/
Author: Кудряшов А.А.
Tags: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы инженерия машиностроение станки станкостроение издательство машиностроение шлифовальные станки
Year: 1968
Text
chipmaker.ru
А. А. КУДРЯШОВ
Chipmaker.ru
СТАНКИ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
ИЗДАНИЕ 2-е, ДОПОЛНЕННОЕ И ПЕРЕРАБОТАННОЕ
ИЗДАТЕЛЬСТВО «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
Москва • 1968
chipmaker.ru
УДК 621.9.02
Станки инструментального производства. Кудря-
ш о в А. А., М., Изд-во «Машиностроение», 1968, стр. 380.
В книге описываются применяемые в инструментальном про-
изводстве специальные н прецизионные станки новейших кон-
струкций, главным образом полуавтоматы и автоматы, в част-
ности — гидрокопировальные станки, полуавтоматы и автоматы
для накатывания и шлифования точных резьб, координатно-
расточные станки с предварительным набором координат, с раз-
личными системами программного управления, зубошлифоваль-
ные и координатно-шлифовальные станки.
Книга рассчитана на широкий круг читателей — инженеров,
и техников, работа которых связана с эксплуатацией станков
инструментального производства. Она может быть использована,
также и студентами машиностроительных вузов при прохож-
дении соответствующих разделов курса «Металлорежущие
станки», при курсовом и дипломном проектировании, а также-
конструкторами, проектирующими станки для производства ин
стру мента.
Табл. 8, илл. 245, библ. 12 назв.
Рецензент инж. К. И. Горелышев
Редактор д-р техн наук проф. Н. С. Ачеркан
87—68
3-12-4
chipmaker.ru
ПРЕДИСЛОВИЕ
За 50 лет Советской власти создана мощная инструментальная про-
мышленность, полностью отвечающая уровню современной техники. Рас-
ширены и реконструированы существующие заводы, а также созданы
новые инструментальные заводы и цехи. Наряду с расширением и соз-
данием новых инструментальных заводов значительно возросла мощ-
ность инструментальных цехов многих машиностроительных предприя-
тий. Росту выпуска инструментов способствовало также развитие спе-
циализации в инструментальном производстве.
Массовое и крупносерийное производство режущих инструментов
многих наименований потребовало применения специально разработан-
ных технологических процессов, в основе которых лежат высокая про-
изводительность, следовательно, механизация, а по возможности и пол-
ная автоматизация производственного процесса при обеспечении высокой
точности обработки. Учитывая эти требования, масштаб производства и
сложные формы поверхностей многих режущих инструментов создан
ряд специальных станков, предназначенных для выполнения узкого кру-
га операций. Такие станки используют на самых различных стадиях
технологического цикла производства инструмента, начиная от получе-
ния заготовки и кончая заточкой готового инструмента.
Новое, совершенное оборудование для производства инструментов
создается в наших НИИ, конструкторских бюро, на заводах и внед-
ряется на инструментальных заводах и в инструментальных цехах.
На наших инструментальных заводах успешно работают автомати-
ческие линии -— например, по выполнению финишных операций при из-
готовлении сверл диаметром 3—6 мм, производству метчиков и др.
В производстве резьбовых инструментов (метчиков, резьбовых калиб-
ров, резьбовых фрез и т. д.) находят широкое применение прецизионные
резьбошлифовальные полуавтоматы как универсального, так и специаль-
ного назначения. К этим станкам предъявляются очень высокие требо-
вания по точности. Высокая точность достигается с помощью оригиналь-
но сконструированных механизмов, а также электрогидравлических
устройств.
Конструкторами решены сложные задачи автоматизации таких от-
ветственных операций, как шлифование резьбы на метчиках, заточка
сверл при непрерывном процессе и др.
Для шлифования зуборезных долбяков, шеверов и эталонных зубча-
тых колес используют прецизионные станки, работающие по методу об-
катывания (огибания). Применяют также зубошлифовальные станки,
работающие червячным шлифовальным кругом. Последняя модель
(мод. 5А832) такого станка выполнена с электрическим валом в цепи
деления и с гидравлической следящей системой в цепи подач (см. гл. VII,
стр. 212).
3
chipmaker.ru
При токарной обработке концевого инструмента применяют специаль-
ные токарно-копировальные автоматы и полуавтоматы с гидравлической
следящей системой.
Широко используют в инструментальном производстве высокоточные
координатно-расточные станки.
Использование принципов высокоточной установки координат и вы-
полнение такой высокоточной отделочной операции, как шлифование ци-
линдрических и конических отверстий, характерны для координатно-
шлифовальных станков.
Оригинальными конструктивными решениями, которые обеспечивают
высокую точность обработки, отличаются затыловочные станки, в том чис-
ле и шлифовально-затыловочные.
Наряду с указанными станками для изготовления режущих инстру-
ментов наход,1т применение также станки общего назначения, например:
круглошлифовальные, плоскошлифовальные, протяжные, центровоч-
ные и др.
Из токарной группы в инструментальном производстве в основном ис-
пользуют станки общего типажа. Так, в автоматической линии по произ-
водству метчиков в качестве заготовительных станков используют авто-
маты продольного точения.
Для ряда операций применяют специализированные станки, создан-
ные на базе станков общего назначения. Примером может служить трех-
позиционный полуавтомат мод. МИ-10 для фрезерования спиральных ка-
навок концевых фрез (см. гл. III, стр. 78).
Специальными и специализированными станками для инструменталь-
ного производства являются: 1) автоматы для отрезки заготовок сверл
и подобных им инструментов от калиброванных прутков; 2) токарные
автоматы и полуавтоматы для обработки цилиндрических и конических
поверхностей на заготовках сверл, разверток, метчиков; 3) автоматы и
полуавтоматы для фрезерования канавок сверл и метчиков, лапок сверл,
квадратов на хвостовике метчиков; 4) резьбонарезные станки прецизи-
онные и повышенной точности; 5) резьбошлифовальные станки для шли-
фования резьбы на заготовках метчиков, резьбонакатных роликов, фрез
некоторых типов; 6) резьбонакатные станки для накатывания резьбы на
заготовках метчиков и других инструментов; 7) полуавтоматы для шли-
фования зуборезных долбяков и шеверов; 8) заточные станки универ-
сальные и специализированные для заточки режущих инструментов от-
дельных видов — резцов, спиральных сверл, перовых и пушечных сверл,
червячных фрез, фрезерных головок, сегментных пил, метчиков, протя-
жек и др. К этой же группе относятся и станки для доводки инстру-
мента, оснащенного твердым сплавом.
Задачи, поставленные Партией и Советским правительством по даль-
нейшему развитию станкостроения, повышению степени автоматизации
и механизации производственных процессов, требуют создания новых со-
вершенных конструкций станков. В настоящее издание книги включено
много новых станков из типажа 1965—1970 гг., а также тех станков, кон-
струкции которых в последние годы подверглись изменениям Это потре-
бовало весьма значительного обновления материала книги по сравнению
с ее первым изданием.
Книга знакомит читателей с назначением, кинематикой, конструкци-
ей и настройкой станков, используемых в инструментальном производ-
стве. Подробно описаны специфичные конструкции этих станков, а там.
где это необходимо, приведены и разобраны гидравлические, электри-
ческие и оптические схемы.
chipmaker.ru
Глава I • СТАНКИ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ
ЦЕХОВ
Заготовки инструментов из прутков отрезают на прессах и ножницах
приводными ножовками, дисковыми и фрикционными пилами, абразив-
ными отрезными кругами, анодно-механическим способом, а также
на токарных, горизонтально-фрезерных, строгальных и долбежных
станках. В инструментальных цехах массового производства для от-
резки заготовок широко применяют вертикально-отрезные автоматы,
в которых разрезаемые прутки занимают вертикальное положение. Та-
кие автоматы обладают высокой производительностью, занимают мало
места в цехе и облегчают многостаночное обслуживание.
Ниже описаны вертикально-отрезные автоматы мод. 1125-0 и МФ-142
в новом исполнении.
ВЕРТИКАЛЬНО-ОТРЕЗНОЙ АВТОМАТ МОД. 1125-0
Автомат предназначен для отрезки заготовок концевого режущего
инструмента как от холоднотянутого калиброванного прутка, так и от
горячекатаного. Материал прутков — инструментальная, легированная
ити быстрорежущая сталь.
Подача прутка до упора происходит в вертикальном положении под
действием собственного веса. Заготовка отрезается двумя резцами из
быстрорежущей стали марки Р18; при вращении прутка резцы переме-
щаются к оси прутка со скоростью подачи (рис. 1.1).
Резцы заточены так, что одновременно с отрезкой заготовки от прут-
ка они образуют на нижнем торце следующей заготовки конус с углом
при вершине 118°, тогда как верхний торец заготовки остается плоским и
перпендикулярным к оси сверла. Можно отрезать заготовку и с торца-
ми, перпендикулярными к оси.
В резцедержателе левого суппорта устанавливают черновой резец,
подача которого прекращается на расстоянии 1,5 мм до центра отрезае-
мой заготовки (см. рис. 1.1), а в резцедержателе правого суппорта — чи-
стовой резец, который при отрезке переходит за центр прутка на 0,25 мм
и останавливается (пауза в подаче) для зачистки торца отрезаемой за-
готовки.
Для зажима холоднотянутых и горячекатаных прутков на станке
применен трехкулачковый патрон с клиновым зажимом.
Производительность автомата для прутков диаметром 14—16 мм со-
ставляет ~ 195 шт/ч. Рабочий может обслуживать несколько таких
станков.
Основные узлы автомата следующие: станина, шпиндельная бабка,
привод шпинделя, суппорты, гидропривод и гидромеханическое зажим-
ное устройство, бабка упора и откидной упор, загрузочное устройство,
система охлаждения и электрооборудование.
5
chipmaker.ru
Основанием станка служит станина 17 (рис. 1.2) короочатой формы,
на верхней плоскости которой смонтирована шпиндельная бабка 13.
В передней части станины размещена электроаппаратура. Правая внут-
ренняя полость станины использована под резервуар для охлаждающей
жидкости, на крышке которого смонтирован насос, левая внутренняя
полость — под резервуар для масла гидропривода, а на его крышке
смонтирован электродвигатель с насосом.
В корпусе шпиндельной бабки смонтированы шпиндель, механизм
для автоматического перемещения суппортов и механизм для зажима и
освобождения заготовки. На верхней плоскости корпуса шпиндельной
Рис. 1.1. Схема отрезки заготовок сверл:
1 — пруток: 2 — трехкулачковый патрон; 3 — резец; 4 — за-
готовка; 5 — упор
бабки 13 установлено гидромеханическое зажимное устройство 12. С его
передней стороны установлены левый и правый суппорты 8, а ниже их
бабка упора 16. В левой части крепится фланец с установленным на нем
откидным упором 15. На боковой плоскости шпиндельной бабки смонти-
рованы гидропанели с электромагнитами.
Привод механизмов и вращение шпинделя осуществляются от двух-
скоростного электродвигателя 10 (рис. 1.3), который смонтирован на кор-
пусе шпиндельной бабки.
От вала I электродвигателя 10 через пару двухступенчатых шкивов 9
и 6 и клиновые ремни вращение передается на вал II и далее через пару
конических зубчатых колес 21 и 20 на полый шпиндель, в котором поме-
щается пруток. Необходимое число оборотов шпинделя устанавливается
сменой шкивов 9 и 6 и переводом ремней на соответствующие их ступе-
ни, а также переключением двухскоростного электродвигателя 10 на ту
или иную ступень скорости.
На валу II закреплен червяк 7, который через червячное колесо 12
передает вращение валу IV и через пару сменных зубчатых колес а — b
валу V, на котором закреплены червяки 5 и 14. Далее через червячные
колеса 3 и 13 вращение передается горизонтальным валам VI и VII.
На вертикальном валу VIII закреплен цилиндрический барабан 8 с
кулачками. Один кулачок через рычаг 19 передает движение четыреххо-
довому золотнику 11, открывая доступ маслу от насоса в верхнюю или
6
chipmaker.ru
нижнюю полость цилиндра 9 (рис. 1.4), который закреплен в корпусе 8
гидромеханического зажимного устройства и предназначен для зажима и
освобождения прутка. Пруток зажимается в трехкулачковом самоцен-
трирующем патроне 5 с клиновым затвором 2. Силу зажима прутка кон-
тролирует реле давления; падение давления в гидросети вызывает от-
ключение реле давления и останов электродвигателя главного привода.
Поршень 10 (рис. 1.4) цилиндра 9 жестко связан с трубой 7, нижний
конец которой соединен с клиновым затвором 2 патрона 5. Затвор 2 со-
Рис. 1.2. Вертикально-отрезной автомат мод. 1125-0:
I — рукоятка настройки реле счета импульсов; 2 — квадрат эксцентрикового пальца ролика для
обеспечения контакта с кулачком подачи; 3 — рукоятка золотника для управления гид роза жи-
мом; 4 — панель управления; 5 — вннт для регулирования натяжения ремня; 6 — привод шпин-
деля; 7 — маховик для поворота кулачка подачи; 8 — суппорты; 9 — винт регулировки упора;
10 — гидропанель; 11 — рукоятка для взвода механизма останова автомата при отсутствии прут-
ка; 12 — гидромеханическое зажимное устройство; 13 — шпиндельная бабка; 14 — система охла-
ждения; 15 — откидной упор; 16 —- бабка упора; 17 — станина; 18 — электрооборудование
единен с тремя основными кулачками 4, к которым винтами крепят смен-
ные кулачки 3. Патрон крепят винтами к фланцу шпинделя 6 и центри-
руют по конусу. При перемещении поршня вверх кулачки смещаются
в радиальном направлении и зажимают пруток; пруток будет вращаться
вместе со шпинделем станка, и в это время начинается подача суппортов
с резцами. Правый 1 и левый 4 суппорты (рис. 1.5) крепят на основа-
нии 11, которое крепят винтами 10 к корпусу шпиндельной бабки и сала-
зок 12, перемещающихся по прямоугольным направляющим основания.
Сверху салазок расположен резцедержатель 14, который закрепляют на
салазках винтами 6,
7
chipmaker.ru
Для перемещения салазок суппорта на концах валов VI и VII
(рис. 1.3) закреплены кулачки 15 (для чистовой обработки) и 18 (для
черновой обработки), которые, воздействуя на ролики 3 и 15, закреплен-
ные в салазках, перемещают их, быстро подводят резцы к прутку и осу-
быстро подводят резцы к прутку и осу-
ществляют рабочую подачу.
Настройка величины подачи, ко-
торая исчисляется в миллиметрах на
один оборот шпинделя, осуществ-
ляется сменными зубчатыми колеса-
ми а и b (рис. 1.3) при установке
соответствующих кулачков на ва-
лах VI и VII для каждого из обра-
батываемых диапазонов диаметров
прутков.
Перегрузка механизма подачи
предотвращается предохранитель-
ной муфтой, установленной на ва-
лу IV. Набор сменных зубчатых ко-
лес позволяет получить шесть вели-
чин подачи в пределах 0,05
0,08 мм)об. Обратный ход каждого
из суппортов после отрезки заго-
товки осуществляется двумя цилин-
дрическими пружинами 5 (рис. 1.5),
постоянно прижимающими роли-
ки 3 к кулачкам 15 и 18 (рис. 1.3).
Ролики посажены на эксцентрико-
вые пальцы, что дает возможность
вводить их в контакт с кулачками.
Рис. 1.3. Кинематическая схема
вертикально-отрезного автомата
мод. 1125-0:
1 — насос; 2 — электродвигатель на-
соса; 3, 4, 12, 13 — червячные колеса;
5, 7, 14 — червяки; 6, 9 — сменные
шкивы; 8 — барабан с кулачками;
10 — электродвигатель главного при-
вода; 11 — золотник; 15, 18 — кулач-
ки для перемещения правого и лево-
го суппортов; 16 — кулачок для под-
вода лотка; 17 — толкатель; 19 — ры-
чаг для перемещения золотника 11;
20, 21 — конические зубчатые колеса;
22 — сменный упор; 23 — зубчатое
колесо вращения упора; 24 ~ шток-
рейка; 25 — цилиндр вертикального
перемещения упора; 26 _ насос
смазки
После отрезки заготовки меха-
низм зажима освобождает пруток,
кулачок 16 (рис. 1.3), закрепленный
на валу VII, нажимает на рычаг и
через толкатель 9 (рис. 1.5) и ры-
чаг 8 подводит лоток 7 к обработан-
ной заготовке, лоток захватывает за-
готовку и отводит ее в приемное ко-
рыто. Второй кулачок, закрепленный
на барабане 8 (рис. 1.3), в процессе
каждого цикла, по мере приближе-
ния резцов к оси прутка, воздейст-
вует на путевой переключатель,
вследствие чего увеличивается число
оборотов электродвигателя, и при этом сохраняется почти постоянная
скорость резания.
Бабка упора 16 (см. рис. 1.2) служит для ограничения подачи прутка
соответственно заданной длине заготовки. Упор 22 (рис. 1.3) — сменный и
устанавливается на отрезку заготовок различной длины в определенном
диапазоне. Возвратно-поступательное перемещение упора осуществляет-
ся от цилиндров 25 (рис. 1.3) и 12 (рис. 1.6), а поворот упора — от вто-
рого цилиндра 13 (рис. 1.6). На штоке поршня цилиндра 13 нарезана
рейка 24 (см. рис. 1.3), которая через зубчатое колесо 23 отводит и
подводит упор под пруток.
Перемещение и поворот упора связаны с перемещением суппортов
так, что при их движении к оси прутка упор отходит вниз и в сторону от
8
chipmaker.ru
Рис. 1.4. Шпиндельная бабка с гидромеханическим зажимным устройством автомата
мод. 1125-0:
I — корпус; 2 — клиновой затвор патрона 5; 3 — сменные кулачки; 4 — основные кулачки;
5 — патрон; 6 — шпиндель; 7 — труба; 8 — корпус гидромеханического зажимного устройства;
9 — гидроцилиндр; 10 — поршень; 11 — рычаг включения счетного реле; 12 — сменная втулка;
13 — винтовая зубчатая передача к насосу смазкн; 14 — сменный ведомый шкнв
9
ipmaker.ru
Вид А \см.рии.Н'}
/ — правый суппорт;
ток; S — рычаг для
Рис. 1.5. Суппорты вертикально-отрезного автомата мод. 1125-0:
2— эксцентриковый палец. 3, 15 — ролики; 4 — левый суппорт; 5 — пружина; 6 — винты для зажима; 7 — ло-
подвода лотка; 9 — толкатель; 10 — винт крепления основания; 11 — основание; 12 — салазкн; 13 — направ-
ляющая планка; 14 — резцедержатель
Цикл работы автомата
Поворот упора
Отжим прутка
chipmaker.ru
_«____________I Зажим прутка
—-----------1 Опускание упора
Возврат упора
Рис. 1.6, а. Гидравлическая схема вертикально-отрезного автомата мод. 1125-0:
1 — насос лопастной 5Г12-11; 2 — насос высокого давления (Q = 5 л/лин); 3 — насос низкого давления (Q - 8 л/мин)-,
4 — бак для жидкости; 5 — разделительная гидропанель ЗУ4332; 6 — золотник; 7 — предохранительный клапан насоса
низкого давления. Настраивается на давление 15 кГ/см2 * 4 (1,5. 10е иЛи2); S — дроссель; 9 — распределительный золотник;
10 — золотник управления; 11, 14, 18 — распределительные гидропанели ЗУ4324; 12 — цилиндр подъема упора; 13 — цилиндр
поворота упора; 15 — манометр с краном; 15 — цилиндр гидрозажима; 17 — реле давления; 19 — предохранительный
1“Япаи иососа высокого давления (настраивается на давление25 кПсм’> (25 • 10s н/ж2)]; 20 — разделительный клапан; ЭМ,—
ЭМЯ — электромагниты (Гидросхема показана в положении «Зажим прутка». Зажим прутка контролируется реле давле-
ния. Остальные перемещения контролируются конечными выключателями)
chipmaker.ru
оси прутка, а при отходе суппортов в исходное положение упор пово-
рачивается и поднимается вверх, занимая рабочее положение, соответст-
вующее нижнему положению прутка. Зажим заготовки в патроне, отвод
и подвод упора производятся с помощью гидропривода (рис. 1.6) в сле-
дующей последовательности.
После отрезки очередной заготовки и отвода ее в лоток упор 22 (см.
рис. 1.3) поворачивается и устанавливается по оси прутка. Зажимной па-
трон освобождает заготовку, а упор поднимается на заданную высоту.
Пруток опускается до упора и закрепляется в зажимном патроне. После
зажима срабатывает реле давления и подается команда на опускание, а
Рис. 1.6, б. Гидравлическая схема в символическом структурном изо-
бражении
затем и на поворот упора. Суппорты перемещаются к центру заготов-
ки — осуществляется процесс резания.
Откидной упор 15 (см. рис. 1.2) служит для ограничения хода прутка
в момент начала отрезки. Положение плоскости пальца упора относи-
тельно торца шпинделя в этом случае постоянно и рассчитано на отрезку
минимального слоя на торце прутка. Когда пруток зажат и начинается
резание, рычаг упора отводят вручную поворотом его относительно оси.
Для дальнейшего ограничения прутка во время работы автомата
служит упор бабки 16 (см. рис. 1.3). На верхней части гидромеханичес-
кого зажима смонтирован рычаг 11 (см. рис. 1.4), который после того,
как длина прутка становится меньше установленной контрольной длины,
воздействием на конечный выключатель включает счетное реле. Послед-
нее отсчитывает число отрезаемых заготовок, соответствующее длине
контрольного участка, и через пусковое реле и пускатель электродвига-
тель главного привода отключается.
Перед загрузкой в автомат прутки подвергаются правке; их прогиб
не должен быть более 0,5 мм на 1 м длины. Точность по длине отрезае-
12
мых заготовок ±0,5 мм для прутков диаметром до 20 мм и ±0,5 мм —
для прутков большего диаметра при шероховатости обработанных по-
верхностей по 4-му классу (ГОСТ 2789—59).
В соответствии с диаметром обрабатываемого прутка производится
следующая наладка станка.
1. Устанавливают кулачки подачи суппортов.
2. Устанавливают сменные шкивы и кулачки на цилиндрическом ба-
рабане для переключения двухскоростного электродвигателя в соответ-
ствии с заданным циклом.
3. Устанавливают сменные зубчатые колеса.
4. В зажимном патроне устанавливают соответствующие кулачки.
5. Устанавливают сменный упор в бабке упора и направляющую
втулку 12 (рис. 1.4) для прутка.
6. Переставляют кулачок на рычаге 11 для включения счетного реле.
7. Счетное реле устанавливают на требуемое число импульсов.
АВТОМАТ МОД. МФ-142 ДЛЯ ОТРЕЗКИ
ЗАГОТОВОК СВЕРЛ
Автомат предназначен для отрезки заготовок сверл диаметром 1,6—-
5 мм от холоднотянутого калиброванного прутка или серебрянки.
В магазин станка одновременно загружается пять — восемь прут-
ков, которые поочередно подаются на обработку.
Заготовка отрезается двумя резцами, вращающимися вокруг непод-
вижно закрепленного прутка при одновременном радиальном перемеще-
(УВеличе но)
Рис. 1.7. Схема отрезки заготовок сверл:
I пруток: 2 — цанга шпинделя; 5 — резец; 4— губки тисков; 5 oi-
резаемая заготовка; б — подвижный упор тисков
нии их в направлении к оси прутка со скоростью подачи. Резцы заточены
гак, что одновременно с отрезкой заготовки от прутка они образуют на
верхнем торце заготовки сверла конус с углом при вершине 120°, нижний
торец следующей заготовки остается перпендикулярным к оси будущего
сверла (рис. 1.7). При отрезке заготовки один из резцов не доходит до
оси прутка примерно на 0,3 мм, а другой переходит за ось на эту вели-
чину, что обеспечивает получение чистых торцов у заготовок.
На автомате можно работать резцами как из быстрорежущей стали,
так и твердосплавными.
Производительность автомата до 750 заготовок/ч. Один рабочий мо-
жет обслуживать несколько таких автоматов.
13
chipmaker.ru
Рис. 1.8. Автомат мод. МФ-142 для отрезки загото-
вок сверл:
1 — кнопка «Пуск»; 2 — фиксатор положения тисков;
,? — винты сухарей прижима тисков; 4 — опорный винт
рычага нижнего кулачка подачи; 5 — опорный винт рычага
верхнего кулачка подачн; 6 — квадрат для ручного пово-
рота кулачкового вала; 7 — квадрат подъема и опускания
тисков; 8 — кнопка «Стоп»; 9 — рукоятка включения мест-
ного освещения; 10 — рукоятка включения напряжения;
// — рукоятка включения электронасоса; 12 — тумба; 13 —
стойка; 14 — рукоятка переключения скоростей резцовой
головки; 15 — рукоятка отключения цепн подач от привода
резцовой головки: 16 — гайка для регулирования силы
зажима цанги и винты для регулирования роликов подачи
прутка (под крышкой); 17 — резцовая головка; 18 — тиски
Автомат (рис. 1.8) имеет следующие основные узлы: тумбу, стойку,
резцовую головку, тиски, систему охлаждения и электрооборудо-
вание.
Основанием станка служит тумба коробчатой формы, на верхней
плоскости которой смонтирована стойка. Внутри корпуса тумбы разме-
щены насос, бак и отстойник для охлаждающей жидкости и электрообо-
рудование.
В стойке размеще-
ны приводы резцовой
головки и кулачкового
вала, подачи резцов, за-
жима и освобождения
заготовки. По верти-
кальным направляю-
щим на передней сторо-
не стойки перемещают-
ся тиски. К выступаю-
щему из стойки концу
гильзы прикреплена:
резцовая головка. В.
верхней части стойки:
смонтирован механизм
подачи прутка. Пруток,
подается до регулируе-
мого упора вращающи-
мися роликами.
Все механизмы стан-
ка приводятся от флан-
цевого электродвигате-
ля 1 (рис. 1.9). Муф-
той 2 вал двигателя
соединен с валом 1Г
вдоль которого может
перемещаться тройной
блок зубчатых колес
4—5—6, которые вво-
дятся в зацепление с
зубчатыми колесами
3—9—7 трехвенцового»
блока, заклиненного на
валу II. С вала II че-
рез клиноременную пе-
редачу 8 19 вращение
передается гильзе 8
(рис. 1.10), на которой
жестко закреплена рез-
цовая головка 29 (рис. 1.9), имеющая три скорости вращения.
Распределительный (кулачковый) вал VI получает вращение от ва-
ла II через цилиндрические 9, 10. конические 34, 33 и сменные 32 и 31
зубчатые колеса и червячную передачу 28 и 26.
Сменные колеса служат для настройки подачи резцов, которая ис-
числяется в миллиметрах на один оборот шпинделя. Для отключения
вращения вала VI от цепи привода резцовой головки необходимо зубча-
тое колесо 10 вывести из зацепления с колесом 9. Для поворота вала VI
от руки служит квадрат 27 на конце вала V.
14
chipmaker.ru
Прутки в количестве 3—8 шт. закладываются во втулку-магазин «
(рис. 1.10), один из прутков проходит через отверстие приемной ворон-
ки 4 и, под действием силы трения принудительно вращающегося роли
ка 16 (рис. 1.9), подается до упора 30. Вращение ролика в направлении
подачи прутка осуществляется пружиной 13, натяжение которой произ-
водится цилиндрическим кулачком 12 через рычаг 11, зубчатый сектор 14
и зубчатое колесо 15.
В момент натяжения пружины 13 ролики 16 и 17 отводятся от прутка
Ролик 17 свободно вращается на оси рычага 18. Отвод роликов на опре-
Рис. 1.9. Кинематическая схема автомата мод. МФ-142
деленное расстояние с учетом прохода прутка наибольшего диаметра
производится кулачком 12.
Диаметр отверстия в приемной воронке рассчитан на проход толькв.
одного прутка, поэтому прутки из магазина подаются поочередно. Пру-
ток, попавший в отверстие штока 5 (рис. 1.10) крепится цангой 17.
Зажим прутка в цанге осуществляется следующим образом: от ци-
линдрического кулачка 1 через рычаг 2 перемещается муфта 6, которая
поворачивает собачки 7, в результате чего шток 5, расположенный внут
ри невращающейся трубы 9, перемещается и опирается торцом на втул-
ку 14, которая охватывает конусную часть цанги 17 и при перемещении
сжимает ее, закрепляя пруток. Цанга разжимается при перемещении
муфты 6 вниз с помощью пружины 16. Для смены цанги и упора служит
гайка 18, которая навертывается на нарезанный конец трубы 9.
chipmaker.ru
Рис. 1.10. Стойка автомата мод. МФ-142 для отрезки заготовок сверл
16
chipmaker.ru
Рис. 1.11. Тиски автомата мод. МФ-142
chipmaker.ru
Заготовка сверла в процессе обработки (до ее полной отрезки) зажи-
мается в тисках (рис. 1.11). Конец распределительного вала 19 (рис. 1.10)
входит в отверстие вала 3 (рис. 1.11) тисков и передает ему вращение.
Зажимные губки 10 закреплены на концах рычагов 11 и 14, которые име-
ют общую опору и вторыми концами опираются на дисковые кулачки 4
и 5. Перемещение подвижной губки и зажим заготовки осуществляются
от кулачка 4 через упругий стержень-рычаг 15.
Для точной пригонки и установки соосности губок с отверстием цанги
используются планки 12 и регулировочные винты 13.
Подвижный упор в зависимости от длины заготовки сверла может
грубо и точно устанавливаться по высоте на валике — гребенке 7. Для
масштабная линейка 1.
отсчета величины перемещения служит
Рис. 1.12. Резцовая головка автомата
мод. МФ-142 для отрезки заготовок сверл
Подвижный упор 8 в про-
цессе работы выполняет сле-
дующие качательные движе-
ния: 1) для подхода под за-
готовку и вертикальное пе-
ремещение вверх вместе с
опустившимся на упор пр\ т-
ком, для точной установки
длины отрезаемой заготов-
ки; 2) для вывода упора из-
под заготовки и опускание
упора вниз для освобожде-
ния отрезанной заготовки.
Для осуществления этих
движений на нижнем конпе
вала 3 тисков закреплен ку-
лак 2.
Поворот упора при его
отводе из-под заготовки осу-
ществляется от профиля ди-
скового кулачка через ры-
чаг 9, подвод -пружиной 17\
подъем упора — от торцового кулачка через рычаг 16 и муфту рычага 9Г
а опускание — пружиной 6.
Крайнее положение тисков при перемещении их по вертикальным на-
правляющим стойки фиксируется. В верхнем рабочем положении тиски
прижимаются с помощью сухарей и винтов к направляющим стойки.
Резцовая головка (рис. 1.12) отверстием корпуса 10 установлена на
конце гильзы 8 (рис. 1.10) на шпонке и закреплена гайкой 15. В ниж-
нем расточенном отверстии корпуса 10 (рис. 1.12) расположен двухряд-
ный сферический шарикоподшипник, служащий нижней опорой трубы 9
(рис. 1.10), в которой смонтирована втулка 14 с зажимной цангой 17.
Верхнее кольцо подшипника через шайбу 12 (рис. 1.12) удерживается
в корпусе разжимным кольцом 11.
Перемещение (качание) резцедержателей производится следующим
образом: от цилиндрических (торцовых) кулачков 20 и 25 (рис. 1.9) че-
рез рычаги 22 и 24 получают перемещение вдоль гильзы 8 (рис. 1.10)
муфты ТО и 11 вместе с закрепленными в них шпонками 12 и 13. В ниж-
ней части шпонок имеются скосы.
В корпусе 10 (рис. 1.12) резцовой головки размещены валики 9, на
которых установлены рычаги 13. В эти рычаги заделаны осп 14, на кото-
рых свободно вращаются ролики 15. При перемещении шпонок они свои-
ми скосами поворачивают рычаги 13, а следовательно, и валики 9. На
18
chipmaker.ru
концах валиков 9 имеются рычаги, в которые ввернуты винты-упоры 6
для поворота резцедержателей 8. Резцедержатели 8 выполнены за одно
целое с конусными цапфами, которые вращаются во втулках 7, посажен-
ных в корпусе 10 резцовой головки.
При перемещении шпонок 12 и 13 (рис. 1.10) вниз под действием пру-
жин 21 и 23 (рис. 1.9) резцедержатели отводятся от детали; при этом
ролики 15 (рис. I 12) находятся в постоянном контакте со скосами шпо-
нок. Этому способствуют центробежные силы вращающихся масс рыча-
гов и резцедержателя, а также и пружины 3, которые через плунжер 4
и штифт 5, запрессованный в корпусе 10 резцедержателя, стремятся по-
вернуть резцедержатель и отвести резцы от детали. Резцы закрепляются
в пазу резцедержателей через планки 1 винтами 2.
Наладка станка производится следующим образом:
1) устанавливают цанги, губки тисков и приемные воронки, соответ-
ствующие диаметру отрезаемой заготовки;
2) перемещают нижний упор тисков на длину отрезаемой заготовки;
3) устанавливают резцы в резцовой головке;
4) при изменении величины подачи ставят соответствующие сменные
колеса;
5) регулируют силу зажима прутка цангой.
chipmaker.ru
Глава II • СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТОКАРНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ
ТОКАРНО-КОПИРОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. ВТ-ЮМ
Принципиальная гидравлическая схема однокоординатной следящей
системы полуавтомата. При токарной обработке заготовок деталей слож-
ной формы широко применяют гидравлические следящие системы, кото-
рые являются системами автоматического регулирования. Эти системы
характеризуются применением специального, чувствительного к рассогла-
сованию копировального устройства, которое непрерывно сравнивает
движение резца с заданной программой — профилем шаблона. При воз-
никновении рассогласования автоматически подается сигнал исполни-
тельному органу для устранения этого рассогласования.
Копировальные станки предназначены как для обработки сравнитель-
но грубых поверхностей [с точностью ±(0,1 4- 0,2) мм] при подачах до
1 mImuh, так и для точных [± (0,02 4- 0,05) мм] при подачах до 0,5 м/мин.
Точность обработки зависит от точности профиля шаблона, его пра-
вильной установки, чувствительности следящей системы и величины ми-
нутной подачи.
На токарных копировальных станках могут быть получены поверхно-
сти с шероховатостью 6—7-го классов чистоты (ГОСТ 2789—59).
В копировальных станках с гидравлической следящей системой при-
меняют преимущественно схемы с дроссельным регулированием, досто-
инством которых является простота конструкции. В этих схемах исполь-
зуют насосы постоянной производительности. Принципиальная гидравли-
ческая схема следящей системы станка показана на рис. II.1.
Движением поперечно-копировального суппорта 2 управляет следя-
щий золотник 5, который имеет на конце копировальный палец 6. Корпус
копировального устройства 4, в отверстии которого помещается следящий
золотник 5, соединен с поперечным суппортом 2 и со штоком поршня 3
силового цилиндра; последний скреплен с кареткой продольного суп-
порта.
Заготовки обрабатывают по копиру (шаблону), контур которого
в точности соответствует профилю детали. Задающая (продольная) по-
дача не связана со следящей (поперечной) и имеет постоянную устанав-
ливаемую величину. Подача резца происходит в направлении результи-
рующей продольной и поперечной (следящей) подач и является величи-
ной переменной, зависящей от угла наклона обрабатываемого участка
профиля детали.
Следящая система работает следующим образом.
Масло от насоса 1 поступает в штоковую полость F% цилиндра, а че-
рез клапан 7 с переменным проходным сечением — в копировальное уст-
ройство 4 и в верхнюю полость F\ цилиндра. Таким образом, в полостях
Т, и Кг цилиндра жидкость находится постоянно под давлением, что обе-
спечивает большую чувствительность, жесткость и виброустойчивость
системы.
20
chipmaker.ru
При увеличении или уменьшении сопротивления вследствие измене-
ния проходного сечения а следящего золотника 5, в зависимости от про-
филя копира, соответственно изменяются направление и скорость пере-
мещения поршня 3, а следовательно, и копировального суппорта.
В начальный момент, когда копировальный палец 6 не соприкасает-
ся с копиром, следящий золотник 5 отводится пружиной вниз, вследствие
чего перекрывается проходное сечение а. В этом случае сопротивление
в копировальном устройстве наибольшее, и поршень вместе с суппортом
и корпусом следящего золотника быстро перемещается вниз по направ-
лению к заготовке до тех
пор, пока копировальный
палец 6 не дойдет до ко-
пира. При встрече паль-
ца 6 с копиром следящий
золотник 5 переместится
вверх и откроет проход
жидкости через проход-
ные сечения а и б в бак.
Давление в полости Ft
рабочего цилиндра умень-
шится, и поршень 3 вме-
сте с суппортом 2 в слу-
чае копирования кривой
спада будет перемещать-
ся вниз с меньшей — сле-
дящей подачей. При не-
Рис. 11.1. Принципиальная гидравлическая схема однокоординатной следящей системы
полуавтомата мод. ВТ-ЮМ:
а — пол у конструктивное изображение; б — схема в символическом структурном изображении
Деталь
Копив
котором открытии проходного сечения а давление в полости Д становит-
ся равным половине давления в полости F2, а так как отношение рабочих
площадей поршня равно двум, то подача копировального суппорта пре-
кратится. Это положение соответствует обработке цилиндрической ча-
сти поверхности детали.
При касании щупа с профилем подъема следящий золотник получает
большее смещение, открывая еще более проходное сечение а. Давление
в полости F] станет меньшим, чем в полости F2, и копировальный суп-
порт будет перемещаться вверх. Скорость перемещения суппорта опре-
деляется количеством жидкости, которое в состоянии пропустить при
данном перепаде давления дроссельное отверстие а следящего золот-
ника.
В рассматриваемой следящей системе перемещение рабочего поршня
вызывает перемещение корпуса копировального устройства, которое
21
chipmaker.ru
в этом случае и выполняет роль обратной связи между золотником .5 и
поршнем 3. Вследствие перемещения корпуса копировального устройст-
ва командный импульс постепенно ослабляется, и как только перемеще-
ние суппорта будет соответствовать перемещению копировального паль-
ца, импульс становится равным нулю.
Применение клапана 7 с переменным сечением вместо дросселя с по-
стоянным проходным сечением в гидравлической копировальной систе-
ме с дифференциальным цилиндром имеет ряд преимуществ.
При ускоренном перемещении суппорта вверх, когда проходное се-
сечение а следящего золотника открыто, можно считать, что потери дав-
ления в нем нет, и давление в полости F\ цилиндра р\ = 0.
Через клапан 7 (а для схемы с дросселем через дроссель) будет про-
ходить объем масла
Q? = ^2Vmax’
где Q-h — производительность насоса и игаах — наибольшая скорость дви-
жения суппорта.
Для схемы с дросселем скорость быстрого (ускоренного) перемеще-
ния определяется из приведенного выше уравнения
и =- Qh
vmax г-
Г2
Для схемы с клапаном, в котором проходное сечение может быть
полностью закрыто (т. е. Q7 = 0),
V = —
f2
Из этих уравнений видно, что при наличии в схеме клапана скорость
быстрого перемещения вверх будет значительно больше.
При быстром (ускоренном) перемещении суппорта вниз проходное
сечение а следящего золотника полностью закрыто. Расход масла через
клапан или дроссель
Qi ~ Qu “I" ^2^'max
ИЛИ
В этом случае, при наличии в гидравлической схеме клапана пли дрос-
селя скорость движения будет определяться приведенными выше урав-
нениями
V = _____2»___
max г, г,
1 — г 2
и при /) = 2FZ
v = —
vmax р
*2
Скорости быстрых (ускоренных) ходов вверх и вниз для системы с
клапаном, в отличие от системы с дросселем, равны между собой. При-
менение клапана с переменным проходным сечением повышает также
точность копирования и позволяет работать на меньшем и постоянном
давлении.
К преимуществам данной копировальной системы можно также от-
нести: плавный ход, возможность бесступенчатого изменения величины
следящей подачи, малую инерционность, которая обеспечивает быстро-
действие, и достаточно высокую точность обработки.
Предохранительный клапан 8 с переливным золотником поддержи-
вает в сети постоянное давление.
22
chipmaker.ru
Назначение и особенности конструкции станка. Полуавтомат мод.
ВТ-ЮМ (рис. II.2) предназначен для токарной обработки заготовок кон-
цевого инструмента — сверл, разверток, концевых фрез и т. д. Заготовка
зажимается в центрах и обрабатывается с помощью гидрокопироваль-
ного устройства по круглому копиру или эталонной детали.
Па станке можно обрабатывать как отдельные участки, так и весь
инструмент за один или несколько проходов.
Все движения, за исключением вращения обрабатываемой заготовки,
осуществляются при помощи гидропривода, который обеспечивает рабо-
74 15 16 П 18
Рис. 11.2. Токарно-копировальный полуавтомат мод. ВТ-ЮМ:
/ — станина; 2 — пульт управления; 3 — переключатель чисел оборотов шпинделя; 4 — шпин-
дельная (передняя) бабка; 5 — вводный выключатель; 6 — рукоятка с лимбом для установки ве-
личины подачи суппорта; 7 — основание суппорта; 8 — маховичок перемещения переднего цен-
тра при установке копира; 9 — левая центровая бабка; 10 — рукоятка зажима корпуса центровой
бабки; /' упор-ограничнтель длины обрабатываемой поверхности: 12 — рукоятка зажима пино-
ли центровой бабки; 13—копир; 14 — салазки суппорта; 15— датчик; 16 — салазки датчика;
/•'--рукоятка закрепления салазок датчика; 18 — рукоятка с лимбом для перемещения салазок
датчика; 19 — основание салазок датчика; 20 — копировальные салазки; 21 — цилиндр копиро-
вальных салазок; 22 — правая центровая бабка; 23 — маховичок перемещения заднего центра
при установке копира, 24 — резцедержатель; 25 — задняя бабка; 26 — цилиндр перемещения
пиноли задней бабки
чую продольную подачу и быстрый отвод суппорта, движение копиро-
вания. поджим пиноли задней бабки, растормаживание и пуск шпинде-
ля, а также охлаждение инструмента.
Шпиндель приводится в движение непосредственно от двухскорост-
ного электродвигателя через клиноременную передачу. В ведомый шкив,
насаженный на шпиндель, встроен тормоз, который приводится в дей-
ствие пружиной и отжимается гидравлическим плунжером.
Число оборотов электродвигателя переключается с помощью барабан-
ного переключателя скорости. Электродвигатель смонтирован внутри
станины на качающейся плите, что облегчает регулировку натяжения
ремня.
23
chipmaker.ru
Слева на передней горизонтальной плоскости станины 1 (рис. II.2)
закреплена шпиндельная бабка 4, а с правой стороны наклонной плос-
кости с V-образной направляющей — задняя бабка 25, которую можно
перемещать по направляющим и устанавливать соответственно длине
обрабатываемой заготовки. Внутри пиноли задней бабки на подшипни-
ках качения смонтирован вращающийся шпиндель, в конусное отверстие
которого вставлен центр.
Наличие вращающегося шпинделя у задней бабки позволяет рабо-
тать на больших числах оборотов. Осевое поджатие и отвод пиноли про-
изводятся цилиндром.
На горизонтальной верхней плоскости станины сзади передней и зад
ней бабок крепят основание 7 суппорта (рис. II.2 и П.З) с наклонными
прямоугольными направляющими, по которым перемещаются салазки
суппорта 14, а сзади по направляющим в виде ласточкина хвоста уста-
навливают левую 9 и правую 22 центровые бабки, в центрах которых ус-
танавливают копир 13.
Точная установка копира по длине достигается выдвижением пинолей
с помощью маховичков 8 и 23. Пиноль правой бабки подпружинена.
Продольная подача салазок суппорта осуществляется от цилиндра,
встроенного в основание 7 суппорта.
По наклонным направляющим салазок суппорта 14 от поперечного
цилиндра 21 перемещаются копировальные салазки 20 с закрепленны-
ми на них резцедержателем 24 и литым угольником (основанием) 19 с
направляющими в виде ласточкина хвоста, по которым перемещаются
салазки 16 датчика. Они являются связующим звеном между копиро-
вальными салазками 20, к которым они жестко прикреплены основани-
ем 19, и датчиком 15, прикрепленным к верхней плоскости салазок дат-
чика 16.
Вылет копировальных салазок, а также установку на глубину точе-
ния регулируют перемещением салазок датчика 16, вращая рукоятку 18
с лимбом. После установки салазки датчика жестко закрепляют на
угольнике (основании) 19 с помощью рукоятки 17.
Датчик при помощи кронштейна крепится к салазкам корпуса; внут-
ри датчика помещены следящий и регулирующий золотники (клапан
с переменным проходным сечением) и система рычагов, посредством
которых движения щупа передаются на следящий золотник.
Гидрокинематическая схема (рис. II.4). Масло, нагнетаемое насо-
сом 1 через пластинчатый фильтр 2 и предохранительный клапан с пере-
ливным золотником 3, поступает в систему. Предохранительный клапан
настраивается на рабочее давление 20 кГ]см2 (2-10е н/л2), которое кон-
тролируется в главной цепи манометром А.
По трубопроводу масло проходит в клапан с переменным проходным
сечением (датчик) и штоковую полость цилиндра Ц2 копировальных са-
лазок. От клапана с переменным проходным сечением масло поступает
в верхнюю полость цилиндра Ц2, вследствие чего копировальный суппорт
перемещается по направлению к заготовке.
При движении вперед щуп следящего золотника касается копира и.
преодолевая силу пружины, отжимает следящий золотник, открывая
щель для слива масла, вследствие чего уменьшается давление в порш-
невой полости цилиндра Ц2. Когда давление в этой полости цилиндра
станет вдвое меньше, чем в штоковой, копировальные салазки будут на-
ходиться в равновесии, что соответствует обтачиванию цилиндрической
части заготовки. При опускании и поднимании щупа соответственно пе-
ремещаются и копировальные салазки; таким образом, резец повторяет
движение щупа.
24
chipmaker.ru
Рис. 11.3. Копировальный суппорт (а) и датчик (б) копировального устройства
полуавтомата мод. ВТ-ЮМ
25
chipmaker.ru
Рис. 11.4. Гидрокинематическая схема токарно-копировального
полуавтомата мод. ВТ-ЮМ:
а — полуконструктивное изображение гидравлической схемы: б — гидравлическая
схема в символическом структурном изображении
26
chipmaker.ru
В следящем золотнике при этом поддерживается постоянная вели-
чина щели и тем самым сохраняется постоянная разность давлений в по-
.лостях цилиндра Ц2- При нарушении контакта щупа с копиром следя-
щий золотник под действием пружины займет исходное положение, и
копировальные салазки пойдут вниз. Одновременно масло через напор-
ный золотник 4 при включенных электромагнитах ЭМХ и ЭМ2 поступает
в штоковую полость цилиндра — продольного перемещения суппорта,
•осуществляя рабочую подачу.
Из поршневой полости масло выходит через дроссель с регулятором 7,
чем обеспечивается постоянство рабочей подачи. Величина подачи уста-
навливается поворотом дросселя при помощи рукоятки 6 с лимбом
(рис. II.2). Повороту лимба на то или другое число делений соответст-
вует определенная подача, устанавливаемая при испытании станка. При
быстром отводе суппорта включается лишь электромагнит ЭМ2
(рис. II.4), и масло через оба золотника 3t и обратный клапан 6 посту-
пает в поршневую полость цилиндра Ц\, перемещая суппорт в его край-
нее правое положение.
Масло в цилиндр Д3 поджима пиноли задней бабки поступает через
редукционный клапан 5, который настраивается в зависимости от обра-
батываемой заготовки на давление, несколько меньшее, чем давление
в главной системе, или равное ему. Давление контролируется по мано-
метру Б редукционного клапана.
При включенном электромагните ЭМ2 масло через золотник 3j посту-
пает в штоковую полость цилиндра Ц3 и отжимает пиноль. При выклю-
ченном электромагните ЭМ3 масло через золотник 3] поступает в порш-
невую полость цилиндра Ц3 и поджимает пиноль; одновременно включа-
чается электромагнит ЭМ5 и масло через золотник поступает под плун-
жер цилиндра ЦА тормоза шпинделя, и шкив растормаживается. При
этом срабатывает конечный выключатель, который включает вращение
шпинделя передней бабки.
Порядок работы на станке. При полуавтоматическом режиме пере-
ключатель ставится в положение «Полуавтомат». Рабочий нажимает на
кнопку «Пуск-насос», включая этим электродвигатель насоса. При на-
жатии на кнопку «Отвод-центр» включается электромагнит ЭЛ43
(рис. П.4), и происходит отвод центра задней бабки. Отпуская кнопку
«Отвод», рабочий устанавливает заготовку на линию центров, а так как
электромагнит ЭМ2 выключен, происходит зажим заготовки.
Нажатием на кнопку «Пуск-полуавтомат» включается электромаг-
нит ЭТИ5, и тормоз освобождает ведущий шкив шпинделя. Одновременно
включается магнитный пускатель электродвигателя вращения шпинделя,
число оборотов которого зависит от положения барабанного переключа-
теля, а также электромагниты ЭМ\ и ЭМ2. Начинается рабочая подача
суппорта и обработка заготовки по копиру.
В конце рабочего хода срабатывает конечный выключатель; магнит-
ный пускатель электродвигателя шпинделя и электромагнит ЭЛ45 вы-
ключаются, происходит торможение и останов электродвигателя. При
этом электромагниты ЭМ2 и включаются, щуп отходит от заготовки
и суппорт быстро возвращается в исходное положение. В крайнем по-
ложении суппорт нажимает на конечный выключатель, и схему готовят
к следующему циклу, который после установки очередной заготовки
вновь включают кнопкой «Пуск-полуавтомат».
Электрическая схема станка позволяет обрабатывать заготовки в не-
сколько проходов.
При наладочном режиме переключатель устанавливают в положе-
ние «Наладка» для раздельного управления всеми приводами станка.
27
chipmaker.ru
ТОКАРНО-КОПИРОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. ВТ-11
Общие сведения. Полуавтомат мод. ВТ-ll (рис. II.5), предназначен-
ный для токарной обработки заготовок концевого инструмента, являет-
ся модификацией полуавтомата мод. ВТ-ЮМ и имеет следующие осо-
бенности.
Рис. II.5. Токарно-копировальный полуавтомат мод. ВТ-11:
1 — пульт управления с кнопками: включения насоса гидропривода, вращения
шпинделя и насоса охлаждения, подвода и отвода суппорта, включения рабочей
подачи, стоп с переключателями: режимов работы (автомат, полуавтомат, наладка),
зажима и отжима заготовок, подвода и отвода центра; 2 — панель электрошкафа с
вводным выключателем и переключателями: чисел оборотов электродвигателя вра-
щения шпинделя, скорости рабочей подачи и числа проходов
Заготовку можно зажимать в центрах или в цанговом патроне, обра-
ботку вести с помощью гидрокопировального устройства по копиру
(см. стр. 21—22). На станке обрабатывают заготовку за один или два
прохода с различными рабочими подачами и скоростями вращения
шпинделя. Копир поворачивается с помощью поворотного устройства,
которое закреплено на правой центровой бабке.
Все движения, за исключением вращения заготовки, осуществляются
с помощью гидропривода. Он обеспечивает подвод и отвод резца, рабо-
чую продольную подачу и движение копирования, быстрый отвод суп-
28
chipmaker.ru
порта и поворот копира, отвод и подвод заднего центра и поджим пино-
ли задней бабки, растормаживание и пуск шпинделя, а также охлажде-
ние инструмента.
Шпиндель приводится в движение от двухскоростного электродви-
гателя через клиноременную передачу со сменными шкивами. В отвер-
стии шпинделя смонтирована тяга для зажима патрона от цилиндра.
Полуавтомат может работать на автоматическом, полуавтоматичес-
ком и наладочном режимах.
При автоматическом режиме заготовки автоматически подаются из
загрузочного устройства на линию центров.
Гидравлическая схема (рис. II.6 а и б). Масло, подаваемое насосом /,
поступает через пластинчатый фильтр 2 в штоковую полость цилиндра Ц2
копировальных салазок, а в бесштоковую полость — через подпорный
клапан 7 и далее через однощелевой следящий распределитель в бак.
При включенном электромагните ЭМ3 масло через реверсивный золот-
ник 17 поступает в штоковую полость цилиндра Ц\ продольного переме-
щения суппорта, осуществляя рабочую подачу.
Из бесштоковой полости цилиндра Ц1 при выключенном или вклю-
ченном электромагните ЭМ5 масло через золотник 13 и дроссель с регу-
лятором 14 — при первом проходе .или через дроссель с регулято-
ром 15 — при втором проходе выходит в бак через золотник 17. При
быстром отводе суппорта включается электромагнит ЭМ4, и масло через
левую позицию золотника 17 и обратный клапан /б поступает в бесшто-
ковую полость цилиндра Ц\, перемещая суппорт в его крайнее поло-
жение.
В цилиндр поджима пиноли задней бабки масло поступает через ре-
дукционный клапан 8, который настраивается, в зависимости от обраба-
тываемой заготовки, на определенное давление.
При выключенном электромагните ЭМ! масло через золотник 5, кран
управления 11 поступает в цилиндр Ц4 (при обработке заготовки в пат-
роне) или при соответствующем переключении крана управления И
в цилиндр Ц6 (при обработке заготовки в центрах), осуществляя под-
жим пиноли. После окончания поджима пиноли масло через напорный
золотник 12 поступает в левые полости цилиндров Ц3 и Ц5; происходит
зажим заготовки и пиноли задней бабки. Одновременно включается
электромагнит ЭЛ12, масло через золотник 5 поступает под плунжер ци-
линдра Ц& пружинного тормоза шпинделя и выключает его. При этом
срабатывает конечный выключатель, который включает вращение шпин-
деля передней бабки в зависимости от положения переключателя на
первую или вторую скорость.
Е случае однопроходной обработки суппорт в конце рабочего хода
нажимает на микропереключатель, который подает команду на включе-
ние электромагнита, отводящего щуп следящего распределителя от
копира. При этом электродвигатель вращения шпинделя отключается, и
суппорт быстро отходит в исходное положение. В отведенном положе-
нии суппорт нажимает на микропереключатель, и электромагнит ЭЛ12 вы-
ключается. Пружинный тормоз останавливает шпиндель.
При обработке в два прохода суппорт в крайнем отведенном поло-
жении нажимает на микропереключатель; включается электромагнит
ЭМ6 и масло через золотник 6 поступает в цилиндр Ц? поворота копира
Копир занимает положение, соответствующее второму проходу. Скорости
рабочей подачи и вращения шпинделя для каждого прохода устанавли-
ваются соответствующими переключателями.
При включении электромагнита ЭЛК масло через золотник 9 поступа-
ет в правые полости цилиндров Ц3 и Ц5, осуществляя отжим заготовки и
29
chipmaker.ru
Рис. 11.6, а. Гидравлическая схема токарно-копировального полуавтомата мод. ВТ-11
пиноли, а затем через напорный золотник 10 в цилиндр Д4, и пиноль от-
ходит в крайнее положение.
При работе станка в автоматическом режиме команда на отжим и от-
вод пиноли подается электрическим контактом, который фиксирует на-
личие заготовок в загрузочном устройстве.
После отхода пиноли в крайнее положение повышается давление и
срабатывает реле давления 2РД, которое дает команду на подачу заго-
товки на линию центров. После установки заготовки на линию центров
второй контакт разрывается и подает команду на перемещение пиноли в
зажим заготовки. После выполнения этой команды повышается давле-
ние и срабатывает реле давления 1РД, которое дает команду загрузоч-
ному устройству вернуться в исходное положение.
30
chipmaker.ru
Рис. 11.6, б. Гидравлическая схема в символическом структурном изображении
Давление в гидросистеме регулируется предохранительным клапа-
ном 4, а в ветви поджима пиноли задней бабки — редукционным клапа-
ном 8 и контролируется манометром А, который обслуживает обе маги-
страли посредством крана 3.
Порядок включения и выключения электромагнитов согласно техно-
логическому процессу обеспечивается электрической схемой станка.
ТОКАРНО-КОПИРОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. МР105
Конструкция и краткая техническая характеристика станка. Станок
(рис. II 7) — гидрокопировальный полуавтомат с устройством для авто-
матической загрузки заготовок и разгрузки деталей — используется в ин-
струметальном производстве для обработки сверл, метчиков, развер-
ток и т. п.
Обработка заготовок и получение заданного профиля деталей осу-
ществляются одним резцом с помощью гидравлического следящего уст-
ройства по установленному на станке шаблону или эталонной детали.
Наличие многопроходной автоматики позволяет обрабатывать заго-
товки за несколько проходов; это необходимо в тех случаях, когда заго-
товки имеют значительные или неравномерные припуски и при изготов-
лении деталей с большими перепадами диаметров. Вертикальная компо-
новка станка обеспечивает надежную защиту рабочего от стружки и ее
свободный сход с суппорта и облегчает обслуживание станка. Вследствие
наличия загрузочного и разгрузочного устройств один рабочий может
обслуживать несколько станков.
Применение метода копирования при обработке заготовок инструмен-
та позволяет резко увеличить производительность за счет сокращения за-
трат времени на наладку и переналадку станка (он работает одним рез-
цом) и использования повышенных режимов резания.
Большая мощность электродвигателя главного привода и достаточ-
ная жесткость станка позволяют работать на нем инструментом, осна-
щенным твердым сплавом, и снимать значительные сечения стружки.
31
Рис. 11.7. Токарно-копировальный полуавтомат мод. МР105:
1 — панель управления пинолью; 2 — панель золотников; 3 — загрузочный лоток; 4 — гидравлический щуп; 5 — механизм установки шаблонов; б —
разгрузочное устройство; 7 — цилиндр зажима; 8 — разгрузочный лоток; 9 — шпиндельная бабка; 10 — наладочный пульт управления; 11 — станина;
12 — вннт для перемещения задней бабки; 13 — установка упоров для конечных выключателей; 14 — переключение блоков зубчатых колес в коробке
скоростей; 15 — рабочий пульт управления; 16 — загрузочное устройство; 17 — цилиндр загрузочного устройства; 18 — маховичок для установки
резца на глубину; 19 — копировальный суппорт; 20 — рукоятка для закрепления каретки щупа; 21 — механизм установки щупа; 22 — маховичок
для перемещения упора щупа; 23 — маховичок для установки шаблона; 24 — задняя бабка; 25 — управление пиноли задней бабкн; 26 — панель
управления копировальным суппортом; 27 — бак для жидкости
chipmaker.ru
Уменьшение отжима заготовки вследствие обработки ее лишь одним рез-
цом и высокая точность следящей копировальной системы обеспечивают
высокую точность обработки.
Станина станка (рис. II.7) представляет собой жесткую чугунную от-
ливку. В верхней части станины под углом 45° к вертикали расположе-
ны направляющие копировального суппорта.
Слева на станине расположена шпиндельная бабка и цилиндр для
продольного перемещения копировального суппорта. Справа установлена
на специальных направляющих задняя бабка. На верхней плоскости
шпиндельной бабки прикреплен загрузочный лоток, а разгрузочное уст-
Рис. 11.8. Кинематическая схема токарно-копировального полуавтомата
мод. МР105
ройство размещено на задней стороне станины. На верхней ее плоскости
установлен также механизм поворота шаблона, который позволяет обра-
батывать заготовку в несколько проходов. Станина установлена на двух
тумбах: в левой расположен электродвигатель главного привода, а в пра-
вой — гидравлический привод станка. Электродвигатель установлен на
специальной плите, перемещением которой регулируется натяжение кли-
новых ремней.
От вала I (рис. II.8) электродвигателя через клиноременную переда-
чу вращение получает приводной вал II, от которого через пару смен-
ных зубчатых колес, постоянные колеса z = 34 или z = 50 на валу III и
два передвижных блока зубчатых колес на валу IV вращение передает-
ся шпинделю станка.
С левой стороны шпиндельной бабки расположен цилиндр для пере-
мещения переднего центра. В коническое отверстие шпинделя вставлен
ведущий центр — ерш (рис. П.9), закаленный до HRC 55—60, имеющий
на торце насечку для закрепления заготовки и передачи ей крутящего
момента.
3 Заказ 1340
33
chipmaker.ru
Механизмы коробки скоростей смазываются от плунжерного насоса.
В задней бабке смонтирована пиноль с вращающимся центром. Пи-
ноль перемещается и закрепляется при помощи цилиндров. К штоку ци-
Рис. 11.9. Ведущий центр (ёрш)
Размеры сверл
1
max
d
23,5
32,5—35.5
49,5
19
22°30
24
8А,
12А,
15А.
360/7
360/9
360/9
линдра перемещения пиноли прикреплена планка, на которой располо-
жены четыре кулачка, воздействующие при перемещении планки на ко-
для осуществления соответствующих команд.
Задняя бабка переме-
щается по направляю-
щим при помощи вин-
та, закрепленного в
кронштейне. Корпус
бабки винтами прижи-
мается к вертикальным
направляющим, а с по-
мощью двух клиньев и
сухарей — к нижней ба-
зовой поверхности на-
правляющих.
На рис. П.10, а — д
показаны кинематиче-
ская схема и конструк-
ция механизмов загруз-
ки заготовок и разгруз-
ки готовых деталей.
Механизм загрузки
состоит из загрузочно-
го лотка и загрузочно-
го устройства.
Загрузочный лоток
(рис. П.10, б) основа-
нием 4 закрепляют на
верхней плоскости шпиндельной бабки; основание одновременно являет-
ся и крышкой бабки. К основанию лотка приварены два кронштейна, на
которых закрепляют планки 5 и 7; их устанавливают по длине в зависи-
мости от диаметра заготовок. Для направления цилиндрических загото-
вок в Т-образных пазах планок 5 и 7 крепят боковые угольники 1 и 3.
нечные выключатели
Рейка т-2^[
Цилиндр
загрузки
Рейка т=2,5
Цилиндр
разгрузки
Рис. ИЛО, а. Кинематическая схема механизмов загруз-
ки и разгрузки полуавтомата мод. МР105
г-54;т=2,5
34
35
Рис. 11.10, т. Загрузочное устройство
Рис. IJ. 10, д. Механизм разгрузки полуавтомата мод. МР105
chipmaker.ru
Средняя планка 2 служит для направления ступенчатых заготовок. На
правом угольнике крепят электрический датчик 6, который подает коман-
ду на выклкучение станка, когда на лотке остаются две (или одна) заго-
товки. В загрузочный лоток укладывают в зависимости от диаметра от 6
до 24 заголовок.
Загрузочное устройство (рис. 11.10, г) смонтировано на каретке ко-
пировального суппорта и служит для съема заготовок с лотка и передачи
их на линию центров. На каретке копировального суппорта закреплена
плита 7 с призматическими направляющими, по которым от цилиндра 5
перемещается загрузчик 10 с двумя захватами 13 и 14. Захваты уста-
новлены на шлицевом валу 12 и в зависимости от размеров заготовки
могут перестанавливаться вдоль его оси. На правом конце вала 12, смон-
тированного в кронштейне 11, закреплен сектор 9 с гнездом под.фикса-
тор 2.
Винтовая пружина 8, закрепленная одним концом в кронштейне 11, а
другим — в секторе 9, позволяет захватам 13 и 14 при отходе загрузчи-
ка вверх обойти зажатую в центрах заготовку и занять положение для
захвата из лотка следующей заготовки. Упорная планка 1 позволяет
совмещать ось центров с осью заготовки.
Для точной подачи заготовок на линию центров шток 4 цилиндра со-
единен с загрузчиком-10 регулировочным винтом 3, это дает возможность
регулировать среднее положение загрузочных захватов 13 и 14. В зави-
симости от длины заготовок загрузочное устройство устанавливают вдоль
каретки по Т-образным пазам и закрепляют болтами 6.
Три конечных выключателя, закрепленных на корпусе цилиндра, фик
сируют три положения загрузчика: среднее — когда загрузчик поднима-
ется с линии центров станка, верхнее — после принятия заготовки с лот-
ка и нижнее — при подаче заготовки на линию центров.
Получение заготовки с лотка и перемещение загрузчика вверх проис-
ходят перед быстрым отходом суппорта в крайнее исходное положение.
В этом положении суппорта заготовка подается на линию центров, а за-
тем загрузчик поднимается в среднее фиксированное положение. •
Конечные выключатели включаются и выключаются кулачками, за-
крепленными на боковой штанге, которая угольником соединена со што-
ком 4 и перемещается вместе с ним по круглым направляющим.
Механизм разгрузки (рис. 11.10, д) состоит из двух передаточных ко-
робок, которые смонтированы на плите 7, закрепленной на задней стенке
станины. Зубчатые колеса 3 и 4 смонтированы в коробках и зацепляют-
ся с рейками 9, на конце которых расположены угольники 8 для приема
деталей с линии центров. Положение угольников 8 можно регулировать
по высоте соответственно диаметру деталей и перемещением правой ко-
робки — соответственно их длине.
На левой коробке закреплен цилиндр 6, хвостовая часть его штока 1
выполнена в виде рейки. Эта рейка находится в зацеплении с малым зуб-
чатым колесом 2, закрепленным на валике 5. Для уменьшения хода што-
ка и увеличения скорости перемещения реек отношение диаметров зуб-
чатых колес 2 и 5 принято равным 73.
Готовое изделие, вынесенное с центров механизмом разгрузки, на-
талкивается на упор и падает в разгрузочный лоток (рис. П.7, дет. 8).
На корпусе цилиндра 6 (рис. II. 10, д) закреплен конечный выключа-
тель, который от кулачков, расположенных на заднем конце рейки 9, осу-
ществляет следующие команды: при перемещении реек с угольниками 8
(разгрузчик) вперед — отход переднего центра и пиноли задней бабки
от детали; при перемещении назад — опускание загрузчика вниз для по-
дачи заготовки на линию центров.
38
chipmaker.ru
Заготовки в количестве 6—24 шт., в зависимости от диаметра, укла-
дывают в загрузочный лоток, с которого они снимаются загрузочным
устройством, расположенным на каретке копировального суппорта, и по-
даются на линию центров.
Копировальный суппорт (рис. 11.11) имеет каретку 1 п верхнюю
часть, которая состоит из вертикальных салазок 2 и цилиндра 4.
Каретка получает продольное перемещение по верхним направляю-
щим станины от цилиндра, расположенного в левой части станины. Внизу
Рис. 11.11. Копировальный суппорт токарно-копировального полуавтомата
мод. МР105
салазок при помощи Т-образных пазов устанавливается п закрепляется
резцедержатель, имеющий регулирующее устройство для правильной
установки резца относительно оси центров и канал для подвода охлаж-
дающей жидкости к режущей части резца.
К каретке 1 жестко присоединен шток 3 цилиндра 4\ цилиндр при-
креплен к верхнему фланцу салазок 2. Последние вместе с цилиндром
совершают поперечное (копировальное) движение. На корпусе цилинд-
ра 4 размещена каретка, на которой закреплен корпус 9 следящего зо-
лотника и рычаг с ощупывающим наконечником. Для настройки на раз-
мер обрабатываемой заготовки расстояние между этим наконечником
и резцом можно изменять.
Вращением маховичка 5 каретку перемещают в заданное положение
и рукояткой 6 закрепляют ее. При обработке заготовок в неавтоматиче-
39
chipmaker.ru
сном режиме в несколько проходов с применением лишь одного шабло-
на 10 используют упор 7. Маховичком 8 упор регулируют так, чтобы при
наличии зазора между щупом и шаблоном резец мог снимать припуск
на заготовке. Опуская (вращением маховичка 8) после каждого про-
хода винт упора 7 на необходимую величину, постепенно снимают при-
пуск на заготовке. Последний проход производится по шаблону; для
этого перед последним проходом винт упора опускается до соприкосно-
вения наконечника щупа с шаблоном или эталонной деталью. Исполь-
зуя упор, можно обрабатывать цилиндрические заготовки без шаблонов
и эталонных деталей.
На каретке копировального суппорта установлен лубрикатор, кото-
рый при каждом ходе поперечного суппорта автоматически подает пор-
ции масла ко всем смазочным точкам.
Для выполнения нескольких проходов в одном автоматическом цик-
ле на барабан 7 установки шаблонов (рис. 11.12) устанавливают соот-
ветствующие копиры.
Барабан 7 установлен во вращающихся центрах 6 и 8 бабок 5 и 9.
В момент возвращения копировального суппорта в исходное положение
срабатывает конечный выключатель и включается электромагнит ЭМ6
(см. рис. 11.16, а), управляющий цилиндром поворота шаблонов 16
(рис. П.12); при этом шток 17 перемещается влево и поворачивает
центр 8, а вместе с ним и барабан 7 — происходит смена копиров. В про-
цессе поворота барабана рычаг (упорка) 12 выжимается из гнезда фик-
40
chipmaker.ru
сирующего диска 13 и заскакивает в следующее его гнездо. Конечный
выключатель 10, который в процессе поворота барабана находится под
действием кулачка 11, освобождается и подает сигнал на реверсирова-
ние поршня со штоком 17.
Барабан 7 будет закреплен в рабочем положении, а боковая сторона
очередного гнезда диска 13 будет прижата к упорному рычагу 12. После
каждого прохода копировального суппорта барабан 7 поворачивается.
По окончании последнего прохода шток 17 также получает команду на
поворот барабана на 30°.
При воздействии кулачка 15 на конечный выключатель 14 подается
команда на реверсирование штока /7; при этом действие кулачка 15 за-
висит от кулачка 3, который заранее устанавливается на заданное число
проходов.
Возвращение копировального суппорта в исходное положение, после
окончания каждого прохода, происходит под действием кулачков на
конечные выключатели 2. Эти кулачки выполнены в виде «наездников»
и закреплены на шаблонах, что обеспечивает в каждом проходе отклю-
чение суппорта в заданном" положении. После последнего прохода кула-
чок 1, выполненный за одно целое с кулачком 3, нажимает на конечный
выключатель 2, который и подает сигнал на останов суппорта.
Для сокращения времени переналадки барабаны шаблонов могут
быть сменными — шаблоны устанавливают на них заранее, вне
станка.
Для смены барабана центр 6 отводят назад маховичком 4.
Принцип работы гидравлической следящей системы станка. В отли-
чие от однокоординатной следящей системы с независимой продольной
(задающей) подачей, в данном станке задающая подача связана с по-
перечной так, что с увеличением поперечной подачи автоматически
уменьшается продольная подача, и наоборот.
На рис. 11.13 приведена принципиальная гидравлическая схема сле-
дящей системы. Копировальный суппорт 6 жестко связан с корпусом
следящего золотника 10 и с цилиндром 7 поперечной подачи. Золотник
щупа прижимается пружиной 9 к рычагу 11 через наконечник, имеющий
форму резца, соприкасается с шаблоном 12 и при движении продольного
суппорта перемещается в поперечном направлении.
При перемещении золотника щупа вверх масло поступает в верхнюю
полость цилиндра 7, и поперечный суппорт 6 отходит от оси заготовки.
При соприкосновении наконечника с кривой спада золотник щупа опу-
скается под действием пружины 9 вниз. Масло поступает в нижнюю по-
лость цилиндра 7, и суппорт 6 перемещается к оси заготовки. Вместе
с поперечным цилиндром перемещается корпус следящего золотника 10,
чем обеспечивается обратная связь между золотником и цилиндром.
При обработке цилиндрического участка поверхности следящий золот-
ник занимает нейтральное положение (см. рис. 11.13), и масло не посту-
пает ни в одну из полостей цилиндра 7.
Следящий привод работает следующим образом. От насоса 1 масло
поступает в корпус следящего золотника 10 и одновременно в правую
полость цилиндра 8, осуществляя продольное перемещение суппорта.
При этом следящий золотник, перемещаясь от копира вверх или вниз,
открывает доступ маслу в ту или другую полость цилиндра 7, а из про-
тивоположной полости масло через выточку а или б и дроссель 2 попе-
речной подачи сливается в бак. Масло, вытесняемое из левой полости
цилиндра 8, поступает к дросселю 3 продольной подачи через автома-
тический регулятор скорости 5, который и производит координацию ско-
ростей в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
41
chipmaker.ru
Регулятор скорости соединен каналом в со сливной полостью следя-
щего золотника. Следовательно, золотник регулятора 5 находится под
действием давлений масла перед дросселями 3 и 2.
Сумма сил, действующих на золотник регулятора 5 в полостях F{
и Г2, уравновешивается силой пружины 4, т. е.
Pifj+Pnfn^K,
где fi и /п — полезные площади золотника регулятора в полостях Ft и F2;
Pi а Рн — удельные давления масла в соответствующих полостях
регулятора;
F — сила пружины регулятора, уравновешивающая золотник
/при заданных положениях дросселей 2 и 3.
Так как fi, fu и величины постоянные, то
Pi + Рп = const;
здесь
— Pifi и ~ Pufir
Следовательно, положение золотника регулятора зависит от суммы
этих сил.
9 10
ГиВ
Г,-
F.-
Рис. 11.13. Принципиальная
схема гидравлической сле-
дящей системы полуавтома-
та мод. МР105:
о — в
изображении; б — в
ческом структурном
жен ии
полуконструктивном
сим вол и-
изобра-
С увеличением угла наклона обрабатываемого профиля, а следова-
тельно, и скорости поперечного перемещения . из поперечного цилиндра
будет вытесняться больший объем масла. При этом давление перед
дросселем 2 и в полости Fy регулятора скорости повысится, и суммарное
давление станет больше силы пружины 4. Золотник регулятора пере-
двинется вниз, и проходное сечение г уменьшится. Скорость перемеще-
ния продольного суппорта будет уменьшаться до тех пор, пока суммар-
ное давление вновь не уравновесится силой пружины.
42
chipmaker.ru
При обтачивании цилиндрической поверхности золотник щупа зани-
мает нейтральное положение, перекрывая вход и выход маслу из обеих
полостей цилиндра 7. Поперечная подача суппорта 6 прекращается.
Давление в полости Fi регулятора падает, и сумма сил, действующих
на регулятор, уменьшается; пружина 4 перемещает золотник вверх, уве-
личивая проходное сечение г, вследствие чего скорость продольного пе-
ремещения суппорта увеличивается.
Для определения закона изменения результирующей подачи исполь-
зуют уравнения для определения скорости жидкости в проходных сече-
ниях дросселей поперечной и продольной подач при условии истечения
и неразрывности потока жидкости.
При определенных соотношениях между
площадями ступеней золотника автоматиче-
ского регулятора 5 можно обеспечить изме-
нение геометрической суммы продольной и
поперечной подач, т. е. подачи копирования,
либо по закону эллипса, либо по закону ок-
ружности. В последнем случае результирую-
щая подача будет постоянна, независимо от
угла наклона участков копируемого про-
филя [7].
При отношении
Рис. 11.14, График изменения
результирующей подачи:
₽ — угол наклона профиля; s —
результирующая подача
где F'i—полезная площадь поршня цилинд-
ра поперечной подачи;
F'2 — площадь выходной полости ци-
линдра продольной подачи;
отношение полуосей эллипса b и а (рис. 11.14, кривая й), а следователь-
но, поперечной и продольной подач
а Л ji.
где Д2 и Д3 — площади проходных сечений дросселей 2 и 3, а
у.2 и у,з — коэффициенты расхода в проходных сечениях этих дрос-
селей.
Изменение подач по закону эллипса с практически любым отноше-
нием максимальной поперечной подачи к максимальной продольной до-
стигается соответствующим открытием дросселей 2 и 5; этот закон имеет
большое практическое значение, так как при изготовлении деталей раз-
личных профилей на токарных станках во многих случаях желательно,
чтобы поперечная подача была меньше продольной.
В этих условиях гидрокопировальная система работает как одно-
координатная с взаимозависимыми продольной и поперечной подачами.
Для получения постоянной величины результирующей подачи при
fl / F2 \2
соотношении — = ------) необходимо, чтобы Ъ — а, т. е.
h \ F[ )
Д2Р2 ~ А3Р3.
Размеры ступенчатого золотника регулятора выполняются так, что
постоянство результирующей подачи (рис. 11.14, кривая г) обеспечи-
вается одинаковым открытием дросселей 2 и 3 (рис. 11.13). В этом слу-
чае результирующая подача sp (рис. 11.14, кривая г)
sp = s* + s2 = const.
43
chipmaker.ru
Эти условия отвечают закону изменения подач при двухкоординат-
ной системе копирования.
Автоматический цикл станка. Цикл работы»станка обеспечивается
электрогидравлическими средствами. Управление отдельными элемен-
тами цикла производится настраиваемыми кулачками, которые дей-
ствуют на конечные выключатели.
В табл. 1 (стр. 45) показан цикл станка в автоматическом режиме
как при однопроходной, так и при двухпроходной работе. Во второй гра-
фе указаны обозначения переключателей, а в третьей — узлы, на которых
они размещены и от перемещения которых происходит команда на вклю-
чение или выключение электромагнитов или реле давления. Эскизы
и наименования переходов дают представление о порядке переходов
в цикле:
1) при однопроходной обработке цикл включает переходы с 1 по 12к
и повторяющийся цикл начинается с перехода 3;
2) при двухпроходной обработке первый проход включает переходы
с 1 по Юг и, как продолжение их, переходы с 10д по 13 включительно;
второй проход включает переходы с 10а по 12к\ повторяющийся цикл
начинается с перехода 3.
Работа гидросистемы управляется при помощи электромагнитов, по-
лучающих команды от конечных выключателей и реле давления (управ-
ление по пути).
Станок имеет три электродвигателя — для вращения шпинделя и для
привода насосов и шнека.
Электрическая схема (рис. 11.15) предусматривает работу станка на
автоматическом, полуавтоматическом и наладочном режимах, которые
устанавливаются поворотом в соответствующее положение рукоятки па-
кетного переключателя.
На автоматическом режиме, в отличие от полуавтоматического, вклю-
чаются в работу загрузочное и разгрузочное устройства. При наладоч-
ном режиме управление суппортом, электродвигателем шпинделя, пи-
нолью задней бабки, передним центром, загрузочным и разгрузочным
устройствами производится раздельно.
Гидравлическая система (рис. 11.16, а) питается от единой насосной
установки, состоящей из одного спаренного насоса типа Л1ФС — для
быстрых ходов — производительностью 35 л!мин при давлении р =
= 10-?-15 кГ/сл«2[(10-4-15) 105 н/уи2] и для подач — производительностью
12 л)мин при р = 20 4- 25 кГ1см2 [(20 ч- 25) 105 н/лс2). Гидравлический при-
вод работает на масле «индустриальное 20» или «турбинное Л».
Управление автоматическим циклом, так же как и управление про-
цессом копирования, сосредоточено в гидропанелях, которые присоеди-
нены к нагнетающим магистралям насосов низкого и высокого давлений.
Гидропанель копировального суппорта построена по принципу элек-
трогидравлического управления автоматическим циклом и обеспечивает
следующие переходы: а) «Стоп» в любом положении; б) быстрый про-
дольный подвод; в) быстрый поперечный подвод до соприкосновения на-
конечника щупа с копиром; г) копирование на первой и второй рабочих
подачах; д) быстрый отвод в продольном и поперечном направлениях;,
е) «Стоп подача» в любом положении с последующим возобновлением
цикла.
В гидропанель копировального суппорта входят: два распределитель-
ных золотника, дроссели первой и второй продольных подач, дроссель
поперечной подачи с автоматическим регулятором, разделительный кла-
пан, автоматический регулятор и золотники-пилоты с электромагни-
тами, управляющие: ЭЛЬ — верхним распределительным золотником;
44
chipmaker.ru
Т аблица 1
Цикл станка в автоматическом режиме
с начала пуска станка при однопроходной и двухпроходной работе
Цикл станка В автоматическом режиме (с начала пуска станка)
____ при однопроходной и двухпраходной работе___________
1
Эскизы переходов
Узел
гку
?
3
Пиноль
1РПК
5
1РПК
6
ЗРПК
Загрузчик
7
в
5
2РПК
Загрузчик
ЗРПЛ
Пиноль
а
1К
ЗРП
в
№.
г
i
И
УРПК
а
3PD
С т
Магнитный
пускатель
Пиноль
’Задний
центр
Центр
Пиноль
Разгруз-
чик
Копиро-
вальный
суппорт
РПК
(Мгр.ЛЫМК)
1РПК ,
"*Ж*
нелепы
ЗЛПВПжабмн}
13
Продолжение цикло
Работа
С чателей
отжат
Ш-мкеюный
пивкяв-
чатаяь
^ЗтамапМ
..ЗЮ-цикл"
(тальк»
пуск)
2РПП
6РПК
ърпп
1РПП
6РПК
1РДГ
aJSSiuu
2РП
UPTl
грпш
ЭРП
1РПН
Розгруз-
чал
Гидрощуп
(остановка
подач;
Копира-
Сальный
суппорт
Шаблон
Загрузчик
Наименование
переходов
Пуск электродвигателя насоса-2Д
и установка нс наладочном режиме
механизмов в исходное положение
Исходное положение
Разгрузчик вперед
(но линию центров)
Центр назад
(из среднего положения)
" Пиноль назад.
Ju34&Aree ____
Разгрузчик назад
-Вэ| 5=^
Загрузчик вниз
(но линию центров)
Пиноль вперед
(в среднее положение)
центр вперед
(деталь в центр)
Подъем загрузчика
(в среднее положение)
Под Вод пиноли Вперед до упора
(центр с деталью назад
_______под давлением)_______
Зажин пиноли
Быстрый продольный
подвод суппорта
Включение электродвигателя
главного привода ~1Д
Ускоренный поперечный
подвод
Копирование на 1-ой
рабочей подаче
Копирование на 7-ой
рабочей подо че
Ускоренный отвод поперечного
суппорта 6 заднее положение
Выключение 'злектроддб
глаоного приводе
Перемещение загрузчика из
среднего положения в верхнее
Отжим пиноли
От Нов пиноли в среднее
положение _____________
~~~ ОтЗОв ц&нпрв О крайнее
. аерорпбв роложение .
Быстрый отвод
[игшпеля
Повторение цикло с позиции 3 при однопроходной обработке
?
го
^РП
2РПШ
ПШ
1РП№
Ускоренный отвод
поперечного суппорта
в заднее положение
гыи продольный
од суппорте
Поворот дарована
шаблонов
Рабата электромагнитов
©
©
©
©
©
е
©
©Э
©
©
с позиции Юо при двухпрохоаной
обработке
chipmaker.ru
380 или
220/127 ПС
4 2К
Сигнальна лампа 6,3 вольта
Цепь освещения 36в
777?1
Л31
Л21\
3'
3
(| i | ЩЮР
щщфгзз
III |J \зпр
i4p\
10
78KA
т-ш
75
2K
6КУ 82________________П--
~. 13Р^1—
# зр 3}
~4Р[Г~1 35 ip II
j 3/> -?7
—Q-lE—— _—
ж/ ЗУ 37^33 -^ПШ 69
2РГ!Ш-3- 70
1. Привод шнека
2-Гидропривов
3. Центр отвод
4. Исходное положение суппорта
в.Загрузчик Вверху
б.Поперечный отвод
7.Вкл. станка на наладочный режим
В. Подъем загрузчика в ср.положение
9. Отвод пиноли в ср.положение
10. Привод шпинделя
И Вкл. суппорта 6. продольный подвод
12-вкл. рабочей подачи
13-Вторая рабочая подача
14.Копировальный суппорт
10-Работа суппорта в последнем проходе
16. бы -трый продольный отвод
17-ПоВорот барабана шаблонов
1в.Разгрузчик впереди
^Предварительный останов, станка
20. Разгрузчик вперед.
21- Загрузчик вверх
22.3агрузчик вниз
23. Центр-отвод
24. Отвод пиноли
25. Подвод пиноли
26. Кнопка крестового переключателя * * * * *
Рис. 11.15. Принципиальная элек-
трическая схема станка мод. МР105:
магнитные пускатели включения электродви-
гателей 1Д, 2Д и ЗД; 1К 2К; ЗК; ПВ — ру-
бильник включения электропривода в сеть;
пакетные переключатели: Ill — с автомати-
ческой работы на полуавтоматический или
наладочный режим; 277 —«перемещения пи-
ноли и центра в наладке; 311 — включения
стои-подачи суппорта в автоматическом цик-
ле и наладке; 4П — включения II рабочей по-
дачи во 2-м проходе; ПШ—наладка шаблонов
1РПИ, 1РП, 2РП, 4РП, ЗРП, РПК, 1РПК,
2РПК, ЗРПК. 4РПК; 5РПК, 1РПП, 2РПП,
ЗРПП. 4РПП, 1РПШ, 2РПШ, ЗРПШ — путе-
вые переключатели; 1ВКА 4- 4ВКА — конечные
--- . .. ... —___________________ выключатели работы суппорта в наладке;
ЭМ,— ЭМ,2 — электромагниты (см. табл. 1 и рис. 11.16, о).
Кнопки: 1КУ — аварийная; 2КУ — включения электродвигателя гидравлики; ЗКУ — пуска главного
электродвигателя в наладке; 4КУ — стоп; ЗКУ — пуск станка; 6КУ — предварительный стоп в ав-
томатическом цикле; 7КУ и 8КУ — пуск и стоп электродвигателя шнека; 9КУ, ЮКУ — разгрузчик
вперед и назад; 11 Ку, 1’2КУ — загрузчик вверх и вниз; 13КУ — поворот барабана шаблонов
1РТ 2РТ
t ₽ 105___
ЗРТ
зк-
8
Г
4}—~
т-г п 12Р
,400 „ 1КУ Я ЗКУ 7
Г-1 . П— а ж а -ж.---а о--
ЗК
TJftv 10
° ° 1г
10 ±11™ 13 №71
/г-----------о о-----------------*
____ -______/4___________
да ° -^4рп is
-------------о о -----------
____5Р-1 17 2Р_
3
—U-PFI
6
зрлп^^^з^.^
\m-tt n РК-1 BP I w 25 П_1?5
-----0—7-
512® 30 SKb- ?Р№ 34 Q
1РДГ т 6Р
-к-35.п. пК5
10 ^43 PK-1
.45IPKA 14^ 6P 42
0^
IP 53
U3______________П®
I
4б_^зз
—J и
пш
РК-1 2Р^_____61
'^126
7
8
9
10
11
12
13
14
Зр
87
3P,
e3
7F
15
16
77-
да
IS
•20
114 , 2Р_
ЮКУ '
75Р£Г~97
рЛ°'Ш.
c<o»o4c
яг
2ЯШ
20-1
0^
7/P Qgj
I 74 Qi®
1ПЧ
£ _ 123 p№5
57~" U-^Kysn1tp \2pOKl24^\ и-
83 <7^ 371 П
68 17P,. 34
IOP^.96 95' дров [~ kr
m
73
---- 10 <g?-E ____
рк^1оо ^зёт?1°99 юрп з»|
----^Ж^^14Р. 102
33 ЮР 103_ 19Р ~^S1 I L*
Т ККА 1РК4.
25 ™
21
22
23
24
25
26
46
chipmaker.ru
ЭМ2—нижним распределительным золотником и разгрузкой насоса
быстрых ходов при рабочих подачах и положении «Стоп»; ЭЛ43— вклю-
чением второй рабочей подачи; — включением поперечной подачи.
Гидропанель суппорта построена так, что в его цилиндр масло может
поступать либо от насоса высокого давления при закрытом доступе
масла от насоса низкого давления, или наоборот — жидкость поступает
от насоса низкого давления при закрытом доступе масла от насоса вы-
сокого давления.
Гидропанель перемещения зажима пиноли задней бабки состоит на
трех отдельных корпусов, в которых соответственно расположены: в пер-
вом — обратные клапаны насосов высокого и низкого давлений и редук-
ционный клапан, во втором — реверсивный золотник, управляемый дву-
мя золотниками-пилотами (пружины обеспечивают среднее положение),
в третьем — золотник зажима пиноли и дроссель ее обратного хода.
Гидропанель с помощью золотников-пилотов обеспечивает: а) быст-
рое перемещение пиноли из исходного положения в среднее; б) переме-
щение пиноли из среднего положения до упора; в) останов и зажим пи-
ноли; г) отжим пиноли и отвод до среднего положения; д) отвод пиноли
из среднего положения в исходное.
На других двух панелях расположены золотники-пилоты, управляю-
щие всеми движениями в автоматическом цикле, и обратный клапан
высокого и низкого давлений.
В начале автоматического цикла нажимом кнопки включают элек-
тродвигатель насосов (табл. 1, переход /) и на наладочном режиме
устанавливают механизмы станка в исходное положение — положение
«Стоп» (табл. 1, переход 2) (этому положению соответствует гидрав-
лическая схема станка, приведенная на рис. 11.16, а). В этом случае все
электромагниты выключены, а распределительные золотники своими пру-
жинами поставлены в правое / и левое II положения; при этом доступ
. масла в продольный цилиндр от насоса подач закрыт поясками золот-
ников. Следящий золотник занимает нейтральное положение и своими
поясками запирает как вход маслу в золотник, так и выход из него.
Масло от насоса подач через клапан высокого давления сливается в бак.
Разделительный клапан закрывает доступ маслу к распределитель-
ным золотникам от насоса быстрых ходов, и масло сливается в бак.
Во избежание скачка при включении рабочей подачи выходная по-
лость продольного цилиндра заперта и находится под давлением.
Пуск станка производится кнопкой «5КУ-цикл» (рис. 11.15); при
этом включается электромагнит Э7Ии (рис. 11.16, а), и масло от насоса
высокого давления по трубопроводу 2, 45 поступает в левую полость
цилиндра разгрузочного устройства. Разгрузчик перемещается на ли-
нию центров (переход 3, табл. 1). При проходе разгрузчика вперед сра-
батывает путевой переключатель 1РПК (рис. 11.15) и включаются элек-
тромагниты и 3M9 (рис. 11.16, б)*. Масло от насоса низкого давле-
ния по трубопроводу /, 34 поступает в нижнюю часть реверсивного
золотника и, сжимая верхнюю пружину, приподнимает его, соединяя тру-
бопроводы 7, 32. Масло от насосов высокого и низкого давлений по тру-
бопроводам 1 и 2 проходит через обратные клапаны, редукционный
клапан, реверсивный золотник и поступает в левую полость цилиндра
задней бабки.
Пиноль отводится из среднего (исходного) положения в крайнее зад-
нее (переход 4, табл. 1). Одновременно масло выходит из редукционного
* На рис. II. 16, б — 16, и приняты следующие условные обозначения: сплошной
жирной линией обозначена рабочая сеть с перемещением; пунктирной линией — рабочая
сеть без перемещения; двойной тонкой линией — отводная сеть.
47
Автоматический регулятор
Рис. 11.16, а. Гидравлическая схема токарно-копировального полуавтомата мод. МР105
chipmaker.ru
Рис. 11.16, б. Развод центров (переход 4, см. табл. 1)
4 Заказ 1340
49
chipmaker.ru
Рис. 11.16, в. Пиноль вперед (в среднее положение), центр вперед (деталь о центрах)
(переход 7, см. табл. 1)
50
chipmaker.ru
клапана и по трубопроводу 36, 40 поступает в правую часть цилиндра
переднего центра. Центр из среднего положения отводится назад.
При отводе центра и пиноли назад срабатывают путевые переключа-
тели 6РПЦ и 4РПП (рис. 11.15), вследствие чего электромагнит ЭМц
(рис. 11.16, а) отключается, и масло от насоса высокого давления прохо-
дит по трубопроводу 2, 44 в правую полость цилиндра разгрузчика. Раз-
грузчик отходит назад (переход 5, табл. 1).
При перемещении разгрузчика назад путевой переключатель 1РПЦ
(рис. 11.15) включает электромагнит ЭМ10 (рис. 11.16, а) и масло от на-
соса низкого давления по трубопроводу 1, 43 поступает в верхнюю по-
лость цилиндра загрузчика. Загрузчик из верхнего (исходного) положе-
ния перемещается вниз и подает заготовку на линию центров (пере-
ход 6, табл. 1).
При перемещении загрузчика срабатывает путевой переключа-
тель ЗРПЦ (рис. 11.15) и электромагнит ЭМ& (рис. II.16, в) выключается,
а ЭМ? включается, и масло из реверсивного золотника по трубопрово-
ду 34 сливается в бак, а от насоса низкого давления по трубопрово-
ду 1, 35 поступает в верхнюю полость реверсивного золотника. Масло
от насосов высокого и низкого давлений по трубопроводам 1, 2, отжи-
мая обратные клапаны, проходит через редукционный клапан и проточ-
ки реверсивного золотника и по трубопроводу 7, 31 поступает в правую
полость цилиндра пиноли. Пиноль быстро перемещается в направлении
к передней бабке (переход 7, табл. 1). Движение пиноли происходит
до среднего положения, после чего электромагнит ЭЛ17 выключается 1
и верхняя полость реверсивного золотника сообщается с баком. Под
действием пружин реверсивный золотник устанавливается в среднее по-
ложение; при этом обе полости цилиндра запираются и пиноль останав-
ливается.
С выключением электромагнита ЭЛ19 масло от редукционного кла-
пана поступает по трубопроводу 36, 41 в левую полость цилиндра перед-
него центра. Передний центр перемещается по направлению к заготов-
ке, которая берется в центра.
После подачи заготовки, ее зажима .в центрах и отхода загрузчика
в среднее положение (переход 8) переключатель 2РПК (рис. 11.15)
включает электромагнит ЗЛ17 (рис. 11.16, г), и масло от насоса низкого
давления по трубопроводу 35 поступает в верхнюю полость реверсивного
золотника, перемещая его вниз.
Пиноль вместе с заготовкой и передним центром
перемещается в направлении передней бабки до упо-
ра торца заготовки в торцовые зубья ведущего цент-
ра (переход 9). При этом давление в системе питания пиноли повы-
шается. Масло, поступающее по трубопроводу 7 через выточки ревер-
сивного золотника, проходит по трубопроводу 9 в золотник зажима
пиноли и, сжимая его пружину, проходит по трубопроводу 33 в верхние
полости цилиндров зажима. Происходит зажим пиноли.
После зажима заготовки в центрах и зажима пиноли осуществляется
быстрый продольный, а затем и поперечный подвод суппорта (перехо-
ды 10а и 10в). В крайнем переднем положении пиноли срабатывает пу-
тевой переключатель ЗРПП (рис. 11.15), от чего включаются электро-
магниты 3Mt и ЭМ2 (рис. 11.16, д), а магнитный пускатель включает
электродвигатель вращения шпинделя.
Масло от насоса низкого давления проходит через выточки золотни-
ков-пилотов ЭМ2 и ЭМг и поступает к распределительным золотникам I
’ На рис. II. 16 б показано перемещение пиноли, но не фиксация ее в среднем по-
ложении.
4* 51
chipmaker.ru
и II, которые, Перемещаясь, занимают первый — левое, Второй — правое
крайние положения. Масло от насоса высокого давления не имеет до-
ступа в панель, так как средний поясок распределительного золотни-
ка II перекрывает входное отверстие, соединенное с трубопроводом 21.
От насоса низкого давления масло проходит через разделительный кла-
пан, проточки распределительных золотников и по трубопроводу 3 по-
ступает в правую полость продольного цилиндра; происходит быстрый
продольный подвод суппорта. Из левой полости продольного цилиндра
Рис. 11.16, г. Подвод пиноли вперед до упора и зажим пиноли (переход, 9, см. табл. 1)
масло по трубопроводам 4, 5 и 6 через проточку в распределительном
золотнике II сливается в бак.
Поперечный суппорт при быстром продольном перемещении зани-
мает верхнее крайнее положение.
В конце быстрого продольного подвода копировального суппорта сра-
батывает путевой переключатель 1РП (рис. П.15), который включает
электромагниты и ЭМ5 (рис. П.16д) и отключает электромагни-
ты ЭМу и ЭМ2 *.
Распределительные золотники пружинами перемещаются в прежнее
положение «Стоп». Вход и выход масла из продольного цилиндра закры-
вается поясками распределительных золотников. Суппорт будет непо-
движен.
* На рис. II, 16 д объединены переходы 10а и 10е и электромагниты ЭМ, и ЭМ? ос-
тавлены не выключенными.
52
chipmaker.ru
Включением электромагнита ЭМ5 золотник щупа освобождается и
под действием пружины а переходит в крайнее нижнее положение отно-
сительно корпуса щупа, открывая доступ маслу от насоса высокого дав-
Гис. 11.16, д. Быстрый продольный и поперечный подвод копировального суппорта
(переходы 10, a—в, см. табл. 1)
ления по трубопроводу 9, 10 в нижнюю полость цилиндра поперечного
суппорта. При этом золотник электромагнита ЭЛ14 занимает левое по-
ложение и открывает выход маслу в бак из поперечного цилиндра, ми-
нуя дроссель поперечных подач, чем и обеспечивается быстрый подвод
поперечного суппорта. В этом случае масло из цилиндра проходит тру-
53
chipmaker.ru
бопровод 11, отверстие в корпусе золотника щупа, трубопровод 12, авто-
матический регулятор и трубопровод 13.
Следовательно, быстрый подвод копировального суппорта происхо-
дит при работающей следящей системе, т. е. суппорт управляется при
этом гидравлическим щупсм. Когда золотник щупа опущен относительно
корпуса, реле давления не испытывает высокого давления и поэтому
остается в выключенном положении. Поэтому суппорт двигается вниз
до соприкосновения щупа с шаблоном. При подходе к шаблону золот-
ник щупа занимает нейтральное положение относительно корпуса щупа,
перекрывая доступ маслу <в поперечный цилиндр, и в реле давления
масло поступает под большим давлением (рис. II.16, е). При замыкании
реле давления подается команда на включение электромагнитов для
выполнения процесса копирования.
54
chipmaker.ru
Соответствующей установкой путевого переключателя можно осу-
ществить в каждом проходе требуемую последовательность подач: пер-
вая — вторая, вторая — первая или только первая и вторая.
Копирование на первой рабочей подаче (переход 10г, табл. 1) про-
исходит при ранее включенном электромагните ЭМ5 и включении элек-
тромагнита ЭМХ от реле давления. Включением электромагнита ЭМХ
распределительный золотник 1 (рис. 11.1 бе) вновь перемещается влево.
Насос быстрых ходов разгружается через клапан низкого давления,
а масло от насоса высокого давления, закрывая разделительный клапан,
проходит через проточки распределительных золотников и поступает в
правую полость продольного цилиндра.
Масло от насоса высокого давления поступает также в золотник
щупа, который находится в нейтральном положении. При этом в работу
включаются дроссели и автоматический регулятор, которые и управляют
положением копировального суппорта в зависимости от профиля шабло-
на (обрабатываемой заготовки).
На рис. 11.1 бе показано положение, соответствующее копированию
на первой рабочей подаче при обтачивании цилиндрической поверхно-
сти (золотник щупа занимает нейтральное положение).
Из левой полости продольного цилиндра по трубопроводам 4 и 5
масло проходит через автоматический регулятор, трубопроводы 6 и 7,
первый дроссель продольных подач, минуя второй дроссель, и по тру-
бопроводу 8 через золотник выключенного электромагнита ЭМ3 сли-
вается в бак. Выходная полость щупа через проточки и трубопровод 12
соединена с автоматическим регулятором и дросселем поперечной по-
дачи, через который при копировании профиля и происходит слив
масла.
Следовательно, в этом случае, в отличие от быстрого поперечного
подвода суппорта, электромагнит ЭМ4 выключается, и золотник пере-
крывает свободный выход маслу.
Копирование на второй рабочей подаче происходит при включенных
электромагнитах ЭМЬ ЭМ3 и ЭМ5 (рис. П.16ж). Работа гидропривода
аналогична копированию на первой рабочей подаче, но включением элек-
тромагнита ЭМ3 закрывается выход маслу в бак — в отличие от работы
на первой рабочей подаче,— вследствие чего масло из первого дросселя
продольной подачи проходит во второй дроссель и из него поступает на
слив. В конце рабочего хода команда на быстрый отвод поперечного
суппорта поступает от выключателя 4РП (рис. 11.15). При этом элек-
тромагниты ЭМХ и ЭМ5 (рис. П.16з) выключаются, а ЭЛ14 включается.
При выключении электромагнита ЭМ5 пружина б переводит золотник
щупа в верхнее положение, сжимая пружину а. Масло от насоса высо-
кого давления по трубопроводам 9 и 11 поступает в верхнюю полость
поперечного цилиндра. Включением электромагнита ЭМ4 вновь откры-
вается свободный выход маслу из поперечного цилиндра, минуя дрос-
сель поперечных подач. Происходит быстрое перемещение суппорта
вверх.
Одновременно с отходом поперечного суппорта выключается электро-
двигатель главного привода.
В конце рабочего хода суппорта включается также электромаг-
нит ЭЛТц (рис. II.16а). Масло от насоса низкого давления по трубопро-
воду 1, 42 поступает в нижнюю полость цилиндра загрузочного устрой-
ства. Загрузчик из среднего положения перемещается вверх.
При этом срабатывает путевой переключатель 4РПК (рис. 11.15) и
электромагнит ЭМ7 (рис. П.16и) вновь выключается, соединяя верхнюю
полость реверсивного золотника через трубопровод 35 с баком. При
55
chipmaker.ru
включении электромагнита ЭМ8 масло от насоса низкого давления по
трубопроводу /, 34 поступает в нижнюю полость реверсивного золотника,
Рис. 11.16, ж. Копирование на второй рабочей подаче (переход 10, г, см. табл. 1)
перемещая его вверх. Правая полость цилиндра пиноли трубопрово-
дом 31, 8 через дроссель обратного хода сообщается с баком.
Золотник зажима пиноли под действием пружины перемещается
вниз, и масло из цилиндров зажима пиноли по трубопроводу 33 отво-
56
chipmaker.ru
дится в бак. Происходит отжим пиноли. Масло от насосов по тру-
бопроводам 1 и 2, отжимая обратные клапаны, через редукционный кла-
пан и проточки реверсивного золотника поступает по трубопроводу 32
в левую полость цилиндра пиноли. Пиноль отводится в среднее положе-
Рис. 11.16, э. Быстрый отвод поперечного суппорта (переход 10, д, см. табл. 1)
ние. Скорость отвода пиноли регулируется изменением проходного сече-
ния дросселя.
Одновременно масло по трубопроводу 36, 41 поступает в левую по-
лость цилиндра переднего центра. Центр отводится в крайнее переднее
положение. При подходе пиноли в среднее положение срабатывает путе-
вой переключатель 2РПП (рис. 11.15), электромагнит ЭМ8 (рис. П.16и)
выключается, реверсивный золотник устанавливается в среднее
57
отжим и отвод пиноли в среднее и центра в край-
нее переднее положение (переход 12, см, табл. 1)
chipmaker.ru
положение, и в обеих полостях цилиндра пиноли масло находится под
давлением — пиноль фиксируется в среднем положении *.
При быстром поперечном отводе суппорта одновременно срабатывает
путевой переключатель ЗРП (рис. 11.15) и включается электромаг-
нит ЭМ2 (рис. П.16и), в результате чего реверсивный золотник II зани-
мает правое положение. Доступ маслу в гидропанель суппорта от насоса
высокого давления закрыт распределительным золотником I. Масло от
насоса низкого давления через разделительный клапан и проточки в рас-
пределительных золотниках приходит в левую полость продольного ци-
линдра. Происходит быстрый продольный отвод суппорта при отведен-
ном в верхнее положение поперечном суппорте (переход 12к, табл. 1).
Б кснце быстрого отвода суппорта срабатывает путевой переключа-
Рис. 11.17. Схема наладки для обработки сверла диаметром 50 мм:
1 — ведущий центр-ерш; 2 — передний центр; 3 — резцедержатель; 4 — поперечные
салазкн; 5 — щуп; 6 — задний центр
тель 1РПИ (рис. II.15), который обеспечивает останов суппорта и вме-
сте с другими переключателями — повторение цикла.
Копировальный суппорт может работать по одному или двум шаб-
лонам в два прохода, что обеспечивается переключением пакетного пе-
реключателя ПШ (рис. 11.15).
Автоматический цикл осуществляется как указано в табл. 1.
Наладка станка. На рис. 11.17 приведена схема наладки для обра-
ботки сверла диаметром 50 мм с двух проходов соответственно по пер-
вому и второму шаблону.
Для получения правильных размеров детали резец должен быть
точно установлен относительно оси центров станка, а форма щупа дол-
жна точно соответствовать форме резца.
Для определения наименьшей высоты шаблона Дтщ, которая соот-
ветствует наименьшему радиусу /?min обрабатываемой детали, задаются
величиной L вылета резца относительно края поперечных салазок суп-
порта. При нижнем положении суппорта и заданном вылете L резца
наименьший радиус детали, который может быть обработан на станке,
rmin = 40 L.
Наименьшая возможная высота шаблона Amin = 48 мм. К наимень-
шей высоте’ шаблона Amin прибавляется разница между наименьшим
1 На рис. II. 16и показано положение, при котором происходит перемещение пино-
ли, но не фиксация.
59
chipmaker.ru
радиусом обрабатываемого изделия и наименьшим радиусом
r’mln, Т- е.
^min = ^min ^min ^tnin ~ 48 ^?mIn Ю L = Pmln 4“ L “Ь 8 ММ.
Линейные размеры шаблона в точности соответствуют линейным раз-
мерам готового изделия за исключением тех мест шаблона, на которых
начинается и заканчивается обработка детали. Размеры выбирают так,
чтобы обеспечить наилучшие условия работы резцу копировального суп-
порта в момент начала и конца резания в соответствии с конфигурацией
обрабатываемой детали и с припусками на обработку. Размеры шабло-
на определяют при среднем положении каретки щупа. В этом положе-
нии щуп может иметь регулировку ±10 мм.
chipmaker.ru
Глава III • СПЕЦИАЛЬНЫЕ И СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ
ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
СТАНКИ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ КАНАВОК
И СНЯТИЯ ЗАТЫЛКОВ У СВЕРЛ
Станки для фрезерования канавок и снятия затылков у сверл зани-
мают значительное место в инструментальном производстве. Для выпол-
нения этих ответственных и трудоемких операций используют как уни-
версально-фрезерные станки, так и специальные автоматы и полуав-
томаты. Фрезерование канавок и снятие затылков сверл на универсаль-
но-фрезерных станках производится раздельно. Применением специаль-
ных многоместных приспособлений для фрезерования канавок сверл на
универсально-фрезерных станках достигается значительное увеличение
производительности на этой операции. В крупносерийном и массовом
производствах для этих целей используют специальные автоматы и по-
луавтоматы.
Существующие специальные станки для фрезерования канавок и
снятия затылков режущей кромки сверла работают по методу: 1) фре-
зерования одной канавки и снятия одного затылка одновременно; 2) фре-
зерования одновременно двух канавок, затем двух затылков; 3) раз-
дельного фрезерования канавок, затем одновременного снятия двух
затылков; 4) одновременного фрезерования двух канавок и двух за-
тылков.
Станки, работающие по методу фрезерования одновременно двух ка-
навок, а затем снятия двух затылков, имеют существенный недостаток:
профрезерованные на сверле канавки могут оказаться расположенными
несимметрично в результате неточной установки фрез.
Станки, работающие по методу одновременного фрезерования только
одной канавки и одного затылка, этого недостатка не имеют. Располо-
жение канавок в этом случае зависит только от делительного механиз-
ма, который обеспечивает достаточную точность деления. Однако при
этом методе нельзя обеспечить наиболее выгодные режимы обработки
для обеих фрез — канавочной и затылочной, так как условия их работы
различны. В этом случае подачу выбирают по более нагруженной фре-
зе — канавочной. Выбранная таким образом подача относительно мала
для затылочной фрезы, которая работает с небольшой глубиной резания.
Этого недостатка не имеет метод раздельного фрезерования одно-
временно двух канавок, а затем двух затылков: подача при этом может
быть выбрана в соответствии с глубиной фрезерования, вследствие чего
работа производится в более выгодных условиях.
Метод фрезерования отдельно каждой канавки, а затем снятия одно-
временно обоих затылков не имеет указанных выше недостатков. Кон-
струкция станка и установка фрез при этом методе работы значительно
упрощаются.
Наиболее распространенными станками для фрезерования сверл яв-
ляются специальные автоматы и полуавтоматы, одновременно фрезерую-*
щие одну канавку и один затылок, с последующим делением заготовки.
61
chipmaker.ru
ПОЛУАВТОМАТ МОД. 67$ЗУ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ СВЕРЛ
Назначение, кинематическая схема и конструкция. Станок является
специальным полуавтоматом для фрезерования канавок и снятия затыл-
ков у сверл диаметром 24—40 мм с углом наклона винтовой канавки
20—30°. Одновременно фрезеруют одну канавку и один затылок. После
поворота заготовки на 180° те же операции повторяются над вторым
пером сверла. Наибольшая длина фрезерования — 400 мм.
Рис. II 1.1. Полуавтомат мод. 6793У для фрезерования сверл
Для обработки сверл применяют фрезы фасонные для образования
канавок и затылочные — для снятия затылка режущей кромки.
Процесс фрезерования каждой канавки и снятия соответствующего
затылка включает три перехода: быстрый подвод заготовки к фрезам —
рабочее перемещение заготовки — быстрый отвод ее. Одновременно с по-
• ступательным перемещением заготовка получает также вращательное
движение, в результате чего происходит фрезерование по винтовой линии
62
chipmaker.ru
(«спирали»). После обработки первого пера заготовка, повернутая на
180°, подходит к фрезам для обработки второго пера. После того как об-
работаны оба пера, станок автоматически останавливается.
Для вращения каждой фрезы (канавочной и затылочной), а также
для рабочего и быстрого перемещений используются отдельные электро-
двигатели, включаемые в соответствии с технологическим процессом от
конечных выключателей (управление по пути).
Отвод и подвод инструментов к заготовке производятся при помощи
гидравлического привода.
2=52.
Л
Аг
z=w
2=50
г-28
г-74
Резьба правая
t=8y ф45
г =24 Z =96
г =21
Сменные зубчатые колеса
г-37
Дифференциал
Рис. Ш.2.
Кинематическая схема полуавтомата мод. 6793У
Для настроили пойач
Для настройки числа
оборотов фрезы
Для настройки на шаг
винтовой линии
Золотник переключения
Резьба ле
г-38
а,в
Общий вид станка мод. 6793У показан на рис. III.1. Основание 5
станка представляет собой жесткую отливку прямоугольной формы.
Сверху основания на специальных обработанных платиках крепится ста-
нина /. На левой стороне станины по направляющим перемещается
шпиндельная бабка 2, а на правой — расположены канавочная 3 и за-
тылочная 4 фрезерные головки, насос и цилиндр. С левой стороны ста-
нины смонтирована коробка передач, внутри станины — винты для пере-
мещения шпиндельной бабки.
Канавочная фреза приводится во вращение (рис. III.2) фланцевым
электродвигателем Д2 (N ~ 1 кет, п = 950 об)мин), смонтированным на
корпусе фрезерной головки. Сменные колеса позволяют изменять число
оборотов фрезы в пределах 82—185 об!мин.
От фланцевого электродвигателя (/V = 1 кет, п = 950 об!мин)
5
через червячную пару —— вращение передается шпинделю затылочной
фрезы, а зубчатой цепью — шестеренному насосу 6. Рабочая подача бабки
63
chipmaker.ru
Изделия производится от фланцевого электродвигателя Д3 (N = 1 кет,
22
п = 950 об/мин) через зубчатые колеса , сменные зубчатые колеса
а 1 . .
подачи----, червячную пару ----, коническую передачу дифференциа-
b 38
ла , зубчатые передачи и ходовой винт с правой резьбой
с шагом t = 8 мм. Для быстрого подвода и' отвода бабки изделия слу-
жит электродвигатель Д5 (N = 1,7 кет, п — 1470 об/мин). Ходовой винт
2
получает вращение от этого электродвигателя через червячную пару---,
26
дифференциал ^передаточное отношение
37
62
2 \
— 1 и зубчатую передачу
62
74 ’
Так как канавка сверла фрезеруется по винтовой линии; шпиндель
изделия получает вращение от привода ходового винта через зубчатые
передачи (где С—число зубьев сменного колеса) и шеврон-
24
ные колеса-----.
96
Канавочная и затылочная фрезерные головки получают качательное
движение, которое делает возможными установку их на глубину фрезе-
рования перед рабочим проходом и отвод от обработанных поверхностей
при обратном быстром перемещении шпиндельной бабки.
Для установки в рабочее положение головки оттягиваются вниз. Ка-
чательное движение головок осуществляется от кулачков, закрепленных
на валу I, который получает периодическое вращение от цилиндра через
реечную передачу. При этом левый кулачок, нажимая на ролик рыча-
га 10, через тягу 4 опускает вниз канавочную головку, а правыр кула-
чок, нажимая на ролик рычага 8, перемещает тягу 5, шарнирно соеди-
ненную с зубчатой рейкой 3. При этом рейка 3 поворачивает двойное
зубчатое колесо, которое перемещает зубчатую рейку 2, шарнирно свя-
занную с затылочной фрезерной головкой. Подъем головок вверх проис-
ходит под действием пружины.
Утолщение сердцевины сверла (для повышения его прочности), рав-
ное 1,4 мм на 100 мм длины, достигается постепенным подъемом кана-
вочной фрезы во время ее работы. Для этого от второго ходового винта
(с левой резьбой) через цепную передачу получает вращение гайка.
Нарезанный конец вала // ввертывается в гайку, и вал перемещается
в осевом направлении; на другом конце вала закреплен клин, на кото-
рый опирается ролик рычага 10. Высота клина уменьшается к правому
концу вала II. Ролик катится по клину к его правому концу, рычаг 10
под действием пружины поднимается. Тяга 4 вместе с фрезерной голов-
кой под действием пружины постепенно поднимается; в результате этого
происходит утолщение сердцевины сверла.
В полуавтомате имеется возможность отвода головок от заготовки
также и вручную — поворотом валика III посредством рукоятки. При
повороте валика III через винтовые зубчатые колеса поворачиваются
винты 9 и 7, что приводит к перемещению рычагов 4 и 5, а следователь-
но, к подъему фрезерных головок.
Станком управляют следующим образом. При нажатии на кнопку
«Пуск» (2ДУ, рис. Ш.З) включаются электродвигатели Дг и Д2 (рис. Ш.2
и Ш.З) затылочной и канавочной фрезерных головок и насос. Одновре-
менно включается электродвигатель Д5, который быстро подводит бабку
64
5 Заказ
380 6
Рис. 111.3. Принципиальная электросхема полуавтомата мод, 6793У
chipmaker.ru
заготовки из крайнего заднего в исходное рабочее положение. Кнопку
«Пуск» держат нажатой до тех пор, пока упор А (рис. III.1) не освобо-
дит рычаг конечного выключателя ВД8 (рис. III. 1 и Ш.З), который слу-
жит для выключения станка после окончательной обработки заготовки
сверла.
В конце быстрого перемещения шпиндельной бабки регулируемый
упор, расположенный с рабочей стороны станка, нажимает на конечный
выключатель ВК4 (рис. Ш.З) и выключается электродвигатель быстрого
хода Д5 (рис. Ш.2 и Ш.З). Одновременно происходит выключение элек-
тромагнита золотника переключения гидравлической сети.
Рейка, связанная со штоком поршня цилиндра, вращает зубчатое ко-
лесо, а следовательно, и вал 7 с дисковыми кулачками, которые через,
соответствующие рычажные системы подводят фрезы к заготовке, т. е.
в рабочее положение. При этом освобождается конечный выключа-
тель ВДЭ, после чего включаются электродвигатели Д3 — рабочего хода
и Д4— насоса охлаждения. В конце рабочего хода кулачок нажимает
на конечный выключатель ВДе, и эти электродвигатели выключаются.
Одновременно включается соленоид золотника переключения, фрезы от-
ходят от заготовки, вновь включаются конечный выключатель ВД3 и
электродвигатель Д5 быстрого хода. Бабка изделия быстро отходит в ис-
ходное положение.
Во время быстрого отвода шпиндельной бабки в исходное положе-
ние производится деление — поворот заготовки на 180°. Цепь, связы-
вающая перемещение шпиндельной бабки с вращением шпинделя, при
этом разрывается. На заднюю сторону шпиндельной бабки выходит ва-
лик вилки, управляющий муфтой Af1 (рис. Ш.2); на конце этого валика
закреплен рычаг 7 с рукояткой. При движении назад нижний выступ
рычага 7 упирается в планку 77, рычаг начинает поворачиваться, и муф-
та Al] выходит из сцепления с шевронным колесом z = 96. Заготовка
перестает вращаться, хотя шпиндельная бабка еще продолжает отхо-
дить назад. Рычаг 7 поворачивается до тех пор, пока его винт не утопит
планку 77; после этого рычаг 7 освобождается, и муфта Alj под дейст-
вием пружины снова сцепляется с шевронным колесом z = 96. Сцепле-
ние происходит при повороте колеса на 180°, так как шевронное колесо
и муфта 7И] имеют лишь по два зуба.
В конце обратного быстрого хода (в точке исходного рабочего поло-
жения) кулачок нажимает на конечный выключатель ВД7 (рис. Ш.З)
и электродвигатель Д5 (рис. Ш.2 и Ш.З) быстрого хода отключается.
Фрезы подводятся к заготовке, после чего .включаются электродвига-
тели: Д3 — рабочего хода и Д4 — насоса охлаждения. Так как в цепи
обката произошло отставание вращения шпинделя на 180°, то заготовка
при подходе к фрезам оказывается повернутой на 180° относительно
первого прохода. Начинается обработка второй канавки сверла и сня-
тие затылка.
В конце второго рабочего хода, когда конечный выключатель ВД&
(рис. III. 1 и Ш.З) включит электромагнит золотника переключения и
фрезы отойдут от заготовки, начинается быстрый отвод бабки изделия
в крайнее левое исходное положение, где она своим жестким упором
нажимает на конечный выключатель ВК3, и все электродвигатели стан-
ка выключаются. После этого рабочий снимает обработанную заготовку
сверла и закрепляет новую. Нажимом на кнопку «Пуск» процесс возоб-
новляется. В качестве защиты при перемещении бабки изделия в край-
них положениях установлены аварийные конечные выключатели BKi
и ВК2. Для ограничения быстрого хода вперед установлен аварийный
конечный выключатель ВК3.
66
chipmaker.ru
Канавочную фрезерную головку (рис. III.4) закрепляют спереди ста-
нины на специально обработанной площадке. Основные детали — стой-
ка и корпус головки — отлиты из чугуна. Корпус в собранном виде по-
ю
It
повернуто
П
13
18
Ю
8-6
,2 13
Рис. III.4. Канавочная фрезерная головке
полуавтомата мод. 6793У-.
1 — шомпол для крепления оправки фрезы; 2 ~
сменное зубчатое колесо; 3 — корпус головки; 4 —
электродвигатель фланцевый (N = 1 кет, п —
= 950 об/мин); 5 — ось качания корпуса головки;
6 — винт для установки фрезы на глубину канавки
сверла; 7 — лнмб отсчета величины перемещения
фрезы; 8 — винт фиксации лимба; 9 — i пор; 10 —
шпиндель канавочной фрезы; // — подшипник шпинделя; 12 — пружинный упор; 13 — пружина
подъема фрезерной головки; 14 — эксцентриковая втулка для установки фрезы относительно оси
заготовки; /5 — тяга для г >дъема Головин; 16 — винт фиксации головки; 17, 18 — зубчатые сек-
торы для поворота головкн; 19 — винт фиксации головки; 20 — валик с зубчатыми колесами для
поворота головки.
мещается между щеками стойки и может качаться на закрепленной в
ней оси. Для получения точной глубины канавки сверла служит винт 6
с лимбом 7. Затылочная фрезерная головка (рис. III.5) расположена на,
наклонных направляющих в задней части станины.
5* 67/
chipmaker.ru
ДлЯ получения у сверл различных по ширине ленточек при фрезе- .
ровании: затылков головка может быть передвинута вместе с верхним
корпусом. Глубина затылка сверла регулируется при фрезеровании в со-
ответствии с диаметром сверла посредством винта 4 и лимба 5. Шпин-
дельная бабка (рис. III.6) перемещается по направляющим в виде ла-
сточкина хвоста, регулируемым посредством клина 12. Для возможности
установки шпиндельной бабки на направляющие станины сверху задняя
направляющая 11 сделана съемной. Снизу к бабке крепится гайка, обес-
печивающая ее продольное перемещение.
Настройка станка. Настройку полуавтомата мод. 6793У выполняют
по следующим расчетным формулам (рис. П1.2).
Настройка на шаг винтовой канавки
„ 96 48 С . 2С .
Т =-------------1 =----1 мм,
24 24 28 7
где Т — шаг,винтовой канавки в мм\
t —' шаг ходового винта в лш.
Отсюда число зубьев сменного колеса
2 t
Так как шаг Т канавки связан с диаметром d сверла и углом ш на-
клонй канавки соотношением
। 7’ = ndctg(0,
гдё'т/ — в м ч, то
у-. 7л d ,
С -----------ctg и,
2 t
и так как в этом станке t = 8 мм, то
С =? l,37d ctg и.
Настройка подачи. Для настройки цепи подач, т. е. скорости переме-
щения заготовки, задаются величиной подачи на зуб фрезы sz. Минут-
ная подача
I =
где число зубьев фрезы z и число ее оборотов Пф в минуту известны.
Так как
ndn3
sM =-----— мм!мин,
sin со
- ! md
где п3 — число оборотов заготовки в минуту--------------длина развертки
\ sin со
винтовой канавки на один оборот заготовки j, то необходимое число
оборотов заготовки
s„ sin <о [ s, гпл sin а> \
ns = — ------ или также п, = —-—£--------- .
3 nd \ 3 nd )
Для станка мод. 6793У расчетное уравнение для настройки подачи
(см. рис. III.2)
22 о 1 37 28 24 24 73150 а 1
П, = 950-----. —------------------------------------• — —.
3 52 b 38 74 С 48 96 3952 b С
Подставляя сюда значения п3 и С, получим
sM sin со _ 73 150 а 16 tg со _ 42,3 tgco а
nd 3952 b 7nd nd b ’
Откуда
' a ___ cos co
~b 42,3
«8
ipmaker.ru
Рис. 111.5. Затылочная фрезерная головка полуавтомата _мод._6723У;—
/ _ корпус шпинделя; 2 — подшипники шпинделя; 3 — шпиндель затылочной фрезы; 4 — винт для установки глубины, за*
тылка- 5 — лимб отсчета величины перемещения фрезы; 6 —корпус головки; 7 — корпус червячной приводной пары с
цапфами 14; 8 — червячное колесо; 9 — зубчатый валик, сцепляющийся с рейкой для качания головки; 10 — пружина
подъема фрезерной головки; 11 — фланцевый электродвигатель (N = 1 кет, п = 950 об/мин); 12 — звездочка привода гидро*
насоса; /3 — червяк: 14 — цапфы качания головки.
70
ipmaker.ru
Рис. III.6. Шпиндельная.бабка полуавтомата мод. 6793У:
1 — корпус бабки; 2 — маховичок зажима заготовки; 3 — пружина сцепления муфты; 4 — приводное зубчатое колесо с шевронным зубом; 5 — шпиндель;
6 — упорная гайка зажимной гильзы; 7 — упор для установки заготовки сверла; 8 — направляющая втулка; 9 — тяга перемещения цанги; 10 — упоры
для смены переходов; 11 — съемная задняя направляющая; 12 — клнн для регулирования направляющих; 13 — внит для регулирования момента включения
муфты; 14 — пружина упорной планки; 15 — выступ рычага (для осуществления его поворота); /6—вилка для выключения муфты; 17 — упорная
плавка; Af, — двузубая муфта.
chipmaker.ru
ПОЛУАВТОМАТ МОД. 6В-1М ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ
КАНАВОК МЕТЧИКОВ
Назначение и конструкция станка. Полуавтоматы такой конструк-
ции предназначены для фрезерования прямых канавок на заготовках
метчиков всех видов, предусматриваемых стандартами в диапазоне раз-
меров М10—М50, для фрезерования заготовок прямозубых ручных и
Рис. 111.7. Полуавтомат мод. 6В-1М для фрезерования канавок метчиков:
1 — система охлаждения; 2 — выходной выключатель; 3 — станина; 4 — кнопочный
пульт; 5 — стойка фрезерной головкн; 6 — стол; 7 — ось качания фрезерной го-
ловки; 8 — задняя бабка; 9 — поддержка фрезерной оправки; 10 — фрезерная оп-
равка; 11 — хобот; 12 — фрезерная бабка; 13 — маховичок установки глубины
фрезерования; 14 — рукоятка фиксации глубины фрезерования; 15 — передняя (де-
лительная) бабка;. 15 — рукоятки отвода пинолей; 17 — передвижные упоры для
установки длины фрезерования; 18 — рукоятка подачи (мм/мин); 19 — конечные
переключатели
машинных разверток с равномерным или неравномерным шагом в диа-
пазоне диаметров 10—46 мм, а также гнезд под ножи в корпусах сбор-
ных фрез диаметром 75—150 мм.
Станок мод. 6В-1М (рис. III.7)—гидрофицированный 8-позиционный
полуавтомат, предназначен для фрезерования прямых канавок на заго-
товках метчиков и других инструментов.
Рабочая подача и быстрый отвод стола, подвод фрез в рабочее по-
ложение и их отвод после окончания операции, деление и зажим обра-
батываемых заготовок осуществляются при помощи гидропривода.
Станок имеет станину, стол, фрезерную бабку, переднюю и зад-
нюю бабки, систему охлаждения, насосную станцию и электрообору-
рование.
От обработанной поверхности фреза отводится качанием фрезерной
бабки с фрезами, для чего в корпусе бабки имеются два прилива; в их
71
chipmaker.ru
отверстиях заделаны (на глухой посадке) оси, которые и поворачива-
ются в отверстиях стойки, жестко установленной на станине.
К верхней плоскости корпуса фрезерной бабки прикреплен жесткий
хобот, на переднем конце которого имеется прилив с цапфой; ось этой
цапфы совпадает с осью качания фрезерной бабки.
Цапфа входит в отверстие кронштейна, прикрепленного к платику
передней стенки станины. На плоскости кронштейна размещена кнопоч-
ная станция управления станком. На конце хобота, на его нижней пло-
скости, имеются направляющие в виде ласточкина хвоста, на которых
укреплены промежуточная серьга для предохранения фрезерной оправ-
ки от прогиба и поддержка, несущая опору качения для ее второго
конца. Такая конструкция обладает достаточно высокой жест-
костью.
Шпиндель фрезерной бабки смонтирован на роликоподшипниках и
приводится во вращение непосредственно от электродвигателя через
клиноременную передачу. Скорость шпинделя в указанных выше преде-
лах настраивается при помощи сменного ведущего шкива.
Глубина фрезерования устанавливается маховичком 6 (рис. Ш.8,п)
по лимбу 7 с ценой деления 0,05 мм. При этом торец винта 9 упирается
в сферическую шайбу 13, лежащую в гнезде упора 14, который запрес-
сован в стойке 15, прикреп пенной к станине. Рукоятка 10 с шариковым
фиксатором 11 служит для фиксации винта в установленном положении.
Подъем и опускание фрезерной бабки осуществляются при помощи
гидропривода (рис. Ш.8,б), для чего к станине прикреплен цилиндр 16,
поршень 17 которого через шток 18 и серьгу 19 сообщает качательное
движение корпусу фрезерной бабки. Станина 3 станка (см. рис. III.7)
представляет собой пустотелую коробку с верхней плитой для прикреп-
ления стойки 5 фрезерной бабки и плиты электродвигателя.
По направляющим станины, имеющим профиль ласточкина хвоста,
перемещается стол 6. К правому торцу станины крепится фланец ци-
линдра подачи стола и бак насосной станции, к левому торцу ее — бак
охлаждения. В задней нише станины размещены панели электрообору-
дования.
На верхней плоскости стола 6 имеются платик для крепления зад-
ней бабки и Т-образные пазы для установки передней (делительной)
бабки. Задняя бабка, как и передняя, имеет восемь центров и жестко
закреплена на платике стола. Передняя бабка может устанавливаться
на столе соответственно длине фрезеруемых метчиков.
В расточенных отверстиях корпуса 1 передней бабки (рис. III.9) пе-
ремещаются (посадка —) восемь пинолей 2, на заднем конце которых
нарезаны зубчатые венцы. Зубчатые венцы крайних четырех пинолей
постоянно сцеплены и могут получать поворот от зубчатого колеса 15
(рис. III.10) механизма деления, расположенного в средней части бабки.
Деление осуществляется следующим образом: два поршня 21 в цилинд-
рах 20, закрепленных в расточенном отверстии корпуса 6 (рис. III.10
и III.9), перемещают рейку 17, сцепленную с зубчатым колесом 18,
в полом хвостовике которого закреплен рычаг 19, несущий собачку 14.
При перемещении рейки 17 собачка 14 поворачивает делительный
диск 13, закрепленный на валу 16 ведущего центрального зубчатого ко-
леса 15, которое и передает делительное движение пинолям передней
бабки.
Настройка на фрезерование требуемого числа канавок производится
делительным диском 13, поворот которого ограничивается перемеще-
нием поршней 21 до жестких упоров 22; регулировкой последних обес-
72
chipmaker.ru
и)
Рис. 111.8. Фрезерная бабка полуавтомата мод. 6В-1М:
1 — станина; 2 — стойка фрезерной бабки; 3 — ось поворота фрезерной бабки;
4 — ось шпинделя; 5 — хобот; 6 — маховичок для установки глубины фрезерова-
ния; 7 _ лимб; 8 — стойка лимба; 9 — винт установки глубины фрезерования;
10 - рукоятка фиксации положения вннта; 11 — шариковый фиксатор; 12 — гайка
винта; 13 — сферическая шайба; 14 — упор; 15 — стойка упора; 16 — гидроцилиндр;
17 — поршень; 18 — шток: 19 — серьга
75
chipmaker.ru
шечивается необходимая точность деления. Наличие запаса хода при
•отводе собачки 14 механизма деления позволяет осуществлять деление
« на неравные части при использовании соответствующих делительных
дисков.
В конусное отверстие пиноли 2 (рис. III.9) вставляют поводок с вну-
тренним гнездом под квадрат метчика, чем и фиксируется его положе-
ние. Поджим пинолей вперед производится пружинами 3, а во время
Рис. 111.9. Передняя бабка полуавтомата мод. 6В-1М
рабочей подачи они поджимаются вперед действием давления масла;
для этого в заднем корпусе 6 расточены отверстия, в которых смонти-
рованы поршни 7, упирающиеся в торцы зубчатых венцов пинолей 2.
.Для снятия и установки заготовок пиноли отводят индивидуальными
рукоятками 8.
В середине корпуса 1, на его верхней плоскости, прикреплен ци-
линдр 10. При перемещении в нем поршня 12 шток 11 через бурты на-
жимной втулки 5 воздействует на рычаги 4, осуществляя через серьгу 9
зажим обеих средних пинолей в каждой группе, состоящей из четырех
пинолей. Заготовки метчиков диаметром до 40 мм обрабатывают по
3 шт. одновременно, для чего на фрезерной оправке устанавливают во-
семь канавочных фрез. Канавки на заготовках метчиков диаметром
74
chipmaker.ru
40—60 мм фрезеруются лишь по 4 шт. с обязательной установкой про-
ставок между центрами свободных пинолей.
После того как сняты готовые метчики, установлены очередные за-
готовки и станок включен на автоматическую работу, осуществляется
следующий цикл: отжим пинолей и деление; поджим и зажим пинолей;
опускание фрез; рабочая подача; подъем фрез и быстрый отвод стола,
после чего цикл возобновляется.
Гидравлическая схема станка (рис. III.11) обеспечивает осуществле-
ние рабочей подачи и быстрого отвода стола, опускание (подвод) и
Рис. 111.10. Механизм деления полуавтомата мод. 6В-1М
подъем (отвод) фрезерной головки, деление и зажим пинолей передней
бабки.
Лопастной насос 1 (типа Л1Ф-12) через пластинчатый фильтр 2 по-
дает масло в гидравлическую систему. Насос приводится от электродви-
гателя N = 1 кет, п = 950 об[мин.
Наибольшее давление масла в системе устанавливается предохрани-
тельным клапаном с переливным золотником 4; нормальное давление —
18 кГ/см2 (18-105 н/м2). При регулировании гидравлической системы
давление в ней контролируется по манометру 3; после окончания регу-
лирования манометр выключается краном, встроенным в предохрани-
тельный штуцер. В цилиндр 19 подъема фрез масло поступает через
четырехходовой золотник 13 с управлением от электромагнита ЭМ\.
При верхнем крайнем положении плунжера золотника 13, когда
электромагнит ЭМх отключен, масло через выточку золотника направ-
ляется через обратный клапан 17 в напорный золотник 18; нормальное
75
chipmaker.ru
Рис. 111.11. Гидравлическая схема полуавтомата мод. 6В-1М:
а — в полуконструктнвном изображении; б — в с11МБОЛИческом структурном изображении
76
chipmaker.ru
давление 10—12 кГ)см2 [(10—12) • 105 н/ти2], откуда поступает в ниж-
нюю полость цилиндра 19, осуществляя отвод фрез от обрабатываемой
заготовки. При конечном положении фрезерной бабки, когда давление
в системе возрастает, поток масла из золотника 13, преодолев силу пру-
жины, переместит плунжер золотника 14 и откроет доступ маслу через
обратный клапан 20 в левую полость цилиндра 21 перемещения стола.
При этом стол быстро возвращается в исходное положение. При сраба-
тывании реле давления 8 включается электромагнит ЭМХ золотника 13,
в результате чего его плунжер, сжимая пружину, переместится вниз и
•откроет доступ маслу в верхнюю полость цилиндра 19-, фрезерная го-
ловка будет опускаться на установленную глубину фрезерования до
жесткого упора. При этом давление масла увеличится, и золотник 15,
перемещаясь, откроет доступ маслу в правую полость цилиндра 21 для
•осуществления рабочей подачи. Масло из левой полости цилиндра 21
сливается через дроссель с регулятором 16-, это обеспечивает стабиль-
ность рабочей подачи и возможность бесступенчатого регулирования ее
величины.
Таким образом, описанной выше частью гидравлической схемы осу-
ществляется требуемая четкая последовательность: опускание фрез, ра-
бочая подача, подъем фрез, а затем быстрый отвод стола.
В цилиндры зажима пинолей и механизма деления масло поступает
также через четырехходовой золотник 5 с управлением от электромаг-
нита ЭМ2.
При выключенном электромагните масло поступает в цилиндры под-
жима 12 и цилиндр зажима 11 пинолей. После того как пиноли зажаты,
давление в системе возрастает и плунжер напорного золотника с обрат-
ным клапаном 7; нормальное давление 10—12 кГ/щи2 [(10 4-12) X
X Ю5 н/л«2] переместится вверх и откроет доступ маслу в цилиндр 9 меха-
низма деления. Поршень, перемещаясь до жесткого упора, возвратит
механизм деления в исходное положение.
При включении электромагнита ЭМ2 золотника 5 его плунжер, сжи-
мая пружину, переместится вниз и откроет доступ маслу в цилиндр 10
механизма деления. Масло из цилиндра 11 и 12 будет стекать в бак, и
произойдет отжим пинолей.
Поршень цилиндра 10, перемещаясь, приводит в действие механизм
деления. Масло из цилиндра 9 через обратный клапан стекает в бак.
Поршень перемещается до жесткого упора, вследствие чего давление
в системе возрастает, плунжер напорного золотника с обратным клапа-
ном б; нормальное давление 14—16 кГ{см2 [(14 4- 16) • 10® н/м2] пере-
мещается вверх, и масло поступает в реле давления 8; нормальное дав-
ление 16—17 кГ1см2 [(16 ч- 17) • 10® н/м2]. Реле давления включает
электромагнит ЭМХ золотника 13, после чего фрезерная головка опу-
скается в рабочее положение и стол получает рабочую подачу.
В гидравлическую систему заливают чистое, тщательно профильтро-
ванное минеральное масло марки «индустриальное 20» («веретенное 3»)
или «турбинное 22» («турбинное Л»).
Нормальная работа системы возможна при температуре масла не
ниже 10° и не выше 50° С.
Управление станком. Органы управления станком расположены на
пульте управления, который установлен с передней стороны станка.
Электрическая схема предусматривает режим наладочных перемещений
и режим автоматической работы станка.
В режиме наладочных перемещений допускается независимое толч-
ковое перемещение стола при помощи кнопок управления «Вперед» и
«Назад?1, а кнопкой «Деление» включаются отжим пинолей и работа
77
chipmaker.ru
делительного механизма. В режиме автоматической работы станка про-
исходит фрезерование заготовок.
В схеме управления предусмотрены необходимые блокировки и за-
щита электрооборудования. Так, при включении режима «Автомат вклю-
чен» кнопки «Вперед», «Назад» и «Деление» блокируются.
Автоматический цикл состоит из ряда переходов, последовательность,
которых обеспечивается включением соответствующих элементов гид-
равлической системы и электрооборудования:
1. Отжим пинолей и деление (поворот) заготовок происходят после
окончания фрезерования очередной канавки и подъема фрезерной го-
ловки, а также быстрого перемещения стола в исходное положение. Для
этого упор, закрепленный на столе, воздействует на конечный выклю-
чатель, который и включает электромагнит ЭМ2 (рис. III.11) и соответ-
ственно переключает гидравлическую систему.
2. Поджим и зажим пинолей, опускание фрезерной головки и воз-
врат в исходное положение механиз-ма деления. При срабатывании реле
давления электромагнит 3Af2 выключается, а электромагнит ЭЛ11 вклю-
чается, вследствие чего происходит соответствующее переключение гид-
равлической системы для осуществления этого перехода.
3. Рабо шй ход стола происходит при включении электромагнита 9Mt
от реле давления и осуществляется после опускания фрезерной головки.
4. Подъем фрезерной головки и быстрый отвод стола в исходное по-
ложение осуществляются при встрече второго упора, закрепленного на
столе, с конечным выключателем, вследствие чего отключается элек-
тромагнит ЭМ{, и гидравлическая система соответственно переклю-
чается.
Схема управления обеспечивает включение электродвигателя насоса
при включении автоматического цикла, а в режиме установочных пере-
мещений — при включении перемещений стола и механизма деления.
В режиме автоматической работы станок автоматически выключается
после обработки заданного числа канавок, следовательно, после тре-
буемого числа делений. Это число подсчитывается при помощи реле
счета импульсов (РСИ), настраиваемого на заданное число делений —
от 3 до 25. Для возврата этого реле в исходное положение, если р абота
по какой-то причине была прервана, служит кнопка отсчета.
Аппаратура управления размещается на двух панелях, помещенных
в нише станины. Для охлаждения фрез используют насос (типа МД-22)
с приводом от электродвигателя А = 0,125 кет при п = 2800 об)мин.
Электродвигатель насоса включается и выключается одновременно
с электродвигателем привода фрезерного шпинделя. Смазочно-охлаж-
дающая жидкость подводится к каждой фрезе и смывает основную мас-
су стружки в стружкосборник.
ТРЕХПОЗИЦИОННЫЙ ПОЛУАВТОМАТ МОД. МИ-10
ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ СПИРАЛЬНЫХ КАНАВОК
КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ
Полуавтомат (рис. III.12) предназначен для фрезерования спираль-
ных канавок концевых фрез диаметром 20—60 мм с неравномерным ша-
гом (ГОСТ 8237—57). На станке можно также фрезеровать канавки на
заготовках зенкеров, разверток как со спиральным, так и с прямым зу-
бом, и других инструментов с равномерным и неравномерным шагом.
Полуавтомат — это специализированный станок, сконструированный на
базе универсального горизонтально-фрезерного станка мод. 6Н82.
78
chipmaker.ru
Основные специализированные узлы полуавтомата: стол накладной —
поворотный; трехшпиндельная передняя бабка; коробка деления; пнев-
матические задние бабки.
На верхней плоскости чугунного накладного стола (рис. III.13) име-
ются три Т-образных паза, в которых крепят слева — задние бабки,
справа — переднюю бабку. В центрах передней и задних бабок закреп-
ляют заготовки фрез. К фланцу передней бабки прикреплена коробка-
с делительным механизмом (коробка деления)—для одновременного-
поворота всех обрабатываемых заготовок после каждого прохода.
Задние бабки можно перестанавливать на верхней плоскости стола
соответственно длине обрабатываемых заготовок и углу фрезеруемой
винтовой канавки.
Рис. 111.12. Трехпозиционный полуавтомат мод. МИ-10 для фрезерования
° спиральных канавок концевых фрез:
/ — рукоятка переключения; 2 — задние бабкн; 3 — патрон; 4 — кнопочная стан-
ция; 5 — коробка деления; 6 — передняя (трехшпнндельная) бабка; 7 — электро-
двигатель; 8 — пневмопривод; 9 — накладной стол; 10 — гитара деления; 11 —
лииейка с упором
Для предохранения задних поверхностей фрезы от износа, вызывае-
мого истиранием при обратном ходе стола, накладной стол шарнирно-
соединен со столом станка. Осью поворота накладного стола и его пра-
вой опорой служит валик 33, который смонтирован в кронштейне 34, за-
крепленном в Т-образных пазах стола станка. Механизм опускания сто-
ла состоит из кулачкового механизма и Линейки 32, прикрепленной
к станине. В пазу линейки закреплены упоры 31, которые устанавливают
по длине в зависимости от длины фрезеруемой части заготовки.
В накладном столе (см. сечение Д — Д) смонтирован валик 28, на
котором свободно посажены ролики 37, опирающиеся на кулачки 36.
Последние закреплены на валике 29, свободно вращающемся в опорах
кронштейна 38, прикрепленного к столу станка. На конце валика 29 за-
креплен рычаг 35 с запрессованным пальцем 30, который в конце об-
ратного хода стола встречается с левым упором 31 и поворачивает ку-
лачки 36, приподнимая накладной стол и устанавливая его в горизон-
тальное положение, соответствующее рабочему ходу. В конце рабочего
хода рычаг 35 встречается с правым упором и дает возможность роли-
кам 37 войти в выемки кулачков. Происходит опускание (поворот) на-
кладного стола; в этом положении осуществляется его быстрый обрат-
ный ход. Для разгрузки механизма опускания накладной стол своей
левой частью опирается на упоры 2 и 5, поддерживаемые пружина-
ми 3 и 4.
79-
Рис. 111.13. Стол накладной с передней и задней бабками станка мод. МИ-10
chipmaker.ru
Стол станка вместе с накладным столом можно устанавливать под
углом в зависимости от угла подъема фрезеруемой спиральной канавки.
Передняя (трёхшпиндельная) бабка. В корпусе 22 (рис. III.13) баб-
ки на подшипниках качения смонтированы три шпинделя 19, которые
приводятся во вращение через червячные передачи 27 и 24 о.т коробки
деления. Передняя опора шпинделя представляет собой двухрядный ро-
ликоподшипник 21 (типа 3182100) с внутренним регулируемым кольцом,
посаженным на коническую шейку шпинделя, что обеспечивает очень
тонкое регулирование радиального зазора. Применение такого подшип-
ника повышает также жесткость шпиндельного узла.
В расточенном отверстии.шпинделя 19 смонтирована пиноль 16, в пе-
реднее отверстие которой вставлен’ патрон 15 с ^плавающим центром.
Крутящий момент от шпинделя 19 передается пиноли 16 через скользя-
щую шпонку 23.
При фрезеровании спиральных канавок стол станка устанавливают
на угол, равный углу подъема канавки. Следовательно, фрезеруемые
заготовки должны устанавливаться ® центрах при различно выдвинутых
пинолях 16. Для этого каждая пиноль снабжена резьбой, на которую
навернута втулка 25; при вращении маховичка 26 пиноль перемещается
в осевом направлении. Выдвинутую пиноль закрепляют относительно
шпинделя 19 цангой 18, для чего служит гайка 17. Осевая нагрузка на
шпиндель воспринимается упорным шарикоподшипником 20.
Коробка деления (рис. III.14) предназначена для автоматического
деления (поворота) фрезеруемых заготовок на заданные углы; она яв-
ляется также кинематическим звеном, связывающим вращение ходового
зинта станка с вращением заготовок при фрезеровании спиральных
канавок.
Коробка деления присоединена к передней бабке (см. рис. III. 12).
Деление заготовок производится при помощи делительного диска 1
(рис. III.14), а их вращение осуществляется от индивидуального элек-
тродвигателя 28. Деление происходит в момент остановки стола в конце
обратного (холостого) хода; при этом срабатывает реле времени и через
1—1,5 сек включается электромагнит 13, который выводит фиксатор 16
из паза делительного диска 1. Под действием пружины 23 скользящая
втулка 24 вместе с червяком 3, перемещаясь в осевом направлении,
включает конусную муфту 25. При перемещении червяка 3 в осевом на-
правлении червячное колесо 2 получает начальное вращение (трогание),
а после входа конусных поверхностей муфты в сцепление вращение чер-
вячного колеса 2 и делительного диска 1 (деление) происходит от элек-
тродвигателя 28.
В начале поворота делительного диска последний нижним краем
фиксаторного гнезда нажимает на скос а фиксатора 16 и отводит его
дополнительно на некоторую величину, поворачивая валик 15, на кото-
ром закреплена рычажная вилка 32 с регулировочными винтами 33; винт
верхнего рычага нажимает на кулачок <35, который своим скосом воз-
действует на конечный выключатель, вследствие чего электромагнит 13
выключается.
Делительный диск закреплен на конце опорной втулки 5; вращение
сообщается ей электродвигателем 28 (N = 0,27 кет; п = 1400 об/мин)
через зубчатые колеса 27 и 26, конусную муфту 25 и червячную па-
ру 3 и 2.
Число гнезд делительного диска и их угловое расположение соответ-
ствуют чи^лу'и’угловому расположению канавок на изготовляемом инст-
рументе. Следовательно, угловая скорость вращения делительного диска
должна соответствовать угловой скорости вращающейся заготовки.. Для
6 Заказ 1340 81
chipmaker.ru
этого приводной валик 10 передней бабки (рис. III.14) получает вра-
щение от червячного колеса 2 через планетарный механизм. Оси 4 сател-
литов 8 этого механизма закреплены во фланце опорной втулки 5 и с по-
мощью винтов 12 и штифтов 21 соединены с червячным колесом 2.
Рис. 111.14. Коробка деления станка мод. МИ-10
Центральное зубчатое колесо 9 планетарного механизма установлено на
шестишпоночном конце валика 10.
Передаточное отношение планетарного механизма injl = -p-j компен-
сирует передаточное отношение i27,24 = червячной пары 27, 24
(рис. III.13), передающей вращение с приводного валика на шпин-
82
chipmaker.ru
дель 19 передней бабки, и общее передаточное отношение будет
• _ • • _ 4 1 1
1 —‘гм' 137.24 J • 4 1 •
По окончании деления фиксатор 16 (рис. III.14) под действием пру-
жины 14 западает в очередной паз делительного диска; при этом рычаж-
ная вилка 32 будет повернута в обратном направлении, и конечный
выключатель 34 подаст команду на включение электродвигателя пода-
чи, а следовательно, и на вращение ходового винта и перемещение сто-
ла. Происходит рабочая подача — фрезерование винтовой канавки.
При этом вращение приводному валику 10 передней бабки передает-
ся от ходового винта через ряд постоянных Зубчатых передач с i = 1
И=0,27квт
п=К10об/мин
Рис. 111.15. Кинематическая схема специализированных узлов станка
мод. МИ-10
(рис. III.15), сменные зубчатые колеса подачи а, Ь, с и d, шарнирную
муфту 31 (рис. III. 14), червяк 11 и червячное колесо 6 коробки деления.
В данном случае при выключенном фрикционе 25 и зафиксированном
делительном диске 1 сателлиты 8 служат промежуточными колесами,
передающими вращение центральному колесу 9 от зубчатого колеса 7
с внутренним зубом.
Настройка кинематической цепи на шаг винтовой канавки Т
(рис. III.15)
у __ | Zj ?4 гЗН Ъ Z12 %11 j
^2 г3в С ^11 2
где
t — шаг резьбы ходового винта в мм.
Так как t = 6 мм, то, подставляя сюда
рис. III.15, получим
значения чисел зубьев по
а с 180
T'~d Т~
После обработки всех канавок, а следовательно, после полного обо-
рота делительного диска 1 (рис. III. 14), кулачок 17 нажимает на
6* 83
chipmaker.ru
палец 18, воздействующий на ролик 19 конечного выключателя 20, и ста-
нок останавливается.
Настройка станка на деление сводится лишь к установке делитель-
ного диска. При его установке необходимо совмещение фиксатора
с гнездом диска, а также его шпоночного паза со шпонкой валика. Для
поворота валика служит расположенный на его конце квадрат 22. Кула-
чок 17 на каждом делительном диске устанавливают так, чтобы после
одного оборота заготовки (т. е. после фрезерования всех канавок) он
после нажатия на ролик 19 конечного выключателя 20 прошел еще угол
в 15—20° до остановки станка.
Трущиеся поверхности коробки деления смазываются маслом, посту-
пающим от встроенного насоса 30, приводимого во вращение зубчатой
передачей 26 и 29.
Задние бабки (рис. II 1.13) имеют пневмопривод при давлении воз-
духа в сети 4,5—5 кГ!см2 [(4,5 -%- 5) -105 н/м2]. Заготовки устанавливают
в центрах, и готовую деталь снимают вручную.
При установке заготовок поочередно отжимаются плавающие центры
передней бабки. После установки поворотом рукоятки 1 автоматическо-
го крана (рис. III.12) одновременно зажимают три заготовки.
При перемещении поршня 10 (рис. III.13) вниз клинообразный конец
штока 11 воздействует на ролик 12, заделанный в пазу пиноли 13, и пе-
ремещает ее вместе с центром 14, заготовкой и плавающим центром
вперед. Пружина 7 возвращает пиноль в заднее положение. Канавки
фрезеруют по подаче, и сила воспринимается роликом 8, заделанным
в корпусе 9 бабки. В зависимости от угла наклона фрезеруемой винто-
вой канавки и вылета пинолей передней бабки, задние бабки устанав-
ливают и закрепляют болтами 6 в Т-образных пазах накладного
стола 1.
Пневматическое оборудование состоит из проходного крана, регуля-
тора давления с манометром и обратного клапана. Последний предохра-
няет заготовки, зажатые в центрах, от их вырывания в случае падения
давления в сети.
Цикл работы станка — быстрый подвод заготовок (около 20 мм); ра-
бочая подача; быстрый отвод стола в исходное положение; поворот
заготовок на требуемый угол. Далее цикл повторяется, и после оконча-
ния фрезерования всех канавок станок останавливается. После снятия
готовых деталей и установки заготовок станок включается нажатием
кнопки «Пуск».
В станке предусмотрена блокировка положения фиксатора и вклю-
чения электродвигателя подачи: фиксатор не может быть выведен из па-
за делительного диска, пока не выключен электродвигатель подачи,
а электродвигатель не включится при выдвинутом фиксаторе.
chipmaker.ru
Глава IV • РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ СТАНКИ
ТОКАРНЫЕ РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ СТАНКИ
ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТИ
Резьбонарезные станки повышенной точности применяют в инстру-
ментальной и приборостроительной промышленности для нарезания точ-
ных резьб при изготовлении винтов микрометров, резьбовых калиб-
ров, длинных метчиков и др.
Для настройки подач в этих станках используют в основном сменные
зубчатые колеса в сочетании с ходовым винтом и гайкой. Зубчатые ко-
леса цепи подач и ходовой винт должны иметь наивысшую точность.
К конструкции шпинделя передней бабки таких станков предъявляются
высокие требования в отношении плавности его вращения, и поэтому
в приводе от электродвигателя к шпинделю применяется ременная пере-
дача.'Шпиндель выполняется, как правило, разгруженным от натяже-
ния ремня, в опорах шпинделя ставят подшипники качения высоких
классов точности, а подшипники скольжения выполняют в виде конус-
ных регулируемых втулок. Нормы точности этих станков установлены
ГОСТом 1969—43.
Резьбонарезные станки изготовляют либо с коррекционной линейкой,
либо без нее. Точность резьб, нарезанных на станках с коррекционной
линейкой, характеризуется следующими показателями: накопленная
погрешность шага резьбы не должна превышать 0,003 мм на длине
50 мм\ 0,004 мм на длине 150 мм и 0,005 мм на длине 300 мм. Эти по-
грешности меньше, чем у резьб, нарезанных на станках без коррекцион-
ных устройств, в 3—4 раза.
Высокая точность шага резьб, нарезанных на станках с коррекцион-
ной линейкой, обеспечивается добавочным вращением гайки ходового
винта, в результате чего суппорт получает соответствующие дополни-
тельные перемещения. Равномерное добавочное вращение гайки ходово-
го винта может быть осуществлено от прямой коррекционной линейки
при установке ее под определенным углом; этим достигается:
1) компенсация накопленной ошибки шага резьбы винта;
2) увеличение или уменьшение шага нарезаемой резьбы на опреде-
ленную величину (т. е. в определенном отношении) для компенсирова-
ния деформации резьбы при термической обработке;
3) компенсация влияния различия коэффициентов линейного расши-
рения материала обрабатываемой заготовки и материала ходового вин-
та на величину шага нарезаемой резьбы;
4) компенсация влияния отклонения температуры помещения, в ко-
тором установлен резьбонарезной станок, от нормальной температуры
(20° С) на величину шага нарезаемой резьбы.
85
chipmaker.ru
Измерив погрешности отдельных шагов резьбы ходового винта и со-
ответственно построив профиль коррекционной линейки, можно сообщать
гайке ходового винта такие дополнительные повороты, которые компен-
сируют погрешности шагов его резьбы.
Определение угла поворота коррекционной линейки. Для того чтобы
учесть изменение шага нарезаемого винта в результате его деформации
от последующей термической обработки, коррекционную линейку уста-
навливают под углом р, который вычисляется следующим образом.
Пусть в результате термической обработки длина резьбы L изменяет-
ся на величину АЛ. Если коррекционная линейка установлена под уг-
лом р (рис. IV.1), то ролик рычага за время перемещения суппорта на
Рис. IV.1. Схема коррекционной линейки
L вдоль станины переместится по линейке на высоту ft = Etgp,
h
длину
а гайка повернется на долю оборота ~ , где R — длина плеча ры-
2л/?
чага поворота гайки. Суппорт должен при этом пройти дополнительный
путь АЛ.
Следовательно,
2 л/? 2 л/?
где /х.в —шаг ходового винта.
t
Отсюда tg р = 2ltRAL
Ltx.e
2л/? ,
Так как ——= р = const для каждого выполненного станка, то
‘х в
tgP= Р— •
Так как &Т _ Ыизд
т tnap
где tUad — шаг резьбы готового изделия и ^нар — шаг нарезаемой резь-
бы, то приведенную выше формулу можно написать в виде
tgp = p^EL.
*нар
86
chipmaker.ru
По этой же формуле подсчитывается угол установки линейки для
компенсации ошибки шага ходового винта
Ыг„
tgp = p-^--
1х.в
Искажение величины шага нарезаемой резьбы, обусловленное откло-
нением температуры помещения от нормальной, а также разностью
коэффициентов линейного расширения материалов обрабатываемой де-
тали и ходового винта, компенсируется также поворотом линейки на
угол Pi, величина которого определяется из следующих соображений.
Ошибка (Д/иза) в шаге изделия (tHap)
^изд — 1цар (а1 аг) 0 — Тн),
где «1 — коэффициент линейного расширения материала обрабатывае-
мой заготовки;
сс2 — коэффициент линейного расширения материала ходового винта;
Тд — температура помещения во время нарезания резьбы;
Тн — нормальная температура помещения, при которой был отрегу-
лирован станок.
Подставляя значение &tU3d в выражение для tg р = р , получим
1нар
tg ₽1 - р (at — а2) (Тд — Тн).
Для компенсации погрешностей шага ходового винта профиль линей-
ки выполняют криволинейным. Величина впадины или выступа опреде-
ляется величиной погрешности соответствующего шага ходового винта.
При ошибке шага винта Д£х.в величина поворота (доля оборота) гайки
винта для компенсации этой ошибки
h = &хв
2л/? txe ’
где п — величина подъема или опускания ролика, т. е. высота выступа
или глубина впадины на линейке, отсюда
/г = ^-ДЪ.в = рД^.в.
1Х.в
Например, для станка с характеристикой р = 200 при погрешности
шага ходового винта Д<х.в = 0,005 мм величина h — 1 мм.. Измерив
ошибку каждого шага резьбы ходового винта, строят профиль (кривую
подъемов и впадин) коррекционной линейки.
ПРЕЦИЗИОННЫЙ ВИНТОРЕЗНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. 103
Станок предназначен для нарезания наружных и внутренних резьб
повышенной точности и используется в инструментальной промышленно-
сти и на заводах точного приборостроения.
Конструкция станка предусматривает возможность нарезания резьб
до упора, а также конических и многозаходных резьб. Шаг нарезаемых
резьб: метрических — от 0,25 до 5 мм, дюймовых — от 5 до 24 ниток на
1". Диаметр нарезаемых резьб 5—30 мм. Высота центров станка
100 мм, наибольшее расстояние между центрами 300 мм. При нарезании
наружных резьб в качестве режущего инструмента применяют фасонные
дисковые резцы, при нарезании внутренних резьб — специальные резцы
или гребенки.
8/
chipmaker.ru
Электрическая схема полуавтомата обеспечивает его работу по сле-
дующему циклу: подвод резца к заготовке — рабочий ход — отвод рез-
ца — быстрый обратный ход.
После того как резьба нарезана на заданную глубину, резец прохо-
дит, в зависимости от настройки счетного реле, установленное число за-
чистных проходов, на станке загорается сигнальная лампочка и станок
автоматически останавливается.
Станок имеет станину с тумбой, переднюю бабку, редуктор, суппорт,
ходовой винт и гитару подач, кулачковый механизм, механизм отвода
резца, заднюю бабку, резцедержатель, коррекционную линейку, электро-
оборудование и систему охлаждения.
Рис. IV.2. Кинематическая схема прецизионного винторезного полуавтомата
мод. 103
Полуавтомат оснащен приспособлениями для нарезания многозаход-
ных резьб, для нарезания резьб до упора и для шлифования центра.
Кинематическая схема станка приведена на рис. IV.2. Шпиндель
имеет привод от индивидуального электродвигателя N = 1 кет, п =
= 1410 об!мин через двухступенчатую клиноременную передачу, редук-
тор со сменными зубчатыми колесами и плоскоременную передачу.
Шпиндель разгружен от натяжения ремня. На передней цилиндриче-
ской шейке шпинделя запрессована бронзовая втулка с наружным кону-
сом, вращающаяся вместе со шпинделем в стальном вкладыше перед-
ней опоры. Задний конец шпинделя опирается на два радиально-упор-
ных шарикоподшипника повышенной точности с постоянным натягом,
который осуществляется здесь пружинами.
В конусном отверстии шпинделя могут быть установлены и закрепле-
ны планшайба или цанга. При рабочем ходе вращение передается на
шпиндель через цилиндрические зубчатые колеса 1 и 2 (рис. IV.2), смен-
88
chipmaker.ru
ные колеса а и b и конические колеса 3 и 4 редуктора, а при обратном
ходе — через зубчатые колеса 3 и 4.
Направление вращения шпинделя изменяется реверсированием при-
водного электродвигателя.
Вал /, на котором установлено коническое зубчатое колесо 3, конца-
ми соединен с внутренними кольцами муфт обгона ЛЬ и М2. При рабо-
чем ходе муфта М{ проскальзывает, и вращение передается шпинделю
через сменные колеса — и обгонную муфту М2. В момент реверсирова-
ь
ния электродвигателя на быстрый обратный ход ролики муфты Мх за-
клинятся в ней, и муфта начнет передавать вращение шпинделю непо-
средственно через конические колеса 3 и 4\ в эти периоды цикла будет
проскальзывать муфта обгона М2-
При настройке станка на нарезание левой резьбы изменяется на-
правление рабочего и обратного (холостого) ходов, для чего в гитару
подач —вводится паразитное колесо и производится переключение
d f
в цепи электромагнита, который отводит резец.
Электродвигатель смонтирован на крышке редуктора на качающейся
плите, которая позволяет легко регулировать натяжение клинового рем-
ня. Для возможности регулирования натяжения плоского ремня корпус
редуктора также установлен на плите и соединен с ней шарнирно; плита
закреплена внутри тумбы станка. На промежуточном валу редуктора
закреплен эксцентрик Е, который приводит в действие плунжерный на-
сос системы охлаждения. При положении клинового ремня на меньшей
ступени шкива двигателя числа оборотов шпинделя при рабочем ходе
составляют, в зависимости от чисел зубьев сменных колес а и Ь, от 39 до
355 в минуту, а при обратном холостом ходе — 400 в минуту. При поло-
жении клинового ремня на большей ступени шкива двигателя числа обо-
ротов шпинделя при рабочем ходе составляют от 70 до 630 в минуту, при
обратном ходе — 710 в минуту.
Суппорт (рис. IV.3) состоит из каретки 9, поперечных салазок 2 и
резцовых салазок 4. Каретка перемещается по направляющим станины,
имеющим профиль ласточкина хвоста, от ходового винта; этот винт по-
лучает вращение от шпинделя через гитару Подач — — (рис. IV.2), ко-
d г
тсрая служит для настройки на шаг нарезаемой резьбы.
На переднем платике каретки 9 (рис. IV.3) установлены две пары
конечных выключателей 16, 19, назначением которых является реверси-
рование движений суппорта и вращения шпинделя в соответствующие
моменты цикла. Два выключателя являются аварийными — они останав-
ливают станок в случае, если не сработают основные выключатели. Для
этого кулачки переключения имеют по два пружинных упора 14 и 15 раз-
личной высоты: высокий — для основного конечного выключателя, низ-
кий — для аварийного.
По направляющим каретки 9 перемещаются поперечные салазки 2.
Пружина 25, помещенная в каретке, постоянно поджимает поперечные
салазки с закрепленным инструментом в направлении обрабатываемой
заготовки. Поперечные салазки имеют два винтовых микрометрических
упора 17 и 18. Правый упор 18 служит для установки на глубину реза-
ния; цена деления барабана упора 0,005 мм. После установки упор за-
крепляют стопорным винтом 26. Левый упор 17 служит для поперечной
подачи инструмента. На винте 13 упора 17 закреплено храповое коле-
со 12 с 200 зубьями. При холостом ходе рычаг 8 собачки 24 находит на
переставной кулачок 5 и поворачивает храповичок 12, а следовательно, и
89
ipmaker. ru
Рис. IV.3. Суппорт прецизионного
винторезного полуавтомата мод. 103
chipmaker.ru
винт 13 упора 17, давая возможность пружине 25 переместить попереч-
ный суппорт на соответствующую величину. Повороту храповика на
один зуб соответствует поперечная подача 0,0025 мм\ максимальная по-
дача (соответствующая по_ороту храповика на 20 зубьев) равна 0,05 мм
на 1 дв. ход. Величина подачи устанавливается винтом 23, посредством
которого регулируется угол качания собачки.
Отвод поперечных салазок 2 в конце хода осуществляется следую-
щим образом. Ролик 10, закрепленный на конце толкателя 11, находится
ь контакте с линейкой, которая связана с электромагнитом. В момент
окончания рабочего хода электромагнит перемещает линейку, и толка-
тель 11, упираясь в винт 13 упора 17, сжимает пружину 25 и отводит са-
лазки. Поперечные салазки остаются в отведенном положении в течение
всего холостого хода.
Резцовые салазки 4 могут продольно перемещаться по направляю-
щим поперечного суппорта 2. Это перемещение необходимо при настрой-
ке для попадания в нитку, для врезания под углом и при нарезании
резьбы до упора.
При настройке резцовые салазки перемещаются винтом 21, который
оттягивает резцовые салазки, сжимая пружину 22. Для врезания резца
под,углом (резание одной кромкой) на каретке 9 устанавливают кула-
чок 20 со скосом в соответствии с нарезаемой резьбой. Врезание проис-
ходит при автоматической поперечной подаче. Толкатель 1, перемещаясь
по скосу кулачка, позволяет резцовой головке под действием пружины 22
перемещаться одновременно и в продольном направлении. Второй упор
18 должен быть освобожден.
При нарезании резьбы до упора в момент; когда резец приходит
в соприкосновение с заплечиком заготовки, суппорт продвигается
дальше; это происходит на 1—5 мм до момента переключения на обрат-
ный ход.
На резцовых салазках укрепляют резцовую головку 3 для зажима
резцедержателя. Для установки его под углом на резцовой головке
имеется шкала с ценой деления 1°. В соответствии с заточкой резца
ось отверстия головки находится на 7 мм выше линии центров
станка.
Для компенсации погрешностей шага резьбы ходового винта, обус-
ловленных неточностью его изготовления и колебаниями температуры,
служит коррекционная линейка (см. стр. 86).
Исправление прогрессивной ошибки или изменение шага нарезаемого
винта с целью учета деформаций при последующей термической обра-
ботке обеспечиваются тем, что коррекционная линейка выполнена пово-
ротной. Для поворота ее имеются два винта, один из которых снабжен
лимбом. Повороту лимба на одно деление соответствует изменение шага
нарезаемого винта на 0,1 мк на 100 мм длины. Профиль поверхности ли-
нейки, по которой скользит конец рычага 6, жестко связанного с маточ-
ной гайкой 7, обработан по кривой. При продольном движении каретки 9
рычаг 6 поворачивает гайку 7 на определенные углы в том или в другом
направлении и тем самым увеличивает или уменьшает соответствующий
шаг нарезаемой резьбы.
На полуавтомате можно нарезать также конические резьбы. Кониче-
скую резьбу с небольшой конусностью можно нарезать, сместив центр
задней бабки.
В других случаях применяется специальная линейка, которую уста-
навливают на место линейки для автоматического отвода суппорта;
при этом ролик 10 при движении каретки все время скользит по скосу
линейки.
91
chipmaker.ru
РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ СТАНОК
МОД. С-102М
л, = W
об'*114
ъ-voo
ТИ 10/Ь |
М-ОУЧкВт I
Рис. 1V.4. Кинематическая схема резь-
бонарезного станка мод. С-102М
Нарезание резьбы на метчиках малого диаметра является весьма
сложной и ответственной операцией. Станок предназначен для нареза-
ния резьбы на метчиках и калибрах от М3 X 0,075 до М5 X 0,8 длиной
до 60 мм.
От двухступенчатого шкива 1 (рис. IV.4), закрепленного на валу
электродвигателя (N = 0,25 кет, п = 1400 об/мин), вращение передает-
ся круглым ремнем шкиву 7 (рис. IV.4 и IV.5), закрепленному на шпин-
деле 6 поводковой бабки 5. Переста-
новкой ремня поводковому шпинделю б
можно сообщить 1050 или 2100 об/мин.
Поводковая бабка предохраняет от
вибрации и действия силы натяжения
ремня рабочий шпиндель станка с за-
крепленной в нем заготовкой метчика и
тем самым обеспечивает необходимую
точность и чистоту поверхности наре-
заемых резьб. Поводковый шпиндель 6
вращается в радиальных шарикопод-
шипниках.
От шпинделя вращение передается
через сменные зубчатые колеса гитары
подач (рис. IV.4), кулачковую муф-
ту 4 и промежуточный валик 3 ходово-
му винту 2. Поводковая бабка 5 кре-
пится на направляющих станины пово-
ротом рукоятки 4 (рис. IV.5) с помо-
щью сухаря 9, который вверйут во
втулку 8, установленную на валике 5
с эксцентричной шейкой.
Вращение рабочему шпинделю 16
квилла (рис. IV.6) от поводкового
шпинделя 6 (рис. IV.5) передается двумя поводками 2, которые входят
в пазы поводковой шайбы 10 (рис. IV.6). Квилл закреплен в корпусе
бабки 8 (рис. IV.4) с помощью накидного зажима, для чего верхняя
часть корпуса откидывается.
Внутри поводкового шпинделя б (рис. IV.5) расположена труба 3,
на правом конце которой выфрезерован паз, куда входит выступ цанго-
держателя 15 (рис. IV.6). В стальной закаленной втулке 17 квилла
вращается рабочий шпиндель 16. Передняя шейка шпинделя — конус-
ная, на задней цилиндрической части его на скользящей шпонке 13
установлена конусная втулка 14, образующая заднюю конусную шейку
шпинделя. У передней конусной шейки шпинделя 16 и на заднем конце
втулки 14 обработаны конические торцы, которые воспринимают дейст-
вующие на рабочий шпиндель осевые силы и таким образом разгружают
от них обе конусные шейки шпинделя. Шпиндель регулируется гай-
кой 12 с контргайкой 11.
Цангодержатель 15 навертывают на резьбу цанги 19. Зажим заготов-
ки осуществляется поворотом маховичка 1 (рис. IV.5); при этом поворачи-
вается трубка 3 и соединенный с ней цангодержатель 15 (рис. IV.6), ко-
торый, навертываясь на нарезанную часть цанги 19, оттягивает ее
назад, зажимая заготовку. Повороту цанги 19 препятствует штифт 18. Пе-
редняя бабка 8 (рис. IV.4) крепится на направляющих станины с помо-
92
chipmaker.ru
щью зажима, аналогичного зажиму поводковой бабки. С другого конца
заготовка подпирается центром задней бабки 10. Пиноль задней бабки
поджимается пружиной, сила которой зависит от расстояния заднего
центра от заготовки. Положение заднего центра регулируется переста-
новкой бабки вдоль направляющих станины.
Между передней и задней бабками на направляющих станины стан-
ка расположен суппорт 9 (рис. IV.4), который состоит из нижних попе-
речных 4 (рис. IV.7) и верхних продольных 6 салазок. Нижние салаз-
ки 4 установлены на поперечных направляющих основания суппорта 3
Рис. 1V.5. Поводковая бабка станка мод. С-102М
Рис. IV.6. Квилл
и перемещаются по направлению к обрабатываемой заготовке при помо-
щи двух пружин 14 до тех пор, пока торец гайки 7 не упрется в торец
установочного винта 2. Этот винт служит для грубой установки резца,
в основном когда требуются значительные перемещения при измене-
нии диаметра заготовки или при установке резцедержателя 5. Винт 1
служит для фиксации установочного винта 2 после его регулирования.
Поперечную рабочую подачу резца, а также его точную установку
производят по лимбу 9 с помощью дифференциального винта 8 и гайки 7.
Так как винт 8 имеет две резьбы различного шага, при повороте лимба
вместе с этим винтом на одно деление резец получает перемещение, рав-
ное 0,001 мм. Подача за один оборот лимба равна 0,05 мм.
Быстрый отвод суппорта с резцом от изделия производится поворо-
том эксцентрика 13 посредством рукоятки 12\ при повороте последней
эксцентрик упирается в упор, укрепленный на основании суппорта 3.
Верхние салазки 6 перемещаются по продольным направляющим ниж-
них салазок 4 с помощью винта при вращении головки 11 с лимбом, од-
ному делению которого соответствует перемещение, равное 0,01 мм. Пе-
ремещение суппорта по направляющим станины производится ходовым
93
chipmaker.ru
винтом, для чего к нижней плоскости основания суппорта 3 прикрепле-
на гайка 10.
При настройке станка положение резца по отношению к длине рабо-
чей части нарезаемого инструмента устанавливают рукояткой 1Т
(рис. IV.4); для этого необходимо выключить муфту 4 и включить муф-
ту 12. После окончания рабочего прохода резец автоматически отходит
от заготовки, возвращается в исходное положение и подходит к заготов-
ке на ранее установленную глубину.
Для автоматического отвода и подвода резца, а также для реверси-
рования суппорта на задней стороне станка смонтировано специальное
устройство (см. рис. IV.7). Оно состоит из кронштейна 17, прикреплен-
ного к станине, ползушки 23 с регулируемым упорным винтом 19, кото-
Рис. IV.7. Суппорт с приспособлением для автоматического отвода
рый упирается в верхние салазки 6 суппорта. К плите 26, прикреплен-
ной к верхней плоскости нижних салазок 4 прикреплены винтами план-
ки 28, образующие прямоугольные направляющие для ползушки 23.
Сверху ползушки расположена собачка 20, шарнирно связанная с пли-
той 26. На кронштейне 17 укреплены два регулируемых упора 18 и 22.
В конце операции нарезания резьбы суппорт отводится следующим
образом: при перемещении суппорта по направлению к передней бабке
станка ползушка 23 своим скосом встречается с упором 18, перемещает-
ся вместе с упорным винтом 19 и отводит суппорт от нарезаемой заго-
товки. В этот момент собачка 20 под действием пружины 25 заскаки-
вает за штифт 21, заделанный в ползушке, и удерживает суппорт
в отведенном положении на всем пути его обратного движения. В этот
период между упорным винтом 2 и торцом гайки 7 образуется зазор
(это положение изображено на рис. IV.7).
К суппорту прикреплены кронштейны, в которые ввернуты регули-
руемые упоры 16 и 24, а к станине станка — микропереключатели 15 и
27. При встрече упора с соответствующим ему микропереключателем
в конце хода происходит реверсирование электродвигателя и суппорта
с рабочего хода на обратный или наоборот.
При обратном движении суппорта собачка 20, встретившись с упо-
ром 22, поворачивается, растягивая при этом пружину 25, выходит из
контакта со штифтом 21 и освобождает ползушку 23. Пружины 14 вновь.
94
chipmaker.ru
подадут суппорт на заготовку до упора гайки 7 в торец винта 2. По лим-
бу 9 устанавливают глубину следующего прохода.
В начале нарезания резьбы, когда резец работает еще только своей
вершиной, и поэтому силы, действующие на нарезаемую заготовку, не-
значительны, применяется максимальная подача на глубину, равная
0,01 мм. В процессе нарезания величина подачи на глубину (величина
врезания) уменьшается до 0,005 мм на проход, а затем и до 0,0025 мм.
При этой величине подачи на глубину (при трех — пяти проходах) про-
исходит предварительная зачистка поверхности резьбы.
Для получения геометрически правильной резьбы по всей длине пос-
ле нарезания производят три-четыре зачистных прохода без подачи на
глубину.
РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. МФ-102
Полуавтомат (рис. IV.8) предназначен для нарезания правой резьбы
на метчиках диаметром от 0,3 до 1 мм с шагом соответственно от 0,075
до 0,25. Наибольшая длина нарезаемой резьбы 8 мм.
Станок работает по полуавтоматическому циклу: рабочий устанав-
ливает в зажимное устройство заготовку и снимает готовое изделие.
Рис. IV.8. Резьбонарезной по-
луавтомат мод. МФ-102
/ — тумба; 2 — рукоятка включе-
ния суппорта; 3 — рукоятка вы
ключения суппорта; 4 — пульт уп-
равления; 5 — лимб настройки иа
врезание; 6 — узел наладки; 7 —
передняя бабка; 8 — рукоятка для
разжатия цангн; 9 — установка
микроскопа; 10 — лимб настройки
микроскопа; 11 — рукоятка за-
жима гайки салазок суппорта;
12 — винт зэжима пиноли; 13 —
рукоятка закрепления задней баб-
ки; 14 — кнопка отвода пиноли;
15 — задняя бабка; 16 — лимб по-
перечного смещения задней бабки;
17 — станина; 18 — гайка ручного
вращения уголка; 19 — винт про-
дольной установки суппорта; 20 —
суппорт; 21 — рукоятка ручного
отвода салазок суппорта
Цикл нарезания резьбы происходит автоматически, для чего суппорту
сообщается возвратно-поступательное движение. За каждый двойной
ход суппорта верхние салазки с резцедержателем перемещаются на ве-
личину врезания. Величина врезания (подача на глубину) настраивает-
ся дифференциальным механизмом. Число проходов может доходить до
95
chipmaker.ru
25. После каждого прохода верхние салазки отходят от нарезаемой за-
готовки~ и возвращаются в первоначальное положение. Реверсирование
шпинде ’т при этом не требуется, так как возвратL суппорта осуществ-
ляется винтовым кулачком (см. ниже) при вращении последнего в не-
изменном направлении. Вследствие автоматизации всего цикла наре-
зания резьбы производительность этого полуавтомата выше, нежели
полуавтомата мод. С-102М.
Рис. 1V.9. Кинематическая схема полуавтомата мод. МФ102
Кинематическая схема станка (рис. IV.9). Шпиндель станка полу-
чает вращение от электродвигателя (N = 0,25 кет, п = 1430 об I мин) че-
рез две последовательные плоскоременные передачи. Три ступени на
шкивах первой передачи позволяют сообщать шпинделю 953, 1820 или
3677 об!мин.
Постоянные зубчатые колеса 1 (zj = 25), 2 (z% = 100), 3 (2'3 = 20),
4 (z4 = 24) и 5 (z5 = 60) в сочетании со сменными колесами а, b и с
передают вращение от шпинделя на вал V и далее через кулачковую
муфту 7 винтовому кулачку 10, к которому с обеих сторон поджимают-
ся два ролика //, укрепленные на корпусе суппорта. П. этому при вра-
щении кулачка 10 суппорт будет двигаться возвратно-поступательно.
К станку прилагается набор сменных винтовых кулачков с шагом 6;
10,5; 12 и 13,5 мм.
Уравнение кинематического баланса (см. рис. IV.9):
. 25 а 20 24 ,,_ ,
' ’ioo’ ‘ ~ь ' ~' "бо" ~ нарг
96
chipmaker.ru
т. е.
— t' = t
be
нар*
где f — шаг сменного винтового кулачка;
tHap— шаг нарезаемой резьбы.
Сменные зубчатые колеса а, Ь, с подбираются в зависимости от вели-
чины tHap по табл. 2.
Таблица 2
Числа зубьев сменных колес а — Ь— с Шаг сменного кулачка в мм Шаг изрезае- мой резьбы *нар в мм Номи- нальный диаметр резьбы в мм Числа зубьев сменных колес а — Ь — с Шаг сменного кулачка в мм Шаг нарезае- мой резьбы *нар в мм Номи- нальный диаметр резьбы в мм
20—50—64 6 0,075 0,3 22—55—56 10,5 0,150 0,6
20—50—64 6 0,075 0,35 25—60—50 10,5 0,175 0,7
25—50—60 6 0,1 0,4 25—50—60 12 0,20 0,8
25 50 60 6 0,1 0,125 0,45 0,5 25—60—50 25—50—54 13,5 13,5 0.225 0,250 0,9 1,0
20—56—60 10,5
Поперечная подача верхних салазок осуществляется следующим
образом: рычаг 21 (рис. IV.9), наталкиваясь на упор 22, с помощью со-
бачки 18 поворачивает храповичок 20, а вместе с ним и кулачок 19. Че-
рез валик П этот кулачок поворачивает рычаг 16, который через регули-
руемую опору 14 поворачивает рычаг 15. Последний, воздействуя на ро-
лик рычага 13, поворачивает его, а вместе с ним и винт 12. Этот винт
ввертывается в гайку 28 и подает верхние салазки с резцедержателем на
врезание. Верхние салазки с резцедержателем в конце каждого про-
хода отводятся от нарезаемой заготовки рычагом 9, на который воздей-
ствует кулачок 8, выполненный за одно целое с полумуфтой 7 и соеди-
ненный с винтовым кулачком 10.
По окончании нарезания метчика кулачок 23, закрепленный на одном
валу с храповым колесом 20, встречая регулируемый упор рычага 24, по-
ворачивает последний и освобождает при этом рычаг 25. Поворачивая
валик и вилку 6, рычаг 25 расцепляет муфту 7, вследствие чего продоль-
ное перемещение суппорта прекращается. Муфта 7 для нарезания сле-
дующей заготовки включается поворотом рукоятки 27.
Валик IX с рычагом 26 служат для ручного выключения суппорта.
Конструкция станка. Основанием станка является тумба, в которой
размещены: электродвигатель, контрпривод, электрооборудование и
шкаф для инструмента. На тумбе установлена станина, по призматиче-
ским направляющим которой перемещается суппорт. На этих же на-
правляющих установлена задняя бабка. В станине смонтированы вали-
ки V и VIII (рис. IV.9). На валике V, вращающемся в подшипниках
скольжения, закреплено зубчатое колесо 5 и на направляющей шпон-
ке— муфта 7 для выключения движения суппорта. На валике VIII за-
креплены кулачок 8 для отвода верхних салазок суппорта после каждо-.
го прохода и сменный винтовой кулачок 10. Валик вращается в опорах
скольжения втулки 29, которая смонтирована и. закреплена в гильзе 30.
Гильзу 30 вместе с втулкой 29 и кулачком 10 можно перемещать в осе-
вом направлении при помощи клинового устройства 31. После установки
клина и гильзы положение фиксируется грибком 32.
97
chipmaker.ru
Сзади станины укреплен механизм ручного и автоматического выклю-
чения движения суппорта, состоящий из рычагов 24, 25 и 26 и упорного
винта 22. На переднюю стенку станины выведены рукоятка 27 для вклю-
чения кулачковой муфты 7 и грибок ручного выключения движения суп-
порта. Переднюю бабку (рис. IV.10) крепят на верхней плоскости ста-
нины.
Шпиндель 7 передней бабки вращается в радиально-упорных шари-
коподшипниках, натяг которых производится гайкой 10. Приводной
шкив 3 закреплен непосредственно на шпинделе 7. В отверстии шпинде-
ля смонтирован цангодержатель 5. Для перемещения цанги при зажиме
Рис. IV.ILi Передняя бабка резьбонарезного полуавтомата мод. МФ 102
заготовки служит пружина 12. Предварительное натяжение этой пру-
жины, а следовательно и сила зажима, регулируется вращением фасон-
ной гайки 1, которая буртом упирается в заплечик на втулке 2. Цангу
разжимают рукояткой 4 путем поворота рычага 9 и осевого перемеще-
ния штока 11, который через рычажок 13 перемещает цангодержатель 5.
Зубчатое колесо 8, закрепленное на шпинделе 7, служит для передачи
вращения на вал винтового кулачка. На крышке 6 бабки установлен
кронштейн для крепления микроскопа 30-кратного увеличения, который
используют для установки резца при наладке и наблюдения процесса
обработки.
Суппорт (рис. IV.11) перемещается по призматическим направляю-
щим станины, к которой он поджимается с помощью планок 9. Положе-
ние суппорта относительно станины при продольном перемещении опре-
деляется роликом 11 и винтовым кулачком продольного перемещения
суппорта. Суппорт состоит из каретки 10 и верхних салазок 1. В по-
следних смонтированы винт 3, гайка 5 и пружина 2, которая производит
подачу верхних салазок на врезание. Таким образом сила резания вос-
8
chipmaker.ru
принимается пружиной 2. При работе с автоматическим врезанием гай-
ку 5 закрепляют рукояткой 4.
На переднем торце верхних салазок укреплен кронштейн 12, на ко-
тором размещены: кулачок 13 дифференциальной подачи на врезание,
кулачок 14 автоматического выключения кулачковой муфты, храповик 15
и рычаг 21 с собачкой 22. Механизм дифференциальной подачи состоит
из кулачка 13 и рычагов 16, 17 и 19. Положение опорного штифта 18
в рычаге 19 можно изменять поворотом рукоятки 20-, при этом изменя-
ются плечи дифференциального механизма, как этэ требуется для на-
стройки полуавтомата на необходимую величину врезания. Храповик 15
и кулачки 13 и 14 после установки их взаимного положения закрепляют
винтами.
Когда суппорт при своем движении приходит в крайнее правое поло-
жение, рычаг 21 наталкивается на конец неподвижного упора 23, и со-
бачка 22 поворачивает храповик 15 с кулачками 13 и 14. Кулачок 13 че-
рез рычаги 16 и 19 поворачивает рычаг 17, а следовательно, и винт 3, поз-
воляя пружине 2 произвести подачу верхних салазок 1 с резцом на вре-
зание. На переднем торце закреплен кронштейн для лимба 6, который
при отжатой гайке 5 дает возможность верхним салазкам перемещаться
в поперечном направлении. Цена деления лимба 6 равна 0,01 мм.
Для удобства установки заготовок в цангу верхние салазки с резцом
отводят рукояткой 7 через эксцентрик 8. Ролик 11 закреплен в корпусе
каретки 10 неподвижно, второй ролик закреплен на рычаге и прижи-
мается к профилю кулачка пружиной. Задняя бабка закреплена на
7* 99
chipmaker.ru
призматических направляющих с помощью эксцентрика. Пиноль пере-
мещается реечным механизмом (рис. IV.9).
При наладке полуавтомата на нарезание метчика заданных разме-
ров необходимо: 1) установить соответствующий винтовой кулачок и три
сменных зубчатых колеса согласно табл. 2 (стр. 97); 2) установить упор
в шпинделе передней бабки и соответствующую цангу, а также задний
центр; 3) с помощью клинового механизма переместить суппорт в задан-
ное положение по длине; 4) настроить храповой механизм на заданное
число двойных ходов суппорта; 5) установить величину врезания резца
с помощью дифференциального механизма.
chipmaker.ru
Глава V • РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Резьбошлифовальные станки широко применяют в инструментальном
производстве для получения резьб более высоких классов точности. На
этих станках шлифуют резьбу метчиков, резьбовых калибров, накат-
ных роликов, резьбовых фрез и др.
На резьбошлифовальных станках применяют три метода шлифова-
ния резьб (рис. V.1): однониточным, многониточным цилиндрическим
и многониточным коническим кругами.
1. Шлифование резьбы однониточным кругом (рис. V.1, а) применя-
ют в тех случаях, когда требуется высокая точность (резьба по 1-му
классу): по шагу на длине
25 мм — до 0,0025 мм, на
длине 200 мм — до 0,005 мм.
Резьба шлифуется при пере-
мещении стола с заготовкой
относительно шлифовально-
го круга.
Расчетные перемещения:
1 об. заготовки -*• t, где t —
шаг шлифуемой заготовки.
Шлифовать при этом
можно: а) за один проход в одну сторону с отводом шлифовального кру-
га при обратном быстром движении; 2) за один проход в обе стороны;
при шлифовании первой заготовки — от переднего центра, второй заго-
товки — от заднего центра; в) за несколько проходов одной заготовки
в обе стороны.
2. Шлифование резьбы многониточным цилиндрическим кругом
(рис. V.1, б) применяют в том случае, когда к поверхности резьбы предъ-
являются высокие требования по чистоте, а точность может быть мень-
шая, чем в первом случае. Этот метод целесообразно применять для
шлифования коротких резьб, причем длина круга должна быть несколько
больше длины шлифуемой резьбы. Шлифование при этом ведется с по-
перечной подачей до полного врезания круга на всю высоту профиля
резьбы при медленном вращении заготовки.
Расчетные перемещения в этом случае такие же, как и при шлифова-
нии однониточным кругом, но резьбу после врезания шлифуют за один
полный оборот детали, т. е. при перемещении стола с заготовкой на дли-
ну одного шага резьбы.
Для шлифования резьбы этим методом требуется всего 11/з—Р/г обо-
рота детали. Резьбы мелкого шага шлифуют без предварительного на-
резания, с одного прохода. Резьбы более крупных шагов (2 мм и более)
101
chipmaker.ru
шлифуют за- два и более оборотов детали с периодической поперечной
подачей.
Ось многониточного шлифовального круга устанавливается парал-
лельно оси детали. Следователи о, в случае шлифования резьб крупных
профилей с большим углом подъема ниток происходила бы «разбивка»
профиля резьбы. Поэтому для шлифования таких резьб данный метод не
применяют.
3. Шлифование резьбы многониточным коническим кругом
(рис. V.1, в) рекомендуется при шлифовании длинных резьб, точность
которых должна быть не ниже 2-го класса. Шлифование в этом случае
ведется так же, как и однониточным кругом с продольной подачей. При
этом имеющийся припуск равномерно распределяется между нитками
круга. Шлифуют на полную глубину резьбы.
Для резьбошлифовальных станков характерны низкая окружная ско-
рость нарезаемой заготовки и отсюда — сравнительно небольшое число
оборотов в минуту шпинделя изделия.
Рис. V.2, Установив на угол подъема винтовой линии
Вращение шпинделю сообщается через механический вариатор, от
гидро- или электродвигателя постоянного тока, которые позволяют из-
менять скорость вращения заготовки бесступенчато. Шлифовальный круг
получает вращение от индивидуального электродвигателя.
Резьбошлифовальные станки, разнообразные по принципу устройст-
ва и выполнению, различают по:
1) средствам настройки для получения заданного шага резьбы. Для
получения заданного шага резьбы стол с деталью получает продольное
перемещение, которое может осуществляться при помощи: ходового вин-
та (постоянного) и сменных зубчатых колес; сменных ходовых винтов;
сменных копиров (без ходового винта) и специальных линеек (без ходо-
вого винта);
2) способу установки на угол подъема винтовой линии (рис. V.2);
для получения точного профиля резьбы, шлифуемой однодисковым кру-
гом, плоскость круга должна быть совмещена с винтовой линией резь-
бы; это достигается поворотом стола с заготовкой (рис. V.2, а) и пово-
ротом всей шлифовальной бабки (рис. V.2, б) или корпуса шлифоваль-
ного шпинделя;
3) движению при затыловании (рис. V.3); при шлифовании затыло-
ванных профилей на резьбошлифовальных станках деталь или шлифо-
вальный круг получают в процессе шлифования также и поперечное пе-
ремещение. В различных станках это движение создается: качанием
стола с заготовкой вокруг оси, параллельной оси заготовки (рис. V.3, а);
поперечным возвратно-поступательным движением шлифовальной баб-
ки (рис. V.3, б) качанием шлифовальной бабки вокруг оси, параллель-
ной оси заготовки (рис. V.3, в); поворотом гильзы, имеющей эксцентри-
102
chipmaker.ru
цитет шлифовальной головки (рис. V.3, г)- смещением центра задней
бабки (рис. V.3, д).
Сравнивая два варианта — с качающейся вокруг оси шлифовальной
бабкой (рис. V.3, в) и с качающимся столом (рис. V.3, а), можно сказать,
что первый вариант применим для станк в со столом любой длины, тог-
да как второй вариант применим лишь при небольшой длине стола.
Резьбошлифовальные станки, в которых продольное перемещение
стола с заготовкой осуществляется при помощи ходового винта и смен-
ных зубчатых колес, имеют коррекционное устройство. Настройкой этого
устройства компенсируется влияние температуры на величину шага
шлифуемой резьбы и может также учитываться накопленная ошибка
Изделие
ходового винта. Эти
устройства в боль-
шинстве конструкций
станков выполнены в
виде поворотной ли-
нейки (см. стр. 86),
которая при про-
Ось поборота
апола
Рис. V.3. Схемы движений при затыловании
дольном перемещении стола производит добавочное вращение гайки хо-
дового винта (например, в станках мод. 5Б82, 5822).
Для шлифования резьбы, нарезанной предварительно на другом стан-
ке, необходимо иметь возможность сдвигать заготовку относительно кру-
га в осевом направлении, чтобы ввести круг в нитку. Это может быть
достигнуто перемещением заготовки вдоль оси: 1) вместе со столом—при
неподвижном ходовом винте: перемещением гайки ходового винта (мод.
5822) и с помощью второго нижнего стола (мод. МВ-14); 2) вместе
со столом — перемещением ходового винта вдоль его оси (мод. 5Б82);
3) перемещением самого шпинделя с заготовкой при неподвижном сто-
ле (например, в станках фирмы «Экселло», США, «Рейсхауэр», Швей-
цария).
УНИВЕРСАЛЬНЫЙ РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК
МОД. 5Б82
Назначение и особенности станка. Станок (рис. V.4) используют
в различных отраслях машиностроения для шлифования наружных и
внутренних цилиндрических и конических одно- и многозаходных резьб
по 1-му и 2-му классам точности.
На заводах инструментальной промышленности на этом станке шли-
фуют резьбы высокоточного резьбового инструмента — резьбовых калиб-
ров, метчиков, резьбовых фрез, накатных роликов, плашек и т. п. Шли-
фуют также профили с затылованными зубьями.
103
chipmaker.ru
Станок работает однониточным шлифовальным кругом по полуавто*
матическому циклу с автоматической компенсацией износа круга. Резь-
ба мелкого шага может быть подвергнута шлифованию по «целому» —
без предварительного нарезания.
Вращение шпинделя изделия и перемещение стола осуществляются
от гидропривода. Применение гидропривода обеспечивает плавность вра-
щения и возможность бесступенчатого регулирования скорости в преде-
лах 193—1290 об/мин. Гидросистема используется также для управления
и для автоматизации управления механизмами станка: для реверсирова-
Рис. V.4. Универсальный резьбошлифовальный станок мод. 5682:
/ — привод изделия; 2 — квадрат под рукоятку для ручного поворота шпинделя изделия и пе-
ремещения стола; 3 — тахометр шпинделя изделия; 4 — пульт кнопочного управления электро-
двигателями; 5 — передняя бабка; 6 — переставные кулачки автоматического останова и авто-
матического реверсирования стола и шпинделя изделия; 7 — шлифовальная бабка: 8 — задняя
бабка; 9 — поворотная линейка для шлифования конических резьб; /0 — лимб тонкой (микрон-
ной) поперечной подачи: 11 — рукоятка быстрого отвода круга изделия; 12 — рукоятка включения
автоматической поперечной подачи при шлифования конических резьб; 13 — маховичок попереч-
ной подачи шлифовальной бабки. 14 — квадрат под рукоятку для ввода круга в иитку резьбы;
15 — пульт кнопочного управления прибором для правки круга; 16 станина; 17 — рукоятка
ручного и автоматического реверса и автоматического останова стола и шпинделя изделия;
/5 — рукоятка переключения рабочего хода стола и шпинделя изделия на быстрый ход; 19 —
головки (дроссели) регулирования скоростей стола и шпинделя изделия в обе стороны; 20 —
рукоятка пуска и останова стола и шпинделя изделия; 21 — винты корректирования шага резь-
бы; 22 — рукоятка переключения крана реверса гидромотора (находится под крышкой)
ния стола в конце каждого хода, для независимого регулирования ско-
ростей в каждую сторону и быстрого хода стола в обе стороны.
Бесступенчатое регулирование скоростей вращения заготовки и шли-
фовального круга в резьбошлифовальных станках позволяет устранять
путем изменения скоростей вибрации, вызывающие надробленность по-
верхности резьбы, особенно когда они возникают вследствие прибли-
жения скорости вращения к резонансной скорости. Однако гидропривод
обладает и существенными недостатками, к числу которых относятся:
склонность гидросистем к возбуждению вибраций; просачивание (течь)
масла из стыков сальников и соединений; обусловленные нагревом мас-
ла колебания температуры частей, связанных непосредственно с гидро-
механизмами, влияющие на точность работы станка.
104
chipmaker.ru
Привод в станке отделен от подвижного стола, и это в определенной
степени повышает его виброустойчивость.
Станок'.снабжен коррекционной линейкой. Резьбу однодисковым кру-
гом можно шлифовать тремя способами, указанными на стр. 101.
Установка на угол винтовой линии шлифуемой резьбы производится
поворотом корпуса шлифовального шпинделя (рис. V.2, б).
Станок снабжен автоматически действующим правильным прибором
и имеет автоматическую компенсирующую подачу; можно также ис-
пользовать специальные устройства, которые позволяют шлифовать
резьбу многониточными кругами.
Конструкция и кинематическая цепь вращения шпинделя и продоль-
ного перемещения стола. Передняя бабка изделия укреплена на столе
Рис. V.5. Кинематическая схема резьбошлифовального станка
мод. 5Б82
станка (см. рис. V.4). Шпиндель передней бабки получает вращение от
гидромотора через трехступенчатую клиноременную передачу (рис. V.5)
с передаточными отношениями ц =— ; 1'2 = 1; /3 = 3, далее — через чер-
2 й 38 гт
вячную пару —. и цилиндрическую зубчатую передачу — . При про-
50 95
дольном перемещении стола зубчатое колесо z = 38 скользит по шлице-
вому (зубчатому) валику.
Бесступенчатое регулирование скорости гидромотора, а также ис-
пользование трехступенчатой ременной передачи позволяют бесступен-
чато изменять скорость шпинделя в пределах 1—60 об/мин. Число обо-
ротов шпинделя указывается тахометром 3, встроенным в переднюю
часть приводной коробки (см. рис. V.4).
Конструкция передней бабки показана на рис. V.6. Шпиндель 15 пе-
редней бабки, вращающийся в подшипниках скольжения 8 и 14, имеет
две цилиндрические шейки, которые шлифуются и доводятся; в резуль-
тате точность геометрической формы шеек достигает 0,001 мм.
Биметаллические подшипники 8 и 14 имеют по три опорных полоски
а, б и в. Верхняя полоска в отделена специальными прорезями от тела
10&
chipmaker.ru
подшипника и может поджиматься регулирующим винтом 17 и закреп-
ляться винтом 16 с целью установления минимальных зазоров.
Для того чтобы были выбраны зазоры в осевом направлении, шпин-
дель своей торцовой плоскостью е упирается в торцовую плоскость ж под-
шипника 14 и постоянно поджимается пружинами 12 через шарикопод-
шипник 11 и фасонную шайбу 10. Масло из корпуса 13 переносится шай-
бой 10 на козырьки 9, а оттуда попадает в подшипники 8 и 14.
Рис. V.6. Передняя бабка резьбошлифовального станка мод. 5Б82
При шлифовании резьб в обе стороны, т. е. при прямом и обратном
ходе стола, необходимо реверсирование шпинделя. При этом зазоры
в кинематической цепи, связывающей шпиндель с ходовым винтом, а так-
же зазор в сопряжении ходового винта с гайкой будут приводить к не-
которому запаздыванию движения стола относительно шпинделя. Это
вызовет неточность шага шлифуемой резьбы. Для устранения этого яв-
ления на конце шпинделя бабки изделия (рис. V.6) имеется компенси-
рующее устройство, которое позволяет устранять зазоры в цепи путем
106
о
Коррекционное устройство: 1 — коррекционная линейка; 2 — палец; 3 — ходовой винт; 4 — фланец
с выступом; 5 — корпус; 6 — гайка; 7 —пружина; S —гибкий шланг для смазки гайки;
9 — шарик; 10 — линейка.
Механизм попадания в нитку: 11 — палец; 12 и 13 — бронзовые упорные шайбы; 14 — червячное
колесо; 15 — червяк; 16 — корпус подшипника червяка; /7 — гильза; 18 — корпус 1ильзы
chipmaker.ru
chipmaker.ru
остановки шпинделя на время, необходимое для устранения зазоров
в механизме, передающем движение столу.
Ведомое зубчатое колесо 7 с запрессованным пальцем 2 (рис. V.6)
свободно установлено на шпинделе 15, на конце которого неподвижно
посажена втулка б; в пазу ее закреплен поводок 3. На наружной поверх-
ности втулки 6 нарезаны зубья, с которыми находится в зацеплении чер-
вяк 4, смонтированный в хомутике 5. Этот хомутик может ш >ворачивать-
ся на втулке 6 после того, как будет ослаблен винт 18.
В хомутике 5 запрессован поводок 1. При установке некоторого зазо-
ра между пальцем 2 и поводками 1 и 3 зубчатое колесо 7 в начале ре-
версирования будет поворачиваться, не вращая шпиндель, до тех пор-
пока палец не упрется в один из поводков 1 или 3. Величину холостого
Рис. V.8. Схема устройства шлифовальной бабки станка
мод. 5Б82:
1 — кронштейн; 2 — вннт регулирования натяжения ремня;
3 — плита двигателя; 4 — электродвигатель; 5 — приводной
ремень; 6 — ось поворота кронштейна с плитой; 7 — поворот-
ная коробка шпинделя; 8 — шлифовальный круг; 9 — корпус
бабки; 10 — передняя опора (ось вращения) шлифовальной
бабки; 11 — салазки
поворота зубчатого колеса 7, а следовательно, и время покоя шпинделя
регулируют в зависимости от имеющихся в кинематической цепи зазо-
ров вращением червяка 4.
Коррекционное устройство позволяет уменьшать или увеличивать
шаг шлифуемой резьбы в пределах ±0,25%, а также вводить поправки,,
учитывающие влияние температуры окружающей среды.
Коррекционная линейка 1 (рис. V.7) расположена в плоскости, па-
раллельной оси ходового винта 3, и может быть установлена под требуе-
мым углом к этой оси путем поворота вокруг пальца 2. В этом станке
гайка 6 имеет дополнительную резьбу, нарезанную на ее наружной по-
верхности, которой она ввернута в корпус 5, прикрепленный к столу
станка. На гайке 6 прикреплен фланец 4 с выступом а (см. вид по стрел-
ке Б); пружинами 7 через шарик 9 он прижимается к линейке 10.
Если линейка установлена под углом, то при движении стола гай-
ка 6 поворачивается и сообщает столу дополнительные перемещения,
увеличивая или уменьшая основную величину перемещения, сообщаемо-
го столу механизмом ходового винта.
Совмещение шлифовального круга с нарезанной ниткой резьбы осу-
ществляется перемещением стола без вращения самой заготовки и обес-
108
chipmaker.ru
печивается конструкцией опоры ходового винта 3 (рис. V.7). Механизм
попадания в нитку имеет достаточную жесткость и несложен в изготов-
лении.
Гильза 17, имеющая на наружной поверхности резьбу крупного ша-
га, расположена в корпусе 18, который прикреплен к станине станка.
Палец 11 входит в одну из впадин резьбы и удерживает от продольного
перемещения гильзу 17, которая получает вращение через червячную
пару 15 и 14 от квадрата 14 (рис. V.4), выведенного на переднюю стенку
«танины. Ходовой винт 3 (рис. V.7) закреплен в гильзе 17 при помощи
буртика и упорных бронзовых шайб 12 и 13. Гильза 17 при вращении
ввертывается или вывертывается из корпуса 18, перемещая таким обра-
зом ходовой винт и гайку, а следовательно, и рабочий стол станка.
Конструкция и кинематическая цепь движения шлифовальной бабки
и шлифовального круга. Шпиндель шлифовального круга 8 (рис. V.8)
получает вращение через ремень 5 от электродвигателя постоянного то-
ка 4, который питается от генератора (N = 4,8 кет). Генератор постоян-
ного тока приводится во вращение электродвигателем переменного тока.
Шлифовальный шпиндель вращается в прецизионных подшипниках
скольжения; число оборотов шпинделя регулируется бесступенчато.
Шлифовальная бабка (корпус 9), установленная на салазках 11, пе-
ремещается к линии центров станка по поперечным направляющим ста-
нины (см. рис. V.3, б) и имеет также качательное движение (см.
рис. V.3, в). Шлифовальная бабка получает следующие перемещения:
1) по поперечным направляющим — установочные — для грубой подачи,
а также для точного подвода бабки в определенное положение и ком-
пенсирующую подачу, используемую при правке шлифовального круга;
2) качанием шлифовальной бабки — движение затылования; движения
быстрого отвода и подвода; точные — микронные подачи; подачи при
шлифовании конических резьб.
Точность перемещений, осуществляемых поворотом шлифовальной
бабки вокруг оси (см. стр. 103), высока — погрешности их не превосхо-
дят 1—1,5 мк.
На рис. V.9 показан механизм поперечной компенсирующей подачи.
В данном механизме пара винт — гайка служит: при вращении винта
и неподвижной гайке — для ручной подачи; при вращении гайки и не-
подвижном винте — для компенсирующей гидроподачи.
При ручной подаче вращение от маховичка 7 через зубчатую пере-
дачу 11 передается винту 4. Ходовая гайка 3 смонтирована в корпусе 2,
прикрепленном к салазкам шлифовальной бабки, и в этом случае удер-
живается от проворачивания червяком 1. При пользовании другими ме-
ханизмами перемещения шлифовальной бабки маховичок 7 стопорится
грибком 10. Грибок 8 служит для скрепления кольца лимба 9 с махо-
вичком 7.
При шлифовании большой партии деталей работают с подачей круга
до упора 7. В этом случае при вращении маховичка 7 откидной упор-со-
бачка 6, расположенный на кольце 9, доводят до жесткого упора 5.
Для правки круга нажимают кнопку «Подача правки» на пульте 15
(рис. V.4); при этом масло будет поступать в полость А (рис. V.9) ци-
линдра 18 и перемещать шток — зубчатую рейку 12 вправо до упорного
винта 14. На зубчатом секторе 13 закреплена собачка 19, которая через
храповое колесо 20 (z = 63) поворачивает червяк 1, а следовательно, и
червячное колесо — ходовую гайку 3, осуществляя компенсирующую по-
дачу шлифовальной бабки. Величина компенсирующей подачи устанав-
ливается ограничением хода штока-рейки 12; для этого винт 14 вверты-
вают до соответствующего совпадения указателя 15 с отметкой на отсчет-
109
о
Рис. V.9. Механизм поперечной и компенсирующей подачи
станка мод. 5Б82
Механизм ручного перемещения: 1 — червяк; 2 — корпус; 3 — гай-
ка — червячное колесо; 4 — виит; 5 — жесткий упор; 6 — откидная
собачка; 7 — маховичок перемещения шлифовальной бабки; 8,
10 — грибки; 9 — кольцо лимба; 11 — зубчатая передача. Механизм
компенсирующей подачи; 12 — шток-рейка; 13 — зубчатый сектор;
14 — упорный випт; 15 — указатель; 16 — отсчетная линейка; 17 —
пружина; 18 — цилиндр; 19 — собачка; 20 — храповое колесо
chipmaker.ru
3 4 5 б
8 7
Рис. V.10. Схема устройства для качания шли-
фовальной бабки станка мод. 5Б82
ной линейке 16. После того как кнопка отпущена, пружина 17 возвра-
щает шток-рейку 12 в левое положение, вытесняя масло из цилиндра.
Для осуществления движения затылования по схеме, показанной на
рис. V.3, в, т. е. качанием шлифовальной бабки вокруг оси, параллель-
ной оси заготовки, бабка своими передними опорами 10 (рис. V.8) свя-
зана с салазками и может поворачиваться.
Задняя опора шлифовальной бабки представляет собой шарикопод-
шипник 1 (рис. V.10), насаженный на палец 2, и опирается на призму 3,
закрепленную на рычаге 6. Ползушка 4 перемещается по винту 5 рыча-
га 6 и опирается на рычаг 8. Этот рычаг установлен на оси 7, вокруг ко-
торой он поворачивается при качании его левого конца от дискового ку-
лачка 9, на который он опирается. Левый конец рычага 6 опирается на
дисковый кулачок 10. Кула-
чок 9 используется при шлифо-
вании затылованных профилей:
для метчиков со спадом затыл-
ка от 0,04 до 0,3 мм, для фрез
от 0,5 до 4 мм. Форма кривой
кулачка соответствует кривой
затылка детали. На кулачке
имеется спад для быстрого от-
вода шлифовального круга от
детали. Отход происходит за
время прохождения дуги, соот-
ветствующей канавке.
Кулачок 10 служит для бы-
строго отвода и подвода шли-
фовального круга к линии цент-
ров станка на величину —6 мм.
Это движение производится при помощи рукоятки 11 (рис. V.4). Она же
служит для включения кулачка 10 (рис. V.10) перед шлифованием за-
тылованных деталей.
Для сообщения шлифовальному кругу кулачком 10 точных микрон-
ных подач (порядка 0,002 мм) имеется специальный механизм. Точность
работы механизма быстрого подвода и отвода около 0,0015 мм.
Для шлифования конических резьб продольное перемещение стола,
осуществляемое от ходового винта, складывается с происходящим од-
новременно поперечным перемещением шлифовальной бабки от линейки,
которая устанавливается наклонно и закрепляется на столе станка. При
движении стола линейка нажимает на ролик рейки, перемещая ее вниз,
и через систему зубчатых колес вращает вал с кулачком 10 (рис. V.10),
который и сообщает бабке поперечную подачу. От валика червячного
колеса z = 50 (рис. V.5) вращение передается через зубчатую переда-
90
чу----, гитару затылования Х%, зубчатую пару с передаточным отноше-
нием i = 1, винтовую зубчатую пару с i = 1 на вал кулачка 9 (рис. V.10).
Настройка цепи затылования. Расчетные перемещения здесь такие
же, как в затыловочных станках, а именно: 1 об. заготовки ->г об. ку-
лачка, где z — число затылуемых зубьев заготовки.
Уравнение кинематического баланса:
95 90
I об. заготовки . — • — • Х2 • 1 • 1 = z об. кулачка, где Х2 =
(двухпарная гитара).
90 v , , _ __ v a c
30 "a ' ' :T’T
Отсюда передаточное отношение сменных колес
jY’ __ д с _ 2г
2— ь ‘ d ~ 15 ’
111
chipmaker.ru
При шлифовании затылованных заготовок с винтовыми канавками
расчетные перемещения: 1 об. заготовки-»-2 ^1 +-у-) об. кулачка, где
t — шаг резьбы и Т — шаг винтовой канавки.
Угол подъема винтовой линии резьбы равен углу наклона канавки,
следовательно,
t = ndcp tg а и Т = ndcp ctg а,
где dcp— средний диаметр резьбы.
Следовательно,
z(l+ ^ = <(l+tg2<z)=—
\ Т ) соъа а
Передаточное отношение сменных колес гитары получится для дан-
ного случая из написанной выше формулы для Х2, если в ее правую часть
ввести множитель-------, т. е. для данного случая
cosa а
% а с 2г
2 b d 15 cosa а
Установка на угол подъема винтовой линии резьбы производится по-
воротом шпиндельного узла вместе с коробкой шпинделя 7 (рис. V.8),
что соответствует схеме, показанной на рис. V.2, б.
Правка однониточного шлифовального круга. Для правки шлифо-
вального круга с целью придания ему формы, соответствующей профи-
лю шлифуемой резьбы, применяют специальные приборы.
Прибор для автоматического профилирования однониточного (ди-
скового) шлифовального круга имеет три алмаза, два из которых пра-
вят боковые стороны, а третий — вершину профиля. На рис. V.11 при-
ведена кинематическая схема приспособления для правки шлифоваль-
ного круга.
Червяк 3, получая вращение от электродвигателя (N = 0,175 кет,
п = 1430 об/мин) через сменные зубчатые колеса 1 и Червячную пару 2,
передает вращение червячному колесу 3', на котором закреплен палец,
входящий в паз кулисы 14. При вращении червячного колеса 3' кули-
са 14 качается вокруг оси валика 12 и сообщает закрепленному на нем
112
chipmaker.ru
зубчатому колесу 11 возвратно-вращательное движение на оборота.
Зубчатое колесо 5, находясь в зацеплении с приводным колесом 11, че-
рез зубчатые колеса 4 и 6 и зацепляющиеся с ним зубчатые рейки 7 и
10, нарезанные на ползунах, сообщает последним возвратно-поступа-
тельное движение. На ползунах 7 и 10 закреплены алмазодержатели.
Ось 12 кулисы 14 имеет винтовые зубья, которые находятся в за-
цеплении с винтовыми зубьями сектора 13. На оси 9 сектора закреплен
рычажок 8, несущий центральный алмаз. Ползуны 7 и 10 и рычажок 8
делают один двойной ход за один оборот червячного колеса 3. Кулисный
механизм обеспечивает получение замедленной скорости движения ал-
мазов в начале (и в конце) хода, что предотвращает скалывание острой
вершины круга при правке.
Электродвигатель приспособления автоматически останавливается
после одного двойного хода.
При нажатии на специальную кнопку происходит (от гидропривода)
подача правильного прибора на шлифовальный круг и шлифовальной
бабки на шлифуемую деталь. Величины этих подач строго одинаковы и
могут регулироваться в пределах 0,01—0,04 мм (см. рис. V.9, по Б — Б).
Это позволяет получать точно заданный диаметр шлифуемой детали.
При правке шлифовальный круг вращается с числом оборотов, в 2 ра-
за меньшим, чем при шлифовании резьбы.
Гидросистема станка осуществляет следующие функции: а) враще-
ние шпинделя изделия и перемещение стола; б) управление ходом стола
и вращением шпинделя изделия; в) подачу приспособления для правки
шлифовального круга на заданную величину и перемещение на эту же
величину шлифовального круга к детали; г) вращение насоса для смаз-
ки направляющих и гайки ходового винта.
УНИВЕРСАЛЬНЫЙ РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК МОД. 5822
Назначение и особенности конструкции станка. Станок (рис. V.12)
предназначен для шлифования цилиндрических и конических резьбовых
калибров, точных винтов и червяков; затылования метчиков, мелкомо-
дульных червячных фрез и фрез резьбовых; шлифования роликов для
накатывания многониточных резьбошлифовальных кругов, круглых рез-
цов-гребенок, дисковых фасонных кругов, плоских плашек для резьбо-
нарезных головок, плоских резьбонакатных плашек, точных зубчатых
реек и т. д.
Резьбы можно шлифовать на этом станке тремя методами:
1) однониточным и многониточным шлифовальными кругами в одну
сторону с автоматическим остановом стола в конце хода и быстрым об-
ратным перемещением его;
2) однониточным и многониточным шлифовальными кругами в обе
стороны: а) за один проход, с автоматическим или ручным остановом
стола в конце хода; при этом первая заготовка шлифуется при переме-
щении стола вправо, вторая — влево, третья — вправо и т. д.; б) за не-
сколько проходов вправо и влево, с автоматическим реверсированием
стола в конце каждого хода;
3) многониточным шлифовальным кругом способом врезания, с авто-
матической подачей на полную глубину или на часть ее (шлифование
за один или за несколько оборотов заготовки).
При шлифовании по первому методу производится быстрый подвод
круга к заготовке, пуск привода заготовки и насоса охлаждения. По
окончании рабочего прохода стол автоматически останавливается от
упоров. Поворотом рукояток (рис. V.12) быстро отводят шлифовальный
8 Заказ 1340 ИЗ
chipmaker.ru
круг от заготовки, зключают звено увеличения шага (для быстрого пе-
ремещения) и реверсируют стол с последующим автоматическим оста-
новом егс в конечном положении.
При шлифовании в обе стороны стол в конце каждого хода автома-
тически реверсируется переключением от упоров на обратное вращение
электродвигателя.
Врезным способом шлифуют заготовки, у которых длина резьбы не
превосходит 36 мм (при ширине круга 40 мм).
На станке можно шлифовать резьбы 1 и 2-го классов. Затылование
производят при ходе стола в одну сторону. После рабочего прохода круг
отводят и включают быстрый обратный ход стола.
Рис. V.12. Универсальный резьбошлифовальный станок
мод. 5822:
/ — рукоятка пуска, реверсирования и останова стола н шпин-
деля изделия; 2 — станина; 3 — пульты кнопочного управле-
ния электродвигателями; 4 — гитары для настройки шага
резьбы и дифференциала (под крышкой); 5 — передняя бабка;
6 — рукоятка включения затыловочного движения; 7 — руко-
ятка включения хода стола (звено увеличения шага резьбы);
<8 — тахометр числа оборотов изделия; 9 — гитара затылова-
ния (под крышкой); 10 — винты с лимбом для коррекции
шага резьбы; И — виит с лимбом для ввода шлифовального
круга в нитку шлифуемой резьбы; 12 — кран трубопровода
охлаждающей жидкости; 13 — кулачки для автоматического
останова стола прн врезном шлифовании (под крышкой);
14 — рукоятка быстрого отвода и подвода шлифовальной
бабки; 15 — маховичок поперечной подачи; 16 — лимб точной
поперечной подачи; 17 — рукоятка зажима механизма ввода
круга в нитку шлифуемой резьбы
Особенностями станка мод. 5822 является следующее:
1. Для вращения шпинделя передней бабки применен бесступенчато
регулируемый электродвигатель постоянного тока, питаемый от элек-
тромашинного усилителя ЭМУ с широким диапазоном регулирования.
Приводу от регулируемого электродвигателя отдано предпочтение
в этом станке, так как он имеет те же преимущества, что и гидропри-
вод и свободен от недостатков, присущих гидросистемам (см. стр. 104).
2. Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки настраивается при
помощи сменных шкивов; это значительно упрощает конструкцию стан-
ка и позволяет поддерживать постоянную — в определенных пределах —
окужную скорость шлифовального круга, несмотря на его износ и свя-
занное с этим уменьшение диаметра круга.
3. Имеется дифференциал, при помощи которого можно затыловать
заготовки с винтовыми («спиральными») канавками, обеспечивая высо-
кую точность.
114
chipmaker.ru
4. Все поперечные перемещения шлифовальной бабки осуществля-
ются механизмами без применения гидропривода и с перемещением
лишь по направляющим качения (без поворота корпуса бабки).
Кинематическая схема и конструкция механизмов станка (рис. V.13
и V.14). Все основные узлы станка (рис. V. 12) смонтированы на жесткой
чугунной станине. На передней части станины расположены органы
управления станком. Шлифовальная бабка и стол перемещаются по на-
правляющим качения, что способствует более высокой чувствительности
системы.
Привод шпинделя изделия и стола (рис. V.13) осуществляется от
электродвигателя (N = 0,45 кет, п = 1430 об/мин), установленного на
крышке передней бабки и питаемого от электромашинного усилителя
ТТ 078 2
ЭМУ. Через клиноременную передачу —— и червячную пару----враще-
0172 36
ние передается блоку зубчатых колес и через механизм 14 компенсации
„ - 60
зазоров — шпинделю изделия. От блока зубчатых колес через пару —
60
96
или — и сменные зубчатые колеса гитары /3 настройки шага резьбы
вращение сообщается ходовому винту.
Ходовые винты в резьбошлифовальных станках находят преимуще-
ственное применение; объясняется это значительными успехами в части
технологии их изготовления, а также увеличения стойкости и снижения
их себестоимости.
При шлифовании резьб с шагом, не превышающим 8 мм, стол при-
водится в движение через зубчатую передачу — . Для шлифования резьб
60
крупного шага и для быстрого обратного хода стола используется звено
(. 96 \
четырехкратного увеличения шага И (г =
Наличие на шпинделе механизма 14 компенсации мертвых ходов
позволяет шлифовать резьбу в обоих направлениях.
Настройка на шаг шлифуемой резьбы производится сменными зубча-
тыми колесами. Коррекционная линейка позволяет увеличивать или
уменьшать шаг шлифуемой резьбы в пределах ±0,2%. Например, при
шлифовании червячных фрез для нарезания цилиндрических зубчатых
колес шаг по оси является величиной дробной и зависит от угла подъ-
ема нитки; в этом случае при настройке на шаг только сменными зубча-
тыми колесами нельзя получить необходимой точности, и поэтому поль-
зуются еще и коррекционной линейкой.
В отличие от станка мод. 5Б82 ходовой винт с механизмом коррек-
ции шага шлифуемой резьбы смонтирован в нижней части стола. Это
конструктивное решение стало возможным здесь потому, что элек-
тродвигатель установлен на крышке передней бабки, а привод к ходо-
вому винту смонтирован на столе и перемещается вместе с ним. Гайка
(рис. V.13) ввернута в корпус, связанный со станиной. Перед шлифова-
нием, вращая винт с лимбом (// на рис. V.12 или 9 на рис. V.13) пере-
мещают корпус с ходовой гайкой, а следовательно, ходовой винт и стол
с заготовкой относительно станины, достигая совмещения шлифовально-
го круга с ниткой шлифуемой резьбы механизмом, очень простым по кон-
струкции.
Привод механизма затылования и врезного шлифования производит-
ся следующим образом. От вала 1 привода шпинделя заготовки
30
(рис. V.13) через зубчатые колеса — и дифференциал с передаточным
8*
115
ipmaker.ru
230
М=4,5квт
П=144Оов/нин
М=0,05'квт
п =1390оК/мин
250
/2I8
/Однозаходный
Ы-0,45кВт
л=1430ов/мин
Пяаин —12о5/мин
nm„f=4000оК/нин 0172
1,.=Цб"леВ.
13
12
Алмазы
В
Автоматическое правящее
устройство
г71
• 253
зп г$5
-2 22 „
Храповик 250
г 36
1=1
лев
14
Двчхзахооныи
Двухзаховный лев.
Z45
232
Коррекционная линейка
,-2-Омн
26.
18-
2 ЗВ
Д’0'1 г26
7 В S
219 z25 2 36
'.О
1-3 ле8
21
22
23
24
2 42 250
224
Четырёхза-
хоЗныи леВ1
г 100
N= 0,05 кВт
2251 /п= 139Оо6/мин
ОднозахоЗ-
ный
Оаноза-
ховныи
245
30
225
Микропереключатель
ЬНонч'анйя цикла ь
chipmaker.ru
отношением вращение передается валу II, а с него
10, зубчатые
35
— И цилинд-
35
через сменные колеса гитары затылования
20
колеса — , вал III, коническую передачу
рические колеса — вращение сообщается валу IV. На
этом валу закрепляют сменный кулачок 3 затылования
или кулачок для подачи шлифовального круга на вреза-
ние. Механизм позволяет получать следующие перемеще-
ния шлифовальной бабки в направлении, перпендикуляр-
ном к оси заготовки:
1) перемещения от руки: с небольшой скоростью —
для первоначальной настройки в зависимости от разме-
ров заготовки и шлифовального круга, быстрый отвод и
подвод круга на определенную величину; мелкие (мик-
ронные) подачи круга — для получения точного размера
изделия;
2) автоматические перемещения: подача при врезном
шлифовании; при шлифовании профилей с затылованием;
при шлифовании конических резьб.
Механизм поперечной подачи и затылования показан
на рис. V.14. Перемещения с небольшой скоростью про-
изводятся вращением маховичка 16 (рис. V.14, а), и че-
рез зубчатые колеса 12 и 11 гайка 21 (рис. V.14, б) полу-
чает е ращение. Винт 19 выполнен за одно цел^й с ва-
лом 6. На валу 6 закреплен хомутик 7 (рис. V.14, а),
в шпоночный паз которого входит выступ кронштейна,
закрепленного на станине; следовательно, винт 19, не
имея возможности вращаться, будет при вращении гай-
ки 21 перемещаться вдоль своей оси вместе с валом 6.
На другом конце этого вала также нарезана резьба, ко-
торая ввернута в гайку, прикрепленную к корпусу шли-
фовальной бабки, и служит для осуществления компенси-
рующей подачи при правке круга. Вал 6, а следователь-
но, и винт с гайкой, перемещаясь при вращении махо-
вичка 16, перемещают и шлифовальную бабку.
Для точного отсчета перемещения служит кольцо 15
лимба (рис. V.14, а). Грибок 26 (рис. V.14, б) скрепляет
кольцо 15 (рис. V.14, а) с маховичком 16. Кольцо лимба
имеет 200 делений. Повороту маховичка на одно деление
лимба соответствует перемещение шлифовальной бабки
на 0,005 мм, а за полный оборот — на 1 мм. На кольце
имеется упор 33 (рис. V.14, в), который при вращении
маховичка 16 может быть доведен до откидного упо-
ра 34, закрепленного в корпусе 24 (рис. V.14,б). Это уст-
ройство позволяет работать с подачей круга до упора в
тех случаях, когда необходимо шлифовать большую пар-
тию заготовок. Грибок 25 позволяет застопорить махови-
чок 16 при пользовании другими механизмами переме-
щения.
Быстрый отвод и подвод круга осуществляются пово-
ротом рукоятки 17 (рис. V.14, а), которая закреплена на
втулке 14. Втулка 14 вращает зубчатое колесо 10, с ко-
торым она связана через хомутик 13 и планку 22
117
chipmaker.ru
Рис. V.14. Механизм поперечной подачи и затылования
118
chipmaker.ru
(рис. V.14, б). Колесо 10 (рис. V.14, а и б) находится в зацеплении с ши-
роким зубчатым колесом 9, зубья которого нарезаны на корпусе торцо-
вого кулака 20. При быстром отводе ролики 8 (рис. V.14, а и б) явля-
ются для кулака упорами, от которых он отталкивается, перемещая вме-
сте с винтом 19 и валом 6 шлифовальную бабку. Этот контакт поддер-
живается пружиной (см. кинематическую схему), которая служит также
для обратного отвода шлифовальной бабки. Поворот рукоятки 17
(рис. V.14, а) ограничивается в крайних положениях фиксаторами. Наи-
большая величина перемещения при быстром отводе равна 6 мм.
Точная микронная подача шлифовальной бабки производится меха-
низмом движения при медленных перемещениях. В этом случае повора-
чивают грибок 25 (рис. V.14, б); при этом штифты 32 скрепляют коле-
со 23 с маховичком 16. Подача осуществляется поворотом рукоятки (го-
ловки) 35 (рис. V.14, в), а следовательно, червяка 36 и червячного
колеса 23, которое передает вращение маховичку 16 и далее гайке 21. На
33 зц
резьбошлифовального станка мод. 5822
119
chipmaker.ru
головке 35 нанесено 50 делений; при повороте на одно деление шлифо-
вальная бабка получает подачу 0,0025 мм, на полный оборот — 0,125 мм.
Поперечное перемещение шлифовальной бабки при шлифовании про-
филей с затылованием (затыловочное движение) при врезном шлифова-
нии и при шлифовании конических резьб производится автоматически
осевым перемещением кулачка 20 (рис. V.14, б), как и при быстром
ручном отводе.
Автоматическая поперечная подача при врезном шлифовании осу-
ществляется следующим образом. На валу 18 (рис. V.14, а) механизма
затылования закрепляют кулак подачи, который получает вращение от
вала 1 привода шпинделя через гитару затылования (см. кинематиче-
скую схему).
Винт 1 (рис. V.14, о и б) при врезном шлифовании должен быть
ввернут, чтобы упор 31 (рис. V.14, б) через упор 30 рычага 29 служил
опорой для рычага 3. В этом случае рычаг 29 не находится в контакте
с линейкой 27 — она снята. При вращении кулака подачи через ролик 5,
свободно вращающийся на оси (рис. V-14, а), будет поворачиваться
рычаг 3, опираясь своим концом на упор винта 1, и через упор ползуш-
ки 4 будет поворачивать рычаг 2, осуществляя поперечную подачу воз-
действием роликов 8 на торцовый кулак 20 (рис. V.14, б). При настрой-
ке на заданную глубину прохода ползушку 4 устанавливают на соот-
ветствующее деление по нижней шкале рычага 3.
Для шлифования профилей с затылованием вместо кулака подачи
устанавливают кулак затылования, а ползушку 4 (рис. V.14, а) уста-
навливают на соответствующую величину по шкале на рычаге 3.
К станку прилагаются два сменных кулака: для величины затыло-
вания 0,02—0,3 мм (для метчиков) и 0,3—4 мм (для фрез). Шлифова-
ние профилей с затылованием производят по первому методу, с рабо-
чим ходом стола в одну сторону. Заготовки с многозаходной резьбой
можно затыловать на станке лишь при условии кратности числа кана-
вок числу заходов резьбы. Деление на заходы производится с помощью
делительного патрона.
Для затылования заготовки с винтовыми («спиральными») канавка-
ми в гитаре дифференциала 12 (рис. V.13) устанавливают сменные-
, 2
зубчатые колеса, которые через червячную передачу — и конические
30
зубчатые колеса сообщают дополнительное вращение Т-образному ва-
лу, а следовательно, и валу II, продолжением которого он является.
Для шлифования конических резьб в пазу стола укрепляют одну из
сменных копирных линеек 27 (рис. V.14, б). Винт 1 вывертывают до
отказа, как показано на рисунке. При перемещении стола шток 28, со-
прикасающийся своим роликом с линейкой, а другим концом упираю-
щийся в одно из плеч рычага 29, производит поворот рычажной систе-
мы и осевое перемещение гайки 20. Наибольшая конусность шлифуемых
резьб 1 :5.
Таким образом, шлифование конических резьб осуществляется при
продольном перемещении стола с заготовкой и поперечной подаче шли-
фовальной бабки.
Механизм подачи приборов правки круга и подачи компенсации
приводится от электродвигателя N = 0,05 кет, п = 1390 об!мин
(рис. V.13).
Салазки правящих устройств получают подачу от винта с шагом!
t = 1 мм. Винту сообщается вращение от электродвигателя через зуб-
чатые колеса — , червячную передачу —, кулисныи механизм 19, зуб-
120
chipmaker.ru
„ 19 т-r
зубчатые колеса — . Подача
25
после одного двойного хода
храповика. Величина подачи
(г = 50), захватываемых со-
22
чатые колеса —, храповой механизм и
36
салазок — дозированная и выключается
кулисы и одного рабочего хода собачки
определяется числом зубьев храповика
бачкой.
Одновременно от винта через систему зубчатых колес вра-
щение передается на гайку 18, вследствие чего осуществляется компен-
сирующая подача шлифовальной бабки.
Привод перемещения алмазов автоматического правящего устрой-
ства осуществляется от электродвигателя N = 0,05 кет; п =
= 1390 об1мин. Рабочее возвратно-качательное движение сообщается
алмазам через сменные зубчатые колеса, червячные пары — и —, ку-
45 30
лисный механизм и систему рычагов. Сменными зубчатыми колесами
регулируется скорость перемещения алмазов.
Настройка станка
1. Настройка на шаг шлифуемой резьбы.
Расчетные перемещения: 1 об. заготовки -> tP, где tp— шаг шлифу-
емой резьбы. Соответствующее расчетное уравнение
1 = ^р>
60 . 96 .
где 10 = 1 —для нормального шага и io — для увели-
ченного шага; ix — передаточное отношение сменных колес для на-
стройки на шаг шлифуемой резьбы (поз. 13 на рис. V.13); t = —- —
шаг ходового винта.
Отсюда
. _ 6 tp ____ 30 tp
25,4 ‘ V ~'127 ‘V’
2. Настройка коррекционной линейки. В случае, если при помощи
сменных зубчатых колес нельзя точно подобрать передаточное отноше-
ние 1я, а также при необходимости компенсировать накопленную ошиб-
ку шага шлифуемой резьбы или ходового винта, прибегают к настрой-
ке коррекционной линейки. Конструкция коррекционной линейки с ус-
тановкой угла по лимбу для резьбошлифовального станка мод. 5822
показана на рис. V.15.
Для увеличения коррекции дополнительное перемещение стола от
линейки осуществляется через дифференциальную гайку; при этом угол
наклона линейки
. о AL 2nR
tgft = — , .----,
L 1х.в ‘ 1диф.г
где Д£ — дополнительное перемещение стола вследствие наклона
линейки в мм;
L — длина нарезаемой резьбы в мм;
t;
—----шаг ходового винта (резьба левая);
6
х. в
121
chipmaker.ru
tdu$.e = 2 X 4 — 8 мм — шаг дифференциальной гайки (резьба
правая двухзаходная);
R = 62 мм — длина плеча рычага поворота гайки.
Для установки линейки на угол 0 поворачивают лимб на необходи-
мое количество делений k\, следовательно,
tgP =
kl ’
где 1„ = 1,5 мм — шаг винта лимба;
k = 14 — количество делений лимба;
/ = 160 мм — расстояние от оси поворота линейки до оси винта
лимба.
Из обоих выражений для tg 0 следует
ДЬ 2Л/? __ tgky
L ?х.в "к ^диф.г kl
откуда
ДЛ k^tg lx.в + (диф.г
L kl 2л/?
Величина исправляемой накопленной ошибки шага на длине L =
= 100 мм при повороте лимба на одно деление (k\= 1)
Д£ = ЮО-^- • -Х в +-ди*г ММ.
kl 2л/?
Подставляя значения te = 1,5 мм, k = 14, I = 160 мм, txe = 25,4/6 мм,
Лвиф. г = 8 мм и 7? = 62 мм, получим
25,4
1 к + 8
Д£ = 100------:---------------дг 0,002 мм = 2 мк.
14 160 2л • 62
122
chipmaker.ru
3. Настройка гитары затылования, а) При затыловании инструмента
с прямыми канавками расчетные перемещения:
1 об. заготовки—> х об. кулачка,
где z — число затылуемых зубьев инструмента.
Расчетное уравнение цепи (рис. V.13)
. 36 30 . . 20 35 26
2 ’ 45 20 ’ 35 ’ 26 “2’
iy — передаточное отношение зубчатых колес гитары затылования (по-
зиция 10 на рис. V.13).
Подставив значение igu# =— (движение на Т-образный валик),
лолучим
ty==T'
б) При шлифовании затылованных инструментов с винтовыми ка-
навками шлифовальной бабке сообщается, помимо основного, дополни-
тельное возвратно-поступательное движение через гитару дифферен-
циала и дифференциал. За один оборот заготовки дополнительное дви-
жение определяется расчетными перемещениями
1 об. заготовки об. кулачка,
1 в.к
где ТвЛС — шаг винтовой канавки.
Расчетное уравнение в этом случае
. . . 2 . . 20 35 26 _ zip
’ loly' • 30 1диф1у 20 • 35 • 26 “ Тв.к ’
где iy- — передаточное отношение зубчатых колес гитары дифферен-
циала (позиция 12 на рис. V.13).
Отсюда
15ztp
ly' = —--7=----•
Wdu&yT в.к
2 1
Подставляя значения iv = —, igu$ = — (движение на Т-образный
валик), получим
15г/р 180/р
1и’ —--------------— --------.
. „ 1 1оТв.к
1°Тв к' 2 ' 6
Конструкция передней бабки. Передняя бабка 5 (рис. V.12) уста-
новлена на левом конце стола. Шпиндель 15 (рис. V.16) передней баб-
ки вращается в биметаллических разрезных подшипниках 11, 3, кото-
рые наружной конусной поверхностью посажены в стаканы 1 и 12, за-
крепленные в корпусе бабки.
Зазоры в переднем подшипнике регулируют вращением червяка 16,
находящегося в зацеплении с зубьями, нарезанными на упорном коль-
це 13, зазоры в заднем подшипнике — гайкой 2, расположенной снаружи
у заднего конца шпинделя.
Для того чтобы были выбраны зазоры в осевом направлении, пру-
жины 10 через упорный шарикоподшипник 9 прижимают шпиндель его
торцовой плоскостью к биметаллическому подпятнику 14. На шпинделе,
на точных роликовых подшипниках, посажен блок 7 зубчатых колес 5
« 6. В корпусе передней бабки смонтирована червячная пара 8 привода
123
chipmaker.ru
шпинделя изделия и стола; червячное колесо этой пары закреплено
на втулке блока 7.
Вращение шпинделю передается от блока 7 через механизм компен-
сации зазоров 4, который позволяет точно согласовывать вращение-
шпинделя с перемещением стола путем выборки зазоров в цепи шпин-
дель — стол.' Ведущий вал гитары шага сцепляется с блоком 7 шпин-
деля посредством однозубой муфты.
Рукоятка 7 (рис. V.12) переключения муфты вынесена на переднюю
стенку бабки.
Рис. V.16. Передняя бабка
резьбошлифовального
станка мод. 5822
При шлифовании кольцевых канавок рукоятка 7 и муфта занимают
среднее положение, при котором ведущий вал гитары шага отключен
от шпинделя, и следовательно, стол не перемещается.
Подшипники шпинделя изделия и других валов предней бабки сма-
зываются от плунжерного насоса, смонтированного внутри бабки.
Конструкция шлифовальной бабки (рис. V.17, а). Шлифовальный
круг устанавливают на угол подъема шлифуемой резьбы поворотом
корпуса шлифовального шпинделя так же, как в станке мод. 5Б82.
Шпиндель 1 (рис. V.17, б) вращается в двух тонкостенных биметал-
лических подшипниках 3. Шейка шпинделя в подшипниках охватывает-
ся тремя расположенными под углом 120° и выступающими по всей
длине конической поверхности вкладышей площадками, которые обра-
зуются при затягивании гаек 6. Смазка к подшипникам подается ше-
стеренным насосом. В подшипники шпинделя смазка подается до нача-
ла его вращения, это обеспечивает жидкостное трение не только во-
время работы, но и в периоды разгона. При прекращении подачи смаз-
124
Рис, V.17, а. Шлифовальная бабка станка мод. 5822:
1 — корпус бабки; 2 — рукоятка крепления кронштейна; 3 — подмоторный кронштейн; 4 — винт регулирования натяжения ремня;
5 — подмоторная плита; 6 — ведомый шкив; 7 — болты для крепления плиты 5; 8 — червяк; 9 — червячный сектор Д,. I поворота
кронштейна 3 на угол поворота шлифовального круга; 10 — маховичок для поворота кронштейна 3; И — эксцентрические валики; 12 —
сухари для прижима кронштейна к корпусу бабки
chipmaker.ru
ки по какой-либо причине электродвигатель привода шлифовального
круга автоматически отключается. Для смазки подшипников шпинделя
применяется керосин с небольшой примесью (10—15%) масла.
Подшипники 3 наружной конусной поверхностью вставлены в ко-
нусные расточки стаканов 4, запрессованных в корпус 5. В осевом на-
правлении шпиндель поджимается своим буртом к упорному кольцу 2.
Торцовые поверхности бурта шпинделя и фланца строго перпендику-
лярны к оси шпинделя и тщательно притерты. Применение односторон-
12 3 4 5 6
6)
Рис. V.17, б. Шпиндель шлифовального круга станка мод. 5822
него поджима пружинами 8 через шарикоподшипники 7 допустимо в-
данной конструкции, потому что при шлифовании на этих станках дей-
ствующие на шпиндель силы незначительны.
Приспособления станка. Станок снабжен несколькими приспособле-
ниями с устройствами для правки дискового круга, накатывания мно-
гониточного круга и фасонной правки. Съемное внутришлифовальное
приспособление применяют для шлифования внутренних резьб, а также
для затылования червячных и резьбовых фрез, у которых выполнить
эту операцию большим шлифовальным кругом нельзя.
Точные зубчатые рейки, зуборезные гребенки и плоские плашки (на-
катные и к резьбонарезным головкам) шлифуют при помощи плоско-
шлифовального приспособления.
Для контроля профиля круга и шлифуемой резьбы и для облегче-
ния ввода круга в нитку мелких резьб служит съемный резьбопрофиль-
ный микроскоп. Для проверки шага шлифуемой резьбы непосредствен-
126
chipmaker.ru
но на станке имеется оптическое делительное устройство, состоящее из
прецизионной линейной стеклянной шкалы и спирального микро-
скопа.
На станке можно шлифовать архимедовы, конволютные и эволь-
вентные червяки. Для коррекции профиля круга при шлифовании чер-
вяков применяют съемное универсальное устройство.
Во всех приводах станка, кроме привода передней бабки, примене-
ны асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором. Числа
оборотов электродвигателя передней бабки бесступенчато регулируют-
ся диапазоне 12—1800 в минуту (при постоянном моменте); для быст-
рого хода 4000 об[мин.
Электрическая схема управления станком предусматривает три ре-
жима работы: наладочный, с ручным управлением и по полуавтомати-
ческому циклу.
РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК МОД. МВ-14
Назначение и особенности конструкции станка. Станок (рис. V.18)
предназначен для шлифования профиля резьбы метчиков с шагом
1,25—3 мм и диаметром 8—52 мм однониточными или многониточными
кругами.
Станок работает по полуавтоматическому циклу и используется в.
серийном и массовом производстве метчиков.
Конструкция станка имеет следующие особенности:
1. Перемещение стола с деталью осуществляется копир-винтами.
2. Стол станка состоит из двух частей — верхней, которая служит
для рабочих перемещений, и нижней — для продольного перемещения
при совмещении шлифовального круга с ниткой шлифуемой резьбы, а
также для установочных перемещений стола при шлифовании длинных
деталей.
3. На станке можно шлифовать только цилиндрические резьбы мет-
чиков с прямыми канавками.
4. Скорость вращения шпинделя изделия при проходе шлифоваль-
ного круга между перьями метчика автоматически увеличивается, что
способствует значительному повышению производительности.
5. Автоматические поперечные подачи могут производиться после
каждого прохода. Для более производительного шлифования можно
установить для первых проходов большие подачи, уменьшающиеся с
каждым ходом; последний проход происходит до жесткого упора, и
станок автоматически останавливается.
Механизм автоматической поперечной подачи с настройкой шлифо-
вания детали в размер оказывается полезным только в условиях массо-
вого производства.
Конструкция резьбошлифовальных станков со сменными копирными
винтами приводит к их значительному упрощению; вращение детали и.
ее осевое перемещение кинематически связаны без применения проме-
жуточных передач, что благоприятствует получению более высокой
точности шлифуемых резьб. Однако такая конструкция приводит к уве-
личению размера станка в осевом направлении, вследствие чего она не
применима в станках, предназначенных для обработки длинных
резьб.
Стоимость сменных копирных винтов очень велика, поэтому подоб-
ные станки целесообразно использовать в массовом производстве при
обработке деталей с короткими резьбами, т. е. там, где не требуется
располагать большим комплектом винтов с гайками.
127
вальною шпинделя на угол подъема; 13 — передняя бабка; И — перемещение пиноли задней бабки; 15 — рукоятка зажима задней бабки; 16 — гидроуста-
новка; 17 — станина; 18 — кнопка включения автоматического цикла; 19 — маховичок поперечной подачи; 20 — зажим лимба маховичка поперечной подачи-
27 — рукоятка изменения и выключения автоматической поперечной подачи; 22 — механизм переключения автоматической поперечной подачи; 23 — рукоятка
быстрого отвода и подвода шлифовальной бабки; 24 — маховичок микронной подачи при автоматическом цикле; 25 — зажим маховичка подачи при автомати-
ческом цикле.
ipmaker.ru
chipmaker.ru
Шлифование на станке резьбы метчиков может производиться:
1. Многониточным шлифовальным кругом по методу врезного шли-
фования с ручной подачей на всю глубину резьбы, с автоматическим
реверсированием в конце хода: при обратном ходе стола с той же
(рабочей) скоростью; при обратном быстром ходе стола (включение
от руки).
2. Однониточным и многониточным шлифовальными кругами за
несколько проходов вправо и влево, с автоматическим реверсировани-
ем стола и автоматической подачей на глубину в конце каждого хода.
В том и другом случае в конце последнего прохода происходит ав-
томатический быстрый отвод шлифовальной бабки.
Описание гидрокинем этической схемы станка (рис. V.19). Привод
изделия осуществляется от электродвигателя постоянного тока 1Д мощ-
ностью 0,45 кет, питаемого от электромашинного усилителя ЭМУ. Чис-
ла оборотов вала электродвигателя при рабочем ходе регулируются
бесступенчато в пределах 18—1800 в минуту; при быстром перемеще-
нии число оборотов составляет 4000 в минуту.
„ «ГТ 090
От электродвигателя 1Д вращение через ременные передачи -------
0160
070 2 с
и , червячную пару-^- и механизм компенсации зазоров 6 в цепи
шпиндель — кулак затылования передается полому валу 7, который
передает вращение копир-винту 5. Вращение шпинделю изделия копир-
винт передает через механизм компенсации зазоров 8 в цепи шпин-
дель — копир-винт. Копир-винт, вращаясь в гайке, жестко закреплен-
ной в нижнем столе, перемещает верхний стол, на котором закреплены
неподвижная передняя и перемещающаяся задняя бабки. Движение
стола ц шпинделя при шлифовании на проход реверсируется при на-
жиме упоров 10 на конечный выключатель ВК&.
Реверсировать стол вручную можно в любом положении стола по-
воротом рукоятки 9; при перемещении рукоятки на себя она воздейст-
вует на микропереключатель ВКе, и происходит быстрое перемещение
стола.
При врезном шлифовании шпиндель и стол реверсируются установ-
ленными на валу V регулируемыми кулачками <3, которые воздействуют
на микропереключатели ВДв и ВД10.
Валу V вращение сообщается от полого вала 7 через конические
40
зубчатые колеса — . На валу V закреплен сменный кулачок 4, который,
80
замыкая микропереключатель ВД5, увеличивает скорость вращения
шпинделя при проходе круга между перьями метчика. Вращение ва-
ла V прекращается при шлифовании на проход, когда для реверсиро-
вания используются кулачки 10.
19
Вращение от приводного вала / через зубчатые колеса — , вал II,
57
сменные зубчатые колеса гитары затылования, колеса с винтовым зу-
20 35
бом —, зубчатый (шлицевый) вал ///, конические — и цилиндрические
20 35
26
-^-колеса передается валику IV, на котором закреплен кулак затыло-
вания 25. От этого кулака через рычаг 27 передается качательное дви-
жение рычагу 26, который, упираясь роликами 14 в торцовый кулак 15,
перемещает последний, а вместе с ним гайку 13, винт 12 поперечной
подачи и заднюю гайку подачи 34, осуществляя затылующее возвратно-
поступательное движение шлифовальной бабки. На станке имеются
129
chipmaker.ru
z-я
1ДН-0,45квт
-ИЗО об/мин
970
9160
Z-21
2Д И-0,12 кВт
пЮИ-2700 об/мин
Z-58
31
Z-45
вк/
33
Грцз
z=18
2-хзаховный
z-80 z—40 6
>й
z-34
i
Сменные колеса
z-26
гитары
затылования
t-б правый
3-х заходный
^=s=j правый
ВК,
ВК,
5¥
z-60
г-42
t-x западный .—•-
BK.
,t -3 левый
Шлифовальная^
вавка
37
40
2-39
z-21
правый
1-14
правый
1заходный
правый '
Компенсатор зазоров
в цепи шпинвель-
копир-винт
г-36,-----
Z-19
г-57
z-35
Z-34
t-t'левый
Z-30
ЗД Н~0,27квт
п-2600 об/мин
4Д К-4,5 кВт
п-1430об/мин
Сменные шкивы
Ф128,9176
Ф120
Ю
z-26
-46'
вк,
11 12
13
14
Z-50 16 и
25 'IS
z-BOz-47 z-73z-106 26.
Серводвигатель W t \ 'j' /
\ N -i-—,ге I _
19
20
16 18
®_____z
Z-54 Z-52 @ ВК^
„ 21
4-х зах.
г-100
’ 6-0,6 x6т
п-1450 об/мин
Рис. V.19. Гидрокинематическая схема станка мод. МВ-14
130
chipmaker.ru
ручная и автоматическая поперечные подачи шлифовальной бабки. При
ручной подаче маховичком 21 через цилиндрические зубчатые колеса —
сообщается вращение гайке 13; винт 12, ввертываясь в нее, перемещает
шлифовальную бабку.
Тонкая микрометрическая подача производится вращением рукоят-
ки с лимбом 20 через червячную пару — и далее по той же цепи, что
и при вращении маховичка 21.
Для быстрого подвода и отвода служит рукоятка 22; при повороте
. 50 й
ее вращение через зубчатые колеса---будет передаваться торцовому
кулаку 15, который, упираясь в ролики 14 рычага 26, перемещает в осе-
вом направлении винт 12, а вместе с ним и шлифовальную бабку.
При автоматической подаче маховичок 21, а следовательно, и ки-
нематическая цепь приводятся во вращение от серводвигателя 23. При
этом рукоятка 22 отводится в верхнее положение, где ее фиксатор за-
ходит в гнездо и удерживается до окончания последнего прохода.
_ , 80 47
От серводвигателя через зубчатые передачи или и далее
54 о , п
через коЛеса---вращение получает гайка 13, осуществляя перемещение
54
шлифовальной бабки, как и при вращении маховичка 21, от руки. Чер-
4
вячная пара -у^-при автоматической и ручной (от маховичка 21) по-
даче должна быть отсоединена.
При включении электромагнита 5Afj собачка 24 освобождает ку-
лачковый диск 29 серводвигателя, который при каждом реверсировании
стола поворачивается от одного упора до другого (соответственно ус-
тановленным подачам). После каждого отвода собачки 24 конечный
выключатель ВК5 отключает электромагнит ЭМ{. Маховичок 21 при
этом будет поворачиваться до тех пор, пока своим упором не нажмет
на микропереключатель BKt; от последнего срабатывает электромаг-
нит ЭМ2 и через систему рычагов выталкивает рукоятку 22 из гнезда.
Под влиянием пружины 17 рукоятка 22 отводится в направлении
против часовой стрелки и, поворачивая кулак 15, дает возможность
пружине 11 быстро отвести бабку от детали. Удар при быстром отводе
смягчается гидравлическим амортизатором 19. Кулак 16 освобождает
конечный выключатель ВК7 и дает возможность переместиться поршню
золотника 18. При этом шпиндель изделия остановится и серводвига-
тель 23 займет первоначальное положение.
При автоматической подаче вращением маховичка 28 от руки мож-
но производить дополнительную микрометрическую подачу. Для быст-
рого перемещения нижнего стола при наладке станка служит махови-
чок 2, который в других случаях застопорен. При попадании в нитку
шлифовального круга перемещение стола производится маховичком 1.
Накатывание шлифовального круга производится следующим обра-
зом. От электродвигателя 2Д через две червячные передачи
вращение получает кулачковый вал 32; при этом кулак 35 через толка-
тель и пружину перемещает каретку с накатным роликом к шлифо-
вальному кругу. Кулак 33, установленный на том же валу, через рееч-
14 45
ную передачу, храповое колесо 30, винтовые---и цилиндрические-----
зубчатые колеса поворачивает гайку 36, осуществляя подачу накатного
13М
chipmaker.ru
ролика на глубину правки. При этом одновременно через систему зуб-
чатых колес приводится во вращение гайка 34 и происходит компенси-
рующая подача шлифовальной бабки на деталь. Так как накатывание
и правка круга происходят в то время, когда стол и деталь неподвиж-
ны, то для питания электродвигателя 2Д используется тот же ЭМУ\.
Число оборотов при этом снижается с 2700 до 135 в минуту.
На валу 32 закреплены кулачки, воздействующие на конечные вы-
ключатели BKi, ВК2 и ВКп. Конечный выключатель ВКХ блокирует
включение электродвигателя шлифовального круга до тех пор, пока
правильный прибор не отойдет в исходное крайнее положение. Для
останова правильного прибора при наладочном режиме в крайнем под-
веденном положении к кругу служит конечный выключатель ВД2. Даль-
нейшая подача производится от руки вращением маховичка 31. Конеч-
ный выключатель ВКц изменяет числа оборотов вала электродвигателя
2Д при подводе и отводе правильного прибора, увеличивая скорость
его перемещения.
Вращение шлифовальному кругу при его правке сообщает электро-
двигатель ЗД через червячный редуктор, расположенный на втором
конце вала электродвигателя 4Д. Вал электродвигателя ЗД через муф-
ту 37 соединен с валом червяка 38, а вал червячного колеса 39 соединен
с валом электродвигателя 4Д муфтой обгона 40. При режиме накаты-
вания вал электродвигателя 4Д является передаточным звеном.
При шлифовании метчиков шлифовальный круг приводится во вра-
щение валом электродвигателя 4Д через клиноременную передачу со
сменными шкивами, а электродвигатель ЗД отключается; при этом муф-
та обгона проскальзывает.
Описание станка. Основанием станка служит станина, имеющая в
плане Т-образную форму. По продольным направляющим станины пе-
ремещается нижний стол, на котором по направляющим качения пере-
мещается верхний стол с установленными на нем передней и задней
бабками, в центрах которых закрепляют шлифуемые заготовки метчи-
ков. По поперечным роликовым направляющим станины перемещается
шлифовальная бабка.
При шлифовании резьбы однониточным шлифовальным кругом ус-
тановка на угол винтовой линии производится поворотом корпуса шли-
фовального шпинделя. Электродвигатель привода шлифовального
шпинделя установлен на подмоторном кронштейне, который может ус-
танавливаться в зависимости от поворота корпуса шлифовального
шпинделя; при таком устройстве постоянно поддерживаются нормаль-
ные условия работы приводных ремней.
При вращении шпинделя изделия копир-винт, вращаясь в закреп-
ленной на нижнем столе гайке, перемещает верхний стол с заготовкой
метчика. Максимальная длина перемещения равна 130 мм.
Бабка изделия (рис. V.20) жестко закреплена на верхнем столе.
Шпиндель изделия состоит из двух соосных частей: хвостовика 1 и соб-
ственно шпинделя 4, который вращается в трех прецизионных шарико-
подшипниках. Шпиндель 4 имеет конусную расточку под передний
центр и фланец с центрирующим пояском для установки планшайбы.
Один конец хвостовика 1 установлен в шарикоподшипниках на шпинде-
ле 4; другой — имеет цилиндрический поясок и шпонку для установки
сменных копир-винтов.
Вращение от хвостовика к шпинделю 4 передается через механизм 3
компенсации зазоров в цепи шпиндель — копир-винт. Перемещая су-
харь 2, можно создать между хвостовиком и шпинделем зазор, компен-
432
chipmaker.ru
сирующий зазоры в паре копир-винт — гайка при реверсировании
шпинделя.
Шпиндель изделия получает вращение от механизма подачи дета-
ли (рис. V.21). Шкив 1, закрепленный на валу I, приводится во вра-
щение клиновым ремнем от шкива электродвигателя постоянного тока,
установленного на фундаменте рядом со станком. При перемещении
стола расстояние между ведущим шкивом на валу электродвигателя и
ведомым шкивом на корпусе привода детали изменяется. Для сохране-
ния постоянного натяжения ремней передача осуществляется двумя
парами шкивов (рис. V.19), причем промежуточный двухступенчатый
шкив связан с помощью ьолзушки с рычагом, на котором закреплен
груз; рычаг, поворачиваясь, компенсирует изменение межосевого рас-
стояния. Требуемое натяжение ремня первой передачи устанавливается
перемещением по рычагу ползушки, а следовательно, и двухступенча-
того шкива с помощью специального винта. Натяжение второй ветви
регулируется перемещением груза по рычагу.
Для уменьшения передачи вибраций от электродвигателя к станку
электродвигатель установлен на отдельном фундаменте.
С червячного вала / (рис. V.21) вращение через червяк 2 и червяч-
ное колесо 3 передается полому валу 12 через механизм 11 компенса-
ции зазоров в цепи шпиндель — кулак затылования и через шпонку —
хвостовику 1 (рис. V.20) с закрепленным на его конце копир-винтом.
На валу V (рис. V.21) размещены кулачки 7 и 8 для реверсирова-
ния шпинделя при врезном шлифовании и кулачок 9 для быстрого
13Й
в-в
Рис. V.21. Механизм по*
дачи изделия станка
мод. МВ-14
chipmaker.ru
вращения шпинделя при проходе шлифовальным кругом промежутков
между перьями метчика. Кулачки реверса — переставные, и положение
их регулируется в зависимости от величины поворота шпинделя; кула-
чок 9 — сменный и выбирается в зависимости от числа перьев метчика.
При продольном шлифовании вал V, отсоединяемый от конического
колеса 6 вращением винта 10, остается в покое.
Смазка всех зубчатых передач, гитары затылования и винтовой
пары копир-винт — гайка производится плунжерным насосом 5, кото-
рый работает от кулачка 4, закрепленного на валу II.
Стол станка (рис. V.22) состоит из двух частей: верхнего стола 2 и
нижнего 1. Верхний стол несет на себе неподвижную переднюю и под-
вижную заднюю бабки и перемещается вдоль нижнего стола по роли-
ковым направляющим с крестообразно расположенными цилиндриче-
скими роликами. Такие направляющие обеспечивают легкое, плавное
перемещение верхнего стола и легко регулируются в процессе эксплуа-
тации перемещением клиновых планок 3. Нижний стол покоится на
направляющих станины и может передвигаться по ним при установоч-
ных перемещениях, в частности для установки шлифовального круга
в нитке шлифуемой резьбы. При шлифовании нижний стол зажат на
станине.
На верхней плоскости нижнего стола имеются два регулируемых
упора, которые реверсируют стол, нажимая на рычаг переключателя.
Реверсировать стол можно от руки поворотом рукоятки 4 в сторону —
135
chipmaker.ru
влево или вправо. При повороте рукоятки на себя нажимом на пере-
ключатель 5 включается быстрое перемещение стола.
К станку прилагается приспособление, которое позволяет шлифо-
вать передний центр непосредственно в шпинделе. На станке устанав-
ливается накатное устройство для накатывания многониточного круга
или универсальное устройство для правки одьониточного круга.
Охлаждение в процессе шлифования производится смесью из 75%
индустриального масла и 25% сульфофрезола, которая подается насо-
сом из бака. Зона шлифования прикрыта кожухом, из-под которого
мощным вентилятором отсасывается масляный туман, образующийся
при шлифовании.
РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК МОД. МВ-13
Назначение и особенности конструкции станка. Станок (рис. V.23)
предназначен для шлифования и затылования цилиндрических метчи-
ков с прямыми и спиральными канавками, диаметром 3—12 мм и дли-
ной шлифуемой части до 40 мм, однониточным шлифовальным кругом.
Рис. V.23. Резьбошлифовальный станок мод. МВ-13:
1 — рукоятка регулирования числа оборотов электродвигателя привода шлифовального
круга; 2 — рукоятка правки круга в неавтоматическом цикле; 3 — механизм перемещения
стола (под крышкой); 4 — рукоятка управления движением стола (пуск, стоп, влево, впра-
во); 6 — маховичок поперечной подачи; 6 — рукоятка отвода переднего центра 7 —
стол; 8 — передняя бабка; 9 — рукоятка пуска охлаждения; 10 — шлифовальная бабка;
11, 12 — винты поворота и закрепления шпинделя шлифовального круга; 13 — лимб винта
микроподачн; 14 — тахометр; 15 — привод стола и изделия; 16 — механизм микрометри-
ческой подачи; J7 — рукоятка быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки; 18 —
край управления автоматической подачей; 19 — система смазки шлифовального шпинделя;
20 — бак охлаждения
Конструкция станка имеет следующие особенности:
1. Перемещение стола ня шаг шлифуемой резьбы осуществляется
от специальной наклонной линейки. Применение наклонной линейки
для перемещения стола имеет то преимущество, что в случае появления
после длительной работы станка местного износа он легко устраняется
136
chipmaker.ru
повторным шлифованием линейки. Однако вместе с тем усложняется
конструкция станка и его переналадка.
2. Отсутствует коррекционная линейка; исправить шаг резьбы, в
случае необходимости, можно дополнительным поворотом наклонной
линейки.
3. Шпиндель с конусным отверстием под центр не вращается. Де-
таль приводится во вращение с помощью поводков, закрепленных на
вращающейся планшайбе.
4. Затылующее движение осуществляется смещением центра задней
бабки (см. рис. V.3, д, стр. 103).
5. Шлифовальная бабка имеет ручное и автоматическое попереч-
ные перемещения по направляющим качения от ходового винта; микро-
метрическая подача и быстрый отвод осуществляются качением корпу-
са шлифовальной бабки, задний конец которой опирается на кулак.
6. Компенсирующая подача шлифовального круга и подача пра-
вильного прибора производятся с помощью гидропривода.
7. Шлифовальный круг устанавливается на угол винтовой линии
шлифуемой резьбы поворотом корпуса шлифовального шпинделя.
Метчики шлифуются по полуавтоматическому циклу в обе стороны
с четным числом проходов, с автоматической поперечной подачей в
конце каждого хода, автоматическим остановом стола и детали по
достижении размера после выхаживания и автоматическим отводом
круга.
Описание гидрокинематической схемы станка (рис. V.24). Привод
изделия и стола производится от трехскоростного электродвигателя
(N = 0,6/0,75/1 кет; п = 900/1440/2880 об/мин), что в сочетании со сме-
ной шкивов обеспечивает ступенчатое изменение чисел оборотов шпин-
деля изделия в пределах 180—300 в минуту.
/п 4 , 45
От двигателя 48 через червячную пару-^-, зубчатые колеса -^-при
включенной электромагнитной муфте 50 и выключенной муфте 49 че-
рез клиноременную передачу вращение передается валу / коробки при-
„ , _ 36
вода изделия. С вала / вращение передается через зубчатые колеса---
36
70
на вал //, а через зубчатые колеса и механизм компенсации зазо-
ров 58 на шлицевую втулку 57. С этой втулки через зубчатый (шлице-
32
вый) вал III и зубчатые колеса ---вращение передается планшайбе
64
передней бабки. С другой стороны, с вала / через зубчатые колеса-^- и
36
гитару А настройки шага резьбы вращение передается валу /Уис него
через червячную пару —— на барабан 15. Так как этот барабан по-
средством стальных лент 13 и 16 связан с салазками, на которых укреп-
лена линейка 8, то при вращении барабана 15 эти салазки, перемеща-
ясь вместе с линейкой, через ползушку 11 перемещают шток 12, а сле-
довательно, и стол с деталью.
Линейка 8 под действием груза 2 находится в постоянном контакте
с ползушксй 11 и при реверсировании стола производит его перемеще-
ние. Кулачки 1 и 10, закрепленные на салазках линейки, воздействуя
на конечные выключатели 5 и 7, выключают и включают электромаг-
нитные муфты 49 и 50 в редукторе привода, реверсируя таким образом
салазки с линейкой, а следовательно, перемещая стол и вращая
шпиндель.
137
chipmaker.ru
Если конечные выключатели 5 и 7 не сработают, то от кулачков 4
и 6 срабатывают аварийные выключатели 3 и 9. Рукоятка 18 служит
для пуска и останова стола, а также его реверсирования.
з
Вращением рукоятки 14 через червячную пару------и зубчатые коле-
30
40
«аполучает вращение гайка, и винт, ввертываясь или вывертываясь
из нее, перемещает стол. С вала // через двойной блок зубчатых колес
51, когда меньшее зубчатое колесо блока z = 30 находится в зацепле-
N-qe/qrs/tKtm * s
п-ЯМ/ШО/НВОоВ/мин
Рис. V.24. Гидрокинематическая схема резьбошлифовального станка мод. МВ-13
нии с зубчатым колесом z = 60, свободно установленным на Т-образ-
ном валике V (муфта 54 выключена), вращение передается через ме-
ханизм компенсации зазоров на кулачковый валик VI. Эта цепь служит
для затылования метчиков с прямыми канавками. При затыловании
метчиков со спиральными канавками двойной блок 51 переводится вле-
во и его большее зубчатое колесо z = 45 входит в зацепление с зубча-
тым колесом z = 45 конического дифференциала. В этом случае муфта
54 включена и соединяет зубчатое колесо z = 60 с Т-образным ва-
ликом V. Кулачковый вал VI получает добавочное вращение от зубча-
того колеса z — 45 дифференциала, через зубчатое колесо z = 32, червяч-
ную пару——, гитару дифференциала Б, червячную пару—, Т-образ-
30 36
л к 60
ный валик V и зубчатые колеса------.
138
chipmaker.ru
Пл числу канавок затылуемого метчика устанавливается кулак 52
с таким же количеством выступов. Вследствие того что в цепи затыло-
вания имеется механизм компенсации зазоров 53, затыловать метчик
можно при перемещении стола в обе стороны.
Шпиндель 76 шлифовального круга приводится во вращение через
двойную клиноременную передачу от электродвигателя 79 постоянного
тока (N = 0,75 кет), который установлен на фундаменте. Натяжение
ремня при перемещении шлифовальной бабки производится натяжны-
ми роликами.
Число оборотов электродвигателя 79 регулируется бесступенчато в
пределах 2000—2500 в минуту, что дает возможность при диаметре
шлифовального круга от 250 до 350 мм работать с окружными скоро-
стями круга в пределах 25—48 м/сек.
Шлифовальный круг имеет две независимые поперечные подачи:
обычную (нормальную) — от механизма подачи и тонкую (микрон-
ную) — от кулака.
Обычная подача (автоматическая или ручная) осуществляется пе-
ремещением шлифовальной бабки посредством ходового винта 31 попе-
речной подачи и гайки 56. При подаче от руки винт 31 получает вра-
но - 36
щение от маховика 28 через зубчатые колеса — , а при автоматиче-
ской — от серводвигателя 33 через зубчатые колеса---.
50
Подача на заданную величину настраивается кулачками 23 и 24.
расположенными на диске 25 так же, как в станке мод. МВ-14.
Тонкая подача осуществляется поворотом корпуса бабки относи-
тельно горизонтальной оси с помощью кулака 78 механизма быстрого
отвода.’ Поворот кулака 78 для получения тонкой подачи производится
22
посредством рукоятки-грибка 47 через винтовые зубчатые колеса —,
винт 45, ползун 46, при перемещении которого поворачивается рукоят-
45
ка 37. При этом последняя через зубчатые колеса---и вал 55 повора-
32
чивает кулак 78. Быстрый отвод и подвод круга на величину 2,5 мм
производится кулаком 78 при повороте рукоятки 37.
Алмазы правильного прибора получают возвратно-качательное дви-
жение следующим образом. От электродвигателя 77 (N = 0,88 кет) че-
- 22
рез зубчатую передачу — , зубчатые колеса гитары В, червячные пары
44
2 2
и вращение сообщается цилиндрическому кулаку 80 с выфрезе-
рованным винтовым пазом. В этом пазу находится палец 81, который
при вращении кулака 80 совершает возвратно-качательное движение.
Палец 81 связан с кулачковой муфтой 82 на валике 83, на котором
установлена планшайба 84. Получая возвратно-качательное движение,
планшайба 84 через шарнирные тяги 74 и 75 передает его алмазам. При
ручной правке круга необходимо кнопкой 85 расцепить кулачковую
муфту 82. Включение прибора при автоматической правке происходит
автоматически через конечный выключатель 86.
Подача правильного прибора и компенсирующая подача шлифоваль-
ного круга при наладочном цикле происходят следующим образом. При
повороте рукоятки 29 срабатывает электромагнит 30 и масло от насоса
21 по трубопроводу 26 через золотник 27, трубопровод 63, 65 поступает
в цилиндр 64 механизма компенсации и передвигает шток-рейку 66 на
величину износа шлифовального круга. При этом шток-рейка 66 пово-
139
chipmaker.ru
рачивает сектор 60 и связанную с ним собачку 61 храпового колеса 62.
2
Вал 59, поворачиваясь, через червячную пару------поворачивает гайку 56
28
и подает шлифовальную бабку на величину износа шлифовального кру-
га в результате его работы и правки. Перемещаясь, шток-рейка 66 на-
жимает на конечный выключатель 67, который подает команду на вклю-
чение электродвигателя 77 правильного прибора.
Масло одновременно поступает в цилиндр 64 и в цилиндр 70 подачи
правильного прибора и передвигает шток-рейку 68 на величину подачи
правки. Шток-рейка 68 поворачивает сектор 72 и связанную с ним со-
2
бачку 69 храпового колеса, которая через червячную пару передает
вращение гайке 73 механизма подачи праг ильного прибора, осуществ-
ляя тем самым подачу этого прибора на круг.
Ручное перемещение правильного прибора производится рукояткой
71 через винтовую зубчатую пару — . При автоматической подаче масло
14
поступает в серводвигатель 33 от насоса 21 по трубопроводу 22, 44 че-
рез золотник 41 и трубопровод 38. Из сервомотора 33 масло сливается
в бак через трубопроводы 34 и 43.
По окончании шлифования детали включается электромагнит 42,
который через систему рычагов и реек 36 выталкивает палец рукоятки
37 из фиксирующего отверстия в ползуне 46. Под действием пружины
35, установленной на валу 55, зубчатые колеса, связывающие рукоятку
37 с валом 55, получают вращение. Кулак 40, закрепленный на зубча-
том колесе z = 58, поворачиваясь, через рычаг 39 поднимает шток зо-
лотника 41 и масло через золотник 41 и трубопровод 34, поступая в
серводвигатель 33, возвращает лопасть 32 в исходное положение, тем
самым подготовляя («заряжая») автоматическую подачу для шлифова-
ния следующей детали.
Электромагнит 17, включаясь в конце каждого цикла, толкает шток
золотника 19, и масло по трубопроводу 20 поступает в масленки, кото-
рые распределяют масло по отдельным трущимся частям станка.
Настройка станка
1. Цепь перемещения стола. Диаметр барабана Deap (рис. V.24), на
который наматывается стальная лента, равен 120,3 мм; толщина ленты
6 = 0,4 мм. При полном обороте барабана длина наматываемой ленты
л (D6ap S) = л (120,3 4- 0,4) = 120,7л мм.
Длина хода I салазок с линейкой постоянна и равна 273 мм, что со-
ответствует
-----1.----= 273 = 0,71996 0,72 об. барабана.
л(Обй₽+д) 120,7л
Для перемещения стола на заданную величину линейка устанавли-
вается на угол (рис. V.25)
Р = а 4- у.
Угол у постоянный и равен 5° 5' 59". Путь стола L за один ход
(в одну сторону) определится из зависимости
L = 0,72л (D6ap 4- 6) tg a = I tg a,
откуда
. L L
tga = — =------.
b / 273
140
chipmaker.ru
Длина хода стола равна произведению шага шлифуемой резьбы tp
на количество оборотов изделия за один рабочий ход стола пиад, т. е.
= ^рпизд'
Следовательно,
tg а = .
273
При установке линейки на угол р = а + у между линейкой и упор-
ным штифтом устанавливается набор плиток толщиной
a = АВ — (22 + 10) мм = АВ — 32 мм.
Здесь 22 мм — размер от боковой плоскости до
10 мм — радиус упорного штифта.
Из треугольника АВС следует: АВ = /ICsin 0.
Так как АС — 360 мм, то АВ = 360 sin 0. Сле-
довательно,
a = (360 sin 0 — 32) = 8 (45 sin 0 — 4) мм.
Таким образом, для настройки линейки необ-
ходимо сначала определить угол а, затем угол 0 и
величину а.
Сменные зубчатые колеса гитары А находят,
исходя из следующих конечных перемещений: 1 об.
шлифуемой резьбы в
оси поворота и
детали tp, где tp — шаг
мм.
Расчетное уравнение для
1 к 64 70 л
1, об. изд.---. ---А
32 70
данной цепи
1
100
L
где --------путь стола за полный
го колеса. Отсюда
L
Так как L = iprtuag, то
0,72 tp’
оборот червячно-
22
Рис. V.25. Установ-
ка линейки
пизд
Шлифование деталей с
прямыми канавка-
2. Цепь затылования, а)
ми. (Муфта расцеплена, блок зубчатых колес перемещен вправо).
Расчетные перемещения:
. , 64 70
1 об. изд-----. —
32 70
где k — количество ударов кулачка
«ли
30 60 ,
—.-----= k,
60 60
L
1 об. детали—об. кулачка;
при этом k = z, где z — число канавок метчика.
Следовательно, настройка на затылование метчиков с прямыми ка-
навками осуществляется установкой соответствующего сменного кулач-
ка с количеством выступов, равным числу канавок затылуемого метчи-
ка. В этом случае зубчатые колеса дифференциала в работе не участ-
вуют.
б) Шлифование деталей со спиральными канавками. (Муфта рас-
цеплена, блок зубчатых колес перемещен влево).
141
chipmaker.ru
Расчетное перемещение:
1 об. изд. ->z (1 +
\ 7 в.к )
движений детали, где tp — шаг резьбы в мм, а Тв.к — шаг винтовой
канавки в мм.
Расчетное перемещение в этом случае разбивается на два соотно-
шения:
1 об. изд. -+k(z)]
и
< л Яр
1 об. изд. -> ——.
Тв.К
Первое соотношение обеспечивается так же, как при затыловании
метчиков с прямыми канавками — установкой соответствующего кулач-
ка, но с включением в работу дифференциала:
70 45 . 60
70 ' 45 1&ифф 60
1 л 64
1 об. изд.-------
32
Подставляя idu$$ — (движение на Т-образный валик), получим
1 об. изд. —» k об. кулачка,
т. е.
k = Z.
Гитара дифференциала настраивается на основании уравнения, вы-
текающего из второго соотношения:
. л 64 70 45 45 1 r 1 . 60 , гЬ,
1 об. детали-----------------------Ь----Ьшлл------« = —— •
32 70 45 32 30 36 оифф 60 Тв.к
Подставляя сюда idu$$ = ~ (движение на Т-образный валик) н k =
= z, получаем
£ _ 768/р
При затыловании правозаходных метчиков с правой спиральной ка-
навкой в набор сменных колес гитары дифференциала нужно включить
паразитное зубчатое колесо.
Описание станка (см. рис. V.23). Основанием станка служит жест-
кая чугунная станина. По ее продольным направляющим перемешается
стол, по поперечным — шлифовальная бабка.
Стол станка — жесткий, коробчатой формы, отлит за одно целое с
корпусом задней бабки. На направляющей планке, прикрепленной к
столу, помещается передняя бабка. Перпендикулярно движению стола
возвратно-поступательно перемещаются салазки линейки.
На правом торце станка укреплена короока привода стола и изде-
лия. Внизу установлен редуктор привода.
Панель управления позволяет осуществлять следующие команды
для шпинделя и стола: пуск и стоп, аварийный стоп, реверсирование в
конце каждого хода стола (от руки или автоматически); автоматиче-
ское переключение стола производится возвратно-поступательным дви-
жением салазок линейки.
Шпиндель шлифовального круга приводится во вращение от электро-
двигателя постоянного тока, установленного на фундаменте. Сзади
шлифовального круга помещается автоматический прибор для правки
круга под шлифование резьбы треугольного профиля с углом 55 или 60°.
Автоматический правильный прибор производит правку шлифовально-
142
chipmaker.ru
го круга после любого выбранного прохода в процессе шлифования де-
тали. Цикл правки заканчивается за один двойной ход алмазов.
На станке можно шлифовать как правые, так и левые резьбы при
ходе стола в обе стороны.
В процессе работы станка управление им может производиться либо
от руки, либо автоматически.
Стол (рис. V.26) представляет собой жесткую чугунную отливку
коробчатой формы. В правом конце стола, за одно с ним, отлит корпус,
в котором смонтированы механизм затылования и шпиндель задней
бабки. К внутренней вертикальной стенке привернута направляющая
планка 40 в виде ласточкина хвоста, на которую устанавливается перед-
няя бабка (рис. V.27).
В соответствий с длиной обрабатываемого метчика переднюю бабку
перемещают по направляющей планке 40 (рис. V.26) до требуемого по-
ложения, после чего закрепляют болтами 23 (рис. V.27).
Стол перемещается относительно станины по роликовым направляю-
щим 44 (рис. V.26). Для этого к нижней плоскости стола крепится осно-
вание 41, к которому с левой и правой сторон привернуты планки 42
роликовых направляющих. Планки 43 крепят к станине.
В проушинах основания 41 монтируют: механизм совмещения плос-
кости круга с винтовой линией резьбы, а также шток, передающий дви-
жение столу от наклонной линейки.
Внутри стола проходит шлицевый вал 11, который получает вращение
от шлицевой втулки (рис. V.24) привода стола и изделия.
Шлицевый вал // (рис. V.24, 26) с одной стороны передает вращение
двухвенцовому блоку 28 (рис. V.26) зубчатых колес для передачи дви-
жения затылования шпинделю задней бабки, а с другой стороны зубча-
тому крлесу 30 для передачи вращения промежуточной втулке 1 в цепи
привода шпинделя.
Механизм затылования в рассматриваемом станке значительно упро-
щен по сравнению с другими моделями станков этого же назначения.
При затыловании метчиков с прямыми канавками вращение вала
31 с закрепленным на нем кулаком 34 осуществляется от малого зуб-
чатого колеса (z = 30) блока 28, т. е. при переводе блока вправо. При
этом зубчатая муфта 27 (рис. V.26) отключена и зубчатое колесо z = 60,
свободно установленное на Т-образном валике 29 дифференциала, рабо-
тает как промежуточное. В этом случае передаточные отношения зуб-
чатых колес, передающих движение от приводного вала 11 на планшай-
бу 12 (рис. V.27) передней бабки и на вал 31 (рис. V.26) сменного ку-
лака, всегда будут равны. Таким образом, затылующие движения в
этом случае определяются лишь количеством выступов на сменном ку-
лаке 34, зависящим от числа канавок шлифуемого метчика.
Затылование метчиков с винтовыми («спиральными») канавками
происходит при зацеплении большего зубчатого колеса (z = 45) бло-
ка 28 с колесом z = 45 дифференциала. Зубчатое колесо z = 60 в этом
случае соединено муфтой 27 с Т-образным валиком.
Конструкция шпинделя задней бабки позволяет осуществлять заты-
лующие перемещения смещением его центра (рис. V.3, д).
Передней опорой шпинделя 8 (рис. V.26) являются два опорных паль-
ца 5, каждый из которых регулируется и крепится в серьге 6. Для точно-
го расположения пальцы 5 центрируются в отверстиях шайбы 4, которая
прикреплена к фланцу 7. Пальцы 5 своими конусными концами входят
в конусные отверстия шпинделя 8, вследствие чего шпиндель может по-
качиваться относительно осей этих пальцев, т. е. совершать затылующие
движения.
143
chipmaker.ru
Рис. V.26. Стол резьбошлифовального
Я 44
chipmaker.ru
станка мод. МВ-13
10 Заказ 1340
145
chipmaker.ru
Движения затылования осуществляются от кулака 34, который, вра-
щаясь, воздействует своими выступами на ролик 14, закрепленный в
корпусе 15. Корпус 15 прикреплен к кронштейну 39 через пластинчатую
пружину 38, которая осуществляет обратное движение шпинделя, замы-
кая ролик 14 на кулак 34.
В конусное отверстие шпинделя 8 вставлен центр 3. Задняя опора
шпинделя, через которую передается затылующее движение, выполнена
следующим образом. В трех отверстиях заднего конца шпинделя нахо-
дятся шарики 17, подпираемые изнутри конусом пальца 18 к втулке 16,
запрессованной в корпусе 15. Палец 18 находится под действием пружи-
ны 13, силу которой регулируют гайкой 10 с контргайкой 9 через
штифт 11 с пальцем 12. Зубчатое колесо z = 60 передает вращение ку-
лачковому валику через компенсатор зазоров в цепи затылования. Ком-
пенсатор в цепи затылования уравнивает зазоры: с одной стороны при-
водной валик // — шпиндель передней бабки и с другой приводной ва-
лик // — кинематическая цепь механизма затылования (кулачковый
вал 31).
Зазоры уравниваются перемещением и закреплением в пазу втул-
ки 32 болтов-упоров 33. Крутящий момент от зубчатого колеса г = 60
передается валу 31 через палец 35 и упоры 33.
Передняя бабка (рис. V.27) закреплена на направляющей планке 40
(рис. V.26). Шпиндель 16 (рис. V.27) передней бабки смон-
тирован в отверстии неподвижной гильзы 15. Шпиндель ру-
кояткой 6 при освобождении детали может быть отведен в заднее поло-
жение. А силой пружины 17 деталь зажимается в центрах.
На передней шейке гильзы 15 на подшипниках качения посажено
зубчатое колесо 14 (z = 64), которое получает вращение через зубчатое
колесо 9 (г = 32), закрепленное на зубчатом (шлицевом) валике 8. Шли-
цевый валик 8 входит в шлицевое отверстие втулки 1 (рис. V.26), которая
получает вращение от вала II, через зубчатое колесо z = 70 и втулку 2
компенсатора зазоров. Компенсатор уравнивает зазоры с одной стороны
кинематической цепи — приводной вал // — шпиндель и с другой — при-
водной вал II — шток 24 перемещения стола.
К торцу зубчатого колеса 14 (рис. V.27) винтами 13 крепится план-
шайба 12. В Т-образных пазах планшайбы винтами 11 крепится коль-
цо 10, на котором закреплена планка 5 с винтами 1 и 4. Винт 4 регули-
руется и фиксируется контргайкой 3. Винт 1 служит для зажима и от-
крепления хомутика с зажатой в нем деталью и контрится пружиной 2.
Можно не зажимать хомутик, оставив определенный зазор между паль-
цем хомутика и винтами 1 и 4, но в таком случае этот зазор должен
быть учтен при регулировании компенсатора зазоров.
На гильзе 15 (рис. V.27) между подшипниками расположен тормоз,
состоящий из двух полуколец 18 и 22, втулки 21 и плунжеров 19 с пру-
жинами 20. Под действием пружин конические концы плунжеров раз-
жимают полукольца 18 и 22, создавая момент трения между наружной
поверхностью полуколец и внутренней поверхностью планшайбы. Тор-
моз способствует быстрому и точному останову вращающейся план-
шайбы.
Для выталкивания переднего центра, из конического отверстия шпин-
деля служит шомпол 7.
Механизм совмещения круга с винтовой линией резьбы, а также
шток, передающий движение от линейки столу, смонтированы внизу
стола (рис. V.26).
В правом приливе стола смонтирована гайка 21, в которую ввернут
винт 22. Винт 22 удерживается от поворота кронштейном’ 20, в паз кото-
146
chipmaker.ru
рого он входит своей лыской. Кронштейн 20 крепится винтами 19 к осно-
ванию 41. Передний конец винта 22 упирается в пятку 23 штока 24. На
другом конце тяги закреплена серьга 25 с ползушкой 26, упирающейся
в наклонную линейку 8 (рис. V.24).
На лицевую сторону стола выведена рукоятка 37 (рис. V.26), исполь-
зуемая для совмещения шлифовального круга с ниткой шлифуемой резь-
____ . з
бы. При вращении рукоятки 37 через червячную пару - и зубчатые
30
колеса получает вращение гайка 21, в которую ввертывается (или
Рис. V.27. Передняя бабка резьбошлифовального станка мод. МВ-13
вывертывается) винт 22; в результате стол перемещается. Рукоятка 36
служит для фиксации механизма после регулировки.
Перемещения шлифовальной бабки производят как от руки, так и
автоматически.
1. Движения от руки производятся для грубой подачи и установоч-
ных перемещений; быстрого отвода и подвода шлифовальной бабки;
точной (микронной) подачи.
2. Автоматические перемещения производятся для периодической
подачи круга при шлифовании; компенсирующей подачи шлифовально-
го круга; быстрого отвода шлифовальной бабки после окончания шли-
фования детали.
Механизм поперечной подачи (рис. V.28) служит для установочных
перемещений шлифовальной бабки, периодической подачи круга при
шлифовании, а также компенсирующей подачи.
М7
Рис. V.28. Механизм поперечного перемещения шлифовальной бабки станка мод. МВ-13
chipmaker.ru
Установочные перемещения шлифовальной бабки и грубые подачи'-
производятся вращением маховичка 8 через зубчатые колеса 4 и 5 и
винт 1. При этом перемещении головка 10 должна быть отжата для
выключения механизма автоматического перемещения, а лимб 7 враще-
нием рукоятки 11 в этот момент скреплен с маховичком 8.
Автоматические поперечные подачи могут производиться после каж-
дого прохода. Для более производительного шлифования при первых
проходах можно устанавливать большие подачи, уменьшающиеся с каж-
дым ходом; в конце последнего прохода, после выхаживания, станок ав-
томатически останавливается. Для осуществления автоматической пода-
чи в станке предусмотрен серводвигатель; его гидроцилиндр 14 с лопа-
стью 30 служит приводом для зубчатых колес 13 и 2 и при затянутой го-
ловке 10 через муфту сцепления 3 передается вращение валу 9 махо-
вичка 8.
В начале работы масло поступает в цилиндр 14, но вращение еще не
происходит, так как кулачок 15 диска 12 серводвигателя удерживается
собачкой 19. В конце первого хода упор нажимает на конечный выклю-
чатель и включает электромагнит 20, который через серьгу 21 оттяги-
вает собачку 22 из-под кулачка 15, освобождая диск 12. Этот диск, по-
ворачиваясь, через зубчатые колеса 13 и 2 передает вращение валу 9,
а следовательно, также зубчатым колесам 4 и 5 и винту 1, осуществляя,
таким образом, подачу шлифовальной бабки.
При отталкивании собачки 19 штифт 23 действует на верхнее плечо
рычага 25; при этом его нижнее плечо освобождает кнопку микропере-
ключателя 26 и электромагнит 20 отключается. Собачка 19 под дейст-
вием спиральной пружинки 18, перемещаясь в первоначальное положе-
ние, встречает следующий кулачок 16, вследствие чего прекращается
дальнейшее вращение винта 1. Происходит шлифование резьбы.
Так последовательно производится подача на глубину при каждом
проходе. Величина подачи определяется углом между двумя последова-
тельно расположенными кулачками. Для получения мелких поперечных
подач (<0,02 мм), при которых соседние кулачки не вписываются в со-
ответствующий заданной подаче малый угол, применяют сдвоенные ку-
лачки 29 (двухсоточные). При последнем ходе стола поворот диска 12
происходит до упора планки 6 маховичка 8 в жесткий упор 34. Одновре-
менно через палец 33 и рычаг 32 нажимается кнопка конечного выклю-
чателя 31, который подготовляет в конце последнего прохода (после
выхаживания) выключение и останов станка. После окончания выхажи-
вания включается электромагнит (рис. V.24); шлифовальная бабка отхо-
дит назад. Собачка 17 не допускает проскальзывания кулачков 15 и 16
мимо собачки 19 в случае, если микропереключатель 26 не сработает
при его освобождении рычагом 25.
После окончания обработки лопасть 30 цилиндра 14 и диск с кулач-
ками 12 возвращаются в исходное положение. Это достигается измене-
нием направления подачи масла в цилиндр 14.
При настройке на заданный размер шлифования муфта 3 должна
быть сцеплена с механизмом автоматической подачи при определенном
относительном положении лимба 7 и маховичка 8, которое фиксируется
рукояткой 11. На одном из кулачков — в зависимости от того, на каком
из проходов производится правка круга — устанавливается штифт 24.
При встрече его со штифтом рычага 28 последний отклоняется, и его
нижнее плечо освобождает кнопку микропереключателя 27, вследствие
чего включается в работу правильный прибор.
Компенсирующая подача шлифовального круга производится таким
же механизмом, какой применен в станке мод. 5Б82 (см. стр. ПО),
149
chipmaker.ru
РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ АВТОМАТ МОД. МВ-13В1
Общие сведения. Увеличение выпуска метчиков, улучшение их каче-
ства и снижение себестоимости достигаются комплексной механизацией
и автоматизацией производственного процесса.
До последнего времени еще оставались операции, трудно поддающие-
ся автоматизации, и поэтому автоматические линии по производству
Рис. V.29. Резьбошлифовальный автомат мод. МВ-13В1:
f* — золотник управления правильным прибором; 2 — рукоятка ручного управления; 3 — стол;
4 — механизм поперечной подачи; 5 — передняя бабка; 6 — отрабатывающий механизм; 7 —
спутник; 8 — рука «основная»; 9 — рука «вспомогательная»; 10 — накопитель; 11 — задающий
механизм; 12 — маслопровод; 13 — электрооборудование; 14 — система охлаждения; 15 — привод
стола и изделия; 16 — смазка шлифовального шпинделя
* Некоторые позиции фиксируют лишь места расположения механизмов внутри станка.
метчиков не имели полностью законченного цикла. Необходимо было
разработать резьбошлифовальные автоматы для затачивания и затыло-
вания метчиков, упаковочные и др.
При создании автоматов для шлифования резьбы метчиков к числу
наиболее сложных вопросов относятся:
1. Автоматическое загрузочное устройство, которое должно подавать
заготовку метчика в рабочее зажимное устройство строго ориентирован-
ным по передней грани пера. Наиболее удобной установочной базой мог
бы быть квадрат метчика, но относительное положение квадрата и кана-
вок шлифуемых метчиков может быть самым разнообразным (см.
табл. 3).
150
152
РД-09 % |
Нттр~0,01квт |
пЙ~120№[нин
1еее-1;137\ /
55 106 107108
Вспомогатепьная рука
109
103
ВКп
34
35
117 64
, '65
\ЭНп
68
98
70 71
.74
75
76
Агрегат
\5Г-11-12А
\ 33
105
91
88 86
вспомогательные 92
центры
94
97
90 64
61
80
82
79
76
6К„
РЦки
ЗМ3
1 29
30
Накопитель
ЭМа
8?
ВКп.
-я-------
73 ЭМе
112^
НО 109 111-.
33
8
вк»
55
67
41
3MS\
69,
72
43
36
137
138
Основная
ука
139 140
—
л,- ВКа
u Отводимый
лоток
Зажимная
станция
Исходное-лоложение
основной
руки _
21
42
126
9
ЭМе62
66
136 135-
ВК„
54
А 53'
ВК13
Ось рабочих
Поток центров
38 37<
141
143 142
вк№
Исходное
положение
вспомогаешь-
ной руки
44 /
-45 I
4647
Рис. V.30. Гидрокинематическая схема
загрузки резьбошлифовального автомата
мод. МВ-13В1
chipmaker.ru
145
.146
147
'148
149
-150
15!
chipmaker.ru
2. При шлифовании метчиков с накатанной резьбой метчик должен
быть определенным образом ориентирован для точного попадания шли-
фовального круга в нитку.
Резьбошлифовальный автомат мод. МВ-13В1 (рис. V.29) имеет ори-
гинальную систему автоматизации загрузки и выгрузки с применением
спутников.
Узел загрузки станка состоит из следующих механизмов: накопителя,
вспомогательной руки, спутника, задающего механизма, зажимной стан-
ции, отрабатывающего механизма, основной руки, ориентирующего
устройства и отводящего лотка. Эти механизмы, взаимодействуя между
Л-Л
Рис. V.31. Спутник загрузочного устройства:
I — корпус; 2 — пластинчатая пружина; 3 — планка крепления пружи-
ны; 4 — направляющий винт; 5 — клин; 6 — зажимной штифт; 7 — мет-
чик; 8 — направляющий штифт
собой, с помощью электрогидравлических и механических средств обес-
печивают полностью автоматическую загрузку с ориентацией метчика
по перу, а также по впадинам зубьев для правильного ввода шлифо-
вального круга в нитку шлифуемого метчика.
Гидрокинематическая схема загрузки автомата, приведенная на
рис. V.30, является дополнительный к гидрокинематической схеме са-
мого станка (см. стр. 137); к гидромеханизмам поступает масло от того
же бака с насосным агрегатом типа БГ-1Ы2А. Шлифуемый метчик
устанавливается в рабочих центрах передней и задней бабок. Заготовка
метчика приводится во вращение от поводковой шестерни 8 (рис. V.30
и 32) передней бабки через специальный хомутик, называемый спутни-
ком (рис. V.31 и поз. 1 на рис. V.30).
Рабочую зону станка обслуживает основная рука 20 (рис. V.30), ко-
торая вращается вместе с лопастью серводвигателя 21 и обеспечивает:
установку заготовки, закрепленную в спутнике, в рабочие центра и вы-
нос из рабочей зоны второго спутника с прошлифованным метчиком.
Вторая — вспомогательная — рука 105 вращается вместе с лопастью
серводвигателя 55, которая перезаряжает спутник, вынесенный из рабо-
чей зоны, т. е. освобождает его от обработанного метчика и закрепляет
в нем очередную заготовку.
Исходное положение механизмов загрузки (поз. 1 табл. 3). При этом
вспомогательная рука занимает исходное нижнее положение и нажи-
мает на выключатель BKi0. Масло под давлением от насосного агре-
гата 33 (рис. V.30) поступает по трубопроводам 35, 150, 53 и 54
(рис. V.30) через золотник 48 в полость над лопастью серводвигателя 55;
152
chipmaker.ru
при этом вспомогательная рука удерживается в исходном крайнем ниж-
нем положении упором 107, и ее центры находятся в позиции III.
Из средней полости серводвигателя 55 по трубопроводам 61 и 43, че-
рез золотник 44 масло под давлением поступает в полость над лопастью
серводвигателя 21; при этом основная рука находится в исходном сред-
нем положении, которое определяется упором 23.
Электромагниты 6Э и 12Э, включенные в исходном положении, пере-
ключают золотники 70 и 75. Масло проходит трубопроводы 34 и 71 и по
трубопроводу 76 поступает в полость под плунжер 103, который пере-
мещаясь, поворачивает рычаг 104 и отжимает пиноль 101 вместе с цент-
ром 98. В то же время по трубопроводам 29, 74 и 84 масло поступает
в полость под плунжер 90, который, перемещаясь, отжимает через ры-
чаг 89 пиноль 96 вместе с центром 95 в крайнее правое положение.
Следовательно, в исходном положении вспомогательной руки оба ее
центра разведены.
Одновременно под давлением масла напорный золотник 86 переме-
щается вверх, и масло по трубопроводам 85 и 109, через золотник ПО
поступает в плунжер 108. Упорная планка 107 будет подниматься вхоло-
стую, так как вспомогательная рука в этот момент находится в крайнем
нижнем положении.
Начало перегрузки (поз. 2 табл. 3). После окончания шлифования
стол станка останавливается в левом крайнем положении и подается
команда на начало перегрузки 'включением электромагнита 2Э
(рис. V.30). Золотник 7 перемещается и открывает проход маслу по тру-
бопроводам 29, 77 и 6 под плунжер 4, который, перемещаясь, через ра-
му 3, выдергивает поводок 2 из паза спутника 1. В конце хода плунже-
ра 4 открывается отверстие, пропускающее масло по трубопроводам 5
и 10 через золотник 9 для отжима центра 13 передней бабки. Отшлифо-
ванный метчик вместе со спутником скатывается по лотку 36 из пози-
ции 1 в позицию II. При отходе назад центр 13 нажимает на конечный
выключатель ВК\\ и включается электромагнит ЗЭ; масло через золот-
ник 24 по трубопроводам 30 и 25 поступает под плунжер 22. Упор 23
поднимается и освобождает основную руку 20, которая теперь имеет
возможность переместиться в крайнее нижнее положение, так как ло-
пасть серводвигателя 21 находится под давлением.
При перемещении руки вниз в ее захвате 59 находится спутник с оче-
редной заготовкой, которая подается на линию рабочих центров (пози-
ция /), захватом 60 рука забирает из лотка 36 (позиция II) второй спут-
ник с отшлифованным метчиком. При опускании руки масло из-под ло-
пасти серводвигателя 21 по трубопроводу 42, через золотник 44 и трубо-
проводы 47 и 37 поступает на слив. В крайнем нижнем положении руки
срабатывает конечный выключатель BKXZ, который подает команду на
отключение электромагнита 4Э. Золотник 9 разъединяет трубопроводы 5
и 10 и соединяет трубопроводы 10 с 11, 12, и по трубопроводу 32 масло
поступает на слив.
Под действием пружины 31 (рис. V.30 и 32) происходит зажим заго-
товки в центрах. В случае отсутствия заготовки на линии центров пи-
ноль проходит дальше, нажимает на конечный выключатель ВКц, и ста-
нок останавливается.
Передача готового изделия с основной руки на центра вспомогатель-
ной руки (позиция 3 табл. 3). После отхода переднего центра от конеч-
ного выключателя ВКи (рис. V.30 и 32) выдержкой реле времени, доста-
точного для зажима детали, определяется момент включения электро-
магнита 5Э. Золотник 44 перемещается и реверсирует поток масла, по-
ступающий в серводвигатель 21; начинается подъем основной руки.
154
chipmaker.ru
В этом случае масло под давлением поступает по трубопроводам 150,
53, 54, 61, 45 и 42, а сливается через трубопроводы 43, 46, 47, 37 и 38.
При подъеме основной руки в крайнее верхнее положение захват 59
будет свободен, так как заготовка со спутником осталась зажатой в ра-
бочих центрах (позиция 1), а обработанный метчик перенесен на линию
ориентирующих центров 95 и 98 вспомогательной руки (пози-
ция III).
Нажимом руки 20 на конечный выключатель В«16 подается команда
на выключение электромагнитов 6Э и 12Э; золотники 70 и 75 переме-
щаются и соединяют со сливными трубами 83, 69 и 38 — полость плун-
жера 103 левой пиноли и через дроссель 73 — плунжер 90 правой пи-
ноли, а также плунжер 108 упора вспомогательной руки, через золот-
ники ПО и 86 и трубопровод 85; опускается упор 107 и осуществляется
захват детали центрами вспомогательной руки. При этом правая пиноль
находится в исходном положении, которое определяется упором 94, и на-
жимает на выключатель ВКп-
Перевод спутника с готовым изделием влево (позиция 4, табл. 3).
Выключатель В Км включает электромагнит 18Э (рис. V.30) и упор 94
освобождает торец правой пиноли 96. Пружина 82 правой пиноли силь-
нее пружины 102 левой пиноли, вследствие чего обе пиноли с зажатым
® их центрах метчиком перемещаются влево до упора винта 78 в корпус.
При этом клин 5 (рис. V.31) спутника будет находиться в одной плоско-
сти с плунжерами зажимной станции (рис. V.30), а корпус спутника
(рис. V.31) будет расположен с зазором между прихватом 97 (рис. V.30)
и призмой 99. При перемещении влево спутник утапливает торцовой
плоскостью ориентирующий палец 100. В то же время левая пиноль на-
жимает на конечный выключатель ВКзч, электромагнит 18Э выклю-
чается, а электромагнит 7Э включается. Масло через золотник 48 по
трубопроводам 150, 49 и 56, через дроссель 58 и обратный клапан 57
поступает под лопасть серводвигателя 55.
Вспомогательная рука поднимается из позиции III в позицию IV (по-
зиция 5, табл. 3). При включенных золотниках 44 и 48 (рис. V.30) тру-
бопроводами 37, 151, 53 и 54 будут соединены со сливом верхняя по-
лость серводвигателя 55 и соединенная с ней трубопроводами 61, 45 и 42
нижняя полость серводвигателя 21.
Основная рука остается в верхнем положении, так как обе полости
серводвигателя 21 сообщаются со сливом. В некоторый момент, когда
при подъеме лопасть серводвигателя 55 пройдет промежуточный вывод,
маслю под давлением снова поступает по трубе 61 в полость над ло-
пастью серводвигателя 21.
Подъем вспомогательной руки сопровождается подготовкой к раз-
жиму спутника: происходит его ориентация, для того чтобы он зашел в
пазы разжимной станции, а затем его зажим.
Во время подъема руки зубчатые колеса 80 и 79 обкатываются по
неподвижному зубчатому сектору 81, от чего центр 95 приводится во
вращение, а вместе с ним, вследствие трения в центровом гнезде, полу-
чает вращение метчик со спутником. В момент, когда паз а спутника
(рис. V.31) займет положение против ориентирующего пальца 100
(рис. V.30), палец западает в паз и дальнейшее вращение спутника пре-
кращается. Центр 95 еще некоторый период продолжает вращаться,
проскальзывая в центровом гнезде метчика.
При подходе вспомогательной руки к позиции IV, когда закончена
•ориентация спутника по пазу, прихват 97 спускается с фиксатора и при-
жимает спутник к призме 99; спутник будет зажат. Лоток 62 спускается
с фиксатора и подводится под вспомогательные центра.
155
chipmaker.ru
Цикл загрузки
В позиции IV, где расположена зажимная станция, упор 107 запа-
дает в паз диска 106. Рука останавливается и нажимает выключа-
тель ВК-га, отчего включается электромагнит 8Э.
Разжим готового изделия и его выброс в лоток (позиция 6, табл. 3).
Масло по трубопроводам 34, 72 и 65 (рис. V.30) через золотник 66
156.
chipmaker.ru
Таблица 3
автомата
поступает в полость плунжера 118, который перемещает клин 5
(рис.У.31) спутника; происходит разжим метчика. После разжима плун-
жер 118 (рис. V.30) продолжает перемещаться и доходит до упора,
вследствие чего повышается давление масла, срабатывает реле давле-
ния 120, и конечный выключатель ВК\&, который включает электромаг-
157
chipmaker.ru
нит 8Э. Масло из полости плунжера 118 по трубопроводам 65, 68 и 38
через золотник 66 сливается в бак. После некоторой выдержки времени,
достаточной для отвода плунжера, включается электромагнит 12Э, и че-
рез золотник 75 по трубопроводу 84 масло поступает под плунжер 90.
Плунжер 90 через рычаг 89 отжимает правую пиноль 96, а левая пи-
ноль 101 под действием пружины 102 следует за правой. Хвостовик мет-
чика выводится из спутника. Левая пиноль доходит до упора и останав-
ливается, а правая продолжает перемещаться в крайнее правое положе-
ние, так как ограничитель 88 отведен. Метчик освобождается и падает
в лоток.
Перенос заготовки лотком из накопителя в позицию V (позиция 7,
табл. 3). Под действием возрастающего в трубопроводе 85 (рис. V.30)
давления масла открывается напорный золотник 86, масло проходит
через золотник ПО под плунжер 108, упор 107 поднимается. Вспомога-
тельная рука получает возможность подняться из позиции IV в пози-
цию V. Еще до подхода руки к позиции /V ролик 138 воздействует на
рычаг 137, жестко связанный с загрузочной лапкой 126, которая начи-
нает опускаться, открывая путь заготовке, лежащей на последнем скосе
накопителя. К моменту остановки вспомогательной руки в позиции IV
заготовка скатывается в паз лапки. По мере подъема вспомогательной
руки продолжается опускание лапки. В позиции V они встречаются.
При нажатии выключателя ВК\2 выключается электромагнит 12Э и мас-
ло из-под плунжера правой пиноли, через дроссель 73 и из-под плунже-
ров 90 и 108 сливается в бак.
Правая пиноль перемещается влево до упора 94\ происходит захват
заготовки из лапки; упор 107 опускается. В исходном положении пра-
вая пиноль нажимает на выключатель BKi7 и электромагнит 7Э выклю-
чается. Масло из-под лопасти серводвигателя 55 через дроссель 51 и об-
ратный клапан 50 поступает на слив.
В обеих полостях серводвигателя 21, при выключенном электромаг-
ните 7Э и включенном 5Э, отсутствует давление, но основная рука про-
должает оставаться в крайнем верхнем положении. Масло через золот-
ник 48 вновь поступает в полость над лопастью серводвигателя 55.
Перенос заготовки из позиции V в позицию IV с ориентацией по пе-
редней грани (позиция 8, табл. 3). Вспомогательная рука опускается.
Как и при подъеме, обкатывание вокруг неподвижного зубчатого секто-
ра 81 (рис. V.30) сообщает центру 95 и, следовательно, метчику враще-
ние, которое используется для ориентации метчика по передней грани.
В начале опускания руки ориентирующая лапка 93 опускается с фикса-
тора 92 и служит упором для передней грани одного из перьев. Ориен-
тация заканчивается к моменту останова руки в позиции IV, к этому
же времени отводится лоток 62.
Шлифование предварительно накатанной резьбы (позиция 9, табл. 3).
Когда вспомогательная рука находится в позиции IV (рис. V.30), про-
исходит поиск вершины резьбы датчиком задающего механизма для сов-
мещения в дальнейшем шлифовального круга с ниткой резьбы.
В положении IV рука останавливается и нажимает на конечный вы-
ключатель ВК20; включается электромагнит 9Э. Золотник 116 переме-
щается и масло по трубопроводам 29, 112 и 117 через дроссель 113 по-
ступает под плунжер 64, который перемещается вправо. Под действием
противовеса 129 кронштейн с датчиком 63 поворачивается относительно
оси 130. Щуп датчика ложится на резьбу заготовки. В то же время вклю-
ченный от выключателя ВК20 электродвигатель 114 задающего меха-
низма попадания в нитку поворачивает кулак 119 и соосный с ним за-
дающий сельсин 115. По шариковым направляющим ползушка с индук-
158
chipmaker.ru
тивным датчиком перемещается до тех пор, пока не будет найдена
середина впадины резьбы. В этот момент происходит нажим выключа-
теля В/Сзо, который подает команду на выключение электродвигателя 114
и электромагнита 9Э. Датчик, оставаясь напротив впадины, отводится
назад, так как масло из-под плунжера 64 через золотник 116 и дрос-
сель 67 по трубопроводам 117, 111 и 38 сливается в бак. В отведенном
положении датчика нажимается выключатель ВК21, который включает
электромагнит 19Э и через дроссель 147 и золотник 146 масло через тру-
бопроводы 148 и 132 поступает к плунжеру 134. При выключенном меха-
низме попадания в нитку включение 19Э производится от выключате-
ля В/Сао-
Заготовка в позиции IV заводится в спутник (позиция 10, табл. 3).
Плунжер 134 (рис. V.30) поворачивает упор 94, вторично освобождает
торец правой пиноли 96, и обе пиноли переходят в крайнее левое поло-
жение. Хвостовик заготовки входит в спутник. Поворотом упора 94 ори-
ентирующая лапка 93 взводится на свой фиксатор, выключатель ВКгт
включает электромагнит 10Э, и масло через золотник 142 по трубопро-
водам 145 и 143 поступает под плунжер 133.
Зажим заготовки в позиции IV (позиция 11, табл. 3). Плунжер 133
толкает клин 5 (рис. V.31), который скосом перемещает штифт 9 и при-
жимает фасонную пластинчатую пружину 2 к заготовке метчика. Спут-
ник зажимается на метчике; зажим контролируется реле давления 131
(РД-2) (рис. V.30), конечный выключатель которого ВК22 выключает
электромагниты 10Э и 19Э и включает электромагнит ПЭ. Масло из по-
лостей плунжеров 133 и 134 сливается в бак через трубопроводы 143,
144,52 и 149, а через золотник ПО поступает в цилиндр 108.
Перенос заготовки вспомогательной рукой из позиции IV в пози-
цию VI и передача на основную руку (позиция 12, табл. 3). Упор 107
(рис. V.30) отжимается, и вспомогательная рука начинает поворот из
позиции IV в позицию VI. В начале поворота спутник освобождается от
прихвата 97, а рука нажимает на выключатель BKzs.', включается элек-
тромагнит 12Э и маслю поступает под плунжер 90. Правая пиноль 96
отводится вправо, но не в крайнее положение, так как при опускании
руки из позиции V в позицию IV ограничитель 88 был освобожден от
фиксатора 91 и удерживал плунжер 90. В этом исходном положении
пиноли включены выключатель ВКп и электромагниты 5Э, ПЭ и 12Э.
В результате их включения: а) масло из-под плунжера 90 сливается
в бак, но пиноль остается в исходном положении, так как движению
влево препятствует упор 94; б) упор 107 фиксирует исходное положение
вспомогательной руки в позиции VI; в) до подхода руки к позиции VI
ограничитель 88 отводится и удерживается фиксатором 91; г) обе поло-
сти серводвигателя 21 сообщаются со сливом, но основная рука продол-
жает оставаться в крайнем верхнем положении. К моменту остановки
вспомогательной руки и фиксации ее в позиции VI лопасть серводвига-
теля 55 займет положение ниже промежуточного вывода и масло под
давлением поступит в полость над лопастью серводвигателя 21. Основ-
ная рука начинает перемещаться и в начале своего движения захваты-
вает клешней 59 с помощью пружины 41 спутник с заготовкой, находя-
щейся в центрах вспомогательной руки (позиция VI), и нажимает на
выключатель ВК15. Электромагниты 6Э и 12Э включаются и масло
поступает в полости плунжеров 90 и 103, а затем и плунжера 108. Пи-
ноли вспомогательной руки расходятся, спутник с заготовкой остается
в захвате основной руки, а упор 107 поднимается.
Вспомогательная рука проходит в исходную позицию III (позиция 13,
табл. 3). Основная рука опускается в позицию I.
159
chipmaker.ru
Загрузка заготовок (позиция 14, табл. 3). Заготовки метчиков укла-
дывают вручную в накопитель 87 (рис. V.30) хвостовиком в определен-
ную сторону. Накопитель состоит из пилообразных реек: неподвиж-
ных 125, на которых укладываются заготовки, и подвижных 124, уста-
новленных ниже и смещенных по длине примерно на диаметр метчика.
Подвижные рейки вместе с серьгой 152, рычагом 127 и станиной обра-
зуют четырехзвенник, который обеспечивает поступательное движение
подвижных зубьев рейки в направлении, перпендикулярном пологой сто-
роне неподвижных зубьев.
Подвижной зуб снимает с неподвижного одну нижнюю заготовку и
поднимает ее, отсекая остальные до уровня несколько выше верхней
плоскости соседнего неподвижного зуба. Поднятая заготовка скатывает-
ся и занимает свободное место. После опускания подвижных реек на
места поднятых заготовок скатываются заготовки, лежавшие выше. Если
соседняя ступенька будет занята полностью, заготовка опустится на свое
прежнее место.
По мере выдачи заготовок с правого конца накопителя в лапку 126
с левого конца на освободившееся место передаются другие заготовки.
На каждый цикл, т. е. на каждую выдачу происходит одно возврат-
но-поступательное движение подвижных реек. Команда на подъем по-
ступает от выключателя BK2s, при этом включается электромагнит 13Э
v масло по трубопроводу 140 и 136 через дроссель 139 и золотник 135
поступает под плунжер 128. При нажатии рычагом 127 выключате-
ля BK.Z7 электромагнит 13Э выключается, и масло сливается обратно
в бак через дроссель 141. Непосредственно перед лапкой 126 губка 122
контролирует наличие заготовки после каждого подъема — опускания
подвижных реек. При подъеме рейка 124 через стержень 121 поднимает
прижим 123, который свободно поворачивается вокруг оси лапки.
Заготовка, поднятая на крайнюю ступень, скатывается по ней и упи-
рается в лапку 126. При опускании рейки 124 прижим 123 контролирует
поступление заготовки на крайнюю ступень и ложится на заготовку; при
отсутствии заготовки будет нажат выключатель ВК^, и происходит по-
вторный подъем неподвижной рейки. При нормальной подаче заготовок
команда на подъем рейки происходит от выключателя ВК26-
При загрузке на месте корпус 19 зажат на валу 16 и плунжер 18 не ис-
пользуется. При загрузке на ходу корпус 19 не зажат, а зажаты кольца 17
и 28. Во время холостого хода, когда стол совершает свой последний
холостой проход влево, а рука находится в осевом направлении в край-
нем левом положении, после отжима поводка 2 и центра 13 включается
электромагнит ЗЭ. После подъема упора 23 основная рука проходит
мимо него, но ложится на гребень упора 40, укрепленного на столе.
Масло пропускается из полости плунжера 22 через трубопровод 27 под
плунжер 18, который упирается в кольцо 17 и остается неподвижным.
Корпус 19 вместе с основной рукой начинает перемещаться направо —
навстречу столу; при этом подшипник 39 перекатывается по гребню 40
и не позволяет руке опуститься преждевременно. Когда рука со спутни-
ком будет находиться напротив лотка 36 передней бабки, окончится гре-
бень 40, и основная рука получает возможность опуститься в крайнее
нижнее положение.
Одновременно упор 14 дойдет до упора 15 и будет нажат выключа-
тель ВК12, который выключает электромагнит ЗЭ. Давление масла под
плунжерами 22 и 18 падает — стол получает возможность упором 15
вернуть руку в исходное осевое положение, вытесняя масло из корпу-
са 19 через обратный клапан 26 и трубопроводы 27, 25 и 32.
chipmaker.ru
Г л а в a VI • РЕЗЬБОНАКАТНЫЕ СТАНКИ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Накатанная резьба, в отличие от нарезанной, вследствие уплотнения
ее поверхности, в процессе накатывания, обладает большей усталостной
прочностью и долговечностью. Накатыванием можно получать резьбу
повышенного класса точности. Резьбонакатные станки весьма произво-
дительны и их применяют для изготовления резьб как на заготовках
сплошного сечения, так и на полых, из материалов, обладающих доста-
точной пластичностью.
На резьбонакатных станках накатывают резьбу: плоскими плашка-
ми, резьбовыми роликами, резьбовым роликом и дуговой плашкой.
В Московском станкоинструментальном институте был разработан
и внедрен в производство резьбонакатной автомат непрерывного дей-
ствия, в котором используются в качестве инструмента резьбовой ролик
и кольцевая плашка.
На станках с плоскими резьбовыми плашками (рис. VI.1, а) одна из
плашек совершает возвратно-поступательное движение относительно
другой, неподвижной. Длина хода подвижной плашки зависит от диа-
метра накатываемой резьбы, так как за один двойной ход подвижной
плашки происходит один полный оборот заготовки, и образуется полный
профиль резьбы.
На станках с круглыми резьбовыми роликами (рис. VI.1,6) при на-
катывании резьбы осуществляются следующие движения: принудитель-
ное вращение обоих роликов в одном направлении и поперечное переме-
щение одного из роликов (быстрый подвод — рабочая подача — отвод).
Полный цикл образования резьбы на заготовке, включая калибрование
резьбы, завершается за один поперечный ход подвижного ролика. Обра-
зование полного профиля резьбы заканчивается за несколько оборотов
заготовки.
Метод накатывания круглыми резьбовыми роликами получил широ-
кое применение в инструментальном производстве, особенно при нака-
тывании резьбы на метчиках. Правая резьба накатывается роликами
с левой резьбой.
Средний диаметр резьбы ролика
Dcp adcpi
где JCp — средний диаметр резьбы накатанного изделия;
а — число заходов резьбы ролика.
В станках, на которых резьбы накатывают при помощи резьбового
ролика и дуговой плашки (рис. VI.1,в), рабочее — вращательное — дви-
жение получает лишь ролик. Полный цикл накатывания резьбы проис-
ходит за время прохода заготовки между роликом и плашкой; при этом
11 Заказ 1310 161
chipmaker.ru
заготовка совершает несколько оборотов вокруг своей оси. Станки этого
типа находят ограниченное применение вследствие высокой стоимости
инструмента.
Способ накатывания резьбы с применением резьбового ролика и коль-
цевой плашки (рис. VI.2) в отличие от предыдущего способа дает воз-
можность накатывать резьбу непрерывно. К тому же изготовление коль-
Рис. VI.2. Схема накатывания резьбы с примене-
Рис- Схемы движе- нием резьбового ролика и кольцевой плашки:
ний при накатывании Dp — диаметр ролика; DK — диаметр плашки; е — экс-
резьбы центрицитет
цевой плашки проще, чем дуговой (рис. VI.1, в), так как нет необходи-
мости делать специальную заборную часть. Заготовки поступают в
более широкое место зоны между роликом и плашкой. Резьба накаты-
вается при постепенном перемещении (прокатывании) заготовки -между
роликом и плашкой (рис. VI.2).
РЕЗЬБОНАКАТНОЙ ПОЛУАВТОМАТ МОД. 5933,
РАБОТАЮЩИЙ КРУГЛЫМИ НАКАТНЫМИ РОЛИКАМИ
Назначение и конструкция станка. Универсальный резьбонакатной
полуавтомат (рис. VI.3) предназначен для наружного накатывания мет-
рических и дюймовых резьб на заготовках диаметром от 6 до 33 мм при
наибольшей длине резьбы 40 лии и наибольшем шаге 2,5 мм. На станке
можно накатывать как правые, так и левые резьбы.
От электродвигателя (N — 2,8 кет при п = 1420 об/мин) через кли-
ноременную передачу —------, сменные зубчатые колеса (рис. VI.4)
0375
35 43 51 58
А / 21 . 28 . __ . „
Б 65 ’ 58 ’ 51 ’ 43
35
28
58 \ й 18
; — I и далее через зубчатую передачу
приводится во вращение шпиндель / неподвижной бабки. Неподвижная
бабка 1 жестко закреплена на станине. Имеющийся набор сменных зуб-
чатых колес позволяет настраивать скорости шпинделя / в пределах
40—260 об/мин. От зубчатого колеса z — 55, закрепленного на шпинде-
ле /, через кулачки, нарезанные на торцах колес z = 55 и z = 28, зубча-
тую передачу -Ц- и промежуточное колесо 7, вращение передается на
шпиндель // подвижной бабки.
Так как подвижная бабка совершает во время работы возвратно-по-
ступательное движение, то связь между шпинделями / и // осущест-
162
chipmaker.ru
/ — приспособление для установки изделия; 2 — неподвижная бабка; 3 — подвижная бабка.
4 — система охлаждения; 5 — упор; 6 — станина; 7 — сменные зубчатые колеса; 8 — кулачок
11* 163
2
Рис. VI.4. Шпиндели подвижной и неподвижной бабок полуавтомата мод. 5933:
I — корпус неподвижной бабки; 2, 3 — шарнирно-связанные рычаги; 4 — ось шарнира и паразитного колеса 7; Б — втулка; 6 — зубчатая
муфта; 7 — паразитное колесо; 8, 9 — фланцы дополнительных Ъпор шпинделей; 10 — гайка для включения и выключения муфты зубчатых
колес г — 55 и z — 28; / — шпиндель неподвижной бабки; II — шпиндель подвижной бабки; III — вал червяка: Л, Б — г еииые зубча-
тые колеса для настройки чисел оборотов шпинделей; В, Г — сменные зубчатые колеса для настройки чисел оборотов вала IV (см. рис. VI.б).
chipmaker.ru
вляется при помощи двух шарнирно связанных рычагов 2 и 3. Ось шар-
нира 4 является также осью промежуточного колеса 7, которое свобод-
но вращается на шарикоподшипнике, оставаясь в постоянном зацепле-
нии с зубчатыми колесами z = 28 шпинделей / и II.
От шпинделя II подвижной бабки через сменные зубчатые колеса —
такой же набор колес, как для гитары
вращение передается чер-
вячному валу III (рис. VI.4) и далее через червяк 15 (рис. VI.5) и чер-
вячное колесо 27 — валику IV, на котором закреплен дисковый кула-
Рис. V1.5. Механизм подачи подвижной бабки полуавтомата мод. 5933:
И — компенсаторное кольцо; 12 — втулка для монтажа червячного колеса с опорами; 13 — кор-
пус подвижной бабки; 14 — дисковый кулачок; 15 — червяк; 16 — втулка; 17 — ось ролика;
IS — ролик; 19 — державка; 20 — корпус державки; 21 — сухари; 22 — зубчатое колесо; 23 —
гайка; 24 контргайка; 25 — штифт; 26 — тяга; 27 — червячное колесо; 28 — пружины;
29 — штырь; 30 — эксцентричная втулка; 31 — рукоятка, 32 — червяк
чок 14, находящийся в постоянном контакте с роликом 18. Кулачок 14
прижимается к ролику 18, а следовательно, и к подвижной бабке, двумя
регулируемыми пружинами 28, один конец которых укреплен с помощью
штыря 29 в корпусе бабки, а второй конец тягой 26 соединен со штиф-
том 25, закрепленным в корпусе верхней станины. Ось 17 ролика 18 за-
креплена в державке 19, которая установлена в корпусе (кронштей-
не) 20\ последний жестко закреплен на верхней станине. При вращении
валика IV получает вращение дисковый кулачок 14, который, отталки-
ваясь от ролика 18, перемещает подвижную бабку в поперечном направ-
лении соответственно заданному циклу. Полный цикл работы станка,
т. е. весь процесс получения резьбы на поверхности заготовки, происхо-
дит за один полный оборот кулачка 14. после чего подача автоматиче-
ски выключается’.
165
chipmaker.ru
Шпиндели I и II (рис. VI.4) подвижной и неподвижной бабок распо-
ложены на трех опорах. Дополнительными передними опорами шпинде-
лей являются игольчатые подшипники, смонтированные в съемных флан-
цах 8 и 9. При накатывании резьб небольшой длины и малого шага,
когда действуют сравнительно небольшие силы, возможна работа и без
этих опор. Фланцы 8 и 9 необходимо снимать также при монтаже
34
зз
№
74
45
44
47
45
6 5 Ш 35 36 37 ЗВ
47
Рис. VI.6. Механизм выключения ав-
томатической подачи полуавтомата
мод. 5933
роликов.
В механизме автоматического выключения подачи (рис. VI.6) одно
из сменных зубчатых колес Г (на рис. VI.4) закреплено на втулке 5, со-
ставляющей одно целое с зубчатой полумуфтой; эта втулка свободно вра-
щается на червячном валу ///, и ее
зубцы могут сцепляться с зубцами
полумуфты 6, а следовательно,
втулка 5 может связываться с ва-
лом III.
Когда кулачок 14 (рис. VI.5 и
VI.6) сделает полный оборот, су-
харь 39 (рис. VI.6), укрепленный во
втулке 16 (рис. VI.5), жестко уста-
новленной на валике IV, упираясь
в собачку 40 (рис. VI.6), повернет
двуплечий рычаг 36, 41 вокруг оси
37 и тем самым выключит муфту 6.
Для регулирования момента вклю-
чения рычаг можно поворачивать на
оси 37 и затягивать винтом 38. Вал
III остановится, и автоматическая
подача подвижной бабки прекратит-
ся. Момент выключения фиксирует-
ся при помощи пружинного стопора
(фиксатора) 34, который может сво-
бодно перемещаться в соответствую-
щем гнезде рычага 36. Под действи-
ем пружины 35 стопор 34 заскаки-
вает в вырезы неподвижного упора
33, укрепленного в корпусе бабки, и
в требуемом положении. Включение
удерживает зубчатую полумуфту 6
последней, а следовательно и подачи, производится поворотом руко-
ятки 42.
Станок можно настроить и на автоматический цикл работы, для чего
рукоятка 42 отводится так, чтобы при вращении валика IV сухарь 39 не
задевал собачку 40. Муфта 6 при этом остается включенной. Этого же
можно достигнуть, переставив втулку 16 так, чтобы сухарь 39 проходил
ниже плоскости расположения собачки 40; тогда при вращении вали-
ка IV расцепления муфты 5—6 не произойдет.
Настройка станка на заданный диаметр резьбы производится сле-
дующим образом: на нарезанную часть державки 19 (рис. VI.5) навер-
нуто зубчатое колесо 22, которое так же, как и державка 19, помещается
в корпусе 20. На заднем конце (хвостовике) этого колеса укреплена на
шпонке втулка 23 со шлицами. При вращении втулки 23 вращается так-
же зубчатое колесо 22. Колесо 22 не имеет продольного перемещения,
и оно будет выполнять роль гайки, по оси которой перемещается дер-
жавка 19 с роликом 18; вместе с ней, через этот ролик и кулачок 14,
перемещается подвижная бабка. Таким способом осуществляется грубая
настройка межцентрового расстояния резьбонакатных роликов. Это рас-
166
chipmaker.ru
стояние точно регулируют вращением червяка 32 (рис. VI.5), который
находится в зацеплении с зубчатым колесом 22. Червяк 32 вращается во
втулке 30, имеющей эксцентрицитет; поворачивая рукояткой 31 втулку,
можно выводить червяк 32 из зацепления с колесом 22 при грубой на-
стройке межцентрового расстояния роликов. После окончания настрой-
ки на заданный диаметр положение державки 19 фиксируют контргай-
кой 24 и сухарями 21. Перемещение подвижной бабки за один оборот
червяка 32 составляет приблизительно 0,2 мм, что при наличии лимба
с делениями (см. разрез по Б — Б на рис. VI.5) обеспечивает высокую
точность установки этого расстояния.
Для получения точной резьбы на детали вершины резьбы роликов
должны быть смещены точно на половину шага. Эту регулировку про-
изводят поворотом одного из шпинделей относительно другого. Для
этого .необходимо отвернуть гайку 10 (рис. VI.4) и вывести из зацепле-
ния муфту зубчатого колеса z = 55 с зубчатым колесом z = 28. Муфта
имеет 100 зубьев. Поворот одного колеса относительно другого на один
зуб вызывает смещение одного ролика относительно другого на 0,01 ша-
га резьбы. Точность установки роликов проверяется резьбовым ка-
либром. Ручной поворот кулачка подачи при наладке станка осущест-
вляется при помощи маховичка 44 (рис. VI.6), который свободно вра-
щается на валике 47 и через пару зубчатых колес 43 и 46 передает вра-
щение червячному валу III. Пружина 45 выводит из зацепления зубча-
тые колеса 43 и 46.
РЕЗЬБОНАКАТНОЙ СТАНОК МОД. 5А935
Назначение станка. Станок (рис. VI.7) предназначен для накатыва-
ния круглыми накатными роликами резьбы на заготовках метчиков
с шагом 1,25—3 мм при диаметре изделия от 8 до 60 лои. Максимально
допустимое усилие при накатывании— 10 000 кГ, что позволяет накаты-
вать резьбы длиной до 65 мм при шаге 3 мм и длиной до 120 мм при
шаге 1,25 мм.
Конструктивные особенности и гидрокинематическая схема станка.
В процессе работы станка происходят: 1) вращение накатных роликов,
закрепленных на концах шпинделей подвижной и неподвижной головок;
2) подвод подвижной головки к заготовке с регулируемой скоростью;
3) врезание накатного ролика; 4) выдержка (без подачи) для калибро-
вания резьбы; продолжительность калибрования регулируется настрой-
кой реле времени; 5) быстрый отвод подвижной головки до жесткого
упора.
На станке возможна работа при наладочном, полуавтоматическом
и автоматическом режимах.
Шпиндели приводятся через коробку скоростей, приводной вал кото-
рой получает вращение от электродвигателя (N = 4,5 кет, п =
= 1440 об!мин) через клиноременную передачу (рис. VI.8).
Два подвижных блока 21 и 22 (рис. VI.8 и VI.9) зубчатых колес,
перемещающиеся по валу II, входят в зацепление с соответствующими
зубчатыми колесами, закрепленными на валу /, вследствие чего зубча-
тое колесо 20 имеет четыре различных числа оборотов.
На валу III свободно установлены зубчатые колеса 16 и 17. Зубча-
тое колесо 17, являясь промежуточным, находится в зацеплении с коле-
сами 12 и 20 и передает вращение приводному валу V шпинделя непод-
вижной головки. Вращение зубчатому колесу 16, свободно установлен-
ному на валу ///, передается от колеса 17 через диски трения 2 и 3
167
chipmaker.ru
(рис. VI.9). Диск трения 2 соединен с валом III шпонкой, а диск 3—
с помощью цилиндрического штифта 4, запрессованного в его ступицу
и входящего в выфрезерованный паз вала III. Тарельчатая пружина 5
через перемещающийся диск 3 трения поджимает зубчатые колеса 16
и 17 через распорное кольцо 1 к неподвижному диску 2 трения. Для
обеспечения передачи зубчатым колесам 16 и 17 необходимого крутя-
щего момента пружину 5 регулируют гайкой 6. Зубчатое колесо 16 сцеп-
лено с зубчатым колесом 13, установленным на приводном валу IV под-
Рис. VI.7. Резьбонакатной станок мод. 5А935:
1 — станина; 2 — электрооборудование; 3 — переключатель освещения; 4 — кнопка «Пуск» подачи
подвижной головки; 5 — кнопка «Стоп» подачи подвижной головки; 6 — переключатель циклов;
7 — сигнальная лампа «Станок включен»; 8 ™ кнопка «Пуск» гидропривода; 9 — кнопка «Пуск»
шпинделей; 10 — кнопка «Все стоп»; 11 — винт установки параллельности шпинделей; 12 — стой-
ка; 13 — регулировка высоты ножа; 14 — неподвижная головка; 15 — кран охлаждения; 16 — под-
вижная головка; 17 — кулачок автоматического цикла; 18 — стойка с цилиндром; 19 — рукоятка
включения планетарного механизма; 20 — настройка рабочего давления; 21 — гидропривод;
22 — механизм регулирования рабочего хода; 23 — маховичок установки подвижной головки;
24 — рукоятка поворота шпинделей при наладке; 25 — очистка фильтра; 26 — настройка скорости
подвода подвижной головки; 27 — переключение числа оборотов шпинделей; 28 — охлаждение;
29 — ограждение; 30 — стопор виита; 31 — относительная установка шпинделей по оси; 32 — тор-
можение одного из приводных валиков; 33 — редуктор шпинделей; 34 — настройка реле дав-
ления; 35 — настройка реле времени; 36 — вводной выключатель
вижной головки. От приводных валов IV и V (рис. VI.8) через упругие
муфты 10 и 11, соединительные валы 6 и 9, упругие муфты 3, 7 (рис. VI.8)
и 23 (рис. VI.9) и червячные передачи 2 и 1 (рис. VI.8) и 4, 5 вращение
передается шпинделям VI и VII неподвижной и подвижной бабок.
Упругие муфты компенсируют неточность установки узлов, в том чис-
ле поворот неподвижной головки для выверки положения осей шпин-
делей.
Соединительный вал 9 (рис. VI.8) имеет зубчатый (шлицевый) уча-
сток, который подвижно соединен с втулкой 8, и поэтому не препятст-
вует перемещению подвижной головки.
Для того чтобы обеспечить необходимое расположение вершин и
впадин роликов в зависимости от числа заходов, надо один ролик по-
вернуть относительно другого. Для этого в механизме привода преду-
смотрена планетарная передача. Центральное зубчатое колесо 15
(рис. VI.8 и VI.9) планетарной передачи закреплено на валу III и нахо-
дится в зацеплении с сателлитным колесом 14, которое зацепляется
с внутренними зубьями колеса /7; ось 8 (рис. VI.9) закреплена в ко-
лесе 16 (рис. VI.8 и VI.9).
168
chipmaker.ru
Для осуществления поворота роликов необходим относительный по-
ворот зубчатых колес 16 и 17. Для этого рукояткой 31 (рис. VI.9) пово-
рачивают эксцентрик 26, вследствие чего перемещается валик 25, кото-
рый, сжимая пружину 24, сцепляется торцовыми зубьями с валом III.
Одновременно при перемещении валика 25 он торцом выточки нажимает
на толкатель 7, расположенный в отверстии вала III, и через штифт 4 от-
жимает диск 3 трения, сжимая тарельчатую пружину 5. Для поворота
одного зубчатого колеса другое должно быть заторможено. Для этого
рукоятку 10 устанавливают в соответствующее (левое или правое) по-
ложение (рис. VI.9, разрезы ГГ и ВВ)-, при этом вырез полумуфты 11,
сидящей на приводном валу IV или V, упирается в упор 28, ввернутый
в рукоятку 10.
16»
ipmaker.ru
Г/
Рис. VI.9. Редуктор привода шпинделей резьбонакатного станка мод. 5А935
chipmaker.ru
От маховичка 32 (рис. VI.9) вращение через конические зубчатые ко-
леса 19 и 18 (рис. VI.8 и 9) передается валу III и центральному коле-
су 15 планетарной передачи.
Если заторможено колесо 17, то сателлитное колесо 14, обкатываясь
по внутренним зубьям колеса 17, будет поворачивать зубчатое колесо 16,
а следовательно, и шпиндель подвижной головки с закрепленным на нем
роликом. Если затормозить колесо 16, то сателлит 14 будет являться
промежуточным колесом в передаче с внутренним зацеплением =
= —— =------ , и относительный поворот будет совершать зубчатое коле-
217 60 )
со 17, а 'Следовательно, и ролик, закрепленный на шпинделе неподвиж-
ной головки. После установки и выверки относительного положения ро-
ликов рукоятку 31 (рис. VI.9) вновь ставят в положение, когда эксцен-
трик цает возможность пружине 24 разъединить валик 25 и вал III, а та-
рельчатой пружине 5 вновь прижать диски 23 трения к зубчатым ко-
лесам 16 и 17.
На рукоятке 10 закреплен упор 9, который в момент наладки воз-
действует на конечный выключатель и отключает станок от сети.
Для перемещения двойных блоков зубчатых колес применен пло-
ский кулачок 27 с закрытым пазом; его вращение производится махо-
вичком 29, который выведен на переднюю стенку станка.
В зависимости от положения двойных блоков (рис. VI.9) число обо-
ротов шпинделей может быть 25,5; 39; 63 и 100 в минуту. Эти значения
указаны на ступице маховичка 29 и читаются через вырез в указателе 30.
Подвод подвижной головки с регулируемой скоростью, вдавливание
накатного ролика в заготовку и выдержка подвижной головки на упоре
для калибрования резьбы обеспечиваются гидроприводом.
От электродвигателя (N = 1,7 кет, п = 970 об!мин) приводится во
вращение лопастной насос 35 (рис. VI.8) с максимальным давлением
масла р = 65 кГ/ся:2 (65-105 н/м2) и производительностью 12 л/мин-, на-
сос засасывает масло из бака 36.
Напорный золотник 34 настраивается на заданное давление. Масло
из золотника 34 через фильтр тонкой очистки 33 поступает в централь-
ную проточку реверсивного золотника 30. Управление реверсивным зо-
лотником осуществляется от четырехходового золотника 32, управляе-
мого электромагнитом 31. При выключенном электромагните масло
через центральную проточку реверсивного золотника поступает в дрос-
сель 29, который соединен трубопроводом с рабочими полостями цилинд-
ров и реле давления 26.
При перемещении подвижной головки влево кулачок 28 освобождает
конечный выключатель 27. При соприкосновении накатных роликов с за-
готовкой давление масла в системе повышается, включается реле дав-
ления 26, которое включает реле времени.
Перемещение подвижной головки ограничено жестким упором. Реле
времени заранее отрегулировано. По истечении установленного периода
катушка электромагнита 31 обесточивается, и под действием пружины
перемещается золотник управления 32 вверх; при этом реверсивный зо-
лотник переместится вниз. Масло из рабочих полостей цилиндра через
проточки реверсивного золотника сливается в бак. Происходит отвод го-
ловки в исходное положение под действием пружины 25. С правой сто-
роны штанги упора закреплен маховичок 23 и имеется дифференциаль-
ный винт 24, при помощи которого регулируют положение головки и
величину рабочего хода в зависимости от диаметра накатываемой
резьбы.
171
chipmaker.ru
При работе с автоматическим циклом переключатель циклов уста-
навливается в положение «Автомат». В отведенном положении подвиж-
ной головки кулачок 28 вновь воздействует на конечный выключатель 27,
вследствие чего включается электромагнит 31, и цикл повторяется.
Для работы по полуавтоматическому циклу переключатель устанав-
ливают в положение «Полуавтомат». В этом случае подвижная головка,
совершив один цикл, останавливается в исходном положении. При на-
жатии кнопки цикл повторяется.
При наладочном режиме электромагнит 31 включается и выклю-
чается лишь при нажатии на кнопки «Пуск» и «Стоп».
Предусмотрена возможность установки на станке автоматического
загрузочного устройства, что позволяет встраивать его в автоматические
линии.
РЕЗЬБОНАКАТНОЙ СТАНОК МОД. НР-3
Назначение станка. Станок (рис. VI.10) предназначен для накатыва-
ния круглыми накатными роликами резьбы на метчиках с шагом от 2,75
до 4,5 мм при диаметре детали от 27 до 42 мм. Максимальное допусти-
мое усилие при накатывании 20 000 кГ; это дает возможность накаты-
вать резьбы длиной до 70 мм при шаге 4,5 мм и длиной до 115 мм при
шаге 2,75 мм.
Гидрокинематическая схема станка (рис. VI.11). В процессе работы
станка происходят: 1) вращение накатных роликов, закрепленных на
концах шпинделей подвижной и неподвижной головок; 2) подвод
подвижной головки к заготовке с регулируемой скоростью; 3) врезание
накатного ролика; 4) выдержка (без подачи) для калибрования резьбы;
продолжительность калибрования регулируют настройкой реле времени;
5) быстрый отвод подвижной головки до жесткого упора.
Шпиндели имеют привод от электродвигателя (N = 7 кет при п —
= 1440 об/мин) через клиноременную передачу 0100 , сменные зубча-
тые колеса редуктора —, косозубые колеса 19, 20 п 21 п червячные па-
Б
ры 10 и И. Сменные зубчатые колеса гитары — позволяют настраи-
вать числа оборотов накатных роликов в пределах 40—80 в минуту.
Вращение от редуктора передается шпинделю 9 неподвижной головки
через вал 14 и две упругие муфты 18 и 13. Муфта 18 позволяет отсоеди-
нить шпиндель 9 неподвижной головки от вала редуктора. Разъединение
шпинделя неподвижной головки и редуктора необходимо для поворота
одного накатного ролика относительно другого, с тем чтобы вершина
резьбы одного ролика находилась точно против впадины другого — при
нечетном числе заходов и чтобы вершины резьбы роликов совпадали —
при четном числе заходов. Точная настройка производится осевым пере-
мещением шпинделя 9 неподвижной бабки с помощью червячной пере-
дачи 12.
С подвижной головкой редуктор связан телескопическим валом 16
через две упругие муфты 17 и 15.
Подвод подвижной головки к заготовке, врезание накатного ролика
в заготовку и процесс калибрования резьбы производятся с помощью
гидропривода.
От электродвигателя (N = 1 кет при п = 930 об/мин) приводится во
вращение лопастной насос 3 с максимальным давлением масла
172
chipmaker.ru
Рис. VJ.10. Резьбонакатной ста-
нок мод. НР-3:
1 — станина; 2 — регулировка и
очистка фильтра; 3 — регулировка
предохранительного клапана; 4 —
регулировка высоты ножа; 5 —
кнопка «Пуск» станка; 6 — регу-
лировка роликов люнета; 7 —
кнопка «Стоп» станка; 8 — не-
подвижная головка; 9 — подвиж-
ная головка; 10 — стойка крепле-
ния ножа; 11 — стойка с цилин-
драми; 12 — настройка давления
для включения реле времени; 13 —
сигнальная лампа «Станок вклю-
чен» ; 14 — кнопка «Пуск»
~ _ подачи подвижной головки;
J5 — кнопка «Стоп» подачи подвижной головки; 16 — кнопка «Пуск» станка; 17 — кнопка
-«Стоп» станка; 18 — переключатель циклов; 19 — кнопка «Пуск» охлаждения; 20 — кнопка
«Пуск» гидропривода; 21 — кнопка «Пуск» шпинделя; 22 — переключатель освещения’ 23 ________
«вводной выключатель; 24 — гидропривод; 25 — регулировка времени выдержки; 26 — электро-
освещение; 27 — регулировка осевого перемещения шпинделя; 28 — привод шпинделей
173
chipmaker.ru
174
chipmaker.ru
J5 кГ/см2 (65-105 н/м2) и производительностью 8 л)мин-, насос засасы-
вает масло из бака 1 через фильтр 2.
От насоса масло поступает к напорному золотнику 5, который на-
страивается на определенное давление, необходимое для накатывания
резьбы заданных размеров. Из золотника 5 масло, через фильтр тонкой1,
очистки, поступает в четырехходовой золотник 4, управляемый электро-
магнитом 28. Из золотника 4 масло поступает в дроссель 26, который,
связан трубопроводом с рабочими полостями цилиндров и реле давле-
ния 22, и одновременно — в золотник 27, поршень которого, перемеща-
ясь направо, перекрывает отверстие в золотнике и тем самым прекраща-
ет слив масла из цилиндров в бак.
Вращением винта дросселя 26 можно регулировать зазор между
шариком и конусным отверстием корпуса и тем самым устанавливать
необходимую скорость подвода подвижной головки. Подвижная головка S'
при этом получает движение влево. В момент соприкосновения накатных
роликов с заготовкой давление масла в системе гидропривода повышает-
ся, включается реле давления 22, которое включает реле времени.
Подвижная головка 8, дойдя до жесткого упора 23, останавливает-
ся — начинается калибрование резьбы. Избыток масла при этом сли-
вается через золотник 5 в бак. По истечении заданной выдержки времени
обесточивается катушка электромагнита 28 и под действием пружины
перемещается поршень золотника 4. Поступление масла в цилиндры,
прекращается, давление в них падает, а поршень блокировочного-
золотника 27, перемещаясь под действием пружины, открывает отверстие
для слива масла в бак. Подвижная головка 8 под давлением пружины 24'
быстро отходит назад до жесткого упора 25.
Принципиальная электросхема станка. Автоматический цикл работы
станка (рнс. VI. 12) осуществляется следующим образом.
Поворотом вводного выключателя ВВ подается напряжение на
рабочие цепи и цепи управления. Электродвигатели IM, 2М и ЗМ могут
быть одновременно пущены кнопкой «Пуск» 1КУ с помощью реле 1РП,
блок-контакты которого находятся в цепи питания катушек каждого из-,
пускателей. Возможен также и раздельный пуск каждого из электродви-
гателей нажатием соответствующих кнопок управления «Пуск» 2КУ,
ЗКУ, 4КУ. В исходном положении подвижной головки конечный выклю-
чатель 7 (см. рис. VI.11) находится под воздействием кулачка 6. При
установке переключателей 1ПВ\ и 1ПВ2 (рис. VI.12) в положение
«Автомат» включается промежуточное реле 2РП. Нормально открытые
контакты реле 2РП, находящиеся в цепи питания катушки электромаг-
нита ЭМ, замыкаются, и происходит включение катушки электромагни-
та 28 (рис. VI.11). При этом переключается поршень золотника 4, и мас-
ло поступает в полости цилиндров (рис. Vl.ll); подвижная головка S'
начинает перемещаться вперед.
Во время движения головки вперед кулачок 6 освобождает конечный
выключатель 7. Питание катушки 2РП (рис. VI. 12) осуществляется через
блок-контакт 2РП. При этом происходит накатывание резьбы на заготов-
ке. В момент соприкосновения накатных роликов с заготовкой давление
масла в системе гидропривода повышается, и замыкается управляющий
контакт реле давления 22 (рис. VI.11), который включает реле времени.
По истечении выдержки времени, на которое настроено реле РВ
(рис. VI.12), открывается нормально закрытый контакт реле РВ, и цепь
питания катушки 2РП разрывается. Контакты 2РП отключают катушку
электромагнита ЭМ-, под влиянием пружины поршень золотника
перемещается, и масло сливается в бак. При этом давление масла
в цилиндрах падает, и контакт реле давления 22 (рис. VI.11) отключает
175
chipmaker, ru
реле времени PB (рис. VI.12). Под действием пружины 24 (рис. VI.11)
подвижная головка 8 со штангой и поршнями начинает перемещаться
назад.
В исходном положении кулачок 6 снова воздействует на конечный
выключатель КВ. При этом снова включается реле 2РП и.электромаг-
нит 1ЭМ перемещает поршень золотника 4. Масло вновь пойдет через
дроссель 26 в правую полость цилиндров, и начнется повторение цикла
работы станка.
Для работы по полуавтоматическому циклу переключатель устанав-
ливается в положение «Полуавтомат». В этом случае при нажатии на
Сеть 360 в
л?
лз
/л г-О о—1
Гидропривод
те.
те.
Охлаждение
2К
ЗК
2PJ
Автомат
ЗРТ
ict
т,
ЗС,
Электронасос
охлаждения
выдержка Време-
ни при накатке
Включение
подачи
Таблица положений
переключателя циклов
вращение
шпинделя
Злектромаенит
ловачи
Злегтродви газель
привода вращения
шпинделя
7к6т. 1500об/мик
гго/зыв
Тип- АО 52'4
Зле*тродвигатель
гидропривода ________________
1 кВт. №00 об/мин О325кВт.ЗОООоб/мин
гго/зш ГитПА-22
ТиП‘А0вЬб
Никл
Наладка
Полу-
автомат
МУ
\КВ\ вы
20,
4КУ
те.
г_рд^
Рис. VI.12. Принципиальная электрическая схема станка мод. НР-3
'кнопку управления «Пуск» 5 КУ осуществляется лишь один цикл рабо-
ты, аналогично описанному. В конце каждого хода подвижная головка
остается в крайнем отведенном положении.
Общая компоновка станка. Станок (см. рис. VI. 10) состоит из сле-
дующих основных узлов: станины, неподвижной и подвижной головок,
привода шпинделей, стойки с цилиндрами, гидропривода, электрообо-
рудования и приспособления для установки накатываемых заготовок.
На верхней плоскости станины установлены слева — неподвижная
резьбонакатная головка, справа — стойка с цилиндрами и подвижная
резьбонакатная головка. Между головками закреплено приспособление
для установки накатываемых заготовок. К корпусу подвижной головки
жестко прикреплены штоки цилиндров и штанга жесткого упора.
Цилиндры жестко закреплены в стойке. При перемещении штоков
цилиндров подвижная головка перемещается по направляющим стани-
ны. Стойка с цилиндрами и неподвижная головка стянуты тремя
стяжками, образующими со столом жесткую систему. На передней
стенке станины расположены пульты управления станком; справа в
тумбе — электрошкаф, а в остальной части размещены два бака,
один — для охлаждающей жидкости, другой — для масла гидропривода.
176
chipmaker.ru
Неподвижная головка состоит из литого жесткого корпуса 1
(рис. VI.13,а), в котором смонтирован шпиндель 2 и червячная пара 3
привода шпинделя. Шпиндель имеет три опоры качения; передняя
съемная опора выполнена в виде открытого люнета (рис. VI.14) с
двумя опорными роликами 11 на игольчатых подшипниках. При вра-
Рис. VI.13. Неподвижная головка станка мод. НР-3
щении головки 12 рейки 13 и 14, перемещаясь, поворачивают оси 15
роликов; вследствие наличия эксцентрицитета ролики устанавливаются
по шейке шпинделя, предохраняя его от деформации во время накаты-
вания резьбы.
Для точной выверки относительного положения накатных роликов
конструкция опор допускает перемещение шпинделя на некоторую
величину в осевом направлении. Для этого в корпусе 4 (рис. VI. 13),
присоединенном к корпусу 1, смонтирована червячная пара. При вра-
12 Заказ 1340
chipmaker.ru
щении червяка 5 получает продольное перемещение втулка 6, и через
сферические шайбы и упорный шарикоподшипник она сообщает пере-
мещение шпинделю.
Для обеспечения параллельности осей шпинделей неподвижная
головка может поворачиваться вокруг оси втулки 7 (на рис. VI.13 ви-
ден фланец втулки), отверстие которой сопрягается со штырем,
закрепленным в станине. Поворот шпиндельной головки производится
винтами 8 и 9, а крепление—винтами 10.
Рис. VI.14. Люнет к резьбонакатному станку мод. НР-3
Шпиндель подвижной головки не имеет устройства для осевого
перемещения. В остальном конструкция аналогична конструкции непод-
вижной головки.
На корпусе подвижной головки закреплена линейка с Т-образным
пазом (см. рис. VI.10). На линейке устанавливается кулачок, управляю-
щий автоматическим циклом движения подвижной головки.
Для охлаждения резьбонакатных роликов станок снабжен электро-
насосом, который установлен на кронштейне, привернутом к задней
стенке станины.
Недостатки резьбы, накатанной круглыми резьбовыми роликами, и
причины их возникновения. Во время работы станка и накатывания
178
chipmaker.ru
резьбы возможны различные неполадки, которые могут привести к
ухудшению качества накатанной резьбы. Некоторые из неполадок
могут быть устранены рабочим, обслуживающим этот станок, во время
работы, другие — более сложные — ремонтным персоналом (табл. 4).
Таблица 4
Недостаток реаьбы или неполадка
Причина недостатка или неполадки
Резьба имеет широкую впадину и
тонкую нитку
Средний диаметр резьбы меньше или
больше требуемого
Нестабильность размера по диамет-
ру в процессе накатывания резьбы
Прогрессирующая погрешность на-
катываемой резьбы по диаметру
Резьба иа накатанном изделии по-
лучается конической
Резьба имеет овальность в попереч-
ных сечениях
Неправильный угол резьбы
Поверхность резьбы по профилю не-
чистая или матовая
Резьба срезана на детали целыми
нитками
Заготовка сильно нагревается во
время накатывания
Заготовка перемещается во время
накатывания вверх в поперечном на-
правлении
Вершины профиля накатанной резь-
бы притуплены
Неточно установлены ролики по шагу один
относительно другого
1) расстояние между роликами отрегулирова-
но с помощью гайки жесткого упора недоста-
точно точно;
2) мало давление
1) диаметры заготовок выполнены с отклоне-
ниями, которые выходят из поля допуска;
2) недостаточно время, установленное для ка-
либрования после достижения номинального раз-
мера
Большие зазоры (люфты) в различных меха-
низмах станка; неподвижная головка слабо за-
креплена
1) шпиндели станка не параллельны;
2) большие зазоры (люфты) у подвижной го-
ловки;
3) ролики износились и потеряли цилиндри-
ческую форму
1) биение роликов;
2) прн недостаточной жесткости детали надо
уменьшить подачу на один оборот детали и
увеличить время калибрования
Резьба роликов имеет неправильный угол при
вершине
1) загрязнен ролик;
2) слишком велика скорость накатывания;
3) сильно загрязнена охлаждающая жидкость
1) средний диаметр заготовки или ролика
меньше или больше расчетного;
2) заготовка перемещалась в осевом направле-
нии вследствие того, что диаметр ее чрезмерно
велик или мал
1) число оборотов накатного ролика слишком
велико;
2) велика радиальная подача;
3) заготовка расположена слишком высоко
Опорный нож установлен слишком высоко
Опорный нож установлен слишком низко или
диаметр заготовки слишком мал
РЕЗЬБОНАКАТНОЙ АВТОМАТ МОД. МФ-103
Общие сведения. Автомат (рис. VI.15) предназначен для накатыва-
ния резьбы на метчиках диаметром от 1 до 2 мм. Наибольшая длина
накатываемой резьбы 17 мм. Резьбу можно накатывать круглыми и за-
тылованными роликами.
Образование резьбы при накатывании ее круглыми роликами
происходит при вращении роликов в одну сторону и одновременном
поступательном перемещении ролика, закрепленного в шпинделе под-
вижной бабки, вместе с этой бабкой. Перемещение последней ограни-
12* 179
chipmaker.ru
Рис. VI.1S, Резьбонакатной автомат
мод. МФ-103:
1 — тумба; 2 — станина; 3 — винт гори-
зонтального перемещения стола; 4 —
винт поворота шпиндельной бабки: 5 —
Винт регулировки роликов; 6 — лимб
установки упора бабки; 7 — шпиндель-
ные бабки; 8 — магазин; 9 — виит вер-
тикального перемещения магазина; 10 —
винт поперечного перемещения магазина;
11 — гайка регулировки демпфера; 12 —
винт регулировки сжатия пружины; 13 —
рукоятка системы охлаждения; 14 —
кнопка «Пуск»; 15 — кнопка «Стоп»;
16 — электрооборудование; 17 — выклю-
чатель местного освещения; 18 — пакет-
ный выключатель
.чивается регулируемым упором, вследствие чего обеспечивается
высокая точность накатанной резьбы по диаметру.
При работе затылованными роликами расстояние между шпинделя-
ми остается неизменным, а образование профиля накатываемой резьбы
обеспечивается фасонным профилем роликов (рис. VI. 16), который
состоит из кривой образования про-
филя, выполненной по архимедовой
спирали (по наружному диаметру);
калибрующей части, выполненной
по окружности; сбрасывающей ча-
сти, выполненной по архимедовой
спирали (по среднему диаметру).
Рабочий цикл в том и другом
случаях состоит из следующих пере-
ходов: 1) профилирование резьбы
при постоянном внедрении роликов
в заготовку; 2) калибрование резь-
бы; 3) освобождение готового изде-
лия (соответствующее сбрасываю-
щей части затылованного ролика);
4) разгрузка изделия и загрузка
следующей заготовки.
Описание кинематической схемы
(рис. VI. 17). От электродвигателя
(N — 0,6 кет, п = 1410 обIмин) вра-
щение через взаимозаменяемые
шкивы 2, 10 передается полому ва-
лу 13, который выполнен за одно
целое с червяком 15.
На валу 13 закреплена полумуф-
та 12 с мелкими внутренними зубь-
ями; сцепляясь с полумуфтой 11,
она соединяется с валом /, переда-
вая ему вращение. Вал / проходит
сквозь полый вал 13. Шпиндель V
неподвижной бабки получает вра-
щение от вала 13 через червячную
передачу 15—14 и зубчатые колеса
18 и 19. Червяк 23 получает враще-
ние от вала I через телескопическое
соединение.
Шпиндель IV подвижной бабки
приводится во вращение от червя-
ка 23 через червячное колесо 24,
заклиненное на валу III, и зубчатые
колеса 21 и 20.
Одинаковые передаточные отно-
шения к обоим шпинделям обеспе-
чивают их вращение с одинаковой скоростью. Перестановкой шкивов 2
и 10 получают 44 и 65 об)мин шпинделей.
Распределительный вал IX получает вращение от вала VI через
зубчатые колеса 17 и 16 и гитару сменных зубчатых колес a, b, с, d. На
распределительном валу закреплен дисковый кулачок 7. Торцовый
кулачок 4 сидит на распределительном валу свободно и соединяется с
ним посредством муфты 3.
180
<chipmaker.ru
От кулачка 4 с помощью рычага 5 и скалки 33 заготовка метчика
из гнезда толкателя, куда она поступает из кассеты, перемешается
к накатным роликам 25. Кулачок 7 через толкатель 32 и рычаг 31
Рис. VI. 16. Затылованный резьбонакатной ролик для накатывания метрической резьбы
на метчиках диаметро.л 2 мм
Рис. V1.17. Кинематическая схема аитомата мод. МФ-103
сообщает необходимое перемещение подвижной бабке при работе
круглыми роликами.
Величина подачи настраивается подбором сменных зубчатых колес а,
Ъ, с, d и кулачка подачи.
Для обеспечения точности накатанных резьб по среднему диаметру
предусмотрен упор 22, регулируемый с помощью лимба, цена деления
181
chipmaker.ru
которого равна 0,005 мм. При повороте вручную вала VII его вращение
через червячную пару 8, 9 и вал VIII передается упору 22, на нарезан-
ной части которого установлена неподвижная гайка. При повороте
лимба на один оборот упор переместится в осевом направлении на
0,075 мм.
Во избежание поломки автомата при работе до жесткого упора
предусмотрен демпфер 30, который представляет собой плавающую
опору, находящуюся под постоянным давлением тарельчатых пру-
жин 26, рассчитанных на максимальное усилие накатыва-
ния 400 кГ.
Предварительное сжатие тарельчатых пружин регулируют винтом 28.
При повороте лимба 27 на один оборот основание 29 демпфера переме-
щается на 1,5 мм. Цена одного деления лимба 0,03 мм.
Для регулирования относительного расположения ниток накатных
роликов шпиндель IV подвижной бабки может поворачиваться относи-
тельно шпинделя V неподвижной бабки. Поворот мелкозубой муфты 11
на один зуб соответствует повороту шпинделя /V на 10'.
При работе затылованными роликами кулачок 7 перемещения под-
вижной бабки снимается. Демпфер 30 при этом используется как
механизм установочного перемещения подвижной бабки.
Для охлаждения применен лопастной насос, который приводится во
вращение от электродвигателя станка через шкивы 1 и 6.
Конструкция станка. Станок состоит из следующих основных узлов:
станины, шпиндельных бабок, магазина, тумбы и электрообору-
дования.
По направляющим станины (сечение их — в виде ласточкина хвоста)
перемещается подвижная бабка и закреплена неподвижная бабка. На
специальном платике станины укреплен магазин. Внутри станины
смонтирован распределительный вал, на правом торце станины при-
креплен механизм демпфера.
Для получения обратной конусности на метчике неподвижная бабка
может быть повернута вокруг штыря, укрепленного на станине, на угол
3—4°.
Шпиндели смонтированы в бронзовых конических подшипниках.
Для уменьшения прогиба под роликами шпйндели имеют третью опору
в виде втулок, смонтированных в съемных кронштейнах.
Магазин рассчитан на два размера кассет для метчиков — с хвосто-
виками диаметром 2 и 3 мм. Для каждого размера имеется по две
кассеты, из которых во время работы одна находится на станке, а в
другую закладывают заготовки. Из кассеты под действием груза и соб-
ственного веса метчики попадают в гнездо толкателя, выполненного в
виде подвижной шпонки. В толкателе имеется два гнезда под хвостови-
ки диаметром 2 и 3 мм.
Скалка 33 (рис. VI. 17) вместе с толкателем под действием кулачка 4
совершает возвратно-поступательное движение. При движении вперед
заготовка устанавливается между роликами. Для предохранения
заготовок от выпадания из кассеты при установке ее на станок имеются
отсекатели.
В основании автомата-тумбе смонтированы электродвигатель,
система охлаждения и лоток, по которому готовые метчики скатывают-
ся в приемный бункер.
Электрооборудование размещено в нише тумбы. Для настройки
наивыгоднейшего режима автомат комплектуется 14 сменными зубча-
тыми колесами, а также двумя кулачками для магазина, с учетом левого
и правого вращения.
182
chipmaker.ru
АВТОМАТ ДЛЯ НАКАТЫВАНИЯ РЕЗЬБЫ
НЕПРЕРЫВНЫМ МЕТОДОМ
Общие сведения. Существенным недостатком метода накатывания
резьбы с помощью двух резьбонакатных роликов является наличие в
станке движения подачи инструмента, что необходимо для постепенного
формообразования и калибрования профиля резьбы. Эти холостые
движения ограничивают повышение производительности при накатыва-
нии резьбы данным методом.
Автомат, кинематическая схема которого изображена на рис. VI. 18*,
предназначен для накатывания резьбы методом непрерывной подачи.
Производительность при этом методе теоретически ограничивается
лишь достижимой скоростью пластической деформации.
Гю методу накатывания резьбы с непрерывной подачей заготовка,
попадая в загрузочную зону, прокатывается между наружной резьбой
ролика и внутренней резьбой кольца, расположенного эксцентрично по
отношению к ролику (см. рис. VI.2). Постепенное формообразование
профиля на заготовке происходит при постепенном уменьшении рас-
стояния между рабочими поверхностями ролика и кольца. При этом
методе отпадает надобность в заборной части на инструменте или в
поперечной подаче для формирования профиля по глубине.
Автомат спроектирован и изготовлен для массового производства
резьбовых изделий. По точности накатанная резьба удовлетворяет тре-
бованиям, установленным для резьб 2-го и 3-го классов точности.
В настоящее время имеются уже конструктивные предложения,
направленные на повышение точности резьб, накатываемых этим высо-
копроизводительным методом, с целью его применения не только для
накатцвания резьбы на метизах, но и для накатывания метчиков и т. д.
Основным недостатком этого метода является отсутствие полного
процесса калибрования. Для обеспечения этого процесса необходимо
увеличить диаметр кольца до 300—350 мм и тем самым увеличить угол
прохождения накатываемого изделия, при котором происходит процесс
калибрования.
Ведется работа по внедрению этого метода для накатывания метчи-
ков диаметром до 6 мм с последующим шлифованием. Производитель-
'ность при этом, по сравнению с накатыванием круглыми роликами,
может быть повышена в 5—6 раз.
Описание автомата. Детали засыпают в бункер 12 (рис. VI.18) вер-
тикального вибрационного транспортера 11, который работает следую-
щим образом.
Эксцентрик 7, насаженный на вал электродвигателя 8, передает
колебательное движение на рычаг 5, закрепленный на вертикальном
шпинделе 1. Торцовый кулачок 9, закрепленный на этом шпинделе,
имеющий три торцовых выступа, опирается на шарикоподшипники 10.
Пружина 2 обеспечивает постоянный контакт между выступами кулач-
ка 9 и шарикоподшипниками 10, а пружина 3, заделанная одним
концом в корпусе 4, другим — в рычаге 5, обеспечивает контакт между
роликом 6 и эксцентриком 7. Таким образом, шпиндель 1 получает ко-
лебательное движение в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Так как равнодействующая этих движений совпадает с направлением
винтового лотка, детали будут перемещаться из бункера по винтовому
лотку вверх. Угол подъема винтового лотка составляет 2—3°. Детали
* Экспериментальный образец был разработан в Московском станкоинструменталь-
ном институте.
183
chipmaker.ru
по лотку 13 ссыпаются в бункер 14 и из него поступают во внутреннюю
часть барабана 20 через окно 22.
Таким образом производится дозированная подача деталей из
бункера 14 в ориентирующий барабан 20. Резиновый клапан 21 предот-
вращает выпадание деталей из барабана в момент, когда окно 22 будет
находиться в нижнем положении. На внутренней поверхности бараба-
Рис. VI.18. Кинематическая схема автомата для накатывания резьбы непрерывным
методом
на 20 выполнена трехзаходная резьба прямоугольного профиля, причем
ширина канавки несколько больше диаметра заготовки; это обеспечива-
ет западание заготовок в канавки барабана.
При вращении ориентирующего барабана 20 находящиеся в нем
заготовки перемешиваются, большинство их попадает цилиндрической
частью в канавки и транспортируется к торцу барабана. Для того
чтобы предупредить выпадение неориентированных заготовок из бара-
бана, предусмотрена спиральная металлическая щетка 30, которая,
вращаясь, отбрасывает неориентированные детали назад. Кроме того,
щетка 30, перемешивая детали, содействует увеличению количества
ориентированных деталей.
184
chipmaker.ru
Ориентирующему барабану 20 вращение передается от электродви-
гателя 15 через червячную передачу 16, 17 и зубчатые колеса 18 и 19.
Спиральной щетке 30 вращение сообщается от вала 29 через зубчатые
колеса 28, 27 и 26. При прохождении конца витка 23 ориентирующего
барабана 20 над лотком 24 заготовки соскальзывают в лоток. Храповое
колесо 25 сбрасывает неориентированные заготовки, случайно попав-
шие в лоток. Для обеспечения надежного скольжения заготовок по
лотку последний подвешен на плоских пружинах 31, которые вибрируют
под действием электромагнита 32.
Из лотка 24 заготовки через вращающийся отсекатель 33 подаются
в лоток 34, по которому толкателями 57, закрепленными на цепи 36,
подаются в рабочее пространство между накатными роликом 56 и
кольцом 55. В корпусе зубчатого колеса 49 расположены толкатели 51,
свободно вращающиеся на осях 54 и фиксируемые шариками 52 и пру-
жинами 53.
Число оборотов зубчатого колеса 49 с толкателем 51 в 2 раза мень-
ше числа оборотов накатного ролика 56- вследствие этого толкатели 51
подают заготовку в клинообразный зазор между вращающимся накат-
ным роликом 56 и накатным кольцом 55 в тот момент, когда выступы
резьбы на накатном ролике совпадут со впадинами резьбы на накатном
кольце. Захваченная накатным роликом заготовка начнет прокатывать-
ся между ним и накатным кольцом. Но вследствие большого скольже-
ния накатываемой заготовки и непрерывно изменяющегося передаточ-
ного отношения между заготовкой и накатным роликом окружная
скорость толкателей 51 будет больше окружной скорости заготовок;
поэтому толкатели будут набегать на заготовки, отклоняясь вправо и
отжимая через шарик 52 пружину 53.
Когда процесс накатывания резьбы закончится и готовое изделие
выйдет в левую часть зазора между накатным роликом и накатным
кольцом, толкатель 51 под действием пружины 53 и шарика 52 возвра-
тится в исходное положение. При дальнейшем движении толкатель 51
подает заготовку по наклонному лотку 58 вверх. Под действием элек-
тромагнита 60 планка 59 ударяет по лотку 58, облегчая подъем и
скольжение заготовок.
Для того чтобы заготовки при подъеме вверх по лотку 58 не заде-
вали за резьбу накатного ролика или накатного кольца, к лотку 581
крепят тонкие пластинки 71. Накатной ролик 56 установлен на шпинде-
ле 65 на шпонке и закрепляется гайкой.
Накатное кольцо закрепляется на станине спереди тремя болтами 61
и сзади — одним болтом 63. В радиальном направлении накатное коль-
цо фиксируют спереди три болта 62 и сзади — болт 64. При помощи
этих болтов устанавливают также накатное кольцо на соответствующий
размер накатываемой заготовки.
Вращение накатного ролика 56, отсекателя 33 и цепи с толкателя-
ми 57 происходит следующим образом: от электродвигателя 70 враще-
ние со шкива 69 ремнем передается шкиву 68 и далее — червяку 67,
червячному колесу 66 и шпинделю 65. На последнем закреплено зуб-
чатое колесо 50, передающее через зубчатые колеса 48 и 46 вращение
зубчатому колесу 49, в котором закреплены толкатели 51. Для правиль-
ной работы толкателей вручную регулируют смещение колеса 49 по-
отношению к накатному ролику. При отвертывании гайки 47 можно-
вручную провернуть колесо 49 с толкателями 51 относительно накатно-
го ролика.
От зубчатого колеса 46 вращение колесами 45, 42 и 40 передается на
вал 41, на конце которого закреплена цепная звездочка 35. Пару звез-
да
chipmaker.ru
дочек 35 охватывает роликовая цепь 36, на которой закреплены толка-
тели 57. Для синхронной работы толкателей 57 с отсекателем 33
коническое зубчатое колесо 42 может свободно проворачиваться на
валу 44 при отвертывании гайки 43.
Отсекателю 33, который закреплен на валу 72, вращение передается
с вала 73 зубчатыми колесами 37, 38, 39.
В описанном процессе накатывания резьбы отсутствует калибрую-
щий переход, вследствие чего накатанное изделие не может иметь
строго цилиндрической круглой формы — сечение его несколько оваль-
но, причем величина овальности зависит от отношения диаметра
резьбонакатного кольца к диаметру накатного ролика и от установ-
ленной величины эксцентрицитета накатного ролика.
ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫЙ АВТОМАТ МОД. МНД-11
ДЛЯ НАКАТЫВАНИЯ РЕЗЬБЫ НЕПРЕРЫВНЫМ МЕТОДОМ
Последний вариант конструкции высокопроизводительного автома-
та * (рис. VI.19) позволяет получить большую производительность и
повышенную точность резьбы накатанных данным методом.
Рис. VI.19. Высокопроизводительный автомат мод. МНД-11 для нака-
тывания резьбы непрерывным методом
Повышение точности достигнуто применением накатного кольца
большего диаметра; это приводит к увеличению длины дуги кольца,
заключенной в зоне накатывания, с допусками, отвечающими резьбам
2-го класса точности.
Производительность этого способа накатывания во многом зависит
•от правильного поступления и ориентации заготовок при входе в
рабочую зону.
В данной конструкции, применительно к накатыванию винтов с го-
ловкой, использован оригинальный винтовой питатель 9 с нарезанной
квадратной резьбой. Со стороны загрузки на первой нитке А винтового
питателя имеется выемка Б, облегчающая поступление (захват) заго-
Авторское свидетельство Финкеля X. Я. № 180941.
186
chipmaker.ru
товок с вибрирующего лотка 5 и удлиняющая процесс загрузки загото-
вок в питатель; это дает возможность значительно увеличить количество
загружаемых питателем заготовок в рабочую зону. Надежность
загрузки в этом автомате повышена тем, что с левого торца винтового
питателя имеется заостренный конец нитки Г, который выполняет
функции отсекателя. Эта нитка на дуге в 180° отделена от тела питате-
ля и представляет собой упругую (пружинную) нитку. Она выполняет
функции заталкивателя заготовок в пространство между накатным
роликом 2 и эксцентрично расположенным накатным кольцом 1 до
момента начала накатывания.
В случае если заготовка не сразу будет захвачена накатным роли-
ком, пружинный виток Г, при угле поворота питателя в пределах 180°,
будет непрерывно и мягко давить на заготовку до момента ее «за-
клинивания».
Накатному ролику 2 и винтовому питателю 9 вращение сообщается
электродвигателем 10 через систему передач. За один оборот питателя 9
подается одна заготовка.
Для лучшего западания заготовок, поступающих из бункера 4 в
лоток 5 и их надежного скольжения по лотку, последний вибрирует под
действием эксцентрика 7, который приводится во вращение от электро-
двигателя 8. Для этого лоток 5 прикреплен к плоским пружинам 6.
Для обеспечения надежной подачи заготовок по лотку 5 к питате-
лю 9 над лотком расположены трубки 3, из которых под давлением
подаются струи масла (может применяться и другая жидкость или
воздух). Под действием струи масла заготовки надежно и с необходи-
мой скоростью транспортируются по лотку к питателю. Благодаря
непрерывно действующей сильной струе заготовки не отскакивают от
боковой плоскости нитки А и надежно фиксируются в выемке питателя.
Такая принудительная подача заготовок позволяет вместо наклонного
лотка применять горизонтальный. Масло смывает грязь с лотков и
непрерывно смазывает их поверхность, что положительно сказывается
на работе загрузочного устройства.
К преимуществам данного способа накатывания относится и то, что
износ инструмента происходит на небольшом участке дуги. Снимать
инструмент для его заточки нет необходимости — для этого достаточно
повернуть кольцо на некоторый угол. Таким образом, полностью исполь-
зуется раоочая поверхность накатного кольца и ролика, что позволяет
значительно увеличить время работы инструмента, а следовательно,
и коэффициент использования автомата.
Для увеличения времени использования накатного инструмента вы-
сота накатных кольца и ролика несколько больше двух длин накаты-
ваемой резьбы. Это дает возможность после износа повернуть и уста-
новить их на другой торец.
Стабильная производительность этого автомата — 400 шт. изделий в
минуту. Очередной задачей является дальнейшее совершенствование
этого способа накатывания с целью его применения для накатывания
инструментальных резьб,
chipmaker.ru
Глава VII • ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Для шлифования зуборезных долбяков, шеверов и эталонных зуб-
чатых колес в инструментальном производстве применяют специальные
прецизионные станки, работающие по методу обката (огибания) с по-
мощью эвольвентного копира.
В Советском Союзе созданы также станки для шлифования зубьев
долбяков червячным абразивным кругом.
ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. 5893
В производстве зуборезных долбяков, эталонных зубчатых колес, а
также шеверов наиболее важной и самой сложной операцией является
шлифование профиля зубьев.
Эвольвентный профиль зубьев долбяков шлифуют на специальных
полуавтоматах, работающих по методу обката с периодическим деле-
нием. За каждый цикл обрабатывается лишь одна сторона зуба. Дви-
жение обката выполняется заготовкой.
Принцип шлифования зубьев долбяков основан на зацеплении дол-
бяка с неподвижной производящей рейкой, .которую воспроизводит
в этом случае шлифовальный круг.
Е основе работы станка (рис. VII.1) лежит известный принцип
образования эвольвенты окружности, который реализуется здесь так.
как схематически показано на рис. VII.2: производящая прямая С'С'
неподвижна, а основная окружность вращается равномерно вокруг
своего центра и в то же время движется поступательно, параллельно
С'С', со скоростью, равной окружной скорости точки, лежащей на ос-
новной окружности.
В описываемом полуавтомате роль касательной А'А' к эвольвенте
аоа играет плоскость шлифовального круга, роль второй эвольвенты
bob — профиль точного копира, соосного со шлифуемым долбяком и
находящегося в постоянном контакте с роликом неподвижного упора
под действием пружины или груза Q. Таким образом, профиль копира
bob катится по неподвижной касательной В'В', соприкасаясь с ней в
точке В, в то время как профиль аоа зуба долбяка катится по каса-
тельной А'А', соприкасаясь с плоскостью шлифовального круга (точнее,
со следом этой плоскости) в точке А.
При вращении шпинделя вместе с закрепленным на нем долбяком и
копиром вся система будет перемещаться под действием груза (или
пружины) параллельно производящей прямой С'С'. Основная окруж-
ность катится без скольжения по этой прямой.
На практике схема перемещения салазок параллельно производя-
щей прямой не применяется, так как шлифовальный круг работал бы
при этом только одной окружностью, которая описывается точкой А,
188
Рис, VII.1. Зубошлифовальный полуавтомат мод. 5893
1 — педаль тормоза; 2 — станина; 3 — нижний стол; 4 — квадрат продольного перемещения круга; 5 — верхний стол; 6 — маховичок
поперечного перемещения круга; 7 — маховичок вертикального перемещения круга; 8 — пылесос: 9 — колонна; 10 — поворот колон-
ны; 11 — рукоятка продольного перемещения приспособления для правки круга; 12 ~ поворотная кнопка для установочного переме-
щения приспособления; 13 — поворотная кнопка для поперечного перемещения приспособления; 14 — шлифовальная бабка; 15 — рукоятка
ручного поворота рабочей головки; 16 — рабочая головка; 77 — маховичок тонкой поперечной подачи Шлифовального круга; 18 — салазки
chipmaker.ru
и круг быстро изнашивался бы, а это привело бы к понижению точности
отшлифованного профиля зуба долбяка. Кроме того, при такой схеме
Копир
В'
—К Упор
t-C'
основные окружности
копира
и
Дол бяк
Ползин Р
Основная окружность
Рис. VII.2. Принцип работы зубошли-
фовального полуавтомата мод. 5893
а
шлифуемого долбяка должны точно
совпадать. Следовательно, для каж-
дого диаметра начальной окружно-
сти долбяка (основная окружность
копира является для долбяка как
бы начальной окружностью) необ-
ходимо было бы изготовлять от-
дельный копир. Для устранения
этих недостатков предусмотрена
возможность установки салазок
вместе с производящей прямой под
углом aVcr к оси шпинделя шлифо-
вального круга (рис. VTI.3).
Шлифовальный круг будет рабо-
тать не одной окружностью, как по
схеме на рис. VII.2, а кольцевой по-
верхностью, так как центр основной
окружности долбяка будет переме-
щаться из одного положения в дру-
профиль зуба долбяка при этом будет
гое по наклонной прямой OiO2,
перемещаться от точки Mt к точке М2.
Второе преимущество установки салазок
аУст заключается в том, что при этом можно
же копиром для шли-
фования долбяков с
различными начальны-
ми окружностями. Как
установлено практи-
кой, изменение угла ус-
тановки для использо-
вания одного копира
при обработке долбя-
ков с различными на-
чальными окружностя-
ми должно оставаться
в пределах 14—30°
(лучше 16—25°). Такое
ограничение диктуется
тем, что при больших
значениях ауСт шлифо-
вальный круг может
задевать соседний зуб
долбяка. К тому же,
чем больше угол ауСт,
тем больше зона MiM2,
но это приводит к чрез-
мерно большой разни-
це между окружными
скоростями крайних то-
чек окружностей, рас-
под различными углами
пользоваться одним и тем
Рис. VII.3. Схема расположения салазок под углом
установки аВсг
положенных на шлифовальном круге, а это имеет следствием его не-
равномерный износ. Исходя из э-ого, на практике принимают 10°
«С ауст «С а, где а — угол зацепления шлифуемого долбяка.
190
chipmaker.ru
Кинематическая схема станка (рис. VII.4). От электродвигателя
1 (N = 1 кет, п = 930 об[мин) через клиноременную передачу 2 с четы-
рехступенчатыми шкивами и фрикционную конусную муфту 3 вращение
передается червячному валу 11, с которого движение сообщается цепи
качания рабочей головки (бабки изделия) и цепи деления.
На одном валу 14 с червячным колесом 13 закреплен кривошипный
диск 15 с профрезерованным диаметральным пазом. По этому пазу
винтом 16 можно перемещать ползушку 17, ось которой связана через
Рис. VII.4. Кинематическая схема полуавтомата мод. 5893
опору качения с шатуном 18. При вращении червяка 12 и червячного
колеса 13 шатун 18 через систему рычагов сообщает качательное дви-
жение рабочей головке вокруг оси шпинделя изделия.
Скорость и величина хода головки определяются скоростью враще-
ния червячного вала 11 и радиусом кривошипа (положением ползуш-
ки 17), который можно регулировать в пределах 50—ПО мм.
Эвольвентный копир 6, закрепленный на шпинделе рабочей головки»
при качании упирается в неподвижную плоскость регулируемого упора 7
и сообщает рабочей головке возвратно-поступательное перемещение по
направляющим салазок 8, установленным под углом к горизонтальной
плоскости. Постоянный контакт копира 6 .с плоскостью упора 7 обеспе-
чивается грузом 9.
Для шлифования следующего зуба заготовка поворачивается при
помощи делительного механизма, смонтированного в рабочей головке
(рис. VII.5). Червяк 19 (рис. VII.5 и 6) делительного механизма полу-
191
chipmaker.ru
чает вращение от вала 11 (рис. VII.4) через две пары конических колес
10 и 4 и гибкий вал 5.
На одной оси с червячным колесом 21 (рис. VII.5) закреплен кула-
чок 18. В момент шлифования зуба долбяка зуб фиксатора 17 находит-
ся в пазу делительного диска 12, связывая всю систему в одно целое.
После окончания шлифования зуба кулачок 18 отводит фиксатор 17,
освобождая делительный диск. Ролик 20 (рис. VII.5 и 6), закрепленный
на торце червячного колеса 21, входит в паз мальтийского креста 22,
Zj z3
поворачивает его и через делительную гитару —— •---- и пару зуоча-
z2 z4
тых колес 10—8 поворачивает шпиндель на заданный угол.
Рабочая головка (рис. VII.6) имеет два шпинделя. Наружный шпин-
дель 5 смонтирован в корпусе 6 на шарикоподшипниках. На этом шпин-
Рис. V1I.5. Делительный механизм полуавтомата мод. 5893
(рис. VII.5 и VI 1.6 имеют общие позиции)
деле закреплена обойма 4, на которой устанавливаются сменные
эвольвентные копиры 3. В отверстии наружного шпинделя 5 смонтиро-
ван полый шпиндель 2. На конце наружного шпинделя 5 закреплен
фланец 7, к которому болтами крепят корпус 9 делительного механизма.
На конце шпинделя 2 закреплено центральное зубчатое колесо 8 и
посажена переходная втулка 13 для крепления сменных делительных
дисков 12.
В переднее конусное отверстие шпинделя 2 вставлена оправка 1 для
крепления заготовки. После настройки оправка 1 закрепляется в шпин-
деле с помощью тяги 14 и гайки 15.
Ось фиксатора 17 (рис. VII.5 и 6, а и 6, б), зуб которого входит в паз
делительного диска 12, крепится на фланец 11, который скреплен
болтами с корпусом 9 делительного механизма. Таким образом фикса-
тор 17 во время движения обкатывания связывает шпиндели 2 и 5.
Рабочая головка перемещается по направляющим (качения) 16 сала-
зок. После каждого двойного хода шлифуемый долбяк автоматически
поворачивается на один зуб в момент, когда рабочая головка находится
в верхнем крайнем положении. При этом кулачок 18 выводит зуб фик-
сатора 17 из паза делительного диска 12 и разъединяет шпиндели 2 и
192
ipmaker.ru
в-в
Рис, VII.6. Рабочая головка полуавтомата мод, 5893 (увеличено)
chipmaker.ru
5. Мальтийский крест поворачиваясь, йёрёдает вращение через
сменные колеса и зубчатую пару 10—8 шпинделю 2. После
za z4
окончания деления зуб фиксатора 17 входит в следующую впадину де-
лительного диска, и начинается шлифование следующего зуба.
Вторая сторона зуба шлифуется после окончания шлифования
первой стороны зуба у всей партии обрабатываемых долбяков, для чего
шлифовальную головку пс_ орачивают на тот же угол в противополож-
ном направлении.
При повороте четырехпазового мальтийского креста 22 на */« оборо-
та шлифуемый долбяк должен повернуться на — часть оборота, где
г — число его зубьев. Следовательно, передаточное отношение сменных
колес гитары деления определяется из равенства
1 23 2ц) _ 1
4 Z2 Z4 2g 2
и так как Zj0 = 33 и Ze = 198, то
zi г3 _ 24
г2 г4 г
Делительный диск выбирают с таким расчетом, чтобы число его
зубьев было равно или кратно числу зубьев долбяка.
Угол установки рабочей головки определяется из соотношения
d0
cosai,cm = —
‘-'ОК
где d0 и D0K —диаметр основной окружности соответственно долбя-
ка и копира.
Рабочая головка может поворачиваться поворотной кнопкой 13
(см. рис. VII.1), для чего необходимо отсоединить рычажную систему.
Для смены рабочего участка эвольвентного копира при его износе кор-
пус 9 (рис. VII.6, а) открепляют от фланца 7, после чего можно повер-
нуть шпиндель 5 с эвольвентным копиром 3.
Шлифовальная головка (см. рис: VI 1.1) имеет следующие устано-
вочные перемещения: по вертикали — для установки круга по высоте в
зависимости от внутреннего диаметра долбяка; поперечное перемеще-
ние круга вдоль его оси (перемещение колонки); перемещение колонки
вместе со шлифовальной головкой вдоль оси долбяка. Шлифовальный
круг 19 (см. рис. VII.4) получает вращение через клиноременную
передачу от отдельного электродвигателя 20. Для того чтобы можно
было шлифовать зуб долбяка по всей ширине, шлифовальный круг
берут большого диаметра.
Для установки на боковой задний угол или на угол спирали винто-
вой линии при шлифовании косозубых долбяков шлифовальная головка
допускает поворот вокруг вертикальной оси.
Угол поворота круга аос при шлифовании прямозубого долбяка
определяется из формулы
tgaoc = tgaesinaw,
где ае —задний угол на вершинах зубьев (обычно ав= 6°);
a.N — профильный угол исходного контура рейки боковой поверхно-
сти долбяка; для стандартного зацепления aw = 20° 10' 14".
Приспособление для правки шлифовального круга (рис. VII.7).
Приспособление крепится к скобе колонны 9 (см. рис. VII.1) на уголь-
нике 1 (рис. VII.7) с направляющими типа ласточкина хвоста, по кото-
194
chipmaker.ru
рым с помощью винта 2 перемещается кронштейн 6. Снизу кронштейна
с помощью болта 8 крепится приспособление для правки шлифоваль-
ного круга, которое может быть установлено под заданным углом к
нему с помощью винтов 4, упирающихся в палец 5.
Приспособление состоит из верхнего корпуса 15, в котором на
ласточкином хвосте укреплен корпус 14, перемещающийся при уста-
новке с помощью винта 7. К корпусу 14 прикреплен нижний корпус 13.
По направляющим в виде ласточкина хвоста корпуса 13 с помощью
рейки и зубчатого колеса 12 от маховичка 17 перемещается ползун 16.
Внутри ползуна 16 на пальце 9 закреплен качающийся рычаг 10,
один конец которого скользит по копиру 20, а в другом конце закреп-
лена алмазная оправка 18, с помощью которой производится правка
круга.
Копировальное устройство служит для профилирования круга с
целью корректирования профиля шлифуемого зуба.
Рычаг 10 все время прижимается к копиру 20 пружиной 19. Направ-
ляющие ползуна защищены «гармошкой» 11. При правке круга вра-
щают маховичок 17; подача алмаза на круг осуществляется поворотом
маховичка 3.
ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК МОД. 5891
Общие сведения. Станок (рис. VI 1.8) предназначен для шлифования
профиля зубьев прямозубых и косозубых хвостовых и других долбяков.
шеверов и эталонных зубчатых колес.
«3* 195
chipmaker.ru
'Принцип шлифования зубьев долбяков на этом станке, как к на
станке мод. 5893, основан на зацеплении долбяка с, неподвижной про-
изводящей рейкой, которую воспроизводит в этом стайке шлифовальный
круг (см. стр. 186).
Особенности станка.
1. Горизонтальное расположение оси заготовки и, следовательно,
перемещение бабки изделия по горизонтальным, а не наклонным
направляющим.
2. Бабка изделия осуществляет не только движения обката и деле-
ния, но и поперечное перемещение на круг — движение подачи.
Рис. VII.8. Зубошлифовальный станок мод. 5891:
1 — станина; 2 — маховичок ручного перемещения бабки изделия; 3 — квадрат перемещения
пиноли; 4 — механизм подачн; 5 — кнопка с накаткой для подачн изделия; 6 — бабка изделия;
7 — шлифовальная бабка; 8 — механизм правки; 9 — переключатель скоростей бабки изделия;
19— вводной выключатель; //"—поворотная кнопка продольного перемещения стола; 12— стол;
13 — маховичок поперечного перемещения стола; 14 — рукоятка перемещения заднего центра;
15 — колонна; 16 — маховичок вертикального перемещения шлифовального круга; 17 — кнопка
с накаткой для перемещения механизма правки; 18 — пульт управления; 19 — кнопка с накаткой
для настройки упора деления; 20 — рукоятка зажима пиноли после подачн; 21 — счетчик обра-
ботанных зубьев для осуществления подачи; 22 — счетчик обработанных зубьев для автоматиче-
ской правки
3. Заготовки обрабатываются в центрах, для чего . имеется задняя
бабка, установленная на направляющих бабки изделия.
4 Угол с^ст устанавливается поворотом шлифовальной головки, а не
салазок (см. рис. VII.3).
5. Механизм деления в данном станке не имеет .ни гибкого вала, ни
сменных зубчатых колес.
6. Обработка обеих сторон зубьев возможна с одной установки.
7. Станок может работать как с автоматической правкой круга по-
сле отсчета счетчиком заданного числа отшлифованных зубьев, так и
по желанию оператора — от кнопки.
’ 8. Бабка изделия подается оператором на шлифовальный круг после
отсчета вторым счетчиком всего числа зубьев шлифуемой детали
(т. е. после полного оборота).
196
chipmaker.ru
КИНЕМАТИЧЕСКАЯ СХЕМА И КОНСТРУКЦИЯ СТАНКА (рис. VII. 9, 10*).
Привод бабки изделия (рис. VII.9). От электродвигателя 1 (N —
= 0,6/0,7/1,1 кет; п = 700/900/1350 об/мин) через плоскоременную
передачу 2, фрикционную конусную муфту 3 и червячную пару 13, 11
получает вращение закрепленный на одном валу с червячным колесом
11 кривошипный диск 17 с профрезерованным диаметральным пазом
По этому пазу с помощью винта 15 можно перемещать ползушку 16,
ось которой связана через опору качения с шатуном 14. Второй конец
Рис. VII.9, Кинематпческая схема зубошлифовального станка мод. 5891
шатуна при вращении червяка 13 и червячного колеса 11 сообщает
ползуну 19 возвратно-поступательное перемещение.
Бабка изделия (рис, VII. 10) имеет два шпинделя. Наружный
шпиндель 20 (рис. VII.9, 10) смонтирован в корпусе 10 на шарикопод-
шипниках. На этом шпинделе закреплена обойма 54, на которой уста-
новлен сменный эвольвентный копир 8 и втулка 53. Втулка охваты-
вается стальными лентами, прикрепленными к ползуну 19. При воз-
вратно-поступательном перемещении ползуна от кривошипно-шатунного
механизма наружный шпиндель получает качательное движение вокруг
оси шпинделя 21 изделия.
Эвольвентный копир 8 при качании упирается в неподвижный торец
регулируемого упора 7 и сообщает бабке изделия возвратно-поступа-
тельное перемещение по направляющим качения 58 станины. Скорость
и величина хода бабки изделия определяются скоростью вращения
* Нумерация до поз. 50 включительно на обоих рис. — общая.
197
chipmaker, ru
56 24 25 57
195
Рис. VII.10. Бабка изделия станка мод. 5891
ipmaker.ru
chipmaker.ru
червячного вала 12 и радиусом кривошипа (положением ползушки 16),
который можно изменять вращением квадрата 18. Постоянный контакт
копира 8 с торцовой плоскостью упора 7 обеспечивается пружиной 6.
Шпиндель 21 смонтирован в наружном шпинделе на многорядных
высокоточных шарикоподшипниках. В переднее конусное отверстие
шпинделя 21 вставлен центр 52.
Шлифуемое изделие устанавливается в центрах передней и задней
бабки 51.
Периодическое деление на один зуб осуществляется с помощью
делительного механизма, который смонтирован в корпусе 24. Корпус
болтами крепится к фланцу 56, который, как и зубчатое колесо 23.
скреплен с корпусом 10 бабки изделия.
На наружном шпинделе 20, кроме эвольвентного копира 8 и втул-
ки 53, закреплено водило 25, на котором смонтированы: фиксатор 26 с
зубом 64 и с упором 62; ось 33 и валик 9. На одном конце оси 33 за-
креплено зубчатое колесо 34, а на другом свободно посажено зубчатое
колесо-полумуфга 32 и полумуфта 31, перемещающаяся по ее нарезан-
ным шлицам. На валике 9 закреплено зубчатое колесо 61, а с другой
стороны к его торцу с помощью мелкозубой полумуфты прикреплена
полумуфта 59, Зубчатые колеса 34, 61 находятся в зацеплении с зуб-
чатым колесом 23, которое прикреплено к корпусу 10 бабки изделия.
На конусном хвостовике внутреннего шпинделя 21 посажена пере-
ходная втулка 30 для крепления сменных делительных дисков 27 и
центрального зубчатого колеса 28, в зацеплении с которым находится
полумуфта 32.
Включением и выключением полумуфт 31, 32 управляет фиксатор 26
посредством тяги 29; при этом, когда зуб 64 фиксатора находится в
пазу делительного диска 27, то полумуфты расцеплены; если зуб фик-
сатора вышел из паза диска и находится на его периферии, то полу-
муфты соединены.
Деление шлифуемого изделия происходит следующим образом: при
перемещении бабки изделия и вращении водила 25 по направлению
стрелки А (рис. VII.9) зуб фиксатора 64 находится в пазу делительно-
го диска 27 под действием пружины 57. В момент, когда упор 62
фиксатора 26 находит на упор 63, фиксатор поворачивается вокруг
своей оси, и зуб 64 выходит из паза делительного диска на его пери-
ферию. В этот момент полумуфты 31 и 32 соединяются, внутренний
шпиндель 21 с делительным диском 27 останавливается, а водило 25
продолжает вращаться и зуб фиксатора скользит по периферии дели-
тельного диска.
В мертвой точке хода бабки изделия зуб фиксатора западает в
следующий паз с зазором в несколько десятых миллиметра, что обес-
печивается предварительной настройкой полумуфты 59 и упорного
винта 60. При обратном ходе, по направлению стрелок Б (рис. VII.9)
фланец 59, вращаясь вокруг оси, выводит винт 60 с площадки упора, и
пружина 57 окончательно вводит зуб фиксатора во впадину делительно-
го диска. Упор 62 при встрече с упором 63 откидывает последний и
проходит под ним.
Для шлифования второй стороны зубьев деление осуществляется
при вращении водила 25 в другую сторону, т. е. функции делительного
механизма, выполнявшиеся ранее при прямом ходе, теперь должны
выполняться при обратном ходе. Переналадка в этом случае заклю-
чается в ввертывании и вывертывании винтов 65 и 66, что дает воз-
можность выводить упор 64 при вращении водила 25 по стрелке Б
(рис. VII.9), а производить деление при его вращении по стрелке 4.
200
Ipmaker.ru
chipmaker.ru
Ручная подача изделия на шлифовальный круг осуществляется ме-
ханизмом подачи (рис. VI 1.11). Для осуществления тонкой подачи
с точностью до 0,001 мм вращением гайки 2 (рис. VII.11) перемещают
муфту 3, которая соединяет винт 1 с зубчатым колесом 4. Поворотной
кнопкой 9 через червячную передачу 10, 4 перемещают пиноль 7, а вме-
сте с ней и плоский упор 8, который находится в контакте с эвольвент-
ным копиром. Отсчет перемещений ведется по индикатору 5, который
закрепляется на корпусе механизма; конец его мерительного штифта
упирается в стержень 6, ввернутый в пиноль 7. Закладная шпонка 12
предохраняет пиноль от поворачивания. Во время работы пиноль фик-
сируется поворотом рукоятки 11.
При наладке станка муфта 3 выключается, и перемещение пиноли
с упором производится поворотом квадрата винта 1.
Ручное возвратно-поступательное пермещение бабки изделия осу-
ществляется при отключенном электродвигателе 1 (рис. VII.9) и вклю-
ченном электромагните 1Э. Вращение маховичка 4 при сцепленной муф-
те 5 передается через червячную пару 13, 11 кривошипно-шатунному
механизму.
Смена эвольвентных копиров производится при выключенном станке
в переднем положении бабки изделия (рис. VII.II, б). Вращением экс-
центричной втулки 68 вводят в зацепление с зубчатым колесом 22
(рис. VII.9, 10, б), закрепленным на наружном шпинделе 20, червяк 67
и, вращая его, выводят привалочную плоскость обоймы 54 в горизон-
тальное положение. После смены копира 8 вращением червяка в обрат-
ном направлении копир вводят в контакт с упором 7.
В процессе работы плунжерный насос 70 автоматически подает
смазку к поверхности контакта копира с упором.
Насос работает от дискового кулачка 55, который закреплен на
наружном шпинделе.
При работе червяк должен быть выведен из зацеп-
ления, и это положение фиксируется винтом 69.
Шлифовальная бабка (рис. VII.8) имеет следующие установочные
перемещения: по вертикали — для установки круга по высоте; в двух
взаимно перпендикулярных направлениях — в горизонтальной плоско-
сти; она устанавливается также путем поворота вокруг горизонтальной
оси на требуемый угол ауст-
Для установки на боковой задний угол или на угол спирали винто-
вой линии при шлифовании косозубых долбяков шлифовальную бабку
вместе с колонной можно поворачивать вокруг вертикальной оси.
Установка шлифовальной головки и колонны на заданные углы
производится по градусным линейкам и нониусам. Точная их установка
осуществляется по индикаторам с ценой деления 0,01 мм; одно деление
при установке шлифовальной бабки соответствует углу поворота ~ 10'',
а при установке колонны i~4".
Шлифовальному кругу вращение сообщается от отдельного электро-
двигателя 44 (N = 0,6 кет, п = 2800 об/мин) через плоскоременную
передачу.
Круги больших диаметров применяют для всех изделий, которые
рекомендуется шлифовать на данном станке, круги меньших диамет-
ров — для шлифования прямозубых хвостовых долбяков с номинальным
диаметром делительной окружности 25 мм и менее.
Автоматическая правка шлифовального круга. От электродвигате-
ля 44 через плоскоременную передачу, червячную пару 40, 43 вращение
передается валу, на котором закреплены два храповых колеса 39 и 41.
При включении электромагнита 2Э от счетчика правки собачка, связан-
202
chipmaker.ru
ная с зубчатым колесом 45, сцепляется с храповым колесом 39 и
вместе с ним совершает один оборот. Через зубчатое колесо 46 это
вращение передается двум эксцентрично посаженным относительно
вала собачкам 47. В зависимости от того, какая сторона зуба хвостово-
го долбяка обрабатывается, перекрышка 48 устанавливается так, чтобы
работала собачка с соответствующей дорожкой храпового колеса 37
Через зубчатые колеса 36 и 35, шестерню-гайку 49 получает перемеще-
ние на алмаз пиноль 50 с шлифовальным кругом. Перекрышкой 48
можно установить подачи величиной 0,01, 0,02 и 0,03 мм. Направление
подачи при шлифовании той или другой стороны зуба устанавливается
по знакам на перекрышке, положение которых соответствует положению
шлифовального круга на станке.
После одного оборота зубчатого колеса 45 включается электромаг-
нит ЗЭ и собачка с цилиндрическим кулачком 42 совершает один обо-
рот. Рычаг 38 с алмазом получает от кулачка 42 возвратно-колебатель-
ное движение.
Ручное перемещение пиноли 50 производится от квадрата на валу
зубчатого колеса 37.
ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. 5832
Назначение станка. Полуавтомат (рис. VII.12) предназначен для
шлифования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых колес,
долбяков, шеверов и накатников. На станке можно шлифовать зубча-
тые колеса и долбяки с модулем т = 0,2 2 мм. Наименьший диаметр
обрабатываемых зубчатых колес— 10 мм, наибольший — 200 мм.
Зубчатые колеса с т 0,8 мм шлифуются «по целому», без пред-
варительного нарезания зуба.
Шлифование производится абразивным червяком методом обката,
что обеспечивает повышенную производительность. Диаметр абразивно-
го червяка — 380 4- 450 мм при ширине 63 мм. Наибольшая ширина
шлифуемого зубчатого венца для прямозубых колес 80 мм. Для воз-
можности шлифования косозубых колес при наибольшем угле наклона
0 = 45° и т (1,5-н 2,0) мм ширина венца не должна превышать
40 мм. Число зубьев шлифуемого изделия — 20—360.
Суппортная стойка имеет радиальную подачу в пределах 0,03—
0,3 мм за один ход суппорта.
Профилирование винтовой нитки на абразивном червяке выполняет-
ся на самом полуавтомате стальным многониточным накатником.
Полуавтомат обеспечивает шлифование зубчатых колес соответ-
ственно 4—5-му классам точности (ГОСТ 1643—56).
Кинематическая схема (рис. VII.13) полуавтомата имеет цепи:
1) образования профиля зуба — делительная цепь; 2) вертикальных
подач для шлифования зубьев по всей длине заготовки; 3) радиальной
подачи; 4) образования винтовой нарезки на абразивном червяке
(накатывание); 5) вращения абразивного червяка при шлифовании
заготовки и накатывании инструмента.
Цепь образования профиля зуба (делительная цепь). При шлифова-
нии зубьев должно быть обеспечено согласованное вращение абразив-
ного червяка и шлифуемой заготовки: за один оборот абразивного
червяка заготовка должна повернуться на один зуб. Следовательно,
203
chipmaker.ru
ъг sz эг lz ez 6Z oc tc
chipmaker.ru
О у я О
а « а х
£ a rt
° £ XI S
к F С
Е 3 s " « S
к « S 57 к
га S S « а
га и ¥ Ф Ф
to
О
5
w °
р а о
S i
”4S о £й
О
э 3§Ss
гч
Кс *4 <Л
К°О *7? £ » 1
К'4 S j й 1
й 5 “
О .
ф * к
S s Г
<U Q Ма Л га
е га 2 ф S g
gg’SSp
й п я к m 5
g«a«c
й «х а «
к 5*
к *
s s м вОд □ ?
и К ® Ю 5Воч2“
3>=S§g я5 а“
&5«&“ggag2
* S С . * л •> >— t-
Пк ы QS®
Ч X га к
* s га Д га
'О — д -Я
Ж § га
s м н
Ч га У
„ й« 3- Ч
§ «2*к«
х Й.2 S §<° К $
sg’§>xS
к с £ о ег
X s га'С’
ь? * а. я
Ю о
О г-
•-S R
к «
к К о
re w £
о«и га g
га о«Ч5-
« - - ф о а
g c*s
о,£ «
5 tc ic. m
о
S
Для настройки этой цепи нужно исходить из
соотношения расчетных перемещений:
1. об. абраз. червяка -> —!— об. заго-
гааг
товки, т. е. из уравнения, связывающего эти
расчетные перемещения,
1 об. абраз. червяка — . — . — ix— X
г2 г4 гВ г8
>/ Zfl Z11 Z12 г14 __ -1
г10 г12 г13 г1Б г3аг
где гзаг — число зубьев изделия.
Подставляя сюда значения чисел зубьев
(табл. 5), получим передаточное отношение ги-
тары деления ix:
i — 92 15 75 i5 15 138
х~~ 92 ’ 15 ’ 75 ' 15 ’ 15 100
100 48 1
138 2 Z3ag
или
24
lx — ----------------------•
гзаг
5 S
« Ч
5 к
S V
а
oj х
к
s а 5 к
• - s ч 3
sS . ал ”
5 о ю а
Й к ~ ° R
Цепь вертикальных подач. Для шлифова-
ния зубьев по всей длине заготовки суппорт
изделия перемещается вертикально (см. рис.
VII. 12) с соответствующими подачами на один
оборот заготовки.
Настройка цепи производится сменными
зубчатыми колесами гитары подач is.
Уравнение настройки выводится на основа-
нии следующих расчетных перемещений
(рис. VII. 13):
1. об. заготовкиs мм вертик. подачи.
Уравнение цепи подач.
1 об. заготовки — х
Z14 Z12 Z11 Ze Z7
X = S)
z17 Zle z23
где t = 6 мм — шаг резьбы ходового винта вер-
тикального перемещения суппорта изделия.
Подставляя сюда значения Zi (табл. 5), полу-
чим формулу для подбора сменных колес вер-
тикальной подачи
• — 2 138 100 15 15
ts ~ 48 100 ’ 138 15 ' 15 Х
24 40 24 1
X------------------s
1 40 2 6
И
is = 2s,
где s — подача в мм/об заготовки.
205
chipmaker.ru
Таблица 5
Числа зубьев колес зубошлифовального полуавтомата мод. S832
(к рис. VII. 13)
№ зубчатого колеса на схеме
Число зубьев ...............
3 4
15 15
5
75
6
75
7
15
9 10
15 15
№ зубчатого колеса (червяка)
на схеме......................... 11
Число зубьев (заходов) .... 100
12 13 14
138 100 2 зах.
15
48
16
1 зах.
17
24
18
40
19
40
20
40
К» зубчатого колеса (червяка)
на схеме........................ 21 22
Число зубьев (заходов) .... 2 зах. 24
23
1 зах.
24
26
25
68
26
68
27
22
28 29 30
66 30 180
Цепь радиальной подачи. За каждый продольный ход суппорта
заготовки суппортная стойка получает автоматическое радиальное
перемещение от кулачка К.\ (рис. VII.13). В постоянном контакте с ку-
лачком находится ролик р ходового винта, жестко связанного со што-
ком поршня цилиндра Ц\ отвода суппортной стойки. В цилиндре
поддерживается постоянное давление.
Рис. VII.13. Кинематическая схема зубошлифовального полуавтомата мод. 5832
Для осуществления автоматической радиальной подачи кулачок Ki
получает вращение через механизм радиальной подачи от отдельного
цилиндра Ц,2, шток которого связан с рейкой 40. Рейка 40, перемещаясь,
вращает зубчатое колесо 41, соединенное с собачкой, и через храповое
колесо 42 осуществляет поворот червячной пары 43, 44, а следователь-
но, и кулачка Ki.
Радиальная подача от руки производится вращением маховичка Б;
при этом через конические зубчатые колеса 50, 49, 48 и 47, червячную
пару 43, 44 вращение сообщается кулачку К\. На валу маховичка Б
206
chipmaker.ru
закреплен червяк 51, который через червячное колесо 52 поворачивает
кулачок Кг, связанный с визирным устройством.
Следовательно, кулачки Ki и Кг имеют постоянную кинематическую
связь через червячную передачу 43, 44, конические зубчатые передачи
47—48, 49—50 и червячную передачу 51—52.
Радиальную подачу на один ход суппорта можно изменять в преде-
лах 0,03—0,3 мм, устанавливая ее величину рукояткой Д. При повороте
этой рукоятки изменяют через зубчатые колеса 45 и 46 угловое поло-
жение щитка, который ограничивает количество зубцов храпового ко-
леса 42, захватываемых собачкой при каждом ходе (качании) ее.
Автоматический отвод суппортной стойки в исходное положение
произойдет в тот момент, когда впадина кулачка К\ окажется против
ролика р. Под действием давления в цилиндре Hi винт перемещения
стойки будет оттянут до упора ролика во впадину кулачка (см.
стр. 209). Наладочные перемещения стойки и суппорта с кареткой для
подвода заготовки к абразивному червяку производятся маховичком В.
Рукоятка Г служит для ввода зубчатого колеса 31 в сцепление либо
с зубчатым колесом 32, либо с колесом 35. В первом случае через кони-
ческие колеса 33 и 34 и червячную пару 21, 22 получает вращение
ходовой винт вертикального перемещения суппорта. Во втором случае
через конические колеса 36 и 37 и червячную пару 38, 39 получает
вращение ходовой винт перемещения суппортной стойки.
Гидравлическая схема и ее назначение. С помощью гидросистемы
станка осуществляются автоматическая радиальная подача и отвод
стойки в исходное положение, реверсирование суппорта и подача меха-
низма правки.
Лопастной насос / (рис. VI 1.14)* производительностью 7 л)мин с
давлением 20—25 кГ/см2 приводится во вращение от электродвигателя
(с п = 950 об(мин) и подает масло в трубопровод из резервуара, рас-
положенного в станине.
До поступления в гидропанель масло проходит через предохрани-
тельный клапан 2, который позволяет регулировать давление в гидро-
системе при шлифовании Это давление, контролируемое манометром А,
должно быть в пределах 15—17 кГДм2.
Для включения в работу гидросистемы при шлифовании нужно вы-
тянуть кнопки 10 и 11 (рис. VII.15 и VII.16). Тогда масло из золотни-
ка 9 будет поступать к механизму реверсирования суппорта и к меха-
низму радиальных подач. Кнопкой 11 можно отключить механизм ре-
версирования суппорта с кареткой во время работы полуавтомата.
На рис. VII.15 и VII.16 показаны четыре положения (состояния)
гидросистемы во время шлифования.
Положение 1 (рис. VI 1.15) соответствует движению суппорта изде-
лия вверх. При этом стойка находится в покое (радиальной подачи нет).
Положение 2 (рис. VII.15). В конце движения суппорта упор 13
воздействует на рычаг 14, переключая поршень 18 золотника. Пор-
шень 18 закрывает отверстие а, открывает отверстие б трубопровода
цилиндра радиальной подачи 24, и масло под давлением направляется
в цилиндр с обратной стороны. При этом поршень-рейка 25 возвра-
щается в исходное положение. Суппорт изделия перемещается вверх
до тех пор, пока упор 12, воздействующий на рычаг 15, не переключит
поршень 19.
* На рис. VII.14, VII.15 и VII.16 приняты следующие условные обозначения: жир-
ной линией обозначена рабочая сеть, двойной тонкой линией с точками — полость уте-
чек, двойном тонком линией — отводная сеть.
207
iipmaker.ru
Рис. VII.14, Гидравлическая схема зубошлифовального полуавтомата мод. 5832 (на схеме показана в рабочем
положении гидравлическая система правки)
14 Заказ 1340
ipmaker.ru
Рис. VII.15. Гидравлическая система станка при шлифовании: положения 1 и 2
to
о
ipmaker.ru
рис. VII.16. Гидравлическая система станке мод. 5832 при шлифовании: положения 3 и 4
chipmaker.ru
Положение 3 (рис. VII.16). При переключении поршня 19 закрыва-
ется отверстие в, открывается отверстие г, и масло под давлением
поступает в цилиндр 24 радиальной подачи и в цилиндр 23 реверса
перемещения суппорта, но в обратном направлении. В результате этого
поршень-рейка 25 перемещается и через реечную, храповую и червяч-
ную передачи поворачивает кулак 27; стойка с суппортом изделия
подается на установленную величину, а вилка 22, закрепленная на
штоке поршня 20, переключает муфту 21. Суппорт с кареткой начинает
перемещаться вниз.
Положение 4 (рис. VII.16). При перемещении суппорта вниз упор 16
первым, воздействуя на рычаг 14, переключает поршень 18 и поршень-
рейка 25 возвращается в исходное положение.
При дальнейшем перемещении суппорта упор 17 воздействует на
рычаг 15 и переключает поршень 19, в результате чего происходят
реверсирование суппорта и подача стойки на установленную величину.
После этого цикл работы повторяется.
После окончания обработки заготовка отходит от абразивного чер-
вяка. Это происходит следующим образом.
Во время всего цикла работы гидросистемы в цилиндр 28 отвода
стойки масло поступает в одном направлении, постоянно поджимая
ролик 26 к кулаку 27. Когда впадина кулака окажется против ролика,
масло, находящееся под давлением в цилиндре 28, будет действовать
через поршень на винт радиальной подачи, и стойка с заготовкой
отойдет в исходное положение.
В трубопроводе 30 расположен предохранительный клапан 29, ко-
торый позволяет устанавливать минимальное давление в цилиндре 28,
необходимое для автоматического отвода стойки.
Цепь образования винтовой нарезки на абразивном червяке. От вин-
та коробки привода механизма правки (рис. VII.13) накатник получает
движение вдоль оси шпинделя, согласованное с величиной шага нарезки
заправляемого абразивного червяка; за один оборот последнего накат-
ник перемещается на величину, равную шагу его винтовой нарезки.
Настройка цепи образования винтовой нарезки на абразивном чер-
вяке производится подбором сменных зубчатых колес гитары подач
механизма правки iy (рис. VII.13).
Расчетные перемещения:
1. об. абраз. черв. ->• Т мм пред, перемещения накатника, где Т —
шаг винтовой нарезки на абразивном червяке.
Уравнение настройки:
1 об. абраз. червяка — . — t 1 = Т = ОТпП ,
Zg Z4 cos Р
где t — шаг винта коробки привода механизма правки; тп — нормаль-
ный модуль шлифуемого зуба; р — угол подъема винтовой нарезки на
абразивном червяке.
Подставляя в это уравнение значения чисел зубьев (см. табл. 5)
и шага t = 2л мм, получим формулу для подбора сменных колес гитары
подач механизма правки:
_ 92 15 66 1 тпл
v ~ 92 15 22 2л cos р
или
i = 3 ГПп
11 2 cos р
214
chipmaker.ru
Так как при большом диаметре круга угол р мал, то cos р « 1 и
можно пользоваться формулой
3
1и = ~^тп-
Реверсирование перемещения накатника вдоль оси шпинделя абра-
зивного червяка осуществляется электродвигателем от конечных вы-
ключателей.
В станке имеется механизм уравнивания зазоров в цепи накатника
и цепи абразивного червяка, позволяющий устранить относительное
смещение накатника и абразивного червяка при реверсировании цепи
правки.
Точность изделия, отшлифованного на этом полуавтомате, в значи-
тельной степени зависит от того, насколько точно заправлен профиль
винтовой нитки абразивного червяка, контролируемый при помощи
микроскопа.
Предварительная правка производится черновым, а окончатель-
ная — чистовым многониточными накатниками. Нарезки мелкого модуля
накатываются одним только чистовым накатником.
Глубина накатывания устанавливается по лимбу. Радиальная пода-
ча осуществляется от гидравлики (рис. VII.14). Подача накатника на
абразивный червяк может устанавливаться либо на каждый ход его
вдоль оси шпинделя абразивного червяка, либо на двойной ход.
Для включения гидропривода необходимо нажать на кнопку 10
(рис. VII. 14—VII.16). При этом масло из золотника 9 будет поступать
в трубопровод сети правки.
На пути к цилиндрам правки в гидравлической сети расположен
предохранительный клапан 3, позволяющий регулировать давление
только в сети правки. Давление масла в этой сети, контролируемое
манометром Б, должно быть в пределах 10—12 кГ/см2.
Когда работает механизм правки, соленоид 4 втянут, масло посту-
пает в золотник 5 и цилиндр 6, поршень которого жестко связан с ме-
ханизмом правки и перемещает последний на абразивный червяк.
По окончании правки, в момент выключения электродвигателя
правки, соленоид 4 выключается, поршень золотника 5 переключается
пружиной, и масло направляется в противоположную полость ци-
линдра 6 для отвода механизма правки в исходное положение.
По трубопроводу 7 масло под давлением поступает в отверстие
винта правки 8; этим обеспечивается постоянное поджатие винта к гай-
ке во время правки.
При внедрении накатника в абразивный червяк на полную глубину
нарезки происходит автоматический остане в правки, и механизм правки
возвращается в исходное положение.
Правка по верху производится абразивным кругом повышенной
твердости. Для этого вместо шпинделя накатника устанавливается
шпиндель шлифовального круга, который получает принудительное вра-
щение через клиноременную передачу от индивидуального электродви-
гателя (N = 0,25 кет, п = 2800 об/мин), прифланцованного к корпусу.
Привод абразивного червяка. Главное вращательное движение абра-
зивный червяк получает (см. рис. VII.13):
А) при шлифовании зубчатых колес — от электродвигателя 1М
(N = 4,5 кет, п = 1440 об/мин) через клиноременную передачу =
220
---2Ю-’ шпинДель вращается при этом со скоростью i~ 1500 об/мин-.
212
chipmaker.ru
Б) при правке абразивного червяка — от электродвигателя 2М
(N = 1 кет, п = 950 об/мин). На требуемое число оборотов шпинделя
настройка производится сменными колесами гитары скоростей ic.
Уравнение цепи:
Z-23 : Z26 Z4 г2 „
пдв ~ ’ — "абр.чг
г24 г26 Z3 г1
откуда расчетная формула настройки, после подстановки значений
чисел зубьев:
. _ 1 -26 68 15 92
1с~ 950 ’ 1 ' 68 ‘ 15 ' 92 Пабр ч’
ИЛИ
.13
До пуска электродвигателя необходимо рычагом управления вклю-
чить муфту механизма уравнивания зазоров в цепи правки.
Сменные зубчатые колеса позволяют получать шесть ступеней ско-
рости вращения абразивного червяка в пределах 20—61 об/мин, что
отвечает оптимальным условиям правки.
Электродвигатели 1М и 2М сблокированы так, что одновременно
они работать не могут.
Для установления контакта между абразивным червяком и шли-
фуемой заготовкой шлифовальную 'бабку можно перемещать, вращая
ходовой винт при помощи маховичка А через зубчатую передачу 29, 30.
С целью использования всей ширины абразивного червяка для шли-
фования рекомендуется после каждого прошлифованного колеса пере-
мещать шлифовальную бабку на 2—3 мм. За один оборот маховичка 29
(рис. VII. 12) бабка перемещается на 0,5 мм.
Эксплуатация станка. Накатники для правки абразивных червяков
можно шлифовать на самом зубошлифовальном полуавтомате широким
многониточным кругом. Абразивный круг применяется с кольцевыми
нитками таких же размеров, как и для шлифования зубчатых колес.
Накатывание кольцевых ниток на абразивном круге 2 (рис. VII.17)
производится также на самом станке, сначала черновым, а затем
чистовым накатниками 1. При накатывании кольцевых ниток на абра-
зивном круге сменные зубчатые колеса правки (см. рис. VII.13) сни-
мают, поскольку при этом не требуется перемещения накатника вдоль
оси шпинделя абразивного круга.
Для более точного контроля величины врезания и подачи накатника
на абразивный круг пользуются индикатором Г (рис. VII.17).
После накатки абразивного круга с кольцевыми нитками полуавто-
мат настраивается на шлифование накатников.
Накатник 3 (рис. VII.18), который требуется прошлифовать, закреп-
ляют на оправке 4, затем ее устанавливают в центрах суппорта изде-
лия. Так же как и при шлифовании зубчатых колес, оправка накатника
приводится во вращение от шпинделя суппорта посредством хомутика 5
и поводка 6. Суппорт должен быть при этом повернут на 90° от того
положения, которое он занимает при шлифовании зубчатых колес.
Точность горизонтального расположения суппорта, проверяемая ин-
дикатором, должна находиться в пределах 0,005—0,01 мм на 50 мм
длины.
Установка оси шлифуемого накатника в одной горизонтальной пло-
скости с осью шпинделя абразивного круга производится перемещени-
ем каретки с суппортом до совпадения указателя 8 (рис. VII.17) с ну-
левой риской шкалы 7.
213
chipmaker.ru
Шлифование осуществляется сочетанием механического вертикаль-
ного перемещения суппорта по стрелке Б с подачей накатника на аб-
разивный круг по стрелке В.
Накатники малого модуля (0,6—0,7 мм) можно шлифовать без
предварительной прорезки канавок. В этом случае сначала производят
черновое шлифование накатника, затем правят абразивный круг и,
наконец, производят чистовое шлифование. Перед началом шлифования
устанавливают на свои места защитные ко-
жухи 9 и 10.
Пуск главного электродвигателя 1М
(см. рис. VII. 13) и электродвигателя прав-
ки 2М возможен только после включения
электродвигателя смазки.
Станок снабжен устройством (эксгаус-
тером) для отсасывания абразивной пыли
и паров охлаждающей жидкости. Быстро
Рис. VII.18. Крепление
накатника на оправке
перемещающиеся части механизмов полуавтомата обеспечены обильной
циркуляционной смазкой от двух шестеренных насосов производитель-
ностью по 4 л!мин каждый.
ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. 5А832
Назначение станка. Полуавтомат (рис. VII. 19) предназначен для
шлифования зубьев цилиндрических, прямозубых и косозубых колес, а
также долбяков, шеверов и накатников.
На станке можно шлифовать зубчатые колеса и долбяки с модулем
т = 0,3 ~ 2,5 мм. Наименьший диаметр обрабатываемых зубчатых
колес 20 мм, наибольший — 200 мм. Зубчатые колеса с tn 0,8 мм
шлифуют «по целому», без предварительного нарезания зуба.
Шлифование производится абразивным червяком методом обката,
что обеспечивает повышенную производительность. Шлифовальный
абразивный червяк может иметь диаметр 330—400 мм при ширине
50—63 мм. Наибольшая ширина шлифуемого зубчатого венца для
прямозубых колес 80 мм. Для шлифования косозубых колес при наи-
большем угле наклона ₽ = 45° и модуле тп = 2,25 -н 2,5 мм ширина
венца не должна превышать 35 мм. Число зубьев шлифуемой заго-
товки — 12 200.
214
chipmaker.ru
Основные конструктивные особенности станка мод. 5А832 в сравне-
нии со станком мод. 5832 заключаются в следующем:
1. Станок мод. 5832 имеет жесткую кинематическую связь в цепи
образования профиля зуба — делительной цепи. В станке мод. 5А832
цепь образования профиля зуба — делительная цепь — осуществляется
синхронной электрической связью с помощью синхронных реактивных
электродвигателей, т. е. абразивный червяк и шпиндель изделия
вращаются от отдельных электродвигателей. Это коренное отличие
Рис. VII.19. Зубошлифовальный полуавтомат мод. 5А832:
Рукоятки: 1 — перемещения стойки; 3 — ручной подачи шпиндельной бабки; 7 — установки цик-
ла работы; 11 — установки величины радиальной автоматической подачи; 12 — автоматической
подачи шпиндельной бабки; 13 — радиальной подачи механизма правки; 16 — переключения с
шлифования на правку; 18 — фиксация кожуха шлифовального круга; 19 — перемещения верхне-
го центра; 27 — установки величины вертикальной подачи суппорта; 2 — электрооборудование;
4, 5, 6, в, 9, 10 — переключатели цепей управления: правка односторонняя и двусторонняя,
наладка суппорта, шлифование и правка по верху; охлаждение; зажим цанги; продолжение
цикла (выхаживание); включение электромагнитных муфт; 14 — механизм правки; 15 — механизм
регулирования положения накатника; 17 — шлифовальная бабка; 20 — верхняя бабка суппорта;
21 — квадрат для поворота суппорта; 22 — квадрат для перемещения верхней бабки; 23 — суп*
порт; 24 — каретка; 25 — упоры настройки на величину перемещения суппорта; 26 — стойка;
28 — станина.
повлияло как на компоновку станка, так и на конструктивное выполне-
ние отдельных узлов.
2. Радиальная подача в станке мод. 5832 производится перемещени-
ем стойки с кареткой и суппортом изделия от кулака, а в станке мод.
5А832 — шлифовальной бабкой с помощью гидравлической следящей
системы.
3. Для совмещения нитки круга с впадиной зуба шлифуемого коле-
са, а также для лучшего использования всей ширины абразивного
червяка перемещения получают: в станке мод. 5832 — шлифовальная
бабка, а в станке мод. 5А832 — стойка вместе с кареткой и суппортом.
4. В станке мод. 5832 движение вертикальной подачи заимствуется
215
chipmaker.ru
от цепи деления, а в станке мод. 5А832 оно осуществляется от отдель-
ного регулируемого гидродвигателя с механическим перебором, пере-
ключаемым с помощью электромагнитных муфт.
5. На шпинделе изделия станка мод. 5А832 установлена действую-
щая от гидропривода зажимная цанга, которая и выполняет роль
поводка.
6. Движущиеся каретка и суппорт с заготовкой уравновешиваются
на станке мод. 5А832 двумя гидроцилиндрами, расположенными на-
верху стойки, а на станке мод. 5832 — цилиндрическими винтовыми пру-
жинами в сочетании с кулаками специального профиля для поддержа-
ния постоянного усилия при растяжении пружин.
7. Правка абразивного червяка на станке мод. 5А832 производится
однониточными и многониточными накатниками, а окончательная —
алмазными резцами или чистовым мчогониточным накатником. Правка
с помощью накатника может производиться при перемещении каретки
механизма правки лишь в одну сторону (односторонний метод) или в
обе стороны (двусторонний метод).
8. В станке мод. 5832 конечным звеном делительной цепи служит
многозаходная червячная пара с червяком с двойным шагом (с про-
грессивной толщиной нитки червяка), а в станке мод. 5А832 — пара
цилиндрических зубчатых колес.
9. Для устранения вредных колебаний во время шлифования на
станке мод. 5А832 установлен гидравлический тормоз.
10. Указанные выше и другие конструктивные усовершенствования
в станке мод. 5А832 — особая конструкция конических опор скольжения
шпинделя шлифовального круга с обеспечением осевого подпора от
пружины и гидравлики, а также ряд технологических мероприятий —
позволяют обрабатывать на станке, зубчатые колеса 6—7-й степеней
точности по ГОСТу 1643—56. Станок мод. 5832 обеспечивает получение
лишь 5-й степени точности.
Кинематическая схема и конструкция станка. Основными узлами
станка, (рис. VII.19) являются: станина, стойка, суппорт, шпиндельная
бабка, механизм правки, электро- и гидрооборудование.
Станина 28 представляет собой жесткую чугунную отливку прямо-
угольной формы.
По продольным направляющим (V-образной и плоской) перемеща-
ется шлифовальная бабка 17 с механизмом правки 14. Поперечные на-
правляющие такой же формы служат для установочных перемещений
стойки 26 вместе с суппортом 23.
В станине смонтированы также: механизм радиальной подачи
шлифовальной бабки, механизм ручного перемещения стойки, пульт
электроуправления и гидропанель.
Кинематическая схема (рис. VII.20)* полуавтомата имеет цепи:
образования профиля зуба (делительная цепь); вертикальных подач
для шлифования зубьев по всей длине заготовки; радиальной подачи;
образования винтовой нарезки на абразивном червяке, вращения-абра-
зивного червяка при шлифовании заготовки и накатывании инстру-
мента,
Цепь образования профиля зуба (делительная цепь).
Расчетные перемещения:
1 об. абраз. червяка—»—-— об. заготовки.
гзаг
* На всех последующих рисунках, относящихся к данному станку, номера зубча-
тых колес указаны по кинематической схеме на рис. VII.20.
216
chipmaker.ru
Уравнение, связывающее эти расчетные перемещения:
1 об. абраз. червяка • 1 (электровал) ix !—
21 г15 *17 219 гзаг
Г Де Хзаг число зубьев изделия;
ги _ 1 . 1
гп 1 2
z3oe<20; гэог = 20ч-40;
1
и — соответственно при
%заг > 40.
Рис. V1I.20. Кинематическая схема зубошлифовального полуавтомата мод. 5А832
Подставляя сюда значения чисел зубьев (табл. 6), получим пере-
даточное отношение гитары деления
99 j 60 z17 156 1
х 99 60 г16 26 гзае
ИЛИ
. _ 6 г17
1х--------‘
гзае г1в
Следовательно, при J. —|—
6 12 18
1Х -------------.------.
гзае z3ae гзае
Цепь вертикальных подач. Для шлифования зубьев по всей длине
заготовки каретка 24 (рис. VII.19 и VII.21) вместе с суппортом 23
* Индексы всех элементов передач (зубчатых колес, червяков, винтов) прн г соот-
ветствуют позициям на конструктивных чертежах.
217
chipmaker.ru
Таблица 6
Числа зубьев колес зубошлифовального полуавтомата, числа заходов, величины шага
(по схеме рис. VII. 20)
№ зубчатого колеса, винта на схеме . . . Число зубьев, заходов личина шага . . . . червяка, или ве- 1 99 2 99 3 90 4 90 5 48 6 76 7 40 8 4 9 78
№ зубчатого колеса, винта иа схеме . . . Число зубьев, заходов личина шага . . . . червяка, или ве- 10 26 11 45 12 90 13 1-зах. 2л. 14 60 15 60 16 33(66) 17 99(66) 18 26
-№ зубчатого колеса, винта на схеме . . . Число зубьев, заходов личина шага . . . . червяка, или ве- 19 156 20 26 21 44 (66,88) 22 88 (66,44) 23 ’40 24 40 25 28 26 62 27 28
-№ зубчатого колеса, виита на схеме . . . Число зубьев, заходов личина шага .... червяка, илн ве- 28 62 29 64 30 48 31 1-зах. 32 40 33 1-зах. 6 34 12 35 1-зах 36 25
№ зубчатого колеса, винта на схеме . . . Число зубьев, заходов личина шага . . . . червяка, или ве- 37 18 38 80 39 135 40 35 41 120 42 1-зах. левый 1,5! 43 30 44 75 45 1-зах. левая 4
(рис. VII. 19) перемещается по вертикальным направляющим стойки 26
парой винт — гайка. Винт 33 (рис. VII.21) получает вращение через
зубчатые передачи от гидродвигателя ГД (МГ1530; п = 350; Q =
= 12 л/мин) с дроссельным регулированием.
При включении электромагнитной муфты ЭМХ (рис. VII.20 и VII.21)
и выключенной муфте ЭМ2 вращение на винт 33 передается по цепи
. При включении электромагнитной муфты ЭМ2 и выключен-
ие г32
ной—9Mi включается перебор с передаточным отношением
* __ ^26 ^27 _ 28 28 1
"ер — ’ ~z^ 62 ’ ~62 Т ’
При совместном включении электромагнитных муфт ЭЛЬ и ЭМ2
происходит торможение суппорта. Реверсирование движения суппорта
в его крайних положениях осуществляется от гидропривода при встрече
упоров 25 (рис. VII.19) с расположенными на каретке конечными вы-
ключателями. Каретка 24 с суппортом 23 уравновешиваются двумя
цилиндрами Ц6 (рис. VII.21 и VII.32), которые укреплены в верхней ча-
сти стойки.
В нижней части суппорта смонтирован шпиндель 51 (рис. VI 1.22),
верхней опорой которого служит бронзовый подшипник 50 с конической
(конусность 1 : 10) опорной поверхностью. Нижняя опора выполнена в
виде конической втулки 46 (конусность 1:5) из легированной стали с
закалкой до твердости НДС 45—50. Втулка 46 посажена на шпонку,
расположенную в цилиндрической нижней части шпинделя 51.
218
CD
Рис. VII.21. Стойка с механизмом перемещение суппс рта полуавтомата мод. 5А832
chipmaker.ru
chipmaker.ru
Верхнюю опору шпинделя изделия регулируют подшабриванием
опорной торцовой поверхности подшипника 51, которая должна быть
строго перпендикулярна оси — допускается
59
55
52
S»
отклонение лишь в преде-
лах 0,005 мм.
Для регулирования
нижнего подшипника ос-
лабляют гайку 48 и, -под-
винчивая гайку 47, пере-
мещают втулку 46 до по-
лучения в опорной по-
верхности необходимого
зазора (0,01—0,015 мм}
и обеспечения легкого
вращения шпинделя.
На нижнем конце верх-
ней конической опоры
шпинделя установлено
делительное колесо 19. От
передачи
сменные
вращение передается ко-
лесам 23 и 24 шестерен-
ного насоса 61. Этот насос
служит гидротормозом, а
также способствует умень-
шению вредного влияния
55
55
57
56
ff
XIV
19—20 через
колеса 21 и 22
/ГО
50
я-
о
гг
мод. 5А832
№ 17 97 96 21
Рис. V1I.22. Суппорт зубошлифовального полуавтомата
is
1в
возможных колебаний нагрузки при шлифовании.
Число оборотов гидротормоза устанавливается, в
числа зубьев шлифуемой заготовки, сменой
а именно: при гзаг < 21 21 —75 76 —200
Z21 _ J_
z22 2
При выхаживании гидротормоз отключается. Давление масла в
сосе 61 устанавливают в зависимости от числа зубьев шлифуемого
леса и контролируется манометром.
220
1
£
1
зависимости
зубчатых колес 21 и
от
22,
на-
ко-
chipmaker.ru
Оправка с заготовкой устанавливается в центрах 54 и 56 и зажи-
мается цангой 55. Цанга 55 через уплотнительное кольцо 58 скреплена
винтами 53 со шпинделем 51 и, таким образом, не имеет осевого
перемещения, что исключает смещение оправки с изделием при зажиме
в осевом направлении. Зажим оправки цангой производится от гидро-
привода, для' чего масло под давлением подводится через штуцер 49
Рис. VI 1.23. Закрепление шлифуемых заготовок на оправках:
а и б — образцы наладок; в — изделие» зажатое иа центровых фасках; г — зажим изделия
при помощи цанги; д — изделие при обработке центрируется по двум точно обработанным
наружным диаметрам; е — изделие зажимается в центрах.
и отверстие в шпинделе 51 в полость а. При этом поршень — фланец 59,
который винтами 52 скреплен с колпаком 57, будет перемещаться
вниз.
Так как коническое отверстие колпака 57 находится в контакте со
сферическим концом цанги 55, цанга, сжимаясь, зажимает оправку с
изделием.
Тарельчатая пружина 60 разжимает цангу 55 при перемещении кол-
пака 57 вверх.
На рис. VII.23 приведены примеры закрепления шлифуемых загото-
вок на оправках и в центрах в зависимости от их формы и размера.
В случае, если заготовка не зажимается цангой, а лишь в центрах
(рис. VII.23, е), применяется верхний вращающийся центр (рис. VII.24),
который поджимается от гидропривода.
Заготовки проверяют на биение как после крепления на оправке,
так и после крепления оправки в центрах. В зависимости от диаметра
я модуля зубчатого венца биение шлифуемых заготовок не должно
превышать 0,005—0,01 мм.
Перед началом шлифования суппорт устанавливают в нулевое поло-
жение.
При обработке цилиндрических косозубых колес суппорт должен
быть повернут на соответствующий угол. Точность установки угла на-
клона лучше всего контролируется индикатором по конической оправке
(рис. VII.25) с углом, соответствующим углу наклона зуба шлифуемой
заготовки. Оправка зажимается в центрах, индикатор закрепляется на
неподвижной шлифовальной бабке.
Величину вертикальных подач при предварительном и чистовом
шлифовании выбирают в зависимости от модуля и материала шлифуе-
мого колеса, его термической обработки и требуемой точности изделия.
221
chipmaker.ru
После этого по графику (рис. VII.26) определяют нужное положение
дросселя (см. рис. VII.22). Шлифование зубчатых колес невысокой
точности, а также предварительное шлифование производятся с более
высокими режимами резания.
Для достижения высшей степени точности и чистоты поверхности
при чистовом шлифовании рекомендуется последний проход .произвол
Рис. VI 1.24. Вращающий-
ся центр с гидравличе-
ским поджимом
Рис. VI 1.25. Схема проверки угла установки суп-
порта для шлифования косозубых колес
Рис. VII.26. График для определения
положения дросселя в зависимости от
величины вертикальной подачи:
z — число зубьев обрабатываемого зубчато-
го колеса; s — вертикальная подача в мм!об‘,
4 — 18 — положения дросселя
дить с минимальной глубиной резания (^0,01 мм) и малой вертикаль-
ной подачей (0,3—0,8 мм/об).
Принятая величина вертикальной подачи s мм)об устанавливается:
включением соответствующей электромагнитной муфты 9Mt или ЭМ2
(рис. VII.21) переключателем на пульте управления и поворотом руко-
ятки 27 (рис. VII. 19) установки соответствующего положения дросселя.
На станке возможны подачи в пределах 1,6—106 mmImuh.
При последнем проходе и при выхаживании, в случае работы с по-
дачами, установленными по шкале I (рис. VII.26), они автоматически
уменьшаются в 5 раз; для этого электромагнитная муфта 3Mt
(рис. VII.21) выключается, а муфта ЭМ2 включается.
Цепь радиальной подачи осуществляет: подвод шлифовальной баб-
ки в направлении изделия, подачу шлифовальной бабки за каждый
ход суппорта с изделием (как вниз, так и вверх) с помощью гидравли-
222
chipmaker.ru
ческого следящего устройства, а также отвод после окончания шлифо-
вания.
Подвод шлифовальной бабки происходит в процессе подготовки
станка к автоматическому шлифованию.
Все необходимые команды и переключения для осуществления
перемещений при автоматическом шлифовании производятся с помо-
щью гидропривода и электроавтоматики. При нажатии кнопки «Под-
вод» включается электромагнит ЭМ{ (рис. VII.27). Давление масла, соз-
даваемое сдвоенным лопастным насосом 1 и поддерживаемое постоян-
ным в этой цепи напорным золотником 2, передается в полости Fi и F2
цилиндра 20 (рис. VII.27 и VII.28). Так как площадь поршня со стороны
полости Fi больше, чем со стороны полости F2, то он перемещается впра-
во до открытия в следящем золотнике 18 отверстия а, через которое
масло из полости Fi проходит в бак, уменьшая давление и уравновеши-
вая поршень 19.
Шлифовальная бабка быстро перемещается на величину 27—30 мм.
Для регулирования этого положения служит винт 16.
Маховичком 23 (рис. VII.28) шлифовальный круг .подводят к заго-
товке до касания шлифовального круга с заготовкой, с отметкой по
лимбу. После этого круг отводят назад на 0,2—0,3 мм и после включе-
ния станка вновь подводят на ту же величину.
Радиальная автоматическая подача за каждый ход суппорта осуще-
ствляется перемещением следящего золотника 18 (рис. VII.27, VII.28).
При перемещении суппорта с изделием вверх или вниз и воздействии
упора на конечный выключатель, включается электромагнит ЭМ2
(рис. VII.27) при включенном ранее электромагните ЭМ1. Давление
масла, создаваемое насосом 1 и поддерживаемое постоянным в этой
цепи напорным золотником 3, передается при установленном кране
управления в положении «шлифование», в цилиндр 4 (рис. VII.27
и VII.28). Поршень-рейка 5, перемещаясь, поворачивает зубчатое колесо
z40, свободно сидящее на валике 10, а также поводок 6 с собачкой 7.
Собачка 7 при этом поворачивает храповое колесо 8, закрепленное на
валике 10, который через скользящую шпонку муфты 11 соединен с
винтом 13 (с левой резьбой).
При вращении храпового колеса 8 по стрелке Б (рис. VII.27) винт 13
(рис. VII.27 и VII.28) вывертывается из гайки и пружина 12 отклоняет
рычаг 15 вниз, который пяткой 14 упирается в винт 13 и, преодолевая
давление пружины 17, перемещает винтом 16 следящий золотник 18.
Проходное сечение а этого золотника уменьшается, вследствие чего
давление в полости F\ возрастет и поршень 19, а следовательно, и шли-
фовальная бабка переместятся на величину установленной подачи.
На кнопке 21 (рис. VII. 28) нанесены отметки, соответствующие
подачам шлифовальной бабки 0,02—0,08 мм за каждый ход суппорта.
Заданную подачу устанавливают поворотом кнопки 21 до совпадения с
отсчетной отметкой. Через зубчатые колеса 37 и 38 производится пово-
рот зубчатого колеса 39 и козырька 9 (рис. VII.27 и VII.28), который
перекрывает соответствующее количество зубьев храпового колеса 8.
Величину подачи выбирают в зависимости от модуля и свойств ма-
териала (твердости зубьев и др.) шлифуемого колеса и от качества
абразивного круга.
Каждый раз после осуществления радиальной подачи электромаг-
нит ЭМ.2 (рис. VII.27) выключается.
Давлением жидкости, поступающей от насоса 1 через напорный зо-
лотник 3, поршень-рейка 5 (рис. VII.27 и VII.28) будет перемещаться в
другую сторону, реверсируя зубчатое колесо z40 и возвращая в перво-
223
chipmaker.ru
Слив 6 бак
Рис. VI 1.27. Гидравлическая схема перемещения шлифовальной бабки полуавтомата
мод. 5А832
224
chipmaker.ru
начальное положение собачку 7. Тем самым механизм подготовляется
для следующей подачи при другом крайнем положении суппорта с
изделием.
Величина радиального врезания (т. е. перемещения шлифовальной
бабки за весь цикл шлифования) устанавливается по лимбу махович-
ка 22 (рис. VII.28).
Рис. VII.28. Механизм перемещения шлифовальной бабки полуавтомата мод. 5А832
Отвод шлифовальной бабки (автоматический) после окончания шли-
фования происходит при выключенных электромагнитах ЭМХ и ЭМ?.
(рис. VII.27). Масло из полости цилиндра 20 сливается ь бак,
а поршень со штоком и шлифовальной бабкой под давлением в полости
F2 отводится назад.
Наладочные перемещения шлифовальной бабки для подвода и от-
вода шлифовального круга к заготовке и от нее производятся махович-
15 Заказ 1340 ппс.
chipmaker.ru
ком 23 (рис. VII.28), вращение которого передается винту 45 (рис. VII.20
и VI 1.28) через конические зубчатые колеса 43 и 44.
Цепь образования винтовой нарезки на абразивном червяке. Цепь
правки приводится от двухскоростного электродвигателя Д7 ЦМ =
= 0,75/1 квт\ п = 1420/2850 об/мин) (рис. VII.20 и VII.29)] через зубча-
тые колеса 10 и 9, фрикционную коническую муфту A4b червячную пару
8, 7, цилиндрические зубчатые колеса 6, 5 и при включенной муфте Af2
вращение передается валу III. С вала III вращение передается через
зубчатые колеса 4 и 3 шпинделю шлифовального круга, а через гитару
правки iy и зубчатые колеса 11 и 12 — на винт 13 перемещения механиз-
ма правки.
Винт 13 получает только вращательное движение, а гайка 15
(рис. VII.29) — возвратно-поступательное. К торцу гайки 15 прикреплен
фланец 16. В торец этого фланца шаровой опорой поджимается с по-
мощью гидропривода от цилиндра Ц4 (см. рис. VI 1.32) регулируемый
толкатель, смонтированный в продольной каретке механизма правки.
Таким образом, вместе с гайкой 15 (рис. VII.29) перемещается и ка-
ретка механизма правки.
С помощью гидравлического давления, действующего на гайку со
стороны механизма правки, и других конструктивных и технологических
мероприятий обеспечивают получение точного профиля витков абразив-
ного червяка.
Каретка механизма правки перемещается по салазкам по роликовым
направляющим с профилем в виде ласточкина хвоста. На верхней пло-
скости каретки закрепляется приспособление с установленным в его
центрах накатником.
Салазки перемещаются по направляющим основания механизма
правки парой винт — гайка от маховичка 13 (рис. VII.19).
Основание механизма правки боковым фланцем крепится к верти-
кальной плоскости корпуса 14 (рис. VII.29) шлифовальной бабки.
Каретка с установленным в приспособлении накатником получает
движение вдоль оси шпинделя, согласованное с величиной шага заправ-
ляемого абразивного червяка.
За один оборот абразивного червяка накатник перемещается на ве-
личину, равную шагу его винтовой нарезки. Тяга 17 скреплена с флан-
цем 16 и перемещается вместе с гайкой 15.
Настройка цепи образования винтовой нарезки на абразивном червя-
ке производится подбором сменных зубчатых колес гитары подач меха-
низма правки iy (рис. VII.20 и VII.29).
Расчетное перемещение:
1 об. абраз. червяка —> Т мм,
где Т — шаг винтовой нарезки на абразивном червяке.
Уравнение настройки:
1 об. абраз. червяка — i„ 1 = Т = ” ,
z4 г12 cos{J
где i — шаг винта механизма правки; гпц — нормальный модуль шли-
фуемого зуба; — угол подъема винтовой нарезки на абразивном
червяке.
Подставляя в это уравнение значения чисел зубьев и шага винта 13
t = 2п мм, получим формулу для подбора сменных колес гитары подач
механизма правки:
• _ 90 90 1 тпД
у ~ ~90~ 45 ’ 2л cos 6
226
A
ipmaker.ru
Рис. VII.29. Шлифовальная бабка зубошлифовального полуавтомата
мод. 5А832
chipmaker.ru
или
i — т”
и cos
Так как при большом диаметре абразивного червяка угол р мал, то
cos р ~ 1 и можно пользоваться формулой
= tnn.
Правка абразивного червяка производится стальным многониточным
накатником, устанавливаемым в центрах приспособления. Во время ра-
боты накатник увлекается во вращение абразивным червяком.
CJ 6}
Рис. VI 1.30. Методы правки витков абразивного червяка накатником
Точность изделия, отшлифованного на полуавтомате мод. 5А832,
в значительной степени зависит от того, насколько точно заправлен про-
филь винтовой нитки абразивного червяка.
£-3,
Для повышения точности предварительную
правку производят черновым, а окончатель-
ную — чистовым накатником. Чистовая правка
профиля витка может производиться также ал-
мазными резцами.
Правку абразивного червяка накатниками
.---^/// можно производить двумя методами:
I 5 .
4*
8
5
Механизм
Рис. VII.31. i.‘_____„
уравнивания зазоров
в цепи правки
а) Односторонний метод правки осуществля-
ется при движении каретки с накатником вдоль
оси шпинделя только в одну сторону (рис.
VII.30,a), от точки А до точки Б. При встрече
упора 18 (рис. VII.29), закрепленного на тяге 17,
с конечным выключателем 20 включается элек-
тромагнит ЭМ2 (см. рис. VII.32); золотник 32 пе-
ремещается. В точке Б (рис. VII.30) цилиндр Ц3
автоматически отводит салазки в точку В. Из
точки В в точку Г каретка механизма правки воз-
вращается с большей скоростью.
Различные скорости при рабочем и обратном
ходе, а также реверсирование движения каретки обеспечиваются ревер-
сированием двухскоростного электродвигателя Д? (см. рис. VH.20 и
VII.29) привода механизма правки.
В конце обратного хода от воздействия упора 19 (рис. VII.29) на
конечный выключатель 20 электромагнит ЭМ.2 (см. рис. VII.32) будет
выключен, и салазки автоматически подаются вперед (из точки Г в точ-
ку А); цикл работы будет повторяться. Односторонний метод приме-
няют для чистовой правки.
228
chipmaker.ru
б) Двусторонняя правка витков абразивного червяка происходит
при движении каретки с накатником в обе стороны по стрелкам В
и Г (рис. VII.30, в). Каретка реверсируется переключением на обрат-
ный ход без изменений скорости вращения электродвигателя Ду
(рис. VII.29). В конце каждого хода салазки механизма нравки пере-
мещаются вручную маховичком 13 (см. рис. VII.19) на величину о
(рис. VII.30), а также производится подача на глубину.
В зависимости от модуля шлифуемого абразивного червяка припуск
по толщине нитки на этом червяке для чистовой накатки оставляют в
пределах 0,2—0,5 мм. Величина радиальной подачи может составлять
0,01—0,08 мм на каждый ход механизма правки. После окончания прав-
ки механизм отводится вручную по стрелке Б (рис. VII.30, в).
Правка поверху производится алмазным карандашом при скорости
вращения круга, соответствующей скорости шлифования. Алмазный ка-
рандаш, установленный ,в приспособлении, перемещается механизмом
правки по периферии абразивного червяка. Алмазный карандаш по-
дается на этот червяк вручную — так же, как при правке накатником.
Уравнивание зазоров в цепи правки. Механизм уравнивания
(рис. VII.31) зазоров в цепи накатника и цепи абразивного червяка поз-
воляет устранять относительное смещение накатника и абразивного
червяка при реверсировании цепи правки. При правке рычаг 1 пере-
ключают влево, оттянув головку 2 фиксатора, и тем самым вводят фик-
сатор в гнездо 5 подвижного рычага 6. Если зазоры в цепи абразивного
червяка больше, чем зазоры в цепи механизма правки, то подвижная
полумуфта 7 входит в полумуфту 8 на большую величину, до полного
уравнивания зазоров. Если же, напротив, зазоры в цепи абразивного
червяка меньше, то полумуфта 7 выдвигается из полумуфты 8. Для ре-
гулирования зазоров служат винты 3 и 4. После полного уравнивания
зазоров рычаг 6 должен быть зажат между винтами 3 и 4. При шлифо-
вании фиксатор 2 выводят из гнезда 5 рычага 6, рычаг 1 переводят
в правое положение, и полумуфты 7 и 8 расцепляются.
Привод абразивного червяка. Главное вращательное движение абра-
зивный червяк получает (см. рис. VII.20 и VII.29):
А. При шлифовании зубчатых колес — от синхронного реактивного
электродвигателя Д\ (А/ = 3 кет-, п = 1500 об!мин) через муфту Л43 (см.
рис. VII.29) и зубчатые колеса 1 и 2 с передаточным отношением, рав-
ным единице.
Б. При правке абразивного червяка от двухскоростного электродви-
гателя Ду (см. стр. 230). До пуска этого двигателя необходимо вклю-
чить муфту Л42.
Уравнение цепи:
z10 z8 z8 z4______
•lde--* • • — •‘'абраз. черв.
z7 z6 zs
откуда, после подстановки значений чисел зубьев (табл. 6)
,.оп 26 4 76 90 -е
Пабрав.черв — 1420—— • — . —— • —— ~75 об/MUH.
(О trU тО УМ
Это число оборотов отвечает оптимальным условиям правки.
Электродвигатели Д\ и Ду сблокированы так, что одновременно они
работать не могут.
С целью использования всей ширины абразивного червяка при шли-
фовании, а также во избежание его засаливания, рекомендуется перио-
дически перемещать стойку с заготовкой относительно шлифовального
круга, пользуясь для этого маховичком 1 (см. рис. VII.15).
229
оег
nj'J9>|euid!ip
8
Рис. VII.32. Гидравлическая схема полу-
автомата мод. 5А832:
а — полукоиструктнвное изображение:
[/ — сдвоенный лопастной насос; 2 — обрат-
ный клапан; 3, 4, 6, 12, 14, 17 — напорные
золотннкн; 5 — кран управления; 7, 13 —
подпорные клапана; 8, 9, 11, 16 — пластин-
чато-магнитные фильтры; 10 — шестеренный
насос; /5 — лопастной насос; Цилиндры-.
Ц1 — следящего устройства радиальной пода-
чи шлифовальной бабки; Цг — автоматиче-
ской радиальной подачи; Ils — подвода и
отвода механизма правки; Ц< — поджнма
продольной кареткн механизма правки и
виита с гайкой; Ils — зажима цангн; Це —
уравновешивания каретки с суппортом; Цт —
подпора шпинделя шлифовальной бабки; 3,,
32, З3, 3t, 3S — четырехходовые золотники;
3S — реверсивный золотник с гидравличе-
ским управлением; Др — дроссель с регуля-
тором; РД — реле давления; ГД — гидро-
двигатель; манометры общего назначения;
м1,2,3,8 — Р - 60 кГ/смг, М4,5,6 — Р “
= 4 кГ/см?-, М, — р — 10 кГ!смЗ\ Резервуар-.
отсек А — масло «индустриальное 12»; отсек
Б — масло для смазки подшипников шпинде-
ля (30—40% «индустриального 12» н 70—60% —
керосина)]; б — в символическом изображе-
нии
chipmaker.ru
IH)l)w
Рис.
синхронный реактивный
*"/ в 2,8 кет; п «
Д1 — электродвигатель
двигатели: Д2 — гидронасосов (Л/
п -* 2850 об/мин); Ди
т™ьЧселеновый®Й/ЯЙЬяСН ~ стабилизатор напряжения; АСН"~ ‘автоматический “
ель селеновый. IB, 2В — днод германиевый; ВО, ВОМ — выключатели- ЗСЛ кгл
* т 7ВК - выключатели конечные; IK + ЮК- коитаХ^Х^кви^е^.
V1I.33. Принципиальная электрическая
(N - 3 кет; п - 1500 об/мин)-, Д, —
------ *- «•'о « " 1420 об/мин); Да — смазкн (W=»0 27 кет-
ОХЛ®?5®“НЯ (W “ °-15 кет- п - 2800 об/мин); Д, - правки (Д J
__^илизатор напряжения; АСН — автоматический выключатель;
„„ _ — ----------г — сигнальные
. ... . - контакторы электродвигателей; ЭМ1 -> ЭМ, —
т Реле промежуточные; 1РТ
Нкг71л1ПИНДеЛЬ абРазивн°го червяка (см. рис. VII.25) вращается в kohvc-
XmS’ZS! ““ьТ,ия (“»усно?ть 1:3).
Р°ванн°й стали и их опорные поверхности залиты баб-
chipmaker.ru
6JS
'*"п_Г 36в L7bo.< —«—
г т \\ —0$)
ДОМ
Освещение
। bom, 5
\гвк
У^зсл
1РП
1КУ 2КУ >3BK Л8К ip№twt
1PB
.2ПУ5,
Jot f<>
_ 7РП
' it
8РП
~*'2РП
6РП 37
ту,
3 °F
1 wn ^3 6РП
45
—D^-
33 |~j.M
—
—ЕД
129 JL 51
iJELl ^jk
S3
№ s>
“1Г1
2PB
4P8 57 1РП
~>c—If-
A
JS ЗРП
“----II-
49 ^j3Mf_______
30 .ЗП^
,-ЗРП 50 till
ШЗ_±.вА
=l2P6 ~~°
-jlK 28
67 2РВ 71 9Х 73 [~1а*._
~~У^2РП
ВРП 55
89
67
9K
IT
8РП
3PB
г
I 79 67
2РП
ЗРП
____________________IPO
>3 7РП .95 5РП ir~
81
85
89
91
Я
35
S3
S3
35___
. |Г *Ю
~?4Лу\ 9РП -9рП
г °Нй?г-
X BPO
X 4PB
\рк . 28
2РП _
1РП
ЗРв
ЭМц
6РП
5РП
t~l7PP
son
30
6P0
-ул»
7РП 107 4РП
WT*~
6
ОРП
1BK
IP ft 129
127
1P06
6
iff* 149
9K 151 1РП
Освещение
микроскопа
Сигнальные
лампы
Включение гидронасоса
эл. двигателя смазни
и пылесоса
Включение охлаждения
и сепаратора
Включение поджима
подшипника шпинделя
шлиф круга.
Включение радиальной
подачи или отвода
механизма
правки
Включение подвода
шлифовальной
вавки
Включение вращения
шпифовального
круга и изделия
Выключение радиальной
подачи.
Реверс вертикальной
подачи
Правка влево
правка вправо
Ускоренный
ков механизма
правки
M
6
6
5
6
6
схема полуавтомата мод. 5А832:
электродвигатель синхронный реактивный (N — 1.1 кет; п _ 1500 об/мин)-, асинхронные электро-
п — 1400 об/мин)-, Д4 — пылесоса (N — 0,27 кет; п — 2800 об/мин); Д. — сепаратора (W = 0.75 кет;
— 0,75/1 кет; п — 2800 об/мин); Д> — стабилизатора (N «. и кет; п — 1450 об/мин); ИВ — вы-
ЭМ,. ЭМг — электромагнитные многодисковые муфты; 1Т, уг _ трансформаторы; СВ — выпрями-
лампы; ДО, ЛОМ — лампы освещения; 1ПУ -ь 7ПУ — переключатели цепей управления;
электромагниты; WB + 5РВ — реле времени; /КУ + «КУ _ кнопки управления; 1РП -е 9РП —
-ь ЮРТ — реле тепловые.
битом. Шпиндель изготовлен с высокой точностью из легированной це-
ментируемой стали. Биение оправки, вставленной в шпиндель, не
должно превышать 0,005 мм на длине 150 мм.
233
chipmaker.ru
Задний подшипник шпинделя имеет возможность перемещаться вдоль
оси, постоянно поджимаясь к шпинделю при пуске — пружиной, а при
работе станка — давлением от гидропривода. Тем самым как передний,
так и задний .подшипники во время работы постоянно находятся под
воздействием осевой силы (р = 2 н- 3 кГ/см2).
Электрическая и гидравлическая схемы (рис. VII.32 и VII.33).
Гидравлическая схема (рис. VII.32) состоит из отдельных секций.
От сдвоенного лопастного насоса 1 (Q = 8/8 л/мин) питается следя-
щее устройство радиальной подачи шлифовальной бабки (р = 18 кГ/см2).
От этой же секции смазываются направляющие шлифовальной бабки
(р = 0,5-4-0,8 кГ/сл2).
Вторая секция — от сдвоенного насоса питает цепь правки, ветвь
уравновешивания каретки с суппортом, а также производит зажим цан-
ги изделия и натяг цепи от гидротормоза.
От того же электродвигателя приводится второй лопастной насос 15,
который питает гидродвигатель ГД, регулируемый дросселем Др и осу-
ществляющий вертикальную подачу с реверсом при помощи реверсив-
ного золотника Зб. Ветвь смазки и поджима шпинделя шлифовального
круга питается от шестеренного насоса 10.
Принципиальная электрическая схема (рис. VII.33). На станке уста-
новлены два синхронных реактивных электродвигателя: для вращения
шпинделя шлифовальной бабки Д\ (N — 3 кет, п = 1500 об/мин) и для
вращения заготовки Д3 (N = 1,1 кет; п — 1500 об/мин), а также шесть
асинхронных короткозамкнутых электродвигателей: Д2 — для привода
гидронасосов, Д3 — смазки, Д4 — пылесоса, Д5 — сепаратора, Д3 — ох-
лаждения, Ду — цепи правки.
Начало работы. Перед началом работы включением линейного
выключателя ЛВ (рис. VI1.33) подводится напряжение к пусковой аппа-
ратуре. Переключателем 6ПУ включаются электромагнитные муфты ЭМ\
и ЭМ2. Их совместным включением осуществляется торможение суппор-
та при отведенной шлифовальной бабке. Это положение фиксируется
включением сигнальной лампы ДСЛ.
Подготовка станка к шлифованию. Переключатель 2ПУ ставится в
положение «Шлифование». При этом контакты 2ПУ (05—59; 47—45;
63—65; 34—32; 36—34) открыты, а контакт 2ПУ (30—6) закрыт. Конеч-
ный выключатель BKi нажат, и его контакт BKi (28—6) закрыт. Нажи-
мом кнопки «Пуск» КУ\ (19—35) включается реле времени 1РВ. Нор-
мально открытые контакты реле 1РВ (23—21; 127—129) закрыва-
ются. Включается контактор 2К, а его нормально открытые контакты
(19—35) закрываются. Происходит включение электродвигателей: гид-
ронасосов Д2; смазки Д3; пылесоса Д4. Нажимом кнопки «Подвод» —
ЗКУ (129—51) включается промежуточное реле ЗРП. Н.з. контакт ЗРП
(159—163) закрывается; происходит выключение одной из электромаг-
нитных муфт BMi или 3Af2, вследствие чего происходит растормажива-
ние суппорта.
Н. о. контакты промежуточного реле ЗРП (35—49; 129—51; 35—59;
35—93) закрываются. Включается электромагнит ЭМ3, вследствие чего
происходит подвод шлифовальной бабки.
Перед включением электродвигателя шлифовального круга шлифо-
вальная бабка отводится на 0,2—0,3 мм. Нажимом кнопки «Пуск» —
5 КУ (61—67) включаются реле времени 2РВ и контакторы 1К, 8К, 4К.
Контакторы 1К и 8К включают электродвигатель шлифовального кру-
га— Д1, и происходит разгон электродвигателя до первой скорости.
Контактор 4Д непосредственно на прямую включает электродвига-
тель вращения изделия. Через 1—3 сек, необходимые для разгона элек-
234
chipmaker.ru
тродвигателя Д\ до первой скорости, реле времени 2РВ открывает свой
н. з. контакт 2РВ (67—71) и закрывает н. о. контакт 2РВ (67—75). Кон-
тактор 8К выключается, а 9 К включается, и электродвигатель Д\ пере-
ключается со звезды на треугольник, вследствие чего происходит его
разгон до рабочей скорости (1500 об)мин).
После закрытия н. о. контакта контактора 9К (35—151) включается
реле времени 5РВ и через 2-4-4 сек, необходимые для разгона электро-
двигателя шлифовального круга Дь закрывается н. о. контакт 5РВ
(129—131). Включается промежуточное реле 2РП, н. о. контакты кото-
рого (65—67; 35—37; 67—75; 65—79; 35—85) закрываются. Происходит
включение электромагнита ЭМ5 и реле времени ЗРВ. Электромагнит ЭТИ5
(рис. VII.32) переключает золотник З5, вследствие чего масло от насо-
са 10 поступает в цилиндр Hi поджима подшипника шпинделя шлифо-
вального круга.
При создании определенного давления при поджиме подшипника вы-
ключается реле давления РД, и закрывается контакт ЗВК (23—27)
(рис. VII.33). Реле времени ЗРВ, открывая свой н. з. контакт ЗРВ
(67—69), выключает реле времени 2РВ. После выдержки времени, не-
обходимой для обеспечения синхронизации чисел оборотов шлифоваль-
ного круга и изделия, закрывается н. о. контакт реле времени ЗРВ
(79—81). Включается промежуточное реле 1РП, н. з. контакты которого
(25—27; 151—149) открываются, реле времени 5РВ выключается, и про-
исходит контроль поджима подшипника шпинделя шлифовального круга.
Если поджим подшипника не произошел, то контакт ЗВК (23—27)
остается открытым, и станок автоматически отключается.
При нормальной работе гидросистемы станка н. о. контакты 1РП
(3—5; 39—41; 57—59; 35—87; '36—6) закрываются.
Готовность станка к шлифованию фиксируется включением сигналь-
ной лампы ЗСЛ.
Шлифовальная бабка с вращающимся шлифовальным кругом подво-
дится вращением маховичка 3 (см. рис. VII.19) к заготовке до появле-
ния искры, т. е. на 0,2—0,3 мм, на которые она была ранее отведена.
Включается переключатель 1ПУ «Охлаждение» (рис. VI1.33) и его кон-
такт 1ПУ (31—33) закрывается; включается контактор ЗК, а следова-
тельно, включаются электродвигатели Д5 — сепаратора и Де — охлаж-
дения. После этого включается переключатель ЗПУ «Цанга» и его
контакт ЗПУ (87—89) закрывается, вследствие чего включается элек-
тромагнит и, перемещая золотник 34 (рис. VII.32), открывает до-
ступ маслу от насоса 1 в цилиндр Ц5. Происходит зажим оправки с из-
делием.
Включение электродвигателя охлаждения Де и зажим цангой оправ-
ки с изделием могут производиться и автоматически; для этого пере-
ключатели 1ПУ и ЗПУ (рис. VII.33) включаются до пуска электродви-
гателя шлифовального круга Д\, а момент зажима должен быть отре-
гулирован выдержкой времени реле ЗРВ с таким расчетом, чтобы он
происходил после подвода шлифовального круга к заготовке (по искре).
Автоматический цикл шлифования начинается включением гидропри-
вода вертикальной подачи суппорта изделия. Переключатель 7ПУ «На-
ладка суппорта» (рис. VII.33) должен быть выключен, а его контакт 7ПУ
(35—39) закрыт. При выключенном электромагните Э7И3 происходит
вертикальная подача суппорта вниз до встречи упора 1 с конечным вы-
ключателем 5ВК. При этом н. о. контакт 5ВК (93—99) закрывается и
включается промежуточное реле 4РП; н. о. контакты 4РП (41—43;
95—97; 99—103; 109—143) закрываются. Включается электромагнит 3Af2
(рис. VII.32) и переключает золотник 32, в результате чего происходит
235
chipmaker.ru
радиальная подача (см. стр. 221). Н. о. контакты 5РП (95—97; 93—113)
(рис. VII.33) закрываются и включают электромагнит ЭМ3 (рис. VII.32);
золотник З3 перемещается и подводит масло под другой торец реверсив-
ного золотника 36, осуществляя этим реверсирование гидродвигателя ГД,
а следовательно, и вертикальной подачи суппорта изделия. Суппорт пе-
ремещается вверх.
Когда упор сойдет с конечного выключателя 5ВК (рис. VH.33) н. р.
контакт 5ВК (93—99) откроется, и промежуточное реле 4РП и электро-
магнит ЭМ2 (рис. VII.32) будут выключены.
Масло от насоса 1 проходит через напорный золотник 4, и поршень-
рейка цилиндра Ц2 реверсируется. В конце хода вверх упор, 2
(рис. VII.33) нажимает на конечный выключатель 7ВК; н. р. контакт 7ВД
(93—105) закроется. Включается промежуточное реле 7РП, его н. з. кон-
такты (93—95; 93—107) открываются, и промежуточное реле 5РП и
электромагнит ЭМ3 выключаются. Суппорт перемещается вниз, н. о. кон-
такты 7РП (41—43; 103—105; 143—147) закрываются, включается элек-
тромагнит ЭМ2, и вновь происходит радиальная подача.
Таким образом, радиальная подача производится как в крайнем ниж-
нем, так и в крайнем верхнем положении суппорта.
Когда упор 2 освободит конечный выключатель 7ВД, н. о. контакт 7BE
(93—105) откроется, и промежуточное реле 7РП, а также электромаг-
нит ЭМ2 выключаются. В конце своего хода вниз упор 1 нажимает на
конечный выключатель 5ВК, и автоматический цикл шлифования про-
должается. Заготовка шлифуется до установленного размера по жест-
кому упору.
Последняя радиальная подача может произойти как в крайнем верх-
нем, так и в крайнем нижнем положении суппорта. При осуществлении
последней радиальной подачи рукоятка автоматической подачи шлифо-
вальной бабки возвращается в нулевое положение и нажимает на ко-
нечный выключатель 2ВЕ (рис. VII.33). В результате этого происходит
выключение сигнальной лампы ЗСЛ — этим фиксируется окончание ра-
диальной подачи — выключение электромагнита ЭМ2 и электромагнит-
ной муфты ЭМ\ (см. рис. VII.20 и VII.21) и включение муфты ЭМ2. Если
последняя радиальная подача произошла при нижнем положении суп-
порта, то он из верхнего положения возвратится вновь в нижнее, но при
этом радиальная подача не производится; происходит выхаживание при
скорости перемещения, меньшей в 5 раз.
При возвращении суппорта в нижнее положение выключается элек-
тромагнит JMj (рис. VII.32), в результате чего отводится шлифоваль-
ная бабка. Включается электромагнитная муфта Э7И1 (см. рис. VII.20),
которая при совместном включении с муфтой ЭМ2 осуществляет тормо-
жение суппорта.
После выдержки времени 1—3 сек выключаются электродвига-
тели (рис. VII.33): шлифовальной бабки Дь изделия Д3, охлаждения Д3,
сепаратора Д3 и происходит отжим цанги. Автоматический цикл шлифо-
вания закончен.
Аналогично заканчивается автоматический цикл шлифования и в том
случае, когда последняя радиальная подача происходит в крайнем верх-
нем положении суппорта. В этом случае суппорт сделает ход вниз и вер-
нется в верхнее положение. Если необходимо, чтобы суппорт сделал не-
сколько проходов, после окончания радиальной подачи, то для этого
включается переключатель 4ПУ «Продолжение цикла», а для окончания
шлифования переключатель выключается.
Правка шлифовального круга. Для перехода со шлифования на прав-
ку накатником, переключатель 2ПУ ставится в положение «Правка».
236
chipmaker.ru
Электрическая схема обеспечивает оба цикла работы станка при правке
накатником — одностороннюю и двустороннюю правку (см. стр. 227).
В зависимости от этого переключатель 5ПУ «Правка» устанавливается
на соответствующую отметку.
При правке алмазом абразивного инструмента по верху переключа-
тель 2ПУ ставят в положение «Правка по верху». Рукоятку переклю-
чения со шлифования на правку ставят в положение«Шлифование», т. е.
муфта Л42 (см. рис. VII.20 и VII.29) выключается. Нажатием кнопки
«Пуск» 7КУ (рис. VH.33) включают электродвигатель гравки Д? (см.
рис. VII.20 и VII.29) при включенной муфте Mi, а нажатием кнопки
«Пуск» 5КУ — электродвигатель шлифовального круга
Выключение электродвигателей производится кнопками «Стоп» 6КУ
и ЯКУ (рис. VII.33).
Эксплуатация станка. Для обеспечения высокой точности обработки
зубчатых колес и нормальной работы синхронно-реактивных электро-
двигателей станок подключается к наиболее стабильной равномерно на-
груженной сети.
Питание синхронно-реактивных электродвигателей станка осущест-
вляется от стабилизатора напряжения в виде синхронного генератора
типа ЕСС-62-4 (N — 12 кет; п = 1500 об!мин) с приводом от электро-
двигателя Дэ (рис. VII.29) типа А-62/4 (N = 14 кет; п= 1450 об!мин).
При правке накатником шлифовального круга стабилизатор напря-
жения не работает.
В станке имеется ряд блокировок. При исчезновении или уменьше-
нии давления поджима подшипников шпинделя шлифовального круга
станок отключается. При работе механизма правки блокируются элек-
тродвигатели Д1 и Д7 (см. рис. VII.20) и др.
На станке зона шлифования и правки изолирована от внешней среды
соответствующим ограждением.
Для засасывания паров масла, частиц охлаждающей жидкости и аб-
разивной пыли применены сетчатые фильтры. Начиная с модуля tn —
= 1 мм рекомендуется ставить на станок абразивные червяки с предва-
рительно нарезанной винтовой ниткой. Чем меньше модуль шлифуемого
зубчатого колеса, тем мельче должна быть зернистость абразива и тем
выше твердость инструмента. Для предварительного шлифования при-
меняют абразивные червяки с более крупной зернистостью и меньшей
твердостью, так как они более производительны.
Для шлифования зубчатых колес с модулем m < 2 мм производят
статическую балансировку круга. Для получения точного профиля зуба
при шлифовании колес с m > 2 мм необходимо производить динамиче-
скую балансировку абразивного круга.
Профиль винтовой нитки абразивного червяка контролируется мик-
роскопом, который крепится- в специальном приспособлении и устанав-
ливается на салазках механизма правки. Микроскоп используется также
для более точного уравнивания зазоров в цепи правки.
Температура в помещении, где установлен для работы полуавтомат
мод. 5А832, должна постоянно поддерживаться в пределах 18—20° С.
chipmaker.ru
Глава VIII • ЗАТЫЛОВОЧНЫЕ СТАНКИ
ЗАТЫЛОВОЧНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ
МОД. 1810
Назначение и краткая техническая характеристика станка. Станок
(рис. VIII.1) предназначен для затылования червячных фрез с прямыми
канавками.
Затылование производится точением по полуавтоматическому циклу.
Все переключения в станке производятся автоматически от упоров. Пре-
дусмотрена блокировка, обеспечивающая необходимую последователь-
ность работы механизмов станка и исключающая их поломку.
Шпиндельная бабка станка расположена на каретке с продольным
перемещением, а затылующий суппорт. — непосредственно на ста-
нине.
Числа оборотов шпинделя регулируются бесступенчато.
Кинематическая схема станка. Станок (рис. VII 1.2) приводится в дви-
жение от двухскоростного фланцевого электродвигателя (N = 0,5/1;5 кет
при пэ = 710/2720 об/мин).
Шпиндель станка получает вращение от электродвигателя через пару
зубчатых колеспростой клиноременный вариатор (с раздвижными
69
шкивами), обеспечивающий возможность бесступенчатого регулирова-
095
ния скорости шпинделя, далее — через клиноременную передачу--------
0135
, 40 й КН
зубчатые колеса---и сменные зубчатые колеса гитары деления ---•---
40 Л М
(с промежуточным колесом z = 60). Диапазоны регулирования скорости
шпинделя: при рабочем ходе (п3 = 710 об/мин)—3,2—25,2 об/мин и при
холостом ходе (пэ = 2720 об/мин)— 12,8—97 об/мин.
Продольная подача сообщается каретке со шпиндельной бабкой от
А в Д
вала IV через сменные зубчатые колеса----------—, сменный ходовой
Б Г Е
винт и двухзаходный винт коррекционной линейки. Нормальный набор
сменных зубчатых колес и три сменных ходовых винта позволяют полу-
чить 43 различные ппдачи. Настройка продольной подачи лишь смен-
ными колесами обеспечивает точность по шагу резьбы до 0,005 мм-, для
получения точности ~ 0,001 мм служит коррекционная линейка.
Затылующее движение сообщается от дискового кулачка С, закреп-
ленного на валу IV, через систему рычагов X и клинообразный кула-
чок Т. Для поперечной подачи суппорта на глубину резания имеется
специальный механизм, который работает от кулачка, расположенного
на каретке шпиндельной бабки (см. рис. VIII.6).
238
chipmaker.ru
Гидронасосу И вращение сообщается непосредственно от главного
вала IV станка. Также и насос охлаждения Ю получает вращение от
гх, 0120
того же вала IV через клиноременную передачу .
Конструкция станка. Станок (рис. VIII. 1) состоит из следующих
узлов: 1умбы с приводом, станины, шпиндельной бабки, суппорта, насо-
са, системы охлаждения и электрооборудования.
Рис. VIII.1. Затыловочный станок мод. 1810:
1 — тумба; 2 — электродвигатель привода; 3 — болты крепления электродвигателя и регулировки
натяжения ремия бесступенчатой передачи; 4 — кнопка «Стоп»; 5 — красная сигнальная лампа;
б — панель управления; 7 — выключатель цепи управления; 8 — зеленая сигнальная лампа;
9 — кнопка «Пуск»; 10 — кнопка для разрыва передачи иа шпиндель; 11 — маховичок для ус-
тановки коррекционной лииейки; 12 — рукоятка стопора коррекционной линейки; 13 — станина;
14 — командоаппарат; 15 — рукоятка командоаппарата; 16 — шпиндельная бабка; 17 — руко-
ятки крепления крышки шпиндельной бабки; 18 — резцедержатель; 19 — рукоятка стопора верх-
него суппорта; 20 — верхний продольный суппорт; 21 — маховичок винта продольного суппорта;
22 — кулачок механизма автоматической подачи на глубину резания; 23 — визир установки
своевременного отхода резца; 24 — шаровая ручка муфты для вращения главного вала от руки
при наладке станка; 25 — маховичок для вращения главного вала при наладке станка и для
управления передачей с бесступенчатым регулированием оборотов; 26 — винт для отключения
затылующего движения суппорта; 27 — рукоятка для сжатия пружин суппорта; 28 — механизм
автоматической подачи на глубину резания; 29 — затыловочный суппорт; 30 — винты для регу-
лирования клина суппорта
В тумбе 1 (рис. VIII.3) размещены: приводной электродвигатель 2
с односкоростным зубчатым редуктором 31, клиноременный бесступен-
чатый вариатор 35 с механизмом управления, шкаф 33 с электрообору-
дованием, шкаф 32 для хранения сменных зубчатых колес и бак 34
с охлаждающей жидкостью.
239
chipmaker, ru
Рис. VIII.2. Кинематическая схема затыловочного станка мод. 1810
240
iipmaker.ru
Рис. VIII.3. Тумба станка мод. 1810
chipmaker.ru
Механизм управления бесступенчатой передачей состоит из стака-
на 37, пиноли 38 с упорным шарикоподшипником и втулки 39, одновре-
менно являющейся второй опорой вала 42.
Для изменения чисел оборотов шпинделя необходимо, подав от себя
маховичок 25 (см. рис. VIII.1) пс валику 40, ввести в зацепление тор-
цовые зубцы втулок 39 и 41. При вращении маховичка 25 пиноль 38 и
стакан 37 будут перемещаться, вследствие чего подвижной конический
Рйс. VI1I.4. Станинл станка мод. 1810'
диск 35 верхнего (ведомого) раздвижного шкива приблизится к непод-
вижному.
Следовательно, число оборотов верхнего шкива будет уменьшаться.
Для увеличения его числа оборотов маховичок 25 нужно вращать в про-
тивоположном направлении.
Натяжение ремня бесступенчатой передачи производится путем по-
ворота электродвигателя 2, во фланце' которого имеются специальные
пазы под крепежные болты (рис. VHI.1).
Натяжение ремня передачи от вала 42 (рис. VIII.3) на главный ку-
chipmaker.ru
лачковый вал 65 (рис. VIII.4) производится с помощью натяжного ро-
лика 36 (рис. VIII.3).
Спереди к тумбе прикреплена панель управления 6 (рис. VI1I.1).
Станина 13 выполнена отдельно от тумбы 1 и скреплена с ней болта ми.
В станине расположены: главный кулачковый вал 65 (рис. VII1.4), ход>
вой винт 43, коррекционная линейка 62, механизм затылующего движе-
ния суппорта, состоящий из системы рычагов 51, 52 и 60, гидравличе-
ского цилиндра 53 для подвода рычага 60 с роликом 59 к дисковому
кулачку 61, гидравлического цилиндра 50 тля подвода суппорта в рабо-
чее положение, насоса гидравлики 63 и насоса охлаждения 67.
С левой стороны станины расположены гитара деления и гитара по-
дач (рис. VII 1.2).
На задней стороне станины укреплен командоаппарат 14 (рис VIII.1)
с рукояткой 15 для включения автоматического цикла работы станка.
Сверху расположены продольные направляющие шпиндельной баб-
ки 16 (рис. VIII.1) и поперечные направляющие затылующего суппор-
та 29, с правой стороны которых размещается механизм 28 автоматиче-
ской подачи на глубину резания (рис. VIII.7).
Вал 65 (рис. VII 1.4) получает вращение от привода через клиноре-
менный шкив 66 и при рабочем ходе станка вращается по стрелке Д.
Насос 63 гидросистемы станка, соединенный с валом 65 муфтой 64, по-
дает при рабочем ходе масло под давлением в цилиндры 50 и 53. Под
давлением масла в цилиндре 53 поднимаются поршень 56 и соединенная
с ним втулка 58, связанная пружинами растяжения 57 с рычагом 60.
Это обеспечивает постоянный контакт ролика 59 рычага 60 с дисковым
кулачком 61. При вращении последнего рычаг 60 совершает качатель-
ное движение, а система рычагов 52 вместе со сменным клиновым ку-
лачком 48 — вертикальное ьозвратно-поступательное движение.
Одновременно с этим поршень 49 цилиндра 50 под давлением масла
идет вперед до упора в крышку. Этим самым он через рычаг 51, смен-
ный клиновой кулачок 48 и сухарь 97 (рис. VII 1.5) подводит суппорт
в рабочее положение к затылуемой фрезе.
Одной стороной клиновой кулачок 48 (рис. VIII.4) скользит по пло-
скости рычага 51, положение которой определяется поршнем 49. Другой,
наклонной стороной кулачок скользит по сухарю 97 (рис. VIII.5) суп-
порта, сообщая, таким образом, суппорту движение затылования. Суп-
порт прижимается к клиновому кулачку двумя пружинами 96. При дви-
жении кулачка 48 вниз по плоскости рычага 51 (рис. VIII.4) сопротив-
ление пружин преодолевается и суппорт движется в сторону
обрабатываемой фрезы, производя ее затылование.
Когда пои вращении дискового кулачка 61 (рис. VIII.4) ролик 59 ры-
чага 60 попадает на участок спада кривой кулачка, рычаг 60 под дей-
ствием пружин 57 поднимается, вместе с ним поднимаются рычаги 52
и клиновой кулачок 48\ при этом суппорт под действием пружин 96
(рис. VIII.5) отскакивает назад. На этом заканчивается цикл затыло-
е ания одного зуба.
Таким же образом происходит последовательное затылование всех
зубьев.
Главный кулачковый вал 65 (рис. VIII.4) связан гитарой деления
------(рис. VII 1.2) со шпинделем. За один оборот шпинделя
Б Г Е
вал 65 совершает число оборотов, равное числу зубьев затылуемой
фрезы.
После каждого рабочего хода каретки происходит обратный холо-
стой ход; для этого на задней стороне каретки имеются упоры, которые
16*
Рис. VIII.5. Суппорт станка мед. 1810
chipmaker.ru
chipmaker.ru
переключают рычаг 15 командоаппарата. Электродвигатель реверси-
руется и одновременно его скорость переключается с 710 на 2720 об/лгин.
Особенностью конструкции механизма затылования в станке является
то, что для предотвращения износа деталей этого механизма он в перио-
ды холостых ходов отключается. Это происходит следующим образом:
так как насос 63 связан с главным валом 65 (рис. VII 1.4), который при
холостом ходе получает обратное быстрое вращение, то насос начинает
работать на себя, давление масла в системе падает, и поршень 56 под
действием пружины и силы веса связанных с ним деталей опускается,
выжимая масло из цилиндра 53. Вместе с поршнем 56 опускается втул-
ка 58, и пружины 57 прижимают рычаг 60 к ограничителю 55, отводя
ролик 59 от дискового кулачка 61.
Одновременно с этим поршень 49 цилиндра 50 также отходит назад
под действием пружин 96 (рис. VIII.5) и суппорт дополнительно пере-
мещается назад от обрабатываемой фрезы; этим предотвращается по-
ломка инструмента.
Механизм затылующего движения может быть отключен путем пре-
кращения контакта ролика 59 с кулачком 61 (рис. VIII.4), что дости-
гается опусканием рычага 60 при ввертывании упорного винта.
Шпиндельная бабка 16 (рис. VIII.1 и VIIL6) помещена на каретке 68
и закреплена на ней болтами с помощью эксцентриковых зажимов.
Опоры шпинделя выполнены в виде подшипников скольжения с об-
ратными конусами; задняя опора 75 при вращении гайки 73 переме-
щается по шпинделю 74, выбирая избыточный зазор. Смазка опор обес-
печивается заливкой масла е пространство между шпинделем и втул-
кой 76 через отверстие, закрываемое пробкой 69. В конусное отверстие
переднего конца шпинделя вставляется оправка 77 с заготовкой 78 за-
тылуемой фрезы. В отверстии корпуса бабки с помощью рукоятки 70
закрепляется круглая направляющая 71 кронштейна 80 с задним под-
держивающим центром 79. Сзади на каретке размещены кронштейны
с упорными винтами для переключения с рабочего хода на холостой
и обратно.
Для затылования многозаходных фрез деление заготовки произво-
дят, пользуясь рисками, нанесенными на торце зубчатого колеса 72.
Суппорт (рис. VIII.1 и VIII.5) состоит из трех основных частей: ниж-
них поперечных салазок 85, верхних поперечных салазок 29 и продоль-
ных салазок 20 с кронштейном резцедержателя 90 и резцедержателем 18.
Затылующее движение сообщается суппорту через сухарь 97 и крон-
штейн 98, который закреплен в пазу нижних поперечных салазок 85.
Поперечная подача на глубину резания осуществляется перемещением
верхних поперечных салазок с помощью винта 93 с гайкой 92, храпо-
вого колеса 82 с собачкой 81 и системы рычагов механизма 28
(рис. VII 1.1) автоматической подачи на глубину резания.
Продольные салазки 20 служат для установки резца по оси заготов-
ки. Для установки резца по высоте ползушку 89 (рис. VIII.5) можно
перемещать по кронштейну 90 с помощью винтов 83, после чего ползуш-
ку закрепляют в отрегулированном положении гайкой 91. К ползуш-
ке 89 крепится двумя винтами 88 держатель 86, который может повора-
чиваться в вертикальной плоскости вместе с резцедержателем 18. По-
следний можно повернуть в отверстии держателя 86 и затем закрепить
винтами 87 и гайкой 84.
Механизм автоматической подачи на глубину резания (рис. VIII.7)
работает от кулачка 22, укрепленного на каретке 68 (рис. VIII.6). В кон-
це обратного (холостого) хода при перемещении каретки справа налево
кулачок 22 (рис. VIII.7) находит своим скосом на штифт 104, опускает
245
ipmaker.ru
chipmaker.ru
его книзу и таким образом повертывает рычаг 103, а вместе с ним ва-
лик 107. Вместе с этим валиком повертывается рычаг 108, который через
тягу 109 повертывает рычаг ПО.*
На последнем закреплена собач-
ка 81, прижимающаяся к храпо-
вому колесу 82 пружиной 111.
При повороте рычага ПО собач-
ка 81 повертывает храповое коле-
со 82, скрепленное с лимбом 95
(рис. VIII.5).
Лимб через шпонку 94 соеди-
нен с винтом 93. Таким образом,
при повороте храпового колеса 82
верхние поперечные салазки 29,
а следовательно, и резец пода-
ются на глубину последующего
прохода. Во время рабочего хода
Рис. VIII.7. Механизм автоматической по-
дачи станка мод. 1810
вместе с кареткой 68 (рис. VIII.6)
отходит вправо кулачок 22 (рис.
VIII.7), и вся система рычагов
механизма возвращается под действием пружины 106 в первоначальное
положение. При этом
в-в
упорный винт 102 при повороте втулки 105
будет упираться в станину. Ввертывая
или вывертывая винт 102, можно уста-
новить требуемую величину автоматиче-
ской подачи. Винт 102 стопорится вин-
том 101. Сектор 100 с винтом 99 служит
Рис. VIII.8. Гидронасос к станку мод. 1810
для отключения автоматической подачи после окончания <атылования.
Корпус 120 шестеренного' насоса (рис. VIII.8) выполнен за одно целое
с резервуаром для масла и крепится к станине двумя винтами 121. Мас-
ло заливают в резервуар насоса через трубку 119 до уровня верхней
247
chipmaker.ru
риски маслоуказателя 118. При рабочем ходе станка, когда главный
вал 65 (рис. VIII.4), а вместе с ним и муфта 64 и зубчатые колеса насоса
вращаются по стрелке Б (см. сечение ВВ, рис. VH1.8), масло из резер-
вуара по горизонтальному каналу и полости I перекачивается в по-
лость II. Из полости II через отверстие в штуцере 117 масло поступает
в ниппель 116, а затем через трубопровод в тройник 54 (рис. VIII.4) и
далее в цилиндры 50 и 53.
Давление масла в гидросистеме станка можно регулировать при по-
мощи винта 112 (рис. VIII.8) со стопорной гайкой 113, воздействуя че-
рез пружину на стакан 114 игольчатого клапана 115. Давление масла
устанавливают в пределах 15—20 кГ[см2. При холостом ходе станка
масло перекачивается в резервуар.
Настройка станка
1. Цепь деления. Расчетные перемещения:
1 об. шпинделя об. главного вала IV,
где — число зубьев затылуемой фрезы.
Уравнение кинематического баланса (рис. VIII.2):
, , М 60 Л 40 40
1 об. заготовки — .--. — ---.----— zrit.
GO И К 40 40 ’
Отсюда формула настройки цепи деления:
• —А л —
н к - Ч-
2. Цепь подач. Расчетные перемещения:
1 об. шпинделя—>1ф мм продольного перемещения каретки;
1 об. шпинделя—> 2$ об. главного вала IV,
где — шаг'винтовых режущих канавок затылуемой червячной фрезы;
отсюда следуют расчетные перемещения:
z$ об. гл. вала—мм перемещения каретки.
Уравнение кинематического баланса:
, А А А,
2ф б ' г ' е х е
где Ц.в — шаг сменного ходового винта в мм.
Следовательно, формула настройки цепи подачи:
______ 4 Е Д f ф
под~ Б ' Г ' Е ~ '
Пример. Для червячной фрезы с числом зубьев z^ = 15, модулем т = 0,5 лш, при
шаге сменного ходового винта tx.e=n мм необходимое передаточное отношение цепи
подачи
А В Д (ф 0,5л 1
‘,W " У 7 ' J " Z4>txe = 15Я = 30 ’
Сменные зубчатые колеса соответственно будут
А А А — 25 30 36
"б F" Е ~ АГ ' 90 ’ 120
Для получения точности по шагу 0,001 мм необходимо пользоваться
коррекционной линейкой.
Принцип работы ее заключается в следующем: ходовой винт 43 (см.
рис. VI1I.4) связан с гайкой 46, которая вставлена в винт 44, ввернутый
в гайку каретки 45. Гайка 45 хомутиком 47 связана с коррекционной
линейкой 62. Если линейка повернута на угол X = 1°, то при подаче ка-
248
chipmaker.ru
ретки на 1 мм величина перемещения изменяется на величину
0,335-10-3 мм.
Пример. Требуется затыловать фрезу с модулем т = 0,501 мм (t# = 0.501 л мм)
С помощью ходового винта производится настройка на шаг = 0,500 л мм (см.
выше) и вносится соответствующая поправка при помощи коррекционной линейки
Для этого определяют величину поправки на 1 мм перемещения каретки:
0,501л — 0,500л
is__ ._____
0,500л
1
----= 0,002000 мм /мм.
500 '
Таблица 7
Величина поправки К подачи на 1 мм перемещения каретки шпиндельной бабки
в зависимости от угла поворота коррекционной пинейки
А® К в мм А° К в мм К в мм К в м м х° К в мм
1 0,000335 6 0,002015 и 0,003727 16' 0,005498 21 0,007361
2 0,000670 7 0,002354 12 0,004076 17 0,005862 22 0,007747
3 0,001005 8 0,002695 13 0,004427 18 0,006230 23 0,008139
4 0,001.341 9 0,003037 14 0,004781 19 0,006603 24 0,008537
5 0,001678 10 0,003381 15 0,005138 20 0,006979 25 0,008942
Ближайшее значение в табл. 7 поправок К = 0,002015 мм/мм
соответствует углу поворота коррекционной линейки Л = 6°; при этом угле поворота
получается
7ф = 0,500л(1 +0,002015) = 0,501007л < 0,50101л мм.
Следовательно, отклонение от заданного значения шага = 0,501 л jlh здесь
меньше 1 • 10 5 л ~ 3,14 10~5 мм < 0,04 мк, т. е. находится в пределах допуска на шаг
затылуемой фрезы.
Коррекционная линейка устанавливается следующим образом: пово-
ротом рукоятки 12 (см. рис. VIIL4)
коррекционной линейки 62 и,
вращая маховичок 11, поверты-
вают коррекционную линейку на
найденный расчетом угол (во
взятом примере — на угол 6°),
по стрелке Е освобождают стопор
Рис. VIII.9. Затыловочный кула-
чок и обрабатываемая фреза:
D — диаметр фрезы; z — число
зубьев фрезы; а — задний угол:
h — величина падения затылка;
а — постоянная длина перемете
ния клина
для чего соответствующее деление линейки подводится под риску визи-
ра. После поворота линейки ее закрепляют стопором, повернув руко-
ятку 12.
Наладка на заданную величину падения затылка производится смен-
ными клиновыми кулачками (рис. VIII.9).
При повороте фрезы на угол 360 дисковый кулачок (рис. VIII.10)
г
сделает полный оборот; при этом с достаточной точностью можно счи-
249
chipmaker.ru
тать, что точка е рычага d при его качании вокруг точки О сделает ко-
лебательное движение, размах которого равен Ь\ точка с. рычага, а сле-
довательно, и клиновой кулачок переместятся вверх на величину
а = — Ь.
L
При этом точка tii клина переместится в горизонтальном направле-
нии в точку п2 — на величину, равную падению затылка фрезы
(рис. VIII.9)
h = a tg ф.
Размеры /, L и b являются для станка мод. 1810 постоянными и опре-
деляют ход клинового кулачка а = 6 мм-, в таком случае
tg <Р = ~.
о
•где
п -----tg а мм,
г
т. е.
D L
tg<P = — tga.
6z
Таким образом, угол <р клина определяется в зависимости от вели-
чины падения затылка Л или — что то же — от величины заднего угла а,
числа зубьев z и диаметра D фрезы.
Рабочая кривая кулачка построена по архимедовой спирали. Спад
фрезы также выполняется по архимедовой спирали, если пренебречь
весьма малыми отклонениями от этой кривой, обусловленными заменой
движения точек е и с (рис. VIII.10) по дугам окружностей движением
их по прямым (по хордам).
На рис. VIII.11, а и б приведены схемы установки резцов при заты-
ловании.
Для затылования левых червячных фрез необходимо в гитаре деле-
ния поставить промежуточное паразитное зубчатое колесо для измене-
ния направления вращения шпинделя и перевести переключатель на-
правления затылования, находящийся в электрошкафу.
ШЛИФОВАЛЬНО-ЗАТЫЛОВОЧНЫЙ СТАНОК МОД. МВ10
Особенности и краткая техническая характеристика станка. Станок
(рис. VIII.12) предназначен для затыловочного шлифования по профилю
и по наружному диаметру насадных червячных фрез, а также насадных
фрез для нарезания зубчатых (шлицевых) валиков. ,Он может быть
:250
Рис. VIII.12. Шлифоваль-
но-затыловочный станок
мод. МВ10:
I — станина; 2 — перед-
няя бабка; 3 — ручка (го-
ловка) для перемещения
обоймы; 4 — ру тятка для
закрепления обоймы; 5 —
пульт управления; S — при-
способление для правки круга; / — приспособление для шлифования; 8 — суппорт; 9 — рукоятка перемещения продольной каретки; 10 — рукоятка пе-
ремещения поперечной каретки; // — рукоятка для быстрого отвода суппорта; /2 —маховичок для поворота кулака затылования; /3 —рукоятка управ-
ления движениями суппорта и передней бабки.
Ц=0,15квт
N =0,45 кВт
= 1500 ^4ОООоб1мин
chipmaker.ru
приспособлен также для шлифования червячных фрез под
шевингование. Затылование производится отдельно по про-
филю и по верху, для чего применяются соответствующие
приспособления.
Станок используют в инструментальной промышлен-
ности для шлифования фрез нормальной и повышенной
точности. Он отличается следующими особенностями:
1) обработка может производиться как с ручным управле-
нием, так и по автоматическому циклу; 2) при затылова-
нии осевое перемещение на заданный шаг получает шпин-
дель с закрепленным изделием от эвольвентного кулака;
3)при автоматическом цикле затылования многозаходных
фрез также и деление происходит автоматически; 4) для
вращения шлифовального круга и для рабочих ходов шпин-
деля изделия применен регулируемый привод постоянного
тока.
Кинематическая схема и настройка станка. Кинемати-
ка станка (рис. VIII.13) обеспечивает все движения, необ-
ходимые для затылования, а именно: 1) вращение шпинде-
ля изделия; 2) осевое перемещение шпинделя изделия;
3) поперечные перемещения суппорта при затыловании;
4) быстрый автоматический отвод и подвод шлифовально-
го круга к изделию; 5) ручной отвод шлифовального кру-
га; 6) вращение шлифовального круга; 7) автоматическое
деление заготовки при затыловании многозаходных фрез.
Вращение шпинделю изделия сообщается от двух элек-
тродвигателей — рабочего и быстрого (ускоренного) хо-
дов. При рабочем ходе от двигателя 16 постоянного тока с
регулируемым числом оборотов (п = 300 3600 об[мин}
вращение передается червячной паре ---. Червячное коле-
25
со свободно установлено на валу электромагнитной муф-
ты 18, которая, в случае ее включения, передает вращение
валу асинхронного электродвигателя 19 быстрого хода
шпинделя изделия и через клиноременную передачу 1:1,
червячную пару 1:8 и пару цилиндрических зубчатых ко-
лес 1:6 — шпинделю изделия. Ведущее зубчатое колесо,
закрепленное на одном валу с червячным колесом, имеет
ширину, соответствующую пути перемещения сопряженно-
го ведомого зубчатого колеса вместе со шпинделем изде-
лия. Это зубчатое колесо несет на себе фиксатор, который
входит в делительные пазы диска, жестко связанного со
шпинделем станка и используемого для автоматического
деления соответственно требуемому числу заходов.
При быстрых ходах включается электродвигатель 19
быстрых ходов, а электромагнитная муфта 18 и двигатель
16 привода рабочих ходов отключаются.
Осевое перемещение шпиндель изделия получает от
эвольвентного кулака 2, который приводится во вращение
от вала с широкой шестерней через зубчатые колеса
А В Е
сменные колеса — • ——— гитары шага и червячную па-
ру1Ь
253
chipmaker.ru
Движение затылования поперечные салазки суппорта, вместе С уста-
новленным на них приспособлением для шлифования, получают от кула-
ка затылования 6. Вращение сообщается этому кулаку от вала с широ-
< КМ
ким зубчатым колесом через гитару затылования — - —, конические
24
зубчатые колеса----и дифференциал затылования; последний дает так-
36
же возможность вращением маховичка 13 производить через червячную-
пару поворот кулака затылования относительно зубьев изделия. Это.
необходимо при настройке для установки первоначального положения.
суппорта.
Быстрый подвод и отвод поперечных салазок вместе со шлифоваль-
ным шпинделем производятся от отдельного электродвигателя 8 (N =
= 0,15 кет, п = 2860 об/мин) через червячную передачу 1 : 100, винтовую-
зубчатую пару 1:1, дисковый кулак 10 быстрого отвода и рычажную-
систему. Ручной отвод производится посредством рукоятки И через ко-
нические зубчатые колеса 1 : 1 и второй дисковый кулак 10.
Шпинделю со шлифовальным кругом вращение сообщается от элек-
тродвигателя постоянного тока 14 (N = 0,45 кет, п = 15004-4000 об/мин).
Автоматическое деление на число заходов производится при левом:
положении шпинделя изделия; для этого фиксатор выводится из оче-
редного паза делительного диска с помощью вспомогательной собачки,
срабатывающей при столкновении с чашеобразным упором 3.
1. Настройка гитары шага. Расчетные перемещения:
1 об. заготовки-»-/# перемещения шпинделя,
где 1ф — осевой шаг фрезы.
Соответствующее уравнение кинематического баланса:
, 6 18 А В Е 1 п ,
1 43 С D F 66 ф
где D — диаметр основной окружности эвольвентного кулака, равный
200,747 мм-, отсюда:
А В Е • 66 • 43 _ 1ф
С ' D ‘ F ~ л 200,747 - 6-18 24~ ’
где /# — в мм.
2. Настройка гитары затылования
а) для фрез с прямыми канавками.
Расчетные перемещения:
1 об. фрезы —> z#"o6. кулака,
где z# — число канавок фрезы.
Уравнение кинематического баланса:
. 6 Д' _М_ 24 2 _
'1 L ' N ’ 36 ’ 1 Z<t>'
Отсюда
— гФ •
L ’ N ~ 8 ’
б) для фрез с винтовыми канавками.
Расчетные перемещения:
1 об. фрезы->гф^1 + у) об. кулака,
где t — осевой шаг винтовой нарезки фрезы; Т — шаг винтовых режу-
щих каназок.
254
chipmaker.ru
Из уравнения кинематического баланса получается
К М _ гф
L ‘ N ,8 V + Т)'
Конструкция станка. Основанием станка (рис. VIII. 12) служит чугун-
ная станина 1. На станине установлена неподвижная передняя бабка 2,
внутри станины размещен редуктор привода 17 (рис. VIII.13) с двумя,
электродвигателями 16 и 19, передающий рабочее и быстрое вращение
шпинделю изделия, эвольвентному кулаку 2 передней бабки и затыло-
вочному кулаку 6.
. Нижняя плита суппорта закреплена па передней плоскости пере, '’ей.
бабки и может быть повернута на угол до 10° для бокового затылоьа-
ния. Сзади станка на регулируемой стойке, закрепленной на станине,
установлен электродвигатель 14 (рис. VIII.13) привода шлифовального,
шпинделя.
Механизм передней бабки и дифференциал затылования смазывают-
ся от насоса.
Сзади станка находится установка для отсоса пыли из зоны шлифо-
вания.
Электрическое управление станком производится с пульта управле-
ния 5 (рис. VIII.12), который расположен на передней стенке станины.
При ручном управлении перемещением шлифовального круга и изде-
лия переключатель «Управление» ставится в положение «Ручное». Пере-
ключатели «Рабочий ход» и «Фреза» устанавливают в положение, соот-
ветствующее направлению шлифования (рабочий ход вправо или влево)
и шлифуемой фрезе (правая или левая). При подаче рукоятки 13 на
себя или от себя включается электродвигатель 8 (рис. VIII.13), и проис-
ходит быстрый подвод или отвод шлифовального круга. При повороте
рукоятки вправо или влево, в зависимости от положения соответствую-
щих переключателей, включается электродвигатель 16 или 19, движение,
передней бабки происходит с рабочей скоростью (двигатель 16) или
быстро (двигатель 19), вправо или влево, с тем или другим направле-
нием вращения детали.
При всех перемещениях крайние положения ограничиваются конеч-
ными выключателями.
При автоматическом цикле переключатель устанавливают в положе-,
ние «Автомат». Автоматический цикл состоит из подвода круга, рабо-
чего хода (шлифования), отвода круга и быстрого холостого хода. Авто-
матические циклы повторяются до выключения, которое производится
во время последнего цикла после окончания подвода круга.
Передняя бабка (рис. VIII. 14). Высокая точность изготовляемых на
станке изделий достигается в результате того, что относительное пере-,,
мещение инструмента и заготовки (обрабатываемой фрезы) на шаг про-
изводится не за счет перемещения суппорта или передней бабки, а шпин-
делем изделия от эвольвентного кулака 3; этим достигается большая
чувствительность механизма.
Шпиндель изделия вращается и перемещается в двух регулируемых
подшипниках скольжения 20 й 8. В осевом направлении шпиндель,
поджимается к эвольвентному кулаку 3 грузом, подвешенным на тро-
сах 22, соединенных с кольцом 4, которое посажено на наружное кольцо,
шарикоподшипника 5, закрепленного на шпинделе. Зазоры в переднем
подшипнике 20 регулируют, вращая червяк 27, на удлиненном валике 18-
которого имеется квадрат. Червяк передает вращение гайке 19, навер-.
нутой на резьбу конусного разрезного подшипника 20. Зазоры в заднем
подшипнике 8 регулируются вращением гайки 6. Подшипники шпинделя,
2Ы\
256
A-A
Рис. VIII.14. Передняя бабка шлифовально-затыловочного станка мод. МВ10
ipmaker.ru
chipmaker.ru
зубчатые передачи и рабочая поверхность кулака 3 смазываются от
насоса.
Деление соответственно числу заходов при шлифовании многозаход-
ных фрез производится автоматически с помощью делительного устрой-
ства.
Зубчатое колесо 14, сидящее на двух шарикоподшипниках, передает
крутящий момент шпинделю 7 через собачку 13, которая находится в вы-
фрезерованном пазу кронштейна 15, расположенного в отверстии коле-
са 14 и скрепленного с ним винтами 26.
Собачка 13 вместе с осью 16 может поворачиваться в пазу крон-
штейна 15 и под действием пружины 17 постоянно находиться в контакте
с выступом качающегося фиксатора 29. Делительный диск 12, связанный
шпонкой со шпинделем 7, имеет восемь пазов (неравного шага) под
фиксатор. Возможность обработки червячных фрез с различными чис-
лами заходов обеспечивается тем, что к торцу делительного диска 12
прикрепляют два шаблона 30, соответствующие требуемому числу захо-
дов (сечение ВВ), которые перекрывают ненужные для деления пазы
диска 12.
При затыловании фрез шпиндель 7, вращаясь, одновременно пере-
мещается в осевом направлении вместе с зубчатым колесом 14 и дели-
тельным устройством. Зубчатое колесо 10 имеет достаточную ширину для
того, чтобы постоянно находиться в зацеплении с ведомым зубчатым
колесом 14. -
При отходе шпинделя в левое положение вспомогательная собач-
ка 11 встречается с чашеобразным упором, закрепленным в обойме 9.
Собачка 13, поворачиваясь, воздействует на качающийся фиксатор 29
и выводит его из паза делительного диска 12.
Шпиндель, продолжая перемещаться, перестает вращаться, тогда как
зубчатое колесо 14, вращаясь вместе с фиксатором 29, который оттяги-
вается пружиной 28, дает возможность фиксатору войти в следующий
делительный паз, и при обратном ходе обрабатываемая фреза подойдет
к инструменту, относительно повернутой на —- часть окружности, где
К
К — число заходов фрезы.
Если при шлифовании однозаходной фрезы перемещение шпинделя
равно длине шлифования, то при шлифовании многозаходной фрезы
длина перемещения будет включать в себя дополнительный ход для
автоматического деления.
Обойма 9 вместе с чашеобразным упором переставляется вдоль оси
шпинделя с помощью рукоятки 3 (рис. VIII.12) через зубчатое колесо 25
(рис. VIII.14) и рейку 24 и закрепляется двумя винтами с рукоятками 23,
расположенными на верхней крышке бабки. Если фреза однозаходная,
то обойму деления 9 устанавливают в крайнее левое положение, чтобы
делительное устройство не участвовало в работе станка.
Длина перемещения устанавливается переставными кулачками, рас-
положенными на диске, закрепленном на валу эвольвентного кулака,
которые воздействуют на конечные выключатели. В крайних положениях
шпинделя они останавливают его ход или переключают на обратный.
Специальный винт в верхней стенке корпуса ограничивает крайнее верх-
нее положение кулака при повороте его вручную во избежание удара по
переднему подшипнику шпинделя. Для выборки зазоров в червячной
паре 2, вращающей вал эвольвентного кулака, вал червяка / смонтиро-
ван в эксцентричной втулке.
Для защиты переднего подшипника от пыли наружная часть шпин-
деля закрыта специальной «гармошкой» 21 из полотна.
17 Заказ 1340 257
chipmaker.ru
Суппорт (рис. VIII.15). Суппорт состоит из следующих основных ча-
стей: нижней поворотной плиты 4, нижних поперечных салазок 6, попе-
речной каретки 8 и верхней продольной каретки 10. На верхней плоско-
сти продольной каретки крепятся приспособления для шлифования про-
филя (см. рис. VIII.17) или шлифования поверху. Нижняя поворотная
Рис. VIII.15. Суппорт шлифовально-затыловочного станка мод. МВ10
плита 4 (рис. VIII.15) закрепляется на горизонтальной плоскости перед-
ней бабки с помощью болтов 24. Для бокового затылования плита может
быть повернута на угол до 10°. Отсчет угла производится отметкой на
штыре 21.
Нижние поперечные салазки 6 перемещаются относительно плиты 4
по роликовым направляющим 15 (сечение по ББ), благодаря чему зна-
чительно уменьшается трение, а следовательно, и усилие, необходимое
для перемещения салазок, и обеспечивается плавность перемещения.
Для выбора зазоров одна из направляющих планок 18 на нижней
плите (сечение по ДД) выполнена в виде клина. Под действием двух
пружин 16, 17 нижние поперечные салазки прижимаются через упор 7’
958
chipmaker.ru
(сёЧёние по АА и ГГ) к кулаку затылования 6 (рис. VIII. 13) и совер-
шают возвратно-поступательное движение затылования. При быстром
отводе нижние поперечные салазки отводятся от кулака затылования
рычагом быстрого отвода 33 (рис. VIII.14), который смонтирован на
передней бабке и упирается в кронштейн суппорта 9 (рис. VIII.15). Ры-
чаг 33 (рис. VIII.14) получает качательное движение от кулачка 32, за-
клиненного шпонкой на валике 31. Второй кулачок 34 служит для быст-
рого ручного отвода нижних поперечных салазок; он производится пово-
ротом рукоятки 36 через конические зубчатые колеса 35.
Рис. VIII.16. Механизм быстрого отвода
Валик 31 получает вращение от механизма быстрого отвода
(рис. VIII.16), корпус 1 которого прифланцован к внутреннему платику
корпуса передней бабки (рис. VIII.14) и размещается сзади станка. Ме-
ханизм приводится во вращение от электродвигателя через упругую муф
ту 8 (рис. VIII.16). На валу 6 червячного колеса 2 посажен регулируемый
кулачок 5, воздействие которого на один из двух микропереключателей 4
вызывает остановку механизма. Микропереключатели прикреплены к
фланцу 7 через планки 3, которые имеют вырезы под винты Р; это дает
возможность поворачивать микропереключатели вокруг оси винта 10 и,
таким образом, точно регулировать по кулачку 5 момент выключения.
Поперечная каретка 8 (рис. VIII.15) может перемещаться по верхним
направляющим нижних поперечных салазок 6, выполненным в виде ла-
сточкина хвоста, при вращении ходового винта 5 посредством рукоят-
ки 1, что позволяет производить поперечную подачу суппорта на изделие
259
chipmaker.ru
с отсчетом по лимбу 23 с ценой деления 0,02 мм. Рукояткой 19 с по-
мощью клина 20 производится фиксация поперечной каретки. Рукоят-
кой 2 стопорится ходовой винт 5.
Продольная каретка 10 перемещается по направляющим поперечной
каретки 8 при вращении ходового винта 13 через пару винтовых зубча-
тых колес 14 от рукоятки 11. Отсчет перемещения производится по лим-
бу 22 также с ценой деления 0,02 мм.
OOP-
Зазоры в сопряжениях винта и гайки поперечной и продольной каре-
ток выбираются пружинами 3 и 12.
Приспособление для шлифования профиля (рис. VIII.17) состоит из
основания 1, поворотной люльки 2 и сменной державки 6 шлифоваль-
ного шпинделя. При настройке на шлифование профиля фрезы шлифо-
вальный шпиндель устанавливают под углом к шпинделю изделия: в вер-
тикальной плоскости — на угол подъема винтовой линии фрезы и в го-
ризонтальной плоскости — в зависимости от профиля фрезы. Конструкция
основания позволяет устанавливать шлифовальный шпиндель под любым
углом в пределах 0—25° в горизонтальной плоскости к оси шпинделя.
При повороте на необходимый угол приспособление направляется шты-
рями 8, которые скользят в круговых пазах продольной каретки и за-
крепляются винтами 7 и 9. Поворотная люлька 2 позволяет устанавли-
вать. шпиндель в вертикальной плоскости под углом 0—15° к оси шпин-
Ж
chipmaker.ru
деля. Для этого в нижней части корпуса люльки обработаны круговыё
направляющие в виде ласточкина хвоста, скользящие по соответствую-
щему пазу основания и фиксируемые двумя вкладышами 10 с помощью
нажимных винтов 3.
Сменная державка 6 может перемещаться по направляющим верх-
ней части люльки и фиксируется винтами 4 через планку 5.
Приспособление для правки круга по копиру (рис. VIII.18) устанав-
ливается на наклонной плоскости П (рис. VII 1.17) приспособления для
шлифования профиля. Оно состоит из основания 7 (рис. VIII.18), попе-
речной каретки для подачи алмаза 4, поворотного корпуса 3 для на-
стройки угла заправки шлифовального круга, каретки 2 для настройки
зоны правки шлифовального круга и коромысла 5 алмаза, которое при
Рис. VIII.18. Приспособление для правки круга
проворачивании верхней рукоятки 1 скользит по копирам 6 и правит за-
крепленным в нем алмазом шлифовальный круг. Заправка круга про-
изводится в плоскости, нормальной к виткам фрезы.
Поворотная часть приспособления для правки круга по копиру уста-
навливается на угол заправки шлифовального круга, рассчитываемый по
формуле
у = а + 0,
где а—-угол профиля фрезы; р— угол установки шлифовального шпин-
деля в горизонтальной плоскости.
При шлифовании изделия по верху дисковым кругом на приспособле-
нии для шлифования устанавливают специальное приспособление для
правки круга по верху.
Если требуется боковое затылование, то плита 4 суппорта
(рис. VII 1.15) развертывается на необходимый угол, а установки всех
частей производятся по соответствующим шкалам. При отсутствии вы-
соких требований к чистоте обработанных поверхностей, а также для
увеличения производительности применяют более простое приспособле-
ние для шлифования по верху торцом круга.
В качестве шлифовальных шпинделей пользуются специальными вы-
сокоскоростными шпинделями марки Ф-12-0, которые своим цилиндри-
261
chipmaker.ru
ческим корпусом вставляются в державку 6 (рис. VIII.17) шлифоваль-
ного приспособления и закрепляются винтами.
Режим шлифования выбирается в зависимости от характера шлифо-
вания (черновое или чистовое), шага изделия, материала и требуемой
точности изделия. Для предварительного шлифования применяют наи-
большие глубины резания, малые числа оборотов изделия и круги с бо-
лее крупным зерном и меньшей твердости, чем для окончательного шли-
фования. Глубина резания определяется при этом допустимым местным
нагревом детали.
При чистовом шлифовании применяют малые глубины резания, более
высокие числа оборотов изделия и круги с более мелким зерном.
Для повышения точности и чистоты последний проход при чистовом
шлифовании производят с минимальной глубиной резания и с малыми
оборотами изделия.
ПРЕЦИЗИОННЫЙ ШЛИФОВАЛЬНО-ЗАТЫЛОВОЧНЫЙ СТАНОК
МОД. МВ-107
Общие сведения. Станок предназначен для окончательной обработки
затылованного профиля высокоточных червячных фрез класса АА (т =
= 1 -е 10 мм) и класса А (иг = 10 20 мм), которые используются для
нарезания высокоскоростных зубчатых колес редукторов турбин. На
станке можно также затыловать однозаходные и многозаходные фрезы
для нарезания червячных колес делительных цепей станков.
Материал червячных фрез — сталь Р18 и специальные высоколеги-
рованные быстрорежущие стали.
Фрезы (рис. VIII.19) обрабатываются по вершинам зубьев, по боко-
вым сторонам профиля, а также по радиусам вершин зубьев.
Станок предназначен для работы на специализированных инструмен-
тальных заводах; он может быть использован также в инструментальных
цехах автомобильных и машиностроительных заводов.
В основе компоновки, конструкции и кинематики шлифовально-заты-
ловочного станка (рис. VIII.20) лежат основные принципы, характерные
для высокоточных станков.
Компоновка станка, обеспечивающая его точность. Существующие
шлифовально-затыловочные станки имеют две резко различающиеся ком-
поновки:
1. По типу резьбошлифовальных станков с зажимом изделия в цент-
рах передней и задней бабок и с перемещением стола вместе с изделием
(мод. МВ-15, станки фирмы Клингельнберг).
2. По типу станков фирмы «Нейшенел-Тул», мод. МВ-10 и других,
в которых стол отсутствует, а осевое перемещение (от эвольвентного ку-
лака) получает шпиндель, в котором обрабатываемая фреза закрепляет-
ся консольно.
С точки зрения компоновки шлифовально-затыловочный станок
мод. МВ-107 выполнен по типу резьбошлифовальных станков.
В шлифовально-затыловочных станках с этой компоновкой основные
различия можно обнаружить в расположении привода изделия и нали-
чии или отсутствии разворота шлифовальной бабки в плане.
Кинематическая цепь шага (шпиндель изделия — ходовой винт)
должна быть — для получения высокой точности — возможно короткой
и жесткой.
В промышленности используют станки, на которых можно шлифовать
фрезы и червяки (фирмы Клингельнберг, мод. 5883 и др.), у которых
цепь шага не отвечает этому требованию
262
chipmaker.ru
В шлифовально-затыловочном станке мод. МВ-10 (см. стр. 248) вслед-
ствие применения эвольвентного кулака цепь шага получается короткой
и жесткой. Однако для шлифования фрез большого размера и веса эти
станки не пригодны из-за консольного крепления изделия.
Разворот камня
м угол подъема винтовой линии
—----toe
додача от кулака
затылования.
(затыловочный
суппорт)
Шлифование и затылование
зуба фрезы по профилю
дисковым кругом
Затылование червячных
фрез по вершинам зубьев
Направление
X вращения
\ круга
Направление
^вращения
^.изделия
Рис. VIII.19. Схема обработки изделия на шлифовально-заты-
ловочном станке мод. МВ-107
Место ввода движения в цепь шага имеет для особо точного станка
большое значение; точность будет наивысшей, если цепь шага будет ра-
ботать с понижающими передачами.
Во многих существующих станках цепь шага приводится от проме-
жуточного валика, расположенного между шпинделем изделия и ходо-
вым винтом. В этом случае при больших величинах шага изделия на от-
дельных участках цепи шага возможны повышающие передачи.
На точности сказывается различное изменение величин натягов на
участках цепи (промежуточный валик — шпиндель изделия, промежу-
263
Рис. VHI.20. Шлифовально-затыловочный станок мод. МВ-107:
/ — станина; 2 <— лимб тонкой поперечной подачи; 3 — маховик поперечной подачи; 4 — панель управления перемещениями шлифовального круга:
5 — рукоятка зажима шлифовальной бабки; 6 — маховик осевой подачи; 7 — панель управления; 8 — коррекционная линейка; 9 — рукоятка управления
ртанком; 10 — передняя бабка; Ц — стол; /2 — рукоятка зажима пиноли задней бабки; 13 — задняя бабка; 14 — рукоятка перемещения пиноли зад-
ней бабки
chipmaker.ru
точный валик — кодовой винт), так как в зависимости от сил трения они
могут изменяться но времени по-разному.
По этой причине создание высокоточного шлифовально-затыловочного»
станка на базе резьбошлифовального не представляется возможным.
В существующих станках мод. МВ-15 и мод. HSF (фирмы «Клин-
гельнберг») непосредственно от скоростной цепи приводится кулак заты-
лования, а затем уже цепь шага. Вследствие этого влияние динамичес-
ких нагрузок, возникающих при затыловании, на точность цепи шага-
в значительной степени ослабляется.
В указанных станках используется принцип шлифования на одном
станке как червяков, так и фрез; это обеспечивает идентичность червяка
и фрезы, что является обязательным при изготовлении делительных чер-
вячных пар.
В станке мод. МВ-107 привод осуществляется со стороны нагружен-
ной цепи — цепи затылования, вследствие чего точностные цепи станка,-
подвергаются значительно меньшим динамическим нагрузкам.
Шпиндель изделия может приводиться через червячную пару или ци-
линдрическую косозубую передачу. Несмотря на преимущества червяч-
ной пары (снижение ошибок промежуточных звеньев, плавность переда-
чи) ее применение не всегда возможно по причине небольшого переда-
точного отношения в цепи шага, а также необходимости вводить кони-
ческую передачу для соединения шпинделя изделия с ходовым винтом
(если червячная пара входит в цепь шага). В станке мод. МВ-107'
шпиндельная пара выполнена в виде цилиндрической косозубой пере-
дачи.
Диапазон чисел оборотов изделия в существующих шлифовально-за-
тыловочных станках определяется пределами 0,3—23 в минуту и может
обеспечиваться ступенчато — гитарой сменных колес в станках фирмы,
«Клингельнберг» или бесступенчато—сочетанием коробки скоростей и ва-
риатора (в станках фирмы «Линднер»), гидродвигателем (мод. 5883А),
электродвигателем постоянного тока с регулируемым числом оборотов-,
(мод. МВ-10 и МВ-15).
В станке мод. МВ-107 применен отделенный от станка привод с ЭМУ,
ввиду больших преимуществ такого привода (широкий диапазон регули-
рования, бесступенчатое изменение чисел оборотов, отсутствие вибраций
и температурных влияний).
Приводу, отделенному от станка, в особо точных станках всегда от-
дается предпочтение, так как вибрации такого привода не оказывают
влияния на точность обрабатываемых изделий.
В станке мод. МВ-107 все электродвигатели, кроме привода шлифо-
вального круга, установлены вне станка.
Полуавтоматический цикл в станках мод. 5883А и фирмы «Клин-
гельнберг» обеспечивается гидроприводом. Для снижения вибраций и
температурных деформаций, связанных с применением гидропривода,,
в станке мод. МВ-107 полуавтоматический цикл осуществляется с по-
мощью электроавтоматики.
Кинематическая схема и конструкция передней бабки (рис. VII1.21 и
V111.22)*. Принятая кинематическая схема шлифовально-затыловоч-
ного станка мод. МВ-107 при проверке на кинематическую точность и дина-
мические характеристики показала лучшие результаты в сравнении с
наиболее удачными существующими станками.
Привод изделия и кулака затылования. От электродвигателя посто-
янного тока 52 (N = 1,6 кет; п = 90 ч-2500 об!мин) вращение через
Нумерация позиций на рис. VIII.21, VIII.22, VIII.23 — общая.
265,
Рис. VIII.21, Кинематическая схема шлифовально-затыловочного станка мод. МВ-107
chipmaker.ru
chipmaker.ru
chipmaker.ru
клиноременную передачу 51 и 50 и пару цилиндрических косозубых ко-
лес 49 и 48 передается шлицевому (зубчатому) валу 46, а с него через
червячную пару 55 и 57 — сменному кулаку затылования 56 и через па-
ру винтовых конических колес 40 — на вал 39 дифференциала. При не-
вращающемся ходовом винте 70 зубчатое колесо 27 будет заторможено,
и тогда вращение от вала 39, через зубчатые колеса дифференциала 30,
31, 29, гитару затылования передается шлицевому валу 36.
3 К
С этого вала через скользящее зубчатое колесо 33 и зубчатые колеса 34
и 35 вращение передается валу 32. На валу 32 вместе с зубчатым коле-
сом 35 закреплено колесо 21, которое через зубчатые колеса 20 и 16, са~
дящие на общей втулке, и колесо 17 передает вращение валику 15 и че-
рез пару косозубых колес 65, 63 — планшайбе с поводком 64.
Механизм автоматического деления на заходы. Механизм работает
следующим образом. Нажатием кнопки включается электромагнит 14 и
перемещает шток 13, вследствие чего фиксатор 62 западает в паз зубча-
того колеса 63. Так как это колесо вращается непрерывно, то фиксатор 62
приводит во вращение кулачок 12. Кулачок 12 перемещает шток 38, ко-
торый воздействует на собачку 37 и заставляет перемещаться шток 28,
расположенный внутри вала 32. От штока 28 через собачку 24 получает
перемещение фиксатор 25, который выходит из зацепления с делитель-
ным диском 26. Диск 26 закреплен вместе с зубчатыми колесами А —
гитары шага — на втулке, свободно сидящей на валу 32. Следовательно,
при выводе фиксатора 25 из зацепления с диском 26 прекращается вра-
щение сменных колес гитары шага, стол останавливается, и колесо диф-
ференциала 27 будет заторможено.
Кулачок 12 — сменный и его выбирают в зависимости от количества
заходов затылуемой фрезы.
Так, если фреза двухзаходная, то берут кулачок, обеспечивающий
расцепление фиксатора 25 с делительным диском 26 на время V2 оборота
зубчатого колеса 63.
С расцепленным фиксатором 25 вал 32 сделает 18
тов, так как передаточное отношение от зубчатого колеса 63 к валу 32
равно 36; после этого шток 38 опустится по кривой кулачка 12 и фикса-
тор 25 зайдет в паз делительного диска 26. Таким образом происходит
автоматическое деление на число заходов.
Деление на число заходов, кратное 24, производится с помощью одно-
пазового делительного диска. В остальных случаях необходим делитель-
ный диск с числом пазов, равным количеству заходов.
При однопазовом диске точность делительного диска не будет сказы-
ваться на точности деления.
Отключение электромагнита 14 производится при нажатии што-
ком 38 микропереключателя 61.
Привод стола. Ходовой винт 70 перемещения стола получает враще-
А В Д
ние через сменные колеса --•-------гитары шага, когда с помощьк>
Б Г Е
фиксатора 25 и делительного диска 26 зубчатые колеса А будут соедине-
ны (после процесса деления) с валом 32, получающим вращение от цепи
затылования. Зубчатые колеса А и Е гитары шага — постоянные.
Привод добавочного вращения дифференциала. От зубчатого коле-
са 18, закрепленного на ходовом винте 70, вращение через зубчатое ко-
лесо 19 передается шлицевому валу 22 и далее сменным колесам
ЛИП
• —— гитары дифференциала.
268
= — .36) оборо-
chipmaker.ru
Рис. VIII.23. Механизм коррекции и осевой подачи станка мод. МВ-107
269
chipmaker.ru
На одном валу с зубчатым колесом Р закреплено зубчатое колесо 23,
которое передает вращение колесу 27 дифференциала. Последнее при-
водит во вращение корпус дифференциала с закрепленными в нем зуб-
чатыми колесами 31, в результате чего в цепи затылования получается
добавочное движение.
Поперечная подача шлифовальной бабки. Поперечную подачу шли-
фовальная бабка получает от ходового винта 58, который приводится во
вращение либо маховичком 2 через зубчатые колеса 5, 6, 7 и 8, либо вра-
щением рукоятки с лимбом 1 через червяк 3 и червячное колесо 4 и да-
лее через те же зубчатые колеса. Быстрый подвод и отвод шлифовальной
бабки производится включением электродвигателя 53 от кнопки на пуль-
те управления. Через червячную пару 47, 43 получает вращение кулак 44
и через рычаги 42 происходит быстрый отвод затыловочного суппорта 41.
Подвод затыловочного суппорта осуществляется пружиной. Электро-
двигатель 53 выключается от конечных выключателей 45 и 54.
Механизм коррекции и осевой подачи. На столе станка закрепляется-
коррекционная линейка 67 (рис. VIII.21 и VIII.23), которая позволяет
исправлять как накопленные, так и индивидуальные ошибки шага ходо-
вого винта. Рычаг 66 опирается своим роликом на коррекционную линей-
ку 67 и при перемещении стола от ходового винта 70 поворачивается с
гайкой коррекции 68 на некоторый угол. Стол получает добавочное пе-
ремещение на величину необходимой коррекции.
Перемещение ролика рычага 66 на 1 мм приводит к перемещению
стола на 0,005 мм. Перемещение стола — осевая подача — осуществля
ется вращением ходовой гайки 69 от маховичка 10 (рис. VIII.21) через
червяки 11 и червячное колесо 9. С целью выбора зазоров в червячной
паре один из червяков 11 подпружинен.
Механизм осевой подачи используется также и для попадания круга
в нитку.
Привод шлифовального круга. Шлифовальный круг 60 (рис. VIII.21)
получает вращение от электродвигателя 59 через плоскоременную пере-
дачу. Изменение числа оборотов шлифовального круга производится
сменой шкивов этой передачи.
Настройка станка
Настройка на шаг шлифуемой червячной фрезы (рис. VIII.2).
Расчетные перемещения:
1 об. изделия-»-^,
где 1$ — шаг шлифуемой фрезы.
Соответствующее расчетное уравнение
1 гм г17 г20 ,. t _ 144 108 96 . / _t
1 ’ ’ • ‘ 1х1х.в — -- —— ’ lxlx.e — <-ф,
z]e г21 36 36 48
Д
— — передаточное отношение сменных колес для на-
Е
шлифуемой фрезы и tx,e = 2л мм — шаг ходового винта.
26Б
А В
где ix = — - —-
Б Г
стройки на шаг
Отсюда
т. е.
i = 36
х 2л ' 144
36 48 1ф
108 96 ~~ 48л
тос • k
i
48
где тос — осевой модуль изделия и k — число заходов
270
chipmaker.ru
Настройка гитары затылования
Расчетные перемещения
1 об. изделия-*z об. кулачка.
где z — число затылуемых зубьев инструмента.
Расчетное уравнение цепи
1 . гез
гвь
144
36
Z17 г20 г36 г34 1 г40
• 1 “ ' и» ——— ,
г1в г34 гзз 1У г40
108 96 64 80 1 30
36 48 80 64 ’ ' ^дифф 1У 30
гб7
5
20
где iv =--.------передаточное отношение сменных колес гитары за
3 К
тылования;
46 22 . . .
«еисбсб = = * (колесо 27 заторможено).
Отсюда
Настройка гитары дифференциала
За один оборот изделия дополнительное движение определяется рас-
четными перемещениями.
1 об. изделия -> ,
Те.к
где Telt — шаг винтовой канавки.
Расчетное уравнение цепи:
1 гвЗ г17 г2С : г1В : ггз ; г40 ^65 _ 1^4 108 96
гвЬ г1в г21 г1Я 227 г40 гЬ7 36 36 48
v; 71 ; 50 ; 30 5 _ г-1ф
х 71 ty' 100 оифф 30 ’ 20 Тв. к ’
ЛИП л
где iyi = ---передаточное отношение зубчатых колес гитары.
дифференциала,
отсюда
. _ Ztfb
И i 'Г'
‘ 1<)ифф * 1 в. К
П 1ф . 2
1 юдставив сюда tx — —и 1диФФ == — > получим
48л 1
iyi — 8л —-—, где Тв.к в мм
Тв.к
Настройка коррекционной линейки
Коррекционная линейка служит в данном станке для компенсации,
как накопленных, так и индивидуальных ошибок шага ходового винта.
Конструкция коррекционной линейки с установкой ее на заданный угод
по шкале отсчета показана на рис. VIII.23.
Дополнительное осевое перемещение ходового винта со столом осу-
ществляется через коррекционную гайку качения.
271,
chipmaker.ru
1. Для компенсации накопленной ошибки коррекционную линейку
устанавливают под углом Р; при этом угол наклона линейки
L 1корр.г
где ДА — дополнительное перемещение стола вследствие наклона линей-
ки в мм; L — длина нарезаемой резьбы в мм; 1корр.г = 9 мм — шаг кор-
рекционной гайки качения (резьба правая однозаходная), Я = 286 мм —
длина плеча рычага поворота гайки.
Для установки на угол р коррекционную линейку поворачивают с по-
мощью установочного винта на определенное число делений К; следо-
вательно,
где а = 1,25 мм — цена одного деления; К — число делений; I = 314 мм —
расстояние от оси поворота линейки до отсчета на шкале.
Из обоих выражений для tg р следует
AL 2jiR аК
L ^кирр.г I
откуда
ЛЬ __ 1корр.г
L I 2p,R
Величина исправляемой накопленной ошибки шага на длине L =
-= 100 мм при установке линейки на одно деление шкалы (К = 1):
I 2n.R
Подставляя сюда соответствующие значения, получим
ДЬ = 100 • .----9--_ 0 002 мм==2 мк.
314 2л • 286
2. Для компенсации погрешностей отдельных шагов ходового винта
профиль линейки выполняют криволинейным. Величина впадины или вы-
ступа (И мм) определяется величиной погрешности соответствующего
•шага ходового винта (Д^.в):
Н = . ыхв
(корр.г
'ИЛИ
Н — р- мх.в,
где
р 2л*1_ = = 199 7 200
(корр.г 9
и, следовательно,
Н = 200Д(ж,в.
Так, например, при коррекции ошибки шага ходового винта Д/Х.в =
= 0,005 мм и при перемещении стола на эту же величину высота линей-
ки должна измениться на величину Н = 200-0,005 = 1 мм.
Конструкция станка (см. рис. VIII.20). Основными узлами шлифо-
вально-затыловочного станка являются: станина, стол, передняя и зад-
няя бабки, дифференциал затылования, шлифовальная бабка, затыло-
вочный суппорт, привод стайка.
Станина представляет собой массивную жесткую чугунную отливку,
передняя и задняя части которой выполнены за одно целое. Косыми го-
272
chipmaker.ru
ризонтальными ребрами крылья передней части связаны с задней
частью.
В средней части станины смонтированы ходовая гайка с механизмом
коррекции и осевой подачи (рис. VIIL23). 1
Стол, перемещающийся по станине на высокоточных роликовых на-
правляющих, имеет сеч₽ние в виде треугольника, которое обеспечивает
ему наибольшую жесткость. На столе станка установлены передняя и
задняя бабки. Ходовой винт, который смонтирован в столе, выполнен ко-
ротким и значительного диаметра. Для уменьшения влияния радиального
биения винта угол профиля резьбы составляет 15°, т. е. вдвое меньше
угла профиля стандартной трапецеидальной резьбы. При шлифовании
правых резьб ходовой винт работает на растяжение. Он выполнен из вы-
соколегированной стали и термически обработан. В передней бабке смон-
тирован механизм автоматического деления на число заходов шлифуе-
мой фрезы.
Автоматическое деление фрез возможно как при числе зубьев крат-
ном числу заходов, так и при некратном.
Пиноль задней бабки — четырехгранная, что обеспечивает необходи-
мую жесткость и большую долговечность.
Передний и задний центры станка выполнены невращающимися, так
как при вращающемся переднем центре радиальное и осевое биение, да-
же при шлифовании центра на месте, составляет 1,5—2 мк. На задней
части станины расположены затыловочная бабка и затыловочный суп-
порт. Затыловочная бабка с помощью винта перемещается по станине
на роликовых направляющих, сообщая шлифовальному кругу движение
поперечной подачи.
Для достижения стабильности поперечной подачи шлифовального
круга гайка затыловочной бабки с помощью груза поджимается к одной
стороне витков винта.
Затыловочный суппорт, который работает в тяжелых условиях воз-
вратно-поступательного движения, перемещается по затыловочной баб-
ке на крестовых роликовых направляющих. На затыловочном суппорте
смонтированы шлифовальные бабки: бабка дискового круга, бабка ча-
шечного круга или бабка пальцевого круга. В шлифовальных бабках ус-
тановлены шлифовальные головки завода «Калибр».
Привод шлифовального круга установлен непосредственно на шлифо-
вальной бабке и тщательно выбалансирован. Непосредственно на шли-
фовальных бабках, сверху шлифовальных кругов, устанавливаются руч-
ные правильные приборы.
Шкив привода кинематических цепей станка, расположенный вблизи
кулака затылования, имеет значительную массу, что способствует погло-
щению вибраций от неравномерных нагрузок.
Опоры валов и зубчатых колес в точностных цепях станка (цепь за-
тылования и цепь шага), а также ходовой гайки и гайки коррекции вы-
полнены на высокоточных подшипниках качения. В цепи затылования
установлены подшипники класса А, в цепи шага — класса С. Зубчатые
колеса и валы последних звеньев, в том числе и ходовой винт, особенно
сильно влияющие на точность работы станка, смонтированы на специаль-
ных высокоточных роликоподшипниках.
Осеввй опорой ходового винта служит высокоточный шарикоподшип-
ник. Почти все опоры валов станка смазываются от единой централизо-
ванной системы смазки.
Все узлы собираются вне станка, после чего монтируются на станке.
Для обеспечения максимальной жесткости и виброустойчивостй
станка основные его узлы выполнены достаточно массивными, вследст-
]8 Заказ 1340 273
^ЗВбВ
Яц
л«й>
6РШ
Л>Ол
вм
в»
SKS “ ^йч
0В7Д
«"Л
6К
Рзоз
13fi ютШгяг w ^1орт
ье ьв U Ь21с0 38 36
1РШ 7РЯ
1Рг(
250
to /
)впС
~ЗВ0в
ЛМ
Язоо
J 7Р1
6С3 /
ьс3
эму смцзкд станка
2— Контроль смазки
станка
3— Охлаждение
отсос
♦- Круг
5- Пуск 73} при
наладке
6- Рабочий код
1—Холостой
ход
8— Вращение двигателя
7Я h Вперед ” 1
9- Вращение двигателя
7И „ назад"
Ю-Ускоренный код
Чтола
11— Подвод круга
12— Отвод круга
13—Электродвигатель
Распределителг
ежаука
SUB
77
6КУ
7K9
5РП
11
6KyS\™ 5*в Ski
зкн Звв
ЯРД ЮМ
7РП
ЗРП
S*g
ЗРП
5J ^ВЫК
39 ЗКУ
$ | ^pp-09i
Оном » ?27в{ Пн= т2иЬе6/*ин - „ я _
Редукция 1:670 0DlSD
1 .Jg и Эатыпован1^Вп1££д^
„Рабочей л»#*
.влево"
ЛУ11 2РП^\
15
7РЛ
и
-2J |
w | W
77
шлифовально-затыловочного станка мод. МВ-107
»« 4*»
sen set it
«ПйЕМГ
РСи
8РП 5РП ЬВК
0t,91>
&
ЗРП
ЗРП
2РЛ
7РП
2РП
’ЗВКА.
!Х1 ,7
Деление I
Ш5™ Ч>РП 11РП
Рис. VIII.24. Принципиальная электрическая схема
Управление "
СП Л—-------------
„латомат.
„Рунное **
-----------
сип
77
ten
10РП
11РП
~| В
н SPU1 12Я
1}5 13‘
V-
Деление
15 - С*орость деления
16 — Счет делений
/7 — шлифеданал
chipmaker.ru
вне чего вес станка несколько выше веса аналогичных станков нормаль-
ной точности.
На рис. VIII.24 приведена принципиальная электрическая схема
станка.
. Эксплуатация станка. Станок работает по следующему автоматичес-
кому циклу: подвод шлифовального круга к изделию — рабочий ход (за-
тылование)—отвод шлифовального круга от изделия — быстрый (уско-
ренный) обратный ход стола.
При обработке многозаходных фрез циклы автоматически повторя-
ются до окончания обработки всех заходов, после чего станок автомати-
чески останавливается. Фрезы шлифуются однониточными дисковыми,
чашечными или пальцевыми кругами.
При шлифовании дисковым кругом (рис. VIII.19) сначала шлифуется
одна сторона витка фрезы, затем механизмом осевой подачи фреза пе-
реводится на шлифование второй стороны витка; круг в этом случае ра-
ботает поочередно одной и другой стороной. Фрезы с модулем до 2 мм
можно шлифовать сразу двумя сторонами круга.
При шлифовании чашечным кругом сначала шлифуется одна сторо-
на витка, а затем, после поворота фрезы на 180°, шлифуется его вторая
сторона. Шлифование пальцевым кругом производится аналогично шли-
фованию дисковым кругом.
Правят круг ручными правильными приборами по прямолинейной
траектории. Для правки фасонного профиля по копиру станок снабжа-
ется специальным прибором.
Для изготовления копиров, с помощью которых заправляются круги
для получения прямолинейного профиля при больших углах подъема
витка, к станку прилагается правильный прибор для коррекции шлифо-
вального круга и для шлифования копиров непосредственно На станке.
При установке на станке зубчатых колес 3 и 5 степеней точности (по
ГОСТу 1643—56) точностные показатели станка для фрез червячных
классов АА и А приведены в табл. 8.
Таблица 8
Проверяемые параметры Класс ТОЧНОСТИ Модули в мм
4—6 6—10 10—16 J6—20
Наибольшая погрешность шага от зу- АА ±8 ±ю
ба к зубу (ДО в мк А — ±16 ±20 ±25
Наибольшая накопленная погрешность АА ±16 ±20 —. —
шага на длине любых трех соседних шагов (У<1) в мк А — ±32 ±40 ±50
Наибольшая погрешность винтовой ли- АА 6 8 — —
нии фрезы от зуба к зубу (Л/2) в мк А 10 12 16 20
Для обеспечения указанной точности станок должен быть установлен
на специальный виброустойчивый фундамент, изолированный от внеш-
них воздействий. В помещении, где устанавливается станок, поддержи-
вается температура в пределах (20° ± Г) С.
К операции окончательного затылования зуба изделие должно быть
соответственно подготовлено, а центры (передний и задний) должны
быть тщательно доведены.
Для обеспечения максимально безвредных условий работы на станке
устанавливают индивидуальное пылеотсасывающее устройство.
chipmaker.ru
Глава IX • КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Координатно-расточные станки служат для обработки отверстий, к
которым предъявляются высокие требования по точности их расположе-
ния относительно базовых поверхностей (в пределах 0,005—0,001 мм).
Кроме операций, связанных с обработкой отверстий, на этих станках
можно фрезеровать плоскости, а также использовать их как измери-
тельные машины для выполнения работ, связанных с контролем и точ-
нрй разметкой.
Для точного измерения координатных перемещений применяются си-
стемы: механические, оптико-механические, оптические, оптико-электри-
ческие, электрические.
Ниже рассматриваются координатно-расточной станок мод. 2В440 с
оптико-механической отсчетно-измерительной системой с использовани-
ем плоских стеклянных штриховых мер и экрана со спиральным микро-
метром; координатно-расточной станок мод. 2А450 с предварительным
набором координат; координатно-расточные станки с программным уп-
равлением — мод. 2А450П с двухотсчетной системой на схемах совпаде-
ния, мод. МВ-103 с двухотсчетной моделирующей системой.
КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОЙ СТАНОК
МОД. 2В440
Общие сведения и краткая техническая характеристика. Станок
(рис. IX. 1) предназначен для обработки отверстий в кондукторах, при-
способлениях и деталях с точным расположением осей, координаты кото-
рых могут быть заданы в прямоугольной или в полярной системе коор-
динат.
На станке можно сверлить отверстия диаметром до 40 мм, размечать
точные шаблоны, проверять линейные размеры и межцентровые расстоя-
ния, а также выполнять легкие фрезерные работы, для чего предусмот-
рена механическая подача стола и салазок.
Станок снабжен универсальным поворотным столом, дающим воз-
можность обрабатывать отверстия, оси которых заданы в полярной
системе координат, с отсчетом углов по лимбам, делить при помощи де-
лительных дисков; обрабатывать наклонные отверстия.
Станок имеет ряд принадлежностей, облегчающих работу (центро-
искатели, резцедержатели и др.) и горизонтальный поворотный стол.
По своей компоновке этот станок относится к одностоечным коорди-
натно-расточным станкам с крестовым столом, со шпиндельной бабкой,
перемещающейся по вертикальным направляющим Г-образной стойки.
276
chipmaker.ru
Станок снабжен оптическим измерительным устройством с. плоскими
стеклянными штриховыми мерами и экранной оптикой со спиральным
микрометром.
Привод главного движения — от регулируемого электродвигателя по-
стоянного тока. Скорости регулируются по системе г — д (генератор —
двигатель, система Леонарда) в диапазоне 4:1.
Для смещения диапазона скоростей, даваемого регулируемым элек-
тродвигателем, используется простая коробка скоростей.
Шпиндельная бабка станка имеет лишь установочное перемещение.
Для перемещения гильзы применен связанный привод с бесступенчатым
изменением подач. Для привода перемещений стола и салазок служат
электродвигатели постоянного тока с бесступенчатым регулированием
скорости от ЭМУ, к которому они подключаются последовательно.
Рис. IX.1. Координатно-расточной станок мод. 2В440:
1 — маховичок установки на нуль поперечного масштаба; 2 — регулятор скорости движения са-
лазок; 3 — маховичок ручного перемещения салазок; 4 — грибок спирального микрометра попе-
речного масштаба; 5 — экраны н кнопки управления; 6 — шпиндель; 7 — указатель ступеней
чисел оборотов; 8 — амперметр; 9 — тахометр оборотов шпинделя; 10 — указатель величины по-
дачи шпинделя; 11 — рукоятка отключения и реверсирования подачи шпинделя; 12 — рукоятка
для закрепления шпиндельной коробки; 13 — маховичок регулирования подачи шпинделя;
14 — маховичок ручной подачи шпинделя; 15 — рукоятка закрепления стола; 16 — грибок спи-
рального микрометра продольного масштаба; 17 — маховичок ручного перемещения стола; 18 —
регулятор скорости движения стола; 19 — салазки; 20 — рукоятка закрепления салазок; 21 —
маховичок установки на нуль продольного масштаба; 22 — станина; 23 — стойка; 24 — коробка
скоростей; 25 — маховичок перемещения шпиндельной коробки; 26 — блок направляющих; 27 —
маховичок переключения ступеней чисел оборотов; 28 — шпиндельная коробка; 29 — рукоятки
подъема и опускания гильзы шпинделя; 30 — стол.
В этом станке привод стола и салазок не предназначен для автома-
тизации точных координатных установок, так как он не обеспечивает не-
обходимых для этого малых скоростей перемещения стола и салазок.
Станок используется в инструментальных, машиностроительных и
приборостроительных цехах для обработки заготовок деталей единично-
го и серийного производств.
Краткое описание и кинематическая схема станка. Основанием стан-
ка служит станина 22 (рис. IX. 1) коробчатой формы с внутренними реб-
рами жесткости. По направляющим станины в поперечном направлении
перемещаются салазки 19, которые в верхней части имеют такие же
направляющие, перпендикулярные направляющим станины. Пи направ-
ляющим салазок перемещается стол 30.
Стол и салазки перемещаются по направляющим качения с ролика-
ми, заключенными в металлические сепараторы. Форма направляющих
как стола, так и салазок одинакова — одна из направляющих V-образ-
ная, вторая плоская.
277
chipmaker.ru
Перемещения стола осуществляются от электродвигателя постоянно-
го тока / (рис. IX.2, N — 0,24 кет, п = 3600 об/мин) с регулируемым
числом оборотов, через двойную червячную передачу 14, 15, 16, 17, рееч-
ное зубчатое колесо 18 и рейку 19, закрепленную на столе станка.
Масштабная пцнейка
стола
Экран отсчета переме-
щении салазок
Проектор поперечного
масштаба
Масштабная пиненча
салазок
Проектор продольного
масштаба
Экран отсчета переме-
щении стола
Рис. IX.2. Кинематическая схема координатно-расточного станка
мод. 2В440
Привод перемещения салазок 6, 7, 8, 9, 10 и 11 аналогичен приводу
перемещения стола с той лишь разницей, что редуктор привода, смонти-
рованный на салазках, перемещается вместе с ними относительно рей-
ки 11, закрепленной на станине
278
chipmaker.ru
Вращением маховичков 2, расположенных на валах электродвигате-
лей 1 и выведенных на переднюю стенку пульта управления 3, 17
(рис. IX, 1), можно вручную точно устанавливать координаты. Число
оборотов каждого из электродвигателей 1 (рис. IX.2) регулируется в диа-
пазоне 50: 1, что дает возможность быстро перемещать стол со ско-
ростью 800 мм/мин, фрезеровать плоскости и производить установочные
перемещения со скоростью 16—320 мм)мин.
Стол закрепляется поворотом рукоятки 4;
при этом конец вала, заканчивающегося резь-
бой, вывинчивается из гайки 12 и создает рас-
порную силу между прихватами 3 и 13.
Закрепление салазок происходит таким же
образом, но вращение рукоятки 23 передается
винту через винтовые зубчатые колеса 21. Винт,
вывинчиваясь из гайки 20, создает распорную
силу между прихватами 5 и 22.
Точность межосевых расстояний обрабаты-
ваемых отверстий, правильность их геометри-
ческой формы и чистота обработки в значитель-
ной степени зависят от конструкции шпиндель-
ного узла. В этом станке радиальными опорами
шпинделя 5 (рис. IX.3) служат однорядные роли-
коподшипники 3 и 4; подшипник 4 собира-
ется с небольшим предварительным натягом (3—
6 мк), а верхний 3 — с небольшим зазором или
натягом (±2 мк). Осевые нагрузки воспринима-
ются упорными шарикоподшипниками 2. Шпин-
дель 5 запирается гайкой 1 и связан с приводом
главного движения соединительным зубчатым
(шлицевым) валом 1 (рис. IX.4), верхний конец
которого входит в зубчатое отверстие полого ва-
ла 54 (рис. IX.2 и IX.4), а нижний — в верхнее
зубчатое (шлицевое) отверстие. Такое соединение
разгружает шпиндель от радиальных усилий, ко-
торые могут возникать из-за несоосности шпин-
деля и вала 54 (рис. IX.4) коробки скоростей, так
как вал 1 сопрягается с ними с некоторыми за-
Рис. IX.3. Шпиндель
станка мод. 2В440
зорами по поверхностям небольшой длины. Общая длина шпинделя по-
лучается меньшей, а его верхний конец не выходит за габариты коробки
скоростей.
Расточной шпиндель 5 (рис. IX.3) приводится от бесступенчато-регу-
лируемого двигателя постоянного тока 71 (рис. IX.2) (N = 2 кет, п =
= 700 4- 2800 об/мин) через клиноременную передачу 70 и 42 и трехсту-
пенчатую коробку скоростей (рис. IX.2 и IX.4).
Первая — низшая — ступень скоростей шпинделя получается при сле-
дующей передаче: ведомый шкив 42 привода, зубчатые колеса 44, 45, 52
и 53. Для получения второй — средней — ступени скоростей зубчатые
колеса 52 и 53 расцепляются, и в зацепление вводятся колеса 48 и 56.
Зубчатые колеса 53 и 56 передают вращение шпинделю через зубчатый
(шлицевый) вал. Для получения третьей — наивысшей — ступени скорос-
тей шкив 42 соединяется со шпинделем при помощи кулачковой муф-
ты 46 н зубчатого шлицевого вала 54 (рис. IX.2 и 4); зубчатые колеса 48.
52, 53 и 56 в работе не участвуют. В пределах каждой из этих трех сту-
пеней скорость шпинделя изменяется бесступенчато вследствие плавного
регулирования числа оборотов электродвигателя 71 в диапазоне 4:1.
279
Рис. IX.4. Коробка скоростей координатно-расточного станка мод. 2В440
chipmaker.ru
Зубчатые колеса переключаются рычагами, которые одним своим
концом входят в пазы барабана управления 47 (рис. IX.2), поворачивае-
мого маховичком 38 через конические 39 и цилиндрические 41 зубчатые
колеса. Одновременно с поворотом барабана 47 происходит поворот дис-
ка 40, на котором нанесены цифры, указывающие диапазоны чисел обо-
ротов, соответствующие каждой ступени коробки скоростей.
Движение подачи осуществляется по следующей цепи: зубчатое ко-
лесо 55 (рис. IX.2 и IX.4) вращается вместе с полым валом 54 и приво-
дит во вращение колесо 57, на валу которого сидят ведущие конусы раз-
движного шкива 60 бесступенчатой передачи. Соответствующие им ве-
домые конусы получают вращение через стальное кольцо 61.
При помощи маховичка 68 (рис. IX.2) через конические зубчатые ко-
леса 69 и цилиндрическое колесо 65 вращают гайку-шестерню 64
(рис. IX.2 и IX.4) и тем самым перемещают в осевом направлении тя-
гу 62, связанную с верхним ведущим и нижним ведомым конусами бес-
ступенчатой передачи. Следовательно, можно либо сближать ведущие ко-
нусы и одновременно раздвигать ведомые, повышая таким образом ско-
рость вращения червяка 59, либо, наоборот, раздвигать ведущие и
сближать ведомые конусы, тем самым уменьшая число оборотов червя-
ка. Это дает возможность изменять величину подачи на один оборот
шпинделя бесступенчато.
Величина подачи устанавливается по барабанчику 67 (рис. IX.2), ко-
торый поворачивается одновременно с вращением маховичка 68 через
зубчатые колеса 65 и 66.
На валу червячного колеса 58 (рис. IX.2 и IX.4), которое приводится
во вращение червяком 59, свободно установлены два конических коле-
са 51 (рис. IX.2), постоянно сцепленные с коническим колесом 49. Пере-
ключение муфты 50 дает правое или левое вращение червяка 28. Таким
образом, подача шпинделя может производиться как вниз, так и вверх.
Червячное колесо 27 свободно посажено на валу реечного зубчатого
колеса 81, которое находится в постоянном зацеплении с рейкой 82 гиль-
зы 24 (рис. IX 2 и IX.3) шпинделя. Червячное колесо 27 соединяется с
валом зубчатого колеса 81 при помощи смонтированной внутри червяч-
ного колеса 27 муфты, включаемой посредством сдвоенной рукоятки 29,
посаженной на вал зубчатого колеса 81. При выключенной муфте можно
непосредственно вращать реечное зубчатое колесо 81, быстро поднимая
или опуская гильзу 24 шпинделя.
Ручная мелкая подача производится маховичком 25 через зубчатые
колеса 26.
Для автоматического отключения рабочей подачи по достижении за-
данной глубины обработки, установленной на лимбе 34, кулачок 35 вы-
водит зубчатое колесо 36 из зацепления с зубчатым колесом 37.
Отключение происходит при совпадении нуля лимба с нулем нониу-
са; для этого лимб закрепляют в положении, при котором деление, ука-
зывающее длину заданного хода гильзы, совпадает с нулем нониуса.
Точность получаемого размера по длине составляет 0,2—0,3 мм.
Для того чтобы лимб 34 совершал лишь один оборот за время полно-
го хода гильзы шпинделя, между валом реечного колеса 81 и лимбом
имеется понижающая передача, составленная из зубчатых колес 30, 31,
32 и 33.
Установленное число оборотов шпинделя указывается тахометром, ко-
торый приводится через зубчатые колеса 55 и 57 (рис. IX.2 и IX.4) и
винтовые зубчатые колеса 63 (рис. IX.2).
От промежуточного вала через цилиндрические зубчатые колеса 43
получает вращение шестеренный насос смазки.
281
chipmaker.ru
Перемещение шпиндельной коробки по вертикальным направляю-
щим вручную производится посредством маховичка 25 (рис. IX. 1) через
червячную передачу, конические колеса, реечное зубчатое колесо 75
(рис. IX.2) и рейку 79, которая закреплена на корпусе шпиндельной ко-
робки.
Шпиндельная коробка 28 (рис. IX. 1) закрепляется на призматичес-
ких направляющих с помощью прихватов, которые посредством тяг н вин-
тов 74, 78 (рис. IX.2) получают перемещение от рукоятки 80 через зуб-
чатые колеса 72 и 76 и зубчатые колеса — гайки 73 и 77.
Оптическое устройство станка. Величину координатных перемещений
измеряют при помощи точных стеклянных шкал и оптического устройст-
ва, позволяющего проектировать с большим увеличением изображения
рисок и цифр масштабной шкалы, а также сетку спирального микромет-
ра на экран.
Оптическое устройство станка состоит из двух схем отсчета переме-
щений: стола — в продольном направлении и салазок — в поперечном
направлении.
В схеме отсчета перемещений в продольном направлении подвижной
является масштабная линейка стола (см. рис. IX.2), которая связана с
.ним и вместе с ним перемещается относительно оптической системы.
В схеме отсчета перемещений в поперечном направлении оптическая си-
стема перемещается относительно неподвижной масштабной линейки са-
лазок, которая закреплена на станине.
Обе оптические схемы одинаковы, и лишь для удобства компоновки
в оптическую схему поперечного масштаба включены призмы и зеркала,
изменяющие ход лучей. Поэтому ниже рассматривается лишь оптичес-
кая схема для отсчета перемещений стола (рис. IX.5, а). .
От электролампы осветителя 1 через коллектор 2 и конденсор 3 лучи
конденсируются в плоскости штрихов масштабной линейки 5. Линейка 4
.не имеет рисок и служит для защиты плоскости штрихов масштабной ли-
нейки от пыли.
Лучи проходят через стеклянную масштабную линейку 5 с нанесен-
ными на ней делительными рисками и цифрами; пройдя через объек-
тив 6 и плоско-параллельную пластинку 7, они дают в плоскости сетки
спирального окулярного микрометра 8 изображение рисок и цифр с пя-
тикратным увеличением.
Пройдя через проекционный окуляр 9 и защитное стекло 10 и отра-
зившись от плоских зеркал 11 и 13, изображение рисок масштабной ли-
нейки проектируется на экран 12 с увеличением 60х. Дробная часть раз-
мера оценивается на экране при помощи проектируемой на него сетки
спирального микрометра (рис. IX.5, б). Цена отсчета 1 мк.
Для внесения в отсчет на экране поправок, для компенсации неточно-
сти делений масштабных линеек и исключения накопленной ошибки оп-
тическая отсчетная система станка имеет коррекционное устройство.
Коррекция осуществляется поворотом плоско-параллельной пластин-
ки 7 (рис. IX.5, а) вокруг горизонтальной оси; при этом изображения
штрихов масштабной линейки смещаются в поле зрения экрана на тре-
буемую величину.
Пластинка, установленная в ходе лучей оптического устройства, по-
ворачивается через рычажную систему от коррекционной линейки, за-
крепленной на столе (или станине). Коррекционная линейка позволяет
исправлять как накопленные, так и местные ошибки делений масштаб-
ной линейки 5. Для исправления накопленных ошибок коррекционная
линейка устанавливается под углом. Исправление местных ошибок обес-
печивается соответствующей кривой профиля линейки.
.282
chipmaker.ru
Смещению изображения штриха на экране на 0,001 мм соответствует
опускание или подъем рычажка на коррекционной линейке на величину
0,2 мм.
Спиральный микрометр 8 имеет две сетки — подвижную и неподвиж-
ную (рис. IX.5, б). На подвижной сетке нанесена двойная архимедова
спираль, шаг которой равен 0,5 мм-, это соответствует 0,1 мм масштаб-
Рис. IX.5. Оптическая схема координатно-расточного станка мод. 2В440:
'Увеличение системы — 60^. увеличение в плоскости спирального микрометра — 5^ (а); под-
вижная и неподвижная сетки окуляра микрометра спирального (вид по стрелке Л;
рис. IX.5, а) (б); отсчет координат на экранах (б).
«ой шкалы 5 (рис. IX.5, а), изображение которой строится в плоскости
сетки с пятикратным увеличением.
В центре подвижной сетки (рис. IX.5, б) имеется круговая шкала со
100 делениями, которые оцифрованы через каждые пять делений. Под-
вижная сетка вращается относительно неподвижной, на которой нане-
сен индекс со стрелкой. Индекс разделен на 10 делений (рис. IX.5,в),
каждое из которых равно шагу спирали, нанесенной на подвижную
сетку.
283
chipmaker.ru
Деления индекса оцифрованы и при установке нуля круговой шкалы
против стрелки находятся в середине соответствующего витка спирали.
При полном обороте подвижной сетки спираль смещается относительно
неподвижного индекса на шаг, т. е. на 0,1 мм. Линейное перемещение
спирали на шаг соответствует полному обороту круговой шкалы. Следо-
вательно, цена ее деления = 0,1 мм X • — = 0,001 мм — 1 мк. Таким
образом, круговая шкала является «микронной» и служит для отсчета
сотых и тысячных долей миллиметра.
При установке штриха сотых и тысячных против стрелки спираль
смещается на ту же величину относительно делений индекса. При пе-
ремещении стола (салазок) оцифрованные миллиметровые штрихи мас-
штабной линейки перемещаются вдоль индекса.
Подвижная сетка (рис. IX.5, б) заделана в оправу, вращение кото-
рой сообщается через систему зубчатых передач от грибка 16
(рис. IX.1).
Для удобства отсчета координат принимают за исходное то положе-
ние, при котором центр базового отверстия закрепленного на столе из-
делия совмещен с осью шпинделя. При этом:
1) вращая грибок 16, устанавливают нуль круговой шкалы против
визирной стрелки;
2) вращая маховичок 21, устанавливают изображение ближайшего
миллиметрового штриха в середине спирали, обозначенной нулем; при
этом экран будет иметь вид, изображенный на рис. IX.5, в;
3) такая же установка производится на экране поперечных коорди-
нат, для чего вращают грибок 4 (рис. IX.1), а затем маховичок 1;
4) прибавляя к исходным отсчетам или вычитая из них (в зависимо-
сти от направления перемещения) заданные размеры, определяют ус-
тановочные координаты для продольного и поперечного перемещений;
5) вращая грибок 16 (соответственно грибок 4), устанавливают по
круговой шкале сотые и тысячные доли дробной части размера;
6) перемещают стол (салазки) в положение, когда оцифрованный
миллиметровый штрих масштабной шкалы 5 (рис. IX.5, а) будет совме-
щен с серединой спирали, обозначенной числом десятых долей дробной
части устанавливаемого размера.
Ви д экранов с установленными размерами изображен на рис. IX.5, в.
Таким образом, полный размер состоит из целых миллиметров —
оцифровки штриха масштабной линейки, десятых миллиметра — оциф-
ровки спирали, сотых и тысячных долей миллиметра — показаний круго-
вой шкалы.
Принципиальная электрическая схема. Электрическая схема станка
(рис. IX.6) включает в себя электроприводы: шпинделя, стола и салазок
системы охлаждения, а кроме того, обеспечивает освещение оптики стан-
ка, блокировку и защиту при различных режимах работы отдельных
агрегатов.
Вращение расточного шпинделя, перемещения стола и салазок про-
изводятся от электродвигателей постоянного тока, а насос охлаждения
приводится от асинхронного электродвигателя.
Для питания двигателя привода шпинделя имеется генератор-двига-
тель, а для двигателей стола и салазок —- электромащинный усилитель.
Напряжение на станок подается пакетным выключателем ВВ; при
этом лампами 1ЛС и 2ЛС подсвечивается лимб коробки скоростей.
Напряжение на обмотки возбуждения электродвигателя Д и генера-
тора Г подается от селенового выпрямителя СВ, на обмотки возбужде-
ния двигателей СТ и СЛ от генератора Г.
284
chipmaker.ru
Включение генератора и ЭМУ. При нажатии кнопки 2 ДУ («Генера-
тор») включается контактор 1Д, который пускает электродвигатели: Дх —
привода генератора; Дц —- электромашинного усилителя; Дг — системы
охлаждения (при включенной розетке 1РШ).
Электропривод шпинделя. Электрическая схема обеспечивает вклю-
чение вращения, его отключение с торможением и без торможения, бес-
ступенчатое изменение числа оборотов, а также медленное вращение с
«ползучей» скоростью.
Первая ступень пуска шпинделя. При нажатии кнопки 4ДУ («Шпин-
дель пуск») контактор ЗД подключает к генератору через пускотормоз-
ное сопротивление 1СТ двигатель Д вращения шпинделя.
Вторая ступень пуска шпинделя. Одновременно с нажатием кнопки
4ДУ получает питание реле времени 1РВ и с выдержкой времени вклю-
чает контактор 4Д, который отключает реле времени и шунтирует со-
противление 1СТ.
Медленное вращение шпинделя. Кнопкой 8 ДУ («Шпиндель медлен-
но») включается медленное вращение двигателя (40—60 об!мин) для по-
лучения «ползучей» скорости шпинделя, при которой производится вы-
верка изделия с помощью центроискателя. При этом включается реле
4РП, обмотка возбуждения двигателя ОВД подключается на полное на-
пряжение, а обмотка возбуждения генератора ОВГ— через сопротивле-
ние 1СД. Для устранения колебаний скорости сериесная обмотка генера-
тора СОГ шунтируется.
Изменение числа оборотов шпинделя. Числа оборотов электродвига-
теля Д в пределах пн = 700; пт1<у = 2800 об)мин регулируется при по-
мощи шунтового регулятора; нажатием кнопки 5 ДУ («Быстрое») или
6ДУ («Медленное») включается в ту или другую сторону коллекторный
двигатель переменного тока Дз, который, перемещая ползушку регуля-
тора ШР, вводит большее или меньшее сопротивление в обмотку воз-
буждения ОВД двигателя шпинделя.
Конечные выключатели ВД& и ВД$ ограничивают угол поворота регу-
лятора в крайних положениях, выключая электродвигатель Д3.
Торможение шпинделя. При полном нажатии на кнопку ЗДУ вклю-
чается контактор 5Д и одновременно отключаются контакторы ЗД
и 4Д.
Контактами ЗД якорь двигателя Д отключается от питания, а кон-
тактом 5Д якорь включается на сопротивление 1СТ, которое в данном
случае является тормозным. Обмотка возбуждения ОВД включается на
полное напряжение. Происходит интенсивное динамическое торможение
электродвигателя, продолжающееся до тех пор, пока нажата кнопка
ЗДУ или пока не остановился якорь. Останов электродвигателя Д без
торможения производится неполным нажатием кнопки ЗДУ, при кото-
ром отключаются контакторы ЗД и 4Д, но не выключается 5Д.
Электропривод стола и салазок. Электрической схемой станка обе-
спечиваются следующие работы: установка координат; рабочая подача
стола- и салазок при фрезеровании и быстрое их перемещение. Переме-
щение стола и перемещение салазок могут происходить только раз-
дельно.
Медленное перемещение стола и салазок. Пуск электродвигателей
стола СТ и салазок CJJ производится вращением в ту или другую сторо-
ну соответствующих регуляторов 1РО и 2РО. При этом включаются маг-
нитные пускатели 1ДВ, 1ДН или 2ДВ, 2ДН. Обмотка управления ЭМУ
ОУ-П включена на разность задающего напряжения, снимаемого с ре-
гулятора скорости 1РО или 2РО и напряжения ЭМУ (отрицательная
обратная связь по напряжению).
285
chipmaker.ru
''izwsto
Электро-
двигатель
привода
генератора
У=4$квт
П - 1450 Об/мин
Генератор
м= 3,3 квт
Пн= 1450 Об/MUH
a Электро-
двигатель ?
привода
шпинделя н
Ы~ 2квт
п„= ТОО об/мин
птах= 2800об/мин
1KN
1Kg
oy~i
ОУ-R
IP*
ZPfi СДВ
cor
2KH
1K
1KB
Электродвигатель
привода салазок
N=0,245 квт
п~3600°б/мин
К1
гпп
Электро-
двигатель
охлаждения
N =0,125квт
п-2800 oS/мин
Генератор
N- 0,5 кВт
П *2850об/мин
Электро-
механический
усилитель
Электро-
двигатель
N-0/эзквт
п* 2850 об/мин KQ
ЗСЮО UJKO
Электродвигатель
привода стола
N=0,245квт
п*3600°6/мин
BK3
Рис. IX.6. Принципиальная электрическая схема
Электродвигатели: Д — привода шпинделя; СЛ— салазок; СТ — стола; Д\— генератора; Д2 —ох
Контакторы: /К — электродвигателей Д\, Д2; Дг, ЗК, 4К — ступенчатого пуска электродвигателя
«Влево» электродвигателя СТ; 2КВ — хода «Вперед» электродвигателя СЛ; 2КН — хода «Назад»
2Р11—*СЛ; ЗРП — промежуточное реле включения освещения оптики; 4РП— реле медленного вра-
Реле времени: 1РВ — ступенчатого пуска электродвигателя Д; 2РВ — освещения оптики; 1РТ;
Кнопки; 1ДУ и 2КУ — останова и пуска электродвигателя Д^ ЗКУ, 4КУ, 5КУ и 6КУ— останова
и установки скорости фрезерования; 8 КУ — медленного вращения шпинделя. Конечные выключа-
вперед, назад; В К*. ВК9
Конечные выключатели блокировки:
Выключатели: ВВ — вводной; ВО — местного освещения. ШП, 2ПП, ЗПП, 4ПП — плавкие предо-
электродвигателя Д; ОВГ, ОВД, ОВСТ, ОВСЛ — шунтовые обмотки генератора и электродвига-
ШР — регулятор возбуждения электродвигателя Д; С — стабилизирующий конденсатор; 1ТП.
IB, 2В — вольтметры (имеют градуировку скоростей перемещения стола и салазок); ОУ-l и
лятора возбуждения ШР\ КО ~~ компенсационная обмотка ЭМУ; ШКО — шунт компенсационной
оптики; ЛВ1 ~ освещения шкалы салазок: 1СД,
chipmaker.ru
1FT 2РГ
Освещение
оптики
Включение ге-
нератора и змг
Торможение
шпинделя
I ступень пус-
ка шпинделя
П ступень пус-
ка шпинделя
Медленное
вращение
шпине еля
1КВ
-О-
1КН
2КН2КВ
Быстрое
перемещение
Медленное
перемещение
стола
2СЛ стола
I—□—< Стол отжат
2К8
2КН
чле
1КН 1КВ
Медленное
перемещение
салазок
2РП
ЗСД
Быстрое
перемещение
салазок
Изменение числа
оборотов
шпинделя
2РВ
ПБГ
Освещение
оптики
координатно-расточного станка мод. 2В440.
лаждения; Д3 — перемещения ползушки регулятора; Д< — электродвигатель ЭМУ; / — генератор.
Д; 5К — торможения электродвигателя Д; 1К.В — хода «Вправо» электродвигателя СТ; 1КН—хорр^
электродвигателя СЛ. Промежуточные реле форсирования скорости электродвигателей: 1РП— СТ;
щеиия шпинделя:
2РТ — тепловые реле защиты электродвигателей.
и торможения, пуска, ускорения, замедления электродвигателя Д; 7 КУ — освещения оптики
гели ограничения хода: ВК, — шпинделя; BKS, BKt — стола вправо, влево; ВКе, В К: — салазок
— угла поворота регулятора.
ВКг, ВКь — зажима стола салазок.
хранители; 1СЮ—5СЮ — юстировочные сопротивления; 1СТ — пуско-тормозное сопротивление
телей Д, СТ, СЛ; СОТ, СОД, ОВС — сериесные обмотки генератора и электродвигателей Д и Ду,
2ТП — трансформаторы понизительные; IPO, 2РО — регуляторы оборотов двигателей СТ и СЛ;
ОУ-1Г — обмотки управления ЭМУ; СВ — селеновый выпрямитель; АТ — автотрансформатор регу-
обмотки ЭМУ. Лампы: 1ЛС, 2ЛС — сигнальные; 1ЛО, 2ЛО — осветительные; 1Л, 2Л — освещения
2СД, ЗСД, СДВ — сопротивления добавочные.
287
chipmaker.ru
Обратная связь по напряжению служит для уменьшения инерцион-
ности в ЭМУ и повышения жесткости механической характеристики дви-
гателя. Жесткость характеристики, необходимая для получения заданно-
го диапазона регулирования, устанавливается подбором требуемой сте-
пени перекомпёйсации ЭМУ с помощью дополнительного сопротивления
ЗСЮ, которое включается последовательно с шунтом компенсационной
обмотки ШКО.
При вращении регуляторов 1РО и 2РО в цепь обмотки управления
ЭМУ ОУ-11 вводится большее или меньшее напряжение, чем и осущест-
вляется плавное регулирование скоростей электродвигателей в преде-
лах 90—1800 об!мин, что обеспечивает получение необходимых скоростей
фрезерования, и установочных перемещений. Диапазон регулирования
чисел оборотов электродвигателей: 1 :40 вниз и 1 : 1,25 вверх от номи-
нального.
Изменение полярности напряжения на IPO, 2РО и реверсирование
двигателей осуществляются контакторами 1КВ, 1КН и 2 КВ, 2КН.
Быстрое перемещение стола и салазок (800 мм/мин) осуществляет-
ся при максимальных оборотах (4500 об)мин) электродвигателей СТ и
СЛ и соответствует крайним положениям регуляторов 1РО и 2РО, в ко-
торых подключаются реле 1РП и 2РП, закорачивающие сопротивление
5СЮ в цепи задающего сигнала. Обмотка управления ЭМУ ОУ-1 вклю-
чена на напряжение ЭМУ последовательно с конденсатором С и служит
для устранения колебаний и сглаживания переходных процессов.
Во время снижения напряжения обмотка ОУ-1 подмагничивает об-
мотку ЭМУ, во время возрастания — размагничивает.
Контроль скорости перемещения стола и салазок осуществляется
вольтметрами 1В и 2В, которые имеют специальную градуировку непо-
средственно в значениях мм/мин и включаются кнопкой 7КУ.
Зажим стола и салазок контролируется конечными выключателями
ВЛг и ВКъ, сигнальными лампами 1ЛС и 2ЛС. Перемещение стола и
сал-азок возможно только после их освобождения. Крайние положения
стола и салазок ограничиваются конечными выключателями ВКз, ВКц и
ВК6, ВК7.
Освещение оптики включается также кнопкой 7КУ («Освещение мас-
штабов»), При нажатии на кнопку 7 КУ получает питание катушка реле
времени 2РВ, которое включает реле ЗРП; реле подключает лампы под-
светки оптики и шкалы 1Л, 2Л и ЛШ. Эти лампы остаются включенны-
ми на время нажатия кнопки и выдержки реле времени.
Все двигатели останавливают нажатием на кнопку 1КУ; при этом
обесточивается вся схема управления.
В последнее время система генератор-двигатель в приводе главного
движения была заменена магнитным усилителем, что дает ряд преиму-
ществ: уменьшение шума, упрощение ухода, экономию электроэнергии
и др. Были внесены и некоторые другие изменения, упрощающие схему
и улучшающие ее работу.
КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОЙ СТАНОК МОД. 2А450
С ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫМ НАБОРОМ КООРДИНАТ
Станок (рис. IX.7) имеет ту особенность, что на нем можно произво-
дить предварительный набор координат во время обработки предыдуще-
го отверстия; это значительно сокращает вспомогательное время.
Станок оснащен оптической измерительной системой координат: оциф-
рованные риски стеклянной штриховой линейки проектируются на непод-
вижный растр, При помощи которого можно непосредственно, в одном
месте, отсчитывать все десятичные знаки устанавливаемой координаты.
288
chipmaker.ru
На станке можно сверлить отверстия диаметром до 40 мм, размечать
точные шаблоны, проверять линейные размеры и межцентровые рас-
стояния. Можно также выполнять на нем мелкие фрезерные работы.
Станок используется в инструментальных, машиностроительных и
приборостроительных цехах для обработки заготовок деталей как еди-
ничного, так и серийного производства.
Кинематическая схема станка (рис. IX.8). Перемещение заготовки
в прямоугольной системе координат осуществляется следующим обра-
зом: заготовка закрепляется на столе (рис. IX.7) и вместе с ней пере-
мещается в продольном направлении по направляющим салазок. Са-
Рис. IX.7. Координатно-расточк. й станок мод. 2А450:
I — лупа поперечного масштаба; 2 — проектор поперечного масштаба; 3 — поперечный масштаб;
4 — привод перемещения салазок; 5 — ручное перемещение салазок; 6 — ручное перемещение
стола; 7 -f регулятор скорости перемещения стола; 8 — система охлажден ;я; 9 — установка
механизма набора координат; 10 — пульт управления механизмом набора координат; 11 — ме-
ханизм иаборт координат; 12 — экран продольного перемещения стола; 13 — пульт управления;
14 — шпиндель; 15 — маховик перемещения шпиндельной коробки; 16 — указатель ступеней чисел
оборотов шпинделя; 17 — амперметр; 18 — коробка скоростей; 19 — тахометр (контроль чисел
оборотов шпинделя); 20 — указатель величины подачи шпинделя; 21 — шпиндельная коробка;
22 — маховичок установки величины подачи шпинделя; 23 — рукоятка отключения и реверса
подачи шпинделя; 24 — рукоятка закрепления шпиндельной коробки; 25 — рукоятка механизма
отключения подачи гильзы на заданной глубине; 26 — экран поперечного перемещения салазок;
27 — механизм следящей системы; 28 — стойка; 29 — маховичок переключения ступеней чисел
оборотов шпинделя; 30 — рукоятка быстрого перемещения гильзы шпинделя; 31 — маховичок
микронной ручной подачи шпинделя; 32 — устройство для установки иа глубину; 33 — стол и са-
лазки; 34 — станина
лазки перемещаются в поперечном направлении по направляющим ста-
нины.
Привод перемещения стола — от электродвигателя постоянного то-
ка 12 (N = 0,24 кет, п — 3600 об/мин) с регулируемым числом оборотов
через двойную червячную передачу 8, 9 и 14, 13, реечное зубчатое коле-
со 10 и рейку 11, закрепленную на столе станка.
Привод перемещения салазок 12, 15, 16, 17, 18, 19 и 20 аналогичен
приводу перемещения стола с той лишь разницей, что редуктор привода,
смонтированный на салазках, перемещается вместе с ними относитель-
но рейки 20, закрепленной на станине.
Вращением маховичков 2, которые выведены на переднюю стенку
пульта управления, можно вручную точно устанавливать координаты.
Число оборотов каждого из электродвигателей 12 регулируется в ши-
роком диапазоне, что дает возможность быстро перемещать стол со ско-
ростью 1200 мм/мин, фрезеровать плоскости со скоростью резания 30—
19 Заказ 1340 ооо
chipmaker.ru
200 мм/мин, а также осуществлять «ползучую» скорость при автомати-
ческом подходе к заданной координате.
На столе и салазках смонтированы рейки 9 (см. рис. IX.13) следя-
щих систем механизма предварительного набора координат.
Стол закрепляется от червячного редуктора 4, 5 (рис. IX.8), который
приводится от электродвигателя 1 (N = 0,05 кет, п = 1390 обIмин) че-
рез упругую муфту. Во время разгона электродвигателя червячное коле-
со 5 свободно вращается на гайке 6 до момента встречи поводков. Гайка 6
имеет с одной стороны правую, а с другой — левую резьбу. При враще-
нии ее толкатели 7 и 3 через рычажную систему и тормозные ленты фик-
Рис. IX.8. Кинематическая схема (стола и салазок) координатно-рас-
точного станка мод. 2А450
сируют — с одинаковым усилием на обеих сторонах — положение стола,
соответствующее заданной координате.
Салазки крепятся от такого же редуктора, установленного на стани-
не. Механизмами зажима управляют вручную от кнопочных станций.
Конструкция верхней части станка — шпиндельной коробки и короб-
ки скоростей — такая же, как у станка мод. 2В440 (см. стр. 274).
Шпиндель приводится от электродвигателя постоянного тока, кото-
рый питается от магнитного усилителя.
Оптическое устройство станка. Величина координатных перемеще-
ний, как и в станке мод. 2В440, измеряется при помощи точных стеклян-
ных шкал и оптического устройства. Это устройство проектирует с боль-
шим увеличением изображения рисок и цифр масштабной шкалы, а так-
же рисунок растра (рис. IX.9, б) на экран.
Ниже рассмотрена оптическая схема для отсчета перемещений стола
(рис. IX.9, а).
От электролампы осветителя 1 лучи проходят коллектор 2, который
строит изображение нити лампы в передней фокальной плоскости осве-
тительной линзы 3, освещая плоскость штрихов стеклянной масштабной
линейки 5. Линейка 4 не имеет рисок и служит для защиты плоскости
нанесения штрихов и цифр масштабной линейки 5 от пыли. Лучи про-
290
chipmaker.ru
ходят через линейку 5, объектив 6, призму 7, пару ахроматических клинь-
ев 8, призму 9, линзу 10, плоско-параллельную пластинку 11 и линзу 12
и дают в плоскости рисунка растра 13 изображение рисок и цифр с пя-
тикратным увеличением.
Пройдя через проекционный окуляр 14 и защитное стекло 15 и отра-
зившись от плоского зеркала 16, рисунок растра и изображение рисок
проектируются на экран 17 с увеличением 125х.
Плоско-параллельная пластина 11 может поворачиваться вокруг го-
ризонтальной оси для смещения изображения рисок масштабной линей-
ки в плоскости растра в пределах 0,02 мм.
Ахроматические клинья 8 могут быть повернуты один относительно
другого в разные стороны, что приводит к смещению изображения рис-
ки масштабной линейки на экране в пределах ±0,5 мм относительно
рисунка растра. Это позволяет установить риску при проведении первого
исходного отсчета к числовому значению, не имеющему десятичных зна-
ков, что значительно облегчает расчет координат.
Растр (рис. IX.9, б) представляет собой поперечный масштаб, в кото-
ром расстояние между двумя крайними кружками (или квадратами)
равно 5 мм, что соответствует 1 мм масштабной линейки, спроектиро-
ванному в плоскости растра с пятикратным увеличением. Наклонными
рядами кружков миллиметр делится на десятые доли. Десятая часть
миллиметра делится последовательным равномерным смещением цент-
ров 50 кружков в каждом наклонном ряду растра. Таким образом, сме-
щение одного кружка относительно ближайшего, расположенного
в смежной горизонтали, равно 0,1 : 50 = 0,002 мм.
Наклонные ряды и горизонтальные строки растра имеют цифровые
обозначения.
Полный размер читается следующим образом: число целых милли-
метров проектируется вместе с риской как обозначение масштабной ли-
нейки; десятые доли миллиметра будет показывать цифра, помещенная
над наклонным рядом, пересекаемым риской линейки; сотые и тысячные
доли миллиметра обозначены на конце горизонтальной строки, в кото-
рой лежит пересекаемый риской кружок.
19* 291
chipmaker.ru
В примере, приведенном на рис. IX.9, б число целых миллиметров,
'обозначенных на масштабной линейке и спроектированных на экран вме-
сте с риской, составляет 245 мм, а отсчет по растру показывает 0,5 +
+ 0,002-4 = 0,508 мм, т. е. в данном случае размер установленной коор-
динаты равен 245,508 мм.
Растр позволяет отсчитывать также 0,001 мм; в этом случае изобра-
жение штриха ложится на два смежных кружка, перекрывая каждый на
половину.
При быстром перемещении стола и салазок необходимо пользоваться
грубыми масштабными линейками, которые установлены на станке для
каждого из перемещений, так как в этом случае изображение рисок мас-
штабной линейки на экране не будет четким.
Применение оптического измерительного устройства с растровым эк-
раном требует большого увеличения — не менее 100 х, а это не дает воз-
можности обеспечить хорошую четкость проекции штрихов масштабной
линейки на матовой поверхности экрана.
Электрическая схема станка и сйстемы предварительного набора ко-
ординат. Электрическая схема станка (рис. IX.10 и IX.11) включает
в себя электроприводы шпинделя, стола и салазок, механизмов зажима,
охлаждения и обеспечивает освещение оптики станка, блокировку и за-
щиту ее агрегатов при различных режимах работы.
Вращение расточного шпинделя, перемещения стола и салазок про-
изводятся от двигателей постоянного тока, а зажим стола и салазок и
привод насоса охлаждения — от асинхронных электродвигателей. Для
питания электродвигателей постоянного тока имеются усилители магнит-
ный и электромашинные.
Электрическая схема обеспечивает включение вращения шпинделя
(рис. IX.10,а), его отключение с торможением, бесступенчатое изменение
числа оборотов, а также медленное вращение с «ползучей» скоростью.
Пуск шпинделя производится в две ступени при помощи магнитных
пускателей и контролируется реле времени. Медленное вращение шпин-
деля может быть включено лишь после его останова. Нагрузка шпинделя
контролируется амперметром. Величина хода шпинделя ограничивается
конечным выключателем.
Электроприводы стола и салазок. Электрической схемой станка обе-
спечиваются следующие режимы работы: предварительный набор коор-
динат от постоянной базы; набор координат оператором (без предвари-
тельного набора); рабочая подача стола и салазок при фрезеровании и
-быстрые их перемещения.
Перемещение стола и салазок может происходить одновременно, бла-
годаря наличию двух совершенно одинаковых схем с дублированием
аппаратуры *.
Требуемый режим работы станка устанавливается переключателями
«а пульте управления. Система задания координат обеспечивает переме-
щение стола и салазок на величину, предварительно установленную по
лимбам механизма предварительного набора координат (см. рис. IX. 12).
При этом в зависимости от направления устанавливаемой координаты —
«Вправо» или «Влево», «Вперед» или «Назад» — включаются соответст-
вующие реле и загораются сигнальные лампочки.
Система отсчета координат выполнена на основе следящей системы,
где в качестве измерителей рассогласования между угловыми положе-
1 В схемах перед обозначением аппаратов и машин цифра 1, стоящая впереди,
означает, что аппарат относится к приводу стола, цифра 2 — к салазкам. В описании,
для упрощения, будут приводиться обозначения, относящиеся только к столу.
292
chipmaker.ru
ниями исходного (задающего) и конечного звена применены бесконтакт-
ные сельсины, работающие в трансформаторном режиме.
Следящая система выполнена здесь двухканальной, т. е. имеются два
сельсина-датчика и два сельсина-приемника для набора каждой из ко-
ординат (рис. IX.12,в и IX.13). Однако пара сельсинов (датчик и при-
емник) включена в систему с передаточным отношением 1 : 1 и образует
точный отсчет ТО системы, служащий для обеспечения согласования при
малых углах рассогласования. Другая пара сельсинов включена в систе-
му через редукторы и образует грубый отсчет ГО, обеспечивающий со-
гласование при больших углах рассогласования. Сельсины ГО имеют
только одно устойчивое согласованное положение при угле рассогласо-
вания до 180°.
Подавать на вход усилителя напряжения ошибки ТО и ГО одновре-
менно нельзя, так как они будут искажать друг друга и при определен-
ных значениях могут находиться в противофазе. Для исключения воз-
можности этого в схему введен релейный селектор грубого и точного
отсчетов, который состоит из выпрямителя ВГ11 (см. рис. IX.IOb), поля-
ризованного реле РП и реле РП1.
При больших углах рассогласования управление идет в функции на-
пряжения грубого сельсина СПГ (рис. IX. 106), а при малых — в функ-
ции точного сельсина ОПТ. На вход селектора подается напряжение сель-
синов грубого отсчета, регулируемое сопротивлением С27 (рис. 1Х.10в).
При уменьшении этого напряжения реле РП размыкает свои контакты,
которые отключают реле РП1. Контакты РП1 отключают сигнал быстро-
го перемещения и подключают цепь точных сельсинов. При этом на вход
фазочувствительного устройства вместо напряжения грубого сельсина
будет подаваться напряжение точного сельсина.
Для усиления сигнала ошибки слежения, а также сигнала от стаби-
лизирующих устройств как по напряжению, так и по мощности до ве-
личин, необходимых для работы исполнительного двигателя, применен
электронный усилитель 1ЭУ (рис. IX.106 и 11) и электромашинный уси-
литель 1ЭМУ (рис. IX. 106).
На выходе электронного усилителя включены обмотки управления
10У1 и 10УП электромашинного усилителя 1ЭМУ, питающего обмотку
якоря электродвигателя Д\ привода стола.
На вход электронного усилителя 1ЭУ при наличии углов рассогласо-
вания подается разность напряжения задающего сигнала, снимаемого с
обмотки сельсина-датчика 1СДТ или трансформатора 1Т1, и напряжения
тахогенератора 1ТГ.
При возрастании напряжения задающего сигнала возрастает напря-
жение на входе 1ЭУ, повышается возбуждение и напряжение 1ЭМУ,
вследствие чего число оборотов электродвигателя увеличивается. При
уменьшении задающего сигнала число оборотов электродвигателя Д} со-
ответственно снижается.
При постоянной величине задающего сигнала, в результате увеличе-
ния нагрузки и т. п., число оборотов электродвигателя будет уменьшать-
ся; это снижает напряжение тахогенератора и увеличивает напряжение
на входе 1ЭУ, вследствие чего возбуждение 1ЭМУ и напряжение возрас-
тают, и скорость электродвигателя будет восстановлена.
Так поддерживается постоянная скорость перемещения стола.
Питание обмоток возбуждения электродвигателя Д\ — ОВ1Д и тахо-
генератора OBIT осуществляется напряжением селенового выпрямите-
ля ВСВ,
Для уменьшения нагрева электродвигателей при их отключении, по-
следовательно с обмотками возбуждения вводится сопротивление СЭВ.
293
chipmaker, ru
'•*380/2206
кт~
JPT
1PH
РШ
1Лб4
Стол
влево
Электро-
двигатель
насоса
охлаждения
Мн=0,125квт
Пц-2800°^/мин
Электро-
двигатель
зажима
салазок
Иц-0Д5квт
nH= J390o6/Mu><
Электро-
двигатель
зажима
Стола
Кн = 0,05квт
1390
2лг0 z/7j0 глщ
2КЗ-
1КП
= *+8 в (см фиг 11,696)
Стол
Вправе
1PB
2BK1
2Рн
.^5
-о— 2РФЧ
Ш6
1Р0К
7.PQK
Быстрое
перемеще-
ние стола
Быстрое
перемеще-
ние сала-
зок
• КЗШ
ШШ
2РВ
2Р0к г®х2 2Л
?РБП
РМв
Электро-
двигатель
привода
шпинделя
NH = 1квт
п„ - 700 од/мун
пр = 2800св/мцн
Салазки
вперед
Салазки
назад
।_ Отрадотка
координат
•i , при пред-
варитель-
, нам наборе
и
1КЗ п
£5
Рис. IX.IOa. Принципиальная электрическая схема станка мод.
А — амперметр; ВВ — выключатель вводной; ограничители: ВК — хода шпинделя; 1ВК1, 1ВК2,
чия ЭМУ; 1К — нулевой защиты; КТ — торможения; КП1 — 1-й ступени пуска шпинделя; КП2 —
зок; 1КО и 2КО — отжим стола и салазок. Кнопки: 1КУ — общего останова; 2КУ — подготовки
медленного вращения; 7 КУ, 8КУ — включения зажима и отжима стола и салазок; 9КУ — пуска
Лампы подсветки: 1Л\, 2Л\ — оптики; /Л4, 2JJ4 — лимбов предварительного набора координат; 4Л,
2Лг — отжима и зажима стола и салазок; 3JI — включения напряжения; /Л5, /Лв — направления
к и: ОСД — синхронного двигателя; ОВДШ — возбуждения двигателя ДШ; Реле: РТ — тепловые;
ред — салазок, вправо — стола; 1РН, 2РН — движения назад — салазок, влево — стола; 1РБП,
зок; 1РОК, 2РОК — отработки координат. Реле времени: РВО — освещения оптики; РВП —
регуляторы скорост и стола и салазок; РВД регулятор возбуждения двигателя ДШ.
усилитель, 2П — выключатель
294
chipmaker.ru
1 2КУ
1PEP1
= w
2КН
кзш
КР2у
РЕП
1РЗ
1РЗ
J.PH
2РВВ
^кп2
5ки кт
2РЗ кэ
1К
1Р11
тк
2РП1. ____
зку
2Р0К
Включение ЭМУ
Нулевая защита
двигателей стола
и салазок
освещение
оптики
Выдержка времени
освещения
оптики
20 сек
Стол
3Q.M ат
ОтЖим
стола
Выдержка
времени
зажима и
отжима
стола
1РН
2*д 2т
2РЗ
2К0
Салазки
зажаты
Отжим
салазок
Выдержка
времени
зажима и
отжима,
салазок
।---[j-XJL ПрмоЖение
кт КП1
РЕП
2К0 2КЗ
1 я ступень
пуска
Время включе-
ния 2-й ступе-
ни пуска,
окончание тор-
можение.
Медленное вра-
щение
' замедление
2-я ступень
, пуска,оконча-
ние торможе-
ния
Зажим стола
Отжим стола
Зажим салазок
2КЗ
ОСА
КЗШ
12 КУ
ОСА
КЗШ
Управление шпинделем
*-1 Отжим салазок
2P3
Регулирование
скорости
двигателя
шпинделя
W
2А450 без системы управления перемещением стола и салазок:
2ВК1, 2ВК2 — хода стола и салазок, 6ВК — хода ползупжи. Магнитные пускатели: КЭ
2BKIt 2ВК2 — хода стола и салазок, оВд — хода ползупжи. Магнитные пускатели: КЭ — включе-
2-й ступени пуска шпинделя; КЗШ — замедления шпинделя; 1КЗ и 2КЗ — зажима стола и сала-
работы; ЗКУ — освещения оптики; 4КУ — останова шпинделя; 5КУ — пуска шпинделя; 6КУ —
стола и салазок; 11 КУ, 12КУ — изменения скорости шпинделя.
5Л — лимбов станка; 7Л — линейки салазок: Лампы сигнализации: 1ЛЪ 1Л3, 2Л9,
движения; 6Л — лампа микроскопа центроискателя; Л О — лампа местного освещения. О б мот-
РО — освещения оптики; РМВ — медленного вращения шпинделя; 1РВ, 2РВ — движения впе-
2РБП — быстрого перемещения стола и салазок; 1РЗ, 2РЗ — запоминания зажима стола и сала-
2-й ступени пуска и торможения шпинделя; 1РВВ, 2РВВ — зажима и отжима. 1РСД, 2РСД —
Трансформаторы: 1ТП — цепей управления; 2ТП — освещения оптики; МУ—магнитный
местного освещения.
295
w44s
КЗ'.
с
ipmaker.ru
Электро-
машинный
усилитель
Тип ЭМУ-5П
НИ- 0,5 к 6т
п„=25й0°^ин
1Р7
1ЭМУ
1К0
44
1-С1 лизаиия
ШКб
Jl|— 'Тахогенера'тор
/ Тип СЛ-221
Лпн=3600°°/мин;Лн-13в
двигатель
привода эму
(встроенный)
Лн=О,ЭЗквт
1РТ
с
s
——
Электродвигатель
перемещения стола
ТипЭП-245
Ин~ 0,245 квт
Пн = 3600 о6/мин
1-С5г
1-РЛ1
10У1 1Ш
Г -/ду »
^66 \Э/1ектронный i ~ 1218
-------1 усилитель jf-—
1РН 1FB
Задеющии
сигнал
1-РОК
юле тсат
_ Я1РСД
Регулятор^
скорости
стола
1-рок
инч
М1 C-PS2-PH
6рл||лда/ИЯ^ 7г.нЛ 2-РОК
Й1 / И >
'Скорость от
тонного g
СЭВ
КЗ
все
счоаы
S
к
Электро- \
двигатель х
привода ЭМУ >
(встроенный)
NH=0,93 квт
Электро-*
машинный
усилитель
Тип ЭМУ-5А
НИ = 0,5квт
пн= 2850°3/мин
г-m
'Ik
2-02
Ставили-'
рация
2СТ0
-н—
2ШК0
2К0
2ЭМУ
гРБ
§;iL Тахогенератор
Тип СП- 2 1
ПИ-36000^мт>^т
2™. [Регулятор \
скорости {2-рок
____I салазок
7 PH ~РВ
TL
---1„ 2ЭУ .----------
-68 Электронный ~ тв
/32- усилитель____
20У1 20УП
2-РЗ
"У
2-М
2-М
2РСД
2-рок задающий
-тв_
Став)
сигнал
1-РП1
648
1СПГ
2СПТ 2СЛГ
гепт
2-Е2
9W9
-ВГ
2-РФЧ
(220/1106) ^mg
1ФУ
i Фазочувстви-
I тельный
блок
!(ем вис1Х,-1Л1)
2-РОК
£3276
1СПГ 1СЛТ
J 2СДТ 2СДГ
2-РОК
Г2-РЛ1 ।
^ечв
1 2<PV
\Фазочу ветви-
I тельный
блок
chipmaker.ru
Питание электронных усилителей производится ста-
билизированным напряжением.
Для значительного увеличения скорости двигате-
ля Дх последовательно с обмоткой возбуждения та-
хогенератора включается сопротивление 1С5, а для
некоторого увеличения скорости при работе от точно-
го сельсина сопротивление 1С6.
Направление перемещения стола или салазок при
работе с предварительным набором координат опре-
деляется знаком угла рассогласования, т. е. направ-
лением поворота роторов задающих сельсинов 1СДТт
1СДГ. При повороте оператором этих сельсинов на
их обмотках возникает напряжение рассогласования,
которое поступает на вход фазочувствительного бло-
ка (рис. IX.IOb).
В зависимости от положения реле РП и РП1 то
или другое напряжение подается на сетку лампы
6Н2П. Анодная цепь лампы 6Н2П питается стабили-
зированным напряжением переменного тока. При
включении на ее сетки различного характера напря-
жений рассогласования (совпадающего по фазе с
напряжением анодной цепи или сдвинутого на 180°)
замыкается тот или другой контакт фазочувствитель-
ного реле 1РФЧ (рис. IX.10, б, в). Реле 1РВЧ подго-
тавляет цепь катушки реле 1РВ (рис. IX. 10, б) для
осуществления движения стола вправо или цепь ка-
тушки реле 1РН — влево.
Направление движения указывается лампами сиг-
нализации. Электрической схемой предусмотрена
возможность включения электродвигателей стола и
салазок лишь после того, как они будут отжаты. За-
жим и отжим происходят при нажатии кнопки на
пульте управления.
При помощи устройства для предварительного
набора координат отсчет перемещений при установке
координат задается с точностью до 0,1 мм. Отработ-
ка производится в точку, лежащую в пределах 0,5 мм
до заданной координаты. Точная же установка тре-
бует ручного перемещения с контролем по экранам.
При ручном управлении приводом перемещения
стола и салазок оператор пользуется регулятором
1РСД (рис. IX. 10, б). Для быстрого перемещения сто-
ла регулятор 1РСД ставят в крайнее положение, что
приводит к уменьшению напряжения тахогенератора,
а следовательно, и к увеличению скорости вращения
электродвигателя Д\. В крайних положениях ход сто-
ла ограничивается конечными выключателями.
Механизм набора координат (рис. IX. 12) пред-
ставляет собой двухступенчатый редуктор с цилинд-
рическими зубчатыми передачами 15, 12 и 13, 11, об-
16 16 1
щее передаточное отношение которых —=~-
Величину очередной координаты устанавливают со
сравнительно небольшой точностью на пульте задаю-
щего устройства до начала перемещения; эта
297
chipmaker.ru
Рис. 1Х.10в. Схема фазочувствительного блока:
ТРФ — разделительный трансформатор; сопротивления: С21, С22 — сеточное;
С23, С24 — делителя; С25 — балансировочное; С26 — регулятор чувствительности
по входу точного сельсина; С27 — регулятор чувствительности селектора; реле:
РП — селектора; РП1 — размножения сигнала реле селектора; РФЧ — фазочув-
ствительное; конденсаторы: ЕЮ, Ell, Е12 — фильтрующие; ЭЛИ — двой-
ной триод; ЕГП — германиевый выпрямитель селектора.
Рис. IX.11. Схема электронного усилителя
'298
a — развертка; б — вид сверху
chipmaker.ru
chipmaker.ru
установка может быть совмещена по времени с обработкой предыдущего
отверстия.
Исполнение команды происходит после нажатия кнопки на пульте
управления. Заданный размер и точность исполнения обеспечивают пе-
ремещение стола или салазок в положение, близкое к окончательному.
Дальнейшее перемещение производится вручную с контролем по раст-
ру на экране оптического устройства (см. рис. IX.9, а). Механизм
набора координат (рис. IX. 12) состоит из двух самостоятельных сек-
ций, одинаковых по конструкции и управляющих: одна — перемещени-
ем стола, вторая — перемещением салазок.
" ; л
Для стола 0) Для салазок
Рис. IX.12. Механизм набора координат станка мод. 2А450:
в — кинематическая схема механизма набора координат
Валик 1 установки размера связан соединительной муфтой 14 с точ-
ным сельсином СТ, а валик 4 — с грубым сельсином СГ. На валик 4
свободно посажен лимб 6 отсчета десятых долей миллиметра и закреп-
лен лимб 3 отсчета десятков миллиметров. Лимб 6 связан с лимбом 3
зубчатыми передачами 5 и 2, 2 и 16, 15 и 12, 13 и 11, передаточное от-
ношение которых равно
. = 42 42 16 16 _ 1
~ 42 77 ' 80 ' 96 55
Один оборот точного лимба 6 соответствует перемещению в 40 мм, a
половина оборота грубого лимба 3 — перемещению, равному — • 40 X
X 55 — 1100 мм.
Зубчатые передачи механизма выполнены так, что в каждой паре
большое зубчатое колесо (16, 12 и 11) состоит из двух частей, между
которыми помещена спиральная пружина 10, разворачивающая венцы
зубчатого колеса в противоположные стороны и выбирающая, таким
образом, зазоры в зацеплении.
Чтобы отсчет по лимбам не расходился с отсчетом по точным шка-
лам, после сдвига изображения штриха оптическим клином 8
(рис. IX.9) необходимо сдвинуть визирную риску отсчетной пластинки 9
(рис. IX. 12, а) на ту же величину. Для этого, вращая рукоятку (голов-
ку) 7, через пару конических колес перемещают ползушку 8, с которой
скреплена пластинка 9.
300
chipmaker.ru
Механизм следящей системы (рис. IX. 13) представляет собой двух-
ступенчатый редуктор с цилиндрическими зубчатыми передачами 7 и
4, 3 и 2, имеющими общее передаточное отношение 1 :30. Ведущий ва-
лик 5 с одной стороны через реечное колесо 6 соединяется с рейкой 9
Вид со снятым кткдхом
я) t=3,Wt а)
Рис. IX.13. Механизм следящей системы станка мод. 2А450:
а — развертка; б — кинематическая схема
стола или салазок, с другой стороны — через соединительную муфту 8
с точным сельсином СТ.
Выходной валик 1 соединен с грубым сельсином СГ. Связь между
механизмом набора координат и следящими системами осуществляется
электрическим путем. Редуктор следящей системы крепится к салазкам
301
chipmaker.ru
(станине) через шарнирный палец 10 и пружиной 11 прижимает рееч-
ное колесо к рейке, выбирая таким образом зазор.
Стол и салазки имеют одну плоскую направляющую и одну призма-
тическую направляющую качения. На нижней и боковых плоскостях
стола смонтированы: грубая масштабная линейка, ленты зажима, оп-
тическая масштабная линейка, коррекционная линейка, рейка переме-
щения стола и рейка следящей системы.
На передней стенке салазок смонтированы экраны продольного и
поперечного перемещений, механизм предварительного набора коорди-
нат и пульт управления станком.
Внутри салазок смонтированы устройства проекционной оптики, ре-
дукторы перемещения стола и салазок и редуктор зажима стола. На
задней хвостовой части салазок смонтированы электродвигатели пере-
мещения стола и салазок и механизм следящей системы перемещения
стола. В крайних положениях стола и салазок происходит автоматиче-
ское отключение двигателей их перемещения.
Описанная конструкция станка усовершенствована по сравнению с
предыдущей моделью станка 2А450. Разработана новая электрическая
схема, позволяющая одновременно перемещать стол и салазки, пере-
смотрен способ окончательного доведения заданной координаты при
предварительном наборе, улучшена оптическая схема, пересмотрен при-
вод вращения шпинделя и способ его бесступенчатого регулирования и
внесены некоторые другие усовершенствования.
КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОЙ СТАНОК
МОД. 2А450П С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
Общие сведения и принцип работы станка. Станок разработан на ба-
зе станка мод. 2А450.
В рассматриваемом станке с помощью программного управления
автоматизируется установка заготовки относительно шпинделя стайка.
Величины заданных координатных перемещений наносятся в виде дво-
ично-десятичного кода на стандартные 80-колонные перфокарты. Счи-
тывание с перфокарты производится в специальном устройстве типа
командоаппарата, управляющего перемещениями стола и салазок.
В станке для установки каждой из координат применена многораз-
рядная система со схемами совпадения.
Для получения высокой разрешающей способности и большей точ-
ности многоразрядной системы применена двухотсчетная система на
схемах совпадения-, при этом для разделения каналов отсчета служат
датчики с периодическими характеристиками в виде оптических штри-
ховых шкал.
По системе грубого отсчета находится нужный период периодиче-
ской характеристики (оптической шкалы). Система же точного отсчета
обеспечивает предварительное смещение на заданную величину точек, в
которых происходит остановка периодической характеристики датчика
(штриха оптической шкалы).
Каждая из этих систем является многоразрядной системой со схе-
мами совпадения. Датчиками обратной связи здесь служат бесконтакт-
ные фотоэлектрические датчики с кодовыми дисками.
Перемещения стола и салазок осуществляются от регулируемых
электродвигателей, которые переключаются на «ползучую» скорость
при подходе к заданному положению. Окончательная установка раз-
мера производится от малоинерционного привода, работа которого ос-
нована на использовании явления магнитострикции. Примененная, как
302
chipmaker.ru
и в станке мод. 2А450, оптическая отсчетная система с 125-кратным
увеличением позволяет с помощью специального фотоэлектрического
визирующего устройства автоматически и с большой точностью реги-
стрировать штрихи (заданный размер) эталонной линейки на экране.
По достижении установленного перемещения стол и салазки автомати-
чески закрепляются.
Станок с автоматической установкой координат по заданной про-
грамме рекомендуется для обработки заготовок, требующих относи-
тельно большого времени на установку координат, как при серийном,
так и при единичном производстве с повторяющейся обработкой одних
и тех же деталей.
На станке может быть получена следующая точность в мм-.
установки координат:
без программного управления ..................0,006
с программным управлением.....................0,009
межцентровых расстояний после растачивания
без программного управления ..................0,008
с программным управлением.....................0,016
На станке возможно производить работу с установкой координат
центров (осей) отверстий, как и на обычном универсальном координат-
но-расточном станке, без использования системы программного управ-
ления. Полный размер устанавливаемой координаты в этом случае-
считывается с экрана, как в станке мод. 2А450 (см. стр. 289).
Рис. IX.14. Кинематическая схема стола и салазок координатно-расточного
станка мод. 2А450П
Кинематическая схема привода стола и салазок. Стол и салазки име-
ют два независимых привода (рис. IX. 14): электродвигатель и магнито-
стриктор.
Привод перемещения стола в период, когда риска считываемого штри-
ха находится вне экрана, осуществляется от электродвигателя постоян-
ного тока 1 с регулируемым числом оборотов, через червячные переда-
чи 3, 2 и 19, 20, реечное зубчатое колесо 21 и рейку 22. Рейка соединена
со столом через систему рычагов и стержень магнитостриктора.
Следовательно, как вращение реечного колеса 21, так и перемещение-
самой рейки 22, обусловленное удлинением стержня магнитостриктора,
производят перемещение стола.
зоз
chipmaker.ru
£ Перфоратор
®| ®|©|
Блок-схема общих
цепей управления,
сигнализации
• и освещения
Блок-схема
управления
главным
правовом
Шпиндель
Перфокарта
ЭСС
устройство
7)7
Блок-схема
управления
поворотом воро-
вана перфокарт
j-®-
Блок-схема управления приводом
механизма зажима
\ Бпок-схема управле -1
вния окончательной j
I установкой j.
J координат ।
УДПС
стол
(салазки)
фотоватчик
Дт
----1---уф
УДПК
К
g
у
г
Блок схема управления каретками^и
предварительной установкой координат
Условные обозначения функциональных связей
—— при .программном. управлении
—»-— при установке кареток
при обработке грубой, части размера
(контроль по кодированным вискам)
при обработке дробной части размера
(контроль по экранной риске)
.техническая связь постоянная
механическая. связь переменная (магнитострикционная)
ручное воздействие, допускаемое в люЬом режиме
работы
ручное" воздействие, допускаемое в неавтбмати-г
ческом режиме
Рис. IX.15. Структурная схема управления электроприводом координатно-расточного
станка мод. 2А450П
Этапы:
/ — изготовление перфокарты — пробивка отверстий; 2 — установка перфокарт в задающее
(считывающее) устройство; 3 — включение реле программного управления; 4 — подача команды
запрета ручного управления перемещением, зажимом и перфокартой; 5 — подача команды под-
готовки включения двигателя кареток; 6 — считывание дробной части размера и установка ка-
ретки; 7 — подача команды и а поворот перфокарт после окончания установки каретки; 8 — по-
дача команды начала отработки заданных координат; 9 — подготовка цепей для отработки (вы-
бор направления, отжим); 10 — включение и работа привода (по окончании отжима); 11 —
окончание грубой установки; переключение управления перемещением на контроль по экрану;
/2 — команда задержки и обеспечения одновременности отработки по экрану для стола и сала-
зок; 13 — команда отключения двигателя и включения магнитостриктора; 14 — команда зажима
после окончательной установки заданной координаты; 15 — команда возврата магнитостриктора
после окончания зажима и поворот барабана с перфокартами; 16 — разрешение включения цикла
что окончании возврата магнитостриктора в исходное положение; 17 — включение оптики вручную
для проверки точности устаиова; 18 —• включение шпинделя вручную при расточке; 19 — команда
поворота перфокарт в случае отсутствия записи. Обозначения: АДЗ — двигатель привода шпин-
деля; БД2 — двигатель привода перемещения (для стола); ВД1 — двигатель привода зажима
(для стола); ДПК — датчик положения каретки стола; ДПС — датчик положения стола; ЖД1 —
двигатель привода перфокарты; КД1 — двигатель привода каретки стола; М — магнитостриктор;
У ДПК — усилитель датчика положения каретки; У ДПС — усилитель датчика положения стола:
УФ — усилитель фотоимпульса; ЭСК — элемент сравнения для кареток (схема совпадения);
ЭСС — элемент сравнения для стола (схема совпадения)
Примечания: 1. Структурная схема изображена для одного канала (стола). 2. Нумерация
этапов (функциональных связей) соответствует (примерно) последовательности нх выполнения
304
chipmaker.ru
Перемещение стола от руки при точной установке координат ИЛИ При
перемещении стола в исходное положение производится вращением вспо-
могательного валика 11 от маховичка 10.
Привод перемещения салазок аналогичен приводу перемещения сто-
ла (позиции 1, 17, 18, 16, 13, 15 и 14) и отличается лишь тем, что редуктор
смонтирован на салазках и вместе с ними перемещается относительно
рейки 14, соединенной с салазками посредством системы рычагов и
стержня магнитостриктора.
С целью повышения точности установок с момента ввода в действие
отсчета по оптике подвод стола или салазок происходит всегда в одном
направлении; поэтому привод от магнитостриктора используется для од-
ностороннего перемещения. Вследствие этого усилие, развиваемое магни-
тострикционным приводом, воспринимается кинематической цепью при-
вода от электродвигателя, которая к этому времени находится в натя-
нутом состоянии.
Стол закрепляется с помощью редуктора, установленного на салаз-
ках, с приводом от электродвигателя 12, который соединен с червяком 7
упругой муфтой.
Червячное колесо 6 свободно установлено на гайке 5 и передает ей
вращение через поводки после разгона электродвигателя 12. Гайка 5
имеет правую и левую резьбу.
При включении электродвигателя 12 толкатели 4 и 8 через рычажную
систему 9 и тормозные ленты фиксируют положение стола в заданной
координате. Салазки закрепляются от аналогичного механизма, установ-
ленного на станине. Механизмами зажима можно управлять вручную от
кнопочных станций.
Программное управление координатными перемещениями стола и са-
лазок. Структурная схема управления станком мод. 2А450П приведена
на рис. IX. 15. Программа установки координат обрабатываемых отвер-
стий наносится на 80-колонные перфокарты (этап 1) в виде кода по 2 из
5 для единиц и десятков и по 2 из 9 — для сотен. Координаты каждого
отверстия занимают на перфокарте две строки. На первой строке запи-
сывается дробная часть размера (доли миллиметра), на второй — целые
миллиметры.
Дополнительные команды для включения необходимых реле осущест-
вляются через специальные отверстия в перфокарте. Строки с записью
программы располагаются вдоль перфокарты.
Перфокарты устанавливаются в задающее устройство (этап 2
рис. IX.15), которое состоит из механизма считывания и считывающих
реле, работающих в разных блок-схемах.
В механизм считывания может быть установлено одновременно до
восьми перфокарт, что обеспечивает обработку восьми различных дета-
лей с числом отверстий до пяти в каждой или обработку одной детали с
числом отверстий до 40.
Система отсчета координат состоит из предварительного отсчета
дробной части (точной), устанавливаемой координаты с ценой отсчета
1 мк (датчик кареток), грубого отсчета, при котором стол и салазки пе-
ремещаются с точностью до 0,5 мм (датчик стола и салазок) и системы
точного доведения (1 мк) заданной координаты — риски эталонной линей-
ки (перемещение от магнитостриктора).
Считывание и установка дробной части размера происходит до нача-
ла перемещения стола и салазок, сразу после включения программного
управления (этапы 3—6, рис. IX.15). Установка дробной части заклю-
чается в перемещении каретки с фотодатчиком вдоль экрана (рис. IX. 16)
оптической системы.
305
На станке имеются две каретки фотодатчика: для стола и для са-
лазок.
Перемещение кареток по отношению к экрану контролируется датчи-
ком положения (обратной связи). Датчик имеет четыре кодированных
диска с, б, в, г —для каждого десятичного разряда с кодом: для единиц
и десятков —по 2 из 5 и для сотен —2 из 9. Диски кинематически связа-
ны между собой. Для устранения ложных кодов, возникающих из-за за-
зоров и неточности в передачах, применен метод дискретизации — для
диска единиц и циклическая система кодирования 2 из 9—для диска со-
тен, в связи с чем код потребовал дополнительного места, т. е. второго
диска сотен.
Код нанесен на диски в виде сквозных окон и определяет дискрет-
но угол их поворота. Таким образом, диски представляют собой цифро-
Электрод&игатель
P=J3Brn.
ПцМ=ЗБ00 об/мин
Лампочка побсветки
Комплекты фотодиодов
Рис. IX. 16. Схема каретки фо-
тодатчика станка мод. 2А450П
вой преобразователь, который преобразует величину угла поворота дис-
ков и, следовательно, перемещение каретки в заданное числовое значе-
ние. Код на дисках считывается с помощью комплекта фотодиодов.
Для вращения дисков и перемещения каретки (рис. IX. 16) применен
электродвигатель постоянного тока (N = 13 вт, пн = 3600 об/мин). Диа-
пазон регулирования скорости вращения электродвигателя обеспечива-
ется магнитным усилителем.
Диски а и б делают один оборот при перемещении каретки фотодат-
чика на длину 125 мм и контролируют сотни микронов, диск в — десят-
ки, а диск г — единицы в пределах каждой сотни. Диск в делает 10 обо-
ротов, а диск г — 100 оборотов на той же длине хода каретки, т. е. на
один оборот дисков а и б. Каждому положению каретки фотодатчика
соответствует определенное положение дисков.
Определенные комбинации сигналов от засвеченных фотодиодов, ха-
рактеризующие положения каретки фотодатчика, сравниваются с за-
данной на перфоленте программой, и при их совпадении выдается сиг-
нал на прекращение перемещения каретки и вращения дисков.
После того, как каретка с фотодатчиком займет положение, соответ-
ствующее дробной части координаты, электродвигатель выключается, и
гайка с фотодатчиком остановится. Так осуществляется подготовка
пробной части координаты для установки стола и салазок.
306
chipmaker.ru
Система обеспечивает установку Кареток с относительной точностью
1 : 1000. Так как полный ход каретки, равный 125 мм, соответствует пе-
ремещению стола или салазок на 1 мм, а шаг винта t = 1,25 мм, точ-
ность считывания с дисков их положения составляет 1 мк.
Пэ окончании установки дробной части размера (перемещения ка-
ретки) подается команда (этап 7, рис. IX. 15) на включение механизма
поворота барабана с установленными перфокартами для подготовки
схемы к считыванию целой части координаты.
В начале обработки оператор кнопкой «Цикл» (этап 8, рис. IX. 15)
включает перемещение стола и салазок (этапы 9, 10). Положение стола
(салазок) в этом случае контролируется аналогичным датчиком
(рис. IX. 17), но контроль производится непосредственно во время их
перемещений. Диски в этом случае получают вращение от следящей
рейки через зубчатое колесо
z = 32. В этом случае 1000 мм
хода стола будут соответство-
вать одному обороту дисков а,
б — сотен, или 10 оборотам
диска в — десятков, или 100
оборотам диска г — единиц.
Риска заданного размера
эталонной линейки, появивша-
яся на экране, продолжает
двигаться, и лишь после совпа-
дения кодов на дисках с за-
данной программой (т. е. на
расстоянии около 0,5 мм до конечного положения) датчик с дисками
подготовляет к действию фотодатчик, расположенный на экране. Про-
исходит передача контроля координаты с датчика положения стола на
экран.
Движение стола и салазок в этот момент происходит на малой
(«ползучей») скорости до получения сигналов от фотодатчика, установ-
ленного на каретке экрана (этапы 11, 12, рис. IX.15). Скорость переме-
щения стола (салазок) уменьшается за счет снижения числа оборотов
электродвигателя. Регулирование скорости обеспечивается питанием
двигателя от электромашинного усилителя с применением обратной
связи по скорости и промежуточного электронного усилителя.
Окончательная отработка координат (этап 13, рис. IX. 15) начинает-
ся с момента входа вспомогательной риски (позиция 1 на рис. IX.18, а)
в зону действия фотосопротивления СФ (рис. IX. 19); при этом сраба-
тывает выходное реле которое включено в анодной цепи лампы уси-
лителя фотоимпульсов. Электродвигатель привода стола (салазок)
останавливается, и подготовляется включение магнитостриктора.
После промежутка времени, необходимого для окончания выбега
электродвигателя (позиции 2 и 3 на рис. IX. 18, а) и успокоения пере-
ходных процессов в усилителе фотоимпульса и фазочувствительном
блоке (рис. IX. 19) включается реле времени и подается питание на
пускатель, который включает серводвигатель, осуществляющий переме-
щение движка потенциометра. На катушки магнитострикторов 1К.МС
и 2КМС (рис. IX. 14) подается постоянно увеличивающееся напряжение
постоянного тока. Под действием нарастающего магнитного поля ка-
тушки в стержне возникает магнитострикционный эффект (в данном
случае происходит его удлинение), который используется для переме-
щения стола и салазок. Перемещение (позиции 1, 2 на рис. IX. 18, б)
будет происходить до тех пор, пока основная риска, соответствующая
20* 307
chipmaker.ru
целому чйслу миллиметров заданного размера, не подойдет к середине
зоны действия фотосопротивления (позиция 3 на рис. IX. 18, б). В этот
момент происходит выключение магнитострикторов и закрепление стола
и салазок (этапы 14, 15, рис. IX. 15).
После этого система подготовляется к осуществлению следующего
цикла; подается команда на поворот барабана перфокарт для установ-
ки строки с записью координаты следующего отверстия, и вся схема
приводится в исходное состояние (этап 16, рис. IX. 15).
Система окончательного точного останова в координатно-расточном
станке мод. 2А450П позволяет иметь Достаточно стабильные характе-
l/ых g
О
>сраб.
\релеР!
» Характеристика
|115 Выхода усилителя
111' фотоимпульса
- ^{-Характеристика Р г
Выхода фазочувстВитель-
ного блока
ФотосапротиВленив
2нн-
ФотосопротиВление
16мк
16мк j
—Зона действия
фотосопроти 6 пения
(Позкра-\ | ^Вспомогательнаяриска
ну}[ I / I \ Основная риска
1.8ход малой риски В зону
действия фотосопроти-
ления.(Вклн1чение реле Р1)
г Положение рисок при
минимально допусти -
мам Выбеге двигателя
AminesdMK
ЗПоложение рисок при
а, максимально допусти-
мом Выбеге двигателя
Дтахъббнк
Допустимый разброс выбега
О.) л max -£ min=3 7мк
-Атах-
бОмК'
2.Включение реле Рг
; (Подготовка
останова)
(Позкрону)
I.Hauano работы
магнитостриктора.
(См. полож. на рис На)
.... г- я
^Отключение реле Pt
(Останов
ма гнитостриктора)
Рис. IX. 18. Положение рисок относительно щели диафрагмы фотодатчика
на различных этапах окончательного останова:
а — отключение двигателя от вспомогательной риски и его выбег; б — включение,
работа и отключение магнитостриктора
ристики при воздействии таких факторов, как изменение напряжения
сети, колебания частоты, большая длительность работы, недостаточная
освещенность экрана, недостаточно черные и четкие риски и т. п. Чув-
ствительность данной системы обеспечивает точность отсчета 1 мк.
Система точного останова (рис. IX. 19) включает в себя: модулятор
света В с фотосопротивлением ФС, электронный усилитель, состоящий
из двух каскадов: А — усилителя напряжения и Б — фазочувствитель-
ного каскада.
Особенностью этой системы является то, что в фотодатчике приме-
нена модуляция лучей света (рис. IX, 20), падающих на фотосопротив-
ление. Для этого на пути лучей помещается диафрагма 3 с щелью 4,
которая совершает колебательные движения с частотой 50 гц в плоско-
сти, перпендикулярной к лучам света.
Щель диафрагмы, ширина которой равна ширине риски, устанавли-
вается по. центру фотосопротивления, и ее колебания не выходят за
пределы чувствительности слоя ФС.
308
chipmaker.ru
Вспомогательная риска (см. рис. IX. 18) за время торможения элек-
тродвигателя стола (салазок) выходит из чувствительной зоны фотосо-
противления, и экран перед ним будет чист.
В этом случае интенсивность луча света, колеблющегося по фотосо-
противлению с частотой 50 гц, не меняется, и на входе электронного
усилителя (рис. IX. 19) не возникает никаких сигналов. При дальней-
Рис. IX.19. Принципиальная схеме) управления окончательной установкой координат
(контроль по экрану) станка мод. 2А450П:
А — каскад усилителя напряжения: В — фазочувствительный каскад; В — модулятор; Г — фа-
зорегулятор; Д/7, ДГ2 — диоды гермаНИевые (формирование импульсов возбуждения вибратора);
Конденсаторы: Ех — разделительный (анодный); £2 — разделительный (сеточный); £3„ *4
±7 — фильтрующие; £4. £9 — электролитические; Еъ — фазосдвигающий; £3 — разделительный.
— усилительная лампа; Л2 — фазовый детектор; МА — микроамперметр — индикатор балан-
са; Р/ — реле первой команды; Р2 -ч_ реле второй команды;
Сопротивления: — фильтра; с2 — нагрузочное для ФС; С3 — регулятор чувствитель-
ности реле — £/; С4 — гасящее в це^и экранной сетки; С5 — катодное; Св — сеточное; С7 — ре-
гулятор амплитуды колебаний модулятора; Ся, Св — делителя напряжения; Сю — регулятор фазы
колебаний модулятора; Сц. С12 — Делителя напряжения фазочувствительного блока; Ci3 ка-
тодное; Си — сеточное; Сю — добавочное микроамперметра; Сю — смещения; ФС — фотосо-
протнвление»
шем движении стола от магнитостриктора основная рясла (рдс IX. 18)
отсчета координаты входит в чувствительную зону фотосопротивлёния,
и каждый раз ее пересечение диафрагмой 3 (рис. IX.20) вызывает за-
темнение фотосопротивления, и на входе электронного усилителя
(рис. IX.19) будет действовать импульсный сигнал. Этот сигнал возни-
кает в такт с колебаниями диафрагмы и, следовательно, связан с фазой
напряжения сети. При этом фаза этого сигнала будет связана с поло-
жением риски относительна нейтральной оси диафрагмы, и в зависи-
мости от того, где находится риска — справа или слева от оси — фаза
сигнала изменяется на 180°.
309
chipmaker.ru
Этот сигнал управляет диодами фазочувствительного блока — запи-
рает их. Во время одного из полупериодов может проводить один из
диодов, во время второго — другой, так как напряжение на их аноды
подается в противофазе с делителя напряжения фазочувствительного
блока {СИ, С12). Плечи последнего симметричны, и при отсутствии
управляющего сигнала на сетках диодов токи в обоих плечах равны.
При этом разность токов в обмотках реле Р2 равна нулю, так как об-
мотки включены встречно. Если в такт с частотой анодного напряжения
на сетки ламп будет приходить запирающий сигнал, то один из диодов
не будет, а второй будет проводить. Появится разность токов и реле
Рис. IX.20. Схема на-
правления лучей све-
та оптической систе-
мы через диафрагму
на фотосопротивле-
ние:
1 — корпус фотосопро-
тивления; 2 — свето-
чувствительный слой-
3 — диафрагма; 4
щель
Р2 замыкает левый или правый контакт в зависимости от смещения
риски в ту или другую сторону относительно оси ФС.
На рис. IX. 18 приведен график разности токов в зависимости от по-
ложения риски.
Момент переключения контактов реле выбирается на участках мак-
симальной крутизны характеристики, т. е. в точке а осуществляется
включение реле Р2 (подготовка останова — поз. 2), а в точке б — от-
ключение реле (выключение магнитостриктора — поз. 3). Таким обра-
зом отсчетная риска точно фиксируется в определенном месте
экрана.
Для повышения чувствительности фотодатчика и исключения отри-
цательного влияния непараллельное™ лучей света (см. рис. IX.20) при
его перемещении вдоль экрана конструкция обеспечивает постоянную
перпендикулярность пучка лучей света к плоскости фотосопротивления.
Для повышения стабильности характеристики осветитель экрана
питается стабилизированным напряжением.
Для повышения чувствительности системы необходимо, чтобы фаза
управляющего сигнала в фазочувствительном блоке совпадала с фазой
его анодного напряжения.
Для устранения сдвига фаз между колебаниями диафрагмы и на-
пряжением сети, катушки модулятора питаются через фазорегулятор
(рис. IX. 17), который позволяет плавно регулировать фазу напряжения
(от 0 до 180°) и его амплитуду.
310
chipmaker.ru
Конструкция модулятора (рис. 1Х.21). В корпусе 1 из немагнитного
материала закреплена катушка электромагнита 5 и два магнитопрово-
да 9 с воздушным зазором между ними. Между двумя резиновыми
прокладками 2 зажаты пружины 3, к которым прикреплен якорь 4 с
диафрагмой 6. Якорь, колеблющийся под действием магнитного потока
вправо и влево, настраивается путем напайки олова в резонанс с часто-
той в 50 гц. Фотосопротивление 7 крепится в кассете, которая вставля-
ется в разжимную часть корпуса и крепится винтами. Для наиболее
благоприятной работы кассета с фотосопротивлением может поворачи-
ваться и перемещаться вверх и вниз. Игла 8 служит указателем для
зрительной проверки работы модулятора.
Рис. IX.22. Экран стола
Каретка стола (салазок) и экран оптического отсчета конструктивно
представляют собой один узел (рис. 1X22), который служит для уста-
новки дробной части координаты. Каретка получает движение от элек-
тродвигателя 6, встроенного в корпус 1 экрана, через червяк 7, червяч-
ное колесо 10, ходовой винт 3 и гайку 2 с модулятором 5.
Гайка с модулятором перемещается по ходовому винту 3 и цилинд-
рической направляющей 4 на длину немного более 125 мм. Эта направ-"
ляющая имеет копир в виде скошенного паза а для поворота модуля-
тора под прямым углом к оптическому лучу.
При перемещении модулятора вправо гайка 2 движется прямолиней-
но, а модулятор, кроме того, наклоняется вправо, так как его палец 12
311
chipmaker.ru
поджат пружиной 11 и скользит по скошенному пазу а валика 4. При
движении влево модулятор наклоняется влево. Таким образом, поворо-
том модулятора достигается равномерное освещение фотосопротивле-
ния от оптической системы станка.
После перемещения модулятора (фотосопротивления) в положение,
соответствующее дробной части координаты, электродвигатель 6 вы-
ключается. Величина перемещения контролируется датчиком с диска-
ми, для чего вращение от ходового винта 3 передается на входной ва-
лик датчика с кодовыми дисками.
Если не найдено место останова фотосопротивления в конце хода
(за пределами 125 мм) гайка 2 нажимает через пружину 9 на микро-
переключатель 8, двигатель реверсируется и гайка с модулятором идут
назад до места останова.
КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОЙ СТАНОК
МОД. МВ103 С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ (1-е ИСПОЛНЕНИЕ)
Назначение и принцип работы станка. На станке мод. МВ103
(рис. IX.23), в отличие от станка мод. 2В440 (см. стр. 274), установка
координат может производиться с предварительным их набором, а так-
же по заданной программе, нанесенной в виде кода на перфокарту.
Вследствие этого станок используется наиболее рационально для обра-
ботки деталей, требующих относительно большого времени на установ-
ку координат при часто повторяющихся партиях как в серийном, так
и в единичном производстве.
На станке обеспечивается следующая точность в мм:
установки координат
без программного управления ..................0,004
с программным управлением.....................0,008
межцентровых расстояний после растачивания
без программного управления ..................0,006
с программным управлением.....................0,012
Станок имеет следующие скорости стола и салазок в мм/мин:
при фрезеровании ............................18—300
при быстром ходе.............................. 1500
при микронных перемещениях (для окончательной
установки координат) ....................... 0,6
Станок снабжен моделирующей системой программного управления.
В качестве задающих датчиков и датчиков обратной связи применены
сельсины, работающие в трансформаторном режиме. Работа модели-
рующей системы в этом случае состоит в непрерывном сравнении вели-
чины аналога (напряжения), являющейся исходной информацией, пре-
образованной задающим устройством, с величиной аналога, отражаю-
щей фактическое значение программируемого параметра.
Наличие датчиков с характеристиками периодического вида в виде
оптических штриховых шкал (как и в станке мод. 2А450П) позволяет
разбить систему программного управления на две независимые систе-
мы: грубую — для отсчета целой части размера и точную — для отсчета
дробной части размера, т. е. иметь двухотсчетную моделирующую си-
стему.
Описание станка. Шпиндельный узел по конструкции аналогичен
шпиндельному узлу станка мод. 2В440 (см. стр. 277). Вращение шпин-
деля осуществляется от электродвигателя постоянного тока, питаемого
от магнитного усилителя типа ПМУ5-1. Питание обмоток управления
магнитного усилителя осуществляется через стабилизатор напряжения.
312
chipmaker.ru
Числа оборотов электродвигателя регулируются бесступенчато спе-
циальным регулятором вниз от номинальных оборотов в диапазоне 1 :2
(700—350 об/мин) и вверх в диапазоне 4 : 1 (700—2800 об/мин). Для
изменения чисел оборотов шпинделя переключением блока зубчатых
колес в коробке скоростей, а также для установки заготовки по центро-
искателю электродвигатель переключается на малую («ползучую»)
скорость.
Крайние положения шпинделя ограничены электроблокировкой, с
помощью которой отключается его вращение и механическая подача.
Останов шпинделя производится с торможением.
Привод перемещения стола (рис. IX.24) осуществляется от двух не-
зависимых электродвигателей 1, 13 через червячную передачу 6, 7, вин-
товые зубчатые колеса 5, 9, винт 4 и рейку 10, выполненную в виде
длинной полугайки, закрепленной на столе. Электродвигатели 1 пере-
мещения стола и салазок, экраны продольного и поперечного ходов с
каретками фотодатчиков, а также пульт управления смонтированы на
передней стенке салазок.
Электродвигатель 1 постоянного тока питается от ЭМУ и регулиру-
ется бесступенчато в широком диапазоне. Точные установочные (ма-
лые) перемещения стола осуществляются от однофазного конденсатор-
ного двигателя 13, который подключается к приводу электромагнитной
муфтой 12.
Привод перемещения салазок аналогичен приводу стола, разница
лишь в том, что механизм, смонтированный на салазках, перемещается
вместе с ними относительно рейки, неподвижно закрепленной на ста-
нине.
В крайних положениях стола и салазок происходит автоматическое
отключение электродвигателей.
Величины перемещения стола и салазок отсчитываются по точным
стеклянным масштабам с помощью проекционной оптики.
Зажим стола производится пружиной 3 через рычаги 2, а зажим
салазок—пружиной 11 через рычаги 8. В обоих случаях усилие, пере-
даваемое рычагами на тормозные ленты, фиксирует стол или салазки
в заданном положении.
Для разжима используют сжатый воздух, поступающий из общей
сети.
Отжим стола и салазок происходит автоматически при каждом
включении электродвигателей. При наладке станка зажим и отжим
можно производить при помощи кнопки.
Управление координатными перемещениями стола и салазок может
осуществляться при помощи программного управления от перфокарты
и вручную — с предварительным набором координат по лимбам задаю-
щих сельсинов или без предварительного набора координат.
Во всех случаях в начале работы нажимается кнопка «Пуск ЭМУ»
(позиция 8, рис. 23, б) и тем самым подключается к питанию электро-
машинный усилитель.
При ручной работе без предварительного набора координат после
включения ЭМУ переключатель режимов работ устанавливается в по-
ложение «Ручной» (позиция 17, рис. IX.23, б). При этом переключатели
«Сброс на нуль», «Зажим» (стола и салазок) и «Предварительный на-
бор» должны находиться в положениях, соответствующих этому
режиму.
Перемещения стола и салазок осуществляются от основных электро-
двигателей 1 (рис. IX.24), их пуск, установка скорости и направления
движения производятся от регуляторов скорости.
313
chipmaker.ru
Рис. IX.23. Координатно-расточной станок мод. МВ 103 с
программным управлением: а-—внешний вид станка:
1 — станина; 2 — пульт управления; 3 — салазки-стол; 4 — шпиндель; 5 —
рукоятки подъема и опускания гильзы шпинделя; 6' — шпиндельная ко-
робка; 7 — блок направляющих; 8 — коробка скоростей; 9 — стойка;
10 — следящее устройство стола; 11 — продольный масштаб; 12 — попе-
речный масштаб; 13 — ручка приведения отсчета к нулю продольного
масштаба; 14 — ручка приведения отсчета к нулю поперечного масштаба;
15 — маховичок микронной шкалы перемещений салазок; 16 — регулятор
скорости перемещения салазок; 17 — экраны и кнопочная панель пульта
управления; 18 — маховичок переключения ступеней чисел оборотов шпин-
деля; 19 — маховичок перемещения шпиндельной коробки; 20 — указатель
ступеней чисел оборотов шпинделя; 21 — амперметр (контроль нагрузки);
22 — тахометр оборотов шпинделя; 23 — указатель величины подачи шпин-
деля; 24 — рукоятка отключения и реверса подачи шпинделя; 25 — махо-
вичок регулирования подачн шпинделя; 26 — рукоятка закрепления шпин-
дельной коробки; 27 — маховичок ручной подачи шпинделя; 28 — махо-
вичок микронной шкалы перемещений стола: 29 — регулятор скорости
перемещения стола; 30 — следящее устройство салазок
б — пульт задания программы:
/ — рукоятки дифференциальных сельсинов и предварительного набора координат; 2—кнопка вклю-
чения предварительного набора координат; 3 — кнопка включения и сигнализация поворота пер-
фокарты; 4 — ручной поворот барабана с перфокартами; 5 — сигнализация установки задающих
сельсинов целой части размера; 6—сигнализация установки задающих сельсинов дробной части
размера; 7— сигнализация давления пневмосети; 8— сигнализация перемещения салазок; 9 — сиг-
нализация перемещения стола; 10—прибор контроля установки нуля по грубому сельсину; 11—кноп-
ка увеличения чувствительности приборов контроля установки нуля; 12 — включение стола и са-
лазок; 13 — сигнализация сброса на нуль задающих сельсинов; 14 — прибор контроля установки
нуля по точному сельсину; 15— кнопка иаладкн работы стола; 16 — кнопка наладки работы сала-
зок; 17 — переключение на автоматическую или ручную работу; 18 — кнопка пуска генератора
19 — кнопка «Общий стоп»; 20 — кнопка сброса на нуль задающих сельсинов; 21 — ящик для
перфокарт; 22 — лимбы предварительного набора координат;, 23 — включение перемещения стола и
салазок прн программном управлении
314
chipmaker.ru
При смещении рукояток регуляторов скорости перемещения стола
или салазок (позиция 29, 16, рис. IX.23, а) с нейтрального (нулевого)
положения сначала происходит отжим стола (салазок) и затем после
выдержки времени начинается их перемещение. Скорость перемещения
определяется углом поворота регулятора.
Рис. IX.24. Кинематическая схема (стола и салазок) координатно-расточ-
ного станка мод. МВ103
Бесступенчатое регулирование чисел оборотов электродвигателей /
обеспечивает получение скоростей при перемещении стола и салазок в
пределах 18—300 мм в минуту, которые используются при установке
координат и при фрезеровании.
В крайних положениях рукояток регуляторов скорость скачком уве-
личивается до максимальной, чем обеспечивается быстрое перемещение
стола и салазок со скоростью 1500 мм/мин. При установке заданных
координат контроль ведется по экрану.
ЗГ;
chipmaker.ru
При подходе стола (салазок) к заданной координате нажимом на
рукоятку регулятора выключается основной электродвигатель и вклю-
чается электродвигатель точных перемещений. Вращением рукоятки ре-
гулятора в заданном направлении перемещают стол (салазки) с малой
скоростью до точной установки в нужном положении. Это положение
фиксируется тем, что рукоятку регулятора отпускают и происходит вы-
ключение электродвигателя малых перемещений. Таким образом, элек-
тродвигатель малых (микронных) перемещений, необходимый при ра-
боте с программным управлением, используется вместо ручного пере-
мещения стола (салазок) при работе без программы.
При установке рукоятки регулятора в нейтральное положение стол
(салазки) зажимается, а электросхема вновь подготовляется для повто-
рения аналогичного цикла перемещений при установке следующей коор-
динаты.
Оптическое устройство для отсчета координат (рис. IX.25). Установ-
ка центра (оси) отверстия заготовки относительно шпинделя по задан-
ным координатам производится перемещениями стола и салазок, ко-
торые контролируются специальным оптическим устройством.
Для отсчета перемещений стола и салазок применены, как и в пред-
шествующих моделях, стеклянные масштабные линейки. Линейка для
отсчета перемещений стола закреплена на столе, и отсчет производится
при подвижном масштабе. Для отсчета перемещений салазок линейка
закреплена на станине, и относительно нее перемещается оптическая
система, т. е. отсчет производится при неподвижном масштабе.
Масштабная линейка стола имеет 710 миллиметровых делений, мас-
штабная линейка салазок — 400 делений.
На расстоянии 80 мк от основной риски нанесена дополнительная
риска, используемая при работе с программным управлением для по-
дачи команд на включение электродвигателя малых перемещений для
точной установки координат.
Оптические схемы отсчета перемещений стола и салазок тождест-
венны, поэтому ниже рассматривается лишь схема для отсчета переме-
щений стола (рис. IX.25).
От электролампы осветителя 1 (рис. IX.25, а) лучи проходят кол-
лектор 2, который строит изображение нити лампы в передней фокаль-
ной плоскости осветительной линзы 3. Последняя строит изображение
оправы коллектора 2 непосредственно в плоскости штрихов в виде
кружка диаметром ~3,5 мм, вследствие чего освещенность экрана по-
лучается равномерной.
Линейка 4 служит для защиты масштабной линейки 5 от пыли.
Лучи проходят через масштабную линейку 5, объектив 6, трубку
Галилея 7, призму Дове 8, ахроматическую линзу 9, плоско-параллель-
ную пластинку 10, окуляр 11 и, отразившись от плоского зеркала 14,
падают на экран.
Для исключения ошибок в отсчете из-за различных дефектов мас-
штабной стеклянной линейки, которые приводят к изменению расстоя-
ния между объективом и штрихом линейки и, как следствие, к ухудше-
нию изображения, применяется телецентрический ход лучей. Для этого
в задней фокальной плоскости объектива установлена апертурная (дей-
ствующая) диафрагма 7а, которая позволяет произвести правильный
отсчет и по несовершенному изображению штриха.
Изображение рисок масштабной линейки 5 на экране 13 получается
с увеличением 75 х. Следовательно, миллиметровый интервал между
штрихами стеклянного масштаба виден на экране увеличенным в 75 оаз,
т. е. равен 75 мм.
316
Отсчет 73,043
допей
chipmaker.ru
/ Фотодатчик
37°30
15 металлическая линейка,
шкала отсчета целых
миллиметров
Отсчет 73,000
Отсчет 73,2й5
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
ii)iliiiiliiiiliiiiliiiili>nliinliii)lni,i,liin
iiipHipiiipiiipiiipiiipiii|iiiipiiipinpii
V 95 85 75 65 55 45 35 25 15 5
100 90 80 70 60 50
llllllllllllllllllllllllllll llllllllllllllllllllll.
Illllll|lllllllll lllllllllllllllllll Illi llllllll
40 30 20 10 0
iiiiiiii|iiii|iiniiiiiiiiii|iiii ни пн ни ни
(неподвижная) отсчета микронов
(подвижная) отсчета сотых
миллиметра
б)
станка мод. МВ103 (а), виды на экран с различными отсчетами (б, в, г);
Рис. IX.25. Оптическая схема координатно-расточного ......
вид на стеклянную масштабную линейку со стороны объектива (д)
chipmaker.ru
Для отсчета сотых долей миллиметра в Плоскости экрана Имеется
шкала (оптическая гребенка) 12 (рис. IX.25), на которой этот интервал
в 75 мм разбит на 100 делений.
Отсчет координаты с точностью до 5 мк может быть произведен ме-
тодом биссектирования в световую щель, образуемую ближайшими
штрихами шкалы 12 (рис. IX.25, г).
Для получения отсчета большей точности на экране имеется допол-
нительная (неподвижная) шкала 13 (рис. IX.25, б, в, г), пользуясь ко-
торой можно производить отсчет с точностью до 1 мк.
Штрихи стеклянных масштабов 5 не оцифрованы (рис. IX. 15, б), и
отсче.т целых чисел миллиметров производится по металлическим ли-
Рис. IX.26. Отсчетный механизм станка мод. МВ103:
/ — шкала микронов (неподвижная); 2 — шкала сотых долей миллиметра (подвижная); 3 — ин-
декс отсчета микронов; 4 — гайка перемещения индекса; 5 — головка для перемещения ин-
декса 3 и подвижной шкалы 2; 6 — пружина для поджатия подвижной шкалы; 7 и 8 — на-
правляющие планки подвижной шкалы; 9 — винт, скрепляющий гайку 11 и направляющую
планку S; 10 — винтовые зубчатые колеса; И — гайка перемещения шкалы 2; 12 — валнк-винт.
нейкам 15 (грубый отсчет) с оцифрованными делениями; эти линейки
закреплены соответственно на столе и станине.
После установки стола с закрепленным на нем изделием в положе-
ние, при котором базовая исходная точка совпадает с осью шпинделя,
перемещением указателя грубая масштабная линейка 15 устанавлива-
ется на целое деление.
Для того чтобы на экране изображение штриха стеклянной линейки
было совмещено с началом шкалы, вращают ручку 13 (рис. IX.23, а),
чем производят разворот призмы 8 (рис. IX.25).
Для установки заданной координаты сначала производят установку
(отсчет) микронов, для чего индекс 3 (рис. IX.26) перемещается до
соответствующей отметки неподвижной шкалы 13 (рис. IX.25, е). Вме-
сте с индексом перемещается подвижная шкала 12. Отсчетный меха-
низм показан на рис. IX.26.
318
chipmaker.ru
Вращением накатанной головки 5 через пару зубчатых колес 10 со-
общают вращение валику-винту 12. По резьбе этого винта с шагом
t = 28 мм перемещается гайка 4 с прикрепленным индексом 3, а по
резьбе с шагом t = 0,75 мм — гайка 11, которая соединена с подвиж-
ной шкалой 2 отсчета сотых долей миллиметра.
При перемещении индекса 3 на одно деление неподвижной шкалы
микронов 1 происходит одновременно смещение подвижной шкалы 2
сотых долей миллиметра на 1/10 деления, т. е. на 1 мк.
Если теперь при перемещении стола на заданный размер произве-
сти отсчет целых миллиметров по металлической линейке и ближайший
штрих стеклянного масштаба совместить со значениями сотых долей
миллиметра шкалы 2, то получим полный отсчет координаты с точно-
стью до одного микрона.
Программное управление координатными перемещениями стола и
салазок. На структурной схеме рис. IX.27 изображены основные узлы
и связи, существующие между ними на различных этапах работы схе-
мы для перемещения стола. Схема для перемещения салазок ана-
логична.
Система отсчета координат в данном станке разбита на две части:
грубую — для отсчета целой части устанавливаемой координаты и точ-
ную — для отсчета дробной части. Это вызвано тем, что общее число
положений стола при максимально устанавливаемой координате, рав-
ной ходу стола в 1000 мм, и при заданной точности отсчета в
0,001 мм будет очень большим, т. е. 1000 ми : 0,001 мм = 106.
В станке перемещение по каждой координате задается установкой
четырех сельсинов (рис. IX.28, а), два из которых — грубого (СГ) п
точного (СТ) отсчета задают величину целой части размера и электри-
чески связаны с сельсинами следящих систем (рис. IX.24), контролиру-
ющими положение стола (салазок).
Два других задающих сельсина грубого и точного отсчета задают
величину дробной части размера и связаны с сельсинами следящих си-
стем, контролирующими перемещение каретки с фотодатчиком. Фото-
датчик (рис. IX.25, а) связан с оптической системой отсчета координат
и во взаимодействии с ней производит точный останов стола
(салазок).
Следящая система стола (салазок) (рис. IX.24) состоит из двух сель-
синов грубого (С Г) и точного (СТ) отсчета, связанных зубчатой пере-
дачей с передаточным отношением (рис. IX.27). Точный сельсин
через реечное колесо связан со столом (салазками).
Контактные датчики (рис. IX.28, в) на дуге в 180° имеют по 32 ин-
тервала, цена которых: для задающих сельсинов дробной части разме-
ра— для точного—1 мк, для грубого — 32 мк-, для задающих сельси-
нов целой части размера соответственно — для точного—1 мм и для
грубого — 32 мм.
Роторы точных сельсинов (рис. IX.28, а) связаны со статорами rpv-
21 24
бых сельсинов редукторами с передаточным отношением i = ---
= —(рис. 1Х.28, б).
32
Таким образом, ротор грубого сельсина дробной части координаты,
проходя последовательно 32 интервала по 32 мк и получая внутри каж-
дого интервала коррекцию с градацией в 1 мк, имеет 32 X 32 = 1024
взаимных положений со своим статором с ценой отсчета в 1 мк хода
стола (салазок).
319
Рис, IX.27. Структур-
ная схема координат-
но-расточного станка
с программным уп-
равлением мод.
МВ 103
Перфокарта
„Цикл**
I -32
Условные обозначения.
—► связи при программном управлении
—связи при предварительном наборе координат
—► связи при ручном управлении
Редуктор
Электромашинный
усилитель
Тип. Эму- 5 А
Nn^OjKdm
Пц-28ООоб/мин
Электродвигатель
перемещения стола
Тип:ЗП-2й5
N=0,2** S квт
Стеклянная масштаб-
ная линейка
Следящая система
дробной части
размера
СТ
Фотодатш
Блок
точного останова
Следящая система
целой части
размера
___ ___муфта
Электродвигатель медленного
перемещения стола | I
Тип: РД-0,9; Нц=-0,01к6т\ пред=9°б/мин
Электродвигатель каретки стола
Тил. РД~ 0,9
Nh-0,01 квт
Пр»д=вО°б/мин
chipmaker.ru
Аналогично, задающие сельсины целой части координаты дают так-
же 1024 возможных положений с ценой отсчета в 1 мм.
Между ротором грубого сельсина дробной части координаты и ста-
тором точного сельсина целой части координаты также введена пере-
1
дача, равная ,
уточняющая положение сельсина целой части коор-
динаты.
Ротор каждого задающего сельсина устанавливается независимо с
помощью серводвигателя в любое из 32 фиксированных положений.
Для определения по заданному размеру номера положения грубого и
точного сельсинов для целой и дробной части необходимо их значения
разделить на 32; частным от деления будет положение грубого сельси-
на, а остатком — положение точного сельсина. Например: для отработ-
ки размера 158,784 мм для сельсинов целой части размера необходима
установка — грубого в 4-е положение, а точного — в 30-е положение
(158:32 = 4, ост. 30), грубый сельсин дробной части размера должен
быть установлен в 24-е, а точный в 16-е положение (784 :32 = 24,
ост. 16).
Микропереключатели (рис. IX.28, а, в) подают окончательную
команду на прекращение поворота задающего сельсина.
Программирование координатных перемещений заключается в уста-
новке задающих сельсинов на определенные углы по программе, зара-
нее записанной на перфокартах. Программа учитывает последователь-
ность координатных перемещений и наносится в виде специального кода
на стандартные 80-колонные перфокарты. Строки с записью программы
располагаются вдоль перфокарты.
Карты в количестве 8 шт. закладывают в механизм считывания и
располагают вплотную друг к другу на вращающемся барабане. Счи-
тывание программы производится блоком щеток. При работе барабан
поворачивается последовательно каждый раз на одну строку перфокар-
ты от электродвигателя типа РД-09 (малых перемещений) при помощи
храпового механизма. Предусмотрен также быстрый ручной поворот
барабана для заправки перфокарт и при наладке.
Запись полной координаты каждого отверстия занимает две строки
перфокарты, что обеспечивает обработку не менее 48 отверстий. На
одной строке записывается дробная часть размера (доли миллиметра),
на другой — целая часть.
Считывание и установка дробной части размера происходит до на-
чала перемещения стола и салазок. Установка дробной части заключа-
ется в перемещении каретки с фотодатчиком вдоль экрана оптической
системы.
В фотодатчике применена модуляция лучей света, падающих на фо-
тосопротивление. Положение каретки контролируется отрабатывающи-
ми сельсинами следящей системы.
В процессе считывания дробной части размера с перфокарты про-
исходит установка задающих сельсинов, которые поворачиваются на
определенный угол, соответствующий величине дробной части размера.
При этом углы поворота контролируются контактными датчиками.
Одновременно с появлением рассогласования между задающими
и отрабатывающими сельсинами схема сравнения определяет направ-
ление перемещения каретки и подает команду на схему управления,
которая включает электродвигатель перемещения каретки фотодатчика.
Это перемещение продолжается до тех пор, пока поворот задающих
сельсинов не закончится, а отрабатывающие сельсины, повернувшись
на такой же угол, не окажутся вновь в положении согласования.
321
РП-09
2=6й
г=192
2=33
’Задающие сельсины
дробной части
коорди ноты
Мнкроперек/110чотель
Кулачок
Задающие сельсины <и,
целой части
координаты
Ползщика .
с поддижнои
риской.
7=20
Для салазок
1=116
г=32
Нож
О
Контактный датчик
Двигатель РД-09
Кулачок
Контактное кольцо
Микро-
переключатель
Сельсин,
Рис. IX.28. Схемы групп программного
управления:
а — механизма задания координатных переме-
щений х или у; б — механизма дифференциаль-
ных сельсинов (предварительного набора коор-
динат); в — контактного датчика
chipmaker.ru
После того как каретки фотодатчиков установлены, схемой управле-
ния подается на механизм считывания сигнал, разрешающий поворот
барабана перфокарт. Происходит считывание второй строки, на кото-
рой нанесен код целой части размера. В процессе считывания с перфо-
карты целой части размера задающие сельсины поворачиваются на
угол, соответствующий величине целой части размера. Положение сто-
ла и салазок контролируется датчиками обратной связи.
Перемещение стола и салазок продолжается до тех пор, пока отра-
батывающие сельсины не согласуются с задающими. Перемещения
стола и салазок происходят одновременно. Точность установки стола и
салазок, контролируемая датчиками обратной связи, составляет 0,2—
0,3 мм, причем схема обеспечивает при подходе к заданной координате
на расстоянии 0,3—0,7 мм перемещение стола (салазок) с пониженной
скоростью (~30 мм[мин).
Команда на снижение скорости перемещения поступает от блока
сравнения, в схеме управления происходит ряд переключений, и число
оборотов электродвигателя уменьшается. Дальнейшее движение в на-
правлении конечной точки останова уже не контролируется сельсинами,
а продолжается до момента перекрытия прорези фотосопротивления,
установленного на каретке фотодатчика, первой риской стеклянного
масштаба. Сигнал от фотосопротивления поступает в блок точного ос-
танова, и выдается команда схеме управления на переключение при-
вода стола (салазок) на работу от электродвигателя малых (микрон-
ных) перемещений (типа РД-09). При этом стол (салазки) перемеща-
ются со скоростью ~0,5 мм[мин до тех пор, пока вторая риска не
перекроет прорезь фотосопротивления: при этом подается окончатель-
ная команда на точный останов. После останова стола и салазок про-
исходит их зажим.
После окончательной установки заданных координат схема управ-
ления подает сигнал, разрешающий поворот барабана перфокарт, что
дает возможность повторения цикла — перемещения кареток фотодат-
чиков в положение, соответствующее дробным величинам следующих
координат.
Работа станка с программным управлением происходит в следую-
щем порядке:
1. При ручном цикле совмещают ось базового отверстия с осью
шпинделя.
2. В механизм считывания закладывают перфокарты в заданной по-
следовательности.
3. Переключатель режимов работы ставят в положение «Установка
нуля» и нажимом на кнопку «Сброс на нуль» устанавливают задаю-
щие сельсины в нулевое положение.
4. Переключатель «Контроль установки нуля» ставят в положение
«Стол» и рукояткой дифференциальных сельсинов стола производят
электрическое согласование отрабатывающих и задающих сельсинов;
согласование контролируется по приборам на пульте задания про-
граммы.
5. Грубые масштабные линейки, а также риски стеклянных масшта-
бов устанавливают в нулевое положение, как и при ручном цикле.
6. Переключатель режимов работ устанавливают в положение, соот-
ветствующее автоматической работе.
7. Происходят считывание дробной части устанавливаемых коорди-
нат и установка задающих и отрабатывающих сельсинов.
8. Нажимом кнопки «Цикл» осуществляют дальнейшее перемещение
стола и салазок.
21* 323
chipmaker.ru
Работа с предварительным набором координат. Подготовительная
работа с предварительным набором координат аналогична описанной
на стр. 321). В этом случае механизм дифференциальных сельсинов
(рис. IX.28, б), установленный на пульте задания программы, исполь-
зуется как механизм предварительного набора координат. По его
лимбам производят набор отрабатываемых координат. При нажиме
кнопки «Отработка» стол и салазки перемещаются в заданную точку.
При этом электросхема подает команду, по которой блок сравнения оп-
ределяет направление требуемого перемещения и подает сигнал на
схему управления, которая включает основные электродвигатели пере-
мещения стола и салазок. Когда рассогласование между задающими и
следящими сельсинами будет малым, блок сравнения подает сигнал
на выключение электродвигателей.
Дальнейшая точная установка производится так же, как при руч-
ном управлении.
Сравнение двух систем программного управления. Сопоставление
систем программного управления станков мод. МВ 103 (двухотсчетной
моделирующей) и мод. 2А450П (двухотсчетной на схемах совпадения),
позволяет сделать следующие выводы:
1. Вследствие того, что в станке мод. МВ 103 задающее устройство
состоит из четырех сельсинов (4 разряда), а цифровое выражение ко-
ординат составляет шесть разрядов, требуется применение специаль-
ного кода, который переводится в аналог — напряжение непосредствен-
но считывающим устройством. Таким образом, в этой системе нет не-
обходимости в шифраторе.
Запоминающим устройством служит задающий датчик, т. е. система
сельсинов и программоноситель. Однако вследствие того, что задаю-
щий код является специальным, требуется специальный перфоратор.
Система задающей и преобразующей части программного управления
в рассматриваемом станке проще.
Электродвигатель микронных перемещений типа РД-09 обеспечивает
надежную «ползучую» скорость.
Окончательное доведение системы отсчета координат магнитострик-
ционным приводом (мод. 2А450П) требует строго определенной вели-
чины напряжения, а это усложняет электрическую схему. Положитель-
ным же моментом этого привода является его большая жесткость.
В результате отмеченных, а также и других конструктивных изме-
нений такие показатели, как разрешающая способность и точность стан-
ка мод. МВ 103, оказались выше, чем станка мод. 2А450П.
КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОЙ СТАНОК
МОД. МВ103 С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
(ВТОРОЕ ИСПОЛНЕНИЕ]
Общие сведения и принцип работы станка. Рассматриваемый станок
является вторым исполнением координатно-расточного станка с про-
граммным управлением мод. МВ 103.
Установочные перемещения программируются на нем по двум коор-
динатам, следовательно, программное управление — позиционной си-
стемы. Как и в станке предшествующей модели, оно является двухот-
счетной моделирующей (аналоговой) замкнутой системой с непосред-
ственной обратной связью.
Основное отличие программного управления этого станка заключа-
ется в том, что для преобразования цифровой информации .в величину
напряжения применены не сельсины, а задающие трансформаторы (ав-
324
1РГ9
к блоку считывающих щеток
к дифференци -
тьным сель-
синам
Задающий трансформатор
точных сельсинов
Задающий трансформатор
грубых сельсинов
напряжение к
барабану^
WT5-WT8
"1
Рис. IX.29. Принципиальная
схема считывающего и за-
дающего устройства станка
мод. МВ103 (второе испол-
нение)
1РГ5-1РГ8
Блок реле сельсинов
Перфокарта
блок считывающих щеток
к релр грльсинов
грубого отсчета
Блок юдающих
трансформаторов
к реле сельси-
нов точного
отсчета
1РТ9
Блок реле сельсинов \
о отсчета1РТ1-^РТ9\
К диффе-
ренциаль-
ным
сельсинам
chipmaker.ru
тотрансформаторная обмотка) с отпайками (рис. IX.29). С крайних
точек и одной из отпаек трансформатора снимаются напряжения, ве-
личины которых подобраны так, что их комбинация является аналогом
заданной цифровой информации. Следовательно, трансформатор вы-
полняет роль дискретно-аналогового преобразователя, необходимого
при применении моделирующих систем программного управления, если
программа задается в цифровой форме и является статическим считы-
вающим устройством. Задающий трансформатор выполняет роль пре-
образующего устройства и вместе с программоносителем выполняет
функцию запоминающего устройства.
Перемещение по каждой координате задается трансформаторами
грубого и тонкого отсчета, выполненными на базе трансформатора
ТПБ-100 со специальными обмотками.
Задающий трансформатор грубого отсчета имеет 11 отпаек, а зада-
ющий трансформатор тонкого отсчета — 9 основных отпаек. Число
витков между отпайками подобрано так, что при их последовательном
включении аналог-напряжение соответствует последовательному изме-
нению программируемого параметра на одну и ту же величину.
Датчик обратной связи — следящая система, как и в предыдущем
станке, для каждой двухотсчетной системы состоит из двух сельсинов,
работающих в трансформаторном режиме (см. рис. IX.30). В системе
отсчета целой части размера точный сельсин связан через реечную ше-
стерню с рейкой стола (салазок), а грубый связан с тонким сельсином
передаточным отношением i = ——.
36
В системе отсчета дробной части размера точный сельсин через
зубчатые колеса-^-связан с винтом перемещения каретки фотодатчика,
, „ .1
а грубый связан с тонким — также передаточным отношением i = —.
36
Составленная на основании чертежа и технологического процесса
программа наносится в виде специального кода на стандартные 80-ко-
лонные перфокарты. Запись полной координаты каждого отверстия за-
нимает одну строку. Максимальный объем программы может обеспе-
чить обработку не менее 96 отверстий.
Вследствие применения двухотсчетной системы, т. е. дифференциро-
ванной установки дробной и целой части размера, в этой схеме 106 дис-
кретных делений разбиты на две системы отсчета 1000 X 1000 делений.
Каждая тысяча записывается в виде тридцатичной системы счисления
(в два разряда) довольно сложным кодом (из 8 по 3 и из 9 по 3). При-
менение сложных специальных кодов в значительной степени упрощает
систему управления станком и повышает его надежность.
Перфокарты закладываются в механизм считывания (рис. IX.29) и
располагаются вплотную друг к другу на вращающемся барабане. Счи-
тывание программы производится блоком щеток. При работе барабан
поворачивается последовательно на одну строку перфокарты. Этот по-
ворот осуществляется автоматически от электродвигателя РД-09 с по-
мощью храпового механизма. При заправке перфокарт и при наладке
барабан можно поворачивать и от руки.
Программирование положения сельсинов с помощью задающих
трансформаторов производится следующим образом. С крайних точек и
одной из отпаек трансформатора снимаются напряжения Uj и Un, от-
ношение которых---- определяет положение согласования подключен-
ии
326
chipmaker.ru
ного к трансформатору сельсина. Число витков между отпайками при
последовательном их включении изменяет положение согласования
сельсина на один и тот же угол. Максимальное смещение состав-
ляет 60°.
Круговое переключение фаз (контактами реле 1РГ7—1РГ9,
рис. IX.29) и дополнительный поворот фазы питающего напряжения на
180° (контакт реле 1РГ8) позволяет изменять положение согласования
сельсина в пределах 180°; для грубого сельсина этого вполне достаточ-
но, так как в процессе перемещения стола (салазок) и кареток фото-
датчиков угол его поворота не превосходит этой величины.
Дополнительный поворот фазы напряжения точного сельсина, осу-
ществляемый контактом другого реле, позволяет выбирать положение
его согласования в пределах 360°.
Как указано выше, задающий трансформатор грубых сельсинов*
имеющий 11 отпаек, подключенных в цепь питания сельсина девятью
считывающими реле 1РГ (типа РКН), позволяет программировать по-
ложение сельсина через каждые 5°, что соответствует 30 мм хода стола
(30 мк хода каретки).
Задающий трансформатор точных сельсинов, имеющий девять ос-
новных отпаек, подключаемых в цепь питания сельсина девятью счи-
тывающими реле 1РТ, позволяет программировать положение сельсина
через каждые 6°, т. е. 1 мм хода стола (1 мк хода каретки).
Как уже отмечалось, роторы грубого и тонкого сельсинов следящей
системы стола и салазок кинематически связаны редуктором с переда-
точным отношением i = —— .
36
При отработке всего возможного диапазона размеров ротор грубого
сельсина имеет 34 фиксированных положения, считая и нулевое. Ротор
тонкого сельсина имеет 30 фиксированных положений; причем. 30-е
положение соответствует первому фиксированному (после положения
согласования) положению грубого сельсина.
Для того чтобы отработать координату, равную 1000 мм, ротор гру-
бого сельсина должен повернуться до 33-го фиксированного положения
(1000: 30 = 33, остаток 10), т. е. на 165° (33 X 5°). Ротор тонкого сель-
сина повернется на угол 60° (остаток 10 X 6°). Эти углы являются уг-
лами согласования.
Следовательно, при программировании координатных перемещений
заданную координату можно выразить как совокупность определенных
положений роторов грубого и тонкого сельсинов. Для этого достаточно
разделить требуемый размер (целую и дробную его часть) на 30; част-
ное от деления будет обозначать номер фиксированного положения ро-
тора грубого сельсина, а остаток — номер фиксированного положения
тонкого сельсина.
Такое построение задающей и следящей систем позволяет по каждой
из систем отсчета иметь общее число определенных положений, равное
1020, а по двум, следовательно, системам 10202, что при размере в
1000 мм теоретически обеспечивает отработку координаты во всем его
диапазоне с точностью до 1 мк.
Каждое фиксированное положение роторов грубого и тонкого сель-
синов кодируется комбинацией включения трех или четырех считываю-
щих реле (рис. IX.29), эти комбинации включения реле заносятся в
специальные таблицы.
На данном станке применено такое же экранное оптическое отсчет-
ное устройство с увеличением 75х, как и в станке первого исполнения —•
с сельинными датчиками (см. стр. 314).
327
chipmaker.ru
Автоматическая фиксация положения штриха в плоскости экрана
производится фотодатчиком, смонтированным на каретке (рис. IX.30).
Перемещение кареток фотодатчика на 75 мк соответствует изменению
координаты станка на 1 мк. Такое увеличение позволяет устанавливать
дробную часть размера с достаточной точностью.
Как и в станке первого исполнения, в фотодатчике применена здесь
модуляция лучей света, падающих на фотосопротивление. Для этого на
пути лучей, падающих на фотосопротивление, расположена диафрагма
с щелью, которая совершает колебательное движение в плоскости, пер-
пендикулярной к лучам света с частотой 50 гц.
Сигнал от фотосопротивления поступает на вход электронного уси-
лителя переменного тока.
Порядок работы системы программного управления. Считывание и
установка дробной части размера происходит до начала перемещения
стола и салазок. Положение каретки с фотодатчиком контролируется
отрабатывающими сельсинами следящей системы (рис. IX.30). Вели-
чина напряжения, соответствующая закодированной дробной части ко-
ординаты снимаемого с задающих трансформаторов, создает рассогла-
сование трансформаторов и отрабатывающих сельсинов.
Между задающими трансформаторами и отрабатывающими сельси-
нами включены дифференциальные сельсины, смещающие нуль отсче-
та, т. е. позволяющие согласовывать трансформаторы и сельсины е лю-
бом положении стола или салазок.
Перемещение кареток с фотодатчиками при отработке дробной части
размера происходит до тех пор, пока отрабатывающие сельсины, повер-
нувшись, не окажутся вновь в положении согласования. Сигнал рассо-
гласования поступает в схему сравнения, функцию которого выполняет
фазочувствительный блок.
Этот блок предназначен: 1) для определения требуемого направле-
ния перемещения (в зависимости от сдвига фазы напряжения рассогла-
сования относительно напряжения сети); 2) для переключения управ-
ления с грубого сельсина на точный при уменьшении напряжения
рассогласования грубых сельсинов; 3) для сигнализации исчезновения
напряжения рассогласования при подходе к заданному размеру.
Таким образом, порядок отработки координат, как и в станке пер-
вого исполнения, начинается с отработки дробной части, затем происхо-
дит отработка целой части размера и, не доходя 0,5 ± 0,2 мм до задан-
ного положения, при исчезновении сигнала рассогласования, движение
стола (салазок) продолжается от того же электродвигателя, но на по-
ниженной (~30 мм/мин) скорости, до получения сигнала от фотосо-
противления, установленного на каретках экранов.
Этот сигнал подается, когда вспомогательная риска стеклянной ли-
нейки, расположенная на расстоянии 80 мк от основной, перекроет про-
резь фотосопротивления, в результате чего подается команда на выклю-
чение с торможением основного электродвигателя стола (салазок).
После того как будут получены эти команды по обеим координатам
происходит включение электродвигателей медленных перемещений, и
стол с салазками перемещается со скоростью ~0,6 мм]мин. При попа-
дании на фотодатчик изображения второй риски движение прекращает-
ся, и происходит зажим стола (салазок).
После того как стол и салазки установлены, каретки фотодатчиков
перемещаются в положение, соответствующее дробным величинам сле-
дующей координаты.
Преимущества задающих трансформаторов в сравнении с задающи-
ми сельсинами. Задающая система, построенная на сельсинах, имеет те
323
Перфокарта
Рис. IX.30. Структурная схема (для стола) координатно-
расточного станка с программным управлением
мод. МВ103 (второе исполнение)
Фотодатчик
Схема
сравнения
Схема
сравнения
Стекпяиная
линейка
Схема
управления
Задающие трансфор-
маторы целой
части размера
Лампа
подсвета
оптики
Задающие трансфор-
маторы дробной
части размера
т^0Д;г=20
m=0B;z=110
♦
Считывайте
устройство
Меганизм
предварительного ..
набора координат
К=1 прав
Воздуха-распреде-
лительное
устройство
Условные обозначения:
—► при программном управлении
при предварительном наборе координат
—* при ручном управлении
Блок
точного останова
Электродвигатель Электромагнит-
мевленного ноя муфта
перемещения стола
Тип: РД~0,9
N н=0,01 кв т
Uh = 1276
През^в^/мин
„Цикл и
Ручное 1
управление
t=1D
/77=45
z=30
t=1D
прав,
t=3:m*0,95491
т=0,5
Z = 90
т=0,
7.^32
т=aS: 2 =176
-~т=0Д: z =33
т-0,5; 2 =216
Схема
управления
Следящая система
дробной части
размера
Следящая система
целой
части размера
m=0,5;z=t44
т= 0,5; г=24
Следящие 'сельсины
Тип: БД 404 А
т=0Д;2=11У
/77=0,95491 ;z=20-
Рейка
<252
Электродви-
гатель каретки
стола
Тип: РД-0,9
и^127в
Пред=80°б/ми '
т=0.5:2=19
Пневмоципиндр
<290
Электродвигатель
npuBota ЭМУ
(встроенный)
Мн=0^3квт; Ун=Зввв
1н-1,75а
п„= 2850 "/мин
Электродвигатель
перемещение стола
Тип:ЭП-245 ||
ин=тв:1п=3^а
пк=3600°в/мин | |
Птах=4500°^миН1
Электромаишнньи
усилитель
Тип: ЭМУ-5А
Nn = 0fiKlm
U„ = 115в
1н = 4,35а .
п„ = 2850°°/мин
chipmaker.ru
неудобства, что ротор сельсина-датчика необходимо поворачивать с по-
мощью вспомогательной системы программного управления.
Точность установки каретки (отработка дробной части) в этой си-
стеме зависит главным образом от времени срабатывания микропере-
ключателя и останова электродвигателя, вращающего задающий сель-
син. Точность установки ротора задающего сельсина составляет лишь
— 0,5°.
Быстродействие системы с задающими сельсинами снижается: тре-
буется время на то, чтобы подвижные контакты, связанные с сельси-
нами, замкнули необходимую комбинацию контактов датчиков положе-
ния, которые к тому же подвержены износу.
Система с задающими трансформаторами является статической си-
стемой и, следовательно, более надежна, так как в ней отсутствуют
контактные датчики и вращающиеся элементы.
Быстрота срабатывания данной системы определяется быстротой
срабатывания считывающих реле.
Считывающее устройство с задающими трансформаторами позволя-
ет (хотя и неполно) контролировать правильность считывания; этого
не позволяет считывающее устройство с задающими сельсинами. Систе-
ма с задающими сельсинами занимает больше места и более громоздка.
При работе без программного управления с предварительным набо-
ром координат используется также система с задающими сельсинами.
В этом случае быстродействие системы не имеет решающего значения,
так как предварительный набор координат производится оператором во
время обработки предыдущего отверстия, и величина перемещения
здесь задается поворотом рукояток дифференциальных сельсинов. Сле-
довательно, последние выполняют две основные функции: при предва-
рительном наборе координат они служат датчиками, а при работе с
программным управлением используются для приведения системы за-
дающих трасформаторов и отрабатывающих сельсинов в согласованное
положение.
Контроль согласования ведется по приборам, расположенным на
пульте задания программы.
При работе на станке с ручной установкой координат и предвари-
тельным набором переключатель режимов соответственно устанавлива-
ется в положение «Ручное» или «Предварительный набор».
На данном станке обеспечена следующая точность в мм:
установки координат
без программного управления ...................0,004
с программным управлением.....................0,008
межцентровых расстояний после растачивания
без программного управления ...................0,006
с программным управлением.....................0,012
Такая точность может быть получена лишь при соблюдении следу-
ющих условий: полная изоляция станка от вибраций соседних станков;
поддержание температуры помещения, где установлен станок, в преде-
лах 20° С с допустимым отклонением ±2°С и влажностью воздуха не
более 55%; соблюдением требований, связанных с уходом и эксплуата-
цией всех вообще высокоточных станков.
chipmaker.ru
Глава X • КООРДИНАТНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Во многих отраслях промышленности все чаще сталкиваются с не-
обходимостью получения отверстий, высоко точных по форме и разме-
рам при точном расположении их осей, в термически обработанных де-
талях. Для изготовления отверстий, удовлетворяющих этим требова-
ниям, применяют координатно-шлифовальные станки.
Установка изделий соответственно заданным координатам требуе-
мых отверстий производится на основе тех же принципов и теми же
способами, что и при обработке на координатно-расточных станках; как
правило, координатно-шлифовальные станки создаются на базе коор-
динатно-расточных станков. Из координатно-расточных станков заимст-
вуются основные узлы — стойка, станина, а также стол и салазки, с
сохранением принятых отсчетных систем и их привода. Особый интерес
представляет в координатно-шлифовальных станках конструкция шпин-
дельной коробки. Ее механизмы должны обеспечивать: установочное
перемещение этой коробки; возвратно-поступательное перемещение
гильзы вдоль оси шлифуемого отверстия (продольную подачу); враще-
ние шпинделя, которое осуществляет планетарное вращение шлифоваль-
ного круга (круговую подачу); перемещение шлифовального круга в
радиальном направлении (поперечную подачу) и вращение шлифоваль-
ного круга вокруг своей оси (главное движение).
КООРДИНАТНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК МОД. МВ-94
Общие сведения и краткая техническая характеристика. Станок
(рис. X. 1) предназначен для шлифования отверстий в термически об-
работанных деталях с точным расположением осей, координаты кото-
рых могут быть заданы в прямоугольной или в полярной системах
координат. На станке можно шлифовать как цилиндрические, так и ко-
нусные отверстия диаметром до 160 мм, а также горизонтальные и
вертикальные плоскости, для чего используется механическая подача
стола и салазок.
Станок снабжен универсальным поворотным столом, дающим
возможность обрабатывать отверстия, оси которых заданы в полярной
системе координат, с отсчетом углов по лимбам; производить деление
(индексирование) при помощи делительных дисков; обрабатывать на-
клонные отверстия. Станок снабжен также горизонтальным и кресто-
вым столами; используя их, можно обрабатывать поверхности, профиль
которых образован дугами окружностей и прямыми.
Станок имеет и другие принадлежности: центроискатель с индика-
тором, который используется для выверки изделий на столе станка;
331
chipmaker.ru
332
chipmaker.ru
микроскоп-центроискатель для контроля фасонных
поверхностей по точкам в прямоугольной или поляр-
ной системе координат.
По своей компоновке координатно-шлифоваль-
ный станок относится к типу одностоечных с кресто-
вым столом, со шпиндельной коробкой, перемещаю-
щейся при установке по V-образным направляю-
щим стойки. Низ станка — станина, салазки, стол;
с оптическими измерительными устройствами — за-
имствован от координатно-расточного станка мод.
2В440 (см. стр. 274) и поэтому при описании станка,
мод. МВ-94 не рассматривается.
Деталь, установленная на столе станка и выве-
ренная, остается неподвижной во время обработки,,
что обеспечивается закреплением стола и са-
лазок.
Кинематическая схема и конструкция станка.
Верхняя часть станка представляет шпиндельную
коробку 16 (рис. Х.1), в которой смонтированы:
гильза 6 (рис. Х.2 и Х.З б) со шпинделем 2 плане-
тарного вращения круга, редуктор вращения шпин-
деля, механизм поперечной подачи (см. рис. Х.5),.
включающий в себя механизм для шлифования ко-
нусных отверстий, устройство для микрометрической
вертикальной подачи, цилиндр возвратно-поступа-
тельного перемещения гильзы и гидропанель Г31-12.
Гидропанель при помощи шлангов соединена с на-
сосной установкой 23 (рис. Х.1), которая смонтиро-
вана в отдельном корпусе вне станка.
Гидрокинематическая схема (рис. Х.2) обеспечи-
вает следующее движения:
установочное перемещение шпиндельной короб-
ки; возврдтно-поступательное движение гильзы
вдоль оси шлифуемого отверстия — продольная по-
дача; планетарное вращение шлифовального кру-
га— круговая подача (вращение гильзы); переме-
щение в радиальном направлении —- поперечная
подача; вращение шлифовального круга вокруг
своей оси — главное движение.
Установочное перемещение шпиндельной коробки
по направляющим стойки производят вручную при
помощи маховика 34 (рис. Х.1), на валу которого'
на шпонке посажено реечное колесо 41 (рис. Х.2 и
Зв)*, находящаяся в зацеплении с рейкой 40, жест-
ко закрепленной на стойке.
Шпиндельная коробка на стойке закрепляется
поворотом рукоятки 38 (рис. Х.2); при этом при
вращении винта 34 (рис. Х.2 и Х.Зв) рычаги 73
(рис. Х.Зв) через сферические пятки 75 прижимают
колодки 74 к задней плоскости стойки 18 (рис. Х.1
и Х.Зв).
Для уравновешивания шпиндельной короб-
ки в стойке размещен противовес 42 (рис. Х.2).
* С рис. X. 2 и далее нумерация принята общая.
333
chipmaker.ru
Возвратно-поступательное перемещение гильзы может осуществлять-
ся: а) при вращении маховичка 15 (рис. Х.2 и Х.Зв) от руки через
реечное колесо 9 и рейку, нарезанную на гильзе 6 (рис. Х.2 и Х.Зб).
Перед вращением маховичка 15 он соединяется с валом при помощи
шпоночной собачки рукояткой 16 (рис. Х.2 и Х.Зв); б) автоматически
от гидропривода, для чего шток 39 с помощью кронштейна 26 скреплен
с гильзой 6.
Управление цилиндром производится от гидропанели Г31-12
(рис. Х.2 и Х.За), которая обеспечивает реверсирование, дроссельное
‘изменение скорости, пуск и останов возвратно-поступательного движе-
ния гильзы.
Рис. Х.2. Гидрокинематическая схема (без стола и салазок)
координатно-шлифовального станка мод. /ИВ-94
Дроссельное изменение скорости без редукционного клапана нахо-
дит применение в приводах шлифовальных станков, где имеются срав-
нительно небольшие и стабильные нагрузки и значительные скорости.
Гидропанель Г31-12 предназначена для работы на чистом мине-
ральном масле «Индустриальное 20» или «Турбинное Л» при давлении
5—25 кГ/см2 и температуре масла от 10 до 50° С. В корпусе гидропа-
нели (рис. Х.2) размещены: золотник управления 52, реверсивный зо-
лотник 53, дроссель 59 и распределительный кран 60.
От насоса 65 масло поступает к распределительному крану 60, ко-
торый имеет три фиксированных положения: «Пуск», «Стоп» и «Раз-
грузка» (поз. 17, рис. Х.1; поз. 89, рис. Х.За).
В положении «Пуск» масло поступает в систему через трубопро-
вод 69 (рис. Х.2), и гильза 6 совершает возвратно-поступательное дви-
жение. В положении «Стоп» трубопровод 69 отключается, трубопрово-
ды 66 и 61 соединяются друг с другом, и обе полости цилиндра 39
•334
chipmaker.ru
сообщаются между собой. В положении «Разгрузка» насос соединяется
с трубопроводом 58 и масло через обратный клапан 64 поступает на
слив; одновременно при этом соединяются трубопроводы 66 и 61.
В положении «Разгрузка» возможно ручное перемещение гильзы от
рукоятки 49 (рис. Х.2 и Х.З, а), так как только в этом положении поло-
сти цилиндра 39 соединены с баком. Подачей масла к этому цилиндру
управляет золотник 53 (рис. Х.2) с гидравлическим переключением от
золотника управления 52.
На последнем нарезана рейка, которая находится в зацеплении с
шестеренкой 51, закрепленной на одной оси со втулкой 47 зубчатого
Рис. Х.3а. Шпиндельная коробка (управление гидропанелью)
колеса 50. Это колесо находится в зацеплении с зубчатым сектором 45,
свободно установлено на втулке 47 и передает ей вращение через пру-
жину 76 (рис. Х.З а).
Перемещение золотника управления 52 начинается в момент, когда
упоры 4-1 или 46 (рис. Х.2 и Х.За), закрепленные на диске 12 (рис. Х.2
и Х.Зв), находят на палец 48 (рис. Х.2 и Х.За) зубчатого сектора 45.
Диск 12 (рис. Х.2 и Х.Зв) закреплен на одном валу с зубчатым ко-
лесом 9, которое находится в зацеплении с рейкой гильзы 6. Упоры 44
и 46 (рис. Х.2 и Х.За) закрепляют на диске в зависимости от величины
хода гильзы и ее положения относительно шпиндельной коробки.
При движении гильзы вверх диск 12 (рис. Х.2 и Х.Зв) вращается
против часовой стрелки. Кулачок 44 (рис Х.2 и Х.За) нажимает на па-
лец 48 зубчатого сектора 45 и поворачивает его. Происходит реверси-
рование гильзы, и она начинает перемещаться вниз, а диск 12 — вра-
щаться по часовой стрелке до тех пор, пока кулачок 46 не повернет
сектор 45 и не произойдет вновь реверсирование гильзы. Так автома-
тически осуществляется возвратно-поступательное движение гильзы.
При повороте шестеренки 51 (рис. Х.2) происходит перемещение
335
chipmaker.ru
золотника управления 52. При переключении реверсивного золотника 53
масло, поступающее от насоса 65 по трубопроводу 69, направляется в
ту или иную полость рабочего цилиндра, по трубопроводам 57 или 67.
Масло, поступающее на слив, проходит через проточки основного зо-
лотника и 'грубопроводы 56 или 68 к проточкам вспомогательного зо-
Рис. Х.36. Шпиндельная коробка со шпинделем (продольный разрез)
лотника и далее к дросселю 59, установленному на выходе. Этим дрос-
селем регулируется скорость перемещения гильзы при помощи рукоятки
(поз. 12, рис. Х.1; поз. 87, рис. Х.За).
В положении, показанном на рис. Х.2, масло, поступающее на слив
из верхней полости рабочего цилиндра 39, проходит через трубопрово-
ды 57 и 56. При изменении направления движения поршня рабочего
336
chipmaker.ru
цилиндра золотники 52 и 53 займут крайнее правое положение, и мас-
ло, поступающее на слив из нижней полости рабочего цилиндра, про-
ходит трубопроводы 67 и 68 к дросселю 59 и по трубопроводу 63 к
обратному клапану 64. Клапан 62 предохраняет систему от перегрузки.
Рис. Х.3в. Шпиндельная коробка (поперечные сечения)
В начале хода вспомогательного золотника 52 конические участки
его поясков перекрывают отверстие трубопровода 56 или 68, что вызы-
вает торможение поршня рабочего цилиндра. Вслед за этим происходит
переключение золотника 53, а следовательно, и реверсирование поршня
рабочего цилиндра.
При прохождении среднего положения реверсивным золотником 53
соединяются обе полости рабочего цилиндра 39 (рис. Х.2 и Х.Зб). Масло
337
chipmaker.ru
для переключения реверсивного золотника 53 (рис. Х.2) поступает
по каналу 71 через выточки 54 или 72 золотника управления 52.
Скорость перемещения реверсивного золотника 53 регулируется с
помощью дросселей 55 и 70 для каждого направления отдельно.
Для отвода гильзы 6 (рис. Х.2 и Х.Зб) рукояткой 49 (рис. Х.2 и
Х.За) в крайнее верхнее положение рукоятку повертывают вверх до
отказа. Так как зубчатое колесо 50 установлено на втулке 47 свободно,
связано с втулкой пружиной 76 (рис. Х.За), то зубчатый сектор 45 име-
ет возможность повернуться на больший угол, чем при автоматическом
реверсировании. В результате этого ролик 48 выйдет из зоны действия
кулачка 44, который пройдет мимо него. Гизьза 6 будет перемещаться
до тех пор, пока поршень не упрется в крышку цилиндра 39 (рис. Х.2 и
Х.Зб). Для возобновления работы достаточно повернуть рукоятку 49
(рис. Х.2 и Х.За) вниз.
Гильза 6 уравновешена грузом 43 (рис. Х.2), который расположен
в стойке 18 (рис. Х.1) станка.
Планетарное вращение шлифовальной головки осуществляется от
привода 1ПМУ1-1, в состав которого входят магнитный усилитель и
электродвигатель постоянного тока.
От электродвигателя 29 (рис. Х.2) вращение через двухступенчатый
редуктор с зубчатыми колесами 31, 32, 30 и 33 передается шлицевому
(зубчатому) валу, вдоль которого перемещается зубчатое колесо 28,.
смонтированное в кронштейне, закрепленном на гильзе 6. От зубчатого-
колеса 28 вращение через зубчатое колесо 27 (рис. Х.2 и Х.Зб) переда-
ется шпинделю 2. На своем нижнем конце шпиндель 2 несет каретку Г
(рис. Х.2 и 4), на направляющих которой может устанавливаться шли-
фовальная головка (электрошпиндель). Сменные электрошпинделж
крепятся к ползуну 37, который соединен с кареткой 1 при помощи на-
правляющих в виде ласточкина хвоста.
Перед началом работы электрошпиндель с ползуном <37 перестанав-
ливают от руки по каретке в радиальном направлении на определен-
ную величину, зависящую от диаметра обрабатываемого отверстия и<
диаметра шлифовального круга. Это установочное перемещение необ-
ходимо для того, чтобы возможно ближе подвести шлифовальный круг
к обрабатываемой поверхности. После установки ползун <37 закрепляет-
ся на каретке 1 (см. рис. Х.4).
Точность межосевых расстояний обрабатываемых отверстий, пра-
вильность их геометрической формы и чистота обработки в значитель-
ной степени зависят от конструкции шпиндельного узла.
В данном станке гильза 6 (рис. Х.Зб) перемещается в стаканах 77 и
78, закрепленных в расточенном отверстии шпиндельной коробки-, по-
шариковым направляющим. При этом не допускается никаких откло-
нений от перпендикулярности гильзы к рабочей поверхности стола при-
ее перемещении на длине 125 мм.
Радиальными опорами шпинделя 2 служат специальные однорядные-
роликоподшипники 82 и 83; подбором комплектов роликов обеспечива-
ется: для нижнего подшипника предварительный натяг величиной
0,003—0,006 мм, для верхнего — зазор или натяг величиной ±0,002 мм.
Осевые нагрузки воспринимаются упорными шарикоподшипниками-
80 и 81 класса А.
Шпиндель 2 запирается сверху гайкой 79. Осевое биение шпинделя'
не превышает 0,003 мм при правом и левом вращении. Погрешность,
при проверке перпендикулярности шпинделя к рабочей поверхности сто-
ла, по показаниям измерителя, отнесенным к диаметру окружности.
200 мм, не должна быть более 0,006 мм.
338
chipmaker.ru
Рис. Х.4. Каретка электрошпинделя
339
chipmaker.ru
Поперечная подача б процессе работы производится перемещением
каретки 1 (рис. Х.2 и Х.4) или автоматически за каждый двойной ход
гильзы, или от руки.
Автоматическая поперечная подача производится следующим об-
разом.
В гидропанели Г31-12 (рис. Х.2) имеются выводы для вспомогатель-
ных механизмов, действующих в момент реверсирования. В координат-
но-шлифовальном станке мод. МВ-94 таким механизмом является ме-
ханизм автоматической поперечной подачи (рис. Х.5).
В момент реверсирования, когда гильза находится в верхнем поло-
жении, масло от гидропанели подается в цилиндр 25 (рис. Х.2 и Х.5),
поршень которого перемещает рейку 23. Рейка, перемещаясь вниз, по-
ворачивает зубчатое колесо 22 вместе с собачкой 84 (рис. Х.5). Собачка
поворачивает храповое колесо 21 (рис. Х.2 и 5), которое закреплено на
ходовом винте 14.
Величина подачи устанавливается поворотом козырька 20 с помо-
щью лимба 85 (рис. Х.5), на котором нанесены шесть делений, поворот
лимба на одно деление соответствует поперечной подаче в 0,002 мм.
При повороте ходового винта 14 (рис. Х.2 и Х.5) происходит пере-
мещение каретки 13, на которой закреплена линейка 11. В линейку 11
упирается одним концом угловой рычаг 24. Ось углового рычага закреп-
лена на кронштейне 26, который жестко соединен с гильзой 6 (рис. Х.2
и Х.4). Второй конец углового рычага упирается в торец винта 3, кото-
рый имеет шестизаходную резьбу с большим углом подъема и является
несамотормозящимся.
При повороте углового рычага 24 (рис. Х.2 и Х.5) винт 3 (рис. Х.2
и Х.4) перемещается в осевом направлении, вследствие чего поворачи-
вается в гайке 4 вокруг своей оси. На шлицевом (зубчатом) конце
винта 3 закреплен дисковый кулачок 35 (рис. Х.2 и Х.4), профилиро-
ванный по архимедовой спирали. При вращении кулачок 35 воздейст-
вует на ролик 36 и перемещает каретку 1 в поперечном направлении,
•осуществляя заданную подачу. Пружина 5 (рис. Х.2 и Х.Зб) замыкает
систему и стремится подать винт 3 и рычаг 24 (рис. Х.2 и Х.5) вверх.
Подача от руки производится вращением маховичка 10; при этом
через цепную передачу 7 и 17 вращение получает ходовой винт 14. Да-
лее движения подобны движениям при автоматической подаче.
Дозированная подача осуществляется при нажатии на рычаг 8
(рис. Х.2 и Х.5); при этом посредством тяги 86 (рис. Х.5) поворачивает-
ся собачка 19 (рис. Х.2 и Х.5), которая поворачивает храповое колесо
18, закрепленное на винте 14.
При одном (однократном) нажатии на рычаг 8 каретка 1 переме-
щается на 0,002 мм.
Шлифование конических отверстий (рис. Х.6) производится при ус-
тановке линейки 11 (рис. Х.2 и Х.6) под соответствующим углом по
ходу гильзы. В результате наклонного положения линейки во время
перемещения гильзы рычаг 24 поворачивается, и каретка 1 (рис. Х.2 и
Х.4) получает не периодическое перемещение на величину подачи, как
при шлифовании цилиндрических отверстий, а непрерывное поперечное
перемещение по всей длине шлифуемого отверстия.
Конусные отверстия, прошлифованные на данном станке, имеют не-
прямолинейную образующую из-за ошибки, которую вносит конструк-
ция механизма подачи. Так, при угле конуса в 3° непрямолинейность
•образующей составит ~0,005 мм на длине 100 мм.
Эксплуатация станка. Координатно-шлифовальный станок устанав-
ливают в светлом помещении, в котором поддерживается температура
340
Вид спереди (крышки снята)
Рис. Х.5. Механизм поперечной подачи
ipmaker.ru
chipmaker.ru
в пределах 20 ± ГС. Станок должен быть предохранен от прямого
солнечного света. Специальная установка обеспечивает подшипники
электрошпинделей смазкой масляным туманом. Для этого от заводской
сети подводится сжатый воздух, который необходим также для охлаж-
дения электрошпинделя.
Число оборотов электрошпинделя во время работы можно изменять
как в сторону увеличения, так и уменьшения.
Рис. Х.6. Схемы обработки отверстий:
а — цилиндрического; б — обратного конуса; в — прямого конуса
Сменные электрошпиндели питаются от электромашинного динами-
ческого преобразователя частоты, который позволяет плавно регулиро-
вать числа оборотов шпинделей во всем диапазоне от 12 000 до
96 000 в минуту. При работе плоскими кругами прямого профиля на ке-
рамической связке окружная скорость круга не должна превышать
35 м/сек, а при шлифовании чашечными кругами — 30 м/сек.
При ручном перемещении гильзы гидропривод станка должен быть
включен, а рукоятка (поз. 7, рис. Х.1; поз. 89, рис. Х.За) поставлена в
положение «Разгрузка».
342
chipmaker.ru
На станке можно шлифовать вертикальные и горизонтальные плос-
кости. При шлифовании плоскостей вращение шпинделя выключается, и
шпиндель закрепляется винтом 10 (рис. X.I). В этом случае движение
продольной подачи происходит вследствие перемещения стола. Скорость
стола регулируется бесступенчато в пределах 16—800 мм)мин.
При шлифовании горизонтальных плоскостей шток механизма микро-
метрической вертикальной подачи соединяется с кареткой электрошпин-
деля. Верхняя полость цилиндра будет находиться под давлением, и
гильза будет стремиться переместиться вниз, но жесткий упор, закреп-
ленный на штоке, будет препятствовать этому перемещению. При помо-
щи жесткого упора производится грубая установка гильзы по высоте.
Точная установка ее производится при помощи лимба (поз. 11, рис. Х.1;
поз. 88, рис. Х.За).
При шлифовании вертикальных плоскостей поперечное перемещение
шлифовального круга может производиться либо вручную на каждый
ход стола, либо механически, при непрерывном возвратно-поступатель-
ном движении гильзы.
Установка детали по заданным координатам производится так же,
как на координатно-расточном станке мод. 2В440.
chipmaker.ru
Г л а в a XI • ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ
ТИПЫ ЗАТОЧНЫХ СТАНКОВ
Заточные станки, предназначенные для заточки нового и затупивше-
гося инструмента, применяют при производстве инструмента в массовом
масштабе на специальных инструментальных заводах и в инструу ?нталь-
ных цехах механических заводов, а заточные станки некоторых типов —
также и в механических цехах.
Станки подразделяют на две группы: для абразивной заточки и до-
водки инструмента из быстрорежущей стали и инструмента, оснащенно-
го твердосплавными пластинками и для безабразивной заточки и довод-
ки режущего инструмента.
Ко второй группе относятся станки для анодно-механической заточки
и для электроискровой заточки и доводки инструмента.
Основной парк заточных станков составляют станки, работающие аб-
разивным инструментом. В промышленности получают все более широ-
кое распространение алмазные круги для чистовой заточки и доводки
режущего инструмента, оснащенного твердосплавными пластинками.
Применение алмазных кругов вместо обычных шлифовальных значи-
тельно повышает производительность. Заточка инструмента алмазными
кругами на металлической связке позволяет в ряде случаев исключить
операцию доводки инструмента.
Заточные станки подразделяются на универсальные и специальные.
На универсальных заточных станках можно затачивать режущий ин-
струмент различного вида — развертки, зенкеры, фрезы, резцы, зуборез-
ный инструмент и др. Для установки и закрепления затачиваемого ин-
струмента эти станки снабжаются приспособлениями.
Специальные заточные станки предназначены для заточки лишь ин-
струмента определенного вида — резцов, сверл, червячных фрез, протя-
жек и т. п.
Доводка режущего инструмента производится на специальных дово-
дочных станках. Инструмент, оснащенный пластинами из твердого спла-
ва, можно доводить также и на заточных станках, предназначенных как
для заточки, так и для доводки.
Для резкого повышения производительности созданы автоматы с не-
прерывным процессом затачивания сверл — мод. НИ-3-1. По полуавто-
матическому циклу работают станки мод. 3662 для заточки червячных
фрез, мод. 3659М для заточки сверл и др.
Ниже рассмотрены лишь несколько типов заточных станков: универ-
сально-заточные станки, полуавтоматы для заточки сверл и для заточки
червячных фрез, а также станок для доводки твердосплавных резьбовых
резцов.
344
chipmaker.ru
УНИВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ МОД. ЗВ642 и ЗБ642
Универсально-заточные станки мод. ЗВ642 и ЗБ642 (рис. XI. 1 а и б)
предназначены для затачивания различных видов режущего инструмен-
та. Обе модели станков имеют 94% унифицированных деталей и отли-
чаются тем, что на станке мод. ЗБ642 затачивание инструмента может
с)
31 — переключатель числа оборотов шпинделя
б
Рис. ХМ. Универсально-заточные станки:
а — станок мод. ЗВ642:
1 — станина; 2 — маховик вертикальной по-
дачи; 3 — кнопка включения медленной вер-
тикальной подачи; 4 и 5 — кнопки «Стоп»,
соответственно «Пуск» электродвигателя
шпинделя; 6 — рукоятка включения медлен-
ной вертикальной подачи; 7 — суппорт; 8 —
маховичок тонкой поперечной подачи; 9 —
рукоятка закрепления стола от поворота;
10 — винт поворота стола; 11 и 15 — упоры
стола; 12 — передняя бабка; 13 — кран ох-
лаждения; 14 — шлифовальная головка; 16 —
задняя бабка; 17 — кнопка включения мед-
ленной подачи стола; 18 — рукоятка мед-
ленной продольной подачи стола; 19 — пла-
нетарный редуктор; 20 — рукоятка поворота
шлифовальной головкн; 21 — рукоятка за-
крепления шлифовальной головки от верти-
кального перемещения; 22 — маховик попе-
речной подачи; 23 — кнопка «Все стоп»;
24 — вводной выключатель; 25 — рукоятка
продольной подачи стола; 26 — рычаг толч-
ковой поперечной подачи; 27 — выключатель
сигнальной лампы; 28 — выключатель охла-
ждения и пылесоса; 29 — выключатель осве-
щения; 30 — включение реверса шпинделя;
шлифовальной головки;
— станок мод. ЗБ642: 1 — гидропаиель; 2 — гидроагрегат
производиться как при ручном, так и при автоматическом его перемеще-
нии, а на станке мод. ЗВ642 — только при ручном.
Станки имеют следующие основные узлы: станину, колонну, суппорт,
шлифовальную головку, механизм подъема шлифовальной головки, пла-
нетарный редуктор, систему охлаждения.
Станок мод. ЗБ642 (рис. XI. 16) снабжен, кроме того, гидроагрега-
том для автоматической подачи стола, а в его суппорт встроены гидро-
цилиндр и гидропанель.
345
chipmaker.ru
Станина 1 (рис. XI.1 а) представляет собой чугунную отливку короб-
чатой формы, на верхней горизонтальной .плоскости которой привернуты
направляющие для поперечного перемещения суппорта.
Суппорт (рис. XI.2) состоит из нижних поперечных салазок 11, верх-
них продольных салазок 12 и поворотного стола 14. Вращением одного
Рис. XI.2. Суппорт универсально-заточного станка мод. ЗБ642
из маховичков 5 перемещают нижние салазки 11 с помощью ходового
винта 7 и гайки 8 по направляющим станины.
Маховичками 4 производится тонкая поперечная подача, которая
позволяет плавно подводить затачиваемый инструмент к шлифовальному
кругу, что очень важно при алмазной заточке. Зазор в механизме
тонкой поперечной подачи (сечение Д — Д) выбирается поворотом
эксцентричной втулки 30 с последующей ее фиксацией. Дублирование
маховичков 4 и 5 и других рукояток обеспечивает удобство обслужива-
ния станка.
346
chipmaker.ru
Рычагом 3 можно производить с передней стороны станка также
поперечную дозированную (толчковую) подачу; при этом ходовой винт
получает вращение через храповой механизм 29 и пару косозубых колес
28 (сечение Е-Е, рис. XI.2). Верхние салазки 12 с закрепленным на них
поворотным столом 14 перемещаются по направляющим (качения) ниж-
них салазок 11.
Быстрое перемещение производится рукоятками 6 через реечные
колеса 26 и рейку 20, медленное — рукояткой 24, скрепленной с корпу-
сом планетарного механизма, передаточное отношение которого рав-
но i/ю-
На станке мод. ЗБ642 при автоматическом перемещении стола
рукоятками 6 реечные колеса 26 выводятся из зацепления с рейкой 20 и
удерживаются в этом положении фиксатором 27.
Включение автоматического перемещения стола от гидропривода про-
изводится кнопкой 1; при этом реечное колесо 21 входит в зацепление с
рейкой 20 стола, а реечное колесо 25 планетарного механизма рычагом 9
выводится из зацепления. Поршень-рейка 23 .перемещается от цилиндра
и вращает зубчатое колесо-вал 22 вместе с реечным колесом 21. Пере-
мещение стола может происходить здесь со скоростью 0,2—8 м/мин.
При перемещении стола от руки автоматическое перемещение стола
отключается, для чего вытягивают кнопку 1 и освобождают фиксатор 27.
На передней стенке верхних салазок 12 имеется 7-образный паз для
крепления переставных упоров 17 и 19, которые служат для реверсиро-
вания стола, а также при необходимости работы до жесткого упора.
При ручном перемещении стола подпружиненные пальцы упоров 17 и
19 упираются в жесткий упор 18, неподвижно закрепленный на нижних
салазках.
При работе до жесткого упора их меняют местами.
Прй автоматическом перемещении (станок мод. ЗБ642) упоры управ-
ляют рычагом 2 реверса гидропанели. Крайнее положение стола ограни-
чивается специальными упорными винтами. Боковое смещение стола
предотвращается V-образными направляющими, а от подъема он предо-
храняется подпружиненными роликами 16, которые смонтированы в
стойках 10.
Поворотный стол 14 центрируется на салазках 12 цапфой 15 и уста-
навливается на угол до 60° по шкале на планке 13 с ценой деления,
соответствующей 0,01 конусности. Кроме того, имеется градусная шка-
ла 36, закрепленная на поворотном столе 14, по которой производится
более точная установка в пределах до 6°. Угловая установка стола про-
изводится посредством винта 32 и гайки 34, закрепленной на верхнем
столе 14, планки 33 и пальца 31, установленного в поворотном столе.
Для поворота винта используется специальный ключ. Поворотный стол
закрепляется в установленном положении гайками и рукояткой 35.
Кинематическая схема универсально-заточного станка мод. ЗВ642
показана на рис. XI.3 а. На верхней плоскости станины между направ-
ляющими закреплен патрубок, в отверстии которого перемещается гиль-
за 6 (рис. Х1.3а) с колонной 5.
К верхней плоскости колонны крепят корпус шлифовальной голов-
ки 8, на ее нижнем выступе — кронштейн 3, на котором смонтирован
двухскоростной электродвигатель 1 (N = 1/1,4 кет; п= 1420/2800 об/мин)
с двухступенчатым ременным редуктором. Натяжение ремня обеспечи-
вается натяжным роликом 2. С редуктора вращение передается плоским
ремнем 7 на шпиндель шлифовальной головки. Предварительное натя-
жение этого ремня производится перемещением кронштейна 3 с помощью
винта 4. Благодаря применению здесь двухступенчатой ременной пере-
347
chipmaker.ru
дачи и двухскоростного электродвигателя шпиндель шлифовальной
головки может иметь четыре скорости п = 2240; 3150; 4500 и 6300 об!мин.
6}
Рис. XI.3. Кинематическая схема уни-
версально-заточного станка
мод. ЗВ642 (а); привод к универ-
сально-заточному станку
мод. ЗБ642 (б); планетарный редук-
тор (в)
В станке мод. ЗБ642 на кронштейне 3 (рис. XI.36) устанавливается
электродвигатель 1 постоянного тока мощностью N = 1,5 кет, с односту-
пенчатой ременной передачей. Число оборотов двигателя регулируется
348
chipmaker.r.u
бесступенчато с помощью магнитного усилителя; при этом скорости
шлифовального шпинделя изменяются в пределах п= 1300 ч- 6500 об!мин.
При бесступенчатом регулировании числа оборотов шпинделя шлифо-
вального круга в определенных интервалах возникают усиленные вибра-
ции станка, связанные с явлениями резонанса, поэтому в пределах
п = 4200 ч- 4600 об!мин работать на этом станке не рекомендуется.
Перемещение гильзы 6 (рис. XI.3 а) производится механизмом
подъема 11 с помощью рейки 9, которая одновременно служит шпонкой
и препятствует проворсту гильзы в патрубке. Гильзу 6, а следовательно,
и шлифовальную бабку можно перемещать как быстро, так и медленно
при помощи маховичков 14 и 15 (рис. Х1.3 а и Х1.3в).
Для сообщения гильзе соответствующей скорости перемещения
между управляющим валиком 12 и червячным редуктором 10
(рис. Х1.3а) встроен планетарный редуктор (рис. XI.Зв). Для переме-
щения гильзы на малой скорости включают планетарный редуктор, для
чего валик 12 (рис. XI.3 и XI.3 в) с закрепленной на его конце зуб-
чатой муфтой 17 (рис. Х1.3в) перемещают вправо (как показано на
рисунке), и он соединяется с водилом 18 планетарного редуктора.
Перемещение валика 12 (рис. XI.3 а и XI.3 в) производят, вытягивая
его с передней стороны станка с помощью кнопки 13 или с боковой
стороны — поворотом рычага 16 (рис. XI.3 в); при этом муфта 19 пере-
мещается вместе с валиком.
При включенном планетарном редукторе скорость перемещения
гильзы с шлифовальной головкой уменьшается в 10 раз и составляет
0,45 мм на один оборот маховика 14, 15 или 0,005 мм на одно деление
лимба.
Быстрое перемещение гильзы 6 происходит при выключенном
планетарном редукторе; муфта 17 при этом соединяет валик 12 непо-
средственно с валом червячного редуктора 10 (рис. Х1.3а). После
установки шлифовальной головки по высоте гильзу зажимают в патруб-
ке рукояткой 21 (рис. XI.1).
Конструкция шлифовальной головки показана на рис. XI.4. Для
повышения жесткости шпиндельного узла и точности вращения шпин-
деля увеличены, по сравнению с прежними моделями, диаметры поса-
дочных шеек под подшипники, а в его опорах установлены радиально-
упорные шарикоподшипники повышенного класса точности. Для выбора
зазоров и сохранения точности вращения шпинделя наружные кольца
подшипников левой опоры подпружинены.
Оправки шлифовальных кругов устанавливают во внутренний конус
шпинделя, что обеспечивает более жесткое крепление по сравнению с
креплением круга на наружном конусе шпинделя. Для уменьшения
вибраций вращение шпинделю сообщается плоским бесконечным рем-
нем из пластика; такие ремни отличаются более равномерной толщиной
по всей длине и обладают большей эластичностью и долговечностью,
чем прорезиненный плоский ремень. Для уменьшения вибраций, возни-
кающих при работе станка, применяют электродвигатели с хорошо
динамически выбалансированным ротором.
Корпус шлифовальной головки имеет односторонний разрез, что
позволяет при необходимости смены ремня легко вынимать шпиндель
вместе со стаканами. На верхней обработанной площадке корпуса
шлифовальной головки с помощью Т-образных пазов (рис. XI.4) кре-
пятся различные приспособления. Для установки шлифовальной
головки под требуемым углом колонна может поворачиваться в гильзе
на 175° в обоих направлениях. Угол поворота отсчитывается по шкале,
нанесенной на гильзе.
349
chipmaker.ru
Область использования универсально-заточных станков расширяется
прилагаемыми к ним приспособлениями: для круглого наружного, внут-
реннего и плоского шлифования; для заточки отрезных и прорезных
фрез; фрезерных головок; червячных фрез; метчиков; спиральных сверл,
зенкеров и других инструментов. К станку прилагаются: универсальная
головка, передняя и задняя центровые бабки, делительный и другие
механизмы.
Приспособления, устанавливаемые на верхней плоскости поворотно-
го стола, закрепляются с помощью болтов с Т-образными головками.
Как видно из этого перечня приспособлений, на станках можно
производить, помимо заточных операций, также наружное, внутреннее
и плоское шлифование.
Рис. XI.4. Шлифовальная головка:
/ — перемычка, соединяющая стаканы 5; 2 — винт фиксации гайки 7; 3 — пружины
для натяга подшипников; 4 — корпус; 5 — шпиндель; 6 — стаканы; 7 — гайка для
Выталкивания из шпинделя оправки 8; 8 — оправка; 9 — фиксатор шпинделя при
затягиваний гайки 7; 10 — масленка; 11 — гайка крепления шлифовальной головки;
/2 — рукоятка поворота шлифовальной головки вместе с колонной.
Для подключения различных съемных приспособлений с гидравличе-
ским управлением (станок мод. ЗБ642) предусмотрена выводная рас-
пределительная колодка.
Универсально-заточными станками мод. ЗВ642 и ЗБ642 можно поль-
зоваться для заточки инструментов алмазными и обычными шлифо-
вальными кругами с охлаждением и всухую. Для заточки твердосплав-
ного инструмента применяют шлифовальные круги из карбида кремния
или алмазные тех же размеров и формы.
Для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости и отвода ее
в бак используют специальное ограждение.
ПОЛУАВТОМАТ МОД. 3659М ДЛЯ ЗАТОЧКИ
СВЕРЛ И ЗЕНКЕРОВ
Полуавтомат (рис. XI.5) предназначен для заточки правых сверл,
трех- и четырехперых зенкеров диаметром 12—80 мм с задними угла-
ми в пределах 6—20° и углами при вершине в пределах 90—140°. На
станке можно также затачивать инструмент с двойными углами при
вершине.
Задние поверхности сверл затачивают по винтовой поверхности ко-
нической частью шлифовального круга.
На станке осуществляются следующие движения: вращение шлифо-
вального круга; вращение установленного в патроне затачиваемого
350
chipmaker.ru
инструмента; возвратно-поступательное перемещение шлифовального
круга в направлении оси шпинделя станка; планетарное движение шли-
фовального круга в плоскости, перпендикулярной к оси шпинделя стан-
ка; автоматическая и ручная подачи затачиваемого инструмента на
шлифовальный круг.
На рис. XI.6 показана кинематическая схема
шпинделю от электродвигателя
0155
клиноременнои передачей ------------------
передается
= 1420 об/мин)
станка. Вращение
(N = 2,8 кет, п =
с натяжным роли-
Рис. XI.5. Полуавтомат мод. 3659М для заточки сверл и зенкеров:
/ — станина; 2 — рукоятка установки вытяжной шпонки коробки передач; 3 — каретка; 4 — гай-
ка зажима верхней каретки; 5 — рукоятка поворота верхней каретки; 6 — маховичок подвода н
отвода заднего центра; 7 — рукоятка зажима бабки заднего центра; 8 — рукоятка зажима
заднего центра; 9 — патрон; 10 — зажим губок патрона; 11 — рукоятка механизма правки; 12 —
откидная упорка; 13 — гайка регулирования упорки на толщину перемычки; 14 — шлифовальный
шпиндель; 15 — рукоятка крана охлаждения; 16 — рукоятка установки на величину заднего угла;
17 — кнопка «Пуск»; 18 — кнопка «Стоп»; 19 — шпиндельная бабка; 20 — маховичок включения
механизма автоматической подачи, вращения патрона, планетарного и осевого перемещения
шпинделя; 21 — рукоятка установки величины автоматической подачи; 22 — маховичок ручной
подачи кареткн; 23 — механизм подачи; 24 — винт регулирования пружины натяжного ролика;
25 — выключатели: вводной, насоса охлаждения и местного освещения
ком 19. От этого же электродвигателя вращение через клиноременную
передачу , через зубчатую передачу (зубчатое колесо z =
= 78 установлено на валу свободно), муфту 16 и зубчатые колеса
• -т— приводится во вращение гильза 8 шпинделя 11. Для защиты
75 62
механизмов от перегрузки в шкиве 0 242 предусмотрена перегрузочная
муфта. Муфта 16 служит для включения и выключения вращения пат-
рона с зажатым инструментом, планетарного и осевого перемещения
шпинделя. Эти три движения кинематически связаны и служат для
образования задней винтовой поверхности на затачиваемом инстру-
менте.
351
chipmaker.ru
Планетарное движение шпинделя И со шлифовальным кругом
способствует более равномерному износу круга. Это движение осуще-
ствляется за счет эксцентричного расположения оси шпинделя 11
относительно оси гильзы 8. Последняя вращается в разрезных конусных
биметаллических подшипниках скольжения. Шпиндель смонтирован в
эксцентрично расточенных отверстиях гильзы на радиально-упорных
шарикоподшипниках (рис. XI.7).
Торцовый кулачок 9 (рис. XI.6), закрепленный на гильзе, имеет три
различных кривых подъема, которые расположены концентрично.
заточки сверл
В зависимости от диаметра затачиваемого сверла и требуемой величи-
ны заднего угла в работе участвует одна из этих кривых. Торцовый
кулачок 9 прижимается двумя пружинами 7 к упору 10, закрепленному
на корпусе шлифовальной бабки.
Упор 10 имеет три различных выступа, которые при помощи руко-
ятки 16 (рис. XI.5) приводятся в контакт с соответствующей кривой
кулачка 9 и тем самым изменяют величину осевого перемещения шпин-
деля, а следовательно, при заточке по винтовой поверхности — и
величину ее шага. Изменение величины шага винтовой поверхности
позволяет изменять величину заднего угла затачиваемого инструмента.
В соответствии с величиной диаметра затачиваемого сверла приме-
или больших диа-
движение от цепи
няют торцовые кулачки для заточки малых, средних
метров. Патрон 6 (рис. XI.6) получает вращательное
вращения гильзы 8.
Расчетное уравнение настройки для данной цепи:
62 75 30 . 42 22
кулачка ---.-----.-----1 • — . -— = —
75 62 30 66 56 К
4 ZZ
где I—------; здесь л — соответствующее передаточное отношение
К
л I tj- 56 48
чатых колес коробки передач л = ——;----------или
\ 28 36
зуб-
42 \
. выбираемое в
352
chipmaker.ru
зависимости от затачиваемого инструмента: i = 2 при затпчке сверл;
1 = 3 или 4 — при заточке соответственно трехперых или четырехперых
зенкеров. Таким образом, сверла затачивают при включении нижней
пары зубчатых колес трехвенцового механизма, трехперые зенкеры —
при включении средней пары и четырехперые зенкеры — при включении
верхней пары зубчатых колес.
Каретка 3 (рис. XI.5) с установленным на ней патроном 9 переме-
щается по направляющим станины. Каретку можно перемещать вруч-
ную, маховичком 4 (рис. XI.6) через конические зубчатые колеса ,
винт 5 (рис. XI.6) и гайку, закрепленную на каретке патронодержателя.
На станке можно производить также автоматическую подачу при
помощи механизма, показанного на рис. XI.8. Включение вращения
Рис. XI.7. Шпиндельная бабка полуавтомата мод. 3659М
патрона с инструментом, возвратно-поступательного и планетарного
движения шлифовального круга, установка на глубину снимаемого слоя
и включение автоматической подачи производятся одним маховичком 21
(рис. XI.6 и 8). Поворотом маховичка 21 на угол 85° от кулачка 2
(рис. XI.6, поз. 3 на рис. XI.8), закрепленного на валике 1, через рычаг
и вилку включается кулачковая муфта 16 (рис. XI.6) привода враще-
ния патрона, планетарного и осевого перемещения шпинделя.
Дальнейшим поворотом маховичка 21 (рис. XI.6), а следовательно,
и кулачка 3 автоматической подачи изделия по лимбу устанавливается
необходимая толщина снимаемого при заточке слоя.
После этого, нажав на маховичок 21, включают мелкозубую торцо-
вую муфту 4 (рис. XI.8). Кривошип 14, закрепленный на конце распре-
делительного вала 13 (рис. XI.6) при своем вращении через шатун 15
(рис. XI.6 и XI.8) и рычаг 18 передает качательное движение собач-
ке 17, которая поворачивает храповое колесо 20, а следовательно, и
червяк 8 (k = 1, рис. XI.8) с червячным колесом 5 (z = 60), осущест-
вляя вращение кулачка 2 (рис. XI.8) автоматической подачи каретки
изделия. Кривая этого кулачка выполнена так, что величина подачи в
процессе заточки изменяется; в начале цикла, когда происходит грубая
заточка, подача имеет наибольшую величину, затем величина подачи
уменьшается и в конце заточки происходит выхаживание (подача рав-
353
chipmaker.ru
на нулю). Это повышает качество заточки инструмента. Величина мак-
симальной подачи регулируется в пределах 0,04—0,005 мм при помощи
щитка 13, закрывающего часть зубьев храпового колеса 20 (рис. XI.6
и XI.8). Величина подачи изменяется рукояткой 9 (рис. XI.8). Этой же
рукояткой устанавливают валик 1 в положение, при котором планетар-
ное движение шпинделя и вращение патрона будут включены с учетом
поворота маховичка 21 на 85° от исходного положения.
В конце цикла автоматическая подача отключается упорами 7
(рис. XI.8), расположенными на маховичке 21, которые, встречаясь
с торцовыми кулачками 16, постепенно выводят из зацепления мелко-
зубую торцовую муфту 4.
Рис. XI.8. Механизм подачи
полуавтомата мод. 3659М
После отключения автоматической подачи пружина кручения 6 по-
ворачивает валик 1 с маховичком 21 и кулачком 2 в исходное поло-
жение, а кулачок 3 отключает муфту 16 (рис. XI.6), и происходит
отключение вращения патрона, планетарного и осевого движения шпин-
деля. Следовательно, по окончании заточки все движения, кроме
вращения шлифовального круга, автоматически отключаются, а зата-
чиваемый инструмент отводится от круга.
Каретка 3 (рис. XI.5) состоит из двух частей, нижняя часть
(салазки) перемещается по направляющим станины параллельно оси
шпинделя. Верхняя часть вместе с патроном изделия может устанав-
ливаться под углом к оси шпинделя. Угол поворота отсчитывается по
шкале. После установки верхняя часть закрепляется винтом и гайкой 4.
Затачиваемый инструмент перед закреплением устанавливают в
патроне по специальной откидной упорке, закрепленной шарнирно на
торце патрона. На корпусе упорки имеется регулируемый зуб, который
можно перемещать и по специальной шкале устанавливать на заданную
толщину перемычки затачиваемых сверл. Для заточки зенкеров зуб
устанавливают в нулевое положение.
354
chipmaker.ru
На штанге сзади патрона имеется подвижной центр, который слу-
жит дополнительной опорой, центрирующей инструмент. Упорный центр
можно перемещать по штанге-рейке при помощи маховика 6 (рис. XI.5).
На корпусе нижней каретки закреплен механизм правки шлифоваль-
ного круга. Правка производится твердосплавным роликом или алмаз-
ным карандашом.
В станине расположен бак с охлаждающей жидкостью; жидкость
подается электронасосом производительностью 22 л/мин.
Механизмы шпиндельной бабки, каретки и шпинделя смазываются
•от плунжерного насоса, который укреплен на задней крышке шпиндель-
ной бабки. Возвратно-поступательное движение передается на плунжер
насоса от эксцентрика 12 (рис. XI.6).
Рис. XI.9. Автомат мод. ЗГ652 для
заточки сверл:
1 — электроборудование; 2 — кнопка
«Пуск» шлифовального круга; 3 —
кнопка «Пуск» изделия; 4 — сигналь-
ная лампа; 5 — кнопка «Пуск» прав-
ки; 6 — станина; 7 — бабка изделия;
8 — кнопка «Стоп»; 9 — выключатель
охлаждения; 10 — переключатель ре-
жимов; 11 — кнопка «Стоп» правки;
12 — шлифовальная бабка; 13 — меха-
низм загрузки; 14 — ограждение;
15— тумба
АВТОМАТ МОД. ЗГ652 ДЛЯ ЗАТОЧКИ СВЕРЛ
Общие сведения. Автомат (рис. XI.9) предназначен для заточки
правых спиральных сверл с цилиндрическим хвостовиком диаметром от
2,5 до 6 мм.
Для заточки заднего угла на автомате принят принцип заточки по
винтовой поверхности периферией круга (рис. XI. 10).
Винтовая поверхность получается
на сверле в результате пересечения
поступательно-перемещающегося и
вращающегося вокруг своей оси
сверла с рабочей поверхностью шли-
фовального круга. Для формообра-
зования поперечной режущей кром-
ки сверла в процессе заточки шли-
фовальному кругу сообщается воз-
вратно-поступательное (осциллиру-
ющее) движение в осевом направле-
нии, кинематически связанное с вра-
щением сверла (два движения на
один оборот сверла).
Движение подачи для съема при-
пуска осуществляется перемещени-
ем сверла на шлифовальный круг.
Угловая ориентация сверла в
шпинделе относительно кулачков,
создающих затылующие и осцилли-
рующие движения, производится
рычажным ориентатором по канавке
сверла при загрузке его в шпиндель,
который в этот момент остановлен и
зафиксирован.
Кинематическая схема станка
(рис. XI. 11). Кинематические цепи
станка обеспечивают:
1. а) Вращение шлифовального
круга от электродвигателя 2М (N =
= 1,1 квт, п — 1400 об/мин) через плоскоременную передачу.
б) Осциллирующее движение шлифовального круга, которое свя-
зано с вращением сверла жесткой кинематической цепью, осуществ-
ляется от кулака К.2. За один оборот шпинделя изделия кулак К2 делает
два оборота, причем при каждом его обороте происходит осевое пере-
мещение шпинделя.
355
chipmaker.ru
Расчетное уравнение:
1 об. изделия —----— = 2 об. кулака
гв zs
(принято: 27 = 64; z6 = z5 = 32).
Рис. XI.10. Схема заточки сверла
Рис. Xl.11. Кинематическая схема автомата мод. ЗГ652 для заточки
сверл
2. Вращение шпинделя изделия сообщается от электродвигателя /Д
(7V = 0,6 кет) через клиноременную передачу и систему зубчатых пе-
редач.
а) Расчетное уравнение цепи привода вращения изделия:
£>17 zle Z20 Z21 ZB z6 ___
nlM ~p.-------------------— пизд-
‘-'it z20 Z21 z22 z6 z7
Здесь nlM = 1350 — число об/мин вала электродвигателя /Д; Dn =
- 71 мм\ Z)i8= 136 мм\ Zj9 = 19; Zjq = 53; z%i = 53; Z22 = 51; Z5 = 32;
Zg = 32; Z7 = 64.
356
chipmaker.ru
Подставляя эти значения в расчетное уравнение, получим пи3д = 130.
б) Движение затылования сверла осуществляется перемещением
бабки изделия по направляющим качения от кулачка К1, который под
воздействием пружин 8 находится в контакте с рычагом 15 и при вра-
щении отталкивается от него, перемещаясь вместе с корпусом бабки
изделия. Упором для рычага 15 является упор рычага-сектора 14, ко-
торый (упор) можно перемещать и этим изменять плечи рычага, а
следовательно, и величину затылования.
Кулак К1 через пару конических зубчатых колес 16 и зубчатые ко-
леса 6 и 7 кинематически связан со шпинделем изделия.
3. Вращение распределительного вала
Распределительный вал VI имеет две скорости вращения: 1) посто-
янную, независимую от наладки — для осуществления вспомогательных
движений, и 2) настраиваемую в зависимости от затачиваемого сверла
сменными зубчатыми колесами — для осуществления рабочих дви-
жений.
Вращение сообщается распределительному валу VI: а) для вспомо-
гательных движений механизмов — от вала IV через зубчатые колеса 21
и 2, многодисковую фрикционную муфту 3, вал V и червячную пару 4;
б) для рабочих движений вал V получает вращение от вала IV через
сменные зубчатые колеса А, Б и муфту обгона /; при этом многодиско-
вая муфта 3 выключается.
От распределительного вала VI осуществляются следующие дви-
жения:
а) Переключение многодисковой фрикционной муфты 3 для измене-
ния скорости вращения распределительного вала в течение цикла — от
кулака К4 через рычажную систему.
б) Разжим (зажим) цанги — от дискового кулака Кз перемещением
трубы зажимною устройства через соответствующие рычажные систе-
мы; от торцового профиля этого же кулака фиксатор рычага западает
в паз фиксаторного диска 9, фиксируя шпиндель изделия для угловой
ориентации сверла относительно затыловочного кулака К\ для подачи
сверла в цанговое зажимное устройство шпинделя.
в) Выключение конической фрикционной муфты 22 для отключения
кинематической цепи вращения шпинделя на время его фиксации, а
также включение вращения шпинделя — от кулака К5.
г) Поворот барабана механизма загрузки — от кулака К7 через си-
стему рычагов, зубчатый сектор 10 и зубчатое колесо 11, закрепленное
на барабане.
д) Отвод шлифовального круга в позицию правки — перемещением
шлифовальной головки по направляющим качения через рычажную
систему от кулака К8. От этого же кулака через рычажную систему,
зубчатый сектор 33 и рейку движение передается каретке 34, которая с
направляющей призмой и ориентирующим устройством перемещается
по направляющим качения в направлении шпинделя изделия.
При отводе шлифовального круга в позицию правки рычаг вала XI
отходит от рычага кулака К2 и осциллирующее движение шлифоваль-
ной головки прекращается.
е) Перемещение толкателя механизма загрузки вместе с карет-
кой 35, на которой он смонтирован,— от кулака К9 через систему ры-
чагов.
ж) Быстрый подвод сверла (зажатого в цанге) и его подача — от
кулака Кб через реечную передачу 12, 13 и рычаг-сектор 14, который
своим упором воздействует на рычаг 15 и перемещает вместе с ним
бабку изделия (по направляющим качения). Упор рычага 14 можно
357
chipmaker.ru
перемещать винтом для изменения его плеча, следовательно, и измене-
ния величины подачи, а также и величины затылования (см. стр. 355).
4. Периодическое (импульсное) перемещение правйльного устрой-
ства и шлифовальной головки (движение, компенсирующее износ шли-
фовального круга), а также движение алмаза при правке — от электро-
двигателя ЗМ (N — 0,08 квт; п = 1390 об!мин) через зубчатые колеса
29 и 30, вал XIV, червячную передачу 31, 32 и вал XV, на котором
смонтированы: кулак КЮ подачи на правку и кулак КН правки. От
кулака К10 движение получает собачка 24, она вращает храповое коле-
Кулачок
перемещения
толкателя Кд
Кулачок
перемещения приз- „ ,___
мы и шлифовального I
круга Kg
^сталкивание
/сверла в цангу
\От6бв толка теля в исходное
§ !ьиср//и и иинсу । I I I I уложение | ।
VJ, I быстрый отвод толкателя с“,м
ТТ-ТП-н-гк ।
|| ", '_______________
ОпЛод шлифовального круга
\1 | Подвод призмы III.________।____________
„ !,ица" I | I | I 1 У Подвод шлифовального круга
Кулачок(висковый)
разжима(зажима)
цанги К3
Купа чок пова чи Кс
Кулачок
(торцовь /й) фикса-
тора шпал веля К3
Исходное I положение , ,
~С "! СтЧЗ&.Ль; I
» ПредбариТ^Г'&Здм.
sg тельный подвой
'ч сверла
От^вод призмы
Шм/мин
Выхаживание
Отключение
Отключение
Включение
Поворот барабана с сверлом
5М/МЛ!!
Разжим > * | । | |||
3ажиУ \Ммин
Г'Т ' WCB^-
'♦ 'I быстрый подвой Подача
__| OAJm/muh,
I 10,19 сек
Отключение
Ъ.дм1мин\..
0,К5сек-уК
, Включение
ЛГГГ4-
0У2бсек\
> быстрый отвод
ylfiMlMUH^
%125'сек
Включение
Кула чок переклю-
чения конусной
муфты К;
Кулачок
переключения
Висковой муфты
Кулачок
поворота барабана
механизма загрузкиК) -
Возврат
Рис. XI.12. Циклограмма автомата мод. ЗГ652 для заточки сверл
со 23, и шлифовальная бабка через винт и гайку получает перемещение.
Одновременно через реечную передачу 25, 26 и 27 на ту же величину
(глубину правки) перемещается державка с алмазом.
Движение правки алмазу сообщается от кулака КН через рычаги 28.
Цикл работы автомата (рис. XI. 12) Сверла, ориентированные хво-
стовой частью в сторону шпинделя, укладываются в магазин, после чего
включают автомат.
Поворотный барабан магазина (кулак К.7) своим пазом поочередно
забирает сверла и подает их на направляющую призму механизма за-
грузки.
Толкатель, смонтированный над призмой, перемещает и заталкивает
сверло в цангу зафиксированного (невращающегося) шпинделя
(кулак К9); при этом загружаемое сверло поворачивается вокруг своей
оси в определенное угловое положение ориентирующим рычажным
устройством, смонтированным над призмой (кулак К8).
Одновременно с загрузкой происходит удаление (выгрузка) зато-
ченного сверла, проталкиваемого сквозь шпиндель вновь загружаемым
сверлом. Затачиваемое сверло зажимается в шпинделе цангой (кулак
КЗ), толкатель отходит в исходное положение (кулак К9), фиксатор
358
chipmaker.ru
освобождает шпиндель (кулак КЗ), и он приводится во вращение
(кулак Кб).
Шлифовальный круг, перемещаясь вдоль своей оси, быстро подходит
к сверлу (кулак К8). Бабка изделия со сверлом, совершая возвратно-
Б-Б В-В
Рис. XI.13. Бабка изделия
поступательные (затыловочные) движения (кулак К1) быстро подходит
к шлифовальному кругу и переходит на рабочую подачу (кулак Кб).
Сверло врезается во вращающийся и осциллирующий шлифовальный
круг (кулак К2). Происходит заточка сверла.
359
chipmaker.ru
В период одного цикла происходит переключение числа оборотов
распределительного вала — кулак К.4 (рис. XI.12). После окончания
заточки шлифовальный круг быстро отходит от сверла в позицию прав-
ки (кулак К8).
Один раз за цикл происходит нажатие на конечный выключатель
и подается команда в реле счета импульсов (РСИ) для отсчета количе-
ства проведенных циклов. После отсчета РСИ установленного количе-
ства импульсов (циклов) подается команда на включение электродви-
гателя ЗМ правки (рис. XI. 11) и включение электродвигателя 1М при-
вода изделия.
Происходит правка шлифовального круга (кулаки КЮ, КН), после
окончания которой срабатывает второй конечный выключатель, подает-
ся команда на включение электродвигателя привода изделия, и цикл
повторяется. Отвод шлифовального круга в положение правки проис-
ходит во время каждого цикла, но правка производится 1 раз за
несколько циклов, количество которых и задается при помощи РСИ.
Общая компоновка и конструкция станка (рис. XI.9). Станок состо-
ит из следующих основных узлов: тумбы 15, станины 6, бабки изделия 7,
шлифовальной бабки 12, механизма загрузки 13, системы охлаждения,
наладки и электрооборудования. В тумбе размещены электродвигатели:
привода бабки изделия и привода шлифовального круга, бак охлажде-
ния с электронасосом и магнитным сепаратором. К тумбе крепится
также шкаф с электроаппаратурой. На верхней наклонной плоскости
тумбы закреплена станина, на которой установлены: бабки изделия,
шлифовальная бабка и механизм загрузки
В станине смонтирован распределительный вал, на котором уста-
новлены семь кулаков: три — внутри станины и четыре — на его консо-
ли вне станины (см. рис. XI.11).
Все приводные механизмы, а также распределительный вал, смон-
тированные внутри станины, смазываются принудительно от плунжер-
ного насоса.
В верхней части станины на шариковых направляющих смонтирова-
на бабка изделия (рис. XI.13), которая через кулак Ki, установленный
в задней части корпуса 3, и ролик 2 рычага 1 затылования поджимает-
ся к регулируемому упору рычага подачи 14 (рис. XI.11). На рычаге
подачи имеется шкала с рисками, по которой устанавливается регу-
лируемый упор, что позволяет получать величины затылования и пода-
чи, соответствующие диаметру сверла, указанному около риски.
В корпусе 3 (рис. XI. 13) бабки на радиально-упорных подшипниках
смонтирован шпиндель 6 с закрепленным на нем диском 4 для его
фиксации.
В отверстии шпинделя установлен наконечник 8 с цангой 9, в кото-
рой при перемещении трубы 7 от пружины 5 зажимаются затачиваемые
сверла. В нарезанное отверстие трубы 7 ввернута направляющая труб-
ка 10, через отверстие которой проходят заточенные сверла при их
выгрузке
ПОЛУАВТОМАТ МОД. 3662 ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ
Назначение и кинематическая схема станка. Станок (рис. XI.14)
предназначен для заточки передних поверхностей зубьев червячных
фрез диаметром от 50 до 200 мм и длиной от 20 до 200 мм. Полуавто-
мат имеет следующие автоматические и установочные движения:
1) возвратно-поступательное движение стола; 2) поворот шпинделя
360
20
5 67 b 9
Рис. XI.14. Полуавтомат мод. 3662 для заточки червячных фрез:
1 — маховичок установки на шаг спирали; 2 — лимб поворота линейки
(в градусах); 3 —маховичок ручного перемещения стола; 4 — рукоятка зажи-
ма переставного кулака; 5 — рукоятка зажима пнноли шлифовального шпин-
деля; 6 — маховичок вертикального перемещения шлифовальной головки;
7 — >укоятка фиксации вертикального перемещения шлифовальной головки;
8 — рукоятка зажима пиноли задней бабки; 9 — болт зажима задней бабки;
10 — рукоятка перемещения пиноли; 11 — кнопка для выталкивания центра
задней бабки; 12 — кнопочная станция; 13 — шлиц ручного деления пр <
остановленном столе; 14 — рукоятка «Пуск» — «Стоп» стола; 15 — рукоятка
фильтра; 16 — рукоятка установки скорости стола; 17 — зажим линейки;
18 — переключатель величины подачи; 19 — маховичок вертикального пере-
мещения шлифовальной головки; 20 — маховичок перемещения механизма
правки; 21 — рукоятка переключения автоматической подачи; 22 — рукоятка
включения автоматической подачи; 23 — лимб для установки толщины сни-
маемого слоя металла; 24 — маховнк для установки шлифовальной головки
на угол
делительной бабки: для деления фрезы с целью последовательной за-
точки ее зубьев; для поворота фрезы при заточке фрез с винтовыми
канавками; для подачи фрезы на шлифовальный круг после каждого
полного оборота ее; установочный поворот шпинделя для выверки по-
ложения фрезы относительно шлифовального круга; 3) вращение шли-
фовального круга; 4) осевое перемещение пиноли со шлифовальным
шпинделем; 5) подъем и опускание колонки с закрепленной на ней
шлифовальной головкой; 6) поворот колонки с электродвигателем
шлифовального круга вокруг вертикальной оси; 7) ручное перемещение
стола.
( " ' . I
Рис. XI.15. Кинематическая схема полуавтомата мод. 3662 для звточки
червячных фрез
Перечисленные движения осуществляются следующим образом
(рис. XI.15):
1. Возвратно-поступательное движение стол получает от гидропри-
вода; это движение регулируется как по скорости (v = 2~ 10 м/мин),
так и по длине хода.
2. Поворот шпинделя делительной бабки для индексирования заго-
товки происходит в то время, когда стол неподвижен и находится в
крайнем левом положении, а шлифовальный круг полностью вышел из
канавки фрезы.
В левом положении стола срабатывает золотник 15, который через
рычаг 7, муфту 9, рычаг 10 поднимает ползушку 14, выводя фикса-
тор 13 из паза делительного диска 12, после чего поршень-рейка 17
через зубчатое колесо 16, свободно сидящее на шпинделе, собачку 20 и
храповое колесо 18 поворачивает шпиндель делительной бабки. При
этом фиксатор 13 скользит по делительному диску 12 до западания в
362
chipmaker.ru
его очередной паз; после этого поршенек золотника 15, а затем и пор-
шень 22 возвращаются в свои исходные положения, и подается команда
на движение стола вправо.
Возвращаясь в исходное положение, собачка 20, .выйдя из зацепле-
ния с храповыми колесами 18 и 19, располагается на заслонке (щит-
ке) 21. Это позволяет шпинделю поворачиваться при возвратно-посту-
пательном движении стола, что необходимо для обработки винтовой
поверхности канавки фрезы. Поворот шпинделя делительной бабки
вместе с фрезой при заточке фрез с винтовыми канавками производится
следующим образом.
На шпинделе свободно посажен диск 11, связанный с ползуном 6
посредством стальных лент 8. На конце ползуна 6 установлены два
сферических шарикоподшипника, входящие в паз линейки 29, которую
при заточке фрез с винтовыми канавками можно устанавливать махо-
вичком 5 через червяк 2 и червячный сектор 1 под соответствующим
углом к направлению хода стола.
Расчетное перемещение для установки линейки получается из того
условия, что один оборот изделия соответствует перемещению стола на
длину, равную шагу Т винтовой канавки.
Расчетное уравнение данной цепи:
1 об. изделия iiD = Т tg а,
где D — диаметр диска 11 в мм, Т — шаг в мм и а — угол наклона ко-
пирной линейки.
Отсюда расчетная формула настройки для данного станка
где шаг Т — в мм.
Линейка допускает поворот на любой угол в пределах ±2Г. Одно
деление лимба .маховичка 5 соответствует повороту линейки на 1'.
При движении стола в обратную сторону ползун 6 получает возврат-
но-поступательное движение, а диск 11 поворачивается то в одну, то в
другую сторону. Это движение передается далее от диска 11 на шпин-
дель, связанный с ним через фиксатор 13 и делительный диск 12.
Одновременно с поворотом шпинделя при делении собачка 20 пово-
рачивает свободно сидящее на неподвижном фланце храповое коле-
со 19. Упор на храповом колесе 1 раз за оборот фрезы нажимает
через рычаг на кнопку микропереключателя 23 и включает электро-
магнит 27. При этом якорь последнего сообщает качание собачке 28,
которая поворачивает храповое колесо 4 и через винт 3 перемещает
салазки, на которых установлена копирная линейка 29. Шпиндель полу-
чает дополнительное вращение, осуществляя круговую подачу на
глубину затачивания. Величина подачи на один оборот фрезы может
составлять от 0,01 до 0,03 мм.
Поворот шпинделя делительной бабки для выверки фрезы относи-
тельно шлифовального круга производится путем перемещения вверх
или вниз линейки 29 с помощью рукоятки 30 на винте 3. Храповое ко-
лесо 4, связанное с винтом 3 посредством фрикциона, при этом должно
быть выключено.
3. Шлифовальная головка крепится к верхней плоскости гильзы
колонки. В корпусе головки перемещается пиноль шлифовального
шпинделя. Шпиндель получает вращение от фланцевого электродвига-
теля (N = 1 кет, п = 2800 об]мин) через упругую муфту.
4. Поперечное перемещение шлифовального шпинделя, необходимое
для правки круга и установки его образующей по оси фрезы, произво-
363
chipmaker.ru
дится перемещением пиноли в корпусе шлифовальной головки при по-
мощи маховичка 34 через червяк 35, зубчатое колесо 36, червяк 38 и
рейку на гильзе пиноли 37.
5. Подъем и опускание гильзы вместе с закрепленной на ней шли-
фовальной головкой производится с помощью винта 39, приводимого
в движение от маховичка 33 через червяк 31 и винтовое зубчатое коле-
со 32. Перемещение гильзы происходит по цилиндрической направляю-
щей колонны.
6. Поворот колонны и шлифовальной головки вокруг вертикальной
оси, необходимый для установки круга на угол наклона винтовой канав-
ки затачиваемой фрезы, производится .вращением маховичка 42 через
червяк 40, зубчатое колесо 41 и зубчатый сектор 43, закрепленный на
плите. Угол поворота колонны отсчитывается с точностью 1' по шкале,
закрепленной на плите, и лимбу на маховичке.
Подача фрезы на шлифовальный круг после снятия припуска с
передней поверхности зубца фрезы автоматически выключается и одно-
временно подается сигнал. Это позволяет одному рабочему обслужи-
вать несколько станков.
7. Стол перемещают вручную при помощи маховичка 26 через рееч-
ное колесо 25 и рейку 24.
Конструкция станка. По направляющим станины (см. рис. XI. 14)
перемещается стол, на котором слева закреплена делительная бабка,
справа установлена и может перемещаться по Т-образной направляю-
щей задняя бабка.
Пуск, останов, перемещение и регулирование скорости стола про-
изводятся от гидропривода. Для пуска и останова служит рукоятка 14,
для установки скорости перемещения стола — рукоятка 16. На перед-
ней поверхности стола имеется Т-образный паз для крепления кулачков
реверса. Правый кулак, определяющий крайнее левое положение сто-
ла, закрепляется в пазу стола жестко; левый кулак — переставной, он
закрепляется после установки поворотом рукоятки 4. Крайнее положе-
ние левого кулака ограничивается упором.
При установке и наладке используется механизм ручного переме-
щения стола, для чего служит маховичок 3. Сзади станка на правой
части станины устанавливается колонка шлифовальной головки. На
передней стенке станины укреплены механизм подачи, кнопочная стан-
ция 12 управления электроаппаратурой и механизм управления гидро-
приводом. В верхней части станины размещены детали механизма
подачи, а внизу — электроаппаратура. В правой части расположены
гидропривод и пульт управления.
Направляющие смазываются под давлением.
Делительная головка (рис. XI. 16) состоит из делительного меха-
низма, привода вращения шпинделя при заточке фрез с винтовыми ка-
навками и механизма подачи фрезы на шлифовальный круг.
Делительный механизм выполняет деление затачиваемой червячной
фрезы и фиксацию шпинделя при помощи гидропривода.
Опорами шпинделя 2 в корпусе 1 являются две пары радиально-
упорных шарикоподшипников, установленных с предварительным на-
тягом. На заднем — коническом — конце шпинделя закреплена ступи-
ца 5, к которой привертывается сменный делительный диск 4 с числом
пазов, равным числу канавок затачиваемой фрезы. Диски центрируют-
ся по цилиндрической поверхности ступицы 5 и по направляющему
пальцу 6.
На левой части шпинделя на двух радиально-упорных шарикопод-
шипниках установлен поводок 10 с диском 8. К торцу поводка 10
364
Вид Г
ис. <1.16. Делительная головка полуавтомата мод. 3662 для заточки червячных фрез
chipmaker.ru
прикреплены V-образные направляющие, по которым в радиальном на-
правлении перемещается ползушка 7 с фиксатором 9, западающим в
пазы делительного диска 4.
Ползушка 7 с фиксатором получает перемещение через муфту 3,
рычаг 11 и рычаг 13, последний связан со штоком гидравлического
золотника. Фиксатор 9 выводится из делительного диска 4 при крайнем
левом положении стола. Для ввода и затягивания фиксатора служат
пружины, действующие непосредственно на ползушку 7. Фиксатор
выводится вручную поворотом валика 12, для чего шестигранный конец
валика выведен на заднюю стенку бабки. Поворот шпинделя при деле-
нии заготовки производится поршнем-рейкой цилиндра деления, кото-
рый установлен на корпусе делительной бабки, через зубчатое коле-
со 21, свободно установленное на шпинделе, собачку 17 и жестко
закрепленное на шпинделе храповое колесо 20.
Как только деление закончено и фиксатор 9 вошел в паз делитель-
ного диска 4, поршень возвращается в исходное положение. Возвра-
щаясь в исходное положение, собачка 17 располагается на заслонке
(щитке), выходя из зацепления с храповыми колесами, что дает воз-
можность поворачивать шпиндель при возвратно-поступательном,
движении стола для заточки фрез с винтовыми канавками.
Во время деления (вывод фиксатора, поворот шпинделя и западание
фиксатора в следующий паз делительного диска) стол остается непо-
движным в своем левом крайнем положении. Команду на движение
вправо стол получает только тогда, когда деление полностью закончено,
шпиндель зафиксирован и поршень-рейка снова находится в исходном
положении. Эта последовательность предусмотрена соответствующей
блокировкой в гидравлической системе.
Поворот шпинделя во время .возвратно-поступательного движения
стола, необходимый для обработки фрезы с винтовыми канавками,
осуществляется от копирной линейки через ползун 26, связанный с,дис-
ком 8 посредством стальных лент 25. Натяжение лент регулируется
винтами 27.
Круговая подача шпинделя на глубину затачивания производится
1 раз за оборот фрезы включением электромагнита подачи от микропе-
реключателя 24, установленного на крышке 22. В зависимости от диа-
метра фрезы подача может составлять 0,004—0,05 мм на 1 оборот
фрезы. Микропереключатель включается после полного оборота хра-
пового колеса 19, свободно установленного на фланце 18, через рычаг
23. Храповое колесо 19 при делении поворачивается синхронно с зата-
чиваемой фрезой.
Зазор в направляющих ползушки 7 и поводка 10 регулируется кли-
ном 14 с помощью винтов 15 и гаек 16.
Для правки шлифовального круга служит приспособление, которое
установлено на корпусе шлифовальной головки. Перед правкой круга
пиноль зажимается.
СТАНОК МОД. 3882 ДЛЯ ДОВОДКИ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ РЕЗЬБОВЫХ РЕЗЦОВ
Общие сведения. Станок (рис. XI.17) предназначен для доводки твер-
досплавных резьбовых и фасонных резцов, гребенок и т п.
На вертикальных направляющих станины 16, имеющих сечение в
форме ласточкина хвоста, установлены правый 11 и левый 6 суппорты,
а на верхней плоскости — редуктор 7 с доводочными дисками, подруч-
366
chipmaker.ru
ник 19 для доводки передней поверхности резцов и корыта для жидкой
абразивной смеси.
Внутри станины смонтированы: электродвигатель с механизмом для
натяжения приводного ремня и пульт управления.
Профиль твердосплавных резьбовых резцов доводят чугунными
дисковыми притирами, на периферии которых проточены профильные
Рис. XI.17. Станок мод. 3882 для доводки твердосплавных резцов:
1 — кнопка «Стоп»; 2 — кнопка «Пуск»; 3 — сигнальная лампа; 4 — рукоятка, фиксирующая
вертикальное положение суппорта; 5 — кнопка с накаткой для установки резца по канавке дово-
дочного диска; 6 — суппорт левый; 7 — редуктор с доводочными дисками; 8 — виит закрепления
резца; 9 — винт фиксации планки с резцедержателем; 10 — планка; 11 — суппорт правый;
12 — выключатель напряжения; 13 — выключатель освещения; 14 — рукоятка реле времени; 15 —
электрооборудование (в станине); 16 — станина; 17 — винт крепления подручника; 18 — гайка фик-
сации суппорта; 19 — подручник; 20 — рычаг с дисками для перемещения резцовой каретки;
21 — гайка фиксации угла поворота каретки (угла подъема нарезаемой резьбы); 22 — упор, удер-
живающий каретку в крайнем отведенном положении; 23 — винт, ограничивающий движение
каретки вперед; 24— рукоятка подъема суппорта вверх и вниз (для установки необходимого
заднего угла)
канавки. Резец при доводке устанавливается относительно диска в по-
ложение, показанное на рис. XI. 18 и прижимается к нему с определен-
ным усилием.
Для равномерного распределения абразивной смеси по профильным
канавкам над доводочными дисками установлены кожухи со скребками.
Сначала производят предварительную (черновую) доводку, а затем
чистовую.
24* 367
chipmaker.ru
Конструкция станка. Доводочные диски 6 (рис. XI. 19, а, б) закреп-
ляют на концах шпинделя 7, который приводится во вращение от элек-
тродвигателя 1 через клиноременную передачу со сменными шкивами 2
Рис. XI.18. Схема установки до-
водочного диска и резца:
1 — доводочный диск; 2 — резец;
3 — корыто с абразивной смесью;
Р — сила поджима резца при до-
водке
li 3 И червячный редуктор 5, 4. Шпиндель
смонтирован на радиально-упорных под-
шипниках класса А.
Суппорты (рис. XI.20, а, б, в) предна-
значены для установки и фиксации в нуж-
ном положении резцов. К каретке 9 при-
креплен кронштейн 3, на котором на пло-
ских пружинах 4 подвешена планка 7 с
резцедержателем 5. Резец закрепляется в
резцедержателе винтами 6. Крепление
резцедержателя на упругом основании
дает возможность резцу самоустанавли-
ваться по канавке доводочного диска.
Каретка смонтирована на шариковых
направляющих в секторных салазках 12,
которые позволяют устанавливать ее под углом, соответствующим углу
подъема резьбы. После установки салазки закрепляют на корпусе 13
суппорта головкой (кнопкой) 14. Угол поворота отсчитывается по гра-
дуированной шкале планки 20.
Рис. XI.19. Редуктор с доводочными дисками (а); схема привода редуктора (б):
/ — электродвигатель (тип АОЛ22-4); N « 0,4 квт; п = 1400 об/мин); 2 — ведущий шкив,
Дшк- 95; 112 мм; 3 — ведомый шкив, Дшк"* 112: 95; 80 мм; 4 — червячное колесо, г — 47;
5 — червяк, ft — 2; 6 — доводочные диски; 7 — шпиндель.
г Положение каретки 9 в горизонтальном направлении регулируется
перемещением корпуса 13 по Т-образному пазу основания 1 суппорта с
помощью винта 2. После установки в заданном положении корпус 13
закрепляется на основании / винтами 15.
' .Вертикальное перемещение суппорта производится с помощью меха-
низма подъема вращением маховичка 19. После установки суппорт
доворотом рукоятки 16 закрепляется на направляющих станины.
368
chipmaker.ru
В процессе доводки каретка перемещается к диску по направляю-
щим качения под воздействием груза, который устанавливается в виде
отдельных дисков на конце двуплечего рычага 11. Второй конец рычага
выполнен в виде поводка с роликом 10, который входит в выфрезеро-
ванный паз каретки.
Заданное усилие прижима резца к доводочному диску (рис. XI.20,6)
устанавливается набором дисков, каждый из которых весит 10 Г.
Подготовка станка к работе. Предварительная обработка профиля
резца. Перед доводкой профиль однониточных резцов должен быть
предварительно прошлифован на универсально-заточном станке или
обработан другими способами с припуском под доводку в пределах
0,2—0,4 мм; при этом задний угол должен быть на 3—5° больше задан-
ного. При закреплении резца его необходимо прижимать к боковой ба-
зовой плоскости резцедержателя.
369
chipmaker.ru
Установка на величину заднего угла. Установка суппорта в верти-
кальной плоскости определяется величиной заднего угла резца, который
отсчитывается по делениям на угольнике (рис. XI.20,в), установленном
на станине. На левом суппорте 6 (рис. XI. 17) производят предваритель-
ную (черновую) доводку, а на правом 11 — чистовую. Для предвари-
тельной доводки левый суппорт устанавливают по высоте так, чтобы зад-
ний угол резца был на 1—2° больше заднего угла на правом суппорте.
Установка резца по профильной канавке доводочного диска. При
установке резца по профильной канавке планка 7 (рис. XI. 20, а) фик-
сируется на кронштейне 3 винтом 8. Вращением винта 18 каретка
подводится к доводочному диску так, чтобы острие резца находилось
на расстоянии 1—2 мм от поверхности диска. Вращением винта 2 вер-
шина резца устанавливается напротив профильной канавки доводоч-
ного диска, после чего -корпус 13 суппорта фиксируется гайкой 15, а
винт 8 фиксации планки 7 освобождается. Винтом 18 резец вводится в
профильную канавку до упора, и планка 7 вновь фиксируется винтом 8.
На период наладки каретка с резцом отводится от доводочных дис-
ков и ставится на упор 17.
Установка резца на угол подъема резьбы производится установкой
секторных салазок 12 по шкале планки 20.
Все операции по установке выполняются только для первого резца
данной партии; при последующих установках ослабляется винт 8, резец
вводится в канавку и планка 7 вновь фиксируется.
Рекомендуемое усилие при доводке определяется давлением на 1 мм2
поверхности, которое равно 10 Г. Каждый диск-груз обеспечивает уси-
лие прижима резца, равное 30 Г.
Для определения необходимого количества дисков пользуются
следующей зависимостью: на каждый миллиметр длины режущей кром-
ки резца устанавливают один диск.
Время доводки зависит от величины припуска и размеров резца.
При припуске на доводку 0,2—0,4 мм ориентировочное время для чер-
новой и чистовой доводки составляет 6—12 мин.
Съем и установка доводочных дисков. Для того чтобы снять дово-
дочные диски, следует опустить корыта с абразивной смесью. После ус-
тановки доводочных дисков необходимо поднять корыта и закрепить их
на такоьк уровне, чтобы диски были погружены в абразивную смесь
на 20—25 мм.
Перед пуском станка поперечная каретка снимается с упора 17
(рис. XI.20,а), резец вводится в профильную канавку и включается
вращение доводочных дисков. Вращение дисков прекращается при сра-
батывании реле времени.
Рекомендации по составу абразивной смеси. Для предварительной
(черновой) доводки рекомендуется следующий состав: 60% микропо-
рошка карбида бора М40 по ГОСТу 5744—62 и 40% по весу оливкового
масла. Для окончательной (чистовой) доводки: 50% микропорошка
карбида бора М28-М20 и 50% по весу оливкового масла.
Профильные канавки доводочных дисков следует обрабатывать на
токарных станках повышенной точности. Черновая проточка профиль-
ных канавок производится обычным профильным резцом, чистовая —
специальным мастер-резцом, профиль которого отличается от профиля
обрабатываемого резца. Это вызывается тем, что передняя поверхность
мастер-резца устанавливается по линии центров, а передняя поверх-
ность резца при доводке устанавливается выше центра. При профили-
ровании мастер-резца учитывается толщина пленки абразивной массы,
которая покрывает поверхность канавки во время доводки.
370
chipmaker.ru
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение I
Краткая техническая характеристика вертикально-отрезных автоматов
Параметры Мод 1125-0 Мод МФ-142
Диаметр прутков в мм 9—25 1,6—5,0
Длина отрезаемых заготовок в мм 50—200 45—110
Число оборотов шпинделя в минуту 220—658* 1300; 1750; 2500
Число ступеней скорости шпинделя — 3
Количество резцов, одновременно участвующих в работе . . 2 . 2
Сечение резца в мм —— 10X7
Ход суппортов в мм: левого 6,0—11,5 Наибольший
правого 7,75—16,25 3,8
Пределы рабочей подачи резца в мм/об — 0,015; 0,017;
Электродвигатель привода шпиндели и механизма подач: тип Т42-6/4 0,019
мощность в квт 2; 2,5 —
число оборотов в минуту Электродвигатель привода резцовой головки и распредели- тельного вала: тип мощность в квт число оборотов в минуту * При отрезке прутков из цветных металлов допускается число обе 1050. 950; 1440 ротов шпинде. А02-22-4 1,5 1420 ЛЯ в минуту до
Приложение 2
Краткая техническая характеристика полуавтоматов
Параметры Мод ВТ-ЮМ Мод ВТ-11 Мод МР105
Диаметр обрабатываемых поверхностей в мм . . . 50—12 60—12 20—90
Длина обрабатываемых поверхностей в мм .... 350—80 500—80 150—450
Наибольший ход в мм:
суппорта ..... ... 400 515 —
копировальных салазок 35 — •—
Наибольшая глубина обтачиваемого профиля в мм 20 .— —
Наибольший угол обтачиваемого контура в град 15 — —
Число оборотов в минуту . . 720; 1450 600; 980; 162—2040
1200; 1850;
2400
при смене ведущего шкива 500; 1000
Количество ступеней чисел оборотов шпинделя . . — '— 12
Продольная подача суппорта в мм/мин:
регулирование бесступенчатое 100—800 — —
суммарная (копировального суппорта) .... — — 20—700
371
chipmaker.ru
Продолжение прилож. 2
Параметры Мод ВТ-ЮМ Мод ВТ-11 Мод МР105
Скорость отвода в м/мин*. продольного суппорта 1,3 ——
копировальных салазок 1.3 '—- —-
Скорость быстрых перемещений копировального суп- порта в м/мин — — 5,5; 1,06
Мощность электродвигателя привода в квт. . . . 5,2/7 — 14
Число оборотов электродвигателя в минуту . . . — 1450
Приложение 3
Краткая техническая характеристика полуавтомата мод. 6В-1М
Диапазон диаметров обрабатываемых метчиков:
наименьший..........................................................Ml 0—М24
наибольший......................................................М24—М60
Диапазон длин обрабатываемых метчиков в мм.......................... 60—380
Наибольшая длина фрезерования в мм...................................... 200
Число канавок обрабатываемых инструментов........................... 3—25
Количество одновременно обрабатываемых инструментов................. 4*—8
Число оборотов шпинделя в минуту.................................... 250—300’
Рабочая подача стола в мм/мин...................... ................ 15—500
Быстрый отвод стола в мм/мин........................................ 1300
Мощность электродвигателя главного привода в квт.................... 4,5—7**
• При диаметре метчиков 40—60 мя заготовки обрабатывают по 4 шт. с обязательной установ-
кой проставок в свободные пниолн для обеспечения правильной работы гидравлической системы.
•• Электродвигатель мощностью 7 кет устанавливают на станках для обр аботки заготовок мет-
чиков размерами М24 — М60.
Приложение 4
Краткая техническая характеристика полуавтомата мод. МИ-10
Расстояние между центрами передней и задней бабок в мм.......... 0—385
Расстояние от оси фрезерного шпинделя до стола в мм............. 30—220
Высота центров в мм............................................. 100
Диаметр обрабатываемой концевой фрезы в мм ..................... 20—60
Длина фрезерования в мм......................................... 50—300
Шаг фрезеруемой винтовой канавки в мм........................... 90—270
Вид фрезеруемых канавок......................................... Винтовые
правые
Пределы углов подъема винтовой канавки в град............. До 35
Приложение 5
Краткая техническая характеристика станка мод. 5822
Высота центров в мм.................................................. 100
Наибольшее расстояние между центрами в мм........................... 500
Диаметр резьбы, шлифуемой кругом, в мм:
однониточным ........................................................ 2—150
многониточным.................................................... 4—120
Шаг шлифуемой резьбы в мм:
остроугольной:
однониточным кругом........................................... . . 0,25—24
многониточным кругом............................................. 1—4
трапецеидальной.................................................. 2—24
Число заходов шлифуемых резьб .......................................1; 2; 3; 4; 6
8; 12; 24
Число оборотов шлифовального круга в минуту (регулируется бесступенча-
Число оборотов заготовки в минуту:
рабочее..............................................................0,3—45
быстрое (ускоренное)................................................ 100
372
chipmaker.ru
Продолж. прилож. 5
Достигаемая точность резьбы (шлифование однониточным кругом):
шага резьбы (для шагов до 8 мм) в мм:
на длине 25 мм..................................................... ±0,003-
на длине 400 мм................................................. ±0,008
среднего диаметра в мм............................................ ±0,003-
половина угла профиля в угловых минутах........................... ±5
Приложение 6-
Техническая характеристика станка мод. МВ-13
Диаметр шлифуемой детали в мм..................................... 3—12
Шаг шлифуемой метрической резьбы в мм............................. 0,35-1,75-
Наибольший угол подъема шлифуемой резьбы в град .................. ±5
Величина затылования в мм.........................................0,01—0,03-
Число канавок затылуемой детали ................................... 2—5
Величина быстрого отвода шлифовальной бабки в мм.................... 2,25
Число оборотов шпинделя изделия в мин (регулируется бесступенчато) . . 180—300
Число оборотов шлифовального шпинделя в мин (регулируе.сл бесступеи-
чато)............................................................... 1550—1940-
На иболыпий ход стола в мм.......................................... 50
Приложение 7
Краткая техническая характеристика станка мод. 5891
Диаметр обрабатываемых изделий в мм................................ 10—125-
Модуль обрабатываемых изделий в мм................................. 1—6
Наибольшая ширина обрабатываемых изделий в мм...................... 30
Число зубьев обрабатываемых изделий......................... 7—ЮО'
Наибольший угол наклона обрабатываемых зубьев (наибольший угол пово-
рота колонны) в град............................................... ±25
Подача изделия на врезание в мм....................................0,001—0,01
Число двойных ходов бабки изделия в мин..............................15; 20; 30
Наибольший угол поворота шлифовальной бабки в град ................ ±20
Диаметр шлифовального круга в мм................................... 165—250
Подача шлифовального круга на правку в мм..........................0,01; 0,02
0,03
Класс чистоты обработанной эвольвентиой поверхности................ 9
Приложение 8'
Краткая техническая характеристика станка мод. 1810
Высота центров в мм................................................ 120
Наибольший диаметр затылуемой фрезы в мм........................... 40
Наибольшая длина затылуемой фрезы в мм............................. 50
Шаг затылуемых резьб в мм:
метрический......................................................... 0,1—2,5
модульный.......................................................0,03л—0,8ir
Число затылуемых зубьев ........................................... 8—15
Ход ползуна суппорта для затылования в мм.......................... 0,9—2,8
Приложение 9
Техническая характеристика станка мод. МВ10
Наибольший диаметр шлифуемого изделия в мм........................ 160
Наибольшая длина изделия в мм..................................... 160
Пределы модулей обрабатываемых инструментов в мм.................. 1 до 8
Число за ходов шлифуемого инструмента.............................1, 2, 3, 4 и 6-
Наибольшая величина падения затылка в мм ......................... 10
Число оборотов шпинделя в минуту:
рабочее.......................................................... 1—12
быстрое (ускоренное)............................................... 59
Число оборотов шлифовального круга в минуту....................... 4500—12000'
Максимальный диаметр шлифовального круга в мм......................... 120
Наибольший угол подъема винтовой линии изделия в град............. 15
378»
chipmaker.ru
Приложение 10
Краткая техническая характеристика резьбонакатного автомата мод. МФ-103
'Число скоростей шпинделя.................................................. 2
Число оборотов шпинделя в минуту....................................... 44 и 65
Наибольшее перемещение подвижной бабки в мм................................ 9
Цена деления лимба демпфера в мм........................................ 0,03
.Электродвигатель типа А31-4:
мощность в квт...................................................... 0,6
число оборотов в минуту . .......................................... 1410
Приложение 11
Краткая техническая характеристика -станка мод. МВ-107
Вид шлифуемого изделия—точные одно- и многозаходные червячные фре-
зы: архимедовые, конволютные и эвольвентные
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм................. 320
Наибольшая длина обрабатываемого изделия в мм................... 800
Модули шлифуемых червячных фрез в мм............... ............ 6—26*
^Наибольший угол подъема нитки шлифуемой резьбы:
при дисковом и чашечном круге............................... 30°
при пальцевом круге (конволютный профиль)......................не ограничен
Размеры шлифовальных кругов в мла
дисковых.................................................... 60—250
чашечных.................................................... 70—250
пальцевых................................................... 20—60
Наибольшая скорость шлифовальных кругов в м/сек................. 35
’Число заходов обрабатываемых червячных фрез....................1, 2, 3, 4, 5, 6, 8
Число зубьев.................................................... 6—20
^Наибольшая величина падения затылка в мм....................... 15
-Наибольшая величина коррекции шага в мм ....................... ±0,15
Число оборотов изделия в минуту (регулируется бесступенчато):
при шкивах привода в льи и значениях числа зубьев фрезы z
080, 120 {^|0 0^4
0120, 240 = • • • ’ • ’ ’ ; ; • • • ‘ • • ’ ’ • • • оЙ?
* Фрезы с т > 20 мм ГОСТом 9324—60 не предусмотрены и выполняются по нэрмалн завода
«Фрезер»
Приложение 12
Краткая техническая характеристика станка мод. 2В440
-Размеры рабочей поверхности стола в мм:
длина х ширина..................................... ........... 800x400
Наибольший диаметр растачиваемого отверстия в мм ....... 250
Наибольший диаметр сверления в мм .......... 40
Числа оборотов шпинделя в минуту............................... 50—200; 145—
575; 508—2000
Диапазон изменения подач гильзы шпинделя в мм/об.................. 0,03—0,16
Скорости механического перемещения стола (салазок) в мм/мин .... 16—320
(бесступенчато)
Скорость быстрого хода в мм/мин....................................... 800
Точность отсчета координат в мм....................................... 0,001
Электродвигатели:
Мощность в квт:
главного привода................................................ . 2
привода стола и салазок .......................................... 0,24
привода генератора................................................... 4,5
Число оборотов в минуту (номинальное):
главного привода..................................................... 700
привода стола и салазок............................................. 3630
привода генератора .................................................. 1450
374
chipmaker.ru
Приложение 13
Краткая техническая характеристика станка мод. МВ-94
Диаметр шлифования в мм............................................... 5—160
Наибольшее вертикальное перемещение в мм:
шпиндельной коробки ........................... ..................... 425
гильзы (механическое от руки)..................................... 125
Наименьшее (механическое) перемещение гильзы в мм..................... 25
Скорости перемещения гильзы (регулирование — бесступенчатое) в мм/мин до 1200
Числа оборотов шпинделя в минуту (планетарное вращение круга, регули-
рование бесступенчатое) .............................................. 24—240
Наибольшее радиальное перемещение каретки электрошпинделя в мм:
от руки............................................................... 50
механически........................................................... 3,5
.Автоматическая подача каретки на двойной ход гильзы в мм............. 0,002—0,012
Дозированная подача (ручная) в мм........................................ 0,002
Наибольший угол конуса шлифуемого отверстия в град................. 3
Точность отсчета координат в мм.......................................... 0,001
Точность установки продольных и поперечных координат в мм............. 0,004
Точность расстояний между осями обработанных отверстий в мм........... 0,006
Точность отверстий (наибольшая овальность) в мм....................... 0,005
Количество сменных электрошпинделей........................ . 4
Мощность электрошпинделей в квт ................................... 0,5
Числа оборотов сменных электрошпинделей в минуту........... ... 12000—18000
18 000—36 000
36 000—48 000
48 000—96 000
Электродвигатели:
планетарного вращения шпинделя..................................квт об/мин
(постоянного тока, регулируется бесступенчато) ............. 0,12 270—2700
привода гидравлики ......................................... 0,6 1450
привода пылесоса............................................ 0,75 2820
Приложение 14
Техническая характеристика станка мод. ЗГ652
Диаметры затачиваемых сверл в мм.....................................2,5—6
Длина затачиваемых сверл в мм .... ....................... 42—140
Угол при вершине сверла в град......................... ............. 118
Задний угол затачиваемых сверл в град................... ............ 12—18
Число оборотов шпинделя изделия в минуту.......... ................ 130
Движения бабки изделия в мм:
для затылования......................................................0,6—1,3
для подачи на 1 об. изделия......................................0,05—0,08
для быстрого подвода ............................................ 1—2
Размеры шлифовального круга в мм:
диаметр X высота...................................................ЗООхЮ
Угол между осью шпинделя шлифовального круга и осью шпинделя изде-
лия в град........................................................... 52—62
Число оборотов шпинделя шлифовального круга в мм....................... 1800
Движения шлифовального шпинделя в мм.
продольное | осциллирующее.............................................1,5-3
। ПрИ загру3ке и правке..................................... 15
/ периодическое (импульсное) для компенсации правки . . 0,02
поперечное | для съема круГа.................................................. цд
Приложение 15
Краткая техническая характеристика станка мод. 3882
Сечение обрабатываемых резцов в мм....................................10x10-е-
-5-16x25
Максимальное перемещение каретки суппорта в сторону доводочных дисков
в мм................................................................... 30
Угол поворота каретки суппорта относительно горизонтали в град .... 5
375
chipmaker.ru
Продолжение прилож. 15
Величина вертикального перемещения суппорта в мм.................... 50
Усилие прижима к доводочному диску (регулируется количеством дисков-
грузиков) в Г ...................................................... 300
Диаметр доводочного диска в мм..................................... 250
Число оборотов доводочных дисков в минуту......................... 42, 60, 85
Окружная скорость вращения доводочных дисков в м/сек...............0,55; 0,8;
1,1
Электродвигатель:
мощность в кет................................................. 0,4
число оборотов в минуту................................ . . . 1440
Диапазон выдержек реле времени в мин.............................. От 2 до 45-
chipmaker.ru
ЛИТЕРАТУРА
1. Ачеркан Н. С., Г а в рюши н А. А. и др. Металлорежущие станки, Т. Ц
М., Машгиз, 1965.
2. Богуславский Б. Л. Токарные полуавтоматы, автоматы и автоматизиро-
ванные линии. М., Профтехиздат, 1961.
3. Завод координатно-расточных станков. Руководства по уходу и эксплуатации
станков мод. 2В440, 1961; мод. 2А450, 1964; мод. 5822, 1962; мод. 5Б82, 1959, М., ЦБТИ.
4. К а ш е п а в а М. Я. Современные координатно-расточные станки. М., Маш-
гиз 1961.
5. Кудряшов А. А. Металлорежущие станки для инструментального производ-
ства. М., Машгиз, 1961.
6. Кияжицкий И. И. Опыт Одесского завода фрезерных станков им. С. М. Ки-
рова по созданию станков с программным управлением. Сборник докладов всесоюз-
ного совещания по программному управлению металлорежущими станками. ЦБТИ,
1958.
7. Коробочкин Б. Л. Гидроприводы токарно-копировальных полуавтоматов.
«Станки и инструмент», 1955, № 12.
8. Купершмидт III. Н. и Егоров Ю. В. Автоматическое отсчетное устрой-
ство для координатно-расточного станка. «Станки и инструмент», 1962, № 4.
9. Мезивецкий Я. П. Механизмы для многопроходной обработки на токарно-
копировальных полуавтоматах. Научно-технический сборник «Станкоинструментальная
промышленность», 1961, № 6.
10. Мерперт М. П. Прецизионные резьбошлифовальные станки. М., Машгиз,
1962.
11. Сафрис И. Е. и Бернштейн Л. М. Гидрокопировальные системы с диф-
ференциальным цилиндром для объемного копирования. «Станки и инструмент»,
1955, № 4.
12. Ст а ев К. П. и Финкель X. Я. Высокопроизводительный метод накатывания
«.репежиых резьб. «Станки и инструмент», 1958, № 2.
chipmaker.ru
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие . . .................................................. 3*
Г лава I. Станки заготовительных цехов..................................... 5
Вертикально-отрезной автомат мод. 1125-0 . ................. 5
Автомат мод. МФ-142 для отрезки заготовок сверл.................... . 13
Глава II. Специальные токарные полуавтоматы . ....................... 20
Токарно-копировальный полуавтомати мод. ВТ-ЮМ...........................20
Токарно-копировальный полуавтомат мод. ВТ-11........................... 28
Токарно-копировальный полуавтомат мод. МР105........................... 31
Глава III. Специальные и специализированные фрезерные станки . . , , 6t
Станки для фрезерования канавок и снятия затылков у сверл . . . . 61
Полуавтомат мод. 6793У для фрезерования сверл ....... 62
Полуавтомат мод. 6В-1М для фрезерования канавок метчиков .... 71
Трехпозиционный полуавтомат мод. МИ-10 для фрезерования спиральных
канавок концевых фрез ............................................... 78
Глава IV. Резьбонарезные станки................................... . ‘ 85
Токарные резьбонарезные станки повышенной точности . . ... 85-
Прецизионный винторезный полуавтомат мод. 103 .... . 87
Резьбонарезной станок мод. С-102М . .................... 92
Резьбонарезной полуавтомат мод. МФ-102 ............. 95-
Глава V. Резьбошлифовальные станки . .101
Общие сведения................................................ Ю1
Универсальный резьбошлифовальный станок мод. 5Б82 ...... ЮЗ
Универсальный резьбошлифовальный станок мод. 5822 . . 113
Настройка станка.................... ............................ 121
Резьбошлифовальный станок мод. МВ-14 . .... 127
Резьбошлифовальный станок мод. МВ-13 . . 13&
Резьбошлифовальный автомат мод. МВ-13В1 . .... 150--
Глава VI. Резьбонакатные станки 161
Общие сведения.........................................................161
Резьбонакатной полуавтомат мод. 5933, работающий круглыми накатными
роликами.......................................................... 162
Резьбонакатной станок мод. 5А935 . . . .... 167
Резьбонакатной станок мод. НР-3 . . . . ........................172
Резьбонакатной автомат мод. МФ-103 . ..........................179
Автомат для накатывания резьбы непрерывным методом....................183-
Высокопроизводительный автомат мод. МНД-11 для накатывания резьбы не-
прерывным методом................................................. . 186
Г лава VII. Зубошлифовальные станки .....................................,188
Зубошлифовальный станок мод. 5893 ................................. 188
Зубошлифовальный станок мод. 5891 ... .................... 195
Зубошлифовальный полуавтомат мод. 5832 .............................. 203-
Зубошлифовальный полуавтомат мод. 5А832 ......................: 214,
78
chipmaker.ru
Г лава VIII. Затыловочные станки . . . ,.......................... 238'-
Затыловочный полуавтомат мод. 1810 .............................. 238-
Шлифовально-затыловочный станок мод. МВ10 .... . 2501
Прецизионный шлифовально-затыловочный станок мод. МВ 107 262
Г лава IX. Координатно-расточные станки................................276
Общие сведения........................................... . . 276
Координатно-расточной станок мод. 2В440 ......................... 276-
Координатно-расточной станок мод. 2А450 с предварительным набором коор-
динат ...........................................................288
Координатно-расточной станок мод. 2А450П с программным управлением 302'
Координатно-расточной станок МВ-103 с программным управлением (первое
исполнение).....................................................312'
Координатно-расточной станок мод. МВ-103 с программным управлением
(второе исполнение) ............................................. 324
Глава X. Координатно-шлифовальные станки . . ............331
Общие сведения..................................... . . . 331
Координатно-шлифовальный станок мод. МВ-94 . 331
Глава XI. Заточные станки . .....................................344
Типы заточных станков....................... . . 344.
Универсально-заточные станки мод. ЗВ642 и ЗБ642 . . . . 345
Полуавтомат мод. 3659М для заточки сверл и зенкеров . . ... 350
Автомат мод. ЗГ652 для заточки сверл ........ 355
Полуавтомат мод. 3662 для заточки червячных фрез.................360
Станок мод. 3882 для доводки твердосплавных резьбовых резцов . . 366-
Приложения ............................................................371
Литература.............................................................377
chipmaker.ru
Александр Алексеевич Кудряшов
СТАНКИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Редактор издательства И. А. Иванова
Технический редактор В. Д. Элькинд
Корректор П. А. Пирязев
Художник Ю. И. Соколов
Сдано в производство 30/XI 1967 г.
Подписано к печати 5,'VII 1968 г.
Т-09736 Тираж 17 000 экз.
Печ. л. 33,25 Бум. л. 11,88
Уч.-изд. л. 31,0 Формат 70 X 1О8'/>«
Цена 1 р. 88 к. Зак. 1340
Издательство «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
Москва, Б-66, 1-й Басманный пер., 3
Экспериментальная типография ВНИИПП
Комитета по печати при Совете
Министров СССР
Москва, К-51. Цветной бульвар, 30
Отпечатано в П-й типографии
Главполиграфпрома, зак. 387
ОПЕЧАТКИ
Стр. Строка Напечатано Должно быть
87 25-я сверху где П— где h~
123 11-я сверху Z 6
250 15-я сверху D -г- (sa • bZ -D t&M — *g°- bZ
А. А. Кудряшов, «Станки инструментального производства», заказ 1340.