КРАНЫ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ХОДУ КЖДЭ-16 и КЖДЭ-25
Руководство по эксплуатации 33-000000-000 РЭ
СОДЕРЖАНИЕ
1. ИНСТРУКТИВНЫЕ УКАЗАНИЯ
2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
3. КОНСТРУКЦИЯ МЕХАНИЗМОВ И УЗЛОВ
3.1. Ходовая платформа
3.2. Поворотная рама
3.3. Силовая установка
3.4. Грузовая лебедка
3.5. Стреловая лебедка
3.6. Механизм поворота
3.7. Опорно-поворотное устройство
3.8. Портал и стрелоподъемный полиспаст
3.9. Ограничитель грузоподъемности
3.10. Выносные опоры
З.11. Выключатель рессор
3.12. Механизм передвижения
3.13. Стрела
3.14. Грузоподъемный электромагнит
3.15. Успокоитель грейфера
3.16. Кабельная катушка
3.17. Крюковая обойма
3.18. Грейфер
3.19. Канаты
3.20. Тормоза с электрогидравлическими толкателями
3.21. Сигнализатор угла наклона крана
3.22. Кабина машиниста
4. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
4.1. Цепи питания
4.2. Механизм передвижения, гидронасос, ограничители грузового момента
4.3. Грузовая лебедка
4.4. Механизм поворота
4.5. Стреловая лебедка
4.6. Освещение к сигнализация
4.7. Отопление и обогрев стекол
4.8. Силовая установка
5. УПРАВЛЕНИЕ КРАНОМ
5.1. Приемы управления
5.2. Назначение рельсовых захватов
5.3. Основные правила техники безопасности я обязанности крановщика при работе на кране
6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ КРАНОВ
6.1. Организация технического обслуживания
6.2. Ежесменное техническое обслуживание
6.3. Техническое обслуживание (TO-1)
6.4. Техническое обслуживание (ТО-2)
6.5. Техническое обслуживание (ТО-3)
6.6. Ремонт кранов
6.7. Указания по проведению отдельных операций технического обслуживания и ремонта
6.8. Уход за электрооборудованием
6.9. Ремонт электрооборудования
6.10. Осмотр
6.11. Текущий ремонт
6.12. Средний ремонт
6.13. Возможные неисправности в электросхеме

KRAN-MASTER74.RU

6.14. Смазка механизмов
7. КОНСЕРВАЦИЯ КРАНОВ
7.1. Консервация кранов на срок 6 месяцев для хранения в условиях умеренного климата
7.2. Консервация кранов на срок 2 года для хранения в условиях тропического климата
7.3. Расконсервации кранов со сроком консервации 6 месяцев
7.4. Расконсервация кранов со сроком консервации 2 года
8. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ КРАНОВ И ПРИВЕДЕНИЕ ИХ В РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ ПОСЛЕ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
Приложения
Приложение 1 - Перечень подшипников качения кранов KЖДЭ-16 и КЖДЭ-25
Приложение 2 - Перечень основных уплотнительных резино-технических изделий, установленных на кране

KRAN-MASTER74.RU

1. ИНСТРУКТИВНЫЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Перед началом эксплуатации крана после прибытия его с завода-изготовителя необходимо произвести
следующие работы:
1.1.1. Изучить настоящее руководство и выполнить все требования по уходу за дизелем, генератором,
электродвигателями и другими аппаратами перед пуском их в эксплуатацию (см. инструкции, прилагаемые
с техдокументацией).
1.1.2. Произвести рас консервацию крана согласно раздела 7.
1.1.3. Привести кран в рабочее состояние согласно раздела 8.
1.1.4. Проверить сопротивление изоляции проводов и электрооборудования. При необходимости
просушить электродвигатели.
1.1.5. Подтянуть контактные соединения электрических аппаратов и машин, очистить от пыли и грязи
механизмы и электрооборудование.
1.1.6. Проверить и подтянуть крепление всех узлов и механизмов.
1.1.7. Проверить, уровень смазки во всех редукторах, про шприцевать все точки смазки в соответствии с
таблицей смазки узлов и механизмов.
1.2. После 600 ч работы крана заменить масло во всех редукторах с промывкой внутренних полостей
керосином или дизельным топливом.
1.3. Топливо, смазочные масла и тормозные жидкости, не рекомендуемые инструкцией по эксплуатации,
могут применяться только после официального подтверждения их пригодности заводом-изготовителем
изделия.
Таблица 1
Перечень элементов (рис. 3)
Позиция
Наименование элемента
Характеристика
Механизм поворота
1
Двигатель МТF 312-8 (двигатель МТН 312-8) N = II кВт; ПВ = 40 %; n = 705 oб/мин
N = II кВт; ПВ = 40 %; n = 700 oб/мин
2
Муфта тормозная
3
Тормоз ТКГ-200
4
Вал-шестерня
m = 8,017; z = 6; β=33°37', левое
5
Шестерня
m = 8,017; z = 40; β=33°37', правое
6
Шестерня
m = 16; z = 115
7
Шестерня
m = 16; z = 12
8
Шестерня
m = 10; z = 22
9
Шестерня
m = 10; z = 30
10
Шестерня
m = 7; z = 59; β=10°40', левое
11
Вал-шестерня
m = 7; z = 14; β=10°40', правое
Механизм передвижения
12
Двигатель MTF 412-6(двигатель МТН 412-8) N = 30 кВт; ПВ = 40%; n = 970oб/мин
N = 22 кВт; ПВ = 40%; n = 715oб/мин
13
Муфта тормозная
14
Тормоз ТКГ-300
15
Блок шестерен
m = 5;z = 24 и 42
16
Колесо зубчатое
m = 5; z= 38
17
Шестерня
m = 6; z = 20; β=10°15', левое
18
Колесо зубчатое
m = 6; z = 62; β=10°15', правое
19
Колесо зубчатое
m = 5; z= 56
20
Шестерня
m = 7; z= 20
21
Колесо зубчатое
m = 7; z= 80
22
Колесная пара
D= 950 мм
Стреловая лебедка
23
Двигатель MTKF 312-6 (двигатель МТКН
N=15 кВт; ПВ = 40%; n=930 об/мин
312-6)
24
Муфта
25
Тормоз ТКГ-300
26
Редуктор Ц2-350
i=16
27
Шестерня
m=10; z=17

KRAN-MASTER74.RU

28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43

Венец
Барабан

m=10; z=41
D=519,5 мм; L=425 мм; t=23
Грузовая лебедка
Двигатель MTKF 412-8 (двигатель МТКН
N = 22 кВт; ПВ = 40%; n = 720oб/мин
412-8)
N = 22 кВт; ПВ = 40%; n = 715oб/мин
Муфта тормозная
Тормоз ТКГ-300
Вал-шестерня
m=6; z=12; β = 8°6’34", правое
Вал-шестерня
m=6; z=12; β = 8°6’34", левое
Вал-шестерня
m=10; z=13; β = 8°6’34", правое
Колесо зубчатое
m=6; z=63; β = 8°6’34", левое
Барабан правый
D=596,5 мм; L=430 мм; t=22
Муфта зубчатая
m =4; z= 56
Колесо зубчатое
m=10; z=62; β = 8°6’34", левое
Колесо зубчатое
m=10; z=62; β = 8°6’34", правое
Барабан левый
D=596,5 мм; L=490 мм; t=22
Вал-шестерня
m=10; z=13; β = 8°6’34", левое
Колесо зубчатое
m=6; z=63; β = 8°6’34", левое

2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Дизель-электрические краны КЖДЭ-16 (рис. I) и КЖДЭ-25 (рис. 2) предназначены для механизации
погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ на путях колеи 1435 мм и 1524 мм.
Основной вариант исполнения - кран с 15-метровой стрелой и крюком для погрузки штучных грузов.
По особому заказу с краном дополнительно могут быть поставлены:
а) вставка длиной 5 м для удлинения стрелы до 20 м;
б) грейфер с комплектом канатов;
в) грузоподъемный электромагнит с соответствующим оборудованием.
Краны КЖДЭ-16 и КЖДЭ-25 имеют унифицированный многомоторный дизель-электрический привод на
переменном трехфазном токе напряжением 380В с частотой 50Гц. Предусмотрена возможность работы
кранов с питанием от внешней сети трехфазного тока 380В, 50Гц при помощи гибкого кабеля.
Грузовая и стреловая лебедки, механизмы поворота и передвижения, электроаппаратура, блоки и канаты,
грейфер, панели управления обоих кранов унифицированы. Около 80 % деталей на этих кранах одинаковы.
Многомоторный привод конструктивно обеспечивает совмещение любых рабочих операций и позволяет
применить простую кинематическую схему (рис. 3). Однако, по условиям обеспечения безопасности,
имеется ряд ограничений одновременности рабочих операций, указанных в п. 5.1.5 настоящего
руководства.
Механизмы кранов установлены на отдельных рамах, их редукторы имеют масляные ванны.
Расположение оборудования на кранах показано на рис. 4, 5.
Грузоподъемность кранов меняется в зависимости от положения стрелы (вылета груза от оси вращения
крана). Это изменение, представленное в виде кривой грузоподъемности, показано на рис. 6 и 7. Здесь же,
даны кривые максимальной высоты подъема сменных рабочих органов (крюка, грейфера, электромагнита)
в зависимости от вылета стрелы. На рис. 8 и 9 изображены схемы запасовки канатов при работе со
сменным оборудованием. Основные параметры кранов указаны ниже.

KRAN-MASTER74.RU

KRAN-MASTER74.RU

KRAN-MASTER74.RU

KRAN-MASTER74.RU

Таблица 2
КЖДЭ-16
Вылет

4,8

стрела 15 м
на
без
выносных выносных
опорах
опор
16,0

12,0

КЖДЭ-25

стрела 20 м
без
на
выносных выносных
опор
опорах
-

стрела 15 м
без
на
выносных выносных
опор
опорах

-

-

-

стрела 20 м
на
без
выносных выносных
опорах
опор
-

-

5,0

-

-

-

-

25,0

16,0

-

-

6,0

12,2

9,0

11,5

8,4

20,0

12,4

18,6

11,4

7,0

10,1

7,4

9,4

6,8

16,4

10,1

15,3

9,3

8,0

8,6

6,3

7,9

5,7

14,1

8,5

13,1

7,8

9,0

7,4

5,4

6,9

4,9

12,3

7,3

11,4

6,7

10,0

6,6

4,7

6,0

4,3

10,8

6,4

10,0

5,8

11,0

5,9

4,2

5,3

3,8

9,7

5,6

8,9

5,1

12,0

5,3

3,7

4,8

3,3

8,7

5,0

8,0

4,5

13,0

4,8

3,3

-

-

7,9

4,5

-

-

14,0

4,3

3,0

3,9

2,7

7,3

4,1

6,6

3,6

16,0

-

-

3,3

2,1

-

-

5,6

2,9

18,0

-

-

2,8

1,8

-

-

4,8

2,5

KRAN-MASTER74.RU

Расчетные скорости и уклон пути
Скорость подъема, м/мин:
при работе стрелой 15 м:
двумя барабанами
одним барабаном
при работе стрелой 20 м:
двумя барабанами
одним барабаном
Скорость посадки, м/мин:
при работе стрелой 15 м одним барабаном
при работе стрелой 20 м одним барабаном
Скорость подъема грейфера, м/мин
Время изменения вылета, мин
Частота вращения, об/мин
Скорость передвижения крана (рабочая), м/мин
Транспортная скорость, км/ч
Скорость буксирования, км/ч
Преодолеваемый уклон пути:
с полным грузом или прицепом
без груза или прицепа

КЖДЭ-16

КЖДЭ-25

17,7
8,85

10,6
5,3

26,6
13,3

17,7
8,85

0,45
0,68
53,5
0,57
2,0
100,0(73,7)
15,4(11,35)
60

0,45
0,75
53,5
0,75
1,5
100,0(73,7)
15,4(11,35)
60

0,010
0,025

0,010
0,025

Таблица 3
параметр
Колея, мм.

КЖДЭ-16
1435

1524

КЖДЭ-25
1435

1524

Радиус кривой железнодорожных путей, проходимых краном, м

60

60

Допустимый при работе без выносных опор наклон крана, °

3°

3°

Масса крана и нагрузка
на колесо

Общая масса, т

57,8

54,6

70,1

67,4

Нагрузка на колесо при работе, тс

13,9

13,4

17,1

17,7

Нагрузка на колесо при транспортировании, тс

9,2

8,5

10,7

10,0

Нагрузка на колесо при буксировании, тс

9,6

8,9

11,2

10,5

Длина в транспортном положении, м
Основные размеры
кранов

Задний габарит, м
Вписываемость в габарит подвижного состава
Число осей

Ходовые части

19,07

19,54

3,3
Габарит I-BM
ГОСТ 9238-83

3,6
Габарит I-BM
ГОСТ 9238-83

4

4

Диаметр качения колес, мм

950

950

База крана, мм

2950

3800

Модель 18-100

Модель 18-100

1850

1850

Тип тележки
База -тележки, мм
Расстояние от уровня верха головок рельсов до
оси автосцепки

KRAN-MASTER74.RU

980-1080
(856)

9801080

980-1080
(856)

9801080

Таблица 4
Механизм

Силовая установка
Дизель K-661 М2

Дизель-электрический
агрегат ДГ 75М2-3

Механизм передвижения

Грузовая лебедка

Механизм поворота

Стреловая лебедка

Генератор ЕСС 5-93-4 У2

Электродвигатель MTF 4126 (МТН 412-8)

Электродвигатель MTF 4128 (МТН 412-8)

Электродвигатель MTF 3128 (МТН 312-8)
Электродвигатель MTKF
312-6 (MTKН 312-6)
Электродвигатель 4 АС 100
4

Насосная станция

Параметр
Мощность номинальная, кВт

72

Частота вращения вала, об/мин

1500

Мощность номинальная, кВт

75

Частота, Гц

50

Частота вращения, об/мин
Мощность, кВт

1500
30 (22) при
ПВ=40%

Частота, Гц

50

Частота вращения, об/мин
Мощность, кВт

970 (715)
30 (22) при
ПВ=40%

Частота, Гц

50

Частота вращения, об/мин

720 (715)

Мощность, кВт

11 при ПВ=40%

Частота, Гц

50

Частота вращения, об/мин

705 (700)

Мощность, кВт

15 при ПВ=40%

Частота, Гц

50

Частота вращения, об/мин

930

Мощность, кВт

3,2 при ПВ=40%

Частота, Гц

50

Частота вращения, об/мин
Номинальное давление на
выходе, кгс/см

1395

З

Насос БГ 12-22 М

Грейфер Тип
Геометрическая вместимость, м
Насыпная плотность, т/м3
Собственная масса, т
Грузоподъемный электромагнит Тип
Собственная масса, т
Подъемная сила при подъеме, тс:
стальной стружки
чугунных чушек
стального скрапа
болванок и плит

Характеристика

125

Рабочий объем, см
Номинальная частота вращения,
об/мин

16

Номинальная подача, л/мин

19,4

Номинальная мощность, кВт

5,65

1500

двух челюстной, двух канатный
2,0
1,1
1,72
М-42Г
1,7
0,2
0,6
0,6
16,0 (в пределах грузовой характеристики крана)

Грузовая и собственная устойчивость крана обеспечивается при угле наклона крана не более 0,052 рад
(3°). В рабочем состоянии крана допустимое динамическое давление ветра 125 Па (скорость ветра 14,0
м/с); в нерабочем состоянии кран рассчитан на динамическое давление 700 Па (скорость ветра 33 м/с).
Механизмы крана рассчитаны на режимы работы, указанные в табл. 5.
При использований механизмов в более жестких режимах работы возможен преждевременный износ
механизмов и снижение срока службы крана. Кран предназначен в основном для крюковой работы со
среднесуточным временем работы до 16 ч. Использование крана для работы с грейфером и
грузоподъемным электромагнитом не должно превышать среднесуточного времени работы 8 ч. Заводом
постоянно ведутся работы по усовершенствованию выпускаемых кранов, направленные на увеличение
срока службы, повышение экономичности, долговечности, надежности, снижение массы и трудоемкости
изготовления. В связи с этим отдельные элементы кранов с течением времени могут изменяться. В случае,

KRAN-MASTER74.RU

когда изменения в конструкции кранов не нарушают взаимозаменяемости деталей и комплектующих
изделий или не требуют изменения правил обслуживания кранов, возможны некоторые несоответствия
описательной части руководства по эксплуатации с конструкцией выпускаемых кранов. В случае, если
изменения существенны, заводом вносятся изменения в данное руководство.

3. КОНСТРУКЦИЯ МЕХАНИЗМОВ И УЗЛОВ
Железнодорожные дизель-электрические краны состоят из ходовой платформы; поворотной рамы с
кузовом, кабиной и механизмами; стрелы и грузозахватных органов. Ходовая и поворотная рамы связаны
между собой опорно-поворотным устройством. Все механизмы, установленные на поворотной раме,
накрываются сварным кузовом и кабиной, защищающими внутреннее пространство от попадания
атмосферных осадков. Для транспортирования в составе поезда краны оборудованы автосцепкой и
автоматическими тормозами. Для экстренного торможения при движении в составе поезда на кранах в
машинном отделении имеется стоп-кран. При движении самоходом торможение осуществляется
колодочными тормозами.
Ручной тормоз, установленный под ходовой рамой, предназначен для торможения на стоянке при
выключенных механизмах передвижения.
Таблица 5
Механизмы крана

Грузовая
лебедка
Механизм
поворота

Режим работы по ГОСТ 25835-83 крана
КЖДЭ-16
КЖДЭ-25

при работе крюком и электромагнитом с
плитами и болванками

ЗМ

при работе грейфером и электромагнитом с
чушками, скрапом и стружкой

5М

при работе крюком и электромагнитом

4М

при работе грейфером

5М

Механизм передвижения
Стреловая
лебедка

4М

4М

при работе крюком

ЗМ

при работе грейфером

4М

3.1. Ходовая платформа
Ходовая платформа крана является основанием всего крана. Она состоит из двух тележек вагонного типа с
буксами на подшипниках качения и сварной рамы. На наружных осях колесных пар тележек (по
отношению к крану) монтируются механизмы передвижения.

KRAN-MASTER74.RU

Ходовая платформа крана может быть оборудована специальными ударно-упряжными приборами:
специальной жесткой автосцепкой и автосцепкой с боковым ухом и буферами (рис. 10). Все балки рамы
ходовой платформы сварены между собой и образуют жесткую монолитную раму. Рама ходовой
платформы крана КЖДЭ-16 (рис. 11) представляет собой сварную металлоконструкцию, выполненную из
профильного проката, и состоит из правой 13 и левой 1 балок, четырех хребтовых балок 6, четырех
центральных балок 12, двух продольных балок 11, двух шкворневых балок 10 и двух передних листов 8. На
верхней поверхности рамы в центральной ее части приварено стальное нижнее опорное кольцо 2, к
которому при помощи болтов крепится опорно-поворотное устройство. Для усиления центральной части
рамы под кольцом вварены раскосы 3. На нижней поверхности рамы в месте пересечения хребтовой и
шкворневой балок прикреплены пятники 4, которыми рама опирается на подпятники тележки. Между
хребтовыми балками размещено авто-сцепное устройство. К хребтовым балкам приклепаны опорные
угольники 9 автосцепки. К передним листам 8 приварена розетка автосцепки 7. На передних листах
размещены рас-цепные рычаги авто сцепного устройства и установлены кронштейны для крепления
подвески механизма передвижения. В случае оборудования крана специальной жесткой автосцепкой
розетка крепится к передним листам при помощи болтов 1 (рис. 10) и снимается перед установкой
кронштейна 2. К левой и правой балкам приварены втулки 5 (рис. 11), служащие опорой для осей
выносных опор крана. В шкворневой балке вварены втулки, являющиеся гайкой для выключателей рессор.

Конструктивное исполнение ходовой платформы крана КЖДЭ-25 в основном аналогично ходовой
платформе крана КЖДЭ-16 и отличается только общей длиной и исполнением балок. Балки крана КЖДЭ-25
сварные коробчатого сечения. Внутренняя полость балок армирована железом и заполнена бетоном.
Железобетон балок является несущим элементом конструкции. Для изготовления несущих элементов
металлоконструкций ходовых платформ применен прокат из низколегированных марок стали. Марки
материалов, примененные для изготовления несущих элементов металлоконструкций, указаны в паспорте
крана и обеспечивают работоспособность конструкции при температуре окружающего воздуха до минус 40
°С. На нижней поверхности ходовых платформ кранов монтируется пневматическое тормозное
оборудование. Пневматическая тормозная система является типовой вагонной тормозной системой и
предназначена для торможения крана при транспортировании крана в составе поезда. По обеим сторонам
ходовой платформы тормозная система оканчивается соединительными рукавами для включения в
тормозную систему поезда. Во время работы крана тормозная система не работает. В середине платформы
на нижней поверхности размещен ручной стояночный тормоз. Через систему рычагов штурвал ручного

KRAN-MASTER74.RU

тормоза связан с тормозными колодками ходовых тележек. Ручной тормоз используется как стояночный
при остановке крана на время перерыва в работе. Отсеки, образуемые пересечением балок, снизу и сверху
заварены стальными листами и образуют карманы для размещения балласта (рис. 12). 3 двух отсеках у
переднего листа размещена насосная станция для системы гидропривода выносных опор.

3.2. Поворотная рама
Поворотная рама крана служит основанием для размещения
большинства основных узлов крана. На ней размещаются рабочие
механизмы крана, силовая установка, пульт управления, опоры
стрелы и портала, кузов, кабина.
Поворотная рама (рис. 13) представляет собой сварную
металлоконструкцию.

Рис. 13. Поворотная рама крана КЖДЭ-16: 1 - балка с проушинами; 2 - хребтовая балка; 3 -болт; 4 продольные балки; 5 - верхнее опорное кольцо; 6 - опоры портала; 7 - лист; 8 - поперечные балки; 9 - винт; 10 противовес; 11 – балласт

Рис. 14. Схема размещения балласта в поворотной раме: а - крана КЖДЭ-16; б- крана КЖДЭ-25 1 - руда; 2,3 - груз

KRAN-MASTER74.RU

Основой рамы служат две средние продольные хребтовые балки 2, в которые вварены четыре опоры 6
портала. В передней части хребтовых балок к ним приваривается балка I с проушинами. К проушинам
крепится стрела крана. Боковые продольные балки 4 не являются несущими элементами и служат опорой
для кузова крана. Между продольными хребтовыми балками вварены поперечные балки 8, являющиеся
опорой для механизмов крана. В центральной части рамы вварен лист 7 с отверстием для установки
механизма поворота. В задней части рамы, снизу, установлен противовес 10, который крепится к
поворотной раме болтами 3. В центральной части рамы снизу приварено верхнее опорное кольцо 5, к
которому при помощи болтов крепится опорно-поворотное устройство. На правой стороне рамы, сверху,
установлена кабина машиниста. Верхняя плоскость рамы (за исключением центральной части) закрыта
стальным настилом. Часть отсеков, образуемых пересечением балок рамы, используется для установки
сопротивлений; другая часть является карманом для размещения противовеса. Конструктивное
исполнение поворотной рамы крана КВДЭ-25 в основном аналогично раме крана КЖДЭ-16 и отличается
только общей длиной и исполнением хребтовых балок. На кране КЖДЭ-16 хребтовые балки выполнены из
профильного проката, а на кране КВДЭ-25 -сварные из листа.

3.3. Силовая установка
Силовая установка кранов КВДЭ-16 и КЖДЭ-25 показана на рис. 15.

Рис. 15. Силовая установка: 1- генератор; 2 - муфта; 3 - дизель; 4 - плита; 5 - рама; 6 - радиатор водяной; 7 радиатор масляный; 8 - бак топливный; 9 - глушитель

В качестве автономного источника электроэнергии на кранах применен дизель-электрический агрегат ДГ
75М2-3, состоящий из дизеля 3 и генератора 1, соединенных между собой эластичной муфтой 2, водяного
6 и масляного 7 радиаторов, топливного бака 8. Дизель, генератор и радиаторы смонтированы на сварной
раме 5, которая в свою очередь устанавливается на чугунную плиту 4, являющуюся одновременно
противовесом. Для снижения уровня шума при работе силовой установки выхлопные газы от дизеля
отводятся через глушитель 9, установленный на кузове крана. Топливный бак вместимостью 500 л
устанавливается на подставке рядом с дизелем. Вместимость бака обеспечивает работу крана в течение 25
ч при номинальной мощности. Для контроля количества топлива на баке установлен указатель уровня. Для
механизации заправки топливом под топливным баком установлен шестеренный насос. Схема системы
заправки бака топливом указана на рис. 16.
Для заправки бака 1 топливом необходимо присоединить шланг 2 с фильтром 3 к всасывающей линии
насоса 4, открыть вентиль 5 и включить насос. Возможна заправка топливом от заправочных колонок
тепловоза через горловину бака.

KRAN-MASTER74.RU

Рис. 16
1 - бак; 2 - шланг; 3 - фильтр; 4 - шестеренный насос; 5 - вентиль

3.4. Грузовая лебедка
Грузовая лебедка крана показана на рис. 17.

Рис. 17. Грузовая лебедка: 1 - подшипник № 1313; 2 - электродвигатель; 3 - вкладыш; 4 - муфта; 5 - подшипник №
314; 6, 8, 14 - подшипники № 317; 7 - подшипник № 209; 9 - тормоз; 10 - крышка; 11 - ограждение барабана; 12 манжета 1-130*160; 13 - подшипник № 322; 15 - редуктор; 16 - барабан; 17 - манжета 1-190*120; 18 - рама; 19 стойка

На сварной раме 18 закреплены два электродвигателя 2, сдвоенный двухступенчатый редуктор 15, два
грузовых барабана 16 и два колодочных тормоза 9 с электрогидротолкателями. Каждый электродвигатель
соединяется с валом редуктора с помощью упругой муфты 4 с резиновыми вкладышами. Полумуфта,
посаженная на вал редуктора, является одновременно тормозным шкивом. Двойной двухступенчатый
редуктор заключен в чугунный корпус, состоящий из основания и крышки, соединенных между собой

KRAN-MASTER74.RU

болтами. Внутри редуктор разъединен вертикальной стенкой, которая является опорой валов
цилиндрических шестерен. Валы редуктора установлены на шарикоподшипниках и смазываются маслом из
общей ванны при разбрызгивании работающими шестернями. Для предотвращения вытекания масла из
редуктора и попадания пыли и грязи применяются закладные крышки 10 и манжеты 12. Разъем крышки с
корпусом уплотнен при сборке лаком. Редуктор имеет сливное отверстие с пробкой для слива масла.
Уровень масла контролируется масло указателем. Перестановка зубчатых колес с левой стороны редуктора
на правую и наоборот недопустима. Направление винтовой линии у зубчатых колес редуктора должно
соответствовать показанному на рис. 17. Чугунные грузовые барабаны имеют нарезку для укладки каната в
паз для клинового крепления конца каната. Ось барабана через шарикоподшипники I опирается с одной
стороны на стальную стойку 19, прикрепленную болтами к раме 18, с другой стороны - на выходной вал
редуктора, который имеет внутреннюю расточку под подшипник. Соединение выходного вала редуктора с
барабаном осуществляется зубчатой муфтой. Подшипник оси барабана, и зубчатая муфта обильно
смазываются консистентной смазкой и закрываются крышкой и манжетой. Внутри сварной рамы грузовой
лебедки под барабанами установлены прижимные ролики на пружинах, которые обеспечивают
равномерную укладку каната на барабан. Сварная рама грузовой лебедки после установки приваривается к
поворотной раме крана. Электрогидравлические колодочные тормоза 9 грузовой лебедки постоянно
замкнуты и каждый из них растормаживается в момент включения соответствующего электродвигателя, а
тормоз левого барабана (если смотреть из машинного отделения) при грейферной работе
растормаживается также в случае нажатия на педаль растормаживания левого барабана в кабине
машиниста. Грузовые барабаны имеют ограждения 11. На раме грузовой лебедки под барабанами
установлены ограничители сматывания каната (рис. 18).

Рис. 18. Ограничители сматывания каната: 1- рычаг; 2,6 - пружины; 3,5 - кронштейны; 4 - ролик прижимной; 7 -

выключатель; 8 - упор
В передней части рамы установлены рычаги 1 ограничителя сматывания каната, выключающие работу
барабана на спуск, если на барабане осталось 1,5-2 витка. В этом случав спуск груза необходимо
производить вторым барабаном или перемотать канат с одного барабана на другой и только тогда
продолжать работу.

3.5. Стреловая лебедка
Стреловая лебедка показана на рис. 19.
На сварной раме 3 установлены: электродвигатель 9, колодочный тормоз 7, цилиндрический редуктор 5 и
барабан 2. После установки стреловой лебедки на кран рама лебедки приваривается к поворотной раме.
Электродвигатель соединяется с редуктором посредством упругой муфты 6. Муфта состоит из двух
полумуфт, соединенных между собой резиновыми вкладышами. Полумуфта, расположенная со стороны
редуктора, одновременно является тормозным шкивом. Ограждение 8 муфты препятствует выпадению
вкладышей под действием центробежных сил. Ограждение муфты крепится к одной из полумуфт при
помощи болтов. На выходном валу редуктора насажена цилиндрическая шестерня 10, которая находится в
постоянном зацеплении с напрессованным на чугунный барабан зубчатым венцом. Открытая зубчатая пара
защищена специальным кожухом 4 от попадания посторонних предметов. Барабан имеет нарезку для
укладки стрелоподъемного каната, конец которого крепится на барабане при помощи стального клина.
Над барабаном установлено ограждение 1. Барабан вращается на оси 11, закрепленной на стойках рамы.
Шарикоподшипниковые опоры барабана смазываются через масленки, расположенные в торцевых
крышках барабана. Тормоз стреловой лебедки - нормально замкнутый, растормаживается только в момент

KRAN-MASTER74.RU

включения электродвигателя на спуск или подъем. Стреловая лебедка рассчитана на подъем стрелы с
предельным грузом для любого вылета стрелы.

3.6. Механизм поворота
Механизм поворота показан на рис. 20.
На специальной сварной раме 6 установлены: электродвигатель 20, колодочный тормоз 21 и коническицилиндрический редуктор 1. Электродвигатель соединен с выходным валом редуктора упругой муфтой 4,
одна из полумуфт которой является одновременно тормозным шкивом 5.
Трехступенчатый конически-цилиндрический редуктор механизма поворота состоит из чугунного корпуса,крышки и стальной колонны 15. Первая пара редуктора - косозубая коническая, вторая - косозубая
цилиндрическая, третья -прямозубая цилиндрическая. На конце выходного вала редуктора насажена
прямозубая шестерня 19. Нижняя посадочная часть колонны редуктора при установке на поворотную раму
входит в специально расточенное отверстие в листе рамы. Этим обеспечивается зацепление шестерни 19 с
венцом опорно-поворотного устройства. Радиальные усилия при повороте воспринимаются через колонну
металлоконструкцией поворотной рамы. Опоры валов редуктора - подшипники качения, которые при
работе редуктора смазываются маслом из общей ванны. Упорный подшипник второго вала первой ступени
и нижний подшипник выходного вала смазываются через пресс-масленки. Уровень масла в редукторе
контролируется пробкой-щупом, а спуск масла осуществляется через отверстия в нижней части редуктора
через трубки 17, залив - через пробку-щуп. Для регулировки осевого люфта конических подшипников валов
служат регулировочный винт 8 и регулировочные гайки 23 и 11. Зацепление конических шестерен
регулируется с помощью регулировочной гайки 12 и прокладок 22. Колодочный тормоз механизма
поворота постоянно замкнут. Он растормаживается в момент включения электродвигателя, а также при
нажатии на педаль растормаживания механизма поворота. Электродвигатель механизма поворота
рассчитан для работы с максимальным грузом против ветра на уклоне. После установки механизма
поворота на кран рама механизма приваривается к поворотной раме.

KRAN-MASTER74.RU

3.7. Опорно-поворотное устройств
Опорно-поворотное устройство показано на рис. 21.

Рис. 21. Опорно-поворотное устройство: 1, 10 - кольца; 2,8,11 - болты; 3 - верхнее кольцо; 4 - пресс-масленка; 5 нижнее кольцо; 6 - ролик; 7 - полоса; 9 - венец зубчатый; 12 - штифт направляющий; 13 - сухарь; 14 - компенсатор;
15 - сектор; 16 - кольцо уплотнительное; 17 - комплект прокладок

KRAN-MASTER74.RU

Однорядное роликовое опорно-поворотное устройство крана состоит из пяти стальных колец. Кольцо I
приварено к- металлоконструкции поворотной рамы. К нему болтами 2 крепятся верхнее кольцо 3 и
нижнее кольцо 5, которые образуют наружную обойму роликов. Кольцо 10 приварено к
металлоконструкции ходовой платформы. К кольцу 10 крепится на болтах 8 зубчатый венец 9, являющийся
одновременно внутренней обоймой для однорядного роликоподшипника. Пластмассовые сухари 13
заменяют сепаратор. Поверхности дорожек качения подвергаются поверхностной закалке токами высокой
частоты. Смазка роликов 6 осуществляется через шесть пресс-масленок 4. Осевой зазор регулируется при
помощи комплекта прокладок 17 общей толщиной не более 2 мм; при этом зазор должен быть не более
0,3 мм, а опорно-поворотное устройство должно вращаться свободно, без заеданий. Резиновая полоса 7 и
войлочное уплотнительное кольцо 16 служат для предохранения опорно-поворотного устройства от
попадания пыли и грязи. Верхнее кольцо при помощи двух болтов 11 дополнительно крепится к кольцу 1,
что позволяет при отвернутых болтах 2 спустить кольцо 5 и свободно заменить ролики. При сборке опорноповоротного устройства на поверхности дорожек качения и на ролики обильно наносится консистентная
смазка. После сборки внутренняя полость круга, образованная дорожками качения, а также кольцевые
зазоры между кольцами и шестерней поворота заполняются смазкой через масленки. Заполнение смазкой
производится при вращении опорно-поворотного устройства.

3.8. Портал и стрелоподъемный полиспаст
Портал и стрелоподъемный полиспаст крана КЖДЭ-16 показаны на рис. 22.

Рис. 22. Портал и стрелоподъемный полиспаст крана КЖДЭ-16: 1 - кулачок; 2 - подшипник № 80218; 3 отклоняющий блок; 4 - подкос; 5 - раскос; б - растяжка; 7 - подвижная траверса; 8 - канат стреловой; 9 неподвижная траверса; 10 - ограничитель грузоподъемности; 11 – ось

Раскосы 5 и подкосы 4 портала закреплены шарнирно: внизу - на поворотной раме в приваренных
проушинах, вверху - на оси 11. На оси портала установлен отклоняющий блок 3 стрелоподъемной лебедки
и кулачок 1 ограничителя грузоподъемности. Ось 11 является также опорой неподвижной траверсы 9.
К головке стрелы посредством канатных растяжек 6 подвешивается подвижная траверса 7. Отклоняющий
блок, кулачок и блоки полиспаста установлены на радиальные подшипники 2 с двумя защитными
шайбами. Подшипники на заводе-изготовителе заполнены смазкой и в процессе эксплуатации не требуют
ее пополнения. Подвижная и неподвижная траверсы с канатом 8 образуют стреловой полиспаст. Один

KRAN-MASTER74.RU

конец каната закрепляется на кулачке, а второй - через отклоняющий блок направляется на барабан
стреловой лебедки. Между подкосами портала устанавливается ограничитель грузоподъемности 10.
Портал и стрелоподъемный полиспаст крана КЖДЭ-25 аналогичен описанному выше и отличается только
количеством блоков в подвижной и неподвижной траверсах.

3.9. Ограничитель грузоподъемности
Ограничитель грузоподъемности показан на рис.23.

На кранах установлен ограничитель грузоподъемности (ограничитель грузового момента) с торсионным
валом. Ограничитель вмонтирован в распорку 11 портала. На один конец торсионного вала 13 на шлицах
насажен рычаг 14, к которому идет тяга 2, прикрепленная к корпусу 5 кулачка, находящемуся на оси
портала. Второй конец торсионного вала входит в неподвижно закрепленный корпус 12. Рычаг 14 под
действием усилия натяжения стрелоподъемного каната скручивает торсионный вал и перемещает
прикрепленные к его торцу рычаги 1 с регулировочными винтами 9. При перегрузке крана по грузовому
моменту более 10 % винты 9 нажимают на микропереключатели 8, заключенные в кожух 10, и
автоматически отключают электродвигатели механизма подъема стрелы при работе на спуск и грузовых
лебедок при работе на подъем груза. Один из микропереключателей настраивается для работы на
выносных опорах, другой - без выносных опор. Переключение режима работы происходит автоматически
при повороте выносных опор на 90° в рабочее положение. Ограничитель грузоподъемности отрегулирован
на заводе-изготовителе и опломбирован. Накладка кулачка имеет профильный ручей, обеспечивающий
заданную грузоподъемность. Корпус кулачка устанавливается на ось портала по уровню с базой на
площадку 7. Стрелоподъемный полиспаст одним концом крепится к кулачку при помощи клина 3, а

KRAN-MASTER74.RU

вторым концом к барабану стреловой лебедки. Свободный конец каната на накладке кулачка закрепляется
при помощи хомутика 6.

3.10. Выносные опоры
Для повышения грузоподъемности крана в результате увеличения его базы на кране установлены четыре
гидравлические выносные опоры. Выносные опоры применяются при подъеме груза более 16 т краном
КЖДЭ-25 и более 12 т краном КЖДЭ-16. Конструкция гидравлической выносной опоры показана на рис. 24.
На оси 3 выносной опоры, проходящей через втулки 5 ходовой рамы, размещен поворотный кронштейн 4.
В расточке кронштейна смонтирован гидроцилиндр 10 выносной опоры. Для установки в рабочее
положение выносная опора поворачивается поперек оси пути и фиксируется в таком положении
стопорным винтом 1 в бобышке 2, приваренной к настилу ходовой рамы. Этим же винтом выносная опора
фиксируется в транспортном положении. В нерабочем верхнем положении шток 11 гидроцилиндра
удерживается фиксатором 12. Перед включением цилиндра рукоятка фиксатора оттягивается, и фиксатор
поворачивается флажком вниз. Шток под давлением жидкости опускается вниз и сферическим концом
опирается на опорный башмак 13, установленный на шпальную выкладку 14. Нагрузка на выносную опору
от рабочего груза воспринимается жидкостью, которая в верхней полости запирается гидрозамком 8,
закрепленным на гидроцилиндре при помощи хомутов 9. Подвод жидкости к гидроцилиндру и ее слив
осуществляется по трубопроводам 6 и 7. Гидроцилиндр выносной опоры (рис. 25) - поршневой,
двухстороннего действия, состоит из гильзы 6 и штока 7 с поршнем.
В верхней части гильзы на резьбе установлена крышка 3, формируемая установочным винтом 16. В крышку
ввернут штуцер 1 для шароконусного соединения с трубопроводом. Уплотнение крышки с гильзой
осуществляется при помощи резинового кольца 2 с защитной шайбой из фторопласта, уплотнение штуцера
в крышке - при помощи резинового кольца 4. В нижней части гильзы установлены фланец 8 и крышка 10.
Фланец имеет три отверстия для крепления крышки при помощи болтов 15 и три отверстия для болтового
крепления гидроцилиндра к кронштейну выносной опоры. Крышка уплотняется по штоку резиновыми
кольцами 9. В крышке установлено войлочное кольцо 11 для защиты внутренней полости цилиндра от
попадания пыли. Кольцо от выпадения закреплено сальниковой крышкой 14. На сальниковой крышке
имеются ушки 12 для размещения фиксатора 13.

KRAN-MASTER74.RU

В нижней части гильзы (между фланцем и крышкой) имеется отверстие со штуцером для соединения под
поршневой полости цилиндра с трубопроводом гидросистемы. Шток с поршнем представляет собой
сварную конструкцию, верхняя часть которой оканчивается поршнем, уплотняемым по гильзе резиновыми
кольцами 5, а нижняя часть - сферической пятой с проточкой для размещения язычка фиксатора.
Принципиальная гидравлическая схема выносных опор показана на рис. 26.

Из масляного бака 7 насосом 5 жидкость подается к гидр распределителям 2. На напорной магистрали
насоса установлены обратный клапан 3 и предохранительный клапан 4. На сливной магистрали имеется
фильтр 6. От гидр распределителей жидкость направляется к гидроцилиндрам 1 выносных опор. При
подаче жидкости в полость над поршнем происходит опускание штока гидроцилиндра, при подаче в
полость под поршнем - подъем штока. Масляный бак и насосная установка смонтированы в отсеках на
одном конце ходовой платформы. На этом же конце платформы сбоку установлена панель с гидр
распределителями. Для контроля наклона крана у гидропанелей установлен уровень. для соединения
узлов гидропривода, не перемещающихся относительно один другого, применены жесткие трубопроводы
из стальных цельнотянутых труб с шар конусным соединением, а в местах перехода с ходовой рамы на
кронштейны - эластичные из рукавов высокого давления с соединительными наконечниками.

Рис. 27. Выносная опора винтовая: 1 - втулка; 2 - платик; 3,7 винты; 4 - кронштейн; 5 - ось; 6 - кожух; 8 - втулка резьбовая; 9 опорный башмак; 10 - шпальная выкладка

KRAN-MASTER74.RU

3.11. Выключатели рессор
Для устранения колебаний крана, неизбежных при наличии рессорного подвешивания у ходовых тележек
и уменьшающих устойчивость крана, ходовая платформа снабжена четырьмя выключателями рессор.
Выключатель рессор крана КЖДЭ-25 (рис. 28) состоит из винта 11, пяты 9, опорной рамки 7 и клина 2.
Винт ввернут в резьбовую втулку 10 рамы ходовой платформы и от проворачивания фиксируется упором
крышки 12 в квадратный хвостовик винта. В нижнем рабочем положении винт передает нагрузку от
ходовой платформы на неподрессоренную часть ходовой тележки - боковую раму 5. Нагрузка передается
через пяту, опорную рамку и скобу 6. Верхняя часть пяты имеет сферическую поверхность для упора винта.
Нижней уширенной частью пята опирается на ролики опорной рамки. Опорная рамка с вращающимися на
осях роликами подвешена к раме ходовой платформы на пружинах 8. Ролики обеспечивают равномерную
передачу нагрузки на скобу и небольшие перемещения пяты по скобе. Скоба установлена на боковой раме
тележки при помощи планки 4 и болтов 3. При повороте крана из-за перераспределения нагрузок на
рессорный комплект пружин ходовой тележки над рессорная балка 1, а вместе с ней и ходовая платформа,
наклоняются. Для исключения наклона над рессорной балки между боковой рамой тележки и над
рессорной балкой установлен клин 2, который закреплен гайкой и шпилькой, ввернутой в скобу. При
положении винта в верхнем транспортном положении пружины приподнимают опорную рамку с
роликами и пяту и обеспечивают необходимый зазор между рамкой и скобой. Выключатель рессор крана
КЖДЭ-16 (рис. 29) имеет некоторые конструктивные отличия от выключателя рессор крана КЖДЭ-25.
Передача нагрузки от ходовой платформы на скобу 6 осуществляется через пяту 7, закрепленную на
головке винта 9. В остальном конструкция выключателя рессор аналогична описанной выше.

3.12. Механизм передвижения
На кране установлены два механизма передвижения, каждый на внешних осях тележек. Конструкция
механизма показана на рис. 30, 31.
На сварной раме 20 установлены следующие механизмы: электродвигатель 16, колодочный тормоз 15 с
электрогидравлическим толкателем, трехступенчатый редуктор 21 и осевой подшипник 18.Передний
конец рамы механизма подвешен к раме ходовой платформы при помощи двух шарнирных тяг 13.На
случай обрыва шарнирных тяг рама механизма передвижения подвешена к ходовой платформе при
помощи цепи 23. Корпус осевого подшипника и корпус редуктора связаны через специальные уши при

KRAN-MASTER74.RU

помощи осей и проушин 22 с рамой механизма передвижения, что предохраняет последнюю от падения в
случае само отвинчивания болтов, крепящих корпус подшипника или редуктора к раме.

Рис. 30. Механизм передвижения двухскоростной: 1, 9 - зубчатые колеса; 2 - специальная шпонка; 3 - разъемный
роликоподшипник; 4 - уплотнение; 5 - скользящая: шестерня; 6 - подшипник № 73I2; 7 - упорный винт; 8 подшипник № 7212; 10 - манжета 1-1-80; 11 - входной вал редуктора; 12 - рычаг переключения в транспортное
положение; 13 - шарнирные тяги; 14 - подшипник № 312; 15 - тормоз; 16 - электродвигатель; 17 - пресс-масленка;
18 - осевой подшипник; 19 - колесная пара; 20 - сварная рама; 21 - редуктор; 22 - проушина; 23 - цепь; 24 - вилка; 25 вал; 26 - чугунная шестерня; 27 - подшипник № 206; 28 - ось; 29 - щуп для контроля уровня масла; 30- рукоятка
переключения скоростей; 31-блок-шестерня; 32 - зубчатое колесо

Осевой подшипник 18 состоит из основания и крышки. Во внутреннюю расточку подшипника
устанавливаются закладные полу крышки с резиновыми уплотнениями, разъемная наружная обойма и
роликоподшипник. Для возможности монтажа подшипника на оси колесной пары без рас прессовки
ходовых колес соединительные кольца роликовой обоймы разрезаются на две половины. Корпус
редуктора - стальной, с горизонтальным разъемом. Крышка и корпус редуктора по разъему уплотняются
при сборке лаком. Колесная пара 19 ходовой тележки является выходным валом редуктора. На гладко
обработанной шейке оси на специальной шпонке 2 посажено разъемное зубчатое колесо 1, которое
является ведомым колесом третьей ступени редуктора и одновременно фиксирует его от осевого
перемещения по оси колесной пары центрирующим буртиком. Обработанная шейка оси колесной пары
является внутренней обоймой разъемного роликоподшипника 3 редуктора. Скользящая шестерня 5 с
помощью вилки 24, вала 25 с рукояткой, выведенной за пределы корпуса редуктора, может перемещаться
вдоль по валу на шлицах и выходить из зацепления с разъемным колесом выходного вала редуктора.
Таким образом осуществляется перевод механизма из рабочего положения в транспортное и обратно. Во
время введения малой шестерни в зацепление тормоз механизма должен быть расторможен и валы
редуктора могут поворачиваться за квадратный хвостовик входного вала 11. Переключение редуктора из
транспортного положения в рабочее можно производить только при выключенных электродвигателях.
Регулировка конических подшипников второго и третьего валов редуктора производится при помощи
регулировочного упорного винта 7.Смазка шестерен редуктора, а также подшипников (кроме витых

KRAN-MASTER74.RU

роликоподшипников) осуществляется разбрызгиванием масла чугунной шестерней 26, сидящей на оси 28,
закрепленной в корпусе редуктора и приводимой во вращение зубчатым колесом 9 первой ступени
редуктора. Смазка разъемных роликоподшипников 3 редуктора и поддерживающего осевого подшипника
18 осуществляется при помощи шприца через выведенную трубку с пресс-масленкой 17.Уровень масла в
редукторе контролируется щупом 29 через патрубок спускной пробки. Редуктор механизма передвижения
обеспечивает две скорости передвижения. Переключение скоростей производится рукояткой 30 (рис. 30),
выведенной на корпус редуктора. Поворотом рукоятки при помощи вилки блок-шестерня 31,
перемещающаяся по входному валу 11 редуктора, вводится в зацепление с зубчатым колесом 9 или с
колесом 32. При зацеплении блок-шестерни с колесом 9 механизм передвижения имеет пониженную
скорость, являющуюся основной рабочей скоростью передвижения крана в пределах рабочей площадки.
При зацеплении блок-шестерни с колесом 32 механизм передвижения имеет повышенную транспортную
скорость. Повышенная скорость применяется при необходимости перебазирования крана с одной рабочей
площадки на другую, расположенную на значительном расстоянии. Однако, следует иметь ввиду, что при
повышенной скорости ускоряется износ механизма передвижения и ею следует пользоваться только в
случае необходимости. В случае невозможности преодоления уклона на повышенной скорости следует
перейти на пониженную скорость.

Рис. 31. Механизм передвижения односкоростной: 1, 9 - зубчатые колеса; 2 - специальная шпонка; 3 - разъемный
роликоподшипник; 4 - уплотнение; 5 - скользящая шестерня; 6 - подшипник № 7312; 7 - упорный винт; 8 подшипник № 7212; 10 - манжета I-I-80; II - входной вал редуктора; 12 - рычаг с ручкой; 13 - шарнирные тяги; 14 подшипник № 312; 15 - тормоз; 16 - электродвигатель; 17 - пресс-масленка; 18 - осевой подшипник; 19 - колесная
пара; 20 - сварная рама; 21 - редуктор; 22 - проушина; 23 - цепь; 24 - вилка; 25 - вал; 26 - чугунная шестерня; 27 подшипник № 206; 28 - ось; 29 - щуп для контроля уровня масла

При необходимости разборки редуктора механизма передвижения или выкатки одной из ходовых тележек
крана вместе с механизмом можно воспользоваться выносными опорами, которые позволяют поднять
кран и выкатить тележку.

KRAN-MASTER74.RU

3.13. Стрела
Стрела крана представляет собой без раскосную трубчатую металлоконструкцию четырехгранной формы в
поперечном сечении. Конструкция стрелы крана КЖДЭ-16 показана на рис. 32.

Металлоконструкция стрелы состоит из нижней 4 и верхней 8 секций, соединенных между собой валиками
6.В нижней части нижней секции имеются двойные проушины 1 для крепления стрелы валиками к
поворотной раме. Валики фиксируются закладными пальцами. На ближней к кабине проушине приварено
ушко для подсоединения тяги указателя грузоподъемности. С правой стороны нижней секции стрелы
установлен упор 2 ограничителя минимального вылета стрелы. В верхней части нижней секции стрелы
установлены два поддерживающих ролика с ограничителями ослабления каната 5. Внутри шишей секции
смонтирован успокоитель грузозахватных органов 12. В верхней части верхней секции на кронштейне
шарнирно закреплен прожектор 9 для освещения рабочей площадки. Верхняя часть верхней секции имеет
две оси. На верхней оси 10 установлены два отклоняющихся блока. На наружных цапфах оси закреплены
распорные втулки, на которые надеваются коуши для крепления канатов растяжек. На нижней оси 11
установлены четыре блока грузового полиспаста, а в средней ее части -ограничитель высоты подъема
крюка 13. Ограничители ослабления канатов используются при работе грейфером и предназначены для
отключения грузовой лебедки при появлении слабины в грейферных канатах. При работе грейфером
канаты, идущие через поддерживающие ролики на барабаны грузовой лебедки, пропускаются под ролики,
закрепленные на поворотных рычагах. К щеке рычага прикреплен упор, нижний конец которого
воздействует на конечный выключатель. При ослаблении каната рычаг под действием пружины опускается
и упором воздействует на конечный выключатель, размыкая контакты, включенные в цепь грузовой
лебедки при работе на спуск. Успокоитель грузозахватных органов выполнен в виде специальной тележки,
перемещающейся на роликах по направляющим и своей массой натягивающей канат успокоителя. При
работе со стрелой 2С м канат успокоителя необходимо удлинить специальной вставкой, прикладываемой к
крану. Ограничитель высоты подъема крюка предназначен для автоматической остановки крюковой
обоймы при подходе ее к головке стрелы. На нижнем конце тяги закреплен толкатель, воздействующий на
конечный выключатель, установленный внутри корпуса. Конечный выключатель размыкает контакты в
цепи управления грузовой лебедки при работе на подъем. Стрела крана КЖДЭ-25 (рис. 33) аналогична
стреле крана КЖДЭ-16 и конструктивно отличается только размером и устройством головки стрелы.
Головка стрелы имеет дополнительную ось, на которой размещены два блока, входящих в грузовой
полиспаст, и два отклоняющих ролика, защищающих дополнительную ось от перетирания канатами при
работе на малых вылетах. -На цапфах верхней оси закреплены блоки, через которые проходит канат
растяжки. Пятнадцатиметровые стрелы кранов могут быть удлинены до 20 м при помощи

KRAN-MASTER74.RU

прикладываемого к крану по особому заказу оборудования для удлинения стрелы. Внимание! При работе
грейфером блоки верхней оси 10 сдвинуть к центру стрелы; разъемные скобы 3 установить между блоками
и стрелой.

3.14. Грузоподъемный электромагнит (рис. 34)
3.14.1. По особому заказу краны поставляются с оборудованием для работы с грузоподъемным
электромагнитом. Для этого на панели управления № 1 (поз. YI) дополнительно устанавливаются
следующие аппараты: автоматический трехполюсный выключатель SFI с электромагнитным расцепителем
для защиты от токов короткого замыкания, три кремниевых вентиля VД1-VД3 для преобразования
переменного тока в постоянный, три конденсатора CI-C3 и три сопротивления R3I-R33. Конденсаторы и
сопротивления служат в качестве шунтирующих R-С - цепочек для гашения коммутационных
перенапряжений на вентилях в переходных режимах. На сварном кронштейне под панелью № 2 (на рис. 34
не показана) установлен магнитный контроллер ПМС-160, в котором находятся рубильник, контакторы для
включения и размагничивания магнита, предохранители и секции разрядного сопротивления.
В кабине машиниста с левой стороны сиденья машиниста установлен выключатель управления магнитом
S3. В средней части стрелы с правой стороны монтируется кабельная катушка, которая предназначена для
сматывания кабеля, питающего грузоподъемный электромагнит УН. Для обеспечения независимой работы
грузоподъемного электромагнита от линейного контактора питание на автоматический выключатель
поступает непосредственно с линейного переключателя (провода А5, В5, С5). Это необходимо для того,
чтобы при отключении линейного контактора при срабатывании максимальной защиты электродвигателей
не происходило нежелательного сброса груза, притянутого к магниту. Описание работы
электрооборудования магнита дано в инструкции по эксплуатации грузоподъемных электромагнитов.
Аппараты S, FI-F3, К1, К2, RI-R7 входят в состав шкафа управления Q3.
Обозначение
1
YH
R31,R32,R33
R13
CI,C2,C3
SFI
Q3
S3
VД1,VД2,VД3

Наименование
2
Грузоподъемный электромагнит
Резистор
Блок резисторов крановый
Конденсатор
Выключатель автоматический
Шкаф управления
магнитный Выключатель
Диод ВЛ

KRAN-MASTER74.RU

Количество
3
1
3
1/3
3
1
1
3

Таблица соединений
Направление
Маркировка
провода

Откуда идет

Куда поступает

P1, Р2
P1, P2
PI, P2
PI, P2
1, У1
3, 4, 5

Электромагнит YН
Коробка стрелы (УП)
Коробка стрелы (Ш)
Коробка стрелы (УП)
Панель № 1
Выключатель 33

B5

Выключатель SFI

A5, G5
15
14
14
14, 14, 14
А29,
B29,C29
A29,
B29,C29
16, 17, 18
400

Выключатель SFI
Сопротивление R13
Панель №1
Диоды VД1,VД3
Клеммник

Кабельная катушка
Кабельная катушка
Коробка стрелы (УП)
Шкаф управления
Шкаф управления
Шкаф управления
Трансформатор тока
ТА5
Линейный
переключатель
Шкаф управления
Сопротивление R13
Клеммник
Резисторы R31,R32,R33

Диоды VД1,VД2,VД3
Диоды VД1,VД2,VД3
Резисторы R31,R32,R33
Выключатель S3

Данные провода
Длина, м
Число
Марка
жил и
КЖДЭ- КЖДЭсечение 16
25
КГ
2x6
14,0
14,0
КГ
2x6
1,0
1,5
ПВЗ
2x6
7,0
7,0
ПВЗ
2x6
4,0
4,0
ПВЗ
1x6
5,0
5,5
ПВЗ
2x1,5
5,0
5,0
ПВ1

1x6

0,7

0,7

ПВ1
ПВЗ
ПВЗ

2x6
1x6
1x6

0,8
2,5
35

0,8
2,5
4,0

ПВЗ

3x1

0,05

0,05

Выключатель SFI

ПВ1

3x6

1,2

1,2

Выключатель SFI
Конденсаторы С1,С2,СЗ
Корпус крана

ПВ1
ПВЗ
ПВЗ

3x6
3x1
1,5

4,2
0,1
20

1,2
0
20

KRAN-MASTER74.RU

3.15. Успокоитель грейфера (рис. 35)
Успокоитель грейфера предназначен для удержания грейфера от разворота, а также может быть
использован для удержания от разворота крюковой обоймы или грузового электромагнита при работе со
стрелой 15 и 20 м. При использовании успокоителя для работы со стрелой 20 м канат 4 успокоителя
необходимо удлинить специальной вставкой, придаваемой к крану. Успокоитель грейфера установлен в
нижней части металлоконструкции стрелы (см. рис. 32 и 33). Конструктивно он выполнен в виде
специальной тележки 1 (рис. 35), которая на четырех роликах 2 перемещается по направляющим рельсам
3, выполненным из уголка, и своим весом натягивает прикрепленный к грейферу с помощью крючка 5
канат успокоителя. Для направления каната на концах рельсов установлены два направляющих блока 6.
Ролики тележки успокоителя необходимо периодически смазывать графитной смазкой.

3.16. Кабельная катушка (рис. 36)
Кабельная катушка состоит из кронштейна I и закрепленной в нем на шпонке оси II с барабаном 14. На оси,
на шарикоподшипниках, установлена ступица 6, к которой винтами крепится барабан с боковыми
съемными крышками. На барабан наматывается электрический кабель, питающий грузовой электромагнит.
Внутри барабана установлены две спиральные пружины: один конец их прикреплен к барабану, а второй к втулкам 13 с помощью пальцев 9 и штифтов 8. Втулки свободно посажены на ось 11. Между собой они
соединены кулачками. Крайняя втулка имеет на торце зубья, в которые упирается храповик 12,
находящийся в обойме 10, неподвижно сидящей на оси. Барабан может свободно вращаться против
часовой стрелки. При вращении его по часовой стрелке (т.е. при сматывании кабеля с барабана) храповик
упрется в зуб втулки, и пружины 7 будут закручиваться. При ослаблении кабеля пружины будут вращать
барабан в обратную сторону, натягивая его. Для подвода напряжения к кабелю на кронштейне 1
установлены через изоляционные втулки 3 токоприемные кольца. Выводы от них, тоже в изоляционных
втулках, идут в приемную часть кронштейна, закрытую крышкой 2. По токоприемным кольцам движутся
щеткодержатели со щетками 5. Щеткодержатели прикреплены к диску ступицы 6 через изоляционную
втулку и ось. Электрические провода, подводящие ток к кабельному барабану, подсоединяются к
шпилькам токоприемных колец, а клеммы щеток соединены с кабелем, намотанным на барабан. Для
подвода кабеля к щеткам в барабане 14 имеется окно с втулкой 4, предохраняющей кабель от
повреждений при перегибе. Кабельная катушка- устанавливается только на краны, оборудованные
электромагнитом.

KRAN-MASTER74.RU

3.17. Крюковая обойма
Кран КЖДЭ-16 оборудован крюковой обоймой грузоподъемностью 16 т (рис. 37).

Она состоит из двух щековин 8, в которых установлены ось 9 обоймы с тремя блоками 11 и траверса 4 с
крюком 1. Крюковая обойма крана КЖДЭ-25 грузоподъемностью 25 т (рис. 38) состоит из четырех
щековин8 и 13, соединенных между собой шпильками 12, пяти блоков 11 и траверсы 4 с крюком 1. Оси
обойм закреплены торцевыми шайбами 14. На осях насажены блоки. Подшипники 10 блоков применены
закрытые. Траверсы крепятся осе-держателями 3. В расточных отверстиях траверс установлены упорные
подшипники 5 со специальными гайками 7. Упорные подшипники смазываются консистентной смазкой
вручную. Они имеют защитные кожухи 6. С целью утяжеления крюковых обойм установлены грузы 15 (для

KRAN-MASTER74.RU

облегчения спуска обойм без груза на крюке). Чтобы трос не спадал с крюков, крюковые обоймы
оборудованы предохранительным замыкающим устройством 2.

3.18. Грейфер
Две челюсти 1 (рис. 39) грейфера имеют шарнирные
соединения на полуосях траверсы 4, внутри которой на
шарикоподшипниках установлены два блока 5. К каждой
челюсти присоединяются две тяги 3, связанные для жесткости
раскосами. В верхней части тяги крепятся на общей оси 9,
которая, кроме этого, держит подвеску 11 с блоками 12 и
серьгу 8 для клинового крепления поддерживающего каната.
Замыкающий канат 7 за пасован в четырехкратный полиспаст.
Конец каната укреплен в клиновой втулке 6. Ножи 2 грейфера
выполнены из износоустойчивой стали.

3.19. Канаты
Канаты на краны выбраны по указанным в стандартах
разрывным усилиям Р каната в целом по формуле
Р≥S* К
где
S - наибольшее натяжение ветви каната с учетом к.п.д.
полиспаста;
К - коэффициент запаса прочности, который выбирается по
нормам Госгортехнадзора в зависимости от назначения каната
и режима работы соответствующего механизма, указан в
паспорте крана. При замене канаты следует выбирать по
наименьшим допустимым разрывным усилиям каната в
целом, принимаемым по сертификатам или по данным
испытаний на разрыв, и по допустимым диаметрам,
указанным в табл. 6.Рекомендуется в качестве грузовых и
грейферных применять канаты крестовой свивки,
нераскручивающиеся, так как они обладают стремлением к
кручению и к образованию узлов и петель. Поставляемые с
краном канаты указаны в паспорте крана.
Таблица 6
Наименьше допустимые разрывные усилия каната в целом и допустимые диаметры
Назначение каната

Грузовой

Стреловой

Растяжек стрелы

Грейферный

Группа режима работы по ГОСТ 25835-83

4М

ЗМ

-

5М

Коэффициент запаса прочности, не менее

5,5

5,0

3,5

6,0

Стрела 15 м

2984

3816

10961

2067

Стрела 20 м

3181

-

-

-

Стрела 15 м

2908

4729

17986

2067

Стрела 20 м

2685

-

-

-

Стрела 15 м

17500

25800

46700

17500

Стрела 20 м

17500

25800

46700

-

Стрела 15 м

17500

25800

46700

17500

Стрела 20 м

17500

25800

46700

-

17-19

19-23

24-27

17-19

КЖДЭ-16
Наибольшее натяжение в ветви каната, кгс
КЖДЭ-25

КЖДЭ-16
Наименьшее допустимое разрывное усилие
каната
КЖДЭ-25
Допустимый диаметр каната, мм

KRAN-MASTER74.RU

3.20. Тормоза с электрогидравлическими толкателями
На всех механизмах крана установлены колодочные тормоза с электрогидравлическими толкателями
нормально замкнутого типа, автоматически размыкающиеся при включении привода.

На грузовой лебедке, механизме передвижения и стреловой лебедке установлен тормоз ТГ-300 (рис.40,а) с
электрогидротолкателем ТГМ-50, а на механизме поворота - тормоз ТГ-200 (рис.40,б) с
электрогидротолкателем ТГМ-25. Особенностью электрогидротолкателя является то, что он
непосредственно преобразует электрическую энергию в механическую с прямолинейным движением
исполнительного органа. Электрогидротолкатель состоит из электродвигателя, активная часть которого
погружена в рабочую жидкость, корпуса центробежного насоса, поршня со штоком, цилиндра.
Центробежное колесо насоса с односторонним всасыванием закреплено на валу электродвигателя. Колесо
имеет прямые радиальные лопатки, которые обеспечивают нормальную работу толкателя независимо от
направления вращения колеса. При включении электродвигателя центробежное колесо при своем
вращении создает избыточное давление под поршнем, которое поднимает его со штоком до верхнего
положения. Поршень остается-в верхнем положении до тех пор, пока работает насос. При выключении
электродвигателя центробежное колесо насоса останавливается, и под действием внешней нагрузки и
собственного веса поршень со штоком опускается вниз, перепуская рабочую жидкость из полости под
поршнем в полость над поршнем; при этом тормоз приводится в нормальное положение (заторможен).
Данные по регулировке тормозов на механизмах крана приведены в табл. 7.
Таблица 7
Характеристика тормозов кранов КЖДЭ-16 и КЖДЭ-25
грузовая лебедка

стреловая лебедка

механизм
поворота

механизм
передвижения

КЖДЭ-16

КЖДЭ-16

КЖДЭ- КЖДЭ16
25
3000

КЖДЭ-16

параметры

Максимальный тормозной момент
тормоза, кгс*м
Тормоз отрегулирован на тормозной
момент, кгс*м
Установочная длина пружины тормоза, мм
Коэффициент запаса
торможения при работе

КЖДЭ-25

8000

КЖДЭ-25

8000

6000

6000

3800

3800

273*/254

273*/254

270*/276

270*/276

с крюком

1,80

1,87

1,51

с грейфером

2,60

2,60

1,51

2000

2000

КЖДЭ-25

8000
6000

6000

237*/254

237*/254

185

185

1,57

-

-

-

-

1,57

-

-

-

-

* - В числителе указана длина пружины 6x42x321, в знаменателе - пружины 7x45x316.

3.21. Сигнализатор угла наклона крана
Сигнализатор угла наклона крана (рис. 41) состоит из основания 2, имеющего конусную поверхность, по
которой свободно перемещается стальной шарик I; крышки 4 с резиновой прокладкой 3; контактной
шайбы 8, прикрепленной через изоляционную прокладку 5 к крышке; контактного винта 7 и защитного
колпачка 6. Установка сигнализатора производится с помощью уровня по контрольным площадкам 10 и
продольной и поперечной осям при горизонтальном положении поворотной рамы. Регулировка
положения производится с помощью регулировочной гайки 9. При наклоне крана в любую сторону шарик
перемещается по конусной поверхности основания, приближаясь к луженой фаске контактной шайбы. При

KRAN-MASTER74.RU

предельном наклоне крана (около 3°), шарик соприкасается с поверхностью контактной шайбы, замыкая
при этом контакт, включающий красный сигнальный фонарь, расположенный на пульте управления,
который и предупреждает крановщика об опасном наклоне крана.

Для того чтобы шарик несколько затормаживался при перемещении, он находится в масляной ванне;
заливаемое масло должно быть электроизоляционным. При температуре окружающего воздуха от -15 до
+50 °С заливается трансформаторное масло по ГОСТ 982-80 в количестве 0,72 л (0,64 кг), а при температуре
от -40 до +15 °С рекомендуется заливать масло АМГ-10 по ГОСТ 6794-75. При замене масла необходимо
удалить с шарика следы пригара. Установка сигнализатора угла наклона производится с грузом на крюке в
соответствии с табл. 8.
Табалица 8
Условие работы
Стрела 15 м. Работа без
выносных опор

КЖДЭ-16

КЖДЭ-25

Груз, т

Вылет, м

Груз, т

Вылет, м

3,0

9,0

4,0

8,4

3.22. Кабина машиниста
Кабина машиниста является рабочим местом машиниста, где сосредоточено управление всеми рабочими
операциями крана. Общий вид кабины машиниста с ее оборудованием приведен на рис. 42.
Вход в кабину осуществляется через раздвижную боковую дверь, фиксируемую в крайних положениях. В
задней стенке кабины имеется дверь в машинное отделение крана, заблокированная с линейным
контактором конечным выключателем 10. Конечный выключатель исключает возможность пуска
механизмов при открытой двери в машинное отделение. В передней части кабины установлен пульт
управления 7, на котором находятся приборы управления и контроля. Общий вид пульта управления и
расположение приборов приведены на рис. 52. Кабина машиниста оборудована регулируемым по высоте
и в горизонтальной плоскости сиденьем машиниста 12 (рис. 42) и откидным сиденьем 13 для стажера.
Остекление кабины обеспечивает видимость крюка во всех положениях. Левое окно кабины,
открывающееся. С наружной стороны лобового стекла установлен стеклоочиститель 3, с внутренней
стороны - противосолнечные козырьки 4. Для устранения запотевания лобового и левого окон в их нижней
части установлены обогреватели 5 стекол. Задний обзор из кабины машиниста обеспечивается зеркалом
заднего вида, устанавливаемым снаружи кабины с правой стороны. Наружное освещение рабочей
площадки, а также освещение при передвижении крана осуществляются фарами 6, расположенными на
передней стенке кабины. Для обеспечения нормального микроклимата в кабине установлены вентилятор 2

KRAN-MASTER74.RU

и электронагреватель 9. В кабине имеется аптечка 14. Внутреннее освещение кабины обеспечивается
потолочным светильником. Для обеспечения пожарной безопасности предусмотрен огнетушитель 11. На
левой стенке кабины, над окном, установлен блок управления освещением 1 со встроенным
переключателем динамического торможения 1. С боку от сиденья машиниста на полу установлен
выключатель 8 грузового электромагнита. В кабине машиниста имеются таблицы с кривыми
грузоподъемности и высоты подъема. Снаружи кабины на левой стенке под окном размещен указатель
грузоподъемности, шкала и стрелка которого видны из кабины машиниста. Для уменьшения шума в
кабине листы обшивки кабины изнутри покрыты шум поглощающей мастикой. Для теплоизоляции, а также
шумопоглощения между наружными стенками кабины и внутренней обшивкой уложен поролон.
Внутренняя отделка кабины выполнена из перфорированного алюминиевого листа.

Рис. 42. Кабина машиниста: 1 - блок освещения; 2 - вентилятор; 3 - стеклоочиститель; 4 - козырек
противосолнечный; 5 - обогреватель стекла; 6 - фара; 7 - пульт управления; 8 - выключатель грузового электромагнита; 9 - электронагреватель; 10 - конечный выключатель блокировки двери; II - огнетушитель; 12 - сиденье
машиниста; 13 - сиденье откидное; 14 - аптечка

Кабина машиниста установлена на деревянный настил, который через четыре амортизатора крепится к
раме поворотной платформы. Установка кабины на амортизаторы снижает уровень вибрации на рабочем
месте машиниста.

4. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
4.1. цепи питания
Схема электрическая принципиальная показана на рис. 43 (см. вкладку). Питание электрического
оборудования крана осуществляется от собственной дизель-генераторной установки или от сети
трехфазного переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц.
Для переключения питания предназначен линейный переключатель qs, расположенный на панели.
Для осуществления нулевой блокировки и отключения электрооборудования от сети при срабатывании
защиты максимального тока и блокировки дверей введен линейный контактор КМ2, через замыкающие
контакты которого получает питание все электрооборудование крана за исключением
электрооборудования грузового электромагнита, цепей освещения и сигнализации. Для включения
контактора КМ2 необходимо рукоятки командоаппаратов S1, S2, Q1 и Q2 установить в нейтральное
положение, закрыть дверь входа в кузов, чтобы замкнулись замыкающие контакты выключателя SQ4,
включить аварийный выключатель SA16 и нажать на пусковую кнопку SB14 ("линейный контактор").

KRAN-MASTER74.RU

После срабатывания линейного контактора КМ2 нулевые контакты командоконтроллеров S1 и S2 и
контроллеров Q1 и Q2, а также замыкающий контакт кнопки SBI4 шунтируются замыкающим блокконтактом контактора КМ2, через который в процессе работы создается рабочая цепь питания катушки
контактора КМ2.
Размыкающие контакты реле максимального тока индивидуальной защиты двигателей КА3-КА7 и общие
KA1 и КА2 размыкаются и отключают контактор КМ2 в случае перегрузки по току или короткого замыкания
защищаемых ими цепей.
Кнопка SBI0 введена для дистанционного отключения магнитного пускателя KMT с пульта управления при
работе от внешней сети в случае необходимости снятия напряжения с питающего кран кабеля.
Трансформатор тока ТА5, амперметр РА3, вольтметр Pv2 с добавочным сопротивлением R14 и частотомер
PF2 служат для контроля за нагрузкой, напряжением и частотой.
Предохранители FU4 защищают цепи управления и освещения от коротких замыканий.

KRAN-MASTER74.RU

KRAN-MASTER74.RU

KRAN-MASTER74.RU

Двигатель М4 и пускатель нажимной SA10 предназначены для включения топливного насоса; в случае
установки насоса с ручным приводом двигатель и пускатель SA10 на кране не устанавливаются.
Трансформатор ТЗ введен для питания низковольтных цепей 24 В. Прожектор EL1 служит для освещения
рабочей площадки и пути, а выключатель SА11 для его включения и отключения. Кольцевые
токоприемники XA1.1 и XA2.1 предназначены для передачи электроэнергии к потребителям,
установленным на ходовой платформе. Вентилятор М19 подключается на напряжение 220 В. Установка
тока срабатывания электромагнитов реле KA1 и КА2 настраивается на величину 225-250 % номинального
тока двух наиболее мощных двигателей, установленных на кране, а реле КА3-КА7 - 225-250 %
номинального тока защищаемого реле двигателя. Для подключения питающего кабеля при работе крана
от внешней сети предусмотрен клеммник XT, расположенный на ходовой платформе. Кнопочный
выключатель SB12 предназначен для включения магнитного КМ1, а кнопочный выключатель SB11 для его
отключения. Кнопочные выключатели SB11 и SB12, магнитный пускатель KM1 с краном не поставляются и
устанавливаются владельцем крана самостоятельно в месте присоединения кабеля к внешней сети.

4.2. Механизм передвижения, гидронасос, ограничители грузового момента.
Схема электрическая принципиальная показана на рис. 44.
Механизм передвижения приводится во вращение двигателями М9 и MI0, которые управляются
контроллером Q1, имеющим 11 фиксированных положений: пять - "Вперед", пять - "Назад" и одно нейтральное.
Статорные обмотки двигателей включаются под напряжение реверсивными контакторами КМ5 и КМ4,
управляемыми блок-контактами К5 и К7 контроллера Q1 в зависимости от направления движения. В
роторные обмотки двигателей включены сопротивления R16 и R17 для обеспечения ступенчатого
регулирования скорости при пуске двигателей. Ступени сопротивлений выводятся при помощи контактов
К2, КЗ, К4, Кб и К8, К9, K10, K12 контроллера Q1. Оба двигателя работают одновременно. Растормаживание
механизмов передвижения осуществляется при помощи электрогидравлических толкателей М7 и М8,
электродвигатели которых получают питание через контакты пускателя КМЗ, включающегося через
замыкающие блок-контакты контакторов КМ5 или КМ4. Для получения выбега (плавной остановки) при
переводе рукоятки контроллера Q1 в нейтральное положение при отключении электродвигателей
механизмов во избежание резкого торможения крана необходимо нажать на педаль SA17. В этом случае
пускатель КМЗ остается включенным через контакты педали и торможение механизмов произойдет только
после снятия нажатия с педали SA17 при отключенных двигателях.
Защита двигателей от перегрузки по току осуществляется электромагнитными реле КА4 и КА5.
Переключатель SA20 введен в схему для исключения одновременной работы двигателей механизмов
передвижения и гидронасоса, а также исключает возможность включения механизмов передвижения при
работе крана на выносных опорах.
Переключатель SA20 имеет три рабочие позиции:
а) 1-я - работа механизмов передвижения;
б) 2-я - включение двигателя гидронасоса и переключение на характеристику грузоподъемности с
выносными опорами;
в) 3-я - работа на характеристике грузоподъемности с выносными опорами. Гидронасос предназначен для
механизации выносных опор. Выключатель SA33, установленный на ходовой платформе, предназначен для
включения и отключения двигателя гидронасоса.
Двигатель гидронасоса M11 рассчитан для кратковременного режима работы, поэтому при длительной
работе с выносными опорами свыше 30 мин необходимо переключатель SA20 перевести на 3-ю позицию,
чтобы отключить пускатель КМ6 и двигатель М11.
В случае поставки крана с винтовыми опорами выключатель SA20, двигатель М11, пускатели КМ6 и SA33 не
устанавливаются.
Для работы на характеристике грузоподъемности с выносными винтовыми опорами на раме ходовой
платформы установлен конечный выключатель SQ16 (рис. 45), который при выдвижении опор шунтирует
ограничитель грузового момента SQI5 (безаутригерный режим).
Ограничители грузового момента SQ14 и SQ15 предназначены для предотвращения опрокидывания крана
при превышении грузового момента.
Фонарь НL16 служит для сигнализации срабатывания ограничителей грузового момента и подключается
через сопротивление R23 и контакт магнитного пускателя КН.

4.3. Грузовая лебедка
Схема электрическая принципиальная приведена на рис. 46.

KRAN-MASTER74.RU

Барабаны грузовой лебедки приводятся во вращении двигателями M13 и М15. Управление двигателями раздельное, при помощи команд контроллеровS1 и S2, которые своими контактами производят включение
статорных и роторных контакторов КМ9-КМ17.

KRAN-MASTER74.RU

Командоконтроллеры имеют по семь фиксированных положений: три - "Подъем"; три -"Спуск" и одно нейтральное. На "Подъем" включаются статорные контакторы КМ1З и KM14, а на "Спуск" - контакторы
KM10 и КМ15. При спуске груза левым барабаном в режиме динамического торможения включается
контактор КМ9.
В роторные цепи двигателей M13 и М15 включены пускорегулирующие сопротивления R18 и P19. На
первых позициях командоконтроллеров в роторную обмотку каждого двигателя вводятся все
сопротивления. При работе с грузами более 3-4т. и грейфером эти позиции соответствуют минимальной
скорости на подъем и максимальной - на спуск. На третьих позициях командоконтроллеров из роторных
цепей электродвигателей сопротивления выводятся полностью, что соответствует максимальной скорости
на подъем и минимальной - на спуск.
Вывод из роторных цепей электродвигателей ступеней сопротивлений осуществляется контакторами
ускорения КМ11, KMI2, КЖ16 и КМ17.
Двигатель левого барабана М13 имеет два режима работы на спуск груза:
1) силовой спуск;
2) спуск в режиме динамического торможения.
Переключение режимов работы производится пакетным переключателем SA21, расположенным на пульте
управления.
Переключатель SA2I должен постоянно находиться в положении "Нормальный спуск", и только когда
требуется спуск груза с малой скоростью, он переводится в положение "Динамическое торможение".
В этом случае статорная обмотка двигателя M13 отключается от сети переменного тока 380 В контакторами
KM10 и КМ1З. Включается контактор КМ9, и в две фазы статорной обмотки двигателя M13 поступает
постоянный ток через трансформатор Т4 и выпрямительный блок диодов VД18.Реле минимального тока
КА8 контролирует наличие тока в цепи статора и в случае резкого уменьшения тока из-за выхода из строя
предохранителей FU5 или FU6 отключает питание с катушки пускателя КМ8, отключает двигатель
электрогидротолкателя M12, т.е. происходит затормаживание шкива барабана. Сопротивления R20, R21,
R22 и переключатель SA24 предназначены для ступенчатого регулирования величины тока в обмотке
статора. В зависимости от величины тока изменяются тормозной момент двигателя и скорость опускания
груза. Электрогидравлический толкатель M12 тормоза получает питание через контакты пускателя КМ8.
Катушка КМ8 получает питание через замыкающие блок-контакты контакторов KM10 или KM13 в силовом
режиме работы или через КМ9 и реле КА8 в режиме динамического торможения. В грейферном режиме
работы крана для улучшения зачерпывания сыпучих грузов включение пускателя КМ8 при неработающем
двигателе М1З обеспечивается педалью SA19.В крюковом режиме работы пускатель КМ8 от педали SA19
включаться не будет, так как последовательно с педалью SAI9 включен контакт конечного выключателя
SQ6, размыкающий контакт которого будет разомкнут при крюковой запасовке троса.
Электрогидравлический толкатель M14 правого барабана подключен непосредственно к статору двигателя
M15 и отдельного управления не имеет. Защита двигателей от перегрузки по току осуществляется реле КА6
и КА7, которые отключают линейный контактор. Конечные выключатели SQ7 и SQ11 введены для
отключения двигателей грузовой лебедки в момент, когда на барабане остается два витка каната.
Конечный выключатель SQ6 предназначен для ограничения высоты подъема грузозахватного органа. При
грейферном режиме работы крана при опускании грейфера с целью избежания ослабления тросов
установлены конечные выключатели SQ6 и SQ12; в крюковом режиме они шунтируются пакетным
выключателем SA22. Выключатель SA22 установлен на пульте и имеет два положения: "Грейфер" и "Крюк".
Защита крана от перегрузок по грузовому моменту осуществляется ограничителями грузового момента, в
цепь которых включены катушки контакторов КМ13 и КМ14. При срабатывании ограничителей грузового
момента двигатели грузовой лебедки могут работать только на спуск, а цепь подъема будет разомкнута.

4.4. Механизм поворота
Схема электрическая принципиальная показана на рис. 47.
Механизм поворота приводится во вращение двигателем М5, в роторную обмотку которого введено
пускорегулирующее сопротивление R15.Включение статорных обмоток двигателя под напряжение, реверс
и регулирование скорости при пуске изменением ступеней сопротивления в цепи ротора производится
контроллером Q2, который имеет одиннадцать фиксированных положений: пять - вправо, пять - влево и
одно - нейтральное. Защита двигателя от перегрузки по току осуществляет электромагнитное реле
КА5.Тормоз с электрогидравлическим толкателем М6 получает питание через контакты пускателя КМ7,
катушка которого получает питание через контакт К5 контроллера Q2 или ножную педальSA18.Для
получения плавного торможения поворотной части крана за счет сил трения при установке рукоятки
контроллера в нейтральное положение необходимо нажать на педаль SA18; в этом случае тормоз на
механизм накладываться не будет, пока не будет прекращено нажатие на педаль SA18.

KRAN-MASTER74.RU

4.5. Стреловая лебедка
Схема электрическая принципиальная показана на рис. 48.

Стреловая лебедка приводится в движение двигателем М16 с короткозамкнутым ротором. Включение
двигателя и реверсирование производятся контакторами КМ18 и КМ19, управляемыми кнопками SB15 "Стоп", SB16 - "Вверх", SB17 -"Вниз". Тормоз с электрогидравлическим толкателем M17 подключен
непосредственно к зажимам двигателя M16.Защита от коротких замыканий и перегрузок по току
осуществляется автоматическим выключателем SF2.Для предохранения стрелы от опрокидывания при

KRAN-MASTER74.RU

достижении минимального вылета установлен конечный выключатель SQ13.Для отключения механизма
изменения вылета стрелы при превышении грузового момента катушки контакторов KM18 и KM19
получают питание через ограничители грузового момента. При срабатывании ограничителя стреловой
механизм отключается.

4.6. Освещение и сигнализация
Схема электрическая принципиальная показана на рис. 49.

Рис. 49. Освещение и сигнализация (24 В). Схема электрическая принципиальная: I - стеклоочиститель; II сигнализатор угла наклона; III - звуковые сигналы; 17 - сигнальное табло; У - переключатель "трансформатораккумулятор"; VI - габаритные огни; VII - освещение: а - пути (ближний свет), b - пути (дальний свет), с машинного отделения, d - грузовых барабанов, е - кабины, f - приборов пульта, g - панели; VIII - розетки для
переносных приемников (12 В)
h - к трансформатору ТЗ 380/24 В;
i - к аккумуляторной батарее СВ (24 В);
к - к аккумуляторной батарее

Питание цепей освещения и сигнализации напряжением 24 В производится от трансформатора ТЗ (рис. 43)
или аккумуляторных батарей GB (рис.51). Для переключения питания с трансформатора на аккумулятор
служит-переключатель SA26 (рис. 49) Во время работы крана с целью экономии аккумуляторной энергии
необходимо переключатель SA26 установить в положение "Трансформатор".
Двигатель стеклоочистителя M18, сигнализатор угла наклона SR с фонарем HL14 и звуковые сигналы HA1 и
НА2 питаются только от аккумуляторной батареи. Защита цепей от коротких замыканий осуществляется
предохранителем FU7.Для изменения скорости движения щеток стеклоочистителя применены
трехпозиционный переключатель SA25 и резистор R25: 1-е положение - "Отключено" 2-е - "Медленно", 3-е
- "Быстро". Контакт Т размыкается при перегрузке двигателя M18.Предохранитель FU8 защищает цепи
освещения и сигнализации от коротких замыканий. Выключатели SA27, SA28, SA30, SA3I предназначены
для оперативных переключений ламп освещения EL3-EL6, EL8-SL14 и сигнализации HL11-HL13. Розетки XS1
и XS2 - для подключения переносных ламп при ремонте. Сигнальный фонарь HL18 предназначен для
сигнализации о наличии напряжения на электрооборудовании панели №1.
Кнопочный выключатель SB18 служит для включения звуковых сигналов и проверки исправности лампы.
HL14.Переключатель SА12 предназначен для включения фар EL2, EL3 и переключения их на ближний и
дальний свет.

4.7. Отопление и обогрев стекол
Схема электрическая принципиальная показана на рис. 50.
Для обогрева кабины и стекол установлены трубчатые электронагреватели EK1, ЕК2, ЕКЗ, ЕК4, ЕК5, ЕК7, SK8,
ЕК9, на которые поступает через выключатель SA23 напряжение 36 В. Электронагреватели ЕК1, ЕК2, ЕКЗ,
ЕК7, ЕК8, ЕК9 собраны вместе на одном каркасе, закрыты кожухом и установлены на полу под креслом
машиниста. Обогреватели стекол SK4, ЕК5 установлены на подоконниках стекол.

KRAN-MASTER74.RU

Рис. 50. Отопление (36 В). Схема электрическая
принципиальная:
I - обогрев кабины;
II - обогрев стекол
а - к трансформатору Т4 36 В (рис. 46)

4.8. Силовая установка
Схема электрическая принципиальная показана на рис. 51.

Рис. 51. Силовая установка. Схема электрическая принципиальная: I - электрооборудование дизеля; П - зарядный
генератор; III - приборы контроля; IV - батарея; V -стартер; VI - насос прокачки масла;.VII - электромагнит
остановки; VII - двигатель регулировки оборотов; IX - генератор силовой.
а - к переключателю "трансформатор-аккумулятор"; ъ - к переключателю "генератор-сеть" 380 В Z - релерегулятор; G1 - зарядный генератор; G2 - силовой генератор; GBI, GB2 - аккумуляторные батареи; Е- шунт
вольтамперметра; Р - вольтамперметр; РТ - указатель тахометра; BR. - датчик тахометра; SA7 - выключатель
"массы"; М2 - стартер; M1 - двигатель насоса прокачки масла; МЗ - двигатель регулировки оборотов дизеля; КМ реле включения стартера; SA34 - выключатель насоса прокачки масла и включения стартера; SB2 - кнопка
включения стартера; SB3 - кнопка включения насоса прокачки масла; FKI0 - воздухоподогреватель; SB5 - кнопка
включения электромагнита остановки дизеля; FU7, FU10 - предохранители; YA - электромагнит остановки
дизеля; SB6, SB7 - кнопки включения двигателя регулировки оборотов дизеля; R1 - резистор; SA3 - выключатель
возбуждения генератора; R2 - реостат установки; Ts - блок компаундирующих трансформаторов и
сопротивлений

Описание работы и уход за электрооборудованием дизеля приведены в "Описании и инструкции по
обслуживанию дизелей типа 6Ч 12/14 и дизель-генераторов". Настройка стабилизирующего устройства и
синхронного генератора приведена в разделе 6.8 "Уход за электрооборудованием" настоящего
руководства.

KRAN-MASTER74.RU

5. УПРАВЛЕНИЕ КРАНОМ
5.1. Приемы управления
Аппараты управления краном расположены на пульте управления (рис. 52) и в кабине машиниста.
Изображения символов на панелях пульта управления и на блоке освещения и их смысловые значения
приведены в табл. 9.
Процесс управления краном состоит из двух периодов: подготовительного и рабочего.
5.1.1. Подготовительный период
Убедиться в достаточном количестве топлива, смазки и воды в радиаторе, долить смазку в корпус турбо
нагревателя дизеля. Проверить зарядку аккумуляторных батарей. Провернуть коленчатый вал дизеля
рукояткой вручную (15-25 оборотов), после проворачивания рукоятку снять. Включить подачу топлива.
Если температура окружающего воздуха ниже 8 °С, перед пуском дизель необходимо прогреть горячей
водой, а в поддон дизеля залить горячее масло. Запустить дизель и прогреть при 800-900 об/мин.
Разрешается давать нагрузку на дизель-генератор при температуре масла не ниже 35 °С, температуре воды
не ниже 50 °С и давлении масла не ниже 2 кгс/см2 (см. инструкцию по эксплуатации дизеля).
Перед началом работы машинист должен проверить положение рукояток управления (они должны
находиться в нейтральных положениях), включить аварийный выключатель и только тогда нажать на
кнопку линейного контактора. Подготовительный период заканчивается проверкой работы всех
механизмов на холостом ходу, а также тормозов, ограничителей, блокировок, освещения и сигнализации.
Рис. 52. Пульт управления: 1 - кнопка стартера; 2 - кнопка насоса масла; 3 - кнопка возбуждения генератора; 4 кнопка линейного контактора; 5 - кнопка отключения сети; 6 - кнопка сигнала; 7 - вольтамперметр; 8 термометр воды; 9 - рукоятка командоконтрол-лера "Спуск-подъем" левого барабана; 10 - рукоятка контроллера
механизма передвижения; 11 - пакетный
выключатель обогрева кабины и стекол; 12 пакетный выключатель прожектора стрелы; 13 вольтметр; 14 - указатель предельного угла
наклона; 15 - указатель превышения грузового
момента; 16 - частотомер; 17 - амперметр; 18 переключатель работы без выносных опор и на
выносных опорах; 19 - пакетный переключатель
грузозахватных органов; 20 - переключатель
режимов работы; 21 - рукоятка контроллера
механизма поворота; 22 - рукоятка командоконтроллера "Спуск-подъем" правого барабана; 23 термометр масла; 24 - манометр масла; 25 - кнопки
изменения вылета стрелы; 26 - кнопка
регулирования оборотов дизеля; 27 - аварийный
выключатель; 28 - педаль растормаживания
механизма передвижения; 29 - педаль
растормаживания механизма поворота; 30 - педаль
растормаживания левого барабана

Таблица 9

Изображение символа

Смысловое значение символа
Возбуждение генератора
Насос масла

Стартер
Аварийный выключатель

KRAN-MASTER74.RU

Перегрузка
Наклон

Прожектор стрелы
Отопление

Линейный контактор
Сигнал

Отключение сети

Педаль растормаживания левого барабана
Педаль растормаживания механизма
поворота
Педаль растормаживания механизма
передвижения
Грейфер | Крюк

Динамическое торможение |
Нормальный спуск
Масло

Вода

Обороты дизеля
Выше | Ниже | Глушить
Стрела
Стоп | Вниз | Вверх
Освещение панели и кузова |
Сигнальные фонари освещение барабанов
| Освещение кабины
Фары | Трансформатор-аккумулятор |
Освещение приборов
Вправо - Влево
Спуск - Подъем
Передвижение
Передвижение | Гидронасос |
Выносные опоры

KRAN-MASTER74.RU

Внешняя сеть

Генератор

Ступени регулирования скорости
опускания груза при динамическом
торможении

5.1.2. Рабочий период
В этот период производят различные операции краном - спуск и подъем, поворот и передвижение.
Управление передвижением крана осуществляется контроллером при установке рукоятки "на себя" или "от
себя" в зависимости от направления движения последовательно по мере разгона на 1, 2, 3, 4 и 5-ю
позиций.
Остановку крана производят посредством перевода рукоятки в нейтральное положение.
Для изменения вылета стрелы необходимо нажать кнопку соответственно "Вверх" или "Вниз", для
остановки - кнопку "Стоп".
Для осуществления вращения поворотной части крана включается электродвигатель механизма поворота
путем установки рукоятки управления контроллером в первое положение "на себя" или "от себя", в
зависимости от направления вращения и последующего вращения 2, 3, 4 и 5-й позиций контроллера.
Остановка и затормаживание поворотной части производятся в момент установки рукоятки в нейтральное
положение. Для плавной остановки необходимо перед установкой рукоятки в нейтральное положение
нажать на педаль растормаживания механизма поворота и держать до тех пор, пока поворотная часть не
замедлит движение по инерции, и затем затормозить, опустив педаль.
Подъем и опускание грузозахватного приспособления производят при включении электродвигателей
грузовой лебедки путем перевода рукояток командоконтроллеров "на себя" при подъеме и "от себя" при
спуске последовательно на 1-ю, 2-ю и 3-ю позиции.
При работе грейфером положение одной правой рукоятки управления "на себя" соответствует закрытию
грейфера, т.е. наматыванию каната на барабаны, и "от себя" - открытию. При зачерпывании грейфером
сыпучего груза следует нажать на педаль растормаживания левого барабана, которая растормаживает
барабан поддерживающего каната и позволяет грейферу заглубляться в сыпучий груз под действием
собственного веса.
Педалью растормаживания левого барабана нельзя пользоваться для спуска грейфера при выключенном
электродвигателе с высоты более 0,3 м, так как возможен разгон электродвигателя и повреждение
обмоток ротора под действием центробежной силы. Педаль растормаживания левого барабана должна
применяться только при зачерпывании грейфером сыпучего груза.
Спуск и подъем груза более 10т для КЖДЭ-16 и более 16 т для КЖДЭ-25 производить на меньшей скорости,
включая попеременно то один, то другой барабан. Для получения малой скорости при спуске грузов нужно
переключатель левого барабана, расположенный на пульте управления, поставить в положение
"Динамическое торможение". Переключателем "Спуск с торможением", расположенным на блоке
управления в кабине машиниста, регулируется скорость спуска в зависимости от массы груза. При спуске
грузов массой менее 3 т переключатель должен находиться в положении I; тормозной момент в этом
случае будет минимальным. При спуске средних грузов 3-10 т для КЖДЭ-16 и 5-16 т для КЖДЭ-25
переключатель необходимо установить в положение II, а при спуске грузов 10-16 т для КЖДЭ-16 и 16-25 т
для КЖДЭ-25 переключатель переводится в положение III; тормозной момент, развиваемый двигателем, в
этом случае будет максимальным.
Длительная работа двигателя (более 1 мин) в режиме динамического торможения в положении
переключателя II и III не допускается, так как вызывает повышенный нагрев двигателя. На время работы
двигателя в режиме динамического торможения отопление кабины должно быть отключено, иначе
трансформатор будет перегружаться.
При управлении краном необходимо руководствоваться следующим:
при переводе контроллеров или командоконтроллеров из 1-го положения в последующие выводятся
сопротивления из роторной цепи и повышается скорость вращения электродвигателя, если производится
подъем груза. При спуске груза скорость будет тем больше, чем большее сопротивление включено в
роторную обмотку электродвигателя, поэтому на 1-й позиции командоконтроллера скорость спуска будет
наибольшей, а на последней - наименьшей. Отсюда следует, что при спуске тяжелого груза нужно быстрее

KRAN-MASTER74.RU

переводить рукоятку на последнюю позицию, а при остановке, не задерживаясь на промежуточных
позициях, быстро переводить в нейтральную;
при сработавшем ограничителе грузоподъемности нужно опустить груз на землю и уменьшить вылет
стрелы;
Для обеспечения безопасной работы на кране необходимо поднимать груз с земли только грузовой
лебедкой, а не подъемом стрелы. Когда груз с земли приподнят и ограничитель не сработал, только тогда
можно включать электродвигатель стреловой лебедки на подъем стрелы и производить изменение вылета
стрелы с грузом.
При управлении механизмами крана быстрый перевод с 1-й позиции в последующие вызывает резкие
скачки величины тока, приводящие к срабатыванию максимальных реле или понижению напряжения
синхронного генератора; рукоятки контроллера следует переводить с позиции на позицию с некоторой
выдержкой времени, обеспечивая четкую фиксацию на всех позициях.
Полезно знать, что на первых позициях вращающий момент двигателя мал (60 % от номинального),
поэтому при подъеме грузов, близких к максимальной грузоподъемности, а также при работе грейфером
подъем начнется только со 2-й позиции. То же самое относится к механизму
передвижения.
Пускорегулирующие сопротивления не рассчитаны на продолжительный режим работы, поэтому при
передвижении на значительные расстояния необходимо всегда переходить на 5-ю позицию. В противном
случае сопротивления сгорят.
Для быстрой остановки крана иногда бывает недостаточно поставить рукоятку контроллера в нейтральное
положение. Для усиления торможения можно воспользоваться противовключением, поставив рукоятку
контроллера на 1-ю позицию противоположного хода. Однако нужно иметь в виду, что торможение
противовключением следует прекратить раньше, чем кран остановится совсем, иначе он после остановки
пойдет в обратную сторону.
Стрела с крюковой обоймой, но без подвешенного груза, при ветре нерабочего состояния, направленного в
любую сторону, может быть опущена до горизонтального положения в любом направлении относительно
ходовой платформы при уклоне пути в любую сторону, но не более 3°, при этом выносные опоры
устанавливать не требуется.
Категорически запрещается находиться в машинном отделении при работе крана. В случае крайней
необходимости, когда слесарь-наладчик должен проверить работающие механизмы, необходимо
соблюдать большую осторожность, исключающую контакт с вращающимися и токоведущими частями.
Краны КЖДЭ-16 и КЖДЭ-25 не являются тяговыми машинами, поэтому их не рекомендуется использовать
для выполнения маневровых работ. Тяговое усилие на крюке 500 кгс. Краном можно передвигать один
Груженый вагон в пределах погрузочной площадки по горизонтальному железнодорожному пути на
расстоянии не более 20 м.
Систематическое использование кранов на маневровых работах может привести к преждевременному
износу механизмов передвижения. Во время работы машинист должен пользоваться звуковой
сигнализацией, для чего на пульте имеется кнопка звукового сигнала. Для работы в ночное время, а также
на случай ремонта кран оборудован наружным и внутренним освещением и сигнальными фонарями. Для
включения ламп на блоке освещения имеются соответствующие выключатели.
Во время работы краном должен управлять один человек - крановщик. Нахождение помощника
машиниста или стажера на кране во время его работы допускается только в кабине машиниста. Для
качественного проведения технических уходов и осмотров рекомендуется в бригаду включать
специалиста-электрика и, если необходимо, дизелиста. Количество человек в бригаде, обслуживающей
кран, и ее состав определяется администрацией организации, эксплуатирующей кран.
5.1.3. Работа грузоподъемным электромагнитом
На панели управления включить автомат магнита, грузоподъемный электромагнит подвести к грузу и
включить контроллер управления магнитом. Притянутый груз перевести в нужное место и, выключив
контроллер управления магнитом, сбросить его. Питание грузоподъемного электромагнита осуществляется
через кабельную катушку с помощью гибкого кабеля. Во избежание преждевременного выхода из строя
кремниевых вентилей и электромагнита необходимо:
При эксплуатации кранов с грузоподъемным электромагнитом ежедневно перед началом работы
убеждаться в четком срабатывании контакторов К1 и К2 (рис. 34) магнитного контроллера, т.е. после
отключения контактора К1 должен немедленно включаться контактор размагничивания К2. Периодически
следить за исправностью разрядного сопротивления, не реже одного раза в месяц проверять его величину.
Не разрешается без предварительной регулировки магнитного контроллера заменять в эксплуатации
электромагнит. В случае замены электромагнита необходимо проверить работу магнитного контроллера

KRAN-MASTER74.RU

по новому магниту и при необходимости произвести настройку смещением хомутиков на разрядном
сопротивлении.
При демонтаже панели управления или замене кремниевых вентилей для завинчивания их в охладители
необходимо применять моментные ключи, обеспечивающие закручивающий момент (4+0,2) кгс*м.
Более подробные правила эксплуатации и необходимые регулировочные данные приведены в инструкции
по эксплуатации грузоподъемного электромагнита, прилагаемой к техдокументации крана.
5.1.4. Работа крана с грейфером
Грейфер, поставляемый с краном, - двухканатный. Замыкающий канат длиннее поддерживающего и
запасовывается на правый барабан. Поддерживающий канат запасовывается на левый барабан. Крепление
концов каната на барабане и грейфере - клиновое. Вместимость грейфера 2,0 м3. Грейфер предназначен
для переработки грузов группы Л2 ГОСТ 24599-81. Для облегчения заглубления грейфера в сыпучий груз
под пультом управления имеется педаль растормаживаяия левого барабана, на который запасован
поддерживающий канат. Работа крана с грейфером должна производиться только со стрелой 15 м.
Порядок работы грейфером указан в таблице 10.
Таблица 10
Порядок работы грейфером
(исходное-положение: закрытый грейфер висит над землей)
Проводимая операция
Положение рукоядок управления
Примечание (для
машиниста)
1. Открыть грейфер
Рукоятку правого грузового барабана
Следить за открытием
перевести на 3-ю позицию спуска (от себя)
грейфера
2. Остановить открытие
Рукоятку правого грузового барабана
грейфера
перевести в нейтральное положение
3. Опустить открытый грейфер
Рукоятку левого и правого грузовых барабанов Следить за опусканием
и сыпучий материал
перевести на 3-ю позицию спуска (от себя)
грейфера
4. Остановить опускание
Рукоятки левого и правого грузовых барабанов Грейфер должен
грейфера
перевести в нейтральное положение
коснуться материала
5. Захватить сыпучий материал Рукоятку правого грузового барабана
Следить за захватом
грейфером (т.е. закрыть
перевести на 3-ю позицию подъема (на себя),
материала и закрытием
грейфер)
одновременно нажать педаль
грейфера; при хорошем
растормаживания левого грузового барабана, захвате можно не
освобождая поддерживающий канат для
нажимать педаль
возможности заглубления грейфера в
растормаживания
материал
барабана
6. Остановить закрытие
Рукоятку правого грузового барабана
Грейфер должен быть
грейфера
перевести в нейтральное положение и
закрыт полностью
опустить педаль растормаживания левого
грузового барабана
7. Поднять грейфер с грузом
Рукоятки левого и правого грузовых барабанов
перевести в 3-е положение подъема (на себя)
8. Остановить подъем грейфера Рукоятки левого и правого грузовых барабанов Перевод рукояток из
перевести в нейтральное положение
крайнего положения в
среднее должен быть
одновременным
9. Повернуть кран с грейфером Рукоятку вращения плавно перевести из
Можно ограничиться
нейтрального положения на 1-ю, 2-ю и т.д.
переводом на 1 или 2-ю
позиции поворота
позицию
10. Остановить поворот крана
Рукоятку вращения перевести в нейтральное
Чтобы предотвратить
положение
раскачивание грейфера,
можно пользоваться
педалью
растормаживания
механизма поворота
11. Открыть грейфер и
Рукоятку правого грузового барабана
высыпать груз
перевести на 3-ю позицию спуска (от себя)
Далее остановить открытие грейфера, повернуться к месту погрузки и произвести весь цикл сначала.

KRAN-MASTER74.RU

Когда вырабатывается соответствующий навык в работе, машинист может совмещать несколько рабочих
операций, например: подъем грейфера и поворот или поворот и передвижение крана и т.д. Это требует от
машиниста особой внимательности и расторопности. В случае неожиданного препятствия в работе нужно
пользоваться аварийным выключателем, чтобы, растерявшись, не делать других ошибок. Обесточив всю
схему аварийным выключателем, перевести все рукоятки в нейтральное положение и, включив линейный
контактор, спокойно вывести кран из опасного положения.
5.1.5. Ограничение одновременности рабочих операций крана
Схема кранов допускает любое совмещение рабочих операций. Но для обеспечения безопасности при
работе к крюком запрещается совмещение поворота и передвижения, поворота и изменения вылета
стрелы в сторону его увеличения. При грейферной работе на горизонтальном прямолинейном участке пути
допускается любое • совмещение рабочих операций.
5.1.6. Передвижение крана с грузом
Краны КЖДЭ-16 и КЖДЭ-25 могут передвигаться с грузом на крюке. Предельные величины груза, с которым
кран может передвигаться, зависят от вылета стрелы и определяются по кривым грузоподъемности при
работе без выносных опор. При этом стрела до начала передвижения крана должна быть установлена
вдоль пути.
5.1.7. Передвижение крана без груза
Для передвижения крана без груза на расстояние более 1 км рекомендуется перевести механизмы
передвижения в транспортное положение. При этом нагрузка на двигатели передвижения возрастает и во
избежание их перегрева и выхода из строя необходимо через каждые 30 мин передвижения в
транспортном режиме делать остановку на 5-10 мин для их охлаждения.

5.2. Назначение рельсовых захватов
Рельсовые захваты являются противоугонным устройством, предназначенным для удержания крана,
работающего на открытом воздухе, от самопроизвольного перемещения по рельсовому пути под
действием ветра, превосходящего по силе предельно допустимый. Рельсовыми захватами кран должен
закрепляться после окончания работы. Рельсовые захваты используются также как страховочные элементы
в следующих случаях:
при статических и динамических испытаниях крана без выносных опор;
при производстве погрузочных работ на кривой при превышении одного рельса над другим до 80 мм;
при испытаниях крана на устойчивость.

5.3. Основные правила техники безопасности и обязанности крановщика при работе на кране
При эксплуатации кранов необходимо руководствоваться "Инструкцией по безопасному ведению работ
для машинистов (крановщиков) стреловых самоходных кранов железнодорожных, автомобильных,
гусеничных, пневмоколесных", утвержденной Госгортехнадзором, отражающей правила техники
безопасности и обязанности крановщика при работе на передвижных кранах, в том числе и на дизельэлектрических железнодорожных кранах.
Особенности техники безопасности при обслуживании электрооборудования крана:
1. С целью устранения возможности поражения электрическим током обслуживающего персонала в случае
пробоя изоляции любой фазы на корпус крана предусмотрено металлическое соединение нулевой точки
синхронного генератора с металлоконструкцией. Поэтому в случае пробоя изоляции какой-либо фазы на
корпус крана произойдет однофазное короткое замыкание, в результате которого выключится линейный
контактор и обесточится схема питания распределительной сети.
2. Так как каждый двигатель, шкаф, панель, электрический аппарат устанавливаются непосредственно на
металлическую сварную конструкцию и крепятся к ней болтовыми соединениями, то специального
зануления корпусов электрических машин не делается.
3. При питании от внешней сети питающий кабель должен иметь нулевую жилу, которая присоединяется в
клеммнике внешней сети к "нулевому" болту. На вводе, в месте присоединения кабеля к внешней сети,
ставятся рубильник и предохранитель с плавкой вставкой на 200 А. Для возможности отключения
питающего кабеля при работе от внешней сети рекомендуется дополнительно устанавливать магнитный
пускатель ПА 600 с катушкой на 220В и двух штифтовую кнопочную станцию: пуск и стоп. Включение
пускателя и кнопок показано на принципиальной схеме пунктиром. При включенном линейном
контакторе, благодаря наличию прямой фазы, статорные обмотки электродвигателей постоянно находятся
под напряжением, поэтому производить осмотр электрооборудования следует только при полном снятии
напряжения. Для этого необходимо остановить дизель или выключить вводный рубильник внешней сети.
При любых нарушениях во время работы крана, грозящих аварией, следует пользоваться аварийным
выключателем, а при необходимости - заглушить дизель. Однако надо помнить, что при исчезновении тока
груз, удерживаемый подъемным электромагнитом, упадет, что может привести к несчастному случаю.

KRAN-MASTER74.RU

Поэтому категорически запрещается находиться под стрелой с работающим магнитом. При обрыве кабеля,
питающего магнит, необходимо отключить автоматический выключатель на панели № 1.
4. При работе от внешней сети края устанавливается на определенном участке, рельсовые пути которого
должны иметь заземляющее устройство. Наличие нулевого провода в питающем кабеле и заземляющего
устройства путей обеспечивает безопасную работу крана. Сопротивление заземляющего устройства
должно быть не более 4 Ом и должно проверяться не реже одного раза в год.
5. Периодически при осмотре необходимо проверять надежность соединения нулевой точки генератора с
металлоконструкцией крана. То же относится к "нулевому" болту в клеммнике внешней сети. Один раз в
полгода проверять сопротивление переходного контакта между поворотной и ходовой рамами.
Переходное сопротивление должно быть не более 4 Ом.

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ КРАНОВ
6.1. Организация технического обслуживания
В процессе эксплуатации крана происходит потеря его работоспособности и разрушение отдельных его
деталей. С целью поддержания показателей качества, предусмотренных нормативной документацией на
надлежащем уровне, и обеспечения безаварийной работы крана предусматривается комплекс
взаимосвязанных положений, норм и мероприятий предупредительного характера, входящих в систему
технического обслуживания и ремонта техники.
Сущность системы состоит в том, что после отработки краном определенного количества часов проводят
техническое обслуживание и ремонт.
Техническое обслуживание крана включает следующие виды работ: ежесменное техническое
обслуживание, техническое обслуживание № 1 (T0-1), техническое обслуживание № 2 (ТО-2) и техническое
обслуживание № 3 (ТО-3). Техническое обслуживание выполняется с периодичностью и в объеме,
установленными в настоящем руководстве, независимо от технического состояния крана в момент начала
технического обслуживания.
Рекомендуется следующая периодичность проведения технического обслуживания:
ежесменное техническое обслуживание -ежесменно;
техническое обслуживание- № 1 — через 100 ч работы;
техническое обслуживание № 2 - через 600 ч работы;
техническое обслуживание № 3 - через 3000 ч работы.
При проведении технических обслуживании и ремонтов кранов необходимо строго соблюдать основные
требования техники безопасности, охраны труда и пожарной безопасности.
Техническое обслуживание крана рекомендуется осуществлять по одной из следующих трех схем:
на машинистов возлагаются все работы по обслуживанию: уборочные, смазочные, крепежные,
регулировочные, устранение мелких неисправностей. Допуск машинистов к обслуживанию и ремонту
электрооборудования крана может производиться только с разрешения главного энергетика предприятия
в порядке, установленном "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей";
на машинистов возлагаются некоторые ограниченные работы по обслуживанию: уборочные, часть
смазочных. Остальные работы - по смене смазки в редукторах, креплению, регулированию и устранению
неисправностей механизмов - возлагаются на слесарей и электромонтеров;
на машинистов не возлагается обязанность по техническому обслуживанию, а все обслуживание
выполняется слесарями и электромонтерами.
Возможность применения каждой из приведенных схем определяется условиями работы крана и, в
частности, загрузкой его по времени.
Для правильного обслуживания кранов администрация предприятия обязана обеспечить обслуживающий
персонал инструкциями, определяющими их права и обязанности.
Перед началом работы машинист крана должен производить ежесменное техническое обслуживание
крана, для чего администрацией предприятия должно быть выделено соответствующее время.
Техническое обслуживание кранов должно строиться на планово-предупредительной системе, т.е. через
определенное число часов работы кран в обязательном порядке независимо от его технического состояния
должен подвергаться осмотру, проверке, регулировке с устранением замеченных неисправностей.
При проведении технического обслуживания крана необходимо пользоваться настоящим руководством по
эксплуатации, инструкцией по эксплуатации дизель-генераторной установки, инструкцией по монтажу и
эксплуатации синхронных генераторов серии EСС и другими инструкциями, прилагаемыми к крану.

6.2. Ежесменное техническое обслуживание
При проведении ежесменного технического обслуживания необходимо:

KRAN-MASTER74.RU

6.2.1. Произвести внешний осмотр механизмов и узлов крана с целью проверки отсутствия видимых
повреждений. Осмотру подлежат: ходовая платформа, поворотная рама, ходовые тележки, механизмы
передвижения, предохранительные устройства механизмов передвижения, автосцепное устройство,
механизм поворота, грузовая и стреловая лебедки, стрела, портал, выносные опоры, силовая установка,
пульт управления.
6.2.2. Проверить уровень смазки в редукторах, убедиться в отсутствии подтекания. В случае падения
уровня смазки ниже допустимого долить смазку. Принять меры по устранению подтекания.
6.2.3. Провести работы по ежесменному техническому обслуживанию дизель-генератора в соответствии с
инструкцией по эксплуатации дизеля.
6.2.4. Проверить состояние канатов и ограждений блоков, убедиться в отсутствии недопустимых
повреждений, правильном расположении канатов в ручьях блоков.
6.2.5. Проверить клиновые крепления канатов на головке стрелы и у подвижной траверсы стрелового
полиспаста с целью проверки отсутствия видимых повреждений на клиновых втулках и наличия зажимов
на концах каната.
6.2.6. Для дальнейшего проведения технического обслуживания запустить дизель-генератор.
6.2.7. Убедиться в исправности контрольно-измерительных приборов, освещения и сигнализации путем
поочередного их осмотра или включения.
6.2.8. Проверить кран на холостой работе путем поочередного включения и торможения всех механизмов.
6.2.9. Убедиться в исправности приборов безопасности:
ограничителя высоты подъема крюка - путем подъема крюковой обоймы до срабатывания ограничителя и
отключения грузовой лебедки на подъем;
ограничителя минимального вылета стрелы -путем постепенного уменьшения вылета стрелы до
срабатывания ограничителя и отключения стреловой лебедки на подъем;
ограничителя минимального числа витков на барабане грузовой лебедки - путем установки
стрелы на минимальный вылет и опускания крюка до срабатывания ограничителя и отключения грузовой
лебедки на спуск (на барабане при этом должно остаться не менее полутора витков каната);
ограничителя грузоподъемности - путем проверки наличия пломбы на ограничителе;
указателя грузоподъемности и огнетушителя -визуально.
6.2.10. Устранить выявленные в процессе обслуживания неисправности.

6.3. Техническое обслуживание № 1 (T0-1)
При проведении технического обслуживания № I необходимо провести работы ежесменного технического
обслуживания и, кроме того:
6.3.1. Провести работы по техническому обслуживанию № 1 дизель-генератора в соответствии с
инструкцией по эксплуатации дизеля.
6.3.2. Провести работы по уходу за аккумуляторными батареями согласно инструкции.
6.3.3. Осмотреть ходовые тележки, рессорное подвешивание, буксы, колесные пары, проверить состояние
ходовой платформы, правильность подвески рам механизма передвижения на шарнирных тягах.
6.3.4. Проверить крепление дизель-генератора, электроаппаратов, панелей, сопротивлений, топливного
бака, съемного противовеса.
6.3.5. Убедиться в отсутствии видимых повреждений металлоконструкции портала, подвижной и
неподвижной траверс стрелового полиспаста.
6.3.6. Проверить затяжку болтов опорно-поворотного устройства.
Болты, присоединяющие опорно-поворотное устройство к ходовой и поворотной рамам, должны быть
затянуты усилием, создающим момент 115-125 кгс·м.
6.3.7. Проверить крепление редуктора механизмов передвижения, поворота, подъемной лебедки,
крепление электродвигателей этих механизмов к рамам.
6.3.8. Проверить крепление и правильность регулировки электрогидравлических тормозов грузовой и
стреловой лебедок, механизмов передвижения и поворота.
6.3.9. Проверить состояние токоприемника, стабилизирующего устройства генератора, контактные кольца
ротора очистить от щеточной пыли, подтянуть ослабевшие контактные соединения.
6.3.10. Произвести смазку в соответствии с таблицей смазки.
6.3.11. Проверить уровень масла в баке гидросистемы выносных опор и, при необходимости, дополнить до
требуемого уровня.
6.3.12. Устранить выявленные в процессе обслуживания неисправности.

6.4. Техническое обслуживание № 2 (ТО-2)
При проведении технического обслуживания № 2 необходимо провести работы технического
обслуживания № 1 и, кроме того:

KRAN-MASTER74.RU

6.4.1. Провести работы по техническому обслуживанию № 2 дизель-генератора в соответствии с
инструкцией по эксплуатации дизеля.
6.4.2. Осмотреть редукторы через смотровые люки. Зубчатые зацепления должны работать всей
поверхностью (минимальное пятно контакта допускается 40 % по высоте и 50 % по длине).
6.4.3. Проверить осевой зазор у конических подшипников.
6.4.4. Проверить центровку соединительных муфт механизмов.
6.4.5. Проверить регулировку тормозов механизмов, долить масло в гидротолкатели.
6.4.6.Осмотреть все элементы металлоконструкций, обратив особое внимание на состояние сварных швов
стрелы, портала, приварки рам механизмов к поворотной раме, на отсутствие трещин и остаточных
деформаций.
6.4.7. Осмотреть состояние блоков, направляющих роликов, стреловых и грузовых канатов, растяжек,
клиновых креплений канатов.
6.4.8. Осмотреть сменное оборудование.
6.4.9. Заменить масло во всех редукторах
6.4.10. Устранить выявленные в процессе обслуживания неисправности.

6.5. Техническое обслуживание № 3 (ТО-3)
При проведении технического обслуживания № 3 необходимо провести работы технического
обслуживания № 2 и, кроме того:
6.5.1. Провести работы по техническому обслуживанию № 3 дизель-генератора в соответствии с
инструкцией по эксплуатации дизеля.
6.5.2. Провести работы по техническому обслуживанию ходовой платформы: осмотреть выносные опоры,
автосцепки, рельсовые захваты, выключатели рессор, автотормозное оборудование; очистить от грязи
ходовую платформу и проверить на отсутствие трещин балки рамы, обратив особое внимание на
хребтовые, шкворневые, продольные и центральные балки, места крепления выносных опор и опорноповоротного устройства.
6.5.3. Провести работы по техническому обслуживанию поворотной рамы: очистить от грязи и масла
поворотную раму и проверить на отсутствие трещин балки рамы, обратив особое внимание на хребтовые
балки, балку с проушинами для крепления стрелы, места крепления стрелы, опоры портала, опорноповоротного устройства, приварку рам механизмов.
6.5.4. Провести работы по техническому обслуживанию опорно-поворотного устройства: осмотреть,
заменить оборванные болты и закрепить ослабленные, отрегулировать зазор между кольца-паи.
6.5.5. Провести работы по техническому обслуживанию выносных опор: осмотреть гидросистему выносных
опор, устранить течь, проверить чистоту масла в гидросистеме и, при необходимости, заменить.
6.5.6. Провести работы по техническому обслуживанию грузовой и стреловой лебедок: провести ревизию
всех подшипников и уплотнений редуктора при снятой крышке, осмотреть барабаны и их ограждения,
прижимной ролик грузового барабана, заменить изношенные сверх нормы тормозные накладки.
6.5.7. Провести работы по техническому обслуживанию механизма поворота: провести ревизию всех
подшипников и уплотнений редуктора при снятой крышке, осмотреть открытую зубчатую передачу
(соединение механизма с опорно-поворотным устройством), заменить изношенные сверх нормы
тормозные накладки.
6.5.8. Провести работы по техническому обслуживанию механизмов передвижения: провести ревизию всех
подшипников и уплотнений редукторов при снятых крышках, а также осевого подшипника, заменить
изношенные сверх нормы тормозные накладки, проверить целость подвески рам на шарнирных тягах,
очистить от грязи колесные пары и проверить профиль колес.
6.5.9. Провести работы по техническому обслуживанию портала и ограничителя грузоподъемности:
проверить состояние стоек портала, проушин, оси портала, неподвижной траверсы; проверить состояние
кулачка ограничителя грузоподъемности, торсионного вала, регулировочных винтов и рычагов,
микропереключателей, тяги; проверить правильность регулировки ограничителя грузоподъемности.
6.5.10. Провести работы по техническому обслуживанию кузова крана: осмотреть и отремонтировать
запоры дверей и открывающихся дверец кузова, проверить уплотнение люков, раскосов и подкосов
портала.
6.5.11. Провести работы по техническому обслуживанию крюковой обоймы: осмотреть упорный
подшипник крюка, траверсу и крюк, обратив особое внимание на место перехода резьбовой части
хвостовика в гладкую и износ опорной поверхности крюка.
6.5.12. Провести работы по техническому обслуживанию противовесов: осмотреть и подтянуть
ослабленные болты крепления противовеса.

KRAN-MASTER74.RU

6.5.13. Провести работы по техническому обслуживанию стрелы крана: осмотреть головку стрелы, места
крепления стрелы к поворотной раме, успокоитель грейфера, ограничитель ослабления каната, места
соединений секций стрелы.
6.5.14. Провести работы по техническому обслуживанию кабины машиниста: осмотреть пульт управления,
обратив особое внимание на рычаги управления и их надежную фиксацию в крайних и промежуточных
положениях, проверить все ограничители и блокировки.
6.5.15. Провести работы по техническому обслуживанию электрооборудования в соответствии с
указаниями подраздела 6.8. настоящего руководства.

6.6. Ремонт кранов
Ремонт кранов проводится в плановом порядке в зависимости от их технического состояния. Неплановые
ремонты вызываются аварией крана, и постановка на этот вид ремонта не предусматривается годовыми
планами ремонта.
Ремонт кранов подразделяется на текущий, средний и капитальный.
При текущем ремонте заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов
обеспечивают или восстанавливают работоспособность крана.
Средний ремонт выполняется для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса
крана; в это время проводится частичная разборка крана, капитальный ремонт отдельных мелких
сборочных единиц, замена и восстановление основных изношенных деталей.
Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному
восстановлению ресурса крана. Ремонт включает полную разборку крана, замену всех изношенных
сборочных единиц и деталей, в том числе базовых.
На основе опыта эксплуатации дизель-электрических кранов установлены следующие виды плановых
ремонтов и примерные сроки их проведения.
Текущий ремонт проводится по мере выявления неисправностей, обнаруженных в процессе проведения
технических обслуживании, и, как правило, совмещается с техническим обслуживанием № 3.
Средний ремонт проводится через 13000 ч работы. При среднем ремонте производят ревизию опорноповоротного устройства, всех редукторов с заменой, по потребности, элементов зубчатых передач,
подшипников, замену блоков, барабанов, канатов, производят подварку металлоконструкций рам и
стрелы.
Капитальный ремонт проводится через 26000 ч работы. При этом производится ремонт ходовой и
поворотной рам, опорно-поворотного устройства, замена стрелы, ремонт редукторов с возможной
заменой базовых деталей.
Объем работ при среднем и капитальном ремонтах и периодичность их проведения указаны приближенно
и зависят от общего технического состояния крана, которое, в свою очередь, определяется условиями
эксплуатации, полнотой и правильностью технических обслуживании.
После окончания ремонтов производится полная внутренняя и наружная окраска крана с сохранением
цвета наружной окраски, восстановление предупреждающей окраски ("зебры") и имеющихся на кране
надписей.

6.7. Указания по проведению отдельных операций технического обслуживания и ремонта
6.7.1. Регулировка, техническое обслуживание колодочных тормозов.
Регулировка тормоза заключается в регулировке нормального хода штока толкателя, регулировке
равномерного отхода колодок и регулировке пружины.
Для установки нормального хода штока толкателя необходимо поставить шток толкателя в крайнее
верхнее положение, затем опустить его на 30 мм у тормоза ТГ-300 и на 22 мм у тормоза ТГ-200 и в этом
положении зафиксировать рычаги гайками штока 5 (рис. 40).
Установку равномерного отхода колодок следует производить регулировочным винтом 8, расположенным
на кронштейне рычага, при нахождении штока толкателя в крайнем верхнем положении.
Заключительным этапом регулировки является установка такой длины пружины 3, которая гарантировала
бы необходимое усилие, соответствующее заданному тормозному моменту, а следовательно,
обеспечивала бы необходимый коэффициент запаса торможения. Длина пружины на различных
механизмах крана приведена в табл. 7.
При технических обслуживаниях тормозов необходимо проверить износ тормозных обкладок , уровень и
соответствие рабочей жидкости в толкателе, убедиться в отсутствии подтекания рабочей жидкости через
уплотнения толкателя, произвести смазку шарнирных соединений тормоза.
При достижении штоком толкателя вследствие износа обкладок предельной величины хода (45 мм у
тормоза ТГ-300 и 32 мм у тормоза ТГ-200) тормоз должен быть вновь отрегулирован.

KRAN-MASTER74.RU

Обкладки должны быть заменены после достижения износа в. средней части до 1/2, а в крайних частях до
1/3 первоначальной толщины, а также в случае появления на обкладке трещин. При замене тормозных
обкладок последние должны надежно закрепляться на тормозных колодках, причем эта надежность не
должна нарушаться при износе обкладки. В случае прикрепления тормозной обкладки с помощью
заклепок последние должны быть изготовлены "из медной, латунной или алюминиевой отожженной
проволоки. Головки заклепок должны быть утоплены не менее чем на половину толщины обкладки. Центр
заклепки должен отстоять от края обкладки не менее чем на 15 мм во избежание выкрашивания обкладки.
Наилучшим способом крепления накладок является приклеивание термостойкими клеями, что почти вдвое
повышает долговечность.
При подтекании рабочей жидкости в местах разъёмов иди через уплотнение необходимо подтянуть
крепление детали. При продолжающейся течи следует заменить резиновые уплотнения.
Уровень рабочей жидкости в толкателе должен доходить до торца наливного отверстия или может быть
ниже торца не более чем на 8 мм. В случае, если уровень рабочей жидкости ниже, необходимо долить
жидкость до нормы.
Через 1-2 месяца после начала эксплуатации необходимо полностью заменить в толкателе рабочую
жидкость. Последующую замену масла в толкателе рекомендуется производить не реже двух раз в год.
Во время эксплуатации необходимо строго соблюдать соответствие рабочей жидкости температуре
окружающего воздуха.
При температуре окружающей среды от +40 до -15 °С рекомендуется использовать в качестве рабочей
жидкости трансформаторное масло ГОСТ 982-80, при температуре от +40 до -40 °С -полиэтилсилоксановую
жидкость ПЭС-ЗД ТУ 6-02-688-72 или ПЭС-3 ГОСТ 13004-77, а также смесь трансформаторного масла (70 %) с
жидкостью ПЭС-3 (30 %).
Для работы тормоза при температуре окружающей среды от +15 до -40 °С в качестве рабочей жидкости
допускается применение масла АМГ-10 ГОСТ 6794-75.
Перед заливкой масло должно пройти химический анализ на отсутствие влаги и вредных примесей
согласно нормативно-технической документации. При замене рабочей жидкости масло следует заливать
через металлическую сетку во избежание попадания посторонних примесей в камеру толкателя.
Наполнение гидротолкателя маслом производится в вертикальном положении корпуса гидротолкателя.
При этом необходимо обеспечить удаление воздуха из-под поршня и из электродвигателя. Для этого через
5 мин после заполнения гидротолкателя маслом до верхнего уровня производится 10-кратное включение
гидротолкателя. Эти включения ускорят удаление воздуха из масла. При заливке масла в
электрогидротолкатели необходимо строго соблюдать уровень. Масло должно заливаться до момента его
появления в заливной трубке. Излишнее наполнение маслом может привести в эксплуатации к
возникновению избыточного давления, которое может разрушить клеммовую колодку. При наличии масла
меньше нормы толкатель может работать в неустойчивом режиме или вообще не будет работать.
Перед первым пуском толкателей, заполненных трансформаторным маслом при температуре -10 °С и ниже
и жидкостью ПЭС-ЗД при температуре -40 °С, необходимо прогреть толкатель путем нескольких
кратковременных включений. Продолжительность включения 10-20 с с интервалом 1-2 мин.
Более подробные указания по техническому обслуживанию, возможным неисправностям и методам их
устранения, ремонту тормозов с электро-гидравличесними толкателями приведены в паспортах тормозов,
прикладываемых в документации крана.
В процессе эксплуатации на поверхности трения обода тормозного шкива образуются неровности. При
глубине неровностей более 0,5 мм поверхность должна быть переточена. Допускается величина переточки
не более 30 % от первоначальной толщины обода. После протачивания поверхность шкива должна быть
термически обработана на нужную твердость.
Рабочую поверхность шкива разрешается также восстанавливать вибродуговой или ручной наплавкой с
последующим протачиванием и термообработкой.
У тормозных шкивов не допускаются биение, происходящее в результате неравномерного износа, более
0,002 диаметра шкива, а также трещины и ослабленная посадка на валах или ослабленная посадка
шпонок.
У пружин тормоза браковочным признаком являются: трещины, обломанные витки, остаточная
деформация.
В шарнирных соединениях рычагов не допускается износ более 5 % первоначального диаметра и
овальность более 0,5 мм, а также наличие трещин в рычагах. Изношенные отверстия проушин рычагов
ремонтируют развертыванием на новый (больший) ремонтный размер, а валики изготавливают с
соответствующим увеличенным диаметром. Предельное увеличение диаметра - 7-10 % от начального.
Целесообразны повышение износоустойчивости валиков химико-термической обработкой до твердости

KRAN-MASTER74.RU

HRС 54-62, а также запрессовка в отверстия рычагов термически обработанных втулок с высокой
твердостью рабочей поверхности.
При ремонте кранов и замене тормозов необходимо выполнять следующие требования по установке
тормоза:
а) диаметр тормозного шкива должен быть не более 300 мм (-0,32 мм) у тормоза ТГ-300 и 200мм (-0,29 мм)
- у тормоза ТГ-200. Биение, конусность и овальность рабочей поверхности шкива не допускаются более
0,05 мм. Рабочая поверхность шкива должна иметь твердость НВ не менее 280 и шероховатость не ниже
1,25 по ГОСТ
2.308-79;
б) при установке центр' тормоза должен совпадать с центром шкива (допустимое отклонение не должно
превышать I мм);
в) не параллельность колодок относительно поверхности шкива не должна превышать 0,3 мм на 100 мм
ширины колодки;
г) в электродвигателе толкателя следует проверить сопротивление изоляции обмотки относительно
корпуса, убедиться в отсутствии возможного обрыва фаз. Наименьшее допустимое сопротивление
изоляции в холодном состоянии должно быть не менее 20 МОм. При меньшей величине сопротивления
изоляции обмотку статора следует подвергнуть сушке. Во время сушки температура обмотки не должна
превышать 70 °С.
6.7.2. Техническое обслуживание канатов
Техническое обслуживание канатов включает очистку, внешний осмотр, смазку и проверку крепления
канатов.
Очистка канатов производится вручную с помощью металлических щеток или пропусканием со скоростью
0,25-0,4 м/с через вороток с плашками, внутренняя поверхность которых по диаметру и форме
соответствует поверхности каната. Могут применяться также приспособления других конструкций.
Внешний осмотр для проверки состояния каната проводят после его очистки. Канат должен быть осмотрен
по всей длине. С особой тщательностью осматривают участки наиболее вероятного износа и разрушения
проволок (участки, навиваемые на барабан и изгибающиеся на блоках). Состояние каната оценивается по
количеству оборванных проволок, степени их износа и обрыву прядей.
Нормы браковки стальных канатов регламентированы Правилам Госгортехнадзора. На кране применяются,
канаты конструкции 6x36+1 о.с. ГОСТ 7668-60 и 6x31+1 м.с. ГОСТ 16853-71 крестовок свивки. При числе
обрывов проволок у канатов этой конструкции, равным 20 на длине одного шага свивки каната для каната
6x36+1 о.с. и 18 для каната 6x31+1 м.с, канат должен быть забракован. В случае применения на кране
каната односторонней свивки допустимое число обрывов проволок уменьшается вдвое.
При наличии у каната поверхностного износа или коррозии проволок число обрывов на шаге свивки как
признак браковки должно быть уменьшено в соответствии с нижеприведенными данными.
Уменьшение диаметра проволок в результате поверхностного износа или коррозии, % 10 15 20 25 30 и
более.
Число обрывов проволок на шаге свивки, % от вышеуказанной нормы ........... 85 75 70 60 50
При износе или коррозии, достигших 40 % и более первоначального диаметра проволок, канат должен
быть забракован.
Определение степени износа или коррозии проволок по диаметру должно производиться с помощью
микрометра или иного инструмента, обеспечивающего достаточную точность. Для этого отгибается конец
проволоки в месте обрыва на участке наибольшего износа. Замер диаметра проволоки производится у
отогнутого конца после предварительного удаления с него грязи и ржавчины.
При числе обрывов проволок на длине одного шага свивки меньше указанного выше, а также при наличии
поверхностного износа проволок без обрыва их, канат может быть допущен к работе при условии :
тщательного наблюдения за его состоянием при периодических осмотрах с записью результатов в журнал
осмотров;
смены каната по достижении степени износа, указанной выше.
При обнаружении в канате оборванной пряди канат бракуют и дальнейшая работа с ним не допускается.
На кране применены канаты с органическим сердечником, пропитанным смазкой при изготовлении. В
процессе работы органический сердечник пересыхает и легко разрушается. Для повышения срока службы
канатов в процессе эксплуатации их необходимо смазывать.
Для смазывания канатов при эксплуатации применяют минеральные масла (осевое Л, осевое 3) по ГОСТ
610-72 и канатную смазку 39у ГОСТ 5570-69. Смазывание производят с помощью различных масленок,
работающих по принципу подачи смазочного материала в воронку, каплями, распылением с помощью
сжатого воздуха, промазыванием щеткой и т.д. Для разогрева тугоплавкой смазки применяют баки с

KRAN-MASTER74.RU

теплоносителями. При проведении технических обслуживании должны быть проверены места крепления
канатов. Схемы крепления канатов приведены на
рис. 53.
При запасовке канатов на барабан свободный конец
каната должен выходить за пределы клина после
затяжки не менее чем на 40 мм, но не должен
выходить за ручей барабана. При запасовке каната в
клиновую втулку свободный конец после затяжки
каната во втулке должен выходить на длину не менее
чем на 150-200 мм. После установки каната на кран
необходимо произвести ряд подъемов груза массой
50% грузоподъемности крана для осадки сердцевины
каната и выравнивания нагрузки между прядями.
Концы каната должны быть надежно закреплены от
разматывания и у клиновых втулок закреплены
страховочными жимами. В случае установки на кран
каната односторонней свивки он должен быть
предварительно вытянут.
Нормы долговечности канатов (ориентировочно) для
среднего режима работы следующие: грузового - 8
мес., стрелового - 18 мес.
Рис. 53. Закрепление концов канатов: а - на барабанах
грузовой и стреловой лебедок; Ъ - в клиновых втулках; с на кулачке ограничителя грузоподъемности
1 - канат; 2 - клин; 3 - барабан; 4 - клиновая втулка; 5 –
кулачок

6.7.3. Техническое обслуживание и ремонт ходовых тележек и автосцепного устройства
При проведении технического обслуживания ходовых тележек они подвергаются осмотру и проверке на
соответствие инструкциям МПС.
При осмотре ходовых тележек необходимо обратить особое внимание на целость элементов рамы
тележки, шкворневой балки, рессорного подвешивания, проверить подвеску рамы механизма
передвижения, надежность шплинтовки рычажной передачи, крепление тяговых двигателей, состояние
колесных пар, букс. Критериями отказов боковых рам тележки являются: излом, трещины в углах буксового
и рессорного проемов, изгиб и поперечные трещины верхнего пояса, трещины наклонного пояса в зоне
под домкратной подушки.
Критериями отказов над рессорной балки являются: излом, поперечные трещины верхнего пояса и
вертикальных стенок, опорной плиты подпятника с выходом на наружный бурт, трещины нижнего пояса.
В пружинах рессорного подвешивания не допускаются трещины. При осмотре рессорного подвешивания
следует иметь в виду, что с целью уменьшения жесткости рессорного подвешивания на ходовых тележках
крана удалены по два комплекта пружин с каждой стороны тележки. Отсутствие этих комплектов
браковочным признаком не является.
Колесные пары ходовых тележек крана подвергают периодическому освидетельствованию согласно
действующей на железной дороге "Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формированию
вагонных колесных пар". Колесные пары, подкатываемые под кран, не должны иметь прокат более 9 мм;
толщина гребня, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины гребня, не должна быть более 33 мм и
менее 25 мм. Вертикальный подрез гребня, измеряемый специальным шаблоном утвержденного образца,
должен быть по высоте не более 18 мм.
Не допускаются к эксплуатации колесные пары, имеющие один из перечисленных дефектов:
остроконечный накат гребня, поперечные трещины в любой части оси, задиры на под ступичной части или
шейке оси, наличие протертых мест на ней глубиной 2,5 мм и более, трещины в ступице колеса или в
колесном диске, а также раковины на поверхности катания и выбоины глубиной более 2 мм. По краям
шпоночных канавок на всех колесных парах вмятины, забоины, лучеобразные трещины устраняются
уширением на 2 мм. Разделка шпоночного паза на более увеличенный размер не допускается.
Разность диаметров колесных пар допускается не более 10 мм у одной тележки и не более 20 мм у
смежных тележек, а у ведущих колесных пар -не более 2 мм.
Ремонт ходовых тележек с перепрессовкой колес должен производиться, как правило, в
специализированных мастерских, имеющих специальное оборудование и обученный персонал.

KRAN-MASTER74.RU

Буксовые узлы колесных пар заправлены смазкой железнодорожной ЛЗ-ЦНИИ по ГОСТ 19791-74 в
количестве около 2 кг в каждой буксе. Пополнение смазки производится после общего пробега крана
около 400000 км. При техническом обслуживании автосцепного устройства необходимо проверить
крепление клина, действие расцепного привода, убедиться в отсутствии трещин в хомуте и хвостовике
автосцепки, проверить исправность предохранителя.
6.7.4. Техническое обслуживание и ремонт блоков и барабанов
Блоки и барабаны при техническом обслуживании очищают (протирают), осматривают, проверяют их
крепление. При осмотре проверяют также состояние креплений каната, подшипников, крышек, втулок и
других элементов сборочных единиц.
При осмотре блоков проверяют крепление их осей, состояние подшипников, реборд и ручьев.
Эксплуатация блоков с трещинами и отколами реборд, с трещинами на цилиндрической поверхности или
ступицах блока не допускается.
При уменьшении толщины стенки ручьев блока более чем на 10 % и при износе поверхности ручья на
величину более 25 % диаметра каната блоки подлежат браковке или ремонту.
Переточка ручья блока допускается в пределах до 30 % толщины обода и должна производиться по
шаблону.
Рекомендуемые размеры ручья для канатов диаметром 18-23
мм указаны на рис. 54.
Радиальное биение блоков по ручью после проточки не должно
превышать 0,2 мм.
Ремонтная наплавка и заварка рекомендуются только для
стальных блоков.
Местные повреждения гребней нагрузки барабанов могут быть
исправлены на месте наплавкой.
Восстановление ручьев барабанов допускается путем проточки,
причем вторичная и последующие проточки допускаются только
после установления действительной толщины стенок. При
уменьшении толщины стенки барабана более чем на 20 % ее
первоначальной толщины барабан подлежит замене.
Рекомендуемые размеры канавок на барабане для каната
диаметром 18-20 мм указаны на рис.55.
Заварка трещин в местах перехода от тела барабана к реборде
не рекомендуется.
6.7.5. Техническое обслуживание и ремонт валов и осей
Валы и оси при техническом обслуживании подлежат проверке на надежность соединения с
сопряженными деталями: зубчатыми колесами, полумуфтами, кольцами подшипников и т.п. Проверку
производят внешним осмотром, покачиванием и определением смещения охватывающей детали
относительно вала или оси с помощью микрометра. Ремонт валов и осей обеспечивает исправление
следующих типовых дефектов и повреждений:
а) износа и повреждения посадочных поверхностей;
б) искривления;
в) износа шеек и повреждений под уплотнениями;
г) износа шпоночных пазов;
д) повреждения резьбы.
Валы и оси с нарушенной проектной посадкой сопряженных деталей или разбитыми шпоночными
гнездами подлежат замене при ближайшем ремонте, а при аварийном состоянии их заменяют
немедленно.
Восстановление изношенных посадочных мест на валах ответственного назначения производят только
хромированием или обработкой на ремонтный размер (с уменьшением диаметра не более чем на 3 %). В
других случаях ремонтируют наплавкой или металлизацией. При больших износах наплавку поверхности
рекомендуется вести электродами с обмазкой под слоем флюса с подогревом вала или методом
вибрационно-индукционной наплавки. Длина наплавленной поверхности должна превышать длину шейки
вала, чтобы зона концентрации напряжений не совпадала с галтелью.
Восстановление посадки валов и осей кернением и насечкой не допускается.
При осмотре валов и осей проверяется с помощью индикатора их кривизна. Изогнутые валы могут
подвергаться правке. Правка валов и осей при стреле прогиба не более 0,008 длины может производиться

KRAN-MASTER74.RU

без нагрева, но только под прессом или в специальном приспособлении. При больших величинах прогиба
правка должна вестись при температуре не ниже 850 °С.
При частоте вращения менее 500 об/мин допустим прогиб 0,15 мм на 1-м, но не более 0,3мм
на всей длине; при частоте вращения более 500 об/мин - ОД мм на I м, но не более 0,2 мм на всей длине.
Прогиб валов и осей менее 0,5 мм устраняют шлифованием, а прогиб более 0,5 мм - правкой в холодную.
Применяют также правку нагревом со стороны выпуклости, при котором вал выпрямляется под действием
внутренних напряжений.
Восстановление шпоночных пазов производится путем фрезеровки с увеличением ширины паза (не более
15 %), наплавкой шпоночной канавки (при местном подогреве вала) и последующей механической
обработкой, завариванием изношенного паза и нарезанием его в новом месте со смещением на 90 или
120°.
Шлицевые соединения в процессе эксплуатации допускают увеличение первоначального зазора в 8-10 раз
при консольном размещении охватывающей детали в 15-20 раз в других случаях. Замена деталей со
шлицевыми соединениями производится, как правило, при ремонте крана. При малых износах шлицы
ремонтируют вибродуговой наплавкой, при больших - газовой и электродуговой наплавкой. Для
уменьшения термического влияния целесообразна наплавка только с одной стороны шлица.
Незначительные повреждения резьбы исправляют прогонкой резьбонагревательного инструмента. При
срыве двух и более ниток и износе профиля наружную резьбу восстанавливают наплавкой по старой
резьбе с последующей нарезкой новой. Отверстия с сильно поврежденной резьбой наплавляют или
заваривают и нарезают новую резьбу в том же месте или в отверстиях, просверленных на новом месте.
На валах не допускаются трещины глубиной более 0,05 диаметра вала. Валы, имеющие остаточные
деформации скручивания, подлежат браковке.
6.7.6. Техническое обслуживание и ремонт зубчатых передач.
При техническом обслуживании зубчатых передач необходимо их осмотреть, отрегулировать и смазать.
Состояние передачи оценивают по внешним признакам (шум, нагрев, состояние рабочих поверхностей
зубьев, вытекание смазки из редукторов).
При ремонте зубчатых передач устраняют следующие повреждения:
износ зубьев по толщине;
разрушение зубьев (выкрашивание, изломы);
износ отверстий ступиц, шлицев, шпоночных пазов;
трещины обода и ступиц;
нарушение соединений зубчатых венцов со ступицами.
Зубчатые колеса грузовой и стреловой лебедок при наличии указанных дефектов подлежат замене
новыми, независимо от степени износа зубьев по толщине. Восстановление толщины зубьев
рекомендуется производить наплавкой или коррегированием. Ввиду того, что шестерня и зубчатые колеса
имеют закаленную поверхность зуба, наплавку зубьев зубчатых колес рекомендуется производить лишь в
крайнем случав, когда нет возможности приобретения нового колеса и только для передач с окружными
скоростями не более 2 м/с и модулями более 10. Не рекомендуется наплавлять колеса с модулем менее 10
при износе зубьев более 30 % и с модулем более 10 при износе зубьев более 40%.
Восстановление колеса и шестерни наплавкой производится при небольших диаметрах и модулях до 5-6
мм - сплошной круговой, а с модулем больше 10 мм - по изношенному профилю зуба. Ремонт
коррегированием состоит в уменьшении диаметра делительной окружности колеса (вторичной нарезкой с
минусовой коррекцией), при котором после механической обработки можно получить зуб нормальной
толщины. Сопрягаемую с таким колесом шестерню изготовляют заново с положительной коррекцией.
Замена поломанных зубьев допустима только для венца опорно-поворотного устройства и разъемной
шестерни механизма передвижения. Ее можно проводить различными методами: свариванием вставок,
ввинчиванием шпилек с последующей их сваркой, наплавкой металла в промежутках между ними и
обработкой по форме зуба, наплавкой с использованием медного шаблона. Трещины в ободе и спицах
допускается заваривать. Изношенные ступицы, шпонки и шлицы ремонтируют теми же способами, что и
валы. Отверстия восстанавливают вдавливанием и обработкой под новый размер с запрессовкой с сваркой
втулки. Правка ободов возможна для стальных колес, работающих с окружной скоростью не более 2 м/с
при температуре подогрева не ниже 850 С. После ремонта или замены шестерен в редукторах с
цилиндрической передачей длина контактного отпечатка (пятна касания) на зубьях должна быть не менее
50 % длины зуба и 40 % высоты зуба. При выявлении трещин у основания зуба или в ступице, усталостном
выкрашивании рабочих поверхностей зубьев более чем на 30 % их площади (при глубине выкрашивания
более 10 % толщины зуба) и износе зубьев на величину (%) большую, чем указано в табл. 11, зубчатая
передача подлежит замене.

KRAN-MASTER74.RU

Замену изношенных колес быстроходных ступеней редукторов, работающих при окружной скорости более
8 м/с, производят в паре. В паре заменяется и коническая пара (быстроходная) механизма поворота.
При контрольно-регулировочных работах определяют износ зубьев измерением их толщины на
делительной окружности и регулируют боковой и осевой зазоры.
Таблица 11
Место установки зубчатого колеса
При текущих и средних ремонтах При капитальном ремонте
Первая и
Третья ступень Первая и вторая Третья
вторая ступени
ступени
ступень
Грузовая и стреловая лебедки
20
30
10
15
Механизмы поворота и передвижения
30
40
15
20
Регулировка осевого зазора конических подшипников редукторов производится следующим образом:
регулировочный винт (гайку) навернуть до отказа без заметного усилия;
повернуть обратно регулировочный винт (гайку) на 1/8-1/12 часть оборота и застопорить. После
регулировки вал должен свободно вращаться и иметь осевую игру в подшипниках № 7516, 7312 и 7212 в
пределах 0,08-0,15мм, в подшипнике № 27709 - 0,04-0,07 мм. Боковой зазор в зубьях шестерен конических
пар редукторов должен быть в пределах 0,15-0,3 мм.
6.7.7. Техническое обслуживание подшипников
При техническом обслуживании подшипники осматривают, регулируют и смазывают. При осмотре по
внешнему виду, шуму, температуре нагрева, изменению цвета смазки определяют состояние самих
подшипников, а также посадок их колец.
При контрольно-регулировочных работах измеряют зазор между валом и втулкой и осевой разбег
радиально-упорных и конических подшипников. Разбег не должен превышать допустимого значения (не
более 0,1-0,15 мм). Регулировка осевого разбега осуществляется нажимными винтами через упорные
крышки подшипников по методике, указанной в п. 6.7.6.
Подшипники качения не подлежат ремонту. Их заменяют новыми при появлении бороздчатой выработки,
отслаивания или раковин усталостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках колец,
появлении трещин на рабочих поверхностях колец, повреждении сепаратора или бортов колец.
Радиально-упорные подшипники подлежат замене также в тех случаях, когда при регулировке не удается
получить нормальной величины осевого разбега при сохранении достаточной легкости вращения.
Замена недостающих или поврежденных деталей подшипника деталями, взятыми с других подшипников,
не допускается.
В блоках крана применены подшипники с защитными шайбами, заполненные смазкой. Пополнение
смазкой в процессе эксплуатации не требуется.
6.7.8. Техническое обслуживание соединительных муфт
При проведении технического обслуживания контролю подлежат: состояние посадок полумуфт на валах,
подтекание масла из полостей зубчатых муфт и износ их зубьев. При нарушении посадок, вытекании масла
и недопустимом износе зубьев муфта подлежит ремонту или замене.
Упругие муфты с резиновыми вкладышами с поврежденными эластичными, элементами, не
исключающими контакт металла одной полумуфты с металлом другой полумуфты, к работе не
допускаются.
При проверке центрирования соединительных муфт необходимо руководствоваться следующими
нормами:
а) муфта механизма поворота допускает максимальное радиальное смещение валов до 0,1 мм и перекос
осей не более 0,2 мм на длине 1000 мм;
б) муфта грузовой и стреловой лебедок, а также механизма передвижения допускает несоосность осей
электродвигателя и редуктора относительно общей оси не более 0,5 мм, перекос осей не более 2,5 мм на
длине 1000 мм.
При выполнении операций центрирования муфты в качестве установочных поверхностей использовать
цилиндрические поверхности обеих полумуфт на внешнем диаметре и торцевые поверхности кулачков
муфты.
6.7.9. Техническое обслуживание крюковой обоймы
При техническом обслуживании обоймы проверяют блоки, подшипники и крюк.
Осмотр крюка производится при помощи лупы с 10-20-кратным увеличением. Рекомендуется проводить
ежегодные проверки крюка на появление усталостных трещин методами дефектоскопии. При осмотре
крюка проверяется надежность устройства, предохраняющего гайку хвостовика от само отвинчивания,
надежность крепления торцевой шайбы на оси блоков и крепления оседержателей на оси траверсы.

KRAN-MASTER74.RU

На крюке не допускаются: трещины, надрывы и волосовины на поверхности; усталостные трещины у
хвостовика (в месте перехода к нарезной части) ; износ зева в опасном сечении более 10 % от высоты;
остаточная деформация (изгиб) тела крюка в опасном сечении и в местах перехода к шейке; деформация
ниток резьбы у крюка или гайки.
6.7.10. Техническое обслуживание и ремонт металлоконструкций
При техническом обслуживании металлоконструкций производится общий осмотр крановой
металлоконструкции. Осмотр следует начинать с главных элементов, через которые непосредственно
передается нагрузка. К таким элементам относятся пояса стрелы, хребтовые балки поворотной рамы,
хребтовые и аутригерные балки ходовой платформы, раскосы и подкосы портала. В результате общего
осмотра устанавливается степень искривления балок и рам, что можно определить при помощи натянутого
шнура и промерами рулеткой. Вспомогательные элементы крановой металлоконструкции осматривают по
окончании проверки главных элементов. Характерными видами повреждений металлоконструкций
являются разрушения сварных соединений, деформации и трещины в элементах.
При осмотре сварных соединений особое внимание должно быть уделено выявлению трещин. Трещины
могут возникать и развиваться не только в самих сварных швах, но и в примыкающей к ним около шовной
зоне основного металла. Особо тщательно нужно осматривать места наиболее вероятного появления
трещин:
а) места резкого изменения сечений элементов, в частности, обрывы листов, неплавное изменение
толщины или ширины их;
б) места примыкания всякого рода накладок, ребер, диафрагм, косынок;
в) концы сварных швов и места с изменением их толщины и формы;
г) все стыковые швы и швы, направленные в элементе перпендикулярно усилию;
д) швы в накладках, обваренных по контуру;
е) сварные швы с технологическими дефектами: не провары, не сплавления по кромкам, подрезы кромок,
наплывы, шлаковые включения, поры, прожоги, не заделанные или не выведенные кратеры.
У крановых стрел усталостные трещины нередко появляются на участках элементов, не имеющих явно
выраженных концентраторов напряжений. Образование усталостных трещин обычно наблюдается у
головки стрелы, где они развиваются в основном под действием крутящих моментов, вызываемых
боковым отклонением груза.
При выявлении трещин должны быть очищены от грязи поверхности металла, сварных швов и около
шовной зоны. Те места, где имеются трещины в краске и потеки краски из них, нужно очищать до металла
и осматривать через лупу. Чтобы убедиться в наличии трудно различимых трещин, следует острым
зубилом снять тонкую стружку металла по направлению предполагаемой трещины. Раздвоение стружки
подтверждает наличие трещины в данном месте. При срубании стружки нельзя допускать резких и
глубоких зарубок металла.
Наличие дефектов на торце стыковых швов может быть установлено путем зачистки шва до зеркального
блеска и протравливания зачищенной поверхности 15-20 %-ным водным раствором азотной кислоты.
Полученный таким образом макрошлиф рассматривается через лупу. Если в очищенном от краски металле
не обнаружено дефектов, то сразу после осмотра его следует загрунтовать, а затем окрасить. При
обнаружении дефектов, за которыми должно быть установлено систематическое наблюдение, зачищенное
место покрывают олифой или прозрачным масляным лаком.
При обнаружении трещин в ответственных элементах конструкции кран к дальнейшей работе не
допускается. В других случаях исправление дефектов металлоконструкций можно приурочить к
очередному ремонту, если они не представляют опасности для нормальной работы машины и
обслуживающего персонала.
При осмотре элементов металлоконструкций с аварийными повреждениями необходимо учитывать
следующее:
1. Остаточные деформации отдельных элементов влияют как на прочность, так и на работоспособность
связанных с ними механизмов крана.
2. Искривление растянутого стержня (при отсутствии повреждений металла) мало влияет на величину
разрушающей нагрузки самого элемента, но при значительных искривлениях возможно, например,
сближение соединяемых этим элементом узлов, в результате чего вся конструкция может получить
недопустимые остаточные деформации.
3. Наиболее опасно искривление сжатых элементов, когда в связи с эксцентричным приложением нагрузки
может резко снизиться их устойчивость. Авария стрел кранов, как правило, начинается с потери одним из
сжатых элементов устойчивости (при искривлениях, полученных от случайных ударов), в связи с этим
нарушается устойчивость всей стрелы.

KRAN-MASTER74.RU

4. Для стрел, особенно у основания, искривление сжатых элементов решеток также опасно, как и
искривление поясов. Поэтому при деформации поясов и решеток стрелы кран должен быть выведен из
эксплуатации для ремонта.
Ремонтопригодность поврежденных элементов металлоконструкций определяется в каждом отдельном
случае с учетом характера, размеров повреждения и ответственности конструкции. После ремонта должна
быть восстановлена первоначальная несущая способность элемента (прочность, жесткость, устойчивость).
Неремонтопригодными и требующими замены являются:
а) элементы металлоконструкций с резкими изгибами в месте деформаций;
б) элементы металлоконструкций, состоящие из отдельных прокатных профилей (уголков, швеллеров,
двутавров), с трещинами в полках или надрывами в результате аварии;
в) элементы с двумя или более усталостными трещинами, значительными по длине и опасными по
расположению, а также элементы с повторными усталостными трещинами в том же месте или рядом, где
они уже были однажды заварены;
г) элементы, потерявшие в результате коррозии более 5 % первоначального сечения;
д) элементы, не позволяющие получить после ремонта требуемую несущую способность.
При ремонте металлоконструкций применяется правка или замена деформированных элементов.
При замене элементов во всех случаях, когда марка стали элемента неизвестна, необходимо провести
химический анализ и механические испытания образцов.
Правка применяется в случаях, когда фактические отклонения от проектной формы (прямолинейность и
плоскостность) или расположения поверхностей сборочных единиц металлоконструкций превышают
величины, приведенные в табл. 12, а отклонения формы отдельных элементов превышают величины,
указанные в табл. 13.
Таблица 12
Наименования отклонения формы или расположения поверхностей
1. Ходовая рама
отклонение от плоскостности: верхней поверхности
кольца опорно-поворотного устройства
верхней поверхности рамы
вогнутость верхней поверхности рамы
2. Поворотная рама: отклонение от плоскостности:
нижней поверхности кольца опорно-поворотного устройства верхней
поверхности рамы
отклонение от соосности: кронштейнов крепления подкоса портала
относительно общей оси кронштейнов
крепления стрелы
оси отверстия кронштейнов крепления подкоса портала относительно
друг друга
3. Стрела:
отклонение от перпендикулярности оси стрелы к оси проушин крепления
стрелы
отклонение от прямолинейности оси в пространстве
4. Секция стрелы нижняя: отклонение от перпендикулярности плоскости
разъема к оси стрелы
отклонение от соосности оси проушин крепления стрелы относительно
общей оси
отклонение от перпендикулярности оси проушин крепления стрелы
относительно оси стрелы
5. Секция стрелы верхняя: отклонение от перпендикулярности оси стрелы
к плоскости разъема
6. Секция стрелы: отклонение от перпендикулярности плоскостей
разъема к оси стрелы

KRAN-MASTER74.RU

Величина отклонения
Не более 0,2 мм
Не более 15 мм на всей длине и не более
2,5 мм на длине 1000 мм

Не более 0,2 мм
Не более 15 мм на всей длине и не более
2,5 мм на длине 1000 мм
Не более 3 мм
Не более 3 мм
Не более 2 мм
Не более 30 мм на длине 15 м
Не более 30 мм
Не более 1 мм на длине 575 мм
Не более 2,0 мм Не более 1,5 мм
Не более 1,5 мм
Не более 10 мм
Не более 1 мм на длине 575 мм

Таблица 13

Исправление поясов стрелы, имеющих в результате повреждения стрелу прогиба более 1/500, а также
других элементов металлоконструкций производится холодной или горячей правкой.
Холодная правка производится на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность
приложения нагрузки с помощью скоб, домкратов, и лишь в отдельных случаях (мелких элементов) правка
производится на плите через гладилку. Холодную правку необходимо предпочитать горячей, но она
допустима при остаточной деформации растяжения, не превышающей 1 %, д при температуре
окружающего воздуха выше 5 °С.
Горячая правка ведется с подогревом элементов в кузнечных горнах или мазутными форсунками (в случае
правки на кране) при температуре 900-1100 °С (от вишневого до оранжевого цвета каления) и
прекращается при температуре не ниже 700 °С (темно-красный цвет каления).
Охладить металл после правки можно на воздухе при температуре не ниже 0 °С.
Допустимые отклонения после правки не должны превышать следующих величин:
а) зазор между линейкой (натянутой струной) и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера или
двутавра-0,001 длины исправленного элемента, но не более 10 мм;

KRAN-MASTER74.RU

б) высота местных неровностей элементов после правки не должна быть более 3 мм на 1000 мм при
толщине листов до 16 мм и 2 мм на 1000 мм при толщине листов свыше 16 мм.
Возможность ремонта элементов с трещинами устанавливается в каждом конкретном случае
специалистами предприятия с привлечением в необходимых случаях проектной организации.
Трещины в основном металле элемента необходимо засверлить по концам на всю толщину
поврежденного элемента, при этом центр отверстия диаметром 8-25 мм должен находиться в самом конце
трещины (диаметр отверстия определяется в зависимости от толщины и ширины полки, стенки и т.п.).
Затем края трещины необходимо разделать под сварку и заварить трещину (отверстия не заваривать)
электродами, соответствующими материалу элемента. При обнаружении трещины в сварном шве шов
удаляется на длину трещины плюс 10 мм с каждой стороны и заваривается вновь.
Дефектный элемент с трещиной значительной длины и опасной по расположению (направленной поперек
действия сил в элементе) заменяется новым или трещина заваривается с обязательным просвечиванием
шва по всей длине. Возможно взамен удаленного места вварить в элемент вставку стыковым швом.
В ответственных местах заваренные трещины усиливают накладками толщиной в пределах 0,6-0,7
толщины элемента. Швы накладок не следует располагать поперек усилия, вызвавшего появление
трещины. Накладка делается ромбовидной или треугольной и приваривается только фланговыми швами.
6.7.11. Проверка и регулировка ограничителя грузоподъемности
Проверка производится при частичном периодическом освидетельствовании не реже одного раза в
двенадцать месяцев с грузами, превышающими на 10 % грузоподъемность на данном вылете. Проверку
производить со стрелой 15 и 20 м в трех точках, соответствующих минимальному, среднему и
максимальному вылетам.
Проверка и регулировка ограничителя должны производиться в присутствии лица, ответственного за
безопасную эксплуатацию грузоподъемных машин. Снятие кожуха с ограничителя и самовольная
регулировка его одним машинистом запрещается.
При регулировке ограничителя грузоподъемности необходимо:
с помощью тяги установить площадку кулачка по уровню горизонтально при максимальном вылете стрелы
15 м без груза;
по кривой грузоподъемности произвести регулировку ограничителя на срабатывание при перегрузке, не
превышающей 10 % отдельно при работе на выносных опорах и без них по трем точкам - на
максимальном, среднем и минимальном вылетах стрелы.
После этого регулировочные винты надежно законтрить, микровыключатели закрыть кожухом.
Проверить правильность срабатывания ограничителя грузоподъемности со стрелой 20 м и опломбировать
ограничитель.
В случае получения неправильного срабатывания со стрелой 20 м необходимо произвести регулировку
ограничителя грузоподъемности и вновь проверить со стрелой 15 м. Результат проверки должен быть
отражен записью в вахтенном журнале.
6.7.12. Обслуживание и ремонт гидросистемы.
Гидросистема выносных опор крана заполнена веретенным маслом АУ ГОСТ 1642-75. Для нормальной
работы гидросистемы через два месяца после начала работы необходимо произвести первую замену
масла в баке. Последующие замены производить не реже одного раза в шесть месяцев. Перед заливкой
свежего масла бак следует тщательно промыть керосином. Масло, заливаемое в систему, должно быть
отфильтровано от частиц размерами более 0,025 мм. Соблюдение чистоты масла является важным
требованием, обеспечивающим работоспособность системы.
Перед первым пуском в насос должно быть залито масло. Насос, запущенный без масла, выйдет из строя в
течение нескольких секунд.
Перед первым пуском насоса предохранительный клапан должен быть настроен на давление 0-5 кгс/см .
После запуска предохранительный клапан должен быть отрегулирован на давление в системе 60 кгс/см .
Перед пуском необходимо проверить надежность крепления насоса и нагнетательного трубопровода.
При проведений технического обслуживания необходимо проверять правильность центрирования насоса
и электродвигателя. Неточность установки вызывает прогиб вала и преждевременный износ подшипников
и заедание насоса. Максимально допустимое радиальное смещение осей -0,1 мм, максимальный угол
перекоса - 1°.
Характерные неисправности насоса и методы их устранения указаны в табл. 14.
Таблица 14
Наименование
неисправности
Насос не нагнетает масло

Вероятная причина
Неправильное направление вращения
вала

Метод устранения
Следует немедленно изменить направление
вращения во избежание заедания деталей

KRAN-MASTER74.RU

Низкий уровень масла в баке

Засорение всасывающей трубы
Подсасывание воздуха во всасывающей
линии
Вал насоса вращается слишком медленно

Насос нагнетает масло, но
не развивает нужного
давления

Насос работает толчками,
с шумом

Вязкость масла слишком велика
Предохранительный клапан установлен
на недостаточно высокое давление
Предохранительный клапан остался в
открытом положении
Повышение утечки в узлах
гидравлической системы: цилиндрах,
золотниках, клапанах
Пластины застревают в пазах ротора
(заклинивание вследствие загрязнения,
повышенной вязкости масла)

Частично засорилась всасывающая линия
или узка всасывающая труба

Попадание воздуха через соединения
всасывающей линии насоса

Попадание воздуха через манжетное
уплотнение вала
Муфта неправильно выверена
Посторонние предметы во всасывающих
каналах насоса Пузырьки воздуха во
всасываемом масле
Закрыто отверстие, сообщающее
пространство над маслом в баке с
атмосферой
Слишком высокая вязкость
Наружные утечки из
насоса

Износилось или повреждено уплотнение
вала

вследствие отсутствия смазки
Добавить масло в бак для того, чтобы
всасывающая труба была погружена в масло
на достаточную глубину
Прочистить всасывающую трубу Тщательно
подтянуть соединения на всасывающей
линии, проверить герметичность
Минимальная скорость вращения вала
насоса должна быть не ниже указанной в
технической характеристике
Следует применить менее вязкое масло
согласно приведенным рекомендациям
Упереть поршень цилиндра в жесткий упор
и проверить давление по манометру.
Отрегулировать клапан Промыть клапан
Гидроузлы нужно испытать независимо
один от другого
Разобрать насос. Проверить свободное
перемещение пластин в пазах ротора. Если
пластины перемещаются туго, то нужно
заметить нахождение пластин в каждом
определенном пазу ротора, так как
пластины могут быть не
взаимозаменяемыми; промыть детали
Прочистить всасывающую трубу или
заменить ее; вакуум на входе в насос
должен быть не более указанного в
технической характеристике
Поливая маслом всасывающие соединения,
слушать изменения в шуме при работе
насоса. Плотно подтянуть все соединения
Заменить уплотнение
Выверить муфту
Разобрать насос и промыть все
всасывающие каналы
Проверить, чтобы сливные линии были
ниже уровня масла в баке и находились на
достаточном расстоянии от всасывающей
линии
Обеспечить сообщение с атмосферой через
отверстие или воздушный фильтр
Применить менее вязкое масло согласно
рекомендациям
Заменить уплотнение

При необходимости устранения неисправностей в насосе его разборка производится в следующем
порядке:
а) отвернуть винты, соединяющие крышку насоса с корпусом, и снять крышку;
б) снять при помощи съемника подшипник;
в) вынуть уплотнительное кольцо и рабочий комплект, состоящий из плоского диска, статора, ротора с
пластинами и диска с шейкой;
г) отвернуть винты, соединяющие рабочий комплект;
д) отвернуть винты, соединяющие фланец насоса с корпусом, снять фланец;
е) выпрессовать подшипник вместе с валом из корпуса.
Сборка насоса производится в обратной последовательности. При этом необходимо проследить, чтобы
всасывающие и нагнетательные окна дисков были расположены под углом 90° относительно один другого,
всасывающие окна плоского диска совпадали с всасывающим отверстием крышки.

KRAN-MASTER74.RU

Техническое обслуживание гидрораспределителей заключается в периодическом осмотре и устранении
неисправностей. Характерные неисправности гидрораспределителей и методы их устранения приведены в
табл. 15.
Таблица 15
Наименование
неисправности
Повышенная течь масла по
толкателю
Течь масла по стыку между
корпусом
гидрораспределителя и
крышкой
Увеличение усилия на
рукоятке
Течь масла по стыку между
корпусом и панелью

Вероятная причина
Износ уплотнительного кольца.
Повышенное давление на сливе
Повреждение уплотнительного кольца.
Недостаточно затянуты винты
крепления
Наличие механических примесей в
рабочей жидкости больше допустимого
Повреждение уплотнительного кольца.
Недостаточно затянуты болты
крепления
Монтажная поверхность имеет
раковины, глубокие риски или другие
дефекты

Метод устранения
Заменить кольца (натяг по толкателю 0,2-0,4
мм). Давление на сливе не должно
превышать 70 кгс/см
Заменить уплотнительное кольцо.
Проверить крепление крышки к корпусу
Промыть детали гидрораспределителя
бензином или уайт-спиритом
Заменить уплотнительное кольцо.
Проверить крепление гидрораспределителя
на панели
Проверить монтажную поверхность,
устранить дефекты

В случае необходимости замены гидрораспределителя должны быть соблюдены следующие требования к
его монтажу:
1. Положение гидрораспределителя должно быть только горизонтальным.
2. Шероховатость монтажной поверхности должна быть не ниже Rz=2,5.
3. Допускаемая неплоскостность монтажной поверхности не более 0,01 мм на длине 100 мм.
4. Болты для крепления гидрораспределителей должны изготовляться из стали с пределом прочности не
менее 100 кгс/мм .
5. Монтаж гидрораспределителей и всех трубопроводов не должен допускать наружную течь масла и
подсос воздуха.
При техническом обслуживании гидросистемы необходимо проверить чистоту фильтра. В системе
установлен фильтр с визуальной сигнализацией загрязнения. При повышении перепада давления на
фильтрующем элементе вследствие его засорения, а также при большой вязкости масла или увеличенном
расходе в индикаторном блоке появляется красное поле, что свидетельствует о необходимости смены
фильтрующего элемента. Если загрязненный элемент будет продолжать работать, то перепад давлений
возрастает настолько, что откроется перепускной клапан, и часть неочищенного потока, минуя
фильтрующий элемент, будет поступать в систему. При техническом обслуживании предохранительного
клапана устраняются неисправности, указанные в табл. 16.
Таблица 16
Наименование
неисправности
В системе падает давление

Колеблется давление в
системе
Наружная течь масла по
стыкам

Вероятная причина
Засорено отверстие демпфера.
Неплотное прилегание запорного
элемента к седлу

Загрязненное масло
Износ рабочей поверхности седла
вспомогательного клапана Загрязнено
масло
Плохо затянуты винты крепления
Изношены прокладки и уплотнительные кольца

Метод устранения
Максимально отвернуть регулирующий
винт, что даст возможность потоку масла
удалить засорение, или разобрать клапан,
прочистить каналы и вновь собрать
Сменить масло и промыть клапан
Удалить риски и царапины на рабочей
поверхности седла
Сменить масло и промыть клапан
Затянуть винты крепления
Сменить прокладки и уплотнительные
кольца

При устранении неисправностей в гидросистеме необходимо соблюдать следующие меры безопасности :
1. Ремонт и демонтаж гидропривода, находящегося под давлением рабочей жидкости, категорически
запрещается.
2. Предохранительный клапан, защищающий гидросистему от перегрузки, должен быть настроен на
давление не выше номинального.

KRAN-MASTER74.RU

3. Запрещается приближаться к месту образования течи гидросистемы, находящейся под давлением. При
обнаружении течи необходимо остановить насос и только после этого устранить причины ев
возникновения.
4. Поршни цилиндров выносных опор следует опустить в нижнее положение или зафиксировать
стопорным винтом в верхнем положении.
5. Сварка трубопроводов должна производиться только после очистки их от остатков масла. Сварочные
работы на присоединенных к гидроприводу трубопроводах и других элементах запрещается.
6. Испытания и эксплуатация гидропривода должны вестись персоналом, ознакомленным с правилами
эксплуатации при строгом соблюдении правил техники безопасности, изложенных в ГОСТ 16028-70, и
правил противопожарной безопасности.

6.8. Уход за электрооборудованием
Техническое обслуживание электрооборудования, установленного на кране, производится для
поддержания его работоспособности и производительности.
Техническое обслуживание предусматривает:
очистку от пыли и грязи аппаратов и машин, особенно их поворотных сочленений;
смазку подвижных и поворотных сочленений и трущихся деталей;
проверку состояния аккумуляторных батарей;
проверку надежности крепления всех аппаратов и машин;
проверку исправности цепей заземления;
измерение сопротивления изоляции.
Сопротивление изоляции электрических машин, силовой и осветительной электропроводки должно быть
не менее 0,5 мОм, электрических аппаратов и цепей управления - не менее 1 мОм, измерительных
приборов - не менее 2 мОм, аккумуляторных батарей - не менее 50 кОм.
Техническое обслуживание выполняется машинистом, при необходимости - с участием электрика
6.8.1. Контакты
Самым уязвимым местом в работе электрической цепи является контактная система, которая чаще всего
выходит из строя. Поэтому при техническом обслуживании и ремонте контактам следует уделять особое
внимание.
Контакты периодически необходимо протирать сухой тряпкой, а при наличии нагара - тряпкой, смоченной
в бензине. В случае потемнения, образования капель меди и наплывов поверхность контактов зачистить
бархатным напильником, при этом надо сохранять первоначальную форму контактов и не злоупотреблять
зачисткой; раковины выводить не следует.
Серебряные контакты не запиливать, но при обгорании протереть замшей. Серебряные контакты имеют
все блок-контакты контакторов, контакты кнопочных элементов кнопок, конечных выключателей,
механизмов блокировок реле максимального тока, командоконтроллеров.
Ножи рубильника, предохранители с контактной стойкой, главные контакты контакторов, контроллеров
должны создавать линейный контакт по всей длине и без просветов. Оценка правильности
соприкосновения контактов производится по оставленному отпечатку копировальной бумаги или краски. У
многополюсных аппаратов необходимо одновременно замыкание контактов всех полюсов. Контакты при
замыкании должны замыкаться четко без подпрыгивания. Величина нажатия контактов для каждого вида
аппаратов указана в табл. 17.
Конечное нажатие контактов определяется с помощью заложенного между контактами листа тонкой
бумаги и динамометра, прикрепленного к подвижному контакту. Если нажатие меньше указанной в
таблице величины и не достигается регулировкой, то пружину или контакты заменить.
От момента первого соприкосновения контактов до их полного контакта должен быть обеспечен
некоторый ход подвижной системы (провал), величина которого в мм приводится в табл. 18.
Таблица 17
Усилие нажатия, кгс

Вид аппарата
Величина контактора
Контроллер
Командоконтроллер

1
2

Главные контакты
0,9-1,2
3,6
2-3
-

KRAN-MASTER74.RU

Блок контакты
0,3-0,4
0,3-0,4

Таблица 18
Наименование аппарата
Контактор 1 величины
Контактор 2 величины
Контроллеры
Конечные выключатели

Главные контакты
новые Подлежащие замене
3,2
1,5
3,5
1,5
2,3
-

новые
4
4
1,4

Блок-контакты
Подлежащие замене
2
2
-

Нажатие контактных стоек на ножи рубильников и предохранителей должно быть такой величины, чтобы
последние вынимались из стоек со значительным усилием.
Большое значение для гашения дуги имеет величина зазора между подвижным и неподвижным
контактами; для контакторов она составляет 12,5-17,5 мм.
6.8.2. Магнитная система должна быть прочно закреплена и не иметь перекосов. Включение должно
происходить четко, без заметных замедлений при 85 %, а отключение при 50-60 % номинального
напряжения сети. Площадь прилегания якоря к сердечнику должна быть не менее 60-70 % рабочей
поверхности якоря. Площадь прилегания определяется после тщательной очистки рабочих поверхностей. У
контакторов с Ш-образным сердечником между средними выступами зазор должен составлять 0,2-0,4 мм
во избежание прилипания.
У магнитной системы допускается слабое гудение. Сильное гудение указывает на ее неисправное
состояние и может быть из-за плохого крепления и прилегания якоря, а также из-за разрыва
короткозамкнутого витка или чрезмерного нажатия пружин. Не допускается пайка короткозамкнутого
витка. Он должен быть изготовлен из целого листа латуни или меди. Рабочие поверхности магнитов не
должны смазываться.
6.8.3. Катушки
Необходимо обеспечивать жесткое крепление катушек на магнитопроводах. Установка катушек
производится без значительных усилий. При повышении напряжения до ПО % номинального нагрев
катушек не должен превосходить максимально допустимых величин.
Изготовление новых катушек следует производить по данным завода-изготовителя с сохранением
размеров, конструкции, обмоточных данных.
6.8.4. Предохранители
Плавкую вставку следует немедленно заменить при наличии сильного окисления, надломов, трещин,
местного уменьшения сечения, чрезмерного нагрева.
6.8.5. Автоматические выключатели
Автоматические выключатели выполнены с электромагнитными и тепловыми расцепителями. Тепловые
расцепители срабатывают с обратнозависимой выдержкой времени при перегрузках и коротких
замыканиях. Электромагнитные расцепители срабатывают мгновенно при коротких замыканиях в сети.
Возврат защиты после срабатывания в исходное положение производится не менее чем через 3 мин.
Расцепители не имеют приспособления для регулировки тока установки. Такая регулировка производится
во время калибровки на заводе-изготовителе. По положению рукоятки управления может быть
определено коммутационное положение контактов: при включенном положении автоматов рукоятка
занимает верхнее положение, при отключенном вручную - нижнее, а при автоматическом отключении промежуточное. Следить, чтобы механизмы, связанные с контактами, и сами контакты были свободны от
посторонних задержек (заеданий, прилипаний и т.д.) и действовали четко. Биметаллическая пластина
должна быть прямолинейной и изгибать ее
нельзя.
6.8.6. Реле максимального тока должно иметь соответствующую настройку на ток срабатывания с учетом
перегрузок по грузовому моменту. Ток установок реле, обеспечиваемый регулировкой и настройкой,
должен быть в следующих пределах: КА5 (рис. 44) - 70-75 А; КАЗ, КА4, КА6, КА7 - 150-160 A; KAI, KA2 - 300320 А,
6.8.7. Пускорегулирующие сопротивления не рассчитаны на длительный режим работы. Они имеют ПВ = 35
%, поэтому их следует включать, как правило, на период разгона двигателей. Элементы сопротивления
должны быть прочно закреплены на изоляторах.
6.8.8. Электропроводка.
Периодически, не реже двух раз в год, замеряется сопротивление изоляции проводов. Если сопротивление
изоляции ниже допустимой величины, то дефектные провода следует заменить. Нужно предохранять
электропроводку от механических повреждений и от прямого действия солнечных лучей.
6.8.9. Измерительные приборы

KRAN-MASTER74.RU

Вторичные обмотки трансформаторов тока не допускается оставлять разомкнутыми. Измерительные
приборы в случае видимых повреждений и при погрешностях более допустимых снимаются и отдаются в
ремонт с последующей государственной проверкой.
6.8.10. Электрооборудование дизеля
Техническое обслуживание электрооборудования дизеля производить согласно инструкции по
эксплуатации дизеля.
6.8.11. Стабилизирующее устройство TS
Номинальное напряжение для работы двигателей и электроаппаратуры составляет 380 В. Повышение
напряжения выше номинального вызывает повышенный нагрев как двигателей, так и всей
электроаппаратуры. Выше 400 В напряжение не поднимать.
В свою очередь, пониженное напряжение резко снижает вращающий момент электродвигателей и
уменьшает тяговое усилие катушек контакторов. Для обеспечения стабильности напряжения при нагрузке
следует регулировать величину компаундирующего сопротивления на одно и то же значение на всех трех
фазах. Реостатом установки регулируется напряжение при холостом ходе генератора. Если изменением
компаундирующего сопротивления не удается получить стабилизации напряжения (при включении
двигателей напряжение резко падает до нуля), следует настроить монтажную схему стабилизирующего
устройства. Для этого поменять местами на клеммнике Ts (рис.51) концы проводов A1 и А2, идущие от
дополнительной обмотки генератора. В случае неудачи поменять местами генераторные провода AI и A3.
Затем поменять местами провода А2 и A3, А2 и A1, A3 и A1, A3 и А2. При смене проводов в предыдущее
положение не возвращаться. После шестой смены проводов обязательно получите первоначальное
исходное положение. После каждой смены надо пробовать поднять груз, пока не прекратится резкое
падение напряжения генератора. Если данное мероприятие не помогает, необходимо тщательно
проверить весь монтаж стабилизирующего устройства TS и кремниевых выпрямителей согласно
принципиальной схеме.
В процессе эксплуатации могут наблюдаться случаи, когда после подачи начального импульса
возбуждения генератор возбудится и напряжение сразу же будет падать до нуля. Это может вызываться
следующими причинами:
расслаблением контактных соединений в цепях;
сильным износом щеток;
плохим нажатием в контактах реостата установки.
Для устранения дефектов необходимо:
обеспечить хорошую притирку щеток;
проверить контакт под зажимными хомутами компаундирующих сопротивлений, а также реостата
установки. Если напряжение снова падает до нуля, проверить цепи дополнительной обмотки с целью
обнаружения обрыва или плохого контакта, а также проверить диоды выпрямительного моста.

6.9. Ремонт электрооборудования
Организация, эксплуатирующая кран, должна проводить регулярный осмотр и ремонт
электрооборудования: текущий ремонт (без разборки оборудования, ремонт на месте установки), средний
ремонт (с разборкой оборудования, ремонт электромашин и электроаппаратуры в мастерской).
Текущие и средние ремонты обеспечивают нормальную работу электрооборудования до следующего по
графику ремонта. При каждом виде ремонта устраняются дефекты в оборудовании; при этом, если
обнаруживается, что вместо запланированного текущего ремонта требуется средний ремонт, производится
последний.
Периодичность таких ремонтов устанавливается в зависимости от местных условий работы
электрооборудования, но не реже одного раза в год.
В табл. 19 приводится примерный график ремонтов в зависимости от условий работы крана
(внешняя среда). В этом графике цифрой 1 обозначен текущий ремонт, цифрой 2 - средний ремонт.

KRAN-MASTER74.RU

Напряженные
условия окружающей
среды - запыленные
и сырые рабочие
площадки,
загрязненные
металлической
стружкой, землей,
древесной пылью
Тяжелые условия
окружающей среды сильная
загрязненность
литейной
металлической и
угольной пылью,
наличие паров воды,
эмульсии и масла,
дыма и копоти

2

1

декабрь

ноябрь

октябрь

сентябрь

1

2

1

2

2

август

1

2

2

июль

июнь

май

апрель

Генератор, электроаппаратура,
электропроводка,
электродвигатели механизма
передвижения,
пускорегулирующие
сопротивления
Электродвигатели грузовой
лебедки, механизма поворота,
стреловой лебедки
Генератор, электроаппаратура,
электропроводка,
электродвигатели механизма
передвижения,
пускорегулирующие
сопротивления
Электродвигатели грузовой
лебедки, механизма поворота,
стреловой лебедки
Генератор, электроаппаратура,
электропроводка,
электродвигатели механизма
передвижения,
пускорегулирующие
сопротивления
Электродвигатели грузовой
лебедки, механизма поворота,
стреловой лебедки

март

Нормальные условия
окружающей среды довольно чистые,
мало, запыленные и
относительно сухие
рабочие площадки

январь

Наименование оборудования
февраль

Примерный график ремонтов в зависимости от условий работы крана
Условия внешней
среды

1

2

1

1

1

1

1

1

2

2

2

1

1

1

1

1

1

2

2

1

1

1

1

6.10. Осмотр
Осмотр всех элементов электропривода с целью проверки нормальной работы. Выявление
неисправностей и устранение мелких из них. Особое внимание обращается на обеспечение нормальных
условий окружающей среды для электромашин, аппаратуры, проводки, отсутствие недопустимых
перегревов, исправность защиты и правильность действия элементов схем автоматического управления.

6.11. Текущий ремонт
6.11.1. Чистка электромашин, аппаратуры управления, проводки силовой и цепей управления.
6.11.2. Проверка надежности крепления электромашин, аппаратуры управления, проводки и всех их
частей. Подтягивание ослабевших и установка недостающих болтов, винтов, шпилек и прочих крепящих
деталей.
6.11.3. Проверка и, в случае необходимости, замена смазки подшипников.
6.11.4. Проверка наличия и исправности всех деталей электромашин и аппаратуры управления. Ремонт или
замена неисправных деталей и установка недостающих. Проверка состояния изоляции- и ремонт силовой
проводки и цепей управления.
6.11.5. Проверка надежности зажимных контактов и целости всех электрических цепей. Зачистка и
закрепление ненадежных зажимных контактов.
6.11.6. Зачистка контактных поверхностей подвижных контактов электромашин (контактных колец) и
аппаратуры управления.
6.11.7. Регулировка щеточных устройств и механизмов аппаратуры управления. Регулировка зазоров.
Наладка схемы автоматики управления.
6.11.8. Проверка исправности защит (предохранителей, максимальных реле) и их соответствия
защищаемому оборудованию.
6.11.9. Измерение сопротивления изоляции электромашин, аппаратуры управления и проводки.
6.11.10. Проверка правильности действия всего оборудования электропривода. Выявление неисправностей
и их устранение.
6.11.11. Сдача электропривода после ремонта мастеру-электрику.

KRAN-MASTER74.RU

6.12. Средний ремонт
Электрические машины
6.12.1. Снятие, разборка и тщательная чистка.
6.12.2. Проверка надежности крепления машин и их деталей.
6.12.3. Ремонт или смена неисправных и установка недостающих деталей машин. Зачистка или проточка
контактных колец, восстановление изношенных шеек валов.
6.12.4. Пропитка, при необходимости, обмоток лаками.
6.12.5. Замена смазки в подшипниках.
6.12.6. Сборка, наружная покраска (по надобности), регулировка щеточных устройств.
6.12.7. Испытание на холостом ходу, измерение сопротивления изоляции.
6.12.8. Установка, центрирование соединительных муфт.
Аппаратура управления и защиты
6.12.9. Снятие, разборка и тщательная очистка.
6.12.10. Ремонт или смена неисправных и установка недостающих деталей. Ремонт или замена проводки
на панелях.
6.12.11. Сборка, регулировка механизмов. Производится проверка усилия нажатия и величины зазоров
контактов. Проверка правильности всех внутренних цепей аппаратов.
6.12.12. Наружная окраска (по надобности).
6.12.13. Испытание многократным включением (не менее 5 раз), измерение сопротивления изоляции.
6.12.14. Установка. Электропроводка
6.12.15. Очистка проводов.
6.12.16. Частичная замена, перепайка наконечников, проверка надежности мест соединения, полная
замена и пр.
6.12.17. Измерение сопротивления изоляции.
6.12.18. Сборка схемы. Проверка и восстановление маркировки всего оборудования и проводки, а также
паспортов оборудования.
6.12.19. Проверка правильности действия отдельных узлов и всей схемы в целом. Устранение
неисправностей.
6.12.20. Испытание электропривода в рабочем состоянии. Устранение неисправностей.
6.12.21. Сдача электропривода после ремонта мастеру-электрику.

6.13. Возможные неисправности в электросхеме.
При работе крана не исключена возможность появления той или иной мелкой неисправности, которая,
однако, может привести при плохом знании принципиальной электросхемы и отсутствии опыта к
длительным простоям. Как правило, неисправность возникает чаще всего в цепях управления. Для
устранения неисправности нужно выяснить, сколько механизмов одновременно вышло из строя. Если
выяснилось, что не работает только один механизм, то проверяется, какое движение этого механизма не
функционирует. Затем определяется тот контактор, который включает электродвигатель под напряжение в
требуемую сторону работы механизма. Затем проверяется электрическая цепь катушки этого контактора.
Прежде всего - контактная система: блок-контакты, контакты конечных выключателей,
командоконтроллеров, кнопок и выключателей в цепи катушки контактора.
Если контактная система осмотрена, контакты очищены от подгара, сделана соответствующая регулировка,
но механизм по-прежнему не работает, необходимо проверить последовательно каждый участок
соединительных проводов в цепи катушки дефектного контактора для выявления обрывов.
Если не работают сразу несколько механизмов, нужно искать неполадки у того аппарата, который является
общим для неработающих механизмов. Например: оба барабана не поднимают груз. Причину надо искать
в конечном выключателе верхнего положения крюка.
От плохого ухода часто нарушается возбуждение синхронного генератора.
Любое повышение контактного переходного сопротивления препятствует возбуждению генератора.
Поэтому надо строго следить за клеммами стабилизирующего устройства, время от времени их проверять.
Особенно часто из-за подгара нарушается контактное соединение в подвижном трехфазном мостике
реостата установки.
Характерные неисправности приводятся в табл. 20.
Данные допускаемых перегревов электрических машин и аппаратов приводятся в табл. 21.

KRAN-MASTER74.RU

Таблица 20
Основные неисправности электрической части крана и способы их устранения
Неисправность
После запуска дизеля и нажатия на
кнопку начального возбуждения
вольтметр на пульте управления в
кабине FU4 не показывает
напряжения

Генератор возбуждается без нажатия
на кнопку возбуждения
Генератор после нажатия на кнопку
возбуждается, но напряжение быстро
падает
Генератор после нажатия на кнопку
возбуждается, но напряжение плавно
падает
При включении контроллера QI (рис.
44) кран не трогается с места

Перегреваются катушки пускателей и
контакторов

Возможная причина
1. Переключатель QS (рис. 43) не
включен на генератор
2. Сгорели предохранители FU4
3. Короткое замыкание в цепи
возбуждения
Обрыв или плохой контакт в цепи
возбуждения
Пробой на корпус в цепи
возбуждения минусового полюса
Обрыв в цепи стабилизирующего
устройства или плохой контакт

Способ устранения
1. Включить QS
2. Сменить плавкую вставку
предохранителей
3. Проверить цепь возбуждения
(особенно кольца ротора)

Пробой Одного из диодов на
плюсовом полюсе

С помощью прибора обнаружить
неисправный диод. Пробитый диод
заменить
1. Осмотреть цепи катушек
контакторов КМ4 и КМ5
2. Проверить цепи, срабатывает ли
пускатель КМЗ, проверить
электрогидротолкатели
1. Снизить напряжение до 380 В
2. Уменьшить силу нажатия
подвижных контактов,
отрегулировать пружины
3. Устранить перекосы, заедания,
очистить поверхности
соприкосновения магнитопровода от
загрязнения
1. Поднять напряжение до 380 В
2. Устранить причину, вызывающую
неплотности или сдвиг
3. Изготовить и установить новый
короткозамкнутый виток

1. Не срабатывают контакторы КМ4 и
КМ5
2. Не включаются
электрогидравлические толкатели
тормоза
1. Напряжение сети выше 400 В
2. Перегрузка катушек

3. Подвижная часть магнитопроводов
не доходит до неподвижной

Повышенное гудение магнитных
систем контакторов и реле

Двигатели M13 и M15 (рис. 46)
грузовой лебедки работают на спуск,
но не работают на подъем
Двигатели M13 и M15 грузовой
лебедки работают на спуск, но не
работают на подъем.
Двигатель М17 (рис. 48) стрелы не
работает на спуск
Двигатели грузовой лебедки
работают на подъем, но не работают
на спуск
Двигатель стрелы не работает на
подъем, но работает на спуск
Двигатель стрелы не работает на
подъем и на спуск При включении
двигателя M13 (рис. 46) грузовой
лебедки на спуск в режиме
"Динамическое торможение" груз
стоит на месте

При включении нагрузки напряжение
генератора сильно падает

1. Низков напряжения сети
2. Неплотность или сдвиги между
соприкасающимися плоскостями
магнитопроводов
3. Сгорел короткозамкнутый виток на
неподвижной части магнитопровода
Сработал конечный выключатель
крюка
Сработал ограничитель
грузоподъемности

Устранить замыкание на корпус
Проверить контакты TS (рис. 51) и
провода на обрыв

Опустить крюковую обойму за
пределы действия ограничителя
верхнего положения крюка
Опустить груз на землю, уменьшить
вылет стрелы

Сработал ограничитель сматывания
каната
Сработал выключатель
минимального вылета стрелы

Включить двигатель на подъем

Сработал выключатель
автоматический в панели управления
1. Груз мал

Включить выключатель
автоматический
1. Переключатель SA22 поставить
в положение "Нормальный спуск?
Регулировку скорости в случае
необходимости производить
одновременной работой двух
двигателей грузовой лебедки: одного
- на спуск, а другого на подъем
2. Проверить колодки и пружины
тормоза и устранить неисправность
1. Увеличить компаундирующее
сопротивление
2. Проверить схему

2. Тормоз не растормаживается
1. Мало компаундирующее
сопротивление
2. Нарушена монтажная схема

KRAN-MASTER74.RU

Увеличить вылет стрелы

При нажатии на кнопку SB14 (рис. 43)
не включается линейный контактор

При включении какого-либо
механизма отключается линейный
контактор КМ2

стабилизирующего устройства
3. Пробой одного из диодов в
минусовом полюсе цепи
возбуждения
4. Обрыв провода, идущего на диод
5. Короткое замыкание в цепи
главного тока
1. Открыта дверь в кабину
2. Аварийный выключатель SA16 не
включен
3. Рукоятки контроллеров и
командоконтроллеров не
установлены в нейтральное
положение
4. Обрыв в цепи реле максимального
тока
5. Сгорел один из предохранителей
FU4
1. Срабатывает реле максимального
тока
2. Неправильная установка на ток
срабатывания реле максимального
тока

3. Пробитый диод заменить

4. Проверить провода, подходящие к
диоду
5. Устранить короткое замыкание
1. Закрыть дверь
2. Включить аварийный выключатель
3. Установить рукоятки в нейтральное
положение

4. Проверить состояние контактов
5. Проверить контакты, сменить
плавкую вставку
1. Переход с позиции на позицию
контроллеров делать с выдержкой
времени
2. Сделать правильную установку
реле

Таблица 21
Таблица допускаемых перегревов электрических машин и аппаратов
Наименование частей электрических машин и аппаратов

Коллекторы, сердечники и остальные части, соприкасающиеся с
обмотками
Контактные кольца
Подшипники качения
Обмотки
Стыковые и
Из меди и ее сплавов
скользящие
С приваренными контактными
контакты
пластинами из серебра
блок-контакты латунные или стальные с контактной
частью из серебра или меди
контакты
рубильников из меди и ее сплавов
предохранителей
Проходные болты, медные, латунные и стальные с
антикоррозионным покрытием
Гибкие соединения медные, ленточные или плетеные
Катушки втягивающие
Элементы пускорегулирующих сопротивлений
Электропроводка

Допустимое
превышение
температуры над
температурой
окружающей среды, °С
65

Предельная
максимальная
температура, °С

100

70
60
70
75
35

105
95
105
110
120

50

85

53
85
55

90
120
90

50
65
265
-

85
100
300
65

6.14. Смазка механизмов
Смазка трущихся поверхностей механизмов крана уменьшает износ деталей и значительно повышает
коэффициент полезного действия машины. Недостаточная смазка вызывает нагрев трущихся поверхностей,
что может привести к образованию задиров и выходу деталей из строя.
Смазку трущихся узлов и заливку масла в редукторы крана следует производить, руководствуясь табл. 22.
Необходимо следить за чистотой смазки, посуды для ее хранения и шприца, так как попадание грязи, песка
вызывает абразивный износ трущихся поверхностей. Заполнение масляных ванн редукторов следует
производить до уровней, отмеченных рисками на указателях. Чрезмерное заполнение масла не менее
вредно, чем его недостаток. Смазка дизеля и генератора производится согласно инструкции по
эксплуатации на эти механизмы, прилагаемой к техдокументации на кран.

KRAN-MASTER74.RU

Для предохранения каната от ржавления, а также во избежание преждевременного износа и перетирания
отдельных проволок одна о другую и о поверхности блоков канат надо регулярно смазывать канатной
смазкой. В качестве канатной смазки можно применять также смесь из 90 % солидола и 10 % битума. При
смазке смесь необходимо прогреть до 60 °С. Ориентировочная норма смазочного материала для смазки
каната составляет 3г на метр длины и миллиметр диаметра. Смазка тормоза должна производиться не
реже, чем раз в месяц. Зимой надо применять зимние сорта смазки, летом - летние. Отступление от этого
правила приведет к нарушению режима работы механизма.
Таблица 22
Таблица смазки узлов крана
Наименование
сборочной
единицы

Количес
тво
мест
смазки
1

Наименования масла и смазки
основных
дублирующих

Зарубежные масла и
смазки

Масло моторное
зимнее M10 В2
ГОСТ 8581-78
Масло моторное
летнее M10 В2 С

Масло моторное
M12 By Масло M10 Г2
ЦС

England Castrol CEJ
SAE30 USA Texaco
Garanfc HD SAE30

1.2. Топливный
насос
1.3. Регулятор

1

То же

То же

То же

1.4. Ванна
реверсредуктора
1.5.
Воздухоочистит
ель

1

1.6. Насос ЦНД
430-70
установки ДН

2

Смазка Литол24 ГОСТ 21150-75

Смазка 1-13 жировая

1.7 Реверс
редуктор

1

Смазка Литол-24
ГОСТ 21150-75

Смазка 1-13 жировая

1.8.
Шарнирные
соединения
кулачков, тяг и
нажимных
устройств,
пружины;
гильза,
барабана;
подшипники
валиков
механизма
переключения
реверс-.
редуктора и
муфты
сцепления
1.9. Муфта
сцепления

15

Масло моторное
летнее M10 В2
ГОСТ 8581-78
Масло моторное
зимнее М8 В2
ГОСТ 8581-78

Масло моторное
M12 By Масло
моторное M10 Г2ЦС

1

Смазка Литол-24
ГОСТ 21150-75

Смазка 1-13 жировая

0,08

1.10.
Электромагнит
ная муфта

1

То же

То же

0,08

1.11.
Мультипликато
р
1.12.
Электростартер

1

1.13. Привод
вентилятора

1

1.1. Поддон
дизеля

Масла ГСМ,
заправляемы
х в изделия
при смене, кг
28,0 масла в
системе
смазки
дизеля

1

При
необход
имости
ежеднев
но до
верхней
метки

ежеднев
но

Через 800-1000 ч
работы

Через 300 ч
работы дизеля *
То же
Через 1200 ч
работы дизеля

1

1

периодичность
добавка
Полная замена

Масло Л и 3 М10
В2 ГОСТ 8581-78
М8 В2 ГОСТ
8581-78
Смазка Литол-24
ГОСТ 21150-75

USA Shell Nerita grease
No.2 USA ESSO Andok
M.275
0,15

England Castrol CRJ
SAE30 USA Texaco
Garant HD SAE30

Масло моторное
M12 В4

Смазка жировая 1-13
ГОСТ 1957-73

0,25

0,25

USA Shell.Nerita grease
N02 USA ESSO Andok

KRAN-MASTER74.RU

0,06-0,07

Через
100 ч
работы
дизеля
Через
100 ч
работы
дизеля
Через
100 и
300ч
работы
0,040,05кг
Через
100 ч
работы
дизеля

Через 300 ч
работы дизеля

Через
300ч
работы
0,05кг
Через
300ч
работы
0,05кг
Через
300ч
работы
Через
500-600ч
работы

Через 800-1000ч
работы

То же

Через 600 ч
работы дизеля

Через 600 ч
работы дизеля

То же

То же

1

1.15. Рукоятка
дистанционног
о управления
ДНЦ 120/70
1.16.
Подшипник
зарядного
генератора со
стороны
коллектора

1

1.17.
Валоповоротно
е устройство

1

0,02

1.18.
Подшипник
зарядного
генератора со
стороны
привода
1.19.
Электродвигате
ль
1.20. Генератор
силовой цепи
1.21.
Маслозакачива
ющий насос
1.22. Система
охлаждения
дизеля K-661
М2

1

0,07

1

0,05

1

0,05

1

0,15

1

Вода чистая
дождевая,
щелочность рН7,5

2.1.
Гидравлически
е выносные
опоры кранов
3.1. Редуктор
механизма
поворота

4

Масло
веретенное АУ
ГОСТ 1642-75

1

Масло
трансмиссионно
е ТСп-10 ГОСТ
23652-79

3.2. Редуктор
грузовой
лебедки

1

Масло
трансмиссионно
е ТСп-10 ГОСТ
23652-79

3.3. Редуктор
стреловой
лебедки
3.4. Редуктор
механизма
передвижения
3.5.
Подшипники
букс тележки
18-100

1

То же

16

Смазка
железнодорожн
ая ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ
19791-74

Смазка
железнодорожная
ЖРО

3.6. Буксовые

16

Летом - масло

Солидол ГОСТ 4366-

1

То же

То же

M.275
То же

1.14. Генератор
силовой цепи

0,1

0,06

Смазка Литол-24
ГОСТ 21150-75

Смазка жировая 1-13
ГОСТ 1957-73

USA Shell.Nerita grease
N02 USA ESSO Andok
M.275

Жидкость
охлаждающая
низкозамерзающая
(антифриз) ГОСТ 15952 М4

0,07

50

45

Масло
трансмиссионное
ТСп-14 или ТАП-15В
по ГОСТ 23652-79; с
15.05 по 15.10
(лето) допускается
масло
индустриальное И50A ГОСТ 20799-75
Масло
трансмиссионное
ТСп-14 или ТАп-15В
по ГОСТ 23652-79; с
15.05 по 15.10 (лето)
допускается масло
индустриальное И50АГ0СТ 20799-75
То же

2

Через
500-600ч
работы
добавка
0,02 кг
Через
500-600ч
работы
Через
1200ч
работы
дизеля
дополня
ть
смазку
Через
1200ч
работы
дизеля
То же

Согласно
инструкц
ии по
эксплуат
ации
При ТО-1
и ТО-2

Через 3000ч
работы дизеля
полная смена

Через 30005000ч работы
дизеля
То же

Через 1000ч
работы

GDE GL125; GL125T
Shell Tellus oil 33 Shell
Vitrea oil 37

26,64

Через 1000ч но
не реже чем 1
раз в 6 мес.

GDR GL125; GL125T
Shell Теllua oil .33
Shell Vitrea oil 37

22

Через 1000ч но
не реже чем 1
раз в 6 мес.

GL 220; TGL 21160 Shell
Tellus oil 33
Shell Vitrea oil 37
Shell Tellus oil 33 Shell
Vitrea oil 37

16,6

Через 1000ч но
не реже чем 1
раз в 6 мес.
То же

Shell Retinax EB, -A,-C, H Swallow Grease MX30, -ML-36, -MC-1325,MC-1330, -MC-2O27,M(M-20, M-25, M-30), F-15, -F-19, -F-25, -B100, -B-1000, -B-2019,B-2-25,-B-1031 Gargoyle
Grease -AA,-B, GSKF-28

12

KRAN-MASTER74.RU

18,5

0,8

Смазку
производить по
срокам
инструкции по
содержанию и
ремонту
роликовых
подшипниковых
колесных пар
МПС
Через

направляющие

осевое Л ГОСТ610-72 Зимой масло осевое 3
ГОСТ 610-72
Смазка
железнодорожн
ая ЖРО
Смазка
железнодорожн
ая ЖРО

76

Смазка
железнодорожн
ая
То же

3.7.
Шарнирные
соединения
рычажной
передачи
тормозной
системы

2

3.8. Винт
ручного
тормоза
3.9. Опоры
винта ручного
тормоза
3.10. Пружина
кабельной
катушки

2

0,3

То же

Солидол ГОСТ 436676

0,45

1 раз в
год

Солидол

0,3

То же

1

Смазка
графитная УСсА
ГОСТ 3333-80

Aeroshell Compound-3,B, Shell Barbatia

0,05

Через
1000ч но
не реже
чем 1
раз в 6
мес.

З.11. Манжеты
тормозного
цилиндра,
шток
тормозного
цилиндра
3.12.
Подшипники
барабанов
грузовой и
стреловой
лебедок
3.13. Опорноповоротное
устройство

2

Смазка
железнодорожн
ая ЦИАТИМ-201
ГОСТ 6267-74

Смазка
железнодорожная
ЖРО или смазка
Литол-24 ГОСТ
21150-75

GDE SWD712; SWD722

0,035

6

Пресс-Солидол С
ГОСТ 4366-76

Смазка
железнодорожная
ЛЗ-ЦНИИ Г0СТ1979174 или Смазка
жировая 1-13

Shell-Axinus, Tractor 4
Grease, Blameta LivonaUnedo Swallow Grease
MP 1019, -C,-F,-B 1000,M Gargoyle Grease AA

0,5

1

Смазка
железнодорожн
ая ЦИАТИМ-203
ГОСТ 8773-73

Смазка
железнодорожная
ЖРО или смазка
Литол-24 ГОСТ
21150-75

3.14.
Шарнирные
соединения
тормозов ТКГ300., ТКГ-200
3.15.
Роликовые
подшипники
механизма
передвижения
и опорного
подшипника
3.16. Винты
выключателя
рессор и
опорные
площадки скоб
Винты
аутригеров
3.17. Ось
аутригера

16

Пресс-солидол С
ГОСТ 4366-76

4

Пресс-солидол С
ГОСТ 4366-76

3.18. Упорный
подшипник
крюка

1

3.19.
Подшипники
вертикального
вала редуктора
механизма
поворота

2

2

4

4
4

То же

100 ч.

GDR SWA54-2; TGL
14819
Shell-Axinus,-Tractor
Grease, -Blameta
Livona-Unedo
Swallow Grease -MP
1019,
-C,-F,-B 1000,-M
Gargoyle Grease AA

Смазка
железнодорожная
ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ
19791-74 или смазка
жировая 1-13

GDR SWA 542; TGL
14819 Shell-Axinus, Tractor Grease, Blameta Livona - Unedo
Swallow Grease - MP
1019, -C, ~F, -B 1000,
-M Gargoyle Grease AA

Shell-Axinus, -Tractor
Grease -Blameta LivonaUnedo Swallow Grease MP 1019, -C, -F, -B 1000,
-M Gargoyle Grease AA

4,5

Шприцевать
через 400 ч
работы

0,032

То же

2,4

Шприцевать
через 200ч или 2
раза в месяц

0,4

Шприцевать
через 200ч или 2
раза в месяц

1,2

Через 1000ч
работы 1 раз в 6
месяцев
1 раз в год

0,2

0,4

KRAN-MASTER74.RU

Через 6 мес.

Шприцевать
через 200ч или 2
раза в месяц

3.20. Открытая
зубчатая пара
механизмов
поворота и
стреловой
лебедки
3.21. Канаты

3.22.
Толкатели
электрогидрав
лические:
ТКГ-300
ТКГ-200
3.23.
Подшипники
блоков

3.24. Пятник
ходовой рамы

4

Смазка
графитная УСсА
ГОСТ 3333-80

279м.

Смазка канатная
39У

Смесь солидола 90%
и битума 10%

Поли
этилсилоксанова
я жидкость ПЭСЗД, ПЗС-3 ГОСТ
13004-77

Летом (с 15.05 до
15.10 ) - масло
трансформаторное
ГОСТ 982-80;

Пресс-солидол С
ГОСТ 4366-76

Смазка
железнодорожная
ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ
19791-74 или смазка
жировая 1-13

То же

Смазка графитная
УСсА ГОСТ 3333-80

5
1
17

2

Aeroshell Compound-3,
-В, Shell Barbatia GDR
SVA 542 TGL 14819

0,45

Смазывать в
ручную через
200ч работы но
не реже 2 раза в
месяц

Shell Retinax - CD Shell
Otina Compounds Shell
Cordium Compounds A,
B, D, E, B.O.C. Grease 1
Swallow Grease -RM-17
GDR TRP-G4

12,32

Смазывать в
ручную 2 раза в
месяц

16,2

Через 2 месяца

a) Shell-Axinus, Tractor Grease, Blameta Livona-Unedo
Swallow Grease -MP
1019, -C, -F, -B 1000, -M
Gargoyle Grease AA

1,7

Шприцевать
через 5000 т
переработки
груза или 2 раза
в месяц

0,44

1 раз в год

7. КОНСЕРВАЦИЯ КРАНОВ
В случае бездействия крана более 1 месяца кран необходимо законсервировать в соответствии с ГОСТ
9.014-78. В зависимости от условий хранения консервация кранов- производится на гарантийный срок
хранения 6 месяцев или 2 года. Кран, полученный с завода-изготовителя или законсервированный на
длительное хранение на эксплуатационном предприятии, перед пуском в работу подлежит
расконсервации.

7.1. Консервация кранов на срок 6 месяцев для хранения в условиях умеренного климата
7.1.1. Все поверхности трения шарнирных соединений, резьбовые соединения, подшипники скольжения и
качения смазать рабочей смазкой. Канаты смазать сплошным слоем канатной смазки.
7.1.2. Слить смазку из редукторов, залить до рабочих уровней дизельное топливо, промыть внутренние
полости при работе механизмов вхолостую в течение 5-7 мин, слить промывочное дизельное топливо.
Заправить редукторы свежим маслом с добавкой 15% присадки AK0P-1 до рабочих уровней и прикрутить
механизмы вхолостую при работе в течение 3-5 мин. Прокручиванием механизмов создают на
консервируемых поверхностях непрерывную пленку масла.
7.1.3. Заправить топливный бак до верхнего уровня.
7.1.4. Гидротолкатели заправить до рабочего уровня.
7.1.5. Произвести консервацию дизеля согласно соответствующему разделу инструкции по обслуживанию
дизеля.
7.1.6. Наружные металлические поверхности, не защищенные лакокрасочным покрытием, таблички,
шильдики пульта, ободки фар, задних фонарей, рычаги стеклоочистителя покрыть консервационной
смазкой ПВК или НГ-203. Не допускается контакт консервационных материалов с деталями,
изготовленными из резины и электроизоляционных материалов (шлангов, проводов, резиновых трубок и т.
д.), а также с лакокрасочными покрытиями, за исключением технически обоснованных случаев
(маслостойкая резина и другие маслостойкие материалы). В случае попадания смазки на вышеуказанные
детали смазку необходимо тщательно удалить сухой ветошью и смазать раствором мела (в соотношении
1 л воды на 1 кг мела).
7.1.7. Трубу глушителя закрыть деревянной пробкой.
7.1.8. Периодически, не реже 1 раза в два месяца, проверять и, при необходимости, возобновлять слой
смазки на канатах.

7.2. Консервация кранов на срок 2 года для хранения в условиях тропического климата
7.2.1. Все поверхности трения шарнирных соединений, резьбовые соединения, подшипники скольжения,
подшипники качения и опорно-поворотное устройство должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-203.
7.2.2. Путем нанесения тонкого слоя смазки НГ-203 или K-I7 подлежат консервации следующие приборы и
аппаратура электрооборудования:
все клеммовые соединения контакторов, контроллеров, электродвигателей, автоматов, сопротивлений,
выключателей батарей и др. (за исключением мест электрического контакта);

KRAN-MASTER74.RU

все кабельные наконечники, крепежные и соединительные болты, гайки и шайбы (за исключением мест
электрического контакта);
все неокрашенные поверхности металлических деталей;
все металлические шильдики, фирменные таблички электромашин и аппаратуры.
7.2.3. Гидротолкатели механизмов должны быть заправлены свежим трансформаторным маслом.
7.2.4. Слить масло из редукторов, промыть внутренние полости дизельным топливом при работе
механизмов вхолостую в течение 5-7 мин, слить промывочное дизельное топливо и заправить редукторы
индустриальным маслом 50 с добавкой 15 % присадки AK0P-1. Для создания масляной пленки на всех
внутренних поверхностях прокрутить редукторы вхолостую в течение 3-5 мин.
7.2.5. Топливный бак полностью заправить топливом.
7.2.6. Произвести консервацию дизеля согласно соответствующему разделу инструкции по обслуживанию
дизеля.
7.2.7. У генератора, электродвигателей и токоприемника вынуть щетки из щеткодержателей, обернуть их
парафинированной бумагой и обвязать шпагатом; коллектор, контактные кольца и щеткодержатели
обернуть кабельной бумагой, к траверсе щеткодержателей подвесить мешочек с силикагелем массой 150г.
7.2.8. Окна входа и выхода вентиляционного воздуха генераторов и электродвигателей закрыть
парафинированной бумагой, щели в кожухе токоприемника оклеить липкой полиэтиленовой лентой.
7.2.9. Все неокрашенные наружные металлические поверхности крана и его механизмов (выступающие
части валов и осей, резьбы, ручьи блоков, тормозные шкивы, фирменные и указательные таблички,
рукоятки и др.) следует консервировать консистентной смазкой ПВК или НГ-203.
7.2.10. Рукоятки, тормозные шкивы, пульт после нанесения смазки обернуть парафинированной бумагой и
обвязать шпагатом.
7.2.11. В трубу глушителя подвесить мешочек с силикагелем массой 150 г, а выходное отверстие закрыть
деревянной пробкой.
7.2.12. Канаты грузовой лебедки снять с крана, законсервировать канатной смазкой, намотать на
деревянные барабаны, обернуть парафинированной бумагой и мешковиной и обвязать шпагатом.
7.2.13. Канаты растяжки и стреловые канаты законсервировать путем нанесения на них сплошного слоя
канатной смазки.
2.14. После проведения консервации крана окна закрыть фанерными листами.
2.15. Периодически не реже одного раза в два месяца проверять, при необходимости, возобновлять слой
смазки на стреловом канате и на канате растяжек.

7.3. Расконсервация кранов со сроком консервации 6 месяцев.
7.3.1. Удалить из трубы глушителя деревянную пробку.
7.3.2. Удалить с наружных металлических поверхностей, не защищенных лакокрасочным покрытием
(табличек, шильдиков пульта, ободков фар, задних фонаре, рычагов стеклоочистителей и других деталей),
консервационную смазку мягкой кистью или ветошью, смоченной в бензине вайт-спирите, затем протереть
чистой ветошью.
7.3.3. Удалить с канатов загрязненную смазку заменив ее свежей.

7.4. Расконсервация кранов со сроком консервации 2 года
7.4.1. Расконсервировать грузовые канаты, канаты, установить их на машину. Удалить со стрелового каната
и растяжек загрязненную смазку, заменив свежей.
7.4.2. Снять фанерные листы с окон.
7.4.3. Удалить парафинированную бумагу с рукояток, тормозных шкивов, пульта.
7.4.4. С наружных металлических поверхностей крана и его механизмов (выступающих частей валов и осей,
резьб, блоков, тормозных блоков, барабанов, фирменных и указательных табличек, рукояток, поручней и
других деталей) удалить консервационную смазку мягкой кистью или ветошью, смоченной в бензине или
уайт-спирате, затем протереть чистой ветошью.
7.4.5. Из трубы глушителя удалить деревянную пробку и мешочек с силикагелем.
7.4.6. Снять с окон входа и выхода вентиляционного воздуха генератора и электродвигателей
парафинированную бумагу, удалить из щелей в кожухе токоприемника полиэтиленовую ленту.
7.4.7. Удалить кабельную бумагу со щеткодержателей, контактных колец, коллектора и мешочек с
силикагелем с траверсы щеткодержателей, удалить со щеток генератора, электродвигателей и
токоприемника парафинированную бумагу и поставить их в щеткодержатели.
7.4.8. Удалить консервационную смазку мягкой кистью или ветошью, смоченной в бензине или уайтспирите, с последующей протиркой чистой ветошью со следующих приборов и электроаппаратуры
электрооборудования:

KRAN-MASTER74.RU

клеммовых соединений контакторов, контроллеров, генераторов, электродвигателей, автоматов,
сопротивлений, выключателя батарей и других деталей;
кабельных наконечников, крепежных и соединительных болтов, гаек, шайб.
7.4.9. Расконсервацию дизеля производить согласно соответствующему разделу по консервации
инструкции по обслуживанию дизеля.
7.4.10. Внутренняя расконсервация дизелей, законсервированных смазкой K-17, и редукторов,
заправленных рабочим маслом и присадкой AK0P-1, не требуется.
Перед пуском дизеля во избежание гидравлических ударов в камере сгорания необходимо сначала
вручную, а затем от стартера без подачи топлива провернуть коленчатый вал дизеля на 20-50 оборотов для
удаления консервационной смазки.

8. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ КРАНОВ И ПРИВЕДЕНИЕ ИХ В РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ ПОСЛЕ
ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
Подготовка кранов для транспортирования в составе поезда, их транспортирование и приведение в
рабочее состояние после транспортирования производятся в соответствии с "Инструкцией о порядке
подготовки и транспортирования кранов в составе поезда", прикладываемой к каждому крану.

KRAN-MASTER74.RU

Приложение 1
ПЕРЕЧЕНЬ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ КРАНОВ КЖДЭ-16 И КЖДЭ-25
Наименование

Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Шарик 1У 25,4 Н
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник

№
№ ГОСТ
подшибника
Грузовая лебедка
204
8338-75
209
8338-75
314
8338-75
317
8338-75
322
8338-75
1313
5720-75
3722-81
Механизм поворота
7312
333-79
7516
333-79
8210
6874-75
312
8338-75
3524
5721-75
228 Л1
8338-75
27709
Опороно-поворотное устройство

Количество

4
2
2
6
2
4
1
1
2
1
1
1
1
2

Ролик 730x29,4 HP
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник
Подшипник

Механизм передвижения
206
8338-75
7312
333-79
7212A
333-79
312
8338-75
65236
Стреловая лебедка
220
8338-75
Портал и ограничитель грузоподъемности
212
8338-75
80218C1
7242-81
Крюковая обойма крана КЖДЭ-25
80218C1
7242-81
8220
6874-75
Крюковая обойма крана КЖДЭ-16
80218C1
7242-81
8215
6874-75
80218C1
7242-81
209
8338-75
206
8338-75
Вставка стрелы
209
8338-75
Кабельная катушка
206
8338-75

Примечание – В скобках указывается количество на кран КЖДЭ-25

KRAN-MASTER74.RU

2
4
4
4
4
2
2
18 (22)
10
1
6
1
12 (18)
4
4
4
2

Приложение 2
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ УПЛОТНЯЮЩИХ РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ, УСТАНОВЛЕННЫХ НА КРАНЕ
№ чертежа или ГОСТ
ГОСТ 8752-79
ГОСТ 8752-79
4-09020-11
ГОСТ 8752-79
ГОСТ 8752-79
ГОСТ 8752-79
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73
ГОСТ 9833-73

Наименование
Манжета 1.1-130x160-1
Манжета 1.1-80x105-1
Манжета Ф 170
Манжета 1.1-90x120-1
Манжета 1.1-60x85-1
Манжета 1.1-100x125-1
Кольцо 100-110-58-2-2
Кольцо 050-060-58-2-2
Кольцо 090-100-58-2-2
Кольцо 130-140-58-2-2
Кольцо 012-016-25-2-2
Кольцо 016-020-25-2-2
Кольцо 060-070-58-2-2
Кольцо 019-023-25-2-3
Кольцо 020-025-30-2-2

Количество
4
5
12
2
2
4
10
18
16
16
1
1
2
16
8

KRAN-MASTER74.RU

Примечание
Группа 06, 08
Группа 06, 08
Группа 09
Группа 06
Группа 09
Группа 12
Группа 04, 08
Группа 04, 05
Группа 04
Группа 04
Группа 21
Группа 15
Группа 06
Группа 04
Группа 04