мм). При появлении в сопряжении деталей корпус — ста-
176
Йн зазора свыше допустимого (0,360 мм) восстанавливают со-
пряжение двумя способами.
Расточить отверстие в корпусе до произвольного размера (не
стакан с соответствующим
сопрягаемыми поверхностями
более 058 мм) и изготовить новый
размером, обеспечив зазор между
0,075—0,220 мм.
ф 90 -
Рис. 144. Корпус в сборе со стаканом (вариант ремой га)
Расточить отверстие в корпусе до размера 05840’060 мм,
прошлифовать изношенный стакан до ремонтного размера и изго-
товить ремонтную втулку (рис. 144) с указанной посадкой по на-
ружному диаметру. Отверстие во втулке выполнить по полученно-
му при шлифовании диаметру стакана, обеспечив зазор между со-
прягаемыми поверхностями 0,075—0,220 мм.
При износе шарового пальца, сухарей, стакана и корпуса па-
лец с закрепленной на нем сошкой перемещается на некоторую
величину внутрь и вправо, вследствие чего возможно задевание
сошкой за фланец корпуса, что приведет к затруднению поворота
автомобиля. Для устранения дефекта во фланце корпуса профре-
зеровать выемку 090X10 мм, как показано на рис. 144.
Стакан шарового пальца. В процессе работы изнашивается
поверхность сопряжения с корпусом (номинальный размер
^Зодео» допустимый — 51,770 мм), появляются заусенцы по
краям отверстия для выхода шарового пальца (от этого затруд-
няется поворот автомобиля), задиры на внутренней поверхности
от соприкосновения с шаровым пальцем.
Для восстановления работоспособности стакана прошлифовать
поверхность 052^°^ мм до ремонтного размера, как указано
выше (предельно допустимый размер после шлифования 051 мм),
снять напильником заусенцы на краях отверстия и зачистить
Шлифовальной бумагой поврежденную внутреннюю поверхность
заподлицо. Шаровой палец и сухари нужно заменить.
12—414 177
Корпус сальника. При износе резинового уплотнительного
кольца наблюдается течь масла из полости шарнира сошки.
Этот дефект можно устранить установкой дополнительного уп-
лотнения. Имеющееся в корпусе отверстие 030+°1280 расточить
до 04O+O’OSO льщ запрессовать в него стальную ремонтную
втулку с размерами 040^’^Х03О+О’О5ОХ9,5 мм и установить
дополнительное уплотнение (рис. 145) — манжету 1—1 —16
(ГОСТ 8762—61). Если в корпусе отсутствует отверстие 03О+0’280
мм, расточить отверстие 03О+0’050 мм на глубину 8 мм и уста-
Рис. 145. Корпус саль-
ника в сборе (вари-
ант ремонта);
1 — корпус; 2 — втулка
ремонтная; 3 — сальник
дополнительный
повить манжету.
Золотник гидроусилителя. Износу подверг
жена поверхность сопряжения с гильзой. До-
пустимый наружный диаметр золотника
41,965 мм (номинальный 042_о>оо9 мм),
допустимый зазор в сопряжении гильза-зо-
лотник — 0,065 при наибольшем номиналь-
ном — 0,035 мм. Допускается износ поверх-
ности золотника больше допустимого при
условии сохранения зазора в сопряжении ме-
нее 0,065 мм.
Сопряжение восстанавливают твердым ос-
таливанием рабочих поверхностей золотника,
если не повреждена поверхность гильзы. За-
зор в сопряжении гильза-золотник должен
быть 0,024—0,035 мм. В связи с высокой точ-
ностью исполнения размеров рекомендуете*
селективный подбор пары втулка — золот-
ник при соблюдении указанного выше условия.
После восстановления детали кромки рабо
чпх поверхностей должны быть ровными п
острыми по всей окружности.
Гильза золотника. Рабочую поверхность гильзы, изношенную
более допустимого размера 42,030 мм (номинальный размер
42+0’015 мм) или поврежденную, можно восстановить шлифо-
ванием под ремонтный размер. При этом нужно изготовить новый
золотник или реставрировать имеющийся с соблюдением требо-
ваний, оговоренных выше (см. «Золотник гидроусилителя»). Наи-
больший диаметр, до которого допускается расточка (шлифо-
вание) отверстия гильзы, — 43 мм. Внутренние кромки радиаль-
ных отверстий должны быть острыми; выкрашивание кромок
более 0,1 мм не допускается.
Ось золотника. Изнашивается шейка оси под уплотнительное
кольцо. Допустимый диаметр шейки 15,8 мм, номинальный —
1б2о’о7о-^Л1. Размер восстанавливают твердым осталиванием или
хромированием.
Шаровой палец и сухари рулевой тяги. Изнашивается шаровая
поверхность пальца. Задиры п царапины на ней и задиры на ко-
178
fr нусной поверхности от проворота нужно зачистить. При обнару-
жении износа шаровой поверхности сухарь заменяют.
Шлицевое соединение карданного вала. Изнашиваются боко-
вые грани выступов втулки и вала. При увеличении суммарного
бокового зазора в соединении до 0,5 мм соединение нужно за-
менить (номинальный зазор 0,245 мм). Для уменьшения износа
элементов шлицевого соединения от попадания пыли рекоменду-
ется закрывать его резиновой муфтой, как на автомобилях по-
следнего выпуска.
СБОРКА УЗЛОВ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
И УСТАНОВКА НА АВТОМОБИЛЬ
Сборка колонки. Собирать колонку нужно с установки на
вал верхнего подшипника, разжимной обоймы, пружи-
ны и рулевого колеса; после закрепления колеса навернуть колпак и установить
декоративную заглушку. Вал с колесом в сборе установить в колонку, поставить
нижний подшипник, разжимную обойму и пружину п закрепить на валу верхний
кардан.
Монгаж иа колонке привода управления коробкой передач производится в
последовательности, обратной демонтажу. Шариковые подшипники перед уста-
новкой нужно разобрать, промыть п смазать консистентной смазкой.
Сборка рулевого механизма. Сборку п регулировку рулевого механизма
производить в следующем порядке:
1) запрессовать в картер 7 (см. рис. 137) до упора наружное кольцо кони-
ческого подшипника;
2) запрессовать в картер два игольчатых подшипника 10, поставив между
ними распорную втулку 11 (возможен вариант рулевого механизма с одним
игольчатым подшипником в картере). После запрессовки иглы должны свободно
вращаться и перемещаться в корпусах подшипников;
3) напрессовать па винг I (в сборе с гайкой-репкой) внутренние кольца ко-
нических подшипников 3 до упора.
Если по какой-либо причине винтовая пара разбиралась, то перед напрес-
совкой подшипников необходимо собрать винт с гайкой-рейкой;
ввести винт в отверстие гайки-рейки и совместить канавки винта с отверстия-
ми на грани гайки-рейки под направляющие шариков; гайка-рейка относитель-
но впита должна быть расположена в соответствии с рапсе сделанными мет-
ками;
вставить в два отверстия па грани гайки-рейки по одной направляющей
(рис. 146) и ввести последовательно через отверстие в винтовые канавки 49 ша-
риков, проворачивая винт; вводимые в отверстие шарики должны по винтовой
канавке обогнуть винт снизу и, сделав два витка, выйти наружу через второе
отверстие гайки; для правильной установки шариков важно не допустить за-
катывания их в верхнюю часть винтовых канавок, совмещенных с отверстиями
для направляющих; использование шариков из других винтовых пар не допуска-
ется;
осторожно извлечь из отверстия концы направляющих, следя, чтобы шари-
ки не закатились в верхнюю часть совмещенных с отверстиями винтовых канавок,
вложить 6 шариков в две совместно сложенные парные направляющие и вста-
вить концы направляющих в отверстия гайки-рейки (рис. 147);
аналогично установить вторую пару направляющих (рис. 148); всего в ка-
навки винтовой пары должно быть введено НО шариков;
легким нажимом довести направляющие до упора в грань гайки-рейки, на-
ложить прижим и закрепить его винтами.
Винт должен проворачиваться в гайке-рейке моментом 0,02- 0,08 кГм плав-
но, без заеданий; осевой люфт винта 0,03 мм, не более.
12* 179
На рис. 149 и 150 даны при-
способления для проверки осевого
люфта в паре винт—гайка и мо-
мента сопротивления проворачива-
нию винта;
4) вставить упор 6 в крышку 4
(см. рис. 137), затем в уплотни-
тельное и наружное кольца кони-
ческого подшипника;
5) прикрепить к картеру
крышку 4, установив картонную
уплотнительную прокладку толщп-
Рпс. 146. Введение шариков в винтовые ка- нои 0,5 мм между деталями;
нанки через первую пару отверстий 6) завернуть в крышку регу-
лировочную гайку до упора.
Люфт винта не должен ощущаться, момент для проворачивания винта не дол-
жен превышать 0,04 — 0,16 кГм, Затяжка конических подшипников (регулиров-
ка момента для проворачивания винта) производится регулировочной гайкой.
Зашплинтовать гайку;
7) поворачивая винт, переместить гайку-рейку в любое крайнее положение
до упора в картер, потом отвернуть винт на три оборота. Вставить сектор 12,
при этом средний зуб гайки-рейки должен войти в среднюю впадину сек-
тора;
8) запрессовать игольчатый подшипник в крышку до упора;
9) установить на картер крышку 18, подложив под нее прокладку, и совме-
стить по отверстиям под болты, ввертывая при этом в крышку регулировочный
винт 14, Затем, подложив под головки болтов пружинные шайбы, привернуть
крышку. Надеть на регулировочный впит 14 уплотнительную шайбу 17 и на-
вернуть контргайку /5;
10) отрегулировать зацепление сектора с гайкой-рейкой, перемещая сек-
тор в осевом направлении регулировочным винтом. Проверить правильность ре-
гулировки зацепления. При правильно отрегулированном зацеплении момент,
необходимый для проворачивания винта, должен быть в пределах 0,2—0,28 кГм.
После окончания регулировки затянуть контргайку 15 регулировочного вин-
та, надеть на винт вторую уплотнительную шайбу 17 и навернуть колпак 16*
Запрессовать сальник винта в картер заподлицо (рис. 151);
11) установить в выточку картера опорную шайбу 9 (см. рис. 437) сальника
п запрессовать до упора сальник 8 сектора (рис. 152). Завернуть в резьбовые
отверстия две пробки;
12) посадить сошку па шлицы сектора так, чтобы установочная риска на
торце сошки совпала с риской на торце резьбового конца сектора. Навернуть и
зашплинтовать гайку крепления сошки;
Рис. 147. Установка направляющих с шари-
ками в отверстия гайки-рейки
Рис. 148. Введение шариков в винтовые
канавки через вторую пару отверстий
180
Рис. 149. Динамометриче-
с к и й к л юч для замера
момента сопротивления
(треиия) в паре винт-
гайка:
1 — головка; 2 — пластинча-
тая пружина; 3 — стрелка;
4 — шкала; 5 — рукоятка
Рис. 150. Приспособление для проверки осевого люфта винта:
/—стойка для крепления индикатора; 2 — плита; 3—опорная пластина;
4— стойка-фиксатор; 5 — винт с гайкой-рейкой в сборе; 6 — боковая стойка;
7 — винт; 8 — втулка разрезная; 9 — вннт; 10 -• индикатор
Рис. 152. Запрессовка сальника сек-
тора в картер рулевого механизма:
/•—защитная втулка; 2—оправка; 3—саль-
ник; 4 — сектор
Рис, 151. Запрессовка сальника винта
в картер рулевого механизма:
/ — виит; 2 —сальник; 3 — направляющая
втулка; 4 — оправка
Рис. 153. Установка манжет сальника
крышки гидроусилителя:
1 — манжета; 2 — установочная втулка;
3 оправка
13) проверить уг.юной люфт винта при закрепленной сошке и установлен-
ных в среднее положение гайке-рейке п секторе. При правильно собранном и от-
регулированном рулевом механизме угловой люфт винта не должен быть бо-
лее 6°.
Установка рулевого механизма на автомобиль выполняется
в порядке, обратном снятию.
Сборка гидроусилителя. Перед сборкой гидроусилителя тща-
тельно продуть сжатым воздухом все каналы цилиндра. Зачи-
стить забоины в выточках под уплотнительные кольца и на при-
валочных плоскостях. Уплотнительные резиновые кольца перед
установкой выдержать в веретенном масле АУ не менее 48 ч.
Сборка гидроусилителя производится в последовательности,
обратной разборке, при этом необходимо соблюдать следующее:
1) перед установкой поршня 13 (см. рис. 136) кольца 12 раз-
вернуть замками в диаметрально противоположные стороны; во
избежание повреждения или поломки колец их нужно сжать лен-
точным хомутом;
2) установив крышку, проверить ход поршня. Поршень должен
плавно, без заеданий перемещаться на полную длину хода (до
установки в крышку уплотнений);
3) уплотнения в крышку устанавливать при помощи оправки
и установочной втулки, предохраняющей кромки манжет от по-
вреждения (рис. 153);
4) перед сборкой шарнирного соединения шарового пальца
48 (см. рис. 136) убедиться, что стакан 5 свободно перемещается
в корпусе на всю длину под собственным весом;
5) полости всех шарнирных соединений шаровых пальцев до
сборки заполнить смазкой ЦИАТИМ-201, смазав ею также и
сферические поверхности пальцев и сухарей;
6) для получения необходимого зазора в шарнирных соеди-
нениях шаровых пальцев регулировочную гайку завернуть до
упора, потом отвернуть ее на V12—74 оборота до первого совпаде-
ния отверстий под шплинт;
7) пластину 1 гайки стакана после установки в прорези за-
кернить в четырех точках;
8) золотник 35 установить на ось 36 торцовой выточкой в сто-
рону гайки 34. После затяжки и шплинтовки гайки золотник дол-
жен свободно проворачиваться на оси; осевой люфт допускается
до 0,1 мм;
9) в собранном гидроусилителе золотник должен перемещаться
в гильзе в обе стороны без заеданий;
10) гнезда предохранительного и перепускного клапанов при-
чеканить шариками.
Испытание гидроусилителя. После сборки гидроуси-
литель следует испытать на специальном стенде (рис. 154). Цель
испытаний: регулировка предохранительного клапана, проверка
герметичности соединений и работоспособности гидроусили-
теля рулевого управления.
1S2
В качестве рабочей жидкости применяют веретенное масло
АУ при температуре 40+10° и подаче в гидроусилитель
60—65 л!мин.
Последовательность испытания гидроусилителя.
Регулировка предохранительного клапана производится при
подсоединенном нагрузочном цилиндре 5 и закрытом кране 4.
Рис. 154, Принципиальная гидравлическая схема стенда для испытания
гидроусилителя:
/ — манометр для измерения давления в нагнетательном трубопроводе; 2 — мано-
метр для измерения давления в нагрузочном цилиндре прн сокращении гидроуси-
лителя; 3 — манометр для измерения давления в нагрузочном цилиндре при
удлинении гидроусилителя; 4 — запорный кран нагрузочного цилиндра; 5 — на-
грузочный цилиндр: 6 — рулевое управление стенда; 7 и 8 — обратные клапаны
нагрузочного цилиндра; 9— манометр для измерения давления в слнвном трубо-
проводе; 10— щиток приборов стенда; 11 — гндродинамометр; 12— фильтр;
13 ~ термометр; 14 — бак; 15 — насос; 16 — предохранительный клапан; П — об-
ратный клапан сливного трубопровода
Вращая рулевое колесо, установить золотник в любое крайнее
положение и отрегулировать предохранительный клапан так,
чтобы давление в нагнетательном трубопроводе (манометр 1) в
зависимости от температуры масла (термометр 13) соответство-
вало данным табл. 42.
Таблица 42
Зависимость давления масла от температуры его при испытании
гидроусилителя
Температура масла, "С 30 40 50
Давление в нагнетательном трубопроводе, кГ!см2 . . . 80+5 7б+5 72
183
При этом давление в сливном трубопроводе не должно быть
более 4 кПсм2 (регулируется обратным клапаном 17 по показа-
ниям манометра 9). Одновременно следует убедиться, что нет
подтекания масла в соединениях.
Под нагрузкой гидроусилитель испытать в течение четырех ми-
нут при подсоединенном нагрузочном цилиндре и полностью от-
крытом кране 4. Давление масла в нагнетательном трубопрово-
де должно быть 52 кПсм2 (регулируется обратными клапанами
7 и 8 по манометру 1), в сливном — 4 кПсм2 (регулируется об-
ратным клапаном 17 по манометру 9).
При работе гидроусилителя не должно быть шума, вибрации
и толчков. Продолжительность полного хода поршня не более
15 сек. После прекращения вращения рулевого колеса движение
поршня должно прекращаться. При этом разность давлений в на-
гнетательном и сливном трубопроводах должна быть не более
14 кГ)см2 по показаниям манометров / и 9.
Усилия на штоке:
При выходе штока из цилиндра..............не менее 2600 кГ
(манометр 5)
При входе штока в цилиндр.................не менее 2150 кГ
(манометр 2)
На холостом ходу гидроусилитель испытывают при отсоеди-
ненном нагрузочном цилиндре. Холостой ход поршня из одного
крайнего положения в другое происходит при давлении в нагне-
тательном трубопроводе не более 18 кПсм2 (манометр 1) и при
давлении в сливном трубопроводе не более 4 кПсм2 (манометр 9),
Усилие перемещения поршня гидроусилителя от руки проверяют
при отключенном нагрузочном цилиндре. Для этого гидроцилиндр
переставить с заднего кронштейна на шток гидродинамометра.
От усилия 50 кГ (показание гидродинамометра 11) поршень дол-
жен переместиться в другое крайнее положение за 30 сек.
Промыть гидроусилитель. При отсоединенном нагрузочном
цилиндре, вращая рулевое колесо, сделать 10 двойных ходов порш-
ня и слить масло.
При отсутствии специального стенда испытание работы ги-
дроусилителя на холостом ходу (для проверки качества сборки),
а также в случае необходимости и регулировку предохранитель-
ного клапана можно производить на автомобиле, для чего в на-
гнетательную магистраль от автомата к гидроусилителю подсое-
динить переходник с манометром.
Регулировка предохранительного клаеана производится на
груженом автомобиле. Для регулировки необходимо:
пустить двигатель и установить скорость вращения коленчато-
го вала 1250—1300 об!мин;
поворачивать рулевое колесо вправо до тех пор, пока не сра-
ботает предохранительный клапан гидроусилителя и колеса пере-
станут поворачиваться; если колеса поворачиваются, а клапан не
184
срабатывает, регулировочным винтом ослабить затяжку пружины
предохранительного клапана;
измерить температуру масла в баке объединенной гидроси-
стемы и вращением регулировочного винта предохранительного
клапана установить в нагнетательном трубопроводе давление
в соответствии с данными табл. 42.
Проверку работы гидроусилителя на автомобиле на холостом
ходу (без нагрузки) производят при отсоединенной от гидроуси-
лителя продольной тяге рулевой трапеции. Холостой ход штока из
одного крайнего положения в другое должен производиться при
давлении в нагнетательном трубопроводе не более 18 кПсм\ По-
сле прекращения вращения рулевого колеса движение штока ги-
дроусилителя должно сразу же прекратиться.
Установка гидроусилителя иа автомобиль. Закрепить гидро-
усилитель на кронштейне рамы. Вращать рулевое колесо вправо
до отказа, после чего отвернуть на 2,5 оборота обратно — руле-
вая сошка установится в нейтральном положении. Установить
и передние колеса автомобиля в нейтральное положение. Присое-
динить гидроусилитель к рулевой сошке и продольную тягу к
наконечнику гидроусилителя, отрегулировав ее длину.
Проверить радиус поворота автомобиля. Он должен быть оди-
наковым в обе стороны и равняться 8,5 м, не более. При невыпол-
' нении этого условия операцию установки гидроусилителя (при-
соединения к рулевой сошке) повторить.
ПОДЪЕМНЫЙ МЕХАНИЗМ ПЛАТФОРМЫ
СНЯТИЕ УЗЛОВ ПОДЪЕМНОГО МЕХАНИЗМА
С АВТОМОБИЛЯ
Снятие цилиндров подъемного механизма выполняется в
следующей последовательности:
1) краном приподнять платформу настолько, чтобы днище ее заняло гори-
зонтальное положение. Подложить брусья под платформу и вывернуть болты
крепления крышек верхних опор;
2) отсоединить трубопроводы от нижних опор;
3) отвернуть болты крепления крышек нижних опор. Закрепить трос за
шейки верхней и нижней головок и грузоподъемным устройством снять пооче-
редно оба цилиндра;
4) извлечь подпятники из обеих опор; снять уплотнительные кольца с
подпятника нижней опоры.
Если требуется снять только один цилиндр, можно второй,
исправный, использовать для подъема платформы. На автомобилях
БелАЗ-540 и БелАЗ-548А это выполняется следующим образом:
вывернуть один и отпустить три болта крепления фланца нагне-
тательного трубопровода к нижней опоре;
в образовавшийся зазор между прнвалочными плоскостями
фланца и опоры вставить специальную стальную пластииу-заглу-
185
Рис. 155. Заглушка канала нижней опо-
ры цилиндра (БелАЗ-540 до шасси
№ 3500 и БелАЗ-548А)
шку (рис. 155) для перекрытия доступа масла в надпоршневую по-
лость цилиндра. Затянуть до отказа болты. При установке плас-
тины соблюдать осторожность, чтобы не повредить уплотнитель-
ное кольцо;
вывернуть болты крепления крышки нижней опоры, отсоединить
трубопровод опускания и за-
глушить его;
пустить двигатель и при
холостых оборотах коленчато-
го вала поднять платформу с
неисправным цилиндром.
На автомобилях БелАЗ-540
с шасси № 3500 и БелАЗ-540А
нужно отсоединить от ниж-
ней опоры оба трубопровода и
заглушить отверстия. Дальше
операция выполняется, как
описано выше.
Все остальные агрегаты
подъемного механизма плат-
формы — автомат переклю-
чения насосов (на БелАЗ-548А панель управления), распредели-
тельный кран, компенсирующая муфта, насос, кран управления —
снимать просто п доступно: отсоединить трубопроводы и отвернуть
крепежные болты. Общим является требование — заглушить отсое-
диненный трубопровод.
РАЗБОРКА УЗЛОВ
ПОДЪЕМНОГО МЕХАНИЗМА ПЛАТФОРМЫ
Разборку цилиндра производят в следующей
последовательности:
1) потянуть за крышку, выдвинуть из цилиндра шток на 70—100 мм. Вы-
вернуть нижнюю головку 2 (рис. 156) из штока и снять ее. Снимать осторож-
но, чтобы не повредить уплотнительное кольцо 1;
2) снять крышку нижней опоры с чехлом. Вывернуть из крышки ниппель
(па БелАЗ-548А тройник) и вынуть уплотнительное кольцо из канавки;
3) извлечь из цилиндра трубку 22, снять уплотнительные кольца 1;
4) вывернуть верхнюю головку 18, спять крышку верхней опоры и уплот-
нительное кольцо 19. Вывернуть крышку цилиндра и снять уплотнительное
кольцо /5;
5) снять стопорное кольцо 5:
6) выдвинуть шток 23 из втулки 24. Рывками вытягивая шток, выбить
втулку 24 из третьей трубы и вынуть шток;
7) снять с втулки 24 наружное кольцо 9, извлечь из внутренних канавок
предохранительное 4 и уплотнительное 25 кольца и защитную шайбу 26;
8) вывернуть из штока гнезда 20 Клапанов, изьять толкатели 21, снять направ-
ляющее кольцо 14 и поршневые кольца 13;
9) извлечь из канавки и вынуть ограничительное кольцо /7. Легкими уда-
рами молотка из мягкого металла по торцу отодвинуть трубу 12 от такого же
186
ограничительного кольца 17 п извлечь ого из трубы И. При съеме ограничитель-
ных колец 17 необходимо соблюдать осторожность, ибо можно повредить внут-
реннюю поверхность труб;
10) вынуть последовательно третью 12 и вторую 11 трубы и извлечь из
их канавок предохранительные кольца 6, уплотнительные кольца 8 и защитные
шайбы 7.
Разборка автомата переключения насосов производится следую-
щим образом:
1) вывернуть штуцера и угольники из корпуса, снять со штуцеров уплот-
нительные кольца, извлечь дроссель из угольника маслопровода к крану управ-
ления;
2) спять крышку 11 (рис. 157). Не рекомендуется начинать разборку ав-
томата со снятия крышки 76, так как возможно повреждение уплотнительного
кольца 3 клапана;
Рис. 156. Цилиндр подъемного механизма платформы (БелАЗ-540 и БелАЗ-540А);
1, 3, 8, 9, 15, 19 и 25 — уплотнительные кольца; 2—нижняя головка; 4 н 6 — предохрани-
тельные кольца; 5 — стопорное кольцо; 7 — защитные шайбы; 10 — первая труба; // — вторая
труба; 12—третья труба; 13—поршневые кольца; 14— направляющее кольцо; 16— крыш-
ка; 17 -- ограничительные кольца; 18 — верхняя головка; 20 — гнездо клапана; 21 — толка-
тель; 22 — внутренняя трубка; 23 — шток; 24 — втулка штока; 26 — защитная шайба
3) вынуть из отверстий пружины 1 и 13, извлечь клапан 4 и шарик; вы-
нуть уплотнительное кольцо 3 из канавки на клапане и кольца 2 и 12 из выто-
чек на плоскости корпуса;
4) снять крышку 16 и вынуть пружины золотника ,и обратного клапана и
уплотнительные кольца из выточек корпуса. Легкими ударами по золотнику
выбить из отверстия втулку 18. Вывернуть дроссель (на автомобилях с иомером
шасси до 4000);
5) выбить втулку 22 с противоположного конца золотника, вынуть золот-
ник и гильзу 21, уплотнительные кольца 23 и 24 из канавок золотника и втул-
ки и извлечь втулку 5 клапана. Чтобы не повредить гнездо под клапан во втулке,
выбивать ее рекомендуется через деревянную надставку.
Разборка распределительного крана. Перед разборкой распре-
делительного крана рекомендуется пометить краской расположение
плиты, верхней крышки и золотника (после снятия боковой крыш-
ки) относительно корпуса для правильной их установки при
сборке.
187
Рис. 157. Автомат переключения
насосов:
1 и 13 — пружины; 2, 3, 6, 7, 12, 15, 17,
23 и 24 — уплотнительные кольца;
4 — клапан; 5 — втулка; 8 — пружина
обратного клапана; 9—шарик; 10—кор-*
пус; // — крышка правая; 14 — шарик
обратного клапана; 16 — крышка ле*
вая; 18 — втулка левая; 19 — пружина;
20 золотник; 21 — гильза; 22 — втулка
правая
Рис. 158. Распределительный кран:
i — золотник; 2 — верхняя крышка; 3, 6, 10 и 12 — уплотнительные кольца;
4 — корпус; 5 — прокладка; 7 — шайба; 8 — боковая крышка; 9 — пружина;
11 — плита
Рис. 159. Кран управления:
/—стопорное кольцо; 2 — скоба при-
вода; 3 — вилка; 4 — пружина шарико-
вого фиксатора; 5 — верхняя крышка;
6 и 9 — уплотнительные кольца; 7—кор-
пус; 8 —золотник; 10— нижняя крыш-
ка; 11 — шпонка;
А — отверстие для слива масла
Произвести разборку в следующей последовательности:
1) вывернуть из корпуса штуцера и угольники; спять уплотнительные коль-
ца со штуцеров;
2) отделить корпус 4 (рис. 158) от плиты 11, вынуть уплотнительные коль-
ца из выточек на привалочной плоскости корпуса;
3) отделить верхнюю крышку 2 от корпуса, изъять уплотнительные кольца
из выточек;
4) спять крышку 8, пружину 9, уплотнительное кольцо 6, прокладку 5 и
шайбу 7;
5) снять крышку и аналогичные детали
с другой стороны корпуса и извлечь золот-
ник.
Разборку крана управления производят
следующим образом:
1) вывернуть штуцера и угольник из
корпуса и нижней крышки;
2) снять стопорное кольцо 1 (рис. 159),
вилку 3, шарик и пружину фиксатора и
извлечь шпоику 12 из паза хвостовика;
3) сиять верхнюю крышку;
4) снять уплотнительные кольца 6 и
извлечь золотник 8 из корпуса;
5) отвернуть болты, отделить нижиюю
крышку 10 и вынуть уплотнительное коль-
цо 9 из выточки.
Разборка панели управления. Последо-
вательность разборки панели управления:
1) отсоединить трубы 14 (рис. 160),
вывернуть пробки, штуцера и угольники,
снять со штуцеров уплотнительные кольца,
извлечь пружину 12 и шарик 11;
<2) снять распределительные краны 3
и 6, изъять из расточек в корпусах уплот-
нительные кольца;
3) разобрать распределительные краны
в последовательности, описанной выше;
4) отсоединить задний кронштейн;
5) отсоединить передний кронштейн 2 и
крышку 4, изъять пружину и уплотнитель-
ное кольцо; вывернуть пробку;
6) ударами молотка через деревянную
надставку выбить золотник 8 вместе с пра-
вой втулкой 10; вынуть уплотнительные
кольца из проточек иа золотнике и втулке;
7) деревянной надставкой вытолкнуть
из расточки корпуса гильзу 9 и левую
втулку Zu
Разборка компенсирующей муфты про-
изводится в следующей последовательности:
1) отверткой изъять стопорные кольца 2
блюдать большую осторожность, чтобы кольцо не выскочило из проточки,
так как это может привести к несчастному случаю;
2) вынуть левый сферический наконечник и наружный сухарь 3. Легкими
ударами по правому наконечнику через деревянную надставку выбить из кор-
пуса сухари и пружину, изъять кольца из проточек в сухарях;
3) вынуть наружный правый сухарь из корпуса.
Насос Н1П-46 разбирать в следующей последовательности;
1) вывернуть болты (рис. 162) и, легко постукивая по крышке молотком,
сиять се. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить рабочую
кромку сальника 3;
16IV Поп ЭТОМ НУЖНО со-
189
Рпс. 160. Панель управления:
/ — уплотнительное кольцо; 2 — пе-
редний кронштейн; 3 — распреде-
лительный кран; 4 — крышка бло-
ка: 5 — блок; 6 — распределитель-
ный крап; 7 — левая втулка; 8—зз
лотник: 9 —• гильза; 10 — правая
втулка; 11 — шарик; 12 — пружи-
на обратного клапана; 13 — штуцер;
14 — труба управления
2) сиять разгрузочную пластину 13 и охватывающее ее кольцо 12 и вынуть
уплотнительное кольцо 11 из проточки в корпусе;
3) извлечь из корпуса передние втулки 6 в сборе с направляющими прово-
лочками. При сборке насоса втулки 6 ставятся в то же положение и то же мес-
то, которое они занимали до разборки, поэтому перед разборкой необходимо на
нерабочем торце одной втулки и соответствующем торце корпуса нанести метки;
Рпс. 161. Компенсирую-
щая муфта:
1 — сферический наконеч-
ник; 2 — стопорное кольцо;
3 — наружный сухарь;
4 — внутренний сухарь; 5 —
пружина; 6 — корпус; 7 и 8—
уплотнительные кольца
4) разъединить втулки и вынуть направляющие проволочки;
5) вынуть ведущую 10 и ведомую 7 шестерни;
6) перевернуть корпус. Ударами молотка по деревянной подкладке на кор-
пусе и встряхиванием корпуса выдвинуть задние втулки. Извлечь втулки и по-
ставить на них метки, как указано в п. 3;
190
Рис. 162. Гидравлический пасос НШ-46:
1 — опорное кольцо; 2 — стопорное кольцо; 3 — сальник; 4, 11 и 12 — уплотнительные
кольца; 5 — корпус; 6'— втулка; 7 — ведомая шестерня; 8—винт; 9 — крышка; 10 — ве-
дущая шестерня; 13 — разгрузочная пластинка; /-'/ — направляющая проволока;
.-I — направление входа масла
Рис. 103. Насос шестеренчатый гидравлической системы 14 Ш-46 У:
/ — прижимное кольцо; 2—крышка; <3 — сальник; 4—опорное кольцо; 5 — стопорное
кольцо; 6 — манжета; 7—корпус; 8 — втулка; 9 — ведущая шестерня; 10 — ведомая шес-
терня; 11 — уплотнение; .4 — направление входа масла
7) вынуть из крышки стопорное кольцо сальника, опорное кольцо / и из-
влечь сальник 3. Изъять уплотнительные кольца 4 из крышки.
Разборка насоса НШ-46У. Вместо насоса НШ-46 может устанавливаться
пасос НШ-46У (рис. 163).
Последовательность разборки насоса;
1) снять крышку;
2) отверткой спять прижимные колыш 1, потом манжету 6;
191
3) плоскогубцами изъять специальное уплотнение // и вкладыш, (Вкладыш
находится под специальным уплотнением, на рисунке но показан,)
Дальнейшая последовательность разборки такая же, как и для насоса
НШ-46. Следует обратить внимание на положение специального вкладыша.
После снятия манжеты на вкладыше и корпусе краской сделать метки, чтобы
не перепутать место расположения вкладыша при последующей сборке.
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
ПОДЪЕМНОГО МЕХАНИЗМА ПЛАТФОРМЫ
Материал и термическая обработка ремонти-
руемых деталей указаны в табл. 43.
Разгрузка автомобиля при неисправном подъемном механиз-
ме платформы. Для подъема платформы неисправного автомоби-
ля можно использовать исправный автомобиль, подсоединив его
систему подъемного механизма платформы к системе автомобиля с
поврежденным узлом (рис. 164). Для осуществления операции нуж-
но иметь восемь шлангов гидроусилителя (525—3408040-В) и изго-
товить комплект деталей: переходники, заглушки (рис. 165).
На рис. 164 дан вариант подключения автомобилей со схемами
механизмов подъема платформы автомобиля БелАЗ-540. Подклю-
чение гидравлических схем автомобилей БелАЗ-548А принципи-
ального отличия не имеет.
Нижняя опора цилиндров. Износу могут быть подвержены сфери-
ческие поверхности сопрягаемых деталей и уплотнительные коль-
ца, отчего в шаровом соединении увеличивается зазор (рис. 166).
При достижении некоторой величины зазора и при износе коль-
ца 6 во время разгрузки автомобиля в конечном положении плат-
формы наблюдается резкий рывок и запрокидывание платформы:
при отрыве головки от подпятника масло из «штоковой» полости
(между крышкой и подпятником) поступает не в автомат, а в
цилиндр.
Дефект можно устранить, заменив изношенное кольцо 6, при
этом канавку под кольцо следует заполнить смазкой ЦИАТИМ-201
и одновременно стальными прокладками толщиной 0,1 мм
(рис. 167) отрегулировать зазор в шаровом соединении опоры,
выдержав размер 45мм.
Зазор в соединении можно отрегулировать и обточкой крыш-
ки ио торцу, если нет стального листа указанной толщины.
Цилиндр. Иногда в процессе эксплуатации могут появиться
трещины на трубах, задиры и царапины на рабочих поверхностях
выдвижных труб, износ рабочей поверхности и буртов канавок
под ограничительные кольца и канавок штока (по ширине) под
поршневые кольца, износ направляющего кольца, износ, задиры
и царапины на шаровой поверхности головок, износ уплотнитель-
ных колец.
Трубу с трещиной нужно заменить. При наличии на поверх-
ности труб задиров или продольных рисок глубиной более 0,5 —
192
Таблица 43
Материал и термообработка ремонтируемых деталей механизма
подъема платформы
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540А-8603206-Б 540-8603210-Б 540А-8603210 Подпятник нижней опо- ры Крышка нижней опоры Чугун СЧ 24-44 Сталь 40 НВ 170-241 НВ 241-285
540-8603014-В 548-8603014 Труба цилиндра (первая наружная) Сталь 45 Внутреннюю поверх- ность в местах располо- жения сальников упроч- нить раскаткой
540-8603030-В 548-8603030 540-8603064-В Труба цилиндра (вто- рая и третья) Сталь 35 Наружную поверхность калить на глубину 1,5—3 мм. HRC 45-53. Хромировать, слой 18л//<
540-8603044-В I 540-8603046-Б Шток с поршнем в сборе Направляющее кольцо поршня Сварной Сталь 45 Сталь 35 Бр. ОЦС 4-4-2,5 Нормализовать. Наруж- ную поверхность штока калить на глубину 1,5—3 мм. HRC 45-53. Хромировать, слой 18 мк
540-8603024-Б 540-8603025-Б 540-86071.14 540-8607156-Б Головка цилиндра (ниж- няя и верхняя) Корпус автомата пере- ключения насосов Золотник автомата Сталь 40Х Чугун СЧ 24-44 Сталь 40Х Шаровую поверхность калить на глубину 1 мм, не менее. HRC 55, не ме- нее НВ 170-241 Калить на глубину 1 мм, не менее. HRC 50-60
540-8607164-Б 540-8609181 Гильза золотника Корпус компенсирую- щей муфты Сталь 40 Сталь 20 HRC 46-52
0,7 мм поврежденное место запаять припоем ПОС-ЗО, шабером
снять лишний припой. Риски и царапины глубиной менее 0,5 мм
зачистить и тщательно проверить на отсутствие острых кромок.
Допускается выработка боковых поверхностей канавок на
трубах под ограничительные кольца не более 0,5 мм-
Автомат переключения насосов. При износе или повреждении
гнезда посадки шарика обратного клапана автомата переключе-
ния насосов автомат не удерживает платформу в промежуточном
положении, она медленно опускается.
13—414 193
Рис. 164. Схема подключения системы подъемного механизма платформы
исправного автомобиля (а) к системе неисправного автомобиля (б)
для подъема платформы:
1 — заглушка к трубопроводу опускания и угольнику автомата; 2 — заглушка нагнетатель-
ного трубопровода; 3 — промежуточный переходник соединения шлангов; 4 — переход*
ник к шлангу нагнетательного трубопровода; 5 — переходник к шлангу трубопровода
опускания
Для восстановления нормальной работы узла отверстие
036+°«340 в корпусе углубить на 2—2,5 мм сверлом 036, за-
точенным под углом 120°, и произвести чеканку посадочного пояс-
ка шариком РЛв" (рис. 168).
Номинальный зазор в сопряжении золотник — гильза 0,024—
0,035 мм, допустимый — 0,065 мм. При увеличении зазора выше
допустимого (степень износа поверхностей деталей определяет-
194
Рис. 165. Элементы соединения трубопроводов в схеме подключения системы
подъемного механизма исправного автомобиля к системе неисправного:
а — соединение шлангов через промежуточный переходник; б — присоединение
шланга к штуцеру автомата; в — присоединение шланга к тройнику нагнета-
тельного трубопровода; г— установка заглушки на тройник трубопровода
опускания; д — установка заглушки иа тройник нагнетательного трубопровода
Рис. 167. Схема регулирования
установки подпятника нижней
опоры:
/ — плита; 2 — набор регулировоч-
ных прокладок
Рис. 166. Узел нижней опоры
цилиндров подъемного механиз-
ма (вариант ремонта):
/ — сферическая головка; 2—крыш-
ка; 3, 4, 5 н 6 — уплотнительные
кольца; 7 — подпятник; 8— регули-
ровочные прокладки
13*
2*°>s
Рис. 168. Углубление отверстия
обратного клапана в корпусе
автомата переключения насо-
сов
ся замером их или испытанием автома-
та в сборе, что описано ниже в разделе
«Испытание автомата переключения
насосов») производят твердое остали-
вание или хромирование рабочих по-
верхностей золотника. Зазор в восста-
новленном сопряжении после притирки
должен быть 0,024—0,035 мм.
Распределительный кран. Вследст-
---р-вие старения резины или повреждения
поверхности колец возможна течь мас-
ла по разъемам корпус—крышка и,
как следствие, неудовлетворительная
работа крана. Второй причиной плохой
работы крана может явиться большой
зазор в сопряжении корпус—золотник
(номинальный зазор 0,010—0,020 мм,
допустимый — 0,030 мм). Работоспо-
собность сопряжения можно восстано-
вить хромированием рабочих поверхностей золотника.
Компенсирующая муфта. При эксплуатации возможны слу-
чаи износа стопорных колец. При этом обычно повреждается и
корпус. В таком случае восстановить работоспособность узла ус-
тановкой новых стопорных колец можно только на непродолжи-
тельное время. Рекомендуется изготовить новый (ремонтный)
корпус, использовав поврежденный как заготовку: подрезать по-
врежденный корпус с обоих торцов, обточить по наружному ди-
аметру под резьбу M56XU5 кл. 2 и нарезать резьбу. Дополнитель-
но изготовить две специальные гайки (рис. 169).
Гайки от проворачивания относительно корпуса застопорить
приваркой проволоки.
При невозможности воспользоваться этим вариантом ремонта
компенсирующих муфт можно заменить вышедшие из строя узлы
шлангами гидроусилителя рулевого управления, как показано на
рис. 170. При этом нужно изготовить две новые детали — шту-
цер и фланец.
Рис. 169. Компенсирую-
щая муфта (вариант ре-
монта) :
1 —ремонтная гайка; 2— ре-
монтный корпус; 3 — прово-
лока-стопор
196
Панель управления. В панели управления золотник 8 и гиль-
за 9 (см. рис. 160) взаимозаменяемы с деталями автомата переклю-
чения насосов, а два распределительных крана 3 и 6 отличаются
только верхними крышками. Ремонт этих деталей описан выше.
Насос. При эксплуатации насоса изнашиваются рабочие кром-
ки уплотнений и поверхности сопряжений вал — втулка и корпус—
шестерни. Изношенные уплотнения заменяют новыми, а корпус,
втулки и валы шестерен реставрируют.
Корпус изнашивается со стороны камеры всасывания, в зоне
работы шестерен образуются серповидные щели и, как следствие,
увеличиваются внутренние утечки и снижается производительность
насоса.
Корпус восстанавливают наращиванием изношенных поверхно-
стей эпоксидными смолами или установкой ремонтных гильз. При
восстановлении поверхностей эпоксидными смолами корпус про-
мыть в бензине, обезжирить ацетоном и высушить. Изготовить
смесь: эпоксидная смола ЭД-6 (100 весовых частей), дибутилфта-
лат (10 весовых частей), полиэтилен-полиамин (7 весовых частей),
алюминиевый порошок (20 весовых частей). Смесь нанести на
стенки колодцев слоем 1,5—2 мм.
Просушить корпус при комнат-
ной температуре в течение 30—
40 мин, затем 2,5—3 ч — в су-
шильном шкафу при температуре
100—110°С. Расточить колодцы
корпуса до нормального 055+0'030,
выдержав расстояние между ося-
ми 45+0’030 мм.
Для восстановления корпуса
установкой ремонтных гильз рас-
точить отверстия до 061,5+0'1.
Отлить в кокиле заготовку гиль-
зы из алюминиевого сплава
Ал-9 с припуском под обработку.
Обточить заготовку под 061_0,i мм
и подрезать торцы. Вкладыш при-
клеить к корпусу клеевой смесью.
Смесь приготовляют следую-
щим образом: просушить на-
полнитель (порошок алюминия
или бронзы) в течение 2—3 ч при
температуре НО—120°С; отвер-
дитель (полиэтилен-полиамин)
выдержать в течение 3 ч при
температуре НО—Н5°С для уда-
ления низкокипящих фракций;
эпоксидную смолу нагреть на
родяной ванне до 60—70°С.
Рис. 170. Установка шлангов гидро-
усилителя от насосов к автомату
вместо компенсирующих муфт:
а — фланец верхнего насоса; б—фла-
нец нижнего насоса;
/ — фланец; 2—угольник; 3 — шланг гид-
роусилителя; 4 — штуцер; 5, 6 — уплотни-
тельные кольца; 7 — корпус крана нли
автомата
197
Составить смесь: к 100 в. ч. эпоксидной смолы небольшими пор-
циями добавить 15 в. ч. пластификатора (дибутилфталата) и тща-
тельно перемешать в течение 5 мин. Добавить наполнитель (поро-
шок алюминия — 20 в. ч., порошок бронзы — 80, порошок желе-
за — 160, цемент — 140 в. ч.) и перемешать еще в течение
8—10 мин. В полученную смесь ввести 7—9 в. ч. отвердителя и
тщательно перемешать массу.
Внутреннюю поверхность корпуса насоса и наружную поверх-
ность вкладыша 2—3 раза обезжирить ацетоном и просушить.
Шпателем нанести клеевую смесь на подготовленные поверхно-
сти корпуса и вкладыша. Запрессовать вкладыш на место и выдер-
жать корпус при температуре НО—120°С в течение 2,5—3 ч.
После просушки подторцевать вкладыши, расточить канавку
под уплотнительное кольцо и обработать внутренние поверхности
колодцев. Ремонтные размеры корпуса приведены в табл. 44.
Таблица 44
Ремонтные размеры корпуса насоса
Параметр Номинальный размер, мм Ремонтные размеры, мм
пе рвый второй
Диаметр колодцев Глубина колодцев 55+о,озо 90,4+одо 54,87+о,озо 91,1+0,0? 54,2+0,030 90,9+0.07
Шестерни изнашиваются по торцовым поверхностям в месте
контакта с втулками. Работоспособность шестерен можно восста-
новить шлифованием зубьев по наружному диаметру, цапф и тор-
цов. Ремонтные размеры шестерен приведены в табл. 45.
Таблица 45
Ремонтные размеры шестерен насоса
Параметр Н омннальный размер, мм Ремонтные размеры, мм
первый второй
Диаметр выступов зубьев се- 0Д)95 0,145 54,76 - 0,040 54,1-0,040
Диаметр цапфы 9ft—0,080 z - 0,095 25,88-0,015 25,88-0,015
Высота шестерни 22"ЬГ,045 31 д+о-ою 31,5+о.ою
У втулок изнашиваются торцы стыковых плоскостей, наружные
и внутренние поверхности под цапфы шестерен. У верхней пары
изнашивается также шейка в месте контакта с уплотнительным
кольцом.
Изношенные втулки нагревают в масле до 70—80°С, раздают
до увеличения наружного диаметра на 0,5 мм и на поверхностях
198
Т аблица 46
Ремонтные размеры втулок
Параметр Номинальный размер, мм Ремонтные размеры, мм
первый второй
Внутренний диаметр 26+0,015 25,95+о,о1с 25,95+о.ою
Диаметр шейкн • . ок с—0,070 °0’ -0,010 35,4+0,040 35,4+0,040
Наружный диаметр кк - 0,030 0,060 54,8О-о, ого 54,14-0,020
Высота 28,5-0,045 28,5+0,01 28,5+0,01
Расстояние до лыскн 49-0,06 0,14 49,85-0,05 49,53-0,05
выполняют накатку глубиной 0,2—0,3 мм. Также накатывают и
внутреннюю поверхность. Наружные поверхности лудят мягким
припоем, а внутреннюю заливают баббитом Б-83. Слой баббита
3 мм.
После этого обрабатывают поверхности втулки под ремонтные
размеры (табл. 46), выполняют расточку по большому торцу и
прорезают канавку для прохода масла.
СБОРКА УЗЛОВ
ПОДЪЕМНОГО МЕХАНИЗМА ПЛАТФОРМЫ
Сборка цилиндра. Перед сборкой соприкасаю-
щиеся поверхности деталей смазать веретен-
ным маслом АУ или смесью масел, применяемой в гидросистеме
усилителя рулевого управления и подъемного механизма платфор-
мы. Трубы, вставленные одна в другую, и втулка на штоке долж-
ны легко и без заеданий перемещаться в обе стороны.
Уплотнительные и предохранительные резиновые кольца до
сборки выдержать в веретенном масле не менее 48 ч, фторопласто-
вые защитные шайбы промыть в масле.
Последовательность сборки цилиндра:
Собрать поршень:
причеканить толкатели 21 (см. рис. 156) к посадочным местам
в поршне, завернуть гнезда клапанов заподлицо с торцом поршня
и раскернить каждое в двух точках;
установить направляющее кольцо 14 в канавку поршня. При
изготовлении кольца из ленты толщиной 2 мм перед установкой
его нужно прокалибровать на оправке (рис. 171) с диаметром
посадочной шейки 120,85-0,05 мм, диаметр отверстия обоймы
125± 0,05 мм;
установить в широкую кольцевую канавку поршня два ком-
прессионных кольца, а в узкую — одно; повернуть кольца в ка-
навках так, чтобы замки их расположились под углом 120° один
относительно другого.
(9?
Собрать третью (внутреннюю) трубу со штоком:
вставить ограничительное кольцо в кольцевую канавку трубы;
ввести поршень в трубу легкими ударами молотка по торцу
штока и продвинуть до упора в кольцо. Перед установкой штока
в трубу поршневые кольца сжать специальной обжимкой
01252о’?о мм с приемным конусом. Обжимка устанавливается на
поршень приемным конусом вниз
и одевается от легких ударов мо-
лотка. Для удобства сборки по на-
ружной поверхности обжимки сде-
лана центрирующая шейка
013OZo’gQ, которой обжимка встав-
ляется в выточку трубы под буртик
втулки;
установить в наружную канав-
ку втулки 24 уплотнительное коль-
цо 9, во внутренние вставить предо-
хранительное кольцо 4, защитную
шайбу 26 и уплотнительное кольцо
25, при этом защитная шайба дол-
жна быть у стенки канавки со сто-
роны буртика на втулке; ввести
втулку 24 в сборе с уплотнительны-
упора в буртик и установить стопор-
Рис. 171. Оправка для калибровки
направляющего кольца штока:
1 — оправка; 2 — поршневое кольцо;
3 — направляющее кольцо; 4— оправ-
ка
ми кольцами в трубу 12 до
ное кольцо 5.
Собрать первую 10 и вторую 11 трубы цилиндра, для чего
необходимо:
вставить в кольцевую канавку первой трубы 10 защитную шай-
бу 7 и уплотнительное кольцо 8, при этом защитная шайба долж-
на быть установлена в канавке в сторону ближайшего торца тру-
бы, затем вставить во вторую канавку предохранительное коль-
цо 6;
вставить вторую трубу 11 в первую;
вставить в канавки второй трубы предохранительное кольцо 6У
защитную шайбу 7 и уплотнительное кольцо 8 аналогично уста-
новке их в первой трубе.
Третью трубу в сборе со штоком вставить во вторую трубу и
установить ограничительное кольцо 17.
Установить кольца 1 в кольцевые канавки внутренней трубки
22 и вставить трубку в отверстие штока до упора.
Прикрепить проволокой защитный чехол к крышке нижней
опоры и к втулке; надеть на шток крышку с чехлом и втулкой. ’
Установить уплотнительное кольцо 3 в кольцевую канавку
нижней головки 2 и ввернуть головку в резьбовое отверстие што-
ка до отказа.
Завернуть крышку 16 цилиндра в резьбовое отверстие первой
трубы 10, предварительно установив в кольцевую канавку крыш-
200
Рис. 172. Принципиальная гидравлическая схема стенда для испытания
цилиндра подъемного механизма платформы:
/ — обратный клапан; 2 —золотник с ручным управлением; 3 — кран для измерения утечек
масла; 4 — манометр для контроля низкого давления; 5—испытываемый цилиндр; 6 — под-
вижная каретка; 7 — рабочий цилиндр; 8—золотник с электромагнитным управлением;
9 — золотник управления; 10— реверсивный золотник; // — обратный клапан; 12 — манометр
для контроля величины противодавления масла; 13 — дроссель для регулировки противодав-
ления; 14 — насос высокого давления; 15—обратный клапан; /6 — манометр для контроля
величины высокого давления; /7 — предохранительный клапан на 160 кГ!см2\ 18 — насосы
низкого давления; 19 — дроссель для создания подпора во всасывающей полости насоса
высокого давления; 20 — предохранительный клапан на 30 кГ/см2; 21 — дроссель для регу-
лировки давления масла в полостях пружин реверсивного золотника; 22—фильтр
ки уплотнительное кольцо 15; вставить уплотнительное кольцо 19
в канавку верхней головки 18, надеть крышку верхней опоры и
ввернуть головку в резьбовое отверстие крышки.
Испытание цилиндра. После сборки цилиндр рекомендуется
испытать на специальном стенде, чтобы убедиться в его работо-
способности и герметичности под нагрузкой.
Стенд для испытания цилиндров (рис. 172) состоит из сле-
дующих основных узлов: станины, подвижной каретки, переме-
щающейся по направляющим станины, пневматических зажимов
для крепления испытываемого цилиндра, рабочего цилиндра, за-
крепленного одним концом в подвижной каретке, а другим в ста-
нине, гидро- и пневмоаппаратуры, пульта управления и электро-
шкафа.
Последовательность испытания цилиндра:
1) промыть цилиндр маслом, применяемым для объединенной
гидравлической системы, путем десяти-пятнадцатикратного пере-
201
мещения труб испытываемого цилиндра на полную длину с вы-
держкой в конце каждого цикла в течение 10—15 сек для пере-
пуска масла через клапаны цилиндра;
2) проверить плавность перемещения труб цилиндра. Трубы
должны входить одна в другую последовательно, начиная с мень-
шего диаметра, плавно и без рывков. Величина противодавления
в надпоршневой полости испытываемого цилиндра поддерживает-
ся в пределах 0—8 кГ)см2 путем регулировки дросселем 13 и конт-
ролируется по манометру 12;
3) проверить цилиндр на герметичность, для чего раздвинуть
его на 1,5 секции и испытать в этом положении 3—5 мин при дав-
лении масла в надпоршневой полости 150 кГ/см?. Давление масла
регулируется предохранительным клапаном 17 и контролируется
по манометру 16. Утечка масла но резьбовым соединениям и уп-
лотнительным кольцам не допускается;
4) определить величину утечки масла через перепускные кла-
паны и поршневые кольца по количеству масла, вытекающего из
крана 3 за одну минуту: утечка не должна превышать 1500 см3.
При отсутствии стенда величину утечки масла из подпоршне-
вой полости цилиндра можно проверить на груженом автомобиле.
Для этого необходимо отсоединить трубопровод опускания ци-
линдра от крышки нижней опоры, пустить двигатель и раздвинуть
цилиндры иа 1,5 секции (приподнять платформу с грузом до го-
ризонтального положения днища), и измерить количество масла,
вытекающего из штуцера крышки. Его объем не должен превы-
шать 1500 см3 за одну минуту. Большой объем масла будет сви-
детельствовать о повышенной утечке через перепускные клапаны
или поршневые кольца.
Установка цилиндров на автомобиль. Перед установкой ци-
линдров на автомобиль подпятник и головку верхней опоры сма-
зать смазкой ЦИАТИМ-201. Операция выполняется в последова-
тельности, обратной снятию.
Требования к подъемному механизму платформы, установлен-
ному на автомобиль:
платформа должна подниматься плавно и без рывков на пол-
ный угол; время подъема платформы (при скорости вращения
коленчатого вала двигателя 1100—1300 об/мин); без груза —
50 сек, с грузом — 25 сек;
при переводе ручки крана управления в нейтральное положе-
ние платформа должна останавливаться в любом промежуточном
положении;
опускание платформы должно быть плавным, трубы входят
одна в другую, начиная с трубы малого диаметра; время опуска-
ния платформы без груза 20—25 сек; опускать платформу с гру-
зом не разрешается;
в соединениях нс должно быть подтекания масла.
Сборка автомата переключения насосов. Перед сборкой уп-
лотнительные резиновые кольца выдержать в веретенном масле в
202
течение 48 ч; все трущиеся поверхности деталей смазать веретен-
ным маслом АУ.
При сборке соблюдать следующие условия:
1) втулки 18 и 22 (см. рис. 157) должны быть заподлицо с плоскостями
корпуса, при этом втулку с кольцевой канавкой установить с правой сто-
роны;
2) гнездо обратного клапана капала подъема платформы причеканить ша-
риком до получения замкнутого пояска 0,5 мм, не менее;
3) чтобы не повредить уплотнительное кольцо 17, нужно сначала прикрепить
к корпусу левую крышку 16, оставив между ней и корпусом зазор 1—3 мм, по-
том закрепить правую крышку и только после этого окончательно закрепить ле-
вую крышку.
В собранном автомате золотник и клапан должны свободно и
без заеданий перемещаться из одного крайнего положения в дру-
гое, а также резко возвращаться в исходное положение под дей-
ствием пружины. Перемещение золотника проверяется специаль-
ным стержнем через отверстие диаметром 5 мм в правой крышке
автомата, а перемещение клапана — через резьбовое отверстие
в левой крышке автомата.
Испытание автомата переключения насосов. После сборки ав-
томат проверить на герметичность обратного клапана канала
подъема платформы, сопряжения золотник — гильза и соединения
крышек с корпусом под давлением 125 кГ'!см2.
Испытание проводится веретенным маслом АУ на стенде
(рис. 173) в следующем порядке.
Герметичность соединения крышек с корпусом проверяют по-
дачей масла в каналы IV и VI (рис. 174), при этом каналы I, II,
III, V, VII, VIII закрыть временными пробками. Просачивание
масла не допускается.
Для проверки герметичности обратного клапана из канала VII
вывернуть пробку и присоединить трубопровод от насоса (см.
рис. 173). Из канала IV (см. рис. 174) допускается утечка не бо-
лее 0,1 л!мин, из канала VI утечка не допускается.
Для проверки герметичности сопряжения золотник — гильза вы-
вернуть пробку 1из канала II и присоединить трубопровод от на-
соса. Утечка масла из канала IV не должна превышать 1,2 л/мин,
из канала IV утечка масла не допускается.
Сборка и испытание распределительного краиа. Сборка распределительного
крана производится в последовательности, обратной разборке.
Для правильной установки плиты, верхней крышки и золотинка относи-
тельно корпуса крана следует руководствоваться метками, нанесенными при раз-
борке крана, либо указаниями:
1) корпус распределительного крана должен быть закреплен в тисках эти-
кеткой «к себе»;
2) отверстие А (рис. 175) в плите под штуцер трубопровода от крестовины
должно быть расположено с правой стороны;
3) отверстие А (рис. 176) в верхней крышке под уюльник трубопровода
от крана управления должно быть обращено на «себя»,
4) торец золотника, к которому смещены радиальные отверстия, должен
располагаться с правой стороны.
203
После сборки распределительный кран испытывается под дав-
лением 125 кГ!см?. Испытания производятся на стенде (см.
рис. 173); рабочая жидкость — веретенное масло АУ при темпера-
туре 40—50°С.
Рис. 173. Гидравлическая схема стенда для испытания автомата переключения
насосов и распределительного крана:
/ ~ пасос 5ГВГ I2-21A; 2 — фильтр; 3 ~~ предохранительный клапан БГ 52-13; 4 — термометр;
5—мерный сосуд; 6 — реверсивный золотник БГ 73-44 ; 7 — испытуемый автомат переключе-
ния насосов; 6’ — испытуемый распределительный кран; 9 — кран управления 2Г71-21;
/(7 — предохранительный клапан ПГ 52-14; 11 — манометр МТ 60-1-16; 12— манометр
МТ 60-1-160
Порядок испытания.
1. Подвести масло под давлением 125 кГ/см2 к отверстию в
плите под штуцер трубопровода подъема платформы. Течь масла
через места соединений корпуса с плитой и крышками не допуска-
ется; утечка масла через зазоры между золотником и корпусом
допускается не более 0,5 л] мин и проверяется измерением
объема масла, вытекающего из каналов плиты и корпуса
крана.
204
Рис. 174. Автомат переключения
насосов в сборе, подготовленный
для испытания:
/, //, III, IV, V, VI, VII, VIII — каналы
Г2. После этого к двум отверстиям в верхней крышке под тру-
бопроводы от крана управления попеременно подвести масло под
t давлением 5 кГ/см?. При этом золотник должен свободно и без
заеданий перемещаться в крайние положения. При перемещении
£ золотника в левое (см. рис. 173) крайнее положение масло долж-
но сливаться через отверстие в плите для сливного шланга; при
установке золотника в правое
крайнее положение масло долж-
i но сливаться через отверстие в
? плите для штуцера трубопровода
от насоса и через отверстие в
корпусе крана под угольник тру-
; бопровода к автомату переклю-
чения насосов.
На рис. 173 подключение рас-
пределительного крана показано
пунктирными линиями.
Сборка и испытание панели
управления. Последовательность
сборки панели управления об-
ратна разборке. Требования к
деталям и выполнению операций
аналогичны оговоренным в раз-
делах «Сборка автомата переключения насосов» и «Сборка и ис-
пытание распределительного крана».
Панель управления после сборки испытать на специальном
стенде (рис. 177). В качестве рабочей жидкости применять вере-
тенное масло АУ. Канал II (рис. 178) заглушить пробкой.
Проверка герметичности золотника. Соединить
канал III со шлангом левого (см. рис. 177) насоса (давление
Рис. 175. Установка корпуса рас-
пределительного краиа на плиту:
1—корпус; 2 — этикетка на корпусе;
3 — плита; А — отверстие под штунер
трубопровода от тройника
Рис. 476. Установка верхней крышки
на корпус распределительного крана:
1 — корпус; 2 — этикетка на корпусе;
3 — крышка; А — отверстие под угольник
трубопровода от крана управления
205
Рпс. 177. Гидравлическая схема стенда для испытания панели управления:
1 — термометр; 2 — иасосы НШ-46; 3 — клапан предохранительный БГ 52-13; 4 — напорный
золотник Г 54—14; 5 — манометр МТ 60-1-16; 6 — манометр МТ 60-1-160; 7 — фильтр; 8 — кран
2Г71-21; 9 — край двухходовой; 10 — мерный сосуд; 11 — дроссель Г77-34
Рис. 178. Панель управления,
подготовленная для испытания:
I, /Л III, IV, V, VI,
Vll, VIII, IX, X — каналы
95—100 кГ/cAi2), а каналы IV и V
перекрыть (см. рис. 178). Суммарная
утечка масла из каналов I, VI и X не
должна превышать 1,2 л/мин. Утечка
масла из канала IX не допускается.
Проверка обратного кла-
пана. Соединить канал VI со шлан-
гом левого насоса при давлении 95—
100 кГ/см?. При нейтральном поло-
жении золотников распределительных
кранов утечка масла через каналы III,
IV, V, VII, VIII и IX не допускается;
утечка через каналы I и X не должна
превышать 0,5 л/ мин.
Проверка работы распре-
делительных кранов. К ка-
налам I и III присоединить шланги
от насосов, каналы VH и VIII через
кран 8 (см. рис. 177) соединить с ка-
206
налом IV — рукоятку установить в правое крайнее положение (ре-
жим «подъем платформы»); каналы V, VI, IX и X соединить со
сливом. Дросселем / /отрегулировать давление в канале VI равным
10—15 кГ/см2 (по манометру). Произвести пять переключений
краном 8 на режимы «подъем» — «нейтраль» — «опускание». При
переключении в крайнее положение («подъем» и «опускание») зо-
лотники распределительных кранов должны срабатывать четко и
безотказно, а при нейтральном положении рукоятки — возвра-
щаться в среднее положение под действием усилия пружины.
Четкость переключения золотников контролируется показаниями
манометра на канале V (давление должно быть 4—5 кГ/см)\ чет-
кость переключения панели с одного режима на другой проверя-
ется по манометру на канале IX: в положении рукоятки крана 8
опускание он должен показывать давление 6—7 кГ!см2.
Проверка давления опускания. Подсоединение пане-
ли остается предыдущее. Установить рукоятку крана 8 в крайнее
левое положение (режим «опускание»). При температуре масла в
гидросистеме 20—30°С манометр на канале IX должен показывать
давление не менее 6—7 кГ/см2.
Проверка герметичности соединений панели.
Подсоединение панели остается прежним. Установить рукоятку
крана 8 в крайнее правое положение. Дросселем 11 повысить дав-
ление в канале VI сначала до 40—45 кГ/см2, а после выдержки
0,5—1 мин увеличить до 95—100 кГ!см2. В течение 1,5—2 мин не
должно быть течи масла по резьбовым соединениям и по плоскос-
тям разъема.
Сборка и испытание крана управления. Сборка крана управ-
ления производится в последовательности, обратной разборке.
В собранном кране золотник должен проворачиваться от руки, без
заеданий и четко фиксироваться в трех рабочих положениях.
Испытание крана производится веретенным маслом АУ при
температуре масла 40—50°С.
Для проверки величины утечек масла через уплотняющие по-
яски золотника отверстия Б (рис. 179) закрываются временными
пробками, а к отверстию А подводится масло под давлением
80 кГ/см2. Утечка масла из отверстия А (см. рис. 159) не должна
превышать 60 см3!мин. Измерение производится в трех рабочих
положениях золотника. Одновременно проверяется герметичность
соединения крышек с корпусом. Течь масла из соединений не до-
пускается.
Для проверки уплотнения хвостовика золотника масло подво-
дится к сливному отверстию под давлением 2 кГ]см2. Течь масла
по хвостовику не допускается.
Сборка насоса. Перед сборкой проверить и тщательно зачи-
стить все забоины в канавках под уплотнительные кольца и на
привалочных плоскостях деталей; трущиеся поверхности смазать
веретенным маслом, а уплотнительные кольца и сальник —
смазкой ЦИАТИМ-201; уплотнительные резиновые кольца
207
Рис. 179. Верхняя крышка
крана управления:
1 — крышка; А — отверстие для
подвода масла от автомата пе-
реключения иасосов; Б — отвер-
стия для подвода масла в
крышку распределительного
крана
перед установкой выдержать в веретен-
ном масле АУ в течение 48 ч.
Сборка ведется в последовательно-
сти, обратной разборке, при этом необ-
ходимо соблюдать следующие условия:
1. Запрессовать сальник в гнездо
крышки специальной оправкой (рис.
180); маслосъемная кромка сальника
должна быть обращена к внутренней
стороне крышки.
2. Втулки устанавливать в корпусе в
то положение, которое они занимали до
разборки, по меткам. Перед установкой
втулок вставить в колодцы А (рис. 181)
четыре направляющих проволочки 5.
Несовпадение торцов передних втулок
и плоскости выемок в корпусе не должно
превышать 0,1 мм.
3. В комплекте две втулки — направ-
ляющие проволочки после установки
их в корпус должен обеспечиваться пол-
ный контакт в стыковых плоскостях и по
наружному диаметру втулок. При необ-
ходимости контакт проверить «на краску».
4. Насос гидроусилителя рулевого
управления, расположенный в нижней части картера повышаю-
щей передачи, — левого направления вращения, насос механизма
подъема платформы — правого. (На автомобилях БелАЗ-548А ус-
тановлено два насоса подъемного механизма платформы.)
При сборке насоса левого вращения (рис. 181, а) стыко-
вые плоскости втулок повернуть по часовой стрелке, а ведущую
шестерню установить в верхнюю (по чертежу) расточку корпуса;
при сборке насоса правого вращения стыковые плоскости втулок
повернуть против часовой стрелки, а ведущую шестерню уста-
новить в нижнюю расточку корпуса; в обоих случаях отверстие
В камеры всасывания (надпись «вход» на корпусе) должно нахо-
диться с правой стороны.
Разгрузочная пластинка 13 (см. рис. 162) всегда устанавлива-
ется со стороны камеры всасы-
вания.
5. При установке крышки на
корпус с втулками и шестерня-
ми для предохранения сальника
от повреждения необходимо на
шлицевый конец ведущей шестер-
ни надевать специальную оправ-
ку (рис. 182).
Рис. 180. Оправка для запрессовки
сальника в гнездо крышки насоса
208
Рис. 181. Установка втулок насоса НШ-46 при вращении ведущей шестерни:
а — левое; б — правое;
1 — втулка ведомой шестерни; 2 — ведомая шестерня; 3 — втулка ведущей шестерни;
4 — ведущая шестерня; 5 — направляющая проволока втулок; 6 — корпус;
А — колодец; В— камера нагнетания; В — камера всасывания
Рис. 182. Устано-
вочная оправка
6. Перед креплением крышки проверить зазор между прива-
ленными плоскостями корпуса и крышки — он должен быть
0,3—0,6 мм. (На эту величину сжаты резиновые уплотнительные
кольца.)
7. Выступание головок винтов за торец крышки не допуска-
ется.
8. В собранном насосе шестерни должны проворачиваться от
руки, плавно, без заеданий.
При сборке насоса НШ-46У вкладыш и специальное уплотне-
ние 11 (см. рис. 163) устанавливать в расточке со стороны каме-
ры всасывания.
Все остальные общие требования одинаковы, кроме характер-
ных для конструкции насоса НШ-46.
14—414 209
Рис. 183. Гидравлическая схема
стенда для испытания шестеренча-
того насоса НШ-46:
1 — дроссель; 2, 6, 10 — краны; 3—пре-
дохранительный клапан БГ 52-13;
4 — манометр МТ 60-1-160; 5 — испыты-
ваемый насос НШ-46; 7 — масляный
бак; 8 — термометр; 9—мерный сосуд
Испытание насоса. После сборки насос испытать на произво-
дительность и герметичность. Рекомендуется испытывать и новые
насосы, если с момента изготовления их прошло много времени,
так как при длительном хранении резиновые уплотнительные
кольца теряют упругость.
Испытание проводится на стенде (рис. 183), оборудованном
приборами для определения скорости вращения ведущей шестер-
ни (об/мин), производительности
насоса, давления масла на выходе
из насоса и температуры масла.
При испытании насоса уровень
жидкости в баке не должен быть
ниже оси входного отверстия насоса;
высота столба жидкости над всасы-
вающей трубой в баке должна
составлять 150 мм, не менее; ско-
рости движения жидкости во вса-
сывающем трубопроводе — не бо-
лее 1,5 м/сек, в нагнетательном —
3,5 м/сек. Рабочая жидкость —
масло дизельное Дп-11 (ГОСТ
5304—54) при температуре 50—60°С.
Последовательность испытания
насоса.
1. Открыть краны 2, 6, 10
(см. рис. 183), включить электродви-
гатель стенда и дросселем 1 устано-
вить давление нагнетания 0 кГ/см2.
После трех минут работы насоса
определить, имеется ли подсос воз-
духа. и устранить причину.
2. Обкатать насос при давлении
масла: 20, 50, 100 и 135 кГ/см2 в те-
чение 0,5 мин на каждом режиме. (Давление регулируется дроссе-
лем 1.) Во время обкатки насоса под нагрузкой следить за появле-
нием течи масла по стыку крышка—корпус и через сальник. Под-
текание масла не допускается.
3. Проверить производительность и объемный коэффициент
полезного действия насоса, для чего включить электродвигатель,
установить дросселем 1 давление нагнетания 100 кГ/см2 и обка-
тать насос на этом режиме примерно 1 мин (скорость вращения
приводного вала 1600—1650 об/мин). Когда уровень масла дой-
дет до нижней метки масломерного стекла, включить секундомер
и выключить его по достижении уровнем масла верхней метки. По
времени заполнения мерного бака определить производительность
насоса и объемный к. п. д. (Теоретическая подача масла за один
оборот вала 46,5 см3, объемный коэффициент полезного действия
210
насоса при давлении 100 кГ/см2 должен быть не Ме-
нее 0,92.)
При наличии переносной дроссельной коробки с манометром
со шкалой до 200 кГ/см? и щелевого или шестеренчатого расходо-
мера насос может быть проверен на автомобиле. Для этого дрос-
сельную коробку и расходомер подключить к нагнетательному
трубопроводу насоса, причем
расходомер включать за дрос-
сельной коробкой.
Для определения скорости
вращения ведущей шестерни
насоса надо иметь в виду, что
она для автомобилей БелАЗ-
540 в 1,152 раза больше ско-
рости вращения коленчатого
вала двигателя; на автомоби-
лях БелАЗ-540А и БелАЗ-548А
Таблица 47
Режим обкатки насоса
Продолжительность
обкатки, мин
10 10 10 10 3
Давление нагнета-
ния, кГ^см1 ....
соответственно в 1,113 и в 1,054 раза меньше.
В случае замены в насосе изношенных деталей новыми его не-
обходимо обкатать перед контрольными испытаниями.
Обкатка производится при скорости вращения ведущей шес-
терни в 1100—1650 об/мин по режиму, приведенному в
табл. 47.
Во время обкатки не должно быть утечек масла из соедине-
ний, шума и нагрева корпуса насосов. После обкатки необходимо
подтянуть винты (болты) крепления крышки и испытать насос на
производительность.
УЗЛЫ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
РАЗБОРКА УЗЛОВ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
Из-за естественного износа накладок колес-
ных тормозов чаще всего при эксплуатации
приходится разбирать колесные тормозные механизмы для замены
тормозных накладок. Порядок разборки колесных тормозных ме-
ханизмов рассмотрен в разделах «Передняя осы» и «Задний мост».
Разборка тормозного цилиндра (рис. 184). Последовательность разборки
тормозного цилиндра следующая: снять вилку штока и крышку с защитной муф-
той; снять и разобрать поршень с манжетой в сборе; извлечь фильтры с корпуса
тормозного цилиндра.
Разборка ручного тормоза. Последовательность разборки ручного тормоза
следующая: отсоединить карданный вал заднего моста; отсоединить тягу и щеку
14* 211
Рис. 184. Тормозной ци-
линдр;
/ — винт; 2 — прижим
3 — уплотнительная
4 — поршень; 5 —
манжеты;
манжета;
пружина;
6 — корпус; 7—фильтр; 8—шток:
9 — крышка; 10— защитная муф-
та; 11 — шплинт-проволока;
12 — болт
привода управления тормозом; отвернуть регулировочный болт и вынуть пружину;
снять ленту с барабана и барабан с фланца ведомого вала коробки передач.
Разборка компрессора. Для снятия компрессора с автомобиля необходимо ос-
лабить натяжение ремня, отсоединить трубопроводы и отвернуть болты крепле-
ния компрессора.
Разборка компрессора производится в такой последовательности:
1) снять нижнюю крышку картера компрессора вместе с прокладкой;
2) отвернуть гайку 5 (рис. 185) и при помощи съемника снять шкив 6
и выбить шпонку 7;
3) снять регулятор давления;
4) снять головку 12 цилиндров, впускные клапаны 2 (рис. 186) и пружи-
ны /;
5) разобрать головку компрессора, для чего необходимо:
отвернуть пробку нагнетательного клапана и вынуть прокладку и пружину;
вынуть нагнетательный клапан 13 (см. рис. 185), вывернуть его седло и вы-
нуть прокладку;
6) снять переднюю 3 и заднюю 16 крышки и прокладки. Вынуть уплотни-
тель 17 и пружину 18;
7) снять шатунные крышки;
8) снять блок цилиндров в сборе с поршнями и шатунами;
9) вынуть из цилиндров поршни в сборе с шатунами и разобрать их, для
чего необходимо: при помощи специального приспособления снять уплотнитель-
ные кольца, вынуть поршневые пальцы и разъединить поршни с шатунами;
10) отвернуть гайку крепления подшипника, снять стопорную шайбу и при
помощи алюминиевой или бронзовой выколотки вынуть коленчатый вал комп-
рессора. Сиять с коленчатого вала задний подшипник и вынуть из картера
компрессора передний подшипник;
И) разобрать разгрузочное устройство компрессора.
212
Рпс. 185. Компрессор:
1 — картер; 2—подшипник; 3 — передняя крышка; 4 — сальник; 5 — гай-
ка; 6 — шкив; 7 — шпонка; 8— блок цилиндров; 9—шатун; 10 — поршень;
11 — поршневой палец; 12 — головка цилиндров; 13 — нагнетательный кла-
пан; //—прокладка головки цилиндров; /5 — подшипник; 16 — задняя
крышка; /7 — уплотнитель; 18 — пружина; 19 — коленчатый вал
Разборка тормозного крана. Для снятия тормозного крана с
автомобиля необходимо:
отсоединить все воздухопроводы от тормозного крана и элек-
тропровода от включателя стоп-сигнала. Снять оттяжную пружи-
ну педали тормоза и отсоединить тягу привода тормозного крана.
Отсоединить болты крепления тормозного крана и снять кран.
Рис. 186. Разгрузочное устройство
компрессора:
I — пружина впускного клапана;
2 — впускной клапан; 3—шток; 4—на-
правляющая пружина коромысла;
5 — пружина коромысла; 6 — плунжер;
7 — канал для подвода воздуха к раз-
грузочному устройству; 8 — коромысло;
9 — уплотнительное кольцо
213
I:
Разборку тормозного крана (рис. 187) произвести в такой после-
довательности:
1) отсоединить крышку 3 рычага;
2) отсоединить крышку 13 в сборе с клапанами 11 и 14:
3) вывернуть пробку 15, снять впускной и выпускной клапаны вместе с
седлом впускного клапана и разобрать;
4) отвернуть корпус 22 н снять детали выключателя сигнала торможения,
т. е. диафрагму 17, соединительную пластину 18 контакта, подвижной контакт
20 включателя и клеммы 19;
Рис. 187. Тормозной кран:
1 — тяга привода тормозного крана; 2 — защитный чехол; 3— крышка рычага; 4 — рычаг
крана; 5 — уравновешивающая пружина; 6—стакан; 7 — корпус крана; 8—седло выпускного
клапана; 9— диафрагма с направляющим стаканом; 10—возвратная’ пружина диафрагмы;
11 — выпускной клапан; 12—возвратная пружина клапана; 13— крышка тормозного крана;
14 — впускной клапан; 15 — пробка; 16—седло впускного клапана; 17— диафрагма выключа-
теля сигнала торможения; 18— соединительная пластина контакта; 19 — клеммы; 20—под-
вижный контакт выключателя; 21 — пружина контакта; 22 — корпус; 23— канал для подвода
сжатого воздуха к диафрагме выключателя сигнала торможения; 24 — клапан выпускного
окна; А — от воздушного баллона
5) снять детали из полости управления краном, а именно: диафрагму 9
в сборе со стаканом, деталями крепления и седлом 8 выпускного клапана и
стакан 6 уравновешивающей пружины;
6) освободить диафрагму 9 от стакана и седла клапана 11;
7) снять клапан выпускного окна;
8) снять рычаг краиа.
214
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
Тормозной барабан. Основными неисправно-
стями тормозных барабанов могут быть тре-
щины и взносы рабочей поверхности. В случае появления трещин
тормозные барабаны подлежат замене, а при неравномерном изно-
се рабочей поверхности их необходимо расточить под ближайший
ремонтный размер. Номинальные и ремонтные размеры тормозных
барабанов и колодок приведены в табл. 48, а материал и термооб-
работка деталей тормозной системы — в табл. 49.
Таблица 48
Размеры тормозных барабанов и колодок
Наименование размера БелАЗ-540 и БелАЗ-540А Бел A3-548A
внутренний диаметр тор- мозного бара- бана, мм наружный диа- метр колодок ‘«'тормоза по накладкам, мм внутренний диаметр тор- мозного.. бара- ^бана, мм наружный диа- метр колодок тормоза по накладкам, мм
Номинальный 500+0,25 5003^ 660+0,25 660=«:’
1-й ремонтный 501+0,25 501Z°;5 661+0-25 661Zg’5
2-й » 502+0,25 502zg;f 662+0,25 662Z®*
3-й» 503+0,25 503=оо;5 663+0,25 663=°^
Таблица 49
Материал и термообработка ремонтируемых деталей тормозной системы
№ детали Наименование детали Материал Термообработка, твердость
540-3501070-Б 548-3501070 Тормозной барабан Чугун СЧ 24-44 НВ 187-229 Нормализовать.
540-3501100-В 548-3.501 ЮО Колодка тормоза Сталь 40Л-1 НВ 156-229
540-3519120-В Корпус тормозного ци- линдра Чугун СЧ 24-44 НВ 170-221
540-3507052-Б1 Барабан ручного тор- моза Чугун СЧ 24-44 НВ 170-241
52-3508047 Сектор ручного тор- моза Сталь 10 Цпанировать на глуби- ну 0,2—0,35 мм. HRC 56, не менее
540-3508085 Направляющая Сталь 2 5 ПС НВ 156-170
548-3508085
540-3507080 Опора нажимного ку- лака Сталь 10ХСНД Цианировать на глуби- ну 0,20—0,35 mm.HRC 56, не меиее
215
Тормозные колодки и разжимные кулаки. Основными неисправ-
ностями тормозных колодок являются износ или разрушение
фрикционных накладок, излом пружин и пальцев пружин ко-
лодок.
Износ накладок допускается до уровня головок винтов, после
чего накладки следует заменить. Номинальные и предельно до-
пустимые размеры основных деталей колесного тормоза приведе-
ны в табл. 50.
Таблица 50
Номинальные и предельно допустимые размеры основных деталей
колесного тормоза и тормозного цилиндра
Наименование деталей Место износа Размеры, мм
номинальный предельно допустимый
Втулка вала разжимно- го Кулака Отверстие втулки под раз- жимный кулак (диаметр) 42+о ,05 42,1
Ось ролика тормозной колодки Шейка под ролик (диа- метр) 9г-0ъ025 -0,085 24,7
Ось колодок переднего И заднего тормозов Опорные шейки" колодок (диаметр) 45~о,о5 42-0,05 44,8 41,8
Вал разжимного кулака Тормозной цилиндр Шейки под втулки (диа- метр) Рабочая поверхность кор- пуса цилиндра jo 0,075 —0,115 192,5+0,3 41,75 194,5
Примечание. В знаменателе указан размер для автомобиля БелАЗ-548'А.
Чтобы обеспечить плотное прилегание тормозных колодок в
сборе к тормозному барабану, их обрабатывают попарно по
наружному диаметру в соответствии с размером внутреннего диа-
метра устанавливаемого тормозного барабана. Обработку тормоз-
ных колодок производят на токарном станке при помощи специ-
ального приспособления (рис. 188). Сломанные пружины и паль-
цы пружин тормозных колодок необходимо заменить новыми.
Для улучшения доступа к точкам смазки и повышения надеж-
ности узла целесообразно валы разжимных кулаков задних колес
всех автомобилей герметизировать, как показано на рис. 189.
Пришедшие в негодность бронзовые втулки заменить новыми.
После запрессовки новых втулок следует зенкером развернуть
отверстия в линию под размер 0424-0*05, Изготовить защитный ко-
жух 8 вала и установить на автомобиль.
Длину защитного кожуха подогнать по месту. Для установки
защитного кожуха необходимо газовым резаком или переносным
216
*
Рис. 188. Приспособление для
токарной обработки колодки тормоза:
/ — плита; 2—опора; 3— палец; 4 — винт; 5 — корпус; 6 — гайка; 7 — шпилька;
8 — прнхват; 9—пружина; 10 — винт; // — упор; 12—штифт; 13 — палец; 14—платик
Рис. 189. Герметизация валов разжимных
кулаков тормозов задних колес;
/ — уплотнительное кольцо; 2 — пробка; 3 — втул-
ка; 4 — масленка; 5 — вал разжимного кулака;
6 — кожух полуоси; 7 — картер заднего моста;
8 — защитный кожух
шлифовальным кругом снять на 5 мм верхнюю часть фланца А
картера заднего моста 7. Защитный кожух установить отверстием
под масленку 4 вверх и приварить герметично по периметру
электросваркой (ток постоянный, полярность обратная), катет
шва 3 мм. Отверстия под масленки в суппорте заднего тормоза
и картере 7 заднего моста заглушаются вворачиванием резьбовых
пробок 2. Перед установкой вала 5 полость в защитном кожухе 8
тщательно заполнить смазкой ЦИАТИМ-201.
Тормозные цилиндры. Основными неисправностями, при кото-
рых тормозные цилиндры подлежат ремонту, могут быть: износ
манжет и рабочей поверхности корпуса цилиндров, поломка пру-
жин и штоков цилиндров, засорение фильтров цилиндров.
При проверке деталей следует руководствоваться следующими
данными: рабочая поверхность корпуса тормозного цилиндра не
должна иметь вмятин, царапин и коррозии; повреждения на за-
щитной муфте не допускаются.
Негодные пружины, защитные муфты и манжеты заменяют
новыми. Погнутые штоки выправляют, а сломанные заменяют.
Изношенные вилки штока рассверливают, а затем обрабатывают
разверткой.
Изготовить втулки соответствующего размера, которые запрес-
совать в отверстия вилки штока и приварить. Внутренние отвер-
стия втулок после приварки окончательно обработать разверткой
В ЛИНИЮ ПОД 016^*24 ММ.
Для предотвращения разрыва защитных муфт вследствие за-
сорения фильтров последние целесообразно заменять трубкой (на-
ружный диаметр 5—6 мм), которую нужно вставить в отверстие
корпуса или крышки цилиндра и приварить.
Трубки должны быть длиной 150—200 мм и изогнуты таким
образом, чтобы свободный .конец их был направлен вниз. Это пре-
пятствует проникновению грязи в трубку.
Корпус тормозного цилиндра. При износе рабочей поверхности
корпуса тормозного цилиндра выше предельно допустимого разме-
ра (см. табл. 50) его восстанавливают методом нанесения на по-
верхность эпоксидного клеевого состава.
Эпоксидный клеевой состав обладает хорошей адгезией, высо-
кой износостойкостью и химической стойкостью. Технология восста-
новления корпуса цилиндра основана на заливке эпоксидным клее-
вым составом под номинальный размер, без дополнительной
механической обработки. Для того чтобы нанести на рабочую по-
верхность цилиндра слой клеевого состава, необходимо на 1,5—2 мм
увеличить его внутренний диаметр. Поверхность цилиндра после
расточки должна быть по возможности более шероховатой. Это
увеличит силу сцепления клеевого состава с поверхностью цилинд-
ра. При значительном износе рабочей поверхности корпус тормоз-
ного цилиндра необходимо промыть в растворе кальцинированной
соды и очистить шлифовальной шкуркой до металлического
блеска.
218
Внутреннюю поверхность корпуса цилиндра обезжирить ацето*
HOxM 2—3 раза.
Непосредственно перед применением приготовить эпоксидный
клееной состав.
В состав эпоксидной композиции входят, г:
Эпоксидная смола ЭД-5, ТУ 33029—59 ......................
Закись железа (крокус) (наполнитель) ..................
Тальк молотый керамический марки В, ГОСТ 879—52 (наполнитель)
Тиокол жидкий, ВТУЛУ 6990—54 (пластификатор)...........
100
38
g
18
Гексаметилен диамин кристаллический ГОСТ 1079—59, (отвердитель) 15
Эпоксидный клеевой состав приготовляется в производствен-
ных условиях следующим образом.
Перед взвешиванием все компоненты, за исключением гексаме-
тилендиамина, просушиваются <в течение 2 ч при температуре
110±10°С. Составляющие клеевого состава взвешиваются на тех-
нических весах с точностью до 0,5%.
Отвешенную смолу вылить в специальный сосуд. После этого в
эпоксидную смолу ввести пластификатор и перемешать до равно-
мерного распределения. В полученную смесь ввести предварительно
смешанные наполнители и все это смешивать в течение 5 мин. За-
тем в смесь ввести отвердитель и тщательно перемешать. Темпе-
ратура смеси должна быть при этом в пределах 40—45°С. После
перемешивания смеси клеевой состав охладить до температуры
25—30°С, а затем вакуумировать. После вакуумирования компози-
ция готова н заливке ('время до заливки не должно превышать
30—40 мин, так как композиция быстро густеет и клеющие свойст-
ва ее снижаются).
Композицию наносят на поверхность цилиндров при помо-
щи приспособления
(рис. 190).
В качестве разде-
лительного покрытия
применяется двухпро-
центный раствор поли-
изобутилена в бензине
«Калоша», который на-
носится на обезжи-
ренный в ацетоне стер-
жень. После этого стер-
жень (в вертикаль-
ном положении) про-
сушивается при тем-
пературе 60—80°С в
течение 15—20 мин.
Перед заливкой темпе-
ратура деталей соб-
ранного приспособле-
ния должна быть в
Рис. 190. Приспособление для нанесения
на поверхность тормозных цилиндров
эпоксидного клея:
1 — крышка; 2 — отверстие для подачи компо*
зиции; <3—формообразующий стержень; 4—вос-
станавливаемый цилиндр; 5— основание
219
пределах 60—80°С. Эпоксидный клеевой состав нагнетается в по-
лость между цилиндром и стержнем под давлением 0,2—0,3 кПсм2.
Отвердение залитого состава производится в два этапа: при
температуре 50°С — один час и при температуре 120°С — три часа.
После отвердения состава корпус тормозного цилиндра выни-
мается из приспособления и тампоном, смоченным в ацетоне, очи-
щается поверхность цилиндра от полиизобутилена. На торцах кор-
пуса тормозного цилиндра зачи-
щаются наплывы композиции и
снимаются фаски.
Ремонт ручного тормоза. При
эксплуатации допускается износ
накладки ленты до уровня голо-
вок заклепок, после чего наклад-
ку необходимо заменить новой.
В случае неравномерного из-
носа барабана его необходимо
расточить под ближайший ре-
монтный размер (табл. 51).
передаточного механизма имеет номинальный
размер паза 18±0,25 мм, предельно допустимый 19, 25 мм.
Изношенные зубья сектора восстанавливаются электродуговой
наплавкой с последующей обработкой детали.
Таблица 51
Номинальный и ремонтные
размеры барабана ручного тормоза
Наименование размеров Диаметр обода барабана, мм
Номинальный .... 425+0,38
1-й ремонтный . . . 424 х о,38
2-й » 423+0.38
Направля ющая
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ КОМПРЕССОРА
Основными неисправностями деталей компрес-
сора являются износ цилиндров, поршней,
поршневых колец и пальцев, втулок верхней головки шатуна, вкла-
дышей шатунных подшипников, шеек коленчатого вала, а также
износ деталей клапанного механизма.
Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях деталей компрессора
приведены в табл. 52, а ремонтные размеры основных деталей ком-
прессора — в табл. 53.
Картер компрессора. Допускается износ отверстий под подшип-
ники до диаметра 72,07 мм. При большем износе картер компрес-
сора выбраковывается или производится его ремонт постановкой
втулок с последующей их расточкой до диаметра 72,03 мм. При по-
явлении мелких трещин (до 50 мм) допускается ремонт заваркой.
При появлении трещин, проходящих через отверстия под подшип-
ники, картер выбраковывается.
Блок цилиндров. Основным дефектом блока является износ
цилиндров. У блока, не подвергавшегося ремонту, конусность ци-
линдров не должна превышать 0,05 мм, а овальность 0,03 мм.
Допускается увеличение диаметра цилиндра без ремонта до
60,08 мм. При превышении указанных размеров цилиндры компрес-
сора должны растачиваться под ближайший ремонтный размер
220
Т а б л и ц а’ 25
Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях деталей компрессора
Наименование сопрягаемых деталей __ Размеры, мм Зазоры и на- тяги в сопря- жениях, мм
Поршень—канавки под компрессионные коль- 2,555—2,560 +0,055
ца (высота) +Щ072
Кольцо компрессионное (высота) 2,488—2,500
Поршень—канавка под маслосъемное кольцо (высота) Кольцо маслосъемное (высота) • 4,790—4,815 + 0,035
4,735—4,755 +0,080
Поршень—отверстие под палец (диаметр) . . 12,491 — 12,503 —0,009
Палец поршневой (наружный диаметр) . . . 12,488—12,500 +0,015 (обеспечить
Шатун в сборе—отверстие во втулке под палец (дидметр) 12,495—12,507 подбором) —0,005
Палец поршневой (наружный диаметр) . . . 12,488—12,500 +0,019
Шатун—отверстие под втулку 14,000—14,019 —0,115
Втулка верхней головки шатуна (наружный
диаметр) 14,080—14,115 —0,061
Шатун — отверстие нижней головки (диаметр) 28,526—28,555 +0,026
Вал коленчатый — шатунная шейка (диаметр) 28,479—28,500 +0,076
Шариковый подшипник коленчатого вала пе- редний, задний (внутренний диаметр) 34,988—35,000 —0,032
Вал коленчатый — коренные шейки (диаметр) 35,003—35,020 —0,003
Картер —отверстие под подшипники (диа- метр) 72,000—72,030 71,987—72,000 о
Шариковый подшипник коленчатого вала пе- редний, задний (наружный диаметр)
+0,043
Блок цилиндров — цилиндр (диаметр) .... 60,000—60,030 +0,03
Поршень компрессора (диаметр) 59,940—59,970 +0,09
(см. табл. 53). При этом оба цилиндра должны быть одного раз-
мера: номинального или ремонтного.
Поверхности прилегания блока к головке цилиндров и к ка-рте-
ру должны быть плоскими. Допускается коробление не более
0,05 мм при проверке щупом на плите.
Шатуны. Неисправностями шатунов компрессора являются из-
нос вкладышей подшипников и втулок верхних головок, а также
погнутость и скручивание тела шатуна.
При износе вкладышей подшипников устанавливаются новые
вкладыши одного из ремонтных размеров (в зависимости от того,
под какой размер прошлифована шатунная шейка коленчатого
вала).
Втулки верхней головки шатуна при износе заменяются новы-
ми. После запрессовки втулки развертываются под номинальный
диаметр 12,5ф°‘£°57 мм.
221
Таблица 53
Ремонтные размеры основных
деталей компрессора
Наименование размеров
Ремонтные
размеры, мм
Цилиндры {внутренний диаметр)
60,00
Номинальный .... 60,03
60,40
1-й ремонтный . . . 60,43
60,80
2-и » 60,83
Шатунные шейки
коленчатого вала диаметр
28,500
28,479
28,200
28,179
27,900
27\879
Номинальный .
1-й ремонтный
2-й »
Поршни {наружный {диаметр)
Номинальный! .
1-й ремонтный!
2-й »
59,970
59,940
59,570
59,540
59,170
59,140
Шатуны не должны иметь
погнутости и скручивания. При
наличии погнутости нарушается
параллельность осей верхней и
нижней головок шатуна, а при
скручивании оси головок нахо-
дятся в различных плоскостях.
Допустимое отклонение от па-
раллельности осей верхней и ниж-
ней головок шатуна должно
быть не более 0,07 мм на 100 мм.
Отклонение от параллельности
плоскостей должно быть не бо-
лее 0,1 мм на 100 мм.
Поршень. Неисправностями
поршней является износ канавок
под кольца и отверстий под па-
лец, а также износ наружной
поверхности поршней.
Допускается износ поршня по
наружному диаметру до 59,9 мм.
Ширина канавок под компрес-
сионные кольца должна быть в
пределах 2,555—2,560 мм и ка-
навки под маслосъемное кольцо
в пределах 4,790—4,815 мм. До-
пускается износ канавок по ши-
рине для компрессионных колец
до 2,580 мм и для маслосъемного
кольца до 4,835 мм.
Коленчатый вал. Основны-
ми неисправностями коленчато-
го вала компрессора является из-
нос шеек коренных и шатунных подшипников и износ шейки под
сальник передней крышки картера.
Изношенные шатунные шейки коленчатого вала компрессора
восстанавливают шлифованием под ближайший (ремонтный размер.
После шлифования непараллельность образующих шатунных шеек
допускается до 0,02 мм. Для валов, шейки которых не шлифова-
лись, допускается увеличение конусности и овальности до 0,025 мм
и уменьшение диаметра до 28,43 мм. Поверхность шатунных шеек
должна быть зеркально гладкой.
Износ коренных шеек под подшипники допускается до
034,98 мм; износ шейки под сальник — до 023,92 мм.
Головка цилиндров. Основными неисправностями головки ци-
линдров компрессора являются повреждение пластинчатых клапа-
нов и износ седел клапанов. Изношенные и поврежденные детали
заменяют новыми.
222
Рис. 191. Регулировка хода впуск-
ного клапана тормозного крана:
I — регулировочные прокладки; 2 —сед-
ло впускного клапана; 3— впускной
клапан; 4 — пробка
Ремонт тормозного крана. Основной неисправностью тормозно-
го крана является утечка воздуха через впускной и выпускной кла-
паны. Утечка воздуха через выпускное окно при расторможенном
положении крана свидетельствует о негерметичности впускного
клапана, а при заторможенном — о негерметичности выпускного
клапана. Для проверки крана необходимо произвести два-три тор-
можения; если и после этого наблюдается пропуск воздуха, сле-
дует вывернуть пробку 15 (см. рис. 187) из крышки тормозного
крана и вынуть клапан. В случае повреждения или износа рези-
новых конусов клапана их необходимо заменить или поставить но-
вый клапан и завернуть пробку
крышки до отказа, установив
на место все прокладки седла кла-
пана.
При установке клапанов с рези-
новыми конусами следует прове-
рить и, если необходимо, отрегули-
ровать при помощи прокладок ве-
личину открытия впускного клапа-
на. При полном ходе рычага тор-
мозного крана ход впускного кла-
пана должен быть равен 2,5—3,0мм.
Величину открытия впускного кла-
пана можно измерить следующим
образом: отсоединить трубопровод,
подводящий воздух от воздушного
баллона к тормозному крану, вы-
вернуть из пробки 4 (рис. 191) сое-
динительный штуцер и потянуть за
рычаг тормозного крана, а затем
линейкой или глубиномером через
отверстие в пробке 4 измерить ход впускного клапана.
Пропуск воздуха in о плоскости разъема корпуса тормозного
крана и его крышек указывает на повреждение диафрагмы или на
негерметичность деталей крана в месте сопряжения их с диафраг-
мой.
Поврежденную диафрагму необходимо заменить. При замене
диафрагмы места сопряжений ее г деталями крепления и плоскости
разъема крышки 13 (см. рис. 187) с корпусом 7 крана необходимо
смазать тонким слоем пасты «Герметик».
СБОРКА УЗЛОВ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
Сборка колесных тормозов. Порядок сборки тормозных
механизмов передних и задних колес рассмотрен в раз-
делах «Ремонт передней оси» и «Задний мост».
Качество собранного и отрегулированного колесного тормоза контроли-
ровать проворачиванием ступиц. Притирание накладок, вызывающее при об-
катке нагрев тормозных барабанов свыше 60°С, не допускается.
223
Для проверки эффективности работы тормозов необходимо произвести
несколько полных торможений на ненагружеином автомобиле при скорости дви-
жения 30 км/ч. Тормоза должны обеспечивать плавно возрастающее торможе-
ние при плавном приложении усилия на педаль тормоза. Задние колеса должны
затормаживаться раньше передних, причем тормоза должны действовать на все
колеса.
Сборка тормозного цилиндра. Сборка тормозного цилиндра
(см. рис. 184) производится в обратной (последовательности его раз-
борки. При сборке следует соблюдать следующие требования:
1) манжету поршня и рабочую поверхность тормозного цилиндра покрыть
морозостойкой смазкой НК-30 (ГОСТ 3275—46) или смазкой ЦЙАТИМ-201
(ГОСТ 6267—59);
2) для предотвращения утечек воздуха через резьбовые отверстия допуска-
ется болты 12 ставить на пасту «Герметик» (ТУ НКХП 1412—44);
3) не допускается отгибка закрученных концов шплинта 11 в сторону за-
щитной муфты.
После сборки цилиндр необходимо испытать на герметичность под давле-
нием воздуха 6 кГ]см2 прн выдвинутом положении штока. Падение давления
в объеме цилиндра не должно превышать 0,1 kPIcm2 за 2 мин.
Сборка ручного тормоза. Сборка ручного тормоза производится
в последовательности, обратной разборке.
При сборке ручного тормоза руководствоваться следующим: при загряз-
ненности рабочих поверхностей ленты и барабана их необходимо тщательно
очистить; наличие грязи и смазки на рабочих поверхностях не допускается.
Сборка привода ручного тормоза производится в следующей последова-
тельности:
1) соединить тягу ручного тормоза с рычагом передаточного механизма
и нажимными кулаками при помощи регулировочной муфты и наконечника
тяги;
2) вращая регулировочную муфту, отрегулировать длину тяги так, чтобы
направляющие пальцы передаточного механизма находились в крайнем заднем
положении направляющих пазов;
3) отпустить рычаг ручного тормоза и подсоединить вертикальную тягу.
Изгиб тяги не допускается.
После установки ручного тормоза и его привода произвести ре-
гулировку. Регулировка привода ручного тормоза (рис. 192) про-
изводится в такой последовательности:
При помощи установочного болта 7 отрегулировать зазор меж-
ду лентой и барабаном в пределах 0,8—1,0 мм, после чего зашплин-
товать болт.
Отвернуть контргайки 13 и 15, ганки 12 и 14.
Повернуть рычаг ручного тормоза вверх на четыре—шесть щелч-
ков. При этом направляющие пальцы 6 должны выйти с прямоли-
нейного участка пазов направляющих, а механизм переменного пе-
редаточного числа должен сложиться (ось тяги 2 должна лежать в
одной плоскости с осями серег 1 и рычага или пройти это положе-
ние) .
Завертывая гайку 14, выбрать зазор между лентой и тормоз-
ным барабаном, после чего завернуть контргайку 15 и опустить ры-
чаг ручного тормоза в нижнее положение..
224
Рис. 192. Ручной тормоз:
/—серьга; 2 — тяга; 3 — направляющая; 4 — барабан; 5 - лента; 6 — направляющий па-
лец; 7 — установочный болт; 8—регулировочная муфта; 9— тяга; 10 — нажимный кулак;
11— опора; 12 и 14 — гайки; 13 и 15 — контргайки
Завертывая гайку 12, установить одинаковые зазоры между
верхним и нижним концами ленты и барабаном. Завернуть контр-
гайку 13.
При необходимости, вращая регулировочную муфту 8, отрегу-
лировать длину тяги 9 так, чтобы опорные поверхности нажимных
кулаков 10 легли на опору И. Завернуть контргайку регулировоч-
ной муфтьь При правильной регулировке угол между рычагом
ручного тормоза в заторможенном состоянии и горизонтальной
плоскостью должен быть не более 55°, а зазор между лентой и ба-
рабаном должен постепенно возрастать от 0,8—1 мм против уста-
новочного болта до максимального по концам ленты. Местные при-
тирания не допускаются.
15—414 ?25
После сборки и регулировки ручного тормоза проверяется эф-
фективность его (работы. Для проверки эффективности работы
тормоза необходимо затянуть до отказа рычаг ручного тормоза,
включить третью .передачу и установить номинальные обороты ва-
ла двигателя. Автомобиль в этом случае не должен двигаться с
места.
Сборка компрессора. Сборка компрессора производится в последователь-
ности, обратной разборке. В случае замены деталей компрессора при сборке
необходимо руководствоваться следующим:
1) подбор поршней по цилиндрам производить с зазором от 0,03 до 0,09 мм.
Разница в весе поршней и шатунов в сборе, устанавливаемых в один блок, не
должна превышать 15 г;
2) поршневой палец, смазанный дизельным маслом, должен входить. в от-
верстие поршня и втулки шатуна от усилия большого пальца руки;
3) перед установкой кольца должны быть подобраны по цилиндрам. Нор-
мальный зазор в стыке поршневых колец, установленных в цилиндр, должен
быть в пределах 0,15—0,40 мм;
4) уплотнительные кольца (компрессионные) должны устанавливаться па
поршень выточкой вверх;
5) после затяжки шатунных крышек коленчатый вал должен легко про-
ворачиваться ключом с длиной рычага не более 250 мм;
6) нагнетательные и впускные клапаны должны быть притерты к своим
седлам. Притирку производить до получения непрерывного кольцевого контакта
при проверке «на краску»;
7) при сборке разгрузочного устройства плунжеры смазать смазкой
ЦИАТИМ-201.
После сборки компрессор необходимо испытать на специаль-
ном стенде в течение 5 мин при 1200—1350 об!мин коленчатого
вала.
Испытания должны 'включать: обкатку (без нагрузки); испыта-
ние на производительность, на нагнетание воздуха и на герметич-
ность.
Температура охлаждающей жидкости при испытаниях должна
поддерживаться '.в пределах 25—50°С.
При испытании на производительность (при 1200—1350 об/мин)
воздух нагнетается в резервуар емкостью 23 л. При этом в резер-
вуаре должно установиться давление воздуха не менее 3,3 кГ/см2.
Время выдержки давления составит 3 мин. При доведении давле-
ния в резервуаре до 3,5 кГ/см2 резервуар сообщается с атмосферой
через калиброванное отверстие.
Количество масла, выбрасываемого с нагнетаемым воздухом,
не должно превышать 2,5 см3 за 5 мин.
Испытание на нагнетание воздуха производится в течение 5 мин
при противодавлении 7,0 — 7,4 кГ/см2 и 1200—1300 об/мин колен-
чатого вала. Давление масла должно быть в пределах
2,5 — 2,8 кГ/см2 при температуре 70 — 80°С. Количество масла, сли-
ваемого по трубке из картера компрессора в течение одной минуты,
не должно превышать 150 см3.
Испытание на герметичность производится на неработающем
компрессоре подводом воздуха с давлением 6,5 — 7,0 кГ/см2 к на-
гнетательному патрубку и к разгрузочной камере из резервуара
226
емкостью 23 j. Падение давления воздуха в резервуаре в течение
5 мин не должно превышать 0,5 кГ!см2.
Сборка тормозного крана. Сборка крана производится в последовательности,
обратной разборке.
Собранный и отрегулированный кран должен удовлетворять требованиям:
1) движение всех перемещающихся деталей крана (рычаг, клапан и др.)
должно быть свободным, без заеданий;
2) при отпущенном рычаге крана (отторможенное состояние) в полости
управления тормозами давление воздуха должно быть равно нулю при давле-
нии подведенного к крапу сжатого воздуха 7—7,5 кГ/щи2;
3) свободный ход конца рычага тормозного крана, не вызывающий пере-
мещения диафрагмы, должен быть 1—2 мм;
4) включатель сигнала «стоп» должен включаться при давлении
0,2—0,8 кГ/см2 и выключаться в тех же пределах.
Регулировка колесного тормоза. При регулировке колесного тор-
моза необходимо оперировать изменением взаимного расположе-
ния разжимного кулака и шестерни, а также изменением длины
штока тормозного цилиндра путем наворачивания или сворачива-
ния ’вилки. При этом нужно иметь в виду, что перестановка шестер-
ни на один зуб соответствует перемещению штока тормозного
цилиндра на 23,5 мм; один полный оборот вилки соответствует
перемещению штока тормозного цилиндра на 1,5 мм.
Регулировку тормозов .выполнять по ходу штока тормозного
цилиндра. При повороте вала разжимного кулака моментом
20—30 кГм ход должен быть для цилиндров заднего моста не бо-
лее 15 мм; для цилиндров передней оси — не более 25 мм.
При подведении воздуха давлением 4,5 кГ!см2 к тормозным
цилиндрам ход штока не должен превышать 45 мм для тормозов
заднего моста и 55 мм для тормозов передней оси.
Разность ходов штоков правого и левого цилиндров не должна
превышать 5 мм для тормозов заднего моста и 3 мм для тормозов
передней осн.
При регулировке нужно следить за тем, чтобы вилка была на-
вернута на шток тормозного цилиндра на 20—32 мм.
Регулировку нужно производить в такой последователь-
ности:
зафиксировать разжимный кулак;
отсоединить регулировочный рычаг (рис. 193) от вилки штоков,
расконтрить и отвернуть на несколько оборотов гайку 3, чтобы
можно было перемещать рычаг;
изменить взаимное расположение рычага 5 относительно шес-
терни 6 и взаимное расположение вилки штока до получения тре-
буемого хода штока (например, при проверке хода штоков оказа-
лось, что для заднего правого тормозного цилиндра ход штока со-
ставил 50 мм, для заднего левого — 65 мм и для передних —
72 мм);
для заднего правого тормозного цилиндра, выворачивая вилку
на восемь полных оборотов, получим требуемый ход: 50—8Х
X 1,5 = 38 мм. Если при этом окажется, что вилка напвернута на
15* 227
шток менее чем на 20 л/л/, необходимо регулировку производить пе-
ремещением рычага;
дли заднего левей п тормозного цилиндра вывес;и из зацеплении
регулировочный рычаг и повернуть его против хода разжатия ко-
лодок на один зуб. При этом ход штока составит 65 — 23,5 =
= 41,5 мм. Выворачивая вилку на
; один полный оборот, получим тре-
f : буемый ход штока
L 41,5—1,5 = 40 мм;
! > : для передних цилиндров ход
; штока должен быть
Рис. 193. Регулировочный рычаг:
/ — разжимный кулак; 2 — стопорное
кольцо; <3 — гайка; 4— шайба; 5—ре-
гулировочный рычаг; 6 — шестерня
38 +40 . « л л(\
—2---Г 10 = 49 мм.
Вывести из зацепления регули-
ровочный рычаг и повернуть его
против хода разжатия колодок. При
этом получим требуемый ход штока
72—23,5 = 48,5 мм.
Достигнув требуемого хода, за-
крепить регулировочный рычаг и,
отпуская разжимный кулак, соеди-
нить вилку штока с регулировочным
рычагом. Затем подвести воздух и
проконтролировать ход штока. При
нормальном ходе штока нужно за-
контрить вилку штока и гайку регу-
лировочного рычага.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Электрооборудование должны ремонтировать
в специально оборудованных для этих целей
помещениях квалифицированные специалисты, хорошо знающие
схему электрооборудования и устройство ее узлов.
ГЕНЕРАТОР
На автомобилях БелАЗ устанавливается генератор типа
Г-731 (рис. 194), При эксплуатации генератора могут
возникнуть следующие неисправности:
замыкание витков обмотки якоря между собой или на «массу», обрыв вит-
ков; нарушение пайки проводов обмотки якоря в шлицах пластин коллектора;
замыкание пластин коллектора между собой или на «массу», износ коллек-
тора;
износ посадочных мест под подшипники пли самих подшипников; погну-
тость вала якоря;
износ боковых поверхностен пшоИочпых пазов вала якоря;
228
межшнковис замыкание, замыкание на ^массу^ пап обрыв шиков в об-
моГках возбуждения;
соединение с «массой» положительных щеток пли клеммы 2 Я генератора;
и даос щеток или загрязнение их рабочей поверхности, заедание щеток в щет-
кодержателях, понижение упругости пружин щеткодержите чей;
ослабление заклепок траверсы.
а
Д' X ' а /2 ; 10
Рис. 194. Генератор:
/ и / щч. iij.-i'H (,ры, 2 и ь - крышки; 3 — коллектор; I - корпус; 5--o(imoikh шыбуж де-
ним; 3 и /(>'- кожухи венгиля1оров; 9—вал якоря; 10 п /5---подшипники; 1! - якорь;
12 — траверса; /3 — защитная лента; 14 --- экран вентилятора
Для устранения этих неисправностей необходимо генератор ра-
зобрать и проверить техническое состояние его деталей.
Разборка генератора производится в такой последова-
тельности:
1) спять защитную ленту 13 (см, рис. 194);
2) поднять пружины, вынуть щетки и отсоединить клеммы электропрово-
дов щеток от траверсы. Если щетки пригодны для дальнейшей эксплуатации,
необходимо их пометить, чтобы при
сборке установить щетки в прежние
щеткодержатели;
3) снять кожухи вентиляторов
8 и 16;
4) .при помощи медной выколот-
ки или съемника снять вентиляторы
1 и 7;
5) снизь экран вентилятора 14;
6) при помощи выколотки вы-
бить шпонкн вентиляторов;
7) спять крышку 6 со стороны
привода и извлечь из нее распорную
втулку;
’8 ) отсоединить от траверсы про-
вода обмоток возбуждения и извлечь
из корпуса генератора крышку 2
вместе с якорем. Рассоединить крыш-
ку с якорем и извлечь из крышки
распорную тулку;
9) отсоединить о г крышки си
стороны коллектора траверсу 12 со
щеткодерж ател я мп;
Рпс. 195 Очвсртывшше винтов креп-
ления полюсов:
/ ь.ноч; 2 - npecc-oiветка: 3 — цориуи
генератора
229
10) с обеих крышек снять детали уплотнения подшипников и выпрессовать
подшипники 10 и 15;
11) пресс-отверткой отвернуть винты крепления полюсов (рис. 195), вынуть
обмотки возбуждения и снять их с полюсов.
После разборки генератора обмотки возбуждения, якорь и
другие токонесущие детали тщательно обдуть сухим воздухом и
протереть салфеткой, смоченной в бензине. Затем эти детали
просушить в сушильном шкафу при температуре 90—100°С в тече-
ние 1 ч. Остальные детали генератора промыть и очистить по об-
щепринятой технологии.
Ремонт деталей генератора. Номинальные и предельно допусти-
мые размеры деталей генератора приведены в табл. 54,
Таблица 51
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей генератора
Место износа Размерь^ мм
поминальный предельно допустимый
Якорь
Коллектор (наружный диаметр) 90,5-1,4 85,2
Вал (диаметр шеек под подшипники) -0.008 ои- -0,022 29,96
Паз под шпонку муфты привода генератора (шири- на) . г- 0,,015 °-0,055 5,01
Пазы под шпонки вентиляторов < — 0,015 ^-0,059 4,01
Крышка со стороны коллектора
Отверстие под подшипник (диаметр) РЮ 4-0,008 0,023 62,03
Упругость пружин щеток при угле закручивания 60°, г \ . . . 100—600 380
Крышка со стороны привода
Отверстие под подшипник (диаметр) | 72+о,оз | 72,05
Щетки коллектора Отколы и износ рабочих граней щетки (высота щетки) 25 ±0,5 22
Вентилятор
Паз под шпонку (ширина) 1 4,05-4-0,15 [ 4,23
Якорь. К неустранимым дефектам яноря относятся износ кол-
лектора до диаметра менее 85,2 мм; износ шпоночных пазов более
допустимого, если на валу уже имеется паз ремонтного размера
(под углом 180° к первоначальному изношенному пазу) и срыврезь-
бы более двух ниток на носке вала. Для устранения изношенной
230
резьбы допускается стачивание этой резьбы, обварка или наплав-
ка, обработка и нарезка резьбы ЗМ27Х1 или 1М18х1,5.
После внешнего осмотра якоря нужно проверить его обмотку
на межвитковое замыкапгие или замыкание на «массу», на обрыв в
обмотке, на короткое замыкание между секциями в местах пайки
к коллектору. Для этой цели рекомендуется применять прибор
ГАРО ППЯ-553, правила пользования которым прилагаются к при-
бору.
Рис. 196, Схема присоединения для проверки миллиамперметром:
а — коллектора; б — якоря на межвитковые и межламельные замыкания;
в — якоря на обрыв в обмотке; г — якоря прн нескольких обрывах обмотки;
д — обмотки якоря при замыкании на «массу»
При отсутствии (прибора якорь генератора можно проверить при
помощи милливольтметра и аккумуляторной батареи (пропускани-
ем постоянного тока от аккумуляторной батареи через обмотку
якоря и замером напряжения па коллекторных пластинах). Милли-
вольтметром поочередно касаются всех смежных пластин коллек-
тора (рис. 196, а).
На рис. 196, б дана схема определения коротких замыканий
между пластинами коллектора п замыканий витков. При замыка-
нии пластин коллектора стрелка милливольтметра не отклоняется
от 0. При коротком замыкании витков обмотки якоря стрелка от-
клоняется меньше, чем на исправных секциях.
При проверке секций обмотки (рис. 196, в) милливольтметр во
всех секциях, где нет обрыва, покажет 0, Когда провода милли-
вольтметра будут подсоединены к концам оборванной секции,
стрелка его отклонится, милливольтметр покажет полное напряже-
ние.
При наличии двух обрывов, если замыкать попарно пластины
коллектора, милливольтметр не даст показаний. В этом случае для
обнаружения неисправных секций один из проводов милливольт-
231
Рис. 197. Схема проверки якоря на
замыкание его обмотки или коллек-
тора на «массу» контрольной лампой
196, д).
возможно замыка-
«массу» пластины коллек-
поэтому необходимо от-
от этой пластины конец
и снова проверить ее мил-
метра нужно соединить с токоподводящей щеткой, а другой вести
по пластинам коллектора, начиная .со второй от токоподводящей
щетки (рис. 196, г). При обнаружении обрыва милливольтметр
покажет 0.
Для отыскания места замыкания обмотки якоря на «массу»
нужно один провод милливольтметра присоединить к валу, а дру-
гим поочередно касаться пластин коллектора (рис. 196, д). При
прикосновении провода к пластине с замкнутой на «массу» секцией
стрелка милливольтметра пока-
жет 0 (второе и третье положе-
ние на рис. 196, д). Однако в
этом случае
ние на
тора,
паять
секции
ливольтметром, присоединив вто-
рой конец провода милливольт-
метра к концу секции. Если
стрелка покажет 0, значит эта
обмотка замкнута на «массу».
Для проверки замыкания на
«массу» обмотки или коллектора
можно также пользоваться контрольной лампой, которая подклю-
чается к сети переменного тока напряжением 220 в (рис. 197).
Провода должны быть снабжены безопасными изолированными
наконечниками. Один из проводов контрольной лампы нужно под-
вести к валу якоря, а другим проводом поочередно касаться пла-
стин коллектора. В случае замыкания на «массу» пластин коллек-
тора или обмотки якоря лампа загорается.
При наличии замыкания на «.массу» обмотки или пластин кол-
лектора якорь необходимо заменить. Допускается перемотка обмот-
ки якоря.
Изношенные поверхности нала якоря под подшипники можно
восстанавливать при помощи накатки. Для этого нужно якорь ус-
тановить в центрах токарного станка и изношенные шейки
обработать накаткой при шаге 1 —1,5 мм. Диаметр шейки увели-
чивается за счет металла, выдавливаемого из образующихся
впадин. После обработки накаткой вал необходимо подверг-
нуть правке, как указано ниже, исправлению центров и затем от-
шлифовать шейки вала под подшипники до номинального раз-
мера.
При износе шпоночных канавок свыше допустимого размера,
необходимо профрезеровать новые канавки под углом 180° к ста-
рым.
У отремонтированного вала биение коллектора при проверке на
призмах не должно превышать 0,04 мм, биение -железа якоря •—
0,05 мм. Деформированный вал можно править под прессом. Если
232
.величина биения железа якоря превышает 0,05 мм, можно железо
якоря обточить до ремонтного диаметра 1О9,5+ода мм.
Если на коллекторе имеются следы износа (кольцевая выработ-
ка, выгорание), его необходимо обточить до устранения дефектов,
но диаметр его после обточки должен быть не менее 85,2 мм. После
обточки коллектора нужно профрезеровать миканитовую изоляцию
между пластинами на глубину 0,8 мм; ширина канавки должна
быть 0,6 мм. После фрезерования изоляции коллектор тщательно
отполировать наждачным полотном мелкой зернистости и обдуть
сухИхМ воз духом для удаления .миканитовой и медной пыли.
Если повреждено покрытие железа якоря или обмотки, необхо-
димо железо якоря окрасить нитроглифталевым лаком, а обмотку
изоляционным лаком № 458. После этого якорь просушить в су-
шильном шкафу при температуре 110—120°С в течение 10 ч.
Отремонтированный якорь нужно вновь проверить на отсутствие
замыкания обмотки или коллекторных пластин между собой или на
«массу».
Обмотки возбуждения. После разборки генератора необ-
ходимо обмотки осмотреть с целью проверки па отсутствие меха-
нических повреждений, а затем определить их сопротивление. Со-
противление пары обмоток должно быть равно 16—18,5 ом. При
межвитковом замыкании сопротивление обмоток понижается, при
обрыве их тока не будет. Обмотки с такими дефектами необходи-
мо заменить.
Если киперная лента на обмотке имеет механические повреж-
дения, то всю ленту необходимо снять и заменить новой. Для этой
цели применяется лента шириной 25 мм, которая наматывается с
перекрытием 73 ширины каждого предыдущего витка. После заме-
ны ленты для придания правильной формы обмотка обжимается
под прессом в специальном штампе.
Затем обмотку необходимо вновь проверить на межвитковое за-
мыкание, так как в процессе обжатия могла быть повреждена
изоляция отдельных витков. Провода обмоток соединяются пай-
кой, для чего применяется припой ПОС-40.
Обмотки с новой и старой годной киперной лентой необходи-
мо пропитать изоляционным лаком № 458. После пропитки их
необходимо подвесить над ванной на 2 ч для стекания лишнего
лака, а затем просушить в сушильном шкафу в течение 6 ч при
температуре НО—120°С.
Корпус. При срыве или смятии резьбы в отверстиях корпуса
менее двух ниток ее нужно исправить метчиком. При повреждении
более двух ниток резьбы под рым ее следует рассверлить и наре-
зать ремонтную резьбу большего размера. При повреждении более
двух ниток резьбы остальные отверстия разделать под сварку на
сверлильном станке при помощи зенковки, имеющей угол 40°. Эти
отверстия заварить, зачистить наплывы металла, при помощи кон-
дуктора просверлить новые отверстия и нарезать резьбу. Таким же
образом восстанавливают отверстия под штифты.
233
Крышки, Если на крышках имеются трещины, их необходимо
разделать под сварку на глубину 4 мм под углом 60° и заварить.
Поврежденные резьбовые отверстия необходимо разделать под
сварку под углом 40°, заварить, зачистить, просверлить новые от-
верстия и нарезать резьбу. Изношенные отверстия под подшипник
необходимо расточить под наплавку до 068+°’5 мм, произвести на-
плавку и расточить до номинального размера (см. табл. 54). На
наплавленных поверхностях после обработки допускаются отдель-
ные мелкие дефекты (раковины, пористые и шлаковые включения)
площадью не более 0,1 см2.
Траверса. Основные неисправности траверсы следующие: ос-
лабление заклепок, повреждение или обугливание изоляционных
прокладок, износ щеток и ослабление пружин щеткодержателей.
Ослабленные заклепки и поврежденные изоляционные проклад-
ки необходимо заменить. После переклепки траверсы проверить ка-
чество ее изоляции при помощи переменного тока напряжением
220 в.
При износе щеток по высоте менее предельно допустимого (см.
табл, 54) и при потере пружинами упругости менее предельно до-
пустимого их необходимо заменить. Упругость пружин щеткодер-
жателей генератора замеряют прн помощи динамометра при угле
закручивания пружины 60°,
Установка и растачивание полюсов. После установ-
ки полюсов вместе с обмотками возбуждения в корпус необходимо
каждый раз для обеспечения равномерного зазора между якорем и
полюсами производить растачивание полюсов. Для создания при-
пуска на обработку под каждый полюс необходимо подкладывать
прокладку, изготовленную из листового железа толщиной 0,5 мм
при первом ремонте и 0,8 мм при втором ремонте. Перед постанов-
кой в корпус генератора полюса нужно окрасить нитроэмалью
№ 642а, В процессе установки винты полюсов затягивают при по-
мощи пресс-отвертки (см. рис. 195),
После привертывания полюсов необходимо проверить обмотки
на замыкание с «массой» при помощи контрольной лампы, вклю-
ченной в сеть переменного тока напряжением 220 в (рис. 198).
Проверка производится в течение одной минуты. Загорание лам-
почки указывает на наличие замыкания, В этом случае обмотки
возбуждения необходимо снять и отремонтировать.
Собранный корпус с полюсами н обмотками возбуждения мож-
но растачивать на вертикально-расточном станке, для чего нужно
использовать приспособление (рис. 199). В качестве базы для рас-
тачивания принимаются посадочные поверхности под крышки ге-
нератора. Подлежащий растачиванию корпус установить на диск/
так, чтобы базирующий выступ вошел в расточку корпуса. Затем,
вращая винт 6, при помощи рычага 7, шестерни 5 и зубчатой рейки,
нарезанной на штоке диска, поднять диск вместе с корпусом до
упора в базирующую плиту 2. Буртик плиты входит в верхнюю рас-
точку корпуса генератора. Таким образом, корпус зажимается меж-
334
ду диском и илитон и центрируется относительно оси приопосооле-
пия. Приспособление установить точно по индикатору относительно
осп шпинделя 3 п закрепить. Резец 4 должен быть оснащен пла-
стинкой из твердого сплава ВК-8, допускающий прерывистое реза-
ние. Расточку нужно производить без охлаждения, чтобы не намок-
ла обмотка возбуждения. Диаметр отверстия между полюсами дол-
жен быть 110,5+°’°?° лтц для якоря нормального размера н
11О,3+°’°275? мм для якоря, обработанного под ремонтный размер.
После расточки корпус тщательно обдуть сухим сжатым воздухом,
Рис. 198. Схема проверки об-
мотка возбуждения на за-
мыкание на «массу» конт-
рольной лампой
Рис. 199. Приспособление
для расточки
подюсо в
Сборка и испытание генератора. Сборку генератора нужно про-
изводить в такой последовательности:
1) вмонтировать в корпус генератора выводные болты с изоляционными
шайбами и проверить их изоляцию под напряжением 220 в переменного тока
в течение 1 мин. Винты крепления и поверхности полюсов покрыть нитропен-
тафталевым лаком НПФ с алюминиевой пудрой Присоединить к выводным бол-
там концы проводов (выводы) и вновь проверить па качество изоляции. Надеть
па концы проводов изоляционные трубки;
2) подготовить подшипники к запрессовке, для чего тщательно промыть
их в бензине, продуть сжатым воздухом и заполнить на 1 2 3 4/3 пх объема смазкой
ЦИАТИМ-201, Затем запрессовать их в крышки;
3) пропитать войлочные кольца подшипников маслом (индустриальное 45)
и отжать досуха, после чего собрать уплотнения и закрепить пх при помощи
винтов и гаек. Головки и резьбу винтов покрыть нитропептафталевым лаком;
4) собрать крышку с траверсой, установить ее иа корпус 3 приспособления
предварительной притирки щеток (рис, 200) и установить щетки. Барабан 1
обернуть мелкозернистой шкуркой. Щетки прижимаются к шкурке усилием
235
пружин щсгкодержиiелей. Уелаповив крышку на барабан приспособления, ио-
ворачивагь вал 2 за рукоятку 4. В процессе предварительной притирки по-
верхности щеток получают правильную ррорму. Окончательная притирка щеток
происходит при обкатке генератора;
5) напрессовать крышку со стороны привода на вал якоря до упора в
буртик. Подсобранный таким образом якорь установить в корпус;
6) вынуть щетки из гнезд и крышку с траверсой напрессовать на вал якоря
со стороны коллектора. Установленные крышки закрепить болтами. Установить
щетки на .место и прикрепить к траверсе выводные проводники. На крышку со
стороны коллектора установить экран и закрепить винтами. Затем установить
вентиляторы, кожухи и закрепить их.
।
Рис. 200 Приспособление
для предварительной
притирки щеток
В собранном генераторе якорь должен легко вращаться от уси-
лия руки. Допускается осевой люфт якоря генератора в пределах
осевого люфта шариковых подшипников. Крышки со стороны кол-
лектора и привода должны плотно прилегать к корпусу по всей
окружности.
После сборки генератор должен пройти испытания, при кото-
рых к нему предъявляются следующие требования:
1. Максимальное число оборотов якоря при возбуждении гене-
ратора до напряжения 29 в должно быть:
на холостом ходу (ток нагрузки 0) не более 1380 об/мин^
при номинальной нагрузке (ток 52 а) не более 1550 об/мин.
Испытание генератора в этом режиме производится следующим
образом: генератор приводится во вращение электродвигателем по-
236
стояниого тока, число оборотов якоря которого повышается до тех
пор, пока напряжение возбуждения гонора гора по станет равным
29 в. Подсоединение приборов производить, как показано на
рис. 201. Число оборотов яко.ря генератора нужно замерять счетчи-
ком оборотов или тахометром.
2. При работе генератора на холостом ходу в режиме электро-
двигателя он должен потреблять ток не более 18 а при напряже-
нии 24 в, а ток обмоток возбуждения при этом напряжении должен
быть 1,2—1,6 а.
Рис. 201. Схема подключения
приборов при проверке генера-
тора под нагрузкой
Рис. 202. Схема подключения прибо-
ров прн проверке генератора при ра-
боте его в режиме электродвигателя
Подсоединение приборов Для испытания генератора в этом ре-
жиме показано на рис. 202. Замер тока холостого хода должен про-
изводиться не менее чем через 5 сек после пуска. При проверке то-
ка обмоток возбуждения их температура должна быть от +5 до
+35°С.
3. Генератор должен быть испытан на нагрев. Испытания гене-
ратора проводятся совместно с -реле-регулятором на полной мощ-
ности генератора 1,5 кет, под током 52 а и скорости вращения яко-
ря 3500±50 об)мин при закрытой защитной ленте и без посторон-
ней вентиляции. Продолжительность испытания не менее 2,5 ч.
Установившаяся температура коллектора не должна превышать
температуру окружающего воздуха более чем на 100°С, корпуса
генератора более чем на 70°С. Во время испытания шарик термо-
метра должен быть помещен на расстоянии 1,5 мм от коллектора.
После остановки якоря при замере температуры нагрева коллекто-
ра шарик термометра должен касаться коллектора. Сопротивле-
ние изоляции генератора в нагретом состоянии должно быть не
менее 1,5 Мом. Проверка производится мегером при напряжении
500 в, при этом щетки, соединенные с массой, должны быть подня-
ты, а обмотки возбуждения должны быть отсоединены от «массы»,
4. Генератор должен быть испытан па «разнос» при максималь-
ной нагрузке в течение 2 мин при 5000 об/мин. При этом допуска-
ется слабое искрение на половине всех щеток.
237
5. После 'всех контрольных испытании изоляция генератора без
специального охлаждения должка быть испытана на пробои напря-
жением 550 в .переменного тока .с частотой 50 гц в течение 1 мин
Мощность источника то<ка должна быть нс менее 0,5 кет. Подвести
напряжение к токоведущим частям генератора и его корпусу, при
этом щетки, соединенные с «массой», должны быть подняты. Испы-
тание начинать с напряжения не более 127 в. Увеличение напряже-
ния до 550 в производить постепенно, при этом 'время увеличения
напряжения от 190 в до 550 в должно быть не менее 10 сек. После
достижения 550 в напряжение снизить до 126 в и отключить.
РЕЛЕ-РЕГУЛЯТОР
На автомобилях БелАЗ устанавливается реле-
регулятор типа РРТ32. Электрическая схема
реле-регулятора показана на рис. 203.
Ремонт реле-регулятора заключается в определении неисправ-
ности, замене негодных деталей и в последующей его регулировке.
При эксплуатации реле-регулятора могут возникнуть следующие
неисправности:
Рис. 203. Электричес-
кая схема реле-регу-
лятора:
/ — реле обратного
тока; II — ограничи-
тели тока; III —регу-
ляторы напряжения;
Ki — контакты реле
обратного тока; К2 —
контакты ограничите-
лей тока; /<3 — кон-
такты регуляторов на-
пряжения;
/, 14, 15 и — сопротивления; 2, б и 8 — сериесные обмотки; 3, 1 и 13 — шун-
товые обмотки; 4 в 10—ускоряющие обмотки; 5 и 9 — выравнивающие обмот-
ки; 11 и 12 — компенсирующие обмотки; /7 — генератор; 18—аккумуляторные
батареи; 19 — включатель «массы»; 111,4-/1 и -Н Б — клеммы реле-регулятора
238
1. O6i орание изоляции, межвигковос замыкание ши ушек реле образною
тока, ограничителей тока и регуляторов напряжения. Внешним осмотром можно
установить обгорание изоляции, т. с. катушка будет обуглена, а изоляция отслое-
на. Катушку, имеющую обгоревшую изоляцию, заменить. Для определения меж-
виткового замыкания следует замерить сопротивление обмоток. При пежвитковом
замыкании сопротивление обмоток понижается.
У исправных катушек сопротивления, замеренные при 20±5°С, должны
быть следующими:
Обмотки ограничителей тока, ол/:
ускоряющая.........................................
выравнивающая .................................
Обмотки регуляторов напряжения, о л г.
шунтовая...........................................
компен<шрующая.................................
Обмотка реле обратного тока, ом:
шунтовая..................................
. 235—255
, 0,07—0,09
. 8,6+0,5
. 0,185—0,21
. . 3,I— 3,5
2. Пересыхание и обрывы изоляции катушек последовательного возбужде-
ния, Для устранения этой неисправности необходимо заменить обгоревшую изо-
ляцию или же заменить катушки на новые.
3. Нарушение пайки выводов обмоток и проводов к наконечникам, которые
следует зачистить и припаять вновь.
4. Трещины и обломы ушков серьги реле, при наличии которых якорь в
сборе заменяется иа новый.
5. Выгорание или наплывы на рабочей поверхности контактов, что опре-
деляется внешним осмотром и сравнением высоты контакта с толщиной пласти-
ны щупа. Для контакта нижней пластины нормальная высота должна быть
1,5±0,25 мм, предельно допустимая — 0,7 мм, а для контакта верхней пласти-
ны — нормальная 0,9±0,1 мм п предельно допустимая — 0,5 мм, Если после
зачистки высота контакта станет менее допустимой, то необходимо заменить
пластины с контактами в сборе.
6. Перегорание обмоток барабанов выносных сопротивлений, установлен-
ных в корпусе реле-регулятора, что определяется внешним осмотром и замером
их сопротивлений. Сопротивление обмоток барабанов, замеренное при темпера-
туре Д-20±5°С, должно быть: для барабана 1 (см. рис. 206) — 45±2 ом, для
барабанов 2 и 6 — 17±1 cut, для барабана 3 — 27± 1 олц для барабанов 4 и
5 — 100±5 ом, Негодные барабаны необходимо заменить.
Разборка реле-регулятора производится в следующей последовательности:
1) вывернуть винты крепления и снять крышку;
2) отвернуть гайки крепления наконечников проводов на соединительной
панели 6 (рис. 204), клеммах 8 и Л/ н снять наконечники проводов;
3) вывернуть винты крепления крышки люка корпуса, снять крышку и от-
вернуть гайки крепления соединительных шин к панели. Снять панель 2 в
сборе;
4) отвернуть гайки крепления соединительной панели 6 и снять ее;
5) отпаять места соединения последовательных -катушек ограничителей
тока и реле обратного тока, отвернуть гайки крепления к панели регуляторов
напряжения, ограничителей тока, реле обратного тока и снять их с панели;
6) разобрать регуляторы напряжения, ограничители тока и реле обратного
тока в следующей последовательности:
сиять нижние концы пружин 1 (рис. 205) якорей с кронштейнов 5 эксцент-
риков, отвернуть винты 3 крепления якорей 2 к ярму 4 и снять якоря;
отвернуть винты крепления держателей к ярму и снять держатели;
снять распорную скобу с реле обратного тока;
отвернуть ганки крепления обмоток реле к ярму и спять обмотки в сборе
с сердечниками;
7) отвернуть гайки крепления барабанов 2, 3, 4, 5, 6 (рис. 206) выносных
сопротивлений, вывернуть винты и снять барабаны. Для снятия барабана /
239
Рис. 204. Реле-регулятор со снятой крышкой:
/ -реле обратного тока; II—ограничители то-
ка; III — регуляторы напряжения;
/ — экранированный ввод ЭВ100; 2 — панель; 3 --
штепсельный экранированный разъем ШР-25-1; 4 —
якорь реле обратного тока; 5 — корпус реле-регулято-
ра; 6 — соединительная панель; 7 — держатель; 8 —
клемма; 9 — якорь; ЛТ — клемма
Рис. 205. Снятие якоря
с реле ограничителя тока
(реле обратного тока или
регулятора напряжения)
дополнительного сопротивления реле обратного тока необходимо пользоваться
специальным ключом;
8) разобрать прн необходимости экранированные вводы ЭВ100 (рис. 207)
и штепсельные экранированные разъемы ШР25-1 (рис. 208).
Сборка и испытание реле-регулятора. Сборка реле-регулятора
производится в последовательности, обратной разборке. При сбор-
Рис. 206. Корпус реле-регулятора с барабанами
сопротивлений
ке винты крепления и по-
верхности заклепок по-
крыть нитропентафтал е-
вым лаком с алюминие-
вой пудрой. Во время
сборки нужно проверить
сопротивление изоляции
реле-регулятора, которое
должно быть не менее
1,5 Мом. Сопротивление
проверяется мегером на-
пряжением 500 в. Напря-
жение нужно приклады-
вать между клеммой +Я
и корпусом реле-регуля-
тора.
После сборки реле-
регулятора нужно прове-
рить и при необходимо-
240
сти установит!» рекомендуемые зазоры
между контактами и сердечниками, кото-
рые должны быть: для реле обратного
тока зазор между контактами — 0,6—
1,0 мм, между якорем и сердечником —
1,7—2,2 мм; для ограничителей тока и
регуляторов напряжения зазор между
якорем и сердечником — 0,6—0,9 мм. За-
зоры между контактами реле обратного
тока регулируются подгибанием или от-
гибанием пластины, а ограничителей то-
ка и регуляторов напряжения, как пока-
зано на рис. 209.
Для проверки всех параметров харак-
теристики реле-регулятора его необхо-
димо подключить к генератору, прогре-
тому до температуры корпуса 50—60°С.
Электроизмерительные приборы, приме-
няемые при проверке, должны быть не
ниже 1 кл. точности.
Рис. 207. Экранированный
ввод:
1 - понгакгный болт; 2 - скоба
для зажатия провода; 3 -- кор-
пус ввода; 4 — штуцер; 5 — на-
кпдная гайка; 6 — втулки для
закрепления брони провода; 7—•
изоляционные шайбы; 8 - крыш-
ка
Для проверки реле обратного тока необходимы следующие one-
Рас. 208. Штепсельный экранированный
разъем:
1 — корпус; 2 — накидная гайка, 3 — вг>лка для
закрепления брони провода; 4 —- гнездо штепсе-
ля; 5 — пружинное кольца; 6’-- HuCKf'p; 7 — жи-
ла провода; в —чашка; 9 - - пружшшая шайба;
10 •— гайка; И - наконечник кабели
рации:
1) подсоединить приборы
к реле-регулятору, как пока -
за ею на рис. 210;
2) медленно повышая ско-
рость вращения якоря гене-
ратора, определить по вольт-
метру напряжение, при ко-
тором замыкаются контакты
реле, которое должно быть
25—27 в (в момент смыкания
контактов стрелка ампермет-
ра отклонится от нуля). Если
с повышедшем скорости вра-
щения якоря генератора уве-
личение показаний вольтметра
прекращается, а реле не вклю-
чается (стрелка амперметра
не отклоняется), необходимо
предварительно проверить и
отрегулировать, как указано
ниже, величину напряжения, ре-
гулируемого регуляторами на-
пряжения;
3) постепенно уменьшая
скорость вращения якоря ге-
нератора, определить по ам-
перметру величину обратного
тока, при которой размыка-
ются контакты реле. Обрат-
ный ток выключения реле
должен быть от 2 до 8 а. При
обра I ш ;«- i ока
4216-414
Рис. 209. Регулировка зазоров
между контактами:
/ — винт; 2 - - щуп
выключения реле напряжение на акк\м\ля
горной батарее должно быть 24ч2—25,2 в;
4) при завышенном напряжении включе-
ния реле oopaiпого тока необходимо \ мень
шить, а при заниженном игнщяжеиии увели
нить натяжение пружины якоря.
Для проверки регуляторов напря-
жения необходимо:
1) подсоединить приборы к реле-регуля
юру, как показано на рис, 211;
2) привести во вращение якорь тонера -
тора со скоростью 2700 об!мин и при помо-
щи реостата установить в цепи ток 37 а. В
этом случае регуляторы напряжения долж-
ны поддерживать в цепи напряжение 27—29 в,
при этом ограничители тока не должны всту-
пать в работу.
Для определения того, что ограничители
тока не вступили в работу, нужно снизить
ток в цепи от 37 до 5 а. Если изменение вс
дичины регулируемого напряжения не превы-
сит 0,25 о, то это значит, чго ограничители
тока в работу не вступили.
При изменении скорости вращения якоря
генератора в пределах 2000—2700 об!мин нап-
ряжение в цепи не должно меняi вся более чем па 0,5 л.
Напряжение, поддерживаемое регулятором, при повышении температуры
обмоток регуляторов о г нагрева по время работы не должно увеличиваться бо-
лее чем на 0,5 в п уменьшаться более чем па 0,3 и. При уменьшении нагрузки
до 5 а напряжение, поддерживаемое реле-регулятором, в горячем состоя-
нии не должно превышать 30 в. Частота колоба пни напряжения должна быть
такой, чтобы прн работе реле-регулятора не было заметного мигания ламп пака*
ливания при изменении числа оборотов якоря генератора от 2000 до 2700 в ми-
нут)7. Лампа накаливания должна быть мощностью 15—20 вт;
3) если величина напряжения, регулируемого регуляторами, выходит за
пределы 27—29 в, необходимо их отрегулировать, как указано в п. 4 описания
РРТМ
Рис. 210. Схема подключе-
ния приборов для проверки
реле обратного тока и огра-
ничителей тока
Рис, 211. С>емз подключе-
ния приборов, для проверки
регуляторов па пр лжей ия
242
проверки реле обратного тока. При этом необходимо иметь в виду, что регу-
лировка каждого регулятора напряжения должна производиться раздельно и
разница величин напряжений. поддерживаемых ими, не должна превышать 0,5 в.
Для проверки ограничителей тока необходимо;
I) подсоединить приборы к реле-регулятору так же, как и в случае про-
верки реле обратного гока (см. рис. 210);
2) привести якорь гетера гора во вращение со скоростью 2700 об/мин;
3) медленно уменьшая сопротивление реостата, определить максимальный
ограничиваемый ток, величина которого должна быть в пределах 43- -53 а. На-
пряжение в цепи должно снизиться при этом до 26 в;
4) если величина ограничиваемого гока не находится в пределах 43—53 о.
необходимо ограничители отрегулировать, как указано я п. 4 описания провер-
ки реле обратного тока. При регулировке ограничителен тока контакты регуля-
[иров напряжения должны быть замкнуты.
После всех контрольных проверок изоляция реле-регулятора
испытывается на пробои напряжением 550 в переменного тока с
частотой 50 гц в течение 1 мин прн холодном состоянии обмоток.
Мощность источника тока должна быть не менее 0,5 кет. Напряже-
ние подводится к клемме +Я реле-регулятора и к его корпусу.
СТАРТЕР
Па автомобиль БелАЗ-540 устанавливается
стартер типа СТ721 (рис. 212), на автомобили
БелЛЗ-540Л и БелАЗ-548А - - стартер типа СТ103 (рнс. 213).
Прн эксплуатации стартера могут возникнуть неисправности,
аналогичные неисправностям, возникающим при эксплуатации ге-
нератора, а, кроме того, износ дисков трепня фрикционной муфты,
износ зубьев шестерни, обрыв или замыкание во втягивающей
или удерживающей обмотке реле привода, подгорание контактов
реле. Для устранения этих неисправностей стартер нужно разоб-
рать и проверить техническое состояние его деталей.
Разборка стартера СТ721 производится в следующей последо-
вательности:
1) вывернуть егяжнон болг п сиять защитную лепту 3 (см. рис. 212);
2) приподнять пружины, ничуть щетки пз щеткодержателей и отсое.дшшть
клеммы электропроводов щеток от траверсы:
3) вынуть с।опорное колы!,о и диск /7 н хвостовика /л;
1) встать епгднальный ключ в прорези pa ipc щоп втулки 12, сжать пру
жилу 13 н повернуть тулку па 90 . Сиять втулку п пружину;
5) отвернуть болты крепления крышки подшипника / и снять крышку; рас-
шплинтовать болт крепления нодшпшшка 1. заеючор’мь якорь старпера ог
проворачивания, отвернуть болт и снять стопорную шайбу;
6) отвернуть стяжные болты п сиять крышку 2 со стороны коллектора;
7) вынут якорь. 1|р()!яиур. его с усилием на себя; спять упорную втулку 16.
Рассоединить корпус стартера н крышку 10;
8) рл юбрать муфту криво ia, угля чею:
извлечь стопорное кольцо 4 (рнс. 214) и снять чашку муфгы. снять пру-
жину /6', шайбы 5. кол; на 1 и 6, регулировочные шайбы 7 и фрикционные дис-
ки If 9;
извлечь из чаю хи муфты отжимные пружины 2;
Ж НН 241
iIir сыширпые полукольца /5 п шлицевую ыулкс 10\
ji.iii. ujpjojHi 7 J и вынуть и i него fiiai’ny 7/, н шлсчь ih крышки хвысю-
B’iK /5 (v.m. pitc. 212);
9) отвернуть винты крепления крышек подшипников 1L сиять крышки и
дюьли уплотнения и выпрессовать подшипники в сборе со ыулкон из крышки
со стороны привода; сиять подшипники с бронзовой втулки;
10) отвернуть болты крепления траверсы и снять се; выпрессовать вз крыш-
ки (К/ стороны коллектора подшипник 1.
Разборка стартера <27’103 производится в следующей последо-
вательности:
1) отсоединить п спять перемьшку. соединяющую стартер с реле привода;
Рис. 2)2. Стартер СТ721:
/ и // — s<1.ДИипiiпип; 2 ji 10 — крышки; 3—защитная лецта; 4 - щегкн; Т — коллектор;
f’> — об шика возбуждения; 7 — корпус; 3 — якорь; 9 — муфта привода; /2 — разрезная
агулка; И — пружина; 14 — защитный диск; 15 — хвостовик; /6' — упорная втулка; /7 -
вал якоря
Рис, 21'3. Стартер СТ)03:
1 и 11 -- крышки; 2— щетка; 3 — защитная лента; 4 —- контактный болт; 5 — кон-
ташный диск; 6 — обмотки реле; 7 — якорь; 8 —регулировочный винт; 5 — серьга;
/С -- нажимный рычаг; /2 •- упорное кольцо; /у — шестерня _ привода; 14_ — стакан;
флаи-щ циомеН'Л’точпого нодшнпиика; 16 обмснкв Ёпзьужденчя. Ь — якорь,
18 - корпус
244
2) расшплинтовать и вынуть штифт,
соединяющий серьги 9 (см. рис. 213) с
рычагом 10;
3) отвернуть болты и снять реле
привода;
4) отвернуть стяжные винты и
спять защитную ленту 3 с прокладкой;
5) приподнять пружины, вынуть
щетки из щеткодержателей и отсоеди-
нить клеммы электропроводов щеток;
6) отвернуть стяжные болты и снять
крышку 1; отсоединить от корпуса
крышку 11 в сборе с якорем 17;
7) отвернуть болты крепления флан-
ца 15 промежуточного подшипника и
спять с якоря крышку И;
8) вынуть из пазов упорного коль-
ца 12 два сухаря и снять кольцо;
9) придерживая рукой шестерню
13, надавить на стакан 14, чтобы шестер-
ня подалась вперед и снялась с вала
якоря. Вместе с шестерней снять ста-
кан н находящиеся внутри нее пружи-
ну и муфту;
10) отвернуть винты крепления
крышки, спять крышку, рычаг 10 и пру-
жину;
И) отвернуть винты крепления тра-
версы к крышке 1 и снять траверсу.
Рис. 214. Муфта привода:
I—нажимное кольцо; 2 ~ отжимная пру-
жина; 3— чашка; 4— стопорное кольцо;
5 — гарантийные шайбы; 6 — нажимное
кольцо; 7 — регулировочные шайбы; 8 и
9 — фрикционные диски; 10 — шлицевая
втулка; //—шайба; 12 — барабан муфты;
13 — хвостовик; 14 — шпонка; 15 — полу-
кольцо; 16 — буферная пружина
После разборки стартера его детали -необходимо очистить и про-
сушить, как указано для деталей генератора.
Ремонт деталей стартера. Номинальные и предельно допусти-
мые размеры деталей стартера приведены в табл. 55.
Якорь. К неустранимым дефектам якоря стартера СТ721 от-
носятся износ коллектора до диаметра менее 66 мм и износ шли-
цев по ширине менее 6 мм.
К неустранимым дефектам якоря стартера СТ103 относится
износ коллектора до диаметра менее 54 мм. Сколы винтовой на-
резки на конце вала недопустимы, так как наличие этого дефекта
снижает прочность крепления упорного кольца. Якорь с каким-ли-
бо из перечисленных выше дефектов должен быть заменен.
Ремонт якоря стартера производится так же, как и якоря гене-
ратора. Следует только иметь в виду, что изношенные шейки вала
якоря стартера СТ103 ниже предельно допустимого размера (см.
табл, 55) не должны восстанавливаться накаткой, а должны быть
прошлифованы до устранения на шейках следов износа. В этом
случае под полученный размер шеек должны быть изготовлены но-
вые втулки.
Если повреждено покрытие железа якоря или обмотки, необ-
ходимо железо якоря окрасить эмалью ГФ-92-ХС, а обмотку — во-
доэмульсионным лаком ПФЛ-88, После этого якорь просушить в су-
шильном шкафу при температуре 110—120°С в течение 10 ч.
16-414 245
Таблица 55
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей стартера
Мес го износа Размеры
Стартер СТ721 Стартер СТ103
номиналь- ный предельно допусти- мый номиналь- ный предельно допусти- мый
Якорь, мм: Коллектор (наружный диаметр). . . . । 70-0,74 66 — 54
Вал, мм: шейка под подшипник крышки со стороны коллектора (наружный диаметр) 9s-0,02 0,04 24,93 18 17, 95
шейка под подшипник крышки со стороны привода (наружный диаметр) . — — 19,5 19,45
шейка под промежуточный подшип- ник (наружный диаметр) — — 28,25 28,2
Крышка со стороны коллектора, мм: отверстие в крышке под подшипник (диаметр) -9+0,008 0,023 52,03 — —
отверстие в подшипнике под вал якоря (диаметр) 18+0,035 18,07
Упругость пружин щеткодержателей, кГ 1 q+0,4 ! ’ -0,1 1,15 1,75 1,25
Крышка со стороны привода, мм: отверстие в крышке под подшипник (диаметр) • . . • . . . 85+0.0- 85,11 —
наружный диаметр бронзовой втулки под шарикоподшипники 45-0,017 44 ,96 . — —
отверстие в подшипнике под вал якоря (диаметр) — — 19,5+0,045 19,58
Фланец промежуточного подшип- ника, мм: отверстие в подшипнике под вал якоря (диаметр) — 28,25+0.014 28,5
Щетки коллектора, мм: отколы и износ рабочих граней щет- ки (высота щетки) 27 ± I 23 — 14
Наружный диаметр железа якоря стартера СТ721 должен быть не
более 108,7 мм, а стартера СТ103 — не более 94,4 мм.
После ремонта биение коллектора якоря стартера СТ721 от-
носительно шеек вала должно быть не более 0,04 мм, а железа яко-
ря относительно шеек !вала — не более 0,05 мм; биение коллектора
якоря стартера СТ 103 относительно шеек вала должно быть не бо-
246
лес 0,05 л/л/, а железа якоря относительно шеек вала -- не более
0,15 мм.
Обмотки в о з б у ж д с п и я и кор п у с. Обмотки возбужде-
ния стартера выполнены из изолированной медной шины, обладаю-
щей высокой прочностью, и при эксплуатации стартера они редко
приходят в негодность. Поэтому, не проверив состояния обмоток,
рассоединять пх с корпусом не рекомендуется.
Для проверки обмоток возбуждения на отсутствие замыкания,
на «массу» необходимо корпус установить на изолированную под-
ставку, присоединить один конец контрольной лампы к корпусу, а
другим поочередно касаться выводов обмоток (см. рис. 198). Если
контрольная лампа загорится, то это указывает на повреждение
изоляции обмоток возбуждения. Для устранения неисправности
нужно снять полюса, отвернув винты их крепления (см. рпс. 195).
При снятии все полюса нужно пометить, чтобы при оборке их уста-
новить на прежние места. Поврежденные места нужно изолировать
кинерной лентой, после чего пропитать ее лаком № 458 или ГФ-95
и просушить. После этого полюса с обмотками установить на ме-
сто, затянуть винты крепления и снова проверить обмотки возбуж-
дения на отсутствие замыкания.
Полюса стартера обычно не требуют расточки, поэтому под
них не нужно подкладывать прокладки.
Кр ы ш к и и фланец промежуточного подшипника.
На крышках стартера и фланца, которые испытывают значитель-
ные нагрузки, наличие трещин не допускается. При наличии такого
дефекта эти детали необходимо заменить. При срыве резьбы в
резьбовых отверстиях их необходимо рассверлить и нарезать резь-
бу (ремонтного размера.
Если подшипники скольжения, представляющие собой бронзо-
вые втулки, изношены по внутреннему диаметру более предельно
допустимого размера и до 0,02 мм по наружному диаметру, их не-
обходимо заменить.
Для замены подшипника крышки со стороны коллектора необ-
ходимо:
спять траверсу и опорную шайбу, вывернуть масленку;
выбить заглушку и выпрессовать подшипник;
запрессовать новый подшипник с натягом 0,2—0,5 леи и развернуть внутрен-
нее отверстие его под требуемый размер;
просверлить в подшипнике отверстие под смазку;
установить па место заглушку, опорную шайбу, траверсу и масленку.
Для замены подшипника крышки со стороны привода необхо-
димо:
вывернуть масленку и выпрессовать подшипник;
запрессовать новый подшипник с натягом 0,2—0,5 мм так. чтобы торец
его был заподлицо с внутренней торцовой поверхностью крышки;
развернуть внутреннее отверстие подшипника под требуемый размер и ус-
тановить масленку.
Смена подшипника во фланце производится так же, как п под-
шипника в крышке со стороны привода.
16* 217
Рекомендуется гра-сточгку подшипников крышки со стороны при-
вода п фланца производить одновременно, для чего фланец нужно
(прикрепить к крышке.
Биение внутренней поверхности подшипника относительно цен-
трирующего пояска в крышке со стороны привода под фланец
должно быть не более 0,13 мм. После развертывания поверхности
подшипников должны быть гладкими, без следов обработки. Зазор
Рис. 215. Схема подключения стартера для регулировки:
1 -- аккумуляторные батареи; 2 — контрольная лампа; 3-- пусковая кнопка;
4— клеммы реле привода; 5 --контактный диск; 6 — втягивающая обмотка;
7 — удерживающая обмотка; 8 — регулировочный винт; 9 — серьга; 10 —
штифт; //—упорное кольцо; 12 — прокладка; Н-шееюрня привода; 14 —
рычаг привода
между подшипниками и шейками вала якоря должен быть не более
0,15 мм и обеспечивать свободное вращение якоря от руки в соб-
ранном виде.
Траверса. Ремонт траверсы стартера производится так же,
как и траверсы генератора. Щетки и пружины щеткодержателей
должны иметь параметры, не выходящие за предельно допустимые
(см. табл. 55).
Упругость пружин щеткодержателей проверяют динамометром
при угле их закручивания 180°.
Реле привода. Снять крышку корпуса реле, контактный
диск и очистить полость корпуса от пыли и протереть. Осмотреть
контактный диск и, если на нем имеются подгары, зачистить. При
сильных подгарах перевернуть диск другой стороной. Зачистить
подгары на клеммах. При сильных подгарах ослабить гайки клемм,
повернуть клеммы на 180° и затянуть гайки. Проверить легкость
перемещения якоря реле, который должен перемещаться легко,
без заеданий.
Проверить исправность обмоток реле, для чего замерить их
сопротивление при помощи омметра. Сопротивление втя-
гивающей обмотки 6 (рис. 215) должно быть около 1,2 ом, удер-
живающей 7 — около 4 ом. При неисправных обмотках реле приво-
да нужно заменить.
248
Сборка и испытание стартера. Сборка стартера СТ721 про-
изводится в следующей последовательности:
1) прикрепить траверсу к крышке со стороны коллектора. В гнезда траверсы
установить щетки и предварительно притереть их иа приспособлении (см. рис.
200);
2) заполнить подшипник на 2/з его смазочного пространства смазкой
ВНИИ НП-220 и запрессовать его в крышку со стороны коллектора. Вместо
смазки ВНИИ НП-220 допускается применять смазку ЦИАТИМ-201 иля
ЦИАТИМ-203;
3) заполнить двухрядные шариковые подшипники смазкой, как указано
выше, и напрессовать их па бронзовую втулку, предварительно установив между
ними проставочное кольцо. Вставить в отверстие бронзовой втулки хвостовик.
Перед сборкой канавки втулки необходимо смазать смазкой ВНИИ НП-220;
4) пропитать войлочное кольцо маслом и отжать досуха. Установить это
кольцо, прокладки и крышки подшипников, закрепить их и зашплинтовать;
5) смазать шлицы хвостовика смазкой ВНИИ НП-220 и установить на
хвостовик детали муфты привода в последовательности, обратной разборке.
После установки шпонок муфты их нужно раскернить снаружи в четырех
точках.
Перед установкой в муфту привода фрикционные шайбы необходимо пред-
варительно собрать в пакет и притереть. Притертые шайбы очистить от песка
и грязи, промыть в бензине, после чего их смазать тонким слоем графитовой
смазки и установить в муфту в том порядке, в каком они притирались.
После сборки муфту вместе с крышкой со стороны привода установить в
тиски и провернуть три раза с моментом 50—70 кГм, после чего разобрать ее,
промыть детали и, сохраняя положение гарантийных шайб 5 (см. рис. 214),
отрегулировать рабочий момент. Регулировка производится путем изменения ко-
личества регулировочных шайб 7 в пределах 2—5 шт. После регулировки муф-
та не должна проворачиваться при моменте 29 кГм п должна проворачиваться
при 37 кГм. Проверка производится при помощи динамометрического ключа;
6) смазать смазкой ВНИИ НП-220 четырехходовую резьбу и конец вала
якоря и надеть на вал крышку в сборе с муфтой привода; установить иа крышку
корпус стартера;
7) вынуть щетки из гнезд траверсы и установить крышку со стороны кол-
лектора на вал якоря и закрепить. Установить щетки в гнезда траверсы;
8) завернуть в вал якоря стопорный болт и зашплинтовать. Установить
крышку подшипника п закрепить;
9) установить в хвостовик упорную втулку, пружину, разрезную втулку,
защитный диск и стопорное кольцо.
В лроцеосе сборки (стартера 'Необходимо головки всех болтов и
винтов покрыть эмалью № 624а, а поврежденные места окрашен-
ных поверхностей подкрасить нигропентафталевым лаком НПФ, в
который добавлена эмаль ПФ28 или ПФ223 черная.
После сборки стартер СТ721 должен пройти испытания, при
которых к нему предъявляются следующие требования:
1. При работе на холостом ходу и при напряжении 24 в стар-
тер должен потреблять ток 115 а и иметь не менее 5500 об/мин
якоря.
2. Стартер должен быть испытан «на разнос» на холостом ходу
в течение 20 сек при 7500 об/мин. Замер тока и оборотов произ-
водить спустя 5—6 сек после включения стартера.
При работе стартера на холостом ходу не допускается пуч-
кообразного искрения щеток, а при испытании стартера на приспо-
соблении, имитирующем работу двигателя, или на двигателе не
допускается кругового
800 щ
искрения вокруг коллектора
при
токе
249
3. При испытании стартера в режиме торможения необходимо
затормозить маховик приспособления до получения тока нагрузки
800 а при напряжении 17—18 в и сделать 20 включений.
При каждом включении стартера маховик должен провернуть-
ся на два полных оборота. Интервал между включениями опреде-
ляется временем до полной остановки шестерен. Из 20 включений
не должно быть ни одного попадания зуба шестерни стартера на
зуб венца маховика.
В момент включения стартера шестерня привода за счет инер-
ции должна легко отбрасываться по винту вала в крайнее положе-
ние. Стартер должен развивать тормозной момент не менее 6 кГм
при токе не более 800 а. Шестерня стартера должна иметь осевое
перемещение 4+0-5 мм за счет сжатия пружины муфты
привода.
4. Фрикционная муфта не должна пробуксовывать при работе
стартера в режиме «короткого замыкания. Проверка пробуксовки
фрикционной муфты должна производиться при токе нагрузки
1800—2000 а. При испытании шестерню хвостовика принудительно
выдвинуть на 'величину рабочего хода и жестко соединить с рыча-
гом, препятствующим ее вращательному движению. Затем произ-
вести два включения. Продолжительность одного включения не
более 1 сек.
5. Изоляция стартера должна быть испытана на пробой анало-
гично испытаниям изоляции генератора. Сопротивление изоляции
должно быть не менее 1 Л4олг. Проверку производить амегером при
напряжении не менее 500 в в холодном состоянии стартера. Напря-
жение подавать к выводному болту стартера и корпусу, при этом
щетки, соединенные с «массой», должны быть подняты.
Сборка старт ер а СТ103 производится в последовательно-
сти, обратной разборке. Крышки собранного стартера должны
плотно прилегать к корпусу. Стяжные болты должны быть затяну-
ты до отказа. Щетки должны свободно перемещаться в щеткодер-
жателях и плотно прилегать к коллектору. Привод должен свобод-
но перемещаться по валу, а шестерня надежно фиксироваться в
исходном положении.
Проверку привода производить от руки, нажатием на рычаг и
подачей шестерни вперед.
После сборки стартер СТ103 должен пройти испытания, при
которых к нему предъявляются следующие требования:
1. При испытании на холостом ходу и при напряжении 24 в
стартер должен потреблять ток .не более НО а и иметь не менее
5000 об/мин якоря. Ток и число оборотов должны замеряться через
30 сек после включения стартера.
Наличие большего значения силы потребляемого тока указыва-
ет на тугое проворачивание якоря в опорах, что может быть вызва-
но неправильной сборкой стартера или задеванием якоря за полю-
са. Малая сила тока и пониженное число оборотов свидетельству-
ют о плохом контакте (при нормальном напряжении) в стартере.
250
2. При 'испытании стартера в режиме полного торможения на
шестерне привода неподвижно закрепляется рычаг, другой конец
которого соединен с динамометром. Произведение длины рычага в
метрах (от центра шестерни до точки зацепления динамометра) на
усилие, показанное динамометром :в килограммах, дает тормозной
момент в килограммометрах.
При полном торможении и напряжении на клеммах стартера не
более 12 в тормозной момент должен быть 6 кГм. Если при затор-
моженной шестерне якорь вращается, привод заменить.
После испытаний стартер необходимо проверить на момент его
включения. Для этого нужно собрать схему, показанную на рис. 215.
Проверка момента включения стартера производится в следу-
ющем порядке:
1) установить между шестерней 13 и упорным кольцом 11 прокладку 12
толщиной 16 аьи;
2) включить стартер на рабочее напряжение 24 в, при этом шестерня 13
должна переместиться вдоль вала и прижать прокладку к упорному кольцу, а
контакты реле привода не должны замкнуться (контрольная лампа 2 не долж-
на загореться);
3) установить вместо прокладки толщиной 16 мм прокладку толщиной
11,7 мм и снова включить стартер. В этом случае контакты реле должны замк-
нуться (лампа 2 должна загореться);
4) если проверкой будет установлено несоответствие регулировки вышепри-
веденным данным, необходимо отрегулировать момент включения стартера, для
чего следует:
расшплинтовать и вынуть штифт 10, соединяющий серьги 9 с рычагом 14;
при слишком позднем замыкании контактов реле (лампа не загорается
при прокладке 11,7 мм) нужно немного вывернуть регулировочный винт 8 из
подвижного якоря реле;
при слишком раннем замыкании контактов реле (лампа загорается -при
прокладке 16 мм) регулировочный винт нужно ввернуть в якорь;
после регулировки штифт 10 установить на место и зашплинтовать,
ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ
МАСЛОЗАКАЧИВАЮЩЕГО НАСОСА
На автомобилях БелАЗ устанавливается элек-
тродвигатель маслозакачивающего насоса ти-
па МН-1 (рис. 216).
При эксплуатации электродвигателя могут возникнуть неис-
правности, аналогичные неисправностям, возникающим при экс-
плуатации генератора. Для устранения этих неисправностей! элек-
тродвигатель нужно разобрать и проверить техническое состояние
его деталей.
Разборка электродвигателя производится в следующей после-
довательности:
1) отвернуть стяжной винт и снять защитную ленту 4 (см. рис. 216);
2) вынуть щетки и отсоединить их от щеткодержателей;
3) отвернуть болты крепления крышки 6 со стороны привода и снять крыш-
ку в сборе с якорем;
4) отвернуть круглую гайку 9 крепления подшипника и снять крышку с вала
якоря;
251
5) отвернуть винты крепления крышки подшипника, сиять крышку, уплот-
нительное кольцо и шайбу и выпрессовать из крышки подшипник 7;
6) вывернуть винты крепления крышки 3 со стороны коллектора и сиять ее,
7) снять детали уплотнения и выпрессовать подшипник 2;
8) при необходимости срубить заклепки и снять траверсу и щеткодержа-
тели;
9) пресс-отверткой отвернуть винты крепления полюсов (см. рис. 195),
вынуть обмотки возбуждения и отсоединить их от полюсов.
Рис. 216. Электродвигатель маслозакачивающего насоса:
/ — коллектор; 2 и 7 — подшипники; 3 — крышка со стороны коллектора; 4 —- защит-
ная лента; 5 — обмотка возбуждения; 6 — крышка со стороны привода; S — вал
якоря; 9 — гайка крепления подшипника; 10 — корпус; 11 — якорь; 12 -- щетка
После разборки детали электродвигателя необходимо очистить
и просушить, как указано для деталей генератора.
Ремонт деталей электродвигателя. Номинальные и предельно
допустимые размеры деталей электродвигателя приведены в
табл. 56.
Ремонт деталей электродвигателя производится так же, как и
деталей генератора.
После правки вала якоря допускается биение поверхности хво-
стовика якоря не более 0,3 мм и поверхности обмотки не более
0,05 мм.
Сборка и испытание электродвигателя. Сборка электро-
двигателя (производится в последовательности, обратной раз-
борке.
252
Таблица 56
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей электродвигателя
Место износа Размеры
номинальный предельно допустимый
Якорь в сборе
Коллектор (наружный диаметр), мм 48-0,62 45
Вал (диаметр шейки под подшипник со .стороны коллектора), мм ................. 1 9 — 0,004 0,012 11,97
Вал (диаметр шейки под подшипник со стороны привода), мм .................. 9П- 0,008 z -0,022 19,96
Крышка со стороны коллектора
Отверстие под подшипник (диаметр), мм .... 09-0,012 0,028 32
Упругость пружины щеткодержателя, Г Зоо+'ЗО 280
Крышка со стороны привода
Отверстие под подшипник (диаметр), мм . . . , 47+0,018 Ч/ _о,ОО8 47,04
Щетки коллектора
Отколы и износ рабочих граней щетки (высота щетки), мм .................... ) 12,5±0,5 9
При сборке следует соблюдать следующие требования:
завернуть винты крепления полюсов до отказа так, чтобы полюса были
прижаты к корпусу электродвигателя всей плоскостью, и покрыть винты нитро-
пештафталевым лаком;
расстояние между полюсами по диаметру должно быть ^З.б^о’.об7 мм*
шариковые подшипники должны быть заполнены на 2/3 их объема смазкой
ЦИАТИМ-201;
якорь должен легко вращаться от усилия руки, стуки и задевания о по-
люса не допускаются;
щетки электродвигателя первоначально должны быть притерты па спец и
алыюм приспособлении, а затем в течение 4 ч должны притираться на работа-
ющем электродвигателе.
После сборки электродвигатель должен пройти испытания, при
которых -к нему предъявляются следующие требования:
1. После одного включения электродвигателя на 3 мин на
напряжение 24 в и при токе 40 а температура коллектора не долж-
на превышать 100°С, температура корпуса 80°С. Температуру про-
верять термометром, прикладываемым -непосредственно к коллек-
тору и корпусу сразу же после остановки электродвигателя.
2. Электродвигатель должен быть испытан на «разнос» в тече-
ние 2 мин при 8500 об/мин.
3. При работе на холостом ходу и напряжении 18 в электро-
двигатель должен потреблять ток не более 12,5 а и развивать не
253
менее 5000 об!мин. Максимальная скорость вращения якоря на хо-
лостом ходу не должна превышать 7900 обIмин. Во избежание
«разноса» якоря запрещается включать электродвигатель без на-
грузки на напряжение свыше 20 в.
4. При скорости вращения не менее 2800 обIмин, потреблении
тока не более 40 а и напряжении 24 в электродвигатель должен
развивать мощность 500 вт.
5. Электродвигатель должен развивать тормозной момент
0,25 кГм при потреблении тока не более 55 а.
6. Сопротивление изоляции электродвигателя должно быть не
менее 1,5 Мом. Эту проверку производить после всех испытаний
мегером при напряжении 500 в в холодном состоянии электродви-
гателя.
Напряжение подводить к выводным болтам электродвигателя
и к корпусу, при этом щетки должны быть подняты.
7. Электродвигатель маслозакачивающего насоса должен вы-
держивать испытание изоляции на пробой переменным током на-
пряжением 550 в в течение 1 мин.
Напряжение подводить к одному из выводных болтов и корпусу
электродвигателя. Мощность источника тока должна быть не ме-
нее 0,5 кет.
КАБИНА
СНЯТИЕ КАБИНЫ С АВТОМОБИЛЯ
Снятие кабины с автомобиля производится в
такой последовательности:
1) поднять платформу и присоединить ее к раме при помощи стопоров.
Под платформу дополнительно необходимо подложить страховые металлические
подставки;
2) отсоединить электрическую проводку, идущую с агрегатов и узлов авто-
мобиля к кабине, от соединительных панелей, а также вынуть датчики капил-
лярных приборов;
3) отсоединить карданный вал рулевого управления;
4) отсоединить педаль тормоза от рычага и вилку ручного тормоза от
тяги;
5) отсоединить воздухопровод управления тормозом-замедлителем;
6) отсоединить воздухопровод забора свежего воздуха отопителя кабины;
7) отсоединить тяги управления жалюзи радиаторов и тяги переключения
скоростей коробки передач, а также кран управления подъемным механизмом и
трос аварийного останова двигателя Д12А-375Б;
8) отвернуть гайки и снять болты крепления кабины к кронштейнам; специ-
альным приспособлением (рис. 217) снять кабину с автомобиля.
Снятую с автомобиля кабину необходимо установить на спе-
циальные подставки и при необходимости подвергнуть окончатель-
ной разборке.
254
Рис. 217. Подвеска для монтажа кабины:
1 и 3 — скобы; 2 — балка; 4 — кольцо; 5 — трос; 6 — захват; 7 -- амортизатор; 6' - скоб-
ка; 9 — ребро; 10 — уплотнение; //—планка; /2 — уголок
Разборку кабины необходимо производить в следующей последовательности:
снять все электрооборудование и приборы; снять рулевое колесо п вал рулевого
управления; снять стеклоочиститель и отопитель кабины; снять обшивку,
лверь, сиденья и стекла; снять рычаг ручного тормоза с кронштейном в сборе.
РЕМОНТ КАБИНЫ
Кабила изготовлена из стали 08-10КП толщи-
ной 0,9—3 мм. В результате механических пов-
реждений, влияния атмосферных условий, вибрации, появляющейся
при эксплуатации автомобиля по дорогам с неровным покрытием,
а также естественного износа в отдельных местах кабины и опере-
ния возникают следующие дефекты: деформация (изгиб, скручива-
ние, 1вмятины, перекосы), трещины, разрывы, коррозионные разру-
шения, ослабление болтовых соединений, износ дверных петель,
разрушение резиновых подушек крепления кабины, нарушение ан-
тикоррозионного покрытия.
Перед ремонтом с кабины необходимо удалить грязь, масло,
старую краску, ржавчину следующими способами.
1. Произвести выварку кабины или деталей оперения в ванне с
5—7-процентным раствором каустической соды при температуре
80—70°С. Время выдержки 1 —1,5 ч. Затем кабину или детали опе-
рения следует ополоснуть в проточной воде для удаления каусти-
ческого раствора и произвести фосфатирование поверхности. Обра-
зование фосфатной пленки предохраняет металл от дальнейшей
коррозии, а также способствует лучшей адгезии с грунтом.
2. Снять краску растворителями.
3. Произвести механическую очистку мест ремонта металли-
ческой щеткой.
255
4. Нагреть поверхность кабины или деталь оперения до раз-
мягчения старой краски и удалить ее стальным шпателем. Лучшие
результаты получаются при применении первых двух способов, но
применять их необходимо -в случае полной перекраски автомобиля.
Остальные способы применять при подкраске отдельных участков
кабины.
Рис. 218. Набор инстру-
ментов для правки вмя-
тин;
/—6 — молотки; 7,8 — киян-
ки; 9—16—специальные оп-
равки (ложки); /7-/9 — под-
держки
Для ручной правки вмятин на металлических панелях кабины
и оперения применяется специальный инструмент (рис. 218).
Устранение смятии осуществляется в следующей последователь-
ности: сначала выравнивается панель до получения правильной
формы (выколотка), а затем устраняются мелкие неровности (рих-
товка). Прн выколотке панели над вмятиной устанавливается под-
держка 1 (рис. 219, а) и плотно прижимается к панели. Ударами
молотка 2 по выпуклой части вмятины она выравнивается до уров-
ня неповрежденной части панели 3. После выколотки поверхность
рихтуется (рис. 219, б). Если на поверхности кабины или оперения
имеется большая вмятина, которую
не представляется возможным уст-
ранить правкой ввиду наличия боль-
шого участка растянутого металла,
то можно часть вмятины вырезать,
а оставшуюся часть выровнять и
затем приварить.
Снятые панели кабины или опе-
рение можно править на специаль-
ных деревянных подставках или
плите. Правку панелей можно так-
же производить прн помощи меха-
256
О)
Рис. 219. Правка вмятин:
а — выколотка; б — рихтовка
нического рихтовального молотка или роликового станка с ручной
подачей. Незначительные неровности иа поверхности панели мо-
жно выравнивать при помощи оловянно-свинцового припоя марки
ПОС-18 и ПОС-ЗО или при помощи газоплазменного напыления
порошковой пластмассы ПФН-12, ПФТ-37 установкой УПН-4Л
или специальной мастикой на основе эпоксидных смол.
В состав термопласта ПФН-12 входят следующие компоненты, %
Поливинилбутиральная смола (ТУМХП 212—52) 54
Графит (ГОСТ 5279—50)............................... 23
Идитол (ГОСТ 2230—43)................................. 21
Уротропин (ГОСТ 1381—42)..............................2
Поверхность, подлежащую напылению порошковой пластмас-
сой, тщательно очищают и шерохуют для увеличения площади
сцепления металла с пластмассой. Шероховатость можно получить
при помощи электрических машин С-475 с -кругами СМ зернисто-
стью 16—30. После очистки поверхность металла обезжиривают
ацетоном или уайт-спиритом и прогревают пламенем пистолета рас-
пылительного аппарата до температуры 160—180°С. При этом нель-
зя допускать перегрева поверхности, так как это может привести к
появлению окалины и к отрыву ее от металла вместе с напылен-
ной пластмассой. Оптимальное расстояние между горелкой и сталь-
ным листом должно быть не более 100 мм.
Порошок ПФН-12 подается на прогретую поверхность металла
пистолетом под давлением воздуха 4 — 6 кПсм2. Под действием
температуры предварительно прогретого металла и пламени писто-
лета порошок расплавляется, образуя мягкую массу, которая тща-
тельно укатывается вручную металлическими катками. Для этого
катки должны находиться в холодной воде, чтобы к ним не при-
липала пластмасса. Особо ценным свойством порошка ПФН-12 в
отличие от свинцово-оловянистого припоя и эпоксидных смол яв-
ляется его безвредность для здоровья рабочих.
Для выравнивания поврежденных панелей эпоксидным соста-
вом приготовляют смесь, состоящую из смолы ЭД-6 (100 в. ч.), ди-
бутилфталата (40), талька пли металлической пудры (65). Перед
употреблением в готовую тройную смесь вводят 10—12 в. ч. поли-
этиленполиамида. Эпоксидную мастику наносят шпателем толщи-
ной, достаточной для полного выравнивания неровности в ремонти-
руемой панели. Восстановленную панель помещают в сушильную
камеру на 1 ч (температура в камере 95—100°С). Поверхности ка-
бины, выравненные термопластиками и эпоксидным составом, под-
вергают -механической обработке напильниками, наждачным полот-
ном, шлифовальной шкуркой с крупным зерном, шлифовальными
дисками на фибровой основе.
Для устранения трещин в деталях кабины и оперения можно
применять газовую и электродуговую сварку с предварительным
засверливанием трещин по концам. Простая заварка трещин не
всегда может дать хорошие результаты, поэтому в некоторых
257
случаях требуется приварка с внутренних сторон деталей дополни* f
тельных усилителей, а иногда и наложением усилителей с наруж-
ной стороны и креплением их при помощи болтовых соединений
(рис. 220).
При появлении трещин на панели передка кабины необходимо *
изготовить усилитель 3 (см. сечение Г -Г) и соединить его с панелью
Рис. 220. Ремонт кабины:
1 левий желобок крьпчн; 2--уголок; 3 — усилитель; 4—продольная левая балка осно-
вания: о - yro’inr,; 6 -- основание раскоса передней сюйки проема двери; 7 — панель
передка
при помощи болтов (М6Х16), пружинных шайб и гаек. Место уси-
ления необходимо покрасить для предохранения металла от корро-
зийного разрушения.
При образовании трещин в верхней части дверного проема ка-
бины рекомендуется с внутренней стороны кабины наложить уго-
лок 2 (25x25x3 мм, ГОСТ 8509—57, см. сечение А—А) и соеди-
нить его с соприкасающимися деталями при помощи болтов
(МбХ 16), пружинных шайб и гаек.
При наличии трещин в нижней части дверного проема кабины
рекомендуется к балке приставить уголок 5 (25x25x3, /=1400 мм,
ГОСТ 8509—57, см. сечение Е—Е и В—В) и заварить газовой свар-
кой: катет шва 2-у-З мм, длина сварки 20 мм, шаг 70 мм. Для
удобства сварки нижнюю полку уголка необходимо вырезать сог-
ласно длине и шагу сварки. Иа передке кабины уголок 5 соеди-
258
1
Рис. 221. Элемент крепления кабины:
I - резиновая подушка; 2 — основание кабины
В няется -с основанием 6 усилителя при помощи болтового соедине-
1 ния (см. -сечение Б Б).
| При повреждении передней или задней панелей пола кабину ре-
$- монтируют как усилением отдельных участков, так и заменой па-
7 нелей новыми, изготовленными из листов толщиной 3—4 мм.
7 При ремонте кабины сваркорй поверхность, подлежащую сварке,
у очистить от грязи, коррозии, смазки и краски. Во избежание короб-
у ления металла от расширения
при нагреве место сварки об-
” дожить мокрым асбестовым
картоном и сварку вести не
I сплошным швом, а с предва-
| рительной прихваткой в от-
К дельных точках.
у Сварку рекомендуется ве-
7 сти с одновременной проков-
кой шва ручным или пневма-
тическим молотком и рихтов-
кой прилегающего к свар-
ному шву участка (в горячем
состоянии). Это улучшает ка-
чество сварного соединения и
позволяет получить более ров-
ную поверхность. Сварные швы с наружной стороны должны быть
зачищены заподлицо с основным металлом.
Изношенные отверстия в кабине и оперении можно восстанав-
ливать заваркой. Отверстия диаметром более 20 мм обварить по
окружности, а отверстия, диаметр которых менее 20 мм, заварить
полностью с последующим сверлением под номинальный диаметр
и при необходимости нарезкой резьбы.
В случае разрушения или износа резиновых подушек 1 (рис.
221) крепления кабины необходимо установить новые подушки.
Перекосы в оконных проемах, двери кабины и т. д. устраняют
; при помощи специальных растягивающих и стягивающих при-
способлений как механических, так и гидравлических. Формы го-
ловок приспособлений должны соответствовать формам тех мест
деталей, в которые они упираются во время работы. В противном
случае это может вызвать деформацию детали в месте упора
приспособления.
Кабину и оперение после ремонта грунтуют и красят. Нижние
• части кабины и оперения, которые в процессе эксплуатации осо-
бенно сильно подвержены действию коррозии (основание кабины,
брызговики, крылья и т. д.) покрывают слоем битумной мастики
1—2 мм.
Дверь кабины после ремонта должна свободно открываться и
закрываться и иметь равномерный зазор по всему контуру про-
ема, Для надежного уплотнения двери на кабину должны быть
установлены па клею резиновые уплотнители.
25а
ЗАМЕНА ПОВРЕЖДЕННЫХ СТЕКОЛ ОКОН КАБИНЫ
Снятие и установка неподвижных стекол. Сте-
кла 3 (рис. 222, ветровое, окон боковин и
задка) установлены в резиновые уплотнители 1 и закреплены рези-
новыми замочными вкладышами 2,
Перед снятием стекла ветрового окна небходи-
Тп мо отвернуть два винта крепления основания щет-
кодержателя к прижимной накладке и снять щетко-
держатель, прижимную накладку и вынуть из от-
верстия в валу стеклоочистителя штифт.
Снятие стекол производится в следующей пос-
ледовательности: вынуть из уплотнителя стекла за-
Ч мочный вкладыш;
Нажимая рукой на верхнюю часть стекла, вы-
-г>тг давить его наружу. Эту операцию лучше делать
вдвоем, чтобы помощник поддерживал стекло для
q предохранения его от возможного падения в мо-
«мент выхода из проема. Следует иметь в виду, что
стекла термообработанные, поэтому не следует бо-
яться некоторого (умеренного) нажима на стекло
и несильных ударов по нему рукой.
Установка стекла производится в следующей
последовательности:
1) уложить по всему периметру проема окна уплотнитель;
2) установить стекло снаружи кабины в нижний паз уп-
Рис. 222. Установка лотнителя. Постепенно заправляя деревянной лопаткой кром-
неподвпжных ку уплотнителя за край стекла, установить его па место. Ус-
стекол кабины тановку ветрового стекла удобнее делать вдвоем; один из ра-
ботающих вставляет стекло в уплотнитель и плотно при-
жимает его к проему окна, другой в это время заправляет кромку уплотнителя
за край стекла;
3) вставить замочный вкладыш прн помощи оправки в канавку уплотни-
теля по всей длине (рис. 223). После установки стекла ветрового окна щеткодер-
жатель н его основание установить на место.
Снятие и установка неподвижного и подвижного стекол окна
боковины. Снятие стекол производится в следующей последова-
тельности:
1) переместить фиксатор подвижного стекла в нижнее положение, отвер-
нуть винты крепления держателя стекол и снять его вместе с фиксатором;
2) переместить подвижное стекло вперед и снять его вместе с обоймой и
уплотнителем. Отсоединить от стекла обойму и уплотнитель;
3) вынуть нижний уплотнитель подвижного стекла;
4) отогнуть в сторону задние кромки наружных стенок (верхней и нижней)
направляющих неподвижного стекла. Перемещая назад и одновременно пово-
рачивая вокруг вертикальной оси, снять неподвижное стекло в сборе с уплот-
нителем. Отсоединить от стекла уплотнитель;
5) снять верхний и задний уплотнители подвижного стекла, для чего пред*
варительно отогнуть треугольные усики крепления этих уплотнителей. Делать это
без крайней необходимости не надо, так как усики могут обломиться, в резуль-
тате чего будет затруднена последующая установка уплотнителей.
260
Рис, 223, Установка замочного вкладыша при помощи оправки:
□ установка замочного вкладыша; б — оправка
Установка стекол производится в следующей последователь-
ности:
1) установить верхний и задний уплотнители подвижного стекла и загнуть
усики их крепления;
2) очистить п обезжирить гнездо уплотнителя и кромки неподвижного стекла
и при помощи клея № 88 приклеить к стеклу уплотнитель;
3) установить неподвижное стекло вместе с уплотнителем на место и выпра-
| вить кромки наружных стенок направляющих стекла;
4) установить нижний уплотнитель подвижного стекла;
5) надеть на подвижное стекло уплотнитель и обойму и установить стекло
в сборе па место;
6) установить и закрепить держатель стекол вместе с фиксатором.
Снятие и установка стекла двери. Снятие стекла производится
в следующей последовательности:
I) вывернуть винты крепления ограничителя хода двери к панели каби-
ны;
2) отвернуть гайку крепления оси верхней петли, выбить оси с обеих пе-
гель, снять кронштейн зеркала и дверь. Осторожно, чтобы не повредить краску.
а положить дверь па деревянный стол, внутренней стороной кверху;
3) вывернуть винты крепления крышки монтажного люка н снять ее;
у_ 4) вывернуть винты крепления внутренней ручки и привода замка, спять
4 ручку и прокладку. Утопить привод замка внутрь двери, отсоединить от замка
тягу привода и вынуть через люк привод вместе с тягой;
1 5) вывернуть винты крепления кулисы 1 (рис. 224) стеклоподъемника, пере-
д местить стекло вниз так, чтобы обойма 2 стекла оказалась посредине монтаж-
У ного люка, вывернуть винты крепления стеклоподъемника и отсоединить ролики
рычагов 4 от обоймы 2;
6) через щель в нижней части двери вынуть стекло 3 вместе с обоймой и
прокладкой и отсоединить от стекла обойму й прокладку.
261
Установка стекла производится в следующей последователь-
ности:
1) установить на стекло прокладку и обойму так. чтобы прямоугольный вы-
ров в обойме был направлен в сторону скошенной части стекла, а 'горец обоймы
па?<одился о г кромки стекла, где имеется скос, и а расстоянии 29 ± I лея;
2) вставить стекло, ввести ролики рычагов стеклоподъемника в направляю
шно Hj'.o.po <п обоймы л закрепить с гсклоподъемник;
о ) перо честить стекло в верхнее положение и закрепить кулису сгсклоиодь-
емника. Убедиться, что стекло перемещается свободно. При необходимости от-
регулировать положение кулисы путем се перемещения в пределах прорезей пот
ши: гы крепления;
1} установить и закрепигь привод замни, тягу и внутреннюю руину двери.
Ус га ио -.и гь и закрепи гь крышку люка;
Й) установить и закрепить дверь.
СБОРКА КАБИНЫ
Сборка кабины н установки ее на автомобиль
производится в последовательности, которая
бх.дг обратной разборке и снятию.
ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ
Стеклоочиститель
Снятие и разборка стеклоочистителя. Снятие
стеклоочистителя производится в следующем
порядке: отвернуть винты крепления основания щеткодержателя
к прижимной накладке, снять щеткодержатель, накладку и вы-
нуть шгпфт из отверстия в валу стеклоочистителя; отсоединить
во 7л \ копровод и снять стеклоочиститель.
Разборка стеклоочистителя производится в следующем по-
рядке:
_1) сшнь вермною крышку 4 (рис. 22о) вместе с pciулириво’шымшина-
ми и;
2) сияiв крышку 7;
3) сиягв с поршня прижимную тарелку. распорное пружипшк ко.щде и
маним i\ ;
4) вывернуть стопорный ВПИТ И извлечь ИЗ корпуса СГсКЛОШШСЫГ; сля пабо-
1 i;н। вал О' и сек гор 7;
Рис. 223. Стеклоочиститель
5; переместить поршень 3 в сторону головки 21, вывернуть винам креп-
лепил головки 21 и отсоединить ее от корпуса. Чтобы легче разобщить тягу 10
со штифтом 18, необходимо прижать пальцами скобы 17 и 20 к головке, затем
наклонить головку и отсоединить штифт 18 от тяги 10;
6) вынуть из корпуса 8 поршень 3;
7) рассгопорпть и вывернуть резьбовую втулку 11, отвернули винт креп-
ления млн/Ксгы 2 и снять сгопорихю пластину, прижимную тарелку, распорное
пружинное кочыю п манжету поршня;
3) ото! путь кронштейн 9 в сторону, противоположную клапану, на 4 мм,
и сиять скобу 20 н пружину /9, при этом запомнить как крепятся пружина к
пияфзам /5 п 18. Спялить надфилем один из концов штифта 16, вынуть его
И СаЯ s ь ск- юу 17;
3) рас-л опор:н ь седла клапанов 13 и 14 и выверить пх;
10) промыть до детали в керосине или дизельном топливе п протереть их
С\О 1К-10ШЫ0.
263
Ремонт стеклоочистителя. При нарушении работы стеклоочи-
стителя необходимо его внимательно осмотреть и убедиться в от-
сутствии внешних механических повреждений, погнутостей и пе-
рекосов деталей щеткодержателя, а также состояния контроль- |
ных капель краски на регулировочных винтах 5 (см. рис. 225) и
их контргайках.
Если воздушный кран (включения стеклоочистителей исправ-
ный и воздух подводится под давлением не менее 2 кГ/см2, то
исправный стеклоочиститель должен обеспечить до 50 двойных
ходов щетки в минуту по мокрому стеклу.
Следствием заметного ухудшения работы стеклоочистителя
или его полной остановки может быть:
1. Засмоление фетрового фильтра 12 (см. рис. 225). При этом
частота хода щетки даже при максимальном открытии воздушно- '
го крана снижается. Выпуск воздуха из работающего стеклоочи-
стителя почти не слышен. При повороте рычага вала 6 стеклоочи-
стителя и отключенной подаче воздуха чувствуется значительное
сопротивление перемещения поршня, так как возможность выхода
воздуха через фильтр 12 ограничена.
В этом случае необходимо вскрыть шилом завальцованную
шайбу фильтра и заменить фильтр новым, прижав его шайбой.
Седло шайбы раскернить. |
2. Скопление смолистых отложений на деталях клапанного
механизма головки цилиндра стеклоочистителя. Для удаления
смолистых отложений необходимо разобрать стеклоочиститель и
промыть его детали в ацетоне. При этом используется мягкая
кисть.
3. Износ рабочих фасок клапанов и их седел. Герметичность
закрытия клапанов при этом нарушается. Герметичность клапа-
нов проверяется при помощи резиновой трубки длиной 20—30 мм
и диаметром 5—7 мм. Торец трубки должен иметь ровный срез. По- 1
рядок проверки герметичности клапанов следующий: переместить
скобу 20 (см. рис. 225) до упора в кронштейн 9 и появления щелчка
в клапанном механизме; взять резиновую трубку, один конец ко-
торой прижать к отверстию канала подвода воздуха, а ко второ-
му подвести воздух под давлением 2 кГ)см2, который должен
свободно проходить. При перемещении скобы 20 в обратном на-
правлении воздух не должен проходить.
При отсутствии герметичности нужно разобрать клапанный
механизм и притереть клапан, пользуясь притирочной пастой. По-
сле притирки промыть детали клапанного механизма в дизельном
топливе, собрать и проверить качество притирки.
4. Срезание стопорного винта крепления сектора к валу 6 [
стеклоочистителя. Признаком неисправности является отсутствие '
щелчков клапанного механизма при перемещении рычага вала *
рукой в обе стороны. Для устранения неисправности необходимо
извлечь обломки стопорного винта, выточить и установить новый 1
винт.
264
5. Износ или ссыхание кожаных манжет поршня стеклоочи-
стителя. В этом случае при повороте рычага рукой ощущается
малое сопротивление. Если имеется износ или ссыхание только
одной манжеты поршня, то при работе стеклоочистителя наблю-
дается неравномерность хода щетки.
Кожаные манжеты должны быть эластичными и не иметь
трещин. Допускается износ цилиндрической части пояска манже-
ты и уменьшение его толщины до 1,1 мм. При наличии хотя бы
одного из вышеуказанных дефектов манжета должна быть заме-
нена.
Чтобы проверить качество уплотнения после замены манжет,
необходимо подсоединить стеклоочиститель при помощи резино-
вого шланга к воздушному баллону, в котором находится воздух
под давлением 2—4 кГ}см2, Работающий стеклоочиститель по-
грузить в воду и проверить герметичность между валом и корпу-
сом. Выделение пузырей воздуха является характерным призна-
ком неисправности одной из манжет.
6. Износ зеркала цилиндра стеклоочистителя в местах движе-
ния манжет поршня. Для определения величины износа необхо-
димо замерить внутренний диаметр цилиндра в местах движения
манжет поршня и вычесть из этой величины величину номиналь-
ного диаметра цилиндра. Разность в 0,3 мм является основанием
для выбраковки цилиндра.
7. Растрескивание и коробление резин сивых полос щетки. В этом
случае щетку необходимо заменить.
Сборка и установка стеклоочистителя. Сборка стеклоочисти-
теля производится в последовательности, обратной его разборке.
При этом необходимо соблюдать следующие требования:
1) перед сборкой смазать смазкой ЦИАТИМ-201 внутренние стенки ци-
линдра, манжеты, вал, зубья рейки и сектора. Для этой цели расходуется око-
ло 6 г смазки;
2) при установке сектора рейка должна быть расположена посредине по
отношению к верхнему отверстию в корпусе;
3) при установке верхней крышки 4 (см. рис. 225) регулировочные винты
должны быть вывернуты;
4) установка регулировочных винтов производится в следующем порядке:
медленно провернуть рычаг вала влево до появления щелчка клапана, пос-
ле чего рычаг остановить и завернуть левый регулировочный винт до упора
в секторе;
проделать те же операции по установке правого регулировочного винта;
проверить регулировку. При повороте рычага в крайних положениях долж-
ны быть слышны щелчки клапанов. В момент щелчка сектор должен касаться
левого или правого регулировочного винта. Если щелчок произошел, ио рычаг
вала можно повернуть дальше, то необходимо подвернуть регулировочные
ввиты так, чтобы щелчки происходили в момент изменения рычагом направления
своего движения;
завернуть контргайки регулировочных винтов;
5) достигнуть симметричности хода щетки подбором необходимой длины
тяги 10 или изменением длины резьбовой втулки 11,
Собранный и проверенный стеклоочиститель установить на
кабину в последовательности, обратной снятию.
17—414 ' 265
Воздушный кран стеклоочистителя
Снятие и разборка воздушного крана стекло-
очистителя кабины автомобиля производится
в следующей последовательности:
1) отсоединить воздухопроводы от соединительного тройника и штуцера
крана;
2) вывернуть на два-три оборота винты крепления головки /7 (рис. 226)
к резьбовой втулке / и снять головку;
Рис. 226. Воздушный крап стеклоочистителя:
/ _ резьбовая втулка; 2 — гайки крепления крана; 3 — шток; 4 — манжета; 5 — гайка ман-
жеты; 6 — рабочая полость крана; 7 —клапан; 8 — прокладка; 9 — тройник; /0 — седло кла-
пана; // — штуцер; 12—корпус; 13 — распорная шайба манжеты; 14—шайба; /5— пружина;
16 -- штифт; /7 -- головка
3) отвернуть наружную гайку 2 крепления воздушного крина и спять его
со щитка приборов кабины;
4) вывернуть тройник 9, клапан 7, седло клапана 10 и смять прокладку 8*
При вывертывании клапана 7 необходимо удерживать отверткой шток 3;
5) завернуть до отказа резьбовую втулку 1, вращая ее против часовой
стрелки;
6) сжать пружину 15, для чего надавить на корпус крапа вниз, предвари-
телыю поставив отвертку в прорезь гайки 5. Извлечь из отверстия штока 3
штифт 16;
7) вывернуть резьбовую втулку и извлечь из корпуса крапа шток вместе
с пружиной;
8) при необходимости снять со штока пружину, отвернуть ганку 5 манже-
ты, снять шайбы 14 и 13 и манжету 4,
Ремонт воздушного крана. К основным неисправностям воз-
душного крана относятся;
1) срыв резьбы на стержне клапана. Закрытие клапана при
этом не будет происходить даже при полном вывертывании голов-
ки воздушного крана. В этом случае необходимо сменить клапан
и притереть его к седлу;
2) износ манжеты. В этом случае манжету необходимо заме-
нить;
266
3) износ резьбы в корпусе крана иод резьбовую втулку 1 и из-
нос резьбы на втулке. Дефект легко обнаружить, если наполови-
ну ввернуть резьбовую часть втулки. При покачивании рукой голов-
ки крана ощущается радиальный люфт втулки. Если замена втулки
не обеспечит уменьшение люфта, заменить корпус воздушного кра-
на стеклоочистителя;
4) износ рабочих фасок седел и головки клапана. При боль-
шом износе рабочих фасок стеклоочиститель начинает самопро-
извольно медленно работать. Для устранения неисправности не-
обходимо притереть седло и клапан.
При значительном износе фаски клапана заменить его новым.
Увеличение ширины фаски седла клапана более 0,8 мм не допуска-
ется. В этом случае заменить седло новым;
5) скопление смолистых отложении на рабочих фасках седла
и клапана. Смолистые отложения удалить промывкой деталей в
ацетоне.
Сборка и установка воздушного крана производится в следу-
ющей последовательности:
1) собрать шток 3 (см. рис. 226) с манжетой 4, шайбой 14, 13 п гайкой 5,
которую плотно навернуть па шток;
2) завернуть в корпус до отказа резьбовую втулку /;
3) вставить в корпус со стороны тройника 9 шток 3 с пружиной 15 так,
чтобы стержень выше;! из отверстия втулки 1;
4) при помощи отвертки, которую предварительно вставить в прорезь гай-
ки 5, сжать пружину 15 и вставить штифт 16 в отверстие штока;
5) плотно завернуть седло клапана 10, подложив под пего прокладку 8}
6) завернуть клапан 7;
7) завернуть соединительный тройник 9;
8) собранный п проверенный воздушный крап установить на кабину в по-
следовательности, обратной снятию.
Пневматический сигнал
Снятие и разборка пневматического сигнала
производится в следующей последовательности:
1) отсоединить воздухопровод от сигнала;
2) отвернуть гайки болтов крепления сигнала к брызговику, снять шайбы,
болты н сигнал;
3) вынуть из отверстий в кронштейне 7 (рис. 227) резиновые втулки;
4) вывернуть угольник воздухоподводящей трубки;
5) отвернуть винты крепления крышки Л спять шайбы, крышку и проклад-
ки 2;
6) снять вибраторы 8 со штифтов крышки, предварительно пометив их,
чтобы не поменять местами при сборке;
7) отвернуть гайки винтов крепления кронштейна к прижимным накладкам
9 н 10, снять винты, шайбы и накладки;
8) отвернуть гайки винтоь крепления кронштейна 7 к корпусу 3. снять шай-
бы, винты и кронштейн;
9) зажать в тиски корпус 3 сигнала, вывернуть рупоры высокого 5 и низ-
кого 6 топов п спять регулировочные прокладки 4.
17* 267
Ремонт пневматического сигнала. К возможным неисправно-
стям относятся:
1) скопление смолистых отложений на деталях сигнала, за-
мерзание воды и попадание в сигнал посторонних предметов (пес-
чинки, насекомые и др.). Для удаления смолистых отложений
необходимо разобрать сигнал и промыть детали в ацетоне. При
замерзании воды сигнал необходимо прогреть и продуть сжатым
воздухом.
Причину попадания воды устранить.
Рис. 227. Пневматический сигнал
Для удаления посторонних предметов из камеры вибраторов
необходимо, не снимая пневматический сигнал с автомобиля, снять
крышку /, прочистить камеру вибраторов и продуть сжатым воз-
духом;
2) обломы ножек вибраторов. В этом случае вибраторы необ-
ходимо заменить. При этом вибраторы могут отличаться по тол-
щине не более чем на 0,01 мм;
3) нарушение тональности звуков сигнала, хотя давление воз-
духа в системе находится в пределах 4—7 кГ/см2, В этом случае
сигнал необходимо отрегулировать путем подбора количества
регулировочных прокладок 4.
Сборка и установка сигнала производятся в последовательно-
сти, обратной его разборке и снятию.
Если регулировка сигнала не производилась, то при сборке уста-
навливать под крышку 1 (см. рис. 227) и штуцера рупоров 5 и 6
прежнее количество прокладок 2 и 4, иначе тональность сигнала из-
менится.
268
Рис. 228. Включатель
пневматического сиг-
нала
Включатель пневматического сигнала
Снятие и разборка включателя пневматическо-
го сигнала. Снятие включателя производится в
следующей последовательности:
1) отсоединить воздухопроводы;
2) поднять коврик пола кабины около включателя;
3) расстопорить и отвернуть гайку 7 (рис. 228) крепления включателя,
снять замковую шайбу и включатель.
Разборка включателя ^производится в следующей последова-
тельности:
1) зажать корпус 5 включателя в тисках так, чтобы штуцер 3 был сверху,
и вывернуть штуцер и тройник, служащие для подсоединения воздухопроводов;
2) отогнуть края прокладки 4, вывернуть штуцер Д снять пружину 14 зо-
лотника, золотник 1 вместе с уплотнительным кольцом 2 н седлом 13 и проклад-
ку 4;
3) извлечь из золотника седло и уплотнительное кольцо;
4) при необходимости дальнейшей разборки включателя корпус включателя
зажать в тиски так, чтобы кнопка 9 была сверху и спилить заклепку на кнопке.
Спять кнопку 9, возвратную пружину 10, шайбу 11, прокладку 12 и шток 8.
Ремонт включателя сигнала. К основным неисправностям
включателя сигнала относятся:
1) поломка пружины золотника. В этом случае пружину необ-
ходимо заменить. При давлении воздуха в системе 6 кПсм2 новая
пружина должна обеспечивать открытие включателя при нажатии
па него усилием 12 кГ;
2) поломка возвратной пружины. В
этом случае свободный ход кнопки отсут-
ствует. Пружину необходимо заменить.
Подсобранный корпус включателя с но-
вой пружиной необходимо проверить иа
надежность возврата кнопки в первона-
чальное положение после снятия с нее уси-
лителя. Усилие в конце хода кнопки долж-
но быть в пределах 0,75—1,25 кГ;
3) заедание штока. В этом случае необ-
ходимо рассверлить отверстие в корпусе
под ближайший диаметр, позволяющий ус-
транить эллипсность или риски иа стенках
отверстия, и установить новый шток увели-
ченного диаметра;
4) износ или разрушение уплотнитель-
ного кольца. В этом случае поврежденное
кольцо заменить новым, изготовленным из
водомаслостойкой резины.
Сборка и установка включателя сигна-
ла. Перед сборкой все трущиеся детали и
пружины включателя сигнала смазать сма-
зкой ЦИАТИМ-201. При сборке для обес-
печения герметичности в соединении корпу-
са 5 (см. рис. 228) со штуцером 3 исобхо-
269
димо намотать по резьбе корпуса льняную нитку, предварительно
обмазанную герметизирующей пастой.
Сборка и установка включателя сигнала производятся в после-
довательности, обратной его разборке и снятию.
ПЛАТФОРМА
Платформу чаще всего ремонтируют без сня-
тия ее с автомобиля. В случае больших затруд-
нений в ремонте платформы на автомобиле ее следует снять с авто-
мобиля и подвергнуть тщательной ревизии и ремонту.
Рис. 229. Подвеска для платформы:
1 — кольцо; 2 — трос; 3 — коуш; 4 — вилка; 5 — подкладка; 6 — иалсц
Снятие платформы с автомобиля производится в следующей
последовательности:
1) снять брызговики задних колес;
2) отсоединить пучок проводов от трехклеммовой соединительной панели,
расположенной на платформе;
3) специальной подвеской для платформы (рис. 229) при помощи крана
грузоподъемностью 10 т приподнять платформу таким образом, чтобы днище
ее заняло горизонтальное положение;
4) удерживая платформу краном и дополнительно подложив под нее стра-
ховые подставки (клинья или брусья), отсоединить крепление верхних головок
цилиндров подъемного механизма от опор платформы;
5) снять стопорные пластины и выбить пальцы с опор платформы;
6) сиять платформу.
Снятую с автомобиля платформу установить па специальные подставки.
Ремонт платформы. Платформа изготовлена из стали 09Г2С.
В процессе эксплуатации, особенно при сильных перегрузках, в
платформе могут появиться трещины как в местах сварочных швов,
так и в основном металле листов, Трещины могут появиться также
270
на защитном козырьке над кабиной, усилителях боковых бортов,
в районе задних опор платформы, верхних опор цилиндров подъ-
емного механизма и в других местах. Их следует устранить следу-
ющим образом. Конец трещины засверлить сверлом 08—10 jlu.
Кромки трещины обработать с обеих сторон па глубину 4—5 льи
под углом 45° механическим способом или газовым резаком, очис-
тить от влаги, шлака, грязи, масла, краски, ржавчины н заварить
качественными электродами. После заварки шов зачистить запод-
лицо с основной поверхностью листа.
При наложении сварочных швов небольшой длины (до 100 мм)
участок платформы необходимо предварительно подогреть до тем-
пературы 150—200°С, чтобы предотвратить появление трещин от
температурных напряжений. Для усиления основного листа, на
котором заварена трещина, необходимо установить накладки и
приварить. Для накладок, ребер и косынок следует применять мар-
ки сталей: 09Г2С, Ст. 3, сталь 20 и сталь 30. При сварке величи-
ну катета шва выдерживать по наименьшей толщине свариваемых
деталей. При этом подрезы сварочного шва не допускаются и шов
должен иметь плавные очертания. Усилительные накладки уста-
навливать таким образом, чтобы они перекрывали трещину на
75—100 мм. Места возможного усиления платформы указаны на
рис. 230. Боковые борта платформы лучше всего усиливать на-
кладками 1; 2; 3. Сверху к усилителям боковых бортов (на всю
длину усилителей) приварить уголок 14 (70X70X8 мм). Усиление
платформы в районах верхних опор цилиндров подъемного меха-
низма и задних опор платформы рекомендуется производить реб-
рами и косынками.
Кроме того, в процессе ремонта платформы можно дополни-
тельно оборудовать защитный козырек отражательными полоса-
ми 13, состоящими из пластин 17 и косынок 16, предназначенными
для предохранения оперения от падающих кусков руды при по-
грузке автомобиля, а для слива конденсата в днище платформы
просверлить отверстия и приварить трубки 4.
Установка платформы на автомобиль. Отремонтированную
платформу необходимо устанавливать на автомобиль в следую-
щей последовательности:
1) поднять платформу краном при помощи подвески, совместить отверстия
в опорах платформы с отверстиями в кронштейнах крепления платформы на
раме, установить пальцы п закрепить их. Пальцы перед установкой смазать
смазкой УС-2 (Л);
2) поставить на раму под платформу страховые подставки и опустить
платформу па них;
3) пустить двигатель и, направляя цилиндры подъемного механизма, под-
нять их до упора в сферы подпятников. Подпятник верхней опоры и верхнюю
головку цилиндра предварительно смазать смазкой ЦИАТИМ-201 или
ВНИИНП-242;
4) поставить крышки верхних опор и закрепить головки цилиндров;
5) установить и закрепить брызговики платформы;
6) подсоединить пучок проводов, расположенный па продольной балке
рамы к трехклеммовой соединительной панели,
271
-гиг -
Рис. 230, Усиление платформы:
1, 2, 3, 12 н 15 — накладки; 4 — трубка; 5, 6, 8 — ребра; 7, 9, 10, 11 — косынки;
13 — отражательная полоса; 14 — уголок; 16 — кбсынка; 17 — пластина
ОБКАТКА АВТОМОБИЛЕЙ
ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
Обкатка автомобилей после капитального ре-
монта производится на протяжении первой
1000 км пробега. Во время обкатки трущиеся поверхности узлов и
деталей прирабатываются, поэтому в этот период автомобилю тре-
буется уделить особое внимание. В полный объем обкатки входят
обкаточные испытания на ремонтном предприятии (пробег
200—250 км) и обкаточный пробег в условиях эксплуатации
(750—800 км).
Обкаточные испытания на ремонтном предприятии должны
производиться на дороге с твердым покрытием с уклонами, не
превышающими 2%, по следующей программе:
Обкатка без груза:
пробег 10 км на 1-й передаче при скорости J0—12 км!ч\
» 20 » » 2-й » » » 25—30 »
» 40 » » 3-й » » « 40 » не более;
движение задним ходом на расстоянии 30—40 м после пробега на
каждой передаче.
Обкатка с грузом (для автомобилей БелАЗ-540 и БелАЗ-540А —
20 т, БелАЗ-548А—30 т). Порядок обкатки автомобилей с грузом
тот же, что и без груза.
При обкатке через 10—20 км пробега необходимо останавли-
вать автомобиль для контрольного осмотра, при котором прове-
рить степень нагрева ступиц колес в местах установки подшип-
ников, тормозных барабанов, картеров главной передачи в местах
установки подшипников ведущей шестерни и других узлов, а так-
же проверять все агрегаты и соединения трубопроводов на от-
сутствие подтеканий.
В период обкатки автомобиля проверяется соответствие техни-
ческим условиям и требованиям контролируемых параметров всех
агрегатов и устраняются обнаруженные дефекты или отклонения
параметров.
После обкатки автомобиль необходимо подвергнуть контроль-
ному пробегу до 20 км и в случае обнаружения в одном из основ-
ных агрегатов автомобиля (двигателе, гидромеханической переда-
че и т. п.) дефектов, устраняемых разборкой или заменой агре-
гата, обкатку автомобиля необходимо продлить на 50 км без
груза.
Обкаточный пробег автомобиля производится эксплуатирую-
щей организацией.
В период обкаточного пробега необходимо выполнять следую-
щие требования:
скорость движения в первый период обкатки (до 500 км про-
бега) не должна превышать 30 км)ч. Скорость движения должна
выбираться из условия постепенного нарастания нагрузок и
273
оборотов в узлах трансмиссии. Во второй период обкатки (вторые
500 км) скорость движения не должна превышать 40 км/ч;
нагрузка на автомобили БелАЗ-540 и БелАЗ-540А не должна
превышать 20 т, а на автомобиль БелАЗ-548А — 30 т;
запрещается буксировка неисправных автомобилей обкатывае-
мым автомобилем;
необходимо проверять степень нагрева тормозных барабанов
и мест установки подшипников в узлах. При сильном нагреве убе-
диться в наличии масла в соответствующем узле и произвести не-
обходимую регулировку;
необходимо проверять состояние узлов шлангов и трубопрово-
дов на отсутствие течей;
внимательно следить за состоянием всех креплений автомоби-
ля и своевременно производить их подтяжку. Особое внимание об-
ращать на затяжку гаек крепления колес, болтов крепления
рулевого механизма, двигателя, гидромеханической передачи,
винтовых соединений рулевой трапеции, подвески и т. д.;
все сопряжения, для которых предусматривается смазка че-
рез 1500—2000 км пробега, смазать первый раз перед выездом, а
второй после 500 км пробега. После окончания обкатки произвес-
ти второе техническое обслуживание.
КОНСЕРВАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ
И ПОГРУЗКА ИХ
НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНУЮ ПЛАТФОРМУ
Консервацию автомобилей производят с целью
предохранения незащищенных поверхностей
деталей от коррозии при длительном хранении.
После консервации пуск двигателя, а также движение авто-
мобиля запрещается. Если по каким-либо причинам производил-
ся пуск двигателя и движение автомобиля (перегон автомобиля
для погрузки на железнодорожную платформу), то производится
переконсервация его. Так как автомобили БелАЗ транспортируют
по железной дороге в частично разобранном виде, то консервацию
лучше всего производить одновременно с подготовкой его к по-
грузке на железнодорожную платформу.
Консервация и подготовка автомобиля к погрузке производит-
ся в следующем порядке. Отсоединить от соединительной пане-
ли на платформе электропровода, завернуть концы их изоляцион-
ной лентой и закрепить на раме. Поднять платформу, устано-
вить страховые упоры, соединить крышки цилиндров подъемного
механизма, от платформы вынуть страховые упоры, опустить
платформу и выбить пальцы крепления платформы. Снять плат-
форму с шасси и установить ее на площадке на подставках.
274
Пальцы крепления платформы, подпятники и детали крепле-
ния пальцев смазать техническим вазелином и завернуть в пара-
финированную бумагу. Головки цилиндров подъема механизма
также смазать техническим вазелином, обернуть парафинирован-
ной бумагой и закрепить цилиндры к раме увязочной проволо-
кой.
При консервации все шарнирные соединения, не имеющие
пресс-масленок, а также декоративные покрытия подвергаются
смазке техническим вазелином:
а) выступающие концы штоков гидроусилителя рулевого уп-
равления и цилиндров подвески, для чего предварительно отсоеди-
нить один конец защитной муфты. После консервации защитную
муфту вновь закрепить на штоке;
б) пальцы педали и привода управления подачей топлива;
в) пальцы шарниров привода тормозного крана;
г) пальцы шарниров и зубчатый сектор ручного тормоза;
д) пальцы крепления вилки штока тормозных цилиндров;
е) пальцы шарниров привода переключения передач;
ж) клеммы блока предохранителей;
з) клеммы аккумуляторных батарей;
и) все соединительные клеммы электрооборудования;
к) пальцы привода жалюзи радиаторов;
л) пальцы привода аварийного останова двигателя (для авто-
мобиля БелАЗ-540);
м) шарниры капотов и шарниры упора капота, дверные пет-
ли, шарниры и застежки ящика аккумуляторных батарей;
н) отверстия кронштейнов опор платформы, а также опоры
платформы и гнезда под подпятники верхних опор цилиндров
подъемного механизма.
Не допускается покрытие техническим вазелином резиновых
и дюритовых деталей и изоляции электропроводов. При попада-
нии на указанные детали технического вазелина его необходимо
удалить.
Для консервации масляного бака, трубопроводов и цилиндров
подъемного механизма необходимо произвести однократный
подъем и опускание платформы. Если при обкатке автомобиля
производился подъем платформы, то при консервации автомобиля
подъем производить не требуется.
Остальные узлы подвергаются герметизации путем заклеива-
ния липкой лентой следующих мест:
а) пробки маслозаливной горловины и указателя уровня мас-
ла масляного бака двигателя автомобиля БелАЗ-540;
б) наружного вентиляционного отверстия сапуна двигателя
и центрального штуцера воздухораспределителя автомобиля
БелАЗ-540;
275
в) выхлопных труб, сливных отверстий на них и раструба эжек-
ционного отсоса пыли;
г) пробки расширительного бачка;
д) пробки коробки термостатов автомобилей БелАЗ-540;
е) сапунов заднего моста, коробки передач и повышающей пе-
редачи;
ж) вентиляционных окон генератора;
з) пробки заливной горловины и сапуна масляного бака объе-
диненной гидравлической системы;
и) заливной горловины топливных баков и сапуна пробки;
к) отверстия тормозного крана, соединяющего кран с атмос-
ферой;
л) воздушного фильтра компрессора;
м) сливные краники системы охлаждения и системы предпус-
кового подогревателя.
Рнс. 231. Подвеска для шасси автомобиля
По автомобилям БелАЗ-540А и БелАЗ-548А герметизации лип-
кой лентой подлежат дополнительно следующие детали, узлы и аг-
регаты:
а) крышка маслозаливной горловины;
б) отверстия штока топливоподкачивающего насоса;
в) отверстие для маслоизмерительного стержня;
г) отверстие для маслоизмерительного стержня на топливном
насосе высокого давления;
276
д) отверстие в развале блоков цилиндров под муфтой привода
топливного насоса высокого давления;
е) щель между корпусом и крышкой воздухоочистителя (толь-
ко на автомобиле БелАЗ-548А);
ж) отверстие дренажной трубки топливного насоса высокого
давления;
з) отверстие трубки сапуна;
н) дренажное отверстие водяного насоса;
к) сапун на поперечине рамы под двигателем.
После консервации автомобиля снимаются колеса и произво-
дится его погрузка.
Погрузка шасси автомобилей БелАЗ-540 и БелАЗ-540А произ-
водится краном грузоподъемностью не менее 20 г, а автомобиля
БелАЗ-548А — краном грузоподъемностью не менее 25 т. Погруз-
ка производится при помощи специальной подвески с диаметром
троса не менее 32 мм. Погрузка шасси и платформы автомобилей
показана на рис. 229 и 231.
Подвеска должна быть отрегулирована таким образом, чтобы
у шасси в подвешенном состоянии задний мост был несколько ни-
же переднего. Передние тросы подвески закрепляются за перед-
ний буксирный прибор, а задние — подводятся под раму. При пог-
рузке платформы тросы закрепляются за специальные отвер-
стия в контрфорсах.
П рило?кРН1ле 1
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ПО СВАРКЕ,
НАПЛАВКЕ И ОСТАЛИВАНИЮ ДЕТАЛЕЙ
Как показывает опыт автотранспортных предприятий,
при капитальном ремонте автомобилей БелАЗ рабо-
тоспособность значительного количества деталей можно восстановить. При этом
экономится большое количество металла и значительные денежные средства за
счет снижения расходов на приобретение новых запасных частей. Для многих
сложных деталей, как картерные детали гидромеханической передачи, барабан
фрикциона, колеса гидротрансформатора, цилиндр подвески и др. затраты на вос-
становление оказываются значительно меиыиимп, чем на изготовление новых де-
талей.
В этом разделе рассматриваются некоторые особенности восстановления
деталей применительно к конструкции узлов автомобилей, маркам материала,
из которых изготовлены детали, и условиям их работы.
СВАРКА И НАПЛАВКА СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Сварка и наплавка являются наиболее широко приме-
няемыми методами ремонта деталей автомобилей-само-
свалов большой грузоподъемности, так как последние имеют относительно боль-
шую металлоемкость и содержат в конструкции значительное количество сварных
элементов.
Применяемые в конструкции автомобиля марки сталей обладают в значи-
тельной степени различными характеристиками свариваемости, т. е. отличаются
способностью образовывать при рациональном технологическом процессе свар-
ки прочное сварное соединение (без трещин, шлаковых включений, пор и дру-
гих дефектов).
По свариваемости ручной дуговой сваркой стали, применяемые для изго-
товления автомобилей БелАЗ, можно разделить на следующие группы: сталь,
свариваемая без ограничений; сталь, ограниченно свариваемая; сталь, сварипа-
смая с трудом.
Ниже приводятся характеристики свариваемости и даются рекомендации
но технологии ручной дуговой сварки различных марок сталей.
Стали, близкие но характеристикам свариваемости, объединены в группы:
1. Сталь марок Ст. Знс, 08кп, стали Юкп, 10, 20 свариваются без ограни-
чений. Для сварки следует применять электроды типа Э-34, Э-42. Для снятия
сварочных напряжений необходим отпуск (630—650°С), при этом с увели-
чением скорости охлаждения снижается ударная вязкость металла шва.
2. Сталь марок 25 пс, 25, 30 сваривается без ограничений. Для сварки не-
обходим подогрев до температуры 250—300°С и снятия сварочных напряже-
ний — отпуск (630—650°С). Электроды рекомендуются типа Э-42, Э-46, Э-50
с фтор исто-кальциевым покрытием.
3. Сталь марок 35, 40 характеризуется ограниченной свариваемостью. Не-
обходим подогрев до температуры 200—300°С и отпуск (500—650°С), Электро-
ды рекомендуются тех же типов, что п для предыдущей группы стали.
4. Сталь марок 45, 65 г относится к категории сталей, свариваемых с трудом.
Необходим подогрев до температуры 300°С и отпуск (500—650°С).
5. Сталь марки 40Л характеризуется ограниченной свариваемостью. Необ-
ходим подогрев до температуры 130—150°С и отпуск для снятия сварочных
напряжений. Электроды следует применять типа Э-50, Э-60.
6. Сталь марок 09Г2С, 14Г2 сваривается без ограничений. Для получения
качественного сварочного соединения сварку следует выполнять с предвари-
тельным и сопутствующим подогревом (150—200°С). Для снятия сварочных на-
пряжений необходим отпуск (600—650°С). Электроды следует применять с
фтор исто-кальциевым покрытием.
278
7, Сталь марки 38ХГСА относится к категории ограниченно свариваемых
сталей. Эта сталь склонна к образованию холодных и кристаллизационных тре-
щин. Температуру предварительного подогрева устанавливают в зависимости
от толщины детали и жесткости конструкции в пределах 200—350°С. Для свар-
ки следует применять электроды марки ЦЛ-18, ЦЛ-19, УОНН-13/35.
У ОНИ-13/65, У ОНИ-13/85, при этом для дета лег!, подвергающихся в дальней-
шем термической обработке, необходимо в сварном соединении выдерживать
химический состав, близкий к основному металлу.
Применяя специальные технологические приемы (многослойную сварку
«ниточными» швами, наложение «отжигающего» валика и т. п.), можно полу-
чить равнопрочное сварное соединение с сохранением высоких пластических
свойств без термообработки.
8. Сталь марок 20Х, 18ХГТ, 14ХГС, 10ХСНД, СХЛ-4, ЗОХГТ, 12ХНЗА,
20ХНЗА сваривается без ограничений. Для жестких конструкции из этих ста-
лей необходим подогрев до температуры 100—150°С и последующая термообра-
ботка.
9. Сталь марок 40Х, 45Г2, 40X11 относится к категории сталей, свариваемых
с трудом. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Рекомендуемые марки из выпускаемых промышленностью сварочных и на-
плавочных электродов и проволоки приведены в табл. 1, 2, 3 и 4.
Таблица 1
Сварочные электроды
Тип Некоторые марки Назначение
Э-42А УОНИ-13/45, СМ-11, Сварка малоуглеродистых, средиеуглеро-
ОЗС-2 дистых и низколегированных сталей
Э-46А ОЗС-6, ОЗС-7 Сварка малоуглеродистых, среднеуглеро-
дистых и низколегированных сталей
Э-50 К-52, УОНИ-13/55 Сварка среднеуглеродистых и низколегп-
Э-50А УОНИ-13/55У рованных сталей
Э-55 УОНИ-13/65 Сварка легированных сталей в конетруп-
Э-60 У-340/65 пиях, работающих с приложением значитель-
Э-60А УОНИ-13/85 иых статических и динамических нагрузок
Э-85 УОНИ-13/85У
ЦЛ-18
Наиболее широко применяются электроды и проволока следующих диамет-
ров (стержня), мм:
сварочные электроды: 1,6; 3,0; 4,0; 5,0, 6,0
сварочная проволока: 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0
наплавочные электроды: 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0
наплавочная проволока: 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0
Рекомендуется применять электроды с фтористо-кальцпевым покрытием,
так как другие типы покрытий дают менее прочные швы, что особенно важно
для знакопеременных нагрузок, которые характерны для работы деталей авто-
мобилей .в карьерах.
Из выпускаемых промышленностью специальных наплавочных твердых
сплавов наиболее широко применяются следующие: сормайт (прутковый и по-
рошкообразный), сталинит М (порошкообразный).
Маркируется сормайт зеленой краской по торцам прутков или по образу-
ющей банок (порошкообразный сормайт поставляется в банках). Сталинит М
маркируется красной краской по образующей банок.
279
Таблица 2
Сварочная проволока
Группа стали Марка Назначение
Углеро- дистая Легирован- ная Св-08А; СВ-08ГА Св-ЮГА; Св-10Г2 Св-08ГС; Св-08Г2С; Св-12ГС; Св-10ХГ2С; Св-ЮГСМТ; СВ-12Г2Х Св-08ХНМ; Св-ЮНМ; CB-08XH2M; Св-18ХГСА; Св-18ХМА; Св-ЮХМ Электро дуговая и газовая сварка мало- углеродистой и низколегированной стали Электродуговая и газовая сварка мало- углеродистой п низколегированной стали повышенной прочности Электродуговая и газовая сварка низко- легированной стали Электродуговая и газовая сварка леги- рованной конструкционной стали
Т а б л и ц а 3
Наплавочные электроды
Тип Некоторые марки Назначение
ЭН-15ГЗ-25 ЭН-18Г4-35 ЭН-20Г4-40 ОЗ Н-300 O3H-350 ОЗН-400 Наплавка изношенных поверхностей дета- лей, для которых требуется твердость HRC 35-43
ЭН-80В18Х4Ф-60 (т) ЭНР-62 ЦИ-1М Наплавка изношенных поверхностей дета- лей, для которых требуется твердость HRC 57, не менее; такую твердость наплав- ленной поверхности получают без термооб- работки. Наплавленная поверхность обраба- тывается абразивным инструментом
ЭН-90В9Х4Ф2-60 (т) ЦИ-2У
ЭН-УЗОХ28С4Н4-50 ЦС-1 Наплавка изношенных поверхностей, для которых требуется твердость HRC 48-54. В ремонтной практике применяется широко для наплавки зубьев шестерен. Механичес- кая обработка наплавленной поверхности производится абразивным инструментом
Восстановление деталей сваркой и наплавкой включает в себя три этапа:
подготовку к сварке (наплавке), сварку (наплавку), термообработку детали
для снятия внутренних напряжений и повышения механических свойств.
Подготовка к сварке (наплавке) заключается в разделке кромок сваривае-
мых деталей и тщательной очистке . свариваемых поверхностей от окалины,
ржавчины, масла и других загрязнений.
Очистка от загрязнений должна выполняться в обязательном порядке, так
как в противном случае невозможно получить качественное сваренное соеди-
нение. Проще всего очистку производить обжиганием деталей в печи или горне
280
Таблица 4
Наплавочная проволока
Группа стали 1 Марка наплавоч- 1 ной проволоки 1 Твердость наплавленного металла Назначение проволоки
Углеро- дистая НП-50 И П-65 НВ 180-240 НВ 220-300 Наплавка изношенных поверхностей деталей из мало- и среднеуглеродис- той стали, не требующих высокой твердости
НП-50Г НП-65Г НВ 200-270 НВ 230-310 Наплавка деталей из среднеуглеро- дистой и низколегированной стали
Легиро- ванная НП-10ГЗ НВ 250-330 Наплавка деталей из стального литья (кронштейны подвески)
НП-30ХГСА НП-ЗОХЗВА НВ 220-300 HRC 33-40 Наплавка различных шлицевых ва- лов, полуосей
НП-35Х2Г2В HRC 37-42 Наплавка различных тяжелонагру- женных деталей, в том числе поверх- ностей под уплотнительные чугунные кольца гидравлической передачи
НП-40ХЗГ2ВФ HRC 38-44 Наплавка деталей, испытывающих удары и абразивный износ (пальцы и шкворень подвески и др.)
(при температуре 350—500°С) или нагреванием кромки свариваемых поверхно-
стей газовой горелкой с последующей зачисткой их проволочной щеткой до
металлического блеска.
Разделку кромок можно производить механическими способами (фрезеро-
ванием, рубкой зубилом, обдиранием при помощи абразивного инструмента),
но наиболее удобным является способ кислородной резки металла. После рез-
ки требуется тщательная зачистка кромок реза от окалины. При разделке тре-
щины она должна удаляться полностью на всю длину.
Цилиндрические детали (пальцы, оси), рабочие поверхности которых имеют
эксцентрический износ, задиры, расслоения, мелкие поверхностные трещины, а
также, если их износ не превышает 1,0 мм, подготавливают к наплавке грубой
токарной обработкой, снимая слой 1,5—2,0 мм.
Изношенные или поврежденные резьбовые поверхности с наружной или
внутренней резьбой первоначально освобождают путем токарной обработки от
старой резьбы, которая препятствует хорошему сцеплению металла. После этого
поверхность, подлежащую наплавке, дополнительно обжигают газовой горел-
кой для более полного удаления следов масла.
Разбитые отверстия, которые восстанавливают путем заварки с последую-
щим сверлением под номинальный размер перед заваркой должны прокали-
ваться газовой горелкой и зачищаться.
Отверстия, пазы, канавки, которые при наплавке необходимо сохранить,
заделывают медными, графитовыми или угольными вставками.
Одним из важных моментов подготовки к сварке (наплавке) является про-
верка электродов на отсутствие влаги в покрытии, так как именно наличие
влаги является одной из основных причин образования пористости и свищей в
наплавленном металле. Поэтому перед употреблением электроды .даже с не-
значительно отсыревшим покрытием необходимо прокалить или просушить в
течение 40—60 мин при температуре 100—200°С.
При наплавке нужно стремиться к наименьшей глубине расплавления основ-
ного металла, так как увеличение количества основного металла в наплавленном
18-414 281
Таблица 5
Зависимость между параметрами при ручной дуговой сварке стали
Параметр Величина параметра
Толшина свари- ваемого металла, мм Диаметр элек- трода, мм. . . . Сварочный ток, а 1—2 1,5—2,5 40—80 2—3 2-3 60—120 4-5 3—4 120—200 6—10 4—5 200—250 10—15 4—6 200—300 15 и более 5 и более 200 и более
слое ухудшает его свойства. Кроме того, уменьшение нагрева детали
снижает ее деформации и уменьшает внутренние напряжения. Малая глубина
расплавления достигается применением постоянного тока обратной поляр-
ности, увеличением ширины наплавленного валика металла, увеличением ско-
рости наплавки, уменьшением угла наклона электрода к наплавляемой по-
верхности.
Количество слоев наплавки подбирают исходя из общей толщины наплав-
ляемого металла. При этом надо иметь в виду, что плоскость обработки долж-
на проходить на !/з высоты последнего слоя, так как в этой плоскости содер-
жится наименьшее количество газовых пор и неметаллических включений. При
наплавке каждый последующий шов должен перекрывать предыдущий па
7з—Ч2 ширины.
Изношенные цилиндрические и конусные детали можно наплавлять про-
дольными швами и круговыми. При этом надо иметь в виду, что продольная
наплавка снижает предел усталостней прочности детали больше, чем круговая.
Круговую наплавку ведут, установив деталь в центрах и постепенно поворачи-
вая ее.
Детали, подвергающиеся в дальнейшем механической обработке (сверле-
нию, фрезерованию, токарной обработке), сразу же после наплавки подверга-
ют отжигу, нагревая до 900°С в горне или печи. Отожженные детали легко
обрабатываются, после чего их подвергают необходимой термообработке для
получения требуемой твердости.
Зубья шестерен, имеющие сколы и обломы, наплавляют электродами марки
ЦС-1 или прутковым сортмайтом. Для предохранения деталей от нагрева и
коробления наплавку ведут с погружением шестерни в воду, оставляя иа поверх-
ности только наплавляемый участок. Обработку после наплавки ведут профи-
лированными абразивными кругами, контролируя профиль зуба шаблоном.
При ручной дуговой сварке в зависимости от толщины свариваемого ме-
талла диаметр электродов и силу тока необходимо подбирать в соответствии с
данными табл. 5.
Величину сварочного тока можно определять из соотношения: /св = 40—
60 а на 1 мм диаметра электрода. Сварочный ток ограничивается главным об-
разом нагревом стержня электрода. Прн нагреве стержня свыше 450°С скорость
его плавления резко изменяется и процесс сварки нарушается.
Газовая сварка характеризуется такими параметрами, как диаметр приса-
дочной проволоки, угол наклона горелки, рабочее давление кислорода.
Диаметр сварочной проволоки подбирается из соотношения:
d = 4-1 мм,
где t — толщина свариваемого металла, мм.
282
Таблица 6
Зависимость между параметрами при газовой снарке стали
Номер наконечников
Параметр
I 2 3 4 5 6 7
Толщина сваривае-
мого металла (малоуг-
леродистая сталь), мм
Рабочее давление
кислорода, кГ'см2 .
0,2—0,7
0,5—1,5
0,5-4
1—4
1—2,5
1,5—4
17—30
2—4
Угол наклона горелки зависит от толщины свариваемого металла и колеб-
лется в пределах 20—80° (от горизонтальной плоскости). Чем тоньше металл,
тем меньше должен быть угол наклона мундштука горелки.
Номер наконечника горелки необходимо подбирать в соответствии с дан-
ными табл. 6.
Детали, не требующие высокой твердости и изготовленные из обычных уг-
леродистых сталей, наплавляют углеродистой сварочной или наплавочной про-
волокой нормальным пламенем, без применения флюса.
Более износостойкая поверхность получается в случае применения легиро-
ванной наплавочной проволоки, сормайта и сталинита.
Наплавку прутковым сормайтом ведут нормальным пламенем приме-
няя в качестве флюса плавленную буру или смесь из 50% плавленной буры,
47% двууглекислой соды и 3% кремнезема.
Буру плавят (прокаливают) для удаления кристаллической воды нагре-
ванием до 400°С (до расплавления), после чего остывшую стекловидную
массу растирают механически в мелкий порошок, используемый в качестве флю-
са.
Порошкообразный сормайт и сталинит применяют в виде «трубчатых»
присадочных прутков, изготавливаемых путем заполнения тонкостенных сталь-
ных трубок (диаметром 4—8 мм, длиной 300—500 мм) смесью из порошка твер-
дого сплава с 5—6% переплавленной буры. Наплавка ведется нормальным пла-
менем.
СВАРКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ СЕРОГО ЧУГУНА
Различают два основных способа сварки серого чугу-
на: горячий — с предварительным подогревом детали и
холодный — без нагрева ремонтируемых детален.
Горячая сварка в большинстве случаев ведется с общим нагревом всей
детали, реже с местным нагревом, т. е. с нагревом только свариваемого уча-
стка. Деталь нагревается до температуры 600—650°С (темно-красный цвет).
Более высокий нагрев не целесообразен, так как прочность чугуна резко сни-
жается. Прн снижении температуры ниже 350° сварка прекращается и деталь
подвергается повторному нагреву.
Большое значение для получения качественного соединения имеет равно-
мерность нагрева детали и скорость нагрева, которая не должна превышать
120—150°С/^, а также скорость охлаждения детали после сварки.
Нагретую деталь на рабочем месте сварщика устанавливают таким обра-
зом, чтобы место сварки располагалось горизонтально, .в противном случае об-
ладающий большой жидкотекучестью расплавленный чугун будет стекать с за-
вариваемой поверхности. Деталь покрывают термоизоляционным кожухом
18* 283
(можно листом асбеста), в котором имеются отверстия, располагаемые в местах
сварки.
После сварки деталь помещают в специальную камеру (можно в ящик с
нагретым песком), закрывают и таким образом создают условия для медлен-
ного охлаждения дошли и равномерной усадки металла.
При горячем способе сварки разделку кромок под сварку наиболее целе-
сообразно выполнять путем выжигания металла газовой горелкой.
Из выпускаемых промышленностью чугунных сварочных прутков наиболее
широко применяются при ремонте прутки следующих диаметров: 4.0; 6,0; 8,0 мм.
Горячая электродуговая сварка чугуна производится специальными элект-
родами марки ОМ4-1, ВЧ-3 и др. Сварку можно вести как на постоянном, так
и иа переменном токе. Сила тока выбирается из расчета 50—90 а на 1 мм диа-
метра электрода. Горячая электродуговая сварка чугуна применяется при ре-
монте деталей, требующих наплавки больших объемов металла.
Горячая газовая сварка чугуна производится с применением в качестве
присадочного материала чугунных прутков марки А и Б указанных диаметров.
Можно также применять в качестве присадочного материала выбракован-
ные поршневые кольца двигателей. При подготовке к сварке чугунные прутки
очищают от окалины, земли и литейной корки, поршневые кольца также не-
обходимо тщательно очистить от загрязнений. В качестве флюса применяют
техническую буру. Перед сваркой нагретую поверхность посыпают флюсом, а
также наносят флюс на присадочный пруток. В процессе сварки периодически
порциями вводят флюс в сварочную ванну.
Номер наконечника горелки для сварки выбирают также, как для сварки
стали. Сварка выполняется нормальным пламенем.
Холодная электродуговая сварка деталей из серого чугуна характеризуется
следующими особенностями:
разделку кромок детали под сварку следует выполнять только механиче-
ским методом: рубкой зубилом, сверлением, фрезерованием;
,в процессе сварки нельзя допускать перегрева завариваемого участка. Для
этого сварку ведут на постоянном токе обратной полярности или на перемен-
ном токе с применением осциллятора, короткими участками (не более 30 мм
по длине), причем каждый следующий участок сваривают только после остыва-
ния предыдущего до 50—60°С. С этой же целью сварку ведут электродами ма-
лого диаметра (не более 3—4 мм), уменьшив ток до 30—35 а на 1 мм диа-
метра электрода и, таким образом, обеспечив минимальную глубину расплав-
ления основного металла (0,5—2,0 мм).
Для улучшения структуры наплавленного металла и повышения пластич-
ности шва применяют двухслойную наплавку, при которой сразу же после на-
ложения первого валика металла (длиной 25—130 мм) наплавляют на этот ва-
лик второй слой,
Наиболее широко для холодной дуговой сварки чугуна применяют следую-
щие типы электродов:
1, Стальные электроды марки УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, с покрытием
типа Ф (фтористо-кальциевые) применяют для сварки толстостенных, сложных
деталей, в большинстве случаев в местах, не требующих дальнейшей механиче-
ской обработки.
Для большей прочности сварного соединения его усиливают стальными
шпильками диаметром 6—8 мм, которые ввертывают на глубину 1,5—2 диа-
метра (нельзя сверлить сквозные отверстия под шпильки). Первоначально обва-
риваются шпильки, затем наплавляется поверхность излома детали. После за-
полнения металлом раздельных кромок детали соединение усиливают круглы-
ми стальными накладками, располагаемыми поперек шва и привариваемыми
к шпилькам и к поверхности детали.
2. Специальные стальные электроды марки ЦЧ-4 обеспечивают равпопроч-
ность сварного соединения, хорошую обрабатываемость его режущим инстру-
ментом, высокую плотность и чистоту поверхности.
На многих автотранспортных предприятиях для сварки чугуна применяют
медно-железиые электроды, изготовленные своими сила ми (иаилучшие резуль-
28*1
таты дают электроды, состоящие из 80—95% меди и 5—-20% железа. Для из-
готовления медно-железных электродов применяют медные стержни с навивкой
иа них спирали из жести или запрессовкой их в тонкостенную стальную труб-
ку. Жестяная спираль или трубка должны плотно прилегать к медному стерж-
ню, воздушный зазор ухудшает качество сварного шва.
Хорошие результаты получаются также при сварке чмгупа комбинирован-
ным электродом (пучком электродов), состоящим из стального электрода мар-
ки УОНИ-13(45 или УОНИ-13/55 и медного и латунного прутков Пучок связы-
вают проволочками и со стороны держателя сваривают (дтя лучшего контакта).
Холодная газовая сварка чугуна производится с применением в качестве
присадочного материала чугунных прутков марки А и Б или выбракованных
чугунных поршневых колеи двигателей.
Разделка кромок производится выжиганием металла газовой горелкой, и
сразу же после разделки приступают к сварке, не допуская охлаждения дета-
ли. В качестве флюса используют обезвоженную буру.
СВАРКА И НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ
ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Восстановление автомобильных деталей из алюминие-
вых сплавов производится как электродуговой, так и
газовой сваркой, хотя это и представляет значительные трудности вследствие
тугоплавкости окислов алюминия.
Для сварки и наплавки деталей из алюминиевых сплавов применяют:
алюминиевые электроды марки ОЗА-2, ОЗА-1;
сварочную проволоку из алюминиевых сплавов;
стержни из сплавов АЛ-4 или АК-1 (диаметром 4—6 мм). Стержни отли-
пают или' изготовляют из выбракованных деталей из сплава АЛ-4 с последую-
щей тщательной очисткой их и обезжириванием.
Сварку ведут с общим или местным подогревом (до 250—300°С) летали.
Местный подогрев газовой горелкой применяют при ремонте деталей простой
конфигурации, например, поддона гидромеханической передачи. Общий подо-
грев (в печи)применяют при ремонте сложных деталей, как колеса гидротранс-
форматора. В отдельных случаях хорошие результаты получаются при наплав-
ке колес гидротрансформатора с применением местного подогрева.
Сварку ведут на постоянном токе обратной полярности, сила тока 30—35 а
иа 1 мм диаметра электрода. Дуга выдерживается как можно короче, попе-
речные движения электрода минимальные. Ввиду небольшой глубины проплав-
ления алюминиевых сплавов сварку ведут в несколько проходов.
Газовая сварка (наплавка) ведется нормальным пламенем или с неболь-
шим избытком ацетилена и с применением флюса АФ-4А. Разведя флюс иа во-
де, наносят его тонким слоем на свариваемые поверхности и на поверхности
присадочного материала. Сварку ведут в нижнем положении левым способом,
выдерживая ядро пламени на расстоянии 6—10 мм от сварочной ванночки.
После сварки детали из алюминиевых сплавов должны медленно охлаж-
даться, еще лучше провести термообработку (отжиг при температуре 300 —
350°С с выдержкой в течение 2—5 ч) для снятия внутренних напряжений и по-
лучения мелкозернистой структуры наплавленного металла.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
ТВЕРДЫМ ОСТАЛИВАНИЕМ
Методом твердого оста л и вания (гальванического на-
ращивания) получают на поверхности детали покрытие
толщиной до 1.5 мм на сторону, твердостью HRC 56—60.
Для осталивания применяют ванны, свариваемые из листовой стали толщи-
ной 3—6 мм и облицованные внутри кислотоупорным материалом. В качестве
облицовки применяют графитовые плиты, пропитанные фенолформальдегидной
смолой, гр а фитолит (материал, приготавливаемый из смеси порошка графита и
285
фенолформальдегидной смолы), фаслит (фенолформальдегидная пластмасса),
полуэбонит. Плитки полуэбонита крепят к стенкам ванны резиновым клеем.
Для подогрева электролита ванну делают с двойными стенками, между ко-
торыми пропускают горячую воду. Применяют также подогрев змеевиками,
погружаемыми в электролит, а также электроподогрев, пропуская через элект-
ролит переменный ток. В качестве источника тока применяют низковольтные
(6—12 в) генераторы постоянного тока с силой тока 1000/500 а.
При осталнванни деталь служит катодом (минус), а в качестве анода
(плюс) применяют пластины толщиной 6—10 мм и шириной 40—50 мм, изготов-
ленные из малоуглеродистой стали. В качестве анодоз можно применять выбра-
кованные детали, изготовленные из стали 10 или 20.
Площадь анодов должна быть примерно в 2,0—2,5 раза больше площади
восстанавливаемых деталей (катодов).
Аноды перед завешиванием в ванну необходимо тщательно обезжиривать,
промыть в воде и протравить в соляной кислоте. Чтобы в процессе работы ван-
ны уменьшить загрязнение электролита шлаком, необходимо периодически вы-
нимать из ванны аноды и очищать их стальной щеткой или помещать аноды
в чехлы из стеклянной или капроновой ткаии.
Приспособления для подвески деталей в ванне изготавливают из малоугле-
родистой стали. Они должны обеспечивать хороший контакт деталей с токо-
подводящей штангой, должны обеспечивать свободный доступ силовых линий
электрического поля к восстанавливаемой поверхности и свободный выход га-
зов, выделяющихся в процессе электролиза.
Контактные стержни приспособлений для подвески деталей и анодов изго-
тавливают из малоуглеродистой стали прямоугольного сечения из расчета до-
пустимой плотности тока 0,5 а/мм2.
Подвеска монтируется таким образом, чтобы верхние кромки детали были
погружены в электролит на глубину 80—100 мм. а нижние кпомкп детали и
анодов находились на расстоянии 100—150 мм от дна ванны. Для равномерно-
сти осаждения металла аноды располагают на одинаковом расстоянии от всех
точек восстанавливаемой поверхности детали.
Места, не подлежащие осталиванню. в том числе и поверхности подвесных
приспособлений, изолируют хлорвиниловой лентой, бакелитовым лаком, листо-
вым целлулоидом или лаком, приготовленным путем растворения в ацетоне
листового целлулоида, резиной. Отверстия закрывают резиновыми пробками.
Применяемый при осталивании раствор хлористого железа FeCh в усло-
виях производства приготавливают растворением (до насыщения) в технической
соляной кислоте стружки из малоуглеродистой стали 10 или 20. Перед примене-
нием стружку обезжиривают в 10-процентиом растворе каустической соды и
промывают горячей водой. «
Восстановление деталей методом осталивания производится в следующей
последовательности:
1) провести механическую обработку детали для получения правильной гео-
метрической формы поверхности:
2) обезжиривать детали в 20—30-пропентном растворе каустической соды,
подогретом до температуры 70—80°С;
3) закрепить детали на подвесном приспособлении и изолировать места, не
подлежащие осталиванню:
4) окончательно обезжирить деталь, промыть в бензине, просушить и при
помощи щетки протереть кальциемагниевой известью (смесь СаО и MgO). Вме-
сто кальциемагниевой извести на некоторых предприятиях применяют отходы
карбида кальция (от ацетиленового генератора);
5) промыть деталь в горячей, затем в холодной воде. При хорошем обез-
жиривании вода покрывает всю поверхность детали без разрывов;
6) подвергнуть деталь анодной обработке в 30-процентном растворе серной
кислоты с добавкой 10 г/л сернокислого железа FeSO4. В качестве като-
дов (минус) применяют свинцовые пластины, анодом (плюс) служит деталь.
Температура электролита — комнатная, плотность тока — 40-—70 а!дм2. Время
травления подбирается опытным путем (ддч стали 45 закаленной — 2 мин.
286
для стали 12ХНЗА, цементированной — 4 мин). После обработки деталь долж-
на иметь матовый тускло-серебристый со слабой желтизной цвет.
Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления
покрытия с основным металлом;
7) промыть деталь в чистой горячен воде (с температурой 80—90°С);
8) поместить деталь в ванну для осталивания и включить ток.
Для осталивания на постоянном токе применяют электролиз1 следующего
состава (г/л):
Хлористое железо (ЕеСЬ) . . —250 или
Хлористый натрий (NaCI) . . . —100
Хлористый марганец (МпСЬ) . —
Соляная кислота (HCI) . —0,8—1,5
Температуру электролита выдержива-
ют в пределах 50—70°С, плотность то-
ка — 25—40 aldM2. Плотность тока зави-
сит от температуры электролита: с повы-
шением температуры ее увеличивают.
Длительность выдержки деталей в
ванне зависит от толщины наращиваемо-
го слоя. При толщине наращиваемого
слоя 2 мм процесс ведут в два этапа:
после наращивания примерно половины
слоя деталь извлекают из ванны, с ее по-
верхности удаляют наросты металла,
подвергают деталь травлению, промыва-
ют в гооячей воде и снова загружают в
ванну. По окончании процесса осталпва-
ния деталь промывают в горячей воде,
снимают с подвесного приспособления п
проверяют качество покрытия.
Механическую обработку детали про-
изводят шлифованием при обильном ох-
лаждении во избежание местного пере-
Хлористое железо .... —200—220
Хлористый’натрий .... — 50
Хлорист.ый марганец . . . Г.— 30
Соляная кислота .... —0,6—0,8
Рис. 232. Электрическая схема оста-
ливания на асимметричном токе:
1 — понижающий трансформатор; 2 — вы-
прямители переменного тока; 3 — реоста-
ты; 4 — ванна для осталивания
грева металла.
В последнее время в авторемонтном производстве все шире применяется
метод осталивания на асимметричном переменном токе, при котором не требу-
ется подогрев ванны, процесс идет при комнатной температуре электролита.
Асимметричный ток представляет собой переменный ток с неровными ам-
плитудами в полупериодах противоположного направления.
Электрическая схема установки для осталивания на асимметричном перемен-
ном токе приведена на рис. 232. Изменяя сопротивление реостатов и мож-
но получить любое значение токов /а и /к.
Ток /к - это среднее значение тока, протекающего в направлении, при ко-
тором деталь является катодом; тока /а — это среднее значение тока противо-
положного направления. Если /к больше /а — осаждение преобладает над раст-
ворением детали и толщина покрытия нарастает со средней скоростью, про-
порциональной/эф =7к—7а. Ток /Эф соответствует количеству электричества, эф-
фективно расходуемому для осаждения покрытия.
Последовательность подготовительных операций при осталиваппи па
асимметричном токе такая же, как и на постоянном токе.
Для осталивания на асимметричном токе применяют электролит следующе-
го состава (г/л):
Хлористое железо FeCI2 ....... 200—300
Соляная кислота IIC1.........0,8—1,2
После установки детали в ванне дают специальный разгонный режим-
в течение 3—5 мин выдерживают эффективную плотность тока 5—15 а!дм2,
при /к, превышающем /а в 1.4—1,8 раза. Затем плавно (или 2—13 ступенями)
плотность тока увеличивают до 30—50 а!дм2 при превышающем /а в тесть —
восемь раз. В этом режиме и ведется электролиз на асимметричном токе.
2S7
Приложение 2
Моменты затяжки основных резьбовых соединений
№
п|п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
II
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Резьбовое соединение
Кольцевая ганка крепления ведущего шкива двигателя .
Болты крепления фланца карданного вала трансмиссии к
маховику двигателя .....................................
Болты крепления резиновых втулок карданного вала
трансмиссии .... .......................................
Болты крепления фланцев карданного вала трансмиссии .
Болты крепления фланцев карданного вала заднего моста
Болты крепления крышек игольчатых подшипников кар-
данных валов ...........................................
Болты крепления торцовых шайб валов согласующего ре-
дуктора ................................................
Болты крепления ведущего фланца гидротрансформатора
к кожуху................................................
Болты крепления насосного колеса гидротрансформатора
к ступице ..............................................
Болты крепления насосного колеса к кожуху гидротранс-
форматора ..............................................
Болты крепления торцовой шайбы велушего вала короб-
ки передач со стороны гидротрансформатора...............
Болты крепления торцовых шайб ведущего и ведомого
валов коробки передач со стороны тормоза-замедлителя . .
Болты крепления шестерен к барабанам фрикционов ко-
робки передач ..........................................
Гайки крепления поддона гидромеханической передачи .
Гайки крепления ведущего фланца главной передачи зад-
него моста .............................................
Болты крепления чашек дифференциала главной передачи
заднего моста ..........................................
Гайки крепления крышек подшипников коробки дифферен-
циала заднего моста.....................................
Гайки крепления прижимов колес на ступицах переднего
и заднего мостов .......................................
Ганки крепления поворотных шкворней передней оси . .
Гайки крепления поворотных рычагов передней оси . . .
Болты крепления рулевого механизма на раме ...........
Гайка крепления рулевой сошки на шлицах вала рулевого
механизма ..............................................
Болты крепления тормозных барабанов к ступицам колес
Гайки крепления накладок к колодкам колесных тормозов
Болты крепления головки поршня цилиндра подвески . .
Болты крепления нажимного кольца манжеты гильзы на-
соса ...................................................
Болты крепления нажимного кольца манжеты цилиндра
противодавления ........................................
Гайка крепления шкворня вилки задней подвески на кар-
тере заднего моста .....................................
Болты крепления крышки шкворня вилки задней под-
вески ..................................................
Болты крепления кабины на шасси.......................
Момент за-
тяжки, к Гм
12-14
11—14
16—20
7—9
II—14
2,5-3,2
11-14
7—9
2,0—2,8
2,5—3,5
3,5-4,2
11-13
11—13
7—9
110—130
8—10
55—65
55—60
80—90
80-90
25—30
80—100
60—70
3,5—4,2
7—9
1,2-1,7
7-9
110—140
70—90
13—15
Праложение 3
Технические характеристики автомобилей
Основные данные
Модель автомобиля БелАЗ-540 БелАЗ-540А БелАЗ-548А
Номинальная грузоподъемность, кГ . . . . 27 000 27000 40 000
Полный вес, кг Распределение полного веса по осям, кг: 48 000 48000 67000
на переднюю ось 15 590 15590 22460
на заднюю ось 32 410 32410 44 540
Вес снаряженного автомобиля, кг Вес неснаряженного автомобиля (сухой 21000 21000 26 925
L вес), кг Распределение веса снаряженного автомо- биля по осям, кг: 20 160 20 160 26 015
на переднюю ось 10 200 10 200 12 700
на заднюю ось Максимальная скорость с полным грузом 10 800 10 800 14 225
на горизонтальном участке дороги, кмч . Контрольный расход топлива по ГОС Т 55 55 55
£ 6875-54, л! 100 км • Тормозной путь с полной нагрузкой со ско- ростью 30 км/ч до полной остановки, л/, 100 100 120
- не более Габаритные размеры, мм: 16 16 16
длина ширина 7 250 7250 8 120
а) по скатам заднего моста 3 480 3 480 3 787
б) по платформе высота без груза: 3 380 3 380 3 700
а) по платформе 3 255 3 255 3 460
б) по козырьку платформы высота с поднятой платформой при опроки- 3 580 3580 3 800
дывании ее на 55° 6 450 6 450 7630
База, мм Колея, мм: 3 550 3 550 4 200
передних колес ... задних колес (между серединами двои- 2 800 2 800 2 800
i f ных скатов) Наименьший радиус поворота по колее на- 2 400 2 400 2 537
ружного переднего колеса, мм Углы свеса, град: 8 500 8 500 10 000
передний 31 31 41
i 4 задний Время подъема груженой платформы при 1100-1300 об)мин коленчатого вала дви- 56 56 59
! гателя, сек .............. 25 25 25
Время опускания платформы, сек Дорожные просветы, мм: 20 20 20
< под передней осью 590 590 700
под картером заднего моста 475 475 540
Объем платформы (геометрический), л/3 . . 15 Двигатель 15 21
Модель Д12А-375Б ЯМЗ-240 ЯМЗ-240Н
Тип Четырехтактный с воспламенением от сжатия
Число цилиндров 12 12 12
289
-
Порядок работы цилиндров ...............
Диаметр цилиндра, мм....................
Ход поршня, м............................
левого ряда.........................
правого ряда (с прицепным шатуном) .
Рабочий объем, д .......................
Степень сжатия..........................
Номинальная мощность, л. с..............
Номинальное число оборотов в минуту . . .
Максимальный крутящий момент, кГм . . .
Число оборотов в минуту при максимальном
моменте ................................
Минимальное число оборотов холостого хо-
да в минуту ............................
Максимальное Пиело оборотов холостого
хода в минуту ..........................
Удельный расход топлива, г/э.л.е.ч. . . .
Зазор между затылком кулачка и тарелкой
клапана, мм.............................
Зазор между клапаном и коромыслом тол-
кателя (в холодном состоянии), мм . . .
Расход масла от расхода топлива без учета
замены смазки, %........................
1л-6п-5л-2п- 1-12-5-8-3
Зл-4п-бл-1п- Ю-6-7-2-11 -
2л-5п-4л-3п 4-9
150 130 130
- — 140 140
180 —-
186,7 —
38,8 22,3 22,3
14-15 16,5 16,5
375 360 500
1650 2 100 2100
170 135 180
1200 1 500 1 500
Не более Не более
500 500—600 500—600
Не более Не более
1 950 2 275 2 275
167“f~s°/o 10 —10% 175 175
2,31±0,1 — 1 —
0,25—0,30 0,25—0,30
Не более 3 Не более 3J
Система питания
Подкачивающий насос ......
Давление, создаваемое подкачива-
ющим насосом, кГ!см2 . . . .
Топливный насос........... . .
Угол опережения впрыска топли-
ва в градусах до в.м.т.......
Регулятор числа оборотов . . . .
Форсунки ......................
Давление начала подъема форсу-
ночной иглы, кГ!см2..........
Наддув ........................
Давление наддува (избыточное)
при номинальной мощности,
кГ!см2.......................
Коловратный Два, поршневого типа
БНК-12ТК
0,6—0,8 —
Высокого дав- 12-плунжериый, плунжеры зо-
ления 12-илуп- лотпикового типа
жерцый
30—32 21 ±1 23 ±1
Воережпмный, центробежного типа
Закрытого типа
2ю+10
150+5 175+5
— Газотурбинный,
с двумя турбо-
компрессорами
- 0,60—0,95
Тип системы смазки ,
Удельный расход масла,
Масляный насос . . .
Масляный фильтр . .
Система смазки
. . . Циркуляционная
под давлением с
«сухим» картером
/д.е.ч. Не более 3,5
. . . Шестеренчатый,
трехсекционный
. . . Проволочно-щелевой
с элементом топ-
кой очистки
Сметанная, иод давле-
нием и разбрызгиванием
с «мокрым» картером
Шестеренчатый, двухсек-
ционный
Полнопоточный, тонкой
очистки, с двумя смен-
ными фильтрующими
элементами
290
Система охлаждения
Тип системы охлаждения .
Водяной насос
Жидкостная, закрытого гииа, с принудительиой
циркуляцией охлаждающей жидкости
Центробежного типа
Трансмиссия
Гидромеханическая передача:
согласующий редуктор . .
Передаточное число согласую-
щего редуктора ......
Г идротрансформатор ...
Коробка передач .......
Передаточные числа коробки
передач:
I........................
II.......................
III......................
Задний ход...............
Карданная передача . . .
Главная передача ............
Передаточное число главной
передачи ....................
Колесная передача ...........
Передаточное число колесной!
передачи ..........
Общее передаточное число зад-
него моста . ................
Дифференциал.................
Трехвальный с прямозубыми шестернями
0,738 0,947 0.897
Одноступенчатый, непрозрачный, наибольший
коэффициент трансформации К-3,5
Трехступенчатая, с гидравлическим переключе-
нием передач
2,46
1,43
0,70
1,6
Открытого типа, карданы па игольчатых под-
шипниках
Одноступенчатая, состоит из пары конических
шестерен со спиральными зубьями
3,166 3,166 3,416
Одинарная, планетаоного типа, с цилиндричес-
кими прямозубыми шестернями
5,1 5,1 6,0
16,15 16,15 20,496
Конический, с чегырьмя сателлитами
Ходовая часть
Передняя ось . . ... Трубчатого сечения, с напрессованными кожу-
хами
Рама ........................ Сварная, продольные балки (лонжероны) короб-
чатого сечения
Подвеска..................... Пневмогидравлическая
Колеса .... ................. Бездисковые, с коническими полками
Шины......................... Высокого давления 28-сдойные
Размер ниш................... 18.00- 25“ 18.00—25“ 20.00—33“
Механизм управления
Рулевой механизм ......
Усилитель рулевою управления
Колесный тормоз...........
Ручной тормоз .......
Тормоз-замедлитель
Гайка-шщт с шариковыми направляющими и сек-
тор-оейка. Передаточное ю_40,4
Г гидравлический
Колодочный на всех колесах с пневматическим
приводом
Барабанного типа, установлен на фланце ведо-
мого вала коробки передач
Гидравлического типа, установлен на ведущем
валу"коробки передач
Электрооборудование
Система проводки ........... Одмопроводная, минус соединен с ^массой»
Номинальное напряжение, в . . 24
Количество и тип аккумулятор-
ных батарей............... 4 батареи б СТЭ-128 или 6 СТМ-128 СЗ, сое-
диненных попарно (последовательно-парал-
лельно)
Емкость аккумуляторных бата-
рей, а-ч.................... 128
Генератор........................... Г731 Г731 Г731
Стартер........................ СТ710 или СТ721 СТ103 CTI03
Освещение и сигнализация
н ............................. дальним светом, две противотуманные фары
ФГ119В и одна задняя фара ФГ16К
Подфарники.................. Типа ПФ101В, двухсветные
Задние Лонапи . Один типа ФП200 для освещения [номерного
Д ф р................... знака и два типа ФП101Г для указателя по-
ворота, обозначения габаритов и сигнала «стоп»
Звуковой сигнал............. Пневматический
Подъемный механизм платформы
Тип......................... Гидравлический, двухцилиндровый
Управление.................. Гидравлическое, из кабины водителя
Разгрузка платформы......... Назад, максимальный угол подъема 55J
Цилиндры.................... Телескопического типа
Насосы...................... Шестеренчатые насосы типа НШ-46, привод от
повышающей передачи
Кабина и платформа
Кабина ..................... Одноместная, цельнометаллическая, сварная
Оборудование кабины ..... Противосолпечный козырек, два зеркала задне-
го вида, резиновые коврики пола, водяной
отопитель
Сиденья..................... Сиденье водителя регулируемое. Установлено
дополнительное сиденье для инструктора"или
стажера
Платформа....................... Ковшового типа с защитным козырьком над ка-
биной на всю ширину платформы. Передний
и боковые борта, а также гднище платформы
обогреваются отработавшими газами. На лет-
ний период предусмотрено отключение обо-
грева
СОДЕРЖАНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ 3
РЕМОНТ ВНЕШНИХ СИСТЕМ ДВИГАТЕЛЯ
Промывка систем двигателя 5
Ремонт блока радиаторов 6
Ремонт привода вентиляторов И
Ремонт коробки термостатов 18
Ремонт жалюзи радиатора 19
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ передача
Снятие гидромеханической
передачи с автомобиля 21
Общая разборка гидромеханической передачи 24
Разборка узлов гидромеханической передачи 28
Ремонт деталей и узлов гидромеханической пере-
дачи 38
Сборка узлов гидромеханической передачи 67
Сборка гидромеханической передачи 77
Обкатка и испытания гидромеханической пере-
дачи 81
КАРДАННЫЕ ВАЛЫ
Снятие карданных валов с автомобиля 86
Разборка карданных валов 87
Проверка технического состояния и восстановле-
ние деталей карданных валов 88
Сборка карданных валов и установка их на
автомобиль 91
ЗАДНИЙ МОСТ
Разборка заднего моста автомобилей БелАЗ-540
и БелАЗ-540А 95
Разборка заднего моста автомобиля БелАЗ-548А 104
Ремонт деталей заднего моста 105
Сборка заднего моста автомобилей БелАЗ-540
и БелАЗ-540А 117
Сборка заднего моста автомобиля БелАЗ-548А 124
293
РЕМОНТ РАМЫ 125
РЕМОНТ ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ 126
Снятие цилиндров подвески с автомобиля 126
Разборка цилиндров подвески 128
Ремонт деталей цилиндра подвески 130
Сброка цилиндров подвески 146
Установка цилиндров подвески на автомобиль 153
РЕМОНТ НАПРАВЛЯЮЩЕГО УСТРОЙСТВА ПОДВЕСКИ 153
Восстановление деталей направляющего устрой-
ства подвески 154
РЕМОНТ ПЕРЕДНЕЙ ОСИ
Снятие и разборка передней оси 155
Ремонт деталей передней оси 157
Сборка передней оси 161
КОЛЕСА
Разборка колес 164
Монтаж колес 164
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Снятие узлов рулевого управления 165
Разборка узлов рулевого управления 165
Ремонт деталей и узлов рулевого управления 172
Сборка узлов рулевого управления и установка
на автомобиль 179
ПОДЪЕМНЫЙ МЕХАНИЗМ ПЛАТФОРМЫ 185
Снятие узлов подъемного механизма с автомо-
биля 185
Разборка узлов подъемного механизма плат-
формы 186
Ремонт деталей и узлов подъемного механизма
платформы 182
Сборка узлов подъемного механизма плат-
формы 199
УЗЛЫ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
Разборка узлов тормозной системы 211
Ремонт деталей тормозной системы 215
Ремонт деталей компрессора 220
Сборка узлов тормозной системы 223
электрооборудование
Генератор 228 е
Реле-регулятор 238
Стартер 243
Электродвигатель маслозакачивающего насоса 251
294
кабина
Снятие кабины с автомобиля 251
Ремонт кабины 255
Замена поврежденных стекол окон кабины 260
Сборка кабины 262
ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ
Стеклоочиститель 262
Воздушный кран стеклоочистителя 266
Пневматический сигнал 267
Включатель пневматического сигнала 269
ПЛАТФОРМА 270
ОБКАТКА АВТОМОБИЛЕЙ ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА 273
КОНСЕРВАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ И ПОГРУЗКА ИХ
НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНУЮ платформу 274
ПРИЛОЖЕНИЯ:
1. Справочные материалы по сварке, наплавке и
осталиванию деталей 278
2. Моменты затяжки основных резьбовых соеди-
нений 288
3. Технические характеристики автомобилей 289
Заля Львович Сироткин, Алексей Николаевич Казарез,
Мечислав Францевич Шумский, Вячеслав Тимофеевич
Войтов, Николай Макарович Хомченко, Андрей Андрее-
вич Боталенко, Андрей Павлович Короленко,
Юрий Владимирович Полягошко
РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ БелАЗ
Редактор Ф. И. Лесняков,
Технический редактор Т -М. Плешкова
Корректоры И. М. Лукина и О. Г. Голоцукова
Сдано в набор 13/1 1970 г. Подписано в печать 8/XI1
1970 г. Бумага 60X90/16. № 2. Печ. л. 18,5. Уч.-изд,
л. 21,88. Т-07334. Тираж 20.000 экз, Цена 1 р. 20 к.
Изд. № 1-3-1/14 № 4110.
Издательство «Транспорт», Москва, Б-179, Басманный
туп., 6а.
Тип. изд-ва «Волжская коммуна», г. Куйбышев,
пр. Карла Маркса, 201.
Зак. 414.