СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО
Il
I

СЛЕСАРНОЕ ЛЕЛО
Учебное пособие для учащихся 7—8 классов
вспомогательной школы
Рекомендовано
Главным управлением
организационно-педагогического обеспечения
образовательных учреждений Министерства образования
Российской Федерации
Издание 5-е, доработанное
МОСКВА
«ПРОСВЕЩЕНИЕ»
1993
ББК 74.3
С72
с 4316022000^559 инф письм0 _ 93> № 208
103(03)—93
ISBN 5-09-004730-8
© Издательство «Просвещение», 1973
© Спиридонов И. Г., Буфетов, Г. П.,
Копелевич В. Г., 1993, с измене-
ниями
ВВЕДЕНИЕ
В седьмом классе вы вступаете в новый период подготовки к
выбранной вами профессии. В пятом и шестом классах вы изучили
многие слесарные операции, устройство сверлильного и токарного
станков, приобрели определенные навыки и усвоили основные
приемы работы.
Теперь вы будете выполнять более сложные работы, изготов-
лять различный инструмент, ремонтировать оборудование в школе.
Чтобы успешно справиться с этой задачей, вы должны быть внима-
тельными и прилежными, терпеливо и настойчиво пополнять зна-
ния по своей профессии, читать техническую литературу, учиться
самостоятельно составлять планы на изготовление изделий, прояв-
лять больше смекалки при выполнении трудовых заданий, в школь-
ных мастерских и на производственной практике.
Недалек день, когда вы окончите школу и станете рабочими.
За годы учебы необходимо закрепить и углубить знания, приучить
себя любую работу выполнять до конца, качественно.
Ваши задания будут постоянно усложняться. Все будет способ-
ствовать тому, чтобы вы стали настоящими специалистами — сле-
сарями.
Слесарные работы широко применяют в различных отраслях
промышленности и сельского хозяйства. Поэтому слесарь должен
хорошо разбираться в чертежах, знать свойства используемых ме-
таллов и сплавов, оборудование и инструмент, уметь выполнять
слесарные работы на профессиональном уровне, быть дисциплини-
рованным, стремиться самостоятельно решать производственные
задачи.
Для ознакомления с производственными условиями и закреп-
ления трудовых профессиональных умений начиная с седьмого
класса для вас организуют экскурсии и производительный труд.
Вы познакомитесь с лучшими рабочими, увидите, как они ра-
ботают.
В настоящее время особое внимание уделяется оснащению за-
водов и фабрик новым современным оборудованием. Чтобы идти в
ногу со временем, овладевать знаниями и уметь работать на новых
машинах и станках, необходимо много и упорно учиться.
3
Седьмой класс.
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ НАВЫКОВ
ВЫПОЛНЕНИЯ СЛЕСАРНЫХ
И ТОКАРНЫХ РАБОТ.
1. ОПИЛИВАНИЕ ПЛОСКОСТЕЙ, РАСПОЛОЖЕННЫХ
ПОД ВНЕШНИМИ И ВНУТРЕННИМИ УГЛАМИ.
1. КЛАССЫ И НОМЕРА НАПИЛЬНИКОВ.
На поверхности напильника имеется насечка, которая образует
зубья и определяет вид напильника. Насечка (рис. 1) бывает оди-
нарной (простой) и двойной (перекрестной). Нижнюю насечку
обычно выполняют под углом 25°, а верхнюю — под углом 45°.
Напильники с одинарной насечкой (рис. 1, а) срезают металл ши-
рокой стружкой, равной длине всего зуба, поэтому работать та-
кими напильниками труднее. Ими в основном опиливают мягкие
металлы и сплавы (медь, латунь, алюминий, свинец).
Напильником с двойной насечкой (рис. 1,6), как правило, об-
рабатывают твердые металлы (сталь, чугун).
Перекрестная двойная насечка дробит стружку, что облегчает
работу таким напильником.
Чем меньше насечек на 10 мм длины напильника, тем крупнее
зуб.
В зависимости от величины зуба насечки и числа зубьев, прихо-
дящихся на 10 мм длины, напильники разделяют на 3 класса и
6 номеров:
1-й класс № 0 и 1 — драчёвые напильники, у которых на 10 мм
длины приходится 5—12 зубьев (крупная насечка); их применяют
для грубого (чернового) опиливания, когда требуется снять боль-
шой слой металла.
2-й класс № 2 — личные на-
а
Рис. 1. Насечки напильников:
а — одинарная; б — двойная.
пильники, у которых на 10 мм
длины приходится 12—24 зуба
(средняя насечка); эти напиль-
ники используют после того, как
основной слой припуска снят
драчёвым напильником, т. е.
в основном для чистовой обра-
ботки поверхностей.
4
3-й класс № 3, 4 и 5 — бархатные напильники — на 10 мм дли-
ны приходится 24—60 зубьев (самая мелкая насечка); их исполь-
зуют для подгонки деталей, отделки и шлифования поверхностей.
Вопросы.
1.	Какая насечка бывает у напильников?
2.	Какие металлы обрабатывают напильником с одинарной насечкой?
3.	На какие классы делятся напильники?
4.	Какие номера напильников входят в каждый класс?
Задание.
Пользуясь линейкой, определите число зубьев, приходящихся на 10 мм длины
напильника:
драчёвого длиной 200, 300, 400 мм;
личного длиной 150, 250, 350 мм;
бархатного длиной 150, 200, 250 мм.
Ответы запишите в таблице, форма которой приведена ниже.
Класс и номер напильника	Число зубьев, приходящихся на 10 мм длины	Назначение
		
2. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
И ЕЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ НА ЧЕРТЕЖЕ.
При любом методе обработки металлов резанием (сверлении,
строгании, точении, опиливании, шабрении, шлифовании и т. д.) не
получается идеально гладкой поверхности деталей. Всегда после
обработки остаются следы — микронеровности, т. е. поверхность
остается шероховатой. Например, поверхность, обработанная Дра-
чёвым напильником, будет более шероховата, чем поверхность,
обработанная личным.
Характеризовать шероховатость поверхности можно различ-
ными способами. Наиболее широко распространена характеристи-
ка по высоте микронеровностей, измеренных на определенной
длине.
Микронеровности обозначаются показателями Ra и Rz. Эти
показатели различаются по способу измерения микронеровностей.
Измеряют микронеровности в микрометрах (мкм) — миллионных
долях метра.
Так, показатель Ra показывает среднюю высоту всех неровно-
5
2*45°
fiz80
V
Рис. 2. Условное обозначение шерохо-
ватости поверхности на чертеже.
стей профиля, а показатель Rz —
среднюю высоту наибольших
неровностей профиля.
Не все поверхности даже од-
ной и той же детали должны
иметь одинаковую шерохова-
тость. Поэтому на чертежах
указывают шероховатость, до-
пустимую для тех или иных
поверхностей детали.
Шероховатость поверхности
на чертежах обозначают услов-
ными знаками \/ или У .
Первым знаком обозначают поверхность, которая должна быть
образована удалением слоя материала, например точением, фрезе-
рованием, строганием и т. д. Вторым знаком обозначают поверх-
ность, образованную без удаления поверхностного слоя материала,
например литьем, ковкой, штамповкой и т. д.
Высоту микронеровностей указывают соответствующ’ими над-
писями около условного знака шероховатости. Например, указа-
ние обозначает, что данная поверхность образуется обработ-
кой со снятием стружки, причем высота микронеровностей не
должна превышать 40 мкм. Указание ^/означает, что поверхность
6
образуется обработкой со снятием стружки, а шероховатость нор-
мируется по показателю Ra (сам символ Ra рядом с числом не про-
ставляется).
На рисунке 2 приведены указания по обработке поверхностей
детали. Знак, проставленный в правом верхнем углу чертежа, озна-
чает, что все поверхности детали, шероховатость которых не обо-
значена на чертеже, обрабатываются до /?z80.
На рисунке 3 показано, какой шероховатости можно достичь
различными способами обработки.
Вопросы.
1.	Что означает указание на чертеже?
2.	Какой степени шероховатости можно достичь обработкой на токарном
станке?
3.	ОПИЛИВАНИЕ ПЛОСКОСТЕЙ, РАСПОЛОЖЕННЫХ ПОД ТУПЫМИ
И ОСТРЫМИ ВНЕШНИМИ УГЛАМИ.
Качество опиливания плоскостей, расположенных под тупыми
и острыми углами, во многом зависит от качества разметки. По-
этому, перед тем как приступить к опиливанию, наносят разметоч-
ные риски согласно чертежу. Заготовку устанавливают в губках
тисков (используя алюминиевые нагубники) так, чтобы обрабаты-
ваемая поверхность находилась выше их уровня на 8—10 мм И'бы-
ла расположена горизонтально, а затем зажимают.
Плоскости, расположенные под тупым внешним углом, обра-
батывают в следующем порядке (рис. 4, а). Сначала плоскости
опиливают Драчёвым напильником, не доходя до рисок разметки
и оставляя припуск на дальнейшую обработку. Затем их опилива-
ют личным напильником. Правильность обработки проверяют ли-
нейкой,'угольником и шаблоном до тех пор, пока поверхности не
расположатся над заданным углом.
Шаблоном проверяют подгонку базовой и опиливаемой плоско-
стей. Для проверки заготовку сначала освобождают из тисков и
шеткой-сметкой удаляют с ее поверхности опилки, затем берут
заготовку в левую руку, а шаблон в правую и прикладывают
его к проверяемой поверхности. Подгонку контролируют на про-
свет, т. е. держат заготовку с шаблоном на уровне глаз (рис. 5).
При правильной подгонке поверхности световой зазор будет
равномерным и узким. Если просвет между шаблоном и отдель-
7
Рис. 4. Опиливание плоскостей, распо-
ложенных под разными углами друг к
другу:
а — под тупым; б — под острым.
Рис. 5. Проверка угла по шаблону.
ними местами поверхности заготовки большой, то дополнительно
опиливают те участки поверхности, которых касается шаблон.
Двигать шаблон по металлу не рекомендуется. Для того чтобы не
испортить рабочие грани шаблона, его нужно постепенно перестав-
лять вдоль обрабатываемых поверхностей.
Опиливание плоскостей, расположенных под острым углом, вы-
полняют в такой же последовательности и теми же инструментами
(рис. 4, 6) . Правильность обработки проверяют шаблоном с острым
углом.
Вопросы.
I.	Как нужно установить заготовку в тиски для опиливания?
2.	Какими напильниками опиливают заготовку?
3.	Чем проверяют правильность опиливания и расположение поверхностей?
4.	Каким должен быть световой зазор (просвет) при правильном опилива-
нии?
8
4.	ОПИЛИВАНИЕ ПЛОСКОСТЕЙ,
расположенных под
ВНУТРЕННИМ УГЛОМ 90°.
При выполнении этой рабо-
ты необходимо быть особенно
внимательным и аккуратным.
Рассмотрим порядок опили-
вания плоскостей и пригонку
внутреннего угла на примере
изготовления угольника с углом
Рис. 6. Опиливание плоскостей, распо-
ложенных под внутренним углом 90°.
90° (рис. 6).
Работу начинают с разметки внутреннего угла и углового про-
реза. За базу разметки принимают наружные узкие обработанные
рабочие поверхности заготовки угольника. От них с помощью ли-
нейки или штангенциркуля и чертилки наносят параллельные
риски, определяющие ширину боковых сторон.
Заготовку зажимают в тисках, используя нагубники. Сначала
перекрестным штрихом с помощью драчёвого напильника опили-
вают длинную узкую грань угольника, не доходя до риски разметки
и оставляя припуск на дальнейшую обработку. Затем выполняют
предварительное опиливание короткой грани угольника.
Между внутренними гранями угольника выполняют угловой
прорез. Он необходим для правильной обработки вершины угла.
Прорез выполняют слесарной ножовкой или высверливают.
Окончательно грани угольника опиливают личным трехгран-
ным напильником. Во время окончательной обработки необходимо
чаще делать остановки и проверять качество и правильность обра-
ботки граней. Правильность опиливания внутренних плоскостей,
расположенных под углом 90°, проверяют с помощью контроль-
ного угольника.
Приемы контроля показаны на рисунке 7.
Убедившись в том, что внутренние грани угольника расположе-
ны строго под углом 90°, можно навести продольный шт£их лич-
ным напильником.
Вопросы.
1.	С помощью какого напильника выполняют предварительное опиливание?
2.	Для чего делают угловой прирез?
3.	Как определяют правильность опиливания граней угольника?
9
Деталь
Рис. 7. Проверка угла контрольным угольником:
а — предварительная установка угольника; б — окончательная установка
угольника.
5.	ВИДЫ БРАКА ПРИ ОПИЛИВАНИИ
И МЕРЫ ЕГО ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
При неправильном выполнении приемов опиливания плоско-
стей могут возникнуть следующие виды брака: неровности поверх-
ности (горб), завалы краев детали, скругление углов, перекос опи-
ливаемой поверхности, царапины и задиры, повреждение поверх-
ностей детали губками тисков (вмятины), неточные размеры опи-
ливаемой заготовки.
Неровности поверхности и завалы краев детали возникают, как
правило, если неверно подобран напильник или небрежно выполне-
но опиливание.
Скругления углов детали происходят при слабом зажиме ее в
тисках. Из-за нажима на напильник деталь смещается, нарушает-
ся ее первоначальное положение, а работающий, не замечая этого,
продолжает опиливать поверхность с прежним нажимом на на-
пильник. Чтобы исключить такой брак, необходимо надежно и пра-
вильно зажимать обрабатываемую деталь в тисках, правильно
выполнять приемы опиливания.
Перекос опиливаемой поверхности возникает при неправиль-
ном нажиме на напильник во время перемещения инструмента
по заготовке. Обнаружив такой дефект, необходимо проверить
свою позу при опиливании и правильность движений напильником.
Вмятины появляются из-за неправильного зажима деталей в
тисках или зажима без алюминиевых нагубников.
10
Царапины и задиры поверхностей возникают при работе на-
пильником, загрязненным стружкой, а также если нарушена после-
довательность использования напильников.
Неточные размеры получаются прежде всего из-за неправиль-
ной разметки заготовки, снятия большего, чем нужно, слоя метал-
ла, а также неумелого пользования измерительным инструментом.
Вопросы.
1.	Какие виды брака возникают при опиливании плоскостей, расположенных
под различными углами?
2.	Что такое заваленные края?
3.	Какие причины могут привести к скруглению углов?
4.	В каких случаях на поверхности детали появляются царапины и задиры?
6. НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО ТРАНСПОРТИРА.
Транспортир (рис. 8) — это инструмент, который служит для
измерения углов. На полукольце транспортира нанесены деления
в виде длинных и коротких линий (черточек). Деления и числа, на-
несенные на транспортире, называют шкалой.
Расстояние между двумя соседними делениями верхней шкалы
соответствуют одному градусу. Начало отсчета идет от нуля (0).
В середине верхнего края масштабной линейки транспортира нане-
сена метка.
При измерении метку транспортира совмещают с вершиной угла,
а одну из сторон угла — с краем масштабной линейки. Если сто-
рону угла совместить с масштабной линейкой справа от метки
(рис. 9), то измерять нужно от нуля (0) справа налево и считывать
I I
Рис. 9. Измерение угла справа налево.
значение угла по нижнему ряду чисел. Если сторону угла совме-
стить с масштабной линейкой слева от метки (рис. 10), то измере-
ние нужно вести от нуля (0) слева направо и считывать значение
угла по верхнему ряду чисел.
Как вы уже знаете, различают углы острые, прямые, тупые:
острый угол меньше 90°;
прямой угол равен 90°;
тупой угол больше 90°.
Значит, острый угол меньше прямого, тупой больше прямого.
Различать углы можно не только на бумаге, но и на деталях и
инструментах. Например, режущая часть зубила (рис. 11, а) зато-
чена под острым углом, режущая часть сверла (рис. 11,6) — под
тупым, а паз для установки сменных губок тисков (рис. 11, в)
имеет прямой угол.
Рис. 10. Измерение угла слева направо.
12
Острый Тупой, угоп
угол
Рис. 11. Примеры углов:
а __ острый угол заточки зубила; б — тупой угол заточки сверла;
в — прямой угол сменной губки тисков.
Вопросы.
1.	Какие вы знаете углы?
2.	В каких единицах измеряют углы?
3.	Каким инструментом определяют угол?
4.	Как пользоваться транспортиром для измерения углов?
Упражнение.
Обведите ученический транспортир на бумаге, обозначьте середину (метку),
шкалу и начало отсчета.
7.	ПОСТРОЕНИЕ УГЛА 45° С ПОМОЩЬЮ ТРАНСПОРТИРА.
С помощью ученического транспортира можно построить любой
угол. Рассмотрим порядок построения угла 45° (рис. 12), которое
вам часто предстоит выполнять при разметке.
1.	Проводят прямую риску АБ на подготовленной для разметки
поверхности заготовки.
2.	Отмечают на этой риске точку и делают кернером метку (0).
Прикладывают к риске транспортир так, чтобы его метка и кер-
нение (0) совместились, а верхний край масштабной линейки
транспортира совпадал с риской АБ.
3.	Отсчитывают на дуге транспортира угол 45° и против этого
деления делают чертилкой засечку.
4.	Снимают транспортир с заготовки.
5.	Соединяют полученную засечку с кернением (0) с помощью
линейки и чертилки.
Вопросы.
1. Можно ли с помощью транспортира построить углы: 35°, 70°, 60°, 118°?
2. Как надо прикладывать транспортир к намеченной на заготовке риске для
построения угла?
13
Рис. 12. Построение угла 45° с помощью транспортира.
Упражнения.
1. С помощью транспортира постройте угол 45° на бумаге или металле.
2. С помощью ученического транспортира начертите углы 90°, 60°, 35°, 120°,
155° и дайте им определение (прямой, тупой, острый).
Задания.
1. Изготовьте угольник по чертежу, который приведен на рисунке 13.
2. Изготовьте разметочный транспортир по чертежам, показанным на рисун-
ках 14 и 15, используя следующий план работы:
План изготовления разметочного транспортира.
1.	Заготовьте дюралюминиевые пластины с размерами: длина первой 130 мм,
ширина 65 мм, толщина 2 мм, длина второй 150 мм, ширина 20 мм, толщина 2 мм.
2.	Разметьте транспортир и стрелку на заготовках (смотрите рисунок).
3.	Обработайте по разметке транспортир (можно использовать ученический
транспортир в качестве шаблона для разметки и контроля обработки).
4.	Обработайте по разметке стрелку-указатель.
5.	Соедините с помощью винта М5 стрелку-указатель с транспортиром и за-
крепите.
6.	Наверните с лицевой стороны прижимную гайку М5.
14
ант М5 с
потайной
Прижимная
гайка
головкой
Рис. 14. Чертеж разметочного транспортира в сборе.
15
Транспортир
RzBO
v
I
3
4
5
6
7
8
9
 10
II
12
16
2. ТОКАРНОЕ ДЕЛО:
ВЫТАЧИВАНИЕ НАРУЖНЫХ
КАНАВОК И ОТРЕЗАНИЕ.
1. ПРОРЕЗНЫЕ РЕЗЦЫ.
Прорезными токарными рез-
цами вытачивают канавки. Фор-
ма режущей кромки таких резцов
должна точно воспроизводить
профиль (форму) канавки. Про-
резные (канавочные) резцы из-
готовляют' прямыми (рис. 16).
Канавки обычно имеют не-
большую ширину, поэтому ре-
жущую кромку резца делают
узкой, что создает опасность его
поломки. Эта опасность стано-
вится еще больше из-за того,
что головку резца сужают по
направлению к стержню на
1—2° с каждой стороны резца
(рис. 17) для уменьшения тре-
ния его боковых поверхностей
о стенки канавки.
Чтобы повысить прочность
прорезных резцов, высоту их
головки делают в несколько
раз больше ширины режущей
кромки.
Прорезные резцы обычно
состоят из стального стержня
Рис. 16. Работа прорезным резцом.
Рис. 17. Устройство головки прорезного
резца.
Пластина
Стермень
и пластинки из твердого сплава,
привариваемой или припаивае-
мой к стержню (рис. 18).
Рис. 18. Прорезной резец с напаянной
пластинкой из твердого сплава.
Вопросы.
1.	Для чего служат прорезные резцы?
2.	В чем состоят особенности конструкции прорезных резцов?
3.	Для чего суживают головку резца по направлению к стержню на I—2° с
каждой стороны?
4.	Как повышают прочность прорезных резцов^
17 .
2. УСТАНОВКА
ПРОРЕЗНЫХ РЕЗЦОВ.
Прорезной резец закрепляют со стороны передней бабки в че-
тырехместном или двухместном поворотном резцедержателе. При
установке резцов нужно обращать особое внимание на расположе-
ние вершин резца по высоте относительно центра станка и на вылет
головки резца из резцедержателя.
Если вершина резца выше центра обрабатываемой заготовки,
то обычно происходят большое изнашивание и поломка резца.
При расположении вершины резца ниже центра заготовки уве-
личивается сила сопротивления резанию. В результате образуется
наплыв (бобышка).
Головка неправильно установленного резца легко ломается;
следовательно, резцы надо располагать строго по высоте центров
станка, без перекосов. Для этого под опорную поверхность резца
помещают подкладки разной толщины. Но поскольку подкладки
уменьшают жесткость крепления резца, можно устанавливать не
более двух-трех подкладок одновременно.
Контролируют положение вершины резца по высоте, подводя
резец к вершине центра задней или передней бабки.
Резец в резцедержателе должен быть закреплен с минималь-
ным вылетом, обеспечивающим безопасную работу. Безопасным
считают вылет 1,5 Н (где И — высота стержня резца). Резец нужно
закреплять надежно и не менее чем двумя болтами.
Запомните!
1. Резцы устанавливают строго по высоте центров станка.
2. Вылет головки резца должен быть минимальным и обеспечивать
безопасность работы.
Вопросы.
1.	Как устанавливают резцы в резцедержателе?
2.	Почему резцы устанавливают строго по высоте центров станка?
Упражнение.
Установите прорезной резец в резцедержателе строго по высоте центров стан-
ка с вылетом головки 1,5//.
3.	ВЫТАЧИВАНИЕ НАРУЖНЫХ КАНАВОК.
Канавки вытачивают прорезными резцами. Узкие и не требую-
щие большой точности канавки вытачивают резцами за один проход
18
Ширина канадки
Рис. 19. Вытачивание канавки за один
Припуск на обработку
Рис. 20. Оставление припуска по шири-
не и диаметру канавки.
проход.
Рис. 21. Обтачивание правой стенки ка-
навки.
Рис. 22. Обтачивание левой стенки ка-
навки по диаметру.
(рис. 19). Ширина и форма режущей кромки резца должны соответ-
ствовать форме и размерам канавки.
Канавки с точными размерами по ширине и глубине выполняют
за три прохода прорезными резцами, ширина режущей кромки ко-
торых меньше ширины канавки:
1) оставляют припуск по ширине и глубине канавки (рис. 20);
2) производят чистовое обтачивание правой стенки канавки
(рис. 21), 3) обтачивают л^вую ст°нку и глубину канавки
(рис 22).
19
Рис. 23. Установка продольного упора.
Рис. 24. Канавочный (а) и комбинированный (б) резцы.
как и канавки, имеющие точные размеры. Сначала снимают при-
пуск с правой стороны канавки, а затем, переместив резец влево,—
с левой ее стороны. Припуск со стенок снимают, подавая резец
перпендикулярно оси заготовки. Положение правой и левой стенок
канавки контролируют, пользуясь измерительным инструментом
или шаблоном.
В массовом производстве ширину и глубину канавки регулиру-
ют (устанавливают) с помощью неподвижных продольных и попе-
речных упоров.
Продольные упоры (рис. 23) избавляют токаря от необходимо-
сти размечать ширину канавки на каждой обрабатываемой заго-
товке. Их устанавливают на направляющей станины для ограниче-
ния перемещения суппорта вдоль оси заготовки.
Поперечные упоры ограничивают перемещение резца на нуж-
ную глубину канавки.
20
Неглубокие канавки прорезают канавочными или комбиниро-
ванными резцами (рис. 24).
Вопросы.
1.	Какими резцами прорезают наружные канавки?
2.	Расскажите о приемах вытачивания широких канавок.
3.	Какими резцами прорезают неглубокие канавки?
4.	КОНТРОЛЬ И ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ВЫТАЧИВАНИИ КАНАВОК.
Размеры выточенных канавок контролируют различными спо-
собами.
Диаметр выточенной канавки измеряют штангенциркулем
(рис. 25). Для определения глубины канавки следует из диаметра
поверхности, на которой протачивается канавка, вычесть диаметр
внутренней поверхности канав-
ки и разделить на два. Штанген-
циркулем можно пользоваться
только в том случае, если шири-
на канавки больше толщины
губок штангенциркуля. Часто,
когда требуется изготовить
большую партию деталей, не
измеряют диаметр детали, а
контролируют глубину канавки
с помощью шаблона (рис. 26).
Для измерения глубины канав-
ки можно пользоваться штан-
генциркулем, у которого имеет-
ся глубиномер.
Ширину канавки измеряют
линейкой, штангенциркулем или
контролируют с помощью шаб-
лона.
Вопросы.
1.	Каким инструментом измеряют
диаметр канавки?
2.	Каким инструментом измеряют
ширину канавки?
3.	Каким инструментом измеряют и
контролируют размеры канавки в массо-
вом производстве?
Рис. 25. Измерение диаметра канавки
штангенциркулем.
Шаблон
Рис. 26. Измерение глубины канавки
шаблоном.
Рис. 27. Отрезной резец.
21
5.	ОТРЕЗНЫЕ РЕЗЦЫ.
Отрезными токарными резцами отрезают заготовки или гото-
вые выточенные детали от заготовки (рис. 27). Как вы уже знаете,
форма режущей кромки прорезных резцов точно воспроизводит про-
филь (форму) канавки, а режущая кромка отрезных резцов зата-
чивается по прямой.
Вопросы.
1.	Для чего нужны отрезные резцы?
2.	Чем отрезные резцы отличаются от прорезных (канавочных) ?
6.	УСТАНОВКА ОТРЕЗНЫХ РЕЗЦОВ.
Особое внимание надо обращать на точную установку и пра-
вильное, надежное крепление резца в резцедержателе. Даже при
небольшой ошибке в установке инструмента намного ухудшаются
условия его работы: возрастает трение стенки заготовки о боковую
поверхность головки резца и инструмент быстро тупится. Резцы
должны быть установлены строго по высоте центров станка. Распо-
ложение их выше или ниже центров может привести к поломке
инструмента.
Устанавливать отрезной резец в резцедержателе нужно так,
чтобы между боковыми поверхностями резца и направлением попе-
речной подачи был ясно виден угол не менее 1—2° (см. рис. 17 для
прорезных резцов).
Правила и контроль установки резца те же, что и при установке
прорезного резца.
7.	ОТРЕЗАНИЕ ЗАГОТОВОК.
Пруток вставляют в отверстие шпинделя и закрепляют в патро-
не так, чтобы длина конца заготовки, выступающего из патрона по-
сле отрезания, была меньше диаметра прутка.
Операцию отрезания деталей можно выполнять двумя спосо-
бами: 1) только поперечной подачей инструмента; 2) поперечной
и продольной подачами с одновременным расширением канавки,
или, как говорят, «в разгон». Рассмотрим оба случая.
Отрезание заготовки только поперечной подачей резца осу-
ществляется так. Головку инструмента подводят к поверхности
заготовки. Затем, подавая резец вперед (поперечная подача), от-
резают заготовку (рис. 28).
22
Рис. 28. Отрезание заготовки попереч-
ной подачей.
Поперечная подача
Рис. 29. Отрезание заготовки с разгон-
кой резцом.
При работе по второму способу резец устанавливают в началь-
ное рабочее положение и, перемещая его в поперечном направ-
лении (поперечная подача), неглубоко врезаются в заготовку
(продольная подача), а затем слегка смещают инструмент влево
(рис. 29). Вновь немного врезаются резцом в заготовку, и пере-
мещают его вправо. Так делают до тех пор, пока заготовка не
будет полностью отделена от прутка.
Запомните!
1. Запрещается работать тупым инструментом. 2. Нельзя по-
мещать под резец более трех прокладок. 3. Категорически запре-
щается поддерживать отрезаемую заготовку рукой.
Вопросы.
1.	Какими резцами отрезают детали?
2.	Какие способы отрезания деталей вам известны?
3.	Как надо правильно устанавливать отрезной резец в резцедержателе и
пруток в патроне?
8. ВОЗМОЖНЫЙ БРАК ПРИ ВЫТАЧИВАНИИ КАНАВОК
И ОТРЕЗАНИИ ЗАГОТОВОК, МЕРЫ ЕГО ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ.
При вытачивании канавок и отрезании могут возникнуть раз-
личные виды брака.
Канавка шире или уже требуемой. Причина брака — непра-
23
вильно выбрана ширина прорезного резца. Брак неустраним,
когда канавка шире требуемой, если канавка уже требуемой,
устранить его можно дополнительным вытачиванием.
Неточное расположение канавки по длине детали. Это получа-
ется при неправильной разметке места под канавку или неверной
установке резца и является результатом невнимательности токаря.
Брак неустраним. Предотвратить его можно точной разметкой и
правильной установкой резца по длине детали.
Глубина канавки больше или меньше требуемой. Если глубина
канавки меньше требуемой, то брак можно устранить дополнитель-
ным вытачиванием. Брак неустраним, если глубина канавки боль-
ше требуемой.
Большая шероховатость поверхностей канавки. Причиной бра-
ка могут служить неудачно выбранная геометрия резца, повышен-
ная величина его подучи, недостаточная жесткость резца, невер-
ная установка резца, касающегося боковыми поверхностями уже
обработанной поверхности.
Поломка головки резца при отрезании \заготовок. Причины
этого — большой вылет головки и вибрация резца. Вибрацию уст-
раняют, увеличивая жесткость крепления заготовки и резца.
Обламывание головки резца. Причина брака — неправильная
установка резца по высоте центров станка. Резцы устанавливают
строго по центру.
Запомните!
Чтобы избежать брака, нужно работать внимательно.
Вопросы.
1. Почему возникает несоответствие ширины канавки заданному размеру?
.2. Когда канавка может расположиться неточно по линии детали?
3. Отчего может получиться высокая шероховатость поверхности стенок ка-
навки?	'
4. Почему может поломаться резец при отрезании детали?
9. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ.
Правильная организация рабочего места токаря является ос-
новным условием его безопасной работы. Стеллажи для загото-
вок, готовые детали, тумбочку для инструмента располагают удоб-
24
но для работающих и так, чтобы обеспечить свободный доступ к
станку.
На рабочем месте должен быть решетчатый настил, подобран-
ный по росту ученика. Настил делают такой высоты, чтобы локти
работающего находились примерно на линии центров станка. Чи-
стить и смазывать станок можно только после полной его останов-
ки. Стружку удаляют крючком, щеткой и складывают в специаль-
ные ящики.
Работающий на станке должен быть одет так, чтобы его одежда
не могла быть захвачена движущимися частями станка. Наиболее
удобен комбинезон. При высоких скоростях резания используют
индивидуальные защитные щитки из тонкого органического стекла
(рис. 30). При работе на токарных станках нужно проверить креп-
ление заготовки и резца. Нельзя помещать под резцы более двух-
трех подкладок. Детали измеряют только при полном прекраще-
нии вращения шпинделя. Категорически запрещается поддержи-
вать отрезаемую деталь или заготовку рукой.
При обтачивании хрупких металлов образуется стружка скалы-
вания, которая отлетает на большое расстояние. В этом случае
нужно работать в предохранительных очках, а на суппорт станка
устанавливать защитный экран (рис. 31). Особенно опасна слив-
ная стружка, которая при обтачивании забивает резцедержатель,
обматывает заготовку и делает невозможной дальнейшую обработ-
ку. Для получения дробленой стружки используют резцы со спе-
циальной заточкой передней поверхности резца или со стружко-
ломателем.
Рис. 30. Индивидуальный за-
щитный щиток.
Рис. 31. Защитный экран, установленный на
суппорте токарного станка.
25
Запомните!
1. Работающий должен быть одет так, чтобы его одежда не
могла быть захвачена движущимися частями станка. 2. Детали
измеряют только после полного прекращения вращения шпинделя.
Вопросы.
1.	Как должно быть организовано рабочее место токаря?
2.	Как должен быть одет работающий на станке?
3.	Почему нельзя поддерживать рукой отрезаемую деталь?
3. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ.
1.	РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.
Резьбовые соединения широко распространены в машинострое-
нии. От других видов соединений их отличает высокая надежность,
простота изготовления, удобство сборки ц разборки деталей
изделия.
Самый простой вид резьбового соединения — это болт и гайка
(рис. 32), на которых нарезана резьба. Вообще резьба — это вин-
товые выступы на цилиндрической детали, например стержне
(рис. 33).
Любой болт состоит из стержня и головки (рис. 34). На стерж-
не нарезана резьба. Головки болтов могут быть шестигранными
и квадратными (рис. 35, а, б).
Рис. 32. Детали резьбового соединения.
Голойка	Резьба
Рис. 35. Формы головок болтов.
Стержень
Рис. 34. Болт.
26
Рис. 36. Формы гаек:
а—шестигранная; б — квадратная;
в — барашковая; г — корончатая.
а 6
На резьбовой стержень болта навинчивают гайки. Встречаются
гайки различной формы: шестигранные, квадратные, барашко-
вые, корончатые (рис. 36). Чтобы надежней соединить детали и не
повредить их поверхность, под гайку (а иногда и головку болта)
ставят прокладку — шайбу.
Вопросы.
1.	Почему резьбовые соединения широко распространены в машиностроении?
2.	Какие бывают головки болтов?
3.	Какие встречаются формы гаек?
2.	ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗЬБЫ.
Резьба бывает двух видов: наружная и внутренняя. Наружную
резьбу нарезают на болтах, винтах, а внутреннюю — на гайках, на
стенках отверстий.
У всякой резьбы различают следующие основные элементы:
профиль, шаг, наружный диаметр и т. п.
По профилю различают цилиндрическую треугольную резьбу
(рис. 37, а), которая применяется наиболее часто, прямоугольную
(рис. 37,6), круглую (рис. 37, в), упорную (рис. 37, г).
Шагом резьбы называется расстояние между параллельными
сторонами двух рядом лежащих витков, измеренное вдоль оси резь-
бы. В треугольной резьбе шагом является расстояние между вер-
шинами двух рядом лежащих витков (рис. 38).
Рис. 37. Профили резьбы:
а — цилиндрическая треугольная;
б — прямоугольная; в — круглая;
г — упорная.
Профиль Шаг
Наружный
диапетр
Рис. 38. Элементы резьбы.
27
Наружным диаметром резьбы является наибольший диаметр,
измеряемый по вершине резьбы в плоскости, перпендикулярной
к оси болта.
Вопросы и задания.
1.	Какие виды резьбы вы знаете?
2.	Назовите основные элементы резьбы.
3.	Назовите основные виды резьб, различающихся по профилю.
3.	ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ВНУТРЕННЕЙ
РЕЗЬБЫ.
Внутреннюю резьбу в сквозных и глухих отверстиях нарезают
метчиком (рис. 39).
Метчик имеет рабочую часть и хвостовик, заканчивающийся
квадратом.
Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей ча-
стей. Заборная часть — передняя конусная часть метчика, которая
первой входит в отверстие и осуществляет всю основную работу
резания. Калибрующая часть направляет метчик в отверстие и
окончательно калибрует резьбу. На рабочей части метчика имеют-
ся резьба и канавки для выхода стружки. Конец хвостовика квад-
ратный. Канавки предназначены для образования режущих кро-
мок, а также выхода стружки.
Несколько метчиков могут составлять комплект (рис. 40).
Метчик № 1 (черновой), обозначенный одной черточкой на
хвостовике (см. рис. 40), имеет неполную резьбу. При работе этим
UocmoiuK
Рабочая часть
Заборная часть
Рис. 39. Метчик.
Собрат
Канадка
Рис. 40. Комплект метчиков.

28
Рис. 41. Воротки:
а — нераздвижной; б — раздвижной.
инструментом в стенке отверс-
тия получают неглубокие канав-
ки. Метчик № 2 (чистовой),
обозначенный двумя черточка-
ми или буквой Е, имеет более
полную резьбу и оставляет
более глубокие канавки. В ком-
плекте, состоящем из трех мет-
чиков, метчик № 1 (черновой)
обозначают одной риской, мет-
чик № 2 — двумя, метчик № 3
(чистовой) —тремя рисками.
По внешнему виду метчики одного комплекта различаются тем,
что черновой метчик имеет большую заборную часть (конус) и
срезанную нарезку на калибрующей части, средний метчик имеет
меньшую заборную часть и тоже неполную нарезку на калибрую-
щей части, а чистовой метчик имеет незначительный заборный
конус и полный профиль резьбы на калибрующей части. На хвосто-
вике метчика ставятся буква М и цифра, обозначающая наружный
диаметр резьбы, которую им можно нарезать. Например, М8,
М5, М10.
При работе метчики вставляют в воротки — двуплечие ры-
чаги (ручки) с квадратными отверстиями в средней части (рис.41).
По конструкции различают воротки целые (нераздвижные) и
раздвижные. В квадратные отверстия воротка вставляют хвосто-
вик метчика, а за ручки вращают инструмент при нарезании
резьбы.
Вопросы.
1.	Каким инструментом нарезают внутреннюю резьбу?
2.	Из каких основных частей состоит метчик?
3.	По каким признакам отличают метчики № 1, 2?
Упражнение.
Подберите комплект метчиков для нарезания резьбы М8.
4.	ПРИЕМ НАРЕЗАНИЯ ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ.
Отверстия под внутреннюю резьбу в стальных деталях выпол-
няют сверлом, диаметр которого определяют в зависимости от за-
данного диаметра резьбы по специальной таблице.
Затем берут соответствующий метчик № 1, надевают на его
29
Мб
Рис. 42. Контроль положения метчика.
Калибр
Рис. 43. Проверка качества
резьбы.
хвостовик вороток и вставляют инструмент в просверленное отвер-
стие. Ставить метчик в отверстие нужно так, чтобы ось метчика
совпала с осью отверстия (без перекоса). Если ось отверстия рас-
положена под углом 90° к поверхности детали, то правильное поло-
жение метчика можно проверить угольником (рис. 42). Затем не-
сильно, но равномерно нажимая обеими руками, поворачивают во-
роток на один оборот по ходу часовой стрелки и на пол-оборота об-
ратно. Так поступают до конца нарезания резьбы.
Нарезав резьбу метчиком № 1, в отверстие ввинчивают рукой
метчик № 2. И только потом на хвостовик инструмента надевают
вороток. Нарезают резьбу метчиком № 2 так же, как и метчиком
№ 1. Качество работы проверяют калибром (рис. 43).
• Для уменьшения трения о нарезаемый материал метчики сма-
зывают. Так, при нарезании резьбы в стальных деталях применяют
олифу или масло, при нарезании резьбы в деталях из алюминиевых
сплавов и чугуна — керосин.
Запомните!
Резьбу нарезают сначала метчиком № 1, а потом метчи-
ком № 2.
Вопросы.
1.	Как надо вставлять метчик в отверстие?
2.	Для чего смазывают метчик?
3.	Каким инструментом контролируют нарезаемую резьбу?
30
Упражнение.
Подберите по специальной таблице сверло для резьбы М8. Нарежьте резь-
бу М8.
5. ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ.
Для нарезания наружной метрической резьбы на цилиндриче-
ских стержнях применяют круглые плашки.
Резьбу диаметром от 1 до 3 мм выполняют неразрезными (цель-
ными) плашками (рис. 44, а). Стружка, образуемая при нарезании
резьбы, выпадает через четыре окна плашки.
Плашки для нарезания резьбы диаметром от 3 до 5 мм и больше
делают разрезными (рис. 44, б) и цельными.
На торцах плашек ставят обозначение размера резьбы.
Плашки состоят из заборной резьбовой части и чистовой (ка-
либрующей) резьбовой части. Заборная часть плашки имеет
2—3 конусных витка, которыми снимают тонкую стружку и лишь
намечают резьбу на стержне. Чистовой калибрующей частью на-
резают полную чистовую резьбу на стержне.
При работе плашку вставляют в плашкодержатель (рис. 45),
который состоит из корпуса, ручек, стопорных винтов. В корпус
плашкодержатель вставляют плашку. Диаметр отверстия корпу-
са должен соответствовать наружному диаметру плашки. Закреп-
ляют плашку в корпусе стопорными винтами. При нарезании резь-
бы плашкодержатель вращают за ручки.
Вопросы.
1. Каким инструментом нарезают наружную резьбу?
2. Из каких частей состоит плашка?
3. Из каких частей состоит плашкодержатель?
Рис. 44. Плашки для нарезания наруж-
ной резьбы:
а — неразрезная; б — разрезная.
Рис. 45. Плашкодержатель.
31
Упражнение.
Установите плашку в плашкодержателе и закрепите стопорными винтами.
6. ПРИЕМЫ НАРЕЗАНИЯ НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ.
ВИДЫ БРАКА.
Заготовка для нарезания резьбы должна быть чистой и строго
цилиндрической (круглой), то есть иметь одинаковый диаметр
на всей нарезаемой части стержня. Диаметры стальных стержней
для нарезания резьбы подбирают в зависимости от заданного
размера резьбы по специальной таблице.
Сначала подбирают соответствующую плашку и вставляют
ее в плашкодержатель.
На торце закрепленной в тиски заготовки снимают напиль-
ником фаску (рис. 46), чтобы витки заборной части плашки
легче врезались в металл, и смазывают стержень машинным
маслом.
На смазанный стержень надевают плашку (рис. 47) и, слег-
ка нажимая на нее, поворачивают плашкодержатель по ча-
совой стрелке на один-полтора оборота. Затем примерно на
пол-оборота поворачивают плашку в обратную сторону, чтобы
ломались и выпадали образовавшиеся стружки. Повторяют эти
движения до конца нарезания резьбы.
Нажимать на плашкодержатель нужно до тех пор, пока плаш-
ка сама не пойдет по резьбе. Нарезают резьбу обычно за один
проход.
При нарезании резьба может получиться бракованной.
Рваная резьба (рис. 48, а) образуется, есди диаметр наре-
Рис. 46. Крепление заготовки в тисках, Рис. 47. Нарезание наружной резьбы,
снятие фаски.
32
Рис. 48. Дефекты резьбы:
а — рваная; б — неполная; в — проверка калибром.
заемого стержня значительно больше диаметра резьбы плашки.
Нитки резьбы срываются, и резьба прерывается.
Неполная резьба (рис. 48, б) получается, если диаметр наре-
заемого стержня меньше диаметра резьбы плашки.
Косая резьба образуется тогда, когда плашку ставят на стер-
жень с перекосом.
Качество резьбы проверяют резьбовыми калибрами — коль-
цами (рис. 48, в).
Запомните!
Перед нарезанием резьбы на стержне нужно снять фаску и
смазать его машинным маслом.
Вопросы.
1.	Для чего снимают фаску на нарезаемом стержне?
2.	Как закрепляют плашку в плашкодержателе?
3.	Какие виды брака могут быть при нарезании резьбы?
Упражнения.
1.	Вставьте плашку в плашкодержатель и закрепите ее.
2.	Нарежьте резьбу на болтах.
3.	Диаметр резьбы М8; М10. Подберите по специальной таблице сверло,
метчик, плашку.
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
Ребята! В каждой четверти у вас бывают занятия практичес-
кого повторения. На этих занятиях вы не изучаете новых тем,
а отрабатываете умение самостоятельно работать над изготовле-
нием того или иного изделия.
2 Заказ 573
33
Самостоятельно изготовить изделие — это значит научиться
правильно прочитать чертеж и мысленно представить, какими
должны быть каждая деталь и изделие в целом. Важно научить-
ся также анализировать образец изделия и во время работы
постоянно сравнивать с ним и с чертежом изделие, которое вы
изготовляете.
Прежде чем приступить к самостоятельной работе, поста-
райтесь предварительно обдумать основные этапы изготовле-
ния изделия, установить ориентиры, по которым можно решить,
успешно ли идет работа. Перед самостоятельной работой не-
обходимо не только хорошо представлять будущее изделие, но
и знать материал, из которого его предстоит изготовить, ин-
струмент и приспособления, позволяющие выполнить техноло-
гические операции быстрее и точнее.
Если для выполнения практической работы составлена техно-
логическая карта, то после изучения чертежа необходимо вни-
мательно ознакомиться с каждой операцией и с переходами
от одной операции к другой.
Запомните!
От того, как вы изучили чертеж будущего изделия и техно-
логическую карту, наметили собственный план работы над из-
делием, подготовили инструмент и свое рабочее место, во мно-
гом зависит качество вашей работы.
Непременным условием качественной работы является свое-
временный самоконтроль. Однако для этого недостаточно жела-
ния проверить свои действия и их результаты, необходимо хо-
рошо знать приемы проверки точности и правильности изготов-
ления изделий с помощью контрольно-измерительных инстру-
ментов и шаблонов.
На занятиях практического повторения в седьмом классе вам
предстоит отработать до профессионального уровня многие тру-
довые приемы по обработке металлов.
Изготовить тиски к сверлильному станку из уголковой стали (рис. 49 и 50)
в последовательности, указанной в плане.
34
Рис. 49. Технический рисунок и чертеж тисков для сверлильного станка.
План изготовления тисков.
1.	Отрезать ножовкой по металлу два продольных уголка (деталь 6).
2.	Отрезать три поперечных уголка размерами 110X40 мм и разметить их
(детали 1, 2 и 5).
3.	Изготовить пластину размерами 110X40 мм (деталь 12).
4.	Соединить заклепками диаметром 5 мм (2 шт.) деталь 5 с пластиной 12.
5.	Изготовить скобу (деталь И), ползун (деталь 7) и планку (деталь 9).
6.	Соединить заклепками диаметром 5 мм (2 шт.) деталь 5 с деталями 7 и
9 (поперечный уголок с ползуном и планкой).
35
Рис. 50. Чертежи деталей тисков для сверлильного станка.
36
7.	Зажать в струбцине деталь 5 (уголок) вместе с деталью 12 (пластина),
просверлить отверстие согласно разметке и нарезать резьбу Ml2.
8.	Соединить заклепками диаметром 5 мм (4 шт.) деталь 5 (поперечный
уголок) с деталями 6 (продольными уголками).
9.	Изготовить винт с рукояткой (деталь 4).
10.	Собрать тиски, закрепить винт со скобой штифтом (деталь 3).
И.	Прикрепить винтами М5 скобу к подвижной губке.
12.	Выполнить отделочные работы по указанию учителя.
4. ОПИЛИВАНИЕ ШИРОКИХ КРИВОЛИНЕЙНЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ И ИХ СОПРЯЖЕНИЙ.
1. ЭЛЕМЕНТЫ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ.
В практике слесарных работ часто встречаются детали со
сложными криволинейными поверхностями и их сопряжениями.
Криволинейные поверхности деталей машин делят на выпук-
лые и вогнутые. В свою очередь выпуклые и вогнутые поверх-
ности деталей могут иметь цилиндрическую и коническую фор-
му или сочетание сложных по форме элементов, каждый из ко-
торых в слесарном деле называется по-своему. Слесарю не-
обходимо различать эти элементы формы деталей, с тем что-
бы грамотно читать чертежи и выполнять любые операции по
обработке поверхностей и их сопряжений.
На рисунке 51 показаны примеры различных элементов по-
Рис. 51. Элементы поверхностей деталей.
37
верхностей деталей и приведены их названия, а ниже даны ха-
рактеристики этих элементов.
Галтель (поверхность сопряжения) — плавный округленный
переход от одной поверхности к другой, например в молотке с
круглым бойком от носка к отверстию со щечками.
Буртик — кольцевой выступ на цилиндрических частях дета-
лей, например на винтах, валиках.
Лыска — опиленная или профрезерованная плоскость на ци-
линдрическом валу для закрепления на нем детали с помощью
клина или винта, упирающегося в лыску.
Паз — продольное углубление на поверхности детали, имеющее
различную форму поперечного сечения. На валах пазы делают
под шпонки, а на столах металлорежущих станков (сверлильных,
фрезерных, строгальных и др.) — под головки болтов.
Фаска — срезанный угол или ребро у плоского или цилинд-
рического изделия. Фаску снимают, чтобы притупить острые
края или улучшить вид деталей. На стержнях фаску снимают
перед нарезанием наружной резьбы.
Торец — плоская поверхность, перпендикулярная оси детали.
Вопросы.
1. Какие виды поверхностей деталей вы знаете?
2. Перечислите элементы поверхностей деталей, показанных на рисунке 51.
2. ОПИЛИВАНИЕ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.
Обработка напильником выпуклых и вогнутых криволинейных
поверхностей, как правило, связана со снятием значительных
припусков. Поэтому, перед тем как приступить к их опили-
ванию, следует внимательно разметить заготовку и выбрать наи-
более простой способ удаления лишнего металла. В одном слу-
чае припуск можно срезать ножовкой, в другом — высверлить,
в третьем — вырубить. Необходимо помнить, что если остает-
ся большой припуск на опиливание, то это ведет к увеличению
времени на обработку детали. Нельзя допускать также, чтобы при-
пуск на опиливание криволинейной поверхности был слишком мал.
Выпуклые поверхности обрабатывают плоскими напильни-
ками вдоль и поперек выпуклости. На рисунке 52 показан прием
продольного опиливания выпуклой поверхности — носка сле-
сарного молотка. При перемещении инструмента сначала его носок
38
Рис. 53. Прием попереч-
ного опиливания выпуклой
Рис. 52. Прием продольного опилива-
ния выпуклой поверхности.
поверхности.
Рис. 54. Опиливание вогнутой поверхности.
касается заготовки, а ручка опущена, затем носок напильника
опускается, а ручка поднимается.
При поперечном опиливании выпуклой поверхности шпонки
(рис. 53) напильник не только перемещают прямолинейно, но
и поворачивают вокруг его продольной оси то вправо, то влево.
Так же опиливают и другие детали, например ушки.
Вогнутые поверхности (рис. 54) обрабатывают круглыми и
полукруглыми напильниками. В этом случае сочетают прямолиней-
ное и вращательное движения, т. е. при каждом движении на-
пильника вперед его немного поворачивают правой рукой вправо
или влево и сдвигают в сторону.
При выполнении выемки в металлической заготовке часть
металла в ней удаляют ножовкой. Затем квадратным напиль-
ником опиливают грани, а полукруглым или круглым напиль-
39
ником спиливают оставшийся выступ, постепенно приближаясь
к разметочной риске.
Радиус сечения полукруглого напильника должен быть меньше
радиуса опиливаемой поверхности.
При опиливании выпуклых или вогнутых поверхностей сле-
дует помнить общее правило: черновую обработку выполняют
драчёвым напильником так, чтобы до расчетной риски остава-
лось примерно 0,5 мм. Заканчивают опиливание поверхности
личным напильником.
Правильность формы выпуклых и вогнутых поверхностей про-
веряют шаблонами на просвет.
Вопросы.
1.	В чем заключается подготовительная работа к опиливанию криволи-
нейной поверхности?
2.	Какими способами обработки удаляют лишний припуск металла перед
опиливанием криволинейной поверхности?
3.	Какими напильниками обрабатывают выпуклую поверхность?
4.	Как выбирают полукруглый напильник для обработки вогнутой поверх-
ности?
5.	Какими инструментами контролируют выпуклые и вогнутые поверхности?
3. ОПИЛИВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.
Цилиндрические стержни иногда приходится опиливать для
уменьшения их диаметра. Бывает и так, что из отрезанного кус-
ка металла квадратного профиля опиливанием получают ци-
линдрическую деталь или участок с цилиндрической поверхностью.
Длинные заготовки стержней, с которых необходимо снять
большой слой металла, зажимают в тисках в горизонтальном
положении и опиливают напильником, часто поворачивая заго-
товку. Прием опиливания длинного стержня показан на ри-
сунке 55.
Рис. 55. Опиливание длинного стержня.
40
Рис. 56. Опиливание короткого стержня.
Рис. 57. Опиливание короткого стержня небольшого диаметра.
Короткие заготовки стержней зажимают в тисках в верти-
кальном положении, и опиливают напильником, перемещая его
поступательно и вращая в горизонтальной плоскости. Чтобы
не портить напильником губки тискоу на стержень следует на-
девать металлическую шайбу. Прием опиливания короткого стерж-
ня с шайбой, предохраняющей от порчи губки тисков, показан
на рисунке 56.
Перед опиливанием короткого стержня диаметром менее 12 мм
его зажимают ручными тисками (рис. 57). Затем стержень укла-
дывают в желобок деревянного бруска и закрепляют в слесар-
ных тисках. По мере опиливания выступающей поверхности стерж-
ня ручные тиски поворачивают навстречу рабочему ходу на-
пильника.
Уменьшение диаметра участка цилиндрического стержня про-
41
опилива-
Рис. 58. Последовательность
ния стержня при получении меньшего
диаметра:
а — опиливание на квадрат;
б — опиливание на шестнадцатигранник;
в — опиливание на меньший диаметр.
водят в определенной последовательности (рис. 58).
Сначала обрабатываемый участок стержня опиливают на квад-
рат (см. рис. 58, а). Стороны квадрата должны быть примерно
на 1 мм больше диаметра стержня, который необходимо полу-
чить после обработки. Затем углы квадратной части стержня
опиливают драчёвым напильником и получают восьмигранник.
Опилив углы восьмигранника, получают шестнадцатигранник
(см. рис. 58, б). После этого заготовку опиливают личным на-
пильником, постепенно добиваясь получения цилиндрической по-
верхности. Правильность опиливания проверяют штангенцирку-
лем, измеряя диаметр в нескольких местах.
Вопросы.
1.	Как зажимают в тисках длинную цилиндрическую заготовку?
2.	Как удобнее обрабатывать короткий стержень диаметром менее 12 мм?
3.	Как зажимают в тисках короткий стержень и предохраняют в этом слу-
чае губки тисков от повреждения напильником?
Задание.
Изготовьте по чертежу (рис. 59) одновинтовую струбцину.
42
РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛА.
1. клин —ОСНОВА РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ.
Обработка металла резанием заключается либо в удалении
с поверхности заготовки или обрабатываемой детали лишнего
слоя металла (припуска), либо в разделении заготовки на части
определенной формы и размеров.
В зависимости от формы и размеров металлических заго-
товок резание производят вручную — зубилом, ручными ножни-
цами, ручной ножовкой, напильником или на различных ме-
таллорежущих станках — сверлильных, токарных, фрезерных,
строгальных и др.
Форма режущей части (резца, лезвия) любого металлорежу-
щего инструмента представляет собой клин, заточенный под
определенными углами. Зубило, например, представляет собой
один резец — клин, а ножовочное полотно, метчик, плашка, фреза,
напильник — несколько или множество резцов-клиньев. На рисун-
ке 60 показан клин режущей части зубила (а), токарного рез-
ца (б), полотна ножовки (в) и ножниц (г).
Если рассмотреть другие режущие инструменты, легко за-
метить, что режущие части их резцов имеют форму клина. Клин
любого резца должен быть прочным и достаточно твердым. На
рисунке 61 показаны элементы режущей части зубила. Углы
Рис. 60 Клин режущей части-
о -зубила; б токарного пезча п полотна ножонки; г — ножниц.
43
Рис. 61. Элементы режущей части зубила:
а — зубило-клин; б — углы и грани режущей части зубила а (альфа) —задний
угол; р (бета) — угол заострения; у (гамма) — передний угол; 6 (дельта) — угол I
резания.
любого резца в технике принято обозначать греческими буквами.
Задний угол принято обозначать греческой буквой а (альфа).
При правильно заточенном резце задний угол уменьшает тре-
ние между задней поверхностью резца и обрабатываемой за-
готовкой.
Угол заострения обозначают греческой буквой (3 (бета). Он
расположен между задней и передней гранями резца.
Передний угол принято обозначать греческой буквой у (гам-
ма). При правильно заточенном резце передний угол создает
хорошие условия для срезания слоя металла и отделения стружки.
Углом резания 6 (дельта) называется угол между передней
гранью резца и обработанной поверхностью.
Рассмотрите рисунок 61, б и постарайтесь понять принцип
резания металла.
Углы токарного резца показаны на рисунке 62 — передний,
задний и главный углы рабочего клина.
Главный угол в плане принято обозначать греческой буквой ф
(фи). Этот угол определяет толщину и ширину среза металла.
44
У проходных токарных резцов
этот угол обычно равен 45°.
Следует знать, что с увели-
чением переднего угла резец
лучше врезается в металл, от-
деляет стружку и качественнее
обрабатывает поверхность. Од-
нако с увеличением переднего
угла ослабляется режущая
кромка, снижается ее прочность
А-А
плане)
Рис. 62. Углы резца:
а (альфа) — задний угол;
у (гамма) — передний угол;
Ф (фи) —главный угол в плане.
и значительно уменьшается из-
носостойкость резца. Поэтому
твердые и хрупкие металлы об-
рабатывают резцами с неболь-
шим передним углом (от 0 до 5°).
Мягкие и вязкие металлы обрабатывают резцами с большим
передним углом (от 15 до 20°).
Вопросы.
1.	В чем заключается обработка металла резанием?
2.	Какие способы резания вы знаете?
3.	Какую форму имеет режущая часть любого режущего инструмента?
4.	Какие углы токарного резца вы знаете?
2.	ВИДЫ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ РУЧНЫМИ ИНСТРУМЕНТАМИ
И НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ.
Различают резание металла без снятия стружки (например,
ножницами, кусачками) и со снятием стружки (например, токар-
ным резцом). Кроме того, резание металла одним и тем же инстру-
ментом так же может носить разный характер. Рубка металла
зубилом может быть со снятием стружки (например, рубка метал-
ла по уровню губок тисков) и без снятия стружки (например,
разрубание заготовок на плите). В последнем случае резание
происходит так же, как и при резании металла ножницами.
Наибольшее распространение получил способ резания метал-
ла со снятием стружки. К этому способу относятся следующие
виды обработки: опиливание, резание ножовкой, сверление, точе-
ние, фрезерование, строгание.
Вопросы.
1.	Какие два вида резания металлов вы знаете?
2.	Какие виды работ выполняют зубилом?
3.	Какими инструментами выполняют резание металла со снятием стружки?
45
3.	ДВИЖЕНИЯ РЕЗАНИЯ И ПОДАЧИ.
В процессе резания обязательны два рабочих движения —
основное и вспомогательное.
Основными движениями называют движения, при которых про-
исходит снятие стружки. Основные движения делятся на главное
движение и движение подачи. Снятие стружки происходит лишь
при сочетании этих двух движений. Главное движение может
быть вращательным или возвратно-поступательным. Движение по-
дачи может быть поступательным.
Вспомогательными движениями называют те, при которых
снятия стружки не происходит, например отвод и подвод ин-
струмента к заготовке.
Для получения поверхности заданной формы заготовку и ин-
струмент закрепляют на металлорежущих станках, рабочие орга-
ны которых придают инструментам основное и вспомогатель-
ное движения с установленными силами и скоростью.
На рисунке 63 изображены различные способы обработки
металлов резанием. Стрелками указано направление главного
движения.
При точении на токарном станке (рис. 63, а) заготовка со-
вершает главное вращательное движение, а инструмент (резец) —
движение подачи.
При фрезеровании (рис. 63, б) главное движение сообща-
ется инструменту (фрезе), а движение подачи — заготовке.
При сверлении, зенковании (рис. 63, в) главное движение
и движение подачи придают инструменту.
При строгании на продольно-строгальных станках главное дви-
жение приобретает заготовка, а движение подачи — инструмент
(резец).
При строгании на поперечно-строгальных станках (рис. 63, г)
Рис. 63. Главное движение:
а — при точении на токарном станке; б — при фрезеровании; в — при сверлении
и зенковании; г — при строгании.
46
главное движение сообщается инструменту (резцу), а движение
подачи — заготовке.
Необходимо иметь в виду, что скорость главного движения
всегда во много раз выше скорости движения подачи.
Вопросы.
1.	Какие виды движения используются при обработке металла резанием?
2.	Что называется главным движением и движением подачи?
3.	Какие движения режущего инструмента (сверла) происходят при свер-
лении?
6. СВЕРЛЕНИЕ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ.
1.	ЗАДНЯЯ БАБКА.
Задняя бабка станка необходима для закрепления длинных
заготовок в центрах, контроля установки резцов, установки сверл
при сверлении и метчиков при нарезании резьбы.
Заднюю бабку можно перемещать по направляющим ста-
нины и закреплять в нужном положении с помощью рукоятки
с зажимным устройством.
Задняя бабка (рис. 64) состоит из корпуса, пиноли, винта
для перемещения пиноли, маховичка, рукоятки для Закрепления
пиноли, винта для смещения корпуса бабки и рукоятки для креп-
ления бабки.
В корпусе бабки расположена
которой вставляют центр или
сверло. Перемещают пиноль
вращением маховичка. Закреп-
ляют пиноль в нужном положе-
нии винтом с рукояткой.
Вопросы.
1.	Для чего нужна задняя бабка?
2.	Как закрепляют заднюю бабку
на станине?
3.	Из каких частей состоит задняя
бабка?
Упражнения.
1. Вставьте в пиноль центр, сверло
пиноль с винтом, в отверстие
Рукоятка
Пиноль
Зля закрепления
пиноли Рукоятка, для
/ /крепления /№н
Зля one име-
ния корпуса даИки
Винт для перемещения пиноли
Рис. 64. Задняя бабка токарного
с коническим хвостовиком.
станка.
47
2.	Выдвиньте и закрепите пиноль винтом с рукояткой.
3.	Переместите заднюю бабку по направляющим станины и закрепите .ру-
кояткой.
2.	НАЗНАЧЕНИЕ СВЕРЛЕНИЯ И ЦЕНТРОВАНИЯ ЗАГОТОВОК.
Сверление — один из самых распространенных методов полу-
чения отверстий в заготовках. Эту операцию можно выполнять
не только на сверлильном, но и на токарном станке. Режущий
инструмент тот же, что и при выполнении данной операции на
сверлильном станке,— сверло.
Как вы знаете, длинные заготовки обрабатывают в центрах.
Для того, чтобы деталь была надежно закреплена, в ее тор-
цах необходимо сделать углубления — центровые отверстия. Эта
операция называется центрованием и также выполняется на то-
карном станке.
Вопросы.
1.	Для чего нужно сверление?
2.	Какие сверла применяются для сверления отверстий на токарном станке?
3.	Каково назначение центровых отверстий?
3.	РАЗМЕТКА ЦЕНТРОВЫХ ОТВЕРСТИЙ.
Существует несколько способов разметки центровых отверстий:
с помощью разметочного циркуля, угольника-центроискателя,
специального приспособления (колокола).
Сначала торцы заготовки надо подрезать и закрасить раство-
ром мела или медного купороса. На закрашенных поверхнос-
тях риски разметки будут хорошо видны.
Разметка с помощью разметочного циркуля. Заготовку за-
крепляют в тисках. Изогнув одну из ножек циркуля, прикла-
дывают ее к окружности торца детали. Другую ножку отводят
на расстояние, чуть больше радиуса детали (рис. 65, а), и про-
черчивают ею дугу около центра торца. Так же проводят еще
три дуги, каждый раз переставляя изогнутую ножку циркуля
на расстояние, равное примерно 1 /4 окружности торца.	i
Вычерченные четыре дуги образуют криволинейный четырех-
угольник (рис. 65, б). Центр отверстия должен находиться в его
середине. Наметив на глаз положение центра отверстия, накер-
48	io
п
12
13
Рис. 65. Разметка центрового отверстия
с помощью разметочного циркуля:
а — установка ножек циркуля на раз-
мер; б — размеченный криволинейный
четырехугольник.
Рис. 66. Накернивание центрового от-
верстия.
нивают его, как показано на рисунке 66. Но это не очень точный
метод разметки.
Разметка с помощью угольника-центроискателя более точная
(рис. 67). Центроискатель состоит из двух призм, зажимного
устройства и линейки, кромка которой проходит по линии, де-
лящей угол пополам.
Размечаемый торец заготовки поджимают к призмам центро-
искателя и по линейке инструмента чертилкой проводят риску
на торце заготовки. Затем поворачивают центроискатель пример-
но на 90° и проводят еще одну риску. Точка пересечения линий
и будет искомым центром.
Разметка с помощью колокола (рис. 68). Колокол — это спе-
циальное приспособление для разметки центровых отверстий в
деталях диаметром до 40 мм. Он состоит из корпуса, коничес-
кого раструба и кернера, который может свободно перемещать-
ся в корпусе.
С помощью конического раструба приспособление устанавли-
вают на торец заготовки и, ударяя молотком по бойку кернера,
намечают центр отверстия.
49
Рис. 67. Разметка центрового отверстия
с помощью центроискателя.
колокола.
Вопросы.
1.	Какой из способов центровой разметки вам кажется наиболее простым?
В чем его преимущества или недостатки?
2.	Из каких частей состоит центроискатель?
3.	Как центроискателем размечают центровые отверстия?
4.	Как центровые отверстия размечают колоколом?3
4.	КРЕПЛЕНИЕ СВЕРЛ В ПИНОЛИ ЗАДНЕЙ БАБКИ.
Способ закрепления сверл на токарном станке зависит от
формы их хвостовиков.
Сверла с цилиндрическим хвостовиком крепят в трехкулачко-
вом сверлильном патроне, а патрон устанавливают в пиноли
задней бабки (рис. 69).
Если конус хвостовика сверлильного патрона меньше кони-
ческого отверстия пиноли, пользуются переходными коничес-
кими втулками. В этом случае хвостовик патрона вставляют
сначала во втулку, а конус втулки закрепляют в пиноли (рис. 70).
Сверла с коническими хвостовиками вставляют непосредствен-
но в пиноль задней бабки (рис. 71). Если размер конического
50

Рис. 69. Установка сверлильного пат-
Рис. 70. Установка сверлильного патро-
на в пиноль с переходными втулками.
рона в пиноль.
Рис. 71. Установка сверла с коническим
хвостовиком в пиноль.
МостоНик стерла
Рис. 72. Сверло, установленное в пере-
ходной втулке.
хвостовика сверла меньше размера конического отверстия пиноли
задней бабки, используют переходные втулки (рис. 72).
Правильность установки инструмента проверяют, подводя
сверло к вершине установленного в патроне центра (рис. 73).
Вершины центра и сверла должны находиться точно напротив
друг друга.
Извлекают сверло из пиноли задней бабки в следующей по-
следовательности. Сначала правой рукой вращают против часо-
вой стрелки маховичок винта для перемещения пиноли, и пиноль
убирается в корпус бабки. Затем винтом панели переходная
втулка или конус трехкулачкового патрона выталкиваются из
отверстия пиноли. И в заключение, придерживая сверло левой
рукой, правой вынимают его из пиноли задней бабки
51
Вопросы.
1.	Как закрепляют сверла с ци-
линдрическими хвостовиками в пиноли
задней бабки?
2.	Как закрепляют сверла с кони-
ческими хвостовиками в пиноли задней
бабки?
3.	Как вынимают сверла из пиноли
задней бабки?
5. ЦЕНТРОВАНИЕ ЗАГОТОВОК.
Центровые отверстия в тор-
Рис. 73. Установка сверла по центру. це ЗЗГ0Т0ВКИ сначала Сверлят
коротким сверлом диаметром
2—3 мм на глубину примерно 6 мм (рис. 74, а), а затем раззенко-
вывают их зенковкой с углом 60° до диаметра 5 мм (рис. 74, б) .
Но есть и другой способ центрования — с помощью комби-
нированных центровочных сверл (рис. 75). Этот инструмент как бы
совмещает в себе спиральное сверло и коническую зенковку.
Центрование таким инструментом намного производительнее и
легче, чем спиральным сверлом и зенковкой.
Деталь крепят в трехкулачковом патроне, а в пиноль зад-
ней бабки устанавливают патрон с комбинированным сверлом.
Подавая сверло вручную (вращением маховичка), выполняют
центровое отверстие (рис. 76).
Рис. 74. Сверление центрового отвер-
стия сверлами (а) и обработка зен-
ковкой (б).
Вопросы.
1. Какими инструментами сверлят
центровые отверстия?
2. Как центруют заготовки на
токарном станке?
Упражнения.
1.	Разметьте центровые отверстия
при помощи циркуля, центроискателя.
2.	Разметьте заготовку круглого
сечения при помощи колокола.
3.	На размеченных заготовках вы-
полните центровые отверстия.
6.	БРАК ПРИ СВЕРЛЕНИИ И
ЦЕНТРОВАНИИ ОТВЕРСТИЙ.
Виды брака при сверлении
отверстий:
Рис. 75. Комбинированное центровоч-
ное сверло.
Основная причина — увод, смещение сверла от оси
случается, если торцы заготовки расположены не
углом к ее оси, а также при работе длинными и
заточенными сверлами.
Рис. 76. Сверление центрового
отверстия комбинированным
сверлом.
Ось отверстия не совпадает с осью детали (рис. 77, а). Брак
неисправим,
детали. Так
под прямым
неправильно
Диаметр просверленного отверстия больше заданного (рис. 77, б).
Брак неисправим. При верно выбранном диаметре сверла это бы-
вает, если режущие кромки сверла неодинаковой длины.
Просверленное отверстие не имеет цилиндрической формы,
в конце и начале отверстия диаметр больше, чем в середине
(рис. 77, в). Причина брака —
сверло установлено выше или
ниже центра или смещен корпус
задней бабки.
Избежать брака при сверле-
нии можно, если работать хоро-
шо заточенным сверлом, тща-
тельно размечать заготовки и
правильно устанавливать ин-
струменты, не отвлекаться во
время работы.
От качества центрового от-
верстия зависит правильность
установки обрабатываемой в
центрах заготовки.
Виды брака при центрова-
нии (сверлении центровых от-
верстий):
6
Рис. 77. Брак при сверлении:
а — ось отверстия не совпадает с осью
детали; б — диаметр отверстия больше
диаметра сверла; в—диаметр отвер-
стия по краям больше, чем в середине.
53
а	д	6	г	д
Рис. 78. Брак при центрировании отверстий:
а — в отверстии нет цилиндрической части; б — угол конуса больше 60°; в — угол
конуса меньше 60°; г — ось отверстия смещена; д — ось отверстия расположена под
углом.
Центровое отверстие не имеет цилиндрической части (рис. 78, а).
В этом случае из него будет выдавливаться смазка, что приведет
к быстрому нагреву и сильному износу стенок конического от-
верстия и центра.
Центровые отверстия с углами конуса больше или меньше 60°
(рис. 78, б, в). В таких отверстиях центр будет касаться заго-
товки по узкой полоске поверхности, что может вызвать биение
заготовки, нагрев стенок отверстия.
Центровое отверстие смещено относительно оси заготовки
(рис. 78, г). Это вызывает биение заготовки, неточность обра-
ботки наружной поверхности.
Центровое отверстие засверлено под углом к оси заготовки
(рис. 78, д). В таком отверстии центр будет касаться заготовки
только частью своей поверхности и в результате быстро срабо-
тается (затупится, выйдет из строя); кроме того, это вызывает
сильное биение заготовки.
Вопросы.
1.	Какие виды брака могут возникнуть при сверлении отверстий?
2.	Какими причинами они вызваны?
3.	Какие вы знаете случаи брака при центровании?
4.	К чему приводит брак при центровании?
/
7.	СВЕРЛЕНИЕ СКВОЗНЫХ ОТВЕРСТИЙ.
Сверление на токарном станке выполняют сверлом, установ-
ленным в пиноли задней бабки. Заготовку устанавливают в трех-
кулачковый патрон и подрезают ее торец. Заднюю бабку пере-
мещают по направляющим станины и фиксируют в нужном по-
ложении. Подачу сверла осуществляют, вращая маховичок зад-
ней бабки.
В начале сверления могут возникнуть некоторые трудности:
54
сверло уйдет в сторону, сместится, т. е. оси заготовки и отвер-
стия не совпадут. Чтобы избежать этого, перед сверлением сле-
дует засверлить торец заготовки сверлом малого диаметра 2—3 мм
(углубление для направления сверла можно выполнить и резцом).
При выполнении отверстий, глубина которых более чем в че-
тыре раза превышает диаметр инструмента, сверло следует пе-
риодически выводить из отверстия, не прекращая вращать заго-
товку. Это способствует очистке канавок от стружки и охлаж-
дению режущих кромок сверла.
При обработке сквозных отверстий в конце сверления нужно
уменьшать подачу инструмента. Выводят сверло из отверстия при
вращении заготовки.
Отверстия диаметром от 3 до 25 мм сверлят за один проход,
диаметром больше 25 мм — за два прохода. Сначала высвер-
ливают отверстие диаметром 10—12 мм, а затем уже рассвер-
ливают его до нужного размера.
Запомните!
1.	Работать можно только хорошо заточенными сверлами,
подачу сверла производить плавно. 2. Запрещается низко накло-
няться к сверлу во время работы.
Вопросы.
1.	Как подготавливают торец заготовки для сверления?
2.	Как сверлят отверстия диаметром больше 25 мм?
8.	СВЕРЛЕНИЕ ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЙ.
Сверлить глухие отверстия немного сложнее, чем сквозные,
так как при работе надо контролировать глубину отверстия.
А в остальном приемы работы такие же, как и при выполнении
сквозных отверстий. Сначала заготовку устанавливают и за-
крепляют в трехкулачковом патроне, а спиральное сверло — в
коническом отверстии пиноли задней бабки. Затем подрезают
торец заготовки. В центре торца резцом делают углубление
для направления сверла. Для проверки совпадения оси сверла
с осью заготовки сверло подводят к углублению в торце (рис. 79).
При сверлении глухого отверстия на сверле мелом делают
55
совпадения
заготовки.
осей
Рис. 80. Контроль глубины сверления.
Рис. 81. Проверка глубины отверстия
штангенциркулем.
метку (рис. 80) на заданном расстоянии от режущей кромки,
равном глубине отверстия. Контролировать глубину отверстия
можно по делениям пиноли задней бабки: вращая маховичок
пиноли по часовой стрелке, сверлят отверстие на отмеченную
глубину.
Измерить глубину просверленного глухого отверстия можно
и штангенциркулем: глубина отверстия равна расстоянию от
торца детали до конца цилиндрической части отверстия (рис. 81).
Вопросы.
1. Чем отличается сверление глухих отверстий от сверления сквозных?
2. Как можно контролировать глубину глухого отверстия?
56
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
Изготовить пассатижи в последовательности, указанной в технологиче-
ской карте, размеры по заданию учителя.
Технологическая карта на изготовление пассатижей.
Последователь- ность работы	Эскиз		Инструмент	
			рабочий	контрольно- измери- тельный
1. Проверить за- готовку по чер- тежу, выпра- вить	1 Hz- '	"—F		Молоток	Штангенцир- куль, линейка измерительная
2. Опилить одну поверхность обеих губок			Напильник дра- чёвый плоский	Линейка ле- кальная
3. Опилить дру- гую поверх- ность обеих гу- бок с припус- ком 0,4 мм	4—F- 1			Напильник дра- чёвый плоский	Штангенцир- куль, линей- ка лекальная
4. Разметить центр шарнира и рабочие ча- сти губок			Чертилка, кер- нер, молоток, циркуль	Штангенцир- куль, линей- ка измеритель- ная
5. Просверлить отверстие под временную за- клепку	SOP	&	Сверло	
6. Зенковать от- верстие под шарнир на по- ловину губок	-1—- —ь		Зенковка	Штангенцир- куль
7. Припилить шар- нир губок и внутренние по- верхности ручек около шарнира			Напильники драчёвые и лич- ные (квадрат- ные, плоские)	Штангенцир- куль, линей- ка лекальная
57
Продолжение
Последователь- ность работы	Эскиз				Инструмент	
					рабочий	контрольно- измери- тельный
8. Собрать пас- сатижи на вре- менную заклеп- ку и, если не- обходимо, по- догнуть ручки					Молоток	Линейка ле- кальная
9. Опилить по- верхности гу- бок с припу- ском 0,2 мм	L-U					Напильник дра- чёвый плоский	Штангенцир- куль, линейка измерительная
10. Разметить кон- туры обеих гу- бок	Ь—				Чертилка, кер- нер, молоток	Штангенцир- куль, линейка измерительная
11. Опилить губки по разметке			S |		Напильники драчёвый и лич- ной плоские	Штангенцир- куль, линейка измерительная, угольник 90°
12. Разметить от- верстия под режущие ча- сти головки	А ч 	 А				Чертилка, кер- нер, молоток	Штангенцир- куль, линейка измерительная
13. Сверлить и зен- ковать отвер- стия под ре- жущие части головки				L	Сверло, зенков- ка	Штангенцир- куль с глуби- номером
14. Разметить зубья					Чертилка, цир- куль, кернер, мо- лоток	Штангенцир- куль. линейка измеритель- ная
58
Продолжение
Последователь- ность работы	Эскиз	Инструмент	
		рабочий	контрольно- измери- тельный
15. Разобрать пас- сатижи и вы- пилить про- филь зубьев		Напильник дра- чёвый, круглый, надфиль	
16. Заправить ре- жущую часть пассатижей		Надфиль пло- ский	
17. Опилить по- верхность гу- бок под насеч- ку с припу- ском 0,2 мм	i-Х^з	Напильник лич- ной плоский	Штангенцир- куль, линейка лекальная
18. Сделать насеч- ку на губках	-j— гп	Зубило, моло- ток	
19. Просверлить отверстия в обеих губках в сборе под размер посто- янной заклеп- ки, зенковать	г-	Сверло, зенков- ка	
20. Опилить ручки		Напильник дра- чёвый плоский	Штангенцир- куль
21. Склепать губ- ки, отрегули- ровать движе- ние шарнира, опилить за- клепку		Молоток, на- пильник личной плоский	
59
Продолжение
Последователь- ность работы	Эскиз	Инструмент	
		рабочий	контрольно- измеритель- ный
22. Разметить, про- резать и запи- лить режущие пазы в шар- нире пассати- жей		Надфиль пло- ский, ножовка	Штангенцир- куль
23. Опилить все поверхности согласно раз- мерам черте- жа		Напильники личные (квад- ратный, полу- круглый, пло- ский)	Штангенцир- куль, линейка измеритель- ная, угольник
24. Маркировать		Молоток, клей- мо	во
25. Термическая обработка			п н
26. Зачистить все поверхности пассатижей		Шкурка шли- фовальная	
7. РАСПИЛИВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ И ПРОЙМ.
1. ПОРЯДОК РАСПИЛИВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ.
Подготовка к распиливанию отверстия начинается с размет-
ки и накернивания разметочных рисок, сверления отверстий по
разметочным рискам и вырубания пройм.
Распиливание отверстия выполняют в два этапа. На предва-
рительном этапе распиливают отверстия не доходя до разме-
точной риски. На окончательном этапе обработку выполняют по
размерам, указанным на чертеже.
В качестве примера рассмотрим порядок распиливания оваль-
ного отверстия. Обрабатывать такие отверстия вам нужно будет
при изготовлении рейсмуса.
Сначала выполняют разметку (рис. 82, а), затем подбира-.
ют сверло диаметром на 0,2—0,3 мм меньше диаметра оваль-
60
Рис. 82. Порядок распиливания оваль-
ного отверстия:
а—разметка; б—высверливание от-
верстий внутри контура; в — распили-
вание напильником; г — овальное от-
верстие.
ного отверстия и высверливают
отверстия внутри контура
(рис. 82, б). После этого выру-
бают перемычки между отверс-
тиями с помощью зубила, крейц-
мейселя или просечки. Кроме
того, перемычки можно удалить
и комбинированным способом,
при котором вначале вырубают
одну-две перемычки, затем ос-
тавшиеся прорезают ножовкой.
После того как перемычки
срублены или срезаны, при-
ступают к распиливанию от-
верстия напильниками. При об-
работке криволинейной поверх-
ности используют круглый на-
пильник, при обработке прямоли-
нейной поверхности (рис. 82, в) —
плоский или квадратные. Сначала
распиливают прямоугольные уча-
стки отверстия, а затем криволи-
нейные. Форму отверстия контро-
лируют шаблоном на просвет.
При распиливании малых отверстий, например в воротках
для метчиков, используют надфили. Надфилями называют на-
пильники малых размеров с мелкой насечкой. С помощью над-
филей, кроме обработки небольших отверстий и пазов, выпол-
няют другие мелкие и точные работы, например по изготовле-
нию шаблонов, снятию фасок, притуплению углов.
Длина рабочей части надфилей может быть 60 и 80 мм. Дли-
на хвостовика равна длине их рабочей части. По форме над-
фили бывают одиннадцати видов. На рисунке 83 показан на-
бор надфилей разных форм: плоский, ромбический, полукруг-
лый, квадратный, ножевидный, трехгранный, круглый и овальный.
Если отверстие для распиливания мало и нужный надфиль
не проходит в него всей рабочей частью, то отверстие обраба-
тывают постепенно, используя надфили другой формы и сечения.
При работе нельзя сильно нажимать на надфиль. Они хрупкие,
61
Плоский
Ромбический
Полукруглый
 — ..............................................—
Квадратный
Ножевидный
Трехгранный
~	~	---- --т=»
Круглый
Овальный
Рис. 83. Надфили.
быстро ломаются от неумелого использования. Хранят их в спе-
Н!
циальных чехлах.
Вопросы.
1.	В какой последовательности распиливают овальное отверстие?
2.	Каким инструментом контролируют распиленное отверстие?
3.	В каких случаях для распиливания отверстий применяют надфили?
4.	Какой формы бывают надфили?
2. РАСПИЛИВАНИЕ КВАДРАТНОГО ОТВЕРСТИЯ
В ЗАГОТОВКЕ ВОРОТКА.
Сначала проводят разметку и предварительное просверлива-
ние отверстия в заготовке воротка. Эти операции выполняют
так же, как и при изготовлении овального отверстия. Затем
квадратным напильником или надфилем надпиливают четыре
угла будущего квадратного отверстия, не доходя примерно
0,5 мм до разметочных рисок (рис. 84). После этого распили-
вают отверстие по размерам головки метчика, придерживаясь
следующего порядка: вначале припиливают стороны, обозначен-
ные на рисунке цифрами 1 и 3, так, чтобы головка метчика
входила в отверстие на глубину 2—3 мм. Затем припиливают
стороны, обозначенные цифрами 2 и 4. В такой последовательности
обрабатывают стороны до тех пор, пока квадратная головка
метчика легко и без качания будет входить в отверстие.
62
Рис. 84. Обработка квадратного отвер- Рис. 85. Проверка зева ключа по гайке,
стия воротка.
Вопросы.
1.	Какие операции нужно выполнить предварительно, чтобы распилить отвер-
стие, показанное на рисунке 84?
2.	В какой последовательности обрабатывают стороны квадратного отверстия?
3.	РАСПИЛИВАНИЕ ЗЕВА ГАЕЧНОГО КЛЮЧА
С ПОДГОНКОЙ ПОД ГАЙКУ.
К распиливанию зева гаечного ключа приступают после то-
го, как закончена разметка ключа (если его изготовляют не из
поковки), сверление отверстий и вырубка перемычек. Подгото-
вительную работу можно упростить, просверлив в центре зева
одно отверстие сверлом, диаметр которого на 0,5 мм меньше
расстояния между стенками зева. Чтобы не сделать это рас-
стояние больше, чем нужно, при распиливании необходимо ча-
ще проверять, входит ли гайка в зев ключа (рис. 85). В этом
случае гайка используется в качестве шаблона.
Вопросы.
1. Когда приступают к распиливанию стенок зева гаечного ключа?
2. Как проверяют правильность расстояния между стенками зева ключа?
4. БАЛАНС СИЛ, ПРИКЛАДЫВАЕМЫХ К НАПИЛЬНИКУ
ПРИ ОПИЛИВАНИИ.
Движение напильника относительно опиливаемой плоскости
заготовки должно быть строго горизонтальным. Нажимать на
напильник следует обеими руками и соблюдать строгую после-
довательность нажима на рукоятку и носок напильника. Силы
нажима на рукоятку и носок напильника изменяют в зависи-
мости от положения точки опоры напильника при каждом дви-
жении.
Движение напильника вперед называется его рабочим хо-
дом, а движение назад — холостым ходом.
63
Баланс сил при опиливании плоскости заключается в пра-
вильном нажиме левой рукой на носок напильника в начале
рабочего хода, постепенном ослаблении нажима левой и увели-
чении нажима правой рукой по мере продвижения напильника
вперед. При холостом ходе напильника на него не нажимают,
так как это приводит к быстрому затуплению зубьев напиль-
ника и утомлению работающего. Когда напильник доходит до
середины, нажим правой и левой рук должен быть одинаковым.
На рисунке 86 показано правильное распределение верти-
кальной силы нажима при опиливании плоскости.
Вопросы.
1.	Что называется рабочим ходом напильника?
2.	Что такое холостой ход напильника?
3.	Почему не надо нажимать на напильник при холостом ходе?
Упражнение.
В металлической пластине сделайте щелевое отверстие размером 60 X 3 мм.
Рис. 86. Изменение усилия нажима рук
на напильник при опиливании:
а — в начале; б — в середине; в — в
конце.
Рычаг
Рис. 87. Раздвижная одновинтовая
струбцина.
64
Задания.
1.	Изготовьте раздвижную струбцину (рис. 87) по чертежам, показанным
на рисунке 88.
2.	Изготовьте разметочный рейсмус по чертежу и техническому рисунку,
показанным на рисунках 89 и 90.
3.	Изготовьте головоломку адмирала Макарова по чертежу (рис. 91). После-
довательность операций указана в плане для практической работы.
3 Заказ 573
65
Стоика	Игла - чертилка
Рис. 89. Технический рисунок рейсмуса.
План изготовления головоломки адмирала Макарова.
1.	Подобрать дюралюминиевый квадратный пруток сечением 24 X 24 мм.
Отрезать 6 заготовок длиной по 96 мм с припуском на обработку.
2.	Опилить все 6 заготовок, чтобы каждая из них была длиной 96 мм.
3.	Изучить технические рисунки головоломки и деталей (см. рис. 91).
4.	Подготовить поверхности заготовок к разметке и обозначить заготовки
буквами А, Б, В, Г, Д, Е.
5.	На заготовках А, Б, В, Г и Д провести горизонтальные и вертикальные
осевые.
6.	Разметить заготовки в следующем порядке:
—	установить штангенциркуль на размер 36 мм и разметить выступы и
выемки на деталях А, Б, В и Д;
—	установить штангенциркуль на размер 24 мм и провести риски на де-
талях А, Б, В, Г и Д.
7.	Накернить границы обработки.
8.	Вырезать ножовкой выемки с припуском на опиливание.
9.	Подогнать детали друг к другу так, чтобы соединения были плотные.
10.	Собрать головоломку в последовательности, показанной на рисунке 91
цифрами 1, 2, 3, 4.
8. СВЕРЛЕНИЕ И ЗЕНКОВАНИЕ.
1.	ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СВЕДЕНИЯ
ОБ УСТРОЙСТВЕ СВЕРЛА.
С устройством сверла, которое имеет цилиндрический хво-
стовик, и с некоторыми приемами сверления на сверлильных
станках вы познакомились в пятом и шестом классах. Кроме
сверл с цилиндрическим хвостовиком, при сверлении широко
используются сверла с коническим хвостовиком, которые крепятся
66
Rz 80
Рис. 90. Чертежи деталей рейсмуса.
не в патроне, а непосредственно в шпинделе сверлильного станка.
Сверло (рис. 92) состоит из рабочей части, шейки и кони-
ческого хвостовика, на конце которого имеется лапка. Лапка
служит упором при удалении сверла из шпинделя и препятствует
его прокручиванию. На рабочей части сверла сделаны спираль-
ные канавки для выхода стружки, по задней кромке спираль-
ной канавки расположены две ленточки. При сверлении ленточ-
67
24 24	48
Рис. 91.
Технический рисунок головоломки адмирала Макарова.
ки направляют сверло в отверстии и снижают трение о его
стенки.
Элементы режущей части сверла показаны на рисунке 93.
К ним относятся передняя и задняя поверхности, две режущие
кромки, соединенные перемычкой.
Режущая часть сверла затачивается. При заточке образует-
ся угол при вершине, который принято обозначать 2ср (ф — гре-
ческая буква фи). Правильно заточенные сверла для обработки
различных материалов должны иметь следующие углы при вер-
шине:
Канавка Шейка.
Рис. 92. Сверло с коническим хвостовиком и его элементы.
68
Угол при вершине
Рис. 93. Элементы режущей части сверла.
Обрабатываемый материал	Угол при вершине
Сталь и чугун средней твердости .	.116—118°
Конструкционная сталь .....	.120°
Стальные поковки ......	.125°
Латунь, бронза, алюминий........................130—140°
Легкие сплавы...................................90—110°
Пластмассы...................................50—60°
Угол наклона поперечной кромки обозначают греческой бук-
вой ip (пси). Он должен быть равен 55°.
При сверлении отверстий в деталях из закаленной стали,
стекла, некоторых других твердых материалов применяют свер-
ла, оснащенные пластинками из твердых сплавов (рис. 94). Эти
сверла обладают большой стойкостью и обеспечивают высокую
производительность труда.
2.	ЗЕНКОВАНИЕ.
С приемами зенкования отверстий коническими зенковками
вы уже знакомы. Рассмотрим другой вид зенкования для полу-
чения опорных поверхностей под головки винтов и болтов с
Рис. 94. Сверло с пластинками из твер-
дого сплава.
Илае тина
69
Рис. 95. Цилиндрическая
зенковка.
помощью цилиндрических зенковок
(рис. 95). Такое зенкование выполняют
в тех случаях, когда круглые головки вин-
тов и болтов не должны выступать над
поверхностью деталей.
Хвостовик зенковки может быть ци-
линдрическим, как у обычного сверла, и
коническим, который вставляют непосред-
ственно в шпиндель сверлильного станка.
В пятом и шестом классах при сверле-
нии и зенковании отверстий вы зажимали
сверло или зенковку в трехкулачковом
патроне. Устройство трехкулачкового
сверлильного патрона показано на рисун-
ке 96. В пазах корпуса патрона находятся
три кулачка, расположенные наклонно.
Они соединены с резьбой конусной гайки,
на которую прочно насажена обойма. При
повороте обоймы специальным ключом
с коническими зубьями кулачки сходятся или расходятся, зажимая
или освобождая сверло.
3.	БЫСТРОСМЕННЫЙ СВЕРЛИЛЬНЫЙ ПАТРОН.
Для повышения производительности труда при сверлении
применяют быстросменные сверлильные патроны. Они сокра-
щают вспомогательное время при работе на сверлильном стан-
ке, позволяют быстро сменить сверло или зенковку. На рисун-
ке 97 показан патрон для крепления сверл с коническими хво-
стовиками.
4.	ЗАТОЧКА СВЕРЛ.
Точно просверлить отверстие можно только правильно за-
точенным сверлом. У такого сверла работают обе режущие кром-
ки, и стружка выходит по двум спиральным канавкам (рис. 98).
Если сверло заточено неправильно, то работает только одна
режущая кромка и стружка выходит по одной спиральной ка-
навке (рис. 99).
Сверло затачивают так, чтобы режущие кромки были одной
длины, а угол при вершине соответствовал твердости металла.
70
WOUMCl
Рис. 96. Трехкулачковый сверлильный
патрон.
Рис. 97. Быстросменный патрон.
Заточку сверла проверяют специальным шаблоном (рис. 100).
Приемы проверки показаны на рисунках 101 и 102.
Правильность заточки сверла проверяют не только шабло-
нами, но и пробным сверлением. Если сверло заточено правиль-
но, то диаметр отверстия, которое им просверлили, должен быть
равен диаметру этого сверла.
Хорошо заточенное сверло при сверлении не издает неприят-
ных звуков (скрежет, скрип и свист), как это бывает при работе
тупым сверлом, сильно не нагревается, входит в металл без
сильного нажатия. Просверленное отверстие на выходе не должно
иметь больших заусенцев.
Диаметр сверла измеряют штангенциркулем; при этом свер-
Рис. 98. Выход стружки при правильно
заточенном сверле.
Рис. 99. Выход стружки при неправиль-
но заточенном сверле.
71
118
Рис. 100. Шаблон для
проверки заточки свер-
ла.
Рис. 101. Измерение
длины режущей кромки
сверла.
Рис. 102. Измерение
угла при вершине.
ло помещают между губками штангенциркуля так, как показа-
но на рисунке 103 (по кромкам ленточек).
Вопросы.
1.	Из каких элементов состоит рабочая часть сверла?
2.	Как и чем проверяют качество заточки сверл?
3.	Как отличить при сверлении по звуку хорошо заточенное сверло от ту-
пого?
Упражнение.
Определите с помощью шаблона качество заточки сверл, которые вам даст
учитель.
Рис. 103. Измерение диаметра сверла штангенциркулем.
72
5. РУЧНАЯ ДРЕЛЬ.
Слесарю во время работы часто приходится пользоваться
для сверления отверстий ручной дрелью. Например, в тех слу-
чаях, если изделие или заготовку нет возможности поместить
на станину сверлильного станка, при высверливании заклепок,
при сверлении тонкого металла и т. д. Однако ручной дрелью
можно просверлить отверстия диаметром только до 10 мм.
Устройство ручной дрели показано на рисунке 104. Она со-
стоит из корпуса, к которому прикреплен стержень с упором.
Внутри корпуса размещены зубчатые кольца. В отверстие ниж-
ней части корпуса вставлен шпиндель с наружной резьбой. На
шпиндель наворачивается патрон. На вал, который приводит
в движение зубчатые колеса, надевается рукоятка. В нижней
части корпуса на резьбе крепится упорная рукоятка.
В корпусе дрели имеются два валика, соединенные с зубчатыми
колесами. Изменив положение рукоятки, можно получить другую
частоту вращения шпинделя. Переставляя рукоятку, не следует
забывать переставлять упорную ручку.
Приемы работы ручной дрелью показаны на рисунке 105.
второе положение рукоятки
\	——-  Knot
Первое положение рукоят-
Рукоятка
Корпус
Зудчатые колеса
Шпиндель
Заготовка
Упорная рукоятка
Патрон
Сверло
Рис. 104. Ручная дрель.
73
Рис. 105. Способы применения дрели при горизонтальном (а) и вертикальном
(б) расположении заготовки.
Запомните!
При сверлении металла вручную следует соблюдать следую-
щие правила безопасной работы:
1.	Спецодежда должна быть застегнута, рукава подвязаны.
2.	Сверло должно быть надежно зажато в патроне.
3.	Деталь необходимо зажать в тисках или струбцинами.
4.	Сметать стружку можно только щеткой-сметкой.
6. СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ
В ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЯХ С ПОМОЩЬЮ ПРИЗМ.
ПРИМЕНЕНИЕ КОНДУКТОРА ПРИ СВЕРЛЕНИИ.
В слесарном деле отверстия в цилиндрических деталях, на-
пример валиках, сверлят, устанавливая их на призме (рис. 106).
Работу на сверлильном станке с использованием призмы нуж-
но выполнять внимательно. После того как все приготовления
закончены (деталь установлена и закреплена на призме, сверло
установлено и зажато в патроне, устранено биение сверла),
режущую часть сверла плавно подводят к керну и убеждаются,
что при сверлении сверло пойдет правильно. Лишь после такой
подготовительной работы включают станок и сверлят отверстие.
Сверление по кондуктору выполняют, как правило, в двух
случаях: если требуется получить высокую точность или обра-
ботать большое число одинаковых деталей. Этот способ дает
74
Рис. 106. Использование призмы для
сверления.
Кондуктор д сдоре
Корпус кондуктора
Рис. 107. Сверление отверстий с приме-
нением кондуктора.
возможность сверлить отверстия без предварительной их размет-
ки на деталях.
На рисунке 107 показаны коробчатый кондуктор для сверления
отверстий в корпусе плашкодержателя и прием использования
кондуктора на сверлильном станке. Обрабатываемое изделие за-
кладывают внутрь кондуктора и крепят чекой или крышкой.
При работе сверло вводят в направляющую втулку.
Для того чтобы просверлить другое отверстие на этой же
детали, достаточно перевернуть кондуктор на соответствующую
грань.
Вопросы.
1. Что нужно сделать перед сверлением цилиндрической детали?
2. В каких случаях при сверлении применяют кондукторы?
7. СВЕРЛЕНИЕ ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЙ
НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ.
Основная сложность сверления глухого отверстия заключается
в том, что по вращающемуся сверлу трудно судить, на какую
75
Рис. 108. Сверление глухих отвер-
стий по упору.
Правая
Яевая
Рис. 109. Виды резьб по направлениям.
глубину оно вошло в металл. После установки обрабатываемой
детали нужно подвести сверло к ее поверхности так, чтобы
оно коснулось детали, и в этом положении заметить, на каком
делении шкалы находится указатель. По изменению положения
указателя после сверления судят о глубине полученного отвер-
стия.
Для контроля глубины сверления глухих отверстий служит
линейка на станке. Если на сверлильном станке нет линейки,
то заданную глубину можно установить другим способом. Для
этого на сверле закрепляют упорную втулку (рис. 108). Отверс-
тие будет просверлено на нужную глубину, когда втулка сопри-
коснется с поверхностью детали.
Нужную глубину глухого отверстия можно также определять
по меловой отметке на сверле.
При сверлении глубоких отверстий необходимо периодически
выводить сверло из отверстия, чтобы удалить из него струж-
ку, которая мешает сверлению и ухудшает качество обработки
поверхности отверстия. Кроме того, выполняя это правило, ра-
ботающий предохраняет сверло от поломки.
Вопросы.
I.	Какими способами контролируют глубину сверления глухих отверстий?
2.	Что нужно периодически делать при сверлении глубоких отверстий?
76
9.	НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ (ПРОДОЛЖЕНИЕ ТЕМЫ).
1. ПРОФИЛИ РЕЗЬБЫ И НАПРАВЛЕНИЕ ВИНТОВОЙ ПОВЕРХНОСТИ.
С резьбовым соединением вы знакомились в первой четверти
седьмого класса. Напомним, что по форме профиля резьба де-
лится на треугольную, прямоугольную, упорную и круглую
(см. рис. 37).
В зависимости от направления винтовой поверхности (вит-
ков резьбы) резьбы бывают двух видов (рис. 109): правая
(винт ввинчивается в гайку при вращении по часовой стрелке)
и левая (винт ввинчивается в гайку при вращении против ча-
совой стрелки).
Вопросы.
1. Как подразделяют резьбы по форме профиля?
2. Какие бывают резьбы по направлению витков резьбы?
2. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ В ЗАВИСИМОСТИ
ОТ ЕЕ ПРОФИЛЯ.
По назначению резьба делится на крепежную и специальную.
Крепежная резьба (см. рис. 37, а), которую нарезают на
крепежных деталях (болтах, гайках, винтах), имеет треуголь-
ный профиль. Резьбовые соединения с крепежной резьбой ши-
роко применяются в машиностроении. Они обладают высокой
надежностью, удобны в сборке и разборке изделий, просты в
изготовлении.
Специальная резьба бывает прямоугольной, упорной и круг-
лой.
Прямоугольную резьбу (см. рис. 37, б) нарезают на дета-
лях, которые используют для передачи движения (преобразо-
вания вращательного движения в поступательное), например на
ходовых винтах токарно-винторезных станков, винтах слесарных
тисков.
Упорную резьбу (см. рис. 37, г) нарезают на деталях, ко-
торые воспринимают большое давление, например на винтах
домкратов.
Круглая резьба (см. рис. 37, в) применяется в цоколях
и патронах электрических лампочек, предохранителей пробоч-
ного типа.
77
Вопросы.
1.	Где применяется резьба с треугольным профилем?
2.	Где применяются прямоугольная и упорная резьбы?
3.	ПРИЕМЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЗМЕРОВ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЗЬБЫ
ШТАНГЕНЦИРКУЛЕМ И РЕЗЬБОМЕРОМ.
В слесарном деле часто возникает необходимость определить
размеры элементов резьбы на готовой детали.
Диаметры наружной и внутренней резьб измеряют штанген-
циркулем. При измерении диаметра наружной резьбы болт по-
мещают между измерительными поверхностями длинных губок
штангенциркуля так, чтобы губки были размещены вдоль оси
болта, а рабочая плоскость неподвижной губки находилась на
вершинах резьбовых ниток (рис. 110, а). Затем небольшим уси-
лием большого пальца правой руки перемещают подвижную
губку до соприкосновения с поверхностью резьбы и закрепляют
положение губки стопорным винтом. Осторожно снимают штан-
генциркуль с болта и считывают размер по шкале штанги и
нониусу.
При измерении диаметра внутренней резьбы в отверстие гай-
ки вставляют короткие губки штангенциркуля (рис. 110, б),
раздвигают губки по внутреннему диаметру до полного легкого
соприкосновения с вершинами ниток резьбы и фиксируют по-
ложение губок стопорным винтом. Затем осторожно вынимают
короткие губки штангенциркуля из отверстия гайки и считы-
вают размер по штанге и нониусу.
Для определения шага резьбы применяют резьбомер. Его
внешний вид показан на рисунке 111. Резьбомер состоит из
двух наборов стальных пластинок (гребенок), на которых вы-
полнены профили резьбы с надписями размеров шага резьбы:
0,6; 0,7; 0,75; 0,8; 1,0; 1,25; 1,5; 1,75; 2,0... до 6,0.
При определении шага наружной резьбы последовательно
накладывают пластинки резьбомера на проверяемую резьбу так,
чтобы шаблон (гребенка) был размещен вдоль оси болта, а
зубья шаблона вошли в резьбовые нитки болта (рис. 112, а). Убе-
дившись в том, что профиль резьбы шаблона точно совпадает
с резьбой болта, по шаблону устанавливают шаг резьбы болта.
При определении размера шага внутренней резьбы (рис.
112, 6) пластины резьбомера последовательно накладывают на
проверяемую резьбу так, чтобы шаблон (гребенка) был разме-
78
Рис. 110. Определение диаметра наружной (а) и внутренней (б) резьбы штанген-
циркулем.
Рис. 112. Определение шага наружной (а) и внутренней (б) резьбы резьбомером.
щен вдоль оси гайки, а зубья гребенки вошли в резьбовые
нитки гайки. Убедившись в том, что профиль резьбы шаблона
точно совпадает с резьбой гайки, по надписи на шаблоне уста-
навливают размер шага.
Шаг резьбы можно также измерить по ее оттиску на бума-
ге или на древесине. К такому способу часто приходится при-
бегать при измерении шага внутренней резьбы малого диамет-
ра. Для этого в отверстие резьбы вводят тонкую деревянную
палочку, прижимают ее к резьбе и получают оттиск, по кото-
рому определяют с помощью линейки или штангенциркуля шаг
79
резьбы. По оттиску на бумаге определяют шаг наружной резьбы
с помощью линейки или штангенциркуля.
Вопросы.
1. Как измеряют наружный диаметр резьбы штангенциркулем?
2. Как измерить шаг наружной резьбы резьбомером?
4. МЕТРИЧЕСКАЯ, ДЮЙМОВАЯ И ТРУБНАЯ РЕЗЬБЫ.
Основными элементами резьбы являются шаг и диаметр.
Метрическая резьба подразделяется на резьбы с крупным
и мелким шагом. Резьбу с крупным шагом обозначают буквой М
и цифрой, показывающей диаметр резьбы в миллиметрах, на-
пример: М5, MIO, М20 и т. д. Это значит, что резьба метри-
ческая с диаметрами: 5 мм, 10 мм и 20 мм. Резьбу с крупным
шагом применяют в соединениях, подвергающихся ударным
нагрузкам.
Резьбу с мелким шагом обозначают буквой М и цифрами,
показывающими диаметр и шаг резьбы в миллиметра (через
знак умножения), например: М24Х1,5. Это значит что резьба
метрическая диаметром 24 мм и шагом 1,5 мм. Резьбу с мел-
ким шагом применяют в деталях с тонкими стенками и для
получения плотных соединений. Кроме того, мелкую резьбу на-
резают на регулировочных винтах и гайках, так как с ее по-
мощью легче осуществить точную регулировку.
Резьбы одного диаметра с крупным и мелким шагом отли-
чаются друг от друга количеством ниток резьбы на одинаковой
длине нарезанной части. У резьбы с мелким шагом это коли-
чество будет больше, чем у резьбы с крупным шагом. Поэтому
гайка, имеющая резьбу с мелким шагом, не будет навертываться
на болт с крупным шагом резьбы, так как профили резьб не
совпадут.
Диаметр резьбы можно измерять не только в миллиметрах,
но и в дюймах. Один дюйм обозначают 1", что составляет
25,4 мм. В дюймах измеряется диаметр дюймовой и трубной
резьбы.
В дюймовой резьбе угол треугольного профиля равен 55°.
Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исход-
ным размером является не наружный диаметр резьбы, a rj
метр отверстия трубы, на наружной поверхности которсй каре
80
зана резьба. Пример обозначения: труб. *1” (цифры обозна-
чают внутренний диаметр трубы в дюймах).
Шаг дюймовой и трубной резьб выражают числом ниток
на один дюйм. Трубная резьба обеспечивает плотность и герме-
тичность соединения. Она применяется для соединения труб,
арматуры трубопроводов и других тонкостенных деталей.
Вопросы.
1. Как обозначают резьбы с крупным и мелким шагом?
2. Где применяют трубную резьбу?
5. НАРЕЗАНИЕ НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ РАЗДВИЖНЫМИ
(ПРИЗМАТИЧЕСКИМИ) ПЛАШКАМИ.
Раздвижные (призматические) плашки в отличие от круг-
лых состоят из двух частей, называемых полу плашками (рис. 113).
На каждой из них проставлены диаметр резьбы и номера 1 и
2, указывающие на их положение при закреплении. Раздвиж-
ные полуплашки изготавливают комплектами по 4—5 пар в
каждом. Каждую пару по мере необходимости вставляют в клупп.
Клупп для крепления раздвижных плашек представляет со-
бой косую рамку с двумя рукоятками (рис. 114). В централь-
ном отверстии рамки устанавливаются полуплашки. На наруж-
ной стороне полуплашек имеются угловые канавки (пазы) с
углом 120°. В них при установке входят выступы (направляю-
щие) клуппа. Между полуплашками и винтом располагается су-
харь, служащий для равномерного распределения давления винта
на полуплашки.
Перед нарезанием резьбы стержень закрепляют в тисках так,
чтобы длина конца стержня, выступающего над уровнем губок
Рис 13 Раздвижные плашки.
Рис. 114. Клупп для закрепления раз-
движных плашек.
81
тисков, была на 15—20 мм больше длины нарезаемой части.
Затем на торец стержня накладывают закрепленную в клуппе
плашку и с небольшим нажимом начинают нарезать резьбу,
вращая клупп на 1—2 оборота вправо и на пол-оборота влево
(для ломания стружки).
В начале нарезания резьбы необходимо равномерно нажимать
на плашку и следить за тем, чтобы она врезалась в стержень
без перекоса. Плашки в клуппе в процессе нарезания следует
поджать винтом только в начале прохода; после первого прохода
по всей длине нарезки плашки свинчивают в обратную сторону,
затем вновь поджимают их винтом и проходят резьбу второй
раз. Если за два прохода нарезана резьба неполного профиля, то
плашки еще раз поджимают винтом и снова проходят резьбу.
Вопросы.
1. Из каких деталей состоит клупп для раздвижных плашек?
2. Как закрепляют в губках тисков стержень перед нарезанием резьбы
плашками?
6.	ВЫБОР ДИАМЕТРОВ СТЕРЖНЕЙ ПОД РЕЗЬБУ
ПРИ ЕЕ НАРЕЗАНИИ ПЛАШКАМИ.
При нарезании резьбы плашками под действием силы реза-
ния диаметр металлического стержня увеличивается. Вследст-
вие этого усиливается давление за зубья плашки. Они нагревают-
ся и к ним прилипают частицы металла, что приводит к срыву
резьбы или к поломке зубьев плашки. Чтобы избежать этих
явлений и получить хорошую резьбу, используют стержень диамет-
ром на 0,2—0,4 мм меньше наружного диаметра резьбы. Ре-
комендуемые диаметры стержней при нарезании резьбы плашками
приведены в таблице 1.
Таблица I. Диаметры стержней при нарезании резьбы плашками.
Диаметр резьбы, мм	Шаг резьбы, мм	Диаметр стержня, мм	
		наименьший	наибольший
6	1,00	5,80	5,92
8	1,25	7,80	7,90
10	1,50	9,75	9,85
12	1,75	11,76	11,88
14	2,00	13,70	13,82
16	2,00	15,70	15,82
18	2,50	17,70	16,82
20	2,50	19,72	19,86
82
7.	ВЫБОР ДИАМЕТРОВ СВЕРЛ
ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ.
С приемами нарезания внутренней резьбы вы уже знакомы.
Большое значение для получения хорошей резьбы в отверстии
имеет предварительный выбор диаметра сверла, с помощью ко-
торого получают это отверстие.
Диаметры сверл подбирают по таблице 2.
Упражнения.
1.	Определите по таблице 1 диаметр стержня под резьбу М12.
2.	Определите по таблице 2 диаметр сверла для нарезания резьбы М8
с крупным шагом в стальной детали.
3.	Определите по таблице 2 диаметр сверла для нарезания резьбы Ml О
с мелким шагом 1 мм в стальной детали.
8.	НАРЕЗАНИЕ И НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБ
В ПРОМЫШЛЕННЫХ УСЛОВИЯХ.
В промышленных условиях для нарезания внутренней резьбы
используют сверлильные станки. Для этой цели их снабжают
специальными резьбонарезными патронами (рис. 115) и устанав-
ливают частоту вращения шпинделя.
Для нарезания наружных резьб на токарных, сверлильных
станках, а также на станках-автоматах применяют специаль-
ные резьбонарезные головки (рис. 116). Резьбонарезная голов-
Резьбонарезные гребенки
Рис. 115. Резьбонарезной патрон.	Рис. 116. Резьбонарезная головка.
83
Таблица 2. Диаметры сверл для получения отверстий под резьбу.
Шаг резьбы	Диаметр резьбы, мм						
	6	7	8	9	10	11	12
	При обработке деталей			из чугуна и бронзы			
Крупный	4,9	5,9	6,6	7,6	8,3	9,3	10,0
Мелкий:							
1,25	—	—	—	—	8,8	9,8	10,8
1	 • . —	—	6,8	7,8	9,1	10,2	11,2
0,75	5,2	6,2	7,1	8,1	9,4	10,4	11,5
0,5	5,5	6,1	7,4	8,4	9,6	10,6	11,5
	При обработке деталей из стали				и латуни		
Крупный	5,0	6,0	6,7	7,7	8,4	9,4	10,1
Мелкий:							
1,25	—	—	. —	—	8,9	9,9	10,9
1	—	—	6,9	7,9	9,2	10,5	11,2
0,75	5,2	6,2	7,2	8,2	9,5	10,5	11,5
0,5	5,5	6,2	7,5	8,5	9,6	10,6	11,5
ка состоит из корпуса и сменных резьбовых гребенок круглой
или призматической формы. Существуют самооткрывающиеся
резьбонарезные головки. Гребенки таких головок в конце наре-
зания резьбы расходятся в разные стороны. Это позволяет быстро
отвести инструмент от нарезанной детали, что способствует полу-
чению точной резьбы.
В современном производстве широко применяется способ по-
лучения резьбы без снятия стружки накатыванием на резьбо-
накатном станке. Этот способ дает значительную экономию ме-
талла и позволяет сократить время получения резьбы. В качестве
инструмента используют две закаленные и отшлифованные сталь-
ные накатные плашки. На рабочих сторонах плашек нанесены
резьбовые нитки соответствующего профиля под заданным углом
наклона.
На рисунке 117 показана схема накатывания резьбы. После
того как заготовку болта помещают между накатными плашками,
верхняя из них перемещается относительно нижней, в результа-
те чего в течение 3—5 с накатывается резьба. Накатывают резьбу
на болтах и шпильках диаметром до 35 мм.
84
Подвижная пласина
Неподвижная платка
Рис. 117. Схема процесса накатывания резьбы.
Вопросы.
1.	Какие станки используют для нарезания резьбы?
2.	Какую резьбу (внутреннюю или наружную) нарезают с помощью резьбо-
нарезных патронов?
3.	Для каких целей используют резьбонарезные головки?
4.	Можно ли получить резьбу без снятия стружки?
9.	НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ В ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЯХ.
Глухие отверстия под резьбу нужно сверлить несколько глуб-
же, чем задано длиной резьбы. В этом случае необходимо учиты-
вать длину заборной части метчика (сбег резьбы) и дополни-
тельный запас глубины сверления (рис. 118). Полная глубина
сверления должна быть равна сумме длины нарезаемой части,
запаса глубины сверления и длины заборной части метчика.
Два последних параметра зависят от шага резьбы:
Шаг резьбы, мм...............
Длина заборной части мет-
чика (сбег резьбы), мм . . .
Запас глубины сверления (не
менее), мм...................
1	1,25	1,5	1,75	2	2,5	3
2	2,5	3	3,5	4	6	6
4	5,5	6	7,5	8	10	12
Рассмотрим пример расчета глубины сверления глухого отвер-
стия под резьбу.
Если глубина резьбы с шагом 1,5 мм по чертежу составляет
20 мм, то глубина сверления будет:
(20 -|- 6 -|- 3) мм = 29 мм.
Рис. 118. Нарезание резьбы в глухом
отверстии.
Длина нарезаемой
части
Сбег резьбы
Дополнительный
запас глубины
сверления
85
010
Рис. 119. Чертеж приспособления для вырезания отверстий и его детали.
С приемами нарезания резьбы вы познакомились в главе III.
Перед выполнением практической работы повторите их.
Вопросы.
1.	Какие величины нужно учитывать при сверлении глухих отверстий под
резьбу?
2.	Чему равен запас глубины сверления для резьбы с шагом 1,75 мм?
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
Изготовить приспособление для вырезания отверстий по чертежам, приве-
денным на рисунке 119.
86
10.	РЕМОНТ ШКОЛЬНОЙ МЕБЕЛИ
И ХОЗЯЙСТВЕННОГО ИНВЕНТАРЯ.
1. ХОЗЯЙСТВЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ В ШКОЛЕ
И ШКОЛЕ-ИНТЕРНАТЕ.
В любой школе и школе-интернате есть набор хозяйствен-
ного инвентаря. К хозяйственному инвентарю относятся лопаты,
грабли, вилы, мотыги, рыхлители, предназначенные для уборки
школьного двора и прилежащей территории, а также для работы
на пришкольном участке.
В школе-интернате и школах с продленным днем оборудо-
ваны необходимой мебелью спальни, игровые комнаты. В каждой
классной комнате есть столы, стулья, витрины и стенды для
учебно-наглядных пособий.
Двери всех школьных помещений имеют врезные замки, пет-
ли-навесы, ручки.
За всем этим инвентарем, мебелью, стендами, витринами,
многими учебно-наглядными пособиями необходим постоянный
уход. Вовремя отремонтировать стул, парту, врезать новый за-
мок в дверь классной комнаты, починить ту или иную игру для
игротеки младших школьников — это значит сберечь немалые
государственные средства, помочь коллективу учителей и техни-
ческих работников школы содержать ее и инвентарь в образ-
цовом порядке. Однако для выполнения многих хозяйственных
работ часто недостаточно одного желания потрудиться, нужны
знания особенностей некоторого хозяйственного инвентаря и спе-
циальные умения.
2. ОКОННАЯ, ДВЕРНАЯ И МЕБЕЛЬНАЯ ФУРНИТУРА.
Различные виды фурнитуры нужны при изготовлении и ис-
пользовании мебели, для установки окон и дверей.
К мебельной фурнитуре относятся петли, ключевины, замки,
щеколды, стяжки, ручки. На рисунке 120 показаны металличе-
ские и комбинированные ручки для современной мебели. При
изготовлении комбинированных ручек используют, кроме различ-
ных металлов, древесину и пластмассы.
К дверной фурнитуре относятся (рис. 121): дверная задвиж-
ка, дверная ручка, дверная пружина, дверной крючок. На ри-
сунке 122 показана оконная фурнитура: оконный шпингалет,
ветровой крючок, оконный крючок.
87
Рис. 120. Мебельная фурнитура — ручки:
а — металлические; б — комбинированные.
Вопросы.
1.	Какую мебельную фурнитуру вы знаете?
2.	Назовите дверную фурнитуру.
3.	Назовите оконную фурнитуру.
3. САДОВО-ОГОРОДНЫЙ ИНВЕНТАРЬ.
Наиболее распространенный садово-огородный инвентарь по-
казан на рисунке 123. Этот инвентарь используют для обра-
ботки пришкольных участков, уборки школьных дворов и при-
лежащих территорий. К сожалению, нередки случаи неумелого
использования хозяйственного инвентаря, в результате чего ло-
маются зубья. И изгибаются колодки граблей и плечики лопат.
Часто ломаются деревянные ручки и другие детали. Поломанный
88
Дперная задвижка
Дверная
ручка
Рис. 121. Дверная фурнитура.
Оконный
шпингалет
Рис. 122. Оконная фурнитура.
инвентарь вы можете заменить или отремонтировать в школьной
мастерской.
Перед ремонтом садово-огородного инвентаря его очищают
от грязи, промывают керосином и протирают насухо. При промыв-
ке инвентаря керосином нужно быть осторожным и внимательным.
Запомните!
Керосин — легковоспламеняемая жидкость. Запрещается в по-
мещении, где промывают инвентарь перед ремонтом, применять
открытый огонь (зажигать спички, свечи). Если инвентарь промы-
вают на улице, то рядом с этим местом нельзя разводить костер.
Вопросы.
1. Какой садово-огородный инвентарь вы знаете?
2. Какие поломки и неисправности чаще всего бывают в садово-огород-
ном инвентаре?
4. ПРИЕМЫ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ.
Перед тем как приступить к ремонту хозяйственного школьного
инвентаря, внимательно осматривают каждый инструмент и опре-
деляют объем предстоящей работы.
89
Рис. 123. Садово-огородный инвентарь.
В садово-огородном инвентаре чаще всего могут быть сле-
дующие поломки и неисправности: изгиб и поломка зубьев граб-
лей, изгиб колодки граблей, разъединение втулки и колодки
граблей или лопаты, чрезмерный изгиб плечиков лопаты, по-
ломка деревянных ручек.
Согнутые зубья граблей можно выправить молотком на пра-
вильной плите или, зажав грабли в тисках, надеть на согнутый
зуб металлическую трубку и осторожно выпрямить его. Сло-
манные зубья заменяют новыми, изготовленными вручную или
на токарном станке из стального прутка.
Изогнутые колодки правят молотком на плите. Если разъеди-
нена втулка и колодка у граблей или лопаты, то сначала с по-
мощью молотка и бородка удаляют старые заклепки, выравни-
вают поверхности, подлежащие соединению, и ставят новые за-
клепки.
Запомните!
Своевременное устранение большинства мелких неисправнос-
тей садово-огородного инвентаря во многом увеличивает срок его
службы, предохраняет от таких поломок, исправить которые в
школьной мастерской невозможно.
90
11. ОБТАЧИВАНИЕ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ
ГЛАДКИХ И СТУПЕНЧАТЫХ ВАЛИКОВ,
УСТАНОВЛЕННЫХ В ЦЕНТРАХ.
1. НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО ПОВОДКОВОГО ПАТРОНА.
Для передачи вращения от шпинделя к заготовке, установ-
ленной в центрах, служат поводковые устройства (поводковые
патроны). Простейший поводковый патрон (рис. 124) состоит
из поводковой планшайбы, хомутика и поводка. На торце по-
водковой планшайбы имеется цилиндрическое отверстие с резьбой,
профиль которой соответствует резьбе на шпинделе станка. Кроме
того, в стенках планшайбы имеются два отверстия с резьбой М8
для закрепления планшайбы на шпинделе установочными винтами.
Вращаясь вместе со шпинделем, планшайба поводком увлекает
за собой хомутик и установленную в центрах заготовку. Роль
поводка выполняет палец или планка.
По конструкции хомутики бывают разные. На рисунке 125
показан хомутик с отогнутым хвостовиком, который входит в
паз планшайбы. В целях обеспечения безопасной работы с хо-
мутиками применяют планшайбы с защитным кожухом. Чтобы
не повредить поверхность зажимаемой заготовки при чистовом
Повод о к - палец
планшайба
Поводок-планка
Рис. 124. Поводковый патрон:
а — поводковая планшайба с поводком-пальцем; б—поводковая планшайба с
поводком-планкой.
91
Рис. 125. Применение хомутика с отогнутым хвостовиком.
обтачивании, на нее надевают резиновую втулку или подкла-
дывают резиновую шайбу под зажимной болт.
Вопросы.
1.	Для чего применяют поводковое устройство?
2.	Назовите детали поводкового устройства.
3.	Какие бывают хомутики?
4.	Что нужно сделать, чтобы не повредить заготовку при чистовом обта-
чивании?
2.	УСТАНОВКА И СНЯТИЕ ПОВОДКОВОГО УСТРОЙСТВА
И ПЕРЕДНЕГО ЦЕНТРА.
Установка поводкового устройства и переднего центра произ-
водится следующим образом. Отвинчивают стопорные устано-
вочные винты трехкулачкового самоцентрирующего патрона. Дви-
жением против часовой стрелки отвинчивают патрон от шпинде-
ля станка. Затем поводковое устройство устанавливают на шпин-
дель станка до упора и стопорят винтами. Центр вставляют хвос-
товиком в коническое отверстие шпинделя.
Снимают поводковый патрон и центр так:
сначала отвинчивают стопорные винты, затем патрон со шпин-
деля и специальным цилиндрическим стержнем выбивают центр
через отверстие шпинделя с его противоположной стороны.
Вопросы.
1.	Расскажите о порядке установки поводкового устройства.
2.	Как удалить центр из отверстия шпинделя?
3.	Какую роль выполняют стопорные винты?
92
3.	ПРОВЕРКА ПРАВИЛЬНОСТИ УСТАНОВКИ ЦЕНТРОВ.
После установки переднего центра в шпинделе станка, а
заднего — в пиноли задней бабки проверяют их соосность (сов-
падение вершин центров по оси). Для этого заднюю бабку с уста-
новленным центром приближают к вершине центра, закреплен-
ного в шпинделе станка. Вершины центров должны совпасть
по оси.
Если ось заднего центра смещена относительно оси переднего
в сторону от работающего, то, ослабив регулирующие винты
корпуса задней бабки, подтягивают винт, расположенный на ее
корпусе со стороны работающего, до тех пор, пока оси центров
не совпадут. Если же ось заднего центра смещена в сторону
работающего, то подтягивают винт с другой стороны корпуса
бабки. Затем оба винта равномерно затягивают.
Вопрос.
Как осуществляется проверка и регулировка правильности установки центров?
4.	УСТАНОВКА И ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК
В ЦЕНТРАХ.
На заготовку с центровочными отверстиями надевают хо-
мутик и прочно закрепляют зажимным винтом. Затем заготовку
устанавливают между центрами передней и задней бабок стан-
ка. Убедившись в надежности крепления центров и заготовки, на
холостом ходу проводят проверку на биение. После этого обра-
батывают заготовку обычным путем. При обтачивании заго-
товки передний центр вращается вместе с заготовкой, а задний
неподвижен, поэтому между заготовкой и задним центром возни-
кает трение. Чтобы уменьшить его, в центровое отверстие вводит-
ся густая смазка. При работе с большой частотой вращения при-
меняют вращающиеся центры, устройство которых учитель объяс-
нит по образцу.
Вопросы.
1.	Как установить заготовку в центрах?
2.	Как проверить правильность установки заготовки?
3.	Для чего вводится смазка в центровое отверстие заготовки?
93
Ролики
Рис. 126. Накатывание детали (а) и ролики для накатывания (б).
5.	ВЫПОЛНЕНИЕ НАКАТКИ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ.
Цилиндрические рукоятки различных измерительных инстру-
ментов, рукоятки калибров, головки микрометрических винтов и
круглые гайки для удобства пользования делают не гладкими,
а рифлеными. Такая рифленая поверхность называется накаткой,
а способ ее получения — накатыванием.
Накатка бывает прямой и перекрестной. Перед накатывани-
ем в резцедержателе крепят державку (рис. 126, а). В дёржав-
ке установлены один ролик для простой накатки и два ролика
для перекрестной. Ролики изготовлены из инструментальной стали
(рис. 126, б). После нанесения насечки ролики подвергают за-
калке. На разных роликах зубчики насечки имеют различные
размеры и по-разному направлены, что позволяет получить на-
катку мелкую и покрупнее, одинарную и двойную перекрестную
(сетчатую).
При накатывании державка с роликами прижимается к вра-
щающей детали винтом салазок поперечной подачи. Ролики на-
94
чинают вращаться и, вдавливаясь в материал детали, образуют
на ее поверхности накатку.
При накатывании производят подачу в двух направлени-
ях — перпендикулярно оси детали и вдоль нее. Для получения
накатки достаточной глубины нужно сделать 2—4 прохода. Пра-
вильность накатывания проверяют на глаз.
Запомните!
1.	Ролики для накатки должны соответствовать требуемому
узору.
2.	Перед выполнением накатки необходимо тщательно очистить
ролики стальной щеткой от остатков материала и установить их
точно один под другим.
3.	Во время накатывания рабочие поверхности роликов сле-
дует хорошо смазывать веретенным или машинным маслом.
Вопросы.
1.	На каких деталях и для чего делают накатку?
2.	Сколько роликов с насечкой крепится на державке?
3.	Какую накатку можно получить на деталях?
12. ОТДЕЛКА И ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ.
1.	НАЗНАЧЕНИЕ ОТДЕЛКИ.
Отделка поверхностей деталей — конечная слесарная опера-
ция. Эта операция позволяет обеспечить высокое качество по-
верхности, увеличить сопротивление детали износу и коррозии
и придать детали лучший внешний вид.
В школьных мастерских отделку поверхностей можно вы-
полнять вручную и на станках (шлифование, полирование). Кроме
того, для школьных мастерских вполне доступен такой способ
отделки, как воронение. Этот способ относится к термохимичес-
кой отделке.
Отделку изделий шлифованием с помощью личных напильни-
ков и шлифовальной шкурки вы изучали в пятом и шестом клас-
сах. В этой главе будут рассмотрены другие виды отделки и спо-
собы защиты металлов от коррозии.
95
Вопросы.
1.	Что такое отделка поверхностей деталей?
2.	Какие различают способы отделки изделий.
2.	ПОЛИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ.
Полирование — это слесарная операция, при которой детали
обрабатывают мягкими материалами. При полировании исполь-
зуют различные сорта пасты ГОИ, нанесенной на сукно, байку,
фетр. Полировать можно вручную и с помощью полировальных
станков.
Для полирования вручную применяют полировочные пасты
так же, как и при шлифовании. Разница состоит в том, что на
напильнике или на деревянном бруске крепят суконную или
войлочную полоску и периодически смазывают ее пастой.
Плоские детали удобнее полировать на стеклянных плитах.
Стеклянную плиту протирают чистой тряпкой, смоченной кероси-
ном, насухо вытирают, покрывают тонким слоем пасты и пере-
мещают по ней деталь вперед и назад 5—7 раз. После этого
плиту снова протирают и покрывают пастой, деталь поворачи-
вают и продолжают полировать до тех пор, пока поверхность
детали не станет гладкой и блестящей. Отполированную деталь
протирают чистой тряпкой, смоченной керосином, а затем окон-
чательно протирают насухо.
Механическое полирование выполняют на полировальном
станке. На шпинделе такого станка установлен полировальный
круг из плотно сложенных слоев сукна, фетра, байки или вой-
лока. Можно использовать и деревянные круги с наклеенными
на них толстыми лентами из названных материалов. Наносят
пасту ГОИ на круг при включенном станке. Деталь то одной, то
другой стороной прижимают к кругу. Круг время от времени по-
крывают новым слоем пасты. Окончив полировать, деталь проти-
рают чистой тряпкой, смоченной керосином, а затем — насухо.
Вопросы.
1.	С какой целью полируют детали?
2.	Какие существуют способы полирования?
3.	Какие материалы используют для полирования?
96
3.	ЗАЩИТА МЕТАЛЛОВ ОТ КОРРОЗИИ.
Коррозией называется разрушение металлов и сплавов в ре-
зультате химического взаимодействия с внешней средой. В де-
талях и сооружениях коррозия вызывает постепенное разруше-
ние поверхности.
Химическая коррозия является результатом воздействия на
металл разрушающих веществ, таких, как кислород, бензин,
масла.
Электрохимическая коррозия возникает при соприкосновении
металла с жидкостью, проводящей электрический ток. Такую
жидкость называют электролитом. Электролитами являются
растворы кислот, щелочей и солей, морская и почвенная вода.
Наиболее неустойчивы к коррозии черные металлы. Поэтому
при выплавке стали в нее для повышения коррозийной стойкос-
ти добавляют другие металлы, например хром, алюминий, кремний.
Коррозия приносит огромный ущерб народному хозяйству.
Для предохранения металлов от коррозии существует много
способов. Роль предохраняющих (защитных) покрытий сводится
к изоляции металла от активной коррозионной среды.
Различают неметаллические и металлические химические
покрытия.
К неметаллическим покрытиям относятся покрытия металлов
различными смазочными материалами (техническим вазелином,
солидолом), эмалями, масляными красками, лаками.
Водопроводные и газовые трубы, различные станки покрыва-
ют краской, чтобы придать им красивый внешний вид и пре-
дохранить от коррозии. Краску, как правило, наносят двумя
способами — кистью и пистолетами-распылителями при помощи
сжатого воздуха. Перед нанесением краски поверхность тщатель-
но очищают от грязи и окалины, чтобы краска лучше соедини-
лась с металлом и получилась ровная поверхность.
Металлические покрытия — нанесение на поверхность метал-
лического изделия тонкого слоя другого материала (олова, цин-
ка, никеля, хрома), обладающего стойкостью к коррозии. Соот-
ветственно эти покрытия называют лужением, цинкованием, нике-
лированием, хромированием.
Металл, покрытый цинком (оцинкованный), вам часто встре-
чается в таких изделиях, как ведра, корыта, тазы. Кроме того,
оцинкованной кровельной сталью покрывают крыши домов, из
4 Заказ 573
97
нее делают водосточные трубы. Если крыша покрыта неоцинко-
ванной кровельной сталью, ее обязательно красят масляной крас-
кой, чтобы предохранить от коррозии.
Тонкий слой олова наносят на консервные металлические
банки (проводят их лужение).
Блестящие поручни, ободья фар, ручки, колпаки легковых
автомобилей, автобусов и трамваев хромируют или никелируют.
Вопросы.
1.	Что такое коррозия и почему от нее необходимо защищать металл?
2.	Какие способы защиты металлов от коррозии вы знаете?
3.	В каких изделиях применяют лужение?
4.	Где используют листовую оцинкованную сталь?
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
Изготовить слесарную ножовку по чертежам (рис. 127).
Рис. 127. Слесарная ножовка, применяемая для работы в младших классах, и ее
детали.	gg
Восьмой класс.
КОМПЛЕКСНЫЕ РАБОТЫ ПО ЧЕРТЕЖАМ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ КАРТАМ.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОФИЛЬНЫХ ШАБЛОНОВ
И КОНТРШАБЛОНОВ.
1.	НАЗНАЧЕНИЕ ПРОФИЛЬНЫХ ШАБЛОНОВ
И КОНТРШАБЛОНОВ.
Профильным шаблоном называют инструмент, которым конт-
ролируют профиль детали по световой щели. На рисунке 128 по-
казан профильный шаблон для контроля профиля ручки напильника.
Профильные шаблоны широко применяют при контроле де-
талей машин, станков и других изделий серийного производства.
Шаблон как контрольный инструмент должен быть изготовлен
с высокой точностью. С шаблонами обращаются осторожно, они
не должны подвергаться ударам, загрязнению.
От частого соприкосновения с деталями шаблон изнаши-
вается. Чтобы узнать, насколько правилен тот или иной шаблон,
его проверяют контршаблоном.
На рисунке 129 показан прием проверки шаблона контршаб-
лоном.
Точность изготовления шаблонов и контршаблонов указы-
вают на чертежах.
Вопросы.
1.	Для чего используют профильные шаблоны?
2.	Что означает проверка профиля детали на световую щель?
3.	Чем проверяют шаблоны?
4.	Как нужно обращаться с шаблонами и контршаблонами?
Шаблон
/ Ручка
Рис. 128. Профильный шаблон для
контроля профиля ручки напильника.
Рис. 129. Проверка шаблона контршаб-
лоном.
100
Упражнение.
Проверьте качество шаблонов и контршаблонов, изготовленных учащи-
мися в школьной мастерской, на световую щель.
Запомните!
Контролировать детали шаблоном можно в том случае, если
он изготовлен точно по чертежу.
2.	ОСНОВНЫЕ понятия О ДОПУСКЕ.
Получить высокую точность при обработке трудно, а полу-
чить абсолютно точный размер невозможно. Поэтому при изго-
товлении деталей предусматривают допуски (допустимые откло-
нения). Такие отклонения от заданных размеров чертежа не
влияют на взаимозаменяемость деталей одного назначения. Из-
вестно, что станки, автомобили, мотоциклы и многие другие ма-
шины изготавливают сотнями тысяч. При этом важно, чтобы
каждая деталь при сборке подходила к своему месту без под-
гонки. Каждая деталь должна допускать замену ее другой, та-
кого же назначения. Это особенно важно при серийном произ-
водстве, когда изготавливается большое количество одинаковых
деталей. Детали, удовлетворяющие таким условиям, называют
взаимозаменяемыми.
Для каждого изделия в зависимости от назначения устанав-
ливают определенное отклонение от заданных чертежом разме-
ров. Размер, полученный в результате измерения изготовлен-
ной детали, называется действительным (рис. 130).
Заданный размер, указанный на чертеже и обозначенный
целым или дробным числом, называется номинальным.
Действительный размер готовой детали всегда больше или
меньше номинального (рис. 131). Разность между действитель-
ным и номинальным размерами называется отклонением. В при-
мере, показанном на рисунке 131, отклонение составляет 0,2 мм.
(30,2	— 30) мм	= 0,2 мм
(действитель-	(номиналь-	(отклонение)
ный размер)	ный размер)
На чертеже обычно задают возможные отклонения данного
размера от номинального. Эти отклонения называются допусти-
101
Рис. 130. Действительные размеры, полученные при измерении:
а — линейкой; б — штангенциркулем.
мыми. Если по условиям взаимозаменяемости действительный
размер может быть больше номинального, то отклонение назы-
вается положительным и записывается со знаком « + » (плюс).
Если же действительный размер может быть меньше номиналь-
ного, то его отклонения называют отрицательным и записыва-
ют со знаком «—» (минус). Один и тот
Отклонение Но,размррНЬ/^
।	30 Р
3Q2 г [
Действительный
размер
Рис. 131. Графическое
изображение размеров.
же размер может иметь два отклонения
(рис. 132). Отклонение, записанное на-
верху, называется верхним, а внизу —
нижним.
Рассмотрим некоторые условные
обозначения размеров деталей, указан-
ных на чертежах. Пусть номинальный
размер детали 60 мм, верхнее отклоне-
ние +0,4 мм, нижнее отклонение —0,5 мм.
На чертеже это указывается так: 6Oio^.
По таким данным чертежа наиболь-
ший предельный размер равен 60,4 мм.
Изготовленная деталь с размерами
60,1 мм, 60,2 мм, 60,3 мм, 60,4 мм будет
пригодной. Деталь с размером 60,5 мм
не соответствует заданным условиям
чертежа. А по нижнему отклонению
деталь с размерами 59,9 мм, 59,8 мм,
59,7 мм, 59,6 мм и 59,5 мм будет пригод-
ной. Если размер изготовленной детали
102
меньше 59,5 мм, то ее бракуют.
Таким образом, в нашем
примере наибольший предель-
ный размер составляет 60,4 мм,
а наименьший 59,5 мм (рис. 133).
Допуск — это разность меж-
ду наибольшим и наимень-
шим предельными размерами
(рис. 134).
Для определения допуска
надо сделать арифметические
действия, в данном случае вы-
читание:

Нижнее отклонение 0>5_
Верхнее отклонение
Рис. 132. Условное обозначение откло-
нений.
(60,4 — 59,5) мм = 0,9 мм.
Если верхнее и нижнее отклонения одинаковы, на чертеже
размер указывают так: 45 ± 0,2. Наибольший предельный размер
45,2 мм. Наименьший предельный размер 44,8 мм.
Допуск составит 0,4 мм:
(45,2 — 44,8) мм = 0,4 мм.
Если одно из отклонений равно 0, то его не указывают. На-
пример, 20+01.
Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени
точности для всех номинальных размеров, называют квалитетом.
Установлено 19 квалитетов точности: 0,1; 0; 1; 2; ... 17. Наи-
большую точность размера характеризует квалитет 0,1.
Рис. 133. Предельные размеры.
Дппцск
0,9
Рис. 134. Графическое изображение
допуска.
103
Предельные отклонения от номинального размера на черте-
жах могут быть показаны условно, например 12е8. В этом случае
величины предельных отклонений определяют по специальным
таблицам. В данном примере (12е8) размер выразится 12~g*gfg.
Наибольший предельный размер будет равен 12 — 0,032 = 11,968 мм,
а наименьший 12 — 0,059 = 11,941 мм.
При сборке соединяемые детали соприкасаются между собой
поверхностями, которые называются сопрягаемыми. Остальные по-
верхности— несопрягаемые (свободные). Размеры этих поверх-
ностей называются сопрягаемыми или несопрягаемыми (свобод-
ными). Различают охватывающую и охватываемую поверхности
и соответственно охватывающий и охватываемый размеры.
Условия работы технических устройств и механизмов требуют
различного контакта сопрягаемых элементов. Одни детали должны
быть подвижными, другие образовывать неподвижные соеди-
нения.
Если действительные (измеренные) размеры изготовленного
изделия не выходят за рамки наибольшего и наименьшего пре-
дельных размеров, то оно удовлетворяет требованиям чертежа
и выполнено правильно. Соблюдением этого условия обеспечи-
вается принцип взаимозаменяемости деталей.
Вопросы.
1.	Какой размер считается действительным?
2.	На чертеже детали проставлен размер 7б+ jj’J. Какой из этих разме-
ров номинальный?
3.	Каковы предельные размеры, если на чертеже проставлен размер	{}’% ?
4.	Чему равно отклонение, если действительный размер (полученный в резуль-
тате измерений) составляет 44,4 мм, а номинальный по чертежу — 44 мм?
5.	Что такое допуск?
6.	На чертеже проставлен размер бО^од- Чему равен допуск?
Задание.
Определите действительные размеры и допуски готовых деталей, например
стойки и хомутика разметочного рейсмуса.
Оборудование: миллиметровая линейка, штангенциркуль ШЦ-1, чертежи и
детали разметочного рейсмуса.
Порядок выполнения.
1.	Изучите чертеж разметочного рейсмуса и установите, какие размеры ука-
заны с допусками (см. рис. 90).
2.	Найдите на чертеже номинальные размеры.
104
3.	Определите арифметическими действиями предельные размеры на чертеже
и эти же размеры проверьте на деталях.
4.	Сравните действительные (измеренные) размеры с предельными.
5.	Установите (вычислите), допустимы ли отклонения в размерах готовой
детали.
6.	Результат измерений и вычислений запишите по следующей форме в
тетрадях (образец заполнения):
Название измеряемой детали	Каким инстру- ментом измеряли	Какой размер детали проверяли	Допустимые предельные раз- меры по чертежу		Результаты измерения	
			наиболь- ший	наимень- ший	действи- тельный размер	отклоне- ние
Хомутик рейсмуса	ШЦ-1	Длина 80+0,з	80,3	79,8	80,1	допусти- мое
3. ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
И КОНТРОЛЯ УГЛОВ.
В машиностроении часто изготовляют детали, поверхности
которых расположены под различными углами. Для измерения,
контроля и разметки этих углов пользуются транспортирами,
угольниками, малками, шаблонами, угломерами и специальными
плитками. С ученическими транспортирами и угольниками вы
уже знакомы.
Простая малка (рис. 135) состоит из обоймы и линейки, за-
крепленной гайкой-барашком между двумя планками обоймы.
Малку устанавливают на нужный угол по транспортиру, об-
разцу детали или специальным угловым плиткам и затем про-
изводят разметку (рис. 136) или контроль заготовки (рис. 137).
Малка особенно удобна, когда по образцу детали требуется
изготовить ряд других. В этом случае малку устанавливают
на определенный угол и, накладывая ее на каждую изготовлен-
ную деталь, проверяют на просвет. При этом определяют, сов-
падают грани линейки и обоймы с поверхностями детали или нет.
В ходе проверки углов малкой не следует сильно нажимать
ею на деталь. При сильном нажиме можно сбить ранее уста-
новленный угол.
105
Линейна
Рис. 136. Проведение параллельных ри-
сок с помощью малки.
Рис. 137. Проверка угла малкой.
может служить лишь для конт-
роля правильности заданных углов. Судить о значениях допусти-
мых отклонений с помощью малки нельзя.
Вопросы.
1.	Какие угломерные инструменты вы знаете?
2.	Из каких частей состоит малка?
3.	Как установить малку на заданный угол?
Упражнения.
1. Проверьте углы заострения зубила, сверла и определите значения этих
углов с помощью транспортира.
2. Установите по транспортиру малку на 60°, на 118° и размеры этих
углов перенесите на металлическую пластину.
Простой угломер (рис. 138) состоит из линейки, транспорти-
ра, указателя и гайки-барашка. Таким угломером определяют
значение угла по указателю на шкале транспортира с точно-
стью до 1°.
При измерениях угломер накладывают на деталь так, чтобы
106
нижние части полки транспортира и линейки совпали со сто-
ронами измеряемой детали. В этом положении линейку за-
крепляют с помощью гайки и по шкале транспортира опреде-
ляют угол.
Разметку с помощью угломера выполняют в следующем по-
рядке: угломер устанавливают на заданное значение угла, рас-
полагая его на заготовке так, чтобы нижняя часть транспор-
тира прилегала к базовой стороне заготовки. Затем чертилкой
по линейке наносят риску, которая и образует заданный угол на
заготовке.
Вопросы.
1. Почему угломер удобнее в работе, чем малка?
2. Из каких частей состоит угломер?
3. В какой последовательности выполняют разметку с помощью угломера?
Рис. 138. Простой угломер и измерение им угла.
107
Нониус^
Основание
Съетная линейка
Стопор
/1инеика_ основание
Сет°Р Уготник
Державжу
Рис. 139. Угломер с нониусом типа УН.
Упражнения.
1. Измерьте угломером углы заточки токарных резцов.
2. Начертите по угломеру углы 30°, 60°, 75°, 90°.
Универсальный угломер с нониусом типа УН (рис. 139) со-
стоит из основания, нониуса, съемной линейки, угольника, двух
державок, стопора, линейки основания, сектора. Универсальный
угломер предназначен для установки и измерения наружных
углов от 0 до 180° и внутренних углов от 40 до 180°.
На рисунке 140 показано устройство нониуса.
При установке размеров угломер берут так, как показано на
рисунке 141. Левой рукой держат угломер за линейку, а правой
устанавливают по нониусу заданный размер угла и закрепля-
ют стопором.
Измерение наружного угла показано на рисунке 142, а внут-
реннего угла незакрепленной детали— на рисунке 143.
Разметку углов с помощью универсального угломера выполня-
ют в следующем порядке: устанавливают угломер на заданное
значение угла; прикладывают линейку основания к базовой сто-
роне заготовки, которая является одной из сторон угла; чертил-
кой проводят риску по ребру съемной линейки угломера, полу-
чая другую сторону угла.
108
Рис. 140. Устройство нониуса.
Рис. 141. Установка размера угла на
угломере.
Рис. 142. Измерение наружного угла.
Рис. 143. Измерение внутреннего угла.
Вопросы.
1.	Из каких частей состоит универсальный угломер типа УН?
2.	Для чего предназначен универсальный угломер?
3.	Расскажите, как надо установить угломер на заданный угол (см. рис. 141).
4.	Как измерить угломером угол заточки зубила?
5.	В какой последовательности выполняется разметка заданного угла с по-
мощью угломера?
Упражнение.
Проверьте углы заточки токарных резцов универсальным угломером.
109
4. ОПИЛИВАНИЕ ПО РАЗМЕТКЕ БЕЗ КЕРНЕНИЯ.
Чтобы риски, нанесенные на поверхность металла, не стер-
лись, их обычно накернивают. При изготовлении таких изделий,
как шаблон и контршаблон, накернивать по рискам нельзя, так
как даже самые небольшие углубления от керна могут помешать
изготовить эти изделия с необходимой точностью.
Чтобы риски на заготовке были хорошо видны, не стирались
при ее обработке, поверхность заготовки перед разметкой за-
чищают напильником и шкуркой, покрывают раствором медного
купороса и выполняют разметку на образовавшейся на поверх-
ности красной пленке. Деталь зажимают в тисках дюралюминие-
выми нагубниками.
Опиливание заготовки выполняют строго до разметочной рис-
ки. В ходе работы часто контролируют точность изготовления
изделия контрольно-измерительными инструментами. Например,
при изготовлении шаблона правильность опиливания контро-
лируют с помощью контршаблона.
После изготовления и проверки шаблонов и контршаблонов
их подвергают термической обработке. Затем отделывают мелкой
шкуркой и пастой, а острые края притупляют абразивными брус-
ками. Не следует путать притупление кромок детали со снятием
фасок. Фаски деталей имеют определенные размеры, которые
указывают на чертеже изделия.
Вопросы.
1.	Как выполняют разметку заготовок без накернивания по рискам?
2.	Для чего используют нагубники при опиливании заготовок?
3.	Чем притупляют острые кромки детали?
МАРКИРОВАНИЕ.
На готовых изделиях ставят знаки, клейма, марки. Такое
действие называют маркированием. Маркируют цифрами, бук-
вами, знаками. Пользуясь гаечными ключами, сверлами, метчи-
ками, плашками, работающий обязательно подбирает эти инстру-
менты по маркировке. Например, гаечный ключ имеет число
10 на одном конце и 12 на другом,— это значит, что размеры
зева ключа равны соответственно 10 и 12 мм. Обучаясь в сле-
сарной мастерской, каждый из вас имеет свой номер рабочего
места, который вы ставите на своих изделиях.
НО
Слесарь, работающий на заво-
де, пользуется инструментами,
приспособлениями, которые по-
лучает в инструментальной кла-
довой цеха. Чтобы получить
нужный инструмент или приспо-
собление, надо правильно его
назвать. Заявку делают пись-
менно или устно, например:
«сверло 12 с конусом № 2» или
«метчики М16 X 1» (размер
метчика 16 мм, шаг 1 мм).
Прежде чем пользоваться ин-
струментом или приспособле-
нием, необходимо ознакомиться
Рис. 144. Маркировочные цифры.
с тем, как они маркируются.
Изделия маркируют до термической обработки, называемой
закалкой, специальными маркировочными инструментами (клей-
мами) с нанесенными цифрами (рис. 144), условными знаками,
буквами. Приемы маркировки просты: деталь кладут на плиту,
клеймо вертикально устанавливают на поверхность детали и мо-
лотком наносят удар по его бойку. Удар наносят сильно один
раз, прижимая клеймо к поверхности детали. Прежде чем клей-
мить готовое изделие, необходимо сделать пробное клеймение
на отходах металла.
Вопросы.
1.	Для чего маркируют изделия?
2.	На каких изделиях (товарах) и какие условные знаки вам знакомы?
3.	На плашке проставлено обозначение: «М12 X 1,5». Каковы основные разме-
ры плашки (диаметр и шаг)?
4.	На патроне сверлильного станка проставлено: «6 мм». Что это за обо-
значение?
5.	Как производят клеймение деталей?
Упражнения.
1. По заданию учителя просмотрите инструменты и приспособления, имею-
щие маркировку, и прочитайте ее.
2. Сделайте буквенную и цифровую маркировку на отходах металла «Школа
№ 100», «Слесарная мастерская».
111
Рис. 145. Чертеж шаблона.
6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНА.
Перед тем как приступить к
работе, необходимо изучить
чертеж шаблона, показанный
на рисунке 145. Из листовой
стали толщиной 3 мм вырезают
прямоугольную пластину дли-
ной 82 мм, шириной 45 мм. За-
готовку зачищают и покрывают
одну широкую поверхность
раствором медного купороса.
Узкую поверхность 1 (рис. 146) опиливают под линейку,
чтобы получить базовую плоскость для разметки. Затем раз-
мечают шаблон, высверливают или вырезают ножовкой проймы
шаблона и опиливают контуры в последовательности, показан-
ной на рисунке. Точно опиливают сторону 2 (параллельную сторо-
не 1) и стороны 3 и 4. Пройму шаблона обрабатывают полукруг-
лым или круглым напильником. Последовательность установки
заготовки шаблона для опиливания его проймы показана на рисун-
ке 147. Контролируют правильность опиливания проймы калибром-
пробкой диаметром 40 мм или контрольным валиком. Перед про-
веркой необходимо снимать заусенцы и немного притуплять ост-
рые углы на каждой детали.
7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНТРШАБЛОНА.
Внимательно изучив чертеж контршаблона (рис. 148), заго-
тавливают прямоугольную пластину длиной 82 мм, шириной
Размеченный шаблон
Вырезанная ножовкой Последовательность
пройми.	опаливания сторон2t3t4
Рис. 146. Обработка заготовки шаблона
112
45 мм из листовой стали толщиной 3 мм. Заготовку зачищают
и покрывают одну широкую поверхность раствором медного ку-
пороса. После опиливания базовой плоскости 1 (рис. 149, а)
приступают к разметке. Дальнейший порядок обработки такой
же, как и при изготовлении шаблона, показан на рисунке 149, б,
в, г. Полукруглый выступ 6 контршаблона опиливают так, чтобы
его диаметр был не менее 40,2 мм, оставляя припуск для окон-
чательной припасовки контршаблона к шаблону.
Чтобы опилить все поверхности с достаточной точностью, не-
обходимо обработать их напильниками с мелкой насечкой. Е
ходе работы следует чаще останавливаться и внимательно про-
верять соответствие размеров заготовки размерам, указанным на
чертеже контршаблона.
Отделку широких поверхностей шаблона и контршаблона
лучше выполнять одновременно, для чего их нужно закрепить
на деревянном бруске, как показано на рисунке 150. При та-
ком способе крепления детали удобно и безопасно шлифовать и
вручную, и войлочным кругом, установленным на валу элек-
тродвигателя.
Вопросы.
1.	По рисунку 146 расскажите о последовательности изготовления шаблона.
2.	Какими напильниками обрабатывают вогнутые поверхности шаблона и
выпуклые поверхности контршаблона?
3.	Как проверяют точность подгонки (припасовки» шаблона и контршаб
лона?
Рис. 147. Последовательность установ-
ки заготовки шаблона в тисках (а) и
прием опиливания (б).
Рис. 148. Чертеж контршаблона.
413
Размеченный контртаблон
Рис. 149. Разметка (а) и последовательность
(б — г) изготовления контршаблона.
Опаливание
сторон 2 и 3
Опиливание
сторон Пав
Опиливание
выпуклой стороны 6
С
Рис. 150. Закрепление шаблона и контр-
шаблона для обработки их широких по-
верхностей.
Рис. 151. Чертеж вкладыша.
Упражнение.
Изготовьте по чертежам шаблон (см. рис. 145) и контршаблон (см. рис. 148).
Задание.
Изготовьте вкладыш (см. рис. 151) и пройму для него в последователь-
ности, указанной в технологической карте.
114
Технологическая карта на изготовление проймы.
Последователь- ность работы	Эскиз			Инструмент	
				рабочий	контрольно- измеритель- ный
1. Отрезать прямо- угольную заготовку размером 82 X 45 X 3 мм		82*4^5*3		Ножовка	Линейка из- мерительная
2. Подготовить по- верхность заготов- ки к разметке и покрыть раствором медного купороса				Кисточка	
3. Опилить по линей- ке сторону (ребро /) проймы				Напильник плоский	Линейка ле- кальная
4. Разметить пройму по чертежу				Разметочный инструмент	Штангенцир- куль
5. Опилить по ли- нейке и угольнику ребра 2, 3 и 4	z-		2 		J	,3	Напильник плоский	Линейка, угольник 90°
6. Высверлить и вы- резать ножовкой паз проймы				Сверло, но- жовка	
7. Опилить предва- рительно ребра 5, 6 и 7 паза, оста- вив припуск 0,1 — 0,2 мм на оконча- тельную обработку				Напильники трехгранные	Штанген- циркуль
115
Технологическая карта на изготовление вкладыша.
Последователь- ность работы	Эскиз			Инструмент	
				рабочий	контрольно- измеритель- ный
1. Вырезать из листо- вой стали прямо- угольную заготовку размером 85 X 45 X 3 мм		82*45*3		Ножовка	Линейка из- мерительная
2. Подготовить по- верхность заготов- ки к разметке и покрыть раствором медного купороса				Кисточка	
3. Опилить по линей- ке базовую сторону (ребро /) вклады- ша		. 7	/	Напильник плоский	Линейка ле- кальная
4. Разметить вкладыш по чертежу и про- вести вспомогатель- ные линии для чер- новой обработки (для резания но- жовкой)		1 L J 7—X		Линейка изме- рительная, чер- тилка, уголь- ник, малка	Штанген- циркуль
5. Опилить по линей- ке и угольнику ребра 2, 3 и 4	V	X,. X ❖	3	Напильник плоский	Штанген- циркуль
6. Вырезать ножовкой острые углы		7—X		Ножовка	
116
Продолжение
Последователь- ность работы	Эскиз	Инструмент	
		рабочий	контрольно- измеритель- ный
7. Опилить ребра 5 и 6 параллельно реб- РУ 1		Напильники плоский и трех- гранный	Штанген- циркуль
8. Опилить	ребра 7 и 8, проверяя угловым шабло- ном (60°)	t-F1	Напильник трехгранный	Угловой шаблон
2. УСТРОЙСТВО И РЕМОНТ
ЭЛЕКТРОБЫТОВЫХ ПРИБОРОВ.
1. ПОНЯТИЕ ОБ ЭЛЕКТРИЧЕСКОМ ТОКЕ.
Когда ведут речь об использовании электричества (или, как
говорят, электрической энергии) в быту, на производстве или
на транспорте, то имеют в виду работу, совершаемую элект-
рическим током. На рисунке 152 показаны примеры использо-
вания электрической энергии на производстве и в быту. Электри-
ческий ток подводят к потребителям от электростанции по про-
водам. Поэтому, когда неожиданно гаснут электрические лампы
или прекращается изображение на экране исправного теле-
визора, говорят, что временно прекращена подача электроэнергии.
Что же такое электрический ток? Слово «ток» означает дви-
жение или течение чего-то. В реках и водопроводных трубах,
например, течет вода, в трубопроводах — нефть или газ. В этих
случаях говорят о токе или потоке воды, нефти или газа. А что
может перемещаться, течь в проводах, соединяющих потреби-
телей электрической энергии с электростанцией?
Наукой доказано, что всякое вещество состоит из атомов.
В центре каждого атома находится ядро, диаметр которого в
117
несколько миллионов раз меньше диаметра самого атома. Ядра
всех атомов имеют заряд, который условились называть поло-
жительным. Положительный заряд обозначают знаком «+».
Схематическое изображение атома показано на рис. 153. Во-
круг ядра атома движутся другие частицы, обладающие отри-
цательным зарядом. Эти частицы называют электронами. Отри-
цательный заряд принято обозначать знаком « — ». Атомы могут
иметь недостаток или избыток электронов. Электрическим током
Рис. 152. Использование электричества на производстве и в быту.
118
называется явление упорядоченного движения заряженных частиц
(в металлах — электронов).
2. ИСТОЧНИКИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА.
Как же возникает электрический ток? Его создают гальва-
нические элементы, аккумуляторы, электрические генераторы, ко-
торые называют источниками тока или источниками электри-
ческой энергии. Познакомимся с конструкцией самого простого
источника тока — гальванического элемента. Его устройство по-
казано на рисунке 154. Гальванический элемент имеет две плас-
тины, называемые электродами или полюсами. Они помещены
в специальный химический раствор — электролит. Положительный
полюс гальванического элемента обозначают знаком «плюс» ( + ),
а отрицательный — знаком «минус» ( — ).
На рисунке 155 показана простейшая электрическая батарея.
Этот источник тока называют батареей потому, что он состоит
из трех гальванических элементов.
В технике, особенно в транспортных машинах, получил ши-
рокое распространение другой источник тока — аккумулятор. Что-
бы аккумулятор можно было использовать в качестве источ-
ника тока, его необходимо сначала зарядить электричеством.
Устроен аккумулятор довольно сложно. Чтобы понять прин-
цип его работы, требуются знания основ электротехники. Об-
ращаться с аккумулятором нужно с большой осторожностью,
так как в качестве электролита в нем применяют такие хими-
ческйе вещества, как кислоты или щелочи.
Аккумуляторные батареи используют для пуска автомобиль-
ного двигателя. Внешний
на рисунке 156.
вид аккумуляторной батареи показан
Рис. 153. Схематическое изо-
бражение атома.
Смола
Угольный
Клейстер
Полотняный
мешочек
Рис. 154. Устройство гальванического
элемента.
ИинкоВый
сосуд
119
Рис. 155 Простейшая электрическая
батарея.
Рис. 156. Стартерная аккумуляторная
батарея.
Вопросы.
1.	Какие вы знаете источники тока?
2.	Чем отличается аккумулятор от гальванического элемента?
3.	ПРОВОДНИКИ И НЕПРОВОДНИКИ ЭЛЕКТРИЧЕСТВА.
Материалы, которые способны проводить электрический ток,
называют проводниками электричества.
Хорошо проводят электрический ток металлы, растворы солей,
кислот или щелочей в воде, графит. Проводником электричес-
кого тока является и тело человека.
Из металлов лучше других проводят электрический ток сереб-
ро, медь и алюминий. Поэтому провода электрической сети чаще
всего делают из меди или алюминия.
Материалы, по которым не может проходить электрический
ток, называют непроводниками или изоляторами. К хорошим
изоляторам относятся слюда, стекло, фарфор, эбонит, резина,
янтарь, различные пластмассы, шелк, керосин, масла и ряд дру-
гих материалов. Материалы, которые не проводят электричес-
кий ток, принято называть изоляционными. Многие из них служат
для изоляции проводников и кабелей, по жилам которых про-
ходит электрический ток. К таким материалам относятся прежде
всего резина, пластмассы, стекловолокно, шелк, эмали. Изоляция
проводов и кабелей необходима для того, чтобы оградить че-
ловека от действия электрического тока.
Запомните!
Действие электрического тока на тело человека очень опасно.
Его надо избегать: никогда не дотрагиваться до проводов и
120
элементов электрических машин, не имеющих изоляционного по-
крытия.
Вопросы.
1.	Какие материалы называют проводниками электричества?
2.	Какие материалы называют изоляторами?
3.	С какой целью изолируют токоведущие жилы проводов и кабелей?
4.	ТЕПЛОВОЕ ДЕЙСТВИЕ ТОКА.
Сложность понимания электрических явлений состоит в том,
что мы не можем наблюдать в обычных условиях, как движутся
электроны в проводнике. О наличии электрического тока мы можем
судить по различному его действию.
Рассмотрим тепловое действие электрического тока. Проведем
такой опыт (рис. 157). От полюсов источника тока — аккуму-
лятора — по проводам электрический ток проходит через нагре-
вательный элемент, изготовленный из специальной проволоки.
О тепловом действии тока в данном случае мы можем судить
по выделению тепла нагревательным элементом (рис. 157). С теп-
ловым действием электрического тока вы встречаетесь каждый
день в быту. Такие бытовые электроприборы, как электроплиты,
электрические лампы, электроутюги, работают на основе явления
теплового действия тока.
Вопросы.
1. По каким признакам можно судить о тепловом действии тока в цепи,
показанной на рисунке 157?
2. Назовите электроприборы, работающие на основе использования тепло-
вого действия тока.
Рис. 157. Демонстрация теплового действия тока.
121
Рис. 158. Электрическая цепь, состоящая из лампы, батареи, выключателя
и провода.
5.	ПРОСТЕЙШАЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЦЕПЬ
И ЕЕ СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ.
В предыдущих параграфах вы познакомились с такими ис-
точниками тока, как гальванические элементы и аккумуляторы.
На электростанции электрический ток вырабатывают генера-
торы, приводимые в действие от паровых и водяных турбин.
Электродвигатели, электролампы, различные электронагрева-
тельные приборы, работающие от электрического тока, называ-
ют приемниками тока или потребителями электрической энергии.
Электрическая энергия передается к потребителям по проводам.
Чтобы включать и выключать в нужное время приемники элект-
рического тока, применяют выключатели. Источник тока, потре-
битель электроэнергии и выключатель, соединенные между собой
проводами, представляют собой простейшую электрическую цепь.
На рисунке 158 показана простейшая электрическая цепь, со-
стоящая из источника тока, проводов, потребителя — лампочки и
выключателя.
Чтобы в цепи возник ток, необходим источник тока и замк-
нутая электрическая цепь. Электрическая цепь будет замкнутой,
если все ее элементы целы, надежно и правильно соединены
между собой проводами, а выключатель находится во включен-
ном состоянии. Если в каком-нибудь месте провод будет обор-
ван или вместо него будет поставлен изолятор, ток в цепи прекра-
тится. Такую цепь называют разомкнутой.
Вопросы.
1.	Из каких частей состоит простейшая электрическая цепь, показанная на
рисунке 158?
2.	При каких условиях в электрической цепи может возникнуть ток?
3.	Назовите потребители электрической энергии, которые вам известны.
122
Электрическая
пампа^_______Выключатель
I	'О'	1 Источник
• I	"Т" тока
Провод
Рис. 159. Схема электрической цепи, изображенной на рисунке ’58.
6.	ПОНЯТИЕ ОБ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ СХЕМЕ.
Изучая географию, вы пользуетесь планом и картой. На пла-
не и карте с помощью условных топографических знаков на-
несены леса, селения, горы и реки.
В электротехнике тоже применяют условные обозначения, из
которых составляют специальные чертежи, называемые элект-
рическими схемами. Условными знаками изображают источники
тока, потребители электроэнергии, выключатели, провода и многие
другие элементы электрических цепей. На рисунке 159 с помо-
щью условных обозначений показана схема простейшей элект-
рической цепи, с которой вы уже познакомились по рисунку 158.
В электротехнике схемы применяют для того, чтобы быстрее
можно было уяснить принцип работы той или иной электричес-
кой цепи, отыскать неисправность.
Вопросы.
1.	Покажите на рисунке 159 условные обозначения источника тока, потре-
бителя электрической энергии (лампочки) и выключателя.
2.	Как обозначают на электрической схеме провода?
7.	ОСНОВНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ВЕЛИЧИНЫ
И СПОСОБЫ ИХ ИЗМЕРЕНИЯ.
К основным электрическим величинам, характеризующим лю-
бую электрическую цепь, относятся силы тока, напряжение и
сопротивление.
Когда мы говорим «сильный ток», «слабый ток», мы должны
отдавать себе отчет о том, что стоит за этими словами. Поста-
райтесь понять и запомнить, что выражение «сильный ток» оз-
начает, что по цепи в единицу времени протекает большое ко-
личество электричества. Выражение «слабый ток» означает, что
проходящее количество электричества мало. Таким образом,
сила тока показывает, какое количество электричества проходит
123
Рис. 160. Амперметр.
через сечение проводников в
единицу времени. Основная
единица силы тока — ампер
(сокращенно А).
Силу тока измеряют прибо-
ром, который называют ампер-
метром (рис. 160). Этот прибор
легко можно отличить от дру-
гих, потому что на его шкале
стоит буква А. Силу тока от-
считывают по показаниям стрел-
ки, которая перемещается по
шкале от нулевого деления сле-
ва направо. Включают амперметр в цепь с помощью двух его
зажимов. У одного зажима стоит знак « + », у другого « — ».
Зажим со знаком « + » обязательно соединяют с проводом,
идущим от положительного полюса источника тока. Амперметр
включают в цепь последовательно с участком электрической цепи,
в которой нужно измерить силу тока в амперах.
Напряжение — это величина, показывающая, какой энергией
обладает источник тока. Чтобы получить некоторое представление
о том, что такое напряжение, проделаем следующий опыт. Соста-
вим две электрические цепи. В первой приемником тока слу-
жит лампочка от карманного фонаря, источником тока — ак-
кумуляторная батарея (рис. 161, а), а во второй цепи источни-
ком тока будет городская осветительная сеть, а потребителем —
обыкновенная осветительная лампа (рис. 161, б). Амперметры,
включенные в цепи, показывают, что ток в них приблизитель-
но одинаков, однако лампа, включенная в городскую сеть, дает
больше света и тепла; следовательно, во второй цепи источ-
ником тока совершается большая работа по перемещению за-
рядов. Способность источника совершать большую или меньшую
работу по перемещению заряда характеризуют напряжением.
Напряжение электрического тока измеряют в вольтах (со-
кращенно В). В рассмотренном опыте напряжение батареи акку-
муляторов 6 В (вольт), а напряжение сети 220 В (вольт).
Напряжение измеряют приборами, которые называются вольт-
метрами. Эти приборы (рис. 162) отличаются от других тем, что
на их шкалах ставят латинскую букву «вэ» (V). Один зажим
вольтметра обязательно соединяют с проводом, который отходит
от положительного полюса источника тока. Вольтметр включа-
124
5
Рис. 161. Лампочка от карманного фонаря, включенная в цепь с аккумуляторной
батареей (а), и лампа, включенная в городскую осветительную сеть (б).
125
Рис. 162. Вольтметр.
ют в цепь не последовательно с потреби-
телем электрической энергии (в данном
случае с лампочкой), а параллельно, так,
как показано на рисунке 163. Зажимы
вольтметра присоединяют к точкам зам-
кнутой цепи, между которыми надо изме-
рить напряжение. Такое включение прибо-
ра и называют параллельным.
Электрическое сопротивление — это
сопротивление проводников электрическо-
му току, которое зависит от материала, дли-
ны, площади поперечного сечения или
толщины проводника.
Разные металлы по-разному проводят электричество: одни —
лучше, другие — хуже.
Чем длиннее проводник, тем больше его сопротивление. Чем
толще проводник, тем его сопротивление меньше.
Из всего сказанного в этом разделе учебника можно сделать
вывод: сила тока, проходящего по замкнутой электрической цепи,
будет тем больше, чем больше напряжение в этой цепи, и тем
меньше, чем больше ее сопротивление.
Вопросы.
1. Каким прибором измеряют силу тока?
2. Каким прибором измеряют напряжение?
Рис. 163. Включение вольтметра в цепь и схема этой электрической цепи.
126
3.	Какой буквой обозначают основную единицу силы тока — ампер?
4.	Какой буквой обозначают основную единицу напряжения — вольт?
8.	ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ
С ЭЛЕКТРИЧЕСКИМИ ПРИБОРАМИ.
При работе с электрическими приборами необходимо строго
соблюдать установленные правила. При несоблюдении установ-
ленных правил электробезопасности человек может оказаться
под действием электрического тока, получить сильные ожоги,
потерять сознание и даже умереть.
Основным условием безопасного применения электроэнергии
в бытовых помещениях, в любом школьном кабинете и учеб-
ных мастерских является исправное состояние изоляции электро-
проводки, электроприборов и аппаратов, выключателей, штеп-
сельных розеток, ламповых патронов и светильников, а также
шнуров, с помощью которых включаются различные электро-
приборы в электросеть.
Запомните!
Нельзя мокрыми руками касаться электрических устройств
(например, включать и выключать электрические приборы).
Нельзя чистить и ремонтировать любой прибор, находящий-
ся под напряжением электрической сети.
Включать электрические приборы в сеть любого напряжения
разрешается после проверки их исправности и только с разре-
шения учителя.
Особенно необходимо запомнить, что нельзя дотрагиваться
до оголенных участков электрических цепей до тех пор, пока не
убедитесь, что они отключены от источников тока.
Перед включением приборов следует проверить, соответст-
вует ли напряжение, на которое рассчитан прибор, напряжению
сети.
Для включения прибора с помощью съемного шнура необ-
ходимо сначала надеть наконечник шнура на контактные штиф-
ты и только после этого включить вилку в розетку осветитель-
ной сети. При выключении прибора надо сначала вынуть вилку
из розетки, а затем снять наконечник с контактных штифтов.
Нельзя переключать наконечники шнура, надетые на штифты
прибора, при включенной штепсельной вилке.
127
Штепсельная вилка шнура должна плотно входить в гнезда
розетки.
Нельзя оставлять включенными электробытовые приборы без
присмотра.
Ручки электромонтажного инструмента должны быть изо-
лированы изоляционными материалами.
Во время выполнения любых электромонтажных работ нуж-
но быть предельно внимательным и осторожным не только по
отношению к себе, но и к товарищам, с которыми работаете,
уметь оказать им первую помощь, т. е. помощь, оказываемую
на месте происшествия пострадавшему до прихода врача.
Меры первой помощи заключаются в следующем: отключить
ток, уложить пострадавшего, расстегнуть ему воротник, увеличить
доступ воздуха, сделать искусственное дыхание.
На занятиях при выполнении электромонтажных работ будьте
внимательны, дисциплинированны и осторожны. Точно выпол-
няйте указания учителя.
9.	ТИПИЧНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЭЛЕКТРОНАГРЕВАТЕЛЬНЫХ
БЫТОВЫХ ПРИБОРОВ.
К типичным неисправностям электронагревательных быто-
вых прибооов относятся: обрыв цепи, замыкание на корпус,
подгорание мест соединения токоведущих частей, механические
неисправности (износ головок винтов, резьбы, гаек).
Если прибор не работает, то прежде всего с помощью конт-
рольной лампы следует проверить, есть ли напряжение в сете-
вой штепсельной розетке. В качестве контрольной лампы может
служить исправная настольная лампа.
Если напряжение на штепсельную розетку подается, т. е.
контрольная лампа горит нормальным накалом, нужно проверить
шнур электроприбора, начиная со штепсельной вилки. И только
убедившись, что на розетку подается напряжение и шнур ис-
правен, можно искать неисправность в самом электроприборе.
Порядок отыскания неисправности для всех электронагре-
вательных приборов одинаков. Сначала надо убедиться в том,
что в разъеме между шнуром и прибором есть надежный кон-
такт. Затем,проверить места соединения нагревательного элемен-
та с разъемом шнура. Если обнаружится что нагревательный
элемент перегорел, то его заменяют новым. Новый нагреватель-
128
ный элемент должен быть рассчитан на сетевое напряжение, на
которое ранее включался электроприбор. Например, на электро-
нагревательном приборе написано 220 В. Это значит, что новый
нагревательный элемент должен быть рассчитан на 220 В.
Если по ходу проверки обнаружены винты и гайки с сорван-
ной резьбой, то их заменяют новыми. Места соединений токо-
ведущих проводов должны быть хорошо изолированы изоляцион-
ной лентой, а выводы нагревательного элемента должны быть
уложены в специальные керамические трубочки.
Вопросы.
1. Перечислите типичные неисправности электробытовых приборов.
2. Каков порядок обнаружения неисправности электронагревательного при-
бора?
10. ЭЛЕКТРОНАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ,
ИХ УСТРОЙСТВО, РАЗБОРКА И СБОРКА.
Электрические плитки закрытого типа (рис. 164) состоят из
корпуса; нагревательного элемента; керамического изолятора для
вводных концов нагревательного элемента и концов шнура, ко-
торый вводится через гнездо в корпусе; трех опорных кронштей-
нов; шпильки с втулкой; изолирующего кожуха с прокладкой;
соединительных клемм; винта и шнура со штепсельной вилкой.
Нагревательный элемент закрепляется на корпусе с помощью
шпильки с втулкой и опирается на три опорных кронштейна.
Соединительный шнур соединяется с выводами нагреватель-
ного элемента с помощью клемм и укладывается в керамичес-
кий изолятор и изолирующий кожух, закрываемый прокладкой.
Чтобы научиться ремонтировать электроплитку, необходимо
сначала усвоить последовательность операций по ее разборке
и сборке. Разбирают плитку в такой последовательности: отвер-
тывают крепежный винт, соединяющий прокладку с изолирую-
щим кожухом; снимают клеммы, соединяющие выводные концы
нагревательного элемента с концами шнура, и отсоединяют шнур;
отвернув гайку со шпильки, снимают нагревательный элемент
с корпуса, освобождая керамический изолятор.
Собирают плитку в обратной последовательности.
Электрический утюг (рис. 165) состоит из подошвы с двумя
шпильками для крепления к крышке, нижней миканитовой плас-
тинки, нагревательного элемента, верхней миканитовой пластинки,
чугунного балласта, крышки и ручки.
5 Заказ 573	1 29
Рис. 164. Устройство электрической плитки.
Ручка утюга изготовлена из материала, обладающего хоро-
шими теплоизоляционными свойствами (например, из пластмассы).
Рабочей частью утюга служит чугунная подошва, которая
тщательно отполирована, никелирована или хромирована. Нагре-
вательный элемент укладывают на подошву и закрывают сверху
чугунным балластом. Концы элемента присоединяют к контакт-
ным штифтам, закрепленным на крышке утюга (на рисунке 165
штифты не видны). Части утюга скрепляют двумя шпильками.
Утюг подключают к сети с помощью соединительного шнура
(рис. 166).
Вопросы.
1.	Из каких частей состоит электрическая плитка?
2.	Расскажите о порядке разборки и сборки электрической плитки.
130
Ручка
Рис. 165. Устройство электрического
утюга.
Контактные гильзы
Рис. 166. Соединительный шнур в сборе
с вилкой и наконечником.
3.	Из каких частей состоит электрический утюг?
4.	Расскажите о порядке разборки и сборки электрического утюга.
3. ФРЕЗЕРОВАНИЕ.
1. НАЗНАЧЕНИЕ ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА.
Обработка металлов резанием на фрезерных станках позво-
ляет получить высокую производительность труда. В условиях
крупносерийного и массового производства фрезерованием обра-
батывают большое количество одинаковых деталей с заданной
точностью при малых затратах рабочего времени. Нет ни одной
отрасли машиностроения, где бы для обработки деталей не при-
менялось фрезерование. На фрезерных станках обрабатывают
плоские и криволинейные поверхности деталей, нарезают зубья,
фрезеруют канавки, выемки и выступы.
Различают горизонтальные и вертикальные фрезерные стан-
ки, на которых фрезерование осуществляется с помощью много-
лезвийных фрез.
2. УСТРОЙСТВО СТАНКА НГФ-ПОШЗ.
Горизонтально-фрезерный станок модели НГФ-ПОШЗ
(рис. 167) предназначен для фрезерования всевозможных дета-
лей цилиндрическими, дисковыми, торцовыми и фасонными фре-
131
Хобот
Коробка скоростей
Сотки поперечные
Консоль
Станина
Шпиндель Ппоабка
Стол
Рис. 167. Горизонтально-фрезерный станок НГФ-ПОШЗ.
Механизм подач
Основание
зами. На этом станке можно обрабатывать вертикальные и го-
ризонтальные плоскости, пазы, углы, рамки и т. д. Станок со-
стоит из следующих основных частей: станины, консоли (крон-
штейна), шпинделя, хобота, стола, коробки скоростей, механиз-
ма подач, поперечных салазок.
На чугунной станине коробчатой формы крепят все части
станка. В верхней части станины имеются тщательно обработан-
ные горизонтальные направляющие для перемещения хобота.
По точно обработанным вертикальным направляющим передней
поверхности станины двигается консоль. Внутри станины распо-
ложены электродвигатель, коробка скоростей и шпиндель.
Чугунная консоль — жесткая пустотелая опора для стола.
Консоль тщательно обработана, так как она должна легко пе-
ремещаться по вертикальным направляющим станины. На верх-
ней части консоли по направляющим осуществляется движение
стола.
Стол станка имеет три направления движения (подачи) обра-
батываемой заготовки: продольное, поперечное и вертикальное,
которое он приобретает вместе с консолью. Стол состоит из не-
посредственно стола и поперечных салазок. Салазки можно пере-
мещать вместе со столом по направляющим консоли в попереч-
ном направлении с помощью винтового механизма (попереч-
ная подача). Винтовым механизмом можно также перемещать
132
стол по продольным направляющим верхней части салазок (про-
дольная подача).
Для вертикальной подачи (движения заготовки вверх и вниз)
служит винтовой механизм, перемещающий консоль.
Обрабатываемые заготовки зажимают в машинных тисках, ко-
торые надежно крепят к столу.
В шпинделе (пустотелом стальном валу) закрепляют фре-
зерную оправку с дисковой фрезой или длинный стальной стер-
жень с резьбой на- конце для торцовой фрезы. Шпиндель вра-
щает режущий инструмент.
В коническое отверстие передней части шпинделя плотно
входит конический конец фрезерной оправки. Хобот поддержива-
ет другой конец фрезерной оправки. Хобот можно передвигать
вдоль горизонтальных направляющих станины, что позволяет за-
креплять оправку на нужном расстоянии. Расстояние фрезы от
шпинделя зависит от ширины обрабатываемой заготовки.
Коробка скоростей станка позволяет в широких пределах
изменять частоту вращения шпинделя.
Механизм подачи станка изменяет скорость подачи стола в
продольном, поперечном и вертикальном направлениях. Этот ме-
ханизм состоит из цилиндрических и конических зубчатых колес
и червячного винта с гайкой в консоли станка.
Вопросы.
1.	Для чего предназначены фрезерные станки?
2.	Каких двух видов бывают фрезерные станки?
3.	Из каких основных частей состоит горизонтально-фрезерный станок?
4.	Из какого металла изготовляют станину и для чего она предназначена?
5.	Для чего служит консоль?
6.	Каково назначение стола?
7.	Для чего служит шпиндель?
8.	Каково назначение коробки скоростей?
9.	Для чего служит механизм подачи?
3.	ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ.
На горизонтально-фрезерных станках в зависимости от вида
обрабатываемой поверхности применяют цилиндрические, диско-
вые, торцовые и фасонные фрезы (рис. 168).
Цилиндрическими фрезами обрабатывают широкие поверх-
ности, дисковыми — канавки, пазы и узкие поверхности, торцо-
133
Рис. 168. Фрезы:
а — цилиндрические; б — дисковые; в — торцовая; г — фасонные.
выми — широкие поверхности и различные выемки, фасонными —
криволинейные (фасонные) поверхности.
К приспособлениям для фрезерных станков относятся ма-
шинные тиски, в которых зажимают обрабатываемую заготов-
ку, подкладки, призмы с хомутиками и прижимные планки, с
помощью которых можно прикреплять заготовку непосредствен-
но к столу станка.
Вопросы.
1.	Как называется режущий инструмент, применяемый на фрезерных станках?
2.	Какие бывают фрезы?
3.	Для чего предназначены цилиндрические и дисковые фрезы?
4.	Какие приспособления используют на фрезерных станках?
4.	ПРИЕМЫ РАБОТЫ НА ФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ.
Для обработки металлов резанием механизмы станков имеют
два основных движения: главное движение и движение подачи.
Главное движение — это вращение шпинделя с установлен-
ной фрезой. Вращательное движение шпиндель получает от элект-
родвигателя.
134
Движение подачи — это поступательное движение стола с ук-
репленной на нем обрабатываемой заготовкой.
Перед фрезерованием необходимо закрепить фрезу на оправ-
ке, установленной в шпинделе и хоботе, включить станок и про-
верить на биение фрезерную оправку с надетой на нее фрезой.
Если фреза бьет, останавливают станок и изменяют установ-
ку фрезерной оправки либо заменяют фрезу или оправку. Про-
веряют надежность крепления машинных тисков и закрепляют
в них размеченную заготовку.
С помощью рукоятки подъемного механизма консоли заготов-
ку подводят к фрезе. Включив станок и плавно вращая рукоят-
ку подачи, сообщают столу и заготовке поступательное дви-
жение (подачу). Фреза снимает необходимый слой металла. Если
у заготовки фрезеруют несколько поверхностей, то, обработав од-
ну из них, заготовку переворачивают, зажимают в тисках и про-
должают фрезерование.
Вопросы.
1.	Какие виды движения происходят при резании металлов на фрезерном
станке?
2.	Что нужно сделать перед работой на фрезерном станке?
3.	В какой последовательности фрезеруют заготовку?
Упражнения.
1.	Закрепите цилиндрическую фрезу на оправке.
2.	Установите машинные тиски на столе.
5.	ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ
НА ФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ.
При работе на фрезерных станках очень опасны засорения,
ранения и ожоги глаз мелкой отлетающей стружкой. Поэтому
перед работой необходимо надевать защитные очки. Во время
работы необходимо следить также за тем, чтобы фреза не за-
хватила одежду или руки работающего. Для безопасной ра-
боты фрезу закрывают экраном (рис. 169) или колпаком, из-
готовленным из оргстекла.
Перед работой на фрезерном станке фрезу устанавливают
так, чтобы при вращении она не имела биений.
135
Рис. 169. Защитный экран.
Запомните!
Сломанные зубья фрезы и ее биение — главные причины не-
счастных случаев. Причинами биения могут быть тупая фреза
или прогиб оправки.
Нельзя снимать и устанавливать заготовку при вращающейся
фрезе.
Надежно закрепляйте заготовку в тисках и не выполняйте
измерений на ходу станка.
О всех неисправностях немедленно сообщите учителю.
Вопросы.
1.	Как предохранить глаза при работе на фрезерном станке?
2.	На что следует обращать внимание при установке фрезы?
3.	Что может произойти, если фреза имеет трещины или сломанные зубья?
4.	Как нужно закреплять заготовку?
4, СТРОГАНИЕ.
1. ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫЙ СТАНОК.
Обработка металлов на строгальных станках называется стро-
ганием. Строганием обрабатывают различные пазы, наклонные по-
верхности, горизонтальные поверхности и поверхности с уступами.
Различают поперечно-строгальные и горизонтально-стро-
гальные станки.
136
Рис. 170. Поперечно-строгальный станок.
На поперечно-строгальном станке обрабатывают заготовки
размером не более 600 мм.
Поперечно-строгальный станок (рис. 170) состоит из следую-
щих частей: станины, ползуна, суппорта, поперечины, стола,
стойки.
На станине собраны все части строгального станка По го-
ризонтальным направляющим станины перемещается ползун. Он
представляет собой отливку коробчатой формы. На передней,
торцовой поверхности ползуна закреплены поворотные салазки
суппорта (рис. 171).
Чугунная поперечина имеет вертикальные салазки для подъема
и опускания ее по направляющим станины вместе со столом
станка. Кроме того, сам стол можно перемещать в горизон-
137
вертикальные салазки
Рукоятка
Суппорт
Рис. 172. Поперечина строгального
станка.
Поворотное устройство
Рис. 171. Поворотные салазки суп-
порта.
Резцедержатель
тальном направлении по направляющим поперечины (рис. 172).
Стол перемещается вручную и автоматически.
Вопросы.
1.	Для чего служит поперечно-строгальный станок?
2.	Из каких частей состоит поперечно-строгальный станок?
3.	Что представляет собой ползун?
4.	Для чего служит поперечина?
2.	ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ.
Инструментами для строгания служат резцы, подобные токар-
ным резцам. Резцы бывают черновые и чистовые. В зависимос-
ти от условий работы и обрабатываемой поверхности использу-
ют резцы разных размеров и конструкций.
По конструкции строгальные резцы бывают прямые и отогну-
тые. На рисунке 173 показаны основные виды строгальных рез-
цов, применяемых для обработки различных поверхностей.
В качестве приспособлений при работе на строгальных станках
широко используют машинные тиски, которые бывают простые
и поворотные. Наиболее распространены поворотные машинные
тиски (рис. 174). Они удобны тем, что верхнюю часть тисков
138
Рис. 173. Строгальные резцы:
а — проходные; б — подрезные; в — отогнутые; г — прорезные; д — прорезные
отогнутые.
Рис. 174. Поворотные машинные тиски.

П	3
Рис. 175. Прижимные планки (а) и способ крепления заготовки (б).
вместе с обрабатываемой заготовкой можно повернуть в горизон-
тальной плоскости на требуемый угол. Средние и крупные за-
готовки, которые нельзя закрепить в тисках, крепят непосредст-
венно на столе станка с помощью планок (рис. 175), болтов,
скоб и прихватов, струбниц и других приспособлений.
Вопросы.
1.	Как называется обработка на строгальных станках?
2.	Что служит основным рабочим инструментом при строгании?
3.	Какие приспособления используют при строгании?
139
3.	ОСНОВНЫЕ ВИДЫ СТРОГАЛЬНЫХ РАБОТ.
Различают следующие виды строгания: горизонтальных по-
верхностей; скосов на заготовках наклонных поверхностей; по-
верхностей с уступами; пазов и сопряженных поверхностей.
При строгании горизонтальных поверхностей главное движение
(возвратно-поступательное) совершает суппорт с резцом (рабочий
ход), а движение подачи (поперечной) —стол с закрепленной
на нем заготовкой (рис. 176).
Скосы на заготовках строгают с одной подачей суппорта
с резцом. Подачу осуществляют, перемещая суппорт в верти-
кальном направлении. Для получения нужного скоса суппорт
устанавливают под нужным углом (рис. 177).
Наклонные поверхности строгают специально заточенными
резцами: проходным выполняют черновое строгание, а подрез-
ным — чистовое строгание.
Поверхности с уступами строгают в два приема: сначала
проходным резцом обрабатывают горизонтальную и вертикаль-
ную поверхности, а затем подрезным резцом — уступ.
Пазы строгают при вертикальной подаче резца. Резцы выби-
рают в зависимости от конфигурации паза. Прямоугольные па-
зы выполняют прорезным резцом. Паз в форме «ласточкин хвост»
обрабатывают следующим образом (рис. 178). Вначале про-
£ijnnopm
Резец^
Главное
движение
ДВимение подачи
luChU
Рис. 176. Движения строгального стан-
ка.
Рис. 177. Положение суппорта при
строгании скоса.
140
Рис. 178. Строгание паза типа «ласточ-
кин хвост»:
/—3—последовательность обработки.
1
J
резным резцом прострагивают прямоугольный паз на полную
глубину, затем правым и левым подрезными резцами последо-
вательно обрабатывают обе наклонные стороны паза. Поворот-
ную часть суппорта при этом устанавливают на угол, соответству-
ющий углу наклона стенки паза.
Так же строгают пазы другой формы.
Вопросы.
1.	Какие бывают виды строгальных работ?
2.	Как строгают горизонтальные поверхности?
3.	Как строгают скосы?
4.	Какими резцами строгают наклонные поверхности?
5.	В какой последовательности строгают поверхность с уступами?
6.	Как и какими резцами строгают пазы?
4.	ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ НА СТРОГАЛЬНОМ СТАНКЕ.
До начала работы проверить, исправен ли станок, как рабо-
тают пусковое устройство, устройства для переключения ско-
ростей и подач. Убедиться, что станок не сможет самопроиз-
вольно включиться.
Проконтролировать, исправны ли ограждения, защитные уст-
ройства и заземление.
Проверить надежность крепления резцов и обрабатываемой
заготовки.
Плотно застегнуть рабочую одежду, обшлага рукавов.
Надеть защитные очки.
Во время работы. Перед включением станка необходимо убе-
диться, что его пуск не опасен для окружающих.
Перед измерением заготовки и подтягиванием болтов и гаек,
которыми она закреплена, следует выключить станок.
Нельзя вводить руки в зону движения ползуна и касаться
рукой резцедержателя.
О всех неисправностях надо немедленно сообщать учителю
141
Вопросы.
1.	Для чего нужно соблюдать правила безопасности?
2.	Какие правила нужно соблюдать до начала работы на строгальном станке?
3.	Какие правила нужно соблюдать во время работы на строгальном станке?
5.	ПРОСТРАНСТВЕННАЯ РАЗМЕТКА
И ОБРАБОТКА ПО РАЗМЕТКЕ.
1.	ОСОБЕННОСТЬ ПРОСТРАНСТВЕННОЙ РАЗМЕТКИ.
В шестом классе вы познакомились с некоторыми приемами
пространственной разметки. Научились готовить поверхности и
базы к разметке с помощью угольника, малки и рейсмуса, про-
водить с разных сторон заготовок вертикальные и горизонталь-
ные риски.
Особенность пространственной разметки заключается в том,
что в ходе ее нужно не только размечать отдельные поверхнос-
ти объемной детали, но и увязывать разметку этих поверхнос-
тей между собой. Для этого деталь устанавливают на разметоч-
ную плиту в определенном положении и выполняют разметку ее
поверхностей от общей плоскости разметочной плиты.
Определенное положение любой детали на плите зависит от
выбора базы (исходной поверхности). Правильно выбрать базу —
значит заранее обеспечить правильный подход к разметке. Ба-
зой для разметки прежде всего могут быть опиленные под ли-
нейку поверхности заготовки. Если нет ни одной поверхности,
обработанной таким образом, то за базу принимают плоскость,
которую не будут обрабатывать. Кроме того, базой могут быть
намеченные на детали центры отверстий.
Перед выполнением разметки необходимо внимательно изучить
чертеж размечаемой детали, уяснить последовательность нане-
сения рисок; определить, в каких положениях нужно устанав-
ливать заготовку на разметочной плите, определить необходимый
для разметки инструмент и приспособления. Для сложных дета-
лей предварительно составляют план разметки или выполняют ее
по технологической карте.
Вопросы.
1.	В чем заключается (иобенность пространственной разметки?
2.	Что принимают за базу при пространственной разметке?
142
2.	ДЕЛЕНИЕ ОКРУЖНОСТИ НА РАВНЫЕ ЧАСТИ ПОСТРОЕНИЕМ.
На рисунке 179 показаны следующие элементы окружности:
центр, диаметр, радиус, хорда (АБ и ВГ). Хорда — отрезок
прямой, соединяющий две точки окружности.
Элементом круга является сегмент — часть круга, ограничен-
ная дугой и ее хордой. На рисунке 180 заштрихован сегмент,
ограниченный хордой АБ.
На рисунке 181 показана размеченная головка заготовки
болта. На торце заготовки проведены хорды, которые со своими
дугами и образовали сегменты.
Проводить хорду или размечать на заготовке сегмент круга
слесарю приходится в своей практической работе часто, поэтому
покажем основные приемы деления окружности на равные части.
Деление окружности на 6 равных частей выполняют двумя
способами.
Первый способ показан на
Рис. 179. Элементы окружности.
рисунке 182. В любом месте на
Рис. 181. Разметка заготовки болта.
Рис. 182. Деление окружности на 6 рав-
ных частей с помощью циркуля.
143
Головка в опта
Б
В
Рис. 183. Примеры применения шести-
гранника в технике.
Рис. 184. Деление окружности на 6 рав-
ных частей с помощью линейки и цир-
куля.
Рис. 185. Деление окружности на 3
равные части.
окружности намечают точку, в на-
шем примере это точка А. Устано-
вив в этой точке циркуль раствором,
равным радиусу этой окружности,
делают засечки Б и Е, а затем,
последовательно переставляя цир-
куль в уже размеченные точки,
делают засечки В, Г и Д. Таким
образом окружность разделяется
на 6 равных дуг. Если затем
соединить последовательно эти
точки на окружности, то получится
шестиугольник (шестигранник). Форму шестигран-
ника имеют, например, головки болтов, гайки (рис. 183).
Второй способ показан на рисунке 184. Сначала проводят
диаметр АГ окружности. Из точки А раствором циркуля, рав-
ным радиусу этой окружности, делают две засечки: Б и Е. Затем
устанавливают ножку циркуля в точке Г и делают засечки В
и Д. Части окружности (дуги) АБ, БВ, ВГ, ГД, ДЕ и ЕА равны
между собой.
Деление окружности на 3 равные части показано на
рисунке 185. Этот способ является частью деления окруж-
ности на 6 равных частей. Засечки на окружности соединяют
через одну.
3.	ДЕЛЕНИЕ ОКРУЖНОСТИ НА РАВНЫЕ ЧАСТИ
С ПОМОЩЬЮ ТАБЛИЦЫ ХОРД.
Для деления окружности на равные части необходимо знать
длину соответствующей хорды. В тех случаях, если деление ок-
ружности на равные части выполнить геометрическим построе-
нием сложно, пользуются таблицей хорд (табл. 3).
Таблица 3. Коэффициенты для определения длины хорды
по диаметру окружности.
Число делений окружности	Коэффициент	Число делений окружности	Коэффициент
1	0,0000	14	0,2225
2	1,0000	15	0,2079
3	0,8660	16	0,1950
4	0,7071	17	0,1837
5	0,5877	18	0,1736
6	0,5000	19	0,1646
7	0,4338	20	0,1564
8	0,3826	21	0,1490
9	0,3420	22	0,1423
10	0,3090	23	0,1361
11	0,2817	24	0,1305
12	0,2588	25	0,1253
13	0,2392		
Длину хорды определяют путем умножения диаметра окруж-
ности на коэффициент, выбранный по таблице 3.
Например, необходимо разделить окружность диаметром 90 мм
на 5 равных частей. Поступаем так: по таблице находим коэф-
фициент, который позволит вычислить длину хорды при делении
окружности на 5 равных частей. Он оказывается равным 0,5877.
Умножим диаметр окружности (90 мм) на коэффициент (0,5877):
90 мм X 0,5877 = 52,893 мм.
Число округляем до десятых. При округлении надо поль-
зоваться следующим правилом. Если вторая цифра после запя-
той была 5 или больше, то к первой цифре после запятой сле-
дует прибавить 1. В приведенном примере следует округлить
до 52,9. Таким образом, получим, что длина хорды равна Г<9 ь ч
Установив штангенциркуль на это значение, разделим окруж-
ность диаметром 90 мм на 5 равных частей.
Еще пример деления окружности по таблице хорд. Пусть
требуется разделить на 9 равных частей окружность диамет-
ром 100 мм. Числу 9 соответствует коэффициент 0,3420. Умно-
жив 100 на 0,3420, получим длину хорды 34,20 мм. Устанавли-
ваем на этот размер губки штангенциркуля и делим окружность
диаметром 100 мм на 9 равных частей.
Вопросы.
1.	Как разделить окружность на 6 равных частей построением?
2.	Как разделить окружность на 3 равные части?
3.	На какое число частей можно разделить окружность с помощью таб-
лицы хорд (табл. 3)?
Упражнения.
1.	Разделите окружность, радиус которой равен 26 мм, на 6 равных частей
построением.
2.	Разделите окружность радиусом 42 мм на 3 равные части построением.
3.	Найдите по таблице 3 коэффициент для деления окружности на 8 равных
частей.
Задания.
1.	На заготовке из отходов листового металла проведите окружность радиусом
32 мм, разделите эту окружность на 5 равных частей при помощи циркуля с
использованием таблицы хорд.
2.	Найдите по таблице 3 коэффициент, который необходим для определе-
ния длины хорды, если надо разделить окружность диаметром 12 мм на 4 равные
части.
3.	На заготовке из отходов металла круглого сечения постройте, пользуясь
таблицей хорд, шестигранник.
4.	ШТАНГЕНРЕЙСМУС.
Для разметки заготовок часто используют штангенрейсмус,
устройство которого показано на рисунке 186. Он состоит из
массивного основания, на котором закреплена штанга. По штан-
ге перемещается рамка с нониусом и рамка микрометрической
подачи. Эти рамки закрепляются винтами. К рамке с нониусом
с помощью хомутика крепится сменная ножка.
На рисунке 187 показан прием измерения штангенрейсмусом
высоты заготовки, а на рисунке 188 — схема перемещения штан-
генрейсмуса при разметке на плите:
146
'Штанга
С меччас h '0^ ко
$r:ra микрометрической
подачи
Бинты
Шкаю нониуса
Хомутт
ОсноЬ
Рпмнп
Рис. 186. Штангенрейсмус.
Рис. 187. Измерение высоты детали
штангенрейсмусом.
сначала штангенрейсмус устанавливают на необходимый раз-
мер, затем перемещают его параллельно плоскости заготовки,
слегка прижимая основание к плите; ножка штангенрейсмуса
должна быть наклонена к размечаемой плоскости в сторону
движения под углом 75—80°. Нажим ножки на заготовку должен
быть равномерным, и риски нужно проводить с первого раза.
Вопросы.
1. Из каких основных частей состоит штангенрейсмус?
2. Для чего предназначен штангенрейсмус?
перемещение
Рис. 188. Схема перемещения штангенрейсмуса при разметке
147
Устройство для крепления
Призма
Рис. 189. Использование призмы для
разметки.
Рис. 190. Разметка осевой линии на
торце валика.
Рис. 191. Проверка установки детали
на призме после поворота на 90° отно-
сительно проведенных ранее рисок.
5. РАЗМЕТКА ДЕТАЛЕЙ
ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ НА
ПРИЗМЕ.
Разметку цилиндрических
деталей выполняют на призмах
(рис. 189). Перед выполнением
разметки необходимо прежде
всего подготовить поверхности.
Те места заготовки, на которые
будут наноситься разметочные
риски, покрывают раствором
медного купороса. Затем заго-
товку закрепляют на призме и
измеряют расстояние от плос-
кости плиты до наружной по-
верхности заготовки или до
центра торца, в зависимости от
того, что принимается за базу
разметки.
На рисунке 190 показан
прием разметки осевой линии на
торце валика. Расстояние от
плоскости плиты до наружной
поверхности заготовки валика
равно 80 мм, а диаметр валика
равен 16 мм. Чтобы провести
горизонтальную осевую, на торце
валика устанавливают штан-
генрейсмус на размер 72 мм.
Этот размер определяют путем вы-
читания из расстояния 80 мм поло-
вины диаметра валика (8 мм).
Если затем необходимо про-
вести риски параллельно гори-
зонтальной осевой линии, то, не
изменяя положения детали на
призме, устанавливают рамку
штангенрейсмуса на нужный
размер и проводят риску выше
или ниже осевой.
148
Для того чтобы нанести штангенрейсмусом вертикальные рис-
ки после нанесения всех горизонтальных рисок, деталь повора-
чивают на 90°. Установку детали на призме под 90° относитель-
но проведенных ранее горизонтальных рисок проверяют уголь-
ником. Пример проверки показан на рисунке 191. После того
как деталь установлена в новое положение, выполняют разметку
вертикальных линий штангенрейсмусом.
Наклонные риски проводят чертилкой с помощью малки или
угломера, которые устанавливают на нужный угол. Одной сто-
роной эти инструменты должны опираться о плиту.
Вопросы.
1. Для чего используют призмы при разметке деталей цилиндрической
формы?
2. Как подготовить заготовку к разметке?
Упражнения.
1. С помощью штангенрейсмуса разметьте на торце цилиндрической заготов-
ки квадрат размером 20 X 20 мм.
2. На торце валика разметьте квадрат размером 10 X 10 мм.
6. РАЗМЕТКА ЛЫСКИ И ШПОНОЧНОЙ КАНАВКИ НА ВАЛИКЕ.
Лыска — это плоская поверхность на цилиндрической детали.
Лыска имеется, например, на червяке бытовой мясорубки, ей
соответствует и лыска в отверстии рукоятки мясорубки. Наде-
тая на червяк рукоятка при вращении не проворачивается. Такое
соединение удобно тем, что можно быстро и просто, без приме-
нения инструментов, собрать и разобрать изделие.
Разметку лыски начинают с торцовой поверхности валика
(рис. 192). Затем, не изменяя положения валика на призме,
прочерчивают Штангенрейсмусом продолжение этой риски на ци-
линдрической поверхности валика с двух сторон. Нанесение пря-
мых линий на цилиндрической поверхности по линейке показано
на рисунке 193.
Шпоночные соединения осуществляются с помощью шпонки и
шпоночных канавок (пазов) на деталях (рис. 194). Шпоночные
канавки на валу бывают с выходом и без выхода на торец.
Изображения и размеры шпоночных соединений показаны
на рисунке 195.
Перед разметкой шпоночной канавки по чертежу изучают раз-
меры элементов данного шпоночного соединения. Иногда эти разме-
149
Рис. 192. Разметка лыски на валике. Рис. 193. Проведение прямых линий на
поверхности валика.
Рис. 194. Шпоночное соединение с выходом (а) и без выхода (б) на торец,
ры указывают не на чертеже, а в специальной таблице (табл. 4).
Рассмотрим пример определения размеров элементов шпоноч-
ного соединения для вала диаметром 30 мм. Согласно таблице се-
чение шпонки должно быть 10 X 8 мм (10 мм — ширина, 8 мм —
высота шпонки), глубина паза на валу должна быть 5 мм, а в
отверстии (втулке) 3.3 мм.
Разчетку шпоночной канавки с выходом на торец (рис. 196)
ВЫПОЛНЯЮ • III I 1'4 РЧ’>ПЙГMVCOM.
150
Рис. 195. Изображение и размеры элементов шпоночного соединения.
Условные обозначения
d - диаметр бала, отверстия
t - глубина паза бала
tj- глубина, паза втулки
h,b - размеры сечения иипонни
Пусть требуется разметить шпоночную канавку на валу диа-
Т а б л и ц а 4. Определение размеров элементов шпоночных соединений
(все размеры указаны в миллиметрах)
Диаметр вала, d	Размеры сечения шпонок		Глубина пазов	
	b	h	вала	втулки
			t	/1
От 10 до 12	4	4	2,5	1,8
12—17	5	5	3	2,3
17—22	6	6	3,5	2,8
22—30	8	7	4	3,3
30—38	10	8	5	3,3
38—44	12	8	5	3,3
44—50	14	9	5,5	3,8
50—58	16	10	6	4,3
58—65	18	11	7	4,4
65—75	20	12	7,5	4,9
75-85	22	14	9	5,4
151
метром 22 мм. Находим по таб-
лице размеры сечения шпонки
(8X7 мм) и глубину канавки
(паза) (4 мм).
Выверяем положение вала
на призме относительно разме-
точной плиты. В нашем примере
(см. рис. 196) расстояние от
плоскости плиты до нижней по-
верхности вала равно 46 мм.
Устанавливаем иглу штанген-
рейсмуса на высоту 57 мм.
(К 46 мм прибавляем половину
диаметра вала— 11 мм.) Про-
водим горизонтальную осевую
А—А. Затем рассчитываем
расстояние от дна шпоночной
канавки до центра валика: (11 — 4) мм = 7 мм. Далее устанавли-
ваем штангенрейсмус на (57 + 7) мм = 64 мм и, не меняя поло-
жения детали, проводим риску параллельно осевой. Эта риска
наметит глубину канавки (4 мм). Далее, повернув вал так, чтобы
ранее проведенная горизонтальная осевая расположилась строго в
вертикальном положении, и установив штангенрейсмус снова на
размер 57 мм, проведем вертикальную осевую. Разметку верти-
кальных рисок, обозначающих ширину шпоночной канавки, вы-
полняем штангенрейсмусом. Для этого устанавливаем штанген-
рейсмус на размеры 53 мм (57 — 4) и 61 мм (57 -|- 4) и проводим
две риски, параллельные осевой линии.
На цилиндрической поверхности вала риски, обозначающие
ширину шпоночной канавки, и ее осевую можно провести чертил-
кой с помощью угловой линейки.
Вопросы.
1.	Как разметить лыску на валу?
2.	Для чего нужна шпоночная канавка на валу?
3.	Расскажите о последовательности разметки шпоночной канавки с выходом
на торец.
Задания.
1.	Найдите, где применено шпоночное соединение деталей на сверлильном и
фрезерном станках.
2.	Разметьте лыску на заготовке цилиндрической формы.
152
3.	Разметьте шпоночную канавку длиной 40 мм, шириной 10 мм и глуби-
ной 5 мм.
7. РАЗМЕТКА ЦЕНТРОВ ОТВЕРСТИЙ
НА ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ВАЛА.
Разметку риски на цилиндрической поверхности вала в про-
изводственных условиях выполняют рейсмусом или штангенрейс-
мусом, при этом деталь располагают на призме. Чертилкой рейс-
муса или штангенрейсмуса наносят осевые риски как на торцовой,
так и на цилиндрической поверхности вала. Затем по чертежу
делают разметку центров отверстий. Когда разметка закончена,
центры отверстий накернивают кернером. Прием накернивания
центров отверстий на цилиндрической поверхности вала показан
на рисунке 197. Кернения делают глубже, чем при разметке границ
обработки. Это делается для того, чтобы при сверлении вершина
сверла (перемычка) точно совпала с намеченным углублением.
Иногда в слесарном деле разметку центров отверстий на ци-
линдрической поверхности вала выполняют с помощью угольника
и угловой линейки. При этом через центр отверстия на торце вала
проводят чертилкой по угольнику диаметральную риску (диаметр).
Затем на вал накладывают угловую линейку и чертилкой проводят
вдоль него риску, на которой размечают центры отверстий.
Рис. 197. Накернивание центров отвер- Рис. 198. Чертеж Рис. 199 Техниче-
стий на цилиндрической поверхности.	призмы. ский рисунок приз-
мы.
153
Вопросы.
1. Как выполняют разметку центров отверстий на цилиндрической поверхности
вала?
2. С помощью каких инструментов можно провести риски на торцовой и ци-
линдрической поверхностях?
Задание.
По чертежу (рис. 198) и техническому рисунку (рис. 199) изготовьте призму.
6. ШАБРЕНИЕ ПЛОСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ.
1.	НАЗНАЧЕНИЕ ШАБРЕНИЯ.
Шабрение — это слесарная операция, при которой режущим
инструментом — шабером — с поверхности изделия снимают (со-
скабливают) мельчайшие стружки.
Шабрят, как правило, после обработки резцом, напильником
или другим режущим инструментом. Шабрят чаще всего в том
случае, если нужно обеспечить точное взаимное положение поверх-
ностей двух деталей. Например, шабрят направляющие станин
токарных станков, поверхности подшипников скольжения.
Шабрение — трудоемкая операция, требующая большой за-
траты времени, так как приходится постепенно снимать с обра-
батываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком
шабрении за один ход шабера снимают стружку толщиной всего
до 0,01 мм.
Чтобы выявить, какие места необходимо шабрить, изделие
кладут обрабатываемой поверхностью на поверочную плиту, по-
крытую тонким слоем краски. Легко нажимая на изделие, пере-
мещают его в разных направлениях по плите. В результате высту-
пающие места на поверхности изделия покрываются пятнами крас-
ки. Эти места и обрабатывают шабером.
Вопросы.
1.	Для чего применяют шабрение?
2.	Какие детали и части станков шабрят?
2.	ВИДЫ ШАБЕРОВ.
Поверхности шабрят односторонними и двухсторонними ша-
берами. По форме рабочей поверхности шаберы делятся на пло-
ские, трехгранные, фасонные. Существуют шаберы со сменными
154
Рис. 200. Шаберы:
а — плоский; б — с изогнутыми концами; в — трехгранные.
режущими пластинками.
По форме режущих концов шаберы разделяют на прямые и
изогнутые.
Плоскими шаберами (рис. 200, а) обрабатывают прямоли
нейные поверхности.
Двухсторонний плоский шабер служит для тех же целей, что
и односторонний, но имеет больший срок службы.
Длина плоских односторонних шаберов составляет 200—
300 мм, а двухсторонних 200—400 мм. Ширина шабера для черно-
вого и получистового шабрения 20—30 мм, для чистового 15—
20 мм. Угол заострения у шаберов чернового и получистового шаб-
рения 60—75°, у чистового 90°.
Шаберами с изогнутыми концами (рис. 200, б) обрабатывают
поверхности в острых углах или детали из мягких металлов (на
пример, алюминия).
Трехгранными шаберами (рис. 200, в), которые, как правило,
выпускают только односторонними, обрабатывают вогнутые и ци-
линдрические поверхности. Нередко трехгранные шаберы делают
из сработанных трехгранных напильников. Длина трехгранных
шаберов 100—155 мм.
155
Вопросы.
1.	Какие есть виды шаберов?
2.	Для чего применяют плоские шаберы?
3.	Для чего используют трехгранные шаберы?
3.	ЗАТОЧКА ПЛОСКОГО И ТРЕХГРАННОГО ШАБЕРОВ.
Плоские шаберы затачивают на электроточилах. Прием за-
точки показан на рисунке 201. Вначале затачивают торец, а за-
тем — грани шабера. При заточке шабер сильно прижимают к
корундовому кругу.
На режущих кромках заточенного шабера получаются зау-
сенцы и неровности. Чтобы их устранить, шабер заправляют на
абразивных брусках (оселках). Смазанный тонким слоем машин-
ного масла брусок помещают в гнездо деревянной подкладки.
Вначале торец шабера заправляют немного по радиусу
(рис. 202, а). Для этого шабер торцом перемещают вдоль бруска,
слегка покачивая, чтобы получить криволинейные режущие кром-
ки. Затем заправляют грани (рис. 202, б), передвигая шабер вдоль
режущей кромки. При этом плотно прижимают его к бруску, что-
бы избежать завалов.
Прием заточки трехгранного шабера показан на рисунке 203.
Заправку трехгранного шабера выполняют на абразивных брус-
ках, смазанных машинным маслом.
Вопросы.
1.	В какой последовательности выполняют заточку торца и граней плоского
шабера?
2.	Как заправляют шаберы?
4.	ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ШАБРЕНИЮ.
Поверхность готовят к шабрению на строгальных или фре-
зерных станках, иногда — напильниками. С краев подготовлен-
ной к шабрению поверхности снимают небольшую фаску. При-
шабриваемую поверхность очищают от грязи, промывают керо-
сином и протирают насухо.
Поверхность считается хорошо подготовленной, если высота
неровностей при проверке линейкой на просвет не превышает
0,1 мм у изделий длиной до 500 мм, а у изделий большей длины —
0,2—0,3 мм.
156
Рис. 201. Заточка плоского шабера:
а — торца; б — грани; в — кромки.
Рис. 202. Заправка плоского шабера на бруске:
а — торца; б — грани.
157
Рис. 203. Заточка трехгранного шабера.
Подготовив поверхность к шабрению, определяют неровности,
которые следует снять. Для этого используют поверочные плиты,
поверхность которых покрывают краской. Краску приготовляют из
лазури, сурика или сажи.
Поверхность плиты тщательно протирают промасленной тряп-
кой, вытирают насухо, покрывают тонким слоем краски. Ее нано-
сят тампоном из чистой льняной тряпки (рис. 204, а).
Рабочую поверхность поверочной плиты, покрытую краской,
накладывают на пришабриваемую поверхность детали (или де-
таль накладывают на плиту) и, легко нажимая, 2—3 раза переме-
щают плиту в разных направлениях (рис. 204, б). Обработке ша-
бером подлежат наиболее густо окрашенные места.
ч
Вопросы.
1. Как готовят поверхность для шабрения?
2. Для чего окрашивают пришабриваемую поверхность?
3. Как окрашивают поверхность для шабрения?
Рис. 204. Окрашивание пришабриваемой поверхности:
а — нанесение краски на поперечную плиту; б — наложение плиты на пришабри-
ваемую поверхность.
158
5.	ПОВЕРОЧНЫЕ ПЛИТЫ И ЛИНЕЙКИ.
Поверочными плитами и линейками проверяют качество шаб-
рения.
Рабочая поверхность поверочной плиты ровная, хорошо об-
работанная. За две ручки плиту поднимают. Плиты малых раз-
меров устанавливают на верстаках; плиты больших размеров —
на специальных металлических подставках.
Поверочную плиту используют при шабрении изделий с ши-
рокими поверхностями.
Поверочные плоские, угловые и призматические чугунные ли-
нейки изготовляют длиной от 500 до 3000 мм и шириной от 40
до 100 мм (рис. 205). Поверочные линейки используют при шаб-
рении длинных узких поверхностей.
Неровности на обрабатываемой поверхности видны после ее
соприкосновения с окрашенным поверочным инструментом.
Поверочные плиты и линейки необходимо оберегать от кор-
розии, попадания на них грязи и стружек, от ударов. При работе
надо пользоваться всей поверхностью поверочной плиты.
Окончив работу, поверочные плиты и линейки очищают и сма-
зывают. Плиты закрывают деревянной крышкой, а линейки хранят
в специальных футлярах.
Вопросы.
1. Для чего служит поверочная плита?
2. Для чего используют поверочную линейку?
3. Как хранят поверочные плиты и линейки?
Рис. 205. Поверочные линейки, используемые при шабрении:
а — плоская; б — плоская двутавровая; в — угловые.
159
6.	ПРИЕМЫ ШАБРЕНИЯ.
Плоские поверхности обрабатывают плоским шабером с прямо-
линейными режущими кромками. Правой рукой берут за рукоятку,
а левой рукой нажимают на шабер, как показано на рисунке 206.
Шабер устанавливают под углом 25—30° к обрабатываемой по-
верхности. Шабрить надо не сгибаясь, сохраняя свободное поло-
жение корпуса.
Рабочим ходом является движение вперед (от себя). При хо-
лостом ходе (движении назад) шабер надо приподнимать. При
рабочем ходе шабер снимает слой металла толщиной до 0,01 мм.
Чтобы получить более гладкую поверхность, шабрят в три этапа
(черновая, получистовая и чистовая) обработка. Шабер нужно
переставлять вперед каждый раз на 12—15 мм в различных на-
правлениях.
При черновом шабрении удаляют следы и риски первичной
обработки. Работают шабером шириной 20—30 мм. При этом
направление рабочего хода шабера каждый раз изменяют так,
чтобы следы от последующего прохода пересекали следы предыду-
щего.
При получистовом шабрении снимают наиболее выступающие
места, выявленные после проверки на краску. Работают плоским
шабером шириной 12—15 мм.
Чистовым шабрением получают поверхности очень точных
Рис. 206. Приемы шабрения плоской поверхности.
160
изделий. В этом случае применяют шаберы шириной 5—12 мм.
Каждый раз после удаления шабером покрытых краской мест
поверхность очищают щеткой и тщательно вытирают тряпкой.
Обрабатываемую деталь снова накладывают на поверочную
плиту, затем снимают и образовавшиеся пятна снова шабрят.
Так продолжают до тех пор, пока количество пятен на поверхности
при проверке на краску не достигнет установленной нормы.
Вопросы.
1.	Что нужно сделать с поверхностью перед шабрением?
2.	Каким шабером обрабатывают плоскую поверхность?
3.	Что называется рабочим ходом шабера?
4.	Как устанавливают шабер на обрабатываемую поверхность?
7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЧЕСТВА ШАБРЕНИЯ.
На обработанной шабрением поверхности штрих должен быть
мелкий и равномерный. Поверхность не должна иметь царапин
и глубоких следов шабера. После нанесения слоя краски на конт-
ролируемую поверхность качество шабрения проверяют, подсчи-
тав число пятен краски на площадке размером 25 X 25 мм. Для
этого на нее накладывают квадратную поверочную рамку. Ее мож-
но сделать из тонкого листового металла или из картона в учебных
мастерских школы. Число пятен берут как среднее за несколько
проверок различных участков обработанной поверхности. Оно
зависит от назначения детали. На станинах, столах, карет-
ках, суппортах металлорежущих станков на площадке разме-
ром 25 X 25 мм должно быть 8 — 16 пятен, на поверочных плитах
и линейках — 20 — 25 пятен, на инструментах и измерительных
приборах — 25—30 пятен. На рисунке 207 показана проверка ка-
чества шабрения.
Вопросы.
1. Каким инструментом проверяют
качество шабрения поверхности?
2. Как определяют качество шаб-
рения?
Упражнение.
Затачивают плоский шабер на элек-
троточиле с мелкозернистым кругом
в такой последовательности:
Рис. 207. Проверка качества шабрения.
6 Заказ 573
161
а)	режущие кромки с торца;
б)	грани.
Торец должен получиться немного вогнутый, что облегчит и ускорит заправку
на бруске.
Приемы заточки шабера.
1.	Шабер берут правой рукой за рукоятку, а левой рукой охватывают его
возможно ближе к рабочему концу. Опираясь гранью шабера на подручник, плавно
подводят торец к абразивному кругу; шабер надо располагать горизонтально.
2.	Удерживая шабер обеими руками, плавно накладывают'грань шабера на
вращающийся абразивный круг электроточила (см. рис. 201) и слегка поднимают.
Заточив шабер на электроточиле, его заправляют вручную на мелкозернистых
брусках и оселках, как показано на рисунке 202.
Шабер заправлен, если на режущих кромках исчезнут следы заточки от
абразивного круга, кромки будут иметь чистую и блестящую поверхность, а так-
же необходимую остроту.
Задание.
Опиленную стальную пластинку размером 200 X 150 X 12 мм зажмите в
тисках и плоским шабером обработайте опиленную поверхность.
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
Изготовить губки тисочков часовщика (рис. 208), изготовление которых вы
продолжите в девятом классе.
7.	ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ БЕЗ СНЯТИЯ СТРУЖКИ.
1.	ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.
Литейным производством называется процесс получения раз-
личных отливок заполнением жидким металлом литейных форм.
Отливки могут быть готовыми деталями или заготовками, кото-
рые затем обрабатывают в механических цехах.
Литые детали широко применяют в технике. Литье — наиболее
древний способ производства деталей. Литьем можно изготовить
такие детали, как блоки цилиндров двигателей внутреннего сгора-
ния, звездочки к цепным передачам, шкивы, поршни и многие дру-
гие (рис. 209).
В машиностроении литые детали составляют более 50% всей
выпускаемой продукции.
Для производства отливок необходимо иметь литейные матери-
алы, печи для плавки металлов, модели, формы и стержни.
162
ч Расклепать а зачистить
заподлицо
Рис. 208. Чертеж губок тисочков часовщика.
Вопросы.
1.	Что называется литейным производством?
2.	Как называются детали, полученные литьем?
3.	Приведите примеры деталей, которые можно получить литьем.
2.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОРМ ДЛЯ ОТЛИВОК.
Литые детали изготовляют в литейных цехах. Технологический
процесс изготовления отливок — сложный, трудоемкий и состоит
из следующих этапов:
приготовление формовочных и стержневых смесей;
изготовление стержней;
изготовление и сборка литейных форм по моделям;
163
Рис. 209. Детали, получаемые литьем.
заливка форм жидким металлом;
выбивка отливок из формы;
обрубка и очистка отливок.
Отливки получают в формах. Для изготовления формы не-
обходимо иметь модель, стержни, опоку и специальную формовоч-
ную смесь.
Модели представляют собой копию изготовляемых отливок.
Изготовляют модели по чертежу детали с учетом усадки метал-
ла и припуска на механическую обработку. Модели бывают де-
ревянные или металлические, цельные и разъемные, состоящие
из двух и более частей (рис. 210).
Стержни (рис. 211) позволяют получить пустотелую отливку.
Стержень, помещенный в форму, препятствует сплошному ее за-
полнению металлом. В месте, где находится стержень, в отливке
образуется пустота, размеры и очертания границ которой соот-
ветствуют размерам и очертаниям стержня. Стержень представля-
ет собой круглую или иной формы деталь, изготовленную из метал-
ла, древесины, огнеупорной глины и песка с добавлением связую-
щих веществ.
Опока — это стальная или чугунная рама, скрепляемая бол-
тами или штырями, в которую помещают модель, стержни и фор-
мовочную смесь. При изготовлении формы используют две опо-
ки— нижнюю и верхнюю (рис. 212).
164
Рис. 210. Составная модель со стержне-
вым знаком.
Рис. 212. Форма для отливки.
Рис. 213. Готовая отливка.
Для изготовления литейных форм и стержней применяют
смеси из природных песков и глины с добавкой необходимого
количества воды.
Формовка — это комплекс работ, связанных с изготовлением
форм по моделям из формовочных материалов. Изготовлять литей-
ные формы можно вручную или на машинах, используя стержни
или без них.
Машинную формовку применяют при массовом и серийном
производствах, а ручную — при индивидуальном и мелкосерийном
производствах. Наибольшее распространение получила формовка
в опоках.
Технологический процесс формовки в опоках заключается в
следующем:
165
сжатым воздухом удаляют пыль с подмодельной доски (щитка)
и опрыскивают ее керосином, чтобы к ней не приставала формовоч-
ная смесь. Затем на подмодельную доску помещают модель;
на подмодельную доску устанавливают нижнюю опоку и че-
рез сито засыпают в опоку свежую формовочную смесь до краев;
насыпанную формовочную смесь утрамбовывают и после уплот-
нения излишек смеси удаляют; переворачивают нижнюю опоку и
устанавливают на нее верхнюю;
верхнюю опоку также заполняют формовочной смесью, за-
кладывая в нее при этом два деревянных конуса для образования
каналов: одного для заливки металла, другого для выхода газов;
опоки осторожно разъединяют, удаляют модель, на место моде-
ли вставляют стержень и вновь соединяют опоки (см. рис. 212).
В результате получают готовую форму для отливки.
Заливка готовых форм расплавленным металлом производится
через специальные каналы. Жидкий металл заполняет полость
формы, принимает очертания, образованные моделью и стержнем,
и затвердевает в виде отливки (рис. 213). Отливку извлекают,
очищают от формовочной и стержневой смесей, зачищают неров-
ности.
Вопросы.
1.	В каких цехах изготовляют отливки?
2.	Что такое форма?
3.	Какие бывают модели?
4.	Для чего применяют стержни?
5.	Для чего нужна опока?
6.	Что представляет собой формовка?
7.	Как заливают формы?
3.	БРАК ЛИТЬЯ.
При изготовлении отливок встречается несколько видов литей-
ного брака. Основные из них: раковины, трещины и недоливы.
Раковины, как правило, выявляются в процессе механиче-
ской обработки отливок. Они бывают усадочные, газовые, пе-
сочные, шлаковые.
Усадочные раковины имеют вид углублений и пустот непра-
вильной формы.
Газовые раковины могут образоваться из-за дефектов фор-
мы и неправильной заливки. Они чаще всего имеют малые раз-
меры и расположены по всей отливке.
166
Песочные раковины — это закрытые или открытые раковины
неправильной формы в различных частях отливки, заполненные
частично или полностью формовочным материалом. Они возни-
кают в результате размыва формы струей металла.
Шлаковые раковины образуются от попадания шлака в форму
вместе с металлом при заливке.
Трещины бывают горячие и холодные (сквозные и несквозные).
Горячие трещины — это результат неравномерного застывания
разных частей отливки.
Холодные трещины могут образоваться в конце остывания
отливки в результате появления внутренних напряжений.
Вопросы.
1.	Какие виды брака могут быть в отливках?
2.	Почему образуются газовые раковины?
3.	Что представляют собой песочные раковины?
4.	Почему появляются шлаковые раковины?
5.	В чем разница между образованием горячей и холодной трещин?
4.	КОКИЛЬНОЕ ЛИТЬЕ
Современная техника предъявляет высокие требования к точ-
ности размеров и шероховатости поверхности отливок. Чтобы
выполнить эти требования, нужно применять специальные виды
литья. К таким видам относится кокильное литье.
Кокилями называются специальные металлические формы,
изготовленные из чугуна или стали. Отливки, полученные в метал-
лических формах, отличаются высокими механическими свойства-
ми, равномерным зернистым строением, а также большой точ-
ностью и малой шероховатостью поверхности и часто не нужда-
ются ни в очистке, ни в обработке.
Вопросы.
1.	В каких случаях применяют кокильное литье?
2.	Что такое кокиль?
5.	ГАЗОВАЯ РЕЗКА МЕТАЛЛОВ.
Изучая и отрабатывая приемы резания металлов, вы позна-
комились с инструментами и станками для резания металла раз-
личных профилей, в том числе и листового, ручным и механическим
способами. Вам известно, что существуют и другие способы реза-
167
вентили
Держатель
Отводная трудна
для ацетилена
Мундштук
Отборная тридка
для кислорода
Штуцеры
Сопло
Рис. 214. Газовый резак.
ния металлов. Одним из них является газовая резка, которую в
школьных мастерских не применяют. Но знать о таком способе
нужно. Вы, наверное, не раз видели, как на стройках, заводах и на
базах металлолома металл режут с помощью огня — производят
газовую резку.
Газовой резкой называется процесс сжигания металла в струе
кислорода. Этим способом разрезают в основном обычную поде-
лочную сталь с небольшим содержанием углерода. Цветные метал-
лы и их сплавы не поддаются газовой резке из-за низкой темпера-
туры плавления.
В качестве горючего для подогрева применяют газ ацетилен,
а также пары бензина и керосина. А режет металл кислород, по-
даваемый под высоким давлением. Режущим инструментом явля-
ется газовый резак (рис. 214). Смесь горючего газа или паров
горючей жидкости с кислородом резаком подают на разрезаемый
металл.
Резак состоит из следующих частей:
1)	держателя с вентилями и штуцерами;
2)	отводных трубок — одной для подачи ацетилена, другой
для подачи кислорода;
3)	мундштука и сопла, где образуется пламя, расположен-
ных на концах отводящих трубок. К штуцерам подсоединяют
шланги с кислородом и ацетиленом.
Резка металла происходит следующим образом. От специ-
альных баллонов (рис. 215) по шлангам к резаку поступают аце-
тилен и кислород. Вначале открывают вентиль с ацетиленом и за-
жигают его. Металл в месте разрезания нагревают до температу-
168
ры плавления и направляют на
это место струю кислорода под
давлением. Металл разрезается.
Вопросы.
1.	Почему описанный вид резки ме-
талла называется газовым?
2.	Что служит режущим инструмен-
том для газовой резки металлов?
3.	Как происходит процесс газовой
резки?
4.	Из каких частей состоит газовый
резак?
5.	Для чего служат мундштук и
сопла газового резака?
Рис. 215. Присоединение резака к бал-
лонам для газовой резки.
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
Изготовить малый металлический рубанок по чертежам (рис. 216, 217 и 218).
8. РАБОТА С ТОНКИМ ЛИСТОВЫМ МЕТАЛЛОМ.
1. РАЗВЕРТКА ПРЯМОГО ЦИЛИНДРА.
В пятом и шестом классах вы изготовляли изделия из тонко-
го листового металла и познакомились с некоторыми приемами его
обработки. В этом разделе будут рассмотрены способы соединения
деталей различных изделий фальцевыми швами.
Для того чтобы изготовить детское ведерко или масленку из
тонкого листового металла, необходимо прежде всего подгото-
вить развертки этих изделий. Развертку строят по чертежу. При
этом учитывают припуск на последующую обработку (обрезку).
Рассмотрим приемы построения развертки цилиндра.
Развертка прямого цилиндра представляет собой прямоуголь-
ник, высота которого равна высоте цилиндра (рис. 219). Длина
развертки цилиндра равна длине окружности круга, лежащего в
основании цилиндра. Длину окружности С определяют по форму-
ле С = nD, где D — диаметр, л = 3,14.
Полная развертка цилиндрического ведра с припуском на фаль-
цевание показана на рисунке 220. Длина заготовки корпуса равна
длине окружности корпуса ведра плюс три ширины фальца (шири-
на фальца 4 мм), т. е. равна диаметру ведра, умноженному на 3,14
плюс (4 X 3) мм = 12 мм.
169
Рис. 216. Чертежи деталей рубанка.
170
Ручка передняя
Ручка задняя
Рис. 217. Чертежи ручек рубанка.
Рис. 218. Металлический рубанок.
В
Рис. 219. Развертка прямого цилиндра.
171
Разбгртка дна
Рис. 220. Развертка цилиндрического ведра.
Следовательно, она равна (215X3,14 + 12) мм = 687 мм.
Ширина заготовки корпуса равна высоте корпуса плюс 2,5 диа-
метра закатываемой в кромку проволоки (3 X 2,5 = 7,5 мм) и
плюс одна ширина фальца. Таким образом, ширина заготовки
будет равна (300 + 7,5 + 4) мм = 311,5 мм.
Диаметр заготовки дна ведра равен диаметру дна плюс шесть
размеров ширины фальца, т. е. (215 + 4X6) мм = 239 мм.
2. ФАЛЬЦЕВЫЕ ШВЫ И СПОСОБЫ ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ.
Фальцевые соединения широко применяют при изготовлении
изделий из тонкой листовой стали.
Фальцевый шов представляет собой такое соединение, в кото-
ром две листовые заготовки того или иного изделия скрепляются
предварительно отогнутыми кромками, плотно прижатыми друг к
другу.
В практике жестяницких работ применяются различные фаль-
цевые швы. Рассмотрим наиболее распространенные из них: оди-
нарный и двойной лежачие швы, одинарный угловой и одинарный
стоячий.
Прежде чем приступить к изготовлению одинарного фальцевого
172
a
Рис. 221. Последовательность гибки и
соединения заготовок одинарным фаль-
цевым швом:
а — положение заготовки на оправке;
б—подгибание повернутой заготовки;
в — соединение двух заготовок.
шва, необходимо установить, какой ширины он будет, и определить
ширину отгибаемых кромок:
Ширина шва, мм ...	8	10	12
Ширина кромки
фальца, мм ...	6	8	10
Значит, если ширина фальца равна 12 мм, то ширина кромки
составит 10 мм.
Соединение одинарным фальцевым швом начинают с того,
что на заготовке проводят риску на расстоянии 10 мм от края.
Затем заготовку кладут на оправку из угловой стали так, чтобы
риска совпала с ребром оправки, и отгибают кромку вниз ударами
киянки. Последовательность выполнения соединения одинарным
фальцевым швом показана на рисунке 221.
173
a
Рис. 222. Выполнение двойного лежачего фальцевого шва ручным способом:
а — схема шва; б — установка после первой сгибки; в — отгиб на 90°; г — установ-
ка и отгиб на 90°; д — соединение листов; е — уплотнение шва.
Соединение двойным лежачим фальцевым швом выполняют в
той же последовательности, что и одинарные, до отгибания первой
кромки. Выполнив первый перегиб, кладут лист или полосу на вер-
стак так, чтобы риска совместилась с кромкой стального уголка,
и легкими ударами киянки делают второй перегиб. Последователь-
ность выполнения двойного лежачего фальцевого шва показана на
рисунке 222. Во время выполнения второго перегиба нужно сле-
дить за тем, чтобы не смять первой загнутой кромки. Когда второй
перегиб готов, приступают к правке (калибровке) двойной загну-
той кромки с помощью прочищалки или фальцеправ-
к и. Фальцеправку пропускают через двойную загнутую кромку по
всей длине и таким образом выравнивают кромки и устраняют не-
ровности.
В той же последовательности готовят кромки второго листа.
После того как кромки загнуты и на втором листе, приступают
к соединению кромок и образованию фальца.
Листы деталей соединяют, вдвигая загнутые кромки друг в
друга и нанося удары киянкой по торцу одного из листов. Затем
фальц уплотняют прямыми ударами киянки.
Соединение угловым одинарным фальцевым швом (рис. 223)
выполняют в той же последовательности, что и соединение оди-
нарным лежачим фальцевым швом.
Последовательность соединения одинарным стоячим фальце-
вым швом показана на рисунке 224.
174
Рис. 223. Выполнение углового одинар-
ного фальцевого шва:
а — схема шва; б — соединение листов;
в — заваливание фальца на 45°; г —
заваливание фальца на 90°; д — уплот-
нение шва; 1,2 — первый и второй листы.
Рис. 224. Выполнение одинарного стоя-
чего фальцевого шва:
а — схема шва; б — отгиб кромки на
180°; в — отгиб на 90°; г — соединение
листов и уплотнение шва; 1, 2 — первый
и второй листы.
Вопросы.
1.	Где применяются фальцевые швы?
2.	Что нужно сделать, прежде чем приступить к выполнению фальцевого
шва?
3.	В какой последовательности выполняют одинарный фальцевый шов?
3. ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ФАЛЬЦЕВЫХ ШВОВ.
Для выполнения таких операций, как гибка кромок, осажи-
вание, подсечка фальцевых швов, и ряда других нужны основ-
ные и вспомогательные инструменты, показанные на рисунке 225.
К основным инструментам относятся кровельный молоток-руч-
ник, кровельный молоток-косяк, киянка, фальцмейсель.
К вспомогательным инструментам относятся очертка, прочи-
щалка и фальцеправка. С помощью очертки можно быстро делать
175
Фальцмейсепь
Лист Очертка
Фальцепрайка
Рис. 225. Инструменты, применяемые для выполнения фальцевых швов.
разметку фальцевых швов. Прочищалки применяют для проверки
параллельности изгибаемых кромок листов при выполнении двой-
ного лежачего шва. Фальцеправки используют при выравнивании
кромок листов.
Задание.
Изготовить ведро (см. рис. 220).
9. ПАЯНИЕ.
1.	НАЗНАЧЕНИЕ ПАЯНИЯ.
На занятиях по слесарному делу вы ознакомились с соедине-
нием деталей с помощью заклепок, винтов и болтов, а также с
соединениями тонкого листового металла фальцевыми швами.
Паяние относится к неразъемным соединениям. Такой способ
образования неразъемного соединения деталей получил широкое
распространение прежде всего в радиотехнике и в электромонтаж-
ных работах. Соединение с помощью легкоплавких сплавов метал-
лов, которые называются припоями, обеспечивает надежный
электрический контакт при сборке телевизоров, радиоприемников
и различных электрических машин. Паять можно большинство
металлов, и прежде всего медь и ее сплавы, а также сталь раз-
личных марок.
176
Вопросы.
1.	Какие виды соединений деталей вы знаете?
2.	Для чего применяют паяние?
2.	ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПАЯНИЯ.
Основной инструмент для паяния — паяльник. По способу их
нагрева паяльники разделяют на простые, которые нагревают пе-
риодически, и электрические с постоянным нагревом.
Устройство простого паяльника показано на рисунке 226. Про-
стые паяльники изготовляют из красной меди в виде молотка,
насаженного на стальной пруток с ручкой (рис. 226, а). Существу-
ют также торцовые паяльники (рис. 226, б). Основной недостаток
простых паяльников заключается в том, что по мере остывания
их необходимо нагревать (паяльными лампами, в кузнечных гор-
нах, муфельных печах или газовыми горелками).
Электрический паяльник с постоянным нагревом (рис. 227)
Рис. 226. Простой паяльник:
а — молоткообразный; б — торцовый.
Рис. 227. Электропаяльники:
а — с прямым стержнем; б — с отогнутым
не требует внешнего источника тепла. Принцип работы электричес-
кого паяльника состоит в том, что электрический ток проходит
через нагревательный элемент из специальной проволоки, располо-
женный вокруг медного стержня. Тепло от нагревательного эле-
мента передается медному стержню.
Электротехническая промышленность выпускает разнообраз-
ные электрические паяльники, позволяющие быстро выполнять
паяние мягким припоем.
Вопросы.
1.	Как различают паяльники по виду нагрева?
2.	Как устроен простой паяльник?
3.	Чем отличается простой паяльник от электрического?
4.	В чем состоит принцип работы электрического паяльника?
3.	ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ,
ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ ПАЯНИИ.
К вспомогательным инструментам, используемым при паянии
мягким припоем, относятся напильники, шаберы, металлические
щетки, волосяные кисти.
Напильниками зачищают места соединения мягким припоем и
снимают наплывы припоя.
Плоские и трехгранные шаберы используют для зачистки спаи-
ваемых мест.
С помощью металлических щеток очищают детали от грязи
и следов коррозии перед паянием, а также удаляют нагар после
паяния.
Волосяные кисти применяют для того, чтобы равномерно на-
нести флюс на поверхности спаиваемых деталей.
Вопросы.
1.	Какие вспомогательные инструменты нужны для паяния мягким припоем?
2.	Для чего используют при паянии напильник, шабер, металлическую щетку
и волосяную кисть?
4.	МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПАЯНИЯ.
Основные материалы, применяемые при паянии,— припои и
флюсы.
Припои представляют собой металлы или сплавы, служащие
для заполнения зазора между соединяемыми паянием деталями.
178
Температура плавления припоя должна быть меньше температуры
плавления соединяемых металлов.
Различают мягкие (температура плавления до 400°С) и твер-
дые (температура плавления выше 550°С) припои.
Мягкие припои представляют собой сплавы олова и свинца
с некоторыми добавками. Мягкие припои изготовляют в виде
прутков, слитков, проволоки диаметром до 3 мм.
В зависимости от температуры плавления различают мягкие
припои ПОС-60, ПОС-50, ПОС-40, ПОС-ЗО. Припой ПОС-60 имеет
самую низкую температуру плавления (не выше 190—195°С).
Расшифровывают марки припоя так: буквы ПОС означают,
что припой оловянно-свинцовый. Цифры, стоящие после букв,
указывают на процент содержания олова в припое.
Припой ПОС-60 применяют в радиотехнике и приборострое-
нии; ПОС-50 — для паяния меди, латуни, бронз и стали; ПОС-40 —
для паяния латуни, жести, электро- и радиопроводов; ПОС-ЗО —
для паяния меди, оцинкованной и луженой стали.
Твердые припои имеют значительно большую температуру
плавления, поэтому паяние твердым припоем выполняют с по-
мощью газовой горелки или специальной паяльной лампой. Твер-
дые припои состоят в основном из меди, серебра и цинка.
Паяние твердым припоем применяется главным образом, ког-
да необходимо получить более прочное соединение, чем при паянии
мягким припоем.
Флюсы представляют собой химические вещества, которые в
ходе паяния предохраняют металл от окисления. В зависимости
от металла соединяемых деталей в качестве флюсов применяют
хлористый цинк, канифоль, нашатырь.
В состав кислотных флюсов (например, хлористого цинка)
входит соляная кислота, которая растворяет окисную пленку.
Хлористый цинк, называемый также травленой кислотой, ис-
пользуют при паянии черных и цветных металлов (кроме цинко-
вых и оцинкованных деталей, алюминия и его сплавов). Полу-
чают хлористый цинк растворением одной части мелко раздроб-
ленного цинка в пяти частях соляной кислоты.
После паяния с кислотой изделия обязательно промывают, ина-
че они подвергнутся коррозии.
К бескислотным флюсам относятся такие вещества, как кани-
фоль, нашатырь, парафин, глицерин.
Канифоль, например, хорошо защищает от окисления при пая-
179
нии латуни и меди. Поэтому ее широко применяют в ходе паяния
мягким припоем в радио- и электронной промышленности. Кани-
фоль не вызывает коррозии паяного шва.
Канифольные флюсы могут быть в виде порошка, раствора
в спирте, паст и таблеток. Иногда канифоль и припой изготав-
ливают вместе: припой в виде трубки, а канифоль внутри (как
сердцевина у дерева).
Нашатырь при паянии используют в виде кусков или порошка.
При нагревании нашатырь разлагается с выделением вредного для
здоровья белого газа, поэтому при паянии рекомендуется пользо-
ваться не чистым нашатырем, а его раствором в воде.
Вопросы.
1.	Какие материалы применяют при паянии мягким припоем?
2.	Что обозначают в маркировке мягких припоев буквы ПОС?
3.	Что обозначают в маркировке мягких припоев цифры, стоящие после букв
ПОС?
4.	Что такое флюсы?
5.	Чем отличается паяние твердым припоем от паяния мягким припоем?
5.	ПРИЕМЫ ПАЯНИЯ МЯГКИМ ПРИПОЕМ.
Различают два вида паяния мягкими припоями: с примене-
нием кислоты и без кислоты. При паянии с кислотой в качестве
флюса применяют хлористый цинк (травленую кислоту). После
кислотного паяния в местах, где металл соприкасается с кислотой,
возможно появление коррозии.
Бескислотное паяние применяют, когда нужно получить чис-
тый шов. Флюсами в этом случае служат канифоль, стеарин,
паяльная паста.
Процесс паяния мягкими припоями состоит из подготовки
деталей к паянию, непосредственно паяния и обработки дета-
лей после паяния. Основное условие успешного паяния — чистота
спаиваемых поверхностей.
Перед тем как приступить непосредственно к паянию, по-
верхности деталей в местах соединения очищают от грязи и
окислов, протирают насухо, обрабатывают шабером или напиль-
ником.
Паяние выполняют разными по размерам паяльниками. Раз-
меры паяльника зависят от того, какие по размерам детали
соединяют посредством пайки. Чем больше детали, тем массив-
нее должен быть паяльник.
180
Рис. 229. Нанесение флюса (а) и облуживание паяльника (б).
Рассмотрим более подробно последовательность паяния мяг-
ким припоем.
Прежде чем включить электропаяльник в сеть, необходимо
зачистить или опилить рабочую часть паяльника так, как пока-
зано на рисунке 228. После нагрева паяльника нужно острие
медного стержня облудить. Для этого сначала на острие на-
носят флюс, например канифоль (рис. 229, а). Затем подносят
рабочую часть паяльника к кусочку припоя (рис. 229, б) и ждут,
пока он расплавится. Расплавленный припой ровным слоем по-
кроет кончик медного стержня. Паяльник готов к работе.
Если места соединения деталей зачищены, то равномерный
слой флюса наносят на эти поверхности и облуживают их. Кон-
чиком паяльника проводят несколько раз по этим поверхностям,
добиваясь того, чтобы расплавленный припой покрыл их равно-
мерно. Закончив такую подготовительную работу, подводят соеди-
няемые детали друг к другу и выполняют пайку.
181
Вопросы.
1.	Какие виды паяния вы знаете?
2.	Для чего при паянии мягким припоем применяют флюсы?
3.	Какие материалы используют в качестве флюсов?
4.	Что нужно сделать перед тем, как приступить к паянию?
6.	ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ ПРИ ПАЯНИИ.
При паянии нужно строго выполнять следующие правила
безопасной работы и гигиены труда.
На рабочем месте должен быть образцовый порядок.
При работе с травленой кислотой необходимо строго соб-
людать меры предосторожности, с которыми вас ознакомил учи-
тель при устном инструктаже или которые изложены в спе-
циальной инструкции.
Запомните!
Пользоваться кислотой нужно очень осторожно, чтобы она
не попала на руки и лицо. Попадание кислоты в глаза может
привести к слепоте, попадание на тело и лицо — к серьезным
ожогам.
Электрический паяльник должен быть исправен и проверен.
Не разрешается вытаскивать штепсельную вилку паяльника из
штепсельной розетки за шнур.
Паяльник должен быть рассчитан на напряжение 36 В.
В ходе работы с электрическим паяльником необходимо дер-
жать его только за деревянную ручку, не подносить близко
к лицу, к волосам. Нельзя проверять рукой, нагрелся ли па-
яльник. Включенный паяльник кладут только на подставку.
Закончив паяние, нужно выключить паяльник из сети, чтобы
не допускать его перегрева.
Запрещается самостоятельно ремонтировать электрический
паяльник.
После выполнения паяльных работ нужно вымыть руки теп-
лой водой с мылом.
Вопросы.
/
1.	Почему при работе с кислотой необходимо быть особенно осторожным
и внимательным?
2.	Что необходимо сделать после выполнения паяльных работ^
182
10. РАСТАЧИВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ
НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ.
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ РАСТАЧИВАНИЯ.
Предварительно просверленные отверстия либо отверстия в
заготовках, полученных литьем или штамповкой, часто раста-
чивают. Растачивание производят в целях увеличения диаметра,
обеспечения высокой точности размера и уменьшения шерохо-
ватости обработанной поверхности. Растачиванием можно испра-
вить и такой брак, как отклонение центра просверленного отвер-
стия от его оси по чертежу (несоосность).
Растачивание является наиболее универсальным способом об-
работки отверстий, не требующим сложных инструментов.
Вопросы.
1. Для чего применяется растачивание отверстий?
2. На каких станках выполняют растачивание?
12. РЕЗЦЫ И ОПРАВКИ (ДЕРЖАВКИ)
ДЛЯ РАСТАЧИВАНИЯ.
При черновой и чистовой обработке отверстия растачивают
расточными резцами. В зависимости от вида растачиваемых
отверстий различают расточные резцы для сквозных отверстий
(рис. 230, 231) и глухих отверстий (рис. 232, 233). Резцы бы-
вают для чернового, чистового и тонкого растачивания. Отвер-
стия глубже (длиннее) 100 мм растачивают резцами, закреп-
ленными в специальных державках (рис. 234), размеры кото-
рых зависят от диаметра и длины отверстий.
Рис. 230. Расточной резец для сквозно-
го отверстия.
Рис. 231. Сквозные отверстия.
183
Рис. 232. Расточной резец для глухого
отверстия.
Рис. 233. Глухие отверстия.
Рис. 235. Растачивание сквозного от-
верстия.
Вопросы.
1.	Какие вы знаете расточные резцы?
2.	Для чего применяются державки?
3.	ПРИЕМЫ РАСТАЧИВАНИЯ СКВОЗНЫХ
И ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЙ.
Растачивать отверстия (внутренние цилиндрические поверх-
ности) сложнее, чем обтачивать наружные поверхности. Основ-
ная причина, вызывающая трудности при растачивании,— ма-
лая жесткость расточного резца.
Прием растачивания сквозного отверстия показан на рисун-
ке 235. Обрабатываемую заготовку крепят в патроне токарного
станка. Проверяют надежность крепления заготовки и резца.
Растачивают сначала черновым резцом, который при помощи
184
Отметка мелом Резец
Рис. 236. Растачивание глухого отвер-
стия.
Рис. 237. Измерение диаметра отвер-
стия нутромером.
маховичка суппорта плавно подводят к обрабатываемому от-
верстию.
Установив при помощи маховичка суппорта глубину резания,
плавно сообщают резцу продольную подачу. Величину подачи
для растачивания выбирают, учитывая жесткость резца, глуби-
ну резания и материал заготовки. Сделав один проход, резец
отводят в первоначальное положение. Так поступают, пока не
получат отверстие с некоторым минимальным припуском на чисто-
вую обработку.
Обработку отверстия до заданного размера выполняют чис-
товыми резцами и резцами с пластинками из твердого сплава.
Приемы и последовательность растачивания те же, что и при
черновом растачивании.
Прием растачивания глухого отверстия показан на рисунке
236. При растачивании глухих отверстий резец необходимо пере-
мещать в продольном направлении строго на глубину обрабаты-
ваемого отверстия.
Глубину прохода резца устанавливают, нанеся мелом риску
на державке резца. Для более точной установки глубины про-
хода резца на станине станка устанавливают упор (ограничи-
тель) .
Приемы работы те же, что и при растачивании сквозных
отверстий. Контроль глубины прохода осуществляют при неболь-
ших диаметрах глубиномером штангенциркуля ШЦ-1, а при боль-
ших — измерительной линейкой.
Вопросы.
1.	Какими резцами растачивают сквозные и глухие отверстия?
2.	Расскажите о последовательности приемов растачивания сквозных отвер-
стий.
185
3.	Как контролируют глубину прохода резца при растачивании глухих
отверстий?
4.	ИЗМЕРЕНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ ОТВЕРСТИЙ.
В зависимости от требуемой точности измерения и диаметра
отверстий применяют различный измерительный инструмент. При
измерениях, не требующих высокой точности, пользуются нутро-
мером (рис. 237) и измерительной линейкой. Для определения
размера нужно величину развода ножек нутромера измерить
линейкой. Измерение диаметра отверстия штангенциркулем дает
более точный результат.
В серийном и массовом производствах для контроля диамет-
ров отверстий используют предельные калибры — пробки. На
рисунке 238 показан контроль диаметра отверстия калибром-
пробкой. Деталь годна, если проходная сторона (длинный изме-
рительный цилиндр) входит без нажатия в отверстие, а не-
проходная сторона (короткий измерительный цилиндр) не входит
в отверстие. Деталь бракуют, если непроходная сторона входит
в отверстие.
Вопросы.
1. Каким инструментом измеряют цилиндрические отверстия?
2. Каким инструментом контролируют отверстия при серийном производстве?
5.	ВОЗМОЖНЫЙ БРАК ПРИ РАСТАЧИВАНИИ
И ЕГО ПРЕДОТВРАЩЕНИЕ.
При растачивании отверстий могут возникнуть следующие
виды брака: часть поверхности отверстия осталась необработан-
ной; диаметр отверстия не соответствует требуемому; поверхность
отверстия получилась слишком шероховатой; отверстие получи-
лось некруглым (овальным или с огранкой).
Рис. 238. Контроль диаметра отверстия калибром-пробкой:
а — проходная сторона; б — непроходная сторона.
186
Часть поверхности отверстия остается необработанной в тех
случаях, когда центры отверстия и заготовки не совпадают, мал
припуск на обработку или неправильно установлена и не вы-
верена заготовка в патроне. Такой брак обычно неисправим.
Предотвратить его можно, проверив правильность расположения
отверстия относительно наружного диаметра заготовки.
Несоответствие диаметра отверстия требуемому получается
при неточной установке расточного резца на глубину резания
или при отжатии резца. Избежать такого брака можно более
точной установкой резца на требуемую глубину резания и умень-
шением подачи.
Поверхность отверстия получается слишком шероховатой при
слишком большой подаче резца, при плохой его заточке, при
сильно затупившемся резце.
Форма отверстия искажается при излишне сильном зажатии
тонкостенной заготовки в кулачковом патроне. Чтобы предупре-
дить такой брак, нужно более легко зажать заготовку и умень-
шить глубину резания и подачу. Овальная форма отверстия
получается и при несоосности заготовки в патроне.
Вопросы.
1.	Назовите возможные виды брака при растачивании отверстий.
2.	По каким причинам часть поверхности остается необработанной?
3.	В каких случаях поверхность отверстия получается слишком шерохова-
той?
4.	Почему искажается форма отверстия?
Задание.
Изготовьте корпус плашкодержателя (рис. 239) в последовательности, ука-
занной в технологической карте.
11. СПЛАВЫ МЕТАЛЛОВ
И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ.
1.	СПЛАВЫ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ.
В промышленности, особенно в машиностроении, широко ис-
пользуют различные сплавы цветных металлов. Эти сплавы пред-
ставляют собой соединения цветных металлов, один из которых
по содержанию является основным. Он так и называется: «осно-
187
Технологическая карта на изготовление корпуса плашкодержателя.
Последовательность работы	Эскиз				Инстр) рабочий	шент разметочный и контрольно-из- мерительный	Оборудование и приспособления
1. Подрезать торец заготовки					Резец подрезной	Линейка измери- тельная	Патрон токарный трехкулачковый
2. Проточить заготовку под на- ружный размер корпуса плаш- кодержателя	г	—*	—		Резец проходной	Штангенциркуль	Патрон токарный трехкулачковый
3. Просверлить по центру отвер- стие в заготовке	|-Г		и		Сверло спиральное	Штангенциркуль	Патроны токарный трехкулачковый и сверлильный
Продолжение
Последовательность работы	Эскиз					Инструмент		Оборудование и приспособления
						рабочий	разметочный и контрольно-из- мерительный	
4. Рассверлить отверстие в за- готовке до диаметра, позволя- ющего войти головке расточно- го резца			4			Сверло спиральное	Штангенциркуль, линейка измери- тельная	Патроны токарный трехкулачковый и сверлильный
5. Расточить отверстие под раз- мер плашки						Резец расточной	Штангенциркуль, линейка измери- тельная	Патрон токарный трехкулачковый
6. Отрезать по размеру деталь от заготовки	i					Резец отрезной	Штангенциркуль, линейка измери- тельная	Патрон токарный трехкулачковый
7. Снять фаски 1 X 45° на кор- пусе плашкодержателя						Резец проходной	—	Патрон токарный трехкулачковый
Корпус
Винт
Рис. 239. Чертежи корпуса и винта
плашкодержателя.
ва». В зависимости от основного металла различают сплавы
медные, оловянные, алюминиевые и т. д.
Латунь — сплав меди с цинком, желтого цвета. По сравне-
нию с чистой медью латунь имеет повышенную прочность, плас-
тичность и твердость, обладает большой коррозионной
стойкостью. Латунь выпускают в виде листов, проволоки,
литой и штампованной арматуры. Латунь обозначают буквой
Л и цифрой, указывающей процент содержания меди в сплаве.
Например, марка латуни Л62 означает, что в ней содержится
62% меди.
Бронза — сплав меди с оловом и другими цветными метал-
лами, кроме цинка, желто-красного цвета. Имеет повышенную
коррозионную стойкость, обладает хорошими литейными свой-
ствами. Из бронзы изготовляют арматуру, трубопроводы и де-
тали, которые во время работы подвергаются трению. Марки-
руют бронзу буквами Бр, после них ставятся буквенные и циф-
ровые обозначения элементов, входящих в ее состав. Например,
190
БрОС-06 означает, что бронза оловянно-свинцовая (ОС), со-
держит по 6% олова и свинца и 88% меди.
Дюралюминий — сплав алюминия с медью, цинком, магнием
и другими металлами. Дюралюминий обладает высокими меха-
ническими и антикоррозионными свойствами, хорошо обрабаты-
вается. Из дюралюминия изготовляют различные детали, которые
должны быть легкими и достаточно прочными (в авиастроении,
машиностроении и строительстве). Маркируют дюралюминий бук-
вами и цифрами. Например, АМгб означает, что это алюминиево-
магниевый сплав, содержащий 6% магния.
Силумин — сплав алюминия с кремнием, обладает хорошими
литейными свойствами, широко применяется для изготовления
всевозможных отливок, например корпусов и крышек двигателей.
По сравнению с алюминием силумин имеет лучшие механичес-
кие свойства и большую прочность. Маркируют силумин бук-
вами АЛ.
Металлокерамические твердые сплавы применяют в виде плас-
тин к режущим инструментам: резцам, сверлам и др., а также
для правки шлифовальных кругов. Инструменты с пластинами
из твердого сплава используют для скоростного резания металлов.
Металлокерамические твердые сплавы обладают высокой твер-
достью и способностью сохранять режущие свойства при темпе-
ратуре 1000—1100 °C без ощутимого изнашивания. Ими можно
обрабатывать закаленную сталь, чугун и гранит.
Выпускаются твердые сплавы двух групп — титано-вольфра-
мовые сплавы (ТК), предназначенные для обработки сталей,
и вольфрамо-кобальтовые сплавы (ВК) для обработки чугуна,
цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов.
Вопросы.
1.	Какие сплавы цветных металлов вы знаете?
2.	Что делают из латуни и бронзы?
3.	Где применяют дюралюминий?
2.	ЧУГУН И СТАЛЬ. ИХ СВОЙСТВА В ЗАВИСИМОСТИ
ОТ СОДЕРЖАНИЯ УГЛЕРОДА.
Чистое железо в народном хозяйстве не применяют
прежде всего потому, что его трудно получить. В чистом виде
этот металл очень мягкий и пластичный. Однако в сочетании
с углеродом приобретает большую прочность и твердость.
191
Углерод — это неметаллическое вещество, встречающееся
в природе в угле и графите. Графит — это темно-серое ве-
щество, являющееся одним из самых мягких материалов. Он
широко используется при изготовлении карандашей. Графит обла-
дает очень важным свойством: при нагревании он соединяется
с железом, придавая ему твердость.
Различные сплавы железа с углеродом нашли широкое при-
менение в технике и строительстве. Эти сплавы называют чер-
ными металлами. К черным металлам относятся чугун и сталь.
Чугун — железоуглеродистый сплав, в котором содержится
более 2% углерода. В его состав входят также кремний, мар-
ганец, фосфор и сера. Чугун выплавляют в доменных печах из
железных руд. Чугун, в котором углерод находится в виде ме-
ханической примеси (свободного графита), имеет в изломе се-
рый цвет и крупнозернистое строение. Этот чугун называют се-
рым. Он хорошо обрабатывается режущим инструментом, имеет
высокие литейные свойства. Серый чугун маркируется буквами
СЧ и цифрами, обозначающими предел прочности.
Сталь — это сплав железа с углеродом, содержащий угле-
рода не более 2%. Сталь по сравнению с чугуном обладает
более высокими физико-механическими свойствами. Она имеет
высокую прочность, хорошо обрабатывается резанием.
Все применяемые в настоящее время стали классифицируют-
ся по следующим признакам:
по химическому составу: углеродистые и легированные;
по назначению углеродистые стали делятся на конструкцион-
ные и инструментальные;
по качеству: обыкновенного качества, повышенного качест-
ва, качественные.
В машиностроении широко применяется углеродистая сталь.
Составной частью этой стали, определяющей ее механические
и другие свойства, является углерод. Увеличение содержания
углерода в стали повышает прочность и твердость, но уменьшает
вязкость и делает ее более хрупкой.
Конструкционная сталь обыкновенного качества маркируется
буквами Ст и цифрами от 0 до 7, обозначающими номер стали.
С увеличением номера стали возрастает содержание углерода
в десятых долях процента. Например, Ст2 содержит в среднем
0,2% углерода.
Конструкционная качественная сталь отличается от стали
192
обыкновенного качества тем, что она содержит меньше вред-
ных примесей (серы и фосфора) и применяется для изготовле-
ния ответственных деталей.
Конструкционную качественную сталь маркируют словом
«Сталь» и цифрами (08, 10, 15, 20 и т. д.), показывающими
среднее содержание углерода в стали в сотых долях процента,
например: Сталь 45 — сталь конструкционная качественная, со-
держащая углерода 0,45%.
Инструментальную сталь обозначают буквой У и цифрами,
указывающими содержание углерода в десятых долях процен-
та, например У7, У8, У9 и т. д. до 13. Применяется инструмен-
тальная сталь для изготовления различных инструментов.
В современном машиностроении широко используется леги-
рованная сталь. В ее состав, кроме углерода, входят леги-
рующие элементы, улучшающие свойства стали. К таким
элементам относятся: хром, никель, кремний, вольфрам, марга-
нец и др. Легирующие элементы не только упрочняют сталь,
но придают ей другие необходимые свойства.
Вопросы.
1.	Какие вы знаете сплавы железа с углеродом?
2.	Какие элементы входят в состав чугуна?
3.	Как классифицируются стали?
3.	ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ.
Термической обработкой называется изменение свойств ме-
талла путем его нагрева до определенной температуры и после-
дующего охлаждения.
В результате нагрева и последующего охлаждения изменя-
ются такие свойства металлов, как твердость, прочность,
хрупкость и др.
Наиболее широко распространены следующие виды терми-
ческой обработки: отжиг, закалка, отпуск. В школьных мастер-
ских нагревают детали для термической обработки в муфельных
печах.
Вопросы.
1.	Что называется термической обработкой металлов?
2.	Какие наиболее распространенные виды термической обработки вы знаете?
7 Заказ 573
193
4.	ОТЖИГ СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
Отжигом называется нагревание стального изделия до опре-
деленной температуры с последующим медленным охлаждением
вместе с нагревательной печью. Отжигают детали, заготовки,
чтобы снизить их твердость и снять в стали внутреннее
напряжение. Для отжига включают муфельную печь, кла-
дут в нее заготовки или детали и закрывают дверцу. В течение
нескольких часов заготовки нагревают до определенной темпе-
ратуры (750—950 °C). Температура нагрева зависит от содержа-
ния углерода в стали. Затем печь выключают, и она остывает
вместе с заготовками.
Вопросы.
1.	Что называется отжигом?
2.	Для чего отжигают заготовки?
5.	ЗАКАЛКА СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
Для увеличения твердости некоторых деталей или инстру-
ментов, например слесарного молотка или кернера, их закаливают.
Закалкой называется нагревание стальных изделий с после-
дующим быстрым охлаждением в воде или масле. В результате
закалки изделия становятся твердыми и прочными.
В условиях школьных мастерских закалку производят сле-
дующим образом. В нагретую муфельную печь клещами кла-
дут изделия. Нагревают до определенной температуры (750—
950 °C) и выдерживают не более 30 минут.
Затем, надев рукавицы, клещами вынимают нагретые детали
и быстро опускают их в охлаждающую жидкость.
Чтобы избежать коробления и неравномерной закалки изде-
лия, его следует опускать вертикально и, погрузив в жидкость,
перемещать.
При закалке изделий необходимо соблюдать следующие пра-
вила безопасной работы: нагретые детали нужно обязательно
брать клещами. Клещи должны иметь хорошую насечку и не
расходиться. На руки следует надевать рукавицы. При опускании
детали в жидкость надо остерегаться ее выплескивания, которое
может возникнуть в результате резкого изменения температур.
194
Вопросы.
1.	Что называется закалкой стальных деталей?
2.	Для чего производят закалку деталей?
3.	Расскажите о порядке закалки детали.
4.	Какие правила безопасности нужно соблюдать при закалке?
6.	ОТПУСК СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
В результате закалки и быстрого охлаждения изделия в
металле возникают внутренние напряжения. Это приводит к обра-
зованию трещин, короблению, хрупкости деталей. Так, сильно
закаленный молоток при работе может расколоться на части.
Чтобы уменьшить хрупкость, снять напряжение и повысить
пластичность, закаленные детали подвергают отпуску. Отпуск
заключается в том, что изделие или инструмент после закалки
нагревают до более низкой, чем при закалке, температуры. После
нагрева деталь охлаждают на воздухе или в воде.
Различают низкий, средний и высокий отпуск.
Наиболее часто применяют низкий отпуск, при котором из-
делия нагревают до 150—300 °C. Температуру нагрева при этом
виде отпуска определяют по цвету изделия (цвету побежалости).
Для углеродистой стали характерны следующие цвета побе-
жалости (табл. 5).
При отпуске соблюдают те же правила безопасной работы,
что и при закалке.
Вопросы.
1. Что называется отпуском?
2. Для чего делают отпуск изделия?
Таблица 5. Изменение цвета изделия в процессе отпуска.
Температура нагрева, °C	Цвет побежалости
220	Соломенный
230	Золотистый
240	Коричневый
250	Красно-коричневый
260	Пурпурный
280	Фиолетовый
300	Синий (васильковый)
320	Светло-голубой
330—350	Светло-серый
195
7.	ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ.
Закаленный
шарик
Размер
отпечатка
Рис. 240. Проверка твердости
металла вдавливанием шарика.
Проверяемая
деталь
Качество термической обработ-
ки изделий проверяют несколь-
кими способами. Один из способов
проверки закалки на твердость со-
стоит во вдавливании с определен-
ной силой в поверхность закален-
ного изделия стального закаленно-
го шарика (рис. 240) диаметром
10 или 5 мм.
Размер отпечатка зависит от
твердости проверяемого материа-
ла. Чем тверже металл, тем мень-
ше отпечаток от шарика. По раз-
меру отпечатка по специальной
таблице определяют значение
твердости материала.
Существуют приближенные способы проверки твердости путем
испытания закаленного изделия напильником. Если годный к ра-
боте напильник не снимает стружку с изделия, а скользит по нему,
деталь закалена хорошо, если снимает — закалка плохая.
Качество отжига проверяют пробным опиливанием, резанием,
ножовкой, зубилом. Отожженный материал легко поддается об-
работке.
*
Вопросы.
1.	Какие способы проверки твердости вы знаете?
2.	Для чего проверяют изделие на твердость?
3.	Каков порядок проверки твердости изделия напильником?
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
Изготовить хомутик и винт (рис. 241) для закрепления заготовок на призме.
12. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНТРОЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ.
1. УГЛЕРОДИСТЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ.
Углеродистые инструментальные стали содержат 0,65 — 1,35%
углерода и делятся на качественные и высококачественные. Из
этих сталей изготовляют режущий и измерительный инструмент,
штампы. Качественные углеродистые инструментальные стали
196
Рис. 241. Детали хомутика для крепления заготовок в призме.
выпускают следующих марок: У7, У8, У9 и т. д. до У13. Буква
У указывает, что сталь углеродистая, а цифра — содержание
углерода в десятых долях процента.
В марке высококачественной углеродистой инструментальной
стали ставят букву А, например У7А, У8А и т. д.
Вопросы.
1.	Как подразделяют углеродистые инструментальные стали?
2.	Как обозначают углеродистую инструментальную качественную сталь?
3.	Как маркируют высококачественную углеродистую инструментальную
сталь?
2. ЛЕГИРОВАННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ.
Изучая классификацию сталей, вы уже ознакомились с тем,
что для изготовления различных машин, инструментов, прибо-
ров и другого оборудования широко применяют легированные
стали. Они обладают высокими механическими, физическими,
химическими свойствами.
По назначению легированные инструментальные стали делят
на две группы: для изготовления режущего и измерительного
инструмента; для изготовления штампов.
Легированные стали для режущего инструмента характери-
зуются высокой износостойкостью и твердостью, не снижающей-
ся при высоких температурах.
Для изготовления режущих инструментов наиболее широко
применяют стали марок: X, 9ХС, ХВ5, ХВГ. Буква X означает
хром, В — вольфрам, Г — марганец, С — кремний, а первые циф-
197
ры показывают среднее содержание углерода в десятых долях
процента. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее со-
держание соответствующего элемента в процентах. Отсутствие
цифр означает, что содержание этого легирующего элемента
равно примерно 1 %.
К группе легированных инструментальных сталей относится
быстрорежущая сталь, предназначенная для изготовления ин-
струмента, работающего с высокими скоростями резания (то-
карные резцы, сверла, фрезы и др.). Марки быстрорежущей
стали обозначаются: Р9, Р12, Р18 и т. д. Буква Р обозначает,
что сталь быстрорежущая. Следующая за ней цифра указы-
вает среднее содержание вольфрама в процентах.
Измерительные инструменты изготавливают из сталей X, ХГ.
Вопросы.
1.	Какие стали называются легированными?
2.	Для чего предназначены легированные стали?
3.	Как обозначается быстрорежущая сталь?
3. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СВЕДЕНИЯ
О КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ И РАЗМЕТОЧНЫХ
ИНСТРУМЕНТАХ.
Для получения продукции высокого качества важно умение
выполнять контрольные операции. Контроль изделий проводят
контрольно-измерительным инструментом. Слесарю надо не только
владеть техникой измерения, но и уметь определить, пригоден
ли данный инструмент к выполнению контрольных операций.
Наиболее простые измерительные инструменты — измеритель-
ную линейку, угольник, малку, кронциркуль, нутромер и др.—
вы знаете и умеете ими пользоваться. В слесарном деле очень
часто применяют различные штангенциркули. Вам знаком штан-
генциркуль ШЦ-1. При измерении этим инструментом отклоне-
ние измеренного размера от номинального не превышает 0,1 мм.
Это отклонение называют погрешностью отсчета. Умея работать
со штангенциркулем ШЦ-I, вам будет легче научиться измерять
и другими, более точными инструментами. К таким инструментам
относятся штангенциркули с погрешностью отсчета по нониусу
до 0,02 мм и до 0,05 мм.
198
Губки для наружны* измерений
и разметки
Винт рамки	Зажим
Штанга
Гибки
для
наружным,
внутренних
измерений^
Винт и гайка
микрометрической
подачи
Шкала штанги
g  \ . ——
Шкала нониуса
Рис. 242. Штангенциркуль ШЦ—II.
Вопросы.
1. Какие контрольно-измерительные инструменты вы знаете?
2. С какой погрешностью измеряют штангенциркулем ШЦ-1?
4. ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-11.
Штангенциркуль ШЦ-11 (рис. 242) с погрешностью отсчета
по нониусу до 0,05 мм состоит из следующих частей:
губок для наружных измерений и разметки;
губок для наружных и внутренних измерений;
штанги;
подвижной рамки с нониусом;
винта рамки;
движка и зажима микрометрической подачи;
винта и гайки микрометрической подачи.
Этот штангенциркуль предназначен для наружных и внутрен-
них измерений, разметки.
У штангенциркуля ШЦ-П шкала нониуса имеет длину 39 мм
и разделена на 20 равных частей. Одно деление нониуса меньше
двух делений штанги на 0,05 мм.
Такое устройство позволяет измерять штангенциркулем с по-
грешностью до 0,05 мм.
199
5 10 15 20 | 30 35 40 45 | 55 60 65 70
25	50
80 85 90 95
0,05 MM
Рис. 243. Обозначение штрихов шкалы нониуса.
О
1
18мм
0,35мм
3
1
Шкала штанги
ШкалО- нониуса.
ГТ I I 1 Ш I' I' ГI'
I 5 101520 30®Ю 45 I 556065
О 25	50
0 0i05MM
Рис. 244. Чтение показаний по нониусу.
На шкале нониуса указаны числа: 0; 25; 50; 75.
Совпадение штриха (черточки) какого-либо числа со штри-
хом шкалы штанги указывает на сотые доли миллиметра.
Каждый штрих шкалы нониуса соответствует определенному
значению. Для ясности покажем шкалу нониуса увеличенной
и обозначим числами каждый штрих (рис. 243). Промежуточ-
ные числа между 0 и 25; 25 и 50; 50 и 75; 75 и 1 не простав-
ляют на штангенциркуле, их надо подразумевать при чтении
показаний.
Читают показания так (рис. 244): восемнадцать целых и
тридцать пять сотых (18,35 мм).
Рис. 245. Механизм микрометри-
ческой подачи.
Числа с окончанием на 0 (ноль)
читают так: (24,60) двадцать четы-
ре целых шесть десятых (24,6).
Для точной установки подвиж-
ной рамки пользуются микрометри-
ческой подачей. На рисунке 245 по-
казан механизм микрометрической
подачи. Он состоит из движка, за-
жима и винта с гайкой, которые пе-
редают движение подвижной рамке с
нониусом.
200
Измерения и разметку штангенциркулем ШЦ-П производят
следующим образом.
При измерении наружных размеров освобождают винты
подвижной рамки и движка микрометрической подачи, разво-
дят губки штангенциркуля и помещают между ними измеряемую
деталь. Затем губки сдвигают до соприкосновения с деталью,
закрепляют винтом подвижную рамку, высвобождают деталь и
прочитывают показания штангенциркуля.
При измерении внутренних размеров, т. е. диаметра отвер-
стия, ширины и длины проема детали, пользуются губками для
внутренних измерений. В этом случае к показаниям шкалы прибав-
ляют ширину губок, указанную на них (обычно она равна 10 мм).
Нельзя измерить диаметр отверстия (ширину проема), размер
которого меньше 10 мм.
Измерение выполняют так (рис. 246): губки вставляют в
отверстие (проем) и разводят до стенок отверстия, по шкале
читают показания и к ним прибавляют 10 мм (ширину губок).
Если показание по шкале равно 19,75 мм, то диаметр отвер-
стия равен 29,75 мм.
Штангенциркуль ШЦ-П можно применять и для разметки.
Им наносят прямые риски от ровных кромок или поверхностей
размечаемых заготовок, делают засечки, проводят окружности.
Прежде чем начать разметку, на штангенциркуле устанав-
ливают необходимый размер, для чего освобождают винт по-
движной рамки и зажим движка микрометрической подачи. За-
201
тем большим пальцем правой руки устанавливают рамку так,
чтобы нулевой штрих (0) шкалы нониуса приблизительно совпал
с заданным целым числом (рис. 247).
Например, требуется установить размер 12,25 мм. Совмещают
нулевой штрих нониуса с делением шкалы штанги 12 мм; после
этого закрепляют движок микрометрической подачи (рис. 248).
Сотые доли (0,25) устанавливают, поворачивая от себя боль-
шим пальцем правой руки гайку микрометрической подачи
(рис. 249).
При этом рамку с нониусом передвигают вправо до совпа-
дения штриха 25 на нониусе с соседним штрихом на штанге.
Убедившись в правильности установленного размера, подвижную
рамку закрепляют винтом (рис. 250).
На рисунке 251 приведены примеры отсчетов на штангенцирку-
ле ШЦ-П. Крестиками (X) указаны совпадения штрихов на штан-
ге и нониусе. На рисунке 251, а читаем 12,15 мм (двенадцать целых
пятнадцать сотых миллиметра); а на рисунке 251,6 — 71,85 мм
(семьдесят одна целая восемьдесят пять сотых миллиметра).
Рис. 248. Закрепление движка микрометрической подачи.
202
Рис. 250. Закрепление подвижной рамки.
Для нанесения параллельных рисок от кромки одну заост-
ренную губку штангенциркуля плотно прижимают к кромке за-
готовки, а другой прочерчивают риску. При этом штангенцир-
куль немного наклоняют на себя. Размечаемые детали и заго-
товки устанавливают на плите или в тисках. В обоих случаях
заготовка не должна сдвигаться при проведении рисок.
Для проведения дуг, окружностей
на заготовке накернивают центр ок-
ружности, в это углубление ставят
одну заостренную губку, а другой
проводят дугу или окружность.
Небольшую заготовку размечают
так: одну заостренную губку ставят
в кернение, вращают заготовку во-
круг этой губки, а другой прочерчи-
вают окружность. Выполняют раз-
метку только на плите, противопо-
ложная поверхность заготовки долж-
на быть ровной, не иметь зяургш'рр
1	2 J 4 S
О	25	50	75	1
Q
7	6	О	Ю	11
i'i'ifiilriiiili^vlii'illilyvhi>li'!lMLv-
0	25	50	75 ’	/
б
Рис 251. Приемы чтения по-
казаний по нониусу.
203
Рис. 252. Штангенциркуль с уширенным упором (а) и его применение (б).
Штангенциркули, у которых губки имеют упор (рис. 252),
используют для нанесения чертилкой параллельных рисок и для
нахождения центра на торце цилиндрической заготовки.
Вопросы.
1.	Из каких частей состоит штангенциркуль ШЦ-И?
2.	Для чего предназначен штангенциркуль ШЦ-П?
3.	Как надо пользоваться штангенциркулем ШЦ-П при внутренних изме-
рениях?
4.	Какие разметочные операции можно выполнить штангенциркулем ШЦ-П?
Упражнения.
1.	Измерьте штангенциркулем ШЦ-П диаметры сверл.
2.	Разметьте штангенциркулем ШЦ-П окружность с диаметром 10 мм;
12,25 мм; 20,5 мм.
3.	Проведите штангенциркулем ШЦ-П параллельные риски.
Задания.
1. По чертежу на рисунке 253 изготовьте лекальную линейку.
2. По чертежам на рисунке 254 изготовьте малку.
204
Рис. 253. Чертеж лекальной линейки.
13. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА
РЕЗАНИЕМ.
1. ГРУППЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ.
Металлорежущие станки подразделяют на следующие груп-
пы: токарные, сверлильные, шлифовальные, фрезерные и стро-
гальные.
На станках токарной группы выполняют следующие виды
работ:
обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, обта-
чивание наружных конических поверхностей, обработку торцов
и уступов, прорезание канавок, отрезание, растачивание отвер-
стий, сверление, нарезание резьбы, накатывание рифленых по-
верхностей.
На сверлильных станках сверлят различные отверстия. Эти
станки могут быть одношпиндельными и многошпиндельными.
Шлифовальные станки служат для шлифования различных
деталей.
Фрезерные станки предназначены для фрезерования (снятия
слоя металла) плоских и криволинейных поверхностей деталей,
нарезания зубьев, фрезерования канавок и различных уступов.
Различают горизонтальные и вертикальные фрезерные станки.
На рисунке 255 показан горизонтально-фрезерный станок.
Строгальные станки предназначены для строгания различ-
ных пазов, наклонных поверхностей, горизонтальных поверхно-
205
Rz40
R12
108
Дет. 5
98 ± 0,5
20
При меч
20
2 отв. фЗ
Малка
Наименование
Планка '
Ьаращек
Пинт
Липецка______
8кладыиГ~
Заклепки 3~3
Материал
Сталь СтУ
Сталь Ст У
сталь Ст У
Сталь Ст з
Сталь Гт л
Рис. 254. Чертежи малки.
Мб
R12
R12
Дет 1
2 отв. ф 3
4
Топш" Раззенковать\
Дет. 6
30 с^5 Толщ.З
ft
Лоз
2
3


стей, поверхностей с уступами, а также сопряженных поверх-
ностей.
Вопросы.
1. На какие группы подразделяют металлорежущие станки?
2. Какие работы выполняют на станках токарной группы?
206
Рис. 255. Горизонтально-фрезерный станок.
2.	УНИВЕРСАЛЬНЫЕ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ СТАНКИ.
Металлорежущие станки подразделяют на универсальные,
специализированные и специальные.
На универсальных станках выполняют различные операции
при обработке разнообразных деталей, например наружное ци-
линдрическое точение, коническое точение, сверление отверстий,
накатку поверхностей деталей и др. К универсальным относят-
ся, например, токарный станок ТВ-4, токарно-винторезный ста-
нок 16К20.
Специализированные станки служат для обработки деталей,
сходных по конфигурации, но имеющих различные размеры, на-
пример ступенчатых валиков, колец подшипников качения. К
числу таких станков относятся многорезцовые токарные, токар-
ные для обработки коленчатых валов.
Специальные станки предназначены для обработки опреде-
207
ленных одинаковых деталей или деталей только одного типо-
размера, например лопаток газовых турбин. К специальным стан-
кам относятся полуавтоматические станки и станки-автоматы.
Полуавтоматические станки предназначены для автоматичес-
кого выполнения всего цикла движений режущих инструментов
(подвод к заготовке, врезание, рабочую подачу на заданную
длину, отвод инструментов и остановку станка). Рабочие, обслу-
живающие эти станки, вручную устанавливают заготовки, сни-
мают изготовленные детали, включают и выключают станки.
В отличие от полуавтоматических станков станки-автоматы
выполняют автоматически не только весь цикл движений ре-
жущих инструментов, но и закрепление заготовки и освобождение
из патрона изготовленной детали.
Вопросы.
1.	Какие станки называют универсальными?
2.	Какие станки называют специальными?
3.	ТИПЫ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ.
В каждой группе металлорежущих станков применяются со-
ответствующие типы режущих инструментов.
В группе токарных и строгальных станков применяются раз-
личные резцы (проходные, подрезные, отрезные, резьбовые) и '
метчики. В группе сверлильных станков — сверла, зенкеры, раз-
вертки, зенковки и др. На фрезерных станках — фрезы (цилиндри-
ческие, дисковые, фасонные). В группе шлифовальных станков —
шлифовальные круги различного назначения.	i
Общий принцип работы всех режущих инструментов одина-
ков. Как вы уже знаете, режущая часть каждого инструмента
по форме представляет собой клин. Под действием приложен-
ной силы острие клина углубляется в обрабатываемый металл, к
нарушает сцепление его частиц и сдвигает (отделяет) слой от
основного материала.
Вопросы.
1.	Какие типы режущих инструментов вы знаете?
2.	Расскажите о принципе работы режущего инструмента.
4.	ОСНОВНЫЕ ДВИЖЕНИЯ РАБОЧИХ ОРГАНОВ
РАЗЛИЧНЫХ СТАНКОВ.	।
В практических работах на металлорежущих станках вы повто-
рите основные движения рабочих органов токарных и фрезер-
ных станков.
208	ю
II
.12
Различают главное движение и
движение подачи рабочих органов.
Главным движением при обработ-
ке на токарном станке (рис. 256)
называют вращательное движение,
совершаемое заготовкой, на него
расходуется большая часть мощно-
сти станка.
Движение подачи — это поступа-
тельное движение резца, обеспечи-
вающее непрерывное врезание его
в новые слои металла.
Главным движением при обра-
Рис. 256. Основные движения при
наружном точении (а) и отре-
зании (б) на токарном станке:
I — главное движение; // — дви-
жение подачи.
ботке на фрезерном станке является вращение шпинделя с
установленной фрезой, а движением подачи — поступательное
движение стола с укрепленной на нем обрабатываемой
заготовкой.
5.	ВИДЫ КРЕПЛЕНИЯ РАБОЧЕГО ИНСТРУМЕНТА
И ЗАГОТОВОК НА РАЗЛИЧНЫХ СТАНКАХ.
В разных металлообрабатывающих станках режущий инстру-
мент и заготовки крепятся по-разному. На токарных станках
резцы крепятся в резцедержателе с помощью винтов, а обра-
батываемая заготовка в патроне — с помощью ключа или в
центрах и более сложных приспособлениях.
На фрезерном станке фрезы крепятся на шпинделе (оправ-
ке) с помощью колец, а обрабатываемые детали — в машинных
тисках, которые с помощью прижимных болтов закрепляют на
столе станка.
На сверлильных станках сверла крепятся в патронах или
непосредственно в шпинделе станка (с коническим хвостовиком),
а детали — в машинных тисках.
Вопросы.
1. Как крепят резцы и заготовки на токарном и фрезерном станках?
2. Как крепят сверла и обрабатываемые заготовки на сверлильных станках?
209
14. НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ
И «ЛИЧНОЙ ГИГИЕНЫ РАБОЧИХ НА ПРОИЗВОДСТВЕ.
1. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ
НА ТЕРРИТОРИИ ЗАВОДА И В ЦЕХАХ.
Движение транспортных средств и людей на территории пред-
приятия регулируется дорожными знаками и сигнальными устрой-
ствами.
На территории предприятия необходимо соблюдать следующие
меры предосторожности:
ходить только по пешеходным дорожкам, не переходить же-
лезнодорожный путь вблизи приближающегося подвижного со-
става;
не пролезать под вагонами, не проходить между расцеплен-
ными близко стоящими вагонами, не цепляться за движущийся
подвижной состав;
не ходить по другим цехам без надобности, соблюдать уста-
новленный режим и распорядок работы.
Работать можно только на станках, которые находятся в
полной исправности.
Запомните!
От правильной организации рабочего места зависит качест-
во вашей работы и производительность труда. Рабочее место
необходимо всегда содержать в чистоте. Нельзя допускать, что-
бы на полу в зоне вашего рабочего места валялись стружки
и другие отходы, были масляные пятна. Работать необходимо
в спецодежде, которая удобна для работы, не стесняет движе-
ний, исключает возможность захвата ее движущимися частями
станка.
2. ПРАВИЛА ПОВЕДЕНИЯ НА ТЕРРИТОРИИ ПРЕДПРИЯТИЯ
И В МЕХАНИЧЕСКОМ ЦЕХЕ.
На территории предприятия много производственных, адми-
нистративных, складских помещений, а также транспортных пу-
тей. Поэтому ходить по территории нужно только по тротуарам.
210
Двигаться по железнодорожным путям категорически запрещает-
ся. Переходить их можно только в отведенных местах.
Нужно быть очень внимательным при переходе из цеха в
цех, своевременно реагировать на сигналы транспортных средств.
Категорически запрещается находиться под стрелой подъемного
крана с перемещающимся грузом.
В механическом цехе необходимо соблюдать следующие пра-
вила безопасности:
1.	Остерегаться движущихся частей станков (электродвига-
тели, ременные и зубчатые передачи).
2.	Отходы материалов складывать в специальные ящики.
3.	Прекращать работу и сообщать руководству цеха в слу-
чае повреждения механического или электрического оборудова-
ния.
4.	Не выполнять самостоятельно ремонтных и наладочных
работ, вскрытие и осмотр электрооборудования.
5.	Не приступать к новой работе без инструктажа.
Вопросы.
1.	Какие правила нужно соблюдать на территории предприятия?
2.	Какие правила безопасности нужно соблюдать в механическом цехе?
3.	ЛИЧНАЯ ГИГИЕНА РАБОЧЕГО НА ПРОИЗВОДСТВЕ.
Обучаясь в школьных слесарных мастерских, вы овладеваете
профессией слесаря. Помимо технологических сведений, навыков
и умений по выполнению слесарных операций, вам необходимо
знать и о личной гигиене рабочего на производстве. От этого
во многом зависят ваше здоровье и производительность труда.
Под личной гигиеной рабочего понимают меры сохранения
здоровья, предупреждения и устранения условий, вредно влия-
ющих на него.
В результате продолжительной и напряженной работы че-
ловек утомляется. Утомление в зависимости от условий труда
может наступать быстрее или медленнее. Если рабочему при-
ходится работать в неудобном положении, например нагибаться
или высоко поднимать руки (при слишком высоком или низ-
ком верстаке, станке), то утомляемость наступает раньше и
производительность труда значительно снижается.
Короткие перерывы и отдых во время работы предупреж-
дают наступление утомления. Если рабочий работает стоя, ему
211
необходимо отдыхать сидя, и, наоборот, тому, кто работает сидя,
необходимо отдыхать стоя.
При работе желательно периодически менять положение кор-
пуса. Если этого не делать, то у слесаря могут постепенно
развиться искривление позвоночника и сутулость. Полное вос-
становление сил, израсходованных за день работы, организм
получает во время сна. Нормальная длительность сна должна
быть 8 ч в сутки.
Лучшим средством борьбы с утомляемостью и сутулостью
служит физическая культура. Одна из форм занятий физкульту-
рой — производственная гимнастика, которую в определенное вре-
мя проводят на заводах, фабриках и в учреждениях. Физи-
ческая культура помогает общему обновлению организма, вы-
зывает хороший аппетит и сон, делает человека сильным, ра-
ботоспособным.
Рабочий день необходимо начинать с утренней зарядки. Кроме
того, следует систематически заниматься спортом. В нашей стране
созданы все условия для укрепления здоровья: много стадионов,
катков, лыжных баз и физкультурных площадок.
Выполнять правила личной гигиены — это значит прежде всего
следить за собой, быть опрятным. Следует помнить, что источни-
ки многих заболеваний — неряшливость и неопрятность. Поэтому
после работы необходимо мыть тело теплой водой с мылом.
Перед принятием пищи надо мыть руки с мылом, есть всегда
за чистым столом, из чистой посуды.
Большое значение для предупреждения заболеваний имеет
правильный уход за рабочей одеждой. Ее необходимо регуляр-
но стирать, сушить в специально отведенном месте, чинить.
Вопросы.
1. Что такое личная гигиена и как она влияет на производительность труда?
2. В каком положении необходимо отдыхать рабочему, который выполняет
свою работу стоя?
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПОВТОРЕНИЕ.
1. Изготовить по чертежу двухсторонний гаечный ключ (рис. 257). Последо-
вательность изготовления указана в плане работы.
212
Рис. 257. Чертеж гаечного ключа.
План изготовления гаечного ключа.
Последовател ьность работы	Инструмент	
	рабочий	контрольно-измеритель- ный и разметочный
1. Проверить заготовку по чертежу	—	Линейка измерительная
2. Подготовить одну широ- кую поверхность	Напильник плоский	Линейка лекальная
3. Покрыть поверхность рас- твором медного купороса	Кисть	—
4. Разметить поверхность по чертежу и накернить гра- ницы обработки	Молоток разметоч- ный	Линейка измерительная, штангенциркуль ШЦ-П, чертилка, кернер
5. Просверлить отверстия под зевы	Сверло	—
6. Прорезать ножовкой зе- вы ключа	Ножовка	—
7. Опилить зевы ключа по разметке	Напильники драчё- вый и личной	Шаблон, линейка измери- тельная
8. Проверить обработку зева по чертежу	—	Шаблон, угольник, штан- генциркуль ШЦ-1
9. Опилить ребра по размет- ке кругом	Напильники плос- кий, полукруглый и круглый	—
10. Подготовить и разметить по толщине	Молоток	Рейсмус или штанген- рейсмус, кернер
11. Опилить поверхности сред- ней части заготовки	Напильники трех- гранный и плоский	—
12. Снять фаски на гранях, проверить размеры	Напильники плос- кий, полукруглый и трехгранный	Штангенциркуль ШЦ-1
213
циркуль:
(рис. 258, 259, 260) и операционным картам; осталь-
2. Изготовить разметочный
ножки и дугу по чертежам
ные детали по чертежам (рис. 260).

Рис. 259. Чертеж ножки циркуля
разметочного.
214
Прижимной бинт. Материад:СтЗ Rz40
Рис. 260. Чертежи деталей циркуля разметочного.
215
Операционная карта на изготовление и сборку циркуля
Последовательность работы	Эскиз	Инструмент	
		рабочий	контрольно-изме- рительный
1. Проверить по- ковки по чертежу		—	Штангенциркуль
2. Опилить наруж- ные плоскости за- готовок циркуля	——н	~~ -	Напильники	Штангенциркуль
3. Разметить наруж- ный контур но- жек циркуля		Чертилка, кернер, молоток слесар- ный, шаблон	—
4. Опилить внутрен- ние плоскости под линейку			Напильники	Штангенциркуль, лекальная линей- ка
5. Опилить внутрен- ние плоскости шарниров	1—Н	1	Напильники	Штангенциркуль, лекальная линей- ка
6. Припилить уг- лы шарниров но- жек под угол 120° и пригнать по месту		Напильник	Угольник 120°
7. Разметить отвер- стие под заклеп- ку	Ct/ •	-	Чертилка, кернер, молоток слесар- ный	Линейка масштаб- ная, штангенцир- куль
8. Сверлить отвер- стия шарниров 0 6 мм	fa /—	Сверло 0 6 мм	Штангенциркуль
9. Посадить ножки циркуля на вре- менную заклепку и расклепать		Молоток слесар- ный	—
10. Опилить боковые плоскости и ско- сы по разметке		Напильники	Штангенциркуль
11. Опилить наруж- ные плоскости и скосы по чертежу		Напильники	Штангенциркуль
216
П родолжение
Последовательность работы	Эскиз	Инструмент	
		рабочий	контрольно-изме- рительный
12. Опилить наруж- ные и внутрен- ние фаски		Напильники	Штангенциркуль
13. Разметить цент- ры отверстий под заклепку		Чертилка, кернер, молоток слесар- ный	Штангенциркуль
14. Сверлить и зен- ковать с одной стороны ножки под заклепку		Сверло, зенковка	Штангенциркуль
15. Сверлить отвер- стие в одной нож- ке 0 4,2 мм под резьбу М5 X 0,8		Сверло	Штангенциркуль
16. Нарезать резьбу в отверстии нож- ки для винта за- жима		Комплект метчи- ков М5 X 0,8	—
17. Снять ножки с временной за- клепки		Молоток слесар- ный, напильник, бородок	—
18. Поставить ножки на постоянную ось и расклепать		Молоток слесар- ный	—
19. Поставить дугу на постоянную ось и расклепать		Молоток слесар- ный	—
20. Произвести окон- чательную за- чистку		Напильники, аб- разивная шкурка	
21. Калить рабочие части ножек цир- куля		Клещи кузнечные	—
217
Операционная карта на изготовление дуги циркуля
Последовательность работы	Эскиз	Инструмент	
		рабочий	контрольно-изме- рительный
1. Отрубить заготов- ку для дуги с при- пуском на даль- нейшую обработку		Зубило слесарное, молоток слесар- ный	Линейка измери- тельная
2. Разметить наруж- ный контур дуги, паз и отверстие под заклепку		Чертилка, кернер, циркуль, молоток слесарный	Линейка измери- тельная, штанген- циркуль
3. Высверлить паз дуги		Сверло 0 5	Штангенциркуль
4. Сверлить отвер- стие под заклепку		Сверло 0 3,2	Штангенциркуль
5. Распилить паз по разметке		Просечка, надфи- ли	Штангенциркуль
6. Опилить наруж- ный контур дуги		Напильники	Штангенциркуль
7. Зачистить и при- тупить острые уг- лы		Напильник	Штангенциркуль
ОГЛАВЛЕНИЕ.
Введение..............................................  3
Седьмой класс
Совершенствование навыков выполнения слесарных
и токарных работ
1.	Опиливание плоскостей, расположенных под внешними и
внутренними углами..................................... 4
1.	Классы и номера напильников.....................
2.	Шероховатость поверхностей деталей и ее обозначение
на чертеже.......................................... 5
3.	Опиливание плоскостей, расположенных под тупыми и
острыми внешними углами............................. 7
4.	Опиливание плоскостей, расположенных под внутрен-
ним углом 90°....................................... 9
5.	Виды брака при опиливании и меры его предупрежде-
ния .................................................Ю
6.	Назначение и устройство транспортира.............11
7.	Построение угла 45° с помощью транспортира ...	13
2.	Токарное дело: вытачивание наружных канавок и отре-
зание .................................................17
1.	Прорезные резцы ............	—
2.	Установка прорезных резцов.......................18
3.	Вытачивание наружных канавок......................—
4.	Контроль и измерение при вытачивании канавок . .	21
5.	Отрезные резцы...................................22
6.	Установка отрезных резцов.........................—
7.	Отрезание заготовок...............................—
8.	Возможный брак при вытачивании канавок и отреза-
нии заготовок, меры его предотвращения..............23
9.	Правила безопасной работы на токарном станке . . 24
3.	Нарезание резьбы....................................26
1.	Резьбовые соединения..............................—
2.	Элементы резьбы..................................27
3.	Инструменты для нарезания внутренней резьбы . .	28
4.	Приемы нарезания внутренней резьбы...............29
5.	Инструменты для нарезания наружной резьбы ...	31
6.	Приемы нарезания наружной резьбы.................32
Практическое повторение ........................ 33
219
4.	Опиливание широких криволинейных поверхностей и их
сопряжений.....................j........................37
1.	Элементы поверхности деталей ........	—
2.	Опиливание криволинейных поверхностей ....	38
3.	Опиливание цилиндрических поверхностей ....	40
5.	Резание металла......................................43
1.	Клин — основа режущих инструментов ....	—
2.	Виды резания металлов ручными инструментами и на
металлорежущих станках...............................45
3.	Движения резания и подачи........................46
6.	Сверление на токарном станке.........................47
1.	Задняя бабка ..................................... —
2.	Назначение сверления и центрования заготовок . .	48
3.	Разметка центровых отверстий.......................—
4.	Крепление сверл в пиноли задней бабки.............50
5.	Центрование заготовок ............................52
6.	Брак при сверлении и центровании отверстий . . .
7.	Сверление сквозных отверстий......................54
8.	Сверление глухих отверстий........................55
Практическое повторение ......................... 57
7.	Распиливание отверстий и пройм.......................60
1.	Порядок распиливания отверстий .......	—
2.	Распиливание квадратного отверстия в заготовке
воротка.......................................... •	62
3.	Распиливание зева гаечного ключа с подгонкой под
гайку . ‘............................................63
4.	Баланс сил, прикладываемых к напильнику при опили-
вании .........................................
8.	Сверление и зенкование...............................66
1.	Дополнительные сведения об устройстве сверла .	. .
2.	Зенкование .......................................69
3.	Быстросменный сверлильный патрон............70
4.	Заточка сверл . . .............................
5.	Ручная дрель...............................73
6.	Сверление отверстий в цилиндрических деталях с по-
мощью призм. Применение кондуктора	при	сверлении	74
7.	Сверление глухих отверстий на сверлильных	станках	75
9.	Нарезание резьбы (продолжение темы)............77
1.	Профили резьбы..............................—
2.	Назначение резьбы в зависимости от ее профиля . .	—
3.	Приемы определения размеров элементов резьбы
штангенциркулем и резьбомером........................78
4.	Метрическая, дюймовая и трубная резьбы .... 80
5.	Нарезание наружной резьбы раздвижными (призма-
тическими) плашками..................................81
6.	Выбор диаметров стержней под резьбу при ее нареза-
нии плашками .  ...................................  82
7.	Выбор диаметров сверл для сверления отверстий .	83
220
8.	Нарезание и накатывание резьб в промышленных
условиях ..........................................
9.	Нарезание резьбы в глухих отверстиях............... 85
Практическое повторение ................... ....	86
10.	Ремонт школьной мебели и хозяйственного инвентаря 87
1.	Хозяйственное оборудование в школе и школе-интер-
нате ...................................................—
2.	Оконная, дверная и мебельная фурнитура ....
3.	Садово-огородный йнвентарь......................... 88
4.	Приемы выполнения ремонтных работ.................. 89
11.	Обтачивание на токарном станке гладких и ступенчатых
валиков, установленных в центрах......................... 91
1.	Назначение и устройство поводкового патрона ...	_
2.	Установка и снятие поводкового устройства и передне-
го центра............................................. 92
3.	Проверка правильности установки центров ....	93
4.	Установка и закрепление заготовок в центрах ...	_
5.	Выполнение накатки на токарном станке...............94
12.	Отделка и защита от коррозии поверхностей деталей 95
1.	Назначение отделки . .’..............................
2.	Полирование деталей.................................96
3.	Отделка поверхности воронением .................
4.	Защита металлов от коррозии.........................97
Практическое повторение ........................... 98
Восьмой класс
Комплексные работы по чертежам
и технологическим картам
1.	Изготовление профильных шаблонов и контршаблонов 100
1.	Назначение профильных шаблонов и контршаблонов _____
2.	Основные понятия о допуске..........................Ю1
3.	Инструменты для разметки и контроля углов .... 105
4.	Опиливание по разметке без кернения.............110
5.	Маркирование.........................................
6.	Изготовление шаблона.....................112
7.	Изготовление контршаблона.................—
2.	Устройство и ремонт электробытовых приборов . . . . 117
1.	Понятие об электрическом токе.............—
2.	Источники электрического тока............119
3.	Проводники и непроводники электричества	....	120
4.	Тепловое действие тока................... 121
5.	Простейшая электрическая цепь и	ее составные части	122
6.	Понятие об электрической схеме...........123
7.	Основные электрические величины и способы их изме-
рения ..................................................—
221
8.	Правила безопасной работы с электрическими при-
борами ............................................
9.	Типичные неисправности электронагревательных бы-
товых приборов ....................................
10.	Электронагревательные приборы, их устройство, раз-
борка и сборка ....................................
3.	Фрезерование.......................................
1.	Назначение горизонтально-фрезерного станка . . .
2.	Устройство станка НГФ-110 ШЗ....................
3.	Инструмент и приспособления для фрезерных
станков ...........................................
4.	Приемы работы на фрезерном станке...............
5.	Правила безопасной работы на фрезерном станке
4.	Строгание .........................................
1.	Поперечно-строгальный станок...................
2.	Инструмент и приспособления для строгальных
станков ...........................................
3.	Основные виды строгальных работ.................
4.	Правила безопасной работы на строгальном станке
5.	Пространственная разметка и обработка по разметке . .
1.	Особенность пространственной разметки..........
2.	Деление окружности на равные части построением
3.	Деление окружности на равные части с помощью таб-
лицы хорд .........................................
4.	Штангенрейсмус..................................
5.	Разметка деталей цилиндрической формы на призме
6.	Разметка лыски и шпоночной канавки на валике . .
7.	Разметка центров отверстий на цилиндрической по-
верхности вала.....................................
6.	Шабрение плоской поверхности.......................
1.	Назначение шабрения............................
2.	Виды шаберов....................................
3.	Заточка плоского и трехгранного шаберов ....
4.	Подготовка поверхности к шабрению..............
5.	Поверочные плиты и линейки.....................
6.	Приемы шабрения.................................
7.	Определение качества шабрения..................
7.	Обработка металлов без снятия стружки..............
1.	Литейное производство .........................
2.	Изготовление форм для отливок..................
3.	Брак литья.....................................
4.	Кокильное литье ...............................
5.	Газовая резка металлов ........................
Практическое повторение .......................
8.	Работа с тонким листовым металлом..................
1.	Развертка прямого цилиндра.....................
2.	Фальцевые швы и способы их выполнения...........
3.	Инструменты для выполнения фальцевых швов .
127
128
129
131
133
134
135
136
138
140
141
142
143
145
146
148
149
153
154
156
159
160
161
162
163
166
167
169
169
172
175
222
9.	Паяние ..........................................176
1.	Назначение паяния ..............................
2.	Инструмент для паяния...........................177
3.	Вспомогательные инструменты, используемые при
паянии..............................................178
4.	Материалы для паяния...........................
5.	Приемы паяния мягким припоем....................180
6.	Правила безопасной работы при паянии............182
10.	Растачивание цилиндрических отверстий на токарном
станке.................................................183
1.	Назначение и применение растачивания............
2.	Резцы и оправки (державки) для растачивания . . .
3.	Приемы растачивания сквозных и глухих отверстий
4.	Измерения при обработке отверстий...............184
5.	Возможный брак при растачивании и его предотвра- 186
щение .............................................
11.	Сплавы металлов и термическая обработка стали . . .	187
1.	Сплавы цветных металлов.........................
2.	Чугун и сталь. Их свойства в зависимости от содержа-
ния углерода........................................191
3.	Термическая обработка металлов..................193
4.	Отжиг стальных изделий..........................194
5.	Закалка стальных изделий.......................
6.	Отпуск стальных изделий.........................195
7.	Проверка качества термической	обработки ....	196
Практическое повторение .......................... —
12.	Изготовление контрольных инструментов.............
1.	Углеродистые инструментальные стали.............
2.	Легированные инструментальные стали.............197
3.	Дополнительные сведения о контрольно-измеритель-
ных и разметочных инструментах......................198
4.	Штангенциркуль ШЦ-П.............................199
13.	Основные виды обработки металла резанием...........205
1.	Группы металлорежущих станков и их назначение —
2.	Универсальные и специальные станки..............207
3.	Типы режущих инструментов.......................208
4.	Основные движения рабочих органов различных стан-
ков ....................................................
5.	Виды крепления рабочего инструмента и заготовок на
различных станках...................................209
14.	Некоторые вопросы безопасной работы и личной гигиены
рабочих на производстве................................210
1.	Правила безопасной работы на территории завода и в
цехах...................................................
2.	Правила поведения на территории предприятия и в ме-
ханическом цехе.........................................
3.	Личная гигиена рабочего на производстве .... 211
Практическое повторение ........................ 212
Учебное издание
Спиридонов Иван Григорьевич I
Буфетов Григорий Петрович
Копелевич Виктор Григорьевич
СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО
Учебное пособие для 7—8 классов
вспомогательной школы
Зав. редакцией Н. В. Хрусталь
Редактор Е. С. Забалуева
Младший редактор Т. Н. Клюева
Художественный редактор Е. А. Финогенова
Технический редактор Т. П. Локтионова
Корректор Н. С. Соболева
ИБ № 14876
Сдано в набор 09.12.92. Подписано к печати 20.07.93. Формат 60 X 90*/|6. Бум.
офсет. № 1. Гарнит. литературная. Печать офсет. Усл. печ. л. 14 + 0,25 форзац.
Усл. кр. отт. 28,68. Уч.-изд. л. 12,16 + 0,42 форзац. Тираж 57 500 экз. Заказ № 573.
Передается в пользование бесплатно — продаже не подлежит.
Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Просвещение» Министер-
ства печати и информации Российской Федерации. 127521, Москва, 3-й проезд
Марьиной рощи, 41.
Саратовский ордена Трудового Красного Знамени полиграфический комбинат
Министерства печати и информации Российской Федерации. 410004, Саратов,
ул. Чернышевского, 59.
224