/
Text
СПРАВОЧНИК
технолоrа
машиностроителя
в двух томах
ТОМ 2
Четвертое издание, переработанное и дополненное
Под редакцией кандидатов технических наук
А. [. Косиловой и Р. К. Мещерякова
/li1 МОСКВА «МАШИНОСТРОЕНИЕ» 1986
1.шва 1.
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
(r. r. Леvяж'ьев, В. С. Стародубов) 5
Классификация и система обозначения
станков . 5
Технические характеристики 7
Токарные станки. 7
Сверлильные и расточные станки. 20
Шлифовальные станки. 29
Электрофизические и электрохимичес-
кие станки . 40
Зубо- и резьбообрабатывающие станки 41
Фрезерные станки . 51
Строrальные и долбежные ст анки. 59
Протяжные и отрезные станки 63
rлава 2.
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
(А. А. Шати,юв) . 66
Установочные устройства и зажимные ме-
ханизмы приспособлений . 66
Опоры и установочные устройст ва 66
Зажимные механизмы и их расчет
O
Приводы приспособлений . 90
Маrнитные приспособления (О. Я. KO/l
CmaHnJU/1(6) 93
СтаНДi\ртизованные приспоеобления МНО-
rOKpaTHoro применения 101
Список литературы 110
1.I06а 3.
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕН
ТЫ 111
Общие сведения (В. П. ПОКрО6скиli) 111
rеометрические и конструктивные ЭJlе-
менты режущих инструментов . 111
Инструментальные материалы и обла-
сти их применения . 114
Резцы (В. Н. АlIдреев, К. Т. Тромаков) 119
РеЗLlЫ из Бысрорежущейй стали и осна-
щенные пластинами из тверДОI'О Сllлава 119
Твердосплавные и минералокерамичес-
кие резцы с механическим креплением
MHororpaHHblX пластин . 128
Резцы с лезвиями из композита . 134
оrЛАВЛЕНИЕ
Сверла, зенкеры, развертки (А. И. Меще-
РЯКОN) 137
Сверла 137
Зенкеры и зенковки 153
Развертки 156
Комбинированные инструменты 161
Протяжки и прошивки (Ю. И. Дворов) 163
Фрезы (В. Н. Андреев, К. r. rpoMaKoB) 174
Зуборезные инструменты (с. Н. Калаш-
lIU1((ув, А. С. Ка.ШШllи1<.'ов) . 190
Резьбонарезные инструменты (В. П. По-
кровский) 211
Резьбонакатные инструменты (В. П. По-
кровский) 232
Инструменты для накатывания наруж-
ных резьб . 232
Инструменты для накатывания BHYTpeH
них резьб . 239
Абразивные инструменты (с. А. Попов) 242
Шлифовальные материалы II области их
применения 242
Зернистость и зерновой состав шлифо
вальных материалов . 245
Связка абразивных инструментов. Твер-
ДОСТЬ . 246
CTpYKlypa абраЗИВНО1О инструмента и
относительная концентрация ШЛllфО
вально['о ма rериала 249
Классы то'шости абразивных инстру-
ментов 250
Классы неуравновешенности шлифо
вальных KpyroB . 250
Абразивные инструменты на rибкой
основе 251
Ктассификация 11 обозначения форм
ш.тифовальных КРУ1'ОВ 252
Правка абразивноrо инструмента. 259
Т.юва 4.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(Л. А. Ро,ждествеllский) 261
Общие сведения. 261
Точение (В. П. IlОКрО6ский) 265
СТРOl'ание. долбление 275
Сверление, рассверливание. зенкерование,
развертывание 276
Фрезерование 281
Разрезание 292
4
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ CfАНКИ
Резьбонарезание
Протяrивание
Шлифование
rлава 5.
ТЕхнолоrия СБОРКИ.
Проектирование технолurии сборки ма-
шин (В. С. Корсаков) 304
Роботизация сборочных работ (В. С. Кор-
саков) 314
Механизированный сборочный инстру-
мент. Слесарный инструмент (В. И. Тав-
ров) . 322
Инструмент для приrоночных работ 322
Инструмент для сборки резьбовых со-
единений 327
Подвески для инструмента . 331
Инструмент для сборки клепаных со-
единений 331
Сборочные приспособления (В. с. Kopca
ков) . 332
Технолоrическое оборудование сборочных
цехов (В. И. Тавров) . 340
Транспортное оборудование 340
Подъемные устройства . 344
Прессы . 344
Технолоrия выполнения сборочных соеди
нений (В. С. Корсаков) . 348
Сборка узлов с подшипниками качения
(r. н. Мельников) 360
Сборка узлов с подшипниками скольже-
ния (Ю. А. Макаров) . 368
Технолоrическая оснастка и технолоrия
балансировки (Б. И. rорбунов) 372
Список литературы 381
r.шва 6.
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАС
ТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ 383
Обкатывание и раскатывание поверхнос-
тей (А. r. Косилова, Р. К. Мещеряков) 383
Калибрование отверстий (Р. к. Мещеря
ков, О. А. РозенбеР2, Ю. А. Макаров) 397
Алмазное выrлаживание (Р. к. Мещеря
ков, Э. r. rраltовский) . 410
Центробежная обработка поверхностным
пластическим деформированием (А. r. Ко-
силова, Р. К. Мещеряков) . 412
Накатывание рифлений и клейм (А. r. Ko
силова, Р. К. Мещеряков) 414
293
298
300
rлава 7.
ТЕХНИКО
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОБО
СНОВАНИЯ ВАРИАНТА ТЕХНОЛО
rИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
(Ю. А. Абрамов) . 417
304
Экономические критерии оценки вариан
тов технолоrических процессов . 417
Определение себестоимости методом пря-
Moro калькулирования (поэлементный ме-
тод) . 419
Определение себестоимости норматив
ным методом 427
Pac
eT капитальных вложений 432
Список литературы 437
rлава 8.
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
(А. Д. Никифоров. В. А. Нефедов) 438
Допуски и посадки rладких элементов
деталей и соединений . 438
Отклонения и допуски формы и располо-
жения поверхностей и профилей . 445
Допуски на уrловые размеры . 454
Допуски шпоночных и шлицевых соеди
нений 456
Допуски и посадки резьбовых деталей и
соединений 457
rлава 9.
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
(А. И. Якущев. Ю. А. Шачнев) 462
Виды и методы измерений. Поrрешности
измерения . 462
Концевые меры длины. Уrловые меры 465
Средства автоматизации и механизации
измерений и контроля . 467
Системы управления процессом обработ-
ки по измерительной информации . 471
Измерение отклонений формы, располо-
жения и параметров шероховатости по-
верхностей. 472
Контроль типовых деталей машин. 474
Приложение . 478
Перечень rOCTOB . 483
Предметный указатель 486
Fлава
КЛАССИФИКАЦИЯ И СИСТЕМА
ОБОЗН<\ЧЕНИЯ СТАНКОВ
Металлорежущие станки в зави(;имо(;ти от
вида обработки делят на деВЯТL rрупп (табл.
1), а каждую rруппу на десять 1ИПОВ (под-
rрупп), характеризующих назначение станков,
их компоновку, степень автоматизации или
вид применяемоrо инструмен ra. rруппа 4
предназначена для электроэрозионных, уль-
тразвуковых и друrих станков.
Обозначение модели станка состоит из со-
четания трех или четырех цифр и букв. Первая
цифра означает номер rруппы, вторая номер
подrруппы (тип станка), а последние одна или
две цифры наиболее характерные технолоrи
ческие параметры станка. Например, 1EI16
означает токарно револьверный одношпин-
дельный автомат с наибольшим диаметром
обрабатываемоrо прутка 16 мм; 2Н125 озна
чает вертикально сверлильный станок с наи-
большим условным диаметром сверления 25
мм. Буква, стоящая после первой цифры,
указывает на различное исполнение и модер-
низацию основной базовой модели станка.
Буква в конце цифровой части означает моди
фикацию базовой модели, класс точно-
сти станка или ero особенности. Классы
точности станков обозначают: Н нормаль
ной; П повышенной; В высокой, А oco
бо высокой точности и С особо точные
станки. Принята следующая индексация моде-
лей станков с проrраммным управлением:
Ц с цикловым управлением; Ф1 с цифро-
вой индексацией положения, а также
1. К laесифи"ация ме.' а.I.lOрежущих С.( all"OB
МЕТ АЛЛОРЕЖУЩИЕ
СТ АНКИ
(; предварительным набором координат;
Ф2 с позиционной СИС1емой ЧПУ, Ф3 с
контурной системой ЧПУ; Ф4 с комби
нированной системой ЧПУ. Например,
16Д20П токарно винторезный станок повы-
шенной точности; 6P13K.1 вертикально-фре-
зерный консольный станок с копировальным
устройством; 1r340ПЦ токарно револьвер
ный станок с rОРИЗОН1альной rоловкой,
повышенной точности, е цикловым про-
rpaMMHbIM управлением; 455АФl коорди-
натно расточный двухстоечный станок особо
высокой точности с предварительным набо-
ром координат и цифровой индикацией;
2Р135Ф2 вертикально сверлильный станок
с револьверной rоловкой, крестовым столом
и с позиционной системой числовоrо про
rpaMMHoro управления; 16К20Ф3 токарный
станок с контурной системой числовоrо про-
rpaMMHoro управления; 2202ВМФ4 мноrоце
левой (сверлильно-фрезерно-расточный) rори-
зонтальный станок высокой точности с ин-
струментальным маrазином и с комбиниро-
ванной системой ЧПУ (буква М означает,
что станок имеет маrазин с IIнструмента IИ).
Станки подразделяют на широкоунивер-
сальные, универсальные (общеrо назначения),
специализированные и специальные.
Специальные и специализированные станки
обозначают буквенным индексом (из одной
или двух букв), присвоенным каждому заводу,
с номером модели станка. Например, мод.
МШ 245 рейкошлифовальный полуавтомат
повышенной точности MOCKoBcKoro завода
шлифовальных станков.
rруп- Типы станков
Станки
па О 1 2 3 4
Токарные 1 Автоматы и полуавтоматы: Токарно- Токарно-
специали- I одношпин- мноrошпин револьвер револьвер-
зирован- дельные дельные ные ныс полу-
ные автоматы
Сверлильные и 2 Настольно- и Полуавтоматы: Коорди-
раС1 очные вертикально одношнин- I MHoro- на ПIO.рас-
сверлильные дельные ШI1ИНДСJ1Ь- точные
ные
6
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ CfАНКИ
Продолжение табл. 1
rруп- Типы станков
Станки
па О 1 2 3 4
Шлифовальные, 3 Круrлошли- Внутришли Обдироч Специали
полировальные, фовальные, фовальные, но-шлифо- зирован
доводочные, за бесцентрово- координатно- вальные ные шли
точные шлифоваль- шлифоваль- фовальные
ные ные
Электрофизиче 4 Светолучевые Электро
ские и электрохи химиче
мические ские
Зубо и резьбооб- 5 Резьбона- Зубодолбеж- Зуборезные Зубофре Для наре-
рабатывающие резные ные для ци- для кони чес- зерные для зания чер-
линдрических ких колес цилиндри- вячных
колес ческих KO колес
лес и шли-
цевых Ba
лов
Фрезерные 6 Барабан Верти.кально Фрезерные Продоль- Копиро-
но-фрезер фрезерные непрерывноrо ные одно- вальные и
ные консольные действия стоечные rравиро
вальные
Строrальные, 7 Продольные: Поперечно Долбеж-
долбежные, про- одностоеч- I двухстоеч- строrаль ные
тяжные ные ные ные
Разрезные 8 Отрезные, работающие: Правильно-
резцом абразивным отрезные
KpyroM rладким
или насеч
ным дис-
ком
Разные 9 Трубо и муф Пилонасека П равиль
тообрабаты- тельныe но- и бес-
вающие цeHTpOBO
обдироч-
ные
rруп Типы станков
Станки
па 5 6 7 8 9
Токарные 1 Карусель- Токарные и Мноrорезцо Специали- Разные
ные лоботокарные вые и копиро- зирован- токарные
вальные ные
,
Сверлильные и 2 Радиаль- Расточные Отделочно rоризон Разиые
расточные HO и коор- раСТОЧНI:>Iе тально- сверлиль
динатно- сверлиль- ные
сверлиль пые
ные
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
7
rpyn Тины станков
Станки
па 5 6 7 8 9
Шлифовальные, 3 Продоль Заточные Плоско- Притироч- Разные
полировальные, но-шлифо шлифоваль- ные, поли- станки, ра-
доводочиые, вальные ные роваль- ботающие
заточные ные, Хо- абразивом
нинrоваль
ные, дово-
дочные
Электрофизиче- 4 Электроэро- Анодно-
ские и электрохи- зионныс, уль- механи
мические тразвуковые ческие OT
ПрОI11И вочные резные
Зубо- и резьбооб- 5 Для обра- Резьбо- Зу600Т делоч- Зубо- и Разные зу-
рабатывающие I ботки тор- фрезерные ные, Прове резьбо- бо и резь-
нов зубьев рочные и об- I1lЛИфО бообраба-
колес ка тные вальные тывающие
Фрезерные 6 Вертикаль Продольные Консольно- I'оризон- Разные
но фрезер двухстоечные фрезерные тально- фрезерные
ные операционные фрезерные
бескон- консоль-
сольные ные
Строrальные, 7 Протяж- Протяжные вертикальные для Разные
долбежные, ные rори- протяrивания: строrаль-
протяжные Зонталь- BHYTpeHHero наРУЖНОI о ные станки
ные
Разрезные 8 Ленточно- Отрезные с Отрезные
пильные дисковой ножовочные
пилой
Разные 9 Для исllы- Делительные Балансиро-
тания ин- машины вочные
струментов
Продолжение табл. 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Токарные станкн
2. Токарно револьверные н Фаl:онно отрезные одношпнндельные прутковые автоматы
Размеры, мм
..с:: ..С:: ..С:: ..С:: ..С:: -о
Параметры 00 -о -о v; v) 00 or, v) m
(' r ."..". -о -о N ...
ЩЩ е е е
ЩЩ ;;.IЩ ЩЩ ЩЩ
Наибольший диаметр обраба- 10 16 25 40 65 16* 25 40
TblBaeMoro прутка
То же, с применением УСТрой- 16 22 30 45 73 22 30 45
ства для наружной подачи
8
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ CfАНКИ
[lродО.l,жеl1uе та(и. 2
. с: ..t:: ..t:: ..t:: .. '" <n О
Параметры 00 <n "". 00 п '-Е) '"
..1 ("'1 "'''' -D '.о '" е
е е
щщ ЩЩ ЩЩ l.ЦШ
Наибольшая длина подачи 70 70 110 110 125 70 110 110
прутка за одно включение
Наибольший размер на pe'!ae
мой резьбы по стали:
плашкой МI0х М12х М18 х М27х М30х М12х М12х MI8x
х 1,5 х 1,75 х 2,5 х3 х 3,5 х 1,75 х 1,75 х 2,5
ме'! чиком М8х МlOх М16х М24х М27х
х 1,25 х 1,5 х2 х3 х3
Диаметр револьверной rоловки 125 125 160 160 200 .
Диаметр отверстия для креп 20 20 32 32 40
ления инструмента в револь-
верной rоловке
Наибольший ход револьверно- 60 60 100 100 120 70 120 120
ro продольноrо суппорта
Расстояние 01 торца шпинделя 50 50 75 75 100 .
до периферии револьверной 130 130 235 235 305
rоловки
Число поперечных суппортов 4 4 4 4 4 3 3 3
Наибольший ход:
поперечных суппортов 32 32 45 45 60 32 45 45
продольной каретки пе 80 80 100 80 80
реднеrо KpecтoBoro суп
порта
Частота врашения шпинделя,
об/мин:
левоrо врашения 112 90 125 80 40 . 180 200. 125
5000 4000 4000 2500 1600 3550 4000 2500
правоrо вращения 56 45 63 40 20 180. 200 125
630 500 500 315 250 1800 2000 1250
Наибольшее ЧИС.lО автомати-
чески переключаемых частот
врашения шпинделя в одном
цикле:
левоrо вращения 4 4 4 4 4 2 или 2 или 2 или
1 1 1
правоrо вращения 2 2 2 2 2 О или О или О или
1 1 1
Время одноrо оборота рас- 2,7 2,7 6,1 6,1 8 2,6 3 3
преде.lИтеJ!ьноrо вала, с 302 302 602 602 791 261 465 465
Число СТУlJеней частот враще 84 84 82 82 82 81 88 88
ния распределител!,ных валов
Мощность r;laBHoro при вода, ') '} 3,0 4,0 5,5 7,5 3,0 4,0 5,5
кВт
rабари !ные Ра3меры :
длина 1690 1760 2160 2160 2160 1315 1775 1775
ширина 775 775 1000 1000 1200 780 1000 1000
высо'! а 1585 1585 1510 1510 1700 1460 1600 1600
Масса (бе', элек 1 рошкафа и 1330 1330 2200 2210 2855 970 1760 1790
поддерживающеrо устройства
.1Я прутка), п
д
* На фасонн<н) 1 ре"ном автома 1 с 11 Ф 16 возможна обра60 1 ка IIРУТКОВ щшметром 18 ММ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИcrики
9
3. ТОl'ариые одиошпниде.'lьные автоматы продольиоrо точеиия
Размеры, мм
параметры 1103; IБIОВ !МОБВ; 1М10В: IIТ1БВ 1М32В
1103A IМОБА 1MIOA
Наибольший диамстр:
обрабатываемоrо прутка 4 6 6 10 16 32
сверления:
по ста:ш 2 4 3,4 6 7 12
по .1атуни 2,5 5 4,5 7 9 14
нарезаемой рсзьбы:
по стали М2 М4 М3. М4 М2, М5 М6, М8 М14
по оlатуни М3 М5 М4, М5 М2, М6 М10,М12' М18
Наибольшая длина:
подачи прупа за цикл 50 60 60 80; 100 80; 140 100; 180
сверления 30 40 30 40 40 35 40 75
нарезаемой резьбы 25 40 30 40 40 40 50 75
Частота врашения, об/мин:
ШШlНде.1Я 1600 1400 1400 900 450 280
12500 10000 10000 8000 6300 3550
распределительноrо вала 1,4 4,0 0,254 0,OI6 0,099 0,049 0,035
50,8 16,9 33.78 20,4 22,4
Число суппортов 5 5 6 5 5
Рабочий )(0;\ суппортов:
балансир1l N!! 1 и N2 2 8* 8* 10* 18 28
стойки N!! 3 20 20 15 40 15 30
стойки N2 4 и N!! 5 12 10 20 20 15 45
Число скоростей шпинделя 19 18 18 20 24 2**
Мошность павноrо привода. кВт 1 1.5 1,5 2,2 3,0 3,1/4,7
rабаритные размеры (без поддер-
живающей трубы):
ллина 1050 1250 1250 1460 1900 2360
ширина I 690 810 810 870 945 1150
высота 1345 1430 1450 1450 1520 1630
Масса. Kr 400 630 650 840 1200 1700
* На О()а ре.нш. ** Иместся .пва ...1IIапа10на частоr ВрaIнения ШJlННЛ,еля, перекл"очаемых в каждом
;нrапазоне бесс I упенчаl О.
4. ТОl'ариые миоrошпиндельиые rоризоитаJlьные ПРУТI'овые автоматы
Размеры. мм
;.: ;.: :.:: ;.: :.::
Параме [ры ;.: '" '" '" ;.: "i' '00
'" 6 .)-, 6 '00 '" 6
-ь '" '00 а, -ь N '"
N N N N N
N r.a r.a r.a N r.a r.a
Наибольший диаметр обра- 20 50 80 125 16 25 40
батываемоrо прутка
Наибольшая длина подачи 100. 180 200 250 100 150 180
прутка
ЧИСJlО шпинделей 4 4 4 4 6 6 6
10
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ CfАНКИ
Продол.женuе табл. 4
:.:: :.:: r; :.:: :.::
Параметры :.:: 6 "1 :.:: "i' >D
"" 'п '" 'F) о
J; "" '" J; N ""
'" N '" N
"1 u:) u:) N u:) u:)
Наибольший ход попереч
ных суппортов:
нижних I 40 80 80 125 40 55 80
верхних 40 RO 90 100 40 55 80
заднеrо среднеrо 40 55 80
отрезноrо . 30 40 50
Наибольший ход продоль- 80 180 200 275 80 125 180
Horo суппорта
Число скоростей шпинделя 21 39 27 40 21 25 39
Частота вращения шпинде-
лей, об/мин:
нормальное ИСПО.lненне 279 ]25 61 755 50 508 370 277 140
1995 1230 2650 2826 1600
быстроходное исполне- 125 61 1050 50 81 О 600 350 ]40
ние 1600 4400 3550 2500
Число ступеней подач 36 30 34 48 36 35 30
Наибольшая пода ча, мм/об:
продольноrо суппорта 1,7 6,6 3,2 8,4 ],7 2,3 6,6
поперечных суппортов 0,4 О,33 1,4 2,0 0,4 0,7 3,3
Длительность быстроrо ].5 2,5 3,9 3,7 1,5 1,34 1,6 2
хода, с
Мощность rлавноrо при 7,5 13 30 30 40 7,5 15 ] 5
вода, кВт
rабаритные размеры:
длина 5385 6]70 5460 7945 5385 5828 6170
ширина 1000 1750 1830 . 2]30 1000 1336 1750
высота ]520 1985 2170 2425 1520 1920 1985
Масса, КI 4000 10000 ]4500 20900 4000 6500 10000
Продолженuе табл. 4
Пара метры 1 Б265 6К 1 Б290 6К 1 Б225-8К 1 Б240 8К 1 Б265 8К 1 Б290 8К
Наибольший диаметр об- 65 100 20 32 50 80
рабатываемоrо прутка
Наибольщая длина подачи 200 250 150 ]80 200 250
прутка
Число щпинделей 6 6 8 8 8 8
Наибольщий ход попереч
ных суппортов:
нижних 80 125 55 80 70 125
верхних 80 100 55 80 80 100
заднеrо среднеrо 70 125 55 70 70 100
отрезноrо 70 65 30 50 70 65
Наибольщий ход про до ль- 200 275 125 180 200 275
Horo суппорта
Число скоростей щпинделя 29 40 25 39 28 40
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
11
Пара метры ] Б2б5-бК ] Б290 БК ] Б225-8К ] Б240-8 К ] Б2б5-8К ] Б290-8К
Частота вращения шпинде-
лей, об/мин:
нормальное исполнение 73 1065 70 660 320 3200 140 1720 97 1 ] 76 80 706
быстроходное исполне- 73 1590 70 930 400 4000 140 28oo 97 1810 80 1200
ние
Число ступеней подач 20 48 35 30 26 48
Наибольшая подача, мм/об:
Продольноrо суппорта 3,2 5,9 2,5 4,6 3,2 5,3
поперечных суппортов 1,4 1,4 0,7 3,3 ],4 1,2
Длительность быстроrо 3,5 3,7 1,34 1,6 1,8 2,5 3,5 3,7
хода, с
Мощность rлавноrо приво 30 30 40 15 13 30 30 40
да, кВт
rабаритные размеры:
длина 6265 7945 5828 6170 6130 7985
ширина 1830 2465 ]336 1750 1830 2475
высота 2170 2425 1920 1985 2170 2425
Масса, Kr 14500 22 000 6500 10 000 14500 22 500
Продол.женuе таб./. 4
При м е ч а н и я; 1. Все автоматы повышенной точности.
2. Четырехшпиндельные автоматы имеют четыре поперечных и один продольиый суппорты. остальные
автоматы имеют шесть поперечных и один продольный суппорты.
3. Шести- и восьмишпиндельные автоматы выпускают таКЖе с двойной индексацией. т. е. они MorYT
работать СООТветственно как два треХllIПИНдельных ИЛИ два четырехшпиндельных аВТомата.
5. Токарные \/I1O/ОШПИН.1е,lьные rоризонта:lьные патронные полуавтоматы
Размеры, мм
:.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.::
.... .... .... >D >D >D >D 00 00 00 00
Пара метры t::
с '" с '" с '" с '" ;if '" с
.... >D о-- N .... >D о-- N >D о--
N N N N N N N N N N N
'-о '-о '-о '-о '-о '-о '-о '-о '-о '-о '-о
Наибольший диаметр 160 200 250 100 ]50 160 200 80 125 150 160
патрона
Наибольшая длина об- ]60 ]90 200 ]05 160 ]75 200 ]05 160 150 160
работки
Число шпинделей 4 4 4 6 6 6 6 8 8 8 8
Число поперечных суп- 4 4 4 5 5 5 5 5 6 6 6
портов
Наибольший ход попе-
речных суппортов:
нижних 80 80 ]25 65 80 80 125 55 80 70 125
верхних 80 90 123 65 80 80 100 55 80 80 100
заднеrо среднеrо 65 80 80 125 55 70 80 100
Наибольший ход про 180 200 275 ]25 180 200 275 125 180 200 275
дольноrо суппорта
Число скоростей шпин- 39 27 40 25 39 27 40 25 39 25 46
деля
Частота вращения шпин-
делей, об/мин:
нормальное ИСПОk 63 62 42 ]20 80 78 42 140 85 97 48
нение 1048 755 553 1700 1140 805 617 2000 ]400 814 800
12
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолж'енuе тай./. 5
:.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.:: :.::
.... .... .... >D >D :z >D 00 00 00 00
Параметры
с <r) с <r) с "'. С <r) С <r) С
..... >D о-- N .... >с о-- N .... ""
N N N N N r, N N N N N
u:) t..Q t..Q t..Q t..Q u:) t..Q t..Q t..Q t..Q t..Q
быстроходное ис- 63 62 42 200 80 78 42 210 85 97 48
полнение 1320 900 800 2800 1610 1160 900 2800 1820 1290 1000
Число ступеней подач 30 34 48 35 30 27 48 35 30 25 48
Наибольшая подача,
мм/об:
продольноrо суп 6,6 3,2 8,4 2,6 6,6 2,5 5,9 2,5 4,6 3,2 5,3
порта
поперечных суппор- 0,33 1,4 2,0 0,7 3,3 1,1 1,4 0,7 3,3 1,4 1,2
тов
Длительность быстроrо 2,5 3,5 3,7 1,34 2 3,06 3,7 1,34 1,5 3,06 3,7
хода, с 30 4С 1,6 4,86 1,6 2,5 4,86
Мощность rлавноrо при- 13 30 15 17 30 30 40 15 17 30 30 40
вода, кВт
rабаритные размеры:
длина 4330 4675 4785 4105 4330 4675 4785 4105 4330 4675 4785
ширина 1600 1690 2160 1320 1600 1690 2160 ]320 1600 1690 2160
высота 1985 2]70 2475 1920 1985 2170 2475 1920 1985 2170 2475
Масса, Kr 9000 14500 18100 5800 9000 14500 18400 5800 9000 14500 18500
При м е ч а н и е. Все полуавтоматы повышенной точности.
6. Токарные VlНоrошпиидеЛl,ные вертнкальные полуавтоматы
Размеры, мм
Парамеrры IК282 1283 lБ284 1286-8 ; l А286-6
lA286-8
Наибольший диаметр обра 250 400 360 500 630
батываемой заrотовки
Число шпинделей 8 8 6 8 6
Число скоростей шпинделя 50 50 22 21 21
Частота вращения шпинделя,
об/мин:
при нормальном испол- 42 628 28 410 20 224 20 200 ]2,5 250
нении
при быстроходном ис 66 980 '43 635 63 630 25 500
полнении
Число суппортов 7 7 5 7 5
Наибольшее перемещение суп- 350 350 200 400 450; 200
портов (вертикальное и rори-
зонтальное)
Подача, мм/об 0,041 4,053 0,064 4,002 0,o8 5,0 0,0315 4,0 0,028 4,0
Мощность rлавноrо привода, 22,30,40,50 20, 30, 40, 55, 22 или 30 40, 55, 75, 110
кВт 75, 100 100
rабаритные размеры:
длина 3070 3252 3285 4140 4790
ширина 2945 3065 2987 4270 4790
высота 3872 3942 4040 4905 4925
Масса, Kr 19 000 20500 15000 32000 35 500
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАР АКТЕРИcrики
13
7. Токарно-револьверные станки н полуавтоматы,
Ра1МСРЫ. мм
.. с
<')
'Ъ,р" "е'! ры 1:: 1:: ..1:: е
>D >D >D <r) <r) се с
<') <') N N ........ ....
<') "". <') <') <') <')
UJ t::[t::[ 1...., 1...., 1....,1...., 00
НаиБО;JЬШИЙ диаметр обрабатывае- 18 18 25 25 40 40
Moro прутка
Наибольшая длина подачи прутка 50 80 80 100 120
Наибольший диаметр изделия, уста- 250 320 320 400 400
навливаемоrо над станиной
Наибольшие размеры обточки штуч-
ных заrотовок в патроне:
диаметр 80 80 ]20 200
длина 50 50 50
Расстояние от торца шпинделя до 350 75 250 70 400 70 500 ]20 630 220 530
передней rрани револьверной rоловки (наиб.)
Наибольшее рабочее перемещение по- ]20 80 110
перечноrо суппорта (ручное)
Частота вращения шпинделя, об/мин 100 4000 1 oo 4000 80 3 ] 50 80 3150 45 2000 45 2000
Продольная подача револьверноrо 0,04 0,4 0,04 0,4 0,04 0,5 0,035 1,6 (J 2500)
суппорта (шпиндельной бабки), мм/об
(мм/мин)
Круrовая (поперечная) подача револь- 0,028 ОЩ О,8 (1 2500)
верной rоловки (поперечноrо суппор- 0,315
та), мм/об (мм/мин)
Мощность электродвиrателя rлавнOI'О 1,7 И.1И 1,7 или 2,6 нли 3,2 или 6,0 или 6,0 или
привода. кВт 2,2 2,2 3 5,3 6,2 6,2
rабаритные размеры:
длина 3662 1770 3980 40]5 5]70 2840
ширина 75] 800 1000 1000 1200 ]770
высота ]6]0 1500 1555 1500 1400 1670
Масса с приставным обору дова- 1900 1028 ]300 ]690 3000 3600
нием, Kr
<')
е "". <')
Параметры 1:: е е
<r) ::r >D <r) >D
. >D <r) >D N N
<') >D .... .... ....
UJ <') .... 1:: 1::
Наибольший диаметр обрабатывае- 65 65
Moro прутка
Наибольшая длина подачи прутка 200
Наибольший диаметр изделия, уста- 500 500 500
навливаемоrо над станиной
Наибольшие размеры обточки штуч-
ных заrотовок в патроне:
диаметр ]60 160 250 400
длина 200 . ] ]0 80 175 200
Расстояние от торца шпинделя до 275 260 365
передней rрани револьверной rоловки 1000 430 610
Наибольшее рабочее перемещение 3]0
поперечноrо суппорта (ручное)
Частота вращения шпинделя, об/мин 315 34 50 45 50 12,5
2000 ]500 2000 2000 1250 2500
Продольная подача револьверноrо суп- (3 2500) 0,09 2,7 (20 300) (О,] (J 5 300) (1 (600)
порта (шпиндельной бабки), мм/об б/с (200) б/с б/с
(мм/мин)
14
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ CfАНКИ
м
е <') <')
Пара метры i:: е е
<r) ::r <r)
<r) N N
<')
i:: :::; i::
::::: ::!
Круrовая (поперечная) подача револь- (2 1200) 0,045 (25 200) (0,1 (l5 200) (O,5
верной rоловки (поперечноrо суп 1,35 б/с 1200) б/с 3000) б/с
порта), мм/об (мм/мин)
Мощность электродвиrателя rлав- 15 ] 3 5,5 4,2 или 7,5 22
Horo привода, кВт 6,3
rабаритные размеры:
длина 3400 5360 2105 1970 2570 3550
ширина ]700 ]500 ]405 ] ]50 1650 2400
высота 1530 ]530 1875 2040 2]50
Масса с праставным оборудова 4200 4500 3250 4500 4850 ]900
нием, Kr
Продолж'еlluе mаб./. 7
При м е ч а и и я: 1. rабаритные размеры станка мод. lД316П указаны без IIриставноrо оборудования
и устройства ЧПУ; станок мод. lП41БФ3 вертика;IЬНОЙ компоновки. .
2. Станки с ЧПУ мод. lВ340Ф30, IЕ3б5ПФ3. lП41БФ3. lП42БФ3 выполняюrся с двумя управляемыми
координатами 110 проrрамме.
3. В таблице обозначено: б/с бесступенчатое реrулирование подач.
8. То"арно "арусельные станки
Размеры, мм
<')
<') С". <') е
е е е
Пара метры r::;
N е <r) N
N <r) N <')
"'. <r) N <r) <r)
<r) -< "'. <r) -< <r) -< -<
Наибольшие параметры об-
рабатываемой заrотовки:
диаметр ]250 1450 1600 ]600 1800 2500 2500 3]50
высота 1000 1000 1000 1000 1600 1600 1600 2400
масса, Kr 4000 6300 5000 6300 10000 13000 20 000 25000
Наибольшее перемещеиие
вертикальноrо (револьвер-
Horo) суппорта:
rоризонтальное 775 ]315 950 950 ]315 ]39() ]585 I 1910
вертикальное 700 800 700 700 ]250 1200 1100 1100
Диаметр планшайбы 1120 ] ]20 1400 ]400 1400 2250 2240 2800
Частота вращения планшай- 5 ',o 4 200 4 200 0,9 ',6. Бесступенча тое
бы, об/мин 250 335,0 280 80 реrулирование
Подача суппорта вертикаль- 5 0,1 5 0,1 0,1 O,I 0,1 0,1
ная и rоризонтальная, 1800 1000 1800 ]000 1000 1280 1000 1000
мм/мин (бессту (бессту-
пенчатая) пенчатая
Мощность электродвиrателя 30 55 30 30 75 40 55'" ]00'"
rлавноrо при вода, кВт
rабаритные размеры:
длина 2875 5050 3]90 3]70 5200 5065 7330 8090
ширина 2660 3950 3360 3025 3950 5280 6475 6935
высота 4100 4790 4]00 4100 4790 4910 5300 5300
Масса, Kr ]6500 26 000 19200 21000 27000 35 500 47000 55000
1 t 'I1ИЧН h:Иf. \.\РАКI ("риеТИk:И
15
Продолжение табл. 8
Параметры 1540 ]550 ]580Л ]Л5З2 15БЗ ]580Л ]А592
Наибольшие параметры об-
рабатываемой заrотовки:
диаметр 4000 5000 8000 3200 6300 8000 12500
высота 2000 2500 3200 ]600 3200 3200 5000
масса, Kr 63000 63000 125000 16000 125000 125000 320000
Наибольшее перемещение
вертикальноrо (револьвер-
Horo) суппорта:
rоризонтальное 2300 2800 4400 ]720 3720 4370
вертикальное 1250 1600 2000 1200 2000 2000 3200
Диаметр планшайбы 4000 4500 7]00 2800 6300 7100 11200
Частота вращения план- 0,52 0,34 0,22 1,25 0,28 0,22 0,28
шайбы, об/мин 48,7 3],2 20,1 63 25,5 20,1 23,2
Подача суппорта вертикаль 0,059 0,044 0,0352 o,] 0,0352 0,0352 0,022
иая и rоризонтальная, 470 352 285 1000 285 285 160
мм/мин
Мощность электродвиrате 125 125 125 55 125 125 125
ля rлавноrо при вода, кВт
rабаритные размеры:
длина 5920 6560 8615 5485 8213 8615 16935
ширина ]0 ]44. ]4]0 17600 6040 14200 17600 25300
высота I 7200 8400 9765 4910 9765 9765 18775
Масса, Kr 100 000 140500 248 000 43000 223000 248 000 780000
· Электродвиrатели постоянноrо тоКа.
Примечания: 1. Станки 1512, lА512МФЗ, 151б, 15]БФl, lА51БМФЗ':"'одностоечные, остальные
модели двухстоечные. 2. Станки с ЧПУ мод. lА512МФЗ, ]А5]БМФЗ, ]А525МФЗ, ]А5З2ЛМФЗ выполняют
с четырьмя, а мод. 15]БФI с двумя управляемыми координатами по проrрамме: дискретность сисТемЫ
управления (цифровой индикации) 0,0] мм.
9. TOI,apHo BIIНTope'JНble " токариые стаю,"
Размеры, мм
Пара метры 1 БТ02А lББ04А IББО5П lББ]БА lББ]БТ] ]БЛ20; ]БК20;
] БЛ20П ] БК20П
Наибольший диаметр обра-
батываемой заrотовки:
над станиной ]25 200 250 320 320 400 400
над суппортом 75 115 145 180 125 210 220
Наибольший диаметр прут- 8 14 16 36 36 34 53
ка, проходящеrо через OT
верстие шпинделя I
Наибольшая длина обраба- 250 350 500 750 750 1500 710; 1000;
тываемой заrотовки 1400; 2000
Шаr нарезаемой резьбы:
метрической 0,2 28 0,2 28 0,25 56 0,05 0,25 56 0,5 112
40,95
дюймовой, число ниток 96 5 96 5 112 0,5 56 0,25 56 0,5
на дюйм
модульной, модуль о,] 14 0,1 14 0,25 56 0,5 112 0,5 112
питчевой, питч 112 0,5 112 0,5 56 0,5
Частота вращения шпин- 320 320 30 20 40 . 16 12,5
деля, об/мин 3200 3200 3000 2000 2000 1600 1600
16
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ сrАНКИ
Параметры lБТО2А lББО4А IББО5П IББI6А IББlБТl IБЛ20; IБК20;
lБЛ20П IБК20П
Число скоростей шпинделя 6 Б/с Б/с 21 18 21/18 22
Наибольшее перемещение
суппорта:
продольное 65 540 700 700 1440 645
1935
поперечное 60 160 210 210 240 300
Подача суппорта, мм/об
(мм/мин) :
продольная 0,01 0,02 0,01 (2 0,05 2,8 0,05 2,8
0,175 0,35 0,7 1200)
поперечная 0,005 0,01 0,005 (1 0,025 0,025
0,09 0,175 0,35 1200) 1,4 1,4
Число ступеней подач Б/с 24
Скорость быстроrо переме-
щения суппорта, мм/мин:
продольноrо 6000 4000 3800
поперечноrо 5000 2000 1900
Мощность электродвиrате 0,27 1,1 1,5 2,8; 4,6 4,2; 7,1 3,8; 6,3 11
ля rлавноrо привода, кВт
rабаритные размеры (без
ЧПУ):
длина 695 1310 1510 2280 3100 2920 2505
3795
ширина 520 690 725 1060 1390 1035 1190
высота 300 1360 1360 1485 1870 1450 ]500
Масса, Kr 35 1245 715 2100 2350 2050 2835
3685
Продолжение табл. 9
ё <r)
<') с
i== е <')
Параметры е r.Q е i:: i::
с с <r) <') с с с с с
N N N <') <r) r--
::.:: ::.:: ::.:: ::.:: ::.:: ::.::
<: <:
Наибольший диаметр
обрабатываемой заrо
товки:
над станиной 400 500 500 630 630 800 1000 1250 2000
над суппортом 220 215 290 350 320 450 600 900 1600
Наибольший диаметр 53 53 53 65 70 85 100
ПРУJ:ка, проходящеrо че
рез отверстие шпинделя
Наибольшая длина об 1000 900 710; 2800 1400 2000, 6000; 10 000
рабатываемой заrотов- 1000; 2800; 8000;
ки 1400; 4000; 10000
2000 6000
Шаr нарезаемой резьбы:
метрической До 20 0,01 0,5 1 224 До 10 ] 1 1 96 2 384
40,959 112 288 224
дюймовой, число 56 0,5 56 56 28 ] /8 20 3/8
ниток на дюйм 0,25 0,25
модульной, модуль 0,5 0,5 0,25 0,25
112 112 88 56
Продолжение табл. 9
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРЛКТЕI'ИСТИКИ
17
JJродол.жеllие maи.l. У
I -
<n
С
С
<') е <')
Параметры е S t..Q е t: t:
с <n С С С С С
N N '" <') <') .... <n >с r---
::.:: ::.:: ::.:: >D ::.:: ::.:: ::.:: >D >с
>D >D 'D 'D
Шаr нарезаемой резь-
бы:
питчевой, питч 56 0,5 112 224 ] ]]2
0,5 1/2
Частота вращения 12,5 10 12,5 10 6,30 6,3 2,5 1,6 ] ]25
шпинделя, об/мин 2000 2000 1600 1250 1250 ]250 500 200
Число скоростей шпин- 22 24 22 22 24 24 24 Б/с Б/с
деля
Наибольшее переме-
щеиие суппорта:
продольное 900 900 645 2520 1250 2600 ]0400
1935
поперечное 250 250 300 400 370 650' '. 7]5
Подача суппорта, мм/об
(мм/мин):
продольная (3 0,01 0,05 0,06 (1 0,055 0,08 0,06 0,04
1200) 2,8 2,8 1,0 1200) 1,2 27,9 3,4 84,7
поперечная (1,5 0,005 0,025 0,024 (1 600) 0,023 0,04 0,03 0,02
600) 1,4 1,4 0,31 0,5 ] 3,95 1,7 42,4
Число ступеней подач Б/с Б/с 32 Б/с 48 12
Скорость быстроrо пе
ремещения суппорта,
мм/мин:
продольноrо 4800 6000 3800 4500 4800 2940 2000 2400
поперечноrо 2400 5000 1900 1600 2400 ]970 2000 2400
Мощность электродви- 10 11 11 15 22 18,5 22 55 100
rателя rлавноrо при
вода, кВт
rабаритные размеры
(без ЧПУ):
длина 3360 3700 2505 4950 4350 4655 5750 ]2200 22 200
3795
ширина 1710 1770 1240 1780 2200 5465 2157 2400 4300
высота 1750 1700 1500 1550 ]600 6665 ]850 2070 2850
Масса, Kr 4000 3800 2925 5620 6300 5800 11 900 41700 120 000
3775
Примечания: 1. Стаики с ЧПУ мод. ]6Б16Т], ]6К20ФЗ, ]6К20Т], 16КЗОФЗ05 ВЫПОЛНЯЮТ с двумя
управляемыми координатами по проrрамме. Дискретность системы управления при задании размеров:
ПрОДОЛЬНЫХ 0,0] мм; поперечных 0,005 мм.
2. В таблице обозиачено: Б/с бесступенчатое реrулирование.
18
\Н ! \ T'jPPJ /К\ НН\! (' \Hh:H
l(). T()I apJfIJI'1' '\Н;ОI ор;, )H j'H.H f i'; ; рнн;( ,а н ц, 111 .J:\,H :'!\i;,ti ..
Размеры, мм
<'\
<'\ е <'\
е е
Параметры :::r <'\ r-- N N N
'" v') <'\ <'\
r-- r-- r-- r-- r--
r-- ::z:: i:: r-- i:: t..Q
Наибольшие размеры обрабаты-
ваемой заrотовки:
устанавливаемой над станиной 400 400 400 500 500 590 630
устанавливаемой над суппор- 200 250 320 250 320 400
том
длина 750 500 100 1000 250; 1000; 1000;
600 2000 2000
Наибольшее перемещение суп-
порта:
продольное или вертикальное 820 350 420 1250 1035 985; 1025;
1985 1985
поперечное или rоризонтальное 100 200 160 138 350 161 200
Наибольшее перемещение попе
речноrо суппорта:
поперечное или rоризонталь 100 200 160 153
ное (продольное установочное (554) (395)
или вертикальное)
Частота вращения шпинделя, 100 63 16 80 6,3 56 900 25 1250
об/мин 2000 1250 2000 1600 1250
Рабочая подача суппорта, мм/мин:
копировальноrо (в продоль 5 1250 25 400 1 О, 109 1 1200 20 450* 5 512
ном или вертикальном на- 1200* 1,84**
правлении)
поперечноrо (в поперечном или 10 600 25 400 1 600* 1 600* 10 240* 5 512
rоризонтальном направлении)
Скорость быстроrо перемещения
суппорта, м/мин:
копировальноrо (в продоль 4,5 3,5 4,8 4,8 4,0 4,8
ном или вертикальном Ha
правлении)
поперечноrо (в поперечном 4 3,5 2,4 2,4 1,0 2,4
или rори зонтальном направ
лении)
Дискретность задания размеров:
продольных (или в верти- 0,01 0,01 0,01
кальном направлении)
поперечных (или в rоризон" 0,005 0,005 0,005
тальном направлении)
Число позиций поворотной pe 6 6
вольверной rоловки
Мощность электродвиrателя r лав- 18,5 5 5,5; 40 22 40; 55 22; 40
Horo при вода, кВт 8,5
rабаритные размеры (без устрой
ства ЧПУ):
длина 3000 2450 3020 3798 3565 3760; 4245;
4760 5245
ширина 1480 1250 3330 1390 2078 2170 2140
высота 2200 1980 1860 2320 2195 2665 2835
Масса, Kr 4500 4700 . 3185 9600 9000 10250; 9600;
12750 12100
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
19
Продолжeuuе табл. 10
.... <')
<') е е
Параметры е t::[ <') .. t: <') ..t:
а.. N >D е ........ е
<') <r) <') <') <r) <r)
с ,.... ,.... <') <') ,.... ,.... .... ,.... ,....
.... t: t: N N <:<: <') <:<:
,.... ,.... ,.... ,....
Наибольшие размеры обрабатываемой
заrотовки:
устанавливаемой над станиной 630 630 630 560 . 710
устанавливаемой над суппортом 400 400 500 320 500
длина ]400; 250 320
2000
диаметр 200 200 320
высота в патроне/в центрах 160/360 160 . /500 200 /500
Наибольшее перемещение суппорта:
продольное или вертикальное ]440; 10]0 720 420 400 600 500 600
2026
поперечное или ]'оризонтальное 385 365 480 ] ]0 160 240 220 320
Наибольшее перемещение поперечноrо
суппорта; I
поперечное или rоризонтальное (про- 180(420)
дольное установочное или верти-
кальное)
Частота врашения шпинделя, об/мин ]6 . 25 8 50 630 63 45 45 45
1600 ]250 1600 ]410 1000 1000 710
Рабочая подача СУППорта. мм/мин;
копировальноrо (в продольном или 0,01 5 I 1 10 1 10
веРТИка.1ЬНОМ направлении) 10000* 12]6* 2000* 1200* 2000* ]200* 2000*
поперечноrо (в поперечном или 0,0] 5 1 ] ]o 1 ]o
rоризонтальном направлении) 10000* 12]6* 2000* 120()* 2000* ]200* 2000*
Скорость быстроrо перемещения суп-
порта, м/мин:
копировальноrо (в продольном или 10,0 4,8 ]0,0 4,4 4,8 6,0 4,8 6.0
веРТИКалЬНОМ направлении)
поперечноrо (в поперечном или 10,0 2,4 ]0,0 3,1 2,4 4,0 2,4 4,0
rОРИЗОНталЬНОМ наПравлении)
Дискретность задания размеров:
продольных (или в вертикальном 0,001 I 0,01 0,002 0,01 0,01
направлении) 0,00110,005
поперечных (или в rоризонтальном 0,002 0,005 0,005
иаправлении)
Число позиций щ)воротной револьвер- 12 I 4; 6
ной rоловки
Мощность электродвиrателя rлавноrо 37 40 30 7 7; 10 24; 34 13,5; 34;
при вода, кВт 19,5 50,6
rабаритные размеры (без устройства
ЧПУ):
длина 4930; 4500 3200 2065 1700 4400 2200 4700
5530
ШИРИНа 23]0 2120 2000 ]490 2000 2500 2250 2600
ВЫСОТа 3050 2815 2600 2300 2665 3020 3035 3030
Масса, Kr 11600; 10500 8000 6400 6000 12700 8000 16200
113100
I
· Изменение подачи бесступенчатым реrулированием.
.. Подача в мм/об.
При м е ч а н и е. Станки 1723. 1723Ф3, lА 734, IА734П, 1734Ф3, lА 751 и lА 751 П вертикальной компоновки.
20
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
СвеРЛИJlьные и рас Iочные станки
11. вертикальио-свер.1и:Iьныe станки
Размеры, мм
Параметры 2НlО6П 2М!!2 2Нl!8 2Нl25Л 2Нl25 2Нl35
Наибольший условный диаметр свер- 6 12 18 25 25 35
ления в стали
Рабочая поверхность стола 200 х 200 250 х 250 320 х 360 Диаметр 400 х 450 450 х 500
400
Наибольшее расстояние от торца 250 400 650 700 700 750
шпинделя до рабочей поверхности
стола
Вылет шпинделя 125 190 200 250 250 300
Наибольший ход шпинделя 100 150 150 200 250
Наибольшее вертикальное переме
щение:
сверлильной (револьверной) ro- 130 300 300 215 170 170
ловки
стола 350 525 270 300
Конус Морзе отверстия шпинделя 1 28 2 3 3 4
Число скоростей шпинделя 7 5 9 9 12 12
Частота вращения шпинделя, об/мин 1000 450 180 90 1420 45 2000 31 1400
8000 4500 2800
Число подач шпинделя (револьвер 3 9 9
ной rоловки)
Подача шпинделя (револьверной ro- Ручная 0,1 0,3 0,1 1,6 0,1 1,6
ловки), мм/об
Мощность электродвиrателя при вода 0,4 0,6 1,5 1,5 2,2 4,0
r лавноrо движения, кВт
rабаритные размеры:
длина 560 770 870 770 915 1030
ширина 405 370 590 780 785 825
высота 625 820 2080 2235 2350 2535
Масса, Kr 80 120 450 620 880 1200
Продол.жеlluе табл. J J
Параметры 2Р135Ф2-! 2Нl50 2П75 2П75М 2!!О4Н7Ф4
Наибольший условный диа- 35 50 75 8 25
метр сверления в стали
Рабочая поверхность стола 400 х 710 500 х 560 560 х 630 710 х 1250 400 х 630
Наибольшее расстояние от 600 800 850 828
торца шпинделя до рабочей
поверхности стола
Вылет шпинделя 450 350 400 200 760
Наибольший ход шпинделя 300
Наибольшее вертикальное
перемещение:
сверлильной (револь- 560 250 710 500 500
верной) rоловки
стола 360
Конус Морзе отверстия 4 5 6 1, 2 или 3
шпинделя
Число скоростей шпинделя 12 12 12 12
Частота вращения шпин- 45 2000 22 1000 18 800 22 1000 30 3000
де;IЯ, обj:\IИН
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАР АКТЕРИ(ТИКИ
21
Параметры 2Р135Ф2-1 2Нl50 2П75 2П75М 21104Н7Ф4
Число подач шпинделя (pe 18 12 33 12 Бесступенча тое
вольверной rоловки) pery лирование
Подача шпинделя (револь- 10 0,05 2,24 0,018 4,5 0,05 2,24 50 2000
верной rоловки), мм/об 500 мм/мин мм/мин
Мощиость электродвиrа теля 3,7 7,5 11 11 5,5
при вода rлавноrо движе-
ния, кВт
fабаритные размеры:
длина 1800 1355 1420 1500 2680
щирина 2170 890 1920 1800 3320
высота 2700 2930 3385 3650 3190
Масса, Kr 4700 1870 4250 5000 8500
Продо.lжеlluе тa6.1. J J
Примечаиия: 1. На базе станка 2Н106П выпускают станки 2Н10БП 2, 2Н106П 3 и 2НIО6П 4
соответствеино с двумя, тремя и четырьмя одинаковыми сверлильными rоловками с индивидуальными
электродвиrа телями.
2. Станки 2Н106П и 2М112 настольные, а станок 2Н125Л облеrченно упрощенный.
3. Стаиок 2Р135Ф2-1 с щестипозиционной револьверной rоловкой, крестовым столом и числовым
проrраМl\fНЫМ управлением.
4. Станок 2r175M имеет 28 одновременно работающих раздвижных щпинделей с наименьшим
расстоянием между шпииделями по диаметру 65 мм.
11. Ра:Iиа.lьио сверлильные станки
Размеры, мм
Параметры 2М55 2554 2Ш55 2Р53 2М57 2M58 1
I
Наибольший условный диаметр CBep 50 50 50 50 75 100
лени я в стали
Расстояние от оси шпинделя до об 375 350 850 750 500 500
разующей (направляющей) колонны 1600 1600 1600 3150 2000 3150
(вылет шпинделя)
Расстояние от нижнеrо торца шпин- 450 200 150 815 400 370
деля до рабочей поверхности плиты 1600 1600 1800 2265 2000 2500
(или до rоловки рельса)
Наибольшее перемещение:
вертикальное, рукава на колонне 750 1000 1250 1050 1100 1500
rоризонтальное, сверлильной ro- 1225 1250 750 1500 2650
ловки по рукаву (или рукава на
колоние)
Наибольшее вертикальное перемеще- 400 400 400 630
ние шпинделя
Конус Морзе отверстия ШПинделя 5 5 5 6 6
Число скоростей шпинделя 21 21 21 22 22
Частота вращения ШПинделя, об/мин 20 2000 18 2000 10 1000 20 2000 12,5 10 1250
1600
Число подач шпинделя 12 8 12 18 18
Подача Шпинделя, мм/об 0,056 0,05 0,1 1,12 0,056 0,063 0,063
2,5 5,0 2,5 3,15 3,15
Наибольшая сила подачи, МН 20 20 16 16 32 50
Мощность электродвиrателя при вода 5,5 5,5 4 5,5 7,5 13
rлавноrо движения, кВт
.
22
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. J 2
Параметры 2М55 2554 2Ш55 2Р53 2М57 2М58-1
rабаритиые размеры:
длина 2665 2685 4280 5585 3500 4850
ширина 1020 1028 1650 1930 1630 1830
высота 3430 3390 3550 3470 4170 4885
Масса, Kr 4700 4750 8000 12600 10500 18000
,
При м е ч а н и я: 1. Станок 2Ш55 переносной, рукав стаНка перемещается в вертикальном И rоризои
тальном иаправлеииях, сверлильная rоловка может поворачиваться в двух взаимно перпендикулярных
плоскостях.
2. Стаиок 2Р53 передвижной (по рельсам).
13. Координатно расточные н координатно шлифовальные станки
Размеры, мм
Параметры 2421 2431 2Д450 2Д450АФ2 2Е450АФ]
Размеры рабочей поверхности 250 х 450 320 х 560 630 х 1100 630 х 1120 630 х 1120
стола
Вылет шпинделя/расстояние 280/ 375/ 710/ 71O/ 710/
между стойками
Расстояние от торца шпин 100 400 120 500 200 830 200 750 200 770
деля (вертикальноrо) до рабо
чей поверхности стола
Наибольшая масса обрабаты 150 250 600 600 600
BaeMoro изделия, Kr
Наибольшее перемещение:
стола:
продольное 320 400 1000 1000 1000
поперечное 200 250 630 630 630
rильзы шпинделя (или 100 "- 150 270 260 260
шпинделя)
шпиндельной бабки:
вертикальное 200 230 330 310
Наибольший диаметр:
сверления в стали 10 18 30 30 30
растачивания (или шли 80 125 250 250 250
фования)
Частота врашения шпинделя 135 3000 75 3000 50 2000 32 2OO0 10 2000
(или шлифовальноrо Kpyra),
об/мии
Подача, мм/мин (мм/об):
шпинделя (0,015 0,06) (0,02 0,2) (0,03 О, 16) 2 250 1,2 1000
стола 22 600 30 300 20 400 0,4 6000
Скорость быстроrо перемеще
ния, мм/мин: .
стола 1600 1500 2200
шпиндельной бабки 3000 3150
Мощность электродвиrателя 1,0 1,9; 2,2 2,0 2,0 7,2
привода rлавноrо движения,
кВт
rабаритные размеры:
длина 1790 1780 3305 5490 3028
ширина 900 1330 2705 4430 3765
высота 2020 2430 2800 2800 3000
Масса, Kr 1985 3435 7800 9178* 7990
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИcrики
23
Па раметры 2Е440А 2455 2Б460А; 2Е470А 3283С
2Е4БОА
Размеры рабочей поверхно- 400 х 710 430 х 900 1000 х 1600 1400 2240 320 х 560 х 100
сти стола
Вылет шпинделя/расстояние 630/ /1 000 /1400 /2000 390/
между стойками
Расстояние от торца шпин 158 80 800 60 1100 170 1400 115 520
деля (вертикальноrо) до рабо-
чей поверхности стола
Наибольшая масса обрабаты 320 800 2000 2500 300
BaeMoro изделия, Kr
Наибольшее перемещение:
стола:
продольиое 630 800 1400 2000 400
поперечное 400 250
rильзы шпинделя (или 200 220 . 360 360 100
шпинделя)
шпиндельной бабки:
вертикальное 270 720 920 280
rоризонтальное (попе- 630 (500) 1000 (720) 1400 (900)
речины)
Наибольший диаметр:
сверления в стали 25 30 40 40
растачивания (или шли- 250 250 320 320 3 220
фования)
Частота вращения шпинделя 50 2000 20 2000 20 2000 12000 96000
(или шлифовальноrо Kpyra),
об/мин
Подача, мм/мин (мм/об):
шпинделя (O,03 0,16) 2,5 500 О 5000
стола 20 315 2,5 500 0,8 630 0,8 630 1 600
llIпиндельной бабки 2,5 500 0,8 630 0,8 630 750
Скорость быстроrо переме-
щения, мм/мин:
стола 1600 1500 2500 2500 2000
llIпиндельной бабки 1500 1600 1600 750
Мощность электродвиrателя 4,5 4,5 2,3; 3,9 2,3; 3,9 0,5
привода rлавноrо движения,
кВт
rабаритные размеры:
длина 2440 2910 4665 6015 1600
llIирина 2195 I 2240 3440 4060 1580
высота 2385 2680 4170 4610 2340
Масса, Kr 3400 7000 17000 33000 3850
Продолжение табл. 13
· С Ilриставным оборудованием.
При м е ч а н и я: 1. Станки 2455, 2Б460А, 2Е460А, 2Е470А, 3289 двухстоечные, остальные одностоечные.
2. Станки 3Б282, 3289 и 3283С координатно-шлифовальные.
3. Станки 2421, 2431 и 3283С особо точные.
4. Станки 2Е460А и 2Е470А с двумя шпиндельными rоловками (вертикальной и rоризонтальной)
и люнетом.
5. Цена деления отсчетных устройств перемещения стола для всех станков 0,001 мм.
24
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
14. rоризоитальио раСТОЧИЪIе стаики
Размеры, мм
.. о.
.. N '"
Параметры on ее е е ее ее
J,... е J,... 00 "''''
::;; 00 '-о ...... N N N "''''
::Е N N М М N '-о '-о '-о '-о
'-о '-о '-о '-о '-о « «
N N N N N N N N "''''
Тип компоновки станка А А А А А А А
Диаметр ВЫi вижноrо шпинделя 80 90 125 160 110 90 110
Конус для крепления инстру- Морзе 5 Морзе 5 Метри- Метри- Морзе 6
ментов в выдвижном шпинделе ческий 80 ческий 80 ,
Размеры BCTpoeHHoro (или съем- 900 х 1120 х 1600х 1600 х 1120х 1120 х 1120х
Horo) поворотноrо стола х 1000 х 1250 х 1800 х 1800 х 1250 х 1250 х 1250
Наибольшая масса обраба ты- 1500 3000 8000 8000 3000 4000 4000
ваемой заrотовки, Kr
Наибольшее перемещение:
вертикальное шпиндель- 800 1000 1400 1400 1000 1000 1000
ной бабки
продольное выдвижноrо 500 710 1000 1000 710 710 710
шпинделя
радиальноrо суппорта 125 160 200 160
планшайбы стола:
продольное 1000 1120 1600 1120 1120 1000 1000
поперечное 1000 1000 1800 1800 1000 1250 1250
поперечное передней стойки
Число скоростей:
шпинделя 20 22 Б/с Б/с 21 23 22
планшайбы 15 15 Б/с 15
Частота врашения, об/мин:
шпинделя 20 1600 12,5 6,3 5 800 12,5 10 10
1600 1000 1250 1600 1250
планшайбы 8 200 8 200 4 200 6,3
160
Подача, мм/мин:
шпинделя 2,5 2,2 1,6 1,6 2,2 2 2000 2
2000 1760 1600 1600 1760 2000
шпиндельной бабки 1,6 1,4 1 1000 1 1000 1,4 1,25 1,25
1280 1100 1110 1250 1250
стола (продольная и попе- 1,6 1,4 1 1000 1 1000 1,4 1,25 1,25
речная) 1280 1110 1110 1250 1250
радиальноrо суппорта 1,0 800 0,88 0,63 630 0,8
планшайбы 700 800
Дискретность задания размеров 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,001 0,001
Мощность электродвиrателя 4,5; 6,7 8,3; 10,2 19 19 8,3; 10,2 11 11
привода rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры:
длина 4330 5700 8160 6960 5700 6070 6070
ширина 2590 3650 5070 5070 3650 3970 3950
высота 2585 3100 4805 4805 3100 3200 3200
Масса, кr 8500 12900 35700 32000 12600 17500 17000
ПродlU;)lCе1-/uе таП.1. /4
Параметры 2636rФ2; 2650Фl; 2Е656Р 2651Фl; 2Б660Фl 2459
2637rФ2 2650Ф2 2651 Ф2
Тип компоновки станка А В Б В В
Диаметр выдвижноrо шпин- 160 160 160 200 220 100
деля
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИcrики
25
Параметры 2БЗБrФ2; 2б50Ф 1 ; 2Еб5бР 2б51Фl; 2БббОФl 2459
2БЗ7rФ2 2б50Ф2 2б51Ф2
Конус для крепления ин Метриче Метриче- Метриче Метриче- Специаль-
струментов в выдвижном ский 80 ский 80 ский 80 ский 120 ный 1 О"
шпинделе
Размеры BCTpoeHHoro (или 1600 х 180( 2240 х 2500 2000 х 2500 2240 х 250С Плита из 1250 х
съемноrо) поворотноrо CTO трех х 10000
ла секций
5000 х 8100
Наибольшая :\1асса обраба- 8000 16000 15000 16000 50000* 1500
тываемой заrотовки, Kr
Наибольшее перемещение:
вертикальное шпин- 1400 2500; (560 2000 2500; (560 3000 800
дельной бабки продоль продоль
ное) ное)
продольное выдвижноrо 1000 1250 1250 1250 1800 630
шпинде. Я
радиально! о суппорта 250 200 550
планшайбы стола:
продольное 1120 1250 1000 1250 1000
поперечное 1600
поперечное передней 4000 3200 4000 6000 630
стойки
Число скоростей:
Шпинделя 23 24 22 24 Б/с 22
планшайбы 19 15 Б/с
Частота вращения, об/мин:
шпинделя 5 1000 4 800 7,5 900 4 800 1 510 12,5 1600
Н"lаншайбы 2,5 160 7,5 190 1 135
Подача. :\1М/МИН:
Шпинделя 1,6 1600 1,25 1250 2 150 1 ,25 1250 1 2500 2 2000
шпиндельной бабки 1 1000 0,8 800 1 750 0,8 - 800 1,25 2500 2 2000
стола (продольная и по- 1 1000 0,8 800 1 750 0.8 800 2 2000
перечная)
радиальноrо суппорта 0,8 800 1 750 0,2 400
планшайбы
передней стойки 0,8 800 1 750 O. 800 0,2 400 2 2000
Дискретность задания раз- 0,01 0,01 0,01; 30'** 0,01 0,01 0,001
меров
Мощность элеКl рОДВИ1 ате- 19 37 18.5 37 55 6,3
,lя привода lлавноrо дви
жения. кВт
rабаритные раз:\1ерь! :
длина 6960 11600 11500 11600 11350 3640
ширина 5070 11650 8100 11650 11280 35[5
высота 4805 6700 5300 6700 7800 2895
Масса, Kr 32000 76400 48 600 76400 141600 16000
Продо.1J/Cс//uе таб l. 14
* Со Сl0:IOМ ПС ЗА: ** Для I10BOpOTHOIO СIоЛа.
При м с ч а н и я: l Б/с 6еССТУIlенчатое реrУJIИрование.
1. Сl<1НКИ ТИlIа KOI\1II0HOBKII А с неlIОДВИЖНОЙ нерсднеЙ СIОЙh. )i! и поноротньаt СlОЛО.\I, имеющим
пrЮ lШIЬНОС 11 IIОllсреЧное lIерсмещения; 1 Ина каМIIОНОНl\I! Б l' IIOII( речно подвижной lIередней сrойкой
и I1P0..J.O lblIO I1сремещаЮIЦИМСЯ ТО.ilОМ; ТИllа компоновки В l' IIl)fJtречно подвижной lJередней СlОЙКОЙ,
неIIО/{ВИЖНОЙ ПеlИ 1 ой И с дополни lе;II НЫМН npOlto.'lbIlbiMII lIерСМСIIlСIJlОI:\iИ передней СТОЙКИ или lIIlIИlIде_IЬНОЙ
uабки, И.IИ IIИ1Ю.JН (ВОЗМОЖНО Iilкже СОЧС'l<1ние llеремсщеннй 'П НХ .'\ЛОВ). Станки одноrо типоразмера
И'31 о rОВ IЯI-О I со ШIIИII}lt'_IЬНОЙ 6u61\:ОЙ С ВI>I;lВИЖНЫМ ILlIIIIH,tt'':IC\1 и p<l.-\rI<1ЛЬНЫМ суппор 1 ом на встроенной
П.J<1I1Ш<1й6t' ИJIИ l' выдвижныM ШI1ИI-I/tе 'Iем ОС1 рUДИ<1 'IЬНОIО СУПIIОрlа.
3. Все СI<1НКИ ]\J(),lиФикаuии r, а lакже CIUHKII lНlIOpi.l'3I\.1CpOB 2Л6 (). 2Аб22 бе' 'Ш;lней Сlойкt-1 и С YKOPO
ЧСННОЙ С r uниной, Ol'la lbllbIe станки H.\1el{)l I1CpCL:1 i.lВJIЯСМЫС 1аДIIНС CII \йки С реrулируемыми по высоТе
.1I0HCl ами,
4. СТаНОК 2459 КООР;ШНатно рас 1 очныЙ 1 ОрИ10Ill а lЫ1ЫЙ.
26
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
15. Сверли;,ьио фрезерно расточные стаики
Размеры. мм
I .".
N '" N .". е .". .". N .".
е е е е е е е е е
Парамеl ры
с <=> <=>
i:: се N <=> <=> N i::
N
N .". '" .". '" '" 00 '" '" .".
<=> <=> <=> <=> "- "- "- N <r.
'" '" '" N ::: ::: ::: <: '-о N
'-о '-о '-со N N N N
I
Размеры раfiочей поверх 320х 500 х 800 х 500 х 320 х 500 х 800 х 1120 х 1250 х 630 х
ности стола х 250 х400 х630 х400 х 320 х 500 х 800 х 1250 х 1120 х 400
Наибольшая масса обра- 100 300 500 300 150 700 1500 4000 4000 250
батываемой заl'ОТОВКИ, кr
Наибольшие перемешения :
стола:
продольное 320 500 630 500 500 800 1000 500
поперечное 320 500 63О 500 400 800 1000 1250 1600 500
шпиндельной rоловКИ 320 500 630 500 360 500 710 1000 1250 500
(бабки) вертикальное
Расстояние от оси шпин- 15 65 95 70 I o o 80
деля до рабочей поверх (на- 555 725 570 400 500 790
ности стола им.)
Расстояние от торца шпин- 170 230 165 240 . 35 120 180 110' 110' 90
деля до центра стола или (на- 730 795 740 435 620 980 590
до рабочей поверхности им,)
стола
Конус отверстия шпинде- 40 45 50 50 40 50 50 50 50 50
ля (по [ОСТ 15945 82)
Вместимость инструмен- 30 30 30 30 36 30 30 50 50 30
тальноrо маrазина, шт
Наибольший диаметр ин-
струмента, заrружаемоrо
в маrазин:
без пропуска rнезд 63 , 100 80 125 125 110 150 135 80
с пропуском rнезд 100 160 200 160 200 160 125 250 200 160
Число ступеней врашения 18 19 18 19 Б/с 89 89 25 Б/с
шпинделя
Частота врашения шпин- 50 32 31,5 32 13 21,2 21,2 4 5 32
деля, об/мин 2500 2000 1600 2000 5000 3000 3000 1250 1250 2000
Число рабочих подач 22 31 31 31 Б/с Б/с Б/с Б/с Б/с Б/с
Рабочие подачи (продоль- 2,5 2,5 2,5 2,5 I I I 1,6 2 1
ная, поперечная, верти 400 2500 2500 2500 3200 2000 2000 1250 1600 4000
кальная), мм/мин
Наибольшая сила подачи 5 7,5 10 10 4 10 10 20 8 10
стола, МН
Скорость быстроrо пере- 3000 500О 5000 10000 10000 8000 10000 8000 8000 10000
мешения (стола и шпин- 10000
дельной бабки), мм/мин
Мошность электродвиrа- 3 4,5 8 6,3 7,5 14 14 15 15 6,3
теля привода .'лавноrо
движения, кВт
· Диаметр выдвижноrо шпинделя.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
27
Продолжение табл. 15
...
"" "" "" ... е ... ... "" ... ...
е е е е е е е е е
Параметры t::
t:: <=> 8 <=> "" t::
"" <=> ""
"" ... '-о ... <"'> '" ос) '-о <"'> ...
<=> <=> <=> <=> о.. о.. о.. <: "" '"
'" '" '" "" ::s;: ::s;: ::s: '-о ""
'-о '-о '-о "" "" "" ""
rабаритные размеры:
длина 278() 2790 3100 3085 3990 4450 6885 5520 8300 4300
ширина 2050 2060 2165 2000 2300 4655 3750 4885 6500 3500
высота 1860 2000 2595 2475 2507 3100 3445 3965 4500 3800
Масса, Kr 2520 5082 7330 7000 8000 11370 12500 20 000 27000 6500
При м е ч а н и я: 1. Станок 2254ВМФ4 с вертикальной компоновкой шпинделя, остальные с rори-
зонтальной компоновкой; станки 2А622МФ2, 2623ПМФ4 с консольиым расположением шпиндельной бабки
на колонне, остальные станки с центральным расположением шпиндельной бабки.
2. На всех станках можно выполнять фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание, растачи-
вание отверстий, нарезание' резьбы метчиКамИ.
3. Все станки. кроме 2254ВМФ4, с крестовым поворотным столом.
4. Б/с переключение частот вращения шпинделя и подач производится бесступенчатым реrули-
рованием.
16. rорнзонта.lьные отде:lOчно расточные полуавтоматы С подвижным CTOJIOM
Размеры, мм
u
'" '-о '-о "" <"'> :!
<=> <=> <=> r::: r:::
..... ..... ..... ..... .....
Параметры "" "" "" "" "" "" ""
2" 2" 2" 2" 2" 2"
'" '-о '-о ::: "" ,... ...
<=> <=> <=> r:::
..... ..... ..... ..... ..... .....
"" "" "" "" "" "" ""
Диаметр обрабатываемых 8 280 8 250 32 250 8 280 8 250 8 250 8 280
отверстий
Размеры рабочей поверх- 320 х 500 320 х 500 320 х 500 500 х 710 320 х 500 800 х 800 х
ности стола х 1000 х 1000
Ход стола 360 450 450 560 710 560
Частота врашения шпин
деля, об/мин, при типораз-
мере rоловки:
1 5000/4000 6000/500 5000/4000
11 3150/2500 4000/315 3150/2500
III 2000/1600 2500/200 2000/1600
IV 1250/1000 1500/125 1250О 000
rабаритные размеры:
длина 1550 2000 2700 2240 2650 2430 3870
ширина 1220 1220 1450 1500 1500 1550 1850
высота 1450 1450 1700 1550 1550 1550 1550
Масса, Kr 2800 3600 4000 4400 5400 6100 10500
Примечания'. 1. Полуавтоматы 270SП. 270SB, 2711П. 2711B, 27\3П. 2713B односторонние, осталь
ные двусторонние.
2. Рабочая подача стола (реrулирование бесступенчатое) для всех моделей станков 8 800 мм/мин.
3. Мощность электродвиrателя расточных rоловок для всех моделей станков 1,5 5 кВт.
28
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
17. Вер] Иh:аЛЫlые 0'1 деЛО'lио расточные стаики
Размеры, мм
Парамеrры
Диаметр растачиваемых о [
верстий
Наибольший ;щаметр CBep
Jlения в сплошном материале
Размеры рабочей IIоверхно
сти СТ OJIa
НаиБО.1Ьшие перемещения:
шпиндельной бабки
стола:
продольное
поперечное
Расиояиие от конца шпин-
деля в нижнем положении
до рабочей поверхности
сrола. не менее
Расстояние от оси шпинделя
.'Ю салазок шпиндельной
бабки
Наибольшие rабариты об-
рабатываемой заrотовки
Число сменных шпинделей
ВеЛ!lчина радиальноrо пере-
мешения ре31Ia для шпин-
деля диаметром 48; 78; 120
Число скоростей шпинделя
Частота вращения шпинде-
ля, об/мин
Число рабочих подач шпин-
дельной бабки
Рабочая подача шпиндель-
ной бабки, мм/мин
Скорость быстроrо переме-
шения шпиндельной баб-
ки, м/мин
Мощность злектродвиrате-
ля привода rлавноrо движе-
ния, кВт
rабаритные размеры:
длина
ширина
высота
Масса, кr
2776В
8 350
630 х
х 1250
400
400
4000;
2500
2000;
1000
2777В
8 350
800 х
х 1400
630
630
2Е78П
28 200
15
500 х 1000
500
800
200
25
320
2Е78ПН
28 200
15
500 х 1250
500
25
320
1000 х 500 х 450 750 х 500 х 450
4000;
2500
2000;
1000
6 500* 4 300*'
6 500*'
1,5 12** ',5 12**
· Рабочая подача стола,
** В -швисимости от наладки.
2000 2240
1120 1400
3820 4070
9000 13 000
5
4; 6; 6
12
26 1200
4
0,025 0,2
2
2,2
1750
1560
2125
2680
4
4; 6; 6
12
26 1200
4
0,025 0,2
2
2,2
1250
1260
2125
2100
2Е78Л
28 200
15
500 х 1250
500
25
320
750 х 500 х 450
4
4; 6; 6
12
26 1200
4
0,025 0,2
2
2,2
1250
1260
1750
1600
п r и м е ч а н и е, Станки 2776В и 2777В с нодвижными rоловками; станки 2Е78П и 2Е78ПН
ОДНОl1lнинде;lьные соответственно с подвижным и неподвижным столами, Станок 2Е78Л ОДНОl1lпиндельный
r.: неПОДВИЖНblМ Cl алом, 06леrченный.
Шлифовальные станки
18. Kpyr лошлифовальные стаики
Параметрьr
Наибольшие размеры YCTaHaB
ливаемой заrотовки:
диаметр
длина
Рекомендуемый (или наиболь-
ший) диаметр шлифования:
наружноrо
BHYTpeHHero
Наибольшая длина шлифова-
ния:
наружноrо
BHYTpeHHero
Высота центров над столом
Наибольшее продольное пере-
мешение стола
Уrол поворота стола, О:
по часовой стрелке
против часовой стрелки
Скорость автоматическоrо пе
ремешения стола (бесступенча-
тое реrулирование), м/мин
Частота врашения, об/мин,
шпинделя заrотовки с бессту-
пенчатым реrулированием
Конус Морзе шпинделя перед-
ней бабки и пиноли задней бабки
Наибольшие размеры шлифо-
вальноrо Kpyra:
наружный диаметр
высота
Перемешение шлифовальной
бабки:
наибольшее
на одно деление лимба
за один оборот толчковой
рукоятки
Частота врашения шпинделя
шлифовальноrо Kpyra, об/мин,
при шлифовании:
наружном
внутреннем
скорость врезной подачи шли-
фовальной бабки, мм/мин
Дискретность проrраммируе-
Moro перемещения (цифровой
индикации) шлифовальной
бабки
Мощность электродвиrателя
привода r лавноrо движения, кВт
rабаритные размеры (с при-
ставным оборудованием):
длина
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКП.РИСПfIНI
3YIOB
100
160
3 15
40
160
50
80
200
6
7
0,025 1
100 950
2
250
20
60
0,0025
0,00125
1910
0,05 0,5
1,1
1360
Размеры, мм
3AIIOB
140
200
3 30
5 25
180
50
115
250
5
6
0,03 2,2
100 1000
4; 3
250
25
60
0,0025
0,001
2680; 3900
40 000 ;
70000
2,2
1880
3Ml50
100
360
10 45
340
75
400
6
7
ОЩ 4
100 1000
3
400
40
80
0,002
0,0005
2350; 1670
0,05 5
0,001
4
2500
3ЭllОМ
140
200
3 30
10 25
180
50
100
300
10
10
0,03 1,5
100 800
4
250
25
80
0,005
2300; 2700
14000
3
2420
29
3M153
140
500
50
450
90
500
6
7
0,02 5
50 1000
4
500
63
100
0,0025
0,001
1900
0,05 5
7,5
2700
30
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продо.1женuе табл. /8
Параметры 3Y1OB 3AllOB 3Ml50 3ЭllОМ 3Ml53
ширина 1715 2025 2220 2330 2540
высота 1690 I 1750 1920 1585 1950
Масса (с приставным обору- 1980 2000 2600 3100 4000
дованием), Kr
Параметры 3Ml53A 3Тl53E 3M151 3Мl51Ф2 3Yl2B
Наибольшие размеры устанав-
ливаемой заrотовки:
диаметр 140 140 200 200 200
длина 500 500 700 700 500
Рекомендуемый (или наиболь-
ший) диаметр шлифования:
наружноrо 50 50 60 20 180 60
BHYTpeHHero . 20 50
Наибольшая длина шлифова
ния:
наружноrо 450 500 700 650 450
BHYTpeHHero 40
Высота центров над столом 90 90 125 125 125
Наибольшее продольное пере- 500 500 705 700 500
мешение стола
YroJl поворота стола, О:
по часовой стрелке 6 6 3 6 8,5
против часовой стрелки 7 7 10 7 8,5
Скорость автоматическоrо пе- 0,02 5 0,05 5 0,05 5 0,03 5
ремешения стола (бесступенча-
тое реrулирование), м/мин
Частота вращения, об/мин, 50 1000 63 700* 50 500 50 500 55 900
шпинделя заrотовки с бессту-
пенчатым реrулированием
Конус Морзе шпинделя перед- 4 4 4 4; 5 4
ней бабки и пиноли задней
бабки
Наибольшие размеры шлифо-
вальноrо Kpyra:
наружный диаметр 500 500 600 600 400
высота 50 63 100 80 40
Перемещение шлифовальной
бабки:
наибольшее 100 90 185 235 100
на одно деление лимба 0,0025 0,005 0,005 0,005 0,002
за один оборот толчковой 0,0005 0,001 0,001 0,001 0,0005
рукоятки
Частота вращения шпинделя
шлифовальноrо Kpyra, об/мин,
при шлифовании:
наружном 1910; 1340 1900 1590 1590 2390; 2000;
1670
внутреннем 16000
Скорость врезной подачи шли- 0,03 3 0,1 10 0,1 4 0,02 1,2 0,025 15
фовальной бабки, мм/мин
Дискретность проrраммируе- 0,001 . 0,001 ;
Moro перемещения (цифровой (0,1 стола)
индикации) шлифовальной
бабки
3\
нриоолжение табл. 18
Параметры ЗМ15ЗА ЗТl5ЗЕ ЗМI51 ЗМ151Ф2 ЗУ12В
Мощность электродвиrателя 5,5 7,5 10 15,2 5,5
привода rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры (с при-
ставным оборудованием):
длина 3070 4455 4605 5400 3600
ширина 2400 2700 2450 2400 2260
высота 2075 2000 2170 2170 2040
Масса (с приставным обору 4200 4000 5600 6500 4200
дованием), Kr
Параметры 3Yl20A 3Y12YA ЗУIЗIМ ЗТl60 3MI61E
Наибольшие размеры устаиав-
ливаемой заrотовки:
диаметр 200 200 280 280 280
длина 500 500 700 700
Рекомеидуемый (или наиболь-
ший) диаметр шлифоваиия:
наружноrо 60 1O 60 60 20 280 90
BHYTpeHHero 20 50 20 50 зо 100
Наибольшая ДЛИНа шлифова-
ния:
наружноrо 450 500 710 130 130
BHYTpeHHero 75 120 125
Высота центров над столом 125 125 185 160 160
Наибольшее продольиое пере- 500 500 700 700 700
мещение стола
Уrол поворота стола, О:
по часовой стрелке 6 6 3 1 3
против часовой стрелки 7 10 10 1 8
Скорость автоматическоrо пе 0,02 5 0,03 5 0,05 5 0,05 5 0,05 5
ремещения стола (бесступен-
чатое реrулирование), м/мин
Частота вращения, об/мин, 50 1000 55 900 40 400 55 620* 50 620*
шпинделя заrотовки с бесс ту-
пенчатым реrулированием
Конус Морзе шпинделя перед 4 4 5; 4 5
ней бабки и пиноли задней
бабки
Наибольшие размеры шлифо-
вальноrо Kpyra:
наружный диаметр 350 400 600 750 750
высота 40 40 50 130 130
Перемещение шлифовальиой
бабки:
наибольшее 100 125 290 190 290
на одно делеиие лимба 0,0025 0,002 0,005 0,005 0,005
за один оборот ТОлчковой 0,0005 0,0005 0,001 0,001
рукоятки
Частота вращения шпинделя
шлифовальноrо Kpyra, об/мин,
при шлифоваиии:
наружном 1910 2300 1112 1250 1270
внутреинем 20000; 24 000; 16900
40000 48 000
32
Пара метры
Скорос1Ь врезной подачи шли
фовальной бабкн, мм/мин
Дискретность проrраммируе
Moro перемещения (цифровой
индикации) шлифовальной
бабки
Мошность 1лектродвнrателя
при вода rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры (с прн-
с IaBHbIM оборудованием):
длина
шнрина
высота
Масса (с приставным обору-
дованием), Kr
Параметры
Наибольшие размеры ycraHaB
ливаемой заrотовки:
диаметр
длнна
Рекомендуемый (или наиболь-
ший) днаметр шлифования:
наружноrо
BHYTpeHHero
Наибольшая длина шлифова-
ния:
наружноrо
вну rpeHHero
Высота центров над столом
Наибольшее продольное пере-
мешение стола
Уrол IloBopoTa с rола, О:
по часовой стрелке
против часовой стрелки
Скорость автоматическоrо не-
ремещения стола (бесступенча-
тое реrулнрование), м/мин
Частота врашення, об/мнн,
шпиндеJIЯ заrотовкн с бессту-
пенчатым реrулированием
Конус Морзе шпинделя перед-
ней бабки и пиноли задней
бабки
Наибольшие ра-змеры шлиф о-
вальноrо Kpyra:
наружный диаметр
высота
Перемешение шлнфовальной
бабки:
наибольшее
на одно деление лимба
за один оборот толчковой
рукояткн
1F:ТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАIII.:И
3Yl20A
0,001
4
3800
2600
2075
4100
3М 163В
280
1400
60
1400
160
1400
3
7
0,05 5
55 620
5
750
200
290
0,005
0,001
3YI2YA
0,02 0,2
3
2300
2400
1600
3500
3Yl42
400
1000
80
30 200
1000
125
240
1000
3
8
0,05 5
30 300
5
600
63
290
0,005
0,001
3У131 М
5,5
5500
2585
1982
5960
3М174Е
400
2000
120
1800
210
2000
2
6
0,05 5
20 180
6
750
100
365
0,0025 0,05
3ТI60
Продолжение табл. 18
3MI6lE
0,1 3
17
3754
4675
2245
8110
3MI94
560
4000
350
3800
520
4240
0,5
6
0,05 3,7
12 120
80 (метри
ческий)
750
100
250
0,005
0,005
0,1 3
18,5
3480
4345
2170
8880
3MI97
800
6000
450
5600
615
4300
0,5
6
0,05 3,7
8 80
100 (MeT
рический)
750
100
250
0,005
0,005
П:ХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРНО НКИ
33
Продолжение табл. 18
Параметры 3MI63B 3Yl42 3Ml74E 3MI94 3MI97
Частота вращения шпинделя
шлифовальноrо Kpyra, об/мин,
при шлифованин :
наружном 1260 1112 1270 600 1300 6OO 1300
внутреннем 16900
Скорость врезной подачн шли- 0,1 4,5
фовальной бабки, мм/мин
Дискретность проrраммируе-
Moro перемешения (цифровой
индикации) шлифовальной
бабки
Мощность электродвиrателя 13 7,5 30 25 25
привода r лавноrо движения, кВт
rаб ритные размеры (с при-
ставным оборудованием):
длина 5026 6310 6710 14065 16075
ширина 2930 2585 3100 3615 3775
высота 2170 1982 2100 2450 2450
Масса (с прнставным оборудо- 9220 7600 11500 34 300 43 400
ванием), Kr
I
· Со ступенчатым реrулированием.
При м е ч а н и е. Станки 3Т153Е и 3Т160 торцекруrлошлифовальные, станок 3М161 Е круrлошлифо
вальный врезной, станки 3М153А, 3YI20A и 3У12УА особо высокой точности.
19. Беснеlll РОВ(НII.lИфнва.lы!ые !I(}.! <1111 О\lа Iы
Размеры, мм
Параметры ЗД180 3Ml82A 3Ш182Д 3Мl84И 3Шl84Д 3MI84A 3М185
Размеры обрабатываемой
заrотовкн:
наружный диаметр 0,2 12 0,8 25 0,8 25 3 80 3 80 3 80 8 160
внутренннй диаметр
длнна обработкн при 60 170 290 250 270 250 320
сквозном шлифованин,
не более
длнна обработкн при 35 95 290 145 540 145 195
врезном шлифованин,
не более
шнрина дорожки каче-
ния
радиус желоба или уrол
шлифуемоrо конуса .
Размеры шлифовальноrо
Kpyra :
диаметр 200 350 350 500 500 500 600
высота 40 100 300 150 550* 150 200
Размеры ведущеrо Kpyra:
диаметр 150 250 250 350 350 350 350
высота 40 100 300 150 550. 150 300*
34
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. 19
Параметры 3Дl80 3М\82А 3Ш182Д 3МI84И 3Ш184Д 3MI84A 3MI85
Частота вращения, об/мин,
Kpyra:
шлифовальноrо 3325 1910 500; 740; 2300 420; 530; 1370 1100
970; 1480 710; 1070
ведущеrо (или заrотов 40 300 10 150 20 150 11 150 11 120 10 150 15 1oo
кн)
Мощность электродвиrателя 1,5 5,5 3,3; 5,8 30 5,6; 9,0 11 22
привода rлавноrо движения, 8,1; 8,5 12; 15
кВт
rабаритные размеры (с при-
ставным оборудованием):
длина 1550 2560 2700 3220 3750 3120 3920
ширина 1500 1560 2300 2375 2750 2160 2620
высота 1530 2120 2120 2255 2255 2120 1950
Масса (с приставным обо 1573 3740 4432 7400 8500 6940 8800
рудо вани ем), Kr
Продолжение табл. 19
Параметры 3Ш\85 3А474В 3А475В 3A484rB 3А485В МЕ468С\ Л297СI;
Л297С2
Размеры обрабатываемой
заrотовки:
наружный диаметр 10 160 20 87 62 160 35 100 160 200 360 10 2oo
внутрениий диаметр 15 55 25 85 60 150
длина обработки при 320 6000
сквозном шлифовании,
не более
длина обработки при 800
врезном шлифовании,
не более
ширина дорожки качения 5 35 10 63
радиус желоба или уrол 2 17 600
шлифуемоrо конуса
Размеры шлифовальиоrо
Kpyra :
диаметр 600 400; 500 400;500 20 70 110 600 600
высота 800* 10 40 10 63 32 63 650* 500*
Размеры ведущеrо Kpyra:
диаметр 350 500 400
высота 800* 700* 550*
Частота вращения, об/мин,
Kpyra:
шлифовальноrо 1100 1900; 1900 12000; 6000; 1460 1135;
3000 48 000 24000 1460
ведущеrо (или заrотов- 10 100 2OO 100 300 150 450 20 70 20 70
ки) 1400 1000 1000
Мощность электродвиrателя 55 11 15 2,2; 5,5 5,5; 7,5 45 30; 45;
при вода rлавноrо движения, 55
кВт
rабаритиые размеры (с при-
ставным оборудованием):
длина 4515 2410 2410 2510 2510 5950 5047
ширина 3095 1210 1210 1300 1300 2730 2540
высота 2786 2388 2388 2200 2200 2230 2230
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
35
Продолжение табл. 19
Пара lе1рЫ 3Шl85 3А474В 3А475В 3A484rB 3А485В МЕ468СI Л297Сl;
Л297С2
Масса (с прнставным обо- 13180 5050 5300 4600 4700 12700 9640
рудованием), Kr
· Высота набора KpyroB.
Примечание. Полуавтоматы 3Дl80, ЗМl84И и 3Ml85 высокой точности, полуавтоматы ЗМl82А
и ЗМJ84А особо высокой точности. Станки ЗШl82Д и ЗШl84Д бесцентрово-шлифовальные доводочиые,
станки 3А474В и 3А475В бесцеНТРОВО-Ш"'lифовальные круrлошлифовальные автоматы, стаики ЗА484rв
и 3А485В бесuеJ-lтрово-шлифовальные внутришлифовальные автоматЫ; станки ME468Cl, Л297Сl и
"1297С2 автоматы[ бесuентровые круrлошлифовальные.
20. ВНУТРНШЛИФ08альиые стаикн
Размеры, мм
Параметры ЗК225В; 3К227В; ЗК228В; 3К229В СШl62 СШ64
3К225А 3К227А ЗК228А
Наибольший диа!vlетр:
устанаВ"'lнваемой заrотовкн 200 400 560 800
устанаВ"'lиваемой заrотовки в 100 250 400 630 300
.- кожухе
НаиБО"1ьшая д"шна:
устанаВ.1иваемой заrотовКИ 50 125 200 320 300
при нанБО.1ьшем диаметре
отверстия
шлифования 125 200 320 90 300
Диа\1етр Ш:IИфуемых отверстнй 3 25 5 150 50 2OO 100 400 60 125 100 150
Нанбольшнй ход стола 320 450 630 800 360 800
Наибольшее наладочное попереч-
ное перемещение:
шлнфоваJIЬНОЙ бабки:
вперед (от рабочеrо) 50 60 100 60
назад (на рабочеrо) 10 10 10 10
бабки заrотовкн:
вперед (от рабочеrо) 100 120 200 100 20
назад (на рабочеrо) 20 30 50 10 90
Н,\ибо:rьший усrол поворота баб- 45 45 30 30 3
ки заrотовки, (наим.) (наим.)
Наибольщий диаметр и высота 25 х 25 80 х 50 180 х 63 200 х 63 В зависи- 120 х 50
шлифова"lьноrо Kpyra мости от
Скорость двнжения стола, м/мин: наладки
при правке шлифовальноrо 0,1 2 0,1 2 0,1 2 O,1 2 0,5 2 0,1 2
Kpyra
прн шлифовании 1 7 1 7 1 7 1 7 1 7
прн быстром продольном под- 10 10 10 10 8 10
воде и отводе
ЧаСТО1а вращения, об/мин, шпин
де.1Я:
внутришлифовальноrо 20 000 9000; 4500; 3500; 12000; 5000;
100000 12000; 6000; 4500; 16000; 6000
18000; 9000; 6000 20 000
22 000 12000
бабки заrотовки 280 2000 60 120 100 6oo 40 240 340; 460 70
торцешлифовальноrо приспо- 11500 5600 4000 4000
собления
J(,
1F:ТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. 20
Параметры 3К225В; 3К227В; 3К228В; 3К229В СШl62 СШ64
3К225А 3К227А 3К228А
Мощность электродвиrателя при 0,76 (бабки 4 5,5 7,5 5,5; .7,5 7,5
вода шлифовальноrо Kpyra, кВт заrотовки)
rабаритные размеры (с пристав-
ным оборудованием):
длина 2225 2815 4005 4630 3225 3900
ширнна 1775 1900 2305 2405 2420 1990
высота 1750 1870 2000 1500 1800
Масса (с приставным оборудова 2800 4300 6900 8600 4800 6400
нием), Kr
Примечания: 1. Для станка 3К227А диаметр шлифуемых отверстий 20 150 мм.
2. Станок СШ162 специальный полуавтомат для CKOpocTHoro шлифования; СШ64 бесцентровый
специальный. Станки 3К225А, 3К227А и 3К228А особо высокой точности.
21. Ш:ШЦСlll.1иФова.lьные станки
Размеры, мм
Пара метры 3451 3Б451-II 3452В-У МШ314
3П451
3451B 3Б451-IV 3452В- УII
.'
Наружный (шлифуемый) диа 25 125 14 125 80 4OO 35 100 14 230
метр шлицевоrо вала
Длина шлифуемой заrотовки 200 710 1oo 700 300 2000 200 710 200 2000
200 1400 100 1400 300 4000
Наибольшая длнна шлифуемых 550 650 1750 60 380 50 1850
шлицев . 1250 1350 3750
Число шлифуемых шлицев 3 96 2 98 8 120 3 98 2 98
Размеры рабочей поверхности 1500х250 220 х 1950 540 х 4280 250 1500 220 3250
стола 2360 х 250 220 х 2650 540 х 6275
Продольное перемещение CTO 200 660 200 990 300 2800 200 660 120 2290
ла 200 1620 200 1690 300 4800
Скорость продольноrо переме 1 15 0,5 30 1 1O 2 10 0,5 24
щения стола (бесступенчатое
реrулирование), м/мин
Наибольшее вертикальное пе 150 180 300 100 180
ремещение шлифовальной бабки
Автоматическое вертикальное 0,005 0,07 0,005 0,05 0,005 0,05 0,005 0,07 0,004 0,12
перемещение шлифовальной ro-
ловки
Частота вращения шлифоваль- 2880; 4550; 4430; 5760; 1500 3000 2880; 4550; 4550; 5830;
Horo Kpyra, об/мин 6300 8860 6300 8900
Мощность электродвнrателя 3 3 6 3 4
привода r лавноrо движения, кВт
rабаритные размеры (с при-
ставным оборудованием):
2820 3475 9100 2600 6070
длина 4850 4875 12900
ширина 1513 1400 2150 1513 1685
высота 1900 1650 2235 1905 1650
Масса (с приставным оборудо- 3900 7180 20500 4180 9347
ванием), Kr 6200 8672 27200
IЕХIIИЧЕСКИЕ Х,\I'АКТЕРИСТНКИ
37
22. Универса.'lhНО jа I очные е ('ЮН,И
Размеры, мм
,.'
Пара метры 3М642 3Д642Е 3672
Наибольшие размеры обрабатываемой заrо-
товки, устанавливаемой в центрах:
диаметр 250 250 250
длина 500 500 450
Размеры рабочей поверхности стола 140 х 800 140 х 800 140 х 900
Продольное перемещение стола 400 400 380
Уrол п ворота стола в rоризонтальной плос- :t:45 :t:45 :t:25
костн,
Перемещение шлифовальной бабки:
вертикальное 250 250 250
,1' поперечное 230 230 230
Диаметр шлифовальноrо Kpyra 200 200 150
Частота вращения Шпинделя, об/мин 2240 6300 2240 6300 3000
Скорость автоматическоrо продольноrо пере- 0,2 8 0,2 6
мещения стола, м/мин
Мощность электродвиrателя привода rлавноrо 1,1/1,5 1,1/1,5 2,2
движення, кВт
rабаритные размеры:
длина 1650 1800 2440
ширина 1470 1470 2400
высота 1625 1625 1800
Масса, Kr 1400 1650 4055
При м е ч а н и е, Станок 3672 электрохимический заточный,
23. П.IOС"ОI11.шФова,lЫlые С'lанки с "реСIОВЫМ (1IРЯМОУ1{I;IЫIЫ I) C10;({IM
Размеры, мм
11
о о
.., ё ..,
1); е е
Параметры ..:: ..::
S <:> ;::; ;::;
r-- r-- ;:::: ;:::: ;:::: r-- r--
Щ Щ щ щ щ щ щ
.., .., .., .., .., .., ..,
Размеры рабочей поверхности стола 400х 250х 630х 400х 400х 630х 630х
х 125 х 125 х2ОО х200 х200 х 320 х 320
Наибольшие размеры обрабатываемых 4ООх 250х 630х 400х 400х 630х 600х
заrотовок х 125 х х 125 х х 200 х х 200 х х 200 х х 320 х х 320 х
х 320 х200 х320 х 320' х 320 х400 х 320
М8ICса обрабатываемых заrотовок, Kr, 150 50 220 150 150 300 300
не более
Наибольшее расстояние от оси шпин- 420 300 445 445 445 550 550
деля до зеркала стола
Наибольшее перемещение стола и шли
фовальной бабки:
продольное 490 320 700 490 490 700 710
поперечное 170 1-60 250 255 250 395 390
вертикальное 200 320 320 400
Размеры шлифовальноrо Kpyra (наруж- 200х 2ООх 250х 250х 250х зоох 400х
ный диаметр х высота х внутренний диа- х 32 х х25 х х40х х40х х63 х х63 х х63 х
метр) или тип и размеры шлифоваль х 76 х 32 х 76 х 76 х 76 х 127 х 127
ных cerMeHTOB
38
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. 23
, ,
..., ...,
Параметры е е е
<:
с> М м
..... ..... ;:::: ..... ;:::: ..... .....
щ щ щ щ щ щ щ
..., ..., ..., ..., ..., ..., ...,
Частота вращения шпинделя шлифо 35* 35* 35* 35* 35* 35* 35*
вальноrо Kpyra, об/мии
Скорость продольноrо перемещения 2 35 2 25 2 35 2 35 2 35 2 35
стола (бесступенчатое реrулирование),
м/мин
Мощность электродвиrателя rлавноrо 4 1,5 4 4 7,5 7,5 7,5
привода, кВт
rабаритиые размеры (с приставиым
оборудованием) :
длина 2560 1310 2730 2380 3030 3404 3500
ширина 1980 1150 1801 1955 2360 2073 3500
высота 1790 1550 1915 1915 2080 2090 2090
Масса (с приставным оборудованием), 2300 1000 3200 3380 3780 5000 6360
Kr
I
Параметры 3П722 3Д722Ф2 3Д723 3Д725 ; 3Д732Ф I 3П732 3Д733
3П725
Размеры рабочей поверх- 1600х 1250 х 1600х 2000 х 800 х 320 1250х 1ОО0х
иости стола х 320 х 320 х400 х630 х 320 х400
Наибольшие размеры обра- 1600 х 1250 х 1600 х 2000 х 800х 8ООх 1000 х
батываемых заrотовок х 320 х х 320 х х400х х 630 х х 320 х х 320 х х400х
х400 х250 х400 х630 х400 х 375 х400
Масса обрабатываемых за 1200 700 1000 1500 800 700 1100
rOTOBOK, Kr, не более
Наибольшее расстояние от 625 880
оси шпииделя до зеркала
стола
Наибольшее перемещение
стола и шлифовальной баб
ки:
продольное 1900 1260 1900 1550 1550 1900
поперечное 410 410 660
вертикальное 415 415 645 400 400 400
Размеры шлифовальноrо 450х 450х 450х 5ООх 5С 100 х 5С 100 х 5С 100 х
Kpyra (наружиый диаметр х х80х х80х х 80х х 305 х х40 х85 х 85
х высота х внутренний диа х203 х 203 х203 х 100
метр) или тип и размеры
шлифовальных cerMeHToB
Частота вращения шпии- 1500 1460 1450 1470 1500 1500 35*
деля шлифовальноrо Kpyra,
об/мии
Скорость продольиоrо пере 3 45 3 35 3 45 3 30 3 35 3 35 3 45
мещения стола (бесступеича-
тое реrулирование), м/мин
Мощность электродвиrате 15 15 1.7 30 22 22 22
ля rлавноrо при вода, кВт
rабаритные размеры (с при
ставиым оборудоваиием):
длина 4780 4450 4600 6050 4020 3800 4400
ширина 2130 2190 2170 2800 2130 2130 2215
высота 2360 2360 2130 2860 2558 2360 2510
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
39
Продолженuе табл. 23
Пара!\1етры 3П722 3Д722Ф2 3Д723 3Д725; 3Д732ФI 3П732 3Д733
3П725
Масса (с приставным обо- 8900 8000 9000 15500 8350 7730 8500
рудование:vt), Kr )
I
· Макси !\1а.1ьная скорость резания, м/с.
При м е ч а н и я: 1_ rабаритные размеры и масса станков 3Д722Ф2 и 3Д723 даны без приставноrо
обору;хования.
2. Станки 3Д732ФI. 3П732 и 3Д733 с вертикальным шпинделем, остальные с rоризонтальным
шпин;хе.1ем.
3. Станки 3E7JOA и 3Е721АФ1-1 особо высокой точности.
24. Плоскошлифовальиые стаики с Kpyr лым столом
Размеры, мм
Параметры 3Д740В 3Д740А 3П74IИВ 3Д754 3Д741А 3П756Л 3П772-2
Диаметр устанав:шваемой 40 400 30 400 50 800 20 400 50 800 40 1000 40 200
заrотовки
НаиБО:lьшая высота:
,)брабатывае:vtой заrо 160 160 200 200 200 350 250
rовки (прн номиналь-
ном диаметре шлифо
вальноrо Kpyra)
заrотовки наименьшеrо 40 40 50 20 50 40 40
днаметра, ш,-шфуемой
на столе
Масса обрабатываемой за- 100 100 200 250 200 200
rотовки, Kr, не более
Диаметр маrнитноrо стола 400 400 800; 200 400 800; 200 1000 1000
Наибо,тьшее ПРОДО.'lьное пе- 400 400 560 380 560 555
ремешение CTO,"la
Продо."lьная подача CTO."la, 8 30 8 30 12 44 12 44
:\1м/об
Перемешение шлифоваль-
ной бабки:
нанбо,тьшее 235 235 315 315
на одно де.тение лимба 0,002 0,001 0,002 0,005 0,001 0,005 0,005
Частота врашения, об/мин:
шлифовальноrо Kpyra 1670 1630 1500 1330 1000 980
стола 15 180 15 180 8 96 10 56 8 96 5 30 0,25 1,4
Мошность электродвиrателя 11 7,5 18,5 15 11 30 30
привода r .TaBHoro движе-
ния, кВт
rабаритные размеры (с при
ставным оборудованием):
длнна 2350 2350 3050 2030 4200 2840 5340
ширина 1970 2700 2550 1880 2580 2535 4400
высота 2300 2300 2570 2215 2570 2565 2660
Масса (с приставным обо 5800 5300 10340 5000 9700 10300 14800
рудованием), Kr
При м е ч а н и я: 1. Станок 3П772-2 двухшпиндельный полуавтомат непрерывноrо действия.
2. Станки 3Д740А и 3Д741А особо высокой точности.
3. Станки 3Д754, 3П756Л и 3П772-2 с вертикальным шпинделем, остальиые с rоризонтальным
111\]инде:тем.
40'
=
=
..
'"
=
::
,.
...
...
;s
;:
с>
'"
5
:5
с>
= ::;:
::!! ::;:
== :s"
&. р,
:: ...
:5
0:1
... с1.
=
::
=
'"
с>
=-
'"'
<11
=
=
<11 ...
=- :о
= '"
с>
=
,.,
Q '"
а
е-
;;.
=
<11
=
"
=-
=
'"
=
-&
Q
=-
,.
"
...
..
:о
=
=
с>
=
&.
'"'
с>
=-
,.
:.:
э::
i"i
::r
е
.....
N
....
<:
....
о
<">
'-о
Х
О
О
.....
О
О
.....
Х
о
.,.,
м
N
N
....
....
(т)
N
.....
.....
....
о
м
<">
:::
""
<:
....
о
<">
'-о
Х
О
О
.....
....
N
.....
Щ
....
хОо
o
O M
ООх
.....
N
.....
Щ
....
о
<">
'-о
Х
О
О
<">
'-о
Х
О
О
.....
О
<">
'-о
Х
О
О
.....
О
<">
'-о
Х
О
О
.....
О
'-о
<">
Х
О
о
м
.....
е
<:
N
N
.....
....
е
<:
N
N
.....
....
<:
N
N
.....
....
::1:
N
.....
1--.
....
=
о;
..=:,
:а
со
....
'"
:>J
'"
со
'"
t::
о
.,.,
.....
о
о
о
о
о
о
.,.,
о
.,.,
......
о
о
8
8
о
'-о
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
о
о
10
о
<">
о
.,.,
.....
I 1 1
1 1
"'"'
.,.,.0
=
<,,>0:1
..=:,
000
'-Оа-о
M M
8
о
о
.....
1
о
.,.,
000
'-о '-о О
M
.,.,
11
м
1 8
<"> .,.,
о
о
о
10
о
.,.,
......
I
о
м
888
00 .,., <">
о
о
10
.,.,
м
о
.,.,
.....
1
о
.,.,
8 8
.....мм
о
18
<">
"'"'
0.0
<">=
'-00:1
..=:,
000
0""00
.....мм
о
18
<">
"'"'
0.0
<">=
'-00:1
-=--
000
0""00
.....мм
18
<">
"'"'
0.0
<">=
'-00:1
-=--
000
0.,.,00
.....мм
о
I
о
<">
<">
1
о
а-
$I
M
00
1 8
'-о
о
1 18
'-о
.,.,
116
......
о
18
..*
* О...... сх:>
1880.1-.0
<,,>.,.,0
8 1 1
о
818
м '-о
0 1 8
18
.,.,
18
.,.,
18
.,.,
81
м
I .....
o'-O
00 .
.м '-о
o ""
о 8 '-О.
o'-O
oc"l
O M
o
00"1-
O M
o'
oov:"
оОм
o
00......
о'...........
$ 8
cx:>OO\Vi
.,.,.....мм
00
а-о
00
'-о <">
0000
С>сюtrlО
OO......N
<,,>ммм
......,.,.,.,0
cx:>MNcx:>
O\O\ CX:>
0000
o<,,>o
<">'-00<">
('f')('f')CX:>
8 8
,-оо.....а-
<"><">м.....
88
::з ::;J:
""000
"""0000
::з ::;J:
88
::з ::;J:
0""00
'-0'-0<">.....
......00'-00
:о
р,
...
::;:
м
0:1
Р,
18
з
.,;
:а
==
=
с
=
м
С
8;
со
....
'"
'"
О;
'"
= " ':S: о ,:S: I I 6 о .i
= ...= ..Q '" 8 .,.
; a . ..Q
е- '" ;;"= = м ,. u ==
е "',. p,Ou B
g i [ ..
,= :!! \О g !:; g = >. s: ,=
B i g
s [ ... g "'
1 :!! tO O ! O = 2= P,
=-o:It \00; ,.,. ...= ===g =...o<:o
00;\0 O:I ,.o =-..Qoo<: ::;:
\000:1 p, 0= =0:1 ...O;O;O; O<: ,. о<:
o:I,.p,...\O;:j'" ...0;,g -",,-0; e-"'0"""0:I"" 00:10:1 ... 0:10:1
P,u\O oa::;:==o:Iao:l o a::;: a :Oo:l;"
:о °,gр,..Q::;:=-....-р,..Qо;uр,о;",",; ::;: \О..Q ;p,8'"
e-to:l...t g 1 g,g I J
::;:::;:8= \O = 0 = =-..Q= \O 8
м 0:1 0:1 o:Iuo;"'"'c:s 0:Ic:s \Oo:I 0:1
s: e G O
'"
:а
=
..
О;
' I
....
g ;";
,(
>-
О;
'"
'"
....
u
С
t:::
1
е
е
е
v)
,='
с
..
с
'"
iO'
м
'"
..
О;
....
(Т).
'""'"
r:: .
:>J:>J
.... ....:а'
.
==....
== '
u С '"
(1)" 5 ;
==
"'=.....
e
c<:
:>Jo;N
= '-'
><..
8.. <o:Т
t( =
'" ....
O;U
"'се
::r"'
e "'"
....."'
'""О;....
....'"
<: .
.... ....;'5
=
N J:::t
N t .
<o:Т' {
.... ::О'
51.a!
= c.1:J
:,t
ug....
.....: g.
.' '"
"'
= :=
=<: =
"''''''.
i!J: 1
:>J ;,;i!t
=....:i
CoUIlCl.
t::N';;
....
..
'"
О;
t:::
u
....
:>J
с
со
'"
..
....
с
t:::
I
8
....
*
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАР АКТЕрисrики
41
Зубо и резьбообрабатывающие станки
26. Зубодолбежные полуавтоматы
Размеры, мм
Параметры 5111 5122 5122Б 5122В 5140 5М150 5М161
Наибольший диаметр YCTa 80 200 200 200 500 800 1250
навливаемой заrотовки
Наибольшая ширина Hape 20 50 30 50 100 160 160
заемоrо венца зубчатоrо
колеса
Наибольший модуль Наре- 1 5 4,5 4,5 8 12 12
заемоrо зубчатоrо колеса
Диаметр фланца шпинделя 100 250 250 250 500 800 1000
заrотовки или рабочей по
верхности стола
Номинальный диаметр YCTa 40 100 100 100 100 200 200
навливаемоrо долбяка
Конус Морзе шпинделя для 1 3 5 5 5 5 5
крепления инструмента
Число двойных ходов ин 250 200 850 280 200 850 65 450 33 188 33 212
струмента в минуту 1600 1200
Крyrовая подача, мм/дв. ХОД 0,016 0,16 1,6 0,051 0,14 0,14 0,2 1,5 0,2 1,5
0,4 0,55 0,75 0,75
Радиальная подача, мм/дв. 0,1 0,3 0,003 0,003 0,003 0,02 0,1 (2,07 (2,07
ХОД (или мм/мин) от кру- 0,286 0,286 0,286 5,4) 5,4)
rовой
Мощность электродвиrателя 1,1 2,1; 3,0 3,7 2,1; 3,0 4,0; 4,5 4,8; 5,7; 4,8; 5,7;
привода rлавноrо движения, 7,5 7,5
кВт
tабаритные размеры с BЫ
носным оборудованием:
длина 1635 2000 2610 2610 1900 4200 4200
ширина 1090 1450 1510 1110 1450 1800 1860
высота 1705 1965 1965 2145 2450 3300 3300
/Иасса, Kr 1770 4400 4500 4500 4400 10800 10900
Зубофрезерные 1I0луавтомаrы дли ЦИЛИНДрИческих КО,'1ес
Размеры, мм
Параметры 5303ПТ 5303П; 5304В 5К301П 53АI0 5К310 53А20
5303В
lIаибольший диаметр обра- 20 50 80 125 125 200 200
QJlТываемой заrотовки
Наибольшие размеры Наре-
заемых колес:
модуль 1 1 1,5 2,5 2,5 4 6
ДЛИНа зуба прямозубых 50 50 100 100 140 200 180
колес
уrол наклона зубьев, о ::!::60 ::!::45 ::!::45 ::!::60 ::!::60
Наибольший диаметр YCTa 32 40 80 100 100 125 125
навливаемых червячных фрез
тояние от TOpЦ стола 75 125 120 45 170 100 250 100 250 145 365 160 410
.!IО оси фрезы (или между
торцами шпинделя заrотов
ки и пиноли)
42
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ CfАНКИ
Продолжеllие табл. 27
Пара метры 5303ПТ 5303П; 5304В 5К301П 53Аl0 5К310 53А20
5303В
Расстояние от оси инстру 5 45 5 45 10 88 20 135 o 115 45 180 25 200
мента до оси шпинделя за-
rотовки
Наибольшее осевое переме 50 50 60 , 50 170
шение фрезы
Частота врашения шпинделя 400 400 200 100 500 40 900 63 480 75 500
инструмента, об/мин 4000 4000 1600
Подача, мм/об, заrотовки:
вертикальная или про- 0,063 0,063 0,1 1,6 0,35 0,1 70* 0,63 4 0,45
дольная 1,0 1,0 45* 120*
радиальная 1,5 45* 1,5 45* 0,05 0,8 0,4 60* 0,05 35* 0,135 2 0,1 1,6
Мошность электродвиrате 1,1 1,1 1,5 2,2 3,8 4 7,5; 8,5
ля при вода rлавноrо движе-
ния, кВт
rабаритные размеры:
длина 810 810 1215 1320 1370 2000 3150
ширнна 750 750 1195 812 980 1300 1815
высота 1340 1335 1620 1820 1660 2040 2300
Масса, Kr 680 680 2100 1720 3150 4000 6800
ПродОАЖel/ие табл. 27
Параметры 53А30П 5В312 5К324А 53А50 53А80 5К328А 5343
Наибольший диаметр обра- I 320 320 500 500 800 1250 I 3200
батываемой заrотовки
Наибольшие размеры наре-
заемых колес:
модуль 6 6 8 8 10 12 35
длина зуба прямозубых 220 180 300 350 350 560 1350
колес
уrол наклона зубьев, о :t 60 :t45 :t 60 :t 60 :t 60 :t 60 :t 45
Наибольшнй диаметр уста- 160 160 180 200 200 225 360
навлнваемых червячных фрез
Расстояние
от торца стола до оси 160 410 120 300 210 570 195 595 195 595 230 880 700
фрезы (или между тор- 2100
цами шпннделя заrо
товки и пиноли)
от оси инструмента до 30 250 55 245 60 350 60 350 80 500 115 820 300
оси шпинделя заrотовки 2150
Наибольшее осевое переме 75 75 80 180 180 240
шение фрезы ,
Частота врашения шпинделя 50 400 100 500 50 31 О 40 405 40 405 32 200 10 60
инструмента, об/мин
Подача, мм/об, заrотовкн:
вертикальная или про- 0,63 7 2,5 100* 0,8 5,0 0,75 7,5 0,75 7,5 0,5 5,6 0,3 15
дольная
радиальная 0,3 2 0,14 0,22 0,22 0,22 2,6 0,15
0,84 2,25 2,25 7,5
Мошность электродвиrа те- 3,2; 4,2 7,5 7,5 8; 10; 8; 10; 10 42
ля привода r лавноrо движе- 12,5 12,5
ния, кВт I
rабаритные размеры:
длина 2300 1790 2500 2670 2897 3580 9570
ширина 1500 1000 1440 1810 1810 1790 3780
высота 1950 2450 2000 2250 2250 2590 I 5170
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИcrики
43
Продолжение табл. 27
Параметры 53А30П 5В312 5К324А 53А50 53А80 5К328А 5343
Масса, Kr 6800 5250 6400 9850 10800 14000 75800
· Подача в мм/мин.
При м е ч а н и е. Полуавтоматы 5303ПТ, 5303П и 5303В rоризоитальные, остальные вертикальные.
28. З бообрабатывающие полуавтоматы для прямозубых конических колес
Размеры, мм
Параметры
Наибольший диаметр обрабатываемоrо
колеса при передаточном отношении
пары 10: 1
Наибольший модуль обрабатываемых
колес
Наибольшая ширина зубчатоrо венца
Число зубьев нарезаемых колес
Длина образующей делительноrо KOHY
са нарезаемыx колес
Расстояние от торца шпинделя бабки
заrотовки до центра стола
Наибольший уrол, о.
качания люльки от центральноrо
положения вверх и вниз
установки суппортов (или фрезер
Horo суппорта)
Наибольший ход резца
Число двойных ходов резцов в минуту
Частота вращения дисковых фрез (или
инструментальноrо шпинделя), об/мин
Время рабочеrо хода при нарезании
одноrо зуба (или впадины), с
Мощность электродвиrателя при вода
rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры:
ДЛИНа
ширина
ВЫСОта
Масса, Kr
5236П
125
1,5
20
12 2oo
7 63
зо 140
35
8
28
160 800
5 53
1,1
1620
1050
1415
3000
5Т23В
125
1,5
16
12 200
5 63
зо 140
35
2,5
20
210 820
5 53
1,1
1620
1050
1415
3000
5С268
320
8
8 50
165
(наиб.)
10,5 20
3 5,7
10
2700
2375
2075
9000
5С277П
500
12
80
10 150
250
(наиб.)
115 415
60
10
20 80
10 120
5,5
3075
1975
2200
15000
5С286П
800
16
125
1 О 150
400
(наиб.)
135 600
60
11
180
34 167
12 240
7,5
3235
2180
2470
15000
При м е ч а н и я: 1. Полуавтомат 5С277П зубофрезерный, 5С268 зубопротяжный, остальные полуав-
томаты зубостроrальные.
2. Уrол установки инструментальной бабки для станка 5С268 равен 15 75°.
44
:\11::'1 .IЛ()РF:Ж ЩИЕ СТАНКИ
29. "!убореJНЫС IЮ.1УШЛ O\la I ы ;\.IЯ I":UIIIlчееl":ИХ "".Iee е I":РУПJВЫ\IИ чБЬЯ\1II
Размеры, мм
Параметры
Наибольший диаметр обрабатываемоrо ко-
леса при передаточном отношении пары 10: 1
Наибольший модуль обрабатываемых колес
Наибольшая длина образуюшей начальноrо
конуса нарезаемых колес (при уrле наклона
зуба 30°)
Уrол делительноrо конуса коническоrо
колеса
Число зубьев нарезаемых колес
Наибольшее радиальное смешение ннстру-
ментальноrо шпинделя
Поворот бабки на уrол BHYTpeHHero конуса, О:
наименьший
нанбольший
Диаметр зуборезных rоловок
Частота врашения зуборезной rоловки,
об/мин
Время обработки одноrо зуба, с
Вертнкальная установка бабки заrотовки для
нарезания rипоидных колес
Мошность электродвиrа теля при вода r лав-
Horo движения, кВт
rабаритные размеры:
длина
ширина
ВЫСОта
Масса, Kr
5С263
320
8
150
5 850
5 75
140
12
+90
60, 80, 100,
125, 160,
200, 250
9 80
80
3
2607
1925
1870
8800
527В
500
12
265
5°42'
84°18'
5 150
240
12
+90
160, 200,
250, 315,
400
20 155
1 О 120
125
4
3140
1975
2200
13 500
5С27П
500
12
220
5 150
240
12
+90
160, 200,
250,315,
400
20 155
10 120
125
4
3235
2180
2200
13 500
При м е ч а н и е. Уrол качания люльки для приведенных моделей станков равен 60°.
5С280П
800
12
400
5°42'
84°18'
5 150
340
+5
+90
160, 200,
250, 320,
400, 500
20 125
12 200
125
7,5
3235
2180
2200
15 500
30. !убошеВllю"ова:1ьные и 'У БОХOlIIIIII ова:IЫIые I1U:Iуап 1 О\1а [Ы . \ЛЯ Ш!.lиндричее,,"'( колее
Размеры, мм
Пара метры 5701 5702В 5Б703 ВС-Б03В 5А913 5А915
Наибольшие размеры обра ба ты вае-
Moro колеса:
диаметр 125 320 500 550 320 500
длина зуба 40 100 150 140 120 150
Модуль обрабатываемых зубчатых 0,3 1,5 1,5 6 2 10 1,5 8 8 12
колес (наиб.) (наиб.)
Наибольший уrол поворота шеверной 30 35 30 20 25 30
(или хонинrовальной) rоловки в обе .
стороны от rоризонтальноrо (или
вертикальноrо) положения, о
Частота врашения шпинделя ин- 100 630 63 500 50 400 50 400 160 160 500
струмента (или заrотовки), об/мин 1000
Осевая (продольная) ПОДача инстру 32 310 18 300 16 200 16 200 50 400 40 320
мента (или заrотовки), мм/мин
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
45
Продолжение табл. 30
Пара метры 5701 5702В 5Б703 ВС-Б03В 5А913 5А915
Радиальная ПОдача, мм/ход стола 0,01 ; 0,02 0,025
0,02; 0,06
0,03
Мощность электродвиrателя привода 0,9 3 3,2 3,2 3 3,2
rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры:
длина 1450 1820 2260 2260 1650 2260
ширина 870 1500 1265 1265 1460 1450
высота 1695 2120 1930 1930 1620 1930
Масса, Kr 1560 5300 4000 4000 3400 4300
При м е ч а н и я: 1. Полуавтоматы 5А913 и 5А915 зубохонинrовальные, соответственно rоризонтальный
и вертикальный, остальные полуавтоматы зубошевинrовальные;
'2. Полуавтомат 5702В rоризонтальный, остальные зубошевинrовальные полуавтоматы вертикальные.
31. Зубопритирочиые и КОII1РОJIьно обкатные станки для КOIlИческих KO;lec
Размеры, мм
Параметры 5П722 5725Е 5Б720 5В722 5Д725 5Б725 5Б726 5А 727
Наибольший диаметр обрабаты 320 500 125 200 500 500 800 1600
BaeMoro (или контролируемоrо)
коническоrо колеса
Моду ль обрабатываемоrо (или 2 6 2,5 0,3 1,5 2,5 2,5 5 16 8 30
контролируемоrо) колеса 10 2,5 8 10 10
Наибольшая длина образующей 250 60 100 250 250 800
делительноrо конуса ведомоrо KO
ническоrо и rипоидноrо зубчатых
колес
Частота вращения ведущеrо шпин 1450 1450 600 1200; 300 625; 220; 200;
деля, об/мин 1000 800 3000 1250 450; 400;
(бессту- 625; 800
пенчатая) 1250
Мощность электродвиrателя при 5,5 5,5 0,9 1,8; 6,5 2,2; 6,0; 7,5;
вода rлавноrо движения, кВт 2,1 3,6 9,0 14
rабаритные размеры:
длина 1540 1540 1000 1540 2330 2000 2990 3600
ширина 1480 1480 850 1100 1725 1550 2640 2950
высота 1810 1810 1380 1550 1900 1750 1905 2000
Масса, Kr 4600 4800 990 1700 6290 3070 6550 7100
При м е ч а н и я: 1. Станки 5П722 и 5725Е зубопритирочные, остальные контрольно-обкатные универ
сальные.
2. Для станков 5П722 и 5725Е число двойных осциллируюших ходов за один цикл 2 30.
46
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ сrАНКИ
32. Зубошлифовальиые станки и полуавтоматы для цилиндрических колес
Размеры, мм
Пара метры 5В830 5В832 5В833 5В835 5А841 5843 5851 5853 5891C 5А893С
Диаметр обраба TbIBaeMoro 5 125 20 40 50 30 80 35 150 10 40 320
зубчатоrо колеса 200 320 500 320 800 320 800 125 I
Модуль обрабатываемоrо 0,2 0,3 3 0,5 4 1,5 6 l,5 8 2 12 2 10 2 12 1 6 2 12
зубчатоrо колеса 1,5
Наибольшая длина шлифуе- 80 100 150 200 150 220 220 280 28 56
Moro зуба прямозубоrо ко-
леса
Нанбольший уrол наклона :1::45 :1::45 :1::45 :1:: 30 :1::45 :t 45 :1::45 :1::45 ::t 30 :1:: 35
шлифуемоrо зубчатоrо ко-
леса, о
Число зубьев обрабатывае- 12 12 12 16 10 14 10 12 7 100 10
Moro зубчатоrо колеса 160 200 200 250 200 250 120 210 180
Шлнфовальный Kpyr Червячный Конический Тарель Конический
чатый
(два)
Наибольшне размеры шли 400 х 400 х 400х 400 х 350 х 400х е5225 275 х 250 х 25 500 х 32
фовальноrо Kpyra (диа- х 100 х 63 х 80 х 100 х 32 х 32 х 20
метр х ширина)
Частота врашения шлифо 1500 1500 1500 1500 1920 1670 1900; 1900; 2000; 1150
вальноrо Kpyra, об/мин 2660 2660 2500
Вертикальная подача суп- 3 3,78 3,78 2 (6 (6
порта заrотовки (подача 160 165 165 165 800) 800)
обката), мм/мнн
Радиальная подача шпин- 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,002 0,002
дельной бабки за один ход 0,08 0,08 0,08 0,08 2,49 2,49 0,01 0,01
суппорта (на вре- (на Bpe
Продольная подача: за е) I Зal е)
стола (бесступенчатое 100 100
реrулирование), мм/мнн 1800 1500
за один обкат 0,35 0,5 .
7 50
Мощность электродвиrа те- 3 3 4 5,5 1,5 1,5 0,75 х 0,75 х 0,75 1,
ля при вода rлавноrо дви- х2 х2
жения, кВт
rабаритные размеры:
длина 1950 2110 2400 2830 2850 3280 3170 3340 1590 2545
ширина 2000 2450 2500 2210 2315 2780 1820 2165 1500 1770 ,.
высота 1810 1985 2070 2345 2085 2525 2020 2340 1820 2190..
Масса, Kr 4480 7180 7000 8500 8000 11 200 5600 7500 2800 3500
При м е ч а Н Н е. Станки 5891С и 5А893С особо точные, предназначены для окончательной обработки
эвольвентноrо про филя долбяков, шеверов и измерительных колес.
33. Зубошлифовальиые стаики для коиических колес
Размеры, мм
Параметры 58П70В 58К70В 5А872 5А872!:
Наибольший диаметр обрабатываемоrо зуб 320 320 800 800
чатоrо колеса
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАР АКТЕРИCfИКИ
47
Продолжение табл. 33
Пара метры 58П70В 58К70В 5А872 5А872В
Наибольший модуль обрабатываемоrо зуб 8 6 12 16
чатоrо колеса
Наибольшая ширина зубчатоrо венца 32 50 125 125
Число зубьев обрабатываемоrо зубчатоrо 15 100 10 100 4 100 5 150
колеса
Уrол спирали, о 6 90 6 90 0 60 0 60
Уrол зацепления, о 20 20 20:!: 5 20:!: 5
Диаметр шлифовальноrо Kpyra 275 100 250 160; 250; 160; 200;
315; 450 400; 500
Скорость шлифования, м/с 10 30 10 30 955 4150* 10 30
Мощность электродвиrателя при вода r лав 3 3 4 4
Horo движения, кВт
rабаритные размеры:
ДЛИНа 3515 3515 2700 3460
ширина 1970 1970 2184 2600
высота 1715 1715 2015 2115
Масса, Kr 8500 8500 12500 13300
· Частота вращения шлнфовальноrо Kpyra, об/мин.
При м е ч а н и е. Станок 58П70В дЛЯ обработки прямозубых конических колес, остальные полуавтоматы
для обработки конических колес с круrовыми зубьями.
34. Резьбо и червячио шлифовальиые стаики
Размеры, мм
Параметры 5К822В; 5К821В; 5Д822В 5897 5К823В МВ139 5К881 5887;
5П822 5П821 5887В
Наибольшие размеры YCTaHaB
ливаемой зarотовки:
200 125 200 10 320 20 125 320
диаметр 160 120 160 33 280
длина 500 360 1500 80 1000 90 360 1000
280
Диаметр шлифуемых резьб KPy
rOM:
3 150 2 95 20 150 30 320
однониточным
30 125 30 80 30 125 70. 220
мноrониточным 10 120 10 65 20 120 30 320
Шаr шлифуемых резьб:
однониточным KpyrOM:
метрической 0,25 24 0,25 12 1,5 24 0,5 1 75 0,2 2
3,5
1 6 0,5 6 1 6 1 6
дюймовой, число ниток 28 3 28 4,5 14 3 24 3
на 1"
модульной О,3п 14п О,3п 4п 1п 14п (),5п 2511
1 4 1 4 1,5 4 1 4
мноrониточным KpyroM
1 3 1 3 1 3 1 6
Наибольший диаметр шлифуе 125 50
мых червяков 320
Модуль шлифуемых червяков 1 6 1 16
48
\IH А.,I,10I'ЕЖ} ЩI1 : ( i АНКИ
Продолж'е"uе табл. 34
Параметры 5К822В; 5К821В; 5Д822В 5897 5К823В MBI39 5К881 5887;
5П822 5П821 5887В
Число заходов шлнфуемых чер- 1 6 1 8;
вяков 12
НаиБОJJЬШНЙ ход винтовой лн- 113 200
нии шлифуемых червяков
Наибольшая высота профиля 18 12 18 55 13,2 35
шлнфуемой резьбы (илн чер-
вяка)
Наибольший уrол подъема вин- :t 30 :t 30 :t 20 :t5 :t45 :t6 :t 35 :t45
товой линии шлифуемой резьбы :t8 :t6 :t8 :!: 10
(или червяка), о
Нанбольший диаметр шлифо- 400 400 400 400 500 350 400 500
вальноro Kpyra 25 100 25 63 25 100 50 175
Шнрина однониточноrо шли- 10 10 10 20;25' 13 50 10; 16; 13;25;
фовальноrо Kpyra 32;40 20 40
6 6 6
Конус Морзе конусных от вер- 4 4 4 3 5 1 4 5
стий в шпинделе передней баб-
ки и в пиноли задней бабки
Частота врашения шлифоваль- 1657; 1330 1657 1700 1335; 1910 1657; 1335 :
Horo Kpyra, об/мин 2340; 2840 2340 2950 1600; 3130 2340 1600
2655 3720;
6370;
11450
Частота врашения шпинделя
заrотовки, об/мин:
рабочая 0,3 55 0,3 55 0,3 45 25 0,125 37 31 0,3 0,14
200 200 45 57
ускоренная 28 100 28 100 27 100 220 9,25 37 .;;; 82 .;;; 57
Мошность электродвиrателя 3 3 3 6,3 5,5 0,6 3 5,5
при вода rлавноrо движения,
кВт
rабаританые размеры (с при-
ставным оборудованием):
длина 3500 3500 4434 4195 4920 1180 3690 5900
ширина 3310 3310 4084 3060 2850 2060 3900 3500
высота 1875 1875 1860 1860 2000 1365 1710 2000
Масса (с приставным обору- 5565 5565 7282 5612 8800 1473 5076 8500
дованием), Kr
При м е ч а н и я: 1. Данные, указанные в числителе, относятся к шлифованию наружных резьб,
в знаменателе к шлифованию внутренних резьб; полуавтоматы 5П822 и 5П821 повышенной точности,
предназначены ДЛЯ шлифования только наружной цилиндрической резьбы без затьшования и KOHycHoro
шлифования.
2. Шлифование внутренних резьб на станке 5Д822В по особому заказу.
3. Полуавтомат 5897 и специальный станок MBI39 ДЛЯ шлифования резьбы на метчнках.
4. Полуавтомат 5К881 и станки 5887 и 5887В червячно-шлифовальные; степень точности шлифования
червяков по СТ СЭВ 311 76; мод. 5К881 степень точности 5 ДЛЯ однозаходных червяков и степень
точности 6 ДЛЯ мноrозаходных; мод. 5887 и 5887В степень точности 4 ДЛЯ однозаходных червяков
и степень точности 5 для мноrозаходных червяков.
ТЕХIНI'lЕСk:ИЕ ХЛI'Дk: 1 EPIH "IIIЮI
49
35. Реи,nонаре зные 11 ре lьfiофре Jepl1hIc l' [аllКII I1 IIO,! <1111 <''1<1 ,ы
Размеры, 1M
Пара:vtСтры
5991
5991 П
:,99)
599Ш
Sч94
5994П
'
()54M OS(,
Диаметр нарезuемой резьбы
Шаr нuрезаемой ре'Jьбы
Наибольшая длина наре'!аемой резьбы
M4 M16 M12 M42 M24 .M76
0,75 2 1,75 4 3 6
Mtl)
0,4 1,25
(MJX)
1 .. 3.:;
125 280 400
Перемещение каретки:
280 400 560
продольное , .
200
поперечное: 1.
автоматическое
ручное
Частота врuщения шпинделя инстру- 90 500 45 250 16 90 224 2240 112 1120
мента, об/мин
Частота вращения шпинделя заrотовки.
об/мин
Скорость рабоче['о перемешения ка- 300 450 300 450 250 450 I
ретки, мм/мин
Вылет шпинде:IЯ 125 :00
Наибольшее пере\1ещение: I
резьбонарезной rоловки по колонне 1.30 Ч)(J
стола вертикальное I .\50
шпинде lЯ 45 90
Мощность электродвиr U'[ еля !Iривода 1,1 3 4 0,6 1)
rлавноrо движения, кВт I
rабаритные размеры:
длина 1865 2125 2375
2200 2705 2965 I 516 Х70
ШИРИНU 1150 1215 1270 I
I 715 590
1425 1525 1625
1380 1380 13!\0 I
высота I
p I 1550 2075
1260 1125 1345
Масса, кr 980 1350 1470 I
1060 1350 1900 I 310 4.'0
L . J H .. .
. Ш .. ._ .. ..,_
Параметры 2EOS6 5Б63 5Ббзr I SЬб4 ! -.)},6"
i
Диаметр нарезаемой резьбы (М18) (М80) (М80) ! (МI25) Т (М20О)
Шаr нuрезаемой резьбы 0,5 3 (5) (5) I (6) I (6)
Наибольшая ДЛИНU нарезuемой резьбы 50 50 75 75
Перемещение каретки: I I
продольное 355 810 430 I 600
поперечное:
автоматическое 2 5 2 5 2 . 6 I 2 . 6
ручное 122 122 145 210
Частота вращения шпинделя инстру- 112 1120 160..2500 80 630 63 ,1000 50 800
мента, об/мин I
Частота вращения шпинделя заrотовки, I 0.315 16 I 0,315 10 0,16 , 8 I 0,1 .5
об/мин I I
Скорость рабочеrо перемещения карет- I
ки, мм/мин i I
Вылет шпинделя 230 I
I I
I I
1
50
V1 "'1 \ 'I '!(Ч'FЖУЩИF: СТАНКИ
Продолженuе табл. 35
Параметры 2Е056 5Бб3 5Б6зr 5Б64 5Б65
Наибольшее перемещение:
резьбонарезной rоловки по колонне
стола вертикальное 450
шпинделя
Мощность электродвиrателя привода 1,1 3 3 7,5 11
rлавноrо движения, кВт
rабаритныe размеры:
длина 1000 1825 2295 2150 2385
ширина 500 1125 1085 1390 1420
высота 1780 1675 1675 1750 1725
Масса, Kr 711 2506 2800 3900 4800
При м е ч а н и я: 1. СТ<1НКИ 5Б63. 5Б6зr, 5Б64 и 5Б65 резьбофрезерные полуавтоматы; остальные
станки резьбонарезные,
2. Станки 2054М, 2056 и 2Е056 вертнкальные резьбонарезиые, остальные rоризонтальные резьбо
нарезные полуавтоматы.
В скоБК<1Х приведены Н<1ибольшие диаметр и шаr нарезаемой резьбы.
J6. 1 а iiJ..:''II3 Р'! JIIЫ(' aIll 0"3 I Ы
РазмерЪI, мм
Параметры 2061 2062 2063 2064
Диаметр нарезаемой резьБы М3 М5 M6 MIO M12 M20 M24 M30
Частота вращения Шпинделя, об/мин 400 2240 280 900 100 560 106 335
Производительность, шт/ч 4500 6500 1980 4ooo 950 19OO 480 880
Мощность электродвиrателя при вода rлав 0,6 1,1 3 5,5
Horo движения, кВт
rабаритныe размеры:
длина 790 745 980 1210
ширина 480 470 615 730
высота 1300 1155 1410 1500
Масса, Kr 295 370 640 985
При м е ч а н И е. Все rайконарезные автоматы ДВУХШПИНдеЛЬНые, предиазначеиы для нарезания правой
метрической И дюймовой резьб в шестиrранных rайв:ах.
Фрезерные станки
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИcrики
51
37. Вертикально фрезерные консольные станки
Размеры, мм
Пара метры
Размеры рабочей поверхностн стола
(ширина х длина)
Наибольшее перемешение стола:
продольное
поперечное
вертикальное
Перемешение rильзы со шпинделем
Наибольший уrол поворота шпиндель-
ной rоловки, о
Внутренний конус шпинделя (конус-
ность 7: 24)
Число скоростей шпинделя
Частота врашения шпинделя, об/мин
Число подач стола
Подача стола, мм/мин:
, продольная и поперечная
вертикальная
Скррость быстроrо перемешения стола,
1М/МИН :
продольноrо и поперечноrо
вертикальноrо
Мошность электродвиrателя при вода
П13вноr'о движения, кВт
rабаритные размеры:
Д,lина
ширина
высота
Масса (без BbIHocHoro оборудования), Kr
Параметры
Размеры рабочей поверхности стола
(ширина х длина)
Наибольшее перемешение стола:
продольное
поперечное
вертикальное
Перемешение rильзы со шпинделем
Наибольший уrол поворота шпиндель-
ной rоловки, о
Внутренний конус шпинделя' (конус-
ность 7: 24)
Число скоростей шпинделя
Частота врашения шпинделя, об/мин
Число подач стола
Подача СТО,lа, мм/мин:
продольная и поперечная
вертикальная
6Тl04
160 х 630
400
160
320
:t45
12
63 2800
12
11,2 500
3800
2,2
1250
1205
1630
830
6P12
320 х 1250
800
280
420
70
:t45
50
18
31,5 1600
18
25 1250
8,3 416,6
6PIO
6рТ1
6Р1ТФ5 1 6Р11мФJ.l
250 х 1000 250 х 1000 250 х 1000
500
160
300
60
:t 45
I п
,,,",
12
50 2240
12
25 1120
12,5 560
2300
1120
3
1445
1875
1750
1300
6Р13
400 х 1600
1000
300
420
80
:t45
50
18
31,5 1600
18
25 1250
8,3 416,6
630
200
350
60
:t45
50
16
50 1600
16
35 1020
14 390
2900
1150
5,5
1480
1990
2360
2360
630
300
350
50
16
80 2500
Б/с
630
300
350
50
Б/с
63 2500
Б/с
0,1 4800 0,1 4800
0,1 4800 0,1 4800
4800
4800
5,5
4000*
2000
2220
2760
6РIЗФЗ-Оl
400 х 1600
1000
400
380
150
50
18
40 2000
Б/с
10 1200
10 1200
(rнльзы со
шпинделем)
4800
4800
8
2750
2230
2450
2650
6РIЗРФЗ
400 х 1600
1000
400
380
50
18
40 2000
Б/с
10 1200
10 1200
52
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ cr АНКИ
Продолжение табл. 37
Пара метры 6Р12 6Р1З 6Р13ФЗ-Оl 6Р13РФЗ
Скорость быстроrо перемещения стола,
IМ/ 1ИН :
продольноrо и поперечноrо 3000 3000 2400 2400
вертикальноrо 1000 1000 2400 2400
Мощнос I ь элеКТРОдвиrателя ПРlIвода 7,5 11 7,5 7,5
l лаВ!IOI О движения, кВт
rабаритные размеры:
длина 2305 2560 3620 3425
ширина 1950 2260 4150 3200
высота 2020 2120 2760 2520
Масса (без BbIHocHoro оборудования), Kr 3120 4200 5650 6750
* с приснвным оборудованием.
ПРИ\1ечания: 1. На станках с ЧПУ мод. 6Р11ФЗ.1, 6Р11МФЗ-1, 6РIЗФЗ-О1, 6Р1ЗРФЗ дискретность
j ;цния размеров по координатам 0,01 мм. На станке 6Р11 МФЗ-1 емкость инструментальноrо маrазина
ВОСС\1Ь инструментов, на станке 6Р1ЗРФЗ емкость револьверной rоловки шесть инструментов.
.2 Б'L: 6еССlупенчатое реrулирование.
38. Вертикально резериые стаики с крестовым столом
Размеры, мм
.
Параметры 6520ФЗ 6540 6550 6550ФЗ 6550РФЗ
РЮС\1еры рабочей поверхности стола 250 х 630 400 х 1000 500 х 1250 500 х 1000 500 х 1000
НаИUО.lьшие перемещения:
C10 "ld.
IIрОДО,lЫlOе 500 800 1000 800 800
понеречное 250 400 500 500 500
IЩlИнде,lЬНОЙ бабки 350 430 530 530 530
I"И.:JЬЗЫ ШlIинделя 120 120
Расе lояние от торца шпинделя до 100 450 100 530 100 630 100 630 100 630
пuверхности стола
Внутренний конус шпинделя (по 45 50 50 50 50
rOCT 1 945 82)
Чисто скоростей шпинделя 18 18 18 20 18
Чае [ота вращения шпинделя, об/мин 31,5 1600 31,5 1600 31,5 1600 20 1600 40 2000
Подача (бесступенчатое реrулирова-
ние), МС\1/С\1ин:
с rO.1<i 5 1500 10 2000 10 2000 4,8 1200 5 1200
(ступенчатая)
ШlIиндельной бабки 5 1500 4 800 4 800 4,8 1200 5 1200
Скорость быстроrо (ступенчатая)
перемещения,
С\1С\1/С\1ин'
СТО.1а 5000 3000 3000 1200 4800 4800
ШlIиндельной бабки 5000 800 800 1200 4800 4800
Мощность электродвиrателя при во- 4 7,5 10 8 4,3
да [.laBHoro движения, кВт
rабаРИТllые размеры:
длина 3050 2640 2720 5000 5000
ширина 2150 2655 3205 3550 4380
высота 2185 2795 2930 3180 3300
Мд'са, К[ 3700 6500 7500 10490 10500
.
П:ХНИЧНХИF: хлrлкп:rИСП1i,И
53
Прuдо.l'ж'енuе п1lи) 1. 38
I1араметры 6560 654Ф3 6560МФ3 6А56 6А5'!
--
Размеры рабочей поверхности стола 630 х 1600 630 х 1600 630 х 1600 800 х 2000 1 ООО х 25ОО
Наибольшие перемешения:
стола:
продольное 1250 1250 1250 1600 200\J
поперечное 630 630 630 800 1О(JO
шпиндельной бабки 625 625 775 800 900
rильзы шпинделя 125 150 150
Расстояние от торца шпинделя до 125 750 100 530 125 900 100 900 100 \(ЮО
поверхности стола
Внутренний конус шпинделя (по 50 50 50 50 БО
[ОСТ 15945 82)
Число скоростей шпинделя 18 18 52 18 18
Частота врашения шпинделя, об/мин 25 1250 25 1250 5,6 2000 25 1250 25 1250
Подача (бесступенчатое реrулирова-
иие), мм/мин:
стола 10 2200 0,1 4800 0,1 4800 2,5 2200 2,5 2200
шпиндельной бабки 3 730 0,1 4800 0,1 4800 0,6 550 О,6 550
Скорость быстроrо перемешения,
мм/мин:
стола 3000 4800 9600 3600 3600
шпиндельной бабки 1000 4800 9600 750 750
Мошность электродвиrателя при- 15 15 15 22 22
вода rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры:
длина 4190 3278 3440 5300 65ОО
ширина 3400 4526 3490 3900 4550
высота 3120 3571 4120 4000 470О
Масса, Kr 11500 11800 16500 19100 23600
11 Р и м е ч а н и я: 1. На станках с ЧПУ мод. 6520Ф3, 6550Ф3, 6550РФ3, 654Ф3, 6560МФЗ дискрспюсть
задания размеров по координатам 0,01 мм.
2. Емкость инструментаЛЬНОI о маraJина (револьверной rоловки) у CHIНKOB 6560МФ3 и 6550РФЗ соо]
ветственно 24 и 6 инструментов.
3. Yro,T поворота шпиндельной бабки станка 6560 составляе"l :t .10".
J
39. Фрезерные I1IИРОКОУIIиверса:lьиые (инструмеНI а.lьиые) ('1 :J.НlШ
Размеры, мм
'1; 6712В; 6Б75В;
Параметры 671211 6Б75ВФl 67611 6Б761lФ2
{)
Размеры рабочей поверхности OCHoBHoro вер- 125 х 320 200 х 500 250 х 630 250 х 630
тикальноrо стола
На'ибольшие перемешения:
вертикальноrо стола:
продольное 200 320 400 400
вертикальное 250 320 380 4(\()
шпиндельной бабки 125 200 250 250
rильзы вертикальной rоловки 40 60 60 .
Наибол ший уrол поворота вертикальной ro- :t 90 :t 90 :t 90 .
ЛОВКИ,
Рш;стояние до рабочей поверхности rоризон-
Tal1bHOrO стола:
от оси rоризонтальноrо ШПИНделя 30 312 80 450 80 460 11 5 565
.. от торца вертикальноrо шпииделя 0 282 90 460 0 380 95 545
,
\Н:Т<\Л.l0I'ЕЖУЩИЕ (ТАНКИ
Параметры
Частота вращения шпинделей, об/мин:
rоризонтальноrо
вертикальноrо
П дольная, поперечная и вертикальная подачи
. бесступенчатым реrулированием, мм/мин
Скорость быстроrо перемещення стола и шпин
ДlЛЬной бабки, мм/мин
Размеры рабочей поверхности yrловоrо универ-
салъноrо стола
Диаметр рабочей поверхности круrлоrо стола
Высота центров делительной rоловки
Частота вращения быстроходной rоловки,
об/мин
Наибольшее перемещение резца подрезной ro-
ловки
Подача резца подрезной rоловки, мм/об
Наибольший ход долбежной rоловки
Число двойных ходов в минуту долбежной
rоловки
Наибольшая длина нарезаемой спирали спи
ралъно-фрезерным приспособлением
Наибольший шar нарезаемой спирали
Мощность электродвиrателя при вода rлавноrо
движения, кВт
rабарнтные pa»tepbl:
длина
ширина
высота
Масса, Kr
6712В;
6712П
63 3150
63 3150
6,3 250
1250
125 х 400
160
70
157,5 787
30
0,1
40
50 100
150
20
0,75
2260
2000
1320
560
6Б75В;
6Б75ВФ1
40 2240
40 2240
10 600
1200
200 х 500 '
250
107
104 50oo
30
0,1
80
4O 100
320
1,5
3700
1975
1695
1452
676П
Продолжение табл. 39
6Б76ПФ2
50 1630
63 2040
13 395
(ступенчатое)
935
200 х 630
250
107
156 5300
80
50 100
2,2
1285
1215
1780
910
40 2000
40 2000
2,5 1600
3000
250 xJioo
2,2
3600
2150
2020
1850
JO. r.ОРИ101l1 а. Ii.и() фрlC j(',шые универсальные н широкоуннверсальные консольные станки
Размеры, мм
Параметры 6T804r 6Р80 6Р80Ш 6Р81 6Р81Ш 6P82r 6Р82Ш 6Р8З 6Р8ЗШ
Размеры рабочей поверхности 2ООх 2ООх 250х 250х 320х 320х 4ООх 4ООх
стола х8ОО х8ОО х Н)()О х 1000 х 1250 х 1250 х 1600 х 1600
Наибольшее перемещение CTO
ла:
продольное 400 500 500 630 630 800 800 1000 1000
поперечное 160 160 160 200 200 250 250 320 320
вертикальное 320 300 300 320 350 420 420 350 420
Расстоянне:
от оси rоризонтальноrо 30 20 50 50 50 30 30 30 30
шпинделя до поверхности 350 320 350 370 400 450 450 380 450
стола
от оси вертикальноrо шпин 205 250 26O 250
деля до направляющих ста- (наим.) 845 820 900
нины
от торца вертикальноrо 50 16O 35 70
шпинделя до поверхности 350 510 535 570
стола
Наибольшее перемещение rиль 60 80 80 80
зы вертикальноrо шпннделя
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИcrики
55
Продолжение табл. 40
Пара метры 6H04f 6Р80 6Р80Ш 6Р81 6Р81Ш 6P82f 6Р82Ш 6Р83 6Р83Ш
НаиБО.1ЬШИЙ уrол поворота :t 45 :t45 :t 45
стола, о
УrDЛ поворота вертикальной
фрезерной rоловки, о, В плос-
кости, па ра.lлельной:
ПРО;Ю.1ЬНОМУ ходу стола :t 90 360 360 360
поперечному ходу стола:
от станины 45 90 90 90
к станине 30 45 45 45
Внутренний конус шпинделя по
[ОСТ 15945 82:
rоризонтальиоrо 40 40 45 45 50 50 50 50
вертикальноrо Морзе Mop 40 40
4 зе 4
Число скоростей шпинделя:
rоризонтальноrо 12 12 12 16 16 18 18 18 18
вертикальноrо 12 12 11 11
Частота вращения шпинделя,
об/мин:
rоризонтальноrо 63 50 50 50 50 31,5 31,5 31,5 31,5
2800 2240 2240 1600 1600 1600 1600 1600 1600
вертикальноrо 56 45 50 50
2500 2000 1600 1600
Число рабочих подач стола 12 12 12 16 16 18 18 18 18
Подача стола, мм/мин:
продольная 11,2 25 25 35 35 25 25 25 25
500 1120 1120 1020 1020 1250 1250 1250 1250
поперечная Ручная 25 25 28 28 25 25 25 25
1120 1120 790 790 1250 1250 1250 1250
вертикальная Ручная 12,5 12,5 14 14 8,3 8,3 8,3 8,3
560 560 390 390 416,6 416,6 416,6 416,6
Скорость быстроrо перемеще-
ния стола, мм/мин:
продольноrо 3800 2300 2300 2900 2900 3000 3000 3000 3000
.......поперечноrо 2300 2300 2300 2300 3000 3000 3000 3000
, вертикальноrо 1120 1120 1150 1150 1000 1000 1000 1000
6thHOCTb электродвиrателя 2,2 3 3 5,5 5,5 7,5 7,5 11 11
привода rлавноrо движениЯ, КВТ
rабаритные размеры:
длина 1315 1525 1525 1480 1480 2305 2470 2560 2680
"\пирина 1205 1875 1875 1990 2045 1950 1950 2260 2260
высота 1350 1515 1765 1630 1890 1680 1950 1770 2040
acca, Kr 800 1290 1340 2280 2530 2900 3300 3800 4050
с,
Примечание. Станки 6Р80Ш, 6Р81Ш, 6Р82Ш и 6Р83Ш широкоуниверсаJ!ьные класса точности П.
41. Копировально фрезериые стаики
Размеры, мм
\)
Пара метры 6Л463 641 6464 6520К 6530К
il
Размеры рабочей поверхности стола:
заrотовки 200 х 320 250 х 400 250 х 450 250 х 630 320 х 800
копира 250 х 400 400 х 500 400 х 500 250 х 320 250 х 320
56
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ cr АНКИ
Параметры
Наибольшее перемещение:
стола заrотовки:
продольное (или rоризонтальное)
поперечное (или осевое)
вертикальное
стола копира (нли копировальноrо
при бора) :
продольное (или rоризонтальное)
поперечное (или осевое)
вертикальное
Наибольшее перемещение:
осевое шпинделя
вертикальное шпиндельной бабки
Расс IOяние от торца (или от оси) шпин-
деля до поверхности стола
Масштаб копирования
Число скоростей шпинделя
Частота вращения шпинделя, об/мин
Продольная (или rоризонтальная) и по-
I1еречная (или осевая) подача стола,
мм/мин
Вертикальная подача стола (или шпин-
дельной бабки), мм/мин
Скорость быстроrо перемещения подвиж-
ных рабочих opraHoB, мм/мин
Мuщность электродвиrателя при вода
['лавно['о движения, кВт
rабаритные размеры:
Д:IИна
ширина
высота
Масс". кс
Параметры
6Л463
200
125
250
1:1
1:50
12
1260
15900
0,25
1100
1000
1260
250
6РI2К-1
641
150
350
300
140
50
1:1,5
1: 10
12
800
10000
0,6; 0,85
1720
1520
1740
1250
6464
200
400
350
350
400
320
1:1,3
1: 10
13
800
12 500
0,37
1640
1130
1330
650
6РI3К-1
6520К
Продолжение табл. 41
6530К
500
250
275
100 375
1:1
18
31,5 1600
500
320
35U
100 3
1:1
18
31,5 1600
30 550 30 7OO
(по контуру) (по контуру)
20 200
1000
4
2335
2440
2085
3400
6Б44зr;
6Б44зrфз
20 200
1100
4
2000
2500
2185
3700
6Б444/6Б444r з
РЮ',1еры рабочей поверхности стола:
заrотовки 320 х 1250 400 х 1600 630 х 1250 1000 х 2000
копира 250 х 500 300 х 700
Наибольшее перемещение:
CTO,la заrотовки: ,!'Н
IIродольное (или rоризонтальное) 800 800 1000 1400
поперечное (или осевое) 250 320 320
вертикальное 420 430 560
стола копира (или копировальноrо
IIрибора) :
продольное (или rоризонтальное) 100 100
поперечное (или осевое) 70 100 380 700
вертикальное 250 450 ' '\ I
Наибольшее перемещение:
осевое шпинделя 70 85 175 500 . j,..
вертикальное шпиндельной бабки 800 t/ ' "
Расс [ояние от торца (или от оси) шпин- 30 450 30 480 120 (наим.) 100 (наим.)
деля до поверхности стола
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАР АКТЕРИcrики
57
Продол:женuе таб.l. 41
Параметры 6Р12К-1 6РJЗК 1 6Б44зr; 6Б444/6Б444ФЗ
6Б44зrфз
Масштаб копирования 1:1 1:1 1:1 1 :1
Число скоростей шпинделя 18 18 20 20
Частота вращення шпинделя, об/мин 40 2000 40 2000 31,5 2500 25 2000
Продольная (нли rоризонтальная) и по- 18 1000 20 1000 6,3 1000 6 1000
перечная (илн осевая) подача стола,
мм/мин
Вертикальная подача стола (или щпин- 15 750 15 750 6,3 1000 6 1000
дельной бабкн), мм/мин
Скорость быстроrо перемещения подвиж- 1500 1500 4000 4000
ных рабочих opraHoB, мм/мин
Мощность электродвиrателя при вода 7,5 7,5 5,5 7
rлавноrо движения, кВт
rа9аритные размеры:
длина 2500 3460 4750 5500/6350
ширина 1950 3000 4550 5560/5115
высота 2035 2120 2630 3500
Масса, Kr 3850 4850 9100 27000/22900
Примечания: 1. Станки 6Л46З, 641 и 6464 c пантоrрафом;
2. Станки 6520К и 65ЗОК с крестовым столом, станки 6Р12К-1 и 6Р1ЗК 1 консольные.
. .( З. Станки 6Б44зr, 6Б44зrФз, 6Б444 и 6Б444ФЗ rоризонтальные.
4. Для станков с ЧПУ мод. 6Б44зrФз, 6Б444ФЗ дискретность задания размеров по координатам 0,01 ММ.
42. Продольно фрезерные одиостоечные и двухст.оечиые стаики
Размеры, мм
Пара метры 6З05Ф4 6УЗ12* 6УЗ16* 6605 6606 6r60X
Размеры рабочей поверхностн 500 х 1250 1250 х 1600 х 500 х 1600 630 х 2000 630 х 2500
стола х 4000 х 5000
Наибольшая масса обрабаты- 1000 18000 25000 1500 2500 4500
ваемой заrотовки, Kr
Р s тояние до поверхности
стола:
. ...от оси rорнзонтальноrо 0 500 o 1050 o 1050 25 600 25 560 25 700
шпинделя
!fOT торца вертикальноrо 260 1330 260 1330 25 760 25 930
шпинделя
Расстояние между торцами ro 340 740 470 870 550 1050
ризонтальных щпинделей
Число шпиндельных бабок:
rоризонтальных 1 1 1 2 2 2
вертикальных 1 1 1 1
Наибольшие перемещения:
стола продольное 1250 4500 5500 1600 2000 2500
rильз шпинделей (или баб 365 315 315 200 200 250
ки)
Чнсло скоростей шпинделя 21 18 18 21 21 20
Частота вращения шпинделя, 16 1600 25 1250 25 1250 16 1600 16 1600 16 1250
об/мин
Подача, мм/мин:
стола 10 2500 5 2000 5 2000 10 3000 10 3000 1O 2500
шпиндельной бабки 10 2500 10 20ЗО 10 2000 10 1000 10 1000 10 1000
58
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Параметры
Подача rильз шпинделей,
мм/мин
Мошность электродвиrателя
привода r лавноrо движения, кВт
(в зависимости от числа шпин-
дельных бабок)
rабаритные размеры:
длина
ширина
высота
Масса, Kr
Параметры
Рюмеры рабочей поверхности
стола
Наибольшая масса обрабаты-
ваемой заrотовки, Kr
Расстояние до поверхности
стола:
от оси rоризонтальноrо
шпинделя
от торца вертикальноrо
шпинделя
Расстояние между торцамн ro-
ризонтальных шпинделей
Число шпиндельных бабок:
rоризонтальных
вертикальных
Наибольшие перемешения:
стола продольное
rильз шпинделей (или баб-
ки)
Число скоростей шпинделя
Частота Врашения ШПинделя,
об/мин
Подача, мм/мин:
стола
шпиндельной бабки
rильз шпинделей
Мошность электродвиrателя
привода rлавноrо движения, кВт
(в зависимости от числа шпин-
дельных бабок)
rабаритные размеры:
длина
ширина
высота
Масса, Kr
6305Ф4
10 2500
7,8
5300
4050
3175
14000
6М6I0Ф3
1000 х 1600
5000
90 990
1
1900
190()
Бесступен
чатое
10 1600
3 3000
3 3000
30
8650
8750
5400
35800
6У312"
5 1000
22х 2
11070
4360
5500
52700
6rбlО
1000 х 3150
6000
25 900
25 1130
750 1250
2
2
3200
250
20
16 1250
10 2500
10 1000
18,5 х4
8700
5000
4050
35000
6У316"
5 1000
22 х2
13170
4535
5500
57700
6Убl2"
1250 х 4000
18000
o 1050
260 1330
860 1490
2
2
4500
315
18
25 1250
5 2000
10 2000
5 1000
22 х4
11070
5630
5200
69500
· Наибольший уrол IIоворота вертикальных фрезерных бабок :t45°.
6605
Продол:женuе таб.1. 42
6rб08
11 х 2
11 х 3
6606
15 х 3
7435
4100
3800
27500
,)f;',
6625* ;:'
"
2500 х 8000
65000" I
o 1765
175 2180
2115 2815
2
2
850(}, ,
350,. .;
!f,f:
18 ,НА'
!о:'!
20 10QD,.
с)
5 2000
10 2000
5 1000
30 х 4,1'.
22 460
8830
6700,.,-
I 30 000
п');"
5400
3550
2300
13600
6200
3750
3600
21500
При м е ч а н и я: 1. Станки 6305Ф4, 6У312 и 6У316 одностоечные, остальные двухстоечные.
2, На станках с ЧПУ мод. 6305Ф4, 6М610Ф3 дискретность задания размеров по координатам 0,01 мм.
6620"
2000 х 6300
50 000 I
0 1765
175 2180
1550 2250 I
2
6800
350
18
20 1000
5 2000
10 2000
5 1000
30 х 4
18970
8270
6700
121900
Строrальные и долбежные станкн
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРд": It,I'И( 1.11,'11 ',_
43. О;J:ностоечные и двус .'оечные ПРОДОЛЬНОооСтроrа.IЫll,.с 11 .; I рО1 а. 'ьно фре JI:I'III.,(' " 1 :ШЮI
Размеры, мм
Параметры
Наибольшие размеры обра
батываемой зarотовки:
при строrаиии
при фрезеровании
Размеры рабочей поверхно-
сти стола
Наибольшее расстояние
между поверхностью стола
и поперечиной
Расстояние между стойками
Наибольшая масса обра
батываемой зarотовки, кr :
на 1 м ДЛИНЫ стола
общая
Наибольшее перемещение:
стола
ползунов суппорта
Скоростъ хода стола (бес
ступенчатое реrулирование),
м/мии:
рабочеrо
обратноrо
Подача стола При фрезеро
вании, мм/мин
Подача суппортов Попере
ЧИНЫ, мм/дв. ход:
rоризонталъная
вертикальная
Подача боковых суппортов
оризонтальная и верти-
кальная), мм/дв. ход
Наибольшая тяrовая сила на
рейке стола, кН
Мощность электродвиrате-
лей привода стола, кВт, при
строrании
rабаритные размеры:
длина
ширина
высота
Macca,кr
7110
7112
7116
721()..6
7210
7212
900 х 1000 1120 х 1250 1400 х 1600 900 х 1000 900 х 1000 1120 х 1250
900 х 3000 1120 х 4000 1400 х 6000 900 х 6000 900 х 3000 1120 х 4000
1000
1500
4500
3200
300
4 90
12 90
1220
2000
8000
4200
300
4 80
12 80
2000
12000
6200
300
4 80
12 80
1500
1000
1100
1500
9000
6200
300
3,2 80
3,2 80
1000
1100
1500
4500
3200
300
4 90
12 90
1220
1350
2000
8000
4200
300
4 80
12 80
0,5 25 0,5 25 0,5 25 0,5 25 0,5 25 0,5 25
0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5
0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 '2,5 0,25 12,5
Параметры
Наибольшие размеры обра-
батываемой зarотовки:
при строrании
при фрезеровании
Размеры рабочей поверх
ности стола
70
75
7950
3700
3550
27 500
7212r
1120 х 1250
1070 х 1150
1120 х 4000
120
100
9950
4200
4100
35000
1400 х 1600
1400 х 6000
14000
4500
4750
50000
7216
140
100
50
75
13 600
4000
3450
30 500
7216r
1400 х 1600
1350 х 1600
1400 х 6000
70
75
7950
4170
3450
27500
7Б220 6
120
100
9950
4500
3800
35000
7228
1800 х 2000 2240 х 3150
1800 х 6300 2800 х 8000
60
МЕТА.IЛОРЕЖ)'ЩИЕ СТАНКИ
Продол:ж:енuе табл. 43
11араметры 7212r 7216 7216r 7 Б220 6 7228
Н<1иБОJIьшее Р<1сстояние 1220 1500 1420 1930 2360
между IIoBepxHocTbIO СТОЛ<1
и поперечиной
Р<1сстояние между СТОЙК<1МИ 1350 1800 1800 2150 3350
Н<1иБОЛЬШ<1Я М<1сса оБР<1Б<1-
ТЫВ<1емой З<1rотовки, Kr:
Н<1 1 м длины СТОЛ<1 2000 2000 2000
оБШ<1Я 8000 12000 12000 25000 70000
Н<1иБО.1ьшее перемешение:
СТОJl<1 4200 6200 6200 6300 8150
IIOJI1YHOB СУППОРТ<1 300 300 300 600 600
Скорос! Ь хода стола (бес-
СТУIIеIIчатое реrУЛИРОВ<1ние),
м/мин: 1,2 60; ,
рабочеrо 4 80 4 80 4 80 1.' 85
оБР<1тноrо 4 80 12 80 4 Ю 1,7 85 1,2 60
Подача стола при фрезеро- 50 3550 50 3200
HaIBH1. Ч!\1/МIIН
ПОjЩЧ<1 суппортов поперечи-
ны, \11\1/.1В. ХОД:
1 оризоН1 <1ЛЬН<1Я 0,5 25 0,5 25 0,5 25 0,1 25 0,1 25
всртикаЛЬН<1Я 0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5 0,2 50 0,2 50
Подача боковых суппортов 0,25 12,5 0,25 12,5 0,25 12,5 0,2 50 0,2 50
(I"ОрИ'ЮНТ<1пьная и верти-
ка.1ЫI<1Я), мм/дв. ход
Нан60:lьшая тяrовая СИЛ<1 Н<1 120 140 140 150 190
рейке стола, кН
Мощность электродвиrате 100; 7,2* 100 100; 7,2* 125 125
:Iей I1рнвода СТОЛ<1, кВт, при
с rрОI"<1НИИ
rабаритные размеры:
Д,lИН<1 9950 14000 14000 17300 20 900
UlИРИН<1 5000 4800 5450 7100 8250
высо [<1 4050 4350 4350 5800 6200
М<1сса, Kr 38000 48 000 51000 98 200 124 700
!
* При фре"!еровании.
Примечания: 1. Станки 7110, 7112, 7116 одностоечные, остальные-двустоечные.
2. Станки 7212r и 7216r строrально-фрезерные (комбинированные), остальные продольно строrальные.
3. у всех станков УСО.1 ПОВОрОТ<1 суппортов :1:600. У станков 7212r и 7216r наибольшее перемещение
rИ,IЬ3Ы фрезерной rоловки 200 мм, уrол поворота фрезерных rоловок :1: 300, Ч<1стота вращения шпинделя
JlрИ фрезеровании 25 800 об/мин, подача фрезерных кареток бесступенчатая 20 1250 мм/мин, мtJщ
ПОСIЬ lлектродвиrателя фрезерной rоловки 13 кВт. '. ',1,
.j'
{;'
44. Поперечио троrальные станкн
Р<1змеры, мм
П<1раметры 7А311 7Е35 7М36 7Д36 7Д36ЦIIJ"
.,'"
Длина хода ПОЛЗУН<1 1 О 200 500 (Н<1иб.) 150 700 150 710 150 700
НаиБО;II,шсе раССJоявие 01
<ЧlOрllоii I!оверхности реЗЦ<1 до 280 670 840 820 840
с l"aIIllllbI. (BbIJIeT)
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИcrики
6]
l/pтJo ',)lсот(' тar1l. "'-1
Пара метры 7A311 7Е35 7М3б 7Д36 7,'(36!\
Расстояние между рабочей по- 200 (наиб.) 400 400 400 400
верхностью стола и ползуном
Размер рабочей поверхности 200 х 200 360 х 500 450 х 700 450 х 710 450 х 700
стола
Наибольшее перемещение:
стола:
rоризонтальное 250 530 700 700 700 (по про-
rpaMMe 650)
вертикальное 150 310 320 320 320
суппорта (вертикальное) 70 170 200 200 200(170)
Наибольшее сечение резца (ши- 20х 12 32 х 20 40 х 25 40 х 25 40 х 25
рина х высота)
Скорость ползуна, дв. ход/мин 53; 71 ; 106; 13,2 150
212
Подача, мм/дв. ход: 0,1 1,2 0,2 5 0.2 5
стола (rоризонтальная) 0,2 4,0 0,25 5
суппорта 0,05 0,6 0,16 1 0,15 1,05 0,15 1.05 0,15 1.05
(стол верти- (по заказу)
кальный)
Мощность электродвиrателя 0,8 1,5 5,5 7,5 7,5 7,5
привода rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры:
ДJШна 1380 2350 2785 2850 2850
ширина 800 1230 1750 1680 1690
высота 1395 1550 1780 1840 1840
Масса, Kr 650 2000 3300 3400 3700
Параметры 7307 7307Д 7д37Ц 7310Д
Длина хода ползуна 20 720 150 710 150 1000 150 1000
Наибольшее расстояние:
от опорной поверхности 880 825 1120 1120
резца до станины (вылет)
между рабочей поверхно 480 450 500 500
стью стола и ползуном
Размер рабочей поверхности 450 х 710 450х710 560 х 1000 560 х 1000
стола
Наибольшее перемещение:
стола:
rоризонтальное 710 710 800 (по про- 800
rpaMMe 740)
вертикальное 390 345 420 420
суппорта (вертикальное) 170 200 200 200
Наибольшее сечение резца (ши- 40 х 25 40 х 25 40 х 25 40 х 25
рииа х высота)
Скорость ползуна, дв. ход/мин 10,6 118
Подача, мм/дв. ход:
стола (rоризонтальная) 0,2 4 0,2 5 0,2 5 0,2 5
суппорта 0,16 1 0,15 1,05 0,15 1,05 0,15 1,05
(по заказу)
Мощность электродвиrателя 5,5 7,5 10 11
при вода rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры:
длина 2980 2850 3700 3700
ширина 1400 1645 2065 1835
62
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ crАНКИ
Продолжеl/ие mаб.l. 44
Параметры 7307 7307Д 7Д37Ц 7310Д
высота 1665 1890 1980 1920
Масса, Kr 2800 3400 4700 4400
..
При м е ч а н и я; 1. Станки 7 А311 и 7Е35 с механическим при вод ом, остальные с rидравлическим приводом.
2. Станки 7 Д36Ц и 7 Д37Ц с цикловым проrраммным управлением. :.! ,
3. Наибольший уrол поворота суппорта для всех станков ::\:600; для всех станков, кроме 7A311,.7Jj:35,
7307 скорость ползуна 3 48 м/мин.
45. Долбежные станки
Параметры
Размеры, мм }'r:
', 1:- I
7A412 7 Д430 7 Д450 7410 7414
.,
10 100 120 320 120 500 1200 (наиб.) 1600 (HaH .)
320 615 710 1150 1400lr l'
;j
200 500 700 1200 800 1600
360 1250 1600 ..
Длина хода долбяка
Расстояние от наружной плос
кости резцедержателя до стойки
(вылет)
Расстояние от плоскости стола
до нижнеrо конца направляю-
щих долбяка
Диаметр рабочей поверхности
стола
Наибольшее перемещение сто-
ла:
продольное 350 650 800 1400 1800
поперечное 280 510 650 1000 1250
Уrол наклона долбежной ro :t5 :t 10 :t 10 ::!: 10 ::!: 10
,10ВКИ, о
Наибольшее сечение резца 16х24 20 х 32 25 х 40 40 х 63 40 х 63
Число двойных ходов долбяка 52; 67;
в минуту 101; 210
Скорость долбяка на рабочем 3 38 3 38 2 30 2 30
ходу, м/мин
Подача стола за один двойной
ход долбяка :
продольная 0,1 1 0,2 2,5 0,2 2,5 0,2 10 0,2 Ю--
поперечная 0,1 1 0,1 2,5 0,1 2,5 0,2 10 0,2 H)1
круrовая 0,067 0,67 0,1 1,4 0,1 1,4 0,2 10 0,2 ,Щ'
Мощность электродвиrателя 0,8 1,5 10 10 55 50
привода rлавноrо движения, кВт
rабаритные размеры: J'.'J,'
длина 1950 3030 3540 6070 7000
ширина 980 2175 2890 4335 5100
высота 1825 3010 3465 5300 6500
Масса, Kr 1200 5700 8200 30 000 34 500
1;,
,;. (
При м е ч а н и я; 1. Станки 7 Д430 и 7 Д450 с rидравлическим приводом. остальные с электропри др,м.
При этом станки 7410 и 7414 имеют привод от реrулируемых электродвиrателей постоянноrо ..трка.
2. Для всех станков уrол поворота стола 3600. .
ТЕХНИЧLСh:ИЕ XAPAh:I l' I'Ш 1 "...и
63
Протяжные н отрезные станки
46. rОРИЗ0итальные протяжные полуавтоматы ЩIII нну l'реЩК'1 о про 1 ;IПШ3IШИ
Размеры, мм
Параметры 7Б55 7Б55У 7Б56 7Б56У 7Б56САУ 7Б57 7Б58
Номинальная тяrовая сила, 100 100 200 200 200 400 800
кН
Наибольшая длина хода са- 1250 1250 1600 1600 1600 2000 2000
лазок
Размер рабочей поверхности 450 х 450 450 х 450 450 х 450 450 х 450 450 х 450 560 х 560 560 х 560
опорной плиты
Диаметр отверстия:
в опорной плите под 160 160 200 200 200 250 320
планшайбу
в планшайбе 125 100 160 160 130 200 250
Скорость рабочеrо хода про 1,5 11,5 1,5 11,5 1,5 13 1,5 13 1,5 11,5 1,0 6,15 0,5 3,6
тяжки, м/мин
Рекомендуемая скорость об- 20 25 20 25 20 25 20 25 20 25 20 25 10
ратиоrо хода протяжки,
м/мин
Мощность электродвиrателя 18,5 17 30 30 30 37 55
привода rлавноrо движения,
кВт
rабаритные размеры:
длина 6340 4070 7200 5200 7200 9400 10100
ширина 2090 1600 2135 2000 2020 2500 2600
высота 1910 1500 1910 1700 1700 1910 1700
Масса, кr 5200 4700 7450 7000 8500 13500 22000
При м е ч а н и е. Полуавтоматы 7Б55У и 7Б56У IIВЛIIЮТСII модиФикаЦИIIМИ полуавтоматов соответственно
7Б55 и 7Б56 и отличаЮТСII отсутствием приставной станины с механизмом автоматическоrо подвода
и отвода ПРОТIIЖП!.
47. ВеРТИRа.lьные lIР(Н я;кные нолуав rOMa I-ы для ИН.' Ц" Н'I.')" iI нару ;/Ш"I о I!ро 1 Ш IIII'ШЮI
Размеры, мм
Параметры 7Б64 7Б65 7Б66 7Б67 7Б68 7Б74
Номинальная тяrовая сила, кИ 50 100 200 400 800 50
Рабочая ширина: 710 320
стола 320 450 450 710
салазок 320
Расстояние от салазок до оси OT 150 180 210 250 300
верстия в столе
Расстояние от поверхности салазок 125
до торца стола 1000
Наибольшая длина хода салазок 1000 1250 1250 1600 1600
Скорость рабочerо хода протяжки, 1,5 11,5 1,5 11,5 1 ,5 13 1,5 7,9 1,0 8 1,5 11,5
м/мии . 20
Рекомендуемая скорость обратноrо 20 20 20 14 10
хода протяжки, м/мин 11
Мощность электродвиrателя привода 11 22 30 57 80
rлавноrо движения, кВт
64
\1 ,j',\.'I.lОРF:ЖУЩИЕ П .\HКll
Про(I('./ЖРН!Il' табл. 47
I
Параметры 7f)64 7h65 7Б66 7БА7 7Б6R 7Б74
rабаритныс раз'\1СрЫ (без раБО<IСЙ I
п;юща:tкИ ) : I
,L_ lина 2875 :\292 3866 4000 4550 3152
IllllрИШI 1350 1333 1392 2060 2760 1290
высо 1 а 3640 4540 4555 5500 5870 2620
Масса, кr 5050 8080 11440 18500 22200 4750
ПаРiJ'-IСТРЫ 7Б75 7Б76 7Б77 7В75Д 7В76ДI
НО\lIIl1а:lьная тяrовая СИ.'lа, кН 100 200 400 100 200
РаUОLlая Lllирина:
C'IO;Ia 450 450 710 450 450
Ci1Jla10K 400 500 630 400 500
РаССIОЯНИС от салазок до ОСИ 01'- .
вере! и я в c10:Ie
Расс JOЯIIИС от поверхности салазок 160 200 200 160 200
:ю 10pHa сто:]а
Наибольшая :цина хода салазок 1250 1250 1600 1250 1600
Скорость рабо'lСI'О хода ПРОТЯЖКИ, l,5 11,4 1,5 13 ',O 7,9 1,5 11 1,5 13
\1/I\1ИН
РСКО\lСНitУС\1ая скорость обратноrо 20 20 16 13,7 13,7
хода протяжки, М/МИН
Мощность 1лсктродвиrа 1 еля ВРИВОД<i 22 30 57 22 30
1'.'laBHOI о движения, кВт
rаб<iрИТНЫС размеры (без рабочей
1I.'lОШ<iДКИ) :
ЛЛИН<i 3600 4310 4650 3140 3550
ШИрИН<i 1262 1392 2070 2525 2570
BbICOT<i 3370 3370 4350 3360 4070
Масса, КI' 8000 10785 21000 14500 18600
11 Р и м е ч а н и я: 1, Полуавтоматы 7Б64. 7Б65, 7Б66. 7 Б67 дЛЯ вну rpeHHeI'o протяrивания, осталь-
ные.. ,,!,lЯ наружноrо проrяrивания,
2, Полуавтоматы 7В75Д и 7В76ДI сдвоенные с двумя салазками и двумя подводными столами,
PUO() [а ЮUlИ ми поочере..::хно,
48. АбраЗИВНОooQтреЗllые 11 "рр :ЮПИ,:IЫlые с ,'анh'И 11 ав I11маты
Размеры, мм
Ilapd"1c 'ры ХВ220 RA230 ХА240 R252 RrM2 ХrЫ,2САУ RБ672 Rr6Rl
РаЗ\IС(1Ы абра'швноl'О КРУ-
lа (JlЧII 1 1II.'lbI 10 ''О 'диска):
Лlа\lС . р 200; 30() 400 500 510 71() 1010 1430
250
НЫсо!а ' 4 2 3 3 4 4 5
НаНО().'ЫIIIIС р;Л\lСрЫ раз-
рс \,!С\Io! о \Ia 1 сриа:l<i :
К(1У' ;101 о прутка 25 35 60 80 lt>O 240 350, 500
квадра 1 а (cIopOHa) 25 . , 140 300 400
1 (1убы 50 60 90 120
\1 (ыка (ширина IIОЛКИ) 40 63 90 100 . 25
:,,;, ПIВе.'lлера (NQ П(1О- 6,5 8 10 14 :ю
фJl.JЯ)
\ti.tJЧI. :...i:i' \\!'\kfi')'lit'j,fk.11
,6
Продолжение табл. 48
Пара метры 8В220 8А230 8А240 8252 8r642 8r662CAY 8Б672 8r681
Длина отрезаемой заrотов 30 30 30 30 20 20 25 20
ки по упору 250 500 500 1000 1500 1500 1050 800
Частота вращения шпинде 3560 3050 и 2300 1860 3,78 27 2,2 1,09
ля, об/мин 9130 5100 и 3820 и 3080 21 20,3 8,08
Подача абразивноrо Kpyra Вруч- 60 60 60 8 500 8 500 12 R 500
(или бабки пильноrо диска), ную 1460 1400 1400 500
мм/мин
Мощность электродвиrате 4 7,5 10 30 5,5 7,5 11 18,5
ля привода rлавноrо дви-
жения, кВт
rабаритные размеры:
длина 935 1370 1370 7800 3545 2310 3140 3900
ширина 500 1160 1160 2680 2270 2600 2650 3550
высота 630 1980 2090 2010 1680 1750 2155 2400
Масса, Kr 180 1200 1300 3400 4180 4150 7900 10900
При м е ч а н и е. Станки 8rб42, 8r662CAY, 8Б672 круrлопильные автоматы, 8r681 КРУI"ЛОПИЛЬНЫЙ
полуавтомат; остальные станки абразивно-отрезные; станок 8252 абразив но-отрезной автомат.
-49. НОА\оР.очныr и . H 'H I O'1H! ! 1 !Jt' ;Hl..\f. t': "ш....J1
Размеры, мм
Параметры 8Б72 8544 8Б545 4840
Наибольший размер разрезаемоrо ма-
териала:
круr'лоrо 250 355 500 250
квадратноrо 250 х 250 355 х 355 500 х 500 250 х 250
Наибольшая длина заrотовки 350 3000 3000 1000/6000*
Размеры инструмента (ножовочноrо по
лот на, ленточной пилы или ленты):
длина (межцентровое расстояние) 500 6310 6070 6930 6760 4100
ширина 40 40 30 40/20 25*
толщина 2 1 0,8 1
Ширина пропила 3,8 1,9 2,2
Скорость резания, м/мин 10 100 10 90
Рабочая подача, мм/мин 5 400 5 400 3,5 70
Наибольший рабочий ток, А 630
Рабочее напряжение, В 18 24
Производительность (при обработке кор- 30/25*
розионно стойкой стали), см2jмин
Мощность электродвиrателя привода 1,5 2,8 4,1 42,5 (общая
rлавноrо движения, кВт мощность)
rабаритные размеры:
длина 1610 3045 3325 3200
ширина 700 3060 2900 3270/7800*
высота 900 1790 2150 2100
Масса, Ю' 645 3300 4300 4000
* Станок 4840 анодно-механический ленточный; данные в числителе для ЭТоrо станка указаны для
рабочей подачи, осуществляемой столом с заFОТОВКОЙ, в знаменателе рабочей подачи, осуществляемой
стойкой с извернутой лентой.
При м е ч а н и е. Станок 8Б72 ножовочный (длина хода пильной рамы 140 мм, частота движения
ножовочноrо полотна 85 и 120 дв. ход/мин); станки 8544 и 8Б545 ленточно-отрезные.
3 Под ред. А. [. Косиловои и Р. К. Мещерякова. т. 2
r лава
УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Стаи очные приспособления (СП) приме-
няют для установки заrотовок на металлоре
жущие станки. В соответствии с требованиями
ЕСТПП различают: три вида СП спе
циальные (одноцелевые, непереналаживаемые),
специализированные (узкоцелевые, оrраничен
но переналаживаемые), универсальные (MHO
rоцелевые, широкопереналаживаемые); семь
стандартных систем СП универсально
сборные (УСП), сборно разборные (СРП), уни-
версальные безналадочные (УБП), нераз
борные специальные (Н СП), универсальные
наладочные (УНП), специализированные нала
дочные (СНП), arperaTHbIe средства механи-
зации зажима (АСМЗ).
Обоснованное применение СП позволяет
получать высокие технико экономические по-
казатели. Трудоемкость и длительность цикла
технолоrической подrотовки производства, се-
бестоимость продукции можно уменьшить за
счет применения стандартных систем СП, co
крат ив трудоемкость, сроки и затраты на про
ектирование и изrотовление СП. В условиях
серийноrо машиностроения выrодны системы
УСП, СРП, УНП, СНП и друrие СП мнorо
KpaTHoro применения. Производительность
труда значительно возрастает (на десятки
сотни процентов) за счет применения СП: бы
стродействующих с механизированным приво
дом, MHoroMecTHbix, автоматизированных,
предназначенных для работы в сочетании с aB
тооператором или технолоrическим роботом.
Точность обработки деталей по парамет
рам отклонений размеров, формы и располо
жения поверхностей увеличивается (в среднем
на 20 40%) за счет применения СП точных,
надежных, обладающих достаточной собствен
ной и контактной жесткостью, с уменьшенны
ми деформациями заrотовок и стабильными
силами их заКРепления. Применеиие СП
позволяет обоснованно снизить требования
к квалификации станочников OCHoBHoro про
изводства (в среднем на разряд), объективно
СТАНОЧНЬIЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
per ламентировать длительность выполняемых
операций и расценки, расширить технолоrиче
ские возможности оборудования.
СП состоят из корпуса, опор, установочных
устройств, зажимных механизмов (зажимов),
при вода, вспомоrательных механизмов, дета-
лей для установки, направления и контроля
положения режущеrо инструмента. rрафиче
ские обозначения опор и зажимных механиз-
мов реrламентированы rocт 3.1107 81.
Опоры н установочные ус: 1": ::,с. ;
Для полной ориентации в пространстве за
rOToBKY лишают шести степеней свободы, для
частичной трех пяти степеней свободы.
С этой целью применяют основные опоры,
число которых должно быть равно числу
устраняемых степеней свободы. Для повыше
ния жесткости и виброустойчивости дополни
тельно используют вспомоrательные реrули
руемые и самоустанавливающиеся опоры.
Суммарное число основных и вспомоrа
тельных опор может быть больше шести. Од-
нако чем меньше опор, тем проще и дешевле
СП.
Установку заrотовок плоской поверх
ностью применяют при обработке корпусов,
рам, плит, пластин на фрезерных, CBep
лильных, расточных и некоторых друrих CTaH
ках (табл. 1; рис. 1, а в и рис. 2).
Реrулируемые опоры (рис. 2, а и б) при-
меняют для установки заrотовок с необра-
ботанными базами при больших припусках
па механическую орработку или заrотовок,
выверяемых по разметочным рискам. В ка-
честве таких опор используют винты со сфе-
рической опорной поверхностью и rоловками
различной формы по rOCT 4084 68 7
rOCT 4086 68 и rOCT 4740 68. Самоуста-
навливающиеся опоры (рис. 2, в и 2) приме-
няют для заrотовок сложной формы или
с базами, не позволяющими установить
заrотовку только на постоянные опоры.
Реrулируемые опоры без корпуса (рис. 2, б)
устанавливают в неу добных местах. Для этоrо
в корпусе СП растачивают отверстия под
клин и плунжер. Уrол сх клиновой пары
УСТ АНОВОЧНЫЕ уcrРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
67
несамотормозящий, что позволяет быстро под-
вести плунжер к заrотовке. после чеrо клин
стопорят поворотом штурвала нажимноrо
винта.
у стаиовку по двум цилиндрическим отвер-
стиям с параллельными осями и перпендикулир-
иой к иим плоской поверхиостью (табл. 2 и 3;
рис. 3, а в) применяют при обработке корпу
сов, плит, рам малых и средних rабаритов.
Установочньiе отверстия в заrотовках обра-
батывают по 7-му квалитету. Плоская поверх
ность должна иметь чистовую обработку. Ta
кая установка позволяет упростить KOHCTPYK
ЦИЮ СП, выдержать принцип постоянства баз,
упростить подачу и закрепление заl"ОТОВОК на
автоматических и поточных линиях, обеспе-
чить доступ режущеrо ииструмента к раз-
личным поверхностям заrотовки. Чтобы избе
жать заклинивания заrотовок, один YCTaHO
вочный палец выполняют цилиндрическим
(рис. 4, а), а друrой срезанным (рис. 4, б).
1. Стандартнзованные постоянные опоры для установки заrотовок плоской поверхностью
Опора
3аrотовки
Тип
rOCT
Небольшие с
базами:
необрабо- С rоловкой:
танными
сферической 13441 68
насеченной
13442 68
обработан- плоской
ными
13440 68
Опорные
шайбы
17778 72
3*
ЭСКИЗ
RV'(V)
" 1W $ ::} Ctpcpa r=D
... . . :;
.
l
...
RV\VJ
RZV{VJ
....,
Основиые размеры, мм
D
ds7
L
5 40
7 92
10 40 3 25
14 92
5 40
7 92
16 40
5 16
f,x
f I \l!ОЧifЫ 1!'p 1C j1) tH..H:H !}j
Продолжение табл. 1
Опора
Заrотовки Основные размеры, мм
Тип rOCT Эскиз
D ds7 L
Исполнение f Н
Средние и Опорные В L Н
крупные с об пластины 4743 68
работанными 10 40 25 220 5 25
базами
f.f""Zo
RV(V)
'J
5 5
;'у
Примечания: 1. Предельные наrрузки на опору со сферической rоловкой 2 30 кН при обработке
стальных заrотовок и на 30 40% меньше при обработке заrотовок из цветных металлов и сплавов;
допустимая предельная наrрузка на опору с насеченной rоловкой в 2 раза больше, чем на опору со
сферической rоловкой; предельное давление на опоры с плоской rоловкой и на опорные пластины
и шайбы 40 МПа.
2. Опорные пластины исполнения 1 (без пазов) служат боковыми и верхними опорами, а исполнения
2 (с пазами) нижними опорами. Опоры с насеченной rоловкой, как правило, являются боковыми опорами.
3. Для уменьшения поrрешности положения &пр опоры с плоской rоловкой, опорные пластины и
шаijбы дополнительно обрабатывают непосредственно на оснащаемом станке.
4. Сопряжения опор с плоской, насеченной и сферической rоловками с корпусом СП выполняют по
посадке H7jr6 или H7jh6; применяют также установку перечисленных выше опор в корпусе СП через
переходные втулки. .
Для повышения точности обработки YCTa
новочные пальцы размещают на возможно
большем расстоянии друr от друrа (например,
по диаrонали заrотовки, прямоуrольной в пла
не). Срезанный палец располаrают большей
полуосью по нормали к линии центров. Для
устаиовки приспособлений спутников приме
ияют выдвижные установочные пальцы [4, 5].
Устаиовку центровыми отверстиями приме
няют при обработке валов на токарных, KPy
rлошлифовальных и некоторых друrих CTaH
ках, а также при обработке деталей на
центровых оправках. Центровые отверстия вы-
полняют по rOCT 14034 74. Применяют
центры (и полуцентры) неподвижные (передние
и задние круrлошлифовальных станков, задние
токарных); упорные при частоте вращения ме-
нее 120 об/мин; вращающиеся нормальной
и усиленной серий при большей частоте Bpa
щения.
Стандартизованные центры и полуцентры
изrотовляют нормальной и повыеннойй точ
ности (табл. 4). Для повышения точности YCTa
новки в осевом направлении применяют пла
вающие цеитры. При обработке прецизионных
валов центровые отверстия притирают или
подверrают осциллирующему шлифованию,
чтобы уменьшить вредное влияние отклоне
ний формы таких отверстий на точность
обработки.
Установку фасками применяют при обра
ботке на токарных, круrлошлифовальных
и друrих станках полых деталей (внутренние
фаски) и валов малых диаметров (наружные).
Используют вращающиеся центры (rOCT
8742 75) и нестандартные (рис. 5, а в).
Установку заrотовок иаружиой поверхностью
вращения н перпендикулярной к ее оси плоской
поверхиостью осуществляют с помощью
призм, втулок И патронов. В призмы
(рис. 6, а е) устанавливают заrотовки деталей
типа тел вращения, коленчатых валов и тому
подобных деталей при обработке на фрезер-
ных, сверлильных, ШЛ{lфовальных и друrих
станках.
Длинные заrотовки устанавливают по двум
сечениям внестандартизованных призмах
с разобщенными участками; при необработан-
ной технолоrической базе поверхности KOHTaK
та призм выполняют узкими.
....} ,\ !!! I.H{f п. \ I! .{} !CI.IJ_,!" i! }:' .l!lI!!)lt..чt:'f/\".t } I . IJPH( 11tH \; , 1_1 !<, !iJ .
6'1
f
!
L ;
а)
Ш". I
I а)
2
L .J
о)
6)
Рис. 1. Прнмеры установкн заrотовкн плоскнмн по-
верхностями на стандартнзованные элементы СП:
а на шайбы; б на пластины (вид в плане);
в на штыри; 1 заrотовка; 2 корпус сп
Рнс. 2. Опоры длн установкн заrотовкн (1) плоской
новерхностью: а реrулируемые клиновые; б pery"
лируемые плунжерные; в самоустанавливающиеся
(исполнение 1 по rOCT 13159 67); 2 самоуста-
навливающиеся по сфере
2. с. aIl;lIip 1 ИЗОВaJШh!f 1I:1(\('Юj OIюры
6)
е)
Основные размеры, мм
Опора rOCT Эскиз
В L Н
Плоская 16896 71 .L 32 80 50 1 1 О 16 40
ф
. ct=IЩ
. 3
70
СТАНОЧНЫЕ приспосtJБЛЕНИЯ
Опора
rOCT
ЭСКИЗ
Пластинка к ус-
тановочным
пальцам 17776 72
Шайба к устано-
вочным пальцам 1 7777 72
Z$1J)
:х: 0, 63 .!<i
5
Продолжение mаб,l. 2
Основные размеры, мм
dНl2
Hh6
В== В 1
1O 52
25 95
5 16
dНl2 D
10 52 зо 105
н
5 16
При м е ч а н и е. На эскизе плоской опоры: 1 корпус по rOCT 16896 71; 2 и 3 установочные
пальцы соответственно по rOCT 16898 71 и rOCT 16899 71.
...
6)
Рис. 3. У стаиовка зarотовкн двумя цилиидриче-
скими отверстиями с параллельиыми осямИ и пер
пеиднкуляриой к ним плоской поверхностью с ИС
пош.зованием стандартизоваиных устаиовочIIыx паль
пев: а по rOCT 12209 66 и rOCT 12210 66;
б по rOCT 12211 66 и rOCT 12212 66; в
по rOCT 17774 72 и rOCT 17775 72
3. Стандарl изо ванные устаНОВОЧllые пальцы и
втулкн (}словные обозначения см. иа рис. 4)
Наимено-
вание
Основные размеры, мм,
и поля допусков
rOCT
ь
D
Установочные пальцы
с упором 16898 711
цилиндри-
ческие 10 8
20; 16;
С упором 16899 71 g6 g6 2, 4
срезанные
Цилиндри- 16900 71
чески е
10
Цилиндри- 16901 71 20; 8 16; 2; 4
g6
чески е сре- g6
заНIIые
Цилиндри- 12209 66 1,6 2,5
ческие по- 50; 32;
стоянные g6 r6
УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
71
Продо",женuе табл. 3
Наимено- Основные размеры,
rOCT мм, и поля допусков
вание
D d Ь
Срезанные 12210 66 1,6 2,5 0,6
ПОстоян 50; 32; 5
ные g6 r6
Цилиндри- 12211 66
ческие
сменные. 1,6 2,5
50; 32;
g6;j"6 h6
Срезанные 12212 66 0.6
сменные 5
d d 1 Ь
Цилиндри 17774 72
ческие вы-
сокие 4 50; 6 З2;
I g6;j"6 r6
Срезанные 17775 72 1 3
высокие
Втулки для установоч//ых пальцев
Без буртика 12215 66 6 6З; 2,5
r6 50;
Н7
С буртиком 12214 66 6 22; 2,5 16;
r6 Н7
При м е Ч а н и я: 1. Обозначения для пальцев:
D диаметр базирующей щейки пальца; d диа
метр хвостовика; для пальцев по rOCT 17774 72
и rOCT 17775 72: d диаметр щейки; dl диа-
метр хвостика; для втулок: D наружный диаметр;
d внутренний диаметр.
2. Радиальное биение щейки D относительно
хвостовика по 4-й степени точности по rOCT
24б43 81,
3. Втулки по rOCT 12214 66 и rOCT 12215 66
MorYT быть использоваиы в качестве фиксаторов.
4. Установочные пальцы сопряrаются с отвер-
стием корпуса непосредственно в СП по посадке'
m/r6, с втулкой по посадке m/h6; втулку уста-
навливают в корпус СП по посадке н7 /h6.
Призмы изrотовляют из стали 20Х
с цементацией на rлубину 0,8 1,2 мм,
НRС э 56 61; нестандартизованные крупно-
rабаритные призмы с закаленными сталь-
ными пластинками из чуrуна. Предельную
наrрузку (Н) на призму определяют по форму
ле Q 7D з b, rде D3 и Ь соответственно диа
метр базы заrотовки и длина линии контакта
а)
5)
Рис. 4. Установочные пальцы с унором: а ци-
линдрический (rOCT 16898 71); б срезанный
(rOCT 16899 71 *)
заrотовки с призмой, мм. Как правило, при
змы имеют рабочий уrол IX 900. HeCTaHдap
тизованные призмы MorYT быть выполнены
также с рабочим уrлом а. 1200 и др.
При обработке на фрезерных и CBep
лильных станках, коrда требования к точности
детали невелики, заrотовку устанавливают во
втулку (рис. 7) с rарантированным зазором
(поля допусков диаметров баз h6; h7; h8 и h9).
В табл. 5 приведены сведения о рас-
пространенных типах патронов. На рис. 8,a в
даны некоторые разновидности патронов.
Для уменьшения деформации заrотовок
п :ш закрепдении в патронах применяют Ha
ладки (рис. 9,a в),
тuпв
TunI
а)
fO.
. .
5)
8)
Рис. S. Центры ДЛИ установкн зarОТQВОК фасками:
а вращающиеся (по rOCT 8742 75); б вращаю--
щиеся обратные; в рифленые поводковые
72
Б Б
90'
а)
Исполнение f
<;
'
Исполнение 2
е)
( ! .'\.НОЧIIЫI. III'И( lIOСОl>.Н:НИЯ
Rz 4f!; (v')
о)
RZ4ff(V)
RZ"f/ (v)
/lZ4fY(V}
-
;:-
1,25 Исполнени е 2
., У: Б
З.
б)
lE
Исполнение f
Б
.k:ff... . ЕЕ 1,15
.,,<; _ O,6J,
,
Исполнение 2
А
ВuаА
Рис. 6. Призмы: а опорные по rOCT 12195 66 (диаметр базы устанавливаемой заrотовки D3
5150 мм); б с боковым креплением по rOCT 12197 66 (D з 5 7150 мм); в подвижные
по rOCT 12193 66 (D з 57100 мм); 2 установочные по rOCT 12194 66 (D з 5 7100 мм);
д неподвижные по rOCT 12196 66 (D3 3 7100 мм); е призматические опоры по rOCT 16897 71
(D з 10790 мм)
п АНОВОЧII\,lI' '( II'ОЙ( ')!Н 11 1 \ЖИ III"'Е \11"; \IIИ 1\1\,1 III'И( 11\)( (>1. IElНiИ
73
4. Uelll ры 11 IJI).'I центры
Отклонение Радиальное биение
Наименование rOCT Размер хвостовика yr ла рабоче,rо поверхности рабочеrо
конуса относительно
конуса, '" конуса хвостовика, мм
Центры:
упорные с KOHYCHO 18259 72 Диаметр D +20 При нормальной точ-
стью 1: 10 и 1: 7 80 + 200 мм ности 0,01; при повы
то же, с отжимной 18260 72 шенной точности
rайкой 0,005
упорные 13214 79 При нормаль-
Полуцентры : Конус Морзе О 6 ной точности
+ 10; при по-
упорные 2576 79 вышенной
точности +5
упорные с отжим- 2575 79 Конусы:
ной rайкой Морзе 0 6:
метрические: 80;
100; 120
Центры вращающиеся 8742 75 Конусы Морзе: :t 20 Для нормальной се-
для установки цeHT 2 6 для HOp рии 0,012; для нор-
ровыми отверстиями мальной серии; мальной серии повы-
или коническими 4 6 дЛя усилен- шенной точности
фасками (рис. 5) ной серии 0,006; для усиленной
серии 0,016
При м е Ч а н и е. Центры выполняются с yr ламп рабочеrо конуса 60 и 75 о.
Рнс. 7. Установка зarо:rовки во втулку
Рнс. 8. Патроны: а двухкулачковый с боковым винтом; б цанrовый для
установки заrотовок колец по конической и плоской поверхностям; в то же, .
по фасонной поверхности враlЦения
а)
о)
6)
74
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
5. Характеристики патронов
т ехнолоrические базы заrотовок
Патроны rOCT Суммарная,
D T . б, мм Состояние сила закрепле-
ния, кН
Двухкулачковые:
винтовые 14903 69 10 175 Необработанные
спирально реечные
Трехкулачковые спирально- 2675 80 Обработанные Десятки кило-
реечные класса точности: ньютонов
особовысокой А 4 85*]
высокой В 35 200
повышенной П 4 170
нормальной Н 25 360
Токарные самоцентрир):ющие 24351 80 Необработанные и
тpex и двухкулачковые 2: предварительно об
работанныe
клиновые 20 250 200 500
рычажно клиновые 25 400 40 250
Мембранные: Обработанные (8
для толстостенных колец 50 300 10 й квалитеты) 6 18
и втулок
для цилиндрических зуб 16157 70 36 235 4 30
чатых колес
Цаиrовые*3 2876 80; 2 125 12 14-й квалитеты Десятки кило
2877 80; ньютонои
Продолжение табл. 5
Допуски биений,
Точность степени
установки точности по
Патроны rOCT в осевом rOCT 24643 81 Применяют
направле- H станках
ни1f, мкм ради аль- торцо-
ных вых
Двухкулачковые :
винтовые 14903 69 15 100 9 10 Токарных
спиральнореечные
Трехкулачковые спирально 2675 80 ToKapHы,' шли
реечные класса точности: фовальных
особовыокойй А 25 110 5 8 5 6
высокой В 6 9 7 8
повышенной П 7 10 8 9 Токарных
30 120
нормальной Н 8 10
75
УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ Мf,ХАНИlМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Продолж'енuе табл, 5
Допуски биений,
Точность степени
установкн точности по
Патроны rOCT в осевом rOCT 24643 81 Применяют
направле- на станках
НИИ! МКМ ради аль- торцо-
НЫХ вых
Токарные само центрирующие 24351 80 25 110 Токарных aBTOMa
трех- и двухкулачковые*2: тах и полуавтома-
тах:
клиновые rоризонтальных
рычажно-клиновые вертикальных
Мембранные: Преимуществен-
для толстостенных колец но внутришли-
И втулок 20 5'е 3 6 фовальных
для цилиндрических зуб- 1615'l 70
чатых колес
Цанrовые*З 2876 80; 5 10 7 10 Токарно револь-
2877 80 верных автоматах
*1 В числителе указаны размеры заrотовки из прутка, в знаменателе штучной.
*2 Изrотовляют классов точности Н, П, В, А. Допуски радиальноrо и торЦовоrо биений для
этих патронов, так же как и для патронов по rOCT 2675 80, принимают в зависимоСти от класса
точности.
*3 Точность установки заrотовок в цанrовом патроне в осевом направлении, мкм; 40 200 для
калиброванноrо прутка с предварительно обработанной базой; 20 80 с чистообработанной базой.
Примечание. По rOCT 2675 80 и rOCT 24351 80 изrотовляют патроны диаметром, мм; 80;
100' 125' 160' 200' 250' 315' 400' 500' 630; размерный ряд патронов, изrотовляемых по rOCT
14903 69, lz'5 315 мм: ' , ,
а)
о)
6)
Рис. 9. Наладки кулачков для закреплеиия тоико
стеиных заrотовок: а по торцам; б с двусторон-
IШм сжатием; в по поверхности с большой дуrой
охвата
Установку внутренней поверхностью Bpa
щения н перпендикулярной I ее оси ШIОСКОЙ
поверхностью осушествляют с помощью ци-
линдрических установочных пальцев при обра-
ботке заrотовок на сверлильных и фрезерных
станках или с помощью патронов и оправок
(табл. 6; рис. 10,a д) при обработке дe
талей типа тел вращения и зубчатых колес
на токарных, шлифовальных, зубообрабаты-
вающих и друrих станках.
rидропластмассовые оправки (и патроны)
имеют lIониженную функциональную надеж
ность из за высыхания rидропластмассы и уте-
чек rазообразной смазки.
Конусные оправки, применяемые для
установки заrотовок, имеют конусность
500 1 5000 1; оправки с меньшей конус-
ностью являются контрольными.
Силы закрепления заrотовок: в приспособ
лениях rидропластмассовых с rофрированны-
:\1И втулками или прессовых оправках пос
"(,
( I ,\Н'.)411!.Н: ОРИ( :Нн (J1).:Н31 1И
Ь. \ раJ'\.jl'рИС'IН",Н f.:IН Ыо;\ ' ;;i Щ(Н)h.
Зш атаВка Точность
Диаметр обработки Суммарная сила
Оправки rOCT Длина базовой
отверсти я поверхности, закрепления
квалитеты
мм
Цилиндрические для
установки заrотовки
с зазором:
шпиндельные 16 100 25 125 7 8 Десятки кило-
центровые (с 28 100 45 155 ньютонов
упорным буртом)
rидропластмас 28 150 Преиму 6 9 5 25 *2 МПа
совые *1 щественно
большая
Цилиндрические цен-
тровые для точных
работ:
ступенчатые 16213 70 3 50 8 75 4 6 Десятки нью-
с одной ступенью 16212 70 8. 80 16 180 6 7 тонов
Прессовы 30 60 П реиму- 8 9 Десятки меrапас-
щественно калей
небольшая
Конические 16211 70 3 100 4,5 150 6 9 Десятки кило-
ньютонов
С rофрированными ОСТ 22 100 Разная 6 8 Десятки и сотни
втулками 2П26-1 76 ньютонов
С разрезной цанrой:
шпиндельные и 15 100 *4
фланцевые *3
центровые 10 80
Свободные Десятки кило-
ньютонов
Кулачковые *5:
шпиндельные 36 90 До 120
фланцевые 80 140 До 140
':-( 1\IIОf\.(,ЧНi.!I \( .!'tH!( JH\ И \ЖИ:'\.-1JIЫI :\1I' \\lft1 \1bI !1J'tH!!\ (\ ) jljPH!
77
Продол:женuе табл. 6
Допуски биений,
Точность степени
установки точности по Применяют
Оправки rOCT в осевом rOCT 24643 81
направлении, на станках
мкм радиаль- торцо-
ных вых
Цилиндрические ДЛЯ
установки с rаранти-
рованным зазором:
шпиндельные 10 40 9 16 Токарных, зубообра-
центровые (с батывающих
упорным буртом)
rидропластмас- 3 6 То же, и шлифов аль-
совы е *' ных
Цилиндрические цен- При обработке с He
тровые ДЛЯ точных значительной силой
работ: резания колес и вту-
ступенчатые 16213 70 1 5 лок
С одной ступенью 16212 70 2 5
Прессовые 10 80 4 6 При обработк'е тол
сто стенных деталей
Конические 16211 70 4 7 Токарных и точных
шлифовальных
С rофрированными ОСТ Сотые доли 2 4 2 5 Шлифовальных и
втулками 2П26 1 76 миллиметра токарных класса точ-
ности С
С разрезной цанrой: То же (с осе-
шпиндельные вым упором) 2 5 2 5 Токарных, зубообра-
фланцевые *3 батывающих, шли-
центровые фовальных
Кулачковые *5:
шпиндельные 3 5 5 7
фланцевые
*' Данные относятся также к rидропластмассовым патронам.
*" Контактное давление на заrотовку со стороны rильзы приспособления зависит от давления
в rидропластмассе и исходноrо зазора между поверхностями заrотовки и rильзы.
*3 Диаметральный разжим цанrи составляет до 10 % исходноrо диаметра.
*4 Предпочтительны для обработки заrотовок с длиной, близкой к длине цанrи. Короткие заrотовки
устанавливают в середине длины цанrи.
*5 Диаметральный ход кулачков равен нескольким миллиметрам.
78
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
2)
а)
о)
Рис. Н. Прнмеры установкн: а тройника; б
крестовины
Рис. 12. Установка рамы внутренними ЦИЛННДpllческн-
ми новерхиостями с нересекающимися осями
Рнс. 10. Оправкя: а rидропластмассовая; б пе-
реналаживаемая цилиндрическая для установки за-
rOToBoK с rарантированным зазором; в с раз-
резной цанrой; 2 С rофрированными втулками;
д кулачковая
тоянные по уrловой координате (осесимме
тричные); в приспособлениях кулачковых, цaH
товых, мембранных переменные по уrловой
координате (асимметричные). При обработке
тонкостенных деталей выrодны приспособле
ния с осесимметричными силами закрепления
(за исключением прессовых), которые меньше
деформируют заrотовку. Силы закрепления
заI'ОТUВОК в rидропластмассовых, iIaHroBblx,
мембранных, прессовых, с rофрированными
втулками приспособлениях не являются ста-
бильными из-за непостоянства диаметра ба-
зовых отверстий в партии заrотовок.
Установку иаружными цилиндрическими no
веРХI/Iк'rями с пересекающимися осями приме
няют IIрИ обработке заrотовок тройников, Kpe
стовин, задвижек и тому подобных деталей на
фрезерных, сверлильных, расточных, aTpe
татных мноrошпиндельных станках. В каче
стве основных опор используют призмы (рис.
11, а и .6).
5)
l1t
ВJ= . .
Н)
Рис. 13. Комбнннрованная установка зarотовкн HO
верхностями: а цилиндрическими (наружной во
втулку, внутренней на срезанный палец); б
плоской поверхностью на опорные пластины и
виутренней конической поверхностью на иодпру-
жиненный цалец; в пространственно сложными
контуриыми поверхностями в жесткую и подвижную
призмы, плоскими поверхностями на опорные
шайбы
:иl,()Ч!li.i, У{ rРОЙСТВА и JАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
79
Установку виутренними ЦИЛИlIДрическими
IЮверхиостями С пересекающимиси (скрещиваю--
щипси) осями применяют при обработке рам
и корпусов на фрезерных, сверлильных и pac
точных станках (рис. 12). Если база замк-
нутое отверстие, применяют реrулируемые и
самоустанавливающиеся основные опоры, если
база незамкнутое отверстие, используют так-
же и жесткие опоры.
7. У.:Т3f1НВЧ :IЛЯ фjJ З
Установы
rOCT
Высотные 13443 68
Высотные TOpЦO 13444 68
вые
Уrловые
13445 68
Уrловые торцо-
вые
13446 68
Комбииироваиную устаиовку применяют
в том случае, если в качестве баз использована
совокупность элементарных поверхностей (рис.
13, а в).
Элементы npисnocоблеиий дли устаиовки ии-
струмеита на размеры. При настройке станка
на необходимые размеры используют уста-
новы (табл. 7). Они имеют поверхности для
ориентации режущеrо инструмента и зани
Эскиз
j1
If .....
.....
I
20т8. d,
С!( озные
Размеры, мм
н (поле
D допуска
h6)
16 8
25 10
40 12
н выбирают из ряда
32, 40, 50, 60, 70, 80,
90, 100, 110
в
н
16
25
40
8
10
16
н выбирают из ряда
32, 40, 50, 60, 70, 80,
90, 100, 110
S{I
мают на корпусе приспособления требуемое
положение относительно элементов для бази-
ррвания заrотовки. При настройке станка для
удобства работы и повышения точности при
меняют щупы, которые размещают между pe
жущим лезвием и установом. Плоские шупы
по rOCT 8925 68 выполняют в виде пластин
толщиной 1; 3 и 5 мм (поле допуска h6).
Щупы цилиндрические по rOCT 8926 68
имеют диаметры 3 и 5 мм (поле допуска h6).
Щупы подверrают закалке (твердость'
НRС э 56 бl) и шлифуют (шероховатость
Ra 0,63 мкм).
j;\АШ' НJЫ(' \H"'I.<lIIIII.\!hI IJ 11:\ IШС'jСI
Зажимные механизмы (ЗМ) предупреждают
перемещение заrотовок относительно опор
СП. Силу закрепления Р З определяют из усло-
вия равновесия силовых факторов, действую
щих на заrотовку (табл. 8). При расчетах Р З
всеrда учитывают силы резания, реакции опор,
силы трения (или соответствующие моменты).
Дополнительно учитывают силу тяжести (при
обработке массивных или не вертикально
установленных заrотовок), силы инерции (при
\. P IC'it'IHi.l (\ '>,',I! 1-;.'''РЧ.. II,! !!w 'Н> Чii .:' :ННН ..H.H 1 .:il'iIL';;,;t..:: 1Н /;
Расчетная схема
t
Пояснение к схеме
Сдвиrу заrотовки под дей-
ствием силы резания R пре-
пятствуют силы трения (не
по казаны), возникающие в
местах контактов заrотовки
с опорами и ЗМ
t Р З
'
Составляющая Rl силы реза-
ния направлена к опорам, а
состаВЛЯющая R 2 стремится
сдвинуть заrотовку в боко-
вом направлении
РЗ
H I
Составляющая R, силы ре-
зания направлена навстречу
силе Р З , а составляющая R 2
стремится сдвинуть заrотовку
в боковом направлении
Я'
L R
:; .o,
Рзt
Силу Р, определяют из ус-
ловия равенства нулю суммы
моментов всех сил относи-
тельно точки О
Формула
Р з KR/(/, + 12)
Для ЗМ:
типа 1
Рз [КR2 + 0,5R]{f,
12)]/(/1 + 12)
типа 11
Р з [KR2 + 0,5R 1 (/1
f2)]J(/, +12)
п ринимают большее из
двух значений для ЗМ:
типа 1
Р з O,7KR, и
Рз [КR2 O,5Rl (h.
11 т(/, + I )
типа 11
Рз КR, и
РЗ (R 1 / 2 +KR 2 )/{f, +
+ 12)
Р з K(R t + R1l)/(a + 121)
УСТ.\НОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫf' МЕХАНИЗМЫ IlРИПIOСОБЛЕНИЙ
81
Расчетная схема
Р з
Рзf
р"f
Р з
i. Rz
",,'"
lи
РЕ Ik
Пояснение к схеме
Продолжение табл, 8
Формула
Заrотовка с диаметром базы Р З 2МКj(D з пЛ
D з закреплена в самоцентри-
рующем зажимном приспо-
соблении. На нее действуют
радиальные силы, число KO
торых равно п, и крутя-
щий момент М
Длинная заrотовка с диамет-
ром базы D з консольно за-
креплена в патроне, кулачки
KOToporo имеют короткие ус-
тупы. Опасен поворот заr'о-
товки под действием состав-
ляющей Ro силы резания
н
3arOTOBKa закреплена в rид
ропластмассовом патроне
или в резиновой пневмати
ческой оболочке хонинrоваль-
Horo станка (верхняя часть эс
киза), на rидропластмассовой
или прессовой оправке (ниж
няя часть эскиза). Контактное
давление Р К действует на ци-
линдрическую поверхность
заrотовки; длина зоны KOH
такта [ю диаметр заrотовки
D з (или d,). При использо-
вании пневматической рези-
новой оболочки или rидро-
пластмассовоrо приспособле-
ния по краям участка длиной
[к действуют кольцевые силы
Q, которыми пренебреrаем
для упрощения расчета.
3arOTOBKa наrружена кру-
тящим моментом М
3arOTOBKa с диаметром базы
d з установлена с rарантиро
ванным зазором на цилин-
дрическую оправку и закреп
лена по торцам, на которые
оказываются давления Рб и
Рш' При равенстве диаметров
буртика и шайбы (D б D ш
D) можно считать, что
Рб Рш Р.
3arOTOBKa наrружена крутя
щим моментом М
Для патрона:
трехкулачковоrо
Р з 1 ,33KL Rzj(DзЛ,
четырехку л а чковоrо
Р З 0,1КLR z j(D з Л
Для патронов
Р К 0,64KM/(nd;IJ)
для оправок
Р К 0,64KMj(nd;IJ)
Р 3,8км/ип (D 3 dШ
i-t..::
Расчетная схема
af
'" :3
00
Е МР3
'" R ""
Р.
(Т4нпЧНЫF !IРИ( !j(,С(}!,ЛF:НI1Я
Пояснение к схеме
3arOTOBKa с диаметром базы
d з закреплена на оправке с
разрезной цанrой, имеющей п
лепестков. На заrотовку дей-
ствуют радиальные силы Р З
(в двух сечениях).
3arOTOBKa наrружена крутя-
щим моментом М
3arOTOBKa с диаметром базы
d з закреплена на оправке с
rофрированными втулками.
Одна такая втулка создает
две кольцевые силы закрепле-
ния Р З ' Поскольку эти силы
приложены близко друr к
друrу, можно считать, что со
стороны одной rофрирован-
ной втулки на заrотовку
действует одна кольцевая
сила интенсивностью 2Р з ,
3arOTOBKa наrружена крутя-
щим моментом М
Заrотовка центрируется по
выточке и прижата к TOp
цовым опорам, расположен
ным по диаметру Don D 1 ,
прихватами, расположенными
по диаметру D np D.
3arOTOBKa наrружена крутя
щим моментом М и осевой
силой
Продолжение табл. 8
Формула
Р З КМ/(пfd з )
2Р з 0,64KM/(d fп)
Для 3М типа 1:
если танrенциалъная
жесткость (по касатель
ной к поверхности за
rотовки в месте при-
ложения силы закреп
лени я) велика, то
Р з [2КМ +
+ 0,3 (f2RDl1p fl RD on)]:
: (f2 D np + fID oll ),
если мала, то
Рз (2КМ +0,6f 1 RD оп ):
: (fIDon)
ДЛЯ 3М типа II:
если танrенциальная
жесткость велика, то
Рз (2КМ f1RD on ):
: (f\D np + fID on ),
если мала, то
Рз (2КМ f1RD on ):
: (flDon)
СТА"ОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИJМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
83
Расчетная схеМа
L!J
Пояснение к схеме
Цилиндрическая заrотовка с
диаметром базы D3 YCTaHOB
лена в призме с уrлом IX
и наrружена крутящим MO
ментом М
в заrотовке с диаметром базы
D з , установленной в призме с
уrлом IX, одновременно обра-
батывают несколько OTBep
стий осевым инструментом.
При малой радиальной жест-
кости инструмента (большой
вылет, нет кондукторных BТY
лок) возможен поворот заrо
товки под действием суммар-
Horo крутящеrо момента М
Если мерный инструмент
имеет большую радиальную
жесткость (малый вылет, pa
бота по кондукторным втул
кам), опасен сдвиr заrотовки
под действием суммарной
осевой составляющей силы
резания R
Заrотовка установлена тремя
плоскими поверхностями на
шесть постоянных опор. Сила
резания R стремится повер
нуть заrотовку BOKpyr точки
О, чему препятствуют силы
трения
Продолжение табл. 8
Формула
Рз 2КМj[Dз(f2+/l :
: siп 0,51X)]
Рз КR/(f2 +0,5 I1 /siп 0,51X)
Если точка приложения си-
лы закрепления Р3 совпа
дает с центром тяжести
опорноrо треуrольника, то
Р3 3KR'/[/1 (', +'2 + 'з) +
+ 3/2'4],
если не совпадает, то
Рз КR'/[f,(а'l + Ь'2 +
+ аз) + 12'4]
(коэффициенты а, Ь и с в
сумме равны единнце ; их
находят из уравнений CTa
тики)
СТ АIIОЧНЫЕ ПРИСIIOСОБЛЕНИЯ
4
Расчетная схема
L
Продолжение табл. 8
Пояснение к схеме
Формула
Р, K[I 3 tg (13 +</>1) tg</>2 Х
х /1/апJ ctg (13 + </> [) х
х V R + (R y 0,5R х D об /L з )2
Заrотовка установлена в цeH
трах и поджата силой Р З
(составляющая Rz силы реза-
ния и осевая сила, действую
щая со стороны переднеrо
центра, условно не по казаны)
При м е ч а н и я: 1. В 3М типа 1 существует линейная зависимость между силой закрепления и пере-
мещением, а в 3М типа 11 эта зависимость более сложная. К типу 1 относят винтовые, клиновые,
эксцентриковые 3М, к типу 11 пневматические, rидравлические прямоrо действия 3М.
2. В формулах для определения Р З не учтены силы инерции и тяжести; силы трения по казаны не на
всех эскизах.
3. Условные обозначения: R сила резания и ее составляющие; К коэффициент запаса; 1[ и f2
коэффициенты трения соответственно в местах контакта заrотовки с опорами и с 3М; D з диаметр
обрабатываемой заrотовки; L з длина заrотовки; /, расстояние от середины центровоrо rнезда до
середины пиноли; а п длина пиноли; 900 О,5ф; Ф уrол конуса при вершине центра; <РI и <P2
уrлы трения соответственно на поверхности конуса центра и пиноли (qJ 1 ""qJ2 "" 30).
обработке в быстровращающихся СП, рабо
тающих с резкими ускорениями и торможе-
ниями, с реверсом). Значения коэффициентов,
встречающихся в формулах, приведены в табл.
9 и 10.
9. "О IффllЩIСlI1 f.
Составляю-
Метод Материал щие силы
обработки заrотоВ резания и К 2
ки моменты
от них
Сверление Крутящий 1,15
момент
Осевая 1,0
сила
Предваритель- Крутящий 1,3
ное зенкеров а- момент
ние (износ зад- .
ней поверхно- Осевая 1,2
сти зубьев зен- сила
кера 1,5 мм) Чуrун
Чистовое зен- Крутящий
керование (из момент 1,2
"Нос задней
поверхности Осевая
зубьев зенкера сила
0,7 0,8 мм)
Продолжение табл. 9
Составляю-
Метод Материал щие силы
обработки заrотоВ резан ия и К 2
ки момеитыI
ОТ них
Предваритель- Сталь
ное точение и Pz 1,0
растачивание Чуrун
,-
Сталь 1,4
Ру
Чуrун 1,2
Сталь 1,6
РХ
Ч yrYH 1,25
Чистовое точе- Сталь 1,0
ние и раста- Pz .
чивание Чуrун 1,05
Сталь 1,05
Ру
Чуrун 1,4
Сталь 1,0
РХ
Чуrун 1,3
уcrАНОВОЧНЫЕ уcrройcrВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
85
Продолжение табл. 9
Составляю-
Метод Материал щие силы
обработки заrотов резания и К 2
ки моменты
от Них
Фрезерование СТ<iЛЬ 1,6
цилиндриче- 1,8
ской фрезой
Окружная
Чуrун сила I?
,
1,4
Фрезерование Сталь I,б
торцовой фре- 1,8
зой
TaHreH
Чуrун циальная 1,2
сила 1,4
Шлифование Сталь, Окружная 1,15
ЧУI'УН сила 1,2
Протяrивание Сила про- 1,5
(износ задней тяrивания
поверхности
до 0,5 мм)
Примечание. РХ. Ру и Р= компоненты
силы резания.
10. 3иачеиня ,",оэффицнеита треНИ I.f
УСЛОвия трения
f
3arOTOBKa контактирует с опо-
рами и 3М приспособления
поверхностями :
обработанными
н'еобработанными
При контакте заrотовок с 3М
и опорами, имеющими рифле
ния
При закреплении в патроне с
кулачками (rубками):
rладкими
с кольцевыми канавками
с взаимно перпендикуляр-
ными канавками
с острыми рифлениями
0,16
0,2 0,25
0,7
0,16 0,18
0,3 0,4
0,4 0,5
0,7 1,0
Коэффициент запаса К вводят в формулы
при вычислении силы Р З для обеспечения Ha
дежноrо закрепления заrотовки:
К КОК1К2КЗК4КSКб'
В формуле использованы следующие коэф
фициенты.
Коэффициент rарантированноrо запаса
Ко 1,5. Коэффициент К 1 учитывает увеличе-
ние сил резания из-за случайных неровностей
на обрабатываемых поверхностях: К 1 1,2
при черновой обработке и К 1 1 при чисто
вой обработке.
Коэффициент К 2 характеризует увеличение
сил резания вследствие затупления режущеrо
инструмента.
Коэффициент К З учитывает увеличение сил
резания при прерывистом резании. При пре
РЫВИСТЫJl точении и торцовом фрезеровании
К З 1,2.
Коэффициент К4 характеризует постоян
ство силы закрепления в 3М. Для 3М с руч
ным приводом, а также с пневмо-
и rидроцилиндрами одностороннеrо действия
К4 1,3. Если на силу закрепления влияют OT
клонения размеров заrотовки, что имеет место
при использовании пневмокамер, пневморы-
чажных систем, приспособлений с упруrими
элементами (мембранные, rидропластмас
совые и др.), К4 1,2. При использовании
пневмо и rидроцилиидров двойноrо действия,
электромеханических, маrнитных и BaKyyMHыx
3М К4 1,0.
Коэффициент Ks характеризует эрrономи
ку ручных 3М. При неудобном расположении
и уrле поворота 'рукоятки более 900 Ks 1,2;
при удобном расположении и малом уrле по
ворота рукоятки Ks 1,0.
Коэффициент Кб учитывают только при
наличии моментов, стремящихся повернуть за-
rOToBKY, установленную плоской поверх
ностью на постоянные опоры. При установке
заrотовки на штыри Кб 1,0; при установке
на опорные пластинки Кб 1,5.
Если в результате расчета значение коэф
фициента запаса К окажется меньще 2,5, при-
ни мают К 2,5.
Элемеитариые зажимиые механизмы (Э3М).
Различают Э3М: винтовые, эксцентриковые,
рычажные, клиновые, клиноплунжерные, pы
чажно щарнирные и реечные. Винтовые, экс
центриковые, клиновые и клиноплунжерные
без роликов Э3М являются самотормозящи
ми.
Расчет виllтовО20 33М. При известной си
ле Р З вычисляют номинальный диаметр винта
d 1,4 VРз/О'р ,
rде d диаметр винта, мм; Р З сила закре
пления, Н; О'р напряжение растяжения (сжа-
тия) материала винта, МПа.
86
CfАНОЧНЫЕ приcrЮСОБЛЕНИЯ
11. Осиовиые параметры виитовых 33М
Диаметр виита, мм М8 М10 М12 М1б М20 М24 М30 М3б М42
Шаr резьбы, мм 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Р З , Н 3100 4900 7000 12500 19 600 28 000 44000 63500 86400
При м е,ч а н и е. Сила Рз вычислена при о"р 100 МПа. Между Рз и о" существует линейная
зависимость; например, винтом диаметром М1б, изrотовленным из стали с о"р 260 МПа, можно создать
силу Рз 25000 Н.
Вычисленный диаметр окруrJIЯЮТ до бли
жайшеrо большеrо значения (табл. 11).
Исходя из условий закрепления заrотовки,
выбирают конец нажимноrо винта (торец rай
ки), вычисляют кпд (11) механизма и крутя
щий момент Mrp, который нужно приложить
К винту для надежноrо закрепления заrотовки
(табл. 12). Если 11 < 0,4, винтовой Э3М Ha
дежен против самоотвинчивания; в противном
случае для винта следует выбрать резьбу
с мелким шаrом. По моменту М rp выбирают
форму рукоятки с учетом требований эрrоно
мики.
Для винтов М8 М 12 применяют rоловки:
с накаткой по rOCT 14731 69 (М кр ='
='0,19+0,24 кН' мм) и звездообразные по
rOCT 12463 67 (М кр =,2+-3 кН'мм). Py
коятки со стержнем по rOCT 13430 68
rOCT 13432 68 и rOCT 13447 68 с винтами
M8 M12 применяют при М кр 8,8 +-
+ 26,5 кН. мм, а с винтами M16 M42 при
Mrp 18 +- 53 кН. мм.
Если Mrp> Мrp.пpt применяют стандарти
зованные нажимные винты с шестиrранными
rоловками или уrлублением под ключ, а также
шестиrранные rайки.
Расчет 33М с КРУ2лыми стандартными
эксцентриковыми кулачками (рис. 14). Если
уrол поворота экспентриковоrо кулачка не
оrраничен (у 1300), то ход кулачка h
0,5 (A rap + Ah + А + Рз/I).
Рис. 14. Расчетиая схема
эксцентриковоrо Э3М со
стандартным круrлым ку-
лачком
Если уrол поворота оrраничен (у 600), то
ход кулачка
h (A rap + А + Рз/I)/ (1 cos у),
rде A rap rарантированный зазор при YCTa
новке заrотовки; A rap 0,2 + 0,4 мм; Ah за
пас хода, учитывающий поrрешности изrото
вления и износ кулачка; Ah 0,4 + 0,6 мм;
А отклонение размера заrотовки (берут по
чертежу), мм; 1 10 З + 2. 10 З Н/мм жест-
кость эксцентриковоrо ЭЗМ; Рз сила закре-
пления заrотовки, Н.
При выборе кулачка (табл. 13) значения h и
Р З окруrляют до ближайших больших в co
ответствии с rOCT 9061 68.
Расчет клиновых и клuноплун.жерных 33М.
Ход плунжера (кулачка)
S(Р З ) A rap + А + Рз/I + АS(Р з ),
6)
рз 2)
Рис. 15. Схемы КJlНиоплуижериых Э3М: а с одно-
опорным плунжером без ролика; б с двухопор
ным плунжером с одним роликом; в с двухопор-
ным плунжером с двумя роликами; 2 двух-
плунжериый С роликами на наклонных плоскостях
уcrАНОВОЧНЫЕ уcrройcrВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
87
12. Форма Коица иаЖИМИОI'О ВИНlа (rорца rайки), формулы для вычислеиия 11 виитовой нары
и крутящеrо момеита ;14 кр
Закрепление
По необработанной
поверхности
По предварительно
обработанной по
Верхности
Исключающее вмя-
тины и друrие по
вреждения поверхно
сти
rайкой по неподвиж-
ной резьбовой
Шпильке
Форма конца
винта (торца
rайки)
Сфериче
ская
Цилин
дрическая
Под пяту
Плоская
кольцевая
Эскиз
fl ' м
р, ,
J
п
F
:
d,
Расчетные формулы дr1я ВЬ1числения
приближенных значений
11
М КР
tgcx ctg(cx + <P!lp)
0,IР з d 2
tgcxj[tg(cx + <Рпр) +
+ 0,67f,Dп/diJ
P,(0,1d 2 +
+ 0,33DJi)
tgcxj[tg(cx + <Рпр) +
+ 2RfIctg(O,5y)jdiJ
Р з [0,ld 2 +
+ fIRctg(O,5y)]
tgcxj{tg(cx + <Рпр) +
+ 0,67/1 (D T d T):
: [(D T d;T) d 2 ]}
0,2Р з d 2
Примечания: 1. Рз сила закреплеиия заrотовки, Н; d 2 ; D u ; D HT ; dвт соответствеино диа
метры средней резьбы и цилиндрическоrо коица винта, наружный и внутренний опорноrо торца rайки,
мм; R радиусы сферы конца Винта, мм; а, у, q>пр уrлы соответственно подъема винтовой линии
резьбы, коническоrо уrлубления пяты, приведениые треиия в резьбе, ...0. fi коэффициент трения между
заrотовкой и виитом (rайкой); 1, :::::0,16.
2. При оrкреплении момент М кр необходимо увеличить на 20 %.
rде ap 0,2 ..;.- 0,4 мм rарантированный за
зор для свободной установки заrотовки;
11 отклонение размера заrотовки, мм (берут
по чертежу); Р З известная сила закрепления
зarотовки, Н; 1 1000..;.- 3500 Н/мм жест
кость механизма; I1S(Рз) 0,2..;.- 0,4 мм за
пас хода плунжера (кулачка), учитывающий из
нос и поrрешиости изrотовления механизма.
Сила на приводе Q Рз/i с ;
ход привода
S (Q) = S(Р З ) i п ,
[де ic и i п Соответственно передаточные OT
ношения сил и перемещений.
Передаточные отнощения сил ic зависят от
утла сх клина и схемы механизма; переда
точные отношения i п перемещений зависят
только от уrла сх.
88
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
в табл. 14 приведены значения ic и i n для
некоторых клиноплунжерных (КП) и клино-
вых (К) механизмов (рис. 15).
Расчет' рычажных 3ЗМ. Рычажные Э3М
применяют в сочетании с друrими 3М или
в качестве механизмов усилителей пневма
тических зажимов.
1. Выбирают схему рычажноrо Э3М
(табл. 15).
2. Ход S рычажноrо Э3М определяют по
той же формуле, что и ход клиновых и клино
плунжерных Э3М. В этой формуле жесткость
рычажноrо Э3М 1 1500 7 2500 Н/мм.
3. Вычисляют R, Q и S,(R) (табл. 15) и BЫ
бирают соответствующее сочетание рычажно
ro и друrих ЗМ.
4. Диаметр d опоры и щирина В рычаrа
связаны соотнощением В d;;:. 0,23 VR, rде
В в миллиметрах, R в ньютонах.
Рычажно шарнирные механизмы исполь-
зуют как быстродействующие немеханизиро
ванные 3М или как усилители в механизиро-
ванных приводах (табл. 16).
13. Хараh:lерисrИh:1I "lIYIJ1bIX эксцеитриковых
h:У.lачков (по rOCT 9061 68)
Наруж Эксцен Ход Крутя
ный диа триси кулачка h Сила за- щий мо-
метр D тет А крепле- мент на
иия Р З , рукоят-
мм кН ке М кр ,
кН'мм
32 1,7 0,85/3,17 2,8 9,3
40 2 1/3,73 3,8 15
50 2,5 1,25/4,66 4,3 21
60 2,8 1,4/5,59 7 41
70 3,5 1,75/6,53 9,1
80 4 2/7,46 8 62,7
Примечания: 1. Силу Рз и момент М кр для
кулачков диаметром D.;; 60 ММ вычисляют по пара-
метру ПрОЧ1l0СТИ, для кулачков диаметром D > 60
мм с учетом требований эрrономики при пре-
дельной длине рукоятки 320 мм.
2. В числителе дроби приведено значение хода
кулачка с оrраниченным уrлом поворота у, в зна-
менателе с неоrраниченным.
Схема механизма
1-1. Пt'рСlа 1 ()Чllые () 1I1О1U('НИЯ CII," ic и lIеремещений i ll юшновых И h:J1ИНОllJIунжерных 33М
Значения ic
с одноопорным плунжером без ролика 4,1
(рис. 15, а)
С трением скольжения на обеих поверх 4,2
ностях клиньев
С двухопорным плунжером и одним роли- 5,4
ком (рис. 15, б)
С роликом на наклонной плоскости и тре- 5,4
нием на rоризонтальной
С двух опорным плунжером и двумя роли- 7,4
ками (рис. 15, в)
С роликом на наклонной и rоризонтальной 7,4
плоскостях
Двух плунжерный с роликами на на- 11,5
клонных плоскостях (рис. 15, <')
Значения i п
3,3 2,7
3,4 2,9
4,2 3,4
4,2 3,4
5,3 4,1
5,3 4,1
7 5,1
2,5
2,6
3
3,1
3,5
3,6
4,2
2,2
2,4
2,7
2,7
3,1
3,2
3,5
20 25
1,9
1,7
1,3
1,5
1,5
1,6
1,6
1,7
1,7
2,1
2,3
2,4
2,6
2,7
2,9
1,7
1,8
1,9
2
2,1
2,2
Для всех схем i n ctglX
2,15
При м е ч а н и я: 1. В механизмах без роликов для обеспечения надежноrо самоторможения pe
комендуется выбирать r:l .;; 7 о; в несамотормозящих Механизмах с роликами r:l ;. 10 о. Значения r:l вычисле-
ны при уrле трения, приведенном уше трения и отношении d/D, соответственно равных 5°50'; 2°50' и 0,5.
2. Значения ic для друrих схем механизмов близки к значениям ic, приведенным в таблице; например,
ic для клиновоrо механизма с трением скольжения на наклонной плоскости и качения (ролик) на rори-
зонтальной плоскости близко к значению ic для схемы, показанной на рис. 15, а.. ic для КЛИНО
плунжерных механизмов близко к значению ic для схем: с двухопорным плунжером без ролика
(рис. 15, а), с одноопорным плунжером и одним роликом (рис. 15, 6), а также с двумя роликами
(рис. 15, в.)
УCfАНОВОЧНЫЕ уcrройcrВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ rIРИСПОСОI>ЛЕНИЙ
89
15. Схемы рычажиых 33М и расчеrные формулы
H j a rь 'E=i Rfi?a
l, . l: р.э
1: р.з
lz Р.
R == Q + Р З R== VQ'+Pj R == Q Р З R == Р З Q
Q == P/ 2 /(/(rl); S(Q) == S(Р З )/I//2
При м е ч а н и я: 1. Рз, Q и R сОответственно известная сила закрепления заrотовки, сила на
приводе и реакция в опоре, Н; S(Q) и S(РЗ) перемещения сил Q и Рз соответственно, мм;
'1 и '2 плечи, мм; КПД 11 0,85 7 0,95.
2. На эскиэах показана реакция Рз со стороны закрепленной заrотовки.
16. Cxe\fbl н расчетные значення передаточных отношений рычаЖllо-шар1111рllЫХ 3М
Схема
45
Однорычажные шарнирные ЭМ
с ползуном
: 6,45 4,80 3,83 3,36 3,00 2,56 2,05 1,69 1,42 .1,20 1,02 0,87
С роликом
9,50 6,33 4,73 4,05 3,52 2,94 2,28 1,84 1,53 1,28 1,08 0,92
12 'v.
..........
d
Двухрычажные шарнирные ЭМ
Одностороннеrо действия
9,03 4,63 3,10 2,53 2,14 1,72 1,29 1,01 0,82 0,68 0,57 0,48
90
cr АНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Схема
Продолженuе табл. 16
Передаточное отношение сил ic при уrле r:t, ... о
2 5 8 10 12 15 20 25 30 35 40 45
8,93 4,52 3,00 2,42 2,03 1,62 1,18 0,91 0,72 0,58 0,46 0,38
Одностороннеrо действия
с плунжером
а
......
Двустороннеrо действия
18,07 9,26 6,20 5,06 4,28 3,45 2,58 2,03 1,65 1,37 1,14 0,96
'
w'
Двустороннеrо действия
с плунжерами
17,86 9,05 6,00 4,854,07 3,24 2,37 1,82 1,44 1,16 0,93 0,76
<ШШ<О
'а
(хо 2 5 8 10 12
1 cos(X 0,0006 0,0038 0,0097 0,0152 0,0219
(хо 20 25 30 35 40
1 cos(X 0,0603 0,0937 0,134 0,1808 0,234
15
0,0341
45
0,2929
При м е ч а н и я: 1. ic W/Q; значения. приведенные в таблице, найдены при характерных значениях
уrлов, приведенных уrлов трения, отношениях диаметров наружноrо ролика и цапфы ролика.
2. Для однорычажных 3М ход s L(I cosr:t), для двухрычажных 3М s 2L(1 cosr:t).
3. Для двухрычажных 3М двустороннеrо действия сила W и ход суммарные.
4. r:t уrол наклона рычаrа длиной L.
Реечные ЭМ можно расположить на боль
шом расстоянии от места установки заrотов
ки. В реечных 3М по rocт 13163 67 сила Ha
тяжения рейки составляет 600 730 Н при силе
на рукоятке 160 Н.
ПРИВОДЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
в приспособлениях применяют пневматиче
ские, rидравлические, пневмоrидравлические,
УСТАНОВОЧНЫЕ уcrройcrВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ II"исrЮСОI;. l IЕНИЙ
91
17. Основные Iшраме I ры стаltноиарных rюршне-
вых IlНеВМОIIНЛИНДРОВ
Диаметр, мм Статическая сила (Н)
Ход
цилин Што- поршня На штоке, не менее,
дра ка Sшах. при давлении, МПа
мм
D d 0,4 0,63 1
160 240 380
25 250 130 200 300
12
250 340 620
32 320 220 330 530
400 620 1020
40 14 400 350 560 900
640 1000 1590
50 500 550 840 1300
18 1000 1550 2600
63 630 900 1450 2350
1750 2750 4300
80 800 1500 2460 3900
25 2700 4300 6750
100 1000 2550 4000 6350
4200 6700 10600
125 32 1250 4000 6200 9900
7200 11400 18100
160 1600 6800 10700 17000
40 11400 17800 28400
200 2000 1 0800 17100 27200
17 700 27 800 44200
250 63 16500 26100 41400
2500 30000 47000 74800
320 80 28 000 44100 70100
Примечания: 1. В числителе дроби приве-
дена толкающая сила, в знаменателе тянущая.
2. Скорость перемещения штока для цилиндров
днаметром более 160 мм не более 0,5 м/с н для
цилиндров диаметром до 160 мм включительно
не более 1 м/с.
3. Минимальный ход поршня для всех цилин-
дров 10 мм.
мarнитные, электромаrиитные, вакуумные,
электромеханические приводы.
П н е в м о при в о Д ы бывают поршневые
(пневмоцилиндры) и мембранны.. Пневмо-
цилиндры подразделяют на стационарные,
18. Снла (Н) Ш1 ШI оке lембраННhlХ IlIIellMo
цилиндров
Мембраны
резинотканевые резиновые
Диа- при ходе
метр в поло- 0,3D для в поло-
D, мм жении, жении, при
близком та рель- близком ходе
к исход- ча тых и к исход- 0,22D
ному 0,07D дЛЯ ному
плоских
125 3500 2700 4750 3750
160 5700 4350 7200 6150
200 9000 6800 11000 8750
250 14000 11000 17300 15500
320 23000 17500 29 000 25000
400 36000 27000 46 500 42000
встроенные и вращающиеся. Стандартизо
ванные стационарные пневмоцилиндры имеют
несколько исполнений: О на удлиненных
стяжках; 1 на лапах; 2 на переднем флан
це; 3 на заднем фланце; 4 на проушине;
5 на цапфах. Различают также пневмоци
линдры одностороннеrо и двустороннеrо дей
ствия. В табл. 17 приведены основные пара
метры стационарных поршневых пневмоци-
линдров двустороннеrо действия с OДHOCTO
рои ним штоком по rocт 15608 81.
Встроенные пневмоцилиндры применяют
в приспособлениях, компоновка которых не
позволяет использовать стандартизованные
цилиндры. Размерный ряд диаметров
встроенных цилиндров: 63, 80, 100, 125, 160,
200, 250 мм. Длина хода поршня у цилиндров
диаметром от 63 до 125 мм равна диаметраль
ному размеру, а у цилиндров диаметром 160
250 мм равна 200 мм. Вращающиеся пневмо
цилиндры выполняют с диаметром цилиндра
200 и 250 мм, ход поршня 32 и 45 мм COOT
ветственно. В них применяют сжатый воздух
давлением 0,63 МПа. Имеют применение
также цилиндры диаметром 100 и 160 мм.
Диаметр поршневоrо цилиндра, односто-
pOHHero действия, используемоrо для закре-
пления зarотовки, о пределяют из з ависимости
D 1,13V(P, + РО + jS)/p;
двустороннеrо действия из зависимости D
1,13 VРз/р, rде Р з сила закрепления заrо
товки, Н; Р о сила предварительноrо натяже
ния пружины, Н; j жесткость пружины,
Н/мм; S ход поршня, мм; р избыточное
(по манометру) давление сжатоrо воздуха,
МПа.
92
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
19. Формулы для расчета снлы Р, на штоке
мембранных цнлиндров
Тип Положение Р" Н
мембраны мембраны
Резинотка- Близкое к Р З == 0,196(D +
невая исходному +d)2P PK
При ходе:
O,3D дЛЯ та- Р З == О, 147(D + df2p
рельчатой;
0,07D для
плоской
Резиновая Близкое к P,==O.785d2p
исходному Р К
При ходе P,==0,706d2p
O,22D Р К
При м е ч а н и е. D рабочий диаметр мем-
браны, мм; d на ружн ый диаметр опорной шайбы,
мм; р давление сжатоrо воздуха, МПа; Р К
сила от возвратной пружины, Н; дЛЯ цилиндров
двустороннесо действия PK O.
Мембранные пневмоцилиндры MorYT Быьь
одностороннеrо и двустороннеrо действия, оди-
нарными и сдвоенными. В них используют
резинотканевые и резиновые мембраны.
Основные параметры пневмоцнлиндров
диаметр D мембраны по месту защемления
и наружный диаметр d опорной шайбы штока.
Значение d зависит от материала мембраны:
для резинотканевых мембран d == 0,7D; для pe
20. Осиовные параметры rндроцнлиндров ОДНО--
стороинеrо действия прн номинальном давлении
10 МПа (rOCT 19897 74 и rOCT 19898 74)
Диаметр Ход поршня Сила теорети-
цилиндра
D, мм s, ММ ческая, кН
40 12 11,7/9,9
50 18,1/11,7
63 16 29,2/23,1
80 47/37,5
Примечания: 1. rидроцилиндры по rOCT
19897 74 имеют сплошной шток, а по rOCT
19898 74 поЛый шток.
2. В числителе приведены значения силы для
цилиндров по rOCT 19897 74, а в знаменателе
по rOCT 1989R 74.
21. Силы на ипоке IIIДРОЦИЛИНJ\РОВ ДBY
стороннеl"O действия (I'Ocr 19899 74) IIpH 110-
мннальном навлеllИИ 10 МПа)
Сила, кН Диаметр цилиндра. мм
40 50 63 80 100
Толкаюшая 12,3 19,2 39,5 49,2 76,9
Т янушая 8,5 14,4 22,6 39,2 61,3
При м е ч а н и е. Ход поршня для цилиндров
диаметром 50 100 мм равен 16; 32; 50 и 80 мм;
для цилиндра диаметром 40 мм 12; 32; 50 и 80 мм.
зиновых мембран d == D 2с (274), rде с
толщина мембраны.
Сила на штоке изменяется в зависимости от
хода, поэтому мембранныIe цилиндры исполь
22. РасчеТllые формулы для оuределеllИЯ диаметра I1ИЛИlщра и силы lIa ШI оке
Тип цилиндра Диаметр цилиндра, мм Сила на штоке, Н
Одностороннеrо действия D == 1,13 V (Ре + CX)/(PllMex) Ре О,785D2 Р Т]мех СХ
Двустороннеrо поршне- D == 1,13 V Ре/(Р Т]мех) Ре == О, 785D 2 Pll Mex
действия с пода вую
чей масла в по-
лость
штоковую D == VI,27Р е /РТ]мех+ d2 Ре == 0,785(D2 d 2 )p Т]мех
При м е ч а н и е. р давление масла, МПа; d диаметр штока, мм; Т]мех .;; 0,93 механический КПД;
с жесткость пружины, Н/м; х ход пружины, мм.
ЧАrНI1ТНЫЕ IIРИ('IЮПН;:IEfIl1Я
93
зуют при малом ходе. Размерный ряд
рекомендуемых значений рабочеrо диаметра
D мембран и силы на штоке при расчетных
диаметрах d опорных шайб приведен в
табл. 18.
Силу на штоке мембранноrо ЦИЛИНдра BЫ
числяют по формулам табл. 19.
r н д р о при в о д ы приспособлений (табл.
20 и 21) работают при давлении рабочей жид
кости (масла) до 15 МПа. ИСТОЧНИКИ подачи
масла размещают вне приспособлений, а rи-
дродвиrатели в приспособлениях. С по
мощью rидроцилиндров просто реализуются
мноrоточечные схемы закрепления заrотовок.
Различают rидроцилиндры одностороннеrо
и двустороннеrо действий, со сплошным и по-
лым штоками.
Диаметр rидроцилиндра и силу на щтоке
рассчитывают по формулам табл. 22.
МАrНИТНЬIEПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Элементарная ма2нитная система (ЭМ С)
ячейка МСП, состоящая из источника Mar-
нитноrо потока и маrнитопроводов, позво-
ляющая параллельным соединениям OДHO
типных элементов скомпоновать приспособ
ление в целом. В ЭМС максимально учиты-
ваются требования, предъявляемые к KOH
струкции приспособления.
Источниками маrнитноrо потока являются
электромarнитные катушки (ЭК) и постоянные
маrниты. Питание ЭК осуществляется пос
тоянным током напряжением от 6 до 220 В.
Постоянные маrниты намаrничиваются от-
дельно или вместе с МСП и сохраняют свою
намаrниченность долrое время (rодами) без
подвода энерrии.
На рис. 16 показана ЭМС с ЭК, xapaKTep
ная для прямоуrольных электромаrнитных
плит. ЭМС состоит из двух частей: силовО20
6лока (СБ) и адаптер ной плиты (АП). Постоян
ная часть СБ имеет ЭК (4), которая образует
поток Ф О (в сечении 1 1), маrнитопроводы
5 (сердечники) и основание 6. АП часть
МСП (выше сечения II II), на которую уста-
навливают заrотовки. Рабочая поверхность
1 АП подвержена изнащиванию, вследствие
чеrо ее периодически восстанавливают (шли-
фуют). АП удлиняет путь прохождения Mar
нитноrо потока, состоит из маrнитопроводов
3, разделенных друr от друrа проставкой 2.
Торцовая поверхность маrнитопроводов (по
люсников) АП, соприкасаясь с заrотовкой,
образует полюсы приспособления, располо
женные в плоскости рабочей поверхности
МСП.
Маrнитопроводы применяют для снижения
сопротивления прохождения маrнитноrо пото
ка Ф. По маrнитопровоцам маrнитный поток
от источника подводится к рабочему зазору о,
rде энерrия маrнитноrо потока Ф Б преобра
зуется в механическую (притяжение заrотовки).
Часть маrнитноrо потока Ф О минует зазор
о. Это поток утечки Фу' Для снижения потока
утечки детали проставки 2 изrотовляют из не-
маrнитноrо материала, чем максимально уве-
личивают маrнитное сопротивление.
В конструкциях МСП АП выполняется
в виде единой детали с пазами, в которые
вставлены полюсники. При этом если деталь
2 (рис. 16, а) выполнена из немаrнитноrо MaTe
риала (например, из стали 12Х18Н9Т), то по-
люсники 3 непосредственно запрессованы в ее
пазы. Если же деталь 2 сделана из ферромаr
нитноrо материала, то полюсники отделены
от нее немаrнитным материалом 7 (рис. 16,6)
толщиной д. Возможен также вариант сбор-
ной АП.
В зависимости от конструкции МСП в ce
чении 1 1 маrнитопроводы MorYT иметь вид
прямоуrольника, трапеции, окружности и др.,
в соответствии с чем создается и конструкция
эмс.
Для изrотовления маrнитопроводов приме-
няются маrнитомяrкие ферромаrнитные MaTe
риалы: yr леродистая сталь обыкновенноrо ка-
чества по rOCT 380 71; конструкционная
уrлеродистая сталь по rOCT 1050 74,
а п
Ф,
f
t/ )//// //
:
7
о)
2
J
4
5
б
а)
РНС. 16. Характерная коиструкция эме с электро
маrиитной катушкой: а общий вид; б КОНСТруК-
ция адаптерной плиты с корпусом из ферромаr-
нитноrо материала
9
СТ\НОЧI1ЬШ ПРИСIIО< ОЬJlElШЯ
rOCT 4543 71 и электротехническая нелеrи
рованная сталь по rOCT 3836 83.
Маrнитные свойства материала зarотовки
(как маrнитопровода), MorYT колебаться в ши
роких пределах. Эти свойства учитыаютT как
при расчете МСП, так и при их эксплуатации.
Для изrотовления постоянныx мarнитов
применяют маrнитотвердые материалы: ли
тые по rOCT 17809 72 (преимущественно
марки ЮН14ДК24); маrнитотвердые ферриты
по rocт 24063 80 (преимущественно марок
18БА220, 22БА220, 24БА210); маrнитотвердые
спечеиные материалы по rOCT 21559 76 (ис
пользование оrраничено вследствие их BЫCO
кой стоимости).
Все маrнитотвердые материалы TPYДHO
обрабатываемы' хрупки и склонны к трещино-
образованию из за низкой теплопроводиости.
Основным видом обработки является шлифо
вание, причем для маrнитотвердых ферритов
примеияют преимущественно алмазныe круrи.
Особенность управления электромаrнитны-
ми приспособлениями состоит в необходимо
сти размаrничивания МСП после отключения
источника постоянноrо тока, так как стальные
маrнитопроводы сохраняют остаточную на-
маrииченность. Поэтому все электромаrнит-
ные приспособления снабжают размаrничи
вающими устройствами.
Lf
Типовая конструкция плиты с маrнитами
из феррита бария (рис. 17) имеет корпус 4 KO
робчатой формы, на который установлен не-
разборный неnодвижный маrнитный блок 2,
состоящий из рамки (изrотовленной из HeMar-
нитноrо материала), внутри которой устано-
влены чередующиеся маrнитопроводы 12 и по
стоянные маrниты 13. Маrнитопроводы соеди
няют с рамкой с помощью шпонок. При
сборке узла используют также склеивание. На
блок 2 устанавливается адаптерная плита
(АП) 1, как правило, изrотовленная ИЗ стали
45. В пазы АП вставлены маrнитопроводы. 15
(полюсники), отделенные от ферромаrнитноrо
корпуса заливкой 16 из немаrнитноrо сплава.
Между иеподвижным маrнитным блоком 2
и дном корпуса 4 размещен подвижный Mar
нитный блок 3, ПО конструкции аналоrичнЫЙ
неподвижному. От корпуса 4 он отделен не-
маrнитной прокладкой 9. Перемещение под
вижноrо блока внутри корпуса на размер
t осуществляет силовой механизм, в данном
случае состоящий из шестерни 6 с эксцентрич
но посаженным пальцем 5, зубчатоrо сектора
10 с рукояткой 17.
В маrнитных блоках маrниты 7 и 13 обра-
щены к маrнитопроводам 8 и 12 одинаковой
полярностью, отчеrо полюсы на рабочей по-
верхности плиты чередуются (N. S и т. д.).
I (уВели_ени)
Рис. 17. Устройство ПJlВТLI С DОСТОIIRВLIМИ МRrllRтами ИЗ МRrllRтотвердоrо феррита
- . . . . .
ч ,f 'в-л! '..Ii '!I';-,' Ij{j{ иfJ п H".-J
95
Рве. 18. Устройство мarнитноrо патрона
Управление плитой осуществляется по
принципу нейтрализации потока: при совпаде
нии полярности маrнитов BepxHero и нижнеrо
блоков МСП включено, деталь 14 притянута
к рабочей поверхности мсп; при переводе
рукоятки В друrое крайнее положение под-
вижный блок переместится на размер {, а Mar-
ниты нижнеrо блока под маrниты про'rиво-
положной полярности BepxHero блока. МСП
отключается.
На рис. 18 приведен один из вариантов
конcrрукции патрона (D 530 мм) с маrнита-
ми из маrнитотвердых ферритов. П ринци
пиальное ОТЛИчие этой конструкции от рас-
смотренной выше маrнитной плиты состоит
в том, что с учетом требований к данному
приспособлению маrнитные блоки здесь BЫ
полнены в виде колец. К фланцу 9 патрона,
вьшолненноrо в соответствии с Конструкцией
шпинделя станка, присоединено кольцо 1, на
которое опирается неподвижный маrнитный
блок 6 с АП 3. Между фланцем 9 и непо-
двИжным блоком 6 на пОдшипниках качения
помещен корпус 7 (кольцевое корыто) подвиж
Horo маrнитноrо блока 2. Механизм поворота
ПОДВИЖНоrо блока относительно оси патрона
включает рычаr 11, соединенный с блоком
пальцем 12, rайку 10 и диаметрально располо-
женный Шлицевой вал 5. Торцы вала 5 имеют
rнезда 4 под ключ. Элементарные маrнитные
системы патрона расположены радиально.
Маrниты 13 имеют форму прямоуrольноrо
параллелепипеда, а полюсники 14 призмы
с основанием в виде трапеции. На рабочей по-
верхности АП полюсы патрона имеют также
трапециевидную форму.
При кольцевой конструкции маrнитных
блоков центральная часть патрона становится
нерабочей. Поэтому в подвИжном маrнитном
блоке 6 и адаптер ной плите 3 предусмотрено
отверстие диаметром d, Используемое для
установки цеНТРИРУЮщеrо Устройства для за-
rотовки и т. д.
Конструкции маrнитных патронов мень-
ших размеров более простые. Помимо ра-
диальноrо расположения полюсов выполняют
также патроны с полюсами, расположенными
по параллельным хордам, концентрическим
окружностям.
На рис. 19 показана конструкция призмы
с маrнитами, изrотовленными из маrнито
твердых ферритов. Приспособление состоит из
одной эмс. Принцип управления МСП OCHO
ван на нейтрализации маrнитноrо потока, но
в отличие от предь!дущих конструкций здесь
маrнит разделен на три части; средняя часть
имеет возможность поворачиваться на 180°.
Контакт заrотовки с rубками призмы ли
нейный, а рабочий зазор переменноrо сече
ния и для маrнитноrо потока представляет
96
ССАНОЧНЫЕ ПРИClIOСОБЛElШЯ
7208), вторые четыре цифры условное обо
значение типоразмера, определяемоrо шири
5 ной плиты В, ее длиной L и высотой Н (см.
$ рис. 17); следующие две цифры удельная си
J..б ла притяжения, Н/см 2 , и, наконец, напряжение
8 питания В. Пример условноrо обозначения
.9 плиты с размерами В 320 мм и L 630 мм,
'fj с удельной силой притяжения Ру 25 Н/см 2
и напряжением питания 110 В: плита
пМalft'Нtlt'nt7DlМ'ЮI'"""g 7208 0035 25 110 rOCT 17519 81.
Размеры плит изменяются в пределах:
ширина 125 630 мм; длина 250 2500
мм; высота 100 125 мм. Плиты выпускают
трех классов точности: П, В и А, соответ-
ственно с удельной силой притяжения 25, 20
и 16 Н(см 2 (250, 200, 160 кПа).
Паспортная удельная сила притяжения
определяется путем отрыва испытательноrо
образца, имеющеrо опорную поверхность
в виде диска диаметром D. Диаметр диска ис
пытательноrо образца является одной из ха-
рактеристик электромаrнитной плиты и rapaH
тирует удержание на ней с реrламентирован
ной силой Ру заrотовок с таким же диаметром.
Поэтому стандартом реrламентируется не
только Ру. но и минимальный размер закре
пляемой заrотовки (D 18, 25, 35, 50, 70 мм
в зависимости от размера плиты). Допускает-
ся снижение Ру до 50% от установленноrо
номинала в 10 % контрольных точек. '
у дельная сила маrнитноrо притяжения,
определенная по rOCT 1 7519 81, не учиты
вает влияния нето'/ности формы и шерохова
тости опорной поверхности заrотовки, а также
маrнитных свойств ее материала.
В зависимости от класса точности плиты
реrламентируется ее жесткость (размер проrи
ба рабочей поверхности плиты под действием
определенной наrрузки), HarpeB и потребляе
мая мощность. Жесткость (Н/мм) электромаr
нитных плит колеблется от 50 (для плит клас
са точности П) дО 65 (для плит класса
точности В и А).
Превыщение установившейся температуры
рабочей поверхности плиты над температурой
окружающей среды при работе без охлажде
ния не должно быть более 25 ос дЛЯ плит
класса точности П, 15 ос для плит класса
точности В и 7 ос для плит класса точно
сти А.
Плиты с постояниыми маrннтами, изrото
вленными на основе маrнитотвердых ферри
тов, выпускают по rOCT 16528 81 в двух ис
полнениях; они предназначены для закрепле
ния ферромаrнитных заrотовок в основном
при выполнении плоскошлифовальных опера
Рис. 19. Устройство маrllRТНОЙ оризмы (ноложение
«отключено»)
большое сопротивление. Для ero преодоления
требуется повышенная маrнитодвижущая си-
ла, пропорциональная длине маrнита. В при
змах длина маrнитов в 2,5 4 раза больше,
чем у плит и патронов.
Призма состоит из двух маrнитопроводов
2 и 7, жестко соединенных между собой план
ками 3 и 9. В зазор между маrнитопроводами
на клею вставлены верхний и нижний маrниты
4, а в цилиндрическую расточку маrнитный
блок, состоящий из маrнита 8 и двух стальных
накладок-полюс ников 6. Поворот блока ocy
ществляется с помощью рукоятки 1 и двух KO
нических шестерен 12 и 13.
Планки 3 и 9 представляют сварную KOH
струкцию, состоящую из маrнитопроводов,
разделенных друr от друrа немаrнитной про
ставкой 10. На верхнюю планку призмы под
разли'/Ные диаметры закрепляемых валиков
устанавливаются сменные rубки 5 (МСП рас-
сматривается как переналаживаемое). Призма
установлена на основание 11, изrотовленное
из немаrнитноrо материала. rабариты при
змы определяются размерами L, В, Н и диа-
метром закрепляемоrо валика D.
Нестандартные маrнитные станочные при
способления имеют конструктивное отличие
от стандартных и, как правило, более высокие
значения сил притяжения.
Электромаrиитиые прямоуrолъиые плиты
(rOCT 17519 81) предназначены для закре-
пления заrотовок из ферромаrнитных MaTe
риалов при их обработке на плоскошлифо-
вальных станках. Обозначение плит: первые
четыре цифры номер изделия (для всех плит
МАrНИТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
97
ций, а '[акже при фрезеровании, строrании,
растачивании заrотовок на режимах чистовоrо
резания.
Пли ты выпускают четырех классов точно-
сrи: Н, П, в и А. В зависимости от этоrо ре-
rламентируются удельная сила притяжения
Сря IIЛИТ K 1aCCOB точности Н и П не ниже
30 Н/см". В и А 16 Н/см"), жесткость (при-
мерно 40,0 кН/мм для плит классов ТОЧНОСТI1
Н и П и 62 66 кН/мм для плит классов точ
ности В И А), а также друrие технические тре-
бования (точность и шероховатость рабочей
поверхности, \.1асса, усилие на рукоятке пере
КJ\ючения и т. д.).
Пример УС.10ВНОТО обозначения маrнитной
П.1ИТЫ класса точности П, размерами В
100 мм и L 250 мм: П.lита 7208-0001 П
[ОСТ 1652S SI, В обозначении плит класса
точности Н буква опускается.
У дельную силу притяжеНI1Я Ру определяют
при отрыве от плиты специальноrо испыта
TC.'lbHoro образца, размеры KOToporo зависят
от раЗ\.1еров ЭМС (ширины полюса и межпо-
люсноrо расстояния). Паспортная силовая ха-
рактеристика плит по rOCT 16528 81 не MO
жет быть непосредственно использована для
решения технолоrических задач.
Размеры плит колеблются в пределах:
ширина В от 100 до 300 мм; длина L от
250 до 1000 мм; высота Н от 80 до 100 мм.
Масса плит от 10 до 205 Kr.
Патроны нз матерналов на основе маrиито--
твердых феррнтов выпускают по rOCT
24568 81 и используют для закрепления фер
ромаrнитных заrотовок типа дисков, фланцев
при их обработке методами шлифования,
а также точения с режимами чистовоrо и по
.Iучистовоrо резания.
Патроны выпускают классов точности Н,
П, в и А, диаметром 80 500 мм. Пример yc
.IOBHoro обозначения патрона класса точности
П. диаметром D 80 мм: Патрон 7108-0001
П rOCT 24568 8J. в обозначении патронов
к шсса точности Н буква опускается.
Удельная сила маrнитноrо притяжеНI1Я Ру
определяется путем отрыва специальноrо ис-
пытательноrо образца, размеры KOToporo за-
висят от размеров ЭМС (ширины полюса
и меЖПОJlюсноrо расстояния). Удельная сила
притяжения ру на полюсе для включенных па-
1рОНОВ должна быть не менее: для патронов
к:шссов точности Н И П 70 Н/см" ; в
и А 40 Н/см". Паспортная силовая характе-
ристика ру не может быть непосредственно ис
пользована для решения технолоrических
';адач.
4 flод рС.l д- r КО\.:li.10ВОЙ и Р. К. Мещерякова. т.
23. Ориентировочные режимы прн точенин
деталей типа днсков на стандартных маrнитных
патронах
Размеры об- Режимы
раба1ываемой Класс обрабо1КИ *
Диаметр детали (диска), ТОЧНО
патрона мм rлуби-
СТ\1 па т- Пода-
D, мм рона на ре- ча.
Диаметр Тол- lания. ММ/ОО
щина мм
80 100 80 100 10 Н и П 0,40 О,I!
В и А 0,14 0,05
125 160 125 160 Н и П 0,50 0,14
В и А 0,18 0.063
200 250 200 250 Н и П 0,63 0,18
В и А 0,22 0,08
20
320 400 320 400 Н и П 0,80 0,22
В и А 0,28 0.10
500 500 Н и П 1,00 0,28
В и А 0,36 0,12
* Скорость обработки 20 м/мин.
При м е ч а н и е. Опорная поверхность обра-
батываемой заrотовки ДО.Iжна быть предваритеJlЬНО
обработанной.
Возможности ИСПО.1ьзования стандартных
маrнитных патронов при точении деталей [и-
па дисков ОРl1ентировочно MorYT быть опре-
делены с учетом данных, приведенных в
табл. 23.
()пределеиие функциональной приrодностн
МСП. Предусматривая применение МСП для
оснащения разрабатываемоrо технолоrическо-
ro процесса, необходимо определить возмож-
ность использования при заданных условиях
имеющеrося универсальноrо приспособления
ИЛI1 сконструировать специальное, в большей
степени отвечающее условиям выполнения
данной операции. В том и друrом случае необ.
ходимо определить действительную силу Mar-
нитноrо притяжения, действующую на за,"о-
товку.
Сила маrнитноrо притяжения заrотовки
определяется нелинейной зависимостью,
учитывающей влияние различных факторов
матеРl1ала заrотовки. ее формы, толщины. НО
в основном она определяется удеJIЫЮЙ СИJ,ой
маrнитноrо притяжения Ру'
(1 \1\04111>1.' III'IIПЮ(Оh,IПJИЯ
9Н
Р!I
Р!!
Р!l!
Pg1
6, 6 пр
6
..
t1
4,
о
А,
Р8е. 20. Характер 38НС8МОСТ8 удельной силы мп-
IIIIТROrO пpIIТ1IЖеlDlJl зпотовJCН от величины раввомер..
801'0 & 8 peaJIWIOl'O (npII отклонении от плоскостности
А) 3830118
у дельная сила притяжения, отнесенНая
к [\лощади опорной поверхности детали, Ру.д
QM/SA; отнесенная к площади полюсов
приспособления Ру.п Qм!Sп, rде ,QM сила
маrиитноrо притяжения, Н. Сила маrнитноrо
притяжения QM определяется маrнитным по
током ф, пронизывающим рабочий зазор, или
плотностью потока маrнитной индукцией В:
QM 39,8. 10 4 ф2/S п ;
QM 39,8 . I()4WS n ,
rде Sn площадь соприкосновения заrотовки
с полюсами присnособления, м2.
, К рабочему зазору маrнитный поток под-
водится по маrнитопроводам. Для маrнито
мяrких материалов имеется некоторое предель
ное значение маrнитной индукции индук
ция насыщения В.;: 2,1 -+- 2,2 Тл. У дельная
сила маrиитиоrо притяжения заrотовок полю
сами приспособления
py==39,8.1()4В::, 190 кПа.
Площадь 8, опорной поверхности заrотовки
больше площади SП соприкосновения ее с по
люсами МСП, причем SП/S'j 0,5 -+- 0,7. Отсю-
да сила притяжения, отнесенная к ПЛоЩади
опорной поверхности заrотовки, может дости
raTb значений Ру 85 -+- 120 кПа.
Для маrнитиь\х и электромаrнитных плит
удельиую силу притяжения Ру. д и мини-
мальный размер закрепляемой зац>товки
определяют по rOCT 17519 8!. Маrнитные
плиты при зазорах менее 0,03 мм обеспечи-
вают удельную силу притяжения
Ру.д 500 -+- 750 кПа. Равномерность распрер.е-
ления силы притяжения по рабочей поверхно-
сти плиты, %
w (8/Qcp) 100,
rде 8 и Qcp средние, соответственно, квадра"
тическое и арифметическое отклонения силы
притяжения эталонноrо образца. При опера-
циях чистовой обработки W 20 -+- 30 %. Ра-
бочий зазор О, от KOToporo в значительной
степени зависит удельная сила маrнитноrо
притяжения, определяется неточностью
формы опорной поверхности заrотовки и ее
шероховатостью и является технолоrическим
Параметром. Зависимость Ру == /(0) определяет
ся экспериментально при измерении силы OT
рыва (притяжения) в зависимости от создавае
Moro зазора. Требуемый зазор О{ создается
прокладками из немаrнитноrо материала (на-
пример, алюминиевой или медной фольrи).
По экспериментальным данным строят за-
висимость Ру == /(0). На рис. 20 она предста-
влена кривой 1, которая аппроксимируется
уравнением rиперболы вида'
Ру == а/(Ь + о),
тде а и Ь коэффициенты rиперболы.
С допустимой для последующих расчетов
поrрешностью для данното МСП можно опре-
делить нижнюю rраницу зоны рассеяния Pymin
(кривая 2):
Pymin == а! (Ь + ХД),
rде х == 0,52 при отклонении от плоскости
опорной поверхиости заrоТовок в пределах
== 0,2 -+- 0,4 мм; а и Ь коэффициенты rипер
болы.
По кривым 1 и 2 можио определить влия-
ние отклонений от плоскостности опорной по--
верхности заrотовки на удельнуЮ силу притя-
жения плиты.
Для м а r н и т н ы х п а т р о н о в функцио-
нальную приrодность определяют по моменту
трения М Т == !QM' силу маrнитноrо притяже
ния QM заrотовок по приведенным выше за
висимостям. Коэффициент трения скольжения
f выбирают по таблицам в зависимости от Ma
териала соприкасающихся пар (приспособле
иие заrотовка), качества их поверхностей,
наличия смазочноrо материала и т. д. Для
предваритеЛБИО обработанных заrотовок I ==
== 0,15 -+- 0,2; для необработаниых f ==
== 0,22 -+- 0,4.
мдrНИТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
99
Точность расчетов повышается, если М Т
(Н . м) определяют на основе эксперимен
тальных данных:
М Т =' 0,5PzD,
rде силу резания Pz находят эксперименталь-
но, как максимально допустимую при закре--
плени и данной заrотовки на конкретном па
троне. С этой целью на маrнитный патрон
устанавливают заrотовку, имеющую BBep
нутый палец. Сила РЕ создается домкратом.
Для расчета берется максимальная сила, при
которой заrОТовка сохраняет еще свое paBHO
весие (критическая сила).
Для построения универсальной для дaHHO
ro маrнитноrо патрона зависимости М т == f{D,
d) критическая сила резания Pz определяется
для заrотовок с широким изменением наруж-
Horo D и BHYTpeHHero d диаметров. На основе
экспериментальных данных строят rрафики
М т == f{d) при D i == const (квадрант 1 на рис.
21). В квадранте II вьтолнен обратный rрафн
ческий переход от М Т к Pz' В лоrарифмиче
ской системе координат установлена Связь
Р= == j{S) при t == сопst: в квадранте III дЛЯ Ha
ружноrо точения, в квадранте /V для под
резки торцов.
Для м а r н и т н ы х при з м силовые xa
рактеристики не стандартизованы, а расчет их
затруднен. Поэтому экспериментальное опре
деление этих характеристик является наиболее
приемлемым. Для данноrо типоразмера призм
получают зависимости QM == f (d), Qсд =' f (d)
иМ кр == f (d), rде Qсд сила сдвиrа валика диа
метром d вдоль оси, вызванная силой притя.
жения Q.., при соответствующем коэффициен-
те трення [; М кр критический удерживаю
щий крутящий момент.
"
4' 1/'
4'
'J 1/2
I/J 42
;1 1/ I/J
I/
{5 J;Н/'I/1Ii 1f7$J'1/5r1fZ1.r
Рис. 21. "ример иомоrраммы ДJlII опреДeJleвJllI ДО-
нустимоii нодачи при обработке зarОТОВОк типа КОJlец,
закрепJlеllRЫХ на МПВВТ80М патроне (спецваJlьиыii
МПIlRТ8ыii патрон диаметром 530 мм)
Расчет условий равиовесия заrотовки, уста-
иовлеииой на МСП. В табл. 24 приведены ти-
повыe схемы установок заrотовок на МСП
и расчетные зависимости для определения ус-
ловий их равновесия.
При проектировании новых МСП пр иве-
денные в табл. 24 зависимости используют
для нахождения QM (или Ру) при известных (за-
данных) Р, f, g, К з и т. д.
Типовая схема установки
24. ТШlOвые схемы установки заrотовок иа МСП и зависимости, определяющие условия равиовесия
Проверка на сдвиz: К З !l P; + Р; "; fQM
Проверка на опрокидывание:
ориентировочно К З !l P; + Р; "; O,5aQ..;
уточненно <р (х, у) О.
При этом <р(х,у) =' Моу х + Мох у + QM '
1 х 1 у SЗ
rде Мох =' YoPz zoP y + уи(Qм + g);
Моу =' XoPz zoPx + Х и (QM + к);
3 "")
а
х
f'(Xo,!lo,Zo)
f'(X p ,!lp/2 p )
Расчетные зависимости и пояснения
100
СТАНОЧНЫЕ ПРИCllОСОБ"II::НИЯ
1/ {!одол.J1Cе//uе 1I1(/(jл. 24
! 11П',Ш;\}1 ('\,-'\1J }llаНОIН,И
'" Д"'"'
х
\[4 <
.' . а 1
, Х
у
Prtc le IIIЫС ' ::\ВИСИ\10(' I и И [!ояснения
1, и 1,. момеlllы инерции
S, опюси'rельно осей ОХ и
центра инерции заrотовки,
Для заrотоВКИ, у которой
плоской
ОУ; х и
фиrуры площадью
и Уи координаты
5, аЬ,
QM
аЬ
12МО\ 12Мох
ЧJ(Х.У) "' ' X+ y+
аЬ 3 аЗ Ь
у С!lOвия llрОВСрЯЮl СЯ для точек 1, 2. 3 и 4.
IIроверка Ilа поворот в плоскости плиты:
М"р "" fJJqJ (Х, у) r(/x(/y.
s
.
rfJe r у(.х Хр)2 + (у Ур)2; Х р И Ур координаты
полюса трения 1', которые находят из уравнений:
fл(х Хр)//'ЧJ(Х, ,ф/х(/у 1',;
.\
л.r (\ ,\'1') rqJ (Х, у) (/Х (/\' 1')'
s
Решение находят итерационным способом.
При ycraHoBKe заrотовок «по упорам» проверка ocy
щеСТВ,lяется только на опрокидывание
",! Р
11' I :-/
L._
[ _ ' I
'" О
Х
у
УСl//оilчи(lость ряда заrотовок, установленных между дву'
мя уllорами 1:
1', "" (21,2h + 23,2h) О,5р, SJa.
Дополнительно необходима проверка на опрокидывание
11 роне рка //(/ сдви.!: К ,1' "" .fpyn (R 2 /'6).
При закреплении дисков ro определяется конструкцией
патрона.
Проверка на поворот (в плоскости патрона):
К,Р z "" O,67nfp y (R 3 , r6).
Проверка на опрокидывание:
1'lI "" Kpy(3,56R 3 2,22r6 1,33R2ro).
При наружном точении К 1; при растачивании К
O,770,9
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ MHOrOKPATHOro ПРИV!ЕНЕНИЯ
101
ТИlIовая схема установки
/7родО.I,Ж'(!lfuе П1(lО.I. 24
Расчетные зависимости и пояснения
Проверка на сдвис: 0< rx < О,5п.
Проверка на поворот вала (BoKpyr своей оси):
Pz(r Уа) + r[A 1 (cos 28 + fsin 28 cos а) А 2 sin 28] о.
Проверка на отрыв вала от призмы:
а1/+ Ь 1 >0; Ь 1 >0;
а2/ + Ь 2 > о; b i > о,
rде r радиус закрепляемоrо валика; / ero длина.
jLпя нахождения rx используется уравнение
tg rx == [ РХ sin 8 ЛР. sin rx + РХ cos rx sin 8) ] /(Руд + g),
f cos rx
которое решается методом итераций. Затем вычисляют-
ся значения А 1 , А 2 , Аз И А4:
ХО
F,. ( х)
А 1 == Px/fsin а; А 2 == (Р. + РХ cos 8 ctg а)/ cos 8;
Аз == (A 2 r fsin rx cos 8 + Pzxa)/ cos 8 (1 + fcos а);
А4 == [Px(r Уа) + РуХа + 0,5/g + A 1 r fsin8 Аз cos8]:
:fcos rx cos 8;
а1,2 == [0,5 (Аз i: А 4 ) 0,5/(А 1 :!: А 2 )] 12//3;
Ь1.2 == 0,5/ (А1 i: А 2 ) 6 [0,5 (Аз :!: А 4 ) 0,25/ (Аl :!: А 2 )]//2
о б о; н а ч е н и я: Р внешняя СИЛа (например, резания); хо' УО' Zo координаты точки ее приложения;
Р \. Р\" Р, состаВ lяюшие силы резания; I коэффициент трения-скольжения; К з коэффициент 1аПаса.
К,> 1.0: (I)(.\:. ,1') удельная СИЛа маrнитноrо притяжения в точке С координатами Х и У; QH Q"
+ Р 7 + g; ,С: си;ш [я жести 3аrотовки,
СТАНДАРТИЗОВАННЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
MHOrOKPATHOro ПРИМЕНЕНИЯ
к стандартизованным приспособлениям
lНoroKpaTHoro применения относят УСП,
СРП, УНП, СНП и УСПО.
у ннверсально сборные приспособления
УСП (rOCT 14364 69 rOCT 14606 69;
rOCT 15186 70 rOCT 15465 70; rOCT
15636 70 rOCT 15761 70; rOCT 15549
70 rOCT 15576 70) компонуют в OCHOB
НОМ из деталей с незначительным исполь-
зованием заранее изrотовленных сбороч-
ных единиц. В элементах УСП предусмо
трены взаимно перпендикулярные Т образные
пазы. Фиксация деталей осуществляется спосо
бом «шпонка паз» при rарантированном за
зоре. Возможность быстро и без обработки
собирать приспособление для оснащ/?ния раз-
личных деталеопераций делает систеklу УСП
выrодной в опытном, единичном, мелкосерий-
ном, а при освоении новой продукции и в се-
рийном производствах. К недостаткам УСП
относят: низкую, не всеrда достаточную точ-
ностную надежность фиксации, пониженные
собственную жесткость элементов (из-за нали-
чия пазов и выемок) и контактную приспосо-
бления (из-за большоrо числа стыков); недо-
статочную прочность элементов крепления;
нетехнолоrичность длинных точных T
образных пазов и сравнительно небольшие
размеры базовых плит в плане; низкий ypo
вень механизации; необходимость в BЫCOKO
квалифицированных сборщиках; значительные
изначальные затраты на приобретение KOM
102
(1 \!ЮЧНЫf" I1РI1С1Ю( ОБ.1ЕНIIЯ
25. Техцические характеРИСТИ!':I! КО'1П.lеiПОВ
УСП
Ширица Т образцоrо
Показатель паза, мм
комплекта
g 12 16
(усп g) (УСП-12) (YCn 16)
Число деталей и 4100 2400 4200
узлов в комплекте
Стоимость комп- 12,5 19,2 50
лекта, тыс. руб.
Число сборок.
УСП из одиоrо
комплекта, компо
нуемых:
одновременио 30 20 20
в течение rода 1800 1400 900
Время сборки од- 2 3 4
Horo приспособле-
НИя, ч.
Диаметр резьбы М8 М12х М16
крепежноrо болта, х 1,5
мм
Допустимое значе
ние:
момента за 50 140 240
тяжки, Н'м
силы затяж 30 50 70
ки, кН
Максимальные na
раметры YCTaнaB
ливаемых заrото-
вок:
Ma a, Kr 5 60 3000
rабаритные 480х 1440х 2400 х
размеры, мм х 180х х 300 х х 2400 х
х 240 х 720 х 960
Экономический 15 25 60
эффект, получае-
мый от эксплуа
тации одной сбор
ки УСП, руб..
· Усредценные поКазатели.
При м е ч а н и я: 1. Преимущественно приме-
няют: усп-g в приборостроении, радио- и элек
тронной промышленности, УСП-12 во всех от-
раслях машиностроения, УСП-16 в тяжелом ма-
шиностроении.
2. Детали УСП изrотовляют по 6-му квалитету.
3. Точность обработки деталей в УСП соответ-
ствует 6 7 MY квалитетам.
плекта УСП и орrанизацию соответствующей
заводской службы. Недостаточная жесткость
заставляет снижать режимы работы осна-
щаемых станков, что в сочетании сневысоким
уровнем механизации Be.t\eT к потерям в про-
изводительности. Недостаточная точностная
надежность не позволяет долrо использовать
конкретиое приспособлеиие на станке. Поэто
му УСП не рекомендуют применять в cpeднe
серийиом и крупносерийном производстве,
а также при обработке с ударными наrрузка-
ми. Для обработки в УСП, в том числе в ус-
ловиях серийиоrо производства, наиболее BЫ
rодиы детали из леrкообрабатываемых MaTe
риалов вследствие небольwих сил резания
и пространственно сложные детали, так как Т-
образные пазы позволяют перемещать опоры
и устанавливать их в любой требуемой точке.
Комплекты УСП различают по ширине T
образноrо паза (табл. 25). Централизованио
изrотовляют базовые плиты УСП с макси-
мальными размерами в плаие до 360 х 360
мм, хотя rОСТами предусмотрены плиты
больших размеров. При необходимости уста-
новить крупиоrабаритную заrотовку исполь
зуют набор плит УСП, что снижает жесткость
приспособления.
На базе традиционных УСП разработаны
разновидности этой системы (табл. 26, рис.
22,а в). Крепление заrотовки двумя цилин
драми rидроблоков, на штоки которых YCTa
новлены быстросъемные шайбы З, показано
на рис. 22, в. Неработающие цилиндры засто-
порены шпонками J. По установу 2 onpeдe
ляют нулевую точку nporpaMMbl.
Сборно-разборные прнспособлеНИ.II СРП
(rOCT 21676 76 rocт 21690 76) компо-
нуют в основном из узлов; на элементах npeд
усмотрены только продольные Т образные
пазы и системы точно координированных ци-
линдрических отверстий. Фиксация узлов и дe
талей осуществляется способом (щилиидриче
ский палец точное отверстие». СРП xapaK
терны высокий уровеиь механизации и исполь
зование наладок. Они обеспечивают (по cpaB
ненИlО с УСП) большие точность обрабаты-
BaeMorO в них изделия и производительность.
К недостаткам этой системы относят: отсут-
ствие унификации с УСП; меньшую уиивер
сальность; более трудоемкую и дороrую под-
rOToBKY к работе (если нужно изrотовить
специальные наладки); отсутствие в комплекте
деталей кондукторных планок, втулок и др.
Так как плиты СРП выполнены ие с попе-
речными Т образными пазами, а с цeH
тральными крепежными отверстиями, их жест
103
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ MHOrOKPATHor'o ПРИМЕНЕНИЯ
26. Разнови::\иости УСП
Обозначе
ние при-
сп особ
ления
УСЛ
разрабо
тано на
базе
Дополнитель
ные элементы
кОмплекта
Техническая
характерисПl ка
Лриспособление
Назначение
Универсально-
сборные дlIЯ
растачивания
УСПР
УСП-16
Резьбовые
блоки, под
шипниковые
опоры, шаб-
лоны и т. п.
Растачива
ние отвер-
стий кор.
пусных за-
rOTo oK
Наибольшие размеры KOp
пусных заrотовок 2000 х
х 1 500 х 800 мм; наиболь-
ший диаметр растаЧИВilе-
Moro отверстия 350 мм;
точносты размера paCTO
ченноrо отверсти, 6-й, ква-
литет; отклонение размеров
Межосевых расстояний, OT
клонения от параллельиос:rи
и соосности осей расточен-'
ных отверстий 0,06 мм
Универсально
сборные Kpyr
лые накладныe
кондукторы
(рис. 22, а)
УСКНК
УСП 12
Делительные
диски, на-
правляющие
планки, KOH
дукторныe
втулки, caMO
центрирую-
щая rоловка
и т. п.
Сверление
отверстий,
располо
женных по
окружио-
сти
Наибольший диаметр СВ,ер-
ления 38 мм; диаметры
окружностей 'расположения
осей обрабатываемых OT
верстиЙ 45 670 мм; ч)'lС-
ло отверстий 2 10; 12; 14;
16; 18; 20; 24; 28; 32; 36;
точность взаимноrо распо-
ложения обработанныIx OT
верстий, :t0,1 мм; число
собираемых кондукторов:
одновременно 17, в rод
2000; время сборки кои-
дукторов средней сложно
сти 40 мин
Универсально-
сборные пря-
моуrольные
кондукторы
(рис. 22, б)
УСПНК
Каркасные
планки с T
образными
пазами, Ha
правляющие
опоры с OT
верстиями
под KOHДYK
торные втул-
ки, реrули
руемые опо-
ры, соеди-
ннтельные
уrольники
и т. п.
Сверление
отверстий,
располо
женных в
прямо
уrольной
системе
координат
Наибольшие размеры кон-
дукторов 2000 х 3000 мм;
наибольший диаметр свер-
ления 38 мм; точность
взаимноrо расположения
обработаиных отверстий
:t0,1 + :t 0,2 мм (в зави
симости от размеров кон-
дуктора); число собирае
мых кондукторов: OДHO
временно 7, в rод 390
104
СТАНОЧНЫЕ [Н'НОЮ,ОБ.IЕIIИI1
Продолжение та"./. 26
flrlllllt'C\;(;
.. .- .I Оооша- УСП
' IНlC ч: ние П'рl1 разрабо- доflолIIителыIыыe Назначение
I ('ПОСО() тано элеr-.'Iенты комплекта
:IСНИЯ на базе
ыю- УСПМ УСП-12 rидроблоки, rидроци- Для установки заrотовок на
1IрИ- и линдры, детали для ус- фрезерных, сверлильных и рас-
IЯ УСП-16 тановки rидроцилинд точных станках универсальных
OBaH ров, прихваты, прижи- и с ЧПУ в условиях еди-
22.6) I мы, 1 идропривод, rид ничноrо и мелкосерийноrо
I роарматура и т. п. производства
I I
I 1
Универс,и
сборные
СИОСОО.I(;I!1
ме"IIIИ.ШР
вые (РIIС.
IfродО.I,)J(,(,l/ll(! таси. :!6
Техническая характеристика IJрllСllOсобления
!lapaMelp
УСПМ.12
УСПМ.lб
l'аБО'lе.: .1"11J.lelllfe в П1::I.равлическнх устройствах, МПа
10
10; 20
("И.lа В:I 11IIOK':. кН
12A 38,5
14,6 56
ХО.I 1111 ок:1. \I I
8 12
8 12
ч 1 IC.'I О COOllpa':'-II,IХ IIРНСllособлеиий:
о.lI">нрС .1еIfIlО
14 10
1000 750
120 180
6 8 6 8
400 х 400 х 260 1000 х 600 х 400
.за 1 01
ВР':\IЯ С(,\)РКIf IIриспосо6;lевия средней сложвост и, мм
ТОЧIIОСТЬ ,;бра6()"I ки .Ie J алей. ква;IИ Iет
м aKCIf'.1a.II,I1 ы.: 1 аба рн 1"\1 ые раlмеры устанавливаемых
заlО 1 онок. \IМ
105
:11'11( .IO( Оh:IЕНi1Я ШОI"()h:1' ННОП) IIРIНIЕНЕНИЯ
Рис. 22. Некоторые разновндиости
УСП: а УСКНК; б УСПНК;
в УСПМ
кость примерно в 2 раза выше, чем жесткоС1 ь
П.1ИТ УСП, Однако в этих приспособ:lениях
предусмотрены продольные пазы, снижаюшие
их жесткость, а детали и узлы фиксируются
с rарантированным зазором, что не позволяет
рекомендовать СРП для использования
в крупносерийном производстве по парамс-
трам точностной надеЖНОС1 и и производи-
тельности. СРП применяlOТ д .я оснащения
свеРЛI1;IЬНЫХ, расточных, фрезерных ианков
в условиях мелкосерийноrо и среднесерИЙIЮI"О
производства. Разработаны два специализиро-
ванных комплекта Д:IЯ оснащения СI;ШКОВ
с ЧПУ (рис. 23): СРП-ЧПУ (для свер:IИЛЬНЫХ
и фрезерных c'IaHKoB) и СРП-22 ЧПУ (Л:1Я
MHor оинструментальных и расточных стан-
ков).
т ехни/{(}- Э/{О//О, иuческая характе рu('тu/ш
K(}.llIl.1eKтa СРП-ЧПУ: число деталей и сбо-
рочных единиц 1200; число одновременно со-
бираемых приспособлений 17; размеры (мм)
прямоуrо,'1ЬНЫХ плит с rидравличсским приво-
,10М: ллина 560 900. ширина 240 400. ши-
рииа крепежноrо lIаза 14 и 18; ТОЧНОl'ТЬ обра-
ботки крепежноrо паза 12-й кваJIИ [ет; шаr
между крепежными пазами 60 :t 0,3
и 80:t 0,3 мм; диаметр координатно-фикси-
рующих отверстий 12 и 16 мм; шаr между
осями этих отверстий 60 и 80 мм; точность
обработки этих отверстий 6 7-й квалите1 ы;
диаметры крепежноrо болта 12 и 16 мм; да-
вление в rидросистеме 10 МПа; сила, кН; при-
жима механическоrо 30. прижима rидравли-
ческоrо 50; на штоке BCTpoeHHoro rидроци-
линдра: тянущая 25; толкающая 30; вре-
мя сборки одноrо приспособления средней
О)
?
п! т
+
+ t
т
+ + т
+,
t + +
+ +
:r
о)
Рис. 23. СРП для оснащени!! '" аЧ>:<'R с \..j НУ:
" фрезерных: " раcrОЧIIЫХ
106
СТAtЮЧНьlЕ ПРИClIOСОБЛЕНИЯ
а 2 J
сложности 30 мии; точность обработки заrо
товок 7 12-й квалитеты.
Технuко экономическая характеристика
комплекта СРП-22 ЧПУ: число используемых
деталей и сборочных единиц 840; число одно-
времеино собираемых приспособлений 6; rаба-
ритные размеры (мм): базовой плиты
1000 х 1000 х 1000, секции уrольника
400 х 400 х 400; максимальные размеры рабо
чей поверхности сборноrо уrольника
800 х 800; ширина крепежноrо паза 22; шаr
между крепежными пазами (100:t 0,6) мм;
точность обработки крепежноrо паза 12 й
квалитет; диаметр координатно фиксирующих
отверстий 20; точность обработки этих OTBep
стий 7-й квалитет; шаr между осями этих
отверстий 100 мм; сила, обеспечиваемая rи
дравлическим прижимом при давлении 10
МПа, 50 кН; время сборки одноrо приспосо
бления 60 120 мин.
Приcnособления уннверсальиые иаладоч
иые УНП и спецнали нрованные иаладоч
иые СНП (rOCT 22129 76) с стоят из базо
Boro arperaTa, представляющеrо собой на 80
90 % rOToBoe приспособление и наладок, кото-
рые станочник может установить на базовый ar
peraT или реrулировать непосредственно на ра-
бочем месте. В некоторых приспособлениях
можно реrулировать подвижные части базово-
ro arperaTa. В мелкосерийном производстве
применяют немеханизированные наладочные
приспособления, а в серийном и крупносерий
ном пневматические или rидравлические.
СНП имеют специализированные базовые
arperaTbI и MorYT быть использованы для
установки rеометрически подобных заrотовок,
а УНП универсальные базовые arperaTbI
и применяются для установки различных заrо-
товок.
Недостатки приспособлений: необходи-
мость проектировання и изrОТО,вления
сменных и реrулируемых наладок и отсутствие
унификации с УСП и СРП. Перед проектиро-
ваниеМ Наладочных приспособлений заrотовки
объедиияют в rруппы, учитывая при этом reo
метрическое и размерное подобие заrотовок;
единство схем установок; близость требова-
ний по точности обработки, величине припу-
ска, жесткости, механическим свойствам мате-.
риалов. В качестве представнтеля rруппы либо
выбирают наиболее сложную заrотовку, либо
проектируют «комплексную» заrотовку, соче-
тающую OCHoBH!,Ie особенности rруппы. Обра
ботку заrотовок одной rруппы про изводят по
единому технолоrическому маршруту. На рис.
24, а показано поворотное приспособление си-
m
о)
а)
Рис. 24. Нв,ладочиые приспособления: а УНП; 6...!.
СНП
стемы УНП дЛЯ фрезерования I\заимно пер
пендикуляриых пазов а. Наладка состоит из
план шайбы 1, установочноrо пальца 2 и при-
хвата З. В сверлильном приспособлении си
стемы СНП (рис. 24, б) заrотовки типа тел
.вращения устанавливают в быстросменные
призмы.
Общемаwиностронтельиый комплекс универ
сально сборноii н переналажнваемоii ocнaCTKH
успо имеет следующие основные особенно
сти: единство установочных параметров
и присоединительных размеров; оrраниченные
номенклатура и типоразмеры деталей и сбо
рочных единиц при сохранении широкой уни
версальности, что позволяет быстро аrреrати
ровать приспособления различноrо техниче
cKoro назначения для условий еДИНИчноrо и
серийноrо производств; повышенный уровень
механизации за счет применения механизиро
ванных сборочных единиц и автономных
средств механизации [rидроцилиндры, пневмо
rидропреобразователи, rидроаппаратура, aKKY
муляторные устройства и др. (рабочее давле-
ние 20 МПа, время подключения одноrо
rидроцилиндра до 2 мин)]; отказ от тради
ционных T и П-образных пазов с их заменой
системой точно координированных цилиндри
ческих и резьбовых отверстий, что позволило
повысить жесткость и rабариты в плане ба
зовых плит без увеличения их металлоемко
сти; использование точноrо и надежноrо без
зазорноrо соеД/iнения деталей и сборочныx
единиц способом «цилиндрическое отвер-
стие пружинящее разрезное коническое
кольцо жесткий штифт с двумя конусами»
(рис. 25). Примеры компоновок приведеды на
рис. 26. ПО сравнению с УСП новый комплекс
имеет следующие преимущества: повышение
точности и стабильности положения деталей
и сборочных единиц приспособления (в 2 3
раза), жесткости (в 1,3 раза), точности обра-
11 РИ( 1 !ОСОБ.IЕНI1Я "'HOI ОКiЧ ПJОП) IlI'IН1ЕНI'Н11Я
...,
Рис. 25. Способ фиксации деталeii и сборочных еди-
IIJIЦ УСПО (слева ДО, справа после закреплении)
ботки заrотовок (приблизительно в 2 раза)
и произ.водительности (в 1,7 раза); увеличение
размеров в плане базовых плит (до 800 х 500
мм), что позволяет применять обработку
мноrоместную или крупных заrотовок; увели
чение коэффициента использования металла
с 0,46 до 0,75. Считают, что комплекс УСПО
ПОЗволяет уменьшать затраты на оснащение
эквивалентноrо объема работ в 6 раз по срав-
нению со специальной оснасткой и в 2 раза по
сравнеиию с друrими системами MHoroKpaTHo
ro применения.
Комплекс УСПО состоит из трех серий,
отличающихся диаметрами (d резьбовых, d 1
цилиндрических) отверстий и шаrом t между
ними (табл. 27). Каждая серия включает ком-
плекты Е для единичноrо и мелкосерийноrо
производств (с пониженным уровнем механи
з.ации) и С для серийноrо производства
(табл. 28).
Наряду с СП в комплекс УСПО входят
штампы, оснастка для сварочных работ, KOH
Трольно измерительные приспособления. KOM
плекс УСПО не предназначен для оснащения
протяжных, прецизионных и некоторых дpy
rих металлорежущих станков, сборочных и де-
монтажных работ, установок для электрофи-
зических методов формообразования. К Heдo
статкам комплекса УСПО относят: ди
скретный способ установки деталей и сбо-
рочных единиц; нетехнолоrичность отверстий
и возможность их засорения стружкой, СОЖ
и Пылью.
Технико-экоиомические расчеты при выоре
стандартиой системы СП включают опреде
ление величины rодовых затрат на СП и вы-
бор наиболее эффективных стандартных' си-
стем СП.
rодовые r и rодовые приведенные r' за
траты на одно приспособление зависят от ero
107
Рвс. 26. Првспособлевии УСПО: а мехаиизирован
иое для rрупповой обработки планок; б...., nop
тальный коидуктор
21. Ра ' \:pы (\1»1) ре н,БО81", Ш . Ш:ОДРНЧ(>{'h''''-
отверстий детаJ,СЙ и соо UЧliЫА еДl1lШЦ УСПО
Эскиз Серия d d,
8 М8 8 20
12 М12х 10 30
х 1,5
16 М16 12 40
При м е ч а н и е. Допуск на размер t равен
:1:0,02 мм для цидиндрических отверстий и :1:0,2
для . резьбовых.
себестоимости и рассчитываются по форму-
лам, различным для той или иной стандарт-
ной системы СП.
108
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
28. Основиые да иные комплекса УСПО по
сеРИЯ\1 (рис. 28)
u ш u ш u
ш 00 N N ;D ;D
ПОК"3" I e.lb 00 О о
о о о о
t:: i:: t:: t:: t:: t::
U U u u u u
» » » » » »
Число деталей и
сборочных .еди-
ниц:
Bcero 4100 1600 4000 1700 4900 1700
базовых 40 32 40 32 40 32
Число собирае-
мых приспособ-
лений:
одновре\1ен- 40 32 40 32 40 32
но
в течение 2540 2100 2600 2100 1740 2100
rода
rабариты базо-
вых плит (ми-
нимальные
максимальные),
мм:
Д,lина 200 400 240 630 220 980
ширина 140 400 180 480 220 700
высота 30 45 45 60
Максима:lьная 5 50 500
масса YCTaHa
влнвае:YIЫХ заrо-
"овок. Kr
Ориентировоч- 30 2 40 51 42
ная стоимость,
тыс, руб.
Д.IЯ одllОi'О приспособления системы НСП
r НПI [QC"aT + ( п С т (1 + 0,01Н и )] х
х (1 + Аllнсп)(АаНСП + А"нсп),
r .те Q масса .lеталей приспособления, Kr;
С"31 средняя стоимость 1 Kr материала дe
та,lей приспособления, руб/кr; (" TpyдoeM
кость изrотовления приспособления, нормо-
час : С Т средняя тарифная часовая ставка
рабочеl'о-инструментальщика, руб/ч; Н ц
процент косвенных расходов инструменталь
Horo цеха; Ап,Аа,А) соответственно коэффи-
циенты затрат на проектирование, амортиза-
цию и ЭКСП.1уатацию приспособления. Обычно
А пнсп 0,3; А ансп 0,5 и А,нсп 0,2. Tor-
.'Ia rOJIoBbIe затраты (руб/rод) составят:
r НСП 0,91 [QC\1aT + (пс т (1 + 0,0 1 Н,,)].
Для сопоставления вариантов обработки
с применением приспособления и без Hero ис-
пользуют приведенные rодовые затраты:
1Нсп 1,15r нсп ,
Для односо приспособлеliИ.'l системы УБП
r уБП С уБп (l/T + А)УБП),
rде С уБп цена приспособления; r число
лет эксплуатации приспособления до наступле-
ния ero физическоrо изноСа; А, коэффициент
затрат на эксплуатацию приспособлеН!lЯ.
Принимая в среднем Т 5 и А, УБll 0,3, по-
лучаем r уБп 0,5С уБп . ПРИСIlособления си-
стемы УБП применяют для выполнения раз-
личных деталеопераций. В пересчете на одну
j деталеоперацию затраты составляют
rуБп; rуБпtк;/I Nt K ;,
,
rде tKj штучно калькуляционное время на
j-ю деталеоперацию, мин; т число наимено-
ваний деталей, обработанных с использова-
нием данноrо приспособления в rод; N ro-
ДО вой объем выпуска деталей.
Для односо приспособ.1t!llИ.ч системы СРП
r срп Ссрп (А асрп + А)срп).
rде Ссрп цена покупных или себестоимость
при собственном изrотовлении стандартизо-
'ванных и специальных деталей и сборных
единиц, из которых собирают приспос06ленне,
включая затраты на их доработку, на проекти-
рование и сборку приспособления, руб.: Аа СРП
и А,срп соответственно коэффициенты ro-
довых затрат на амортизацию и эксплуата-
цию. Принимая в среднем А асрп 0,2
и А,срп 0,3, получаем r срп 0,5С срп .
Приведенные rодовые затраты
r'срп 1,15r СРП' ДЛЯ одноrо приспособлення
системы УСП при условии ero MHoroKpaTHoI'o
использования в течение roJIa
r усп [СуспАаУСП + LK(I + О,ОlН к )]/[М к +
+ (\t c 6(1 + 0,01H c6 )g],
rде С усп цена заводскоrо комплекта дета-
лей УСП и орrанизаЦИОНl10 технической ос-
настки, руб.; Аа усп коэффициент затрат на
амортизацию комплекта деталей УСП и opra-
низационно-технической оснастки; L K rодо-
вой фонд зарплаты конструкторской rруппы
УСП, руб.; Н К косвенные расходы, относя-
щиеся к конструкторской rруппе, в процентах
от L K ; С Т часовая зарплата слесаря-сборщи-
I!I' :( flO(ОБЛЕНИЯ \1ноrокрлтноrо fIРII lfнrния
109
ка, руб/ч; (еб время сборки приспособления
и ero отладки на рабочем месте, ч; Неб кос-
венные расходы, относящиеся к rруппе слеса-
рей-сборщиков Усп, %; М К число неповто-
ряющихся приспособлений усп, собираемых
за rод, включая дублеры; g повторяемость
сборки одноrо и Toro же приспособления за
rод, Принимая в среднем АаУСП 0,1;
HK 50; CT 0,7 руб/r; (еб 3 ч; Неб 800;"
получаем, руб/(rод' приспособление):
I'Усп (О,IС усп + 1,5L K )/(M K + 3,78g).
Приведенные rOLtoBbIe затраты на созда-
ние и эксплуатацию одноrо приспособления
системы усп r ycn (0,25С УСП + I ,5L K )/(M к +
+ 3,78g) руб/(rод. приспособление). rодо-
вые затраты на одно приспособление систем
УНП и СНП складываются из затрат на по'
стоянную часть и на сменные наладки, число
которых т:
Тунп,снп 5(АаУНП.снп + Аэунп.снп)/т +
+ 5" (1 + А п ,,) (А аll + А,,,),
[де S себестоимость изrотовления постоян
ной части приспособления, руб.; Аа YHIl.CHn
и А"унп.снп соответственно коэффициенты
затрат на амортизацию и эксплуатацию по'
стоянной части приспособления; S" себе-
стоимость изrотовления одной наладки, руб.;
А ,ш, А а ", А," соответственно коэффициенты
затрат на проектирование, амортизацию и экс-
плуатацию наладок, Принимая в среднем
АаУНП.СНП Азунп.снп Аз" 0,2 и Аа"
А п " 0,5, получаем (руб/rод): rунп,СНП
0,45/т + 1,055": rодовые приведенные
затраты rYHn.CHn 0,555/т + 1,35". Ориен-
тировочно эффективность применения craH'
дартной системы сп в зависимости от коэф-
фициента заrрузки К з определяют по I'рафику
на рис. 27: К] Nnп(к/F", rде N OJl число по-
вторений операций, соответствующее числу
обрабатываемых заrотовок одноrо типоразме,
ра в течение месяца; (к штучно-калькуля-
ционное время выполнения операции, ч; FI[
месячный фонд времени работы сп, ч,
Более точно эффективное сп выбирают
расчетным путем, сопоставляя затраты и эко-
номию от ero применения. Экономию при ис-
пользовании СП в основном получают за счет
снижения трудоемкости обработки заlОТОВОК
и соответствующей экономии заработной
платы рабочих OCHoBHoro производства,
/{1
УСП
СРП
НСП
0,5
{Р
u,2
o,f
УНП {J СНП
о
5 78 f2
28
Рис. 27. rрафик для опредеJlения облаС1ей
циональиоrо "рименения стандартных систем СП
ра-
ум, ньшения расходов на JКСПЛУ,l1ациlO
и амортизацию оборудования, а также сокра-
щения поломок инс 1 румента, экономии метал-
ла за счет уменьшения промеЖУIОЧНЫХ припу-
сков и" др, Методика расчета JКономии о r
снижения трудоемкости обработки заlОТОВКИ
одинакова для приспособлений все:-- СИСI'е7vl:
е' {! {2; е (IC'I"(2 C '2:
3 (1 + 0,0Iн)и1Ст] (2С',); I' ЭN;
N miп Т/3; 3,шп I'/N; 3с 3 (N ф N mi ,,),
rде е' снижение трудоемкости обработки
одной заrотовки в расчете на одно СП; (,
И (2 штучно каJIhкуляционное время на О)1НУ
операнию соответственно до и lIосле оснаще-
ния технолоrllчеСКОI о процесса; ('.. JКОНОМИЯ
на зарплате рабочих ОСНОВIЮ'"'О производства
в связи с ПРИ:-'1енением СП; С, 1 И С'2 [а-
рифные ставки на данпой операции coolBeT-
ственно ;.\0 и после оснащепия TCXHOJIOr ичсско-
ro процес:са; Э ЭКОНОМИ'lескиЙ )ффект ;,ля
OJIHoro СП IIрИ обработке одной заl отовки:
Н процент косвенных накладных расходов
о r заработной IIлаты рабочих ОСIЮВНОI о про-
изводства: r и N , см, ВЫШС: N'111" ,. мини-
мальный пщовой выпуск ЛС1 <iЖ'Й, при KO'IO-
ром окупаю I'СЯ 'Ш1 p<i 'ы H<i СП; ')111111'" мини-
мальныЙ 'ЖОНО IИческий 'Jффекr: Э С СУМ-
марный rодовоЙ 'JКОНОМИЧС<:КI1Й 1ффеКI 01
использовапия 0;\1101'0 СП: )\'ф' ф<iК1 ИЧССКI1Й
rодовой выIIскK деТ<ijlей,
Сравнительную экономическую 'Jффек ПIВ-
ность при BbI(iope вариаита IIРИСIIО<:ОО:1СНI1<J
р<iссчитываю!' по величнне показа1СJIЯ Эр 01-
носительной 'ЖОIIомической эффек!'ивнос 1 и.
предс rавляющеrо rодовуIO экономию на себе-
стоимосrи. приходящуюся на один рубль до-
ПОJlIIИТСЛhНЫХ капи 1 альных ВJюжеIIИЙ [руб/
/(1 ОД. руб.)]:
:)" (С, ( ) (/(2' /(1).
110
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
rде С, и <:'2 технолоrическая себестоимость
данной операции обработки при использова
нии соответственно более дороrоrо и менее
дороrоrо приспособлений; КI и К 2 COOTBeT
ственно капитальные вложения в более дopo
roe и менее дороrое приспособление при за
данной rодовой проrрамме вьтуска деталей.
При одинаковых расходах на амортизацию
станка и инструмент
С == L(1 + 0,01 н) + S(1jT + 0,01q) jN,
rде L и S затраП.I соответственно на изrото
вление приспособления и иа зарплату в расче
те на изrотовление одной детали при исполь-
зовании этоrо приспособления; Н и q про цент,
соответственно, накладных расходов на за{r
плату, расходов на эксплуатацию и ремонт
приспособления; Т число лет службы при
способления; N rодовая проrрамма выпуска
детаЛей.
Применение более дороrоrо приспособле
ния [6, 7] оправдано, если
Эр;;;' 0,25 руб.j(rод. руб).
список ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ансеров М. А. Приспособления для Me
таллорежущих станков. М.: Машиностроение,
1975. 656 с.
2, Антонюк В. Е., Королев В. А., Баше-
ев С. М. Справочник конструктора по расчету
и проектированию станочных приспособлений.
Минск: Беларусь, 1969. 392 с.
3. Бояршииов С. В., Кулешова З. r., Шати
лов А. А. Деформации заrотовок при закре-
плении в станочных приспособлениях и их
влияние на точность механической обработки.
М.: Машиностроение, 1983. 44 с.
4. Колесников Л. А. Приспособлеиия
спутники автоматических линий. М.: Машино-
строение, 1980, 43 с.
5. Константинов О. Я. Маrнитная техно-
лоrическая оснастка. М. : Машиностроение,
1974. 284 с.
6. Корсаков В. С. Основы конструирова-
ния приспособлений. М.: Машиностроение,
1983. 277 с.
7. Проскуряков А. В., Моисеева Н. К. Тех-
нико экономические расчеты при проектирова
нии станочных приспособлений. М.: Машино-
строение, 1978. 48 с.
8. Справочник металлиста. ТАjПод ред.
д-ра техн. наук проф. М. П. Новикова и канд.
техн. наук П. Н. Орлова. М.: Машинострое
ние, 1977. 720 с.
9. Станочные прнспособления: Справочник.
Т. 1jПод ред. Б. Н. Вардашкина и А. А. Ша-
тилова. М.: Машиностроение,. 1984. 591 с.
10. Технолоrическая оснастка MHoroKpaT
Horo примененияjВ. Д. БИрIQКОВ, В. М. Дья-
конов, А. И. EropoB и др.jПод ред. Д. И.
Полякова. М.: Машиностроение, 1981. 404 с.
11. Шатилов А. А. Элементарные за-
жимные механизмы станочных приспособле
ний. М.: Машиностроение, 1981. 47 с.
r лава
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
При срезании припуска с заrотовки и пре-
вращении ее в rOToBoe изделие режущий ин-
струмент и заrотовка совершают рабочие дви
жения. По rocт 25762 83 различают сле
дующие виды движений (рис. 1).
r лавное движение резания D, прямоли
нейное поcrупательное или вращательное
движение заrотовки или режущеrо инстру
мента, происходящее с наибольшей скоростью
v. в процессе резания.
Движение подачи D, прямолинейное по-
ступательное или вращательное движение режу-
щеrо инструмента или заrотовки, скорость KO
T.oporo V s меньше скорости rлавноrо движения
резания, преднаЗIJaченное для Toro, чтобы рас-
пространить отделение слоя материала на всю
обрабатываемую поверхноcrь.
Касательное движение прямолинейное
поcrупательное или вращательное ДВИЖf>цие
z
5)
6)
Рис. 1. Элементы Д8ВЖI!IIIIЙ В процессе резаиии П)ИI
обта'llOlllllllll (а). сверлении ( б) и фрезеровании (в):
1 направление скорости результирующеrо движе
ния резания; 2 направление скорости rлавноrо
движения резания; 3 рабочая плоскость; 4 pac
сматриваеМRII точка режущей кромки; 5 направ-
ление скорости движения подачи
МЕТАЛЛОРЕЖУШИЕ
ИНСТРУМЕНТЫ
режущеrо инструмента, скорость KOToporo v.
меньше скорости rлавноrо движения резания
и направлена по касательной к режущей кром-
ке, предназначенное для Toro, чтобы сменять
контактирующие с заrотовкой учаcrки режу
щей кромки.
Результирующее движение резания сум-
марное движение V режущеrо инcrрумента
относительно заrQТОВКИ, включающее rлавное
движение резания, движение подачи и каса-
тельное движение.
('сометрические н конструктивные
:ыемеllТЫ режущнх инструмеитов
Все виды режущеrо инструмента состоят из
двух основных частей рабочей части, содер-
жащей лезвия и выrлаживатели (при их нали-
чии), и крепеЖIIОЙ части, предназначенной ддя
у ановки и крепления режущеrо инструмента
в технолоrическом обору овании или приспо-
соблении (различноrо Sида хвостовики, поса-
дочные отверстия) (rOCT 9472.:.- 83; rOCT
4044 70; rOCT 7343 72; rOCT 9272 81;
rOCT 9523 84 и др.) (рис. 2).
.
Z
5 J 6
6)
.f 6
z 4 j 7
- -;G Ф
015
Рис. 2. reoMeтpII'ICClClle и конструктивные элементы
режущих ииструментов: а TOKapHoro резца; б
сверла; в фрезы: 1 передняя поверхность лез-
вия; 2 rлавиая режущая кромка; 3 вспомоrа
тельИая режущая кромка; 4 rлавиая задияя
поверхиость лезвия; 5 вспомоrательиая задияя
поверхиость лезвия; б вершииа лезвия; 7 крепеж
иая часть ииструмеита
112
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
ПродО.IJlCе//uе ",об.l.
Оптимизация процесса резания предпола
raeT назначение величины уrлов заточки ин
струмента в зависимости от конкретных
своЙств обрабатываемоrо материала с учетом
прочностных свойств инструментальноrо Ma
териала и специфики относительных рабочих
движений заrотовки и режущеrо инструмента.
Различают кинематические уrлы инстру
мента (табл. 1), измеряемые в кинематической
системе координат (прямоуrольная система
координат с началом в рассматриваемой точке
режущей кромки, ориентированная относи
тельно направления скорости и е результирую
щеrо движения резания), и статические уrлы
инструмента (см. табл. 1), нзмеряемые в CTa
тической системе координат (прямоуrольная
система координат с началом в рассматривае
мой точке режущей кромки, ориентированная
относительно направления скорости V rлавно
ro движения резания).
1. Кинемаlичесt.:ие и СI'атические уrлы режущих
ииструментов (110 rOCT 25762 83)
Уrол
Определение
Кине.иатические Уi'ЛЫ (см. рис. 3 5)
Кинематический
rлавный задний
уrол OI: K
Кинематический
r лавный переk
ний уrол Ук
Кинематический
уrол наклона
кромки " к
Кинематический
уТО"1 в плане <Рк *3
Кинематический
,лавный уrол за
острення Рк
Уrол в кинематической
rлавной секущей плоскости
Р тк между задней поверх
ностью лезвия и кинемати-
ческой плоскостью реза-
ния *1 Р пК
Уrол в кинематической
rлавной секущей плоскости
Р тк между передней поверх
ностью лезвия и кинемати
ческой основной плоско
стью *2 P VK
Уrол в кинематической пло
скости резания Р пк между
режущей кромкой и кине
матической основной плос
костью P VK
Уrол в кинематической oc
иовной плоскости PVK меж
ду кинематнческой плоско
стью резания Р пК И рабо
'!ей плоскостью *4 Р,
Уrол в кинематической
rлавной секущей плоскости
Р п между передней и заk
ней поверхностями лезвия
Уrол
Определение
Статические Уi'ЛЫ (см. рис. 3 5)
Статический
r лавный задний
уrол OI: e
Статический
r лавный nepek
ний утол У е
Статический
уrол наклона
кромки Ае
Статический
уrол в плане <Ре *.\
Статический
rлавный утол
заострения Ре
Уrол в статической rлав
ной секущей плоскости Рте
лезвия между задней по
верхностью и статической
плоскостью резания *5 Рп с
Уrол в статической rлавной
секущей плоскости Рте меж
ду передней поверхностью
лезвия и статической oc
новной плоскостью Pve
Уrол в статической ПЛОСе
кости резания Р пе между
режущей кромкой и стати
ческой основной плоско
стью Р vc
Уrол в статической OCHOB
ной плоскости Р vc между
статической плоскостью pe
зания Р пе И рабочей плос
костью Ps
Уrол в статической rлавной
секущей плоскости Рте меж
ду передней и задней по
верхностями Лезвия
*1 Кииематическая плоскость резаиия Р пК
коордииатиая плоскость, касательиая к режущей
кромке в рассматриваемой то'!ке' и перпендику-
лярная кииемати'!еской основиой плоскости P VK '
*2 Осиовная плоскость (стати'!еская Pve И ки'
иематическая P VK ) координатиая плоскость, про.
ведеииая '!ерез рассматриваемую то'!ку режущей
кромки перпендикулярио направлению скорости
rлавиоrо или резулыирующеrо движения в этой
точке (соответствеиио в статической или кинема.
тической системе коордииат).
*3 На рис. 3 5 уrол <р.
*4 Рабочая плоскость P,. IIлоскосrь, в которой
расположены направления скоростей rJlaBHoro ;.lви
жения резания и движения пода'!и.
*5 Стати'!еская плоскость резания Рп с коорди
иатиая плоскость, касательная к режущей кромке
в рассматриваемой точке и перпендикулярная к
статической основной плоскости Р,'е'
При м е ч а и и е. В последующих разделах т л. 3
«Металлорежущие ииструменты» для всех видов
обработки приведены значения стати'!еских Уl'JlOв
инструментов, назначаемых С у'!етом изменений их
величии в процессе рабочих движений.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
113
к
.........
Р.
т-
8
,
P vC Pvc
,
Аа
I
+
1(
............
r
а)
о)
.,.
Рис. З. Уrлы токариоrо проходиоrо резца системы КООРДИlfат: а стаТИ'lеской; б кииемаТИ'Iеской
'('"
\ t
' ::-----\ с
, '. . .:
\\
\ I
y
...<
'$ ,, у.,... I
... ;', \""
, PvK
7' .----
't!! \ 01>
(O ./
y"'-.
' < \
...
,.\.,
, у
.6'.. K ,. \'t
'
. \01>
А",
\i'
!t \
I
\.-:"
,
а)
о)
Рис. 4. y'",lhl спнра:,ьнorо CBCp:la в СИСIСМС коордииа.: II' сrаrи'lССКОЙ: fi кинсмаrИ1lеской
! i
6иа на осноВную плоскость
1ЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
-:'1
c "'"
7А
,,/ . ';f!:! E Q.7
y, "о' so
, .."
ps . f!
t < "
8иа на 3g0
а)
,.'
l: ' j{ .
"о}. "
, .
-....... р
.(.. .
......
"
· Q.7
ft« ,
'1-..
.
o.;t'
y'
''''i!!.
p,
v" VK
V
5)
.JfJI . 5. YrJlbl ТОРЦОВЫХ фрез: а со вставными зубьями в статической системе координат; б со
"ставиыми квадратиыми пластинами в кииематической системе координат
. \, .. : ьные маl'ериалbJ и об lасти
}! \:\'tt"lIt'>j
Большинство конструкций металлорежуще
ro инструмента изrотовляют составными
рабочая часть из инструментальноrо материа
ла, крепежная из обычных конструкционных
сталей (сталь 45, 50, 40Х и т. П.; В случае тя
жедо наrруженных корпусов сталь У10 или
9ХС). Исключение составляют мелкораз
мерные или слесарные инструменты, изrото
вляемые целиком из. инструменталы оrо MaTe
риала, а также инструменты, изrотовляемые
из уrлеродистых инструментальных сталей
(rOCT 1435 74) и леrированных инструмен
тальных сталей (rOCT 5950 73).
Рабочу,ю часть инструментов в виде пла
стин или стержней из быстрорежущей стали
(rOCT 19265 73) соединяют с крепежной
частью с помощью сварки. Эксплуатационные
и технолоrические свойства и рекомендуемые
области применения наиболее распростра
ненных быстрорежущих сталей приведены
в табл. 2.
Твердые сплавы в виде пластин соединяют
с крепежной частью с помощью пайки или
специал'ьных высокотемпературных клеев.
MHororpaHHble твердосплавные пластины за
крепляют прихватами, винтами, клиньями
и т. д.
Мелкоразмерные твердосплавные инстру-
менты (концевые и дисковые фрезы, сверла,
развертки и т. д.) изrотовляют в виде припаи
BaeMыx к хвостовикам твердосплавных стерж
ней и коронок или целиком из твердоrо
сплава.
Марки твердых сплавов и рекомендуемые
области применения твердосплавноrо инстру
мента приведены в табл. 3.
Изиос ииструмеитов. Металлорежущие ин-
струменты изнашиваются по передней и
задней поверхностям (рис. 6). Вид износа опре-
деляется величиной подачи, скоростью реза-
ния и свойствами обрабатываемоrо MaTe
риала.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
115
Марка
стали
1. Вwбор марок быстрорежущей стали для разJlИЧИЫХ режущих ИИСТРУМeRТОВ
ИзrотовлиеМЬlЙ
инструмент
Р18
Р9
Р6М5
Р14Ф4,
Р9Ф5
Р18КSФ2,
Р9М4К8,
P6M5КS
Р10КSФ5
ПРОЧНОСТ\r, износостойкость
Удовлетворительная проч
ность, повышенная износо-
стойкость при малых и среД-
них скоростях резания, широ-
кий интервал закалочных TeM
ператур
Удовлетворительная проч
ность, повышенная износо-
стойкость при средних и до-
вышенных скоростях резания,
более узкий ин:rервал опти
мальных закалочных темпе
ратур, повышенная пластич
ность при температурах ro
рячей деформации
Повышенная прочность, бо-
лее узtий,чем у стали Р18,
интервал опти;мальных зака
лочных температур, повышен-,
иаясклонность к обезутлеро
живанию и выrоранию мо-
либдена
Повышеиная износостойкость
при низких и СРеДНИХ ско-
ростях резания
повышенныe вторичная твер-
дость и износостойкость
Повышенна" вторичная TBep
дость, высокая износостой-
кость
Шлифуемость
У довлетвори
тельная
Пониженная по
сравнению' со
сталью Р 18
Удовлетвори-
тельная
Низкая; рекомен-
дуется примене
ние эльборовых
шлифовальных
круто в
Пониженная, но
лучше, чем щли-
фуемость стали
Р14Ф4; рекомен-
дуется примене
ние эльборовых
шлифовальных
крутов
Низкая; реко-
мендуется при-
менение эльборо
вых шлифоваль-
ных крутов
Режущий инструмеит всех ви-
дов, в том числе для обра
ботки обычных консТрукцион-
ных материалов в условиях
динамических нarрузок
Простой формы с малым объ-
емомшЛифоваиных поверхно-
стей (резцы, сверла, зеикеры
и др.), ДJIJI обработки обыч
иых KOHCТPYKnНOHНЫX мате-
риалов '
То же, что и сТали P18
Для снятия стружки небольщо-
ro сечения; для обработки ма-
териалов, обладающих абра-
зивными свойствами в услови
ях нормалъноrо разоrрева ре-
жущей KpO
Для обработки высокопроч-
ных, КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ и
жаропрочных сталей и спла
вов 8 условиях повышеиноrо
нзrpева режущей кромхи
Простой формы с малым объ-
емом шлифоваНных поверхно-
стей (резцы, сверла, зеижеры,
и др.), ДJIJI обработки ВЫсоко-
прочных, коррозионно-стой-
ких и жаропрочных сталей и
сплавов, материалов, облада
щих абразивными свойствами
в условиях повышеиноrо разо-
rpeBa режущей кромхи
i 10
ЧLI \,I,ЮРI:ЖУIШН' ШI( 1'l'v,JППhi
Продолжение табл, 2
Марка ПРОЧНОСТЬ, НЗНОСОСТОЙКОСТЬ Шлнфуемость Изrотовляемый
сталн инструмент
Р9К5 Повышенная вторичная
твердость Для обработки сталей и спла
вов повышенной твердости и
Пониженная, вязкости; ПрИI'одна для работы
близкая к CTa с ударом
ли Р9
P9КlO Повышенная вторичная TBep С малым объемом шлифован
дость (пониженная ударная ных поверхностей, для обра
вязкость) ботки коррозионно-стойкнх,
жаропрочных, а также 1I0BЫ
шенной твердости и вязкости
сталей и сплавов
r ',i,Ji'j ' ::' . t :;' ;I: \' ,'t' i fijJ .lЛi p J" Н1Ч;ZIJ\\. ин .(а х нбраUН't r,",i pr.JaHIH:':\i
Марка твердоrо сплава при обработке
уrлероди. трудно' корро' титана ЧУ1'уна цветных неме.
Виды н характер стой и обраба зионно закален. и спла метаЛ' талли
обработки леrиро тывае- стойкой ной вов на НВ лов и tlееких
стали а y НВ 400 .
ванной мых ма. стали elo 240 их мате-
стали териалов стенитно- основе 700 сплавов риалов
10 кл асса
Черновое точение T5КlO T5Кl2 T5Кl2 ВК8 ВК8 ВК8 ВК4
по корке и OKa T5Кl2 ТТ7Кl2 ВК8В ВК8В ВК8В ВК8В ВК6
лине при HepaBHO ВК8 ВК8 ВК8 ВК4 ВК8
мерном сечении ВК8В ВК8В
среза и прерывис
том резании с yдa
рами
Черновое точение Т14К8 ВК4 ВК4 ВК4 ВК6М ВК4
по корке при He T5КlO ВК8 ВК8 ВК8 ВК4 ВК6
равномерном ce ВК8В ВК4 ВК6
чении среза и He
прерывном реза-
нии
Черновое точение Т15К6 T5КlO ВК6М ВК8 ВК4 ВК6М ВК3
по корке при OT Т14К8 ВК4 ВК4 ВК8 ВК3 ВК3М ВК4
носительно paB ВК8 ВК4
номерном сечении
среза и непрерыв
ном резании
Получистовое и Т15К6 ВК4 ВК4 T5КlO ВК4 ВК4 ВК6М ВК3
чистовое точение Т14К8 ВК8 ВК8 ВК4 ВК6 ВК3М
при прерывистом T5КlO ВК8В ВК8 ВК8 ВК4
резании
Точное точение Т30К4 ВК6М Т14К8 ВК3 ВК6М ВК3 ВК3
при прерывистом Т15К6 T5КlO ВК4 ВК3М ВК3 ВК3М ВК3М
резании ВК4 ВК4 ВК4 ВК4
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
117
Продолжение табл. 3
apKa твердоrо сплава при обработке
корро- чуrуна неме-
Виды и характер уrлероди- трудно- зионно- титана цветных
стой и обраба- закален и спла- метал- талли-
обработки стойкой ной НВ
леrиро- тывае- вов на НВ лов и ческих
ванной мых ма- стали ау- Стал и ero 240 400 их мате-
стенитно- 700
стали териалов ro класса осиове сплавов риалов
Точное точение Т30К4 ВК6М Т30К4 ВК4 ВК3 ВК6М ВК3
при непрерывном ВК3М Тl5К6 ВК6М ВК3М ВК3М ВК3М
резании ВК6М ВК3М ВК3
ВК3М
Отрезка и прорез- Тl5К6 ВК4 ВК6М ВК4 ВК4 ВК6М ВК3 ВК3
ка канавок Тl4K8 ВК8 ВК4 ВК8 ВК6 ВК3 ВК3М ВК3М
T5K1O ВК8В ВК8 ВК4 ВК4
Предварительное Тl5К6 Тl5K6 ВК6М ВК4 ВК3
нарезание резьбы Тl4K8 Тl4K8 ВК4 ВК6М ВК4 ВК3 ВК6М ВК6 ВК3М
ВК4 ВК4 ВК6М ВК3М ВК3М ВК6М ВК4
Окончательное Ha Т30К4 Т30К4 ВК6М ВК3М ВК3М ВК4 ВК3 ВК3 ВК3
резание резьбы Тl5К6 Тl5К6 ВК3М ВК3М ВК3М
В14К8
Строrание и долб- Тl5Кl2B Тl5Кl2 ВК8 ВК8 ВК4.........
_1ение черновое ВК8В T5Кl2 ВК8 ВК8В ВК8В ВК6
BКl5 ВК15 ВК8
Строrание и дол- T5КlO TT7Кl2 T5Кl2 ВК4 ,..
бление получи- T5Кl2B ВК8В ВК6
стовое и чисто- ВК8 BКl5
вое ВК8В ВК4
Черновое фрезе Тl5К6 T5КlO T5Кl2 ВК6 ВК4 ВК3
рование Тl4K8 ВК4 T5КlO ВК8 ВК6 ВК4
T5КlO ВК8 T14K8 ВК4 ВК8
Получистовое и Т30К4 Тl5К6 Т15К6 ВК8 ВК6 ВК6М ВК3 ВК3
чистовое фрезеро Тl5K6 Тl4K8 Тl4K8 ВК4 ВК3М ВК3М
вание Тl4K8 T5КlO ВК4
Сверление Her лу- T5КlO ВК8
боких (нормаль- T5Кl2B ВК8В
ных) отверстий ВК8 T5Кl2B
ВК8В T5Кl2B ВК8В
Сверление r лу- Тl5К6 TT7Кl2 ВК8 ВК4 ВК8 ВК4 ВК3
боких отверстий Тl4K8 ВК8В ВК6 ВК8В ВК6 ВК4
T5Кl О ВК8 ВК8 ВК8
T5Кl2B
ВК8
Кольцевое сверле- Тl5K6
ние rлубоких от- Т14К8
верстий T5КlO
;\1ЕТ \.l.l()РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение табл. 3
apKa твердоrо сплава при обработке
yrлероди тpyднo KOppO титана чyrуна цветных HeMe
Виды и характер зионно
стой и обраба стойкой закален И спла метал талли
обработки леrиро ТЫBae ной вов на НВ НВ лов и ческих
ваниой МЪ1Х Ma стали ay стали ero 240 4OO их мате-
стенитно 700
стали терналов ro класса основе сплавов риалов
Рассверливание He Т14К8 ВК4 ВК8 Т14К8 Т14К8 ВК4 ВКЗ ВК6М ВК3
rлубоких (HOp T5КlO ВК8 T5КlO T5КlO ВК8 ВКЗМ ВКЗ ВКЗМ
мальных) предва ТI5К6 ВК8 ВК8 ВК4 ВК4
рительно ПрОСВер ВК3М
ленных отверстий ,
Рассверливание T5КlO T5Кl2 T5Кl2 ВК4 ВК4
Her лубоких (HOp T5Кl2 ТТ7Кl2 ВК8В ВК6 ВК6
мальных) OTBep ВК8 ВК8 ВК8 ВК8 ВК8
стий в литых, KO ВК8В ВК8В
ваных или штам
по ванных деталях
Рассверливание ТI5К6 ВК4 Т14К8 ВКЗ ВК6М ВКЗ
rлубоких предва TI4K8 ВК8 T5КlO ВКЗМ ВК4 ВКЗМ
рительно просвер ВК8 ВК4 ВК4
ленных отверстнй
Рассверливание T5КlO T5Кl2 T5Кl2 ВК8М ВК4
r лубоких OTBep T5Кl2 ТТ7Кl2 ВК8 ВК8 ВК8
стий в литых, KO ВК8 ВК8 ВК4 ВК4 ВК8М
ванных и штампо ВК8В ВК8В
ванных деталях, а
также отверстий с
неравномериым
припуском на об
работку и преры
висты м резанием
Черновое зенкеро Тl5К6 T5КlO ВК6М ВК4 ВК4 ВК4
вание Тl4K8 ВК4 ВК4 ВК8 ВК6 ВК6
T5КlO ВК8 ВК8 ВК8 ВК4
T5Кl2 ВК6М ВК6
ВК8
Получистовое и Т30К4 Тl5К6 ВК6М ВК4 ВК3 ВК4
чистовое зенкеро Тl5К6 Тl4K8 ВК8 ВКЗМ
вание Тl4K8 Т5К10 ВК4
ВК6М ВКЗ
ВК3М
Предварительное Т30К4 Т30К4 ВК6М Т30К4 ВК4 ВКЗ ВК6М ВК4
и окончательное Тl5К6 Тl5К6 ВК4 ВКЗМ ВК6М ВКЗМ ВКЗМ
развертывание ВК6М ВК6М ВКЗМ ВК6М
ВКЗМ
Износ по задней поверхности характерен
для малых подач (до 0,1 мм), низких CKOpO
стей и обработки хрупких материалов. По ме-
ре увеличения скорости резания и подачи по-
является износ. передней поверхности в виде
лунки. Износ 'по задней поверхности основ-
ная причина потери инструментом ero режу-
щих свойств. Критериями износа по задней
РЕЗЦЫ
119
Ш//{1//NIl ", /J11ЮiJJ IIIЮО
.JaIHW пoIkfUlЮст/l
Itl" II Hи ptZlllffpa .а
от III1НОСfl .JaIH,q
fIfII p/("DC"'"
rЛ!ltf/lНfl h
I/IНDШIнноt1
"HIO поllfщlt1C111t1
i" """"
III//IIЮI/IINНIl1I tК1AOCJI'fl шrIJ1tIНlО f
на Мl"i1нI0 пo8IpкHOC"",
Рве. 6. Схема вэвоеа ре:ща
поверхности считают наибольшую ширину h з
площадки износа. По в!:личине h з определяют
нормы износа инструмента. Обработка чи-
стовыми и мерными инструментами прекра-
щается, если обработанная поверхность пере-
стает удовлетворять требованиям по точности
и шероховатости, т. е. при технолоrическом
критерии износа.
Величины допускаемоrо износа и нормы
расхода основных видов металлорежущих ин
струмеитов приведены в общесоюзных обще-
машиностроительных иормативах режимов
резанИJI, разработанных rСПКТБ «Орrприм
инструмент».
РЕЗЦЫ
Резцы из быстрорежущей стали и
оснащенные пластинами из твердоrо сплава
4. Токарные проходные oTorНYTbIe резцы
(иравые и левые)
Размеры, мм
Резцы
С пластинами из быстрорежущей стали
(по rocт 18868 73)
16 10 100
20 12 120
25 16 140.
32 20 170
40 25 200
"
lqr
иO С::Е[
.. Е;
t5°
6 10 0,5
7 12 1
8 16 1
10 20 1
12 25 1,5
Продолжение табл. 4
Резцы
С пластинами из твердоrо сплава
16 10 100 8 80,5
qr 16 12 100 7 10 1
20 12 120 7 10 1
20 16 120 8 14 1
25 16 140 8 14 1
,. IIQ 25 20 140 10 18 1,5
32 20 170 10 18 1,5
.;> R5E$. 40 25 200 12 25 2
t5°
50 32 240 14 25 2
5. Токариые проходиые прямые резцы
(правые и левые)
Размеры, мм
с пластинами из .быстрорежущей стали
(по rocт 18869 73)
НспОАнеНILе 1 .:' "-.
\' :Е5 CJI
J \ :tП if
.CE
E;
т
Н В L I с r
Ip'" 450 Ip'" 600 Ip'" 750
10 10 60 30 3 0,5
16 10 100 40 6 4,5 0,5
16 16 80 30 9 7 1,0
20 12 120 40 7 6 6 1,0
20 20 120 40 12 9 6 1,0
25 16 140 50 9 7 8 1,0
32 20 170 60 12 9 10 1,0
Продолжение тa6,1. 5
С пластинами из твердоrо сплава
(по rOCT 18878 73)
рср
. CE
Bapualfт с пepexodlfoii.
реЖ!lщеii. кронкои.
п п!
h Ь L I R
". <р 450 <р 600 <р 450 <р 600
16 10 100 6 4,5 5 4 80,5
20 12 120 7 6 5,5 5,5 10 1,0
20 16 120 9 7 8 6,5 12 1,0
25 16 140 9 7 8 6,5 12 1,0
32 20 170 12 9 10,5 8,5 16 1,5
32 25 170 14 11 12,5 10,5 20 2,0
40 25 200 14 12,5 20 2,0
С пластинами из твердоrо сплава, с уrлом
врезки пластины в стержень 00
(по rOCT 18878 73)
F)qr
DЗ
п
h Ь L I R
<р 450 <р 60'
16 10 100 6 4,5 8 0,5
20 12 120 7 6 10 1,0
20 16 120 9 7 12 1,0
25 16 140 9 7 12 1,0
32 20 170 12 9 16 1,5
32 25 170 14 11 20 2,0
40 25 200 14 11 20 2,0
.. . .' ' . .., ., , , -' . . .. . . .
6 i Oi..&1rHIhl' ' Hpu:\.o,aHbi\.' УПОjНП.Н: (JТОf'иутые
ре }ЦI..J ( \1 ,I(." t) H. I Ht.' Ц) ПР;]'8Ы'i> 11 ,1.enbIC)
Размеры , мм
Резцы
С пластинами из
быстрорежушей
D\n:f стали (по
t==i rOCT 18870 73)
L 16 10 100 4 12 0,5
.ш 20 12 120 5 16 1,0
25 16 140 6 20 1,0
32 20 170 7 25 1,0
t " 40 25 200 9 30 1,5
qт
[Н
С пластинами из
твердоrо сплава (по
rOCT 18879 73)
00,5
205
6 1,0
61,LJ
01,:;
01,:5
512,0
L
116 10 100 4 1
16 12 100 5 1
20 16 120 6 1
25 16 140 7 1
"" 25 20 140 8 2
32 20 170 8 2
40 25 200 10 2
gr
с IIластинами и:;
1 Bepnoro сплав" с yr.
,10М врезки плас'ин
IJ Ci"ержень 00 (110
['ОСТ 18879 73)
4 10 1 0,5
5 р 0,:5
6 16 \ 1,0
7 ;6 1,0
8 20 1,5
8 1 ;Ю\1,5
10 25 2,0
'" 16 10 100
L 16 12 100
CE 20 16 120
25 16 140
25 20 140
t\. t JO(] 1:: 32 20 170
40 25 200
"[. : !fH)"\.;;; ,.t...i<;. \. ji,ч,н. k ii.P){\H} t.' i-IL; ЦЫ l' H.,lat.:
I ';J ; \Jt i. tH l),_l,{H О ..H. ,,, ",J l ) .'H : нл&не 90
! , 5. f>( Н . I S'7/; -:- )
Размеры, мм
РеЗЦ h . 1 I h
I '.+:'
'l l. ' \lR' :
t.:::=::=:I 32 20
;РсЧ
fP jR
100 12 1,0
120 15 1,0
140 10 1,5
8. ТOI,арныс IIОДРС31lые ОТOI H:>'IЪJ(' ре щы
(!lравы!' и H2BЫ )
Размеры, мм
РеЗЦЬJ
,!=6 'fl. 91 С пластинами из
быстрорежушей
стали (по
rOCT 18871 73)
10° f.,: L 16 10 100 4 10
0,5
20 12 120 5 12 1,0
25 16 140 6 16 1,0
32 20 170 8 20 1,0
r !fO 40 25 200 10 25 1,5
Ю' lJI
С пластинами из
твердоrо сплава (по
rOCT 18880 73)
L. 16 12 100 5 12 1,0
20 12 120 7 12 1,0
q;, 20 16 120 8 15 1,0
25 16 140 10 15 1,0
а 10. 1:: 25 20 140 11 20 1,5
32 20 170 11 20 1,5
40 25 200 13 25 2,0
9. С1Р013,lI,Ш,;,' р<:щы
Размеры, мм
I
Проходные прямые с
уrлом в плане ч>
450 с пластинами нз
твердоrо сплава (пра-
вые и левые) (по
rOCT 18891 73)
РеЗЦЬJ
CfI
\
СЕ 20 16 170 9 12 1,5
25 20 200 12 16 2,0
ffO 32 25 250 14 20 2,5
40 32 300 18 25 3,0
Lf
Проходные изоrну-
тые с пластинами из
быстрорежушей ста-
ли (по rOCT
18887 73)
25 16 220 9 50
32 20 280 12 63
40 25 340 14 80
J
\\
O "
PE-H Ы
! :. ,
Резцы
Продолжение табл. 9
'
Проходные изоrну
тые с пластинами из
твердоrо сплава (по
rOCT 18891 73)
20 16 190 9 12 1,5
25 20 220 12 16 2,0
32 25 280 14 2,5
40 32 340 18 25 3,0
@
[E
чr
$. щ=н
1'- R$.
\, 150 с::
Подрезные . прямые
(правые и левые) с
пластинами из TBep
доrо сплава (по
rOCT 18893 73)
20 16 170 8 12 1,5
25 20 20010 16 2,0
32 25 250 12,5 20 2,5
40 32300 15
1О, f ,н..:арны\.' Otpt'H i..l > P;' HЫ
Размеры, мм
Из быстрорежущей стали (по rOCT 18874 73)
Исполнение 1
..
qJ
fffJш
10°
+$0 При 'Р=90 0
оз:
r r; Ч ;80 I
10°
]22
МЕТ АЛЛОРЕЖУЩ Е ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение табл. 10
Наибольший
Н В L 1 а r диаметр
обработки D
16*1 10 100 30 3 0,2 30
20*2. 12 120 50 3 30
0,2
4 35
25*2 16 140 60 3 30
i-------- 0,2
5 50
32*2 20 170 60 4 35
0,2
6 60
С пластинами из. твердоrо сплава (по rOCT
18884 73)
пpи"=$fJ' f5"
"
D3
.. р
"
,О.
Наибольший
h Ь L Р 1 диаметр
обработки D
16 10 100 20 3 30
20 12 120 25 4 35
25 16 140 35 5 50
32 20 170 38 6 60
40 5 200 45 8 70
.\ Резцw исполнения 1.
.2 РеЗЦ/d исполнения 2.
Н. Отрезиые сборные резцы (правые и левые)
Размеры, мм
Из быстрорежущей стали
8
. '1'1
н в Но L а.. d.
20 130 4 40
30 18 25 140 5 60
30 175 5 75
С пластинами из твердоrо сплава
.
8
'
h Ь Но L 1 d.
20 130 4 40
30 18 25 140 5 60
30 175 5 75
. Наибольший диаметр обработки.
12. Токарные резьбовые резцы с пластниами
из тиердоrо сплава (по rOCT 18885 73)
Размеры, мм
r
CE
Q)
h Ь L п 1 Шar резьбы
20 12 120 3 6 0,8 3
25 16 140 4 8 1,25 5
32 20 170 5 10 2 6
РЕЩЫ
,
13. Токариые расточные резцы с yr лом в плане Ф == 60 С с IIдаСТИЮIМИ и 1 [Bep '" ", ("'1,',
(по rOCT 18882 73)
Исполнение 1 Исполнение 2
cE
. ос!
.. r: 0° ,
.. JOO
fl r:
h Ь L Р п 1 h Ь L Р п 1
16 16 120 25 16 12 170 80 6 12
140 40 3,5 8
35
170 60 4,5
20 20 140 40 5,5 10
170 70 20 16 200 100 8 14
50 6,0 12
200 80
25 25 200 70 8,0 14 25 20 240 120 10 18
240 100 32 25 280 160 12 22
Размеры, мм
При Ме ч ан и е. Для резцов исполнений 1 и 2 R 1 мм.
14. То,",арные расточные резцы с у/лом В IIJlaHe ЧJ 95' (110 "ОСТ IН8Ю. 7, )
Размеры, мм
Исполнение
Исполнеиие 2
b -
R L 15° ....
рз
5°
124
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение тa6.1. 14
Исполнение 1
Исполнение 2
h Ь L Р п 1 h Ь L Р п 1
16 16 120 25 3,5
140 30
40 16 12 170 80 6 12
4,5 8
170 60
20 20 140 40 10
170 70 20 16 200 100 8 16
50 6 12
200 80
25 25 200 70
240 100 8,0 16 25 20 240 120 10 20
32 25 280 160 12 25
При м е ч а н и е. Для резцов ИсполненИЙ 1 и 2 R 1 мм.
15. РаС10Чllые це;п.ные резцы из твердоrо сплава со стальиым хвостовиком
Размеры, мм
Для сквозных отверстий
(по rOCT 18062 72)
Для rлухих отверстий
(по rocт 18063 72)
Типы 1,2
Типы 1,2
L
H'.
60.
.
10.
.
5.
TuпJ
L
5
L =:h
5 .
60. "- _ _
10.
Тип}
P 311,Ы
J2:'
- > - . , . -- - - ... . . . .. .
Продолжение табл, 15
Тип 1 Тю! 2 Тип 3
Н D L Р Din*in Н D L Р Drtitn Н L Р Dfu'n
2.8 6* 40 10 I 3 2,8 3 2,8 3
50 20 10 70 20 120 20
4
3,8 40 10 4 3,8 4 3,8
50 20
45 15 5 5,5 90 30 6 5,5 130 30 6
4,7 10 60 30
5,5 45 15 6 7,5 15 100 40 8 7,5 140 40 8
65 35
6,5 12 45 15 7
65 35
I
7,5 50 20 8
70 40
* Для rлухих отверстий D 2,8 мм.
** Минимальный диаметр растачиваемоrо отверстия.
16. Расточные реЗIIЫ с наП:iЯИlЮЙ пластиной
из твердоrо cll:JaBa и 1IР}'Жlшящеif Оllравкой
(по rOCT 18063..72)
Размеры, мм
cr. .
,, <] . : 1
d L Но Р п с D;,'
ш
(, 130 26 25 35 6 7,2 12
8 140 26,5 30 40 7,5 9,5 14
10 150 27 135 50 10,0 I 11 16
Dri;in мииимальиый диаметр растачиваемоrо
отверс rия,
J i. РаСТQЧНI»[е ;Н?'Р:i\tlВОЧIIЫt!' ре НН.1 (' :' .Kt'VJ ,
П:!зне <р:::;::: 60' JДЯ Прfl:\10t (} ,Р-:ПvН.НИ 1
Размеры, мм
Из быстрорежущей стали, тип 1 (по rOCT
1OO44 73)
60.
'f I D-I
10.
н в L п,
6 6 20; 25; 32 2
8 8 25; 32; 40 3
10 10 32; 40; 50 4
12 12 40; 50; 63 5
16* 16 63; 80; 6
126
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение табл. 17
С пластинами из твердоrо спла1Jа, тип 1
(по rocт. 9795 73)
r l .
" р '{/"\ ""
,'{/8
.;ИО
н в L п
10 10 32; 40; 50 5
12 12 40; 50; 63; 5
16 16 63; 80 6
20 20 70; 80; 100 7
25 25 100; 127 7
-1 30MM.
18. Расточные державочные упорные резцы
с у,.лом В плаие (jJ 900 ДЛИ примоrо креплении
Размеры, мм
РезЦЪ1 Н В L
Из быстрорежу- 6 6
щей стали, тип 2 8 8 20; 25; 32
(по rocт
10044 73) 10
6=ft 10 10
12 12 40; 50
16- 16 63, 80
II ""
,'{/О
С пластинами из 6 6 25
твердоrо сплава, 8 8 25; 32; 40
тип 2 (по rOCT 10 10 32; 40; 50
9795 73) 12 12 40; 50; 63
1 16 16 63; 80
r 20 20 80; 100
l 25 25 100; 125
32 32 125; 140
8 . 40 40 160; 180
О ""
- 1 30 мм.
I
19. Расточные. державочные резцы для Kocoro
креплеии"
Размеры, мм
Резцы Il в L т
Из быстрорежущей 6 6 20; 25; 32 3,5
стали, тип 3 (по. 8 8 20; 25; 5,0
rOCT 10044 73) 32; 40
L 10 10 32; 40; 50 6
l ' 12 12 40; 50; 63 7
JY 16- 16 63; 80 9
D "" .
1; I
:r
С пластинами из твер- 6 6 25; 32 3,5
доrо СПЛjtва, тип 3 (по 8 8 25; 32; 40 5,0
rOCT 9795 73) 10 10 32; 40; 50 7,0
12 12 40; 50; 63 7,0
16 16 63; 80 9,0
1; .
550
Из быстрорежущей 8 8 20; 25; 4,0
стали, тип 4 (по 32; 40
rOCT 10044 73) 10 10 32; 40; 50 5,0
12 12 40 6,0
12- 12 50; 63 6,0
16- 16 63; 80 8,0
.р
to'
С пластинами из TBep 8 8 25; 32; 40 3,5
доrо сплава, тип 4 (по 10 10 32; 40; 50 5,0
rocт 9795 84) 12 12 40; 50; 63 5,0
f L 16 16 63; 80 8,0
20 20 80; 100 8,0
. *1f . 25 25 100; 125 11,0
32 32 140; 160 14,0
8 40 40 180; 200 18,0
ю'
- 1 30 ММ.
I'. IIJbI
i :'.
20. Растчныс ,1сржаDОЧНЫС резцы С пластинами
и3 lвердоrо сплава Д.1И KOCOI"O крепления (по
rOCT 9795 84)
Размеры, мм
Тип 5, крепление под
уrлом 450
ип 6, крепление под
уrлом 600
f L .
.
:T
f L
.
:T
h Ь
п h Ь
L
L
12 12 40' 50' 63
16 16 63; 80
8 16 16
10 20 20
25 25
63; 80
80; 100
100; 125
21. CnCIJII:J."lbHbIC aBTO\faTHbIe резцы из быстро
режущей ста.'1И (правые и :leBbIe)
Размеры, мм
Проходиые
L
f rkck
rn. tt o rn
rp;JO.
Bdr
" .. СЕ:
,,=f5.
т
Н В L r 1
<р 75° <р 45° <р 30°
8 8 50 2 4 5 0,5
10 10 60 3 5; 6 6 0,5
12 12 70 3 6; 8 8 0,5
14 14 70 9 O:
16 16 80 4 8; 10 11 1,
20 20 100 5 10 14 1,0 50
Продолжение табл. 21
Подрезные
dз
'1:
JЬ=ocn
n
н в L r 1
8 8 30; 50; 70; 120; 150 0,3
10 10 60; 65 0,5
100; 110 50
12 12 65; 70 0,6
100; 120; 175 50
16 16 80 0,8
20 20 100 0,8 50
8
10
12
Отрезные
c1r
о:!
rn:
н в L а r 1
50 1,5 1,0
70 2,0 1,0
8 8 120 2,0 1,0
150 1,5 1,5
80 2,0
100 1,5
10 10 110 2,5 1,0
175 2,0 50
175 2,5
Продолжение табл. 2/
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
128
н в L а r 1
65 3,0 1,0
70 1,5 1,5
100 2,0 1,0 60
120 2,5 1,5
12 12 175 2,0 1,5 60
200 2,0 1,0
200 2,5 1,5 70
200 3,0 1,0
14 14 100 3,0 1,0 50
отрезные пластинчатые *
р
f=L1
б'
L
.
" !
н в L а уО
12 3 85; 100 3 8
18 4 125; 150 4 10
12 5 125; 150 5 12
20 5 125; 150 5 12
25 5 125; 150 5 12
25 6 125; 150 6 12
· r 0,2 мм.
22. Токарные чистовые широкие резцы с плас
тина,"" ИЗ твердоrо сплава (по rocт 18881 73)
Размеры, мм
Резец h Ь L 1
:&О1::::::Е 16 10 100 10
, /о' 25 16 140 16
}lli=J \ D " 1 32 20 170 20
'"
ТверДОСПJlавRЫe
и ММнераJlокерамические резцы
с механическим крепJlением
мaororpaнныx DJl8СТИН
Применение MHororpaHHbIx TBepдo
сплавных неперетачивасмых пластин на резцах
обеспечивает:
повышение стойкости на 20 25 /' по cpaB
нению с напаянными резцами;
возможность повышения режимов резания
за счет простоты восстановления режущих
свойств MHororpaHHbIx пластин путем их пово
рота;
сокращение: затрат на инструмент в 2 3
раза; потерь вольфрама и кобальта в 4 4,5
раза; вспомоrательноrо времени на смену и
переточку резцов;
упрошение инструментальноrо хозяйства;
уменьшение расхода абразивов.
MHororpaHHbIe пластины различных форм
имеют плоскую переднюю поверхность с BЫ
кружкой или вышлифованные лунки для
частных случаев обработки. Ряд конструкций
резцов может оснашаться мноrоrранными
пластинами из минералокерамики (в случае
крепления пластин без отверстия с плоской
передней поверхностью). Форма и размеры
пластин из минералокерамики аналоrичны
форме и размерам пластин из твердоrо
сплава.
23. Токариые сборные проходные резцы с Me
ханическнм креплением твердосплавиых плас
тин клниом
Размеры, мм
::
.. :s:
u ....
:s: u
t:: О
О ::
'"
Резцы h Ь hO L f 0.>-
.... О.
Q) '"
::; о
.. ':.:
:.: о
1:::(::
A A
с трехrранными плас-
тинами
ПIb:r
-<: 116 16 16 120 20 14
-<:
20 16 20 120 20 14
20 20 20 120 25 18
25 20 25 140 25 18
.... ., 25 25 25 140 32 22
32 25 32 170 32 22
'f. :120 L 32 32 32 170 40 26
40 32 40 200 40 26
РЕЗЦЫ
129
Продолжение таБА. 23 24. Токариые расточиые резцы с механическим
креплеиием миоrоrраиных твердосплавных
пластии клином
:ь '"
1з ,...
",g
с: =
о i(
Резцы h Ь hO L f . >,
0.0.
1> ..
::; о
"'о:
= о
t:!=
с четырехrранными
пластинами
16 16 16 120 16 14
... 20 16 20 120 16 14
20 20 20 120 20 18
25 20 25 140 20 18
25 25 25 140 25 18
32 25 32 170 25 22
,
;1
с пятиrранными
пластинами
20 20 20 120 20 18
25 20 25 140 20 18
32 25 32 170 25 22
40 32 40 200 32 26
с шестиrранными
пластинами
1$.
20 20 20 120 20 18
25 20 25 140 20 18
25 25 25 140 25 22
32 25 32 170 25 26
40 32 40 200 32 26
При м е ч а н и е. Сечения А А для приведенных
в табл. 23 резцов аналоrичны.
5 По,] ре.]. А. [" Коси;ювой и Р. К. Мещерякова. т. 2
Размеры, мм
h hO
Длина
резца
,
,= CI:S I
ь
.. о. о
" '"
!:' !:j
1:;
:S::CI:S=c:l.
....:s::s: "
,.I!::i e:r:r =
35 25
200'
240
320
45 32
200'
240;
400
75
50 40
400
87
25. То"арные проходные резцы с механичеСКН\1
"реll.lением мноrоrраииых твеРДОСП,lавны,
П.lастин клии-прихватом
Размеры, мм
Резцы h Ь hO f L Р
С трехrранными пласти- 16 16 16 20 100 25
нами 20 16 20 20 125 25
20 20 20 25 125 32
A A 25 20 25 25 150 32
" 25 25 25 32 150 32;
36
32 25 32 32 170 32
32 32 32 40 170 36
40 32 40 40 200 45;
36
р « 40 40 40 50 200 45
50 40 50 50 250 45
.... ...
9S 1" h
5 L
LШil
.
130
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продо_/жеlluе таб-/. 25
Резцы
с четырехrранными
пластинами
h h ho I L Р
Резцы
hhhofLP
25 25 25 32 150 32
32 25 32 32 170 32
32 32 32 40 170 36;
38
40 32 40 40 200 36;
38
40 40 40 50 200 38
50 40 50 50 250 38
16 16 16 20 100 25
20 16 20 20 125 25
20 20 20 25 125 32
25 20 20 25 150 32
25 25 25 32 150 36.
32 25 32 32 170 36
32 32 32 40 170 36;
45
40 32 40 40 200 45.
40 40 40 50 200 45:
50
50 40 50 50 250 50
с шестиrранными
пластинами
При м е ч" н и е_ Сечения А А для всех резцов, приведенных в т"бл_ 25, "н"лоrичны_
26. Токарные сборные контурные резuы с механическим креll,тением клин прихватом TpexrpaHHbIx
lI:lастин из твердоrо сплава
Размеры, мм
/1 h ho t* j** L Р* Р**
А-А 16 16 16 20 9 100 30 32
20 16 20 20 9 125 30 32
20 20 20 25 10 125 30 32
25 20 25 25 10 150 30 32
25 25 25 32 12,5 150 30 32; 36
32 25 32 32 12,5 170 30; 36 32; 36
р ,\А
-11 32 32 32 40 16 170 36; 40 42
!=f 40 32 40 40 16 200 36 36; 42
40 40 40 50 20 200 40 42
Ir 50 40 50 50 20 250 40 42
р
- 'А
"- * Для резцов с r лавным yr лом в плане
А <р 930_
** Для резцов с r л"вным уrлом в ПЛане
<р 630_
РЕЩЫ
131
27. Токарные сборные проходные резцы с механическим креплением мноrоrраииыx пластии
из твердоrо СП.lава качающимся щтифтом
Размеры, мм
A A
А-А
..
'т
j
"- / . 1"А
45'<1'
L
р
I f р /
/1 /, L при <р '. равном
75 *1 95 *2 90 *] 45 *1 75 95 90 45 75 95 90 45
16 16 100 13 20 8 32 32 32 9 16 9
20 16 125 13 25 25 8 32 32 32 9 16 9
20 20 125 17 25 25 10 36 36 32 36 12 12 16 12
25 20 125 17 25 25 10 36 36 32 36 12 12 16 12
25 25 150 22 32 32 12,5 36 36; 45 32; 36 36 12 12; 16 16; 22 12
32 25 170 22 32 32 12,5 36 36; 45 32; 36 36 12 12; 16 16; 22 12
32 32 170 27 40 40 16 45 45 36 45 19 19 22 19
40 32 200 27 40 40 16 45 45 36 45 19 19 22 19
4() 40 200 41 50 50 36, 45 36; 40 22 19 22; 27
50 40 250 41 50 50 36 45 36; 40 22 19 22; 27
*1 Четырехrранные пластины.
*2 Ромбические пластины.
*3 Тренранные пластины.
"*
132
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
28. Токарные сБориыe проходные резцы с мехаиическим крепленнем мноrоrраииыx пластнн
IIJ твердоrо СП.lава без отверстия
Размеры, мм
ИспопНt!НIlt! 1
A A
Исполнениt! 2
150
- T' ,
/.....
А
.... j>$O
. -ТА
1-- 450 L
f при <рО, равном
'1 Ь L ,*2 '*3
90*1 90 60 75 45
12 12 80 16 12,5 13 6 II 9
16 16 100 20 16,5 13 13 8 11; 16 9
20 20 125 25 20,5 17 17 10 16 12
25 25 150 32 25,5 22 22 12,5 16 12
32 25 170 32 25,5 22 22 12,5 16 12
32 32 170 40 33 27 27 16 22 19
40 40 200 50 41 35 35 22; 27 19
50 50 250 60 43 I 25
*' Отоrнутый резец.
*2 Резцы с треxrранными пластинами.
*з Резцы с четыреxrранными пЛастинами.
РЕЗЦЫ
133
29. токариыe сБориыe подрезиые резцы
с мехаиическим креплеиием пластии из твердоrо
сплава без отверстия
Размеры, мм
НспопнеНlJе 1
НспопнеНlJе 2
А-А
'T , Ч
, 1' , 9
Трехrранные пластины Четырехrранные пластины
h Ь L I 1 h Ь L I 1
12 \2 80 II 16 16 16 100 9 20
20 12 125 11 16 25 16 150 9 20
16 16 100 11 20 20 20 125 12 25
25 \6 150 II 20 32 20 \70 12 25
20 20 125 16 25 25 25 150 12 32
32 20 \70 16 25 32 25 170 18 32
25 25 150 16 32 32 32 170 18 40
32 25 170 \6 32 40 32 200 18 40
32 32 \70 22 40
40 32 200 22 40
30. Токарные сборные расточные резцы
с механическим креплением миоrоrранныx
п астии без отверстия
Размеры, мм
A A пo6epH!jтO
i/иiJA
н Д , b
d ж 3
fiK '1
if :f d
А
Продолжение табл. ЗА
Минимальный
диаметр растачи- h ЬО Ь L j
BaeMoro отверстия
D min
32 22 14 30 200; 250 22
50 I 37 25 48 250; 350 35
31. Резцы для KOHTypHoro точения с "араЛJlе
:юrраммной пластиной из твердоrо сплава с
yr лом q> == 930
Размеры, мм
A A
,<
, , .!
h h L ЬО
25 25 150 25
32 32 170 32
3 . TOh:0pHbIe расточные резцы с механическим
креплением TpexrpaHHыx твердосплавиыx плас-
тин винтом
Размеры, мм
l.
4
Минимальиый
D L п диаметр
растачиваемоrо
отверстия
16 170; 200 12 22
20 \70; 200 15 28
134
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
33. Токарные расточные резцы с механическнм
крепленнем MHororpaHHbIx твердосплавных
пластнн
Размеры, мм
А-А
S
f4.-
-
А
"
L
Минимальный
D L п диаметр
растачиваемOI'О
отверстия
26 170; 200; 240 20 35
32 170; 240; 340 25 50
34. Токарные проходные резцы oTorHYТbIe,
оснащенные пластинамн нз компознта
Размеры, мм
Резцы Н В I <р
С двухслойной пластиной 20 12 125
L .8 25 16 140 90
tt. 8
С цилиндрической вставкой 16 16 1001
. 20 20 125 45
L .
8
Продолжение табл. 34
Резцы Н В L <рО
& 'J 8 8 32
10 10 40
10 10 65 45;
12 12 70 60
Резцы с лезвиями из композита
Сверхтвердые инструментальные MaTe
риалы предназначены для чистовой обработки
материалов с высокими скоростями резания
(скорость резания св. 500 м/мин), а также Ma
териалов с большой твердостью (HRC 60).
Наиболее распространенными сверхтвердыми
материалами являются материалы на основе
кубическоrо нитрида бора.
Изrотовляют резцы и фрезы, оснащенные
режущими пластинами из композита, причем
режущие элементы MorYT быть как перетачи
ваемыми, так и в виде MHororpaHHhlx непере-
тачиваемых пластин.
35. Токарные подрезные резцы с механнческнм
крепленнем цнлнндрнческой вставкн, оснащен-
ной режущнм элементом нз компознта
Размеры', мм
Фr=н н в L <рО
16 16 100 93
20 20 125
LfL .f
36. Расточные резцы Kpyr лоrо сечення с
режущнм элементом нз компознта
Для сквозных отверстий
Исполненu.е 1
Исполнение 2
r t:
РЕЩЫ
ПрvдV_I.ж-е//uе /11а(и. 36
135
D, мм 8 10
L, мм 40; 50 40; 50
Для rлухих отверстий
Исполнение 1
Исполнение 2
L - -
fr ш-- f . -
D, мм
12
14
L, мм
50
50
37. Токарные расточные рещы е мехаЮlчееким
KpelI.leHHeVl ЦИ:IИН,lричеекой вставкн, оснащенной
режущнVI XIeVleH I OVl из КОVlпозита
Ра'3:\1еры, мм
Ре'щы
D
l_
L . 4
20 180
25 200
'" .
38. Расточные державочные резцы Kpyr лоrо
сечения, оснащенные композитом
Ре'щы D, мм L, мм
q> ,= 10; 15; 35; 40; 50' 8 16
8 18
L 8 20
Ф 10 25
12 25
, f 30
16 34
60
80
q> 35; 45"
1=0. ' . ф
q
<р
q> 10; 15; 35; 40; 500
45
L=J +
b
8
16
18
20
10
25
Резцы Н В L <р0 q> 10; 15; 35; 40; 500 30
16
16 16 125 ei
45 Ф
. 25 20 170
.
136
МЕтАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
39. Токариы.е резцы с механическим креплеиием пластии из композита
Размеры, мм
Проходные
L
11 "
'"
Пластины
Н В L четырех- круrлые TpexrpaHHble ромбические
rpaHHbIe
<рО <p <рО <p <рО <p <рО <p
20 20 125 75 15 93 27 95; 5;
25 25 \50 75 25
25* 20* \25*
32 25 \70
· Дли резцов с круrлыми пластинами.
Продо./женuе таб./. 39
Пластины
Расточные
L D L трех- ромб и-
. круrлые rpaHHbIe ческие
<рО <p <рО <p <рО <p
' ' 4 r 20 180 93 27 95 5
25 200
'Р,
расточиыe с четыехrраииыыии пластииами Н В L <рО <p
L .8 25 20 170 75 15
I
I 8
,
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
137
Сверла
40. Основиые типы свер.1
Наименование
Сверла спиральные из быстрорежу
щей стали с цилиндрическим хвос-
товиком:
короткая серия
средняя серия
длинная серия
длинная серия (с коротким XBO
стовиком)
сверхдлинная серия:
исполнение 1
исполнение 2
исполнение 3
малоразмерные:
короткая серия
средняя серия
специальные:
исполнение 1
исполнение 2
для станков с ЧПУ:
средняя серия
короткая серия
Сверла спиральныe из быстрорежу
щей стали с коническим XBOCTO
виком:
нормальным
усиленным
удлиненные
длинные
для станков с ЧПУ
с термомеханическим упрочне-
нием
с удлиненной рабочей частью
и с подводом СОЖ
Сверла из быстрорежущей стали
специализированиые и специальные:
спиральные с износостойким по-
крытием нитридом титана
ступенчатые для одновременноrо
снятия фаски и сверления под
резьбу (для автоматических ли
ний):
с цилиндрическим хвостовиком
(рис. 7, б)
с коническим хвостовиком
(рис. 7, а)
с отверстиями для охлаждения
(рис. 8)
Размеры, мм
Стандарт
или ТУ
rOCT 40H) 77
rOCT 1 0902 77
rOCT 886 77
rOCT 12122 77
ТУ 2 035-600 77
rOCT 8034 76
ТУ 2 035-402 75
ОСТ 2 И20 1 80
rOCT 10903 77
rOCT 10903 77
rOCT 2092 77
rOCT 12121 77
ОСТ 2 И20-2 80
ТУ 2 035-779 80
ТУ 2 03И21 80
ТУ 2-035 813 81
ОСТ 2 И21 1 76
ОСТ 2 И21-2 76
ТУ 2 035-447 76
Диаметр
сверла d
0,5 20
0,3 20
1,0 20
1,0 9,5
6 10
6 10
6 10
O,1 1,5
0,1 1,5
2 9
2 9
3 20
0,5 20
5 80
12 76
6 30
6 30
6 30
32 60
10 55
5 20
Под резьбу
M6 M10
Под резьбу
М6 М27
18 35
Длина
сверла L
20 131
19 205
56 254
48 155
290 400
320 450
350 500
14 32
14 32
120 280
140 300
61 205
20 131
133 514
199 514
225 395
160 350
133 296
334 427
210 600
258 350
Длина рабо-
чей части 1
3 60
3 140
33 166
25 110
100 300
120 300
150 350
0,6 9,0
l,2 9,0
50 110
55 120
33 140
3 60
52 260
101 260
145 275
80 230
57 175
185 240
1З0 415
150 190
138
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Наименование
Сверла спиральные из быстрорежу-
щей ста:IИ для труднообрабатывае
мых материалов:
с коническим хвостовиком:
средняя серия
коро-:кая серия
с цилиндрическим хвостовиком,
средняя серия
для обработки rлубоких OTBep
стий
Сверла спиральные для обработки
пластмасс:
с цилиндрическим хвостовиком
с коническим хвостовиком
Сверла спиральные для обработки
леrких сплавов:
с цилиндрическим хвостовиком:
средняя серия
длииная серия
левые
с коническим хвостовиком
удлиненные с коническим XBOC
товиком
Сверла шнековые:
с цилиндрическим хвостовиком,
с износостойким покрытием нит
ридом титана (рис. 9, а)
с коническим хвостовиком
(рис. 9, б)
Сверла спиральные конические KOHYC
ностью 1 : 50:
с цилиидрическим хвостовиком
(рис. 10, а)
с коническим хвостовиком
(рис. 1 О, б)
Сверла сборные перо вые :
с цилиндрическим реrулируемым
хвостовиком (для станков с ЧПУ
сверлильио-фрезерной rруппы),
рис. 11, а
с коническим хвостовиком (KO
нус Морзе), рис. 11, б
Державки pery лируемые для крепле
ния пластин перовых сверл i
Пластины смеиные режущие из
быстрорежущей стали для сборных
перовых сверл (2q>=o90; 1\8; 132;
180°), рис. 11, в
Сверла цеитровочные:
комбинированные (типы А, В, С
и R)
спиральные с цилиндрическим
хвостовиком для зацентровки
под сверление
комбинированные OДHOCTOpOH
ние (типы А, В и R)
СтандаР"l
или ТУ
rOCT 20697 75
rOCT 20696 75
rOCT 20695 75
ТУ 2-035-731 80
rOCT 21416 75
rOCT 21417 75
rOCT 19543 74
rOCT 19544 74
rOCT 19545 74
rOCT 19546 74
rOCT \9547 74
ТУ 2-035 948 84
ТУ 2-035 426 75
rOCT 18201 72
rOCT 18202 72
rOCT 25524 82
ТУ 2 03И41 81
rOCT 25525 82
rOCT 25526 82
Диаметр
сверла d
6 20
6 20
3 10
4,5 10
0,8 12
6 12
1 12
1,95 12
1 20
6 30
6 30
5 10
10 14
3. 10
12 32
25 80
25 130
25 80
25 130
rOCT 14952 75
ОСТ 2 И20-5 80 5, 10, 16 и
20
ТУ 2-035 428 75
Про()о./ж:еlfuе таб./. 411
Длина Длина рабо-
сверла L чей части I
140 240
105 180
60 .135
139 205
1O 51
БО \00
34 150
85 205
34 205
140 325
225 420
130 185
250 265
80 300
290 545
60 140
30 180
32 90
87 140
зо 102
140 180
12 100
55 140
12 145
60 175
145 275
85 120
170 185
50 230
190 395
Наименование
комбинированные с износостой
ким покрытием (типы А, В, С и
R)
двустороиние (ДЛЯ железнодо-
рожных рельс)
Сверла-зенкеры комбинированные
Сверла кольцевые со вставными но-
жами из быстрорежущей стали, в том
числе с износостойким покрытием
(рис. 12)
Сверла твердосплавные и оснащен-
ные пластинами из твердоrо сплава:
спиральные с цилиндрическим
хвостовиком:
укороченная серия
нормальиая серия
спиральные цельные укороченные
спиральные цельные с цилинд
рическим хвостовиком, короткая
серия
спиральные цельные, средняя се-
рия
спиральные с цилиндрическим
хвостовиком для труднообраба
TыBaeMыx материалов, короткая
серия
спиральные с вышлифованными
канавками с утолщенным хвосто-
виком
спиральные с коническим XBO
сто вико м :
укороченная серия
нормальная серия
спиральные цельные с коничес
ким хвостовиком:
исполнение 1
исполнение 2
специальное с коническим XBOC
товиком для рельсов
спиральные для сверления OTBep
стий в печатных платах:
короткая серия
длинная серия
комбинированные для печатных
плат
спиральные для сверления отвер-
стий в печатных плаrах на стан-
ках с ЧПУ (рис. 13):
короткая серия
длинная серия
одностороннеrо резания с вну-
тренним подводом СОЖ (рис. 14)
ружейные одностороннеrо реза
ния с внутренним подводом СОЖ
одностороннеrо резания с внут-
ренним отводом стружки
(рис. 15. а)
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
Стандарт
или ТУ
ТУ 2-035 835 81
ТУ 2-03ИО! 76
ТУ 2-03И25 76
ТУ 2-035-524 76
rOCT 22735 77
rOCT 17273 71
rOCT 17274 71
rOCT 17275 71
rOCT 20694 75
ТУ 2-035-740 80
rOCT 22736 77
rOCT 17276 71
ТУ 2 03И23 76
rOCT 22093 76
rOCT 22094 76
rOCT 20686 75
ТУ 2-035-853 81
ТУ 2 035-655 79
ТУ 2-03И22 80
ТУ 2 035-859 81
Диаметр
сверла d
19 36
50 80
70 200
5 16
5 \6
1,5 6,5
1 12
3 12
3 10
0,6 1,1
10 30
10 30
6 12
6 12
0,4 2,5
0,4 2,5
0,8 2,5
0,4 2
0,4 2 ,
4 20
7,5 30
20 60
139
Длина
сверла L
Продолже.ние табл. 40
Длииа рабо
чей части 1
470 642
225 625
70 138
85 178
35 65
32 100
55 120
45 90
22
140 275
168 324
120 1 70
120 170
30
38
32 38
30
38
250 2000
140 1 700
36 80
62 120
5 25
6 50
24 75
16 45
6 9
60 125
87 175
42 75
36 65
3 12
8 15
3 12
8 15
140
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение табл. 40
Наименование Стандарт Диаметр Длина Длина рабо-
или ТУ сверла d сверла L чей части 1
с эжеК10РНЫМ отводом стружки ТУ 2 035-857 81 20 60 270; 400;
(рис. 15, б) 630; 1070
с механическим креплением мно- ТУ 2-03И20 80 20; 25; 30; ,
rorpaHHbIx твердосплавных плас 38; 40; 50;
тин (рис. 16) 55
спиральные для обработки Tep
мореактивных пластмасс:
с цилиндрическим хвостовиком rOCT 21418 75 5 12 70 129 36 70
с коническим хвостовиком rOCT 2\4\9 75 6 \2 140 160 60 80
перовые с цилиндрическим XBO rOCT 21420 75 0,8 12 32 95 8 48
стовиком для обработки пласт-
масс типа пресс порошка I
ОНУtМоРJt)э
а)
Рис. 7. Ступенчатые сверла
....
Рис. 8. Сверло с отверстиими дли охлаждеиии
а)
Рис. 9. Шиековые сверла
Исполнение 1
t . ""
. j
Исполнение 2
а)
- -
Рис. 10. Спиральиые коиические сверла
5)
;:::J
.
. ..1
KOHyt Нор!
15-%j"
6)
,," ""'" """
.
о)
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
141
А wr
. . .
'т
5 5
п fr .
J: L
5
Покрытие
А
3
...
1.,
ТI
ф
6)
.
Рис. 12. Кольцевое сверло
а)
Конус /'10рзе
A A
1.
о)
180.1;3.
rn
Рис. 11. Сбориые перовые
сверла: 1 державка;' 2
фиксирующий винт; 3
пластина
L
Рис. 13. Сверло для обработки отверстий в печатных
платах (исполнение 1)
142
ЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУ ЕНТЫ
1t. ) .
Тцп 2
> .
Рис. 14. Сверло одиостороииеrо резании с виутреИlfИМ подводом СОЖ
(i 1IF
а)
5)
Рис. 15. Сверла одиосторониеrо резания с внутренним отводом СОЖ и стружки
ИrnOЛНtИUI 1
ИспОАНtииl 2
i5 15 . t]
+ == == + = L .
Рис. 16. Сверло с миоrоrраннымн сменными пластннами для обработки коротких отверстий (до 2,5d)
41. Свер.lа СllИра.lьные с Цн.1ННilрнческнм ХВОСТОВНКОМ по rOCT 886 77 j rOCT 4010 77 j
rOCT 10902 77j rOCT 12122 77
Размеры, мм
rOCT rOCT rOCT rOCT
d 886 77 4010 77 10902 77 12122 77
L 1 L 1 L 1 L J
0,30 19 3
0,32; 0,35; 0,38 19 4
0,40; 0,42; 0,45; 0,48 20 5
0,50 20 3,0 22 6
0,52
0,55; 0,58; 0,60 24 7
0,62; 0,65 26 8
0,68; 0,70; 0,72 28 9
0,75 23 4,5
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
143
ПродО,lЖel/uе табл. 41.
rOCT rOCT rOCT rOCT
d 886 77 4010 77 10902 77 12122 77
L Z L Z L Z L 1
0,78
0,80 24 5,0 30 ]0
0,82
0,85 24 5,0
0,88
0,90 25 5,5
0,92 32 ]1
0,95 25 5,5
0,98
1,00 56 ЗЗ 26 6,0 34 12 48 25
1,05
],]0 60 37 28 7,0 36 14 50 28
],]5
],20 65 41
1,25 30 8,0 38 16 52 30
1,30 65 41
1,35
1,40 70 45
1,45 32 9 40 18 55 32
1,50 70 45
],55
34 ]0 43 20 60 35
1,60 76 SO
],65 34 10 43 20 60 3S
144
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжеlluе табл. 41
rOCT rOCT rOCT rOCT
d 886 77 4010 77 l0902 77 12122 77
L 1 L 1 L 1 L I
1,70 76 50 34 10 43 20 60 35
1,75
.
1,80 80 53 36 11 46 22 62 38
1,85
1,90 80 53
1,95; 2,00; 2,05; 2,10 85 56 38 12 49 24 65 40
2,15; 2,20; 2,25; 2,30; 2,35 90 59 40 13 53 27
2,40; 2,45; 2,50; 2,55; 2,60; 2,65 95 62 43 14 57 30 70 45
2,70; 2,75; 2,80; 2,85; 2,90; 2,95; 3,00 100 66 46 16 61 33 75 48
3,10 80 50
3,15 (80) (50)
3,20; 3,30 106 69 49 18 65 36 80 50
3,35 (80) (50)
3,40; 3,50; 3,60; 3,70 112 73 52 20 70 39 85 55
3,80; 3,90; 4,00; 4,10; 4,20 119 78 55 22 75 43 90 60
4,25 (90) (60)
4,30; 4,40; 4,50; 4,60; 4,70 126 82 58 24 80 47 100 65
4,80; 4,90; 5,00; 5,10; 5,20; 5,30 132 87 62 26 86 52 105 70
5,40; 5,50; 5,60; 5,70; 5,80; 5,90 139 91 66 28 93 57 115 80
6,00
6,10; 6,20; 6,30; 6,40; 6,50; 6,60 148 97 70 31 101 63 125 85
6,70 130 90
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
145
Ill'одО.IJ'С(,lIuе /1/(/(;./. 4/
---/
rOCT rOCT rOCT rOCT
(( 886 77 4010 77 '0902 77 121 22 . 77
L ( L Z L ( L /
6,80; 6,90; 7,00; 7,10; 7,20; 7,30; 7,40; 7,50 156 102 74 34 109 69 130 90
7,60; 7,70; 7,80; 7,90; 8,00; 8,10; 8,20; 8,30; 165 109 79 37 117 75 140 100
8,40; 8,50
8,60; 8,70; 8,80; 8,90; 9,00; 9,10; 9,20; 9,30; 175 115 84 40 125 81 155 110
9,40; 9,50
9,60; 9,70; 9,80; 9,90; 10,00 184 121 89 43 133 87
10,10; 10,20; 10,30; 10,40; 10,50; 10,60 184 121 89 43 133 87
10,70; 10,80; 10,90; 11,00; 11,10; 11,20; 195 128 95 47 142 94
11,30; 11.,40; 11,50
11,60
11,70; 11,80 95 47
11,90; 12,00; 12,10; 12,20; 12,30; 12,40; 205 134 102 51 151 101
12,50; 12,60; 12,70; 12,80
12,90
13,00; 13,10; 13,20 102 51
13,30 107 54
13,40
13,50 214 140 107 54 160 108
13,60
13,70; 13,75; 13,80; 13,90; 14,00 107 54
14,25; 14,50; 14,75; 15,00 220 144 111 56 169 114
15,25; 15,40; 15,50 227 149 115 58 178 120
15,70
15,75
16,00 227 149 115 58 178 ! 120
146
МЕТАЛЛОРЕЖущИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
llродо /жеlluе таб./. 41
rOCT ['ОСТ rOCT rOCT
d 886 77 4010 77 10902 77 12122 77
L Z L Z L Z L Z
16,25; 16,50; 16,75; 17,00 235 154 119 60 185 125
17,25; 17,40; 17,50;'.17,75; 18,00 241 158 123 62 195 130
18,25; 18,50; 18,75; 19,0 247 162 127 64 200 135
19,25; 19,40; 19,50; 19,75; 20,00 254 166 131 66 205 140
При м е ч а н и я: 1. d диаме.р сверла; L длина сверла; [ . длина рабочей части.
2. Сверла, параметры которых указаны в скобках, изrотовляют по соrласованию с заказчиком.
42. Сверда спиральиые с КOIIИЧеским хвостовиком по rOCT 2092 77, rOCT 10903 77; rOCT
12121 77
rOCT 2092 77 rOCT 10903 77 rOCT 12121 77
d
L Z L* Z L** L Z
5,00; 5,20 133 52
5,50; 5,80 138 57
6,00 225 145 160 80
6,10
6,20 144 63
6,30 230 150 165 85
6,40; 6,50; 6,60 144 63
6,70
6,80 150 69
6,90 170 90
7,00 235 155 150 69
710
720 235 150 69
7,30 170 90
7,40 150 69
7,50 235 155
7,60 235 155 156 75
7,70
7,80 156 75
7,90 240 160 180 100
8,00 156 75
............
Размеры, мм
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
147
rOCT 2092 77 rOCT 1090З 77 i rOCT 12121 77
d
L Z L* Z L** L Z
8.10 240 160
8,20 156 75 180 100
8,30
8,40; 8,50 156 75
8,60; 8,70
8,80 162 81
890 245 165 I
9,00 162 81
9,10 190 I 110
9,20 162 81 I
930; 940 245 165
9,50 162 81
9,60; 9,70
980 250 170 168 87 200 120
9,90
10 О 168 87
1010
10,20 168 87
1030; 1040 250 170 200 120
10,50 168 87 I
10,60
10,70
10,80 175 94
10.90
11,00 255 175 175 94
11,10
11,20 175 94
11,30; 11,40 210 130
11,50 175 94 I
11,60
11,70 255 175 I
11,80 175 94
11,90
12,00 182 101 199 ,
12,10 260 180 220 140
12,20 182 101 199 I
12,30; 12,40
12,50 182 101 199
I
Продол:женuе табл. 42
148
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продо./женuе таб.1. 42
[ОСТ 2092 77 [ОСТ 'O903 77 [ОСТ 12121 77
d
L Z L* Z L** L Z
12,60; 12,70
12,80 260 180 182 101 199 220 140
12,90
13,00 260 180 182 101 199
13,10 220 140
13,20 182 101 199
13,30 265 185 230 150
13,40
13,50 265 185 189 108 206
13,60
13,70 265 185
13,75 189 108 206
13,80 265 185
13,90 230 150
14,00 265 185 189 108 206
14,25; 14,50; 14,75; 15,00 290 190 212 120 255 155
15,25 260 160
15,40 (260) (160)
15,50; 1575; 16,00 295 195 218 260 160
1625 . 16,50; 16,75; 17,00 300 200 223 125 265 165
17,25 270 170
17,40; 17,50 305 205 228 130 (270) (170)
17,75 270 170
18,00 305 205 228 130 270 170
18,25; 18,50; 1875' 19,00 310 210 233 135 256 275 175
19,25 280 180
19,40 326 220 238 140 261 (280) (180)
19,50' 19,75' 2000 280 180
20,25; 20,50' 20 75 285 185
20,90 330 230 243 145 266 (285) (85)
21,00 285 185
21,25; 21,50 335 235
21,75 248 150 271 290 190
22,00; 22,25 335 235
22,50' 22,75' 23,00 340 253 276 295 195
240 155 200
23,25; 23,50 360 276 320
23,75; 23,90; 24,00; 24,25; 365 245 281 160 325 203
24,50; 24,75; 25,00
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕрТКИ
149
IIродО,IЖ'СIIU<' таи 1, 42
rOCT 2092 77 rOCT 1 0903 77 rOCT 12121 77
d
L I L* I L** L I
25,25 ; 25,50; 25,75; 26,00; 375 255 286 165 335 215
26,25; 26,50
26,75; 27,00; 27,25; 27,50; 385 265 291 170 319 345 225
27,75; 28,00
28,25; 28,50; 28,75; 29,00; 395 275 296 175 324 350 230
29,25; 29,50
29,75
30,00 395 275
30,25; 30,50; 30,75; 31,00; 301 180 329
31,25; 31,50
31,75 306 334
32,00; 32,25; 32,50; 33,00; 334 185
33,25; 33,50
34,00; 34,50; 35,00; 35,25 ; 339 190
35,50
35,75; 36,00; 36,25; 36,50; 344 195
37,00; 37,50
38,00; 38,25; 38,50; 39,00; 349 200
39,25; 39,50; 40,00
40,50; 41,00 354 205 392
41,25; 41,50; 42,00; 42,50 354 205 392
43,00; 43,25; 43,50; 44,00; 359 210 397
44,50; 45,00
45,25; 45,50; 46,00; 46,50; 364 215 402
47,00; 47,50
48,00; 48,50; 49,00; 49,50; 369 220 407
50,00
50,50 374 412
51,00; 51,$0; 52,00; 53,00 412 225
54,00; 55,00; 56,00 417 230
57,00; 58,00; 59,00 , 422 235
60,00; 61,00; 62,00; 63,00 427 240
64,00; 65,00; 66,00; 67,00 432 245 499
68,00; 69,00; 70,00; 71,00 437 250 504
72,00; 73,00; 74,00; 75,00 442 255 509
76,00 447 514
77,00; 78,00; 79,00; 80,00 514 260
150
МЕТАЛЛОРЕжущИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
ПродОЛlCеliuе табл. 42
Диаметры Конус Диаметры Конус Диаметры Конус
сверл Морзе сверл Морзе сверл Морзе
rOCT 2092 77 и 5 14 1 rOCT 10903 77 (с
rOCT 12121 77: 14,25 23 2 усиленным XBOCTO
6 14 1 23,25 31,75 3 виком) :
14,25 23 2 32 50,50 4 12 14 2
23,25 30 3 51 76 5 18,25 23 3
rOCT 10903 77 (с 76 80 6 26,75 31,75 4
нормальным XBOCTO 40,50 50,50 5
виком) : 64 75 6
· Длина сверла с нормальным хвостовиком.
.. Длина сверла с усиленным хвостовиком,
При м е ч а н и е, СМ, примечания к табл. 41.
fеометрические параметры сверл. Формы
заточки и размеры элементов лезвий сверл
указаны на рис. 17 и в табл. 43 45.
Формы заточки сверл для станков с ЧПУ
по ОСТ 2 И20 1 80, ОСТ 2 И20 2 80 и ТУ
2 035 936 83, обеспечивающие повышенные
результаты по точности центрирования заход
Horo отверстия, приведены на рис. 18.
. .( *
t A A пo6epHyтo
.) "
, ,i
o.2...o, -б"I
V 60
6)
.
.
F
Для двухплоскостной заточки (рис. 18, а)
размеры Р r принимают в зависимости от
диаметра сверла:
d, мм .
р r, мм .
5 8
0,6
8 12
0,8
12 14
1,0
Для заточки винтовой поверхности с выпу
клой сердцевиной (рис. 18, б) размер п';;; 0,02d.
е)
ф
Рис. .7. Спиральные сверла. Форма заточки: а HOp
мальная без подточек; б нормальная с подточкой по
перечной кромки; в нормальная с подточкой поперечной
кромки и ленточки; 2 двойная с подточкой поперечной
кромки; д двойная с подточкой поперечной кромки и
ленточки; е двойная с подточкой и срезанной попе
речной кромкой
8 B
-ermt
е)
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
151
43. Рекомендуемые формы заточки сверл для различных материалов
Форма заточки сверл Обрабатываемый ма'lериал
Нормальная Н Сталь, стальные отливки, чуrун
W'мальная с подточкой поперечной кромки Сталь, стальные отливки с а." 500 МПа с
, неснятой коркой
Нормальная с подточкой поперечной кромки Сталь, стальные отливки с а." 500 МПа со
и ленточки НПЛ снятой коркой
Двойная с подточкой поперечной кромки ДП Стальные отливки с а.> 500 МПа с неснятой
коркой и чуrун с неснятой коркой
Двойная с подточкой поперечной кромки и Сталь и стальные Отливки с а.> 500 МПа со
ленточки ДПЛ снятой коркой
Двойная с подточкой и срезанной поперечной Чутун со снятой коркой
кромкой ДП-2
44. Параметры лезвий сиерл (см. рис. 17, a в)
размеры' мм
Заточка Поперечная Ленточка
кромка
d Задний уrол ':1.0
Уrол
при OДHO при ДBYX наклона а Z 1) I л а'
плоскост плоскост поперечной I
ной заточке ной и винто кромки 1/10
вой заТОЧКе
Св. 0,24 до 0,60 20 Не реrла
}) 0,60 }) 0,95 30 ментиру-
}) 0,95 » 1,70 18 ется
}) 1,70 }) 3,00
}) 3,00 }) 7,50 16
}) 7,50 }) 9,50 1,0 2,0
}) 9,50 » 11,80 12 1,2 2,5
}) 11,80 }) 16,00 1,5 2,5
» 16,00 » 20,00 2,0 3,5 1,5
}) 20,00 » 25,00 40 60 2,5 4,5
» 25,00 » 31,50 3,0 5,5 2,0
» 31,50 » 40,00 3,5 6,0 0,2 0,4 6 8
), 40,00 » 50,00 11 5,0 8,0 3,0
» 50,00 » 63,00 6,0 10,0
» 63,00 » 71,00 7,0 12,0 4,0
» 71,00 » 80,00 8,0 14,0
152
МЕТ ЛЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
45. Параметры лсзвий сверл при двойиой заточке
(см. рис. 17, " e)
размеры' мм
Попе Пере
Заточка речная
кромка мычка
d ЗаДНИЙ /1
yrол Ь а / h k
<х 0
Св. 12,Одо 16,0 12 2,5 1,5 3 1,5 2,3 1,5
» 16,0 » 20,0 3,5 2,0 4 2,0 2,9
». 20,0 » 25,0 4,5 2,5 5 2,5 3,6
» 25,0 » 31,5 5,5 3,0 6 З,З 4,5 2,5
» 31,5 » 40,0 7,0 3,5 7 3,5
» 40,0 » 50,0 9,0 5,0 9 3,0
» 50,0 » 63,0 11 11,0 6,0 11 4,0 5,3
» 63,0 » 71,0 13,0 7,0 13 4,0
» 71,0 » 80,0 15,0 8,0 15
1. nt16epн!lтD
д д
A A
д
а)
Для трехплоскостной заточки (рнс. 18, в) co
ответствующие параметры приведены и табл.
46, размер Ь принимают равным 0,85К, rде
lf толщина сердцевины сверла.
46. Параметры трехплоскостной заточки
(см. рис. 18, в)
Днаметр Д,мм, 2<1>0 <х. 1/10
сверла не (пред. (пред. (пред.' <xjN <X N <X N
d, мм более откл. отlCЛ. откл.
:t 30) :t 30) :t 50)
5 7,5 0,15 16 9 46
7,5 18 0,25 118 12 40 6 25 48
18 32 0,35 11 5 49
Рис. 18. Формы заточки сверл ДЛII станков с ЧПУ
.l...
A. A
$1
о)
w
по6еРН!I"'О
I
6)
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
Зенкеры и зенк кн
47. Основные типы стандартных зенкеров и зенковок
Инструмент
Зенкеры цельные:
с коническим хвостовиком
Hacaд1tыe
Зенкеры, оснащенные пластинами из
твердоrо сплава:
с коническим хвостовиком
насадные
Зенкеры насадные со вставными но-
жами из быстрорежущей стали
Зенкеры со вставныи ножами, ос-
нащенныи пластинами из твердоrо
сплава:
с коническим хвостовнком
насадные
Зенкеры, оснащенные твердосплавны
ми пластинами, для обработки дeTa
лей из коррозионно тойких и жаро
прочныx сталей и сплавов:
с коническим хвостовиком
насадные
Зенкеры со вставными ножами, осна-
щенные твердосплавныи пласти-
нами, для обработки деталей из KOp
розионно стойких Н жаропрочныx CTa
лей и сплавов:
с коническим хвостовиком
Hacaд1tыe
Зенкеры цельные твердосплавные для
обработки деталей из коррозионно
стойких И жаропрочных сталей и
сплавов:
с цилиндрическим хвостовиком
с коническим хвостовиком
Зенкеры ДЛЯ обработки деталей из
леrкнх сплавов:
с цилиндрическим хвостовиком:
ч> == 300
ч> == 900
с коническим хвостовиком:
ч> == 300
ч> == 900
Зенкеры с КОническим хвостовиком,
оснащенные твердосплавными плас-
тинами, для обработки деталей из
леrких сплавов
Зенкеры насадные для обработки дe
талей из леrких сплавов
Зенкеры насадные, оснащенные TBep
досплавными пластинами, для обра
ботки деталей из леrких сплавов
Размеры, мм
[ОСТ
12489 71
3231 71
2255 71
12510 71
21540 76
21541 76
21543 76
21544 76
21579 76,
21580 76
21581 76,
21582 76
21583 76
21584 76
21585 76
D
10 40
32 80
14 50
32 80
50 100
30 50
50 100
12 50
32 80
30 50
50 80
3 10
7,8 12
3 9
10 35
18 35
36 80
36 80
L
160 350
30 52
180 355
40 65
60 76
262 308
58 74
182 369
50 90
262 308
58 69
6l 133
156 182
6l 125
168 339
228 339
50 80
50 80
153
d
80 200
10 18
13 32
85 210
22 40
22 40
101 220
14 22
16 40
22 32
12 20
18 22
33 81
87 190
130 190
16 32
16 32
154
МЕТАЛЛОРЕЖущИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолженu(,! табл. 47
Инструмент
ОСТ,
нормаль
D
Зенковки цилиндрические ДЛЯ обра
ботки опорных поверхностей под Kpe
пежные детали:
с цилиндрическим хвостовиком
с коническим хвостовиком
иасадные
с байонетным креплением
ЗеJIICовки цилиндричесхие с пластина-
ми из твердоrо сплава ДЛЯ обработки
опорных поверхиостей под крепежныe
детали :
с коническим хвостовиком
насадные
с байонетным креплением
Цапфы направляющие к зенковкам
Оправки к насадным зенковкам со
сменными направляющими цапфами
Зенковки цилиндрические со сменной
направляющей цапфой (ДЛЯ станков
с ЧПУ):
с цилиндрическим хвостовиком
с коничесхим хвостовиком
Зенковки подрезки обратные из быст
рорежущей стали:
односторонние
двусторонние
Зенковки подрезки обратные, OCHa
щеииые пластинами из твердоrо
сплава
2,3 14
11 40
34 63
11 63
15 40
34 63
15 63
4,3 48
32 50
ОСТ2
И2-2 80
15 24
15 40
МН 727 60
МИ 729 60
25 100
22 50
25 50
L
40 100
125 250
40 50
140 250
40 50
60 110
125
132--'-190
d
6 20
22 30
22 40
При м е ч а н и я: 1. Обозначения: D диаметр инструмента; L общая длина; I длина рабочей части;
d диаметр посадочноr'о отверстия насадных инструментов.
2. Ножи для зеикеров выполняют по rOCT 16857 71 с пластинами из твердото сплава, по
rOCT 16858 71 из быстрореJllущей стали.
48. rеометричесlCllе параметры эеикеров
8uiJ К
'-=0
' к
СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ
155
Продолженuе та;;../.. 48
у" при режущей
части из
Обрабатываемый материал быстро 11° <1>0 <1>1 00° f, мм
режущей твердото
стали сплава
Сталь и стальные отлиВlCИ:
НВ<.180 15 20 25 30
НВ 180 225 12 15 О 8 10 60 30 0,8..,.2
НВ 225 270 5 10 0 (7"""5) 10 20
НВ>270 10
Сталъ :
коррозионио тойкая, о з 6 15 30 45 15 20 15 20 0,5 1
жаропрочная, жаростой
кая
закаленная с HRC 51 15 10 60 15 10 20 0,8 2
Жаропрочиые сплавы 10 8 10 30 .,... 0,5 1
Титановые сплавы 4 6 9 Il 45 20 0,3 0,5
Чyrун:
НВ<.150 10 12 8
НВ 150 2oo 6 8 5 8 10 30 60 30 10 0,8 2
НВ> 200 О
Алюминиевые и медные 25 30 10 20 6{) 10:""20
сплавы 10
Мarниевые сплавы 45 60 20 25 0,5 1
При м е ч а и и я: 1. Для увеличеиия стойкости зенкеров необходнмо: делать. переходкую режущую
кромку длиной 1=3t под утлом <110; подтачивать леиточки у быстрорежущих зеНlCеров на длине 1,5 2 мм
от вершины зенкера; затачивать заднюю поверхность по двум плоскостям: под утлом 11=8+10. на длине
O,6 1,5 мм, остальную часть под уrлом 111=15+20°. При обработке чутуJiа твердосплавными зенкерами
утлы 11=10+17" и 111=20+25°.
2. Отрицательный передиий уrол у твердосплавных зенкеров образуется созданием фаскн шириной
1.5 3 мм иа передней поверхиости.
3. Уrол наклона лезвия инструмеита:
л=оо прн обработке стали, чyrуна и бронзы;
л = + 3 + + 5° для создания условий лучшerо отвода стружки;
л = + 12+ + 20° для усиления режущеrо лезвия на зеикерах, оснащениых твердым сплавом.
4. для твердых материалов надо брать меиьшие, для мяrких большие значения утлов 11, 00 н Л.
5. Для. сборных зеикеров с ножами из быстрорежущей стали и оснащенных твердым сплавом рекомеи
дуются: у=30; 11=6+8°; 11(=15+20°; для быстрорежущнх зеикеров <1>=45+60° н 00=20°; для TBepдo
сплавиых <1>=60°; <1>0=30° и 00=1 +150.
6. Для зенкероваиия отверстий с прерывистыми стенками ro = 20 + 30° (иезависимо от обрабатываемоrо
материала).
Рабочую часть зенкеров и зенковок изrото
вляют из быстрорежущей стали (HRC 63 66)
по rocт 19265 73. Допускается изrотовлять
из стали 9ХС по rocт 5950 73. Для оснаще-
ния рабочей части твердосплавных зенкеров
и зенковок применяют твердосплавныe пла-
I
стины.
Пластины нзrотовляют из сплавов марок
ВК6, ВК8, ВК8В, Т5К10, Т15К6, ВК6М,
Т14К8 по rOCT 3882 74 (состав и свойства
сплавов по rOCT 4872 75).
В зависимости от допуска на исполни-
тельный диаметр отверстия различают зен-
керы .N!! 1 и 2. Зенкер .N!! 1 рекомендуется ДЛЯ
обработки отверстий под последующее раз
вертывание, а зенкер .N!! 2 под окончатель-
ную обработку отверстий с полем допуска
Н11.
156
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТbI
Ра}Вертки
49. Основные тнпы и размеры (мм) разверток
Развертки
Машинные цельные:
с цилиндрическим хвостовиком
с коническим хвостовиком
'насадные, d== 13+22
МаШЩlНые с длиненной рабочей частью
Машинные со вставными ножами из быстро
режущей стали:
с коническим хвостовиком
насадные, d == 16 + 40
Машинные, оснащенные пластинами из TBep
доrо сплава:
с коническим хвостовиком
насадные, d== 16+22
Сборные насадные с прнвернутыми ножами,
оснащенными пластинами из твердоrо
сплава, d == 22 + 80
Машинные реrулируемые, оснащенные TBep
дым сплавом, с коническим хвостовиком
Машинные цельные с коническим хвосто-
виком из твердоrо сплава
Машинные цельные с цилиндрическим XBOC
товиком из твердоrо сплава:
с прямым зубом
с наклонным зубом 10°
Машинные цилиндрические хвостовые для
обработки деталей из леrких сплавов:
с цилиндрическим хвостовиком
с коническим хвостовиком
твердосплавные с цилиндрическим хвос-
товиком
твердосплавные с коническим XBOCTO
виком
Машинные насадные для обработки дeTa
лей из леrких сплавов:
цельные прямозубые
цельные с винтовыми канавками (12°)
цельные с торцовыми зубьями
оснащенные твердосплавныи пласти
нами
со вставными ножами из Бытрорежущеff
стали
котельныe машинныe
Ручные цилиндрические
Машиииые, оснащенныe твердосплавными
пластинами, для обработки деталей из KOp
розиоиио стойких И жаропрочных сталей
и сплавов:
с коническим хвостовиком
насадные
Конические:
коиусностью 1: 30 с, цилиндрическим
хвостовиком
конусностъю 1: 30 с коническим 'хвосто-
виком
rOCT
1672 80
11l7.2 70
883 80
11175 80
11l76 71
16087 70
16086 70
19267 73
19268 73
19269 73
19270 73
20388 74 }
20389 74
20390 74
20391 74
20392 74
18121 72
7722 77
21525 76
21526 76
11184 71
11182 71
D
2 16
5,5 SO
25 50
7 32
32 50
40 100
10 32
32 50
52 300
10 40
6,5 12,0
1 10
3 1O
6 9,5
10 32
6 9,5
10 32
25 80
40 80
23 40
1,0 71
10 32
32 SO
13 60
13 100
L
49 170
138 344
45 63
B4 380
292 344
63 90
140 240
40 55
55 100
181,5 322
120 150
60 100
60 100
90 100
140 240
90 100
140 240
45 90
54 84
280 375
38 406
140 296
50 63
120 270
160 460
11 52
26 50
32 42
4 210
38 45
40 56
16 18
32
25 58
114 195
18 22
12 20
12 20
25 30
16 25
18 20
16 22
32 63
28 36
66 92
18 203
16 22
32
157
C"EI'JtA. 1tHKEl'bI. I'Ю"ЕI'ТКИ
j
Продолжение табл. 49
Развертки rOCT D L 1
Конические:
конусностью 1: 50 с коническим XBOCTO 10081 84 5 50
виком
под конус Морзе 0 6 с цилиидриче 1l182 71
ским хвостовиком
под укороченный конус Морзе Оа 5Ь 11181 71
под конус Морзе О 6 с коническим 1OO79 71
хвостовиком
под метрические конусы: N2 4; 6;
конусностъю 1: 20 с цилиндрическим 1l183 71
хfЮстовиком 80; 100
конусностью 1: 7 с коническим хвос- 1OO80 71 18 65;
товиком 80; 100
, под коническую резьбу конусностью 6226 71
1:16
О б о з н а ч е н н я: D диаметр развертки; L общая длина развертки; 1 длина рабочей части
развертки; d диаметр посадочноrо отверстия насадной развертки.,
rеометрические параметры разверток из бы
строрежущей стали и оснащенных пластинами
из твердоrо сплава в зависимости от их назна
чения приведены в табл. 50 53.
В частных случаях уrлы разверток назна-
чают с учетом условий резания.
Передиий yrOJl у == 57 100 для черновых
разверток и разверток для обработки особо
вязкиХ металлов (коррозиоиио-стойкая сталь
и др.); 12 150 для котельных разверток; для
твердосплавных разверток отрицательный
передний уrол создается на длине фаски
f ф == 0,27 0,3 мм (для развертывания закацен-
ной стали f ф == 2 7 3 мм), а на остальной части
у == 00.
Задний yrOJl сх. Большие значения (см. табл.
53) для черновых разверток и разверток
малоrо диаметра, меньшие для чистовых.
у реrулируемых твердосплавных и котельных
разверток заднюю поверхность затачивают по
двум уrлам: сх==5+8 0 на длине 0,5 1,5 мм;
на остальной части СХ1 == 10+200. На кали-
брующем участке оставляют цилиндрическую
ленточку: для машинныx разверток 0,05 0,3
мм (при обработке вязких металлов 0,05 0,08
мм), для ручных О,15 О,18 мм, для котельных
0,2 0,3 мм. Уrол сх на калибрующем участке
такой же, что и на режущей кромке.
Уroл в плане q>. Для обработки сквозныx
отверстий: у ручных разверток ч> == 0,5 + 1,50;
у машинныx разверток для обработки вязких
,металлов <р == 12+ 150; для обработки хруп-
ких, твердых итруднообрабатываемых метал-
лов и сплавов ч> == 3 + 50; у котельных развер
ток ч> == 1,5 + 30.
Для обработки rлухих отверстий при обра-
ботке всех материалов: у ручных разверток
ч> == 450; у машинных q> == 600; у твердо-
сплавныx разверток обычно q> == 150 с заточкой
фаски на торце под уrлом 450. Для YMeHЫlIe
ния параметров шероховатости обработанной
поверхности режущую кромку твердосплавных
разверток изrотовляют с тремя лезвиями под
уrлами 45, 15 и 2 50 (на длине 0,8 2 мм). За- '
каленную сталь обрабатывают твердо-
сплавными развертками с ч> == 150, с пере-
ходным режущим лезвием длиной 1,5 2 мм
с уrлом Ч>1 == 1030' + 20.
У реrулируемых разверток ч> == 450 для
обработки стали и q> == 50 для обработки чуrу
на.
Уrол иаклоиа ВИlПовoi каиавки 00. CTaH
дapTHыe развертки имеют прямые канавки
(00 == 00). Для получения отверстий повы
шенных точности и качества обработанной по-
верхности, а также для развертывания OTBep
стий с продольныии пазами применяют вин
то вые развертки: для обработки ceporo чуrуна
и твердой стали 00 == 7 + 80; для KOBKoro чуrу-
на и стали средней твердости 00 == 12 + 200;
для алюминиевых и друrих леrких сплавов
00 == 35 + 450; для котельных разверток 00 ==
== 25 + 300; для pery лируемых разверток 00 ==
== 30.
158
МЕТ АЛЛОРЕЖ)'ЩИЕ ИНСТр)'МЕНТЫ
!IO. Элем-тw ле)ем. ЦIIЛJlидрических разверток
размеры' мм
Исполнение 1 забо наJl часть с утлом в плане
. Ip== 15 илн Ip== 50
\
ы I' «.
b(l5. А
Исполнение 2 заборная часть с yr лом
в плаие Ip == 450
13 с для ис-
D HOM полнения fl 1 :х 0 :х 0 Примечание
3 к
<P 50 <P 150 1 2
3 4 2,0 1,0 1,0 0,25 0,45 0,10 10 15 Для обработки отверстий
Св. 4 до 6 0,4 0,6 8-му
с полем допуска по
Св. 6 до rj 0,5 0,9 квалитету и выше рекомен-
0,15 дуется заточка, при которой
» 9 » 17 1,0 0,8 1,2 оставляется ленточка шири
» 17 » 24 4,5 2,5 1,0 1,4 0,20 ной 0,05 0,10 мм. Шлифо-
24 » 28 1,5 1',5 1,2 1,6 8 10 вание режущеrо и калибрую
» щеrо участков и переход-
Св. 28 до 34 1,3 1,8 0,30 Horo участка в виде переход
» 34 » 40 6,5 3,5 2,0 2,0 1,5 2,0 ной режущей кромки под
» 40 » 45 1,6 2,1 yr лом 1 20 производится
» 45 » 50 1,8 2,4 0,35 с одноrо установа
Исполнение 3 заборная часть ступенчатая (кольцевая)
D 1 I ,.
.. I
6-6
" 10 0,15 0,6 0,9
Св. 17 17 2 0,20 0,8 1,2
8":Z. до
q1 .. » 17 » 24 0,20 1,0 1,4
6 B .
6 1 » 24 » 30 0,30 1,2 1,6
12" A A » 30 » 34 3 0,30 1,3 1,8
» 34 » 40 0,30 1,5 2,0
I;-'A » 40 » 45 1'1,35 1,6 2,1
» 45 » 50 0,35 1,8 2,4
При м е ч а н и я: 1. Развертки с кольцевой заточкой применяют при снятии увеличенноrо при пуска.
2. Развертки выполняют с D, D 0,2 мм; D 2 D, 0,5 мм.
СВ ЛА. 1IИkUЬl, 'A3B1!.пkМ
159
ПродQлжение тQбл. 50
Элементы лезвий цилиндрических развертох с торцовыми зубьями (для обработки rлухих
отверстий)
,
А IU .!..t
, D иом f J; D иом f f I
и -;1 10 0,15 0,6 0,9 Св. 30 до 34 0,30 1,3 1,8
Св. 10 до 17 0,20 0,8 1,2 » 34 » 40 0,30 I,5 2,0
» 17 » 24 0,20 1,0 1,4 ' » 40 » 45 0,35 I,6 2,I
f, ,6 6 » 24 » 30 0,30 1,2 1,6 » 45 » 50 0,35 I,8 2,4
Jt=
6":tZ"
51. Форма эатоЧКII MalUМ.lllWX utЛW8WX раз"рток, осиащеииых плаС:ТИНаМII 113 T.epJtoro с:пла.а
Форма
за-
точки
Эскиз
6 6 /(идldf8plJ<IrclraJl
.
.
:4
lIt
:;t. ·
11
11 11
f
4lt
ш
1::.!
f
Область применеННJL
'Развертывание сквозныx и rлухих от-
верстий 8 9-ro квалитетов и rрубее
в вязких и хрупких материалах
Развертывание сквозных отверстий по
вышенноrо качества поверхности и ТОЧ
ности 7 9 ro квалитетов в вязких
материалах
Развертывание сквозныx отверстий по
вышенноrо качества поверхности и точ
ности 7 9-ro i(валитетов в хрупких
материалах
160
ME'f АЛJtОРtЖ)'щиt ИНC'tР)'М1!.Н'fЫ
52. Теоме-rрические парltме-rрw pl&:J.ep-r()l( (см. 1СМИ:JhI . -rабл. !Il)
Размеры, мм
1 для материала Тип пЛастИНЫ
D HOM вязкоrо, f :х 0 :х 0 с по [ОСТ
хрупкоrо, I 25425 82
<р = 150 <р = 50
10 10,5
11 15 15 26090
16 19 2,5 4,5 0,15 1,25 25 1 26090
20 22
24 25 10 26100
26 30
32 50 3,5 6,5 0,2 0,4 20 "2 26110
53. Yr.lbl элемеlfТОВ лезвии рsэверток
Материал режущеrо участка
Быстро Твердыif.! Быстро- Твердый Уrол
Обрабатываемый материал режущая режущая наклона
сталь сплав сталь сплав зуба, :xr
Передний уrол уО Задннй уrол :х 0
Сталь:
незакаленная О 0+ 5 6 12 6 8 10 20
заКaJjенная, HRC 50 10+ 15 6
,
коррозиоино-стоiкaя, жаро- 5 8 10 15
nрочная и жаростойкая
Жаропрочные сплавы ". . 1 ()
Титановые сплавы О О 8 10 10
Ч yrYH 0+ 5 6 8 1O 17
Алюминиевые и медные сплавы io 12 15 20
Маrниевые сплавы
Износ и заточка развертfЩ. В процессе экс-
плуатации развертки изнашиваются как по за-
дней и передней поверхноctям лезвия, так
и по ленточкам (рис. 19).
По мере увеличения износа снижаются точ-
ность обработанных отверстий и увеличи-
ваются параметры шеро-
ховатости поверхности.
Поэтому не peKOMeHдyeT
ся работать развертками,
у которых износ достиr
предельно допускаемой
Рк. 19. Форма 8:uюc:а режу-
Щ8Х кромок IIPII ра3llepты-
ив-: h л износ леи точки;
h, изиос по задией поверх-
ности режущей кроllUИ
величины; их нужно перетачивать. Ориенти-
ровочная величина допустимоrо износа по
задней поверхности для быстрорежущих раз
верток составляет h3 == 0,5 + 0,6 мм.
Для разверток, оснащенных твердым спла-
вом, критерием затупления при обработке чу
rYHa является износ ленточек h л == 0,5+0,8 мм,
а при обработке закаленной стали износ
по задней поверхности h, == 0,3 + 0,35. Следует
также учитывать затупление и износ разверток
по диаметру калибрующеrо участка, чтобы
при развертывании диаметр отверстия Был
больше нижиеrо предельноrо отклонения.
Качественная заточка разверток в сочета-
нии с оптимальными rеометрическими пара-
метрами режущей кромки предопределяет экс-
плуатационныесвойства развертки (точность
размеров обрабатываемоrо отверстия и каче
ство ero поверхности), а также ее стойкость.
СВЕРЛА, :JEHКEPM, РАЗВЕРТКИ
161
КОМ6и18lpOlUUlllble инструмeнn,r
Комбинированные инструмецты разделяют
на две rруппы: инструменты для обрабоТlСИ
предварительио обработа.иных отверстий и ии-
струменты для обрабоТlСИ отверстий в сплош
ном матерИале. Ииструменты обеих rрупп
можно uассифицироватъ:
по профилю обрабатываемых отверстий;
по типу. комбинирования однотипиые
и разнотипные;
/ по способу комбиииJiOвaния режущих зубь-
ев с .профильными зу6ьями, С зубьями, рас-
положениыми по отдельным ступеням, с чере-
дующимися и смешаниыми зубьями;
по конструктивиым признакам цельиые
и разъемные;
по характеру работы ступеней с последо-
вательиой работой, с одновремеиной работой
и частичным совмещеиием переходов обра
. боли;
по способу направления инструмента по
кондукторным втулкам.'(неподвижиым и вра-
щающимся), по ранее обработанному отвер-
стию и т. Д.
В зависимости от назначеиия и формы OT
верстий комбинироваиные инструменты, СО-
ставлеиные нз сверл,' зенкеров и разверток,
разделяют на инструменты: для обработки
одноrо отверстия; Для !обработки отверстий «в
линию»; для черновой и чистовой обработки;
для обработки отверстий и плоскостей.
.Конструкция комбииированноrо инстру
мента будет зависеть от формы и размеров
отверстия, расположения и числа отверстий
при обработке «в линию»; требуемой точщjсти
и параметров шероховатости обработа,ной
поверхности и величииы припуска на обра-
ботку.
Типовые конструкции комбинированиоrо
инструмента приведеJlы .в табл. 54.
Форма отверстий, обрабатываемых комби-
нироваиными инструментами, основиые соче-
тания различныx форм отверстий и плOClCО-
стей, обрабатываемых комбинированиыми ин-
струментами, приведены в табл. 55.
54. Типовые КОНСТРУКЦИИ комбпиироваиноrо ииструмеита дли обрвботкп отаерстий
-
6\ 4t
1-"'.
N
Зенкер-развертка со вставными иожами,
с последовательной работой ступеией.
Развертка двухступеичатая, ЦеЛЬная, с од-
иовременной работой ступеней с передней
и задней направляющими
Зенкер двухступенча1:ЫЙ, со вставными
ножами, с одиовременной работой ступеи й
с передней напра,J,lЛяющей
Развертка ступенчатая, цельная с про-
фильными зубьями
161
МЕТAJIJIOPt:Ж)!1IIИI;,-шrl')!ШНТI>I
ПР(}{kJAженuе таБА. 54
. .'.;""
-+ . .
. , .
.
8 8
CF 'O"
30"
-t.
r ; ffJ
8 B
. A ..6
. ...... tJDa
r kA
, .
, "" ' ...'
Зенкер трехступеич-атый.', ,С nластннамн
цз твердоrо сплава с одновременной
работоif ступенеЙ
"Зенкер трехступенчатый, перовой, цель
HJ.>I , содиовременной работЬй ступеней
Зенкер со вставнымн HOJlCaMH, с чере
дующимися зубьямн; с одновременной pa
ботой ступеней
Сверло-разверт.ка с задней направляющеи
частью (по кондукторной втулке), с после
довательной работой ступеней
nю"t__" " ПPOUlИВКИ
t63
$
Продо/IЖенue ",116". 54
Сверло-зенкер двухступенчатый, <:oen8-
ной конструкции: Р&ЗЪС).Jllll1I чa.cтt. сверяо
и нера.зъемвaJI эевкер,.с пос.ццо.аreJIЬНОЙ
работой <:ту.пеней .
Сверло-зеgер двухСтупенчатый, . ЦCJIЬJILIЙ.
с последовательной работой cтyncией
55. 6fQ1UtrHmtI CD<leтaНflIl IIt1kpxHl1I:тel1, t1Iptzlalll6lltrelfbIX Kl1IfiиниpillaNNj/lf иiIchrpfpfIН/1I(/If
0тIIи6НЫl! "llJlиНiJpwвcKиe. Qилl/lфJtl«кue . цwlt!нlp(zveCIШе.
цuЛt/ CI(uе, """UYl1l:кue Kt1/ff.IWCKue u.пdtJtKue КI1IRIyeCKиe u плт:кuе
I1pи 1fO'лuчuu ",м"l!irpu л./Ю INN'kl1ЛК1'леннoIю O H
111
.
ш.iШ
iзiФa
ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ
'
Нl d ;
: '
. dj
6f/1/1f1U/lit11f /f/rtмpиtr/N!
.
. :"
."J..a. .
4, "
.
4,
4,
.
.
.
. d' . l'
"'\
-.1 .
'. . d l
. ... "' . .. .. ... . . .ч . .t't..
; ,. . . .. ".,. . ': ,. .'.
. .. .,
Р8е.'20. Оевоа............... ..........:
1 раБОЧaJI Дllииа; 1, 'Depe.aнRЙ х.oc:r()ВU; 12
iиейп; '! RaПpa8JIlIIOllUlЙlCовус; 14 передаа. на-
Пр8алающu чаcтr.. 15 черно".я 'l8с:тЬ.; 1",..;. перо-
ходка. часть; 17'" ЧИСТО". 'CIicть; 18 uлибpylo-
ща. часть; 19 ЗaдRц иапрааЗ.1ПОща.частЬ
JфO'...... Предназначеиы для
обработкИ ' EpyI'лblJt, uaдраТИЫХ, MHoro-
rpaнныx и Пшицсвых отверстий, а ruжс mпо-
"очных в .црyrих фиrypных фtЗОВ в отвер-
СТИЯХ. ДaJШЬ1С об осиовиЬJX типах cтau..
дартиых протncех дЛJI внУтреИifеrо протяrи.-
кия приведеиы в табл., 56, коиструктивlЦtle
параметры на рис. 20. Данные о иестаи-
164
МЕТ,\ЛЛOl>t:ж) IIIШ: ИН('ТI»'\IЕНТЫ
дартных протяжках для BHYTpCHHero протяrн- От конструкцнн протяжноrо блока зависит
вания приведены в табл. 57. точность и качество обработкн, способ перета-
Наружные нротижки. предназначены дпя чивания зубьев и экоиомичность использова
обработки иаружных поверхностей, пазов, ния инструментальноrо материала. Поэтому
уступов. Наружное протяrивание применяют при проектировании блока решают следую
вместо фрезерования, строrания, шлифования щне задачн: расчлеияют сложный профиль дe
и друrих операций. Протяжки для наружноrо тали на элементарные участки, обрабаты-
протяrивания являются специальным видом ваемые набором секций простых техноло-
ииструмента и ие стандартизованы. rичныx протяжек; выбирают последователь
При наружиом протяrивании объединяют ность расположения nр,?тяжек и схему среза
в одну операцию обработку возможно боль- ния припуска ; назначают систему подналадки
шеrо числа сопряженных поверхностей дета- протяжек (на станке или вне станка); выби
лей; для этоrо протяжки соединяют в ,блоки. рают способ реrулирования черновых и чи
В блоке секции протяжек' размещают парал
cToBыx протяжек; определяют направления
лельио, последовательно или по смешанной сил, действующих в процессе протяrиванюr на
схеме. деталь (для нежестких деталей); выбирают
Производительность и себестоимость опе-- способ крепления протяжек H!t державке, обес-
рации протяrИВ,ания зависит не только от печивающий рациональный отвод стружки
схемы срезаиия приnуска и rеометрических па- и быструю замену ииструмента.
раметров зубьев протяжки, но и от конструк- Данные о секционныx протяжках для иа-
ЦИИ протяжиоrо блока. ружноrо пр,отяrивания цриведены в табл. 58.
56. ОСlЮ8ные типы стандартных протижек дли аиутрениеrо ПРОТПИ8ании
ПРОТRЖКН
Назначенне
rOCT
Круrлъiе переменноrо резания
диаметром 1 О
1 3 мм
Крyrлые перемеиноrо резания
диаметром 14
90 мм
Для квадратных отворстий со
стороиой квадрата, мм:
Ю
12
св. 14 до 60
» 26 » 41
Шлицевые для отверстий с пря-
мобочным профилем с цеитри-
рованием по наружному диа
метру 20
88 мм, комбиииро
ванные, переменноrо резания
(одно- и двухпроходиые, число
шлицев 6, 8, 10)
Шлицевые для отверстий с пря
мООочиым профилем с центри
роваиием по внутреннему диа
у,комбннированные,пере--
'MeHHoro резаtmя (одно- и двух-
проходиые, ЧИСЛо шлицев 6, 8,
10) . ,
Для шлиЦевых отверстий с
эвольвентиым' профилем и цeH
трироваиием по иаружному
диаметру 12
90 мм, модулем
1
5 мм (ОДИО- и двухпроход
ные)
20364
74
20365
74
26478
85 ,
26479
85
26480
85
24818
81 +-
24823
81
25969
83 +-
+-25974
83
25157
82+-
25161
82
Для обработки отверстий с полями допусков
т, Н8, Н9. Параметр шероховатости обра-
ботаниой поверхности Ra == 0,63 +- 2,5 мкм
То же
Для обработки квадратиых отверстий с полями
допусков Н11, D11 и В12. Параметр шерохо
ватости обработанной поверхности Rz4O;20 мкм
Для обработки ШДИЦеВЬJX отверстий с прямо-
бочиым профилем по rOCT 11З9
80 с по-
лями допусков на наружиый диаметр т, н8
и ка ширину впадины F8, F10, J.10. Пара-
метр шероховатости обработанной поверх
ности, мкМ: наружноrо и виутрекнеrо диа
MeTpOB
Ra4O;2,S
Для обработки шлицевых отверстий с прямо-
бочным профилем по rOCT 1139
80 с по-
лями допусков Ht\ внутрецний диаметр Н7, Н8
и
ирину впадииы J:8, Н8, D9, D10, J.10.
Параметр шероховатоСти обрабОТaRНОЙ поверх-
ности, мкм: наружноrо и BHYTpeHHero диамет
ров Ra о;;; 2,5 ; боковых сторои R" с;; 5
Для обрабОтки шлицевых отверстий с эволь
ве/:lТИЩf проф
ем по. rocт 6033
80 и
rocт 6О3З
80 с полями дрпусковна на-
ружный днаметр Н7, Н8 и иа ширину впаднны
9Н и 11Н. Параметр шероховатоСти обработан
ной поверхности, мкм: наружноrо диаметра
Rz о;;; 10; боковых сторон Rz о;;; 20
Щ'ОТ_ЖКИ И ПРОШИВICИ
165
Лродолжение табл. 56
ПроТIIЖJCИ
rocт
НаэначеИllе
Шпоночиые ДJIИ пазов ШИРЩlой
6 50 мм по rocт 2З360 78,
rocт 10748 79
Для обработки пазов с полями допусков иа
ширину Js9, D1O. Параметр шеРОХО'8атос-m об-
работанной поверхности, мкм: боковых поверх-
ностей Ra о;;; 5; дна паза Ra о;;; 10 .
То же
Для обработки пазов с полями допу.сков на
ирину 1.9, D10. Параметр шероховатости об-
работанной поверхности, мкм: боковых поверх'-
иостей Ra о;;; 5; дна паза Ra о;;; 10
То же. Параметр шероховатости, мкм: боковых
поверхиостей Ra о;;; 2,5; диа паза R" <: 10
18217 80
Шпоночные ДJIя пазов шири
иой 3 10 мм по rocт
23360 78, rocr 10748 79
Шпоиочные с фасочными зубь-
ями для пазов шириной 3
10 мм по [ОСТ 23366 78,
rocт 10748 79
Шпоночные для пазов ширииой
6 SO мм по rOCT 23360...j78,
rocт 10748 79
18218 80
18219 80
18220 80
57. Типовые иестаидартные протяжки и проwивки для виу'rреииеrо протиrиваиии
93В33НШЕ
О,3% 4fб 1 az...o,s
1ff4 '+ ..
а) 1) 6)
Крyrлые сбориые протяжки с
твердосплавными выrлаживающи-
ми зубьями (кольцами): " про-
филь нечетиых черновых зубьев;
б профиль четных черновых и
калибрующих зубьев; в --' rtрофнль
переходнЫх НСССКЦИОRНых и чисто-
вых -зубьев. Предиазначеиы для
обработки цилиндричесхих отвер-
стий диаметром 20 70 мм с поля-
ми допусков Н7, Н9. ИмеюТ повы
шениую в 2 2,5 раза работоспо-
собность по сравиеиlflO со стаи-
даfТИЫМИ протяжками
А
t Z $ ...=...t,,, 5 6
j -
. . .
.А
. .A A / S
"ii:i-"
а) I}
Круrлые сбориые про-
тяжки с твеРЩХ:I1ЛaJJНЫ-
ми режущими и, вЬU'ла--
живающими зубьями
(кольцами): 1 xвocтo
вик; 2 передияя на-
правляющаll; 3 оправ-
ка; 4 режущне уБыI;
5 дистанциониые втул
ки; б выrлажива.ющие
зубья (кольца);' а про-
филь чериовых и калиб-
рующих зуб'ьев; б про-
филь выrлажиВающих
зубьев. Предназначены
дпя обработхи чyrуна и
цветиых металлов
J66
ET A.l/лрptж\fЩWЕИНСТР)/МЕНТЫ
Продолжение таб". 57
3
'. ", . "" , ,,' '1'" 5 . A A, , . 6 6
. , . . '. -;:.'
. . '. '
. '+t
.,
". '
. .....
.
а)
i)
В)
'>
Kpyi- лыe деформирующе-режущие сборные протяжlCИ с Bblr лаживающими зубьями: 1 XBOC
товиlC; 2 деформирующИй элемеит для СТРУЖlCоделеиия; 3 режущая часть; 4 выrлажи-
вающие зубья (lCольца); 5 rаЙIcИ; а прoфJlль чериоllык переходиъ!х зубьев; б профиль
чистовых и Калибрующих, зубьеВj fJ вылаживающиеe зубья; <'..,.. схема: обр.а отки; Z при
пусlC; 1 дефор ни ;, /I резание; I/I выrлаживание. Имеют повыIiIеННУI() в 2 4 раза
работocnособностъ по сра8НенИю с раБО1'оспосоБИОСТqЮ прот,жек, с профильной схемой резания
.,Кpyr Лыс сборш...с ПР(ЧЯ IJ' с :ПЩЩОСjJJIaDИЫМи ,,р;СФЩ>ЩfрУюЩ!lМи,зубьями 1 стержеllЬ
( ВJ:!')i" 2 . твеР./IO,CПJЩВJW:С; деформирующие зуС?ья (lCо,дьца); З J.lI.Кстанциониые втулш;
4 rайtи. ,Предназиачены для обработки отвер<:ТИЙ деталей типа втулоlC методом цласти
чec1torо деформировайИЯ.
Dj 19,2 19,3 19,4 ,19,5 19,6 19.7 19,8 19,9 20,0 21,0 20,2 20,3
,,,.;,
..
2 3 r.. 4 .' ,7 '8 9 10 11 12
i 1 5 6
"
.Обрабатываемая деталь сталь з5. НВ 180, сжорость резания 1 М/МИI сила протяru:вания
15000 Н
А '"
'1 1" 2 ' ' 1 A А
-
Шлицевые сборw.iе rijюшивlCИ с твердосплав-
ными выrJlаживающими зуб ямидпя отверстий
!< ДР " 9 " боЧИЫМ профилем и цеитри р , ова , нием
o ,, l\!iе'М: J' -опраВn1",21"" Ы
t ""еРФЩ КОJIЪца; З; lIапраВЛЯ-
,ющая часть; 4 raЙJcИ. Предназначеиыдля lCа-
либроВаИII.Я шлицевых QТверстий, в том числе
и после термичесlCОЙ обработки, с полями
ДОПУСlCов 'на иаружный диаметр lП, н8 и иа
ширииу впадины F8, j s 8; FIO; jslO
nIOtJIЖJ(И и ПP()lllИIIКИ
..'7
ПродоАжеuие табл. 57
".... ,
5 "
..
,Шпоночиыесборные протяж
lCи с выrлаЖИ81D<>щИМИ твердо- '
СПJIaJJВЬ1М1$ элементами: 1
ХВОСТОВКЕ; 2 ре щая, частЬ;
3 ..... J:aJIIIБРУlOщаi' чac-:rь с 601C0-,
выми эубьями; 4 Bыr лажива
ющая час1'Ь, содержащая твер-
досплаllllыe выrлаживающве
элементы;' '5 ICЛJlн; б ';"'1Cpe-
пежиый' винт. Предназначены
для обрабоТJ:И точных пазов.
Имеют ц( выениуюю в
2,5 раза .раоотоспосоБQ:ОСТЬ по
сравиению со ,стаидарт,НblМИ
протlIЖItами
.
.
G)
крyrлыe сБОРЩlе ПроТяЖJCи перемениоrо 'резаиия для обрабо ОТВСP'iтИй с полями' до-
пуС/сов Н7 И Н9; диаметром 95 200 мм: 1 опраВlCа с хвостовиками; 2':"" направляющая
втущ; 3 ceJCЦИи, ВlCлючающие черНОlljip, чисТовую Н lCaлitбрующую части; 4 ....:.1c ежныe
rайЮl; а ПрофИЛЬ червовыХ и переходиЪur. 'зубьев; б"':' профиЛь чисто1iЪti и UJIИбр m.их
зубьев
Z J,
.,
lUщщевые nPOТЯЖJ:If' Для отверстий С,' прямобоЧRЫМ профилем с цеитрнро}Щtmем по наруж-
ному или внутреннему JIlfaMeTpy, сбориые, комбинированные перемеиноrо резания J:щаметром
95 160 мм: 1 опраВlCа 'С ХВОСТОВКlCами; 2,..... н;шравляющая ВТУЛlCа; 3 секции (uтицевые
втул1и), ВlCлючающие чериовую, ЧИCJ'овую и lCаЛибрующие ,части; 4 ICрепежиые ,rаШ'
"', ,
о"
Острошлицевые протяжки. Предназначе-
ны W1я обрабо'l'ICИ отверсти. с треуrольным
профилем ШJЦIЦ\=В,диаметрnм .I.2,:7. 200 мм
. С числом ЩЛlfие.в ,щ" ()tфyжно.сти 11072
rlA A '
.
168
МЕТ ЛЛОРIOl(VЩИЕ ИНCfРVМЕНТЫ
Продолжение табл. 57
ТI
rdU
OПD
6)
!.t
9f-
llIлицевые спиральные
протяжки. . Предназначеиы
для протяrивания отверстий
как с прямобочными спи
ральными шлицами, так и
с трапециевидными, с yrлом
наклона спирали до 200,
диаметром 20 50 мм, с чис
лом заходов 2 8
Клеесбориые шпоночные протяжки: а режу-
щие секции вклеены в П-образном пазу KOp
пуса; б режущая секция скреплена с корпусом
посредством клея и штиФта;\. в режущие
пласТины закреплены в пазах к<\!,пуса прессо
ванием и последующим склеиванием
Пр 11 М е ч а н 11 е. rеомеТРllчесКllе параметры см.. табл. 59.
58. Типовые вес:таидартные секционные ПроТIIЖКИ дли иаружиorо ПроТlIПIваиии
А-А
. . .
..
Твердосплавный протяжной блок для обработки корпусной детали: 1 общая наладка:
2 кассета; 3 секции протяжки (ножи); 4 мерные подкладки для выставления иожей
иа подъем; S: подъем иа зуб
ПРОТJlЖКИ и ПРОШИВКИ
169
Продолжение табл. 58
...
а)
5)
Плоские протяжки с механическим креплением неперетачиваемых пластин из твердоrо сплава
дпя обработки деталей из чyrуна и цветных металлов: а УlIифицированная секция, иабирае-rся
в блок дпя обрабоТlCИ плоскостей; 1 неперетачиваемая пластина; 2 корпус; 3 КJ1ИИ С Kpe
пежиым винтом; б унифицированная секция, набирается в блок для обрабо-rки уступов
4f Ir
i
17f.
а)
.
5)
Крyrлые сборные протяЖICИ дпя протяrивания полуцилиндрических наружных поверхнос-rей
корпусных деталей из чyrуна и цветных металлов; а черновая секция; 1 корпус; 2 зубья;
3 шпоmcа; 4 rаЙJi:а; б чистовая секция
N!! зуба 1 2 3 4
Диаметр кольца D, мм 51,87 51,97 52,07. 52,07
Допуск, мм 0,0127
s '1
5
Протяжка, оснащеииая взаимозамеияемыи -rвердосплавными вс-rавками, реrулируемыми
в направлеиии по высоте: 1 опорная плита; 2 корпус; 3 режущая вставка; 4,... клии
С крепежным винтом; 5 чистовой нож .
, t7tr
МEfлJvrОР IIi
. . " ,
Продо нue табл. 58
Ikполн/!NU/! 1 IIt:пoAНIffUt! 2
Плоская протяжка со свободным,выходом
стружки по иаправляюЩим канавкам. ПреД-'
назначена, для обработки детаЛей дЛИИОЙДо
300 мм. ИсполнеllИе 1 ' с ОДНОСТQРОIЩИМ
выХоДом стружки исполцеН1lе 2 с двусто-
рониим выходом стружки
" i
;А ,:.. ,
iI] / f '1 ' . tn41
/11 ,'
п р н м е ч ан и е. rеомстриЧескИе парамстры см. таБЛ. 59.
9. Перед..... yron у IIp01'lIЖек
« 1ri« «
'itt: '
ОбрабаТwвaeмъiЙ у. Обрабатываемый матери у.
материал
Сталь с НВ: Алюминий и сплавы на ero осиове, красИ8JI медь, 2о
<: 197 20 16 баббит
198 229 15 Титановые сплавы 10
>229 10 Латуиь, бронза с НВ:
Серый чyrун с НВ: <:100 10
<: 180 10 >100 5
'>180 ' 6 Порошковые материалы 15
КoiooIй Чyryи 10
П,риме,чани.:. 1. Дл. протяжек.с Qдирстороннимраспол;'.еииеa;i зуБЬев (шпоночНЫх, плоских,
пазовых н ,т. п.) переJUlllй yrOJl не следует увеличиваtь боЛее 15. во нзбеDИllе втяrи88ИИ. ПРОТRЖКIJ
в обрабатываемую поверхиость. ' ,
2. Прн обра(k;lnе cтIIJJыIых деталей хрyrJtыи ПроТIID8МВ ДIIaMeтpoM до 20 мм ДОПУCJ:аетс. умеm.шеине
yrла у до 8 10". .
. 3. для увеличeиu работоспособиonи ПРОТII.ек на '!ИСтовых Н калибрующих зубъllX peltомеидуетс.
ДОПОJlJJll1'eзJloиаJl фаCl:а f n == 0,5,+ t ММ, ДЛЯ KOROro Чyry\Iа УФ == 5., Д;ЛJi Ceporо чyryна, броl-\ЗЫ, и латуни
уф== so. .
n м nРОШМВICИ
1('1
6O...ВeтriuIa эц-rо уrлаа О 1tp011IWeIC. (ем.
XJCIIsa таlSл. 9)
Зубья
'о r:t !
=8- u +1
.' " :s:E..S с:. .,;
ПротяРИ 6'
!! !! , ь<"\ i:f
:<5+ O
..= .. '
ci о . Щ
...е:
0."''' "" @
8. :: ...
..о ..
Внутренние:
"pyr лые, щлицевые, 3 2 1
шпоночные
НаруЖные: 8 1(]
perулируемые 8 1O
нерerулируемые 3 5 2 1 2
'. При м е ч а и и я: 1. Для храиеиии размера ПРIl
переточках на задних поверхностях калибрующих
зубьев протиже" дли ввутрениerо протяrиваиии BЫ
полиистси равиомернаи цилиндричес"аи ленточ"а
шириной 0,2 0,6 мм.
2. На черновых, nepexoдныx и чистовых зубьях
допускаетси цилнндричесжзя ленточ"а не более
0,05 мм. .
61. Вела......... аереДн.х ., зада* yr лоа npotaceIC
"3 бые1JOР8*)'1Це1 ет" дл* npo-r..........
1IiаpcmроЧIIЫХ . 11JТаио&wх e1Iла80&
.пРОТJlJIOOi
уО
.ар
".
Внутренние
Наружные pery-
лируемые
H4 5 ,
4 5"
i\. «)'. '
8 10
2 3
,
2-:-'3
6....:.10
8 10
...1l... '.
8 1O
Пр, и м е ч а н и и: 1. ОБОЗJIачения: IXр 31lД!1ИЙ
yrол режуЩих зуб ев; IX к задннй yrол калибрую
щих зубьев.
2. В чнслителе nриведены величиНы yrJiOB про-
тяжек ДЛЯ nротяrиваиия .жароnрочных И' в знаме-
нателе Титановых сцлаitОВ.
Профиль с нормальной
"анавкой
61. РеКоМендуе.....е форма'. размеРы' (мм) lIpOфит. qepll'O!blx, зубьев про't8Жек
Профиль с уwщненной
"анавкой .
.
.' f : _ .,
I h r Ь r, F,MмZ I h r Ь. r, F,M '
.
4,0 1,6 0,8 1,5 2,5 1,77 1,8* 0,9 2,7 2,8 2,>4.
1,8 0,9 ' 1,2 2,8 - 2,54 6,0 2,0 1,0 3,0 3.0 3,14
2,5 1,3 2,0 4,0 4,90
1,6 0,8 2,0 2,5 1,77 20* 1,0 3,5 3,0 3,14
./ 4,5 ,1;&., 0,9 .ц. i .&, 2;54 7,0' 2;5 1,3 . 3,0 4;0' 4;90
2,0. 1,0 " ',' ,5 3,0 3,\4 3,0 1;5 2,3 5,!) 7;16'
1,6* 0,8 " 2,2 2,5 1.77 2,5.,. ",,1,3 . . 4,0. 4;0. 4,90
5,0 1,8 0,9 2,2 2,8 2,54 8,0 3,0 1,5 3,3 5,0 7,10 .
/ 2,9, 1,0 ?о ,3,0 3,14 3,6 1,8 2,5 5,5 '1.60
. 1,6* 0,8 2,5 2,5 1,77 1,3 4,0 '4,9
2,5* 4,0
5,5 1,8 0,9 2,7 2,8 2,54. 9,0 3,0 1,5 4,3 5,0 7,1
2,0 1,0 2,5 3,0 3,14 ,3,6.. 1,8 3,5 5,?_ 6,6
н, , .." .. "- ..
172
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
1 h r Ь r l F, мм2 1 h r Ь r l F, мм2
3,0* 1,5 4,3 5,0 7,1 7 3,5 9,0 11 38,5
10 3,6 1,8 4,5 5,5 9,6 20 8 4,0 8,0 12 50,3
4,0 2,0 3,5 6,0 12,6 9 4,5 6,0 14 63,6
3,6* 1,8 4,5 5,5 9,6 7* 3,5 9,0 11 38,5
11 4,0 2,0 4,5 6,0 12,6 21 8 4,0 9,0 12 50,3
4,5 2,3 4,0 7,0 15,9 9 4,5 7,0 14 63,6
4,0 2,0 5,5 6,0 12,6 7 3,5 9,0 11 38,5
12 4,5 2,3 5,0 7,0 15,9 22 8 4,0 9,0 12 50,3
5,0 2,5 4,0 8,0 19,6 9 4,5 8,0 14 63,6
4,0* 2,0 5,5 6,0 12,6 8* 4,0 9,0 12 50,3
13 4,5 2,3 6,0 7,0 15,9 24 9 4,5 10,0 14 63,6
5,0 2,5 5,0 8,0 19,6 10 5,0 6,5 16 78,5
4,5* 2,3 6,0 7,0 15,9 8* 4,0 10,0 12 50,3
14 5,0 2,5 6,0 8,0 19,6 25 9. 4,5 10,0 14 63,6
6,0 3,0 4,5 10,0 28,3 10 5,0 9,5 16 78,5
4,5* 2,3 6,0 7,0 15,9 8* 4,0 10,5 12 50,3
15 5,0 2,5 7,0 8,0 19,6 26 9* 4,5 10,0 14 63,6
6,0 3,0 5,5 10,0 28,3 10 5,0 10,5 16 78,5
5,0* 2,5 7,0 8,0 19,6 9* 4,5 10,5 14 63,6
16 6,0 3,0 6,5 10,0 28,3 28 10* 5,0 10,5 16 78,5
7,0 . 3,5 5,0 11,0 38,5 12 6,0 9,5 18 113,1
5,0* 2,5 7,0 8,0 19,6 9* 4,5 12,0 14 63,6
17 6,0 3,0 7,5 10,0 28,3 30 10* 5,0 12,0 16 78,5
7,0 3,5 6,0 11,0 38,5 12 6,0 11,5 20 113, 1
6,0 3,0 8,5 10,0 28,3 9* 4,5 12 14 63,6
18 7,0 3,5 7,0 11,0 38,5 32 10* 5,0 12 16 78,5
8,0 4,0 6,0 12,0 50,3 12 6,0 12 20 113,1
6* 3,0 8,5 10 28,3
19 7 3,5 8,0 11 38,5
8 4,0 7,0 12 50,3
Продолжение та6.4. 62
... Для профиля с удлиненной канавкой.
При м е ч а н и е. Шаrи чистовых и калибрующих зубьев (1" 12' 1з) неравномерные (см. табл. 63).
протяжки и ПРОШИВКИ
173
63. Рекомендуемые форма и размеры (мм) профила чистовых и калибрующих зубьев оротажек
<:::
Номиналь- 1, НОМlIналь- 1, Н оминаль- 1, Номиналь- 11
нын шаr 1 ный шаr 1 ный шаr 1 ный шаr 1
4 4 9 6 16 11 24 17
4,5 4 10 7 17 12 25 18
5 4 11 7 18 13 26 19
5,5 4 12 8 19 14 28 20
6 4,5 13 9 20 14 30 20
7 5 14 10 2\ 15 32 22
8 5.5 15 11 22 16
При м е ч а н и я: 1. Размеры профиля чистовых и калибрующих зубьев h, Ь устанавливают в зависи
мости от шаrа 1, (ДЛЯ все" трех шаrов одинаковые). Форма профиля зубьев протяжек для шаrов 12 и
I з удлииенная.
2. При номинальном шаrе t 6"""32 мм tз t1+1; t2 tl+0,5; при 1 12"""19 мм tз tl+2.
64. Подачи иа зуб s" мм, для протяжек, работающих по профильиой и rенераторной схемам резания
Внутреннее протиrиванне
Обрабатываемый материал
Протяжки Алюминий и Бронза,
Сталь Чуrун сплавы иа
ero основе латунь
Kpyr лыe 0,015 0,06 0,03 0,1 0,02 0,05 0,05 0,12
Шлнnевые с прямоyrольными, O,03 0,16 0,05 0,12 0,04 0,1 0,06 0,12
треyrольными н эвольвентиыии
шлицами
Шпоночные 0,05 0,12 0,05 0,2 0,05 0,08 0,08 0,2
Квадратные н шестиrранные 0,02 0,15 0,05 0,2 0,03 О, 15 0,05 0,2
Наружное протяrиванне
Сталь с Сталь с Серый и Алюминий и
Протяжхи Схема резания и в < 500 и ив> иB 5OO""" ковкий чуrун, сплавы на
>900 МПа """ 900 МПа бронза ero ОСНОВе
Плоские, yrловые и П рофильная До 0,1 0,05 0,20 0,05 0,2 0,03 0,2
канавочные rенераторная 0,1 0,2 0,3 0,8 0,3 0,8 До 0,30
Цилиидрические и П рофильная До 0,08 До 0,1 0,05 0,15 0,03 0,1
фасонные rенераторная 0,05 0,1 0,1 0,2 0,15 0,3 До 0,15
174
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ инcrРУМЕ"ТЫ
ФРЕЗЫ
65. Концевые фрезы с цилиндрическим хвосто-
BIIКOM (ио rocr 1702S 71)
Размеры, мм
-М9
Число зубьев
фрез типа
d L I
I 2
2,0 39 7 3 2
2,5 40 8
3,0 40 8
3,5 42 10
4,0 43 11
5,0 47 13
6,0 57 13 4 3
7,0 60 16
8,0 63 19
9,0 69 19
10,0 72 22
11,0 79 22
12,0 83 26 5 4
14,0 83 26
16,0 92 32
18,0 92 32
20,0 104 38 ,
22,0 104 38 6
25,0 121 45 4
28,0 121 45
Техническне требования по rocr 17024 82.
Фрезы (см. табл. 65. 66) изrотовляют двух типов:
I фрезы с нормальным зубом; 2' фрезы с круп-
ным зубом.
Фрезы KaQoro типа изrотоВJIЯЮТ в двух испол-
нению(: А фрезы с цилиндриче кой ленточкой ши-
рииой не более 0,05 мм; Б '-'- фрезы. заточенные
Haoctpo. ' . .
Уrол наклона стружечиых канавок: фрез типа I
30 35 ; фрез типа 2 35 450.
Для повышения виброустой'ЦIВОСТИ фрезы BЫ
полияют снеравномерным окружIiым шаrом зубьев.
Предельные отклонения фрез ие должны быть
более:
а) наружиоrо диаметра: нормальной точности
j.14; повышениой точности j.9;
б) диаметра цилиндрическоrо хвостовика h8.
66. Концевые фрезы с КОНИ'lеским хвостовиком
(но rocr 17026 71)
Размеры, мм
KOItfIC Норае
-
Число зубьев Конус
d L I фрез типа Морзе
I 2
10 92 22 1
11.
12 96
12 111 26 4 2
14 96 1
14 111
16 117 32 3 2
18
20 123 2
20 140 3
22 123 38 5 2
22 140
25 147 45 3
28
32 155
32 173 53 4
36 155 3
36 178 4
40 188 4
40 221 63 6 4 5
45 188 4
45 221 5
50 200 4
50 233 5
56 200 75 4
56 233 8 5 5
63 248 5
67. Концевые обдирочные фрезы с конвческим
X1Iостовиком (по rocr lS086 69)
Размеры, мм
Тип 1
-.; . . KDHgc 10"
Фn1Ы '
175
Продоdжение табл. 67 68. Концевые обдирочные фреlЫ с заТЫЛС$ан-
ными зубы.ми 11 КОIIИЧеским XВOCfоииком (по
rocr 467S 71)
Размеры, мм
D L I Число Конус
зубьев Морзе
120 50 В24
25 150 50 3 3
150 80 824
180 80 3
130 55 В32
180 55 4
32 160 85 4 В32
210 85 4
205 130 В32
255 130 4
140 65 832
190 65 4
40 175 100 4 832
225 100 4'
235 160 В32
285 160 4
160 70 845
225 70 5
50 210 120 4 845
275 120 5
270 180 845
335 180 5
235 80 5
280 125 5
63 290 80 5 6
355 200 5
355 125 6
410 200 6
300 90
350 140 6
80 430 220 7
315 90 80 (Meт
365 140 рнче
445 220 ский)
Фрезы изrотоВЛJIЮТ двух TIIЦOB: 1 с ТОРЦОВ1>1МII
зубьями; 2 без торцовых зубьев.
Фрезы изrотовляют Цра,80pe;if:УЩИМИ с иаправле
ltl!eM I!ИЩQВI!11( c:rруже'Wых. ханавох: правым для
фрез с торцовыми зубьями; левым для фрез без
торцовых зубьев. Фрезы имеют винтовые стружеч
ные канавки с уrлом наклоиа 0)=-350 и HepaBHOMep
ный окружной шаr зубьев.
,Фрезы предназначены для черновоrо фрезеро
вания oтк,pы.ыыx широких поверхностей на заt:отов
ках, имеющих большие припусlCИ под, механическую
обработку. Для увеличеиия виброустойчивости н
улучшения отвода стружки на виитовых реЖУ!Щfх
кромках выполнеиы стружкоразделительиые канавки.
Нсполнение 1
. Ф
D L I ЧисJЮ Конус
зубьев Морзе
25 150 50 3
180 ,80
180 55 5
32 210 85
255 130 4
190 65
40 225 100
285 160 6
225 70
50 270 115
335 180 5
235 80
63 280 125 8
355 200
300 90
80 350 140 10 6
435 224
Фрезы изrотовляют nраворежушими с иапраВЛе-
нием винтовых стружечных канавок: левым ,ДЛЯ
фрез без торцовых зубьев (исполнение 1); правым
для фрез с торцовыми' зубьями (исполнение 2).
Затылование задней поверхности зубьев фрез повы-
шает их прочность и дает возможность увеличивать
подачу на зуб по сравнеиию с острозаточеннымiI.
69. Кстцеаые фрезы с коlUl'teCКИМ хвостовиком,
оенащениые яримыми пластldUIМИ 113 Tвep.цoro,
CПJIава (по ТУ z..o3S-591 77)
Размеpl>l, мм
КОНМС 1'I :l8
L1 .
176
МЕТАJIЛОРJ<:ЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продол:женuе табл. 69
D L 1 Число Конус
зубьев Морзе
16 105 16 4 2
20 125 20 5 3
25 125 20 5 3
32 150 20 5 4
40 150 25 6 4
50 190 32 6 5
Фрезы оснащают пластинами из твердых сплавов
П5К1О, ВК8, ВКб.
70. Концевые фрезы, осиащеииые винтовыми
твердосплавными пластинами
Размеры, мм
Конус 110рзе
\
, 1
.
Технические требования по rOCT 20539 75
Число Диа
D 1 L зубь- w метр Конус
ев XBOCTO Морзе
вика
С цилиндрическим хвостовиком по
rOCT 20536 75
10
12,5
16
20
14
14
13
12
70
80
90
90
2
2
3
4
20
24
30
36
10,0
12,5
16,0
20,0
С коническим хвостовиком по rOCT 20537 . 75
12,5 14 115 2 24 2
16 13 120 3 30 2
20 12 135 4 36 3
25 20 160 4 36 4
32 19 160 4 40 4
40 24 190 6 34 5
50 22 190 6 40 5
71. Концевые твердосплавные фрезы (по
rOCT 18372 73)
Размеры, мм
,
.
D
L
3,0; 3,5
4,0; 4,5
5,0; 5,5
6,0; 6,5; 7,0; 7,5
8,0;8,5; 9,0; 9,5
10,0; 10,5; 11,0; 11,5
12,0
8
10
12
16
20
20
25
28
32
36
40
45
50
60
При м е ч а н и е. Фрезы диаметром 3,0 5,5 мм
изrотовляют с числом зубьев 3 и 4; фрезы диа-
метром б,О 12,0 с числом зубьев 3 5.
Концевые твердосплавные цельные фрезы нор-
мальной и повышенной точности предназначены для
работы по труднообрабатываемым материалам.
Предельные отклонения размеров фрез не должны
превышать: а) наружноrо диаметра фрез: нормаль-
ной точности J s 12; повышенной точности J s 9;
б) хвостовой части фрез h8.
Уrол наклона стружечных канавок ш: для фрез
с числом зубьев 3 ш 307400; для фрез с числом
зубьев 4 и 5 w 307 350. Фрезы выполняют с не-
равномерным окружным шаrом зубьев. Материал
фрез твердые сплавь! марок ВКБМ, ВК8, ВК10М
по rOCT 3882 74.
72. Коицевые коиические фрезы с коническим
\востовиком (по rOCT 18151 72)
Размеры, мм
Технические требования по rOCT 18152 72
...
Кон с Морзе
L
ФРЕЗЫ
177
Продол.женuе табл. 72
Продол:женuе таб./. 72
d(js12)
Конус
Морзе
q> 30
9,24 50 130
4 11,34 70 150
14,48 100 180
11,24 50 130 2
6 13,34 70 150; 155
16,48 100 185 2; 3
17,34 70 170
10 20,48 100 200 3
24,68 140 270 4
23,34 70 200
16 26,48 100 230 4
30,68 140 270 3; 4
35,48 100 260
25 39,68 140 300 5
q> 50
3 11,7 50 135 2
15,26 70 155
12,75 50 135 2
4 16,26 70 155 2
21,50 100 200 3
14,75 50 135 2; 3 2
6 18,25 70 170 3
23,50 100 230 4
30,50 140 270 4
10 22,25 70 170 3
27,50 100 230 4
28,26 70 200 4
16 33,50 100 250 3; 4 5
40,50 140 300 5
25 42,50 100 260 5
49,50 140 300
q> 70
15,30 50 135 2
3 20,22 70 170 3
16,30 50 135 2
4 21,20 70 170 3
28,60 100 230 4
23,20 70 170 3
6 30,60 100 260 2; 3 5
40,40 140 300 5
27,20 70 200 4
10 34,60 100 260 5
49,36 160 320 5
16 33,22 70 230 3; 4 5
d(js12) dl I L Число Конус
зубьев Морзе
16 40,60 100 260 3; 4 5
50,40 140 300
25 59,40 140 360 6
q> 100
20,60 50 150 3
3 27,60 70 195 4
21,60 50 150 3
4 28,60 70 200 4
39,20 100 260 5
30,60 70 200 4
6 41,20 100 260 2; 3 5
55,30 140 300 5
34,60 70 230
10 45,20 100 260
66,40 160 320
40,60 70 230 5
16 51,20 100 250
65,40 140 300 3; 4
60,20 100 260
25 74,40 140 360
73. Шпоночные фрезы (по rOCT 9140 78)
Размеры, мм
Тип 1 с цилиндрическим хвостовиком
D(e8) L
2 36 4
3 37 5
- ! 4 39 7
5 42 8
6 52 8
7 54 10
8 55 11
10 63 13
12 73 16
14 73 16
16 79 19
18 79 19
20 88 22
22 88 22
25 102 26
178
МЕТАЛЛОРЕЖ1>ЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Про,)о /.ж:тuе та"./. 74
IlРО()(UЖellUС таб,i. 73
Тип 2 с коничеСКИ:-1 хвостовиком
Конус f1op.Je
.
IJ(с8) L I Конус
Морзе
10 83 13 1
12; 14 86; 101 16 1; 2
16;, 18 101; 104 19 2
20; 22 107; 124 22 2; 3
25. 28 128 26 3
32; 36 134; 157 32 3; 4
40 163 38 4
Фре'3Ы пре;IН<I3начены Д:IЯ фрезерования ШПО-
ночных швов Ш1 шпоночно-фрезерных станках
с маятниковоЙ ПО,l<\чей. YrO:I наК...l0на винтовых
с l'ружечньtх канавок (1) == 20".
74. Шпоиочиые иемериые фрезы
(по ТУ 2 035-858 82)
Ра3:-1еры, :-1М
Тип 1
r Ф
r
, I
. .
ШНрI1Н<1
шrюночноrо
шви
с Ilи;шн,lричеl'КИМ хвостовиком
6
8
10
12
14
i6
18
20
22
2
5.75 52
7.75 55
9.75 63
11.7 73
13.7 73
15,7 79
17.7 79
19.7 88
21.7 88
24.7 I 102
L
8
11
13
16
16
19
19
22
22
26
Тип Il
конус l10pJe
==J Ф
I L I
ши р
шпоночно-
1 о паза
D
С коническим ХВОСТОВИКО:-1
16
18
20
22
25
28
32
36
40
45
50
15,7
17,7
19,7
21,7
24,7
27,7
31,7
35,7
39,7
44,6
49,6
104
104
107
107
128
128
134
134
163
163
172
19
19
22
22
26
26
32
32
38
40
45
Фрезы предназначены Д;IЯ фрезерования шпоноч-
HbIX пазов на ШlIоночно.фре'3ерных станках ра:\10ЧНЫМ
способом.
75. Шпоночные фрезы, осиащеииые твердосплав
иыми пластинами (по rOCT 6396 78)
Размеры, мм
Тип 1 с Ци.lиндричеСКИ:-1 ХВОСl0ВИКОМ
1 $
Тип 2 с коничеСКИ:-1 ХВОСТОВИКО:-1
конус f1opJI!
"
- ,1 $
ФРЕЗЫ
179
Продо./:женuе таи./. 75 77. Фрезы дли обработки стаиочных Т-образиых
пазов (по rOCT 7063 72)
Размеры, мм
Тип 1 Тип 2
d* I L d* I L Конус
Морзе
10 12 62 12 16 86 1
12 16 73 101 1
14 16 73 86 1
16 16 76 14 16 101 2
18 19 79 16 16 101
2
20 19 85 18 19 104
22 19 85 104 2
25 22 98 20 19 121 3
104 2
22 19 121 3
25
22 124 3
28
124 3
32 22 147 4
127 3
36 25 150 4
40 25 150 4
· По.1е ,10пуска eS.
76. Шпоночиые цельиые твердосплавиые фрезы
(по rOCT 16463 80)
Размеры, мм
d(e8) I L
: 2 4 25
3 5 30
4 6 32
5 8 32
6 10 35
7 10 35
8 11 40
10 13 45
12 16 50
Фрезы предназначены для обработки шпоночных
l!азОВ как в 'o.Iатериалах общеrо назначения, так
и в труднообрабатьrваемых материалах.
Тип 1 с цилиндрическим хвостовиком
b 1
Номиналь- Число
ный размер d* I L зубьев
паза
6 12,5 6 57
8 16 8 62 6
10 18 8 70
12 21 9 74
14 25 11 82 8
18 32 14 90
22 40 18 108
Тип 2 с коническим хвостовиком
Конус f10pJe
. ,
Номи- Число
нальный d* зубьев Конус
L исполнения Морзе
размер
паза 2
6 12,5 6 73
8 16 7 77 6
10 18 8 82 4
12 21 9 98
14 25 11 103 8 ...
..
18 32 14 111 6
22 40 18 138 3
28 50 22 173
36 60 28 188
42 72 35 229
48 85 40 240 8 5
54 95 44 251
* Поле допуска h 12.
Фрезы ТИ1roв 1 и 2 ИСПО.1нения 1 рекомендуются
для работы по чуrуну. Фрезы типа 2 ИСПО.1нення
2 для работы преимущественно по стали.
Фрезы Выполняют с yr лом наК.тона стружечных
канавок; ы 10° для фрез типа 1; (t) 15 -7 25'
для фрез Типа 2.
I!Ю
'''',1 \,1 '101'Еж,ЩIIЕ 1111( п., ЧI.IПЫ
Продо,/,Ж'еlluе таб,/, 79
78. Фрезы с напаяниыми I веРДОСllлавиыми
lыаС'1 инами : ЛЯ обработки 'I' образных па'юв
(110 ("ОСТ 10673 75)
Размеры, мм
' 1
Номиналь d 1 Число Конус
ный раз. (hI2) (hI2) L зубьев Морзе
мер паза
12 21 9 98
14 25 11 103 2
18 32 14 III 6
22 40 18 138 3
28 50 22 173 4
36 60 28 188
42 72 35 229
48 85 40 240 8 5
54 95 44 251
79. Фрезы ;IЛЯ lIа:JOВ се,'ментных шноиок (по
rOCT 6648 79)
Размеры, мм
НспОЛНtнut 1
- 'f
ИспоЛН tнut Z
- 1 *
Исполненut 5
.t ф
Номинальный
размер шпонок d(h11) l(e8) L Число
(диаметр х зубьев
х ширина)
4х 1,0 4,3 1,0
7х 1,5 7,5 1,5
7х2,0 7,5 2,0 40 6
10 х 2,0 10,8 2,0
10х2,5 10,8 2,5
Номинальный
размер шпонок 11th 11) '(е8) L Число
(диаметр х зубьев
х ширина)
13 х 3,0 14,0 3,0 6
16 х 3,0 17,3 3,0
16 х 4,0 17,3 4,0
16х 5,0 17,3 5,0 60 8
19х4,0 20,5 4,0
19х 5,0 20,5 5,0
22 х 5,0 23,8 5,0
22 х 6,0 23,8 6,0 63
25 х 6,0 27,0 6,0
28 х 8,0 30,2 8,0 67
32 х 10,0 34,6 10,0 10
Фрезы изrотовляют исполнений: 1 с прямым
зубом и наружныМИ центрами (d 4+ 10 мм); 2
с прямым зубом и внутренними центрами (d
13 + 22 мм); 3 с разнонаправленным зубом и
внутренними центрами (d 22+32 мм).
80. Дисковые l1alOBbJe фрезы (110 ['ОСТ 3964, (9)
Размеры, мм
в
Технические требования по rOCT 1695 80
D(i.16) В* d(Н7) Число
зубьев
50 3 6 16 14
63 5 8 22 16
80 8 12 27 18
100 10 16 32 20
125 8; 12; 16; 32 22
20; 25
* в указанных пределах брать из ряда: 3; 4; 5;
6; 8; 10; 12; 14; 16 мм,
ПродО./,жеlluе табл, 80
ФРЮЫ
181
Продо./Жetluе таб./. 82
D (jsI6) B*(KII) d(H7) Число
зубьев
50 4 10 16 14
63 4 16 22 16
80 5 20 27 18
100 6 25 32 20
125 8 28 32 22
Предельные отклонения ширины фрез, мм
в Предельные отклонения В для паза
по Н9 по Р9
ОТ до 3 +0,014 0,017
О 0,031
Св. 3 » 6 +0,018 0,024
О 0,042
» 6 » 10 +0,022 0,029
О 0,051
» 10 » 18 + 0,027 0,035
О 0,062
» 18 » 25 +0,033 0,040'
О 0,073
81. Пазовые ".Iатылованные фрезы (по
[ОСТ 8543 71)
Размеры, мм
D (jsI5) В d(H7) Число
зубьев
50 4 6 16 12
63 5 8 22 14
80 (7) 12 27 14
100 10 16 32 16
При м е ч а н и я: 1. Ширину В в указанных
пределах брать из ряда: 4; 5; 6; (7); 8; 10; 12;
(14); 16 мм. В скобках нерекомендуемые значения.
2. Допускаемые отклонения ширины фрез см.
табл. 80,
82. Днсковые трехстороннне фрезы (по
rOCT 3755 78)
Размеры, мм
.-rf
* в указанных пределах брать из ряда: 4; 5; 6;
7; 8; 9; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28 мм.
Предельные отклонения ширины фрез, мм
Предельные отклонения В
В для паза
по Н9 по Р9 по N9
ОТ 4 до 6 +0,018 0,024 0,012
О 0,042 О,ОЗО
Св. 6 » 10 +0,022 0,029 0,014
О 0,051 0,036
» 10 » 18 + 0,027 0,035 0,016
О 0,062 0,043
» 18 » 28 + 0,033 0,040 0,019
О 0,073 0,052
83. Днсковые трехстороннне фрезы с pa".lH()
направленнымн зубьямн (110 rOCT 9474. 73)
размеры' мм
8
Число зубьев
D(js) B*(Кll) d(H7) для типа
1 2
63 6....,.16 22 16 12
80 8 20 27 18 14
100 10 25 32 20 14
125 12 28 32 22 18
* в указанных пределах брать из ряда: 6; 8; 1 о;
12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28 мм. Предельные откло,
нения ширины В см. табл. 82.
ФРЕЗ'"
183
Число ЧИС.10 Число
_D* В d** зубьев D* В J** зубьев D* В d** зубьев
для Д.1Я Д.1Я
типа 1 типа 1 типа 1
0,20 80 0,20 80 0,20 100
0,25 64 0,25 80 0,25 100
0,30 64 0,30 80 0,30 80
0,40 64 0,40 64 0,40 80
0,50 48 . 0,50 64 0,50 80
20 0,60 5 48 0,60 64 0,60 64
0,80 48 0,80 48 0,80 64
1,00 40 25 1,00 48 1,00 64
1,20 40 1,20 8 48 32 1,20 8 48
1,40 40 1,40 48 1,40 48
1,60 40 1,60 40 1,60 48
2,00 32 2,00 40 2,00 48
2,50 32 2,50 40 2,50 40
2,80 40 2,80 40
3,00 32 3,00 40
4,00 40
Продо./,жеlluе 111"'; 1, 86
ПродО,lженuе таО:1 86
в d** Число зубьев для типа D* В d** Ч ИС.10 зубьев для типа
D*
1 2 3 1 2 3
0,20 128 0,25 160
0,25 100
0,30 100 0,30 128 -
0,40 100 0,40 128
0,50 80 0,50 128 64
0,60 80 0,60 100 48
0,80 80 0,80 100 48 -
40 1,00 10 64 1,00 100 48 24 (18)
1,20 64 63 1,20 16 80 40 20 (16)
1,40 64 1,60 80 40 20 (16)
1,60 64 2,00 80 40 20 (14)
2,00 48 2,50 64 32 16 (14)
2,50 48 3,00 64 32 16
2,80 48 4,00 64
3,00 48 5,00 48
4,00 40 6,00 48
5,00 40
0,20 128
0,25 128 0,30 160
0,30 128 0,40 160
0,40 100 0,50 128
0,50 100 48 0,60 128 64
0,60 100 48 0,80 128 б4 "'-
0,80 80 40 80 1,00 22 100 48 24 (20)
50 1,00 13 80 40 20 1,20 100 48 24 (18)
1,20 80 40 20 1,60 100 48 24 (18)
1,60 64 32 16 2,00 80 40 20 (16)
2,00 64 32 16 2,50 80 40 20 (16)
2,50 64 32 16 3,00 80 40 20 (14)
3,00 48 24 4,00 64 32
,4,00 48 5,00 64
5,00 48 6,00 64
6,00 40
JX.t
\11'"1 \.I.IOРЕJI\УЩI1Е I1IKTP,'\lEIII Ы
Продолженuе та6,/, 86
D" В ,,"" Число зубьев для типа D" В d"" Число зубьев для типа
1 2 3 1 2 3
0,50 160 1,00 200
0,60 160 80 1,20 200 100
0,80 128 64 1,60 160 80
1,00 128 64 32 (22)
1,20 128 64 32 (20) 2,00 160 80 40 (26)
100 1,60 22 100 48 24 (20) 200 2,50 32 160 80 40 (26)
2,00 100 48 24 (18) 3,00 128 64 32 (22)
2,50 100 48 24 (18) 4,00 128 64 32 (22)
3,00 80 40 20 (16)
4,00 80 40 5,00 128 64 32 (20)
5,00 80 6,00 100 48
6,00 64
0,60 160 1,60 200 100
0,80 160 80 2,00 200 100
1,00 160 80 2,50 160 180 40 (28)
1,20 128 64 250 3,00 32 160 80 40 (26)
1,60 128 64 32 (22)
125 2,00 27 128 64 32 (20) 4,00 160 80 40 (26)
2,50 100 48 24 (20) 5,00 128 64 32 (22)
3,00 100 48 24 (18) 6,00 128 64 32
4,00 100 48 24 (18)
5,00 80
6,00 80
2,50 200 100 48
3,00 160 100 48
1,00 160 80 315 4,00 40 160 80 40
1,20 160 80 40 (26)
1,60 160 80 32 (22) 5,00 160 80 40
2,00 128 64 32 (22) 6,00 160 80 40
2,50 128 64 32 (20)
160 3,00 32 128 64 24 (20)
4,00 100 48
5,00 100 48
6,00 100 48
" Поле допуска h16.
"" Поле допуска Н7.
Примечания: 1. Предельные отклонеНИ!j ширины фрез, мм: для фрез I-ro и 2-ro классов:
до 1 мм +0,15
+0,08
св. 1 до 3 мм +0,26
+0,16
. 3 +
+0,18
для фрез 3 ro класса:
до 3 мм :t0,08
св. 3 мм i:0,10
2. В скобках приведена 2 я rрадация чисел зубьев.
ФI'НЫ
l/;:'
Размеры, мм
Х7. ДИ':hШIЫС ('с! IСf11НЫt> IIИ.IЫ .'J.IЯ \it'тал.13 НН. О;1I10УI.ЮllhН.' фре II.! (но '1 У 2 035.52(). 76)
Размеры, мм
Технические условия по rocт 4047 82
Число зубьев пилы
при числе зубьев
D(js) d В на каждом cerMeHTe
4 6 8
250 32
275* 32* 5,0 56 84 112
315 40
350* 32*
400 50
410* 70* 6,0 72 108 144
500 50
510* 70*
610* 80* 6,5 80 120 160
630 80
710* 80*
800 80 7,0 94 144 192
1000 100 8,0 120 180 240
1010* 120*
1250 100 9,0
1430* 150* 12,5 144 216 288
1600
120
2000
2000* 240* 14,5 176 264 352
* Второй ряд диаметров.
R
-$
D В d <рО
8 45; 50
40 10 16 60; 65; 70
12 75; 80; 85; 90
10 45; 50; 110; 120
50 12 16 55; 60; 65; 70; 100: 105
16 75; 80; 85; 90
12 45; 50
63 16 22 55; 60; 65; 70; 100
20 75; 80; 85; 90
89. ДRУХУI.'ЮВЫС l1еСИ 1МСТрИЧl\ые фрСIЫ (по
ТУ 2 035 526 76)
Размеры, мм
fD
$
<рО D В d
50 80 16; 20 22
40 6 16
50 8
55 10
63
80 16; 20 22
40 6 16
50 8
60 63 10
80 16; 20 22
186
МЕТАЛЛОРЕЖ"
J ЩИЕ ИН
СТРУМЕНТЫ
IIl'одО,/Ж"'I/11<' 11 1 -
тi.l. 119
ф
в
,1
40
50 6
63 8
80 10
40 16; 20' 25
50 8 '
63 10
80 12
40 16; 20' 25
5,0 8 '
63 10
80 12
40 16; 20; 25
50 10
63 12
80 16
40 16; 20; 25
50 10
63 12
80 16
40 16; 20; 25
50 10
63 16
80 20
100 !! 2
п 20
\'1 Р 11 \1 е ч а н 22
. .l <Р 1 15'. с vr е. Для фрез с
ф 100' yrol _ .10\1 <p 90C, уrлом <p 50 .
. <РI 250. уrол <Р] 20' ..,. 850
, с уrлом
65
16
22
16
70
22
16
22
16
75
22
16
85
22
16
90
90. Пол у к
pyr лые Ф
резы (по rOCT
Раз 9305 69 )
:v!epbi, ММ
ВЫПУК;Jые Ф
резы
BorHYThle Ф
резы
.11
R
Число
зубьев
1,6
2,0 50
2.5
14
90
R
Число
зубьев
Выпуклые Ф
резы
2,5
3,0
4,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
8,0
9.0
10,0
11,0
12,0
12 О
14:0
16,0
18,0
20;0
25,0
32
5,0
6,0
8,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
16,0
16,0
20,0
22,0
24,0
24,0
28,0
32,0
36,0
40,0
50.0
22
12
27
125 ..
10
130
1,5
1,6
2,0
2,5
2,5
3,0
4,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
12,0
12,5
14,0
Вотутые Ф
резы
50
22
63
12
14
27
10
32
125
ФРЕЗЫ
187
91. Фрезы днсковые двусторонние со вставными
ножамн, оснащеннымн твердым сплавом (по
[ОСТ 6469 69)
Размеры, мм
Ножи по
[ОСТ 14700 69
Технические
требования по
rOCT 5808 77
D В d Чис.lО
зубьев
100 18 32 8
125 20 40 10
160 22 50 12
200 25 60 14
250 28 60 18
315 32 60 20
92. Торцовые насаДиые фрезы из быстрорежущей
сталн (по [ОСТ 9304 69)
РаЗМеры. мм
18
Чис.lО зубьев Д.1Я
DU,) L d(lf7) фрез типа
1 2
40 32 16 10
50 36 22 12
63 40 27 14 8
80 45 32 16 10
100 50 32 18 12
Фрезы изrОТОВ.1ЯЮТ двух типов:
1 ип l фрезы торцовые насадные с Ме.ЗКИМ зубом:
а) фрезы ;щаметро:\.l 40 50 мм с креплением
на ПРОДО.1ЬНОЙ шпонке;
б) фрезы диаметром 63. 100 мм с креп.зением
на торцовой шпонке:
тип 2 фрезы торцовые насадные с крупным зубом.
Фрезы с крупным "убо:\.l :\.IorYT быть изrотовлены
С HepaBHO:\.lep!!blM окружным шаrом зубьев. Уrол
наК.l0на стружечных канавок 25 зо с для фрез типа 1 :
35 40' Д.Н: фрез типа 2.
93. Торцовые насадные фрезы со встав-
ными ножами из быстрорежущей стали (по
[ОСТ 1092 80)
Размеры, мм
Технические требования по rOCT 1671 77
D B(hI6) d ЧИс.l0
зубьев
100 40 32 10
125 40 40 14
160 45 50 16
200 45 50 20
250 45 50 26
94. Торцовые насадные фрезы со вставными
ножами, оснащенными пластинамн из твердоrо
сплава (по [ОСТ 9473 80)
Размеры, мм
8
Технические требования по rOCT 24360 80
D В d(H7) Число
зубьев
100 39 32 10
125 42 40 12
160 46 50 16
200 46 50 20
250 47 50 24
315 66 60 30
400 66 60 36
500 71 60 44
630 71 60 52
IX8
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продо.I,Ж'еlluе табл. 96
95. Торцоные насадные фрезы со вставными
ножами, ОСllащеиными II.1астинами из твердоrо
t'II.188a (по rOCT 24359 80)
Размеры, мм
Технические требования по rOCT 24360 80
D L d(H7) Число
зубьев
100 50 32 8
125 55 40 8
160 60 50 10
200 60 50 12
250 75 60 14
315 75 60 18
400 85 60 20
500 85 60 26
630 85 60 30
96. TopllOBbIe ФРСjЫ с '-1еханическим креllлеиием
"p T;lЫX П.шс rин нз TBepJIOrO сплаRа
Размеры, мм
rOCT 22085 76
L
.
rocт 22086 76
Irfru
L8
D
d
По
ТОСТ 22085 76
I I
50
63
4
4
167
197
По ТОСТ 22086 76
100
125
160
200
32
40
50
50
10
12
14
16
32
40
50
50
Фрезы предназначены для обработки различных
материалов с при пуском до 4 мм, Применение фрез
тем эффективнее, чем меньше величина снимаемоrо
припуска, При rлубине резания ( 4 мм пластину
можно повернуть 6 7 раз при одностороннем ее
использовании и 12 14 раз при двустороннем,
Уменьшение rлубины резания приводит к увеличению
стойкости фрез,
97. Торцовые фрезы с механическим креll'lением
пятнrранных ТRердосплавных пластни
Размеры, мм
Концевые по rOCT 22087 76
L
е
Насадные по rOCT 22085 76
D L ,/ Число Конус
зубьев Морзе
Концевые
63 172 I 5 4
Продолжение табл. 97
ФI'НЫ
'х'!
11111. Торцовые ФР('JЫ. ОСШlщеlll1ЫС II.lЗС1НШ1,\Ш
ИЗ "OMIIO шта
L d Число Конус
зубьев Морзе Исполнение 1
Насадные
32 6
40 8
50 10
50 12
D
100
125
160
200
Фрезы предназначены ДЛЯ обработки сталей и
друrих материалов с припуском 9 мм. rлавный уrол
в плане q> 670 и вспомоrательный Ч>, 50.
IJH. l'OPIIOBbJ(' IШС<1.1НЫС фре IbI с меХ<1НнчеСЮI\l
"fJ"H.I(fIIl('" че I ыре,! Р:НIIIЫХ н.щспlН IB Пlср.'lШ ()
CII.laB
P.
u '-'
О'"
" ....
0::1
0.0::1
f-oL-."";
'-' о
::1 '" о:
Ь
t:1: "l u
Исполнение III
..,
32
40
50
50
60
60
60
::;
::;
100
125
160
200
250
315
400
При м е ч а н и е. Торцовые фрезы изrотовляют
в трех исполнеНИЯХ: с перетачиваемыми режущими
элементами, снеперетачиваемыми круrлыми плас.
тинами одноступенчатые и ступенчатые.
D, мм d, мм Число зубьев
100 32 10 1111. Наружные I,ОНУСЫ ДJ1Я инструментов б{"1
125 40 12 "ан о"
160 50 16 Размеры, мм
200 50 20
Фрезы предназначены ДЛЯ обработки де-rалей
снеравномерным припуском до 12 мм на фрезерных
станках с повышенной жесткостью. Фрезы выдол-
няют с rлавным уrлом в плане ер 75.
99. "орновые фре'lЫ с \IСХallИЧССКIIХI креН.'IСllие\l
че 1 ыреХI ранных II:ЩО'ИI1 К.1ИНО\1
D. мм d, мм
100 32
125 40
.., 160 50
200 50
250 60
315 60
400 60
500 60
_ ,.t",
и, L,
l.z
u '-'
»'"
",о. D D[ d L] L1 а d[ I
о о
::.:::;
О 9,045 9,2 6,4 50,0 53 3
1 12,065 12,2 9,4 53,5 57 3,5 М6 16
2 17,780 18,0 14,6 64,0 69 5 МlО 24
3 23,825 24,1 19,8 81,0 86 5 М12 28
4 31,267 31,6 25,9 102,5 109 6,5 М16 32
5 44,399 44,7 37,6 129,5 136 6,5 М20 40
6 63,348 63,8 53,9 182,0 190 8 М24 50
190
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продо.t:Ж('/fU(' 11106./. 103
102. Крепленне инструмента на ЦИЛННдрнческой
оправке н осевой шпонке (по rOCT 9472 83)
Ра'!\1еры. '1\,1
Ш j "
'
.
. - .
1. d .:
,!(110.1Я до- R
пусков Н7 h c(HI2)
'1.1И Нб) тах mil1
8 2 8,9 0,16
10 3 ] 1,5 0,16
13 3 14,6 0,16 0,08
16 4 17.7 0,16
19 5 21.1 0,25
22 6 24,1 0,25
27 7 29,8 0,25 0,16
32 8 34.8 0,25
40 10 43.5 0,4
50 12 53.5 0,4 0,25
60 14 64.2 0,4
70 16 75,0 0,4
80 18 85,5 0,4
100 25 107.0 0.6 0,40
При '1 е ч а н и е. Пре::tе:1ьные отклонения шири
ны h не сlO.1ЖНЫ быть бо.тее:
отверстия . . . . . . . . .. с 11
оправки коро rкой (КОНСО:1ЬНОЙ) Н9 или Р9; N9
оправки ::t.1ИННОЙ (;:(В) ХОlIOРНОЙ) Н 11 или Р9; N9
шпонки. . . . . . . . . . . /19 или е7
Д.1Я отрезных и прорезных фрез. а также Д,lЯ
фре'! то:tlllИНОЙ :VleHee б "'''' ;J.опускается изrотовлЯТЬ
шпоночный паз по ширине h с полем допуска В12,
по высоте c Hl4
103. Крепленне ннструмента на ЦИJlНндрической
оправке и то"повой шпонке (по rOCT 9472 83)
Размеры. мм
d(H7 или Н6, R
b(h 11) t(H13)
h 6 или //5*) min тах
5 3,3 2,5 0,4 0,6
8 5,4 4,0 0,4 0,6
10 6,4 4,5 0,6 0,8
13 8,4 5,0 0,7 1,0
16 8,4 5,6 0,7 1,0
19 10,4 6,3 0,9 1,2
22 10,4 6,3 0,9 1,2
27 12,4 7,0 0,9 1,2
32 14,4 8,0 1,2 1,6
40 16,4 9,0 1,5 2,0
50 18.4 10,0 1,5 2,0
60 20,5 11,2 1,5 2,0
70 22,5 12,5 2,0 2,5
80 24,5 14,0 2,0 2,5
100 24,5 16,0 2,5 3.0
* Допускается вместо поля допуска h 5 приме-
нять g5.
ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Материалы для зуборезиых инструментов. Зу.
борезный инструмент в основном изrото-
вляют из быстрорежущих сталей по rOCT
19265 73, а также из твердых сплавов. Для
повышения режущих свойств инструментов це-
лесообразно применять стали с высокой твер.
достью. Например, износостойкость на исти-
рание будет значительно выше при твердости
Н RC 66, чем при Н RC 64. Разброс твердости
не должен превышать две единицы твердости
по шкале С Роквелла. К сталям нормальной
производительности относят сталь марок Р 18,
Р12, Р9, Р6М3, Р6М5. Стали кобальтовой
rруппы Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р9М4К8,
имеющие повышенную твердость (HRC
64 66), красностойкость и износостойкость (в
2 3 раза) по сравнению со сталью Р18, OTHO
сят к сталям повышенной производительно-
сти. Например, червячные фрезы из стали
P9KIO работают при скорости резания 60
75 м/мин. Сталь Р9Ф5 широко применяют
;l.IЯ изrотовления дисковых шеверов.
Зуборезные инструменты из твердоrо спла
на вольфрамовой rруппы ВК6М, ВК8 приме
няют для обработки зубчатых колес из чуrуна,
цветных металлов и неметаллических материа-
лов. Стальные зубчатые колеса до модуля
примерно 2,5 мм обрабатывают фрезами из
сплава титановольфрамовой rруппы Т5К10,
ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
191
104. Наборы ДИСКОВЫХ модульиых фрез (по rOCT 10996 64)
Номер фрезы
Набор 1 11/2 2 Щ 2 3 31/2 4 41/2 5 51/2 6 61/2 7 71/2 8
Число зубьев колеса
Из 8 12 14 17 21 26 35 55 135
фрез 13 16 20 25 34 54 134 рейка
Из 15 12 13 14 15 17 19 21 23 26 зо 35 42 55 - 80 135
фрез 16 18 20 22 25 29 34 41 54 79 134 рейка
Тl5K6, Т30К4, Т30К8, со скоростью резания
200 300 м/мин.
Дисковые МОДУ.1ьиые фрезы применяют для
черновоrо н чистовоrо нарезания прямо
зубых цилиндрических колес, черновоr-о наре-
зания зубьев косозубых КО.1ес, черновоrо,
а иноrда чистовоrо нарезания прямозубых KO
нических колес, зубчатых реек, шлицевых Ba
лов методом копирования. Фрезы изrото
вляют двух типов: черновые с нешлифо
ванным профилем Д.1Я черновоrо зубонареза
ния и Чистовые со ш.lифованным профилем.
Фрезы затылованные, профиль зуба выполнен
по эвольвенте. На профиле зубьев черновых
фрез делают канавки для дробления стружки;
передний уrол равен 5 10°, задний уrол
10 15 С . У чистовых фрез передний уrол равен
нулю. Теоретически для каждоrо нарезаемоrо
колеса необходимо иметь свою фрезу. Прак-
тически, допуская некоторые поrрешности
профиля, одной фрезой данноrо модуля мож
но обрабатывать зубчатые колеса с опреде
ленным числом зубьев. Профиль зуба фрезы,
входяший в набор, соответствует наименьше
му числу зубьев определенноrо интервала. На-
пример, профиль фрезы N2 5 рассчитан по
впадине зуба колеса с числом зубьев 26.
По rOCT 10996 64 предусмотрено два Ha
бора фрез: набор из восьми фрез для нареза-
ния зубчатых колес с модулем до 8 мм; набор
из пятнадцати фрез рекомендуется для колес
с МОДУ.lем свыше 8 мм. Номер фрезы из набо
ра выбирают в зависимости от числа зубьев
обрабатываемоrо колеса (табл. 104).
основные размеры дисковых фрез приве
дены в табл. 105.
Для черновоrо и чистовоrо нарезания ци
;lиндрических колес 9 й степени точности раз
работаны ВЫСОКопроизводительные сборные
острозаточеНlIые дисковые фрезы. Для черно
Boro нарезания зубчатых колес средних
и крупных модулей применяют TBepдo
сплавные модульные фрезы, которые позво
ляют по сравненню с нарезанием червячными
105. Основные размеры (мм) дисковых
модульных фрез
if)f
Модуль D d z Ширина В ДЛЯ
фрез NQ 1 8
1,125 1,375 50 19 14 4 5.5
1,5 1,75 55 22 14 5 7
2 2,25 63 22 12 6 8,5
2,5 2,75 70 22 12 7,5 10,5
3 3,75 80 27 12 9 14
4 4,5 90 27 12 11,5- 16,5
5 5,5 100 27 12 14,5 20
6 7 110 32 10 17 24,5
8 9 125 32 10 22 28
1O 11 140 40 10 27 37
12 14 160 40 10 32 47
16 180 50 10 42 53
При м с ч а н и с. БО.'1ьшие значения В относятся
к меньшим номерам фрез.
фрезами из быстрорежущей стали уменьшить
основное время в 2 2.5 раза.
Пальцевые МОДУ.тJьиые фрезы (рис. 21) при-
меняют для нарезания прямозубых, косозубых
цилиндрических и шевронных зубчатых колес
КРУПНОl'О модуля (т 10 --:-- 50 мм). Пальцевые
фрезы состоят из двух частей: режущей 1
2
Рнс. 21. Пальцевая модульная фреза
1')2
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
и хвостовой 2 для закрепления фрезы на
шпинделе станка. Режущая часть фрезы может
быть цельной, сборной со вставными или при
пайными пластинами. Черновые пальцевые
фрезы изrотовляют с передним yr лом 5 100
и канавками для дробления стружки. У чи
стовых пальцевых фрез передний уrол равен
нулю. Профиль зуба шлифован и затьшован.
Для прямозубых цилиндрических колес про
филь зубьев фрезы соответствует форме впа
дины зуба колеса. Для косозубых и ше
вронных колес профиль зуба фрезы отличает
ся от профиля впадины колеса; в этом случае
необходим специальный расчет профиля зуба
фрезы.
rребенкн зуборезные разделяют на прямо
зубые и косозубые, работающие методом об
катки и врезания с периодическим делением.
Прямозубые зуборезные rребенки (рис. 22, а)
применяют для черновой и чистовой обработ-
ки прямозубых и косозубых цилиндрических
колес внешнеrо зацепления, зубчатых реек,
звездочек, а также шевронных колес с широ-
кой разделительной канавкой между зубьями.
Прямозубые rребенки с двумя (до модуля
т == 50 мм) и тремя (до т == 40 мм) зубьями
1 с переменной высотой и уrлом профиля
(рис. 22, б) предназначены для черновоrо Ha
резаиия зубчатых колес 2 средних и крупных
модулей методом врезания. Этот инструмент
обеспечивает высокую производительность.
Косозубые rребенки целесообразно приме-
нять при обработке косозубых цилиндриче
ских колес с оrраниченным выходом инстру
мента, с большими уrлами наклона линии
зуба, а также шевронных колес с узкой разде
лительной канавкой. Длина хода косозубой
рейки по сравнению с прямозубой уменьшает
ся, время обработки сокращается. Профиль
зубьев rребенки имеет стандартную и модифи
цированную форму. Фланк используется для
небольшоrо среза rоловки или снятия фаски
на вершине зуба колеса. Для зубчатых колес,
О .!.
1;;
;'!:
-
а) 8liilA
n
5)
Рис. 22. rребенкн зуборезные: а прямозубая; б
прямозубая с перемеииой высотой и уrлом про
филя
зубья которых шлифуют или шевинrуют, при-
меняют rребенки с усиком (утолщением) для
подрезания ножки зуба колеса или со спе
циальным профилем только для скруrления
впадины зуба колеса по радиусу. Передний
уrол рейки, равный 6030'" образуется при ее
установке в державку зубостроrальноrо стан-
ка. Коrда зубья колеса обрабатывают за не-
сколько проходов, припуск на сторону зуба
перед чистовой обработкой при уrле профиля
200 равен 0,5 + 0,15 V;;;. Чистовыми rребенка
ми обычно обрабатывают только боковые
стороны зубьев, для чеrо черновое нарезание
зубьев выполняют на 0,05т rлубже, чем чисто-
вое. Припуск на сторону зуба под шлифование
для колес с модулем до 10 мм равен
0,11 + 0,15т, для модуля более 10 мм
0,26т. Число зубьев рейки уменьшается с
увеличением модуля. Рейки с модулем 1
1,75 мм имеют 24 зуба, а с модулем 24 50 мм
2 3 зуба.
Однозубый инструмент применяют при
обработке зубчатых колес крупноrо модуля,
выходящеrо за пределы технической xapaKTe
ристики станка. Преимуществом обработки
однозубым инструментом является ero уни
версальность. Такой инструмент особенно вы-
rодно применять при обработке зубчатых KO
лес с малым числом зубьев. Если при обра
ботке колес малых и средних модулей Ha
ибольшую производительность обеспечивает
зубофрезерование червячными фрезами, то
при обработке зубчатых крупномодульных ко-
лес самым производительным и экономичным
является М,етод зубостроrания rребенками.
Стоимость зуборезных rребенок при обработ
e крупномодульных колес значительно ниже
стоимости червячных фрез, а достиrаемая точ
ность выше (4 5 я степень точности по rOCT
1643 81).
Червячные фрезы представляют собой
OДHO или мноrозаходный червяк. Располо-
женные вдоль оси профильные стружечные Ka
навки образуют зубья, которые имеют перед
пий и задние по вершине и боковым CTOpO
нам уrлы, необходимые для обеспечения реза
иия. Зубья фрезы затылованы. Червячные
фрезы применяют для нарезания цилиндриче
ских колес с прямыми и косыми зубьями
внешнеrо зацепления, червячных колес и шли-
цевых валов. Фрезы разделяют на черновые,
чистовые и прецизионные.
Черновые червячные фрезы
предназначены для предварительноrо нареза
ния зубьев, например, под получистовое, чи
сто вое нарезание и шлифование зубьев. Для
!УБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУ ЕНТЫ
193
повышения производительности и облеrчения
условий резания их делают мноrозаходными
с передним уrлом, равным 5 100. У сборных'
черновых острозаточенных фрез для получе
ния больших задних уrлов по вершине и бо
ковым <П'оронам (10 15°) зубья не затылуют,
а затачивают по задним поверхностям. Эти
фрезы позволяют увеличить производитель
ность и период стойкости.
Прецизионные и чистовые чер
в я ч н ы е фре з ы. Фрезы червячные чи
стовые однозаходные для цилиндрических зуб
чатых колес с эвольвентным профилем по
rOCT 9324 80 изrотовляют трех типов и пя-
ти классов точности. Тип 1 це,льные преци-
зионные фрезы модулей 1 10 мм класса точ
ности АА (табл. 106). Тип 2 цельные фрезы
модулей 1 10 мм классов точности А, В, С,
D и класса точности АА (для экспортных по-
ставок); модулей 11 14 мм классов точности
АА, А, В. С и о; модулей 16 20 мм классов
точности АА и А. Фрезы модулей 1 10 мм
изrотовляют двух исполнений: 1 нормаль-
ной длины, 2 увеличенной длиныI. Фрезы
модулей 11 20 мм изrотовляют нормальной
длины (см. табл. 106), Тип 3 сборные фрезы
модулей 8 25 мм классов точности А, В, С,
О. Фрезы модулей 10 25 мм изrотовляют
двух исполнений: 1 нормальных размеров
(11.0. а, L); 2 уменьшенных размеров (а. о , а,
L), Фрезы модулей 8 и 9 мм выполнены с нор-
мальными размерами (табл. 107). Фрезы клас-
сов rочности АА и А изrотовляют с модифи
кацией профиля зубьев или без модификации.
Червячные прецизионные фрезы класса АА
предназначены для нарезания колес 7-й степе-
ни точности; фрезы классов точности А, В,
С и D предназначень! для обработки зубчатых
колес соответственно 8, 9, 10 и 11.й степеней
точности по rOCT 1643 81.
Цельные фрезы и зубчатые рейки
к сборным фрезам изrотовляют из быстроре
жущей стали по rOCT 19265 73. Твердость
рабочей части фрез HRC 62 65. При содержа
нии в стали ванадия и кобальта твердость
составляет Н RC 63 65. Профиль зубьев
шлифован. у чистовых фрез передний уrол pa
вен нулю.
Фрезы для нарезания прямозубых и
косозубых колес с малым уrлом наклона
зубьев и'нотовляют без заборноrо конуса. За-
борный конус необходим для нарезания колес
с уrлом наклона зубьев свыше 300. CTPy
жечные канавки обычно располаrают парал
лельно оси. Фрезы одноrо номера изrото
вляют правозаходными и левозаходными.
7 Пол pe !. А. r. Косиловой и Р. К. Мещерякова, т. 2
106. Основные размеры (мм) червячных
фре] (по rOCT 9324 80)
.
Чис.lО
Модуль то d aO d d, L* стружеч,
НЫХ каНа.
вак ZO
Цельные прецизионные фрезы типа 1 класса
точности АА
1; 1,125; 1,25 71 50 71
32 16
1,375; 1,5; 80 55 80
1,75
2; 2,25 90 60 90
100 40 100 14
25; 2,75 65
3; 3,25 ; 3,5 ; 112 70 112
3,75
4; 4,25' 4,5 125 80 125
50 14
5; 5,5 140 85 140
6' 6,5; 7 160 90 155
60 12
8 175
9; 10 180 95 180
Цельные фрезы типа 2 классов точности АА.
А, В, С и D
1 40 16 25 32/50
1,125 50 22 33 32/63
1,25; 1,375 40/70
1,5' 1,75 63 50/80
2 50/90
27 40 56/90 12
2,25 71
2,5' 2,75 63/100
3; 3,25 80 71/112
3,5 32 50 71/125 10
3,75 80/125
4 90 80/140
4,25 90/140
4,5 90 32 50 90/140
194
Продолжение тао./. IIJ6
МЕТАJlJIOРI<:ЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
ПродОАжение табл. 107
Число
Модуль то daf) d d, L* стружеч-
ных KaHa
вок =0
5 100 32 50 100/140
5,5; 6 112 40 60 112/160 10
6,5 118/160
7 118 125/1 0
8 125 40 60 132/180
9 140 150/180
10 150. 170/200 9
]1 160 50 75 180
12 170 200
14 190 85 224
16 212 250
18 236 280
60 100 8
20 250 300
· в ЧИС:lИтеле нормальная длина, в знамена-
теле увеличенная.
Примечания: 1. Фрезы типа 1 модулей 1;
1,25; 1,5; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8 и 10 и фрезы
типа 2 модулей 1; 1,25; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5;
6; 8; 10; 12; 16 и 20 являются предпочтительными
для применения.
2. Фрезы типа 2 допускается изrотовлять с
заборным конусом, с rнездами под торцовые шпон-
ки и увеличенной шириной буртика.
107. Основные размеры (мм) сборных червячных
фрез тнпа 3 K.laCCOB точности А, В, С и D
(по rOCT 9324 80) (см. эскиз к табл. 106)
"
Модуль Нспол- daf) L d zo, не
mo нение менее
8 1 180 165 50 10
9 1 200 170 60 10
1 200 210 60 10
10
2 180 180 40 8
1 212 215 60 10
11
2 180 180 40 8
1 225 240 60 10
12 200 200 50
2 8
1 250 240 70 10
14
2 200 200 50 8
Модуль Нспол- daf) L d zo, не
то lIение менее
1 265 270 70 10
16 50
2 225 225 8
1 280 290 80 10
18
2 225 225 50 8
1 300 310 80 10
20
2 250 250 60 8
1 320 330 80 10
22
2 270 325 70 8
1 340 360 80 10
25
2 305 360 70 8
При м е ч а н и я: 1. Фрезы типа 3 изrотовля-
ют С прямым и осевыми стружечными канавками,
их допускается изrотовлять с заборным конусом.
2. Фрезы модулей 8; 10; 12; 16; 20 и 25 явля-
ются предпочтительными для применения.
Сборные червячные фрезы с
поворотными вставными рейка
м и (рис. 23) широко применяют в автомо-
бильной промышленности. Фрезы имеют
большую длину рейки 1 (l20 200 мм), ширину
режущей части рейки до 27 мм, диаметр до
150 мм, число заходов 1 3 и число реек
11 15, реже 17; их обычно применяют для пя-
ти семизаходных фрез. Диаметр отверстий
для фрез 32 и 40 ММ.- Рейки 1 сборной фрезы
запрессовывают в прямоуrольные пазы рабо-
чеrо корпуса 3 с подоrревом корпуса. Посадка
с натяrом реек rарантирует высокую жест
кость против oceBoro смещения. Дополнитель-
f 2 J
Рис. 23. Сборная червячная фреза с новоротными
вставными рейкамн
!УБОРЕ'ШhlЕ ИIIС ('РУ'1ЕII'( Ы
195
но рейки удерживаются закрепленными с
обоих торцов крышками 2. Вставные рейки
сборных фрез' обеспечивают: экономию бы-
строрежущей стали, более однородную CTPYK
туру И твердость после термообработки,
а также меньшие остаточные напряжения.
Шлифование профиля зубьев рейки осущест-
вляют в технолоrическом корпусе на резьбо
шлифовальном станке без затылования анало
rично шлифованию винта большим шлифо
вальным KpyroM с высокой производитель
ностью и точностью. Задние уrлы режущих
кромок образуются соответствующей YCTaHOB
кой реек в рабочем корпусе. Блаrодаря боль
шой длине и ширине режущей части срок их
службы в 3 5 раз выше, чем у стандартных
фрез, и работают они на повышенных режи-
мах резания (v == 60780 м/мин; s == 37
76 мм/об).
Червячные фрезы с нешлифо
ванным профилем повышенной
т о ч н о с т и отличаются от шлифованных
тем, что профиль их зубьев после закаливания
не шлифуют, окончательно профиль зубьев
обрабатывают резцом на токарно-затыловоч
ном станке. У фрез снешлифованным профи-
лем зубьев по сравнению с цельными фреза-
ми, затылованными шлифовальным KpyroM,
значительно увеличивается используемая часть
профиля, а задние и боковые уrлы имеют
большие значения. Эти же фрезы по cpaBHe
нию со сборными фрезами с поворотными рей
ками имеют м ньший внешний диаметр и
большее число стружечных канавок, что по
зволяет при одинаковой скорости резания pa
ботать с большей производительностью. Точ
ность фрез снешлифованным профилем ниже
точности фрез со шлифованным профилем
примерно на один класс и соответствует клас-
су точности В. В отечественной практике их
применяют под получистовое зубофрезерова
ние или перед шлифованием шлицевых валов.
Их стойкость в 1 ,5 2 раза выше, чем стой-
кость цельных фрез со шлифованным профи-
лем.
Твердосплавные червячные
фре з ы двух типов сборные и цельные.
Твердосплавные фрезы применяют для нареза
ния мелкомодульных зубчатых колес из стали,
чуrуна, неметаллических материалов, цветных
металлов в приборостроении, а также колес из
стали до модуля примерно 2,5 мм в MaCCOBO 1
производстве; скорость резания 200 300
м/мин. Наилучшие условия резания достиrают
при нарезании стальных зубчатых колес
с большим уrлом профиля, малым уrлом на-
клона линии зуба, незначительной высотой зу-
ба и большим числом зубьев. Сборные твер-
досплавные червячные фрезы применяют для
окончательноrо нарезания зубьев закаленных
цилиндрических колес с твердостью до Н RC
64 и модулем 5 25 мм взамен шлифования
или перед прецизионным шлифованием для
уменьшения припуска. Режущая кромка имеет
отрицательный уrол до 300. Твердосплавные
пластины припаяны. Оqрабатывают только
боковые поверхности зуба с припуском на CTO
рону 0,1 0,4 мм.
Червячные фрезы для нареза
н и я ч е р в я ч н ы х к о л е с конструктивно
зависят от метода нарезания. Для нарезания
с радиальной подачей фреза имеет цилиндри-
ческую форму. Червячные колеса с уrлом на-
клона линии зуба свыше 80 нарезают с TaHreH
циальной (осевой) подачей фрезы с заборным
конусом. Уrол заборной части выбирают
в пределах 20 260. Заборная часть составляет
примерно 3/4 длины фрезы. Цилиндрическая
калибрующая часть фрезы имеет один полный
виток. rеометрические пара метры фрезы для
нарезания червячных колес должны COOTBeT
ствовать параметрам червяка. Число заходов
червячной фрезы равно числу заходов червяка.
Толщина зуба фрезы должна быть больше
толщины зуба червяка на величину зазора Me
жду зубьями червячной передачи, а внешний
диаметр больше на удвоенную величину pa
диальноrо зазора в передаче. Коrда фрезеро-
вание производят в две операции черновую
и чистовую, то черновая фреза имеет боль
шую высоту rоловки, а чистовая фреза боль-
шую толщину зуба.
Мноrозаходные червячные
фре з ы применяют для повышения произво-
дительности, точность обработки ими ниже,
а параметры шероховатости поверхности
больше, чем при работе однозаходными фре-,
зами. При применении мноrозаходных фрез
число зубьев обрабатываемоrо колеса не дол
жно быть кратным числу заходов фрезы,
чтобы не вызвать ошибки в шаrе зубьев коле-
са. При переходе с однозаходных фрез на
двухзаходные производительность повышает
ся на 40 50 %, а на трехзаходные на
60 70 %. В отечественной промышленности
двухзаходные фрезы широко применяют под
последующее шевинrование, трехзаходные
имеют оrраниченное применение.
Чистовые червячные фрезы
для шлицевых валов с прямо
б о ч н ы м про' Ф и л е м изrотовляют по
rOCT 8027 60 (табл. 108). Они 'предназна-
196
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
108. Основиые размеры (мм) чистовых червячных фрез для шлицевых валов с прямобочным
профилем (по rOCT 8027 60)
...5
Размеры шлицевоrо вала серий Размеры червячиой фрезы
De Число зубьев фре.
.теrкой средней тяжелой для серий D,. зы для серий
L d не
2xdxD zxdxD z х dx D средней менее средней
леrкой и леrкой и
тяжелой тяжелой
6 х 16 х 20 IOх 16х20 63 50 22 34
6х18х22 10 х 18 х 23
6 х 21 х 25 IOх21 х26 70 56
6 х 23 х 28 10 х 23 х 29
27 40 10
6 х 26 х 30 6 х 26 х 32 10 х 26 х 32
6 х 28 х 32 6 х 28 х 34 10 х 28 х 35 70 80 63
8 х 32 х 36 8 х 32 х 38 10 х 32 х 40
12
8 х 36 х 40 8 х 36 х 42 1 О х 36 х 45 80 90 70
8 х 42 х 46 8 х 42 х 48 10 х 42 х 52
32 50
8 х 46 х 50 8х46х54 10 х 46 х 56
8 х 52 х 58 8 х 52 х 60 16 х 52 х 60 90 100 80
8 х 56 х 62 8 х 56 х 65 16 х 56 х 65
8 х 62 х 68 8 х 62 х 72 16 х 62 х 72
10 х 72 х 78 10 х 72 х 82 16 х 72 х 82 100 112 90 14 12
10х82х88 10 х 82 х 92 20 х 82 х 92
40 60
10 х 92 х 98 10х92х 102 I 20 х 92 х 102 112 125 100
10x102xlO8 IOх 102х 112 20 х 102 х 115
10 х 112 х 120 IOх 112х 125 20 х 112 х 125 125 140 112
чены д.ня нарезания зубьев (шлицев) с центри-
рованием по боковым поверхностям зубьев
и внутреннему диаметру. Зубья фрезы для
обработки прямозубых шлицев имеют спе
циальный профиль. Для каждоrо числа шли
цев данноrо профиля требуется отдельная
фреза. Червячные шлицевые фрезы имеют
нормальный и модифицированный профиль.
При центрировании шлицевоrо вала по наруж
НОМУ диаметру в основании зубья фрезы
имеют фланк 1 (рис. 24, а) для снятия фаски
J
2
а)
5)
Рис. 24. Профнлн червячной фрезы: а с фланком;
б с фланком и усиком
' ЬО"Е IIIЫЕ ИВСТР МЕВТЫ
197
2 на вершине шлицев; в ряде случаев высоту
шлицев увеличивают. При центрировании
шлицевых валов по внутреннему диаметру
зубья фрезы снабжают усиками 3 (рис. 24, б).
Назначение усика прорезать канавку 4 во
впадине для выхода шлифовальноrо Kpyra.
Kor да центрирование прямобочных ШЛИцевых
соединений осуществляют одновременно по
внутреннему диаметру и боковым поверхно
стям, профиль зубьев фрезы имеет более
сложную форму. Такие фрезь! трудоемки в из-
rотовлении и имеют невысокую стойкость, по-
этому в ряде случаев канавку во впадине зубь-
ев прорезают дисковыми фрезами на отдель-
ной операции.
Для нарезания Ш lицев на валах с эволь-
вентным профилем зубья фрезы имеют
прямые профили. Такой фрезой нарезают на
валах различное число шлицев, но одноrо мо-
дуля и уrла профиля.
Долбики зуборезные чистовые по rOCT
9323 79 изrотовляют пяти типов и трех клас-
сов точности. Долбяки класса точности АА
предназначены для нарезания колес 6-й степе-
ни точности, класса точности А для колес
IIJ9. Основные раз еры (\1'\1) ,\ИС"<JВЫ," при\ю
н'бы," ,lО.1бя"ов типа I (1/0 [ОСТ 9323 79)
б q
Исхоilное
""11: СtvtИUl
Диа етр Рассто яни е
Мо. Число окружности А исходно. Высо.
ду.1Ь зубьев ro сечения Та
П1() де.1И',I вершин от перед. долбя.
-о тель зубьев ней поверх. ка В
ный,l,,1 ,IaO насти
HO,llUHa.lbHblti диа.l/етр 80 .им; d, == 31.75 мм
1 76 76 79,82 6,3
1,25 60 75 79,38 5,9 12
1,5 50 75 79,95 5,7
2 38 76 82,12 5,3
15
2,5 30 75 82,25 4,8
3 25 75 83,4 4,3
17
4 19 76 8672 3,4
5 16 80 93,1 2,8
"POJO,I,,,cellue тaV.I. /09
Диаметр Расстояние
Мо. Число окружности А исходно. Высо.
зубьев [О сечения та
ду.1Ь 01 перед. долбя.
то деЛИ')1 вершин
-о тель зубьев ней поверх. ка В
ный,/) ,1,,0 Ност и
HOMUHa.1bllblti диа.l/етр 100 М.М; d j == 44,45 .1/.14
1 100 100 104.3 8,6
1,25 80 100 104,88 8,3 17
1,5 68 102 107.49 8,3
2 50 100 106,6 7,6
2.5 40 100 107,75 71
3 34 102 110,94 6,8 20
4 25 100 111,2 5,7
5 20 100 113,5 4,8
6 17 102 117,84 4 22
8 14 112 132,64 3
Номинальный диаметр 125 М.И; d j == 44,45 .14.\/
2 62 124 131,08 9,9
2,5 50 125 133,25 9,5 22
3 42 126 135.42 9,1
4 31 124 135,68 8 24
5 25 125 139 7,1
6 21 126 142,32 6,3
28
8 16 128 148,96 4,6
10 14 140 165,68 3,8
Номинальный оиаметр 160 ММ; d] == 88.9 м.н
6 27 162 179,04 9,7 30
8 20 160 181.6 7,6
32
10 16 160 186,2 5,7
Но,иинальный диаметр 200 .ИМ; d l == 101,6 .И.И
8 25 200 222,4 11,4
10 20 200 227 9,5 40
12 17 204 235,68 8
7 й степени точности и класса точности
В для колес 8 й степени точности. Тип
1 дисковые прямозубые долбяки классов
точности АА, А и В (табл. 109). Тип 2 ди-
сковые косозубые долбяки классов точности
А и В (табл. 110). Долбяки обоих типов пред-
назначены для обработки цилиндрических KO
лес внешнеrо зацепления. Тип 3 чашечные
198
VlЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
110. Основные pa3\lepbI (\1\\) дисковых
"осозубых .1о.lбяков типа 2 с НОМИНа.%НЫ\\
.ша\lеТрО\1 100 .\1\\ (110 rOCT 9323 79)
".
а.о
Диаметр :u c:q
(, <о : ;s
о окружности '" :u
::; о. М :: о '"
"' :u '"
,'" " :с -..;",0. <о
:;; .о О Q) :: о:
:с <о c:f '" :с о о
.о о '" дели. вер. ; "1:
....== м
:u " шин :u
о тел ь. о U):: f-
::; .о зубьев '" f- "
о: ной d o 0:<0 О
g. u d"O о о: 1:! о :с '"
'" .... "1: :;;
.... о &:
:I:"1: :r >0"1:
Но.l1ина.1ЬНЫЙ усол наклона зуба 15°
1 100 103,6261108,13 15°12'10" 9,18 17
1,25 80 103,626 108,75 15°12'10" 9,18 17
1,5 66 102,515 108,26 15°02'50" 9,10
2 50 103,626 110,63 15°12' 10" 9,18
2,5 40 103,626 111,89 15°12'10" 9,18 20
3 32 99,195 108,62 14 °34'51" 8,84
4 25 103,626 115,63 15°12'10" 9,18
5 20 103,626 118,13 15°12'10" 9,18 22
6 16 99,195 116,12 14°34'51" 8,84
Номинальный у,'ол наклона зуба 23°
1 I 94 102,212 106,59 23 °07'20" 8,23 117
1,25 76 103,501 108,52 23°23'04" 8,3
1,5 62 100,93 106,55 22°51 '50" 8,15
2 47 102,212 109,09 23°07'26" 8,23
2,5 37 100,292 108,39 22°44'02" 8,12 20
3 32 104,798 114,22 23°38'44" 8,37
4 23 99,655 111,5 22°36' 15" 8,08
5 19 103;501 117,9 23°23'04" 8,30
6 16 104,798 121,32 23 О 38' 44" 8,37 22
При м е ч а н и я: 1. Делительный ход зуба долбя-
ка с номинальным уrлоМ наклона зуба 15° P.
1198.0 мм; задний уrол при вершине в oceB M
сечении k ба 12'.
2. Делительный ход зуба долбяка с номинальным
уrлом наклона зуба 230 Р= 751,9б мм; задиий уrол
при вершине в осевом сечении k БОЗ0'.
прямозубые J\олбяки классов точности АА,
А и В номинальными делительными диаме-
трами 50, 80, 100, 125 мм (табл. 111) предназ-
начены для нарезания закрытых зубчатых вен-
цов. В этом случае конец шпинделя и зажим
ная rайка находятся во внутренней части
долбяка. Чашечные долбяки жестче, чем XBO
стовые, поэтому их применяют для обработки
более точных зубчатых колес BHYTpeHHero за-
цепления. Тип 4 хвостовые прямозубые дол
бяки классов точности А и В (табл. 112) и тип
5 хвостовые косозубые дол бяки класса 'rОЧ
ности В (табл. 113) применяют для колес BHY
TpeHHero зацепления малоrо размера.
111. Основные размеры (мм) чашечных прямо
зубых ДО,lбиков тнпа 3 (по rOCT 9323 79)
5"
CetteHиe
а а
, , '"
Диаметр "1:".... '" c:q
о с:: u
о окружности tj r-< о '" :u
'!Е'" '" :: о "' '"
"' " '"
" "",о. .о <о
.о .о u :: gs <о о:
о: <о '" :с о '" о
'" '" дел и- вер- ; с:: м "1:
"1: м
о тель. шин :u :u
::1: 2 зубьев о U):: :с ....
ной d o .... " '" о
iJ d aO u о :с о: u
'" "...."1: <::( :;;
:r ci:gв.
Номинальный диаметр 50 мм.. d 1 20 мм
1 50 50 53,3 3,8
1,25 40 50 53,88 3,6 12
1,5 34 51 55,47 3,4
2 25 50 55,6 2,8 25
2,5 20 50 56,75 2,4 15
3 17 51 58,92 2 17
Номинальный диаметр 80 мм.. d, 31,75 мм
1 76 76 79,82 6,2
1,25 60 75 79,38 6 12 28
1,5 50 75 79,95 5,7
2 38 76 82,12 5,3 15
2,5 30 75 82,25 4,8
30
3 25 75 83,4 4,3 17
IY(,()I'Jo:IHhIE IIIICII' "If:III'"
199
Прадолж'енuе таб.l. / / /
Прuдо.l.жеlluе та"". //2
Диаметр b;
>< с:: U
'" окружности U f- О '" :u
'< :s: о '" '"
'" '" '"
'" '<:",0. '" <О
'" .о $ .о <-:
о: <О дели- вер- <О о
'" с:: '" "1:
.о м тель. шин м
<-: о В,''' .,
:>, о ной зубьев f- '" :u f-
"1: 5 :с о
о do d aO U о :с '" U
:с U .... "1:
& oi ::;;
:r c:q
Номинальный диаметр 100 мм; d, == 44.45 мм
1 100 100 104,3 8,6
1,25 80 100 104,88 8,3 17 30
1,5 68 102 107,49 8,3
2 50 100 106,5 7,6 20 32
2,5 40 100 107,75 7,1
3 34 102 110,94 6,8
4 25 100 111,2 5,7
5 20 100 113,5 4,8
6' 17 102 117,84 4 22 34
Номинальный диаметр 125 мм; d, == 44,45 мм
5 25 125 139 7,1
6 21 126 142,32 6,3 26 38
8 16 128 148,96 4,6
112. Основные размеры ('\11\1) ХВОСТОIIЫХ прямо
Iубых долбяков типа 4 (по rOCT 9323 79)
Диаметр b'"
окружности с:: t '"
,р U f- О '"
'" =O '"
u ,<:",0. '"
j{ .о Q)= .о
<О g <О
'" дели- вершин '"
.о м ):S: м
<-: о тельной зубьев :u
'" 5 do d,.o f- '" :с
"1: UO :S:
о :S: ;Н& t?r
:r о.:с
Номинальный делительный диаметр 25 мм:
конус Морзе В18. L == 80 мм
1 26 26 28,8 1,4
1,25 20 25 28,38 1,2 10
1,5 18 27 30,99 1,1
Диаметр b;:
: "'
" окружности :: о '"
'" '"
'" ,<:",0. .о
.о S <О
;:: <О дели. вер. ,..,
'" ;1 C: м
.о м тель- шин '"
<-: о ной зубьев 08):: :с
'" f- '" '"
"1: <-: i:J о :с <-:
о U d(\ d"o .... "1:
'" ':1:1 О iU r:1:
:r а..:со.
2 12 24 29,08 0,38 12
2,5 10 25 31,25 О 15
3 9 27 34,44 0,29
Номинальный делительный диаметр 38 мм,
конус Морзе В24. L == 100 мм
1 38 38 41,06 2,66
1,25 30 37,5 41,12 2.4 12
1,5 25 37,5 41,7 2,1
2 19 38 43,36 1,7
2,5 15 37,5 44 1,2 15
3 12 36 43,62 0,6
4 10 40 50 О 17
113. ОСНОIIIJЫС р3'3l\1еры (1\1\1) XIIOCIOBb,X косо-
чбых :щлбяков "Иlra 5 с ИОI\1Иl1а:lЬНЫМ .1е.ш-
lе!lьиыl\1 диаметром 38 1\1\1 (по rOCT 9323 78)
I ::
Диаметр о'" f-
>< с:: U
'" окружности U f- О .J:'i'
N =O
'" ro '"
'''' '" ,<:",0. '"
:а i .о о'" iU=g .о
<О <-: '" :S: :с о <О
:Е о: '" дели- вер- ",<О ж с:: '"
:u <-: м
<-: .о м тель. шин :с о '" '"
о ной зубьев "1: о U):: :u
<-: <-:., f- '" :с
U о :с '"
0."1: U do daO e o U...."1: <-:
00 :S: ., о '"
::r:::E :r ;>'М",," о.:со. r:1:
Номинальный УСОЛ наклона зуба 15 о
1 36 37,218 39,92 14°41'47" 0,92
1,25 30 38,882 42,26 15°19'24" 1,15 12
1,5 24 37,218 41,27 14°41'47" 1,38
200
Продо./жenuе таб./. / /3
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ инcrРУМЕНТЫ
Диаметр
" окружности '"
:: о '"
" ro "
'" " ":",,,- "
J5 '2 .., о Q) :: .о
:r: ;;;:.... <о Bep "'<о :: '" о <о
.о » дели. d ; t:: »
5 .о '" ШИН м
." '" о тель зубьев '" t:( 08):: :u
:; » '" ной '/0 3$ f-o " '"
"-=: u '/аО !:!2 ::
о о :: t?r
:I:;; :т '- » с ::: О iU
;>'Мс:!. 0.."',,-
2 18 37,218 42,62 14°41'47" 1,84
2,5 15 38,882 45,63 15° 19'24" 2,29 15
3 12 37,218 45,32 14041'47" 2,76
4 9 37,218 48,02 14°41'47" 3,68 17
Но.wина.1ЬНЫЙ Уi'ОЛ наклона зуба 23 о
1 35 38,023 40,72 23°00'03" 0,88
1,2.5 28 38,023 41,4 23°00'03" 1,09 12
1.5 23 37,384 41,44 22°39'14" 1,32
2 18 39,315 44,72 23°41'51" 1,74
2,5 14 38,02 44,78 23°00'03" 2,19 15
3 12 39,315 47,42 23041'51 " 2,61
4 9 39,315 50,12 23°41'51" 3,48 17
При м е ч а н и е. Делительный ход зуба Р.
445.80 мм и задний уrол при вершине в осевом
сечении сч 6СI2' для 15°; P= 281,40 мм и
:1.k 6'30' для j3 23'.
Долбяки имеют форму закаленноrо шли
фованноrо колеса с затылованными зубьями.
Так как зубья долбяка имеют небольшой KO
нус, после заточки толщина зуба и внешний
диаметр уменьшаются, профиль зубьев изме
няется. Для повышения срока службы при на-
резании колес BHelllHero зацепления у HOBoro
долбяка увеличивают диаметр делительной
окружности. Передний уrол для облеrчения
резания равен 50. Задний уrол при вершине
6 6'30', боковые задние уrлы по нормали
2 2C30'. При нарезании колес внешнеrо заце
пления долбяки выбирают максимально воз
можноrо диаметра, точность обработки и пе
риод стойкости при этом повышаются. Долбя-
ки каждоrо номера изrотовляют без модифи-
кации профиля и с модификацией. Число
зубьев долбяка по возможности не должно
быть кратным числу зубьев обрабатываемоrо
колеса. Для нарезания колес внешнеrо заце-
пления направления уrла наклона зубьев дол
бяка и нарезаемоrо колеса противоположны,
для BHYTpeHHero направления уrлов наклона
зубьев долбяка и колеса одинаковые. Koco
зубый долбяк проектируют для определенноrо
колеса, ero параметры должны быть соrласо
ваны с имеющимися на зубодолбежном станке
направляющими копира. Для колес BHyTpeHHe
ro зацепления число зубьев долбяка должно
быть равно или несколько меньше числа зубь
ев сопряженной шестерни. При увеличении
диаметра долбяка происходит срезание уrол
ков на вершине зубьев колеса при врезании на
полную rлубину. В этом случае необходима
дополнительная проверка на отсутствие среза
ния. Долбяки для шевронных колес изrото
вляют комплектно один с правь!м наклоном
зуба, друrой с левым для обработки обеих по-
ловин шевронноrо колеса. Диаметры долбя-
ков в комплекте как новые, так и после заточ-
ки должны быть одинаковыми.
Дисковые шеверы по rOCT 8570 80 изrо-
товляют двух типов И трех классов точности:
при обработке зубчатых колес с числом зубьев
более 40 шеверы класса АА для колес 5 й
степени точности; класса А для колес 6-й
степени точности и класса В для колес 7 й
степени точности. Тип 1 шеверы с модулем
1 1,75 мм с номинальными делительными
диаметрами 85 и 180 мм и уrлами наклона
винтовой линии зубьев на делительном цилин-
дре 5, 10 и 15° (табл. 114). Тип 2 шеверы
с модулем 2 8 мм с номинальными диаме-
трами 180 и 250 мм (табл. 115), уrлом наклона
зубьев 5 и 15°. Шевер каждоrо размера изrото-
вляют с правым и левым направлениями ли-
нии зуба. Дисковый шевер имеет форму зака-
ленноrо и шлифованноrо зубчатоrо колеса
с прямыми или косыми зубьями с большим
числом стружечных канавок, расположенных
на боковой поверхности зубьев. Шеверы типа
1 имеют сквозные стружечные канавки (табл.
116), а шеверы типа 2 rлухие (табл. 117),
расположенные параллельно торцам, перпен-
дикулярно направлению линии зуба, и канавки
трапецеидальной формы. Шеверы с канавка-
ми, расположенными параллельно торцам, по-
лучили наибольшее применение. Прочность
зубчиков с канавками трапецеидальной формы
выше прочности зубчиков с параллельными
боковыми сторонами, условия резания хуже.
Шеверы изrотовляют из быстрорежущей стали
по rOCT 19267 73. Твердость режущей части
шевера HRC 62 65. При содержании в стали
ванадия и кобальта твердость HRC 63 65.
Пара метр шероховатости боковых поверхно-
стей зубьев Rz == 1,6 мкм.
ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
201
114. Основные размеры (мм) шеверов типа 1
(по rOCT 8570 80)
'" о 6
:;=' J:S;: ..;f
с .00. '" "
.о " 00. '" "
О'" :5 f-o '" f-o :I: S1a:f
>. f-o '" '" '"
"! '" " :1 0:1 а ro
u .о
О ,,\О J '" Q >:ro
::r '" " O
t:!"! '" м
Номинальный делительный диаметр шевера
85 мм; bo 15 мм; d} 60 мм; d 31,75 мм.
1,000 86 89,53 87,327 81,911
1,125 76 89,29 86,819 81,435
1,250 67 87,79 85,042 79,769 10
1,375 62 89,59 86,565 81,197
1,500 58 91,64 88,342 82,864
ПродОЛ,Жelluе тай". 114
," о 6
i{ ""'::sc ,"
.о '" "
.о ,;- :5 о. о о. '" "
f-o '" ... '"
>. О '" f-o '" '" '"
"! '" " :1 0:1 <3 "
о u .о о '" ro
,,\О '" " '-
::r "",'" t:!"! O >. '" м
Номинальный делительный диаметр ш('вс;ра
180 мм; b() 20 мм; d} 110 мм; d 63.5 .\1.\1
149,25 144,300 135,537 5
1,250 153,77 148,822 139,262 15
163,95 158,729 149,090 5
1,375 115 168,93 163,704 153,189 15
178,66 173,159 162,643 5
1,500 184,09 178,585 167,115 15
181,73 175,670 165,000 5
1,750 100 187,231181,1741169,537 15
I I I
· Допускается выполнять диаметры отверстий
31,743 мм.
115. Основные размеры (мм) шеверов тнпа 2 (по rOCT 8570 80)
Уrол Наклона линии зуба o
'" 5 15
о '"
.о
Эскиз !; \О
.о Делит , Основ. Делите. Основ.
о ной ной
>. d aO льныи d aO льныи
5 диаметр диаметр диаметр диаметр
"
::r d o dbO d o dbO
Номинальный делите.lЬНЫЙ диаметр шевера 180 мм; Ь О 20 мм
2,00 83 171,72 166,634 156,515 176,94 171,856 160,818
2,25 73 170,51 164,877 154,865 175,68 170,044 159,122
2,50 67 174,33 168,140 157,929 179,60 173,409 162,271
2,75 61 175,13 168,391 158,165 180,40 173,667 162,513
3,00 53 168,51 159,607 149,915 172,33 164,609 154,036
3,25 53 182,96 172,908 162,408 186,58 178,326 166,873
3,50 47 175,73 165,128 155,1(10 179,76 170,303 159,365
3,75 43 174,01 161,866 152,036 178,16 166,938 156,216
4,00 41 177,73 164,626 154,629 181,88 169,785 158,880
4,25 41 188,34 174,916 164,293 192,86 180,397 168,81 О
4,50 37 182,14 167,136 156,986 186,40 172,373 161,302
5,00 31 173,49 155,592 146,143 177,36 160,468 150,161
5,50 29 179,71 160,109 150,386 183,82 165,126 154,520
6,00 29 195,46 174,664 164,038 199,97 180,138 168,568
202
\IЕ I \Л.lОРF:Ж) ЩI1.., 1111(' I I'У\1НI I Ы
Про!iо.lщ'еlluе тай.l. //5
Уrол наклона линии зуба
'"
с> '" 5 15
.о
!; \о
Эскиз .о Делите- Основ- Делите- Основ-
о; <:> ЛЬНЫЙ ной льный НОЙ
>. 5 d aO d aO
CJ ;. t? диаметр диаметр диаметр диаметр
do d hO d o dhO
НО"l1ина.lЬНЫЙ делительный диаметр шевера 250 мм; Ь О 25 мм
2,00 115 235,82 230,878 216,858 243,05 238,113 222,819
2,25 103 238.27 232,635 218,508 245,56 239,925 224,515
2,50 91 234,56 228,369 214,501 241,71 235,525 220,398
2,75 83 235,86 229,122 215,208 243,04 236,302 221,124
3,00 73 227,54 219,836 206,486 234,42 226,725 212,163
3,25 71 239,88 231,631 217,565 247,14 238,900223,546
3,50 67 244,19 235,396 221,101 251,57 242,772 227,179
3,75 6l 238,97 229,624 215,679 246,16 236,819 221,609
4,00 53 222,71 212,810 199,886 229,38 219,478 205,382
4,25 53 236,56 226,110 212,379 243,64 233,196218,218
4,50 51 241,38 230,377 216,386 248,60 237,596 222,335
5,00 43 229,91 215,821 202,715 235,49 222,584 208,288
5,50 41 241,91 226,361 212,615 247,76 233,455 218,460
6,00 37 240,71 222,848 209,315 246,47 229,831 215,069
6,50 37 261,31 241,419 226,758 267,54 248,984 232,992
7,00 31 241,25 217,829 204,601 246,87 224,655 210,225
8,00 29 259,59 232,886 218,744 265,61 240,184 224,757
При м е ч а н и е. Шеверы с модулями 3,25; 3,75; 4,25 и 6,50 мм допускается изrотовлять для цилиндри-
ческих зубчатых колес, применяемых в тракторной и автомобильной промышленности.
116. Размеры (\ш) CfiBOJНbIX стружеЧIIЫХ
"анаво" на БОfiОВЫХ сторонах зубl>ев шевера
тнпа 1
1l1nfu
Номина- Число
Модуль то льный де- I а I кана-
лительный вок п
диаметр
1 3,0 1,6 2,1 6,0
1,125; 85 4,5
1,25 1,3 2,7 5,0
1,375; 5,0
1,5
Продо.lженuе таб.l. 116
Номина- Число
Модуль то льный де- I а I KaHa
лительный ВОк п
диаметр
1,25 4,5
1,375 180 4,8 3,0 3,0 5,0
1,5 5,0
1,75 5,6
117. РаЗ\lеры (м\!) I ;lУХНХ стружечных канавок
IIЗ боковых CI'OpOHaX зубьев шевера тнпа 2
ИСЛOllн ни 1
Ислqnн ни 2
ИСЛf1/lн ни J
.
/л...., .g;{:!p ....! \ п"
1,2
Про<iо /.)fCl'l/ue таб./. 1/7
JYbOPEJHbI[ ИНСТРУМЕНТЫ
203
Исполнение 1 Исполнение 2 Исполне-
ние 3
Номинальный делительный диаметр
180; 180 250 180; 250 180 250 180 250
!{ 250
.о I s Число
" I Число
>. 11
"! не более канавок канавок
о
п, не 11
менее
2 0,6
2,75
3 0,8 10 12 2,2 1,1 7 9 9 11
Св. 3 1,0
до 5
Св. 5 1,0 9 11 2,4 ],2, 7 8
до 8
Диаметр шевера следует выбирать макси-
мально ВОЗМОЖНЫМ по размерам шевинrо
вальноrо станка, особенно при обработке ко-
лес с малым числом зубьев. Число зубьев
шевера не должно быть кратным числу зубьев
обрабатываемоrо колеса. Уrлы скрещивания,
обеспечивающие хорошие условия резания,
для колес внещнеrо зацепления 1 О 150, для
BHYTpeHHero зацепления около 30. Увеличе-
ние уrла скрещивания улучшает условия реза-
ния, но ухудшает направляющее действие
зубьев шевера во впадине зуба колеса; по
rрешность профиля увеличивается. Под ше
винrование зубья червячной фрезы или долбя-
ка должны иметь модифицированный профиль
(рис. 25). Утолщения (усики) 2 на rоловке зуба
фрезы служат для подрезания 1 зуба колеса
с целью обеспечения зазора rоловке зуба ше-
вера при шевинrовании. Величина подрезания
должна быть на 0,015 0,025 мм больше, чем
Рис. 25. Форма зуба фрезы и колеса
снимаемый припуск 5 со стороны зуба. Флан
кированный участок 3 на зубьях фрезы делает
ся для снятия неболыпих фасок 4 на rоловке
зуба обрабатываемоrо колеса. В крупносерий-
ном и массовом производстве, а также при из-
rотовлении тяжело наrруженных и бесшумных
зубчатых колес для каждоrо колеса проекти-
руют свой шевер и червячную фрезу. Для со-
пряженной пары обычно изrотовляют один
шевер с чистоэвольвентным профилем зубьев,
у друrоrо профиль зубьев корриrируют для
компенсации деформации при термической
обработке и снижения уровня шума. Стру-
жечные канавки у шеверов для касательноrо
и врезноrо шевинrования расположены по
винтовой линии, чтобы заменить отсутствие
продольной подачи при снятии стружки. При
врезном шевинrовании зубья шевера в про-
дольном направлении имеют воrнутую фор-
му; если неQбходимо, учитывается бочко-
образность зубьев колеса.
1
2
Рис. 26. Зубчатый хон
Зубчатые хоиы представляют собой прямо
зубые или косозубые колеса, обычно состоя
щие из стальной ступицы 2 (рис. 26) и абра
зивноrо зубчатоrо венца 1. Зубчатый хон
изrотовляют Toro же модуля, что и обрабаты-
ваемое колесо, ero проектируют для каждоrо
зубчатоrо колеса с делительным диаметром,
увеличенным на 15 20 мм. Внешний диаметр
хона выбирают в пределах 220 250 мм, ши
рину .венца 20 25 мм, уrол скрещивания осей
хона и обрабатываемоrо колеса 10 15°. Чис
ло зубьев хона не должно быть кратным числу
зубьев обрабатываемоrо колеса. Абразивные
хоны изrотовляют на основе эпоксидных смол
с добавлением карбида кремния различной
зернистости и в разных пропорциях. Хоны от-
ливают в формах, изrотовленных по мастер-
колесу 5 й степени точности по rOCT
1643 81. Радиальное биение зубчатоrо венца
HOBoro хона 0,07 О, 10 мм. После износа
хоны не восстанавливаются,,а остальная ступи-
ца используется несколько раз. Для повыше-
ния срока службы (до 30 %) зубчатых колес
204
\1ЕТАJlЛ()I'ЕЖУЩИЕ ИНСТРУ\1Е1IТЫ
после шлифования их хонинrуют. У хона
зубья шлифуют, чтобы уменьшить параметр
шероховатости поверхности на зубьях зубча
Toro колеса до Ra 0,2 мкм. Для обработки
мелкомодульных зубчатых колес применяют
хоны со стальным корпусом и абразивным по-
крытием зубьев. У хонов из синтетических ал
мазов зерна нанесены тонким слоем на бо
ковые поверхности стальных зубьев. После
износа покрытие может быть снято и замене
но новым.
Резцы зубостроrальные применяют для Ha
резания прямозубых конических колес. Их раз
деляют на черновые и чистовые. Стандартизо
ваны (rOCT 5392 80) размеры и конструкция
только чистовых резцов. Чистовые резцы из
IОТОВЛЯЮТ четырех типов: 1 длиной L 40
мм, 2 длиной L 75 мм, 3 длиной
L 100 мм, 4 длиной L 125 мм (табл.
118). Резцы типа 1 изrотовляют :двух исполне-
ний. Резцы исполнения 2 предназначены для
работы на зубостроrальных станках в одной
впадине зуба. Все остальные резцы типа 1 (ис-
полнение 1), 2, 3 и 4 применяют для нарезания
соседних впадин зубьев.
118. Основные ptl3\lepbI (vш) зуБUСТРOIа.IЫIЫ'\
рещов (110 ['ОСТ 5392 80)
,н. ;;
'8' :i ""
'" фффф
L ,,8
К
.!.
,
МОДУ,lЬ m*1 в I 1,
Резцы типа 1; К 18.б3; H 27 мм
0,30; 0,35 10,36/12,18 1,0/2,0 0,12 0,08
0,40; 0,45 10,44/12,22 '1,2/2,2 0,16 ОЛ
0,50; 0,55 10,51/12,26 1,4/2,5 0,20 0,15
0,60; 0,70 10,66/12,30 1,8/3,0 0,24 0,18
0,80; 0,90 10,80/12,38 2,2/3,5 0,32 0,24
1,00; 1,125 11,09/12,46 3,0/4,0 0,40 0,30
1,25; 1,375 11,18/12,56 3,3/4,5 0,50 0,38
1,<;0; 1,750 11,53/12,66 4,2/5,5 0,60 0,45
2.0; 2,250 11,93/12,86 5,3/6,0 0,80 0,60
2,50 12,18/13,06 6,0/6,0 1,00 0,75
ПродО.1женuе таб.1. 118
Модуль т * \ в h
Резцы типа 2; K 25.85 .им; H 33 м.И
0,50; 0,55 16,0\ 1,4 0.20 0.15
0,60; 0,70 16,16 1,8 0,24 0,18
0,80; 0,90 16,30 2,2 0,32 0,24
1,00; 1,125 16,59 3,0 0,40 0,30
1,25; 1,375 16,68 3,3 0.50 0,38
1,50; 1,750 17,03 4,2 0.60 0,45
2,00; 2,250 17,43 5,3 0,80 0,60
2,50; 2,750 17,86 6,0 1,00 0,75
3,00; 3,25 18,27 7,6 1,20 0,80
3,50; 3,75 18,70 8,8 1,40 1,00
4,00; 4,25; 19,36 10,6 1,60 1,20
4,50
5,00; 5,50 20,24 13,0 2,0 1,50
Резцы типа 3; K 27.39 мм; H 43 м.И
1,00; 1,125 14,59 3,0 0,4 0,30
1,25; 1,375 14,70 3,3 0,5 0,38
1,50; 1,750 15,03 4,2 0,6 0,45
2,00; 2,250 15,59 5,3 0,8 0,60
2,50; 2,750 15,87 6,5 1,0 0,75
3,00; 3,25 16,27 7,6 1,2 0,80
3,50; 3,75 16,70 8,8 1,4 1,0
4,00; 4,25; 17,36 10,6 1,6 1,20
4,50
5,00; 5,50 18,23 13,0 2,0 1,50
6,00; 6,50 19,14 15,5 2,4 1,80
7,00 19,51 16,5 2,8 2,10
8,00 20,42 19,0 3,2 2,40
9,00 21,33 21,5 3,6 2,70
10,00 22,24 24,0 4,0 3,00
Резцы типа 4; К 39,78 мм; Н 60 мм для
т 3 -:-- 12 мм; H 75 д./.Ч т 14-:--20 мм
3,00; 3,25 23,27 7,6 1,2 0,8
3,5; 3,75 23,70 8,8 1,4 1,0
4,0; 4,25; 24,36 10,6 1,6 1,2
4,50
5,0; 5,5 25,23 13,0 2,0 1,5
6,0; 6,50 26,14 15,5 2,4 1,8
7,0 26,51 16,5 2,8 2,1
8,0 27,42 19,0 3,2 2,4
9,0 28,33 21,5 3,6 2,7
10,0 29,24 24,0 4,0 3,0
11,0 29,89 25,8 4,4 3,3
12,0 30,73 28,1 4,8 3,6
14,0 32,44 32,8 5,6 4,2
16,0 34,15 37,5 6,4 4,8
18,0 35,86 42,2 7,2 5,4
20 37,61 47,0 8,0 6,0
* Значения модулей, указанных перВl'.IМИ, за ис-
ключением 3,5; 7,0; 9,0; 11.0; 14,0; ]8,0, являются
предпочтительными.
При м е ч а н и е. В числителе даны размеры для
резцов исполнения 1, в знаменателе исполнения 2.
'JУБОРЕJНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
205
Резuы выполняют в виде призматическоrо
тела, по задней поверхности они не затыло-
ваны. Для образования задних уrлов по Bep
шине и на боковой режущей кромке резцы
устанавливают в резuедержателях станка под
уrлом 12° к направлению движения и закре-
пляют двумя винтами. Опорную плоскость
державки выполняют под уrлом D, равным:
70 С для резцов типа 1 (исполнение 2);
73 для резцов типа 1 (исполнение 1), 2 и 3;
75 С для резцов типа 4. Высоту режущей
кромки резuа h выбирают достаточной для
полноrо профилирования зубьев колеса. Шири
на носика чистовоrо резца 58 (58:::::; 0,4 т) дол-
жна быть не менее половины ширины дна впа-
дины у внешнеrо конца зуба и не более
ширины дна впадины у BHYTpeHHero конца.
При выполнении указанных выше условий
и ут ла профиля одним комплектом резцов
можно обрабатывать зубчатые колеса с широ-
ким диапазоном модулей. Это особенно эко-
номично в единичном и мелкосерийном про
изводстве. Стойкость резцов и прочиость
зубьев колеса повышаются с увеличением pa
диуса закруrления вершины резца на рабочей
стороне профиля ro (ro:::::; 0,3 т).
Цельные резuы изrотовляют из быстроре-
жущей стали. Для резuов типов 2, 3 и 4 дo
пускается сварная конструкция: режущая
часть из быстрорежущей стали (HRC
62 65), а державки из сталей 45, 40Х (Н RC
35 40). В единичном и мелкосерийном про-
изводстве чистовые резцы MorYT быть исполь
зованы как черновые при обработке способом
одинарноrо деления за несколько проходов
с небольшой rлубиной резания и низких режи
мах резания. В условиях MaccoBoro и крупно
серийноrо производства, особенно при обра
ботке способом двойноrо деления, применяют
спеuиальные черновые резцы с трапецие-
видным и криволинейным профилями. Это по
зволяет значительно повысить режимы реза
ния и стойкость резцов при чистовом нареза-
нии, а также уменьшить припуск. Резцы
работают по два в комплекте, каждый из pe
зuов обрабатывает одну сторону зуба. Во
время резания используют два кониа резцов.
После затупления одной стороны резцы Me
няют местами и поворачивают на 180°. Стой
кость резuов, покрытых нитридом титана,
повышается, особенно существенно до первой
заточки. Для чистовой обработки стальных
зубчатых коле\; передний уrол резца у 20°,
а для колес из латуни и бронзы у 5 7 10°.
rоловки зуборезные для нарезания прямо
зубых конических колес изrотовляют сборны-
A A
r
J
2
1
Рнс. 27. Резцовая rоловка для иарезаиия прямо
зубых конических колес
ми со вставными резцами. Резцовые rоловки
с номинальным диаметром d o 150 мм (ОСТ
2И45 7 767 ОСТ 2И45 9 76) предназначены
для обработки колес модулем т 0,5 7 3 мм,
с d o 278 мм (ОСТ 2И45 10 76 и ОСТ 2И45
11 76) для т 1,57 8 мм, с d o 450 мм
(ОСТ 2И45 1 747 ОСТ 2И45 3 74) для
т 3 7 12 мм. Комплект резuовых rоловок
состоит из право режущей (нижней) rоловки,
которая вращается против часовой стрелки,
если на нее смотреть с лицевой стороны, иле-
ворежущей (верхней), вращающейся по часо-
вой стрелке. Праворежущая резцовая rоловка
с d o 278 мм показана на рис. 27. ЗатьJЛО
ванные резuы 3 устанавливают в корпусе 4
и закрепляют диском 2, в котором выполнены
пазы. На шпиндель зубофрезерноrо станка ro
ловку устанавливают по посадочному конусу
б с опорой на торец 5. Для съема rоловки со
станка предназначены выжимные винты 1. На-
резание конических колес с бочкообразными
зубьями про изводят резцами, режущая кромка
которых имеет уrол поднутрения . С увеличе
нием этоrо уrла бочкообразность зубьев уве-
личивается, пятно контакта на зубьях обра-
батываемоrо колеса становится короче.
Резцы изrотовляют из быстрорежушей ста-
ли твердостью HRC 62 65, а корпус из ста-
лей марок 40Х (HRC 45 50) или XBr (HRC
50 55). Передний уrол резцов у для обработ
ки конических колес из стали равен 20", из бо
лее мяrких металлов (латуни и бронзы)
1 О 15°. После сборки и заточки резu<?вой ro-
ловки радиальное биение вершин резцов OTHO
сительно оси посадочноrо отверстия должно
быть не более 0,03 0,04 мм. Торцовое биение
резцов зуборезных rоловок, измеренное посе-
редине режуших кромок:
2()6
\IE'I ,\ЛАUI'ЕЖ ЩНЕ ИНСЛ'УЧЕН Iы
Модуль, мм
. ,,:; 3 Св. 3 Св. 4 Св. 6 Св. 8
до 4 до 6 до 8 до 12
Торцовое
ние, мм .
бие-
.0,01 0,012 0,016
0,02
0,025
Резцовые rоловки-протижки для нарезания
прямозубых конических колес относят к на-
иболее сложным зуборезным инструментам.
Различают комбинированные, чистовые и чер
новые резцовые rоловки протяжки. Комбини-
рованные резцовые rоловки протяжки (рис. 28)
применяют для окончательной обработки
зубьев конических колес с модулем 5 мм и ме-
нее. Они состоят из черновых, получистовых
и чистовых резцов, объединенных в блоки по
4 6 резцов. Резцы в протяжках затылованы,
задние уrлы по вершине равны 12°, а по боко
вой режущей кромке 50. Боковые поверхно-
сти резцов имеют воrнутую форму, выполнен
ную дуrой окружности одноrо радиуса. Уrол
профиля резцов протяжки равен 22030'. Пере
дний уrол резцов у получают во время заточ-
ки, обычно он равен 15°. Резцовая rоловка
протяжка в процессе резания не имеет подачи
на изделие, подача достиrается подъемом ре-
зиов в радиальном направлении в пределах
0,1 0,2 мм. Профиль чистовых резцов, взаи
мосвязанный с продольным перемещением
протяжки, обеспечивает правильную KOHYC
ность и кривизну боковой поверхности в лю
бой точке зуба.
"
6
J
т 8
P1Iс. 28. Комбиннрованная резцовая rоловка-нро-
тяжка
8
Блоки резцов 1 (см. рис. 28) в корпусе про
тяжки 2 базируют по цилиндрической и кони
ческой поверхностям и закрепляют двумя вин
тами 8. Затяжку винтов производят динамоме
трическим ключом с определенным крутящим
моментом. Между собой блоки контактируют
по выступу 3. При сборке протяжки первона
чально в, корпус устанавливают блоки, KO
торые фиксируются в уrловом положении по
установочным штифтам 4 и 6. Затем последо
вательно собирают блоки с меньшими поряд
ковыми номерами. Зазор, между посадочными
поверхностями блоков и установочных штиф
тов должен быть менее 0,025 мм. В протяжке
предусмотрены два безрезцовых участка 5 и 7,
КОТОр'ые предназначены соответственно для
установки державки с резцом для снятия фа-
ски на внешнем конце зуба и деления заrотов
ки для обработки следующеrо зуба без отвода
протяжки. Установку резцовой rоловки про
тяжки на шпиндель зубопротяжноrо станка
осуществляют одновременно по конусному OT
верст ию В и торцу Т с минимальным иатяrом
0,15 0,25 мм. Если высота зуба не позволяет
комбинированной протяжкой завершить обра
ботку зуба за одну операцию (как правило, KO
нических колес с модулем более 5 мм), то при
меняют раздельно черновые и чистовые rолов
ки. Черновые резцовые rоловки протяжки co
стоят только из черновых резцов, у них
отсутствует фасочный резец, на место KOTOpO
ro установлен дополнительный 16 й блок рез
иов. 'Чистовые протяжки имеют получи-
стовые и чистовые резцы. В табл. 119 приве
дены основные технические характеристики
комбинированных, черновых и чистовых рез
цовых I оловок протяжек. Резцовые rоловки
протяжкн MorYT быть праворежущими, Bpa
щающимися против часовой стрелки, и лево
режущими. При обработке на зубопротяжных
станках 5245 и Ст-1222 (ЗИЛ) используют пра
ворежущие резцовые rоловки, а на станках
5С268 и 5С269 ле.ворежущие. Если на станке
необходимо использовать резцовую rоловку
протяжку, направление вращения которой
противоположно направлению вращения
шпинделя, то протяжку иа станок устанавли
вают на противоположный торец Т( и KOHYC
ное отверстие В\. ДЛЯ совмещеиия оси симме
трии резцов с осью заrотовки на шпиндель
станка устанавливают переходник требуемой
высоты.
rоловки зуборезиые, изrотовленные по Me
трической системе (rOCT 11902 77, rOCT
11903 77), разделяют на цельные с номи-
нальным диаметром от 20 до 80 мм и сборные
]УБОРЕШЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
207
119. Основные технические характеристики резцовых rОJlовок протяжеl,
Номиналь Число резцов 6 ' :.
",,:;: :.iIii. Число
ный " . '" <:> :s: в rОЛОВке :r:
ro$ ai '" :t "
диаметр u '" ):: (""1 r:C
3>, '" '" '" == :s: <:>
Тип rО.l0ВКИ rоловки .о м .0>-
d '" i: "! :о :о :о 3 р, f-o '"
'" '" '" "с: :t '" '" '"
8 '" <:> <:> , <:> <:> tI; <:> <:> <:>
дюй- :s: :t p, :t >-f-o f-o ::r '"
" :. <:> u о. а u ",\О <:>
мм :Ij ::s '" :s: " :s: :Z '"
мы :r:",:. :r: "!:. '""'" :r с: :r :r 0.'" \О
Комбинированная 10,67 25,4 90 50 5 20 5 15
Червовая 21 533,4 14,86 28,6 90 80 62,2 5 16
Чистовая 17,02 34,9 72 32 28 4 15
Комбинированная 12,7 27,0 108 60 6 24 6 15
Черновая 25 635,0 15,87 28,6 108 96 82,9 6 16
Чистовая 15,87 28,6 90 40 35 5 15
с диаметром от 100 до 1000 мм для нарезания
коиических колес с круrовыми зубьями и ис-
ходным контуром по rOCT 16202 81, а так-
же на сборные rоловки для нарезания rи-
поидных зубчатых колес с номинальным диа
метром от 160 до 500 мм и диапазонами уrлов
профилей резцов: наружных от 10 до 260
I
а)
5 5
5}
8 8
w
8)
Рис. 29. Зуборезные rоловки: а цельные; б сбор-
ные чистовые; в сборные черновые
d o ,
d Oi
и внутренних от 14 до 360. Для чистовых rоло
вок установлены следующие номера резцов N:
0,2,4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 30, 36,
42; для черновых О, 4, 8, 12, 16, 20, 24. Уrлы
профилей рабочих сторон резцов цельных ro-
ловок, черновых и чистовых сборных rоловок
(рис. 29) определяют по формулам: наружных
(X , (Х. 10 N; внутренних (X i (Х. + 10 N,
r де N в уrл. мин.
Цельные резцовые rоловки (рис. 29, а) изrо-
товляют двусторонними с наружными 1 и BHY
тренними 2 резцами, устанавливаемыми по
очередно, двух типов: 1 с нормальным и тип
2 с увеличенным числом резцов. Материалом
для rоловок служит быстрорежущая сталь
с твердостью рабочей части инструмента Н RC
62 65. rоловки MorYT быть нормальной и по
вышенной точности. Торцовое биение вершин
резцов rоловок нормальной точности между
резцами 0,015 мм, в пределах одноrо оборота
0,025 мм и rоловок повышенной точности
соответственно 0,010 и 0,020 мм. Радиальное
биение вершин резцов посередине режущих
кромок rоловок нормальной точности 0,010
мм, повышенной точности 0,005 мм. Сборные
чистовые резцовые rоловки MOI'YT быть ДBY
сторонними, односторонними, праворежущи
ми и леворежущими. Двусторонние чистовые
резцовые rоловки (рис. 29,6), содержащие Ha
ружные 1 и внутренние 2 резцы, применяют
в основном для чистовоrо нарезания зубьев
колеса. В единичном и мелкосерийном про-
изводстве чистовые двусторонние резцовые ro-
ловки можно использовать как черновые.
В этом случае целесообразно нарезать зуб на
полную высоту за несколько проходов при бо-
лее низких режимах резаиия. Резцы чистовых
rоловок изrотовляют из быстрорежущей стали
(HRC 56 62). Их можно реrулировать в pa
208
IЕТАЛЛОРЕЖУIЩ1Е I1Н('ТI' 1ЕI11ы
120. Основиые ТОЧНОCll1ые IIоказатели (\1\1) ЧИСТОВЫХ реЗIlОВЫХ rоловок (110 r'OCT 11906 77)
Торцовос (jllсние 110 вершинам резцов Радиальное биение
НОМИНU.1ЬНЫЙ реЗllОВ посередине
диаметр (1" в пределах ОДНОIО
от резца к резцу оборота ['оловки режущих кромок
100; 125 0,010/0,005 0,030/0,016 0,0025/0,0016
160; 200 0,012/0,007 0,030/0,020 0,0025/0,0016
250; 320 0,015/0,010 0,035/0,025 0,0025/0,0016
400; 500 0,020/0,010 0,040/0,030 0,0040/0,0025
630 1000 0.025/ 0,050/ 0,0060/
При м е ч а н и е. В ЧИС lителе приведены данные для нормальной точности, в знаменаl еле для
fIонышенной.
,'шалы1мM направлении. Резuы rоловок с номи
нальным диаметро'v! 250 мм и более допу-
скается изrотовлять сварными. Корпуса чи-
стовых rоловок изrотовляют из сталей
12ХНЗА и 20ХН2М (HRC 56 62). Пре
дельные отклонения чистовых резuовых rоло-
вок после сборки, заточки и реrулирования рез
иов "риведены в табл. 120. Черновые рез-
иовые rоловки изrотовляют двух типов: ДBY
сторонние и трехсторонние. Двусторонние
резцовые rоловки, каждый резец которых
в процессе резания одновременно обрабаты
вает боковую сторону и часть дна впадины зу
ба, применяют при нарезании зубьев методом
обкатки и врезания. В массовом и крупносе
рийном производстве их используют rлавным
образом при обработке методом обкатки.
Трехсторонние резцовые rоловки (рис. 29, в)
применяют только при работе методом вреза-
ния в условиях MaccoBoro и крупносерийноrо
производства. Они содержат резuы трех ти
пов: наружные 1, внутренние 2 и средние.
Наружные и внутренние резцы предназначены
для обработки только боковых сторон зуба
и не касаются дна впадины. Средние резцы
устанавливают на 0,20 0,25 мм выше на-
ружных и внутренних, они обрабатывают
только дно впадины зуба. Число средних рез-
иов в rоловке равно половине обuцеrо числа
резцов. Резцы черновых т'оловок не ретули
руют в корпусе. Их изrотовляют из быстроре
жуuцей стали (HRC 62 65), а корпус из стали
марки 40ХН2МА (HRC 40 45). После сборки
и заточкн резuов ториовое биение по верши-
нам от резuа к резuу не должно превышать
0,025 0,030 мм, в пределах одноrо оборота
0,05 0,06 мм. Радиальное биеflие резцов посе-
редине режуuцих кромок не более 0,03 0,04
мм. В табл. 121 123 приведены основные reo
метрические параметры резuовых rоловок для
конических и rипоидных зубчатых колес.
Образуюuцие диаметры рассчитывают в зави
симости от номинальноrо диаметра d O резцо-
вой rоловки и развода резuов W (см. рис. 9):
для наружных резцов d Oe d O + W; для BHY
тренних d Oi d O W.
Большое распространение получила также
дюймовая система номинальных диаметров
121. ОСновНые [еоМс[ричеСКl1е napaMNpbI (ММ) нельных реЗ1IОВЫХ [оловок (110 rOCT 11902 77)
Пара метры обраба- Число наружных
НО\1И- Образующие диа\1етры резцов тываемых колес и внутренних рез-
нальный Развод цов типа
диаметр Наиболь- Наиболь- резцов W
rаловки наружных ,1"" внутренних ,I oi шая внеш ший нор- 2
d" 1
нЯЯ высота мальный
зуба h" модуль т l1
20 20,20 20,70 19,80 19,30 3 0,80 0,2 0,7 4
25 25,20 25,80 24,80 24,20 3 1,00 0,2 0,8 4
32 32,32 33,00 31,68 31,00 4 1,25 0,32 1,0 4 8
40 40,32 41,30 39,68 38,70 5 1,50 0,32 1,3 4 8
50 50,32 51,60 49,68 48,40 6 2,00 0,32 1,6 4 12
60 60.32 61,80 59,68 58,20 7 2,25 0,32 1,8 4 12
80 80.32 82,00 79,68 78.00 8 2,50 0,32 2,0 8 16
JУБОРЕ'3НЫЕ ИНCI'РУМЕНТЫ
2()')
122. Основные rеометрические параметры (MVI) сборных чнстовых ре'щовых IО.ЮВОIi: (по
['ОСТ 11902 77)
Номинальный Образующие диаметры резцов двусторонних rоловок Параметры обрабатываемых колес
диа"1етр Наибольщая Наибольщий
[ОJlОВКН d o наружных d oe внутренних (/0; внещняя высота внещний окруж-
зуба he ной модуль т'е
100 100,4 102,6 99,6 97,4 9 4,0
125 125,4 127,8 124,6 122,2 10 4,5
160 160,6 163,6 159,4 156,4 13 5,0
200 200,6 204,0 199,4 196,0 16 6,0
250 250,6 255,2 249,4 244,8 20 8,0
320 321,0 326,5 319,0 313,5 24 10,0
400 401,O 408,O , 399,0 392,0 30 13,0
500 501,0 510,0 499,0 490,0 36 16,0
630 632,0 642,0 628,O 618,0 45 20,0
800 802,0 816,0 798,0 784,0 60 26,0
1000 1003,2 1020,0 996,8 980,0 70 30,0
123. Основные I'еометрические параметры (ММ) сбориых чериовых IО,ЮВОК (по rOCl
119()2 77)
НО!\1инальный Образующие диаметры резцов rоловок
диаметр двусторонних трехсторонних
rо:IOВКИ d o наружных (/ос внутренних d o ; наружных d oe d oi
внутренних
160 160,6 163,2 159,4 156,8 162,6 163,2 157,4 156,8
200 200,6 203,6 199,4 196,4 202,6 203,6 197,4 196,4
250 250,6 254,6 249,4 245,4 252,6 254,6 247,4 245,4
320 321,0 326,0 319,0 314,0 322, 6 326,0 317,4 314,0
400 401,0 407,0 399,O 393,0 402,6 407,0 397,4 393,0
500 50l,0 509,0 499,0 491,O 502,6 509,0 497,4 491,O
резцовых rоловок (табл. 124). Резцовые rолов
ки с номинальным диаметром до 2" изrото-
вляют цельными, а rоловки с диаметром 3,5"
и выше сборными.
Среди чистовых резцовых rоловок наибо.
лее распространены rоловки типа Хардак (рис.
30). Их изrотовляют односторонними и ДBY
сторонними С номинальными диаметрами: 5;
6; 71/2' 9; 12 и 16" . Точное изrотовление кор-
пуса 3, закаленноrо до твердости HRC 57, рез
цов 7, реrулировочных клиньев 5 с винтами
4 и подкладок б обеспечивает идентичность
образующих диаметров резцовых rоловок
в пределах 0,254 мм и позволяет сохранить
практЙчески неизмененными форму и располо-
жение пятна \ контакта на зубьях обрабаты,
ваемых колес!при замене rоловки. Посадку рез
цовой rоловки на шпиндель станка осущест-
вляют OДHOB eMeHHO на конусное отверстие 10
и торец 9 небольшим натяrом, который
контролируе1ся зазором 0,076 0,127 мм ме.
жду торцамJ rоловки и шпинделя в первона
чальный момент ее установки. Кольцевая ка.
навка 11 предотвращает износ шпинделя
124. ОСllOвиые rеометрические параме..ры рез.
цовых rоловок в дюймовой системе
Номинальный Пара метры обрабатываемых
диаметр
rоловки d o колес, мм
Наи- Наи.
Внещнее больщая больщая
мм дюй. конусное ширина внешняя
мы расстоя, зубча- высота
ние Re Toro зуба he
венца Ь
12,7 0,5 6 13 5 1,75
27,94 1,1 13 19 6,5 3,5
38,1 1,5 19 25 8 5
50,8 2,0 25 38 11 5
69,85 2,75 32 45 14 6,5
88,9 3,5 38 70 19 9
114.3 4,5 63 76 25 9,5
127 5 65 80 28 9,5
152,4 6 70 89 32 9,5
190,5 7,5 89 102 38 13
228,6 9 102 133 48 14,5
304,8 12 133 190 64 19,5
406,4 16 190 381 89 19,5
457,2 18 190 381 102 19,5
457,2 18 190 381 102 14,5 33,5
210
МF.Т'\ЛЛОРF:ЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
1 2 З 56 7 6
11 10 .9
АТ-
а)
12 12
; ttf 6)
P1Iс. 30. Чистоваll резцовая rоловка типа Хардак:
а общий вид rоловки; 6 резец
и деформацию корпуса rоловки, при установке
, ее на станок. Резцы закрепляют винтами 8 под
уrлом 10°, блаrодаря чему обеспечивается
плотная посадка обоих буртиков 12 резца на
передний торец rоловки без дополнительноrо
подстукивания по ero вершине. Крутяцщй MO
мент при затяжке резцов rоловок 5 и 6" равен
35 Н . м, rоловок 7,5 и 9" 55 Н . м, rоловок
12 и 16" 69 Н. м. Торцовое биение вершин
резцов: от резца к резцу 0,05 мм, в пределах
одноrо оборота 0,076 мм. Радиальное биение
вершин резцов посередине режущих кромок от
резца к ре,зцу 0,0003 мкм.
С помощью реrулировочных клиньев 5, из
rотовленных с отклонением от номинальноrо
уrла на величину :t 0,5; :t 1,0; :t 1,5', в rолов-
ках выдерживаются отклонения уrла профиля
резцов относительно базовоrо резца 1 с точ,
ностью 0,0015 мм на длине режущей кромки.
Для повышения точности расположения базо
Boro резца в rоловке вместо реrулировciчноrо
клина и подкладки в паз устанавливают ма.
стер подкладку 2, которую изrотовляют с BЫ
сокой точностью.
Для чистовоrо нарезания зубьев колеса по
луобкатных конических и rипоидных передач
методом копирования примt;няют резцовые
rоловки протяжки, которые за один оборот
обрабатывают одну впадину зубьев колеса.
Радиус расположения режущих кромок Ha
ружных резцов в протяжке от первоrо к по
следнему равномерно возрастает, а радиус
А
внутренних, наоборот, равномерно YMeHЬ
шается. Резцовые rоловки протяжки типа
Формейт изrотовляют с номинальными диа
метрами 5; 6; 7,5; 9 и 12" со вставными резца
ми или сеrментами, состоящими из двух
четырех резцов. Припуск, снимаемый каждым
резцом, одинаков. В зависимости от диаметра
резцовой rоловки и качества черновоrо наре.
зания зубьев он равен 0,02 0,04 мм. Разница
в радиусах первоrо и последнеrо одноименных
резцов равна припуску на сторону зуба
0,2 0,4 мм. Последние, два резца в rоловке
являются калибрующими, их высота на
0,05 0,10 мм меньше высоты предшествую.
щих калибруюших. С целью повышения точ
ности обработки калибрующие резцы распо-
ложены таким образом, что они вступают
в резание после Toro, как предшествующий за-
кончит обработку. Резцовые rоловки протяж
,ки типа rеликсформ изrотовляют с номи
нальными диаметрами 5; 6; 7,5; 9 и 12" со
вставными резцами без клиньев и подкладок.
Так как в процессе нарезания зубьев кроме
вращения требуется еще осевое перемещение
резцов, число резцов в rоловке оrраничено.
Независимо от номинальноrо диаметра rолов
ки имеют по восемь резцов, расположенных
с уrловым шаrом 36°. Припуск, снимаемый
резцовой rоловкой за один оборот, составляет
0,2 мм на сторону зуба.
Резцовые rоловки с 'острозаточенными рез
цами (рис. 31) предназначены для нарезания
зубьев коиических и rипоидных колес. Корпус
rоловки 1 установлен с натяrом в массивном
кольце 2. В радиальных пазах корпуса YCTaHa
вливают остро заточенные наружные 3. cpeд
ние 4 и внутренние 5 резцы, которые ,закре-
пляют винтами 6 через прокладки 7. Кон-
струкция острозаточенных резцов значительно
упрощена. Их выполняют из прямоуrольноrо
бруска без затылования. Задние уrлы по Bep
шине и на боковой режущей кромке образуют-
ся за счет наклона резца в корпусе rоловки на
уrол 120. Изrотовление резцов и их заточку по
длине резца осуществляют на профильно-шли-
фовальном станке по боковым поверхностям
8 и вершине 9. Переднюю поверхносfь 10
у наружных и внутренних резцов не затачи
вают, ее изrотовляют в первоначальный MO
мент в заrотовке под уrлом 20" и покрывают
износостойким материалом для предотвраще
ния образования лунки и уменьшения трения
при сходе стружки с передней поверхности рез-
цов. Резцы в rоловке в радиальном направле-
нии не реrулируют, после изrотовления и за-
точки их устанавливают в корпусе по высоте
2
7
6
РE'JhБОНЛРЕЗНhlЕ I1Н('ТР 'МЕНТЫ
211
а}
4
5
8
;,
5)
Рве. 31. Схема устаиовки острозаточевиых рез
цов в корпусе (а) и конструкции резцов (б)
до упора. резцовыe rоловки с острозаточенны
ми резцами изrотовляют черновыии и чи
стовыми. черновыe резцовые rоловки MorYT
быть двусторонними и трехсторонними (по
следовательность расположения резцов в по
следних наружный, средний, внутренний,
средний и т. д.). Чистовые rоловки изrото
вляют двусторонними и трехсторонними (по
следовательность расположения резцов в по-
следних наружный, внутренний, средний, Ha
ружный и т. д.). Увеличение числа наружных
и внутренних резцов в чистовых TpexcтopOH
них rоловках позволяет уменьшить шерохова
тость боковых поверхностей зубьев при Hape
зании колес из целых заrотовок. Радиальное
биение режущих кромок чистовых резцов по
сле заточки и сборки не должно превышатъ
0,0025 мм, черновыx 0,025 мм. Преимуще
СТВО резцовых rоловок сострозаточенными
резцами по сравнению с затылванныыии
низкая стоимость и простота изrотовления рез
цов, повышение периода стойкости резцов
в 2 5 раза за счет увеличения числа переточек
до 4O 45, возможность размещения большоrо
числа резцов в rоловке. Основные rеометриче-
ские параметры острозаточенных резцовых ro
ловок и число резцов в rоловках, изrото-
вленных в дюймовой системе, приведены
в табл. 125, 126.
125. Основные l'еометричеСЮIС lIapa:\leTpbI ОСI pO
заточенных резцовых I'ОЛОВО":
Номииальиый Наибольшая внешняя
диаметр высота зуба "е' мм, для
rоловки do резцовых rоловок Длииа
чисто. чисто. резца. ,
черио. вых ВЫХ мм
мм дюймы
8ЫХ TpeXCTO двусто,
ронних роииих
5 127 12,7 12,7 101,6
6 152,4 12,7 14,0 12,7 101,6
7,5 190,5 14,2 17,1 14,2 101,6
9 228,6 14,2 19,7 14,2 101,6
10,5 266,7 19,4 22,9 14,2 101,6
12 304,8 19,4 25,4 19,4 108,0
14 355,6 25,4 28,0 19,4 108,0
16 406,2 25,4 30,5 25,4 123,2
18 457,2 25,4 123,2
· Допустимая величина стачивания резца 46 мм.
126. Число резцов в ro,loBKax, И'ЗI'оrОВJlеНI1Ы:\
в ДЮЙМОВОЙ системе
Номи, Чистовые Черновые резцо.
иальный резцовые вые rоловки
диаметр rоловки
rоловки d o остроза. '"
точеиные '" :ь '" '"
'" " '" '" '"
:r '" "!
о' 0& ,'"
6 " '" f-o '" '" "
'"
:21 6 >< м Il. Il. се
" f-o '" О
,'" ;; '" с>." '" '" '"
" !2 8.0 t: f-o t: t: t:
"' О '" u '" '" '" '"
" "! f-oС>. "!С>. f-o 0== f-o f-o f-o
5 127 24 24 12 20 12 16 20
6 152,4 30 30 16 24 16 20 24
7,5 190,5 36 36 16 28 20 24 28
9 228,6 39 38 20 32 24 28 32
10,5 266,7 39 38 32
12 304,8 45 44 28 36 32 36
14 355,6 48 48 36
16 406,2 54 54 36 40 40 40
18 457,2 44 40
РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
rоловкн вннторезные самооткрывающнесн
с круrлымн rребеикамн по rOCT 21760 76
обеспечивают нарезание резьбы срсднеrо клас
са точности. Они предназначены для нарсза
212
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
и7. ТИllоразмеры резьбоиарезных rоловок и нарезаемой резьбы
Трубная ци. Типоразмер
етрическая резьба лиидриче'
ская резьба rоловки
4хО,5; 4хО,7; 4,5 хО,5; 5 хО,5; 5 хО,8; 5,5 хО,5; 6хО,5; 6х 1; 1K 20; 1К-25;
7 х 0,5; 7 х 1; 8 х 0,5; 8 х 0,75; 8х1; 8х1,25; 9хО,75; 9 х 1,25; 1КА-25; 1КИ-25А
10х 1,5; 11 х 1; 12х 1; 12 х 1,25; 12 х 1,75; 14хО,75; 14х 1;
14х 1,5; 15х 1
6 х 0,75 1E 20; 1К-25;
1КИ 25А; 1KA 25
6 хО,75; 6 х 1; 7 хО,5; 7 хО,75; 7 х 1; 8 х 0,75; 8 х 1; 8 х 1,25; 2K 25; 2K 30;
9хО,75;9х1;9х1,25; 10хО,75; 10х1;9х1;9х1,25; 10хО,75; 2КA 30
10 х 1 ; 10 х 1,25; 10 х 1,5; 11 х 0,75; 11 х 1 ; 11 х 1,5; 12 х 1; 12 х 1,25;
12х 1,5; 12 х 1,75; 14хО,75; 14х 1; 14х 1,25; 14х 1,5; 14х2
9 х 0,75; 9х 1; 9 х 1,25 ; 10хО,75; 10х 1; 10 х 1,25; 10х 1,5; 1/8" ; 1/4" ; ЗК-30; ЗК 38;
11 х 0,75; 11 х 1; 11 х 1,5; 12 х 1; 12 х 1,25; 12 х 1,75; 14 х 1 ; 14 х 1,5; 3/8" ; 1/2" ; ЗКА-30; 3KA 40
14х2;16х1; 16х 1,5; 16х 2; 18 х 1; 18 х 1,5; 18 х2,5; 20х 1; 5/8"
20 х 1;5; 20 х 2; 20 х 2,5; 22 х 1 ; 22 х 1,5; 22 х 2,5; 24 х 1,5; 24 х 2;
24х 3
12х1; 12х1,25; 12х1,5; 12х1,75; 14х1; 14х1,5; 14х2; 16х1; 1/4"; 3/(; 4К-45; 4K 70;
16х1,5; 16х2; 18х1; 18х1,5; 18х2,5; 20х1; 20х1,5; 20х2,5; 1/ ". 5/ ". 4KA 45 ; 4KA 70
2, ,
22х1; 22х1,5; 22х2,5; 24х1,5; 24х2; 24х3; 27х1,5; 27х2; 3/411; 7/8";
27 х 3; 30 х 1,5; 30 х 2; 33 х 1;5; 33 х 2; 36 х 1; 36 х 2; 36 х 3 ; 1"; 11 /8//;
39х1,5; 39х2; 39х3; 40х1,5; 42х1,5; 42х2; 42х3 1"; 1 /4;
24х 1; 24х 1,5; 24х2; 24 х 3; 27 х 1; 27 х 2; 27 х 3; 30 х 1 ; 3/4" ; 1"; 5К 45; 5K 70;
30х1,5; 30х2; 30х3,5; 33х1; 33х1,5; 33х2; 33х3,5; 35х1,5; Р/4"; 5КA 45; 5КA 70
36х 1,5; 36х2; 36х 3; 36 х4; 39 х 1; 39х2; 39х3; 39х4; Р/2"; 2'1;
42 х 1; 42 х 1,5; 42 х2; 42 х3; 45 х 1; 45 х 1,5; 45 х2; 45 х 3;
48 х 1; 48 х 1,5; 48 х 2; 48 х 3; 50 х 1,5; 52 х 1; 52 х 1,5; 52 х 2;
52 х3; 56 х 1; 56х1,5; 56х2; 56 х3; 56х4; 60х 1; 60 х 1,5;
60х2; 60х3; 60х4
При м е ч а н и е. Для каждой из указаниых резьбонарезных rоловок стаидартами предусмотреиа
номенклатура круrлых rребенок и кулачков, обеспечивающих использование одноrо и Toro же ииструмента
для rруппы размеров резьб.
ния наружных метрических и дюймовых резьб
с номинальным диаметром 4 60 мм и шаrом
до 4 мм (табл. 127).
Тип rоловки и ее размер выбирают в co
ответствии с применяемым оборудованием:
1K 5K револьверные, токарные станки;
1 KA 5KA сверлильные станки, авто-
маты;
IКИ 25А автоматы 1124, 1136.
Для невращающихся rоловок типов 1K 5K
и 1 КИ дЛЯ обеспечения нормальных условий
работы и получения качественной резьБы ве-
личина несовпадения осей llIпинделя и rнезда
для крепления инструмента в револьверной ro
ловке не должна превышать (мм):
1K 20; 1K 25; 1КИ 25А. .
2К 25; 2K 30; 3K 30; ЗК 38
4К-45; 4К-70. .
5K 45; 5К 70. .
0,08
0,1
0,15
0,2
. При установке вращающихся rоловок
1KA 5KA допустимое биение по наружному
диаметру rребенок не более 0,1 мм.
Круrлые rребенки, применяемые на винто
резных самооткрывающихся rоловках, изrото-
вляют из быстрорежущей стали Р18 или Р6М5
(по rOCT 21761 76). С целью повышения ре-
сурса работоспособности круrлые rребенки из
rотовляют с износостойким покрьпием нитри
дом титана (TiN).
РЕJЫ;ОНЛРЕЗНЫЕ ине П'} IF:IПЫ
213
128. Параметры установки резьбонарезных rребенок
bl
Превышение а, мм, при наружном диаметре
Обрабатываемый материал уО нарезаемой резьбы d, мм ),
До 8 8 10 11 14 16 20 22 27 30 42 45 60
Алюминий 25 20+'(
Бронза алюминиевая 20 1 °30' +т
Медь твердая 25 0,03 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 2 0 +!
Сталь конструкционная мало- 25 1 °30' +т
уrлеродистая
Стали конструкционные леrи- 20 0,00 0,05 0,07 0,12 0,17 0,21 0,25 1 °30' +!
рованные и твердые
Инструментальные стали 15 0,00 0,05 0,07 0,12 0,17 0,21 0,25 30'+т
ч yrYH 10 30' +!
Медь мяrкая 5 0,1 0,12 0,14 0,30 0,25 0,30 0,33 20+'(
Пр н м е ч а н и е. т уrол подъема винтовой поверх.ности резьбы.
в зависимости от обрабатываемоrо MaTe
риала назначают rеометрические параметры :
передний уrол у, уrол наклона передней по
верхности к оси rребенки А и величину превы-
шения а вершины первоrо полноrо витка Ha
правляющей части rребенки относин\Льно оси
резьбы (определяющую наряду с друrими фак
торами задний уrол ot) (табл. 128).
rоловки резьбоиарезиые самооткрывающие-
си с таиrеициальиыми плоскими плашками ти-
пов prT, C 225 и др. предназначены для наре-
зания наружных метрических, а также трубных
цилиндрических и конических резьб на болто,
резных, трубонарезных, токарных, револь-
верных и друrих станках. Точность элементов
резьбы обеспечивается для метрических резьб
в соответствии с полями допусков 6h, 6g, 8h,
8g по rOCT 16093 81 и для трубной резьбы
в пределах классов точности А или В по
rOCT 6357 81.
rребенки резьбонарезные плоские (TaHreH-
циалъные) по rOCT 2287 61 фис. 32 и табл.
129) изrотовляют двух типов, отличающихся
конструкцией крепежных элементов. Каждая
конструкция имеет две разновидности заточки
(в случае нарезания резьбы на станках без xo
довоrо винта rребенки затачивают rio форме 1,
а для работы на станках с ходовым винтом
по форме 11).
rребенки изrотовляют из быстрорежущей
стали. При применении ВЫСQкованадиевых
сталей Р9Ф5 и Р14Ф4, обеспечивающих увели.
чение стойкости в 1,5 2 раза, необходимо
шлифование резьбовоrо ПРофиля, а также за
точку по передней поверхности и переточку
производить эльборовыми шлифовальными
круrами. В соответствии с rOCT 2287 61
плоские rребенки изrотовляют также с износо-
стойким покрытием нитридом титана.
rребенки всех типов (представляющих со-
бой своеобразные круrлые или призматиче-
ские фасонные резцы) устанавливают так,
чтобы их резьбовые вершины находились Bcer-
да выше центра детали на некоторую величи-
ну а. В результате такой установки между ре-
зьбовыми поверхностями нарезаемой детали
и профильными поверхностями резьбовых эле-
ментов rребенок образуются контактные пло
214
l/1opI1a Illточки 1
'i
ВJ zo
I
-, I
Аl 16 [[]]
Фоpnа аточкц Л
МЕТАJJЛОР[ЖУШИЕ ИН(ТРУМЕНТЫ
LEJ1W ZZO
Al []
.t=.1
:ii
а)
Форl1f1 3llточки Л
'А:рю" ито_и 1
, H w
ВН]'l П l n'
ErJ
DJ
tpe6eHKU алл
ле60ii ре.160Ы
1)
Рис. 32. Резьбонарезные плоскне rребенкн: а тип А;
6 тип Б (размеры см. табл. 129).
щадки как следствие упруrой и пластической
деформаций материала заrотовки. ЭТИ KOH
тактные площадки необходимы для обеспече
ния центрирования и подачи резьбонарезной
rоловки. Чем больше эти контактные площад-
ки, тем надежнее осуществляется процесс
самозатяrивания, уменьшаются поrрешности
нарезаемой резьбы. Величина контактных пло
щадок завИ!: ит от типа применяемых rребенок.
Плоские танrенциальные rребенки имеют на-
ибольшую величину контактных площадок
и наиболее надежно обеспечивают самопода
чу. Плоские rребенки радиальноrо типа имеют
уменьшающуюся (по мере переточек) величи-
ну контактных площадок, что ухудшает усло-
вия самоцентрирования и самоподачи. Кроме
Toro, эти rребенки допускают малое число
переточек. Поэтому резьбонарезные rоловки
с плоскими rребенками практически вышли из
употребления. Наименьшая величина кон-
тактных площадок у круrлых rребенок. OДHa
ко они более технолоrичны, компактны и дo
пускают большое число переточек. Поэтому
резьбонарезные rоловки с круr'лыми rребенка
ми получили наибольшее распространение.
С цеЛhЮ уменьшения поrрешностей шаrа,
профиля, а в некоторых случаях подрезания
резьбы с одной стороны профиля, нередко
возникающих при нарезании резьбы на cpeд
них и тяжелых станках, коrда нарезаемая дe
таль должна в процессе самоподачи увлекать
не только винторезную rоловку, но и тяжелую
револьверную rоловку станка, целесообразно
применять простейшее приспособление (рис.
33). Это приспособление, фланцем прикрепляе-
мое к револьверной rоловке, воспринимает
крутящий момент, возникающий при нареза
нии резьбы, и обеспечивает своБОДНQе переме
щение резьбонарезной rоловки вдоль оси Ha
резаемой детали.
129. Плоские резьБОНареЗНЫе r ребенки к винторе'зным f'оловкам для нарезания метрической.
,rюй IOВОЙ н трубной резьб по rOCT 2287 61 (см. рис. 32)
Размеры, мм
Резьба
метриче. число Н В L HI BI r / d ролика
ская, ниток иа ("
шаr Р
1 2 20 10 19; 14 7,5 19,5 40 2,8 12,5 0,3 14,2 3
1 2 20 10 19; 14; 11 9 20 75; 100 3 17 0,3 17,7 2,5
2,5 4 9 6 10 25 100 3 17 0,3 17,7 2,5
4 6 6 4 16 40 100 5 29 0,5 30,6 4,5
14; 11 10 25 100
19; 14; 11 11 29 100
14; 11 11 33 100
11 18 48 130
При м е ч а н и е. Длина режу шей части /1 (h 1 наиб + 112 наим + ()2.15. [де /11 высота rоловки:
h2 высота иожки винтовоrо rребня.
I'ЕJhБОНАI'ЕШhlЕ 1'1/1( "II'У 'ЕIПhl
215
Рис. 33. Приспоообление дли креплении резьбопа
резпых rОЛО80К: 1 корпус; 2 пиноль для креп-
ления резьбонарезных rоловок; 3 скалка
При нарезании резьб резьбонарезными ro-
ловками станок должен отвечать ycтaHOB
ленным для Hero нормам точности. Особенно
важно соблюдение требований по биению'
шпинделя и соосности детали и резьбонарез
ной rоловки.
Плашки круrлые предназначены для Hape
зания правых и левых метрических резьб диа
метром 1 76 мм (табл. 130), правой и левой
трубной цилиндрической резьбы от 1/16 до 2"
(табл. 131), дюймовой конической резьбы от
К 1/16" до К 2" и трубной конической резьбы
от R 1/16" до R 2" (табл. 132).
Точность элементов нарезаемой резьбы
обеспечивается для метрических резьб в co
ответствии с полями допусков 6h; 8h6h; 8h;
6g; 8g по rOCT 16093 81, а для трубной pe
зьбы в соответствии с требованиями классов
А или В по rOCT 6357 81.
Точность элементов наружных конических
резьб должна соответствовать rOCT 6111 52
и rOCT 6211 81.
Плашки круrлые изrотовляют из стали
9ХС или XBCr.
Нарезание резьбы круrлыми плашками
производят на ToKapHы,' револьверных стан-
ках, токарных автоматах.
Для образования резьбовоrо профиля на
деталях приборов точной механики приме-
няют круrлые плашки без стружечных OTBep
стий для метрической резьБы диаметром
0,25 0,9 мм (табл. 133). Эти плашки изrото
вляют из стали У10А, У11А, У12А.
Метчики применяют для нарезания правых
и левых резьб в сквозных и rлухих отверстиях.
Ручные метчики комплектныt; (из двух
штук) черновые и чистовые снешлифованным
профилем для нарезания метрической резьбы
изrотовляют диаметром 4 27 мм по ОСТ
2 И50 73; со шлифованным профилем диа-
метром 1 16 мм по ТУ 2-035-775 80.
Машинно ручные метчики со шлифо
ванным профилем для нарезания метрических
(табл. 134 136), трубной и дюймовой (табл.
137) резьб изrотовляют по rOCT 3266 81.
Допуски на резьбу метчиков для метриче
ской резьбы по rocт 16925 71, метчиков
для дюймовой резьбы по rOCT 7250 60,
метчиков для трубной резьбы по rOCT
19090 73.
Резьбы всех размеров в сквозных и rлухих
отверстиях нарезают машинным способом
и вручную (вручную резьбы с шаrом до 3 мм
включительно).
Машинно ручные метчики изrотовляют
трех видов: одинарные (всех размеров), ком-
плектные (из двух штук) для d 1752 мм,
комплектные (из трех штук) для d 24752
мм и применяют для нарезания метрической
резьбы по rOCT 16093 81, трубной резьбы
по rocт 6357 81 и дюймовой по ОСТ
НКТП 1260.
М а ш и н н ы е м е т ч и к и для нарезания
метрических резьб диаметром 0,25 0,9 мм
(табл. 138) изrотовляют с цилиндрическим
хвостовиком. Их применяют для нарезания
резьб в сквозных и rлухих отверстиях в дeTa
лях приборов точной механики.
r а е ч н ы е м е т ч и к и (табл. 139) со шли
фованным профилем резьбы изrотовляют сле-
дующих степеней точности: Н1, Н2, Н3, Н4
и G1.
Их применяют для нарезания сквоз
ных резьб и raeK с метрической резьбой
по rOCT 9150 81 и дюймовой резьбой по
ОСТ НКТП 1260 на rайкорезных автоматах
и сверлильных станках.
Автоматные rаечные метчики с
изоrнутым хвостовиком (табл. 140) приме
няют для нарезания raeK с метрической резь-
бой (по rOCT 16093 81) и дюймовой резьбой
(по ОСТ НКТП 1260) на специальных rайко
резных автоматах 5084, 5085А, 5086А, 5087,
2061, 2062, 2064.
Размеры присоединительных элементов
метчиков одноrо и Toro же номинальноrо диа-
метра с мелким и крупным шаrом одинаковы.
Различие состоит в уменьшенной длине забор
ной части (тем меньшей, чем меньше шаr pe
зьбы) и уменьшенной длине калибрующей ча-
сти метчика с мелким шаrом. В связи с этим
216
H:T ЛЛЛОРЕЖУШИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
130. Круrлые плашкн (по rOCT 9740 71) для нарезания метрических резьб
Размеры, мм
Тип
Тип 2
ДЛЯ d== 1..,.6 мм
A A
А Для d;
N 1,5 00 1,"1'11'1 с6. 1,"1'111 00 JMM
fL!i
90'
Номинальный Шаr резьбы Р
диаметр
резьбы d Тип D L I Dl d 1 Ь с
для рядов круп мел.
1 2 ный КИЙ
1; 1,2 1,1 0,25 1 12 3 1,5
2 16 5 2 11 3 3,2 0,5
1 12 3 1,5
1,4 0,3 0,2
2 16 5 2,5 11 3 3,2 0,5
(2)
1,6 1,8 0,35 1 12 3
2 16 5 2,5 11 3 3,2 0,5
(2)
1 12 3
2,0 0,4
2 16 5 3(2) 11 3 3,2 0,5
0,25 1 16 3
2,2
2 16 5 3(2) 11 3 3,2 0,5
0,45 1 16 3
2,5
2 16 5 3 11 3 3,2 0,5
(2,5)
1 16 3
3,0 0,5 0,35
5 3 15 4
3,5 0,6 5
4,0 0,7 2 20 5 3,2 0,6
4,5 0,75 0,5 7(5) 4
5,0 0,8
6,0 1,0 0,75; 0,5 7(5)
При м е ч а и и е. Размеры L и 1, указанные в скобках, относятся к плашкам с мелким шаrом.
РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ ИНСТРУ ЕНТЫ
217
Продол:жеlluе табл. 130
Тип 3
для d св. 6 до 52 мм
A A
Номинальный
диаметр резьбы d Шаr резьбы Р D , Ь
для рядов L Dl d[ с
1 2 3 крупный мелкий
1,0 0,75 9
7 0,5 25 7
1,25 1,0; 0,75 9 5 4 0,8
8 9 0,5 25 7
1,5 1,25; 1,0
10 0,75 30 11 8 24 5 4 1,0
0,5 8
(l,5) 1,0
11 0,75 30 11 8 24 5 4 1,0
0,5 8
1,75 14
12 1,5; 1,25; 1 3.8 6 5 1,2
0,75; 0,5 10 7 30
2,0 14
14 1,5; 1,25; 1 38 6 5 1, 2
0,75; 0,5 10 7 30
15 1,5; 1,0 38
2,0 18
16 1,5 14
1,0 14 10
0,75; 0,5 10 7 36
1,5 45 6 5,3 1,2
17 (1,0) 14 10 36
2,5 18
20 18 2,0; 1,5
1,0 14 10 36
218
\lЕТА IJlОРЕЖУЩИЕ И/НТI'УМЕНТЫ
Прт)о,/Ж'('I/I/(' maii.l. 130
Номииальный
диаметр резьбы d Шаr резьбы Р D L / D[ d[ Ь
для рядов с
1 2 3 крупиый мелкий
0,75
20 18 45 10 6 5,3 1,2
0,5 7 36
2,5 22
2,0; 1,5 55
22 1,0 16 12 45
0,75; 0,5 12 8 45
3,0 22
2,0; 1,5
24 1,0 55 16 12 45 8 6,5 1,5
0,75 12 8 45
2,0; 1,5
25 (1,0) 55 16 12 45
(26) 1,5
3,()о 25
2,0
27 1,5 65 18 14 8 6,5 1,8
1,0 12
0,75 14 10 54
2,0
(28) 1,5 65 18 14 54
1,0 12
3,5 (3,0) 25
2,0
30 1,5 65 18 12
1,0
0,75 14 10 54
2,0
(32) 1,5 65 18 14 54
3,5 (3,0) 25 8 6,5 1,8
2,0; 1,5 18
33 1,0 65 12
0,75 14 10 54
35 1,5 65 18
4,0 3,0 25
36 2,0; 1,5 65 18
1,0 14 12' 54
38 1,5 75 20 16 63 8 7 1,8
I'HI.I;OII \1'1' !IIМ': ИI1( '1' lпltl.l
219
Номинальный
диаметр резьбы d Шаr резьбы Р D L 1 D] d] Ь
для рядов с
1 2 3 крупный мелкий
4,0 3,0 30
39 2,0; 1,5 75 20
1,0 16 12 63
(3,0) 8 7 1,8
40 (2,0); 1,5 75 30
4,5 (4,0); 3,0 30
42 2,0; 1,5 75 20
1,0 16 12 63
4,5 (4,0); 3,0 36
45 2,0;1,5 90 22
1,0 18 14 75
I (3,02 36 8 9 2
50 (2,0); 1,5 90
22
5,0 , (4,0); 3,0 36
48 52 2,0; 1,5 90 22 8 9 2
1,0 18 14 75
Продолжение табл. 130
При м е ч а н и е. Размеры, указанные в скобках, применять не рекомендуется.
131. Круr"лые П:IaШКИ (по rOCT 9740 71) дли нарезания rрубной ЦНЛИlцрической ре Jьбы 1/ 16 " . 2"'
(110 rOCT 6357 81)
Размеры, мм
Номиналь Число
иый диа. ииток D L d] Ь с
метр резь- иа 1"
бы d, дюймы
I/]б 28 25 9 5 4 0,8
А-А 1/8 28 30 8 5 4 1,0
1/4 19 38 10 6 5 1,2
3/8 19 45 14 6 5,3 1,2
, /2 14 45 14 6 5,3 1,2
3/4 (5/8) 14 55 16 8 6,5 1,5
(7/8) 14 65 18 8 6,5 1,8
1 11 65 18 8 6,5 1,8
Р/4 (Р/8) 11 75 20 8 7,0 1,8
Р /2 (13/8) 11 90 22 8 9,0 2,0
2 (13/4) 11 105 22 10 10 2,5
При м е ч а н и е. Без скобок приведеиы диаметры
l ro ряда, которые следует предпочитать диаметрам
2 ro ряда, заключеииым в скобках.
220
МЕТАЛЛОРI-:ЖУЩИF. ИНСТРУМЕНТЫ
132. Kpyr.lbIe lыашки (по rOCT 6228 80) ДЛЯ нарезания дюймовой КОllИческой резьбы с yr:IoM
нрофи.IЯ 60 (по rOCT,6111 52) и трубиой конической резьбы (по rOCT 6211 81)
Размеры, мм
5' 50'
Ь t.
,
, , '
..
D ,',
ц '1;
А
90'
Обозначение размера резьбы,
дюймы Число
ниток D D j d j L 'о , Ь 1 е
дюймовой трубной на 1"
конической конической
Ю/ 16 28 30 8,3 5,2 11 8 10 4,0 1,0
[(1/16 27 25 8,4 5,2 11 4,4 4,0 0,8
Ю/ 8 28 30 10,4 6,0 11 8 10 5,0 1,0
[(1/8 27 30 10,7 6.0 12 4,4 4,0 1,0 1
Ю/ 4 19 38 13,9 6,5 14 8 14 5,3 1,2
К1/4 18 38 14,2 6,5 18 7,2 5,0 1,2
Ю/ 8 19 45 17,4 7,5 18 8,6 15 5,3 1,2
[(3/8 18 45 17,7 7,5 18 7,2 5,3 1,2
Ю/ 2 14 55 21,9 7,5 22 10,8 19 6,5 1,5 2
[(1/2 14 45 22,1 7,5 24 9,1 5,3 1,2 1
Ю/ 4 14 55 27,3 8,5 22 10,5 20 6,5 1,5
[(3/4 14 55 27,4 8,5 24 9,1 6,5 1,5
Rl 11 65 34,4 10,0 25 13,6 24 6,5 1,8
кl 11,5 65 34,3 10,0 28 11,8 6,5 1,8
RP/4 11 75 43,1 11,5 30 13,3 26 7,0 1,8 2
КР/ 4 11,5 75 43,1 11,5 30 11,8 7,0 1,8
R1 1 / 2 11 90 49,0 11,5 36 13,3 26 9,0 2,0
Кl1/ 2 11,5 90 49,2 11,5 30 12,4 9,0 2,0
R2 11 105 60,9 13,0 36 15,1 31 10 2,5
к2. 11,5 105 61,2 13,0 32 12,4 10 2,0
РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ инcrРУМЕНТЫ
221
133. КРУI'лые плашки (по rOCT 8860 74)
Д;IЯ нарезания резьб 0,25 0,9 мм (по
rOCT 9000 8l)
Размеры, мм
Номиналь. Шаr
ный резь- D3
диаметр бы Р
резьбы (1
0,25 0,075 0,3 0,27
0,30 0,08 0,3 0,32
0,35 0,09 0,35 0,37
0,40 0,10 0,35 0,42
0,45 0,10 0,35 0,47
0,50 0,125 0,45 0,53
0,55 0,125 0,45 0,58
0,60 0,150 0,55 0,65
0,70 0,175 0,65 0,75
0,80 0,20 0,75 0,85
0,90 0,225 0,85 0,95
134. Короткие метчики с ус иле иным хвостови
ком для метрической резьбы (крупиые пшrи)
(по rOCT З266 81)
Размеры, мм
" ' ==УфР .
ТI
11 метчиков
Номинальный оди-
нарных комп,
диаметр для лект.
резьбы d отвер' ных
для рядов Q" L 1 стий d 1
::о
<о
..о >< >< ><
м ::о ::о ::о
"
о. == >< '" '"
м о: о о
1 2 ... о >< == ....
со '" ;>, о. u
:3 " о: " о:
u ... .. ..
1,0; 1,2 1,1 0,25 38,5 5,5 0,75 0,5 0,75 0,5 2,5
1,4 0,30 40 7,0 0,9 0,6 0,9 0,6 2,5
1,6 1,8 0,35 41 8,0 1,0 0,7 1,0 0,7 2,5
2,0 0,40 41 8,0 1,2 0,8 1,2 0,8 2,5
2,5 2,2 0,45 44,5 9,5 1,4 0,9 1,4 0,9 2,8
135. Короткие метчики с шейкой для метрической резьбы (крупные шаrи) (по rOCT З266, 81)
Размеры, мм
Исполнение 1
Т-I
A A
Исполнение 2
для d!;;. 5 мм
.
222
.\IEТДЛЛОРЕЖУЩИЕ и 11(' II'Y'\IEHTbI
"/lfJt}U I Ц({'!Ш{' IIIl1(J.J. 135
Номинальный I '1 метчиков
Шаr диаметр резьбы d одинарных комплект. Исполнение 2
резь для рядов ДЛЯ OT ных
бы L , верстий d l '2
Р
1 2 3 сквоз, rлу черно- чисто " d з R
ных ХИХ вых вых
0,5 3 48 11 1,5 1,0 1,5 10 3,15 7
0,6 3,5 50 13 1,8 1,2 . 1,8 1,2 3,55 7
0,7 4 53 13 4,2 2,1 4,2 1,4 4,0 8
0,75 4,5 53 13 4,5 2,2 4,5 1,5 4,5 8
0,8 5 58 16 4,8 2,4 4,8 1,6 5,0 9 13 4,5 4,5
1,0 6 66 19 6,0 3,0 6,0 2,0 6,3 11 15 5,5 4,5
1,00 7 66 19 6,0 3,0 6,0 2,0 7,1 11 15 6,0 4,5
1,25 8 72 22 7,5 3,8 7,5 2,5 8,0 13 16 7,0 4,5
1,25 9 72 22 7,5 3,8 7,5 2,5 9,0 14 17 8,0 4,5
1,5 10 80 24 9,0 4,5 9,0 3,0 10,0 15 18 9 4,5
Примечание. Для метчиков с d<3,5 мм y 80, c"d>3,5 мм y lO°
136. J{ОРОllше ме1ЧИ,",И с проходным хвостовиком ;ия метрической резьбы (круниые шаrи)
(110 I OCT 3266 81)
Размеры, мм
Исполиение 1
Исполненне 2
ДЛЯ d 5 мм
' 1 ir
,.
Номиналь. '1 метчиков
нЫЙ ИСПОcJшение 2
диаметр Шаr одинарных для комплектных
резьбы р L , отверстий d l
для рядов
сквоз, rлу черно- чисто. " d з
1 2 ных хих I!blX ВЫХ
3 0,5 48; (66) 11 1,5 1,0 ),5 1,0 2,24
3,5 0,6 50 13 1,8 1,2 1,8 2,5
4 0,7 53; (7!1) 13 4,2 2,1 4,2 1,4 3,15
4,5 0,75 53 13 4,5 2,2 4,5 1,5 3,55
5 0,8 58; (79) 16 4,8 2,4 4,8 1,6 4,0
6 1,0 66; (89) 19 4,5 2,2 4,5 1,5 4,5
7,0* 1,0 66; (89) 19 4,5 2,2 4,5 1,5 5,6 14 5,0
8 9,0* 1,25 72 22 7,5 3,8 7,5 2,5 6,3 15 5,5
9,0* 1,25 72 22 7,5 3,8 7,5 2,5 7,1 15 6,0
10 1,5 80; (108) 24 9,0 4,5 9,0 3,0 8,0 16 7,0; 9,0
11* 1,5 80 24 9,0 4,5 9,0 3,0 8,0 16 7,0
РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
223
Номиналь- '1 метчиков
ный Исполнение 2
диаметр Шаr одинарных для комплектных
резьбы р L I отверстий d l
для рядов
СКВОЗ rлу- черно- чисто- 'з d з
I 2 ных ХИХ ВЫХ вых
12 1,75 89; (119) 29 10,5 5,2 10,5 3,5 9,0 17 8,0
14 2,0 95; (127) 30 12,0 6,0 12,0 4,0 11,2 19 10
16 2,0 102; (137) 32 12,0 6,0 12,0 4,0 12,5 20 11,0
18 2,5 112; (149) 37 15,0 7,5 15,0 5,0 14,0 22 12,0
18 0,75 95 20 4,5 2,2 4,5 15 14,0 22 12,0
20 - 2,5 112; (149) 37 15 7,5 15 5,0 14,0 22 12,0
22 2,5 118; (158) 38 15 7,5 15 5,0 16,0 24 14,0
24 3,0 130; (172) 45 18 18 6,0 18,0 26 16,0
27 3,0 135 45 18 18 6,0 20,0 28 18,0
30 3,5 138 48 21 21 7,0 20,0 28 18
33 3,5 151 51 21 21 7,0 22,4 32 20
36 4,0 162 '57 24 24 8,0 25 34 .22
39 4,0 170 60 24 24 8,0 28 36 25
42 4,5 170 60 27 27 9,0 28 36 25
45 4,5 187 67 27 27 9,0 31,5 I 40 29
48 5,0 187 67 30 30 10,0 31,5 40 29
52 5,0 200 70 30 30 10,0 35,5 45 33
Продолженuе табл. /36
· Диаметры 3-ro ряда.
При м е ч а н и я: 1. В скобках даны размеры метчиков с проходным удлиненным хвостовиком.
2. Для метчиков с d.;;, 3,5 мм У 80, с d:;> 3,5 мм У 100.
3. Для метчиков исполнения 2 R 4,5 мм при d 7714 мм; R 6 мм при d 16752 мм.
137. Метчики .'IЛЯ нарезания трубной и .'Iюймовой резьб (по rOCT 3266 81) (c . эскиз В табл. 136)
Размеры, мм
'1 метчиков
Номи-
нальный Шаr одинарных для Исполнение 2
Число комплектных
диаметр резьбы ниток L , отверстий d 1
резь- р на 1"
бы d, I I
дюймы сквоз I rлу- черно I чисто- 'з d з R
ных хих вых вых
Трубная резьба
1/8 0,907 28 80 18 5,5 2,'8 5,5 1,8 8,0 16 7
1/4 90 10,0 18 9
1,337 19 25 8,0 4,0 8,0 2,5
3/8 100 14,0 22. 12
1/2 16,0 24 14 4,5
5/8 18,0 26 16
3/4 1,814 14 135 32 11,0 5,5 11,0 3,6 22,4 32 20
7/8 25,0 34 22
224
МJ<:ТДЛЛОРЕЖУШИf, ИII( тру МЕНТЫ
Продол,жс//uс тойл, 137
I{ метчиков
Номи ИСПОjJнение 2
нальный Шаr Число одинарных для комплектныx
диаметр резьбы НИТОК L I отверстий (11
резьбы (1, р на 1"
ДЮЙМЫ СКВОЗ rлу' черно чис [o 1, (I) R
ных хих ВЬ,Х вых
1
140 28 36 25
11 /8 6,0
11 /4
160 31.5 40 29
Р/8
11 /2 2,309 11 14 7,1 14 4,5 35,5 45 33
40
13/4 I
195
2 40,0 I 48 37 I
Дюймовая резьба
1/4 1,270 20 65 18 7,6 3,8 7,6 2,5 6,3 15 5,5
) / I 1,411 18 70 20 8,5 4,2 8,5 2.8 8,0 16 7,0
'/х 1,588 16 80 25 9.5 4,7 9,5 3,2 10.0 18 9,0 4,5
7 / l 1,814 14 85 25 10,8 5,4 10,8 3,6 8,0 16 7,0
1/:>. 2,117 12 90 28 12,7 6,3 12.7 4,2 9,0 17 8,0
/ I 2,117 12 95 30 12,7 6,3 12,7 4,2 11,2 19 10,0
) /х 2,309 II 100 32 13,8 6,9 13,8 4,6 12,5 20,0 11,0
"/4 2,540 10 110 36 15,2 7,8 15,2 5,0 14,0 22,0 12,0
7/х 2,822 9 120 40 16,9 8,4 16,0 5,6 16,0 24 14
I 3,175 8 130 45 19 19 6,3 18,0 26 16
Jl /х 3,629 7 140 50 21,8 4,8 7,2 20,0 28 18 6,0
Jl /4 3,629 7 150 21,8 21,8 7,2 22,4 32 20
13/х 4,233 6 160 25,4 25,4 8,4 25,0 34 22
11 /:>. 4,233 6 170 60 25,4 25,4 8,4 28,0 36 25
\о/х 5,080 5 170 30,5 30,5 10,2 28,0 36 25
13/4 5;080 5 185 30,5 30,5 10,2 31,5 40 29
J7 /х 5,644 4,5 185 34,0 34,0 11,2 31,5 40 29
2 5,644 4,5 200 70 34,0 34,0 11,2 35,5 45 33
При м е ч а н и е, Для дюймовой резьбы 1/4 .1/8" см, ЗСКИ:! К табл, 135,
РF.'3ЬБОНДРЮНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
138. Машиниые метчики для иарезаиия метриче
ской резьбы диаметром 0,25 0,9 мм (по
rocт 8859 74)
Размеры, мм
.
Тцп 1 Тцп Z
'
t,
t
L
Номи '2 для нареза-
ния отверстий
нальный Шаr L , ,[
диаметр Р сквоз rлухих
резьбы d l1ых (q> (q>
14°:t10 : 23°:t 1 О)
0,25 0,075 16 2,8 2,5 0,23 0,15
0,3 0,08 16 2,8 2,5 0,24 0,15
0,35 0,09 16 3,0 2,5 0,27 0,16
0,40; 0,45 0,10 16 3,2 2,8 0,3 0,18
0,50; 0,55 0,125 16 4,0 3,2 0,37 0,20
0,60 0,150 20 4,5 3,6 0,44 0,26
0,70 0,175 20 5,8 4,5 0,53 0,30
0,80 0,20 20 6,0 4,8 0,60 0,35
0,90 0,225 20 6,5 5,0 0,70 0,40
При м е ч а н и е. Метчики изrотовляют двух ти-
пов: 1) с двухrранной заточкой для нарезания резьбы
в материалах с ан до 588 МПа; 2) с треxrранной
заточкой для нарезания резьбы в материалах с а в
более 588 МПа.
139. rаечные метчики для нарезания метрических
и дюймовых резьб (по rOCT 1604 71) (круп
иые шаrи)
Размеры, мм
A A
Исполнение Z
8trpuaнm к80Сll'Ю8и.,а
ilлRd=5/'1/'1
8 Под ред. А. r. Косиловой и Р. К. Мещерякова, т. 2
225
Продолжение табл. 139
Метчики для метрической резьбы
Номи-
нальный Шаr
диаметр резь- L , '1 '2 d[ d 2
резьбы d бы Р
I-ro ряда
3 0,5 70; 120 10 6 2,24 2,24
3,5* (0,6) 80; 120 12 7 20 2,5 2,5
4 0,7 90; 160 14 8 2,8 2,8
4,5* (0,75) 100; 160 16 9 3,15 3,3
5 0,8 110; 180 16 10 22 3,55 3,6
6; 7** 1,0 120; 200 20 12 22 4,5 4,5
8; 9** 1,25 140; 220 25 15 25 7,1 7,1
10; 11** 1,50 160; 250 30 18 8,0 8,0
12 1,75 180; 280 36 21 32 9,0 9,3
14* 2,0 180; 280 40 24 10,0 10,0
16 2,0 40 24 12,5 12,9
200; 320 f-------
18* 14,0 14,2
20 2,5 220; 360 50 30 16,0 16,2
22* 40 18,0 18,2
24 18,0 19,4
27* 3,0 250; 360 60 36 45 20,0 22,4
30 3,5 280; 360 70 40 50 22,4 24,6
33* 25 28,9
36 4,0 320; 360 80 48 28 29,9
39* 55 31,5 32,9
42 4,5 360; 450 9( 54 31,5 35,1
45* 4,5 360; 450 9( 54 35,5 38,1
48 400; 500 60 60 35,5 40,4
5,0 10(
52 400 48, 40,0 45,9
Метчики для дюймовой резьбы
Номи
нальный Шаr Число
диаметр gезь- ниток L , '1 d[
резьбы а, ыР на 1"
дюймы
1/4 1,270 20 120; 200 25 15 4,5
5/16 1,411 18 140; 220 28 17 5,6
3fв 1,588 16 160; 250 32 19 7,1
('/16) 1,814 14 100; 250 36 22 8,0
226
МЕТ\ЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продо.lJ/Cенuе таб.l. 139
ПродОЛJ/Cенuе таб.I."'40
Номи
НaJIЬНЫЙ Шаr Число
диаметр резь- НИТОК L I '1 d 1
резьб ы </, бы Р на 1"
дюймы
1/1 2,117 12 180; 280 40 25 9,0
9/16 2,117 12 180; 280 40 25 10,0
5/8 2,309 11 200; 320 45 28 12,5
'/4 2,54 10 200; 320 50 32 14,0
1 3,175 8 250; 360 60 38 18,0
}I /8 3,629 7 280; 360 70 45 22,4
}I /4 3,629 7 280; 360 70 45 25,0
· Диаметры 2 ro ряда.
.. Диаметры' 3-ro ряда.
140. rаечные \1етЧНКН С изоrнутым XBOCTORII
КОМ (крупные шаrн) (по rOCT 6951 71)
Размеры, мм
ДЛIi (/>8,.,,.,
L
А
75" 11
А..!
ДЛR а;; 8,.,,.,
L
il'
Номи-
нальный .Шаr
диаметр резь L , ,[ d[ d 2 Н r
резьбы d бы Р
I-ro ряда
Метчики для .метрической резьбы
135 55 32
3 0,50 10 6 2124 2,24
140 25 15
135 55 32
4 0,70 14 8 2,8 2,8
140 25 15
Номи-
нальный Шаr
диаметр резь- L , '1 d[ d 2 Н r
резьбы d бы Р
I-ro ряда
135 55 32
5 0,8 16 10 3,60 3,60
140 25 15
135 55 32
6 1,0 20 12 4,40 4,40
200 45 30
165 80 43
8 1,25 25 16 5,50 6,30
200 45 30
165 80 43
10 1,50 30 18 7,30 8,00
200 45 30
250 115 60
12 1,75 36 22 9,00 9,30
300 60 50
250 115 60
14. 2,00 40 25 10,5 10,9
300 60 50
250 115 60
16 2,00 40 25 12,5 12,9
300 60 50
340 150 95
18. 2,5 50 30 13,8 14,2
300 60 50
340 150 95
20 2,5 50 30 15,8 16,2
300 100 70
340 150 95
22. 2,5 50 30 17,8 18,2
420 100 70
24 340 150 95
3,0 60 36 19,0 19,4
420 100 70
27. 3,0 420 60 36 21,8 22,4 100 70
30 3,5 420 70 40 24 24,6 100 70
Метчики для дюймовой резьбы
1,270 135 55 32
1//' (20) 25 16 4,4 4,4
200 45 30
ПРООО,I.Ж<'1luе тao.l. 140
РВЬБОНАРEJНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
227
Нами.
нальный Шаr
диаметр резь L l 1, d] ,1" Н r
резьбы d бы Р
1 ro ряда
1,411 165 80 43
5/16" (18) 28 18 5,2 6,0
200 45 30
1,588 165 80 43
Зfs" (16) 30 18 6,6 7,4
200 45 30
2,117 250 115 60
1/2" (12) 40 25 9,2 9,9
300 60 50
2,309 250 115 95
5/8" (11) 45 28 12,0 12,9
300 60 50
2,540 340 150 95
3/4" (10) 50 30 14,9 15,7
300 60 50
2,822 340 150 95
7/8" (9) 55 36 17,8 18,6
420 100 70
3,170 340 150 95
1" (8) 60 36 20,4 21,3
420 100 70
* Резьба BToporo ряда.
При м е ч а н и е. В скобках дано число ниток
на '''.
общую длину метчика с мелким шаrом также
уменьшают (в некоторых случаях по техноло-
rическим соображениям оставляют неизмен-
ной).
Конические метчики (табл. 141)
применяют для нарезания конической дюймо
вой резьбы с уrлом профиля 600 (по rOCT
6111 52) и трубной конической резьбы (по
rOCT 6211 81) на сверлильных и резьбона
резных станках с использованием спецнальных
патронов, позволяющих реrулировать величи
ну передаваемоrо крутящеrо момента.
Допуски на резьбу метчиков предусмо'
трены стандартом на пять элементов шаr
резьбы, половину уrла профиля, наружный,
средний и внутренний диаметры. Величнна дo
пусков должна соответствовать требованиям
rOCT 16925 71 для метрической, rOCT
19090 73 для трубной, rOCT 7250 60 для
дюймовой резьб.
Передача крутящеrо момента осущест
вляется с ПОмощью лысок или квадратов
с размерами по rOCT 9523 84.
Ручные метчики всех размеров и Ma
шинные для нарезания резьб диаметром
0,25 0,9 мм изrотовляют из стали У11А,
Y12A.
Машинно-ручные и конические метчики
диаметром 12 мм и более, а rаечные 1 О мм
и более изrотовляют сварными. Рабочую
часть изrотовляют из быстрорежущей стали
по rocr 19265 73 (марка стали Р6М5 как
наиболее распространенная не маркируется).
П рименение стали Р9Ф 5 увеличивает стой-
кость по сравнению с Р18 или Р6М5 в 1,5 2
раза, но при этом требуется заточка и шлифо
вание резьбовоrо профиля эльборовыми KPy
141. Основные размеры, мм, метчиков для конической резьбы (по rOCT 6227 80)
Резьба. rOCT б 111 52 rOCT б211 8'
дюймы !- , 'о ," ,,] "2 L 1 'о '2 d] d"
I/Ifi 50 16 10 15 6,3 5,5 52 14 10,1 13 5,6 5
.::> 1:16 Оснобная плоскость ] /н 55 18 I1 16 11,2 10 59 15 10 16 8,0 7
1/4 65 24 15 22 14 12 67 19 15 18 10 9 4,5
'/н 75 26 16 22 14 12 75 21 15,4 20 12,5 11
[2 1/2 85 30 21 26 18 16 87 26 20,5 24 16 14
'/4 95 32 21 32 22,4 20 96 28 21,8 28 20 18
1 110 40 26 36 28 25 109 33 26 34 25 22
11 /4 120 42 27 40 31,5 29 119 36 28,3 40 31,5 29 6
}l /2 140 42 27 45 35,5 33 125 37 28,3 45 35,5 33
2 140 45 28 52 45 42 140 41 32,7 48 40 37
228
142.
Основные размеры, мм,
\II-:ТДЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУV/ЕНТЫ
('ребенчатых резьбовых
(по rOCT 1336 77)
фрез
с
коннческнм
хвостовиком
. ; " ( фftr
' " ущ"
I при шаrе Р Конус
D L 'иом d Морзе
0,5 0.6 0.7 0,75 0.8 1.0 1,25 , 1.5 1,75 2,0 2,5 3
10 92 10 10 10,2 9,8 9,75 9,6 10 10 9 10
98 16 16 16,2 16,1 15,75 16 16 16,25 16,5
1--------------
12 94 12 12 12 11,9 12 12 12 12,5 12 12,25 12
102 20 20 19,8 20,3 20,25 20 20 20 19,5 19.25
1--------------
16 98 16 16,0 16,2 16,1 15,75 16 16 16,25 16,5 15,75 16 2
107 25 25,0 25,2 25,2 24,75 24,8 25 25 25,5 24,5 24
16
20 102 20 20,25 20 20 20 19,5 19,25 20 20 21
114 32 32,25 32 32 32,5 31,5 31,5 32,0 32,5 30
25 127 25 25 25 25,5 24,5 24 25 24 20
142 40 40 40 40,5 40,25 40 40 39 20
3
32 134 32 32 32,5 31,5 31,5 32 32,5 30 22
152 50 50 50 49,5 49 50 50 48
rами. Хвостовики изrотовляют из стали 45
или 40Х (для rаечных метчиков с изоrнутым
хвостовиком из стали марки У7).
rребенчатые резьбовые фрезы с KOJlblleBblM
расположением зубьев применяют на резьбо-
фрезерных станках для нарезания коротких на.
ружных и внутренних резьб.
Нарезание резьбы полноrо профиля на
всей требующейся длине про изводится за
1 11/4 оборота заrотовки, что наряду с OTCYT
ствием обратных ходов обеспечивает увеличе
ние производительности в несколько раз по
сравнению с обычным нарезанием резьбы ре.
зцами. Фрезы изrотовляют из быстрорежущей
стали Р6М5 или Р18 право и лево режущими
с коническим хвостовиком (табл. 142) и Ha
садными (табл. 143).
Дисковые резьбовые фрезы (табл. 144) при
меняют на специальных резьбофрезерных
станках для предварительноrо нарезания тра-
пецеидальных наружных резьб с крупным ша-
rOM (св. 4 мм). В зависимости от профиля на-
резаемой резьбы фрезы MorYT иметь симме.
тричный или несимметричный профили. После
фрезерования окончательную обработку ре.
зьбы выполняют резцом или профильным
шлифовальным KpyroM.
Внхревые rоловкн (рис. 34) применяют на
специально приспособленных токарных стан-
ках для нарезания OДHO и мноrозаходных
винтов и червяков в условиях крупносерийно
ro и MaccoBoro производства. Диаметр наре.
заемой резьбы 20 200 мм, в редких случаях
до 1000 мм. Шаr нарезаемой резьбы 4 мм
и более. rоловка эксцентрично расположена
относительно нарезаемой заrотовки и оснаще
на резцами с пластинками из твердоrо сплава
(от 1 до 12). Скорость резания при нарезании
1 00 450 м/мин, классы точности нарезаемых
резьбовых элементов rрубый и средний.
Резьбовые резцы применяют для нарезания
наружной и внутренней резьб по профильной
(рис. 35, а), rенераторной (рис. 35, б) и смешан
ной профильно-rенераторной (рис. 35, в)
I't: IЬБОНАРЕ Нfы Е ИIIСТР н.Iпы
229
' 3. ОСИОВIIЬН' ращеры, I I, lIaca.IHbIX Iребеl1'1аlЫХ ре31,бовых фре] (110 rOCT B36 77)
Исполнение А Исполнение Б Исполнение 8 и ал А,5 и а ал
' ..-.
L при шаrе
D LHOM ,/ d l /
1,0 1,25 1,5 1.75 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4.5 5.0 5,5 6,0
16 16 15 15
'.
32 20 20 19,5 19,5 13 16
25 25 24 24
4
20 20 20 19,5 19,25 20
36 25 25 25 24 24,5 24
32 32 31,25 31,5 31,5 32 30 30 16 22
32 32 32,5 31,5 31,5 32 32,5 30
40 5
40 40 40 40,5 40,25 40 40 39
32 31,5 31,5 32 30 30 31,5 32
50 40 40,5 40,25 40 40 39 38,5 40 22 30 6
50 49,5 49 50 50 48 49 48
40 40,5 40,25 40 40 39 38,5 40 40,5 40
63 50 49,5 49 50 50 48 49 48 49,5 50 32 42
63 63 63 62 62,5 63 63 60 63 60 10
50 49,5 49 50 50 48 49 48 49,5 50
80 63 63 63 62 62,5 63 63 60 63 60 40 52
80 79,5 78,75 80 80 78 77 80 76,5 80
63 62 62,5 63 63 60 63 60 60,5 60
100 80 80 80 78 77 80 76,5 80 77 78 50
100 100 100 99 98 100 99 100 99 96
230
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
144. Дисковые резьбовые фрезы для трапецеи
дальиой резьбы
Размеры, мм
Для P=Z+IO,.,,., ДЛЯ P=lZ+ZIf,.,,.
30. 30.
<::,";
ь
в
в
Шш' резь. rлуБИН<1
бы Р D /, В d (/[ фрезеро.
вания
2 3 5 1,25
3 3 5 1,75
4 4 6 2,25
;..............
5 5 8 40 3.0
6 НО 6 22 3,5
f.............. 4,5
Н 8
10 10 5,5
12
12 6,5
16 14 9,0
20 100 16 27 11,0
24 18 13,0
схемам резания. Трапецеидальные резьбы наре-
зают преимущественно по профильной схеме
резания, которая менее производительна, чем
rенераторная, но позволяет получать MeHЬ
шую шероховатость поверхности резьбы.
Рис. 34. Вихревая rоловка для иарезаиия иаружиой
резьбы
АААА
8
а)
о)
8)
Рис. 35. Схемы резаиия при резьбоиарезаиии: S
осевая подача; S' радиальная (поперечная) подача;
S" подача под уrлом (в направлении образующей
профиля резьбы)
145. Размеры, мм, резьбовых резцов для
нарезания иаружной метрической резьбы
Наибольший В Н L / ,[ Ь
шаr резьбы т
2 10 16 125 25 15 6 1,5
3 12 20 30 20 8 2
4 16 25 150 35 25 10 2,5
Смешанная схема резания по производи-
тельности занимает промежуточное положе
ние между профильной и rенераторной при
получении хорошеrо качества поверхности.
Резьбовые резцы разделяют на плоские
(стержневые) (табл. 145 и 146), призматические
(типа прнзматических фасонных резцов)
и круrлые (типа круrлых фасонных резцов).
rеометрические параметры резьбоиарезиых
ииструмеитов. Уrол обратноrо конуса <р' на
метчиках делают для предотвращения заще-
мления метчика в нарезаемой резьбе. Для
образования уrла <р' наружный, средний и вну-
тренний диаметры резьбы метчика умень-
шают по направлению к хвостовой части из
расчета на 100 мм длины:
РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
231
146. Размеры, мм, резьбовых резцов для
нарезания внутренней метрнческой резьбы
D L Ь 1, т
8 140 6,5
5 4
10 20
8
12 150 6 5
15 220 25 9 10 8
20 250 30 14 15 12
25 280 35 18 20 15
30 300 25
а) у ручных и машинных метчиков:
для резьбы с шаrом р 0,2 7 1 мм
на 0,1 мм;
Р 1,2572,5 мм
на 0,08 мм;
р 3 7 5 мм
на 0,05 мм;
б) у rаечных и автоматных метчиков:
для резьбы с шаrом Р 0,271 мм
на 0,15 мм;
Р 1,2572,5 мм
на 0,12 мм;
Р 37 5 мм
на 0,1 мм.
При lJарезании резьбы в леrких сплавах ве-
личина уменьшения диаметров составляет
0,2 0,3 мм на 100 мм длины.
При нарезаиии резьбы rребенками различ-
Horo типа необходимо устанавливать rребенки
так, чтобы образовался уrол ч>' 0030' 7 10.
Уrол наклона режущей кромки А затачи-
вают на длиие заборной части [1 у метчиков,
плашек и rребенок для направления стружки
вперед по движению инструмента. Исключе
ние составляют инструменты, предназначен-
то же
»
то же
»
147. Задние уrлы rJ. резьбонарезных
ннструментов
Инструмент
Задний
уrол r:1.
rаечные и машинные метчики
Ручные метчики
Метчики для леrких сплавов:
в сквозных отверстиях
в rлухих
Круrлые плашки
Танrенциальные rребенки
Дисковые фрезы
rребенчатые фрезы
'O 12
6 8
5 8
3 4
10 12
x 10
5 Х
8 'О
148. Передние yr лы у резьбонарезных
инструментов
Kpyr Kpyr. Тан,
Обрабатываемый rенци,
Мет. лые лые
альные
материал ЧИКИ плаш. [ре.
ки бенки [ре.
бенки
Мяrкая сталь 12 10 20 25
25
Сталь средней тве!' 8 10 15 20
дости
Твердая сталь 5 20
10 12
Ч yrYH и бронза 0 5 10
Латунь 10 20 25
Леrкие сплавы 16 25 25 30
Автоматная сталь 25 25
10
Леrированная 25 20
сталь
Инструментальная 5 12 15
сталь
Ковкий чуrун 8 20 20
ные для нарезания резьбы в rлубоких и rлухих
отверстиях. Величины задних и передних уrлов
приведены в табл. 147, 148.
У бесканавочных метчиков уrол л
9 7 120; У круrлых плашек и rребенок для
резьбошiрезных rоловок л 1 7 20.
232
РЕЗЬБОНАКА ТНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
м Е I АJIJIOI'ЕЖУЩИ Е И HCTP :vIEHTbI
Накатывание плоскими плашками осущест
вляют на резьбонакатных станках и резьбона
катных автоматах. Плашки работают в KOM
плекте из двух штук: одна плашка неподвиж
на, а друrая совершает возвратно-поступатель
ное движение. Направление уrла подъема
резьбовых rребней на плашках противополож-
но направлению накатываемой ими резьбы.
Размеры плашек для накатывания метри
ческих резьб диаметром от 1,6 до 27 мм реrла-
ментированы rOCT 2248 80 (табл. 150). Раз-
меры плашек для накатывания резьб диаме-
тром менее 1,6 и более 27 мм зависят от типа
Способ накатЬlвания
149. Способы на..-атывания наружной резьбы и области их применения
Накатывание резьбы применяется для Me
таллов с 0".';;; 850 МПа и твердостью до
HRC 37.
Инструменты для накатывания наружных
резьб
Основные способы накатывания резьб, ис-
пользуемые в машиностроении, и области их
применения приведены в табл. 149.
1ft
JW
Hz
---,
Плоскими плашками
Роликами с радиаль
ной подачей роликов на
накатываемую деталь
Роликами с осевой по-
дачей накатываемой де-
тали
Роликами с TaHreH-
циальной подачей HaKa
тываемой детали
Вращающимся роли
ком инеподвижными
сеrментами
Н, 3 Hz
(jf)
Htxti Z
'Эскиз
Область применения
Крепежные резьбы
диаметром до 35 мм.
Резьба на шурупах для
дерева и самонарезаю-
щих шурупах для метал-
ла
резьбы
точности
от 2 до
Метрические
повышенной
диаметром
100 мм
Метрические и трапе
цеидальные резьбы
обычной точности при
любой длине HaKaTЫBae
мой детали
Крепежные резьбы
диаметром от 1 до 10 мм
Крепежные резьбы
диаметром до 10 мм
РЕ3ЬБОНАКАТНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
233
Способ накатывания
Тремя роликами с осе.
вой подачей HaKaTЫBae
мой детали
Тремя роликами с ра-
диальной подачей роли.
ков
Обозначения: Н]. Н,. Н1 накатной
ЗUfОl0ВКИ; PT усилие lанrенниальной подачи.
'Эскиз
*' .
Прод'J./:ж:е//uе та"./. /49
Область применения
Крепежные резьбы
диаметром от 4 до 33 мм
(используются в резьбо.
накатных нераскрываю.
щихся rоловках плаш
ка,х)
Крепежные резьбы
диаметром от 2 до 52 мм
(используются в резьбо-
накатных раскрываю.
щихся rоловках)
инструмент; 3 заrотовка; Р OC усилие осевой подачи
150. РаЗ\1еры реJьБОllакаТlIЫХ П:I3J11ек (110 rOCT 2248 80) (C\I. РИС. 36)
Диа"етры накатывае"ых В Н Длина плашки
резьб подвижной L неподвижной Ll
1,6; 1,8; 2 16; 25 60 55
2; 2,2; 2,5; 3,0; 3,5 16; 25; 32 60; 85 55; 78
4; 4,5; 5; 5,5 25; 32; 40 25 85; 125 78; 110
6; 7 25; 32; 40 25; 32 125; 170 110; 150
8; 9; 10 32; 40; 50 32; 40 170; 220 150; 200
10; 11; 12 50; 63; 80 40; 45 220; 250 200; 230
14; 15 ; 16; 17; 18 40; 50; 63; 80 45; 50 250; 310 230; 285
18; 20; 22; 24; 25; 26; 27 50; 63; 80; 50 310; 400 285; 375
100
При" е ч а н и я: 1. Предельные отклонения длины L, высоты Н и ширины В плашек h 14.
2. Разность между размерами В подвижной и неподвижной плашек, входящих в комплект, не должна
превышать допуска / Т8.
3. Предельные отклонения шаrа между любыми двумя нитками :1: 0,03 на длине 25 мм.
4. Предельное ОТК;lOнение направления нитки от теоретическоrо на длине 100 мм не должно пре
вышать :1:0.03 мм.
5. Допускае"ое ОТК,lOнение от пара;lЛельности между плоскостью, проходящей через вершины резьбы.
и опорной поверхностью на всей ширине плашки не должно превышать 0,02 мм; на длине до
170 мм 0.03 мм; на длиНе св. 170 до 250 мм 0,05 мм; на длине св. 250 до 400 мм 0,07 мм.
L
МЕТАЛЛОРЕжущИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
234
\ T
A A
( ,.X'
A
Lt
а)
5)
Рис. 36. Резьбонакатные плашки
станка и определяются в каждом конкретном
случае.
Резьбонакатные плоские плашки при на-
ка [ывании резьб на изделиях с <J. ,;;; 600 МПа
IПIОТОВЛЯЮТ из сталей Х12М, Х6ВФ, Х12Ф1
I.lOпускается марку Х12М не маркировать).
При накатывании резьб на изделиях с <J.';;; 850
МПа плашки изrотовляют из стали
6Х6В3МФс. Твердость резьбонакатных пла-
шек HRC 57 60.
Плоские резьбонакатные плашки обеспечи
вают получение на изделии резьбы 6 й степени
точности по rOCT 16093 81.
Основным элементом, определяющим про-
цесс формирования резьбы при накатывании
плашками, является заборная часть.
На подвижной плашке (рис. 36, а) для резьб
с шаrом до 1 мм нитки по всей длине фрезе
руют параллельно основанию; для резьб с ша
rOM 1,25 мм и более заборную часть шлифуют
поверху под уrлом q> ОО?, +- 0021'.
На неподвижной плашке (рис. 36,6) нитки
на заборной части фрезеруют по всему профи-
лю под уrлами р 30 и q> 00 для резьб с ша-
rOM Р';;; 1,0 мм и под уrлами р 50 и q>
ОО?, +- 0022' для резьбы с шаrом св. 1,0 мм.
С целью лучшеrо захвата заrотовок на за-
борной части цлашек /, начиная с шаrа резьбы
1,25 мм, делают поперечные канавки с шаrом
3 4 мм и rлубиной 0,3 0,4 мм.
Режимы накатывания резьбы плашками.
Среднюю скорость накатывания (м/мин) и ча
стоту врашения заrотовки (об/мин) рассчиты
вают по формулам
2/п
v 1000 ;
Lн.пп
п1
nd 2 '
r де 4. п длина неподвижной плашки, мм;
d 2 средний диаметр накатываемой резьбы,
мм; / путь ползуна с плашкой, мм; п чис
ло двойных ходов в минуту.
у силия накатывания плоскими плашками:
радиальная составляющая (нормальная
к профилю резьбы)
/ Н V t ( 2r Н )
Р 072 р l' 1 (НВ+22)'
R 'PcosrJ./2cos(O ,
танrенциальная составляющая (по образу-
ющей профиля)
Р Т (0,15 +- 0,18)P R ,
rде /р длина накатываемой резьбы, мм;
Н 1 высота профиля ; r радиус заrотовки
в мм; Р шаr резьбы, мм; rJ. уrол профиля
резьбы; (о уrол подъема винтовой поверх
ности резьбы; НВ твердость материала по
Бринеллю; (. rлубина резьбы, мм.
Накатывание роликами с радиальной пода-
чей роликов применяют для метрических резьб
диаметром 3 68 мм с шаrом 0,5 6,0 мм. Ha
катывание производят на резьбонакатных
станках комплектами резьбонакатных роликов,
состоящих из двух штук. Оси роликов парал
лельны оси накатываемой заrотовки, которая
свободно вращается и перемещается в ра-
диальном направлении одним из роликов.
Резьба роликов: для правых резьб левая
мноrозаходная, для левых резьб правая
мноrозаходная. Число заходов колеблется от
2 до 52; большее число заходов соответствует
меньшим диаметрам резьб и меньшим шаrам.
Размеры роликов и допускаемые отклоне
ния элементов профиля реrламентированы
rOCT 9539 72.
По rOCT 9539 72 предусмотрено изrо
товление резьбонакатных роликов двух точ-
ностей: 1 ролики повышенной точности;
2 ролики нормальной точности.
Размеры роликов (рис. 37) колеблются
в пределах, мм: D H . p 75 +- 207; В 25 +- 125;
d 45 +- 100.
Ролики точности 1 обеспечивают получе
ние на изделиях резьбы с полем допуска не
ниже 4h, ролики точности 2 с полем допуска
не ниже 6h по rOCT 16093 81.
А
-----J
A A
РЕЗЬБОНАКАТНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
235
Рис. 37. Резьбоиакатиые ролики
Допускаемые отклонения параметров Ha
катных роликов приведены в табл. 151.
Резьбонакатные ролики изrотовляют и:>
стали марок Х12М, Х6ВФ, Х12Ф1 для изделий
с твердостью НВ 160 2OO; из стали
6Х6ВЗМФС для изделий с НВ 370 400.
При накатывании резьбы диаметром менее
3 мм применяют специальные накладные ro
ловки к резьбонакатным станкам.
Режимы накатывания роликами. Pa
диальные подачи MorYT быть выбраны по
табл. 152; число оборотов, которое делает за-
rOTOBKa за время профилирования резьбы,
при веде но в табл. 153.
Скорость накатывания зависит от материа-
ла накатываемой детали: для латуни 100 120;
мяrкой стали 80 100; стали средней TBepдo
сти 4O 60; твердой стали 15 20; титановых
сплавов 12 14 м/мин.
СИЛIjI накатывания метрической резьбы
рассчитывают по формулам
V cr J D ( d d )
Р 3,5 и d 1 а + заr 1 К;
R Е D и + d 1 cosrJ./2
Р! 0,08P R ,
rде P R радиальная сила, Н; а т предел
текучести металла в момент накатывания,
МПа; D и наружный диаметр ролика, мм;
Е модуль продольной упруrости металла,
МПа; d 1 внутренний диаметр накатываемой
резьбы, мм; а ширина впадины резьбы, мм;
d заr диаметр заrотовки, мм; rJ. уrол
151. Допускаемые отклонения (мм) пара метров
резьбоиакатных роликов
Параметры
Допускаемые
отклонения
для роликов
точности
2
Шаr между двумя любыми
нитками на длине 25 мм для
Р, мм:
до 1,5
св. 1,5
Наружный диаметр
Конусность по среднему диа-
метру для В, мм:
до 50
св. 50
Биение среднеrо и наружноrо
диаметров резьбы относи-
тельно оси отверстия
Биение торцов относительно
оси отверстия на диаметре
100 мм
Разность наружноrо диаметра
двух роликов в комплекте
Разность среднеrо диаметра
двух роликов в комплекте
Половина уrла профиля резь-
бы для Р, мм:
до 0,6
св. 0,6 до 0,75
» 0,75 » 1,00
» 1,00» 1,50
» 1,50
:t 0,0 15 :t 0,025
:t 0,020 :t 0,030
:t 0,500 :t 0,500
0,030 0,060
0.040 0,060
0,030 0,080
0,020 0,030
0,040 0,200
0,040 0,150
:t40' :t 55'
:t 35' :t 50'
:t 30' :t45'
:t 25' :t 40'
:t 20' :t 30'
152. Радиальные подачи при накатывании резьбы роликами
Материал накатываемой заrотовки
Шаr
резьбы,
мм
Алюми
ний
Бронза,
латунь
Сталь с СУ., МПа
400
500 700
900
Радиальные подачи S, мм/об заrотовки
0,2 0,5 0,03 0,02 О, 1 0,02 0,1 O,02 O,I 0,01 0,07 0,02
0,5 0,8 0,05 0,03 О, 16 0,03 0,15 0,025 0,12 0,02 0,07 0,02
1,0 0,085 0,06 0,15 0,06 0,15 0,06 0,1 0,035 0,09 0,025
1,5 1,75 0,1 0,08 0,17 0,08 0,17 0,08 0,15 0,05 0,12 0,035
2 3 0,1 0,1 0,2 0,1 0,25 0,1 0,25 0,05 О, 17 0,045
236
'IЕТЛJlЛОРЕЖ ЩИ[ ИН('П>" IЕНТЫ
153. ЧИС.l0 оборо I ов lШ'ОТОВЮI 13 вре\1Я про- 154. Реlьбонакатиые "OJlOвки
фи.1Ироваиия резьбы
атериал заrотовки
, ,
Шат ':: :а ;. Сталь с СУ в' Па
:: "'::1 '"
резьбы, ::
::
мм ::1 м ....
s2 :: . u 500 700
'" 8. '" 700 900 900
«
1,0 1,5 4 6 6 8 10 12 14 18 20 30
1,75 3 6 8 8 J{ 14 18 20 30 30 40
профиля резьбы, ...0; К число накатываемых
ниток резьбы; Р, танrенциальная сила, соз
дающая момент вращения заrотовки BOKpyr
оси, Н.
Накатывание резьбы резьбонакатными ro--
ловками производят на токарно винторезиых,
сверлильных, болторезных станках и токарных
автоматах.
Наибольшее распространение получили ce
рийно выпускаемые раскрывающиеся резьбо
накатные rоловки oceBoro типа модели BHrH
(вращающиеся) для накатывания наружных
остроуrольнЪ1Х резьб и резьбонакатныe rолов
ки модели внrН трап для накатывания Ha
ружных трапецеидальных резьб.
Помимо этих rоловок применяют резьбо
накатные иевращающиеся rоловки типа HrH,
а также rоловки друrих коиструкций, предназ
иаченные для накатывания OДHO и мноrоза
ходных правыx и левых резьб на сплошных
и полых заrотовках.
rоловки работают по принципу самозатя
rивания, т. е. поступательное движение rолов
ки обеспечивается сцеплением резьБы роликов
с резьбой изделия. Принудительную подачу
рекомендуется применять только до момента
захвата заrотовки накатными роликами. Резь
ба роликов кольцевая.
Резьбонакатиые ролики имеют заборную
и калибрующую части. Комплект роликов
данноrо шаrа резьбы накатывает резьбу лю-
боrо диаметра в пределах диапазона диамет
ров данной rоловки. Ролики в комплекте от-
личаются порядковым номером, определяю
щим величину смещения резьБы от торца
ролика, которая изменяется у каждоrо после-
дующеrо ролика на величииу, равную шarу
резьбы, деленному на число роликов в ком-
плекте. Это смещение необходимо для образо-
вания непрерывной винтовой линии на Ha
катываемой детали.
Для накатывания левой резьбы необходи
мо иметь специальные корпуса rоловок
Типоразмер
rоловки
BHrH 2
BHrH 3M;
BHrH 3M левая
BHrH 4M ;
BHrH 4M левая
BHrH 5A;
BHrH 5AM;
BHrH 5A левая;
BHrH 5AM левая
Обозначение
резьбы
D H ,
мм
М4
М5
М6, М7
М8 х 0,75; М9 х
х 0,75; М10 х
х 0,75; М11 х
х 0,75
М12 х 0,75;
М14 х 0,75;
М16 х 0,75
М8 х 1; М9 х 1;
М10 х 1; М11 х
х 1; М12 х 1
18,3
19,5
18,4
40,4
36,2
40,0
М14 х 1; М15 х
х 1; М16х 1
М8; М9; М12 х
х 1,25
М10' М11'
М12'х 1,5 '
М14 х 1,5;
М16 х 1,5
М12
М14; М16
36,0
40,3
40,9
35,9
39,9
36,9
М16х 1;М18х 1;
М20 х 1 ; М22 х 1
69,9
М16х 1,5; М18х
х 1,5; М20х 1,5;
М22 х 1,5
69,8
М24 х 1,5; М27 х
х 1,5
М16
М24х2; М27 х 2
М18; М20; М22
М24; М27
63,0
71,3
64,8
69,7
64,6
М30 х 1,5;
М33 х 1,5
М35 х 1,5;
М36 х 1,5;
М39 х 1,5
М30 х 2; М33 х 2
МЗ6 х 3; М39 х 3
М42 х 3;М45 х 3
М48 х 3; М52 х 3
Тт 34х 3;
Тт 36 х 3
Тт 42 х 3 ;
Тт 30 х 3;
Тт 32 х 3
90,0
89,0
94,0
89,0
83,0
77,0
90,3
82,4
94,3
РЕ'ЗЬБОНЛКЛТНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
237
Продолжение таб.l, 154
Типоразмер Обозначение D H .
r"ОJlОВКИ резьбы мм
Tr 30 х 3; 94,5
Tr 32 х 3
М36 х 3; 89,2
М39 х 3
bhrH-5Б; М30; М33 95,9
bhrH-5БМ; М36; М39 90,5
bhrH-5БМ левая; М42; М45 85,0
bhrH-5Б левая М48; М52 80,0
bhrH-трап. 1;
bhrH-трап. 1М; 87,5
bhrH-трап. 1 левая; Tr 22 х 5;
bhrH-трап. 1 м ле- Tr 24 х 5
вая
bhrH-трап. 2 Tr 26 х 5; 100,3
Tr 28 х 5
bhrH-трап. 2М; Tr 30 х 6; 99,4
Tr 32 х 6
bhrH-трап. 2 левая; Tr 34 х 6
bhrH-трап. 2М ле-
вая
bhrH-трап. 3 Tr 36 х 6; Tr 38 х 6 93,4
bhrH-трап. зм; Tr40x6; Tr 42 х6 89,4
bhrH-трап. 3 левая;
bhrH-трап. 3М ле-
вая
внrН трап. 4М I Tr 16 х 4'
bhrH-трап. 4М ле- Tr 20 х 4'
вая
167,8
с обратным (по сравнению с правой резьбой)
расположением наклона отверстий под оси
роликов.
Нераскрывающиеся нереrулируемые rолов
ки отличаются от реrулируемых отсутствием
ряда деталей, обеспечивающих реrулирование
положения роликов, т. е. более простой KOH
струкцией.
Для обеспечения продольной подачи rолов
ки вдоль оси детали и предотвращения иска
жения профиля накатываемой резьбы оси po
ликов повернуты относительно оси детали на
уrол р, приблизительно равный уrлу подъема
резьбы,
р
р (о arctg ,
nd 2
rде р шаr резьбы, мм; d 2 средний диаметр
резьбы, мм.
В зависимости от диаметра, шаrа и ви
да резьбы выбирают типоразмер rоловки
(табл. 154, D H диаметр HaKaTHoro ролика).
Диаметр заrотовки под накатывание при
близительно равен среднему диаметру резьбы.
Ориентировочные величины диаметров заrо
товок для метрических резьб приведены
в табл. 155.
Для резьб с крупным шаrом и высокопла
стичных материалов диаметр заrотовки выби
раю т ближе к максимальному размеру (см.
табл. 155). Для заrотовок из материала с OTHO
сительным удлинением 8> 50% диаметр
стержня под накатывание может превышать
максимальный размер.
Ориентировочный диаметр заrотовки под
накатывание трапецеидальных резьб рассчиты
вают по формуле
d заr V (d 2 + di),
rде d наружный диаметр резьбы;
d 1 внутренний диаметр резьбы.
155. Диаметр заrотовки JlОД накатываиие метрической резьбы
dxP I ',. dxP I d заr dxP d заr dxP d заr
4 х 0,7 3,523 3,433 11 х 1 10,324 10,212 18 х 1,5 16,99 16,85 33 х 1,5 31,99 31,84
5 х 0,8 4,456 4,361 11 х 0,75 10,491 10,391 18 х 1 17,32 17,21 36 х 4 33,34 33,12
6 х 1 5,324 5,212 12 х 1,75 10,83 10,68 20 х 1,5 18,99 18,85 36 х 3 34,00 33,80
7 х 1 6,324 6,212 12 х 1,5 10,99 10,85 20 х 1 19,32 19,21 36 х 1,5 34,99 34,86
8 х 1,25 7,160 7,042 12 х 1,25 11,16 11,04 22 х 1;5 20,99 20,85 39 х 4 36,34 36,12
8 х 1 7,324 7,212 12 х 1 11,32 11,21 22 х 1 21,324 21,212 39 х 3 37,00 36,80
8 х 0,75 7,491 7,391 14 х2 12,66 12,50 24 х 2 22, 66 22,49 39 х 1,5 37,99 37,86
9 х 1,25 8,160 8,042 14 х 1,5 12,99 12,85 27 х 2 25,66 25,49 42 х 4,5 39,01 38,78
9 х 1 8,324 8,212 14 х 1 13,32 13,21 30 х 3,5 27,67 27,46 45 х 4,5 42,01 41,78
9 х 0,75 8,491 8,391 16 х 2 14,66 14,50 30 х 2 28,66 28,49 48 х 5 44,68 44,43
10 х 1,5 8,994 8,862 16 х 1,5 14,99 14,85 30 х 1,5 28,99 28,84 48 х 3 46,00 45,80
10 х 1 9,324 9,212 16 х 1 15,32 15,21 33 х 3,5 30,67 30,46 52 х 5 48,68 48,43
11 х 1,5 9,994 9,862 16хО,75 15,491 15,391 33 х 2 31 ,66 31,49 52 х 3 50,00 49,80
238
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
156. Режнмы накатывания метрических резьб резьбоиакатными rоловками
Материал Твер- Резьба
обрабатываемой Пара метры *
детали дость НВ 4 х 0,7 6 х 1 8 х 1.25 10 х 1,5 12 х 1.75 16 х 2
Конструкцион- v 25,1 37,7 50,3 62,8 47,1 50,3
пая сталь 10 0,029 0,030 0,032 0,033 0,055 0,080
N e 0,89 1,91 3,18 4,76 4,49 5,08
Т 3540 1615 2190 1390 1110 1010
(10700) (6460) (6000) (5000) ( 4440) (4040)
260
Коррозионно- v 25,1 37,7 50,3 62,8 60,3 50,3
стойкая сталь 10 0,029 0,030 0,032 0,033 0,043 0,080
N(' 0,81 1,74 2,90 4,36 4,88 4,65
Т 8080 3760 5120 3300 2650 2450
(10700) (7500) (6000) (5000) (5360) (7500)
Материал Твер. Резьб<i .
обрабатываемой
детали дость Н В Параметры * 20 х 2,5 24 х 3 30 х 3,5 36 х 4 42 х 4,5 48 х 5
-
v 62,8 47,5 47,1 45,1 33,0 30,2
10 0,080 0,127 0,171 0,286 0,373 0,480
160 N(' 4,89 4,43 5,13 4,42 4,62 4,69
Т 6000 8000 8570 9380 5060 1970
( 6000) (8000) (8570) (9380) (13300) (7880)
Конструкцион-
ная сталь v 50,2 47,5 37,7 35,6 33,0 30,2
180 10 0,100 0,127 0,214 0,286 0,373 0,480
N(' 4,39 4,99 4,62 4,99 5,20 5,27
Т 6000 7900 8910 . 3940 1320 460
(6000) (7900) (10700) (11 900) ( 5280) (1840)
v 50,3 37,7 37,7 28,3 26,4 24,1
200 10 0,100 0,160 0,214 0,360 0,467 0,600
N(' 4,89 4,39 5,13 4,40 4,62 4,69
Т 7500 7930 2900 1400 430 135
(7500) (7930) (10700) (5600) (1720) (540)
160 v 62,8 60,3 47,1 45,2 33,0 30,1
10 0,080 0,100 0,171 0,225 0,373 0,480
N(' 4,47 5,15 4,69 5,15 4,22 4,27
Т 6000 6250 8570 9380 11900 3890
(6000) (6250) (8570) (9380) (13330) ( 12000)
Коррозионно- v 62,8 47,5 47,1 35,6 33,0 30,2
стойкая сталь 10 0,080 0,127 0,171 0,286 0,373 0,480
180 ' 5,03 4,56 5,27 4,56 4,75 4,83
6000 7900 8570 9430 3320 1210
(6000) (7900) (8570) (11 900) (13320) ( 4840)
v 50,3 47,5 37,7 35,6 26,4 24,1
10 0,100 0,127 0,214 0,286 0,467 0,600
200 lf 4,47 5,07 4,69 5,07 4,24 4,28
7500 8000 7050 2960 1150 300
(7500) (8000) (10700) (11 840) (4600) (1200)
* l' В м/мин; 'о в мин; N(' в кВт; Т стойкость, мин.
При м е ч а н и я: 1. При накатывании резьб на леrированных сталях рекомендуемые скорости нака-
тывания отличаются от указанных в таблице не более чем на 20" ;,.
2. В скобках указана стойкость накатных роликов, изrотовленных из сталИ 6Х6В3СМФ.
РF:'JЬБОНАКДТНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
239
Для метрических и трапецеидальных резьб
окончательный диаметр заrотовки d заr опреде-
ляется пробным накатыванием.
На конце зarотовок на длине 2 2,5 шаrа
накатываемой резьбы следует делать фаску
под уrлом 100 к оси заrотовки.
При эксплуатации rоловок не следует До-
пускать обкатывания наружноrо диаметра
резьбы изделия, так как это приводит к по
ломке роликов.
Рекомендуемьiе скорости накатывания и,
потребляемая мощность N е и основное время
(о при длине резьбы 10 10d при накатывании
на станках 16К20 и подобных моделях приве
дены в табл. 156. Накатывание производится Накатывание внутренних резьб диаметром
резьбонакатными rоловками с тремя накатны- от 1 до 36 мм осуществляется бесстружечны-
ми роликами из с'rали Х12М (охлаждение ми метчиками, а большеrо диаметра Ha
сульфофрезолом). катными rоловками. Резьбы диаметром 100 мм
В случае применения станков повышенной и более вначале нарезают резцом или фре-
мощности или станков с автоматическим цик зой и В подrотовленное таким образом OTBep
лом работы скорость накатывания может стие ввинчивают rоловку д.ря накатывания
быть повышена до 70 80 м/мин для мелких резьбы.
157. Метчики бесстружечиые машинно ручные (крупные шаrи) 110 rOCT 18839 73
Размеры, мм
ИспопнеН/Je 1
Для d с6. 1ОI1/'< A A
.. А
а. """'1
,J
., Для d 3-1О/'<11 A A
.
ЦalC
Для d ь 2,51111 A A
"
Исполнение 2
d 5/'<11
Номинальный
диаметр
резьбы d
для рядов
1,6
2
2,5
3,0
4,0
5,0
6,0
8
10
12
14
16
метрических резьб и до 25 м/мин для крупных
метрических и трапецеидальных резьб. Это не
оказывает существенноrо влияния на стой-
кость роликов за исключением накатывания
крупных трапецеидальных резьб на aYCTe
нитных коррозионно-стойких сталях. Стой
кость роликов снижается в 2 3 раза, если при
накатывании предусмотрено свинчивание ro-
ловки с rотовой резьбы.
Ииструменты для иакатывания внутренних
резьб
Шаr
резь.
бы Р
2
1,1 ;
1,2*
1,4
1,8
2,2
(3,5)
4,5
0,25
0,3
0,35
0,40
0,45
0,5
0,6
0,7
(0,75)
0,8
1,0
1,0
1,25
(1,25)
1,5
(1,5)
1,75
2
2
L
36
40
40
40
45
48
50
52
52
55
65
65
70
70
80
70
90
95
100
1, меl чи
ков ,l])1Я
отверстий
сквоз rлу.
ных хих
6
1,5 0,75
1,8 0,9
2,1 1,0
2,4 1,2
2,7 1,35
3,0 1,5
3,6 1,8
4,2 2,1
4,5 2,2
4,8 2,4
6,0 3,0
6,0 3,0
7,5 3,8
7,5 3,8
9,0 4,5
9,0 4,5
10,5 5,2
12,0 6,0
12,0 6,0
d,
d)
1)
7*
9*
11*
7
8
8
10
12
12
12
10
10
12
12
15
15
18
18
20
24
24
2,24
2,24
2,24
2,5
2,8
3,15
3,55
4,0
4,5
5,0
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
8
9
11,2
12,5
2,12
2,5
2,8
3,15
3,55
4,5
5,3
6,0
7,1
7,5
4,5
5
5
5,5
6,0
7,0
7,0
8,0
8,0
9,0
11,0
11,0
13,0
14,0
15,0
* Диаметры 3-ro ряда.
При м е Ч а н и я: 1. Для обработки резьб диаметром св, 16 до 36 мм бесстружечные машинно-
ручные метчики изrотовляют только с мелкими шаrами: 2,0; 1,5; 1,0; 0,75; 0,5 мм,
2. Линейные размеры в зависимости от диаметра и шаrа колеблются: L 807 140 и 1 8724.
3. Метчики, размеры которых указаны в скобках, применять не рекомендуется.
4. Для сквозных отверстий q> 4030'; для rлухих отверстий q> 90.
240
\IЕТ,\:IЛОI'I"Ж\ Щ111' 111IСП'\,\IEIПЫ
Бесстружечные машинно ручные метчики
изrотовляют по rOCT 18839 73 (табл. 157),
бесстружечные rаечные по rOCT 18840 73
(табл. 158), бесстружечные rаечные с изоr
нутым хвостовиком по rOCT 18841 73
(табл. 159). Бесстружечные метчики применяют
для получения резьб в отверстиях с TBep
достью стенок Н В 140.
Бесстружечные метчики для rлухих отвер-
стий применяют в том случае, если при
обработке резьб в отверстиях допускается YBe
личенный сбеr резьбы по сравнению с указан-
ным в rOCT 10549 80.
Метчики изrотовляют из быстрорежущей
стали одинарными для сквозных и rлухих OT
верстий. Машинио-ручные метчики диаметром
более 12 мм и rаечные более 10 мм изrото-
вляют сварными.
Размеры квадратов и лысок по rOCT
9523 84.
158. :\1с'! чи...., бесс 1 ружсчные I'ас'шые (крупныс шаПI) по rOCT 18840 73
Размеры, мм
Исполнение 1
(.
N\ I -.\'I...,
.,. " - А 75.
... - -
"1 AL' "-(,
А-А X60c тo6 5 }
'IIЛIl=5",,,, ..
-
rl2.' / А ДЛR d с8. 5,.,,.,
t\i f"-"- -.\'. ....
"t:I -
, LtGJ1
А. ez
* Диаметры 3.ro ряда.
Номинальный
диаметр резьбы
d для рядов
1 2
3
3,5
4
4,5
5
6
7*
8
9*
10
11* (I,50)
12
14
16
Шаr
резь.
бы Р
(0,6)
(0,75)
(I,25)
L
0,5
70; 120
10
12,0
14
16
11
12
11
7
7
10
15
18
22
26
29
29
12
d l
d 2
80; 120
0,7
90; 160
20
25
30
36
40
40
2,24 2,24
2,5 2,5
20
2,8
2,8
100; 160
0,8
110; 180
3,15
3,30
1,0
120; 200
3,55
3,6
1,25
140; 220
1,50
160;
250
1,75
1}$0; 2ВО
2,0
2,0
200; 320
4,5
4,5
22
5,6
5,6
6,3
6,3
25
7,1
7,1
8,0
8,0
32
9,0
9,0
9,3
10
40
12,5 12,9
При м е ч а н и я: 1. Для обработки резьб диаметром св. 16 до 36 мм бесстружечные rаечные
метчики изrотовляют только с мелкими шаrами: 2,0; 1,5; 1,0; 0,75; 0,5 мм.
2, Линейные размеры в зависимости от диаметра и шаrа колеблются: L 200 + 360 мм и 1 16 + 40 мм.
3. Метчики, шаr резьбы которых указан в скобках, при менять не рекомендуется.
РЕЗЬБОНАКАТНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
ЫI
159. Метчики бесстружечиые rаечиые с изоrиутым хвостовиком (КРУllиые IfJaI и) 110
rOCT 18841 73
Размеры, мм
Номи, Шаr
нальный резь. L Н , '1 '2 "1 ,/2
диаметр бы Р
резьбы d
135 55
3 0,5 10 7 2,24
140 25
135 55
Длл ,,,8111'
L 4 0,7 14 10 2,8
140 25
j..,. А . А , d 135 55
А 8 5 0,8 16 12 3,6
140 25
Длл d с4 10"" 75.
L 135 55
., ."I!'. 6 1,0 20 15 4,4
r ---++-"I/tt +-tt---- 200 45
+ f ,
t А r 165 80 100
t z
А-А 8 1,25 25 18 5,5 6,3
. 200 45 150
165 80 100
10 1,50 30 22 7,3 8,0
200 45 150
250 115 160
12 1,75 36 26 9,0 9,3
300 60 240
250 115 160
(14) 2,0 40 29 10,5 10,9
300 60 240
250 115 160
16 2,0 40 29 12,5 12,9
300 60 240
При м е ч а н и я: 1. Для обработки резьб диаметром св. 16 до 36 мм бесстружечные rаечные метчики
с изоrнутым хвостовиком изrотовляют только с мелкими шаrами: 2,0; 1,5; 1,0; 0,75; 0,5мм.
2. Линейные размеры в зависимости от диаметра резьбы и шаrа колеблются: L 300 7 420,
Н 60 7 100 и 1 20740 мм.
3. В скобках приведен диаметр 2.ro ряда.
242
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
160. УС.lOвин иакатывания резьб бесстружечиыми метчиками
Обрабатываемый Скорость резь-
бовыдавливания, Смазывающе-охлаждающие жидкости
материал м/мин
Алюминий и ero 22 30 В31 (по ВТУ НП N!! 131 65); олеиновая кислота; суль-
сплавы фофрезол
Медь 15 22 B32 K (по ВТУ НП N!! 193 65); В31 (по ВТУ НП
N!! 131 65); сульфофрезол
Латунь 10 15 В29б (по ВТУ НП N!! 192 65); сульфофрезол
Сталь 8 10 В35 (по ВТУ НП N!! 192 65); B32 K (по ВТУ НП N!! 193
65); олеиновая кислота; су льфофрезол
Бесстружечные метчики для метрической
резьбы изrотовляют следующих степеней точ
ности: Н1, Н2, Н3, Н4, G1, G2.
Допуски на резьбу метчиков должны COOT
ветствовать rOCT 18843 73.
В зависимости от степени точности Ha
катываемой резьбы выбирают метчики с опре
деленной степенью точности:
Степень точ- 4Н5Н 5Н6Н 6Н
ности накаты-
ваемой резьбы
Степень точ Н1
ности метчика
6Н 6G 6G
и 7 Н и 7G
Н2
нз Н4 G 1 G2
Указанные степени точности резьбы MorYT
быть получены на станках, отвечающих HOp
мам точности и жесткости, с применением па
тронов, обеспечивающих самоустанавливание
метчика по оси отверстия.
Диаметр отверстия под раскатывание pac
считывают по формуле
V 2 ( 0,3849do 0,57735d 2 )
d pac d o 0,5 р + Р +
...........
d 2 ( О 5 0,3849d( 0,57735d 2 )
+ 1 ,+ Р '
rде d o наружный диаметр метчиков, мм;
d 1 внутренний диаметр накатываемой резь
бы, мм; d 2 средний диаметр накатываемой
резьбы, мм; Р шаr' резьбы, мм.
Рассчитанный диаметр ,отверстия под Ha
катку резьбы можно принять как ориентиро
вочный. Более точные значения диаметров, pe
комендуемые в соответствии с задаваемой
степенью точности резьбы (4Н5Н, 5Н6Н, 6Н,
7Н, 6G, 7G), указаны в прял. 1 к rOCT
18844 73.
Рекомендуемые условия накатывания резьб
приведены в табл. 160.
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Режущий инструмент, рабочая часть KOTO
poro содержит классифицированные частицы
абразивноrо материала, называют а6разив
ным. Измельченный, обоrащенный и класси-
фицированный абразивный материал, TBep
дость KOToporo превышает твердость обра
батываемоrо материала и который способен
в измельченном состоянии осуществлять обра
ботку резанием, называют шлифовальным.
В зависимости от вида используемоrо шлифо
вальноrо материала различают алмазные,
эльборовые, электрокорундовые, карбидкрем-
ниевые и друrие абразивные инструменты.
...........
Шлифовальные материалы и области
их "рименения
Сведения о выпускаемых шлифовальных
материалах и области их применения приве
дены ниже.
Нормальиый электрокоруид: lЗА для абра-
зивноrо инструмента на орrанической связке;
14А для абразивноrо инструмента на керами-
ческой и орrанической связках, шлифоваль-
ной шкурки, для обработки свободным зер
ном; 15А для абразивноrо инструмента на
керамической связке, в том числе прецизион-
Horo классов АА, А, шлифовальной шкурки.
Белый электрокоруид: 2ЗА, 24А для абра
зивноrо инструмента, шлифовальной шкурки,
обработки свободным зерном; 25А для
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
243
абразивноrо инструмента на керамической
связке, в том числе прецизионноrо инструмен-
та классов АА, А.
хромистый электрокорунд : ЗЗА для абра-
зивноrо инструмента на керамической связке,
шлифовальной шкурки, обработки свобод
ным зерном; 34А для абразивноrо инстру
мента на керамической связке, шлифовальной
шкурки, прецизионноrо инструмента классов
АА, А.
титаиистый электрокорунд З7 А для ин
струментов на керамической связке для обра
ботки сталей.
циркоииевый электрокоруид З8А инстру
менты для обдирочноrо шлифования.
Сферокоруид ЭС для инструментов на
различных связках для обработки мяrких
и вязких материалов: цветных металлов, pe
зины, пластмассы, кожи и др.
Техиическое стекло 71r изrотовляют
шлифовальную шкурку для обработки дерева.
Корунд 92Е изrотовляют инструменты
и микропорошки для полирования деталей из
стекла и металлов.
Кремеиь 81 Кр изrотовляют шлифоваль
ную шкурку для обработки дерева, кожи, эбони
та.
Наждак для обработки свободным зер
ном, для мельничных жерновов.
rраиат для обработки дерева, кожи,
пластмасс шлифовальной шкуркой; для обра
ботки стекла свободным зерном.
Моиокоруид: 4ЗА, 44А для абразивноrо
инструмента на керамической связке, шлифо
вальной шкурки и др.; 45А для абразивноrо
прецизионноrо инструмента на керамической
связке, шлифовальной шкурки.
чериый карбид кремиия: 5ЗС, 54С,
55С для абразивноrо инструмента, шлифо-
вальной шкурки, обработки свободным зер
ном.
Зеленый карбид кремиии: 6ЗС, 64С для
абразивноrо инструмента, шлифовальной
шкурки, обработки свободным зерном.
Карбнд бора изrотовляют порошки
и пасты для доводочных операций.
Кубический интрид бора (эльбор): ЛО,
ЛП для абразивноrо инструмента на opra-
нической, керамической и металлокерамиче
Ской связках, шлифовальной шкурки, абра-
зивных паст: ЛВМ, ЛПМ для микрошлиф
порошков С высоким И повышенным содержа
нием основной фракции для абразивных паст.
природиый алмаз: А8 для буровоrо и пра
вящих инструментов, инструментов для KaMHe
обработки; А5 изrотовляют абразивные, ин-
струменты для KpyroB на металлической связ-
ке, дисковых пил н инструментов на rальвани-
ческой связке; АЗ для абразивноrо инстру
мента на металлической связке; Аl, А2 для
абразивных инструментов на металлической
связке, предназначенных для шлифования Tex
ническоrо стекла, керамики, камня, бетона;
АМ для инструментов, паст и суспензий для
доводки и полирования деталей машин и при
боров из закаленных сталей, стекла, полупро
lЮДНИКОВЫХ и друrих материалов; АМ5 из
rотовляют пасты и суспензии для сверхтонкой
доводки и полирования; АН для инструмен-
тов, паст и суспензий для доводки и полирова
ния твердых, сверхтвердых труднообрабаты
ваемых материалов, корунда, керамики, алма
зов, драrоценных камней.
Синтетический алмаз: АС2 для инстру
ментов на орrанических связках, применяемых
на чистовых и доводочных операциях при
обработке твердоrо сплава и сталей; AC4
для инструментов на орrанических и керамиче
ских связках, применяемых для шлифования
твердых сплавов, керамических и друrих хруп
ких материалов; АС6 для инструментов на
металлических связках, применяемых для ра-
боты при повышенных наrрузках; АС15 для
инструментов на металлических связках, при-
меняемых для работы в тяжелых условиях при
резке и обработке стекла, шлифовании и поли-
ровании камня, резке и обработке железобето
на; АС20; АСЗ2 для. инструментов на метал
лических связках при работе в тяжелых
условиях при бурении, резке камня, хонинrо
вании, алмазной правке шлифовальных KpyroB
карандашами; АС50 для инструментов, при
меняемых для работы в особо тяжелых усло
виях при бурении пород IX ХН катеrории
бурим ости, резке rранитов, обработке керами-
ки, кварцевоrо стекла, корунда и др.; АРВl
для инструментов, применяемых для хонинrо-
вания чуrунов, резки стеклопластиков;
АРС3 для инструментов, применяемых для
работы в особо тяжелых условиях при буре
нии, правке шлифовальных KpyroB, камнеобра
ботке и в строй индустрии; АСМ для инстру
ментов, паст и суспензий, применяемых для
доводки и полирования деталей машин и при
боров из закаленных сталей, сплавов, керами
ки, стекла, полупроводниковых материалов;
АСН для инструментов, паст и суспензий
с повышенной абразивной способностью;
АСМ5, АСМl для паст и суспензий, приме
няемых для сверхтонкой доводки и полирова
ния деталей радиотехнической и электронной
промышленности.
244
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Алмазные шлифпорошки в зависимости от
вида сырья, из KOToporo они изrотовлены,
обозначают буквенными индексами по rOCT
9206 80: А из при родных алмазов; АС
из синтетических алмазов; АР из синтетиче
ских поликристаллических алмазов.
Микропорошки и субмикропорошки из
природных алмазов обозначают буквенными
индексами АМ, из синтетических алмазов
АСМ.
При обозначении микропорошков из при
родных и синтетических алмазов повышенной
абразивной способности индекс М заменяют
на индекс Н, т. е. АН, АСН.
Шлифпорошки из синтетических поликри
сталлических алмазов типа «баллас» (В), «Kap
бонадо» (К) или «спеки» (С) обозначают co
ответственно АРВ, АРК, АРС в зависимости
от типа поликристаллическоrо алмаза.
Помимо буквенных обозначений доба-
вляют цифровые индексы:
в шлифпорошках из природных алмазов
цифровой индекс соответствует десяткам про-
центов содержания зерен изометричной
формы, например: AI, А2, А3, А5, А8;
в шлифпорошках из синтетических алмазов
цифровой индекс соответствует среднеарифме
тическому значению показателей наrрузки
при сжатии единичных зерен всех зернистостей
данной марки, выраженному в ньютонах, Ha
пример: АС2, АС4, АС6, ACI5, АС20, АС32,
АС50;
в шлифпорошках из синтетических поли-
кристаллических алмазов индекс соответствует
среднеарифметическому значению показателей
наrрузки на сжатие единичных зерен всех
зернистостей данной марки, выраженному в
сотых долях ньютонов;
в субмикропорошках цифровой индекс оз
начает долю зерен крупной фракции в процен
тах, например: АМ5, АСМ5, АМ1, ACMI.
Основная характеристика алмазных порош
ков по rOCT 9206 80 приведена ниже.
Шлифпорошки из природных
а л м а з о в, п о л у ч а е м ы е д р о б л е н и е м,
содержат зерна изометричной формы, не ме-
нее:
АI 10%; A2 20%; А3 30%; А5 50%;
А8 80%.
Шлифпорошки из синтетических алмазов:
АС2 повышенная хрупкость; зерна пред-
ставлены преимущественно аrреrатами с раз
витой режущей поверхностью;
АС4 зерна рредставлены аrреrатами
и сростками;
АС6 зерна представлены в основном по
врежденными кристаллами, обломками
и сростками;
АС15 алмазы, представленные в основ-
ном целыми кристаллами и их обломками
и сростками, обладающими высокими про
чностными свойствами с коэффициентом
формы зерен не более 1,6;
АС20 алмазы, представленные целыми
кристаллами и их обломками и сростками,
обладающие повышенными прочностными
свойствами, с коэффициентом формы зерен не
более 1,5; .
АС32 алмазы, представленные в основ-
ном целыми кристаллами и их обломками,
обладающие повышенной прочностью с коэф-
фициентом формы зерен не более 1,3;
АС50 алмазы, представленные в основ-
ном хорошо оrраненными целыми кристалла-
ми и их обломками, обладающие повышенной
прочностью с коэффициентом формы зерен не
более 1,18.
Шлифпорошки из синтетических поликри-
сталлических алмазов:
АРВ1 алмазы, получаемые путем дро-
бления синтетических алмазов типа «баллас» ;
АРК4 алмазы, получаемые путем дро-
бления алмазов типа «карбонадо»;
АРС3 алмазы, получаемые дроблением
алмазов типа «спеки».
Коэффициент формы зерен представляет
отношение длины проекции зерна к ширине
проекции. Изометричным считается зерно,
у KOToporo коэффициент формы не превышает
1,3.
Показатель прочности шлифпорошков из
синтетических алмазов определяют по величи-
не статической наrрузки, вызывающей разру-
шение алмазноrо зерна, помещенноrо между
двумя параллельными пластинами из твердо-
ro сплава К20 или из корунда по rOCT
22029. 76. Пластины по мере разрушения их
поверхности заменяют новыми или перешлифо-
вывают. Средний показатель прочности по
рошка определяют по результатам по
следовательноrо разрушения 50 зерен.
Шлифовальные зерна из электрокорунда
и карбида кремния проверяют на разрушае
мость, под которой понимают безразмерную
величину, равную отношению массы разру-
шенных абразивных зерен к общей массе зе-
рен, испытуемых в шаровой мельнице при со-
блюдении определенных заданных условий
испытания. Нормы разрушаемости шлифмате
риалов зернистостью 25 высшей катеrории ка.
чества следующие: электрокорунд 52 53 %,
карбид кремния 47 .
АБРA'JИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
245
Зериистость и зерновой состав
шлифоваJIьныx материалов
Шлифовальные материалы из искус-
ственных и природных абразивных материа
лов делят на rруппы в зависимости от разме-
ра зерен. rOCT 3б47 80 устанавливает четы
ре rруппы шлифовальных материалов: шлиф-
зерно (2000 160 мкм); шлифпорошки
(125 40 мкм); микрошлифпорошки (63
14 мкм) и тонкие микрошлифпорошки (10
3 мкм).
Совокупность абразивных зерен шлифо
вальноrо материала в YCTaHoB"'IeHHOM интерва
ле размеров называют фракцией. Фракцию,
преобладающую по массе, объему или числу
зерен, называют основной.
Цифровое обозначение зернистости в зави
сим ости от процентноrо содержания основной
фракции дополняют буквенным индексом
в соответствии с табл. 161.
161. Минимальное содержание основной фракции
Ш:lНфовальиых материалов, %
Ин. Зернистость
декс 200 8 6 4 M63 M2 M20 M14 MIO M5
В 60 60 55
П 55 55 50 50 45
Н 45 40 45 40 40
Д 41 43 39 39
Пример обозначения шлифзерна зерни-
стостью 40 с разным содержанием основной
фракции с индексами П, Н, Д следую
щий: 40 П; 40 H; 40 Д.
Помимо ОСновной фракции, шлифо
вальный материал содержит зерна, размеры
которых MorYT отличаться от установленноrо
интервала размеров зерен основной фракции.
Различают предельную, крупную, основную,
комплексную и мелкую фракции.
Характеристику' конкретной совокупности
абразивных зерен, выраженную размерами зе
рен основной фракции, называют зернu
стостью. В зависимости от rруппы материа
лов приняты следующие обозначения зерни
стости:
а) шлифзерна и шлифпорошков как 0,1
размера стороны ячейки сита в свету в мкм,
на котором задерживаются зерна основной
фракции. Например: 40, 25, 16 (соответственно
400, 250, 160 мкм);
б) микрошлифпорошков по верхнему
пределУ размера зерен основной фракции с дo
бавлением индекса М. Например, М40, М28,
М10 (соответственно 40, 28, 10 мкм);
в) алмазных шлифпорошков дробью,
числитель которой соответствует размеру CTO
роны ячейки BepxHero сита, а знаменатель
размеру стороны ячейки нижнеrо сита OCHOB
ной фракции. Например: 400/250; 400/315;
160/100; 160/125;
162. 'JepHoBoii состав алма3/lЫХ Ш:lllфIlОрОIllЮIR
Зернистость
. Массовая доля зерен, %
крупной
фракции,
не более
основной
фракции,
не менее
Широкий Узкий ШИI: О ' Узкий ШИI:О' Узкий
диапазон диапазон кии диапа. кии диапа.
диапа. зон диапа. зон
зон зон
2500/1600 2500/200
2000/1600
1600 / 1000 1600/1250
1250/1000
1000/630
630/400
400/250
250п60
160/100
100/63
63/40
1000/800
800/630
630/500
500/400
400/315
315/250
250/200
200/160
160п25
125/100
100/80
80/63
63/50
50/40
8
90
8
90
8
90
8
90
10
80
10
80
10
80
10
80
10
80
10
80
10
80
10
80
10
80
12
80
12
80
12
75
12
80
12
75
13
75
13
75
13
75
15
75
15
75
246
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
r) алмазных микропорошков и субмикро
порОШI«>В дробью, числитель которой со-
ответствует наибольшему, а знаменатель
наименьшему размеру зерен основной фрак
ции. Например: 40/28; 28/20; 10/7;
д) шлифзерна и шлифпорошков эльбо
ра в зависимости от метода контроля. При
ситовом методе коитроля размер ячеек сита.
Например, Л20, Л16, Л10. При микроскопиче-
ском методе контроля дробью, аналоrично
алмазным шлифзерну и шлифпорошкам, Ha
пример, 250/200; 200/160; 125/100.
Требования к зерновому составу шлифо
вальных материалов приведены в rOCT
3647 80, для алмазных порошков общеrо Ha
значення в rOCT 9206 80, для эльбора
в зерне в ОСТ 2 MT 79 2 75.
Зерновой состав алмазных шлифпорошков
должен соответствовать определенным HOp
мам (табл. 162).
Шлифовальные материалы изrотовляются
зернистостей, указанных в табл. 163 165.
163. РаЗVlеры шлифзерна и шлифпорош"ов, м","
Размер стороны Размер стороны
ячейки сита ячейки сита
в свету, при в свету, при
Зерни. котором зерна Зерни. котором зерна
стость основной стость основной
фракции фракции
прохо. задержи прохо. задержи.
дят че. ваются дят че ваются
рез сито на сите рез сито на сите
200 2500 2000 25 315 250
160 2000 1600 20 250 200
125 1600 1250 16 200 160
100 1250 1000 12 160 125
80 1000 800 10 125 100
63 800 630 8 100 80
50 630 500 6 80 63
40 500 400 5 63 50
32 400 315 4 50 40
164. Размеры ми"рошлифпорош"ов и тонкнх
ми"рошлифпорош"ов, м"м
Зерни- Размер зерен Зерни- Размер зерен
основной основной
стость фракции стость фракции
М63 63 50 М14 14 10
М50 50 40 МI0 10 7
М40 40 28 М7 7 5
М28 28 20 М5 5 3
М20 20 14
165. Размеры эльборовых шлифзерен и шлиф-
порош"ов, м"м
Зернистость
при ситовом
методе
контроля
Р змер стороны ячейки сита
в свету. при котором зерна
основной фракции
проходят через задерживаются
СИТО на сите
Л20
Лl6
Лl2
ЛlО
Л8
Л6
л5
Л4
250
200
160
125
100
80
63
50
200
160
125
100
80
63
50
40
Процентное содержание в адмазных шлиф
порошках крупной фракции по массе не дол
жно превышать 0,1 %, а мелкой фракции не
более 2%. Для марок А1, А2, А3, АС2, АС4,
АС6 зернистостью 400/315 и мельче основной
фракции должно быть не менее 70 %, круп-
ной не более 15%.
При обозначении шлифпорошков указы
вают марку шлифовальноrо материала и ero
зернистость. Примеры условноrо обозначения
алмазных порошков:
из синтетических алмазов:
Шлuфпорошок АС6 160/125 тост 9206 80
Мuкропорошок АСН 40/28 тост 9206 80
Субмuкропорошок АСМ5 0,5/0,1 тост
9206 80
из синтетических поликристаллических ал
мазов:
Шлифпорошок АРС3 160/125 rOCT
9206 80.
В табл. 166 приведены области применения
абразивных, эльборных н алмазных инструмен
то в различной зернистости.
Связка абразивиых ииструментов.
Твердость
Вещество или совокупность веществ, при
меняемых для закрепления зерен шлифовально
ro материала и наполнителя в абразивном ин
струменте, называют связкой. Наполнитель
в связке предназначен для придания инстру-
менту необходимых физико механических, тех-
нолоrических и эксплуатационных свойств.
Связка влияет на rеометрию рельефа рабочей
поверхности инструмента, износ абразивноrо
инструмента и параметры шероховатости
обработанной поверхности.
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
247
166. Об.тасти прнменения абразивных инструментов различной зернистости
Зернистость инструментов
абразивных Область применения
алмазных
1/0 Для доводки особо точных деталей.
M40 M5 40/28 5/3 Окончательная доводка деталей с точностью 3 5 мкм И менее
и параметром шероховатости Ra 0,l6 7- 0,02 мкм. Суперфи
ниширование, окончательное хонинrование. Резьбошлифование
с мелким шаrом
8; 6 63/50 50/40 Чистовое и тонкое шлифование деталей из твердых сплавов,
металлов, стекла и друrих неметаллических материалов. Дo
водка режущеrо инструмента. Резьбошлифование с мелким
шаrом резьбы. Чистовое хонинrование
12; 10 125/100 80J63 Отделочное шлифование деталей с параметром шероховатости
Ra 0,63 7- 0,16 мкм. Чистовое алмазное шлифование, заточка
режущих инструментов.. Предварительное хонинrование
25; 20; 16 200/160 125/100 Чистовое шлнфование деталей, заточка режущих инструмен
тов, предварительное алмазное шлифование, профильное
шлифование с параметром шероховатости Ra == 1,25 7- 0,16 мкм.
llJлифование хрупких материалов
40; 32 315/250 250/200 Предварительное и чистовое шлифование деталей с параметром
шероховатости поверхности Ra 2,5 7- 0,32 мкм. Заточка режу
щих инструментов
50; 63 Предварительное круrлое наружное, внутреннее, бесцентровое
и плоское шлифование с параметром шероховатости по
верхности Ra 2,5 7- 0,63 мкм. Отделка металлов и неметал
лических материалов. llJлифование вязюих материалов. Заточка
крупных и средних резцов. Отрезка. Правка инструмента
125; 100; 80 Правка шлифовальных KpyroB. Ручное обдирочное шлифо
вание заrотовок после литья, ковки, штамповки, про катки и
сварки
Области применения связок абразивных
инструментов приведены ниже.
Керамические связки (К1, К2, К3, К4, К5,
К6, К8, К10) для всех основных видов шли-
фования, кроме прорезки узких пазов, обди
рочных работ на подвесных станках; К2,
К3 для инструмента из карбида кремния;
К2 для мелкозернистоrо инструмента; К1,
К5, К8 для инструмента из электрокорунда.
Бакелитовые связки (Б, Ы, Б2, Б3, Б4, БУ,
Б156, БП2) круrи с упрочненными элемента-
ми для шлифования при скоростях Kpyra 65,
80 и 100 м/с; KpyroB для CKOpocTHoro обдироч
Horo шлифования, обдирочноrо шлифования
на подвесных станках и вручную, плоскоrо
шлифования торцом Kpyra; отрезки и прорез
ки пазов; заточки режущих инструментов; для
шлифования прерывистых поверхностей; мел
козернистые круrи для отделочноrо шлифова
ния; алмазные и эльборовые круrи; бруски
хонинrовальные, cerMeHTbI шлифовальные,
в том числе для работы со скоростью резания
80 м/с.
Вулкаиитовые и прочие связки (В, В1, В2,
83, В5, rф, Пф, Э5, Э6) ведущие круrи для
бесцентровоrо шлифования; rибкие круrи для
полирования и отделочноrо шлифования на
связке В5, круrи для отрезки, прорезки и шли
фования пазов; круrи для некоторых чистовых
операций профильноrо шлифования (сферо
шлифования и др.); шлифовальные круrи на
вулканической связке В3, изrотовленные MeTO
дом прессования; rибкие плиты на связке В5;
полировальные высокопористые круrи на связ
248
IЕТ"'JIЛ()РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
ке Пф; круrи на маrнезиальной связке; TOHKO
зернистые KpyrH на rлифталевой связке и
с rрафитовым наполнителем для окончатель
Horo полирования.
Металлические связки алмазные круrи
повышенной износостойкости для обработки
твердых сплавов, а также круrи для электро
химической абразивной обработки.
Керамические связки являются MHoroKoM
понентными смесями оrнеупорной rлины, по-
левоrо шпата, борноrо стекла, талька и дру-
rих минеральных материалов, составленными
по определенной рецептуре с добавками клея
щих веществ: растворимоrо стекла, декстрина
и др. Спекающиеся керамические связки К2,
К3 используют для закрепления зерен из кар-
бида кремния. В процессе термической обра
ботки они расплавляются частично и по CBoe
му состоянию и составу близки к фарфору.
Плавящиеся керамические связки К 1, К5, К8
используют для закрепления зерен из электро-
корундовых материалов, с которыми они BCTY
пают в химическое взаимодействие и обеспе
чивают прочное закрепление зерен.
По своему составу и состоянию плавящие-
ся связки являются стеклами.
Для бакелитовой связки используют. по-
рошкообразный или жидкий бакелит в каче
стве связующеrо компонента с соответствую-
щими наполнителями и увлажнителями.
Основным компонентом вулканитовой
связки является синтетический каучук. Введе-
ние в связку различных наполнителей и YCKO
рителей вулканизации позволяет изменять тех-
нолоrические и эксплуатационные свойства
абразивных инструментов.
rлифталевую смолу используют в качестве
связки для инструментов из зеленоrо карбида
кремния зернистостью 6-М14 для полирова
ния.
Вспененный поливинилформаль является
основным связующим для поропластовых KPy
rOB, применяемых для полирования (объем
пор равен 80%).
Ниже приведены рекомендации по выбору
связок для алмазных KpyroB.
Орrанические связки с металлическим на-
полнителем: БI56; БП2, Т02 для заточки
твердосплавноrо инструмента, профильноrо
шлифования, получистовоrо и чистовоrо шли
фования твердосплавных и керамических дeTa
лей.
ОрrаничесIOlе связки с мииеральиым иапол
нителем: Бl, 01 для чистовой заточки TBep
досплавноrо инструмента без СОЖ, чистовоrо
шлифования твердосплавных деталей.
Орrанические связки для алмазов без по
крытия: БЗ, Бl, БР, 1'9, Р14Е для полирова
ния, TOHKoro шлифования и заточки твердо-
сплавноrо инструмента.
Металлические связки повышеиной произво
дительности МВ1, ПМl для rлубинноrо
шлифования, чистовоrо шлифования и заточки
твердосплавноrо инструмента и деталей из
твердых сплавов.
Металлические связки повышенной стойко-
сти Мl, МК, М15 для профильноrо и чисто
Boro шлифования деталей и за точки инстру-
мента из твердоrо сплава.
rальваническая никелевая связка для
врезноrо шлифования профильными круrами.
Керамическая связка Кl для шлифования
и заточки инструментов при обработке твер-
доrо сплава совместно со стальной державкой
или корпусом.
Токопроводящие связки: орraническая БПЗ
и металлические МВ1, ПМ1, МК, Мl для
электрохимическоrо шлифования твердых
сплавов, молибденовых, вольфрамовых и дpy
rих сталей и сплавов.
Твердостью абразuвНО20 инструмента Ha
зывают величину, характеризующую свойство
абразивноrо инструмента сопротивляться на-
рушению сцепления между зернами и связкой
при сохранении характеристик инструментов
в пределах установленных ноом.
Твердость оценивают определенными пока-
зателями в зависимости от метода измерения.
Установлена следующая шкала степеней твер-
дости абразивноrо инструмента:
ВМ 1 и ВМ2 весьма мяrкий;
М1, М2 и М3 мяrкий;
СМ 1 и СМ2 среднемяrкий;
С1 и С2 средний;
СТ 1, СТ2 и СТ3 среднетвердый ;
Т1 и Т2 твердый;
ВТ весьма твердый;
ЧТ чрезвычайно твердый.
Цифры 1, 2 и 3 характеризуют возрастание
твердости абразивноrо инструмента внутри
степени.
Твердость абразивных инструментов для
KpyroB на керамической, бакелитовой и вулка
нитовой связках определяют по rOCT
18118 79, rOCT 19202 80 и rOCT
21323 75.
Области применения инструментов различ
ной твердости приведены ниже.
Мяrкие и среднемяrкие круrи
М2----СМ2 для плоскоrо шлифования торцом
Kpyra (на бакелитовой связке), периферией
Kpyra (на керамической связке), для шлифова
АБРАЗИВНЫЕ инcrРУМЕllТЫ
249
ния заrотовок и заточки инструментов из
твердых сплавов, минералокерамики и зака-
ленных уrлеродистых и леrированных сталей,
для шлифования цветных металлов и сплавов.
Среднемяrкие и средние КРУПI СМ2 С2
для чистовоrо (круrлоrо, бесцентровоrо,
BHYTpeHHero плоскоrо периферией Kpyra) шли-
фования заrотовок из закаленных сталей; для
шлифования резьб с крупным шаrом.
Средние и среднетвердые круrи
С2...-СТ2 для шлифования (круrлоrо, бесцен-
TpoBoro, профильноrо, резьбошлифования) за-
rOTOBoK из незакаленных уrлеродистых и леrи
рованных сталей и сплавов, чуrуна и друrих
вязких металлов и материалов; для плоскоrо
шлифования сеrментами, хонинrования бру-
сками.
Среднетвердые и твердые круrи
CT2 T2 для обдирочноrо и предварительно-
ro шлифования, для шлифования профильных
и прерывистых поверхностей, заrотовок мало
ro диаметра; для снятия заусенцев бесцентро
Boro шлифования, хонинrования закаленных
сталей.
Весьма твердые и чрезвычайно твердые KPY
rи ВТ ЧТ для правки шлифовальных KpyroB
методом обкатки и шлифования, шлифования
деталей приборов с малым съемом материала
(часовые механизмы), шлифования шариков
для подшипников.
Структура абразивноrо ИНСlрумента
и относительная концентрация
шлифовальноrо материала
Соотношение объемов шлифовальноrо ма-
териала, связки и пор в абразивном инстру
менте определяет структуру инструмента.
Принято обозначать структуру номерами. Из
менение объемной концентрации Фа шлифо
вальноrо материала на 2 % в инструменте co
ответствует переходу от одноrо номера Су
структуры к друrому номеру по формуле
Су =о 0,5(62 Фа)'
Для обдирочноrо шлифования при съеме
значительноrо припуска (при предварительной
обработке материалов с небольшим сопроти-
влением разрыву) рекомендуется использовать
инструменты высоких номеров структур.
Для чистовой обработки, для обработки
твердых и хрупких материалов, при повы
шенных удельных наrрузках в зоне шлифова-
ния при меняют круrи с меньшими номерами
структур.
Рекомендации по выбору номера CTPYK
туры абразивноrо инструмента приведены
в табл. 167.
Абразивные инструменты
125 80 обычно изrотовляют со
3 и 4, зернистостью 50, 40 со
зернистостью
структурами
структурами
167. Области "рименения абразивных инструмеитов с разными номерами структур
Объемное содер.
Номер жание шлифоваль- Область rтрименения
структуры Horo материала, /
1 3 60 56 Шлифование деталей с малым съемом материала круrами
на бакелитовой и керамической связках
3, 4 56, 54 Отрезка. Шлифование с большими подачами и переменной
наrрузкой. Профильное шлифование. Шлифование твердых
и хрупких материалов
5, 6 52, 50 Крyrлое наружное, бесцентровое, плоское периферией Kpyra
шлифование металлов с высоким сопротивлением разрыву
7, 8 48, 46 Шлифование вязких металлов с низким сопротивлением раз
рыву. Внутреннее шлифование, заточка инструментов, плоское
шлифование торцом Kpyra
9 12 44 38 Скоростное шлифование. Профильное шлифование мелкозt:р
нистыми круrами. Шлифование резьбы. Шлифование с YMeHЬ
шенным тепловыделением в зоне резания
14 16 34 30 Шлифование неметаллических материалов, металлов с низкой
теплопроводностью (устранение ожоrОR и трещин)
250
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИF: ИНСТРУМЕНТЫ
5 и 6, зернистостью 25 12 со структурамн
6 и 7.
Круrи высоких номеров структур изrото-
вляют высокопористыми : поры и капилляры
в них сообщаются между собой за счет ис
пользования выrорающих порообразователей
или rазообразующих веществ.
В характеристике высокопористых KpyroB
дополнительно указываются данные о марке
порообра:ювателя, ero зернистости и объемном
содержании, %.
Например, в маркировке Kpyra 24А 16 М2
8К5jПСС 40 15 указано, что порообразовате-.
лем является полистирол общеrо назначения
марки ПСС зернистостью 40, объемное coдep
жание KOToporo в абразивной массе при прес
совании составляет 15%; Kpyr электрокорун
довый марки 24А зернистостью 16, TBep
достью М2, номер структуры 8, связка Kepa
Мl:lческая К5.
ДЛЯ инструментов из сверхтвердых мате-
риалов (алмаза и эльбора) объемное содержа
ние шлифовальноrо материала назначают в
пределах 38 12,5 %, что соответствует очень
ОТКРЫТЫМ структурам, если не учитывать
наполнители. Условно принято фактическое
объемное содержание шлифовальноrо материа
ла при маркировке увеличивать в 4 раза и
обозначать в виде условной концентрации, %:
150, 125, 100, 75, 50.
Классы точности
абразивных инструментов
В зависимости от величин, характеризую
щих абразивный инструмент в нормативно
технической документации по предельным OT
клонениям размеров, формы и расположения,
устанавливают классы точности абразивноrо
инструмента.
Шлифовальные круrи изrотовляют трех
классов точности: АА; А; Б.
ДЛЯ KpyroB класса точности Б используют
шлифовальные материалы со всеми индекса-
ми, характеризующими содержание основной
фракции: В, П, Н и Д; для KpyroB класса точ
ности А только с индексами В, П, Н; для
KpyroB класса точности АА только с индек
сами В, П, т. е. с высоким и повышенным (до
55% при зернистости 200 4) содержанием oc
новной фракции.
Величины предельных отклонений зависят
от номинальных размеров инструментов по
наружному диаметру D, высоте Н, диаметру
посаДОЧl!оrо отверстия d.
классы неуравновешенности
шлифовальных KpyroB
Состояние шлифовальноrо Kpyra, xapaKTe
ризующееся таким распределением масс, KOTO
рое во время вращения вызывает переменные
наrрузки на опорах шпинделя станка и ero из
rиб, называют неуравновешенностью КРУ2а.
Неуравновешенной точечной массой Kpyra Ha
зывают условную массу, радиус вектор (экс-
центриситет) которой относительно оси поса-
дочноrо отверстия равен радиусу наружной
поверхности (периферии). В зависимости от
допустимых неуравновешенных масс для шли
фовальных KpyroB на керамической, бакелито
вой, вулкаиитовой и специальных орrаниче
ских связках установлено четыре класса не-
уравновешенности шлифовальных KpyroB, обо
значаемых цифрами 1, 2, 3 и 4. допустимыe
неуравновешенные массы должны COOTBeT
ствовать значениям, приведенным в табл. 168.
168. Допустимые неуравиовешенные массы
KpyroB, r (по rOCT 3060 75)
Класс неуравиовеlllенности
Масса Kpyra, Kr 1 2 3 4
0,20 0,25 2,5 4,0 6,0 12,0
2,0 2,50 7,5 12,0 20,0 40,0
4,0 5,0 11,0 17,0 27,0 55,0
8,0 10,0 15,0 25,0 40,0 75,0
16,0 20,0 22,0 35,0 55,0 110,0
30,0 40,0 30,0 50,0 75,0 150,0
63,0 80,0 45,0 65,0 110,0 215,0
125,0 160,0 60,0 95,0 150,0 300,0
250 300,0 85,0 130,0 210,0 420
При м е Ч а н и е. Промежуточные значения на-
ходят экстраполированием табличных значений.
Допустимые неуравновешенные массы KOH
тролируют на станках для статической балан
сировки, основной частью которых являются
два параллельно расположенных цилиндриче
ских валика одинаковоrо диаметра. Параметр
шероховатости поверхности валиков и балан
сировочной оправки Ra 2,5 мкм.
При контроле неуравновешенности на пе-
риферии Kpyra устанавливают rрузы с массой
(с учетом массы зажимов), равной допустимой
неуравновешенной массе. Если после установ-
ки Kpyra с балансировочной оправкой на ба
лансировочный станок контрольный rруз бу
дет подниматься и занимать верхнее положе
ние, то такой Kpyr не отвечает требованиям
данноrо класса неуравновешенности по rOCT
3060 75.
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
251
При маркировке в условном обозначении
KpyroB указывают класс неуравновешенности:
1, 2, 3, 4 после величины рабочей скорости
Kpyra, например: 35 м/с 1 кл. А маркировка
для Kpyra с рабочей скоростью 35 м/с, 1 ro
класса нсуравновешенности, класса точ-
ности А.
Абразивные инструменты иа rибкой основе
Абразивный инструмент на rибкой основе
с нанесенным на нее слоем (слоями) шлифо-
вальноrо материала, закрепленноrо связкой,
называют шлифовальной шкуркой.
Шлифовальную шкурку выпускают в виде
рулонов, листов, лент, дисков, трубочек, ко-
лец, конусов. Размеры рулонов, листов и лент
зависят от материала rибкой основы. Разли-
чают бумажную, тканевую, комбинирован
ную, фибровую и друrие основы.
Шлифовальные шкурки рулонные на ткане-
вой основе выпускают: по rOCT 5009 82 ши
риной 725, 740, 770, 800, 830 мм, длиной 30
и 50 м; по rOCT 13344 79 шириной 600, 725,
745, 775, 800, 840 мм, длиной 30 и 20 м,
Шлифовальные шкурки рулонные на бу-
мажной основе выпускают: по rOCT 6456 82
шириной 720, 750, 800, 850. 900, 1000 и 1250
мм, длиной 20, 30, 50 и 100 м; по rOCT
10054 82 шириной 500, 650, 700, 750, 950, 1000
мм, длиной 30, 50 и 100 \1.
В зависимости от свойств связки и основы
различают водостойкую, неводостойкую, тер-
мостойкую и друrие шкурКII,
Шкурка бывает однослойной 11:Ш ,tвуслой
ной в зависимости от числа слоев Ш:lllфоваль-
Horo материала на одной из сторон rибкой ос-
новы. Если рабочие слои, шлифовалыюrо
материала расположены на обеих сторонах
rибкой основы, то такую шкурку на'lывают
двусторонней.
Шлифовальную шкурку в виде полосы пря
моуrольной формы, длина которой в напра-
влении основы не более 1000 мм, наЗывают
шлифовальным листом. Шлифовальные листы
по rOCT 22773 77 выпускают шириной 70,
80,90,100, 115,125,140,155,180, 190,200,210,
235,300,310,360,380,400,410 мм и длиной 125,
140, 150, 160, 180, 200, 225, 250, 280, :ЮО. 31 О,
360, 400, 500, 600, 630, 720, 760, 820, 90О, 1 оор
мм.
Шлифовальной лентой называют шлифо-
вальную шкурку в виде полосы прямоуrоль-
ной формы. Шлифовальную ленту с замк
нутым контуром называют бесконечной шли-
фовальной лентой. Ее основные размеры: по
ширине от 2,5 до 2650 мм, по длине от 220 до
12500 мм.
Несклеенные шлифовальные ленты назы
вают лентами-бобинами типов Б, БМ. Ос-
новные размеры лент бобин по ширине от 2,5
до 1500 мм, по длине 25000, 30000, 40000,
50 000 и 100 000 мм.
Шлифовальную шкурку формы Kpyra назы
вают шлифовальным диском. Диски MorYT
иметь радиальные про резы заданной rлубины.
Материал основы дисков может быть тканью,
бумаrой, фиброй и т. д.
Диски типов Д, ДО выпускают по rOCT
22773 77 с основными размерами: наружный
диаметр 80, 95,100, 125, 140, 150, 180,201,225,
235, 250, 300, 320, 340 мм; диаметр отверстия
6, 12, 22, 30, 40 мм. Диски с прорезями типа
ДП выпускают по rOCT 22773 77 с Ha
ружным диаметром 100, 125, 140, 150, 160,
170 мм.
Шлифовальную шкурку формы цилиндра
называют шлифовалЬ/юй трубкой. По rOCT
22774 77 ее выпускают высотой 180 мм с
диаметром отверс'rИЯ 10, 15, 20, 25, 32, 40,
45, 50, 55, 60, 65 мм. Шлифовальную трубку,
диаметр которой равен или превышает ее
высоту, называют шлифовальным КОЛЬЦОМ.
Шлифовальную шкурку формы конуса на-
зывают шлифовальным конусом или усеченным
шлифовальным конусом. По rOCT 22774 77
выпускают: шлифовальные конусы типа К
с наружным диаметром 25, 30, 40, 50 мм, BЫ
сотой 50, 60, 80, 100 мм; усеченные шлифо-
вальные конусы типа КУ с наружным диаме
тром 40, 45 мм, высотой 100, 140, 145 мм,
с внутренним диаметром 32, 35 мм.
Шлифовальные круrи, состоящие из ра-
диально расположенных и закрепленных
одной стороной шлифовальных листов задан
ной формы, называют лепестковыми шлифо
Ba,lbHbIMU КРУ2ами. Лепестковые круrи типа
КЛ выпускают по rOCT 22775 77 с наружным
диаметром 120, 175, 300, 350, 400, 500 мм,
высотой 25, 40, 50, 75, 100, 140 мм, с диа
метром отверстия 32, 40 мм. Лепестковые кру-
rи типа КЛО (с оправкой) выпускают по
rOCT 22775 77 с наружным диаметром 40,
50, 60, 80, 112, 140 мм, высотой 10, 20, 30,
40 мм, с диаметром оправки: 6, 8 мм.
Диски на фибровой основе выпускают по
rOCT 8692 82 с наружным диаметром 60, 70,
100, 150, 178,200,215 и 225 мм, диаметром OT
верстия 6 и 22 мм. Диски на основе из He
тканых материалов (объемноrо полотна) вы-
пускают с наружным диаметром 125 мм,
диаметром отверстия 32 мм.
252
\1ЕТАЛЛОJ>ЕЖУЩИЕ ИН(ТJ>У\1ЕНТЫ
К-тассификация и обозначения ФОРМ
ш.IНФова.1ЬНЫХ КРУ.'ОВ
шлифовальныe круrи общеrо применения
выпускают на керамической (К), бакелитовой
(Б) и вулканитовой (В) связках. Марки связок
и марки шлифовальных материалов для кру-
rOB приведены в нормативно-технической дo
кументации.
Типы и основные размеры шлифовальныx
KpyroB общеrо применения приведены в табл.
169 171. Основные области их применения
приведены ниже.
1(-0<). TlIIlbI 1II.IИФова.IЬНЫХ "P)IOR общс,'о IIРИМСIIСНИЯ
Тип Kpyra
пп прямоrо про-
филя
2П с двусторонним
коническим профилем
зп с коническим
профилем
ПВ с выточкой
ПВК с конической
выточкой
ПВДК с двусторон-
ней конической вы-
точкой
ПВД с двусторон-
ней выточкой
Форма Kpyra'
........ , ........,
...". . . .
:.. ',' . l' . . . ,.....
D
......... ......."....
.:;:.:: .>:" . ".', .::; :::
.... -..
D
..',...... .. >,......
Em4 "...:.... ,::.:.,
;......... .'. ......
.:....... I .....:
d
D
........ . . , '"
:.. '..', '.. .'
d '"
D
,:"" . . " ::
,....... ......
: ; :.:. t:'{
D :Z::
".-. :.....
.. О,.. < 0'0
..... ... , ...'. ....
,....... . ....r..
.... .'.....
rJ '"
D
Тип Kpyra
К кольцевые
чц чашечные
цилиндрические
ЧК чашечные
конические
1 Т тарельчатые
ПР специальные
ПН с запрессо
ванными крепеж-
ными элементами
ПВДС с дву-
сторонней BЫ
точкой и ступи
цей
..
Форма Kpyra'
,........: , . .....,. '"
.,\';'.:',:::., . .......;,....
D
.
ik I . :!:
:.,.. . .....
-. '. . ",.
d
D
и.
:: '. I {" =t:
." .'
,...... .. о..
..";....:. . .\'
d
'"
. .; '
'''''.' . .......
. о', .: :.::'::.: I '::.', .: ....:
d
t
. . ." . . : '. . .
:;', ",' I , .
.. ..
d
: > ..
:i ::\..:....::: I :-,. :' .: .:}::}
d '"
D
АБРАJИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
253
Продо./ж't'/Iu(' та"./. 1f>'J
Тип Kpyra Форма Kpyr а · Тип Kpyra Форма Kpyra *
IТП тарельчатые 9в 5ТП
....... ...... ....:' .
.:;.\,:": t ',:',:,,\.:,( .... ....
........ ';".':'
d d
ПП wr 6ТП
0:;\. I .}'/::t::
..,..... ..,....
','.... . ..' ...:.... I :,',::'
....... .....;
d d
4ТП 7ТП
-:. . . .' ", ". .. ::' "":"'::.. .. .:('
.' .,. , ......,..
.;:;; :', " ,:, .:;". :,. ",.. ." I .'
:,'.::'" ......
d d
· Размеры KpyroB см. табл. 170, 171.
170. Основные размеры (мм) и хаРЗКlеристики шлифовальных KpyroR
ПП
Тип Kpyra Шлифовальный Зернис
материал тость
КРУ2и на керамической связке
3 25 1 40 1 68 2А, 4А, 9А, 40 10
32 150 2,5 100 6 51 2А, 4А, 9А, 50 М28
5С, 6С
175 350 3,2 200 32 203 1А, 2А, 4А, 50 М28
9А, 5С, 6С
400 1060 6 250 127 305 1А, 2А, 4А, 50 М28
9А, 5С, 6С
2П 250 500 10 32 76 203 2А, 9А, 6С 40 M28
3П 63 500 6 50 1 О 203 2А, 5А, 9А, 6С 40 16
ПВ 10 600 13 80 3 127 1 А, 2А, 4А, 50 6
9А. пС
ПВК зоо 750 50 80 127 305 lА. .\ 50 16
ПВД 100 900 25 250 32 305 lА, 2,\. 90\ 50 16
ЧЦ 40 300 25 100 13 150 2А, 6( 50 16
ЧК 50 300 25 150 13 150 2А, 4.\. (,(' 50 16
К 450 500 100, 125 305, 400 1А 50 16
Т, IТ 80 350 8 40 13 127 2А, 4А, 6С 40 16
IТП, 2ТП, 4ТП, 5ТП, 6ТП, 7ТП 40 260 11 32 6 32 2А 40 16
Крут на бакелитовой связке
125 350 6 50 32 127 1А, 5С, 6С 50 16
ПП
400 900 40 200 127 305 1А, 5С, 6С 50 6
3П 100 300 6 13 20 127 1А 50 16
254
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение табл. 170
Тип Kpyra Диаметр D Высота Н Отвер- Шлифовальный Зерни
стие d материал стость
32 32 6; 10 6С М28
ПВ
750 80 305 1А 50 16
ЧЦ 50 250 32 100 13 127 1А 50 16
ЧК 50 175 25 63 13 32 1 А, 2А, 5С, 6С 50 6
Т 80 150 8 16 13 32 6С 12 6
К 200 500 100 125 160 400 1А,5С 50 6
ПР 500; 750 16 51; 203 1А,5С 50 6
ПН 500; 600 63; 80 305 1А, 5С 50 6
Отрезные 100 400 2 4 20 32 1А,5С 50 16
Отрезные с упрочняющими элемен- 50 1200 2 12 10 100 1А,5С 125 40
тами для скоростей Kpyra 60 и 80 м/с
Отрезные с упрочняющими элемен- 180; 230 3 22 1А,5С 125 50
тами для работы на ручных ма-
шинах при скоростях Kpyra 65 и 80 м/с
КрУ2и на бакелитовой связке для обдИрОЧНО20 шлифования
ПП 125 900 10 160 32 305 1А, 3А, 5С
ПП с упрочняющими элементами 40 230 6 50 13 32 1А, 5С
для скоростей крута 65 и 80 м/с
ПВ 40 200 13 32 20 100 1А,5С
5П 125 230 2 10 22(20) 1А,5С
ЧЦ 80; 125 40; 63 65; 100 1А, 5С
ЧК 80; 125 32; 55 65; 88; 1А, 5С
100
К 500;600 100; 110; 380; 400; 1А
150 480
2К 600 150 480 1А
КРУ2И на вулканиtnовой связке
200 63
125 50
125 50
63 50
125 50
125 50
125 63
125 63
ПП I 20 200 5 100 I 6 76 I 1А I 40 8
250 600 5 250 127 305 1А I 40 8
ПВД 300; 350 100 250 127 1А I 40 8
Отрезные 80 500 0,6 4 20, 32 1А 50 8
171. Осиовиые размеры (ММ) и характеристики шлифовальиых KpyroB иа прочих связках
Тип Kpyra Связка Диаметр Высота Отвер- Шлифо: Зерни
D Н стие d вальныи стость
ма териал
rибкая В5 для полироваль- 80 500 6 80 20 203 1А 40 16
ных KpyroB
ПФ для KpyroB полироваль 125 350 20 50 32 6С 25 6
ных высокопористых
ПП Вулканитовая В3 для KpyroB, 35 600 16 63 10 305 1А,6С 5 M40
изrотовляемых методом прес
сования
Плиты плоские rибкая В5 300 10; 20 1А 40 16
П
К Маrнезиальная 350 125 280 lA+6C 25 6
Диски На фибровой основе, на осно- 125 225 22; 32 1А,6С 125 M40
ве из нетканых материалов
АБРА'!ИВНЫЕ ИИСТРУМЕНТЫ
255
Круrи примоrо профиля пп универсальное
применение. Наиболее распространенные слу
чаи применения в зависимости от диаметра
Kpyra, мм: до 150 внутреннее шлифова-
ние; 150 500 заточка инструментов;
250 1100 круrлое наружное шлифование;
250 600 бесцентровое шлифование;
200 450 плоское шлифование периферией
Kpyra; 150 600 ручное бдирочное шлифо-
вание; 1 00 500 резьбошлифование.
Круrи с выточками пв, ПВК, пвд,
ПВДК универсальное применение. Назначе
ние выточек: лучший доступ Kpyra при подхо
де ero к обрабатываемой детали; возможность
одновременно шлифовать цилиндрические
и торцовые поверхности (<<в упор»); уменьше
ние площади соприкосновения торцовой по
верхности Kpyra с обрабатываемой поверх
ностью при обработке буртов, фланцев
(формы ПВК, ПВДК).
Круrи с коиическим профилем 2П, зп для
резьБОПlлифования, шлицешлифования, зу
бошлифования, заточки некоторых видов
мноrолезвийноrо инструмента и пил.
Специальиые круrи для обдиро ноrо пло-
cKoro шлифования. Рифленая поверхность кру-
rOB ПР снижает HarpeB обрабатываемой дета-
ли. Иноrда применяют для чистовоrо шлифо-
вания на специальных станках.
Диски Д для шлифования rлубоких узких
пазов, отрезных и прорезных работ, шлифова-
ния профильных поверхностей на профильно
шлифовальных станках.
Кольцевые круrи К 'для плоскоrо шлифо
вания торцом Kpyra. Крепление KpyrOB на
планшайбе при ПОмощи цементирующих ве-
ществ.
Чашечные цилиндрические круrи ЧЦ для
заточки и доводки режущеrо инструмента, вну-
TpeHHero и плоскоrо шлифования (например,
шлифования направляющих станин и KOp
пусных деталей).
Чашечиые коиические круrи ЧК для заточ
ки и доводки инструментов, плоскоrо шлифова
172. Осиовиые размеры (мм) и характеристики эm,боровых шлифовальиых KpyrOB 110 rOCT
17123 79
Тип Kpyra Наружный Высота Отверстие Связка * Зернистость Твердость
диаметр
1A1 1 25 500 4 50 6 305 К Л20 ЛМ5 СМ2 СП
1А1-2 100 250 5 20 20 127 О Л20 ЛМ5
1A1 2 200 3; 5 32; 76 М ЛВМ16 Л6
А8 1 22 1,6 25 0,5 8,0 К Л20 ЛМ40 СМ2 Т2
lA2 400 20 127, 160 К Л20 ЛМ5 С1 СП
Ш1 60 500 10 20 13 305 К Л12 Д6 СМ1 CM2
1Е1 25 150 8; 10 8 51 К Л12 Л6 CM1 CM2
1E6Q 75 500 6 lЗ 20 305 К Л16 Л5 СТ3 Т2
350; 400 8; 10 160; 203 М Л8 Л4
1У1 100 250 8 20 32; 76 К Л12 Л6 CM2 C2
1R1 100 35 32 К Л20 ЛМ5 СМ1 C2
4У9 200; 250 16; 20 32; 50,8 К Л20 ЛМ5 СМ1 C2
12R4 75 250 10 20 20; 32 К Л20 ЛМ5 СМ1 C2
12R9 100 150 10 16 20 32 К Л20 ЛМ5 CM1 C1
12У9 220 275 18 20 40; 90 К Л20 ЛМ5 CM1 C1
12A2 20° 50 125 10 11,5 10 32 О Л20 ЛМ5
150 200 16 21,5 51 М Л20 Л12
12y5 20° 50 125 10 13 16 32 О Л20 ЛМ2
11А2 75 150 35; 50 20; 32 К Л20 ЛМ5 С1 СП
12V5 45° 125; 150 32 41 32 О Л20 ЛМ5
12A2 45° 50 200 20 43 16 32 О Л20 ЛМ5
9А3 100 250 20 25 32; 76 О Л20 ЛМ5
6А2 75 250 20 30 20 76 О Л20 ЛМ5
1F1X 35 300 10 16 10 127 К Л20 ЛМ5 СП Т2
14А1 75; 100 6 13 20; 32 О Л20 ЛМ5
14ЕЕ1Х 50 400 5 16 203 О Л20 ЛМ5
* к керамическая связка, О орrаиическая, М металлокерамическая.
256
:\IЕТ,\JI.IIОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
ния В случае. Kor да затруднена обработка
круrами друrих форм.
Тарельчатые KpyrH Т для заточки и довод-
ки мноrолезвийноrо режущеrо инструмента,
зубошлифования и щлифования.
Алмазные н эльборовые щлифовальные
круrи классифицируются по rOCT 24747 81.
В зависимости от формы корпуса, формы
и расположения алмазоносноrо и эльборосо
держащеrо слоя, а также от модификации KOp
пуса устанавливаются определенные обозначе
ния форм KpyroB. Первые две или одна цифры
(с 1 по 15) в коде относятся к обозначению
формы сечения корпуса. Следующие две или
одна буквы (А, АН, B,...D, DD, Е, ЕЕ, F,
FF,...V, У, У) относятся к обозначению формы
сечения алмазоносноrо или абразивосодержа
I"', . ФОр IЫ III.IltФова:IЫIЫХ аЛ\1азных KpyroB
Тип
Форма сечения
А8 по
rOCT 16168 80
ш ."..........,
. .': '.' .: ","
....... .....
. .
1А1 по
rOCT 16167 80
[w
." ..
." .'
14U1 по
rocr 16169 81
6А2 по
rOCT 16170 81
[}$/ f'/
9А3
rOCT 16171 81
11 У9 по
rOCT 16173 81
W. W '
12У5 по
rOCT 16174 81
*5 '
щеrо слоя. Последующие два или один цифро
вой и буквенный индексы (1, 1Р, 1R, 1У, 1Х,
2,...10) означают расположение абразивосодер
жащеrо слоя на корпусе, а индексы В, С, Н, Т,
М модификацию корпуса.
При м е р о б о з н а ч е н и я формы алмаз
Horo или эльборовоrо Kpyra 6А2С:
6 форма корпуса Kpyra;
А форма слоя;
2 расположение слоя;
С модификация корпуса.
Типы шлифовальных ЭЛЬ боровых KpyroB
приведены в табл. 174, а их основные размеры
и характеристики в табл. 172. В табл. 175
приведены типы и размеры шлифовальных ro
ловок. Формы алмазных KpyroB приведены
в табл. 173.
Тип
Форма сечения
12А2 по
rOCT 16175 81
.
12R4 по
rOCT 1бl76 82
.
12У5 по .
rOCT 16177 82 20\ Ш
12D9
((1:015° и (1:020°)
по rOCT 16178 «
82
14ЕЕ1Х по
rOCT 16179 82
1FF1X по
rOCT 16l80 82 ..щJ
При м е ч а н и е. Размеры KpyroB приведены в соответствующих [ОСТах.
АБРАJИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
257
Тип'
174. Типы ш.lифовальиых эльборовых "pyroB по rOCT 17123 79
1А1-1 (ЛПП-l) плоские
прямоrо профиля на
керамической связке
1А1-2 (ЛПП 2) плоские
прямоrо профиля
12А1 (ЛПП-3) плоские
прямоrо про филя
А8 (Л1ПП) плоские пря-
Moro профиля без кор-
пуса
1D1 (Л2П-1) плоские с
двусторонним кониче-
ским профилем
1E1 (Л2П 2) плоские с
двусторонним профилем
1 E6Q (Л2П 3) плоские с
двусторонним профилем
14ЕЕ1Х (Л2П 4) плоские
с двусторонним про фи-
лем
1У1 (Л3П) плоские с од-
носторонним кониче-
ским профилем
1R1 (Л4П-1) плоские с
односторонним кониче-
ским профилем
4У9 (Л4П) профильные
12R9 (Л2Т) тарельчатые
Форма Kpyra"
;, i,....;.:....::. . .: ,:.:: ., ... "
',' "А"'". '. '" I . ...' _. . \ ::t;
.,.... ". ,..',' ",'
,,:п.,:,,::.:
",С__, ".;.'"'
d
d
:...../'.' .,.... ......
"" " ." ...' , ..,'.... ...."
". ....... ....:,...-..,.......
' . '",. I :......
.;1.:-": . ," ._ . . . "_'. ....
"" ',0 . .:. .....'.:-.:......
i) ' f
; +::. "':':':: I ..,' .::. :. :; ;.
d
/ 'i': ' i;;}},\
D
',. н. . . . ...
"." .,' '" "0,. , -
........ .' .,
"'. "":..:':.:: ,"<::")','
d
.. . .
'..... i. .:.:; : I ;':::'.:;:: ......
d
Тип'
12У9 (Л4Т) тарель
чатые
12A2 20° (ЛТ) та-
рельчатые
12R4 (ЛlТ) тарель-
чатые
12y5 20° (ЛЗТ) та-
рельчаТые
11А2 (ЛЧК 1) ча
шечные конические
12A2 45°
чашечные
ские
(ЛЧК-2)
кониче-
Форма Kpyra"
...... о'" .....
'd
20' . , .
D
25 '
,
. .,
,...,..... ' .{':>:
............ ......,.
:.: <О:. :.....;..
{У1
ЦA.
d
...,.С'.: "".'""
'; . .:;:. ":.. I '.' '.:, ...
' . . . ... " .' ," :t::
., ,".". ... '. .
d
.в
· в скобках даны обозначения типов KpyroB, применявшиеся до 1 января 1982 r.
.. Размеры KpyroB см. табл. 172.
12y5 45°
чашечные
ские
(ШЧК)
кониче-
1А2 (ЛПН) плоские
прямоrо профиля
1F1X (ШФП) пло-
ские с полукруrло
выпуклым профилем
6А2 (ЛПВ) плоские
с выточкой
9А3 (ЛПВД) плоские
с двусторонней BЫ
точкой
258
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
175. ТИllhl и основные раЗ\1СрЫ (ММ) шлифовальных r'олоно" 110 rOCT 2447 82
Тип rоловки ФОРll<lа сечения D Н d
А W цилиндрические Rz2f; 1\.11 3 40 6 60 1 13
Ir
'-:::' ,
-'- ".. '.' : . ! о
Н
DW уrловые ка0 12 40 6 10 6
V
.., 1,
==
[J
(7Н!!'.
EW конические fi'Z 10 32 25 50 3; 6
1v1
'"':,:.
......,
F-IW сводчатые н HZ rv1 6 38 10 50 2 10
1 и
.......... ....
: "':'::.:.'<:'.:.
К W конические с закруrленной Rz ZV' 16 40 16 60 6; 13
вершиной н 1v1
I '" 3
I','*
.-т
F-2W шаровые fi'Z2!!; rv1 10 32 3; 6
D
;" :-
."
FW шаровые с цилиндрической Ii'Z rv) 16 25 20 32 6
боковой поверхностью
. .. ,':'>..
.... ..! ",О
:;»,',:
При мер обозначения rоловки:
AW8xJO 24А 25 H СП 6 К А 35 м/с ТОСТ 2447 82
rде AW тип rоловки; 8 диаметр, мм; 10 высота, мм; 24А белый электрокорунд, 25 H зер-
нистость; СТI степень твердости; 6 номер структуры; К керамическая связка; А класс точности;
35 м/с рабочая скорость.
АБРА3ИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
259
[[равка абра3ИВноrо ииструмента
Работоспособность абразивноrо инстру
мента определяется ero способностью выпол
нять при заданных условиях обработку заrо-
товок с установленными требованиями. Под
заданными условиями понимают характери
стики обрабатываемоrо материала, технолоrи-
ческоrо оборудования и режимов резания,
а под установленными требованиями пара-
метры шероховатости поверхности, заданную
точность размеров, rеометрической формы
и взаимноrо расположения поверхностей.
Параметры работоспособности' абразивно
ro инструмента обычно изменяются во BpeMe
ни. Восстановление заданной rеометрической
формы и режушей способности рабочей по-
верхности инструмента называют правкой.
Необходимость в правке отпадает для тех ин
струментов, которые обладают самозатачи
ваемостью, т. е. свойством абразивноrо ин
струмента сохранять работоспособное состоя-
ние в течение Bcero периода эксплуатации.
В режиме самозатачивания работают cer
ментные торцешлифовальные круrи, хонинrо
вальные и суперфинишные бруски, обди
рочные круrи, шлифовальные круrи с опреде-
ленными характеристиками и ряд друrих
инструментов. Для большинства абразивных
инструментов пара метры работоспособности
определяются состоянием рельефа рабочих по
верхностей, отклонениями от rеометрической
формы и их взаимноrо расположения.
Изменение состояния рельефа рабочих по
верхностей абразивноrо инструмента связано
либо с ero затуплением, либо с засаливанием.
При затуплении изменяются такие показатели
rеометрии рельефа, как относительная опор-
ная длина профиля, суммарная и средняя пло-
шади профиля неровностей над фиксиро-
ванным уровнем, среднее число зерен на
единице базовой длины на фиксированном
уровне или средний шаr между зернами. оБы-
чно затупление проявляется в образовании
«плоских» плошадок на зернах или в увеличе-
нии условных радиусов поверхностей, аппрок
симирующих поверхность зерен. Засаливание
заключается впереносе обрабатываемоrо ма-
териала на поверхность инструмента, т. е.
в заполнении пор и микронеровностей на по-
верхности абразивных зерен.
По кинематике относительноrо :цвижения
правящих и абразивных инструментов разли
чают правку методами: продольноrо или тор-
цовоrо точения, шлифования, обкатывания,
танrеициальноrо точения, накатывания.
9*
По материалу рабочей части правящеrо ин
струмента различают алмазные и безалмазные
правящие инструменты, инструменты из
сверхтвердых материалов.
По rеометрической форме различают сле-
дующие правящие инструменты: резцы, каран-
даши, иrлы, бруски, ролики, звездочки, диски
rладкие и rофрированные, круrи шлифо
вальные, накатники, пластины, rребенки.
ПО числу активных элементов на рабочей
поверхности правящеrо инструмента разли-
чают OДHO и мноrокристальные инструменты.
ПО rеометрии и ориентации зерен на рабо-
чей поверхности различают правящие инстру-
менты: из обработанных алмазов с ориенти-
рованным расположением, из необработанных
алмазов с произвольным расположением, из
необработанных алмазов с ориентированным
расположением.
По способу подвода энерrии различают
правку: механическую, электрохимическую,
электроэрозионную, электроконтактную, хи-
мическую.
Выбор метода правки и характеристики
правящеrо инструмента основывается на учете
большоrо числа технических, экономических
и орrанизационных факторов. Номенклатура
правящих инструментов насчитыаетT несколь-
ко сотен наименований. Наиболее распростра-
ненные правящие инструменты рассмотрены
ниже.
Алмазиые карандаши изrотовляют по
rOCT 607 80 четырех типов: 01, 02, 03 и 04
в трех исполнениях: А, В, С:
01 алмазы расположены цепочкой по оси
карандаша;
02 алмазы расположены слоями;
03 алмазы расположены на сферической
поверхности;
04 алмазы с неориентированным распо
ложением;
исполнения: А цилиндрические; В с ко-
ническим корпусом, С ступенчатые.
Карандаши типа 01 выпускают диаметром
1 О мм, длиной от 45 до 70 мм, с пятью ве-
совыми rруппами алмазов: 0,03 0,05;
0,05 0,10; 0,10 0,20; 0,20 0,50; 0,31 0,50
карат. Общая масса алмазов в карандаше: 0,5;
1,0 или 0,31 0,50 карат.
Карандаши типа 02 выпускают диаметром
10 или 12 мм, длиной 40 60 мм, с тремя Be
совыми rруппами алмазов: 0,0 17 0,025;
O,05 0,10; 0,10 0,20 карат.
Карандаши типа 03 выпускают с алмазами
двух весовых rрупп: 0,05 0,10; 0,10 0,20 ка-
рат.
260
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Карандаши типа 04 выпускают с алмазным
порошком зернистостью от 63/50 до
2000/1600.
Алмазы в оправах выпускают по rOCT
22908 78; в зависимости от формы державки
различают четыре типа: тип 1 цилиндриче-
ские диаметром от 6 до 12 мм; тип 11 ци-
линдрические с rоловкой диаметром 10 и 12 мм;
тип 111 конические с конусом Морзе
В10 и В12; тип IV резьбовые с резьбой
MIO х 1.
Шифры алмазов в оправах от 0101 до
0308 в зависимости от типа, уrла конуса на
державке и массы алмаза в каратах. Масса ал-
маза имеет большие пределы: от 0,02 0,04 до
1,61 2,10 карата.
Алмазы в оправах применяют для правки
шлифовальных KpyroB любых характеристик
на операциях окончательноrо шлифования при
требованиях к шероховатости поверхности:
при врезном внутреннем и наружном круrлом,
плоском шлифовании Ra 0,1670,32 мкм;
при шлифовании с продольной подачей Ra
0,0870,16 мкм; при профильном шлифова-
нии без оrраничений.
Алмазные резцы состоят из державки
и orpaHeHHoro кристалла алмаза обычно ром-
бододекаэдрической формы, удлиненноrо по
кристаллоrрафической оси TpeTbero и четвер
Toro порядка. Рекомендуется использовать ал-
мазные резцы для правки червячных шлифо-
вальных KpyroB на зубошлифовальных стан-
ках, правки резьбошлифовальных KpyroB, для
профилирования KpyroB на крутлошлифо-
вальных и плоскошлифовальных станках при
предварительной, получистовой и чистовой
правке.
Алмазные нrлы имеют алмаз массой от
0,10 до 0,30 карат, установленный в державке
диаметром 6; 8 и 9,5 мм, длиной 35 и 50 мм.
Рабочая поверхность алмаза . коническая
с уrлом при вершине 900 (600). Алмазные иrлы
предназначены для правки однониточных ре-
зьбошлифовальных KpyroB, используемых для
шлифования высокоточных резьбовых поверх-
ностей. Алмазные иrлы ВЫПУСКаЮТ по rOCT
17564 72 и rOCT 17368 79.
Алмазные брускн изrотовляют с прямым
или фасонным профилем. Бруски прямоуrоль-
ной формы с прямым профилем используют
на операциях шарошлифования для правки
абразивных KpyroB при непрерывном возврат-
но поступательном движении бруска или для
правки cerMeHTHbIx KpyroB, работающих тор-
цом на плоскошлифовальных станках.
Алмазные фасонные бруски используют на
плоскошлифовальных станках для профильной
правки. Допускается изменение профиля по
высоте до 20 мм, наименьший радиус закру-
rления на про филе 0,1 мм. Достижимый пара
метр шероховатости поверхности Ra
1,25 мкм, точность линейных размеров
::!:: 0,01 мм, точность уrловых размеров ::!:: 10'.
Алмазные ролнкн прямоrо профилн изrото
вляют по rOCT 16014 78 диаметром 70 мм,
шириной 20 мм и при меняют для правки шли
фовальных KpyroB прямоrо профиля и для
профильной правки KpyroB по копиру на опе
рациях шлифования коленчатых валов автомо-
бильных и тракторных двиrателей.
Алмазные ролики фасонноrо профиля
предназначены для профильной правки KpyroB в
массовом и крупносерийном производстве на
операциях врезноrо шлифования деталей слож
ной конфиrурации с разобщенными поверх-
ностями.
Точность обработки после правки ролика-
ми следующая: по линейным размерам про,
филя::!:: 0,01 мм; по уrловым размерам профи
ля ::!:: 20'; параметр шероховатости поверхно-
сти Ra 0,63 мкм.
В качестве безалмазных правящих инстру
ментов используют круrи из карбида кремния,
металлические звездочки, rофрированные
и rладкие диски, стальные и твердосплавные
ролики; малоrабаритные твердосплавные ди-
ски.
Сопоставление экономических показателей
алмазной и безалмазной правки шлифо-
вальных KpyroB формы ПП показало, что при
шлифовании партии заrотовок свыше 10000 шт.
правку целесообразно осуществлять алмазны
ми роликами, при шлифовании партии от
600 до 10000 заrотовок твердосплавными
роликами, а при шлифовании партии до
600 заrотовок стальными роликами.
Экономичность алмазной правки обусло-
влена: повышением периода стойкости KpyroB
между правками на 20 50%; уменьшением
расхода абразива при правке на 20 30 %;
уменьшением времени, затрачиваемоrо на
правку, на 20 30%; снижением пара метра
шероховатости заrотовок по параметру Ra в
2 раза.
r лава
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
приведенныe ниже краткие данные по 11.a
значению режимов резания разработаны с ис-
пользованием официальных и:щаний по режи
мам резания инструментами из быстрорежу-
щей стали и из твердоrо сплава. Они рассчи
таны на применение инструментов с опти-
мальными значениями rеометрических пара-
метров режущей части, с режущими элемента
ми из твердоrо сплава, заточенными алмазны
ми круrами, а из быстрорежущей стали KPy
rами из эльбора.
При назначении элементов режимов реза-
ния учитывают характер обработки, тип и раз-
меры инструмента, материал ero режущей ча
сти, материал и состояние заrотовки, тип
и состояние оборудования.
Элементы режима резания обычно устана-
вливают в порядке, указанном ниже.
rлубииа резания t: при черновой
(предварительной) обработке назначают по
воЗможности максимальную t, равную всему
при пуску на обработку или большей части
ero; при ч и с т о в о й (окончательной) обра-
ботке в зависимости от требований точно-
сти размеров и lllероховатости обработанной
поверхности.
Подача s: при черновой обработке
выираютT максимально возможную подачу,
исходя из жесткости и прочности системы
СПИД, мощности привода станка, прочности
твердосплавной пластинки и друrих оrраничи
вающих факторов; при ч и с т о в о й обра
ботке в зависимости от требуемой степени
точности и шероховатости обработанной по-
верхности.
Скорость реЗ,ания v рассчитывают по эмпи-
рическим формулам, установленным для каж-
доrо вида обработки, KoTopыe имеют общий
вид
С"
Vтб rtXs"
Значения коэффициента С" и показателей
степени, содержащихся в этих формулах, так
же как и периода стойкости Т инструмента,
применяемоrо для данноrо вида обработки,
РЕЖИМЫ
РЕЗАНИЯ
приведены в таблицах для каждоrо вида обра
ботки. Вычисленная с использованием таб
личных данных скорость резания Vтб учиты-
вает конкретные значения rлубины резания t,
подачи s и стойкости Т и действительна при
определенных табличных значениях ряда дpy
rих факторов. Поэтому для получения дей-
ствительноrо значения скорости резания v
с учетом конкретных значений упомянутых
факторов вводится поправочный коэффициент
Kv. Тоrда действительная скорость резания
v VтБКv, rде К" про изведение ряда коэффи
циентов. Важнейшими из них, общими для
различных видов обработки, являются:
K MV коэффициент, учитывающий каче-
ство обрабатываемоrо материала (табл. 1 4);
К пv коэффициент, отражающий состоя-
ние поверхности заrотовки (табл. 5);
К иv коэффициент, учитывающий качество
материала инструмента (табл. 6),
1. Поправочный коэффициент K",v, учнтывающнй
влияние фнзнко механнческнх свойств обра
батываемоrо матернала на скорость резання
Обрабатываемый
материал
Расчетная формула
Сталь
( 750 ) n V
KMv КТ
Серый чуrун
К ( 190 ) nV
MV НВ
Ковкий чуrун
к ( 150 ) n V
MV НВ
(1 )
Примечания: 1. а в и НВ фактические па-
раметры, характеризующие обрабатываемый ма-
териал, для KOToporo рассчитывается скорость
резания.
2. Коэффициеит Kr' характеризующий rруппу
стали по обрабатываемости, и показатель степени
nv см. в табл. 2.
262
РЕЖИМЫ РЕ!АНИЯ
2. 3начеиия коэффнциента Kr и показателн степеин nи в формуле длн расчета коэффициента
обрабатываемостн сталн К Ml" прнведенные в табл. 1
Показатели степени п v , при обработке
Коэффициент Кс сверлами, эеи-
для материала
инструмента резцами керами, разверт- фрезами
ками
Обрабатываемый материал
из быст, ИЭ быст- ИЭ быст- ИЭ быст-
рорежу- из Твер- рорежу- иэ твер- рорежу- из твер- рорежу- иэ твер-
щей доrо щей доrо щей доrо щей доrо
стали сплава стали сплава стали сплава стали сплава
Сталь:
уrлеродистая (С.;;; 0,6%1.
(J., МПа: 0,9 0,9
<450 1,0 1,0 1,0
450 550 1,0 1,0 1,75 0,9 0,9
> 550 1,0 1,0 1,75 0,9 0,9
повышенной и высокой 1,2 1,1 1,75 1,05
обрабатываемости резани 1,45
ем хромистая 0,85 0,95 1,75
уrлеродистая (С> 0,6%), 0,8 0,9 1,5 1,35
хромоникелевая, хромомо-
либденованадиевая 1,0
хромомарrанцовистая, 0,7 0,8 1,25 1,0 1,0
хромокремнистая, хромо-
кремнемарrанцовистая,
хро моникельмолибдено вая,
хромомолибденоалюми-
ниевая
хромованадиевая 0,85 0,8 1,25 0,9
марrанцовистая 0,75 0,9 1,5 1,0
х ро моникельвольфрамо вая, 0,8 0,85 1,25
хромомолибденовая
хромоалюминиевая 0,75 0,8 1,25
хромоникельванадиевая 0,75 0,85 1,25
быстрорежущие 0,6 0,7 1,25
Чуrун: 0,95 1,25
серый 1,7 1,25 1,3 1,3
ковкий 1,7 1,25 1,3 1,3 0,85 1,25
3. Поправочный коэффнцнент к ми , учнтывающнй влнянне Физнко-механических свойств жаро-
прочных н коррознонно-стойкнх сталей н сплавов на скорость резання
Марка стали Усредненное зна- Марка стали Усредненное зна-
ив, МПа чение коэффици- ив, МПа чение коэффици-
или сплава ента К ми или сплава ента К М "
12Х18Н9Т 550 1,0 ХН60ВТ 750 0,48
13Х11Н2В2МФ 1100 1460 0,8 .0,3 ХН77ТЮ 850 1000 0,40
14Х17Н2 8OO 1300 1,0 0,75 ХН77ТЮР 0,26
13Х14Н3В2ФР 700 1200 0,5 0,4 ХН35ВТ 950 0,50
37Х12Н8r8МФБ 0,95 0,72 ХН70ВМТЮ 1000 1250 0,25
45X14Нl4B2M 700 1,06 ХН55ВМТКЮ 1000 1250 0,25
1 ОХ 11Н20T3P 720 800 0,85 ХН65ВМТЮ 900 1000 0,20
12X21Н5T 820 10000 0,65 ХН35ВТЮ 900 950 0,22
20Х23Н 18 600 620 0,80 BT3 1; ВТ3 950 1200 0,40
31Х19Н9МВБТ 0,40 ВТ5; ВТ4 750 950 0,70
15Х 18Нl2С4ТЮ 730 0,50 ВТ6; ВТ8 900 1200 0,35
ХН78Т 780 0,75 ВТ14 900 1400 0,53 0,43
ХН75МБТЮ 0,53 12Х13 600 1100 1,5 1,2
30Х13; 40Х13 850 1l00 1,3 0;9
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
263
4. Поправочиый коэффициент K Mv , учитывающий влнянне фнзико механическнх свойств медных
и алюмнниевых сплавов на скорость резания
Медные сплавы K MV Алюминиевые сплавы K Mv
r eTeporeHHbIe: Силумин и литейные сплавы (закален
НВ> 140 0,7 ные), а. 200 --;- 300 МПа, НВ> 60
НВ 100 140 1,0
Свинцовистые при основной reTe 1,7 Дюралюминий (закаленный), а. 400--;- 0,8
роrенной структуре --;- 500 МПа, НВ> 100
rOMoreHHbIe 2,0
Сплавы с содержанием свинца 4,0 Силумин и. литейные сплавы, а. 1,0
< 1 О % при основной rомоrенной 100--;-200 МПа, НВ';;'65. Дюралю ми-
структуре ний, aB 300--;-400 МПа, НВ.;;.100
Медь 8
Сплавы с содержанием свинца 12,0 Дюралюминий, а. 200 --;- 300 МПа 1,2
> 15%
5. Поправочный коэффнцнент Knv, учятывающнй влняиие состоиння поверхиости заrотовки
на скорость резания
Состояние поверхности заrотовки
с коркой
Стальные и чуrунные отливки
без корки при корке Медные и
Прокат Поковка алюминиевые
нормальной сильно за- сплавы
rрязненной
1,0 0,9 0,8 0,8 0,85 0,5 0,6 0,9
6. Поправочный коэффициент К иv , учнтывающий влиянне инструментальноru матернала на
скорость резания
Обрабатываемый Значения коэффициента К иv в зависимости от марки
материал инструментальноrо материала
Сталь конструкционная Т5К 12В T5Кl О Т14К8 Тl5К6 Т15К6 Т30К4 ВК8
0,35 0,65 0,8 1,00 1,15 1,4 0,4
Коррозионно-стойкие и жаро" ВК8 T5Кl О ТI5К6 Р18
1,0 1,4 1,9 0,3
прочные стали
Сталь закаленная HRC 35 50 HRC 51 62
Тl5К6 Т30К4 ВК6 ВК8 ВК4 ВК6 ВК8
1,0 1,25 0,85 0,83 1,0 0,92 0,74
Серый и ковкий чуrун ВК8 ВК6 ВК4 ВК3 ВК3
1,25 .
0,83 1,0 1,1 1,15
Сталь, чуrун, медные и алю Р6М5 ВК4 ВК6 9ХС XBr У12А
миниевые СП.'JaВЫ
1,0 2,5 2,7 0,6 0,6 0,5
264
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
СТОЙКОСТЬ Т период работы инструмента
до затупления, приводимый для различных ви-
дов обработки, соответствует условиям одно-
инструментной обработки. При мноrоинстру
ментной обработке период стойкости Т сле
дует увеличивать. Он зависит прежде Bcero от
числа одновременно работающих инструмен-
тов, отношения времени резания к времени pa
бочеrо хода, материала инструмента, вида
оборудования. При мноrостаночном обслужи
вании период стойкости Т также необходимо
увеличивать с возрастанием числа обслужи
ваемых станков.
В обычных случаях расчет точноrо значе
ния периода стойкости rромоздкий. Поэтому
ориентировочно можно считать, что период
7. Коэффициеит изменения стойкости К Ти в зависимости от чнсла одновремеино
работающнх инструментов при средней по равномерности их заrрузке
Число работающих инструментов 1 3 5 8 10 15
К Ти 1 1,7 2 2,5 3 4
При м е ч а н и я: 1. При равномерной заrрузке инструментов коэффициент К Ти увеличивать в 2 раза.
2. При заrрузке инструментов с большой неравномерностью коэффициент КТи уменьшать на 25 30 %.
8. Коэффнциеит измеиения периода стойкости К Тс в завнсимостн от числа одновременно
обслужнваемых станков
Число обслуживаемых 1 2 3 4 5 6 7 и
станков более
К Тс 1,0 1,4 1,9 2,2 2,6 2,8 3,1
9. Поправочный коэффнциент К"р для стали и чуrуиа, учитывающий влияние качества
обрабатываемоrо материала иа силовые зависимости
Показатель степени п при определении
крутящеrо момен-
Обрабатываемый Расчетная формула составляющей Pz та М и осевой окружной силы
материал силы б;езания силы РО при свер- резания Р z при
при о работке лени и, рассверли- фрезеровании
резцами вании и зенкеро-
вании
Конструкционная yr-
леродистая и леrиро-
ванная сталь а., МПа: ( у
.;;;600 К 0,75/0,35 0,75/0,75 0,3/0,3
мр 750
> 600 0,75/0,75 0,75/0,75 0,3/0,3
Серый чуrун (Н В J 0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0,55
Кмр 190
Ковкий чуrун ( нВУ 0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0,55
К
мр 150
При м е ч а н и е. В числителе приведены зНачения показателя степени п для твердоrо сплава, в зна-
менателе для быстрорежущей стали.
ТОЧЕНИЕ
265
10. Поправочный коэффицнент К мр , учнтывающий ВJIНяиие качества медных и алюминневых
сплавов иа снловые завнсимости
Медные сплавы кмр Алюминиевые сплавы К МР
r eTeporeHHbIe : Алюминий и силумин 1,0
НВ 120 1,0 Дюралюминий, ав,
МПа:
НВ> 120 0,75 250 1,5
Свинцовистые при основной rетероrенной 0,65 0,70 350 2,0
структуре и свинцовистые с содержанием > 350 2,75
свинца 10% при основной rомоrенной
структуре
rOMoreHHbIe 1,8 2,2
Медь 1,7 2,1
С содержанием свинца> 15 % 0,25 0,45
стойкости при мноrоинструментной обра-
ботке
т ми == ТК Ти ,
а при мноrостаночном обслуживании
Тмс==ТКТ'" (3)
rде т стойкость лимитирующеrо инструмен
та; К Ти коэффициент изменения периода
стойкости при мноrоинструментной обработке
(табл. 7); К Тс коэффициент изменения перио-
да стойкости при мноrостаночном обслужива
нии (табл. 8).
Сила резання. Под силой резания обычно
подразумевают ее rлавную составляющую Р"
определяющую расходуемую на резание мощ
ность N e и крутящий момент на шпинделе
станка. Силовые зависимости рассчитывают
по эмпирическим формулам, значения коэффи-
циентов и показателей степени в которых для
различных видов обработки приведены в co
ответствующих таблицах.
Рассчитанные с использованием табличныx
данных силовые зависимости учитывают кон-
кретные технолоrические параметры (rлубину
резания, подачу, ширину фрезерования и др.)
и действительны при определенных значениях
ряда друrих факторов. Их значения, соответ-
ствующие фактическим условиям резания,
получают умножением на коэффициент
Кр общий поправочный коэффициент, учи
тывающий измененные по сравнению с таб
личными условия резания, представляющий
собой произведение из ряда коэффициентов.
Важнейшим из них является коэффициент К мр ,
учитывающий качество обрабатываемоrо Ma
териала, значения KOToporo для стали и чуrуна
приведены в табл. 9, а для медных и алюми
ниевых сплавов в табл. 10.
ТОЧЕНИЕ
(2)
rлубииа резания t: при черновом точении
и отсутствии оrраничений по мощности обо
рудования, ЖI;СТКОСТИ системы СПИД прини
мается равной припуску на обработку; при чи
стовом точении при пуск срезается за два
прохода и более. На каждом последующем
проходе следует назначать меныпую rлубину
резания, чем на предшествующем. При пара
.метре шероховатости обработанной поверхно--
сти Ra == 3,2 мкм включительно t == 0,5 -;.. 2,0 мм;
Ra ;;;. 0,8 мкм, t == 0,1 -;.. 0,4 мм.
Подача s: при черновом точении прини-
мается максимально допустимой по мощности
оборудования, жесткости системы СПИД, про
чности режущей пластины и прочности дep
жавки. Рекомендуемые подачи при черновом
наружном точении приведены в табл. 11, а при
черновом растачивании в табл. 12.
Максимальные величины подач при точе-
нии стали 45, допустимые прочностью пла-
стины из твердоrо сплава, приведены в
табл. 13.
Подачи при чистовом точении выбирают
в зависимости от требуемых параметров ше
роховатости обработанной поверхности и pa
диуса при вершине резца (табл. 14).
При прорезании пазов и отрезании вели
чина поперечной подачи зависит от свойств
обрабатываемоrо материала, размеров паза
и диаметра обработки (табл. 15).
Рекомендуемые подачи при фасонном точе
нии приведены в табл. 16.
Скорость резании v, м/мин: при наружном
продольном и поперечном точении и растачи
вании рассчитывают по эмпирической формуле
v== K
TтtXs Y v,
266
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
...:
'" о, "'L r--,
..; I I I I
u 00 о-, "'L
<:5 о'
о-, о-, о-, N, "l r--,
00'" о' о' <:5
:<1 ..; с I I I I I I I
'"
'" U"! '" 'D r-- о-, о, "l
": <:5 о' о' о'
<::
u
'" 00 r-- о, "'L '1', '1', 00,
:<1 с о' ,
о: "!
"! v') I I I I I I I I
'"
:1 ..; '1' 'D 00 О, о, О, '1',
U <:5 о' о'
:: :1
о: :1 v') 00 "'L 0-" "1 'D, 00, О
:>-. С <:5 N'
... ..; "!
:>-. I I I I I I I I
:r '" .....
:: ..; '" r-- 00 N, "'L "l 'D,
": о: о' <:5 <:5
'"
'" '" u
:: '"
О. О. '" о-, "'", "1 'D, 00, О '<:t
'"
... '" ..... о' о' N N'
'" о: I I I I I I I I
:1 :: с I
lO t::[ '<:t 'D 00 о, "l "1 "1 'D,
>:: :>-. <:5 о' <:5
:<1 ":
:1 ...
'" :: , "'L "l "1
'" о. '"
'" <::
:<1 I I I I I
... tO ..;
'" '<:t r-- О,
lO С U
'" '" 'i <:5 <:5 <:5
о. '"
lO ... :1
О : 00 о-, "'L "l "'", "1
;: ., OO <:5 о'
'" ..; I I I I I I I
g.e :r С
,,:0. '" U "! '<:t '" 'D 'D 00
... <:: "! <:5 о' <:5 о' <:5
:>-.е С
",@, t::: 00
r-- о-, о, "'L "l "'", 'D,
gJ II! с <:5 о'
"!
5 :: v') I I I I I I I I
:: '" ..; м '" 'D r-- 00 о-, N,
=", <:5 <:5 о' <:5 <:5 о'
.. о: U
:>-'0:
t v') '<:t 00 N, "l "'", "1 00,
с ,
о: с "!. о' <:5
со. I I I I I I I I I
'" :: .....
... м '<:t '" r-- О, О, , "l
..;
u о' <:5 <:5 <:5
'"
... '" о
U '<:t , о-, "'L "l "'", "1 00,
..... <:5 <:5 <:5 N
с I I I I I I I I I
t::[ м '<:t '" 'D 00 , "'L N, "l
<:5 о' <:5 <:5 <:5
::
..
'" tr'Itr)tr'ltr)tr'lotr)otr)oo О 0000"'0
'" :1 NNNNN'<:tN'<:tN'<:tM 'D M'D'<:t'D'<:t'D
II! :1
g. х х х х х х х х х х х х х х х х х х
"!'" 1J:)tr)1..Qtr)1J:)tr)1J:)tr)\Qtr)O О 00"'000
0.;;( N N N N NN'<:tN'<:tN'<:tM'<:t
'" '" f- О f- О f- О f- О f- О f- О f- О f- О f- О
:10.
'" О "10 "10 "10 "10 "10 "10 "10 "10 "1
'"
с..
о о о о о о о о
'<:t 'D О О О О О О
'<:t '" 'D О '"
:1 N
:1 О
'" "1 '" '" '" '" '" '" '"
:1':
",,,: о
:: '" О О О О О О О
t::[\:; N '<:t 'D О О О О О
О '<:t '" 'D О
"! N
О oi '" '" '" '" '" '" '"
u
::
..
...
"
'::
..
S
»
:Е
..
CI.
Q
CI.
...
...
:о
lO
::
..
<=
..
=
...
Q
'-
Q
а.
..
<=
...
м
::
::
:::!
..
::
::
...
...
;!
==
C:J
::
:::!
..
::о:
м
..
CI.
::
::
::
..
,.
Q
...
:::!
Q
::
:Е
»
CI.
..
::
:::!
Q
<=
Q
::
CI.
..
,.
::
CI.
=
::
,.
..
"'!
Q
:1
:<1
:1
'"
'"
'"
:<1
...
'"
lO
'"
О.
lO
С
...
о:
'"
::
=
::
-е-
с
..
-с
v')
I
;:J:
U
i:>:::
:t:
'"
о:
u
..
...
'"
s
..
о:
'"
:1
:>-.
::
о:
'"
...
u
:1
:<1
о:
:r
С
g.
о:
'" '"
'" ::
3 g.
lO ...
'"
:: :1
:1
'" :<1
=:1
53
0.",
:<1 '"
::... ::
.. '" о:
'" lO '"
'" '" :r
,g.
'" с м
"! ... '"
:1 ь;
[ъ ;;
'" о. :1 о:
t:: ::
Cl g.
::
:1 :1 о: :1
3::
:1 & u
3
>--::дt-
'" II! "'.8
t; р, U
p..
:1 ::
с '" с о.
8 е- t:: t::
:r ::
[ )
g 5
'" s ::
::.. о.
3 j
::r \о са О
I t; t::
:r '"
",i! r.:i
:: о :r: u .... ......
<:: g; о: I
:: g. f;;
:I: 8.& u
<:: '" i:>:::
",,,, ",:t:
t:II: :а-. u
:: bt8
: s. ,
:r 'Ou
<IJ ... О 1::1I:
:1 :::: .::
:: 0.., p..V) р..
О. '" t::: t::: 00, t::: ":,
....5...0.0
<lJNt"'i I.q- са
х
:1 о'::
'"
о:
"!
...
'"
:>-.
о:
u
00
6
:r
'"
"!
с
<::
...
о:
'"
::
=
::
-е-
-е-
'"
с
..
'"
о:
'"
'"
II!
с
о:
:1
:>-.
..о
...
'"
s
..
о:
'"
:1
:>-.
::
:r
'"
"!
с
<::
'"
::
о:
'"
:r
'"
о:
'"
'"
:<1
о:
:r
::
о:
lO
'"
...
>::
'"
о:
'"
...
u
ТОЧЕНИЕ
267
"'
с
о:
'"
::
fio
...
'"
::ii
'"
:о
'"
:r
С
О.
"
"
"
'"
"
::ii
"
...
...
с
'"
'"
о.
'"
с
::
о.
"
'"
::
'"
'"
'"
"
о.
:о
'"
'"
'"
;.,
о:
....
'::
"
а
..
'"
"
::ii
'"
о:
"!
Q
'-
Q
"!
CI.
0,1
<=
1-
м
::
01
::
::
1-
"
01
=
"
::
::ii
01
::о:
м
0,1
=-
01
:.:
::
01
1-
"
]
::
.11
5
"
....
CI.
01
:.:
::
]
::
CI.
0,1
<=
.11
Q
<=
0,1
CI.
Ь
::
CI.
01
:.:
Q
1-
]
::
CI.
01
:.:
Q
1-
01
::
::
::
::
01
<=
::
,.
01
t; 01
g,t;
::ii '::
Q 0,1
'"
s,,:.:
0,1 0,1 '"
,. CI. О.
:: &. 5
t; i!1
:: 2 ::
,.
::
Q =
i: =
N 2
"
о:
'"
::
fio
...
'"
::ii
'::
:о
'"
'"
:о
...
'"
'"
'"
о.
'"
О
:о
'"
'"
о:
"
u
"
:о
'"
::ii
::
'"
;.,
....
;.,
:r
"
'"
...
u '"
8. ъ
g.
!;'с
"'
[g)l;
i5 ::
:: '"
::!",
... '"
;
со.
... Е
'"
...
u
t- "'
1;j ::! С ::;:
:а
o.::o.
6
t::;:MP. O
!;,&".... ::ii
с.. ::а о t:II:
Ia'. e-:s ="
p.. a
MJ,...U
[; ug.
U ::::! с
t::[e
с>
N
I
I
tr) О"\r----ооо
0000....:0
I I I I I I I
I МI"Qtr)r----1"Q
0'00000
OOtr'ltr)tr)
......N("'I"'j ООо,,\r----N 0\ M OO
ooooo'oo ' О "'......"'o
I I I I I I I I I I I I I
........Ntr)tr)Mtr) OO r-.... O"\f'-I"Q
"'........ N N "' "' "' "' "' "' "' "'
0...00000000
000
00 <r> <r>
......NMtrlI,,(;)ooNo"\tr)f""-Il.D
oooooo...:o...: . .
I I I I I I I I I I I I I
N tr) tr) м IJ:) r---- IJ:) О 0"\ .......
. ."'!,o'oooo...:o...:
000
'D О О
......NM I..OOO
000000
I I I I I I I
NNOM tr)
. ."'!,ooo
000
I
I
00 r---- 0"\ r----
0000
I I I I I
I"Q r---- tr)
0000
f"l ",r----IJ:)ООО"""О"\r----
NOOOOO"':o"':oo
I . . I I I I I I I I I I
°ONNtr)tr)MOOtr)OOIJ:)
;;';;-;;-0000000
N""".<r> Оr--NОМО
00 <r> 0000"':0"':"':"':"':
I O. . I I I I I I I I I I
о о M", 1..0" ",O"\"r----",O"\"r----"
0000000000
NМ r----
0000'0',0
O. . I I I I
OO .":-N""".
0000
0000<r>000000000
<r>'DOOON<r>O<r>o<r>oooo
.................. М...... М...... ММ tr)oo
О О <r>
""" 'D r--
ON'DO<r> 00 Х Х Х
7"NN М",,"
О О <r>
""" 'D r--
N
f---------
ос
f---------
v')
::ii
::ii
.
'"
::
'"
'"
R
"
'"
:: N
'"
;.,
о:
....
::
О.
"
;:s
:.:
;,:
<::
S
'"
:;s
;,:
;}
'"
<:>
'"
'"
о;:<.
<:>
;,:
:.:
<:>
!::
;:s
'"
:;s
;,:
:.:
с>
'" N
С
'if---------
::ii
'" N
'"
:r
'"
af--------
t::
ос
v')
..:..:::::
N
;:s
:.:
;,:
<::
S
'"
:;s
;,:
'"
"
""
::.::
N 0\ r--
"':00
I I I I
0\ r-- 'D
000
",," O\
'''':o
I I I I
О 00 r--
"':0'0
I"QM......O\
"':"':"':0
I I I I
N О 00 r----
"':"':00'
Or----trlN
N....:...: .
I I I I
M........O"\
"':"': 'o
OOO'D"""
N"':"': '
I I I I
":- """. "'!, О.
.................. ......
I
000 'D
........"0" о'
I I I I
00 'D <r>
000
NOr--
"':"':0'
I I I I
0\ 00 'D
000
M......O"\I"C)
"':"':00
I I I I
......O\f""--tr)
"':000
tr)("f')......OO
. ....:o
I I I I
NOO\r--
"':"':00
r--. """. "'!, О.
............ ............
I I I I
("f)NCOO
....: o"
I
0000
0000
NMtr)f""--
I
'"
U
...
:'2
;., .
;Н:
" о:
0.",
:r ::ii
'" '"
"! :о
с '"
" :r
С
:о о.
о: "
g.:3
"'Jj
:
&::'I:t"
. I
.....:5 N
':: "
.. u ::
'" а 1;
:: ,.Q t
'" :3 ::ii
'" '" ::
:r '" О.
" о: "
::ii "! .
:: I ::ii
o."U
t:: N
II!
::
'"
268
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
13. Подачи, мм/об, допустнмые прочностью
пластииы из твердоrо СП:Iaва, при точеиии
конструкциоииой ста.'] и резцами с l'лавныM
УI"ЛОМ В плане <р 450
Толщина rлубина резания (, мм, до
пластины,
мм 4 7 13 22
4 1,3 1,1 0,9 0,8
6 2,6 2,2 1,8 1,5
8 4,2 3,6 3,6 2,5
10 6,1 5,1 4,2 3,6
При м е ч а н и я: 1. В зависимости от механи,
чеСКИХ/СВОЙСТВ стали на табличные значенИя подачи
вводить поправочный коэффициент 1,2 при а в
480+б40 МПа; 1,0 при aB 650+870 МПа и
0,85 при а в 870+ 1170 МПа.
2. При обработке чуrуна табличное значение по'
дачи умножать на коэффициент 1,6.
3. Табличное значение подачи умножать на по-
правочный коэффициент 1,4 при (jJ 30 о; 1,0 при
(jJ 45 о; 0,6 при (jJ 60 о и 0,4 при (jJ 90 о.
4. При обработке с ударами подачу уменьшать
на 20%.
14. Подачи, мм/об, при чистовом точении
Пара метр ше- Радиус при вершине резца " мм
роховатости
поверхности,
мкм
0,4 0,8 1.2 1,6 2,0 2,4
R,,- Rz
0,63 0,07 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17
1,25 0,10 0,13 0,165 0,19 0,21 0,23
2,50 0,144 0,20 0,246 0,29 0,32 0,35
20 0,25 0,33 0,42 0,49 0,55 0,60
40 0,35 0,51 0,63 0,72 0,80 0,87
80 0,47 0,66 0,81 0,94 1,04 1,14
При м е ч а н и е. Подачи даны для обработки
сталей с а в 700+900 МПа и чуrунов; для сталей
с а в 500+700 МПа значения подач умножать на
коэффициент Ks 0,45; для сталей с aB 900+1100
МПа значения подач умножать на коэффициент
К" 1,25.
а при отрезании, прорезании и фасонном то-
чении по формуле v Kv. Среднее зна-
TтsY
чение стойкости т при одноинструментной
обработке 30 60 мин. Значения коэффициен-
та 'C v , показателей степени х, у и т приведены
в табл. 17.
15. Подачи, мм/об, при прорезании пазов и
отрезании
Обрабатываемый
материал
Диаметр
обработки.
мм
Шири-
на рез-
ца, мм
Сталь кон-
струкцион,
ная yr леро-
дистая и ле
rирован-
иая, сталь
ное литье
Чуrун, мед-
ные и аЛю
миниевые
сплавы
Токарно-револьверные станки
До 20
Св. 20 до 40
» 40» 60
» 60» 100
» 100 » 150
» 150
3
3 4
4 5
5 8
6 10
10 15
0,06 0,08
0,1 0,12
0,13 0,16
0,16 0,23
0,18 O,26
0,28 0,36
0,11 0,14
0,16 0,19
0,20 0,24
0,24 0,32
0,3 0,4
0,4 0,55
Карусельные станки
До 2500
Св. 2500
0,55 0,60
О;(Ю О,70
При м е ч а н и я: 1. При отрезании сплошноrо
материала диаметром более 60 мм при приближении
резца к оси детали до 0,5 радиуса табличные значе-
ния подачи следует уменьшить на 40 50 %.
2. Для закаленной конструкционной стали таб-
личные значения подачи уменьшать на 30% при
HRC<50 и на 50% при HRC> 50.
3. При работе резцами, установленными в ре-
вольверной rоловке. табличные значения умножать
на коэффициент 0,8.
Коэффициент К" является про изведением
коэффициентов, учитывающих влияние MaTe
риала заrотовки K Mv (см. табл. 1 4), состоя-
ния поверхности Knv (табл. 5), материала ин
струмента К иv (см. табл. 6). При мноrоин-
струментной обработке и мноrостаночном
обслуживании период стойкости увеличивают,
вводя соответственно коэффициенты КТи (см.
табл. 7) и КТс (см. табл. 8), уrлов в
плане резцов К'" и радиуса при вершине резца
К, (табл. 18).
Отделочная токарная обработка имеет ряд
особенностей, отличающих ее от черновоrо
и межоперационноrо точения, поэтому peKO
мендуемые режимы резания при тонком (ал
мазном) точении на быстроходных токарных
станках повышенной точности и расточных
станках приведены отдельно в табл. 19.
Режимы р'езания при точении закаленной
стали резцами из твердоrо сплава приведены
в табл. 20.
ТОЧЕНИЕ
269
16. Подачи, мм/об, при фасоином точенин
Диаметр обработки, мм
Ширина
резца, мм 20 25 40 60 и более
8 0,03 0,09 0,04 0,09 0,04 0,09 0,04 0,09
10 0,03 0,07 0,04 0,085 0,04 0,085 0,04 0,085
15 0,02 0,05 0,035 0,075 0,04 0,08 0,04 0,08
20 0,03 0,06 0,04 0,08 0,04 0,08
30 0,035 0,07 0,035 0,07
40 0,03 0,06 0,03 0,06
50 и более ОЩ5 0;055
При м е ч а н и е. Меньшие подачи брать для более сложных и rлу60КИХ профилей и твердых метал-
лов, большие для простых профилей и мяrких металлов.
17. Зиачеиня коэффнциента C v н показателей степеии в формулах скоростн резаиия прн обработке
резцами
Вид обработки
Материал
режушей
части
резца
Коэффициент и поКазатели
степени
Характеристика
подачи
C v
т
06pa6oтKI,l конструкционной у,'леродистой стали, СУ. 750 МПа
Наружное продольное точение про-I Т15К6 * s до 0,3 420 0,20
ходными резцами s св. 0,3 350 0,15 0,35 0,20
до 0,7
-"> 0,7 340 0,45
То же, резцами с дополнительным Т15К6 * S ,,;;, t 292 0,30 0,15 0,18
лезвием s> t 0,15 0,30
Отрезание T5КlO * 47 0,80 0,20
Р18 ** 23,7 0,66 0,25
Фасонное точение Р18 ** 22,7 0,50 0,30
Нарезание крепежной резьбы Тl5K6* 244 0,23 0,30 0,20
Черновые
ходы:
. Р,,;;,2 мм 14,8 0,70 0,30 0,11
Р6М5 Р> 2 мм 30 0,60 0,25 0,08
Чистовые 41,8 0,45 0,30 0,13
ходы
Вихревое нарезание резьбы Тl5K6 * 2330 0,50 0,50 0,50
270
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 17
Вид обработки
Материал
режущей
части
рез ца
Ха рактеристика
подачи
Коэффициент и показатели
степени
С"
т
Обработка серосо ЧУi'уна, НВ 190
Наружное продольное точение про- ВК6* s.;;;0,40 292 0,15 0,20 0,20
ходными резцами s > 0,40 243 0,40
Наружное продольное точение резца- ВК6 ** s;;' t 324 0,40 0,20 0,28
ми с дополнительным лезвием s<t 324 0,20 0,40 0,28
Отрезание ВК6* 68,5 0,40 0,20
Нарезание крепежной резьбы 83 0,45 0,33
Обработка ковкосо ЧУi'уна, НВ 150
Наружное продольное точение про- ВК8* s.;;;0,40 317 0,15 0,20 0,20
ходными резцами s > 0,40 215 0,15 0,45 0,20
Отрезание ВК6* 86 0,4 0,20
Обработка медных сетеросенных сплавов средней твердости, НВ JOo 140
Наружное продольное точение про- Р18 *
ходными резцами
s';;; 0,20
s > 0,20
0,23
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов. а. 1007200 МПа, НВ.;;; 65;
дюралюминия. а. 3007400 МПа, НВ.;;; 100
Наружное продольное точение про 1 Р18*
ходными резцами
s';;;0,20
s> 0,20
j 1 0,121 :;61 0,28
· Без охлаждения.
.. С охлаждением.
Примечания: 1. При внутренней обработке (растачивании, прорезании канавок в отверстиях,
внутреннем фасонном точении) принимать скорость резания, равную скорости резания для наружной
обработки с введением поправочноrо коэффициента 0,9.
2. При обработке без охлаждения конструкционных и жаропрочных сталей и стальных отливок
резцами из быстрорежущей стали вводить поправочный коэффициент на скорость резания 0,8.
3. При отрезании и прорезании С охлаждением резцами из твердоrо сплава Т15К6 конструкцион-
ных сталей и стальных отливок вводить на скорость резания поправочный коэффициент 1.4.
4. При фасонном точении rлубокоrо и сложноrо профиля на скорость резания вводить поправочный
коэффициент 0,85.
5. При обработке резцами из быстрорежущей стали термообработанных сталей скорость резания
для соответствующей стали уменьщать. вводя поправочный коэффициент 0,95 при нормализации.
0,9 при отжиrе. 0,8 при улучщении.
6. Подача s в мм/об.
ТОЧЕНИЕ
271
18. Поправочные КOJффнцненты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания
rлавный Коэффициент Вспомоrатель- Коэффициент Радиус при Коэффициент
уrол в ный уrол вершине резца
плане <р о K'9V в плане <р I KQ>IV r*, мм Krv
20 1,4 10 1,0 1 0,94
30 1,2 15 0,97 2 1,0
45 1,0 20 0,94 3 1,03
60 0,9 30 0,91
75 0,8 45 0,87 5 1,13
90 0,7
* Учитывают только для резцов из быстрорежущей стали.
19. Режимы резання при тонком точении и растачивании
Обрабатываемый Материал рабо- Пара метр шеро- Подача, Скорость
чей части режу- ховатости повер- резания,
материал щеrо инструмент ХН ости Ra, МКМ мм/об мм/мин
Сталь: (J в < 650 МПа 250 300
(JB 6507800 МПа Т30К4 1,25 0,63 150 200
(JB> 800 МПа 120 170
Чуrун: НЕ 149 163 0,06 0,12 150 200
НЕ 156 229 2,5 1,25 120 150
НЕ 170 241 100 120
Алюминиевые сплавы и баббит ВК3 0,04 0,1 300 600
Бронза и латунь 1,25 0,32 0,04 0,08 180 500
Примечания: 1. rлубина резания 0,1 0,15 мм.
2. Предварительный проход с rлубиной резания 0,4 мм улучшает rеометрическую форму обработан-
Ной поверхности.
3. Меньшие значения пара метра шероховатости поверхности соответствуют меньшим подачам.
режимы резания прн точении и растачива
нии чуrунов, закаленных сталей и твердых
сплавов резцами, оснащенныии поликристал
лами композитов 01 (эльбор Р), 05, 10 (reKca
нит Р) и 10Д (двухслойныe пластины с pa
бочим слоем из rексанита Р) приведены в
табл. 21.
Сила резании. Силу резания Н, принято
раскладывать на составляющие силы, напра
вленныe по осям координат станка (TaHreH
циальную P z , радиальную Ру и осевую Р х ),
При наружном продольном и поперечном TO
чении, растачивании, отрезании, прорезании
пазов и фасонном точении эти составляющие
рассчитывают по формуле
Р..у.х 10C p t X s Y v"K p ..
При отрезании, прорезанин и фасонном точе-
нии t длина лезвия резца.
Постоянная С р и показатели степени х. у.
n для конкретных (расчетных) условий обра
ботки для каждой из составляющих силы pe
зания приведены в табл. 22.
Поправочный коэффициент Кр предста-
вляет собой произведение ряда коэффициентов
(К р KMpK pKypK).pK.p), учитывающих факти-
ческие условия резания. Численные значения
этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10
и 23.
Мощность резании, кВт, рассчитывают по
формуле
N
Piv
1020.60
272
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
20. Режимы резания при точении закаленной стали резцами с lI;щстинами из твердоrо сплава
Твердость обрабатываемоrо ма rериала Н RC
Подача s,
мм/об
Ширина
прореза
ния, ММ
35
62
Скорость резания v, м/мин
0,2 157 135 116 107 83 76 66 48 32 26
0,3 140 118 100 92 70 66 54 39 25 20
0,4 125 104 88 78 60 66 45 33
0,5 116 95 79 71 53
0,6 108 88 73 64 48
}{аружное продольное rпочение
0,05 3 131 110 95 83 70 61 54 46 38 29
0,08 4 89 75 65 56 47 41 37 31 25 19
0,12 6 65 55 47 41 35 30 27 2 18 14
0,16 8 51 43 37 32 27 23
0,20 12 43 36 31 27 23 20
17рорезание паза
При м е ч а н и я; 1. В зависимости от rлубины резания на табличное значение скорости резания
вводить поправочный коэффициент: 1,15 при { O,4+0,9 мм; 1,0 при { 1+2 мм и 0,91 при { 2+3 мм.
2. В зависимости от параметра шероховатости на табличное значение скорости резания вводить
поправочный коэффициент: 1,0 для Rz 10 мкм; 0,9 для Ra 2,5 мкм и 0,7 для Ra 1,25 мкм.
3. В зависимости от марки твердоrо сплава на скорость резания вводить поправочный коэффициент
к иv :
Твердость
обрабатываемоrо HRC З5 49 HRC 50 62
материала
Марка твердоrо сплава Т30К4 Тl5К6 ВК6 ВК8 ВК4 ВК6 ВК8
КоэФФициент К иv 1,25 1,0 0,85 0,83 1,0 0,92 0,74
4. В зависимости от rлавноrо уrла в плане резца вводить поправочные коэффициенты; 1,2 при
'P 300; 1,0 при 'P 450; 0,9 при 'P 600; 0,8 при 'P 750; 0,7 при <p 900.
5. При работе без охлаждения вводить на скорость резания поправочный коэффициент 0,9.
21. Режимы резания при точении и растачнванин резцами, оснащенныии композитом на основе
нитрида бора
Обрабатываемый Характер Марка rлубина Подача s. Скорость
резания резания v,
материал обработки композита {, мм i мм/об м/мин
Закаленные стали, HRC Без удара 01; 05 0,05 3,0<\ 0,03 0,2 50 160
40 58
С ударом 10; 10Д 0,05 1,01 0,03 0,1 40 120
.1 50 120
Закаленные стали, HRC Без удара 01 0,05 0,8! 0,03 0,1
58 68
С ударом 10; 10Д 0,05 0,2 0,03 0,07 10 100
1
Серые и высокопрочные Без удара 05; 01 0,05 3,0 0,05 0,3 300 1000
чуrуны, }{ В 150 300
С ударом 10; 10Д; 0,05 3,0 0,05 0,15 300 700
05; 01
.
ТОЧЕНИЕ
273
Обраба ТЫВаемый Характер Марка rлубина Подача s, Скорость
резания резания и,
материал обработки композита (, мм мм/об м/мин
Отбеленные закаленные Без удара 05; 01 0,05 2,00 0,03 0,15 80 200
чуrуны, НВ 400 600
С ударом 10; 10Д 0,05 1,0 0,03 0,10 50 100
Твердые сплавы BКl5, Без у дара, Д-o 10; 10Д; 01 0,05 1,0 0,03 0,1 5 20
ВК20, ВК25 и т. П., рускается биение
HRA 80 86
Продолжение табл. 21
22. Зиачеиия коэффициеита С р и показателей степеии. в формулах силы резания при точении
Матери- Коэффициент и показатели степени в формулах
Обраба- ал рабо- Вид для составляющих
тываемый чей ча- обработки
материал сти танrенциальной Pz радиальной Ру осевой Рх
резца С р х у п С р х у п С р х у п
Наружное про 300 1,0 0,75 243 0,9 0,6 339 1,0 0,5
ДОЛЬное и по
перечное точе
ние и paCTa
чивание
KOHCT Твер- Наружное про 384 0,90 0,90 0,15 355 0,6 0,8 0,3 241 1,05 0,2 0,4
рукцион дый дольное точе-
ная сталь сплав ние резцами с
и сталь- дополнитель-
ные OT ным лезвием
ливки,
(J. Отрезание и 408 0,72 0,8 О 173 0,73 0,67 О
750 прорезание
МПа
Нарезание 148 1,7 0,71
резьбы
Наружное про 200 0,75 125 0,9 0,75 О 67 1,2 0,65 О
дольное точе-
ние, подреза-
ние и растачи
вание
Быст Отрезание и 247 1,0 i
pope прорезание i i
жущая r--------------
сталь ФаСОН{lое то- 212
чение
Сталь Твер- Наружное про- 204 1,0 0,75 О
жаро- дый дольное и по-
прочная сплав перечное точе
12Х18Н9Т ние и растачи-
НВ 141 вание
274
РЕЖИМЫ I'I-:НШIЯ
Продолжение табл. 22
Матери Коэффициент и показатели степени в формулах
Обраба ал рабо- Вид для составляющих
ТЫВаемый чей ча-
материал сти обработки танrенциальной Pz радиальный Ру осевой РХ
резца С р х у п С р х у п С р х у п
Наружное про 92 0,75 54 0,9 0,75 46 1,0 0,4
дольное и по
перечное точе-
ние и растачи
вани е
Твер- 1,0 f-.......-..-.- О О О
Серый дый Наружное про- 123 0,85 61 0,6 0,5 24 1,05 0,2
чуrун, сплав дольное точе
НВ 190 ние резцами с
дополнитель
ным лезвием
Нарезание 103 1,8 0,82
резьбы
Серый Быст- Отрезание и 158 1,0
чуrун, роре- прорезание
НВ 190 жущая
сталь
...............
Ковкий TBep Наружное про- 81 43 0,9 0,75 О 38 1,0 0,4 О
чуrун, дый дольное и по 1,0 0,75 J..-.-.-.-.-.-.
НВ 150 сплав перечное точе 100 88 40 1,2 0,65
ние, растачи-
вание О
f----------..
Отрезание и 139 1,0
прорезание
Медные Наружное про 55 0,66
reTepo- дольное и по
reHHble перечное точе '
сплавы, ние, растачи-
НВ 120 вание
I 1,0
Быст Отрезание и 75 ],0
роре- прорезание
жущая
Алюми- сталь Наружное про- 40 0,75 О
ний и дольное и по
силумин перечное точе-
ние, растачи
вание, подре
зание
1,0
Отрезание и 50 1,0
прорезание
I
стРоrАНИЕ, ДОЛБЛЕНИЕ
275
23. Поправочные коэффициеиты, УЧИТывающие влияине rеометрических параметров режущей
части ииструмеита иа СOCIallJUlЮщие силы резаиия при обработке стали и чуrуна
Параметры Поправочные коэффициенты
Материал режущей Величина коэффициента
Наименование Величина для составляющих
части инструмента Обозна-
чение танrеи-
циаль- ради аль- осевой
ной Pz ной Ру РХ
r лавный утол в плане <р О 30 Твердый сплав 1,08 1,30 0,78
45 1,0 1,0 1,0
60 0,94 0,77 1,11
90 0,89 0,50 1,17
КФР
30 Быстрорежущая 1,08 1,63 0,70
45 сталь 1,0 1,0 1,00
60 0,98 0,71 1,27
90 1,08 0,44 1,82
15 Твердый сплав ],25 2,0 2,0
О ],1 ],4 1,4
Передний уrол уО 10 K p 1,0 1,0 1,0
12 15 Быстрорежущая 1,]5 1,6 1,7
20 25 сталь 1,0 1,0 1,0
Уrол наклона rлавноrо 5 Твердый сплав 1,0 0,75 1,07
лезвия f. о О 1,0 1,0
5 КАР 1,25 0,85
15 1,7 0,65
Радиус при вершине r, мм 0,5 Быстрорежущая 0,87 0,66
1,0 сталь 0,93 0,82
2,0 K rp 1,0 1,0 1,0
3,0 1,04 1,14
4,0 1,10 1,33
При одновременной работе нескольких ин-
струментов эффективную мощность опреде
ляют как суммарную мощность отдельных
инструментов.
строrАНИЕ, ДОЛБЛЕНИЕ
rлубина резания. При всех видах строrания
и долбления rлубину резания назначан>т так
же, как и при точении.
Подача. При черновом строrании подачу s,
мм!дв. ход, выираютT максимальной из допу
стимых значений по табл. 11, 13 в COOTBeT
ствии с rлубиной резания, сечением державки,
прочностью пластинки; при чистовом. cTpora
нии по табл. 14, при отрезании и прорезании
пазов по табл. 15.
Скорость резаиия. При строrании плоскостей
проходныии резцами, при прорезании пазов,
отрезании скорость резания рассчитывают по
соответствующим формулам для точения
с введением дополнительноrо поправочноrо
коэффициента Куо, учитыван>щеrо ударнун> на-
rрузку.
2+J
Рис. 1. Строrальный резец дли чистовой обра
боткн плоскостей
276
РЕЖИV1ЬI Р злния
24. Режимы резания I1рИ обраб(п к,' плоскостей на ЧУI'УННЫХ дета:lЯХ шнрокими резцами
из сплавов ВК8 па ПРОДОЛЬНО-СIlIоrальных стапках
Площадь обраба- Число rлубина Подача s, Скорость
Характер обработки тываемой поверх- резания резания
ности, м2 про ходов (, мм мм/дв. ход v, м/мин
Получистовая Rz 40..;- 10 мкм До 2 10 20 14 18
Чистовая Ra 2,5 + 1,25 мкм: 1
предварительный проход 0,15 0,3 10 20 5 15
окончательный проход 6 15
8 11
12 1 2 0,05 0,1 12 16 7
17 55
22 4
Примечания: 1. Прямолинейный участок лезвия контролировать по лекальной линейке.
2. Обрабатываемую поверхность смачивать керосином.
Значения коэффициента Kyv в зависимости
от типа станка приведены ниже:
Тип станка .
Про- Попереч Дол-
дольно HO CTpO- беж
строrаль rальный ный
ный
1,0 0,8 0,6
Kyv .
Снла резання. Составляющие силы резания
рассчитывают по формулам для точения.
Режимы резания для строrания плоскостей
широкими резцами (рис. 1) приведены в
табл. 24.
Мощность резання рассчитывают по той же
формуле, что и для точения при аналоrичных
режимах.
СВЕРЛЕНИЕ, Р АССВЕР ЛИВАНИЕ,
ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ
rлубина резания. При сверлении rлубина ре-
зания 1 0,5D (рис. 2, а), при рассверливании,
зенкеровании и развертывании t 0,5 (D d)
(рис. 2,6).
а)
о)
Рис. 2. Схема резаиия при сверлеиии
Подача. При сверлении отверстий без orpa
ничивающих факторов выбираем максимально
допустимун> по прочности сверла подачу
(табл. 25). При рассверливании отверстий по-
дача, рекомендованная для сверления, может
быть увеличена до 2 раз. При наличии оrрани
чивающих факторов подачи при сверлении
и рассверливании равны. Их определяют YM
ножением табличноrо значения подачи на co
ответствующий поправочный коэффициент,
приведенный в примечании к таблице.
Подачи при зенкеровании приведены в
табл. 26, а при развертывании в табл. 27.
Скорость резання. Скорость резания, м/мин,
при сверлении
С Dq
v== Kv,
Т"'sУ
а при рассверливании, зенкеровании, разверты-
вании
CJ)Q
v K.
T"tXs Y v
Значения коэффициентов C V и показателей
степени приведены для сверления в табл. 28,
для рассверливания, зенкерования и разверты
вания в табл. 29, а значения периода стойко
сти Т В табл. 30.
Общий поправочный коэффициент на ско-
рость резания, учитывающий фактические yc
ловия резания,
Kv КмvКиvК'v,
rде K MV коэффициент на обрабатываемый
материал (см. табл. 1 4); К иv коэффициент
на инструментальный материал (см. табл. 6);
СВЕРЛЕНИЕ, РАССВЕРЛИВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ
277
К/ о коэффициент, учитыающийй rлубину
сверления (табл. 31). При рассверливании
и зенкеровании литых или штампованных от-
верстий вводится дОполнительно поправочный
коэффициент Ко" (см. табл. 5).
Крутящий момент, Н. м, и осевую силу, Н,
рассчитывают по форму лам:
при сверлении
М кр 10C M DQ s YK p ; РО 10C p DQ s YK p ;
при рассверливании и зенкеровании
М кр 10CMDQtXsYKp; РО 10Cpfx s YK p '
25. Подачи, мм/об, при сверленни сталн, чуrуна, медных н алюмннневых сплавов свер.lа и
из быстрорежущей сталн
Серый и ковкий чуrун,
Диаметр Сталь медные и алюминиевые
сверла D, мм сплавы
нв< 160 нв 160 240 нв 240 300 НВ>300 нв,;;; 170 Н в> 170
2 4 0,09 0,13 0,08 0,10 0,06 0,07 0,04 0,06 0,12 0,18 0,09 0,12
4 6 0,13 0,19 0,10 0,15 0,07 0,11 0,06 0,09 0,l8 0,27 0,12 0,18
6 8 0,19 0,26 0,15 O,20 0,11 0,14 0,09 0,12 0,27 0,36 0,18 0,24
8 10 0,26 0,32 0,20 0,25 0,14 0,17 0,12 0,15 0,36 0,45 0,24 0,31
10 12 0,32 0,36 0,25 0,28 О,17 О,20 0,15 0,17 0,45 0,55 0,31 0,35
12 16 0,36 0,43 0,28 0,33 0,20 0,23 О,17 О,20 0,55 0,66 O,35 O,41
16 20 0,43 0,49 0,33 0,38 0,23 0,27 0,20 0,23 0,66 O,76 0,41 0,47
20 25 0,49 0,58 0,38 0,43 0,27 0,32 0,23 0,26 0,76 0,89 0,47 0,54
25 30 0,58 0,62 0,43 0,48 0,32 0,35 0,26 0,29 0,89 0,96 0,54 0,60
30 40 0,62 0,78 0,48 0,58 0,35 0,42 0,29 0,35 0,96 1,19 0,60 0,71
40 50 0,78 0,89 0,58 0,66 0,42 0,48 0,35 0,40 1,19 1,36 O,71 O,81
При м е ч а н и е. Приведенные подачи применяют при сверлении отверстий r лубиной 1,;;; 3D с точ-
ностью не выше 12-ro квалитета в условиях жесткой технолоrической системы. В противном случае
вводят поправочные коэффициенты:
1) на rлубину отверстия К/ . 0,9 при 1,;;; 5D; К/ . 0,8 при 1,;;; 7D; К/ . 0,75 при 1,;;; 10D;
2) на достижение более BblcoKoro качестВа отверстия в связи с последуюшей операцией развертывания
или нарезания резьбы Ко", 0,5;
3) на недос:rаточную жесткость системы СПИД: при средней жестКости Кж", 0,75; при малой
жесткости К жs 0,5;
4) на инструментальный материал К иs 0,6 для сверла с режушей частью из твердоrо сплава.
,
26. Подачн, мм/об, при обработке отверстнй зенкерами из быстрорежущей ста;ш и твердО! о
сплава
Диаметр зенкера D, мм
Обрабатываемый Св. 15
материал До 15 Св. 20 Св. 25 Св. 30 Св. 35 Св. 40 Св. 50 Св. 60
до 20 до 25 до 30 до 35 до 40 до 50 до 60 до 80
Сталь 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,9 0,8 1,0 0,9 1,1 0,9 1,2 1,0 1,3 1,1 1,3 1,2 1,5
Чуrун, НВ..;; 200 и Meд 0,7 0,9 0,9 1,1 1,0 1,2 1,1 1,3 1,2 1,5 1,4 1,7 1,6 2,0 1,8 2,2 2,0 2,4
ные сплавы
Чутун, НВ> 200 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 0,9 1,1 1,0 1,2 1,2 1,4 1,3 1,5 1,4 1,5
При м е ч а н и я: 1. Приведенные начения подачи при менять для обработки отверстий с допуском не
выше 12-ro квалитета. Для достижения более ВЫСОкой ТОчНости (9 ]]-й квалитеты), а также при
подrотовке отверстий под последуюшую обработку их одной разверткой или под нарезание резьбы
метчиком вводить поправочный коэффициент Ко. 0,7.
2. При зенкеровании rлухих отверстий подача не должна превышать 0,3 0,6 мм/об.
278
РЕЖИМЫ РЮАНИЯ
27. Подачи, мм/об, при предварительиом (чериовом) развертываиии отверстий развертками из
быстрорежущей стали
Диаметр развертки D, мм
Обрабатываемый Св. 10 Св. 15 Св. 20 Св. 25 Св. 30 Св. 35 Св. 40 Св. 50 Св. 60
материал До 10 до 15 до 20 до 25 до 30 до 35 до 40 до 50 до 60 до 80
Сталь 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 2,0
Чyrун, НВ.. 200 и медные 2,2 2,4 2,6 2,7 3,1 3,2 3,4 3,8 4,3 5,0
сплавы
Чyrун, НВ> 200 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,7 3,1 3,4 3,8
При м е ч а н и я: 1. Подачу следует уменьшать: а) при чистовом развертывании в один проход
с точностью по 9 11-му квалитетам и пара метро м шероховатости поверхности Ri1 3,2 -;.- 6,3 мкм или
при развертывании под полирование и хонинrование, умножая на коэффициент Ко. 0,8; б) при чисто-
вом развертывании после черновоrо с точностью ПО 7-му квалитету и параметром шероховатости по
верхности Ra 0,4 -;.- 0,8 мкм, умножая на коэффициент Ко. 0,7; в) при твердосплавной рабочей части,
умножая на коэффициент к в, 0,7.
2. При развертывании rлухих отверстий подача не должна превышать 0,2 0,5 мм/об.
1r'Зиачения коэффициента С,. и показателей степени в формуле скорости резаиия при
сверленнн
Обрабатываемый Материа л Подача s, Коэффициент и показатели Охлаж-
режущеи степени
материал части инст- мм/об дение
румента C v q у т
Сталь конструкционная yr леродистая, .. 0,2 7,0 0,40 0,70 0,20
<Тв 750 МПа > 0,2 9,8 0,50
Есть
Сталь жаропрочная 12Х18Н9Т, НВ Р6М5 3,5 0,50 0,45 0,12
141
Ч yrYH серый, НВ 190 .. 0,3 14,7 0,25 0,55 0,125
> 0,3 17,1 0,40
Нет
ВК8 34,2 0,45 0,30 0,20
Чyrун ковкий, НВ 150 Р6М5 .. 0,3 21,8 0,25 0,55 0,125 Есть
>0,3 25,3 0,40
ВК8 40,4 0,45 0,3 0,20 Нет
Медные r6TeporeHHbIe сплавы средней .. 0,3 28,1 0,25 0,55 0,125
твердости (НВ 100 140) > 0,3 32,6 0,40
Р6М5 Есть
Силумин и литейныe алюминиевые .. 0,3 36,3 0,25 0,55 0,125
сплавы, <Тв 100 -;.- 200 МПа, НВ.. 65; >0,3 40,7 0,40
дюралюминий, Н В.. 100
При м е ч а н и е. Для сверл из быстрорежущей стали рассчитанные по приведенным данным
скорости резания действительны при двойной заточке и подточенной перемычке. При одинарной
заточке сверл из быстрорежущей стали рассчитанную скорость резания следует уменьшать, умножая ее
на коэффициент К зv 0,75.
СВЕРЛЕНИЕ, РАССВЕРЛИВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ
279
29. Зиачения коэффициента C v и показателей степеии в формуле скорости резаиИЯ при
рассверливаиии, зеикероваини и развертываиии
обрабатыаемъ1йй Материал Коэффициент и показатели
Вид режущей степени Охлаж-
материал обработки части инст- дение
румента C v q х у m
Конструкционная yr ле- Рассверли- Р6М5 16,2 0,4 0,5 0,2
роди стая сталь, (JB вание ВК8 10,8 0,6 0,3 0,25
750 МПа 0,2
Зенкерование Р6М5 16,3 0,3 0,5 0,3
Т15К6 18,0 0,6 0,3 0,25
разверты- Р6М5 10,5 0,3 0,2 0,65 0,4 Есть
вание Т15К6 100,6 0,3 О 0,65
Конструкционная зака- Зенкерование 10,0 0,6 0,3 0,6 0,45
ленная сталь, (JB 1600 + Т15К6
+ 1800 МПа, HRC 49 54 Разверты- 14,0 0,4 0,75 1,05 0,85
вание
Серый чуrун, НВ 190 Рассверлива- Р6М5 23,4 0,25 0,1 0,4 0,125
ние ВК8 56,9 0,5 0,15 0,45 0,4
Зенкерование Р6М5 18,8 0,2 0,1 0,4 0,125 Нет
ВК8 105,0 0,4 0,15 0,45 0,4
Разверты- Р6М5 15,6 0,2 0,1 0,5 0,3
вани е ВК8 109,0 0,2 О 0,5 0,45
Ковкий чуrун, НВ 150 Рассверлива Р6М5 34,7 0,25 0,1 0,4 0,125 Есть
ние ВК8 77,4 0,5 0,15 0,45 0,4
Зенкерование Р6М5 27,9 0,2 0,1 0,4 0,125 Есть
ВК8 143,0 0,4 0,15 0,45 0,4
Разверты - Р6М5 23,2 0,2 0,1 0,5 0,3 Есть
вание ВК8 148,0 0,2 О 0,5 0,45 Нет
30. Средине значения периода стойкости сверл, зенкеров и разверток
Инстру- Обрабатываемый Материал ре- Стойкость Т, мин, при диаметре инструмента, мм
мент жущей части
(операция) материал инструмента До 5 6 10 11 20 21 30 31 40 41 50 51 60 61 80
Сверло Конструкционная Быстрорежу- 15 25 45 50 70 90 110
(сверле- уrлеродистая и щая сталь
ние и рас- леrированная
сверли- сталь Твердый сплав 8 15 20 25 35 45
вание)
Коррозионно- Быстрорежу 6 8 15 25
стойкая сrаль щая сталь
21Ю
РЕЖИМЫ РК!АНИЯ
Продолжение табл. 30
Инстру Обрабатываемый Материал ре- Стойкость Т. мин, при диаметре инструмента, мм
мент жущей части
( операция) материал инструмента До 5 6 10 11 20 21 30 31 40 41 50 51 60 61 80
Сверло Серый и ковкий Быстрорежу- 20 35 60 75 105 140 170
(сверле- чуrун, медные и щая сталь
ние и рас- алюминиевые
сверли- сплавы Твердый сплав 15 25 45 50 70 90
вание)
Зенкеры Конструкционная Быстрорежу- 30 40 50 60 80 100
( зенкеро- yr леродистая и щая сталь и
вание) леrированная твердый сплав
сталь, серый и
ковкий чуrун '.
Конструкционная Быстрорежу- 25 40 80 80 120 120. 120
уrлеродистая и щая сталь
леrированная
сталь Твердый сплав 20 30 50 70 90 110 140
Разверт-
ки (раз-
верты- Серый и ковкий Быстрорежу- 60 120 120 180 180 180
вани е) чуrун щая сталь
Твердый сплав 45 75 105 135 165 210
31. Поправочный коэффициент Klt. на скорость резання прн сверленни, учитывающий r лубниу
обрабатываемоrо отверстня
,
Рассверливание,
Пара метр Сверление зенкерование,
развертывание
rлубина обрабатываемоrо от- 3D 4D 5D 6D 8D
верстия
Коэффициент К/" 1,0 0,85 0,75 0,7 0,6 1,0
Значения коэффициентов См и С р и показа-
телей степени приведены в табл. 32.
Коэффициент, учитывающий фактические
условия обработки, в данном случае зависит
только от материала обрабатываемой заrо-
товки и определяется выражением
Кр К мр '
Значения коэффициента К мр приведены для
стали и чуrуна в табл. 9, а для медных
и алюминиевых сплавов в табл. 10.
Для определения крутящеrо момента при
развертывании каждый зуб инструмента мож
но рассматривать как расточный резец. Тоrда
при диаметре инструмента D крутящий MO
мент, Н. м,
м С ptXs Dz
кр 2 . 100
здесь sz подача, мм на один зуб инструмен-
та, равная s/z, rде s подача, мм/об, z число
зубьев развертки. Значения коэффициентов
и показателей степени см. в табл. 22.
Мощность резания, кВт, определяют по
формуле
N м крп
е 9750 '
rде частота вращения инструмента или заrо-
товки, об/мин,
l000v
n .
1tD
ФРЮЕРОВАНИЕ
281
32. Значения коэффициентов и показателей степени в формулах крутящеrо момента и осевой
силы при сверлении, рассверливании н зенкеровани"
Материал Коэффициент и показатели степени в формулах
Обрабатываемый Наименование режущей крутящеrо момента осевой силы
части
материал операции инструмента СМ q х у С р q х у
Конструкцион- Сверление 0,0345 2,0 0,8 68 1,0 0,7
ная уrлеродистая
сталь, а. 750 Рассверливание 0,09 1,0 0,9 0,8 67 1,2 0,65
МПа
и зенкерование Быстрорежу
щая сталь
Жаропрочная Сверление 0,041 2,0 0,7 143 1,0 0,7
сталь 12Х18Н9Т,
НВ 141 Рассверливание 0,106 1,0 0,9 0,8 140 1,2 0,65
и зенкерование
Сверленне Твердый 0,012 2,2 0,8 42 1,2 0,75
сплав
Рассверливание 0,196 0,85 0,8 0,7 46 1,0 0,4
и зенкерование
серый чуrун, Сверленне 0,021 2,0 0,8 42,7 1,0 0,8
НВ 190
Рассверливание 0,085 0,75 0,8 23,5 1,2 0,4
и зенкерование Быстрорежу-
щая сталь
Сверление 0,021 2,0 0,8 43,3 1,0 0,8
Ковкий чуrун, Твердый 0,01 2,2 0,8 32,8 1,2 0,75
НВ 150
сплав
Рассверливание 0,17 0,85 0,8 0,7 38 1,0 0,4
и зенкерование
reTeporeHHbIe Сверление 0,012 2,0 0,8 31,5 1,0 0,8
медные сплавы
средней TBepдo Рассверливание 0,031 0,85 0,8 17,2 1,0 0,4
сти, НВ 120 и зенкерование Быстрорежу-
щая сталь
Силумин и дюр- Сверление 0,005 2,0 0,8 9,8 1,0 0,7
алюминий
При м е ч а н и е. Рассчитанные по формуле осевые силы при сверлении действительны для сверл с под-
точениой перемычкой; снеподточенной перемычкой осевая сила при сверлении возрастает в 1,33 раза.
ФРЕЗЕРОВАНИf
меньшей величины, учитывая при этом жест
кость технолоrической системы, схему реза
ния, форму и размеры обрабатываемой заrо-
товки.
При торцовом фрезеровании для достиже-
ния производительных режимов резания диа-
. метр фрезы D должен быть больше ширины
фрезерования В, т. е. D (1,25 + 1,5) В, а при
обработке стальныx заrотовок обязательным
является их несимметричное расположение от-
носительно фрезы: для заrотовок из KOHCTPYK
Конфиrурация обрабатываемой поверхно
сти и вид оборудования определяIOТ тип при
меняемой фрезы (рис. 3). Ее размеры опреде-
ляются размерами обрабатываемой поверхно
сти и rлубиной срезаемоrо слоя. Диаметр
фрезы для сокращения OCHoBHoro технолоrиче
cKoro времени и расхода инструментальноrо
материала выбирают по возможности наи
282
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Фрезы ЦllЛllнdрические
с Выпуклым
проrpилем
8
' - :"I ' paoaтe a 8ертихальна
"'ОРтнцко80и tpрезерныХ
поиОЧf!U ' 1 станках
5 (воаин прох.о и )
t
t, '
%
Рис. 3. Виды фрезероваиии
ЦИОННЫХ уrлеродистых и леrированных ста-
,;tей сдвиr их в направлении врезания зуба
фрезы (рис. 4, а), чем обеспечивается начало pe
зания при малой толщине срезаемоrо слоя;
для заrотовок из жаропрочных и коррозион
но стойких сталей сдвиr заrотовки в CTOpO
ну выхода зуба фрезы из резания (рис. 4,6),
чем обеспечивается выход зуба из резания
с минимально возможной толщиной срезаемо-
ro слоя. Несоблюдение указанных правил при-
водит к значительному снижению стойкости
инструмента.
r лубина фрезероваиия t и ширина фрезерова-
ния В понятия, связанные с размерами слоя
заrотовки, срезаемоrо при фрезеровании (см.
рис. 3). Во всех видах фрезерования, за исклю-
чением торцовоrо, t определяет продолжи
тельность контакта зуба фрезы с заrотовкой;
t измеряют в направлении, перпендикулярном
к оси фрезы. Ширина фрезерования В опреде
ляет длину лезвия зуба фрезы, участвующую
в резании; В измеряют в направлении, парал
лельном оси фрезы. При торцовом фрезерова-
нии эти понятия меняются местами.
V ])
V"
, -
... ]) , ... ' S
а) о)
Рис. 4. Расположеиие стальиой заrотовки ири тор--
новом фрезеровании отиосительио фрезы: а вреза-
ние зуба фрезы при С1 (0,03 + 0,05)D; б выход
зуба фрезы при С> О
Подача. При фрезеровании различают по
дачу на один зуб sz' подачу на один оборот
фрезы S и подачу минутную SM' мм/мин, ко-
торые находятся в следующем соотношении:
SM sn szzn,
rде n частота вращения фрезы, об/мин;
z число зубьев фрезы.
Исходной величиной подачи при черновом
фрезеровании является величина ее на одии
зуб Sz' при чистовом фрезеровании на один
оборот фрезы s, по которой для дальнейшеrо
использования вычисляют величину подачи на
один зуб Sz s/z. Рекомендуемые подачи для
различных фрез и условий резания приведены
в табл. 33 38.
Скорость резании окружная скорость
фрезы, м/мин,
CvDQ
v Kv.
TтtXs BиzP
Значения коэффициента С" и показателей CTe
пени приведены в табл. 39, а периода стойко-
сти Т в табл. 40.
Общий поправочный коэффициент на <:KO
рость резания, учитывающий фактические yc
ловия резания,
К" КМVКПVКИV'
rде K Mv коэффициент, учитывающий каче
ство обрабатываемоrо материала (см. табл.
1 4); К пv коэффициент, учитывающий co
стояние поверхности заrотовки (см. табл. 5);
К иv коэффициент, учитывающий материал
инструмента (см. табл. 6).
Сила резания. rлавная составляющая силы
резання при фрезеровании окружная сила, Н
10С tXsYB"z
Р Р z К
z DQn w мр,
rде z число зубьев фрезы; n частота Bpa
щения фрезы, об/мин.
ФРEJЕРОВАНИЕ
283
33. Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, Ilилиндрическими и ,1ИСh:()ВЫ\1И фреза\lII
с пластинами из твердоrо сплава
Сталь Чуrун и медные сплавы
Мощность Подача на зуб фрезы 50' мм. при твердом сплаВе
станка, кВт
ТI5К6 T5KIO ВК6 ВК8
5 10 0,09 0,18 0,12 0,18 0,14 0,24 0,20 0,29
Св. 10 0,12 0,18 0,16 0,24 О, 18 0,28 0,25 0,38
Примечания: 1. Приведенные значения подач для цилиндрических фрез действительны при щирине
фрезерования В.;; 30 мм; при В> 30 мм табличные значения подач следует уменьшать на 30%,
2. Приведеиные значения подач для дисковых фрез действительны при фрезеровании плоскостей
и уступов; при фрезеровании пазов табличные значения подач следует уменьшать в 2 раза,
3, При фрезеровании с приведенными в таблице подачами достиrается параметр шероховатости по-
верхности Ra 0.8-71,6 мкм,
34. Подачи при черновом фрезеровании ТОРЦОВЫ\1И, ЦИ,lиндрическими и ДИСковымн фреза\1И
из быстрорежущей стали.
Мощность
станка ИЛИ
фрезерной
rоловки, кВт
Фрезы
Жесткость
систем.ы
заrоТовка
приспособление
торцовые и дисковые
I
цилиндрические
Подача на один зуб 5z, мм, при обработке
конст ру к ион I чуrуна I конст ру к ц ион- I
u ц - и медныIx u
нои стали сплавов нои стали
чуrуна
и медных
сплавов
Фрезы с крупиым зубом И фрезы со вставными иожами
Повышенная 0,20 0,ЗО 0,4O 0,60 0,40 0,60 0,60 0,80
Св. 10 СрtOдняя 0,l5 0,25 0,ЗО 0,50 0,ЗО 0,40 0,40 0,60
Пщшженная 0,10 0,15 0,20 0,30 0,20 0,30 0,25 0,40
Повышенная 0,12 0,20 0,ЗО 0,50 0,25 0,40 0,ЗО 0,50
5 10 Средняя 0,08 0,15 0,20 0,40 0,12 0,20 0,20 0,30
Пониженная 0,06 0,10 0,15 0,25 0,10 0,15 0,12 0,20
До 5 Средняя' 0,06 0,07 0,15 0,ЗО 0,08 0,12 0,10 0,18
Пониженная 0,04 0,06 0,10 0,20 O,06 0,10 0,08 0,15
Фрезы с мелким зубом
Повышенная 0,08 0,12 0,20 0,35 0,10 0,15 0,12 0,20
5 10 Средняя 0,06 0,10 0,15 0,30 0,06 0,10 0,10 0,15
Пониженная 0,04 0,08 0,10 0,20 0,06 0,08 0,O8 0,12
ДО 5 Средняя 0,04 0,06 0,12 0,20 0,05 0,08 0,06 0,12
I Пониженная 0,03 0,05 0,08 0,15 0,03 0,06 0,05 0,10
При м е ч а н и я: 1. Большие значения подач брать для меньшей rлубины и ширины фрезерования,
меньшие для больших значений rлубины и ширины,
2. При фрезеровании жаропрочной и коррозионно-стойкой стали подачи брать те же, что и для кон-
струкциониой стали, но не выше 0,3 мм/зуб.
284
РЕЖИМЫ РЮАНИЯ
;;
;;
..:
о:
::
::
'"
'"
О N
О.
':: '"
S [
. -&
'" '"
=- ;
Q.
'" с
'"
::
'"
'"
:о
\с
::
о.
"
;;;
:: ;[
:: :1
S
00
-&
::
::
:о '"
:: :r
:т '"
g
'" t:: ""
::>.
:<:
::>
'"
::
i:>
'"
,.
'"
::
'"
о;
'"
::
::
'"
'"
::>
::>.
'"
'"
'"
::>.
-&
;:;.
::
;;:
'"
f:-::s:!
::: M
. '" 8. .
-&'=I
с
м
с
N
-.t '" -.t
О О О
О о' о
I I I
oc>0'D
О О
000
1.ri-.:::t'1.ri(""--.1.ri
О О О О О
000'00
I I I I I
\о r---- 0"0 N r----
о о о о
00000
V)\Or----о-.:::t
о о о ........ о
0'0000'
I I I I I
:s
о о
006
:о
о)
'"
о.
е
<IJ
:о
'"
<IJ
::r
::
о
::.::
о '"
N <'1
:s:: а.> o,):s:: о,)
S g S&
E: sE: 8.
»-& ::'::»-&1::
'"
<'1
'" <'1
00
00
I I
ос> 'D
00
00'
,....<'1
00
00
I I
N'D
o
00
,....
о OC>-.t
О 00
о' 00
I I I
<'1"'"
О o
о' 0'0'
ос> '"
00
0'0'
I I
-.t ,....
o
00
<'1
О о'"
О o
000
I I I
,.... '" ос>
о o
60'0
N '"
o
00
I I
о а-,
<'10
0'0
'"
о '" 'D
О o
о' 00
I I I
а-, '" о
о N
. 00
о
-.t
""'<'1
00
00
I I
O'D
o
00
a.>:S:: а.>
g ::&
:: to: о О
o," P..
::.:: »-&1::
о
'"
ос>
о -.t
О О
00
I I
N 'D
О
6 о'
ос>
о -.t
О О
о' о'
I I
N ,....
О
. о'
-.t
О '"
О О
00
I I
ос> ос>
о о
. о
'D
О 'D
О О
00
I I
S S
60
<'1
О
о'
I
'"
о
о'
::: <IJ
а.>::Еа.>
а.>::Е :I::::S
:I::
oSP..<IJ
E: 8.r:
»-&1::0
о
'D
00
00 о
I I I
'" N 'D
o О
0.0' О
о
N
'"
00 о
00' о
I I I
'" <'1 ,....
N О
66 о
'"
'"
00 о
00' о'
I I I
'" '" а-,
<'I О
6 ' о'
'"
о
о
о'
I I
о
о
о'
ос>
о
о
о'
I
<'1
О
о'
<'1
О
о'
I
'D
О
о'
,....
o <'1
00 О
0'0 О
I I I
'" N ,....
o О
0.0 О
о
ос>
o -.t
00 о
00 о'
I I I
,....N ос>
N О
'6 о
СО
0'06
I I I
N '" а-,
ON О
00. О
о
N
'"
00 о
00' о
I I I
N,.... О
NN
'6 о
'"
'"
о
о
I
00
0'0
I I
"'<'1
NO
0.0' о'
о
'D
О
о'
I
о
о'
'"
о
о
о'
I
'"
о
о'
ос>
о
о
I
N
О
::: <IJ :::
а.>
:S:I::M:I:: :I::=
"':: &м :: м
g8 o &to:8p
'"' о:! Р.. ,... '"' о:! ,...
»-& 1::0 »-& О
'"
,....
<'1
О
о'
I
'"
о
6
<'1 '" 'D
О О О
О о' о
I I I
<'1 '" ос>
<'1 N N
О О О
о' о' о'
<'1
С
000
I I I
N"'<'1
N N О
. 6 о
'"
N
О О
о' о
I I
<'1 '"
N <'1
О О
о' о
'"
<'1
О О
о' о
I I
,.... <'1
N О
60
'D
N
О О
о' о
I I
ос> <'1
N О
. о'
'"
N N
О О
00'
I I
<'1 <'1
О О
о' о
'"
о
о
I
<'1
О
ос>
о
о'
I
N
О
о
а-,
s 68
"'<'1
о
о'
I
N
О
о'
:0;:;[
;;
glA
6,.,0
t:: "1:
'" о:
.:: ::
"'-&:=
О'"
'0.'"
t::&
С;;'"
....
1"'0.
-&
'" '"
'" 0:=
:= "'::
\о
",:: '"
g;;;6,
5 t::
p
,.Q =--
'" о. '"
:21 =
\Oog
'" О '"
;>,,,,!:)
B ;>-'
;; 0.:1
<.>0
:: \о
:ТО);>,
"''''О)
"1:0.
0-&:1
t:: ::
'" '"
!JE5
'" ><:1
'" ::
'" '" <.>
t:: '"
uf-
><0:0.
:0",-&
5 t=:{ х
:: ..:0
:= :1 :=
:: '" О)
:1 8.
:(-&'"
@ОО
0.::
:: t::
>< :1
:о :о :=
:= := О)
., :Т О
"'0.0.
'" t::
Ъc.:
;>'O
:=
:Т "'::
'" :r
:: '" '"
::t::g.
а :1t:: :1
'" :1
& V")
>- . .
= B
.e-
=и
Cl.M:::r:>.
t:: '" '"
0.:0'"
.....:.в. 6.
.. >< S t::
: 1
:= 8 :1
и>.O
tl"$,.Q
'" '" О)
:1 0::0
'" \о :1
:: "1: :о
о. :0:=
t::;:
",!;
00
t::"1:<.>
<IJ
:о
::
м
<IJ
Р..
,...
О
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
285
36. Подачи при фрезеровании твердосплавиыми конценыи фрезами плоскостей и уступов стальных
заrотовок
Вид Диаметр Подача на один зуб фрезы SZ' мм, при r лубине фрезерования (, мм
TBepдo фрезы
сплавных
элементов D, мм ' 3 5 8 12 20 30 40
Коронка 10 12 0,01 0,O3
14 16 0,о2 0,06 ОЩ О,О4
18 22 0,04 0,07 0,03 0,05 0,02 0,04
Винто- 20 0,06 0,10 0,05 0,08 0,03 0,05
вые плас- 25 0,08 0,12 0,06 0,10 0,05 0,10 0,05 0,08
тинки 30 0,1O 0,15 0,08 0,12 0,06 0,10 0,05 0,09
40 0,l0 0,18 0,08 0,13 0,06 0,11 0,05 0,10 0,04 0,07
50 0,10 0,20 О, 10 0, 15 0,08 О, 12 0,06 0,IO 0,05 0,09 0,05 0,08 0,05 0,06
60 0,12 0,20 0,10 0,16 0,10 0,12 0,08 0,12 0,06 0,10 0,06 0,10 0,06 0,08
Черновое фрезерование
Чистовое фрезерование
Диаметр фрезы D, мм 10 16 20 22 25 35 40 60
Подача фрезы s, мм/об 0,02 0,06 0,06 0,12 0,12 0,24 0,3 0,6
При м е ч а н и я: 1. При черновом фрезеровании чуrуна подачи, приведенные для черновоrо фрезеро-
вания стали, MorYT быть увеличены на 30 40%; при чистовом фрезеровании чуrуна сохраняется величина
подачи, рекомендованная для чистовоrо фрезерования стали.
2. Верхние пределы подач при черновом фрезеровании применять при малой ширнне фрезерования
на станках высокой жесткости, нижние пределы при большой ширине фрезерования на станках недо-
статочиой жесткости.
3. При работе с подачами для ЧИСТОВОrо фрезерования достиrается пара метр шероховатости
Ra 0,8 -;-1,6 мкм.
37. Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании плоскостей и уступов торцовыми, дисковыми
и цилиндрическими mDезами
Тоrцовые и дисковые Цилиндрические фрезы из быстрорежущеЙ
фрезы со вставными стали при диаметре фрезы, мм, в зависимосrи
Параметр ножами от обрабатываемоrо материала
шероховато-
сти поверх- конструкционная уrлеродистая чуrун, медные и алюминиевые
ности Ra, мкм ИЗ из И леrированная сталь сплавы
твердоrо I быс,;рорежу-
сплава щеи стали 40 75 90 130 150 200 150 200
40 75 90 130
6,3 1,2 2,7
3,2 0,5 1,0 0,5 1,2 1,0 2,7 1,7 3,8 2,3 5,0 1,0 2,3 1,4 3,0 1,9 3,7
1,6 0,4 0,6 0,23 0,5 0,6 1,5 1,0 2,1 1,3 2,8 0,6 1,3 0,8 1,7 1,1 2,1
0,8 0,2 0,3
0,4 0,15
286
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
38. Подачи при фрезеровании стальиых заrотовок шпоиочиыми фрезами из быстрорежущей стали
Фрезерование на шпоночно фрезерных Фрезерование иа вертикально-фрезерных
станках с маятниковой подачей при станках за один проход
rлубине фрезерования на один двой- Продольиое движеиие
Диаметр иой ход, составляюший часть rлу Осевое врезаиие иа rлу- при фрезероваиии шпо-
фрезы D, мм бины шпоночноrо паза бииу шпоночиоrо паза ночноrо паза
rлубина
фрезерования Подача на одии зуб Sz, мм
t, мм
6 0,10 0,006 0,020
8 0,12 0,007 0,022
10 0,3 0,16 0,008 0,024
12 0,18 0,009 0,026
16 0,25 0,010 0,028
18 0,28 0,011 . 0,030
20 0,4 0,31 0,011 0,032
24 0,38 0,012 0,036
28 0,45 0,014 0,037
32 0,50 0,015 0,037
36 0,5 0,55 0,016 0,038
40 0,65 0,016 0,038
При м е ч а н и е. Подачи даны для конструкциониой стали с cr B .;; 750 МПа; при обработке сталей
более высокой прочиости подачи снижают на 20 40%.
39. Значения коэффициента Си И показателей степени в формуле скорости резаиия при фрезеронаиии
Фрезы
Материал
режушей
части
Операция
Коэффициент и показатели степени в
формуле скорости резания
в
m
Обработка конструкционной уzлеродистой стали, а в 750 МПа
Торцовые Т15К6 *1 332 0,2 0,1 0,4 0,2 О 0,2
Р6М5 *2 <;;0,1 64,7 0,25 0,1 0,2 0,15 О 0,2
>0,1 41 0,4
Цилиндриче- Тl5K6*1 Фрезерование <;; 35 <;;2 390 0,17 0,19 0,28 0,05 0,1 0,33
ские плоскостей >2 443 0,38
> 35 <;;2 616 0,19 0,28 0,08 0,1 0,33
>2 700 0,17 0,38
Р6М5 *2 <;;0,1 55 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
>0,1 35,4 0,4
Дисковые со Т15К6*1 Фрезерование <0,12 1340 0,2 0,4 0,12 О О 0,35
вставными но- плоскостей и 0,12 740 0,4
жами уступов
Фрезерование <0,06 1825 0,2 0,3 0,12 0,1 О 0,35
пазов 0,06 690 0,4
ФI'Е'!ЕРОИЛIIИf.
287
Продолжение табл. 39.
Параметры Коэффициеит и показатели степени в
Материал срезаемоrо слоя, формуле скорости резания
Фрезы режущей Операция мм
части В
t SZ С" q х у и р т
Дисковые со Р6М5 *2 .;;;0,1 75,5 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
вставными >0,1 48,5 0,4
ножами
Дисковые Р6М5 *2 68,5 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
цельные
KoHцeBыe с KO Фрезерование 145 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 0,37
ронками плоскостей,
уступов и па-
KoHцeBыe с на- Т15К6*1 зов 234 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 <>,37
паянными
пластинами
Коицевые Р6М5 *2 46,7 0,45 0,5 0,5 0,1 0,1 0,33
цельные
Прорезиые и Р6М5 *2 Прорезание 53 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2
отрезные пазов и OT
резание
Фасонные с Фасонное 53 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
выпуклым фрезерование
профилем
уrловыe и Р6М5 *2 Фрезерование 44 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
фасонные с во- утловыx кана-
rиутым профи вок и фасон-
лем ное
Шпоночные Р6М5 *2 Фрезерование 12 0,3 0,3 0,25 О О 0,26
двухперые шпоночных I
пазов
06 аботка жа оп очной стали 2XJ8H9T в состоянии поставки
'р
'р 'р
TopцoBыe ВК8*1 108 0,2 0,06 0,3 0,2 О 0,32
Р6М5 *2 Фрезерование 49,6 0,15 0,2 0,3 0,2 0,1 0,14
плоскостей
Цилиндриче- Р6М5 *2 44 0,29 0,3 0,34 0,1 0,1 0,24
ские
Концевые Р6М5 *2 Фрезерование 22,5 0,35 0,21 0,48 0,03 0,1 0,27
плоскостей и
уступов
288
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 39
Фрезы
Материал
режущей .
части
Операция
Коэффициент и показатели степени в
формуле скорости резания
в
т
Обработка серою чуzуна, НВ 190
Торцовые ВК6*l 445 0,2 0,15 0,35 0,2 О 0,32
Р6М5 *1 42 0,2 0,1 0,4 0,1 0,1 0,15
ЦИЛИНДР!fче- ВК6*l Фрезерование .;;;0,2 923 0,37 0,13 0,19 0,23 0,14 0,42
плоскостей <2,5 >0,2 588 0,47
ские
';;;0,2 1180 0,37 0,40 0,19 0,23 0,14 0,42
2,5 >0,2 750 0,47
Р6М5*l ';;;0,15 57,6 0,7 0,5 0,2 0,3 0,3 0,25
>0,15 27 0,6
Дисковые со Р6М5*l Фрезерование 85 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0,15
вставными HO плоскостей,
жами уступов и па-
зов
Дисковые Р6М5*l 72 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0,15
цельныe
Концевые Р6М5"'1 Фрезерование 72 0,7 0,5 0,2 0,3 0,3 0,25
плоскостей
и уступов
П рорезныe Р6М5*l Про резание 30 0,2 0,5 0,4 0,2 0,1 0,15
и отрезные пазов и OT
резание
Обработка ковкоzо чуzyна, НВ 150
Торцовые ВК6*l ';;;0,18 994 0,22 0,17 0,1 0,22 О 0,33
>0,18 695 0,32
Р6М5 *2 Фрезерование ';;;0,1 90,5 0,25 0,1 0,2 0,15 0,1 0,2
плоскостей >0,1 57,4 0,4
Цилиндриче Р6М5 *2 ';;;0,1 77 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
ские >0,1 49,5 0,4
Дисковые со Р6М5 *2 Фрезерование ';;;0,1 105,8 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
Вставными HO плоскостей, >0,1 68 0,4
жами уступов и па
зов
Дисковые Р6М5 *2 95,8 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
цельиые
Концевые Р6М5 *2 Фрезерование 68,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
плоскостей и
уступов
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
289
Продолжение табл. 39
Пара метры Коэффициент и показатели степени
Материал срезаемоrо в формуле скорости резания
Фрезы режущей Операция слоя, мм
части
В f S= С,_ 1, х У и Р т
Прорезные и Р6М5 *2 Про резание 74 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2
отрезныe пазов и OTpe
зание
Обработка 2етероинных медных сплавов средней твердости, НВ 100 140
Торцовые Р6М5 *1 0,1 136 0,25 0,1 0,2 0,15 0,1 0,2
Фрезерование 0,1 86,2 0,4
плоскостей
Цилиндриче Р6М5 *1 0,1 115,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
ские 0,1 74,3 0,4
Дисковые со Р6М5 *1- Фрезерование 0,1 158,5 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
вставными HO плоскостей, 0,1 102 0,4
жами уступов и па
зов
Дисковые Р6М5 *1 144 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
цельные
Концевые Р6М5 *1 Фрезерование 103 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
плоскостей
и уступов
Прорезные и Р6М5 *1 Прорезание 111,3 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2
отрезные пазов и OTpe
зание
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, а в '" 100+200 МПа, НВ.;;; 65
u дюралюминия, а в '" 300+400 МПа, НВ.;;; 100
Торцовые Р6М5 *1 Фрезерование ';;;0,1 245 0,25 0,1 0,2 0,15 0,1 0,2
плоскостей >0,1 155 0,4
Цилиндриче Р6М5 *1 ';;;0,1 208 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
>0,1 133,5 0,4
ские
Дисковые со Р6М5 *1 Фрезерование ';;;0,1 285 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
вставными но- плоскостей, >0,1 183,4 0,4
жами УСТУпов и па-
зов
Дисковые Р6М5 *1 259 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
цельные
Концевые Р6М5 *1 Фрезерование 185,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33
плоскостей и
уступов
10 Под ре:!_ А. r. Косиловой и Р. К. Мещерякова. т. 2
29()
РЕЖИМЫ РEI\IIIIЯ
IIpт)o.lJJC('lllll' l11тi.f. 31)
Пара метры Коэффициент и показатели степени
Материал срезаемоrо в формуле скорости резания
Фрезы режущей Операция слоя, мм
части
В t s; С . q х у u р 111
Прорезные и Р6М5*' Прорезание 200 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2
отрезные пазов и отре- \
зание
*' Без охлаждеиия.
*2 С охлаждением.
При м е ч а и и е. Скорость резания для торцовых фрез, рассчитаниая по табличным даниым, действи-
тельиа при rлавном уrле в плаие <р = 60 о. При друrих величинах этоrо уrла значения скорости следует
умиожать иа коэффициеиты: при <р= 15° Ha 1,6: при <p=300 Ha 1,25: при <p=450 Ha 1,1: при
<р = 75 о на 0,93: пrп <р = 9() о 11" О.Х7.
40. Сре;щие значения периода стойкости Т фре'}
Стойкость Т, МИН, I1рИ диаметре фрезы, мм
Фрезы 20 I 25 40 60 75 90 110 I 150 200 250 300 400
Торцовые 120 180 240 300 400
Цилиндрические 180 240
со вставными HO
жами и цельные с
крупным зубом
Цилиндрические 120 180
цельные с мелким
зубом
Дисковые 120 \ 150 1180 I 240
Коицевые I 80 I 90 1 120 180
I
Прорезные и OT 60 I 75 120 150
резиые
Фасонные и утло- 120 180
вые
Зиачеиия коэффициента С р и показателей
степени приведеиы в табл. 41, поправочный
коэффициент на качество обрабатываемоrо
материала К мр для стали и чуrуна в табл. 9,
а для медиых и алюминиевых сплавов в
табл. 10. величииы остальных составляющих
силы резания (рис. 5,6): rоризонтальной (сила
подачи) P h , вертикальиой Р о ' радиальной Ру'
осевой Р х устанавливают из соотношеиия
с rлавной составляющей Р. по табл. 42.
Составляющая, по которой рассчитывают
оправку иа изrиб, Р у: '" V Р; + Р; .
Крутищий момент, Н. м, на шпинделе
М P.D
xp 2.100'
rде D диаметр фрезы, мм.
Мощность резаиии (эффективная), кВт
N '" P=v
е 1020 . 60
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
291
41. Зиачении коэффициеита С р и показателей степеии в формуле окружиой силы Р= при фрезероваиии
Фрезы
Материал режущей
части инструмента
w
Обработка конструкциО1l11Ой усдродистой стали, а. 750 МПа
Торцовые Твердый сплав 825 1,0 0,75 1,1 1,3 0,2
Быстрорежущая сталь 82,5 0,95 0,8 1,1 1,1 О
Цилиндрические Твердый сплав 101 0,88 0,75 1,0 0,87 О
Быстрорежущая сталь 68,2 0,86 0,72 1,0 0,86 О
Дисковые, прорезные и Твердый сплав 261 0,9 0,8 1,1 1,1 0,1
отрезные Быстрорежущая сталь 68,2 0,86 0,72 1,0 0,86 О
Концевые Твердый сплав 12,5 0,85 0,75 1,0 0,73 0,13
Быстрорежущая сталь 68,2 0,86 0,72 1,0 0,86 О
Фасонные и уrловые Быстрорежущая сталь 47 0,86 0,72 0,1 0,86 О
Обработка жаропрочной стали 12Х18Н9Т в состоянии поставки, НВ 141
Торцовые Твердый сплав 218 0,92 0,78 1,0 1,15 О
Концевые Быстрорежущая сталь 82 0,75 0,6 1,0 0,86 О
Обработка серосо чуцна, НВ 190
Торцовые Твердый сплав 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 U
Быстрорежущая сталь 50 0,9 0,72 1,14 1,14 О
Цилиндрические Твердый сплав 58 0,9 0,8 1,0 0,9 О
Быстрорежущая сталь 30 0,83 0,65 1,0 0,83 О
Дисковые, концевые, Быстрорежущая сталь 30 0,83 0,65 1,0 0,83 О
прорезные и отрезные
Обработка ковКО20 ЧУ2уна, НВ 150
Торцовые Твердый сплав 491 1,0 0,75 1,1 1,3 0,2
Быстрорежущая сталь 50 0,95 0,8 1,1 1,1 О
Цилиндрические, диско Быстрорежущая сталь 30 0,86 0,72 1,0 0,86 О
вые, концевые, прорез
ные и отрезные
Обработка 2етеРО2енных медных сплавов
Цилиндрические, диско- Быстрорежущая сталь
вые, концевые, прорез-
ные и отрезные
средней твердости, НВ 100 140
22,6 0,86 0,72 1,0 0,86
О
При м е ч а н н я: 1. Окружную силу Pz при фрезеровании алюминиевых сплавов рассчитывать, как для
стали, с введением коэффициента 0,25.
2. Окружная сила Pz, рассчнтанная по табличным данным, соответствует работе фрезой без затупле
ння. При затупленнн фрезы до допускаемой величнны нзноса сила возрастает: прн обработке мяrкой сталн
(0-.<600 МПа) в 1,75 1,9 раза; во всех остальных случаях в ',2 1,4 раза.
10*
292
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
42. Относнтельные зиачеиня составляющих силы резания ирн фрезероваини
Фрезерованне I Ph: Pz I Pv: Pz I Р,.: Pz
Фрезы цилиндрические, дисковые, концевые *1, Уi!ловые и фасонные (см. рис. 5)
Встречное (против подачи) (0,2 0,4)tg(t)
Попутное (в направлении подачи)
",
0.)
Рис. 5. СоетаВЛИЮЩllе силы резаиии при фрезеро--
ваиии ЦИJlИидричеекой фрезой: а при встречиом фре
зерованин (протнв подачи); б попутном (в Ha
правленин подачи)
I'z
"\..
В)
а)
1)
Рис. 6. СоетаВЛИЮЩllе силы резаиии при торцовом
фрезероваиив: а симметричном; б несимметрнч
ном встречном; в несимметричном попутном
Р, :Pz
Фрезы торцовые и концевые*2 (см. рис. 6)
Снмметричное
Несимметричиое встречное
Несимметричное попутное
0,3 0,4
0,6 0,8
0,2 0,3
0,85 0,95
0,6 0,7
0,9 1,0
О.з о.4
0,5 0,55
.1 Фрезы, работающне по схеме цилиндрическgrо фрезерования, Kor.1<I lopuoBble зубья в резанни
не участвуют.
.2 Фрезы, работающие по схеме TopuoBoro фрезерования.
Пр н м е ч а н не. Измененне составляющих Ру н Рх прн торцовом фрезерованни в завиенмости от
rлавноrо уrла в плане <р см. в табл. 23.
РАЗРЕЗАНИЕ
Разрезание производят отрезными резцами
дисковыми и ленточными пилами, ножовками,
абразивными круrами.
Подача. Для дисковых пил подача S. и для
ленточных пил и абразивных KpyroB подача SM
приведены в табл. 43.
Скорость резания. Для дисковых пил, при-
водных ножовок и ленточных пил скорости
резания, устанавливаемые в м/мин, а для абра
зивных KpyroB в м/с, приведены в табл. 44.
293
РЕЗЬБОНАРЕЗАНИ Е
43. Подача при разрезаиии металла дисковыми
и леиточиыми пилами и абразивиыми круrами
Подача на Подача SM,
зуб Sz, мм, мм/мин, при
Разрезаемый рн разреза- разрезании
металл нин диск о- ленточ- абразив-
вы ми пи- ными НЫМИ
лами пилами круrами
Сталь ОБ. МПа:
<400 0,08 0,15
400 600 0,05 0,11 .;;50
>600 0,04 0,07
Чуrун .;; 90 135
150
Бронза 0,08 0,20 .;; 110
Латунь .;; 140
При м е ч а н и я: 1. Подачи для днсковых цил
установлены при отношении размера 1 поперечно-
ro сечения разрезаемой заrотовки, определяюшеrо
iL ИНУ дуrи контакта пилы с заrотовкой, к окруж-
ному шаrу зубьев пилы q, равном 10. При друrих
значениях 1: q на табличное значение подачи вводится
поправочный коэффициент кч:
I:q . 6 8 10 13 17
Kq . . . . . 1,5 1,25 1,0 0,3 0,6
2. Большие значения подач для дисковых пllл
соответствуют обработке на станкаХ более высокой
мошности.
РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЕ
Нарезание резьбы производят: наруж
ной резьбовыми резцами, круrлыми плашка
ми, резьбовыми rоловками и rребенчатыми
и дисковыми фрезами; внутренней резь
бовыми резцами, метчиками и rребенчатыми
фрезами.
rлубииа резаиии и подача. При нарезании
резьбы резцами различают продольную по
дачу 5, равную шаrу резьбы Р, и поперечную,
определяющую rлубину резания t, равную BЫ
соте резьбовоrо профиля, при нарезании
резьбы за один рабочий ход или части высоты
профиля, соответствующей числу рабочих хо-
дов i, необходимых для образования резьбы.
Если шаr резьбы Р 2,5 мм, поперечная по
дача имеет радиальное направление 5 р ' и обра
зование резьбы происходит по профильной
схеме (рис. 7, а). Если шаr резьбы Р > 2,5 мм,
черновые ходы выполняют по reHepaTop
ной схеме с поперечной подачей 56, параллель
ной боковой стороне резьбовоrо профиля (рис.
7, б), оставляя припуск е на чистовые рабочие
ходы, срезаемые по профильной схеме. Число
рабочих ходов выбирают по табл. 45, 46.
44. Скорость резаиии (м/мии) металла дисковыми lIилами, lIожовками, леНI'ОЧНЬШИ IIИ.1ами
и абразивиыми круrами
Дисковые пилы Приводные ножовки
ИЗ стали из стали
Разрезаемый металл Леиточные
ПИЛ ы
быстро- уrлеро- быстро- yr леро-
режушей дистой режушей диетой
Сталь конструкционная, ОБ'
МПа:
<400 26 30 18 20 38 42 28 30 16 20
400 600 18 26 16 18 25 36 20 25 10 15
>600 16 22 12 16 12 21 10 15 6 12
Инструментальная сталь II 14 8 10 12 14 9 10 4 8
Стальное литье 14 18 10 16
Жаропрочная и коррозионно 8 12 8 10
стойкая сталь
Серый и ковкий чуrун:
НВ.;; 200 10 12 8 9 18 28 15 20 9 12
НВ> 200 12 13 12 14 9 10 5 8
Бронза:
ОБ';; 300 МПа 100 200 60 160 25 28 18 20 15 30
ОБ> 300 МПа 18 21 14 15
Латунь 100 200 60 160 25 36 20 25 15 40
При м е ч а н и е. Скорость резания металлов абразивными круrами 50 70 м/с.
294
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
а)
Рис. 7. Схемы иарезаииа резьбо_оrо профили рез-
цом
Продолжение табл. 45
п р н м е ч а н и я: 1. Чнсло рабочих ходов указано
для нарезания метрнческой резьбы для среднеrо
класса точности. При нарезании точной резьбы число
чистовых ходов увелнчивают.
2. Прн нарезании внутренней метрической резь-
бы чнсло черновых ходов, указанных в таблнце для
наружной резьбы, увелнчивают на однн.
3. При нарезанни метрнческой резьбы на жаро-
прочной стали 12Х18Н9Т чнсло ходов увеличивают
иа 30 %, а на закаленной стаЛ/J в 2 3 раза.
46. Число рабочих ходов
метрической и трапецеидальиой
из быстрорежущей стали
при иарезаиии
резьб резцами
Сталь KOH
Сталь кон- струкционная Чуrун,
Шаr струкционная леrированная бронза н
резьбы уrлероднстая и стальные латунь
Р, мм отливкн
Число рабочнх ходов.
1 I 11 1 I 11 1 111
45. Число рабочих ходов при иарезаиии метри
ческой и трапецеидальиой резьб по стали
резьбовыми резцами с пластииами из твердоrо
сплава TI5K6 и по чуrуну с пластииами из
твердоrо сплава ВК6
Сталь конструкцион-
ная yr леродистая
и леrнрованная
Шаr
резьбы
Р, мм
метри
ческая
11
1,5
3
2
3
5
2
4
6
5
7
6
8
8
10
12
16
Чуrун
трапецеи-
дальная
Число рабочнх ходов.
11
11
2.
5
3
4
3
6
4
2
5
7
4
6
8
5
7
10
5
9
12
14
18
6
10
12
14
· 1 черновые ходы, 11 чистовые.
11
Крепежная меlпрuческая наружная одно заход-
ная резьба
1,25 1,5 4 2 5 3 4 2
1,75 5 3 6 4 5
2,0 3,0 6 7 3
3,5 4,5 7 9
5,0 5,5 8 4 10 5 6 4
6,0 9 12 Трапецеидальная наружная однозаходная резьба
4 10 7 12 8 8 6
6 12 9 14 10 9 7
8 14 17
10 18 22 11
12 21 25 14
16 28 10 33 12 17 8
20 35 42 22
28
3
· См. сноску к табл. 45
4
При м е ч а н и я: 1. Чнсло ходов указано для
нарезания крепежной метрнческой и трапецеидаль-
ной резьб средней точностн. При нарезанни точной
метрической и трапецендальной резьб кроме указан
Horo в таблнце числа ХОДОВ необходнмо при менять
дополнительно ДBa TpH зачнстных хода прн скоростн
резания 4 м/мин.
2. Прн нарезании мноrозаходных резьб указан-
ное в таблнце чнсло ходов увеличивают на OДHH ДBa
хода для каждоrо захода резьбы.
3. Прн нарезанни внутренней резьбы число ХО-
дов увелнчнвают: черновых на 20 25 %; чнсто-
вых для метрической резьбы на один, а для трапе-
цеидальной на один с шаrом до 8 мм и на
два с шаrом более 8 мм.
5
РЕIЬБОНАРЕJАНИЕ
295
47. Подачи при вихревом иарезаиии метрической
и трапецеидальиой резьб резцами с пластииами
из твердоrо сплава Т15К6 иа стальиых деталих
Механическне
свойства Подача
стали на один
резец Примечание
0"., НВ sz' мм
МПа
550 153 161 1,0 1,2 Большие значения по
650 179 192 0,8 1,0 дач назначать при
750 21O 220 0,6 0,8 нарезании резьбы на
850 235 250 0,4 0,6 жестких деталях,
меньшие на дета-
лях пониженной
жесТКости
Величины подач s% на один резец при вих
ревом нарезании резцами во вращающихся ro
ловках приведены в табл. 47, на один зуб rpe-
бенчатой фрезы в табл. 48, а на один зуб
дисковой фрезы в примечании к этой табли
це. Метчики, плашки, и резьбовые rоловки pa
ботают с самоподачей.
Скорость резаиии, м/мин, при нарезании
крепежной резьбы резцами с пластинами из
твердоrо сплава
Cvi X
v K'
1"' s 1 "'
при нарезании крепежной и трапецеидальной
резьб резцами из быстрорежущей стали
С"
v K'
1"'t Х s 1 "'
при вихревом нарезании метрической и трапе
цеидальной резьб твердосплавными резцами
во вращающихся rоловках
С"
v Kv.
T m S;S1
Значения коэффициента С" и показателей
степени приведены в табл. 49.
48. подачи Sz иа од ии зуб rребеичатой резьбовой фрезы
Диаметр нарезаемой резьбы. мм
Обраба ТЫВаемы й До 30 Св. 30 до 50
материал Sz, мм, при шаrе нарезаемой резьбы Р, мм
До 1 Св. 1 до 2 Св. 2 до 3,5 Доl Св. I до 2 Св. 2 до 4
Сталь:
а. .;; 800 МПа 0,03 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06 0,04 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07
а. > 800 МПа 0,02 0,03 0,02 0,03 О,ОЗ О,04 0,03 0,04 О,ОЗ О,04 0,04 0,05
Чуrун:
серый 0,05 0,06 0,06 0,07 0,07 0,08 0,06 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09
ковкий 0,04 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07 0,05 0,06 0,06 0,07 0,07 0,08
Диаметр нарезаемой резьбы, мм
Обрабатываемый Св. 50 до 76 Св. 76
матернал Sz, мм, при шаrе на,езаемой резьбы Р, мм
До 1 Св. 1 до 2 Св. 2 до 4 До 2 Св. 2 до 4
Сталь:
а. .;; 800 МПа 0,05 0,06 0,06 0,07 О,Q7 О,О8 0,07 0,08 0,08 0,09
а. > 800 МПа О,ОЗ О,04 0,04 0,05 0,05 0,06 0.04 0,05 0,05 0,06
Чyrун:
серый 0,07 0,08 0,08 0,09 0,09 0,1O 0,09 0,1O 0,10 0,12
ковкий 0,06 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09 0,08 0,09 0,08 0,09
При м е ч а н и я: 1. Для нарезания точных резьб подачу уменьшать на 25 %.
2. Подачу Sz на один зуб дисковой фрезы прн нарезании трапецеидальной резьбы прииимают равной
0,3 0,6 мм в завнсимости от точности резьбы.
296
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
49. Зиачеиии коэффициеитов и показателей степеии в формулах скорости резаиии дли резьбовых
ииструментов
у словия реза Коэффициент и показатели Среднее
ОбрабаТbI- Материал степени значение
ваеМblЙ Нарезание режущей ния или кон- периода
материал резьбbl части струкции ин СТОЙКОСТИ
струмента C v х у q т Т, мин
Крепежной резца- Тl5К6 244,0 0,23 0,30 0,20 70
ми
Р6М5 Черновые
ходы:
р...2 мм 14,8 0,70 0,30 0,11 80
Р> 2 мм 30,0 0,60 0,25 0,08
Чистовые 41,8 0,45 0,30 0,13
ходы
Трапецеидальной Р6М5 Черновые 32,6 0,60 0,20 0,14
резцами ходы
70
Чистовые 47,8 0,50 О 0,18
ходы
Сталь KOH ВихреВое нареза Тl5K6 2330 0,50 0,50 0,50 80
струкцион ние крепежной и
ная уrлеро- трапецеидальной
дистая, a8 резьб
750 МПа
Метчиками:
машинными Р6М5 64,8 0,5 1,2 0,90
rаечными 53,0 0,5 1,2 0,90 90
rаечными 41,0 0,5 1,2 0,90
автоматными
Круrлыми плаш 9ХС 2,7 1,2 1,2 0,50 90
ками У12А
Резьбонарезными Р6М5 rребенки 7,4 1,2 1,2 0,50 120
rоловками Kpyr лые и
танrенци-
альные
rребенчатыми Р6М5 198,0 0,3 0,4 0,50 100
фрезами
Серый чу- Крепежной ВК6 83,0 0,45 О 0,33 70
rYH, НВ 190 резцами
rребенчатыми Р6М5 140,0 0,3 0,4 0,33 200
фрезами
Ковкий чу- rребенчатыми Р6М5 245,0 2,0 0,5 1,0 200
rYH, НВ 150 фрезами
Силумин Метчиками rаеч Р6М5 20,0 0,5 1,2 0,9 90
ными
При м е ч а н и е. Нарезание резьбbl производится с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.
рекомендованных для данноrо вида обработки.
РВЬБОНДРЕНIIИЕ
297
Общий поправочный коэффициент на CKO
рость резания, У'lИтывающий фактические yc
.10ВИЯ резания,
К,. К,,,'Ки,'К с ,',
rде К,,,, коэффициент, учитывающий каче
ство обрабатываемоrо материала (см. табл.
1 4); К и ,. коэффициент, учитывающий MaTe
риал режущей части инструмента (см. табл. 6);
Кс, коэффициент, учитывающий способ на-
резания резьбы (принимают равным 1,0, если
резьба нарезается черновым и чистовым рез
цами, и 0,75, если резьба нарезается одним чи
стовым резцом).
При нарезании резьбы с оrраниченным BЫ
ходом резца (в упор) и необходимости при
этом ручноrо отвода резца скорость резания,
м/мин, уменьшают, рассчитывая ее по форму
ле
и
тcDf
1000, Р ,
r де D номинальный диаметр резьбы, мм;
f ширина выточки для выхода резца, мм;
р шаr нарезаемой резьбы, мм; , время на
отвод резца и переключение станка на
обратный ход, равное 0,01 0,04 мин.
Скорость резания, м/мин, при нарезании
метрической резьбы метчиками, круrлыми
плашками и резьбовыми rоловками
С D4
v== Kv,
Т"s'
при нарезании резьбовыми rребенчатыми фре
зами
с .
v Kv.
Tms:s y
Значения коэффициента C v , показателей cтe
пени и средние значения периода стойкости
т для различных инструментов приведены
в табл. 49.
дaHHыe о стойкости для ряда инструмен
тов ориентировочные, так как в этих случаях
скорость резания не рассчитывают, а устанав-
ливают, имея в виду, что качественная резьба
при нарезании ее плашками может быть полу
чена при скорости V 4 м/мин, а винторезны-
ми rоловками при скорости V 14..;-- 16
м/мин. Наиболее производительное и эконо
мичное нарезание резьбы метчиками и rребен
чатыми резьбовыми фрезами достиrается при
максимальных скоростях резания, допуска
емых быстроходностью оборудования и мощ-
ностью ero привода.
Общий поправочный коэффициент К,.
Км,.Ки,.К."., rде коэффициенты Кш и К и ,.,
учитывающие обрабатываемый и инструмен
тальный материалы для резьбовых резцов,
приведены в табл. 4 и 6, а для метчиков, пла
шек, резьбовых rоловок и резьбовых rребен
чатых фрез в табл. 50, так же как и коэффи-
циент Кт учитывающий точность нарезаемой
резьбы.
Силовые зависимости. Танrенциальная co
ставляющая силы резания, Н, при нарезании
резьбы резцами
р lОС р Р' К
Z i п Р'
крутящий момент, Н. м, при нарезании резьбы
метчиками, резьбовыми rоловками
MKP 10C M D4P'K p '
rде р шаr резьбы, мм; i число рабочих хо-
дов, устанавливаемое из табл. 45, 46; D HO
минальный диаметр резьбы, мм.
Коэффициенты С р и С м и показатели CTe
пени приведены в табл. 51. Поправочный
коэффициент Кр К мр , учитыающийй каче
ство обрабатываемоrо материала, определяют
для резцов по табл. 9, для друrих инструмен-
тов по табл. 50.
Мощиость, кВт, при нарезании резьбы:
резцами
PzV
N 1020 . 60 '
метчиками, плашками и резьбовыми rолов
Мп 1000v
ками N , rде п .
975 тcD
При вихревом нарезании резьбы за один
проход вращающейся rоловки с z резцами
мощность резания, кВт, определяют по фор
мулам:
для треуrольной резьбы
N 0,1S0.5S .4Z0.5VO.8
DO. 7
для трапецеидальной резьбы
0,028s l . 2 S .6Z0.5VO. 8
N D O . 7
При нарезании резьбы за несколько прохо
дов, а также при нарезании нестандартной
резьбы рассчитанную мощность следует YMHO
жать на отношение фактической высоты про
филя, срезаемой за один проход, к высоте pe
зьбы по rOCTy.
298
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
50. Поправочиые коэффициеиты иа скорость резаиии и крутящий момеит дли метчиков,
плашек и резьбовых rоловок
Поправочные коэффициенты на скорость
резани я в зависи мостн от
Обрабатываемый Поправочный
марки HHCTpYMeH класса точности коэффициент
материал обрабатывае. тальноrо материа. резьбы КТ/' К мр на
ла КШ' крутящий
Moro Мате-
риала K ML , 9ХС; момент
Р6М5 УIOА; точный средний
YI2A
Сталь:
yrлеродистая:
а. < 600 МПа 0,7 1,3
а. 600 + 800 МПа 1,0 1,0
леrированная: 1,0 0,7 0,8 1,0 1,25
а. < 700 МПа 0,9 1,0
а. 700 + 800 МПа 0,8 0,85
Чуrун:
серый:
НВ < 140 1,0 1,0
НВ 140 180 0,7 1,0 0,7 0,8 1,0 1,25 1.2
НВ> 180 0,5 1,5
ковкий 1,7 0,5
51. 3иачеиии коэффициеитов и показателей степеии в формулах силовых зависимостей при
иарезаиии резьбы
Обрабатываемый Коэффициенты и показатели степени
Тип инструмента
материал С р См У q u
Резцы 148 1,7 0,71
Сталь конструкцион Метчики:
ная уrлеРОдИстая, машинные 0,0270 1,4
а. 750 МПа rаечные 0,0041 1,7
rаечные автоматные 0,0025 1,5 2,0
Плашки Kpyr лые 0,0450
1,1
Резьбовые rоловки 0,0460
Чуrун Резцы 103 1,8 0,82
Метчики машинные 0,0130 1,4
1,5
Силу мин Метчики rаечные 0,0022 1,8
протяrИВАНИЕ
Периметр резании зависит от формы и раз
меров обрабатываемой поверхности и схемы
резания и определяется уравнением LB
Bz,/ze, rде В пери метр резания, мм,
равный длине обрабатываемоrо контура заrо
товки или больше ее на величину 1/cos л при
наклонном расположении зубьев под уrлом л;
Элементами резании при протяrивании
являются пери метр резания LB наибольшая
суммарная длина лезвий всех одновременно
режущих зубьев, мм, подача на один зуб s.'
мм, и скорость резания v, м/мин.
протяrИВАНИЕ
299
v <{
..
<{
J'z=At A,
Рис. 8. Схема срезаиии припуска при протяrи_аиии
Zc число зубьев в секции протяжки при про-
rрессивной схеме резания (при профильной
или rенераторной схемах резания Zc 1);
Z, наибольшее число одновременно режущих
зубьев, определяемое из выражения Z, 1ft, rде
1 длина обрабатываемой поверхности, мм
(за вычетом пазов или выточек, если таковые
имеются); t шаr режущих зубьев, мм. Вычис-
ленное значение Z, окруrляют до ближайшеrо
целоrо числа.
52. Скорости резаиия, м/мии, для протяжек нз
быстрорежущей стали Р6М5
rруппа Протяжки
скорости цилин- ШПОНОЧНblе и
резання (см. дриче- шлице для наружноrо всех
табл. 53) ские вые протяrивания типов
1 8/6 8/3 1017 4
Il 7/5 7/4,5 8/6 3
III 6/4 6/3,5 7/5 2,5
IV 4/3 4/2,5 4(3,5 2
При м е ч а н и я: 1. В, числителе приведеНbI ско-
рости резания при Ra 3,2 + 6,3 мкм н точности
8 9 ro квалитетов, в знаменателе при Ra 1,6 мкм
и точности 7-ro квалитета; для протяжек всех
типов при Ra 0,8 + 0,4 мкм.
2. При протяrнвании наРУЖНblХ поверхностей
с допуском до 0,03 мм секцнями протяжек с фа
сонным профилем скорость резання снижать до
4 5 м/мин.
3. Для протяжек из стали XBr таБЛИЧНblе
скорости резания снижать на 25 30 %.
53. rpYnnbl скорости резаиия при протяrиваиии стали и чуrуиа
Сталь
хромо- XpOMO
Твердость Н В уrлероди- марrанцо- хромо- кремнн- хромо- кремне-
виста я и хроми- стая н
стая и aB молибде марrаи- марrанцо-
томатная хромова- стая новая кремне- цовистая вистая
надиевая MapraH
цовистая
До 156 IV
Св. 156 до 187 III III Il Il
» 187 » 197 Il 1 Il 1
» 197 » 229 1 Il Il Il
» 229 » 269 Il III III Il
» 269 » 321 Il III III IV III III
Сталь Чуrун
Твердость НВ хромо- хромо-
хромо- MapraH- никель MapraH хромо-
нИКе- никеле- ЦOBO молнб- цови никель- ce KOB ,
левая вая молиб деновая стотита молибде рblЙ кий
деновая новая новая
До 156
Св. 156 187
до III 1 1
» 187 » 197 IV
197 229 Il III
» » III 1 Il
» 229 » 269 III Il Il Il III
» 269 » 321 III III III IV
300
(,[ЖИМЫ ('ВЛНИЯ
54. Сила резаиия р, Н, приходящаяся иа 1 мм
д_тииы .тезвия зуба протяжки
Обрабатываемый материал
Уrлеродистая Леrированная Чуrун
Пода- сталь сталь
ча на
один о-, о-, серый
N N
зуб N N
r-- I о-, r-- I о-, с> с>
Sz, ММ о-, 00 N о-, 00 N 00 00 ков-
о-, N :::: N кий
VI Л v1 Л v1 Л
0,01 65 71 85 76 85 91 55 75 63
0,02 95 105 125 126 136 158 81 89 73
0,03 123 136 161 157 169 186 104 115 94
0,04 143 158 187 184 198 218 121 134 109
0,06 177 195 232 238 255 282 151 166 134
0,08 213 235 280 280 302 335 180 200 164
0,10 247 273 325 328 354 390 207 236 192
0,12 285 315 375 378 407 450 243 268 220
0,14 324 357 425 423 457 505 273 303 250
0,16 360 398 472 471 510 560 305 336 276
0,18 395 436 520 525 565 625 334 370 302
0,20 427 473 562 576 620 685 360 402 326
0,22 456 503 600 620 667 738 385 427 349
0,25 495 545 650 680 730 810 421 465 376
0,30 564 615 730 785 845 933 476 522 431
При м е ч а н и е. Значени я силы резания приве-
дены для нормальных условий эксплуатации: а) пе-
реднне и задние уrлы зубьев оптимальные; б) ве-
личина износа не превышает допускаемую.
Подача при протяrивании Sz размерный
перепад между соседними режущими зубьями
протяжки (рис. 8) является элементом KOH
струкции протяжки.
Скорость резаиия, определяемую требова
ниями к точности обработки и пара метрам
шероховатости обработанной поверхности,
выбирают по табл. 52 в зависимости от
rруппы скорости, устанавливаемой из табл. 53.
При нормативной скорости резания заданный
пара метр шероховатости поверхности может
быть достиrнут при оптимальных значениях
переднеrо и заднеrо уrлов, при наличии у про-
тяжки чистовых и переходных зубьев.
Установленную нормативную скорость ре-
зания сравнивают с максимальной скоростью
рабочеrо хода станка и скоростью резания,
м/мин, допускаемой мощностью двиrателя
станка:
N
v 61200 11,
р.
rде N мощность двиrателя станка, кВт;
р. сила резания при протяrивании, Н;
11 кпд станка.
В качестве рабочей скорости принимают
наименьшую из сравниваемых скоростей.
Сила реза ии я, Н, при протяrивании
р= р I В,
rде р сила резания на 1 мм длины лезвия, Н,
зависящая от обрабатываемоrо материала
и величины подачи Sz' мм, на один зуб про-
тяжки (табл. 54).
ШЛИФОВАНИЕ
Разработку режима резания при шлифова-
нии начинаlOТ с установления характеристики
инструмента. Инструмент при шлифовании
различныx конструкционных и инструмен
тальных материалов выбирают по данным,
приведенным на с. 242 258. Окончательная
характеристика абразивноrо инструмента вы-
является в процессе пробной эксплуатации
с учетом конкретных технолоrических условий.
Основные пара метры резания при шлифо-
вании:
скорость вращательноrо или поступатель
Horo движения заrотовки v з , м/мин;
rлубина шлифования t, мм, слой металла,
снимаемый периферией или торцом Kpyra
в результате поперечной подачи на каждый
ход или двойной ход при круrлом или пло-
ском шлифовании и в результате радиальной
подачи Sp при врезном шлифовании;
продольная подача S перемещение шли
фовальноrо Kpyra в направлении ero оси
в миллиметрах на один оборот заrотовки при
круrлом шлифовании или в миллиметрах на
каждый ход стола при плоском шлифовании
периферией Kpyra (табл. 55).
Эффективиая мощиость, кВт, при шлифова-
нии периферией Kpyra с продольной подачей
N CNv tXsYdq,
при врезном шлифовании периферией Kpyra
N CNv s dqbZ,
при шлифовании торцом Kpyra
N CNv tXbZ,
rде d диаметр шлифования, мм; Ь ширина
шлифования, мм, равная длине шлифуемоrо
участка заrотовки при круrлом врезном шли-
фовании и поперечному размеру поверхности
заrотовки при шлифовании торцом Kpyra.
Значения коэффициента C N и показателей
степени в формулах приведены в табл. 56.
ШЛИФОВАНИЕ
30\
55. Параметры резаиия при различиых видах шлифоваиия, заточки и доводки
Обрабаты CKO скорость rлубина Радналь-
ваемый Характернстнка процесса рость заrотовКН шлнфования Продольная ная пода
М'dтериал шлифования Kpyra V" м/мии t, подача S ча Sp,
V K , м/с мм мм/об
КРУi!лое наружное шлифование
Конструкци С продольной подачей
онные ме- на каждый ход:
таллы и ин предварительное 12 25 0,01 0,025 (O,3 0,7)B
CTPYMeH окончательное 15 55 0,005 0,015 (O,2 0,4)B
тальные С продольной подачей
стали на двойной ход 0 3 20 30 0,015 0,05 (O,3 0,7)B
Врезное:
предварительное 30 50 0,0025
0,075
окончательное 20 40 0,001
0,005
Твердые С продольной подачей:
сплавы предварительное )0 30 10 20 0,0075 0,01 0,5 0,8 м/мин
окончательное jO 3 20 30 0,3 0,5 м/мин
КРУi!лое внутреннее шлифование
Конструкци На станках общеrо на
онные ме- значения:
таллы и ин- предварительное 20 40 0,005 0,02 (O,4 0,7)B
CТPYMeH окончательное 0,0025 0,01 (0,25 0,4) В
тальные 30 35
стали На
полуавтоматиче
ских станках:
предварительное 50 150 0,0025 0,005 (O,4 0,75)B
окончательное 0,0015 0,0025 (O,25 0,4)B
Твердые На полуавтоматиче-
сплавы ских станках:
предварительное 10 25 20 30 0,005 0,01 0,4 0,5 м/мин
окончательное 15 30 25 50 0,005 0,0075 0,2 0,4 м/мин
[(, i!лое бес ент овое ли ование
ру
ц
Р
ф
KOHCTPYK
ционные Me
таллы и ин
CТPYMeH
тальные
стали
На проход:
предварительное
при d..; 20 мм
предварительное
при d> 20 мм
20 120
0,02 0,05
0,05 0,2
0,5 3,8 м/мин
окончательное
30 35 40 120 0,0025 0,01 l,2 2,0 м/мин
Врезное:
предварительное
окончательное
10 45
10 30
0,001
0,005
Плоское шлифование периферией KpYi!a
Конструк- I На станках с Kpyr лым I I
ционные ме- столом:
таллы и предварительное 30 35 20 60 0,005 0,0 15
(0,3 0,6) В
302
РЕЖИМbI РЕЗАНИЯ
Продо.l.ж:е"uе тafi.l. 55
Обрабаты CKO Скорость rЛф'бина Радиаль
ваеМЫil Характеристика процесса рость заrотовки шли ования Продольная ная пода
материал шлифования Kpyra "3' м/мин t, мм пода ча S ча Sp'
"., м/с мм/об
инструмен окончательное 40 60 0,005 0,01 (O,2 0,25) В
тальные
стали На станках с прямо
уrольным столом в ce
рийном производстве: (M O,7) В
предварительное 30 35 8 30 0,015 0,04
окончательное 15 20 0,005 0,015 (0,2 0,3) В
На станках с прямо
уrольным столом ин
струментальноrо типа: 1,0 2,0 мм/ход
предварительное 3 8 0,05 0,15
окончательное 0,01 0,015 1,0 1,5 мм/ход
Твердые Т е же станки:
сплавы предварительное 120 30 4 5. 0,03 0,04 0,5 1,0 мм/ход
окончательное 25 35 2 3 От 0,02 0,3 0,4 мм/ход
Конструк-
ционные ме-
таллы и ин-
струмен-
тальные
стали
Плоское шлифование торцом Kpyza
На станках с прямо
уrольным столом:
предварительное
окончательное
4 12
2 3
0,015 0,04
0,005 0,0 1
На станках с Kpyr-
лым столом с верти
альной подачей на
каждый оборот стола:
предварительное
окончательиое
На станках с круrлым
столом одиопроходно
ro шлифования с aB
томатической подачей
заrотовок:
предварительное
окончательное
25 30
10 40
0,015 0,03
0,005
2 3
0,1 0,15
0,005
Заточка и доводка режущих инструментов
Инструмен Заточка 18 25 1,0 3,0 t 0,02 0,04 мм/дв. ход
тальные Доводка 18 32 0,5 1,5 t 0,005 0,01 мм/дв. ход
стали Доводка *
15 1,0 1,5 t 0,01 мм/дв. ход
Твердые Предварительная за- 20 25 1,5 2,0 t 0,03 мм/дв. ход
сплавы точка
Чистовая заточка 20 30 1,o 2,0 t 0,01 0,02 мм/дв. ход
Доводка * 20 30 0,1 0,7 t 0,005 0,02 мм/дв. ход
· Инструмент алмазные круrи.
При м е ч а н и я: 1. В толщина Kpyra, мм.
2. Для расчета мощности при круrлом шлифовании. если значение продольной подачи приведено
в м/мин. вычисляют продольную подачу в мм/об заrотовки по jPормуле s (мм/об) s (м/мин) х
'/[,/
х rде ,/ диаметр заrотовки. мм; L' з окружная скорость заrотовки, м/мин.
1000 и з .
ШЛИФО8АНИЕ
303
56. Зиачении коэффициеита и показателей степенн в формулах мощности при шлифовании
Обраба- Шлифовальный Kpyr Коэффициент и покаэатели степени
Шлифование тываемый Зернис
материал Твердость СН r х у q z
тость
Круrлое наружное:
с поперечной по 50 40 СМ1 CM2 1,3 0,75 0,85 0,7
дачей на двойной
ход
с поперечной по С3И 50 СМ2 2,2 0,5 0,5 0,55
дачей на каждый 40 CM1 Cl 2,65 0,5 0,5 0,55
ход
врезное 50 С1 0,14 0,8 0,8 0,2 1,0
Круrлое внутреннее СИ 40 С1 0,27 0,5
С3 50 40 CMI C1 0,36 0,35 0,4 0,4 0,3
25 СМ1 0,3 0,35
Ч 40 СМ1 0,81 0,55 1,0 0,7 0,3
Kpyr лое бесцентро
вое: СИ 40 25 cl СП 0,1 0,85 0,6 0,7 0,5
25 СМ2 0,075
напроход С3 40 CM1 C1 0,28 0,6 0,6 0,5 0,5
25 CM1 C1 0,34
врезное С3И 40 СМ1 C1 0,07 0,65 0,65 0,5 1,0
Плоское периферией
Kpyra на станках: СМ2 0,52
с прямоуrольным 50 С1 0,59 1,0 0,8 0,8
столом СИ СТ2 0,68
50 40 M3 C1 0,53 0,8 0,65 0,7
с круrлым столом С3 50 40 M3 CM1 0,7 0,7 0,5 0,5
Плоское торцом KPy 125 М2 0,17 *'
ra:
на станках: 125 С1 0,39*1 0,7
с прямоуrольным 125 СП 0,59*1 0,5
столом
СИ 80 50 M1 CM2 1,9 *2
50 М3 1,31 *3 0,5 0,6
с круrлым столом СЗ М1 CM2 5,2 *2
80 50 М3 3,8 *3 0,3 0,25 0,3
Ч 80 50 CM1 CM2 4,0*2 0,4 0,4 0,45
50 СМ2 2,6 *3
*, Круrи на бакелитовой связке; во всех остальных случаях связка керамическая.
*2 Kpyr кольцевой.
*3 Kpyr сеrментный.
При м е ч а и и я: 1. СЗН сталь закаленная инезакаленная; СЗ сталь закаленная; СН сталь неза
каленная; Ч чуrун.
2. Абразивный материал: электрокорунд при обработке стали, карборунд при обработке чуrуна.
rлава
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕхнолоrии
СБОРКИ МАШИН
к ИСХОДИЫМ данным дли проектнроваиии
технолоl'ИЧеских процессов сборки относят сбо
рочный чертеж изделия, технические условия
ero приемки, проrрамму выпуска изделий
и предполаrаемую длительность выпуска изде-
лий в rодах. При большой проrрамме выпуска
изделий технолоrический процесс сборки раз-
рабатывают подробно, при малой сокращен-
но. Для проектирования используют спра
вочные материалы: рекомендации по у лучше-
нию технолоrичности конструкций изделий,
каталоrи сборочноrо и подъемно транспорт-
Horo оборудования, альбомы сборочной Tex
нолоrической оснастки, нормативы по норми
рованию сборочных работ, при меры сборки
аналоrичных изделий.
Цель технолоrических разработок дать
подробное описание процессов сборки изде-
лия, выявить необходимые средства производ-
ства, площади, рабочую силу, трудоемкость
и себестоимость сборки изделия. Технолоrиче
ские процессы разрабатывают при проектиро
вании новых и реконструируемых заводов, при
орrанизации выпуска новых объектов на дей-
ствующих заводах. Кроме Toro, внедренные
технолоrические процессы периодически кор-
ректируют и улучшают на действующих
предприятиях.
При проектировании технолоrических про
цессов сборки для действующих и реконструи
руемых заводов необходимо иметь сведения
о сборочном оборудовании, площадях дей
ствующих сборочных цехов и друrих местных
условиях производства. Кроме Toro, надо
знать, какие части изделия поступают. со сто-
роны от смежных предприятий и условия их
поставки.
Конструкция изделии и теХИОЛОl'нческий
коитроль сборочноrо чертежа и технических yc
ловий. Сборочный чертеж должен содержать
необходимые проекции и разрезы; специфика
цию элементов изделия; размеры, выдержи-
. ваемые при сборке; посадки в сопряжениях;
данные о массе изделия и ero составных ча
стей. В технических условиях указывают точ
ность сборки, качество сопряжений, их repMe-
ТЕхнолоrия
СБОРКИ
тичность, жесткость стыков, моменты затяжки
резьбовых соединений, точность балансировки
вращающихся частей и друrие сведения. В Tex
нических условиях приводят указания о MeTO
дах выполнения соединений, желательной по
следовательности сборки, методах промежу-
точноrо и окончательноrо контроля изделий.
На основе анализа конструкции изделия co
ставляют возможные предложения по ero KOH
структивным изменениям, упрощающим сбор-
ку. Выявляют перспективность производства
изделий, так как от этоrо зависит степень Me
ханизации и автоматизации сборки. KOHCТPYK
тор изделия при составлении сборочных черте-
жей решает вопрос о методе обеспечения
заданной точности замыкающих звеньев раз-
мерных цепей изделия. Технолоr проверяеl
принятое решение. Оно может быть изменено
по соrласованию с конструктором изделия, ec
ли технолоr предложит более рациональный
метод сборки. Принятый метод сборки дол-
жен быть достаточно полно отражен в сбо-
рочном чертеже изделия и oroBopeH в техниче
ских условиях на ero приемку.
Составление теХНОЛОl'ических схем сборки.
Изучение собираемоrо изделия завершается
составлением технолоrических схем общей
и узловой сборки (рис. 1). Эти схемы, являясь
первым этапом разработки технолоrическоrо
процесса, в наrлядной форме отражают марш-
рут сборки изделия и ero составных частей.
Технолоrические схемы сборки составляют на
основе сборочных чертежей изделия. При Ha
личии образца изделия составление технолоrи-
ческих схем облеrчается. В этом случае наивы
rоднейшая последовательность сборки может
быть установлена путем ero проб ной разбор
ки. Элементы, снимаемые в неразобранном ви-
де, представляют собой части изделия, на KO
торые далее составляют технолоrические
схемы узловой сборки; детали, снимаемые OT
дельно, являются элементами, непосредствен-
но входящими в общую сборку изделия.
При определении последовательноспi
сборки анализируют и размерные цепи изде-
лия. Если изделие имеет несколько размерных
цепей, то сборку следует начинать с наиболее
сложной и ответственной цепи. В каждой раз-
мерной цепи сборку завершают установкой
ПРОЕКТИРО8АНИЕ ТЕхнолоrии СБОРКИ МАШИН
305
аз ание
н. Коли".
Рис. 1. Техиолоrические схемы сборки: а общей;
б узловой
тех элементов соединения, которые образуют
ее замыкающее звено. Эта последовательность
сборки должна быть четко отражена в TeXHO
лоrических схемах. При наличии размерных
цепей с общими звеньями начинают сборку
с элементов той цепи, которая в наибольшей
степени влияет на точность изделия. Если цепи
равноценны по точности получаемых резуль-
татов, сборку начинают с более сложной цепи.
На последовательность сборки влияют
функциональная взаимосвязь элементов изде
лия, конструкцt{Я базовых элементов, условия
монтажа силовых и кинематцческих передач,
постановка леrко повреждаемых элементов
в конце сборки, размеры и масса присоеди
няемых элементов, а также степень взаимоза
меняемости элементов изделия.
При производстве невзаимозаменяемых из-
делий на последовательность сборки влияют
приrоночные работы, промежуточные разбор
ка и сборка соединений, дополнительная обра
БОТКIl, очистка и контроль деталей.
Технолоrические схемы сборки являются
основой для последующеrо проектирования
технолоrических процессов сборки. Сначала
составляют схему общей сборки, а затем
схемы узловой сборки. Технолоrические схемы
узловой сборки разрабатыаютT в этом случае
параллельно, что сокращает время на подrо
товку производства. Вариант схемы сборки
выбирают с учетом удобств работы и контро-
ля качества сборки, числа сборщиков, YMeHЬ
шения необходимой оснастки и оборудования,
сокращения времени и себестоимости сборки,
а также возможности применения средств ее
механизации и автоматизации. Принятый ва-
риант схемы на последующих этапах проекти-
рования технолоrии сборки может быть CKOp
ректирован с учетом необходимости доrрузки
сборщиков на отдельных сборочных постах.
Тип ПроИЗ80ДСТ8а. По принятым технолоrи
ческим схемам узловой и общей сборки выяв
ляют технолоrические и вспомоrательные сбо
рочные операции. Содержание операций сбор
ки устанавливают так, чтобы на каждом
рабочем месте выполнялась однородная по
своему характеру и технолоrически закончен-
ная работа, что способствует лучшей специа
лизации сборщиков и повышению производи-
тельности их труда. Затем определяют темп
общей и узловой сборки.
По темпу сборки для изделия и ero одно-
именных составных частей определяют тип
производства. Если темп значительно превы
шает среднюю предварительно найденную
длительность операций, то сборку ведут по
принципу серийноrо производства. На одном
рабочем месте периодически (партиями) соби
рают при крепленные к нему различные изд
лия.
Если темп близок к средней длительности
операций или меньше ее, то сборку ведут по
принципу MaccoBoro производства, закрепляя
за каждым рабочим местом определенную
сборочную операцию. В этом случае сборку
выполняют поточным методом. При малом
темпе (2 3 мин) процесс сборки дифференци
руют, выделяя небольшие по своему содержа-
нию операции. Если это по технолоrическим
соображениям затруднительно или невозмож
но сделать, то операции выполняют парал-
лельно, дублируя рабочие места.
С дифференциацией сборки повышается
специализация и производительность труда
сборщиков, сокращаются сроки освоения ра-
боты на каждой операции. Однако при боль-
шой степени дифференциации работа CTaHO
вится однообразной и утомительной. Поэтому
дифференциацию проводят осмотрительно, за
исключением случаев автоматизации сборки.
306
ТЕхнолоrия СБОРКИ
При поточном методе работы штучное
время на операцию должно быть равно темпу
(точнее, несколько меньше темпа для создания
небольшоrо резерва в случае непредвиденных
задержек сборки) или кратно ему. Коэффи-
циент заrрузки рабочих мест должен быть не
ниже 0,95; ero величину на первых операциях
поточной линии следует брать меньше, чем на
последних операциях; этим обеспечивается
большая надежность работы линии в случае
вынужденных задержек сборки.
При серийном производстве намечают про-
изводственные партии изделий, исходя из TPy
доемкости наладки оборудования, длительно
сти процессов сборки, календарных сроков
выпуска изделий и друrих орrанизационных
и экономических соображений. Производ
ственную партию изделий часто берут по ди-
рективным (плановым) срокам их выпуска.
Ориентировочно производственную партию
частей изделий назначают следующих разме-
ров. При малой проrрамме выпуска и
сложных изделиях ее берут равной трехмесяч-
иой проrрамме; для изделий средней сложно-
сти месячной проrрамме; для простых изде-
лий с большой проrраммой выпуска двухне-
дельной проrрамме. Установленные производ-
ственные партии корректируют при последую-
щей детальной разработке технолоrическоrо
процесса.
Орrанвзационваll форма сбоРКII, Зная ис-
ходные даиные, установлеиные методы сборки
изделия и принятый тип производства, выби-
рают орrанизационную форму сборочноrо
процесса. На выбор орrанизационной формы
сборки влияют конструкция изделия, ero раз
меры и масса, проrрамма и сроки выпуска.
Орrанизационные формы сборки устанавли
вают отдельно для изделия и ero составных
частей. В общем случае они MorYT быть раз-
ными.
Тот или иной вариант орrанизационной
формы сборки KOHKpeTHoro изделия выбирают
на основе расчетов себестоимости выполнения
сборки с учетом сроков подrотовки и оснаще
ния производства необходимым технолоrиче
ским и подъемно-транспортным оборудовани-
ем. На выбор разновидности поточно конвей
ерной сборки влияют удобство сборки и дo
ступность К изделию с разныx сторон. Подвес
ной конвейер, например, удобнее для сборки
сложных изделий средНИХ размеров, чем KOH
вейер пластинчатоrо типа.
COCT8ВJIeнвe маршрутной техиолоrии общей
и У3JIовой сборки. Маршрутная технолоrия
ВКЛlOчает установление последовательности
и содержания технолоrических и вспомоrа-
тельных операций сборки. Последователь-
ность сборки определяется на основе техноло-
rических схем. Содержание операций устана-
вливают в зависимости от выбранноrо типа
производства и темпа сборки. При массовом
производстве содержание операции должно
быть таким, чтобы ее длительность была рав-
на темпу (несколько меньше темпа) или крат-
на ему. Выполняемая работа должна быть по
своему характеру однородной и должна отли-
чаться определенной законченностью. Дли-
тельность операции определяют укрупненно
по нормативам с последующими уточнением
и корректировкой. При этих условиях средняя
наrрузка всех рабочих мест сборочной линии
должна быть достаточно высокой (порядка
0,9 0,95).
При серийном производстве содержание
операций принимают таким, чтобы на от-
дельных рабочих местах выполняемая узловая
и общая сборка данноrо и друrих изделий пе-
риодически сменяемыми партиями обеспечива-
ла достаточно высокую заrрузку рабочих
мест. Для общей сборки
[(t ш IN 1 + t ш 2 N 2 + ... + tш/N/) +
+ (Т п . з l + Т п . з 2 +... + Т п . з J) k] т F д .
Здесь tшl, t ш 2, '" время общей сборки
первоrо, BToporo, ..., l-ro изделня; Т п . з l,
Тп. з2, . ., подrотовительно-заключительное
время для первоrо, BToporo, ... , l-ro изделия;
k число партий в rод; F д действительный
rодовой фонд рабочеrо времени; N l'
N 2' ... rодовая проrрамма выпуска первоrо,
BToporo, ... , l-ro изделия; т число стендов
общей сборки; 1 число изделий, собираемых
на данном стенде.
Обеспечивая равномерный (месячный) вы-
пуск изделий (k == 12), получим число стендов
общей сборки
т==Fд/[(tШ1N1+tШ2N2+ ... +tш/Nд+
+ (Т п . зI + Т п . з 2 + ... + Т п . з д k ].
Найденное значение т окруrляют .до ближай-
шеrо большеrо тnp, определяющеrо коэффи
циент заrрузки сборочноrо стенда lЪ == т/т .
Если Тlз мало (O,5 0,7 при тnp==2; 0,65 0,75
при тnp == 3. . .), то т пр следует уменьшить (до
значений 1, 2 ... в тех же случаях) путем сокра-
щения t ш . Последнее обеспечивается увеличе-
нием числа сборщиков, обслуживающих
данный стенд, применением более производи-
тельной оснастки и друrими мероприятиями,
повышающими производительность труда. Ес-
с
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕхнолоrии СБОРКИ МАШИН
307
Лрn
Рис. 2. rрафнк дли определении оптимальноrо
размера партни
ли 11. < 0,7 при тор == 1, то сборочный' стенд
следует доrрузить сборкой друrих изделий.
При узловой сборке число партий должно
быть не меньше принятоrо значения k, иначе
нарушится комплектность подачи составных
частей изделий на общую сборку. ЧИСЛО (а
следовательно, и размер) партий при узловой
сборке можно устанавливать с учетом на-
именьшей себестоимости выполнения сборки.
rрафик определения оптимальноrо разме-
ра партий приведен на рис. 2. Линия 1 харак-
теризует себестоимость сборки изделия, линия
2 издержки на переналадку сборочноrо обо-
рудования и ero простой при пере наладке, ли
ния 3 затраты в связи с ростом незавершен-
Horo производства при увеличении размера
партии и затраты на расширение производ-
ственных площадей для хранения изделий (су-
щественны при больших rабаритах). CYMMap
ная кривая 4 в области cBoero мииимума дает
оптимальный размер партии.
При составлении маршрута сборки боль
шое значение имеет назначение местоположе-
ния и содержание операций техническоrо KOH
троля и друrих вспомоrательных операций
(предварительная очистка деталей, реr-улирова
Ние, приrонка, балансировка и др.). Собранные
машины (станки, двиrатели, компрессоры
и др.) окрашивают после окончательной при-
емки на специально выделенных участках цеха.
Схемы базнрования изделий при узловой
н общей сборке выбирают с учетом обеспече-
ния заданной точности сборки, удобств ее BЫ
полнения сборщиками, упрощения приспо
соблений, оборудования и транспортных.
средств, а также надежной собираемости дeTa
лей. Последнее важно в условиях механизиро-
ванной и автоматизированной сборки.
При выборе тех.нолоrических баз стремятся
выдержать принципы совмещения, постоян-
ства и последовательной смены баз. В каждом
отдельном случае может быть предложено не-
сколько схем базирования. При их анализе
рассчитывают поrрешности установки, пере-
считывают размеры и допуски (если происхо-
дит смена баз), а также определяют допуски
на размеры технолоrических баз. Для умень-
шения числа вариантов схем базирования сле
дует по возможности использовать типовые
решения. Выбирая' базы, необходимо учиты-
вать дополнительные соображения: удобство
установки и снятия собираемоrо изделия, Ha
дежность и удобство ero закрепления, возмож
ность подвода при соединяемых деталей и сбо-
рочных инструментов с разных сторон. По
выбранным базам должны быть сформулиро
ваны требования к точности и шероховатости
поверхностей, используемых в качестве баз.
В зависимости от рассмотренных выше УСЛО-.
вий возможны следующие основные случаи
базирования.
1. Базовую деталь изделия базируют на не-
обработаниые поверхности и при одной уста-
новке производят 'ero полную сборку. Случай
характерен для ручной сборки простых изде-
лий в приспособлени.IIX, обеспечивающих их
неподвижное положение.
2. Базовую деталь изделия базируют на
обработанную поверхность. Схему базирова
ния применяlOТ при ручной сборке в приспо-
соблениях обеспечивающих точное положение
сопряrаемых деталей, а также при механизи-
рованной и автоматизированной сборке.
З. Базовую деталь изделия устанавливают
на различные последовательно смеияемые
базы.
Нормирование времени сборочных операций.
Задача нормирования времени возникает на
различных этапах проектирования технолоrи
ческоrо процесса сборки. В начале ее прихо-
дится решать для установления типа про
изводства. На основе разработанных техноло-
rических схем общей и узловой сборки выяв
ляют несколько характерных операций и для
них определяют нормы времени по укруп-
ненным нормативам или дрyrими прибли
женными методами нормирования. Сопостав
ляя среднеарифметическое из этих норм
с темпом работы, устанавливают тип про-
изводства.
На этапе разработки маршрутной техноло-
rии нормы времени устанавливают на все опе
рации технолоrическоrо процесса после выя
вления их структуры и содержания. Для
ЗОН
ТЕхнолоrия СБОРКИ
серийноrо производства при нормировании
используют укрупненные нормативы, для мас-
cOBoro применяют расчетно-аналитический Me
тод нормирования.
На этапе разработки операционной TeXHO
лоrии в массовом производстве YCTaHOB
ленные ранее нормы времени корректируют
после внесения в содержание операций OT
дельных изменений (уменьшение и перекры
тие элементов штучноrо времени, изменение
структуры операций). Откорректированные
нормы времени увязывают с темпом работы.
Содержание операций и нормы времени под
робно прорабатывают при автоматизации
сборочных процессов, при мноrомашинном
обслуживании, а также при использовании po
ботов на основных 11: вспомоrательных опера
циях.
Определение типа сборочиоrо оборудоваиии,
осиастки и подьемио-транспортных средств. Со-
держание операций определяет тип, основные
размеры и техническую характеристику сбо-
рочноrо оборудования, технолоrической oc
настки (приспособлений, рабочеrо и измери
тельноrо инструмента) и подъемно транс
портных средств. Так, для сборки сопряжений
с натяrом применяют прессы при малых
усилиях запрессовки (1 1,5 кН) пневматиче
ские, при средних усилиях запрессовки (1,5 5
кН) механические приводные и для больших
усилий запрессовки rидравлические; для co
единения деталей заклепками при малых rаба
ритах изделий стационарные клепальные
машины; при крупных rабаритах перенос
ные клепальные скобы. Эти средства про-
изводства назначают с учетом ранее BЫ
бранных типа производства и орrаниза-
ционных форм сборочноrо процесса.
При серийном производстве технолоrиче
ское оборудование и оснастку применяют УНИ
версальноrо, переналаживаемоrо типа. Их раз-
меры принимают по наиболее крупному при
крепленному к данному рабочему месту изде
лию. В массовом производстве преимуще-
ственно при меняют специальные оборудова
ние и оснастку. Тип, основные размеры
и rрузоподъемность подъемно транспортных
средств определяют по установленным opra
низационным формам сборки, размерной xa
рактеристике изделий и их массе.
Разработка операционной технолоrии сборки.
Для проектирования операций необходимо
знать маршрутную технолоrию общей и узло
вой сборки, схему базирования и закрепления
изделия, намеченное ранее содержание опера
ций, а также темп работы, если операции про
ектируют для поточной линии. При проекти
ровании операции уточняют ее содержание,
устанавливают последовательность и возмож-
ность совмешения переходов во времени,
окончательно выбирают оборудование, при
способления и инструменты (или дают зада
ние на их конструирование), назначают ре-
жимы работы сборочноrо оборудования, кор-
ректируют нормы времени, устанавливают
схемы наладок. Проектирование сборочной
операции задача мноrовариантная. Вариан
ты оценивают по производительности и себе-
стоимости. Проектируя сборочную операцию,
стремятся к уменьшению штучноrо времени.
Это позволяет сократить потребное количе-
ство оборудования и рабочую силу. Штучное
время увязывают с темпом работы поточной
линии.
Штучное время сокращают уменьшением
ero составляющих и совмещением времени
выполнения нескольких технолоrических пере
ходов. Основное время снижают повышением
скорости рабочих движений, а вспомоrатель-
ное уменьшением времени вспомоrательных
ходов, рациональным построением процесса
сборки и использованием быстродействующих
приспособлений.
Возможности перекрытия элементов штуч
Horo времени зависят от схемы построения
сборочной операции. По числу устанавли
ваемых для сборки изделий схемы операций
делят на OДHO и MHoroMecTHbIe, а по числу ин-
струментов на OДHO и мноrоинструментные.
По последовательности работы сборочных ин-
струментов и расположению собираемых изде
лий операции MorYT быть последовательноrо,
параллельноrо и параллельно-последователь
Horo выполнения. При различном сочетании
указанных признаков образуется ряд схем,
значительно отличающихся друr от друrа по
производительности и себестоимости.
Переход от одноместной, одноинструмен
тной, последовательной схемы к MHoro
местной, мноrоинструментной, параллельной
схеме часто повышает производительность
в несколько раз. Принятая операция позволяет
выбрать сборочные оборудование и механизи
рованные инструменты из имеющеrося парка
или по каталоrу. Метод сборки определяет
тип оборудования и инструмента (пресс, кле
пальная машина, резьбозавертывающий aBTO
мат), а размеры изделия основные размеры
оборудования. Установленная степень концен-
трации переходов и схема построения сбороч
ной операции влияют на выбор модели обору
дования. Предпочтительна модель с запасом
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕхнолоrии СБОРКИ МАШИН
309
........... ........... Тоже ..............==:А'
ОлераЦ/Jоннан те,кнолоztlн !/злоdан СРодка
Орщаl1 СРОРКО
!/злоdаl1 сРорна
Олероидоннан теХНОЛО2f.//I
A'....... ...
....
.: А'
!/злоdан СРОрНО
Рис. 3. Схемы построеиия маршрутиой и операциопиой техиолоrии сборки
5)
мощности, с большим сроком работы до ре-
монта и большей степенью автоматизации ра-
бочеrо цикла. Если принято решение выпол-
нять сборку на специальном оборудовании, то
должно быть составлено техническое задание
на ero проектирование с соответствующими
обоснованиями и пояснениями.
При проектировании сборочных операций
устанавливают режим работы сборочноrо
оборудования и механизированных инструмен-
тов (усилие запрессовки, моменты и порядок
затяжки резьбовых соединений, температуру
HarpeBa или охлаждения при ИСПользовании
сборки с тепловым воздействием, моменты
при выполнении вальцовочных соединений)
и определяют настроечные размеры для их
наладки.
На рис. 3 приведены схемы построения
маршрутноrо и операционноrо технолоrиче-
cKoro процесса сборки для ПОТОЧНо массовоrо
и серийноrо производства. Штриховой линией
показана параллельно Выполняемая узловая
сборка. Схемы отражают последовательность
этапов разработки, прямые и обратные связи.
Документация, фнксирующая технолоrнче
ские ра:JработКII. По единой системе техноло
rической документации предусмотрены ее сле
дующие виды.
Маршрутная карта документ, содержа-
щий описание технолоrическоrо процесса из
rотовления (сборки или ремонта) изделия по
всем операциям различных видов в технолоrи
ческой последовательности с указанием дaH
ных об оборудовании, оснастке, материальных
и трудовых нормативах в соответствии с YCTa
новленными формами. Маршрутные карты
применяют в единичном и серийном про
изводстве.
Операционная карта технолоrический до-
кумент, содержащий описание технолоrиче-
ской операции с указанием переходов, режи
мов обработки и данных о средствах техноло
rическоrо оснащения. Операционные карты
при меняют в серийном и массовом производ
стве. Комплект этих карт на изделие по всем
операциям дополняют маршрутной картой.
Карта эскизов технолоrический документ,
содержащий эскизы, схемы и таблицы, необхо
димые для выполнения технолоrическоrо про
цесса, операции или перехода сборки из
делия.
ТеХНОЛО2uческая инструкция технолоrи
ческий документ, содержащий описание прие
мов работы или технолоrических процессов
изrотовления или ремонта изделия, правила
эксплуатации средств технолоrическоrо осна-
щения, описание физических и химических яв
лений, возникающих при отдельных операциях.
Технолоrическая документация содержит
также сборочные чертежи с техническими ус-
ловиями приемки и технолоrические схемы
общей и узловой сборки.
Комплектовочная карта технолоrический
документ, содержащий данные о деталях, сбо
рочных еДиницах и материалах, входящих
в комплект собираемоrо изделия.
310
ТЕхнолоrия СБОРКИ
Ведомость оснастки технолоrический дo
кумент, содержащий перечень технолоrической
оснастки, необходимой для выполнения дaHHO
ro технолоrическоrо процесса (операции).
Ведомость технолоzических документов
технолоrический документ, определяющий co
став и комплектность технолоrических ДOKY
ментов, необходимых для изrотовления или
ремонта изделия. В технолоrической ДOKYMeH
тации четко излаrают содержание и условия
сборки. Точное выполнение всех указаний TeX
нолоrической документации имеет важное
значение для обеспечения технолоrической
дисциплины на производстве и выпуска каче
ственных изделий.
Критерии техииICО ЭICОНОМВчесICОЙ оцеlllCll
раЗJIII'IIIЫХ вариантов техиолоrических процес
сов сборки. Критерии для оценки спроектиро
ванных технолоrических процессов сборки
можно разбить на абсолютные и относи-
тельиые.
Абсолютные критерии. 1. Трудоемкость
технолоrическоrо процесса сборки как сумма
штучноrо времени по всем п операциям сбор
n
JjjI T )Ш' Этот показатель дают отдельно
1
по узловой И общей сборке изделия. Целесо
образно из общей трудоемкости сборки Bыдe
лять трудоемкость приrоночных работ.
2. Технолоrическая себестоимость выпол-
нения узловой и общей сборки одноrо изделия
n'
с :;(tш. yly + t ш .010 + t ш . Jn + t ш . plp) + L SМt Ш +
1 1
1OO(k. + k з )Sо
+ L... тп.зl н +
1 N
rде t ш . у, t ш . '" t ш . 11t t ш . р штучное время узло
вой и общей сборки, приrонки и реrулирова
ния; I у , 10' I п , Iр минутная заработная плата
при выполнении узловой и общей сборки,
приrонки и реrулирования; SM стоимость
1 мин работы сборочноrо оборудования;
Тп. з подrотовительно:заключительное Bpe
мя, отнесенное к одному издеЛИЮ на одну опе-
рацию; I н минутиая заработная плата одно-
ro наладчика; k. и k3 коэффициенты аморти-
зации и эксплуатации сборочной оснастки
(k. 0,2 + 0,5; k3 0,2); So стоимость всей
сборочной оснастки, руб.; N rодовой выпуск
изделий; п число сборочных операций;
п:, число единиц сборочноrо оборудования;
п число переналаживаемых сборочных опе
раций.
Стоимость .. мин работы сборочноrо обо
рудования приближенно определяют по завод
ским данным или по формуле
SM S. + Sp + S3 + S.. з + SB. мt
rде S. расходы по амортизации сборочноrо
оборудования; Sp расходы на ремонт обору
дования; S3 расходы на электроэнерrию
(сжатый воздух); Sа.з расходы по амортиза
ции здания, отнесенные к площади, занимае
мой сборочной машиной; SB.M расходы на
вспомоrательные материалы.
SM;.."a
S. ,
rде Sмаш балансовая стоимость машины,
руб.; а процент амортизационных отчисле
ний; F rодовой фонд времени работы Ma
шины;
n'
Sp L kпсмRмt ш ,
1
rде k n коэффициент, учитывающий тип про
изводства (0,9 для единичноrо, 1 для ce
рийноrо и 1,2 для MaccoBoro); См затраты
на малые ремонты, осмотры и межремонтное
обслуживание машины первой катеrории
сложности, руб.; RM катеrория сложности
ремонта машины;
S Nya13S;
L... t.
э 1 60 ш,
r .sвtш
S L...
3 1 60 '
rде N y установленная мошностъ электродви-
rателей, кВт; а и 13 коэффициенты использо
вания установленной мощности по времени
и величине а13 0,5 + 0,9; S; стоимость
1 кВт. ч электроэнерrии; r B среднечасовой
расход воздуха, м Э ; SB стоимость 1 м Э воз-
духа, руб.;
SзСХзF м
S..З L... '
1 з
rде Sз стоимость цеховоrо здания;
аз процент амортизационных отчислений;
F м площадь, занимаемая сборочной маши
ной; F з площадь здания цеха;
S DrОДt
B.M t 60F ш,
rде D rод расходы на вспомоrательные MaTe
риалы на единицу оборудования в rод, руб.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕхнолоrии СБОРКИ МАШИН
311
3. Длительность цикла общей (или узло-
вой) сборки партии изделий из n штук в серий-
ном (непоточном) производстве при последо
вательной их передаче
,
Т ц 2:rшn + Txpk + Т тp(2k + 1);
1
здесь I t ш сумма штучноrо времени всех
1
i операций сборки данноrо объекта;
Т хр время хранения партии изделий на про
межуточном складе; k число завозов изде
лий на промежуточный склад; Т тр время
одной перевозки партии изделий от сборочно
[о стенда к складу (и обратно); величина 2k +
+ 1 дополнительно учитывает транспортиро-
вание изделий на склад rотовой продукции
(значение k в самом невыrодном случае равно
числу операций сборки).
IIри поточной сборке длительность цикла
той же партии изделий из n штук при темпе t
Ty t(i+n).
4. Число единиц сборочноrо оборудования
kоб'
5. Число сборщиков k о6 .
6. Средний разряд сборщиков.
7. Энерrовооруженность сборщиков.
Относительные критерии. 1. Коэффициент
трудоемкости сборочноrо процесса <Реб
Т о6/Т м, [де Теб трудоемкость сборки изде
лия; ТМ трудоемкость обработки деталей
изделия. Для различных производств <Реб
0,1 + 0,5.
2. С развитием производственноrо коопе
рироваНЮf коэффициент <Реб не характеризует
процесс производства в целом. Вместо <Реб
В этом случае применяют коэффициент себе-
стоимости сборки <Ре, равный отношению себе
стоимости Со6 сборки к себестоимости С изд из-
делия в целом. Коэффициент <Ре более полно
характеризует долю процесса сборки в общем
процессе производства изделия. Он отражает
участие не только живоrо, но и овеществлен-
Horo труда.
3. Коэффициент заrрузки рабочих мест и
поточной линии
1 .
1']3 kрас/kпр; 1']3. Л I 1']3'
n 1
[де kpae расчетное число рабочих мест на
данной операции; kпр принятое число рабо
чих мест (kпр> kpa.,); n принятое число рабо
чих мест в линии. Приемлемое значение 1']3
0,9 + 0,95, а 1']3. Л 0,9.
4. Коэффициент
Horo процесса
Теб.уз суммарная
сборки.
Следует стремиться к большему значению
k раеч , что приводит К удешевлению сборки.
'5. Коэффициент совершенства сборочноrо
процесса изделия
расчлененности сбороч
k раеч Теб. уз/Т 06, [де
трудоемкость узловой
k То6 Тпр
еов.о6 т
еб
[де Т пр трудоемкость приrоночных работ,
разборки и повторной сборки изделия. В Mac
совом производстве этот коэфФициент равен
0,95 1,0; в серийном 0,8 0,9; в единичном
0,6 0,8.
6. Показатель уровня автоматизации
процесса сборки сх Тавт/Теб, [де
Т авт длительность сборки изделия на
автоматизированных операциях;
Т еб длительностъ сборки на всех операциях
технолоrическоrо процесса.
7. Коэффициент оснащенности технолоrи
ческоrо процесса сборки
k OCH kприd n ,
[де k прие число сборочных приспособлений;
n число операций сборки данноrо изделия.
С ростом k оеи снижается трудоемкость
и себестоимость сборки.
Типовые и rpупповые техиолоrические про-
цессы сборки. Типизация технолоrических про
цессов сборки способствует снижению затрат
на разработку технолоrических процессов
сборки, ускорению этих разработок, а также
уменьшеиию себестоимости производства из
делий. Цель типизации стандартизовать Tex
нолоrические процессы, для Toro чтобы сборка
одинаковых и сходных по конструкции изде
лий осуществлялась общими, наиболее COBep
шенными и эффективными методами. Типовой
технолоrический процесс в этих случаях разра-
батыlаютT как образцовый, позволяющий вне-
дрять проrрессивную технолоrию и передо
вую производственную технику.
Типизацию осущеСТВJlЯЮТ по отдельным
отраслям машиностроения, а в некоторых слу
чаях и по отдельным rруппам заводов, про
изводящих однородную продукцию.
Первым этапом типизации технолоrических
процессов сборки является классификация дaH
ной rруппы изделий. Изделия или их со-
ставные части MorYT быть разделены на
классы по общности технолоrических задач,
возиикающих при их сборке. каждый класс
312
ТЕхнолоrия СБОРКИ
юделий разбивают на подклассы, затем на
rруппы и подrруппы; при этом учитывают
определенные конструктивные признаки изде
лий и их размеры. Типовое изделие (составная
частъ изделия) объединяет совокупность изде
лий, имеющих одинаковый план (маршрут)
операций, осуществляемых на однородном
сборочном оборудовании с применением
однотипных приспособлений и инструментов.
Учитывают также состав собираемоrо объек
та, структуру сборочных операций и производ
ственные условия: серийность выпуска, часто
ту сменяемостн объекта сборки и друrие фак-
торы.
Работа по классификации завершается co
ставлением классификаторов, позволяющих
делить типизируемыe сборочные объекты по
характерным конструктивным и технолоrиче
ским признакам.
Вторым этапом типизацин технолоrиче
ских процессов сборки является разработка
принцнпиально общеrо технолоrическоrо про
цесса с установлением тнповых последователь
ностн и содержания операций, типовых схем
базирования и типовых конструкций оснастки.
Если изделия достаточно полно унифициро
ваны, то на них составляют одну общую тех.
нолоrическую карту с нормами времени. При
меньшей степени унификации разрабатывают
как обязательный образец принципиальный
технолоrический процесс, на базе KOToporo со-
ставляют технолоrические процессы для кон-
кретных изделий. Типизация технолоrических
процессов способствует внедрению новых, бо
лее совершенных методов сборки, сокраще-
нию сроков и удешевлению подrотовки про
изводства, более широкому применению
средств механизации и автоматизации, YCTaHO
влению типажа сборочноrо оборудования,
а также использованию типовой переналажи
ваемой оснасткн. На основе типовых тех нол о-
rических процессов создают типовые компо
новки специализированноrо оборудования.
По мере совершенствования технолоrии
сборочноrо производства типовые технолоrи-
ческие процессы необходимо периодически
корректировать. Типовые технолоrические
процессы сборки целесообразно чрименять на
заводах серийиоrо н MaccoBoro производства
с устойчивой номенклатурой изделий.
Основу rрупповых технолоrических процес
сов сборки составляет не только общность
конструктивных особенностей изделий, но
и общность технолоrии нх сборки. Это позво
ляет в условиях мелкосерийноrо и серийноrо
производства осуrцествлять технолоrнческие
процессы сборки, характерные для крупносе
рийноrо и MaccoBoro производства, перехо
дить от непоточноrо к поточному производ
ству. В методе rрупповой технолоrии зало
жены большие возможности унификации, чем
при использовании типовых технолоrических
процессов. Повышается непрерывность, пря-
моточность и ритмичностъ производства.
В rрупповых поточных линиях оборудова-
ние располаrают по маршруту сборки близких
по конструкции и размерам изделий (или их
элементов) нескольких наименований, закреп-
ленных за линией. Все закрепленные за линией
изделия собирают периодически пропускаемы
ми партиями, и в каждый данный момент
времени линия работает как непрерывно-по-
точная. Переход от сборки одноrо изделия
к друrому возможен без переналадки лннии;
в друrих случаях про изводят частичную и не-
сложную переналадку. Оборудование линии
комплектуют и располаrают по технолоrиче
скому маршруту сборки наиболее сложноrо
и трудоемкоrо изделия в rруппе (комплексно
ro изделня). Друrие изделия rРУП{IЫ можно co
бирать с про пуском отдельных переходов
и операций. Реже используют друrой способ
rрупповой сборки, коrда на линии одновре-
менно собирают весь комплект изделий
rруппы. Линия все время работает как He
прерывно-поточная без переналадки оборудо-
вания. Приспособления для такой сборки
MHoroMecTHbIe, более сложные и более
крупных размеров.
На разработку rрупповоrо технолоrическо-
ro процесса затрачивают значительно больше
времени, чем на единнчный, однако в расчете
на изделие затраты на технолоrическое проек-
тирование снижаются в несколько раз.
На rрупповых поточных линиях обеспечи
вается более высокая производItrельность
и экономичность, чем в непоточном серийном
производстве, но экономия времени сборки из
делий, закрепленных за линией, должна быть
больше затрат времени на ее переналадку.
rрупповые технолоrические процессы про-
ектируют в определенной последовательности:
1) подбирают rруппу изделий, удовлетворяю-
щих требованиям rрупповой сборки; наме-
чают маршрут сборки, содержание операций
и схемы rрупповых наладок; ориентировочно
определяют оперативное время сборки;
2) уточняют содержание операций и разра
батыаютT наладки для наиболее сложных
и выпускаемых в большом количестве изделий
rруппы; затем разрабатывают наладки для
друrих изделий rруппы; определяют штучное
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕхнолоrии СБОРКИ МАШИН
313
время сборки; 3) уточняют требования к сбо
рочному оборудованию (дают задания на MO
дернизациlO или конструирование HOBoro спе
циальноrо оборудования); 4) разрабатывают
конструкции сборочных приспособлений и вы-
являют необходимую инструментальную oc
настку; уточняют условия и режимы выполне
ния сборочных операций, окончательно YCTa
навливают нормы времени; конструирование
сборочных приспособлений наиболее TPy
доемкий этап разработки rрупповой сборки;
5) составляют технолоrическую документацию
каждоrо изделия rруппы; 6) выявляют техни
ко экономические показатели rрупповой сбор
ки.
Контроль качества сборки изделий. При
проектировании технолоrических процессов
общей и узловой сборки важное место зани
мает технический контроль качества произво
димой продукции. Качество обеспечивается
предупреждением и своевременным выявле-
нием брака продукции на всех этапах про-
изводственноrо процесса. Профилактический
контроль направлен на проверку комплектую
щих изделий, полуфабрикатов и деталей
смежных производств, на проверку сборочно
ro оборудования и оснастки, а также на систе
матическую проверку правильности npOTeKa
ния технолоrическоrо процесса сборки. Каче
ство продукции в сборочных цехах контроли-
руют рабочие, наладчики оборудования
и мастера участков. Меньший объем работ
выполняют контролеры, пронзводя промежу
точиый и окончательный контроль. В марш
рутной технолоrии указывают операции кон-
троля и элементы контроля, включаемые
в сБорочныe операции.
При узловой и общей сборке проверяют:
1) наличие необходимыx деталей в собранных
соединениях (выполняют осмотром); 2) пра-
вильность положения сопряrаемых деталей
и узлов (выполняют осмотром); 3) зазоры
в собранных сопряжениях (шупом); 4) точ-
иостъ взаимноrо положения сопряженных де-
талей (на радиальное и осевое биение и др.,
про изводят В контрольных приспособлениях);
5) rерметичность соединения в специальных
приспособлениях и плотность прилеrания по-
верхностей деталей на краску в процессе сбор-
ки; 6) затяжку резьбовых соединений, плот-
ность и качество постановки заклепок, плот-
ность ваЛьцовочных и друrих соединений; 7)
размеры, заданные в сборочных чертежах; 8)
выполнение специальных требований (уравно-
вешенности узлов вращения, подrонки по мас-
се и статическому моменту, проверку щупом
производят В процессе сборки и после ее окон-
чания); 9) выполнение пара метров собранныx
изделий и их составных частей (производи
тельности и развиваемоrо напора насосов,
точности делительных механизмов, качества
контакта в электрических соединениях и др.);
10) внешний вид собранных изделий (отсут-
ствие повреждений деталей, заrрязнений
и друrих дефектов, которые MorYT возникнуть
в процессе сборки).
В функцию контроля входит также провер
ка предписанной последовательности выолне
ния сборочных переходов (порядок затяжки
резьбовых соединений, последовательность Ha
ложения сварных швов и др.) и про верка обя
зательноrо выполцения вспомоrательных опе-
раций (промывки и очистки сопряrаемых
деталей, промывки трубопроводов и др.). За-
дача проектирования технолоrии сборки связа-
на с выбором орrанизационно технической
формы и средств контроля.
Средства контроля выбирают с учетом их
метролоrических характеристик (пределов
и точности измерения), конструктнвных oco
бенностей (rабаритных размеров, массы), эко
номических соображений, а также с учетом
улучшения условий труда контролеров.
При проектировании операций контроля
исходными данными являются точность конт-
роля (допустимая поrрешность контроля обы-
чно не превышает 20 % допуска на контроли-
руемую величину) и ero производительность.
Технолоr устанавливает объект, метод и cpeд
ства контроля. Он дает техническое задание
на конструирование специальных KOHT
рольно измерительных ннструментов и при
способлений; выбнрает схему контрольноrо
приспособления с учетом наименьшей себе-
стоимости выполнения контрольной операции.
На контрольные операции составляют ин-
струкционные карты, в которых подробно
указывают метод и последовательность KOHT
рол я, используемые средства контроля.
Испытание собраиныx изделий. Испытание
собранных изделий заключительная KOH
трольная операция качества их изrотовления.
Машины испытывают в условиях, прибли-
жающихся к эксплуатационным. Все видЫ ис
пытаний можно свести к приемочным, KOHT
рольным и специальным.
При приемочных испытаниях вывляютT
фактические эксплуатационные характеристики
машины (точностъ, производительность, мощ-
ность, затраты энерrии и т. п.), а также пра
вильность работы различных механизмов
и устройств машины.
314
ТЕхнолоrия СБОРКИ
Контрольным испытаниям подверrают из-
делия, у которых ранее были обнаружены дe
фекты. При особо высоких требованиях к из
делиям их подверrают после сборки обкатке"
и испытывают. Затем разбирают (частично
или полностью), проверяют состояние дeTa
лей, вторично собирают и подверrают кратко-
временным коитрольным испытаниям.
Специальные испытания выполняют для
изучения износа, проверки безотказности pa
боты отдельных устройств, установления при
rодности новых марок материалов для OTBeT
ственных деталей и исследования друrих явле
ний в машинах. Специальные испытания отли
чаются большой длительностью. Их проrрам
му разрабатывают в зависимости от цели
проведения испытаний. Этим испытаниям под
верrают не только собранные изделия, но и их
составные части (коробки перемены передач,
водяные и масляные насосы и друrие Mexlf
низмы). Испытания ведут на специальных
стендах.
РОБОТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ
Промышленные роботы (ПР) основное,
быстропереналаживаемое и перспективное
средство автоматизации сборочных процессов
в машино и приборостроении. Их применяют
дпя повышения производительности труда
и качества продукции в сборочных цехах,
улучшения условий труда сборщиков и повы
шения rибкости производства. Использование
ПР позволяет высвободить людей от выпол
нения опасных и вредных для здоровья опера-
ций (сборка при повышенных температурах,
в зонах с вредными выделениями, в He
удобных для работы положениях), от выпол-
нения монотонных, постоянно повторяющихся
операций, а также физически тяжелых, бы
строутомляющих сборочных операций. В при
боростроении ПР часто используют для сбор
ки миниатюрных изделий, высвобождая лю-
дей от выполнения операций, утомляющих
opraHbl зрения.
Роботы применяют на операциях общей
и узловой сборки изделий: на отдельных рабо-
чих местах, оборудованных в виде робототех
нических комплексов (РТК), встроенными
в сборочный конвейер, встроенными в сбо
рочные полуавтоматы и автоматы. При KOM
плексной роботизации сборки отдельные РТК
связывают транспортными устройствами в
единую более сложную производственную си
стему.
Характерные работы, вьшолняемые ПР
в сборочных цехах: заrрузка и разrрузка авто-
матов, конвейеров, автоматических и полуав-
томатических линий; установка деталей и уз-
лов в заданном положении на собираемое
изделие по технолоrическим базам; точечная
и шовная сварка; OKpac a изделий методом
распылевия; транспортирование и складирова-
ние деталей и узлов; подача подrотовленных
к сборке деталей на прессы для выполнения
запрессовки, склепывания, отбортовки и дpy
rих операций. В отдельных случаях роботы
MorYT выполнять операции техническоrо конт-
роля и испытания изделий, заменяя контроле
ров или облеrчая их труд. Роботы используют
на операциях rальванопокрытий, снятия за
усенцев на деталях, промывки деталей перед
сборкой. Оснащая сборочные роботы приспо
соблениями и дополнительными устройства
ми, можно расширить их технолоrические воз
можности, выолняяя С помощью ИХ сборку
резьбовых соединений, пайку, склеивание, раз
вальцовку, посадку с натяrом, с тепловым воз
действием, а также вспомоrательные операции
(клеймение, смазывание и пр.).
Применение роботов повышает уровень aB
томатизации производства и коэффициент
сменности работы предприятия. Во мноrих
случаях сроки окупаемости роботов не превы
шают трех лет. Использование роботов со"з
дает основу для полностью автоматизиро
ванных производств, управляемых от ЭВМ.
Препятствиями широкому применению po
ботов являются: их высокая стоимость, про
должительная наладка, необходимость KOM
плексной перестройки технолоrии производ
ства, необходимость повышения техническоrо
уровня остальноrо оборудования цеха.
Роботы классифицируют по следующим
признакам: по назначению специальные,
специализированные и универсальные (MHoro
целевые); по кинематике и базовой системе
координат прямоуrольные (плоские и про
странственные), полярные и анrулярные (пло-
ские, цилиндрические и сферические); по числу
степеней подвижности (обычно до шести, не
считая движения захвата); по размеру рабоче
ro (сборочноrо) пространства; по rрузо
подъемности сверхлеrкие (до 1 Kr), леrкие
(до 10 Kr), средние (до 200 Kr), тяжелые (до
1000 Kr) и сверхтяжелые (свыше 1000 Kr); по
степени мобильности робота стационарные,
передвижные, встроенные в оборудование, на-
польные, подвесные; по числу захватов oд
HO И мноrозахватные; по системам управле-
ния цикловые, аналоrовые, с ЧПУ, микро
РОБОТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ
315
процессоры ; по способу подrотовки управ
ляющих проrрамм ручные (для цикловых
систем), ручные и полуавтоматические (для си
стем с ЧПУ), обучаемые с ручным перемеще
нием рабочих opraHoB и с механическим от
пульта управления (для записц проrраммы на
маrнитной ленте); по характеру отработки
проrраммы жесткопроrраммируемые, адап
тивные, rибкопроrраммируемые; по характеру
проrраммирования позиционные, KOH
турные, ко.мбинированные; по типу силовоrо
привода пневматические, rидравлические,
электрические, смешанные.
Дополнительную оценку роботов по TeXHO
лоrическим и эксплуатационныM возможно
стям про изводят ПО скорости перемещения ра-
бочих opraHoB, точности их позиционирова
ния, надежности и сроку служБы' уровню
шума, времени на переналадку, размерам сбо
рочноrо пространства сборочноrо робота
и ero rабаритам.
Кииематические возможности ПР xapaKTe
ризуют коэффициентом сервиса, который
определяет возможность подхода захватноrо
устройства к заданной точке с разных направ
лений. При совместной работе нескольких po
ботов в одном РТК часто указывают зону co
BMecTHoro обслуживания, т. е. часть простран
ства, rде одновременно или последовательно
MorYT работать несколько ПР.
Специальные роботы используют в поточ
HO MaCCOBOM производстве. Они работают по
неиз еняемой (жесткой) проrрамме с неболь
шим числом команд и выполняют определен
ную операцию. Часто эти роботы встраивают
в сложные технолоrические комплексы. При
мерами специализированных роботов являют
ся роботы для сварки и окраски. Они предназ
начены дпя определенных технолоrических
операций, но допускают переналадку. Универ
сальныe роботы наиболее сложны и дороrи.
Область их использования мелко и cpeДHe
серийное ПРОИЗВОДСТВО. Наиболее распростра
нены роботы с цикловым управлением (90%).
Число команд у них составляет несколько дe
сятков. Роботы с ЧПУ имеют большой объем
памяти, однако они дороrи. Точность пози
ционирования рабочих opraHoB обычно до
0,05 мм. Большей точности достиrают, ис-
пользуя обратную связь в системах управле-
ния, а также центрирующие и направляющие
элементы рабочих opraHoB робота.
На практике имеется два подхода к вопро
су технолоrической rибкости промышленных
роботов. Первый заключается в том, что ро-
бот разрабатывается как единая универсаль-
ная система с проrраммным управлением, KO
торую можно использоватъ для выполнения
различных технолоrических и транспортныx
задач. Второй подход состоит в том, что po
бот создается для определенноrо вида опера
ций. Все ранее выпущенные модели роботов
создавались как функционально неделимые
структуры и конструкции. Они достаточно
универсальны, но их функциональная недели
мость усложняет устройство. Для мноrих сбо
рочных операций универсальный робот избы
точен как по кинематической структуре, так
и по возможности системы управления. В СВЯ
зи С этим большое внимание уделяется блоч
но модульным системам. Специализиро
ванные роботы на базе блочно модульной
конструкции и структуры найдут применение
в массовом и крупносерийном производстве
для сборки различных изделий. При редкой
смене объектов производства система управле
ния может быть упрощена путем уменьшения
ее функциональной rибкости. Функционально
неделимые универсальные роботы будут пре
имущественно использоваться при частой сме-
не объектов производства.
Блочно-модульный комплекс включает сле
дующие основные элементы: механизмы
и приводы перемещения, датчики положения
и состояния объектов сборкн, средства связи
с оператором и объектами; захваты, средства
блокировки и диаrностики, системы про-
rpaMMHoro управления и друrие устройства.
Под модулем понимают функционально за
конченное звено робота. Блочно модульный
принцип построения роботов является основой
ускорения и удешевления их конструирования,
производства, эксплуатации и ремонта. Разви
тие этоrо принципа будет способствовать pac
ширению семейства сборочных роботов в про-
мышленности.
При недостаточно продуманной техноло
rии нередко выявляется малая (по сравнению
с ручной сборкой) производительность сбо-
рочных роботов. Ее можно повыситъ примене-
нием мноrозахватных роботов, MHoroMecTHhlx
захватов и приспособлений, ускоряющих ycтa
нов и снятие объекта сборки, совмещением во
времени элементов рабочеrо цикла, а также
повышением безотказности роботов и сокра-
щением времени на устранение отказов. При
больших партиях n собираемых изделий и тя-
желых условиях работы производительность
Q роботов по сравнению с ручной сборкой
возрастает (рис. 4). Это обусловлено уменьше
нием влияния подrотовительно заключитель-
Horo времени Т п . з на партионное время Т пар ,
316
ТЕхнолоrия СБОРКИ
Q,UU1l/I'fUН
л п
j:Y
n,шт.
Рис. 4. ВлИllиие Т п . з и п иа npоизводнтельиость Q
ручиой (1) и роботизироваииой (2) сборки
F,1'f2
LY
1
L,1'f
Рис. 5. ВJlНllиие rабаритиых размеров L издеЛИII
иа площадь рабочеrо места F при ручиой (1) и
роботизированной (2) сборке
а также тем, что для робота не отводится Bpe
мя на отдых. Друrой недостаток относн-
тельно большая площадь, занимаемая робо-
том при сборке средних и крупных по
размерам изделий. При сборке мелких изде
лий потребная для сборочноrо робота пло
щадь может быть заметно сокращена (рис. 5).
Сокращение времени простоев ПР при под-
rOToBKe управляющих проrрамм достиrается
методом внешнеrо проrраммирования. Он oc
нован на расчете и ИСКЛlOчает использование
оператора. Ero преимущества: более полное
использованне фонда времени ПР, упрощенне
конструкции ПР из за отсутствия средств обу
чения и записи проrраммы, исключение
субъективных факторов при подrотовке про-
rpaMMbI.
ПР следует использовать совместно с си-
стемой обслуживания, транспортирования,
складирования и контроля как единый быстро-
переналаживаемый робототехнический ком-
плекс, управляемый от ЭВМ. Роботы необхо-
димо оснащать типовыми сменными устрой-
ствами, значительно расширяющими их TeXHO
лоrические возможности, а также различными
датчиками и средствамн очувствления для по-
вышения безотказности работы и расшнрения
сферы их применения на производстве. На oc
новании накопленных данных должны быть
разработаны технолоrические требования к из-
делиям роботизированноrо пронзводства
созданы соответствующие нормативные мате-
риалы.
Необходимо расширять области использо
вания сборочных роботов (рис. 6). Расшире
нию области применення роботизированной
сборки будет способствовать развитие робо-
тов BToporo поколения. роботов. и рпбото-
технических систем с адаптивнымн устрой-
ствами, оснащенных силовыми, тактильнымн
и визуальными сенсорами, а также роботов
Tpeтbero поколения (интеллектуальных робо
тов). Последнне cMorYT не только самостоя-
тельно ориентироваться в сложной производ
ственной обстановке и выбирать лучший Tex
нолоrический вариант решения, но и сами
собирать изделие по сборочному чертежу.
Большая часть отечественных типоразме-
ров ПР может быть при соответствующем ос-
нащении использована для выполнения сбо
рочных работ.
Периферийные устройства вместе со сбо-
рочным роботом образуют сборочный РТК.
Состав периферийных устройств определяется
характером и содержаннем сборочной опера
ции. На рис. 7 показаны примеры компоно-
вочных схем РТК для сборочных операций.
На рис. 7, а представлена схема сборки He
сложных изделий (3 5 деталей) на отдельном
РТК, не связанном с друrими транспортнымн
устройствами. Детали из емкостей 1 (маrази
т
.ш
2
л
Ш"' n, ULЛ1.
I
Рис. 6. Области применеИИII разJlНЧИЫХ способов
сборки в зависимости от rодовой nporpaMMbl выпуска
(п) и сложи ости изделий (т): 1 простые изделия
(до 5 8 деталей); 1J изделия средней сложности
(6 20 деталей); 11J сложные изделия (более
20 деталей); 1 ручная сборка; 2 ручная меха-
низированная сборка; 3 универсальные роботы;
4 специализированные роботы; 5 специальные
роботы; 6 автоматическая сборка на специальном
оборудовании
РОБОТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ
317
2Л
S
4
, а) 6
DZ
V
,
Z
6@FS rZJ'
V
s " ,
tТ)
181 181 181 181
181 181 6) 181 181
1)
:
181
3)
е)
.
ж)
,
I8Il81rZJl8I
3)
Z
11)
Рис. 7. Пpllмеры компоновочных схем РТК ДЛII
сборочных онерацнй
нов, кассет, бункеров) в ориентированном виде
передаются роботом 2 в сборочное приспособ
лени е 3. Собранные изделия передаются робо-
том в тару 4.
При сборке более сложных изделий (5 10
деталей) в компоновке РТК предусматривает
ся маrазин сменных захватов и сборочных ин
струментов 5 (рис. 7, 6).
В компоновку РТК включают технолоrиче
ское оборудование б (рис. 7, в), если при сбор
ке изделий необходимо выполнить запрессов
ку, клепку, точечную электросварку и друrие
операции. В этом случае сборка начинается
в приспособлении 3, затем изделие рабочнм
opraHoM робота передается на технолоrиче
ское оборудование б и далее (если нужно) воз-
вращается для завершения сборки опять
в приспособление 3.
Сборка несложных изделий может быть
полностью выолненаa в рабочей зоне техноло
rическоrо оборудования б (рис. 7, 2 машина
для точечной или шовной сварки, пресс и др.).
Для повышения производительности сбор
ку нередко вьшолняют на РТК с двумя или
большим числом стационарно расположенных
роботов (рис. 7, д). При больших rабаритах
изделия 3 эти роботы MorYT быть подвижны
ми для расширения рабочей зоны сборки (рис.
7, е).
При сборке сложных мноrокомпонентных
изделий РТК MorYT образовать цепочку с rиб
кой транспортной связью 7 между ними (рис.
7, ж). Передача собираемоrо изделия от OДHO
ro РТК к друrому про изводится роботами без
потери ориентации изделия.
В поточно-массовом производстве РТК
представляет собой участок сборочноrо кон-
вейера (рис. 7, з), вдоль KOToporo располо-
жены синхронно работающие роботы 2 и eM
кости 1 для деталей собираемоrо изделия. На
рабочих позициях конвейера периодическоrо
действия закреплены сборочные приспособле
ния 3. В некоторых случаях у конвейера может
быть расположено необходимое технолоrиче-
ское оборудование б.
РТК на базе карусельной установки (Kpyr
лоrо стола) с передачей собранных изделий на
конвейер 8 показан на рис. 7, и. По периферии
стола расположены емкости 1 для деталей,
а на неподвижной центральной части стола
малоrабаритное технолоrическое оборудова-
ние б и устройства 9 для контроля нзделий.
Емкости для деталей (узлов) собираемыx
изделий выполняют в виде бункерно ориенти
рующих устройств, кассет н маrазинов. Бункер
но ориентирующие устройства (обычно вибра
ционноrо типа) при меняют для деталей
с размерами до 80 90 мм. Их чаша заrру
жается навалом деталями на несколько часов
работы. В бункерно ориентирующих устрой-
ствах применяют пассивную, активную и CMe
шанную системы ориентации деталей. За ра-
ботой этих устройств требуется непрерывное
наблюдение для устранения возможных OTKa
зов в подаче деталей.
Кассеты представляют собой прямоуrоль
ные или круrлыe плиты с ячейками для дeTa
318
ТЕхнолоrия СБОРКИ
:.б
Рис. 8. Схема работы кассеты дли питании робота:
а база для ориентации в лотке вибробункера
и в кассете; б база для захвата рабочим opra-
ном робота; 8 база для сборки с сопряженной
деталью; 1 лоток внбробуикера; 2 деталь; 3
сборочная позиция; 4 кассета собранных узлов
лей. У кассет прямоуrольной формы ячейки
расположены параллельными рядами, а
у круrлых по спирали. Кассету устанавли
вают в рабочей зоне робота в cтporo фиксиро-
ванном положении. Рабочий opraH робота
передает детали из кассеты на сборочную по
зицию, а собранное изделие в друrую кассету
для въшолнения последующих операций сбор-
ки. Кассета перемещается после каждоrо ци
кла на шаr в продольном направлении и после
k циклов, rде k число ячеек в продольном
ряду, на строку (рис. 8). Эти перемещения
происходят при помощи координатноrо
устройства по команде от рабочеrо opraHa po
бота. Несмотря на ручную или полуавтомати
ческую зарядку, кассеты улучшают условия
переналаживаемости РТК. По сравнению
с бункерно ориентирующими устройствами
кассеты для различных деталей заменяются
очень быстро и леrко. Кассеты, кроме Toro,
используют как тару при перемещении дeTa
лей и элементов изделия на друrую позицию
сборки без потери ориентации.
Для деталей сложных форм и крупных раз
меров используют маrазины. Их выполняют
лотковоrо, ящичноrо и поворотноrо типов.
Маrазины заrружают деталями вручную. Воз
можна заrpузка по лоткам от с,межно рабо-
тающих станков-автоматов. Емкость маrази
нов от нескольких десятков (лотковые Mara-
зины) до нескольких сотен деталей (ящичныe
маrазииы). В РТК нередко применяют сме-
шанное питание деталями. Базовые детали из-
делия как наиболее сложные и крупные пода-
ются из маrазинов, остальные из буикерно
ориентирующих устройств или из кассет.
Детали простых форм (шары, цилиндриче
ские пальцы, шайбы, плоские детали простых
конфиrураций) можно брать и ориентировать
специальным захватом робота непосредствен
но из бункера или из тары, куда они засы
паются навалом. Для более сложных деталей
при меняют специальные устройства с одной
или двумя ступенями автоматической ориента
ции.
Захваты роботов одна из важных частей
робототехнических систем. Они должны быть
простыми по конструкции, надежными и безо-
пасными в работе, быстродействующими,
точными по захвату и центрированию дета-
лей. Захваты не должны деформировать дeTa
ли и портить их поверхности. Захваты MorYT
быть универсальными (типа клещей) и спе
циальной конструкции, постоянными
и сменными. Последние применяют при сбор
ке мноrокомпонентных изделий, а также
в rАП.
Конструкции захватов мноrообразны. По
принципу работы их делят на механические,
маrнитные, вакуумные и струйные.
Наиболее распространены механические
захваты. Их применяют для деталей раз-
личных размеров и форм. Они незаменимы
для крупных и тяжелых деталей. Усилие за
хвата детали определяют с учетом силы тяже
сти детали и инерционных сил, возникающих
при ее переносе на сборочную позицию робо-
та.
Суммарная поrрешность несовпадения осей
сопряrаемых деталей на позиции роботизиро-
ванной сборки достиrает 0,3 0,8 мм, причем
поrpешность захвата составляет 10 15% от
этой величины. Жесткая сборка соединений
с зазорами менее 0,2 мм в этих условиях CTa
новится невозможной. Для устранения этоrо
недостатка применяют захватные устройства
с упруrими компенсаторами. Сборочное уси
лие при этом уменьщается в 3 4 раза. Для
уменьшения поrрешности позиционирования
сборочную позицию целесообразно распола
raTb ближе к центру рабочей зоны робота.
Это, кроме Toro, сокращает площадь РТК
в результате более экономноrо размещения
периферийных устройств.
Маrнитные (электромаrнитные) захваты не
имеют подвижныx деталей, что повышает точ-
ность позиционирования и упрощает их KOH
струкцию. Эти захваты применяют для дета-
лей небольших и средних размеров из Mar-
нитных материалов. Удерживающая сила зах-
BaTHoro устройства до 150 Н на см 2 поверхно-
сти полюса.
РОБОТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ
319
Вакуумные захваты применяют преимуще-
ственно для плоских деталей небольшой
массы из любых материалов. Удерживающая
сила захватноrо устройства до 8 Н на с м 2 aK
тивной поверхности.
Струйные захваты используют для леrких
деталей с базовым отверстием. Принципы
действия создание вакуума в зазоре между
центрирующим пальцем и отверстием детали
при подаче сжатоrо воздуха в наклонные от-
верстия пальца. Вытекающие струи воздуха
поддерживают деталь на пальце при ее пере
носе на сборочную позицию. Струйные за
хваты являются надежными и быстродей-
ствующими, применяются для мелких и леr
ких 'деталей. Для тонкостенных деталей
типа стаканов и rильз используют пневмока
мерные захваты. Деталь вставляется в захват
и закрепляется там упруrой обол6чкой, в KO
торую подается сжатый воздух.
В роботах BToporo поколения при меняют
адаптивные захваты, приспособляющиеся
к деталям с изменяющимися размерами
и формами, и захваты с тактильными датчика
ми, способными распознавать положение дe
тали.
Перспективно применение MHoroMeCТHhlx
захватов, способствующих повышению про
изводительности сборочных роботов. Их целе
сообразно применять при rрупповой роботи-
зированной сборке. Приспособления для сбо
рочныx роботов служат для установки базо
вой детали собираемоrо изделия. После ее
автоматическоrо закрепления про изводится
последовательная установка всех остальных
деталей изделия. Затем собранный объект aB
томатически открепляется и передается рабо
чим opraHoM робота (или автоматическим вы-
талкивателем) в тару или на следующую
позицию без потери ориентации. Весь цикл
сборки выполняется автоматически по заранее
составленной проrрамме. Подача команд на
исполнительные орrаны приспособления обыч
но про изводится от системы управления робо
та. Возможно и автономное управление с пода-
чей команд на зажим и разжим от рабочеrо
opraHa робота.
Сборочное приспособление устанавливает-
ся на столе или стойке возле робота. В про
стейшем случае оно представляет собой плиту
с элементами для точной установки базовой
детали собираемоrо изделия. Зажнмные
устройства выполняют пневматическоrо или
rидравлическоrо типа с управлением от си-
стемы робота. Приспособление должно быть
по возможности простым, с открытой рабочей
зоиой, обеспечнвающей свободный подвод ра-
бочеrо opraHa робота и установку деталей.
В мелкосерийном производстве приспособле
ние целесообразно собирать из элементов
УСП, что сокращает время на технолоrиче
скую подrотовку роботизированноrо про
изводства. Для быстрой и точной установки
приспособления (при переналадке на новый
объект сборки) на столе или стойке робота без
выверки необходимо предусматривать напра
вляющие шпонки или контрольныe штифты.
Планировка рабочеrо места сборочноrо po
бота включает участок производственной пло
щади для робота; стол или стенд для приспо
собления, маrазинов, бункеров или кассет
с деталями собираемоrо изделия; участки раз
мещения технолоrическоrо оборудования (ес-
ли требуется); пульт управления роботом;
транспортное устройство для удаления со-
бранных изделий; площадки для Tapы с дeTa
лями изделия. Участок расположения робота
должен иметь оrраждение, так как робот пред
ставляет машину повышенной опасности.
Построеиие техиолоrических процессов сбо
!си в роботизированном производстве. Исходны
ми данными для проектирования технолоrиче
ских процеССО8 роботизированной сборки во
вновь создаваемом производстве являются
сборочный чертеж изделия, технические усло-
вия на ero приемку, rодовая проrрамма выпу
ска изделия и предполаrаемая продолжитель
насть их производства в [одах. При проекти
ровании технолоrических процессов для дей-
ствующеrо (реконструируемоrо) предприятия
кроме перечисленных исходных данных нужно
знать местные производственные условия (на-
личное оборудование, производственные пло
щади и др.).
В качестве нормативно справочных MaTe
риалов технолоr должен иметь каталоrи робо
тов и технолоrическоrо оборудования, альбом
сборочной оснастки, нормативы по нормиро-
ванию времени сборки, технолоrические про
цессы роботизированной сборки на анало-
rичные изделия и др.
Проектированию технолоrических процес-
сов предществует контроль рабочих чертежей
изделия на технолоrичность конструкции.
Контролю на технолоrичностъ подверrаются
детали изделия и изделие в целом. Деталям
необходимо придавать простые и симме-
тричные формы. При этом упрощается задача
ориентации деталей в вибробункерных устрой
ствах. Если деталь имеет слабовыраженные
признаки асимметрии, их в ряде случаев сле-
дует усиливать, предусматривая уступы, срезы
320
ТЕхнолоrия СБОРКИ
или дополнительные отверстия. Конструкция
деталей должна быть такой, чтобы при выдаче
их из бункерно-ориентирующих устройств они
взаимно не сцеплялись в виде двух или MHoro
звенных цепочек, образование которых прнво
дит К прекращению выдачи деталей из бунке-
ров. К таким деталям относят спиральные
пружины, разрезные кольца, пружинные
шайбы с большим зазором в замке.
Детали, сопряrающиеся с зазором или Ha
Тяrом, следует выполнять с заходными фаска
ми или направляющими заточками. Это обес
печивает лучшее направление сопряrаемых
деталей на сборочной позйции робота.
Базовые детали изделий должны просто
и надежно устанавливаться и закрепляться
в сборочном приспособлении робота. YCTa
новку целесообразно про изводить простым
(желательно прямолинейным) движением pa
бочеrо opraHa робота. Этому требованию yдo
влетворяют, в частности, такие схемы, как
установка на центрирующую выточку или на
два базовых отверстия и перпендикулярную их
осям плоскость.
Детали изделия должны иметь точно вы-
полненные базы для надеЖНОl'О захвата их ра-
бочим opraHoM робота. Для обеспечения по
лной собираемостн деталн должны иметь
малые поrрешности взаимноrо расположения
поверхностей. Детали изделия должны быть
в максимальной степени унифицированы и
стандартизированы. При работизации сборки
это позволяет в большой мере использовать
однотнпные исполннтельные и вспомоrатель-
ные устройства ртк.
Конструкция изделия в целом должна быть
оформлена так, чтобы при сборке детали пода
вались по простыM прямолинейным Tpaeктo
риям. Это значительно упрощает условия po
ботизированной сборки. Конструкция изделия
должна быть удобной для подвода и отвода
сборочных инструментов, а также для выпол
нения сборки с одной стороны без применения
поворотноrо приспособления. При большом
числе входящих в изделие деталей ero целе
сообразно расчленять на предварительно co
бираемые узлы. Это позволяет выделить и бо
лее леrко автоматизировать узловую сборку.
При роботизации производства следует
применять сборку по принципу полной взаи-
мозаменяемости. Менее удобна сборка по
принципу оrраниченной и rрупповой взаимо
заменяемости, неудобна сборка по методу pe
rулирования с использованием жестких или
подвижных компенсаторов инедопустима
сборка по методу приrонки.
В роботизированном производстве целе-
сообразен переход к моно блочным конструк-
циям изделий, в которых отдельные детали
объединяются в одну и притом не обязательно
более сложную деталь. Это уменьшает объем
механической обработки, узловой и общей'
сборки изделия. Созданию моно блочных кон-
струкций способствует развитие и использова
ние проrрессивных методов выполнения заrо-
товок. Не все виды соединений удобны для
роботизированной сборки. Робот как сбороч
ная машина не способен развивать большие
усилия, необходимые для запрессовки. Соби
раемый узел при этом необходимо передавать
на смежно расположенный пресс, что услож-
няет процесс сборки. Выполнение болтовых
соединений менее удобно, чем винтовых. То-
чечная сварка в роботизированном производ
стве осуществляется леrче, чем склепывание.
Дополнительные устройства (сменные валь
цовки, прессующие устройства, встроенные
в сборочные приспособления; сменные резьбо
завертывающие установки и др.), расширяют
технолоrические возможности роботов.
Выбор теХНОЛО2uческuх баз важный BO
прос проектирования роботнзнрованной сбор-
ки. От Hero зависит качество собираемых из
делий и безотказность работы робототехниче
cKoro комплекса. Этот вопрос должен взаи
мосвязанно решаться на всех этапах сборки
данноrо изделия. На первом этапе выбирают
базу, определяющую положение детали изде
лия в ячейках кассеты, маrазина, в лотке бун
керно ориентирующеrо устройства или лотке
накопителе (для базовой детали изделия):
Формулируют требования по точности обра
ботки выбранной базы, точности изrотовления
ячеек, максимально возможному зазору между
деталью и ячейкой. Эти вопросы должны pe
шатъся на основе обеспечения точноrо и без-
отказноrо захвата деталей рабочим opraHoM
робота.
На втором этапе выбирают базу для захва-
та детали рабочим opraHoM робота. Эта база
должна быть достаточно протяженной для
устойчивости детали в захвате робота, точно
выполненной и точно расположенной относи
тельно первой базы. В отдельных случаях эта
база создается искусственно из технолоrиче-
ских соображений (вспомоrательная база).
На третьем этапе определяют технолоrиче
скую сборочную базу. Различают базирование
базовой детали изделия и сопряrаемых с ней
деталей при узловой и общей сборке. Базовые
детали изделия устанавливают в приспособле
ние робота, выдерживая принципы совмеще-
РОБОТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ
321
ния И постоянства баз. Первый принцнп за
ключается в том, что технолоrическая база, на
которую ставят базовую деталь изделия, со-
вмещается с измерительной. В этом случае по-
rрешность базирования равна нулю, и положе-
иие поверхности сопряжения с друrими дета-
лями собираемоrо изделия будет постоянным
для всей партии изделий. Это повышает соби-
раемость сопряrаемых 'деталей и безотказ-
ность процесса сборки.
Отход от принципа постоянства теХНОЛОI'И
ческих баз нарушает однотипность сборочных
приспособлеиий на различных РТК сборки
одноrо изделия, что ведет также к снижению
собираем ости деталей и безотказности сборки.
Друrие детали изделия, подаваемые в зону
сборки рабочим opraHoM робота, MorYT иметь
поrрешности положения в результате поrреш-
ности позиционирования рабочеrо opraHa ро-
бота и поrрешности захвата. Последняя,
в свою очередь, зависит от точности изrото-
вления захватноrо устройства и поrрешности
исходноrо положения детали в ячейке кассеты
(маrазина). Со временем эксплуатации робота
поrрешиости позициоиирования и захвата воз-
растают в результате ero изнашивания. При
отдельных видах соединений (точечной сварке,
спайке, склеивании) paccMoTpeHHыe поrрешно-
сти положения присоединяемыx деталей сни-
жают качество изделиЙ. Их величину в ка-
ждом конкретном случае приходится реrла-
ментировать и обосновывать, исходя из предъ-
являемых к изделию технических требований.
При вьmолнении соединений типа вал-втулка
эти поrрешности вызывают отказы в работе
робота Из-за большоrо смещения осей сопря
[аемых поверхиостей. На практике применяют
упрyrие компенсаторы' позволяющие выпол-
нять сборку соединений вал втулка с больши-
ми смещеииями (порядка 1 1,5 мм) осей.
Устройство монтируется на руке робота; ero
применеиие повышает безотказность работы
РТК и позволяет снизить требования по точ-
ности позиционирования. Друrой путь устра-
нения данноrо недостатка применение адап-
тивных устройств со специальныии датчиками
и системы обратной связи, обеспечивающей
собираемость при больших смещениях сопря-
raeMblx деталей.
На четвертом (заключительном) этапе
сборки изделие снимается для укладки в тару
rотовой продукции или передается рабочим
opraHoM робота на транспортирующее устрой-
ство для перемешения на последующие опера-
ции сборки без потери ориентации. На этом
этапе используют прежнюю базу для захвата
11 под ред, А, [, "осиповой и р, К. Мещерякова. т, 2
рабочим opraHoM робота (второй этап); если
она оказыаетсяя закрыойй установленными де-
талями изделия, то выбирают новую базу,
обеспечивающую точное положение на сле
дующей операции сборки.
Технолоrические схемы Qбщей и узловой
сборки в роботизированном производстве со-
ставляют отдельно, выделяя не только тех НО-
лоrические, но и вспомоrательные операции.
На ЭТИХ схемах следует выелятьъ участки руч-
ной и механизированной сборки, на которых
роботизированная сборка затруднительна или
невозможна. сложныe изделия, состоящие из
большоrо числа разнородныx деталей (более
10 15), оБыноo автоматически не собирают.
Такие изделия расчленяют на простыe узлы,
предусматривая узловую и общую сборку.
Тип производства (поточно-массовое или
серийное) определяется отдельно для изделия
и ero узлов, так как он может быть разным.
В первом случае устанавливают темп работы,
во втором размеры партий. По орrаниза
ционным формам роботизированная сборка
может Быьъ стационарной и конвейерной.
Маршрутную технолоzuю общей и узловой
сборки составляют на основе технолоrических
схем сборки. Уточняют последовательность
и содержание операций сборки, устанавливают
структуру РТК и типы входящих в их состав
роботов, технолоrическоrо и транспортноrо
оборудования, выявляют операции с большей
вероятностью отказов и предусматривают на
этих этапах сборки производственные за-
делы.
Операцuонная технолоzuя наиболее слож-
ный и трудоемкий этап проектирования робо-
тизированной сборки. Он включает уточне-
ние содержания операЦflЙ, повыениеe степе-
ни концентрации технолоrических пере ходов,
выявление и строrую реrJIаментацию всех зле-
ментов операции, вьmолнеиие всех необхо-
димых технолоrических расчетов, определение
штучноrо времеии по элементам и в целом.
Устанавливают КОИкретиые модели роботов
и технолоrическоrо оборудования, встраивае-
Moro в РТк. Составляют техиические задания
на проектирование специальноrо технолоrиче.
cKoro оборудования, захватов и приспособле-
ний. Устанавливают типы блокировочныx
устройств И сиrнализации для предупреждения
аварийиых ситуаций и брака при сборке,
а также тип диаrностических устройств для
быстроrо выявления причин отказов и раз
рабатыаютT мероприятия по. технике безопас-
ности. Для сложных операций строят цик-
лоrраммы работы роботов и РТК в це-
\:2
I ,. XI!O. 101 ИИ ( Ы)f'kИ
лях выявления возможности устранения по-
терь времени и . повышения производитель
ности.
Составляют документацию, фиксирующую
разработанные теХНОЛ9rические процессы
сборки, и определяют технико экономические
показатели по разработанным технолоrиче
ским процессам для их оценки.
При разработке операционной технолоrии
роботизированной сборки не рекомендуется
копировать ручную сборку. В каждом случае
следует искать новые решения, обеспечиваю-
щие производительность и качество изделий.
Задача технолоrа вписать наиболее эффек
тивно ПР В конкретную технолоrическую сре-
ду и орrанизовать эту среду для наивыrодней-
шеrо использования в ней данноrо ПР.
На основе операционной технолоrии COCTa
вляют исходные данные для подrотовки упра-
вляющих проrрамм для роботов, имеющиХ
ЧПУ; определяют траекторию движения pa
бочих opraHoB робота, устанавливают коорди
наты опорных точек траектории, назначают
скорости перемещений рабочеrо opraHa робо
та, рабочие и вспомоrательныe KoMaHды; выя-
вляют траекторию обхода возможных препят
ствий; составляют управляющую проrрамму
(вручную или на ЭВМ), подверrаемую после
дующей проверке на rрафопостроителях, на
экране дисплея или пробныM пуском робота;
осуществляют последующее корректирование
проrраммы (если требуется).
Используя операционную технолоrию, обу
чают робот, если он имеет систему ручноrо
или дистанционноrо обучения. Данные опера
ционной технолоrии использун>т для наладки
роботов с цикловой системой управления,
а также для установки, наладки и реrулирова
ния периферийных устройств Ртк. В этом же
плане проводится большая работа по cocTы
ковке систем управления роботом и входяще
ro в данный РТК технолоrическоrо оборудо
ван ия. Если последнее не имеет системы
проrраммноrо управления, то оно подверrает
ся соответствующей модернизации и peKOH
струкции.
\НХ\НИ IИРОВЛННbJ Й
(ЪОРОЧ н Ы Й ИНСТРУ:\НШТ.
С1ЕСАРНhIЙ ИНСТРУi\1ПП
При сборке машин применяют механизи-
рованный инструмент с электрическим, пнев
матическим и rидравлическим приводами.
Наиболее распространены инструменты
с пневматическим и электрическим приводами.
КПД механизированноrо инструмента с пнев
матическим приводом 7 11 % и с электриче
ским 50 60%. По удобству пользования они
равноценны, но электроинструмент более бес-
шумен в работе. Эксплуатационные затраты
. при электрофицированном инструменте ниже,
чем при пневматическом. Масса пневматиче-
cKoro инструмента меньше; он способен BЫ
держивать продолжительные переrрузки, что
недопустимо для электроинструмента. rидра
влический инструмент отличается значительно
меньшей массой блаrодаря высокому (ДО
8 МПа) давлению рабочей жидкости, а также
относительной бесшумностью в работе. В rи
дравлических инструментах применяют pOTa
ционные лопастные, поршнсвые и винтовые
приводы с давлением рабочей жидкости до
8 МПа.
В пневматических инструментах приме
няют ротационныe лопастные, турбинные
и поршневыe приводы, питаемыe давлением
воздуха 0,5 МПа.
электроинструменты имеют двиrатели
переменноrо тока коллекторные или асинх
ронные, питаемые током нормальной (50 rЦ)
или повышенной (l80 200 rц) частоты, ко-
торый получают от специальных преобразова
телей. Наиболее распространены встроенные
электродвиrатели с короткозамкнутыM рото-
ром трехфазовоrо тока напряжением 36 В
и частотой 180 200 rц.
НН('" РУ'\1СНI
.\.'IИ при!оночных раоо,
Сверлильные маwины (табл. 1, 2) исполь
зуют для сверления отверстий диаметром
3 32 мм. Большинство конструкций машин
вьшолнено с рукоятками пистолетноrо типа.
Их применяют для сверления отверстий диа
метром до 12 14 мм. Для сверления отвер.-
стий больших диаметров используют машины
примерно таких же конструкций с боковыми
дополнительными рукоятками.
Машина ИП 1016А позволяет сверлить от-
верстия диаметром до 32 мм, однако требует
ся установка дополнительной опоры для co
здания подачи вывертыванием винта.
Сверление отверстий малоrо диаметра
(1 ,5 3 мм) целесообразно вьшолнять пневма
тическими машинами 'турбинноrо типа с ча
стотой вращения шпинделя до 30000 об/мин.
На переднем конце шпинделя предусмотрена
цанrа для закрепления инструмента.
Шлифовальные маlUИНЫ (рис. 9, табл. 3, 4)
используют для зачистки сварных швов, чу
rYHHblx и стальных отливок, снятия заусенцев,
'\1. \ ,iHIHfI't)I \IP!l :j1 {' ()I'Otl!lf,li1 i1H' II"''\HJ!I ( 11.( \I'HI iif IIII( IP 'fl Н'
323
).Н'''' '11ИЧС\'IНft' f'IH'I.). Hf. Р.щ.н' \.',HfBHH..1
Наиболь-
ший диа-
метр от- Частота Мощ- Напря- Частота Конус rабаритные М асса
Модель верстия вращения ность, жение тока, шпин- размеры, без
при свер- шпинделя, кВт сети, В rц деля мм кабеля, Kr
лени и по Ijмин
стали,
мм
ИЭ 1025А 6 1230 0,21 36 200 В10 235 х 67 х 162 1,6
ИЭ-1003Б 1500 0,27 220 50 242 х 71 х 170 1,55
ИЭ-1026А 9 800 0,285 36 200 239 х 67 х 162 1,7
ИЭ-1О19А 0,34 255 х 68 х 210 2
ИЭ-1О34 0,32 219х63х185 1,65
иэ 1502 9; 6 800; 1600 0,32 308 х 72 х 186 2,5
ИЭ 1О32 940 0,42 220 50 В12 245 х 70 х 157 1,7
ИЭ-1202 9 940; 1980 0,42 275 х 70 157 1,85
ИЭ-1031А 1380 0,27 245 х 71 х 170 1,6
ИЭ-1О33А 14 510 0,365 36 200 349 х 204 х 127 3
ИЭ-1204У2 14; 9 480; 1020 0,42 220 50 В18 400х 84х 135 3
ИЭ-1022В 14 720 0,4 В12 406 х 206 х 146 2,8
ИЭ 1017А 22 420 0,86 36 200 312х384х97 4,1
ИЭ-1205 23; 14 240; 480 0,6 В18 360 х 96 х 407 5
ИЭ-1023А 23 240 220 50 340 х 90 х 415 4,5
ИЭ-1015А 450 0,83 460 х 480 х 165 9
ИЭ-1206 32; 23 150; 240 0,86 В24 535 х 160 х 650 7
,. r IHt'f\\1 IIH'I<':('h'1t tfН:J'.Нt,о.JIЦt' '1п tJИ}Н., !...lа",:И>НIf. ' лt:I ,..1 ". \lfJu)
Наибольший Частота Расход
диаметр от- Мощность Коиус
Модель верстия при вращения на шпин- сжатоrо шпинделя rабаритные Масса,
сверлении по шпинделя, деле, Вт воздуха, (Морзе) размеры, мм Kr
стали, мм Ijмин м3jмин
СМ11-3-180ОО 3 18000 184 0,6 136х45х 145 0,85
CM21 6 12000 12000 294 0,8 1а 171 х55х 152 1,0
CM11 6-3600 6 3600 184 .0,6 150х45х 145 0,9
CM21 9-2500 2500 294 180х55х 152 1,2
CM21-9 300 300 294 0,8 1в 230 х 55 х 152 1,3
ИП-1009 9 1400 330 1,0
ИП-1011 1400 330 0,6
ИП ll04 1600 290
1,45
11*
324
ТЕхнолоrия СБОРКИ
Наибольший Частота Расход
диаметр от- вращения Мощность сжатоrо Конус . rабаритные Масса,
Модель верстия при на шпин шпинделя
шпииделя, деле, Вт воздуха. (Морзе) размеры, мм Kr
свеРJIении по I/мин м3/мин
стали, мм
ИП 1О19 1000 440 200 х 53 х 178
ИП 1О20 12 1000 440 0,9 230 х 56 х 178 1,7
,
ИП-I024 14 1000; 1100 330; 440 0,8; 0,9 252 х 58 х 175 2,1
ИП 1021 14 200 590 1,0 1 290 х 56 х 178 2,6
ИП-I023 * 20; 25 1200 900 1,2 690 х 133 х 195 5,4
ИП 11О3А ** 32 450 1800 2 396 х 96 х 215 7,5
ИП 1016А ** 32 450 1800 2 3 380 х 160 х 260 8,4
Продолжение табл. 2
· Для сверления железобетона. .. Уrловая.
567
Рис. 9. Шлифовальиан машина ИП.201 : 1 шлифовальный Kpyr; 2 - шпиндель; 3 пневмодви-
rатель; 4 реrулятор частоты вращеиия; 5 пусковое устройство
3. 'Электрические шлифовальные машины
Наибольший Частота Потре6ляе- Напряже- Частота Масса
Модель диаметр вращения мая мощ- ние пи- тока, rабаритные (без ка бе-
шлифовально- шпинделя, ность, кВт тающей rц размеры, мм ля и кру-
ro Kpyra, мм I/мин сети, В ra), Kr
ИЭ-2008 63 6800 0,6 575х86х86 3,45
ИЭ-2009 125 2600 1,15 220 50 620 х 144 х 106 6,5
ИЭ-2004А 150 3800 1,07 36 200 609 х 204 х 117 6,5
ИЭ-2106 * 80 3300 0,6 420 х 108 х 141 3,8
ИЭ 61 03 200 2900 1,02 220 50 298 х 268 х 284 Q
125 4080 347 х 246 х 211 3,7
ИЭ 8201А 200 3600 1,02 261 х 228 х 213 2,7
125 284 х 240 х 255
.'
· УI'ловая.
При м е ч а н и е. Машииы ИЭ-6103 и ИЭ-8201А с rи6кими валами. В ЧИСлителе даны характеристики
ДJ1Я прямых rоловок, в знаменателе -- для уrловых.
:\1ЕХАНИЗИРОВАННЫЙ СБОРОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ. СЛЕСАРНЫЙ ИНСТРУ:\1ЕНТ
325
4. Пиевматические шлифооальиые машииы (давление воздуха 0,5 МПа)
Наибольший Частота Мошность Расход Масса (без
Модель диаметр врашеиия на ШПИнделе, сжатоrо rабаритиые шлифовально-
шлифовально- шпинделя, кВт воздуха, размеры, мм ro Kpyra), Kr
ro Kpyra, мм I/мии м3/мин
ИП 2009А 63 12100 0,44 0,9 440 х 72 х 65 1,9
ИП 2203А 01< 125 4800 1,3 1,6 320 х 150 х 200 4,0
ИП 2015 150 7600 0,73 1,2 567 х 120 х 100 3,5
ИП-2014А 150 5100 1,3 1,8 590 х 164 х 130 5,7
· Уrловая.
y
2
Nч
о)
ID
ID
шлифования и полирования различных по-
верхностей. Их изrотовляют с электро- и пнев
МОПl'иводом, прямыми и уrловыми.
Для работы в труднодоступных местах
применяют машины с rибким валом. Такие
машины состоят из электродвиrателя, устано-
влеhноrо на подставке, rибкоrо вала,
и CM HHЫX шлифовальных rоловок прямой
и торцовой (рис. 1 О). Вращение от электродви-
rателя 3 через rибкий вал 4 передается на ro
ловку. Для обеспечения электробезопасности
rибкий вал присоединяется к электродвиrате-
лю через муфту, изолированную от вала pOTO
ра электродвиrателя и переднеrо щита. Масса
комплекта машины ИЭ 8201А 26,5 Kr, ма-
шины ИЭ 6103 34 Kr.
ч
.;
261
а)
Рнс. 10. Шлифовальнаll машина ИЭ-8201А: а прямая
rоловка; б торцовая; 1 рукоятка; 2 выключатель;
3 злектродвиrатель;' 4 rибкий вал; 5. 6. 7 рабочие
рукоятки
Ножннцы применяют для прямолинейной
и фасонной резки листовой стали и сплавов
цветных металлов. Максимальная толщина
листа стали средней твердости до 2,5 мм.
Выпускают ножеВЬ1е, вырубные, дисковые
и рычажные ножницы.
Резка металла ножевыми ножницами (рис.
11) осуществляется перемещением BepXHero
подвижноrо ножа 2 относительно нижнеrо He
подвижноrо 1, закрепленноrо на скобе. Воз-
вратно-поступательное движение подвижный
нож осуществляет от ползуна 3 за счет эксцен"
трика 4.
Режущими элементами у вырубных ножниц
являются пуансон и матрица. Такие ножницы
позволяют резать металл по более сложному
контуру и вырезать фиrурные отверстия вну-
три листа.
Процесс резки дисковыми ножницами за-
ключается в том, что вращающийся с боль
J2t>
11.\11() 10111» (I,ОI'I,И
5. ').lеlорические IlOжевые ИОЖИИЦЫ
250
Рис. 11. НОЖНИЦЫ ИЭ 5404: 1 иеподвижиый нож;
2 подвижный нож; 3 ползун; 4 эксцентрик;
5 корпус; 6 редуктор; 7 рукоятка; 8 курок
шой скоростью стальной диск расплавляет
или разрезает материал и своим вращением
выбрасывает ero из канавки, оставляя кромку
реза ровной и чи('той. Технические характери
стики ножниц приведены в табл. 5, 6.
Пневматическне рубильные молоткн
ИП4119 используют для рубки и чеканки Me
талла, доводки отливок, клепки заклепок
и друrих работ. Техническая характеристика
молотка: энерrия единичноrо удара 12,5 Дж,
частота ударов 38 rц, расход сжатоrо воздуха
1,6 м З /мин, давление 0,5 МПа, длина молотка
без инструмента 490 мм, масса 6 Kr.
Резьбонарезиая пневматическаи машииа
ИП 3403А (рис. 12) предназначена для нареза
ния резьбы в стали. От вала ротора пневмо
двиrателя 5 через планетарный редуктор 4
и механизм реверса 2 вращение передается на
шпиндель 1. При осевом нажатии в процессе
резьбонарезания шпиндель перемещается Ha
зад и зацепляется с кулачками шестерни пра
Boro вращения З. При снятии oceBoro усилия
шпиндель под действием пружины 7 переме-
щается в исходное положение, зацепляется
с центральной шестерной 6 и получает YCKO
рен ное вращение для вывинчивания метчика
из нарезаннOIО отверстия.
Техническая характеристика машины: диа
метр нарезаемой резьбы 12 мм; крутящий MO
мент 47 Н. м; частота вращения шпинделя при
правом вращении 360 об/мин, левом 660
об/мин; мощность двиrателя 0,4 кВт; расход
сжатоrо воздуха 1 м3 /мин; давление воздуха
0,5 МПа; rабаритные размеры 260 х 60 х 180;
масса 2,5 Kr.
...
м ,,
'" ' '" '"
'" '=: rабарит
о '" '" . ;;;
'" о:; '" о " .о ные
Модель =: Б::; "1"1 r:=: t; '"
'" 0;-" размеры,
о >< ... I
о; ;-.. ; мм
о; ",... (,) >< о: '"
R :s: :а == 00
::r "':; t:::;
ИЭ 5803 0,8 1200 0,23 250 х 80 х 2,8
1,0 х200
3-5502 * 1 1200 0,23 250 х 80 х 2,9
х230
ИЭ.5404 1,6 1800 0,23 250 х 80 х 3,0
х220
И3 5403АУ2 2,5 990 0,40 330х84х 4,7
х290
и
* Вырубные.
При м е ч а н и е. Напряжение питающей сетИ
220 В, частота тока 50 rn.
6. Пlн в.,а [ически!: НОЖIIИI\Ы (,131ЦСIlие 801;IYX..
о:; Ша)
о'"
м ,-,"
, '" о::;
'" ... rабарит-
o;; '=: "'
О'" '" ::; '-
Модель '" о (,) ные '"
=: Б :; "1"1 "1'" размеры,
=::; . o o '"
а",'" о; ;-.. мм (,)
о; ",... (,) >< о: >< "1 (,)
:s: ::а == (,) м '"
'" о
::r "':; с..",
ИП 5401А * 2,5 2000 0,8 218х88х 2,9
х206
ИП 5502 ** 2,5 1500 0,9 214 х 56 х 3,2
х202
* Ножевые. ** Вырубные.
2 3
5
4
7 6
Рнс. 12. Резьбонарезная машина
ИП 3403А: J шпиндель; 2 ме-
ханизм реверса; 3 шестерня
правоrо вращения; 4 планетар-
ный редуктор; 5 пневмодвиrа-
тель; 6 центральная шестерня;
7 пружина
, I \
-t,\i:!lt,!I'' !,(Н'(1'IfН.!I'. ИН' IP'-\'''I!I ( 1!{ ",i-"I,P, 111;': !P\\fll!!
Ч7
t 1 ' C J :..); \1(.'11'
f И i'Оfl!)J.;И
!Н' H OORhl\. ('ое iPH 'Ч'.t
Для механизации сборки резьбовых соеди-
нений применяют ручные одношпиндельныe
резьбозавертывающие машины: rайко ,
шпилько и винтоверты. Их вьrnускают с пнев
матическими ротационными, с электрическими
высокочастотными двиrателями и с одно-
фазными коллекторными двиrателями HOp
мальной частоты.
По принципу работы их подразделяют на
машины вращательноrо действия, частоу
дарные и редкоударные. yдapHыe rайковерты
вьшолняют в виде ручных машин (табл. 7, 8).
Они обладают высокой производительностью,
требуется меньшая мощность, чем для rайко
вертов вращательноrо действия, и более леr
кие. Реактивный момент в процессе работы
ударных rайковертов практически отсутствует.
'\;t!. ;fIfPll',I HC f;'
Это позволяет исполыовать их при значи-
тельных моментах затяжки. Срок службы
ударных rайковертов меньше, чем у j-айковер-
тов вращательноrо действия, выше уровень
шума и вибрации.
Редкоударные rайковерты (рис. 13, табл.
9) имеют меньшую на 20 40 % массу по
сравнению с частоударными, более высокий (в
2 5 раз) КПД, дЛЯ них требуются двиrатели
меньщей мощности (на 15 35 %).
Частоударные rайковерты совершают
16 4O ударов в секунду, редкоударные до
трех ударов в секунду.
Процесс затяжки частоударными rайковер-
тами осуществляется за 11 О 200 ударов, редко-
ударныии за 4 15 ударов энерrией боль-
шоrо удара постоянной величины. Энерrия
частоударных rайковертов меняется от удара
к удару, у редкоударных остается постоянной
по величине, что позволяет вести сборку OT
ветственных резьбовых соединений.
t. ! .,Л' } :!J,fi: iO:HIA't' "tJifi"I НЫ (! :H1hO'H:;}. ;. ;'
Наиболь- Момент Частота Потреб- Напряжение
Модель ший диа- вращения ляемая Частота rабаритные Масса.
метр резь- затяжки, Шпинде- мощность, питающей тока, rц размеры, мм Kr
бы, мм Н'м ля, об/с Вт сети, В
ИЭ-3113 16 125 17 340 220 50 363 х 70 х 243 3,8
ИЭ-3114А 16 270 36 200 300 х 70 х 237 3,5
Х. ННl'Н\1"IИЧt:"t:h'Н <:'- O . -\.; .;,11t'f'ныи'!;оr НН.' '_1;.tH\ "Hi. ! '., l,;',,:(Ч.('Р:Ц ,I!,r .f(.'IHH' НО.> l \,i o. \iJia
Наибольший Момент Время Расход СЖi!- rабаритные Масса,
Модель диаметр затяжки, затяжки, Toro возду-
резьбы, мм Н,м с ха, м.'/мин размеры, мм Kr
ИП-3112А* 4 226 х 60 х 173 2,2
ИП 3207А ** 14 100 5 0,6 273 х 65 х 118 2,6
ИП-3113А * 18 250 8 0,7 261 х 64 х 175 2,7
ИП-3114* 20 10 0,9 260 х 87 х 245 4,5
ИП 3106А * 27 36 800; 340 х 160 х 250 8,8
1250;
1600 1,05
ИП 3205А ** 27 36 800; 370 х 125 х 195 9,7
1250;
1600
ИП-3115* 48 52 3150. 10 1,0 295 х 390 х 160 14,5
* Реверсивные.
** Уrловые.
При м е ч а н и е. Машины ИП-З205А и ИП-З206А с реrулируемым моментом.
328
ТЕхнолоrия СБОРКИ
z
J
4
6
7
Рис. 13. rай"оверт ИЭ 3119: 1 шпиндель; 2 корпус; 3 ударно-вращательный механизм; 4 корпус
бойка; 5 п;шнетарный редуктор; 6 ЭсlеКТРОQВlпатеJ1Ь; 7 рукоятка
9. 'Электрические резьбозавертывающие машииы (rайковерты)
Диаметры затяrи- По- Напря,
ваемых болтов, мм, Мо-
для классо в Энер- Число треб- жение Часто- Мас-
мент ляемая питаю ]-абаритные
Модель прочиости rия уда-
затяж щей та то- са,
удара, ров мощ- ка, ru размеры, мм
3.б; 4.б; б.8; б.9; ки, Дж за 2 с ность, сети, Kr
4.8; 5.б: 8.8; 10.9; Н'м Вт В
5.8; б.б 12.9; 14.9
ИЭ 3121 16 27 10 18 16 3 350 220 50 385 х 79 х 209 4,3
ИЭ-3115 18 30 12 20 4 420 470 х 79 х 130 5,1
ИЭ 3118 18 30 12 20 700 25 3 400 370 х 80 х 210 5,7
ИЭ 3119 20 36 14 22 40 4 450 36 200 510 х 90 х 140 7,4
ИЭ 3120А 22 42 16 24 2 600 462 х 100 х 306 10,5
ИЭ 3112А 24 48 18 27 1 r-------------- 220 50 330 х 120 х 310 12,3
100 120
ИЭ 3112 22 30 1 447 х 153 х 410 12,4
10, Электрические резьбозавертывающие машииы-виитоверты
Наибольший Момент Частота Потребля- Напряже-
диаметр вращения ние пи Частота rабаритные Масса,
Модель затяrиваемой затяжки, шпинделя, емая мощ- тающей тока, ru размеры, мм Kr
резьбы, мм Н'м об/мин ность, Вт сети, В
ИЭ 3601Б 13 780 210 36 200 321 х 70 х 163 2,3
ИЭ 3620А 6 15 420 420 220 50 400 х 70 х 130 2,5
ИЭ-3603 15 2500 420 220 50 320 х 70 х 130 1,7
11. Пневматичес"ие резьбозаверIыающиеe машины винтоверты (давлеиие воздуха 0,5 МПа)
Наибольший Момент Расход сжатоrо rабаритные
Модель диаметр затяrива- затяжки, воздуха, Масса, Kr
емой резьбы, мм Н,м м3/мин размеры, мм
ВП-02 3 2 0,4 21 О х 39 0,8
ВП-08 5 8 0,5 230 х 39 0,9
ВП-2 8 20 0,8 270 х 160 2
МЕХАНИЩРОВАННЫЙ СБОРОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ. СЛЕСАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
329
Для сборки резьб М3 М8 применяют вин-
товерты. Электрические винтоверты (табл. 10)
выполнены с ручками пистолетноrо типа,
пневматические ВП-02 и ВП-08 (табл. 11)
имеют цилиндрическую форму. Для подвески
их на рабочем месте на корпусе имеются
скобы. Винтоверт ВП 2 выполнен с ручкой пи-
столетноrо ТИПа.
Мноrошпиндельные rайковерты компо-
нуют из нормализованных резьбозавертываю
щих силовых rоловок, снабжеННЬ1Х BCTpoeHHЫ
ми пневматическими, электрическими или rи-
дравлическими ДВllrателями. Для крепления
в корпусе rоловки имеют специальные при
соединительные фланцы и посадочные диа-
метры. Заданная точность затяжки обеспечи-
вается специальными устройствами. Точность
затяжки мноrошпиндельныии rайковертами
составляет 12 15 .
Технические характеристикн силовых ro-
ловок для мноrошпиндельных rайковертов
I1редставлены в табл. 12 14.
На основе силовых rоловок созданы
мноrошпиндельные rайковерты серии эr
с электрическим приводом и серии rп с пнев
матическим приводом.
12. Электрические резьбозавертывающие rоловки серии rсэ
Параметры
Момент затяж
ки, Н'м
Частота враще-
ния * шпинделя,
об/мин
Потребляемая
мощность, кВт
rабаритныe раз-
меры, мм:
длина
диаметр
Масса, Kr
II
20 63 63 100 100 160 160 250 250
77 82 325/52 38 200/40 30 180/30 45 280/45
0,12 0,18 0,18 0,25 0,25 0,25 0,25 0,6 0,6
4151315 488 352 5.60 427 525 380 600 380 540 402 615 471 625 465 725 565
77 75 77 77 77 77 82 80 80 88 88 88 88 86 90 90 90 90
4,21з,8 6,4 5,7 7,7 7,1 8,5 8 109,6 10,5 10 11,6 10,6 13,1 11,6 16 14,6
· в числителе указана частота вращеиия шпинделя Ю1 холостом ходу, В З!Iвменателе под на-
rрузкой.
При м е ч а н и е. Напряжение питающей сети 36 В, частота тока 200 rц.
13. Ilиевматические резьбозавертывающие rо.10ВКИ серии rсп (давление воздуха 0,5 МПа)
rСП-l,6 rСП-2 rсп-з rСП-6 rСП-16 rСП-25 rСП-40
Параметры Исполнение
1; 11 11I 1; 11 11I 1; 11 11I 1; 11 11I 1; 11 11I 1; 11 Ш 1;111ш
Момент затяжки, Н. м 16 20 32 63 160 250 600
Потребляемая мощность, 0,59 0,59 0,736 0,92 1,1 1,5 1,6
кВт
Частота вращения шпинде- 500 420 400 220 170 160 200
ля, об/мин
Расход сжатоrо ВОЗДУХа, 0,9 0,9 1,0 1,25 1,3 1,4 1,6
м /мин
rабаритные размеры, мм:
длина 328 222 330 226 343 239 378 256 395 270 486 316 498
диаметр 48 45 52 52 52 52 70 70 70 70 80 80 100
Масса, 1(1' 1,43 1,8 2,0 2,15 2,4 2,5 4,0 4,15 4,2 4,4 6,8 7,0 9,85
ззо
11,\t.o,!Oj fl (Ы:Н'h,11
14. I И.J.рНti.IИ'lt'\."h'И(. pl' tIj{)() .HH'" ЫIнн{нцltt.' I (J .O H,\;1 f..'t'jНiИ i :; (. 1I1.1,:Ш"" ',i i( J.. .! \ : I а)
Параметры rБ-)ОК rБ-l2К rБ 14К rБ )6
Момент затяжки, Н. м 80 180 320 600
Частота вращения шпииделя 150 120 100 80
под наrрузкой, об/мин
Расход масла под наrрузкой, 27 30 42 73
л/мин
rабаритиые размеры (длина х 400 х 60 562 х 75 562 х 80 792 х 140
х диаметр), мм I
Масса, Kr 3,35 9,75 10,3 34,9
1
2
'" .)
7
8910
11
12
Рис. 14. Силовая rоловка-UВIильковерт
Затяжку шпилек мноrОШПиндельными бло
ками выполняют с помощью силовых rоловок
(рис. 14). rоловка предназначена для резьбы
М 14. Наибольший вращающий момент на
шпинделе 48 Н. м, расход воздуха 1,2 м 3 /мин,
масса rоловки 2,1 Kr. Вращающий момент от
ротора 12 передается шпинделю 7 через ДBYX
ступенчатый планетарный редуктор 11 и меха-
низм реверса 5. Каждая ступень редуктора
имеет ведущее зубчатое колесо с внутренними
зубьями и водило с двумя сателлитами. На
резьбовом конце водила 10 установлено вра-
щающееся зубчатое колесо 4 с внутренними
зубьями, являющееся ведущим в механизме
J . ! t. {j,f"}Of)IJH' pt'Ht'P ШIН.l" ,ja t rf,HI , . . ; 1 .jаШt"нн аilНН i',t:fH;; \,
Параметры П.97.27 П.97.28 П.97.29 П.97.30 . П.97.31. П.97.32
Крутящий момент, Н. м 35 70 120 200 300 430
Диаметр завинчиваемой М6, М8, М10, М12 М12, М14 М14, М16 М16, Ml8 М18, М20
резьбы, мм М10
rабаритные размеры (диа- 27 х 118 '30 х 135 36 х 142 40 х 167 46 х 180 50 х 204
метр х длина), мм
Масса, Kr 0,36 0,63 0,82 1,54 1,67 2,45
Параметры П.97.33 П.97.34 П.97.35 П.97.36 П.97.37
Крутящий момент, Н. м 600 800 1000 1500 2000
Диаметр завинчиваемой М20, М22 М22, М24, М27 М27, М30 М30, М33
резьбы, мм М24
rабаритные размеры (диа 54 х 212 56 х 235 . 60 х 247 64 х 266 75 х 299
метр х длина), мм
Масса, Kr 3,04 3,36 3,35 4,76 7,16
16. РО.1И"ОВhI На I РОИЫ .t.IЯ JaВИlIчиваllИЦ ШШ1.1,."
\IП АitИIИI'ОВАtшый СБ()I'()ЧНЫЙ ИНСТРУМF:НТ. (.,H(',\I'HhIil IIIIСII'\ '1"-111
3J\
- - . - . . .. . , . - . - '-
Параметры ПР.97.12 П.97.13 ПР.94.14 ПР.97.I5 ПР.97.16 ПР.97.17 ПР.97.18 ПР.97.19
Число роликов 3 3 3 3 3 3 5 5
Момент затяжки. 35 70 125 150 200 300 600 800
Н'м
Диаметр завинчи- М8 М10 М12 М14 М16 М18 М20 М22
ваемой резьбы, мм
rабаритныe разме- 36 х 79 36 х 87 36 х 95 40 х 105 40 х 109 43 х 122 48 х 141 60 х 155
pы (диаметр х дли
на). мм
Масса, Kr 0.51 0,53 0,55 0,82 0,83 0,97 1,66 2,67
При м е ч а н и е. Патроны при съеме со шпильки не требуют реверса.
\7. Ьыс rрОС\lеиныс 11:.1 rOIi .,. t.IH НII\ИИ'IИII>ItIИЯ 11111".I('a.:
Пара метры ПБ.97.\6 ПБ.97.\9 ПБ.97.22 ПБ.97.25 ПБ.97.29
ПБ.97.18 ПБ.97.21 ПБ.97.24 ПБ.97.28 ПБ.97.3\
Крутящий момент, Н. м 35 70 200 400 600
Диаметр завинчиваемой резь М6, М8, М10, М12, М14, М16, М18, М20, М22, М24
бы, мм МlО М14 М18 М22, М24
rабаритные размеры (диа- 42 х 221 50 х 215 60 х 244 70 х 294 75 х 321
метр х длина). мм
Масса. Kr 1,82 2,72 4,35 7,82 8,27
реверса. Паразитные колеса 3, сидящие на
осях 2 в неподвижном корпусе 9, зацепляются
с центральным колесом 8, свободно вращаю
щимся на шпинделе 7. При осевом нажатии на
машину шпиндель. двиrаясь назад, соединяет-
ся с кулачками выодноrоo вала (водила) pe
дуктора, получая право е вращение для затяrи
вания шпильки. При прекращении нажатия он
под действием пружины 1 перемещается впе
ред и зацепляется с зубчатым колесом Mexa
низма реверса, получая левое ускоренное Bpa
щение, и патрон б свинчивается со щпильки.
Силовые rоловки мноrошпиндельных rай
ковертов для удерживания raeK и винтов при
завИнчивании оснащены rоловками, шпилько
верты . патронами. Технические характеристи
ки патронов приведены в табл. 15 17.
ПО.:щески ,l;/Я инсrрущ;нт:,
Для удерживания механизированноrо ин
струмента в момент пользования им приме-
няют своБодныe или жесткие подвески. На
подвесках часто предусматривают автоматиче-
ское вылючениеe тока при освобождении (подъ
еме) инструмента. Более удобна в эксплуата-
ции свободная подвеска инструмента, однако
она не оrраждает рабочеrо от реактивных мо-
ментов, поэтому ее применяют для инстру-
ментов небольшой мощности. Основными эле
ментами таких подвесок служат длинные
специальные пружины, тонкие тросы с проти
вовесом и Пружинные балансиры. Технические
характеристики пружинныx балансиров приве-
дeHы в табл. 18.
Мощный инструмент закрепляют на пово-
ротных шарнирных консолях, колонках, под
ставках или каретках, перемещаемых по Ha
правляющим.
Жесткие подвески позволяют перемещать
инструмент в одной плоскости; они восприни
мают реактивный момент, возникающий при
работе механизма.
Инс I румеНI ,ЦЯ сбор',;и
K.lt'lIaJihlX t'()('.Щ/Н'IШЙ
Для механизации сборки клепаных co
единеиий в машиностроении применяют кле
пальные молотки, ручные пневматические
прессы, rидравлические и пневмоrидравличе
ские установки. При клепке пиевматическими
молотками заклепка со стороны, противопо-
ложной удару, должна упираться в массивную
подставку или поддержку.
332
18. Пружиииые балансиры серии БП
ТЕхнолоrия СБОРКИ
! .., 9
ос ! ..... .....
Параметры => => => => => => => =>
.., .., .., ..,
а.. а.. а.. а..
с:: с:: с:: с:: с:: с:: с:: с:: с:: с::
I,tj I,tj I,tj I,tj I,tj I,tj I,tj I,tj I,tj I,tj
rрузоподъемность, Kr 2 3,5 6 5 9 7 9,5 20 зо 40 60 68
3,75 12,5 17 28 42 45 70 80
Рабочий ход, мм 1800 1700
rабаритные размеры, мм 770 х 147 х 190 800 х 220 х 280
Масса, Kr 11 29 38 29 36 32
19. Пневматичеекие клепа;п,иые '\lOлотки (давлеиие воздуха 0,5 МПа)
Параметры КМП-14М КМП-24М КМП 32М KM 42M ИП4009 ИП4010
Наибольший диаметр расклепы 4 5 6 8 18 22
ваемой заклепки из сплава В65
Частота ударов, rц 42 37 23 19 25 17
Энерrия единичноrо удара, Дж 2,5 5 10 13 22,5 36
Расход сжатоrо воздуха, м3/ мин 0,3 0,45 0,65 0,75 1,2 1,2
Длина х ширина х высота, мм 166х41х 196х46х 270 х 52 х 355 х 68 х
х 140 х 146 х 145 х 140
Масса молотка, Kr 1,3 1,6 2,5 3,3 7,5 8,2
При м е ч а н и е. Для молотков ИП4009 и ИП4010 диаметр расклепываемой заклепки даи по стали.
у буrельных молотков роль поддержки вы-
полняет скоба-буrель, присоединенная к ство-
лу молотка.
Технические характеристики пневматиче-
ских клепальных молотков приведены в табл.
19. Эти молотки являются мноrоударными
и при пуске сжатоrо воздуха автоматически
наносят удары до прекращения ero подачи.
СБОРОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Назначение н типы сборочных прнспос:обпе-
ннА. Сборочные приспособления используют
при узловой и общей сборке нзделий. Они
являются простыми, доступнымн И эффек-
тивными средствами механизации ручной
сборки, а также необходимыми дополни-
тельными устройствами обычноrо и автомати-
зированноrо сборочноrо оборудования. Сбо-
рочные приспособления обеспечивают бы-
струю установку и закрепление сопряrаемых
злементов изделия. По степени специализации
их подразделяют на универсальные и спе-
цИальные.
Универсальные приспособления применяют
в единичном и мелкосерийном производстве.
К ним относят плиты, сборочные балки, приз-
мы и уrольники, струбцины, домкраты и раз-
личные вспомоrательные детали и устройства
(подкладки, клинья, винтовые прихваты).
Плиты и балки служат для установки, выверки
и закрепления собираемых машин или их уз-
лов. Плиты и балки изrотовляют из чуrуна i на
их обработанной поверхности выполняют
Т-образные пазы. Плиты и балки устанавли-
вают на фундамент на 50 100 мм выше пола
и тщательно выверяют по уровню. Призмы
И уrольники служат для установки и закрепле-
ния узлов или базовых деталей собираемых
машин. Домкраты служат для выверки и под-
держки rромоздких и тяжелых деталей и уз-
лов.
Специальные приспособления применяют
в крупносерийном и массовом производстве
СБОРОЧНЬIЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
333
Рис. 15. Приспособлеппе дли креплеипи корпуспой
детаЛII узла
для выполнения определенных сборочных опе-
раций. По назначению их разбивают на два
основных типа.
К первому типу относят приспособления
для неподвижной установки и закрепления ба
зовых деталей и узлов собираемоrо изделия.
Приспособления этоrо типа облеrчают сборку
и повышают производительность труда, так
как рабочие освобождаются от необходимости
удерживать объект сборки руками. На рис. 15
показано приспособление первоrо типа для
крепления корпусной детали узла. К приспосо
блениям даннOI'О типа обычно не предъявляют
требований точной установки закрепляемых
деталей; сила закрепления должна быть ДOCTa
точной для предотвращения смещения детали
от действия сил и моментов, во никающих
при выполнении сборочных операций.
Для удобства и повышения производитель
ности труда сборuциков приспособления часто
выполняют поворотными. На рис. 16 показано
приспособление с вертикальной осью поворо
та для сборки коробки передач, картер 1 KOTO
рой закрепляется на опорах зажимом 2. После
поворота на требуемый уrол верхнюю часть
3 фиксируют и закрепляют зажимом 4.
Приспособления для крепления базовых дe
талей и узлов MorYT быть OДHO и MHoro
;%:
3
'"
Рпс. 16. Сборочпое npиспособлеиие с вертпкальиоii
осью поворота
J
Рпс. 17. Прпспособлеипе с ппевматическим зажпмом
%
местными. Одноместные приспособления слу
жат для закрепления одноrо собираемоrо из.
делия (см. рис. 15 и 16). При использовании
MHoroMecTHbIx приспособлений производи
тельность труда сборщиков повышается в ре-
зультате сокращения вспомоrательноrо вре-
мени на одновременную установку и съем
нескольких изделий.
Работу на MHoroMecTHoM приспособлении
ведут по принципу последовательной или па
раллельной концентрации технолоrических
переходов. Последний случай имеет место при
одновременной затяжке резьбовых соединений
на всех закрепленных в приспособлении изде-
лиях с помощью мноrошпиндельноrо rайко-
верта. MHoroMecTHbIe приспособления должны
обеспечивать равномерное и быстрое закреп
ление всех деталей. Приспособление с пневма
тическим зажимом (рис. 17) удовлетворяет
этому требованию.
Приспособления данноrо типа MoryT быть
стационарными и передвижными. Стацио
нарные приспособления устанавливают на вер-
стаках или сборочных стендах, передвиж
ные на тележках или плитах конвейеров.
При автоматической сборке эти приспособле-
ния (приспособления спутники) должны обес
печивать точнуto установку базовых деталей.
В них должно быть предусмотрено устройство
для съема rOToBoro изделия в коНцt> сборки.
Ко второму типу специальных сборочных
приспособлений относят приспособления для
точной и быстрой установки соединяемых час-
тей изделия. При использовании таких приспо
соблений сборщик не производит выверки
взаимноrо положения сопряrаемых деталей.
так как оно обеспечивается автоматически дo
ведением их баз до соприкосновения с опора
ми и направляющими элементами приспособ
ления. Такие приспособления применяют для
сварки, пайки, клепки, склеивания, развальцов
ки, посадки с натяrом, резьбовых и друrих
сборочных соединений. Они обеспечивают зна
'.Ч
5
6
Рис. 18. Пркспособлевие для сборки COCTaBnoro
колеичатorо вала
чительное повышение производительности
и необходимы при автоматизации сборочноrо
процесса.
На рис. 18 показано приспособление для
сборки cocTaBHoro коленчатоrо вала, обеспечи-
вающее соосность ero коренных шеек 1 и 4.
Их установка и закрепление в центрирующих
призмах 2 и 3 производится перед затяжкой
raeK 5 и 7 мотыевойй шейки 6.
На рис. 19 представлена схема приспособ
ления для сборки зубчатой передачи при бора.
В отверстия закрепленной в приспособлении
нижней пластинки 1 вводят поддерживаемые
пружинными вилками ползунов 2 валики 3 co
бираемой передачи. После наложения и закре
пления верхней пластины 4 на распорках
5 ползуны отводят назад в направлениях, YKa
занных стрелками.
Приспособления этоrо типа MorYT быть
одно- и мноrоместными, стационарными
и подвижными. Подвижные приспособления
применяют при большой проrрамме выпуска
мелких и средних изделий в условиях конвей-
ерной сборки. Они характерны, в частности,
для сборки методом пайки и склеивания.
Наряду со сборочными приспособлениями
описанных типов в машиностроении исполь
зуют приспособления для предварительноrо
деформирования собираемых упруrих элемен
тов (пружин, рессор, разрезных колец и т. д.),
с< .. .
. 1
Рис. 19. Пркспособлевве ДЛII сборки зубчатorо ме.-
ханизма пркбора
7
6
Рис. 20. Пркспособлеппе ДЛЯ падевавия колец па пор--
weнь
а также для выполнения соединений с натя
rOM, коrда при сборке необходимо приложе
ние больших сил. Приспособления этоrо типа
облеrчают труд сборщиков, повышают про
изводительность. I1риводят их в действие
вручную, используя усилители (рычажные,
винтовые, комбинированные) или силовые
узлы (пневмо-, rидро или электроприводы).
На рис. 20 показано приспособление для
надевания поршневых колец на поршень.
Кольца 4 закладывают замками вниз между
подвижными полукольцами 6. Конусную оп
равку 3 рычаrом 1 вводят в кольца и разжи
мают их до размера, необходимоrо для св 0-
бодНоrо введения поршня. Нажимая на пе-
даль, рабочий через шарнирную систему 2
и ползун 7 сжимает полукольца и кольца,
удерживая последние в разведенном состоянии
после отвода оправки 3 влево. После установ-
ки поршня 5 педаль освобождается, и кольца
садятся в свои канавки.
1
2
3
'"
Рис. 21. Прпспособлевве для сборки муфты сцепления
(1,(lI'(lЧIIЫI П1'11( [/О( 01,. 11 1111 И
\\:'
1
Рис. 22. Приснособле--
вне длн запрессовки
диска на вал
$
В качестве примера приспособления, приво
ДИмоrо в действие от пневматическоrо устрой
ства, на рис. 21 показано приспособление для
сборки муфты сцепления автомобильноrо дви
rателя. При сборке необходимо предваритель
но сжать пружины 1, находящиеся между Ha
жимным диском 2 и кожухом 3. Это дости
rается осадкой кожуха четырьмя r -образными
прихватами 4, связаиными с пневматической
системой 5. Затем завертывают rайки. После
Поднятия прихватов собранную муфту выни-
мают из приспособления. На рис. 22 показано
приспособление для устранения перекоса при
запрессовке TOHKoro диска 2 на вал 3. Напра
вление диска осуществляется rильзой 5. При
способление устанавливают на стол 4 пресса,
а запрессовка производится ползуном 1 до
уПора.
Элементы сбоРОЧНЫХ npиСDОСоблений. Спе
циальные сборочные приспособления состоят
из корпуса и смонтированных на ero основе
установочных элементов и зажимных YCT
ройств. Назначение установочных элементов то
же, что и в станочных и контрольных приспо
соблениях, т. е. обеспечивать требуемое поло
жение деталей и частей изделия без выверки.
В качестве установочных элементов приме
няют стаидартные или специальные детали
в зависимости от вида используемых устано-
вочных баз. Так как в качестве последних слу
жат окончательно обработанные поверхности
деталей собираемоrо изделия, то устано-
вочные элементы приспособления должны
иметь достаточные опорные поверхности (по-
стоянные опоры с плоской rоловкой по rOCT
13440 68, опорные плаСТИНqI по rOCT
4743 68, широкие призмы, пальцы и друrие
элементы). В приспособлениях для крепления
базовых деталей установочные элементы часто
облицовывают твердой резиной или пластмас-
сами, чтобы предупредить порчу поверхностей
этих деталей.
Зажимными устройствами фиксируют по
лученное при установке положение соби
paeMJ>lx деталей и обеспечивают их устойчи
вость В процессе выполнения сборочной опе
рации. Зажимные устройства предупреждают
смещение собираемоrо изделия под влиянием
сил, возникающих при выполнении соедине
ний. Вместе с тем они не должны деформиро-
вать детали изделия или портить их поверхно
сти. Это обеспечивается использованием мяr
ких вставок в зажимных элементах.
В сборочных .приспособлениях при меняют
те же зажимные механизмы, что и в CTa
ночных приспособлениях. Если рабочая зона
приспособления оrраничена необходимостью
подачи сопряrаемых деталей по сложным
траекториям, зажимное устройство должно
быть ПО возможности малоrабаритным и дол
жно быть расположено так, чтобы не затруд
нять сборку. Этому требованию удовлетво
ряют низко расположенные прихваты и r-
образные прижимы. Для сокращения вспо
моrательноrо времени привод зажимных
устройств осуществляют от силовых узлов
пневмо или rидроцилиидров. При использова
нии rидроцилиидров получается более KOM
пактная конструкция сборочноrо приспособле-
ния.
Непосредственное закрепление базовых. дe
талей собираемоrо узла на маrнитной (элек
тромаrнитной) плите недопустимо из за воз-
можности ero иамаrничивания. Для неболь
ших сил закрепления весьма удобны и быстро-
действенны вакуумные зажимные устройства,
а для больших сил пружинные. Последние
часто применяют в приспособлениях для паЙ J
ки 11 склеивания деталей. Они не препятствуют
тепловому расширению деталей при HarpeBe
и их сжатию при охлаждении. В качестве мате-
риала пружин используют сплавы на основе
Со Ni Cr W Мо, выдерживающие BЫ
сокую температуру HarpeBa (до 400 ОС) без за
MeTHoro снижения механических свойств.
Пружинные зажимы применяют на стацио
нарных приспособлениях и на приспособле
ниях. спутниках. На рис. 23, а показано TpaHC
s
,J а}
5 6 1
8
g
)
Рис. 23. Прнснособлепне ДJIЯ приклеивапня пакладок
на тормозные колодки
336
ТЕХlюлоrия СБОРКИ
портируемое приспособление с прижимом
приклеиваемых фрикционных накладок 1
к тормозным колодкам 3 посредством пру-
жины 4 и охватывающей rибкой металличе-
ской или тканевой ленты 2. Надевание и съем
этой ленты про изводится с помощью стацио
HapHoro устройства (рис. 23,6). При подаче
сжатоrо воздуха в цилиндр 9 происходит сжа
тие пружины вилкой 7 на штоке 8; левая вилка
6 упирается при этом в неподвижные штыри 5.
Для определения сил закрепления необхо-
димо знать условия выполнения сборочных
процессов. Так, при склеивании (клеем БФ-2
и др.) необходимо прижатие соединяемых де-
талей давлением 15-20 МПа. При пайке силу
прижатия устанавливают из условия прочной
фиксации собираемых деталей. При выполне
нии резьбовых соединений базовая деталь из-
делия воспринимает реактивный момент от за
тяжки этих соединений, поэтому их необходи-
мо прочно удерживать от провертывания.
Если используется мноrошпиндельное винт 0-
завертывающее устройство, реактивный MO
мент восприиимаетс51. деталью и корпусом
устройства. Зная внешнюю силу или момент,
схему установки и закрепления собираемоrо
изделия, а также реакции опор, можно найти
необходимую силу закрепления.
Расчет сил закрепления сводится к задаче
статики на'равновесие изделия под действием
приложенных к нему внешних сил. НаЙденная
сила закрепления должна быть меньше или
равна предварительно определенной из усло-
вий допустимой деформации базовой детали
изделия. В связи с этим выбор мест приложе-
ния сил закреплени51. имеет большое значение.
Силы закрепления необходимо передавать че-
рез закрепляемые детали на жесткие опоры
приспособления, избеrая деформаций изrиба
и скручивания. При расчете сил закрепления
учитывают наибольшие зна чення сдвиrающих
сил и моментов, а также коэффициент запаса
k. Ero величину берут в пределах 1,5 2,5 в
зависимости от схемы установки и закрепле-
ния. При установке базовой детали на дocтa
точно большие участки чисто обработанной
поверхности коэффициент трения берут 0,16.
К вспомоrательным устройствам сбороч
ных приспособлений относят поворотные и де-
лительные механизмы, фиксаторы, выталкива-
тели и друrие элементы. Их функциональное
назначение и конструктивное оформлеиие Ta
кие же, ка" и у станочных приспособлений.
При конструировании поворотных приспо
соблений с rоризонтальной осью вращения
центр тяжести изделия по мере присоединения
к нему деталей может изменять свое положе-
иие. Положеиие оси следует выбирать так,
чтобы момент поворота был наименьшим,
а сумма работ на вращение поворотной части
приспособления по всем переходам сборки бы-
ла минимальной.
Спепифика конструировании специальных
сборочных приспособлеиий. Исходными данны-
ми при конструировании являются чертеж из-
делия, технические условия на приемку изде-
лия, технолоrический процесс сборки, который
определяет последовательность и содержание
операций, принятое базирование, оборудова-
ние и инструменты, режимы работы, а также
заданную производительность с учетом вре-
мени на установку, закрепление и снятие со-
бранноrо изделия.
Конструирование приспособления на-
чинают с уточнения схемы установки базовой
и сопряrаемых деталей изделия. Затем опреде-
ляют тип, размер, число и взаимное располо-
жение установочных элементов. Зная силы,
возникающие в процессе сборки, устанавли-
вают место приложеиия и величину сил для
закрепления базовых деталей. Исходя из это-
ro, а также учитывая заданную производи-
тельность, конфиrурацию и точность изделия,
выбирают размер и конструкцию зажимноrо
устройства. Далее выявляют элемеиты для на-
правления собираемых деталей, устанавли-
вают необходимые вспомоrательные устрой-
ства, оформляют конструкцию корпуса при-
способления. При этом используют имеющие-
ся нормали и стандарты.
При конструировании сборочных приспо-
соблений необходимо учитывать базирование
сопряrаемых деталей. В зависимости от тре-
буемой точности их взаимноrо положения при
сборке и в rOToBoM изделии назначают допу
ски на размеры установочных и направляю-
щих деталей сборочноrо приспособления на
основании анализа размерной цепи данной
технолоrической системы.
Особое внимание должно уделяться KOH
струированин> приспособлений для автомати
ческой сборки, так как для них необходима
высокая надежность работы. При сильном за-
креплении СОПРЯI'аемых деталей необходимо
учитывать возможные деформации и их влия
ние на точность сборки.
К приспособлениям для сборки, при кото-
рой детали изделия подверrан>тся HarpeBY
(сварка различных видов, пайка, склеивание
при использовании клеев rорячеrо отвержде-
ния), предъявляются дополнительные требова
ния, приведенные ниже.
СБОРОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
337
а)
Q, Q
6)
а
а}
Рис. 24. Схемы к расчету точпостп сборкп в
приспособлевипх
9
а)
'}
1ft
.)
Точность сборки зависит от вида сопряже
ния деталей, точности их изrотовления, мето-
да базирования при сборке, а также от точно
сти сборочноrо приспособления. Наибольшая
точность обеспечивается при сборке сопря
raeMblX деталей по центрирующим поверхно-
стям без зазора. В этом случае приспособле
ние не влияет на точность сопряжения деталей
по ИХ концентричности (рис. 24, а). При непо-
ДВИЖНЫХ сопряжениях деталей, ориентиру-
емых при сборке по центрирующим элемен-
там с rарантированным зазором, их наиболь-
шее смещение в боковом направлении от
среднеrо положения равно максимальному ра-
диальному зазору. Применяя конические или
разжимные направляющие элементы приспо-
собления (рис. 24, б), можно это смещение
перед окончательным скреплением деталей
свести к минимуму. При подвижном соедине
нии точность взаимноrо положения деталей не
зависит от точности приспособления, а опре-
деляется точностью изrотовления самих дета-
лей. Взаимное положение осей механизма за-
висит от точности расположения отверстий
в пластинах и от зазоров между цапфами
и отверстиями (см. рис. 19).
При отсутствии центрирующих элементов
сборку изделия ведут, совмещая технолоrиче
ские базы сопряrаемых деталей с измери
тельными, от которых про изводится измере
ние заданноrо размера. На рис. 24, в
у соединяемых деталей 1 и 2 технолоrически
ми базами, которыми они контактируют
с установочными элементами А сборочноrо
приспособления, являются вертикальные пло-
щадки. После выполнения соединения (стык
показан жирной линией) выдерживаемый раз-
мер х проверяют по тем же площадкам. В pe
зультате совмещения технолоrических и IIзме
рительных баз точность сборки будет на-
ибольшая, так как поrрешность базирования
при этом равна нулю. Размер х может изме-
няться лищь вследствие износа установочных
элементов приспособления. На рис. 24, z пока
зана схема сборочноrо приспособления, rде
технолоrические базы деталей не совмещены
с измерительными. В этом случае выдержи
ваемый размер х выполняется с поrреш
ностью базирования, равной сумме допусков
на размеры /1 и /2 сопряrаемых деталей.
На рис. 24, д показано приспособление для
запрессовки втулки 4 в корпус 3. При сборке
выдерживается размер Н. Поверхность а и по-
верхность Ь втулки являются технолоrически
ми и измерительными базами. Условие совме-
щения баз при этом выполняется, и поrреш
ность базирования для размера Н равна нулю.
Если при сборке выдерживается размер Н l' 10
условие совмещения баз выполняется только
для детали 3. Для детали 4 оно не выполняет-
ся (поверхность Ь технолоrическая база,
а поверхность с измерительная), поэтому по
отношению к размеру Н 1 возникает поrреш-
ность базирования, численно равная допуску
на длину втулки Т 1 . При выполнении размера
Н 2 условие совмещения баз не выдерживается
для обеих сопряrаемых деталей. Возникает 110-
rрешность базирования для размера Н 2' '111(;-
ленно равная Т 1 + т 2' rде т 2 допуск на рнз-
мер /2 корпуса.
Изменив схему приспособления (рис. 24, е)
и применив ступенчатый наконечник прессую
щеrо устройства, можно привести поrреш-
ность базирования для размера Н 2 к нулю при
условии, что по нижнему торцу втулки преду
смотрен зазор. Из рассмотренных примеров
видно, что поrрешность базирования в сбо-
рочных приспособлениях может достиrать
больших значений, чем при механической
обработке.
Если при сборке обе сопряrаемые детали
закрепляются силами Q1 и Q2 (рис. 24, в), то
поrрещность закрепления
I: з =' V 1:;1 + 1:;2'
rде 1:31 и I: З2 поrрешности закрепления от
сил Q1 И Q2'
Ч/j
L
ТЕХНОЛ()I ИЯ СБОI'КI1
ы
L LA
51
11}
Рис. 25. Схемы раэмерпых цепей сборочпых прп-
способлениii
В данном случае увеличивается также по-
rрешность закрепления по сравнению с по
rрешностью установки зarотовки в станочных
приспособлениях.
При сборке более сложных узлов с боль
шим числом деталей точность выдерживаемо
ro размера может быть определена на OCHOBa
нии расчета соответствующей размерной цепи.
При расчете размерной цепи по максимуму
)и минимуму (метод полной взаимозаменяемо
сти) допуск на выдерживаемый размер х (рис.
25,а)
T,, Т+ L Т(,
1=1
rде ,T допуск на размер L приспособления;
.
L T j сумма допусков на размеры 11'
i= 1
12' .., ,1. деталей. Эта формула справедлива
для случая, коrда сборка осуществляется с ис-
пользованием нескольких приспособлений (дy
блеров) или приспособлений спутников на ав-
томатической линии. Если сборку выполняют
в одном приспособлении, величину т учиты
вать не следует; при большой проrрамме BЫ
пуска изделий под величиной Т нужно пони
мать допуск на износ установочных элементов
приспособлений.
Из этоrо выражения можно найти допуск
т на размер приспособления, зная допуски на
размеры сопряrаемых деталей, и допуск Т" на
выдерживаемый размер:
T T,, L T j .
j=l
При расчете размерной цепи по методу не-
полной взаимозаменяемости допуск на Bыдep
живаемый размер х можно определить по
формуле
т,, t V л.1т +л.2Т +'" +л..т;+л.т 2 ,
rде t коэффициент, определяющий риск (%)
получения брака по выдерживаемому размеру
при сборке; обычно берут t 3:
Коэффициент t 1 2 3
Риск брака, % 32 4,5 0,27
л. 1 , л. 2 , '" ,л.. коэффициенты, зависящие от
формы кривых распределения размеров co
ответствующих сопряrаемых деталей узла.
В случае кривой распределения, близкой
к нормальной, л. 1/9. Для кривой равной Be
роятности и в случае, коrда о форме кривой
ничеrо не известно, рекомендуется принимать
л. 1/3. Если кривая распределения близка
к тр уrольнику, л. 1/6. Зная исходные вели
чины и задаваясь значениями t, можно опреде-
лить допуск т на размер сборочноrо приспо
собления:
У 1 ( Т; 2 - 2 02 )
T Т 7 л.1Т1 л.2.Т2 . ... л.Т. .
Результаты расчета показывают, что при
сравнительно небольшом риске получения
брака допуск на размер приспособления мож
но значительно расширить. Вместе с тем pac
ширяют допуски и на размеры сопряrаемых
деталей.
При сборке неразъемных соединений мето-
дом пайки, сварки и склеивания необходимо
учитывать зазоры между установочными эле
ментами приспособления и базовыми поверх
ностями собираемоrо изделия. На рис. 25,6
показана схема приспособления для пайки
в печи деталей А и В. Место пайки показано
жирной линией. Пайку производят с общим
HarpeBoM приспособления и изделия. Для уче
та различноrо тепловоrо раСllIирения приспо
собления и деталей изделия нужно предусмат-
ривать зазор при установке этих деталей
в приспособление. В противном случае воз
можно заклинивание изделия или искажение
взаимноrо положения сопряrаемых деталей.
Для простейших форм деталей и приспособле-
ния величину минимальноrо зазора можно
определить, зная температуру HarpeBa t, раз
меры сопряrаемых деталей и коэффициенты
тепловоrо' раСllIирения этих деталей и при
способления. Применительно к схеме (см. рис.
25,6)
t [(LA A + LB B) И].
Здесь величины с индексами относятся
к деталям изделия, а величины без индек
сов к приспособлениям. Если LA A + LB B <
< L"" то первоначальный зазор с повышением
температуры будет возрастать. Величину
в этом случае следует назначать такой, чтобы
можно было леrко осуществить закладку в
приспособление деталей, выполненных с наи-
большими предельными размерами.
'- М)Р()ЧНI")i.. IIPH( НО( Ol).!I !lll>f
Н<)
При сложных формах деталей величину
нужно устанавливать экспериментально.
Величину допуска Т на размер L приспо
собления можно назначать достаточно боль
шой, если соединяемые детали прижаты друr
к друrу по стыку с; точность выполняемоrо
размера 4б при этом от допуска Т не зависит.
При отсутствии rарантированноrо прижатия
деталей по стыку С допуск Т сб на выпол
няемый размер можно определить по методу
полной взаимозаменяемости:
Тсб ТА+ТВ+ +т,
откуда
T Т сб ТА ТВ .
При расчете по методу неполной взаимоза-
меняемости из выражения допуска на выдер-
живаемый размер
Т сб t V Л 1 T + Л 2 T + лт 2 +
можно найти
T m (ТСб )2 2 2 ]
Л 1 ТА Л 2 Т В .
Л t 2
Если собираемое изделие состоит из n дe
талей, то выражение принимает вид
0.0 ........
T V [ (Тсб )2 Л Т 2 Л т 2
Л t 2 1 1 2 2 . . .
..... .. . . .. Л. Т; J
при л Л 1 Л2 . . . Л. 1/9 (распределе
ние по нормал ьному закону) и t 3
T V(Т сб )2 Tt T '" Т;.
Для повышения точности изделий, соби
раемых методом пайки, сварки. и склеивания,
целесообразны конструкции с центровкой де-
талей по пояскам, буртикам, пазам и друrим
элементам.
Сборочное приспособление должно обеспе
чивать заданную точность при длительной
эксплуатации и MHoroKpaTHoM HarpeBe (при
пайке твердыми припоями температура Harpe
ва 7OO 12OO0C).
При необходимости удаления не полностью
охлажденноrо изделия из приспособления pe
комендуется снижать площадь контакта ме-
жду деталями и приспособлением, создавая
местные выточки и выемки. Удобны раз
борные конструкции приспособлений с малы
ми параметрами шероховатости поверхности
установочных элементов. В разборных KOH
струкциях предпочтительнее клиновые соеди
нения перед резьбовыми. Приспособление дол
жно быть леrким для уменьшения времени
HarpeBa. Необходимо избеrать длинных и OT
носительно тонких плит, так как при HarpeBe
они деформируются.
Выбор материала для основных деталей
приспособления определяет долrовечность
приспособления и точность сборки. Коэффи
циент расширения материала деталей изделия
должен быть меньше, чем коэффициент pac
ширения материала приспособления. В этом
случае можно допустить меньшие тепловые
зазоры между приспособлением и изделием
и обеспечить более высокую точность сборки,
которая для небольших изделий составляет
0,025 0,05 мм.
Материал основных деталей приспособле
ний должен выдерживать MHoroKpaTHbIe Ha
rpeB и разборку (в разборных конструкциях),
а также быть прочным и износостойким. Этим
требованиям удовлетворяют специальные
сплавы и керамика. При пайке алюминиевых
сплавов поrружением для деталей приспособ-
ления рекомендуется применять жаропрочные
никелевые сплавы или коррозионно-стойкую
сталь, так как уrлеродистая сталь заrрязняет
ванну. В приспособлении не должно бьrrь yr
лублений, препятствующих стеканию припоя.
Если пайку производят с индукционным
HarpeBoM деталей, то близко расположенные
к индуктору детали приспособления peKOMeH
дуется выполнять из неметаллических мате-
риалов (микалекса, эпоксипластов, армиро-
ванных стеклотканью, керамики), обладающих
химической стойкостью к флюсу и высокими
изоляционными свойствами. Если применяют
металлические детали, то их нельзя выполнять
в виде кольца или замкнутой петли, так как
в этом случае в них индуцируются ТВЧ. Их
делают пустотелыми и применяют для охлаж-
дения проточную воду.
Приспособления периодически проверяют
на точность. Их конструкция должна быть
удобной для быстрой проверки без примене
ния косвенных методов контроля. Приспособ
ления для склеивания подверrаtoт периодиче
ской очистке от накапливающихся следов
клея. Поскольку большинство клеев не yдa
ляется растворителями, нужно предусматри-
вать быстрый съем (или разборку) приспособ-
ления для ero HarpeBa до температуры, при ко-
торой клей разрушается (около 300 0 С). После
этоrо очистку производят механически (щетка
ми, скребками и др.).
340
ТЕхнолоrия СБОРКИ
t+r2
Ш'
([/
О)
Рис. 26. Приспособлеиня для измеиения положеиип
собираемоrо изделия
Приспособлении дли изменении положении
собнраемоrо нзделии. При больших размерах
изделий для изменения их положения в про-
цессе сборки применяют поворотные устрой-
ства.
На рис. 26, а изображена схема приспособ
ления для сборки изделий цилиндрической
формы. Корпус приспособления 1 снабжен ро-
ликами 2, на которые укладывают деталь 3,
леrко поворачиваемую на требуемый уrол. На
рис. 26, б показана схема приспособления для
перевертывания изделия, проходящеrо сборку
(обработку) на роликовом конвейере. Деталь
3 закатывают в клеть 6 приспособления и по-
вертывают на 1800 BOKpyr цапф 5, вследствие
чеrо она оказывается в перевернутом положе-
нии на друrой стороне рольrанrа. Клеть фик-
сируется вытяжным упором 4. Центр тяжести
поворотной части с rоризонтальной осью вра-
щения и центр тяжести собираемоrо изделия
должны по возможности лежать на этой оси.
Это уменьшает момент поворота. Поворот
ную часть вращают вручную (сила поворота
на рукоятке штурвала не должна быть больше
100 Н) или от силовоrо узла.
ТЕхнолоrИЧЕСКОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ
Транспортное оБОРУДОВ311Ие
РОJJИковые кониеilеры (рольrанrи). ПО спо-
собу действия роликовые конвейеры подразде
ляют на приводные и неприводные. На при
водных ролики приводятся во вращение двиrа
телями и перемещают лежащий rруз. На
неприводных конвейерах rрузы перемещают
вручную. С этой целью их выполняют с укло
ном 1 40 в сторону перемещения rруза.
Параметры цилиндрических роликов He
приводных роликовых конвейеров реrламенти
ОткцiJкая секцця
lIачало
8ерстакц сборкц ПоiJача
' - оазоВой
/Ia иетолц
8ыiJача
сооранноео
Кран-укосцна цзiJелця
" щEJ
I В ерст а ки c ; '- .-
'Место оля ВыполнеН/JЯ
прцеоночнои операции
Рис. 27. Участок сборкп па роликовом коивейере
рованы по rOCT 8324 82. Длина цилиндри
ческих роликов определена размерным рядом
чисел 100, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800,
1000, 1250 мм, шаl' роликов размерным рядом
50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 мм,
диаметры роликов приняты в диапазоне
40 155 мм. Для обеспечения спокойноrо хода
rруза расстояние между осями роликов прини-
мают не более 1/3 длины rруза, при перемеще-
нии длиномерных изделий меньшим. На-
rрузку на ролик принимают приближенно
в зависимости от соотношения длины rруза /тр
к шаrу роликов lp. При 21p < lrp < 31 p при ни-
мают Р 0= 0,5G (G масса rруза); при 3lp <
< /rp < 4/ р Р 0= 0,33G; при 4/ р < /rp < 5/ р р 0=
0= 0,25G. Скорость передвижения rруза на po
ликовых конвейерах до 20 м/мин.
План участка сборки на роликовом конвей
ере показан на рис. 27. Расположение ролико
Boro конвейера зависит от длины сборочной
линии и направления rрузопотока в цехе.
В местах прохода рольrанrи имеют откидные
секции. Для изменения положения собираемых
деталей применяют кантователи. Приrо-
ночные операции обычно выносят из потока
сборки, т. е. их выполняют на специально обо
рудованных рабочих местах.
На конвейерах помимо цилиндрических ро-
ликов применяют дисковые ролики. Преиму-
щества их в том, что на криволинейных в пла
не участках диски на радиально располо
женных осях вращаются с разной скоростью
(с внешней стороны скорость больше, чем
с внутренней). Скольжение у передаваемоrо
rруза отсутствует, rруз передается леrче..
Сборочиые тележки. Используют при по
точной сборке. Собираемое изделие последо-
вательно транспортируtoт с одноrо рабочеrо
места к друrому со свободным или принуди
тельным движением со скоростью 10
15 м/мин.
Безрельсовые тележки бывают с металли
ческими или резиновыми катками.
ТЕхнолоrИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ
341
I
<:>
::?
Тележки для издслий массой более 1000 Kr
делают на колесах с ребордами для движения
по рельсам, укладываемым на бетонных по-
душках.
Для удобства выполнения сборочной опе-
рации верхнюю часть тележек часто делают
вращающейся относительно вертикальной оси.
Возврат тележек происходит по вспомоrатель-
ному пути, расположенному рядом с путями
рабочей ветви или же под ним.
Ленточные конвеАеры применяют при сбор-
ке мелких и леrких rрузов и изделий. Сбо-
рочные операции выполняют на верстаках,
расположенных вдоль конвейера, или на сто-
лах, установлениых перпендикулярно линии
сборки. Несущим opraHoM конвейера является
прорезиненная лента, состоящая из тяrовоrо
каркаса, покрытоrо эластичиым защитным на-
полнителем. Тяrовый каркас воспринимает
растяrиваfOщие наrрузки и обеспечивает ленте
поперечную жесткость. Заполнитель объеди-
ияет ленту в единое целое, образуя над карка-
сом обкладки наружиую rрузонесущуfO и
нижнfOfO опорную. По типу каркаса разли-
чают ленты резинотканевые и резинотросовыс.
Параметры резииотканевых ленТ реrламенти-
Рис. 28. Вертикадьио замкиутый
тедежечиыil коивеilер дди сборки ав-
томобидьиых двиrатеJJеil
/.
рованы rOCT 20 76. Тканевые прокладки
лент изrотовляют из капрона, анида, неЙJlО
на, лавсана и друrих синтетических тканей BЫ
сокой прочности. Ленты с прокладками IIЗ
тканей MK 6OO и MK 800 обладают про-
чностью 600 и 800 Н на 1 мм ширины одной
прокладки.
Концы лент при монтаже соединяют rоря-
чей или холодной вулканизацией в зажимных
плитах или металлическими скобами-соедини
телями.
Параметры роликовых опор принимают по
rOCT 22645 77 и rOCT 22646 77.
Приводные механизмы ленточных конвейе
ров состоят из барабана, передаточноrо Mexa
низма и двиrателя. Во ВНИИПТМАШе разра
ботано типовое обрудование мотор-барабанов
мощностью 1 30 кВт. Диаметр барабанов
200 8OO мм. В этих конструкциях электродви
rатель и редуктор встроены в барабан. Дли
лент ширииой 650 800 мм диаметр барабана
принимают равным 200 1000 мм в зависимо-
сти от числа прокладок ленты; длину бараба-
на принимают больше ширины ленты на
100 150 мм.
Производительность ленточноrо конвейера,
шт/ч, Q '" 36OOva. rде v скорость движения
ленты, м/с (обычно принимают 11 '" 0,02 .;-
+ 0,5 м/с); а число излеJ1ИЙ на одном метре
длины ленты.
Прнводные тележечные конвеАеры бывают
вертикально замкнутые (рис. 28) и rоризон-
тально замкнутые (рис. 29). Он\! состоят из
следующих частей: при водной 1 (электродви-
rатель. редуктор и вариатор); тяrовой 2 в виде
одной или двух шарнирных цепей; несущей
3 (ряд соединенных с цепями тележек); опор-
ной 4 (lIапраВЛЯfOщие, по которым катятся ро-
лики тележек); натяжной 5.
Выбор типа конвейера зависит от техноло-
rическоrо процесса собираемоr'о изделия и
планировки участка.
Жесткость конструкции поворотных плат-
форм тележек позволяет выполнять операции
"
1
1 EXIIO.IOI')I}! C);O)'h:1I
Рис. 29. rоризонталЫlО замкнутый конвейер
запрессовки и сборки крупных резьбовых coe
динений. Номинальный ряд ширины тележек:
200, 320, 400, 500, 650, 800, 1200 мм. rрузо
подъемность тележек 10 8000 Kr.
Для тележечных цепных конвейеров кроме
электропривода можно применять rидропри
вод, допускающий бесступенчатое реrулирова
ние скорости движения тележек.
Карусельные конвейеры применяют для
сборки узлов, содержащих небольшое число
сборочных операций. Рабочие места (4 8) раз-
мещают BOKpyr стола. Необходимый инстру
мент подвешивают на неподвижной стойке
в центре стола. Собранные узлы поступают
непосредственно на сборку.
Цепиые напольные конвейеры применяют
для сборки тракторов, автомобилей и друrих
изделий. Изделия, имеющие ходовую часть,
перемещаются по специальным путям, проло-
женным на полу, и сцепляютс,Я с тяrовой
цепью сцепками, которые автоматически OT
цепляются в конце конвейера. Изделия, не
имеющие своей ходовой части, собирают на
тележках, соединенных с тяrовой цепью (рис.
30).
В приводных механизмах предусматривают
вариаторы для изменения скорости. Скорость
непрерывно движущихся J(онвейеров COCTaB
ляет 0,25 6 м/мин, периодически движущихся
конвейеров 6 12 м/мин.
MOIЦHOCTЬ электродвиrателя прнвода кон-
вейера, кВт
. .. . ...... ...... . ". . '. .". ... . ()
...... .. .....:O. ......O4l.... : . . . :......
...., ,'. .",:: "
5
N =' WoV ,
10211т
rде W o потребная тяrовая сила; v ско-
рость движения конвейера; 11т кпд переда
точных механизмов конвейера; 11т 0,4 + 0,5.
I10требная тяrовая сила
W o Lll(q+ qo),
rде 11 коэффициент, учитывающий сопротив
ление в шарнирах и роликах тяrовоrо opraHa;
11 0,66 + 0,07; q наrрузка на единицу длины
конвейера от массы собираемых объектов;
qo наrрузка на единицу длины от массы рабо-
чей и холостой частей тяrовоrо opraHa; qo
150+ 400 Н/м.
Тяrовым элементом для сборочНЫХ конвей
еров служат пластинчатые, втулочные и роли
ковые цепи с шаrом 80 320 мм по rOCT
588 81 и разборные пластинчатые комбини-
рованные с шаrом 100 160 мм по rOCT
589 74.
Рамные (шаrающне) конвейеры применяют
при сборке станков, rде требуется точная BЫ
верка (рис. 31). Станина станка при этом YCTa
навливается на точно выверенные плиты 1. Ра-
ма конвейера 2 выполнена из двутавровых
балок и опирается на rидравлические дом-
краты 3. Для перемеiцения изделий рама KOH
вейера поднимается rидравлическими ДOM
кратами, перемещается на величину шаrа
Ч
L..
I
..J
Рис. 30. Вертикально замкнутый ценной конвейер ДЛЯ сборкн тракторов: 1 ПрИВОД; 2 тя-
rовая цепь; 3 натяжное устройство; 4 направляющий путь; 5 сцепка
ПРИВОДОМ продольноrо перемещения и опу
скается, устанавливая при этом изделия на
плиты.
Подвесные конвейеры применяют для
транспортирования деталей, узлов и rOToBhlx
изделий. Пространственная трасса подвесных
конвейеров и большая протяженность (ДО 500 м
при одном приводе и до 3000 м при He
скольких приводах) позволяют одним конвейе
ром обслуживать полный производственный
цикл.
Подвесные конвейеры подразделяют на
три типа: rрузонесущие, rрузоведущие (рис. 32)
и толкающие. Одинаковыми по конструкции
у этих конвейеров являются тяrовый элемент,
привод, поворотные и натяжные устройства.
Различные конструктивные исполнения имеют
ходовые пути, каретки, тележки. Параметры
подвесных rрузонесущих конвейеров (Рис. 32, а)
с разборными цепями с шаrом 80, 100, 160,
200 мм реrламентированы rOCT 5946 79. Под
весные однобалочные пути изrотовляют из
двутавровых балок N210, 12, 14, 16 по rOCT
8239 72, из труб диаметром 60, 100, 150 мм
с продольной прорезью и из коробчатых про
филей. Каретки выпускают rрузоподъем
ностью 20, 50, 250, 500 и 800 Kr.
Подвесные толкающие конвейеры приво
I111Т в движение rруз посредством каретки тол-
о
Рис. 31. Схема warающеrо рамиоrо конвейера
ДЛЯ сборки станков
344
ТЕхнолоrия СБОРКИ
5)
а)
Рнс. 32. Подвесные конвейеры
кателя и тележки, к которой крепят подвеску.
Не имея жесткой связи, rрузовая тележка MO
жет двиrаться вместе с цепью, но может быть
и остановлена или переведена на друrой путь
там, rде это необходимо. Адресующие устрой
ства в виде селекторных механизмов дают ко-
манду для получения тележек по заданному
адресу.
Производственное объединение «Конвейер)
(r. Львов) выпускает следующие модели под
весных толкающих конвейеров: ТПВ-2ООД,
ТПВ-1ОО, ТП-80, КТ-1ОО, КТ-160 rрузоподъем-
ностью соответственно 50, 150,250,500, 1250 Kr.
Скорость движения цепи до 40 м/мин.
Подвесные rрузоведущие конвейеры (рис. 32, б)
транспортируют собираемые изделия на на-
польной тележке, перемещаемой при помощи
захвата или толкателя, укрепленноrо на карет-
ке. Каретка может двиrаться по подвесному
пути или пути, проложенному под полом.
Обеспечивается автоматическое адресование
тележек. Достоинством зтих коивейеров
является свободный ввод и вывод тележек из
линии конвейера. Скорость движенйя конвейе-
ра блаrодаря отсутствиto раскачивания rруза
достиrает 45 м/мин. rрузоведущие конвейеры
позволяют транспортировать изделия массой
до 2500 Kr.
Сборочные стенды. Для сборки изделий ча-
сто применяют специальные стенды. Кон-
струкция стендов завнсит от размеров, массы
и формы изделий. Для удобства сборки кон-
струкции стеидов ПОЗВОЛlПOт меНIТЬ положе-
ние собираемоrо изделия и фиксировать ero
в необходимом положении при выполнении
даниой операции.
При монтаже крупных дизелей сборочный
стенд представляет собой несколько стальных
балок, залитых в бетонный фундамент, по-
перек которых уложены две подвижные
стальные балки-паРllллели. На последние и
ставят фундаментную раму собираемоrо дизе-
ля. Подвижные и неподвижные балки соеди-
няют болтами. У подвижных балок обрабо-
таны верхняя и нижняя привалочные плоско-
сти, У' неподвижных только верхняя. Это
позволяет обеспечить rоризонтальное положе-
ние верхней плоскости рамы для монтажа
дизеля.
Подъемные устройства
Для подъема и перемещения деталей, узлов
и изделий при выполнении сборочных работ
при меняют различное подъемное оборудова-
ние. Наибольшее применение получили элек
трические тали, консольные поворотные Kpa
ны, краны-балки, а для тяжелых узлов и
изделий применяют передвижные краны, уста-
новленные на подкрановые пути. В табл. 20
приведены технические характеристики OДHO
скоростных, с шарнирно приводной и шарнир
но неприводной тележками электрических Ta
лей, выпускаемых по rOCT 22584 77.
Консольные поворотные краны устанавли
BatoT на отдельных стойках или крепят к ко-
лоннам производственных помещений. Они
обеспечивают подъем и передачу собираемых
изделий в секторе 1800, с вылетом стрелы до
6 м и rрузоподъемностью до 3 т. Их характе-
ристики реrламентированы rOCT 19494 79.
Мостовые однобалочные краны-балкн ис-
пользуют для подъема изделий до 5 т. Их ха-
рактеристики устанавливает rOCT 22045 82.
Технические характеристики мостовых кранов
реrламентируют rOCT 534 78 и rOCT
6711 81.
Прессы
Прессовое оборудование выбирают исходя
из расчетноrо усилия запрессовки с козффи-
циентом запаса 1,5 2 и rабаритов собираемо-
[о узла. Б6льшие значения козффициентов вы-
бирают для менее мощных прессов.
Винтовые ручные прес:сы одностоечные (рис.
ЗЗ, а) обеспечиваtoт создание усилий до 7,5 кН,
двух стоечные (рис. ЗЗ, б) до 50 хН. Ход ползу-
на винтовых прессов 200 400 мм. Для ис-
пользования при работе пресса инерционных
сил на rоловке винта укрепляют массивный
ТЕхнолоrИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЦЕХО8
345
20. Электрические тали КОИСТРУКЦIIИ ВНИИПТМАШа
Номера профилей двутав- Масса тали, Kr,
Высота Скорость, м/мин ровых балок для подвесноrc Наимень- для высоты
['рузоподъ- пути ший радиус подъема, м
емность, т подъема, закруr ления
м ['ОСТ ['ОСТ
подъема передви- пути; м 6 12 18
жения 19425 74 8239 72
0,25 6 9,6 18М; 24М 14 20a; 0,5 85
22; 24
0,5 6 8 18М; 24М 16 20a; 0,5 96
22; 24
12; 18 8 1,0 III 126
1,0 6; 12; 18 8 18М; 24М; 1,0; 1,5 * 195 220 245
30М; 36М
2,0 6; 12; 18 8 20 24М; 30М; 1,0; 1,5 * 290 325 360
или 36М
32
8 30М; 36М; 470
6 45М 1,5
8 510
3,2
12; 18 8,0 515 560
1,5; 2,0*
8 555 600
5,0 6; 12; 18 8 30М; 36М; 2.0; 2,5* 700 755 815
45М
· Радиус указан для талей с высотой подъема 18 м.
маховик или длинную штанrу с двумя rpy-
зами.
Реечные верстачиые прессы простые (рис.
33, в) развивают усилие до 10 кН с промежу-
точным усилителем до 30 кН.
Пиевматнческне прессы MorYT быть прямо-
ro действия и рычажные (рис. 34).
о)
а)
Для получения больших усилий при меняют
сдвоенные прессы с двумя цилиндрами, порш
ни которых закреплены на одном штоке. По
такой схеме прессы обеспечивают усилие 30,
65, 100 KfI.
Рис. 33. Ручные и ы: а винтовой одностоечный; б винтовой двухстоечный; в реечный
4)
ц(,
Рис. 34. Пиевматический пресс с рычажным усилителем
1215
а)
Рис. 35. Пресс модели П6320: а без прав иль-
Horo стола; б СО столом для правки деталей
о)
ТЕхнолоrИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СЫН'ОЧIIЫХ ЦЕХОВ
1..17
21. Параметры r идравлнческих IIравилъных н "юн r 8Ж/Ю- ншрессово'шы" Щ\flое I О,,'iНЫ' "\), 'ТОII
Параметры П6320 ПА6322 П6324 П6326 П6328 П6330 П6332 П6334
Номинальное 100 160 250 400 630 ]000 1600 2500
усилие, кН ,
Наибольший ход 400 400 500 500 500 500 500 500
штока, мм
Наибольшее рас- 600 600 710 710 710 750 750 800
стояние между
запрессовочным
столом И што-
КОМ, ММ
Размеры стола,
мм:
правильноrо 1250 х 300 1250 х 300 1600 х 300 1600 х 360 1600 х 360 2000 х 420 2500 х 500 2500 х 600
запрессовоч- 500 х 380 500 х 380 630 х 480 630 х 560 630 х 560 800 х 630 800 х 630 1000" 630
Horo
Расстояние от оси 200 200 250 320 320 400 400 400
штока до стани-
ны, ММ
Скорость штока,
мм/с:
вспомоrа- 125 125 125 125 125 80 80 50
тельный ход
рабочий ход 20 20 24 20 20 12,5 12,5 8
возвратный 300 300 300 300 300 236 190 150
ход
Мощность приво- 3 7,5 7,5 17 .22 22 44 44
да, кВт
'абаритные раз-
меры в плане,
мм:
С правиль- 1250х 1215 16О0х 1780 2000 х 2200 2000 х 2250 2000 х 2250 2500 х 2320
ным столом
без правиль- 575х1215 780 х 1330 630 х 1900 720 х 1780 700 х 2200 860 х 2250 900 х 2250 1110х2320
Horo стола
высота над 1982 2190 2230 2340 2430 2720 3060 3070
уровнем пола
Масса пресса с 1,208 2,080 1,894 3,2 4,5 6.39 7,12 10,4
правильным сто-
ЛОМ, т
rидравлические пресСЫ позволяют получать
большие усилия блаrодаря высокому давле
нию рабочей жидкости в цилиндре.
Пресс модели П6320 с усилием 1()() кН по
казан на рис. 35; основные параметры этоrо
пресса и прессов аналоrичноrо исполнения
с большими усилиями, выпускаемых по rOCT
975З 81, приведены в табл. 21.
Пиевмоrидравлическне npecсы имеют сило
вое устройство, состоящее из пневмати
ческоrо цилиндра и rидравлическоrо усилите
ля. Рабочее усилие на штоке создается давле
нием масла на поршень; подъем штока
производится сжатым воздухом, направля-
емым на поршень. По такой схеме созданы
прессы, развивающие усилие до 75 кН.
Электромаrнитные пресСЫ (рис. 36) ПрИме
няют при усилиях запрессовки до 15 кН при
Рис. 36. Электромаrннтный пресс: 1 обмотка;
2 якорь; 3 пружина
348
ТЕхнолоrия СБОРКИ
сборке изделий приборостроения. Силовым
устройством в этих прессах являются электро
маrниты постоянноrо или переменноrо тока
с плоским якорем втяжноrо типа или СОJlе
ноидные. Они имеют высокую скорость пере-
мещения штока, но малый ero ход; последнее
оrраничивает их применение.
ТЕХНОЛОrия ВЫПОЛНЕНия
СБОРОЧНЫХ СОЕДИНJШИЙ
Разъемиые соединеиия допускают разбор
ку без повреждения сопряrаемых и скрепляю
щих деталей. К ним относят резьбовые, кли
новые, штифтовые, шпоночные, шлицевые
и профильные соединения, а также соединения
посредством упруrих элементов (стопорных
колец).
Резьбовые соедииеиия весьма распростра
нены в машиностроении, а трудоемкость их
относительно велика. Их сборку выполняют,
применяя крепежные детали (болты, винты
и резьбовые шпильки, рис. 37). При болтовых
соединениях не требуется нарезание резьбы
в соединяемых деталях, что важно, если MaTe
риал детали не обеспечивает необходимой
прочности резьбы. Эти соединения несколько
утяжеляют изделие, усложняют ero внешние
очертания и вызывают необходимость yдep
живать болт от проворачивания при завинчи
вании rайки. Винтовые соединения просты по
конструкции И удобны для сборки. При частой
разборке соединений винты не применяют, так
как они МOJ"УТ повредить резьбу в детали.
В этом случае их заменяют болтами или
шпильками.
Стопорение резьбовых соединений необхо
димо, если они воспринимают переменные
и ударные наrрузки или подвержены действию
вибраций. Последние уменьшают трение и
ухудшают условие самоторможения в резьбе.
5)
б)
Рнс. 37. Основные типы резьбовых крепежных дe
талей: а болт; б винт; в резьбовая шпилька
Контреаuка
а)
5)
2)
еа..
iit
Рнс. 38. Снособы стопорення крепежных деталей
Применяют три основных способа стопоре
ния: 1) повышают трение в резьбе путем по
становки контрrайки, пружинной шайбы
и использования резьбовых пар с натя
rOM в резьбе (рис. 38, а, б); 2) жестко coe
диняют rайку со стержнем болта (шпильки)
с помощью шплинтов или соединяют rруппу
винтов проволочной обвязкой (рис. 38,в д);
3) rайку (rоловку винта) жестко соединяют
с деталью, при меняя специальные шайбы,
планки, накернивание или точечную сварку
(рис. 38, е, ж, з). Резьбовые соединения, распо-
ТЕхнолоrия ВЬШОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
349
ложенные внутри механизмов, стопорят толь
ко вторым и ретьим способами. Винты и rай
ки с коническими опорными поверхностями
(рис. 39) обладают хорошими стопорящими
свойствами из-за больших моментов трения
на этих поверхностях.
..
Рнс. 39. Само-
стонорящиеся кре-
пежные детали
Расположение крепежных деталей должно
быть удобным для применения высокопроиз-
водительных и механизированных сборочных
инструментов, а расстояния между осями Kpe
пежных деталей не должны быть малыми, так
как это затрудняет иСпользование мноrошпин
дельных винто и rайкозавертывающих ус-
тройств. Размеры крепежных деталей должны
быть по возможности унифицированы. Сле
дует избеrать расположения крепежных дeTa
лей в ТРУДНОДОступных и неудобных местах.
Для лучшеrо направления при свинчивании
у виитов целесообразно делать центрирующие
заточки, а в отверстиях центрирующие выточ-
кн (рис. 40). Для той же целн на резьбовых по-
верхностях выполняют заходные фаски под
уrлом 450.
W$I'
Рис. 40. Центрнро-
ванне крепежных
детапей прн сборке
Диаметр выточки в резьбовом отверстии
(рис. 41) d j = d + , rде диаметральный за-
зор между Выточкой и резьбовой частью вин-
та с наружным диаметром d (принимается
в пределах 0,1 0,15 мм). rлубину выточки
можно определить по формуле 1 = 2 d/P, rде
р шаr резьбы.
d
Рис. 41. К расчету размеров
цеитрирующнх выточек
!
Наибольший уrол перекоса оси винта к оси
резьбовоrо отверстия, при котором не проис
ходит заедания резьбы,
O,sp
13 arctg Т'
Сборка резьбовых соединений состоит из
нескольких последовательно выполняемых
этапов. Сначала на сборочный стенд YCTaHaB
ливают и взаимно ориентируют сопряrаемые
детали изделия. Затем устанавливают Kpe
пежные резьбовые детали, осуществляя их на-
живление, завинчивание и затяжку с заданным
осевым усилием или моментом. У ответ-
ственных соединений далее осуществляется
контроль затяжки и стопорение резьбовых
деталей.
Сборка деталей винтами наиболее простая.
В единичном и мелкосерийном производстве
наживлеиие винтов выполняется вручную,
а последующее завинчивание и затяж
ку rаечными или торцовыми ключами и OT
вертками. В крупносерийном и массовом про-
изводстве эти этапы сборкн выполняются
средствами механизации и автоматизации
(одно- и мноrошпиндельными переносными
rайковертами и специальнымн винтозаверты-
вающими стационарными станками с подачей
винтов из бункерных устройств).
Более сложна сборка болтовых соединений.
Она включает вставку болтов н придержива-
ние их от проворачивания, иадевание шайб,
наживление, навертывание и затяжку raeK с ис-
пользованием тех же средств производства,
как и в предыдущем случае.
При сборке соединений с резьбовыми
шпилыами процесс еще более усложняется.
Сначала в одну из деталей ввертывают с натя-
rOM резьбовые шпильки, затем на них наде-
вают сопряженную деталь, на выступающие
концы шпилек надевают шайбы, навинчивают
и затяrивают rайки. Натяr при ввертывании'
шпилек обеспечивают следующими способа-
ми: натяr по резьбе (наиболее распространен),
плотная посадка на сбеr резьбы шпилыи,
упор буртом шпилыи в плоскость разъема де-
талей, упор в дно резьбовоrо отверстия, по-
садка резьбы шпилыи на клею, завннчивание
шпилыи в rладкое отверстие (толы о для алю
миниевых и маrниевых сплавов), затяжка
шпилыи со спиральной проволочной ВСтав-
кой.
Для завинчивания шпилек используют спе-
циальные патроны, захватывающие ШПИЛыи
за rладкую или резьбовую часть, и применяют
ручные или механизированные инструменты
у,о
If \'НО НН 11,1 (f),Ч".. 1
- ф* <f - $1 $3 _ ф.
.
$3 $ 1
,. $ Z_
Рис. 42. Последовательность затяжкн крепежных
деталей
(шпильковерты). Постановку шпилек прове
ряют на перпендикулярность положения их
оси к плоскости разъема при помощи уrольни
ка, а также на величину момента затяжки
(проверяют динамометрическим ключом).
Резьбовые шпильки не следует располаrать
близко к точным отверстиям и плоскостям,
так как при их затяжке происходит выпучива
ние стенок детали и возникают поrрешности
формы точных поверхностей (например, зерка
ла цилиндров двиrателя).
Затяжку крепежных деталей в rрупповом
соединении осуществляют постепенно. На рис.
42 цифрами пока за на рекомендуемая последо
вательность предварительной и окончательной
затяжки крепежа для устранения деформации
сопряrаемых деталей.
Требуемая затяжка ответственных резь
бовых соединений обеспечивается: оrраниче
нием крутящеrо момента; поворотом rайки на
определенный, заранее установленный уrол;
затяжкой с замером удлинения стержня
шпильки или болта.
Для оrраничения крутящеrо момента при
ручной затяжке применяют предельные и
динамометрические ключи. При использова
нии механизированных инструментов (элек
трических или пневматических rайковертов)
заданный момент затяжки обеспечивают муф
тами тарирования, реле тока, самоостанов кой
(с торможением) двиrателя в конце затяжки
и друrими способами. В особых случаях эта
затяжка дополняется затяжкой динамометри
ческими ключами. Данные методы затяжки не
rарантируют точность выдерживания осевой
силы затяжки, так как даже при постоянном
моменте на осевую силу влияют постоянство
коэффициента трения в резьбе и на торце, не-
точность изrотовления резьбы и опорных TOp
цов И друrие факторы.
Более точно величину предваРИТe;IЬНОЙ за
тяжки обеспечивают дополнительным поворо
том rайки на определенный уrол. rайку внача-
ле затяrивают обычным ключом, чтобы соз
дать плотность в стыках. Затем ее ослабляют
и вновь завертывают до соприкосновения TOp
ца с опорной плоскостью. После этоrо rайку
с помощью накладноrо rрадуированноrо ди
ска поворачивают на ор:ределенный уrол <р.
Ero величину в зависимости от требуемой
силы затяжки определяют по формуле
<рО 360 Рэатl ( + ) ,
Р БFБ ЕдF д
rде 1 длина болта или шпильки между
опорными плоскостями; Р шаr резьбы;
Еб' Е д модули упруrости материала болта
и скрепляемых деталей; Fб, F д площади по
перечных сечений болта и скрепляемых дета-
лей; Р эат сила затяжки.
Под величиной F д понимают ту часть пло-
щади поперечноrо сечения деталей, которая
участвует в деформации от затяжки болта.
Обычно полаrают, что деформация от rайки
и rоловки болта распространяется в rлубь де-
талей по конусам с уrлом 300. Приравнивая
объем этих конусов к объему цилиндра, находят
1t 2 2
F д (D1 d отв ),
4
D 1 D + h. + h 2
4
rде
[здесь
D диаметр
опорной поверхности rайки (болта)];
d отв диаметр отверстия под болт; h 1 И
h 2 толщины соединяемых деталей.
Наиболее точно силу затяжки определяют
по измеренному удлинению болта л, по фор
муле
л'ЕБ F б
Р эат .
Величину л, измеряют специальным микромет
ром. Данный метод применяют при сборке OT
ветственных резьбовых соединений (турбо
строение,двиrателестроение, тяжелое маlПИНО
строение). При большом диаметре болтов
и резьбовых шпилек (более 50 мм) затяжку ча-
сто производят после предварительноrо Har
рева их стержня до определенной температуры
про пусканием через сквозное осевое отверстие
струи HarpeToro воздуха или пара. После
остывания в стержне болта возникает необхо
димая сила затяжки Р эат ' Температура HarpeBa
rЕХНОЛU!'ИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫ:\ ('O .,11111t'1t110
(J.(t t 1 )=: Рзат ( + ) ,
ЕБFБ ЕдF д
rде (J. коэффициент линейноrо расширения
материала болта; t 1 температура окружаю-
щей среды, ос; t температура HarpeBa, ос.
Равномерность затяжки резъбовыx соеди
нений зависит от метода затяжки и от каче
ства изrотовления крепежных (резьбовы)) де-
талей. В табл. 22 приведены дaHHыe по
относительной неравномерности затяжки
у резьбовых соединений различными MeToдa
ми.
Производительность сборки резьбовыx со-
единений зависит от типа сборочных инстру
ментов. Время завертывания крепежныx дета-
лей обычным rаечным ключом сокращается
в 2 3 раза при использовании трещоточных
ключей, в 3 5 раз при использовании тор-
цовых коловоротных ключей и в 10 15 раз
при применении механизированных инстру
ментов (rайковертов). Мноrошпиндельные rай-
коверты дополнительно сокращают время в
К раз, rде К число шпинделей rайковерта.
Автоматические винтозавертывающие станки
обеспечивают завертывание дО 10OO 1500
винтов в час.
Повышение производительности труда
сборщиков и облеrчение условий их работы
достиrается применением технолоrической oc
настки. К ней относят стационарныe или пово
ротные приспособления для закрепления ба-
зовыx деталей собираемыx изделий, устрой-
ства для упруrой подвески механизированных
сборочных инструментов (пружины' пру
жинные балансиры,, шарнирно телескопиче
ские устройства для восприятия реактивных
моментов от rайковертов, монорельсовыe
устройства для перемещения упруrих подвесок
сборочных механизированных инструментов
в rоризонтальном направлении при больших
rабаритах собираемых изделий.
Средства автоматизации применяют при
узловой и общей сборке небольших изделий
в массовом и серийном производстве, исполь
зуя одно- И мноrопозиционное (карусельное)
полуавтоматическое оборудование и aBTOMa
тические линии. Перспективно также примене
ние робототехнических комплексов в rибких
автоматизированных производствах.
При контроле резьбовых соединений про
веряют наличие и правильность положения
поставленных деталей, момент затяжки у от-
ветственных изделий, rерметичность соедине
ний, последовательность затяжки крепежных
деталей (в процессе сборки) и выявляют дpy
\" I
22. 01НОСИН :II.иаll IIcpaBIIO\1cpHO('II. 1<1111"''' н
Относительная неравно-
мерность затяжки
Метод затяжки
с
ё о.
i:' 1", "
:>: "
" 8
::Е 11
о
t:: ,...
с
ё
rJ 1 е-
",Q.,
': "
о 8
:'J Q.,
<.>
О 11
о N
t:: ,...
Ручными ключами:
в удобном по
ложении
внеудобном
положении
П редельными клю
чами
Динамометрически
ми ключами
По уrлу поворота
rайки
По удлинению бол-
та
rайковертом:
с муфтой тари-
рования MOMeH
та
с ударно импу-
льсным преоб
разователем
момента
с самотормо-
жением двиrа
теля в конце
затяжки
0,35 0,30
0,4O 0,35
0,25 0,20
0,15 0,10
0,30 0,25
0,35 0,30
0,20 О, 15
0,55 0,45
0,60 0,50
0,35 0,30
0.20 0,15
0.15 0,10
О, 10 0,05
0,45 0,40
0,50 0,40
0,15 0,22
rие дефекты сборки. Перед автоматической
сборкой резьБовыe элементы подверrают
lOO%-ному контролю.
Клиновые (конические) соедииения обеспе-
чивают сборку деталей с полной выборкой по
перечноrо зазора. Они надежны в работе,
хорошо центрируют сопряrаемые детали, но
не обеспечивают их точноrо положения в про-
дольflOМ направлении. К сопряженным поверх
ностям конуса (клина) предъявляют повы-
шенныe требования по точности обработки
(про верка по краске, «на качку», а также по
rлубине посадки охватывающеrо конуса на
валу).
Для разборки соединения в ero конструк-
ции предусматривают резьбовые отверстия
для отжимных винтов или уступы для лап
съемника.
Сборку выполняют вручную затяжкой кpe
пежных деталей (rайки или винтов) ударами
.152
ТЕхнолоrия СБОРКИ
$
11
а)
Q)
Рис. 43. Прllмеры uпифтовых соедииений
мяrкOIО молотка или усилием пресса. Усилие
реrламентируют техническими условиями на
сборку. При передаче больших крутящих
моментов в соединении предусматривают
шпонки.
Штифтовые соедииении применяют для точ
ной фиксации сопряrаемых деталей между со-
бой и собранныx узлов с базовой деталью из-
делия (рис. 43, а). План обработки в первом
случае: раздельная предварительная обработ
ка обеих деталей (обеих половинок разъемно
ro корпуса), чистовая обработка плоскости
разъема этих деталей, сверление отверстий
под крепежные детали, сборка обеих деталей
в одно целое, сверление и развертывание от-
верС1;ИЙ под контрольные штифты, постановка
штифтов, окончательиая обработка собранно-
ro корпуса. При ero повторной сборке обеспе-
чивается точное взаимное положение обрабо-
танных поверхностей. Плаи обработки во
втором случае: предварительиое крепление уз-
ла на базовой детали (станине) изделия, точ-
ная выверка положения узла на станине, свер-
ление и развертыаниеe отверстий под кон-
трольные штифты, постановка контрольных
штифтов, обеспечивающих точную фиксацию
узла и станины. Штифты выполняют цилин-
дрическими или коническими; их ставят с Не-
большим натяrом. Отверстия под штифты
сверлят по разметке или по кондуктору (на-
кладному или стациоиарному).
В часто разбираемых соединениях штифты
целесообразно делать полыми, свертной кон-
струкции. При наличии OTKpbIToro шва они
обладают пружинныии свойствами, что обес-
печивает компенсацию износа по наружной
поверхности. В отдельных случаях штифты ис-
пользуют не только для точной фиксации
сопряженных деталей, но и для передачи
сдвиrающих сил перпендикулярно их оси
(рис. 43, б).
llIпоиочиые соединении используют в изде
лиях мелкосерийноrо и единичноrо производ-
ства. конструктивныe недостатки (ослабление
валов шпоночным пазом, малая несущая спо-
собность) оrраничивают их применение в
малонаrруженных конструкциях. Наиболее
распространены призматические и cerMeHTHbIe
шпонки; клиновые шпонки применяют редко,
так как при сборке ступица смещается на валу
в радиальном направлении. CerMeHTHbIe шпон-
ки меньше перекашиваются в пазу, чем приз-
матические, однако они больше ослабляют
вал и преимущественно их ставят по ero
концам.
Сборку шпоночиыx соединений произво-
дят, устанавливая сперва плотно шпонку в па-
зу, используя медный молоток, пресс или спе-
циальное приспособление. длинныe (направ-
ляющие) шпонки крепят в пазу винтами.
В массовом производстве сборку ведут по
принципу взаимозаменяемости; в сериЙном
допускается подбор и приrонка шпонок по
ширине паза. После посадки шпонки на вал
насаживают с зазором или натяrом ступицу
сопряженной детали. Последняя предохраняет-
ся от oceBoro смещения rайкой, винтом, раз-
резным пружинным кольцом или друrими
способами в зависимости от конструкции со-
бираемоrо узла.
Рабочее место сборщика оснащается сбо-
рочными и контрольными приспособлениями,
ручными или приводными прессами. При
большой массе собираемых изделий сбороч-
ное место должно быть обрудовано подъемно-
транспортными устройствами.
Для разборки соедииений в их коиструкции
предусматривают резьбовые отверстия для от-
жимных винтов, возможность примененИJI
съемников, выколоток и упруrих элементов.
В процессе сборки соединений проверяют
плотность посадки шпонок в пазах вала, па-
раллельность расположения шпонок оси вала,
плавность перемещения ступицы по валу (для
скользящих соединений), выявляют окружной
зазор (качку) в соединении; соединения с кли-
новыми шпонками проверяют также на ра-
диальное и осевое биения ступицы. Дефектные
соединения MorYT быть подверrнуты (если до-
пускается по ТУ) переборке.
Шлицевые Соединеиии. По форме профиля
шлицев применяют три типа соедииений: пря-
моБочны,' эвольвентные и треуrольные. Пря-
мобоч ные соединения выполняют центрирова-
нием по боковым rраням шлицев, по наруж-
ному или внутреннему диаметру вала. По
стандарту предусматриваются три серии сое-
динений (леrкая, средняя и тяжелая) с числом
шлицев 6 20. Лучшая соосность вала и сту-
пицы обеспечивается цеflтрированием по на-
ружному или внутреинему диаметру. Центри-
рование по боковым rраням при меняют при
тяжелых условиях работы' так как оно дает
ТЕхнолоrия ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
353
более равномерное распределение наrрузки по
шлицам.
При невысокой твердости материала втул-
ки (ИВ < 350) центрирование производят по
наружному диаметру. В этом случае поверхно-
сти центрирования втулки калибруют протяж-
кой, а центрирующие поверхности вала шли-
фуют. При большей твердости материала
втулки применяют центрирование по внутрен-
нему диаметру. Центрирующие поверхности
втулки и вала при этом шлифуют.
Эвольвенmные Ш.1ицевые соединения цeHT
рируют по боковым rраням или (реже) по на-
ружному диаметру вала. Как прямобочные,
так и эвольвентные шлицевые поверхности
применяют в подвижных и неподвижных сое-
динениях. Элементы подвижноrо шлицевоrо
соединения обычно подверrают термической
обработке.
Соединения с mреуzолыIмии шлицами при
меняют как неподвижные при тонкостенных
втулках. Они обеспечивают передачу значи
тельных моментов и при большом числе шли
цев (до 75) позволяют реrулировать положе
ние втулки на валу в окружном направлении.
Сборку шлицевых соединений производят
методом полной взаимозаменяемости и мето-
дом подбора (при повышенныx требованиях).
Сборке предшествует тщательная очистка со-
пряrаемых деталей, их контроль и внешний
осмотр на предмет выявления дефектов по
верхности (забоины, вмятины и др.). При сбор
ке подвижных соединений втулка должна
плавно, без качки и заедания перемещаться по
валу (от руки). Зазоры в радиальном и окруж
ном направлениях не должны превышать Be
личин, указанных в ТУ на данное соединение.
Сборку неподвижных соединений выполняют
на прессе. Контроль на биение осуществляют
индикатором в центровых бабках или на
призмах.
Профильные соединения имеют преимуще-
ства по сравнению со шпоночными и шли
цевыми они обеспечивают хорошее центри
рование деталей, не имеют ocTpыx уrлов
и резких переходов сечения, в результате чеrо
нет концентрации напряжений и опасности
образования трещин при термической обра
ботке. Технолоrия обработки поверхностей co
пряжения вала (копирное обтачивание и шли
фование) и втулки (протяrивание) не вызывает
затруднений. профильныe соединения оБыноo
выполняют с овальным контуром поперечноrо
сечения (рис. 44). Их сборка производится с за-
зором (подвижныe соединения) по принципу
взаимозаменяемости. При неточном изrотов-
12 Под ред А. r. КОСИ:IOВ"Й и р. К. Мещер"'ови, т. 2
Рис. 44. Пример про-
фильиоrо соедииеиии
лении сопряженных деталей возможна качка
втулки на валу.
Соедииеиия с rарантироваиным зазором вы-
полняют вручную при массе деталей до 10 Kr.
При большей массе используют подъемные
устройства. Перед сборкой. производят очист
ку (протирку) И смазывание (в узлах трения)
поверхностей сопряжения. Для облеrчения
сборки и устранения перекосов часто преду-
сматривают направляющие фаски и пояски на
сопряж'енных поверхностях. Используют также
специальные приспособления' и вспомоrа-
тельные оправки (фальшвалики). При малых
допусках на зазор сопряrаемыe детали сорти-
руют на размерные rруппы или подбирают на
месте в процессе сборки.
Соедииении с упруrими элементами выпол
няют с использованием разрезных стопор-
ных колец [наружных (рис. 45, а) и BHYTpeH
них, рис. 45, 6] и друrих ')пементов. Стопорные
кольца фиксируют детали от oceBoro переме
щения и воспринимают значительные осевые
наrрузки. Их изrотовляют из стали 65r и под
верrают термической обработке. Размеры ко-
лец стандартизованы. Перед постановкой на
место кольца разжимают или сжимают, ис-
пользуя специальные щипцы или приспособле-
ния. Стопорные кольца уменьшают r'абариты
сопряжений, упрощают их конструкцию и
обработку сопряrаемых поверхностей.
Е
L rl
фф
а)
о)
Рис. 45. Примеры примеиеиии сrопориых рвзрез
иых колец
354
ТЕхнолоrия СБОРКИ
Сборка неразъемиых соедииеиий. К He
разъемным соединениям относят соедииения,
выполняемые с rарантированныM натяrом,
развальцовкой и отбортовкой, клепкой, свар-
кой, пайкой и склеиванием.
Соединеиия с rараитироваиным иатиrом осу-
ществляют ударами ручника (запрессовка
штифтов, заrлушек, небольших втулок), на
прессах или путем тепловоrо воздействия на
сопряrаемые детали. Способность соединений
передавать наrрузки зависит от натяrа. На ero
величину оказывает влияние шероховатость
посадочныx поверхностей. При большой высо-
те микронеровностей часть их при запрессовке
сминается, и фактически получаемый натяr
уменьшается. Поэтому параметр шероховато-
сти посадочных поверхностей назначают в
пределах Ra 1,25 мкм.
Качество соединений с rарантированным
натяrом контролируют по величине усилия за-
прессовки. При сборке ответственных соедине-
ний снимают диаrрамму усилия запрессовки,
которая является паспортом этоrо соединения.
Для про верки качества соединений может
быть применен ультразвуковой метод конт-
роля.
Сборка с тепловым воздействием повышает
прочность соединения в 1,5 раза, так как
в этом случае сrлаживания микронеровностей
не происходит. Поверхности сопряжения мож
но обрабатывать менее тщательно. Тепловые
посадки целесообразно применять при боль
ших диаметрах и незначительной длине сопря
жения (бандажи колес подвижноrо состава,
зубчатые венцы), коrда при посадке под прес
сом из за неточноrо направления MorYT воз-
никнуть перекосы, а также при ToHKocTeHHыx
охватывающих деталях.
Сборку с тепловыM воздействием проводят
с общим и местным HarpeBoM охватывающей
детали. Первый применяют для дет лей не-
больших и средних размеров. HarpeB осущест
вляют в масляныx или водяных ваннах, индук
ционными устройствами или rазовым пламе
нем. Для крупноrабаритных деталей приме-
няют местный HarpeB примыающеrоo к поса
дочному отверстию материала (rазовым пла-
менем или электронаrревателями).
HarpeB крупноrабаритныx деталей затруд
нен; в этих случаях применяют охлаждение ох-
ватываемых деталей. Сборка с охлаждением
не изменяет исходную структуру и физико-ме-
ханические свойства металла. Время охлажде
ния oxBaTыаемых деталей (особенно тонко-
стенных) меньше времени HarpeBa охватыаю--
щих. Охлаждение осуществляют в жидком
азоте (температура 195,8 ОС) или в ванне дена-
турированный спирт сухой лед (температура
78,5 ОС). При автоматической сборке детали
пропускают через конвейерную холодильную
установку.
При запрессовке и сборке с тепловым воз-
действием применяют специальные приспо-
собления для правильной установки сопря-
raeMbIx деталей, а на их поверхностях предус
матривают направляющие фаски или Цилин
дрические пояски. Для предупреждения зад и-
ров поверхностей и уменьшения сил запрес-
совки применяют минеральиую смазку или
дисульфид молибдена. При сборке сопряже
ний, работающих при J;Iовышенных теМперату-
рах, шейку вала покрывают специальной смаз-
коЙ, содержащей rрафит. В случае разборки
соединений с rарантированным натяrом при-
меняют съемники; в конструкциях деталей для
облеrчения демонтажа предусматривают со-
ответствующие элементы. Усилие запрес-
совки, Н
р == fтcdLp,
rде f коэффициент трения на контактной по
верхности (зависит от параметров шерохова-
тости поверхности, смазочноrо материала, ве-
личины давления и друrих факторов); прибли-
женно при сборке стальных и чуrунных
деталей f == 0,08 7 0,1; d номинальный диа
метр сопряжения, мм; L длина сопряrаемых
поверхностей, мм; р давление на поверхно
сти контакта, МПа;
о.10 З
p
d ( + ) '
Е 1 Е 2
rде о натяr; в сопряжении, мкм; С 1 и
С 2 коэффициенты;
d 2 + d d + d 2
С 1 == d2 d 1-11; С 2 == d d2 +1-12;
здесь Е 1 и Е2' 1-11 И 1-12 модули упруrости
и коэффициенты Пуассона материалов вала
и втулки; d 1 диаметр отверстия пустотелоrо
вала; d 2 диаметр напрессовываемой детали
(втулки). Для сплошноrо вала d 1 == О И С 1 ==
== 1 1-1.
По усилию запрессовки выбирают мощ
НОСIЬ прессующеrо устройства с учетом коэф.-
фициента запаса, величину KOToporo рекомен-
дуется брать равной 1,5. Усилие запрессовки
может быть уменьшено на 20 30 % при нало-
жении осевых вибраций (импульсов) от встраи
ТЕхнолоrия ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
355
вae oro в прессующее устройство специально
ro вибратора.
При запрессовке происходит увеличение
диаметра охватывающей детали (i1di) и умень-
шение BHYTpeHHero диаметра охватываемой
(L1d 1 ). Эти изменения следует учитыать,' если
указанные размеры оrраничены узкими допу-
сками;
2 d d 2 0 3 2 pd 2d l . 1 0 3
i1d Р2 .1 'i1d
2 E2(d d2)' 1 E1(d2 d )'
При сборке с тепловыM воздействием необ
ходи о знать температуру и время HarpeBa
иди охдаждения сопряrаемых деталей. Увели-
чение или уменьшение диаметра (в мкм) поса-
дочной поверхности определяют по формуле
i1d о + i, rде о наибольший натяr для дан-
Horo соединения; i rарантированный зазор,
обеспечивающий свободную посадку при
сборке (рекомендуется брать paBHыM мини-
альному зазору посадки Н7/в6).
Те пературу ТВ HarpeBa охватыающейй дe
тали или те пературу охлаждения oXBaTЫBae
мой, которая должна быть в начале выполне
ния соединения, определяют из условия
i1d.10 3;«(X TBd,
откуда
Тв>
i1d.10 3
r:x.d
При переносе детали из наrревательноrо
(охлаждающеrо) устройства на сборочную по
зицию неизбежно ее охлаждение (HarpeB). Зная
время t переноса детали, можно найти темпе
ратуру ТА, которую должна иметь деталь
в момент ее вырузкии из наrревательноrо
устройства;
TB Т
TA T+ ,
е
rде Т температура окружающеrо воздуха,
ос. Показатель k зависит от размеров и KOH
фиrурации детали, ее матсриала и метода Ha
rpeBa. Ero С:lедует определять эксперимен-
тально.
Если Т А И ТВ заданы' то
1 ТА Т
t 1n .
k ТВ Т
Соедииения, ВЫПОлияемые развальцовкой
и отбортовкой. Развальцовка и от бортовка ос-
нованы на пластическом деформировании
одной из сопряrаемыx деталей, поэтому свой-
12*
.1
-
Рис. 46. ЦИJlНидрическаR вальцовка с разжимом
poJIНKOB: 1 винт подачи; 2 корпус; 3 ролики;
4 разжимающий конус
ства материала имеют большое значение для
получения качественноrо соединения. Разваль-
цовкой и отбортовкой получают плотныe и rep-
метичные соединения, передающие осевую Ha
rрузку и крутящий момент.
Развальцовку выполняют вручную на CBep
лильных и специальных станках, используя
специальный инструмент. При развальцовке
цилиндрических поверхностей применяют
вальцовки с радиальной подачей роликов (рис.
46); скорость развальцовывания 15 20 м/мин.
Отбортовку выполняют вальцовками (рис.
47), штампами и обжимками. Качество соеди
нений проверяют rидравлическими испыания--
ми на rерметичность и плотность, приложе
нием внешней наrрузки для вывленияя переда-
ваемой осевой силы и момента, а также
внешним осмотром. Качество соединения за-
висит от подrотовки сопряrаемых поверхно
стей, которые должны быть чисто и точно
обработаны. Параметр шероховатости сопря
Z I J
Рис. 47. Отбортовка poJIНKOBOA вальцовкоii: 1
ролики; 2 корпус rоловки; 3 деталь
356
ТЕхнолоrия СБОРКИ
r a MЫX поверхностей должен быть Rz" 1 О мкм,
а точность не ниже 11 ro квалитета.
Качество соединения проверяют в процессе
сборки по моменту и осевой силе, что удобно
при автоматическом выполнении соединения,
а также по пути перемещения разжимающеrо
конуса инструмента. Применяют также ме-
тоды импульсноrо воздействия высоких энер-
rий при вальцевании, что повышает произво-
дительность и качество соединений. К таким
методам относят использование ударной вол-
ны при взрыве проволочки, соединенной с ис-
точником электрической энерrии.
Сварка. В зависимости от технических тре-
бований, предъявляемых к сварным узлам,
различают следующие схемы технолоrических
процессов:
заrотовка элементов узла с их окончатель-
ной механической обработкой сборка уз-
;Ia сварка правка узла;
заrотовка элементов узла с частичной
(предварительной) механической обработ-
кой сборка узла BapKa термическая об-
работка (при необходимости) окончательная
механическая обработка;
заrотовка элементов узла сборка уз-
ла сварка механическая обработка.
В последней схеме механическая обработка
может выполняться также на первом этапе
в виде подrотовки кромок под сварку.
Сборочные работы перед сваркой преду
сматривают правильное положение соеди
няемых деталей и их временное скрепление.
Правильность соединения обеспечивают BЫ
веркой или установкой деталей в приспособле
ния.
Технолоrические особенности сварки обес-
печивают возможность ведения этоrо процесса
на поточных линиях механической обработки
и сборки.
Пайка. Для получения прочных и repMe-
тичных соединений, особенно в производстве
изделий из листовоrо металла (оцинкованноrо
и декапированноrо железа, жести, латуни и
т. п.), применяют пайку.
Различают пайку твердыии и мяrкими
припоями. Твердые припои имеют температу
ру плавления выше 550 ос и предел прочности
до 500 МПа. У мяrких припоев температура
плаВ;Iения ниже 400 ос и предел прочности
50 70 МПа. Припои стандартизованы.
Припои наносят в расплавленном состоя
нии паяльником или в виде колец, фольrовых
прокладок, дроби, паст в смеси с флюсом; pac
плавление припоя происходит при HarpeBe
вместе с деталями.
Автоматическую пайку выполняют в сле-
дующем порядке: точная установка соеди
няемых деталей специальными приспособле-
ниями, нанесеиие припоя и флюса, HarpeB узла
до температуры плавления припоя индук-
ционным методом, ТВЧ, rазовым пламенем,
пропусканием через конвейерное наrреватель
ное устройство или окунанием в распла-
вленный флюс. Последние два способа удобны
при БОЛI;ШОМ числе одновременно выпол-
няемыx мест пайки. Качественные стали
паяют также в защитной' атмосфере (или в ва-
кууме) при HarpeBe ТВЧ.
Комплексную автоматизацию пайки наибо
лее просто осуществляют при использовании
припоя и флюса в виде пасты. Пайку ведут на
карусельной установке; на первой позиции
устанавливают детали, подаваемые из бунке-
ров; на второй выдают пасту в зону пайки;
на третьей наrревают узел ТВЧ или ra-
зовым пламенем; на четвертой охлаждают
узел (при необходимости) и на пятой авто-
матически удаляют собранный узел.
Поверхности соединяемыx деталей тща-
тельно обезжиривают и очищают от окислов
и посторонних частиц. Для повышения проч-
ности соединения необходимо обеспечивать
большую поверхность прилеrания. Приме
няют соединения внахлестку или в ус. Поверх
ность контакта увеличивают образованием
выочек( или применением соединительных дe
талей (рис. 48).
С увеличением зазора в cTыеe прочность
соединения снижается. При пайке стали
твердыми припоями рекомендуется зазор в
пределах 0,03 0,05 мм, мяrкими припоями за-
зор 0,05 0,2 мм. При пайке медных сплавов
зазор принимаю т в пределах 0,08 0,35 мм.
Для обеспечения указанныx зазоров необ
ходимы точная механическая обработка со-
I1ряrаемых поверхностей и учет тепловых дe
формаций деталей при их HarpeBe.
6)
6)
а)
JILw
е)
)
е)
Рис. 48. Виды соедииеииii при пвйке: а и б
внахлестку; в соединение вскос; 2 е соединение
с увеличенной поверхиостыо контакта
23. С<х:тавы флюсов для пайки
ТЕхнолоrия ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
357
Т8СрД<1Я щrЙК<1
СОО<18
Примснсние
Бура
Пайка .1атуни и мед-
ных сплавов
т о же и пайка ce
ребряными припоя
ми
Буры 72 + поваренной
соли 14 {, + I,1oTalll<.l ка!lЬ
цинированноrо 14%
Буры 80 90 -;, + х;юри
СТOI"О цинка J О 20 %
Пайка серебряными
припоями
Буры 90 % + борной кис
.10ТЫ ! О
Пайка стали и мед-
ных сплавов
Буры 2! , + борной кис
;юты 70% + фrористоrо
ка:IЬЦИЯ 9 /
Пайка коррозионно
С10ЙКОЙ стали Meд
но нике!lевыми при-
поями
То же, серебряными
припоями
Борной КИС;J('ТЫ ба /o +
фтористоro ка.1ЬЦИЯ 40/;;
Буры 60/;; + ХЛОрИСТOI"О
цинка 38 + MapraHue-
вокислоrо ка ,ия 2 %
ХлорИС10rо лития 29
35 + фтористоrо наl
рия 9 - I J % + хлорист o
10 цинка 6- JO + XJIO-
рИСТОI'О ка.1ИЯ 44 50 %
Пайка чуrуна
Пайка алюминия
Механическую очистку выполняют сталь-
ной щеткой или абразивным полотном, обез-
жиривание rорячими щелочными paCTBopa
ми или орrаническими растворителями.
Окислы удаляют травлением в кислотах с по
следующей промыкойй и сушкой.
Элементы собранноrq узла перед пайкой
скрепляют в специальных приспособлениях.
Если в одном узле применяют последователь
ную пайку нескольких деталей, то используют
припои с последовательно понижающейся
температурой плавления.
Для удаления с поверхностей соединяемых
деталей пленок, окислов и лучшеrо смачива-
ния их исrlO.,ЬЗУЮТ флюсы (табл. 2З) в виде по
рошков или паст, Флюсы насыпают или Ha
мазывают на места пайки. Остаток флюса
после пайки удаляют промывкой rорячей во-
дой или пескоструйной обработкой, так как он
способствует коррозии соединений (особенно
при пайке алюминия).
Пайку узлов выполняют
щим HarpeBoM. Методы
в табл, 24,
с местным или об-
пайки приведены
МЯI КНЯ rШЙК<1
СОС1<18
Хлористorо цинка 10
:Ю ;.;, остальное вода
Хлористоrо цинка 20 % +
+ хлористоrо аммония
5% + вазелина 74%. ос-
ПlЛьное вода
ХЛОРИСТОIО цинка 25
30 % + ХЛОрИСТОI'О ам-
"юния 5 20 ;';, oCTa.lfЬ
ное вода
Канифоль (сухая или
раствор ее в JТИ;ЮВОМ
спирте)
Насыщенный раствор
ХЛОРИСТОI-О цинка в co
ляной кислоте
Х:lOрИСТОI'О нинка
95 + фтористоrо на!-
рия 5
Стеарин
Примснсние
Пайка с!али и мед-
ных сплавов
То же (ф;IЮС в виле
пасты)
Пайка меди и мел-
ных сплавов
Пайка меди и ее
сплавов
Пайка КОррОlИОННО
стойкой стали
Пайка алюминия
Лужение и бесконтак-
rная пайка меди и
:штуни
ВЫlIолнеиие клепаиых соединеиий. rорячую
клепку применяют для заклепок диаметром
более 14 мм, холодную клепку при наличии
МОЩНОТО клепальноrо оборудования и доста-
точной пластичности металла для lаклепок
диаметром до 25 мм.
Замыкающую rоловку получают ударной
клепкой и клепкой давлением, Клепка давле
нием в качественном ОТ!lOшении лучше, чем
ударная клепка: она бесшумна и вызывает
меньшую утомляемость рабочеrо. Ударная
клепка более универсальна, ее применяют для
соединения деталей любых 1 абаритов.
Склепыванию пре.Jшествуеl предваРИ1'ель-
ная обработка отверстий пробивкой или CBep
ленисм и сжатие соединяемых деталей; для
выравнивания смешенных отверстий их со-
вместно обрабатывают.
Для фиксации склепываемых деталей при
меняют центрирующие вставки или штифты.
При клепке на прессах исполыуют также уста-
новочные приспособления.
При rорячей клепке каждую заклепку вы-
держив ют под лавлением рабочеrо инстру-
358
24. Методы паiiки
ТЕхнолоrия СБОРКИ
HarpeB Пайка Средство HarpeBa Припой Назначение и условия
выполнения
Термическим Паяльники Мяrкий
контактом
Пламенем rорю rазовое пламя от ro- твердый и Во избежание прожиrов
чих rазов и паров релки или лампы мяrкий рекомендуется для круп
Hыx изделий
Дуrа от уr'ольноrо или
Местный металлическоrо элект-
рода твердый
Электродуrовая
Дуrа KocBeHHoro дей Для толщин 1,5 ММ
ствия ,
Электроконтакт- Контактные машиныI Твердый и Для соединений неболь
ная для сварки. Специаль- мяrкий ших размеров, для при
ные аппараты для пай пайки мелких деталей к
ки более крупным
Электрическая Индуктор, установка
индукционная ТВЧ
Общий r ОРНО1!ая ropHы Твердый
В печах муфельныe или элек-
трические печи. Печи с
восстановительной
атмосферой
Твердый и
Поrружением Ванны с расплавлен- мяrкий
ным припоем или со- Требуется защита CBO
ляные бодных поверхностей от
припоя
мента для предупреждения ее вытяжки. Поста-
новку заклепок для уменьшения смещения
отверстий и выпучивания соединяемых листов
следует вести вразброс.
Замыкающая rоловка при ударной клепке
формируется ДJ;lУМЯ способами (рис. 49). При
обычном способе закладную rоловку заводят
в уrлубление поддержки, и замыающаяя ro-
ловка образуется под ударами молотка; Tpe
буемая форма rоловке придается обжимкой.
При обратном способе, применяемом для
склепывания в труднодоступных местах, yдa
ры наносят по закладной rоловке. Замыкаю
щая rоловка образуется от соприкосновения
с поддержкой.
Заклепки из сталей Ст2 и Ст3 наrревают до
1 050 1100 ос в уrольных, rазовыx и электри-
ческих печах. Производительность печей
около 300 заклепок в час. Удобен электрокон
тактный способ HarpeBa (производительность
2
а)
о)
Рис. 49. Схемв клеики: а обычным способом;
б обратным способом; 1 поддержка; 2 заклад-
ная rоловка заклепки; 3 обжимка
359
ТЕхнолоrия ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
до 100 заК.lепок на одно наrревательное rнез-
;:10), однако при ием затруднен равиомериый
HarpeB по всей длиие заклепки.
Замыкающую rоловку трубчатых заклепок
выполняют развальцовыванием или осадкой
на прессах.
Механизацию клепальиых работ осущест-
вляют применением клепальных молотков,
подвесных скоб и клепальных машин в виде
прессов, полуавтоматов и автоматов.
При работе на прессах заклепки вставляют
вручную щипцами или специальными вилка-
ми; на ПО;Iуавтоматах с помощью подающе-
ro устройства из бункеров. В автоматах про-
бивка отверстий, вставка заклепок и обжатие
замыкающих rоловок выполняются автомати-
чески. Промышленность выпускает автоматы
для холодной клепки заклепками диаметром
до 4 мм; время на расклепывание одной за-
К.lепки 0,5 с.
При работе на прессах на одну заклепку
требуется 3 с.
Усилие rорячей клепки на прессах должно
быть не менее 100Р, а при холодной клепке
250Р, rде F площадь поперечноrо сечения
заклепки, мм 2 .
Усилие, Н, холодной клепки
р "" kdl.H(J .7 ,
rде k коэффициент формы замыкающей ro-
ловки заклепки (для сферических rоловок k ""
"" 28,6; для потайных k "" 26,2; для плоских
k "" 15,2; для трубчатых k == 4,33); d диаметр
тела заклепки, мм; (Js предел прочности ма-
териала зак.lепки при растяжении, МПа.
При клепке резервуаров и сосудов, рабо-
тающих под давлением, для обеспечения rep-
метичности производят чеканку листов и rоло-
вок зак.lепок. Эту операцию выполняют при
толщине листов более 4 мм.
При ударной клепке применяют жесткие
или реrу.lируемые поддержки. Качество клеп-
ки контролируют внешним осмотром соедине-
ний и простукиванием заклепок. Внешним ос-
мотром выявляют дефекты замыкающих ro
ловок, выпучивание или подсечку листов.
Простукиванием определяют слабо затянутые
зак.lепки. Маломерные, плохо. оформленные
и сбитые на сторону rоловки обнаруживают
шаблонами. Плохое прилеrание rоловок про
веряют щупами. Дефектные заклепки высвер-
ливают, а вместо них ставят новые.
rерметичность соединения проверяют воз-
душной или rидравлической пробой. Узлы, не
имеющие замкнутоrо пространства, Прове
ряют методом вакуума (рис. 50). Неплотность
3 + ".
Рис. 50. Схемв проверки ив rерметичиость: 1
прозрачный колпак; 2 уплотнение; 3 вакуумметр;
4 кран; 5 вaKYYM Hacoc; 6 испытуемый узел
соединения обнаруживают по воздушным
пузырькам после смачивания поверхности мы-
льной водой. При rидропробе неплотности об-
наруживают падением давления по манометру
или по выступлению капелек влаrи на наруж-
ной поверхиости. Величину пробноrо давления
указывают в технических условиях.
Склеивание применяют для сопряжений по
цилиндрическим поверхностям (посадка вту-
лок в корпусные детали, постановка заrлушек
и пр.), а также для соединения по плоскостям
(узлы из листовоrо материала внахлестку,
встык с одной или двумя накладками).
Клеевые соединения хорошо работают на
сдвиr (прочность 4000 МПа), хуже на отрыв
и отдир, Они обеспечивают rерметичностъ
стыка. При температуре выше l0О 0 С их про-
чность резко снижается.
Величина зазора рекомендуется в пределах
0,05 0,15 мм. При зазоре 0,5 мм прочность
снижается в 1 ,5 2 раза. С увеличением длины
нахлестки прочность соединения растет,
асимптотически приближаясь к определенному
пределу. Применяют клеи на основе фе-
нольных смол (типа БФ), эпоксидных смол,
каучуков, полиуретановые и специальные клеи
(карбинольные, шеллаки, силиконовые и др.).
Технолоrия выполнения клеевых соедине
ний предусматривает подrотовку поверхности
деталей, приrотовление и нанесение клея,
сборку деталей с приложением прижимных
сил в зависимости от марки клея и последую
щую выдержку узла для отверждения клея.
Параметр шероховатости сопряrаемых по
верхностей Ra == 1,25 + 5,0 мкм. Поверхности
очищают и обезжиривают, применяя орrани
ческие растворители (ацетон, трихлорэтилен
и др.), 2 3% ный водный раствор каустиче
ской соды, наrретый до 60 70 ОС, или HarpeB
деталей в rазовом пламени. Клей в зависимо-
сти от ero консистенции наносят кистью, пуль
веризатором, шпателем, роликами или шпри
360
ТЕхнолоrия СБОРКИ
цами. Сборку деталей проводят в приспосо.
блениях с прижатием их рычажныии система
ми, пружинами или пневматическими устрой
ствами. Давление при прижатии 20 30 МПа.
Температура HarpeBa при сушке и продол-
жительность выдержки зависят от марки клея.
Так, для клея на основе эпоксидной смолы
ЭД 5 температура должна достиrать
150 160 С и время выдержки 1,5 ч. Иаrрев
осуществляют в шкафах с электрическими или
rазовыми наrревателями. При работе с клеями
необходима осторожность, так как их компо
ненты токсичны.
СБОРКА УЗЛОВ
С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
Подшипники качения различают:
по напраВ.тению воспринимаемой наrрузки
относительно оси вала радиальные, pa
диально-упорные, упорно-радиальные и упор-
ные;
по форме элементов качения шариковые
и роликовые, причем ролики MorYT быть
цилиндрическими (короткими, длинными
и иrольчатыми), коническими, бочкообразны-
ми и витыми;
ПО способности самоустанавливаться при
неточном выполнении расточек или при пере-
косе вала самоустанавливаюшиеся и неса-
моустанавливающиеся;
по СllOсобу монтажа устанавливаемые не-
посредственно на шейке вала и устанавли
ваемые на шейке вала с помощью закрепи-
тельной втулки.
В зависимости от отношений основных
размеров подшипники делят на следующие ce
рии: особо леrкие, леrкие, тяжелые и широкие.
Точность размеров, формы и взаимноrо
расположения поверхностей подшипников ус-
тановлена rocт 520 71 *. Этим же rOCT
установлены следующие классы подшипников:
о, 6, 5, 4, 2. В общем машиностроении приме
няют подшипники классов О и 6. В изделиях
высокой точности и с большой частотой Bpa
щения (шпиндельныс узлы скоростных стан-
ков, высокооборотные электродвиrатели и др.)
используют подшипники классов 5 и 4. Под
шипники класса 2 применяют в основном в rи
роскопических приборах.
Долrовечность подшипников зависит от
правильноrо выбора посадок и монтажа под-
шипниковых узлов. Поля допусков подшипни
ков В -зависимости от вида наrружения колец
ПОДШИIIIIИКОВ даны в табл. 25. Иеправильно
25. Поля допусков для установки шариковых
и роликовых подшипников качения
Натруженне
колец
Поля допусков (по ,ОСТ
25347 82)
вала под
внутреннее
кольцо
тверстия кор-
пуса под Ha
ужное кольцо
Местное
Радиаль//ые подшипники
Циркуляционное
Колеба тельное
h5, h6; },5;
)s6; g6: /6
п6 : т6; k6;
1 /1 6 : n5 ;т5
к5; J s 5
/sб; /s5
Н6; Н7; Н8
J s 6; J s 7; G7
К7; М7; N7
Р7; К6; М6
N6
J s 7; J s 6
Радиально-упорные подшипники
N7' М7'
К7;' J s 7;' Р7
Циркуляционное (не-
реrулируемые коль
ца)
Местное (реrули-
руемые кольца)
Местное (нереrули-
руемые и реrулируе-
мые кольца, непере-
мещающиеся на по
садочной поверхно-
сти)
n6;m6;k6;
/s6
g6; h6
Н7
/s6; h6
М7; К7; н7
При м е ч а н и я: 1. Для упорных шариковых н
роликовых подшипников всех типов следует приме
нять поле допуска i s 6 для вала и J s 7 для
01 версти я.
2. При выборе посадок подшипниковых узлов
для конкретных изделий следует руководствоваться
рекомендациями, данными в приложении ,ОСТ
3325 55.
выбранные посадки, перекосы при монтаже,
повреждения и заrрязнения при сборке MorYT
вызвать преждевременный выход подшипника
из строя.
Основные требования к сопряrаемым
с подшипниками деталям 110 шероховатости
поверхности, величине ToplloBoro биения за-
плечиков и отклонениям от прав ильной reoMe
трической формы посадочных поверхностей
установлены rOCT 3325 55 * и приведены
в табл. 26.
Высота заплечиков вала и корпуса должна
быть достаточной для надежной фиксации
подшипника в осевом направлении и в то же
время должна обеспечивать возможность cъe
ма подшипника при демонтаже узла. В том
случае, KOrila второе требование не может
быть выполнено, необходимо предусматри
СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
361
вать расположенные под уrлом 1200 пазы под
лапы съемников.
Радиус rалтели у заплечиков вала и корпу
са должен быть меньше радиуса rалтели под
шипника для обеспечения касания торца коль-
ца и упорноrо буртика.
Особое внимание следует обращать на
обеспечение соосности расточек и посадочных
шеек валов при установке несамоустанавли
вающихся подшипников. Причиной отклоне
ния от соосности расточек в корпусах MorYT
явиться остаточные напряжения в литых заrо-
товках, а также напряжения, приобретенные
в процессе черновой расточки отверстий. По-
этому корпусные детали для монтажа под
шипников классов 5 и 4 следует подверrать
старению. При запрессовке подшипников на
вал с большими натяrами происходит YMeHЬ
шение зазора е между беrовой дорожкой и Te
лами качения или даже защемление последних.
И то и друrое может явиться причиной пре
ждевременноrо выхода подшипника из строя.
Уменьшение зазора d; рассчитывают по фор
муле
O,88dk
d; d + 5,85 (1 k 2 ) ,
rде 8 номинальный натяr в сопряжении
кольца подшипника с валом; d номи-
нальный диаметр отверстия BHYTpeHHero коль
ца подшипника; k d/d H ; d H наружный диа-
метр приведенноrо BHYTpeHHer'o кольца под
шипника, имеющеrо в сечении прямоуrольную
форму при той же ширине и площадь, равную
площади реальноrо кольца.
26. ТребоваlDlR к сопpиrаемым с ПОДШИПlDIками качеlDlИ детаЛRМ по точности обработки и шеро-
ховатости поверхиости
Номинальные диаметры, мм
Класс точ-
Требования к сопряrаемым ности под- '" 8 88
с подшипниками качения шипника по
'" ""::! "' M '"
деталям rOCT N м
520 71 · <::) .; <::) .; <::) .; <::) .; <::) .; <::) .; <::) .; <::) .; <::)
U"! U"! U"! U"! U"! U"! U"! U"!
Допускаемое торцовое
биение заплечиков, мкм:
отверстий в корпусах О 40 40 45 50 60 70 80 90 100
6 20 20 22 25 30 35 40 45 50
5 13 13 15 18 20 23 27 30 3
4 8 8 9 10 12 14 16
валов О 20 25 25 30 35 40
6 10 12 12 15 17 20
5 7 8 8 10 12 13
4 4 6 6 8
Параметр шероховато
сти поверхности Ra, мкм
(rOCT 2789 73 *) по
садочных мест:
на валах О 1,25 2,5
6 и 5 0,63 1,25
4 0,32 0,63
в отверстиях О 1,25 \ 2,5
корпу-
сов 6; 5 и 4 0,63 1,25
на торцах Зi:lплечи О 2,5 2.5
ков и корпусов 6,5 и 4 1,25 2,5
При м е ч а н и е. Допускаемые отклонения посадочных поверхностей валов и корпусов ОТ круr.l0СIИ
не ДО.1ЖНЫ превышать 1/2 допуска на посадочный раlмер для подшипников классов ТОЧIlосrи О и 6 и
'/4 для классов 5 и 4,
362
ТЕхнолоrия СБОРКИ
4)
6)
8)
Рис. 51. Схемы устаиовки подшипников квчения на
валы н в корпуса с НСПОJlЬЗ0ваннем оправок
Приближенно можно считать, что YMeHЬ
шение зазора составляет (0,55 0,6) о при за
прессовке BHYTpeHHero кольца и (0,65 0,7) о
при запрессовке наружноrо кольца в корпус.
Если ПО условиям эксплуатации возможен
неодинаковый HarpeB колец подшипника, то
это может привести к уменьшению радиально
ro зазора на величину L1'; 1,1. 10 3dlt, rде
d 1 диаметр дорожки качения BHYTpeHHero
кольца подшипника; t разность темпера
туры BHYTpeHHero и наружноrо колец. Факти-
ческий зазор, равный e I1; I1';, не должен
быть меньше минимальноrо зазора, опреде-
ляемоrо техническими условиями на подшип-
ник.
Монтаж подшипников. Перед сборкой под-
шипники .должны быть очищены от защитной
смазки, rрязи и посторонних частиц. Для это
ro их тщательно два-три раза промывают
в 6 % HOM растворе минеральноrо масла,
в бензине или в rорячих (70 75 ОС) антикорро
зиониых водных растворах. Для снятия стати-
ческоrо заряда рекомендуется добавлять в
бензин антистатическое вещество сиrбол
(ТУ 38-40125 71). Для очистки мелких' под-
шипников при меняют ультразвуковой способ.
После промывки подшипник проверяют на
леrкость вращения и шум. Для этоrо подшип
ник удерживают за внутреннее кольцо в rори-
зонтальном положении, вращая наружное
кольцо. Вращение должно быть леrким и
плавным.
При внешнем осмотре не должно быть об
наружено на подшипниках качения и поса-
дочных поверхностях корпусов и валов следов
коррозии. На этих поверхностях не допу-
скаются забоины, задиры. царапины.
При посадке подшипников усилие следует
прикладывать к тому кольцу подшипника, ко-
торое устанавливается с натяrом. Во избежа
ние перекосов прикладываемое усилие должно
быть равномерно распределено по всему TOp
цу кольца. Для этоrо используют специальные
оправки (рис. 51,а в). Запрессовку можно вы-
полнять на прессе или ударами молотка.
В том случае, Kor да запрессовыаютT оба коль-
ца подшипника, усилие запрессовки приклады-
вают одновременно к торцам обоих колец
с помощью специальной оправки (рис. 51,в).
Усилие запрессовки, Н,
офfЕrcВ
p
2N '
rде Оф фактический натяr,. мм; Е модуль
упруrости, МПа (2,12.103); В ширина Ha
прессовываемоrо кольца, мм; f коэффициент
трения (при напрессовкеf 0,1 ..;.- 0,15; при сня-
1
тии кольца f 0,15..;.- 0,25); N ( d ) 2 ;
1
d o
D d
здесь d o :::: d + ; d номинальный диа-
метр отверстия BHYTpeHHero кольца, мм;
D наружный диаметр подшипника, мм.
Фактический натяr всеrда меньше номи-
нальноrо. Ero определяют по формуле Оф
о 1,2 (R. д + R zn ), rде R zд и R zn средние
высоты микронеровностей сопряrаемых по
верхностей детали и подшипника. Ориентиро-
вочно величину фактическоrо натяrа можно
принимать Оф 0,80.
Установка подшипников качения облеr-
чается при использовании метода тепловоrо
воздействия. Подшипник наrревают в масля-
ной ванне в течение 15 20 мин и в rорячем
виде устанавливают на вал. При этом натяr
уменьшается на величину I1ta.d, rде I1t раз
ность температур подшипника и вала;
а. коэффициент линейноrо расширения, рав-
ный для стали 1,1.10 3, и d внутренний диа
метр подшипника.
Для полной компенсации натяrа темпера-
турным расширением деталей разнЬсть темпе-
ратур I1t сопряrаемых с натяrом деталей дол-
жна быть I1t;;. oja,d. "',
Температура HarpeBa подшипника не дол.,
жна превышать l()()ОС; при более высокой '
температуре возможно ухудшение механиче-
ских свойств материала подшипника. Если
только одноrо HarpeBa подшипника недоста-
точно для компенсации натяrа, дополнительно
охлаждают вал. Метод охлаждения особенно
целесообразен при запрессовке подшипника
СБОРКА узлов С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
363
в корпус, так как наружное кольцо обладает
меньшей жесткостью и при значительных на-
тяrах возможен перекос кольца в расточке
корпуса. HarpeB корпуса осуществляют поrру,
жением ero в масляную ванну (при небольших
rабаритах) или обдувкой rорячим воздухом.
Заданиую температуру HarpeBa подшипни-
ков при сборке 60 100 ос обеспечивают при-
менением электрических реrуляторов темпера-
туры масляиой ванны.
Охлаждают подшипники и валы до темпе-
ратуры минус 75 77 ос в термостатах с сухим
льдом.
При монтаже наrретый подшипник YCTaHa
вливают на вал и досыаютT на место с не-
большим oceBыM усилием. Аналоrично YCTaHa
вливают охлажденный подшипник в корпус.
При сборке подшипииков качения особое
внимание следует обращать на чистоту рабо
чеrо места, сборочных приспособлений и co
пряrаемыx деталей.
При моитаже крупноrабаритных подшип
ников в разъемные корпуса обычно проверяют
по краске прилеrание наружноrо кольца к по-
садочной поверхности. Площадь касания дол-
жна составлять не менее 75 % общей площади
поверхности. В случае плохоrо прилеrания по-
садочные места пришабривают.
После установки подшипников на вал прове-
ряют фактическую величину радиальноrо
зазора в подшипнике. Для этоrо используют
приспособление, схема KOToporo показана на
рис. 52. Величина радиальноrо зазора е ра-
диальныx шарикоподшипников может быть
определена и по величине oceBoro зазора ео по
формуле
Рис. 52. Схема npиспособлепии ДJlи проверки ра-
дaaJlЬНoro зазора в wарикоиодwиnннке после «о
иапрессовки иа вал
А
а)
Q
tf)
6)
Рис. 53. Образоваиие иаТllrа в радиальио-упорных
подwипннках при их моитаже
e
е==
4(2, d w )'
rде r радиус желоба; d w диаметр шарика.
Плотность касания подшипником торцов
заплечиков вала или корпуса проверяют с по
мощью щупа.
После запрессовки кольца упорноrо под
шипника на вал с помощью индикатора про-
веряют отсутствие oceBoro биения беrовой дo
рожки подшипника, а также плотность приле-
rания ero к заплечику вала.
При монтаже шпинделей металлорежущих
стаиков и в ряде друrих случаев повышение
жесткости опор и уменьшение вибраций в pa
боте достиrаlOТ путем устранения радиально-
ro зазора в шарикоподшипнике, создавая при
этом предварительный натяr.
Натяr получают за счет взаимноrо oceBoro
смещеиия колец подшипника, которое дости
rается установкой между кольцами втулок 1
и 2 разной длины (рис. 53, а). Предварительно
в специальных приспособлениях при действии
осевой нarрузки Q определяют разность рас-
стояний h I и h 2 между внутренними и Ha
ружными кольцами (рис. 53, б. в) и изrото-
вляют втулки соответствующей длины.
Монтаж прецизионных узлов с подшипни
ками качения в станкостроении имеет свою
специфику. Перед сборкой проверяют ра-
диальное биение посадочныx шеек шпинделя
и делают отметку в месте наибольшеrо бие
ния. Аналоrичио контролируют подшипники
364
ТЕхнолоrия СБОРКИ
Рис. 54. Приспо('облеиие Д.зя измереиия моизажиоrо
зазора в роликовых подшипииках прецизиоииых узлов
и отмечают места наиболыuеrо биения на вну-
тренних и наружных кольцах.
С целью уменьшения радиальноrо биения
шпинделя в собранном узле подшипники
в процессе сборки устанавливают на шпиндель
и в пиноль так, чтобы места наибольшеrо бие-
ния всех виутренних и наружных колец под-
шипников леЖIIJIИ соответственно в одной ра-
диальной плоскости и в одном направлении,
При этом внутренние КОJ1ЬЩl подшипников
устанавливают на шейки ШlIинделя таким
образом, чтобы наиБОJ.ьuще РIIДИlIльные бие
ния шарикоподшИlШИКОВ и посадочных шеек
шпинделя были направлены в противопо-
ложные стороны. ПодБОРО:\1 :юдшипников
обеспечивают натяr до 0,002 мм при установке
на шпиндель и зазор до 0,002 мм при посадке
по отверстию в пиноли.
Шпиндельные узлы прецизионных коорди
натно-расточных станков иноrда монтируют
на цилиндрических роликовых ПОДШИlIниках
собственноrо и'зrотовления. Наружные кольца
ПОДШИПНИКОВ обрабатывают оконча'rельно
в сборе с rильзой, внутренние кольца в сбо
ре со шпинделем, При установке BHYTpeHHero
кольца на шпиндель, наружноrо в корпус ис-
пользуют метод тепловorо воздействия: вну-
треннее кольцо наrреваЮl в масле при темпе
ратуре 80 С, а наружное кольцо охлаждают
в вихревой холодильной установке до темпе-
ра [уры 50 'с.
Ролики IЮСТУllают на сборку рассортиро-
ванными по I РУШIa:\1. ПУI'ем подбора ро.1И-
ков обеспечивается радиальный натяr 2 мкм.
В прецизионных шпиндельных узлах ис-
ПО.1ЬЗУЮТ также двухрядные подшипники
с короткими цилиндрическими роликами и
с конусным отверстием во внутреннем кольце.
Радиальный зазор (натЯI') в этих подшипниках
реrулируется смещением BHYlpeHHero кольна
110 конусной шейке шпиндеJIЯ,
Для измерения мон rажноr о радиальноrо
зазора в этих нодшипниках при меняется при-
способление, показанное на рис, 54. Приспосо-
бление состоит из ра'jрезноrо I1ружинящеrо
кольца 1. имеющеrо две Д!fа:\1етрально симме-
тричные поверхпос I'И на JIyre 90. Блаrодаря
IIРУЖИНЯЩИМ свойствам кольцо находится
в контакте с подшипником, устанавливаемым
внутри. Диаметр рабочих поверхностей кольца
изменяется реrУJfИРОВОЧНЫМ винтом, С по-
мощью ну I'P0Mepa фиксируют диаметр беrо-
вой дорожки наружноrо кольна. Затем HYTPO
мер помещают внутрь разрезноrо КО.'Iьца
IIриспособления и с помощью реrулировочно-
['О винта устанавливают диаметр, равный диа
метру дорожки качения наружноrо кольца
с учетом натяrа. Стрелку прибора приспосо-
бления при этом устанавливаЮI' на О. Далее
соответствующее внутреннее колы{о с КОМ-
ПiIек'rом РО.1ИКОВ fШ,1евают на коническую
часть шпинделя, Измерительное приспособле-
ние надевают на КОМП.1ек r РО.1ИКОВ и переме-
щением BHYTpeHHer окольна . по конической
шейке добиваются аналоrичноrо показания
прибора. Тоrда диаметр роликов будет со-
ответс! вова [ь диаметру беr'овой дорожки на-
рУЖНОI'О подшипника с учетом натяrа. После
этоrо ШПИНJ\ель с внуrреlШИМ кольцом под-
шипника и комплектом роликов осторожно
вводят, вращая, внутрь rильзы, чrобы не по-
вредить беrовых дорожек наружноrо кольца,
Предварительный натЯI' в упорных [юд-
шип никах шпиндельных узлов IIрецизионных
станков создают слеi\УЮПIИМ образом. Co
бранный шпиндельный узел с ПIЛЬ'ЮЙ устана-
вливают на специа.ТЫIЫЙ стенд, Далее с по-
мощью динамометра создают осевую наrруз-
ку, равную 80 {, общей осевой наrрузки.
обеспечивающей per ламентированный натяr
в упорных подшипниках, а 20 I наrрузки со-
здают затяжкой rайки динамометрическим
ключом, В этом случае колебания суммарной
силы вследствие пере:\1енной величины коэф-
фициента трения IIрИ з,няжке 1I0лучаются ми
нимальными.
Монтаж иrольчатых неКОМП.1ектных (без
колец) подшипников осуществляют нескольки
ми Сllособами, Если торец подшипника от-
крыт, то иrлы вводят в зазор между валом
11 корпусом до набора Bcero комплекта, Если
торцы подшипника недоступны для монтажа,
то иrлы в отверстие охватывающей детали
устанавливают с по!\ющью монтажноrо ва.ТИ-
ка 3 (рис. 55). диаметр КОТОрОI о на 0.1
2 :s
СБОРКА узлов С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
365
Рис. 55. Моитаж шестерии иа ИFольчатых под-
шнпииках
0,2 мм меньше собираемоrо вала (оси). Для
Toro чтобы иr лы не выпадали из зазора, в OT
верстие детали 2 наносят тонКий слой конси
стентной смазки. После этоrо собранную
rруппу вставляют в корпус 1 и вводят в Hero
рабочий вал 4, выталкивая при этом MOH
тажный валик 3. Комплектные иrольчатые
подшипники запрессовывают в корпус с по-
мощью прессов.
Во всех случаях, Kor да позволяют rаба-
риты изделий, установку подшипников следует
выполнять на прессах с использованием при-
способлений, обеспечивающих надежное бази
рование собираемых деталей (рис. 56). Базиро-
вание подшипника 1 и корпуса 2 при сборке
осуществляют при помощи ступенчатой
оправки, что исключает перекос сопряrаемых
деталей. Если базирование подшипника при
сборке затруднено [например, при запрессовке
наружноrо кольца роликоподшипника
(рис. 57)], то в конструкции приспособления
должна быть предусмотрена возможность
самоустановки кольца при сборке. Это дости-
1
,1
Рис. 56. Базирование корпуса 2 и подшнпиика
при сборке
Рис. 57. Прнспособлеиие для запрессовки иаружиоrо
KOJlЬцa роликоподшипиика, обеспечивающее caMO
устаиовку корпуса
rается обычно применением сферической
опоры, на которую устанавливают корпус.
В приспособлении (рис. 57) сферическая опора
1 компенсирует неперпендикулярность опорно-
ro торца посадочной поверхности корпуса 2,
предотвращая тем самым перекос наружноrо
кольца роликоподшипника 3 при запрессовке.
Если rабариты изделия не позволяют уста-
новить ero на стационарный пресс, применяюr
переносные пневматические или rидравличе
ские приспособления. Одна из конструкций
подвесной скобы, применяемой при сборке KO
робок передач, показана на рис. 58. С по-
мощью данноrо приспособления осущест-
вляют напрессовку на вал и установку
в корпус одновременно двух подшипников.
Для этоrо на вал 4 вручную устанавливают
подшипники 3, подводят скобу, винтовым
устройством выдвю'ают опору 5 и создают
давление масла в рабочих полостях сдвоенно-
ro цилиндра 6. Усилие от штока цилиндра че-
рез рычаr 1 передается на оправку 2 и проис-
ходит запрессовка.
Крупноrабаритные подшипники качения
устанавливают на валы с помощью спе-
циальных rидравлических приспособлений, за-
крепляемых непосредственно на валу. Мон-
тажное приспособление (рис. 59) закрепляют
сменной переход ной втулкой на резьбовом
хвостовике вала, с помощью ручноrо насоса
масло наrнетается в рабочую полость А ци-
366
ТЕхнолоrия СБОРКИ
Рис. 58. Установка подшипников при сборке коробок передач с помощью подвеспоi скобы
линдра 1, и на поршне 2 развивается необхо-
димое усилие запрессовки.
Для напрессовки крупноrабаритных под
шипников удобны rидравлические rайки (рис.
60), HaBepTыаемыыe на резьбовой хвостовик
вала или закрепляемые торцовым винтом. На
рис. 60 условно показаиы оба способа закре
пления.
Реryлироваиие осевых зазоров в подшипни-
ках. Если вал устанавливают на радиально
упорных и упорных подшипниках, то для их
нормальной работы необходимо отреrулиро-
Рис. 59. rидравлнческое приспособление дли иаnpec-
совки круниоrабаритноrо подшипника
вать оптимальную величииу oceBoro зазора.
Допускаемые пределы осевой иrры для кони-
ческих РОЛИ11:0ПОДШИПНИКОВ и радиально
упорных подшипников даны в табл. 27 и 28.
Указанные величины осевой иrры peKOMeH
дуются для подшипников класса точности О,
причем данные для ряда 1 относятся к схеме
установки подшипников по два на опоре,
а для ряда 11 по одному.
Допускаемые пределы осевой иrры для
двойныx и сдвоенных упорныx подшипников
приведены в табл. 29.
Рис. 60. У стаиовка крупиых подшипников с помощью
rидраВJlИческоi rаiки
СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
367
27. Допускаемые пределы осевой иrpы, мкм, дли
коиических одиоридиых роликоподшипинков
.
Подшипник ,8.
"!о
" := О =
.'" Wg.=o
Номинальный !:,t;; О i !i":=
диаметр по rOCT 333 79 g о ... O
отверстия с yrлом KOHTaK оё о:;' !:!"'Е!
ПОДшипника, та 10 16° t.. I ..", !l O:
мм ;:!; I О..
CN О""" = =
=..... 0:'" е-
;:!; О ..
РЯД 1 РЯД 11 РЯД 1 := = О =
До 30 20 40 40 70 14d
Св. 30 до 50 40 70 50 100 20 4O 12d
» 50 » 80 50 100 80 150 30 50 11d
» 80 » 120 80 150 120 2oo 40 70 10d
» 120 » 180 120 200 200 3OO 50 100 9d
» 180 » 260 160 250 250 350 80 150 6,5d
» 260 » 360 200 3oo 250 350
» 360 » 400 250 350
28. Допускаемые пределы осевой иrры, мкм, дли
РllДllальи упориых шарикоподшипников
ПОДШИПНИК
Внутренннй С yrлом
диаметр F yrлом контакта 12 о контакта
подшипника, мм 26 н 36 о
РЯД 1 РЯД 11 Ряд 1
До 30 20 40 30 80 10 20
Св. 30 до 50 30 50 4O 70 15 30
» 50 » 80 40 70 50 100 20 40
» 80 » 120 50 100 60 150 30 50
» 120 » 180 80 150 100 2oo 40 70
» 180 » 260 120 2oo 150 250 50 100
29. Допускаемые пределы осевой иrры, мкм,
дли двойных И сдвоеиных одинарных упорных
wарикопо ипикков
Номинальный диа Серии подшипников
метр о rверстия 8100 8200, 8300 8400
подшипника, мм
До 50 10 20 20 40
Св. 50 до 120 20 40 40 60 60 80
» 120 » 140 40 60 60 80 80 120
Реrулирование oceBoro заЗQра в радиальио
упорных подшипниках осуществляется смеще-
нием наружноrо кольца в осевом направлении.
Это достиrается установкой прокладок под
крыкуy подшипника, применением подшли
фовыаемыx колец или с помощью реrулиро
вочныx винтов и raeK. При определении тол
щины прокладок или толщины установочноrо
кольца подшипииковый узел собирают без
про кладок (в первом случае) или с заведомо
более широким установочным кольцом (во
втором случае) и затяrивают крышку до по-
явления заметноrо торможения вала. При
этом зазоры в подшипнике будут выбраны.
После этоrо замеряют зазор между торцом
крыкии и корпусом И с учетом требуемой осе-
вой иrры подшипников определяют толщину
про кладок или толщину установочноrо коль
ца.
При реrулировании зазоров в подшипниках
винтами или специальными rайками вначале
их затяrивают до появления заметноrо тормо-
жения вала, а затем отворачивают на уrол
q> == (10/ Р)360 0 ,
rде 10 осевой зазор в подшипнике; Р шаr
резьбы реrулировочноrо винта или rайки.
При заметном HarpeBe вала необходимо
учитывать ero тепловое удлинение при опреде-
лении oceBoro зазора. В первом приближении
тепловое удлинение вала можно определить
по формуле
I1L == 1,1 . 10 5L11t,
rде L расстояиие между опорами, мм; I1t
разность температур вала и корпуса.
Демоитаж подшипников качении. При сня
тии С валов или при выпрессовке из корпусов
подшипников, rодных для дальнейшей экс
плуатации, усилие следует прикладывать толь
ко к тому кольцу, которое смонтировано с Ha
тяrом. Операции по демонтажу подшипников
осуществляют при помощи пресса и спе
циальных приспособлений (при большом
объеме демонтажиых работ), либо с использо
ванием съемников (рис. 61). В ряде случаев
для снятия подшипников приходится исполь
зовать различноrо рода подкладки и дeMOH
Рис. 61. Съемник ДЛЯ демоптажа внутрениих колец
роликовых подшипников
368
ТЕхнолоrия СБОРКИ
2
Рис. 62. Демоитаж шарикоподшипника с вала с
ИСIIО,1ьзованием разьемиоrо кольца
тажные кольца. На рис. 62 показан демонтаж
шарикоподшипника 1 с ва;ш с ИСПО,lьзованием
разъемноrо демонтажноrо кольца 2 и съемни
ка З.
ДЛЯ демонтажа в конструкциях подшипни-
ковых узлов следует предусматривать техно.
лоrические элементы, значительно упрощаю-
щие разборку (рис. 63). Для выпрессовки
колец подшипников С.тедует предусматривать
резьбовые отверстия, в которые при демонта-
же ввертывают винты (рис. 63, а) или вводят
выколотку (рис. 63, б). Для использования
съемников следует выдержива [ь размеры. по-
ка'щнные на рис. 63, в.
8
а)
б)
.,,
'"
1: -
t
:t
...
. .""
8)
Рис. 63. Коиструктивные элементы подшипниковых
узлов, облеrчающие их демонтаж
При сня1ии подшипника с закрепительной
втулки торец ero BHYTpeHHero кольца упирают
в неподвижно установленную трубу. Отвернув
rайку, наносят удары по торцу втулки через
ВЫКО,10ТКУ, добиваясь ее выхода из подшипни-
ка.
Для снятия КРУПllоrабаритных подшипни-
ков качения с вала натяr ослабляют путем на.
rнетания масла ПОД давлением до 200 МПа
в кольцевую канавку на посадочной шейке ва-
ла. ДЛЯ Эl'ОI'О в конструкции вала предусма
тривают канал для подвода масла от торца
к кольцевой канавке.
СБОРКА УЗЛОВ
С ПОДШИПНИКАМИ СКОЛЬЖЕНИЯ
Виды подшипников скольжеИИR. В COOTBer.
ствии с rOCT 18282 . 72 подшипники скольже.
ния разделяют: по направлению воспринимш:,
Moro усилия на осевые и радиальные:
в зависимости от вида смазочноrо материа.
ла на rидродинамические, rидростатические,
rазодинамические, rазостатические, с твердым
смазочным материалом и без сма:ючноrо Ma
териала; по конструкции на самосмаЗЫВf!Ю-
щиеся с твердым смазочным материалом.
самосмазывающиеся пористые, самоустана.
вливающиеся и cerMeHTHbIe.
Основными элементами подшипника
скольжения являются шейка вала, корпус под-
ШИПНИка, втулка или вкладыши подшипника.
Втулки и вкладыши, у которых отношение
толшины к наружному диаметру равно
0,065 0,095, называют толстостенными, при
отношении 0,025 0,045 тонкостенными.
Сборка подшипников скольжения с втулка.
ми состоит из запрессовки ВТУ;IКИ в корпус
ПОДШИпника, крепления ВТУ;IКИ в корпусе
и обработки отверстия втулки.
К Подшипникам предъявляют следующие
требования: 1) отверстие втулки должно быть
изrотовлено с допусками, исключающими
приrоику ее Rнутренней поверхности к шейке
вала; 2) смазочные отверстия и канавки дол
жны иметь плавные закруrления на кромках;
3) несовпадение маслоподводящих отверстий
во втулке и корпусе не более 0,2 0,5 мм;
4) у,'лубление фиксирующих штифтов и вин-
тов относительно рабочей поверхности втулки
(),5 2 мм; 5) диаметральный зазор для на-
иболее распространенных подшипников
6() 100 мкм, для быстроходных подшипников
150 220 мкм; 6) отклонение от круrлости
и цилиндричности отверстия, установленной
СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ СКОЛЬЖЕНИЯ
369
в корпус -втулки не более половины допуска
иа отверстие; 7) отклонение от соосности OT
верстий двух подшипников не более 50 мкм;
8) температура подшипника при при работке
не должна превышать 70 ос
В зависимости от rабаритов деталей и вида
сопряжения установку втулок в корпус под
шипника осуществляют методами силовоrо
(на прессах, виброударными и винтовыми при.
способлениями) и тепловоrо воздействия (ох.
лаждением втулки в жидком азоте или индук,
ционным HarpeBoM).
При запрессовке втулок в корпус во избе-
жание задиров посадочные поверхности
смазывают машинным маслом. Для взаимной
ориентации применяют приспособления, пока
занные на рис. 64. Запрессовка втулок на пре
ссе эффективна в тех случаях, коrда наружный
диаметр втулки выполнен с допусками не бо
лее чем s6, а отверстие в корпусе т. При
посадках с большим натяrом следует Harpe
вать корпус подшипника до температуры
100 150°С, что часто невозможно вследствие
больших rабаритов, или охлаждать втулку
в жидком азоте, теоретическая температура
KOToporo (190 +196) ос Этот метод целесооб
разен ДJ1я крупноrабаритных тонкостенных BTY
лок. После посадки втулки ее дополнительно
крепят в корпусе с помощью винтов или штиф-
тов, устанавливаемых с торца по поверхности
сопряжения или в отверстия буртов. Сверле-
ние отверстий и нарезание резьбы в них под
крепежные детали выполняют после запрес-
совки. Перед обработкой отверстия втулки
выполняют сверление отверстий для подвода
смазочноrо ма rериала. Далее втулку подвер-
rают тонкому растачиванию, развертыванию,
калиброванию упрочняющими оправками или
а)
6)
6)
Рис. 64. Приспособлеиие для эаnpессовки втулок:
а пружииное; б с наflраВЛIIЮЩИМ стержнем; 8
С эакреплением втулки иа ползуне
шариками, раскатыванию. Соосно располо-
женные втулки после запрессовки растачивают
за одну установку или развертывают удлинен
ной разверткой. Втулки диаметром более
80 мм приrоняют только шабрением.
При установке втулок с посадками H7/k6
и Н7/п6 диаметры и форма втулок почти не
меняются; их крепят от провертывания и до.
полнительную обработку отверстия не про.
изводят. Для уменьшения объема приrо
ночных работ при установке крупных втулок
их отверстия обрабатыIаютT с технолоrически-
ми допусками, учитывающими изменение диа-
метра отверстия после запрессовки.
Сборка ПОДШИПIDIКОВ СКОJ1ЪжеИИR с тоико-
стенными и толстостеиными вкладыами.. TOH.
костенные вкладыши взаимозаменяемы, но
верхний и нижнИй вкладыши составляют KOM
плект. Замена вкладышей вне комплекта Heдo
пустима. Фиксацию ТОнкостенных вкладышей
осуществляют посредством специальноrо уса,
выштампованноrо в месте разъема. Усы упи
раются в опорные плоскости крышки или KOp
пуса подшипника и препятствуют проворачи
ванию вкладыша.
В крупносерийном и массовом производ-
стве вследствие высокой точности обработки
вкладышей и отверстий в корпусе для них не
требуется подrонки сопряrаемых поверхно,
стей. Иноrда вкладыши подбирают по краске,
отпечатки которой должны располаrаться рав-
номерио по всей наружной поверхности
вкладыша. Тонкостенные вкладыши почти пол
ностью копируют форму отверстия в корпусе
и крышке и поэтому к ним предъявляют повы
шенные требования по точности: овальность
посадочных rнезд допускается не более 15
20 мкм. конусообразность не более 10 15
мкм на 100 мм диаметра, параметр шерохова
тост и поверхности Ra 0,63 + 1,25 мкм.
Вкладыши подбирают по размеру, указанному
в маркировке. Равномерное прилеrание
вкладышей по иаружной поверхности к OTBep
стию в корпусе и крышке, а также на стыках
вкладышей необходимо не только для обеспе-
чения жесткости подшипника, но и для Хоро-
шей отдачи тепла от вкладыша корпусу. При
сборке подшипников скольжения с толсто-
стенными вкладышами к подшипникам предъ-
являют следующие требования: 1) сма-
зочиые каиавки и отверстия должны иметь
плавно закруrленные кромки; 2) несовпадение
маслоподводящих отверстий во вкладыше
и корпусе не должно быть более 0,2 0,5 мм;
3) yr лубление фиксирующих штифтов 0,2
0,3 мм; штифты ставят в корпус с натяrом
370
ТЕхнолоrия СБОРКИ
МI
Рнс. 65. Установочные wтнфты вкладышей noдUJНnНН-
ков
40 70 мкм, а в отверстие вкладыша с зазором
100 ЗОО мкм; 4) прилеrание вкладышей
к корпусу не менее 80 % по площади; пр иле-
rание вкладышей к шейкам вала проверяют по
краске; 5) болты следует затяrивать динамо
метрическим ключом с заданным моментом
затяжки; 6) температура подшипника при
приработке не должна превышать 60 0 с. Kpы
шки подшипников фИКСИРУIQТ штифтами, ши
пами или точно приrнанными болтами.
Толстостенные вкладыши устанавливают
в корпус и крышку с натяrом 20 60 мкм или
по посадке с зазором н7 /!7 или н7 /h6 и фик
сируют от смещения заплечиками с YCTaцo
вочными штифтами (рис. 65). При этом
в одном вкладыше отверстие под штифт
в плоскости возможноrо ero поворота делают
удлиненным, чтобы вкладыш Mor caMOYCTaHa
вливаться. Подшипники скольжения с толсто
стенными вкладышами, как правило, выпол
няют невзаимозаменяемыи.. При сборке He
обходимое прилеrание вкладыша к корпусу
!
а)
5)
Рис. 66. Колодка дли закреплении вкладышей прн
шабренин (о н о) н шаблон (в)
и крышке подшипника и вкладышей к валу до-
стиrают шабрением. Сборка подшипников co
стоит из приrонки нижнеrо вкладыша к корпу
су, BepxHero вкладыша к крышке подшипни-
ков, нижнеrо и BepxHero вкладышей к валу
и про верки прилеrания деталей. Правильность
формы отверстия вкладыша контролируют по
краске при стандартной нarрузке по точности
прилеrаемой шейки вала. На закрепленные
нижние вкладыши укладывают вал с нане-
сенным на шейки вала тонким слоем краски
(берлинской лазури и rолландской сажи)
и проворачивают вал 2 З раза. Пятна краски
размером около 3 мм в диаметре должны paB
номерно покрывать 80 90 % поверхности
вкладыша, при этом на каждом квадратном
сантиметре должно быть не менее трех пятен.
Расположение их удобно контролировать про-
зрачным шаблоном с сеткой (рис. 66, в). Хоро-
шее качество прилеrания достиrается при ша-
бриванием, которое удобно выполнять при
закреплении вкладыша в приспособлении (рис.
66, а, 6).
При сборке ответственных подшипников
результаты определяют также по блеску, так
как при затяжке подшипника и проворачива-
нии вала на два-три оборота участки поверх
ности подшипника и шейки вала, входяшие
в контакт, приобретают блестящий оттенок.
Окончательную приrонку вкладышей под
шипника осуществляют в собранном виде
с крышками. rайки проверяемоrо подшипника
затяrивают динамометрическим ключом, вал
проворачивают на два три оборота, затем
эти rайки ослабляют, затяrивают rайки сле-
дующеrо подшипника, вал снова проворачи
вают и т. д. После этоrо все подшипники рас-
крывают и выполняют окончательное приша
бривание верхних и нижних вкладышей. Опе
рацию повторяют несколько раз до тех пор,
пока не будет достиrнуто требуемое качество
прилеrания.
Для контроля масляных зазоров приме
няют латунные пластинки. Толщина пластин
ки должна соответствовать предельному Mac
ляному зазору и не затруднять проворачива
ние вала при затянутых подшипниках. Мас-
ляный зазор можно проверить также при
помощи калиброванной свинцовой или пласт-
массовой проволоки. Для этоrо вал уклады
вают во вкладыши корпуса, на шейку вала
кладут калиброванную про волоку, устанавли-
вают крышки и затяrивают с нормированным
моментом rайки. Крышки снимают, и опреде-
ляют зазор по ширине сплющенной калибро-
ванной проволоки.
СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ СКОЛЬЖЕНИЯ
371
ос::
-q
1')
Рис. 67. Уставовка ToaкOCTeBBoro вкладыша в rвез-
до: а IIК;Jадыш В. свободном состояннн; б.
вкладыш установлен в rнездо
в некоторых конструкциях подшипников
для реrулирования зазора предусмотрены
комп.lекты про кладок. В комплект входят
ПРОК.lадки ТО.1ЩИНОЙ 0,05 2 мм.
Края ToHKocTeHHыx вкладыейй при уста-
новке их в rнезда должны выступать над пло
скостью стыка на величину t:J.h == 0,05..;. 0,1 мм
(рис. 67), блаrодаря чему при затяжке болтов
ПОДшнпника создается прессовая посадка
вкладыаa в корпусе. Bыотуy вытупанияя
вкладыша проверяют в специальном приспо
собленни (рис. 68).
Для нормальной работы подшипников при
мноrоопорном вале большое значение имеет
их соосность. Нарушение соосности может Bы
звать изrиб вала, деформировать масляный
С.l0Й, вызвать появление MecTHoro трения без
смазочноrо материала, снизить несущую спо-
собность подшипника и уменьшить прочность
вала.
Поэтому отверстия под втулки и вкладыии
растачивают при механической обработке KOp
пуса с одноrо установа длинной борштанrой.
Cllrатшl
Рве. 68. Схема KOBTpollB выступавив ВКllадыша по
высоте: 1 rнездо; 2 вкладыш; 3 жесткий упор;
4 прижим; 5 индикатор
Соосность проверяют контрольной скалкой
(рис. 69, а), диаметр которой должен Быьь
меньше минимальноrо диаметра отверстия
подшипника на удвоенную величину допусти
Moro отклонения от соосности, или скалкой
с индикаторами (рис. 69,6).
Д.1Я обеспечения соосности нескольких OT
де.1ЬНО стоящих крупных подшипников с диа-
метром отверстия бо.lее 200 мм и с большим
расстоянием между крайними опорамн целе
сообразно пользоваться .1Инейкой, приклады
ваемой к вкладышам. Зазоры замеряют щу
пом и.1И ста.1ЬНОЙ струной (рис. 70). при
равных размерах Н на крайних корпусах заме-
ряют размер R и затем устанавливают все
+
A A
а)
5 5
5
4 t i
....j
1') 5
Рис. 69. Проверка соосности BTYIIOK мноrоопорноrо В811а: а контрольной скалкой; б скалкой
с индикаторами
372
п:хнолоrия СБОРКИ
Рис. 70. Схема устаиовки корпусов подшиппиков по
струпе: 1 точка закрепления струны; 2 блок
промежуточные опоры, контролируя размеры
Н и R.
Большую точность, чем при контроле CTPy
ной, обеспечивает оптический метод. В одном
из подшипников устанавливают коллиматор,
а в друrом телескоп (рис. 71). Коллиматор
имеет две шкалы М 1 и Mz, посредством KO
торых определяют смещение и перекос. Шкала
телескопа М з позволяет найти числовую вели
чину поrрешности.
Для особо точноrо центрирования в преци
зионном машиностроении применяют авто-
коллиматор с лазерным устройством. При
этом достиrается линейная точность до
0,8 мкм на 1 м и уrловая до 2".
Замкнутую систему смазки подшипников
проверяк>т наrнетанием подоrретоrо до
50 60 ос масла под давлением 0,3 0,4 МПа.
Работу масляной системы проверяют пооче-
редно во всех точках при помощи заr лушек
краников. Из OTKpbIToro краника масло дол.
жно бить фонтаном.
rайки, крепящие крышки подшипников, за
тяrивают динамометрическим ключом в опре
деленной последовательности. В собранном
узле вал должен свободно проворачиваться
прн заданном крутящем моменте.
& p
Ee"'z "', "',]
Рис. 71. Оптический метод определеиия cooc
пости подшипников: 1 коллиматор; 2 телескоп
Приработка подшипников скольжении. По-
сле приrонки подшипников и установки вала
вкладыши прирабатывают. Приработку Ha
чина ют при малых наrрузках и малых оборо-
тах, постепенно доводя их до рабочих значе
ний. При зтом должна работать масляная
система узла. В процессе приработки YMeHЬ
шаются и cr лаживаются микронеровности,
а также уплотняется поверхность вкладышей.
В период приработки происходит повы
шенный износ поверхностей сопряжения, YBe
личивается площадь прилеrания шейки вала
к поверхности трения подшипника, что YMeHЬ
шает износ подшипника при зксплуатации
машины.
В процессе при работки следят за темпера
турой подшипников. повыениеe температуры
свидетельствует о некачественной сборке
и приrонке, о неудовлетворительном посту
плении смазочноrо материала. В зтом 'случае
приработку прекращают и устраняют дe
фекты.
ТЕхнолоrИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА
И ТЕхнолоrия БАЛАНСИРОВКИ
Единицы измерении дисбалансов и основные
поиятия техиолоrии балаисировки предусматри
ваются rOCT 19534 74. Дисбалансом назы
вают векторную величину, равную произведе-
нию неуравновешенной массы на ее расстоя
ние до оси ротора е (эксцентриситет). Poтo
ром называют любую деталь или сборочную
единицу, которая при вращении удерживается
своими несущими поверхностями в опорах.
Единицей дисбаланса являются rрамм милли
метр (r. мм) и rрадус (...0), служащие для из
мерения соответственно значения дисбаланса
н уrла дисбаланса. Отношение модуля rлав
Horo вектора дисбалансов к массе ротора
характеризует удельный дисбаланс
[(r . мм) /Kr == мкм]. Все дисбалансы ротора
приводятся к двум векторам r лавному век-
тору i5 CT и rлавному моменту M D дисбалансов
независимо от прнчин, вызвавших смещение
центра масс с оси вращения: поrрешностей
получения заrотовки, поrрешностей механо-
сборочноrо производства или изменения усло
вий эксплуатации.
rлавный вектор дисбалансов D CT проходит
через центр масс и равен произведению массы
неуравновешенноrо ротора на ее зксцентриси
тет е. rлавный момент дисбалансов MD равен
rеометрической сумме моментов всех дисба.
ТЕхнолоrИЧЕСКАЯ ОСНАСП А И ТЕхнолоrия БАЛАНСИРОВКИ
373
лансов ротора относительно ero центра масс.
rлавный момент дисбалансов перпендикуля
рен rлавной центральной оси инерции и оси
ротора и вращается вместе с ротором.
rлавный вектор дисбалансов в плоскостях
опор может Быьь заменен ero составляющими
(симметричныи дисбалансами).
rлавный момент дисбалансов в тех же пло
скостях опор может быть заменен парой сил
(кососимметричными дисбалансами).
Дисбаланс является векторной величиной
и полностью определяется на роторе в BЫ
бранной плоскости yr лом дисбаланса, а также
числовым значением дисбаланса D; == т;е;, т. е.
произведением неуравновешенной массы т; на
модуль ее зксцентриситета ei относительно
оси вращения. Эта плоскость может служить
для задания дисбаланса (плоскость при ведения
дисбаланса), корректировки масс ротора (пло-
скость коррекции), измерения дисбаланса
(плоскость измерения дисбаланса). Дисба-
лансы в различных двух плоскостях вдоль оси
данноrо роroра различны, и их уrлы и значе-
ния MorYT быть найдены расчетом, а также
с помощью балансировочноrо оборудования.
Структура техиолоrическоrо процесса балаи-
сировки определяется назначением баланси-
ровки, типом производства, размером детали
или сборочиой единицы, точностью баланси-
ровки, технолоrическим оборудованием и ос-
насткой и т. п. .
Балансировка состоит из определения зна-
чеиий и уrлов дисбалансов ротора и уменьше-
ния их корректировкой массы ротора.
вывлениеe и определение r лавноrо вектора
можно осушествлять как в статическом (т. е.
под действием силы тяжести), так и в динами.
ческом (т. е. при принудительном вращении)
режиме, а rшiвный момент дисбалансов
только в динамическом режиме.
Действие дисбалансов на ротор можно сни-
жать или устранять путем добавления, умень-
шения или перемещения одной корректирую
щей маССЫ (или более), создающей дисбаланс
TaKoro же значения, что и у неуравновешенио-
ro ротора, но с уrлом дисбаланса 1800 относи
тельио дисбаланса ротора.
Различают дисбалансы начальный до
корректировки масс, остаточный после кор.
ректировки масс, допустимый приемлемый
по условиям зксплуатации машин, удель
ный отношение модуля rлавноrо вектора
к массе ротора.
Различают балансировку статическую (си-
ловую), моментную и динамическую (MOMeHT
но-силовую). При статической балансировке
определяют и уменьшают r лавный вектор дис-
балансов, т. е. центр масс ротора приводится
на ось вращения размещением соответствую-
щей корректирующей массы (масс). При мо-
ментной балансировке определяют и умень-
шают rлавный момент дисбалансов путем
образования пары сил размещением корректи-
рующих масс в двух плоскостях коррекции.
При этом r лавная центральная ось инерцни
ротора в результате поворота совмещается
с осью вращения. При динамической баланси-
ровке определяют и уменьшают rлавный мо-
мент и rлавный вектор. Это достиrается раз-
мещением корректирующих масс в двух (жест-
кие роторы) ПJюскостях коррекции или более
(rибкие роторы). При зтом rлавная централь-
ная ось инерцин смещается, поворачнвается
в пространстве и совмещается с осью враще-
ния ротора. .
Ротор может быть уравновешен за одну
илн несколько операций, состоящих из ти-
повых переходов ; выявление и определение
значения и уrла дисбалансов (измерительный),
преобразование полученных данных в пара-
метры технолоrическоrо метода, принятоrо
для корректировки масс дисбалансов (переход
преобразования), и корректировка (YCTpaHe
ние) ДИI.;балансов до заданных значений. В пол-
ностью автоматизированном процессе все три
перехода осуществляются последовательно
в одной машине, линии, arperaTe. Баланси-
ровочные операции MorYT выполняться на всех
стадиях производственноrо процесса: в начале
обработки заrотовки, после завеРlUения всех
операций механообработки детали, в процессе
сборки любых сборочных едИНИЦ, включая из-
делие. В ряде случаев само изделие содержит
УБУ (управляемое балансирующее устрой.
ство) или даже АБУ (автоматическое баланси,
рующее устройство), позволяющее периодиче-
ски корректировать дисбалансы, возникающие
по мере эксплуатации изделия (износ, HarpeB
и т. п.).
Способы и средства выявления н определе
ния статической неуравиовешениости сборочных
едиииц. rлавный вектор дисбалансов ротора,
находящеrося в покое, под действием силы тя,
жести создает момент относительно оси или
точки подвеса ротора и стремится повернуть
ротор так, чтобы так называемое «тяжелое»
место (центр ero масс) заняло самое низкое
положение. На этом принципе основано дей
Ствие различных средств для выявления
и определения статической неуравновешенно
сти в поле силы тяжести: стендов с роликовы
ми (рис. 72, а) и дисковыми (рис. 72, б) опора-
374
ТЕхнолоrия СБОРКИ
а) .
Рис. N. Опоры к степду дли статической балаи
о)
"/
Рис. 73. Степд с rоризоитальиыми параллельпыми
призмами: 1 основание; 2 стойкн; 3 призмы раз.
лнчноrо поперечноrо сечения; 4 ротор
riF
, 2
z ,
Рис. 74. Схема стенда дли статической балаисировки
роторов с шарикоподшнппиковыми опорами и па-
ложением вибрацни: 1 электромаrнит; 2 якорь;
3 опоры стенда с шарикоподшипниками; 4 po
тор
Рис. 75. Схема степда
дли статической ба
лапсировки роторов иа
воздушной подушке:
1 опора стенда; 2.
4 каналы для под
вода сжатоrо воздуха;
3 цапфа ротора или
оправки
:1
2
.«
ми или rоризонтальными параллельными при
змами (рис. 73). Ротор, имеющий отверстие,
надевается на базовуНJ поверхность сбаланси
рованной оправки без зазора. Базовая поверх-
ность оправки выполняется концентрично с ее
поверхностями, перекатывающимися по роли
кам или дискам. Точность определения «тяже
лоrо» места зависит и от массы ротора и от
трения между оправкой и опорами. Для сни
жения трения и повышения точности исполь
зу ют наложение на опоры вибрации (рис. 74)
или подачу струи воздуха под щейки оправки
(рис. 75).
Друrой принцип, на котором основано дей
ствие устройств для выявления статической
неуравновещенности, заключается в изменении
положения центра масс ротора в rоризонталь
ной плоскости при принудитеЛhНОМ повороте
ротора. Для этоrо при меняют так называемые
балансировочные весы (рис. 76). Положение
равновесия находят путем перемещения rруза
4 при различных уrловых положениях ротора,
т. е. смещениях центра массы S ротора на Be
личину :!: ест (изменения длины рычаrа).
Для тяжелых роторов с большим диаме
тром, обычно не имеющих собственных опор,
нахождение зксцентриситета масс заключается
в следующем. Ось ротора располаrается вер-
тикально, а под действием момента от r лавно
ro вектора дисбалансов на плече зксцентриси
тета ест происходит поворот или качание
ротора на пяте или шарике (рис. 77, а), острие,
подвесе (рис. 77, б) или платформе поплавке.
По отклонению базовых поверхностей ротора
от rоризонта судят о ero дисбалансе.
Один из способов нахождения статической
неуравновешенности заключается в принуди
тельном вращении ротора с реrистрацией дa
вления или колебаний (статическая баланси
ровка в динамическом режиме). Применяют
специальные балансировочные станки (рис.
78), чаще с вертикальной осью вращения. Си
ла, вызывающая давление на опоры или коле
бание системы, Р т р е ст ы 2 , rде т р масса
ротора; w уrловая скорость.
ТЕхнолоrИЧЕСКАЯ OCHAcrKA И ТЕхнолоrия БАЛАНСИРОВКИ
375
a, a
Z
а)
Рис. 76. Ба.тавсвровочвые весы: а с rОРИЗ0нтальной
ротора; 1 балансируемый ротор; 2 опоры; 3 рычаr
опора прнзма рычаrа; 6 демпфер колебаний; 7 станина
Рис. 77. Стеиды д.тн статической
ба.таисировки маховиков: а с шаро 2
вой опорой ротора: 1 ротор; 2 :1
оправка для установки ротора; 3
плита с уровнем; 4 опора стола;
5 шаровая опора; 6 станина;
б с подвесом ротора: 1 ротор; .j<
2 оправка для установки ротора;
3 плита стенда с уровнем; 4
стойка; 5 по;:\вес; 6 станина
осью ротора; б с вертикальной осью
весов; 4 передвнrаемый rpy3 весов; 5
о)
IZ
а)
р
2 5
:r
.j<
а) 5) ")
Рис. 78. Схемы ставков ддн статической бадансвровки в дипамнческом режиме
z
rz
f
.j<
6
;/
5)
а)
376
ТЕхнолоrия СБОРКИ
30. Характеристика техиолorическorо обоРУД08a111U1 ДЛЯ статической балаисировЮI
Положение оси Остаточный Режим
Оборудование дельный дис Рисунок
ротора баланс, мКм балансировкн
Стенд:
с роликовыми опорами 30 80 72,а
с дисковыми опорами 15 25 72,6
с параллельными призмами 10 80 ' 73
с шарикоподшипником и нало r оризонтальное 8 15 Статический 74
жени ем вибрации
с аэростатическими опорами 3 8 75
Балансировочные весы 5 20 76,а
Балансировочные весы 10 20 76,6
Стенд:
с шаровой опорой 15 30 77, а
с подвесом ротора 15 30 77,6
Станок:
с неподвижными опорами и Вертикальное 0,5 2,0 78,а
пьезопреобразователем
с фиксированной осью колебания 2 6 Динамический 78,6
с фиксированной плоскостью 1 3 78,8
колебания
без жестких связей ротора с OKPy 1 2 78,с
жающей средой
Ротор 1 (см. рис. 78), насаженный на оправ
ку шпинделя 2, вращающеrося от электродви
rателя 3, вызывает колебания системы относи-
тельно фиксированной оси (рис. 78, а), плоско
сти (рис. 78,6), или свободные от связи со
станиной 4 станка (рис. 78,8), которые фикси
руются вибропреобразователем 5. В схеме
с неподвижными опорами (рис. 78, с) реrистри
руется давление. Система ротор шпин
дель электродвиrатель связана со станиной
жестко или пружинами 6. Вибропреобразова-
тель 5 является первым звеном системы изме
рения yrла и значения дисбаланса. Характери
стика оборудования для статической баланси
ровки приведена в табл. 30.
Способ и средства выявления и определения
дииамической иеуравиовеmеиности сборочиых
единиц. Отклонение от параллельности оси
вращения ротора ero r лавной центральной оси
инерции может быть выявлено при вращении
сборочной единицы или детали на специаль
ном балансировочном станке. Обычно дей
ствие на ротор rлавноrо момента и rлавноrо
вектора заменяют действием эквивалентных
систем. При вращении неуравновешенных
масс, находящихся от оси на расстоянии е,
возникают центробежныe силы, пропорцио
нальные дисбалансам в плоскостях опор:
Р А mАеАы 2 ; р в твez/JJ 2 .
Эти силы вызывают давление или вибра
ции в опорах ротора станка и через вибро
преобразователи различных типов фиксируют
ся соответствуюшей измерительной системой.
Данный способ выявления дисбалансов не
является единственным, но практически для
всех балансировочных станков используют
именно ero.
Балансировочныe измерительные приборы,
позволяющие получать информацию о дисба-
лансах ротора при балансировке на месте (в
собственных подшипниках), действуют так же.
Балансировку на месте осуществляют ба
лансировочным комплектом, который может
включать (по ИСО 2371 72) измерительный
вибропреобразователь, фильтр, индикатор ам-
плитуды колебаний, индикатор частоты и дpy
rие специализированные при боры.
Балансировочные станки различают по ви
ду балансировки (для статической и динамиче
ской балансировки), по режиму балансировки
(в статике и в динамическом режиме, т. е.
с вращением ротора), по рабочей частоте вра-
щения ротора (дорезонансные, резонансны,.
зарезонансные), по типу роторов (rоризон-
тальные и вертикальные), по степени автома-
тизации (неавтоматические, полуавтоматиче-
ские, автоматические), по числу и специализа
ции рабочих позиций (станки и линии) и др.
Общий вид rоризонтальноrо станка ДБ-1 О для
динамической балансировки приведен на
рис. 79. Ротор с 1 оправкой устанавливается
на опорах 2 станка и при водится во вращение
п:хнолоrИЧЕСКАЯ OCHAcrKA И ТЕхнолоrия БАЛАНСИРОВКИ
377
Рис. 79. Стапок ДБ lО ДIIИ дипамической б8llап
сировки: 1 ротор; 2 опоры станка; 3 ременный
при вод от электродвиrателя 4 к балансировочной
оправке
ременным приводом 3 от электродвиrателя 4.
Колебания ротора на опорах дают измери-
тельной системе информацию о величине yr ла
и значении дисбаланса. Технические данные
серийных балансировочных станков приведены
в табл. 31.
Техническая характеристика балансировоч
Horo станка для жестких роторов по ИСО
2953 содержит характеристику типа, массы
и размеров балансируемоrо ротора, диапазон
показаний балансировочноrо станка, указания
о приводе станка и друr'ие параметры.
31. Технические данные балансировочных станков для дииамической баланеировки
:i u"
:;: .... '" "!
'" ,,, , Частота = "'
Масса балан ",о.. " о Пороr чувст. вращения .. '" ;
'" о 30..
Модель :с '" .. 0..:;: Днаметр Дисбаланс при балансн, .... ....0
cHpyeMoro о: о е:.... :;: цапф, мм вительности, u о .
станка ротора, Kf о;., .g . ротора, мкм мкм ровке, ,,"! '" 0.."
t; ag u.... '"
об/мин u '" "
;; :;: = 8.. о " '" '" о:
::ё Ei ;:Eg. ;:Ее:'"
i:l.,:ii:;: '" '"
rори30нтальные универсальные станки ОдеССКО20 завода nрецизuонных станков им. XXV сьезда КПСС
9713 0,1 10
9764 0,1 10
9714 0,3 30
500 350 20 120 2 1 1800; 4000 0,50 400
700 600 40 200 10 3 1500 1,15; 800;
500 2 1 I 8000; 1800 0,80 500
I 2600
rоризонтальные станки }(ировокаНСКО20 завода nрецизиОННblХ станков
9703 0,01 0,3 130 80 16 0,1 1500 5500 0,01 13,5
9А711 0,01 1,0 250 180 110 200 0,3 2000; 4000 0,40 100
9710 0,3 3,0 360 270 3 30 2000; 4000 0,3 1400 2800 0,12 60
9712 0,3 3,0 350 250 130 200 0,3 11 0,40 100
ДБ10 0,3 10 500 500 40 0,05 0,3 1500 2500 1,20 565
r. см
rоризо"таЛЬНblе станки МиНСКО20 станкозавода им. Октябрьской революции
9715 1 100 1000 850 90 1500 2,5 1 400 3200 1,2 2040
9715Р 1 100 100 850 11 90 1000 1500 1 0,5 600 6200 2,9 775
9716 3 300 1400 1100 125 1500 2,5 1 315 2500 2,1 2250
9717 10 1000 2000 1500 190 1500 2,5 1 210 2000 5,4 4500
МС903 100 1000 2500 1400 150 750 5 1 700 12,5 4900
9718 30 3000 2800 2000 250 1500 2,5 1 200 1600 19 8000
9719 100 10000 4000 2600 355 1500 2,5 1 200 1250 42 10500
9719Б 300 30 000 5600 3500 500 1500 2,5 1 200 1000 1000 40 000
вертикалыlеe станки МиНСКО20 станкозавода им. Октябрьской революции
МС971 20 200 700 500 10 520 790 2,1 1400
9765 1 100 1000 1000 500 10 4 600 900 3 2125
9766 3 300 1500 1000 500 10 5 480 960 10 2360
378
п:хнолоrия СБОРКИ
Предельные rабариты ротора для rоризон-
тальных станков характеризуются диаметрами
(наибольшим над станиной, наибольшими
и наименьшими диаметрами вала для привод
Horo ремня), а также осевыми размерами (Ha
ибольшим и наименьшим расстояниями ме-
жду цапфами, наибольшим расстоянием от
соединительной муфты до середины наиболее
удаленноrо подшипника и наименьшим pac
стоянием от этой муфты до середины ближай
шеrо подшипника).
Возможности вертикальных станков xapaK
теризуются предельными rабаритами ротора,
включая rабариты шпинделя или планшайбы,
а также максимальной высотой центра масс
ротора.
Для всех станков важными показателями
являются диапазон масс балансируемыx pOTO
ров и максимальный момент инерции ротора
относительно оси вала. Наибольшее произве
дение Maccы на квадрат радиуса вращения
влияет на число вклк>чений и остановок (ци-
клов) станка в час, на время разrона ротора
до заданной частоты вращения.
Возможности станка характеризуются наи
большим измеряемым на нем дисбалансом
для данноrо ротора и наименьшим дости-
raeMbIM остаточным дисбалансом пороrом
чувствительности станка,
Мерой общей эффективности балансировки
на станке служит коэффициент уменьшения
дисбаланса (%)
k == D 1 D 2 == 1 !!.!...
D 1 D 1 '
rде D( нача.пьный дисбаланс в данной пло
скости; D 2 дисбаланс после одной корректи
ровки масс в этой же плоскости коррекции.
Относительно привода станка, выираемо
ro для выолненияя операции, должны Быьь
известны: частота вращения при балансировке
(об/мин) или диапазои бесступенчатоrо pery-
лирования, номинальный при троrании и мак-
симальный вращак>щий момеиты на роторе
(Н. м), тип привода ротора (торцовый привод
от муфты или ленты, ременный привод, при-
вод мarнитныM полем, роликом, струей возду-
ха и т. п.), мощность, тип, частоты вращения,
напряжение, сила тока, частота и фазы пере-
MeHHoro тока двиrателя, способ торможения
двиrателя и детали и т. п.
, Станки с двумя плоскостями измерения
дисбаланса и более имеют специальные си
стемы, исклк>чающие взаимное влияние этих
плоскостей. Сиrнал в измеряемой 'плоскости
32. Механическне снсrемы балансировочных
стаиков
f(OHCтpvlt/IIU R tfJlJппa
К!IlIСС
, А 6
1 'I1//////// I!ш/ш/
JJ
ш .
IV . k;A.
V
'11 si Н
JF:Л
"II
--:- I
.:\олжен идти толЬко от дисбаланса, находяще-
rося в данной плоскости.
Механические системы станков, обеспечи-
вак>щие необходимое число степеней свободы,
приведены в табл. 32. Класс системы соответ-
ствует числу степеней свободы (1 УII).
А машины с колеблющейся рамой; Б
машина с независимыии опорами.
Способы устраиения дисбалаисов ротора.
Для уменьшения дисба.;Iансов ротора исполь-
зуются так называемыe корректирующие
Maccы' которые MorYT удаляться из тела pOTO
ра, добавляться к нему, а также перемещаться
по ротору,
Корректирующую массу удаляют по пока
заниям балансировочноrо оборудования раз-
личными технолоrическими методами: опили
ванием, отламыаниемM специальных приливов,
ТЕхнолоrИЧЕСКАЯ OCHACfKA И ТЕхнолоrия БАЛАНСИРОВКИ
379
33. Классы точности балаиснровки сборочных едиииц, отиосищихся к жестким роторам
Кшсс
точности
балансировки
Типы жестких роторов
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Jl
Шnиндели прецизионных шлифовальных станков, rироскопы
приводы шлифовальных станков
турбокомпрессоры. турбонасосы, приводы металлорежущих станков, роторы элек
тродвиrателей с повышенными требованиями к плавности хода
Роторы общих электродвиrателей, крыьчаткии центробежных насосов, маховики,
вентиляторы' барабаны центрифуr
Роторы сельскохозяйствеНных машин, карданные валы, коленчатые валы двиrа-
телей с повышенныии требованиями к плавности хода
Колеса леrковых автомобилей, бандажи, колесные пары
коленчатый вал с маховиком, муфтой сцепления, шкивом высокооборотноrо
шестицилиндровоrо дизельноrо двиrателя
То же, четырехцилиндровоrо дизельноrо двиrателя
» для четырехтактноrо двиrателя большой мощности
» для двухтактноrо двиrателя большой мощности
» для низкооборотноrо судовоrо дизеля с нечетным числом цилиндров
точением, фрезерованием, шабрением, шлифо
ванием, сверлением. В приборостроении ис
пользуют также электроискровую, электрохи
мическую, лазерную, электронно-лучевую и
друrие обработки с малым съемом материала
в единицу времени.
Корректирующую массу в противофазу
дисбаланса ротора добавляют приваркой,
клепкой, пайкой, привертыаниемM специальныx
элементов определенной массы и на опреде
ленном радиусе. Материал корректирующей
массы может наноситься на ротор также иа-
пыением,' наплавлением и друrими методами.
Если в процесс е эксплуатации сборочныx
единиц наблюдается непрерывное режимное
изменение дисбаланса под действием износа,
перемеиныx наrрузок, применяют упра-
вляемые ба.;Iансирующие устройства (УБУ)
и автоматические балансирующие устройства
(АБУ), ПОЗВОЛяющие в заданный момент про
водить корректировку масс. УБУ имеют спе-
циалЬНЫе конструктивныe элементы (втулки,
секторы, сухари, шары, винты), перемещаемые
в нужное место ротора.
Точиость балансировки. Точность баланси
ровки характеризуется произведением удель
Horo дисбаланса ест на наибольшую частоту
вращения ротора в эксплуатационных усло
виях W, тах'
На основании этоrо критерия rocт
22061 76 предусматривает 13 классов точно
сти (от О до 12). При назначении класса точно
СТИ сборочныx еДИНИЦ можно использовать
дaHHы,' приведенныe в табл. 33.
Точность технолоrической операции зави
сит и от выранноrоo метода корректировки
масс, и от конструкции ротора и от друrих
факторов. Эффективность выполнения i ro
перехода устранения дисбаланса можно оце-
нить степенью уменьшения дисбалан са
б; V (Б N COSA )2 + sin 2 'I"
rде Б N поrрешность перехода по значению
дисбаланса; поrрешность перехода по
уrлу дисбаланса. На rрафике (рис. 80) выеле--
.....
1'-
r-..
'"
" '\ r/i 1
'- ."\.. '/ )
O 'f:,{v. 7 / tp.
1\'\ ,,\ J
1\ ,, 5.1 J 3f..::.
. " " V'!i1'::: ,._,м
I lJtIлflCт6
::::::::::1/-
I * I I i
i I I ''\lf'l I r !
-16'0 -120 -1fIJ -4/1
IfIJflIJ 120 IIsP"
о
ltIl
Рис. 80. rрафик зависимости поrрешности YCTpa
пения дясбадапса от поrрешностей по ведичнпе и уrлу
корректировки
380
Ir
q4
q.J
42
IJ", О Z .J '" hj,HH
а)
ТЕхнолоrия СБОРКИ.
56
6)
Рис. 81. rрафики дли определеиии коэффициента k:
а прн разных rлубинах и диаметрах сверления;
б при равно вероятном и в нормальном законе
распределеиия rлубины сверления
на область рациональноrо процесса, т. е. TaKO
ro, при котором 8; < 1 при любых поrрешно-
стях по уrлу и значениНJ дисбаланса на
данном переходе.
В случае корректировки дисбаланса сверле-
нием rлухоrо отверстия вдоль оси ротора эле
ментарные производственные поrрешности
MorYT сводиться к трем: поrрешности вели
чины высверливаемой массы материала т,
поrрешности положения центра массы на pa
диусе R ротора R и поrрешности положения
центра массы вдоль оси ротора O'
Момент от расчетной высверливаемой
массы
М э F1L тRw 2 L,
rде F( центробежная сила; L расстояние
между плоскостями корректировки масс при
динамической балансировке; т масса BЫC
верливаемоrо материала; R расчетный pa
диус корректировки ротора; ы уrловая CKO
рость ротора.
В реальныx условиях величины в зтой фор
муле выдерживаются с некоторыми поrрешно
стями т, R, ю и L. При достаточно
малых значениях зтих поrрешностей можно
определить степень влияния их на максималь-
ную относительную поrрешность 8 мэ :
1 *т ll *R I1 2 *W II *L I
18 эl ;;; + T + + L'
Исследование реальноrо технолоrическоrо
процесса и конструкции ротора позволяет
определить значения величин, входящих в зту
формулу, И оценить реальное влияние каждой
из поrрешностей.
Требования к оформле1{ИЮ чертежей балан
сируемых объектов содержатся в rOCT
22061 76. При выборе положения плоскости
коррекции вдоль оси ротора расстояние от
торца ротора до плоскости коррекции ар kh,
rде h полная расчетная rлубина сверления
параллельно оси ротора. Козффициент k опре
деля ют по rрафику (рис. 81,а) или исходя из
минимума моментной поrрешности M (рис.
81, 6), возникающей от сверления отверстий на
rлубину, меньшую чем h.
При фактической rлубине сверления х <
< 0,578r, rде r радиус сверла,
M С 1 зп ( kh = )
34. Сравиительные данные ПО балансировке шлифовальных KpyroB
Время балансировки. Относительная стои
мость балансировки
мин Kpyra за rод
Точность
Балансировочное оборудование балансиров. включая
монтаж
КИ, МКМ собственно ежеднев, раз в
балансировки и демон. ной неделю
таж
ротора
Стенд с дисковыми опорами 15 20 15 20 50 2,50 0,75
Специальные весы 4 7 8 15 45 2,35 0,65
Балансировка на месте со стробоскопом 3 6 20 20 1,50 0,85
УБУ 0,5 1 1 1,00 1,00
Динамическая балансировка на станке 0,5 5 15
ТЕхнолоrИЧЕСКАЯ ОСНАаКА И ТЕхнолоrия БАЛАНСИРОВКИ
381
14
9
19
1
15
12
1()
8
11
1
15
17
J
rI ВI
б б
15
1 111 2IJ
21 17
15
Рис. 82. Управлиемое балаисирующее устройство:
1 корпус; 2 5 корректирующие массы; 6 ща.
рикоподщипники корректирующих масс; 7 вы.
точка; 8. 9 электродвиrатели; 1O 13. 16 19
зубчатые колеса, образующие кинематические цепи,
14, 15, 20. 21 валы
и при х > 0,578r
M == С l 1tr2 (х 3 Vз .) х
( 6 vЗх2 8rx + vЗr2 )
х kh
12vЗх 8,' '
rде С 1 коэффициент, учитывающий плот
ность материала ротора и частоту ero враще
ния.
Если известен закон распределения rлу
бин сверления, то можно воспользоваться
кривыми: при равновероятном законе распре
деления (рис. 81,6) исходя из равенства момен-
тов с плюсом и минусом, а при нормаль-
ном из равенства площадей (рис. 81,в).
Управлиемые балаисирующие устройства
(УБУ) находят все более широкое применение
для корректировки режимных дисбалансов po
торов, позволяя повышать производитель-
ность' машин и технолоrическоrо оборудова-
ния. Из табл. 34 видны преимущества УБУ
при ежедневной потребности в корректировке
масс. УБУ разделяют на четыре rруппы в за
висимости от траектории перемещения центра
корректирующих масс: по спирали; отрезкам
прямой; по окружностям; по радиусу и дуrам
окружности.
УБУ (рис. 82) состоит из четырех попарно
кинематически связанных корректирующих
масс (2 и 3, 4 и 5). Движение к корректирую
щим массам от электродвиrателей 8, 9 идет по
Z10 Z16
кинематическим цепям: Па и OДHOBpe
Z12 Z3
Z10 Z14 Z16
менно Па , а также от электро
Z12 Z16 Z2
двиrателя 9 n9 ..!... и одновременно
Z13 Z4
Zl1 Z17 Z19
n9 X '
Zl'3 Z19 Zs
Корректирующие массы попарно имеют
дисбалансы, сдвинутые на 1800, а каждая пара
повернута относительно друrой на 900, что
приводит, во первых, к перемещению центра
каждой корректирующей массы по окружно-
сти, BO BTOpЫX, К перемещению общеrо центра
масс пары (2 и 3, 4 и 5) по прямой и, B TpeTЬ-
их, к перемещению центра масс каждой пары
по взаимно перпендикулярным прямым.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Белянии Н. П. Промышленные роботы.
М.: Машиностроение, 1975. 398 с.
2. rорбуиов Б. И., ryceB В. r. Уравнове-
шивающие устройства шлифовальных станков.
М.: Машиностроение, 1976. 167 с.
3. Едииаи система технолоrической подrо-
товки производства. М.: Изд во стандартов;
1975. 48 с.
4. Козырев Ю. r. Промышленные ро-
боты. Справочник. М.: Машиностроение, 1983.
375 с.
5. Корсаков В. С. Автоматизация про
изводственных процессов. М.: Высшая школа,
1978. 296 с.
6. Мехаиизироваииый инструмент, OTдe
лочные машины и вибраторы: Каталоr/Под
382
ТЕхнолоrия СБОРКИ
ред. Н. Д. Нефедова. М" ЦНИИТЭстроймащ
1982. 378 с,
7. Новиков :\1" П. Основы технолOI'ИИ
сборки машин и механизмов. М,: Машино
строение, 1980, 592 с,
8. Общемашииостроительиые нормативы
времени на слесарно сборочные работы по
сборке машин, Массовое и крупносерийное
производство. М.: Машиностроение, 1973,
148 с.
9. Общемашияострояте.'lЪяые нормативы
времени на слесарнуfO обработку и слесарно
сборочные работы по сборке. Ме.lкосерийное
и единичное производства, М,: Машинострое
ние, 1973. 235 с.
10. Осиовы балансировочной техники, В 2 x
т. /Под ред. В. А. ЩепеТИ"lьникова. М,: Маши
ностроение, 1975, т. 1, 528 с" т, 2. 697 с.
11. Осиовы технолоrии машиностроения
jПод ред. В С. Корсакова. М.: Машинострое
ние, 1977. 416 с.
12. ПромыuшеЯJfые роботы на сборке в ма-
шиностроении /Е. И. Юревич, Ю. А. Федоров,
А. И. Федотов и др. Вестник машинострое-
ния, 1981, N!!8, с. 22 24.
13. Сборка изделий машиностроения:
Справочник. Т. 1/Под ред. В. С. Корсакова
и В. К. Замятина. М.: Машиностроение, 1983.
480 с.
14, Спяваковскиi А. О., Дьячков В. К.
Транспортирующие машины. М.: Машино
строение, 1983. 487 с.
15. Справочник технолоrа машиностроите-
.1Я. Т. 1/Под ред. А. r. Косиловой и Р. К. Me
щерякова. М.: Машиностроение, 1972. 694 с.
16. Храбров А. С. Совершенствование про-
цессов автоматизации сборочных работ. Л.:
Машиностроение. 1979. 230 с.
r лава
При изrотовлении деталей машин приме
ияют поверхностиое W1астическое деформироВа
ине (ППД) обработку давлением, при KOTO
рой пластически деформируется только по
верхностный слой материала детали (термины
и определения по rOCT 18296 72). Разли
чают статическое, ударное, вибрационное
и ультразвуковое ППД. В качестве рабочей
среды используют жидкость (rидравлическое
ППД) или сжатый воздух (пневматическое
ППД); в качестве рабочих тел ролики, шари
ки, дробь и т. д. ППД может выполняться
одновременно несколькими методами обра
ботки (совмещенное ППД) или последователь
но также несколькими методами (комбиниро
ванное ППД). Цель обработки образование
определенной MaKpo и (или) микроrеометри
ческой формы (поверхностное пластическое
формообразование, по rOCT 18970 73 в этом
случае применяют термин «формоизменяю-
щая опеРIЩИЯ»), уменьшение параметра Шеро
ховатости поверхности (сrлаживание), измене
ние размеров заrотовки до допустимых (кали
брующее ППД), изменение структуры MaTe
риала без ero полной рекристаллизации (по
верхностный наклеп), создание определенноrо
напряженноrо состояния (напряженный по
верхностный наклеп) и упрочение поверх-
ностным наклепом.
При обработке деталей все перечисленные
выше изменения обычно происходят в поверх
ностном слое. Основные из них определяют
метод обработки ППД: накатывание (упроч
няющее, сrлаживающее, формообразующее,
калибрующее), поверхностные дорнование и
редуцирование, обработка дробью, дробе
абразивная обработка, rалтовка, вибрационная
ударная обработка, центробt:жная обработка,
обработка механической щеткой, чеканка, BЫ
r лаживание.
Следует указать, что одни и те же опера
ции в rOCT 18296 72 названы поверх
ностным ДОРНQванием, редуцированием, а
в rocт 18970 73 соответственно калибров
кой (термин «дорнование» не допустим) и pa
диальным обжатием (термин «редуцирование»
не допустим). В справочнике наименования
этих операций приняты по rOCT
18970 73 калибрование, радиальное обжа
ОБРАБОТКА
ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПЛАСТИЧЕСКИМ
ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
тие. Для операций nOBepxHocTHoro обкатыва
ния и раскатывания принят а сокращенная
форма обкатывание и раскатывание.
Термины и определения по упрочняющей
обработке приведены в ТОСТ 18295 72. В co
ответствии с rOCТOM упрочнение это повы
шение сопротивляемости материала заrотовки
разрушению или деформации. Различают
объемное и поверхностное упрочнения и
объемную и поверхностную упрочняющие
обработки. Может выполняться совмещенное
и комбинированное пластическое деформиро
вание.
Повышение значения заданноrо параметра
сопротивляемости материала заrотовки разру-
шению или остаточной деформации по cpaBHe
нию с исходным значением в результате
упрочняющей обработки оценивается cтe
nенью упрочнения. Общие требования к обра-
ботке ППД устанавливает rOCT 20299 74.
Обработка ППД является эффективным
методом получения поверхностей с ресу-
лярным микрорельефом. Классификация, пара-
метры и характеристика таких поверхностей
даны в rOCT 24773 81.
ОБКАТЫВАНИЕ
И РАСКАТЫВАНИЕ
ПОВЕРХНОСТЕЙ
Сущность процесса и схемы обработки. Об
катывание и раскатывание осуществляют ро-
ликами и шариками, оказывающими давление
на поверхность обрабатываемой детали. При
определенном (рабочем) усилии в зоне KOHTaK
та деформирующих элементов и детали интен-
сивность напряжений превышает предел TeKY
чести, в результате чеrо происходит пластиче-
ская деформация микронеровностей, изме-
няются физико-механические свойства и струк-
тура поверхностноrо слоя (например, увеличи
вается микротвердость или возникают OCTa
точные напряжения в поверхностном слое).
Объемная деформация детали обычно незна
чительна.
Сочетанием враrцательноrо и поступатель
Horo перемещений детали и деформирующих
элементов методами обкатывания и paCKaTЫ
вания обрабатывают плоские, цилиндрические,
384
ОБРАБОТКА ПО8ЕРхноcrЕЙ ПЛАcrИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРО8АНИЕМ
а)
е)
, , r;f]t
" )
tp р tp р
.........
а)
6)
8)
PI
Рис. 1. Схемы процесса обкатывании: (/ роликом с I1РОДО;IЫIOЙ подачей; б. роликом с поперечной
подачей; " фасонным роликом с ПОllеречной подачей; ? торцовой поверхности шариком; д ро.1И
ками повеРХIiОСТИ шлицев (а> а'); е плоской поверХIiОСТИ роликом
переходные поверхности, фасонные поверхно-
сти и канавки (рис. 1, а е).
В табл. 1 приведены способы обкатывания
переходных поверхностей. При обкатывании
наклонными и клиновыми роликами не тре-
буется больших усилий, так как деформация
на обрабатываемом участке происходит посте-
пенно, при весьма малой мrновенной площади
контакта. Однако такие ролики сложны в из-
rотовлении. Обкатывание с подачами по хорде
и вдоль оси вала происходит при неоди-
наковых условиях наrружения по длине хода.
Ииструмеит и приспособлеиия. В условиях
единичноrо и мелкосерийноrо производства
крупных жестких деталей широко применяют
однороликовые приспособления с упруrими
элементами (рис. 2, табл. 2). Наличие упруrоrо
элемента обеспечивает постоянное усилие об-
катывания в любой точке обрабатываемой
поверхности.
Приспособление состоит из ролика 1, роли
ковой rоловки 2, державки с наrрузочным
устройством и упруrим элементом (пружи
ной) 4.
1. Способы обкатываиия переходиых
поверхиостей
Радиус Пе-
Способ Схема реходной
обкатывания обработки поверхно
сти R, мм
Роликом До 5
Шариком До 10
Продолжение табл. 1
Радиус пе.
Способ Схема реходной
обкатывания обработки поверхно-
сти R, мм
Наклонным ро- Щ,< ДО 15
ликом
Клиновым роли Щ,< ДО 25
ком
Чеканка ударни R До 50
ком
S
Роликом с Il0да [}if Св. 50
чей по дуrе об-
разующей пере
ходной поверх-
ности
Роликом с пода- Св. 2,5
чей по хорде "" (Dд
1::1 s . Dд)
.,\
\ "':
Роликом с 1I0дa Св. 4
1::1
чей по оси вала 'I> (D д -.
1:::1 "", Dд)
' s '
ОБКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ
385
_ I
J * 5 5
в)
Рис. 2. Однороликовые приспособления с наибольшим усилием .обкатываиия, Н: а 2500 5000; 6
10000 200oo; в 40000
Перед выполнением операции осущест
вляют предварительную затяжку рабочей пру-
жины, сжимая ее с помощью резьбовоrо эле-
мента 6. Усилие сжатия контролируют по
шкале, нанесенной на державке. Затем, переме
щая суппорт в поперечном направлении, ролик
подводят до соприкосновения с поверхностью
детали. При усилии обкатывания до 5000 Н
рабочее усилие создается дальнейшим смеще
А
б)
5
ВисА
6 L
J
r
А
нием суппорта. В рабочем положении между
торцом rайки 6 и торцом державки 3 (рис. 2, а)
или винта 5 (рис. 2,6) должен быть зазор 1 2
мм. При усилии обкатывания более 5000 Н на-
rружение проводится специальным механиз
мом приспособления: вращая винт 5, вклю-
чают или выключают рабочую наrрузку (рис.
2,6 и в). Для облеrчения настройки приспо
собления на рабочее усилие под торцы элемен-
2. Осиовиые размеры уииверсальиых одиороликовых прнспособлений для упрочияющей
обработки поверхиостей
rOCT Наибольшее !основные размеры, мм (обо.
Тип при. Высота цен.
усилие обка тров станка, значения см. на рис. 2 и 3) Рисунок
способле- на на роликовую
ния державку rоловку тывания, Н ММ, не менее А В Н с
1 16339 70 16342 70 2500 200 219 87 110 20 2,а
5000 245 112 120 25
11 16340 70 10000 300 549 136 135 30 2,6
20000 500 648 187 150 36
16343 70
III 16341 70 40 000 600 450 238 330 40 2,в
, ] 3 Под ред. А. r. Косиловой и Р. К. Мещерякова, т. 2
При м е ч а н и е. Типы и технические требования к приспособлениям устанавливает rOCT 16345 70.
386
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧI-:СКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
'
а)
5)
6)
а)
Рис. 3. Схемы устаиовки одиороликовых приспособ..
леиий дли обкатывании иоверхиостей иа токариом
стаике
тов 6 установлены упорные подшипники, а
в приспособлении с усилием до 40000 Н для
этих же целей предусмотрен рычажный Mexa
низм.
Приспособления крепят в резцедержателе
TOKapHoro или карусельноrо станка. При этом
ось ролика должна находиться в одной пло
скости с осью детали и центром пятна KOHTaK
та ролика с деталью. Необходимо также обес
di)
а)
печивать правильное уrловое положение роли
ка. На рис. 3 показаны схемы установки
приспособлений на токарном станке. Для
крепления приспособления в резцедержателе
корпус 1 приспособления имеет два уrольника
4 и 5, расположенных под уrлом 900 друr
к друrу. Пользуясь одним из этих уrольников
и повернув ролик 3 вместе с роликовой rолов
кой 2 в корпусе приспособления (см. рис. 2),
устанавливают приспособление для обкатыва
ния шеек вала с подачами влево (рис. 3, а)
и вправо (рис. 3, б) или. для обкатывания TOp
цовых поверхностей, расположенных справа
(рис. 3,в) и слева (рис. 3,2) от ролика.
Приспособления с одним роликом приме
няют также при обработке отверстий большО1"О
диаметра и переходных поверхностей. Приспо
собления (рис. 4) крепят в расточной державке
вместо резца. Упруrий элемент пружинный
корпус державки (рис. 4,а) или пружины (рис.
б и в) позволяет проводить обработку с по
стоянным усилием обкатывания. Для умень-
шения усилия пружины в конструкцию введен
рычаr.
Ось вращения роликов в приспособлениях
для обкатки переходных поверхностей (рис.
5, а и б) наклонена под уrлом 450 к оси детали.
Корпус приспособления 1 кр пится в резцедер
жателе TOKapHoro станка. Ролик 2 смонтиро
ван на оси в rоловке рычаrе 3; усилие обкаты
вания создается пружиной 4. В конструкции,
показанной на рис. 5, б, предусмотрен само-
устанавливающийся ролик, положение KOTOpO
ro в осевом направлении реrулируется за счет
деформации резиновых про кладок 5. Для обес
печения контакта ролика с переходной поверх-
ностью профиль ролика располаrают эксцен
трично относительно оси вращения. OДHOpO
ликовые приспособления про сты и универ-
сальны, но требуют значительноrо рабочеrо
усилия, которое полностью BOC
принимается узлами станка.
6)
Рис. 4. Одиороликовые
приспособления дли
раскатывании OTBe
стий: (/ с пружиня
щим корпусом; 6
с роликом, установ,
ленным на рычаrе;
в с роликом, уста.
новленным на рычаrе
с пружиной, вынесен.
ной из зоны обра.
ботки
ОБКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ
387
5
о)
Рис. 5. Одиороликовые приспособлении дли обкаты-
ваиии переходиых поверхностей: а наклонным ро.
ликом; 6 клиновым роликом
Применение в качестве деформирующеrо
элемента шарика (рис. 6) позволяет вести
обработку с меньшим усилием обкатывания,
однако по производительности обработка llIа-
риком уступает обкатыванию роликом.
Для разrрузки узлов станка от OДHOCTOpOH
не приложенноrо усилия и обработки нежест
ких деталей обкатывание целесообразно про
водить инструментами с несколькими дефор
мирующими элементами. Трехроликовое при
способление (рис. 7) крепят в суппорте станка.
Державка 2 с роликами 3 шарнирно соединена
с корпусом 1, поэтому биение поверхности Ba
ла не сказывается на обработке.
Мноrороликовые раскатки с упруrими эле-
ментами, предназначенные для обработки
отверстий больших диаметров, показаны на
рис.8.
у двухроликовых раскаток рабочее усилие
создается пружиной, реrулирование которой
проводится смещением втулки с конической
выточкой (рис. 8, а), смещением конуса (рис.
8, б) или установкой прокладок. Диаме
тральный размер раскаток, показанных на рис.
8, в, z и д, реrулируют с помощью прокладок,
устанавливаемых под пр ужины. У трехролико
вой раскатки (рис. 8,е) ролики смещены по оси
относительно друr друrа на 1,5 мм, что обес
печивает лучшее качество обработки. Для этой
же цели у раскатки (рис. 8, ж) установлено два
ролика с разными радиусами про филя. Ролик с
малым радиусом ирофиля установлен несколь
ко впереди сrлаживающеrо ролика. Плавающая
двух роликовая раскатка, выполненная по типу
плавающей развертки, показана на рис. 8,з.
Раскатывание rлубоких отверстий выпол
няют на токарных станках или на станках для
rлубокоrо сверления. Для разrрузки роли
ков от силы тяжести раскаток и борштанr на
раскатках монтируют деревянные, резиновые,
пластмассовые направляющие. Рабочий про-
филь деформирующих роликов для упрочняю
щей обработки имеет форму тора (табл. 3)
с радиусом про филя R np 0,8 -;.- 16,0 мм.
При высоких требованиях к шероховатости
обработанной поверхности применяют ролики
с рабочим. профилем в виде тора (R np
5 -;.- 200 мм; D 40 -;.- 200 мм) и ролики с ци
линдрическим пояском.
Производительность процесса paCKaTЫBa
ния или обкатывания определяется R np роли-
ка. Ролики с большим радиусом профиля поз-
воляют вести обработку с большой подачей
(до 2,5 мм/об), однако в этом случае для полу
чения BblcoKoro качества поверхности необхо
димо создавать большие рабочие усилия. От
значения допустимоrо рабочеrо усилия зави
сят параметры ролика.
Ролики с цилиндрическим пояском позво
ляют работать с большой подачей. Чем боль-
Рис. 6. Шариковаи копирую-
\Цаи раскатка дли обработки
отверстий в чуryииом тормоз
иом барабане: 1 корпус; 2
пружина; 3 подвижная дер-
жавка; 4 опорный подшип.
ник; 5 шарик
+----
Рис. 7. Трехролнковое приспо
собление дли обкатывании ие-
жестких валов: 1 корпус;
2 плавающаядержавка;3
ролик; 4 пружина
13*
388
ОБ",\IiОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ IIЛА<ТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
8
2
о)
10
11
9
о)
15
б 7
2
О)
12
2 )
е)
Рис. 8. Роликовые раскатки с упруmми
элемеитамв дли обработкв больших OT
веретий: (/ двухроликовая ДJlя отверстий
диаметром 80 150 мм; 6 двухроликовая
с пружиной, расположенной по оси раскат.
ки; в двух роликовая ДJlя обработки rлу
боких отверстий; 2 двух роликовая для об
работки rлубоких отверстий диаметром
200 мм; д трехроликовая ДJlя отверстий
диаметром 300 400 мм; е трехроликовая
для отверстий диаметром 600 мм; ж двух.
роликовая для отверстий диаметром 500 мм;
3 двухроликовая с упруrим корпусом ДJlя
отверстий диаметром 500 600 мм; 1
рычаr; 2 ролик; 3 установочная rайка;
4' оправка; 5 стакан для реrулирования
усилия; 6 распорный клин; 7 опорные сухари; 8 оrраничитель длины; 9 упруrий рычаr; 10
прокладка для реrулирования размера; 11 стопор; 12 прокладка для реrулирования усилия; 13
направляющие колодки; 14 реrулировочный винт; 15 ролик для упрочнения; 16 ролик для сrла.
живания поверхности
Ж)
16
2
З)
ОБКАТЫ8АНИЕ И РАСКАТЫ8АНИЕ ПО8ЕРХНОСТl(Й
389
3. Осиовиые размеры (мм) роликов для упроч
няющей обкатки поверхиостей (по rOCT
16344 70)
Исполнение II
""
Усилие R пр для исполнеиии
обкатыва D 1 11 d L
нии, Н
2500 50 0,8 3,0 4,0 20 19
5000 65 1,0 5,0 6,0; 8,0 28 27
1 0000 80 1,6 6,0 8,0 12,0 30 30
20000 115 2,0 8,0 10,0; 12,0 55 50
40000 155 3,0 10,0 12,0; 16,0 75 70
При м е ч а н и я: 1. Торцовое биение ролика на
диаметре. D относительно посадочиоrо отверстия
должно соответствовать IX степени точности по
rOCT 24643 81.
2. Размер R п выбирают для заданноrо диапа-
зоиа из ряда: 0,1f; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0;
5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0; 16,0.
3. Материал роликов сталь ШХI5, твердость
HRC 63 65.
4. Параметр шероховатости поверхиости рабо
чеrо профиля Ra 0,32 мкм.
ше ширина цилиндрическоrо пояска, тем боль
ше может быть подача. При обработке Mac
сивных деталей на крупных станках цилиндри
ческий поясок следует делать более IlIИРОКИМ
(более 12 15 мм), так как обработать такие
детали на большой частоте вращения доволь
но сложно, а большая подача может быть
применена с успехом. Для обработки деталей
меньшей жесткости, коrда усилие обкатывания
не должно быть большим, применяют ролики
с пояском шириной 2 5 мм. Установка роли-
ков с цилиндрическим пояском на станках за-
труднительна. Для обеспечения их правильно-
ro положения применяют специальные при
способления с самоустанавливающимися ус-
тройствами. Ширина цилиндрическоrо пояска
в этом случае равна 15 40 мм, по-
дача 5 15 мм/об.
Ролики изrотовляют из сталей: леrиро
ваиных ШХ15, XBr, 9Х, 5ХНМ, уrлеродистых
инструментальных У10А, У12А, быстрорежу
1
.
а)
2 1
Et:=3!ot
- -
8)
<1)
Рис. 9. Миorоэлементиые ииструменты дли обкаты
ваиии и раскатываиии: а мноrороликовая обкатка
для обработки хвостовика; б жесткая роликовая
раскатка для отверстий диаметром 50 150 мм;
в то же, шариковая; z двухрядная роликовая
раскатка для отверстий диаметром до 80 мм;
1 ролики; 2 устаиовочиая rайка; 3 шарики; 4
сепаратор
щих Р6М5, Р9, твердоrо сплава ВК8. Твердость
рабочей поверхности роликов из сталей HRC
62 65.
Для обработки наружных и внутренних ци
линдрических и конических поверхностей диа
метром дО 150 2OO мм широко применяют
мноrоэлементные инструменты (обкатки и
раскатки) с установленными на заданный раз
мер свободными роликами или шариками.
При обкатывании или раскатывании точно
обработанных поверхностей используют жест-
кие инструменты (рис. 9, табл. 4). Такие ин
струменты позволяют получать поверхности
с высокой точностью размеров и rеометриче
ской формы. Но из за поrрешности предше
ствующей обработки пластическая деформа-
ция поверхностноrо слоя оказывается неравно-
мерной. Основной размер (по роликам или
шарикам) жестких инструментов реrулируют
перемещением деформирующих элементов
в осевом направлении по опорному конусу.
39()
ОIiРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
4. Жесткие мноrошариковые раскатки (по rOCT 17573 72 и rOCT 17574 72)
Размеры, мм
Пределы
Диаметры Число реrулиро.
D вания дна. L D, d
шариков шариков метра
раскатки
40 10,319 180
6 0,14 22 Tr20 х 8(Р4)
45 185
11,113
50
0,17 210
55 13,494
30 Tr28 х 10(Р5)
60 14,288
0,21 245
65
15,875 -
70; 75 8 0,24 275 I
80 290 I
19,050 0,28 I
85 295 40 Tr36x 12(Р6)
90; 95 0,35 310
100 315
0,38
105 22,225 360 70 Tr65 х 20(Р!0)
110 370
120 0,42 375
125 25,400 10 380
ОБКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫВАНИЕ ПОВF:РХНОСТЕЙ
391
Продолжение табл. 4
Пределы
Диаметры Число реrулиро
D вания диа L D[ d
шариков шариков метра
раскатки
140; 160 10 0,45 400 70 Tr65 х 20(Р10)
180 415
31,750
200 415
220 38,100 12 0,52 420
250; 280 44,450 450
300
При м е ч а н и я: 1. При раскатке разноразмерность шариков не должна быть более 2 мкм.
2. Опорную конусную втулку изrотовляют из стали ШХ15 твердостью HRC 61 64.
Мноrоэлементные инструменты с упруrими
элементами (пружинящие) обеспечивают по
стоянное усилие контакта деформирующих
элементов и обрабатыаемойй поверхности. Та-
кие инструменты почти не уменьшают поrреш-
ности предшествующей обработки и являются
копирующими. На рис. 10 показаны пружиня
щие двухшариковые раскатки. В реrулируемой
раскатке для обработки отверстий с диаметрами
lЗО 4ОО мм (рис. 1O,а) шарики во избежание
заклинивания опираются на шарикоподшипни-
ки. В раскатке меньшеrо диаметра (рис. 10,6)
опорой для шариков служат вставки из фторо-
пласта.
а)
о}
Рвс. 10. ШаРНJ<овые pacJ<aТIOl: а С опорой элемен-
тов (шариков) на подшипники; б с опорой элемен
тов иа вставки из фторопласта; 1 шарик; 2
реrулировочный вннт; 3 вставки из фторопласта
двухрядныe инструменты позволяют обра-
батыатьь поверхности за два перехода: пред-
варительный и чистовой. За счет этоrо дости
rается более Bыокоеe качество обработки.
у шестишариковой двухрядной раскатки (рис.
ll) опорныe KoHycы находятся под воздей
ствием пружин, причем пружина шариков BTO
poro ряда сильнее пружины шариков первоrо
ряда.
При конструировании мноrороликовых ин
струментов предусматривают установку роли-
ков относительно оси враrцения раскатки под
уrлом ro 0020' -;.- 1030' (рис. 12). В этом случае
f 2 J *
4'
6
РНС. 11. Двухряднан шаРНJ<Овая pacкaTJ<a для OT
веретий диаметром до 50 мм: 1 пружина пер.
Boro ряда; 2 и 7 шайбы; 3 и 6 конусы пер.
Boro и BToporo рядов; 4 шарuки; 5 кольцо; 8
пружина BToporo ряда
w
Рвс. 12. Схема ycтaHOBJ<H роЛИJ<а в ннструменте:
1 ось ииструмента; 2 ось ролика
392
ОБРАБОТ"А ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕС"ИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
ролик перемещается по винтовой линии
с уrлом подъема ro, обеспечивая самоподачу
инструмента (мм/об) Sc 1tDtgro. При работе
на самоподаче уменьшаются проскальзывание
роликов и их износ. Самоподача трудноосуще
ствима для тяжелых крупноrабаритных ин
струментов. В этом случае применяют подачу
от механизма.
В мноrоэлементных инструментах часто
используют ролики от подшипников с обра
боткой заборноrо конуса (уrол конуса 2ср
5 + 150) или тора (Rпр 0,2 + 5,0 мм). Уrлы
onopHoro конуса и ролика подбирают так,
чтобы обеспечивался определенный задний
уrол Q( между образующими ролика и детали.
В этом случае пятно контакта имеет каплевид
ную форму. Принимают для деталей из стали
Q( 0030', ДЛЯ деталей из чуrуна Q( 1 о + 1030'.
Материал роликов и опорноrо конуса: сталь
ШХI5, Р18, Р9, XBr: Твердость рабочей по
верхности HRC 60 65.
На рис. 13 приведена раскатка ударноrо
(импульсноrо) действия. Сепаратор с ролика
ми надевается на оправку, на которой лыски
сняты так, что в поперечном сечении paBHO
мерно чередуются дуrи окружности и хорды.
При работе каждый ролик в момент перехода
с хорды на дyrу наносит по обрабатываемой
поверхности удар и одновременно перекаты
вается по ней. В результате такой обработки
шероховатость поверхности деталей из стали,
чуrуна и цветных металлов снижается. Перед
раскатыванием такими раскатками отверстия
обрабатывают тонким растачиванием или раз
вертыванием с допуском на диаметры 0,01 мм
и параметром шероховатости поверхности
Ra 0,8 мкм. Припуск на обработку не дол-
жен превышать 0,02 0,03 мм на диаметр.
При изrотовлении раскатки ее детали обра
батывают с точностью по 5-му квалнтету и пара
метром шероховатости поверхности Ra
0,2 + 0,4 мкм. Радиальное биение собранной
раскатки по роликам при проверке на центрах
5*
A A
{.
2 1
Рнс. 13. Раскатка удариorо действии дли отверстий
диаметром до 30 мм: 1 корпус оправки; 2
промежуточное кольцо; 3 роликн; 4 сепаратор;
5 rайка
8
4
5
3
2
а)
б)
Рис. 14. ДВУХpRдиый ииструмент ударноrо действии
дли обработки: а отверстий; б наружных ци
линдрических поверхностей; 1 корпус упруrой
оправки; 2 упруrий элемент (реэиновое кольцо);
3 рабочее кольцо; 4 роликн; 5 жесткая оправ
ка; 6 сепаратор; 7 упруrое кольцо; 8 штифт
не должно превышать 8 10 мкм. Рабочие по
верхности оправки, сепаратора и роликов за
каливают до твердости HRC 62 64. При из
носе оправки ролики переставляют по оси на
неизношенный участок за счет перестановки
колец.
Конструкции двухрядных инструментов че
хословацкоrо производства для обработки OT
верстий диаметром 20 2OO мм и наружных
цилиндрических поверхностей диаметром
40 2OO мм показаны на рис. 14. Первый ряд
роликов установлен на упруrую оправку, KOTO
рая может самоустанавливаться (<<плавать»)
в радиальном направлении. Для этоrо между
рабочим кольцом, имеющим малУt? жест
кость, и корпусом установлены резиновые
кольца. Для передачи момента поставлены
штифты. Второй ряд роликов смонтирован на
жесткой оправке. Назначение упруrой плаваю
щей оправки создать постоянные условия
деформированной микронеровностей. Жесткая
оправка позволяет повысить точность обра-
ботки. Друrой особенностью инструментов
является то, что сепаратор с роликами переме-
щается при работе по оси импульсами. Между
сепаратором и конусом установлено резиновое
ОБКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ
393
КОЛЬЦО. В момент заклинивания роликов меж-
ду оправкой и поверхностью детали сепаратор
неподвижен, кольцо сжимается. При OTCYT
ствии контакта, коrда ролики находятся над
хордой оправки, происходит импульсная oce
вая подача сепаратора с роликами.
Точиость обработки. Изменение размера
поверхности при обкатывании и раскатыаниии
связано со смятием микронеровностей и пла
стической объемной деформацией детали. Ta
ким образом, точность обработанной детали
будет зависеть от ее конструкции и KOHCTPYK
цИИ инструмента, режимов обработки, а также
от точности размеров, формы и качества по
верхности детали, полученныx при обработке
на предшествующем переходе.
При обработке копирующими инструмен
тами жестких деталей изменение их размеров
вываноo уменьшением микронеровностей на
поверхностях. Величина изменения размера за
висит от состояния исходной поверхности
(табл. 5). При этом точность размеров суще
ственно не меняется. Процесс обработки жест-
ким инструментом характеризуется неболь
шими натяrами и поэтому также сопровождает-
ся незначительными изменениями размеров.
При обкатывании и раскатывании тонко-
стенных деталей точность их размеров можно
повысить на 10 20 %, а отклонение формы при
этом составит 10 30 мкм.
Неблarоприятные условия обработки дeTa
ли вблизи торцов приводят к увеличенной
пластической деформации детали на участках
длиной 3 15 мм. При высоких требованиях
К. точности следует проводить обработку
с малыми усилиями, устанавливать предохра
нительныe шайбы и т. п.
Наиболее целесообразно обкатыванием
и раскатыванием обрабатывать исходные по
верхности 7 11-ro квалитетов инструментами
жесткоrо копирующеrо типа и поверхности
5 7 ro квалитетов ударными инструментами.
Шероховатость Dоверхиости. При ППД
практически достиrаются параметры шерохо
ватости обрабатываемой поверхности Ra '"'
'"' 0,2 + 0,8 мкм при исходныx значениях этих
параметров 0,8 6,3 мкм. Степень уменьшения
шероховатости поверхности зависит от MaTe
риала, рабочеrо усилия или натяrа, подачи, ис-
ходной шероховатости, конструкции инстру
мента и т. д.
режнмы обработки. Обкатывание и pac
катывание следует проводить так, чтобы за-
данные результаты достиrались за один про-
ход. Не следует ЙСЩJЛИоватъобраТiIЫЙ xoд
в качестве рабочеrо хода, так как повторные
5. Изменение размеров поверхиостей изделия
при обкатывании и раскатываиии в зависимости
от шероховатости исходной поиерхности
Пара метр Величина,
Способ на которую
предварительной щерохо изменяется
обработки ватости размер после
Ra, мкм обработки, мм
Точение 6,3 0,03 0,06
3,2 0,02 0,04
1,6 0,01 0,02
Точение широким 3,2 0,01 0,02
резцом 1,6 До 0,01
Шлифование 3,2 0,01 0,03
1,6 0,005 0,015
проходы в противоположныx направлениях
MorYT привести к излишнему деформирова
нию поверхностноrо слоя. Кроме Toro, рабо
чий профиль роликов оБыноo предназначен
для работы только в одну сторону.
Скорость не оказывает заметноrо влияния
на результаты обработки и выбирается с уче
том требуемой производительности, KOHCTPYK
тивных особенностей детали и оборудования.
Обычно скорость составляет 30 150 м/мин.
Значение усилия обкатывания выбирают
в зависимости от цели обработки. Оптималь
ное усилие р. (Н), соответствующее макси
мальному пределу выносливости, определяют
по формуле
Р. =о 10(50 + ).
rдеD д диаметр упрочняемой поверхности
детали.
При упрочняющей обработке необходимо
повысить поверхностную твердость детали на
25 40%. rлубина h H наклепанноrо слоя для
крупных деталей должна находиться в пре
делах
0,02 .;;; h H .;;; О,1ОR д ,
rде радиус упрочняемой поверхности дe
тали.
Усилие Р н, обеспечивающее получение на-
клепанноrо слоя rлубиной h H , определяют по
формуле
Р н '"' 2h crTт2.
394
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНО(ТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
6. Максимальные при пуски иа шлифование крупных валов после упрочниюшеrо обкатываиии
Размеры, мм
Длина Диаметр детали
поверхностн 81 120 121 180 l8I 260 261 360 361 500 501 800
251 500 0,6 0,7 0,8
501 800 0,7 0,7 0,8 0,9 0,9 1,0
801 1200 0,8 0,8 0,9 1,0 1,0 1,0
1201 2000 0,9 0,9 1,0 1,0 1,0 1,0
Допуск на припуск 0,23 0,26 О,ЗО 0,34 0,38 0,45
rде cr T предел текучести материала детали;
т поправочный коэффициент, учитывающий
кривизну контактирующих поверхностей;
т 1 + 0,07 ( 1 ) ,
1 2 1 1
+ +
Rпр Dp Ra R
rде Rпр профильный радиус ролика;
Dp диаметр ролика; R радиус профили дe
тали в осевом сечении; для цилиндрической
поверхности R 00.
Профильный радиус ролика принимаю т
наименьшим, при этом не должно происхо
дить шелушения обрабатыаемойй поверхности
детали.
Рабочее
принимают
усилие обкатывания
1,5Р о . О5 Р 3,ОР о . о5 ,
обычно
rде
Р О . О5 усилие, обеспечивающее получение Ha
клепанноrо слоя rлубиной h H 0,05R д .
Подачу при обкатывании назначают не бо
лее 0,2 0,6 мм/об. При упрочнении пере-
ходных поверхностей тяжелых валов исполь-
зуют ролики с профильным радиусом на
0,5 2,0 мм меньше радиуса R переходной по
верхности; усилие обкатывания Pr (lOOOR:t
:t 1000) Н.
Рекомендуемые режимы упрочняющей
обработки предполаrают возможной после
дующую механическую обработку деталей для
получения заданной точности и шероховато
сти поверхности. Эффект обработки при
снятии малых припусков (табл. 6) снижается
незначительно.
При выокихx требованиях к качеству по
верхности и нецелесообразности снижения эф
7. Режимы обкатывании осей и друrих деталей железнодорожноrо ПОДВНЖНOI'о состава
Размеры Усилие на ролике. Н, при диаметре детали, мм
роликов, мм
Dp R пр . у 40 69 70 89 90 129 130 159 160 194 195 239 240 284
110 9 6000 8000 10000 14000 16000
110 15 7000 9000 12000 16000
130 12 17000 19000 22 000 24000
130 15 20000 23000 25000
150 19 22 000 24000 26 000 28 000
При м е ч а н и я: 1. Обработку про водят двумя роликами: первым упрочняющим (R пр . у) и вторым
сrлаживающим (R пр . с), Диаметры Др роликов одинаковы.
2, Профильиый радиус сrлаживающеrо ролика R пр . с 50 мм, упрочняющеrо R пр . у указан в таблице.
3. Накатывание про водят за один проход при подаче S 0,2 +0,6 мм/об и скорости v 75 + 125 м/мин.
ОБКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ
395
диаметр 8етаЛ/L D о,ММ Л Л \ lX \ 1->'
1""-- 1'--- (Валы) 1\. \ Х \ \ Х '\)( , ')( '\ ;:::.' \
...... "- 10 , Х \ Х \ Х ,'Х' '\ v' % '" '!:-
...... ......1'--- IX \ У '\ у '\IX' \ y\ \.:\
i' 16 \)( \ \ У ,\ \)( 1 \ Y,l 'i<.
r--...r..... .............. \')(' ,\ V ' \ V '1\)( d1 i\\
............. ......1.5 IX ,\ V \ \ v' \ \ IY ...... \ \ J<
....... .............. O '\V \\у \\ <a, l \\ Х\
........... 1"1\ У \ \ \ \ \ \ \ Х \
" ........ v \ \ V'I \ \ v" , Hr \ \)( \ Х
l':---' ........,Щ} \ \ V \ \ "' .) \i\ \,)1 \ ,)(1\
""o:: I6' Р т--.... \ \1\ )( \ \ l)(1\ ,
1\ \ \ ,,\" '" ' \ \ ... \ )(I'!\ LXI\ 'IX
,\' \\y \ \. I\ XI\
:\ \ \ \ \. ""'" 7\ \ )( \ \ )( \ )( \ \
\ \ \ \ 'b '" е> \ )\ \ J( \ \ Х\ \Х
o:;. а\ %\F \ \ )( \ )(1\ .х\ 'IX\
I I I \ 1\ lT\ \I\:\\ \ \Х1\ \ .х \ )( \ 'х\ \IXI\ \
I 1\ 1\ \ )<.1\ t.. .х \ Х '1)(1\ 'IX \1)(
1"
"
1\ \ '\'
\
,
1\
\
C;-\
EH
!;>. ..,
I
:t
..
'"
":t
\ \ \'
\
,
,
1\
Ю WВ8 UЯDм т.. .т МDЯ.ЩЖ8W Ю8 5
Диаметр ролика В р мм ПрофиЛЫfыiJ раiJЩjС ролика R пp
Рис. 15. HOMorpaMMa дли определении усилиии обкатывании и раскатываиии поверхиостей в занисимости
от размеров детали н ролика. Например, при обработке вала диаметром Dд 250 мм роликом
диаметром Dp 100 мм с профильным радиусом R np 50 мм усилие обкатывания Р 9000 Н
фекта упрочнения в результате снятия части
упрочненноrо слоя обработку ведут двумя po
ликами упрочняющим и сrлаживающим
(табл. 7) или применяют один или несколько
одинаковых роликов с большим профильным
радиусом. Режимы обработки роликом с про
фильным радиусом определяют по табл. 7
и HOMorpaMMe, показанной на рис. 15. При из
вестных Dp, D д и R np находят по HOMorpaMMe
значение усилия, которое следует умножить на
коэффициент, зависящий от твердости MaTe
риала:
Кр 0,01НВ 0,4,
rде НВ число твердости по Бринеллю;
120 НВ 340.
По табл. 8 с учетом требований шерохова-
тости поверхности и профильноr? радиуса po
лика находят величину подачи.
При работе роликом с цилиндрическим по
яском щириной Ь принимают подачу Sl О,зь
мм/об для шероховатости с параметром Ra
0,8 мкм. Найденное значение подачи KOp
ректируют с учетом поправочных коэффициен-
тов (табл. 9). При этом назначаемая подача
S К 1 К 2 К з S 1 .
Для мноrоэлементных инструментов при
нимают подачу S 0,1 -;.- 3,0 мм/об. Оптималь-
ная подача Sэ на один оборот ролика не
должна превышать 0,1 0,5 мм/об, на один
оборот шарика 0,01 0,05 мм/об. Подачу на
один оборот детали (или инструмента) опреде-
ляют по формуле S kS э , rде k число дефор-
мирующих элементов; Sэ подача на один де-
формирующий элемент.
Обычно при раскатывании и обкатывании
натяr i 0,03 -;.- 0,30 мм с учетом исходной
и требуемой шероховатости, точности и диа
метра обрабатыаемойй поверхности, а также
жесткости инструмента.
Смазывающе охлаждающей жидкостью
при обкатывании и раскатывании служат Ma
шинное масло, смесь машинноrо масла с Kepo
сином (по 50 %), сульфофрезол (5 % ная эмуль
сия). Обработку чуrуна рекомендуется вести
без охлаЖдения. В табл. 10 приведены реко-
мендации по раскатыванию отверстий MHoro-
роликовыми раскатками в деталях из чу-
I уна.
396
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
8. Рекомендуемые зиачения подачи S (мм/об) при обкатыванни В зависимости от ПрофИЛЬНОl'о
радиуса роликов,
Ra. мкм, после обкатывания
0,8 0,4 0,2
Профильный Ra, мкм, до обкатывания
радиус 6,3- 3,2 1 1,6 3,2 I 1,6 1 0,8
ролика. мм
Число роликов в приспособлении
1; 2; 3* 1 2; 3 I 1; 2; 3 1 2' 3 11' 2. 3 1 2' 3 11' 2' 3
, " , "
5 0,07 0,15 0,30 0,07 0,15 0,07 0,15
6,3 0,09 0,18 0,36 0,09 0,18 0,09 0,17
8 0,12 0,23 0,46 0,12 0,23 0,12 0,19
10 0,15 0,29 0,56 0,15 0,29 0,15 0,21
12,5 0,18 0,37 0,64 0,18 0,34 0,18 0,24
16 0,23 0,47 0,72 0,23 0,39 0,23 0,27
20 0,29 0,58 0,80 0,29 0,42 0,29 0,30
25 0,37 0,83 0,88 0,37 0,48 0,35 0,35
32 0,47 0,94 1,00 0,47 0,54 0,39 0,39
40 0,58 1,12 1,12 0,58 0,60 0,43 0,43
50 0,74 1,24 1,24 0,66 0,66 0,48 0,48
63 0,92 1,40 1,40 0,72 0,72 0,54 0,54
80 1,17 1,60 1,60 0,84 0,84 0,60 0,60
100 1,45 1,80 1,80 0,96 0,96 0,66 0,66
125 1,80 2,00 2,00 1,05 1,05 0,75 0,75
160 2,25 2,25 2,25 1,23 1,23 0,85 0,85
200 2,55 2,55 2,55 1,35 1,35 0,95 0,95
* Обработку выполняют соответственно за три, два и один проход, для остальных случаев за один
проход.
9. Поправочные коэффициенты для коррекции подачи при обработке роликами с цилиидрическим
поиском
Твердость обрабатываемоrо материала HV
Параметры
160 160 300 300 375
К 1 1,2 1,0 0,4
Параметр шерохо- требуемый 0,8 0,4 0,2
ватости Ra, мкм
исходный 6,3 3,2 3,2 1,6 3,2 1,6 0,8
К 2 0,25 1,0 0,35 0,85 0,14 0,24 0,40
Число проходов 1 2 3
К з 0,5 1,0 1,4
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
397
10. Пара метры мноrороликовых раскаток, обрабатываемых поверхностей и режимы обработки
отверстий В деталях из чуrуна
Пара метр
Перлит
Феррит
Структура материала
Феррнт + перлит
Задний yrол
Диаметр ролика, мм
Профильный радиус, мм
Инструмент
0020' 0030'
12 14
3 3,5
0050'
1O 12
3,0 3,5
Обрабатываемая поверхность
Шероховатость Ra, мкм:
исходной поверхности
обработанной поверхности
1,6 3,2
0,1 0,2
1,6 3,2
0,2 0,4
Наибольшее радиальное усилие pac
катывания, Н
Осевая подача, мм/об
Режимы обработки
350 400
0,25 0,55
650 700
0,15 0,35
1 010' 1020'
8 10
3,3 5
1,6 3,2
0,4 0,8
1400 1500
0,10 0,15
При м е ч а н и я: 1. Превышение указанноrо радиальноrо усилия может привести к шелушению
обрабатываемой поверхности.
2. Рекомендуется вести обработку без смазочноrо материала.
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
Сущность процесса и схемы обработки. Ka
либрование (деформирующее протЯ2ивание, дo
рнование) чистовая операция обработки OT
верстий деталей машин пластическим дефор
мированием. Эту операцию выполняют пере
мещением с натяrом деформирующеrо ин
струмента (оправки с деформирующими эле
ментами или шарика). При l/d...7, rде '
длина отверстия и d ero диаметр, детали
обрабатывают методом прошивания (рис. 16,а
и б), а при I/d > 7 методом протяrивания
(рис. 16,в д). rлухие отверстия обрабаты
вают при возвратно поступательном движении
оправки (рис. 16, д). Различают обработку со
сжатием (рис. 16, в) и с растяжением (рис. 16,2).
Наиболее часто обработку ведут со сжатием.
При обработке с растяжением тонкостенных
цилиндров при l/d > 4 получают -меньшие OT
клонения от прямолинейности поверхностей
детали, чем при обработке их со сжатием. Xo
рошие результаты в этом случае обеспечивает
обработка с осевым заневоливанием (предва-
рительным растяжением) детали (рис. 17). Так,
при обработке цилиндра диаметром 70 мм,
длиной 5000 мм и с толщиной стенки 2,5 мм
отклонение от прямолинейности не превышает
0,4 мм/м. Иноrда применяют обработку с pa
диальным заневоливанием (деталь с зазором
помещают в жесткий корпус, рис. 18).
е)
-
.. . " '.
б} _ 6)
а)
Рис. 16. Схемы обработки отверстий: а и б
прошиванием с помощью шарика и оправки; в
со сжатием детали; z с растяжеинем детали; д
при возвратно-поступательном ходе оправки
398
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
J
2 J
Рис. 17. Обработка с осевым заи ев олив ани ем детали:
J инструмент; 2 деталь; 3 опоры
,] 1;
J
2 ,
Рис. 18. Обработка с
размещеиием детали в
жестком корпусе: J
опорная плита CTaH
ка; 2 раздвижная
опора; 3 деталь;
4 инструмент; 5
жесткий корпус
Основным технолоrическим параметром
процесса является натяr i'"' dин d o , rде
dин диаметр деформирующеrо инструмента;
d o диаметр отверстия до обработки (средняя
арифметическая величина с учетом отклонений
формы в поперечном сечении).
Обработку проводят с малым (до 0,5 мм)
или с большим натяrом (до 20 % от диаметра
отверстия). При обработке с малыми натяrами
уменьшаются отклонение формы в попереч
ном сечении (отклонение от круrлости) и раз
брос значений диаметров отверстий в партии
деталей (повышается точность размера) на
30 35 %, уменьшаются также параметры ше-
роховатости поверхности. Метод применяют
при обработке толстостенных деталей (отно-
шение толщины стенки к радиусу отверстия
h/r > 0,5) и деталей, у которых нежел!пельно
существенное изменение формы и размеров
после обработки. С малыми натяrами обра
батывают детали и после термической обра
ботки.
Тонкостенные цилиндры и втулки (h/r 0,2)
обрабатывают как с малыми, так и большими
натяrами. Зона пластической деформации при
этом охватывает всю деталь. В результате
обработки увеличивается диаметр отверстия
на величину припуска 2Z i '"' d H d o (рис. 19),
изменяется размер наружной поверхности
и уменьшаются длина детали и толщина CTeH
ки (объем детали до и после обработки
остается неизменным). Недостатком процесса
является снижение точности по длине, увеличе
ние отклонения от прямолинейности и откло
нений, определяющих положение торцов. Точ
ность размера отверстия при этом можно
повыитъ на один два квалитета и получить
поверхность BhlcoKoro качества. Таким MeTO
дом можно обрабатывать цилиндрические
и фасонныe отверстия.
Суммарный натяr лимитируется пластич
ностью материала детали. Деталь из хрупких
материалов обрабатывают с малыми натяrа
ми, так как при больших натяrах может про
изойти ее разрушение.
Ииструментом дли обработки при калибро
вании служат оправки или шарики. Обработка
шариками не обеспечивает оптимальных усло
вий деформирования злементы имеют ма-
лую размерную стойкость. Однако шарики
примениют в промышленности ввиду про
стоты прощ:сса обработки и возможности ero
автоматизации.
В зависимости от диаметра обрабатывае
Moro отверстия и выполняемой операции при
d u
Рис. 19. Калиброваиие отверстия шариком
[If
Ioa .....
.... ,
=: ' ... . -=
"::.:;".;
а)
, 2 J" 5
5)
Рис. 20. Калибрующая оправка: а одноэлемент.
ная для rлухих отверстий; б сборная дЛЯ TOH
костенНЪ1Х цилиндров; J передний хвостовик с
направляющей; 2 деформнрующий элемент; 3
промежуточная (дистанционная) втулка; 4 CTep
жень; 5 задний хвостовик с направляющей
399
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
!р
b:rO,2
!р
't:s
б)
Рис. 21. Деформирующий элемент сборной оправки:
а симметричный; б симметрично,наrруженный
меняют оправки с одним (рис. 20, а) или не-
сколькими (рис. 20,6) деформирующими эле
ментами, цельные или сборные. Оправки,
предназначенные для обработки сквозных от-
верстий, выполняют с передним и задним хво-
стовиками для крепления инструмента в па
троне или подвижной каретке станка. Оправки
MorYT иметь направляющие части, обеспечи-
вающие взаимную ориентацию детали и ин
струмента.
Материал деформирующих элементов
(твердый сплав ВК15, ВК15М) обеспечивает
высокую износостойкость инструмента и BЫ
сокую изrибную прочность. При малых на-
rрузках на инструмент можно применять
сплав ВК8. Стержни, хвостовики и дистан
ционныe втулки сборных оправок изrото-
вляют из уrлеродистых сталей, закаленныx до
твердости HRC 40 45. В собранном виде pa
диальное бцение деформирующих элементов
относительно направляющих не должно пре
вышать 0,02 0,05 мм. Это требование выпол
няют за счет высокой точности изrотовления
деталей оправки. Особое внимание уделяют
стержню (радиальное биение ero не должно
быть более 0,01 0,02 мм), дистанционным
втулкам и деформирующим элементам (TOp
цовое и радиальное биение их относительно
базовоrо отверстия не должно быть более
0,005 0,01 мм). Рабочая форма деформирую
щих элементов (рис. 21, а) обычно предста
вляет собой два усеченных конуса с уrлами
-<р ""' 3 -;.- 50 (наиболее часто 40) и цилиндриче
скую поверхность (калибрующую ленточку),
соединяющую большие основания конусов.
Ширина ,1енточки Ь ""' 0,35dO. 6 . При обработке
отверстий диаметром 15 150 мм ширину
Ь (мм) выбирают в зависимости от материала
деталн и толшины ее стенки:
Материал детали
Деталь
тонко. толсто.
стенная стенная
Конструкционные и леrиро-
ванные стали (10; 20; 35;
45; 20Х; 40Х и др.) . 1,5 3,0 0,3 0,5
Леrированные стали
(зохrСА; 40ХНМА;
38ХМЮА; 12X18НlOT
и др.) . 0,6 1,0 0,2 0,3
Цветные сплавы (АК6,
Д16Т, В93, В95 и др.). 0,5 1,0 0,1 0,2
Деформирующий элемент часто вьшол-
няют симметричным можно работать с по
дачами вперед и назад или повернуть элемент
при ero износе. Элемент с более длинным ра-
бочим и более коротким обратным конусом
(рис. 21,6) обладает наивысшей несущей спо
собностью.
При работе с большими натяrами расчет
размеров деформирующеrо элемента прово
дится следующим образом.
Из условия прочности толщина стенки де-
формирующеrо элемента
0,329QO.7 3 S Kl' 71 0,9381
t ж ""' (1)
fO.43 [а нз ]0. 7ЗS dg;.36 '
rде Q сила протяrивания, Н;
K L коэффициент высоты деформирующеrо
элемента (отношение фактической высоты fч,аж
К оптимальной Lom); значения коэффициента
приведены в табл. 11; I ширина контакта
деформирующеrо элемента с обрабатываемой
поверхностью, мм, зависящая от диаметра дe
формирующеrо элемента, натяrа и толщины
стенки обрабатываемой детали (табл. 12);
f коэффициент трения между элементом
и обрабатываемой поверхностью; в зависимо
сти от обрабатываемоrо материала и TeXHO
лоrической смазки f""' 0,05 -;.- 0,14;
d ин диаметр деформирующеrо элемента, мм;
[а из ] допустимое напряжение твердоrо
сплава при изrибе, МПа;
К лс
[а нз ] == crв.из ,
К зл
(2)
rде а.. из предел прочности при изrибе для
твердоrо сплава;
а.. из ""' 4,62d и --;-.О.З6 t ;О.4 5 а.. из. ст; (3)
здесь а.. из. СТ предел прочности твердоrо
сплава при изrибе, оrоворенный rOCTOM (для
ВК15 а.. из . ст ""' 1800 МПа); К ЛС коэффициент
посадки деформирующеrо элемента на CTep
жень протяжки; К зл коэффициент запаса
прочности (см. табл. 11).
400
ОБРАБОТКА ПОВЕРхноcrЕЙ ПЛАcrИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
11. Зиачеиия коэффициеитов K L и К зп
Обрабатывается отверстие
Коэффициент d"и, мм в rорячекатаной в холодно тянутой
трубе трубе предварительно обработанное
<80 1,25 1,5 *1 1,1 1,3*1 1,25 1,4 *2 (1,0 1,1)*3
1,2 1,3 1,1 1,2 1,1 1,25
K L 80 120 1,1 1,3 1,1 1,2 1,1 1,3 (1,0)
1,1 1,2 1,0 1,2 1,0 1,2
>120 1,0 1,2 1,0 1,0 1,2 (1,0)
1,0 1,1 1,0 1,0 1,1
К зп 2 3,5 1,8 2,2 2 2,5 (1 ,8 2,0)
2 3 1,8 2,0 1,8 2,2
*[ в числителе дроби даны значения K L и к,п для обработки заrотовок с предварительно необработан-
ными отверстиями, в знаменателе для травленых отверстий.
*2 В числителе дроби даны значения KL и К зп для заrотовок с колебанием толщины стенки по
tomax tomin tomax tomin
окружности > 0,3; в знамеиателе для < 0,2.
l om in fomin
*3 Значения коэффициентов K L и К зп , приведенные в скобках, используют при разностенности
заrотовок (после предварительиой обработки) до 0,3 мм.
12. Ширииа коитакта I деформирующеrо элемеита с обрабатываемой заrотовкой
Размеры, мм
"Натяr i Натяr i
{/IIИ 10 0.5 '/ии 10
0.25 1,0 1,5 2.0 2,5 3,0 0.25 0,5 1,0 1,5 2,0 2.5 3,0
16 2,5 0,7 1,4 5,0 8,8 13,0 45 2,5 0,3 0,5 3,1 6,3 10,9 14,4 18,6
5,0 1,4 1,8 4,5 8,6 5,0 0,5 0,8 2,1 5,0 9,2 12,2 16,6
7,5 1,4 2,4 5,2 10,0 0,8 1,7 2,8 4,6 7,2 10,8 13,3
10,0 2,3 3,2 6,0 15,0 1,5 2,3 3,9 5,5 7,5 10,4 11,1
20,0 2,3 3,4 5,3 6,6 8,3 11,0 12,0
20 2,5 0,6 1,2 5,0 8,1 12,3 25,0 2,9 4,4 6,5 8,0 9,4 12,3 13,5
5,0 1,1 1,6 4,1 7,9 11,0
10,0 1,7 2,8 5,4 55 2,5 0,3 0,5 1,6 5,4 10,0 13,6 18,2
15,0 2,9 4,3 5,0 0,4 0,7 1,7 4,3 8,8 11,4 15,8
10,0 0,7 1,1 2,2 3.6 5,9 9,2 12,1
25 2,5 0,5 0,8 4,8 7,4 12,1 15,8 19,7 15,0 1,2 1,9 3,2 4,5 6,3 9,0 10,0
5,0 0,7 1,4 3,6 7,1 10,7 14,2 17,5 20,0 1,9 2,9 4,6 5,8 7,3 9,9 11,0
10,0 1,4 2,4 4,7 6,0 10,5 13,7 16,0 25,0 2,5 3,9 6,1 7,4 8,8 11,5 13,0
15,0 2,4 3,8 6,1
20,0 3,3 4,4 6,6
65 2,5 0,3 0,5 1,4 4,7 8,9 13,0 18,0
35 2,5 0,4 0,6 4,3 6,9 11,9 15,0 19,1 5,0 0,3 0,6 1,4 3,5 7,3 10,3 14,9
5,0 0,6 1,1 2,7 5,6 10,1 13,2 16,6 10,0 0,6 0,9 1,8 2,9 4,8 7,8 10,8
10,0 1,1 1,8 3,6 5,0 8,8 12,4 14,1 15,0 1,0 1,6 2,7 4,1 5,3 7,7 9,2
15,0 1,9 2,9 4,9 6,7 8,8 11,7 12,3 20,0 1,7 2,5 4,0 5,1 6,5 8,7 10,1
20,0 2,8 4,1 6,2 25,0 2,2 3,5 5,6 6,9 8,2 10,5 12,7
25,0 3,4 4,5 6,7
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
401
Продолжение таб./. 12
Натяr i Натяr i
(/ии (о 0,25 0,5 1,0 d ин (о
1,5 2,0 2,5 3,0 0,25 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
80 2,5 0,3 0,5 0,8 3,5 6,2 12,3 17,7 130 2,5 0,3 0,4 0,4 1,4 3,2 10,6 17,3
5,0 0,3 0,5 1,1 2,5 5,0 9,2 13,5 5,0 0,3 0,4 0,7 0,7 1,8 6,6 12,5
10,0 0,5 0,8 1,4 2,3 3,7 6,2 10,0 10,0 0,5 0,6 0,9 1,3 2,2 4,0 7,2
15,0 0,9 1,5 2,2 3,5 4,3 6,3 8,7 15,0 0,9 1,2 1,7 2,2 2,9 4,4 6,5
20,0 1,5 2,2 3,5 4,4 5,5 7,3 9,7 20,0 1,1 2,1 2,8 3,8 4,5 5,6 6,8
25,0 2,0 3,4 4,9 6,3 7,3 9,1 11,6 25,0 1,9 3,1 4,0 5,3 6,5 6,9' 9,1
100 2,5 0,3 0,4 0,5 2,4 4,6 11,6 17,5 150 2,5 0,2 0,3 0,3 0,9 2,2 10,4 17,3
5,0 0,3 0,5 0,9 1,5 3,3 7,9 12,5 5,0 0,2 0,3 0,5 0,8 1,7 6,0 12,3
10,0 0,5 0,7 1,2 1,8 2,9 4,9 9,4 10,0 0,4 0,5 0,7 1,0 1,7 3,4 7,0
15,0 0,9 1,2 1,9 1,9 3,5 5,1 7,2 15,0 0,7 1,1 1,3 1,8 2,5 3,9 6,3
20,0 1,4 2,1 3,3 4,0 4,8 6,2 7,9 20,0 1,0 1,8 2,5 3,3 4,1 5,2 6,5
25,0 1,9 3,1 4,5 5,6 6,7 7,8 10,1 25,0 1,4 2,9 3,7 5,5 5,9 6,3 8,5
При м е ч а и и е. В таблице (о толщина сп;нки зarотовки.
в формуле (3)
31OА,.1
К == 11 ,ззсо,42 е К
ос , к к ф,
rде К Ф коэффициент формы деформирующе
ro элемента; К Ф == 1 при цилиндрическом OT
верстии в деформирующем элементе и К Ф ==
== 1,2 при отверстии с конусами и посадке
с натяrом. Кос не может Быьъ меньше еди-
ницы, поэтому, если по формуле (4) Кос < 1,
для дальнейших расчетов Кос == 1; -;-- вели
чина зазора или натяrа, мм, при посадке дe
формирующеrо элемента на стержень протяж-
ки. В случае зазора показатель степени
у величины е берется со знаком минус, в слу-
чае натяrа со знаком плюс. опыT показы
вает, что применять натяrи более 0,001d K не
следует, так как это может выватьъ разрыB де-
формирующеrо элемента при ero посадке на
стержень протяжки (d K диаметр посадочноrо
отверстия; е основание натуральноrо лоrа
рифма).
При определении толщины стенки t K по
уравнениям (1), (2) и (3) принимают Кос == 1.
Если по формуле (3) а в . из < 800 МПа или
а в . из > 2О<Ю МПа, то в расчетах принимают
а в . из == 800 или 2О<Ю МПа.
после определения толщины стенки t K дe
формирующеrо элемента рассчитыаютT ero
оптимальную Bыоту::
L OOT == К{ + +
/2 8vR K W ]
+
4. 1t(Ri ri) ,
(4)
rде R K наружный радиус деформирующеrо
элемента, мм; r K внутренний радиус дефор
мирующеrо элемента, мм; v отношение
предела чрочности твердоrо сплава при изrибе
к пределу прочности при сжатии; для сплава
ВК15 v == 0,516; W момент сопротивления из-
rибу деформирующеrо элемента в сечении,
перпендикулярном ero оси, мм 3 ;
W 9(R: r:)(R r ) 8(Ri r:)2
1t 12(R: ri) 18(R r )rK
(6)
После Toro как будет найдено значение
Loпт, определяют минимальную (по конструк-
тивныM соображениям) Bыотуy деформирую
щеrо элемента:
i
Lкд == 2 + Ь + 2 (Ь фас + с), (7)
tg <р
(5)
rде Ь ширина цилиндрической ленточки, мм;
<р уrол рабочеrо конуса; Ь фас ширина фа
ски, мм; С длина нерабопеrо участка рабоче-
ro конуса, равная длине обратноrо конуса.
Сравнивают значения LoOT и Lкд и выи
рают большее из них. Если большим окажется
Lкд, то по формуле (5) определяют действи-
тельное значение K L и по уравнению (1)
корректируют значение t K .
В тех случаях, коrда расчет деформирую
щеrо элемента показыает,, что ввиду большой
рабочей наrрузки ero запас.прочности оказы
вается недостаточны,' следует использовать
элементы' показанныe на рис. 22, и осущест
402
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОПЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
q
А В 2
а)
6)
Рис. 22. дефоРМИРУЮlЦJlе элементы повыепиойй
ПССУЩей способности: а с отверстием, состоящим
из трех частей: 1 цилиндрической; 2 и 3
коиической; б с отверстием, состоящим из ци-
лиидрической и конической частей; 1 элемент;
2 коиический стержень; 3 и 4 дистанциоиные
втулки
влять посадку их на стержень протяжки с Ha
тяrом. На рис. 22, а показан деформирующий
элемент, у KOToporo ЦИJ>индрическое отверстие
расположено только под зеной наrрузки, что
снижает напряжения изrиба. На рис. 22, б пока-
зан деформирующий элемент, у KOToporo ко-
ническое отверстие находится со cтopoHы ра-
бочей части элемента. Кроме Toro, элемент
посажен на конический стержень протяжки,
у KOToporo больший диаметр находится
у переднеrо конца протяжки. На с:'ержне эле
MeHTы фиксируют реrулируемыми по длине
дистанционныии втулками. За счет перемеще-
ния элементов по стеРЖh"Ю создается необхо-
димый натяr, который уменьшает напряжения
изrиба и повыаетT несущую способность эле-
мента.
дистанционныe ВТУ.;IIШ между деформи
рующими элементами определяют их распо
ложение на протяжке (прошивке). Если на по-
верхности протяrиваемоrо отверстия отсут-
ствует окалина, ржавчина и друrие значи-
тельныe заrрязнения, втулки MoryT иметь
простую цилиидрическую форму. В том же
случае, коrда на поверхности отверстия детали
имеются значительные заrрязнения (например,
необработанная rорячекатаная труба), втулки
во избежание напрессовки отслоившихся за
rрязнений должны иметь специальную форму
(рис. 23).
Смазочи(Н)хлаждающие техиолоrические
средства (СОТС). При обработке обязательно
применение сотс, предотвращающих CXBa
тывание деформирующих элементов с обра-
батыаемъIмM металлом, что приводит к браку
обработанных деталей и нередко к разруше-
нию деформирующих элементов. Для деталей
из уrлеродистых и низколеrированныx сталей
вполне оправдывают себя широко распростра-
HeHHыe смазочно-охлаждающие жидкости
(СОЖ), такие как сульфофрезол, MP 1, МР-2,
эмульсии. Эти же жидкости следует применять
при обработке деталей из цветных металлов
(бронзы' латуни, алюминиевыx сплавов). Для
деталей из выоколеrированнъIх,, жаростойких
и коррозионно стойких ста.;Iей и сплавов сле
дует применять сотс: ACM 1, ACM 4,
ACM 5, ACM 6. При обработке деталей из за
каленных сталей используют смазку АСФ 3.
Качество обработаииых поверхностей отвер-
СТИЙ. Шероховатость поверхности, обработан
ной пластическим деформированием, зависит
от исходной шероховатости и материала обра-
батыаемойй детали, толщины ее стенок, режи
ма. обработки, применяемой сотс и утла ра-
бочеrо конуса инструмента. От скорости обра
ботки (в пределах диапазона применяемых
скоростей) шероховатость обработанной по
верхности не зависит. Для получения малыx
значений параметров шероховатости предва
рительную обработку отверстия целесообраз
но проводить твердосп:IавныM инструментом
(резцом, зенкером, разверткой), имеющим
малые уrлы в плане (<р == 30.;. 400), на CKOpO
стях резания, исключающих образование Hapo
ста. При обработке отверстий в толсто
стенных деталях после переходов растачива
ния или развертыания (исходный параметр
Ra == 6,3 + 1,6 мкм) получают повер!кности с
Ra == 0,8 .;. 0,1 мкм, если материал деталей
сталь; Ra == 0,4 ..;. 0,1 мкм при обработке дeTa
лей из бронзы и Ra == 1,6 + 0,4 при обработке
деталей из чутуна. Шероховатость поверхно
стей тонкостенных деталей в 2 4 раза вые..
оБыноo существует оптимальный натяr, обес
Рис. 23. Дистанцноппаll втулка спецнальпой KOn
струкцни: 1 обрабатываемая деталь; 2 опориая
плита; 3 деформирующие элементы; 4 дистан,
циониые втулки
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
403
На.
НКН
1,.,0
0,2
2,0
O
ц8
o,
о"
0,05
О
2,0
, ....
3,0 ["нм
(,0
Рис. 24. Зависимость шероховатости обработаипой
noверхпостн от паТlо"'а после nPOТlIIlIваПИII стали
45: 1 i 0,05 мм; 2 i 0,1 мм; 3 i 0,2 мм;
4 i 0,4 мм; 5 i 0,8 мм; б i 1,6 мм; 7 i
3,2 MNJ
печивающий наилучшие результаты при обра-
ботке поверхности (рис. 24).
UUepoxoBaTocTb поверхности после пласти-
ческоrо деформирования будет тем ниже, чем
меньше натяr, при котором проводится обра
ботка отверстия. Так, при обработке детали из
стали 45 с исходной шероховатостью Ra
4,0 + 8,0 мкм И при суммарном натяrе 1 мм
получают (см. рис. 24) следующую шерохова-
тость обработанной поверхности при натяrах
на деформирующем элементе:
Натяr i, мм . . 0,05
Параметр Ra, мкм 0,06
0,10
0,07
0,2 0,4 0,8
0,4 1,3 3,0
Таким образом, при малыx натяrах можно
получить очень малыe значения Ra. Однако
при некоторых значениях cYMMapHoro натяrа
параметр шероховатости Ra может увеличи
ваться. При натяrах на элементе 0,05 0,2 мм
это явление возникает при обработке уrлеро
дистыx сталей после прохода одноrо и Toro
же числа деформирующих элементов
НВ
п к 0,28065'
t o '
Если необходимо осуществить большую
деформацию и получить при этом Bыокоеe Ka
чество поверхности, нужно 75 80 % деформа-
ции осуществить с большими натяrами,
а остальныe 25 20 % с малыии на тяrами, как
это показано на рис. 24 штриховой линией.
При использовании различныx СОЖ (суль-
фофрезола, эмульсии, МР-1, MP 2) получают
поверхности примерно с одинаковой шерохо
ватостью, но эти СОЖ обладают разныии
экранирующими свойствами. При обработке
деталей из выоколеrированныыx коррозионно-
стойких и жаропрочныx сталей и сплавов при
ходится применять TBepдыe СОТС, обладаю
щие очень выокимии экранирующими свой-
ствами против схватыания.. При этом значи
тельно снижается коэффициент трения, а ше
роховатость поверхности в меньшей степени.
Для получения в этих случаях низкой шерохо-
ватости 80 90% деформации следует ocy
ществлять с применением твердых смазок,
а остальныe 20 1 О % с применением СОЖ.
Увеличение уrла рабочеrо конуса инструмента
снижает шероховатость, но в то же время
уменьшает деформацию, при которой Ha
чинается повыениеe шероховатости.
Упрочнение металла является следствием
происходящих деформаций. оБыноo происхо
дит два вида деформации деформация рас-
тяжения, охватыающаяя всю стенку детали,
и деформация сдвиrа, образующая слой тек-
cTypы на обработанной поверхности. Дефор-
мация в слое TeKcTypы значительно превосхо
дит по интенсивности деформацию в стенке
детали. Упрочнение, выажаемоеe изменением
твердости (рис. 25), снижается при переходе от
" O
2
0,2 М 0,6 h, нн
и)
3
350
280
4
(8)
200 О
2,0
5)
1,0
3.0 [I,HH
Рис. 25. Измепепие микротвердости втулок пз стали
45 ( : 1,4; саж сульфофрезол): а по сече-
нию стенок при натяrе 0,1 мм и дальнейшем
ero увеличении до значений "уммарных натяrов
4 (1) и 0,5 мм (2); б на поверхности (3)
и в сердцеви не (4)
404
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
обработанной поверхно ти н l у6ину детали.
Толщина слоя текстуры, 06ладающеrо повы-
шенной твердостью, тем больше, чем больше
толщина стенки, натяr и число рабочих дефор
мирующих элементов, и тем меньше, чем выше
нсходная твердость обрабатываемоrо металла.
Приращение твердости зависит от обрабаты
BaeMoro металла и составляет 130 260%.
Остаточные напряжения первоrо рода на
поверхности отверстия MorYT быть как отри
цательными (сжатие), так и положительными
(растяжение). Если у обработанной поверхно
сти возникли напряжения сжатия, то при пере
ходе в rлубину стенки они сначала несколько
возрастают, а затем снижаются и переходят
в напряжения растяжения. Если у поверхности
создаются напряжения растяжения, то при
переходе в rлубину стенки они сначала не-
сколько уменьшаются, а затем возрастают.
Увеличение натяrа уменьшает остаточные Ha
пряжения сжатия и переводит их в напряжения
растяжения. Увеличение толщины стенки при
водит к обратному изменению остаточныx на-
пряжений. С точки зрения эксплуатационныx
качеств поверхности желательно получение
сжимающих остаточныx напряжений. Знак
остаточных напряжений в обработанной дета-
ли можно определить следующим образом.
Например, если в результате обработки OTBep
стия ero диаметр оказыаетсяя больше диаме
тра последнеrо деформирующеrо элемента, то
это свидетельствует о наличии растяrивающих
остаточных напряжений.
Точность обработки. Ожидаемую точность
обработки отверстий в ToHKocTeHHыx деталях
рассчитыают,' основыаясьъ на теории пла
стичности материалов. ocHoBHыe расчетныe
зависимости для процесса обработки со сжа
тием детали (см. рис. 16,в) приведены в табл.
13. Если при обработке интенсивность напря
13. Технолоrическне зависимости для расчета процесса калиброван.я со сжатием тоикостеиных
цилиндров
Определяемая величина Обозначение Расчетная зависимость
На тяr i i == d ии d OB
Относительный натяr i оти i i
i оти == ==
d o d OB + ho
Меридиональное напряжение а т а т == атт
Безразмерные меридиональные т тs определяют из начальных условий;
напряжения на rраницах участ- т5 == О при калибровании одним элементом;
ков К 1 Е
т4 +т' т4 тs;
2 5,
т d" 2fb
т,,== d" + 2jb ,
К (iоти ёо отн )
т2 == тз ,
(1 + ;;0 ) (1 11) КЕ т
КЕ т [ ]2
тI == т2 2 1 (1 11) т2 ;
т1 т2
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
405
"I'Ш)ОJж:енuе таб.l. /3
Определяемая величина Обозна чение Расчетная зависимость
Начальный относительный на- io ОТН
тяr при калибрующей части,
выполненной: i OOTH Е т [1 + (1 11) тз];
по цилиндру
с прямым конусом и ма- i OOTH =; Е т [1 + (1 11) т4]
лым yr лом
Усилие калибрования Q Q KQ1td o h o I т1 I а т
Коэффициент, учитывающий KQ KQ 1,2+ 1,5
влияние отклонения от Kpyr ло-
сти и упрочнения материала ци ,
линдра при обработке на уси-
лие калибрования
Припуск на калибрование (из- 2Z i 2z i Kd (iоти i ооти ) d o
менение диаметра отверстия)
Коэффициент, К" ( 2ho )
характеризую- Kd 1,0 + 1 + d;; <Р,
щий изменение размеров при
обработке (коэффициент копи-
рования поrрешностей) rде <р уrол, рад
Изменения: 2d o ho 2z.
диаметра наружной по I1D6 I1D6
верхности 2d o + d o I
толuцины стенки цилиндра I1h6 I1h6 ho 2z j
2d o + ho
I1L6 Lo 2Z i
длины цилиндра М6
2d o + ho
Дисперсия поrрешности отвер- а'. crf crf(i 1) + К2"а? 1
I
стия, обработанноrо на i-M пе-
реходе
Собственная случайная поrреш- а7 и 1) crr(i 1) 3 Т 2 (d ин ) +
ность j-ro перехода операции
калибрования инструментом с (а d У{Т 2 (а)
калибрующей частью, выпол- +........!......J!. [l+(l I1)тз]+
ненной по цилиндру Е 6 а 2
+ Т2(тз)(1 11)} т
406
ОБРАБОТКА ПОВЕРхноcrЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
Продолжение табл. 13
Определяемая величииа Обозначеиие
Расчетиая зависимость
Коэффициент, характеризую Ка
ЩИЙ перенос Bxoдныx поrреш
ностей заrотовок, оставшихся
после (i 1 ro) перехода
K =" (1 Kd)2 +
+ {Kd T [1 + (1 l!)rn з J }2 (1 Kd)2
При м е ч а н и е. Условные обозначения: cr T предел текучести; Е модуль упруrости; J.1 коэф-
фициент поперечной деформации материала цилиндра.
Деформация, соответствующая пределу текучести, Е т =" ; к 1 =" 1 f ctg <1>1 ; K="I + f ctg <1>, r де f
Е
коэффициент трения; д т . ао, тз средние значения соответствующих величин: Т(d ии ); т (cr T ) и Т(тз)
предельное поле рассеяния соответственно d И ", cr T и тз.
Иидексы 1, 2. 3, 4, 5 прн величинах обозначают rраницы участков. На участке 1 2 имеют
место упруrие деформации, на участке 2 3 упруrопластические деформации. Диаметры срединной
поверхности цилиндра и отверстия до деформации обозначены соответствеино через d o и d oB ' Размеры
цилиндра после калибрования при полНостью снятой наrрузке обозначены с индексом 6.
жений больше предела текучести, то происхо
дит упрyrопластическое деформирование дeTa
ли. В этом случае (рис. 26) завиqимостъ
припуска (2z i ), характеризующеtо изменеRие
размера отверстия при обработке от наТЯI'ii на
диаметр (i), имеет ВНД "
2Z j =" Kd(i io).
Физический смылл величины io состоит
в том, что она определяет экстраполиро
ванный натяr, соответствующий наступлению
пластической деформации деталей с He
крyrлым отверстием. Для тонкостенных ци
линдров io =" ioornd o (d o диаметр срединной
поверхности цилиндра; d o =" d з + h) опреде
ляют по уравнениям табл. 13. Для толсто-
2Zi
Kd>f,O
о
Рис. 26. Зависимость припуска (2z;) от иатиrа (i) при
каJJR6рнровании ЦНJIИндров
стенных деталей io приближенно можно опре
делить по соотношениям
а т 2h
io =" (dз + h) при =" 0,2 + 1,0;
Е d з
ат 2h
io (2dз h) при =" 1,0 + 2,0.
Е d з
Коэффициент K d , равный TaHreHcy уrла Ha
клона прямой, является коэффцциентом изме
нения размера, или коэффицие том копирова
ния поrрешностей. При об.рЦботке TOHKO
стенных цилиндров Kd БЛИ,ЗО,'S',f< единице. Для
толстостенныx ЦИЛИНДРОil'i;. можно принять
Kd =" А Bh. Для стальных.",деталей (а т 400
2h
МПа)
соотношении
размеров
при
d з
=" 0,2 + 2,0 и диаметре отверстия d з =" 30 мм
А =" 1,2; В=" 0,02.
самый блаrоприятный вариант обработки
детали с точки зрения ее точности при Kd ="
=" 1,0, так как исходныe поrрешности при этом
не копируются. Поэтому наиболее эффективно
повыаетсяя точность при обработке тонко-
стенных цилиндров.
На величину собственной случайной по
rрешности а ; o 1р определяемой по формулам
табл. 13, наибольшее влияние оказыаетT непо
стоянство механических свойств материала за
rOTOBOK. Например, колебания предела текуче
сти в партии заrотовок т(а т ) =" 200 МПа при
диаметре цилиндров d o =" 40 мм, Е="2 . 1 05
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВF:РСТИЙ
407,
МПа приводят к возникновению случайной
d o
поr,rешности операции Е Т(cr т ) 40 мкм. По-
этому для повышения точности целесообразно
проводить предварительную термическую
обработку, обеспечивающую стаБильныe Mexa
нические свойства материала.
Практически калиброванием rладких ци-
линдров можно обрабатыатьъ отверстия по
8 9 MY квалитетам; в отдельныx случаях по
6 7-му квалитетам, за исключением неболь-
ших участков около торцов. Из за неодина
ковых условий пластическоrо деформирования
отверстия в цилиндрах на расстоянии 2 4 ММ
ОТ торцов имеют диаметр, отличающийся на
O,02 0,1 мм от диаметра на остальной длине
цилиндра (у толстостенных деталей диаметр
увеличивается, у ToHKocTeHHыx уменьшает
ся). Если такая поrрешность недопустима, то
после калибрования проводят подрезку торца.
Целесообразно в связи с этим длинные заrо
товки разрезать на отдельныe детали после
калибрования.
Для деталей MaccoBoro производства обра
ботку проводят на волочильных станах.
Разностенность зarотовок порядка 4 6 %
не оказыаетT сушественноrо влияния на точ
ность обработки. При обработке со сжатием
изоrнутость цилиндров, имеющих разностен
ность более 6%, может превыатьъ 0,02 0,05
мм на длине 100 мм. В этих условиях целесо
образно вести обработку с растяжением, при-
чем натяrи и число элементов следует при-
нимать минимально необходимыи..
При деформировании ToHKocTeHHыx цилин-
дров происходит увеличение наружноrо диа-
метра, уменьшение длины цилиндра и тол
щины ero стенки. Поэтому окончательную
обработку наружной поверхности и торцов
следует проводить после калибрования. Изме
нение размеров определяют по формулам
табл. 13. размеры после обработки можно
определить также по формулам
t to ( 15 05 ) '
, , d o '
D Do+(d do)(l : }
L L d o + t o
о [d+to(1,5 0,5 :J J ,5 0,5 )'
Здесь d o , Do, t o и Lo соответственно внутрен-
ний и наружный диаметры' толщина стенки
цилиндра и ero длина до обработки' d D t
L те же величины после обработки: З и и
мости получены для случаев, коrда обработку
отверстия можно выолнитьъ одним деформи-
рующим элементом. В тех случаях, коrда в дe
тали размещается одновременно несколько
элементов, t и D незначительно возрастают,
а L уменьшается. Уравнения используют как
для cxeMы сжатия, так и для cxeMы растяже.-
ния.
Для вновь проектируемоrо процесса часто
возникает необходимость проведения экспери-
ментальной проверки размеров инструмента.
С учетом фактических зиачений размеров от-
верстий проводится корректирование диаме
тра последнеrо деформирующеrо элемента.
Режим обработки. Назначение режима
обработки и конструирование инструмента
две взаимосвязанныe задачи, так как ос-
новным параметром режима являются натяrи
на деформирующие элементы. Скорость обра-
ботки с учетом возможностей станка назна-
чают в пределах 2 25 м/мин. Обработку ве-
дут оБынойй оправкой с несколькими дефор-
мирующими элементами. Наиболее эффек-
тивныM для получения требуемой точности
является первый проход. Точность обработки
последующими элементами снижается в reo-
метрической проrрессии. Поэтому с точки зре
ния точности И шероховатости поверхности
обработку следует вести оправкой с двумя
шестью элементами (для целых оправок число
элементов можно увеличить до десяти). При
излишне большом числе деформирующих эле-
ментов и больших натяrах из за нарушения
условий смазыанияя и схватыанияя поверхно-
стей деформирующих элементов и детали со-
стояние обработанной поверхности может
ухудшиться.
При обработке с малыми натяrами для по-
лучения возможно лучших результатов по ТОЧ
ности натяr на элемент следует назначать та-
ким, чтоБы обеспечить выокуюю точность
формы' прямолинейность оси и требуемую
шероховатость поверхности.
Следует учитыать,' что качество обработки
деформирующим инструментом зависит не
только от режима обработки, но и (сушествен
но) от точности размера отверстий, состояния
поверхности и механических свойств деталей.
Для достижения точности по 11 13 MY
квалитетам можно принять обработку с боль-
шими и одинаковыии для всех деформирую-
щих элементов натяrами и небольшим числом
элементов на инструменте. Относительная де-
формация, осуществляемая каждыM элемен-
408
ОБNБОТI{А ПОВЕРХIЮСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
том, может достиrать 2 4%. Для достижения
точности по 8 11 MY квалитетам при обра
ботке отверстий в жестких деталях с постоян
ной по их длине жесткостью следует приме-
нять средние натяrи (0,5 1,0 мм), одинаковыe
для всех деформирующих элементов. Для дo
стяжения точности, соответствующей 8 9 MY
квалитетам, детали, изrотовляемые из rоряче
катаных трубных заrотовок, необходимо пред
варительно обрабатыатьь резанием. При обра
ботке отверстий с точностью по 8 11 MY
квалитетам в деталях с переменной толщиной
стенки следует применять инструменты
с уменьшающимися натяrами от первоrо к по
следнему деформирующему элементу (натяrи
на последних элементах 0,1 0,02 MV1). ДЛЯ
этой rруппы деталей при резко изменяющейся
поперечной жесткости (бурты, приливы) Ilеле
сообразна схема деформирование резание
тонкое деформирование. Для получения точно
сти по 5 6-му квалитетам необходима пред
варительная точная обработка резанием, после
чеrо деформирование проводят с малыии Ha
тяrами и с суммарной деформацией 0,5 1,0 %.
Осевое усилие определяют расчетом или
опынъIмM путем. В сравнимых условиях осевое
усилие меньше при обработке отверстий в чу
rунной детали на 30 35 %, а в бронзовой и
алюминиевой деталях на 60 65 %, чем при
обработке стальной детали.
Прилаrая к инструменту или детали осевые
вибрации и ударные импульсы с частотой по
рядка 20 rц и амплитудой 0,3 1,5 мм, осевое
усилие можно существенно снизить. Усилие
снижается также при оптимальном подборе
сот с и ero подводе к каждому деформирую-
щему элементу. Осевую силу определяют по
( to
при <
d o
уравнению
эмпирическому
< 0,37 0,4)
Q Ct d i r(HB)[(IE)m ('L: Е)т],
1 1
rде С коэффициент, зависящнй от свойств
обрабатываемоrо металла, уrла рабочеrо KO
нуса деформирующеrо элемента и применяе
Moro сотс; t o исходная толщина стенки дe
тали, мм; d o диаметр отверстия до обработ
ки, мм; нв твердость (по Бринеллю) обра
батыаемоrоo металла; i натяr на элемент,
n
мм; IE суммарная деформация отверстия,
1
" 1
ММ,
n 1
осуществляемая
элементами;
п
I Е суммарная деформация отверстия (мм),
осуществляемая п 1 элементами; Q осевая
сила, Н, на одном деформирующем элементе
в зоне установившейся наrрузки.
Значения величин С, х, У, r, т приведены
в табл. 14.
Если в обрабатыаемомM отверстии будут
одновременно находиться несколько деформи
рующих элементов, силы' действующие на
них, нужно суммировать с учетом неполной
наrрузки в зонах входа и Bыода,' а также
с учетом эффекта совмещения зон BHeKOHTaKT
ной деформации соседних элементов [1 J.
При большой толщине стенки ( : ;;;. 1 )
силы определяют по уравнению
" 1
Q Cd i r [(I i)m о:, i)m](HB), (10)
1 1
(9)
rде Q сила, Н, на одном деформирующем
п n 1
элементе; I i и I i соответственно CYM
1 1
MapHыe натяrи на п и (п l) M деформирую
щих элементах, мм; значения С, у, r, т приве
дены в табл. 15. Натяr на деформирующий
элемент может изменяться в пределах до 0,1
мм.
Уравнения (9) и (10) дaHы для случаев при
менения yr лов рабочеrо конуса деформирую
щих элементов <р 3 ..;.- 60, определяющих
минимум осевой силы.
Стойкость деформирующих элементов из
твердоrо сплава при обработке стальных дeTa
лей составляет 50 100 км суммарной длины
обработки.
ПРИСRособлеиия для обработки. Деталь при
обработке обычно устанавливают на торец
и не закрепляют. Правильное взаимное распо-
ложение инструмента и детали обеспечивают
с помощью плавающих (самоустанавливаю
щихся) приспособлений на шаровой опоре (по
типу приспособлений для протяrивания, рис.
27). Планшайба 1 установлена на плите 2 про
тяжноrо станка и имеет шаровую поверх-
2
1
Рис. 27. Опора с шаровой опорпой поверхпостью
КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
409
Обраба тываемый
материал
14. Коэффициеит и показатели степеии к уравиению (9)
соте
Стали
10 0,2 1,60 0,52 0,72 1,22
20 0,52 1,32 0,35 0,72 1,22
35 0,54 1,32 0,35 0,72 1,22
45 0,51 1,32 0,31 0,76 1,22
У8 0,60 1,20 0,30 0,80 1,22 Сульфофрезол; МР-1;
20Х 0,35 1,44 0,42 0,68 1,22 МР-2у; эмульсия
40Х 0,60 1,12 0,42 0,71 1,16
20r 0,44 1,40 0,40 0,64 1,22
12ХН3А 0,26 1,37 0,56 0,67 1,20
38ХМЮА 0,41 1,32 0,35 0,72 1,22
38ХНМЮА 0,41 1,32 0,35 0,72 1,22
ШХ15 0,39 1,27 0,39 0,71 1,28
18Х2Н4ВА 0,17 1,30 0,56 0,67 1,05 ACM l; ACM 6
12X18НlOT 0,43 1,35 0,35 0,72 1,22
Сплавы
ВТ9 0,25 1,16 0,50 0,65 1,0
Н50 0,41 1,48 0,35 0,77 1,25
АК6 0,19 1,55 0,50 0,52 1,22 Сульфофрезол; MP l;
Л62 0,75 1,60 0,11 0,70 1,22 MP 2y
ЛС59 1 0,49 1,06 0,57 0,62 1,22
БрОЦС5 3 3 0,99 1,20 0,31 0,70 1,27
ность, на которую опирается вкладыш 3, yдep
живаемый крыкойй 4. обрабатыаемаяя де-
таль 5 упирается при обработке во вкладыш 3.
Эта конструкция неприrодиа для тех случаев,
15. Коэффициент и показатели степеией к ypaв
иеиию (10)
Ma : a
соте
Стали
10 2,97 1,0 0,79 1,4 Су льфо-
20 3,75 0,92 0,81 1,55 фрезол ;
5 3,71 0,92 0,8 1,65 MP 1;
У8 2,84 1,0 0,82 1,7 MP 2y
зохrСА 2,28 1,0 0,83 1,90 Масло
40ХН2МА 1,53 1,0 0,91 1,80 AMr 10
Сплавы
АК6 2,74 1,0 0,76 1,73 Масло
Д16 1,90 1,0 0,82 1,70 AMr 10
В93 3,31 1,0 0,66 1,60
В95 1,70 1,0 0,82 1,63
коrда при обработке внутренний диаметр де-
тали становится равным или превышает на-
ружный диаметр заrотовки до протяrивания,
что часто встречается при обработке тонко-
стенных изделий с большнм натяrом. В этом
случае элементы, на которые опирается де-
таль, должны перемещаться при увеличении
диаметра опорноrо торца детали. В конструк-
ции элементов с подпружиненными кулачка-
ми, перемещающимися по пазам, есть общий
недостаток значителъное сопротивление
перемещению этих кулачков, вы3вающееe уве-
личение осевой силы. Опоры, в которых пере-
мещение опорныx элементов связано не с тре-
нием скольжения их в пазах, а с упруrими
деформациямн хвостовиков, по казаны на PJ;ic.
28. Опора выполнена в виде стакана и состоит
из корпуса 1 и опорных элементов 2. Корпус
представляет собой жесткое кольцо с флан-
цем, а опорныe элементы, составляющие одно
целое с корпусом, являются отдельныии ле-
пестками, разделенными между собой про-
дольными пазами 5, доходящими до корпуса.
Опорные лепестки имеют малую поперечную
жесткость и при увеличении диаметра обра
410
I
ОБРЛI;ОТК\ IIOВЕРХНО(ТЕЙ IIJlАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
Рис. 28. ОПора с упруrими опорпыми элемептами
в пачале (1) и в копце (Il) рабочerо хода
батыаемойй детали 3, центрируемой кониче-
ской и цилиндрической поверхностями лепест
ков, упруrо изrибаются, не вызывая заметноrо
увеличения силы протяrивания. Эта KOHCТPYK
цИЯ позволяет осуществить обработку и по
схеме растяжения. В этом случае опорныe эле
менты входят в кольцевую технолоrическую
6
5
а)
б)
3
6)
Ряс. 29. ПркспособлеНИII ДЛII калиброваlQlИ: а
подставка для калибрования шариком; б приспо-
собление с пневматической подачей шарика к пуаи-
сону; в приспособление для калибрования снизу
вверх; 1 деталь; 2 подставка; 3 пуансон; 4
труба; 5 вентиль для сжатоrо воздуха; б ре-
rулируемый упор для автоматическоrо открывания
вентиля; 7 шарик; 8 тяrи, связываюшие пуан-
сон с ползуном пресса
канавку на наружной поверхности детали.
Друrие конструкции опор, а также устройство
для обработки в жестком корпусе с принуди
тельныM извлечением детали, устройство для
протяrивания по схеме oceBoro заневоливания
описаны в работе [2].
В целях автоматизации процесса приме
няют приспособления для возврата шариков
(рис. 29), оправок и для заrрузки деталей с по
мощью простейших автооператоров и промы
щленных роботов.
АЛМАЗНОЕ выr ЛАЖИВАНИЕ
Сущность процесса н схемы обработки. При
вылаживаниии поверхностей инструмент (ал
маз, смонtированный в державке) прижимает
ся с определенной силой к обрабатыаемойй
поверхности.
В процессе вылаживанияя поверхностей
в месте контакта деформирующеrо элемента
и обрабатываемой детали возникают значи
тельные KoHTaKTHыe напряжения. При опреде-
ленном усилии вылаживанияя происходит пла-
стическая деформация поверхностноrо слоя,
в результате чеrо сминаются микронеровности
и изменяются физико механические свойства
поверхностноrо слоя. вылаживаниемM MorYT
обрабатыатьсяя наружныe и внутренние по-
верхности вращения (цилиндрической, сфери-
ческой и друrой формы), TopцoBыe поверхно-
сти на токарных, карусельны,' сверлильны,'
расточныx и друrих станках.
Инструмент для вылаживанияя состоит из
наконечника с алмазом (табл. 16) и державки.
Державка при работе крепится на суппорте
станка или в пиноли задней бабки. Наrружаю-
щие механизмы державок имеют упруrие эле-
менты (пр ужины), обеспечивающие непреры--
ный контакт алмаза с обрабатыаемойй по-
верхностью и примерно одинаковое усилие
выrлаживания (рис. 30).
Алмаз обладает анизотропныии свойства
ми, т. е. свойства ero неодинаковы по раз
личныM кристаллоrрафическим осям; это
оказывает влияние, в частности, на ИЗНОСО
стойкость алмаза при вылаживании.. Поэтому
прн креплении алмаза ero ориентируют по ри
ске, которую наносят на корпусе наконечника
в направлении скорости. Риска определяет по
ложение, при котором изиос будет происхо-
дить в направлении наибольшей твердости
алмаза.
Режнмы обработки. АлмазныM вылажива
нием обрабатывают стали, цBeTHыe металлы
и друтие сплавы. Учитывая повыеннуюю хруп
АЛМАЗНОЕ BbIr ЛАЖИВАНИЕ
411
Тип 1
16. Основные размеры (мм) алмазных наконечннков для выrлажнвания поверхностей
Тип 11
R,o.l
.
" 0+200
. 1:00.. 120 50
Тип Номинальный размер Масса
наконечника R сферы алмаза, алмаза, d D L /
мм карат
1 и 11 0,6; 1,0; 1,5; 2,0 0,21 0,30
11 2,5; 3,0 0,31 0,40
3,5 0,41 0,60 6 10 22 12
4,0 0,61 0,85
1 и 11 0,6; 1,0; 1,5; 2,0 0,21 0,30
11 2,5; 3,0 0,31 0,40
3,5 0,41 0,60 8 12 32 20
4,0 0,61 0,85
При м е ч а н и я: 1. Для наконечников применяются алмазы УН rруппы.
2. Корпуса наконечников изrотовляют из сталей 12ХНЗА или 40Х. Алмаз крепится в корпусе наконеч.
ника пайкой серебряным припоем или латунью.
3. Рабочая часть алмаза, выступающая из корпуса, не должна превышать '/, длины кристалла.
4. Смещение кристаллоrрафической оси алмаза, определяющей направление 'максимальной твердости,
относительно оси наконечника должно быть не более 3 о.
5. 1 карат 200 Mr.
кость алмаза, не следует обрабатыатьъ выrла
живанием прерывистые поверхности. Из за H
стабильности качества выrлаживанием не
4 а)
5)
Рис. 30. Державкн для выrлажнвання поверхностей:
а с цилиндрической пружиной; б с пружиня,
щим корпусом; 1 реrулировочный винт; 2 тари.
рованна1l пружина; 3 индикатор; 4 наконечиик
с алмазом
обрабатывают детали со значительными OT
клонениями формы в поперечиом сечении или
неравномерной твердостью поверхности (р'аз
брос значений твердости не более 4 5 единиц
по Роквеллу). Предварительная обработка по
верхности может выполняться шлифованием,
тонким точением или растачиванием. Реко-
MeHдyeMыe режимы Bыr лаживания приведены
в табл. 17. При внедрении процесса необходи
мо уточнить режимы экспериментально,
Точиость обработкн. Алмазное Bblr лажива
ние про водится копирующим инструментом.
Поэтому отклонения формы в продольном
и поперечном сечениях изменяются незначи
тельно, а размер детали (за счет смятия ис
xoдHыx микронеровностей) на' 1 15 мкм.
Точность обработки при этом может несколь
ко снизиться. В связи с этим целесообразно на
предшествующем переходе обеспечивать точ
ность размеров на 20 30 % выеe заданной
для окончательно обработанной детали.
Качество обработанной поверхности суще
ственно зависит от режимов Bblr лаживания
412
17. РеКО lеН,'.Iуемые УС,lOвия алмаЗIIOI'О выr лаживания
ОБРАБОТКА ПОВЕрхноcrЕЙ ПЛАcrИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
Параметр ше. Режимы Вblrл живания
Обрабатываемый Твердость роховатости Радиус
исходной по. сферы,
материал материала верхности мм Подача, Скорость,
Ra, мкм Усилие, Н мм/об м/мин
Цветные сплавы, Н В < 300 1,6 3,2 2,5 4,0 08HV( DR У 0,04 10 80
мяrкие стали , D+R 0,08
Стали средней TBep HRC35 50 1,6 1,5 2,5 0,02 200 280
дости (после TepMO О 13HV( DR У 0,05
обработки)
Стали высокой TBep HRC 50 67 0,8 0,6 1,5 ' D+R 0,02 200 280
дости (после TepMO 0,05
обработки)
При м е ч а н и я: 1. Обработка с применением масла И.20 снижает изиос алмаза в 5 раз по сравнению
с выrлаживанием всухую. Применение керосина или эмульсии приводит К интенсивному износу алмаза.
2. Число проходов один.два.
3. При обработке цилиндрических поверхностей алмаз устанавливают по центру детали.
4. Обозначения: D диаметр обрабатываемой поверхности, мм; R радиус сферы рабочеrо участка
алмаза, мм.
5. Усилие выrлаживания не должно превышать 300 Н. Наиболее высокая износостойкость алмаза
обеспечивается при усилии P 250 Н.
6. Коэффициент трения при выrлаживании равен 0,03 0,11 для закаленных (HRC 65 67) и нормали.
зованных (НВ 140 150) сталей.
7. Инструмент необходимо восстановить после образования площадки износа диаметром 0,3 0,5 мм,
что соответствует 50 100 км пути скольжения.
усилия выrлаживания и подачи. Число прохо
дов И скорость вылаживанияя влияют на
шероховатость и микротвердость обработан-
ной поверхности в меньшей степени.
При правильно подобранныx режимах BЫ
rлаживания микронеровности на поверхности
MorYT Быьъ уменьшены в несколько раз
(Ra 0,1 + 0,05 мкм), микротвердость увели
чивается на 5 60 % (r лубина наклепанноrо
слоя до 400 мкм).
На выr лаженной поверхности возникают
значительныe остаточные напряжения сжатия.
Так, например, величина наибольших OCTa
точных напряжений для образцов из стали 45
после нормализации равна 200 350 МПа,
а после закалки 700 1000 МПа.
Детали с поверхностью, обработанной ал
мазным выrлаживанием, обладают хорошими
эксплуатационными качествами: выокойй из
носостойкостью И усталостной прочностью.
ЦЕНТРОБЕЖНАЯ ОБРАБОТКА
ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ
ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
Сущность процесса. В инструментах центро-
бежной обработки деформирующие элементы
(шарики или ролики) размещают в ра-
диальных пазах диска (рис. 31). При работе
элементы MorYT смещаться в радиальном Ha
правлении. За счет величины h при обработке
создается натяr. Диск с элементами вращается
с высокой скоростью. элементы при этом Ha
носят по поверхности детали мноrочисленные
удары, пластически деформируя поверхность,
и MrHoBeHHo отскакивают от нее.
В результате пластической деформации ми
кронеровностей и поверхностноrо слоя пара
метр шероховатости поверхности повыаетсяя
до Ra 0,1 + 0,4 мкм при исходном значении
Ra 0,8 + 3,2 мкм. Твердость поверхности
увеличивается на 30 80% при rлубине накле
панноrо слоя 0,3 3 мм. остаточныe напряже
J
Рис. 31. Схема процесса цеитробежной обработки
ПО8ерхиости шариками: 1 обрабатываемая деталь;
2 шарики; 3 диск
ЦЕНТРОБЕЖНАЯ ОБРАБОТКА повЕрхноcrныM ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ 413
.
.
6)
е; О:
е) i/)
Рис. 32. Инструмент дли центробежиой обработки: а для ПЛоскостей с двухрядным раСПОложением
шариков; 6 и в для отверстий; 2 и д инструмент с отражением шариков; J шарики; 2
сепаратор; 3 корпус; 4 и 6 отражатели шариков плавающий инеподвижный; 5 резиновый буфер
ния сжатия достиrают на поверхности
400 800 МПа.
Предварительная обработка детали: шли
фование до значения параметра шероховато-
сти Ra 0,47 1,6 мкм, а также чистовое точе-
ние или растачивание поверхностей с шерохо-
ватостью Ra 3,2 мкм.
Центробежно ударную обработку приме-
няют при изrотовлении деталей из цBeTHыx
металлов и сплавов, чуrуна и стали TBep
достью дО HRC 58 64. Помимо наружных
и внутренних поверхностей вращения этим
способом обрабатыаютT плоскости, а с приме-
нением копира фасонныe поверхности. Мож
но также обрабатыатьъ прерыистъIеe поверх-
иости и места сопряжений поверхностей.
Оборудование и инструмент. Обработку Bы
полняют на шлифовальны,, токарных и фре
зерных станках. конструктивныe cxeMы щари-
KoBыx наклепыающихx rоловок изображены
на рис. 32. Для удлинения срока службы rоло-
вок под щарики устанавливают отражатели
плавающие или неПОДВИжные (рис. 32," и д).
Изrотовляют отражатели из сталей марок
ШХ15 и 9ХС с твердостью HRC 56 60.
Условии обработки. Твердость поверхност-
Horo слоя, rлубина наклепа и шероховатость
поверхности зависят от силы удара и числа
ударов, приходящихся на 1 мм2 поверхности.
Эти параметры, в свою очередь, зависят от
окружной скорости диска, натяrа h, размера
элементов, их числа в диске, частоты враще.
ния, величины подачи на один оборот детали
и числа проходов.
режимы центробежной обработки поверх
ностей шариками диаметром 7 1 О мм приве
дeHы в табл. 18.
Процесс наклепывания шариками малоизу
чен. В конкретных случаях необходима экспе-
риментальная отработка режимов. При непра-
вильно выбранном режиме может возникнуть
перенаклеп поверхности и в поверхностном
18. Режимы центробежиой обработки поверхностей шариками
Обрабатываемый Окружная скорость, м/с Подача, Натяr, Число Повышение
материал диска детали мм/об мм проходов твердости, %
Сталь 15 40 0,5 1,5 0,04 0,16 0,1 0,25 2 3 15 55
Чyrун 15 20 0,5 1,0 0,08 0,10 0,1 0,2 2 зо 60
Бронза, латунь 8 15 0,5 1,0 0,02 0,20 0,05 0,1 1 2 25 45
Дюралюминий 9 13 0,1 0,5 0,02 0,15 0,01 0,15 1 2 25 35
При м е ч а н и е. Параметр шероховатости поверхности в исходном СОСl0ЯНИИ Ra O,4 7 1,6 мкм.
после обработки Ra 0,1 0,4 мкм.
414
ОБРАБОТКА ПОВЕРхноcrЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
слое MorYT возникнуть растяrивающие OCTa
точныe напряжения"
Для получения хороших результатов необ-
ХОДИМО соблюдать следующие условия обра-
ботки. Неорходимо обеспечивать постоянную
величину натяrа h. Допускаемое радиальное
биение шариков (в при жатом к сепаратору co
стоянии), отклонения формы и радиальное
биение детали не должны превыатьъ
0,03 0,04 мм.
Обработка с большими натяrами при водит
к увеличению шероховатости поверхности, но
при этом несколько увеличивается эффект
упрочнения. Для получения поверхности дeTa
ли BыoKoroo качества перед обработкой дета-
ли очищают от следов коррозии и обезжири
вают. Обработку ведут с использованием
СОТС. Элементы смазыаютT смесью инду
стриальноrо масла (60%) и керосина (40%),
поверхность дета;ш керосином.
Оставлять при пуск под обработку не сле
дует, так как изменение размера весьма незна
чительно (1 5 мкм). После обработки этим
методом точность деталей соответствует
7 9 MY квалитетам.
НАКАТЫВАНИЕ РИФЛЕНИЙ
И КЛЕЙМ
Накатывание рнфлений про водят цилиндри
ческими роликами, свободно установленными
на осях в специальныx державках (табл. 19).
Обработку выполняют на ToKapHы,' револь
верных станках и автоматах как один из пере
ходов обработки или как самостоятельную
операцию на специальныx станках. Рифления
на плоских поверхностях накатывают на стро-
rальны,' долбежных и фрезерных станках. Ha
катываемые рифления MorYT быть прямыии
и сетчатыии (rOCT 21474 75). Шаr рифлен ий
выбирают из рядов: прямыx 0,5; 0,6; 0,8;
1,0; 1,2; 1,6; сетчатых 0,5;" 0,6; 0,8; 1,0; 1,2;
1,6; 2,0 (табл. 20).
В результате накатывания происходит YBe
личение наружноrо диаметра детали на вели
чину 0,5 1,0 шаrа рифлений.
Режнмы накатывании. Рекомендуемые CKO
рости при накатывании: для стали 1 О 25
м/мин, для чyrуна 10 15 м/мин, для латуни
и бронзы 30 50 м/мин, для алюминия
90 м/мин. Для накатывания рифлений попе
19. Державки суппортные для иакатки рифлений на токариых стаиках. Размеры, мм
Державки Размеры А н. в. L
роликов
Одиороликовые по rOCT 15 х 6 13 140
13062 67 20х 6 16 25 16
q 20х9 20 20
L 25 х9 23 32 25 150
25
..-
30 х 10 30 40 32 200
32,5
двухроликовыe для сетчатой 20х9 16 25 150
накатки по rOCT 13063 67 25х9 25 32 180
30 х 10 32,5 40 220
L q
ED
· н и В размеры сечения стержня державки.
НАКАТЫВАНИЕ РИФЛЕНИЙ И КЛЕЙМ
415
20. Рекомендуемый шаr рифлеиий Р, мм (rOCT
21474 75)
РазмерЪI, мм
ПРRное
РШ/Jl1енvе
Сетчатое
РШ/Jllенvе
ЛроtpUllh рUtpl1енuя
6 налра611енuu А
Диаметр HaKaTbIBaeMoro
Ширина изделия
накатываемой
поверхности м'" '"
'" N
00 00 М 'O
О ";0 ";0 "о "о ,,;
U"! Uer Uer Uer U
Рифления прямые на деталях из любых
материалов
До 4
Св. 4 до 8
» 8 » 16 0,5
» 16 » 32
» 32
0,6 0,6 0,8 1,0
0,6 0,8 0,8
1,0 1 О 12
1,2 1,6
Рифления сетчатые на деталях из цветных
.металлов и сплавов
До 8
Св. 8 до 16
» 16» 32
» 32
06 06
0,8 0,8
0,8 1 О
1,0 1,2 1,6
0,5 0,6
Рифления сетчатые на деталях из сталей
До 8 0,6 0,8 0,8 0,8
Св. 8 до 16 0,5 0,8 1,0 1,0 1,0
» 16 » 32 1 2
» 32 1,2 1,6 2,0
При м е ч а н н я: 1. Высота рифлений h: для стали
(0,2570,7) Р; дЛЯ цветных металлов и сплавов (0,257
70,5) Р.
2. Уrол с( 70 о для рифлен ий из стали и С(
90 о для цветных металлов и сплавов.
речной подачей ширина HaKaTHoro ролика
должна Быьъ на 3 4 мм больше дJtины обра-
батываемой поверхности. В противном случае
обработку ведут с продольной подачей. Значе
ния подачи зависят от диаметра обрабатыае
мой поверхности:
Диаметр детали, мм. До 10 Св. 10 до 25
Подача, мм/об . 1 1,5
Диаметр детали, мм. Св. 25 до 40 Св. 40 до 60
Подача, мм/об . 2 2,5
Необходимый профиль рифлений получают
за пять десять последовательныx проходов.
Число проходов зависит от материала детали,
шаrа накатки и С8R3,Шной С ним rлубины
рифлений.
Схемы клеймеиия деталей меТодом накаты-
вания показаны на рис. ЗЗ, a ' . Накатывание
по схеме, приведенной на рис. 33, б, осущест,
вляется при перекатыаниии роликовой каретки
j 2 2
. . /
/ *
"'
. ) . 6J
о '..
Ле6ая
6)
Рис. 33. Схемы клеймении деталей накатываиием:
а и б плоских деталей на поперечно-строrальном
и rоризонтально-фрезерном станках; в и z ци.
линдрических деталей на токарном и rоризон,
тально.фрезерном станках; J деталь; 2 накатный
ролик; 3 опорные ролики; 4 каретка
'ФIlС 5 /('1
/Х!;
;:;; :i5 сиОух
--t сторон
16.0,1*
kA
2
б)
J3
Рис. 34. Накатиые ролики дли Клеймении: а
цельный ролик с двумя рабочими участками; б
сборный ролик
416
ОБРАБОТКА ПОВЕрхноcrЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
с заrотовкой. Каретка возвращается в исход-
ное положение пружиной. Возможно HaKaTы
вание клейм на резьбонакатных станках с пло
скими И Kpyr лыми плащками и на дрyrих
станках, удобных для накатыанияя по кинема-
тике рабочих движений.
На рис. 34 по казаны HaKaTHыe ролики для
клейм. У цельноrо ролика (рис.. 34, а) знаки
клейма rравируются, при этом клейма неболь
щой длины для лучшеrо использования роли-
ка наносят на окружности 2 раза и более. Me
жду рабочими участками делают выемки,
исключающие возможность соприкосновения
вращающеrося ролика с деталью на нерабо
чих участках. В сборном ролике (рис. 34, б)
ceKTopы со знаком клейма устанавливают на
шейку и выступом заводят в паз корпуса 1.
Необходимые интервалы по окружности Me
жду знаками обеспечивают установкой ceKTO
ров-прокладок. Прокладками заполняют
.пустыe места при наборе клейм, состоящих из
небольшоrо числа знаков. Полный комплект
HaKOB размещают в одном из секторов роли-
,ка и стяrивают клином 5 с помощью винта 4.
крыкуy 2 скрепляют с корпусом винтами 3.
Рабочие ceKTopы изrотовляют из инструмен
тальных сталей и закаливают дО HRC 56 58.
Секторы приrоняют по пазу и шлифуют по
цилиндру в собранном с корпусом виде, после
чеrо на них rравируют нужные знаки.
Рабочие скорости при клеймении назна
чают экспериментально, при этом учитыаютT
качество получаемоrо отпечатка и возмож
ность выолненияя операций.
Fлава
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ КРИТЕРИИ
ОЦЕНКИ ВАРИАНТОВ
ТЕхнолоrиЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ
Наиболее экономичный вариант из числа
возможных вариантов технолоrических про
цессов, обеспечивающих изrотовление опреде-
ленной детали или изделия, выбирают на ос-
новании расчета экономической эффективно
сти (табл. 1 и 2).
Различают два показателя экономической
эффективности общий (абсолютный) и срав-
нительны..
Для технолоrических процессов показате-
лем абсолютной экономической эффективно-
сти За является отношение разности между
оптовой ценой Ц предприятия и себестои-
мостью С продукции к капитальныM вложе-
ниям К, вызвавшим эту экономию. Значение
За сопоставляют с соответствующим значе-
нием отраслевоrо норматива Еа, и если
За > Еа, то рассматриваемые капитальныe вло-
жения эффективны.
Для машиностроения в целом норматив
абсолютной экономической эффективности
ТЕХНИКО
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
РАСЧЕТЫ ВАРИАН
ТОВ ТЕхнолоrи
ЧЕскоrо ПРОЦЕССА
Еа 0,160. Этот норматив определяют диффе-
ренцированно по отраслям, подотраслям,
объединениям, предприятиям и пересматри
вают (в сторону увеличения) каждую пятилет-
ку [4].
Сравнительную экономическую эффектив-
ность ОДНОI О варианта техническоrо решения
определяют при сопоставлении с друrим ва-
риантом техническоrо решения по расчет-
ному коэффициенту сравнительной экономи-
ческой эффективности Ер или по рас-
четному сроку окупаемости Т р дополни
тельных капитальныx вложений за счет эконо-
мии на себестоимости. Более капиталоемкий
(2-й) вариант считается эффективны,, если
Ер > Е н или Т р < т н'
Если под С] и С 2 (см. табл. 1) подразуме-
вают себестоимость единицы продукции, то
под К[ и К 2 удельные капитальные вложе-
ния, oTHeceHHыe к единице продукции. Расчеты
сравнительной экономической эффективности
имеют смысл при полной сопоставимости ва-
риантов по конечному результату.
При существенных различиях сравни-
ваемые варианты приводят в сопоставимый
вид по объему и качеству продукции, а также
по срокам осуществления вариантов. При веде-
1. Формулы для определения экономических показателей
Показатель Формула Критерий оценки целесообразности
принятия 2.ro варианта
Коэффициент сравнительной эконо- Е С[ С 2
мической эффективности p Ер>Ен
K2 K[
.
Срок окупаемости дополнительных Tp K2 K[
капитальных вложений C[ C2 Тр < Т Н
Сумма приведенных затрат W; Ci+EHK; Принимается вариант с W min
Абсолютная экономическая эффек, Ц C Принимается вариант с За тах
тивность За
К
Условные обозначения: С[, С2, ..., Сi себестоимость rодовой продукции по вариантам; Kt,
К 2 , ..., K i капитальные вложения по i варианту (варианты упорядочены по возрастанию величины К);
Ц оптовая цена предприятия на rодовой выпуск продукции; Т н И Е н СМ. табл. 2.
14 Под ред. А. r. Коснловой н Р. К. Мещерякова, Т. 2
2. Зиачеиии экоиомических коэффициентов
418 ТЕХНИКО-ЭКUНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
b Ь
Eit; ::
=
Обозна 0'= 3 "'
Коэффициент Со"' ",=
чение ",М iJ
:: о
"' " "'&
t:!:e t:!:t;
Нормативный абсо Ев 0,140 0,160
лютной экономической
эффективности
нормативный сравни Ев 0,12 0,12
тельной экономической
эффективности
Нормативный срок оку- Тв 8,3 8,3
паемости дополнитель
иых капитальных вло
жений, rод
Учета полных затрат Е рт 1,4 1,35
труда (средний)
Фоидовооруженности k ф 20 23
труда на одноrо рабо
чеrо, тыс. руб.
Приведения по времени Е пр 0,08 0,08
ние вариантов к сопоставимому виду по объе
му продукции выполняют условным добавле
нием объема продукции в варианте с меньшим
выпуском изделий и с соответствующим про-
порциональным добавлением в этом варианте
капитальных затрат.
Приведение вариантов в сопоставимый вид
по качеству выпускаемыx изделий осущест-
вляют, как правило, пересчетом числа изделий
лучшerо качества на большее число изделий
оБыноrоo качества [3].
Если на реализацию варианта требуется
больше rода, то затраты каждоrо rода,
кроме первоrо, при водят к затратам одноrо
(начальноrо) rода умножением этих за
трат на коэффициент IX,. Значения коэффи
циента приведены ниже (1 порядковый HO
мер rода; первый rод начало осуществления
варианта):
t . 1 2 3 4 5
IX, 1 0,93 0,86 0,79 0,73
t . 6 7 8 9 10
IX, 0,68 0,63 0,58 0,53 0,50
Если число вариантов больше двух, то рас-
чет сравнительной экономической эффективно-
сти следует про водить по величине так назы-
ваемых приведенных затрат W i для каждоrо
сравниваемоrо варианта. Вариант с наимень
шими приведенными затратами будет считать-
ся наиболее эффективны..
Если капитальныe вложения не меняются
от варианта к варианту, то выорp наиболее
эффективноrо варианта осуществляют по Be
личине себестоимости продукции или ТОЛЬJCо
по величине технолоrической себестоимости,
включающей сумму статей себестоимости, из
меняющихся при переходе от одноrо техноло
rическоrо процесса к друrому.
Так как замена одноrо технолоrическоrо
процесса друrим, более эффективным, в боль
шинстве случаев непосредственно ведет к эко
номии живоrо труда и вывобождениюю работ
ников, в сумме затрат должны быть учтены
полные затраты общества на воспроизводство
рабочей силы' в том числе вылатыы трудя-
щимся через общественныe фонды потребле-
ния бесплатное обучение, лечение, предоста
вление бесплатных и льrотных путевок, за
TpaTы на научную информацию и т. п.
Эти затраты учитываются с помощью
коэффициента учета полных затрат труда Е рт
(табл. 3).
В среднем Е рт 1,35 и зависит от доли за
работной платы в себестоимости продук
ции [2].
Вследствие вывобожденияя (абсолютноrо
или относительноrо) рабочих возникает эконо
мия от уменьшения простоев оборудования.
Эту экономию можно подсчитать с помощью
фондовооруженности рабочих в данной oтpac
ли промыленностии или (как минимальную
оценку) в целом по народному хоз.яйству
k ф Ч выев' r де k ф фондовооруженность одноrо
производственноrо рабочеrо (руб./чел.); Ч выев
число рабочих, вывобождающихсяя в ре-
зультате введения новой технолоrии;
З. Коэффициеит учета полиых затрат труда
Интервалы изме-- Интервалы изме.
нения отношения нения отношения &рт
зарплата/себе &рт зарплата/себе
стоимость стоимость
Св. 0,91 1,72 0,50 0,41 1,46
0,90 0,81 1,66 0,40 0,31 1,15
0,80 0,71 1,59 0,30 0,21 1,18
0,70 0,61 1,50 0,20 0,11 1,22
0,60 0,51 1,53 0,10 0,01 1,06
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОCfИ МЕТОДОМ прямоrо КАЛЬКУЛИРОВАНИЯ
419
Ч высв ,:\Т/1850; здесь ':\Т снижение TPYДO
емкости, ч; значение Ч высв окруrляется до бли
жайшеrо меньшеrо целоrо числа; число Bы--
вобождающихся вспомоrательных рабочих
может быть определено непосредственно по
технолоrическому процессу. И, наконец, прин
ципиально должна быть учтена экономия э еоц
капитальных вложений в основные фонды со-
циальноrо назначения по причине высвобо
ждения рабочих.
ТаКИJ\1r образом, общий rодовой экономиче
ский эффект
э rод (С) + EHK 1 ) (С 2 + Е н К 2 ) + (Е рт 1) х
х ,:\3 + Ен(kфЧвысв + ЭеоЦ>,
r де ':\3 экономия живоrо тру да по BTOpO
му варианту.
Расчеты сравнительной экономической эф-
фективности выполняют, как правило, на ста-
дии проектирования новой техники и техноло-
rических процессов в тех случаях, коrда
неизвестно и неопределенно конкретное место
применения данноrо новшества (предприятие,
цех KOHKpeTHoro предприятия) или коrда
область применения новшества очень обшир
на, т. е. невозможно однозначно указать эко-
номические условия хозяйствования при экс
плуатации данной новой техники. Этой ситуа
ции соответствует точность расчетов, которая
определяется точностью задания величины
Е н 0,12 двумя значащими цифрами.
Если новые технолоrические процессы про
ектируют для KOHKpeTHoro предприятия, цеха
или участка, расчеты выолняютT по формуле
абсолютной экономической эффективности.
В этом случае расчет более точен, так как от-
раслевые нормативы рентабельности задаются
тремя значащими цифрами.
Нередко в практике проектирования техно-
лоrических процессов критерием выораa Toro
или иноrо варианта становится не локальная
экономическая эффективность данноrо YCOBep
шенствования, а экономический результат
в более широком масштабе. Например, в ав-
томатизированном производстве с высокой
производительностью изrотовление HeKoTopыx
деталей не поддается автоматизации. HeДOCTa
точный выускK этих деталей сдерживает об-
щую пропускную способность по производ-
ству данноrо изделия, из за чеrо не на полную
мощность работает дороrое автоматизирован
ное оборудование. В этом случае следует BЫ
брать технолоrический процесс с максималь-
ной производительностью или даже просто
с максимальным выпуском лимитирующих де-
талей, несмотря на повышенные приведенные
затраты по сравнению с дрyrими технолоrиче
скими процессами. Эти увеличенные затраты
компенсируются экономией в масштабах цеха,
завода, а иноrда отрасли или даже народноrо
хозяйства в целом.
Для экономических расчетов необходимо
определить с достаточной точностью и ДOCTO
верностью слаrаемые текущих (С) и капи
тальныx (К) затрат. Наибольщую точность
расчетов обеспечивает поэлементный метод
исчисления себестоимости, меньшую точ
ность нормативный метод. Ориентиро-
вочныe значения себестоимости MorYT Быьъ
получены с помощью мноrофакторныx Koppe
ляционных зависимостей ее от KOHcтpyKTOp
ско-технолоrических параметров [10].
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ
МЕТ(>ДОМ ПРямоrо
КАЛЬКУЛИРОВАНИЯ
(ПОЭЛЕМЕНТНЫЙ МЕТОД)
При технолоrических расчетах цеховой се-
бестоимости детали С цех учитыают:: Мо
стоимость ocHoBHыx материалов; М ве
стоимость вспомоrательныx материалов; 30
заработную плату ocHoBHыx производственных
рабочих (основную и дополнительную) с OT
числениями на социальное страхование; 3 ве
заработную плату вспомоrательныx рабочих
i основную и дополнительную) с отчислениями
на социальное страхование; Ао амортиза
ционныe отчисления от оборудования; А то
амортизационныe отчисления от технолоrиче
cKoro оснащения; РО затраты на ремонт обо
рудования; И затраты на инструмент и мало
ценные приспособления; Л затраты на энер
rию для технолоrических целей; П д затраты
на амортизацию и содержание производ
cTBeHHыx площадей; Ру затраты на ремонт
и обслуживание управляющих устройств и
проrрамм; Ер потери на технолоrический
брак; С цех и ее составляющие в руб./шт.
Большинство дaHHыx об элементах себе
стоимости содержат следующие типовые
формы «Плана по себестоимости, прибыли
и рентабельности»:
30 ТП снижение затрат на 1 р. товарной
продукции по основным технико-экономиче
ским факторам; 31 ТП смета расходов по
содержанию и эксплуатации оборудования;
32-ТП смета цеховых расходов; 33 ТП
смета общезаводских расходов; 34 ТП смета
внепроизводственных расходов; 35 ТП себе-
стоимость товарной продукции по калькуля
420 I F:\IfIIl<О ЖОНОI\1ИЧICСКИf: РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
4. Индексы наиболее употребительиых дейст-
вующих прейскурантов оптовых цен
Наименование продукции
Индекс дейст'
вующеrо прей.
скуранта
оптовых цен
Чуrун и ферросплавы
Сортовая и фасонная сталь
цBeTHыe металлы, сплавы, по
рошки и изделия из металли-
ческих порошков
Прокатно-тянутые и прессован
ные изделия из тяжелых цвет-
ных металлов и сплавов
прокатно тянутыe и прессован-
ные изделия из леrких цBeTHыx
металлов и сплавов
Отливки, поковки и rорячие
штамповки
Металлоизделия промышлен
Horo назначения
Продукция неорrанической хи-
мии, синтетические смолы и
пластмассы
Лом и отходы металлов и спла-
вов
Инструмент режущий, зуборез-
ны,, протяжный
Аrреrатные металлорежущие и
специальные отделочно-расточ-
Hыe станки
01 01
01-08
02 01
02-06
02 06
25 01
О 1 05
05 01
02-05
18-05
18-09
ционным статьям; 36-ТП смета затрат на
производство; 37-ТП свод затрат на про-
изводство; 38 ТП себестоимость реализуе-
мой продукции, прибыль и рентабельность
производства.
Расчет отдельиых составляющих себестои-
мости. Стоимость ocHoBHыx материалов (заrо-
товок) с учетом утилизации отходов опреде-
ляют по формуле
Мо Цзаr gотхЦотх,
rде Цзаr цена заrотовки, руб./шт.; goтx мас-
са отходов на одну деталь, кr/шт.; Цотх
цена отходов, руб.jкr.
цeHы материалов, заrотовок и отходов
определяют по прейскурантам оптовых цен
(табл. 4 13). Зная цены на материалы, можно
выислитьъ цену заrотовки:
Цзз. gмЦмkт з,
rде ЦМ действующая оптовая цена единицы
массы материала (руб./кr), gM норма расхода
материала на одну деталь, кr/шт.;
k т . з коэффициент транспортно заfотовитель-
ных расходов при приобретении материалов;
k т . з 1,04 -;.- 1,08.
оптовыe цeHы на заrотовки (руб.jт) pac
считыаютT по формуле
Ц/ сх (31n т,
rде т масса заrотовки, Kr; i rруппа слож-
ности детали по прейскуранту 25 01; сх
и (3 эмпирические коэффициенты в табл. 5,
6 и 7.
Стоимость вспомоrательных материалов
М ВС определяют по заводским нормам pacxo
5. КоэффициеН1Ы у. 11 [1 для вычисления оптовых цен иа поковки, изrотовляемые свободиой
ковкой из C"I:t.IН
БСт2пс 40ХС
rруппа Прокат и квадрат. Прокат и квадратные
сложности Слитки Слитки
поковки ные заrотовки заrотовки
с( с( с( с( 13
1 289,66 16,92 245,86 5,86 322,98 17,44 279,98 6,58
11 328,25 20,89 275,63 7,85 364,84 21,54 308,73 8,45
III 379,29 26,00 307,82 9,87 420,43 27,85 338,92 10,47
IV 441,17 32,15 387,00 9,93 481,98 34,09 377,98 12,81
0,8, 10, ..., 60 35Х
rруппа Прокат и квадрат. Прокат и квадратные
Сложности Слитки Слитки
поковки ные заrотовки заrотовки
с( с( с( с(
1 378,91 22,78 320,22 7,94 404,35 24,21 342,32 9,03
11 428,7 27,63 355,43 10,32 456,89 29,47 375,62 11,09
III 495,2 34,2 397,86 12,90 528,7 36,57 421,57 13,82
IV 577,74 42,44 451,26 16,26 616,7 45,26 479,74 17,23
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕТОДОМ прямоrо КАЛЬКУЛИРОВАНИЯ
421
6. Коэффициеиты (:J. и р для вычисления оптовых цен иа отливки нз ceporo и высокопрочноrо
чyrуиа, получеииые в песчаных формах
rруппа СЧ 10, СЧ 15, СЧ 18 СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30 СЧ 35, СЧ 40 ВЧ 36.17, ВЧ 42.12,
сложности ВЧ 45.15, ВЧ 50.2
отливки
(J( (J( (J( (J(
1 274,95 17,48 287,82 17,88 297,85 17,89 330,95 19,40
11 327,15 20,27 344,53 20,62 354,97 20,68 393,85 23,02
III 389,22 24,13 410,79 25,03 420,97 25,05 462,40 27,22
IV 453,30 27,22 475,35 28,18 485,34 28,18 528,00 30,10
V 524,95 29,39 547,82 30,52 558,05 30,53 604,19 32,03
7. Коэффициеиты (:J. и р дли вычисления
оптовых цен на rорячие штампованные заrотовки
из стаJtи
rруппа Стlсп, Ст2сп, 08, 10, 15Х, 20Х,
слож-
ности "', Ст6сп .." 60 ..., 50Х
штампо,
ванной
заrо. (J( (J(
товки (J(
1 413,82 56,00 452,2 63,68 506,18 65,36
11 469,62 62,93 494,22 63,8 575,50 74,64
III 522,77 68,37 547,89 68,90 636,97 80,70
IV 577,98 73,21 609,17 74,42 705,16 87,58
8. Число поковок В с'одовом заказе для
различных rpупп серийности
Масса одной rруппа сернйности
поковки, Kr 1 2 3 4
Более: Менее:
До 2,5 601 301 600 151 300 150
2,5 10 501 251 500 126 250 125
10 25 401 201 400 101 200 100
25 63 301 151 300 76 150 75
63 160 201 101 200 51 100 50
160 250 101 51 100 26 50 25
250 630 81 41 80 21 40 20
630 1000 61 31 60 16 30 15
1000 2500 41 21 40 11 20 10
2500 4000 30 16 30 8 15 7
4000 10000 25 13 24 7 12 6
10000 16000 21 11 20 5 10 5
16000 30000 17 9 16 4 8 4
30 000 63 000 13 7 12 3 6 3
63 000 и более 11 6 10 3 5 1 2
При м е ч а н и е. Для rруппы 1 приведены наимень'
шие З1i3чения, для rруппы 4 наибольшие.
9. Доплаты (+) и скидки ( ) к оптовой
цеие поковок за серийность, 0/0
Стали леrированные
(св. 5 % Ni), быстро. Стали друr.их
rруппа режущие; специаль. марок
серий. ные и цветные сплавы
ности
rодовоrо Масса поковок, кс
заказа
До 630. От 630 До 630. От 630
и более и более
1 8 5 13 7
2 6 4 10 6
3 О О О О
4 +18 +12 +25 + 18
· Включительно
10. Доплаты (+) и скидки ( ) к оптовой цене
дли rорячих штампованиых заrотовок
rруппа
серийности
Стали леrированные
(св, 3% Ni) быстро.
режущие; специаль.
ные и цветные сплавы
Стали
друrих
марок
1 4 10
2 О О
3 +6 + 15
4 + 12 + 30
5 По соrласованню поставщика
с покупателем
При м е Ч а н и е. Для предприятий изrотови,
телей rорячих штамповок автомобильиоrо, трактор.
Horo и сельскохозяйственноrо машиностроения скид.
ки за серийиость штампованных заrотовок увели.
чивают в 1,5 раза,
422 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
11. Доплаты (+) и скидки ( ) к оnтоиой
цеие за серийность дли отливок, изrотовлиемых
в песчаиые формы, %
Чуrун с содержани
ем св. 5 % Ni, BЫCO Друrие марки
колеrированная и
быстрорежущая CTa чуrуна И стали
rруппа ли; специальные
серий- и цветные сплавы
ности
Масса отливок, Kr
До От 16С 1000 До От 16( 1000
160 до и 160 до и
1000 более 1000 более
1 12 10 8 25 20 15
2 8 6 5 18 14 10
3 5 4 О 12 9 5
4 3 О О 6 4 2
5 О О О О О О
6 +3 О О +6 +4 О
7 +5 +3 О + 10 +8 +5
8 +7 +5 +3 +15 +12 +10
9 +10 +8 +6 +20 + 17 + 15
10 + 15 +12 +10 +26 +2.3 +20
При м е ч а н И е. Для предприятий изrотовите-
лей отливок автомобильноrо, TpaKTopHoro и сель
скохозяйственноrо машиностроения скидки за серий
ность отливок, изrотовляемых в песчаные формы,
увеличивают в 1,5 раза.
да и по соответствующим прейскурантам на
материалы с добавлением транспортно заrо
товительных расх одов (8 1 0%).
Заработиаи плата основных ПрОИЗВОk
ственных рабочих при сдельных работах опре
деляется как сумма расценок по всем опера-
циям технолоrическоrо процесса изrотовления
детали:
т
30 '= ( I g;) аРу/),
i= 1
rде gi сдельная расценка по операциям,
руб./шт. gi '= /i t шн;/60 [здесь /; часовая Ta
рифная ставка рабочеrо данноrо разряда на
операции, руб./ч (см. табл. 19); tШТ КI норма
штучно-калькуляционноrо времен н на опера
цию, мин]; т число операций в технолоrиче-
ском процессе; а коэффициент, учитываю-
щий премии и друтие доплаты, увелнчнваю-
lЦие фактический часовой заработок рабочеrо
по сравнению с тарифной ставкой; а '=
= 1,2 + 1,4; Р коэффициент ДОполнительной
заработной платы (оплата отпусков, льrотных
Часов несовершеннолетних н т. п.); Р '=
= 1,07 + 1,09; у коэффициент социальноrо
страхования; у'= 1,14; /) коэффициент, учи-
тывающий мноrОСТаночность работы и
численность бриrады, а также среднюю сте-
пень перевыолненияя технически обосно-
BaHHыx норм; определяется как доля времени,
Приходящаяся на данную операцию в общем
временном цикле работы рабочеrо, умножен-
ная на средний коэффициент перевыполнения
норм по данным завода; при отсутствии кон-
кретных данных можно принять /)'= 1.
При повременной оплате труда
30 '= 't/epapy,
rде 't трудоемкость изrотовления детали, че-
ловеКо часы; /ср средняя чаСовая ставка по
ВЫПолняемым работам.
Заработную плату вспомоrательныx рабо-
чих рассчнтывают либо прямыM способом (по
числу вспомоrательныx рабочих, указанному
в технолоrическом процессе, и по формулам,
аналоrичным формулам для расчета заработ-
ной платы ocHoBHыx рабочих), либо KOC
венным способом пропорционально сумме
заработной платы основных рабочих.
Амортизациоииые отчиСлеиии от стоимости
оборудования (руб.)
ФН а
Ао '= 11
100N rод .'
rде Ф первоначальная с учетом переоценок
балансовая СТОИМОСть оборудования плюс
затраты на необходнмую модернизацию, руб.;
Н а общая rодовая норма амортизации, %;
N rод rодовая проrрамма выпуска дaHHыx дe
талей, шт.; 11 коэффициент заrрузки данноrо
оборудования по времени данными деталями,
доли единицЫ.
Цены стаидартноrо оборудования, выпу
cKaeMoro серийно, находят по прейскурантам,
а нормы амортизации по табл. 14.
rодовую норму амортизации на нестандарт-
ное оборудование назначак>т исходя из срока
ero службы:
На = 100%,
Тел
rде Тел реальный срок службы станка с уче-
том условий эксплуатации и выускаa данной
продукции.
Амортизационные отчисления от стоимо
сти технолоrическоrо оснащения рассчиты-
вают по формуле
Фтоn
А то ,= L.. ,
i = 1 Тел. ToN <од
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕТОДОМ примоrо КАЛЬКУЛИРОВАНИИ
423
12. Чис,зо отливок, изrотовлиемых в песчаные формы, в rодовом заказе по rруппам серийности
Масса отливки, rруппа серийности отливок
Kr 1 2 3 4 5
Более:
До 0,25 2000001 1 000001 20OO0OO 500001 1 000000 200001 500000 100001 200000
0,25 0,63 1400001 700001 1400000 400001 700000 150001 400OOO 70001 150000
0,63 1,0 1000001 500 001 1 000 000 300 00 1 500 000 100001 300000 40001 100000
1,0 2,5 700001 350001 700000 2oo001 350ooo 75001 200000 20001 75000
2,5 10,0 400001 200 00 1 400 000 100oo1 2oooo0 30001 100000 12001 30000
10 25 200001 100001 200000 50001 100000 15001 50000 8001 .l5ooo
25 63 120001 60001 120000 30001 600OO 10oo1 300oo 6001 10000
63 160 80001 40oo1 80000 20001 400OO 7501 200OO 4001 7500
160 630 50001 25 001 50 000 12001 250OO 5501 12000 2501 55OO
630 1000 30001 15 001 30 000 7oo1 15000 3501 7000 1501 35OO
10oo 2500 15001 6001 15000 2501 60OO 1001 25OO 401 1000
25OO 10000 3001 1501 3000 701 1500 351 700 181 350
10 000 25 000 601 401 600 251 400 151 250 91 150
25 000 40 000 251 181 250 131 180 91 130 61 90
40 000 и более 181 131 180 91 130 61 90 41 60
Масса отливки, rруппы серийности отливок
Kr 6 7 8 9 10
MeHee :
До 0,25 35001 100000 15001 35000 2501 15000 501 25OO 500
0,25 0,63 30001 700000 12001 300oo 2001 12000 401 2OOO 400
0,63 1,0 20001 400OOO 8001 20OOO 1501 80oo 301 1500 300
1,0':"2,5 12001 200OO 4001 12000 1001 40OO 201 1000 200
2,5 10,0 6001 12000 200 1 6000 501 2000 121 5OO 120
10 25 3001 8000 l001 3000 301 1000 71 300 70
25 63 2501 60OO 801 25oo 201 800 56 200 55
63 160 1501 40OO 601 1500 101 6OO 46 100 45
160 630 1 001 2500 451 1000 76 450 36 75 35
630 1000 601 1500 301 600 51 300 28 50 27
1OOO 2500 151 4OO 76 150 36 75 23 35 22
25OO 10000 91 1.80 46 90 26 45 18 25 17
10OOO 25OOO 51 90 31 50 19 30 13 18 12
25OO0 40OOO 36 60 23 35 13 22 8 12 7
40000 и более 26 40 17 26 9 16 5 8 4
При м е ч а и и е. Для rруппы 1 приведены наименьшие значения, для rруппы 10 наибольшие.
rде Фто СТОИМОСТь технолоrическоrо OCHa
щении, руб.; п число одинаковых приспособ
лений, эксплуатируемых на данной операции;
т число операций в технолоrическом про
цессе.
Расчетный срок службы оснастки можно
принять равным двум rодам (в случае OTCYT
ствия более точных данных).
Затраты иа ремоит оборудовании можно
определить ИСходЯ из норматнвов rодовых
затрат на все виды ремонта, осмотры и
межремонтное обслуживание отдельных час-
тей (механической или электрической) обору
довании:
Ро 0= (НмКм + НэКэ)Т]К т ,
rде Нм норматив rодовых затрат на ремонт
механической части оборудовании, руб./rод;
Н э норматив rодовых затрат на ремонт
электрической части оборудовании, руб./rод;
КМ и К Э катеrории сложности ремонта co
ответственно механической и электрической
частей (см. табл. 22); т] коэффициент заrруз-
ки оборудовании по времени данными детали-
ми, доли единицы; КТ коэффициент, зависи
щий от класса точности обслуживаемоrо
оборудовании; значении коэффициента приве-
дены ниже:
424 ТЕ\."I",() Э"ОНО!\IИЧЕС"ИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА п:хнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
13. Чис.lO ,'орячих штампованных заrотовок в rодовом заказе для rрупп различной серийности
Масса штампован- rруппы серийности
ной заrотовки, Kr 1 2 3 4 5
Более: Менее:
До 0,25 500 000 15001 500000 601 15000 4001 6000 4000
0,25 0,63 300 000 800 1 300 000 3001 8000 2001 3000 2000
Св. 0,63 до 1,6 150 000 5001 150000 1501 5000 801 1500 800
» 1,6 » 2,5 120 000 4501 120000 1401 4500 701 1400 700
» 2,5 » 4,0 1 00 000 4001 100000 1251 4000 651 1250 650
» 4,0 » 10,0 75000 3501 75 000 1001 3500 501 1000 500
» 10 » 25 50 000 3001 50 000 751 3OO0 401 750 400
» 25 » 63 30 000 2001 30 000 501 2000 301 500 300
» 63 » 160 1000 601 1000 401 600 301 400 300
» 160 » 400 600 401 600 301 400 300
400 и более 400 301 400 301 400 300
При м е ч а н и е, Для rруппы 1 приведеиы наименьшие значения, для rруппы 5 наибольшие.
14. Нормы амортизационных отчнсдений на металлорежущее оборудование, % от балансовой
стоимости
Производство
массовое и крупносерийное серийное, мелкосерийное
и единичное
Станки Норма
на полное на капи. на полное на капи.
обшая восстанов, тальный обшая восстанов, тальный
ление обо. ремонт ление обо- ремонт
рудования рудования
Универсальные и специализированные
массой до 10 т при использовании
инструмента:
металлическоrо 14,1 6,7 7,4 11,6 5,3 6,3
абразивноrо 12,5 7,1 5,4 10,3 5,6 4,7
Уннверсальные и специализнрованные
массой 10 100 т при использовании
инструмента:
металлическоrо 10,3 5,3 5,0 7,5 4,0 3,5
абразивноrо 9,4 5,6 3,8 7,4 4,2 3,2
Особо тяжелые массой свыше 100 т 4,4 2,9 1,5
ArperaTHbIe, специальные и автома- 12,7 9,1 3,6 10,3 7,1 3,2
тические линин
Для электрофнзических н электро- 11,0 7,1 3,9 8,2 5,6 2,6
химических методов обработки, а
также комбинированные
При м е ч а Н И е. Установленные нормы на капитальный ремонт для трехсменной работы должны быть
умножены на коэффициент 1,2, для односменной работы на коэффициент 0,8.
Класс точно-
сти станка . Н
КТ' 1,0
п
1,2
в
1,5
А
1,8
с
2,2
Ориентировочно затраты на ремонт и обслу-
живание оборудования составляют 10 11 %
от стонмостн оборудования и только в исклю
чнтельных случаях поднимаются до 20 22 %.
Суммариые затраты на ,ииструмеит и Мало--
ценные приспособлеиия:
И Ир+Ип;
Значения нормативов НМ и Нз приведены
в табл. 15.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМости МЕТОДОМ пРямоrо КАЛЬКУ ЛИРОВАНИЯ
425
15. Нормативы затрат НМ и Нз иа ремонт и обслуживание металлорежущих станков
Металлорежущие Ремонтируемая rодовые затраты, руб., на единицу ремоитной СЛОЖности
или оБСЛуживаемая при продолжительности peMoHTHoro цикла, rоды
станки часть станка
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Массой до 1 О т Механнческая 47,6 40,9 36,4 33,2 30,8 28,8 27,4 26,1 25,1
Электрическая 11,2 9,7 8,6 7,9 7,3 6,9 6,6 6,3 6,0
Массой от 10 до Механнческая 58,5 49,9 44,2 40,1 37,1 34,7 32,9 31,3 30,0
100 т
Электрическая 12,3 10,6 9,4 8,6 7,9 7,5 7,1 6,9 6,6
Массой более 100 т Механическая 78,9 66,6 58,3 52,4 48,1 44,7 41,9 39,5 37,7
Электрнческая 12,7 10,9 9,6 8,8 8,1 7,7 7,3 7,0 6,7
Малой ремонтной Механическая 30,9 27,3 24,9 23,2 21,9 20,8 20,0 19,4 18,8
сложности
Электрическая 10,7 9,2 8,3 7,5 7,1 6,5 6,2 6,0 5,8
Металлорежущие Ремонтируемая rодовые затраты, руб., на единицу ремонтной сложности
или оБСлуживаемая при продолжительности peMoHTHoro цикла, rоды
станки часть станка
13 14 15 16 17 18 19 20
Массой до 10 т Механическая 24,3 23,5 22,9 22,4 21,9 21,4 21,0 20,6
Электрическая 5,8 5,7 5,5 5,4 5,3 5,2 5,1 4,9
Массой от 10 до 100 т Механическая 28,9 28,0 27,2 26,5 25,8 25,2 24,8 24,3
Электрическая 6,4 6,1 6,0 5,8 5,7 5,6 5,5 5,4
Массой более 100 т Механическая 36,2 34,8 33,6 32,5 31,7 30,8 30,1 20,5
Электрическая 6,5 6,2 6,1 5,9 5,8 5,7 5,6 5,5
Малой ремонтной Механическая 18,4 18,0 17,8 17,3 17,0 16,8 16,6 16,4
Сложности
Электрнческая 5,5 5,4 5,2 5,1 5,0 4,9 4,8 4,8
При м е ч а н И е. В состав затрат, приведенных в дани ой таблице, входят затраты на техническое
обслуживание, капитальный и текущий ремонт оборудования.
фи+п
Ир Т t шт . к Т1м'
СЛ, И
от фи; т СЛ.и срок службы инструмента до
полноrо износа, мнн; т]м коэффициент Ma
шинноrо времен н ;
rде ФИ цена единицы инструмента, руб.
[прейскурант 18-05J; П затраты на переточ-
ку инструмента, составляющие примерно 40 %
Ф л С1.
Ил т 60 t шт . к ,
СЛ.Л
426 П:ХНИ"О.'ЖОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕСС<\.
16. Укрупненные нормы расхода быстронзнаши
вающеrося ИИСl румента на один станок в rод,
руб.
Расход, руб., при
типе производства
Станок
единич, мелко.
ном серийном
Автомат токарный 350
Долбежный 175 200
Заточный 75 90
Зубодолбежный 570 660
Зубостроrальный 320 360
Зубофрезерный 740 860
Отрезной (ножовочный) 65 80
Протяжной 1290
Револьверный 210
Резьбофрезерный 530 630
Сверлильный с диаметром
сверления, мм:
до 25 280 230
до 50 240 310
Поперечно-строrальный 180 210
Продольно строrальный 320 370
двухсуппортный
Токарный с высотой цент-
ров, мм:
до 200 160 190
св. 200 260 310
Вертикально-фрезерный 340 430
r оризонтально фрезерный 280 350
Продольно-фрезерный 430 560
двухшпиндельный
Круrлошлифовальный 360 430
Внутришлифовальный 160 200
Плоскошлифовальный 300 360
(периферией Kpyra)
Плоско шлифовальный 240 290
(торцом Kpyra)
rде Ф П цена одноrо приспособления, руб.;
ct коэффициент, учитывающий стоимость pe
монта оснастки, доли единицы; Т ел . п срок
службы приспособления до полноrо износа, ч.
Укрупненно затраты на ннструмент опре
деляются по табл. 16, затраты на оснастку
и приспособления по табл. 17.
Затраты иа техиолоrическую электроэиер-
rию для каждоrо станка
Л Nэtшт_к1'Jз..rlз.мЦэ/6000,
rде N э установленная мощность электродвн
rателей, кВт; 1'Jз. в и 1'Jз. м коэффициенты за
rрузки станков по времени и по мощности
(табл. 18); Цэ цена 1 кВт,ч электроэнерrии
(1,1 1,3 к.).
17. Укрупненные нормативы стоимости спе
циальных станочных приспособлений
Число Стоимость Число иаи. Стоимо"ть
наименований приспособ- Менований приспособ
деталей лени я, руб. деталей ления, руб.
До 3 До 8,5 40 45 335 360
3 5 8,5 17,0 45 50 360 390
5 10 17,0 30,0 50 55 390 640
10 15 30 62 55 60 640 690
15 20 62 80 60 65 690 735
20 25 80 145 65 70 735 765
25 30 145 197 70,80 765 850
30 35 197 252 80 90 850 925
35 40 252 335 90 95 925 965
Затраты иа содержание и аморmзацию про..
изводствеиНblХ площадей можно подсчитать
исходя из норматива Н п этих издержек на
1 м 2 площади в rод. При работе в одну смену
издержки составляют 7,5 р. ; в две смены
10,0 р.; в три смены 12,5 р. Удельную пло
щадь П у в расчете на еднницу производствен
Horo оборудования можно получить, умножив
rабаритную площадь станка на коэффициент,
учитывающий площадь, добавляемую по HOp
мам техники безопасности и для удобства экс
плуатации. Для металлорежущих станков зна
чения этоrо коэффициента приведены ниже.
rабаритная площадь станка,
м 2 . . 20 1O 20 6 1O
Коэффициент . . 1,5 2 2,5
rабаритная площадь станка,
м 2 . . . . . . . . . . 4 6 2 4
Коэффициент 3 3,5
Torдa
НпП у
Пл tшт к,
Ф.60
rде Ф rодовой фонд времени работы станка,
ч; эту составляющую затрат следует учиты-
вать только тоrда, коrда размеры площади
значительно изменяются от варианта к Ba
рианту.
Затраты иа содержание и ремоит управляю-
щих устройств определяют по формуле
350i
Py ,
п
rде i число смен работы управляющих
устройств в течение суток; п число обрабо
танных деталей по данной проrрамме за rод.
Затраты иа брак учитыаютT по фактиче
ским данным заводов. В проектировочных
расчетах имн можно пренебречь.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ НОРМАТИВНЫМ МЕТОДОМ
427
18. Коэффицнеиты, используемые при расчете стоимости электроэиеprни дли разJlИЧНЫХ видов
оборудовании
Коэффициент заrрузки электродвиrателей
по мощности Т]з. м по времени т]э. в общий
Металлорежущие станки Производство
единичиое единичное единичное
и мелко. серийное и мелко- серийное н мелко серийное
серийное серийное серийиое
Расточные 0,40 0,50 O,!S 0,40 0,18 0,26
Сверлильные 0,50 0,60 0,35 0,40 0,23 0,31
Токарные, лоботокарные, ка. 0,50 0,60 0,40 0,50 0,26 0,39
русельно строrальные, дол
бежные
Револьверные, TOKapHo pe 0,60 0,70 0,35 0,40 0,27 0,36
вольверные, протяжные 0,50 0,60 0,26 0,39
Шлифовальные 0,40 0,50
Отделочные 0,40 0,50 0,60 0,70 0,31 0,45
Отрезные, зубообрабаты- 0,60 0,70 0,60 0,70 е,46 0,63
вающие, резьбообрабаты
вающие
Фрезерные 0,60 .0,70 0,40 0,50 0,31 0,45
Полуавтоматы, автоматы и 0,70 0,80 0,60 0,70 0,68 0,90
arperaTHbIe
При м е ч а н и я: 1. Для металлорежущих станков повышеиной точности, 1c0пнровалыIхx н с ЧПУ
значения КОЭффИlщеитов ниже на 0,05 по сравнеиию СО значениями, указаНIIЫМН для соответствующих
станков.
2. Для круПPlосериЙноrо и MaccoBoro производства ЗllачеlШЯ Т]З.М и Т]з.в превышают на 0,1 Зllачения,
указанные для соответствующих станков.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ
НОРМАТИВНЫМ МПОДОМ
СУЩНОСТ1. этоrо менее трудоемкоrо, но
и менее точноrо Метода заключается в опреде-
леllИИ ОСIIОНIIОЙ части KOCBeHIIbIX затрат (свя-
заниых с содержанием и эксплуатацией обору-
дования) по удельllыM затратам, приходящим-
ся на 1 машино-час или "а 1 стаНКО МИllУТУ
работы соответствующеrо CTallKa для выпол-
lIеllИЯ даllllОЙ операции, с последующим сум-
мированием затрат по операциям технолоrи-
ческоrо процесса. Расходы "а OCHOBllble MaTe
риалы определяют прямым калькулирова
lIием.
Нормативную заработную плату основных
рабочих (ОСIIОВIlУЮ и дополIIителыlю)) с OT
числениямн на социалыlеe страховаllие опре
деляют по табл. 19, 20, 21, исходя из TpyдoeM
кости каждой операции и требуемоrо разряда
рабочеrо.
Наиболее трудоеМКIIМ является расчет за
Трат, связанных с содержанием и эксплуата-
цией оборудоваllИЯ, приходящихся "а 1 CTaH
ко-минуту. На действующем предприятии рас-
чет выполняют в следующем порядке:
оборудование в цехе объединкют в rpYnnbl
по признаку близости эксплуатационных за-
трат иа 1 станко минуту работы оБОРУД08а
ния;
для каждой rруппы определяют фактиче-
ские расходы в расчете иа 1 ctaHKO-МИllУТУ;
эти расходы по lIаиболее представительной
rруппе ПРИIIимают за еДИIIИЦУ, а для всех
осталыIхx rрупп расчет выполняют с исполь
зованием коэффициента приведения по
даНIIЫМ расходам.
Если фактические заводские данные отсут-
ствуют (что бывает на ранних стадиях техно-
лоrическоrо проектирования), то прииимают
усреднеllные Зllачения (табл. 22) удельныx за-
трат на содержание и эксплуатацию оборудо-
наllИЯ за 1 машИllо-час или за 1 ctaIlKO-МИНУТУ
ero работы. Для станка, принятоrо за. эталои,
коэффициент машино-часа считают равным
еДИllице и определяют lIормаТИВllУЮ величину
затрат на содержание и эксплуатацию этоrо
станка за 1 ч или' за 1 МИII работы в рублях
.НХ i 1\ I !I'Н.. ;,' HIO\I!I'1H юн: РАСЧI-:ТbJ IIРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА п:хнолоrИЧЕ<жоrо ПРОЦЕССА
,9. l"аР!!фl!Ыt. (1 <на,1I .I.IИ рабочих машиностроения и металлообработки
Часовые тарифные ставки, коп., для рабочих,
имеющих разряд
Условия работы
Катеrории рабочих
УI
Нормальные Сдельщики 44,7 48,7 53,9 59,6 67,0 76,7
Повременщики 41,8 45,5 50,3 55,7 62,7 71,7
Тяжелые и вредные Сдельщики 50,3 54,8 60,6 67,0 75,4 83,6
Повременщики 47,1 51,2 56,6 62,7 70,5 80,7
Особо тяжелые и вредные Сдельщики 55,7 60,6 67,0 74,2 83,5 95,5
Повременщнки 52,1 56,6 62,7 69,2 78,0 89,0
Все аботы. кроме станочных
Станочные работы по обработке металлов и друсих материалов
Нормальные Сдельщики 50,3 54,8 60,6 67,0 75,4 83,6
Повременщики 47,1 51,2 56,6 62,7 70,5 80,7
Вредные Сдельщики 53,0 57,6 63,7 70,5 79,4 90,8
Повременщики 49,5 53,9 59,6 65,2 74,2 84,9
II. hЛЭффЮ/lIСI.IЫ .HНI.I:tl И Шt'1Ислеиий на заработную П.1ату рабочих
Станочники, налад. Рабочие нестан,
Виды доплат И начислений чики И рабочие He дартныХ
стандартных про. профессий
фессий (сдельщики) (повременщики)
Увеличение сдельнilХ расценок при работе по технически 1,2
обоснованным нормам выработки
Премии 1,3 1,4
Дополнительная заработиая плата 1,11 1,11
Отчисления на социальное страхование 1,14 1,14
Итоrо: 1,97 1,77
Выплата из общественных фондов потребления 1,35 1,35
Bcero: 2,66 2,39
ОПРЕДЕЛЕНИЕ CF:Ы:СТОИМОСТИ НОРМ<\ТИВНf,1\1 "Е IЛ '\0\1
,129
21. Нормативы заработной плаrы рабочих (со всеми начислениями), рvб.
Заработ ая плата
'" наладчиков и рабочих рабочих нестаночных
:о "1
"'о; станочннков иестаиочных профессий профессий
-&0. (сдельщики) (повременщнки)
" м
0.'"
",о. за одну за одну за одну
i-- средне' средне. минуту, средне. средне- MIIHYTY, средне. средне. минуту,
часовая rодовая коп. часовая rодовая коп, часовая rодовая коп.
1 1,34 2492 2,24 1,19 2213 1,98 0,99 1841 1,SO
II 1,46 2716 2,44 1,29 2399 2,16 1,09 2027 1,82
Ш 1,61 2995 2,68 1,43 2660 2,48 1,20 2232 2,00
IV 1,78 3311 2,96 1,58 2939 2,63 1,33 2474 2,22
V 2,00 3720 3,34 1,78 3311 2,97 1,SO 2790 2,SO
VI 2,29 4259 3,82 2,04 3794 3,40 1,71 3181 2,85
При м е ч а н и е, Среднечасовая заработная плата (со всеми начислеииями) определена умножением часовой
тарифной ставки соответствующеrо разряда на коэффнциенты (величины коэффициентов соrласованы
с rKHT), учитывающие виды доплат и отчислений, приведенных в табл. 20,
22. Структура усредненных затрат на содержание и JКСПilуанщию обор: !I'Н;Ш"'I ци 1'.1 ;.IИЧШ,"';
rpynn станков, O
::)лементы затрат
"" '" '" . .... . "'
Иистру O с,)
"' " "' "'
" о. ,мент g б :r
"' '" о; о
'" .... >, с,) о
"' о. "' '"
;:; о ro ::a ==
"' \о '" i3
.... '" о "' "'
"' о; :о о о; ;:;
rруппа станков " " '" "1: " "\О "
" '" >, 11: "'" "
.... " ,,, о; о. '" о. к ....
О. '" :о " о " = == '"
о; '" ::1 \о \о '"
"' '" .... 11: "' О О eQ t< О t:r' S
'" '" '" ,,, '" i:t8
.... м с,)
.... о " " == .... о "
о о. о '" о == о ro
\О"' .... ;:; i3 .... .... 11: " \о \O О. -&
'" о >, " о. о с,) -&
"' о о о; " roQ)eQto(
0.'" '" 6 ::а iE о. ;:; о. о.. r-< Q. .... Ic.t:.';. '"
"' " " '" '" ;:; " '" eQ eQ ro ..Q Ic.t:.'" о
м'" (1') а:1" о. ;:; <r:= р", t:: ML-.M= :.::
Отрезные, работающие: 34,7
круrлой пилой 14,5 2,4 29,0 7,7 3,3 8,4 4,0 6,0 2,0 0,5
ножовочным полотном 12,S 4,S 7,3 12,4 11,0 49,5 2,8 4,0 4,0 2,0 0,4
Токарно винторезные при
наибольшем диаметре обра. ..
батываемой детали, мм:
300 12,4 2,8 14,5 13,8 11,0 3S,8 9,7 6,8 11,0 8,5 1,0
800 18,0 2,3 6,4 11,4 15,7 36,0 10,2 6,5 20,0 10,5 1,3
2000 23,7 0,9 1,6 3,1 42,6' 24,8 3,3 4,0 61,0 18,5 3,1
4000 14,6 0,4 0,7 1,3 65,7 15,8 1,5 3,0 178 18,5 6,7
Токарно револьверные при
наибольшем диаметре обра-
батываемоrо прутка, мм:
18 . 4,3 2,S 28,6 13,7 5,0 32,2 13,7 36,0 8,5 5,0 1,0
100 17,4 2,1 18,5 10,2 11,2 28,0 12,6 35,0 21,0 5,0 1,9
Токарные мноrорезцовые
полуавтоматы при наиболь-
шем диаметре обрабатыва-
емой детали, мм:
300 32,7 15,6 2,0 15,1 6,5 5,9 13,2 9,0 96,0 8,0 7,5 1,3
600 23,4 11,S 1,7 14,1 4,8 18,6 18,6 6,9 95,0 17,0 18,0 2,0
430 ТЕХНИКО.ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
Продолжение табл. 22
Элементы за1рат
"r '" '" ' !-о ' "
ИНСТРУ- О u
" = "' "
" о. мент о g r; :r
" '" "1 '" С
:t f- ;>, U О
" О. == "' . :t
::Е о :t ,, ::о ==
" \о " 3
f- '" О "' Ъ "
" '" :о о '" ::Е
rруппа станков 2 :t "! == ,,<О "
== ;>, :t с:" с:
.... '" ,== '" о. '" f-
О. == О. к :t
'" '" 03 ::о ::r о " tII:: ):s::S: '"
" :t f- :t " <О <О >о:: o::r' 8
:t '" " ,= '" м О О i: i:<8
f- о .... ., " = u =
О !-о О
О О. ::Е 3 '" f- :: с: <8 <8 -&
\о"' !-о !-о О. О u -&
" о '" о ;>, = о == "'''K
iE о. ::Е '"
0.'" 5 :s '" ::Е '" '" о. !-о О. ., о
ст) '" <: t:: roeQro,.Q
а:1" о. ::Е Р. '-""L-.M::
Мноrошпиндельные TOKap
ные полуавтоматы: 23,0 4,5 2,1
шестишпиидельные 36,4 12,2 2,8 14,3 1,5 6,6 19,8 6,4 67,0
четырехшпиндельные 15,3 15,1 3,3 11,1 2,2 29,6 10,8 12,6 67,0 21,0 14,0 2,0
Токарно револьверные мно-
rошпиидельные автоматы
при наибольшем диаметре
прутка, мм:
40 48,1 9,8 1,9 7,8 0,8 11,0 12,0 8,4 68,0 15,0 11,0 1,1
100 36,0 14,5 2,1 9,3 0,8 12,9 14,0 10,4 68,0 23,5 18,5 2,2
Токарно карусельные при
наибольшем диаметре обра-
батываемой детали, мм:
650 18,5 1,9 16,5 2,6 10,5 46,1 4,1 39,0 17,0 5,5 1,5
2000 22,7 1,9 11,7 3,6 22,4 36,1 2,6 11,0 33,0 7,0 2,4
5000 23,4 1,2 4,4 1,8 43,0 23,4 2,8 10,0 74,0 11,0 4,5
10000 6,8 0,4 1,5 1,0 77,0 12,2 1,1 8,0 110 18,5 11,0
Расточные с диаметром BbIk
вижноrо шпинделя, мм:
60 6,9 3,4 9,7 9,7 28,0 40,0 2,3 9,0 16 5,5 1,7
100 4,5 1,6 4,5 6,7 25,2 56,2 1,3 8,0 28 11,0 2,4
200 8,4 0,9 1,8 2,6 63,0 22,1 1,2 5,0 40 18,0 4,0
Сверлильные с наибольшим
диаметром сверления, мм:
18 4,8 2,1 41,5 10,3 6,2 27,5 7,6 40,0 5,5 5,5 0,8
75 11,2 2,6 22,6 6,3 15,5 36,5 5,3 22,0 12,0 8,0 1,4
Фрезерные с размерами pa
бочей поверхности стола, мм:
320 х 1250 13,0 2,5 18,7 5,9 9,8 33,1 17,0 5,3 13,0 8,0 1,2
1830 х 3965 27,7 1,2 9,8 2,9 20,6 31,0 6,8 6,2 64,0 14,0 9,2
2500 х 8500 21,5 1,2 8,0 1,2 34,1 29,0 5,0 6,0 106 22,0 11,0
П родольно строrальные с
размерами рабочей поверх
ности стола, мм:
1250 х 6000 36,2 1,9 12,9 1,0 14,0 32,2 1,8 10,0 43 66 4,2
3600 х 12000 26,7 0,8 3,0 0,4 46,3 21,2 1,6 5,0 129 66 18,0
Поперечно строrальные 13,7 2,8 21,9 6,4 13,7 34,3 7,2 9,0 13,0 6,0 1,0
Долбежные 14,1 1,8 25,5 4,9 25,5 26,0 2,2 11,0 9,0 3,5 1,1
Протяжные:
мелкие 7,5 3,3 55,4 5,2 7,5 15,0 6,1 11,0 9,0 6,5 1,5
крупные 23,6 2,0 24,1 2,2 24,3 20,7 3,1 10,0 18,5 18,5 2,3
ЗубообрабЦ"Т.91вающие прн
наибольшеl)-f иаметре обра-
бaTывaeMыx колес, мм:
80 2,4 3,9 33,0 22,4 13,8 29,6 5,6 40,0 9,0 5,0 1,9
600 9,1 4,0 35,7 6,2 14,1 21,7 9,2 40,0 15,0 8,0 3,6
8000 8,2 7,0 5,4 2,0 50,0 25,1 2,3 31,0 40,0 18,5 8,3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕcrоимоcrи НОРМАТИВНЫМ МЕТОДОМ
431
Продо./женuе mаб./. 22
Элементы затрат
'" '" ' о- . '"
Инстру- O u
;g ., '" '"
Q, мент о g r; :r
'" "1 '" 6
о- >-. u О
'" Q, ., '" - '"
:;; о " '" .,
'" \о '" '" ., ..
о- '" '"
'" :2i о о '" Ъ
r РУПllа станков '" '" "1 ., :;;
'" '" ::с >-. " '" \о '"
'- .. ,., '" Q, '" t:: '" t:: о-
'" Q, '"
Q, :2i S о to: tJ:: )::s:::S: '"
'" '" '" \о \о '"
'" " о- " ;; о о ro >< о ::r' 3
'" '"' '" .. :Qi:
'- .'''' '" u
о- о о '" " '" о- О .,
О Q, :;; а '" о- '" t:: .g .g2, -&
\о'" о- !;: Q, о u -&
'" о '" о >-. ё. о ., CtI!U ro ><
'"'''' '" 8 :Q '" :;; '" :;; Q, :a '"'
'" ., r:; '" '" < '" 1:: "'( ..; о
м:>' a:i", Q, :;; Il. м,--м;:с.
Плоскошлифовальные 5,1 3,2 18,4 4,2 32,2 35,5 1,4 23,0 24,0 16,0 1,9
Бесцентрово шлифовальные 15,9 1,9 34,0 8,3 5,7 27,0 7,2 21,0 11,0 11,0 1,6
Круrлошлифовальные при
наибольшем диаметре обра
батываемой детали, мм:
200 14,5 2,0 25,0 9,8 11,3 29,2 8,2 12,0 8,5 10,0 0,7
800 13,1 1,1 10,1 4,9 35,7 27,2 7,9 12,0 29,0 2,5 3,0
Заточные 5,8 1.8 30.4 5,8 10,3 40,5 5.4 4,3 8,0 5,5 0,9
23. Средние затраты (коп./ч) "а содержанне и
эксплуатацню оборудовання в теченне 1 ч работы
для rpynn оборудовання с коэффнцнеитом Ma
шнно-часа, равным еднннце
Производство
Смеи- мелко. средне. крупио,
иость единич- серий. серий- серий. массо.
ное иое ное ное вое
1 34,4 38,9 44,0 49,8 52,0
2 29,6 31,2 35,6 40,5 43,2
3 25,2 28,1 31,8 35,7 36,3
24. Средние затраты (Kon./MHII) "а содержание и
эксплуатацню оборудования в течеllне 1 МИII
работы для rpynn оборудования с КОЭффНЦllеll
том машнно часа, равным едннице
Производство
Смен- мелко. средне. крупно.
ность единич, серий- серий. серий - массо-
ное ное ное ное Вое
1 0,574 0,649 0,734 0,830 0,866
2 0,494 0,520 0,594 0,675 0,720
3 0,420 0,468 0,530 0,595 0,606
25. Пример расчета себестоимостн по "орматнвному методу
Показатель
Технолоrический
процесс А
Токарно'револь,
верная
обработка
Технолоrический
ПРОцесс Б
Сверление I
Токарная
обработка
и сходные данные
Станкоемкость, станко- минуты
Трудоемкость, нормо,минуты
Разряд работы станочника
Сменность
Станок
Коэффициент машино часа
rодовая ПрОТрамма (крупносерийное производ
СТВО), шт.
Стоимость заrотовки, коп.
8,0
10,0
3
2
1К37
1,7
10000
75,0
2,5
3,0
2
2
2А150
07
10000
82,0
4,2
5,0
2
2
1720
1,0
10000
432 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
Продолжение табл. 25
Показатель
Технолоrический
процесс А
Токарно'
револьверная
обработка
Технолоrический
процесс Б
Сверление I
Токарная
обработка
Расчет себестоимости, коп.
Заработная плата станочника с начислениями 2,68 х 10 == 26,8 2,44 х 3,0 == 7,3 2,44 х 5,0 == 12,2
(см. табл. 21)
Затраты на содержание и эксплуатацию обо 0,675 х 1,7 х
рудования (см. табл. 24) х 8,0 == 9,2
0,675 х 0,7 х
х 2,5 == 1,2
0,675 х 1 х
х 4,2 == 2,8
и т о r о: себестоимость обработки
+
стоимость заrотовки
8,5
15,0
36,0
75,0
23,5
82,0
Технолоrическая себестоимость детали
105,5
111,0
и копейках. Абсолютные значения затрат для
станка-эталона приведены в табл. 23 и 24.
Всем остальным станкам MorYT быть поста-
влены соответствующие коэффициенты маши
но-часа. Приблизительные значения этих коэф-
фициентов по rруппам металлорежущеrо обо
рудования указаны в табл. 22.
Отнесение расходов к отдельным статьям
цеховой себестоимости (без стоимости oc
новных материалов и заработной платы oc
новных рабочих) можно выполнить укрупнен-
но на основании данных табл. 22.
Пример расчета себестоимости приведен
в табл. 25.
РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ
ВЛОЖЕНИЙ
Общая сумма капитальных затрат (К) дЛЯ
осуществления технолоrическоrо процесса
включает стоимости: КО технолоrическоrо
оборудования; К пл производственной пло-
щади; Коси технолоrической оснастки и
К пр комплекта управляющих проrрамм,
а также затраты на :rехническую подrотовку
производства К тп и капитальные вложения
в оборотные средства Коб'
Стоимость стандартноrо оборудования оп
ределяют по прейскурантам. Стоимость HeCTaH
дартноrо оборудования укрупнен но можно
рассчитать по среднестатистической стоимости
1 Kr массы станка данноrо класса и типа (табл.
26 и 27) или по числу ориrинальных деталей
и по массе оборудования (табл. 28).
26. Цена станков средних размеров
Станок
Цена, руб.jкr
Токарный
Сверлильный
Фрезерный
Автомат и полуавтомат
Коордннатно расточный
0,5 0,7
0,3 0,8
1,0 1,5
1,2 1,5
5,5 9,0
27. Стонмость оборудовании автоматических
линий, руб.fкr
Оборудование
Специализи.
рованная ли.
НИЯ для
комплексной
обработки
изделий
Линия из
arperaTHbIX
станков
Металлообрабаты- 2,7 1,2
вающее
Транспортно-заrру- 2,1 2,0
зочное
Контрольное 6,8 2,0
Упаковочное 5,5 2,0
Электротехническое 2,6 2,0
Прочее 3,2 2,0
Капитальные затраты на оборудование, отне-
сенные к одной детали,
т Ф
Ко== L 1l,
i= 1 N rод
РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ
433
rде т число операций технолоrическоrо про
цесса; Ф балансовая стоимость оборудова
ния (первоначальная с учетом переоценок)
плюс затраты на необходимую модернизацию,
руб.; 1) коэффициент зarрузки оборудования
по времени данными деталями, доли единицы;
для специальноrо оборудования, предназна
ченноrо для обработки только данной детали,
1) == 1; N rод rодовая проrрамма выпуска
данных деталей.
При определении стоимости производ-
cTBeHHoro задания размеры площади pac
считывают по удельным площадям, приходя-
щимся на единицу оборудования, или по
данным технолоrических планировок с учетом,
что 1 м 2 общей производственной площади
стоит 125 180 р.
Капитальные вложения в здания, OTHe
сенные к одной детали,
Фил
Кил == 1).
N rод
Из затрат на техническую подrотовку Ha
иболее существенные составляющие: затраты
на проектирование технолоrических процессов
и затраты на проектирование приспособлений.
Эти затраты рассчитывают по трудоемкости,
считая, что 1 человеко час работы разработчи
ков составляет примерно 1,8 р. Нормы вре-
мени на указанные технолоrические и кон-
структорские работы приведены в табл. 29
и 30.
Укрупненно стоимость технолоrической oc
настки определяют по табл. 17 с учетом Tpe
буемоrо числа экземпляров дублирующей oc
настки.
28. Усредиенные показаТeJlИ стоимости единицы
нестанд"ртиоrо оборудования
исло Ориrиналь. Стоимость ·
Масса обору. едииицы
доваиия, т иых деталей оборудования,
руб.
До 0,5 До 300 933/1493
300 700 1075/1720
До 300 2837/4593
300 700 3199/5118
До 700 6932/11091
700 1500 7846/12554
0,5 1,0 До 300 1319/2110
300 700 1460/2334
До 300 3735/5796
300 700 4096/6534
До 700 10494/16790
700 1500 11590/18544
1,0 2,0 До 300 1713/2741
300 700 2229/3566
До 300 4581/7330
300 700 4946/7914
До 300 4581/7330
300 700 4946/7914
До 700 12445/19912
700 1500 13541/21666
· В числителе дроби приведен усредненный по.
казатель стоимости без стоимостн проектных работ
и комплектующих изделий, в знаменателе с учетом
этих стоимостей.
При м е ч а н и е. Данные взяты ИЗ книrи: Ва-
сильев r. А. Технико,экономические расчеты новой
техники. М.: Машиностроение, 1977. 200 с.
29. Нормы времени на разработку и виедрение технолоrичесЮlХ процессов (для предприятий и
орrанизlЩllЙ станкостроительной и' инструмеитальиоii промышлениости)
rруппа Норма ,времени (час) по вндам технолоrическнх
процессов
Виды работ Единица измерения слож-
ностн Механи.
детали Литейные Свароч, Термооб. ческая об- Сборка
ные работка работка
Про верка KOHCT Деталь, сбороч 1 0,3 1,5 0,25 0,60 1,5
рукции деталей, ная единица П 0,8 2,0 0,50 0,90 2,0
сборочных еДИНИЦ III 1,9 3,0 0,70 1,30 2,9
на технолоrич IV 3,7 4,0 1,50 2,00 4,0
иость V 7,0 5,0 2,50 3,00 5,2
УI 8,8 6,0 4,20 6,2
УН I 13,0 9,0 6,50 9,3
УII1 12,0 8,80 13,5
434 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
Продолжение табл. 29
rруппа Норма времени (час) по видам технолоrических
процессов
Виды работ Еднница измерения слож.
ности TepMO Механи
детали Литейные Свароч, обра ческая об Сборка
ные ботка работка
Разработка марш- Деталь, сбороч- 1 0,9 1,4 0,60 0,7 1,5 *\
pYTHOro техноло нан единица 11 1,6 2,1 0,80 1,3 2,0
mческоrо процесса III 2,5 3,2 1,20 2,2 2,9
IV 3,2 3,8 1,60 3,0 4,4
V 4,4 5,5 1,90 4,6 6,5
VI 5,7 8,0 7,6 8,8
УII 6,3 11,0 12,0
УIII 16,5 16,0
Разработка опера 1 1,5 2,8 1,3 1,6 2,9*\
ЦИОННОrо техноло 11 2,6 4,2 2,6 2,6 4,1
rическоrо процесса III 3,2 6,4 3,3 4,2 5,8
IV 4,9 7,5 4,5 5,5 8,7
V 5,5 11,0 6,8 8,8 13,0
VI 6,0 16,0 14,5 17,5
УII 8,3 24,0 21,0 24,0
УIII 35,0 33,0 32,0
Нормирование 1 0,8*2 0,30 *3 0,15 0,30 *4
технолоrическоrо 11 1,2 0,40 0,18 0,45
процесса III 2,0 0,60 0,20 0,70
IV 2,8 0,75 0,40 1,00
V 4,8 1,10 0,50 1,60
VI 5,6 1,60 2,30
УII 8,0 2,40 3,40
УIII 3,50 5,20
Внедрение техно- Технолоrический 1 3,9 4,6
лоrическоrо про процесс 11 6,5 7,2
цесса III 13,0 12,0
IV 28,0 16,8
V 48,0 22,0
VI 29,0
УII 36,0
УIII 45,0
*' Предусмотрено нормирование технолоrическоrо процесса.
*' Формовочные работы.
*) Операционный технолоrический процесс.
*4 Маршрутный технолоrический процесс.
Капитальные вложения в оборотные cpeд
ства целесообразно учитывать только в слу
чаях применения станков с высокой концен-
трацией операций или коrда используется
вариант с большим числом накопителей, бун
керов и друrих форм накопления деталей [6].
Затраты Х (руб.) на составление проrрамм
для станков с проrраммным управлением, робо
тов и подобных устройств приближенно MorYT
быть определены по эмпирическим формулам,
связыва щим эти за-траты с конструкторски
ми параметрами детали.
Р"СЧЕТ ICАПИТАЛьных ВЛОЖЕНИЙ
435
30. Hopмw .реме_ .. ИОВСТРУИpo88llllе техно-
JlClПl'lКlCоl OCII8СТ1С11
Нормы времени по
rруппа видам работ, ч
Оснастка сложности
оснастки Проекти- Коитраль
рование чертежей
Специальные 1 4,0 1,05
универсально-на Н 6,1 1,75
ладочные и KOHT ПI 8,3 2,56
рольные приспо- IV 12,6 4,0
собления V 18,5 7,6
VI 21,5 10,8
УН 25,7 12,8
VПI 35,9 18,0
IX 46,7 22,5
Сборочно-сва 1 3,0 0,8
рочные приспо Н 4,8 1,4
собления ПI '6,6 2,0
IV 9,7 2,9
V 14,2 4,3
VI 16,6 6,2
УП 20,4 7,6
УIII 23,8 9,9
IX 24,0 10,4
Режущий и вспо 1 1,7
моrательный ин П 2,8
струмент III 3,2
IV 4,3
V 5,8
VI 8,7
УН 13,2
Так, иапример, для тел вращеиия
Х =о 4,1 + 0,29 У l'
rде У 1 число поверхностей в детали.
Для деталей типа кронштейнов, балок и
т. п., обрабатываемых на фрезерных станках,
Х = 10,2 + 1,55Х 1 + 5,46Х 2 + 27,6Х з + 2,9Х 4 +
+ 0,05Х 5'
rде Х 1 число прямых линий в контуриых
поверхностях, Х 2 число окружностей, Х 3 и
Х 4 число теоретически заданных сложных
линий и открытых сторон детали; Х 5 размер
большей стороны, мм.
При разработке проrрамм машинным спо-
собом полученные зиачеиия затрат для про-
стых деталей умножают на коэффициент 0,5,
для сложных деталей на коэффициент 0,2.
Затраты на составление управляющих про-
rpaMM, приходящиеся на одну деталь,
1,1Х
Пр =о , ,
NrодТдет
rде Т дет срок выпуска данной детали, rод.
Стоимость управляющих проrрамм для
станков с ЧПУ дана в табл. 31 и 32, стоимость
1 машино-часа работы ЭЦВМ в табл. 33.
Затраты на жилищиое и культурно-бытовое
обеспечение одноrо рабочеrо можно принять
равными 700 р. Тоrда капитальные вложения
(руб.jrод) в основные фонды социалъноrо
назначения
700
К соц =о
N rод
31. Пpllмерва. CТORMOCТIo ра'ра6отки И ...дрени. управл.ющнх nporpaMM ДЛЯ стаико. с ЧПУ при
PY'IIIOМ Пp0rp8м-ро.... по rруnп.м CJlOIICIIОСТИ дет.л" 171 '
'"
о- Стои,
:o Модели
t:: = о; мость, Класс деталей станков Обработка
t:: iIE ПУ, руб. с ЧПУ
"'00-
'"-о;"
....<.>"\
1 2,23 Крышки, планки, 2К135Ф2 ; Отверстий одним инструментом; число
флаицы 2Иl35Ф2 отверстий не более четырех
2 3,87 Валы 1К62ПУ Поверхностей одним инструментом; число
поверхностей не более четырех
3 4,86 Крышки, планки,
флаицы 6Н13Ф3 Поверхностей одним инструментом по трем
координатам; число поверхностей не бо
лее трех
4 11,2 Крышки, планки, 654РФ3 Комплексная обработка до десяти отверстий
фланцы, плиты по трем координатам с автоматической
сменой ииструмеита и фрезерование поверх
иостей (не более трех); число инструмеи
тов не более шести
436 ТЕХНИКО-3КОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕхнолоrИЧЕскоrо ПРОЦЕССА
.
"
....
:s )=
'" '" '"
'" iE
>.0....
'"- '"
I.-.u"!
Стои,
мость,
ПУ, руб.
5
6
7
8
9
10
74,5
11
155,0
Класс деталей
и,3
Крышки, планки,
фланцы
Модели
станков
с ЧПУ
2Р135Ф2
1П717Ф3;
РТ725Ф3
1П717Ф2;
РТ725Ф3
654РФ3
16К20Ф3
1Б732Ф3
6306Ф4
68906МФ4
2А622Ф4
ПродОЛЖ".f!lIuе табл. 31
Обработка
Комплексная обработка до 20 отверстий по
трем координатам с автоматической сменой
инструмента; число инструментов не бо
лее шести
Поверхностей (не более восьми) с aBTOMa
тической сменой инструмента
До 20 поверхностей с автоматической CMe
ной инструмента
Комплек:','ая обработка до 20 отверстий по
трем коо! ,инатам с автоматической сменой
инструмеН1'а и фрезерованием поверхностей
(не более пяти)
До 20 поверхностей, включая обработку
резьбы с автоматической сменой инстру
мента
Комплексная обработка двух плоскостей
при расточке пазов с двумя осями; крепеж
с автоматической сменой инструмента
Комплексная обработка двух плоскостей
при расточке пазов с шестью осями; крепеж
с автоматической сменой инструмента
Комплексная обработка четырех плоскостей
при расточке пазов с пятью осями; крепеж
с автоматической сменой инструмента
При м е ч а н и е. Значения стоимостей ориентировочные и MorYT изменяться (в большую сторону)
в 1 2,5 раза в зависнмости от сложности обрабатываемых криволннейных поверхностей.
13,1
14,7
Втулки, фланцы,
шестерни
Втулки, фланцы,
шестерни
Крышки, планки,
плиты, клинья,
корпуса rидроци
линдров и т. п.
Валы, шпиндели
18,6
54,0
Корпусные детали
32. Примерная стоимость разработки управляющих nporpaMM (ПУ) мащиииым способом ДЛЯ
станков с ЧПУ [7]
То же
»
Постоянная Средняя стон-
составляю. Стоимость Среднее мость одноrо
Назначение ПУ щая стои, одноrо кадра чнсло кад. кадра ПУ с
мости ПУ, ПУ, руб. ров на одну учетом посто
руб. ПУ янной состав-
ляющей, руб.
Для токарной обработки в центрах 3,50 0,26 120 0,29
Для токарной обработки в патроне 4,00 0,31 120 0,34
Для фрезерной обработки (до трех 3,00 0,30 230 0,31
координат)
Для фрезерной обработки (три и более 4,50 0,45 240 0,47
координат)
Для сверления 2,00 0,17 75 0,20
Для растачивания 4,50 0,50 140 0,53
Для обработки на мноrоинструменталь- 9,00 0,88 600 0,89
ных станках типа ОЦ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
437
33. Стоимость 1 машиио--часа эксплуатации ЭВМ
[7)
Тип ЭВМ
«Минск 22», «Урал-14»
«Урал 16», БЭСМ 4, «Минск-32»,
M 222
EC 1 020
ЕС-1022, EC 1030, М 4ОЗО
EC 1033, EC 1035, БЭСМ 6/7
EC-I040, EC-I045
EC-I050, ЕС-1060
Стои,
МОСТЬ,
руб.
30
35
60
75
80
100
110
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Барташев Л. В. Технико экономические
расчеты при проектировании машин. М.: Маши
ностроение, 1968. 351 с.
2. raMpaT KypeK Л. Н., Иванов К. И.,
Червинская Н. Ю. Выбор варианта изrотовле
ния изделий и коэффициенты затрат. М.: Ma
шиностроение, 1968. 129 с.
3. Методика (основные положения) опре
деления экономической эффективности исполь-
зования в народном хозяйстве новой техники,
изобретений и рационализаторских предложе
ний. М.: Экономика, 1977. 45 с.
4. Методы и практика определеиия эффек
тивности jCапитальных вложений и новой Tex
ники. Сб. научной информации, вып. N!! 33. М.:
Наука, 1982. 128 с.
5. Моисеев М. П. Экономика технолоrич
ности конструкций. М.: Машиностроение,
1981. 253 с.
6. Определенне экономическоrо эффекта
от внедрения на предприятиях и производ
ственНых 'объединениях станкостроения новых
технолоrцческих процессов, средств механи
зации и автоматизации производства. М.:
ЭНИМс. 1983. 191 с.
7. Определение экономической эффектив-
ности металлорежущих станков с ЧПУ. Ин
струкция МУ 2.5 81. М.: НИИМащ 1984,
104 с.
8. Проектирование, машиностроительных
заводов и цехов: Справочник. Т. 4. М.: Маши-
ностроение, 1975. 328 с.
9. Расчеты экономической эффективности
новой техники: Справочник / Под ред.
К. М. Великанова. Л.: Машиностроение, 1975.
430 с.
10. Экономическая эффективность новой
техники и технолоrии в машиностроении
/ Под ред. К. М. Великанова. Л.: Машино-
строение, 1981. 256 с.
r лава
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
rлАДКИХ ЭЛЕМЕНТОВ
ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ
Основные ПОИlIТии и определеиии (по rocт
25346 82).
Размер числовое значение линейной ве-
личинъf (диаметр, длина и т. д.) В выбранных
единицах измерения.
Д еuствительный размер размер, YCTaнo
вленный измерением с допустимой поrреш
ностью.
Предельные размеры два предельно допу
стимых размера, между которыми должен на-
ходиться или OTOpЫM может быть равен дей-
ствительный размер.
Наибольший предельный размер больший
из двух предельных размеров.
Наименьший предельный размер меньший
из двух предельных размеров.
Номинальный размер размер, относитель-
но KOToporo определяются предельные раз
меры и который служит также началом отсче
та отклонений.
Отклонение алrебраическая разность Me
жду размером (действительным, предельным
и т. д.) И соответствующим номинальным
размером.
Действительное отклонение алrебраиче-
екая разность между действительным и но-
минальиым размерами.
Предельное отклонение алrебраическая
разность между предельным и номииальным
размерами. Различают верхнее и нижнее OT
клонения.
Верхнее отклонение алrебраическая раз
ность между наибольшим предельным и но-
минальными размерами.
Нижнее отклонение алrебраическая раз
ность между наименьшим предельным и HO
минальным размерами.
Нулевая линия линия, соответствующая
номинальному размеру, от которой отклады
ваются отклонения размеров при rрафическом
изображении допусков и посадок. Если нуле
вая линия расположена rоризонтально, то
положительные отклонения откладываются
вверх от нее, а отрицательные вниз.
ДОПУСКИ
И ПОСАДКИ
Допуск разность между наибольшим и
наименьшим предельными размерами или аб
солютная величина алrебраической разностИ:
между верхним и нижним отклонениями.
Допуск системы (стандартный допуск)
любой из допусков, устанавливаемыx данной
системой допусков и посадок.
Поле допуска поле, оrраниченное Bepx
ним и нижним отклонениями. Поле допуска
определяется величиной допуска и ero положе
нием относительно номинальноrо размера.
При rрафическом изображении поле допуска
заключено между двумя линиями, COOTBeT
ствующими верхнему и нижнему отклонениям
относительно нулевой линии.
Основное отКЛОllение одно из двух откло
иений (верхнее или нижнее), используемое для
определения положения поля допуска относи-
тельно нулевой линии. В системе СЭВ таким
отклонением является отклонение, ближайшее
к нулевой линии.
Квалитет совокупность допусков, co
ответствующих одинаковой степени точности
для всех номинальных размеров.
Единица допуска множитель в формулах
(уравнениях) допусков системы, являющийся
функцией номинальноrо размера.
Допуск равен произведению единицы допу
ска на безразмериый коэффициент, устано-
вленный для данноrо квалитета инезависящий
от номинальноrо размера.
Вал термин, применяемый для обозначе
ния наружных (охватываемых) элементов де-
талей.
Отверстие термин, применяемый для
обозначения внутреиних (охватывающих) эле-
ментов деталей.
Основной вал вал, верхнее отклонение KO
Toporo равно нулю.
Основное отверстие отверстие, нижнее
отклонение KOToporo равно нулю.
Проходной предел термин, применяемый
к тому из двух предельных размеров, который
соответствует максимальному количеству Ma
териала, а именно верхнему пределу для вала,
нижнему для отверстия. (В случае применения
предельных калибров речь идет о предельном
размере, проверяемом проходным калиб-
ром.)
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ rЛАДКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ
439
Непроходной предел термин, применя-
емый к тому из двух предельных размеров, ко-
торый соответствует мииимальному количе-
ству материала, а именно нижнему пределу
для вала, верхнему пределу для отверстия. (В
случае применеиия предельных калибров речь
идет о предельиом размере, проверяемом не-
проходным калибром.)
Посадка характер соединеиия деталей,
определяемый величиной получающихся в нем
зазоров или натяrов.
Номинальный размер посадки номиналь-
ный размер, общий для отверстия и вала, со-
ставляющих соединение.
Допуск посадки сумма допусков отвер-
стня и вала, составляющих соединение.
Зазор рази ость размеров отверстия и ва-
ла, если размер отверстия больше размера
вала.
Н атяz разность размеров вала и отвер-
стия до сборки, если размер вала больше раз-
мера отверстия.
Посадка с зазором посадка, при которой
обеспечивается зазор в соединении. (Поле до-
пуска отверстия расположено над полем допу-
ска вала.)
К посадкам с зазором относят также по-
садки, в которых нижняя rраница поля допу-
ска отверстия совпадает с верхней rраницей
поля допуска вала.
П осадка с натяzом Посадка, при которой
обеспечивается натяr в соединении. (Поле до-
пуска отверстия расположеио под полем допу-
ска вала.) ,
ПереХодная посадка посадка, при кото-
рой возможно получеиие как зазора, так и на-
тяrа. (Поля допусков отверстия и вала пере-
крываются частично или полностью.)
Наименьший и наибольший зазоры два
предельных значения, между которыми дол-
жен находиться зазор.
Наименьший и наибольший натяzи два
предельных значения, ,между которыми дол
жен находиться натяr.
Посадки в системе отверстия посадки,
в которых различные зазоры и натяrи полу-
чаются соединением различных валов с ос-
новным отверстием.
П осадки в системе вала посадки, в KO
торых различные зазоры и натяrи получаются
соединением различных отверстий с основным
валом.
Пояснение к некоторым осиовиым понятиям
И определениям. Номинальный размер размер
определяется конструктором исходя из реше-
ния задачи, стоящей перед функциональным
назначением детали или соединения; им MorYT
быть проведены тепловые, динамические, ки-
нематические, прочностные или друrие рас-
четы в зависимости от тех воздействий, ко-
торые будут оказывать на деталь (соединение)
рабочая среда или друrие детали при ФУНКЦИО-
нироваиии изделия.
Действительный размер некоторые авторы
соотиосят с «истиниым». С увеличением точ-
иости измерения мы' приближаемся к «исти
ие», т. е. к тому фактическому значению ли-
нейной величины, которая представляет собой
измереииый размер при отсутствии поrрешно-
сти измереиия.
Предельные размеры. Из-за наличия по-
rрешностей при изrотовлении и измерении
размеров деталей и изделий, так как абсолют-
но точное изrотовлеиие и измерение невоз-
можно, введены понятия предельных разме-
ров, которые и предусматривают допустимую
неточность изrотовлеиия деталей.
Больший из двух предельных размеров на-
зван наибольшим предельным размером, мень-
ший наименьшим предельным размером. Для
упрощеиия точностиых расчетов, а также со-
кращеиия и упрощения надписей размеров на
чертежах введены понятия предельных откло-
нений (соответственно BepXHezo и нижнеzо).
Расположение полей допусков отверстия
и вала при посадке с зазором представлено на
рис. 1. '
Рис. 1, а на практике для упрощения заме-
няется схемой (рис. 1, б). В упрощенной схеме
ось изделия (не показанная иа рис. 1, б) всеrда
располarается под схемой. На рис. 1, а и б от-
клонения вала имеют отрицательный знак,
а оба отклонения отверстия положительный.
П р н м е ч а н JI е. Здесь и в дальнейшем термииы
«вал» и «отверстие» относятся не только к цилннд-
рическим деталям круrлоrо сечення, но и к
элементам деталей друrой формы (напрнмер, orpa
ниченным двумя параллельными плоскостями).
в rocт 25346 82 примеиены следующие
условиые обозначения отклонений:
верхнее отклонение отверстия ES (на-
чальные буквы французских слов Ecart от-
клонение, Superieur верхнее);
верхнее отклонение вала es;
нижнее отклонение отверстия EI; на-
чальиые буквы Французских слов Ecart от-
клонение, Inferieur нижнее); нижнее отклоне
ние вала ei.
Посадки. При соединении двух деталей
образуется посадка, определяемая разностью
их размеров до сборки, т. е. величиной полу-
чающихся зазоров или натяrов в соединении.
440
допуски и ПОСАДКИ
'"
!
<:i
а)
Посаака
с зазоро'"
l:2ZI Поле iJoП9ска отВерстия
Поле 6опуска Вала
Палll {}ОП скоВ ВалоВ
ПОЛ/! iIoпуска
от6ерстt/.я
ПерехoiJныв
поса6ки
ПOGадка Пале 6ОПljCка {}ала
С натяi!О/'l Поле допуска отВерстия
Рис. 2. Схемы полей допусков для разных случаев
посадок
При,.,еры посадок
6 системе от6ерсп1tJ.я
Поля iJoт/ск08 &1ло6
При/'/еfJb/ nocaiJoK
6 системе (}ала
Пqля i!qпYCKq60m6epcmuu.
Рис. 3. Примеры посадок
Посадка характеризует свободу относительно-
ro перемещения соединяемых деталей или CTe
пень сопротивления их взаимному смещению
В зависимости от взаимноrо ра<;положения
полей допусков отверстия или вала посадка
может быть с зазором, с натяrом, переходной,
коrда возможно получение как зазора, так
и натяrа.
\i1
Рис. 1. Расположеиие полей
допусков отверстия и вала
при посадке с зазором (оба
отклоиеиия отверстия положи
тельиы)
ОтВерстие
НулеВая
линия
'::!
Вал :3
'"
...
i
а
.1:<:>.,
5)
На рис. 1 показана посадка с зазором, а на
рис. 2 даны cxeMы полей допусков для разных
случаев посадок.
Применяются, как правило, посадки в си
стеме отверстия и в системе вала, показаиные
на рис. 3. '
Единица допуска это множитель в форму
лах допусков системы. Зависимость между
единицей допуска i и номинальным значением
размера D выажаетсяя формулой
i == 0,45f!D + O,OOlD, (1)
r де D в мм; i в мкм.
Зависимость (1) представляет кубическую
параболу (рис. 4), а i является мерой точно
сти, так как допуск получается про изведением
i на безразмерный коэффициент а:
т == ai. (2)
Для наиболее распространенноrо в маши
ностроении диапазона размеров от 1 до 500
мм, для KOToporo справедлива формула (1),
'(Т)
т J (j 8
Т8
д,,,,,,,
ТО
Рис. 4. Зависимость между единицей допуска i и
номинальиым зиачением размера D
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ rЛАДКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ
441
стандартизация числовых значений допусков
проведена путем установления 13 основных
стандартных интервалов размеров.
Точное соблюдение зависимости (1) для
всех размеров диапазона от 1 до 500 мм Heцe
лесообразно, так как для близких друr к друrу
размеров нет смылаa изменять допуски. По
этому при составлении стандартизованных
числовых значений допусков диапазона 1 500
мм отобрано 13 значений еДИНij:Ц допусков,
равных ординатам средних rеометрических
значений интервалов: до 3, 3 6, 6 10, 1O 18,
18 30, 30 50, 50 80, 80 120, 120 180, 180
250, 250 315, 315 400, 4OO 500. Друrи-
ми словами, для каждоrо интервала принята
постоянная величина i (а следовательно, и допу
ска Т), равная ординате среднеrеометрическо-
ro значения интервала D; значит при подсчете
единицы допуска по формуле (1) кубический
корень извлекается не из любоrо заданноrо
числа, а из среднеrо rеометрическоrо значения
интервала размеров, в котором находился раз
1. Соотиоwеиие между допуском и единицей
допуска
Обозначение Значение Обозначение Значение
допуска допуска допуска допуска
IТ5 7i IТll 100i
IТ6 10i IТ12 160i
IТ7 16i IТ13 250i
IТ8 25i IТ14 400i
IТ9 40i IТ15 640i
IТlO 64i IТ16 1OO0i
IТ17 1600i
2. Зиачеиии допусков, мкм
мер. Например, расчет на прочность (или дpy
rой расчет) при конструировании детали (узла)
изделия дал результат 12 мм. Так как размер
12 мм находится в интервале 10 18 мм, то
среднее rеометрическое значение интервала
D == . Значит, для диаметра 12 мм D ==
== 13,4 мм (средний rеометрический размер)
i == 0,45VJ3,4 + 0,001 . 13,4 == 1,08 мкм. Разбивка
диапазона 1 500 мм. на 13 интервалов прове-
дена таким образом, чтобы значения i, подсчи
танные [по формуле (1)] по крайним значе
ниям интервала, не отличались по величине
более чем на 5 8 %.
Квалиmеm характеризуется числом единиц
допуска. Квалитет отражает точность техноло-
rическоrо процесса. В ЕСДП СЭВ для разме
ров до 500 мм установлено 19 квалитетов:
IT01, /ТО, IТ1, /Т2, IT3,... ,/Т17, IT Inter
nationa1 T01erance (Международный допуск
или допуск ИСО). IT8, например, означает дo
пуск системы по 8 MY квалитету ИСО. Число
единиц допусков в формуле (2) представляет
собой ряд rеометрической проrрессии R5 со
5
знаменателем <р == v 10 1,6 (табл. 1).
При существующем мноrообразии TeXHO
лоrических процессов оказалось, что вы-
бранный для реrламентации их ряд R5 вполне
достаточен, с одной стороны, для обеспечения
действительно необходимой точности для вы-
полнения деталями или изделиями их функ-
циональноrо назначения, с друrой стороны, pa
ционально оrраничивает выбор значений чис
ла единиц допуска до числа, действительно
необходимоrо и экономически целесообразно
ro.
Интервалы Квалитеты
размеров, мм 01 О 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
До 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000
Св. 3 до 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200
» 6 » 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500
» 10 » 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800
» 18 » 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100
» 30 » 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500
» 50 » 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000
» 80 » 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500
» 120 » 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000
» 180 » 250 2 3 4,5 7 10 14 2{) 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600
» 250 » 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200
» 315 » 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700
» 400 » 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300
При м е ч а н и е. Для размеров до 1 мм квалитеты от 14 до 17 не применяются.
442
ДОПУСки И ПОСАДКИ
Стандартизация единицы допуска как
фуикции размера (диаметра) и числа единиц
допуска как функции технолоrическоrо процес-
са и экоиомической целесообразиости позво-
лила реrламентировать числовые значения
допусков для Bcero диапазона до 500 мм
(табл. 2).
Реrламентированных числовых значений
допусков во всем наиболее часто применяе-
мом в машиностроении диапазоне до 500 мм
недостаточно для задания точности иа черте-
же. Необходимо задать положение поля допу-
ска относительно нулевой линии. Этой задаче
служитпоня:rие основное отклонение расстоя-
ние ближайшей rраницы поля допуска до нуле
вой линии. Все размеры в системе допусков на
типовые соединения деталей изделий класси-
Фицированы на охватывающие (отверстия),
т. е. размеры, увеличивающиеся при обработке
или «охватывающие» измерительные средства
при измерении, и охватываемые (валы), т. е.
размеры, умеиьшаемые при обработке или
«охватываемые» измерительным средством
при измерении. В системе ЕСДП СЭВ для
диапазона до 500 мм установлено 27 вариан
тов основных отклонений (рис. 5). Основные
отклоиения отверстий обозначеиы прописны
ми (большими) буквами латинскоrо алфавита,
валов строчными (малыми) буквами.
Числовые значения основных отклонений
отверстий и валов приведены в rOCT
25346 82. Числовые значения стандартных ос-
иовных отклонеиий должиы охватывать все
встречающиеся в практике машииостроения (и
не только машиностроения) случаи образова-
ния соединения деталей изделий. Предельиые
отклонеиия реrламентированных rOCT
25347 82 полей допусков для днапазона от
1 до 500 мм приведены в табл. 3, 4.
Различные посадки (характер соединений)
в сопряжении отверстия и вала образуются
следующим образом:
1) сохранением предельных размеров от-
верстия для одноrо квалитета постоянными
и измеиением предельных размеров вала в за.
висимости от требуемоrо характера соедине-
ния. При этом основное отклонение отверстия
принимают равным нулю (т. е. Н см. рис. 5).
Такая система образования посадок названа
системой OCHoBHoro отверстия, или системой
отверстия;
2) сохранением предельных размеров вала
для одноrо квалитета постоянными и измене-
нием предельных размеров отверстия в зави-
симости от требуемоrо характера соединения.
При этом основное отклонение вала при-
jl
1I
! 1-
111
Oт6,pcтUII
t
t
11
\
Рнс. 5. Основные отклоиеннн отверстиИ н валов
ь
а
8аАЫ
нимают равным нулю (т. е. h см. рис. 5). Та-
кая система образования посадок названа си
стемой OCHoBHoro вала, или системой ваАа;
3) изменением предельных размеров как
отверстия, так и вала. Из всех перечисленных
возможностей образования посадок наиболь
шее распространение получила система отвер-
стия, так как при этом сокращается потреб-
ность в осевом режущем инструменте (зенке-
рах, развертках, протяжках)" которая опреде-
ляется сменой поля допуска отверстия, тоrда
как валы окончательно обрабатываются на TO
карных н шлнфовальных станках без замены
инструмеита при смене поля допуска вала (из
меняется только настройка станков). Таким
образом, для выполнения различных посадок
в системе отверстия требуется один набор pe
жущих инструмеитов для обработки валов
и один для обработки отверстий. В системе
вала во столько раз увеличивается потреб-
ность в наборах режущих инструментов для
отверстий, сколько имеется посадок. Однако
на практике бывают случаи необходимости
применения системы вала (посадки наружных
колец подшипников в корпус, посадки на один
вал отверстий разных деталей, коrда нецеле
сообразно делать ступенчатый вал, и т. п.).
Третий вариант образования посадок неце-
лесообразеи из-за необходимости увеличения
номенклатуры режущеrо и измерительноrо ин
струмента, а также оснастки.
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ rЛАДКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ
443
::IJ
::IJ
N
>.
:>.:
::..
:::J 00
f... h
t') r--
с.:: r--
а::
<1., r--
Q"
r-- 00
r-- 00
..
:>:
==
"
==
<:> r-- 00
о;
'"
....
<:>
'"
:2! * * * * * * * !> * * * * * * *
== ё '" " N м <:t '" \с r--
.. ....." ::;о :;. <:t
<:> ....," ....;' ::;о :;" ::;о :; :;" ::;о ::;о
== ....," ....;'
8 ..
* * * * * * Q N * * * * *
::t: s:: 5:1 Q r-- 00 '" м <:t '" \с r-- <:>
::t: ::t: ::t: ::t: ::t: ::t: =
::t: ::t: ::t: ::t: ::t:
'" r-- "
'=' :2!
\.:) \.:) ==
==
"
..
..
'" r-- 00 '" ==
м
..
00 '" '8-
1:.1 =
tr.1 tr.1 "
==
00 '" Q <5
I:::i о;
I:::i I:::i I:::i I:::i :>:
..
..
с:>.
=
'-> '"
\.) ..
'"
..-
N <:>
'"
"
»
=
--.: ..
о;
<:>
, \;
13 .... ё Q N м <:t '" \с r-- 00 '" з N м <:t '" \с r-- *
:,,:::>:
о:
..
<:>
'"
=
..
а
=
"
:2!
==
..
ij
....
..
<:>
Ei
8-
=
I
со
"1:
...
Q
t
'"
1.
;
I
i
I
J
Q
11
Q
i5
I
t-i
D
.;
:>:
==
..
..
"
::i!
:>:
с:>.
444
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
::11
::11
'" QO
'"
'"
>< QO
'"
" ...... QO
;:s ;:s
\с
., '11 \с ......
., ., .,
... '11 \с
... ...
'" '11 \с
"" ""
'" "'" '11 \с ......
1:: 1:: 1:: 1::
!::: "'" <r> \с ......
со Е Е Е Е
=:
=:
"
=:
<:> "'" '11 \с ......
о; "'" -\с -\с -\с """
..
f-o
<:>
"
:2! * * * * * * * * * * * * * * *
=: "'".., '11 \с Q N "'" '11 \с ......
'" ...:; Q С.., N ...::; ...::; QO а--
<:> ...:.. .., ...::; ....., ...::; ...::;
=: ...::; ....., ....., ...::; ...::; ...::; ...::; ...::; ...::; ...::; ...::;
"
о
* * * * * з N * * * * *
"'" '11 \с ...... QO а-- "'" '11 \с ......
"" Q Q N -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о:::
-о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о::: -о:::
"" "'" '11 \с
!>() !>() !>()
1<"" t:, е,
'" ...... QO а--
'" '" '"
QO а-- Q
.", ":! ":!
":! ":!
QO
"
'-> '->
N
""
.J::> .J::>
"
<::s
'" f-o
" ;; Q N "'" '11 \с ...... QO а-- Q "'" '11 \с ......
'" f-o
:.:: "
ro;
g
...
s
os
со
41
::11
'"
!.
11
.11
е:
os
11
,
Q
11
i!.
=
!
=
11
Q
ё
!
Q
=
..t
..
<:>
"!
i3 .;
<:> <:>
t: ..
"
'" >.
t:
<:>
" "'!
:2! '"
=: 'ro;
=: <:>
" t:
.. "
"
=: :2!
м '"
" .о
=: 5
f-o
с:>. "
t: f-o
" ..
<:>
'" t:
<3
ro; с:>.
" t:
'" I
"
с:>. D
t:
..
"
..
'"
<:> "
.. "
"
>. '"
t: "
<:>
"! ..
со "
а ::1
"
t::: с:>.
t::
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ПРОФИЛЕЙ 44S
или
,50 HI1 I +QfO}
H11(-О,i6J
20В1О (, +4"' )
#-4085
а)
е)
Ж)
Рис. 6. Примеры обозиачения полей допусков и
иосадок иа чертежах
Системы отверстия и вала принято назы-
вать основанием системы основным KOH
структивным признаком системы допусков и
посадок. Если представить себе, что для каж
доrо из 19 квалитетов в практике образования
посадок можно использовать все 27 основных
отклонений, то получается 27 х 19 513 полей
допусков, а в двух системах отверстия и ва-
ла, мы имели бы более 1000 полей допусков.
Такая задача становится непосильной с точки
зрения орrанизации производства режущеrо
и измерительноrо инструментов оснастки. Да
и в этом нет необходимости. Здесь использо
ван принцип предпочтительности и рациональ
Horo оrраничения. Во первых, мы уже отмети
ли, что система отверстия наиболее рацио
нальная система. rOCT 25347 82 устанавли
вает поля допусков отверстий и валов, являю
щихся оrраничительным отбором для общеrо
применения из всей возможной совокупности
полей допусков, полученных различным соче-
танием основных отклонений и допусков.
Этим стандартом дан отбор для следующих
диапазонов номинальныx размеров:
1) до 1 мм;
2) от 1 до 500 мм;
3) св. 500 до 3150 мм.
Для наиболее распространенноrо диапазо
на от 1 до 500 мм отобраны для применения
поля допусков валов (см. табл. 4) и отверстий
(см. табл. 3). Остальные возможные поля до-
пусков являются специальными (не запол-
ненные клетки), и их применение допускается
лишь в технически и экономически обосно
ванных случаях, если применение полей допус
ков по rOCT 25347 82 не может обеспечить
требования, предъявляемые к изделиям, или
если они предусмотрены в друrих стандартах
СЭВ дЛЯ соответствующих видов продукции,
материалов или способов обработки.
предельныe отклонения, реrламентиро
ванные для размеров валов и отверстий, пред
ставлены в rOCT 25347 82.
Примеры обозначений полей допусков
и посадок на чертежах приведены на рис. 6.
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ
ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕй И ПРОФИЛЕй
При нормировании точности rеометриче
ских пара метров деталей исходят из пред-
посылки, что точность rеометрии составляется
из точности размеров и поверхностей. По
rрешности размеров, характеризующие их точ
ность, реrламентированы стандартами, pac
смотренными выше. К поrрешностям поверхно
стей относят: отклонения формы, отклонения
расположения, волнистость и шероховатость
поверхности.
Основные понятия н определения. Отклоне-
нием формы называют отклонение формы pe
альной поверхности или реальноrо профиля
от формы номинальной поверхности или но-
минальноrо профиля.
Отклонением расположения называют OT
клонение реальноrо расположения рассматри-
BaeMoro элемента от ero номинальноrо распо
ложения.
Под допусками формы и расположения по
нимают наибольшие допускаемые значения
отклонений формы и расположения.
При оценке отклонений формы шерохова-
тость поверхности не включают, за исклю
чением специально оrовариваемых случаев, а
волнистость обычно включают в отклонение
фОрМЬ1 (за редким, также специально обосно-
ванным исключением).
Оценка отклонений расположения предпо
лаrает отсутствие отклонений формы поверх
ностей (профилей), которые при этом заме
няются прилеrающими поверхностями (профи
лями). За оси, плоскости симметрии и центры
реальных поверхностей (профилей) в этих слу
чаях принимают оси, плоскости симметрии
и центры прилеrающих поверхностей.
Под реальной поверхностью понимают по
верхность, оrраничивающую деталь и OTдe
ляющую ее от окружающей среды.
446
ДОПVСКИ и ПОСАДКИ
Под номинальной поверхностью понимают
идеальную поверхность, номинальная форма
которой задана чертежом или друrой HopMa
тивно технической документацией.
Профиль это линия пересечения поверх-
ности с плоскостью или с заданной поверх-
Ностью.
Реальный профиль это профиль реальной
поверхиости.
Номинальный профиль это профиль но-
минальной поверхности.
Элемент обобщенный термин, под ко-
торым в зависимости от соответствующих ус-
ловий может поииматъся поверхность, линия,
точка.
Реальные поверхности и профили не MorYT
быть воспроизведены абсолютио точио. Точ-
ность вопроизведения зависит от метода изме-
рения, в котором важнейшую роль иrрает
6азирование.
База элемент детали (или сочетание эле-
ментов), определяющий одиу из плоскостей
или осей системы координат, по отношению
к которой задается допуск расположения или
определяется отклонение расположения рас-
сматриваемоrо элемента.
В качестве основиых баз для количествеи-
ной оценки отклонеиий формы, а также распо-
ложения установлеиы прилеzающие поверхно-
сти и профили.
Прилеzающая поверхность поверхность,
имеющая форму номииальной поверхиости,
nриЛlllllfIЩII#
@
5)
8)
Рис. 7. ВиДЫ ОТКЛОИeRIIlI фОрМЫ uо_еР1'иостеll
соприкасающаяся с реальной поверхностью
и расqоложенная вне материала детали так,
чтобы отклонение от нее наиболее удаленной
точки реальной поверхности в пределах HOp
мируемоrо участка имело минимальное значе
ние.
Прилеzающий профиль профиль, имею
щий форму номинальноrо профиля, соприка-
сающийся с реальным профилем и располо-
женный вие материала детали так, чтобы
отклонение от Hero наиболее удаленной точки
реальиоrо профиля в пределах нормируемоrо
участка имело максимальное значение.
Основными видами отклонеиий формы по
верхностей ЯВЛЯ}QТСЯ:
отклонение от плоскостности наиболь
шее расстояние от точек реальной поверхно-
сти до прилеrающей плоскости в пределах
нормируемоrо участка (рис. 7, а). Частными
видами отклонений 'от плоскостности являют-
ся выпуклость и воzнутость поверхностей. Вы-
пуклость поверхности отклонеиие от пло
скостности, при котором удаление точек реаль
ной поверхности от прилеrающей плоскости
уменьшается от краев к середине (рис. 7, б).
Воzнутость поверхности отклонение от плос-
костиости, при котором удаление точек реаль-
ной поверхности от прилеrающей плоскости
увеличивается от краев к середине (рис.
7,в);
отклонение от цилиндрич ности наиболь-
шее расстояние от точек реальной поверхно-
сти до прилеrающеrо цилиндра в пределах
нормируемоrо участка (рис. 7, z).
Основными видами отклонений формы
профилей являются: 1) отклонение от прямо
линейности в плоскости наибольшее рас-
стояние от точек реальноrо профиля до при-
леrающей прямой в пределах нормируемоrо
участка (рис. 8,а).
Частными видами отклонений от прямоли-
нейности в плоскости являются выпуклость
и воzнутость профилей. Выпуклость профи
ля отклонение от прямолинейности, при KO
торой удаление точек реальноrо профиля от
прилеrающей прямой уменьшается от краев
к середине (рис. 8,6). Воzнутость профи
ля отклонение от прямолинейности, при KO
торой удаление точек реальноrо профиля от
прилеrающей прямой увеличивается от краев
к середине (рис. 8, в).
К отклонениям формы профиля относят
и отклоиеиия оси (или лиийи): отклонение от
прямолинейности оси (или линии) в заданном
направлении наименьшее расстояние ме-
жду двумя параллельными плоскостями, пер
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ ФОРМbI И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ПРОФИЛЕЙ 447
Ор.
АfJ#нgл
I
.
5)
'/!.иЛl2gю
окружность
...
р, ЛЬНЫ
'"'1 АpI1"UЛ6
.)
11)
n/l.uл еl gю ш uii ДIlNJU!L
К)
пендикулярными к плоскости заданноrо Ha
правлеиия, между которыми располаrается
реальиая ось поверхности вращения (линия),
в пределах нормируемоrо участка (рис. 8, <').
Отклонение оси (или линии) в пространстве
иаименьшее значение диаметра d цилиндра,
внутри KOToporo располаrается реальная ось
поверхности вращеиия (линия), в пределах
иормируемоrо участка (рис. 8, д);
2) отклонение от круzлости наибольшее
расстояние d от точек реальноrо профиля до
прилеrающей окружности (рис. 8, е). Частными
случаями отклонений от круrлости являются
овальность и ozpaHKa.
Овальность отклонение от круrлости, при
котором реальный профиль представляет co
бой овалообразную фиrуру, наименьший и
наибольший диаметры которой находятся во
взаимно перпендикулярных направлениях
(рис. 8, ж):
d == d max d min
2
OzpaHKa отклонение от круrлости, при KOTO
ром реальный профиль представляет собой
мноrоr анную фиrуру (рис. 8,з);
3) отклонение профиля продольноzо сече-
ния наибольшее расстояние d от точек обра
зующей реальной поверхности, лежащих
в плоскости и проходящих через ее ось, до со-
ответствующей стороны прилеrающеrо про-
'"'I NaO
.."
8)
.
nЛОСКIJсть
за анноеIJ е)
НIJnра8леНIIII
ж)
З)
..
...
' [81
...
JIМiI
А)
н)
Рис. 8. Виды отклоиениll формы uрофилеll, осeil (или лиииll)
филя в пределах нормируемоrо участка (рис.
8, и). Прилеrающий профиль продольноrо се-
чения цилиндрической поверхности две па-
раллельные прямые, соприкасающиеся с pe
альным профилем и расположенные вне MaTe
риала так, чтобы иаибольшее отклонение
точек образующей реальноrо профиля от co
ответствующей стороны прилеrающеrо про-
филя имело минимальное значение. Отклоне
ния от прямолинейности и параллельности
образующих представляют собой отклонения
профиля продольноrо сечения. Частными ви
дами отклонений профиля продольноrо сече-
ния являются крнусообразносmь. бочкообраз
ность и седлообразность.
Конусообразность отклонение профиля
продольноrо сечения, при котором образую
щие прямолинейны' но' не параллельны (рис.
8, к).
Бочкообразность отклонение профиля
продольноrо сечения, при котором i>бразую
щие не прямолинейны и диаметры увеличи
ваются от краев к середине сечения (рис. 8, л).
Седлообразность отклонение профиля
продольноrо сечения, при котором образую
щие непрямолииейны и диаметры уменьшают-
ся от краев к середине сечения (рис. 8, м).
Конусообразность, бочкообразность и ceд
лообразность оцениваются как отклонения
профиля продольноrо сечения.
Основными вндами отклонений расположе-
ния поверхностей являются:
448
допуски и ПОСАДКИ
а)
<1
5а.зо8ад плоскость
симметрии
,1
8)
а)
Рис. 9. ВиДЫ отклонений расположения HOBepXHOC
тей
отклонение от параллельности плоско-
стей разность d наибольшеrо и наименьше-
ro расстояний между плоскостями в пределах
нормируемоrо участка (рис. 9,а);
отклонение от перпендикулярности плоско
стей отклонение уrла между плоскостями
от прямоrо уrла (900), выражеиное в линейных
единицах d на длине НОр,мируемоrо участка
(рис. 9,6);
отклонение наклона плоскости относитель-
но плоскости отклонение уrла между пло
скостью и базовой плоскостью от номиналь-
Horo уrла, выраженное в линейных единицах
d на длине нормируемоrо участка (рис. 9,в);
отклонение от симметричности oтHocи
тельно 6азовО20 элемента наибольшее pac
стояние d между плоскостью симметрии pac
сматриваемоrо элемента (или элементов)
и плоскостью симметрии базовоrо элемента
в пределах нормируемоrо участка (рис. 9,2).
Основными видами отклонений расположе-
ния поверхностей и осей (линий) являются:
отклонение от перпендикулярн(}сти плоско.
сти относительно оси (прямой) отклонение
уrла между плоскостью и базово.й осью от
прямоrо уrла (900), выраженное в линейных
единицах d на длине нормируемоrо участка
(рис. 10,а);
отклонение от прямолинейности оси (пря
мой) относительно плоскости в заданном Ha
правлении отклонение уrла между проекцией
оси поверхности врашения (прямой) на пло
скость заданноrо направления (перпендикуляр
ную базовой плоскости) и базовой плоскостью
от прямоrо уrла (900), выраженное, в линейных
единицах d на длине нормируемоrо участка
(рис. 1 О, 6);
отклонение наклона оси (или прямой) oтHO
сительно плоскости отклонение уrла между
осью поверхности вращения (прямой) и базо-
вой плоскостью от 'номинальноrо уrла, Bыpa
женное в линейных единицах d на длине HOp
мируемоrо участка (рис. 10, в).
Основными видами отклонений расположе
ния про филей, осей (или линий) являются:
отклонение от параллельности прямых
в плоскости разность d наибольшеrо и Ha
именьшеrо расстояний между прямым и на
длине нормируемоrо участка (рис. 11,а);
отклонение от параллельности осей (u.1u
прямых) в пространстве rеометрическая
сумма d отклонений от параллельности проек
ций осей (прямых) в двух взаимно перпендику
лярных плоскостях, ИЗ которых одна (ПJlЩ:'
кость) является общей (рис. 11,6); общая
плоскость осей (прямых) в пространстве пре!(
ставляет собой плоскость, про ходящую черс'!
одну (базовую) ось и точку друrой оси;
отклонение от параллельности осей (или
прямых) в общей плоскости отклонение от
параллельности d x проекций осей (прямых) на
общую плоскость (рис. 11,в);
...,
о)
Рис. 10. ВИДЫ отклонений расположения поверхиостей
и, осей (лииий)
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕрхноcrЕЙ И ПРОФИЛЕЙ 449
l
а} 00. ая плоскость
6)
"
номинаЛЬN61U
!/20Л
оазо6ая ОСЬ
8) е}
05 a/l ОСЬ
", "2
Ж}
")( a b
и}
Рис. 11. Виды отклоиеииii расположения ирофилеll, осеll (или лиииll)
перекос осей (или прямых) отклонение па
раллельности I!у проекций осей (прямых) на
плоскость, перпендикулярную к общей плоско
сти осей и проходящую через одну из осей (ба
зовую) (рис. 11,z);
отклонение наклона осей (или прямых) oт
носительно оси (прямой) отклонение уrла
между осью (прямой) и базовой осью от номи-
наЛЫlOrо уrла, выраженное в линейных еди-
ницах I! на длине нормируемоrо участка
(рис. 11, д); отклонение наклона оси (прямой) от-
носительно оси (прямой) определяется в плос
кости, проходящей :
1) через базовую и рассматриваемую оси;
2) через базовую ось параллельно paCCMa
триваемой оси (если оси не лежат в одной
плоскости);
. отклонение от соосности относительно оси
базовой поверхности наибольшее расстояние
I! между осью рассматриваемой поверхности
вращения и осью базовой поверхности на дли
не нормируемоrо участка (рис. 11,е);
отклонение от соосности относительно об
щей оси наибольшее расстояние (1!1' 1!2' ...)
между осью рассматриваемой поверхности
вращения и общей осью двух или нескольких
поверхностей вращения на длине нормируемо
ro участка (рис. 11,Ж);
позиционное отклонение оси наибольшее
расстояние I! между реальным расстоянием
оси и ее номинальным расположением в пре
делах нормируемоrо участка (рис. 11, з); пози-
ционное отклонение расположения имеет ме-
сто не только для осей, но и для друrих
450
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
A=Rтax Rтiп
а)
5)
-<>
е)
f.ис..,.12. Виды еуммариых отклоиениll формы и раеИОЛОЖeRRИ иоверхиостеll (илоскостеll)
элементов (центров, плоскостей, плоскостей
симметрии);
отклонение от пересечения осей наимень
шее расстояние d между номинально пересе
кающимися осями (рис. 11, и); обычно при HOp
мировании допускаемоrо отклонения от пере
сечений осей наибольшее расстояние d удваи
вается.
Основными видами суммарных отклонений
формы и расположения поверхностей (плоско .
стей) являются:
полное радиальное биение разность d наи
большеrо и наименьшеrо расстояний от всех
точек реальной поверхности в пределах HOp
мируемоrо участка до базовой оси (рис. 12, а);
полное торцовое биение разность d наи
большеrо и наименьшеrо расстояний от точек
реальноrо про филя торцовой поверхности до
плоскости, перпендикулярной базовой оси
(рис. 12,б);
отклонение формы заданной пoвepx
ности наибольшее отклонение d точек ре-
альиой поверхности от номинальной поверх
ности, определяемое по нормали номинальиой
поверхности в пределах нормируемоrо участка
(рис. 12, в);
суммарное отклонение параллельности и
плоскостности разность d наибольшеrо
и иаимеиьшеrо расстояний от точек реальной
поверхности до базовой плоскости в пределах
иормируемоrо участка (рис. 12, z);
суммарное отклонение перпендикулярности
и плоскостности разность d наибольшеrо
и наименьшеrо расстояний от точек реальной
поверхности до плоскости, перпендикулярной
базовой плоскости в пределах нормируемоrо
участка (рис. 12, д);
суммарное отклонение от номинальноzо Ha
клона и плоскостности разность d наиболь
шеrо и наименьшеrо расстояний от точек pe
альной поверхности до плоскости, располо
женной под заданным номинальным yrлом
относительно базовой плоскости или базовой
оси в пределах иоминальноrо участка
(рис. 12, е).
Основными видами суммарных, отклонений
формы и расположения профилей являются:
радиальное биение разность d наибольиiе
ro и наименьшеrо расстояний от точек реаль-
Horo профиля поверхности вращения до базо
вой оси в сечеиии плоскостью, перпендикуляр-
ной базовой оси (рис. 13,а);
торцовое биение разность d иаибольшеrо
и наименьшеrо расстояний от точек реальноrо
профиля торцовой поверхности до плоскости,
перпендикулярной базовой оси (рис. 13, б).
OТICJIОНЕНИ. И ДОПУСКИ 4ЮPМW И РАСПОЛОЖЕНИ. ПОВЕРХНОСТЕЙ И ПI'OФИЛЕА 451
а)
8)
.i
J
6)
Рнс. 13. Виды суммарных ОТКЛОНeRнli формы н рас-
положеННII профн.1еil
')
Торцовое биение определяется в сечении TOp
цовой поверхности цилиндром заданноrо диа-
метра (d), (рис. 13, б), соосным с базовой осью,
а если диаметр d не задан, то в сеченни лю
боrо (в том числе наибольшеrQ) днаметра TOp
цовой поверхностн. Прн плоской форме номн-
нальной торцовой поверхностн торцовое бие
ние результат совместното проявлення от-
клонений от общей плоскости точек, лежащнх
на линии пересечения торцовой поверхности
с секущим цилиндром, и отклонения перпенди
кулярности торца относительно оси базовой
поверхности на длине, равной диаметру рас-
сматриваемоrо сечения. Торцовое биение не
включает в себя всето отклонения от пло-
скостности рассматриваемой поверхности;
биение 8 заданном направлении разность
L\ наибольшеrо и наименьшеrо расстояний от
точек реальноrо профиля поверхности враще
ния в сечении рассматриваемой поверхности
конуса, ось KOToporo совпадает с базовой
осью, а образующая имеет заданное направле-
ние, до вершины зтоrо коиуса (рис. 13,8). Бие-
ние в заданном направлении результат со-
,5. ДOnYacll аарамет.вост.. ......-д-)'JlIIpIIOCТII. D81CJ10118. ТOPIIOIIOr8 ....... llOro TOPЦOIlONI
б...... 1UIOeICOeТ-И:11I . IIpIIМO
Отклонения Интервалы размеров, мм
параллельности, I
перпенднкулярно- плоскосr.
сти. наклона, TOp насти и До 10 Св. 10 Св. 16 Св, ,25 Св. 40 Св. 63 Св, 100 Св. 160
цовото бнення и прямоли ДО 16 до 25 до 40 до 63 до 100 до 160 до 250
полноrо торцовото нейности
биення
Степень точности Допуски, мкм
1 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1,2
1 2 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2
2 3 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2 2,5 3
3 4 1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5
4 5 1,6 2 2,5 3 4 5 6 8
5 6 1,5 3 4 5 6. 8 10 12
6 7 4 5 6 8 10 12 16 20
7 8 6 8 10 12 16 20 25 30
8 1) 10 12 16 20 25 30 40' 50
9 10 16 20 25 30 40 50 60 80
10 11 25 30 40 50 60 80 100 120
11 12 40 50 60 80 100 120 160 200
12 60 80 100 120 160 200 250 300
Допуски, мм
13 0,06 0,08 0,1 0,12 0,16 0,2 0,25 0,3
13 14 0,1 0,12 0,16 '0,2 0,25 0,3 0,4 0,5
14 15 0,16 .0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8
15 16 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1,2
16 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2
452
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
е:
о t;
о ,.
:: 11:
11: "1:
11:
11I 11:
i i
:о'
11:
11:>:
:.:
e
i =
.с
о:
01 .
!;
!Е
11: 01
:.:
g
'"1
О
:ie
!Е :i
01
lrI
'II:
.с
=
t
OI
lrI =
'11: 11:
11:
11I i
i ,.
.
,.
..
J
= е
11: ..
: t i
je
( Q
ti I
1.1
е
.! t
1 15
11:>1
[ ;
8
!:.
'4:i a.!t
"" «) .",. <п 00 "'t <r>
ci ci ci с' с' N ",,' «)
v) <r>
N N «) .",. <r> 00 "'t
ci ci ci ci ci с' ci
N
:;
:;
... N <r>
N N «) .",. <r> 00 "'t
с' ci с' ci ci ci ci ci ci
..... 00 N <r>
С N N «) .",. <r> 00
ci ci ci ci ci ci ci ci ci ci ci
N С С С С С С С С С С С
<r> 00 С N С <r> С С С
N N «) .",. <r>
С С С С С С С С С С С
«) .",. <r> 00 С N С <r> С
" N N «)
...
u С <r> С С С С С С С С С
О с>
=: " N N «) .",. <r> 00 С N С
.. '" N
О u
... » N С <r> С С С С С 8 с
" "" t:: N N «) .",. <r> 00 N
О
=:
"
t:: 00 N С <r> С С С
" 00
... N N «) <r> 00
U
r-- <r> 00 N С <r> С С С
:; N N «) .",. <r>
'"
:; «) .",. <r> 00 с <r>
"" N N
v) <r> С N С
N N «) .",. <r> 00 N
... "'t <r> С N
N N «) .",. <r> 00
..... 00 "'t <r>
ci N N «) .",. <r> 00
N <r> 00 "'t <r>
ci ci ci N ",,' «) .",. <r>
«) .",. <r> 00 "'t <r>
ci ci ci ci с' N ",,' «)
15"' 6 ..Q с 00 с с с с с с с
«) <r> N <r> «) 8
N
u С. о; "
о t:: О =:
= .., OJ О
:r ::: о :r "1: '" '" '" '" '" '" '" '"
5. g-1J «) с 00 с с с с с с
"!g",o
s «) «) <r> N <r> С «)
N .",.
-e- =: о- 00 '" '" '" '" '" '" '" '"
'" u
с 00 с с с с с с с
" ," :; «) <r> N <r> С «) С
'" =: ::: :; N .",. С
"
:t U f--o ::с :s: OJ :11
" ,,' " "! '" О '" '" '" '" '" '" '" '"
:t f--o ::с :r с. "1:
о U:rOJc..c.. " «)
'" о :: ::s :; с 00 с с с с с с
'" ::с с.. 0.):: iЖI м «) <r> N <r> С «)
... g8 '" «) N .",.
о Il.. 00
8:; о=: О '" '" '"
u '" '" '" '" '"
::: 'I.ь = I о::: С 00 С С С С
= o:::t8. = «) <r> N <r>
u S ::s N
О
:ii5OJЕ1iЖ1 о.\О '1 <> <> <> '" '"
S=8 :;с."20 «) с 00 с с с
о =: OJ са ..,\0 О ....
б )= 2 «) <r> N
«)
OOJ B :Coo..Q О .;
8 oo. x U <> <> '" '" '"
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ПРОФИЛЕЙ 453
BMeCTHo.ro. про.явления о.тклонений про.филя 7. Обозначенне видов допусков
рассматриваемо.rо. сечения в заданно.м напра-
влении и о.ткло.нений распо.ло.ження о.си это.й
поверхности о.тно.сительно. базо.вой оси;
отклонение формы заданноzо профиля
наибо.льшее о.ткло.нение d то.чеJ( реально.rо.
про.филя о.т но.мииально.rо. про.филя, о.преде-
ляемо.е по. но.рмали к но.минально.му про.филю
в пределах но.рмируемо.rо. участка (рнс. 13, z).
Отклонение фо.рмы заданно.rо. про.филя ре-
зультат Co.BMeCTHo.ro про.явления о.ткло.неннй
размеро.в и фо.рмы про.филя, а также о.ткло.не-
ний распо.ло.женн'я ero. о.тно.сительно. заданных
баз (если о.нн заданы).
Если базы не заданы, распо.ло.жение но.-
минально.rо. профиля отно.снтельно. реально.rо.
о.пределяется усло.вием получеиия минималь-
Ho.ro. о.ткло.нения фо.рмы про.филя.
Предельные значення всех приведенныx вы-
ше OCHo.B X видо.в о.ткло.нений фо.рмы н рас-
по.ло.жения по.верхно.стей и про.филей o.rpaHH-
чены со.о.тветственно. до.пускамн фо.рмы
и распо.ло.жения (табл. 5, 6).
При но.рмнро.вании до.пуско.в фо.рмы и pac
по.ло.жения по.верхно.стей было. устано.влено. 16
степеней точно.сти: 1 я самая точная, далее
rрубее. Значения до.пуско.в в пределах о.дно.й
степенн то.чно.сти изменяются по. 10 MY ряду
предпо.чтительныx чисел с ко.эффнцненто.м
во.зрастания <р "" 1,25 в зависимо.стн о.т интер-
вала размеро.в, а о.т о.дно.й степени то.чно.сти
к друrой по. 5 MY ряду С <р "" 1,6.
В зависимо.сти о.т со.о.тно.шения между до.-
пуско.м размера и до.пускамн фо.рмы н распо
ло.жения устанавливаются следующне уровнн
относительной т'еометрической точности:
А но.рмальная о.тно.сительная rео.метри
ческая то.чно.сть (до.пуски фо.рмы И распо.ло.же
ния в среднем со.ставляют 60 % о.т допуска
размера);
В по.вышенная о.тно.снтельная rео.метри
ческая то.чно.сть (до.пуски фо.рмы И распо.ло.же-
ния в среднем со.ставляют 40 % о.т допуска
размера);
С высо.кая о.тно.сительная rео.метрическая
точно.сть (до.пуски фо.рмы И распо.ло.жения
в среднем со.ставляют 25 % от до.пуска разме-
ра).
Для цилиндрично.сти, круrло.сти и про.филя
про.до.льно.rо. сечения о.тно.сительная reo.MeTpH-
ческая то.чно.сть дЛЯ А, В и С со.ставляет со.-
о.тветственно. 30, 20 и 12 % о.т до.пуска размера,
так 'как этн о.тклонения о.тно.сят к раднусу,
а о.ткло.нения радиуса к диаметру.
Обозначение на чертежах допусков формы
и расположения поверхиостей и профилеi. Вид
rруппа Вид допуска Злак
допуско!!
До.пуски До.пуск прямолиней-
фо.рмы ности
Допуск пло.скост. cl
ности
Допуск круr'лости О
Допуск цилиндрич- )::t
но.сти
Допуск профиля про-
дольноrо сечения
Допуски Допуск параллель- //
распо.ло- ности
жения Допуск ...L.
перпендику-
лярности
Допуск наклона L
Допуск соосности @
Допуск симметрич
но.сти
Познционный допуск -$-
Допуск пересечения Х
осей
Допуск радиально- /
ro биения
Допуск торцовоrо
биения
Суммарные Допуск биения в за-
до.пуски данном направлении
фо.рмы н
расположе-
ния Допуск по.лноrо ра- L/
диальноrо биения
Допуск полноrо тор-
цовоrо биения
Допуск формы за- f'\
данноrо профиля
Допуск формы за- О
данной поверхности
454
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
и
5)
а)
Рв\:. 14. ПJIIIмер.. указапа иа чертежах допусков
формы и расиоложеииа поверхиостеil и профилеil
допуска формы и расположения поверхностей
и профилей обозначают на чертеже знаками
(табл. 7).
Для обозначения допусков формы и распо
ложения, кроме знака, записыаемоrоo в рамке,
разделенной на два или три пол приводятся
чнсловые значения допуска (второе поле)
и база (третье поле) рис. 14. У валика (рис.
14,а) допуск цилиндричности составляет 0,01
мм, а допуск круrлости 0,004 мм. Допуск <;:ooc
ности одноrо отверстия относительно базово
ro А (рис. 14, б) составляет 0,08 мм.
ДОПУСКИ НА уrЛОВЫЕ РАЗМЕРЫ
Допускн уrлов установлены в завнснмости
от дЛины конуса L (при конусности не более
1 : 3) или длины 'образующей L 1 (при KOHYCHO
сти более 1: 3) рис. 15. При конусности не
более 1: 3 длина конуса L приближенно при
иимается равной длнне образующей L 1
(поrрешность приблнжения не превьшiает
2 %). Длина меньшей cTopoHы уrла до
2500 мм. Вcero установлено 17 степеней ТО'lно
8. Допуски уrлов (по rocт 8908 81)
'i
L
а)
Рис. 15. Схем.. иазиачениа допусков иа уrлов..е
размер..: а при конусности .. 1: 3; б при KOHYC
ности>!:3
сти от 1 до 17 (в порядке убывания точно-
сти). При необходимости допуски точнее 1 й
степени точиости MorYT быть получены деле
нием допусков 1 й степени точности на коэф-
фициент 1,6 (q> 1,6, ряд R5). Допуск уrла MO
жет быть выаженH в уrловых (А Т.) или
в линейных (AT h и AT D ) единицах. А Т., ATh и
А T D связаны между собой формулам :
ATh AT..L1.10 3,
rде А Th в мкм; А Т. в мкрад; L 1 в мм.
Для конусов с конусностью не более 1: 3
А Т D А Th (разность не превыаетT 2%). Для
конусов с коиусностыо более 1:3
ATh
ATD'-= ,
cos а./2
rде а. номинальный уrол конуса.
, Степень точности
ИнтерВал длин 1 2
L, L!, мм АТ" ATh: AT D , АТ" ATh; ATD,
AT мкм AT мкм
мкрад уrл. ед. мкрад уrл. ед.
.
До 10 50 10" 10" До 0,5 80 16" 16" До 0,8
Св. 10 до 16 40 8" 8" 0;4 0,6 63 13" 12" 0,6 1,0
» 16 » 25 31,5 6" 6" 0,5 0,8 50 10" 10" 0,8 1,3
» 25 » 40 25 5" 5" 0,6 1,0 40 8" 8" 1,0 1,6
» 40 » 63 20 4" 4" 0,8 1,3 31,5 6" 6" 1,3 2,0
» 63 » 100 16 3" 3" 1,0 1,6 25 5" 5" 1,6 2,5
» 100 » 160 12,5 2,5" 2,5" 1,3 2,0 20 4" 4" 2,0 3,2
» 160 » 250 10 2" 2" 1,6 2,5 16 3" 3" 2,5 4,0
» 250 » 400 8 1,5" 1,5" ' 2,0 3,2 12,5 2,5" 2,5" 3,2 5,0
» 400 » 630', 6,3 1': 1" 2,5 4,0 10 2" 2" 4,0 6,3
» 630 » 1000
» 1000 » 1600
» 1600 » 2500
ДОПУСКИ НА уrЛОIЫЕ РАЗМЕРЫ
455
Продолжение табл. 8
Степень точности
Иитервал длин 3 4
L; LI' мм АТ" ATh; AT D , АТ" ATh; ATD'
AT MICM AT мкм
мкрад уrл. ед. мкрад уrл. ед.
До ]0 125 26" 26" До ],3 200 41" 40" До 2,0
Св. ]0 до ]6 100 21" 20" 1,0 1,6 160 33" 32" 1,6 2,5
» 16 » 25 80 16" 16" 1,3 2,0 125 26" 26" 2,0 3,2
» 25 » 40 63 13" 12" 1,6 2,5 100 21" 20" 2,5,....4,0
» 40 » 63 50 10" 10" 2,0 3,2 80 16" 16" 3,2 5,0
» 63 » 100 40 8" 8" 2,5 4,0 63 13" 12" 4,0 6,3
» 100 » 160 3],5 6" 6" 3,2 5,0 50 10" 10" 5,0 8,0
» 160 » 250 25 5" 5" 4,0 6,3 40 8" 8" 6,3 10,0
» 250 » 400 20 4" 4" 5,0 8,0 31,5 .6" 6" 8,0 12,5
» 400 » 630 16 3" 3" 6,3 10,0 25 5" 5' 1O,0 16,0
» 630 » 1000 . 20 4" 4" 12,5 20,0
» 1000 » 1600 16 3" 3" 16,0 25,0
» 1600 » 2500 12,5 2,5" 2,5" 20,0 32,0
Продолжение табл. 8
Степень точности 11
Интервал длин 5 6
[; LI, мм АТ" ATh; ATD, АТ" ATh; ATD'
AT AT
мкрад уrл. ед. мкм мкрад уrл. ед. мкм
До 10 315 1'05" l' До 3,2 500 1'43" 1'40" До 5
Св. 10 до 16 250 52" 50" 2,5 4 400 1'22" 1'20" 4 6,3
» 16 » 25 200 41" 40" 3,2 5 315 1'05" l' 5 8
» 25 » 40 160 33" 32" 4 6,3 250 52" 50" 6,3 10
» 40 » 63 125 26" 26" 5 8 200 41" 40" 8 12,5
» 63 » 100 100 21". 20" 6,3 10 160 33" 32" 1O 16
Продолжение табл. 8
Степень точности
Интервал длин 5 .6
L; LI, мм АТ" ATh; ATD, АТ" ATh; ATD,
AT мкм AT мкм
мкрад уrл. ед. мкрад уrл. ед.
Св. 100 до 160 80 16" 16" 8 12,5 125 26" 26" 12,5 20
» 160 » 250 63 13" 12" 10 16 100 21" 20" 16 25
» 250 » 400 50 10" 10" 12,5 20 80 16" 16" 20 32
» 400 » 630 40 8" 8" 16 25 63 13" . 12" 25 40
» 630 » 1000 3] ,5 6" 6" 20 32 50 10" 10" 32 50
» 1000 » 1600 25 5" 5" 25 40 40 8" 8" 40 63
» 1600 » 2500 20 4" 4" 32 50 31,5 6" 6" 50 80
Примечание. АТ окруrленное значение допуска уrла.
456
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Приведенные в табл. 8 допускн (для первых
шести степеней точности) MorYT быть располо
л(сны как в плюс (+ А Т), в мннус ( А Т), так
и симметрично (:!:: А Т /2) относительно мини
мальноrо значения уrла.
ДОПУСКИ ШПОНОЧНЫХ
И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
шпоночныe соединения при меняют в co
едннениях цилиндрическнх поверхностей OT
веретий и валов для предотвращения их OTHO
снтельноrо уrловоrо смещения. Конструкция
шпоночных соединений и их точность cтaHдap
тизованы в рамках СЭВ. Чаще Bcero приме
няют соедннения с прнзматическими cer
ментными шпонками. СТ СЭВ 57 73 реrла
ментированы поля допусков на ширину Ь шпо
нок, пазов валов н пазов втулок. Как правило,
шпонки соединяют с валами по переходной
посадке, а с втулками по посадке с зазором.
Прнмер cxeMы расположения соединения
с призматнческнми шпонками показан на рис.
16 (для Ь 6 мм.) Как следует из рис. 16, шири
В-В
h
-<::
..
....
... ...
I ""
...
В
а)
100 Р10
80
50
"О Н9
20
О
20
чо
БО Р9 Р9
60 Полк tlолуск06 но ширину:
D шлонки;
Е881 паза 6ала;
l2ZI лаза 6тулки
5)
Рис. 16. Размеры (а) и вариаиты полей допусков
(6) призматвческих шпоиок и пазов ДЛII них (при
Ь 10 мм)
на собственно шпонок задана по h9, ширина
пазов дается для трех варнантов. Соедннение
по рис. 16, 16 свободное: паз вала по Н9 и паз
втулки по D10; соединенне по рис. 16,26 HOp
мальное: паз вала по N9 и паз втулкн по J.9;
соединение по рис. 16, 36 плотное: паз вала по
Р9 и паз втулки по Р9. Помимо параметра
Ь нормируются также следующие размеры co
единения: rлубина паза вала и rлубина паза
втулки (по Н12), длина 1 призматической
шпонки (по h14), длина шпоночноrо паза в Ba
лу (по Н15), высота шпонки (по hl1) н др.
Шпоночные соединения, как правило, не
MorYT передавать большие крутящне MO
менты. При налнчнн больших силовыx воздей
ствий на соедннение применяют шлицевыe
конструкцни валов н отверстнй. В завнсимостн
от профиля зубьев щлицев шлице вые соедине
ния делят на nрямо60чные, эвольвенmные
и mреуzольные. На практике при передаче
больших крутящих моментов и нзменении Ha
правления вращения обычно прнмекяют шлн
цевые соединения с эвольвенmным профилем
зубьев, реrламентированные rOCT 6033 80.
Собственно профиль эвольвентныx шлицевы..
соединений приведен в этом же rOCTe
(рис. 17). В таких соединеннях втулку относи-
тельно вала центрируют по боковым поверхнос
тям зубьев илн по наружному днаметру, причем
предпочтение отдают центрированию по бо
ковым поверхностям зубьев, обеспечивающим
большую точность центрирования. Для этоrо
внда центрнрования установлено два вида дo
пусков размера шнрины е впадины втулки
и толщины s зуба вала: допуск размера ши
рины втулки (зуба) Те (Ts) и допуск CYM
марный Т, включающнй допуск размера ши-
рины втулкн (зуба), а также допуск формы
н расположения втулки (зуба). Расположенне
допуска втулки и зуба определяется основным
отклонением расстоянием ближайшей rpa
Рис. 17. Профиль зубьев эвольвеитиых шлицевых
соеДllиений (по rOCT 6033 80): а центрирова
ние по боковым поверхностям зубьев; 6 центри,
рование по наружному диаметру
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ
457
ницы поля допуска до номинальноrо размера,
отсчитываемоrо по дуrе деЛJfтельиой окруж
ности.
Посадки шлицевых соединений с эволь-
вентным профилем зубьев прн центрировании
по боковой поверхности зубьев реrламентиро
ваны в снстеме OCHoBHoro отверстия, т. е. для
е ширины впадины установлено основное
отклонение Н, а для s толщины зуба а, с,
d,f, g, h, k, n, р, r со степенями точности для е:
7,9, 11, а для s 7, 8, 9, 10, 11. Нецентрирую
щие диаметры шлицевых соединенИй с эволь
вентным профилем зубьев при центрированни
по боковым поверхностям задаются по rocт
25347 82 и rOCT 25346 82 с обеспечением
rарантированныx зазоров между валом
и втулкой (Df по Н16, Da по Н11, da по d9
или h12, df по h16, см. рис. 16).
Обозначение шлнцевыx соедннений содер--
жит номинальный размер соединення D, MO
дуль т, посадку (отверстие н вал); например:
50 х 2 х 9H/9g rOCT 6033 80, т. е. соедине
ние D 50 мм с модулем т 2, отверстие 9Н
(ширнна е впаднны с ocHoBHыM отклонением
Н по 9 й степени точности), вал 9g (толщнна
s зуба с основным отклонением g по 9 й степе
ни точности по rOCT 6033 80).
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
РЕЗЬБОВЫХ ДЕТ АЛЕй
И СОЕДИНЕНИЙ
Большая часть соедннений в машинах, Me
ханнзмах и приборах резьбовые. По назна-
чению резьбы делят на крепежные, KиHeMaти
ческие, zерметичные (трубные) и cne
циальные.
По виду профиля oceBoro сечения резьбы
р
::t:
""
-t;'
9 0'1
ОСЬ pe3b5"1
Рис. 18. Профиль и осиовные параметры метри
ческой резьбы дл1l диаметров от 1 до 600 мм
делят на метрические, дюймовые (прнменяют
как крепежные), трапецеидальные, прямо
уzoльные, уzольные н упорные (при меняют как
кинематические для передач н точноrо относи
тельноrо перемещения соединяемых деталей),
круzлые (полукруrлые), конические. цилиндриче-
ские (прнменяют для обеспечения rерметично-
сти соединений).
Наиболее распространена среди крепежных
резьб резьба на цилиндрической поверхности
с метрическим профилем, получившая назва-
ние профнля ISO (рис. 18).
Цнлиндрическая резьба определяется про
филем, средним d 2 (D 2 ), наружным d (D)
и внутренним d[ (D[) диаметрами, шаrом Р,
ХОДОМ Р п (для мноrозаходной резьбы Р п Рп,
rде n число заходов), уrлом профиля 0(, BЫ
сотой нсходноrо профиля (треуrольника) Н,
уrлами наклона сторон про филей и 'У, уrлом
подъема резьбы ljI и длнной свннчивания 1.
Уrол профиля ISO о( 600.
Системы допусков и посадок цнлиндрнче
скнх резьб различноrо профиля (метрнческой,
трапецеидальной и др.) с прямолннейными
сторонамн профиля построены по единыM
прннцнпам. Рассмотрим их на прнмере метри
ческой резьБы. Нормнрование точности ре-
зьбы про водится от исходноrо (номинальноrо)
профиля. Отклонения в тело деталн, у бол
та в минус, у rайки в плюс. Стандартамн
оrраничены отклонення среднеrо днаметра
и диаметров выступов (наружноrо диаметра
для болтов, BHYTpeHHero диаметра для raeK).
Поле допуска болта и rайки образуется co
четанием поля допуска среднеrо диаметра
и поля допуска диаметра выступов. Как и для
rладких цилиндрических деталей и соедине
ний, поле допуска определяется величиной дo
пуска, реrламентнрованноrо степенями точно
сти, обозначенноrо цифрамн:
Диаметр наружной Степени точности:
резьбы:
d 1
d 2
Диаметр внутренней
резьбы:
D 1 4, 5, 6, 7, 8
D 2 4, 5, 6, 7, 8, 9
и ocHoBHынH отклонениям н (рис. 19). Чис
ловые значения основных отклонений приве-
дeHы в табл. 9. Выбор степени точностн и oc
HOBHoro отклонения определяется следующи-
ми основныии факторами: длиной свинчивания
н требованнямн к точности соединения. У cтa
новлено три rруппы длин свинчивания: S
короткйе, N нормальные и L длннныe
4,6, 8
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
4S8
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
1it1,P,VЖНШ1
j)"'.tIiz
8HYН1/1 HHKK
j)"'.tIiz
о
......
':\-
'-'-
{;t
If е
fЛ
hc. 19. Осиоввые отклоиеивll ДЛJI метрической резьбы
с зазором
и три класса точности: точны,' средний,
rрубый. Они и определяют выбор полей допу-
сков резьбовоrо соедниения (табл. 10), т. е. по-
садки, которые MorYT быть образованы соче
танием любых полей допусков болта. и rайки.
Допуски диаметра наружной резьБы (бол-
та) и днаметра внутренней резьбы (rайки)
получены умножением допуска днаметра 6 й
степени точности на коэффициент соответ-
ственно:
степень точности
коэффициент
степень точностн .
коэффициент. . .
. 3 4 5
. 0,5 0,63 0,8
. 7 8 9 10
. 1,25 1,6 2 2,5
Значення допусков для d, и Dl' Ih. (6-й
степени точности) определяются, в свою оче-
редь, по формулам: '
д.пя d
T d (6) == 180v p2 .
т D 1 (6) == 433 190р 1 . 22 (при Р ..; 0,8 мм);
Т D 1 (6) == 2зорО. 7 (при Р> 1 мм);
Т d2 (6) == 90PO. 4 do. 1 ;
TD, (6) == 1321d, (6).
для D
;J.1Я d 2
для D 2
ПОЛЯ допусков наружноrо днаметра болта
d и BHYTpeHHero диаметра rайки Dl приведены
в табл. 11. Так как на средний днаметр резьБы
влияют отклонения шаrа и отклонения уrла
!:IрОфНЛЯ, в табличном допуске среднеrо дна-
МI;:-ра учтено влняние поrpешностей шаrа и уrла
rрQфИЛЯ на действительное значенне среднеrо
:I'\!;c:v.e,pa. На рис. 20 и 21 показаны меха-
Eii!:2Y.h; компенсации поrрешностей шаrа и по-
::,р:=r:::rюстей уrла профиля за счет среднеrо
::ие.;Io':е,ra Из рис. 20 следует, что при идеаль
:5:;:;>: р'езьбе ! айки с шаrом Р r == Р r НОМ И поrреш-
С'G:';Т:и' сдноrо шаrа болта Рб PrHOM == t!.Рб при
r; 5а "л поrрешность будет t!.(nРб); следова
9. Основные отклонении диаметров наружной
и внутре.... резьб
о
Наружная резьба Внутренняя
резьб а
Шаr Диаметр резьбы
Р, d; d 2 D 1 ; D 2
мм Основное отклонение, мкм
е.У Е/
d е f g h Е F G Н
0,2 32 17 О +3 + 17 о
0,25 33 18 О +3 +18 о
0,3 33 18 О +3 +18 О
0,35 34 19 О +3 +19 о
0,4 34 19 О +3 +19 о
0,45 35 20 О +3 +20 О
0;5 50 36 20 0+50 +3 +20 О
0,6 53 36 21 0+53 +3 +21 о
0,7 56 38 22 0+56 +38 +22 О
0,75 56 38 22 0+56 +3 +22 о
0,8 6O .:....38 24 0+60 +3 +24 О
1 90 60 40 26 0+60 +4( +26 О
1,25 95 63 42 28 О +63 +4 +28 О
1,5 ' 95, 67 45 32 0+67 +4 +32 о
1,75 100 71 48 34 0+71 +48 +34 О
2 100 71 52 38 0+71 +52 +38 О
2,5 106 80 58 42 0+80 +42 о
3 112 85 63 48 О +85 +48 О
3,5 118 90 53 0+90 +53 О
4 125 95 6O 0+95 +60 О
4,5 132 100 63 0+100 +63 О
5 132 106' 71 0+106 +71 о
5,5 140 112 75 0+112 +75 о
6 150 118 80 0+118 +80 О
тельно,
(х
t!.d 2 (P) ==ЛР) == ctg t!.P. == 1,732t!.P n .
2
Из рис. 21 следует, что свинчнваемость идеаль-
ной !'айки и болта с поrрешностью уrла
профиля t!. может быть осуществлена за
2
нижением профиля болта на величину
Аа == t!.d 2 (<x) == л<х);
прн Н == 0,54 Р имеем
f (<х) == 0,36Р t!.(Хб .
2
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ
459
10. Поля ДО П УСКОВ метрической резьбы
Класс I
точности s
Длина свинчивания
N
L
Поле допуска иаружной резьБы
Точный (3h4h) 4g 4h ( 5h4h)
Средннй 5g6g (5h6h) 6d 6е 61 6h (7е6е) 7g6g (7h6h)
rрубый 8g (8h) * (9g8g)
Поле допуска внутренней резьбы
Точный 4Н 4Н5Н 6Н
5Н
Средний (5G) 5Н 6G [ш] (7G) 7Н
rрубый 7G 7Н (8G) 8Н
* Только для резьБЬJ с шаrом Р> 0,8 мм. Для резьБЬJ с шаrом РО;;; 0,8 мм примеияют поле
допуска 8h6h.
11. Допуски наружноrо диаметра наружиой
резьбы и виутреииеrо диаметра виутреиией
резьбы
Наружная резьба Внутренняя резьба
Шаr р, Степень точности
мм
4 6 8 4 5 6
Допуск, М1(М
Td TDl
0,2 36 56 38 48 60
0,25 42 67 45 56 71
0,3 48 75 53 67 85
0,35 53 85 63 80 100
0,4 60 95 71 90 112
0,45 63 100 80 100 125
0,5 67 106 90 112 140
0,6 80 125 100 125 160
0,7 90 140 112 140 180
0,75 90 140 118 150 190
0,8 95 150 236 125 160 200
1 112 180 280 150 190 236
1,25 132 212 335 170 212 265
1,5 150 236 375 190 236 3
1,75 170 265 425 212 265 335
2 180 280 450 236 300 375
2,5 212 335 530 280 355 450
3 236 375 600 315 400 500
..L .d пр,)
(nО68РН.vЛ1Q)
\jfilt
hc. 10. К диаметральной компенсации поrрешвоств
шarа резьбы
""
т raaKQ
Рнс. 11. К диаметральной компенсацин пorpeш-
HOCТR уrла нрофнл& резьбы
460
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
12. Допуски средиеrо диаметра иаружlЮЙ и виутреиней резьб
Наружная резьба Внутренняя резьба
Номинальный Шаr Р, Степень точности
диаметр мм 3 4 5 6 7 4 5 6
резьбы d, ММ 8
Допуск Td?, МКМ Допуск T D ?, МКМ
0,2 24 30 38 48 (60) (75) 40 50 63
От 1 до 1,4 0,25 26 34 42 53 (67) (85) 45 56 71
0,3 28 36 45 56 (71) (90) 48 60 75
0,2 25 32 40 50 (63) (80) 42 53 67
0,25 28 36 45 56 (71) (90) 48 60 75
Св. 1,4 до 2,8 0,35 32 40 50 63 80 (100) 53 67 85
0,4 34 42 53 67 85 (106) 56 71 90
0,45 36 45 56 71 90 (112) 60 75 95
0,25 28 36 45 56 (71) 48 60 75
0,35 34 42 53 67 85 (106) 56 71 90
0,5 38 48 60 75 95 (118) 63 80 100
Св. 2,8 до 5,6 0,6 42 53 67 85 106 (132) 71 90 112
0,7 45 56 71 90 112 (140) 75 95 118
0,75 45 56 71 90 112 (140) 75 95 118
0,8 48 60 75 95 118 150 80 100 125
0,25 32 40 50 63 (80) 53 67 85
0,35 36 45 56 71 90 60 75 95
0,5 42 53 67 85 106 (132) 71 90 112
Св. 5,6 до 11,2 0,75 50 63 80 100 125 (160) 85 106 132
1 56 71 90 112 140 180 95 118 150
1,25 60 75 95 118 150 190 100 125 160
1,5 67 85 106 132 170 212 112 140 180
0,35 38 48 60 75 95 63 80 100
0,5 45 56 71 90 112 (140) 75 95 118
0,75 53 67 85 106 132 (170) 90 112 140
1 60 75 95 118 150 190 100 125 160
Св. 11,2 до 22,4 1,25 67 85 106 132 170 212 112 140 180
1,5 71 90 112 140 180 224 118 150 190
1,75 75 95 118 150 190 236 125 160 200
2 80 100 125 160 200 250 132 170 212
2,5 85 106 132 170 212 265 140 180 224
0,5 48 60 75 95 118 80 100 125
0,75 56 71 90 112 140 (180) 95 118 150
1 63 80 100 125 160 200 106 132 170
1,5 75 95 118 150 190 236 125 160 200
Св. 22,4 до 45 2 85 106 132 170 212 265 140 .180 224
3 100 125 160 200 250 315 170 212 265
3,5 106 132 170 212 265 335 180 224 280
4 112 140 180 224 280 355 190 236 300
4,5 118 150 190 236 300 375 200 250 315
0,5 50 63 80 100 125 85 106 132
0,75 60 75 95 118 150 100 125 160
Св. 45 до 90 1 71 ,90 112 140 180 224 118 150 190
1,5 80 100 125 160 200 250 132 170 212
2 90 112 140 180 224 280 150 190 236
3 106 132 170 212 265 335 180 224 280
При М е ч а н и е. Значения, указанные в скобках, по возможности не применять.
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬ ОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ
461
Свинчиваем ость будет обеспечена только
в том случае, если разность средних диаме
тров резьб rайки и болта не меньше сумм диа-
метральных компенсаций шаrа и половины
уrла профиля обеих де'l'алей. Для упрощения
заключения о правильности резьбы введено
понятие приведенноrо среднеrо диаметра pe
зьбы, который составляет соответственно:
для rайки
D 2пр == D 2изм ир + fJ;
для болта
d 2пр == d 2изм + (f р + f J.
в стандарте же реrламентирован суммарный
допуск, который включает отклонение соб
ственно среднеrо диаметра !ld 2 (!lD 2 ) и диаме
тральные компенсации поrрешностей шаrа
и уrла профиля :
2 (T D ,) == !ld 2 (!lD 2 ) + f р + f",.
Значения допусков среднеrо диаметра наруж-
ной и внутренней резьб представлены в табл.
12. На чертежах резьбу обозначают так:
для болта:
7g6g (средний диаметр d 2 по 7-й
степени точности, основное отклонение g, на-
ружный диаметр d по 6 й степени точности,
основное отклонение g);
для rайки:
7Н6Н (средний днаметр D 2 по 7 й CTe
пени точности, основное отклонение Н,
внутренний диаметр D 1 по б-й степени точно
сти, основное отклонение Н);
для соединения:
7H/6g (средний диаметр D 2 и BHyтpeH
ний диаметр D1' rайка по 7-й степени
точности, основные отклонения D 2 и D 1
по Н; средний диаметр d 2 и наружный
диаметр d болта по 6 й степени точности, oc
новное отклонение d z и d g).
Принципы построения систем допусков дпя
друrих видов резьб аналоrичны изложенным.
r лава
ВИДЫ И МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЙ,
ПОJ'PЕШНОcrи ИЗМЕРЕНИЯ
Под измерением понимают опыт, в резуль-
тате KOToporo получают количественную ха-
рактеристику свойств объекта. явления или
процесса с поrрешностью, не превышающей
допустимую. Поэтому выбор видов, методов,
средств измерений, условий их выполнения
и методики обработки результатов наблюде-
ний всеrда оrраничен требованием обеспече
ния установленной точности.
Измерения, при которых искомую величи-
ну находят непоср дственно из опытныx
данных, называют nрямыми. Если искомую ве-
личину находят на основании известной зави-
симости между этой величиной и величинами,
полученными прямыми измерениями, то изме
рения называют косвенными. Точность KOC
венных измерений зависит от точности
прямых измерений и точности используемой
зависимости.
Метод измерений называют методом не-
.nосредственной оценки, если величину опреде-
ляют непосредственно по отсчетному устрой-
ству измерительноrо прибора, и методом
сравнения, если измеряемую величину сравни
вают с величиной, воспроизводимой мерой.
При этом мера выступает не в виде неотъем-
лемой части конструкции измерительноrо
прибора, а как самостоятельное средство из-
мерения, предназначенное для воспроизведе-
ния физической величины заданноrо размера.
Возможность использования средства измере-
ния для измерения методом сравнения опреде
ляется тем, что диапазон измерения данноrо
средства больше ero диапазона показаний. He
которые приборы предназначены только для
измерения методом сравнения (например, Kor
да шкала прибора состоит из одной нулевой
отметки). Выбор метода определяется COOTHO
шением между диапазоном показаний cpeд
ства измерения и значением измеряемой вели
чины. Если диапазон показаний меньше изме
ряемой величины, то используют метод срав-
нения. Этот метод используют при KOHT
роле деталей в массовом и серийном
производстве, т. е. тоrда, коrда нет частых
переналадок измерительноrо прибора на новое
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА
ИЗМЕРЕНИЯ
значение измеряемой величины и коrда
достаточной является информация об откло-
нении измеряемой величины. от установ-
ленноrо . значения. Использование метода
сравнения позволяет применять при конструи-
ровании приспособлений малоrабаритные ти-
повые преобразователи.
Поrрешность измерений ОТlCЛонение pe
зультаrа измерения от действительноrо значе-
ния. При зтом за действительное значение
прииимают значение измеряемой величины,
определенное с поrрешностью на порядок
меньшей, чем определяемая поrрешность из-
мерения.
Результаты ИЗМерения признаются ДOCTO
верными, если поrрешность И'3мерения не пре-
вышает установленной величины допустимой
поrрешности измерения. При приемке изделий
пределы допускаемых поrрешносrей 1) измере-
ния линейных размеров (до 500 мм) YCTaHa
вливаются roct 8.051 81 в зависимости от
допусков на изrотовление (табл. 1). Указанные
в табл. 1 пределы допускаемых поrрешностей
измерения MoryT быть увеличены при YMeHЬ
шении допуска на изrотовление изделия на ве-
личину, соответствующую увеличению преде-
ла допускаемой поrрешности, или при сорти
ровке деталей на размерные rруппы для
селективной сборки, если предел допускаемой
поrрешности выбирают по допуску на r'руппу.
Арбитражная перепроверка принятых деталей
не должна проводиться с поrрешностью изме-
рения, превышающей 30 % поrрешности, допу
скаемой при приемке. Среди принятых допу-
скается наличие деталей с отклонениями,
выходящими за прием очные rраницы на вели
чину не более половины допускаемой поrреш
ности измерения при приемке, до 5 от пере
проверяемой партии. для квалитетов со 2 ro по
7 й; до 4% для 8 I'o квалитета и 3 ;'; для
квалитетов 10 и rрубее.
Допускаемая поrрешность измерения
включает случайныe и неучтенные системати-
ческие поrрешности измерения. Случайная по
rрешность измерения не должна превышать
0,6 допускаемой поrрешности И'3мерения. При
этом исходят из предположения, что случай-
ная поrрешность измерения распределяется по
нормальному закону и достаточным является
ВИДЫ И МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЙ. поrРЕWНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ
463
1. Пределы допускаемых поrрешностей измереннй, мкм
Номинальные размеры, мм
IТ Св. 3 Св. 6 Св. 10 Св. 18 Св. 30 Св. 50 Св. 80 Св. 120 Св. 180 Св. 250 СВ.315 Св. 400
До 3 до 6 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до 120 до 180 до 250 до 315 до 400 до 500
1Т2 0,4 0,6 0,6 0,8 1,0 1,0 1,2 1,6 2,0 2,8 3,0 3,0 4,0
1Т3 0,8 1,0 1,0 1,2 1,4 1,4 1,8 2,0 2,8 4,0 4,0 5,0 5,0
1Т4 i,O 1,4 1,4 1,6 2,0 2,4 2,8 3,0 4,0 5,0 5,0 6,0 6,0
1Т5 1,4 1,6 2,0 2,8 3,0 4,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 9,0
1Т6 1,8 2,0 2,0 3,0 4,0 5,0 5,0 6,0 7,0 8,0 10 10 12
1Т7 3,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 9,0 10 12 12 14 16 18
1Т8 3,0 4,0 5,0 7,0 8,0 10 12 12 16 18 20 24 26
1Т9 6 8 9 10 12 16 18 20 30 30 30 40 40
IТ10 8 10 12 14 18 20 30 30 40 40 50 50 50
1Т11 12 16 18 30 30 40 40 50 50 60 70 80 80
1Т12 20 30 30 40 50 50 60 70 80 100 120 120 140
1Т13 30 40 50 60 70 80 100 120 140 160 180 180 200
IТ14 SO 60 80 90 120 140 160 180 200 240 260 280 320
IТ15 80 100 120 140 180 200 240 280 320 380 440 460 500
1Т16 120 160 200 240 280 320 400 440' 500 600 700 800 800
1Т17 200 240 300 380 440 500 600 700 800 1000 1100 1200 1400
При м е ч а н и я: 1. 1Т2, 1Т3 н т. д. допуски соответственно 2-ro, 3-ro квалитетов и т. д. по rOCT
25346 82.
2. В таблице даны абсолютные значения предела допускаемой поrрешности.
доверительиая вероятность 0,954, т. е. диапа-
зон рассеяния поrрешиости измерения равен
:t20' (О' среднее квадратическое отклонение
поrрешности измерения).
Поrрешность измерения является результа
том несовершенства метода измерения (по
rрешность метода), средств измерения (по-
rрешность средства измерения) инеточностей
отсчета показаний (поrрешность отсчета). В то
же время поrрешность метода включает по
rрешность базироваиия, поrрешность, обусло
вленную измерительным усилием, изменением
размеров контролируемоrо изделия из за OT
lCЛонений от нормальной температуры и др.
Поrрешность средства измерения, используе
Moro в нормальных условиях, называют основ-
ной, а поrрешность средства измерений, вы-
званную использованием ero в условиях, отли-
чающихся от нормальных, называют дополни-
тельной поrрешностью средства измерения.
Соrласно rOCT 8.050 73 нормальные ус-
ловия выполнения линейных измерений
в пределах от 1 до 500 мм и измерений уrлов
с длиной меньшей cTopoHы до 500 мм харак-
теризуются следующими значениями oc
новных влияющих величин:
теМпература окружающей среды 20 0 С;
атмосферное давление 101324, 72 Па (760
мм рт. ст.);
относительная влажность окружающеrо
воздуха 58 % (нормальное парциальное давле
ние водяных паров 1333,22 Па);
ускорение свободноrо падения (ускорение
силы тяжести) 9,8 м/С2;
направление линии измерения линейных
размеров до 160 мм У наружных поверхно
стей вертикальное, в остальных случаях
rоризонтальное;
положение плоскости измерения уrлов
rоризонтальное;
относительная скорость движения внешней
среды равиа нулю;
значения внешних сил равны нулю.
Ряд указанных условий и представленныx
ниже допускаемых отклонений относится к ра-
бочему пространству, т. е. той части простран-
ства, окружающеrо средство измерений
и объект контроля, влиянием величин вне ко-
торой на результат измерения можно прене
бречь.
Стандарт определяет нормальную область
значений влияющих величин при линейных
и уrловых измерениях, при обеспечении KOTO
рой поrрешность средства измерений может
превышать допускаемую -основиую поrреш-
ность средства измерения примерно на О, 1 дo
пуска на изrотовление. Эта область опреде
ляется следующими пределами значений
464
МЕТОДЫ И CPEДCfBA ИЗМЕРЕНИЯ
влияющих величин. Пределы допускаемых OT
клонений от нормальноrо направления линии
измерения и нормированных пара метров
ориентации средств и объектов измерений при
линейных измерениях составляют: 1: 1 о при
контроле деталей с нормированной точностью
по квалитетам 01 и о; 1:2° по квалитетам
1 5; 1: 50 по квалитетам 6 10, а при изме
рениях уrлов: 1:0,5° по 1,2 й степеням точ
ности; 1: 1,50 по 3 5 й степеням точности. От-
клонение температуры объекта и рабочеrо
пространства от нормальной при линейных
измерениях не должно превышать значений,
указанных в табл. 2. При измерениях уrлов
пределы допускаемоrо отклонения темпера
туры от нормальноrо значения составляют
1: 3,5 ОС.
2. Пределы дооускаемоro отклоиеиИJI (:1::) TeM
пера туры об'Ьекта КОИТРОЛII и рабочеro оростраи-
CТ1Ia от нормальной, ос
Квалитеты
Размеры, мм 01 О 1 5 б 8 9 10
Св. 1 до 18 0,8 1,0 1,5 3 4
» 18 » 50 0,3 0,5 1,0 2 3
» 50 » 500 0,2 0,3 0,5 1 2
Если в рабочее пространство помешается
деталь с отклонением от нормальной темпера-
туры большим, чем указано в табл. 2, то де-
таль должна вьщерживаться в рабочем про
странстве (табл. 3). Средства измерений дол
жны находиться в условиях, указанных в табл.
2, не менее 24 ч до начала измерений. В рабо-
3. ВpeMII выдержки объектов КOIIТРОЛII дО
начала измерений в рабочем проcrраиcrве, ч
Квалитеты точности объекта
контроля
Масса 01 0 1 5 б 8 9 10
объекта
контроля, Начальное отклонение темпе.
Kr ратуры, ос
1,5 2,5 3,5 5
До 10 6 4 3 2
Св. 10до 50 14 8 6 4
» 50 » 200 24 14 10 7
» 200 » 500 36 20 16 12
чем пространстве допускаются только
плавные изменения температуры со скоростью
не более 0,1 ОС/мин.
Частота возмущающих rармонических ви-
браций не должна превышать 30 rц. Допу
скаемые значения амплитуд вибраций для ча-
стот мснее 30 rц устанавливаются rOCT
8.050 73. При воздействии возмушаюших ви-
браций с параметрами спектральных cocтaB
ляющих, выходящими за нормальные преде
лы, размах колебаний отсчеТНОI'О индекса
прибора и дополнительная поrрешность cpeд
ства измерения не должна превышать соответ-
ственно 0,2 деления шкалы и 0,2 допускаемой
поrрешности измерения.
Давление воздуха в рабочем пространстве
не должно быть менее атмосферноrо. Допу-
скается превышение атмосферноrо давления
не более чем на 3 кПа.
Допускаемое отклонение влажности 1: 20 .
Для интерференционных измерений требова
ния выше.
Уровень шума в рабочем пространстве не
должен превышать 45 дБ при измерениях ве-
личин с нормированной точностью до
5 ro квалитета и 80 дБ с 6-ro по 10-й квали
тет.
Напряженность маrнитноrо поля не дол
жна превышать 80 А/м, напряженность эле к-
тростатическоrо поля 5 В/м.
При выборе средств измерения, формы из-
мерительных наконечников следует иметь
в виду, что поrрешность средства измерения,
вызываемая контактными деформациями
в месте соприкосновения измерительноrо на-
конечника с объектом контроля, не должна
превышать 0,1 допускаемой поrрешности из
мерения.
При выборе средств измерения следует
учитывать, что ПОI'решность измерения обыч
но больше поrрешности caMoro средства изме-
рения и определяется как сумма систематиче-
скихи случайных составляюших. За значение
основной поrрешности средства измерения
можно принять предельные поrрешности по
казаний.
Применение метода сравнения связано
с использованием меры. В массовом про-
изводстве в качестве меры используют образ
цовую деталь. При высокой точности изrото-
вления и аттестации образцовой детали при-
менение ее в качестве меры позволяет умень-
шить составляющую поrрешности измере-
ния поrрешность метода. При частой пере
настройке средств измерений и контроля
используют концевые меры длины.
КОНЦЕВЫЕ МЕРЫ длины. уrЛОВЫЕ МЕРЫ
465
КОНЦЕВЫЕ мЕрыI ДЛИНЫ.
уrЛОВЫЕ МЕРЫ
Концевые меры. Размеры, IОЧНОС1Ъ и тех-
нические условия для концевых мер длины pe
I ламентированы rOCT 9038 83. Номи-
Ha;IbHbIe размеры концевых. мер длнны
имеют rрадацию, которая позволяет соста-
влять блоки с номинальными размерами через
0,0005 мм. Размером концевой меры длины
ЯВJ!яется срединная длина, т. е. длина перпен'
дикуляра, опущенноrо из середины верхней
раБО'lей поверхности на противоположную по
верхность. Точность изrотовления концевых
мер длины реrламентирована классами точно-
сти 00, 01, О, 1, 2, 3 (табл. 4). Отклонения от
плоскостности измерительных поверхностей
концевых мер длины в свободном (не притер
том) состоянии не должны превышать значе
ний, указанных в табл. 5.
Концевые меры длины выпускают набора-
ми. На каждый набор выдается свидетельство
о rocy дарственной поверке с указанием дей
ствительноrо значения длины каждой конце-
вой меры. Свидетельство может быть исполь-
зовано для введения поправки в результат
измерения.
4. Допускаемые отклонения размеров (::1:,1) и ОТКJlOнення от параллельностн (д,,) концевых мер
lJЛИНЫ, мкм
:: '" НОМИЮ1льные размеры концевых мер длины, мм
f-- " ::
u '"
u О О u
u '" "1'" Св. 10 Св. 25 Св. 50 Св. 75 Св. 100 Св. 150 Св. 200 Св. 250
;З :r :: о До 10
о ДО 25 ДО 50 ДО 75 ДО 100 до 150 ДО 200 ДО 250 ДО 300
:Х: f-- aJ
00 Д 0,05 0,07 0,10 0,12 0,14 0,20 0,25 0,30 0,35
д" 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,10
01 д 0,18 0,27 0,35 0,45 0,55 0,80 1,00 1,20 1,40
д" 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,10
О д 0,10 0,14 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
д" 0,09 0,10 0,10 0,12 0,12 0,14 0,15 0,15 0,18
1 д 0,18 0,27 0,35 0,45 0,55 0,80 1,00 1,20 1,40
д" 0,14 0,14 0,16 0,16 0,18 0,20 0,22 0,25 0,25
2 д 0,35 0,55 0,70 0,90 1,10 1,60 2,0 2,4 2,8
д" 0,27 0,27 0,27 0,32 0,32 0,40 0,40 0,40 0,40
.
3 д 0,8 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0
д" 0,30 0,30 0,30 0,35 0,35 0,40 0,40 0,40 0,40
При м е ч а н и е. ОТКJlOнения размеров концевых мер длины ДО 100 мм I.ro и 2-ro клаССОВ точности.
KOIOpbIM Не IIрисвоен Знак качества, MorYT превышать указанные в табл. 4 значения на 8 15%.
5. Допускаемые отклоиения от плоскостностн измернтельных поверхностей концевых мер длнны, мкм
НОМИНальные значения длины концевых мер, мм
Вид отклонения Материал Св. 0,6 Св. 0,9 Св. 1,2 Св. 1,8 Св. 2,0
меры
ДО 0,9 до 1,2 ДО 1,8 ДО 2,0 до 3,0
Одностороннее направление Сталь 2,0 0,75 0,60 0,45 0,30
кривизны (выпуклость, BorHY-
[ость) Твердый сплав 0,45 0,30
Рюнонаl!равленная кривизна Сталь 0,15 Не до.
пускает-
ся
Твердый сплав Не допускается
466
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
6. Предельные поrрешностн блоков концевых мер, мкм
Классы концевых мер
Состав блока (мера, мм)
О 1 2 3
Две меры до 10 0,25 0,35 0,60 1,20
Одна мера 20, две меры до 10 0,25 0,45 0,80 1,50
Одна мера 30 50, две меры до 10 0,30 0,45 0,80 1,60
Одна мера 50 80, две меры до 10 0,40 0,55 0,85 1,90
Одна мера 100, одна мера 10, две меры 0,45 0,70 1,10 2,40
до 10
Одна мера 100, одна мера 50 80, две Me 0,50 0,75 1,20 2,80
ры до 1 О
Одна мера 200, одна мера 30 50, ДВе 0,65 1,15 1,70 3,40
меры до 10 мм
Одна мера 300, одна мера 50, две меры 0,75 1,40 2,20 4,00
до 10
Одна мера 400, одна мера 90, две меры 1,00 1,70 2,70 4,60
до 10
7. rрадацня уrловых мер
Уrловая мера rрадация Уrловая мера rрадация
Уrловая мера с одним рабочим 1° Уrловая мера с четырьмя рабо- 1 О
уrлом со срезанной вершиной 2' чими уrлами (тип 111) 10'
(тип 1) 15'
Уrловая мера с одним рабочим 1° MHororpaHHbIe призмы с различ
уrлом остроуrольноrо типа 10' ным числом rраней (тип IV)
(тип 11) l'
15" Уrловая рабочи- 15°
15°10' мера с тремя
ми уrлами (тип У)
8. Нормированная точность yr ловых мер
П' мкм на
Класс ""-" ""-[ " длине, мм 2' МКМ
точ
ности 70 100
уrловых
мер для уrловых мер типов
1, 11, III IV V 1, 11, III IV 1, 11, III IV 1, 11, III IV V
00 :t2 :t5 0,05
О :t3 :t5 :t 30 :t 10 1,5 1,5 0,10 0,05
1 :t10 :t10 :t 10 +60 + 15 0,15 0,05 0,15
2 :t 30 :t 30 :t 100 20 0,30 0,10
о б о з н а ч е н и я: ""- предел допускаемоrо отклонения рабочих уrлов от номинальноrо значения;
""-[ предел ДОПУСКllемоrо отклонения от перпендикулярности измерительных поверхностей к нижнему
основанию меры; ""-n предел допускаемоrо отклонения от параллельности основания и верхией поверх
ности; ""-2 предел допускаемоrо отклонения от плоскостности измерительных поверхностей.
СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ ИЗМЕРЕНИЙ И контроля
467
9. Допускаемые отклонення длины штрнховых
мер, мкм
Номинальная Класс точности штриховых
длина штриховых мер
мер, мм О I 2 3 4 5
100 0,5 1,0 2,0 6,0 12,0 25,0
160 0,5 1,0 2,0 6,0 12,0 25,0
200 0,6 1,0 2,5 6,0 13,0 25,0
250 0,6 1,0 2,5 6,0 14,0 30,0
300 0,6 1,5 2,5 6,0 14,0 30,0
320 0,7 1,5 2,5 7,0 15,0 30,0
400 0,7 1,5 3,0 7,0 16,0 35,0
500 0,8 1,5 3,0 8,0 18,0 35,0
630 0,8 1,5 3,0 8,0 20,0 40,0
700 0,8 1,5 3,5 8,0 20,0 40,0
800 0,9 2,0 3,5 9,0 22,0 45,0
1000 1,0 2,0 4,0 10,0 25,0 50,0
1400 1,2 2,5 5,0 12,0 31,0 60,0
1600 1,5 2,5 5,0 13,0 34,0 70,0
2000 1,5 3,0 6,0 15,0 40,0 80,0
Отдельные мил- 0,5 1,0 2,0 5,0 10,0 20,0
ли метровые и
сантиметровые
интервалы
При составлении блоков возникают по
rрешности от притирки концевых мер. Эта по
rрешность (разброс размера блока) в зависи-
мости от квалификации контролера и состоя-
ния притираемых поверхностей составляет от
0,05 до 0,1 мкм на один притирочный слой.
В табл. 6 приведены значения поrрешностей
блоков концевых мер с учетом поrрешностей
изrотовления или аттестации и притирки.
Уrловые меры предназначены для измере-
ния уrлов методом сравнения и поверки утло
мерных приборов, их выпускают по rOCT
2875 75 пяти типов (табл. 7). В отличие от
концевых мер длины уrловые меры при соста-
влении их в блок не вносят существенных по
rрешностей в суммарный размер из-за влия-
ния притирочных слоев.
Пределы допускаемых отклонений уrловых
мер приведены в табл. 8.
Штриховые меры длины выпускают в Виде
брусков из металла и стекла, линеек, лен
точных рулеток. Меры, встраиваемые в станки
и при боры, изrотовляют из материалов с TeM
пературными коэффициентами линейноrо рас-
ширения, близкими к температурному коэффи
циенту линейноrо расширения KOНCTPYK
ционных сталей, т. е. (lO,O 11,5) 10 K I.
Допускаемые отклонения длины штриховых
мер приведены в табл. 9.
СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ
И МЕХАНИЗАЦИИ ИЗМЕРЕНИЙ
И КОНТРОЛЯ
Показывающие приборы (табл. 10) состоят
из индуктивных (мод. 212, 213, 214, 217, 276,
287, 76500) или MexaHoTpoHHoro (МОД.
БВ-3040) преобразователей и блока преобразо-
вания, обеспечивающеrо нескольк? диапазо
нов показаний с соответствующими ценами
делений и поrрешностями показаний. Они
предназначены для использования в приспосо-
блениях или автоматах для измерения и KOH
троля размеров, отклонений формы и распо-
ложения. Модели 212, 276, 217 и 213 имеют по
два индуктивных преобразователя. Измерения
MorYT проводиться с использованием как
одноrо, так и одновременно двух Преобразова
телей. В последнем случае на шкале прибора
указывается алrебраическая сумма перемеще-
ния измерительных наконечников обоих пре
образователей. Все приборы имеют выход на
самописец. Модели 276,213 формируют также
команды о выходе контролируемоrо параме-
тра. Для определения разности экстремальных
значений измеряемой величины, т. е. для aM
плитудных измерений, выпускают устройство
мод. 281, которое работает совместно с ука-
занными в табл. 10 приборами. Оно имеет 10
диапазонов показаний от 1 до 1500 мкм, ero
применяют для измерения амплитуд, если из-
меряемая величина изменяется с частотой не
более 20 rц.
Для автоматической настройки нуля в ин-
дуктивных измерительных приборах может
быть использовано устройство мод. 282. Оно
подключается к прибору вместо одноrо из
преобразователей и обеспечивает величину
компенсирующеrо перемещения не менее :t 50
мкм С поrрешностью компенсации не более
1,5 мкм.
Измерительная система мод. 76500 с ци-
фровым отсчетом, имеет выход на цифропе-
чатаюшую машину и аналоrовый ВЫХОД для ра-
боты с саМОПисцем. В приборе мод. БВ-304О
механотронный преобразователь с rоризон
тальным расположением, в друrих измери-
тельных системах, представленных в табл. 10,
преобразователи индуктивные.
Характеристики электроконтактных датчи-
ков представлены в табл. 11. Амплитудный
датчик (мод. 248) предназначен для контроля
разности между наибольшим и наименьшим
значениями непрерывно изменяющеrося раз-
мера. Он имеет один реrулируемый контакт.
468
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА И3МЕРI<:НИЯ
10. Основные параметры показывающих прнборов с ИИДУКl'ивиыми и мехаиотроиными преобра-
зователямн
Модель Пределы пока Цена. деления, 6.1 6.2 d, ММ Р И , мм
заний, МКМ мКМ деления шкалы
212 :t 3; :t6 0,1; 0,2 1 2
214 :t 15; :t 30 0,5; 1 1 8h7 0,4
276 :t60 2 1 2
217 :t 1 5; :t 30 ; 0,5; 1; 5; 1 2 28h7 1,2
:t 150 ; :t 300 ; 10; 50
:t 1500
213 :t 1; :t2; :t 5; 0,02; 0,05; 0,1; I 2 28h7 1,2
:t 10; :t25 0,2; 0,5
287 Табло +90 10 0,5 мкм
Диапазон
шкалы 10 0,2 1 8h7 0,4
76500 :t9,99 0,01 0,2 мкм 0,3 мкм 8h7 1
:t 99,9 0,1 2 мкм 3 мкм
БВ-3040 :t5; :t25; :t 50 0,1; 0,5; 1 1 28h7 0,4
· Для моделей 287 и 76500 указан шаr дискретности.
Принятые обозначения: 6.1 и 6.2 пределы допускаемой абсолютиой поrрешНОСТИ при использовании
соответственно одноrо и двух преобразователей; d присоединительный диаметр преобразователя;
Р И измерительная сила.
11. Основные параметры электрокоитактных
датчиков
Модель
Параметры преобразователя
228 248 2ЗЗ
Диапазон измерения, мм 1 0,2 0,4
Цена деления настроеч- 2 2 1
Horo винта, мкм
Измерительная сила, Н:
без отсчетноrо yc 1 3 1 3 0,3 0,6
тройства
с отсчетным устрой- 5 5
ством, не более
Поrрешность настройки :t0,5 :t0,5 :t0,5
контактов, мкм
Нестабильность сраба- 1 1 0,5
тывания, мкм
Число срабатываний до 2,5 2,5 2,5
потери точности, млн.
циклов
Ход измерительноrо 3 1,5 1,4
стержня, мм
Для облеrчения настройки и наблюдения за
числовым значением контролируемоrо пара-
метра датчики мод. 228 и 248 MorYT оснашать
ся индикатором Iмиr или измерительной ro-
ловкой 1иr.
двухпредельныIй датчик мод. 233 отличает
ся малыми rабаритами и возможностью кре-
пления в отверстии по посадочному диаметру
8Н7. Однако в нем не предусмотрено исполь
зование шкальных измерительных устройств.
Для усиления и фиксации сиrналов от элек
троконтактных датчиков MorYT использовать
ся типовые электронные и сиrнальные реле.
Фотоэлектрические сортировочные пре-
образователи предназначены для устройств
автоматическоrо контроля размеров и сорти-
ровки изделий на размерные rруппы (табл.
12).
Пневматические первичные преобразовате-
ли применяют как бесконтактноrо, так и кон-
TaKTHoro типа с диаметрами измерительных
сопл 1; 1,5; 2 мм. Диапазон измерений опре-
деляется прямолинейным участком характери-
стики. Основные параметры контактных пнев-
СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
469
12. Основные пара метры фотоэлектрнческих
сортировочных преобразователеi
Тип
ПараМСIРЫ U U U U
е
!:: е е е
v) !:: !:: !::
<=> N v)
ИнтерВаЛ сортировки, мкм 0,5 1 2 5
Цена деления шкалы, мкм 0,5 1 2 5
Число рабочих I"PYHI! сортировки 10; 20; 30;
(но заказу) 40 н 50
ДОlIустимая ноrрешность:
показаний 110 Шкале 0,25 деления
шкалы
интервала сортировки 0,5 деления
шкалы
Измерительная СИЛа, Н 2
Присоединительный размер, мм 28h7
rабаритныс размеры. мм 370 х 156 х
х 100
Mal ических IIреобразоватеJlей oceBoro ибоко.
Boro действия приведены в табл. 13.
ПневмаТИ'lеские пробки изrотовляют для
измерения отверстий диаметром от 6 до 160
13. Основные параметры пневматнческнх KOH
тактных преобразователей (первичных)
Параметры
Преобразователь
осево й
боковой
Измерительная сила, Н,
не более
Нелинейность характерис-
тики в пределах линей I
Horo участка, %
Вариация по расходу воз-
духа, % от диапазона из.
мерения
Диапазоны измерений
(прямолинейный участок
характеристики), мкм
0,2
2
0,5
2
50 1000 80 200
I
мм. К ним выпускают комплекты из двух
установочных колец.
Для преобразования сиrнала от первичных
пневматических преобразователей предназна-
'1ены пневмоэлектроконтактные Преобразова
тели (табл. 14). Представленные в табл. 14 мо-
дели пневмоэлектроконтактных преобразова-
телей имеют несколько исполнений, различаю-
щихся ценой деления (диапазоном показаний),
числом управляюших команд, настольным
или щитовым исполнением. Модель 324 в за
висимости от типа может иметь амплитудный
контакт или предельные. Модели 235, 236, 249,
324 не имеют узлов подrотовки воздуха. Для
усиления и фиксации электрических сиrналов
от этих преобразователей рекомендуется ис-
пользовать соответственно электронные реле
мод. 224 и сиrнальное реле мод. 225.
14. Основиые параметры пиевмоэлектроконтактных преобразователеi
Модели
Параметры БВ 6060 235 236 249 324
Диапазон ПОКазаний, мкм 60 240 16 160 8 160
Цена деления шкалы, мкм 0,5 2 0,02 2 0,01 2
Число унрав:!яющих команд:
нредельных о; 2; 3; 4 б 2 6
амплитудных 1 1
РаБО'lее давление, МПа 0,32 0,6* 0,151:0,05
Нестабильность срабатывания 0,5 мкм 100 Па 70 Па
ПOl'решность настройки 1: 0,5 мкм 100 Па 70 Па
* Д(lВ lение сжатоrо воздvха. подволимоrо к поиб()nv,
470
"IПОДЫ И СРЕДСТВА ИJМЕРЕНИЯ
15. Основные параметры измерительных rоловок
Тип Цена
или делеиия, Допустимая поrрешность rоловки., мкм
модель мкм
Диапазон
измерений,
мкм
ОРИ, Н
Толовки измеритеЛЬ/Jые nружи/J/Jые (микрокаторы)
О 1Иrп 0,1 0,1(30); 0,15 :t4 1,5 0,2
02Иrп 0,2 01(30); 0,2 :t6 1,5 0,2
05иrп 0,5 0,25(30); 0,4 :t 15 1,5 0,3
lиrп 1 0,4(30); 0,6 :t 30 2 0,3
2Иrп 2 0,8(30); 1,2 :t60 2 0,5
5иrп 5 2,0(30); 3,0 :t 150 3 1,0
10иrп 10 3(30); 5 :t 300 3 1,5
01Иrпр 0,1 0,1(30); 0,15 :t4 o 1,5
02иrпр 0,2 0,15(30); 0,2 :t6
05иrпр 0,5 0,25(30); 0,4 :t 15 (предел
1Иrпр 1,0 0,4(30); 0,6 :t 30 реrулиро
вания)
Толовки измерительные nружиН/Jые маЛО2абарит/Jые (MUKaтopbi)
02-ИПМ 0,2 0,15(30); 0,3(60) :t10 1 0,25
02 ИПМУ 0,5 0,2
05 ИПМ 0,5 0,3(30); 0,5(60) :t 25 1,5 0,3
05 ИПМУ 0,5 0,2
1 ИПМ 1,5 0,3
1-ИПМУ 1 0,5(30); 1(60) :t 50 0,5 0,2
2 ИПМ 2 1(30); 2(60) :t 100 1,5 0,3
Толовки измерительные рычаЖ/Jо-nружи/J/Jые (мипикаторы)
72 ** 2 1 (20); 2(40) :t 80 0,1
10301
30 ** 1 0,5(20); 1 (40) :t40 0,2
rоловки измеритеЛЬ/Jые nружи/J/Jо оnтические (оnтикаторы)
ОlП 0,1 0,05(100); 0,1 0 24 0,3
15605 0,05(100); 0,2 0 50 0,4
02П 0,2 0,1(100); 0,2 0 50 0,3
15505 0,1(100); 0,4 0 1oo 1,5 0,4
05П 0,5 0,2(100); 0,4 0 100 0,5-
15405 0,25(100); 1,0 0 250 0,6
lП 1,0 0,4(100); 0,8 0 250 0,5
Толовки измеритеЛЬ/Jые рычаЖ/Jо зубчатые
1Иr
2иr
1
2
0,4(30); 0,7
0,8(30); 1,2
:t 50
:t 100
1,5
СИСТЕМЫ УI1РАВЛЕНИЯ I1РОЦЕССОМ ОБРАБОТКИ 110 ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ 471
Тип
или
модель
Продолже/lие табл. /5
Диапазон
измерений.
мкм
ОРИ, Н
Индикаторы
Допустимая поrрешность rОЛ08КИ., мкм
Iмиr 1 2(1 об); 2,5 (1 мм) o 1.103 2 0,5
2миr 2 3(1 об); 4(1 мм) 0 2. 103 0,7
05205 2 4(1 об); 5 О 5' 103 1,5 0,7
05305 4 3(! об); 4 2
ИЧ2 2 4(0,1 мм); 12 0 2' 103 0,4
ИЧ5РН 10 Класс точности О О 5' 103 1,5 0,6
ИЧ10М o 10.103 0,6
ИТИ 0 2' 103 0,4
ИЧ25 15(1 мм); 32 O 25' 103 2,5 1,8
ИЧ50 15(1 мм); 48 О 50' 103
IИЧС 100 6(0,1 мм); 16 0 5' 103 1,5 0,6
2ИЧС 10
ИРБ 10 5(O,I)MM); 10 800 2,5 0,6
· в скобках приведена длина участка в делениях шкалы (если неТ наименования), в оборотах (об) или
миллиметрuх (мм).
.. Длина измерительноrо наконечника.
о б о з н а ч е н и я: Р и измерительная сила; ОРИ допустимое колебание измерительной силы.
в неавтоматических cp ДCTBax контроля
и измерения, в контрольных приспособлениях
используют измерительные rоловки и индика-
торы (табл. 15). rоловка 10301 и индикатор
И РБ имеют yr ловое рабочее перемещение
наконечника и MorYT быть использованы при
измерении в труднодоступных местах. К инди
каторам выпускают набор принадлежностей
для про верки настройки станка, правильности
вращения наружных и внутренних поверхно-
стей, для контроля деталей при их обработке.
СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ
ПРОЦЕССОМ ОБРАБОТКИ
ПО ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ
ИНФОРМАЦИИ
Системы управления процессом обработки
по измерительной информации в общем слу
чае служат для измерения отклонений разме-
ра, формы, расположения в процессе обработ
ки и формирования управления процессом
обработки (или работой специальных реrуля-
торов) на основе использования результатов
измерений. Некоторые системы обладают воз
можностью корректировать управление, ис
пользуя результаты измерения подачи, разме-
ров уже обработанных деталей, температуры
и друrих параметров. Особенности измерения
в процессе обработки оrраничивают примене
ние этих систем. Наиболее распространенны
ми являются приборы активноrо контроля для
шлифова[IЬНЫХ станков. Характеристики неко-
торых приборов активноrо контроля, широко
используемых в нашей промышленности,
представлены в табл. 16. Эти приборы приме
няют в основном на чистовых переходах при
обработке партии детапей. Они измеряют
в процессе обработки отклонение обрабаты-
BaeMoro размера и выдают команду на пре-
472
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА И3МЮ'ЕНИЯ
16. Основные параметры приборов IlКТИВИОI'О КОНТРО;IИ
Контролируе. Цена д, 8, Р й ' Число Диапазон
Тип прибора, станка мый размер, деления, показа
мкм мкм мкм мкм команд ний, мкм
БВАIОО, круrлошлифовальный 2,5 200 1 1 0,3 6:t1 80
2; 4
5 400
БВ 4066, плоскошлифовальный .;;400 2 2 2 6,3 :t 1 о; 2; 3 240
БВ 41 02, плоскошлифовальный .;; 150 2 8:t1 1
БВ 4116, торцешлифовальный 1,5 1 1,5 1 4 :t 0,5 2; 4 80
5 400
БВА180, круrлошлифовальный 5 125 0,5 0,25 4 :t 0,5 40
1 1 0,5 2; 4 80
5 6:t1 400
БВ П6060, Kpyr лошлифовалъ 2,5 200 0,5 6:t1 60
ный
1 0,5 0,3 2; 4 120
2 240
При н я т ы е о б о з н а ч е н и я: Д предел допускаемой поrрешиости на участке шкалы :t 10 делений
от нуля, 8 нестабильность срабатывания команд; Р и измерительная сила.
кращение обработки и (в зависимости от чис
ла команд) на изменение режимов обработки.
В последнее время разработаны и исполь
зуются системы, позволяющие измерять
в процессе обработки (в том числе и при врез.
ном шлифовании) не только отклонение раз.
мера, но и отклонения формы и корректиро
вать процесс по этому показателю точности,
а также измерять при врезном шлифовании
действительную подачу. Диапазон измерения
отклонений от круrлости составляет 30 мкм (в
широком диапазоне частот вращения обра
батываемых деталей), а действительной пода-
ча 0,1 мм/об с максимальиой поrрешностью
измерения не более 5 %.
Для обеспечения высокой точности формы
эти системы можно использовать со спе
циальными реrуляторами с пьезокерамически,
ми преобразователями. Диапазон реrулирова
ния может составлять несколько десятков
микрометров с поrрешностью реrулирования
не более 1 %.
Для контроля размерных параметров,
в частности параметров ступенчатых деталей
с rладкой и прерывистой поверхностью, в про-
цессе обработки на круrлошлифовальных
станках с ЧПУ может быть использована изме
рительная система ХШ9М 31. Система не
только контролирует размер, но и позволяет
контролировать перемещение шлифовальной
бабки и продольное перемещение стола.
Для автоматизации процесса осевой ориен'
тации детали относительно абразивноrо Kpyra
на торnекруrлошлифовальныx станках исполь
зуют измерительную систему осевой ориента.
цИИ БВ 4116, которая контролирует положение
торца детали вдоль линии центров в процессе
обработки. Система может иметь две или
четыре команды с нестабильностью срабаты,
вания окончательной команды 1 мкм.
ИЗМЕРЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ
ФОРМЫ,
РАСПОЛОЖЕНИЯ И ПАРАМЕТРОВ
ШЕРОХОВА ТОCfИ
ПОВЕРХНОСТЕЙ
Для измерения отклонений формы необхо
димо использовать образцовые поверхности
или заменяющие их высокоточные движения.
17. Основные параметры КРУI"ломеров
11!\IEPI-.IIIH. (ПК:ЮНЕниii ФОРМЫ. РАСIЮJlОЖЕНИЯ И ПАРАМЕТРОВ ШЕРОХОВАТОcrи ПОВЕРХНОСТЕЙ 473
Параметры 256 258 289 290
Измеряемые отклонения, мкм 200 50 1600 1000
Предельные размеры контролируемых по
верхностей, мм:
наружный диаметр 1 350 20 350 0,5 400 0,5 250
внутренний диаметр 3 350 3 400 3 250
высота 800 1500 400 250
Наибольшая масса проверяемой детали, Kr 450 300 80 10
Измерительная сила, Н 6 25 5 10 5 25 5 25
Радиальная поrрешность, мкм 0,12 0,12 0,05 0,12
в зависимос и от требуемой точности измере.
ний для этих целей можно использовать изме
рительные столики, центра, поверочные линей
ки, плиты, специальные струны.
Для измерения отклонений от круrлости
предназначены круrломеры (табл. 17). Круrло
меры мод. 256, 289, 290 со специальными при
способлениями можно использовать для изме
рения концентричности поверхностей деталей
типа втулки, для измерения отклонений от
плоскостности. Кроме Toro, круrломеры мод.
289 и 290 имеют цифровое отсчетное устрой.
ство на табло, по которому можно реrистри
ровать параметры шероховатости поверхно
сти НmН, H min и t p '
Для контроля отклонения от прямолиней
ности образующих длиной до 150 мм Ha
ружных и внутренних поверхностей различных
деталей массой до 8 Kr предназначен прибор
БВ 6065. В приборе в качестве образцовой
прямой используется траектория перемещения
каретки аэростатическоrо столика, движущей
ся относительно опоры на воздушной подуш
ке. Диапазон измерения по отсчетному
устройству с ценой деления 0,2 мкм в зависи,
мости от используемоrо щупа составляет 20
или 1 О мкм, а при записи профило
rpaMMbI 16 или 8 мкм.
18. Параметры приборов дли проверки изделий
на биеиие в цеитрах
::Е ::Е ::Е
с
Параметры с с с
с с ::!:
N v)
.6 .6 .6
t:: t:: t::
Высота центров, мм 75 160 235
Наибольшее расстояние 200 500 1400
между центрами, мм
Наибольший диаметр про 150 250 290
веряемой детали, мм
Наибольший ход пиноли, 8 10 10
мм
При м е ч а н и е. Поrрешность прибора с ин.
дикатором 2миr 15 мкм.
Для контроля отклонения от прямолиней.
ности вертикальных поверхностей и их откло
нения от перпендикулярности относительно
базовой плоскости предназначен прибор
БВ 6129. Диапазон измерения по высоте
90 540 мм. Наибольший ход измерительной
каретки 450 мм. В приборе можно устанавли,
вать различные rоловки, в том числе и индук
19. ХараКlеРИСI'ИКИ основных приборов дли измерении пара метров шероховатости поверхности
Пределы Базовые
Тип прибора Параметры измерения, ДJ1ины.
мкм мм
Профилоrраф.профило. Профилометр Ra 8,0 0,02 0,08; 2,5
метр мод. 201
Профилоrраф Ra 2,0 0,008
Rz.. Rтax 100 0,025
S.. Sт 12,5 0,003 мм Весь ряд
(р 90 10%
474
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ЮМЕРЕНИЯ
Продо,/.женuе mаб./. /9
Пределы Базовые
Тип прибора Параметры измерения, длины,
мкм мм
Профилометр мод. 253 Ra 2,5 0,04 0,25; 0,8; 2,5
Профилометр мод. 283 Ra 1O 0,O2 0,25; 0,8
П рофилоrраф-профило. Профилометр Ra 100 0,02
метр мод. 252 (с циф
ровым отсчетом) Rтax 200 O,I 2,5; 0,8; 0,25;
Sт 12,5 0,O03 мм 0,08
(р 100 O%
Профилоrраф Rz.. Rтax 250 0,02
Ra 60 0,05
S.. Sт 12,5 0,003 мм Весь ряд
(р 100 0%
Приборы cBeToBoro сечения ПСС-2 R z .. Rтax 40 0,8 2,5 0,01
S.. Sт 2,5 0,002 мм
ОРИМ-I Rz.. Rтax 40 0,4
2,5 0,01
S.. Sт 2,5 0,002 мм
ПТС.I Rz.. Rтax 320 40 8; 2,5; 0,8;
0,25
S.. Sт 6,3 0,02 мм
ТПСАМ Rz.. Rтax 1600 63 8; 2,5
S.. Sm 6,3 O,I мм
тивные преобразователи отсчетной системы
мод. 214. Диапазон показаний совпадает
с диапазоном показания rоловки или отсчет-
ной системы. Предел допускаемой поrрешно-
сти прибора с rоловкой I Иr для измерения
01 клонения от перпендикулярности 50 мкм,
а отклонение от прямолинейности 2,5 мкм.
В табл. 18 представлены параметры прибо-
ров для контроля биения цилиндрических дe
талей (валов, шкивов, зубчатых колес), устано-
вленных в центрах как по цилиндрическим,
так и по торцовым поверхностям.
Параметры шероховатости поверхности
контролируют либо сравнением с образцами,
либо определением значений этих параметров
с помощью специальных приборов (табл. 19).
КОНТРОЛЬ ТИПОВЫХ
ДЕТ АЛЕЙ МАШИН
Измеренне уrлов н конусов. Уrлы изме
ряют: 1) методом сравнения, определяя вели-
чину отклонения измеряемоrо уrла от вели-
чины уrла yr ловой меры и используя для
этоrо, как правило, наряду с уrловыми мера-
ми средства измерений (с приспособлениями
или без них), применяемые для измерения
длин; 2) методом непосредственной оценки
приборами для измерения уrлов (rониометра
ми, делительными rоловками и столами, ми
кроскопами, уrломерами, уровнями, измери-
тельными машинами и др.); 3) косвенно опре-
деляя величину yr ла по результатам измере
475
контроль ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
ния длин И используя синусные и TaHreHcHbIe
линейки, ролики и шарики совместно с уни
версальными или специальными средствами
измерения длин.
Оптические делительные rоловки (ОДП
предназначены для измерения уrлов, для раз.
метки и как делительные приспособления при
обработке. Детали при этом устанавливают
в центрах или в кулачковых патронах. Типы
rоловок: одr-5, одr IО, одr 60, одr 2,
одr.5Э, одr.зоэ (цифры указывают цену де.
ления в секундах, буква Э наличие экранноrо
отсчета). Высота центров 130 мм, но может
быть увеличена добавлением прокладок высо'
той 50, 100, 150 и 200 мм. Наибольший диа
метр измеряемоrо в центрах изделия 250 мм.
Наибольшая длина измеряемоrо в центрах из
делия определяется станиной (600 или 1100
мм).
В комплект оптической делительной ro.
ловки входит приспособление для про верки
правильности установки центров.
Оптические делительные столы (ОДС
и ОДС-2) аналоrичны по назначению оптиче
ским делительным rоловкам.
rOHuoMeтpbl (rC.1, rC.2, rC.5, rC.10,
rс зо) служат для бесконтактноrо измереиия
уrлов с помощью автоколлиматора или кол
лиматора и зрительной трубы непосредствен
но по лимбу или сличением с образцовыии
мерами. Цена деления отсчетноrо устройства
указана в обозначении типа rониометра.
Допускаемая поrрешность измерения равна oд
ному делению отсчетноrо устройства.
Автоколлиматоры (AK 0,25; АК.0,5; АК.I ;
АК.30) применяют для измерения малых
уrлов или отклонений уrлов от номинальных
значений. Автоколлиматоры, в частности,
применяют при аттестации уrловых мер. По
rрешности показания автоколлиматора при
измерении в двух плоскостях превышают цену
деления (указанную в секундах в обозначении
типа автоколлиматора) на 1/50 <р (<р изме.
ряемый уrол), а при измерении в одной пло
скости на 1/100 <р.
Оптические квадранты и уровни предназна
чены для измерения уrлов наклона плоских
и цилиндрических поверхностей различных дe
талей, узлов и машин. При измерении оптиче
скими квадрантами высокой точности (KO 10)
наибольшая поrрешность между двумя любы
ми отсчетами составляет :t 10". Оптические
и индуктивные уровни MoryT обеспечить по
rрешность отсчета :t 2".
Синусные линейки (табл. 20) предиазначены
для KocBeHHoro измерения уrлов.
20. Осиовные пара метры синусных линеек
Модель
Расстоя
ние межд
осями
роликов,
мм
Предельная по
rрешность, уrл,
с, при установке
линейки под yr.
лом до 450 для
класса ТОЧНОСТИ
Шири.
на, мм
I п
Без опорной плиты
143
134
136
139
100
200
200
300
60
60
120
90
6
5
5
5
10
8
8
8
с опорной плитой и одним наклоном
135 1 200 60 6 10
(с центрами 10
138 300 180 6
142 100 60 8 12
С опорной плитой и двумя наклонами
140
141
13
13
Контроль цилиидрических резьб. KOM
плексный контроль резьб осуществляют по
приведенному среднему диаметру с помощью
специальных вставок и средств измерения
длин или калибров.
При дифференцированном контроле изме
ряют отклонение шаrа, половины уrла профи
ля и собственно среднеrо диаметра.
При контроле для измерения собственно
среднеrо диаметра в основном используют ли
бо резьбовые вставки с универсальными изме.
рительными приборами, либо проволочки
и ролики, закладываемые во впадины резьбы,
а для внутренней резьбы вставки с шари.
ковыми наконечниками. Измерение в этом
случае косвенное, и собственно средний диа.
метр определяют из уравнения (для метриче
ской резьбы)
d 2 М 3d пр + 0,866Р + С,
rде М измеренный размер; d пр диаметр
проволочки ; Р шаr резьбы; С суммарная
поправка.
Измерительные проволочки для контроля
метрических резьб изrотовляют с предельны
ми отклонениями :t 0,5 мкм и Ra"; 0,04 мкм.
Отклонение уrла профиля и отклонение
шаrа, средний, внутренний и наружный ди'а.
476
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
21. Средства контроля точности зубчатых колес
Наименование, модель Размеры контроли- Степень Кон rРОJIируемый
руемых колес, мм ТОЧНОСТИ параметр
Прибор БВ.5058 для контроля кине. т==I+8 3 8 Fi,.; J:'f.
матической поrрешности d == 20 + 320
Межцентромер МЦАООБ т== 1+10 Fi ; .(,',"
d == 20 + 320 ;;>5
МЦАООЭ т==I+10 Еа"а
d == 20 + 340
Универсальный эвольвентомер КЭУМ т== 1+10 ;;>7 .fjr
d == 20+ 320
Универсальный эвольвентомер с ус. т == 1 + 12 ;;>3 I(r; Fpr
тройством для контроля винтовой d == 20 + 340
линии (с ходомером) БВ.5062
Универсальный эвольвентомер ;;>3 I(r
БВ.5078 т==I+12
Ходомер БВ-5075 d == 20+ 340 ;;>4 Fpr
Прибор БВ.5056 для автоматическоrо т== 1+16 ;;>3 F pr : F pkr : Frr: f J/r: /pf,,:
контроля накопленной поrрешности k d == 20+400 F1'I\T; El\тr
шаrов, шаrа по колесу и отклонения
шаrа
Прибор БВ.5061 цеховоrо типа для т==I+8 ;;>4 Fpr: F kr : Frr: Fl'H'r Е Ю J1/-;
контроля зубчатых колес d == 20+ 320 F щ ; j h,'
Биениемер Б.1 ОМ т==I+10 ;;>6 F,.,.
d == 20+400
Прибор ШМ.1 для контроля разности т==I+10 ;;>7 Fp,'
любых шаrов d==20+320
lllaroMep 21802 (для BHYTpeHHero за- т==2+10 ;;>5 1;)/)/.,' F pr
цепления) d == 200
lllaroMep БВ.5070 т == 2+28 ;;>5 Iph,,' } ,
d == 20
lllaroMep 21702 (для внешнеrо зацеп. т == 28+50 ;;>6 /pf,,'
ления) d == 300
Зубомеры смешения:
НЦ.1 т == 2+ 10
HЦ 2 т==4+16
НЦ.З т == 10+28 ;;>3 ЕfI,'
НЦА т == 22+50
"ОIПРОJIЬ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
477
Продолжение табл. 2/
Наименование, модель Размеры контр оли. Степень Контролируемый
руемых колес, мм точности параметр
Зубомеры xopдoBыe БВ-5016К (для т 1.;.-10 3 Eer
BHYTpeHHero зацепления) d> 105
БВ-50 17К т 8.;.-16
d> 115
Нормалемеры : т 1
МЗ 25 w 0.;.- 25
МЗ 50 w 25.;.-50
МЗ- 75 w 50.;.-75
МЗ IОО w 75.;.-100
БВ 5045 т 1
w 0.;.-120 Fvwr; E wтr
БВ-5046 т 2 7
w 50.;.- 300
22202 т 2,5
w 150.;.-700
Нормалемеры для колес BHYTpeHHero
зацепления: т 3
БВ 5081 w 20..;.. 120
БВ 5082 w 50.;.-300
Примечания: 1. d диаметр делительной окружности; т модуль; w длина общей нормали.
2. Обозначение контролируемыx пара метров и допуски на них даны в rOCT 1643 &1.
метры измеряют также с помощью инстру-
ментальных и универсальных микроскопов.
Использование при этом проекционноrо MeTO
да связано с двумя основными поrрешностя-
ми: несовпадением линии измерения с напра
влением измеряемоrо размера и несовпаде
нием TeHeBoro изображения резьбы с осевым
ее сечением. Для уменьшения первой поrреш
ности за результат измерения принимают
среднее арифметическое значение измерений
по левой и правой сторонам профиля. Вторую
поrрешность можно уменьшить, при меняя
специальные измерительные ножи, входящие
в комплект приспособлений к микроскопам.
Специальное приспособление ИЗК 59 к уни-
версальному измерительному микроскопу по-
зволяет измерять параметры внутренней pe
зьбы с шаrом 0,25 2 мм и средним диаме-
тром 18 98 мм.
Контроль зубчатых колес. Точность зуб-
чатых колес нормируется с помощью KOM
плексных и дифференцированных показателей
точности. Контроль колеса в зависимости от
степени ero точности может проводиться как
по отдельным показателям, так и по комплек-
сам показателей. При приемочном контроле
более целесообразно использовать ком-
плексные показатели точности. Выбор для
контроля показателей точности определяется
особенностями технолоrическоrо процесса
и степенью. точности с учетом различной
сложности измерения комплексных и поэле
ментных показателей точности зубчатыx KO
лес. В табл. 21 приведены средства контроля
кинематической точности, плавности, контакта
и БОКQвоrо зазора для различных степеней
точности. При выборе средств контроля сле
дует учитывать, что более полную оценку точ
ности можно получить при измерениях: по-
строенных на однопрофильном зацеплении;
обеспечивающих получение непрерывной из
мерительной информации о процессе зацепле
ния; с использованием в качестве базы оси
вращения зубчатоrо колеса.
ВИДЫ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ.
Средство нзмереииА техническое средство,
используемое при нзмерениях и имеющее иорми-
рованиые метролоrические свойства.
Мера средство нзмерениll:, предназначеи-
ное для воспроизведения физической величниы
задаиноro размера.
При м еры. rиря мера массы; измери
тельный резистор мера электрическоro сопро
тивления; температурная лампа мера яркост
ной или цветовой температуры; кварцевый
reHepaтop мера частоты электрических колеба-
ний.
Однозначная мера мера, воспроизводящая
фнзическую величину одноro размера.
При м еры. rиря, плоскопараллельная
концевая мера ДПННЫ, измерительная колба,
измерительный резистор, нормалъный элемент,
коиденсатор постоянной емкости.
Миоroзиачнаи мера мера, воспроизводя-
щая ряд одноименных величин различноro раз-
мера.
При м еры. Лияейка с миплиметровыми
делениями, вариометр иядуктивности, конден-
сатор переменной емкости.
Набор мер специально подобранный ком-
плект мер, .примеияемый не только по отдель-
ности, ио и в различных сочетаниях с целью ВОС-
пронзведения ряда одноимениых величин раз-
личноro размера.
При м еры. Набор rиpъ, набор плоско-
параллепъиых коицевых мер дпнны, набор изме-
рнтелЫIЫХ коиденсаторов.
Измерительный прибор (при бор) средство
измерений, предназначенное для выработки сиr-
нала измерительной ияформации в форме, ДОС-
тупной для иепосредствениоro восприятия наб
moдателем.
Акалоrовый нзмерителъиый прибор (ана-
лоrовый прибор) нзмерительный прибор,
показания KOTOpOro являются непрерывной фун-
кцией нзменеиий измеряемой величниы.
Цифровой нзмерителъиый прибор (цифро-
вой прибор) измерителъный прибор, автомати-
чески вырабатывающий дискретные cнrиалы
нзмерительиой ияформации, показания KOToporo
представпены в цифровой форме.
Показывuoщиi нзмеритольИЫЙ прибор (по-
казывающий прибор) нзмерителъный прибор,
допускающий только отсчитывание показаннй.
Реrиcтрирующиi нзмерителъиый прибор (ре-
пsстрирующий прибор) нзмерителъный при
ПРИЛОЖЕНИЕ
МЕТРОЛОfИЯ. ТЕРМИНЫ И
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПО [ОСТ 16263 70
бор, в котором предусмотрена рerистрация
показаний.
Самопишущий нзмерителъиый прибор (са-
мопишущий прибор) рerистрирующий измери-
тельный прибор, в котором предусмотрена запись
показаний в форме диarpаммы.
При м еры. Самопишущий вольтметр,
бароrpаф, термоrpаф.
Печатающиi нзмерительный прибор (печа-
тающий прибор) рerистрирующий прибор, в
котором предусмотрено печarание показаний в
цифровой форме.
измеритольиый прибор ПРJlмоrо действИJI
(прибор прямоro действия) измерителъный
прибор, в котором предусмотрено одно или нес-
колько преобразований cнrиала нзмерительной
информации в одном иаправленин, Т.е. без при-
мененИJI обратной свизи.
При м еры. Амперметр, манометр, РТУТИО-
стеклянный термометр.
Измерительный прибор сравиеиИJI (прибор
сравнения) измерительный прибор, предназна-
ченный для непосредствениоro сравиения измеря-
емой величины, с величиной, значеиие которой
нзвестио.
При м еры. Равиоплечные весы, электро-
измерительный ПОТCНIUIометр, фотометрическая
скамья с фотометром, компаратор для линей-
ных мер.
Иитerрирующиi нзмерительиый прибор (ия-
тerpирующий прибор) измерительный прибор,
в котором подводимая величина подверrается
иитеrpированию по времени или по друroй иеза-
висимой переменной.
При м еры. Электрический счетчик,
планиметр.
Суммирующиi нзмерителъиый прибор (сум-
мируЮЩий прибор) иэмеритeлъный прибор,
показания KOТOpOro функционально свизаны с
суммой двух или иесколъких величин, подводи-
мых к нему по различным каналам.
При м е р. Ваттметр для измерений суммы
мощностей нескольких электрическнх rеиера-
торов.
ИзмерИТeJlЫlЫii преобраэоватоль (преобра-
зователъ, датчик) средство измерений, предназ-
наченное для выработки cнrиала нзмерительной
ияформации в форме, удобной для передачи,
дальнейшero преобразования, обработки и (или)
хранения, но не ПОДДaIOщейся иепосредственно-
му ВОСПРИJIТИЮ наблюдателем.
При м е ч а н и е. для катeroрии средств
измерений, охватывающей нзмерителъные при-
ПРИЛОЖЕНИЕ
479
боры и измерительные преобразователи, допус-
кается примеиять термин "измерителъные уст-
ройства".
Первнчный нзмерительныi преобразоватem.
(первичиый преобразователь, датчик) нзмери-
телъный преобразователь, к которому подведена
нзмеряемая величииа, Т.е. первый в измеритель-
ной цепи.
При м еры, Термопара в цепи термоэлекТ-
рическоro термометра, сужающее устройство рас-
ходомера.
Промearyточиый нзмерителъиый: преобразо-
ватеш. (промежуточный преобразователь) нз-
мерителъный преобразователь, занимающий в из-
мерительной цепи место после первичноro.
Передающий НЗмеритem.иый преобраэова-
теш. (передающий преобразователь) измери-
телъный преобразователь, предназначенный для
дистанционной передачи cиrнaлa измерительной
ияформации.
При М еры. Индуктивный передаЮщий
преобразователь, пневматический. передающий
преобразователъ.
Масштабный нзмеритem.иый преобраэова-
теш. (масштабный преобразователь) измери-
телъный преобразователъ, предназначенный для
изменения величины в заданное число раз.
При м еры. Измерительный трансфор-
матор тока, делитель напряжений, измеритель-
иый усилителъ. .
Вспомоraтепьиое средство нзмереииА
средство нзмереннй величия, влияющих иа мет-
ролоrические свойства дpyroro средства измере-
иий при ero применении или поверке.
При м е р. Термометр для измерений тем-
пературы raза в процессе нзмерений объемноro
расхода этоro raзa.
Измеритem.ваи установка совокупность
фуикцноиапьио объединенных средств нзмере-
ний (мер, нзмерителъных приборов, измеритель-
ных преобразователей) и вспомоrательиых уст-
ройств, предназначенная для выработки сиrна-
лов нзмерительной ияформации в форме, удоб-
ной для непосредствениоro ВОСпрИJIТИЯ наблю-
дателем, и расположенная в одном месте.
.п р и м еры. Установка для измерений
удельноro сопротивления электротехнических
материалов, установка для испытаний мarиит-
иых материалов.
Измерителъваи система совокупность
средств измерений (мер, измерителъных при-
боров, нзмерительных преобразователей) и вспо-
моrателъных устройств, соединенных между со-
бой каналами свизи, предназначенная для выра-
ботки cиrиалов измерительной ияформации в
форме, удобиой для автоматической обработки,
передачи и (или) использования в автоматичес-
ких снстемах управления.
ОБ ЩИЕ crpYtcrYPHblE ЭЛЕМЕНТЫ
СРЕдСТВ И ИЗМЕРЕНИЙ
Приицвп деАствИJI средства измерений
физический прияцип, положенный в основу пост-
роенИJI средств измерений даниоro вида.
При М е ч а н и е. Приицип действия часто
бывает отражен в назваини средства нзмерениА,
например: злектродниамический ваттметр,
термозлектрический термометр.
Преобраэоватeльныii злемент средства нзме-
рений (преобразоватeлъный злемент) элемент
средства нзмереннй, в котором происходит одно
нз ряда последователъных преобразоваиий вели-
чнны.
При м е ч а и и е. Преобразователъный зле-
мент Не Bcerдa конструктивио выделен, т.е.
одни и тот же злемент конструкции средства из-
мерений может содержать два и более преобра-
эователъных злемента.
Измерll'l'eJJЫWl цепь средства нзмepeввi
(измерительная цепь) совокупность преобра-
зователъных злементов средстванзмерений, обес-
печивающая осуществление всех преобразоваиий
сиrнала измерительной ияформации.
чувствJlтeJJыlый элемент средства нзмереииА
(чувствителЬИblЙ элемент) часть первоrо в нз
мерительной цепи преобразовательноro элемента,
находящаяся под иепосредствениым воздейст-
вием измеряемой величины.
Измерll'lellЬИЫй мехаииэм часть конструк-
ции средства измерений, состоящая нз злемен-
тов, взанмодействие которых вызывает их взаим-
ное перемещение.
При м е р. Измерительиый механизм мил-
ливольтметра состоит нз постоянноrо мarиита с
деталями мarнИТопровода и подвижной рамки с
подводящими к ией ток пружинками.
e'lИое устройство средства нзмерeниii
(ОТСЧe'IИое устройство) часть конструкции
средства нзмерений, предназиачениая для отсчи-
тывания значений измеряемой величины.
При м ер. Ыкала и стрелка показывающеro
нзмерительноro прибора.
ыкала средства нзмерений (шкала) часть
ОТСЧетноro устройства, представJIJIЮщая собой
совокупность отметок и проставленных у неко-
торых из них чисел отсчета или друrих символов,
соответствующих ряду последовательных зиаче-
ний величины.
Orмerкa luк8JIы знак на шкале, соответ-
ствующий иекоторому значению нзмеряемой ве-
ЛИЧИНЫ.
При м е ч а и и е. Знак может быть в виде
черты, точки, зубца и т.д.
Цифрован oтмerкa luк8JIы отметка шка-
лы, у которой проставлено число отсчета.
Число отсчета число, соответствующее
иекоторому значению измеряемой величины или
указывающее порядковый иомер отметки.
480
ПРИЛОЖЕНИЕ
Деление шкалы промежуток между дву-
мя соседними отметками шкалы.
длина делении шкалы расстояние между
осями (или центрами) двух соседних отметок
шкалы, измеренное вдоль воображаемой лияии,
проходящей через середниы самых коротких
отметок шкалы.
Равиомериая шкала шкала с делениями
постоянной ДПННЫ и с постоянной ценой деления.
Неравиомериая шкала шкала с делениями
иепостояиной ДЛННЫ, а в некоторых случаях и
с непостоянной ценой деления.
Указатель часть отсчетноro устройства,
положение которой Ьтиосительно отметок шкалы
определяют показание средства измерений.
При м е ч а н и е. Указатель может быть
выпопиен в виде материальноro стержня стрел-
ки ЩlИ в виде луча света cBeтoBoro указателя.
Реrистрирующее устройство нзмерителъиоrо
прибора (репsстрирующее устройство) часть
рerистрирующero измерительноro прибора, пред-
назначенная для рerистрации показаний.
пАрАмEпы И свойcrвА
CPEДCIB ИЗМЕРЕНий
Номинальное значение меры значение ве-
личины, указанное на мере или приписанное ей.
При м еры. Килоrpаммовая rиря имеет
номияальное значение 1 кr; одноомный измери-
тельный резистор имеет номинальное значение
1 Ом.
Действительное зиачение 'меры действи-
тельное значение величины, воспроизводимой
мерой.
Отсчет число, отсчитанное по отсчетному
устройству средства измерений либо полученное
счетом последовarелъных отметок или сиrналов.
Цеиа делеиИJI luJc8JIы разность значений
величины, соответствующих двум соседним от-
меткам шкалы.
Показаиие средства нзмерений (пока,зание)
значение величины, определяемое по отсчетному
устройству и выраженное в прииятых единицах
этой величины.
rрадуировочиая характеристика средства
нзмереиий (rpадуировочная характеристика)
зависимость между значениями величин на выхо-
де и входе средства измерений, составленная в
виде таблицы, rpафика или формулы.
Начальное значение шкалы наименьшее
значение нзмеряемой величнны" указанное на
шкале.
Коиечиое значение шкалы наибольшее
значение нзмеряемой величины, указанное на
шкале.
Диапазон показаиий: область значений
шкалы, оrpаниченная конечным и началъным
зиачеииями шкалы.
Диапазои нзмереиий область значений из-
меряемой величияы, для которой нормированы
допускаемые поrpешности средства измерений.
Предел нзмереиий наибольшее или наи
меИЪЦJее значение днапазоиа измерений.
Входной сиrнал средства нзмереиий (BXOД
ной сиrнал) сиrнал, поступающий на вход
средства нзмерений.
П р н м еры. Электрический ток, подводн
мый К температурной лампе; давление, подводн-
мое к манометру и измеряемое им; напряжение
на входных зажимах усилителя.
Выходиой сиrиал средства нзмерений (BЫ
ходной сиrнал) сиrнал, получаемый на выходе
средства измерений.
При м еры. Яркость излучения темпера
турной лампы, функционально связанная с ярко-
стной температурой; показание манометра, от-
считываемое по шкале; усилениое напряжение
на выходе измерительноrо усилителя.
Влияющая физическая величияа (влияющая
величина) фнзическая величина, не являющаяся
нзмеряемой данным средством измерений, но
оказывающая влияние на результаты нзмерений
этим средством.
Нормальное значение (нормальная область
значений) влияющей величниы значения (об
ласть значений) влияющей величины, устанавли
ваемое (устанавливаемая) в стандартах или Tex
нических условиях на средства измерений дaн
HOro вида в качестве нормальноro (нормальной)
Д/IЯ этих средств измерений.
Рабочаи область зиачеиий ВЛИJlЮщей вели-
чияы область значений влияющей величнны,
устанавливаемая в стандартах или технических
условиях на средства измерений Д8Иноro вида,
в пределах которой нормируется дополнитель-
иая поrpешность (измерение показаний) этих
средств измерений.
Нормалъиые УСЛОВИJI применеНИJI средства
нзмереиий (нормальные условия) . условия
примеиения средств измерений, при которых
влияющие величины имеют нормальные значе-
ния или находятся в пределах нормальной об-
ласти значl5l.ИЙ.
При м е ч а н и е. При нормальных усло-
виях определяется осиовная поrpешность средст-
ва нзмерений.
Рабочие условия примененИJI средств нзме-
рений (рабочие условия) условия применения
средств измерений, при которых значеиия влия-
ющих величин находятся в пределах рабочих
обл астей.
Предельные УСЛОВИJI транспортирования и
храненИJI средств нзмерений совокупность rpa
ннц областей значений влияющих величин, при
которых возможно транспортирование и xpaнe
ние средств измерений без нзменений их Meтpo
лопsческих свойств после возвращения в рабо
чие условия.
ПРИЛОЖЕНИЕ
481
Коэффнциент преобразования нзмеритель-
Horo преобразователя отношение сиrнала на
выходе нзмернтельноrо преобразователя, отобра-
жающеro измернемую величину, к вызывающему
ero сиrналу на входе преобразователя.
Чувствительность нзмерительноrо прибора
(чувствительность) отношение изменения сиr
нала на выходе нзмерительноrо прибора к вы-
зывающему ero нзменению измеряемой вели
чины.
При м е ч а н и е. Различают абсолютную
н относительную чувствнтельность. Абсолютная
чувствнтельность определяется формулой:
s == t;.1/L!.x.
Относительная чувствительность определя
ется формулой:
So == Ы/ (L!.x/x),
rде Ы нзменение сиmала на выходе; х нзме-
ряемая велнчина: L!.x нзменение измеряемой
величины.
Стабильиость средства нзмерений качество
средства измерений, отражающее неизменность
во временн ero метролоrическнх свойств.
Предел допускаемой поrрешиости средства
измерений нанбольшая (без учета знака)
поrрешность средства нзмерений, при которой
оно может быть признано rодным и допущено
!( применению.
При м е ч а н н е. ПОН.IIтне применимо к
основной поrpешности, дополннтельной поrреш
ности и к нзмененню показаний.
При м еры. Пределы допускаемой поrpеш-
ностн 10(}.миллнметровой концевой меры дпины
1-ro класса равны :1:50 мкм; пределы допускае-
мой прнведенной поrpешности амперметра клас-
са 1,0 равны :1: 1 % от BepxHero предела нзмерений.
Точность средства нзмерений качество
средства измерений, отражающее близость к
нулю ero поrpешностей.
Правильиость средства нзмереиий качест-
во средства нзмерений, отражающее близость к
нулю ero снстематических поrpешностей.
Сходимость показаиий средства измерений
качество средства измереннй, отражающее бли-
зость к нулю ero случайных поrpешностей.
Класс точности средства измереиий обо6--
щенная характернстика средства измерений,
определяемая пределами допускаемых OCHOB
ных и дополнительных поrpешностей, а также
друrимн свойствами средств нзмерений, влияю
щими на точность, значения которых устанавли-
вают в стандартах на отдельные виды средств
измерений.
При м е ч а н н е. Класс точностн средств
измереннй характеризует их свойства вотно,
шении точностн, но не является непосредствен-
ным показателем точности измерений, выполня-
емых с помощью этих средств.
При м еры. Класс точности концевых мер
дпины характеризует близость их размера к
номинальному, допускаемое отклонение от
плоскопараллельностн, а также притираемость и
стабильность; класс точности вольтметров xapaK
теризует пределы допускаемой оснонНОЙ поrpеш-
ности и допускаемых изменений показаний, Bы
зываемых ннешним MarнНТНЫM полем и откло
нениями от нормальных значений температуры,
частоты переменноrо тока и некоторых друrих
влияющих величин.
ЭТАЛОНЫ И ОБРАЗЦОВЫЕ CPFДCfBA
ИЗМЕРЕНИЙ
Эталон единицы (эталон) средство изме-
рений (или комплекс средств измерений) ,
обеспечивающее воспроизведение и (или) хране-
ние единицы с целью передачи ее размера ниже-
стоящим по поверочной схеме средствам измере-
ниЙ, выполненное по особой спецификапии и
официально утвержденное в установленном
порндке в качестве эталона.
При м еры. Комплекс средств измерений
дпя воспроизведения метра через дпину свето-
вой волны, утвержденный в качестве rосудар-
ствеиноrо эталона метра; платиноиридиевая
rиря N2 6 в 1 кr, утверждеиная в качестве эталоНа-
копии килоrpамма; rpуппа из шести мaиrа-
ниновых одноомных резисторов, утвержденная
в качестве roсударственноrо эталона Ома.
Первичный эталои эталон, обеспечнвaIo-
щий воспроизведение единицы с наивысшей в
стране (по сравнению с друrими эталонами
той же единицы) точностью.
При м е ч а н и е. Первичиый эталон основ-
ной единицы должен воспроизводить единнцу
в соответствии с ее определением.
Вторичиый эталои эталон, значение кото-
poro устанавливают по первичному эталону.
Специальиый эталон эталон, обеспечи.
вающий воспроизведение единицы в особых yc
ловних и заменнющий дпя этих условий первич
ный эталон.
При м е ч а н и е. Единица, воспроизводи-
мая с помощью специальноrо эталона, по разме-
ру должна быть соrласована с единицей, воспро-
изводимой с помощью соответствующеro первич-
Horo эталона.
rосударствеииый эталоН первичный ИЛИ
специальный эталон, официально утвержденный
в качестве исходноrо длн страны.
Эталои-свидетель вторичный эталои,
предназнаqенный дпя проверки сохранности rocy-
дарственноrо эталона и для замены ero в случае
порчн илн утраты.
П р н м е ч а н и е. Эталон свидетель приме-
482
ПРИЛОЖЕНИЕ
няется лишь тоrда, коrда rосударственный зта-
лон является невоспроизводнмыМ.
Эталон копия вторичный эталон, предназ-
начеиный дпя передачи размеров единиц рабочим
эталонам.
При м е ч а н и е. Эталон копия не всеrда
ЯВJlяется физической копней rосударственноrо
эталона.
Эталои сравиеиия вторичный эталон,
нрименяемый дня сличения эталонов, которые
по тем илн иным нрнчинам не MorYT быть не.-
посредственно сличаемы друr с друrом.
При м е р. Нормальный элемент, используе.-
мый для слнчений rосударственноrо эталона
Вольта СССР С эталоном Вольта Международноrо
бюро мер и весов.
Рабочий эталон эталон, применяемый для
передачи размера единицы образцоным cpeДCT
вам измерений высшей точности, и в отдельных
случаях наиболее точным рабочим средствам
измерений.
Эталониаи установка измерительная ус-
тановка, входящая в комплекс средств нзмере.-
ний, утвержденный в качестве эталона.
Образцовое средство измерений мера,
нзмеритепьный прибор или измерительный пре.-
образователь, СJlужащие для поверки по ним
друrих средств измерений и утвержденные в
качестве образцовых.
Образцовое вещество образцовая мера в
виде вещества с нзвестными свойствами, BOC
пронзводимыми прн соблюден ни условнй прн
rотовления, указанных в утвержденной специ
фикации.
П р н м еры. Чистая вода, чистые rазы (BO
дород, кислород), чистые металпы (цннк, сереб-
ро, золото, платина).
Стаидартиый образец мера для воспроиз-
ведення единиц величин, характеризующих
свойстна илн состан веществ н матерналов.
При м еры. Стандартный образец свойств
ферромarниrnых матерналов, стандартный обра
зец среднепеrированной сталн с аттестонанным
содержанием химических элементов.
Исходное образцовое средство измерений
образцовая мера илн образцовый измерительный
прибор, соответствующие высшей ступени по
верочной схемы opraнa метролоrической служ-
бы.
Подчиненное образцоное средство измере.-
иий образцовая мера, образцовый нзмернтель-
ный прибор или образцовый нзмернтельный
преобразователь низшеrо разряда по сравнению
с исходным образцовым средством измереннй.
Понерочиая установка нзмернтельная ус-
тановка, укомплектованная образцовымн средс-
твамн измереннй и предназначенная для поверкн
друrих средств нзмерений.
При м еры. Установка для поверки терм 0-
метров, состонщая из образцовых термометров,
устройств для воспронзнедения постоянных
температурных точек, термостатов и т.Д.; уста-
ноВ!<а для поверкн электрнческих счетчиков,
включающая образцовые ваттметры, щит дпя
навешивания и соединения счетчиков, вспомоrа-
тепьные при боры, а также питающие н реrули-
рующие устройства.
Рабочее средство измереиий средство из-
мерений, применяемое для нзмерений, не связан
ных с лередачей размера единиц.
При м еры. Весы для отпуска товаров,
мера длины, прнменяемая для нзмерений разме.-
ров нздепнй нлн для наладкн металлообрабаты-
вающих станков.
Поверочиая схема утвержденный в уста-
новленном порядке документ, устанавливающий
средства, методы и точность передачн размера
единнцы от эталона илн исходноrо образцовоrо
средства измерений рабочим средствам измере.-
ний.
П р н м е ч а н и е. Различают поверочные
схемы общесоюзные н локальные (отдельных
opraнoB метролоrической службы) .
РазрЯД образцовых средств измерений ка-
теrория образцовых средств измереннй, OTHeceH
ных к одной Н той же ступени поверочной схемы.
При м е ч а н н е. Разряды образцовых
средств нзмереннй нумеруются: 1 й, 2-й н т.Д.
ПЕРЕЧЕНЬ rOCTOB,
ДЕЙСТВУЮЩИХ НА 1 ИЮЛЯ 1985 r.
rocт Стр. rOCT Стр. rOCT Стр.
3.1107 81 66 5009 82 251 10044 73 125, 126
8.050 73 463,464 5348 69 182 10054 82 251
8.051 81 462 5392 80 204 10079 71 157
20 76 341 5808 77 182, 187 10080 71 157
333 79 367 5946 79 343 10081 84 157
380 71 93 5950 73 114, 155 10549 80 240
520 71 360,361 6033 80 164,456,457 10673 75 180
5 34 78 344 6111 52 215,220,227 1 0748 79 165
588 81 342 6211 81 215,220,227 10902 77 137, 142 146
589 74 342 6226 71 157 10903 77 137, 146 150
607 80 259 6227 80 227 109996 64 191
883 80 156 6228 80 220 11172 70 156
886 77 137, 142 146 6357 81 213,215, 219 11175 80 156
1050 74 93 6396 78 178 11176 71 156
1092 80 187 6456 82 251 11181 71 157
1139 80 164 6469 69 187 11182 71 156, 157
1336 77 228,229 6648 79 180 11183 71 157
1435 74 114 6711 81 344 11184 71 156
1604 71 225 6951 71 226 11902 77 206,208,209
1643 81 192,203,477 7063 72 179 11903 77 206
1669 78 182 7250 60 215, 227 11906 77 208
1671 77 187 7260 81 367 12121 77 137, 146 150
1672 80 156 7343 72 111 12122 77 137, 142 146
1695 80 180 7722 77 156 12193 66 72
2092 77 137, 146 150 8027 60 195, 196 12194 66 72
2248 80 232,233 8034 76 137 12195 66 72
2255 71 153 8239 72 343,345 12197 66 72
2287 61 213,214 8324 82 340 12209 66 70
2447 82 258 8543 71 181 12210 66 70,71
2675 80 74, 75 8570 80 200, 201 12211 66 70, 71
2679 73 182 8692 82 251 12212 66 70,71
2875 75 467 8742 75 68, 71 12214 66 71
2876 80 74, 75 8859 74 225 12215 66 71
2877 80 74,75 8860 74 221 12463 67 86
3060 75 250 8908 81 454 12489 71 153
3231 71 153 8925 68 80 12510 71 153
3266 81 215, 221 223 9000 81 221 13344 79 251
3325 55 360 9038 83 465 13062 67 414
3647 80 245, 246 9061 68 86,88 13063 67 414
3755 78 181 9140 78 177 13163 67 90
3836 83 94 9150 81 215 13430 68 86
3882 74 155, 176 9206 80 244, 246 13431 68 86
3964 69 180 9272 81 111 13432 68 86
4010 77 137, 142 146 9304 69 187 13440 68 67,335
4044 70 111 9305 69 186 13441 68 67
4047 82 185 9323 79 197,198 13442 68 67
4084 68 66 9324 80 193, 194 13443 68 79
4085 68 66 94 72 83 111,190 13444 68 79
4086 68 66 9473.:..80 187 13445 68 79
4543 71 94 9474 73 181 13446 68 79
4675 71 175 9523 84 111,227,240 1344 7 68 86
4740 68 68 9539 72 234 14034 74 68
4743 68 68,335 9740 71 216,219 14364 69 -:-
4872 75 155 9795 84 126, 127 -:- 14606 69 101
484 rOCTbl
rOCT Стр. rOCT Стр. rocт Стр.
14700 69 187 17276 71 139 19425 74 345
14731 69 86 17368 79 260 19494 79 344
14903 69 74,75 17519 81 96,98 19534 74 372
14952 75 138 17564 72 260 19543 74 138
15086 69 174 17573 72 390 19544 74 138
15186 70+ 17574 72 390 19545 74 138
+ 15465 70 101 17774 72 70,71 19546 74 138
15549-----70+ 17775 72 70,71 19547 74 138
+15576 70 101 17776 72 70 19897 74 92
15608 81 91 17777 72 70 19898 74 92
15636 70+ 17778 72 67 19899 74 92
+ 157бl 70 101 17809 72 94 20299 74 383
16014 78 260 18062 72 124 20364 74 164
16086 70 156 18063 72 124, 125 20365 74 164
16087 70 156 18118 79 248 20388 74 156
16093 81 213,215,234 18121 72 156 20389 74 156
16157 70 74, 75 18151 72 176 20390 74 156
16167 80 256 18152 72 176 20391 74 156
16168 80 256 18201 72 138 20392 74 156
16169 81 256 18202 72 138 20536 75 176
16170 81 256 18217 80 165 20537 75 176
16171 81 256 18218 80 165 20539 75 176
16173 81 256 18219 80 165 20686 75 139
16174 81 256 18220 80 165 20694 75 139
16175 81 256 18282 72 368 20695 75 138
16176 82 256 18295 72 383 20696 75 138
16177 82 256 18296 72 383 20697 75 138
16178 82 256 18372 73 176 21323 75 248
16179 82 256 18839 73 239,240 21416 75 138
16180 82 256 18840 73 240 21417 75 138
16202 81 207 18841 73 240,241 21418 75 140
16211 70 76, 77 18844 73 242 21419 75 140
16212 70 76, 77 18868 73 119 21420 75 140
16213 70 76, 77 18869 73 119 21474 75 414,415
16339 70 385 18870 73 120 21525 76 156
16340 70 385 18871 73 121 21526 76 156
16341 70 385 18874 73 121 2l540 76 153
16342 70 385 18878 73 120 21541 76 153
16343 70 385 18879 73 120 21543 76 153
16345 70 385 18880 73 121 21544 76 153
16463 80 179 18881 73 128 21559 76 94
16528 81 96,97 18882 73 123 21579 76 153
16857 71 154 18883 73 123 21580 76 153
16858 71 154 18884 73 122 21581 76 153
16896 71 69, 70 18885 73 122 21582 76 153
16898 71 70,71 18887 73 121 21583 76 153
16899 71 70,71 18891 73 121 21584 76 153
16900 71 70 18893 73 121 21585 76 153
16901 71 70 18970 73 383 21676 76 102
16925 71 215,227 19090 73 215,227 21677 76 102
17024 82 174 19202 80 248 21678 76 102
17025 71 174 19265 73 114, 155, 190, 21679 76 102
17026 71 174 227 21680 76 102
17123 79 255,257 19267 73 156 21681 76 102
17273 71 139 19268 73 156 21682 76 102
17274 71 139 19269 73 156 21683 76 102
17275 71 139 19270 73 156 21684 76 102
rOCTbl 485
rOCT Стр. rOCT Стр. rOCT Стр.
21685 76 102 22584 77 344 24818 8l+ 164
21686 76 102 22645 77 341 +24823 81
21687 76 102 22646 77 341 25157 82+ 164
21688 76 102 22735 77 139 +25161.....82
21689 76 102 22736 77 139 25346 82 438,439,442
21690 76 102 22773 77 251 457,463
21760 76 211 22774 77 251 25347 82 360,442,445,
21761 76 212 22775 77 251 457
22029 76 244 22908 78 260 25425 82 160
22045 82 344 23360 78 165 25524 82 138
22061 76 379 24063 80 94 25525 82 138
22085 76 188 24351 80 74,75 25526 82 138
22086 76 188 24359 80 188 25762 83 111,112
22087 76 188 24360 80 187, 188 25969 83 + 164
22088 76 188 24568 81 97 +25974.....83
22093 76 139 24643 81 71,389 264 78 85 164
22094 76 139 24747 81 256 26479 85 164
22129 76 106 24773 81 383 26480 85 164
А
Абразивно-отрезиые станки и автоматы Техни-
ческие характеристнки 64, 65
AвТOКOJIJIНMaтopы 475
Алмаз природный 243
синтетический 243
Алмазы в оправах 260
Б
База Поиятие 446
Базы установочиые СМ. Установка ЗQZОТОВОК
Балансировка Структура технолоrическоro
процесса 373 Точность 379 381
динамическая Механические системы балан-
сировки станков 378
статическая Схемы стендов 374, 375
Балансировочные станки 377, 378
Балансиры пружииные серии БП 332
Биеииев заданном направленни 451, 453
радиальное 450
торцовое 450, 45 1 Контроль 473
цилиидрических деталей Приборы для
контроля 473
Блок силовой 93
Бочкообразностъ Поиятие 447
Бруски алмазные 260
В
Вал Понятие 438
Вальцовка 355
Ведомость осиастки 31 О
техиолоrических документов 310
Вертикально-сверлИJ1ltиые станки Техничес-
кие характеристики 20,21
Вертикальио-фрезерные станки консолъные
Технические характеристнки 51, 52
с крестовым столом Технические характе-
ристнки 52,53
Вертикальные отделочно-расточные станки
Технические характернС1ИКИ 28
Весы балансировочиые 375
Винты иажимные Форма конца винта 86, 87
Вложении капитальные Расчет 432 437
ВНУТРИШJJИФОВ8JlЬные станки Технические
характеристнки 35, 36
Вorнyтocn поверхности 446
профили 446
Втулки дистанционные 402
для установки пальцев 71
Выrлаживание алмазное Инструмент 41 О
Качество обработанной поверхностн 411,
412 Режимы обработки 410.....412 Сущ-
ность процесса 410 Точность обработки
411 Условия процесса 412
Выпуклость поверхностн446
профиля 446
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
r
rайкоиарезиые автоматы Технические xapaK
теристнки 50
rайковерты 327
IИдроприводы 93
IИдроцилиндры 92
rлубина резания при долбленни 275
при зсщкерованни 276
при нарезании резьбы 293
при развертывании 276
при рассверливании и зенкеровании 276
при сверленни 276
при строrании 275
при точенни 265
rлубииа фрезеронания 282
шлифования 300 302
rоловка-шпильковерт силовая 330
rоловки винторезные самооткръmающиеся с
крyrлыми rpебенками 211 213
вихревые 228, 230
зуборезные см. Зуборезные zoловки
измерителъные 470, 471
оптические депитепъные (ОДО 475
резцовые зубонарезные с острозаточеиными
резцами 210, 211 см. также Зуборезные
zоловки, rоловки-протяжки резцовые для
нареЗQНия конических колес
резьбозавертывающие 329,330
резьбонакатные см.РезьБОНQКQтные zоловки
резьбонарезные Приспособлеиие для крепле
ния 215 Типоразмеры 212
резьбонарезные самооткръmающиеся с тaиrен
циалъными плоскими плашками 213 215
шлифовалъные 258
rоловки-прот.IIЖКИ резцовые для нарезання
конических колес 206, 207
типа rеликсформ 210
типа Формeltт 210
rоловки шариковые иаклепывающие 413
rоииометры 475
rоризоитальио-расточиые станки Технические
характеристнки 24, 25
rоризоитальио-фрезерные коиоольиые станки
уииверсальиые Технические характерис-
тики 54, 55
rоризонтальные попуавтоматы отдепочио-рас
точные с подвижным столом Техничес-
кие характеристнки 27
ПРОТ.llЖИЫе дли внутреинеro протяmвания
Технические характеристики 63
rpaнaT 243
rребеики зуборезные 192
резьбонарезные плоские (танreнциальиые)
213, 214
Д
Датчики злектроконтактиые 467,468
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
487
Державки, используемые в инструменте дпя
выrлаживания поверхностей 410, 411
суппортные дпя накатки рифпеиий 414
Детали крепежиые основные типы 348
Последовательноctь затяжки 350 Спо-
соБы стопорения348 Центрирование
при сб.орке 349
самостопорящиеся 349
Деформирование поверхиоСтиое плаСТИЧеское
383 Сущность процесса 412,413
Дисбаланс ЕдинИЦЫ измерения 372 Поия
тие 372 Способы устранения 378, 379
Диск IUJlИфовальный Поиятие 251
Доводочиые станки Классификация 6, 7
Долбежные ставки Технические характерис-
тики 62
Долбики зуборезиые чистовые rеометри
ческие параметры и условия нарезания
200 Назначение, типы, классы точностн
197, 198
дисковые косозубые типа 2 с номиналъным
диаметром 100 мм 198
дисковые прямозубые типа 1 197
хвостовые косозуБыe типа 5 с номиналь-
HыM депителъным диаметром 38 мм 199,
200
хвостовые прямозуБыe типа 4 199
чашечныe прямозуБыe типа 3 198, 199
Допуск Поиятие 438
посадки ПОН.IIТИе 439
системы Поиятие 438
Допуски ЧиСЛовые значения 441
на yrловые размеры 454, 455
расположения поверхности 451 Обозна-
чение на чертежах 453
формы поверхности 452 Обозначение на
чертежах 453
шлицевых соединений 456, 457
шпоночных соединений 456, 457
Допуски и посадки rладких элементов деталей
и соединений 438, 439
резьбовых деталей и соединений 457.....461
Допуски формы и расположения Поиятие
445
суммарные Обозначение на чертежах 453
Е
Единица допуска Поиятие 438 Формула
440
З
Зазор ПОН.IIТИе 439
Заневоливание детали 397
Заработная плата 422
заточныe станки Классификация 6, 7
Затраты капитальные и текущие ТОЧНОСТЬ
расчета 419
капитальные на оборудование, отнесенные к
одной детали, 432, 433
капитальные Общая сумма 432
на- брак 426
на жилищное и культурно бытовое обеспе-
чение 435
на ремонт и обслуживание металлорежущих
станков Нормативы 425
на ремонт оборудования 423
на оодержание и амортизацию производст-
венных площадей 426
на содержание и ремонт управляющих
устройств 426
на составление управляющих проrpамм 434,
435
на техиолоrическую электроэнерrию каждоro
станка 426,427
суммарные на инструмент и малоценные
приспособления424.....426
усредиенные на содержание и эксплуатацию
оборудования для различных rpупп cтaн
ков 429 431
ЗеикерЫ rеометрические параметры 154,
155 Основные типы и размеры 153, 154
Зенковки Основные типы и размеры 154
ЗуБОдолБежные полуавтоматы ТеХнические
характеристики 41
Зубообрабатывающие полуавтоматы для пр.им:о-
зубых конических колес Технические
характеристнки 43
станки Класснфикация 6, 7 Технические
характеристнки 41.....47 см. также под
их названиями
зубопритирочныe станки для коиических KO
лес Технические характеристнки 45
Эуборезиые roловки 205 207, 209
сборные чериовыe 207 209
сборныечистовыe 207 209
типа Хардак 209,210
цепъные 207, 208
'чистовыe 208
Зуборезиые полуавтоматы ДЛИ конических KO
лес с крyroвыми зубьями Технические
характеристики 44
Зубофрезерные полуавтоматы дли цилиндри
ческих колес Технические характерис
тики 41 43
Зубохонниrовальиые полуавтоматы дли цилинд-
рических колес Технические характе-
рнстИки 44, 45
Зубошевииrовальиые полуавтоматы дли цилиид-
рических колес Технические характе-
ристики 44, 45
ЗубоlUJlИфовалькые станки ТехиичеСЮ1е xa
рактеристнки 46, 47
и
Иrлы алмазные 260
4 8
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Измерении Методы 462 Средства автома-
тизации и механизации 467 471
косвенные 462
линейные 463,464
прямые 462
Инструкции техиолоrическая 309
Инструмент быстроизнашивающийся Укруп
ненные нормы расхода на один станок 426
ДВУХР.IIДНЫй дпя обработки отверстий 392,
393
ДВУХр.IIДНЫй ударНОro действия 392
для приrоночиых работ 322 326
для сборки Подвески 331
для сборки клепаных соединеНИЙ 331, 332
дпя сборки резьбовых соединений 327
331
для центробежной обработки 412, 413
мноroшариковый 391, 392
инструменты абразивиые Классы точности
250 Правка 259, 260 Рекомендации
по выбору номера структуры 249
Связка 246 248 Структура 249, 250
Твердость 248
на mбкой основе 251
различной зернистости 247
различной твердости 248, 249
ииструмеиты дли иакатывания резьб HHYT
ренних 239 242
наружных 232 239
Инструменты зуборезные Материалы 190,
191
резьбонарезные rеометрические параметры
230,231
комбинированные для обработки отверстий
1бl 163
инструменты металлорежущие rеометричес-
кие и конструктивные элементы 111
114 Износ 114, 118, 119 Ииструмен
талъные материалы 114 118 Крепление
190 Стойкость 264
инструменты мноrоэлементиые для обкатыва
ния и раскатывания 389, 391
жесткие 389
с упруmми элементами 391
К
Калибрование Виды инструментов 398 Ka
чество обработанных поверхностей 402,
403 Опредепение натяrа 398 Размеры
окоичатепьно обработанной поверхности
407 Режимы обработки 407 409 Поия-
тие 397 Сущность процесса 397 Точ-
ность обработки 404 407
со сжатием 397 Расчетные зависнмости
404 406
с растяжением 397
Канавки стружечиые иа боковых стороиах
зубьев шевера 200, 202, 203
Карандаши алмазиые 259, 260
Карбид бора 243
кремния 243
Карта комплектовочная 309
маршрутная 309
операционная 309
эскизов 309
Катушки электромarиитиые 93
квадраты оmические 475
. Квалитет 438,441
Клеймение методом иакатыанияя 415
Колеса зубчатые Контроль точности 476,
477
Кольцо стопорное разрезное Примеры при
менения 353
шлифовальное Поиятие 251
Комплексы робототехнические (пк) При-
менение в сборочных процессах 314 322
Коивейеры карусепъные 342
ленточные 341
подвесные 343, 344
рамные (шarающие) 342, 343
роликовые 340
тележечные приводные 341, 342
цепные наполъные 342,343
Контроль Средства автоматизации и механи-
зации 467 471
Контрольно-обкатиые станки дли коиических
колес Технические характеристики 45
Коиус шлифовалъный ПОИ.IIТИе 251
Конусообразиость Поиятие 447
Конусы Измерение 474,475
наружные для инструментов 189
КоордииаТИО-lUJIИфовальиые станки Техии
ческие характеристнки 22, 23
Копировально-фрезерные станки Технические
характеристики 55 57
Корунд 243
Кран балки мостовые однобалочиые 344
Краиы коиоольиые поворотиые 344
Кремень 243
Критерии технико экоиомической оцеики техио-
лоrических процессов сборки 31 О, 311
Крyrи шлифовальиые Допустимые HeypaвHO
вешеиные массы 250 Класснфикация и
обозначения форм 252 257 Классы
неуравновешенности 250, 251 Назначе.
ние 255, 256 Основные размеры и харак-
теристики 253, 254
Крyrи шлифовальные алмазные Формы 256
лепестковые Поиятие 251
общerо применения тиIIы 252, 253
элъБоровыe Основные размеры и характе-
ристики 255 Тип и форма кpyra 257
Крyrломеры Основные параметры 473
Крyrлопильиые станки и автоматы Техни-
ческие характеристнки 64, 65
Кулачки эксцентриковые крyrлые 88
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
489
Л
Леита IUJlИфовальиаи ПОН.llтие 251
Леиточио-отрезиые станки Технические xa
рактеристики 65
Ленты-бобииы ПОН.llтие 251
Линейки сииусиые 475
Лииия иулеваи ПОН.llтие 438
Лист шлифовальиый ПОН.llтие 251
М
МarиитопроводЫ93,94
Мarииты постоиииые 93,94
Материал абразивный ПОН.llтие 242
инструменталъный 114 118
Материалы шлифовальиые 242 244
Зернистость и зерновой состав 245, 246
Области применения 242 244
Машияа резьбоиарезная пневматическая 326
Машниы резьбозавертывающие 327, 328
сверлилъные 322 324
шлифовалъные 322 325
Меры длины концевые 465, 466
длины штриховые 467
yrловые 466, 467
Метчики бесстружечные Условия накатывания
внутренних резьб 242
rаечные (крупныe шarи) 240
rаечные с кзоmутым хвостовиком (крупные
шarи) 241
машинно-ручные 239, 240
Метчики rаечные 215
для нарезания метрических и дюймовых
резьб (крупные шarи) 225, 226
с изоmутым хвостовиком (крупные шarи)
226, 227
Метчики дпя нарезания трубной и дюймовой
резьб 223, 224
конические дпя конической дюймовой резьбы
с yrлом профили 600 227
машинно-ручные со шлифованным профилем
215
Метчики машинные 215
для нарезания метрической резьбы диаметром
0,25 0,9 мм 225
короткие с проходным хвостовиком дпя
метрической резьбы 222, 223
с усиленным хвщ:товиком для метрической
резьбы 221
с шейкой дпя метрической резьБы 221, 222
Метчики ручные комплектные с иешлифован-
ным профилем 215 '
Механизмы зажимиые 80 Определение снл
закрепления (расчетные схемы и форму-
лы) 80 84
Механизмы зажимные элементариые 85 90
винтовые Определение кпд 86, 87
Основные параметры 86 Расчет 85, 86
клиновые 86, 87 Передаточные отношення
сил и перемещеиий 88
клиноплуижерные 86, 87 Передаточные
отношения сил и перемещений 88
реечные 90
рычажно шарнирные 88 Схемы и расчетные
значения передаточных отношений 89, 90
рычажные 88, 89
с крyrлыми стандартными эксцентриковы-
ми кулачками 86
Микрошлифпорошок Зернистость 246
Молотки пневматические клепалъные 332
рубилъные 326
Момеит крутящий при зенкеровании, сверле-
ННИи рассверливании 277, 281
при нарезании резьбы 297, 298
при фрезеронании 290
Монокоруид 243
Мощиость резании при нарезании резьбы 297
при сверлении, рассверливании, зенкерова
нии и развертывании 280
при строrании 276
при точенни 271
при фрезеровании 290
при шлифовании 300
Н
Наждак 243
накатыаниеe рифлеиий 414 Режимы 414,
415
Наконечники алмазные 411
Наладки кулачков 71, 75
Натиr ПОН.llтие 439
Неуравиовешеииость сборочных едиииц ДИна
мическая Определение 376 378
статическая Опредепение 373 376
Неуравиовешениость шлифовальиоrо кpyra
Поиятие 250
Нитрид бора кубический 243
Ножницы 325, 326
Ножовочиые станки Технические xapaктe
ристики 65
Нормативы заработной платы рабочих 429
Нормы времени на конструирование техноло
rической оснастки и инструмента 435
на разработку и внедрение технолоrических
процессов 433, 434
О
Обкатывание поверхностей Инструмент и
приспособления 384, 385 HOMorpaмMa
ДЛЯ опредепения, усилий 395 Режимы
обработки 393 397 Способы обработки
переходиых поверхностей 384 Сущность
процесса 383, 384 Точность обработки
393 Ыероховатость поверхности 393
Оборудование технолоrическое сборочных це-
хов 340 З48
490
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
транспортное сборочных цехов 340
344
Обработка упрочняющая 383
центробежная поверхностным пластическим
деформированием
Оборудование 413
Сущность процесса 412,413
центробежно
ударная 413
Овальность
ПОН.IIтие 447
OrpaHKa
Понятие 447
Опоры плоские стандартизованные 69, 70
постоянные стандартизованные для YCTa
новки зaroтовок плоскими поверхностя
ми 67,68
реrулируемые 66
реrулируемые без корнуса 66,67
реrулируемые для установки заrотовок
плоской поверхностью 69
самоустанавливающиеся 69
с насеченной rоловкой 67
со сферической .rоловкой 67
с плоской rоловкой 67, 68
сферические
Предельные нarpузки 68
Оправки rидропластмассовые 75
калибрующие 398
402
конусные 75
типовые
Характеристики 76, 77
центровые 68
Оснастка универсально
сборная и переналажи
ваемая
Общемашиностроитепьный комп
лекс 106
108
Отверстие
ПОН.IIтие 438
Отклонение
ПоН.llтие 438
верхнее 438
действитепьное 438
нижнее 438
основное 438, 442
предельцое 438
наклона осей (или прямых) относитепьно
осн (прямой) 449
наклона осн (нли прямой) относительно
плоскости 448
наклона плоскости относитепьно плоскости
448
осн (или линии) В пространстве 447
оси (позиционное) 449
от круrлости 447
от номиналъноrо наклона и плоскостности
суммарное 450
от параллельности осей (или прямых) в
общей плоскости 448
Отклонение от параллельности осей (или пря
мых) в пространстве 448
от параллельности плоскостей 448
от параллельности прямых в плоскости 448
от пересечения осей 450
от перпендикулярности плоскостей 448
от перпендикулярности плоскости ОТНоси
тельно осн (прямой) 448
от плоскостности 446
от прямолннейности в плоскости 446
от прямолинейности оси (или линии) в за-
данном направлении 446, 447
от прямолинсйности оси (прямой) относи-
тельно плоскости в заданном направлении 448
от симметричности относительно базовоrо
элемента 448
от соосностн относнтельно общеЙ оси 449
от соосности относитепьно оси базовой по-
верхности 449
от цилиндричности 446
Отклоиение параллепьности и плоскостности
суммарное 450
перпендикулярности и плоскостности суммар'
ное 450
профиля продольноrо сечения 447
расположения
ПОН.llтие 445
Измерение
473,474
расположения поверхностей 447, 448
расположения поверхностей и осей (линий) 448
расположения профилей, осей (или линий)
448
450
формы заданноro про филя 453
формы заданной поверхности 450
формы и расположения поверхностей
Измерение 472, 473
формы и расположения поверхностей суммар-
ное 450
формы и расположения профилей суммар-
ные 450, 451,453
формы поверхностей 447
формы про фил ей 446, 447
Отчислеиия амортизационные 422, 423
на метаплорежущее оборудование
Hop
мы 424
П
Пайка
Методы 358
Составы флюсов 357
Применение при сборке 356
358
Пальцы устаиовочные выдвижные 68
срезаНные 67,68
стандартизованные 70, 71
с упорами 71
цилиидрические 67, 75
Патроиы 71
Характеристики 74, 75
двух кулачковые 73
из материалов на основе мarнитотвердых
ферритов 97
мarнитные 95
Опредепение функционапьной
приrодиости 98, 99
цанroвые 73
Патроны ДЛН завинчивания шпилек быстро
сменные 331
резьбовые реверсивные 330
роликовые 331
Перекос осей (или прямых) 449
Период стойкости режущеro инструмента
264,265
сверл, зенкеров и разверток 279, 280
Пилы дисковые сеrмеитные для металла 185
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
чуt
ПЛастины опорные 68
Плашки Режимы накатывания 234
резьбонакатиые плоские 232 234
ПЛашки крyrлые дли иарезавИJI резьбы Об-
ласть примеиeнwr215
диаметром 0,25 0,9 мм 221
дюймовой конической с yrлом профиля
600 и трубиой конической 220
метрической 216 219
трубной цилиидрической 219
ПЛита адаmернаи 93
ПЛиты с IЮстоянными мarиитами 94, 96, 97
Управление IDIИтой 95
злектромarнитные Пp.llмоyroлъные 96
.nЛоскость резаиИJI кииема1ИЧеская 112
основная 114
рабочая 114
статическая 112
Плоскоwлифовальиые станки со столом кресто-
вым 37 39
крyrлым 39
Пиевмоприводы мембранные 92, 93
IЮршневые 91
Пиевмоцилиндры вращающиеся 91
встроенные 91
мембранные 92, 93 Сила иа штоке 91, 92
поршневые одиостороннero ДЕЙСТВИЯ ОПре-
деленне диаметра 91
Rоршневые стационарные 91
Поверхиость номинальная 446
прилеrаюIЦaЯ 446
реальная 445
Поrрewности измерений 462,463
Подача прн зенкеровании 276, 277
при нарезании резьбы 295
при предварительном (чериовом) разверты-
вании 278
при прорезании пазов и отрезании 268
при протяrивании 299, 300
при развертывании 276
.при разрезании 292, 293
рекомендуемая ДЛJI различных фрез и
условий резания 283 286
при рассверлнваиин 276
при сверлении 276, 277
при строrании, долблении 275
при точении 265, 268
при фасонном точении 269
при черновом наружном точении 266
при чериовом растачивании 12
при чериовом фрезеровании 283
при чистовом точении 268
при чистовом фрезеровании плоскостей и
уступов торцовыми, дисковыми и цк_
лиидрическими фрезами 285
при UD1ифовании 300 302
Подwипиики качении Демонтаж 367, 368
Монтаж 362 366 ПОЛЯ допусков 360
Рerулирование осевых зазоров 366, 367
Сборка узлов 360 368 Требования к
оопряrаемым деталям IЮ точностн обра-
ботки и шерохо:аатоС1И IЮверхностн 361
Подwиnники СКОJlЬжеИИJI Виды 368, 369
Обеспечение СООСИОС1И 372, 373 Приработка
372 ПРИСlЮообление длязапресоовки
втулок 369 СборКа с тоикостениыми и
толстостенными вклaдыwами 369 372
Показатепи стоимоС1И едиНИЦЫ иестандартиоro
оборудования 433
экоиомической эффективности 417
Попе допуска Поиятие 438
Полировальные стаиi<и Классификация 6,7
Попуцентры врaщaIOIЦllеся 73
иеlЮдвижные 68
стандартизованные 68, 73
УlЮрные 73
Поли допусков Отиосителъиые IЮложения для
даниоro интервала диаметров 440 Приме-
ры обозиачения иа чертежах 445
валов при иомииальиых размерах от 1 до
500 мм 444
отвepC11lЙ при иомииалъиых размерах от 1
до 500 мм 443
Поперечиo-cтporальные станки 60 62
ПосадКИ 439 445 Образование 442 ПОИ.II-
тие 439 Примеры обозначения на черте-
жах 445
в системе вала 439, 4АО
в системе отверстня 439, 440
переходиые 439
с зазором 439
с иатяroм 439
Предел иепроходной 439
проходной 438
ПреАскурант оптовых цеи Индексы 420
Преобразователи Шlевма1ИЧеские контактные
(первичные) 468, 469
Шlевмоэлектроконтактиые 469
фотоэлектрические ООртировочные 468, 469
Прессы ВИНТОВЫе ручные 344, 345
rидpавлические 346, 347
Шlевматические 345,346
ШlевМОПlДравлические 347
реечиыеверстачные 345
электромarнитиые 347,348
Приборы активноro контроля 471, 472
показывающие с нидуктивными и механо-
ТРО МИ преобразователями
467;468
Приводы ПРИСlIOCOблеинА Типы 90,91
Прнзмы 68, 71, 72
мarнитные 95, 96 Определение силовых'
характериС1ИК 99
ПриспособленИJI мarинтиые 93 1 01 Расчет
условий равиовесия зaroтовки 99 101
Сила мarннтиoro притяжения зaroтовки
97,98"':' Удельная сила притяжения 98
ПрИСlIOооблеНИJI ОДИОроJlИКОВые для обкатки
переходных IЮверхностей 386
для раскатывания отверСТИй 386
492
ПРЕДМБТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
ДЛJI упрочнения поверхностей 385
с упрyrими злементамн 384 386
ПриспоооблеНИJI IПIаваюIЩIеиа шаровой
ОlЮре 408
примеияемые при калибровании отверстий
408 410
сборlЮ разборные 1 02 Специализнрован
ные комплекты ДJ1.II станков с ЧПУ 105,
106 Типы.l02, 103
ПриспособлеНИJI сборочиъlе Назиачение и
ТИПЫ 332 335 Схемы к расчету точ-
1ЮС1И сборки 337 СхеМы размерных це-
пей 338 Установочные злементы 335, 336
длязапресоовки диска иавал 335
ДЛЯ измененияlЮЛОЖения ообираемоro
ИЗДелия 340
ДЛЯ крепления корпусной Детали узла 333
ДЛЯ надевания КОЛЕЦ иа IЮрwень 334
с вертикальной осью IЮворота 333
специалъные 336 339
с пиевма1ИЧеским зажимом 333
ПриспособлеНИJI специализированные иаладоч
ные 106
станочные 66 ТеХИНКО-ЭКОlЮмические расче-
ты 107 110 Силы закрeIDIения зaroто-
вок 75, 78 Элементы ПРИСlЮооблений ДЛЯ
установки инструмента иа размер 79, 80
трехроликовые 387
универсалыю-сборные 101 104
универсалъные иаладочные 106
злектромarнитные 94
Пробки пиевматические 469
ПРОДОJlЬио-строrальные станки 59, 60
ПроДОJlЬно-фрезерные ставки 57, 58
Протиrиваиие 298 300
ПроТIIЖКИ rеометрические параметры 170,
171 Подачи 173 Рекомендуемые форма
и размеры про4мпЯ зубьев 171 173
ДЛЯ Bнyтpeннero протяmвания163 165
ДЛЯ BHyтpeннero протяrивания нестандартиые
165 168
ДЛЯ иаружноro протяrивания 164
ДЛЯ иаружноro протяrивания ТИlЮвые нестан-
дартные секционные 168 170
ПРОТ.llЖНЫе верТИК8JlЬиые полуавтоматы дли
виутреннerо и наружиоrо протиrивании
63,64
Профнль ПОИ.llmе 446
Профилоrpаф-профилометр 473,474
Профилометр 474
ПРОWИВКИ 166
Р
Радвальио-сверЛИJlьные станки 21, 22
Развертки rеометрические параметры 157
160 Износ и заточка 160 Основные
mпы и размеры 156, 157
машинные цельные, оснащенные пластниами
из ТВердоro сплава Форма заточки и
обл8С'1Ъ применения 159
цилиидрические элемеитыI лезвий 158
цилнидрические с торцовыми зубьями (ДЛЯ
обработки rлухих отвеpC11lЙ)
Элементы лезвий 159
Размер ПОИ.IIТИе 438
действителыIый 438, 439
наибольший предельный 438
наименьший пределыIый 438
иоминалыIый 438,439
иомииальный IЮсздки 439
Размеры oxвaтъmaeмыe 442
охватывющиеe 442
пределъные 438, 439
Разрезание металла 292, 293
Разрезные ставки Классиф!:кация 6, 7
Раскатки двухроликовые 387
мноroроликовые с упрyrими злементами 387
миоroшариковые жесткие 390, 391
реryлируемые ДЛЯ обработки отверстий 389
удариоro дейСТВИЯ (импульсные) 392
шариковые 390
шарнковые двухрядные 391
шариковые копирующие 387
Раскатываиие rлубоких отверСТИй 387
IЮверхностей HOMorpaмMa ДЛЯ определения
усилий 395 Режимы обработки 393
397 СУIЩIОСТЬ процесса 383, 384 Точ-
IЮСТЬ обработки 393 Ыероховатость IЮ-
верхноС1И 393
Резьба метрическая Длина свинчивания 457,
461 Допуски иаружиоro диаметра иаруж-
иой резьбы и виутреннero диаметра внут-
ренней резьбы 459 Допуски средиero
диаметра иаружиой и внутренней резьб
460 Осиовные отклонения диаметров
иаружиой и внутренней резьб 458 Поля
допусков 458, 459, 461 Профиль и
основные размеры 457 Накатыванне
роликами с радиальной подачей роликов
234, 235
Резьба иаружиая СlЮообы накатывнияя 232,
233
цилиидрическая Контроль 475, 477
Резьбоиакатные rоловки Накатъmание рез-
бы 236 239
Резьбоиарезание 293 298
Резьбоиарезные станки 49,50
Резьбообрабатывающие станки Классиф!:ка-
ЦИ.II 6, 7 Технические характернС1ИКИ
47 50
Резьбофреэерные полуавтоматы 49, 50
РеэьбоWJIифовальиые станки 47, 48
Резцы автоматные специалъные из быстрорежу
щей стали 127, 128
алмазные 260
ДЛJI коитуриоro точения 133
зубостроrалъные 204, 205
отрезные сборные 122
проходные упорные прямые с пластниами из
твердоro сплава с yrлом в плане 900 120
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
ч9]
Резцы расточные державочные ЩIЯ кoooro
креIDIения 126, 127
державочные ЩIЯ Прямоro крепления 125,126
с напаянной IDIаС1ИИОЙ нз твердоro сплава
и ПРУЖИН.IIЩЕй оправкой 125
целъные из твердоro cIDIaвa 00 сталъным
хвостовнком 124,125
Резцы резьбовые дли нарезания резьбы 228,
230
метрической наружной 230
метрической внутренней 231
Резцы с лезвиями из КОМlIOзита Конструкции
И размеры 134 136
расточные державочные крyrлоro сечения
134, 135
токарные IЮдрезные 134
токарные расточные 135
Резцы строrальные 121, 275
Резцы токариые отрезные 121, 122
IЮдрезные oтorнYTыe 121
Проходные Уrлы'в ста1ИЧеской и кинемати-
ческой СНСТемах координат 113
Проходные oтorнyтыe 119, 120
Проходные oтorнyтыe, оснащенные пластина-
ми нз КОМlЮзнта 134
Проходные с механическим креIDIением мнo
rorpaнныx тверДОСIDIавных IDIастин кли
ном-прихватом 129,130
Проходные упорные oтorнyтыe с yrлом в
IDIaнe 900 120
Резцы то"кариые расточные с механическим
креплением твердосплавИbl IDIастин 129,
133,134
с yrломв планеч:>=9SО 123,124
с yrлом В IDIaнe ч:> = 600 с пластинами из
твердоro сплава 123
Резцы токарны1e сборныe с механическим креп-
лением пластин из TBepAoro сплава контур-
НЫе 130
IЮдрезные 133
Проходные 128, 129, 131, 132
расточные 133
Резцы токарные с пластинами из TвepAoro
сплава резьбовые 122
чистовые широкие 128
Режимы рез8ИИJI прн строrании плоскоСТей
широкими резцами 276
при точении закаленной сталн резцами с
ПЛастинами из твердоro сплава 272
прн точении и растачивании резцами, оснащен
НЫМИ композитом на основе НИтрида бора
272,273
при тоиком точения и растачивании 271
РифлеИИJI414,415
Роботы nPOМЫШJIениые Захваты 318, 319
Прнмеиение в сборочных процессах
314 322
Ролики алмазНЫе Прямоro профиля 260
деФОРМИрующие ЩIЯ УПРОЧН.lllOщей обработки
387, 388
клиновые 384
накатные ЩIЯ клеймения 415, 416
наклонные 384
резьбонакатные 235, 236
с цилиидрическим пояском 387, 388
Ролъraиrи 340
Ротор ПОН.llтие 372 Споообы устраненнЯ дис-
баланоов 379
С
Сборка машии Документация, фиксирующая
техиолоrические разработки 309, 31 О
Испытание 00 бранных изделий 313, 314
Исходные данные ЩIЯ проектирования техио-
лоrических процесоов 304
Конструкция изделия и техиолоmческий конт-
роль сборочиоro чертежа и технических
условий 304
Контроль качества 313
Крнтерии технико-экоиомической оценки раз-
личных варнантов техиолоrических процес
оов310,311
Нормирование времени сборочных операций
307, 308
Обеспечение точноC11l 337 339
Определение типа сборочиоro оборудования,
оснастки и IЮдъемио-транспортных
средств 308
Орrанизационная форма 306
Проектирование техиолоrци 304 314
Разработка операциоииой технолоmи 308,
309
Составление маршрутной технолоrии 306,
307, 309
Составление техиолоrических схем 304, 305
Схемы базирования изделий при узловой и
общей сборке 307
Тип пронзводства 305, 306
Тнповые н rpупповые технолоmческие про-
цессы 311 313
Сборка машии роботизированная Выбор
техиолоmческих баз 320, 321
Маршрутная техиолоrия 321 Операциониая
техиолоrия 321 Построение техиолоrи-
ческих процесоов 319 322
Сварка Прнменение прн сборке 356
Сверлеиие Схема резания 276
СверЛИJIьио-фрезерио-расточиые станки 26, 27
Сверла rеометрические параметры 150 152
Основные типы и размеры 137 140
ДЛЯ станков с ЧПУ Формы заточки 152
Сверла спиральиые Уrлы в статической и
кииематической системах координат 113
Формы заточки 150
с коническим хвостовиком 146 150
с цилиидрическим хвостовиком 142 146
сверлиJlъныe и расточиые станки Классифика--
ция5,6
Свизки абразивиых ниструментов 246 248
494
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Себестоимость Определение позлемеитиым
методом 419 426 Определение норма-
ТИВНЫМ метоДОМ 427 432 Расчет отдель-
ных ооставляющих 420, 422
Седnообразиостъ 447
сила резаиия ПОИЯ'lИе 265 Поправочные
коЭФ4нциенты 264, 265
при иарезании резьбы Поправочный коэф-
фициент 298 Тaнrенциалъная ооставляю-
щая 298
при проТ.III'ИВании 300
при строraнии 276
при точении Зиачения коэффициента ер и
ПОК8ЗателЕй степени в формулах Z73,
274 Поправочные коЭФ4нциенты в фор-
муле 275 Формула 271
при фрезеровании 282, 290 292
Система мarнитиаи элементариаи 93
Системы управления процесоом обработки по
измернтельной ииформации 471,472
Склеивание Применение 359, 360
Скорость резаиии 111 Формула общero
вида 261
при зенкеровании 276, 279
при иарезании резьбы Поправочные коэф-
фициенты 296, 298 Формулы 295, 297
при протяmвании 299, 300
при развертывании 276, 279
при рассверливании 276, 279
при сверлении 276,278,280
при строrании, долблении 275, 276
при точении 265, 266, 269 271
прн фрезеровании 282, 286 293
Соединении, въmoлияемые развальцовкой, и
отбортовкой 355, 356
клепаные ВЫlЮлиение 357 359
клиновые (конические) Применение
351,352
неразъемные Сборка 354 360
ПРО4млъные 353
разъемные Сборка 348 354
резьбовые Допуски и IЮсздки 457 461
Сборка 348 351
сборочные Технолоrия выполиения
348 360
с rарантированиым иатяroм 353
с упрyrими злементамн 353
шлицевые Допуски 456, 457 Обозиачение
457 Сборка 352,353
lJШOиочные Допуски 456, 457 Сборка 352
штифroвые Сборка 352
Средства смазоЧИО-ОХЛaждalOщие технолоrичес-
кие при калибровании отверС1ИЙ 402,
403
Ставки тарифные для рабочих М8lШlиостроения
'и металлообработки 428
Станки металлорежущие Класснфикация н
система обозиачения 5 7 См. такЖе IЮД
их иазв анними , иапример: Токарные стан-
ки, СТРОZQЛьные станки и др.
Стекло техническое 243
Стенды сборочные 344
Степень упрочиения материала 383
Столы оптические делительные 475
Строrальные ставки Технические характери-
C11Iки 59 62
Строrальио-фрезерные ставки Технические
характериC11lКИ 59,60
Сферокоруид 243
Т
Тали электрические 345
Тележки сборочные 340, 341
Токарио-внитореэиые станки 15 17
Токарио-каруселъные станки 14, 15
Токарио-револьверные одношnинделъные прут-
ковые автоматы 7,8
станки и IЮлуавтоматы 13, 14
Токарные миоrорезцовые копировальные полу-
автоматы 18, 19
токарныe миоrоwпиндельные вертикальные
IЮлуавтоматы 12
roризоиталъные патронные IЮлуавтоматы
11,12
roризоиталъные прутковые автоматы 9 11
Токариые ОДИОWПИНДeJIЬные автоматы продоль-
нoro точения 9
фасонио-отрезные прутковые 7, 8
Токарные ставки Класснфикация 5, 6
Точение 265 275
Трубка IIIJIИфоВальиая Поиятие 251
у
Уrлы Измерение 474,475
Ультразвуковые копировальио-прошивочные
станки 40
Универсально-заточные станки 37
Упрочиеиие 383, 403, 404
Уровии 475
ОТJЮсителъной rеометрической точиоС1И 453
Установка эaroтовок виутренними цилиндричес-
кими IЮверхностями с пересекающимися
(скрещивающимися) осями 78, 79
комбннированная 78, 79
иаружиой IЮверхностью вращения и пер-
пендикуляриой к ее оси плоской IЮверх-
иостъю 68, 70
иаружиыми цилиидрическими IЮверхностями
с пересекающимися осями 78
плоскими IЮверхностями 66, 67, 69
поверхностью вращения и перпендикулярной
к ее осн плоской поверхностью 75
IЮ двум цилиидрическим отверстням с парал-
лелъными осями и перпеидикулярной к ним
плоской IЮверхностью 67, 68
центровыми отверстиями 68
фасками 68
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
495
Установы для фрез 79
Устройства балансирующие управляемые (УБУ)
381
зажимные 335
поворотные 340
подъемные 344
установочные 66
ф
Фрезерные ставки
Классификация 6, 7
Tex
инческие характериC11lКИ 51
58
щирокоуниверсальные (инструменталъные)
53,54
Фрезерование
Виды 282
Подачи 283
Фрезы rpебенчатые 228
двуxroловые несимметричные 185,186
Фрезы дисковые модулъные 191
двусторонние 00 вставными иожами, осна-
щенными твердым сплавом 187
пазовые 180, 181
резьбовые для трапецеидальной резьбы 228, 230
трехстороннне 181, 182
Фрезы для обработки Т
бразных пазов 179, 180
для пазов cerмeнтныx шmнок 180
Фрезы коицевыe коиические с коническим хвос-
товиком 176,177
обдирочные с коиическим хвостовиком 174,
175
оснащенные винтовыми твердосплавными
пластинамн 176
с коническим хвостовиком 174
с коническим хвостовиком, оснащенные пря
мымн пластинами из твердоro сплава 175,
176
с ЦИЛиндРическим хвостовиком 174
твердосплавные 176
Фрезы насадные rpебенчатые резьбовые 229
одноуrловые 185
отрезные 182
184
пазовые затылованные 181
папъцевые модулъные 191
полукрyrлые 186
прорезные (шлицевые) 182
184
резьбовые дисковые дпя трапецеидальной резь-
бы 230
Фрезы торцовые насадные 187,188
оснащенные пластинами нз композита 189
с механическим креплением пластин из твер-
доrо сплава 188, 189
Фрезы черВИ'lllые
Назначение 192
Основные
размеры 193, 194
для нарезания черв.llчныx колеС 195
миоrозаходные 195
прецизнонные 193
сборные С поворотными вставными рейкамн
194, 195
сборные типа 3 класоов точноС1И А, В, С и
D 194
С иешлифованным профилем повышенной точ-
иости 195
твердосплавные 195
чериовые 192,193
чистовые 193
чистовые ДЛJI шлицевых валов с пр.IIМобочным
профилем 195
197
Фрезы шJIoиo'Iвыe 177,178
иемериые 178
оснащенные твердосплавными пластинами
178, 179
целъные твердосплавные 179
Х
Хоны зубчатые 203, 204
ц
Центры вращающнеся 68
для установки зaroтовок фасками 71
иеmдвижиые 68
плавающие 68
стандартизованные 68, 73
упориые 68, 73
ч
червично-шлифов8JJыlыe станки 47, 48
Ы
lllaiбы опориые 67
Ыарнки ДЛJI кaJJИбpовавИJI oтвepcтвi 398
Ыеверы AJlCковые 201
203
Ыевинrование 203
Ыероховатостъ IIOверхности
Измерение откло-
иений параметров 472.....474
Ыкурка ШЛИфоВ8J1ЫWI
ПОИJIтие 251
Ылифовaлыrые ставки
Класснфикация 6, 7
Технические характериC11lКИ 29
36
Ылифоваиие300
303
ЫлифоороIUКН 244
246
Э
Электрокорунд 242, 243
Электрофнзическне ставки
Классификация 6, 7
ЭлекТРОХИМJl'lескне ставки
Классификация 6, 7
копировалъио-прошнвочные
Технические ха-
рактеристики 40
Электроэрозиоиные КОDВpoвальRo-проwивoчные
ставки
Технические характеристики 40
Элементы дефорМируюIфlе К8JJИбрующнх опра-
вок
Материалы 399
Расчет размеров
399
401
специальной коиструкции 402
Эффект экоиомичecкнi rодовоА
Расчет 419
Эффективиостъ эконоМИ'lеска& 417
ББК 34.5
С74
УДК 621.002.2(03)
Авторы тома: Ю. А. АБРАМОВ, В. Н. АНДРЕЕВ, Б. И. rОРБУНОВ,
Э. r. rРАНОВСКИЙ, к. r. rpOMAKOB, Ю. И. ДВОРОВ, А. С. КАЛАШНИ
КОВ, С. Н. КАЛАШНИКОВ, О. Я. КОНСТАНТИНОВ, В. С. КОРСАКОВ,
А. r. КОСИЛОВА, r. r. ЛЕБЯЖЬЕВ, Ю. А. МАКАРОВ, r. Н. МЕЛЬНИКОВ,
А.И. МЕЩЕРЯКОВ, Р. К. МЕЩЕРЯКОВ, В. А. НЕФЕДОВ,А. Д. НИКИФОРОВ,
В. П. ПОКРОВСКИЙ, С. А. ПОПОВ, Л. А. РОЖДЕСТВЕНСКИЙ, О. А. PO
ЗЕНБЕРr, В. с. СТАРОДУБОВ, В. И. ТАВРОВ, А. А. ШАТИЛОВ,
Ю. А. ША ЧНЕВ, А. И. ЯКУШЕВ
Рецензенты В. В. МИСОЖНИКОВ и Б. А. УСОВ
Справочник технолоrа
машиностроителя. В 2
x т.
С74 т. 2/Под ред. А. r. Косиловой и Р. К. Меще
рякова.
4
e изд., перераб. и доп.
М.: Машинострое-
ние, 1986. 496 с., ил.
в пер.: 2 р. 80 К.
Приведены сведения о металлорежущих станках, приспособлениях и
инструментах, режимах резания, допусках и посадках, методах и cpeд
ствах измерения, обработке поверхностей пластическим деформированием
и технолоrии сборки. Четвертое издание (3-е изд. 1973 r.) переработано
в соответствии с новыми rОСТами, дополнено новыми материалами о ро-
ботизации сборочных работ, системах управления процессом обработки по
I13мерительной информации, технико-экономическими расчетами при
выборе варианта технолоrическоrо процесса и др.
Для инженерно-технических работников всех отраслей машиностроения.
с 2704010000-604 83
85.
038(0 1 НJ6
ББК 34.5
6П5.4
@ Издательство «Машиностроение», 1973 r.
!-g Издател;ьство «Машиностроение», 1986 r., с изменениями.
ЮРИЙ АНДРЕЕВИЧ АБРАМОВ
ВИКТОР НИКОЛАЕВИЧ АНДРЕЕВ,
БОРИС ИВАНОВИЧ rОРБУНОВ и др.
СПР АВОЧНИК
ТЕхнолоr A
МАШИНОСТРОИТЕЛЯ
ТОМ 2
Редакторы
т. с. rрачева, н. Е. Кузнецова
Ху дожественный редактор
С. С. Водчиц
Переплет художника
r. r. Кожанова
Технический редактор
Е. П. Смирнова
Корректоры
А. А. Снастина и А. М. Усачева
ИБ N!! 3526
Сдано в набор 31.01.85. Подписано в печать
25.09.85. T
14451. Формат 70х 1001/16' Бумаrа
офсетная N!! 1. rарнитура таймс. Печать оф
сетная. УСЛ. печ. л. 39,99. УСЛ. кр.-ОТТ. 79,98.
Уч.-изд. л. 45,97. Тираж 210000 ЭКЗ. (2
й завод
140001
210000экз.). Заказ Ng 201. Цена 2 р. 80 К.
Ордена Трудовоrо KpacHoro Знамени изда-
тельство «Машиностроение», 107076, Москва,
стромыскийй пер., 4
Ордеиа Октябрьской Революции, ордена Тру-
довоrо KpacHoro Зиамени Ленинrрадское про-
изводственно
техническое объединение «Пе
чатный Двор» имени А. М. rOpbKoro Союз-
полиrрафпрома при rосударственном коми
тете СССР по делам издательств, полиrра
фии и книжной торrовли. 197136, Ленинrрад,
П.136, Чкаловский пр., 15.