Я. Шкержик

Рецептурный
справочник
для
электротехника

3 е издание

Перевод с чешского В.И. ВАСИНА

мо кв 4
ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ
1989
ББК 31.23

LLJ66

УДК 621.3.002:621.7.02(035.5)

v v

JAN SKERIK

,v

RECEPTAR PRO ELEKTROTECHNIKA

Praha, SNTL, 1988

Шкержик Я-

Ш66 Рецептурный справочник для электротехника:
Пер. с чешек.-3-е изд. —М.: Энергоатомиздат,
1989.— 142 с.: ил.

ISBN 5-283-02472-5

Справочник содержит рецептуру и описание способов
приготовления различных средств для очистки металлов,стек-
ла. фарфора и других материалов, обработки их поверхности
(термической обработки, полирования, травления, окрашива-
ния, гальванических и химических покрытий), пайки и свар-
ки, клеев и шпатлевок, составов для сушки и охлаждения.

Для работников электротехнической промышленности.

Ш

2202040000-314

051(01) 89

270-89

ББК 31.23

ISBN 5-283-02472-5

V V

© Jan Skerik, 1988

(g) Энсргоатомизда I,
Перевод на русский язык, 1989
ПРЕДИСЛОВИЕ К РУССКОМУ ИЗДАНИЮ

«Рецептурный справочник для электротехника» вы-
шел в ЧССР уже четвертых! изданием. Первые два из-
дания книги Я. Шкержика были переведены на русский
язык. Первое издание перевода выпущено издательст-
вом «Энергия» в 1971 г., второе — в i978 г. Настоящая
книга является переводом четвертого, переработанного
и дополненного чешского оригинала.

В этой книге автор постарался как можно полнее
охватить быстро расширяющуюся номенклатуру выпус-
каемых промышленностью ЧССР новых материалов, хи-
мических веществ и средств, хотя и за счет исключения
рецептов, позволяющих самостоятельно приготовить со-
ставы различного назначения. Наиболее интересные
и полезные из этих рецептов сохранены в русском пере-
воде несмотря на то, что в чешских оригиналах третьего
и четвертого изданий нх пет. При этом, к сожалению,
пришлось исключить из книги ту часть, где рассматрива-
ются готовые химические материалы промышленного
производства, выпускаемые в ЧССР под фирменными
названиями, без указания состава и способов приготов-
ления. Описание этих материалов, безусловно, представ-
ляет интерес для чехословацкого читателя, ио и в то же
время бесполезно для читателя советского.

В новом переводе сохранены и те рецепты, которые
трудно воспроизвести в полном виде в связи с исчезно-
вением нз обихода некоторых материалов (например,
натуральных смол типа шеллака, гуммиарабика, масти-
кса, даммары и др ), так как -разработанные ранее с их
применением составы могут стать основой для новых
смесей, образованных яз более современных материалов.

Надеемся, что предлагаемый справочник окажется
полезным пособием для широкого круга специалистов,
работающих в области электротехники
ПРЕДИСЛОВИЕ АВТОРА

Рост технического уровня всех отраслей промышлен-
ности приводит к тому, что при решении практических
задач исчезает граница между отдельными специализи-
рованными отраслями и в поисках новых, наиболее пло-
дотворных путей дальнейшего развития этн отрасли вза-
имно переплетаются.

Химия все более проникает в различные области че-
ловеческой деятельности, во всю нашу жизнь, поэтому
сегодня многие работники промышленности используют
в своей работе различные химические средства, без ко-
торых они часто и не могли бы выполнить свою задачу.
В электротехнической промышленности химические сред-
ства также становятся не только составной, но и сущест-
венной частью производства, так как совместно с физи-
ческими средствами оказывают решающее влияние на
качество продукции

Этот рецептурный справочник, содержащий рецепты
и способы приготовления различных химических средств,
предназначен прежде всего для работников электротех-
нической промышленности. Но он может быть полезен
работникам других отраслей, а также учащимся школ
политехнического обучения, профессиональных училищ,
членам технических клубов.

Справочник может быть использован новаторами
и рационализаторами, которые заняты поисками новых
производственных возможностей, лучших способов обра-
ботки и замены материалов.

Четвертое издание справочника не только дополнено
новыми химическими препаратами и средствами промыш-
ленного производства, но и в него вновь включены неко-
торые старые, однако по-прежиему представляющие ин-
терес, рецепты которые были исключены из предыдущего
издания с целью уменьшения объема книги.
ВВЕДЕНИЕ

Настоящий справочник содержит производственные рецепты
и технологические рекомендации для приготовления самых различ-
ных вспомогательных химических материалов, используемых преи-
мущественно в электротехнике. Учитывая основное назначение спра-
вочника, в нем приводят прежде всего рекомендации, рецептуру и тех-
нологические и тструкцни, позволяющие приготавливать п использо-
шать эти материалы в условиях обычной лабораторной, цеховой и лю-
юительской практики.

Все производственные рекомендации в справочнике составлены
так, чтобы конечный продхкт получался для твердых материалов в ко-
личестве 1 кг, а для жидких 1 л Это упрощает пересчитывание при
приготовлении больших или меньших порций. Приведенные в спра-
вочнике рецепты, в большинстве случаев подкрепленные собствен-
ным опытом автора и использованные в производстве, требуют толь-
ко самых простых лабораторных и цеховых приспособлений. Реко-
мендации выбраны так, чтобы в большинстве производственных про-
цессов не было необходимости в сложных и дорогих приборах или
аппаратах.

Основным оборудованием являются то т.тые лабораторные весы,
иа которых взвешиваются все необходимые составные части Для
этого удобны обычные лабораторные весы, рассчитанные на 500 или
1000 г. Жидкости лучше всего отмерять в цилиндрических стеклян-
ных мензурках, а их плотность измерять ареометрами разл иных диа-
пазонов.

Растворение, кипячение и всякий нагрев жидкостей производит-
ся в большинстве случаев в лабораторной посуде из химического
Ьтекла, обычных и эрлепмейеровских (конических) колбах, стаканах
и широких пробирках. Пастообразные массы размешиваются, нагре-
ваются и выпариваются в фарфоровых или эмалированных испари-
тельных чашках или в железной, лагунной и нержавеющей посуде.
Порошковые составные части можно размешивать и растирать в то т-
Кие порошки в фарфоровых или стеклянных ступах пестиками, твер-
дые материалы можно дробить в металлических ступах.

Нагревание обычно производится над газовой горелкой (Буи
зена, Теклю нт п) иа металлическом треножнике или на кухонной
газовой или электрической плите с закрытой спиралью. Стеклянные
Сосуды защищаются от прямого действия пламени подложенным ас-
бестовым картоном, армированным проволочной сеткой. Водяную
баню можно использовать обычную лаборатор тую иля заменить ее
^большой эмалированной посудой (часто достаточно кухонной каст-
рюли) , наполненной водой и нагреваемой на пл тте. В эту посуду по-
гружа ;тся сосуд, предназначенный к нагреванию.

Для травильной, оксидирующей, гальванической, металлизирую-
щей и других ванн при малом объеме работ используются стеклян-
ные, фаянсовые, фарфоровые пан новодуровые1 ванночки, большие
кристаллизационные чашки и стаканы. При крупном производстве
рекомендуется применять ванны, изготовленные специально для этой
цели из соответствующих материалов.

Жидкости фильтруются в большинстве случаев обычной фильтро-
вальной бумагой, хлопковой или стеклянной ватой в стеклянных во-
ронках, закрепленных в лабораторных штативах над собирающим со-
судом. Для перемешивания чаще всего используются стеклянные,
металлические, а иногда и деревянные палочки или мешалки из пласт-
масс (органическое стекло, новодур и т. п.) Пастообразные материа-
лы можно размешивать фарфоровыми пестиками, мешалками и шпа-
телями.

Материалы плавятся н обжигаются в специальных плавильных
тиглях из фарфора, керамики, шамота, стали, графита и т. д. над га-
зовой горелкой. Если температура недостаточна, используется газо-
вая или электрическая печь, например малый кузнечный горн. С рас-
каленными тиглями манипулируют с помощью длинных химических
клещей.

Для сушки удобнее всего лабораторная электрическая сушилка,
которая имеется в большинстве лабораторий и цехов. Для любитель-
ских целей часто достаточно газовой (электрической) кухонной ду-
ховки. Если необходимо сушить потоком горячего воздуха, то для
цеховых, лабораторных и любительских потребностей вполне доста-
точна электрическая сушилка для волос.

Готовые химические составы хранятся в самых разнообразных со-
судах, форма которых соответствует свойствам приготовленного со-
става. т. е. жидкие составы — в бутылях с узким горлом с притертой
или винтовой пробкой (в светлых или, если предписано в темных
обычно коричневых), пастообразные — в банках с винтовой крышкой,
а там. где позволяет характер материала, - в металлических банках
с плотной крышкой. Сыпучие и твердые материалы хранятся в бу-
тылях с широким горлом банках пли металлических коробках
с крышкой.

При приготовлении описанных химических составов необходимо
уделять внимание мерам безопасности и выполнять соответствующие
инструкции. Большинство работ должно производиться с использо-
ванием средств личной зашиты (очки пли защитный щиток, резт о-
вые пли пластмассовые рукавицы, защитная одежда, фартук, обувь
и т. п.). При работе в цеховых или лабораторных условиях необхо-
димо соблюдение повышенных требований личной гигиены, работать
в хорошо вентилируемых помещениях, а в любительской практике
некоторые работы следует производить на открытом воздухе.

Многие используемые материалы являются вредными для здо-
ровья, а иногда и сильно ядовитыми. Работать с ними должен толь-
ко специалист. Это особенно касается работ с цианидами, соединения-
ми ртути, мышьяка, сурьмы, висмута и т. п. Некоторые вещества,
например органические растворители, не только вредны для здоровья
по и огнеопасны Поэтому при обращении с ними необходимо соблю
дать правила пожарной безопасности

Быстро ориентироваться в Справочнике поможет подробное ог-
лавление, где основные главы и параграфы сгруппированы.

1 Поводу р фирменное название ударопрочного сополимера сти
рола с акрилонитрилом и бутадиенакрплонитрнльным каучуком
(ФРГ).

ГЛАВА ПЕРВАЯ

СРЕДСТВА ДЛЯ ОЧИСТКИ МАТЕРИАЛОВ

1 1. Твердые и порошковые средства
для очистки металлов

/. Твердое универсальное средство В большой фарфоровой сту-
пе тщательно растереть (с 600 мл воды);

120 г декстрина, »

400 г мела тонкого помола,

60 г углекислого магния,

140 г кремнезема (кварцевого песка тонкого).

После тщательного разминания придать смеси нужную форму
(бруски, кубики), которые высушить и сложить.

2	Твердое мыльное универсальное средство для очистки метал-
лов. В широкой фарфоровой чашке растворить при нагревании
в 100 мл воды 850 г мыла ядрового. После растворения добавить 90 г
окиси железа и 20 г углекислого аммония. После перемешивания
и охлаждения массу разрезать на куски нужной формы

3.	Порошок для очистки алюминия В ступе растереть:

400 г окиси магния,

600 г мела тонкого помола.

Хорошо растертую смесь просеять через мелкое сито.

4.	Порошок для очистки серебра. В ступе хорошо растереть:

780 г кремнезема,

100 г мела тонкого помола,

120 г пигмента красного.

После тщательного перемешивания порошковую смесь просеять
через мелкое сито

I 5. Порошок для очистки никеля. В фарфоровой ступе хорошо ртз-
Мешать и растереть:

450 г кремнезема (кварцевого песка тонкого),	_

170 г окиси магния,

380 г пигмента красного

Полученный порошок после перемешивания просеять через мел-
кое сито.

6.	Порошок для очистки меди и латуни. В ступе тщателоно рас-
тереть и размешать:

В 400 г кислого виннокислого калия,

W 2G0 г пигмента красного,

L 400 г кремнезема (кварцевого песка тонкого).

I Готовый порошок просеять через мелкую сетку.
1.2. Жилкис и пастообразные средства для очистки
металлов

7.	Жидкое универсальное средство. В широкой фарфоровой чаш-
ке растворить в 600 мл воды, нагретой до 70 °C, при постоянном пе-
ремешивании:

25 г щавелевой кислоты,

25 г этилового спирта денатурированного,

360 мл аммиака (4 %-ного раствора),

65 г олсииа.

В готовый раствор добавить 150 г каолниа и 150 г кремнезема.
Все хорошо размешать и слить в бутыль. Перед применением состав
необходимо хороню размешать.

8. Универсальная паста для очистки металлов. В фарфоровой
чашке растереть:

50 г вазелина технического,

100 г керосина,

200 г порошка мела,

200 г кремнезема (кварцевого песка тонкого),

100 г порошка пемзы.

Готовую пасту хранить в стеклянных или жестяных банках.

1.3.	Средства для очистки стек ia, керамики и фарфора

Стекло является одним из основных материалов при производст-
ве электрических ламп, электронных н электронно-лучевых прибо-
ров; оно используется так же, как изоляционный материал, а в хими-
ческих и вакуумных лабораториях является самым распространен-
ным материалом, который служит для изготовления различных дета-
лей устройств, приборов, лабораторной посуды и т. п. Также широ-
ко применяются в электротехнике керамика и фарфор. Так как
в этой отрасли промышленности качество изделия особенно сильно
зависит от чистоты использованных материалов, перед применением
необходимо стеклянные, керамические и фарфоровые изделия тща-
тельно очистить от пыля и жира.

Для обезжиривания чаще всего используются органические раст-
ворители:

бензин чистый,

тетрахлорметан (четыреххлористый углерод),
трихлорэтилен,
ацетон,
эфир,
хлороформ.

При работе необходимо соблюдать требования безопасности, так
как растворители очень огнеопасны или вредны для здоровья.

Если детали или изделия из стекла, керамики н фарфора не слиш-
ком загрязнены, то достаточно использовать одно из следующих
средств:

а)	этиловый спирт е небольшим количеством аммиака;

б)	водные растворы:

тринатрийфосфата с небольшим количеством синтетического
моющего средства,

хглекисвого натрия,

бихромата натрия или калия,

марганцовокислого калия,
хлората калия,
хлорнокислого калия,
ускуспой кислоты (8—10 %-ного раствора),
различных синтетических моющих средств.

Сильно загрязненные стеклянные, фарфоровые и керамические
изделия чистят в большинстве случаев концентрированными неорга-
ническими кислотами, главным образом соляной, серной, азотной или
плавиковой. Лучше всего жирные загрязнения удаляются погруже-
нием в свежую хромовую смесь, которую приготавливают растворе-
нием 10 г бихромата калия в 1 л концентрированной серной кисло-
ты. Обезжиренные и тщательно очищенные детали ополаскивают
дистиллированной водой и сушат в электрической сушилке. При рабо-
те с кислотами необходимо соблюдать требования безопасности
и пользоваться защитными резиновыми рукавицами, резиновыми фар-
туками и очками или щитками для защиты лица.

Пятна и местные загрязнения можно устранить со стекла, кера-
мики или фарфора протиркой следующими средствами.

9.	Перекись водорода, 10—30 %-ный раствор (концентрация
•раствора зависит от степени загрязнения).

10.	Водный раствор:

150 г углекислого натрия кристаллического,

60 г гипохлорита кальция,

5 г щавелевокислого калия,

1000 мл воды.

11.	Состав для очистки:

50	г хлорной извести,

50	г углекислого калия или натрия,

1250 мл воды.

После растворения поставить на 2—3 дня для осаждения. Чистый
зеленоватый раствор отделить от осадков и перелить в бутыли с при-
тертой пробкой.

12.	Пастообразная смесь:

250 г углекислого кальция,

500 мт этилового спирта денатурированного,

100 мл воды,

100 мл аммиака водного концентрированного.

Указанными средствами можно также очистить большие стекляп-
I ные и фарфоровые плиты, пластины и гладкие поверхности различ-
ных деталей и конструктивных элементов.

13.	Средства для очистки стеклянных сосудов. Стеклянные буты-
L лн, широко используемые как в лабораторной, так и в любительской
практике, а также в быту, очень часто оказываются загрязненными
различными материалами.

Жировые 3ai рязнепня от масел, паст, восков пли » ульсий лучше
всего устранять синтетическими моющими средствами, а также с по-
мощью мелких стеклянных шариков пли стеклянного боя, если на
стенках сосуда имеются трудпоустраиимые остатки.

Стеклянные сосуды из под керосина, тяжелых фракций бензина
или ксилола сначала прополаскивают концентрированным раствором
£ натрия углекислого, а затем 20—30%-ным раствором азотной кнело-
' ты. После этого сосуд ополаскивают теплой водой При необходи-
Ч- мости операцию очистки повторяют в указанной последовательности.

Бутыли из-под органических клеев можно очистить ацетоном или
ж Другим органическим растворите. 1 соответствующим эт му клею.
В большинстве случаев растворитель приходится несколько раз сме-
нить, прежде чем удастся хорошо очистить бутыль.

Восстановленное из старых фотографических растворов серебро
устраняют со стенок сосудов азотной кислотой. Кислоту наливают
в бутыль в небольшом количестве (около ’/s общего объема) и вра-
щательными движениями отмывают стеики от черного осадка сереб-
ра. Окончательно бутыль тщательно промывается чистой водой. Ес-
ли указанного количества кислоты окажется недостаточно для уст-
ранения всего слоя серебра, повторить процесс со свежей кислотой.
Таким же способом можно устранить слой серебра или (если того
требует технология) его часть с других посеребренных стеклянных
сосудов, термосов, сосудов Дьюара, колб специальных ламп и т. п.

Накипь со стеклянных кипятильных сосудов быстрее всего уст-
раняется разбавленной соляной кислотой После растворения накипи
сосуд тщательно прополаскивается чистой водой.

1.4. Средства для удаления пятен

В цеховой, лабораторной и любительской практике приходится
не только очищать большие поверхности изделий и целиком изделия
। детали, по и уда-.ять загрязнения с небольших участков различных
предметов. В этом помогут следующие рецепты.

14.	Пятна от дегтя и битума. Если пятна необходимо удалить
с текстильных изделий, сначала их устраняют механически, соскребы-
вая с ткани металлическим шпателем или ножом.

Затем под загрязненное место нужно подложить несколько сло-
ев промокательной или фильтровальной бумаги, смочить пятно не-
большим количеством тетрахлорэтилена, ксилола, толуола или уайт-
спирита. Полотняным или марлевым тампоном, смоченным этим же
растворителем, протирают и простукивают пятно, пока оно не нач-
нет растворяться и впитываться в подложенную бумагу. Верхний
лист следует чаще сменять, так как растворенный битум задержи-
вается прежде всего в пом. Как только пятно начнет исчезать с тка-
ш и подложенная бумага перестанет загрязняться, нужно смочить
окружающее пятно место, чтобы после чистки на ткани не образова-
лись разв ды. Рекомендуется еще не просохнувшую ткаиь присыпать
порошком мела и после впитывания в него остатков растворителя
вычистить ткаиь щеткой. В случае осветления ткани иа месте пятиа
н в его окрестности это место также обрабатывается в сухом состоя-
нии щеткой и протирается мягкой канцелярской резинкой.

15.	Пятна от ржавчины. На технических текстильных изделиях
(мешках, обшивках, тентах и т. п.) часто обнаруживаются пятиа от
ржавчины. Для их удаления нужно прежде всего положить очищае-
мое место на горячую поверхность, (например, на горячий утюг, ке-
рамическую плитку, кирпич и т. п.), накрытую влажным полотном.
Пятно увлажнить водой и протереть полотняным тампоном, в кото-
рый завернуть небольшое количество кристаллической щавелевой кис-
лоты или щавелевокислого аммония (соль этой кислоты). Как толь-
ко ржавое пятно исчезнет, тщательно промыть ткань теплой водой.

Можно также ув.-Гажннть ткань 12 %-иым раствором соляной
кислоты п протирать это место палочкой из чистого металлического
цинка до тех пор, пока пятно не исчезнет. И в этом случае ткань
после чистки тщательно промывается чистой теплой водой, чтобы
удалить остатки кислоты и продукты химической реакции.
Для цветных тканей такой метод не рекомендуется', чтобы не из-
менить цвет ткани.

16.	Пятна от минеральных, растительных масел. Под пятно па
1 ткани подложить несколько слоев промокательной или фильтроваль-
 ной бумаги. Если пятно большого размера, иа верхний лист бумаги
на:ыпать слой диатомовой земли (трепела), жженого мела или оки
о магния. Пятно смочить растворителем (трихлорэтиленом, тетра-
»хлорэтпленом, бензином, толуолом и т. п.) и слегка протирать, пока
весь жнр не растворится и по впитается в подстилку. Если пятно
б ьшое или насыщенное, операцию следуе повторить с замен й под-
 стилки. Чистое место следует несколько раз протереть тампоном,
смоченным тем же растворителем и после просушки обработать шет-
 кой

17.	Пятна от чернил, копировальных и химических карандашей
Подложить под пятно фильтровальную бумагу и протирать полотня-
ным тампоном, смоченным смесью:

350 г касторового масла, сульфатированного

650 г трихлорэтилена.

Если пятно не исчезнет при первом смачивании, операция по-
Л вторяется Очищенная ткань промывается теплой водой и высушива-
ется Слабые следы копировального карандаша легко устраняются,
I особенно с рук, ватой, смоченной денатурированным этиловым спир-
том,

К 18. Пятна на кожаных предметах. Кожаные изделия (ремни, ман-
К|Жеты, чехлы и т. п.), загрязненные пылыо и жирами, сначала раз-
f мягчают в теплой воде. Размягченные загрязнения счищают сталь-
[• ным скребком, ножом, щеткой с обеих сторон и тщательно протирают
у тряпкой. Затем во влажном состоянии в кожу с наружной стороны
 втирается любое из специальных средств для смазывания кожи.

Пропитанные этой смазкой кожаные изделия просушиваются при
температуре до 50 °C. Правильно и окончательно пропитанной кожу
F нужно считать тогда, когда пропитывающий состав пройдет через
It всю толщу кожи и появится на ее внутренней стороне. Излишек смаз-
ки тщательно располировывают.

10. Пятна от плесени на кожаных предметах. Пятна от плесени
• устраняются протиранием их следующей смесью-

950 мл перекиси водорода (3—4 %-ной).

50 мл нашатырного спирта.

После тщательной очистки этой смесью плесневых пятен кожа-
у пый предмет промывают чистой теплой водой. Высушенный предмет
I нужно хорошо размять, чтобы кожа снова стала гибкой.

20.	Пятна от фотографических проявителей. Растворы фотопро-
I явителей и осадки восстановленного серебра часто загрязняют руки
работающего с ними. Образовавшиеся пятиа протираются ватой, смо-
ченной следующим раствором:

210 г гипохлорита кальция,

365 г сульфата натрия,

435 г дистиллированной воды.

Как только пятиа исчезнут, руки нужно сполоснуть теплой водой
и тщательно вымыть их с мылом

21.	Пятна от анилиновых красок. Пятна па руках от штемпель-
I иых красок, копировальной бумаги, различных специальных карап-
‘ дашей и т п. удаляются порошковой смесью следующего состава:
I 650 г отмученного мела,

175 г хлорной извести,
175 г углекислого натрия.

Пятно присыпается этой смссыо, смачивается водой и тщатель-
но протирается образовавшейся кашицей. После удаления пятна ру-
ки ополоснуть теплой водой и протереть несколькими каплями раз-
бавленного уксуса или 2 %-ного раствора соляной кислоты. После
этого руки снова вымыть чистой теплой водой и высушить. Сухую
кожу обработать любым кремом для ухода за кожей рук,

ГЛАВА ВТОРАЯ

РАСТВОРЫ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ РЖАВЧИНЫ

Учитывая, что ржавчина с масляными и другими загрязнениями,
покрывающими железные и стальные детали, плохо очищается меха-
ническим путем (особенно на профилированных поверхностях), при-
меняют специальные химические средства, которые не только удаля-
ют ржавчину, но одновременно обезжиривают, травят и пассивируют
поверхность металла.

22.	Раствор:

1000 мл воды,

15 г фосфорной кислоты концентрированной,

4	г бутилового спирта.

Состав наносят на загрязненные места и оставляют до высыха-
ния. Затем деталь очищают щеткой. Водой обмывать не нужно.

23.	Раствор:

680 мл воды,

160 мл этилового спирта денатурированного,

60 г эмульгатора (например, дубозола).

После тщательного перемешивания добавляют 200 г концентри-
рованной фосфорной кислоты. Поверхность детали протирают этим
составом, пока вся ржавчина растворится Затем поверхность обмы-
вают умеренно теплой водой и па очищенную поверхность наносят
пассивирующий состав.

24.	Раствор:

1000 мл воды,

15 г винной кислоты,

280 г фосфорной кислоты концентрированной

После снятия ржавчины деталь нужно промыть водой и высу-
шить. Рабочая температура ванны около 20 °C.

25.	Раствор:

340 г соляной кислоты концентрированной,

660 мл воды,

4 г ингибитора DBS (см гл. 5).

Этот состав особенно пригоден для очистки внутренних стенок
и частей металлических сосудов, трубок, котлов и т. п. Детали обез-
жириваются при постоянном движении (перемешивании) раствора.
После окончания работ оставшийся раствор выливается из очищае-
мого сосуда, который прополаскивается водой пли нейтрализующим
раствором (см. гл. 5) Рабочая температура состава около 20 °C.

26.	Раствор:

1000 мл воды,

6 г азотнокислого калия,

3 г хромового ангидрида,

285 г фпсфорной кислоты концентрированно I,
12 г винной кислоты,

8 г фосфорнокислого цинка,

3 г тпомочевппы.

После полного растворения добавляют 6 г изопропилового спир-
та. Готовый раствор также обезжиривает п пассивирует очищенные
поверхности. Рабочая температура 60—80 °C. Детали после обезжи-
ривания необходимо промыть водой и высушить.

27. Раствор:

1	ОСО мл воды,

280 г фосфорной кислоты,

30 г бутилового спирта,

1.	120 мл этилового спирта денатурированного,

1	г гидрохинона.

Удаление ржавчины производят при обычной температуре. Очи-
щенные предметы необходимо обмыть водой и высушить.

28. Раствор для удаления ржавчины с напильников (химическое
восстановление). Удаление ржавчипы со старых, изношенных и кор-
родированных напильников с одновременным их химическим восста-
новлением является относительно быстрым химическим способом, ко-
торьп томогает обновить старые инструменты и продлить их работо-
способность, что иначе можно осуществить только при помощи очень
трудоемких процессов: повой насечки и закалки.

Последовательность работ прн этом способе следующая:

1.	Старые напильники погружают на 10 мни в ванну с 20 %-ным
раствором серной кислоты, где удаляется ржавчина.

2.	Напильники промывают проточной водой и погружают па
10 мин в 10 %-ный раствор перекиси водорода или соды, нагретый до
80—90 °C.

3.	Извлекают из ваичы, дают стечь раствору и помещают в вос-
становительный раствор, действие которого заключается в том, что
он протравливает у основания зубьев больше, чем у их вершин, вслед-
ствие чего высота зубьев увеличивается и напильники восстанавлива-
ются.

Ванна содержит:

80 г азотной кислоты концентрированной,

60 г серной кислоты концентрированной,

860 мл воды.

Через 3—6 мни напильники извлекают, промывают водой и про-
веряют их работоспособность. Если они недостаточно остры, нх по-
гружают в ваниу еще на 2—4 мии.

4.	Реставрированные напильники промывают и нейтрализуют
в описанном выше растворе перекиси водорода или соды (см. п. 2).

5.	Напильники сушат и прогревают в минеральном масле при
температуре ПО—120°C в течение 15—20 мин, где они одновремен-
но консервируются от коррозии.

6.	Последней операцией является обтирка и сушка.

29. Пассивирующий состав:

60 г танина,

200 г аммиака водного концентрированного,

780 мл воды.

После пассивации деталь вытирают и сушат (например, горячим
воздухом).
ГЛАВА ТРЕТЬЯ

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ И ПОЛИРОВАЛЬНЫЕ СРЕДСТВА
ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Шлифовальные и по.и ровальные средства очень важны в совре-
менном машиностроении, главным образом потому, что делают воз-
можным окончание изготовления самых различных деталей посте
операций шлифования, хонингования, притирки или суперфиивша,
при которых обрабатываемая деталь ис только получает высокую
точность конечных размеров и геометрических форм, ио и необходи-
мое качество поверхности. Шлифовальные средства н изготовленные
из них шлифовальные инструменты позволяют затачивать - режущ ic
инструменты, которые приобретают свойства, решающим образом
определяющие производительность и эффективность труда машин
и человека.

Роль шлифовальных и полировальных средств значительна не
только на машиностроительных заводах, а также при обработке кам-
ня, стекла, фарфора, дереза, кожи, пластмасс и других материалов,
причем как в крупном производстве, так и в небольших мастерских
и лабораториях: без них не обойдется и работник исследовательских
организаций различных технических направлений, п рационализатор,
и любитель при самых разнообразных работах.

Основой шлифовальных и полировальных средств являются спе-
циальные (абразивные) материалы необходимой зернистости кото-
рые и обеспечивают собственно механическую обработку (шлифова
ние или полирование) других материалов. Эти зерна (различного
размера в зависимости от необходимого способа обработки) переме-
шиваются с различными связующими материалами, которые могут
иметь, например, жировую ос юву илй быть керамическими, сили-
катными, магнезитовыми, шеллачными резиновыми, пластмассовыми
и т д. Жировое связующее может быть омыляемым (рыбий жир, го-
вяжье сало, стеарин, ланолин, олеиновая кислота) или неомыляемым,
образованным главным образом насыщенными углеводородами (па-
рафин, церезин, минеральное масло, моитаниый воск). Таким образом
получаются гомогенные материалы, консистенцию которых можно
дополнительно изменить различными наполнителями (например, ко-
лотым кварцем, шпатом, окисью хрома) или растворителями (три-
хлорэтиленом, перхлорэтиленом, керосином, сольвент-пафтой) от со-
вершенно твердых до пастообразных и жидких. Различные типы ма-
териалов часто различают по цвету, создаваемому добавлением
красителей (главным образом, окисью хрома или железа).

3.1	Основные шлифовальные и полировальные
материалы

Натуральные материалы. К материалам этого типа относятся
прежде всего кварц различного помола и его разновидности — кре-
мень, а также тяжелый шпат (барит BaSO4), диатомовая или инфу-
зорная земля (трепел) — из оболочек микроскопических морских во-
дорослей (диатомей), пемза (пористая масса — вспененная вулкаиз
ческая лаза), наждак (разновидность природного корунда), мел
н его различные разновидности, тальк (кислый силикат магния), ге-
матит (красный железняк).
Искусственные материалы. Наиболее широко применяются кар-
бид кремния (карборунд) и искусственный корунд (плавленая окись
А12О5). Другими искусственными материалами являются полирово!-
иый крокурс (Fe2O3), хромовая зелень (Сг2О3), антука (специальная
глина), венская известь (СаСО3 и MgCO3, получаемые обжигом до-
ломита).

3.2.	Классификация шлифовальных и полировальных
материалов по размеру зерна

Чтобы можно было унифицировать обозначения шлифовальных
и полировальных материалов, их зерна классифицируются (табл. 3 1)

Таблица 3 1. Размеры зерен и их обозначения по ГОСТ 3647-71

- Номер зернис- тости	Крупность основной фракции, мкм		Номер зернис- тости	Крупность основной фракции, мкм	
	ст	ЛО		от	ДО
250	2500	3150	10	100	125
200	2000	2500	8	80	100
160	1600	2000	6	63	80
125	1250	1600	5. МОЗ	50	63
100	1000	1250	4. М50	40	50
80	800	1000	3. М40	28	40
63	630	800	428	20	28
50	500	630	М20	14	20
40	400	500	М14	10	14
32	315	400	М10	7	10
25	250	315	М7	5	7
20	200	250	И5	3	5
16	160.	230			
13	125	160			

Таблица 3.2. Выбор абразивных материалов

Обрабатываемый материал	АбразчвныА материал
Сталь мягкая  Сталь твердая  Стальные отливки Отожженный чугун Серый чугун  Медь, латунь, мягкие бронзы  Твердые бронзы  Спекшиеся карбиды  Алюминий, легкие металлы и их ептавы  Керамические материалы, стек- ло. камень Пластмассы	Естественный или искусственный корунд  Искусственный корунд  То же  » »  Карборунд или искусственный ко- рчил  Естественный иаждак, карборунд  Искусственный корунд  Карборунд  Естественный корунд (наждак) или карборунд  Карборунд  То же
в соответствии со своими размерами (в определенном диапазоне раз-
меров, определяемом размерами ячейки сита, через которое зерно
проходит пли остается па нем). Например, абразивный материал
№ 10 содержит зерна с размером от 100 мкм (размер стороны ячей-
ки в свету, на котором зерно остается) до 125 мкм (максимальный
размер ячейки, через которое зерно еще пройдет).

Так как для различных способов обработки шлифованием или
Полированием необходимо всегда использовать средства, соответст-
bj ющие как виду и свойствам обрабатываемого материала, так и тех-
нологии обработки и степени ее воздействия иа поверхность обраба-
тываемого материала, то ниже приведены классификации шлифоваль-
ных и полировальных средств в соответствии с их пригодностью для
отдельных материалов (табл. 3.2); также указана необходимая зер-
нистость перечисленных средств в зависимости от различных опера-
ций обработки (табл. 3.3).

Таблица 3.3. Зернистость материалов в зависимости от операции
обработки

Операция

Обояначеннг размера зерна

Обдирка

Шлифование

Тонкое шлифование

Полирование

Тонкое полирование

Особо тонкое полирование

63, 40, 32, 25, 20, 16

13, 10, 8

6, 5

4, 3

М40. М28, М14

От Ml0 до М5

3.3.	Подготовка шлифовального круга

Па войлочный или кожаный круг абразивный материал можно
нанести следующим способом.

Если круг старый и используется длительное время, с него сна-
чала необходимо удалить старый слой абразивного материала и клея.
Поверхность войлочного круга просто обдирается при вращении
твердым бруском или обломком старого шлифовального круга (на-
пример, из карборунда с керамическим связующим). Кожаный круг
для удаления старого клея нужно сначала натереть глиной, смешан-
ной с водой. После высыхания этой смеси клей (в большинстве слу-
чаев мездровый) размягчится и его можно механически удалить.

После этого поверхность круга обезжиривается например, три-
хлорэтиленом и делается шероховатой с помощью грубой наждачной
шкурки и куска шлифовального круга.

На очищенную поверхность можно нанести абразивный порошок,
смешанный с клеем. Чаще всего для этой цели используется мездро-
вый клен, приготовленный следующим образом: 180 г сухого клея,
разбитого на мелкие куски, погружают па одни сутки в 340 мл по-
ды, где он размягчается и набухает. Можно добавить также 12—
14 г глицерина На другой день излишняя вода сливается, а размяг-
ченный клей расплавляется иа горячей бане. В готовый горячий рас-
твор добавляется 480 г абразивного порошка, нагретого до 50—
60 °C, чтобы излишне не охлаждать приготовленный клей. Количест-
во абразивного материала зависит от его зернистости: для больших
Jepc ii (например, 32—20) клен приготавливают более густым, чем
•казанный; для более мелких зерен (например, № 10—6)—более
зкшкий (например, из 120 г сухого клея, 320 мл поды и 500 г абра-
Йрного порошка).

Клей тщательно перемешивается с абразивным материалом, а за-
тем наносится иа круг слегка подогретой щеткой в несколько слоев,
давая высохнуть каждому слою. Для этой операции с успехом мож-
но использовать и другие клеи, например эпоксидные, В этом слу-
чае нужно сначала смешать абразивный порошок со смолой и лишь
втем добавить необходимое количество отвердителя

[ При нанесении очень грубых шлифовальных материалов можно
также сначала смазать круг выбранным клеем, дать ему слегка под-
сохнуть, а затем обвалять абразивным порошком, насыпанным
в мелкую посуду. После полного высыхания операция повторяется.

3.4.	Материалы для грубого и тонкого
шлифования металлов

1 30 Материалы для грубого шлифования в барабанах и колоко-
лах Для массовой обработки мелких стальных деталей в барабане
или колоколе лучше всего использовать кварцевый песок с размером
зерна Л» 63, 50 в количестве 5—15% массы обрабатываемых дета-
лей. Если поверхность при этом должна быть также избавлена от
ржавчины то к песку добавляется такое же количество воды и 2—
4 % серной кислоты Обезжиривание можно провести одновременно
со шлифованием, для чего к абразивному материалу добавляется та-
кое же количество воды п 10—15 % едкого натра или едкого кали.

31. Материалы для тонкого шлифования в барабанах и колоко-
лах. Для шлифования стальных деталей используется тонкий квар-
цевый песок, шлифовальная глина или пемза с размером зерна
№ 16—8 в количестве 1—5 % массы деталей.

Топкое шлифование цветных металлов, цинка и алюминия в ба-
рабане также возможно, по с помощью тонкого просеянного каолина.
’	32. Материалы для полирования в барабанах и колоколах.

Очень хорошо зарекомендовавшем себя н длительной практике ма-
териалом для этого являются опилки деревьев твердых пород, не
содержащих дубильных веществ (ильм, граб, бук), пли размельчен-
ные кусочки кожи. К этому материалу добавляется 1—2 г закис н-
oki си железа (естественный гематит, крокус и т. д.) на 1 кг полиру-
емых деталей.

Для стальных деталей можно использовать также раствор 48 г
порошкового мыла и 26 г соды в 100 мл воды.

Цветные металлы (особенно латунные или латунированные де-
тали) полируются в течение 1,5—10 ч (в зависимости от характера
детали н состояния поверхности) в растворе 24 г углекислого ка. ня
шюташа), 32 г порошкового мыла, 8 г цианистого натрия (ЯД!)
в 1000 мт воды или в растворе 12 г кислого виннокислого калия
И 24 г порошкового мыла в 1000 мл воды

И 33. Пастообразные средства для притирки вентилей. В фарфоро-
вой ила металлической миске тщательно размешать 760 г техниче-
ского вазелина, пли консистентной автомобильной смазки, или 580 г
трансмиссионного масла с 240 г естественного наждака или искус-
ственного корунда с размером зерна № 13 или 10. Полученную одно-
родную песту уложить в низкие жестяные баночки. Абразив с ука-
заиной зернистостью служит для предварительной притирки венти-
лей. Для окончательной полировки нужно использовать пасту тако-
го же состава, но с более мелким абразивным порошком (As Ь
или 6).	.	.

34.	Пастообразные средства для тонкой притирки. В фарфоро
вой или эмалированной миске расплавить и смешать:

80 г парафина,

320 г стеарина,

600 г окиси хрома.

После тщательного перемешивания готовая паста переливаете»
в бумажные формы. Для ручной притирки с помощью кусков твер-
дой древесины (ясень, граб ильм, акация) пригодна паста, приго-
товленная смешиванием:

60—75 % тонкого алмазного порошка и

40—25 % технического вазелина (желтого).

Другая паста содержит:

148 г окисленного природного вазелина (петролатума),

420 г технического бензина,

432 г наждака или карборунда с зернистостью № 4 или 3.

Петролатум расплавить в металлической миске при 60—65 °C
и ввить в него при постоянном перемешивании бензин, после чего
всыпать абразивный порошок и тщательно перемешать до получения
однородной пасты, которая хранится в низких жестянках.

35.	Пасты для смазки шлифовальных и полировальных кругов
В течение любой шлифовальной и полировальной операции обработ
ки металлических поверхностей кроме грубой обдирки, необходимо
смазывать шлифовальные и полировальные круги специальными пас
тами, чтобы улучшить качество обрабатываемой поверхности и умень-
шить трение при снятии частиц материала. Эти пасты в болыппнетве
случаев не содержат абразивных материалов. Они могут состоять из

780 г стеарина,

220 г масла для подшипников; или

220 г пчелиного воска,

30 г масла для подшипников,

750 г сала; или

200 г церезина,

180 г масла для подшипников,

80 г технического вазелина,

540 г сала; или

650 г стеарина,

200 г технического вазелина,

150 г олеиновой кислоты.

Указанные составные части расплавить в фарфоровой или эма-
лированной посуде и тщательно перемешать. Готовые пасты пере
лить в небольшие жестянки с широким горлом.

3.5. Полировальные средства для металлов

36. Состав для полирования цветных металлов. Для полирова-
ния деталей из меди, латуни, бронзы и т. д. лучше всего приготовить
следующую смесь-

260 ' масла эмульсионного (гидрота, симплкцина),

480 мл воды,

100 г пемзы молотой (самой тонкой) или земли инфузорной,

100 г чела отмученного,
60 мл аммиака водного концентрированного.

Этот состав по своему действию полностью подобен аналогич-
ным составам, имеющимся в продаже.

| - 37. Состав для полирования никеля. В фарфоровой мяске рас-
плавить:

Е 260 г стеарина,

80 г сала.

В расплавленную массу при постоянном перемешивании доба-
вить 660 г венской извести, которую можно заменить также тонко
Ьмопотым трепелом. Горячая паста переливается в банки. Омыляе-
мое связующее — говяжье сало можно в этой пасте заменить более
Дешевым парафином, при этом рецептура изменяется па следующую.

220 г парафина,

120 г стеарина.

Количество венской извести остается тем же.

.	33. Состав для полирования нержавеющей стали. В фарфоровой

Jr.hi эмалированной миске или широком тигле смешать и расплавить:
> 310 г стеарина,

L	80 г олеиновой кислоты; или

I 120 г стеарина,

300 г парафина.

. Расплавленную смесь хорошо перемешать и по частям добавить
р80—610 г химически чистой окиси алюминия. После тщательного
р ремешивания готовый раствор перелить в баночки или бумажные
Ьормы.

3.6.	Полирование металлов химическим
и электролитическим способами

, Эффекта полирования металлов можно достичь химическим спо-
Г бом, т. е. простым погружением в специальные ванны без приис-
ке ия электрического тока. При небольших масштабах для этих ванн
И пользуются лабораторные стеклянные пли фарфоровые стаканы
И ванночки. Большие ванны изготавливаются из специальных сталей.

39.	Полировальный раствор:

920 г фосфорной кислоты концентрированной,

60 г азотной кислоты концентрированной,

20 г азотнокислого натрия,

1	г азотнокислой или сернокислой медп,

0,1 г смачивателя (синтапона СР ил:: неокала).

Рабочая температура ванны 90—100 °C. При полировании, кото-
юе протекает от 0,5 до 4 мин, выделяется большое количество удуш-
ливых и ядовитых паров. Поэтому ванна должна иметь эффективную
ытяжиую вентиляцию или же полирование должно производиться
з вытяжном шкафу.

Очень хорошо металлические детали полируются электролитиче-
ским способом г. специальной ванне с помощью электрического тока.
Цля этого используется постоянный ток; полируемые предметы под-
ращиваются в ванне как аноды.

40.	Полирование стали, железа и его сплавов. D стеклянной или
фарфоровой посуде приготовить следующий раствор.

300 мл серной кислоты концентрированной,

>	600 мл серной кислоты концентрированной,

600 мл фосфорной кислоты концентрированной,
।	100 мл воды.

Температура ванны поддерживается около 70 °C, плотность тока
GO—70 А/дм2. Полирование длится 1—5 мин Отполированные дета
ли после извлечения из ванны промыть в проточной воде, погрузить
в 10%-иый раствор углекислого натрия и снова промыть в проточ-
кой воде. Сушить в струе теплого воздуха. Катоды из свинца или
титана.

41.	Универсальный полировальный электролит. В этом электро-
лите можно полировать кроме стальных и железных также хромо-
вые, кадмиевые, свинцовые, кобальтовые, алюминиевые и другие
предметы.

Для приготовления электролита 185 мл хлорной кислоты по ча-
стям влить при постоянном перемешивании и охлаждении в 765 мл
уксусного ангидрида. Температура пе должна превышать 30 'С, го
товому раствору дать отстояться 24 ч

Максимальная рабочая температура ванны 30 °C, плотность тока
4.5—12 А/дм2 при напряжении 50 В. Полирование заканчивается че-
рез 10—12 мин Рекомендуется в свежей ванне отполировать снача-
ла несколько предметов из алюминия, после частичного насыщения
раствора алюминием можно уверенно полировать остальные металлы.

Раствор взрывоопасен, рекомендуется использовать его лишь
в небольших количествах и ин в коем случае пе в производственных
помещениях.

42.	Полировальный электролит для нержавеющей стали. Очень
хорошо зарекомендовал себя электролит для полирования деталей
из нержавеющей стали, который имеет следующий состав:

370 мл фосфорной кислоты концентрированной,

560 мл глицерина,

70 мл воды.

Рабочая температура ванны 100—120 °C, плотность тока 80—
160 А/дм2. Полированная поверхность образуется в течение 5—
10 мин. Катоды из нержавеющей стали, максимальное напряжение
постоянного тока 15 В.

43.	Полировальный электролит для меди и ее сплавов:

1000 мл воды,

10 г серной кислоты концентрированной,

12,5 г уксусной кислоты,

12,5 г хромового ангидрида,

37,5 г двухромовокислого натрия.

Рабочая температура электролита 60—75 СС, плотность тока 25—
50 А/дм2. Катоды из нержавеющей стали или титана, кратковремен-
но можно использовать свинцовые или железные катоды.

3.7. Полировальные средства для пластмасс

44.	Полирование органического стекла. При полировании можно
использовать обычные матерчатые круги диаметром 25—300 и ши
риной 20—30 мм применяемые в заводской практике: частота вра
щения 1400 об/мин. Полировальные круги должны быть изготовле-
ны из высококачественной саржи. На них наносятся твердые типы
полировальных паст. Сильно поцарапанные детали и изделия скача
ла нужно отшлифовать (напильником, наждачной бумагой, на шли-
фовальном станке). При полировании необходимо избегать перегре-
ва, а поэтому полирование производится с перерывами, чтобы поли-
руемые поверхности охладились.

Небольшие детали в любительской практике можно полировать
венской известью или отмученным мелом. Эти порошковые материа-
ды нужно размешать с водой до консистенции жидкой кашицы, ко-
торая наносится фетром, ватой или фланелью па полируемые по-
верхности. Поверхности полируются при периодическом смачивании.
Любители применяют для этой цели также зубные пасты, которые
Додержат полирующие составные части.

45.	Полирование поливинилхлорида. Твердый нспластпфнциро-
ванный поливинилхлорид (винипласт) полируют матерчатыми, вой-
лочными пли тряпичными кругами. Используются круги диаметром
200—250 мм с частотой вращения 2000 об/мин. Для полирования не-
ровных поверхностей можно использовать круги шириной 60—100 мм,
для небольших поверхностей достаточно ширины 40 мм.

Для полирования па круг наносится твердая полировальная пас-
та или твердый воск и полируемый предмет слегка прижимается
к кругу. Высокий блеск при окончательном полировании достигается
кратковременным полированием на матерчатом кругу без пасты.

Пластифицированный поливинилхлорид можно отполировать
между двумя стеклянными или металлическими (хромированными)
взгреваемыми плитками при температуре 140—160 °C и очень слабом
кавлешш в течение 5—10 мин.

|	,46. Полирование пластмасс из акриловых смол. Отливки и дета-
ли из акриловых смол полируют в мокром виде венской известью или
отмученным мелом, а также полировальными пастами наносимыми
иа войлочные или матерчатые круги.

47.	Полирование твердого полиамида. Полиамидные детали по-
лируются аналогично деталям из твердого полихлорвинила соглас ю
рецепту 45.

48.	Полирование полиэфирных смол. Де али из полиэфирных
смол можно хорошо отполировать аналогично деталям из органиче-
ского стекла пли отливкам из акриловых смол согласно рецептам
44 и 46.

3.8. Шлифование и полирование лакокрасочных
покрытий

Шлифовать и полировать можно пе только металлы, пластмас-
сы и другие основные материалы, но и лакокрасочные покрытия, на-
носимые на различные поверхности.

i Шлифованием устраняются поверхностные дефекты и неровности
иакокрасочного слоя, па который будет наноситься следующий слой
или который будет в дальнейшем полироваться. Для шлифования
используются, главным образом, шлифовальная бумага различной
Вернпстостн. пемза, шлифовальные пасты.

| При шлифовании необходимо следить за тем, чтобы слой покры-
тия не был прошлифован до основания и чтобы покрытие было пол-
костью затвердевшим и высохшим, причем не только иа поверхности,
рю и по всей толщине покрытия. Шлифование ведется насухо Или при
смачивании различными жидкостями, которые препятствуют загряз-
нению шлифовальной бумап, снижают пыльность и охлаждают шли-
фуемую поверхность.

Лакокрасочные покрытия па металлах шлифуются обычно с во-
дой. Керосин, уайт-спирит п другие подобные растворители исполь-
зуются при шлифовании покрытий, на которые эти растворители не
Действуют (например, нитроцеллюлозных и полиуретановых), кото-
рые, как правило, нанесены на деревянные поверхности. Насухо шли-
фуются покрытия, которые размягчаются водой или растворителями,
а также при обновлении старых лакокрасочных покрытий.

Для ориентации укажем обозначение зернистости шлифовальной
бумаги для различных случаев применения:

70 — механическое устранение ржавчины, старых ла-
кокрасочных покрытий;

80 — шлифование деревянных поверхностей при под-
готовке к окраске;

100, 120, 150, 200 — шлифование компаундирующих (проникаю-
щих) лакокрасочных покрытий и шпаклевоч-
ных слоев;

240, 280 — шлифование и предварительное полирование
лакокрасочных покрытий древесноволокнистых
плит, мореных деревянных поверхностен, неко-
торых грунтовых покрытий;

320, 400, 500, 600 — тонкое шлифование, предварительное и тонкое
полирование грунтовых и верхних слоев лако-
красочных покрытий.

После тщательной сушки и шлифования тонкой шлифовальной
бумагой некоторые покрытия можно полировать далее до высокого
блеска. Это, прежде всего, нитроцеллюлозные и полиэфирные лако-
красочные материалы, затем некоторые типы эпоксидных, синтетиче
ских горячей сушки и полиуретановых красок.

При полировании покрытие сначала шлифуется с водой (или ке
росином, уайт-спиритом) тонкой шлифовальной бумагой № 400—500
а затем полируется шлифовальной или полировальной пастой, нане-
сенной на льняную или джутовую ткань, смоченную сначала чистой
теплой водой н слегка выжатую. Полирование ведется продольными
движениями до полного высыхания Отполированную поверхность вы-
чистить фланелью и полировальной водой, после чего вытереть до
суха.

Промышленность выпускает разнообразные шлифовальные и по
лпровальпые пасты для лакокрасочных покрытий. Очень эффектив-
ную полировальную и чистящую эмульсию можно приготовить само
стоятельио по следующему рецепту'

49. Полировальная и чистящая эмульсия. В стеклянном сосуде
с хорошей пробкой смешиваются

472 г уайт-спирита,

472 г воды,

32 г смачнвателя-сапоиата,

24 г белого вазелинового масла (или силиконового масла).

Полученную смесь тщательно растереть, чтобы получилась ка
можно более однородная эмульсия. Эмульсией смачивают ткань ил s
вату и осторожно промывают ею поверхность, устраняя загрязнения
жировые слои, пыль и мелкие частицы. Если одной промывки недс
статочно, ее повторяют, взяв чистую вату, смоченную повой порцией
эмульсии. Использованную эмульсию вытирают чистой ватой. Очи-
щенную поверхность досуха полируют мягкой тряпочкой, лучше все-
го фланелью.

Эта эмульсия особенно пригодна для старых эмалевых и лако
вых покрытий, у которых опа не только очищает поверхность по-
крытия, но и обновляет блеск и оживляет цвет.
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ
ОБЕЗЖИРИВАЮЩИЕ СРЕДСТВА

4.1. Химическое обезжиривание

Очистка деталей и изделий от жиров относится в заводской и ла-
бораторной практике к самым обычным операциям и в большинстве
лучаев производится химическим способом. Для этого применяют-
я: органические растворители или щелочные растворы, а также ком-
бинированные средства промышленного выпуска.

Сильно загрязненные детали и изделия можно грубо обезжирить
кромывкой в соляровом масле, керосине пли скипидаре. После этого
обезжиривания детали промывают в техническом бензине, техинчес-
юм бензоле, ксилоле или толуоле. Эти растворители пригодны для
Зеновной очистки в обычной заводской практике и для деталей, ко-
торые будут затем подвергаться механической обработке. Тщатель-
юе и окончательное обезжиривание достигается промывкой в чистом
[лизине, трихлорэтилене или тетрахлорметапе (четыреххлорнстом уг-
Оероде).

Недостатком этих растворителей является нх взрыве- и огнеопас-
юсть (бензин, бензол, ксилол, толуол) и ядовитость паров. Поэтому
I ними разрешается работать только в отдельных, хорошо вситилнру-
1мых помещениях.

В последние годы шире используются при обезжиривании новые
(ипы галогенозамещеиных углеводородов, известных под названием
фреоны». Это производные метана пли этапа в которых атомы во-
юрода замещаются атомами фтора пли хлора.

Эти вещества (особенно с большим количеством атомов фтора
3 молекуле) резко отличаются по своим свойствам от обычных хло-
рированных углеводородов, что объясняется нх химическим строе-
нием. Онн имеют большую температурную и химическую стойкость,
I эта стойкость тем больше, чем больше атомов фтора связано в мо-
лекуле, и повышается при условии, если связан также и хлор. С хи-
мической стойкостью связаны такие свойства, как негорючесть, не-
Коррозийкость, малая токсичность Эти вещества стойки к окисле-
нию, кислотам, а если они содержат водород, то п к едким щелочам.
f них отличные диэлектрические свойства и низкое поверхностное
(атяженне. Фторпропзводиые являются хорошими растворителями
Виров (неполярных веществ) и почти не смешиваются с водой

Однако большинство фреонов прп нормальной температуре су-
ществует только в газообразном состоянии и используется главным
Збразом в холодильной технике в качестве хтадагентов для турбо-
компрессоров и кондиционеров.

Некоторые типы фреонов все .же являются жидкими при нор-
мальной температуре, и их можно использовать в качестве раствори-
телей для обезжиривания различных деталей и целых устройств.
Кроме хорошей растворяющей способности фреоны отличаются тем,
1т пе действуют иа пластмассы (как большинство хлорированных
рлеводородов), па лакокрасочные покрытия, шпатлевки, слоистые
Материалы н т. п.

Фреон-113 (трнхлортрпфторэтаи) является самым лучшим обез-
жиривающим средством из группы фреонов. Это легкоподвижная
вр рачная жидкость с низкой температу рой кипения (47,6 °C). Иног-
да фреон-113 смешивается с другими растворителями в виде азео
тропных смесей (ацетоном, хлороформом, спиртом и т. л.).

Иногда фреоновые обезжиривающие ванны снабжают ультразву
ковыми излучателями или используют кипящий фреон, что макси-
мально ускоряет растворение жиров. По этому принципу создаются
п крупные промышленные установки для массового обезжиривания
большого количества деталей небольших размеров.

Кроме упомянутого фреона-113 можно использовать также фре-
он-112 (дифтортетрахлорэтан), который мепсс летуч благодаря бо-
лее высокой температуре кипения (93 СС).

Хорошим обезжиривающим и чистящим средством является так-
же фрсон-11 (монофтортрпхлорметап), который, однако, находится
в газообразном состоянии при нормальной температуре (температу-
ра кипения 23,7°C), поэтому используется только в специальных
герметизированных обезжиривающих и чистящих установках, рабо-
тающих непрерывно с автоматической дистилляцией и принудитель-
ным охлаждением.

В некоторых странах начинают также использовать хлорирован
ные углеводороды — производные от этапа, например трихлорэта i
которые аналогично фреонам имеют лучшие свойства, чем соедине-
ния этилена.

50. Щелочной раствор для стали и чугуна. В воде растворить

200 г едкого натра,

500 г жидкого стекла,

280 г фосфата натрия (кристаллического),

30 г смачивателя (енптапона SP).

Раствор дополнить водой до объема 1 л. Полученный концентр 1-
рованный раствор при практическом использовании разбавлять в от-
ношении от 1 : 10 до 1 : 30.

51. Щелочной раствор для стали. Приблизительно в 600 мл во-
ды растворить:

15 г фосфата натрия (кристаллического),

35 г жидкого стекла,

2 г смачивателя (сиптапопа SP).

Раствор долить водой до объема Гл.

52. Щелочной раствор для меди и ее сплавов. В воде раствори и
* 35 г едкого натра,

62 г углекислого натрия безводного (соды кальцинированной)

14 г фосфата натрия (кристаллического),

6 г смачивателя.

Раствор долить водой до объема 1 л.

53. Щелочной раствор для цветных и легких металлов:

600 г жидкого стекла,

200 г углекислого натрия безводного (соды кальцинированной),
180 г фосфата натрия (кристаллического),

20 г смачивателя (синтапона SP).

Для обезжиривания цветных металлов применяется 5—8 %-пь:-'
раствор -этого концентрированного состава, для обезжиривания ле 
кнх металлов — 2—4 %-пый раствор.

54 Обезжиривающий раствор для цветных и легких металло-
26 г жидкого стекла,
8 г фосфата натрия,

4 г углекислого натрия безводного (соды кальцинированной.
Все растворить в воде и дополнить до объема 1 л.

55. Обезжиривание в эмульсионных ваннах. Эмульсионные ваг-
• пы являются по существу эмульсионными смесями органических рас-
творителей и воды, в которые добавляется эмульгатор, прспятствую-
|шин отделению эмульсионного раствора. Эти составы дешевы, эф-
фективны и не имеют недостатков ванн из органических раствори-
телей.

Простая эмульсионная ванна содержит:

800 г керосина.

40 г триэтаноламина,

70 г олеиновой кислоты,

10 г трнкрезола.

При применении состав разбавляется водой в отношении от 1 : 10
до 1 :50.

56. Обезжиривающее средство декаброн Т. Это средство про-
мышленного выпуска, его можно использовать для всех металлов, ко-
торые или в него погружаются, или обливаются и протираются им
пр I нормальной температуре. Оно содержит следующие вещества:

200 мл карболового масла (фенола),

500 мл трихлорэтаиа,

60 мл трикрезола,

60 мл иефтесульфоиата,

180 мл эмульгатора (например, жидкого мыла),

2 мл жидкого стекла,

40 мл воды.

Обычные загрязнения снимаются уже через полминуты, толстые
[жирные наслоенпя удаляются за 10—20 мин. Состав не нужно раз-
бавлять водой.

57. Эмульсионное обезжиривающее средство декаброн V. Это
[средство также предназначено для всех металлов. Оно имеет следу-
1ющий состав:

540 мл карболового масла (фенола),

5 мл жидкого стекла.

6 мл олеиновой кислоты,

60 мл иефтесульфоиата,

300 мл эмульгатора (например, жидкого мыла),

85 мл воды.

Готовый состав разбавляется одной или двумя частями воды.
[Рабочая температура ванны 80—90°C. После обезжиривания необ-
ходимо чистые детали промыть горячей водой.

4.2. Электролитическое обезжиривание

Здесь речь идет по существу об обезжиривании в щелочных ван-
[нах электрическим током, который ускоряет процесс и увеличивает
эффективность вани. Продукты электролиза (водород, кислород) по-
являются па электродах, т, е. иа обезжириваемых деталях, разруша-
1ют слой жирных загрязнений, которые после этого легче устраняют-
ся и смешиваются с электролитом. Достоинством этого способа яв-
ляется большая скорость обезжиривания. Особенно выгодно это в ис-
ках, где производится гальванопокрытие, а следовательно, имеются
в распоряжении источники постоянного тока.

I. Вайны приготавливаются растворением химикалий в необходи-
Ымом количестве воды. Количество химикалий, указанное в рецепте,
соответствует содержанию этих веществ в 1 л готового электролита.

58. Универсальная ванна для электролитического обезжирива-
металла. Водный раствор;
15 г/л едкого натра,

30 г/л углекислого натрия (соды кальцинированной),

55 гл фосфата натрия кристаллического.

Рабочая температура ванны 60—80 °C, плотность тока 5—
7 А/дм2 при напряжении 6—10 В. Изделия, подлежащие обезжири-
ванию, подвешивают в ванну не более чем на 5 мин. Эту ванну мож-
но использовать для обезжиривания стали, железа, чугуна, цветных
металлов, которые подвешивают в ванне и включают в качестве ано-
дов и катодов. Никель, олово и свиней включают только в качестве
катодов и только на короткое время. Ддя цинка необходимо умень-
шить плотность тока до 3 А/дм-

59 Ванна для электрического обезжиривания латуни. Водпый
раствор:

15 г/л едкого натра,

10 г/л углекислого натрия безводного (соды кальцинированной),
5 г/л фосфата натрия двузамещенного,

2,2 г/л смачивателя (например, сиптапона),

0,3 г/л декстрина.

Рабочая температура ванны 60—70 °C, плотность тока 0—7 А/дм2

СО. Ванна для электролитического обезжиривания магния и его
сплавов. Водный раствор:

25 г/л фосфата натрия,

25 г/л углекислого натрия безводного (соды кальцинированной).

Ванна используется при температуре 95 °C, плотность тока I—
2 А/дм2.

ГЛАВА ПЯТАЯ

СРЕДСТВА ДЛЯ ТРАВЛЕНИЯ И ВОРОНЕНИЯ МЕТАЛЛОВ

5 1 Химическое травление и воронение металлов

Металлические детали с приставшими продуктами коррозии
(окислы, сульфиды, карбонаты и другие загрязнения) необходимо
тщательно очищать перед дальнейшим применением. Быстрее и эф
фиктивнее всего это можно сделать с помощью травления и вороне
пня в специальных ваниах. Их основными составными частями явля
югся в большинстве случаев неорганические кислоты в различных
концентрациях.

Приготовление ванн для травления и воронения аналогично при
готовлению обезжиривающих ванн Количество отдельных веществ
в рецептах указано в граммах иа литр готового раствора. Прн приго-
товлении раствора указанные вещества нужно растворить в воде
а после растворения раствор долить водой до 1 л.

61.	Основные растворы для травления железа и стали. Самыми
простыми эффективными растворами для травления железных
и стальных деталей являются разбавленные неорганические кислоты,
особенно 20 %-ная сериая кислота, травление в которой производит-
ся при 45—50сС, или 20—25 % ная соляная кислота, в которой дета-
ли травят при нормальной температуре

Для травления используется также 10—15 %-ная фосфорная кис-
лота, нагретая до 60- 70 °C Травление в этой ванне удобно для де-
талей, которые будут также лакироваться или останутся без дальней-
шей обработки поверхности. Если после травления следует гальвани-
ческое покрытие, то эта ванна не пригодна.
62.	Раствор приготавливают в керамической или стеклянной ван-
не, выложенной свинцом. Водный раствор.

175 г/л серной кислоты концентрированной.

75 г/л травильной присадки (ингибитор S9 или DBS)

Рабочая температура ванны 80—90 °C. Примышленный ингиби-
тор S9 является относительно дешевой присадкой. Он получается
в результате распада белков и содержит главным образом аминокис-
лоты. Второй ингибитор DBS, содержащий дибеизилсульфоксид, зна-
чительно дороже, однако эффективнее.

63.	Водный раствор:

150 г соляной кислоты концентрированной,

75 г/л травильной присадки (ингибитор S9 или DBS).

64.	Водный раствор:

150 г/л фосфорной кислоты концентрированной,

50 г/л травильной присадки (ингибитор S9 или DBS).

Рабочая температура раствора 40—70 °C.

65.	Раствор для травления нержавеющей стали. Нержавеющую
сталь хромовую необходимо перед погружением в травильный рас-
твор погрузить в расплавленный едкий кали (около 350°C), а хромо-
никелевую сталь можно обрабатывать прямо в растворе следующего
состава:

500 мл соляной кислоты концентрированной,

50 мл азотной кислоты концентрированной,

500 мл воды.

Рабочая температура 50 °C,

66.	Раствор для травления чугуна. Водный раствор:

150 г/л серной или соляной кислоты концентрированной,

100 г/л фосфорной кислоты.

67.	Раствор для травления меди и ее сплавов. Простой раствор
состоит из 75 г концентрированной серной кислоты в 1000 мл воды
Раствор используется при нормальной и повышенной температурах.

68.	Раствор для воронения меди:

990 г азотиой кислоты концентрированной,

5 г хлористого натрия,

5 г сажи

69.	Раствор для матового воронения меди и ее сплавов. Эта ван-
на позволяет получить очень мягкую матовую поверхность.

В 420 г азотной кислоты концентрированной растворить:

20 г хлористого аммония (нашатырь),

20 г цинка металлического,

20 г сажи,

20 г серы порошковой.

В полученную смесь при постоянном перемешивании добавить
420 г серной кислоты концентрированной Раствор используется пе-
регретым до 50 °C. Ваниа в большинстве случаев подогревается па
водяной бане или паром с помошыо змеевика

70. Раствор для воронения меди, латуни и бронзы. Водный рас-
твор:

500 г/л азотиой кислоты концентрированной,

250 г/л серной кислоты концентрированной,

10 г/л хлористого натрия.

С раствором лучше работать при низкой температуре, рекомен-
дуется ванну охлаждать (проточной холодной водой).

71. Раствор для блестящего воронения меди и ее сплавов. Состав
ванны:
500 мл серной кислоты концентрированной,

500 мл азотной кислоты концентрированной,

10 мл соляной кислоты концентрированной,

5 г сажи.

Нормальная рабочая температура ванны около 20 °C. Обезжи
репные детали погружают в ванну лишь па 10—30 с.

72. Раствор для матового воронения меди. При травлении на ме-
ди получается шероховатая (до матовой) поверхность. Состав ванны:

600 г азотной кислоты, разбавленной до 40 %.

400 г серной кислоты концентрированной,

3 г хлористого натрия,

2 г сернокислого цника.

73. Раствор для воронения меди и латуни. На латуни раствор
образует светло-желтый налет, на меди светло-розовый. Раствор со-
держит.

250 мл азотной кислоты концентрированной,

150 мл соляной кислоты концентрированной,

100 мл этилового спирта денатурированного,

500 мл водрь

Детали травят лишь кратковременным погружением в ванну, по-
сле чего тотчас промывают водой.

7-4. Раствор для травления и воронения цинка. Основой раствора
является 200 г концентрированной соляной кислоты на 1 л воды.

75. Раствор для сильного травления. При сильном травлении по-
верхность увеличивается благодаря частичному растворению метал-
ла. Раствор содержит:

50 % азотной кислоты концентрированной,

50 п серной кислоты концентрированной.

76.	Травильный раствор для полирования цинковых покрытий.
Раствор представляет собой азотную кислоту, разбавленную до
5—10 %.

77.	Щелочной раствор для цинка. Раствор состоит из разведен-
ного до 40 % едкого натра. Раствор используют при нормальной
температуре пли нагревают до 60 °C.

78.	Раствор для травления алюминия и его сплавов. Чаще всего
для травления алюминия используют раствор едкого натра концент-
рацией 100 г/л. Рабочая температура ванны 60—70 °C. Можно до
бавить также 20 г/л хлористого натрия. При таком травлении полу-
чается темная поверхность, которую можно осветлить дополнитсль
пой ванной, содержащей разбавленную азотную кислоту (500 г/л).

79.	Раствор для травления алюминиевых сплавов, содержащих
кремний. Водный раствор:

500 г/л азотной кислоты концентрированной,

100 г/л плавиковой кислоты.

Ванна должна быть выложена свинцом, новодуром или эбони-
том. Рабочая температура нормальная.

80.	Раствор для травления алюминиевых сплавов, содержащих
магний (легкие сплавы). Травильный раствор образует поверхность
(пассивированную пленку), особенно пригодную для соединения кле-
ями. Водный раствор:

250 г/л азотной кислоты концентрированной,

100 г/л бчхромата калия

Рабочая температура ванны 80—85 °C.

81.	Нейтрализующий раствор при кислотном травлении. Кислот
цый слой нейтрализуется промыванием в одном из водных растворов
следующего состава:

10 г/л едкого иатра, или

30 г/л извести гашеной (свежей), или

20 г/л углекислого натрия безводного (соды кальцинированной),
нли

50 г/л аммиака водного.

82. Раствор для травления алюминия и его сплавов. Смешать вод-
ные растворы, содержащие:

40 г/л фтористого натрия,

50 г/л едкого натра.

Рабочая температура ванны 70—80 °C, время обработки—около
1 мин.

Другой состав получается смешиванием водных растворов, со-
держащих:

30 г/л окиси хрома,

150 г/л серной кислоты концентрированной.

Рабочая температура 70 °C, время обработки 1—1,5 мин.

5.2. Электролитические ванны для травления

Кро. е химическою травления погружением в растворы, описан-
ные в предыдущей части этого раздела, стальные детали можно тра-
вить электрохимически. 1 способом, который использует действие
электрического тока в ваине при электролизе.

83. Щелочной раствор для травления стали. Водный раствор:

65 г/л едкого натра,

35 г/л цианистого натрия (ЯД!),

10 г/л хлористого натрия.

Рабочая температура раствора колеблется около 45 °C, плотность
гока 3—6 А/дм2 Применяется постоянный ток, направление которого
меняется через каждые 30 с. Обрабатываемые детали служат при этом
попеременно анодом и катодом.

84.	Кислотный раствор для травления стали. В ванне производит-
ся так называемое анодное травление или протравливание стальных
предметов. Раствор состоит из разбавленной до 60—70 %' серной
кислоты. Раствор во время травления необходимо охлаждать, так
как он сильно нагревается. Детали служат в ваине анодом и подве-
шиваются уже под током. Плотность тока около 20 А/дм2. Для
удовлетворительного протравливания поверхности достаточно погру-
жение на время от нескольких секунд до 2 мни (в зависимости от
размеров детали).

ГЛАВА ШЕСТАЯ

СРЕДСТВА ДЛЯ ЗАКАЛКИ, ЦЕМЕНТАЦИИ
И НИТРИРОВАНИЯ

При термообработке металлов, которая производится в различ-
ных отраслях промышленности как иа крупных предприятиях, так
I в мелких мастерских и лабораториях, могут использоваться раз-
личные химические материалы в качестве нагревательной среды при
закалке и отпуске металлов (вместо отражательных печей и печей
прямого нагрева), а также для цементации, нитрирования, зашиты от
науглероживания и обезуглероживания.

6.1. Ванны для отпуска

85.	Соляная ванна для отпуска. Низкотемпературный отпуск (или
закалка) может производиться в равномерно нагреваемых плавиль-
ных тиглях или ваннах в смеси солей, которая плавится приблизи-
тельно при 140 °C и содержит:

495 г азотнокислого натрия,

510 г азотнокислого калия.

При более высокой температуре смесь становится более жидкой,
однако может использоваться только до 450 °C.

Другая соляная смесь, плавящаяся при 250 °C, приготавливается
смешиванием:

505 г азотнокислого калия,

485 г азотнокислого натрия.

Смесь может использоваться до 500 ’С.

Чистый азотнокислый калий плавится приблизительно при 330 °C
и может использоваться до 550 °C. Азотнокислые соляные расплавы
могут использоваться только при тщательном контроле и регулиро-
вании температуры, чтобы температура расплавленной соли ие пре
высила 600 °C и соль ие начала разлагаться.

86.	Ванна для отпуска из расплавленных металлических сплавов.
Кроме описанных соляных ванн для отпуска можно использовать
также расплавленные сплавы металлов с низкой температурой плав-
ления. Поверхность расплавов рекомендуется защищать посыпанием
древесным углем.

Сплав металлов, плавящийся при 170 ’С, содержит.

60 % олова,

40 % свинца.

Сплав с температурой плавления около 190 °C содержит:

50 % олова,

50 % свинца.

Температуру плавления 215 “С имеет сплав:

35 % олова,

65 % свинца.

Температуру плавления около 270 °C имеет сплав:

14,2% олова,

82,8 % свинца.

Другие сплавы с низкой температурой плавления приведены
в § 12.8.

87.	Масляные ванны для отпуска. Для отпуска больше всего под
ходят масла с высокой температурой воспламенения, например масло
рапсовое или пальмовое, которое можно использовать до 280 °C. II
минератьных масел можно рекомендовать только так называемые
цилиндровые масла.

6.2. Ванны для закалки

88.	Соляные ванны для закалки. Ванна из расплавленных солей,
прнготовтенная, как и предыдущие, в плавильных тиглях, мисках
и т.п. и пригодная для наг ева и термического хлучшения металлов
при температуре около 600ЬС (плавится при 530°C), содержит:
504 г хлористого бария (ЯД!),

496 г хлористого натрия.

В Ванна для закалки при температуре 750—900 °C приготовляется
смешиванием:

602 г хлористого бария,

398 г хлористого калия.

Эта смесь плавится при температуре около 670 °C.

Для нагрева быстрорежущих сталей при закалке свыше 1 000 °C
(Можно использовать расплав чистого хлористого бария, в который на
11000 г добавляются следуют: е вещества:

10 г окиси кремния,

10 г окиси титана или

70 г буры.

Можно также добавить-

40 г тонко размолотого кварцевого песка, или

60 г окиси магния,

60 г тетраборпокислого натрия (буры),

10 г окиси кремния.

Другая добавка содержит:

30 г окиси кремния,

50 г фторида кальция.

Закалку при температурах до 1000СС можно вести также в ван-
ре из чистого хлористого калия или в смеси:

496 г хлористого калия,

504 г хлористого бария (ЯД!).

Если соляные ванные используются для закалки точных деталей,
[инструментов или различных узлов приборов, у которых нельзя до-
пустить обезуглероживания, можно предупредить его добавлением на
1000 г соляного расплава 30—50 г цианистого натрия (ЯД1).

89. Водные растворы для закалки. Вода является основным ма-
Криалом при закалке в обычной технологической практике. Ее зака-
лочный эффект можно изменять различными добавками

Закалочный эффект ослабляется при добавлении в 1000 мл воды:

20 г извести гашеной, или

20 г глины малярной, или

30 г эмульсии масляной, или

30—50 г глицерина или пектипа.

Закалочный эффект усиливает добавка:

50—100 г хлористого натрия, или

50 г едкого натра.

Чтобы увеличить блеск поверхности никелевых сплавов, в воду
добавляют 20 г этилового спирта денатурированного.

Водный раствор, заменяющий калильную масляную ванну, со-
держит:

212 г/л хлористого натрия,

2,8 г/л хлористого аммония,

16 г/л сернокислого никеля,

22 г/л сахарозы.

90.	Масла для закалки. Для закалки можно использовать любые
минеральные или растительные масла (например, рапсовое), которые,
однако, несмотря на свой очень хороший закалочный эффект, прн
таком использовании имеют малый срок службы.

Специальные масла для закалки отличаются от обычных мине-
ральных масел меньшим содержанием асфальтовых веществ и более
высокой температурой воспламенения.
6.3.	Определение температуры при термообработке
металлов

Ниже приводится изменение цветов побежалости нагреваемых
метанов при повышении температуры. Определение температуры по
икотам побежалости при термообработке металлов, особенно при от-
пмск“’и закатке является очень полезным, а в большинстве случаев
и единственным способом, позволяющим быстро и без сложных при-
способлений определить температуру нагреваемых деталей.

Цвет поверхпости

Слабый желтый . . • •
Соломенно-желтый . . . 
Чистый желтый..............

Темио-желтый...............

Чистый коричневый . . - -
Красно-коричневый . . 
Темно-пурпурный . .  
Чистый темио-синий . . -
Темно-фиолетовый ...

Чистый васильковый . .  •
Зеленовато-сипий . . . . -
Светло-зеленовато-сипий . •
Серый .....................

Темпера*
туцй, СС

210

220

230

210

250

260

270

280

290

309

310

320

330

При дальнейшем повышении температуры начинается собственное
свечение нагреваемой детали, которое при температуре около 600 °C
принимает темпо-коричневую окраску.

Цвет свечения	Температура,

Темный красновато коричневый.....................

Темпо-вишневый...................................

Вишневый.........................................

Красный .........................................

Светло-красный ..................................

Ярко-красный ....................................

Оранжевый .......................................

Желтый...........................................

Светло-желтый....................................

Бледно-желтый.............................. . .

Белый ...........................................

650

750

780

800

830

880

880—1000
1000—1100
1100—1200
12'0—1300

Свыше 1300

При нагревании некоторых металлов, например алюминия, маг-
ния, никеля п цинка, иа их поверхности не появляются указанные
цвета побежалости и нет возможности визуально определить, до ка-
кой температуры нагреты детали из этих металлов.

Рели в распоряжении нет цветных индикаторных карандашей
промышленного выпуска, плавких конусов (из специальных материа-
лов, плавящихся при определенной температуре) или различных ор-
ганических красителей, способных индицировать температуру (напри-
мер, малахитовой зелени), можно использовать несколько простых
веществ, по реакции которых можно приблизительно определить тем-
пературу.
1. Провести куском сахара по поверхности нагретого предмета.

Сахарный след	Темпера-

тура. “С

Тает ..................................................169

Через 1	мин	остается бесцветным........................170

Через ’/г мин остается бесцветным и через 1 мин желтеет 180

В первый момент остается бесцветным, но через 20 с
желтеет .......................................... 200

Плавится и моментально желтеет.......................250

Ж, 2. Провести куском твердого ядрового мыла по поверхности ме-
талла:

След	Темпера-

тура. °C

Желтеет через	10—20 с................................... 250

)Келтеет через	5—10 с.................................... 300

Темнеет за 5 с,	а через	10	с	обугливается................ 350

I 3. Провести деревянной щепкой по поверхности металла:

При умеренном давлении	Темпера-

тур:., °C

Появляется коричневый след .......................'	. . 400

Появляется темно-коричневый след.......................450

Появляется черный след, который через 5—10 с исчезает . 500
Щепка загорается от поверхности металла.................Свыше

550

6.4.	Средства для защиты от закалки

1	91. Защитное покрытие. Части деталей, где пе должно происхо-
дить закаливание совсем или хотя бы оно не должно доходить до
большой глубины, например в отверстиях е резьбой, шпоночных ка-
навках и других полостях, можно защитить следующим покрытием,
получаемым смешиванием:

I 500 г борной кислоты,
г 500 г талька.

К смеси добавляется некоторое количество этилового спирта,
чтобы образовалась кашеобразная паста, которая наносится на нуж-
ные места Полученный слой, который нужно предварительно высу-
шить, пригоден только для нагрева в печах, но не в ваннах с рас-
плавом.

I Закалке препятствуют различные оболочки, одной из самых удоб-
ных является оболочка из кашеобразной смеси растертого длииново-
локнистого асбеста с водой. Иногда могут помочь пластинки из тол-
стого листа или витой слой проволоки; зарекомендовали себя также
асбестовые кашицы вместе с металлическими оболочками.

J Промышленностью ЧССР выпускаются различные защитные
средства для закалки и отпуска.

6.5.	Ванны и пасты для цементации

I 92. Ванны для цементации из соляных расплавов. В этих ваннах
также используются расплавленные смеси различных солен. Вайна
Для цементации иа малую глубину содержит:
642 г цианистого натрия (ЯД!)•

143 г хлористого натрия,

118 г углекислого натрия, безводного,

97 г хлористого бария (ЯШ).

Указанные материалы смешиваются в плавильном тнгле. Рабоча
температура ванны 900—930 °C.

Ванна для цементации на большую глубину приготавливается
смешиванием'

148 г цианистого натрия (ЯД!),

282 г хлористого натрия,

486 г хлористого бария (ЯД!),

24 г углекислого натрия безводного (соды кальцинированной]
Рабочая температура такая же, как в предыдущей ванне; мате
риалы смешиваются также в плавильном тигле.

93.	Паста для цементации. В фарфоровой ступе смешать;

560 г угля древесного порошкового или сажи,

280 г углекислого калия (поташа),

66 г железосинеродистого калия (красной кровяи й соли),

40 г цианистого калия (ЯД!),

26 г хлористого натрия,

18 г щавелевокислого натрия,

10 г негашеной извести.

Все составные части тщательно растереть и перемешать с доба 
кой гуммиарабика (15 %) или мелассы до получения полужидко!
пасты. Детали, предназначенные для цементации, покрываются эт и
пастой и высушиваются при умеренной температуре. После сушк
пасты производится собственно цементация. Достоинством этих па.
является сокращение времени цементации и отсутствие необходим
сти в приспособлениях (не требуется соответствующих коробок Д’ч
цементации).

94.	Состав для посыпания цементируемых деталей. Посыпаш е
специальной порошковой смесью особенно удобно при закалке немец
тпрованных деталей из обычной стали, где на поверхности легко о -
разуются пятна с уменьшенной твердостью.

Для посыпанпя используется топко размолотая и просеяннг
соль, а именно чистый железосинеродистый калий или смесь из:

475 г железосинеродистого калия,

475 г хлористого натрия

50г цианистого калия (ЯД!).

Если необходимо добиться особо высокой и равномерной твер
сти, то посыпается деталь, нагретая до красного цвета, после че<
она па короткое время снова помещается в печь, где она нагревает
до соответствующей температуры и закалится.

6 6 Средства для защиты от цементации

95.	Защитное пастообразное средство. Для приготовления сос
ва растереть в фарфоровой ступе смесь из-

480 г хлористой меди,

160 г свинцовых белил или сурика.

[00—300 мл 15 %-ного раствора канифоли в этиловом спир е
или скипидаре.

От количества раствора канифоли будет зависеть густота па J
Паста должна быть очень тонкой н однородной. Ею покрываю
отдетьные места, которые будут защищены от цементации в пламени

Йутем выделения слоя меди. Покрыт ie нужно наносить в 2—3 слоя
дос. е высыхания предыдущего слоя.

Для той же цели используется концентрированное жидкое стек-
ло, которым покрываются части деталей защищаемые от цеме 1тацин;
важный слой жидкого стекла посыпается сме ью из 600 г стеклян-
ного порошка тонкомолотого и 340 г магнезии или талька. Получен-
ный защитный слой толщиной 0,5—0,75 мм спос бен защищать по-
верхность материала от цементации на глубину до 1 мм.

Г Другое покрытие получается также из жидкого стекла путем рас-
тирания его с тонкой печной глиной до получения кашеобразной па-
сты нужной консистенции. Жидкое стекло можно заменить водой
с добавкой бориой кислоты при такой же консистенции, как и при
использовании глины.

6.7.	Ванны для нитрирования

К 96. Соляная ванна для нитрирования из соляного расплава. Как
описанных выше операциях термообработки металлов, в этом
случае используется расплавленная с. :сь различных солей, а име ню:
® 600 г цианистого натрия (ЯД!),

I 400 г цианистого калия (ЯД!),
которая плавится приблизительно при 500 °C. Далее температура по-
вышается до 560 °C. при которой путем свободного окисления в ван-
не! образуется необход! мый цианат. Нагревание ведется в течение
не менее 12 ч.

1	К Ванна, использовавшаяся длительное время дополняется смесью
Иеих солей в отношении 3 : 1 (цианистый натрий : цианистый калий).
Необ эдимое количество цианата образуется при этом произвольно
прк использовании ванны.

6 8. Средства дтя защиты oi нитрирования

|1 97. Защитные пасты. Для этой цели лучше всего зарекомендова-
ли себя оловяпистые припои с содержанием олова около 50 0 в ком-
бинации с составами иа базе паяльных флюсов, содержащих хлори-
стый цинк хлористый алюминий, канифоль, молочную кислоту ли-
моннокислый аммоний и т.п. (см. § 12.1) в которые добавляются
для густоты порошковая смесь из

I 15 % цинка тонкого размототого,
ГI 85 % олова тонкого размолотого.
в| В пасту можно также добавить для густоты окись хрома.
•I Другая паста приготавливается из раствора шеллака в этиловом
спи те, в который добавляется двуокись о ова. Мож i ис ояьз ва ь
также концентрированное жидкое стекло в чистом виде или с добав-
Лй (до получения пастообразной массы) хромового ангидрида или
«юмнн 1евого порошка (это средство особенно удобно для покрытия
вн :нпнх полостей, различных отверстий, резьбы и т.п.).

6 9. Средства д я защи ы от обезуглероживания
и появления окалины

Ц Зашита от обезуглероживания и появления окалины при нагрев0
в пе х лучше всего обеспечивается тем, что исключается соприк с-
ве I е металла с окружающей атмосферой, т. е. воздухом, углекис-
лым газом и водяным паром.
В промышленной практике для этого служат специальные пс >,
где можно создать необходимую защитную газовую атмосферу, од.
пако в небольших цехах, лабораториях и любительской практн
можно заменить эти дорогие установки различными дешевыми и лег-
кодоступными средствами, которые также надежно защитят от обез-
углероживания и появления окалины.

98.	Защитные средства. Для защиты используются:

уголь древесный (только до 800 °C), нли

старый обожженный песок от цементирующих составов, или
кокс обожженный при 1100—1200 °C, быстро охлажденный, раз-
молотый и просеянный через сито с ячейкой 3—6 мм (для высо
ких температур до 1300°C).

Можно использовать также покрытия, приготовленные смешив--
ш:ем:

500 г хлористого бария (ЯД!),

500 г борной кислоты

с необходимым количеством этилового спирта.

Пригоден также состав из:

128 г хлористого бария (ЯД!),

128 тетраборпокислого натрия (буры) плавленого,

372 г графита порошкового тонкого,

372 г копалового лака бесцветного.

После нанесения слой должен высохнуть.

Защита от обезуглероживания обеспечивается также посыпание :
нагретой докрасна детали прокаленным порошком буры или борно"
кислоты. Появление окалины в значительной степени уменьшается
покрытиями из глины с водой или из известкового молока.

Более эффективной защитой от окалины является покрытие ш -
сышепным раствором хлористого бария или раствором смеси хлори-
стого бария п хлористого натрия в отношении 1:1.

ГЛАВА СЕДЬМАЯ

ОКРАШИВАНИЕ И ПАТИНИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ

Эта обработка поверхности производится в большинстве случае ‘
химическим воздействием патинирующих растворов на поверхность
металлов. В производстве металлы окрашивают и патинируют :с
только из соображений декоративности и эстетики, но и защиты, та::
как при этом образуется противокоррозийная защитная пленка.

7.1.	Окрашивание стали и железа

99.	Раствор для получения синего и коричневого оттенков. Отте-
нок легче всего получается иа отшлифованных и полированных де г -
лях. С этой целью обезжиренные детали помещаются в расплавлен-
ную смесь 450 г азотнокислого калия и 550 г азотнокислого натрия.
Если нужно получить коричневый оттенок, то окрашивание произво-
дится при 240 °C, для синего оттенка нужна температура 300 °C По-
сле равномерного окрашивания деталь нужно промыть водой, высо
шить и законсервировать маслом или специальной смазкой, получае-
мой расплавлением и смешиванием 50 % озокерита и 50 % вазелина
технического.


 100. Раствор для окрашивания в синий цвет:

I 1000 мл воды,

I 100 г железосинеродистого калия,

5 100 г хлорного железа.

При погружении стальных деталей в кипящую ванну сначала
появляется седой цвет, затем синий (до темно-синего).

Растворы для окрашивания в черный цвет

I 101. Черный цвет можно получить, сначала произведя химическое
(Гвдпение (по рецептам 168 или 169), а затем погрузив деталь в рас-
твор 10 г сернокислого натрия в 1000 мл воды.

» 102. Раствор:

г 1000 г едкого натра,

1 30 г азотнокислого натрия,
JI 1000 мл воды.

Рабочая температура ванны колеблется вблизи температуры ки-
^пгя, т. е. около 140—150 °C. Па стали, содержащей углерод, обра-
доваиие черного цвета длится 20—30 мин. Срок погруигеиия деталей
яз облагороженных сталей необходимо увеличить до 1 ч.

 103. Раствор:

I 800 г едкого натра,

[ 1000 мл воды,

I 15 г пирогаллола,

I	20 г азотнокислого аммония.

г Рабочая температура ванны 130—140°C. Детали погружаются
в ванну иа 10—20 мии. После окончания окрашивания изделия про-
живают водой и погружают в раствор 2,5 г винной или лимонной
ййслоты в 1000 мл воды. Повторно промывают водой, сушат и кон-
сервируют воском или маслом.

104.	Раствор для окрашивания в темно-коричневый цвет. Этот
оттенок получается погружением в раствор или протиранием тканью,
смоченной в растворе, состоящем нз:

	75 г сернокислой меди,

t 150 г азотнокислой меди,

I 625 мл воды,

I 100 мл этилового спирта денатурированного.

Протирка повторяется несколько раз, образовавшиеся продукты
«акции стираются с металлического изделия и раствор наносится
снова По окончании изделие промывается водой и консервируется
маслом или воском.

	105. Раствор для окрашивания в серый цвет. Серый цвет получа-
ется погружением в концентрированный раствор треххлористой сурь
Мы, затем деталь промывают горячей водой, сушат и консервируют.
SI 106. Раствор для окрашивания в серебристый цвет. Цвет дости-
гаете I протиранием горячей смесью, содержащей:
И 300 г треххлористой сурьмы,
П 600 г закпеи-окпеи железа,
*1 75 г мышьяковистой кислоты.

|| Смесь предварительно нагревают иа водяной баие.

|| Растворы для окрашивания в черно синий цвет

|. 107. Цвет достигается следующим путем: 100 г порошковой серы
Нагревают в' широкой фарфоровой чашке с 900 г скипидара до тех
пор, пока не растворится вся сера Хорошо очищенные и высушенные
|альиые детали протирают этой смесью и осторожно нагревают над
рренным пламенем. Через короткое время появляется нужный цвет.
После окончания процесса деталь осторожно протирают и при не
ходимости полируют и консервируют,

108	Такой цвет можно получить протиранием раствором трс-. I
хлористой сурьмы. Потом окрашенная деталь промывается воде J
и консервируется вазелином.

109	. Для получения черно-синего цвета на железе или стали р( i
комендуется погружение деталей в раствор:

25 г хлористого аммония,

25 г хлорной ртути (сулемы) (ЯД!).

100 мл воды.

Погружение или протирание несколько раз повторяют, пока
дет достигнут нужный оттенок. После этого деталь консервируй..г,

7.2 Окрашивание цинка

Растворы для окрашивания в черный цвет

110.	Цвет получается протиранием раствором 60 г азотнокислого ,
марганца в 1000 мл дистиллированной воды. Деталь высушить а (
воздухе н резко нагреть над пламенем. Затем вычистить щеткой По ।
крытие очень стойкое.

111.	Раствор:

800 мл этилового спирта денатурированного

90 г треххлорнстой сурьмы,

80 г соляной кислоты концентрированной.

Предметы, предназначенные для чернения, протереть готовы
раствором, высушить н отполировать.

112.	Цвет получается протиранием раствором 20 г хлористой е-
ди окисной в 800 мл воды. Если окраска получится неравцомерн ,
весь процесс повторить.

113.	Раствор для окрашивания в густой черный цвет. Пл( .у
можно использовать дпя гравирования шкал, циферблатов и т. п. О а
получится при помощи протирания или смачивания раствором:

180 г сернокислой меди,

80 г хлорноватистокислого калия,

1000 мл воды.

Предметы необходимо предварительно хорошо обезжирить,
мыть разбавленной соляной кислотой и водой, а затем погруз ‘
в раствор для чернения. Применяется только свежий раствор гез
осадка.

114.	Раствор для окрашивания в олчвково зеленый цвет. ТакзЯ
окраска н одновременно антикоррозийное покрытие достигаются х; с-
матированием по рецепту 151

115	Раствор для окрашивания в цвет бронзы Цвет достигав I
погружением в раствор 800 г сернокислой меди в 1000 мл воды К *
только появится пленка меди, добавить в раствор 80 г молочпоки пе-
го аммония и нагреть.

116	Раствор для радужного окрашивания. Различные радужные
оттенки можно получить на цинковых предметах погружением в р< 
твор следующего состава-

60 г меди виннокислой,

80 г едкого натра,

1000 мл воды.

Цвет иа поверхности изменяется в зависимости от длительнее *
погружения.

7,3. Окрашивание олова

s 7/7. Раствор для окрашивания в бронзовый цвет. Бронзовая
окр ска оловянных предметов достигается погружением в раствор
иди протиранием тканью, смоченной в растворе, состоящем из:

I 50 г серпокислой меди,

gf 50 г сернокислого железа (закисного),
 1000 мл воды.

Г После погружения в раствор детали нужно высушить, очистить
щет : й, протереть и снова погрузить в раствор следующего состава:

I 200 г уксуснокислой меди;

L 800 г уксусной кислоты разбавленной (10 %-ной).

Г Детали высушить, при необходимости отполировать и законсер-
вировать.

Г 118. Раствор, выявляющий рисунок кристаллов. Рисунок кри-
сталлов на оловянных покрытиях можно получить погружением
протиранием раствором:

II 300 г соляной кислоты концентрированной,

JI 150 г азотной кислоты концентрированной,

I 450 мл воды.

I Предмету дать просохнуть. Полученную поверхность можно за-
вц 1ть прозрачным лаком.

7 4. Окрашивание меди и ее сплавов

0 Растворы для окрашивания в черный цвет

Я 119. Самый простой способ получения черной пленки на медных
деталях состоит в протирке деталей' раствором сернистого антимона-
та (тцоортостибиата) натрия или свежей сернистой ртутью которая
Ятучается в виде черного осадка при сливании растворов сернокис-
лой ртутн и сернистого натрия.

И 120. Стойкое черное покрытие образуется погружением в раствор:
Я 500 г азотнокислой меди (или марганца),

В 1000 мл воды.

В Предмет после извлечения из раствора высушить и слегка нагреть
на п замени. К азотнокислой меди можно добавить 2 г азотнокислого
е’ра. Более стойкая пленка получается, если предмет перед окра-
iBir> нием протравить около 10 мин в разбавленной соляной кислоте.
Я 121 Этот раствор пригоден для изготовления циферблатов, шкал
я т и Покрытие получается при погружении очищенных и обезжи-
Ини деталей в раствор:

Я 5 г едкого натра,

Д 10 г персульфата калия,
Я 1000 мл воды.

В После истощения раствор освещается добавлением новых порций
*Г льфата. Раствор используется при температуре 100 °C.

Я 122. Раствор для получения матового черного покрытия. Покры
гие. образуется па медных н латунных деталях погружением в рас
 200 г хлористой платины,

I 1000 мл воды

I Предметы высушить в нагретой сушилке п отполировать.

I 123. Растворы для окрашивания в коричневый цвет. В кппятиль-
*м осуде приготовить раствор:

I 500 г серпокислой меди кристаллической,
500 г хлористого цинка,

1000 мл воды.

Сернокислую медь необходимо предварительно хорошо расте-
реть. Медные детали протирают готовым раствором, сушат и пос. е
окрашивания промывают водой.

124.	Аналогичный цвет получается при протирке раствором:

12 г сернокислого кальция,

40 г хлористого аммония,

1000 мл воды.

125.	Раствор для получения покрытия желтовато-коричневого
цвета. Желтовато-коричневый оттенок получается при погружен!।
детали в кипящий раствор;

200 г хлорноватистокислого калия,

100 г азотнокислого аммония,

1000 мл воды.

126.	Раствор для получения покрытия красновато-коричневого
цвета. Красновато-коричневый цвет на медных и бронзовых деталях
можно получить погружением в кипящий раствор:

100 г молочнокислого натрия,

40 г сернокислой меди,

1000 мл воды.

Детали можно кипятить также в растворе 100 г молочнокислой
меди.

127.	Раствор для получения покрытия зеленовато-желтого цвет:
Зеленовато-желтый оттенок на медных деталях получается погруже-
нием в раствор пли протиранием тканью, смоченной в растворе, со-
стоящем из:

20 г хлористого аммония.

100 г уксуснокислой меди,

1000 м дистиллированной воды.

128.	Раствор для получения покрытия коричневого цвета на ла-
туни. В широком стакане пли чашке приготовить раствор:

1000 мл дистиллированной воды,

180 г углекислого натрия (седы),

100 г сернистой сурьмы.

Детали, подлежащие окрашиванию, после тщательной очистки
и обезжиривания погружают в нагретый раствор на 30 мин.

129.	Раствор для получения покрытия коричневого цвета на
туни. Цвет достигается в кипящем растворе-

80 г сернокислой меди,

40 г сернокислого железа (закисного),

800 г дистиллированной воды.

130.	Раствор для получения покрытия цвета корицы на лату.
Этот оттенок получается при длительном погружении в кипящий рас-
твор:

100 г хлорноватистокислого натрия (пли калия),

100 г серпокислой меди,

1000 мл дистиллированной воды.

131.	Раствор для окрашивания в темно-коричневый цвет. Цвет
достигается погружением в кипящий раствор:

10 г сернокислой медн,

60 г марганцовокислого калия,

1000 мл воды.

132.	Раствор для получения покрытия стального цвета. Иногда
нужно, чтобы латунные предметы выглядели как стальные. Это до-
стигается смачиванием в следующем растворе:

165 г азотной кислоты,

1200 г соляной кислоты,

32,5 г мышьяковистой кислоты,

42,5 железных опилок мелких.

Смесь хорошо размешать и слить в бутыль с притертой пробкой.

133.	Раствор для получения покрытия фиолетового цвета на ла-
туни. Нагретые латунные детали протереть раствором 100 г хлори-
иого аммония в 900 г соляной кислоты (20 %-нои) или раствором
того же количества хлористого аммония в 900 мл денатурированного
этилового спирта. После протирки спиртовым раствором деталь об-
жечь на пламени (при этом обгорают остатки нанесенного раствора).

131.	Раствор для получения покрытия серого цвета на латуни.
Предметы, предназначенные для чернения, протирают 50 %-ным рас-
твором азотнокислой меди пли окунают в холодный или слегка на-
гретый раствор, состоящий из 100 г углекислой меди и 700 г аммиака.
После окрашивания детали высушить в сушилке и отполировать.

Растворы для окрашивания в желтый, оранжевый (до красного')
цвета

135.	Раствор:

100 г едкого натра,

200 г углекислой меди,

1000 мл воды.

Необходимый цвет и оттенок получаются в зависимости от дли-
тельности погружения.

136.	Раствор:

1000 мл уксусной кислоты разбавленной (10 %-иой);

16 г хлористого аммония

4 г кислого щавелевокислого калия.

137. Раствор для получения покрытия зеленовато-коричневого
цвета на бронзе:

1000 мл уксусной кислоты разбавленной (10 %-иой),

30 г углекислого аммония.

10 г хлористого натрия,

I 10 г кислого виннокислого калия,

10 г углекислой меди.

Детали сушат 24 ч при небольшой температуре, а затем окраши-
вание повторяется, пока не будет получен нужный отте юк.

138. Раствор для окрашивания бронзы в зеленый цвет:

800 г уксусной кислоты разбавленной (10 %-пой),

40 г щавелевокислого калия,

160 г хлористого аммония.

Протирание или смачивание нужно несколько раз повторить, пока
предмет получит нужный оттенок.

7.5.	Окрашивание серебра

1	Растворы для окрашивания в фиолетовый цвет

139.	Этот цвет серебряных или посеребренных предметов дости-
гается погружением в раствор-

25 г сернокислого натрия безводного,

10 г углекислого натрия,

1000 МЛ БОДЫ.

41

।
Полученный раствор нагреть до 80 °C и предмет погрузить на
несколько секунд.

140.	Раствор:

4 г серпнстого аммония,

8 г хлористого аммония,

1000 мл воды.

141.	Раствор для окрашивания в стальной цвет. Окраска доен -
гается окунанием серебряных или посеребренных предметов в окис-
ленный раствор хлористой сурьмы.

142.	Раствор для окрашивания в черный цвет. Черный цвет иа
серебряных или посеребренных предметах получается кипячением
в растворе 200 г серноватпстокислого натрия в 1000 мл воды.

7.6.	Окрашивание золота

Ра:творы для окрашивания в красный цвет

143.	Красный цвет золотых и позолоченных предметов получает-
ся при погружении в расплавленную смесь:

650 г кислого виннокислого калия,

250 г хлористого натрия,

100 г уксуснокислой меди.

После извлечения предмет короткое время прогреть над огнем
и погрузить в раствор разбавленной серной кислоты. Затем промыть
водой и просушить.

144.	Красный цвет достигается погружением в расплавленную
смесь следующего состава:

200 г алюмокалиевых квасцов,

200 г азотнокислого натрия,

200 г закнеи-окиен железа,

100 г сернокислого пинка.

Указанную смесь слегка подогревают вместе с предметом.

145.	Раствор для окрашивания в зеленый цвет. Зеленый цвет мо-
жно получить в ванне.

600 г азотнокислого патрия,

200 г сернокислого железа (закисного),

100 г алюмокалиевых квасцов,

100 г сернокислого цинка.

Составные частп расплавить. Предметы окрашиваются погруже-
нием в горячий раствор.

146.	Получение матовой поверхности. Матовую поверхность по
лучают, посыпая золотой предмет смесью:

400 г алюмокалиевых квасцов,

560 г хлористого натрия.

Смесь тонко растереть в ступе. После нанесения смеси предмет
нагреть над пламенем.

147.	Раствор для окрашивания в оранжевый цвет. Золотисто-
оранжевый оттенок получается при погружении в раствор:

50 % серпокислого натрия,

50 % уксуснокислого свинца..

Раствор должен иметь температуру 80—90°C. После извлечен!:
предметы очистить мягкой щеткой.
ГЛАВА ВОСЬМАЯ

ПАССИВИРОВАНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Пассивирующие растворы создают химическим или электрохимп
Ьческим способом на поверхности металлов защитный слой соединений
В (в большинстве случаев окпслов или солей), устойчивый к действию
Докружающей среды и защищающий основной материал от дальней-
I шего повреждения. Кроме того, пассивирование может закрывать
 поры, имеющиеся в поверхностном слое металла.

Часто в рецептах количество химикатов указывается в граммах
В на 1 л готового водного раствора.

8.1.	Пассивирование хроматированием

148.	Хроматирование стальных поверхностей. Растворить 2 г хро-
мового ангидрида в 1000 мл воды. Рабочая температура раствора

149.	Хроматирование латунных поверхностей. Ванна содержит
водный раствор состава:

185 г/л хромового ангидрида,

30	г/л серной кислоты концентрированной,

4,	5 г/л хлористого натрия.

150.	Хроматирование кадмиевых поверхностей. В 1000 г концент-
рированной серной кислоты растворить 80 г двухромовокислого ка-
лия. Хроматированные детали промыть водой и высушить теплым
воздухом (не более 60 °C)

151.	Хроматирование цинковых поверхностей. Приготовить вод-
ный раствор:

20 г/л ортофосфата натрия трех замещенного,

50 г/л хромового ангидрида,

(. 24 г/л серпокислого натрия.

Рабочая температура ванны около 25 СС.

152. Хроматирование алюминия и его сплавов. Рекомендуемый
раствор протравливает алюминий и одновременно хроматирует его
Для его получения приготовить водный раствор:

36 г/л хромового ангидрида

68 г/л фосфорной кислоты концентрированной

Раствор необходимо нагреть до кипения.

153.	Приготовить водный раствор:

168 г/т хромового ангидрида,

36 г/л серной кислоты концентрированной.

Рабочая температура ванны 60—70 СС.

8 2 Пассивирование фосфатированием

154.	Фосфатирование стали. Приготовить водный раствор:

2 г/л фосфорной кислоты,

2 г/л хлорного железа.

Раствор используется при температуре 90—95 ЧС.

155 Фосфатирующий состав бондер 20А. Этот состав относится
к числу наиболее активно работающих фосфатирующих средств. Он
содержит:

54 г/л азотной кислоты.

58 г/л фосфорной кислоты,
28 г/л окиси цинка,

0,08 г/л углекислого никеля.

Рабочая температура ванны 95 °C, при более низких температу-
рах существует опасность того, что фосфатная пленка или вообще не
образуется, или же будет очень низкого качества, особенно с точки
зрения стойкости к коррозии. Достаточно погружение в эту ванну
па 3—6 мни, дальнейшее пребывание в пей не эффективно.

8.3.	Силикатирование цинковых покрытий

Кроме хроматирования и фосфатирования в последнее время рас-
пространился еще одни возможный способ защиты цинковых поверх-
ностей, а именно пх силикатирование.

При контакте оцинкованных стальных деталей с силикатирующим
раствором (при погружении или напылении раствора пульверизато-
ром) на поверхности цинка образуется тонкая прозрачная силикатная
пленка. Предполагается, что в результате химических реакций пленка
образуется из смеси гидроокиси цинка и кремниевой кислоты, а также
из высокомолекулярной силоксановой решетки с примесью цинка.

В ЧССР народным предприятием Тонасо, г. Нештемпце выпуска-
ется готовое силикатирующее средство под торговым названием Ал
кон Л34, которое работает в широком диапазоне концентраций. Для
силикатирования погружением рекомендуется концентрация 25—
50 г/л, для напыления 30—35 г/л Рабочая температура около 50 °C,
процесс при погружении продолжается 2—10 мин и при напылении
1—2 мип.

Учитывая, что силикатирующий раствор оказывает довольно хо-
рошее обезжиривающее действие, можно исключить предварительное
обезжиривание, если изделия не слишком загрязнены. После силика-
тирования изделия дважды оно часкиваются холодной водой и су-
шатся теплым воздухом.

Полученная силикатная пленка сама по себе не имеет высокой
стойкости к коррозии, однако обладает другим очень важным свой-
ством, благодаря которому имеет преимущество перед другими спо-
собами пассивации. Она является отличным основанием для лакокра-
сочных покрытий. Поэтому применение силикатирования перед
нанесением лакокрасочных покрытий выгодно в промышленной прак
тике, так как существенно упрощает и удешевляет процесс по срав-
нению с хроматированием пли фосфатированием.

8.4.	Оксидирование алюминия

При оксидировании алюминия и его сплавов, выполняемом хи-
мическим или электролитическим способом, па поверхности металла
образуется защитный слой окисла со стекловидной структурой!, кото-
рый защищает металл от дальнейшего окисления и подготавливает
поверхность для дальнейшей обработки (окрашивания, склеивания
и т. д).

Химическое оксидирование алюминия

Химическое оксидирование производится простым погружением
алюминия и его сплавов в раствор.

Растворы для оксидирования алюминия

156 Приготовить водный раствор:

4 г/л хромового ангидрида,

3,8 г/л фторосиликата натрия.
Раствор используют при нормальной температуре. На чистом
Ввлкхмипии оксидирующий слой образуется приблизительно через
10 мин, на его сплавах — приблизительно через 20 мин.

157. Приготовить водный раствор:

60 г/л углекислого натрия (соды),

20 г/л хромовокислого натрия

Раствор используют при температуре 90—100 “С. Для оксидиро-
•ваиия необходимо 5—10 мин.

158. Растворить в воде:

68 г/л углекислого натрия (соды),	'

26 г/л хромовокислого натрия,

3,2 г/л ортофосфата натрия.

Рабочая температура 90—100 СС, оксидирование длится 5—
10 мнн.

159. Раствор для обработки при нормальной температуре полу-
г чают, растворив в воде:
?	62 г/л фосфорной кислоты,

|	8 г/л хромового ангидрида,

|	4 г/л фтористого натрия.

г Время оксидирования около 10 мин.

i	160. Раствор для оксидирования дюралюминия

Растворить в воде:

10 г/л хромового ангидрида,
|	6 г/л фторсиликата натрия.

Раствор используется при нормальной температуре. Оксидный
:лон образуется за 20 мии.

При химическом оксидировании в одном из указанных выше рас-
творов рекомендуется во время обработки перемешивать раствор.
С извлеченных деталей дать раствору полностью стечь детали хоро-
шо промыть в холодной воде и, если поверхность нс будет далее об-
>абатываться (например, упрочняться), произвести пассивирование
(например, хроматирование). Деталь погружается в раствор с тем-
(ературой 40—50 ГС на 10—15 с. Так как полученный оксидный слой
довольно порист и недостаточно защищает металл, то поры в оксид-
Юй пленке необходимо закрыть. Это достигается сушкой при темпе-
ратуре 140—180 СС в течение 3—4 мнн деталей, вынутых из оксиди-
рующего раствора, без промывки.

Электролитическое оксидирование алюминия (анодирование)

Растворы для анодирования алюминия

161. Чаше всего электролитическое оксидирование алюминия про-
13ВОДНТСЯ в ваине следующего состава:

225 г серной кислоты концентрированной,

800 мл воды.

Раствор используют при температуре 22 °C. Катоды изготавлива-
ет нз чистого алюминия. Их поверхность должна быть равна по-
юрхностн оксидируемых деталей, которые подвешиваются в качест-
ie анодов между двумя катодами. Плотность раствора поддержива-
ется равной 1158 кг/м3. Плотность тока 1—2,5 А/дм’ при постоянном
‘оке или 3 А/дм’ при переменном Время оксидирования зависит от
>азмеров обрабатываемых деталей. Оксидирование мелких предме-
те заканчивается за 15—30 мии, а предметы, у которых нужно со-
щать толстую оксидную пленку, оксидируют до 60 мип. После обра-
Юваиия необходимой оксидной пленки деталь тщательно промыва-
от в проточной воде и в нейтрализующей ванне (в 5 %-ном растворе
аммиака). После этого опа повторно промывается в воде.

*


Оксидная пористая пленка, не обеспечивающая достаточной за-
щиты, уплотняется, что достигается кипячением в течение 20—30 мин
в дистиллированной воде. Можно также уплотнить поры в растворе
бихромата калия (около 40 г/л) прн рабочей температуре не менее
95 °C. Время обработки колеблется от 10 до 30 мин в зависимост
от состава алюминиевого сплава. При этом методе анодированнь т
детали имеют зеленовато-желтый цвет.

Иногда необходимо окрасить оксидированную поверхность. Это
производится перед кипячением. Для этой цели применяются специ-
альные красители, выпускаемые предприятием Spolek pro chemici: ц
a hutni vyrobu, г Устп-над-Лабем.

Например, для получения популярного и очень часто используе
мого золотистого цвета применяется хромовый оранжевый краситель
(0,25—0,5 г на 1000 мл воды). Детали погружают в красящий рас-
твор иа 10 мин (в зависимости от требуемого оттенка). После окра-
шивания анодированных поверхностей поры уплотняются кипячепи
ем в дистиллированной воде, но ни в коем случае не в указанном
выше растворе бихромата калия, так как это полностью уничтожит
окраску.

Окрашивание может производиться одновременно с уплотнение’
пор (другой способ). В кипящем растворе выбранного красителе
(наплучшими являются ализариновая зелень, сатурновый желтый,
нигрозин и т. д.) после окрашивания сразу происходит закрытие пор

По окончании процесса анодирования, при котором использует-
ся один из описанных выше способов, детали сушат (лучше всего го-
рячим воздухом в электрической сушилке, а мелкие детали в центри-
фуге) .

Для повышения блеска рекомендуется завершающая пропитка,
которая выполняется погружением в ванну из парафинового масла
концентрированного или разбавленного трихлорэтиленам или пер
хлорэтиленом, а также из раствора воска пли парафина. Рабоча
температура ванны около 50 °C, детали погружаются в нее на 20—
40 с.

16?.. Менее привычный раствор для электролитического оксиди
рования алюминия содержит:

50 г щавелевой кислоты,

1000 мл воды дистиллированной.

Раствор используют при нормальной температуре, однако ег
можно и нагреть до 40 °C. Плотность тока 0,5—1,5 А/дм2 при пост’
яниом напряжении 60 В. Время анодирования колеблется от 30 Д'
60 мин в зависимости от размеров деталей. Полученные окепдиы
пленки имеют желтоватую окраску. Этот оттенок не изменяется пс:
ле извлечения из ванны и не выцветает. Оксидная поверхность алЮ
мпниевых деталей затем промывается в проточной воде и нейтрали-
зующем растворе, после чего поверхность окрашивается и уплотня
ется таким же способом, как и в рецепте 161.

163.	Для специальных деталей и устройств, особенно используе-
мых в авиационной промышленности (клепаные детали без дефект
в материале), используется также раствор следующего состава:

34 г хромового ангидрида,

1000 мл воды дистиллированной

Рабочая температура ванны 35—45 °C. Детали помещаются
в ванну без тока. После включения тока напряжение повышается сту
пенями через 3 В в течение 1-5 мин до 40 В. Это напряжение сохраг
ется в течение 35 мни. Затем в течение 5 мин напряжение повышает-
ся до 50 В и оставляется такси еще на 5 мни. Плотность тока при
каждом повышении напряжения 1,5—2,0 А/дм2. Весь процесс ано-
дирования длится 60 мин. Раствор должен постоянно перемешивать-
ся сжатым воздухом, чтобы электролит у поверхности детали имел
Постоянную температуру.

164.	Если на детали из алюминия или его сплавов должны в по-
аследующем наноситься металлические покрытия (меднение, никели-
рование, хромирование и т.п.), то нужно так подготовить поверх-
ность металла, чтобы покрытие хорошо к нему пристало. Для этой
цели наиболее пригодна ванна, содержащая фосфорную кислоту, раз-
бавленную до 50—60%. С помощью этого раствора па поверхности
[алюминия образуется слой окпелов, однако он сильно протравлива-
ется электролитом, так что пленка получается достаточно пористой
и металлическое покрытие может очень хорошо сцепиться с основным
[металлом.

Рабочая температура ванны 30—32 °C при напряжении 5—30 В.
Так как температуру необходимо поддерживать на постоянном уров-
не, то ванна должна иметь дополнительное охлаждение. Ванна может
рыть керамической, стеклянной фарфоровой или железной, выложен-
ной листовой резиной. Процесс длится 5—15 мни. Подвесы для дета-
лей должны быть из чистого алюминия и после каждого погружения
в ванну подвергаться травлению в 5 %-ном растворе едкого натра.

Для сплавов алюминия с большим содержанием кремния нли ме-
ди лучше использовать ванну из фосфорной кислоты, разбавленной
|о 20—25 %, при повышенной рабочей температуре (35—37°C).

8 5 Пассивирующие ингибирующие растворы

Некоторые вещества, вызывающие пассивирование металлов, яв-
ляются также ингибиторами. Это вещества, которые при нормальных
температуре и давлении воздуха нс испаряются н при контакте с по-
верхностью защищаемого металла снижают скорость его коррозии.

165.	Азотистокислые растворы. Для защиты на несколько дней
ггальных и чугунных деталей можно использовать пассивирующую
раину, представляющую собой водный раствор с низкой концентра-
цией солей (вода дистиллированная или хотя бы конденсатная), со-
став ее следующий:

3—5 г/л азотистокислого натрия,

2—3 г/л углекислого натрия (соды).

Показатель pH 7-е 8 поддерживается добавлением натрия угле-
кислого.

Мелкие детали пассивируются массовым способом при темпера-
туре 60—80 °C в корзинах пли иа ситах в течение 10—20 с. Более
крупные детали подвешиваются в ванне па 1 мин. Пассивированные
детали перед дальнейшим использованием уже не сушат и не чистят.

Если защитное пассивирование стали нли чугуна производится
на несколько месяцев, то применяется концентрированный водный
[раствор, содержащий:

250—300 г/л азотистокислого натрия,

10 г/л глицерина.

Рабочая температура ванны 50—70 СС, детали пассивируются по-
гружением.

[	166. Хромовокислый щелочной раствор Раствор особенно прито-

рен для деталей из цветных металлов. Раствор содержит 3—5 г л
ррсмовокпслого натрия и приготавливается па дистиллированной или
хотя бы конденсатной поде. Значение рП=7<-8,5 поддерживается до-
бавлением углекислого натрия Пассивация проходит так же, как
в азотистокислом растворе, однако эту ванну не нужно нагревать,
она может использоваться при нормальной температуре.

167. Дицинитовый спиртовой раствор. Очень эффективной явля-
ется пассивирующая ванна, которая содержит раствор (1—3 %) ди-
циклогекенламинпитрида (торговые наименования «дихан», «дицн-
пит» и т. д.) в этиловом спирте, денатурированном бензином.

Пассивирование производится смачиванием или обрызгиванием
Концентрация выбирается в зависимости от необходимого времени
защиты и сложности формы изделия. Детали после пассивирования
не нужно сушить.

Защитное действие зависит от складских и климатических уело
вий (например, при храпении на открытом воздухе под дождем мо
жеть быть смыта часть дпцшштового слоя),

ГЛАВА ДЕВЯТАЯ

ХИМИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛАМИ

Получение покрытия без электрического тока, проводимое так
называемым химическим способом, очень выгодно благодаря мень-
шей стоимости по сравнению с электрохимическим покрытием (нет
надобности в источниках постоянного тока, измерительных приборах,
регулирующих устройствах и т. д.) Рабочие процессы ирн хнмичсс
ком способе достаточно просты, однако при этом нельзя получить
такие толстые покрытия, как при электрохимическом способе. Хими
чески можно металлизировать и неметаллические детали, например
из пластмасс, стекла, керамики, кожи, дерева и т. п.

9.1.	Меднение

Раствор . для меднения

168.	Медь осаждается химическим способом довольно легко, на
железе, стали и чугуне можно получить удовлетворительное покры-
тие. Применяется следующий раствор:

1000 мл воды,

8—50 г сернокислой меди,

8—50 г серной кислоты концентрированной.

Металлизация производится после тщательной очистки и обе
жириванпя простым погружением на несколько секунд в указанны;
раствор. Медненые детали извлекают из раствора, промывают водо>
и сушат.

169.	Состав А:

115 г кислого виннокислого калия,

143 г углекислого натрия кристаллического,

500 мл воды.

Состав Б:

63 г серпокислой меди,

500 мл воды.

После растворения растворы А и Б смешивают.
9.2.	Никелирование

 Растворы для никелирования

I 170. Никелевые покрытия осаждаются на стали, меди или лату-
ни погружением в раствор следующего состава.

| 1000 мл воды,

I 60 г хлористого никеля кристаллического,

I 70 г сернокислого никеля кристаллического

I 10 г гипофосфита натрия,
I 30 г лимоннокислого натрия.

Значение pH раствора должно быть равно 5. Рабочая температу-
ра раствора 95 еС. О1 ищенные и обезжиренные детали никелируются
от 3 до 5 ч до получения покрытия необходимой толщины.

| 171. Раствор:

I 40 г хлористого никеля кристаллического,

I 10 г гипофосфита натрия,
| 10 г хлористого аммония
 1000 мл воды.

К Значе: не pH раствора равно от 8 до 9 (дос пгается добавлением
небольшого количества аммиака). Раствор используют при 90°C,
Предметы оставляют в растворе на 1—3 ч Детали с осажденным
слоем никеля промыть в воде и высушить. Их можно осторожно от-
полировать.

9.3.	Хромирование

I 172. Раствор для хромирования. Детали из стали меди и латуни
цуическп хромируют в растворе:

1 г хлористого хрома,
114 г фтористого хрома,
I 7 г гипофосфита натрия,
! 7 г лимонною слого натрия,
 10 мл уксусной кислоты ледяной,
I 10 мл едкого натра (20 %-ного раствора),
I 1000 мл воды.

 Рабочая температура около 80 °C. Очищенные и обезжиренные
детали металлизируются 3—8 ч. Прн химическом хромировании
смль 1ых предметов рекомендуется пх сначала химически помеднигь.

9.4 Цинкование

 173. Раствор для цинкования. Тонкин слой цинка можно нанести
Мическнм путем на детали из алюминия и его сплавов (которые до
Яого должны пройти через одну из травильных ванн Ns 82—86) с по-
4>Щь э следующего раствора:

1 75 г/л окиси цинка,
! 400 г/л едкого натра.

Раствор л\чше всего приготовить в железной ваше, выложен-
ной твердой резиной. При растворении окиси раствор довольно спль-
И разогревается, поэтому его перед использованием необходимо
1ХЛадгть до нормальной температуры, при которой наносится цинко-
‘Чй с юн По лучен I е покры ic п ч прав ьльи й аботе ванны им т
'^ры цвет по всей поверхности с равномерным оттенком. Прн нане-
чни покрытия ванну необходимо тщательно перемешивать
Эт г способ часто называется «цинковым травлением» и исполн-
яете для получения цинковой основы перед последующим никелп-
whhcm алюминия и его сплавов.
9.5. Лужение

174.	Раствор для лужения. Детали из железа, медн, латуни 
жно химически лудить в растворе следующего состава:

20 г хлористого олова,

200 г молочнокислого натрия,
1000 мл воды

175.	Раствор для лужения цинка. Цинковые предметы луд--
в ванне следующего состава:

10	г хлористого олова,

20 г кислого виннокислого калия,
1000 мл воды

Лужение производят, погружая деталь в раствор или полке
ее раствором.

9 6. Серебрение

176. Простой раствор для серебрения. Серебро можно легки ц
делить погружением в следующий раствор:

10 г азотнокислого серебра.

35 г цианистого калия (ЯД!),
1000 мл воды.

177.	Раствор для серебрения:
25 г азотнокислого серебра,
1250 г хлористого натрия,
1250 г виннокислого натрия,
1000 мл воды.

Серебрение производится в горячем растворе.

Растворы для серебрения неметаллических материалов

178.	Вайна дает очень хорошие результаты, особенно при мет.’.ч-
лизацни стекла (изготовление зеркальных поверхностей, серебре i е
сосудов, колб ламп накаливания и электронных ламп и т.п.),
приготовления ванны ну жны следующие составы

Состав А:

24 г азотнокислого серебра,

36 г азотнокислого аммония,
1000 мл волы дистиллированной
После тщательного растворения раствор доливается водой д| с>
тпллнрованной до 1,5 л.

Состав Б:

38 г едкого натра (без примесей ионов О),
1000 мл воды дистиллированной.

После растворения доливается водой до 1,5 л,
Состав В-
25 г сахарозы,
3 г винной кислоты,
250 мл воды дистиллированной

Раствор необходимо кипятить в течение 20 мин, а затем д । *
водой дистиллированной до 1 л Все полученные составы нужно ГЗ"
нить отдельно в темных бутылях с притертыми пробками.	J

Раствор для серебрения получается при смешивании составе -ь
и Б к которым непосредственно перед серебрением добавляется
став В

Предметы, предназначенные для серебрения, сначала нужно' '
телыю очистить в горячем растворе соды, а затем проточной в '
Операция серебрения состоит в погружении в свежую перемета! ‘
ванну; при температуре около 20 °C достаточно 10 мин Метал J‘
цию можно проводить 2 или 3 раза последовательно, однако каждый
раз з твежам растворе.

* Посеребренные предметы сушат при температуре 50 °C в тече-
ние 1 ч или при нормальной температуре 24 ч. Нанесенный при се-
ребре пи слой можно легко сиять азотной кислотой (если речь идет
о стекле, фарфоре илн керамике).

179. Состав А:

300 г азотнокислого серебра (химически чистого),
j 1000 мл воды дистиллированной.

J После полного растворения прн постоянном перемешивании до-
бавляют 10- или 15 %-иый водный раствор аммиака, пока получен-
ный осадок полностью растворится, В этот момент добавляют еще
2,5 мл раствора аммиака и готовый состав переливают в бутыль ко-
ричневого цвета. Хранить его следует в холодном месте. При смеши-
вании аммиака с раствором азотнокислого серебра иногда наступает
бурная реакция, поэтому рекомендуется соблюдать повышенную ос-
торожность и работать по возможности в вытяжном шкафу.

 Состав Б — восстановительный:

I 245 г виннокислого натрия — калия (сегнетова ссль),

I 940 мл воды дистиллированной.

К После растворения при помешивании добавить 30 мл формаль-
деги ia (40 %-ного раствора). Готовый состав перелить в бутыль. Пе-
К серебрением из указанных составов приготавливают растворы
В и Г

в Состав В:

	100 мл состава А,

В 900 мл воды дистиллированной.

Г При постоянном помешивании добавить небольшое количество
5 %-юго раствора азотнокислого серебра, чтобы появилась слабая се-
рая путь. Состав профильтровать и хранить в темной бутыли. Он
дол	ьзован в течение 24 ч.

Я Состав Г:

	200 мл состава Б,

И 800 мл воды дистиллированной.

 Состав перелить в бутыль. Детали, предназначенные для хими-
ческого серебрения, хорошо очистить, обезжирить (кроме прочего
женской известью) и подготовить к погружению илн обливанию
ЖТвором для серебрения. Раствор для серебрения подготавливают
ней-' родственно перед серебрением из составов В и Г (100 мл соста-
ва В и 20 мл состава Г). После смешивания раствор мутнеет. В этот
ВДМеит нужно производить серебрение, так как начинает выпадать
Чой серебра. Этим способом можно химически серебрить не только
четаллы, но и стекло, фарфор, керамику, пластмассы и т. п. После
1Д1Ю тазового использования раствор для серебрения полностью исто-
чается и для серебрения других изделий необходимо приготовить
Ювы й раствор из составов В и Г.

1	ГЛАВА ДЕСЯТАЯ

ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ

It Гальваиическпй метод нанесения л еталлических покрытий в спс-
ЭДфщпых вайнах с помощью электрического тока в технической прак-
ЭДи является самым распространенным способом отделки поверх-
Осч .
10.1. Рабочие условия

Гальванические ванны приготавливают, если пе оговорено инй
растворением веществ, указанных в рецептах, в воде. Количество
всшеств в рецептах соответствует содержанию их в 1 л готового р?с.
твора. Поэтому для приготовления электролита сначала растворяют
указанные вещества в достаточном количестве воды, а после полис
го растворения дополняют раствор водой до 1 л.

Для электролитического осаждения металлов необходим дос .
точно мощный источник постоянного тока. Для гальванотехники цс.
пользуется низкое напряжение в пределах 2—12 В и относительно
большой ток (до 100 А п более). Для мелких деталей в лаборат >
ных условиях часто достаточно батареи аккумуляторов. Электры•>
скпй ток регулируют реостатами в анодной цепи (положительный по-
люс). Туда же включается и амперметр для его измерения.

Контроль необходимой кислотности электролита производится
измерением pH (показатель концентрации ионов водорода) с пом о-
щею индикаторной бумаги, которая при смачивании электролит ?
показывает значение pH изменением цвета, или электронными прибо-
рами, так называемыми pH-метрами, у которых pH указывается не-
посредственно иа шкале или дисплее.

Собственно выделение металлических покрытий производятся
в специальных ваннах и в самых разнообразных сосудах. Небольи :е
детали можно покрывать в стеклянных или фарфоровых стаканах
или мисках. Для более крупных детален в цеховой практике испот .
зуются большие ванны (в большинстве случаев из стального лист
облицованные различными материалами в зависимости от соста а
использованных электролитов и рабочих температур.

Кислые электролиты для осаждения:

Си, Zn, Sn, Ni. Fe новодур, резина, свинец, стекло;

РЬ — новодур, резина;

Сг — свинец, стекло.

Щелочные электролиты при нормальной температуре для осаж-
дения:

Си, Zn, Crl — стекло, армированное проволокой;

Ag—новодур, резина, эмалы

Щелочные электролиты при повышенной температуре для осаж-
дения:

Си, Sn — стекло, армированное проволокой;

Ag—новодур, резина, эмаль.

Для полноты укажем также материалы для облицовки ванн при
других электролитических нли вспомогательных работах, которые i е
связаны непосредственно с осаждением металлических покрытий, но
применимы в процессах, описанных в предыдущих главах.

Электрохимическое обезжиривание — стекло, армированное про-
волокой;

электрохимическое полирование — свинец, стекло;

анодирование в кислой ванне — свинец, стекло;

анодирование с хромовым ангидридом — свинец, стекло;
промывка в холодной воде—новодур, резина;

промывка в кислой воде — свинец, резина.

Детали, предназначенные к покрытию, подвешиваются в ванче
и подключаются к отрицательному полюсу в качестве катодов. ОиЯ
соединяются чаще всего медной проволокой или специальными п Д-
весами, которые предназначены для нескольких предметов.

таблица 10.1. Материалы, используемые для гальванических ванн

—  гальваническая	Металл для		Наиболее пригод-
ванна	|	контактов	подвесов	ныз изоляционные матери олы
Никелирова- ние.	Медь, латунь, сталь		
матовое		Медь, латунь	Листовая рези- на, новодур
блестящее	То же	То же	То же
Меднение:			
щелочное	Латунь, сталь	Мель, сталь	
кислое	Медь, латунь	Медь, латунь	ПоЛИаМИД, по- лиэфир, лнето-
Хромирование:			вая резина
твердое	Медь	•Медь	Новодур, синте- тические лаки воздушной суш ки, стойкие к
декоративн е	Медь, бронза	То же	химикалиям
Цинкование			
щелочное	Латунь, сталь	Медь, латунь.	Листовая резч-
		сталь	Jia, новодур
кислое	Медь, латунь, бронза	Медь, латунь	То же
Кадмирование	Латунь, сталь,	Медь, латунь,	> »
	медь	сталь	
Лужение-			
ще очное	Медь, латунь, сталь	Латунь, сталь	Листовая рези- па
кислое  I ,  -ере рение	Медь, латунь, бронза	Медь, латунь	Листовая рези- на, новодур
	Латунь, сталь,	Медь, латунь,	То же
	бронза	сталь	
Чтунирова-	Медь, латунь,	То же	Новодур, лисю-
ле  ^Члезнепне сериокнслое)	бронза, сталь		вая резина
	Латунь, сталь, бронза	Медь, латунь	То же
жнцевапис  Ироборато-	Медь, латунь бронза	То же	Твердая резина, новодур
1Фди) ование  	Алюминий	Алюминий  1	То же
В табл. 10.1 приведены металлические материалы для подвис
п контактов а также изоляционные материалы, пригодные для <
дельных типов гальванических ванн.

Аноды в большинстве случаев изготавливаются из того же
териала, который осаждается, причем в большинстве случаев в ф
ме пластин или листов. В некоторых случаях (при осаждении редк
металлов) используются нерастворимые аноды из графита, нержа .
ющей стали иди платины Аноды также подвешиваются в ваи д
и соединяются с положительным полюсом источника электрнческ * !
тока. Через определенное время зиоды необходимо извлекать из в? .
вы и очищать от слоя осадков. Это производится промывкой в стг .
воды и очисткой щеткой.

Детали, предназначенные для гальванического покрытия необ
дпмо сначала хорошо очистить и избавить от всех наслоений. Зт>
выполняется механически (шлифовкой, щеткой) или хпмиче
(травление, удаление ржавчины). Затем поверхность перед пора-
жением в электролит необходимо тщательно обезжирить (химически [
или электролитически) и промыть проточной водой.

Прн работе с га ьваипческими ваннами необходимо соблюдать
соответствующие требования техники безопасности. Учитывая, го
большинство электролитов содержит сильно едкие вещества (кис <
ты щелочи), необходимо работать в защитных резиновых рукавица
резиновом фартуке, а в цехах также в резиновых сапогах. При ...
релнванни электролита, фильтрации и т.п. рекомендуется также n;:i ,
менять защитные очки или щиток для лица.

Некоторые вещества для гальванических ванн являются силе
ми ядами (цианиды, соединения ртути, мышьяк, сурьма), и работ ц.
с ними могут только квалифицированные лица, которые имеют р.’з-1

^ЖНикелевые покрытия являются в производстве наиболее распро-
страненными гальваническими покрытиями всех самых важных ма-
териалов (медь, латунь, сталь, цинк, чугун), причем как в качестве
Дчя лиц которые большую часть раоочего времени pawn-.- ПР°' оррозчониой защ ггы так и в декоративных целях, Покры-
в резиновых рукавицах или должны часто окупать руки в воду (>	№ полученные в обычных никелирующих ваннах, бывают мато-

явтяется обычным в гальванических цехах), можно рскомендое “ J; ;’-ъ полублестящими. Разработан также тип ванны так пазы-
«лой реш-пт для приготовления очень хорошей мази для ухода	о блестящего никелирования. Полученные при этом нщ лГ

S?nvK	Ые покрыт,,я нст необходимости дополнительно полировать в от-

В широком сосуде на умеренном пламени сначала разогр. ’Гис ;т матовых или полублестящих покрытий.

190 г белого медицинского вазелина и 260 г безводного ланол :	Никелирование чепнпе Гпе„и

После тщательного перемешивания нагревание прекращается и в
лаждающуюся смесь добавляется 490 мл воды и 60 мл глицер;
Готовая мазь должна иметь однородную полужидкую копснстспш
и светло-желтый цвет. Хранить в шпрокогорлых банках с хорош
крышкой Мазь используется после окончания работы снятия ру
виц и тщательного мытья рук. Опа втирается в осушенную кож.

решение на работу с ядами.

Для лиц. которые больную часть рабочего времени работ;

.	__.... _________ г-ч-I-rl п ПЛПТГ

10 2 Меднение

Медные, покрытия используются в основном только в качес 1
подложки для исследующих гальванических покрытий (чпкелирс j
пия хромирования лужения) Чисто медные покрытия без далы •'
щего защитного слоя не применяются ни в качестве аптикоррозн! •
защиты, пп для декоративных целей, лишь некоторые пове.рхнс J
стальных деталей защищаются этим слоем от цементации. Од, u
мсдиые покрытия очень распространены в гальванопластике (и
товлепие печатных форм, барабанов, матриц для изготовления гр
мофониых пластинок, а в недавнссе время при изготовлении ш У

1

цов). гДе используются ванны того же типа, что и при гальваниче-
ском меднении.

 180. Матовое меднение. Раствор:

 от 160 до 230 гл сернокислой меди,

 от 60 до 78 г/л серной кислоты концентрированной.

L Раствор используется прн нормальной температуре, рекомеиду-
£я перемешивание электролита. Плотность тока 2—6 А/дм2.

i'181. Блестящее меднение. Раствор:

200 г/л сернокислой меди,

< 50 г/л серной кислоты концентрированной,

| 0,04 г/л тиомочевпны,

К 0,8 г/л мелассы (или увеличить количество тиамочевины до
0,44 г/л).

I Рабочая температура не более 20 °C, перемешивание не нужно.
Яугность тока не более 7 А/дм2.

|182. Быстрое меднение. Раствор

ж 250 г/л сернокислой меди,

К 20 г/л серной кислоты концентрированной,
Я 2 г/л хромового ангидрида.

Рабочая температура от 10 до 25'С, рекомендуется перемешива-
ете. Плотность тока 5 А/дм2.

10 3. Никелирование

________________-     — -j	а >.ш,п л	» Г]
j _ 183. Никелирование черное Состав ванны:
г/л сернокислого никеля,
Iе' 39 г/л сернокислого никель-аммоипя,
[ 33 г/л сернокислого цинка,
| 14 г/л роданида натрия.

J Рабочая температура ванны 25—30 °C, плотность тока 0,05 —
1Ц5 ^/дм-, рН=5,8-ь6,1.

| 184. Блестящее никелирование. Состав ванны:

 240 г/л сернокислого никеля,
 3 г/л хлористого никеля,
Вл-

I 45 г/л муравьинокислого никеля,
12 5 г/л формальдегида,
10,75 г/л сернокислого аммония,
J 30 г/л борной кислоты,

14,5 г/л сернокислого кобальта.

В Рабочая температура ванны 60—70'С,
№. дм2, рН=3,7.

В 185. Никелирование, с глубинным эффектам (для сложных де-
№’) Состав ванны:

плотность тока 0,7—

170 г/л сернокислого никеля,

120 г/л серпокислого натрия,
20 г/л хлористого калия,
20 г/л борной кислоты.	. с о е »

Рабочая температура 30—40 °C, плотность тока 1,5—2,5 А/д р
pH = 5,3.

10.4.	Хромирование

Электролитическое нанесение хрома является одним из важн j
шпх и самых распространенных видов гальванических покры
Осажденные хромовые покрытия имеют очень хорошие хпмичес 
и физические свойства. Это прежде всего высокая стойкость к к !т
розан как при нормальной, так и при повышенной те.мперат >
большая твердость с малым коэффициентом трения, стойкость к . <
ханическому износу и высокий коэффициент отражения света.

Хромовые покрытия наносятся на никелевые, медные, латун
ила цинковые подложки в качестве защитного или дскоратпвн
покрытия Специальные твердые покрытия повышают стойкость к зП
несу различных стальных и чугунных деталей, а также служат
увеличения размеров (например, деталей, размеры которых всл ц. |
ствие износа выходят за пределы допусков) до требуемых.

186.	Матовое хромирование. Состав ванны:

400 г/л хромового ангидрида,

58 г/л едкого натра,

7,5 г/л соединений хрома (хром сернокислый, хромокалне , I
квасцы, хромовокислый хром и т. п.),

0,75 г/л серной кислоты.

Рабочая температура ванны 20—30 °C, плотность тока 2 - I
50 А/дм2, отношение площадей анода и катода 2 1, Осажден
покрытия очень хорошо полируются.

187.	1 вердое хромирование Состав ванны:

250 г/л хромового ангидрида,

2,5 г/л серной кислоты концентрированной.

Рабочая температура ванны 25—65 °C, плотность тока 2 -
1С0 А/дм2.

188.	Декоративное хромирование. Состав ванны;

385 г/л хромового ангидрида,	I

10	г/л щавелевой кислоты,

4	г/л серной кислоты.

Рабочая температура ванны 35—45 °C, начальная плотность ;4
ка (в течение 30—60 с) 30—60 А/дм2, затем уменьшается до
20 А/дм2.

10.5.	Цинкование

Одним из самых распространенных способов электрохпмичссТ' I
обработки поверхности является цинкование. Цинковые покры I
которые можно подвергнуть дальнейшей обработке (фосфатиров'ч*|
см, хроматированием и т. п.), очень хорошо сопротивляются воз. F]
ствию атмосферы и воды. Толстые слои (свыше 70 мкм) уже не к*|
ристы, и их можно использовать для поверхности защиты и в го;*
чей воде. Весь процесс достаточно дешев и прост, что очень выгг д'
для широкого промышленного использования.

189. Блестящее цинкование. Состав ванны:

215 г/л сернокислого цинка,

30 г/л сернокислого натрия,

27,5 г/л сернокислого аммония,

5 г/л хлористого натрия,

10 г/л декстрина.

Плотность тока 1—2 А/дм2, рН=3,5=4.

190 Матовое цинкование. Состав ванны;

250 г/л сернокислого цинка,

Ь 30 г/л сернокислого алюминия,

15 г/л хлористого аммония,

30 г/л борной кислоты.

Плотность тока без перемешивания —3 А/дм2, при перемеш ша-
ии 5—15 А/дм2, рНЗ,5ч-4 5.

191.	Специальное щелочное цинкование. Эта ванна, часто нсполь-
зу м эя за границей, образует очень хорошие полублестящие покры-
тия равномерного оттенка. Опа содержит;

/	46 г/л окиси цинка,

В 102 г/л цианистого натрия,

	38 г/л едкого натра,

5 г/л сернокислого закисного марганца.

Рабочая температура ванны 15—25 °C и плотность тока 2—
6 А/дм2.

10,6. Кадмирование

Защита поверхности кадмированием все еше широко применя-
йся, хотя в последнее время начинает заменяться более дешевым
I доступным цинкованием. По стойкости к атмосферным и химичес-
|им факторам между этими мета злами нет большой разницы

192.	Цианистое (щелочное) ка< . рование. Состав ванны;

30 г/л окиси кадмия,

120 г/л цианистого натрия,

10 г/л едкого натра,

2 г/л серпокислого никеля,

1 г/л касторового масла сульфатированного.

Рабочая температура 18—25 СС, плотность тока 1—2,5 Д/дм2.

193. Кислотное кадмирование. Состав ванны:

17 г/л окиси кадмия,

22,5 г/л серной кислоты концентрированной,

30 г/л сернокислого алюминия,

75 г/л сернокислого натрия,

10 г/л блескообразующих органических присадок (например,
азличных коллоидов и т. п).

Рабочая температура 50—60°C, плотность тока 1—2 А/дм2.

194.	Пассивирующий раствор Полученное кадмиевое покрытие
большинстве случаев обрабатывается г. оксидирующих ваннах. Их
ействне на кадмиевый слой, главным образом пассивирующее. Раст-
Вор имеет следующий состав;

и 100 г/л хромового ангидрида.

I 2 г/л серной кислоты концентрированной.

S Детали с кадмиевым покрытием погружаются в ванну лишь па
очень короткое время (2—6 с)

। Для обработки кадмиевых поверхностей можно также исполь-
Вова ь хроматирующий раствор для цинка, однако вид кадмиевых
сокрытий после травления в такой ванне отличается от цинковых
Покрытий.
10.7. Лужение

Электролитическое осаждение олова приобретает в промьшле 
ности все большее значение н использование. Благодаря выгодны'
химическим свойствам и стойкости к коррозии оно служит в качсс
вс поверхностной защиты от атмосферных факторов, чаще всего же-
лезных и стальных деталей.

195.	Щелочное лужение. Состав ванны;

75 г/л оловяпнокислого натрия,

11,5 г/л едкого натра,

25 г/л уксуснокислого натрия.

Рабочая температура С5—70 °C, плотность тока 2—4 А/дм2.

196. Специальное кислотное лужение. При соблюдении всех нс
обходимых условий эта ванна дает очень хорошие равномерные п
ир-ытия с высоким катодным извлечением (до 98—100%). Она со-
держит;

60 г/л сернокислого олова закисного (SnSO4),

90 г/л серной кислоты копцеитриртраипой,

200 г/л сернокислого натрия,

55 г/л крезола сульфатированного,

5 г/л крезола,

20 г/л резорцинола,

5 г/л клея (столярного) пли желатины,

2 г/л алоипа,

0.7.5 г/л нафтола.

Рабочая температура ванны 20—24 °C, плотность тока 0,5—
1,5 А/дм2 при отношении площадей катодов и анодов 1 :0,7.

10.8. Свинцевание

Полученное путем гальванического осаждения стзипцовое покры
тне используется главным образом в технике, так как очень крас
пая серая поверхность его быстро покрывается слоем окпелов. Из-
этого свииповые покрытия пе рекомендуются для декоративных це
лей. Свинцовая поверхность хорошо сопротивляется агрессивном
действию разбавленных серной, сернистой н плавиковой кисло
а также атмосферы, содержащей очень агрессивную двуокись серы
Поэтому она используется при изготовлении различных химически
приборов, частей аккумуляторов и других технических устройств, гд
необходима хорошая противокоррозийная защита. К азотной кисло-
те и некоторым -органическим кислотам, особенно уксусной, свини
вые покрытия пс имеют большой стойкости и сильно ими разруша
юте я.

По сравнению со свинцовыми покрытиями, полученными погр\ -
жспием в ванну с расплавленным металлом, гальванические покры
тия имеют то преимущество, что их можно нанести на самые разл:' -
пые металлические материалы (в том числе на чугун), причем даже
на мелкие детали (при применении колоколов или барабанов), чт
исключается при работе с расплавленным свинцом. Кроме того, мож
ио использовать гальванически осажденные свинцовые покрытия б.^
годаря их специфическим свойствам (мягкость, пластичность, ко.
кость и т. д.) в качестве смазки при холодной протяжке стали.

197 Кислое фтороборатовое свинцевание. Раствор;

115 г/л плавиковой кислоты концентрированной,

114 г/л борной кислоты.
145 г/л углекислого свинца,
»	0,2 г/л клея (столярного).

Необходимое количество столярного клея соответствующее об-
щему количеству раствора, сначала растворяют в горячей воде
и только потом смешивают его с остальными растворенными всщест-
Ьамн Для этого раствора используется железная ванна, выложенная
твердой резиной, свинцом нли новодуром. Сосуд для приготовления
электролита должен иметь эффективную вытяжку, ванна для метал-
лизацпи вытяжку может не иметь.

. Рабочая температура ванны 20—40 °C, плотность тока 3—
,4 А/дм2 для тонких покрытий (до 20 мкм) и 1 А/дм” при толщине
Покрытия более 0,1 мм; напряжение 1—4 В. Толщина покрытия за-
висит от назначения детален. На стальных изделиях можно создать
ВЛС*~ толщиной от 0,01—0,1 мм, в исключительных случаях при спе-
цнальном назначении до 1 мм. Цветные металлы (особенно медь
Ги латунь) можно покрыть слоем толщиной не более 10—30 мкм Вре-
^мя металлизации определяется необходимой толщиной свинцового
слоя. При плотности тока 1 А/дм2 слой толщиной 1 мкм образуется
1прпблнзительно за 2 мни. В этой и других ваннах для свинцевания
нужно использовать только аноды из чистого свинца.

Ванна такого же типа, предназначенная для использования в ко-
локолах и барабанах, имеет следующий состав.

300 г/л углекислого свинца основного,

212 г/л борной кислоты,

480 г/л плавиковой кислоты, разбавленной (50 %),
0,2 г/л клея (столярного).

198. Виннокислое свинцевание. Старый, зарекомендовавший се-
бя остав ванны:

75 г/л виннокислого свинца,

50 г/л виннокислого натрия-калия,
200 г/л едкого натра.

6 г/л канифоли натуральной

Более новый состав аналогичной ваины

I. 75 г/л виннокислого свинца,

£	200 г/л едкого натра,

I	4—8 г/л резината (резинат кальция, соль смоляных киелдт).

S	Оба эти состава ванн работают при температуре 80—90 °C

и плотности тока 1—2 А/дм2.

199. Щелочное свинцевание Ванна старой рецепту] ы с хорошим
глубинным эффектом содержит:

1	5 г/л окиси свинца,

1	50 г/л едкого кали,
0,1 г/л катехннола.
Ванна работает при напряжении 2,5—3 В и плотности тока
0,5 А/дм2 и дает тонкие покрытия.

10.9. Серебрение

Серебряные покрытия очень часто используются в технике бла-
годаря их высокой противокоррозийной стойкости, высокой элект-
рической проводимости (широкое использование в электротехнике)
и другим физическим свойствам (при изготовлении подшипников
•кольжения, отделке поверхности деталей, приборов, мелких изделий
Ширпотреба). Стойкость к химическим веществам используется в хи-
мической промышленности, где серебряные покрытия создают по-
верхностную защиту в самых различных аппаратах.
200. Предварительное серебрение. Первый электролит прнгоде ,
для осаждения тонкого серебряного покрытия (основы толщиной
около 0,05 мкм) на стали и цветных металлах перед собственно се-
ребрением в более концентрированных электролитах. Предварнтел»
ное серебрение, которое длится 10—30 с, улучшает адгезию верхне-
го покрытия.

Состав электролита:

2 г/л цианистого серебра (ЯД1),

70 г/л ннаннстого натрия (ЯД1),

10 г/л углекислого натрия (соды).

Рабочая температура 20—30 °C, плотность тока 1—2 5 А/дм
Аноды изготавливаются из нержавеющей стали.

Прн серебрении стали сначала производят серебрение в первом
электролите рецепта 200, а уже затем указываемым ниже более кон-
центрированным электролитом (для цветных металлов достаточно
последнего);

6 г/л цианистого серебра (ЯД1),

70 г/л цианистого натрия (ЯД!),

10 г/л углекислого натрия (соды).

Рабочая температура электролита 18—гО’С, плотность ток.
0,5—1,5 А/дм2. Аноды изготавливаются из нержавеющей стали. Дли
тельность предварительного серебрения для стали (после серебреши
в первом электролите) от 30 с до 2 мин, а для цветных металлов —
от 30 до 50 с.

201.	Серебрение для технических и декоративных целей. Соста
электролита:

30 г/л цианистого серебра (ЯД!),

70 г/л цианистого калия (ЯД!)

10 г/л углекислого калия (поташа),

0,4 г/л серноватнстокислого натрия (гипосульфита натрия), 1 —
2 мл/л аммиака водного.

Вместо двух последних компонентов можно использовать сер-
новатистокислый аммоний. Электролит используют при нормальной
температуре, плотность тока 0,1—1,0 А/дм2.

202.	Быстрое серебрение. Электролит пригоден для осаждения
толстых серебряных покрытий (несколько миллиметров) в очень ко-
роткое время и используется исключительно в технических целях,
а не для декоративной металлизации:

100 г/л цианистого серебра (ЯД!),

100 г/л цианистого калия (ЯД!),

25 г/л углекислого калия (поташа),

15 г/л едкого кали,

2 мл/л аммиака водного,

0,5 г/л серноватистокнслого натрия (гипосульфита натрия).

Электролит используется при температуре от 40 до 55 °C Без
перемешивания плотность тока 1—6 А/дм2, при перемешивании 6—
15 А/дм!. Отношение площадей анода и катода от 1 : 1 до 4 : 1.

10 10. Латунирование

Латунирование распространено в технике гораздо меньше, чем
меднение, цинкование и т. п. Латунные покрытия используются глав-
ным образом в качестве защитных и декоративных покрытий на сталь-
ных, цинковых и алюминиевых Деталях (их необходимо защитит
прозрачными лаками). Кроме того, ими улучшается сцепление резк-
ий со сталью. Эти покрытия применяются также в качестве подслоя
при декоративно»! хромировании стали пли цинка.

203.	Латунирование тонким слоем. Состав электролита:

, 20 г/л цианистой меди (ЯД!),

I 20 г/л цианистого цинка (ЯД!),

К 40 г/л цианистого натрия (ЯД!),

J 15_ г/л углекислого натрия (соды),
; 1.5 г/л аммиака иодного.

I В электролит добавляется также одна из следующих блескообр -
А’юшпх присадок: 0,001—0,01 г/л трехокиси мышьяка, растпорсньо-
го в едком натре; 0,01 г/л декстрина, растворенного в горячей воде;
0.3—0,5 г/л фенола, растворенного в едком натре; 0,5—1,0 г/л кр&-
Ьлсульфоната натрия.

Рабочая температура ванны 22—28 °C, плотность тока 0 1
0,8 А/дм2, рН= 10ч-11,5, отношение площадей анода и катода ст
2 1 до 3 : 2.

1 204. Быстрое латунирование. Состав электролита:
, I 40 г/л цианистой медн (ЯД!),

।	42 г/л цианистого цинка (ЯД1),

Н 80 г/л цнапнетого натрия (ЯД!),

10 г/л едкого натра.

Рабочая температура электролита 45—55 °C, плотность тока
0,5—6 А/дм2, pH — 11,5+ 12,5. Отношение площадей анода и катода
3 1.

. 205. Белое латунирование. Осажденный слой белой латуни со-
держит 20—30 % меди и 80—70 % цннка. Он имеет некоторые вы-
годные механические свойства (большую твердость и стойкость к ис-
тиранию). Состав электролита:

Н 50 г/л цианистого меди калия (ЯД!),

»	60 г/л цнапнетого цинка (ЯД!).

40 г/л цианистого натрия (ЯДI),

1 60 г/л едкого натра,

1 г/л сернистого натрия.

 Рабочая температура электролита 20—30 °C, плотность тока 1—
3 А/дм2.

11 206. Декоративное латунирование (осаждение томпака). Для
Осаждения специальных томпаковых покрытий (сплавов меДи с цин-
ком содержащих более 80 % меди), которые применяются главным
образом как декоративное покрытие предметов, служит следующий
электролит:

15 г/л цианистого калия (ЯД!),

I" 10 г/л углекислого натрия (соды),

L 20 г/л кислого сернокислого натрия,

Р 2 г/л хлористого аммония.

Электролит используется прн нормальной температуре. Плот-
ость тока 0,1—0,2 А/дм2 Отношение площадей анода (из томпака)
и катода 2:1.

10.11. Гальванические покрытия неэлектропроводящих
материалов

, В технической практике часто необходимо гальванически мета.т-
Лп шровать неэлектропроводящие детали из стекла, фарфора, кера-
мики или пластмасс (термопластичных и термореактивных). Чтобы
стало возможным получить металлические покрытия на пеэлсктро
проводящих материалах гальваническим путем, необходимо сначал
иа поверхности этих материалов осадить проводящую пленку, иа ко-
торую уже затем можно нанести гальваническим путем необходим
металлическое поверхностное покрытие.

Однако осаждению проводящей пленки (в большинстве случае
химическому серебрению) должны предшествовать еще некоторые
операции, которые позволяют увеличить адгезвю как серебряной
пленки, так и гальванического покрытия с поверхностью пеэлсктр -
проводящего материала.

207. Подготовка и нанесение металлических покрытий на неэлект-
ропроводящие материалы, Процесс подготовки заключается в сле-
дующем:

1.	Тщательное обезжиривание. Если используются органические
растворители, необходимо следить за тем, чтобы обезжириваемый ма-
териал не разрушился Для этой цели хорошо нспользозать также
венскую известь, смешанную с водой до кашеобразного состояния.
Для очистки используется волосяная щетка с последующим ополас-
киванием проточной водой.

2.	Специальное травление поверхности неэлектропровод.чще
материала. Оно производится главным образом у пластмасс и осо-
бенно зарекомендовало себя у акрилинтрнлбутадиенстироловых с
полимеров, которые кроме выдающихся физических и механических
свойств отличаются (после соответствующей подготовки) хорошей
адгезией с металлическими покрытиями. Эти очень выгодные пласт
массы выпускаются в ФРГ (фирма БАСФ — под названием терлур
и фирма Байер — новодур ПМ/У), ” Великобритании (фирма Мачд
Хэмпкл — циколак ЕРЗ’510) и в ЧССР (фирма Химические заводы
г. Кралупы — форсаи)

Указанное травление образует па поверхности пластмасс микро
скопичсскне полости, которые обеспечивают прочное сцепление с м 
таллиннской пленкой.

Травление производится погружением в ванну, содержащую;

1000 мт серной кислоты,

10 г бихромата калия.

Ванна нагревается до 50—70 °C, и предметы погружаются в н
на 10—25 мин. После окончания травления материал хорошо пр.
мыть проточной водой.

3.	Активация. Она заключается в погружении в 10 %-ный акт:
вирующий водный раствор, который приготовляется непосредстве.
но перед использованием из концентрата, содержащего:

200 г хлористого олова,

340 г соляной кислоты концентрированной,

500 мл воды дистиллированной.

Концентрат должен быть совершенно чистым; если появляю
осадки или муть, его необходимо профильтровать. Активация про:
водится в течение 3—4 мин в стеклянной, керамической илн фарф
ровой посуде или посуде из иоводура. Затем материал опять sp
мывается проточной холодной водой.

4	Химическое серебрение активированного материала Оно '
полпяется без тока, лучше всего в аммиачном растворе азотнокне." •
го серебра с помощью восстановительного раствора, например в1
иокислого натрия — калия (см. рецепт 179).

Осажденный тонкий равномерный слой серебра прочно сцеп
ется с микроскопическими наростами солей олова, образовавших •
в .течение активации в полостях, оставшихся от травления. Этим
Создается основа электропроводящего слоя, прочно сцепляющегося
с неэлектропроводящим материалом.

После серебрения изделия опять тщательно промыть.

[	5. Химическое меднение. Оно выполняется также без тока на

серебряной пленке; оно дает более толстый слой меди, который име-
ет большую прочность. Для этого используется одна из рецептур,
'описанных в гл. 9.

Готовый медный слой тщательно промывается проточной водой.

6 Окончательное гальваническое осаждение покрытия (напри-
мер, никелевого, хромового и т п.) на подготовленную поверхность
Ьеэлектропроводящих материалов производится обычными методами
н по обычным рецептам (гл. 10). Крупные детали подвергаются под-
готовительным операциям и гальванической металлизации па инди-
видуальных подвесках в ваннах, мелкие детали до химического мед-
нения обрабатываются в корзинах из пластмасс (новодур, полиэти-
лен), а гальваническая металлизация производится в специальных
колоколах или барабанах.

ГЛАВА ОДИННАДЦАТАЯ

УДАЛЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИИ

1 . В технической практике часто необходимо удалять металличес-
ки покрытия с металлизированных деталей и предметов. Самым
рос ым способом является механическая очистка с помощью поли-
вованных и шлифовальных устройств. Ее выгодно использовать глав-
ный образом для ровных поверхностей (листы, полосы, стержни,
рубки и т. д.). Для этой цели служат тканевые, войлочные или про-
волочные диски со шлифовальными пастами. Этим способом можно
Устранять местные дефекты покрытия, когда не нужно снимать по-
крытие со всего изделия.

s’ Удаление металлических покрытий химическим путем происхо-
дит при погружении деталей в ванну определенного состава Дейст-
>Н“ химического раствора можно увеличить подключением источни-
ка электрического тока к изделию. В этом случае речь идет об элект-
ролитическом процессе, при котором предмет подвешивается в ванну
в качестве анода. Для этого используется как постоянный, так и пе-
иьме шый ток.

* I В тех рецептах, где количество компонентов указываете^ в грам-
ма : иа литр, имеется в виду масса компонента иа 1 л готового раст-
вора

11.1.	Удаление никелевых покрытий

i 208. Химическая ванна для стальных изделий Детали погружа-
йте в концентрированную дымящуюся азотную кислоту при нор-
мальной температуре.

sl Электролиты для стальных изделий

(I 209. Предмет погружается в водный раствор 540 г/л азотнокисло-
го натрия Рабочая температура от 90 до 93 °C, плотность тока ис ме-
8се 10 А/дм2. Используется постоянный ток при регулярном изменении
Полярности.

II 210. Электро шт:

! I 240 г/л хромового ангидрида.
30 г/л борной кислоты.

Рабочая температура электролита 85 °C, плотность тока 1 А/дм/
Электролиты для изделий из меди и латуни

211.	Предмет погружается в водный раствор 14 г/л соля icfl
кислоты. Рабочая температура около 20°C, плотность тока не бот е
2 А/дм®. Используется постоянный ток при регулярном изменен 1।
полярности. Катод угольный.

212.	Электролит:

100 г/л роданита натрия.

100 г/л кислого сернокислого натрия.

Раствор используется прн нормальной температуре, плотность
тока 2 Л/дм2.

213.	Электролит для изделий из цинка. В качестве электролита
используется 50 %-пый раствор серной кислоты при температуре
65 °C и напряжении 6 В.

214.	Электролит для изделий из магниевых сплавов:

20 % плавиковой кислоты,

2 % азотнокислого натрия,

78 % воды.

Раствор используется при нормальной температуре. Детали под-
вешиваются в качестве анодов.

11.2. Удаление медных и латунных покрытий

Химические составы для изделий из стали

215 Раствор:

500 г/л хромового ангидрида,

50 г/л серной кислоты концентрированной.

Раствор используется при нормальной температуре.

216.	Электролит:

90 г/л цианистого натрия,

15 г/л едкого натра.

Электролит используется при нормальной температуре при на-
пряжении не более 6 В. Тонкие медные покрытия можно удалять
в этой ванне простым погружением, однако процесс при этом боле
длительный. Рекомендуются стальные катоды.

217.	Раствор-

330 г аммиака водного.

70 г надсернокислого аммония,

600 мл воды.

Детали погружаются в раствор при нормальной температуре.

Химические составы для изделий из цинка

218.	Раствор:

98 г/л едкого натра,

150 серы порошковой.

Перед использование*! раствор необходимо кипятить 30 мин, что-
бы растворилась сера. Раствор используется при температуре от 8Г
до 64°C. После удаления медного покрытия детали промываются
в разбавленном цианистом натрии, а затем в воде.

219 Предмет погружается в вмный раствор 120 г/л сернист
натрия. Электролит используется при нормальной температуре и на-
пряжении 2 В

220.	Электролит:

230 г/л хромового ангидрида,

2,3 г/л серной кислоты концентрированной.
 .Электролит используется при температуре от 20 до 25 °C, плот-
ность тока от 7 до 14 Л/дм1 при переменном напряжении от 6 до
12 В

221.	Химический состав для изделий из алюминия. Покрытия
удаляются простым погружением в азотную кислоту.

* 222. Электролит для изделий из сплавов магния. Предмет погру-
жается в водный раствор 140 г/л сернокислого натрия. Электролиз
дротекает при напряжении 2 В.

	223 Химический состав для изделий из сплавов магния:

	160 г/л серы порошковой,

К 105 г/л едкого натра.

I Раствор прокипятить. Детали погружаются при температуре
©коло 90 °C. После удаления покрытия детали погружаются в раз-
бавлю I ын цианистый натрий и тщательно промываются водой.

11.3. Удаление хромовых покрытий

I 224. Электролит для изделий из стали, никеля и сплавов маг-
ния Предмет погружается в раствор 90 г/л едкого натра в воде.
Рабочая температура 20 °C, плотность тока 2 А/дм2.

Г 225. Химический состав для изделий из стали, никеля, меди, ла-
туни и сплавов магния Предмет погружается в разбавленную соля-
ную кислоту (10 %-ную) при температуре около 50°С.

114. Удаление цинковых и кадмиевых покрытий

	Химические, составы для изделий из стали, меди и латуни

I 226 Раствор:

	1000 мл соляной кислоты концентрированной,

I 20 г трехокпеи сурьмы,

1 100 мл воды

I Предмет погружается в раствор при нормальной температуре.

I 227. Предмет погружается в раствор 120 г/л азотнокислого ам-
мония в воде. Раствор используется при нормальной температуре.

I 228. Электролитическое удаление покрытия производится в обыч-
ных кадмиевых электролитах при анодном включении деталей Мож-
но также использовать электролит для удаления медных покрытий
сокталн.

11.5	. Удаление оловянных покрытий *

L 229 Электролит для изделий из стали, меди и латуни Электро-
лит припиавлпвается растворением 120 г/л едкого натра в воде.
Иствор используется при нормальной температуре. Применяется
Игояипое напряжение 6 В при регулярном изменении полярности
•точника.

I 230. Электролит-

I 60 г/л едкого натра,

I 5—10 г/л виннокислого натрия-калия.

,1 Электролит используется при температуре от 40 до 60 °C. При-
паяется постоянное напряжение 2—4 В при регулярном изменении
Фляриости источника.

I 231. Химический состав:

 90 г/л хлористого железа,
Мб,5 г/л сернокислой меди,

40 м/л уксусной кислоты (56 % иой).

Раствор используется при нормальной температуре. Его моя
регенерировать добавлением небольшого количества перекиси во
рода.

11.6	. Удаление свинцовых покрытий

Химические составы для изделий из стали, меди и латуни

232.	Раствор:

200 г уксусной кислоты ледяной,

200 г перекиси водорода (5 %-ной),

600 мл воды.

Раствор используется при нормальной температуре.

233.	Для снятия свинцовых покрытий со стальных медных и лд.
тунпых изделий может быть использован электролит но рецепту 2. .

11.7.	Удаление серебряных и золотых покрытий

Химические составы для изделий из стали и никеля

234.	Используется раствор и процесс по рецепту 216. При нане-
сении нового покрытия иа никель необходимо активировать поверх-
ность погружением в разбавленную соляную кислоту.

235.	Раствор:

950 мл серной кислоты концентрированной,

50 г азотной кислоты концентрированной.

Раствор используется при температуре 80 СС.

236 Серебряные покрытия устраняются в электролите, содержа-
щем раствор 30 г/л цианистого натрия. Электролиг используется при
температуре около 20 °C, плотность тока 1—2 А/дм2.

ГЛАВА ДВЕНАДЦАТАЯ

СРЕДСТВА ДЛЯ ПАЙКИ И СВАРКИ

Обычный способ скрепления металлов пайкой называют «мяп<> ib
пайкой Для этого применяются припои с низкой температурой плав-
ления (не более 300°C). Так называемая «твердая» пайка предш а-
гает применение тугоплавких («твердых») припоев с температур ?
плавления выше 600 СС. В обоих случаях для падежного выполнен .
пайки необходимо соединяемые детали нагреть до температуры С те
высокой, чем температура плавления припоя, чтобы припой в ме г’
пайки был полностью расплавлен.

Место пайки необходимо механически, а в случае необходимо т:
и химически очистить, обезжирить, с него необходимо удалить ок: 
лы, которыми покрыта поверхность. Для очистки применяются хи-
чсские реагенты называемые флюсами. Применяются следуют1 iс
флюсы

жидкие — паяльные жидкости и эмульсии;

полутвердые—паяльные пасты и смазки;

твердые — кусковые и порошковые.

12.1.	Паяльные жидкости для мелких деталей

В электротехнической промышленности, особенно в слаботочт 1
технике, для электропроводящих соединений деталей, проводов i 1
речатных схем и т. д. применяется преимущественно пайка. Требова-
ния, предъявляемые к средствам для пайки, применяемым для этой
цели, довольно жесткие. Прежде всего необходимо, чтобы пайка бьла
Прочной и чистой и выполнялась быстро, причем без возникновения
коррозии места пайки и прилегающих мест. Кроме того, средства для
пайки не должны в окрестности места пайки вызывать токов утечки
ПХхудшать диэлектрические свойства изоляционной конструкции.

I В отличие от других средств для пайки паяльные жидкости для
Пылких деталей состоят преимущественно из смоляных растворов.

	Паяльные жидкости смоляные

	237. В шаровую фарфоровую мельницу поместить:

г 500 г канифоли натуральной (размолотой в порошок),

I 0,5 г красителя органического красного,

I 600 мл этилового спирта денатурированного,

I 300 мл толуола.

	Вес компоненты перемешиваются 12 ч. Затем готовый раствор
переливают в бутылки с хорошей пробкой. Эта паяльная жидкость
удобна прн пайке маркируемых соединений, так как место пайки
имеет красную окраску.

‘I 238. В шаровой мельнице 12 ч мелют смесь следующих компо-
нентов

I 500 г канифоли натуральной размолотой,

I 680 мл этилового спирта денатурированного,

1 200 мл бензина чистого

I Готовая паяльная жидкость сохраняется в закрытой стеклянной
бутыли с широким горлом.

1	239. В шаровой мельнице смешивают:

*1 500 г канифоли натуральной размолотой,

I 800 мл бензина чистого.

| Готовый раствор переливают в бутыль с хорошей пробкой.

I 240. Эта паяльная жидкость самая лучшая из всех указанных
канифолевых растворов, и ее можно использовать для самых тонких
пая jx работ как ручных, так и механических без какой-либо опас-
Ксти нарушения места пайки или его окреоности. Она имеет следу-

Ю 1 состав:

500 г канифоли натуральной,

I 800 г ксилола чистого.

I Сырье мелют в шаровой мелышце 12 ч. Готовый раствор сохра-
|от в хорошо закрытых бутылях.

I 241. Раствор А-

I 250 г канифоли натуральной,

I 500 мл этилового спирта денатурированного.

В Раствор Б-

I 20 г солянокислого анилина кристаллического,

I 300 г этилового спирта денатурированного

I После растворения оба раствора сливают и хорошо перемешива-
ют Готовая паяльная жидкость переливается в бутыль.

О По сравнению с предыдущими рецептами эта жидкость имеет
большую эффективность Она позволяет паять мс жие детали, недо-
статочно очищенные, толстую проволоку и провода, мелкие металли-
Ччс сие детали н т п

В 242. С этой паяльной жидкостью можно паять мелкие и крупны е
тали, толстую проволоку, мелкие металлические узлы в приборах
Раствор А

175 г канифоли натуральной,

730 мл этилового спирта денатурированного.

Раствор Б

36 г хлористого цинка,

3,6 г хлористого аммония,

30 мл воды,

270 г глицерина

После полного растворения оба раствора при постоянном пере-
мешивании сливают вместе и в полученную смесь добавляют 0,1 г
метилоранжа. Готовая паяльная жидкость переливается в бутыль.

Паяльные жидкости для мелких деталей

243.	Раствор:

600 г глицерина,

300 г лимоннокислого аммония,

40 г салициловой кислоты.

После тщательного растворения жидкость переливают в бутыль.
Эта паяльная жидкость особенно удобна для мелких соединений
в электротехнике.

244.	Раствор:

100 г молочной кислоты,

100 г глицерина,

800 мл воды.

Компоненты хорошо перемешивают в банке и переливают в бу-
тыль.

245.	Эта жидкость используется благодаря своей хорошей испа-
ряемости для пайки мелких деталей в местах, где требуется чистая
и прочная пайка, выполняемая в кратчайшее время:

15 г солянокислого анилина кристаллического,

900 мл этилового спирта денатурированного,

100 мл глицерина.

После тщательного растворения хорошо перемешанная паяльная
жидкость переливается через фильтр в бутыль. Готовая паяльная
жидкость чистая, бесцветная, легкоподвижная.

246. Очень хорошая нейтральная паяльная жидкость для особо
мылких соединений получается растворением 380 г новолачнон смолы
(синтетическая фенольная смола) в 680 мл смеси циклогексанона
с ацетоном (в отношении 1 : 1). Компоненты растворяются в шаровой
фарфоровой мельнице, как и в случае паяльных жидкостей с кани-
фолью, или в банке при периодическом помешивании.

Большей эффективности, а следовательно, и большей чистящей
способности этой паяльной жидкости можно добиться добавлением
5—20 г солянокислого анилина, который заранее растворяется в ук.
заииых растворителях. В таком виде эта паяльная жидкость может
быть использована для пайки более крупных деталей, мелких узлов
и проволоки большого диаметра

Смоляные паяльные жидкости, приготовленные из новолака, мох
но также успешно применять при окончательной отделке печатных
плат. Раствор наносится кистью, обливанием илн в разбавленном ви-
де из пульверизатора. Эти жидкости служат для тщательной зашит
медных соединений от возможного окисления и одновременно спо-
собствуют пайке деталей на плате.
12.2. Паяльные жидкости для крупных предметов
и лужения

241. Паяльная жидкость типа LVG1. Эту паяльную жидкость
можно использовать для больших предметов и конструкционных уз-
лов из цветных металлов и стали. Паяльная жидкость наливается на
места пайки, а так как она испаряется медленно, то позволяет дли-
тельно воздействовать на соединяемые материалы. Паяльная жид-
Ьость этого типа может быть использована и для пайки довольно
загрязненных деталей. Она имеет следующий состав:

160 г хлористого цинка технического кристаллического,

16 г хлористого аммония,

100 мл воды,

500 мл глицерина,

I 300 мл этилового спирта денатурированного,
0,1 г метилоранжа.

В банке сначала растворяется в воде хлористый цинк и хлори-
стый аммоний. После растворения добавляется этиловый спирт, гли-
церин и метилоранж Готовая паяльная жидкость переливается через
фильтр в бутыль. Это чистая жидкость желтовато-красного цвета,
консистенции жидкого сиропа.

Правильное соотношение компонентов определяется метилоран-
жем Паяльная жидкость должна иметь желтовато-красную (луко-
вичную) окраску. Если цвет желтый, нужно добавить несколько ка-
пель раствора хлористого цинка. Если, наоборот, окраска темно-крас-
1ая (до темно-коричневой), нужно добавить несколько миллилитров
(ммиака.

248.	Паяльная жидкость типа LVG2. Эта паяльная жидкость
зримеияется главным образом для пайки крупных узлов, где необ-
ходимо прочное соединение крупных деталей, а также для пайки за-
рязченных и труднодоступных мест.

Состав жидкости этого типа такой же, как н у жидкости типа
LVGI (рецепт 247), однако количество хлористого цинка увеличи
Дается до 250 г, а хлористого аммония до 25 г. Количество осталь-
ных компонентов не изменяется. Готовая паяльная жидкость чистая,
Сиропообразная, желтовато-коричневого цвета.

24.9	. Легксиспаряемая паяльная жидкость типа LV120. В произ-
(одствениой практике часто необходима жидкость с быстрым и силь
1нм действием, особенно при пайке деталей, которые нельзя нагре-
бать длительное время и ждать, пока жидкость начнет действовать.

Рекомендуемая паяльная жидкость отличается быстрой испартт^-
рстыо и минимальным растеканием. Ее можно использовать там,
[де необходимо добиться особо прочного соединения стальных дета-
1сй и деталей из цветных металлов. Она имеет следующий состав:
120 г хлористого цинка технического кристаллического,
12 г хлористого аммония,
420 мл воды,
580 мл этпдового спирта денатурированного,
0.1 г метилоранжа.

Приготовление аналогично указанному в рецепте 247. Готовая
Ваяльная жидкость чистая и легкоподвижная, чистого красного цвета.

250.	Паяльная жидкость для лужения деталей. При применении
Эт ,й аяльной жидкости для образования хорошего слоя олова до-
статочно простого погружения деталей предназначенных для луже-
4ия в расплавленную лудильную ванну. Детали, покрытые слоем
олова, промывают водой и эт=м спиртом, а затем высушиваю
Пзяпьная жидкость имеет следующим состав.

140 гхлористого цинка технического кристаллического,

14 г хлористого аммония,

600 мл воды,

400 мл этилового спирта денатурированного,

0,1 г метилоранжа.

Эта паяльная жидкость приготавливается так же, как указано
в рецепте 247 (включая подбор окраски). Готовая жидкость чистая,
легкоподвижная, резкого красного цвета.

251.	Лужение подшипниковых вкладышей Для заливки чугун
ных подшипниковых вкладышей баббитом необходимо, чтобы вн>;
ренине части вкладыша были хорошо облужеиы. Так как слой олова
плохо держится на поверхности чугуна из-за содержащегося в нем
графита, рекомендуется производить лужение следующим образом
В железной миске или широком тигле расплавить при 350 °C смесь

хлоридов

800 г хлористого цинка,

150 г хлористого натрия,

50 г хлористого аммония.

Чугунный вкладыш, нагретый до 250 °C, погружается в расплав.
На поверхности соляной смеси в результате охлаждения образуется
корка, которая при дальнейшем нагреве опять расплавляется. При
близительно через 30 с после расплавления корки па вание вкладыш
переносится в расплавленный припой (около 20 % олова), нагретый
до температуры 280—300 °C, где и происходит лужение. Вкладыш
после погружения тотчас извлекается. Лужение можно производить
также большим электрическим паяльником вместо погружения в ра 
плавленную ванну.

Нитратная смесь содержит следующие соли, плавящиеся при
280 °C:

500 г азотнокислого натрия,

500 г азотнокислого калия.

В ванну погружается вкладыш, протравленный в течение 2—
3 мин погружением в разбавленную соляную кислоту (1.1) при нор-
мальной температуре и тщательно просушенный в течение 15—
20 мин. После извлечения и охлаждения вкладыш опять протрапли
вается в соляной кислоте, затем протирается одной из паяльных
жидкостей (см. § 12.3) и погружается в такой же расплавленный
припой, что и в предыдущем процессе. Можно также лужение вы-
полнить паяльником

252.	Готовые паяльные жидкости промышленного производств-
Промышленность ЧССР выпускает большое количество готовых спс
циальных паяльных флюсов различной консистенции под торговым i
названиями эуметол, А1 летол, дензол и др.

Паяльная жидкость десмальтол применяется в электронике
и электротехнике для пайки изолированных эмалью проводов бе
предварительного механического или химического снятия изоляци I.
Она защищена чехословацким патентом и ее состав подобран та
чтобы, во первых, опа устраняла слой изоляции с проводов, а. вс
вторых, действовала как хороший флюс Растворением и разрушен!
ем полиамидных, полиуретановых, терефталатных и эпоксидных лаков
на проводах десмальтол исключает значительные трудности, связа!
ные с тщательной предварительной очисткой изоляции проводов, ос;
бедно тонких. Одновременно она сильно снижает поверхностное н
пряжение ita междуфазовой границе основной металл — припой
обеспечивает этим хорошее растекание припоя. Другие составнье
части десмальтола при повышенной температуре пайки реагируют
Локислами и преобразуют их в комплексные гидроокиси, раствори-
мые в составных частях десмальтола. Десмальтолом можно удалять
сдой эмалевой изоляции с любых проводов, кроме алюминиевых.
Десмальтол совершенно не содержит галогеновых соединений, кото-
рые в обычных паяльных флюсах часто вызывают дополнительную
Мрозию места пайки, а также увеличение переходного сопротив-
ления.

Я Несколько труднее проходит пайка только проводов с полпэфпр-
нмидной изоляцией, особенно при большом диаметре провода Способ-
ное™ десмальтола удалять изоляцию можно помочь хотя бы ча-
стичным предварительным механическим разрушением изоляции
сромощью шлифовальной бумаги или обжигом.

Г Пайка с применением десмальтола производится следующим об-
разом. На место пайки наносится капля десмальтола. Затем к этому
месту прижимается горячий облужеииый наконечник паяльника. При-
пои хорошо растекается по месту пайки, включая эмалированный
лйовод, который под действием десмальтола и повышенной темпера-
тур ы будет очищен от изоляции и надежно припая». Ответственные
соединения после пайки промыть денатурированным этиловым спир-
том

I В хорошо закрытом сосуде, в сухом и прохладном месте дес-
«кльтол хранится неограниченное время.

М Готовое паяльное средство промышленного производства А1-ле-
гол представляет собой двухкомпонентпый раствор для непосредст-
венной пайки алюминия оловянными припоями обычным электриче-
ским паяльником.

I Кислотный раствор, обозначенный буквой А, разрушает верхнюю
«ясную пленку на месте пайки. Густой, сильно щелочной раствор,
обозначенный буквой В, кроме основного нейтрализующего эффекта,
«нищает очищенную поверхность во время пайки от последующего
окисления. Растворы окрашены в разный цвет для облегчения их
Кзличеиия. Кислотный раствор А имеет синий цвет и щелочной
раствор В — красный.

Ц Процесс пайки следующий. Алюминиевую деталь, предназначен-
ную для пайки, хорошо обезжиривают и иа сухую поверхность иа-
гося несколько капель раствора А. Через короткое время, сразу
ipc.i исчезновения серого слоя, быстро наносят (не удаляя раствора
А) такое же количество раствора В н тотчас паяют облужеиным
паяльником с добавлением оловянного припоя, как при обычной пай-
1е цветных металлов. Не рекомендуется применять припои, содержа-
ние свинец, так как ои ухудшает стойкость пайки. Место пайки
фомываюг денатурированным этиловым спиртом. Al-летолом можно
Паять алюминий и его сплавы

(I Некоторые легкие сплавы, например дюралюмин и силумин, па-
*ются труднее, поэтому рекомендуется сначала испытать на практике
про шесть пайки на образце материала, который будет паяться. Из-за
большой теплопроводности алюминия необходимо крупные или тол-
стые детали подогревать, что ускоряет разрушение серой пленки
окнелов на алюминии.

* При соединении алюминия с другими металлами поверхность
алюминия сначала нужно облуднть описанным способом, затем облу-
дить поверхность другого металла обычными способами и средствами
и только потом соединять обе детали пайкой.

Учитывая что оба раствора Al-летола являются едкими, необк
димо защищать от „их глаза и кожу. Вредными являются и испаре-
ния, поэтому рабочее место должно быть оборудовано вентиляцией
При попадании в глаза раствора А необходимо тотчас промыть глал
большим количеством воды и затем 1 % ним раствором пищевой
соды. При попадании раствора В нужно после промывания водой
промыть глаз раствором борной кислоты. Кожу, на которую попал
раствор А, достаточно протереть нейтрализующим раствором В и за-
тем ополоснуть руки водой.

12.3. Паяльные жидкости для грубых
и загрязненных деталей

При некоторых работах необходимо соединять крупные част i
из грубого и загрязненного материала как из цветных металлов, гак
и из стали. При такой грубей пайке часто применяется так называе-
мая «паяльная кислота» (приготавливаемая из соляной кислоты
и металлического цинка), которая имеет неодинаковые эффектив-
ность, качество и чистоту, оставляет на месте пайки чешуйки загряз-
нений и ускоряет коррозию. Рекомендуемые здесь паяльные жидко-
сти не имеют упомянутых недостатков, по своему эффекту полностью
заменяют «паяльную кислоту» и аналогичные средства.

253 Паяльная жидкость для грубых деталей типа LV-1000. Эту
самую эффективную паяльную жидкость можно использовать для
конструкций из толстых материалов, где необходимо выполни ь
быструю и прочную пайку, а также для загрязненных и необезжи-
ренных мест

Состав раствора:

1000 мл воды,

1000 г хлористого цинка,

100 г хлористого аммония,

25 мг этиленгликоля (ЯД!).

0,1 г метилоранжа

Все тщательно перемешать и перелить через фильтр в буты ть
с резиновой или притертой пробкой. Готовая паяльная жидкость чи •
тая, сиропообразная, коричнево-красного цвета н имеет значительную
плотность.

254. Паяльная жидкость для работ с жестью.

300 г хлористого цинка,

150 г хлористого аммония,

150 г соляной кислоты концентрированной,

600 мл воды

Раствор перемешивается стеклянной палочкой, пока все кокго
ненты полностью растворятся. Соляная кислота добавляется послед-
ней, когда растворятся в воде все остальные компоненты. Готовую
паяльную жидкость сливают в бутыль с хорошей пробкой.

255 Паяльная жидкость для загрязнения деталей типа LVG-32I.

320 г хлористого цинка.

32 г хлористого аммония,

400 мл глицерина

0.1 г метн.чоэанжа,

350 мл воды.
Готовую паяльную жидкость переливают через фильтр в бутыль
Это сиропообразная жидкость коричнево-красного цвета Достоин-
ством этой эффективно действующей жидкости является ее медлен-
ная испаряемость, которая позволяет паять довольно сильно загряз-
ненные детали из железа, стали и цветных металлов.

12.4	. Паяльные пасты для мелких деталей

. Нанесение жидких паяльных средств на мелкие детали часто
(связано с определенными трудностями, которые исключаются при
Применении паяльных паст. Пасты наносятся палочкой, кистью или
шпателем и надежно удерживаются иа наклонных плоскостях.

t 256. Паяльная паста Оля очень тонкой пайки. В качестве паяль-
ного средства для очень топких работ в электротехнике (пайка фоль-
ги к шлифам пьезоэлектрических кристаллов) п точной механике
можно использовать пальмоядровое масло, которое при нормальной
иемпературе пастообразно. Его эффективность можно увеличивать
(Добавлением 5—10 %-пого хлористого аммония или солянокислого
.анилина, которые растираются с пальмоядровым маслом в однород-
ную пасту

f 257. Паяльная паста для тонкой пайки. В широкой фарфоровой
чашке на водяной бане расплавить:

	100 г масла растительного,

I 300 г жира говяжьего

500 г канифоли натуральной.

В расплавленную смесь добавить 100 г хлористого аммония рас-
пертого предварительно в тонкий повошок. Все тщательно перемеши-
вается до получения пастообразной массы. Пасту в горячем виде
(перечить в сосуд Для хранения.

258.	Паяльная паста для мелких деталей. В фарфоровой ступе
растереть-

Г 100 г хлористого аммония,

900 г масла минерального (нейтрального без содержания кис-
лот)

Готовая паяльная паста хранится в стеклянной закрытой посуде.
Паста применяется непосредственно пли в виде водной эмульсии
Аналогичная, но более жидкая паста получается растиранием хлори-
ггогс аммония с керосином.

I 259. Смоляные паяльные пасты для мелких деталей. Нейтраль-
ные смоляные паяльные пасты могут быть получены Испарением ле-
тучих веществ из паяльных жидкостей по рецептам 237—242. Рас-
творитель лучше всего испарять в фарфоровой испарительной чашке
иа водяной бане. Содержимое чашки разогревается при постоянном
перемешивания до образования пастообразной массы нужной плот-
ности Испаренье рекомендуется проводить в вытяжном шкафу или
X рошо проветриваемой комнате

12.5	. Паяльные пасты для крупных деталей

Паяльные пасты удобно применять Для пайки крупных узлов
асто загрязненных, или пайки труднодоступных деталей Они нано-
сятся палочкой, кистью или шпателем.

260.	Паяльная паста, содержащая припой. В свое время была
очень популярна паяльная паста типол, содержащая уже в своем
(составе порошковый припой-
Аналогичную пасту, которая удобна для некоторых специальных
оабот где трудно манипулировать металлическим прутком припоя,
можно приготовить по следующему рецепту:

В ступе растереть:

160 г хлористого аммония,

340 г порошкового свинца,

500 г олова порошкового.

Порошок металла можно получать также из сплава, который
приготавливается путем расплавления указанных количеств свинца
и олова в металлическом тигле. Готовый сплав в горячем виде налн
вается в матерчатый мешочек, и кашеобразный остывающий мета т
разбивается деревянной колотушкой в мешочке на мелкие куски. Про
сбиванием получается порошок сплава.

Смесь металла с хлористым аммонием растирается потом с не
обходимым количеством глицерина или минерального масла до полу
чепия пасты нужной густоты.

261.	Паяльная паста:

Состав Л (расплавить в широкой банке иа водяной бане):

600 г вазелина технического,

200 г ланолина.

Состав Б:

200 г цинка хлористого,

20 г аммония хлористого,

160 мл воды.

Оба раствора перемешать и перелить в тигли.

12 6 Флюсы для пайки припоями
с высокой температурой плавления

Так называемая «твердая» пайка, приближающаяся по использу-
емым температурам к сварке (при пайке соединяемые металлы не
плавятся, а при сварке плавятся), производится припоями с высокой
температурой плавления в большинстве случаев сварочной горелкой
или паяльной лампой. Кроме того, необходимы флюсы (порошковые,
пастообразные или жидкие).

262.	Порошковое паяльное средство:

580 г тетраборнокпелого натрия (буры), переплавленного при
800 °C и размолотого в порошок,

210 г хлористого натрия,

210 г углекислого калия (поташа).

Полученную смесь хорошо перемешать и растереть в тонкий по
рошок, который хранить в хорошо закрытой коробке.

263.	Порошковый флюс для нержавеющей стали:

400 г фтористого калия

100 г борной кислоты

500 г тетраборнокпелого натрия переплавленного (буры прока
лепной).

Сырье хорошо перемешать в ступе и тщательно растереть до по-
лучения тонкого порошка. Готовое средство хранить в бутыли.

264.	Порошковый флюс для алюминия. Для «твердой» пайки
алюминия зарекомендовала себя следующая смесь:

300 г хлористого лития,

100 г хлористого цинка,

500 г хлористого калия,
100 г фтористого калия

 Другой флюс того же назначения имеет следующий состав:

К 500 г хлористого калия,

I 280 г хлористого натрия,

140 г хлористого лития,

I 80 г фтористого натрия.

I 265. Паяльная жидкость:

	340 мл фосфорной кислоты концентрированной,

К 330 мл этилового спирта денатурированного,

	330 мл воды.

Потов раствор хранить в бутыли.

	266. Паяльная паста

В Порошковые паяльные флюсы можно смешивать в ступе с водой
дли минеральным белым вазелином до пастообразной массы нужной
плотности.

12.7 Сварочные флюсы для различных металлов

I Там, где недостаточно соединение металлов пайкой, производит-
ся соединение сваркой. При сварке соединяемые копны металличес-
ких частей из одинакового или аналогичного материала нагревают
до так называемой сварочной температуры, при которой оии соедн-
Дются вместе (свариваются), гак что сварочный шов образует с ос-
тальным материалом единое целое.

t| Сварка осуществляется рядом способов и методов, при которых
в большинстве случаев используется дополнительный материал —
флюс, преимущественно в виде порошка, главным назначением кото-
рого является поддержать образование надежного сварочного шва
и прежде всего связывать образующиеся окислы.

I"! 267. Сварочный флюс для чугуна Порошковая смесь содержит:
I 500 г углекислого натрия безводного (соды кальцинированной),
I 500 г углекислого калия (поташа).

I Можно также использовать смесь

J 350 г углекислого натрия безводного (соды кальцинированной),
 350 г тетраборнокпелого натрия (буры),
г 300 г хлористого натрия.

|1 268 Сварочный флюс для быстрорежущей стали. Этот флюс удо-
6ei например, при наварке насадки из быстрорежущей стали на ин-
{грумепт из обычной стали, что позволяет экономить много цепного
материала, так как при этом нет необходимости изготовлять все
изделие из дорогого материала, а только его основную часть
|| Сначала приготовляется расплав из смеси:
KI 480 г буры,

В 80 г углекислого натрия безводного порошкового (соды кальци-
вгр ванной),

Г 80 г хлористого аммония

I Хорошо перемешанный расплав выливается на стальную плиту
и охлаждается. Высушенная смесь дробится н растирается в мелкий
Грошок (можно также его просеять) и смешивается со:

140 г чистых мелких стальных (мягких марок) опилок,

220 г ферросилиция (45 % Si) порошкового.

I Все составляющие тшатсльно перемешать готовый флюс сохра-
няется в жестянке или широкогорлой бутыли с хорошей укупоркой.
I’ 269. Сварочный флюс для никелевых сплавов. Используется по-
рошковая смесь борной кислоты со следующими солями;
500 г бор iron кислоты,

100 г хлористого натрия,

100 г углекислого бария,

300 г тетраборнокнслого натрия (буры); или

750 г борной кислоты,

250 г тетраборнокнслого натрия (буры).

Указанные составы хорошо пе смешиваются и растираются
в фарфоровой ступе, просеиваются и сохраняются в широкогорлод
бутыли. Для этой цели могут использоваться флюсы рецептов 262
и 263.

270.	Сварочные флюсы для меди и латуни. Эти флюсы испоть-
дуются в виде паст, полученных смешиванием описанных ниже ; о-
рошковых составов с умеренным количеством воды или этилового
спирта.

Первая смесь получается растиранием:

800 г ортофосфата натрия нормального,

200 г тетраборнокнслого натрия переплавленного (буры прока-
ленной).

Переплавленная бура получается обжигом кристаллической буры
в железном тигле, раскаленном докрасна (около 800 °C). Расплав
выливается на стальную плиту, охлаждается и разбивается, растира-
ется и просеивается. Хранить смесь следует в сосудах с притертой
нробкой.

Другая смесь содержит:

350 г борной кислоты,

150 г ортофосфата натрия двузамешенного,

500 г тетраборнокнслого натрия переплавленного (буры прока-
ленной) .

Следующий порошковый флюс состоит из:

200 г хлористого натрия,

100 г Горной кислоты,

700 г тетраборнокнслого натрия переплавленного (буры прока
леиной); или

200 г окиси кремния (или мелко размолотого кремнистого пе-
ска),

335 г тетраборнокнслого натрия переплавленного (буры прок i-
леиной),

200 г ортофосфата иатрня двузамещенного,

265 г древесного угля.

Все указанные порошковые смесн сначала смешиваются и расти-
раются в ступе. Особенно они пригодны для сварки в пламени го-
релки.

271.	Сварочный флюс для бронзы. В качестве флюса можно ис-
пользовать. во-первых, описанные выше флюсы для меди и латуни
или, если идет речь об алюминиевой бронзе, флюс, содержащий кро-
ме прочего фторид натрия нлн калия для лучшего растворения туго-
плавкой окиси алюминия. Такая порошковая смесь состоит из:

140 г фтористого натрия,

200 г хлористого натрия,

460 г хлористого калия,

200 г хлористого бария.

Приготовление обычное: отдельные составляющие растираютс
до тонкого порошка и в ступе перемешиваются.

272.	Сварочные флюсы для алюминия и алюминиевых сплавов.
Один о флюсов представляет собой смесь:
420 г хлористого калия,

300 г хлористого натрия,

120 г хлористого лития,

80 г фтористого калии,

80 г кислого сернокислого натрия.

Другой порошковый флюс содержит:

500 г хлористого калия,

340 г хлористого натрия,

80 г хлористого лития,

80 г фтористого натрия.

Этот сварочный флюс можно рекомендовать для сварки пламе-
1ем Остатки флюса после сварки должны быть.удалены с матерна-
ta, так как под действием солей, содержащихся во флюсе, может
Поражаться коррозией место сварки. Поэтому место сварки должно
рыть тщательно промыто горячей водой и очищено волосяной щет-
кой. После этого рекомендуется место сварки погрузить (или об-
мыть) в горячий 2 %-ный раствор хромовой кислоты и снова про-
мыть водой. После этого можно высушить место сварки.

Для сварки алюминия угольным электродом более пригодны сле-
мощне порошковые смеси.

180 г хлористого натрия,

500 г хлористого калия.

180 г хлористого бария (ЯД!),

140 г фтористого натрия; пли

200 г фтористого алюминия-натрия (криолита),

500 г хлористого калия,

300 г хлористого натрия.

Для сварки сплавов алюминия с магнием рекомендуется следу-
дани флюс-

290 г хлористого калия,

190 г хлористого натрия.

480 г хлористого бария,

40 г фтористого кальция (плавикового шпата) или другой фпюс
loro же назначения:

[	410 г хлористого натрия,

410 г хлористого калия,

I 80 г фтористого натрия,

100 г кислого сернокислого калия.

12.8. Легкоплавкие припои ч

Легкоплавкие сплавы и припои применяются для самых различ-
ных целей (например, для специальной мягкой пайки стали, меди,
атуни, алюминия, для заливки пор в отливках, для изготовления
Ьтлнвок в гальванопластических формах, для заливки матриц и т. д ).
Коеднпепие с помощью легкоплавких припоев предполагает примене-
ние соответствующих флюсов

е Кроме слитков припоя полученных в желобах, стержневых, прпз-
М ттических н других формах из жести, гипса или песка, часто необ-
ходим припой в виде проволоки. Такую проволоку легко получить
L дующим способом. В чугунной или плавильной железной ложке
(сверлить на высоте около 20 мм выше дна с одной стороны не-
Колько отверстий диаметром 2—3 мм. Небольшое количество гото-
вого припоя расплавить в ложке, расположенной с наклоном так,
Чтобы расплав не вытекал из отверстия. После расплавления пла-
R.nbiivro ножку перенести к столу с металлической плитой или с под-
ложсниым листом жести. Ложку с расплавленным припоем пакло-
нить чтобы металл вытекал через просверленные отверстия, и при
этом’ быстро нести ее над подложенным листом жести. При опреде-
ленной ловкости таким образом можно из всех припоев отливать
проволоку довольно равномерного диаметра (2—3 мм) длиной
до I м.

273. Легкоплавкий припой для теяпературы 60,5 °C. Этот сплав
с низкой температурой плавления называется сплавом Вуда и пр ь
меняется в электротехнике и точной механике. В фарфоровом, метал-
лическом или графитовом тигле расплавить над газовой горелкой:

50 % висмута,

25 % свинца,

12,5 % олова,

12,5 % кадмия.

После полного расплавления перемешать стальной палочкой
(или палочкой из мягкого дерева) и вылить в металлический желоб
пли другую форму.

274.	Легкоплавкий припой для теяпературы 70 °C Он применяет
ся для мягкой пайки в электротехнике, в качестве сплава для изго
товления предохранителей, предохранительных вентилей и т. п. В пла-
вильном тнгле смешать и расплавить:

50 % висмута,

26,3 % свинца,

13,7 % олова,
10% кадмия
После расплавления и перемешивания палочкой перелить
в формы.

275.	Легкоплавкий припой для температуры 76,5 °C. Сплав полу
чается при расплавлении:

50 % висмута,

34,4 % свинца,

9,4 % олова,

6,2 % кадмия

Расплавленную смесь хорошо перемешать и перелить в формы.

276.	Легкоплавкий припой для температуры 82 °C. В фарфоро-
вом, железном или графитовом тигле расплавить:

50 % висмута,

42,6 % свинца,
7,4 % кадмия.
После перемешивания разлить в формы.

277.	Легкоплавкий припой для температуры 89.5 °C. В плавиль-
ном тигле размешать и расплавить

53,2 % висмута,

39,7 % свинца,

7.1	% кадмия.

Расплав хорошо перемешать и разлить в формы или отлить пр
волоку.

278.	Легкоплавкий припой для температуры 93.75 °C. В техниче-
ской практике припой известен под названием «сплав Розе» и служ>
для специальной мягкой пайки. В плавильном тигле расплавить:

50 % висмута,

25 % свинца,

25 % олова.
Расплавленные металлы хорошо перемешать н готовый сплав
разлить в необходимые формы.

'	279. Легкоплавкий припой для температуры 95 °C. Этот припой

тйвестен под названием «сплав Ньютона». Он получается расплав-
лением следующих составных частей;

f 50 % висмута,

31,25 % свинца,
!	18,25 % олова.

I После хорошего перемешивания стальной палочкой и удалении
шлаков сплав разлить в формы.

*	280.	Легкоплавкий припой для температуры 103°С. Этот сплав

без свинца имеет следующий состав:

	53 %	висмута,

|	26 %	олова,

|	21 %	кадмия.

 Указанные металлы нужно расплавить в плавильном тигле и по-
Fe перемешивания разлить в формы.

281. Легкоплавкий припой для температуры 125 °C. В плавиль-
м тигле расплавить:

56 % висмута,

44 % свинца.

После расплавления сплав разлить в формы

282.	Легкоплавкий припой для температуры 135 °C Этот припой
вестей под названием летанол. Смешать в ступе и расплавить
тигле:

50,50 % свинца,

24,50 % висмута,

19,25 % олова,

5,75 % кадмия.

Расплавленные металлы перемешать в тигле и после удаления
। цлаков с помощью стальной палочки или куска жести готовый при-
юй разлить в формы.

283.	Легкоплавкий припой для температуры 140'С. Припой слу-
кит для мягкой пайки в электротехнике и точной механике В пла-
вильном тигле расплавить:

34 % олова,

33 % свинца,

33 % висмута.

После перемешивания расплавленную смесь разлить в формы-

284.	Легкоплавкий припой для температуры 149'С. В плавиль-
I юм тигле расплавить:

62,5 % висмута,

37,5 % кадмия

Расплавленную смесь хорошо перемешать и разлить в формы.

Ц 285 Легкоплавкий припой для температуры 178 °C. Этот мягкий
Припой не содержит ни висмута, ни свинца Он имеет следующий со-
став

68 % олова,

I	I 32 % кадмия.

| Сырье расплавить в плавильном тигле и после перемешивания
разлить в формы.

286.	Легкоплавкий припой для температуры 185 °C. Это очень
|рроший припой для стали, железа и бронзы, широко применяемый
в электротехнике и точной механике. В стальном, графитовом нли
икелевом тигле расплавить-
65 % олова,

35 % свшша.

После расплавления и очистки от шлаков разлить в формы.

2Й7 Легкоплавкий припой для температуры 200 °C. В плавиль.
ном тигле расплавить

47,5 % олова,

52,5 % свинца.

Готовый сплав разлить в формы. Этот припой можно использо-
вать во всех случаях, где достаточно мягкой пайки.

288. Легкоплавкий припой для температуры 220 °C. В тигле сме-
шать и расплавить:

90 % олова,

10 % свинца.

Расплавленный и перемешанный сплав разлить в формы.

289.	Легкоплавкий припой для температуры 240 °C. Этот универ-
сальный припой имеет след> ющий состав:

50 % олова,

50 % свинца.

Оба металла расплавить в плавильном тигле. После перемешива-
ния разлить в формы.

290.	Легкоплавкий припой для температуры 300°С. Применяется
преимущественно для мягкой пайки алюминия. В плавильном тигле
смешать и расплавить-

80 % олова,

20 % цинка.

После полного расплавления и хорошего перемешивания разлить
в формы.

291.	Легкоплавкий припой для температуры 360 °C. Это самый
распространенный припой для алюминия. В тигле смешать и распла-
вить

20 % олова,

60 % цинка,

20 % кадмия.

Готовую расплавленную смесь разлить в формы.

292 Легкоплавкий припой для температуры 380°С. Его можно
использовать для пайки алюминия. В тигле смешать и расплавить
66 % олова,
30 % цинка,

4 % чистого алюминия.

После хорошего перемешивания расплавленный припой разлить
в формы

293. Специальный реактивный припой для алюминия. Для панки
алюминия можно также использовать реактивную смесь, которая на
иоснтся на место, предназначенное для пайки. Паяльная смесь имеет
следующий состав:

340 г хлористого цинка,

180 г хлористого олова,

480 г порошка олова.

Указанные материалы перемешать заранее в ступе. Место с на-
несенной смесью нагревается снизу газовой горелкой. При 400 °C иа
чипает выделяться дым и появляется припой, одновременно очищает
ся место пайки После пайки дать предмету остыть и промыть его
про точной водой.
12.9 Тугоплавкие припои

I С помощью тугоплавких припоев получаются очень прочные со-
единения деталей из обычных и драгоценных металлов. Этот способ
дайки широко применяется в электротехнике и машиностроении. Пай-
ка «твердыми» припоями предполагает применение соответствующих
флю

| 294. Припой для температуры 620 °C. В графитовом тигле в элек-
иче эй или газовой плавильной печи, над кнелородно-газовой го-
Вткой нли в небольшом кузнечном горне расплавить:

К 45 % серебра,

	В 18 % меди,

•	I 17 % нннка,

	20 % кадмия.

Л Поверхность расплавленного металла защищается во время плав-
т. древесным углем. После хорошего перемешивания стальной па-
®чсой сплав разлить в формы (в воду пли на железную плиту или
др в гипсовые или песчаные формы).

I Серебряные припои

I 295. Припой для температуры 710°С. Этот припой называется
также «белым». Ои применяется для пайки серебра н альпака. В гра-
)<товом тигле нужно размешать и расплавить:
। 65 % серебра,

I 20 % меди,

I 15 % цинка.

I После полного расплавления сплав разлить в формы.

Д 296. Припой для температуры 720 °C. Этот припой имеет универ-
илыюе применение для всех металлов и сплавов. В графитовом тиг-
ле смешать и расплавить под слоем древесного угля.

| 45 % серебра,

I 30 % меди,

I 25 % цинка.

I Готовый расплавленный припой разлить в формы.

I 297. Припой для температуры 765 °C. Этот припой также универ-
лен для самых различных металлов н их сплавов. В графитовом
тле расплавить;

1 25 % серебра,

J 40 % меди,

I 35 % цинка.

В После полного расплавления и хорошего перемешивания разлить
• формы

I 298. Припой для температуры 785 °C. Обычно служит для пайки
Деталей из стали или меди. В графитовом тигле расплавить

I 12 % серебра,

I 3G % меди,
 52 % цинка.
 После хорошего перемешивания припой разливается в формы.
Учитывая небольшое количество серебра, этот припой относят к чис-
лу ешевых из припоев этого типа.

299 Электротехнический припой с большой электрической прово-
дциэстыо Этот твердый припой для пайки электротехнических дета-
«й применяется, когда через место пайки проходят значительные
г0ки. Исходное сырье совершенно не должно содержать олова, ко-
Jpoe существенно ухудшает проводимость соединения. В графитовом
'игле расплавить:
66 % серебра,

34 % латуни (с содержанием меди /0 Ус1-

Расплав разлить в формы.	. о

300.	Припой для температуры 840—880 С. Эти твердые припаи
применяются преимущественно для пайки стали, меди илн томпака
В графитовом тигле под слоем древесного угля расплавить:

от 45 до 55 % меди,

от 55 до 45 % цинка.

Возможно добавить небольшое количество (от 0,2 до 0,4 )
кремния для увеличения текучести. Расплавленная н перемешапн
смесь разливается в нужные формы.

Припои для температуры 900 °C

301.	Указанный припой применяется главным образом для пай i
стальных деталей или предметов из твердых металлов. В графите? у
тигле расплавить и смешать:

от 60 до 63 % меди,

от 40 до 37 % цинка.

Расплавленная смесь различается в формы. Припой имеет жет-
тый цвет.

302.	В отличие от предыдущего припоя имеет чистый белый цвет.
Его состав следующий:

15 % никеля,

СО % меди,

25 % цинка.

Расплавленный припой разлить в формы.

303. Припой для температуры 950 °C. Применяется д/ш твердой
пайки преимущественно стальных деталей. Имеет белый цвет. В гр
фиговом тигле расплавить под слоем древесного угля:

15 % никеля,

38 % меди,

47 % цинка.

После хорошего перемешивания готовый припой разлить
в формы.

304.	Припой для алюминия. Этот специальный припой служ т
для твердой пайки алюминия, которая производится с большим трэ-
дом. Трудность заключается в том, что температура плавления ука-
занного припоя близка к температуре плавления самого алюмит ;
н соединяемые детали легко размягчаются и деформируются. В г; а-
фитовом тигле расплавить:

92,5 % алюминия,

7,5 % кремния.

После плательного перемешивания разлить в формы.

305.	Припой для алюминия (силумина). Припой содержит:

86 % алюминия,

12 % кремния,

2 % железа.

12.10.	Припои для драгоценных металлов

Припои, которые можно приготовить по приводимым рецеп
пригодны только для технической пайки серебряных и золотых прсЛ'
метов.

306. Припои для серебра-.

1)	80 % серебра, 20 % цинка;

2)	75 % серебра, 25 % латуни;
i |K 3) 80 % серебра, 20 % меди;

I 4) 48 % серебра, 48 % латуни, 4 % олова.

I Расплавленные сплавы хорошо перемешать и отлить в формы.

 ' ^07. Припой для золота 583-й пробы В графитовом тигле рас-
пдавпть-

Тб8 5 % золота (лома)1,

И 11.5 % серебра,

И 18.5 % меди,

V 11 5 % кадмия.

В Тщательно и осторожно перемешанный сплав разлить в формы.

I 308. Припой для золота 750-й пробы. В графитовом тигле рас-
йдаинть-

В-	85 % золота (лома)1,

В 10 % кадмия.

И 5 % латуни.

|| После расплавления сплав разлить в формы.

В 309. Универсальный припой для драгоценных металлов. Припой
можно использовать для твердой пайки и других металлов. В графи-
)вом тигле расплавить:

| г 86 % латуни,

|| 10,0 % серебра,

| I 5.4 % олова.

| После расплавления и перемешивания припой разлить в формы.

ГЛАВА ТРИНАДЦАТАЯ

СОСТАВЫ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ НАДПИСЕЙ
НА РАЗЛИЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

13.1. Чернила для металлов

J Часто необходимо нанести стойкие и несмываемые надписи на
металлические детали, щитки, инструмент и т. п. Для этой цели ис-
пользуются специальные чернила для металлов. Эти чернила делятся
на два основных типа. К первому относятся чернила, хорошо сцепля
км с металлом, а ко второму — чернила, вступающие в реакцию
С металлом, благодаря чему образуется надпись. Чернила второго
Типа более стойки.

" Для нанесения штемпельных чернил чаще всего применяются
Ережпй резиновый штемпель н подушечка или стеклянная пластинка,
докрытая грубой тканью, пропитанной штемпельными чернилами.
Можно нанести надписи на предметы также новым стальным пером,
Трубчатым пером, стеклянным капиллярам или срезанной палочкой
из пластмассы (новодур, органическое стекло нт. п). Если штамп
до жен быть четким и нестираемым, рекомендуется обезжирить
К [очистить металл.

(Чернила д гя латуни, меди и цинка

L 310. В стеклянной банке растворить 350 мл селенистой кислоты
625 мл дистиллированной воды (при постоянном помешивании стек-
Ия шой палочкой) После тщательного растворения добавить 250 мл

1 В припоях для золота используется золото той же пробы, что
В (золото изделия.
химически чистой соляной кислоты, снова перемешать и псрелц^
через фплы р в бутыль с притертой пробкой

310а. Составить раствор:

660 мл воды дистиллированной,

230 мл кислоты селенистой,

160 мл меди хлористой,

10 г аммония хлористого.

После растворения добавить 330 мл концентрированной соляисЦ
кислоты н перелить чернила через фильтр в бутыль.

Черни а для стали и железа

311 При нормальной температуре смешать и растворить:

540 мл воды дистиллированной,

104 г меди сернокислой кристаллической

90 г кислоты селенистой,

180 г кислоты винной или лимонной

После растворения добавить 360 мл концентрированной соляной
кислоты и готовые чернила перелить через фильтр в бутыль с пр ।
тертой пробкой.

312.	В 1 л спирта денатурированного в холодном состоянии pact,
ворить 100 г натурального шеллака и 100 г полиграфической черг д

Чернила для алюминия

313.	На водяной бане разогреть:

1000 мл воды,

250 г тетраборнокнелого натрия (буры),

800 г шеттака.

После тщательного растворения смешать с порошковыми бели-
лами (сернокислый барий окись титана) или с полиграф теской
чернью в таком соотношении, чтобы получить необходимую консис-
тенцию чернил.

314.	Размешать 500 г жидкого стекла в ступе с 500 г молотого
мела, сер (окпелого бария ичн окиси титана.

315.	Чернила для цинка и меди. В 800 мл дистиллированной го-
ды добавить 50 мл концентр грованней соляной кислоты. После пе-
ремешивания добавить к этому раствору:

100 г сернокислой меди,

40 г гуммиарабика,

90 г хлористого аммония.

После полного растворения добавить необходимое количество
полиграфической сажи.

Чернила для цинка

316 Водный раствор гуммиарабика нагреть до 80 СС и в ис:4
при постоянном перемешивании растворить;

50 г хлористого кальция,

50 г сернокислой меди,

317 В байке приготовить раствор:

900 мл воды дистиллированной,

90 г уксуснокислой меди,

90 г хлористого аммония,

24 г полиграфической черни,

24 г гуммиарабика.

После полного растворения всех компонентов и тщательного ПС'
ремешивап 1я раствор перелить в бутыль.

318. Сочная черная надпись, осаждаемая на цинковую поверх-
ность. стойкая на воздухе и не смываемая водой наносится чер< и*
лами ир.
' 1000 мл воды,

В 80 г хлористого калт я,

160 г сернокислой мед i.

I Получившийся осадок должен осесть на дно банки а очистив-
шийся раствор следует слить в бутыль.

J 319. Чернила для олова. Раствор А:

В 700 мл воды,

и 60 г сернокислой мети,

	30 г хлорн затисток! сл го ка я (бертолетова соль)
Раствор Б.

Н 200 мл поды,

I 0,5 г красителя анилинового синего,

	50 г уксусной кислоты разбавленной (5 %-иой).

-I Оба раствора смешать, готовые чернила хранить в бутыли Пе-
ред нанесением этих чернил следует протирать место надписи ватой,
с): >ченнсй раствором хлористого цинка.

U 320. Чернила для латуни. В с упе растереть 100 г уг ектслой ме-
ди с небольшим количеством воды. Полученную жидкую кашеобраз-
жто массу смешать с малым количеством 20 %-ного аммиака, кото-
вы добавлять до тех пор, пока вся углекислая медь растворится.
К полученному раствору добавить по частям прн постоянном пере-
мешивании 100—200 г глицерина пока не получится однородная мас-
|я гая жидкость необходимой вязкости.

II 321. Чернила для нержавеющей стали. В 4 мл дисп ллтрован-
иой воды при умеренном нагреве растворить 580 г треххлористого
Делеза кристаллического После полного растворения добавить 10 мл
концеирированной соляной кислоты

 Чернила t аносят на очищенную и обезжиренную поверх юсть ре-
ви новым штемпелем или пером. Более темный цвет знаков полу-
чается при добавлении 15 мл концентрированной молочной кис-

юты.

| 322. У ивсрсальные чернила для м таллов. На водяи й баче пря-
ртовнть раствор:

500 мл воды дистиллированной

50 г хлористого натрия,

50 г сернокислой меди,

75 г хлористой меди,

L70 г соломистой кислоты.

Посте растворения добавить 500 мл концентрированной соляной
лоты, хорошо перемешать и готовые чернила перелить через фильтр
в бутыль

323 Травильные черни га для стали. Кроме непосредственного
р. тссення надписей штемпелем или пером можно обозначения, шка-
|ы или надписи вытравить иа металле. В этом случае металлическую
|вверхность защищают покрытием, которое имеет следующий со-
пав

40 % асфальта порошкового,

- 40 % воска пчелиного,

20 % канифоли натуральной.

Расплавленную смесь нанести иа место обозначения Надпись
кт шкалу прорезать в покрытии вручную (пантографом) и в полу-
км 1ые царапины нанести травильные чернила (стеклянной палочкой,
1*петкой, капельницей). После образования надписи протравленную
Поверхность сначала промыть водой затем просушить и удалить за
цитный слой (нагреванием или растворением в бензине или трихлор-

85


этилене). Для травления используется один из следующих раство,
ров-

1)	340 г уксусной кислоты концентрированной,

660 г азотной кислоты концентрированной;

2)	175 г хлорноватистокислого калия (бертолетова соль),
825 г соляной кислоты концентрированной;

3)	120 г селенистой кислоты,

340 г соляной кислоты концентрированной,

50 г сернокислой меди,

50 г азотнокислого никеля,
440 мл воды.

Компоненты растворить, хорошо перемешать и перелить через
фильтр в бутыль. Последний раствор образует сочный черный след.

324 Травильные чернила для сплавов м и никеля. В байке
растворить при умеренном нагреве:

340 г треххлорнстого железа,

620 мл воды,

30 г хлористого калия,

10 мл соляной кислоты концентрированной

325 Травильные чернила для алюминия. В широкой банке при-
готовить раствор:

516 г треххлористого железа,

344 мл воды,

86 г соляной кислоты концентрированной,

16 г двуххлористой меди,

38 г хлористого алюминия.

Все хорошо перемешать и слить в бутыль.

326. Травильные чернила для серебра В банке в горячем состоя-
нии приготовить раствор:

260 г треххлорнстого железа,

700 мл воды,

55 г азотной кислоты 50 %-иой.

Раствор перемешать и после охлаждения слить в бутыль.

13.2, Чернила и штемпельные пасты для стекла

Чернила для стекла

327. В сосуде из эбонита пли новолура смешать при осторож-
ном помешивании новодуровой палочкой:

280 г плавиковой кислоты 80 %-ной,

420 г кислого фтористого аммония,

25 г сернокислого натрия безводного,

200 мл воды дистиллированной.

После тщательного перемешивания добавить частями 100 г ли-
топона и растереть. Готовые чернила перелить в новодуровую ил,
свинцовую бутыль. Чернила наносят резиновым штемпелем или за-
остренной палочкой из пластмассы. Надписи, выполненные этил
чернилами, нестираемые. Прн изготовлении чернил н нанесении над-
писей применять резиновые рукавицы.

328. Аналогичные нестираемые штемпельные чернила для стекл;
можно приготовить из двух растворов:

Раствор А:

36 г фтористого натрия,

7 г сернокислого калия,

500 мл воды.
К Раствор Б:

fl 56 г соляной кислоты,

[ [ 14 г хлористого цинка,
г I 500 мл воды.

I I Растворы хранить в отдельных бутылях. Перед употреблением
кмешать одинаковые количества раствора и добавить несколько мил-
лилитров туши.

Белые чернила для стекла

I 329. В фарфоровой ступе хорошо перемешать:	,

’ 200 г каол ша то iko размолотого,

[ I 800 г стекла жидкого (технического).

И» Готовые чернила хранить в бутыли. Перед употреблением снова
Ьщателыю перемешать. Надпись прочно держится на стекле,
 330. Составить смесь:

i	Г 700 г белил титановых (окись титана),

F 300 г стекла ж д ого технического (плотность 1100 кг/м3).

к Смесь размалывать в фарфоровой шаровой мельнице 48 ч, за-
вей перелить через мелкое сито в бутыль с широким горлом. Перед
^потреблением чернила снова тщательно перемешать. Надпись, вы-
олненная этими чернилами, хорошо держится на стекле и удаляется
г большим трудом.

I 331. В широкой фарфоровой чашке растворить в 1000 мл этило-
вого спирта 80 г натхрального шеллака и в готовый раствор частями
добавить 100 г титановых белил (окись титана). Тщательно переме-
щать н хранить готовые чернила в хорошо закрытом сосуде с широ-
ким горлом.

332.	Черные чернила для стекла. В ступе растереть;

200 г угля древесного порошкового,

200 г полиграфической черни,

600 г стекла жидкого технического.

После хорошего перемешивания перелить через мелкое сито в бу-
тыль с широким горлом. Перед применением чернила необходимо
ри в а перемешать.

Серебряная штемпельная паста для стекла

333.	Часто стеклянные изделия или детали метят нестираемым
з 1аком. Иногда необходим для некоторых целей электропроводящий
Елой. Если стеклянный предмет можно нагреть, например, умеренным
Газовым пламенем, то наиболее выгодны серебряные пасты. В пла-
вильный тигель отвесить:

100 г окиси свинца,

190 г борной кислоты.

Расплавленную смесь вылить в воду. Высохшие куски метабора-
та свинца растолочь в ступе. Затем отвесить.

100 г метабората свинца растертого,

600 г окиси серебра,

I 300 г касторового масла.

Смесь размалывать па барабанной мелышце около 6 ч. Готовую
пасту хранить в хорошо закрытых стеклянных сосудах. Знак нано-
сить иа стекло палочкой или резиновым штемпелем. Затем место с на
песенным знаком нагревать прикосновением умеренного пламени, что-
бы касторовое масло испарилось н сгорело с выделением дыма. Че-
рез определенное время, когда иа стекле появится обожженный знак,
пламя уменьшить. После охлаждения становится впдеп серебряный
нестираемый знак.

Эта штемпельная паста может быть использована также для па-
несения знаков на фарфор и различные керамические детали, если
эти материалы можно нагреть до температуры, необходимой для об-
жига пасты.

334 В шаровую фарфоровую мельницу поместить:

300 г окиси серебра порошковой,

200 г глицерина технического,

200 г стеклянного порошка легкоплавкого (температура плавле-
ния 135 СС),

200 г метанола (ЯД1) или этилового спирта дспат'. рироваш ого

Смесь молоть 48 ч. Затем перелить в большую испарительную
чашку и при постоянном перемешивании подсушить в вытяжном
шкафу при температуре 70—80 СС. Когда паста перестает густеть
это значит, что весь спирт испарился и готовую пасту можно пере-
лить в банки.

Использова ше и обжиг аналогичны приведенным в рецепте 333.
Учитывая низкую температуру плавления легкоплавкого стекла, ко-
торое здесь является связующим, надпись i агревают в течение ко-
роткого времени п более слабым пламенем.

335.	Сначала приготовить смесь А

1000 г масла касторового,

800 г порошка стеклянного,

500 мл эфира (огнеопасен!).

Смесь молоть в шаровой мельнице 48 ч Затем дать эф| ру ис-
париться в фарфоровой чашке при умереш ом нагреве в вытяжном
шкафу. Пссле охлаждения смесь А используется для прнготовлег я
штемпельной пасты следующего состава-

360 г окиси серебра,

200 г смеси А

Все это ну жно молоть еще около 8 ч в барабанной мелышце для
получения тонкой пас ы. Используется так же, как и предыдущие
пасты

336.	Белая краска для стекла. Это неактивная штемпельная кра-
ска используется для нанесения знаков на стеклянные детали без та-
грсва В банке i а водяной бане расплавить:

380 г даммары,

340 г скип |дара.

После охлаждения расплава добавить:

300 г окиси цинка,

160 г м'ста льняного.

Все хорошо перемешать и растереть до однородной пастообраз-
ной массы. После нанесения краска сохнет 24 ч.

337 Черные чернила для стекла Эти чернила также неактнв
ныс, получаются при растворении:

90 г шеллака натурального (ила синтетического),

980 мл этилового спирта денатурированного,

10—20 г сажи (ламповой) пли нигрозина

Другой цвет ч рппл достигается при добавлении вместо сажи
органического красителя, ра творенного в этиловом спирте.

338. Травильные чернила для стекла Раствор А.

68 г фтористого натрия,

18 г едкого кали,

420 мл воды

Раствор Б-

80 г соляной кислоты концентрированной,

20 г хлористого цинка,
| 400 мл воды.

, Перед использованием оба раствора смешать в отношении 1 .1
в поводу ровом, свинцовом илн бакелитовом сосуде. После псрсмс-
щнвання чернила наносятся резиновым штемпелем, деревянной па-
лочкой илн срезанной трубочкой из пластмассы. Работы с травиль-
ным । чернилами нужно выполнять осторожно, применяя защ>тные ре-
зиновые перчатки. Надпись нестираемая.

13.3. Чернила для фарфора и керамики

Часто необходимо метить по возможности нест раемыми 31 ака-
мн изделия из фарфора Если нздел ie м жно нагревать пламенем,
то могут быть использованы штемпельные пасты для стекла. В про-
1ив1 ом случае могут быть приготовлены специальные чернила для
фарфора.

». 339. Черные чернила для фарфора. Раствор Л

I 60 г нигрозина,

I 60 г канифоли,

। . 400 мл этилового спирта денатурированного.

Раствор Б

100 г тетраборнокнслого натрия (буры), *

| г 500 мл воды.

, После тщательного перемешивания оба раствора хранить от-
ельц в бутылях с узким горлом. Перед применением оба раство-
ра слить вместе и тщательно перемешать.

1 340. Розове е чернила для фарф ра В широкой фарфоровой сту-
пе перемешать:

(Ч 150 г тетраборнокнслого натрия (буры),

150 г углекислого калия (поташа),

К 300 г уксуснокислого свинца,

I 300 г азотнокислого кобальта.

, К смеси после тщательного перемешивания добавить 10 мл льня-
ного масла и 10 мл скипидара. Снова хорошо растереть и перелить
в сосуд для храпения,

13 4 Чернила для металлических штемпелей

1341. Синие чернила. В стеклянной банке с широким горлом рас-
пустить в 360 мл воды 300 г железной («берлинской») лазури1. В го-
лову ю взвесь небольшими частями добавить 340 г декстрина кислот-
Во о (желтого) Густоту чернил можно изменять добавлением не-
большого количества воды. Готовые чернила хранить в хорошо
фкрытой бутыли.

342. Фиолетовые чернила. На водяной бане разогреть в банке
йиесь-

, 260 мл воды,

120 г гуммиарабика порошкового,
|	30 г метилфислета.

 См<сь размешать до растворения Затем добавить 560 мл глице-
рина н снова хорошо перемешать. Готовые чернила остудить и пере-
йкть в бутыль с пробкой.

343 Чернила различного цвета Сначала приготовить основную
Мссь для цветных чернил, растворив 100 г олеина в 500 мд слегка

1 Соответствует ГОСТ 21121—75.
подогретой льняной о. 1фы. В эту хорошо перемешанную смесь -а.
тем можно добавить одни из следующих красителей:

75 г мстилфнолета1, растворенного в масле,

75 г метиленовой сини1 2,

240 г технического углерода (сажи)3,

120 г нигрозина.

В раствор с приданным красителем добавить еще 400 г льпя а
масла и снова хорошо перемешать, иа этот раз уже прн нормаль-
температуре. Готовые чернила хранить в закрытом сосуде

13.5	. Чернила для резиновых штемпелей

344.	Черные чернила. В банке растворить в 300 мл слегка подл,
гретого этилового денатурированного спирта 150 г полиграфичес.., д
черни. После тщательного перемешивания и растворения добавит,
к раствору 600 мл технического глицерина. Снова перемешать и хра-
нить в бутыли с пробкой.

345.	Синие чернила. Раствор А.

500 мл глицерина,

140 мл метанола (Я !),

120 мл уксусной кислоты.

Раствор В;

30 г синего красителя (метиленовой сини),

100 мл воды дистиллированной.

Оба раствора при постоянном перемешивании по частям смешать
и готовую смесь осторожно и умеренно нагреть.

346.	Красные чернила. В стеклянной банке растворить 160 г эро-
зипа в 800 мл раствора аммиака 10%-ного. В полученный раствор
при непрерывном перемешивании добавить 25 мл глицерина и 300 г
желтого декстрина. После полного растворения всех компонент эд
готовые чернила слить в бутыль.

347.	Фиолетовые чернила. В 650 мл денатурированного этилового
спирта при умеренной температуре растворить 75 г метилфиолета.
Раствор непрерывно подогревать и перемешивать. После растворе
пня красителя добавить к раствору 160 мл глицерина, снова пере:, с
шать и остудить после чего перелить в сосуд с узким горлом

13.6.	Чернила для пленок, фотографий и целлюлозы

В технической практике приходится делать надписи на лентах,
фотографиях пли целлюлозных пленках. Обычные чернила и тушь
для этой цели ие пригодны, так как они иа этих материалах не д р-
жатся и, как правило, со временем осыпаются Для этой цели м ж-
ио приготовить специальные чернила, состав которых указан ни*1-'.

348.	Красные чернила для целлюлозной пленки. Сначала растре-
рить в стакане в 100 мл воды 6 г метилоранжа. Раствор профильтро-
вать и добавить к нему 1000 мл уксусной кислоты (25 %-ной). Гото-
вые чернила перелить в бутыль. Надписи можно делать обычп гп
стальным или чертежным пером.

349.	Чернила для фотографий. В стеклянном стакане прн уме-
ренном нагреве и непрерывном перемешивании растворить:

1 Соответствует ГОСТ 21121—75

2 Соответствует ГОСТ 13575—62.

3 Соответствует ГОСТ 7885—68
800 г йодистого калия,

30 г гуммиарабика,

30 г йода пересублимнровапиого (йода металлического),
70Q мл воды дистиллированной.

Готовые чернила хранить в коричневой бутыли с узким горлом

13.7.	Штемпельные средства специального назначения

|Т 350. Чернила для самописцев. В фарфоровой ступе смешать;

350 мл воды,

	F 350 г гуммиарабика,

	260 г глицерина,

I 40 г красителя (пигмента или анилинового красителя, растворен-
ного । воде).

| > Все хорошо растереть до получения однородной кашеобразной
массы, которая только после дальнейшего разбавления водой при-
обретает консистенцию, необходим ю для применения в самописце.
|	351. Чернила для резиновых деталей На резиновых предметах

иожпо ставить знаки чернилами следующего состава:

|1 40 г целлулоида (обрезки),

640 г ацетона,

	160 г этилацстата,

I	80 г бензола,

'	40 г днбутилфталата.

I После тщательного перемешивания и полного растворения рас-
[вор вылить в ступу, где растереть его с красителем (пигментами).
Ьанссится штемпелем или пером, кистью, палочкой.

	[ 352. Черные штемпельные чернила для ткани. Хорошо растереть
в ступе:

11 800 г минерального масла,

11 200 г сажи.

353.	Красные чернила для ткани. В широкой чашке расплавить:
I 100 г олеиновой кислоты,

150 г масла минерального,

1	50 г суданской красной,

100 г уайт-спирита.

Уайт-спирит добавляется после полного остывания жидкости.
Зсе хорошо перемешать до получения однородной массы.

354.	Нестираемые чернила для ткани и кожаных предметов. Рас-
|₽ор А:

I 120 г азотнокислого серебра,

| 250 мл раствора аммиака (10 %-пого),

160 мл углекислого натрия кристаллического (сода).

L Раствор Б:

К 100 г гуммиарабика,

। 360 мл воды дистиллированной.

| Оба раствора смешать и нагревать на водяной бане при темпе-
ратуре 50—60 СС, пока чернила полностью почернеют. Наносить зна-
ки нужно осторожно, учитывая, что пятна ст таких чернил очища-
ется очень трудно.

	355. Штемпельная краска для дерева. В широкой банке раство-

фить на водяной бане;

I 1 На черном фоне этот состав вытравливает белые надписи,
осле окончания работы фотографии следует промыть в воде.
. 10 г клея столярного,

16 г декстрина,

8 г сахара (сахарозы),

26 г глицерина,

Ю—20 г нигрозина (растворенного в воде),

500 мл воды.

Полученный раствор пылить в чашку н здесь растереть прчблц.
знтельно с 420 г сажи. Смесь в фарфоровой чашке нагреть прибл .
зитсльно до 80СС ври непрерывном перемешивании, пока штсмсеть-
ная масса загустеет. Нанесенная на дерево надпись высыхает быстро.

356. Карандаш для стекла. В технической практике, особенно ; л
бораториой, часто необходимо делать надписи иа стеклянных де ь
лях, посуде пли других поверхностях. Самым простым средством
этого являются хорошо видимые и легко стираемые «карандаши д-н
стекла».

Если в распоряжении нет карандашей промышленного выаусьл,
их можно изготовить по следующем)- рецепту. В фарфоровой in
эмалированной миске сначала расплавить:

100 г воска пчелиного, церезина или парафина,

360 г стеарина,

40 г окиси свинца плавленой.

Затем добавить 30—60 г красителя (например, сажи, сурикх
свинцового, белил цчиковых и т. и.) и тщательно ее перемешать. Г i
рячую однородную смесь разлить в поставленные вертикально б,
мажиые трубочки закрытые иа конце, дать остыть до затвердеван
приготовленной .массы.

ГЛАВА ЧЕТЫРНАДЦАТАЯ

КЛЕИ СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИМЕНЕНИЯ

В некоторых случаях (с учетом свойств, простоты изготовлена .
особенностей применения и т.п) клеи, описанные в этой главе, пре i
почтительнее клеев промышленного выпуска в лабораторной и даже
в цеховой практике

Они могут быть использованы для соединения самых разных ма-
териалов (стекла, фарфора, металлов, керамики, минералов и др.)
Вместе с рецептурой и способом применения приводится н техноло-
гия приготовления клея, так что эти клеи можно изготовить в не-
большим количестве без специального оборудования.

Электропроводящие клеи

357. Этот клей может быть использован всюду, где необходимо
прочное соединение с достаточной элеюрическон проводимостью. И"
можно, например, приклеивать графитовые электроды к алюминие-
вым мембранам в телефонных капсюлях, различные металлические
детали и т п.

В фарфоровой ступе смешать:

150 г графита порошкового (самого топкого отмученного),

300 г серебра порошкового,

300 г сополимера винилхлорид—винилацетат,

320 г ацетона чистого.

Когда все компоненты будут хорошо перемешаны, готовый клей
(сиропообразная жидкость серо-черного цвета) перелить в бутыль.
Перед у потреб тением клей необходимо опять хорошо перемешать
|гекл5..ой палочкой. Вязкость изменяется в зависимости от исобхо-

р мости добавлением ацетона. Клей сохнет от 10 до 15 мин,
Г 358. Электропроводящий клей, который можно использовать, на-
[ример, для склеивания кристаллических пар из сегнетовой соли для
лектромеханическнх преобразователей, для приклеивания выводов
I пьезоэлектрическим кристаллам и т. п., приготавливается следую-
цпм образом. В ступе смешать:

600 г серебра порошкового,
I 60 г графита порошкового.

К полученной смеси добавить связующее, составленное из:
40 г нитроцеллюлозы,

300 г ацетона или этилацстата,

26 г канифоли натуральной.

После перемешивания хорошо растереть до получения однород-
|ой пастообразной массы. Перед применением необходимо клей сио-
sa перемешать и довести вязкость до нужного состояния добавле-
нием небольших порций ацетона или этилацетата,

359. Клей для фарфора, В фарфоровой ступе размешать:

350 г мастнкса натурального,

500 г шеллака чешуйчатого,

100 г скипидара,

50 г окиси титана (титановых белил).

Окись титана добавляется после растворения первых трех ком-
понентов. Все растирается до получения совершенно однородной

К teu дм фарфора, стекла и керамики
360. В ступе размешать и растереть:

170
300

160

110

260

г трепела порошкового,
г сернокислого бария,
г асбеста,

г песка тонкого просеянного,

г стекла жидкого концентрированного.

Клей затвердевает при нормальной температуре. Полученное сое-
.иненне выдерживает температуру до 100 °C и имеет значительную

химическую стойкость к самым различным химическим агентам.

361.	В ступе растереть:

160 г стекла порошкового,

250 г асбеста,

500 г стекла жидкого концентрированного.

Клей затвердевает при нормальной температуре.

Соединение выдерживает температуру до 150 СС и действие хи-
мических агентов.

362.	Клей для стекла. На водяной бане при температуре около
Ю °C смешать:

60 г исвулканкзированиого натурального каучука, разрезанного
та мелкие кусочки,

160 г тонко растертого мастнкса,

780 г трихлорэтилена (нли хлороформа).

После полного растворения всех составных частей готовый клей
перелить в бутыль с хорошей пробкой.

363.	Клей целлюлозный с поливинилацетатом. В стеклянной бан-
ке или широкой фарфоровой миске в смеси, состоящей из:

40 г толуола,

200 г бутилацетата,

480 г этилацстата,
140 г ацетона,

при постоянном перемешивании растворить:

60 г смолы поливинплацетатиой,

80 г плевки нитроцеллюлозной (очищенной от эмульсии и па .
запиой па куски).

Клей используется для склеивания стекла, керамики, ф бп
Его можно загустить алюминиевым порошком.

364.	Клеи и шпатлевки поливинилацетатные. В смеси, состоя:. .
из:

140 г бензола,

^145 г метилацетата,

295 г ацетона,

пр;: постоянном перемешивании растворить

420 г смолы поливинплацетатиой.

Этот клей можно наполнить различными наполнителям:: с до-
бавленисм растворителя, содержащего:

35 % метилацстата

40 % ацетона,

25 % бензола или толуола.

На 100 г основного состава добавляется следующее количеств
одного из наполнителей:

4—6 г порошка алюминиевого и 2—10 г смеси растворителей

4—8 г муки древесной (буковой илн хвойной) и 2—10 г смеч
растворителей;

10—50 г крошки кожаной мелкой (от рашпиля) и 10—20 г сме
си растворителей;

15—25 г мела отмученного, стекла молотого тонкого или муки
коалиповой и 10—20 г смеси растворителей.

Если содержание наполнителя увеличить до 50—200 г иа 100 г
основного клея, получаются поливинилацетатные шпатлевки.

Основной полпвппилацетатиый клей можно также комбиниро
вать с другими синтетическими смолами:

100 г поливиннлацетата или

300 г поливниилбутнраля, растворенных в смеси

140 г бензола,

300 г ацетона,

160 г метилацстата.

Указанные клеи и шпатлевки служат для склеивания кожи
пробки, тканей, ацетилцеллюлозы, ацетатной и нитроцеллюлоз:::
пленки, приклеивания бумаги к металлу, стеклу и керамике, для з
полпенни пор в металле, стекле, керамике н фарфоре. При наполне-
нии древесными опилками они служат для приготовления так назы
ваемого древопласта, а также являются отличной шпатлевкой для
древесных материалов, а при наполнении кожаной крошкой — шпат
левкой для кожи.

365. Клеи и шпатлевки целлулоидные. Прн постоянном перемс
шнвании растворить 120 г целлулоида (лучше всего бесцветного ил
желтоватого) в 800 г ацетона. Для улучшения адгезии добавить 60 г
канифоли натуральной н 20 г смолы копаловой. Из этого клея для
всех типов целлулоидных изделий добавлением около 10 % алюми
пневого или другого тонкого порошка можно приготовить отличную
шпатлевку для фарфора, металлов, стекла и керамики. Можно так
же наполнять клей древесной мукой или кожаной крошкой, в ре-
зультате чего получаются отличные шпатлевки для дерева и кожи
(в количестве 50—200 г наполнителя на 100 г клея).
L 366 Клей для ацетатных пленок (негорючих). Черно-белые
Л другие ацстилцеллюлозпые пленки можно склеивать, растворив
12 г нарезанной ацетатной пленки, лишенной эмульсии, в смеси:
 588 г ацетона,

I 100 г диметил- пли днбутилфталата,
В- 220 г уксусной кислоты ледяной.

’ После растворения добавить 80 г камфары н тщательно все пе-
ременять до получения прозрачного клея.

. I Для цветных пленок рецептуру необходимо несколько изменить—
10 г нарезанной ацетатной пленки растворить в смеси:

g 290 г ацетона,

 200 г мстиленхлорида,

300 г метилгликольацетата,

11 100 г диметпл- или диэтилфталата

I Другой клей дтя ацетатных пленок и изделий содержит:

	[ 180 г аиетата целлюлозы,

	520 г ацетона,

В I 300 г гликольметилэфира или этпллактата.

[ Для склеивания м >жно использовать также смеси растворите-
лей которыми протравливаются обе склеиваемые поверхности, а по-
Ьучаемая при этом растворенная ацетилцеллюлоза образует после
Крюыхаиия растворителей единое целое со склеиваемыми частями.

Эти смеси содержат:

350 мл ацетона,

I. 350 мл диоксана,

; 200 мл уксусной кислоты,

I 100 мл этилацетата; или

[ .450 мл ацетона,

250 мл уксусной кислоты,

150 мл тстрахлсрмстапа (четыреххлористого углерода),

150 мл хлороформа; пли

- 340 мл ацетона,

330 мч диоксана,

330 мл мстиленхлорида; или

220 мл ацетона,

[ 250 мл диоксана,

220 мл уксусной кислоты,

•	160 мл мстиленхлорида,

|	150 мл этнлацетата

367.	Клеи каучуковые Растворить 400 г каучука сырого в смеси:
250 г бензола,

I 250 г бензина экстракционного

Другой клей приготавливают растворением 100 г каучука сыро-
К> в смеси-

200 г толуола,

I 500 г бензина экстракционного,

100 г муравьинометитового эфира.

Можно также растворить 50 г каучука сырого в 950 г дихлор-
этана.

В Каучуковый клей, аналогичный шпатлевке, можно приготовить,
расплавив:

К	100 г канифоли натуральной,

	100 г каучука натурального.

К В расплавленную смесь добавить:
j 30 г лиственничного скипидара,
400 г терпентинного масла

После тщательного перемешивания горячей смеси дать несколь-
ко остыть и добавить 370 г 5 % -него раствора каучука в дихлорэта-
не. Снова все тщательно перемешать и готовый клей еще в горячен
состоянии перелить в жестяные банки.

Эти клеи служат для склеивания и шпатлевания резиновых пред
метов, фарфора, керамики и других пористых материалов, кожи и ре-
заны с поливинилхлоридом (после добавления около 10 % этален-
хлорида и метилциклогексана).

368.	Крахмальный клей для приклеивания этикеток к металлу.
Сначала приготовить крахмальным клейстер из просеянной пщеи'ы
ной муки иа горячей воде. Готовый клейстер можно законссрвпрова’1
от быстрого прокисания раствором 5 г квасцов (сульфат алюминне
во-калневый) в 250 мл воды.

Расплавить на водяной бане в стеклянном или эмалирован» ’
сосуде 75 г белого желатина. Затем добавить 425 г приготовлениог.
пшеничного клейстера и разогреть все до 70 °C. После тщательного
перемешивания добавить 200 г терпентинного масла, 600 г жидкого
стекла и 60 г 10 %-пого раствора тимола в этиловом спирте в каче-
стве консервирующего средства.

369.	Крихлальный клей для склеивания бумаги. В широком с >-
суде размешать 120 г картофельного крахмала в 184 мл холодной
воды. Затем добавить 30 г 28 %-ного едкого натра и перемешнвэ'5
до тех пор, пока из крахмала ие получится клейстер. После этого
добавить раствор 0,15 г буры в 600 мл воды н слова тщательно пе-
ремешать. Разбавленный клейстер нейтрализовать раствором 6 г со-
ляной кислоты в 60 мл воды.

370.	Декстриновый клей для бумаги Хороший клей для скл.
вания бумаги приготавливается растворением 500 г белого дскстр' -
на в 370 мл воды с добавлением раствора 17,5 г буры в 100 мл в
ды Смесь прокипятить 6—8 мин, затем добавить 12,5 г глицерине
и 0,4 г кислоты салициловой или бензойной в качестве консервиру-
ющего средства.

371 Казеиновый влагостойкий клей В эмалированном сосу-1'-
размешать 150 г тонкого порошка казенна с 60 г буры. Затем доба-
вить 790 мл воды, нагретой до 70 °C, и поставить сосуд в водяную
баню. Тщательно перемешать вес прн постоянной температуре. Г3‘
товый клей разбавить двух-трехкратным количеством воды*

Для сохранения хороших клеящих свойств лучше всего приго-
тавливать перед началом работы свежий клей. Клей применяется
в основном для приклеивания бумажных этикеток па бутыли в лабо-
раториях, медицинских учреждениях и в химической промышленно
сти.

372.	Шеллаковый клей для парафинированной бумаги. Иногда
появляется необходимость склеивать не только обычную чистую бу-
магу, ио п бумагу, пропитанную парафином (вошеиая бумага1
Иногда бывает нужно склеивать также бумагу с нанесенной на одзу
сторону металлической фольгой Оба эти специальные типы бумаг11
легко склеить клеем, приготовленным следующим способом

В чашке при нормальной температуре растворить 115 г терпен-
тинного масла в 265 г денатурированного этилового спирта. В дрг
гом сосуде приготовить раствор 325 г чешуйчатого шеллака в 265 г
денатурированного этилового спирта. Оба раствора слить вместе
и хорошо перемешать. Наконец, добавить 30 г медленно сохнущего
вка (например, масляного лака) и снова тщательно перемешать до
рлучеппя совершенно однородного густого раствора.

| Клей засыхает медленно, однако полученное соединение очень
|рочнос.

373.	Костный клей. Хороший клей, аналогичный известному
гочеиь популярному прежде клею синдетикон, можно приготовить
ю следующему рецепту. В эмалированном сосуде растзорлть 200 г
1ЛЮКОТЫ в 545 мл воды, нагретой до 70 °C. Дать раствору несколь-
ГО остыть и добавить 55 г гидроокиси кальция. Хорошо перемешать
I прокипятить в течение около 10 мин. Раствор профильтровать Ho-
les редкую ткань и всыпать в фнтьтрат 200 г мелко раздробленного
устного клея. Оставить клей нз ночь для набухания. Набухающий
глей разогреть на кипящей водяной бане н снова тщательно перемс-
вать

[ 374. Казеиновый клей для дерева. Растворить 180 г казеина
> 730 мл воды, что при нормальной температуре длится несколько
1асов. Растворение можно‘ускорить нагревом до температуры от 50
ГО 70 °C. После хорошего перемешивания добавить 20 г гидроокиси
кальция, 40 г отмученного мела. 20 г фосфата натрия (двузамешепно-
м) и наконец 10 г обычного минерального масла. Снова тщательно
кремешать до получения совершенно однородной сироповидной жид-
Ьсти. Готовый клей перелить в шнрокогорлый сосуд.

375 Каучуковый универсальный клей. В фарфоровом или эмали-
рованном сосуде па водяной бане постепенно нагреть 6 г сырого
гатурального каучука, пока он совершенно не размягчится Затем
цобавнть раствор 58 г гуммиарабика в 75 мл воды и нагреть все во
W °C. Полученную смесь хорошо перемешать и перелить в Другой
юсуд с 228 мл известковой воды. Опять перемешать н нагреть до
гожи кипения, па которой раствор удерживается в течение 30 мин
[при постоянном перемешивании во избежание подгорания).

Затем добавить 3 г порошкового сульфата натрля и раствор 33 г
КЭртофслыюго крахмала в 228 мл воды. Тщательно все перемешать
I влить в эту массу 38 г жидкого стекла, разбавленного 326 мл воды.
[1 'ремешаииой до однородности массе дать спокойно остыть.

Готовый клей представляет собой вязкую жидкость консистен-
ции масла. Он имеет универсальное применение склеивает бумагу,
рртон, дерево, стекло, фарфор, металлы, резину, пробку и т. п.
Клеевое соединение очень прочное, ио недостаточно влагостойкое,

376.	Клеи для поливинилхлорида. В широкой миске растворить
|00 г хлорированного поливинилхлорида в 784 г ацетона. После
полного растворения и тщательного перемешивания добавить 2 г
'теарата кальция, 10 г окиси магния и 4 г бчхромата аммония. Снова

ice тщательно перемешать и поместить готовый клей для
I хорошо закрытых сосудах (жестянках, шнрокогорлых
। прохладное место.

По-другому рецепту рекомендуется растворить 100 г
(энного поливинилхлорида в смеси растворителей 300 г

хранения
бутылях)

хлориро-
а цето п а,

ЙО г дихлорэтана и 300 г мстнлхлорнда. Готовый раствор переме-
тать и перелить в сосуды для хранения.

Оба клея высыхают при нормальной теыпеоатуре за 5—10 ч

377.	Клей для полистирола. Хороший клей, особенно удобный
1Ля склеивания упаковки нз полистирола, приготавливают, сме-
шивая.

225 г полистирола (измельченного иа кусочки),

36 г кумароноиндеповой смолы,
520 г этилацстата,

219 г бутилацетата.

Из отходов полистирола (например, литники прессованных дета-
лей) легко приготовить другой клей.

Смешать:

60 г измельченного полистирола,

900 г бутилацетата,

40 г толуола.

После полного растворения и тщательного перемешивания пере-
лить клей в бутыли с хорошей пробкой. Xpai нть в прохладном месте

378.	Резорциновый клей для полиамида. В фарфоровом или
стеклянном сосуде залить 56 г полиамида (крошки или гранул) рас-
твором 360 г резорцина в 500 г этилового спирта н 64 мл воды. Пс
ремешивать все до полного растворения. Готовый клей хранить
в плотно закрытых сосудах в прохладном месте.

Похожий клей можно приготовить, растворив 15 г резорцина
в смеси:

335 г ацетона,

335 г метилового спирта,

330 г воды

379.	Клей дгя целлофана. В широкой банке приготовить раствор
650 г хлористого цинка,

5—10 г целлофана мелко нарезанного,

350 мл воды

Раствор перемешать, пока весь целлофан растворится, и пере
лить в бутыль.

Другой клей можно получить следующим способом, В стакане
поместить:

300 г желатина,

500 г воды.

Когда желатин набухнет и размягчится, добавить 200 г хлори-
стого кальция. После полного растворения и перемешивания полу-
ченный раствор вылить в бутыль.

380.	Клей для кожи. В стеклянном пли эмалированном сосуде на
водяной бане нагреть 350 г целлулоида (крошку) в 250 г амилаце-
тата до температуры 40—50 °C. После растворения целлулоида готе
вый раствор охладить и добавить в заранее приготовленный раствор
20 г канифоли и 10 г тонко растертой камфары в 300 г амилового
спирта. Хорошо все перемешать и добавить смесь 30 г терпентинно-
го масла н 40 г льняного масла. Снова все тщательно перемешать д<
образования вязкой совершенно однородной жидкости.

Готовый клей быстро высыхает, соединение влаге- и водостой-
кое. Хранить в хорошо закрытых сосудах.

ГЛАВА ПЯТНАДЦХТАЯ

ШПАТЛЕВКИ СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИМЕНЕНИЯ

В настоящей главе, как и в гл 14 где были описаны рецепты
клеев специального применения, содержатся описания некоторых
шпатлевок, известных менее других.

381.	Масляная шпатлевка для дерева. В широкой миске смешать:

30 г очень тонко размолотой пемзы,

60 г терпентинного масла,
Г 280 г льняного масла.

Размешать нее и добавить:

[ 20 г белого желатина,

Г 20 г казенна,

18 г аммиака 25 %-ного,

12 г буры,

290 мл воды.

Миску поместить на водя iyro баню и нагреть до 90 °C Псремс-
ипвать до получения однородной пастообразной массы. Готовую
цпатлевку наносят в теплом виде кистью нли шпателем.

382.	Смоляная шпатлевка для дерева. Для водостойкого шпат-
|евания дерева следует приготовить плавкую смесь следующего
Устава. В широком эмалированном сосуде расплавить 200 г нату
|алыюй канифоли и 400 г озокерита (земляного воска). Расплав хо-
рошо перемешать и добавить частями 400 г желтого пигмента (жсл-
юй охры). Снова перемешать для получения однородной пасты.

Масса наносится шпателем в горячем состоянии. При охлажте-
ши остаток шпатлевки твердеет. Перед новым употреблением его
:иова нужно нагреть до плавления.

383.	Масляные шпатлевки. В большой ступе растереть:

450 г порошкового мела,

195 г окиси железа красной,

135 г охры,

190 г олифы,

30 г сиккатива.

Все тщательно перемешать и промять до получения однородной
рпатлевки. Окончательно консистенцию можно подобрать добавле
тем небольшого количества терпентинного масла или разбавителя
1ля масляных и синтетических красок. Шпатлевку наносят шпатс-
1ем, вдавливая се в поры, трещины и неровности поверхности осно-
вания. Она пригодна для шпатлевания дерева, металлов, слоистых
|атерпалов, штукатурки, кирпичной кладки и т. п.

Другая масляная шпатлевка, аналогичная стекольной замазке
’ромышленного производства, приготавливается тщательным пере-
вешиванием 750 г тонкого порошка углекислого кальция (мел)
: 60 г льняного масла. Первое перемешивание лучше всего делать
Ьпателем па ровной металлической нли стеклянной пластине. После
1ервого перемешивания добавить к смссн столько олифы, чтобы по-
ручилась тестообразная масса.

Для ускорения высыхания, а также для повышения антикорро-
зийных свойств (шпатлевка может использоваться и для металлов)
i шпатлевку по частям добавляется 60—80 г плавленой окнеи пли
вкиси-окпси свинца. Готовая шпатлевка хранится завернутой во
►лажную ткань, в промасленную бумагу пли прямо в воде.

Зашпаклеванная поверхность становится водонепроницаемой.
Ппатлевка очень универсальна. Кроме шпатлевания дерева и метал
юв в помещениях, она пригодна для тех же целей в наружных усло-
тиях. Ею можно уплотнить стекла в деревянных н металлических
замах, герметизировать лабораторную аппаратуру аквариумы и т. п.
Затвердевшую шпатлевку можно при необходимости окрасить мас-
тными или синтетическими красками.

384.	Клейкая шпатлевка для линолеума. В эмалированном сосу-
1е при температуре около ПО °C расплавить НО г натуральной ко-
тловой смолы. После расплавления перенести сосуд на водяную ба-
tio, нагретую приблизительно до 60 °C и добавить 30 г терпентинного
масла и 120 г денатурированного этилового спирта. Тщательно пе
ремешать, поддерживая температуру около 60 СС. Затем частями
всыпать 165 г каолина и 365 г отмученного мела и снова вес тща-
тельно перемешать до получения однородной шпатлевки в виде клей
кой пасты.

Шпатлевка используется для приклеивания линолеума к дере-
ву нлн бетону в холодном виде. Приклеенный линолеум прижима-
ется с помощью груза на 1—2 дня до высыхания клея-шпатлевки

385.	Шпатлевки для линолеума. В широкой фарфоровой миске
иа водяной бане расплавить 660 г натуральной порошковой канифо-
ли. После расплавления снизить температуру до 40—50' С и вли ь
190 г денатурированного этилового спирта. Перемешать до полного
растворения расплавленной канифоли и добавить 150 г касторового
масла. Скова все тщательно перемешать п при необходимости окра-
сить готовую шпатлевку одним из минеральных пигментов в завися
мости от цвета линолеума. Шпатлевку наносят шпателем, заполняя
царапины, трещины и щели в линолеуме. Избыточная затвердевшая
шпатлевка шлифуется стеклянной шлифовальной бумагой.

Другую шпатлевку можно приготовить, растирая в ступе 850 г
осадочного мела и 150 г древесной муки (или мелких опилок) с не-
большим количеством олифы пли льняного масла до образована я
однородной тестообразной массы, которая может быть при необхо-
димости окрашена неорганическими пигментами, как и в предыдущем
случае.

386.	Электропроводящие шпатлевки. В фарфоровой ступе смс
шать следующие высушенные и тонко размолотые компоненты:

700 г закиси-окисн свинца,

150 г графита порошкового,

200 мл стекла жидкого калиевого концентрированного.

Все хорошо растереть до получения совершенно однородной мас-
сы. Затвердевание шпатлевки происходит при температуре 150 °C
в течение 5 мин. Полученное соединение выдерживает температуры
2 0— )0сС.

Для получения другой электропроводящей шпатлевки размешать
в фарфоровой ступе:

110 г каолина тонко размолотого,

480 г стекла жидкого концентрирован юге,

410 г графита тонко размолотого.

Смесь тщательно растереть до образования однородной пастсоб
разной массы. Шпатлевку нужно использовать вс позднее 3 ч после
приготовления. Температура затвердевания 160 СС при продолжитель-
ности затвердевания 45—60 мин. Соединение выдерживает темпера-
туру до 350 СС.

387.	Эпоксидные электропроводящие шпатлевки. Связующи
в таких шпатлевках является эпоксидная смола. Она смешиваете
с топко размолотым порошковым серебром. Смесь тщательно расти-
рается. Чтобы обеспечить достаточную электропроводность, необхо-
димо до 60 % серебра. Затем добавляется отвердитель. Получение
электропроводящая шпатлевка может затвердевать как при нор-
мальной, так и при повышенной температуре.

388.	Полиэфирные' электропроводящие шпатлевки. Шпатлевш
могут быть получены из полиэфирных масс аналогично эпоксидным

389 Электропроводящие обжигаемые пасты. Для получения хо-
рошо проводящего покрытия, особе ню иа стекле и керамике, можно
|кспользовать серебряные обжигаемые пасты, которые надежно удер-
живаются на основе (см. рецепты 333—335).

390 Шпатлевки для фарфора, стекла и керамики. Очень стойкая
шпатлевка получается по следующему рецепту. Сначала растереть
I ступе смесь А, состоящую из:

I 200 г сернокислого бария,

200 г окиси магния,

100 г мела тонко размолотого.

ратем приготовить раствор Б, состоящий нз:

300 г хлористого магния,

I 100 г соляной кислоты (33 %-ной),
100 г сер 'ой кислоты (24 %-ной).

[ Смесь А всыпать в раствор Б п тщательно перйлешать. Вязкость
шпатлевки изменяется в зависимости от необходимости небольшим
количеством воды или добавлением других наполнителей, например
трепела, каолина тонкого песка и т. п.

Для приготовления другой шпатлевки растереть в ступе:

80 г каолина,

80 г стекла жидкого концентрированного,

810 г стекла или трепела измельченного,

32 г щавелевой кислоты.

Сначала смешивается каолин с жидким стеклом, затем добавля-
ются все остальные компоненты. Все хорошо размешивается до по-
ручения однородной пастообразной смеси. Шпатлевка выдерживает
температуры до 160 °C и действие химических реагентов.

391.	Шпатлевка для стекла, фарфора и керамики, стойкая к во-
ке. В ступе размешать и растереть:

700 г закиси свинца,

200 г глицерина или этиленгликоля (ЯД1),
100 мл воды.

Шпатлевка затвердевает в течение одного дия, поэтому приго-
тавливается свежен дтя каждого раза. Ее можно использовать так-
же ля шпатлевания мест соединений металла со стек. ом.

392.	Шпатлевка для фарфора и стекла. В испарительной фарфо-
ровой чашке на водяной бане расплавить:

Г 700 г шеллака светлого чешуйчатого,

220 г мастикса натурального,

80 г канифоли натуральной.

; Расплавленную i хорошо перемешанную смесь охладить прибли-
Вителыю до 4'°C и добавить по частям 100—200 мл этилового спир-
та денатурированного до получения нужной вязкости.

Можно приготовить шпатлевку для стекла на основе желатины,
для чего в испарительной чашке на водяной бане перемешать:

I	1000 г желатины,

	15 г уксусной кислоты.

I Шпатлевка наносится в горячем состоянии. Соединение затвер-
 дева т при температуре около 20 °C в течение ие менее 24 ч.

| Другая шпатлевка для стекла может быть получена смешива-
вшем в фарфоровой испарительной чашке при нагреве:

	600 г шеллака чешуйчатого,

	60 г скипидара,

|	300 г окиси цинка.

J Загустевшая масса может быть отлита в формы, например, в ви-
1де палочки. Щдатлевацие производится нагретой шпатлевкой
393.	Шпатлевка для соединения металлов со стеклом. В фарф0,
ровой ступе смешать и растереть:

100 г фтористого алюминия,

620 г трепела мелко размолотого,

160 г концентрированного жидкого стекла,

120 г воды.

Шпатлеванные соединения стойки к действию различных кнел т
солей и повышенных температур.

394 Шпатлевки для соединения металлов с керамикой и ка ь
нем. В ступе смешать.

500 г мелких железных опилок,

400 г хлористого аммония,

100 г уксусной кислоты концентрированной.

Смесь растирать до получения густой пастообразной массы.

Шпатлевка для соединения цветных металлов с мрамором ip.i,
готавлнвается в широкой банке смешиванием:

225 г канифоли натуральной,

75 г едкого натра,

400 мл воды

Смесь довести при постоянном перемешивании до кипения. По-
лученный раствор перелить в ступу и растереть с 300 г сернокислого
кальция до получения однородной массы. Шпатлевку нужно исполь-
зовать тотчас после изготовления, так как она быстро затвердевает.

395. Шпатлевки для соединения металлов со стеклом, фарфором,
керамикой и камнем. В ступе смешать:

600 г мела,

400 г стекла жидкого концентрированного.

Растирание производить при нормальной температуре до получе-
ния совершенно однородной готовой шпатлевки Шпатлевка затвер-
девает очень быстро.

Для приготовления дру гой шпатлевки аналогичного назначения
нужно сначала приготовить отдельно следующие смеси А и Б.

Смесь А:

500 г масла льняного,

150 г белил свинцовых,

150 г лака копалового.

Смесь Б:

150 г сурика (окись-закись свинца),

50 г олифы.

Хорошо размешанные смеси слить вместе и растирать до полу-
чения совершенно однородной пастообразной массы.

396.	Шпатлевка для заполнения пор в металлах. В ступе емс
шать и растереть:

300 г окиси цинка,

300 г двуокиси марганца,

150 г кремнекислого кальция,

30 г графита порошкового.

К полученной смеси добавить при постоянном перемешивании
200—300 г концентрированного жидкого стекла, после чего расте-
реть се до получения однородной шпатлевки с нужной вязкостью.

397.	Шпатлевка для стеклянных сосудов. Стеклянные сосуды
с металлическим каркасом (аквариумы) можно шпатлевать масса-
ми, приготовленными по следующему рецепту.

В ступе размешать:

600 г сернокислого свинца (нли белнл свинцовых),
г от 200 до 600 г жидкого стекла.

ыесь растирать до получения шпатлевки нужной вязкости.

f Можно использовать также другой рецепт аналогичной шпат-
евк!1. В ступе смешать:

yiu

400 г графита порошкового,

300 г полевого шпата молотого,

150 г порошкового углекислого натрия,
от 100 до 200 г олифы.

Олифа добавляется при непрерывном перемешивании до получс-
густой пастообразной массы.

398.	Шпатлевка для эмалированных поверхностей В стакане
фарфоровой чашке смешать:

450 г каолина,

120 г трепела мелкого молотого,
| 80 г буры прокаленной (безводной),

60 г кремнекислого натрия порошкового,

40 г стекла порошкового,

40 г извести гашеной.

100 г казенна,

от 100 до 250 мл воды.

После тщательного перемешивания образуется однородная пас-
тообразная масса. Очищенные и обезжиренные детали нли сосуды
I закрытыми порами и щелями в эмалированной поверхности за-
тираются этой шпатлевкой и оставляются для просушки иа 48 ч.

399.	Магнезиальная шпатлевка (цемент Сореля). В большом
стакане или широкой банке смешать:

15,5 г хлористого магния,

250 г магнезии жженой,

750 мл воды.

После тщательного растирания шпатлевку необходимо использо-
вать в течение 1 ч. Эту очень прочную шпатлевку можно наполнять
древесными опилками, молотой пробкой или минеральными пигмен-
тами (образуется масса, аналогичная ксилолиту)

400.	Шпатлевка, стойкая к воде. Состав массы:

350 г стекла порошкового (или мелкого песка),

350 г портландцемента,

300 г жидкого стекла концентрированного.

Тщательно перемешанная и растертая масса должна быть совер-
шенно однородной, без комков и кусков. Затвердевшая шпатлевка
’тонка к воде, а также к действию кислот. Она выдерживает темпе-
ратуру до 150 СС.

401.	Шпатлевки, стойкие к высокой температуре. В ступе сме-
шать

900 г окиси магния,

100 г окиси цинка,

100—200 мл воды.

От количества воды зависит вязкость шпатлевки. Шпатлевка
Гвердсет очень медленно и стойка к высоким температурам.

Для приготовления другой шпатлевки, стойкой к высокой тем-
пературе, смешать в ступе:

900 г каолина,

100 г буры,

от 100 до 200 мл воды.

Вода добавляется частями до получения однородной шпатлевки
Нужной вязкости. После высыхания соединения с нанесенной шпат-
левкой ее нужно обжечь до красного каления. После затвсрдева! я
шпатлевка выдерживает температуру до 1600СС.

Быстро затвердевающие шпатлевки

402.	Шпатлевка приготавливается смешиванием:

600 г талька или стеатита,

340 г жидкого стекла концентрированного.

Шпатлевка растирается в ступе др получения густой пасты.

403.	Приготавливается растиранием следующих компонентов до
получения густой пасты:

600 г окиси цинка,

240 г хлористого цинка,

160 мл воды.

Полученная шпатлевка затвердевает в течение нескольких минут.

Шпатлевки, стойкие к кислота и

404.	В фарфоровой испарительной чашке смешать:

50 г асбеста порошкового,

50 г сернокислого бария порошкового,

450 г стекла жидкого концентрированного.

Смесь хорошо растереть до получения однородной пастообраз-
ной шпатлевки.

405.	Смесь:

520 г извести молотой,

360 г шамота тонко размолотого,

100 200 мл воды.

Смесь хорошо растереть до получения однородной шпатлевки
нужной вязкости. Шпатлевка особенно устойчива к серной и уксус-
ной кислотам.

406-	Шпатлевка, стойкая к спиртам. Смешать и хорошо рас е-
реть до получения шпатлевки нужной вязкости:

800 г казенна,

от 200 до 400 г стекла жидкого.

Шпатлевки, стойкие к маслам

407.	В ступе растереть до получения густой пасты;

360 г окиси цинка,

300 г стекла калиевого жидкого концентрированного.

340 г асбестовых волокон или льняной (конопляной) пакли.

Шпатлевка служит для уплотнения. В место соединения ее не-
обходимо заталкивать пли сжать между соединяемыми частям!.

408.	В широкой фарфоровой чашке на водяной бане расплавн

500 г канифоли натуральной,

500 г асбеста тонко молотого.

Горячую смесь перемешать до получения однородной массы
Шпатлевка используется в горячем состоянии.

409.	Шпатлевка для уплотнения паровых труб. В ступе разы -
шать:

200 г кирпичной муки тонко размолотой,

180 г мела отмученного,

300 г крокуса (красного марса),

260 г маета льняного,

60 г масла касторового.

Смесь растирать до получения однородной пасты. Учитывая, что
растирание длится довольно долго (около 1 2 ч), желательно ис-
пользовать механическую мешалку.

410.	Шпатлевка для соединения металла с деревом. В широкой
фарфоровой чашке смешать и расплавить:
I 600 г канифоли,

| 150 г серы порошковой,

	250 г мелких железных опилок.

I Все перемешать до получения однородной пасты. Шпатлевка
Пользуется в горячем виде и особенно удобна для закрепления дс-
кянных ручек металлических инструментов.

	47/. Шпатлевка для стекла, керамики, фарфора и минералов.
[фарфоровой испарительной чашке смешать и расплавить при уме-
вшем нагреве:

I 450 г шеллака чешуйчатого,

I 250 г канифоли нату ральиой,

I 40 г мастпкса,

I 260 г мела отмученного или каолина.

| После тщательного перем сшивания и растирания получается од-
сродная пастообразная масса, которую в горячем виде можно раз-
ить в формы. Шпатлевка используется в горячем состоянии преи-
рцествепно для приклеивания минералов (агат, сапфир) к пласти-
йм-держателям (стеклянным, металлическим) при шлифовании
тезке.

I 412. Шпат кека для металлических отливок. Отливки из алю-

шгисвых или шшковых сплавов часто бывают пористыми. Поры
рраняются пропиткой составами, которые через некоторое время
)ш атлюют все норы, раковины и трещины.

I Основной раствор для шпатлевания отливок состоит из:

>	1 150 г стекла жидкого концентрированного,
Г 1С00 мл воды.

	ля алюминиевых сплавов рекомендуется добавить:

I 40 г бихромата калия.

I Отливки погружают в теплый раствор и охлаждают там. После

[влечения они осушаются с поверхности и оставляются для окон-
псльной просушки па педелю. Для этой цели можно использовать
жже горячую олифу или льняное масло. Детали после окунаю я
шат в сушилке при температуре 100еС в течение нескольких дней.
I Для закрытия пор в отливках можно использовать также эпок-
|дные смелы.

I 413. Шпатлевка фосфатная. Смесь А:

I 140 г двуокиси кремния (кремнезем),

| 140 г окиси магния (магнезия жженая),

720 г окиси цинка.

I Полученная смесь пересыпается в плавильный тигель и хорошо
грамбовывается. Затем она прогревается в лабораторной печи в те-
рне 24 ч при температуре 900 СС. После охлаждения обожженная
веса размстьчается и растирается до тонк го пор шка.

| Смесь Б:

I 900 г фосфорной кислоты концентрированной,

I 20 г алюминия металлического порошкового,

I 80 г цинка металлического порошкового

I Обе смеси смешиваются до нужной густоты непосредственно пе-
ед употреблением. Шпатлевка стойка к действию повышенных тсм-
[ратур и климатических факторов

I 414. Фенольная уплотнительная шпатлевка. Для уплотнения мс-
кллических устройств, нагреваемых свыше 120 СС (например, в дви-
[телях внутреннего сгорания), можно использовать фенольную
ратлевку:

I 480 г новолака (фенольная смола),

105'


480 г этилового спирта денатурированного,

43 г гексаметилентетрамина.

Все компоненты хорошо перемешать В готовую шпатлевку
жно добавить наполнитель, например порошковые металлы (бр' , 3
вую или алюминиевую пудру). Шпатлевка твердеет в прогретой с-у.
шнлке, при нагреве пламенем, электрическим паяльником или от pj,
ботаюшего двигателя.

415 Шпатлевки для заделки металла в камень. Для этой цели
используются в большинстве случаев шпатлевки на основе порошка-
вой серы. В металлическом тигле или фарфоровой миске расплат., ть

500 г асфальта,

300 г серы порошковой.

В перемешанный расплав в горячем состоянии добавить 2 ।
мелких железных опилок. Металлические детали заливаются в
не, бетоне, керамике и других подобных материалах расплавленной
шпатлевкой, которая быстро охлаждается и твердеет.

В другой смеси используются:

750 г серы порошковой,

200 г графита порошкового,

50 г опилок железных.

Смесь расплавляется и тщательно перемешивается, употребляет
ся она также в горячем состоянии.

416.	Шпатлевки для горячих и раскаленных металлов. Шпат-
левку, которой можно шпатлевать горячие и даже раскаленные де-
тали машинного оборудования (например, трубы для горячего га-
за, рубашки и фланцы печей, котлов, конструкции различной пла-
вильной аппаратуры, автоклавы и т.п.), можно приготовить по сле-
дующему рецепту.

В фарфоровой ступе растереть:

500 г каолина,

250 г магнезии жженой,

150—300 г стекла жидкого концентрированного.

Все составные части хорошо перемешать; нужная консистенция
шпатлевки подбирается добавлением жидкого стекла Рекомендует я
наносить шпатлевку на слегка подогретую деталь После высыха шя
шпатлевка может выдержать высокую рабочую температуру.

Другая шпатлевка для аналогичного применения имеет следую-
щий состав:

500 г пиролюзита,

250 г окнен цинка,

50 г буры прокаленной,

150—250 г стекла жидкого.

Составные части перемешиваются до получения густой тестооб-
разной пасты.

417.	Шпатлевка смоляная. Эту шпатлевку можно использовать
для шпатлевания п герметизации внутренних поверхностей различ-
ных сосудов, канистр, бочек (особенно деревянных).

В фарфоровой чашке или эмалированной посуде расплавить

840 г канифоли натуральной,

60	г минерального масла средней вязкости,

60	г касторового масла.

После тщательного перемешивания расплав охладить до 110сС
и добавить 40 г парафина. Снова все тщательно перемешать и вы
лить горячую шпатлевку на стальную плиту. После охлаждения по-
лученную массу разбить на мелкие куски. Если необходимо просто-
длть сосуд, кусок шпатлевки расплавить при температуре около
lgO°C Горячая шпатлевка наливается в сосуд, который закрывает-

Перекатывая и перевертывая сосуд, нанести шпатлевку на внут-
Жнн е поверхности сосуда. Остаток горячей шпатлевки из сосуда
(Лить.

W Образовавшийся слой хорошо закроет все полости, поры и трс-
щин в материале сосуда. Шпатлевка безвредна для здоровья и мо-
,ет использоваться для пншевых сосудов, сосудов для воды и т. п.
| 418 Менделеевская замазка. Замазка особенно пригодна для
эрименения в лабораториях, где ею заливают пробки, уплотняют
Лещины, щели, заполняют полости в различных металлических
текляпных приборах и т. д.

I Замазку можно приготовить двух модификаций (так называе-
мые твердую и мягкую замазки) по следующим рецептам (в трам-
пах i>

Твердая Мягкая
замазка замазка

|нифоль натуральная............................ 720	610

яелиный воск.................................... 80	160

весь железа обожженная, просеянная (или пем-

1, охра)........................................180	180

ьияная олифа ................................... 10	40

ъняное масло ................................... 10	10

I В металлической посуде (ни в коем случае не луженой) или
фарфоровой миске сначала расплавить пчелиный воск, затем доба-
вит 3 канифоли и разогреть до тех пор, пока на расплаве не исчезнет
пен Затем по частям добавлять обожженную и просеянную окись
железа. Все перемешать и медленно влить олифу и масло. Жидкая
од1 эродная замазка выливается на металлическую плиту, остужа-
ется и размалывается на небольшие куски.

 419. Глимариновая замазка. Для заделки трещин в термостатах
Ви соединения стекла с металлами можно использовать так назы-
ИемыГ глимарии, или «морской клей». На водяной бане в эмалиро-
ван лом сосуде растворить 3 г каучука натурального в 30 г бензола.
В1горячнй раствор добавить по частям при постоянном перемешива-
Ш11 60 г шеллака. Готовая замазка используется в горячем виде, ее
»'пература плавления около 140 °C. Детали, предназначенные для
д злкн, предварительно должны быть хорошо высушены и подогре-
ты Замазка растворяется в органических растворителях типа бензо-

ла ксилола п т. л.

|Я 420. Шпатлевки для термопластичных пластмасс. Хорош ie
щг евкн для термопластичных пластмасс получаются из соответ-
ующих клесв для отдельных материалов загущением их различ-
им! наполнителями. Лучше всего использовать наполнители из то-
ф кс материала, что и деталь, которую необходимо шпатлевать,
• виде тонких порошков, полученных размолом, опиливанием, шли-
фо- аиием н т. п.

 421. Шпатлевки для термореактивных пластмасс. Для шпатле-
вки термореактивных пластмасс наиболее подходящими являются
•По (сидные клеи с наполнителем, полученным размельчением и рас-
ти? шием пластмассы того же типа до тонкого порошка. Можно так-
it использовать в качестве наполнителя порошковые металлы.
Термореактивные пластмассы па основе фенольных смол меж:ю
шпатлевать также щелочными резолами, которые отверждаются при
повышенной температуре.

ГЛАВА ШЕСТНАДЦАТАЯ

ВАКУУМНЫЕ СМАЗКИ, ВОСКИ И ШПАТЛЕВКИ

Смазки, воски и шпатлевки для использования в вакуумную
электротехнике относятся к важнейшим вспомогательным матер- а-
лам в этой области. В этой главе приведены рецепты и описания те...
пологий изготовления некоторых из этих материалов с указанием s <
свойств и способов использования в вакуумных устройствах.

422.	Ланолиновая вакуумная смазка. В большой кипятили гый
сосуд с круглым дном и по возможности с притертой крышкой П:
мостить:

560 г ланолина безводного,

320 г земляного воска (озокерита),

90 г псвулкапизнровапного натурального каучука нарезанного
на мелкие куски.

Сосуд поместить в лабораторный сушильный шкаф н нагрев а
его там, изредка перемешивая, до образования гомогенной смет.
Затем добавить 30 мл трикрезилфосфата, который для этой цела
необходимо предварительно проварить в вакууме. Опять все разме-
шать и добавить куски пемзы. Затем сосуд закрыть пробкой или
притертой крышкой с отводящей трубкой к вакуум-насосу и шюза
начать осторожно нагревать в сушильном шкафу, пока смесь иач ют
пениться. Эта температура удерживается около 2 ч, затем сосуду  1-
ют несколько остыть и еще горячую смазку' профильтровывают че-
рез сито с числом ячеек от 120 до 140 на см2 в бутыль с широки”
горлом и притертой пробкой.

Приготовленная таким образом ланолиновая смазка прнгод! а
в качестве уплотняющего материала для установок высокого ваку- 
ма (например, уплотнение аппаратуры для дегазации различных д -
талей).

423.	Вакуумная смазка Рамсея В вакуумной электротехнике тра-
диционно популярна и широко применяется так называемая смазка
Рамсея. Опа приготавливается более тугой (летняя смазка) или бо-
лее мягкой (зимняя смазка).

Для приготовления летней смазки в широкой фарфоровой мис-
ке, помешенной иа песчаной бане, расплавить при температуре от
170 до 180 °C:

660 г белого парафинового вазелина,

330 г натурального невулканизнровапиого каучука.

Как только каучук начнет плавиться, включить стеклянную ме-
шалку (с толстыми у толщенными на конце стеклянными перемет г
вающими стержнями). Частота вращения очень низкая, около 1—
3 оборотов в минуту. Перемешивание помогает полному расплавле-
нию и растворению каучука в вазелине и производится до полного
растворения всего количества каучука, что длится от 30 до 48 ч П>
том в горячий раствор добавляется 41 г чистого парафина и снова
проводится нагрев и размешивание в течение 8 ч. Горячая смесь про-
фильтровывается через грубое сито в кипятильный сосуд с кругли'1
дном, который закрывается пробкой нли притертой крышкой с отво-

108

дяшей трубкой к вакуум-насосу и помещается на масляную баню.
15 отводящую трубку вблизи сосуда включается трехходовой кран,
Которым можно регулировать отсос или поступление воздуха
 ’ Смесь в сосуде нагревается до 150 °C н выдерживается в тече-
ние 24 ч при постоянной дегазации сосуда, позднее смесь нагревает-
ся только в вакууме. По истечении указанного времени вакуум насос
Остановить, осторожно впустить в сосуд воздух и еще горячую смесь
Вере 1ить в высушенные бутылки с хорошей притертой пробкой.

I Зимняя смазка приготавливается аналогичным способом, отли-
чаясь только количеством компонентов. Смесь содержит:
!	720 г белого парафинового вазелина,

, 250 г натурального каучука,

[	32 г парафн ia.

; Смазка Рамсея используется, главным образом, для смазывания
гекляпных притертых соединений и кранов, в том числе и в пред-
какуумиой части вакуумной аппаратуры. Максимальная допустимая
емпература 25—30СС. Эта вакуумная смазка растворяется в бензи-
не, бензоле и четыреххлорнстом углероде.

1	424. Вакуумные уплотнительные воски. Вакуумные воски исполь-

уются преимущественно в качестве уплотнительных средств времен-
ных соединений у лабораторного оборудования. Основным сырьем
Ьля приготовления уплотнительных восков является натуральный
пчелиный воск, который перемешивается с другими компонентами.
 Мягкая разновидность уплотнительного воска, называемая клей-
ким воском, получается растворением

950 г пчелиного воска,

	50 г терпентинного масла

г Образовавшуюся пастообразную массу, которая при нормальной
температуре остается пластичной, легко можно затолкать в неплот-
Вие места вакуумного устройства.

	Более тугой воск для уплотнения приготавливается расплавлени-
ем па водяной баке

И I 500 г пчелиного воска,

В 500 г натуральной канифоли.

I Полученная смесь хорошо перемешивается п еще горячей разли-
вается в формы. Готовый воск размягчается при 50 °C и распадает-
ся при 60 СС. На вакуумные соединения наносится в горячем состоя-
нии. Застывший воск хорошо держится не только на стекле, ио и на
«Сталлах и образует надежные вакуум-плотные замки Растворяется
в спирте и четыреххлористом углероде.

S 425. Вакуумная шпатлевка шеллачная. Шпатлевка, получаемая
Ваствореннем натурального шеллака в этвловом спирте или бутил-
фталате, используется аналогично клейкому воску для уплотнения
пористых деталей I трещин в вакуумных установках, а также для
ременных соединений Шпатлевка выдерживает температуру до

! Другая шпатлевка, содержащая в качестве основного сырья на-
уральный светлый шеллак, состоит из:

150 г натурального шеллака,

i 300 г порошковой канифоли,

, 200 г терпентинного масла,

125 г отмученного мела,

125 г окиси цинка,

I 50 г алебастра.

В широкой металлической нли эмалированной миске сначала

109

1
расплавить шеллак с канифолью и по частям добавить прн переме-
шивании терпентинное масло. В горячую смесь прн постоянном нерп,
наливании всыпать остальные компоненты до образования однори.
ной пастообразной массы, которую можно отливать в формы

Эта шпатлевка применяется главным образом для уплотне г |Ч
непритертых соединений и деталей. Шпатлевка используется в горя-
чем состоянии п наносится па детали, нагретые приблизительно до
100 °C. Шпатлеванные соединения выдерживают температуру д-,
80 °C. Шпатлевка растворяется в этиловом спирте

426.	Вакуумный уплотнительный лак глифталевый. Глнфтатевь-.е
смолы можно растворить в ацетоне или ксилоле, в результате чего
получается уплотнительный лак, аналогичный растворам шелла
Уплотнительный лак после нанесения твердеет при нормальной т t
пературе приблизительно за 8 ч. Он образует гладкую эластичную
пленку, выдерживающую температуру до 200 °C. Лак стоек к дейст-
вию воды, спиртов, кислот, гидроксидов и масел.

Глифталевый лак используется преимущественно для уплот ie-
ння пористых деталей и временных соединений вакуумных уста .
вок. Кроме того, он пригоден для вакуум-плотного склеивания
таллнчсской фольги со стеклом и керамикой п для шпатлевания oi э
шек и люминесцентных экранов в экспериментальных приборах. Л
растворяется в бензине

427.	Вакуумная уплотнительная шпатлевка каучуковая. Каучу-
ковая шпатлевка имеет следующий состав:

330 г певулканизпровашюго натурального каучука,

670 мл бензина.

В полученный раствор добавляется соответству ющее колнчес:: з
вулканизирующего вещества. Поверхности, предназначенные к i -
крытпю уплотнительной пленкой, погружают в приготовленный р .
твор и оставшийся после стекания тонкий слой высушивают. One
цню несколько раз повторяют, пока толщина уплотнения станет
статочной.

Соединения, выполненные этой шпатлевкой, выдерживают i 1-
грсв до 70 °C и пригодны для вакуум-плотного склеиванид рези •
вых деталей.

428.	Вакуумный уплотнительный лак поливинилацетатный. С
соб нанесения полпвинплацетата иа места, которые необходимо } н
лотшзь, заключается в том, что детали нагревают до 150°C и Hai -
рают поливпнн.чацетатом, который при этой температуре размяг а
ется, после чего остужают. Другой способ нанести поливинила! г-
тат это растворить 100 г этого полимера в 900 г толуола и ш
ацетона

Раствор наносят кистью или шпателем па соединяемые дета-ч <
После высыхания лака он кратковременно (приблизительно па п т
часа) нагревается до 150 °C, чтобы испарить остатки растворителя
После высыхания лак образует бесцветную прозрачную пленку.

429.	Вакуумная шпатлевка для высоких температур. Эта ci е-
цнальная вакуумная шпатлевка отличается от предыдущих тем, чг.
она является неорганическим соединением, а именно переплавленн . ч
хлоридом серебра.

Она приготавливается следующим способом. В широком сосуде
при постоянном неремешиванш в 10 %-ный раствор азотнокис re
серебра вливают разбавленную соляную кислоту Образовавш  *
белый осадок хлорида серебра промыть в темноте дистиллирован|ЮЙ
водой и высушить при 100 “С в лабораторном сушильном шк фу
рысушепный хлорид серебра переплавить в фарфоровом тигле до об-
Икюванпя темно-коричневого сплава, который можно отлить в фор-
1<ы. Переплавленный хлорид серебра пластичен и при более низких
|емпературах, и его можно формовать. Температура плавления гото-
вой шпатлевки 453 °C. Шпатлевка используется для шпатлевания ва-
1|гум 1ых соединений, подвергающихся воздействию высоких темпера-
тур, для приклеивания смотровых окошек из стекла, кварца или слю-
ды стеклянных сосудов, постоянно соединенных с вакуумной уста-
5<^вкой и т. д. Для нанесения шпатлевки детали, предназначенные
Ждя соединения, нагреть приблизительно до 500 °C и уплотняющиеся
Поверхности натереть или посыпать порошковым хлоридом серебра.
Между этими поверхностями вкладывается пленка, прокатанная из
"писанной шпатлевки Соединение нагреть до расплавления хлорида
[ребра. Затем зашпатлеванные детали охлаждают. После застыва-
Вяя шпатлевка имеет вид бесцветной роговой массы, выдерживаю-
щей без нарушения температуры до 300 °C. Растворить ее можно
в [растворе тиосульфата натрия.

ГЛАВА СЕМНАДЦАТАЯ

РАЗЛИЧНЫЕ СМАЗОЧНЫЕ СОСТАВЫ

|	430. Эмульсия для нарезания резьбы. Хорошая эмульсия приго-

тавливается смешиванием:

14 520 г костного или рапсового масла,

I I 480 г керосина, скипидара или минерального машинного масла.
Другая смесь содержит:

f 90 г мыла полужидкого разваренного,

910 г раствора углекислого натрия (10 %-иого раствора соды).
’ Готовая смазка хранится в закрытых жестянках или широкогер-
л их бутылках с завинчивающейся крышкой.

	I 431. Эмульсия для сверления масляная. Для сверления металлов
лутше всего использовать эмульсию, содержащую омыленное масло
и [имеющую следующий состав:

	[ 490 г масла минерального для подшипников,

И 70 г касторового масла сульфатированного,

	280 г кислоты олеиновой.

	Указанные материалы смешать в фарфоровой банке, чашке ели
эмалированной посуде. В готовую смесь при постоянном помешнва-
К!н добавить малыми частями смесь:

	80 г гексалина,

	70 г едкого натра с плотностью 1160 кг/м3

В Полученная жидкость постепенно осветляется, значение pH дол-
жно составить 7—8. Чистую смесь нужно испытать на способность
эмульгированию, для чего нужно смешать и умеренно взбить:
II 50 г смеси,
I 100 г воды.

I Если прн этом не образуется однородная эмульсия, нужно до-
вить еще:

Г 30—50 г олеиновой кислоты,

I 10—30 г касторового масла сульфатированного.

| Если смесь опять помутнеет, добавить немного едкого натра,
гобы смесь осветлилась, после чего снова проверить, образуется ли
эмульсия правильного вида.
Смоляная эмульсия для сверления содержит:

240 г канифоли натуральной,

100 г минерального масла (например, для подшипников).

Указанные материалы расплавить в фарфоровой пли эмал -ро
ванной посуде. В расплавленную смесь добавить еще 480 г мае а
(такого же) и остудить смесь. Затем при постоянном перемен юа.
нни добавить смесь:

80 г едкого натра с плотностью 1380 кг/м3,

50 г этилового спирта денатурированного,

50 г гексалина.

Перед омылением можно добавить для большей стойкости эмульси!
18—42 г олеиновой кислоты,
12—28 г касторового масла сульфатированного.

Потом опять можно испытать способность к эмульгированию

432 Пастообразная смазка для сверления. Паста приготаал тва-
стся аналогично эмульсии, однако содержание олеиновой кислоты
бывает выше. Смешать:

400 г олеиновой кислоты,

ПО г минерального масла (например, для подшипников),
50 г касторового масла сульфатированного.

После смешивания малыми порциями добавить смесь:

250 г едкого натра с плотностью 1160 кг/м3,

200 г гексалина.

Другая паста более жидкой консистенции содержит:

520 г масла м шералыюго рафинированного для пэдшиппнкоз,
50 г олеиновой кислоты,

260 г касторового .масла сульфатированного.

Омыление производится смесью:

70 г едкого натра с плотностью 1310 кг/м3,

80 г этилового спирта.

433.	Эмульсия для трудных случаев вытяжки и штамповки ме-
таллов. Можно использовать минералы ое масло большой вязкост .
смешанное с водой до состояния эмульсии в отношении от 1 : 1 дэ
1 : 3. В эту эмульсию можно добавить также 2—3 % тонкого порош-
кового графита.

Зарекомендовало себя также рапсовое масло, смешанное с 1 —
2 % графита, а также смесь:

500 г мыла полужидкого,

500 г льняного масла, рапсового или рыбьего жира.

В смазочные средства для очень трудных случаев штампов-, i
пли глубокой вытяжки металлов выгодно добавить небольшое коли-
чество густой присадки, которая препятствует прямому конта \
обоях металлов (вытягиваемого н инструмента). Такие средства с -
держат минеральное масло высокой вязкости с добавлением 3—5
топкого порошкового графита, рапсовое или льняное масло с добав-
лением 5—10 % очень тонкой окиси цинка или венской извести, рап-
совое масло с 2—3 % топкой порошковой серы

434.	Смазка для стеклянных вентилей. В фарфоровом широком
тигле расплавить сырой каучук (певулканнзировапиый, паракаучук)
и смешать его в отношении около 1:1с расплавленным пчелиным
воском.

435.	Смазки для газовых вентилей В ступе растереть:

200 г озокерита (земляного воска),

200 г сала натурального,

200 г графита порошкового.

После тщательного перемешивания добавить 400 г раствора сы-
аучука (5—10%) в смеси бензола и экстракционного бензина
I от юшении 1 • 1 и снова все тщательно перемешать.

|| 436. Смазка для приводных цепей. Приводные цепи выгодно сма-
Вявать смазкой, состоящей из:

[ 560 г сала натурального,

| 280 г церезина.

II Указанные материалы расплавить на водяной бане. В горячую
biecb при перемешивании добавить частями:

II 180 г графита порошкового тонкого,

'1 80 г вазелинового масла (или машинного минерального масла
с малой вязкостью).

| Готовая смазка переливается в широкую жестянку с крышкой.
|1 437. Смазка для пеньковых канатов. В фарфоровой байке, чаш-
ке или эмалированной посуде разогреть на водяной бане;

I 140 г олифы,

II 50 г вазелина желтого,

 I 25 г озокерита,

В| 785 г сала натурального.

1	Все тща ель ю перемешивается, сливается в шнрокогорлые бу-
5ылн или большие банки и охлаждается.

[ 438. Смазка для хлопчатобумажных ремней. Приводные хлопча-
тобумажные ремни нлн прорезиненные ремни можно смазывать для
Ивышения долговечности и упругости смесью, полущен гой раенлав-
ением;

I 80—850 г касторового масла,
15—200 г сала натурального.

। Смазка для повышения сцепления содержит:

j 220 г ланолина технического,

0 280 г канифоли натуральной.

| 250 г рыбьего жира,
250 г минерального масла (средней вязкости).

| Указанные составные части расплавить и в горячем состоянии
pl ттельно перемешать.

11	439. Смазки для кожи. Описанными ниже смазками проп ттыва-
ю ся кожаные детали, чтобы они не высыхали и ие делались хрупки-
ми, особенно при работе в установках с повышенной температурой
и высокой пыльностью. Некоторые смазки улучшают также гидро-
Ьо >иые и адгезионные свойства кожаных изделий.

к | Смазка для обычных изделий содержит:

f	160 г церезина,

I	840 г минерального масла.

Емгсь расплавить п тщательно перемешать.

| Другая смазка получается расплавлением:

|; 380 г рыбьего жира,

I 140 г ланолина технического.

I В горячий перемешанный расплав добавить 480 г минерального
асла рафинированного и все снова тщательно перемешать. Эта смаз-
а обладает также длительным консервирующим действием.

 Следующую смазку можно приготовить расплавлением при 50 °C
110 г сала натурального, в которое добавляется 660 г умеренно иа-
ретого рыбьего жира, все тщательно перемешивается

идрофобная смазка получается из этой пасты смешиванием}

840 г готовой пасты, нагретой до 125 °C,

160 г каучука натурального (мелкие куски),

j—280	113
Смесь разогревается далее при этой температуре и перемеищва.
ется дс тех пор, пока каучук полностью не расплавится и не см ца.
ется с пастой

Смазки, повышающие сиеплеине кожаных изделий (особенно при.
водных ремней), приготавливаются нз:

150 г ланолина технического,

250 г парафина,

150 г сала натурального,

490 г канифоли натуральной (в виде порошка).

Вес расплавить прн температуре около 125 СС и хорошо переме-
шать. После охлаждения до 60—70 °C в смесь добавить 10 г порош-
ка охры. Готовую смесь разлить в бумажные формы, где она затвер
девает.

Аналогичную смазку пастообразной консистенции приготавливт-
ют расплавлением:

180 г сала натурального,

100 г парафина.

В готовый расплав добавляется:

180 г рыбьего жира,

400 г масла минерального,

140 г масла касторового.

Все хорошо перемешать и перелить в банки.

440. Сепарирующие смазки для прессования пластмасс. К >ме
различных сепарирующих смазок промышленного производства, из
которых главными являются кремнийорганическне смазки, при прес-
совании н литье пластмасс н синтетических смол хорошие результа-
ты дают и различные типы сепарирующих смазок собственного из-
готовления.

Густая смазка приготавливается расплавлением:

340 г парафина,

330 г озокерита,

330 г масла минерального цилиндрового

Горячую смесь хорошо переметать и разлить в бумажные формы

Можно использовать также растворенный в ароматических и;и
алифатических соединениях (бензине, тетрахлорметане, бензоле, три-
хлерэтане, перхлорэтилене и т. и.) озокерит, пчелиный или карпа' -
ский воск

Хорошие сепарирующие свойства имеют также раствор поливи-
нилового спирта (примерно 5 %-ный) в умеренно щелочной воде, рас-
твор карбскенлметилцеллюлозы в воде (примерно 3 %-ный), раство-
ры стеаратов цинка, кальция, алюминия и т. п.

В любительской практике, а также при прессовании или ли .с
небольшого количества изделий в условиях цеха зарекомендовали се-
бя как надежные сепарирующие смазки и такие распространи пне
средства бытовой химии, как пасты для паркета, бесцветный креч
для обуви и т. п.

441 Смазки для стеклянных притертых вентилей Из за действия
агрессивных веществ или органических растворителей часто npi хо-
дится использовать для притертых стеклянных соединений, пробок,
вентилей лабораторных приборов и химической аппаратуры вместо
смазок иа основе масел, вазелинов нли каучуковых смесей специаль-
ные средства иа совершенно другой основе.

Для приборов и аппаратов, в которых нет высокого вакуум
можно использовать смазки из декстрина с глицерином. Однако уп-
ругость паров этой смазки довольно высока.
Смазка, которая не поглощает паров неполярных жидкостей,
уготавливается смешиванием особой глины (так называемого бен-
нита, т. е смеси естественных илистых водных силикатов алюми-
*ия с содержанием магния кальция и железа) с глицерином до ка-
шеобразной пасты необходимой консистенции

И Низкую упругость паров и хорошую стойкость к парам органн-
еских кислот н галогенов имеет используемый в качестве смазки
фосфорный ангидрид. Чисто вымытая н сухая притертая деталь по-
сыпается порошковым ангидридом н оставляется па несколько минут
на воздухе. Когда фосфорный ангидрид начнет расплавляться, де-
Валь поставить па место и несколько раз повернуть ее, чтобы полу-
жидкий фосфорный ангидрид попал па все поверхности. Это смазы-
вающее средство пригодно для различной лабораторной аппаратуры,
кр ме главных вентилей вакуумной аппаратуры

ГЛАВА ВОСЕМНАДЦАТАЯ

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ОЧИСТКИ И ЗАЩИТЫ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КОНТАКТОВ

118.1. Проблема загрязнения электрических контактов

Многие исследовательские институты н промышленные предприя-
|гя уделяют значительное внимание проблеме загрязнений, возника-
ющих па контактах в различных электротехнических устройствах, где
юпи часто вызывают сбои и неисправности.

к Часть загрязнений, прилипающих к контактам, возникает вслед-
ствие внешних влияний под действием атмосферных нли климатиче-
сих условий, например из-за возрастающего загрязнения атмосферы
омышленными газами, которые содержат соединения серы (серово-
Ьород, окись серы) и серу с пылью. Продукты реакции материала
ио актов с газообразными реагентами особенно сильно влияют па
аботу серебряных контактов, где образуются окнелы и сульфиды,
Которые имеют значительное удельное сопротивление и даже в тон-
ком слое действуют как изоляционный материал.

I Другая часть загрязнений па контактах возникает при различных
ропзводствеииых процессах вследствие недостатков технологии нли
Жз за использования неподходящих пластмасс, выделяющих вредные
еще :тва. В эту группу материалов, ухудшающих электрические (осо-
бе wo слаботочные) контакты, следует включить и различные крем-
ййорганнческнс масла, которые благодаря своим выдающимся свой
ктвам (теплостойкость, гидрофобность, коррозионная нейтральность,
шзиологнческая безвредность и т. д.) широко применяются в про-
шыиченном производстве н легко попадают па материалы контактов.
Вредное действие этих масел проявляется лишь при возникновении
Электрической контактной дуги, при которой кремннйорганическпе
шасла начинают разлагаться и превращаются в материалы, имеющие
Вв- йства нс масел, а эластомеров и смол, которые существенно ухуд-
шают переходное сопротивление между контактами. Если эти мате
налы будут находиться под дальнейшим воздействием высокой тем-
Ьфатуры, они разлагаются с образованием окиси кремния нзоляци
Ь’шые свойства которой еше лучше, чем у исходных материалов.
Попадание кремнийоргаиическнх масел па слаботочные контакты мо-
жет вызвать значительные нарушения в больших электротехнических
установках (например, устройства связи с тысячами коммутируют Нх
контактов и т.п.).

Вредные вещества могут попасть на контакты не только из окру
жающей среды, они возникают и непосредственно нз материале»
контактов под дей твнем электрической дуги, повышенной темпера, '
туры и давления. При работе контактов возникает также металличе!
ская пыль; под действием электрической дуги происходят процессы
разрушения органических материалов, попавших между повсрхно.
стямн контактов, например, в результате адсорбции паров органике,
скпх веществ. Здесь может происходить сгорание циклических соеди- ;
нений, карбонизация (а при наличии давления также полимеризация
н поликонденсация) адсорбированных соединений. Возникающий
аморфный углерод и образующиеся продукты неоконченных реакций
с небольшим содержанием углерода могут затем связывать слои i q.
вых загрязнений.

Загрязнения, образующиеся на электрических контактах, пред,
ставляют собой, по существу, смесь твердых веществ с гидрофобиь мн
маслами или пастообразными жирами случайного состава.

В ЧССР, как и в других странах, проводились анализы загряз: е-
чий вблизи контактов, которые показали, что 65 % из них составляют
продукты сгорания углеродистых соединений, 25 %—дегтеобраз и е
соединения клейкой консистенции, 3 % — более крупные части.ш,
главным образом ближайших изоляционных материалов, осталън те
7 % — металлическая пыль и другие не поддающиеся определению
материалы.

Черный слой, существующий непосредственно на серебряных кон-
тактах, на 70—75 % состоит нз серебра, его окислов и сульфидов на
10 % из углерода и углеводородов, на 2—5 % из хлористого сере ра
и иа 10 % нз адсорбированной воды

18.2.	Удаление загрязнений растворителями

Проблема загрязнения контактов вызвала, естественно, поиск
веществ для очистки возникших загрязнений. Желательно, чтобы эти
вещества оставляли на очншенных контактах слой, не только защи-
щающий их от дальнейшего загрязнения, но и не влияющий на элект-
рические параметры

Часть адсорбированных загрязнений (прежде всего, пыль и жи-
ры) можно устранить различными растворителями. Чаще всего ис-1
пользуются:

трихлорэтилен,
тетрахлорэтилен,
тетрахлорметап,
толуол,

этиловый спирт денатурированный бензином,
бензин очищенный нли уайт-спирит,
тетралолин (производное тетрахлорметаиа),
мети ленхлор ид.

Используются также некоторые жидкие соединения фтора и хло-
ра, известные под названием «фреоны», подробно описанные в пара-
графе о химическом обезжиривании Речь идет главным образом
о фреоне-113 (трихлортрифторэтанё) и фреоне-112 (днфтортетгз-1
хлорэтапе) Их главным достоинством кроме негорючести и мал я
тоисвчностй является то, что они не растворяют почти все пласт-
массы, которые часто используются для несущих деталей коптак ов
аже такие малостойкие материалы, как полистирол и поликарбо-
ты). Широкому применению их препятствует довольно высокая
римость этих материалов.

I Для очистки контактов можно использовать также высшие фтор-
коизводные пропаиа — фреон-213 (трнфторпентахлорпропан) н фре-
(г-214 (тетрафтортетрахлорпропап). Однако эти еще более дефицит-
но соединения фтора не имеют никаких исключительных свойств,
Угодно отличающих нх от обычных фреонов, только температура
пения у них несколько выше (у фреопа-213 равна 112 °C, у фреона-

4 доходит до 150°C).

[ У съемных деталей можно улучшить фреоновую очистку электрп-
ЕСкнх контактов окунанием всей детали с контактами в горячую
Ьеоновую ванну (используется фреон-113), иногда в комбинации
[ультразвуковой вибрацией для более легкого и быстрого удаления
кгрязнеинй. На основе этого принципа можно оборудовать довольно
Ьопзводительиые установки, особенно выгодные тогда, когда необ-
Ьдима очистка большого количества деталей небольших размеров.
Ькнс технологические процессы становятся возможными только бла-
таря уже упомянутым выгодным свойствам фреонов, так как во
ремя процесса очистки не повреждаются не только пластмассы, но
[лаковые слои и большинство изоляционных материалов.

I Детали с электрическими контактами можно чистить также раз-
ишыми сапонатами (пенообразующими веществами), однако такую
чистку нельзя рекомендовать для деталей мелких или сложного про-
рпя, которые трудно промыть и просушить. Нельзя таким образом
етить материал, не допускающие контакта с водой.

Некоторые сапонаты не теряют своей эффективности и в других
?едах, так что вместо воды можно использовать для их растворения,
«йрнмер, керосин или хлорированные углеводороды.

Если, сыпано, иа контактах образовались также различные сме-
шанные полимеры, углерод и углеводороды, окисн и сульфиды, эти
вгрязиепия уже нельзя удалить описанными растворителями.

18.3.	Промышленные средства для очистки контактов

За рубенсом было предложено много различных промышленных
ьсдств для электрических контактов, главным образом в аэрозоль-
рм исполнении, точный состав которых неизвестен. Это, например:

Evabrite TPS-Ад (ГДР)—для защитной пассивации чистых се-
ебряпых контактов;

Gramoline-Spray R (ФРГ) — средство для очистки и защитной
всеивании:

Kentakt 60 (ФРГ) и Elektrolube 2А-Х-26-А (Великобритания) —
|вя аналогичного применения.

Эти средства, по сообщению фирм, имеют не только очищающее,
п и защитное действие, т. е. создают на поверхности очищенных
внтактов некоторую консервирующую, в большинстве случаев жи-
рую, пленку, которая защищает поверхность от дальнейшего за-
кязнепня Было доказано, что тонкие, по возможности мономолеку-
ррные, слои заполняют неровности иа контактных поверхностях
I препятствуют вырыванию пз них металла при работе контактов,
(ащитпая жировая пленка существенно удлиняет срок службы коп
ктов и уменьшает возможность сбоев, которые проявляются и па
Ьателыю очищенных, но сухих контактах без какой либо защитной
Оисервацни.
Импортными защитными средствами, мало появляющимися i!a
чехословацком рынке, являются швейцарское средство Nicro К 4
Ultra и австрийское средство S-4.

Средство Nicro К-4 Ultra—это иеэлектропроводящая антикор
зийная защитная жидкость с антистатическими свойствами и очс.ц,
низким коэффициентом трения. Она очищает электрические контакты
защищает их от влаги (в том числе от соленой воды) и коррозии'
действует как хорошая смазка. Средство не содержит силиконов, во ’
ков, нефтяных фракций, графитов, сульфидов молибдена и не обугли,
вается под действием коммутационного искрения, образует негорю-
чую моиомолекулярную пленку, которая глубоко проникает в пор 1
металла, очищает и защищает его, отталкивает воду. При наиесе hi ц
на места с коррозией разрыхляет ее и препятствует дальнейшему рас-
пространению.

Защитная пленка имеет хорошие смазывающие свойства в диапа-
зоне температур от —70 до +230 °C. Благодаря большой проникаю-
щей способности жидкость попадает и в трудно доступные места
Опа пригодна не только для электрических контактов, по и для уз-
лов скольжения и поворота в механизмах, подвергающихся воздей-
ствию атмосферных факторов, влаги, различных испарений и т. i.
Жидкость поставляется в аэрозольных баллонах по 53 и 200 мл. Bi
пускает ее швейцарская фирма Industrie Chemie AG Chamonix, име-
ющая в ЧССР торговое представительство в акционерном обществе
Pragent, Прага.

Защитное н чистящее средство S-4 для электрических контак-
тов— это бесцветная вязкая жидкость, стойкая к температурам ст
—70 до +230 СС. Она пригодна также для очистки коллекторов и др- -
тих подвижных контактных узлов электрических устройств защит л
кабелей, реле, распредустройств. Одновременно защищает от кор) с-
зии, мороза (механизмы замков, переключателей), отталкивает воду
и обеспечивает долговременную защиту от влаги и атмосферных фак
торов не только металлов, но и резины, пластмасс и других изоляцн
онных н уплотнительных материалов. Поставляется в аэрозольнь х
баллонах объемом 200 мл. Средство выпускает австрийская ф; рма
Siipa'ech, представленная в ЧССР в акционерном обществе Prage .1
Прага.

В последнее время расширился выбор чехословацких средств д я
зашиты и очистки электрических контактов.

Вазелин для электрических контактов выпускает предприят ie
Chrompetrol (объединение Benzina, Прага). Это специальный ва-с-
лии на основе рафинированной смеси парафиновых и нзопарафиио х
углеводородов с минеральным маслом. Свойства вазелина определя-
ются техническими условиями TP-D-33-078-62. Он имеет температуру
канлепадения не менее 50 СС, показатель пенетрашш от 240 до 300
прн 25 °C, кислотность не более 0,05 мг КОН н содержание пепла ie
более 0,02 %. Допускаются только следы воды.

Средство Kontox-5 выпускает химическая кооперация Rimavai
г. Римавска Собота. Это чистящее и смазываюшее средство для сл -
боточных контактов в аэрозольной упаковке по 210 мл. Оно пригодно
для деталей нз меди, серебра и других металлов, устраняет неже.ъ
тельные большие переходные сопротивления и может использовать
для высокочастотных и низкочастотных приборов, радиоприемников
и телевизоров, измерительных приборов и автомобильного электро-
оборудования.

Средство Kontox-10 является модификацией предыдущего сред-
|ва. Кроме чистящих и смазывающих свойств Koiitox-10 обладает
льным консервирующим действием. Способ его применения также
1ЭЛОГИЧСН.

Последней продукцией кооперации Rimavan в этой области явля-
ся средство Silen o-sprej, выпускаемое по лицензии швейцарской
урмы Masoccin AG, Цюрих. Средство разбрызгивается с расстояния
Юло 20 см. Оно пригодно прежде всего для устройств, размещенных
ie закрытых помещений. Кроме контактов электрических сетей, ви-
дов аккумуляторов, распределителей зажигания н т. п. средство
пользуется как смазка и консервант для резиновых уплотнений,
юкладок. сайлент-блоков и механизмов типа замков и защелок,
зедство Silento-sprej не разрушает металлы, оргстекло н другие
1астмассы, выпускается только в аэрозольных баллонах по 210 мл.

Народное предприятие Spolek pro chemickou a butni vyrobu, от-
менив в г. Велветы-у-Теплиц выпускает чистящее средство Pego
in-1, предназначенное для электрических контактов всех видов. Оно
траняет загрязнения, слои окислов, переходные сопротивления, не
,зрущая конструкционных материалов. Средство выпускается
в аэрозольных баллонах по 210 мл, которые могут работать с распы
Жителем пли удлинительной трубкой для обработки труднодоступных
«ест. Загрязненные контакты слегка обрызгивают и несколько раз
ймыкают и размыкают без включения тока. Через некоторое время
следует при возможности излишние натеки удалить полоской мягкой
южи или промокательной бумаги. Летучке компоненты испаряются
lep< 1 мин.

Другой продукцией завода в г Велветы-у-Теплиц, предназна
тенной для очистки и защиты новых электрических контактов и ме
ханпзмов, является средство Pegomin 2. Оно устраняет загрязнения,
масла, смолы и металлическую пыль, защищает детали от коррозии,
эбразуя очень стабильную консервирующую пленку. Одновременно
является отличной смазкой для механизмов, для чистки пишущих
и вычислительных машин, для измерительных приборов и т. д.

i Нанесение средства на загрязненные контакты или детали меха-
низмов производится из форсунки аэрозольного баллона пли через
удлинительную полиэтиленовую трубку, так чтобы детали лишь слег
<а затуманились При сильном загрязнении наносится более толстый
Елой или операция повторяется. Излишки средства с растворившими
:я загрязнениями нужно вытереть. Пленка, защищающая от корро
зпи, на детали останется. Если обрабатываются замыкающиеся кон-
такты, целесообразно после напыления протереть контакты куском
гонкой мягкой кожи или промокательной бумагой.

Предприятие SluH a vyzkutnu, Прага, выпускает под названием
Ren 1 1 химическое средство для очистки сульфатированных и окси
Хироваиных электрических контактов. Обработанные им контактные
и ерхностп, избавленные от вредных сульфатов н окислоз, создаю
Них изоляционный слой, одновременно консервируются этим средст
зом от коррозии

Renol-1 не содержит органических растворителей, силиконовых
насел или органических соединений, реагирующих с металлами кон-
тактов. Средство имеет хорошие изоляционные свойства и не вредит
чластмассам, используемым обычно в контактных аппаратах. Наи-
больший эффект применение этого средства дает в высокочастотной
т низкочастотной технике, радиотехнике, телевизионной технике,
>лсктроакустике, технике связи, электрических и химических измери-
тельных приборах, вычислительной технике и т п.
Удобнее всего наносить это средство медицинским шприцем, ко.
торый позволяет точно локализовать место нанесения, от чего сильно
зависит чистящий п защитный эффект. Учитывая необходимость ло-
кального нанесения средства, его выпускают не в аэрозольной упа-
ковке, а во флаконах объемом 100 мл.

Другое средство этого же предприятия Renol-1 Super имеет анало-
гичные назначения и способ применения. Однако его чистящий эффект
более сильный, поэтому оно предназначено, прежде всего, для обра-
ботки сильно загрязненных контактов в труднодоступных местах,
где нельзя произвести предварительную механическую очистку гру-
бых загрязнений. Наносить средство рекомендуется также с помощью
медицинского шприца, поэтому средство Renol-1 Super выпускается
также во флаконах объемом 100 мл.

Кооператив Druchema, Прага, выпускает чистящее и защитное
средство для электрических контактов с названием Konlaktol Сред-
ство служит для устранения оксидных и сульфатных образований
с электрических контактов. Одновременно оно образует на очище, •
ных контактах защитную консервирующую пленку. Средство не со-
держит силиконовых масел и не разрушает пластмасс. Оно пригодно
для серебряных и посеребренных контактов н контактных материя
лов из цветных металлов, особенно для подвижных контактов раз-
личных переключателей, переменных резисторов, автомобильных реле
и т. д.

Kontakiol наносится на детали из аэрозольного баллона через
удлинительную трубку. После нанесения средство 5—10 с должно
взаимодействовать с загрязнениями, а зате.м следует несколько раз
замкнуть и разомкнуть контакт. При сильном загрязнении контактов
с малым разрывным расстоянием целесообразно несколько раз про-
тащить через зазор тонкую замшу иа стальной полоске, что позволит
удалить избыток средства и растворенные загрязнения. После згой
операции можно снова нанести слабое напыление.

Кооператив Druchema, Прага, начал выпуск по чехословацкому
патенту нового чистящего средства Kontaktol-B, специально предназ-
наченного для устранения загрязнений с контактов реле систем свя-
зи. Kontakiol В также выпускается в аэрозольных баллонах объемом
210 мл.

Продукцией кооператива Druchema, Прага, является и средство
HD-Spray, предназначенное для ухода за электрическими контакта
ми. Это обезвоживатель, т е. средство, предупреждающее нарушения
работы электрических устройств вследствие действия повышенной
влажности, конденсата или воды После удаления влаги среде1', о
защищает высушенные контакты от дальнейшей оксидации н дейст-
вия загрязнений.

Средство используется для самой разнообразной аппаратуры
размешенной вне помещений или в помещениях с повышенной влаж
постно. Оно служит также для обезвоживания электрооборудова,, я
автомобилей (электропроводки, распределителя зажигания, контак-
тов свечей катушки зажигания, выводов аккумуляторной батареи
и т п). Средство следует наносить на открытом воздухе пли в хо-
рошо вентилируемом помещении с расстояния около 15 см. При не-
обходимости можно наносить его и с более близкого расстояния.
После нанесения средство должно взаимодействовать с загрязнен, -
ми 2—5 мин. Аэрозольные баллоны имеют объем 210 мл.

Объединение Tesla разработало набор из трех растворов в аэро-
зольном исполнении, служащий главным образом для устранения
: релейных контактов загрязнений на основе кремннйорганпческнх
масел

Spray К—раствор специального катализатора, превращающего
загрязнения из маслянистой, подвижной фазы в неподвижную пленку
геля 

Spray F — растворитель, с помощью которого механическим пу-
тем удаляется гель, образовавшийся при воздействии предыдущего
катализатора;

Spray L — растворитель для консервирования очищенных контак-
тов который одновременно образует барьер против дальнейшего
распространения загрязнения из мест, куда ие проинк катализатор.

Сущность этого способа и состав соответствующих химических
Средств для очистки являются предметом чехословацкого патента.
Этот набор чистящих средств используется преимущественно в тех-
нике связи.

18.4.	Рекомендации по приготовлению чистящих
и защитных средств для контактов

Ниже приведена рецептура нескольких простых чистящих и за-
щитных средств, которые можно относительно легко приготовить без
дорогой аппаратуры и необычных исходных материалов. Эти средства
наносятся различными способами в зависимости от типа и положе-
ния контактов — кисточкой, палочкой, шприцем с иглой, кусочном
ксжи, надетым на металлическую полоску и смоченным чистящим
раствором, н т. п. В каждом случае, однако, рекомендуется после
нанесения какого-либо чистящего средства привести контакты в дви-
жение, чтобы раствор попал на всю поверхность даже у закрытых
контактов. Рекомендуется немного подождать (не более 15 мин),
пока испарится растворитель, а затем. если имеется доступ, проте-
реть очищенные контакты кусочком фильтровальной бумаги или
упомянутой кожи (на этот раз сухой) для удаления излишков рас-
твора. а также растворенных загрязнений.

442 Жидкость для очистки электрических контактов В стеклян-
ной банке смешать:

I 250 мл аммиака водного концентрированного,

।	750 мл метанола (ЯД!) нли этилового спирта, денатурированно-

го бензином.

,Смесь хранить в хорошо закрытой бутыли.

Другую жидкость для очистки электрических контактов можно
грпгоговить, растворив 20—50 мл масла вазелинового (медицинско-
го) в 950 мл экстракционного бензина. После тщательного перемеши-
гания готовый раствор перелить в бутыль. Это средство использует -
:я и за границей Наносят его преимущественно смоченным в раст-
юре кусочком кожи.

443 Ванна для очистки серебряных контактов. Дтя контактов,
готорые можно вынуть нз устройств или которые можно погрузить
t честящую ванну с остальными материалами, можно рекомендовать
следующую технологию устранения загрязнений, главным образом
1родуктов сульфатации

Контакты сначала обезжиривают промывкой в трихлорэтилене
эфире, тетрахлормстане и т п Обезжиренные контакты погружают
s ванну с 5 %-иым раствором цианистого калия (ЯД!). Прн погру-
кенин (це более 1 мин) рекомендуется шевелить детали. Если за эго
время пе произойдет растворения темного слоя на серебре (в бо ь
шинстве случаев сернистое серебро), излишне продолжать погруже
ние. так как ванна уже истощена и необходимо погружать детали
в новую ваину.

Как только загрязнение исчезнет с поверхности серебра, серебро
дважды промыть в проточной воде. При этих операциях на копгак-
та.х впдеи белый слой образовавшегося цианистого (или сульфоцн,.
иистого) серебра. В это.м состоянии серебро имеет уменьшен!:, о
стойкость к новому поражению серой из газовых загрязнений в ат-
мосфере и склонно к быстрому образованию темных пятен под дей-
стонем света. Поэтому детали вместе с контактами погружаются
в следующую ваину, состоящую из концентрированного (25 %-ного)
чистого раствора аммиака на время не более 3 мин (шевелить де-
тали).

После извлечения следует двукратное промывание в проточной
воде, затем в дистиллированной воде или в этиловом спирте, денал 
рнроваппом бензином или эфиром. Очищенные детали, серебрят, и
части которых имеют красивый чистый металлический блеск, можно
просушить горячим воздухом. Очищенные таким образом дегали у е
нс имеют склонности к образованию темных пятен под действие,!
окружающей атмосферы.

Растворы для защитной консервации электрических контактов

444 В фарфоровой чашке или банке растворить при слабом на-
греве:

10—30 г стеариновой кислоты,

980 мл трихлорэтилена.

После остывания раствор перелить в бутыль с хорошей пробкой
Вместо трихлорэтилена можно использовать также тетрахлорметан
или тетрахлорэтилен. Этот защитный консервирующий раствор на-
носится одним нз описанных способов на тщательно очищенные,
обезжиренные и высушенные контакты.

Концентрация выбирается в зависимости от типа и размеров
консервируемых контактов, а также способов нанесения так, чтобы
образовавшийся слой не был слишком толстым, пе мешал механи-
ческому функционированию контактов, не склеивал их, был совер-
шенно однородным и полностью покрывал всю контактную поверх-
ность.

445 Очищенные и сухие электрические контакты могут коисерв i-
роваться также раствором, содержащим

20—60 г пальмитиновой кислоты,

960 мл трихлорэтилена.

Приготовление и использование аналогичны указанным в рецеп-
те 444

446.	Раствор приготавливается и применяется так же, как ука-
зано в рецептах 444 и 445 Он содержит:

20—100 г ланолина чистого,

940 мл трихлорэтилена.

ГЛАВА ДЕВЯТНАДЦАТАЯ

АНТИСТАТИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Постоянно увеличивающийся рост производства и применен 1Я
синтетических смол, волокон п пластмасс вызывает новые трудности,
связанные с одной присущей этим материалам особенностью т е-
пособиостью создавать, сохранять и передавать электростатические
вряды.

Большинство теорий о возникновении электрических зарядов на
Диэлектрических материалах предполагает, что при соприкосновении
1вух материалов образуется дипольный слой молекулярных разме-
нов, т. с. возникает система, аналогичная конденсату. После разде-
1еиня соприкасающихся поверхностей на предметах остаются элект-
шческис заряды противоположных знаков.

Электростатический заряд возникает в большинстве технологи-
ческих процессов ие только при переработке пластмасс (гранулиро-
вание, прессование, прокатка, извлечение изделий и литников из
|юрм, прядение волокон и даже взвешивание и дозировка), но н при
lx использовании в виде готовых изделий. Возникновение этого за-
>«да проявляется в усиленном притяжении пыли, образовании па-
юсов загрязнений, а иногда и в настоящих электрических разрядах,
юторые могут быть причиной пожара или взрыва. В результате этого
1асто чернеют фотопленки, искажается звуковоспроизведение грам-
мофонных пластинок, магнитофонных лент, ухудшается работа слож-
ных устройств, если опи имеют корпус нз пластмасс. Было также
юказаио, что электростатический заряд способствует более быстрому
1зиосу пневматических шин вследствие так называемого «озонового
13носа», а также вызывает значительные трудности при прядении
:ннтетнческих волокон.

На процесс образования электростатического заряда иа пласт-
массах оказывают влияние и другие факторы, например температура
1 влажность воздуха (повышенная влажность воздуха в большпнет-
зе случаев смягчает проявление электростатических зарядов), вид
1спользоваппого синтетического материала, размеры соприкасающих-
:я поверхностей н расстояние между ними, их шероховатость, скс-
|ссть разделения соприкасающихся материалов, существование тре-
ти при манипуляциях с материалами и поверхностными загрязнсни-
9Ми.

Все эти факторы привели к возникновению новых химических
:редств — антистатических материалов, которые предназначены для
тодавлеиня возникновения и проявления электростатических зарядов.
Эти материалы можно разделить по способу нх применения на по-
верхностные антистатические средства и па средства, входящие в со-
став пластмасс.

Слой антистатического препарата чаше всего наносится на по-
верхность окунанием, разбрызгиванием, кистью или смоченной
гканыо. Средства такого типа образуют па поверхности материала
ксцветную, прозрачную, равномерную пленку толщиной, достаточ-
юй для сопротивления смыванию и стиранию. Используются главным
абразом водные эмульсин (особенно в текстильной промышленности)
вли растворы в органических растворителях, которые обеспечивают
Вучшес смачивание поверхности пластмасс, в большинстве имеющих
водоотталкивающие свойства. Кроме того, применяются покровные
клали, содержащие от 2 до 6 % антистатических веществ. В неко-
торых случаях поверхность пластмассы покрывается термореактнв-
тым мономером, а полимеризация производится уже на поверхности
тетали действием различных внешних факторов (повышенной темпе-
ратуры, катализаторов или одновременно того и другого).

Прочное сцепление антистатического материала с поверхностью
материала обеспечивает так называемая «прививка» гидрофильных
полимеров, а также создание ионообменного слоя прямо на поверх-

123


пости материала. Этот довольно сложный и дорогой технологический
процесс используется только для специальных целей.

Для практического применения в промышленном производстве
является достаточной химическая обработка поверхности (особенно
полнетирольных, полиэтиленовых и полиэфирных пленок) серной или
хлорсульфоновой кислотой с последующим действием щелочей, а за-
тем хлористого хрома. Этот способ применим и для полнвинилхлори-
да, полиэтилентерефталата, полиакрилнитрнла и т. д.

Отличную антистатическую поверхностную обработку можно вы-
полнить с помощью электропроводящих покрытий, которые можно
создать напылением металлов в вакууме, восстановлением их из с -
единений илн нанесением порошковых металлов на подготовленную
(например, набухшую) поверхность материала. Общим недостатком
этих способов обработки является значительное ухудшение прозрач-
ности изделий. Самыми распространенными соединениями для ука-
занных электропроводящих покрытий являются окнелы серебра, свин-
ца, олова, иридия и сурьмы, затем сульфиды меди и свинца, пороыю-
вые серебро и графит.

Особым случаем поверхностной обработки полиэтиленовых и по-
лиэфирных пленок, способствующей снижению Электростатического
зтряда за счет уменьшения коэффициента трения, является нанесе-
ние на поверхность пленок диспергированных в воде полимеров с ве-
личиной частиц от 0,1 до 20 мкм. Этим способом, по сообщениям,
можно уменьшить трение на 60%, а электростатический заряд до
нескольких процентов первоначального значения. Эффективность
этой обработки иногда еще увеличивается добавлением некоторых
других антистатических веществ поверхностного действия, описи(
вых выше.

Требования, предъявляемые к антистатическим средствах!, вводи
мым непосредственно в состав пластмасс уже при их производстве,
еще выше и .многообразнее, чем требования к средствам для поверх-
ностной обработки. Такие антистатические материалы должны бььь
прежде всего достаточно эффективными и в малых концентрациях
и не должны даже в малой степени влиять на механические, физп
ческие и химические свойства конечного продукта. Опп должны об-
ладать техшературоп и световой стабильностью, а также свойством
частично смешиваться с основным материалом, чтобы сохрани чал
оптическая прозрачность изделия, одзако не должны образовывать
с материалом гомогенной смеси.

Все эти требования можно выполнить только с помощью спет
альных пластификаторов, имеющих антистатическое действие.

В материалах, содержащих наполнители, пигменты и смазки,
миграция антистатических веществ к поверхности материала затруд-
нена вследствие высокой адсорбционной способности наполните гей.
что уменьшает антистатический эффект. Если, однако, в качестве
наполнителя используется сажа, порошковые металлы пли неоргани-
ческие соли, электростатический заряд уменьшается под их влияни-
ем. Чтобы это было заметным, количество сажи в качестве наполни-
теля должно достигать 20—30 %, порошковых металлов 2—В %-
Согласно некоторым источникам достаточно 0 5 % порошкового алю-
миния для значительного антистатического эффекта

Большинство точных составов антистатических пластмасс защи-
щено патентами, так что какие-либо данные о них можно получить
только из случайных небольших публикаций в специальных журна-
лах или непосредственно из патентной литературы. Ниже описаны
>азлнчпые антистатические средства, классифицированные по хими-
ческому составу.

Антистатические средства на основе неорганических солей. Это
давно известные н до настоящего времени используемые антистати-
ческие материалы. Шире всего используются сульфаты, хлориды
и нитраты натри, калия, кальция, магния, алюминия, олова и цинка,
^казанные соли испо. ьзуются в большинстве случаев совместное дру-
ими поверхностно-активными веществами (например, алкилсульфа-
гами) и с. соответствующими вяжущими материалами, которые сами
по себе имеют антнета нческий эффект (например, натриевая
соль карбоксиметплцеллюлозы, калиевые и натриевые соли винило-
вых сополимеров, поливиниловый спирт и т. I.) в виде антистатиче-
ских лаков.

Кроме растворимых i еорганнческих солей в технической практи-
ке распространено и применение галогенидов серебра, меди, свинца,
палладия или олова, распыленных в соответс вующем полимере, за-
тем коллоидной окиси олова и кремниевой кислоты, эффективность
которой увеличивается добавлением таурина (производного амино-
этансульфоновой кислоты). Смеси с содержанием 25—30 % окнен
кремния, Ti та> а и поливинилового спирта, подмешанные к полисти-
ролу, зарекомендовали себя в качестве отличных антистатических
средств. Очень эффективное антистатическое действие оказывают
также 35—40 % хлорида олова или магния, добавленные к поли-
метилметакрнлату.

Средства на основе органических кислот и их производных.
В эту группу входят значительное количест) о соединений, за иск. ю-
чеиием эфиров. Это прежде всего жирные кислоты, затем простые
соли органических кислот (ацетаты натрия и ка. ия) применение ко-
торых аналогично применению неорганических солен.

Для более ответственных случаев используются комплексные со-
ли хрома с фенилуксусной, иитрофеннлуксусной, иитробепзойпой
н стеариновой кислотами.

Для поверхностной обработки различных пленок (в том числе
фотоматериалов) используются натриевые и калиевые соли полиаку и
повой кислоты или их сополимеры. Особенно пр> год) ы сополимеры
метакрилата калия с метил* етакрилатом. Для пле >ок используется
также снесь солей полиметиленсалициловой кислоты с силикатом
кальция препятствующая склеиванию п. еиок. Применяются так- е
сополимеры ст) рола с малеиновым апп дридом и сополимеры мет) л-
метакрилата с итаконовой кислотой.

Средства на основе сульфоновых органических соединений. До
вольно много антистатических материалов получено из солей орга-
нических сульфоновых кислот. Наппимер, применяется смесь ацетзта
целлюлозы с натриевой солью додецилбензосульфоновой кислоты
(для ацетплцеллюлозной пленки), соли сулъфосалнниловой кислоты
(для фотоэмульсии), соли нафтале) сульфоновой кислоты (для фото-
бумаг), натриевые соли изопропилнафтатен :ульфоновой и пеитахлор-
бензосульфоновой кислоты (для фотопленок). Алкилсульфопаты при-
даются в количестве от 2 до 6 % в полистирол.

Из других сульфоновых соедш ений нашли применение днфени т-
сульфон (для фотоматериалов) и дивинилсульфон, который вместе
со щелочами образует ирис ку в антистатические полимеры. Эфиры
сульфоянтарной ю слоты с мопоглицеридами различных жиров и мз-
сел используются для обработки синтетических волокон.
Средства на основе органических соединений с содержанием азо-
та. Эта группа антистатических материалов занимает ведущее поло-
жение среди других материалов аналогичного характера. Сюда отно-
сятся фосфаты и бораты бутнламина, циклогекснламина, затем алии.,
аммониевые солп уксусной, молочной и рициноленновой кислот. На
основе алкилам.мониевых солей можно приготовить большое количе-
ство антистатических средств для обработки поливинилхлорида, по-
лиэтилена, полистирола, полиметнл.метакрилата, а также нейлона.

Диамины, полиамины и производные соединения, также являю-
щиеся хорошими антистатическими средствами, применяются пл t
в качестве добавок (от 1 до 7 %) в обычные пластмассы (наприме|
полистирол и синтетические волокна), или для поверхностной обра-
ботки. Применяются соединения, производные от амидов (формамид,
ацетамид, диметпланетампд). Для обработки магнитофонных лепт
используется амид гексилрицинолеиновой кислоты в смеси с парафи-
ном или стеарином, а для обработки полиэтилена этанола.мнд лаури-
новой кислоты нли днэтаноламнд других жирных кислот.

Замещенные амиды, особенно алкаполамид, пригодны в качестве
антистатнческогсо средства для полиэтилена и полистирола.

Высокомолекулярные присадки образуют амиды или имиды смол,
полученных конденсацией стирола или виниловых полимеров с мале-
иновым ангидридом.

Производные гуанидина применяются преимущественно в фото-
химической промышленности в качестве присадок в желатиновые
эмульсии (соли гуанидина с жирными кислотами, алкилсульфатами
янтарной кислотой и т.п.).

Антистатические материалы на основе гетероциклических соед!
нений азота являются в принципе производными пиридина, пипери-
дина пли имидазолина. Для обработки поливинилхлорида и его со-
полимеров (особенно для антистатической обработки граммофонных
пластинок) зарекомендовали себя лаурнлпирпдннхлорид, цетилппри
днпхлорнд и другие соли пиридина.

Средства на основе гидроксильных соединений. Главными пред-
ставителями этой группы являются спирты, главным образом высшие
жирные и полифункциональные, например цетиловый спирт, глицерин
в соединении с ацетатом крахмала, этиленгликоль или полиоксиэти-
ленгликоль, который в смеси со стиролбутадиеновым каучуком слу-
жит для антистатической обработки полистирола.

Для увеличения долговечности антистатического эффекта у со-
полимера винплхлорид-винилацетат, полистирола, полнметилметакри
лата и других пластмасс рекомендуются смеси многоатомных поли
оксиалкиловых спиртов и полпэпоксидпых соединений. Полпвиннло
вый спирт и его производные также дают не только пленочные
материалы, но и эффективные антистатические средства, которые
в количестве от 5 до 15 % добавляются в обычные синтетические ма
териалы.

Спирты, этернфпцировапные органическими кислотами (например,
солп моно-и дпэфпров фосфорной кислоты с гндроокспэтилироваппы
ми фенолами), служат для антистатической обработки пленок.

Сложный эфир фталевого ангидрида, этплгексанола и триэтилен-
гликоля дает антистатический пластификатор для поливинилхлорида.
Продукт конденсации р-гидроксибензойиой кислоты используется
в фотохимической промышленности.

Из полисахаридов и производных соединений широкое примене-
ние имеют натриевые и калиевые соли метнлцеллюлозы, карбокси-

метнлцеллюлозы и гидроксиэтнлцеллюлозы. Опи применяются для
приготовления антистатических лаков. Их действие подкрепляется
добавлением неорганических солей.

Кроме производных целлюлозы используются и производные
крахмала (напрп.мер, ацетат и фталат крахмала, карбоксиэтил крах-
мала и т. п.).

К высокомолекулярным антистатическим средствам относятся
ефнры поливинилового спирта с жирными и двухосновными кисло-
тами.

Средства на основе кремнийорганических соединений. Известно
применение для антистатической обработки нитроцеллюлозных пле-
нок паров ди.метилхлорсилана, силиконовых смол или растворов ча-
стично гидролнзованных галогенидов кремния.

Для эффективной поверхностной об работки иолиметил.метакри-
лата можно рекомендовать антистатическое средство следующего со-
става:

54 г соляной кислоты концентрирован! ой,

40 г тетраалкилкреминевой кислоты,

54 г этиленгликоля,

432 г этилового спирта,

1	420 г этнлацетата.

Ниже для информации приведен обзор наиболее широко извсст-
I ных антистатических средств различных фирм ЧССР, ВНР и ГДР
I (табл. 19.1).

Таблица 19.1. Антистатики различных стран и их применение

Страна, фирма	Антистатики	Применение ептпстатяков
ЧССР, г. Усти-иад- Лабем, Spolek pre	Etoxon СО	Граммофонные пластин- ки, ацетатные пленки Текстильные волокна
chemichou a hutn;	Ceran C'S	
vyrobu	Kete.xol 298, 300  Spolex ANT  Syntamin I, KL, XX, KB, PA	Пленки, особенно поли- этиленовые и волокна Синтетические волокна Чехословацкие текстиль- ные материалы
ЧССР, завод нм. В. Пика	Slovasol MKS6,  MKS16, MKS20, MKSO  Slovaviv SG50	То же » »
ЧССР, Прага Dniche- ma	IX—Spray	Поверхностная обработ- ка дерева, пластмасс с полировальным эффектом
ВНР	Solaxrol  Solovet О  Statinol	Синтетические волокна  То же  Текстильные волокна
ГДР VEB Fettchcmie	Volturin P, PA  Ciconat G L	Стойкая обработка ней- лона  Текстильные волокна
ГДР A. Th. Bblime	Pennastat 17  127	Синтетические волокна
ГЛАВА ДВАДЦАТАЯ

ВЛАГОПОГЛОТИТЕЛИ ДЛЯ СУШКИ РАЗЛИЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ

Не только в производственных цехах, ио и в лабораториях, },<а.
стерских и любительской практике часто необходимо сушить различ-
ные материалы. Там. где для этого нет возможности использовать
например, сжатый или горячий воздух, часто применяют химические
соединения в качестве влагопоглотителей для твердых материалов,
жидкостей пли газов. Особенно эффективны химические влагопогло-
тители там, где из-за характера осушаемого материала нельзя ис-
пользовать повышенную температуру (электрические сушилки, ст:
рплизаторы с горячим воздухом и т.п.).

447.	Влагопоглотители для сушки твердых материалов. Операцию
сушки лучше всего проводить в лабораторных стеклянных эксикато-
рах, которые гарантируют необходимую тщательную герметичность,
а также позволяют наблюдать за состоянием материалов, подвергав
мых сушке, через стеклянные стенки. Стеклянные эксикаторы вы
пускаются различных объемов — от 1 до 20 л. Осушающий состав
размещается в нижней части эксикатора так, чтобы он заполнял
приблизительно две трети его объема. После этого нижняя часть на-
крывается фарфоровым вкладышем с отверстиями, па который укла-
дывается материал, предназначенный для сушки.

Ниже указаны различные составы дтя сушки, расположенные
в порядке их влагопоглощающей способности, выражаемой количе-
ством водяного пара в миллиграммах, который остается в I л воздуха
при 25 °C гри использовании этого состава.

Сернокислая медь (медный	купорос) безводная ...	1,4

Бромистой цинк................................... 1,1

Хлористый цинк................................... 0,8

Хлористый кальций плавленый....................... 0,36

'Серная кислота концентрированная 95 %-пая (плотность
1839	кг/м3) .................................... 0,3

Окись	кальция................................ 0,2

Едкий	натр плавленый............................. 0,16

Бромистый кальций ................................. 0.14

Едкое	кали плавленое............................. 0.002

Магнезия жжеиая (окись магния)	........	0,008

Сернокислый кальций ............................... 0,001

Серная кислота максимальной концентрации 99 31 %
(плотность 1838,5 кг/м3)........................ 0,003

X тористый магний (перхлорат	магния)	безводный	.	.	0,0005

Окись бария ...	............................ 0,0007

Силикагель высушенный.......................... 0,6005

Фосфорный ангидрид............................ 0,000025

Большинство осушающих веществ прн поглощении влаги размяг-
чается и растекается; исключение составляет силикагель и окиси ба-
рия и кальция. Силикагель (гель окиси кремния) — одно из самых
удобных эффективных осушающих веществ, которое очень просто ре-
генерируется простой сушкой в электрической сушилке. Часто его
крашивают индикатором влажности (одной из солей кобальта):
высушенном виде он имеет слабый розовый цвет, а при поглощении
таги начинает принимать синий цвет.

Благодаря своим отличным качествам силикагель пе только при-
еияется для целей сушки в производственной практике и лаборато-
ях, ио и помещается в упаковки специальных изделий, главным
бразом электротехнической и химической промышленности, чтобы
ьеньшить отсыревание во время транспортировки, особенно морской,
I также во влажных тропиках и т. п.

448.	Влагопоглотители для сушки жидкостей. Ниже приведены
ещества (табл. 20.1), которые могут быть использованы для сушки
падкостей (не рекомендуется использовать осушающее средство
избыточном количестве).

Таблица 20.1. Влагопоглотители для сушки жидкостей

Осушающее вещество

Осушаемая жидкость

Слористый кальций

!дкий натр, едкое кали, углекислый
калий (поташ), сернокислая медь
(безводная), окись кальция, серно-
кислый натрий

’глекислый калий (поташ), сернокис-
лый натрий

Слористый кальций

Сернокислый натрий

’’глекислый калий (поташ)

Хлористый кальций

Углекислый калий (поташ)

Зернокислый натрий

Хлористый кальций, металлический
натрий

Альдегиды и сероуглерод
Амины

Спирты

Эфиры

Фенолы

Гидразины и низшие кетоны

Высшие кетоны

Нитрилы

Нптросоедииения

Углеводорады (галогениро-
ванные)

449.	Влагопоглотители для сушки газов. Твердые абсорбирующие
(вещества помещаются в поглотительную колонку или промыватель
Гнщенко. Порошковые материалы часто перемешиваются со стеклова-
юй и укладываются свободно в U образные трубки или ровные труб-
(я длиной 1 м. Для жидких веществ существует большое количество
различных аппаратов н сосудов, в большинстве случаев, однако,
можно применить различные барботеры, колбы Дрехслера, промыва-
ли Дадлея, Фрпдрихса и т. п., по мере необходимости соединяемые
ю нескольку штук последовательно.

В производственной, лабораторной пли ремонтной практике чаще
всего используются следующие газы: азот, кислород, водород, угле-
кислый газ. окись углерода, двуокись серы (сернистый газ), метан.

Для указанных газов удобнее всего использовать концентриро-
ванную серную кислоту или хлористый кальций, для особо тщатель-
ной сушки лучше всего использовать фосфорный ангидрид, смешан-
ный со стекловатой.

Хлороводород, хлор рекомендуется сушить только концентриро-
ванной серной кислотой или хлористым кальцием.
Таблица 20 2. Наиболее часто используемые газы и очищающие,
осушающие их вещества

Очищаемый и осушаемый газ	Возможные примеси	Последовательное применение очищающих и осушающих вещеста
Азот	Кислород, пары во- ды, углекислый газ, инертные газы	I)	Медные опилки, раскален- ные до 700 СС, или щелоч- ной раствор пирогалло та илн гидросульфата натрия;  2)	едкое калн;  3)	хлористый кальций:  4)	серная кислота концентриро- ванная;  5)	фосфорный ангидрид
Кислород	Пары воды, азот, углекислый газ, во- дород	1)	Раскаленный асбест с пла- тиной в кварцевой или фар- форовой трубке;  2)	едкое кали;  3)	хлористый кальций;  4)	серная кислота концентри- рованная;  5)	фосфорный ангидрид
Водород	Кислород, водород мышьяковистый, водород фосфори- стый	1)	Раскаленный асбест с пла- тиной;  2)	насыщенный щелочной рас- твор марганцовокислого ка- лия;  3)	хлористый кальций;  4)	серная кислота;  5)	фосфорный ангидрид
Хлор	Пары воды, водо- род, хлористый во- дород, азот,	1)	Раскаленная фарфоровая трубка;  2)	насыщенный раствор мар- ганцовокислого калия,  3)	хлористый кальций;  4)	серная кислота концентри- рованная;  5)	фосфорный ангидрид
Аргон	Азот, кислород, уг- лекислый газ	1)	Раскаленная трубка с маг- нием и кальцием;  2)	фосфорный ангидрид
Углекислый газ	Кислород, азот, пары воды	1)	Раскаленные медные опил- ки;  2)	хлористый кальций,  3)	серная кислота коицептрп роваиная
Двуокись серы	Углекислый газ	1)	Серная кислота концентри- рованная;  2)	фосфорный ангидрид
Аммиак	Азот, водород, па- ры воды, углекис- лый газ, амины	1)	Едкое калн;  2)	раскаленная фарфоровая трубка
Озон, сероводород сушат одним хлористым кальцием
Аммиак сушат смесью едкого кали и окиси кальция.
Бромоводород сушат бромистым кальцием, а йодоводород сушат
йодистым кальцием

Окись азота сушат азотнокислым кальцием.

Этилен сушат только концентрированной серной кислотой (при
остоянпом охлаждении).

В связи с тем, что большинство сжатых газов в баллонах нс
смеет достаточной чистоты, обычно к осушнваюшим веществам до-
5авляют очишаюшие вещества.

В приведенном ниже перечне (табл. 20 2) указаны наиболее ча-
сто используемые газы и их наиболее распространенные примеси.
Кроме того, приведены очищающие и осушающие вещества в том по-
рядке, в каком их необходимо использовать для этого технологиче-
ского процесса.

ГЛАВА ДВАДЦАТЬ ПЕРВАЯ

РАСТВОРЫ, СОЗДАЮЩИЕ НЕОБХОДИМУЮ
ОТНОСИТЕЛЬНУЮ ВЛАЖНОСТЬ

В различных отраслях промышленности, особенно в электротех-
нике и химии, в цеховой и лабораторной практике часто бывает не-
обходимо провести испытания деталей, узлов и целых приборов,
а также новых химических составов и препаратов не только при оп-
ределенной температуре, но и при определенной влажности.

 Если имеется в распоряжении климатическая камера, то проблемы
не возникает. Однако бывают ситуации, когда климатической камеры
нет или ее недостаточно, чтобы справиться с большим объемом испы-
таний многих изделий во .многих режимах. В этом случае ситуацию
можно разрешить с помощью специальных растворов, которые спо-
собны создавать в малом, закрытом объеме (например, в эксикаторе,
иирокогорлой бутыли, под стеклянным колпаком или в аквариуме,
закрытом стеклом и т. п.) необходимую влажность независимо от
окружающих условий.

Испытуемый предмет размещается насколько возможно ближе
к поверхности раствора Если это практически невозможно, он поме-
чается на стеклянной пластине в непосредственной близости к сосуду
• увлажняющим раствором и все закрывается стеклянным колпаком
ыи перевернутым аквариумом.

Ниже перечислены растворы (табл. 21 1). создающие при нор-
зальном атмосферном давлении и указанной температуре определен-
ию влажность.

ГЛАВА ДВАДЦАТЬ ВТОРАЯ

ОХЛАЖДАЮЩИЕ И НЕЗАМЕРЗАЮЩИЕ СМЕСИ

22.1. Охлаждающие смеси

В технической практике при производственных н лабораторных
процессах часто появляется необходимость охлаждать различные де-
Гали, химические реактивы или приборы ниже 0°С,
Таблица 21.1. Растворы, создающие необходимую относительи w
влажность

№ рецепта	Раствор		Концент- рация, %	Содержа- ние влаги, %	При тем. пер ату ре, сС
450	Серной кислоты		52  48	30  40	20  20
			42	50	20
			39	60	20
			35	70	20
			27	80	20
			17	90	20
451	Насыщенный	едкого ка-	—	6	35—50
	ЛИ		——•	7	30
			—-	8	25
					9	20
			——	10	15
			——	13	10
			—	14	5
452	Глицерина		99  80	10 40—50	20  20
			50	60—70	20
453	Насыщенный	хлористого		80	20
	аммония				
454	Насыщенный	хлористого	—-	10	70
	ЛИТИЯ		——	11	40-60
				12	20 35
			—	13	15
			—	14	5- 10
455	Насыщенный	хлористого	——	30	60 70
	магния		11	31	50
				32	35—40
		/	—.	33	20—30
			—	34	5—15
456	Насыщенный	хлористого	—	75	25—70
	натрия		—	76	5—20
457	Насыщенный	хлористого	—	80	60—70
	калия		—	81	50
			——	82	40
			—	84	35
			2	85	25—30
				86	20
				87	15
			—	88	5—10
458	Насыщенный	ацетата ка-	—	20	40
	ЛИЯ		—.	21	30—35
			—-	22	20—30
459	Насыщенный	углекислого	—	46	50
	магния		—	49	40
			—-	50	35
			—	52	30
				53	25
				55	20
Продолжение табл. 21.1

№ рецепта	Раствор	Концент- рация, %	Содержа- нке влаги, %	При тем пера туре, °C
		-	56	15
		—.	57	10
		—.	58	5
460	Насыщенный нитрата	—	37	70
	аммония	—.	42	60
		——	47	50
			53	40
			55	35
		—.	59	30
		Л-	-•	62	25
		—*	65	20
		—	69	15
		 —	73	10
461	Насыщенный нитрата ка-	—.	78	70
	ЛИЯ	—.	82	60
				85	50
		—	88	40
		—	89	35
		—-	91	30
		.—	92	25
				93	20
				91	15
				95	10
		*	—	93	5
462	Насыщенный нитрата	-	59	50 70
	натрия	——	62	35- 10
			63	30
		—	65	25
		—	66	20
463	Насыщенный биохромата	—	47	50
	натрия	—	50	40
			51	35
		.—	52	30
		.—	51	25
			55	20
		—	56	15
		  —	58	10
			59	5
464	Насыщенный суччфата	——	78	60
	аммония	—	79	40—50
		—	80	25-35
		—	81	15—20
		—	82	5-10
465	Насыщенный сульфата		96	30—70
	калия	—-.	97	15-25
		.—	98	5—10
466	Насыщенный виннонат-	—	92	20—40
	риской соля	—	94	15
Если в распоряжении нет соответствующей холодильной камеры,
можно произвести охлаждение специальными охлаждающими смеся-
ми, состоящими из водных растворов некоторых солей или из смеси
снега или льда с различными химическими веществами.

Таблица 22 1. Примеры охлаждающих смесей с водными
растворами

Гсполь^овапняя соль	Минимальная достижимая температура, СС
850 г уксуснокислого натрня кристаллического	—4,7
300 г хлористого аммония	—9,1
750 г азотнокислого натрия	—5,3
1100 г серноватистокнслого натрия кристаллического	
(гипосульфита натрия)	— 8
300 г азотнокислого натрия	— 1 1
2500 г хлористого кальция	— 12 4
600 г азотнокислого аммония	— 13,6
1500 г роданистого калия	—23,7

Таблица 22.2. Примеры охлаждающих Смесей химических
веществ со снегом

ИСПОЛ1 ЗОЕР.НЕОг ЕСШССТЕО	Минимальная достижимая температуря, СС
100 г сернокислого калия	—1 9
200 г углекислого натрия кристаллического	—2
140 г азотнокислого калия	—2,85
410 г хлористого кальция кристаллического	—9
300 г хлористого калия	— 10,9
300 г хлористого кальция	— 11
675 г серноватистокнслого натрия кристаллического	—И
(гипосульфита натрия) 250 г хлористого аммония	—15 8
80 г серной кислоты (66 %-иой)	— 16
450 г азотнокислого аммония	—16,7
600 г азотнокислого аммония	— 17,3
500 г азотнокислого нагрня	— 17 75
590 г азотнокислого натрия	— 18,5
620 г сернокислого аммония	— 19
140 г серной кислоты (66 %-ной)	—20
330 г хлористого натрия	—21,2
820 г хлористого кальция	—21,5
250 г серной кислоты (66 %-ной)	—25
400 г серной кислоты (66 %-ной)	—30
720 г серной кислоты (66 %-ной)	—35
1000 г серной кислоты (66 %-ной)	—37
1250 г хлористого калышя	—40,3
1430 г хлористого кальция	—55
Необходимо иметь в виду, что приготовленные таким образом
смеси или растворы действуют только до тех пор, пока лед илн
1снег полностью не растает, а в случае водных растворов — пока ис-
пользованная соль полностью не растворится.

467.	Водные растворы. Предполагается, что при смешивании ве-
щества имеют температуру 10—15 °C. Указанное количество солей
растворяют в 1000 мл воды (табл. 22.1).

468.	Смеси одного химического вещества со снегом. Снег в смеси
можно заменить таким же количеством мелко разбитого льда (табл.
£2 2). Количество указанного вещества соответствует также 1000 г
снега или льда.

469.	Смеси двух химических веществ со снегом (табл. 22.3).

470.	Смеси жидкостей и сухого льда (твердого углекислого газа).
Юсобеино удобным материалом для охлаждающих смесей, позволяю-
щих получить очень низкую температуру, является твердый углекис-

Таблица 22.3. Примеры охлаждающих смесей двух химических
веществ со снегом

1*спэльзоБаниые соли	Минимальная достижимая теипсратурэ, °C
140 г ссрноватисгокпслого иатрпя кристаллического и	—3.1
105 г сернокислого калия  245 г хлористого калия и 45 г калия азотнокислого	— 11,8
553 г азотнокислого натрия и 480 г азотнокислого	—17,7
аммония  140 г азотнокислого калия и 260 г хлористого аммо-	— 17,8
нпя  120 г хлористого калия и 194 г хлористого аммония	— 18
620 г азотнокислого натрия п 107 г азотнокислого	— 19,4
калия  96 г сернокислого натрия и 690 г сернокислого аммо-	-20
НИЯ  1000 г углекислого натрия (кристаллического) и	—22
1000 г азотнокислого аммония	
188 г хлористого аммония и 440 г азотнокислого ам-	—22,1
ыония  120 г хлористого аммония и 505 г сернокислого ам-	—22,5
иония  90 г азотнокислого калия и 740 г азотнокислого ам-	-25
иония  Б20 г азотнокислого аммония и 550 г азотнокислого	—25,8
натрия  i90 г азотнокислого калия и 670 г роданистого аммо-	—28,2
НИЯ  320 г азотнокислого аммония и 540 г роданистого ам-	-30,6
МО ни я  140 г хлористого аммония и 375 г азотнокислого пат-	—30,7
рия  20 г азотнокислого калия и 1120 г роданистого калия	- 31,1
390 г роданистого аммония и 545 г азотнокислого	—37,4
натрия	
Таблица 22.4. Примеры охлаждающих смесей с сухим льдом

Растворители

Минимальная
достижимая
температура, Сс

Трихлорэтилен или тетрахлорметаи

Этиловый спирт

Хлороформ

Анетой

Этиловый спирт

—70

—72

—77

—78

Or —77 до

—100

лый газ (сухой лед), который для этой цели разбивается на мелкие
куски. Сухой лед в виде снега можно также получить, выпуская сжа-
тый углекислый газ из баллона (лучше всего в мешочках из плотной
ткани). Сухой лед рекомендуется смешать с одним нз органических
растворителей, приведенных в табл. 22.4.

22.2. Незамерзающие смеси

В этом параграфе нельзя не упомянуть также средства, снижаю-
щие точку ^амерзання воды. Во многих производственных установках
и лабораторных аппаратах (охладительных компрессорах, гидравли-
ческих устройствах и т. д.) часто бывает необходимо понизить точку
замерзания хладагента, основной составной частью которого бывает
вода, до различных значений (ниже 0°С), Это можно обеспечить раз-
личными специальными неорганическими и органическими добавками

47/. Добавки для незамерзающих смесей. Ниже приведены наибо-
лее эффективгые добавки для незамерзающих смесей в количестве
соответствующем 1000 мл воды.

Для температуры до —5 СС:

85 г хлористого натрия, или

S8 г хлористого кальция безводного, или

111г этилового спирта, или

150 г этиленгликоля (ЯД!), или

206 г глицерина.

Для температуры до —10 °C:

162 г хлористого натрия, или

168 г хлористого кальция безводного, или

240 г этилового спирта или этиленгликоля (ЯД!), или

420 г глицерина.

Для температуры до —15 СС-

218 г хлористого кальция, или

228 г хлористого иатрпя. или

288 г этиленгликоля (ЯД1), или

Зл0 г этилового спирта, или

560 г глицерина.

Для температуры до —20 °C

263 г хлористого кальция бе водного, или

296 г хлористого натрия, или

340 г этиленгликоля, или

460 г этилового спирта, или

680 г глицерина.
Для температуры до —30 °C:

340 г хлористого кальция безводного, или

440 г этиленгликоля (ЯД!)> или

700 г этилового сш рта, или

906 г глицерина.

Для температуры до —40 °C:

388 г хлористого кальция безводного, или

530 г этиленгликоля, нли

1060 г этилового спирта, или

1140 г глицерина.
СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие к русскому изданию....................

Предисловие автора....................................... 4

Введение..........................................

Глава первая. Средства для очистки материалов .	.	7

1.1.	Твердые и порошковые средства для очистки металлов

1.2.	Жидкие и пастообразные средства для очистки метал-
лов ...........................................

1.3.	Средства для очистки стекла, керамики и фарфора

1.4.	Средства для удаления пятен.......................1

Глава вторая. Растворы для удаления ржавчины . .	12

Глава третья. Шлифовальные и полировильные средства
для различных материа юв........................11

3	1. Основные шлифовальные и полировальные материалы 14

3.2.	Классификация шлифовальных и полировальных мате-
риалов по размеру зерна .........................15

3.3.	Подготовка шлифовального	круга...................16

3.4.	Материалы для грубого и топкого шлифования .ме-
таллов ..........................................17

3.5.	Полировальные средства для металлов .	.	. Г

3.6.	Полирование металлов химическим и электролитпче
ским способами...............................1.

3.7.	Полировальные	средства для пластмасс	...	20

3	8.	Шлифование и	полирование лакокрасочных	покрытии	21

Глава	четвертая.	Обезжиривающие средства	...	23

4	1. Химическое обезжиривание .	............

4	2. Электролитическое обезжиривание.................25

Глава пятая. Средства для травления и воронения метал-
лов ...............	26

5.1.	Химическое травление и воронение металлов . .	26

5.2.	Электролитические ванны для травления «...	29
 лава шестая. Средства для закалки, цементации и ни-

J	трирования	............	29

6.1.	Ванны	для	отпуска........................30

6.2.	Ванны	для	закалкн........................30

I	6.3.	Определение	температуры	при	термообработке.метал-
лов 	32

I 64. Средства для зашиты от закалки...................33

6	5 Ванны и пасты для цементации..................33

6.6.	Средства для защиты от цементации.............34

6.7.	Ванны для нитрирования....................... 35

6	8. Средства для зашиты от нитрирования ....	35

6.9.	Средства для защиты от обезуглероживания и появ-
ления окалины......................................35

Глава седьмая. Окрашивание и патинирование металлов 36

7.1.	Окрашивание	стали и	железа....................36

7.2.	Окрашивание	цинка...........................33

7.3.	Окрашивание	олова...........................39

7	4. Окрашивание	меди и	ее	сплавов................39

7.5.	Окрашивание серебра...........................41

7	6. Окрашивание золота...........................42

Глава восьмая. Пассивирование металлических поверх-
ностей ...........................................43

81. Пассивирование хроматированием.................43

8 2. Пассивирование фосфатированием	.	.	43

8.3. Силикатирование нннковых покрытий ....	44

8 4. Оксидирование а тюминия.......................44

85. Пассивирующие ингибирующие растворы ...	47

Глава девятая. Химические покрытия металлами . .	48

9.1.	Меднение .	 48

9.2.	Никелирование.................................49

9.3.	Хромирование..................................49

9.4.	Цинкование..................................  49

9	5. Лужение......................................60

9.6.	Серебрение....................................50

Глава десятая. Гальванические покрытия ....	51

10 1. Рабочие условия..............................52

10.2 Меднение......................................54

10 3. Никелирование................................55

10 4. Хромирование .	,	. .	.	.56
10.5 Цинкование .	.	.	«	.	•...............

10 6. Кадмирование .	  57

10.7. Лужение........................................58

10.8. Свинцевание....................................58

10.9. Серебрение.....................................59

10.10. Латунирование.................................60

10.11 Гальванические покрытия неэлектропроводящих ма-
териалов ......................................61

Глава одиннадцатая. Удаление металлических покры-
тий	............	. . .	63

11.1.	Удаление никелевых покрытий ...	. .	63

11 2. Удаление	медных и латунных покрытий	....	61

11.3. Удаление	хромовых покрытий................65

11 4. Удаление	цинковых и кадмиевых	покрытий	...	65

115. Удаление	оловянных покрытий...............65

11 6. Удаление	свинцовых покрытий...............66

11.7	Удаление серебряных и золотых покрытий	...	66

Глава	двенадцатая. Средства для пайки и сварки .	66

12.1	.	Паяльные жидкости для мелких деталей	...	66

12	2 Паяльные жидкости для крупных предметов и луже-
ния ................................................69

12.3	. Паяльные жидкости для грубых и загрязненных де-
талей ..............................................72

12.4	. Паяльные пасты для мелких деталей	.	, .	73

12.5	. Паяльные пасты для крупных деталей ....	73

12.6	Флюсы для пайки припоями с высокой температурой
плавления...........................................71

12.7	. Сварочяые флюсы для различных металлов ...	75

12	8 Легкоплавкие припои............................77

12	9. Тугоплавкие припои............................81

12	10. Припои для драгоценных металлов..............82

Глава тринадцатая. Составы для нанесения надписей
на различные материалы ........	83

13.1	Чернила для металлов............................83

13.2	Чернила и штемпельные пасты для стекла .	.	86

13.3	. Чернила для фарфора и керамики................89

13	4 Чернила для металлических штемпелей ....	83

13	5. Чернила для резиновых штемпелей...............90

13.6	. Чернила для пленок, фотографий и целлюлозы . .	90

13.7	Штемпельные средства специального назначения .	91
Глава четырнадцатая. Клеи специального применения 92

Глава пятнадцатая Шпатлевки специального примене
ния .	.	.	.................... 98

Глава шестнадцатая. Вакуумные смазки воски и
шпатлевки....................................... 108

Глава семнадцатая. Различные смазочные составы .	111

Глава восемнадцатая. Материалы для очистки и за-
щиты электрических контактов .	.	115

IS 1. Проблема загрязнения электрических контактов .	.	115

18.2.	Удаление загрязнений растворителями .	.	.	116

18.3.	Промышленные средства для очистки контактов .	117

18.4.	Рекомендации по приготовлению чистящих и защит-
ных средств для контактов .................... 121

Глава девятнадцатая. Антистатические материалы .	122

Глава двадцатая. Влагопоглотители для сушки различ-
ных материалов...................................128

Глава двадцать первая. Растворы, создающие необ-
ходимую относительную влажность .	.	. . 131

Глава двадцать вторая. Охлаждающие и незамерза-
ющие смеси...................................... 131

221.	Охлаждающие смеси . .	.	...	31

22.2. Незамерзающие смеси..............................136
Справочное издание

Шкержик Я.

РЕЦЕПТУРНЫЙ СПРАВОЧНИК
ДЛЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИКА

Заведующий редакцией А. Б. Желдыбин

Редактор издательства Ю. Ф. Архипцев
Художественный редактор А. Т. Кирьянов
Технический редактор Г. С. Соловьева

Корректор //. А. Смирнова

ИБ № 1653

Сдано в набор 01 03.89 Подписано в печать 24 04 89 Формат 84Х10В’/зз» Бумага
типографская № 2. Гарнитура литературная. Печать высокая. Усл. печ л
7,56 Усл. кр.-отт. 7,77. Уч. .изд. л. 11.26. Тираж 150000 экз Заказ № 280.

Цена 75 к.

Энергоатом из дат. НЗП4, Москва, М 114. Шлюзовая иаб, 10

Владимирская типография при Госкомиздате СССР
600000, г Владимир. Октябрьский проспект, д. 7
ЭНЕРГОАТОМ ИЗДАТ

Выходят в свет в 1989 году

Шульц Ю Электроизмерительная техника: 1000 понятий дчя
практиков: Пер. с нем —22 л ил.: 1 р. 70 к, 30 000 экз

Представ гнет собой совокупность основных понятий, терминов
и определений, применяемых в электроизмерительной технике и по-
строена по принципу технического словаря. Материал расположен
в алфавитном порядке, включает пояснительные статьи и иллюст-
рации, дающие возможность достаточно полно н глубоко понять
принципы действия, устройство, основные характеристики и прави-
ла эксплуатации техники электрических измерений.

Для инженерно-технических работников, может быть полезна
студентам вузов, учащимся техникумов и профтехучилищ электро-
технического профиля

ФолкеиберриЛ М Справочное пособие по ремонту элек-
три е«_ких и электронных систем: Пер. с англ. — 25 л.: ил. 2 р.,
30 000 экз.

Рассмотрены общие принципы отыскания неисправностей и ре-
мо :та различного электротехнического и электронного оборудова-
ния. Описаны основные электроизмерительные приборы, используе-
мые при отыскании неисправностей. Приведены методы определения
характера и локализации неисправностей как для аналоговых (ис-
точники питания, стереосистемы), так и для цифровых (каналы свя-
зи, роботы, микроЭВМ) систем.

Для инженерно-технических работников, занятых наладкой
и эксплуатацией электротехнического и электронного оборудования.

Бриндли К Электронные контрольно-измерительные прибо-
ры Пер с англ — 8 л.: ил.: 55 к, 25 000 экз

Представляет собой пособие для изучения современных конт-
рольно-измерительных приборов и способов их применения В по-
пулярной форме описаны устройство и назначение осциллографов,
генераторов сигналов, измерителей временных интервалов, частото-
меров, анализаторов спектра и логических анализаторов. Рассмот-
рены принципы аналоговых и цифровых измерений, основы постро-
ения автоматизированных измерительных систем

Для инженерно-технических работников, учащихся техникумов
и профтехучилищ, а также для читателей, самостоятельно изучаю-
щих современную измерительную аппаратуру.