/
Text
у
А т 6
М И НИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ СССР
ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ* ПУТИ
«к
АЛЬБОМ ЧЕРТЕЖЕЙ
ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО
ПУТИ
’ трАНСПОР>Т*19б9
Scan. Obolev 2015
ПРЕДИСЛОВИЕ
Для обеспечения роста грузооборота и эффективного использования новых прогрессивных видов тяги
проводится усиление пути. В действующую сеть укладываются новые рельсы преимущественно тяжелого
типа, железобетонные шпалы, путь ставится на щебеночный балласт. Костыльное прикрепление рельсов
к шпалам заменяется более совершенным пружинным и клеммно-болтовым скреплением.
Альбом чертежей верхнего строения железнодорожного пути позволит работникам путевого хозяйства
правильно ориентироваться в существующих и вновь вводимых конструкциях пути.
В Альбоме помещены чертежи конструкций верхнего строения железнодорожного пути с шириной ко-
леи 1 524 мм и основных его деталей, за исключением стрелочных переводов, чертежи которых издают-
ся отдельно.
Альбом состоит из двух частей. В первой части приводятся чертежи стандартных и типовых конструк-
ций верхнего строения пути: поперечных профилей балластного слоя, деревянных и железобетонных
шпал, переводных брусьев, рельсов, рельсовых скреплений нераздельного и раздельного типов, изолирую-
щих и переходных стыков и стыковых соединителей.
Во второй части излагаются основные характеристики и показатели технических условий на мате-
риалы и изделия верхнего строения железнодорожного пути.
Главное управление пути МПС просит работников путевого хозяйства направлять отзывы, замечания и
пожелания по содержанию альбома по адресу: Москва, Б-174, Ново-Басманная, 2, Главное управление
пути МПС.
Главный инженер
Главного управления пути МПС А. НАУМОВ
1. На всех чертежах, за исключением 3—16, размеры указаны в мил-
лиметрах; на чертежах 3—16 размеры указаны в метрах.
2. Чертежи на детали и узлы составлены преимущественно в трех или
двух проекциях. Наиболее сложные по конфигурации разрезы и попереч-
ные виды даны в более крупном масштабе, чем другие проекции.
3. Изделия, производство которых на момент издания альбома пре-
кращено, после наименования их на чертеже отмечены звездочкой.
4. Изделия и конструкции, на которые имеются действующие ГОСТы
или утвержденные проекты, имеют в верхнем углу чертежа соответствую-
щий указатель (номер ГОСТа или проекта).
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ
СТАНДАРТНЫЕ И ТИПОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ
ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ ПУТИ
I. ТИПЫ ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ ПУТИ
(утверждены Госстроем СССР 5 мая 1 9 6 4 г.)
1. Верхнее строение железнодорожного пути состоит из следую-
щих элементов: балластного слоя, шпал и переводных брусьев, рель-
сов со скреплениями и противоугонами, стрелочных переводов и
глухих пересечений.
2. При капитальном ремонте пути верхнее строение главных пу-
тей в зависимости от интенсивности и условий движения поездов
на участке должно быть приведено к определенному типу: особо тя-
желому, тяжелому или нормальному.
Особо тяжелый тип применяется при грузонапряжен-
ности свыше 50 млн. ткм брутто на 1 км одного пути в год.
Тяжелый тип применяется при грузонапряженности от 25
до 50 млн. ткм брутто на 1 км одного пути в год, а также на участках
с движением пассажирских поездов со скоростью 140 км/ч и более
и на участках с особой интенсивностью движения пассажирских и
пригородных поездов (100 поездов в сутки на один путь и более).
Нормальный тип применяется при грузонапряженности
до 25 млн. ткм брутто на 1 км одного пути в год.
По верхнему строению указанных типов допускается обращение
локомотивов с нагрузкой на ось до 23 Т и вагонов до 21 Т. Условия
обращения подвижного состава по разным типам верхнего строения
устанавливаются Министерством путей сообщения.
3. При выполнении капитального ремонта пути с укладкой же-
лезобетонных и деревянных шпал со скреплениями раздельного типа
в установленных МПС климатических зонах должна, как правило,
производиться укладка бесстыкового пути.
4. На главных путях с грузонапряженностью от 5 до 10 млн. ткм
брутто на 1 км одного пути в год обновление и оздоровление рельсо-
вого хозяйства должны осуществляться, как правило, за счет укладки
старогодных рельсов типа Р50 и тяжелее, снимаемых с более деятель-
ных направлений, после их ремонта и сварки в длину 25 м.
5. На подъездных путях и ветвях общего пользования, а также на
малодеятельных участках сети железных дорог с грузонапряженно-
стью менее 5 млн. ткм брутто на 1 км одного пути в год при ремонте
пути допускается укладка старогодных рельсов типа Р43 и в отдель-
ных случаях Р38, снимаемых с более деятельных путей, после их
ремонта и сварки в длину 25 м\ 1 600 шпал на 1 км в прямых участках
и 1 840 в кривых радиусом 1 200 м и менее, а также применение в ка-
честве балласта крупнозернистого песка.
6. Установлена следующая характеристика типов верхнего строе-
ния пути:
Характеристика элементов верхнего строения пути Типы верхнего строения пути
Особо тяжелый Тяжелый Нормальный
Вес рельсов, кг!пог. м Количество шпал па 1 КМ'. 75 (допус- кается 65) 65 50
а) на прямых участках пути 1 840 1 840 1 840
б) в кривых радиусом 1 200 Л1 и менее, а на участках, где скорости движения поездов предусмат- риваются 120 км/ч, радиусом 2 000 м и менее 2 000 2 000 2 000
Род и тип шпал Железобетон- ные и деревян- ные пропитан- ные I типа (по ГОСТ 78—65) Железобетонные и деревянные пропитанные I типа (по ГОСТ 78—65) Железобетонные и деревянные пропи- танные I типа (по ГОСТ 78—65)
Род балласта Щебень на песчаной по- душке и ас- бестовый балласт Щебень и сорти- рованный гравий на песчаной по- душке, асбесто- вый балласт Щебень и сортиро- ванный гравий на песчаной подушке, асбестовый бал- ласт, карьерный гравий, ракушка
II. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ УСТРОЙСТВЕ ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ ПУТИ
1. Ширина колеи между внутренними гранями головок рельсов
(размер К на черт. 1 и 2) на прямых участках пути и на кривых ра-
диусом 350 м и более должна быть 1 524 мм.
Ширина колеи на более крутых кривых должна быть:
При радиусе от 349 до 300 м . ' ........ 1 530 мм
» » » 299 м и менее. ........... 1 540 »
На существующих линиях на кривых радиусом 650 м и менее впредь
до их перевода на указанные нормы допускается следующая ширина
колеи:
При радиусе от 650 до 451 м........................... 1 530 мм
» » » 450 » 351 ».............................1 535 »
» » » 350 я и менее .................. 1 540 »
Отклонения от установленной ширины колеи на прямых и кривых
участках пути не должны превышать по уширению 6 мм и по сужению
4 мм.
Если рельсы имеют боковой износ, то на кривых радиусом от 650
до 300 м отклонения по уширению колеи допускаются более 6 мм на
величину фактического износа внутренней грани головки рельсов.
При этом ширина колеи на кривой не должна превышать:
При радиусе от 650 до 451 м ........................... 1 535 мм
» » » 450 » 351 » ......................... 1 540 »
» » » 350 » 300 »........................... 1 545 »
2. Верх головок рельсов обеих нитей пути на прямых участках
должен быть в одном уровне.
Разрешается на прямых участках пути, на всем протяжении каж-
дого из них, содержание одной рельсовой нити на 4 мм выше другой.
Возвышение наружной нити на кривых участках пути (размер
h на черт. 2) в зависимости от радиуса кривой и скорости движения
по ней устанавливается приказом начальника дороги в соответствии
с инструкцией, утвержденной МПС.
Возвышение наружной рельсовой нити не должно превышать
150 мм.
В необходимых случаях на кривых участках главного пути воз-
вышение наружной рельсовой нити может допускаться с разрешения
МПС и более 150 мм.
Отклонения в уровне расположения рельсовых нитей от установ-
ленных норм на прямых и кривых участках пути допускаются не бо-
лее 4 мм.
3. Возвышение наружного рельса в кривых определяется по фор-
муле
Лр=12,5^, (1)
где /гр — расчетное возвышение в мм;
R — радиус кривой в м;
VcP — средняя квадратическая (средневзвешенная по тоннажу) ско-
рость движения поездов, определяемая для года по факти-
чески развиваемым на данной кривой скоростям движения
всех пассажирских и грузовых поездов различного веса.
Средняя квадратическая скорость определяется по формуле
2 _ Щ Qi pf + ^2 Q2 ^2 + • •• + П/l Qn °п
Ср ni Qi + «2 Q 2 + • • • ,гп Qn
где Q — вес поезда брутто в т;
п — количество поездов данного веса;
v — скорость поездов данного веса в км[ч.
Полученное по формуле (1) возвышение округляется до величины,
кратной 5 мм, в ближайшую сторону. Оно в зависимости от средней
квадратической скорости может быть определено по следующей таб-
лице:
Радиус кривой в м Возвышение наружного рельса в мм при средней квадратической скорости в км/ч
50 60 70 75 80 85 90 95 100
300 105 150 — — —_ — —
400 80 НО 150 — — — —. — —
500 60 90 120 140 150 — — — —•
600 50 75 100 115 135 150 — — —
700 45 65 90 100 115 130 145 150 — V
800 40 55 75 90 100 115 125 140 150
900 35 50 70 80 90 100 115 125 140
1 000 30 45 60 70 80 90 100 115 125
1 200 25 40 50 60 65 75 85 95 105
1 400 20 30 45 50 55 65 70 80 90
1 600 20 30 40 45 50 55 65 70 80
1 800 15 25 35 40 45 50 55 65 70
2 000 15 20 30 35 40 45 50 55 65
3 000 10 15 20 25 25 30 35 40 40
4 000 10 10 15 20 20 25 25 30 30
Начальникам дорог разрешено в зависимости от местных условий
изменять возвышение, полученное расчетом по формуле (1), в преде-
лах ± 15%.
На участках, где допускаются скорости движения поездов выше
70 км/ч, для кривых радиусом менее 600 м должна быть произведена
проверка полученного возвышения по следующей формуле:
/zinln= 12,5-^-115, (3)
где /imin — минимальное расчетное возвышение наружного рельса
в мм;
^тах — максимальная скорость, развиваемая на данной кривой
пассажирским поездом, в км/ч.
За окончательное возвышение наружного рельса принимается
большее из полученных по формулам (1) и (3).
На участках пути, где скорость движения поездов выше 100 км/ч,
подсчитанное по формуле (1) возвышение увеличивается:
На кривых радиусом 1 200 м и менее:
при скоростях движения 101—140 км/ч .....на 20 мм
» » » 141 —160 » ........» 30 »
На кривых радиусом бэлее 1 200 м ............» 20%
4. Рельсы как на прямых, так и на кривых участках пути должны
иметь подуклонку (наклон внутрь колеи относительно поверхности
шпал) 1 : 20. У рельсов типов Р75 и Р65, уложенных в путь до 1963 г.,
Допускается подуклонка 1 : 40.
5. Шпалы применяются деревянные и железобетонные. Число
шпал на рельсовом звене и расстояния между ними (размер е на
черт. 1 и 2) должны соответствовать величинам, приведенным в сле-
дующей таблице:
Длина рельсов в м 1 9 Тип рельсов Число шпал на 1 км Число шпал на звено Расстояние между осями шпал в мм
стыковых промежу- точных
25,0 Р75 и Р65 2 000 50 420 501—502
25,0 Р75 и Р65 1 840 46 420 546—547
25,0 Р50 2 000 50 440 501—502
25,0 Р50 1 840 46 440 545—546
25,0 Р43 1 840 46 500 544—545
25,0 Р43 1 600 40 500 628—629
12,5 Р75 и Р65 2 000 25 420 503—504
12,5 Р75 и Р65 1 840 23 420 549—550
12,5 Р50 2 000 25 440 502—503
12,5 Р50 1 840 23 440 548—549
12,5 Р43 1 840 23 500 545—546
12,5 Р43 1 600 20 500 632
6 Стыки рельсов как в прямых, так и в кривых участках пути
устраиваются на весу.
Стыки обеих рельсовых нитей должны располагаться по науголь-
нику; при укладке допускаются отклонения от правильного поло-
жения (забег):
а) в прямых до 30 мм;
б) в кривых до 30 мм плюс половина величины укорочения рельса.
При эксплуатации пути отклонение стыков от положения по на-
угольнику допускается до 80 мм.
В кривых участках пути наружная рельсовая нить укладывается
из рельсов нормальной длины. На внутренней нити вследствие того,
что она короче наружной, через некоторое число рельсов нормальной
длины укладываются укороченные рельсы на 80 и 160 мм.
Порядок укладки нормальных и укороченных рельсов по внутрен-
ней нити кривой устанавливается в зависимости от величины радиуса
кривой, длины рельсов и их укорочения.
Между рельсами, уложенными в путь, должны оставляться за-
зоры, позволяющие рельсам свободно удлиняться при изменении тем-
пературы.
Величина зазоров зависит от температуры рельсов в момент ук-
ладки их в путь, длины рельсов и климатической полосы, в которой
укладываются рельсы.
7. Для предотвращения продольных перемещений рельсов, нару-
шения нормальных рельсовых зазоров и других последствий угона
рельсы должны быть закреплены пружинными или самозаклиниваю-
щимися противоугонами.
Число пар противоугонов для рельсов длиной 25 м принимается:
Характеристика Тип противоугонов Нетормозиые участки Тормозные участки
на щебне и сортирован- ном гравии на других балластах на щебне и сортирован- ном гравии на других балластах
На участках с грузонапряжен- ностью до 20 млн. ткм брутто на 1 км одного пути в год: - 34/0 28/0
Двухпутные линии Пружинные Самозаклини- вающиеся 18/0 18/0 20/0 20/0 28/0 24/0
Однопутные линии с пример- Пружинные 12/12 14/14 28/10 34/10
но равным грузовым дви- жением в обоих направле- ниях Самозаклини- вающиеся 12/12 14/14 24/10 28/10
Однопутные линии с явно Пружинные 18/0 20/0 28/0 34/0
выраженным односторон- ним грузовым движением Самозаклини- вающиеся 18/0 20/0 24/0 28/0
То же тормозные участки Пружинные — — 14/14 16/16
негрузового направления На участках с грузонапряжен- ностью более 20 млн. ткм брутто на 1 км одного пути в год: Самозаклини- вающиеся 14/14 16/16
Двухпутные линии Пружинные Самозаклини- вающиеся 26/0 22/0 28/0 24/0 36/0 28/0 42/0 32/0
Однопутные линии с пример- Пружинные 18/18 20/20 34/10 38/10
но равным грузовым дви- жением в обоих направле- ниях Самозаклини- вающиеся 16/16 18/18 28/10 32/10
Однопутные линии с явно Пружинные 26/0 28/0 36/0 42/0
выраженным односторон- ним грузовым движением Самозаклини- вающиеся 22/0 24/0 28/0 32/0
То же тормозные участки Пружинные — — 18/18 20/20
негрузового направления Самозаклини- вающиеся — — 18/18 20/20
Примечания. 1 . В таблице в числителе указано число пар прстигоугонов,
устанавливаемых водном направлении, а в знаменателе — в обратном направлении.
2. Для рельсов длиной 12,5 м число пар противоугонов уменпгается в два раза.
3. В зависимости от местных условий разрегсается угеличигать количество про-
тивоугонов, а также ставить противоугоны в обратном направлении до полного уст-
ранения угона рельсов.
8. Длина плетей бесстыкового пути устанавливается проектом и
должна быть, как правило, 700—800 м, но не менее 250 м. Между
плетьми укладываются три-четыре звена уравнительных рельсов дли-
ной по 12,5 м.
Сварные плети и уравнительные рельсы прикрепляются как к
железобетонным, так и к деревянным шпалам раздельным скреплением.
9. Тип скреплений должен соответствовать типу рельсов. При ко-
стыльном скреплении прикрепление рельсов к шпалам производится
следующим образом.
На прямых участках пути и на кривых радиусом более 650 м рель-
сы типов Р75, Р65, Р50 и Р43 прикрепляются на каждом конце шпа-
лы, кроме стыковых, четырьмя костылями, из которых два основных
прикрепляют рельс к шпале, а два дополнительных прикрепляют под-
кладку к шпале.
На мостах, в тоннелях, на кривых радиусом 650 м и менее, на
участках скоростного движения поездов и на всех стыковых шпалах
рельсы типов Р75, Р65, Р50 и Р43 прикрепляются на каждом конце
шпалы (мостового бруса) пятью костылями, из которых три основ-
ных (два с внутренней и один с наружной стороны) прикрепляют
рельс к шпале, а два дополнительных прикрепляют подкладку к шпале.
Рельсы типов I-a, Р38 и легче, как правило, прикрепляются тре-
мя костылями на каждом конце шпалы.
Раздельное скрепление применяется как на деревянных (К4),
так и на железобетонных (К2, КБ) шпалах. При таком скреплении
каждая подкладка прикрепляется к деревянной шпале четырьмя шу-
рупами, к железобетонной — двумя закладными болтами или двумя
шурупами. Рельсы прикрепляются к подкладкам при помощи клемм
и вертикальных клеммных болтов.
При нераздельном скреплении типа ЖБ, предназначенном для
железобетонных шпал, рельсы прикрепляются к шпале при помощи
пружинных клемм и закладных болтов с гайками.
На железобетонные шпалы под подкладки укладываются проклад-
ки из резины, кордонита, бакелизированной фанеры или других ма-
териалов.
10. Рельсы типов Р50 и тяжелее в стыках соединяются между
собою только двухголовыми накладками; рельсы типов Р43 и легче
могут соединяться двухголовыми или фартучными накладками.
Болты в стыках с двухголовыми накладками располагаются
поочередно гайками внутрь и наружу колеи. Порядок расположе-
ния болтов определяется формой болтовых отверстий в двухголовых
накладках. В стыках с фартучными накладками два средних болта
ставятся гайками внутрь колеи, остальные гайками наружу колеи.
11. Расстояние между осями путей на перегонах двухпутных ли-
ний на прямых участках должно быть не менее 4 100 мм (размер М.
на черт. 1). На трехпутных и четырехпутных линиях расстояние между
осями второго и третьего пути на прямых участках должно быть не
менее 5 000 мм.
Расстояние между осями путей на кривых участках (размер А на
черт. 2) должно увеличиваться в зависимости от радиуса кривой со-
гласно Указаниям по применению габаритов приближения строений
по ГОСТ 9238—59.
Радиус кривой в м Возвышение наруж- ного рельса внешне- го пути в мч Увеличение горизонтальных расстояний между осями путей в мм при возвышении наружного рельса внутреннего пути, равном Радиус кривой в м Возвышение наруж- ного рельса внешне- го пути в мм Увеличение горизонтальных расстояний между осями путей в мм при возвышении наружного рельса внутреннего пути, равном
половине возвышения наружного рельса внешнего пути полному возвышению наружного рельса внешнего пути половине возвышения наружного рельса внешнего пути полному возвышению наружного рельса внешнего пути
при максимальных скоростях движения поездов по внутреннему пути в км/ч при максимальных скоростях движения поездов по внутреннему пути в км/и
120 I 100 | 80 60 40 140 120 100 80 60 40 1$0 100 80 60 40 140 120 100 80 60 40
4000 45—10 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 150 330 265 245 245 140 100 100 100 100
3000 60—10 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 700 115 65—15 — — 205 165 100 165 100 — — 100 100 100 100 100 100 100
2500 75—10 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 150 — — 300 260 260 120 120 120 120
40 135 — — 275 225 225 — . 120 120 120 120
2000 90 65 40 40 40 35 35 35 35 35 35 600 75 120 120 120 120 120
75 45 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 50—20 - 120 120 120 120 120
50—10 35 •35 35 35 35 35 35 35 35 35 35
120 160 125 120 120 120 150 — 350 285 285 170 145 145 145
1500 65 50 50 50 50 50 500 90 — 175 150 145 145 145
100 125 90 75 75 75 50 50 50 50 50 50 60 145 145 145 145 145
85 105 70 50 50 50 50 50 50 50 50 50 40—25 145 145 145 145
50—10 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
150 295 240 210 210 210 90 70 70 70 70 70 150 ПО — 335 265 320 230 — — — 180 180 180 180 180 180
1000 125 — 200 155 155 155 — 70 70 70 70 70 400 80 210 180 180 180
80 — 115 70 70 70 — 70 70 70 70 70 50—30 180 180 180 180
45—10 — 70 70 70 70 — 70 70 70 70 70
800 150 — 290 235 230 230 90 90 90 90 90 300 150 105 — — 435 360 380 280 — — — 285 240 240 240 240
125 — 250 195 175 175 — 90 90 90 90 90 65—40 240 240 240
100 — 145 115 115 — — 90 90 90 90
55—15 — 90 90 90 — — 90 90 90 90
Вид пути сбоку
5
/7 -/?
Обозначения величин:
К- ширина колеи
М-ширина междупутья
6~росстояпае между осями шпал
Черт. 7. Устройство верхнего строения
в прямых частях пути
нои меновоние Номера чертежей б альбоме
/ балластный слои 3-16
7 Шпала 11-18 ; 21-73
> Рельс 75-38
ч Накладка 48 -57
5 Болл: с гайкой и шайбой 5В -73
6 Подкладка 74-86
7 Настыль 87 ~88
8 Протибоугон пружинные 91- S4
- Противоугон клиновой 95
- Распорна протибо угонная -
вид пути сбоку
14
вышающая в любом направлении 1,5 мм, и местная утяжка металла
под пазами в ребордах глубиной не более 1 мм.
Скрученность подкладок не допускается.
6. Рез подкладок должен быть под прямым углом. Нижние грани
торцов подкладки по всей ее ширине и верхние грани в подрельсовой
части не должны иметь заусенцев, рванин, вмятин и выпуклостей.
Допускается:
а) косина реза в горизонтальной плоскости не более 5 мм и в вер-
тикальной плоскости на торцовых поверхностях реборд не более 3 мм.
При этом разрешается шероховатая поверхность реза и скол металла
(выпуклость или углубление) до 2 мм\
б) утяжка металла не более 3 мм с постепенным выходом на гори-
зонтальную поверхность по верхним граням торцов реборд на длине
до 15 мм и на остальном протяжении верхних граней торцов подкладки
не более 1,5 мм на длине до 10 мм\
в) местная утяжка металла под ребордами по нижней грани по-
верхности реза не более 3 мм на ширине до 50 мм и на длине до 15 мм
с постепенным выходом на горизонтальную поверхность.
7. Пазы для болтов в ребордах подкладки прошиваются пуансона-
ми, направленными параллельно поверхности подрельсовой площадки.
Верхние поверхности паза должны быть ровными и чистыми.
Состояние нижней поверхности паза и расстояние ее от рабочей поверх-
ности подкладки не ограничиваются. Поперечное сечение паза проверя-
ется по минимальным размерам объемным шаблоном (по форме головки
болта).
Допускается при прошивке пазов:
а) смещение оси паза относительно поперечной оси подкладки
(вдоль направления проката) до 3 мм\
б) утяжка металла наружной или внутренней стороны реборд,
около паза (факультативно) до 8 мм\
в) изгиб концов реборд около паза вдоль поперечной оси подкладки
(перпендикулярно направлению проката) до 1,5 мм, но не далее вер-
тикальных линий, ограничивающих расстояние между внутренними
гранями реборд понизу;
г) поднятие концов реборд около паза вверх до 6 мм, но высота
реборды в этом месте должна быть не более 37 мм.
8. При прошивке шурупных отверстий или отверстий для заклад-
ных болтов, кроме отклонений от номинальных размеров, допускаются
следующие:
а) смещение отверстий относительно поперечной оси подкладки
(вдоль направления проката) до 4 м<м\
б) в зоне болтовых отверстий местная выпуклость до 1,5 мм сверх
допускаемого отклонения по ширине подкладки (перпендикулярно
направлению проката).
9. Подкладки испытываются на изгиб на угол 45° (внутренний
угол 135°). Испытание на изгиб подкладка должна выдержать без из-
лома, трещин и надрывов.
БОЛТЫ С ГАЙКАМИ ДЛЯ РАЗДЕЛЬНЫХ СКРЕПЛЕНИЙ
(по Техническим условиям ЧМТУ 5136—55)
1. Болты изготовляются из стали марок Ст. 3 и Ст. 4 по ГОСТ 380—
60, а гайки —из фосфористой стали по ГОСТ 6422—52.
2. Профиль резьбы болтов и гаек должен соответствовать ОСТ
НКТП 32. Резьба выполняется с допусками по 3-му классу точности.
3. Резьба на болтах выполняется способом накатки без предвари-
тельного редуцирования стержня под накатку.
4. Заготовки болтов перед изготовлением резьбы должны выдер-
жать в холодном состоянии испытание на изгиб на угол не менее 90°
без признаков излома и трещин.
5. Гайки должны выдерживать в холодном состоянии испытание
на сплющивание до уменьшения размеров «под ключ» не менее чем на
10% без признаков разрушения.
6. Допускается:
а) наличие на поверхности головки болта и ненакатанной части
стержня, а также на гайках рисок глубиной до 1 мм, легкого слоя
окалины, незначительного местного обгорания, вмятин и следов от
окалины;
б) притупление углов прямоугольника головки болта как резуль-
тат ее недобоя при штамповке и притупление одного из углов, умень-
шающее соответствующую диагональ прямоугольника головки болта
не более чем на 5 мм и шестигранника гайки не более чем на 3,5 мм\
в) наличие на головке болта заусенцев высотой не более 1 мм\
г) эксцентриситет головки болта к оси стержня и отверстия гайки
не более 0,9 мм\
д) овальность ненакатанной части стержня болта в пределах до-
пускаемых отклонений;
е) косой срез стержня болта, не выводящий длину болта за пределы
допускаемых отклонений, а также незначительное смятие конца
стержня.
КЛЕММЫ ЖЕСТКИЕ ДЛЯ РАЗДЕЛЬНЫХ СКРЕПЛЕНИЙ
1. Клеммы изготовляются из мартеновской стали МСт. 4 по
ГОСТ 380—60 группы А.
2. На наружной поверхности клемм не должно быть трещин, за-
III. ПОПЕРЕЧНЫЕ ПРОФИЛИ БАЛЛАСТНОЙ ПРИЗМЫ
Балластный слой для железнодорожного пути устраивается из
сыпучих и хорошо проводящих воду материалов. Он должен обес-
печивать устойчивость пути и обладать упругими свойствами. В ка-
честве балласта применяется щебень, сортированный и карьерный
гравий, асбест, ракушка и песок.
При особо тяжелом типе верхнего строения пути для устройства
балластного слоя применяется щебень на подушке из песка или карь-
ерного гравия, а также асбест.
При тяжелом типе верхнего строения применяется щебень и сор-
тированный гравий на песчаной подушке и асбест.
При нормальном типе верхнего строения пути может применяться
любой вид балластного материала.
На черт. 3—12 даны поперечные профили балластной призмы,
которые введены в 1964 г. для применения при реконструкции и ка-
питальном ремонте, а также при среднем ремонте, если при этом пре-
дусмотрена постановка пути на щебень и сортированный гравий. Ос-
новные размеры балластной призмы приведены в таблице.
На поперечных профилях щебеночной призмы размеры даны для
плотного сложения балластных материалов. При укладке щебня
вновь толщину его под шпалой следует увеличивать для компенсации
осадки на 20% проектной толщины при размерах частиц щебня 25
70 мм и на 15% при размерах частиц 40—70 мм.
Верх щебеночного балластного слоя при деревянных шпалах дол-
жен быть на 3 см ниже их верхней постели, а при железобетонных
шпалах — в одном уровне с верхней постелью их средней части.
На участках интенсивного засорения пути верхний слой щеб-
ня на глубину не менее 10 см может быть заменен асбестом или ра-
кушкой.
При новых профилях балластной призмы должна предусматри-
ваться обочина земляного полотна шириной 50—60 см.
В местах, где ширина земляного полотна не соответствует уста-
новленным размерам, при проектировании балластной призмы могут
приниматься следующие решения:
а) при небольших объемах работ должна увеличиваться ширина
земляного полотна до требуемых размеров;
Показатели Типы верхнего строения пути
Особо тяжелый Тяжелый Нормаль- ный
Толщина балластной призмы под шпалой из двухслойного балласта при деревянных шпа- лах в см:
а) щебеночный слой 35 30 25
подушка из песка 20 20 20
б) щебеночный слой 30 25 20
подушка из карьерного гравия То же при железобетонных шпалах: 25 25 25
а) щебеночный слой 40 35 30
подушка из песка 20 20 20
б) щебеночный слой 35 30 25
подушка из карьерного гравия Толщина балластной призмы под шпалой из однослойного балласта в см: 25 25 25
а) асбестовый балласт 55 50 45
б) карьерный гравий и ракушка — — 45
Ширина плеча балластной призмы в см** . . . 45 35 25*
Крутизна откосов балластной призмы Рекомендуемая ширина земляного полотна на прямых участках пути в м: 1:1,5 1:1,5 11,5
а) на однопутных линиях ......... 7,5 7,0 6,5
б) на двухпутных линиях . 11,6 11,1 10,6
* На кривых участках пути радиусом менее 600 м плечо балластной призмы с на-
ружной стороны кривой принимается 35 см.
** Ширина плеча указана для случая применения шпал длиной 2,70 м; при шпалах
других длин (2,75 и 2,80 м) плечо уменьшается.
б) в остальных случаях следует проектировать новую балласт-
ную призму с толщиной щебня под шпалой не менее 25 см (в плотном
сложении) при нормальном и тяжелом типах верхнего строения и 30 см
при особо тяжелом типе с крутизной откоса 1 : 1,5 и общей толщиной
балластной призмы (включая песчаную подушку) не менее указанной
на чертежах. Ширина плеча балластной призмы должна быть не ме-
нее 25 см, а ширина обочины — не менее 50 см.
На черт. 13—16 приведены поперечные профили балластной приз-
мы для участков пути, построенных или отремонтированных до 1964 г.
В прямых, шпалы деревянные
В прямых, шпалы железобетонные
В придых, шпалы деревянные В кривых; шпалы железобетонные
Примечание При подушке из карьерного гравия или других соот-
ветствующих ему материалов толщина щебня ман-
жет дыть уменьшена на' 5 см без уменьшения общей толщины
балластного слоя
h - возвышение наружного рельса в кривых
Черт 3 Поперечные прорили далла отмой призмы из щедня на песчаной подушке
для осодо тяжелого типа {верхнего строения пути на однопутных участках
2 Зак. 1856
В прямых шпалы деревянные
В прямых, шпалы железобетонные
В кривых шпалы деревянные
В кривых, шпалы железобетонные
Примечание При подушке из карьерного гравия или других
соответствующих ему материалов толщина щеб-
ня можею быть уменьшена на 5 см без уменьше-
ния общей толщины балластного слоя
h - возвышение наружного рельса в кривых
Черт в Поперечные проврали, балластной призмы из щебня ила сортиробанного
гравия на песчаной подушке для тяжелого типа верхнего строения пути
на однопутных участках
1В
В прямых, шпалы деревянные в прямых, шпалы железобетонные
В кривых, шпалы деревянные В кривых г шпалы железобетонные
Примечание При подушке из карьерного гравия или других соответствующих ему материа-
лов толщина щебня мпжет быть уменьшена на 5 см без уменьшения общей толщины
балластного слоя
h - возвышение наружного рельса, в кривых
Перт 5. Поперечные профили, балластной призмы из щедня или гравия на песчаной подушке
для нормального типа верхнего строения пути на однопутных участках
2*
В прямых , шпалы деревянные
В кривых , шпалы деревянные
^10J8+A+\5h
Примечание. При подушке из карьерного гравия или других соответствующих ему материалов
толщина, щебня может выть уменьшена, на 5см без уменьшения общей толщины
балластного слоя.
А - уширение междупутья в кривых
Л - возвышение наружного рельса в кривых
~+fi+?,5h
Черт. 6. Поперечные профили балластной призмы из щебни на песчаной подушке для особо
тяжелого типа верхнего строения пути на двухпутных участках
Г
В кривых , шпалы деревянные
1,50+А
-=£----------------------------------------- % 9,90+ А +1,5 h -----------------------------------------------------Н
Примечание При поду иске аз карьерного гравия ала других соответствующих ему материалов
толщина щебня может быть уменьшена, на 5 см без уменьшения общей толщины
балластного слоя
А~уширение междупутья 6 кривых
h ~возвышение наружного рельса в кривых
<
в прямых, шпалы железобетонные
В кривых, шпалы железобетонные
Черт. 7. Поперечные профили балластной призмы из щебня или оортиробипного грабил на
песчаной падуиаке бля тяжелого типи. Верхнего строения пути на двухпут-
ных участках
В кривых, шпалы деревянные
9,62+А + 1,5Ь
Примечание. При подушке из карьерного гравия или других соответствующих ему материалов
толщина щебня может быть уменьшена на 5см без уменьшения общей толщины
балластного слоя
/ ~ уширение междупутья в кривых,
h - Зозвытение наружного рельса в кривых
Черт 8. Поперечные профила балластной, призмы из щебня или гравия на песчаной,
подушке для нормального типа верхнего строения пути, на двухпутных участках
Черт 9 Образец, поперечного профиля балластной, призмы ни земляном полотне из
спальных грунтов, чистого крупно-и среднезернистого песка
(тяжелый тип верхнего строения пути)
Черт. 10. Образец поперечного профиля балластной призмы из щебня с выпуском гравийной
поду ш ни (тяжелый тип верхнего строения пути)
2b
Черт.11. Образец поперечного профиля балластной, призмы из щебня с
покрывающим слоем аз асбестобого балласта.
[тяжелый, тип Верхнего строения пути)
Песок может быть заменен асбестом
А - уширение междупутья кривых h - бозбыииение наружного рельса.
Черт. 12.
Образец поперечного профиля балластной, призмы из асбеста на песчаной.
подушке (нормальный тип Верхнего
строения пути на крабом участке)
Черт. 13. Поперечные профили балластного слоя из щебня и сортированного гравия
на однопутных линиях
В прямых
-------7,10
4.10
Значения величин:
п - крутизна откосов балластного слоя '
из щебня 1:1,25,
из сортированного гравия 1:1,5,
5- толщина щебня или гравия под шпалой:
для верхнего строения I и П типов -35см;
ШиП •• -25 см,
в - толщина песчаной подушки - 20 см
(при земляном полотне из скалы, щебня,
гравия и чистого крупно-и среднезернистог^
песка песчаная подушка может неустраи
ваться);
А - уширение междупутья 8 кривых,
h- возвышение наружного рельса в кривых
Черт.14. Поперечные просрали балластного слоя из щебня и сортированного гравия
на двухпутных линиях
U
С|О
В прямых
В кривых радиусом 600м и менее-3,?0м
Черт. 15. Поперечные профили балластного слоя из карьерного граВия, ракушки и песка
на однопутных линиях
Значения Величин
а - толщина Виллпсгпного слоя под шпалой,
по оси рельса - 35 см.
А - уишрение междупутья В кривых,
й - Возвышение наружного рельса, в кривых
Б кривых
Черт. 16. Поперечные профили балластного слоя из карьерного граВия,
рак у из к и и песка на дВухпутных линиях
IV. ШПАЛЫ ДЕРЕВЯННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ, ПЕРЕВОДНЫЕ И МОСТОВЫЕ БРУСЕ}
ГОСТ 18-15~\
165
Необрезные
Обрезные
(65
10
250
160
П Я
250
150
Ш Я
245
230
VP
215
Тип I 6
Тип U б
---250
280 ----
Необрезные
Обрезные
165
Тип IЯ
250
160
Тип И Я
230
230
150
Тип ШЯ
730
Допуснае мы е
и1 - ?
по номиналь-
ным размерам
по минималь-
ным размерам
по номинальным
размерам
Очертание
по мансимальным
размерам
по минимальным
размерам______
Для
всех типов
160-
I ь
750
----- 280
1У Я
Пь
250
270
-150
Ш Б
745
С.— 260—
150 -
230
250-
0 тнронения
я^дов1
и~10
Очертание
по мансимальным
размерам
Для
всех типов
Длина шпал - 2700*25
Длина шпал - 2750*20
Черт 17 Поперечные сечения деревянных
шпал по ГОСТ 78-65
Черт 18 Поперечные печения деревянных
шпал по ГОСТ 78 -58*
ГОСТ 8086-57
200 * 24/7 - *
* 200 *
220 *260 - 260 " —*1
1
*---- 220 -----------
Длина брусьев 3200,9200,5200
Уергп 19. Поперечные сечения мостовых
брусьев по ГОСТ8986-57
Типы IА и Ж А назыба -
ются нормальными
Типы ОА,][А и Ж А назы-
ваются уширенными
ГОСТ 8816 ~ 58
НеоТрезные
Типы 16 и Ж Б называ-
ются нормальными
Тилы ОБ, Л5 и ЖБназы-
ваются уширенными
Длина брусьев мм Наименование комплектов и количество брусьев В комплекте
Ао Ai Аг Б Б, В Г
Типа 0 Типа 0 Типа Нормаль- ных Уширен- ных Нормаль- ных Уширен- ных нормаль- ных Уширен- ных Нормаль- ных Уширен- ных
2750 13 9 9 — 4 — 4 3 — — —
3000 19 13 13 5 8 5 8 19 1 —
3250 74 7 7 7 — 7 — 7 — — —
3500 8 7 9 7 — 8 — 6 — 17. 7
3750 7 8 5 8 5 7 — — 16
0000 Б 4 и 4 — 3 5 — 9 2
9250 8 6 5 — . 6 — 5 5 1 Б 9
9500 ю 7 Б — 7 — 6 8 1 9 6
9750 8 Б 9 6 — 4 — 5 — 8 —
5000 8 5 4 5 — 4 — 4 — 8 ,—
5250 7 4 4 4 — 4 — 4 — 8 —
5500 — — — — — — — — 9 4
Итого — — — 96 25 90 23 68 3 59 39
Всего 108 76 69 71 63 71 S3
Оерт 20. Поперечные сечения переВоЗных брусьев по ГОСТ 88'6 ~ 58
Напряженная арматура ЬЧфЗ-5мм
Черт 21. Шпала брускоВая струнобетонная(железобетонная)тапа С-56-1 поГОСТ 10629-63
для раздельного клеммно - шурупного скрепления К2-50 и К2-65
75 {75
Напряженная арматура №<23-5 мм
Черт.21. Шпала брусковая струнобетонная (железобетонная) типа 6-56-2 по ГОСТ 10529-63
для раздельного клеммно-болтового скрепления Кб-50 и КБ-65
Напряженная арматура 99&3-5мм
Черт. 23. Шпала брускоВия струнобетонная (железобетонная} типа С-56-3 по ГОСТ 10629-63
для нераздельного клеммно-болгпоВого скрепления ЖБ-50 и ЖБ-65
V. РЕЛЬСЫ
Основные характеристики рельсов — —
Единица Находящиеся в производстве Снятые с производства
Показатели измерения Р75 по проекту 7 37/ЦП Р75 по проекту 751/ЦП Р6 5 по ГОСТ 8161-63 Р50 по ГОСТ 7174-65 Р43 по ГОСТ 7173-54 Р38 по ГОСТ 35 42—47 Р6 5 по ГОСТ 8161—56 Р 6 5 по проекту 1950 г. Р50 по ГОСТ 71 74-54 Р50 по ГОСТ 3542- 47 Р43 по гост 3542—47 I-а по ЭСТ 1 1 9 РЗЗ по ГОСТ >726—53
Вес 1 пог. м кг 74,44 75,Т 64,64 51,63 44,65 38,42 64,93 64,90 51 51 50,50 43,61 140 42 43,57 140 44 33,48 128 37
Высота рельса ММ 192 192 180 152 140 135 180 180 152 152'
Высота головки » 55,3 48,5 45 42 42 40 45 45 42 42
» шейки » 104,4 ПО 105 83 71 71 105 105 83 83 71 71
» подошвы » 32,3 33,5 30 27 27 24 30 30 27 27 97 25 70 23 до
Ширина головки поверху » 71.8 72,8 72,8 70 70 68 72.8 76 70 70 70
» » понизу » 75,0 75,0 75,0 71,9 70 68 75,0 76 70 70 70 114 13,5 350 1-3 70 125 ОО
» подошвы » 150 160 150 132 114 114 150 150 132 132 14,5 350 1 4 но 12 инейное 1:3
Толщина шейки (минимальная) , . . » 20 20 18 16 14,5 13 18 17 15,5 350 1:4
Очертание шейки (радиус R} Уклон граней головки и подошвы . . » 450 I 4 450 1 4 400 1:4 350 1:4 350 1:3 1:3 400 1 4 350 1-4 1 4 Прямол
Расстоя ние от торца рельса до оси пер- 1 :о
вого болтового отверстия . мм 96 96 96 66 56 56 96 95 66 66 56 56
То же от оси первого отверстия до оси
второго » 220 220 220 150 ПО ПО 220 220 150 150 НО по НО
То же от оси второго отверстия до оси
третьего Расстояние от низа подошвы до оси » — — — 140 160 160 — — 140 140 160 160 160
болтовых отверстий » 80,4 88,5 78,5 68,5 62,5 59,5 78,5 78,5 68.5 68 5 62,5 55,7 60,5 55,6 57,0 42,8
Площадь поперечного сечения рельса см2 95,1 95,8 82,6 65,9 57 49,1 82,9 82,9 65,8 64,5
Распределение площади по профилю.
головка % 37,4 32.3 34,2 38,2 42,8 45,4 34,5 35,5 38 3 39,5 43,0 20,5 36,5 45,9 19,3 34,8 43,0 19,9 37,1
шейка % 26,5 28,5 28,4 24,4 21,3 19,8 28,3 27,1 23,8 22,2
подошва Момент инерции рельса относитель- % 36,1 39,2 37,4 37,4 35,9 34,8 37,2 37,4 37,5 38,3
но горизонтальной оси То же относительно вертикальной см4 4 490 4 597 3 548 2 018 1 489 1 223 3 573 3 588 2 037 2016 1 472 1 476 968
оси Момент сопротивления по низу подош- » 661 771 569 375 260 209 572 576 377 — 257 284 167
вы рельса см3 509 547 436 286 217 180 437 432 287 285 214 206 545 1 116 212 210 544 156 147 418
То же по верху головки рельса . . . Вес одного рельса длиной 12,5 м . . . * » » » 25,0 » . . . » кг » 432 930 1 860 426 938 1 877 359 807 1 615 248 645 1 290 208 558 1 116 182 480 363 811 1 623 370 811 251 643 1 287 248 631
Нормальная длина рельсов .... Длина укороченных рельсов .... Допускаемые отклонения мерах По высоте и выпуклости головки » ширине головки » толщине шейки » ширине подошвы Р75 и Р65 » » » Р50 . » » Р43 . . . . . Другие характеристики рельсов
в раз- 25,00 м 24,92 и 24,84 м ±0,5 мм ±0,5 » от ±0,75 до —0,5 мм » ±1,0 до —1,5 » ±1,0 мм По общей высоте рельсов Р50 и Р43 . ( » длине рельса По размерам отверстий для болтов, по расстоя- ниям от центра каждого отверстия до торца рельса и по высоте рельса По остальным размерам рельса Несимметричность поперечного сечения относи- тельно вертикальной оси рельса: в подошве )т±0,8 до —0,5 мм ±6,0 мм ±1,0 мм ±0,3 » не более 1.0 мм
от -f-x ,и до - -z,u мм » ГОЛОВКР 0,3 »
» высоте шейки Р75 и Р65 . . . » ±0,3 » — -0.7 » Х> »
' » » Р50 и Р43 ——Цэбщей высоте рельсов Р75 и Р65 . . . . . » ±0,3 » —0,5 » ±0,8 мм Г чем ко 2 Р ИД11 И е‘ Г>ельсь1 с отклонениями по размерам, превышающими не более -му°сст>ту3аННЬ1С ВЬ1Ше склонения, за исключением ширины подошвы, относятся
, —
3*
35
Основная маркировка
на торце рельса
на рельсах 1-го сорта
приемочные клейма
инспекции МПС
предварительная
маркировка - 1керн
закрашено белой
масляной краской
на рельсах 2-w сорта
приемочные клейма
инспекции МПС
предварительная
маркировка - 2 керна
закрашено красной
масляной краской
Общая для рельсов 1-го и 2-го сортов
Т - знак отдела технического контроля
(может быть другого вида,например
®, А. 0 и- &)
1 - место указания порядкового номера
рельса (1-го или 2-го) от головной
части слитка
2 - место указания номера плавки
3 - место указания порядкового (1-го или 2-го)
номера рельса от головной части слитка
Ч - место Выкатанной (Выпуклой) маркировки по длине
рельса, повторяющейся через 2,5-дм, обозначающей
наименование завода, месяц и год изготовления и
тип рельса
5- место указания номера плавки стали,
вдавленная маркировка в нескольких
местах по длине рельса
Д ополнитсльная маркировка
белая полоса шириной около
20мм на поверхности и боко-
вых гранях - рельсы с зака -
ленными концами
верхние поверхности подошвы
окрашены желтой краской -
„твердые рельсы
левый край подошвы
окрашен белой краской
рельсы длиной 24,32м
оба края подошвы окра-
шены белой крас кой-
рельсы длиной 24,В4м
зеленая полоса на головке
и боковых гранях, головка па
контуру окрашена зеленой
краской - рельсы закаленные
в масле
на шейке буквы ХР зеленой
краской, головка по контуру
окрашена зеленой краской-
рельсы из стали, легирован-
ной хромом
Белая поперечная
полоса
Белая
окантовка
Примеры маркировки рельсов
Рельс 1-го сорта, типа Р75, изготовлен заводом А
в марте 1965 г из стал иц легированной хромом,
плавка С1356Л.
Рельс 1-го сорта, типа Р50, изготовлен заводом Г
в сентябре 1966г. из стандартной углеродистой
стали, закаленный в масле по всей длине и по всему
периметру, плавна 751Я
Заводы К, А и Т изготовля ют рельсы из мартеновс кой стали,
завод Д - из бессемеровской стали
Желтая окраска
Зеленая
пкантобка
красная
Черт 2Б. Маркировка рельсов
беленая
Окантовка
Зеленая поперечная
полоса
Белая
окантовка
Поперечные полосы:
зеленая
Описание маркировки
Рельс 1-го сорта, типа Р65, изготовлен заводом К
8 мае 1966г. аз стандартной углеродистой стали,
плавка А 293, концы закаленные, по содержанию
углерода - „твердый", 1-ц (головной) от верха
слитка
Рельс 1-го сорта, типа Р50, изго-
товлен заводом Д в январе 1967г. из бессе-
меровской стали, имеет поверхностную
закалку головки по всей длине, плавка 153
19?
МПС №737/'ип
13 2
Перт. 28. Рельс типа Р65 по ГОСТ 8161-56*
41
Материа/г. сталь по ЧМТУ 2222-99 и Зч-ЧО-53
Черт 32. Рельс типа Р50 по ГОСТ 3592-47*
68,63
Черт.34. Рельс типа Р43 по ГОСТ 3542-47*
SO,5
S9,S3
1
ГОСТ 3542 -41
8,9 М
Материал: сталь по DC1 4118
Черт. 37. Рельс типа РЗЗ(И! -а) по ГОСТ 6726-53 *
120,5
Матерна/! стальто OCT 0-11В
Черт.зв. Рельс типа IV-а по ОСТ 122*
VI. СТЫКОВОЕ И ПРОМЕЖУТОЧНОЕ КОСТЫЛЬНОЕ’ КРЕПЛЕНИЯ РЕЛЬСОВ (ОБЩИЕ ВИ,
А-Л
Б-Б
( рлиертеж^ \в альбоме j
Черт 39. Стыковое о промежуточное скрепления рельсов типа Р75( по проекту но 737/ЦП) Наименование деталей .Количество деталейна тчЦоднов нити) Вес 6 кг Разрешается замена
однии\ детали коотле^. \ а на дстык
1 Рельс типа. Р75 25 — — —
2 Накладка двухголовая 49 2 25,08 46,96 —
3 Болт путевой И27*160 59 4 \0,87 3,28 < «—
4 Гайка М27 60 4 0,22 0,88
~5 Бйаёа пружинная 61 4 0.09 0,36 Шайбами по черт 73
6 РрВкладка Д-65 75 2 7,66 15,32 Оодкладками, чергЗП/
7 Дзстыло 87 10 0,38 3,80 — —
8 JpomaSoyzoH пружинный 92 —— 1,28 —
4 Зак. 1856
Еокобо-ц Вид стыки.
Черт. &0. Стыкеffoe и промежуточное скрепления рельсов типа Р75 (по проекту №751/ЦП) ns на чертеже Наименование деталей Н°чертен$ 8 аль доме | количество' деталей \на Гетин, той нотой Вес, не Разрешается замена
\ одной детали.
1 Рельс типа Р75 26 — — — —
2 Накладка двухголовая 08 2 25,81 57'62
3 Болт путевой М27* 168 58 4 0,85 8,40 —
Ч Гайка М27 60 4 0,22 0,88 —
5 Шайда пружинная 67 4 0,09 0,36 Ша и дам и по черт. 78
6 Подкладка Д-75 74 2 7,90 15,80 —
7 Костыль 87 10 0,38 3,80 —
8 Противоугон пружинный 91 — 1,40 ~ - ~
Si
4*
Боковой вид стыка рельсов
я
4^x7 47. С/пв/кп^пе к промпжутппонве скрепления
рельсов типа Р65
и ° fa чертеже Наименование деталей К?чертежа в альбоме Количес/пдо деталей на встык (од- ной нити) Вес в кг Разрешается замена
'll комплекта на 7 стык
1 Рельс типа Р65 27 — — — Рельсами по черт28Д
2 Наплавка двухголовая 99 2 2308 96,96 —
3 Болт путевой М27*16П 59 4 0,8Z 3,28 —
1/ Гайка И27 во 4 0,22 0,88 —
5 Шайба пружинная 67 4 0,09 0,36 Пайвами no черт. 73
6 Подкладка Д-85 75 2 7,66 15,32 Подкладками поиерл. 76, 77 г
7 Кость/ль 87 10 0,38 3,80 —
8 Противоугон пружинный 92 — 1,28 — врата доигоном по аерт. 65
боновой вив стыка
Б-Б
-------7J2
Для прикрепления рельсов к стыковым шпалам
применяются костыли, имеющие размер „затылка”
не менее 5 мм
Черт. 42. Стыковое и лромежц/пошое
рельсов тапа Р5Р
скрепления
ж/ на чертеже Наименование деталей ^чертежа вальдоме Количество деталей на, 1 стык (рднойнитц Вес в кг Разрешается замена
одной детали комплек- та на 1 стык
1 Рельс типа Р50 30 - — — Рельсами по черт.3132
2 Накладка двухголовая 51 2 18,77 37,50
3 Болт путевой М2С *150 62 6 059 3,55 —
О Гайка М24- 6k 6 0,16 0,96 —.
5 Шайда пружинная 63 6 0,07 0,02 Ша идами по черт 73
6 Подкладка Д-50 78 2 6,20 1250 —
7 Костыль 87 10 0,38 3,80 —
8 Противоугон пружинный 93 — 1,15 Противоугоном по черт 95
9
Для прикрепления рельсов к стыковым шпалам
применяются костыли, имеющие размер„затыл-
ка” не менее в мм
( Черт. 43 Стыковое и промежуточное скрепления рельсов тала Р43 № на чертеже Наименование деталей Ючертежа б альбоме Количество деталейла 1сть/к(однои нити) Вес в кг Разрешается замена
одной детали комллек та на 1 стык
1 Рельс типа РОЗ 33 — — Рельсами по черт. 36
2 Ра кладя а двухголовая 53 2 15,61 31,22 \9ахладками почерЫй
3 Болт путевой. 7122*135 65 6 0,65 2,70 \и болтами по черт. 69
5 Гайка М22 66 6 0,16 0,96 —
5 Шайба пружинная 67 6 0,05 0,30 Шайбами по черт. 73
_6_> Подкладка Д - 03 80 2 5,26 10,5Z —
7 костыль 87 10 0,38 3,80 —
8 Противоугон пружинный 95 — 1,01 прото иоугонами по челт 95
Б о к а в о и Вид стыка
ВаЗ стыка сверлу
Черт. 4 b Cmb/Koffoe и промежулшнпе скрепления
л рельсам типа 1-а
нл на чертеже Наименование деталей р чертежа уальвоме Количество деталей на 1стык(од- ной нити) Вес в кг Разрешается замена
одной детали комплек- та на 1 стык
/ Рельс типа 1-а 35 — . — — —
Накладна фартучная 50 2 19,63 39.26 Накладками по черт. 53 а Болта- - ми по черт. 55
3 Болт путевой М22к 115 69 6 олз 2,58
4 Сайка И22 66 6 0,16 0,96 —
5 Шаида пружинная 67 6 0,05 0,30 Шай да ми по черт. 73
6 Подкладка 81 2 й85 9,70 подкладками по черт. S2
7 Костыль 87 6 0,38 2,28 — 1
— Противоугон 95 — 1,6 —
Б о к о 8 о и вид
Б-Б
№ на чертеже Наименование деталей /^чертежа 6 альбоме Количество оетллеи на Г с тык fодной нити) Вес в кг Разрешается замена
одной детали комплек- та на 1 стык
1 Рельс типа Р38 (Б- а) 36 — — — —
2 Накладка фартучная 54 2 19,63 39,26 '^Накладками по
3 Болт путедой №22*175 69 6 0,43 2,58 4 черт. 53 и долта- Ум и по черт. 65
4 Гайка М22 66 6 0,16 0,96 —
5 Шайба пружинная 67 6 0,05 0,30 Шайбами no черлдйЗ
3 Подкладка 80 2 5,26 10,52 Нодклаоками по черт. 83.84.
7 Костыль 87 10 0,38 3,80 " “
— Противоугон 95 1,57
Б о н о б о й б ид
178
Черт Стыковое и промежуточное скрепления
рельсов /липа РЗЗ(Ш-а)
Б-b
1 м St? Наименование деталей \н° чертежа I \о альбоме лоличестбо деталейна (стык , фоной нити) Вес, кг Разрешается замена
одной детали комелек та на Ретик
/ Рельс тапа РЗЗ (Ш-а) 37 — — — —'
2 Накладна фарту иная ЗБ 2 16,63 32,18 ^Накладками по чор. >55 и болтами J по черт. 68
J Болт nymeffou М22*715 33 3 ОфЗ 2,58
if Гайка М22 36 3 0,16 0,36 —
5 Шайба пружинная 37 6 0,05 0,30 —
6 Подкладка 83 2 3,02 6,00 —
7 Костыль 87 6 0,38 2,28
— Лротибоугон 35 — 1,56 — —
Боновой вив стыка
А-А
164
Черт 47 Стыковое и промежуточное скрепления
рельсов типа IV-а
5 Зак. 1856
н° на чертеже Наигненование деталей. 4j 0 ноличестдо | деталей ' на 1 стык (ддноднати) Вес, кг Разрешается затени
одной детали й!
1 Рельс типа IV-а J8 - — — —
2 Накладка фартучная 57 2 12, /4 22,28 —
J Белт путедой У2 " 70 6 0,26 1,56 —
4 Гайка 3/ц" 72 6 0,10 0,60 —
5 Файда пр угнанная 71 6 0,022 0,122- —
6 Подкладка 86 2 2,58 5,16 —
7 Костыль 88 6 0,25 1,50
— Бротидоугзн 95 - 1,55 — —
о5
VII. НАКЛАДКИ
Наименование накладок Тип рельсов Номер чертежа в альбоме Вес одной накладки в кг Размер в мм Число болтовых отверстий Расстояние в мм от торца накладки до оси 1-го болтового отверстия, между осями болтовых отверстий (1-го и 2-го, 2-го и 3-го, 3-го и 4-го, 4-го и 5-го, 5-го и 6-го) и от осн последнего болтового отверстия до второго торца накладки Число накладок в I т
Длина Высота
Двухголовые » » » » » . . » Фартучные » » По диаметру болтовых отверсти а) со стороны продавливаю б) со стороны выхода пуан По расстоянию между центрам! перечном направлении По толщине накладки . . . . » выпуклости в сторону шей1 » вогнутости » » » Р75 Р65 Р65 Р50 Р50 Р43, I-a, Р38 РЗЗ Р43, Р38, 1-а РЗЗ (Ш-а) IV-a Допускаемые й: !Я гона болтовых отверст си рельса 48 49 50 51 52 53 55 54 56 57 отклонени ИЙ и в по 25,81 23,48 29,40 18,77 18,81 15,61 12,43 19,63 16,09 12,14 я в разме . • ±0, до —С ±1 . • ±0, • 2, • 1, 800 800 1000 820 820 790 790 788 788 754 рах накладо 5 мм 1-1,5 ),5 мм 0 мм 75 » 0 » 5 » 132,65 126,97 126,97 104,22 103,29 94,03 88,60 143,06 136,55 121,72 к по ГОСТ 81 Местные вып По выпуклое » вогнутое » длине на » » на! » ра ве| НИ] 3 прочих H3J 4 4 6 6 6 6 6 6 6 6 93—56, 4133 учины на ра ти в сторону ги » » кладки типа сладок типов щусам закру >хнего угла «него угла . прениях . . 8)—220—200—220—80 80—220—200—220—80 50—130—220—200—220— 130—50 50— 140— 150— 140— 150— 140—50 50—140— 150—140— 150—140—50 65— 160—110—120— 110—160—65 65—160—110—120—110—160—65 64—160—110—120—110—160—64 64—160—110—120—110—160—64 47—160—110—120—110—160—47 —54, 7683—55 бочих поверхностях головки рельса » » Р65 Р50, Р43, РЗЗ глений 39 42 45 53 53 64 80 51 62 82 0,5 мм 1,0 » 0,5 » ±4,0 » ±3,5 » ±1,5 » ±2,0 » ±0,5 »
В ид сбои у
58.5 464.15
800
Вес-25,81
Материал . сталь по ГОСТ 433-54
Черт. Накладка двухголовая к рельсам
типа Р75 по проекту 1511 ЦП
67
132,65
Б*
ГОС Т 8193 ~56
Вес ~23, 48НВ
м а те риал • сталь по ГИСТ 4133 -54
Черт. 49 Накладка двухголовая к рельсам типа Р65
и к рельсам типи Р75 по проекту 137 / ЦП
л-я
61,51--------*4-«---- ^5И°
П7-67
Вид сбоку
В С С-29, 9 кг
Материал сталь по Г ост 4/jj -59
Черт.50. Накладка двухголовая к рельсам типа Р65
для соединения плетей бесстыкового пути
д-д
126,97
W4. 2?
Чеpm.51 Накладна двухголовая к рельсам типа Р50
8 ид сбоку
Вес - 18,81 кг
Материал. сталь пс ГОСТ ЫЗЗ-б^
fl -fl
-75 5—
Черт.52. Накладка к рельсам тапа Р50 с прятанными скреплениями
ГОСТ 47JJ
Вид сбоку
/7 в-
Материал сталь по ГОСТ 0133-56
Вес -15,61 нг
/7 -R
-00'66
Черт 53. Накладка, двухголовая к рельсам типов Рчз,Р38 и!-а
Вес -19,53 кг
Материал сталь по гост 951
<&
Черт 54 Накладка фартучная к рельсам
типов Р43,Р38 и!-а *
143,06
Ось рельса
- 9'89
Черт 55. Накладка двухголовая к рельсам типа Р33(ш-а)
fl-fl
8 ид сбоку
iz'601
вид сверху
в е с-16,09 кг
Материал сталь по ОСТ 961
136,55
Черт.56. Накладка фартучная к рельсам типа РЗЗ(Ш-а)
21
33,5
68
Черт 51 Накладка фартучная к рельсам
типа 15-а
Вес -12, м кг
Материал: сталь по ОСТ 961
30,35-------*4«—27>9 -------------------- 38,^7
58,25 да
VIII. БОЛТЫ СТЫКОВЫЕ,
ГАИкИ К НИМ И ШАЙБЫ
Болты для соединения рельсов в стыках применяются двух видов:
пуглой головкой и овальным подголовком для двухголовых на-
с док; с овальной (утиной) головкой для фартучных накладок.
Болты диаметром 27,иж применяются для рельсов типов Р75 и
24 мм — для рельсов типа Р50; 22 мм—-для рельсов типов
Lq’ I-a, Р38 и диаметром 19 мм (3/4")—для рельсов типа IV-a и
гче. Внешние размеры гаек под ключ болтов диаметром 24 и 22 мм
лейНаковы. Резьба болтов изготовляется способом накатки без предва-
ительной подготовки стержня под резьбу (исполнение I). В этом
d, = d
случае диаметр ненарезанной части стержня болта на 2 — Змм мень-
ше, чем диаметр болта по нарезке. По специальному требованию за-
казчика могут быть изготовлены болты исполнения II, у которых
диаметры стержня ненарезанной и нарезанной частей одина-
ковы.
Гайки могут быть изготовлены с фаской на одном торце (исполне-
ние 1)’или с фасками на обоих торцах (исполнение II).
Резьба болтов и гаек выполняется по ГОСТ 9150 — 59' Чертежи
болтов и гаек
альбоме приведены только для исполнения I.
в
ГОСТ 11530-65
Вес - 0,8? xz /исполнениеI)
0,87 ш (исполнение П)
Материал сталь погост
Резьба по rbcT 3150 ~ 59
56-3
- 160 ^3
-65 Герт 59
Болт путебой М 27 х 160 по ГОС i 11530 65
для рельсов типа Р65 и Р 75 по проекту 737/ЦП
ГОСТ 11532- 65
Вес - Ор?? кг
Материал сталь по ГОСТ 11531-65
Черт. 60 Гайка М27 по ГОСТ 11532 65
к болтам для рельсов Р75 и Р65
Рерт 61 Шайба пружинная 29мм МПТУ 9559-
для репьсоб типоб Р95 а Р65
Вес - 0,59 кг (исполнение I)
0,63кг (исполнениеК)
Материал сталь по гост 11531-65
Черт. 62. болт путевой. м 2b * 150 по ГОСТ 11530~65
для рельсов типа Р50
Вес -68 г
ГОСТ 11532-65
—---- ......
Черт 63. Шайба пружинная 26мм по МЩу ЬЬ59~5Ь
для ре ль сод типа P5Q
Вес-Орбкг
Материал- сталь по гост 11531-65
Черт.бЬ. Гайка М2Ь по ГОСТ 11532'65
___________________к болтам для рельсов типаР50
Г0СТ11530 - 65
Вес - 0,65 кг (исполнение I)
0,68 кг (исполнение l)
Материал: сталь поГОСТ 11531-65
Черт. 65. Болт путевой М22 х 135 по ГОСТ 11530-65
для рельсов типов Р43, Р38 и 1-а
ГОСТ 11537-65
МПТУ Ы59-54
Вес -69 г
Вес - 0,16кг
Материал-сталь поГОСТ 11531-65
Черт. 66 Гайка М22 по ГОСТ 11532~65 к болтам
для рельсов Р43,Р38,1-а и РЗЗ
Черт. 67. Шайба пружинная 26 мм по мпту 6459"56
для рельсов типа Р43, Р38,1 -а
A-A
Вес-0,60 кг ( исполнение I)
0,4? не (исполнение И)
Материал - сталь поГОСТ 0531-65
Черт 68 болт путевой М22*115 по ГОСТ 11530-65
для рельсов типа Р35 (Ш-а) при стыковании двухголовыми накладками
о,63 кг
Материал- сталь по ГОСТ 799-61
ГОСТ 799-61
6 Зак. 1856
Черт. 69 болт путевой М7?*115 по ГОСТ 799-61
для рельсов типов 1-а, Р36,РЗЗ (ИТ-a) при стыковании фартучными
__________ ____________________________ накладками
ГОСТ 799-91
*>
Зес-9,75 кг
Материал сталь по ГОСТ 799-41
Черт. 70. болт путевой 3/4" по ГОСТ 7QQ-41
Оля рельсов типа Ц-а и легче
ОСТ 3085
Вес-2ч г
ГОСТ 799-61
Черт.71. Шайба пружинная 21мм
по ОСТ 3085 для рельсов типа IVа и легче
Вес-0,10 кг
Черт. 77. Гайка 5/6" поГОСТ 799-41
к болтам для рель с об типа IV-a и легче
Вес -132 г
ШайОа пружинная 29мм по ГОСТ 8195-55
для рельсов типов Р75 и Р 65
Шайба пружинная 79 мм по ГОСТ 7529-55
для рельсов типа Р93
1-5,5
Вес-106 г
Шайба пружинно я 26 мм по ГОСТ 7529-55
для рельсов типа Р50
Шайбы по зтим стандартам поставляются
О ограниченном количестве
Черт. 73. LUoufai пружинные по
ГОСТ 6196-56 и 7529-55
_______________—_______________________._________
IX. ПОДКЛАДКИ
Наименование подкладок Тип рельсов Номер чертежа в альбоме Вес одной подкладки в кг Размеры в мм Величина подуклонки Площадь (без учета отверстий) в смг Число подкладок в 1 гп
Ширина Длина Толщина по оси
Двухребордчатые Р75 74 7,90 360 175 19,5 1:20 630 127
» Р65 75 7,66 360 170 19,8 1:20 612 131
» Р65 76 7,51 360 165 18,9 1:40 594 133
» Р65 77 7,91 360 165 20,8 1:20 594 126
» Р50 78 6,20 310 170 18,8 1:20 527 161
» , . - Р50 79 7,85 360 160 20,2 1:20 576 127
» Р43, Р38 80 5,26 290 160 18,4 1:20 464 190
» 1-а 81 4,85 260 150 18,2 1:20 390 206
. » Р38 82 4,95 260 150 19,4 1:20 390 202
Однсребордчатые 1-а 83 3,69 209 150 15,2 1:20 314 271
» Р38 84 3,34 194 150 15,0 1:20 291 299
» РЗЗ 85 3,02 185 150 14,6 1:20 278 331
» IV-a 86 2,58 164 150 13,1 1:20 246 387
Допускаемые отклонения в размерах подкладок
по ГОСТ 8194—66, 12135—66 и 7056—66
о толщине подкладки ........................................... 4J мм
» длине и ширине подкладки..................................... .................................... ±3 »
» расстоянию от внутренней грани реборды до кромки подкладки . . ±2 »
» » между внутренними гранями реборд........................... J-] »
» » от внутренней грани реборды до оси отверстия .... ±1 »
» » » торца подкладки до оси отверстия......................... ±2 »
» » между осями отверстий .... *............................... ±0,5 »
» размерам отверстий со стороны продавливания ....................от ±1,0 до —0,5 мм
* остальным размерам................................................ ±0,5 мм
053Z-001 - 01В1
1-2D
t
Предельно допускаемое очер-
тание кромок
----—
Г ОСТ 819^-66
221
— 152
черт. 75. Подкладка Д-65 по ГОСТ д!30~бб костьтьюго скрепления к рельсам типа
Вес - 7,66 кг
Материал сталь по ГОСТ3280-55
152-----
360
Вес - 7,51кг
Материал сталь по ГОСТ 3280-55
Черт. 76. Подкладка дддхреоордчатая по Г08Т
8734- -66 к рельсам типа Р65 *
Вес -7,91 кг
Материал - сталь по ГОСТ 3280-46
Черт. 77. Подкладка ддухредордчатая к рельсам
типа Р65 по проекту 7050 г*
Г0СТ72135-5Г
А-А
Черт 78. Подкладка Д-50 по ГОСТ <2135-66 костыльного скрепления к рельсам типа Р50
Черт. 19. Подкладка двухребордчатая по проекту 1951г. к рельсам типа Р50>
специальная для кривых участков пути.
ГОСТ 7055-05
Черт 80 Лодкладка М-83 го ГОСТ7055-55 костыльного скрепления к рельсам тина РОЗ
д -д
Черт 81. Подкладне ддухредордчатая к рельсам типа 1~а
д-д
See -3,69 кг
Черт 8Z. Подкладка одноребордчатая к рельсам mur:al-a
92
вес - 3,02кг
Материал сталь по ГОСТ 3280-55
Черт 85. Подкладка сдноребордчатая по Г0СТ1637-55
к рельсам типа РЗЗ
?1в
Л -й
Вес -2,58 кг
Материал : сталь по ГОСТ 3280-55
Черт. 86. Подкладка одноребордиатая
к рельсам типа Н-а
X. КОСТЫЛИ И ШУРУПЫ
ГОСТ 5312-51
1.0
Вес костылей
Иомер госта Длина костыля I Вес В ! кг I
t 5812-51 165 0,376
! 5012-51 205 0Д56 I
5312-51 !— | 5512-51 730 755 0.509 0,559
i । 5612-51 260 0,609
( 818- т 155 0,750
Черт 87 Костыль путевой для рельсов
типов Ш-а и тяжелее
Черт 8S Костыль путевой для рельсов
типов ZFff и легче
Be с-0.55 кг
Материал •• сталь марки Ст.З
ГОСТ 380-60
ГОСТ 360-60
Черт до. Шуруп путевой (стрелочный) ??*П0мм
XL ПРОТИВОУГОНЫ ПРУЖИННЫЕ
ЧМТУ 2053-51
Материал-- сталь по'гпехничвс-
ким условиям ЧМТУ 2953-51
Черт. 91. Протибоугон пружинный к рельсам типа
Черт 92 Противоугон пружинный к рельсам типа РВ5
2.
1 Зак. 1856
97
Черт. QP Противоугон пружинный к рельсам типа P4J
1019-000-000А
XII. ПРОТИВОУГОНЫ КЛИНОВЫЕ
Черт 95 П рогпибоугон сомозаклиниватощийся
(общий вид)
№ на черт Наименование деталей №чертежа 6 альбоме
/ Сноба противоугона 95/1,95/2_
2 Клин противоугона 95/3-95/6
!01
Попцскается наличие облоя со стороны
паза в клине (1,5-2мм)
Облой, головки якоря должен быть
обрублен и зачищен
Паз разрешается выполнять фрезеровкой,
строжкой или штамповкой с обязательным
соблюдением размеров с указанными допусками
Черт. 95/3 Клин противоугонов
к рельсам типов Р65,Р50 и РйЗ (кованый)
Черт 95/ 4 Клин противоугонов л рельсам типов Р65, Р50 и рьз (литой)
юз
Черт 95/5. Клин противоугонов к рельсам типов 1-а,Л-а,Ш-а и!Р-а(1-и вариант)
Вид О
Разрешается
просри ль сечения,как
указано штрихпунктир-
ной линчей
выполнять
Паз разрешается выполнять
сррезеробкой или строжкой
илиштампабкой с обязатель-
ным соблюдением размеров
с указанными допусками
Черт 95/5 Клин противоугонов к рельсом типов 1-а, Е-а ,Ш-а и 1У-а (2-йвариант).
XIII. РАЗДЕЛЬНОЕ КРЕПЛЕНИЕ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ И ДЕРЕВЯННЫХ ШПАЛ
КБ ~65
OHIO -002-00
П-я б-Б
Подиладна прикрепляется к шпале двумя закладными 5ал та мп
Болты вставляются сверку и закрепляются с шпале поворотом ни 50е
Рельс прикрепляется к под) лапке двумя баллами с клеммами
Прокладка под рельс при эксплуатации пути минет применяться
толщиной от 4 до 15 мм
Стыкодые скрепле.к.я (накладки, Болан., шайбы)применяются типовые
rsq ППаН На именаВание деталей 11 > Материал Каличе стбо деталей Вес б кз
РрСтмм зеку Одной деталь Ком- плекта
(С и Pit, и //ИГО) теплу
1 Подкладки типа КБ-65 Э6/1;°6/2 Стань 2 6,5/16 15,0/14,0
2 Болт закладной Р122*163 96/3 Сталь — 4 0,505 2,02
3 Гайка М22 96/4 Столь О V 0.135 1,68
и Болт клеммный М22*15 96/8 Сталь — 4 0.25
£ Клемма прометутечяся 96/6 Сталь — 4 0,65 2,64
е Прокладки под рельс РБэ 96/15 Карбонит — ? 0,19 0,31Г
7 Шайба двцхбиткоиая Столь пруток — 4 HOSfiV? 0.36/093
й Шайба тзяхвшикеРия 2ь/П;3‘/:Г Стиль пряник. — J/fi/0,19^510,76
9 Ш&й ба плоская 22 102/4 Столь — 4 О.и'ч 0,16
10 втулка изолирующая Кд-1-22 36/? Текстолит — й 0.02 o.ot/
11_ 'Прокладка пой подкладку 96/П Резина. ? 0.^ '0,84
12 Гайка Ы22 69 Сталь 4 — ОР2 0.88
\J3_ Шайб.: стыковая 61 Сталь примак. 4 — Ц093 О,?/
14 Накладно, двухзоловия Г, it Столь 2 23,48 46.96 \
Рельс men а Р65 27 Столь — — 1 — —
~ПГ Болт атыкадоб. м27*160 55 Сталь Ю.82
гГ Шпала тиля с -56'-?. 22 /Лелсзобынон — — 150
Черт 95. Раздельное кленмнс-болтпобое скрепление типа КБ-5.5 с рельсами PS5
ни железобетонных шпалах c-tf-d
Черт.96/1. Подкладка КБ-65
(изготавливается заводом К)
21Ы 81
Вес-7,0 кг
Материал сталь по МР7У 32/ЦП-3-65
Предельные допускаемые очертания
кромок подкладки
Черт. 96/2. Подкладка КБ -65
(изготавливается заводом R)
БЗ-22-/60-66
ГН -22-63
Вес - 0,505кг
Материал. сталь Ст. 4 по ГОСТ 380-60
Черт 9613 болт закладной му? *160
но
Исполнение I Исполнение Z
Вес - 0,135 кг
Материал. сталь
Черт 96/5 Гайка М22 для клеммных и закладных болтов
Материал текстолит, стеклотекстолит
Черт 96/5. Втулка изолирующая кв-1-22
0270-000-01В1
у,11ЦЛ-62
6013
Материал: сталь Ст. 4 ГОСТ380-60
342./ЦП- 62
Материал . сталь Ст. 4 ГОСТ380-60
0470-007-0382
Вес -0,26 к г
Материал сталь по ЧМТУ 5136 -55
Черт. 96/6. Клемма лрамежутлулая
Уорт. 96/7 Клемма сто/кобая
4'ерт. 96/8. Болт клемммма М2 2 *75
ш
ПШ-г-25-06
Черт. 96/9. Шайба пружинная дбухвитковая (1,75битка)
25 - 6
Черт. 96/10. Шайба пружинная ддухвитковая (1,75 витка)
ЛШ-3’25-06
ПШ-3-25-08
Вес-0,19 кг
Материал: сталь
г по ГОС! 7529-55
Черт. 96/12. Шайба пружин-
ная трехвиткодая(2,75витка)
25-8
Примечание к чертежам 9619-96/12. При отсутствии двух- и трехвитковых шайб раереииается применять
одновитковые пружинные шайбы по чертежам 67 и 73
Черт. 95/13. Прокладка под подкладки Кб-65 и к6-50 (i-й вариант)
Кб-2
Вес-0,42кг Материал:резина РП101-7
черт 96/15. Прокладка под рельс типа Р65
Вес -0,17кг материал кордонит
черт. 96/т. Прокладка под подкладки Кб-65и Кб-50 (г-й бариант)
Черт. 96/го. Прокладка под рельс типа Р50
8 Зак, 1856
На продление преимущественного движения
х) Разрешается смещать стыковые шпалы относительна концов рельсов на 70 мм в сторону, противоположную направлению
преимущественного движения поездов
R-R
Б-Б
ПоИ'кладка прикрепляется к шпале двумя закладными болтами.
Болты Вставляются сверху и закрепляются В шпале поворотом на 90°.
Рельс прикрепляется к по вкладке двумя болтами с клеммами.
Рид кладки укладываются в путь так,чтобы реборда с буртиком
была расположена с наружной стороны колеи.
Прокладка под рельс при эксплуатации пути может применяться
толщиной, от б дЪ 15 мм.
Стыковые скрепления (накладкиt болты, шайбы) применяются
типовые в полном количестве
\№ на чертеже Наименование деталей Н° чертежа в альбоме Материал Количество деталей вес в кг
НарстыГнаодну Одной детали Ком- плекта
(ПГиОи пипой шпалу
1 Подкладка типа КБ-30 97/1,97/2 Сталь — 2 6,95/6/15 1Z9/13P
2 болт закладной MZZ*16O 96/3 Сталь — 9 0,505 2,02
3 Гайка M2Z 96/9 Сталь — 8 0,135 J.08
4 Болт клеммный mzz*15 96/8 Сталь — 6 0,26 1,09
5 Клемма промежуточная 96/6 Сталь — и. 0.66 2,69
б Прокладка под рельс Р50 96/16 IwpdOHum — 2 0,17 039
7 Шайба двухдитковая 9а/9;96'р» Сталь пружин — 4 0,09/0.12 0,36/0.98
8 Шайба трехвиткобая •6/11;96/11 Сталь пружин. — 4 0.19/0,19 056/0,76
9 шайба плоская 22 102/9 Сталь — 4 0,06 0,16
7<7 Втулка изолирующая к в-1-22 96/5 Гекстолит — 4 0,02 0,08
11 Прокладка под подкладку 96ЦЗЛ6Р9 Резина — г 0,91 0,89
1? Клемма стыковая 96/7 Сталь — 9 0,59 2,36
13 Болт стыковой М 26*150 62 Сталь 6 — 0,59 356
/4 Накладка двухголовая 51 Стало 2 — 18,77 37,59
Рельс типа Р50 30 Сталь — - — —
16 Шайба стыковая S3 Стапь оружии 6 — 0,068 0,91
_П Гайка М?б 69 Сталь 6 - 0,16 0,96
18 Шпала типа C-56-Z 22 Железобетон — — 250 -
Черт. 97 Раздельное клеммно-болтовое скрепление типа кб-50
срельсами Р50 на железобетонных шпалах С -56-2
Черт, 97/!. Подкладка КБ-50
(изготовляется заводом К)
2136 fit
Черт. 97/2. Подкладка КБ-50
(изготовляется заводом Д)
KI-65
Я-Я
6-6
Подкладка прикрепляется к шпале двумя шурупами
Рельс прикрепляется к подкладке двумя болтами с клеммами.
Прокладка под рельс при зксплуатаиии пути может приме-
няться толщиной от в до 15 мм.
Стыковые скрепления(наклсдни, болты, шайбы) применяются
типовые
№ на чертеже Наименование де талей Н°чертежа 6 альбоме Материал Количество деталей бес 6 кг
На/стрд (одной нити} На одну шпалу Одной детали. Ком- плекта
1 Подкладка К? -65 98/1,98/? Сталь — 2 6,65/7,19 цз/щв
2 Шуруп путевой 89 Сталь - 4 0.53 4,24
3 Клемма промежуточная 96/6 Стиль — 4 0,66 264
4 Гайка М2? 96/4 Сталь - 4 0,135 0,54
5 Болт клеммный М?2*15 96/8 Сталь - 4 0,26 1,04
6 Прокладка под рельс 96/15 Нордвнит - 2 0,19 0,38
7 Шайба дбухдиткобая 96/9,35/3 Сталь пружин. - 4 0,89/0,12 0,36/0,48
8 Шайба трехбиткобая W/1f;96/1Z\ Сталь пружин. - 4 0/4/0.19 0,56/038
3 Прокладка под подкладку 99/3 Карбонит - 2 071 1,42
jo. Шпала С-56-1 21 Железобетон — — 250 —
Черт38 Раздельное клеммно-шурупное скрепление типа К2-65
с рельсами Р65 на железобетонных шпалах С-56-1
12U
Л )
Черт. 98/2 Подкладка К2-Б5
(изготовляется заводом Д)
К2-50
Направление преимущественного движения
х) Разрешается смещать стыковые шпалы относительна концов рельсов на 70 мм в сторону, противоположную
направлению преимущественного движения поездов
fl-fl
Подкладка. прикрепляется к шпале двумя шурупами.
Рельс прикрепляется к подкладке двумя болтами с клеммами.
Прокладка под рельс при эксплуатаиии пути может применяться
толщиной от У до 15 мм.
Стыковые скрепления (накладки, болты, шайбы) применяются
тилевые в полном количестве
у ° на чертеже Наименование деталей № чертежа 6 альбоме Материал Количество деталей Вес в кг
Haier мн (одной нити) на одну шпалу Одной детали Ком- плекта
1 Подкладка KZ-50 99/1-.99/2 Сталь 2 6,6/V 13,2/19,2
2 Шуруп путевой 89 Сталь — 9 0,53 9,29
3 Клемма стыковая 96/7 Сталь — У 0,59 2,36
У Гайка MZZ .96/9 Сталь — У 0,135 0,5У
5 Болт клеммный м 22*95 96/8 Сталь — У 0,26 1,09
6 Прокладка 99/3 Кирдонит - 2 071 1,92
7 Шайба двухбиткибая 96/9,55/10 Сталь пружин. — У 0.09/0,12 0/36/0.98
‘ 8 Шайба трехдиткодоя 96ii1;S6fc Сталь пружин. — У 8,19/0,19 0,56/0,76
5 Прокладка под подкладку 96/16 Карбонит — 2 0,17 0,39
‘0 Нлемма громе, чуточная 96/6- Сталь — У 0,66 2,69
11 Шпала С-55-1 Li Железобетон — «о— 250 —
Черт. 99 Раздельное клеммна -шурупное снреяление типа K2-5Q с рельсами Р50
но железобетонных шпалах С-56-1
Черт. 99/1 Подкладка К2-50
(изготавливается заводом К)
«47,5
Черт. 99/2 Подкладки К2-50
1 (изготавливается заводом Д)
10 t
ЛДХ-65-бч
№-0,21кг
Материал кордонит
Черт 99/4 Прокладка под рельс РБ5
ПЛ к - 50 ~ 64
Bec-0j8 кг
Mamepua л. кордонит
Черт 99/5 Прокладка под рельс Р50
№~65
420
По эпюре
й-й
Подкладка прикрепляется к шпале четырьмя шурупами.
Рельс прикрепляется я подкладке двумя бел та ми с клеммами.
Подклаока под рельс при эксплуатации пути мотет применяться
толщиной от 9 до 15 мм.
Стыковые скрепления ( накладки, болты, шайбы) применяются типовые
№ на чертеже Наименование деталей № чертежа \6 альбоме Материал Количество деталей вес 6 кг.
Н01СТЫН (одной, нити) На овну шпалу Одной детали Ком- плекта
1 Подкладка КД -65 ™ 101/1 Стань 2 ЭДО 19,20
2 Шуруп путевой 89 Сталь — 8 0,53 9.29
3 Клемма промежуточная S6/6 Сталь — У 0,66 2,69
4 Гайка M2Z 96/8 Сталь — 9 0,135 1,08
5 Полю клеммный MZZ*75 96/8 Сталь — 9 0,26 1,09
б Прокладка подрельс 99/9 корбанит — Z 0.21 0.92
7 Шайба двух ди токовая \96/9;9Л Сталь и 4 9Д9/ор? 0,36/0.98
8 Шайба трехвиткобия Сталь пружин — 8 0)9/0,19 1.12/1,52
9 Шпала 17 Древесина — — —
Черт. 100. Раздельное клеммно-шурупное скрепление типа к 9-65
с рельсами. Р65 на деревянных шпалах
х) Разрешается смешать с тыке вше шпалы относительно концов рельсов на 7/7 мм в сторону} противоположную направлению
преимущественного 68имения поездов
Д-Д
Подкладка прикрепляется к шпале четырьмя шурупами,
рельс прикрепляется к подкладке двумя болтами с клеммами.
Подкладка код рельс при эксплуатации пути может при-
меняться толщиной от 4 до 15 мм.
Стыковые скрепления (накладки, болты, шайбы) применяются
типовые в полном количестве.
№ на чертеже Наименование деталей № чертежи в альбоме На териал Количество деталей Вес в кв. f
на 1 стык (одной нити') на одну шпалу Одной детали Ком- плекта
1 Подкладка КД-50 101/2 Сталь — 2 8,45 16. 1
2 Шуруп путевой 89 Сталь — 8 0,53 4,24
3 Клемма промежуточная 96/6 Сталь — 4 0,66 2,64
4 Гайка М22 96/4 Сталь — 4 0,135 1,08
5 Болт нлеммный №22*75 96/8 Сталь 4 0,26 1.04
б Прокладка под рельс 99/5 Карбонит — 2 0,18 0,36
7 Шайба двухвитковая 96/9;96$ Сталь пруж. - 4 0/99/0,12 0.36/0Д8
В Шайба трехвитковая Сталь пру ж. - 8 0,14/0,19 1,12/1.52
3 Клемма стыковая 96/1 Сталь - 4 6,59 2,36
10 болт стыковой М 26*150 62 Сталь 6 — 0,59 354
_11_ Накладка 51 Сталь 2 — 18,11 31,5'1
Рельс типа Р50 30 Сталь — — — —
13 Шп.йба стыковая 63 Сталь пруж. 6 -- 0,068 0,41
Гайка М24 64 Сталь 8 — 0,16 0.96
т Шпала 17 Древесина. — — — —
Черт. 101. Раздельное клеммно- шурупное скрепление типа К4-50
с рельсами Р50 на деревянных шпалах
0412 -002 -01В
• •
0475-OOZ-07
Вид Б
Размеры отверстия для болта
Предельные допускаемые очертания
продольных кромок подкладки
Вес - 8,45 кг
Материал сталь по МРТУ32/ЦП-3-63
Черт 101/2 Подкладка КД-50
1
XIV. НЕРАЗДЕЛЬНОЕ ПРУЖИННОЕ СКРЕПЛЕНИЕ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ШПАЛ
ЖБ
Б5
б -Б
Z7-/7
Рельсы укладываются но шпалы без металлических подкладок
на резиновые прокладки
Рельс прикрепляется к шпале ддумя закладными болтами
с пружинными клеммами.
болты вставляются сверху и закрепляются поборотом на 90°.
Стыковые скрепления (накладки, болты, шайбы) применяются типовые
№ на чертеже Наименование д е то л ей к ° чертеже в альбоме Материал Количество деталей Вес б кг
Hajcnm (одной нити) На одну шпалу Одной детали Ком- плекта
1 Прокладка изолирующая 102/3 Резина — 4 0,024 0,096
2 Гайка М22 96/4 Сталь — 4 0,135 0,54
3 Болт закладной 96/3 Сталь — 4 0,505 2 02
ч Клемма промежуточная ЯП-2 102/1 Сталь пружин. — 2 0,635 1,27
5 Клемма промежуточная ЯП-4 102/1 Сталь пружин. - 2 0,675 1,35
6 Прокладка амортизирующая 103/3 Резина — 2 0,22 0,44
7 Шайба плоская 102/4 Сталь — 4 0,04 0,16
8 втулка 102/5 Текстолит - 4 0,014 0,056
9 Клемма стыковая ЯС-10 102/2 Столь пружин — 2 0,525 1.05
10 Болт стыковой М2ТМ60 59 Сталь 4 — 0,82 3.28
И Рельс типа Р65 27 Сталь - - — —
12 Накладка двухголовая 49 Сталь 2 — 23.48 46,36
13 шайба стыковая 61 Сталь пружин. 4 — 0,093 0,37
14 Гайка М27 60 Сталь 4 - 0,22 0,88
15 Клемма стыковая ЯС -12 102/2 Сталь пружин — 2 0,565 1,13
10 Шпала типа с-56-3 23 Железобетон - — 250 —
Черт 102 Нераздельное нлеммно -болтобоп скрепление типа Жб-65
с рельсами Р65 на железобетонных шпалах С -56-3
т ♦
Вес-0,635/ 0,675 кг
Материал сталь пружинная 55С7 или 60С?. ХА
Размеры числитель для клеммы наружной стороны колеи (АП-?),
знаменатель для клеммы днутренней стороны колеи (АП-4)
Черт. 107/1. Клемма промежуточная
крелосам типа Р65
Вес-0,525 /0,563кг
Материал- сталь пружинная 5502 или 6002ХА
Размеры числитель для клеммы наружной стороны колеи (АС-Ю)г
знаменатель для клеммы внутренней стороны колеи
(АС'П)
Черт. 102/2. Клемма стыковал
к рельсам типа Р65
Вес - 0,024 кг
Материал, резина
Уорт Лрокладка алгяиррющая
70t -007-070
Рерт. 70Z/4. Шаийс плоская
ВИ-22-00
ЖБ~50
г о
В нутренняя
сторона
нолей
Д~А
Рельсы укладываются на шпалы Вез металлических подкладок
на резиновые прокладки.
Рельс прикрепляется к шпале двумя закладными Волшами
с пружинными клеммами
болты вставляются В шпалы сверху и закрепляются
поворотом на 90°
Применяются стыковые накладки специального просриля
м°на чертеже Наи менавание деталей № чертеже в альбоме Материал Количество деталей Вес В кг
Ча 1 Стык (одной нити) На одну шпалу Одной детали Ком- плекта
1 Прокладка изолирующая 102/3 Резина — 4 0,024 0,096
2 Гайка М22 96/4 Сталь — 4 0,135 0,54
’3 болт закладной 96/3 Сталь — 4 0,505 2,02
4 Клемма промежуточная 103/1 Сталь пружин — 4 0,115 2,86
5 Прокладка амортизирующая 103/3 Резина — 2 0,18 0,36
6 Втулка 102/5 Текстолит — 4 0,014 0,056
7 Шайба плоская 102/4 Сталь — 4 0.04 0,16
8 болт стыковой М24*160 62 Сталь 6 — 0,59 3.54
9 Накладка 52 Сталь 2 — 18,81 31,62
10 Рельс типа Р50 30 Сталь — — — —
11 Шайба стыковая 63 Столь пружин 6 — 0,068 0,41
12 Гайка MZ4 64 Сталь 6 — 0.16 0,96
13 Клемма стыковая 103/2 Сталь пружин. — 0,605 2.42
14 Шпала типа с-56-3 23 Железобетон — — 250 —
Черт. 105 Нераздельное нлеммно-болтовое скрепление типа Ж Б-50 с рельсами Р50
на железобетонных шпалах С-56-3
13Q
0 104-001~06
Черт //75/?. Клемма промежуточная АП-6
к рельсам типа Р50
омь-ооыь
Bec-O, 505 нг
Материал сталь пружинная 5502
Черт. 103/2
Клемма стыковая АС-1в
к рельсом типа Р50
-002-01
0485 -001 -02
Вес-0,22 кг
Материал: резина
Вес -0,18 кг
Материал резина
Черт. ЮЗ/з. Прокладки амортизирующие
Потребное количество рельсов и скреплений на 1 км пути (при костыльном скреплении)1
Наименование изделий Характерис- тика пути > число скреп- 1 км Вес1 рельсов I скреплений в т
.С оа О’"?
Длина рельсов в м СО о* ч ч S о « 5 S к ет а- Потребное рельсов и лений на : в шт. Р75 по пр екту 751/ Р75 по пр екту 737/1 Р65 Р50 Р43 1-а Р38 (П-а) РЗЗ (Ш-а) IV-a Примечания
Зельсы 25,00 12,50 10,67 8,53 — 80 160 188 234 150,2 150,2 148,9 148,9 129,28 129,28 103,25 103,25 89,31 89,31 87,13 87,13 76,83 76,83 66,96 66,96 61,78 61,78 61,78 1 Дополнительно закладывается по- километровый запас: болтов с гайками от 3 до 12 шт., шайб—от 3 до 12 шт., подкладок от 2 до 4 шт., костылей- 50 шт., противоугонов—от 8 до 12шт., рельсов—от 2 до 4 шт., накладок — От 2 до 14 шт. 2 Вес изделий подсчитан по номиналь- ным размерам и по чертежам, находя- щимся в производстве (за исключением рельсов легкого типа), по состоянию на 1 января 1967 г. 3 Для рельсов типов Р75 и Р65— 320 шт. 4 Для рельсов типов Р75 и Р65— 640 шт. 5 Для рельсов типов Р75, Р65, Р50, Р43 и Р38 протяжение кривых участ- ков радиусом 650 м и менее принято 10%, для остальных типов рельсов вес костылей подсчитан из расчета 6 шт. на шпалу.
Накладки двухголовые 25,00 12,50 — 160 320 4,13 8,24 3,76 7,53 3,76 7,53 3,01 6,01 2,50 5,00 5,00 5,00 3,98 —
Накладки фартучные 12,50 10,67 8,53 — 320 376 468 — — — 1 1 1 6,28 6,28 7,38 6,28 7,38 5,15 6,05 3,88 4,56 5,68
Болты с гайками для двухголовых накладок 25,00 12,50 — 4803 960 4 0,34 0,69 0,34 0,67 0,34 0,67 0,36 0,72 0,29 0,59 0,59 0,59 0,54 —
Болты с гайками для фартучных накладок 12,50 10,67 8,53 — S6C 1 128 1 404 • — — — 1 I- 1 0,57 0,57 0,67 0,57 0,67 0,57 0,67 0,35 0,41 0,51
Шайбы пружинные 25,00 12,50 10,67 8,53 — 4803 9605 1 128 1 404 0,030 0,060 0,030 0,060 0,030 0,060 0,033 0,065 0.024 0,047 0,036 0,042 0,036 0,042 0,036 0,042 0,023 0,027 0,034
Подкладки двухребордчатые — 1 872 1 840 1 600 3 744 3 680 3 200 29,6 29,1 28,7 28,2 28,7 28,2 23,2 22,8 19,8 19,4 16,8 15,5 Г 16,8 — —
Подкладки одноребордчатые — 1 600 1 440 3 200 2 880 — — — 11,8 10,6 10,7 9,6 9,7 8,7 8,3 7,4
I I (остыли6 — 1 872 1 840 1 600 1 440 15 600 15 370 13 400 8 640 5,90 5,81 5,90 5,81 5,90 5,81 5,90 5.81 5,07 5,81 5,07 — 3,63 3,27 5,07 5,07 3,63 3,27 2,40 2,16
Лротивоугоны пружинные при гру- зонапряженности: до 20 млн. ткм/км брутто в год более 20 млн. ткм/км брутто в год — 1 440—3 520 2 080—3 840 4,35 3,54 3,54 2,69 3,26 2.37 2,87 — — — —
Противоугоны самозаклинивающие- ся при грузонапряженности: до 20 млн. ткм/км брутто в год более 20 млн. ткм/км брутто в год — — 1 440—3 04С 1 760—3 36С — — 3,80 3,80 3,15 3,69 2,77 3,25 — — — —
Слой металла
Черт. 104/1. Переходная накладна правая
Черт. 104/2. Переходная нанладка левая
10 Зак. 1856
145
г
855-000-00
б-Б
А -А
75
*----75
Р75
ЫтЩп)
1:20
Черт105. Переходный стык рельсоВ Р75(проект 737/ЦП) -Р65
ЛИеЛ!
Внутренняя сто-
рона колеи.
Переходный стык может применять-
ся на деревянных, шпалах с раздель-
ным скреплением типа К4 или с кос-
тыльным скреплением, а также и на
железобетонных шпалах со скрепле -
наем типов КБ, ЖБ или KZ
420
№ на чертеже Наименова- ние деталей № черте- жа в альбоме Мате- риал
1 Накладка переходная левая 105/1 Сталь!
2 Накладка переходная правая 105/2 Сталь!
3 Болт М 27* 160 59 Сталь35
4 Гайка М27 60 Сталь [ростр.
5 Шайба пру- жинная 29 61 Сталь 65Г
А
Вес -23,00кг
Материал:сталь по ГОСГ
4133-00
Черт. 105/'1. Накладка переходная Р75-Р65 (левая)
10*
147
857 -000-00
А -Д
7/, 9
Р50
2
Б-6
Г. 20
150
Черт 106 Переходный, стык рельсов P65-P5Q
1:
Переходный стык может приме
пяться кок на деревянных шпа -
/?сх с костыльным или раздельным
скреплением типа КЧ, так и на
железобетонных шпалах со скре
плением типовкб, Ж6 и К2
Внутренняя сторона
левой, нити рельсо-
вой. колеи
Для правой рельсовой нити применяется правый
уравнительный мостик (черт №106/6)
При осевых нагрузках подвижного состава до 23 т
разрешается монтаж переходных стыков „на весу
без применения уравнительных мостиков.
Костыли на чертеже не показаны
№ на чертеже Наименово ние деталей черте- жа в альбоме Материал Количество деталей на 1стык Вес одной I детали
1 Накладка переходная левая 106/1 Сталь 1 20,7
г Накладка переходная правая 106/1 Сталь 1 20,7
3 болт М 27*160 59 Сталь 2
ч Гайка М27 60 Сераль 2 jjL
5 Шайба 29 61 Сталь пружин. 2 __ ofi^
6 БолтМ29*15О 62 Сталь 3 _
7 Гайка М29 69 Сталь 3
в Шайба 26 63 Сталь пружин 3 0^
9 Мостик урок нательный левый 106/3 Свузгл 1 58.6
мостик ураб нательный правый 10£/б Св узел - 58,8
851 - DOO -01
Вес-20,7 кг (
Материал' сталь ла ГОИ 6133-54
Черт. 106/1. Накладка переходная Р65-Р50 (леВая)
—----59 —*4
Вес -20,7кг
Материал: сталь по ГОСТ6/33-56
87$ -001- 00
8771-001 -07
870 -007-0Z
J 0 Z 1
3517
Вес - 76, 7 кг
№ на черте же Наименование деталей 6° чертежа 6альбоме Мате- риал Колич деталей на 1 стык Вес од- нойдепи ли, кг
1 Мостик леВый 106/6 Сталь 1 28,8
2 Прокладка 106/5 Сталь 1 16,1
3 Подкладка Р65 75 Сталь 1 7,66
77 Подкладка Р5О 78 Сталь 1 6,2
У ер.т. Ш/J Мост не ураРпитвпш/й zieffe/й
Уерт. 106/4 Мостик леЯь/й
Уерт. 106/6. /рокладка
Примечания к черт. 706/6 706/5.
1. Расстояния между отберстиями под подкладками Р65 и Р50
пробирать по расположению отВерстии В подкладке.
Z Разрешается замена прямоугольных отВерстий круглыми,
диаметром, родным диагонали отВерстий.
874-002-0?
1. Расстояния между отверстиями под подкладкамиР50 и
Р85 проверить по расположению отверстии в подкладке
2. Разрешается замена прямоугольных отверстий круглы -
ми диаметром , равным диагонали отверстий.
Вес - 28,8 кг
Черт. 106/7. Мостик правый
85 в ООО ПО
110—«Ч-----100
— 65 -г’------740 ——----------150 ----*4*-----130
А А
7' ,9
б-б
70
Р50
Р43
. L
Г. 20
Внитреннрясторона
левой нита рельсовой
колеи
При осевых нагрузках подвиж
кого состава до 23Тразрешается монтаж
переходных стыков „на весу"без примене-
ния уравнительных мостиков
На стыковых шпалах костыли
располагаются в сторону рель-
сов „ за тылком" (костыли на
чертеже не показаны)
Для правой рельсовой нити
применяется правый уравни-
тельный мостик (черт 107/6)
Черт 107. Передо Оный стык рельсов Р50-РЧЗ
114
N° на чертеже Наименова- ние ' деталей № черте- жа в альбоме 'Материал Количество деталей на Штык Вес одной, детали \В кг _
1 Накладка переходная левая 107/1 Сталь 1 17,0
2 Накладка переходная правая 197/2 Сталь 1 17,0
3 болт М24 * 150 62 Стиль Б 0,59_
4 Гайка М24 64 Сталь 6 0,15
5 Шайо а пру минная 26 БЗ Сталь Б 0,07
Б Мостик урав: нательный левый 107/3 Св узел 1 40,9
- Мостик урав- нительный, правый 107/6 Св узел — 40,9
1о2
Черт. 107/1 Накладка переходная РвО-РЬЗ (левая)
Черт 107/2. Накладка переходная Р50-РЧЗ (правая)
856 -000 -02
Вес -17,0кг
Материал: сталь по Г0СТМ83-5Ь
873- 001 -02
873-007-01
873-001-00
35,21
250
20/20
170
80
450
Bec - 24c 3 кг
150
180
250-
-102
70, /УР
ЬЕ
<?Sv
я
□
5
i'
i
450*5
№ на чертеже Наименование Веталеи Не чер- тежа В альдоме Мате- риал Колич. деталей на 1стык Вес одной де- тали,кг
1 Мостик леВыи 107/4 Сталь 1 24,3
2 Прокладка 107/5 Сталь 1 51
3 Подкладка Р50 78 Сталь 1 8,2
4 Подкладка РОЗ 80 Сталь 1 5,26
Увргп. 707/0. Мостпик ледый
Уорл?. 7/7/5. Прокладка
Порт. 107/3. Мостик уравнительный лейый
Примечания к черт. М7/4,107/5.
1 Расстояния между отверстиями под подкладкамиР50 и РОЗ
проверить по расположению отверстии 5 по Ок лапке.
2. Разрешается замена прямоугольных отВерстии круглыми
' диаметром, раВным диагонали отВерстии.
/ /V? на \чер теме, Наименование деталей № чер- тежа в альбоме .Материал Колич. деталей на 7 стык Вес одной де - тали, кг
/ — Мостик правый 107/7 Сталь 1 24,3
2 Прокладка 107/5 Сталь 1 5,1,
3 Подкладка Р50 78 Сталь 1 6,2
4 Подкладка Р43 80 Сталь 1 5,26
Уерт. 107/6 Мостик урабнитеятьш прабь/0
873-002 - о 7
-250-
20
35
20
Ш5
35
25 20
45075
-702
35
25
20
20
20
/ Расстояния между отверстиями под подкладканиР50
и P4J продерите по расположении} отверстий в под-
кладне. *
2 Разрешается замена прямоугольном отверстий^ пру г -
лыми диаметром, равным диагонали отверстий.
Sec - 20,3кг
Уерт 107/7. Мостик лрабый
35М5
365
а-правая накладна (вид с наружной стороны) ;
в-левая накладка(видс внутренней стороны)
При стыковании рельсов типов РбЗ и 1-а
б /7^\ При износе рельсов типа 1-а в мм
0 1 2 3 4 5 6
5 0 -2 -1 0 1 2 3 4
5 / съ <SC> ' -3 -2 -1 0 1 2 3
Q 5 2 -б -3 -2 -1 0 1 2
$ рЛ з -5 -4 -3 - 2 -1 0 1
При L релы типе Сл -> -6 -7 -5 -6 -4 -5 -3 -4 -г -3 -1 -2 0 -1
б -8 -7 -6 н -4 -3 -2
3S5
Переходная накладка для рельсов типов РбЗ,1-а,Р38 изготов-
ляется из накладок к этим же типам рельсов, поставляемых
с заводов без закалки. Обработка накладок заключается в пере-
гибе их в вертикальной плоскости на величину Л, указан-
ную 6 таблице, и. в местной строжке верха в середине
накладки
Величина перегиба накладок b в мм
При стыковании рельсов типов РбЗ и Р38
Д''" б При износе рельсов типа Р38 в мм
0 1 2 3 4 5 6
S 0 2 3 4 5 6 7 8
s 1 1 2 3 4 5 6 7
Си ё 2 0 1 ? 3 4 5 б
£ 3 - 1 0 1 2 3 4 S
СЗ 4 - 2 - 1 0 1 2 3 ч
is с; С c^cu is 5 -3 -2 -1 0 1 2 3
С: 6 - 4 -3 -г -1 0 1 2
При стыковании рельсов типов 1-а и Р38
б' Я При износе рельсов типа Р38 в мм
0 1 2 3 4 '5 6
0 4 5 6 7 8 Q 10
1 / 3 4 5 6 7 8 9
2 3 4 5 6 7 8
С5 7 с*- 1 2 3 4 5 В 7
5о Сз б 0 1 2 3 б 5 6
ait О V 0 / 2 3 4 5
с с^-Е у -2 - 1 0 1 2 3 4
| таблицах знак минус означает
Понижение правого(б) конца накладки.
Несовпадение внутренних боковых граней
стыкуемых рельсов допускается не более 1мм .
Переходный стык рельсов монтируется
на сдвоенных шпалах,соединенных четырьмя оолтами
Черт Ю8. Переходная накладка для рельсов РвЗ,1~а,Р38
Qepm W9. Схема сдваивания шпал
для изолирующих и переход-
ных стыков рельсов
Черт. 110. Болт с гайкой для сдбаибания шпал
Чорт. 111. Шайба кбабратная Оля йалтиб
при сдбаибании шпал
।
^57
XVI. ИЗОЛИРУЮЩИЕ СТЫКИ РЕЛЬСОВ
а-а
J58
Изолирующий стык монтируется на сдвоенных шпалах.
Изоляция стыкуемых рельсов обеспечивается постановкой
прокладок и втулок из срибры или полиэтилена,
выступающие наружу части фибры покрываются гидро -
изоляционным веществом.
Разрешается монтаж стыка на весу
Черт 112. Изолирующий стык рельсов типа Р75(проект 761/U,fl)
с двухголовыми металлическими накладками от
рельсов типа Р65
л/° на чертеже Наименование деталей № черте- жа в альбоме Мате- риал Количест- во дета лей на 1 стык (од- ной нити) Вес одной детали в кг
1 Рельс типа Р75 26 — — —
2 Накладка 112/1 Ст ГОСТ9133-59 2 23,98
3 Прокладка боковая 112/2 Фибра ФЭ 2 0,59
9 Планка под болты 113/9 И 9 0,06
5 Планка под болты стопорная 113/3 Ст 3 4 0,58
В Втулка 113/6 Фибра ФЗ 8 0.02
7 Прокладка стыковая 113/5 1 0,09 __
В Подкладка 74 Ст Г0СТ32В0-55 2 I 7,50
9 Болт ИМ27 * 175 113/7 Ст 5 4 0,92
10 Гайка MZ7 80 Ст фосф 9 0,22
11 Шайба пружинная 61 Ст 65Г 9 0,09^
13 Костыль 87 Ст ГОСТ5812-51 6 0,38
изготовляется из наплавочной полосы к рельсам типа Р65 (см. черт 6S) f
поставляемой без отверстий. О тверстия сверлятся 6*38 мм, при этом
ось отверстий по сравнению с осью отверстий 6 стандартной нанладке
смещена вверх на 6 мм
Вес-73,68 кг
Материал: сталь поГОСТ 6133-56
Черт. 772/7. Накладка двухголовая
870
Вес -0,59 кг
Материал: срибра ФЗ или полиэтилен
Черт 112/2 Прокладка доковая
651-000-00 |
220
ZOO
1?
920
11
10
Изолирующий стык монтируется на весу.
Изоляция стыкуемых рельсов обеспечивается постановкой.
прокладок и Втулок из фибры или полиэтилена
Выступающие наружу части фибры покрываются гидро-
изоляционным веществом.
Составные прокладки из полиэтилена приведены
на черт 116-120
Черт. 113. Изолирующий стык рельсов типа Р65 с объемлющими
металлическими накладками (может применяться к
рельсам типа Р 75 по проекту № 737/ЦП)
9
13
№ на чертеже Наименование деталей awogwo 9 п* эшдэь о// Мате- риал Количест- во дета- лей на 1 стык (од- ной нита) Вес одной, детали в кг
1 Рельс типа Р65 27 — — —
2 Накладка 113/1 Ст 4 г зз; 75
3 Прокладка боковая 113/2 Фибра ФЗ 2 0,86
9 Планка под болты 113/9 ft 9 0,06
5 Планка стопорная 113/3 Ст 9 9 0,58
6 Втулка 113/6 Фибра ФЭ а 0,02
7 Прокладка стыковая 113/9 2 0,07
8 Прокладка нижняя 113/8 и 1 0,59
9 Подкладка 119/8 Ст. 9 2 6,00
10 болт ИМ 27* 175 113/7 Ст 5 9 0,92
11 Гайка и27 60 Ст. сросср 9 0,22
12 Шайба пружинная 61 Ст 65 г 9 0,09
13 Костыль 87 Г0СТ5812-51 6 0,38
Вес ЗУ 7.5 кг
Материал: столь марки СтЛ
Черт. из/1. накладка
65 7-000-05
Вес - 0,86 кг
Материал. срибра ФЭ или полизтилен
Черт 113/2 Прокладка боковая
?8 ‘РЛ
1 ----------------------- 28013---------------------*4
1
Bec - 0,58 кг
Материал сталь Cm.3, Cm. 4
Черт. 113t 3. Планка под болты стопорная к рельсам типов Р75 и Р65
^653-000 -08^
230±3-----------------------
Вес - 0,06 кг
Материал фибра или полиэтилен
Черт. 113/0. Планка под болты к рельсам типов Р75 и Р65
658-000-03
Черт. 113/6 Втулка 6-21
— ГОСТ ЗЗБЗО^
Вес -0,92 кг Материал : сталь по ГОСТ 11531-65
Черт. 113/7. Болт ИМ 27*175
Изолирующий стык монтируется на весу
Изоляция стыкуемых рельсов обеспечивается постановкой
прокладок и втулок из срибры или полиэтилена
Выступающие наружу части фибры покрываются гидро-
изоляционным веществом
Составные прокладки из полиэтилена приведены но черт 116-120
Черт 114. Изолирующий стык рельсов типи Р50 с объемлющими
металлическими накладками
/У° на чертеже Наименование деталей черте- жа В альбоме 1 Мате- риал Количест- во дета- лей на 1 стык (од- ной нити) Вес одной детали в кг
1 Рельс типа Р50 30 — — —‘
2 Накладка 114/1 Ст 4 г 27,50
3 Прокладка боковая 114/2 ФибраФЭ г 0,87
4 Планка под болты 114/5 п 4 0,052 _
5 Стопорная планка 114/4 Ст. 4 4 0,57
В Втулка 114/6 Фибра ФЭ 12 0,02 __
7 Прокладка стыковая 114/9 II 1 0,05 __
8 Прокладка нижняя 114/3 и 1 0,48
9 Подкладка 114/8 Ст. 4 2 6,00
10 Болт ИМ 24 х 160 115/5 Ст 5 6 0,64_
11 Гайка М24 64 Стсроссрор 6
12 Шайба пружинная 63 Ст. 65 Г 6 0,07 _
13 Костыль 67_ ГОСТе) 812-51 6 0,38
Черт. 114)3 Прокладка нижняя
В комплект стыка входят планки №1 и №2 по две штука
Вес-0,57 кг
Материал: сталь Ст 0-4
4О±2
656-000-04 , 656-000 - 03
Черт. 114/4 Планки под болты стопорные
Ввс - 0,052 кг
Материал фибра или полиэтилен
656-000-07
Черт /74/5. Планка под болты
Вес-0,02кг Материал фибра или полиэ-
тилен
Черт. //4/4. Втулка
657, 356,655-000-02
Черт ПН /7. Прокладка стыковая
Вес - ~ 3 о кг
Материал сталь по ГОСТ 5260-55
Чорт. 114/8. Подкладка к рельсам типов Р65,Р50 и Р43
655-000-00
А -Д
500
о .д:- -о '0 'лч^
-- п - - О .0
12
11
10
Изолирующий ъпык монтируется на Весу.
Изоляция стыкуемых рельсов обеспечивается постановкой
прокладок и втулок из tpu6pcl или полиэтилена.
Выступающие наружу части фибры покрываются гидро-
изоляционным веицеством.
Составные прокладки из полиэтилена приведены
на черт 116-120
Черт. 115. Изолирующий, стык рельсов типов РбЗ, РЗв и 1-а
с абъемлюицими металлическими накладками.
Подошва рельса РЗв
Подошва рельса la
№ на чертеже Наименование деталей. awogwn 8 °* отдал 0/у Мате- риал Количест- во дета - лей на 1лтык( од- ной нити) ибО^ одной детали. в кг
1 Рельс типов'Р43, Р38£а 33,35.3Б — — —
2 накладка 115/1,115/2 Ст. 6 9 24,00
3 Прокладка боковая 115/3 Фибра 2 0,62 _
б Планка под болты 115/6 и б 0,045
5 Стопорная планка 115/4 С т.п б $,54
6 Втулка в-22 115/9 Фибра ФЗ 12 0,01^
7 Прокладка стыковая 115/6 It 1 0,04
8 Прокладка нижняя 115/7 11 1 См.№/^17
S Подкладка 115/8 Ст 4 2 6,00—^
10 болт ИМ22* 160 115/5 Ст 5 Б 0,4в_
11 Гайка М22 6Б Cm ipocipop 6 0,16
12 Шайба пружинная 67 Ст 65 Г 6 0,05
13 Костыль 87 Г0СТ5812-51 6 0,38
Вес-24,3 кг материал сталь марки Ст ч
Черт 115/1. Накладка*
Вес-~ 24,о кг Материал- сталь марки Ст 4
Черт. 115/2. Накладка
655-000-06 |
4,5 ±0,5
л
70
160 ±1
-^~110±1 -3
-HO±i
-160±1
Планка Nni
d>74ti
77,5 I
- 16 ОН
Вес -0.54 кг/шт
Планка №7
ГОВТ 11530-65
600 -
-^—170±1->
П
6^8
Зот6ф?4 |
37,5
27,5
52,5
160 ±1
110 ±1
335 ±2
Вес-0,0 45 кг
В комплект стыка Входят планки №1 и №7 по ? штуки
Материал срибра или полиэтилен
160 ±1
------ 325 ± 3
Р43-37-
'Р50-40
Вес-Р43-0,48кг, Р50-0,64кг
Р43-56
Р50-65
Р63-140> Р50-160-------
Материал столь по ГООТ 11531-65
6 от6.ф27 — -—-——“+——-—
Вес-0,62 кг
Материал сребра или полиэтилен
Черт 115/3. Прокладка боковая
110 ±1
71,5
375 ±3 --------------
Материал сталь 0-4
Ф?4±1
544
Перт 115/4 Планки под болты стопорные
655-000-04 , 655 -ООО - 03
4,5 *0,5 для срибры
7,5±0,5 для полиэтилена
Г-10
Перт. 115/5 БолтыЦМ 22х 1Н0 и Ь/М 22 Х1ВО
3,5 ±0,5
Перт 115/6 Планка под болты
655-000-09
Вес-0,04иг Материал (рибри или полиэтилен
Черт. 115/8. Прокладка стыкодая
Материал tpuipa или
полиэтилен
Тип рельсоб Толщина,5 Be с, г
Р-43 3,5 Ь50
Р-38 7 900
1-а 5 650
Черт 115/7. Прокладка нижняя
Черт Н5/9. Втулка
Р65 657-000-23
Р50 656 -000-20
РОЗ 655-000- 20
<• " Р43-0,18 кг
Материал: полиэтилен
РЬЗ-136
’ Зерт. 276. Оо/р/лрок/юбха хижняя 6ля рел б со6 Р65,Р50^ РОЗ
черт. 1П. Полупронладка боковая для рельсов тапа Р75
Черт. 119. Полупрокладка боковая для рельсов типа Р65
| 656 - 000 ~ 14
Вес - 0,21 кг
Материал: полиэтилен
Черт 118 Полупронладка боковая для рельсов типа Р50
вес-0,19 кг
Материал; полиэтилен
Черт. 120. Полупронладка боковая для рельсов типа РчЗ
См пояснения на чертеже из
Черт 121. Изолирующий стык рельсов типа Р65
с объемлющими металлическими накладна ми
на железобетонных шпалах С-56-2
№ на чертеже К а и м е н о в и а и е де талей № чеотежа д' альбоме Материал Количество деталей на 1 стык Мной нит) Вес одной детали 6 кг
1-8 См 1-8 на черт ИЗ ИЗ —
9 Подкладка 122/3 Сталь 2 8,2 1
10 Солт М22*6О 122/2 Сталь 4
11 Гайка М22 96/4 Сталь 8 0,135
1? Болт М 22 *160 96/3 Сталь 4 0,505^
13 Шайба пружинная 96/9 Сталь 4 0,09
п Шайбе плоская 102/4 Сталь 4 0,04
15 С!рок л а дна 96/13,96/14 Резина 2 0,42
15 Клемма литая 122/1 Сталь и 0,62
17 Шайба пружинная 57 Сталь 4 0,05
18-20 См 10-12 на черт 113 113 — — —
п ччи _ ппп -пп
Си пояснения на чертеже 114
Черт 122. Изолирующий с тын рельсод типа Р50
с объемлющими металлическими нанладнами
на железобетонных шпалах С-56-2
№ на чертеже Наименован ие дета леи № чертежа б альбоме Материал Количество деталей на 1 стык {одной нити) Вес одной детали 8 кг
/-8 См 1-8 на черт. 119 114 — — __
9 Подкладка 122/4 Сталь 2 8,2
10 болт М22*60 122/2 Сталь 4 0,306
11 Гай на м?г 96/4 Сталь 8 0.135
12 Болт м?2*1б0 96/3 Сталь 4 0,505
13 Шайба пружинная 96/9 Сталь 4 0,09
19 Шайба плоская 102/4 Сталь 4 ( 0,04
15 Прокладка 96/13,96/14 Резина 2 0,42
16 Клемма литая 122/1 Сталь 4 0,62
/7 Шайба пружинная 61 Сталь 4 0,05
18-20 См 10-12 на черт. 114 114 — —
Разрешается R12
вес - 0,62 кг
Материал' сталь Ст 20/11
Черт. 122/i Клемма литая
<
Черт /??/? Белт М??.*60
370 ±3
Для скреплейий 92 применяется подкладка с
круглыми отверстиями для шурупов Вместо
прямоугольны/. отдерстии для болтов
Черт. 122/3. Подкладка к рельсам тапа Р65
12 Зак, 1856
Для скреплений. К2 применяется подкладка с
круглыми отверстиями для шурупов вместо
прямоугольных отверстий, для болтов
Черт.12?/^. Подкладка к рельсам типа Р50
Стык монтируется на сйвоенно.'х шпалах.
Ямляуия стыкуемых рельсовооеспеоиваетсл постановкой
лигнФролевых накладок и (рифовой прокладки в стыковой зазор.
Черт. 123. Коалирующий сть/к рельсов типа Р50
с лигюфпре0ь/ми накладками
л-л
№ на чертеже Наименование деталей Н° чер- тежа д альбоме Мате- риал шм пен -рощмшэ 'ton лее гмэрддш -озтт Вес оонои детали 8 кг
/ Рельс тала Р50 30
2 Накладна 123/1 ДСП г 3,85
3 Стопорная планка 774/4 Ст.4 ь. 0,57
4 Болт ИМ 24 я 160 116/5 Сл 5 6 ОДО
5 Гайка М24 64 Ст. фосф. 6 0,16
6 Ша ада пружинная 63 Ст. 65Г 6 0,07
7 Г/рокладка сть/кодая 114/7 Фибра ФЗ 1 005
8 Подкладка 78 СГ.Г0С73286 Ь5 2 6,20
П Кость/ль 87 ПШ812-51 10 0,378
Допускаются а) по контуру изделия {в местах зачистки грата]
отдельные сколы глубиной до 3 мм и сраска 2^й5°,
б) на дых оде сверла при сверлении отверстий сколы
верхних слоев шпона глубиной, до ? мм на длину
не более w мм
Материал- древесноспоистый пластик
Вес -х. 3г35кг
106 *
Черт 123//. Накладка
XVII. СТЫКОВЫЕ СОЕДИНИТЕЛИ
Щ67-00-00
На участках электротяга постоянного
тока применяется соединитель сече-
нием 70 мм2, на участках переменного
тока ~50ммг
Черт 120 Соединитель медный приборной
на участках с электротягой
Черт. 125. Соединитель стальной прибор ной
на участках дез электротяги
01-01-
181
Черт. 128. Постановка стыкового соединителя при фартучных накладках
дур -----------------------------——
Примечание Разрешается постановка соединителя снаружи накладок
Черт 123. Постановка стыкового соединителя при двухголовых накладках к рельсам типа Р50
XVIII. ПРОКАТНЫЕ ПРОФИЛИ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ
Черт. 730. 77опереинь/й профиль остря-
нобого рельса типа №65
Черт. 737. Зопереинь/й профиль остро-
носого рельса типа №65
Сорт. 732 /Чоперешпяа профиль остря-
кобого рельса типа 6РЧЗ
Черт 134., Поперечный профиль контррельса типаР50
Вес - Z J кг
М атериал: сталь по ГОСТ 3280-55
Черт. 135. Подкладка костыльного скрепления
для стрелочных переводов типа Рд5
Bes-6,1 кг
Материал-, сталь по ГОСТ 3280S5
Черт 135. Подкладка костыльного скрепления
для стрелочных передо дод типа Р50
0307-GOO -01В
175?3
Черт 137 Подкладка раздельного скрепления марки к
для стрелочных переводов типа Р65
Черт 138 Подкладка раздельного скрепления марки к
для стрелочных переводов типа Р50
ЧАСТЬ ВТОРАЯ
ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ
НА МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ
БАЛЛАСТНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
ЩЕБЕНЬ ИЗ ЕСТЕСТВЕННОГО КАМНЯ
(по ГОСТ 7392—55, введен 1 июля 1955 г.)
1. Щебень из естественного камня получается дроблением горных
пород.
2. Щебень должен приготовляться одной из следующих фракций
с размерами зерен по наибольшему измерению: 25—70, 40—70, 25—
40 и 15—40 мм.
В щебне фракций 25—70 и 40—70 мм допускаются зерна размером
от 70 до 90 мм и в щебне фракций 25—40 и 15—40 мм — зерна раз-
мером от 40 до 90 мм в количестве не более 5% общего веса щебня, а
также зерна менее установленных минимальных размеров для этих
фракций в количестве не более 5% общего веса щебня, в том числе
пылевидных частиц не более 1%, а при соответствующем технико-
экономическом обосновании — не более 1,5%.
Щебень должен быть чистым и не должен содержать кусков гли-
ны, растительного слоя почвы и других примесей.
Примечание. Мелкий щебень, получаемый при приготовтении
щебня фракций 25—70, 40—70 и 25—40 мм, используется для усиления
балластного слоя по указанию Министерства путей сообщения.
Мелкий щебень, получаемый при дроблении изверженных и проч-
ных осадочных пород, группируется в фракцию с зернами размером
от 7 до 25 мм, а получаемый при дроблении менее прочных осадочных
пород — от 15 до 25 мм.
Содержание в этих фракциях зерен размером от 25 до 90 мм или
меньше 7 и 15 мм допускается не более 5% общего веса щебня, в том
числе пылевидных частиц не более 1 %, а при соответствующем тех-
нико-экономическом обосновании — не более 2%.
3. Прочность щебня по сопротивляемости удару при испытании
его на копре ПМ. должна быть не менее 50.
При отсутствии копра ПМ можно определять прочность щебня
по истираемости в барабане типа полочной шаровой мельницы; потеря
в весе щебня при истирании не должна превышать 30% первоначаль-
ного веса.
Примечания. 1. При соответствующем технико-экономическом
обосновании допускается с разрешения Министерства путей сообщения при-
менение щебня из менее прочных горных пород с сопротивляемостью удару
на копре ПМ не менее 40 или с потерей в весе при истирании в барабане типа
полочной шаровой мельницы не более 45% первоначального веса щебня.
2. Процентное содержание непрочных пород в естественном камне по
месторождению в целом должно указываться в соответствующих инструк-
циях и технических условиях на разработку данного месторождения, ут-
верждаемых Министерством путей сообщения.
4. Водопоглощение щебня должно быть не более 1,5% веса щебня,
высушенного до постоянного веса.
Примечание. Допускается применение щебня, имеющего водо-
поглощение более 1,5%, при условии, если этот щебень удовлетворяет тре-
бованиям при испытании его на морозостойкость.
5. По морозостойкости щебень должен выдерживать следующее
количество циклов попеременного замораживания и оттаивания
без каких-либо признаков разрушения: 25 циклов при применении
в суровых климатических условиях; 20 — в умеренных и 15 — в
мягких.
Морозостойкость щебня можно определить также по потере в весе
после попеременного насыщения его сернокислым натрием и высуши-
вания в сушильном шкафу.
Щебень не должен терять в весе более 10% после проведения сле-
дующего количества циклов попеременного насыщения его сернокис-
лым натрием и высушивания в сушильном шкафу: 5 циклов при
применении в суровых климатических условиях, 4 — в умеренных
и 3 — в мягких.
Примечание. Суровые климатические условия характеризуются
среднемесячной температурой наиболее холодного месяца — 15° С и ниже
или не менее чем 50 сменами замораживания и оттаивания в течение года.
Умеренные климатические условия характеризуются среднемесячной
температурой наиболее холодного месяца от —5 до —15° С или количеством
смен замораживания и оттаивания от 20 до 50 в течение года.
Мягкие климатические условия характеризуются среднемесячной тем-
пературой наиболее холодного месяца от 0 до —5° С или количеством смен
замораживания и оттаивания до 20 в течение года.
ГРАВИЙ СОРТИРОВАННЫЙ
(по ГОСТ 7393—55, введен 1 июля 1955 г.)
1. Сортированным гравием называется искусственная смесь, со-
стоящая из гравия, получаемого путем механической отборки его из
гравийно-валунной массы, и щебня из естественного камня.
2. Размер отдельных зерен сортированного гравия должен быть от
5 до 40 мм по наибольшему измерению.
3. В зависимости от содержания в гравии зерен размером от 20
до 40 мм к нему должен добавляться щебень с зернами размером от 5
или 7 до 40 мм в следующем количестве:
Количество зерен разме-
ром от 20 до 40 мм в
гравии в % (по весу)
Количество добавляемо-
го щебня с размером
зерен от 5 или 7 до
40 мм в % от веса
гравия, не менее . .
До 20 30 40 50
60 70 80 90
20 25 30 40
55 70 85 100
В сортированном гравии могут быть зерна гравия размером от 40
до 45 мм и зерна щебня от 40 до 70 мм в количестве не более 5% веса
сортированного гравия, а также зерна размером менее 5 мм в коли-
честве не более 5% веса сортированного гравия, в том числе пыле-
видных частиц не более 1 %.
Сортированный гравий должен быть чистым, не содержать кусков
глины, растительного слоя почвы и других примесей.
Примечания.!. К щебню в сортированном гравии относятся зер-
на с одним или более срезами в любой плоскости, с наименьшим размером
среза не менее двух третей диаметра зерна.
2. При соответствующем технико-экономическом обосновании допу-
скается с разрешения Министерства путей сообщения применение сортиро-
ванного гравия с пылевидными частицами до 1,5% веса сортированного
гравия.
4. Прочность сортированного гравия по сопротивляемости удару
при испытании его на копре ПМ должна быть не менее 50.
При отсутствии копра ПМ допускается определение прочности
сортированного гравия по истираемости в барабане типа полочной
шаровой мельницы, при этом потеря в весе сортированного гравия
при истираемости не должна превышать 30% первоначального веса
сортированного гравия.
Примечания. 1. При соответствующем технико-экономическом
обосновании допускается с разрешения Министерства путей сообщения из-
готовление сортированного гравия прочностью по сопротивляемости удару
на копре ПМ не менее 40 или с потерей в весе при истирании его в барабане
типа полочной шаровой мельницы неболее 45% первоначального веса сор-
тированного гравия.
2. В тех случаях, когда к гравию добавляют щебень с другого место-
рождения, проверку прочности гравия и щебня производят раздельно.
5. Водопоглощение сортированного гравия должно быть не более
1,5% веса сортированного гравия, высушенного до постоянного веса.
Примечание. Допускается применение сортированного гравия,
имеющего водопоглощение более 1,5%, при условии, если он удовлетворяет
требованиям испытания его на морозостойкость.
6. По морозостойкости сортированный гравий должен выдержи-
вать следующее количество циклов попеременного замораживания и
оттаивания без каких-либо признаков разрушения: 25 циклов при
применении в суровых климатических условиях, 20 — в умеренных
и 15 — в мягких.
Морозостойкость сортированного гравия можно определять по
потере в весе после попеременного насыщения его сернокислым нат-
рием и высушивания в сушильном шкафу. Сортированный гравий не
должен терять в весе более 10% после проведения следующего ко-
личества циклов попеременного насыщения его сернокислым натрием
и высушивания в сушильном шкафу: 5 циклов при применении в су-
ровых климатических условиях, 4 цикла — в умеренных и 3 —
в мягких.
7. В сортированном гравии количество зерен непрочных горных
пород (слабых известняков, слабых песчаников, выветрелых грани-
тов и др.) не должно превышать 10% общего веса гравийно-щебеноч-
ной смеси.
Примечание. Определение количества зерен непрочных горных
пород производится при геологических изысканиях.
ГРАВИЙ КАРЬЕРНЫЙ
(по ГОСТ 7394—55, введен 1 июля 1955 г.)
1. Карьерным гравием называется природная гравийно-песчаная
смесь, образовавшаяся в результате естественного разрушения из-
верженных, осадочных или метаморфических горных пород и содер-
жащая гравия не менее 50% (по весу).
2. Карьерный гравий должен состоять из гравия с размерОхМ зе-
рен от 3 до 60 мм (не менее 50 и не более 80% веса смеси) и песка с раз-
мером зерен до 3 мм (не менее 20 и не более 50% веса смеси).
В карьерном гравии допускаются отдельные зерна гравия размером
от 60 до 100 мм в количестве не более 5% веса смеси, а также зерна
песка размером менее 0,5 мм в количестве не более 50% веса песка.
В песке должно быть кварцевых зерен не менее 50% веса песка.
3. В карьерном гравии количество зерен непрочных горных по-
род (слабых известняков, слабых песчаников, выветрелых гранитов
и ДР-) не должно превышать 15% общего веса гравия.
Примечание. Определение количества зерен гравия непрочных
горных пород и количества кварцевых зерен песка производится при ге-
ологических изысканиях.
4. Количество пылевидных и глинистых частиц в карьерном гравии
в процентах от веса смеси не должно превышать следующих величин:
При содержании песка в гравии в % от веса смеси Количество пылевидных частиц размером менее 0,1 мм и глинистых частиц Количество глинистых ча- стиц, определяемых спосо- бом набухания Г
40—50 6 1,00
30—40 5 0,75
20—30 4 0,50
Примечание. При соответствующем технико-экономическом обосновании с
разрешения Министерства путей сообщения может быть допущено применение карьер-
ного гравия с количеством пылевидных частиц на 2% больше и глинистых на 0,25%
больше, чем указано в настоящей таблице
РАКУШКА
(по ГОСТ 7395—55, введен с 1 мая 1955 г.)
1. Ракушка должна содержать отдельные частицы размером 0,5 мм
и более в количестве не менее 50% общего веса.
2. В ракушке допускаются мелкие частицы (обломки ракушек,
песок и др.) размером менее 0,1 мм в количестве не более 6% общего
веса, в TOxM числе глинистые частицы не более 1,5%.
ЩЕБЕНЬ ИЗ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ШЛАКОВ
(по Техническим условиям, утвержденным ЦП МПС 28 ноября 1946 г.)
1. Металлургические шлаки для изготовления путевого щебня
должны иметь мелкокристаллическое плотное строение, по возмож-
ности обладать однородностью, большой сопротивляемостью износу
и разрушающим воздействиям атмосферы.
2. Шлаки должны быть кислые. Основные шлаки для изготовления
путевого щебня не применяются. Нейтральные шлаки могут быть
применены для получения путевого щебня, если после трех лет нахож-
дения в отвалах они не имеют признаков распада.
3. Потеря в весе путевого щебня из шлака при испытании на исти-
раемость в барабане не должна превышать 30% веса испытываемого
материала.
4. Путевой щебень из шлаков может быть следующих фракций:
а) 25—70 мм (нормальный);
б) 7—25 мм (мелкий).
5. Гранулометрический состав щебня должен быть равномерным.
Содержание частиц меньше или больше установленных размеров
допускается не более чем по 5%. Частицы размером более 100 мм к
укладке не допускаются.
6. Частицы путевого щебеня из шлака должны иметь много граней
с острыми ребрами разных размеров.
7. Путевой щебень из шлаков должен быть чистым, свободным от
грязи, мусора, примеси глины и песка.
Содержание щебня стекловидной и пористой структуры не должно
превышать 5% по весу.
8. Изготовленный из шлаков путевой щебень не должен иметь
признаков распада при испытаниях на известковый и железный
распад.
9. Водопоглощаемость шлаков или путевого щебня из них не долж-
на превышать 1,5% веса испытываемого материала по истечении 48 ч
пребывания пробы в воде.
При большей водопоглощаемости обязательно производится испы-
тание на морозостойкость.
10. Шлаки и путевой щебень из них должны быть морозостойкими,
не разрушаться после 25-кратного последовательного замораживания
до —15е С и оттаивания.
11. Шлаки должны иметь объемный вес не менее 2 000 кг!м3.
ПЕСЧАНЫЕ БАЛЛАСТЫ
(по Техническим условиям, утвержденным ЦП МПС 28 ноября 1946 г.)
1. Пески должны быть в основном кварцевые.
2. Гравий и галька, содержащиеся в виде примеси в песках, долж-
ны быть из прочных горных пород.
3. Пески могут быть:
а) крупнозернистые (3—1 мм) с содержанием частиц размером бо-
лее 1 мм не менее 50%;
б) среднезернистые (1—0,5 мм) с содержанием частиц размером
более 0,5 мм не менее 50%.
Примечания. 1. К крупно- и среднезернистым пескам относятся
и так называемые гравелистые пески, содержащие половину гравийно-
галечниковых частиц размером 3—60 мм.
2. Мелкозернистые (0,50—0,25 лш) и тонкозернистые (0,25—0,1 лья)
пески при их преобладании в общей массе (более 50%) не разрешается ис-
пользовать в качестве путевого балласта.
4. Песок для путевого балласта должен быть чистым. Примеси ча-
стиц размером менее 0,1 мм (пылеватые, глинистые и илистые части-
цы) допускаются в количестве не более 10% общего веса, в том числе
глинистых частиц не более 2%.
БАЛЛАСТ ИЗ АСБЕСТА
(по Техническим условиям, утвержденным ЦП МПС
25 февраля 1963 г.)
Асбестовый балласт является продуктом отходов на обогатитель-
ных фабриках месторождений хризотил-асбеста и представляет собой
раздробленные горные породы с присутствием свободных волокон
асбеста. Асбестовый балласт должен содержать частицы крупностью;
Более 3 мм.................
От 3 до 1 мм...............
» 1 » 0,25 мм ...........
» 0,25 до 0,1 »...........
Менее 0,1 мм...............
от 35 до 40%
» 15 » 20%
» 20 » 25%
» 7 » 10%
до 5%
Прочность частиц змеевиков в балласте по сопротивляемости удару
на копре ПМ должна характеризоваться показателями прочности не
меньше 75. Водопсглощение частиц змеевиков должно быть не бо-
лее 1,5% веса пробы, высушенной до постоянного веса.
I
ШПАЛЫ И
ШПАЛЫ ДЕРЕВЯННЫЕ
(по ГОСТ 78—65, введен 1 января 1967 г.)
1. Деревянные шпалы в зависимости от назначения должны из-
готовляться трех типов:
I — для главных путей;
II — для станционных и подъездных путей;
III — для малодеятельных подъездных путей промышленных
предприятий.
2. По форме поперечного сечения шпалы подразделяются на два
вида:
А (обрезные) — пропилены все четыре стороны;
Б (необрезные) — пропилены только две противоположные сто-
роны — постели.
3. Поперечные сечения шпал должны иметь размеры, указанные
на черт. 17.
Примечание. Допускается поставка шпал типов IA и 1Б с ши-
риной нижней постели 230 мм не более 10% количества шпал I типа,
4. Размеры толщины и ширины шпал установлены для древесины
с влажностью не более 22% абс. При большей влажности древесины
шпалы должны иметь по толщине и ширине припуски на усушку для
хвойных пород по ГОСТ 6782—58, а для лиственных пород — по
ГОСТ 4369—52.
5. Ширина постели шпал должна измеряться в самом узком месте
на участке длиной 400 мм, отстоящем на расстоянии 425 мм от вершин-
ного торца шпалы.
6. Длина шпал должна быть 2 750 мм.
Примечание. По заказу Министерства путей сообщения СССР
для особо грузонапряженных участков должны поставляться шпалы дли-
ной 2 800 мм и для участков, где укладывается совмещенный путь с раз-
личной шириной колеи, — длиной 3 000 мм.
БРУСЬЯ
7. Отклонения от установленных размеров
По длине ................................
» толщине...............................
» ширине верхней постели................
шпал допускаются:
±20 мм
± 5 »
от —10 мм до
размера ширины
нижней постели
» » нижней » ................от —5 до ±20 жж
» высоте пропиленных боковых сторон обрез-
ных шпал всех типов.....................до размера тол-
щины шпалы
На участках шпал длиной не более 0,5 м в ту и другую сторону от
середины шпалы допускаются минусовые отклонения от установленной
высоты пропиленных боковых сторон:
До 20 жж..............s у обрезных шпал типа IA
» 10 » ...........................» » » » ПА
» 5 » ........................... » » » » 111А
В поставляемых партиях допускается не более 25% шпал, имеющих
указанные минусовые отклонения по всей длине шпалы.
Примечание. При бблылих минусовых отклонениях по высоте
пропиленных боковых сторон обрезных шпал они должны переводиться в
соответствующие типы необрезных шпал.
8. Шпалы должны изготовляться из древесины следующих пород:
сосны, ели, пихты, лиственницы, кедра, бука и березы.
9. Влажность древесины шпал не нормируется.
10. Шпалы могут быть двух сортов: 1-го и 2-го.
11. В шпалах 1-го и 2-го сортов не допускаются пороки древесины
(ГОСТ 2140—61), превышающие установленные ограничения, приве-
денные в ГОСТ 78—65.
12. Не допускается односторонняя кривизна по постелям шпал
со стрелой прогиба более 10 мм, по боковым сторонам шпал 1-го сор-
та •— более 50 мм и шпал 2-го сорта — более 100 мм.
Разносторонняя кривизна по боковым сторонам шпал не допускает-
ся более половины допускаемой односторонней кривизны.
13. Постели шпал, а в обрезных шпалах также и боковые стороны
должны быть параллельны.
Непараллельность постелей, а в обрезных шпалах также и боко-
вых сторон допускается в пределах норм отклонений по толщине шпал,
указанных в п. 7.
14. Боковые стороны в обрезных шпалах должны быть под прямым
углом к постелям. Не допускается скос пропила более 10 мм на всю
толщину шпалы.
15. Торцы шпал должны быть опилены перпендикулярно продоль-
ной оси шпал. Не допускается скос пропила более 20 мм по толщине
или ширине шпалы.
16. Непропиленные поверхности шпал и обзольные участки об-
резных шпал должны быть очищены от коры и луба. Сучки и ройки
должны быть стесаны заподлицо с поверхностями шпалы.
17. Все шпалы до укладки в путь должны быть пропитаны анти-
септиками на заводах-потребителях. Качество пропитки шпал масля-
ными антисептиками должно удовлетвооять требованиям ГОСТ
5430 -50.
18. Маркировка шпал должна быть четкой и наноситься на одном
из торцов шпалы трафаретом, отбойным клеймением или стойкой
краской и содержать марку и сорт шпал.
БРУСЬЯ ДЕРЕВЯННЫЕ ДЛЯ СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ
(по ГОСТ 8816—58, введен 1 января 1959 г.)
1. По форме поперечного сечения брусья подразделяются на об-
резные, у которых пропилены все четыре стороны (марка А), и необ-
резные, у которых пропилены только две противоположные сторо-
ны — постели (марка Б).
2. В зависимости от размеров поперечного сечения устанавливает-
ся пять типов брусьев: 0, I, II, III, IV.
3. Размеры толщины и ширины брусьев установлены для древе-
сины влажностью не более 22% абс. При большей влажности брусья
из древесины хвойных пород должны иметь по толщине и ширине
припуски на усушку по ГОСТ 6782—58, а из древесины лиственных
пород — по ГОСТ 4369—52.
Ширина постели измеряется в самом узком месте на участке дли-
ной 400 мм, отстоящем на расстоянии 350 мм от вершинного торца
бруса.
Примечая и е. Брусья типов I и III называются нормальными,
а типов 0, II и IV — уширенными.
4. Длина брусьев устанавливается от 2,75 до 5,5 м с градацией
в 0,25 м.
5. Отклонения от установленных размеров брусьев допускаются:
По длине ................
» толщине...............
» ширине верхней постели
± 25 мм
± 5 »
. от —10 мм до размера
ширины пижней постели
По ширине нижней постели:
обрезных брусьев..............................
необрезных » .......................
По высоте пропиленных боковых сторон обрез-
ных брусьев типов 0А, IA и ПА ...........
По высоте пропиленных боковых сторон обрез-
ных брусьев типов ША и IVA...............
± 10 мм
от +10 до —10 мм
на 1 пог. м
от 20 мм до размера
толщины бруса
от —10 мм до размера
толщины бруса
Примечание. При ббльших минусовых отклонениях по высоте про-
пиленных боковых сторон обрезных брусьев они должны переводиться в соот-
ветствующие типы необрезных брусьев.
6. Брусья изготовляются следующими комплектами: Ао, Ах, А?,
Б, Бп В и Г.
Комплекты Б, Бх, В иГ составляются из брусьев нормального ти-
па (I или III) и соответствующих брусьев уширенного типа (0, II
или IV) по указанию потребителя.
7. Брусья изготовляются из древесины следующих пород: сосны,
ели, пихты, лиственницы, кедра, бука и березы В одном комплекте
брусья должны быть одной породы древесины. Еловые и пихтовые
брусья могут быть вместе в одном комплекте.
8. Влажность древесины брусьев не нормируется.
9. В брусьях не допускаются пороки древесины, превышающие
установленные в табл. 3 ГОСТ 8816—58 ограничения.
10. Односторонняя кривизна допускается со стрелой прогиба по
постелям не более 0,2%, а по боковым сторонам обрезных брусьев —
не более 0,5% и необрезных — не более 1 % длины бруса.
Разносторонняя кривизна по боковым сторонам брусьев допускает-
ся в размере половины соответственно допускаемой односторонней
кривизны.
11. Постели бруса, а в обрезных брусьях также и боковые сторо-
ны должны быть параллельны. Боковые стороны в обрезных брусьях
должны быть под прямым углом к постелям. Допускается скос про-
пила не более 10 мм на всю толщину бруса.
Непараллельность постелей, а в обрезных брусьях также и боковых
сторон допускается в пределах норм допускаемых отклонений по
толщине и ширине бруса.
12. Торцы брусьев должны быть опилены перпендикулярно про-
дольной оси бруса. Допускается скос пропила не более 20 мм потол-
щине и ширине бруса.
13. Непропиленные поверхности брусьев и обзольные участки
обрезных брусьев должны быть очищены от коры и луба. Сучки и
ройки должны быть стесаны заподлицо с поверхностью брусьев. За-
делка пороков древесины не допускается.
14. Все брусья до укладки в путь должны быть пропитаны анти-
септиками. Качество пропитки должно удовлетворять соответствую-
щим техническим условиям.
15. На брусьях должна быть нанесена производственная марка,
содержащая наименования предпри яти я-поставщика, комплекта бру-
сьев и породы древесины, тип.
Маркировка должна быть четкой и наноситься на одном из торцов
брусьев отбойным клеймением.
Переводные брусья рекомендуется использовать в пути в соответ-
ствии с данными следующей таблицы:
Наименование комп- лектов Типы стрелочных переводов, к которым рекомендуются брусья
По гост 8816—58 По прейску- ранту
из m Ао, тип 0 Ах, тип 0 А2, тип 0 Б, тип I 1 Б, тип III J Бх, тип I 1 Бп тип III J В, тип I 1 В, тип III J Г, тип I 1 Г, тип III J Р50 марки 1/18 Р65 марки 1/11 Р65 марки г/9 Р50 и Р43 марки 1/11 для укладки на главных путях Р50 и Р43 марки 1/9 Р50 и Р43 марки 1/11 для укладки на станционных путях Р50 и Р43 перекрестные марки 1/9
ШПАЛЫ СТРУНОБЕТОННЫЕ (ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ)
(по ГОСТ 10629—63, введен 1 июля 1964 г.)
1. Шпалы, предусмотренные настоящим стандартом, рассчитаны
на применение рельсов типов Р50 и Р65 и промежуточных рельсовых
скреплений типов К2-50, К2-65, КБ-50, КБ-65, ЖБ-50 и ЖБ-65.
2. Шпалы должны изготовляться трех типов:
Тип шпал Типы промежуточных рельсовых скреплений Способы прикрепления рельса к шпале
С-56-1 К2-50 и К2-65 раздельные клем- мно-шурупные с плоской под- кладкой Шурупами, завинчиваемыми во втулки из пропитанной Древе- сины
С-56-2 КБ-50 и КБ-65 раздельные клем- мно-болтовые с плоской под- кладкой Болтами, вставляемыми с пово- ротом на £0° в металлические удерживающие шайбы
С-56-3 ЖБ-50 и ЖБ-65 нераздельные клеммно-болтовые с пружинны- ми клеммами без подкладки То же
3. Форма и основные размеры шпал приведены на чертежах 21 — 23.
4. Допускаемые отклонения от установленных размеров шпал не
должны превышать следующих величин:
По длине..................................... ± 10 мм
» ширине.................................. ± 3 »
» высоте...................................от -J-3 до —2 мм
По расстоянию между осями наружных втулок
или отверстий для закладных болтов разных
концов шпалы..................................... ±2 мм
По расстоянию между осями втулок или отвер-
стий для закладных болтов на одной подрель-
совой площадке шпалы....................... ± 1 »
По расстоянию между наружными кромками
углублений в подрельсовых площадках раз-
ных концов шпалы........................... -I- 2 »
По расстоянию между кромками углубления в
подрельсовой площадке одного конца шпалы ± 1 »
По отверстиям для закладных болтов..........от 4-2 до —1 мм
По глубине заделки в бетон удерживающих
шайб............................................. ±3 мм
Отклонение от проектной плоскости подрельсо-
вой площадки, измеряемое в любом направ-
лении ........................................... ±1 »
Отклонение от проектного положения струн на-
пряженной арматуры......................... ± 2 »
Отклонение от проектного положения металли-
ческих спиралей............................ ± 3 »
П р и м е ч а п и е. Разница в высоте шпалы, измеряемой в одном
поперечном сечении, должна быть не более 2 мм.
5. Шпалы должны изготовляться из бетона марки не ниже 500.
Отпускная прочность бетона шпал в момент их отгрузки с завода-
изготовителя должна быть не ниже проектной марки бетона, указан-
ной в рабочих чертежах шпал.
6. Шпалы должны быть морозостойкими. Марка бетона шпал по
морозостойкости (Мрз) в зависимости от района строительства и уклад-
ки шпал должна быть не ниже:
100 — для районов со среднемесячной температурой воздуха
наиболее холодного месяца от 0 до —10° С;
200 — для районов со среднемесячной температурой воздуха
наиболее холодного месяца ниже—10° С.
Среднемесячную температуру воздуха наиболее холодного месяца
следует’принимать по табл. 1 главы СНиП II-A.6—62«Строительная
климатология и геофизика. Основные положения проектирования».
7. Завод-изготовитель обязан проверять морозостойкость бетона
шпал при подборе состава бетона. В дальнейшем испытания на мо-
розостойкость завод-изготовитель производит в случае замены мате-
риалов, изменения технологии приготовления бетонной смеси или
условий твердения бетона шпал, но не реже одного раза в год.
8. Материалы, применяемые для приготовления бетона шпал,
должны быть высококачественными, отвечать требованиям действу-
ющих стандартов и обеспечивать получение бетона заданных марок по
прочности и морозостойкости.
9. Прочность бетона шпал при передаче на него предварительного
напряжения арматуры должна быть не менее 350 кГ/см2.
10. Толщина защитного слоя бетона должна быть не менее 20 мм,
за исключением верхнего ряда струн, для которого толщина защит-
ного слоя на торцах шпалы должна быть не менее 10 мм и в углах
средней части шпалы не менее 16 мм.
11. Армирование шпал должно производиться стальной углеро-
дистой холоднотянутой проволокой периодического профиля диамет-
ром 3—5 мм, отвечающей требованиям ГОСТ 8480—63.
12. Проволока перед употреблением должна быть очищена от
ржавчины, смазки, жира и других маслянистых веществ.
Для спиралей, устанавливаемых вокруг деревянных втулок, ре-
комендуется применять холоднотянутую проволоку диаметром 3 мм
по ГОСТ 6727—53 или обрезки высокопрочной стальной проволоки
диаметром 3 мм по ГОСТ 8480—63 или 7348—63.
13. Изготовление шпал, их армирование и расположение углуб-
лений на нижней постели шпал должны производиться по рабочим
чертежам, утвержденным в установленном порядке. При изготовлении
шпал дожно быть обеспечено проектное положение арматуры и обес-
печен пооперационный контроль на всех стадиях технологического
процесса производства.
14. Омическое сопротивление шпал типа С-56-1, политых водой,
измеряемое прибором Ц-315 при температуре воздуха от 16 до 20° С,
должно быть не менее 4 600 ом.
15. Величина предварительного напряжения арматуры до бето-
нирования должна соответствовать указанной в рабочих чертежах
шпал и должна быть не менее 11 700 кГ/см2 для проволоки диамет-
ром 3 мм и не менее 9 750 кГ/см2 для проволоки диаметром 5 мм.
Примечания. 1. Допускаемые отклонения по величине предва-
рительного напряжения отдельных струн, определяемые динамометром
ДП-2, не должны превышать 5% .
2. Обрыв и проскальзывание струн не допускаются.
16. Втулки из пропитанной древесины и металлические удержи-
вающие шайбы должны изготовляться по техническим условиям,
утвержденным МинистерствОхМ путей сообщения СССР.
17. По внешнему виду шпалы должны удовлетворять следующим
требованиям: верхняя и боковые поверхности шпал должны быть
ровными и гладкими, без трещин и раковин; на подрельсовых пло-
щадках не допускаются неровности (выпуклости, раковины, заусен-
цы); на торцах шпал не должно быть раковин и пустот вокруг
струн, а также сколов защитного слоя бетона над верхним рядом
струн; концы струн после обрезки не должны выступать за по-
верхность торцов более чем на 5 мм; торцы втулок на подрельсовых
площадках не должны быть покрыты слоем бетона, а глубина погруже-
ния торцов втулок в бетон должна быть в пределах от 0 до 3 мм; пово-
рот втулок или шайб вокруг вертикальной оси не должен быть более 10°.
18. По показателям внешнего вида шпал допускаются следующие
отступления от требований, перечисленных в п. 17:
отдельные раковины глубиной до 5 мм и сколы бетона глубиной
до 15 мм и суммарной площадью до 50 см2 по всей поверхности шпалы;
сколы бетона на кромках подрельсовых площадок глубиной не
более 5 мм, шириной не более 10 мм и общей суммарной площадью
не более 2% площади подрельсовой площадки.
Приме ч а н и е. Заделка раковин и сколов бетона раствором не допускается.
19. На верхней поверхности каждой шпалы должна быть нанесена
следующая маркировка:
в середине шпалы выштамповывается при бетонировании год из-
готовления (две последние цифры) и товарный знак (или номер)
завода-изготовителя; размер знаков по высоте должен быть не менее
60 мм, а глубина вдавливания 3 мм;
на расстоянии 100 мм от торца шпалы наносится несмываемой кра-
ской клеймо ОТК и номер партии; размер знаков по высоте должен
быть не менее 60 мм.
Примечание. На шпалах, не соответствующих настоящему стандарту,
должна быть нанесена несмывае.мой краской черная поперечная полоса на обоих кон-
цах шпалы и помер партии.
20. Шпалы в штабелях должны укладываться горизонтальными
рядами в рабочем положении, нижней постелью вниз. Между рядами
шпал должны быть уложены деревянные прокладки толщиной 40 —
50 мм на расстоянии 550 мм от концов шпал. Укладка прокладок
посередине шпал не допускается. В штабеле должно быть не более
12 рядов шпал.
РЕЛЬСЫ
РЕЛЬСЫ ТИПА Р75
Рельсы типа Р75 изготовляются по Техническим условиям на рель-
сы типа Р65 (см. ГОСТ 8160—63 и 8160—56).
РЕЛЬСЫ ТИПА Р65
(по ГОСТ 8160—63, введен 1 января 1965 г.)
1. Железнодорожные рельсы типа Р65 широкой колеи изготов-
ляются из мартеновской вполне раскисленной спокойной стали.
2. Химический состав мартеновской рельсовой стали марки М76
должен быть следующий (в %):
Углерод ...... 0,69—0,82 Фосфор ... s г * -.не более 0,035
Марганец ..... 0,75—1,05 Сера . . . . g . ® » » » 0,045
Кремний............0,13—0,28 Мышьяк . . « . ? ® » » 0,150
Примечания. 1. В марке стали буква М обозначает марте-
новскую сталь, цифры указывают среднее содержание углерода в сотых
долях процента.
.2. В рельсах завода «Азовсталь» допускается содержание фосфора
не более 0,04%, серы — не более 0,05%.
3. Рельсы из стали с содержанием углерода выше среднего отно-
сятся к твердым; рельсы из стали с содержанием углерода, равным
среднему и меньшим, — к нормальным.
По соглашению сторон твердые рельсы отгружают отдельно от
остальных рельсов.
4. Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая по-
лоса должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины
и вредной ликвационной зоны.
В рельсах не должно содержаться также и других вредных неодно-
родностей макроструктуры (пятнистой ликвации, заворотов корки,
белых и темных пятен, железных и неметаллических включений
и т. п.).
5. Все рельсы должны быть изготовлены по технологическому про-
цессу, гарантирующему отсутствие в них флокенов и местных скоп-
лений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления
прокатки (в виде дорожек).
6. Поверхность головки рельса на его концах должна быть зака-
ленной на длине не более 80 мм, причем должны быть обеспечены:
глубина закаленного слоя не менее 4 мм\ постепенный переход от
закаленного слоя металла к незакаленному как по поперечному се-
чению рельса, так и по поверхности головки; отсутствие перегрева и
правильная конфигурация закаленного слоя металла по поперечному
сечению и длине рельса. Закаленный слой должен начинаться на рас-
стоянии не более 4 мм от торца и в поперечном сечении не должен
простираться ниже начала закругления вертикальных граней головки
по направлению к поверхности головки рельсов.
Твердость закаленных концов рельсов должна быть не менее 300
и не более 401 единиц НВ.
Более точные границы твердости, длины и конфигурации закален-
ной зоны концов рельсов должны быть установлены соглашением по-
ставщика с заказчиком.
7. Предварительный горячий загиб, транспортирование горячих
рельсов, укладка их на стеллажи и последующая термическая обра-
ботка должны быть такими, чтобы после остывания рельсы получались
как можно более прямыми. После остывания рельсов допускается
равномерная, общая по всей длине кривизна в вертикальной плоско-
сти со стрелой прогиба не более 1/60 длины рельса.
После окончания холодной правки допускается равномерная кри-
визна рельса в горизонтальной и вертикальной плоскостях по всей
его длине со стрелой прогиба, не превышающей 1/2 200 длины рельса.
Стрелу прогиба замеряют в таком положении, при котором рельсы
опираются на подошву. Скручивание не допускается. Рельсы длиной
25 м считают скрученными, если они при замере на контрольном стел-
лаже имеют по концам зазоры между подошвой рельса и стеллажом
(по диагонали) более 2,5 мм. Допускаются одиночные местные дефор-
мации (прогибы), получающиеся в результате холодной правки рель-
сов, если величина их не превышает 0,5 мм при определении посред-
ством прикладывания линейки длиной 1 м. Волнистость рельсов не
допускается. Допускаются концевые искривления рельсов в верти-
кальной и горизонтальной плоскостях не более 0,5 мм при определении
их посредством прикладывания по касательной линейки длиной 1 м.
Не допускается падение рельсов с высоты более 1 м. Рельсы, упавшие
с высоты более 1 м, считаются не соответствующими требованиям
ГОСТ 8160—63.
Не допускается повторная холодная правка рельсов на ролико-
правильных машинах, а также холодная штемпельная правка концов
рельсов с болтовыми отверстиями, если кривизна концов находится
в пределах болтовых отверстий.
8. Холодные забоины (вмятины) на поверхности рельсов не допу-
скаются. Забоины, поперечные риски и задиры на кромках подошвы
и на боковых гранях головки рельса должны быть удалены пологой
зачисткой глубиной не более 1 мм.
9. Поверхность рельсов должна быть без плен, рванин, трещин и
закатов. Единичные волосовины и морщины на поверхности рельсов
допускаются глубиной не более 1 мм и длиной не более 1 м, а в сред-
ней трети ширины подошвы рельсов — глубиной не более 0,3 мм
и длиной не более 1 м.
В средней трети ширины подошвы и на верхней плоскости головки
допускаются единичные пологие зачистки плен, забоин и рисок глу-
биной до 0,5 мм, а в остальных местах — до 1 мм.
Глубину дефектов проверяют пробной вырубкой зубилом, причем
признаком дефекта считается расслоение стружки.
На шейке рельса (вне пределов накладок) допускаются выступы
высотой до 5 мм. В пределах накладок выступы должны быть удалены
вырубкой, опиловкой или шлифовкой с соблюдением установленных
размеров и допускаемых по ним отклонений.
Вогнутость подошвы рельсов не допускается; выпуклость середины
подошвы по отношению к краям не должна превышать 0,5 мм.
10. Торцовые поверхности рельса и поверхность его болтовых
отверстий не должны иметь следов усадки в виде расслоения и тре-
щин. Наличие расслоения на торцах проверяют посредством вырубки
зубилом стружки, раздвоение которой считается признаком расслое-
ния.
11. Поверхность болтовых отверстий рельса должна быть гладкой,
без рванин и заусенцев на кромках.
Концы рельсов должны быть обрезаны перпендикулярно продоль-
ной оси рельса. Фрезеровка концов обязательна. Перекос в торцах
не должен превышать 1 мм при измерении в любом направлении. От-
рубать и ломать дефектные концы рельсов не допускается.
12. Пробный отрезок рельса должен выдержать испытание на удар
при температуре от 0 до +40° С согласно требованиям ГОСТ 8160—63,
причем в нем не должны быть обнаружены признаки разрушения. Тре-
щины на поверхности и выкол подошвы как в пролете, так и па опорах
считаются признаком разрушения.
13. Временное сопротивление при растяжении должно быть не ме-
нее 85 кГ/мм2, а относительное удлинение не менее 4%.
Испытанию на растяжение подвергают каждую десятую плавку.
Дополнительные испытания на растяжение производят по требо-
ванию инспектора Министерства путей сообщения СССР.
14. Пробный отрезок рельса длиной около 100 мм, установленный
краями подошвы на две роликовые опоры, удаленные друг от друга
на 120 мм, должен выдержать без трещин или излома подошвы стати-
ческую нагрузку до получения стрелы прогиба 4 мм. При отсутствии
достаточно мощных прессов допускается испытание двух отрезков
рельсов длиной по 50 мм. Испытание — факультативное.
При неудовлетворительных результатах испытания завод-изго-
товитель обязан принять меры, обеспечивающие выпуск рельсов с
прочной подошвой. Испытанию на прогиб подошвы должна подвер-
гаться одна проба от каждой десятой плавки.
15. К 1-му сорту относятся рельсы, соответствующие всем требо-
ваниям ГОСТ 8160—63.
Ко 2-му сорту относятся рельсы, имеющие следующие отклонения:
а) по химическому составу — от норм, указанных в п. 2: для уг-
лерода ±0,03%, марганца ±0,1, кремния ±0,03, фосфора ±0,005,
серы ±0,01 и для мышьяка ± 0,05%;
б) по временному сопротивлению при растяжении от указанного
в п. 13 минимального значения на 10 кГ/мм2, а по относительному уд-
линению — на 1 %;
в) стрелу прогиба до холодной правки, превышающую 1/ео длины
рельса;
г) по размерам — превышающие допускаемые отклонения, ука-
занные в ГОСТ 8161—63, но не более чем вдвое, за исключением ширины
подошвы рельса;
д) волосовины глубиной не более 3 мм, а в средней трети подошвы —
не более 1 мм или плены и рванины, которые должны быть удалены
пологой зачисткой, глубиной не более 3 мм, за исключением кромок,
средней трети подошвы рельса и верхней поверхности головки рельса,
где глубина пологой зачистки не должна превышать 1 мм.
Примечание. Рельсы с волосовинами на средней трети подошвы
глубиной более 0,3 мм не допускаются для укладки на магистральных пу-
тях Министерства путей сообщения СССР.
РЕЛЬСЫ ТИПА Р65 ИЗ МАРТЕНОВСКОЙ СТАЛИ,
ЛЕГИРОВАННОЙ ХРОМОМ
(по Техническим условиям ЧМТУ 2-64—68)
1. Рельсы из низколегированной хромом стали должны соответ-
ствовать действующим стандартам на рельсы из углеродистой стали
с учетом следующих изменений и дополнений:
а) содержание химических элементов принимается: углерода
0,65—0,76; марганца 0,75—1,05; хрома 0,5—0,9% (а в отдельных
плавках до 1%);
б) легирование стали производится присадкой феррохрома в печь
или ковш, при этом должно быть гарантировано равномерное рас-
пределение хрома, а также однородность свойств по длине рельсе вой
полосы;
в) испытанию на растяжение, контролю на флокены и макрострук-
туру подвергаются рельсы от каждой плавки. Предел прочности дол-
жен быть не менее 90 кГ/мм2, относительное удлинение не менее 4%;
г) рельсы из стали, легированной хромом, изготовляются без за-
калки концов.
2. Рельсы из стали, легированной хромом, маркируются:
а) в конце номера плавки ставится буква Л;
б) на шейке на расстоянии около 0,5 м от торца зеленой краской
пишутся буквы ХР;
в) приемочные инспекторские клейма на торце головки обводятся
зеленой краской (вместо белой краски у стандартных рельсов);
г) у рельсов 2-го сорта торец подошвы и половина шейки окраши-
ваются зеленой краской.
РЕЛЬСЫ ТИПОВ Р65 И Р50, ЗАКАЛЕННЫЕ В МАСЛЕ
(по Техническим условиям ЧМТУ 2-59—68)
1. Для объемной закалки в масле используются рельсы 1-го сорта
из мартеновской стали, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8160—63
и 6944—63, содержащие углерода в пределах 0,67—0,77%.
2. Твердость поверхности катания головки рельса после закалки
и отпуска должна быть в пределах 321—388 НВ. Колебания твердо-
сти по длине одного рельса не должны превышать 30 НВ.Твердость
других элементов профиля не должна быть более 388 НВ.
Твердость в головке рельса должна быть постоянной или плавно
снижаться по глубине и па расстоянии 16 мм от поверхности катания
должна быть не менее 300 НВ.
3. Микроструктура металла головки рельса в зоне глубиной до
'16 мм от поверхности катания должна соответствовать сорбиту за-
калки. Допускается наличие в микроструктуре мелких разрозненных
участков феррита.
4. Механические свойства закаленных рельсов должны соответ-
ствовать следующим величинам:
Временное сопротивление....................не менее 116 кГ/мм?
Предел текучести..................... . . » » 75 »
Относительное удлинение................... » » 6%
» сужение............................» » 20%
Ударная вязкость при -|-20о С...............» » 2,5 кГм/см2
5. Закаленные рельсы разрешается поставлять с отклонениями по
длине ±12 мм.
6. При испытании закаленные рельсы, охлажденные до —60° С,
должны выдерживать без разрушения удар грузом весом 1 000 кГ,
падающим с высоты 4,2 м для рельсов типа Р65 и с высоты 3,0 м для
рельсов типа Р50.
7. Закаленные рельсы, удовлетворяющие перечисленным выше
условиям, относятся к I категории. Рельсы, имеющие несколько по-
ниженные показатели, относятся ко II категории.
РЕЛЬСЫ ТИПА Р65, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ В ПЕРИОД С 1 ЯНВАРЯ 1957 г.
ПО 1 ЯНВАРЯ 1965 г.
(по ГОСТ 8160—56)
Рельсы типа Р65 изготовляются из вполне раскисленной мартенов-
ской стали.
Химический состав мартеновской рельсовой стали марки М76
должен быть следующий (в %):
Углерод............ 0,69—0,82 Фосфор.............не более 0,04
Л1арганец.......... 0,70—1,00 Сера...............» » 0,05
Кремний............0,13—0,28
Допускается содержание мышьяка не более 0,15%.
Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая полоса
должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины и
вредной ликвационной зоны.
В рельсах не должно содержаться также и других вредных неод-
нородностей макроструктуры (пятнистой ликвации, заворотов корки,
белых пятен, железных и неметаллических включений, структурно-
свободного цементита и пр.).
Все рельсы должны быть изготовлены по технологическому про-
цессу, гарантирующему отсутствие в них флокенов.
Поверхность головки рельса на его концах должна быть подвергну-
та закалке на длине не более 80 мм.
Твердость закаленных концов рельсов должна быть не менее 300
и не более 401 НВ
Временное сопротивление при растяжении должно быть не менее
80 кГ/мм2.
РЕЛЬСЫ ТИПА Р50
(по ГОСТ 6944—63, введен 1 января 1965 г.)
1. Рельсы изготовляются из мартеновской вполне раскисленной
спокойной стали.
2. Химический состав мартеновской рельсовой стали марки М75
должен быть следующий (в %):
Углерод.... 0,67—0,80 Фосфор................не более 0,035
Марганец . » . . . 0,75—1,05 Сера.......................» » 0,045
Кремний . , . . 0,13—0,28 Мышьяк.....................» » 0,150
Примечания. 1. В марке стали букса М обозначает марте-
новскую сталь, цифры указывают среднее содержание углерода в сотых
долях процента.
2. В рельсах завода «Азовсталь» допускается содержание фосфора
не более 0,04%, серы — не более 0,05%.
3. Рельсы из стали с содержанием углерода выше среднего от-
носятся к твердым; рельсы из стали с содержанием углерода, равным
среднему и меньшим, — к нормальным.
4. Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая по-
лоса должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины
и вредной ликвационной зоны. В рельсах не должно содержаться
также и других вредных неоднородностей макроструктуры (пятнистой
ликвации, заворотов корки, белых и темных пятен, железных и не-
металлических включений и т. п.).
5. Все рельсы должны быть изготовлены по технологическому про-
цессу, гарантирующему отсутствие в них флокенов и местных скопле-
ний неметаллических включений, вытянутых вдоль направления
прокатки (в виде дорожек).
6. Поверхность головки рельса на его концах должна быть зака-
ленной на длине не более 80 лш, причем должны быть обеспечены:
глубина закаленного слоя не менее 4 мм\ постепенный переход от за-
каленного слоя к незакаленному как по поперечному сечению рельса,
так и по поверхности головки; отсутствие перегрева и правильная
конфигурация закаленного слоя металла по поперечному сечению и
длине рельса. Закаленный слой должен начинаться на расстоянии не
более 4 мм от торца и в поперечном сечении не должен простираться
ниже начала закругления вертикальных граней головки по направ-
лению к ее верхней поверхности.
Твердость закаленных концов рельсов должна быть в пределах
300—401 НВ.
Более точные границы твердости, длины и конфигурации закален-
ной зоны концов рельсов должны быть установлены соглашением
поставщика с заказчиком.
7. Предварительный горячий загиб, транспортирование горячих
рельсов, укладка их на стеллажи и последующая термическая об-
работка должны быть такими, чтобы после остывания рельсы получа-
лись как можно более прямыми. После остывания рельсов допускается
равномерная, общая по всей длине кривизна в вертикальной плоскости
со стрелой прогиба не более 1/60 длины рельса.
Пооле окончания холодной правки допускается равномерная кри-
визна рельса в горизонтальной и вертикальной плоскостях по всей
его длине со стрелой прогиба, не превышающей 1/32Оо длины рельса.
Стрелу прогиба замеряют в таком положении, при котором рельс опи-
рается на подошву. Скручивание не допускается. Рельсы длиной 25 м
считают скрученными, если они при замере на контрольном стеллаже
имеют по концам зазоры между подошвой рельса и стеллажом (по диа-
гонали) более 2,5 мм. Допускаются одиночные местные деформации
(прогибы), получающиеся в результате холодной правки рельсов,
если величина их не превышает 0,5 мм при определении посредством
прикладывания линейки длиной 1 м. Волнистость рельсов не допу-
скается. Допускаются концевые искривления в вертикальной и го-
ризонтальной плоскостях не более 0,5 мм при определении их по-
средством прикладывания по касательной линейки длиной 1 м. Не
допускается падение рельсов с высоты более 1 м. Рельсы, упавшие
с высоты более 1 м, считаются не соответствующими требованиям
ГССТ 6944—63.
Не допускается повторная холодная правка рельсов на ролико-
правильных машинах, а также холодная штемпельная правка концов
рельсов с болтовыми отверстиями, если кривизна концов находится
в пределах болтовых отверстий.
8. Холодные забоины (вмятины) па поверхности рельсов не допу-
скаются. Забоины, поперечные риски и задиры на кромках подошвы
и боковых гранях головки рельса должны быть удалены пологой за-
чисткой глубиной не более 1 мм.
9. Поверхность рельсов должна быть без плен, рванин, трещин
и закатов. Единичные волосовины и морщины на поверхности рельсов
допускаются глубиной не более 1 мм и длиной не более 1 м, а в сред-
ней трети ширины подошвы рельсов — глубиной не более 0,3 мм и
длиной не более 1 м.
В средней трети ширины подошвы и на верхней плоскости головки
допускаются единичные пологие зачистки плен, забоин и рисок глу-
биной до 0,5 мм, а в остальных местах — до 1 мм.
Глубину дефектов проверяют пробной вырубкой зубилом, причем
признаком дефекта считается расслоение стружки.
На шейке рельса (вне пределов накладок) допускаются выступы
высотой до 5 мм. В пределах накладок выступы должны быть уда-
лены вырубкой, опиловкой или шлифовкой с соблюдением установ-
ленных размеров и допускаемых по ним отклонений.
Вогнутость подошвы рельсов не допускается; выпуклость середины
подошвы по отношению к краям не должна превышать 0,5 мм.
10. Торцовые поверхности рельса и поверхности его болтовых от-
верстий не должны иметь следов усадки в виде расслоения и трещин.
Наличие расслоения на торцах проверяют посредством вырубки зу-
билом стружки, раздвоение которой считается признаком рассло-
ения.
11. Поверхность болтовых отверстий рельса должна быть гладкой,
без рванин и заусенцев на кромках.
Концы рельсов должны быть обрезаны перпендикулярно про-
дольной оси рельса. Фрезеровка концов обязательна. Перекос в тор-
цах не должен превышать 1 мм при измерении в любом направлении.
Отрубать и ломать дефектные концы рельсов не допускается.
12. Пробный отрезок рельса должен выдерживать испытание на
удар при температуре от 0 до +40° С согласно требованиям ГОСТ
6944—63, причем в нем не должны быть обнаружены признаки раз-
рушения.
Трещины на поверхности и выкол подошвы (как в пролете, так и
на опорах) считаются признаком разрушения.
13. Временное сопротивление при растяжении должно быть не
менее 84 кГ/мм2, а относительное удлинение не менее 4%.
Испытанию на растяжение подвергают каждую десятую плавку.
Дополнительные испытания на растяжение производят по требованию
инспектора Министерства путей сообщения СССР.
14. Пробный отрезок рельса длиной около 100 мм, установленный
краями подошвы на две роликовые опоры, удаленные друг от друга
также на 100 мм, должен выдержать без трещин или излома подошвы
статическую нагрузку до получения стрелы прогиба подошвы 4 мм.
Испытание — факультативное.
Испытанию на прогиб подошвы должна подвергаться одна проба
от каждой десятой плавки. При отсутствии достаточно мощных прес-
сов допускается испытание двух отрезков длиной по 50 мм. При
неудовлетворительных результатах испытания завод-изготовитель
обязан принять меры, обеспечивающие выпуск рельсов с прочной по-
дошвой.
15. К 1-му сорту относятся рельсы, соответствующие всем требо-
ваниям ГОСТ 6944—63.
Ко 2-му сорту относятся рельсы, имеющие следующие отклонения:
а) по химическому составу — от норм, указанных в п. 2: для уг-
лерода ±0,03%, марганца ±0,1, кремния ±0,03, фосфора ± 0,005,
серы ±0,01 и мышьяка ± 0,05%;
б) по временному сопротивлению при растяжении от указанного
в п. 13 минимального значения на 14 кГ/мм2, а по относительному
удлинению — на 1,0%;
в) стрелу прогиба до холодной правки, превышающую^1/в0 длины
рельса;
г) по размерам — превышающие допускаемые отклонения, ука-*
занные в ГОСТ 7174—65, но не более чем вдвое, за исключением ши-
рины подошвы, где допускаемые отклонения могут быть от —3 до
±1 ММ',
д) волосовины глубиной не более 3 мм, а в средней трети подош-
вы — не более 1 мм или плены и рванины, которые должны быть
удалены посредством пологой зачистки, глубиной не более 3 мм, за
исключением кромок, средней трети подошвы рельса и верхней по-
верхности головки рельса, где глубина пологой зачистки не должна
превышать 1 мм.
Примечание. Укладка рельсов 2-го сорта на путях Министер-
ства путей сообщения не допускается.
РЕЛЬСЫ ТИПА РБО, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ В ПЕРИОД С 1 АПРЕЛЯ 1954 г.
ПО 1 ЯНВАРЯ 1965 г.
(по ГОСТ 6944—54)
Рельсы типа Р50 изготовляются из мартеновской, вполне раскис-
ленной спокойной стали.
Химический состав мартеновской рельсовой стали марки М75 дол-
жен быть следующий (в %):
Углерод............ 0,67—0,80 Фосфор................не более 0,04
Марганец ... . 0,70—1,00 Сера.................» » о,05
Кремний..............0,13—0,28 Мышьяк.....................» » 0*15
Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая полоса
должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины и
вредной ликвационной зоны.
При изготовлении рельсов из мартеновской стали необходимо со-
блюдать технологический процесс, который гарантирует отсутствие
в них флокенов.
Поверхность головки рельса на его концах должна быть закален-
ной на длине не более 150 мм. Твердость закаленных концов рельсов
должна быть не менее 300 и не более 401 НВ.
Предел прочности при растяжении должен быть не менее 80 кГЛюи2.
Примечание. Рельсы типа Р50 в 1953 г. и до 1 апреля 1954 г.
изготовлялись по Временным техническим условиям ЧМТУ 3440—53,
близким к ГОСТ 6944—54.
РЕЛЬСЫ ТИПА Р50, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ ДО 1 ЯНВАРЯ 1953 г.
(по Временным техническим условиям ЧМТУ 2222—49)
Рельсы типа Р50 изготовляются из вполне раскисленной мартенов-
ской стали. Химический состав стали марки М70 должен быть сле-
дующий (в %):
Углерод............ 0,63—0,78 Фосфор ......не более 0,045
Марганец .......... 0,65—1,00 Сера...............» » 0,050
Кремний............0,13—0,28
Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него полоса должны
быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины и вредной
ликванионной зоны.
Поверхность головки рельса должна быть закаленной на длине
150—200 мм от торца.
Заводу «Азовсталь» временно разрешается производить закалку
концов рельсов на длину 65—80 мм.
Предел прочности при растяжении должен быть не менее 75 кГ/мм2.
РЕЛЬСЫ ТИПОВ Р38 и Р43 ИЗ МАРТЕНОВСКОЙ СТАЛИ.
ПОСТАВЛЯЕМЫЕ ПОСЛЕ 1 ИЮЛЯ 1954 г.
(по ГОСТ 4224—54, введен 1 июля 1954 г.)
1. Рельсы типов Р38 и Р43 изготовляются из вполне раскисленной
мартеновской стали.
2. Химический состав стали марки М71 должен быть следующий
(в %):
Углерод .......... 0,64—0,77 Фосфор.............не более 0,04
Марганец ......... 0,60—0,90 Сера ...............» » 0,05
Кремний...........0,13—0,28
3. Рельсы с содержанием углерода выше среднего относятся к
твердым; рельсы с содержанием углерода, равным среднему и мень-
шим, относятся к нормальным.
4. Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая по-
лоса должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины
и вредной ликвационной зоны.
5. Все рельсы должны быть изготовлены по такому технологиче-
скому процессу, который гарантирует отсутствие в них флокенов.
6. Поверхность головки рельса на его концах должна быть зака-
ленной па длине не более 150 мм, причем должны быть обеспечены:
глубина закаленного слоя не менее 4 мм, постепенный переход от за-
каленного металла к незакаленному, отсутствие перегрева и правиль-
ная конфигурация закаленного слоя по поперечному сечению и по
длине рельса. Закаленный слой должен начинаться не далее 4 мм от
торца рельса и в поперечном сечении не должен простираться ниже
начала закругления вертикальных граней головки по направлению
к ее поверхности катания.
Твердость закаленных концов рельсов должна быть не менее 300
и не более 401 НВ.
Рельсы, предназначенные для сварки, для стрелочных переводов
и других целей, по требованию заказчика изготовляются без закалки
и сверления болтовых отверстий на одном или обоих концах. Длина
этих рельсов устанавливается соглашением поставщика с заказ-
чиком.
7. Предварительный горячий загиб, транспортировка горячих
рельсов, укладка их на стеллажах и последующая термическая об-
работка должны быть такими, чтобы после остывания рельсы получа-
лись возможно прямыми; при этом допускается равномерная общая по
всей длине кривизна в вертикальной плоскости со стрелой прогиба не
более х/ь0 длины рельса.
После окончания холодной правки допускаются: равномерная
кривизна рельса в горзонтальной и вертикальной плоскостях по
всей его длине со стрелой, не превышающей х/22оо длины; скручивание
рельса, если величина скручивания по всей его длине не превышает
1 мм, и концевые искривления рельса до 0,5 мм. Изгиб в других пло-
скостях и волнистость не допускаются. Не допускаются местные де-
формации, получающиеся в результате холодной правки рельсов,
если величина их превышает 0,5 мм при измерении посредством при-
кладывания линейки длиной 0,5 м.
8. Забоины (вмятины) на поверхности рельсов глубиной более 1 мм
не допускаются; на кромках подошвы рельса забоины глубиной от0,5
до 1 мм должны быть полого зачищены.
9. Поверхность рельсов должна быть без плен, рванин, трещин
и закатов. Единичные волосовины и закаты па поверхности рельсов
допускаются глубиной не более 1 мм, а в средней трети ширины по-
дошвы рельса — глубиной не более 0,3 мм.
Проверка глубины дефектов производится посредством пробной
вырубки зубилом, причем признаком дефекта является расслоение
стружки.
На шейке рельсов вне пределов накладок допускаются выступы
высотой до 5 мм. В пределах накладок выступы должны быть удалены
посредством вырубки, опиловки или шлифовки с соблюдением уста-
новленных размеров и допускаемых отклонений.
Вогнутость подошвы рельсов не допускается; выпуклость середины
подошвы по отношению к краям не должна превышать 0,5 мм.
Удаление дефектных концов путем поломки рельсов не допускается.
10. Торцовые поверхности рельсов и поверхности их болтовых
отверстий не должны иметь следов усадки в виде расслоения и тре-
щин. В спорных случаях наличие расслоения на торцах проверяется
посредством вырубки зубилом стружки, раздвоение которой считается
признаком расслоения. В изломе рельсы также не должны иметь остат-
ков усадочной раковины, видимых невооруженным глазом.
11. Поверхность болтовых отверстий в рельсах должна быть глад-
кой, без рванин и заусенцев на кромках.
Концы рельсов должны быть обрезаны перпендикулярно их про-
дольной оси. Фрезеровка концов обязательна. Перекос в торцах не
должен превышать 1 мм при измерении в любом направлении.
12. Пробный отрезок рельса должен выдержать испытание на удар
при температуре от 0 до +40° С, причем в нем не должно быть обна-
ружено никаких признаков разрушения. Трещина на поверхности
и выкол подошвы как в пролете, так и на опорах являются признаком
разрушения.
13. Предел прочности при растяжении должен быть не менее
80 кГ/мм2. Контрольные испытания на растяжение производятся от
каждой десятой плавки. Дополнительные испытания на растяжение
производятся по требованию инспектора в спорных случаях.
14. Пробный отрезок рельса длиной около 100 мм от каждой де-
сятой плавки, расположенный краями подошвы на двух роликовых
опорах, удаленных друг от друга также на 100 мм, должен выдержать
без трещин и излома подошвы статическую нагрузку до получения
стрелы прогиба подошвы в 4 мм. Испытание — факультативное.
15. Ко 2-му сорту относятся:
а) рельсы, удовлетворяющие всем прочим требованиям, предъяв-
ляемым к 1-му сорту, но имеющие по химическому составу отклонения
при плавочном анализе от норм, указанных в п. 2, в пределах: для уг-
лерода ±0,03%, марганца ± 0,1, кремния ±0,03, фосфора ±0,005
и серы ± 0,01%;
б) рельсы с пределом прочности при растяжении, меньше указан-
ного в п. 13, но не менее чем 70 кГ/мм2-,
в) рельсы со стрелой прогиба до холодной правки, превышающей
1/Б0 длины рельса;
г) рельсы с отклонениями по размерам, превышающими не более
чем вдвое указанные в ГОСТ 3542—47 и 7173—54, за исключением
ширины подошвы;
д) рельсы, удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к рель-
сам 1-го и 2-го сортов, имеющие волосовины глубиной более 1 мм,по
не более 3 мм, а в средней трети подошвы — не более 1 мм или
плены и рванины, которые должны быть удалены посредством вырубки
глубиной не более 3 мм, за исключением краев и средней трети по-
дошвы, где глубина вырубки не должна превышать 1 мм.
Примечание. Рельсы 2-го сорта для укладки на магистральных
путях Министерства путей сообщения не допускаются.
РЕЛЬСЫ ТИПОВ Р43 И Р38 ИЗ МАРТЕНОВСКОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ
В ПЕРИОД С 1 ЯНВАРЯ 1949 г. ПО 1 ИЮЛЯ 1954 г.
(по ГОСТ 4224—48)
Химический состав стали марки М62 должен быть следующий (в %):
Углерод........... 0,55—0,70 Фосфор ...........не более 0,05
Марганец.......... 0,60—0,90 Сера..............» » 0,05
Кремний...........0,13—0,28
Поверхность головки рельса на его концах должна быть закален-
ной на длине 150—200 мм от торца.
Наружная поверхность рельсов должна быть гладкой и чистой,
без плен, рванин и трещин.
Единичные волосовины и закаты допускаются глубиной не более
1 мм, а в средней трети подошвы рельса — глубиной не более 0,5 мм.
Предел прочности при растяжении должен быть не менее 72 кГ/мм2.
РЕЛЬСЫ ТИПОВ Р43 И Р38 ИЗ БЕССЕМЕРОВСКОЙ СТАЛИ,
ПОСТАВЛЯЕМЫЕ ПОСЛЕ 1 АПРЕЛЯ 1951 г.
(по ГОСТ 5633—51 с изменениями от 25 сентября 1956 г.).
ГОСТ 5633—51 распространяется на рельсы типов Р38 и Р43,
изготовленные из углеродистой бессемеровской стали, с остановкой
продувки при содержании углерода не ниже 0,35% для рельсов типа
Р38 и 0,40% для рельсов типа Р43.
1. Рельсы должны быть изготовлены из вполне раскисленной спо-
койной стали по технологическому процессу, гарантирующему от-
сутствие в них флокенов. Вид термической обработки рельсов уста-
навливается соглашением сторон.
Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая полоса
должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины и
вредной ликвационной зоны. В рельсах не должно содержаться также
и других вредных неоднородностей макроструктуры (заворотов кор-
ки, белых пятен, пятнистой ликвации и структурно-свободного це-
ментита) .
2. Химический состав стали должен быть следующий (в %):
Тип рель- сов Марка стали У глерод Марганец Кремний Фосфор | Сера Не более
Р38 Р43 НБ57 НБ61 0,48—0,67 0,53—0,70 0,60—1,00 0,60—1,00 0,15—0,30 0,15—0,30 0,07 0,07 0,06 0,06
Примечание. В марке стали буквы НБ указывают род стали, цифры — сред-
нее содержание углерода в сотых долях процента.
3. Рельсы с содержанием углерода выше среднего относятся к
твердым; рельсы с содержанием углерода, равным среднему и мень-
шим, относятся к нормальным.
4. Поверхность головки рельса на его концах должна быть зака-
ленной на длине не более 80 мм от торца, причем должны быть обес-
печены: глубина закаленного слоя в средней части поверхности ката-
ния не менее 4 мм; постепенный переход от закаленного металла
к незакаленному; отсутствие перегрева и правильная конфигурация за-
каленного слоя металла по поперечному сечению и по длине рельса. За-
каленный слой должен начинаться не далее 5 мм от торца рельса и
в поперечном сечении должен простираться не ниже начала закруг-
ления вертикальных граней головки по направлению к поверхности
катания рельса.
Твердость закаленных концов рельсов должна быть не менее 300
и не более 401 НВ.
Примечание. Рельсы, предназначенные для сварки или другого
специального назначения, по требованию заказчика изготовляются без
закалки и сверления болтовых отверстий на одном или обоих концах.
С согласия заказчика рельсы с незакаленными концами могут поставляться
также и в других случаях.
5. Транспортирование рельсов в горячем состоянии, укладка
их на стеллажах и последующее охлаждение должны быть таковы,
чтобы после остывания рельсы имели стрелу прогиба (общую по
всей длине рельса или местную на участках наибольшей кривизны),
не превышающую х/60 длины той хорды, на которой измеряется про-
гиб. По окончании холодной правки допускаются в горизонтальной
плоскости по всей длине рельса равномерная кривизна со стрелой, не
превышающей 1/2 200 его длины, скручивание рельса, если величина
скручивания по всей его длине не превышает 1 мм, и концевые искрив-
ления рельса до 0,5 мм при измерении с помощью линейки длиной
1 м, прикладываемой по касательной. Изгиб рельсов в других пло-
скостях и волнистость не допускаются. Не допускаются местные де-
формации, получающиеся в результате холодной правки рельсов,
если величина их превышает 0,5 мм при измерении щупом посредством
прикладывания линейки длиной 0,5 м. Рельсы, упавшие или сброшен-
ные с высоты более 1 м, бракуются.
6. На поверхности рельсов допускается пологая зачистка горячих
вмятин глубиной до 1 мм, забоин и рисок до 0,5 мм, полученных в хо-
лодном состоянии на боковых гранях и нижней поверхности по-
дошвы рельсов.
7. Поверхность рельсов должна быть без рванин, трещин и закатов.
Единичные волосовины на поверхности рельсов допускаются глубиной
не более 1 мм, а в средней трети ширины подошвы рельса — не более
0,3 мм. В средней трети ширины подошвы и на верхней плоскости го-
ловки допускаются единичные пологие зачистки плен глубиной не
более 0,5 мм, а в остальных местах — до 1 мм. В крайних четвертях
ширины подошвы рельсов допускаются одиночные закаты глубиной
до 0,5 мм.
Проверка глубины дефектов производится пробной вырубкой
зубилом, причем признаком дефекта является расслоение стружки.
На шейке вне пределов накладки допускаются выступы высотой
до 5 мм. В пределах накладки выступы должны быть удалены посред-
ством вырубки или опиловки при условии соблюдения установленных
размеров и допускаемых отклонений.
Вогнутость подошвы не допускается; выпуклость середины подошвы
по отношению к краям не должна превышать 0,5 мм.
8. Торцовые поверхности рельсов и поверхности болтовых отвер-
стий не должны иметь следов усадки в виде расслоения или трещин.
В сомнительных случаях наличие расслоений на торцах проверяется
посредством вырубки зубилом стружки, раздвоение которой считается
признаком расслоения. В изломе рельсы не должны иметь остатков
усадочной раковины.
9. Поверхность болтовых отверстий рельса должна быть гладкой,
без рванин и заусенцев на кромках. Концы рельса должны быть об-
резаны перпендикулярно его продольной оси. Фрезеровка торцов обя-
зательна. Перекос в торцах не должен превышать 1 мм при измерении
в любом направлении.
10. Пробный отрезок рельса должен выдержать испытание на удар
при температуре от 0 до +40' С, причем на нем не должно быть об-
наружено трещин или других признаков разрушения.
11. Предел прочности при растяжении должен быть не менее
75 кГ/мм2. Испытанию на растяжение должны быть подвергнуты рель-
сы каждой двадцатой плавки. Дополнительные испытания произво-
дятся в сомнительных случаях по требованию инспектора Министер-
ства путей сообщения.
12. Пробный отрезок рельса длиной до 100 мм, опирающийся
краями подошвы на две роликовые опоры, удаленные друг от друга
на 100 мм, должен выдержать без трещин или излома подошвы стати-
ческую нагрузку до получения стрелы остаточного прогиба подошвы
4 мм. Испытание — факультативное.
При неудовлетворительных результатах испытаний подошвы рель-
сов на прогиб завод обязан принять меры, обеспечивающие выпуск
рельсов с прочной подошвой.
13. Ко 2-му сорту относятся:
а) рельсы с отклонениями по химическому составу при плавочном
анализе от норм, приведенных в п. 2, в пределах: для углерода от
+0,03 до—0,05%; марганца от+0,10 до —0,10, кремния от+0,03 до
—0,03, фосфора до +0,005 и серы +0,01 %;
б) рельсы с отклонениями по размерам, превышающими не более
чем вдвое указанные в ГОСТ 3542—47, за исключением ширины по-
дошвы;
в) рельсы со стрелой прогиба до холодной правки, превышающей
1/50 длины хорды, на которой произведено измерение;
г) рельсы, имеющие волосовины глубиной не более 3 мм, а в сред-
ней трети подошвы —не более 1 мм, а также плены и рванины, ко-
торые могут быть удалены вырубкой глубиной не более 3 мм, за исклю-
чением краев и средней трети подошвы, где глубина вырубки не должна
превышать 1 мм\
д) рельсы с пределом прочности при растяжении, меньшем указан-
ного в п. 11, но не менее 65 кГ/мм2.
Пр имеча н и е. Рельсы 2-го сорта для укладки на железнодорож-
ных путях Министерства путей сообщения не допускаются.
РЕЛЬСЫ ТИПА Р50 ИЗ БЕССЕМЕРОВСКОЙ СТАЛИ
(по Техническим условиям ЧМТУ 2-16—67, утвержденным ЦП МПС
8 сентября 1967 г.)
Рельсы типа Р50, изготовляемые из углеродистой бессмеровской
стали, должны полностью соответствовать требованиям ГОСТ 5633—
51 с нижеследующими изменениями:
1. Содержание углерода в рельсовой стали марки НБ65 должно
быть 0,56—0,75%.
2. Предел прочности при растяжении должен быть:
для рельсов 1-го сорта не менее 84 кГ/мм2.
РЕЛЬСЫ ТИПОВ Р50 И Р43 ИЗ БЕССЕМЕРОВСКОЙ СТАЛИ
ТЕРМООБРАБОТАНН Ы Е
(по Техническим условиям СТУ 71-МС66—62,
введенным 25 августа 1962 г.)
1. Технические условия распространяются на рельсы из углеро-
дистой бессмеровской стали с поверхностной закалкой головки с пе-
рекристаллизационного нагрева.
2. Термически обработанные рельсы изготовляются в полном соот-
ветствии с требованиями ГОСТ 5633—51 с нижеследующими измене-
ниями и дополнениями, вызванными закалкой поверхности катания
головки по всей длине.
3. Содержание углерода принимается:
для рельсов типа Р50 0,56—0,75%;
для рельсов типа Р43 0,53—0,70%.
4. Пункт 4 ГОСТ 5633—51 дополняется следующим:
«Поверхность катания и боковые грани головки рельсов подвер-
гаются закалке по всей длине с обеспечением плавного перехода от
закаленного металла к незакаленному и отсутствия перегрева.
П р имеча н и е. Допускается закалка нижних граней головки рель-
сов до 12 мм от боковой грани по уклону к шейке по всей длине рельса до
твердости не более 401 НВ.
Твердость по поверхности катания головки рельса должна быть
не менее 341 и не более 401 НВ. На концах на протяжении 250 мм
от торцов допускается повышение твердости до 415 НВ. Твердость
на глубине не менее 10 мм от поверхности катания по оси голов-
ки рельса должна быть не ниже 300 НВ. Допускается у 30% общего
количества рельсов повышение твердости на концах до 429 НВ.
Закаленные рельсы, имеющие твердость на поверхности катания
головки 340—311, а по концам до 415 НВ, относятся к рельсам
пониженной твердости и сдаются со скидкой 50% стоимости термиче-
ской обработки.
Рельсы, имеющие твердость на поверхности катания головки ниже
311 НВ, сдаются как сырые».
5 Пункт 5 ГОСТ 5633—51 дополняется следующим:
«Скрученность закаленных по всей длине рельсов не допускается
более 1,5 мм на длине 12,5 м.
Временно, после холодной правки, допускаются концевые искрив-
ления в вертикальной и горизонтальной плоскостях не более чем на
0, 75 мм при определении их посредством прикладывания по касатель-
ной линейки длиной 1 м.
Доправка на штемпельных прессах концевых искривлений рельсов
в пределах болтовых отверстий после их сверления не допускается.
Повторная холодная правка рельсов на роликоправйльной машине
не допускается».
6. Временное сопротивление при растяжении должно быть не
менее 100 кГ/мм2.
7. При изготовлении закаленных по всей длине рельсов должно быть
обеспечено отсутствие в них флокенов и закалочных трещин.
8. Закаленные рельсы имеют дополнительную маркировку:
а) рельсы с твердостью на поверхности головки 341 НВ и более
и с временным сопротивлением более 100 кГ/мм2 на торце в нижней
части шейки — две буквы СС (холодным клеймением) и на головке
и шейке на расстоянии около 500 мм от торца — две поперечные по-
лосы — красную и зеленую;
б) рельсы с твердостью на поверхности головки 340—311 НВ и с
временным сопротивлением 95—100 кГ/мм2 — на торце одну букву С
(холодным клеймением) и на головке и шейке на расстоянии около
500 мм от торца — две поперечные полосы — белую и голубую;
в) рельсы с твердостью на поверхности головки ниже 311 НВ и с
временным сопротивлением ниже 95 кГ/мм2 — на торце буквы НС (хо-
лодным клеймением).
РЕЛЬСЫ ТИПОВ Р43 И Р38 ИЗ БЕССЕМЕРОВСКОЙ СТАЛИ,
ИЗГОТОВЛЕННЫЕ В ПЕРИОД С 1 ЯНВАРЯ 1949 г. ПО 1 АПРЕЛЯ 1951 г.
(по ГОСТ 4224—48)
Химический состав стали марки Б48 должен быть следующий
(в %):
Углерод........... 0,42—0,55 Фосфор .нэ более 0,08
Марганец .........0,60—1,10 Сера » 0,06
Кремний...........0,10—0,30
Поверхность головки рельса на его концах должна быть закален-
ной на длине 150—200 мм от торца.
Наружная поверхность рельсов должна быть гладкой и чистой,
без плен, рванин и трещин. Единичные волосовины и закаты допуска-
ются глубиной не более 1 мм, а в средней трети подошвы рельса —
не более 0,5 мм.
Предел прочности при растяжении должен быть не менее 70 кГ/мм2.
РЕЛЬСЫ ТИПА РЗЗ
(по ГОСТ 7521—55, введен 1 октября 1955 г.)
Рельсы должны быть изготовлены из вполне раскисленной угле-
родистой мартеновской или бессемеровской стали.
Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая полоса
должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины
и вредной ликвационной зоны.
Рельсы должны быть изготовлены по технологическому процессу,
гарантирующему отсутствие в них флокенов.
Химический состав стали должен быть следующий( в %):
Род стали Марка стали Углерод Марганец Кремний Фосфор| Сера
Не более
Мартеновская . . . М67 0,60—0,75 0,60—0,90 0,13—0,28 0,040 0,05
Бессемеровская . . . Б56 0,48—0,65 0,60—1 ,00 0,15—0,30 0,075 0,06
Примечай до 0,05%. и е. В стали марки М67 допускается содержание фосфора
Поверхность головки рельса на его концах должна быть закаленной
на длине не более 150 мм. Твердость закаленных концов рельсов
должна быть не менее 300 и не более 401 НВ.
По требованию заказчика рельсы изготовляются без закалки и
сверления болтовых отверстий на одном или обоих концах. Длина
этих рельсов устанавливается по соглашению поставщика с заказ-
чиком.
Предел прочности при растяжении должен быть не менее 70 кГ 1мм?.
РЕЛЬСЫ ПРОКАТКИ 1933—1948 гг.
(по ГОСТ 4118, действовал с 1 марта 1933 г. по 1 января 1949 г.)
1. Рельсы изготовлены из мартеновской, бессемеровской и томасов-
ской стали.
2. В изломе сталь должна иметь плотное однородное и мелкозер-
нистое строение без шлаковин, раковин, плен, расслоений и пузырей.
3. Химический состав рельсовой стали следующий (в %):
а) для рельсов из мартеновской стали весом от 35 до 45 кг в 1 пог. м\
Углерод...................................от 0,50 до 0,65
Марганец.................................. » 0,60 » 0,90
Кремний...................................... не менее 0,18
Фосфор.................................... » более 0,05
Сера ..................................... » » 0,05
б) для рельсов из бессемеровской стали весом более 35 кг в 1 пог. м\
Углерод...................................от 0,42 до 0,52
Марганец.................................. » 0,60 » 1,00
Фосфор .................................. не более 0,08
Сера .................................... » » 0,06
Для рельсов из томасовского металла: серы не более 0,05%, фос-
фора не более 0,07%. Остальные элементы не нормированы.
СКРЕПЛЕНИЯ
НАКЛАДКИ ДВУХГОЛОВЫЕ К РЕЛЬСАМ ТИПОВ Р50, Р43, Р38, 1-а
(по ГОСТ 4133—54, введен 1 октября 1954 г.)
1. Накладки к рельсам должны изготовляться из полос, прокатан-
ных из углеродистой мартеновской стали МСт.6 и МСт.7 по ГОСТ
380—60.
Химический состав металла для изготовления накладок к рельсам
указывается в приемо-сдаточных актах; содержание углерода и мар-
ганца не является признаком брака.
2. На поверхности накладки не допускаются трещины, закаты,
пузыри, рванины и шлаковые включения. На поверхности накладки
допускаются плены и волосовины глубиной не более 0,5 мм.
На гранях головок накладок, обращенных к рельсу, не должно
быть выступов. На торцовых поверхностях накладок не должно быть
расслоений и следов усадочных раковин. Заделка или заварка дефек-
тов не допускается.
3. На торцах накладок и вокруг отверстий не должно быть заусен-
цев. Допускается зачистка заусенцев.
4. Отверстия для болтов в накладках должны быть прошиты в
горячем состоянии. Оси отверстий для болтов должны быть перпен-
дикулярны боковым граням накладок.
5. Разрезка полос для накладок может производиться как в горя-
чем, так и в холодном состоянии.
6. Накладки должны поставляться правлеными. Допускается
правка накладок в холодном состоянии.
7. Накладки должны быть подвергнуты закалке с последующим
отпуском. При закалке в масле отпуск не обязателен.
8. Механические свойства накладок после термической обработки
должны быть следующими:
Предел прочности при растяжении .............не менее 80 кГ/мм2
Предел текучести .............................» » 53 »
Относительное удлинение на пятикратной длине . . . 9%
Относительное сужение в шейке.................... 20%
Твердость..................................... 227—388 НВ
9. Образцы, вырезанные из готовых накладок, должны выдержи-
вать испытание на загиб на угол 30° в холодном состоянии без излома,
трещин и надрывов. Испытание — факультативное.
10. Ко 2-му сорту относятся накладки, имеющие следующие от-
ступления от норм, указанных в п. 8:
По пределу прочности..............................до 5 кГ/мм2
» » текучести................................» 3 v
» удлинению..................................... до 3%
» сужению....................................... » 5%
» твердости..................................до 25 НВ
» углу загиба................................... до 10Q
По размерам, кривизне и выпуклости у болтовых отверстий—не
более чем вдвое против указанных на чертежах, за исключением
угла наклона рабочих граней и высоты накладки.
Поставка накладок 2-го сорта производится только с согласия
потребителя для их использования на неответственных или промыш-
ленных путях.
Примечание. Накладки к рельсам типов Р75 и Р65 также из-
готовляются по ГОСТ 4133—54.
НАКЛАДКИ ДРУХГОЛОВЫЕ К РЕЛЬСАМ ТИПА РЗЗ
(по ГОСТ 7639—55, введен 1 января 1956 г.)
1. Накладки к рельсам должны изготовляться из полос, прокатан-
ных из углеродистой мартеновской стали МСт.6 и МСт.7 по ГОСТ
380—60. Содержание углерода и марганца не является браковочным
признаком.
2. Поверхность накладок должна быть без шлаковых включений,
рванин, закатов, пузырей и трещин. Плены и волосовины глубиной
более 0,5 мм не допускаются.
На гранях головок накладок, обращенных к рельсу, не должно
быть выступов. На торцовых поверхностях накладок не должно быть
расслоений и следов усадочных раковин. Заделка или заварка дефек-
тов не допускается.
3. Отверстия для болтов в накладках должны быть прошиты в
горячем состоянии. Оси отверстий для болтов должны быть перпен-
дикулярны боковым граням накладок.
4. Разрезка полос для накладок может производиться как в го-
рячем, так и в холодном состоянии.
5. На торцах накладок и вокруг отверстий не должно быть зау-
сенцев.
6. Накладки должны поставляться правлеными. Допускается
правка накладок в холодном состоянии.
7. Накладки должны быть подвергнуты закалке с последующим
отпуском. При закалке в масле отпуск не обязателен.
8. Механические свойства накладок после термической обработ-
ки должны быть следующими:
Предел прочности при растяжении не менее........80 кГ/мм2,
Предел текучести не менее.......................53 »
Относительное удлинение на пятикратной длине . . . .9%
Относительное сужение в шейке...................20%
Твердость............................... 227—380 НВ
9. Образцы, вырезанные из готовых накладок, должны выдержать
испытание на загиб на угол 30° в холодном состоянии без излома,
трещин и надрывов. Испытание — факультативное.
10. Ко 2-му сорту относятся накладки, имеющие следующие отступ-
ления от норм, указанных в п. 8:
По пределу прочности..............................до 5 кГ/мм2
» » текучести.............................» 3 »
» удлинению ................................. до 3%
» сужению ................................... » 5%
» твердости..................................до 25НВ
» углу загиба................................» 10°
По размерам, кривизне и выпуклости у болтовых отверстий—не
более чем вдвое против указанных на чертежах, за исключением
угла наклона рабочих граней и высоты накладки, по которым от-
ступления не допускаются.
Поставка накладок 2-го сорта производится только с согласия по-
требителя для их использования на неответственных или промышлен-
ных путях.
НАКЛАДКИ ФАРТУЧНЫЕ ВСЕХ ТИПОВ
(по ОСТ 967, введен 1 апреля 1930 г.)
1. Накладки изготовляются из прокатанных полос мартеновской
стали марки Ст.4 с содержанием фосфора не более 0,1%.
2. В изломе материал накладок должен быть мелкозернистого
однородного строения без внутренних пороков, посторонних вклю-
чений и расслоений.
3. При изготовлении накладок из полос отрезают такие концы,
чтобы в накладках не оставалось никаких следов усадочных раковин,
расслоений, трещин как в торцах, так и в отверстиях и шпунтах на-
кладок.
4. Наружная поверхность накладок должна быть чистой, без шла-
ковин, трещин и пузырей.
Заусенцы на торцах накладок должны быть зачищены.
ПОДКЛАДКИ
(по ГОСТ 3280—55, введен 1 июля 1955 г.)
1. Подкладки должны изготовляться из полос, прокатанных из
мартеновской или бессемеровской стали любой марки по ГОСТ 380—
60 с содержанием углерода для мартеновской стали не менее 0,16%
и для бессемеровской не менее 0,12%.
Содержание мышьяка в стали не должно превышать 0,20%.
Примечав и е. Для повышения коррозионной стойкости подкладок
рекомендуется изготовлять их из стали с содержанием меди более 0,2 %.
2. Наружная поверхность подкладок должна быть чистой, без
шлаковин, пузырей, трещин, заусенцев, а также без выступов и бугор-
ков на поверхности прилегания к рельсам. Волосовины, плены и за-
каты на поверхности подкладок не допускаются, если их глубина пре-
вышает 1 мм.
3. Заусенцы, выступы и бугорки могут быть удалены опиливанием,
обдиркой или срубкой.
Заделка или заварка дефектов на поверхности подкладок не до-
пускается .
Поверхности прилегания подкладки к рельсу и шпале должны быть
плоскими.
Вогнутость поверхности прилегания подкладки к подошве рельса
не допускается; равномерная выпуклость допускается не свыше
0,5 мм.
Допускается вогнутость и выпуклость поверхности прилегания
подкладки к шпале, не превышающая 1 мм.
Местные выпуклости у верха костыльных отверстий в местах при-
легания рельса к подкладке не допускаются.
4. Торцовые поверхности подкладок должны быть перпендикулярны
продольной оси. Допускается косина реза в горизонтальной плоскости
не более 3 мм. На торцовых поверхностях не должно быть расслоения
и следов усадочных раковин.
5. Подкладки должны подвергаться испытанию на изгиб на 45°
(внутренний угол 135е).
Испытание на изгиб подкладки должны выдержать без излома, тре-
щин и надрывов.
6. Ко 2-му сорту относятся подкладки, удовлетворяющие требо-
ваниям, предъявляемым к 1-му сорту, но имеющие:
а) отклонения, не превышающие удвоенные допуски по размерам,
кривизне, вогнутости поверхности прилегания подкладок к шпалам,
выпуклости и глубине поверхностных дефектов;
б) допуск па расстояние между внутренними гранями реборд по
низу подкладок от +1,0 до —0,8 мм;
в) незначительные расслоения в торцах, являющиеся следствием
раскатки газовых пузырей в кипящей стали; длина расслоений не
должна превышать 20 мм;
г) отклонения при поплавочном анализе от норм, указанных в
ГОСТ 3280—55, в пределах для углерода 0,03%, для фосфора 0,01%.
Поставка подкладок 2-го сорта производится только с согласия
потребителя для их использования на неответственных или промыш-
ленных путях.
БОЛТЫ И ГАЙКИ к ним для РЕЛЬСОВЫХ стыков
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ С РЕЛЬСАМИ ТИПОВ Р65, Р50, Р43, Р38, РЗЗ
(по ГОСТ 11531—65, введен 1 января 1966 г.)
1. По форме, размерам, резьбе, допускаемым отклонениям и шеро-
ховатости поверхности болты и гайки должны соответствовать требо-
ваниям, установленным в размерных стандартах, а по техническим
требованиям— в ГОСТ 1759—62 (пп. 1, 3, 4, 5, 10 д, 14, 17, 18), и до-
полнительным требованиям, установленным настоящим стандартом.
2. Болты нормальной прочности должны изготовляться из угле-
родистой качественной стали марки 35 по ГОСТ 1050—60, из стали для
холодной высадки марки 35 по ГОСТ 10702—63.
Болты повышенной прочности должны изготовляться из легирован-
ной стали марки 40Х по ГОСТ 4543—61. Гайки должны изготовляться
из фосфористой стали по ГОСТ 6422—52.
По согласованию между заказчиком и предприятием-изготовителем
болты и гайки могут изготовляться из других сталей, механические
свойства которых не ниже механических свойств сталей, перечислен-
ных выше.
3. Болты должны быть термически обработаны методом закалки
и отпуска.
Режим термической обработки должен быть установлен предприя-
тием-изготовителем и сообщен заказчику для сведения. Механические
свойства образцов, изготовленных из болтов, прошедших полный цикл
термической обработки, должны соответствовать указанным в таблице.
Наименование характеристик Болты нор- мальной прочности Болты повы- шенной проч- ности
Временное сопротивление в кГ/лш2 76 86
Относительное удлинение на пятикратной расчет- ной длине в % не менее 10 12
Относительное сужение в % не менее .... 25 35
Твердость НВ 241—354 255—360
4. Резьба болтов должна быть выполнена способом накатывания.
5. На поверхности болтов и гаек не допускаются поперечные и на-
клонные трещины, надрывы и риски, а также продольные риски и тре-
щины, надрывы, заусенцы, рванины, пережженные места, раковины
и плены, выводящие действительные размеры болтов и гаек за предель-
ные размеры.
При м еча в и е. Не являются браковочными признаками:
для болтов: легкий слой окалины; горизонтально расположенный заусенец
(облой) на головке до 1,5 мм на сторону; скругление кромок головки радиу-
сом до 1,5 мм; притупление кромки головки, не выводящее действительные
размеры головки по диаметру за предельные размеры; швы от разъемных
штампов; смещение опорной поверхности головки и подголовка не более
0,3 мм; косой срез на конце стержня, не выводящий действительную длину
болта за предельные размеры; незначительное смятие на конце стержня
и лунка, образовавшаяся после накатки резьбы;
для гаек: легкий слой окалины; незначительное местное обгорание; при-
тупление одного из углов, если оно уменьшает соответствующую диагональ
шестигранника не более чем на 8% ее номинального размера; незначитель-
ные заусенцы, легко снимаемые при затяжке.
6. Болты с навинченными на них гайками должны быть испытаны
на растяжение и выдерживать нагрузки, указанные в таблице, при
этом не должно происходить отрыва головки болта и срыва резьбы
гайки.
Диаметр болтов в мм Нагрузка на болты нор- мальной прочности в кГ Нагрузка на болты повы- шенной прочности в кГ
22 18 400 21 400
24 21 400 24 500
27 27 500 32 600
7. По требованию заказчика болты, прошедшие полный цикл тер-
мической обработки, должны быть испытаны на изгиб ненарезанной
части стержня в холодном состоянии и выдерживать загиб на угол
не менее 30° без признаков расслоений, надрывов и трещин.
8. Готовые болты и гайки должны быть приняты техническим кон-
тролем предприятия-поставщика. Поставщик должен гарантировать
соответствие всех выпускаемых болтов и гаек требованиям ГОСТ
11531—65.
БОЛТЫ И ГАЙКИ ПУТЕВЫЕ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
(по ГОСТ 799—41, введен 1 сентября 1941 г.)
1. Болты должны изготовляться из стали марки Ст. 3 или Ст. 4
по ГОСТ 380—60.
Гайки должны изготовляться из фосфористой стали по ГОСТ
6422—52.
2. Профиль резьбы болтов и гаек должен соответствовать ОСТ
НКТП 32 или НКТП 1260.
3. Гайка, навинченная от руки не более чем на 6 витков, не должна
иметь качки и на остальную часть резьбы должна плотно навинчивать-
ся гаечным ключом длиной 550 мм без повреждения резьбы.
4. Резьба может изготовляться путем накатки с предварительной
подготовкой стержня на участке под резьбу или нарезки или путем
накатки без предварительной подготовки стержня.
5. Резьба не должна иметь сорванных ниток. Вмятины и заусен-
цы, препятствующие навинчиванию гайки, не допускаются.
6. Овальность ненарезанной части стержня болта и подголовка
не должна выходить за пределы допускаемых отклонений по диаметру
стержня и подголовка.
7. Не допускаются на поверхности болтов и гаек риски и раковины
глубиной более 0,5 мм, а также трещины, надрывы, пережженные
места, плены и рванины.
Примечание. Не являются браковочными признаками:
для болтов: легкий слой окалины; незначительные заусенцы по кромке
головки, легко сминаемые при затяжке болта; местное незаполнение носка
головки (недобой), не выводящее размер за пределы допускаемых откло-
нений;
для гаек: легкий слой окалины; незначительные местные обгорания
и притупление одного из углов, уменьшающее соответствующую диагональ
шестигранника не более чем на 3 мм для гаек 3/4" и не более чем на 3,5 мм
для гаек М 22 мм и 7/8".
8. Опорная поверхность головки болта должна быть перпенди-
кулярна оси болта (допускается отклонение не более 2°30'). Опорная
торцовая поверхность гайки должна быть перпендикулярна оси от-
верстия (допускается отклонение не более 2°).
9. Допускается изготовление гаек с двумя фасками.
10. Заготовка для болтов перед изготовлением резьбы должна
выдерживать в холодном состоянии испытание на изгиб на угол не
менее 90° без признаков излома и трещин.
11. Болты должны выдерживать в холодном состоянии испытание
на прочность соединения головки со стержнем без признаков излома
и трещин.
12. Гайки должны выдерживать в холодном состоянии испытание
на сплющивание до уменьшения размера «под ключ» не менее чем на
10% без признаков разрушения.
костыли С ОВАЛЬНОЙ головкой
(по ГОСТ 5812—51, введен 1 сентября 1951 г.)
ГОСТ 5812—51 распространяется на костыли с овальной головкой
для крепления рельсов типов Р66, Р50, Р43, Р38, 1-а и II 1-а.
1. Костыли по длине разделяются на:
а) нормальные длиной 165 мм;
б) удлиненные длиной 205, 230, 255 и 280 мм с допускаемыми от-
клонениями от +5 до —3 мм.
2. Костыли должны изготовляться из прутков горячекатаной квад-
ратной стали марки Ст.З по ГОСТ 380—60.
Примечание. По соглашению сторон допускается изготовлять
костыли из стали марок Ст. 0, Ст. 1, Ст. 2.
3. На поверхности костыля не должно быть пережженных мест,
трещин, рванин и пузырей, а также большого слоя окалины и крупных
рисок как продольных, так и поперечных.
Примечание. Незначительное местное обгорание не служит при-
чиной бракования костыля.
4. На конце лезвия костыля не допускается подсечка заостренного
конца в сечении, имеющем толщину более 2 мм.
• Острие костыля может быть прямым или закругленным. Ра-
диус закругления острия должен быть « 15 мм.
6. Поверхность стержня костыля должна быть ровной. Не допуска-
ются под головкой складки металла высотой более 2 мм.
7. Острые заусенцы высотой более 1,5 мм на головке, высотой более
2,5 мм или толщиной более 1 мм на заостренном конце стержня
костыля не допускаются.
. Наплывы металла высотой более 1,5 мм на поверхности головки
костыля не допускаются.
9. Центры кривых, очерчивающих головку костыля в вертикальной
плоскости, должны лежать на оси костыля.
10. Поворот заостренной части костыля относительно стержня
не должен превышать 5 , а смещение ее относительно оси сечения не
должно превышать 1,5 мм.
11. Костыли должны быть прочными и выдержать испытание:
а) на изгиб в холодном состоянии, причем в месте изгиба не должно
образовываться трещин;
б) на шестикратную забивку в шпалу с выдергиванием, причем
не должно быть отрыва головки от стержня.
ШАЙБЫ ПРУЖИННЫЕ ПУТЕВЫЕ
(по ГОСТ 7529—55, введен 1 января 1959 г.)
1. Пружинные шайбы должны изготовляться из стали марок 55С2,
60С2 и 65Г по ГОСТ 2052—53. Марки стали указываются в заказе.
2 Пружинные шайбы должны быть правильными по форме и се-
чению и иметь ровную поверхность без заусенцев, трещин и других
наружных дефектов. Срез должен быть с острыми гранями без заги-
бов и с затупленными наружными ребрами (по плоскости шайбы).
Допускаются следы рифления (от роликов подачи) на опорных
поверхностях, а на наружной боковой поверхности шайб у места сре-
за — небольшие тупые заусенцы, не превышающие 1 мм, и вмятины
длиной до 8 мм и глубиной до 0,5 мм.
Трапециевидность сечения шайб не должна превышать допускае-
мых отклонений по стороне квадрата.
3. Шайбы должны быть подвергнуты термической обработке (за-
калке и отпуску) и осадке (трехкратному зажиму), после чего высота
развода всех шайб должна быть в пределах, указанных на чертеже.
4. Шайбы должны выдерживать испытания на пружинение и дли-
тельный зажим.
5. При испытании на пружинение шайбы не должны лопаться и
разность между высотой развода концов до и после испытания не
должна превышать 1 мм.
6. При испытании на длительный зажим разгруженные шайбы не
должны иметь изломов и трещин. Остаточная деформация по высоте
развода допускается до 1 мм.
ШУРУПЫ ПУТЕВЫЕ
1. Шурупы изготовляются из стали марки Ст. 3 по ГОСТ 380—60.
2. На поверхности шурупов не должно быть трещин, надрывов,
пережженных мест и рванин. Риски и раковины глубиной более 0,5 мм,
заусенцы более 1 мм и затупления ребер шипа головки, превышающие
2,5 мм на сторону, считая по диагонали, не допускаются.
3. Допускается облой на сторону головки путевого шурупа до
2 мм, неоформление кромок головки радиусом 1,5 мм.
Примечание. Величина облоя не входит в размеры головки, и
его обмер производится отдельно.
4. На поверхности шурупов допускаются в пределах установлен-
ных допусков швы от разъемных матриц и смещение на опорной пло-
скости головки в пределах 0,5 мм, а также незначительные тонкие за-
усенцы от обрезного инструмента.
5. Резьба шурупов не должна иметь сорванных ниток и рванин.
Закругление вершины резьбы, выводящее наружный диаметр за пре-
делы допускаемых отклонений, не допускается.
6. Допускаются незначительные закаты, плены и риски на резьбе
шурупов.
7. Допускается притупление резьбы на трех нитках в заходной
части как результат накатки.
8. Величина шага резьбы допускается с отклонениями ±5%.
9. Все размеры, не имеющие допусков, не контролируются.
10. На конце стержня шурупа допускается кратер глубиной до
10 мм как результат накатки.
11. Допускается эксцентричность головки относительно оси стерж-
ня до 1 мм.
12. Для предохранения от коррозии путевые шурупы должны быть
смазаны отработанным маслом или смаз-мазутом.
ПРОТИВОУГОНЫ пружинные
(по Техническим условиям ЧМТУ 2953—51, утвержденным МПС
12 октября 1951 г.)
1. Пружинные противоугоны изготовляются гибкой в горячем
состоянии на автоматах из горячекатаной углеродистой стали квадрат-
ного сечения 25 X 25 мм.
2. Горячекатаная углеродистая сталь квадратного сечения
25 X 25 мм должна соответствовать ГОСТ 2591—57.
3. Химический состав стали должен соответствовать марке 65
или 65Г по ГОСТ 1050—60.
4. На поверхности противоугонов не должно быть пережженных
мест, рванин и закалочных трещин.
5. Противоугоны после их изготовления на гибочном автомате под-
вергаются закалке с последующим отпуском.
6. Твердость противоугонов должна находиться в пределах
285—415 НВ.
7. Усилие для смещения противоугона по рельсу после пятикрат-
ной постановки и снятия его не должно быть меньше 800 кГ.
8. Усилие для постановки противоугона на подошву рельса не
должно быть более 3 600 кГ.
ПРОТИВОУГОНЫ КЛИНОВЫЕ
(по Техническим условиям, утвержденным ЦП МПС 20 июня 1957 г.)
1. На поверхности деталей противоугона не допускаются надрезы,
забоины, раковины, трещины, задиры, острые углы и заусенцы.
2. Противоугоны разрешается изготовлять из рельсов IV группы.
3. Утонение скобы (черт. 1019-000-001А) в месте изгиба допус-
кается до 16 мм.
4. Опорная плита клина (черт. 1019-000-0025) изготовляется тол-
щиной 5+2 мм; опорная площадка конусного профиля — на размер
60 мм, т. е. без прямоугольного перехода высотой в 19 мм.
5. Скобы проверяются в количестве 10% партии, при этом в пар-
тии их должно быть не более 2 000 шт.
Производят наружный осмотр скобы и проверку размеров, геоме-
трической формы и сопряжений.
При наружном осмотре проверяют отсутствие дефектов материала
и изготовления, чистоту и ровность поверхности скобы.
6. Клинья проверяют наружным осмотром в количестве 5%
предъявляемой партии.
В процессе изготовления 1 % клиньев проверяется по скобе, изго-
товленной по размеру А+0’2 мм (см. чертеж), и по рельсу с подошвой,
равной 114+0’5 (рельс Р43), 132+0’5 (рельс Р50), 150+°-5лш (рельсР65);
при этом выход клина из скобы допускается не более 15 мм. Кроме того,
1 % клиньев и скоб проверяется на прочность на прессе. Под действием
усилия 1 800 кГ, приложенного на высоте 40 мм от низа опорной плиты,
клинья и скобы не должны иметь остаточных деформаций.
7. В случае если 10% скоб или 5% клиньев предъявленной партии
оказываются негодными, проверяется вся партия и негодные противо-
угоны исправляются или бракуются.
8. На каждой проверенной ОТК детали ставится клеймо.
9. На каждой скобе на нерабочей стороне выбивается знак при-
надлежности ее к типу рельса (т. е. Р43, Р50 и Р65) и клеймо завода-
изготовителя.
10. Скобы и клинья комплектно, к рельсам одного типа, рассыла-
ются потребителям в вагоне навалом.
НАКЛАДКИ ДЛЯ ПЕРЕХОДНЫХ СТЫКОВ РЕЛЬСОВ
(ПОЯСНЕНИЯ К ЧЕРТЕЖАМ)
Черт. 104/1 и 104/2. Накладки для переходного стыка рельсов
Р75 (по проекту 751/ЦП) и Р65 изготовляются из типовых накладок
к рельсам Р75 (см. черт. 48).
Обрабатывается часть накладки, соединяемая с рельсом Р65.
В обработку входят: наплавка верхней части накладки слоем высотой
7—9 мм; строжка наплавленного слоя и нижней части накладки до
размеров, указанных на чертеже; зачистка перехода от обработанной
части к необработанной.
Черт. 105/1 и 105/2. Накладки для переходного стыка рельсов
Р75 (по проекту 737/ЦП) и Р65 изготовляются из стандартных накла-
док к рельсам Р65 (см. черт. 49).
Обработка состоит из отпуска (нагрева) накладки; перегиба ее в
вертикальной плоскости на 10,3 мм; местной строжки в средней части
низа накладки; термообработки.
Черт. 106/1 и 106/2. Накладки для переходного стыка рельсов
Р65 и Р50 изготовляются из заготовок стандартной накладки к рель-
сам Р65, поставляемых без болтовых отверстий и без закалки.
Обработка состоит из перегиба накладки в вертикальной плоскости
со смещением продольной оси на 18 мм; механической обработки при-
валенных плоскостей; сверления болтовых отверстий; термообработки.
Черт. 107/1 и 107/2. Накладки для переходного стыка рельсов
Р50 и Р43 изготовляются из заготовок стандартной накладки к рель-
сам Р50, поставляемых без болтовых отверстий и без закалки.
Обработка состоит из перегиба накладки в вертикальной плоскости
со смещением продольной оси на 6 мм; механической обработки при-
валенных плоскостей части накладки, соединяемой с рельсом Р43;
сверления болтовых отверстий; термообработки.
Черт. 108. Накладки для переходных стыков рельсов Р43 и 1-а;
Р43 и Р38; 1-а и Р38 изготовляются из стандартных двухголовых на-
кладок к рельсам Р43, 1-а и Р38 (см. черт. 53).
Обработка состоит из перегиба накладки в вертикальной плоскости
со смещением продольной оси на величину, указанную в таблицах на
чертеже.
Примечание. Указанные на черт. 105—107 величины перегиба
накладок в вертикальной плоскости действительны для стыкования новых
рельсов или старых рельсов, имеющих одинаковый износ. Если износ двух
стыкуемых рельсов разный, то в величину перегиба вносят поправку.
ИЗОЛИРУЮЩИЕ СТЫКИ РЕЛЬСОВ С МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ
НАКЛАДКАМИ
(по Техническим условиям, утвержденным ЦП МПС
25 января 1954 г.)
1. Изолирующие стыки рельсов устраиваются на участках автобло-
кировки и служат для изоляции рельсовой цепи одного блок-участка
от другого.
2. Изолирующий стык собирается на металлических накладках
(объемлющего типа или плоских) с постановкой необходимого коли-
чества изолирующих прокладок и втулок из гетииакса, полиэтилена
или фибры.
3. Стыки с металлическими накладками плоского типа всегда уста-
навливаются на сдвоенных шпалах, скрепленных четырьмя болтами.
4. Стыки с металлическими накладками объемлющего типа разре-
шается устанавливать как на весу, так и па сдвоенных шпалах.
5. Выбор типа стыка (на весу или сдвоенных шпалах) предоставляет-
ся начальнику службы пути исходя из следующих условий:
а) если участок оборудуется автоблокировкой вновь и стыки
рельсов на данном участке расположены на весу, то изолирующие
стыки во избежание сплошной перегонки шпал следует также устраи-
вать на весу;
б) на эксплуатируемом участке пути с автоблокировкой, где изо-
лирующие стыки расположены на сдвоенных шпалах, при переустрой-
стве их следует сохранять существующее расположение стыков.
5. Верхняя поверхность шпал в изолирующих стыках с накладка-
ми объемлющего типа должна быть ниже верхней поверхности проме-
жуточных шпал на 1,5—2,0 см.
6. Фибровые детали стыка, выступающие наружу и не защищенные
от атмосферных влияний, покрывают гидроизоляционным веществом:
смолой, битумом или кузбасслаком.
7. Участок пути, примыкающий к изолирующему стыку, должен
быть надежно закреплен от угона с обеих сторон стыка.
ПОДКЛАДКИ ДЛЯ РАЗДЕЛЬНЫХ СКРЕПЛЕНИЙ
(по МРТУ 32/ЦП-3—63 от 8 декабря 1963 г.)
1. Подкладки изготовляются из полос, прокатанных из мартенов-
ской или бессемеровской стали любой марки по ГОСТ 380—60, с со-
держанием в мартеновской стали углерода не менее 0,16%, фосфора
не более 0,05%, серы не более 0,055% и в бессемеровской стали угле-
рода не менее 0,12%, фосфора не более 0,08% и серы не более 0,06%.
Содержание мышьяка не должно превышать 0,2%.
2. Поверхность подкладок должна быть чистой, без шлаковин,
пузырей, трещин и заусенцев, без выступов и бугорков на подрельсо-
вой площадке, а также без расслоений и следов усадочных раковин
на торцах.
Допускаются на поверхности подкладок:
а) закаты глубиной до 1 мм\
б) отдельные волосовины, вмятины, плены, общая незначительная
рябизна, риски и царапины механического происхождения и другие
незначительные местные дефекты, если они не выводят размеры про-
филя за пределы минусового допускаемого отклонения;
в) наплывы металла около пазов в ребордах шириной до 4 мм, вы-
сотой до 0,8 мм и шероховатая поверхность с незначительным пони-
жением против каждого из пазов;
г) продольные трещины на боковых кромках подкладок глубиной
не более 4 мм.
Разрешается удаление заусенцев, выступов и бугорков опилива-
нием, зачисткой или пологой вырубкой. Глубина вырубки или за-
чистки не должна превышать допускаемых отклонений в размерах
профиля; ширина не должна быть менее пятикратной глубины.
Заделка или заварка дефектов на поверхности подкладок не до-
пускается .
3. Поверхность подрельсовой площадки подкладок должна быть
плоской. Допускается ее равномерная выпуклость:
а) в направлении, перпендикулярном направлению проката, не
более 1 мм на расстоянии до 20 мм от плоскости реза и не более 0,5 мм
на остальной поверхности;
б) в направлении, параллельном направлению проката, не более
1,5 мм.
Вогнутость поверхности подрельсовой площадки не допускается.
4. Для подкладок с наклонной подрельсовой площадкой допускае-
мое значение подуклонки должно быть в интервале 1/19—1/2г.
5. Поверхность прилегания подкладки к шпале должна быть плос-
кой. Допускается вогнутость и выпуклость этой поверхности, не пре-
вышающая в любом направлении 1,5 мм, и местная утяжка металла
под пазами в ребордах глубиной не более 1 мм.
Скрученность подкладок не допускается.
6. Рез подкладок должен быть под прямым углом. Нижние грани
торцов подкладки по всей ее ширине и верхние грани в подрельсовой
части не должны иметь заусенцев, рванин, вмятин и выпуклостей.
Допускается:
а) косина реза в горизонтальной плоскости не более 5 мм и в вер-
тикальной плоскости на торцовых поверхностях реборд не более 3 мм.
При этом разрешается шероховатая поверхность реза и скол металла
(выпуклость или углубление) до 2 мм;
б) утяжка металла не более 3 мм с постепенным выходом на гори-
зонтальную поверхность по верхним граням торцов реборд на длине
до 15 мм и на остальном протяжении верхних граней торцов подкладки
не более 1,5 мм на длине до 10 мм;
в) местная утяжка металла под ребордами по нижней грани по-
верхности реза не более 3 мм на ширине до 50 мм и на длине до 15 мм
с постепенным выходом на горизонтальную поверхность.
7. Пазы для болтов в ребордах подкладки прошиваются пуансона-
ми, направленными параллельно поверхности подрельсовой площадки.
Верхние поверхности паза должны быть ровными и чистыми.
Состояние нижней поверхности паза и расстояние ее от рабочей поверх-
ности подкладки не ограничиваются. Поперечное сечение паза проверя-
ется по минимальным размерам объемным шаблоном (по форме головки
болта).
Допускается при прошивке пазов:
а) смещение оси паза относительно поперечной оси подкладки
(вдоль направления проката) до 3 мм;
б) утяжка металла наружной или внутренней стороны реборд,
около паза (факультативно) до 8 мм;
в) изгиб концов реборд около паза вдоль поперечной оси подкладки
(перпендикулярно направлению проката) до 1,5 мм, но не далее вер-
тикальных линий, ограничивающих расстояние между внутренними
гранями реборд понизу;
г) поднятие концов реборд около паза вверх до 6 мм, но высота
реборды в этом месте должна быть не более 37 мм.
8. При прошивке шурупных отверстий или отверстий для заклад-
ных болтов, кроме отклонений от номинальных размеров, допускаются
следующие:
а) смещение отверстий относительно поперечной оси подкладки
(вдоль направления проката) до 4 мм;
б) в зоне болтовых отверстий местная выпуклость до 1,5 мм сверх
допускаемого отклонения по ширине подкладки (перпендикулярно
направлению проката).
9. Подкладки испытываются на изгиб на угол 45° (внутренний
угол 135°). Испытание на изгиб подкладка должна выдержать без из-
лома, трещин и надрывов.
БОЛТЫ С ГАЙКАМИ ДЛЯ РАЗДЕЛЬНЫХ СКРЕПЛЕНИЙ
(по Техническим условиям ЧМТУ 5136—55)
1. Болты изготовляются из стали марок Ст. 3 и Ст. 4 по ГОСТ 380—
60, а гайки —из фосфористой стали по ГОСТ 6422—52.
2. Профиль резьбы болтов и гаек должен соответствовать ОСТ
НКТП 32. Резьба выполняется с допусками по 3-му классу точности.
3. Резьба на болтах выполняется способом накатки без предвари-
тельного редуцирования стержня под накатку.
4. Заготовки болтов перед изготовлением резьбы должны выдер-
жать в холодном состоянии испытание на изгиб на угол не менее 90°
без признаков излома и трещин.
5. Гайки должны выдерживать в холодном состоянии испытание
на сплющивание до уменьшения размеров «под ключ» не менее чем на
10% без признаков разрушения.
6. Допускается:
а) наличие на поверхности головки болта и ненакатанной части
стержня, а также на гайках рисок глубиной до 1 мм, легкого слоя
окалины, незначительного местного обгорания, вмятин и следов от
окалины;
б) притупление углов прямоугольника головки болта как резуль-
тат ее недобоя при штамповке и притупление одного из углов, умень-
шающее соответствующую диагональ прямоугольника головки болта
не более чем на 5 мм и шестигранника гайки не более чем на 3,5 мм;
в) наличие на головке болта заусенцев высотой не более 1 мм;
г) эксцентриситет головки болта к оси стержня и отверстия гайки
не более 0,9 мм;
д) овальность ненакатанной части стержня болта в пределах до-
пускаемых отклонений;
е) косой срез стержня болта, не выводящий длину болта за пределы
допускаемых отклонений, а также незначительное смятие конца
стержня.
КЛЕММЫ ЖЕСТКИЕ ДЛЯ РАЗДЕЛЬНЫХ СКРЕПЛЕНИЙ
1. Клеммы изготовляются из мартеновской стали МСт. 4 по
ГОСТ 380—60 группы А.
2. На наружной поверхности клемм не должно быть трещин, за-
усенцев, выступов и бугорков. Допускаются трещины и другие дефекты
глубиной не более 1 мм. Заусенцы на торцах клемм и около отверстия
допускаются не более 1 мм при условии, что они будут не выше опорной
поверхности клемм. Разрешается запиливать или забивать заусенцы.
3. С наружной стороны в нижней части клемм в местах разъема
валков допускается ус высотой до 3 мм.
4. На торцовой поверхности клемм не должно быть следов расслое-
ний и усадочной раковины.
5. При изготовлении клемм разрешаются следующие допуски и
отклонения:
а) в размерах отверстий со стороны матрицы +3 мм\
б) косина реза до 2 мм\
в) по длине клемм ДЗ мм\
г) смещение отверстий в продольном направлении 3 мм\
д) смещение отверстий в поперечном направлении 1 мм\
е) вмятины от матрицы 1,5 мм\
ж) вмятины от ножа и утяжка металла на опорных поверхностях
клемм до 3 мм.
КЛЕММЫ ПРУЖИННЫЕ для РЕЛЬСОВЫХ СКРЕПЛЕНИЙ
ТИПОВ ЖБ-65 И ЖБ-50
(по Техническим условиям ТУ/ЦПТ-7—65, утвержденным
14 мая 1965 г.)
1. Пружинные клеммы изготовляются из полосовой горячекатаной
рессорно-пружинной хромокремнистой стали марки 60С2ХА по ГОСТ
2052—53 сечением 5 X 80 мм.
2. Клеммы должны быть термически обработаны по режиму, раз-
работанному заводом-изготовителем.
3. Механические свойства стали в термически обработанном состоя-
нии должны соответствовать ГОСТ 2052—53. При изломе материал
клемм должен иметь однородное строение.
4. Твердость термически обработанных пружинных клемм должна
быть в пределах 363—444 НВ.
5. Поверхности термически обработанных пружинных клемм долж-
ны быть чистыми, без расслоений, трещин, раковин от коррозии и
окалины, вмятин, забоин и насечек, заусенцев, выступов и бугорков,
без острых кромок и подрезов в местах обработки торцов опорных час-
тей нижних листов клемм и других дефектов механического и метал-
лургического происхождения, влияющих на снижение долговечности
пружинных клемм.
6. Кромки болтовых отверстий, пробитых в нижнем и верхнем
листах, должны быть чистыми, без трещин, вмятин и заусенцев.
7. Образующие цилиндрической части, выполненной радиусом
15 мм, должны быть параллельны торцу нижнего короткого плеча
клеммы.
8. Правка термически обработанных пружинных клемм в холод-
ном состоянии не допускается.
9. Для защиты от коррозии пружинные клеммы должны быть сма-
заны машинным маслом.
ПРОКЛАДКИ РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ
СКРЕПЛЕНИЙ К ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМ ШПАЛАМ
(по Техническим условиям УННП-2—66)
1. Резиновые прокладки служат для электрической изоляции и
амортизации пути на железобетонных шпалах.
2. Прокладки изготовляются из резиновой смеси РП-101-7.
Готовое изделие должно иметь следующие физико-механические
показатели:
Твердость по ТМ-2 .......................не менее 60 ед.
Набухание в осевом масле Л за 24 ч при темпера-
туре 15—20° С............................ 6%
Удельное объемное сопротивление электрическому
току сухих образцов...................... Ю8 оМ'СМ
3. Прокладки должны быть с чисто отпрессованными краями и
гранями выемок, с гладкой поверхностью и без посторонних включений.
Выпрессовки должны быть удалены.
4. Допускаются:
а) разносторонность до 0,7 мм\
б) на поверхности рифления местные раковины, возвышения, углуб-
ления, посторонние неметаллические включения не более 0,5 мм по
вертикали; площадь одного изъяна не более 10 мм2\ общая площадь
дефектов на прокладке не более 0,5%;
в) недопресс по выступающим рифлениям на каждой стороне про-
кладки по утвержденному эталону;
г) незначительная шероховатость поверхности, следы смазки;
д) следы от зашлифовки краев не более 10 мм по периметру и глу-
биной не более 2 мм\
е) воздушные пузыри величиной до 10 мм2 (не более трех пузырей
на прокладке).
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие...................................................... 3
Часть первая
Стандартные и типовые конструкции верхнего строения пути
I. Типы верхнего строения пути.............................. 7
II. Общие сведения об устройстве верхнего строения пути...... 8
III. Поперечные профили балластной призмы.....................16
IV. Шпалы деревянные и железобетонные, переводные и мостовые
брусья................................................ .... 30
V. Рельсы...................................................35
VI. Стыковое и промежуточное костыльное скрепления рельсов (общие
виды) .......................................................48
VII. Накладки.................................................66
VIII. Болты стыковые, гайки к ним и шайбы......................77
IX. Подкладки................................................84
X. Костыли и шурупы.........................................94
XI. Противоугоны пружинные..................................96
XII. Противоугоны клиновые..................................е 100
XIII. Раздельное скрепление для железобетонных и деревянных шпал 106
XIV. Нераздельное пружинное скрепление для железобетонных шпал 134
XV. Переходные стыки рельсов................................144
XVI. Изолирующие стыки рельсов...............................158
XVII. Стыковые соединители ....................................180
XVIII. Прокатные профили для деталей стрелочных переводов......183
Часть вторая
Основные показатели технических условий на материалы и изделия
для верхнего строения железнодорожного пути
Балластные материалы............................................189
Шпалы и брусья..................................................193
Рельсы..........................................................197
Скрепления......................................................207
Николай Васильевич Капорцев
АЛЬБОМ ЧЕРТЕЖЕЙ ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ
Редактор А. И. Закаталова
Технический редактор Л. В. Воробьева Корректор Р. А. Стоналова
Сдано в набор 2/XII 1967 г. Подписано к печати 29/1 1969 г.
Формат бумаги 60х901/в. Печатных листов 27 Бум. листов 13,5
Учетно-изд. листов 29,59. Тираж 12 000. Т022301 Изд. № 1-2-3/3 № 935
Зак. тип. 1856. Бумага типогр. № 2. Цена 2 р. 37 к. Переплет 15 коп.
Изд-во «Транспорт», Москва, Басманный туп., 6а
Московская типография № 4 Главполиграфпрома
Комитета по печати при Совете Министров СССР
Б. Переяславская, 46
Scan. Obolev 2015