А. С. КОЗЛОВСКИЙ

ЖЕСТЯНИЦКИЕ

РАБОТЫ

МАШГИЗ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Москва 1956
В книге приведены основные сведения о ма-
териалах, применяемых для жестяницких работ,,
по технологии обработки тонколистовой стали,
способах ее соединения и заготовки фасонных
разверток.

В книге освещены вопросы механизации
трудоемких процессов, методы производства
монтажных работ, опыт новаторов производства,
а также вопросы организации труда и правила
техники безопасности при выполнении жестя-
ницких работ.

Книга предназначена для повышения квали-
фикации широкого круга жестянщиков, рабо-
тающих в области промышленной вентиляции в
различных отраслях народного хозяйства.

Рецензент канд. техн, наук Е. Т. Самодаев

Редактор инж. Б. А. Журавлев

Редакция литературы по металлообработке и станкостроению
Зав. редакцией Р. Д. БЕЙЗЕЛЬМАН
ПРЕДИСЛОВИЕ

Вентиляционные работы занимают важное место в промышлен-
ном строительстве, однако, изготовление воздуховодов, самая тру-
доемкая работа в промышленной вентиляции, пока еще недоста-
точно механизирована и зачастую производится непосредственно на
площадках вручную.

Отсутствие достаточно эффективных механизмов было одной из
причин, задерживавших применение индустриальных методов заго-
товки в жестяницком производстве. Начало в этом большом деле
положили специальные проектные организации, которые в содру-
жестве с новаторами производства предложили ряд важных техно-
логических усовершенствований, а также разработали целую серию
высокопроизводительных механизмов.

Указанные мероприятия значительно повысили культуру произ-
водства воздуховодов.

В практику жестяницкого производства с каждым годом все
шире внедряется новое, прогрессивное. Так, например, в данное
время на заводах, изготовляющих воздуховодные детали и узлы,
широко используются высокопроизводительные механизмы, к кото-
рым относятся: фальцепрокатные станки ВМС-52У и ВМС-55У,
фальцезакаточный станок С-241, зигмашина ВМС-72, семивалко-
вая вальцовка ВМС-81, электро-виброножницы И-31 и многие
Другие.

В области монтажа воздуховодов также достигнуты некоторые
успехи. В результате централизованной заготовки деталей в усло-
виях мастерской или завода оказалось возможным внедрить инду-
стриальный метод сборки вентиляционных воздуховодов в условиях
строящихся цехов или заводов.

В небольших производствах, где профессия жестянщика не
является ведущей, нерационально содержать ряд станков. В связи
с этим жестянщики должны хорошо освоить свою специальность,
чтобы выполнить любую работу, предусмотренную в тарифно-ква-
1*	3
лифиционном справочнике для рабочих строительной промышлен-
ности. По этим соображениям в книгу включены основные сведения
по материалам, оборудованию и организации жестяницкой мастер-
ской. Более подробно рассмотрены вопросы технологии обработки
тонкого листа. Особое внимание уделено вопросам разметки и по-
строению различных разверток графическим методом.

Приведены основные сведения по индустриализации сборки воз-
духоводов.
ГЛАВА I

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕСТЯНИЦКИХ РАБОТ

Жестянщик в своей практической работе имеет дело с изгото-
влением различных жестяницких изделий, например: разнообраз-
ных трубопроводов, воздуховодов и всевозможных, часто довольно
сложных фасонных деталей. В подавляющем большинстве случаев
жестянщику приходится изготовлять изделия из тонколистовой
стали, пользуясь при этом некоторыми вспомогательными материа-
лами, как-то: крепежными деталями, сортовым прокатом, окрасоч-
ными составами и т. д.

Чтобы изготовляемые узлы и детали надежно служили в тече-
ние длительного времени, жестянщик должен знать основные тех-
нические требования, предъявляемые к изделиям, и свойства мате-
риалов, из которых они будут изготовлены. В данное время почти
все жестяницкие материалы стандартизованы. Материалы для
жестяницких работ промышленность выпускает во все возрастаю-
щих количествах и большом ассортименте.

Ниже приводятся краткие сведения об основных и вспомога-
тельных материалах, с которыми наиболее часто встречается же-
стянщик.

1.	КРОВЕЛЬНАЯ СТАЛЬ

В зависимости от процентного содержания углерода, сталь, и
в том числе листовой прокат, может иметь различную твердость.
Листовой прокат с содержанием углерода до 0,3% называется мяг-
кой сталью. Она легко поддается всем видам механической обра-
ботки. Листовой прокат с повышенным содержанием углерода ме-
нее удобен для механической обработки, однако, если его отжечь,
то он также приобретет свойства мягкой стали.

В жестяницком деле очень часто применяют кровельную листо-
вую сталь по ГОСТ 1393-47; листы изготовляют из мягкой стали
и поставляют в отожженном состоянии. В зависимости от чистоты
поверхности указанная сталь разделяется на три группы: I (выс-
ший сорт), II и III.

Листы, соединенные в двойной замок, не должны давать в ме-
стах изгиба трещин и надрывов. В табл. 1 приведены основные
размеры и вес листов.
Тол- щина в мм	Ши- рина в мм	Длина в мм	Вес листа в кг	Число листов в пачке
0,38 0,41 0,44 0,51 0,57 0,63 0,70  0,76 0,82	710—  1000	1420—  2000	3,00 3,25 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50  6,00 6,50	26-27 24-25 22-23 20-21 18-19 16-17 14-15 13-14 12-13

Толщина в мм	Листы нормальных размеров в мм		
	Ширина	|		Длина
0,9		600-800	1200-1600
1,0  1,2		> 710-1000	1420- 2000
1.4  1,5  1,75  2,0		‘ 710-1250	1420-2500
2,5  3,0		710-1400	1420 -2800

Вес и количество листов в пачке относятся к размерам листа
710 X 1420 мм.

Площадь стандартного листа 710 X 1420 мм составляет 1 м2.

Листы упаковывают в пачки весом не более 80 кг и связывают
в две скобы обручной сталью.

2.	ТОНКОЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

В тех случаях, когда для жестяницких изделий требуются более
толстые листы или листы больших размеров, рекомендуется при-
менять сталь по ГОСТ 3680-47. В табл. 2 приведен рекомендуемый
сортамент листов.

3.	ОЦИНКОВАННАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

Основным полуфабрикатом этой стали является кровельная или
тонколистовая сталь. Ее покрывают с обеих сторон тонким слоем
цинка. Оцинкованная поверхность листа должна быть ровной и не
иметь пленок, пузырей и затеков. В зависимости от состояния по-
верхности и формы листов оцинкованную сталь (ГОСТ 7118-54)
подразделяют на 3 сорта: 1-й, 2-й и 3-й. Основным качеством ука-
занной стали является прочность оцинковки. Оцинкованная листо-
вая сталь производится в соответствии с сортаментом на кровель-
ную сталь (см. табл. 1).

4.	ДЕКАПИРОВАННАЯ ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

Декапированную листовую сталь (с отожженными и протравлен-
ными поверхностями) по ГОСТ 1386-47 применяют для различных
жестяницких работ, связанных с выколоткой. По физическому со-
стоянию указанная листовая сталь относится к мягким сталям.

В зависимости от чистоты поверхности декапированная сталь
разделяется на 3 группы: I (высший сорт), II и III. В табл. 3 при-
веден наиболее употребляемый сортамент этой стали.

6
Листы упаковывают в пачки весом не более 80 кг и связывают
в две скобы обручной сталью.

5.	БЕЛАЯ ЖЕСТЬ

Белая жесть по ГОСТ 5343-54 предназначается для изготовле-
ния жестяницких изделий, хозяйственных поделок и производства
всевозможных макетов. Белую жесть изготовляют из тонколи-
стовой стали, покрытой с обеих сторон тонким слоем олова. В за-
висимости от толщины покрытия оловом белая жесть разделяется
на два класса: 1-й — с нормальной толщиной покрытия, 2-й — с по-
вышенной толщиной покрытия.

По качеству отделки поверхность жести бывает четырех марок:
АА (высший сорт), А, В и С. Листы белой жестки не должны
иметь незаслуженных участков, отслоений олова, вкатанной ока-
лины и флюсовых пятен.

Для указанных выше целей рекомендуется употреблять жесть
.марок А, В и С.

Стандартный лист белой жести имеет размеры — 512X712 мм.

Белая жесть по сравнению с другими видами листовой стали
имеет одно существенное преимущество — ее можно паять без
предварительного облуживания.

В табл. 4 приведены некоторые данные, относящиеся к белой
жести.

Жесть № 24, 27 и 30 упаковывают по 112 листов; жесть № 35,
42 и 50 — по 56 или 84 листа в ящик.

Нержавеющая сталь (ГОСТ 5632-51). В данное время для
изготовления воздуховодов используют листовую нержавеющую
сталь (хромоникелевую) марок Х17Н2 и Х17. Указанный вид стали
допускает механическую обработку, включая гибку, вытяжку
и сварку. Нержавеющая сталь характеризуется особой стойкостью
в отношении окисления и разрушения. Стойкость стали объяс-
няется тем, что на ее поверхности находится тонкая, но стойкая
пленка окисла, которая и предохраняет металл от коррозии. Не-
ржавеющую сталь выпускают с толщиной листов от 0,2 до 4 мм.

Таблица 3	Таблица 4

Толщина листа в мм	Лист 710X1420 мм	Лист 750X1500 мм	*	Условное обозначение толщины	Предельные толщины листов в мм	
	вес	в кг		№	UQUMPULTTlOa	наибольшая
0,3	2,37			жести	И а ИМ CH Dili а л	
0,4	3,17	3,53		25	0,22	0,27
0,5	3,96	4,41		28	0,25	0,31
0,6	4,75	5,3		32	0,28	0.34
0,7	5,54	6,18		36	0,31	0,39
0,8	6,33	7,07		40	0,36	0,44
0.9	7,12	7,95		45	0,41	0,49
1,0	7,91	8,83		50	0,45	0,55
В некоторых случаях при выполнении специальных жестяниц-
ких работ приходится заготовлять детали из цветных листов. Они
выгодно отличаются от листов из черного металла тем, что обла-
дают хорошей пластичностью, позволяющей путем выколотки гото-
вить вручную детали довольно сложной формы. Цветные металлы
дефицитны и подлежат бережному расходованию. Их следует при-
менять лишь когда это вызывается необходимостью.

6.	ЛАТУНЬ ЛИСТОВАЯ

Латунь представляет собой сплав меди с цинком. Удельный вес
ее равен 8,6. В сечении латунь имеет зеленовато-желтый цвет.
Латунь прокатывают в виде листов и полос. В зависимости от про-
центного содержания цинка латунь меняет свои свойства; при этом

Таблица 5

Толщина в мм	Теорети- ческий вес 1 мг в кг	Толщина В ММ	Теорети- ческий вес 1 м2 в кг
0,4	3,4	1,0	8,50
0,5	4,25	1,2	10,20
0,6	5,10	1,5	12,75
0,8	6,80	1,8	15,30
		2,0	17,00

она может быть: мягкой, твердой
и очень твердой. Латунь с содер-
жанием цинка около 30% яв-
ляется наиболее пластичной. Та-
кая латунь идет на изготовление
различных деталей, требующих
выколотки или вытяжки. В хо-
лодном виде латунь легко гар-
туется, приобретая при этом по-
вышенную твердость. После от-
жига (при 650—700°) твердая
или гартованыая латунь снова
становится мягкой.

Латунные листы (ГОСТ 931-52) по способу изготовления под-
разделяются на холоднокатанные и горячекатанные. По физиче-
скому состоянию материала латунные холоднокатанные листы под-
разделяются на:

а)	мягкие, изготовленные из латуни марок Л62, Л68 и ЛС59-1;

б)	полутвердые, изготовленные из латуни марок Л62 и Л68.

Холоднокатанные листы бывают следующих размеров: 600 X
X 1500, 710 X ИЮ и 1000X 2000 мм.

В табл. 5 приведены наиболее ходовые стандартные толщины
листов и их вес.

7.	АЛЮМИНИЙ ЛИСТОВОЙ

Алюминий относится к легким металлам, его удельный вес равен
2,85. В сечении алюминий имеет оловянно-белый цвет. Этот металл
отличается большой мягкостью, вязкостью и пластичностью, что
позволяет применять его с большим успехом при выполнении слож-
ных медницко-жестяницких работ. Листы алюминия в холодном
состоянии легко поддаются выколотке и прокатке. Механическая
прочность мягкого алюминия может быть значительно повышена
путем его гартовки. В этом случае пластичность несколько сни-
зится. Твердым или гартованным листам алюминия может быть
возвращена пластичность, для этого нужно произвести их отжиг,
8
т. е. нагреть до 350—400°, а затем охладить на воздухе. Листовой
алюминий по своему состоянию делится на 10 групп (ГОСТ
1946-50). Из них для поделочных целей могут быть использованы:
а) отожженные листы марок Д1А-М и Д16А-М;

б)	полунагартованные листы марок АМцА-П и АМгА-П.
Наиболее ходовые листы алюминия имеют размеры:
а) по длине — 2000, 3000 и 4000 мм\

б)	по ширине — 500, 800, 1000 и 1200 мм\

в)	по толщине — 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 1,8; 2,0 мм.

8.	ВИНИПЛАСТ

В последнее время промышленность освоила и выпускает новый
заменитель металла, так называемый винипласт.

Винипласт является сложным химическим продуктом. Основ-
ными ценными качествами его являются: антикоррозийность и
электроизоляция. Отечественные заводы изготовляют винипласт
в виде листов, которые легко обрабатываются, режутся и гнутся
при нагреве и свариваются горячим воздухом. В промышлен-
ной вентиляции винипласт применяют для изготовления воздухо-
водов.

9.	ПРОКАТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Изготовление

всевозможных каркасов, кронштейнов, фланцевых

ободов, рам и т. п. деталей, производят из профилированной про-

катной стали. Наиболее удобным
уголки и полосовой прокат.

Уголки различают двух видов:
равнобокие по ОСТ 10014-39 и
неравнобокие по ОСТ 10015-39.
Уголки изготовляют из стали
марок: Ст. 0, Ст. 3, Ст. 4 и Ст. 5.
На фиг. 1 показаны сечения упо-
мянутых профилей, а в табл. 6
приведены их основные размеры.

Полосовая и ленточная сталь
также находят применение при
изготовлении жестяницких изде-
лий. Для этих изделий рекомен-

видом такой стали являются

Фиг. 1. Профили уголков:

а — равнобокий по ОСТ 10014-39; б — неравно-
бокий по ОсТ 10015-39.

дуется применять полосовую сталь

(ГОСТ 103-51) толщиной 4 и 5 мм, шириной: 12, 16, 20, 25, 30,
40, 50, 60, 70 и 80 мм. Сталь подразделяется на следующие марки:
Ст. 0, Ст. 2, Ст. 3 и др.

Если требуется более тонкий полосовый материал, то надо при-
менять стальные низкоуглеродистые ленты марки Ст. 1 (ГОСТ
503-41). Толщина лент: 1; 1,5; 2; 2,5 и 3 мм; ширина лент: 10, 15,
20, 26, 30, 36, 40, 50, 60, 80, 100 мм.

Сталь круглого сечения по ГОСТ 2590-51 применяют при уста-
новочных работах для изготовления кронштейнов, шпилек и т. п.
Уюлки равнобокие по ОСТ 10014-39					Уголки неравнобокие по ОСТ 10015-39					
№ про- филя	ь	d	R	Вес 1 по г. м в кг (соответ- ственно d)	№ про- филя	В	ь	d	R	Вес  1 пог. м в кг (соответ- ственно d)
2  2,5  3  3,5  4  5  6	20  25  30  35  40  50  60	3; 4 3; 4  4; 5  4; 5  4; 5  5; 6  5; 6	3,5  3,5  4,5  4,5  5  5,5  6,5	0,89; 1,15 1,12; 1,46 1,78; 2,18 2,10; 2,57 2,42; 2,97 3,77; 4,47  4,57, 5,42	3/2 3,5/2 4,5/3  6/4 7,5/5	30  35  45  60  75	20  20  30  40  50	3; 4  4; 5  4; 6  5; 6  5; 6	3,5  3,5  5,0  7,0  8,0	1,12; 1,46  1,62; 1,98 2,26; 3,28 3,79; 4,49  4,8; 5,69

деталей. Стандартом предусмотрена сталь диаметром от 5 до
200 мм. Для установочных работ рекомендуется применять наибо-
лее ходовые прутки диаметром: 8, 10, 12, 15, 18, 20, 25, 30 мм.

Трубы. Когда изготовление колен трубопроводов или других
деталей нерационально, например по конструктивным соображе-
ниям, применяют стальные бесшовные трубы по ГОСТ 301-50.
ГОСТ предусмотрены трубы диаметром от 5 до 133 мм (72 раз-
меров); с толщиной стенок: 0,5; 0,75; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2 мм и т. д.

Проволока. Для жестяницких работ рекомендуется применять
стальную низкоуглеродистую проволоку (общего назначения) по
ГОСТ 3282-46. Этот вид проволоки легко выдерживает многократ-
ные перегибы, что имеет существенное значение при обработке.
ГОСТ предусмотрено около 40 различных диаметров проволоки,
однако для жестяницких работ можно ограничиться следующими:
0,5; 0,8; 1; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5 и 6 мм.

10.	КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

Крепежные детали используют в жестяницком деле для различ-
ных фланцевых соединений трубопроводов, крепления их к сте-

Фиг. 2. Болт получистый с нормаль-
ной шестигранной головкой по ОСТ
НКТП 3524.

нам или другим устройствам, а
также для всевозможных устано-
вочных работ. По конструктивным
соображениям крепления можно
выполнять болтовыми и винтовы-
ми, а также и гвоздевыми. Ниже

приводятся краткие данные о кре-
пежных деталях, которыми поль-
зуются при сборочных работах.

Болты стальные получистые с

нормальной шестигранной головкой по ОСТ/НКТП 3524, являются
основным средством соединения отдельных узлов и прикрепления
изделий к фундаментам и т. п. устройствам. На фиг. 2 дан эскиз
болта, а в табл. 7 приведены некоторые его размеры.
Параметры	Размеры в мм			
Диаметр резьбы d		6	8	10	12
Размер „под ключ" S . . . .	И	14	17	22
Высота головки h		5	6	7	9
Длина болта /		16-60	18-60	22-60	25-60

Длина стандартных болтов /: 16; 18; 20; 22; 25; 30; 35; 40; 45;
50; 60 мм. Длина нарезки 10 равна приблизительно двум диаметрам
резьбы болта.

Винты (ГОСТ 1472-42, 1473-42), как и болты, можно применять
для соединения различных деталей. Ввиду того, что болты с резь-
бой менее 6 мм не изготовляются, то в необходимых случаях винты

Фиг. 3. Винты для металла:

а —винт с полукруглой головкой по ГОСТ В 1472-42; б — винт
с потайной головкой по ГОСТ В 1473-42.

могут их вполне заменить. На фиг. 3 показаны наиболее ходовые
в жестяницкой практике винты, а в табл. 8 приведены их размеры.

Длина стандартных винтов I: 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15. 18, 22, 25,
30, 35, 40, 45, 50, 55 мм.

Таблица 8

гост	Диаметры винтов	Размеры в мм					
В 1472-42	(Фиг. 3, а) Диаметр винта d . . . Диаметр головки D . Высота головки h . . Ширина шлица п . . Длина винта Z . Ч . .	2  3,5  1,4  0,5 3-18	3  5  2,1  0,6  4-30	4  6,5  2,8  0,8  6-35	5  8  3,5  1,2  8-45	6  10  4,5  1,2  10-55	8  13  6  1,5 12-55
В 1473-42	(Фиг. 3, б) Диаметр винта d . . Диаметр головки D . Высота головки h . Ширина шлица п . . Длина винта 1 . . . .	2  4  1,2  0,5  3-18	3  5,6  1,6 0,6 4-30	4  7,5  2,2  0,8  8-35	5  9  2,5  1,2  10-45	6 И  3  1.2 10-50	8  15  4  1,5 12-50
Длина 35, 40, 45,	стандартных винтов Z: 3, 4, 5, 50, 55 мм.		6, 8, 10, 12,		15, 18,	22, 25, 30,	
Шурупы и глухари (ГОСТ 1144-41, 1145-41 и 1432-42) также
являются крепежными деталями, широко применяемыми при мон-
тажных работах. Особенно удобны шурупы и глухари при мон-

Фиг. . Шурупы и глухари для
дерева:

а — шуруп с полукруглой головкой по
ГОСТ 1144-41; б —шуруп с потайной
головкой по'ГОСТ 114541; в—глукарь
с шестигранной головкой по ГОСТ
143242.

таже изделий, прикрепляемых к деревянным стенам и основаниям.
Во всех других случаях шурупы можно использовать с предвари-
тельной постановкой проволочных спиралей.

На фиг. 4 приведены эскизы шурупов и глухарей; в табл. 9
приведены их основные размеры.

Таблица

гост		Диаметры шурупов	Размеры в мм				
Шурупы	1144-41	1	(Фиг. 4, а) Диаметр шурупа d Диаметр головки D Высота головки h Ширина шлица п Длина шурупа 1	3  5,5  2,3  0,8  9-30	4  7,5  3,0  1,0 15-60	5  9,5  3,6  1,2  22—70	6  11,5  4,5  1,5 30-85	8  15,0  6,0  2,0 50-100
	1145-41	(Фиг. 4, tf) Диаметр шурупа d Диаметр головки С) Высота головки h Ширина шлица п Длина шурупа 1	3  6  1,5  0,8 9-30	4  8  2,0  1,0  15-60	5  10  2,5  1,2  22-70	6  12  3,0  1>5  30—85	8  16  4,0  2,0  50-100
Глухари	1432-42	(Фиг. 4, в)  Диаметр глухаря d  Размер „под  ключ" S  Высота головки h  Внутренний диа- метр rfj . . . .  Длина глухаря /	6  11  4  4,6 35-65	'8  14  5,5  5,9 40-80	10  17  7  7,6  40-120	12  22  8  9,6 65-140	II II 1
Примечания:  1.	Длина стандартных шурупов /: 9, 12, 15, 18, 22, 26, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 85, 100 мм.  2.	Длина стандартных глухарей/; 35, 40, 50,65, 80, 100, 120, 140 мм.							
Гайки и шайбы (ГОСТ 5915-51, 5916-51, 6959-54, 6957-54)
являются неотъемлемыми элементами всех болтовых и винтовых

Фиг. 5. Гайки:

а — чистая по ГОСТ 6959-54; б — черная
по ГОСТ 6957-54.

^7 — получистая шестигранная по ГОСТ 5915-51;
б — гайка получится шестигранная низкая
по ГОСТ 5916-51.

Фиг. 6. Шайбы:

должны быть получистыми. На фиг. 5 и 6 даны эскизы гаек и шайб
и, соответственно этому, в табл. 10 и 11 приведены их основные
размеры.

Таблица 10	Таблица 11

гост	Диаметр резьбы d	Размер „под ключ" S	Высота Н	Диаметр описанной окружно- сти D
	в мм			
	2	4	1,6	4,6
	3	6	2,5	6,9
	4	8	3,5	9,2
5915-51	5	9	4	10,4
	6	11	5	12,7
	8	14	б	16,2
	10	17	8	19,6
	6	11	4	12,7
5916-51	8	14	5	16,2
	10	17	6	19,6

гост	Диаметр болта в мм	Размеры шайб в мм		
		d	D	$
	3	3,2	8	0,8
	4	4,2	10	1,0
6959-54	5  6	5,5  6,5	12  14	1,2  1,5
	8	8,5	18	1,5
	10	10,5	21	2,0
	6	6,5	14	1,5
6957-54	8	8,5	18	1,5
	10	10,5	22	2,0

Гвозди (ГОСТ 4029-48, 4030-48). При выполнении монтажных
работ бывает необходимо прикреплять обшивочные листы, про-
кладки и тому подобные элементы к деревянным конструкциям
(стены, плиты, щиты). Для этой цели используют гвозди с широ-
кими головками, например толевые и кровельные. В табл. 12 даны
основные сведения о гвоздях, употребляемых для указанных работ.

Для прикрепления кронштейнов и других подобных устройств
могут потребоваться обычные строительные гвозди. Они, в соответ-
ствии с ГОСТ 4028-48, выпускаются с диаметром стержней от 0,7
до 8 мм, причем длина их находится в пределах от 7 до 250 мм.

Все гвозди изготовляют из низкоуглеродистой стальной прово-
локи.
Наименование	Диаметр стержня	Диаметр головки	Высота головки	Длина
	в мм			
Гвозди проволочные толевые, ГОСТ 4029-48	2	5  7	0,5  0,4	20 и 25
	2,5	6,5  8,5	0,63  0.5	30,35 и 40
	3	7,5  10,5	0,75 0,6	40
Гвозди проволочные кровельные, ГОСТ 4030-48	3,5 4	8  9	2,1  2,4	45  50

Заклепки весьма надежны для соединения деталей из тонко-
листового материала. Заклепки следует изготовлять из мягкой
стали. Заклепки разделяют
по форме, размерам го-
ловки и по назначению.
Так, например, все закле-
почные соединения в жестя-
ницкой практике выполняют
при помощи специальных
заклепок (ГОСТ 1190-41).
Однако в некоторых слу-
чаях для получения проч-
ных швов допускается при-
менение бондарных закле-
заны эскизы упомянутых за-

клепок, а в табл. 13 приведены их параметры.

Таблица 13

S)

а)

Фиг. 7. Заклепки:

а — жестяницкие; б — бондарные.

пок (ГОСТ 1189-41). На-

7

Заклепки стальные (жестяницкие) ГОСТ 1190-41					Заклепки стальные (бондарные) ГОСТ 1Ь9-41			
Диаметр стержня d	Диаметр головки D	Высота потая h	Высота сферы т	Длина 1	Диаметр стержня а	Диаметр головки D	Высота головки h	Длина 1
				В ММ				
2	4,5	0,4	0,7	4 и 6	2,3	5,2	1	5 и 6
2,3	5,2	0,4	0,8	5 и 7	2,6	5,2	1,2	7
2,6	5,8	0,5	0,9	6 и 8	3	6	1,4	8
3	6,4	0,6	0.9	7 и 9	3,5	7	1,6	9
3.5	7,4	о,7	1,0	8 и 10	4	8	1,8	8 и 10*
4	8,2	0,7	1,1	9 и 1	5	10	2	11
5	10,2	0,9	1,4	Щ, 12  14. 16	6	12	2,4	12  	2	
11.	ПРОКЛАДОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Прокладочные материалы широко используют при монтаже
воздуховодов и других вентиляционных устройств. В зависимости
от физического состояния воздуха (влажность, температура, запы-
ленность) применяют соответствующие прокладки (картон, асбе-
стовый картон, резина и т. п.). Ниже приводятся остальные дан-
ные прокладочных материалов.

Картон прокладочный по ГОСТ 6406-52 предназначается в каче-
стве уплотнительных прокладок во фланцевых и других соедине-
ниях. Толщина картона ограничивается следующими величинами:
0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,5; 2,0 и 2,5 мм. Картон толщиной до 0,5 мм вы-
пускают в рулонах, а толще 0,8 мм — в листах, размеры которых
уточняются с заводом изготовителем.

Картон асбестовый по ГОСТ 2850-45, представляет собой огне-
стойкий листовой материал, основой которого является хризолито-
вый асбест. Кроме этого, асбестовый картон можно применять
в качестве теплоизоляционного материала. В зависимости от со-
става картон выпускается двух марок: А — без наполнителя и свя-
зующего и АС — с минеральным наполнителем и связующим. Кар-
тон выпускается листами толщиной: 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8;
9; 10 и 12 мм. Ширина и длина листов — от 900 до 1000 мм.

Бумага асбестовая по ГОСТ 2630-44 изготовляется из хризотил-
асбеста. Основное применение бумаги — материал для теплоизоля-
ционных работ. Промышленность выпускает бумагу в листах и ру-
лонах. Листы имеют размеры 950 X 1000 мм и толщину: 0,5; 1,0
и 1,5 мм. Рулонная бумага выпускается шириной 670; 950 и
1150 мм и толщиной: 0,3; 0,4; 0,5 и 0,65 мм.

Картон электроизоляционный марки ЭВ по ГОСТ 2824-45 вы-
пускается промышленностью в рулонах и листах. Для жестяницких
работ (изготовление шаблонов) может быть использован картон
толщиной: 0,5; 1,0; 1,25 и 1,5 мм.

Резина техническая в жестяницкой практике применяется глав-
ным образом для прокладок в фланцевых соединениях воздухово-
дов, по которым перемещается влажный воздух. Резина выпу-
скается в виде так называемой технической пластины, которая по
своим свойствам (мягкость, эластичность) является наиболее под-
ходящей для прокладок в соединениях воздуховодов.

12.	ОЛИФЫ И КРАСКИ

Всевозможные жестяницкие устройства, расположенные на
открытом воздухе, подвергаются коррозии, т. е. окислению и после-
дующему разрушению. Для предохранения изделий от коррозии их
окрашивают масляными красками или лаками.

Олифа натуральная приготовляется из льняного или конопля-
ного масла. Ее используют для приготовления густотертых красок
и последующего их разведения перед употреблением. Олифа,
15
нанесенная на поверхность тонким слоем, высыхает через 24 часа
при температуре около 20°. Натуральную олифу употребляют для
проолифки и окраски ответственных устройств и изделий, главным
образом находящихся на открытом воздухе. Для ускорения вы-
сыхания в олифу добавляют сикатив, который представляет собой
свинцово-марганцовистую соль нафтеновой кислоты.

Кроме натуральной олифы, в практике широко применяют так
называемую полунатуральную олифу типа Оксоль. Эта олифа со-
держит не менее 55% растительных масел.

Для приготовления красок необходимы сухие красители (охра,
мумия, сажа и т. д.). В результате затирания красителей на олифе
получают те или иные масляные краски. Практически чаще всего
пользуются густотертыми красками.

В последнее время для окрасочных работ вместо дефицитных
масляных красок используют различные заменители, например
кузбасскраску (состоит из 65% каменноугольного лака и 35% же-
лезного сурика) и сланцевую краску СА и СЖ. Краска СА состоит
из сланцевой олифы и алюминиевой пудры; краска СЖ отли-
чается от упомянутой тем, что в ней пудра заменена железным
суриком. Лучшим грунтовочным составом красок СА и СЖ
является натуральная олифа.

Кузбасскраску наносят на предварительно огрунтованные ме-
таллические изделия. В качестве грунтовочного состава применяют
химически стойкую эмаль ДП, которая состоит из лака этиноль,
хлорпарафина, железного сурика и уайт-спирита.

Воздуховоды и другие металлические изделия окрашивают
красками темных или светлых тонов (черные, белые, серые, олив-
ковые и т. п.).

Суриковая замазка применяется для промазки прокладок во
фланцевых соединениях. Замазка состоит из четырех весовых ча-
стей молотого мела, двух весовых частей тертых белил, двух весо-
вых частей олифы и одной весовой части тертого сурика.

13.	ПРИПОИ И ФЛЮСЫ

Для пайки применяют оловянно-свинцовые припои. Припой
представляет собой сплав с различным процентным содержанием
олова и свинца. В табл. 14 приведены наиболее употребительные
марки припоев и указана область их применения.

Флюсы. При пайке употребляют так называемые флюсы — ве-
щества, способствующие удалению образовавшихся в процессе
пайки окисей металлов, которые препятствуют получению прочного
шва.

Нашатырь — кристаллическую соль белого цвета, применяют
для обезжиривания рабочего ребра паяльника.

Соляную кислоту применяют для пайки оцинкованной стали.

Хлористый цинк — жидкость, которая растворяет образующиеся
при нагревании окиси металлов. Получают хлористый цинк путем
травления (цинком) соляной кислоты.
Наименование припоя	Марка припоя	Состав припоя в °/0		Назначение припоя
		Олово	Свинец и др.	
Оловянно-свин- цовый 90	ПОС 90	89-90	11-10	Пайка внутрен- них швов пищевой посуды
Оловянно-свин- цовый 30	ПОС 30	29-30	71-70	Пайка латуни, ли- 1 стовой стали, цин- ковых и оцинкован- ных листов, белой жести
Оловянно-свин- цовый 18	ПОС 18	17—18	83-82	Пайка стальных листов, латуни, оцин- кованной стали, лу- жение жести перед пайкой. Опаивание фальцевых соедине- ний
Оловянно-свин- цово-сурмяни- стый	ПОС 4-6	3—4 и  сурьмы 5-6	92-90	Пайка белой же- сти, листовой стали, латуни и меди при наличии замочных швов

Козловский 2596
ГЛАВА JI

ЖЕСТЯНИЦКАЯ МАСТЕРСКАЯ

14.	ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К МАСТЕРСКОЙ

Жестяницкие работы следует выполнять в специальной мастер-
ской, состоящей из производственных помещений, кладовой, ком-
наты отдыха, конторы и др. Производство жестяницких изделий
в специально приспособленном помещении более производительно,
снижает брак и, кроме того, в таком помещении легче обеспечить
нормальные санитарно-гигиенические условия для работающих.

Планировка рабочих мест в мастерских и расстановка оборудо-
вания должны отвечать технологическим условиям производства.
Оборудование рабочих мест в мастерской состоит из верстаков, ме-
ханизмов и приспособлений.

Жестяницкая мастерская должна быть сухой и иметь хорошее
естественное освещение. Световая площадь окон производственного
помещения мастерской должна составлять не менее 15% от пло-
щади пола. Кроме этого, в мастерской нужно иметь искусственное
освещение — общее и частично местное (для разметчиков). Для
меньшей утомляемости зрения лампы общего освещения заключают
в колпаки с матовыми абажурами. В помещении должна быть
предусмотрена вентиляция. Нормальная температура жестяницкой
мастерской— 15—17°. Перечисленные выше условия являются обя-
зательными, так как способствуют повышению производительности
труда.

Мастерская должна иметь рабочие верстаки и различное меха-
ническое оборудование, соответствующие особенностям того или
иного жестяницкого производства и достаточные для выполнения
плана работ.

Рабочую площадь мастерской рассчитывают исходя из 10—12 м2
на одного жестянщика. При размещении оборудования предусма-
тривают проходы шириной около 1,5 м.

Кроме основного производственного помещения, большие ма-
стерские должны иметь вспомогательные помещения, как-то: кон-
тору начальника мастерской площадью 14—16 ж2; материальный
склад площадью около 15—20% от площади производственного
помещения; комнату отдыха с необходимым оборудованием (стол,
табуреты, диваны); раздевалку с индивидуальными шкафчиками и
18
Фиг. 8. Жестяницкая мастерская:

А — производственное помещение:

1 — место для проолифим: 2—место для сортировки: 3—ножницы гильотинные;-/ — верстак жестянщика; 6 — ножницы вибрационные; б — трех-
сторонняя «игмашина; 7 — семивалковая вальцовка; 8— трехвалковая вальцовка; 9 — фалшезакаточный станок; 10 — зигмашина; // — фальце-
прокатный станок; 12—станок для отгиба кромок; 13 — фланцепрокатный станок; 14 — электросварочная точечная машина; 15 — электросвароч-
ная шовная машина; 16 — наковальня; 17 — наждачный станок; 18 — сверлильный станок; 19—шкаф инструментальный; 20—верстак слесарный;

21 — стол разметочный; 22—шкаф для разметочных инструментов; 23— верстак сборочный; 24— ящик для обрезков.

Б — сушка проолифленных листов; В — склад; Г — подсобное помещение.
скамейкой для переодевания, уборную и др. При расчете площади
комнаты отдыха исходят из нормы 2—2,5 м2 на одного работаю-
щего.

В мастерской должны быть предусмотрены отдельные места для
бака с питьевой водой, умывальников и ящика для мусора и про-
изводственных отходов.

На фиг. 8 показан примерный план жестяницкой мастерской,
в которой может быть занято до 12 человек.

Фиг. 9. Общий вид жестяницкой мастерской:

1— разметочный стол с плитой; 2 — верстак с брус-оправкой; 3 — вспомогательный верстак; 4 —
стол дйя разрезки листов; 5 — электровиброножницы; 6—столы с механизмами; 7 — ручная валь-
цовка; 8 — зигмашина; 9—фальцегифочный станок; 10— шкаф для инструментов; И— тумба для
инструментов; 12 — шкафчики для одежды.

На плане приведено расположение и других подсобных поме-
щений. План не является типовым, однако дает наглядное предста-
вление о мастерской и компоновке ее оборудования. При серийном
производстве жестяницких изделий расстановку оборудования про-
изводят с учетом характера выполняемых работ и специфических
требований при устройстве поточной линии.

На фиг. 9 показана жестяницкая мастерская, рассчитанная на
одновременную работу 4—5 человек.

15 РАБОЧЕЕ МЕСТО ЖЕСТЯНЩИКА

Рациональная организация производственного процесса и рабо-
чего места являются основными условиями достижения высокой
производительности труда. Выполнение указанных условий эконо-
мит время и обеспечивает улучшение общих условий работы, кото-
20
рые в свою очередь способствуют повышению качества выпускае-
мой продукции и снижают ее себестоимость.

Постоянным рабочим местом жестянщика является верстак, на
котором размещаются материалы и рабочие инструменты, необхо-
димые для выполнения заданных работ.

Сущность правильной организации рабочего места состоит
в том, чтобы рационально разместить на верстаке материалы и не-
обходимый инструмент в таком порядке, при котором рабочий про-
цесс будет протекать при минимальной затрате времени и сил.

Приступая к работе, жестянщик должен ознакомиться с зада-
нием и соответствующей документацией (чертежами). Материал
должен быть удобно уложен на верстаке и не мешать работе.
Инструменты, которыми чаще пользуются, располагают ближе или,
как говорят, «под руками», а те из них, которыми пользуются реже,
располагают на верстаке дальше. Кроме того инструмент, который
берут правой рукой, располагают справа от работающего, а тот,
который берут левой рукой, укладывают слева. Измерительный
инструмент располагают на верстаке перед жестянщиком на
специальной деревянной подставке пли полке, укрепленной на
стене.

Каждый работающий должен усвоить для себя правило, по ко-
торому использованный инструмент укладывается обязательно на
то место, откуда он был взят. Инструменты нельзя класть друг на
друга, сваливать в кучу и пользоваться ими не по назначению.
Каждый жестянщик должен воспитать в себе сознательное отно-
шение к культуре труда и производственной дисциплине.

На рабочем месте должны поддерживаться порядок и чистота.
Для этого после работы остатки неиспользованного материала
нужно складывать в специально предусмотренные места. После
работы инструменты должны быть протерты сухой тряпкой, сма-
заны маслом и сложены в ящики, устроенные под верстаками или
в специальных тумбах.

Изношенный инструмент необходимо своевременно ремонтиро-
вать (точить, регулировать, восстанавливать ручки и т. д.). Рабо-
тать неисправным инструментом категорически запрещается, так
как это ведет к травматизму.

Станки и механизмы, закрепленные за жестянщиками, необхо-
димо ежедневно (после работы) очищать от обрезков и грязи. Все
рабочие части механизмов необходимо ежедневно обтирать сухими
тряпичными концами, а затем смазывать обтертые поверхности
слегка промасленными концами. В подшипники и другие трущиеся
места периодически заливают машинное масло.

Верстак представляет собой рабочий стол жестянщика, состоя-
щий из массивной крышки размером 1500X3000 мм, укрепленной
на двух опорах. Последние могут быть выполнены в виде прочных
козелков или тумб-шкафчиков с выдвижными ящиками, в которых
могут храниться инструменты. Крышку верстака делают из досок
толщиной 40—50 мм и сверху покрывают листовой сталью толщи-
ной от 0,51 до 0,76 мм. Края крышки окантовывают врезными
стальными угольниками 50X50X5 мм. Окантовку к крышке кре-
пят шурупами с потайными головками (фиг. 10).

Рядом с верстаком должны располагаться тиски, укрепленные
на массивном основании. Тиски могут быть как параллельными, так

Фиг. 10. Верстак жестянщика:

/—крышка из шпунтованных досок, связанных в раму; 2 — окантовка из угловой стали
50%50Х5	3 —тумба-шкафчик с тремя выдвижными ящиками.

к стуловыми. В частном случае тиски можно укреплять на одной
из малых сторон крышки верстака.

Работа в жестяницких мастерских сопровождается шумом от
молотков, которыми производят правку, выколотку и другие опе-

Фиг. 11. Шумопоглощающее приспособление к верстаку.

рации с листовой сталью. Для устранения шума, который уто-
мляюще действует на работающих, инженерами А. Г. Степановым и
Н. М. Токаревым было предложено специальное приспособление
(фиг. 11). Оно укрепляется на задней стенке верстака 1 и состоит
22
из трубчатой стойки 2, поворотно-подъемного кронштейна 3, удер-
живаемого на стойке муфтой 4 и сжимаемой винтом 5. На свобод-
ном конце кронштейна укрепляются сменные амбусы 6 (фасонные
наковальни), на которых выполняют работы, сопровождаемые рез-
ким шумом. Кронштейн при помощи подвижно-раздвижной под-
ставки 7 упирается в крышку верстака. Для поглощения шума вну-
треннюю полость стойки и кронштейна заполняют деревом; амбус
опирается на резиновую прокладку S. Приспособление удобно для
'мелких работ и может одновременно обслуживать два верстака.

16.	ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ РАБОТ

В основном жестянщики пользуются слесарными инструментами,
но в то же время они применяют и чисто жестяницкие инструменты
и приспособления, которые в слесарной практике не используются.

Ручные инструменты жестянщик хранит на своем рабочем месте
или в инструментальной кладовой. В практике чаще всего встре-
чается комбинированное хранение: часть наиболее ходового руч-
ного инструмента находится на рабочих местах, а часть хранится
в инструментальной кладовой.

Инструменты и приспособления, в соответствии с характером
выполняемых работ, делятся на следующие группы.

1.	Измерительные: линейки масштабные, рулетки, кронциркуль,
нутромер, штангенциркуль, транспортир, малка, уровень.

2.	Разметочные: чертилка, кернер, циркуль, угольники, рейс-
мас и др.

3.	Ударные: молотки стальные и деревянные, кувалды, зубила
и крейцмейсели.

4.	Инструменты для резки и опиливания: ножницы ручные,- нож-
ницы кривые, ручная ножовка, виброножницы, напильники драче-
вые и личные (плоские, полукруглые, квадратные, трехгранные и
круглые).

5.	Инструменты для сверления и нарезания резьбы; сверла, зен-
керы, сверлильная дрель, плашки и метчики.

6.	Жестяницкие: молоток-гладильник, молотки с полукруглыми
бойками, скребки, обжимки, натяжки, поддержки, бородки, нако-
вальни.

7.	Приспособления для пайки: паяльники, паяльные лампы,
Деревянные поддержки.

8.	Монтажные: ключи разводные и торцевые, отвертки, плоско-
губцы, тиски ручные и т. д.

Кроме упомянутых инструментов для работ требуются нако-
вальни, тиски, различные оправки и бруски, струбцинки и др.

Ручные инструменты жестянщика должны удовлетворять сле-
дующим техническим требованиям. На рабочих и других поверхно-
стях не должно быть трещин, заусенцев, плен, волосовин, закатов
в раковин. Поверхности, которые не подвергают обработке, не
Должны иметь наплывов и тому подобных дефектов. Острые ребра,
23
могущие быть причиной ранения рук, необходимо сгладить. На ра-
бочих и особенно режущих частях не должно быть забоин и вмятин.
Рабочие концы всех ударных инструментов должны быть закалены
и затем отпущены до соответствующей твердости.

17.	ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ В ЖЕСТЯНИЦКОЙ МАСТЕРСКОЙ

Организация жестяницкого производства планируется следую-
щим образом. Отдельные исполнители объединяются в звенья по
профессиональным признакам (разметчики, раскройщики, фаль-
цовщики) . Звенья комплектуют в специализированные бригады
с таким расчетом, чтобы последние обеспечивали весь производ-
ственный цикл, предусмотренный технологическим процессом;
этому требованию подчинено основное и вспомогательное оборудо-
вание цеха. Укомплектованные бригады расставляют на производ-
ственные участки в таком количестве, чтобы полностью было обес-
печено выполнение плана предстоящих работ.

В жестяницких цехах, где преобладают индустриальные методы
производства, существенное влияние на повышение производитель-
ности труда оказывает степень использования рабочего времени,
а также продолжительность и количество технологических остано-
вок. Наоборот, в жестяницких мастерских, где преобладают ручные
приемы работы, существенным фактором, оказывающим влияние на
рост производительности труда, является рациональная организа-
ция трудовых процессов. Кроме указанного большое влияние на
производительность труда, а также и на качество выпускаемой
продукции оказывает культура рабочего места с его оснасткой (ин-
струментами, приспособлениями), порядком обслуживания, плани-
рованием рабочего времени и т. д.

В жестяницких цехах, где основой производства является поточ-
ная линия, а также и при бригадном способе производства, приме-
няют пооперационный метод ведения работ. К этому нужно стре-
миться и в условиях смешанного производства, где преобладает
ручной труд.

Жестянщик, получив наряд, в котором подробно отражено
сменное задание, должен вдумчиво отнестись к нему. Подготовив
должным образом рабочее место и мысленно разбив все предстоя-
щие работы на простейшие операции, исполнитель приступает к вы-
полнению задания. Результат данного этапа работы всецело зави-
сит от степени подготовки рабочего места, технической грамотно-
сти исполнителя, его трудовых навыков и сноровки.
ГЛАВА III

НЕКОТОРЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ ГЕОМЕТРИИ

18.	ОСНОВНЫЕ ПОСТРОЕНИЯ

Геометрические построения, которые рассматриваются ниже,
легко выполнить на бумаге при помощи чертежных инструментов.
Другое дело выполнение указанных построений на металлическом
листе. Для этого потребуются: металлические линейки, угольники
и специальные инструменты, из которых жестянщик наиболее
часто будет иметь дело с чертилкой и кернером.

Для того чтобы научиться правильно делать различные вы-
кройки и шаблоны, нужно хорошо освоить основные приемы гео-
метрического построения на плоскости. Только в этом случае
жестянщик справится с техникой построения всевозможных раз-
верток, с которыми он может встретиться в своей повседневной
работе.

Прямая линия. Прямой линией называется кратчайшее рас-
стояние между двумя точками. Представление о прямой линии
дает туго натянутая струна. Прямую линию принято обозначать
двумя буквами, например, прямая АБ (фиг. 12, а). Ограниченную
часть прямой часто называют отрезком.

Построение перпендикулярных линий. Перпендикуляром назы-
вают прямой отрезок, составляющий прямой угол с данной прямой.

При построении часто требуется опустить перпендикуляр из
заданной точки на прямую; например, требуется опустить перпен-
дикуляр из точки О на прямую АБ. Для этого из точки О
(фиг. 12,6) произвольным радиусом проводим дугу так, чтобы
она пересекла прямую АБ в точках а и б. Затем из этих точек
также произвольным радиусом делаем засечки, которые пересе-
кутся в точ1се В. Соединив точку О с точкой В будем иметь пря-
мую линию ОВ, перпендикулярную к АБ.

В другом случае ' наоборот требуется восстановить перпен-
дикуляр из точки О, лежащей на прямой АБ. Для этого из
точки О произвольным раствором циркуля делаем засечки а и б
(фиг. 12, в). Далее из засечек радиусом, несколько большим по-
ловины отрезка абу проводим дуги, которые пересекутся в точке В.
Соединив прямой точки В и О получим линию ВО, перпендикуляр-
ную к АБ.

Перпендикуляр в конце линии строится следующим образом.
Берем прямую АБ (фиг. 12, г) и произвольную точку О. Приняв
точку О за центр, очерчиваем радиусом АО дугу аа, которая
пересечет прямую АБ в точке Г. Далее проводим прямую через
точки О и Г, которую продолжаем до пересечения ее с дугой
в точке В. Соединив точку В и А получим линию АВ, перпенди-
кулярную АБ.

Построение параллельных линий. Чтобы провести через
точку О параллельную линию относительно прямой АБ нужно
приложить угольник длинной стороной таким образом, чтобы
линия АБ совпала с ней (фиг. 13, а), а затем к другой стороне
угольника плотно приложить линейку. После этого передвигаем
угольник вдоль линейки до тех пор, пока его длинная сторона не
совпадет с точкой О. Проведя через точку О прямую ВГ, полу-
чим ВГ параллельную АБ.

В случае, когда параллельная линия должна находиться на
.значительном расстоянии от заданной прямой, то поступают так:
на концах заданной линии восстанавливают требуемой величины
перпендикуляры и соединяют их прямой. Эта прямая будет строго
параллельной по отношению к заданной.

Деление прямых отрезков. Для того чтобы разделить задан-
ную прямую АБ пополам (фиг. 13,6) необходимо провести цир-
кулем из точек А и Б вспомогательные дуги аа и 66. Прямая ВГ,
проведенная через точки пересечения дуг, разделит прямую АБ
точно пополам в точке Д.

Любую прямую можно разделить на произвольное число рав-
ных частей; например, требуется разделить на пять равных частей
прямую АБ (фиг. 13, в). Для этого под произвольным углом про-
водим вспомогательную прямую АВ и делаем на ней пять засечек
произвольным раствором циркуля; засечки отмечаем буквами а, б,
в, г и д. Далее устанавливаем длинную сторону угольника так,
чтобы точки Б и д оказались лежащими вдоль его стороны. Затем
прикладываем к малой стороне угольника линейку и проводим
параллельные через точки г, в, б и а. В результате построения
прямая АБ окажется разделенной на пять равных частей.

Углы, их построение и измерение. В процессе разметки часто
приходится строить различные углы. Для построения углов
применяют специальный прибор, называемый транспортиром;
этим же прибором производят измерение углов, а также и их
деление.

Углы измеряются в градусах. Градус представляет собой
1/36о часть длины окружности. Более мелкой величиной является
минута; в одном градусе содержится 60 минут. Градус обозна-
чается кружком, который проставляется вверху справа у цифро-
вого значения угла; минута обозначается штрихом и проставляется
в том же месте. Например, угол в десять градусов и пятнадцать
минут пишется—10° 15'.

Углы в зависимости от их величины, выраженной в градусах,
подразделяются на три вида: прямой угол — содержит 90°; острый
угол — имеет величину менее 90°; тупой угол — имеет величину
более 90°.

При построении угол обозначают тремя буквами, например^
угол АО Б. Среднюю букву всегда проставляют у вершины угла.

Транспортир (фиг. 14, а) представляет собой металлическое
основание 1, совмещенное с полукругом. На внешней кромке полу-
круга нанесена шкала 2 с градусными делениями от 0 до 180э.

Фиг. 15. Деление углов.

Фиг. 14. Транспортир и угломер.

Центр шкалы отмечен на полукруге цифрой 90, а центр основания
вырезом — засечкой 3.

Построение, а равно и измерение угла, представляет простую
операцию, сводящуюся к следующему. Если требуется построить
угол, равный 35°, то надо чертилкой провести по левому верхнему
выступу основания транспортира (фиг. 14, а; риска Д), очертить
прямоугольный выступ в центре основания О и отметить чертил-
кой риску Б, совпадающую на шкале с цифрой 35. После этого
убирают транспортир и соединяют прямыми, риски А и Б, с вер-
шиной прямоугольной засечки О (фиг. 14, б).

‘При измерении угла совмещают верхнюю кромку основания
транспортира так, чтобы она совпала с одной из сторон, а вер-
шина прямоугольного выреза на основании совпала с вершиной
измеряемого угла. Отсчет последнего производят в том месте
шкалы, где вторая сторона измеряемого угла выйдет из-под полу-
круга транспортира.
Более удобным прибором для построения углов является же-
стяницкий угломер (фиг. 14, в). Для построения угла достаточно
установить риску подвижной линейки 5 на соответствующее значе-
ние угла и укрепить ее зажимом 6. После этого угломер наклады-
вают на лист и очерчивают заданный угол. Очерчивание послед-
него производят по верхней кромке основания 4 (через нуль
шкалы) и вдоль узких щелей на подвижной линейке. На угломере
(фиг. 14, в) установлен угол 60°.

Деление углов. Перпендикуляр, опущенный на прямую линию,
образует два прямых угла (фиг. 15, а). Имея прямой угол легко
построить угол, равный 45°. Для этого нужно из угла ВОБ произ-
вольным радиусом провести дугу аа так, чтобы она пересекла

а _ тупоугольный; б — остроугольный, он же и равнобедренный; в — остроугольный,
он же и равносторонний; г — прямоугольный.

стороны данного угла. Затем из полученных засечек, как из цен-
тров, сделать пересекающиеся засечки и точку пересечения Г со-
единить с вершиной угла О. Таким образом прямой угол будет
разделен на две равные части (по 45°). Точно таким же поряд-
ком может быть разделен любой угол.

Чтобы разделить прямой угол АОБ (фиг. 15, б) на три равные
части надо: из вершины О произвольным радиусом провести
дугу аа, которая пересечет обе стороны прямого угла. Далее, не
меняя раствора циркуля, из точек А и Б, как из центров, делаем
на дуге аа новые засечки, отмеченные буквами В и Г. Соединив
точки В и Г с вершиной угла О прямыми получим три угла по 30°.

Построение других углов, встречающихся в практике, можно
осуществить путем их последовательного деления, сложения и
вычитания.

Понятие о треугольниках. Треугольником называется геометри-
ческая фигура, ограниченная тремя сторонами. Треугольники отно-
сительно сторон делятся на разносторонние, равнобедренные и
равносторонние, а относительно углов — на остроугольные, прямо-
угольные и тупоугольные (фиг. 16).

В прямоугольном треугольнике один из углов является
прямым. Стороны, которые образуют прямой угол, назы-
ваются катетами, а сторона, лежащая против прямого угла, —
гипотенузой.
В равнобедренном треугольнике две стороны всегда равны,,
а образованный ими угол может быть острым, прямым или тупым.

В равностороннем треугольнике все стороны равны между со-
бой; при этом условии все углы являются равными.

Высотой называется перпендикуляр, опущенный из вершины
треугольника на его основание.

Фиг. 17. Построение треугольника.

Сумма всех углов в любом треугольнике равна 180°.

Имея три стороны а, б и в (фиг. 17, а) можно построить тре-
угольник. Отложим по горизонтали отрезок а и обозначим его-
буквами АБ, Затем в последовательном порядке радиусами, рав-
ными сторонам бив, делаем засечки из точек А и Б. Точку пере-
сечения обозначаем буквой В и, соединяя ее с точками А и Бг
получаем искомый треугольник АББ (фиг. 17,6).

Уклон есть отклонение от горизонтальной или вертикальной
прямой. Рассмотрим пример построения уклона 1:8 (фиг. 18).
Горизонтальную прямую АБ делим на восемь равных частей, из
точки Б восстанавливаем перпендикуляр и откладываем на нем
отрезок, равный Vs АБ, и отмечаем конец его буквой В. Пря-
мая АВ имеет уклон 1 :8 или в переводе на проценты 12,5%.
Другими словами, уклон прямой ДВ =^ = -|-или-$-100 = 12,5%.

19.	ОКРУЖНОСТЬ И ЕЕ ЭЛЕМЕНТЫ

На фиг. 19 изображена окружность со всеми ее элементами,,
краткое описание которых приводится ниже.

Окружность — замкнутая кривая, все точки которой одинаково
удалены от центра. Радиус — прямая, соединяющая центр с лю-
бой точкой, лежащей на окружности. Диаметр — прямая, соеди-
30
няющая две точки, лежащие на окружности, и проходящая через
центр. Хорда — не проходящая через центр прямая линия, соеди-
--------------------	-------- на окружности. Дуга — часть

няющая две точки, лежащие
окружности. Круг — плоскость,
лежащая внутри окружности. Сек-
ТОр _ часть круга, ограниченная
двумя радиусами и дугой. Окруж-
ность или часть окружности ме-

жет быть измерена дуговыми
градусами.

Если окружность развернуть
в прямую линию и уложить на
нее ее диаметр, то он уложится
в 3,14 раза; другими словами —
длина окружности равна диа-
метру, умноженному на 3,14.

Фиг. 19. Окружность и ее элементы.

Деление окружности на части.
Для того чтобы разделить окруж-
ность на две равные части,
нужно провести прямую линию
через ее центр, в результате чего

она окажется разделенной пополам.

Чтобы разделить окружность на три равные части надо про-
вести диаметр АБ (фиг. 20, а), а затем из точки Б раствором
циркуля, равным радиусу БО, сделать засечки в точках В и Г.
В результате окружность будет разделена точками Л, В и Г на три
равные части.

Фиг. 20. Деление окружностей.

Двумя взаимно перпендикулярными диаметрами окружность де-
лится на четыре равные части.

Окружность может быть разделена на пять равных частей.
Для этого проводим два взаимно перпендикулярных диаметра АБ
и ВГ, которыми делим окружность на четыре части (фиг. 20,6).
После этого радиус АО делим пополам в точке Д. Затем из
точки Д, как из центра, радиусом, равным ДВ, описываем дугу
и продолжаем ее до пересечения с диаметром АБ в точке Е. Да-
лее из произвольной точки а, лежащей на окружности, рядом
последовательных засечек, делим окружность отрезком BE на пять
равных частей в точках б, в, г и д, используя каждую засечку,
как центр для определения последующей.

При делении окружности на шесть равных частей надо уста-
новить раствор в циркуле так, чтобы он был равен радиусу дан-
ной окружности. После этого из произвольной точки, лежащей на
окружности, делаем пять последовательных засечек, используя для
этого каждую сделанную засечку как центр для последующей.
Таким образом, окружность будет разделена на шесть равных
частей.

Фиг. 21. Нахождение центра окружности. Построение
касательной.

Деление окружности на семь равных частей начинаем с по-
строения двух взаимноперпендикулярных диаметров АБ и ВГ
(фиг. 20, в). После этого из точки А, как из центра, радиусом АО
делаем засечку Д на окружности. Далее из точки Д опускаем
перпендикуляр ДЕ на АБ. Отрезок ДЕ есть величина раствора
циркуля, которым из произвольной точки Л, лежащей на окруж-
ности, делаем шесть последовательных засечек в точках б, в, г,
д, е и ж.

В результате построения окружность окажется разделенной на
требуемое число равных частей. При этом нужно стремиться произ-
водить построение с возможно большей точностью.

По примеру рассмотренных выше случаев, окружность может
быть разделена на 8, 9, 10, 12 и т. д. равных частей.

Нахождение центра окружности. Определение центра заданной
окружности производим следующим образом. Из произвольной
точки А (фиг. 21, а), лежащей на окружности, делаем засечки
в точках Б и В и соединяем их хордами с точкой А. Далее через
середины хорд АБ и АВ восстанавливаем перпендикуляры, пере-
секающиеся при продолжении в точке О, которая и будет являться
центром искомой окружности.
Касательная есть прямая, соприкасающаяся с окружностью
в одной обшей точке.

Чтобы провести касательную через точку А (фиг. 21,6), лежа-
щую на окружности, надо из точки А провести вспомогательную

Фиг. 22. Построение сопряжений.

прямую через центр О, затем на ее продолжении сделать за-
сечку Б радиусом Р = АО. Далее из точек Б и О делаем произ-
вольным радиусом засечки В и Г; проведенная через точки В и Г
прямая будет являться искомой касательной.

Фиг. 23. Построение эллипса.

Сопряжение есть плавный переход от одной прямой или кри-
вой линии к другой. В сопряжениях, выполненных циркулем,
точка сопряжения находится на прямой, соединяющей центры дуг
окружностей. В точке сопряжения радиус окружности всегда пер-
пендикулярен касательной.

Козловский 2596	33
На фиг. 22 приведено несколько характерных случаев сопря-
жения различных линий.

Построение эллипса. Построение эллипса по заданным осям
сводится к следующему: из точки пересечения большой и малой
осей эллипса О (фиг. 23) описывают две полуокружности радиу-
сами, равным половине упомянутых осей. После этого половину
большой окружности делят на 12 равных частей. Точки деления со-
единяют с центром и одновременно нумеруют. Затем из точек деле-
ния, лежащих на большой окружности, проводят прямые, парал-
лельные малой оси, а из точек деления, лежащих на малой
окружности, проводят линии, параллельные большой оси. Эти
вспомогательные линии продолжают до их взаимного пересечения.
Точки пересения (Г, 2', 3' и т. д.) соединяют между собой кривой
линией по лекалу и получают полуэллипс. Тем же порядком
строится и вторая половина эллипса.
ГЛАВА IV
ОБРАБОТКА ЛИСТОВОЙ СТАЛИ

20.	ПРАВКА МЕТАЛЛА

Молоток является наиболее ходовым инструментом жестян-
щика. В зависимости от материала или характера выполняемой

работы используют раз-
личные виды молотков.
В жестяницкой практике
преимущественно приме-
няют молотки квадратно-
го сечения весом 0,4—
0,6 ка; иногда применяют
молотки весом 0,8—1 кг.
Кроме того, широко при-
меняют обычные слесар-
ные молотки весом 0,4—
0,6 кг. Молотки насажи-
вают на березовые или бу-
ковые ручки овальной
формы длиной 300—
350 мм.

Деревянные молотки
делают из твердых пород,
как-то: березы, дуба
и т. д.

На фиг. 24, показаны
основные типы молотков,
применяемых в жестяниц-
ком деле.

Правкой называют
обработку металлов мо-
лотком (металлическим
или деревянным). В ре-
зультате правки погну-
тому и искривленному
металлу возвращается
первоначальная форма.

3*

Фиг. 24. Молотки:

а — жестяницкий молоток; б —слесарный молоток:

/ — молоток стальной; 2 — ручка; 5 —обкладка из жести;
в —деревянный мслоток (киянка):

/ — молоток; 2 — ручка.

г — круглый молоток со сменными бойками:

/ —шека; 2 —стержень; 3— гайка; 4 — ручка березовая;
5—боек (медный, латунный, деревянный, резиновый).

35
Тонколистовая сталь для жестяницких изделий должна иметь
ровную поверхность. Иногда получаемый материал имеет различ-
ные неровности; так, например, на листках могут быть значитель-
ные выпуклости, которые называются хлопушками. Хлопушки пред-
ставляют собой местные вытяжки материала относительно окру-
жающих их участков. Если эти участки на листе правильно растя-
нуть, хлопушки исчезнут. Поэтому для устранения хлопушек нужно
правильно определить участки листа, подлежащие растяжке.

Фиг. 25. Правка тонколистовой стали:

в —правка круглого листа с хлопушкой в середине; б —правка листа с продолговатой хлопушкой;
. в — выпрямление полосы.

Растяжку хлопушек производят специальным молотком — гладиль-
миком При отсутствии последнего может быть использован и про-
стой молоток, но требуется, чтобы форма бойка у него была круг-
лая,. а не квадратная. Кроме того, боек молотка должен иметь
гладкую сферическую поверхность. После удара таким молотком
на листе должен оставаться легкий след в виде правильного кружка.

Правку листов с хлопушками следует производить на ровной
и гладкой плите. Для этого может быть использован ровный лист
стали (толщиной не менее 15 мм), уложенный на стол, специально
приспособленный для этих целей. Правку начинают с того, что
дефектный лист укладывают на плиту хлопушками кверху. Затем
границы хлопушек обводят мелоМс Процесс правки листа с хло-
пушками основан на растяжении металла от комплекса ударов,
наносимых листу бойком молотка. Для примера рассмотрим про-
стейший случай, когда в центре круглого листа имеется одна хло-
пушка (фиг. 25, а).
В данном примере задача сводится к устранению хлопушки
путем сгона ее за счет растяжения листа в радиальных направле-
ниях. Для этого по направлению от обреза к хлопушке наносят
молотком цепочку последовательных ударов, места которых обо-
значены кружками. Стрелками обозначено направление ударов.
Причем, по мере приближения молотка к границе хлопушки число
ударов должно увеличиваться, а сила их уменьшаться. Для успеш-
ного сгона хлопушки рекомендуется делать возможно больше ука-
занных цепочек.

Описанную операцию можно выполнить, нанося удары вокруг
хлопушки в той же последовательности, но не в радиальном на-
правлении, а по концентрическим кругам.

Часто на стандартных листах могут быть хлопушки продолго-
ватой формы. В этом случае лист укладывают на плиту указан-
ным выше способом, а порядок наносимых листу ударов показан
на фиг. 25, б. После растяжения перехватов, выходящих на малые
стороны листа, хлопушка будет сведена.

Листы, которые имеют несколько хлопушек, также можно
выправить. Для этого вначале нужно растянуть участки между
хлопушками, сводя последние в одну общую, а затем в зависи-
мости от ее формы определить места дальнейшей растяжки.
Предусмотреть правила для всех случаев устранения хлопушек
невозможно. Поэтому каждый жестянщик должен поупражняться
и освоить эту рабочую операцию.

Из практики известно, что отрезаемые ножницами от листа
узкие полоски имеют дугообразную форму. Используя описанный
выше принцип, полоски можно выпрямить. Для этого надо более
сильные удары наносить в середине, вдоль вогнутой кромки, по-
лоски. Подходя к прямолинейной части полоски, удары надо умень-
шать, а затем, изменив направление, возвращаться обратно, сохра-
няя при этом систему чередующихся ударов. По мере приближения
к наружному краю частота ударов увеличивается, а сила удара
снижается. Схема направления ударов при правке полоски пока-
зана на фиг. 25, в. Для правки может быть применена система
радиальных ударов.

В некоторых случаях (декапированная листовая сталь толщи-
ной менее 0,4 мм, белая жесть и тонкие листы из цветного ме-
талла) правка стальным молотком может привести к нарушению
целостности листов. В связи с этим упомянутые металлы рекомен-
дуется править молотком с бойком из цветного металла или дере-
вянным молотком с бойком круглого сечения. Молоток изгото-
вляют из твердой породы дерева, а рабочая часть бойка должна
иметь слегка сферическую поверхность без каких-либо местных
изъянов.

Особо тонкие листы и полоски рекомендуется править путем
разглаживания деревянным или металлическим бруском на ров-
ной плите.

Иногда правку производят на вальцах, через которые пропу-
скают листы, имеющие волнистость и коробление. В зависимости
от толщины и размеров листа применяют ручные или приводные
вальцы. Пропущенный через вальцы лист обычно выходит с до-
статочно ровной поверхностью. Отдельные места иногда доводят
вручную. Если правка листа не дает положительных результатов,
то лист отжигают и снова прокатывают. Более рациональную и
высокопроизводительную правку тонколистовой стали можно про-
изводить на семивалковой вальцовке ВМС-81, широко используе-
мой в жестяницком производстве.

Правку полосовой, круглой и угловой стали производят вруч-
ную. Для этого конец прутка или полосы зажимают в тиски и
отгибают усилием правщика. Затем правку завершают на нако-
вальне, где молотком ударяют по выпуклым местам выправляемой
детали до тех пор, пока она не выпрямится. В процессе правки
пруток или полосу поворачивают на другую плоскость; если тре-
буется, то правят с ребра на ребро. Выравнивая угловую сталь,
удары надо наносить не по плоскости полки, а по ребру. Правку
производят на глаз.

21.	РАЗМЕТКА В ЖЕСТЯНИЦКОМ ДЕЛЕ

Разметку на плоскости применяют в жестяницком деле при
изготовлении изделий из тонколистового металла. Приемы раз-
метки на металле по многим признакам сходны с приемами тех-
нического черчения. Приступая к разметке, жестянщик должен
познакомиться с основными измерительными инструментами,
а также с инструментами для нанесения точек и рисок на металле.
Применяемые для этого инструменты во многом похожи на обыч-
ные чертежные приборы. Выполняя разметку, жестянщик должен
уметь читать чертежи, хорошо знать свойства металлов и техно-
логические приемы их обработки.

Разметку следует производить на прочном и устойчивом столе,
покрытом ровным листом стали толщиной 12—15 мм. Ниже при-
водятся описания инструментов разметчика-жестянщика и даются
основные сведения как пользоваться ими.

Масштабную линейку применяют для измерения наружных и
внутренних линейных расстояний. Наиболее удобными для жестя-
ницкой разметки являются линейки длиной 500 и 1000 мм. На
одной из широких сторон масштабной линейки нанесены штрихи
через один мм (фиг. 26, а).

Для измерения какой-либо детали, прикладывают линейку
к этой детали так, чтобы ее нулевое деление совпало с началом
измеряемой детали, тогда деление, совпадающее с концом детали,
укажет ее размер.

Для измерения значительных длин пользуются стальными ру-
летками (длиной 10 и 20 jh), на лентах которых, также как и на
линейках, наносят те же деления.

Рулетка. Жестянщики часто пользуются карманными рулет-
ками с длиной ленты 1 и 2 м (фиг. 26,6). Эти рулетки удобны
тем, что изготовлены из тонкой стальной ленты и поэтому хорошо
38
следуют всем изгибам детали или изделия. Указанными рулетками
можно измерять как линейные расстояния, так и развернутую
длину различных фигурных тел, например, цилиндров, овалов
и т. д.

Чертилку (фиг. 26, в) изготовляют из стальной проволоки,
у которой один конец, а иногда и оба закаляются и затачиваются

Фиг. 26. Инструменты для разметки:

л — линейка стальная длиной 500 чч; б — рулетка карманная (1—2 л/); в — чертилка стальная;
г — угольник прямоугольный; д — рейсмас одноразмерный; е — рейсмас жестяницким; ^ — автома-
тический кернер; з —кернер; и — кронциркуль; /с —нутромер; л —циркуль разметочный большой;
м — циркуль разметочный малый; н — циркуль реечный.

на конус. При нанесении линии чертилку держат с легким накло-
ном в направлении движения руки. Менять положение руки
(вправо или влево) во время движения нельзя, так как от этого
Диния может получиться искривленной. Во время проведения
линии чертилку плотно прижимают к кромке линейки.

Кроме стальных чертилок, для разметочных работ можно при-
менять чертилки, изготовленные из медной или алюминиевой про-
волоки. Эти чертилки на стальных листах оставляют отчетливые
линии. В то же время они не делают царапин, что является их
преимуществом перед стальными чертилками. При использовании
медных или алюминиевых чертилок размечаемая поверхность не
требует специальной окраски. Недостатком упомянутых чертилок
является быстрая затупляемость рабочих концов.

Угольник. Для разметки углов, их проверки, проведения па-
раллельных линий и различных других разметочных работ служит
металлический угольник (фиг. 26, г). Полки угольника составляют
прямой угол. Необходимо следить за сохранностью угольника, так
как от неаккуратного обращения могут погнуться его полки и
смяться угол при вершине. Кроме указанного угольника, можно
применять плоские угольники с углами 30, 45 и 60°.

Рейсмас жестяницкий. На фиг. 26, д показан рейсмас с постоян-
ным разметочным звеном (очертка). Рейсмас с упором (фиг. 26, е)
является удобным прибором для нанесения параллельных рисок
на размечаемом листе. К недостаткам рейсмаса относится то, что
для его упора требуется кромка, обрезанная под линейку.

Автоматический кернер (фиг. 26, ж) употребляют при точной
разметке. Кернение сводится лишь к установке кернера и нажа-
тию. При этом следы от кернера получаются всегда одинаковой
величины. Положительными качествами кернера являются воз-
можность работать одной рукой без молотка и возможность регу-
лирования силы удара по бойку. Последнее особенно ценно при
разметке на тонких листах.

Кернер (фиг. 26, з) представляет собой стальной стержень
круглого или шестигранного сечения, один конец которого заточен
на конус под углом 60° и закален. Кернер служит для отметки
линий путехМ постановки на них конических углублений (точек),
которые получаются в результате ударов, наносимых молот-
ком-ручником по тупому заплечику кернера. Кернер сначала
держат в руке наклонно от себя, а затем устанавливают так,
чтобы его острие совпало с риской. После этого прижатому кер-
неру придают вертикальное положение и наносят удар. Таким же
образом кернят и точки; только в этом случае острие кернера
устанавливают на пересекающихся рисках.

Молоток-ручник изготовляют из стали. Он предназначается
для работы с кернером. Вес молотка 200 г. Молоток насаживают
на деревянную рукоятку длиной 300 мм. Тупой боек молотка
служит для ударов по кернеру, а заостренный для зачеканки не-
правильно нанесенных кернером углублений (точек).

Кронциркуль (фиг. 26, и) представляет собой инструмент, слу-
жащий для измерения наружных диаметров, толщины, а также для
снятия и перенесения размеров с линейки на обрабатываемую
деталь.

Нутромер (фиг. 26, к) предназначается для измерения внутрен-
них диаметров полых изделий и деталей, а также для снятия раз-
меров с линейки.

Кронциркуль и нутромер различаются между собой только
формой ножек.

Разметочный циркуль (фиг. 26, л) служит для вычерчивания
окружностей, различных геометрических построений и перенесения
40
размеров с линейки на размечаемую деталь. Ножки циркуля изго-
товляют из стали; они должны быть прочными и иметь хорошо
заправленные концы. В работе одну ножку устанавливают в углу-
бление, сделанное кернером, а второй ножкой чертят на листе
круговую линию (риску).

Для более мелких окружностей используют разметочный цир-
куль с пружиной (фиг. 26, м).

Вычерчивание больших окружностей производят специальным
разметочным штангенциркулем или реечным циркулем (фиг. 26, н).

Штангенциркуль. Жестянщику часто приходится определять
толщину материала и производить различные измерения. Для этих
целей может быть использован штангенциркуль с точностью изме-

Фиг. 27. Штангенциркуль с точностью измерения 0,1 мм:

а — штг нгенциркуль:

1 — рейка; 2 — неподвижная губка; 3—подвижная губка с рамкой; 4 и 5 — губки для внутреннего
измерения; б —нониус; 7 — стопорный винт; 8 — глубиномер; б, в и г — иллюстрация показаний
нониуса.

рения до 0,1 мм. Штангенциркуль (фиг. 27, а) состоит из рейки,
двусторонних губок — неподвижной (укрепленной на конце рейки)
и подвижной (скользящей по рейке), глубиномера и но-
ниуса.

Отсчет долей миллиметра производят по нониусу. Длина но-
ниусной шкалы обычно равна 9 мм. Шкала помещена в нижнем
вырезе рамки подвижной губки и разделена на 10 равных проме-
жутков. Из этого следует, что одно деление на нониусе равно
0,9 мм, или на 0,1 мм меньше одного деления на рейке.

Когда губки штангенциркуля сомкнуты, то нулевое деление
нониуса совпадает с нулевым делением рейки; причем последнее
(десятое) деление нониуса совпадает с девятым делением рейки.
Все остальные деления нониуса не совпадают с делениями на
рейке.

Если подвижную губку отодвинуть на такое расстояние от
неподвижной, чтобы первое от нуля деление нониуса совпало
с первым делением на рейке, то зазор между губками окажется
равным 0,1 мм. Точно также когда, например, четвертое деление
нониуса совпадет с четвертым делением рейки, то зазор между
губками будет равен 0,4 мм и т. д. Из этого вытекает следующее:
если одно из делений на рейке совпадет с делением на нониусе,
то последнее будет показывать число десятых долей миллиметра.

Отсчет замеров, сделанных штангенциркулем, производится
следующим порядком. Подсчитывают по фиг. 27, б число целых
миллиметров на рейке, слева от нулевого деления нониуса. Это
составляет 20 мм. Затем смотрят какое деление рейки совпадает
с делением на нониусе. В нашем случае первая риска рейки со-
впадает с первой риской нониуса, а это, как известно, равно
0,1 мм. Таким образом длина измеренной детали составляет
20 + 0,1 =20,1 мм.

Фиг. 28. Приемы измерения жестяницких изделий:

а — измерение кронциркулем диаметра патрубка; б — установка раствора кронцир-
куля по линейке; в — измерение нутромером внутреннего диаметра раструба;
г — установка раствора нутромера по линейке.

В другом случае (фиг. 27, в) число целых миллиметров, отсчи-
танных на рейке, составляет 5; причем седьмые риски рейки и
нониуса совпадают. Следовательно, общий отсчет составит
5 + 0,7 = 5,7 мм.

В третьем случае (фиг. 27, г) нулевое и последнее деления
нониуса точно совпадают с делениями на рейке. При этом нуле-
вая риска нониуса указывает, что число целых миллиметров со-
ставляет 80; дробные части миллиметра отсутствуют, следова-
тельно, отсчет так и останется целым числом 80 мм.

Штангенциркулем производят следующие измерения. Посред-
ством неподвижной и подвижной губок выполняют почти все на-
ружные замеры. Остроконечными верхними губками производят
замеры отверстий. Глубиномером измеряют труднодоступные места
в деталях,-например, глубину ниш, стаканов и т. д.

Независимо от того каким рабочим органом штангенциркуля,
производят замеры, отсчеты берут с рейки и нониуса.

В некоторых случаях для измерений применяют кронциркуль
и нутромер. Эти инструменты предназначены для измерения линей-
42
ных размеров (фиг. 28, айв) с последующим их отсчетом по
масштабной линейке (фиг. 28,6 и г).

При измерении детали инструмент (кронциркуль или нутромер)
берут за головку в правую руку и разводят ножки приблизительно
на проверяемый размер. После этого ножки легким постукива-
нием сближают и прикладывают к детали. Когда губки (кончики
ножек) будут касаться детали без качки, инструмент осторожно
снимают с детали и прикладывают к линейке. В этом случае
важно, чтобы одна из ножек упи-
ралась в торец линейки.

Малка (фиг. 29, а) является
прибором для переноски размеров
углов; кроме этого малкой можно
проверять угол установки детали
или изделия на плите (основании) .
При разметке устанавливают по-
движную линейку под заданным
углом и, закрепив ее в этом по-
ложении зажимом, приклады-
вают к изделию и по наружной
стороне линейки проводят риску.
Малкой и транспортиром можно
определить угол наклона той или
иной детали в изделии и т. д.

Часто малку видоизменяют и
применяют совместно с транспор-
тиром, показанным на фиг. 29, б
и в. Для того чтобы отложить
заданный угол на листовой заго-
товке нужно: наложить основание
малки на штифты транспортира
и установить требуемый угол по
шкале. Далее, посредством зажю
вижной линейкой и перенося'
изделие.

Иногда малку шарнирно соединяют с транспортиром. В этом
случае получается более совершенная конструкция транспортира
для разметочных работ.

Для успешного ведения разметочных операций требуются сле-
дующие приборы.

Рейсмас (фиг. 30, а) предназначен для проведения разметоч-
ных рисок, параллельных горизонту на жестяницких изделиях.
Рейсмас состоит из стойки и перемещающейся по ней подвижной
муфты, которая может быть закреплена винтовым зажимом в лю-
бом месте (стойки). Другой винтовой зажим держит чертилку.
При ослаблении этого зажима чертилку можно повернуть вокруг
своей оси. Благодаря такой конструкции чертилку можно устано-
вить под любым углом и на любом (в пределах высоты стойки)
расстоянии от плиты.

Фиг. 29. Малка и транспортир.

стягивают основание с под-
размер заданного угла на
При вычерчивании разверток со сложными переходными кри-
выми пользуются особыми приборами, называемыми лекалами,
которые бывают с постоянными и переменными кривыми. Обыч-
ное плоское лекало с постоянными кривыми приведено на
фиг. 30, б. Лекало с переменной кривой изображено на фиг. 30, в.
Оно состоит из дугообразной стальной пружины, стяжного болта
и гайки. При затягивании гайки концы пружины сближаются,
в результате чего изменяется характер кривой (она делается более
крутой).

Фиг. 30. Приборы для разметки:

а — стоечный рейсмас:

1 — стойка; 2 — подвижная муфта; 3 — зажим чертилки; / — зажим муфты;
.5 — чертилка;

б —лекало; в — пружинное лекало:

/ — болт стяжной; 2 —лекальная полоса; 3 —гайка затяжная.

Разметка относится к наиболее сложным видам жестяницких
работ. Быстрее и безошибочное проведение разметочных работ
повышает производительность труда жестянщиков, экономит ма-
териал, а также улучшает качество работы. До того как присту-
пить к разметке надо ознакомиться с изделием по чертежам и
только после этого подбирать поделочный материал. В необходи-
мых случаях отобранный материал правят на специальной плите.
После правки лист очищают от грязи и ржавчины, используя для
этого тряпки и стальные щетки. Выправленный лист укладывают
на разметочный стол для определения наиболее выгодного распо-
ложения развертки. Если материал идет на изготовление шаблонов,
то он должен быть обязательно окрашен. Окраска значительно
облегчает труд разметчика и не утомляет зрение. В остальных
случаях окраску применяют только для разметки оригинальных
44
деталей. Для окраски могут быть рекомендованы два способа:
меловой и купоросный. Меловой способ заключается в следующем.

В сосуд наливают 1,2 л воды и засыпают 160 г тонкомолотого
мела, который размешивают и кипятят. Отдельно растворяют 10 г
столярного клея и 30 г картофельной муки, а затем растворы вли-
вают в сосуд, перемешивают и продолжают кипятить в течение
10 мин. Когда раствор остынет приступают к окраске листов,
подлежащих разметке. Меловой раствор наносят на поверхность
листов широкой малярной кистью.	t

При окраске купоросом в 1 л воды растворяют 100 г медного
купороса, затем мягкой кистью смачивают им поверхность листа.
Когда раствор высохнет, то на поверхности появится тонкий налет
красной меди. Риски на таком фоне видны отчетливо.

Разметку всегда начинают с проведения средних — осевых
линий детали или изделия в соответствии с чертежом. Осевые
взаимно перпендикулярные линии должны быть нанесены очень
точно, так как даже незначительное нарушение перпендикуляр-
ности может привести к значительным ошибкам, исправление ко-
торых потребует дополнительного времени. Осевые линии явля-
ются основой для дальнейшего построения развертки. От осевых
линий проводят горизонтальные и вертикальные линии, а затем
приступают к нанесению циркульных кривых и т. д. В дальней-
шем построение также необходимо вести с большой точностью.
Когда развертка будет вычерчена, то ее необходимо закернить,
а затем рассчитать припуски которые должны быть оставлены на
обработку кромок и на фальцы.

В некоторых случаях при построении больших сложных раз-
верток бывает удобнее сначала построить точную сетку и уже по
ней вести построение. Такой прием избавляет от ошибок, возмож-
ных при разметке.

Практика разметки. Выше были изложены сведения относи-
тельно инструментов, применяемых жестянщиками при разметоч-
ных работах, а также даны общие сведения о порядке проведения
работ.

Ниже излагаются сведения по операционным приемам раз-
метки на плоскости. На фиг. 31 и 32 показаны ее отдельные виды.

На фиг. 31, а и б наглядно показано, как проводят линии при
помощи рейсмасов. Необходимым условием этой рабочей операции
является ровность кромки, вдоль которой скользит упор рейсмаса.
Поэтому перед прочерчиванием линии необходимо линейкой про-
верить ровность кромки листа и в случае необходимости обрезать
эту кромку под линейку.

Очертку изготовляет сам жестянщик из обрезка стальной
жести на требуемый размер.

Вспомогательные отметки при разметке проводят масштабной
линейкой. Для этого отсчитывают на линейке соответствующее
значение размера и его штрих (черточку на линейке) совмещают
с ровнообрезанной кромкой листа. После этого, вдоль начального
обреза линейки (по ее торцу) делают отметку (фиг. 31, в).
Построение на плоскости дуг или окружностей большого ра-
диуса выполняют реечным циркулем (фиг. 31,а). Если, например,
требуется провести кривую радиусом /? = 980 мм или перенести
этот размер на развертку, то поступают следующим образом.
Устанавливают на нуль риску первой рамки и зажимают рамку
стопорным винтом. После этого риску второй рамки устанавли-
вают и стопорят на отметке 980. Затем острие первой рамки уста-

в)

Фиг. 31. Приемы разметки жестяницких заготовок:

а —прочерчивание линии очерткой вдоль кромки; б — прочерчивание линии жестя-
ницким рейсмасом; в — засечка, чертилкой метки по торцу линейки; г — прочерчива-
ние дуги большого радиуса при помощи реечного циркуля; д — проведение окруж-
ности посредством малого циркуля.

навливают в накерненную. точку и прижимают рейку левой рукой
книзу. Правой рукой поворачивают рейку.

Циркульные кривые проводят следующим образом. В требуе-
мой точке размечаемого листа делают кернером углубление,
чтобы ножка циркуля, поставленная в эту точку, не скользила.
Затем, по масштабной линейке устанавливают ножки циркуля на
требуемый размер. Положение ножек закрепляют зажимом, нахо-
дящимся у одной из ножек. После этого одну ножку циркуля уста-
навливают в накерненную точку и другой ножкой прочерчивают
окружность или часть ее (фиг. 31, д).

При установке ножек циркуля на требуемый размер рекомен-
дуется во избежание погрешности устанавливать первую ножку
не на нуль, а на единицу; соответственно этому вторую ножку
устанавливают на единицу дальше (фиг. 32, а).
На фиг. 32, б показана правильная постановка кернера. Острие
его устанавливают точно на пересечении вспомогательных линий.

Построение параллельных линий посредством слесарного уголь-
ника выполняют следующим образом. Обрезают под линейку одну
из кромок листа и прикладывают к обрезанной кромке угольник
так, чтобы он уперся в нее. После этого передвигают угольник по
кромке с остановками только на ранее сделанных отметках, черев
которые прочерчивают ряд параллельных линий (фиг. 32, в).

Прочерчивание разметочных линий на вертикальных стенках
выполняют посредством стоечного рейсмаса. На фиг. 32, г показан

Фиг. 32. Приемы разметки жестяницких деталей:

а—установка ножек разметочного циркуля на требуемый размер по линейке; б — постановка
кернера в момент удара; в — проведение параллельной линии под угольник; г—прочерчивание
круговых рисок на раструбе посредством стоечного рейсмаса.

раструб, на котором рейсмасом прочерчивается круговая линия,
параллельная основанию.

В жестяницком деле, особенно при серийном выпуске продук-
ции, заготовки и развертки готовят по шаблонам. Шаблон пред-
ставляет собой выкройку какой-либо детали или ее части, по ко-
торой изготовляют или проверяют однотипные детали. В зависи-
мости от величины детали шаблоны делают из листовой стали
толщиной от 1 до 3 мм.

Во время разметки риски на окрашенной поверхности листа
могут быть легко затерты руками. Чтобы этого не случилось ре-
комендуется начерченные линии закернивать. Листы тоньше 1 мм
кернить не требуется, так как не исключена возможность повре-
ждения их кернером.

На листах толщиной до 1 мм керны делают только для уста-
новки .ножек циркуля, причем кернение во избежание поврежде-
ния листа необходимо производить осторожно. В данном случае
надо пользоваться автоматическим кернером, у которого силу
Удара можно регулировать.
При кернении линий расстояния между кернами определяют
на глаз. На коротких линиях, в углах и на кривых с небольшим
радиусом керны ставят через 5—15 мм. На длинных прямых и
кривых с большим радиусом расстояния между кернами увеличи-
вают до 30—50 мм.

После того как разметка будет окончена лист обрезают, а за-
тем обрабатывают его кромки (опиливают неровности, поправляют
в углах и т. д.).

Разметку по готовому шаблону производят также на разме-
точном столе. Шаблон накладывают на лист и закрепляют. Для
прижима используют различные грузы, а при больших размерах
шаблона можно применять струбцины или ручные тиски. Скрепив
шаблон с листом, очерчивают его, следя за тем, чтобы острие
чертилки плотно прижималось к нижней кромке шаблона.

Для ускорения работы на плиту следует укладывать сразу
несколько листов; это сэкономит время на подноску и укладку.

В соответствии с тарифно-квалификационным справочником
для рабочих строительной промышленности работы по разметке
шаблонов выполняют жестянщики 7 разряда. Остальные разметоч-
ные работы в зависимости от сложности выполняют жестянщики
5 разряда.

22.	РЕЗКА ТОНКОЛИСТОВОЙ СТАЛИ

Резку листового металла в зависимости от его толщины вы-
полняют ручными или стуловыми ножницами. При небольших
объемах работ резку производят ручными ножницами, которыми
можно резать стальные листы толщиной до 0,7 мм, а листы из
цветного металла до 1,4 мм. Различают правые и левые ножницы.
У правых ножниц (фиг. 33, а) нижний режущий нож находится
слева; у левых ножниц (фиг. 33, б) этот нож расположен наоборот,
т. е. справа. Правые ножницы удобны тем, что во время резки
(правой рукой) все время видна риска отрезаемой части листа.
Причем отрезаемая узкая кромка свивается в спираль книзу,
остальная же часть листа (находящаяся в левой руке) не дефор-
мируется. Работа левыми ножницами несколько усложняется тем,
что затруднено наблюдение за риской, по которой производят
отрезку. Однако эти ножницы находят применение при обрезке
окон внутри листа, обрезке левых кромок и т. д.

Резку тонкого листа удобнее всего производить на верстаке.
Лист необходимо располагать таким образом, чтобы при продви-
жении ножниц вперед нижний нож опирался на край верстака^;
такой прием не утомляет жестянщика. Для производительной
резки ножницы надо раскрывать на возможно больший угол.

Производя короткие надрезы в заготовках или вырезая в них
уголки, важно, чтобы эти надрезы не оказались более требуемых
величин. Для этого, производя резку, нужно следить за положе-
нием режущих ножей. Надо, чтобы концы ножей, образующие
(в момент резки) входящий угол, не заходили за пределы требуе-
мого разреза.
Внутренние отверстия в заготовках делают следующим обра-
зом. Вначале зубилом вырубают окно, достаточное для пропуска
в него ножниц. После этого по отмеченной круговой риске произ-
водят круговую обрезку. В этих случаях лучше всего пользоваться
изогнутыми ножницами, т. е. ножницами, у которых рабочая (ре-
жущая) часть имеет форму кривой. Упомянутые ножницы бывают
как правыми, так и левыми.

На фиг. 33, г показаны ручные ножницы конструкции Цен-
трального бюро технической помощи Минтяжстроя. Эти ножницы

Фиг. 33. Ручные ножницы жестянщика:

а — правые ножницы; б — левые ножницы; в — сечение ножей правых Нож-
ниц; г — ножницы правые конструкции Центрального бюро технической
помощи Мингяжстроя.

имеют уширенную конструкцию режущих ножей, причем верхний
нож изогнут в направлении режущего лезвия, а нижний режущий
нож выполнен прямым. Нижний нож снабжен специальной ре-
бордой, благодаря которой отрезаемая часть листа отгибается и
ножницы свободно проходят вдоль реза. Принятая форма ножей
значительно снижает необходимое усилие при резании, а располо-
жение рукояток под углом 30° по отношению к плоскости резания,
устраняет возможность порезов руки. Кроме того, указанные нож-
ницы вдвое производительнее обычных.

На фиг. 34 показаны различные приемы резки жестяницких
заготовок ручными ножницами.

Режущие лезвия ножниц должны быть заточены на угол
70—75°. С целью уменьшения трения ножей при резке на режущих

4 Козловский 2596	49
лезвиях делают задний

Ножницы изготовляют из

угол, равный 1,5—3° (фиг. 33, в).
стали марки У7; режущие лезвия их

Фиг. 34. Приемы резки левыми ручными ножни-
цами:

а — обрезка донышка; б — отрезка полосы.

закаливают и отпу-
скают. Ножи дол-
жны плотно приле-
гать один к другому.
Регулирование при-
легания ножей осу-
ществляют посред-
ством центрального
винта и контргайки.
Для сохранности ре-
жущие лезвия нож-
ниц смазывают мас-
лом.

Резку листовой
стали толщиной от

0,7 до 1,5 мм производят на более производительных стуловых
ножницах. Новатор-кровельщик Г. Я. Коган разработал ориги-

нальную конструкцию стуловых ножниц с удлиненным рычагом
и сменными режущими лезвиями. Ножницы устанавливают на
низком деревянном столе. Ножницы этой конструкции удобны тем,
что жестянщик может работать не сгибаясь, а разрезаемый лист
не требует поддержки (фиг. 35).

В тех случаях, когда требуется производить резку стальных
листов толщиной от 1 до 3 мм быстро, чисто, с параллельными

Фиг. 35. Стуловые ножницы конструкции новатора — кровельщика Г. Я. Когана.

50
или косообрезанными сторонами, применяют более усовершенство-
ванные типы ножниц.

Рычажные ножницы применяют для прямых разрезов листо-
вого материала толщиной по 2мм. Эти ножницы бывают различной
конструкции, но по принципу устройства они представляют собой
стол-станину с одним неподвижно встроенным ножом и другим
подвижным ножом, шарнирно укрепленным на рычаге с противо-
весом. Некоторые типы ножниц снабжены устройствами для при-
жима листа, а также различными упорными планками, позволяю-
щими выполнять обрезку листов, резку однотипных полос и косых
заготовок.

Еще более производительными типами ножниц являются па-
раллельные и роликовые ножницы. Самыми совершенными и
высокопроизводительными являются гильотинные ножницы с пнев-
матическими пружинами.

Электровиброножницы типа И-31 представляют собой перенос-
ный ручной инструмент, предназначаемый для резки листового
материала как по прямой, так и по несложному контуру. Электро-
виброножницы имеют следующую техническую характеристику.

Максимальная толщина разрезаемой листовой стали

в мм	.	........... 2,7

Наименьший радиус резания по кривой в мм ...	30

Производительность при резании металла макси-

мальной толщины в м/мин .................... .	2

Число ходов ножа в минуту при максимальной на-
грузке ........................................ 970

Питание электродвигателя ножниц осуществляется
постоянным или переменным током напряжением
220 в

Потребляемая Мощность в вт ..*♦.***♦•.	370

Габаритные размеры в мм ....................... 165X244X390

Вес ножниц с кабелем в кг...................... 10,8

Электровиброножницы с успехом могут быть использованы
в жестяницких цехах и мастерских. Наиболее удобным рабочим
положением ножниц является подвеска их к потолочному пере-
крытию (см. фиг. 9).

На фиг. 36, а даны общий вид электровиброножниц и их ре-
жущая часть.

В силуминовом корпусе вмонтирован электродвигатель, кото-
рый через посредство редуктора приводит в движение криво-
шипно-шатунный механизм, в свою очередь приводящий в воз-
вратно-качательное движение ножевой рычаг с верхним режущим
ножом. Нижний неподвижный нож укреплен на улитке, которая
жестко соединена с картером ножевой головки. Крепление улитки
выполнено таким образом, что позволяет регулировать величину
захода. Это достигается посредством прокладок. Нормальный
заход ножей должен быть равен 3—5 мм (фиг. 36,6). Зазор между
ножами должен соответствовать толщине разрезаемого материала,
его устанавливают по инструкции, прилагаемой к ножницам.

4*	51
Для удобства работы ножницы рекомендуется подвешивать
над верстаком при помощи троса, переброшенного через блок
с противовесом. Такое устройство не утомляет рабочего, несмотря
на то что ножницы весят 11 кг.

Во избежание несчастных случаев от поражений электротоком
работать без заземления не разрешается. Заземление корпуса
ножниц производят путем подключения его к специальному за-
землителю или к существующей линии водопровода. Для этого
используют третью жилу в соединительном шнуре.

Фиг. 36. Электровиброножницы типа И-31:

а —общий вид ножниц: б —режущий орган:

Г— корпус электродвигателя; 2—картер ножевой головки: 3 — улитка; 4 — щеткодержатель; 5 —
рукоятка-крюк; 6 — выключатель; 7 — пробка смазочного отверстия; 8 — токоподводящий трехжиль-
мый кабель: 9—трос для подвешивания электровиброножниц; 10—ножевой рычаг; 11 — нижний
(неподвижный) режущий нож; /2—верхний (подвижный) режущий нож; 13 — винты; 14 — набор
прокладок между картером ножевой головки и державкой (предназначен для регулирования
„захода" режущих ножей).

Чтобы ножницы работали исправно, за ними необходим уход.
В зависимости от степени нагрузки ножниц один раз в 3—6 мес.
производят профилактический осмотр.

Эл^ктровиброножницы позволяют производить раскрой тонко-
листовой стали со скоростью 5—6 м/мин. Электровиброножницы
в сравнении с обычными ручными ножницами повышают произво-
дительность труда в 10—12 раз.

Очень удобными в работе являются роликовые трещеточные
ножницы конструкции Шестопалова. Эти ножницы можно устана-
вливать на крышке стола или верстака. Ножницы предназнача-
ются для резки тонколистовой стали толщиной до 1 мм, при ско-
рости резания 2—3 м/мин. На них можно выполнить любую раз-
резку как прямолинейную, так и криволинейную.

Ножницы собраны на корпусе, состоящем из сваренных между
собой основания 1 (фиг. 37) и кронштейна 2. На верхней пло-
щадке основания (на винтах) укреплена приемная площадка 3.
Под верхней полкой корпуса установлен эксцентриковый валик 4
и сидящий на нем режущий ролик 5. На верхнем конце крон-
штейна на валике 6 находится другой режущий ролик 7. На этом
же валике смонтирован трещеточный механизм 8 и его рычаг 9.
рычажным зажимом 10 ножницы можно прикрепить к крышке
стола.

Фиг. 37. Роликовые трещеточные ножницы конструкции Шестопалова.

До начала резки храповик трещеточного механизма надо
повернуть так, чтобы рычаг, движимый на себя, увлекал верхний
режущий ролик в этом же направлении. После такой подготовки
лист подводят к роликам и начинают разрезку.

Ножницы Шестопалова были модернизированы Шевченко,
после чего стало возможным резать листы, начиная не только от
кромок, но и из середины их.

23.	РУБКА ЛИСТОВОЙ И ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ

в практике работы жестянщика может встретиться необходи-
мость отрубить часть листа, перерубить полосу или проволоку,
вырубить в листе отверстие и т. п. Для указанных целей пред-
назначаются различные зубила. Разрубку полос и листовой стали

53
толще 1 мм производят обычным слесарным зубилом (фиг. 38, а),
которое изготовляют из инструментальной стали овального сече-
ния марки У7А. Рубку листовой стали толщиной менее 1 мм удоб-
нее производить зубилом кровельщика-новатора Г. Я Когана. Это
зубило отличается от обычного слесарного тем, что имеет более
широкую режущую кромку (фиг. 38, б). Чтобы режущая кромка
зубила меньше тупилась, нижнюю часть его на длине 30 мм зака-
ливают и отпускают.

В соответствии с размерами детали, толщины ее и характером
вырубки, рубку можно производить как на плите, так и в тисках.

Фиг. 38. Зубила жестянщика:

а — зубило слесарное; б — зубило конструкции Когана.

В тисках выполняют преимущественно обрубку небольших дета-
лей; рубку длинных листов или полос производят исключительно
на плите или наковальне.

Форма обрубаемой детали должна быть очерчена и по возмож-
ности закернена. Производя рубку в тисках надо следить за тем,
чтобы режущая кромка зубила скользила на уровне губок. Для
этого деталь зажимают в тисках таким образом, чтобы риска
совпала с ребром вкладыша тисков. Деталь толщиной 1,5 мм
обрубают за один проход, а толщиной 3 мм — за два прохода.

Зубило держат левой рукой за среднюю часть стержня; режу-
щая кромка должна находиться на линии рубки (фиг. 39, а).
Зубило следует свободно охватывать всеми пальцами, причем
большой палец должен лежать на указательном. Если указатель-
ный палец находится в вытянутом положении, то большой палец
должен лежать на среднем. При рубке в тисках зубило устана-
вливают с небольшим наклоном к отрубаемой кромке (фиг. 39,6).
Молотком, находящимся в правой руке, наносят последова-
тельные (без промаха) удары по центру головки зубила. Надру-
бив за несколько проходов лист или пруток с одной стороны, его
переворачивают, надрубают с другой стороны, а затем перела-
мывают.

Вырубание сложных деталей из листового металла выполняют
следующим образом. Лист укладывают на плиту и обрубают так,
чтобы линия рубки проходила, примерно, в 2—3 мм от контурной

Фиг. 39. Приемы рубки зубилом:

а — положение зубила Когана во время рубки листа; б—положение зубила
при срубании кромки полосы в тисках.

линии детали. Рубку, в зависимости от конфигурации и толщины
листа, выполняют в несколько проходов. При нормальной рубке
разметочные линии не должны быть задеты зубилом, а вырублен-
ная деталь не должна быть покоробленной.

Для прорубания узких канавок и пазов применяют инструмент,
называемый крейцмейселем. Ширина режущей части его колеблется
от 2 до 15 мм.

24.	ОПИЛИВАНИЕ И УДАЛЕНИЕ ЗАУСЕНЦЕВ

В жестяницкой практике опиливание применяют при обработке
кромок шаблонов и торцов деталей из сортового металла после
резки или рубки, а также при подгонке во время сборочных работ.
Опиливание производят посредством режущих инструментов —
напильников. Напильники в зависимости от степени чистоты опили-
вания подразделяют на драчевые (с крупной насечкой) — для
грубого опиливания и личные (с мелкой насечкой) —для чистовой
обработки.

Основными видами опиловочных работ являются: опиливание
плоских, криволинейных и сложных поверхностей; опиливание
Углов, углублений, отверстий и пригонка деталей. Все указанные
работы выполняют посредством обыкновенных напильников (пло-
ских, квадратных, трехгранных, полукруглых и круглых). Напиль-
ники должны иметь хорошо насаженные рукоятки.

В большинстве случаев опиливание деталей производят в
тисках, где их зажимают так, чтобы они выступали над губками
на 5—10 мм. При опиливании напильник держат за рукоятку пра-
вой рукой, а левая рука лежит на конце напильника. Хорошее
качество опиливания достигается исключительно за счет правиль-
ного распределения движения рабочим. Движение напильника
вперед и назад следует производить плавно, на всю его длину.
Продвигая напильник вперед усиливают нажим правой руки и, со-
ответственно этому, ослабляют нажим левой руки. При возвратном
движении на напильник не нажимают. Опиливание необходимо
производить равномерно, т. е. напильник нужно перемещать в раз-
ные стороны (влево и вправо).

Мелкие заусенцы на кромках шаблонов и других деталей уда-
ляют посредством личных напильников.

Вытяжку металла на кромках, как результат резания ножни-
цами, у которых затупились или разрегулировались ножи, удаляют
путем проковки кромки молотком на плите через стальную рейку.
После этого острые заусенцы удаляют личным напильником.

25.	ИЗГИБАНИЕ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА

Изгибание занимает важное место в технологии обработки
тонколистовой стали.

Заготовки из листовой стали изгибают под углом в одной или
нескольких плоскостях или по различным кривым.

Фиг. 40. Металлические приспособления для гибки жестяницких изделий:

а, б и в — различные формы скребков; г, д и е — различные формы наковален; ж и з — парные-
оправки для фасонного гнутья; и — брус-оправка для гибочных и других работ.

Изгибание применяют при изготовлении жестяницких изделий
из листового металла; как правило изгибание производят в холод-
ном состоянии.

Крупные детали изгибают под любыми углами на верстаке.
Изгибание небольших деталей удобнее выполнять на металлических
приспособлениях, зажатых в тиски. Основными приспособлениями
для изгибания являются: скребки (имеют высоту 300—400 мм, при
ширине рабочей части 70—150 мм)\ наковальни; одинарные и
парные оправки различной формы и др. (фиг. 40).
Ударными инструментами для изгибания служат стальные
молотки (квадратные) весом 0,2 и 1 кг\ деревянные молотки (см.
(Ьиг. 24, в и г), а также стальные планки.*

В основном применяют деревянные молотки; стальные молотки
используют только для правки через планку. Например, если про-
изводить правку кромки на окованном верстаке или плите стальным
молотком, то от ударов она растянется и примет волнистую форму.
Если стальным молотком производить отгибку кромки, с после-
дующей правкой ее на углу плиты или окантовки верстака, то

Фиг. 41. Отгибка кромки под углом 90° на скребке:
а — момент отгибки кромки; б — сечение по скребку в момент
отгиба кромки под углом 9U°.

кромка также станет волнистой. По этим причинам при изгибании
кромок и правке их применяют только деревянные молотки.

В тех случаях, когда требуется отогнуть кромку (например, на
угол 90°) и одновременно сохранит ее ровность, то поступают
следующим образом. Лист укладывают на верстак, при этом риска
должна совпадать с ребром окантовки. Свисающую кромку отги-
бают деревянным молотком на вертикальную часть ребра. Затем
лист подвешивают отогнутой кромкой за окантовку; на кромку
накладывают стальную планку и наносят по ней ряд ударов тяже-
лым стальным молотком.

Кромка после этого станет ровной и будет иметь требуемый
угол отгиба.

На фиг. 41 показан процесс отгибки кромки на прямом скребке.
Во время изгибания лист 3 поддерживают левой рукой так, чтобы
риска проходила по острию скребка /, зажатого в тиски 4. Дере-
вянным молотком 2, находящимся в правой руке, наносят удары
по свисающей кромке. Лист, у которого отгибают кромку, должен
быть во время изгибания неподвижным, иначе отгиб получится не
по отметке. При изгибании кромок изделий на угол 90° во избе-
жание растягивания металла от ударов молотком и связанного с
этим появления складок, рекомендуется изгибание производить
в два приема. Вначале отгибают кромку на 30—40°, а затем на
оставшийся угол. Аналогичным образом производят изгибание на
полукруглом или косом скребках.

Более точные отгибы выполняют на специальных оправках,
зажатых в тиски. В этом случае детали буду? иметь ровные и чисто

Фиг. 42. Отгиб кромки в полосе, зажатой в парные
оправки:

а — момент отгибки; б — сечение оправки в момент окончания
гибки.

отогнутые кромки. Для. этого закладывают лист 2 в парные
оправки 1 так, чтобы риска кромки совпала с ребром одной из
них. Далее, один конец оправки вместе с листом зажимают в
тиски 5, а другой конец в струбцину 3; затем деревянным молот-
ком 4 отгибают кромку на плоскость оправки (фиг. 42). Гибку в
оправках выполняют обычно тогда, когда изделия должны иметь
строго одинаковые размеры.

Для удобства работы оправки соединяют между собой посред-
ством направляющих шпилек, котрые закрепляют в торцах одной
из половин; вторая половина имеет отверстия, куда входят концы
направляющих шпилек.

Отгибку кромок в изделиях из мягких отожженных материалов
толщиной до 0,4 мм производят не ударами молотка, а путем сгла-
живания выступающей над оправками части листа. Для этого
используют круглые металлические бруски.

Отгибка длинных кромок в листах наиболее часто применяется
в соединительных швах, техника изготовления которых подробно
описана в § 27.
26.	ОТБОРТОВКА

Отбортовкой называют операцию, при которой кромке раструба
придают различный отгиб за счет утонения материала раструба.

Отбортовка в жестяницком деле является распространенной
операцией. Ее применяют при соединении элементов стальных воз-
духоводов и других жестяницких изделий.

Отбортовку производят специальным жестяницким молотком на
наковальне или какой-либо оправке. Эту операцию можно выпол-
нить и обычным жестяницким молотком весом 0,2—0,4 кг, лишь бы
его узкий боек был в исправности.

В жестяницких соединениях поперечная ширина фальца зави-
сит от толщины соединяемых листов или их веса. В табл. 15 при-
ведены практические данные по отгибам кромок в звеньях воздухо-
водов в зависимости от веса листа и ширины фальца.

Таблица 15

Фальцы	Вес листа стали в кг1м*	Условная ширина попере »ного фальца в мм	Отгиб кромки в первом звене		Отгиб кромки во втором звене
			Отбортовка	кромки В ММ	Отбортовка кромки в мм
	3	6	10	4	4
	4	7	12	5	5
Одинарный	5	9	15	6	7
	6	11	18	7	9
	8	13	21	8	11
	3	6	14	4	8
	4	7	17	5	10
* Двойной	5	9	22	6	14
	6	И	27	7	18
	8	13	32	8	22

Чтобы нагляднее уяснить и освоить процесс отбортовки, рассмо-
трим пример, где требуется соединить два ровнообрезанных звена
воздуховода одинарным фальцем1, шириной в 9 мм (фиг. 43).

Приступая к отбортовке, на расстоянии 15 мм от обреза пер-
вого звена, проводят рейсмасом риску. Затем, взяв левой рукой
звено, прикладывают его к рабочей кромке наковальни под
углом 20° (фиг. 43, а). Молоток держат в правой руке острым
бойком параллельно наковальне. Далее наносят удары бойком по
наклонной кромке воздуховода, который все время поворачивают.
От ударов металл ближе к кромке будет растягиваться и конец
воздуховода примет коническую форму. Эту операцию необходимо
проделать еще под углом 50° (фиг. 43,6). При отбортовке нужно
следить за тем, чтобы линия перегиба совпадала бы с рабочей
кромкой наковальни, а звено равномерно поворачивалось. Удары

1 Фальц представляет собой соединение, в котором два листа скрепляются
-отогнутыми кромками, плотно прижатыми одна к другой.
наносят так, чтобы следы от них получались в виде клина, уши-
ренная часть которого выходила бы на обрез кромки. В этом слу-
чае борт звена будет правильно расширяться не разрываясь.

Последним приемом является окончательная отгибка бортика.
Для этого звено устанавливают вертикально, вплотную к нако-
вальне, и наносят удары по отбортовке (фиг. 43, в). При этом
звено также поворачивают, чтобы удары не приходились в одно и
то же место. Точно таким же способом производят отбортовку бор-
тика второго звена высотой 7 мм.

Фиг. 43. Технология соединения двух звеньев воздуховода:

а —отбортовка кромки звена до 20°; б—отбортовка кромки звена до 50°: в — отбортовка кромк»
звена до 90°; г — сваливание бортика первого звена; д — устранение гофров на бортике; е —соеди-
нение- первого и второго звена.

/ — первое звено; 2 — специальный жестяницкий молоток; 3 — настольная наковальня; 4 — цилиндри-
ческая оправка; 5 — второе звено.

Следующим рабочим приемом будет изготовление вертикального
бортика 1-го звена. Вначале прочерчивают круговую риску на рас-
стоянии 6 мм от края бортика. Звено устанавливают на круглую
оправку так, чтобы круговая риска совпала бы с краем оправки.
После этого молотком наносят удары по свисающему бортику,
отчего он собирается в складки; при этом звено все время повора-
чивают (фиг. 43, г). Образовавшийся гофрированный бортик вырав-
нивают деревянным молотком на цилиндрической оправке
(фиг. 43, д).

Когда оба звена будут отбортованы, второе звено вставляют в.
отбортовку первого звена. Затем первое звено горизонтальным
бортиком укладывают на наковальню (фиг. 43, е). Придерживая
и поворачивая левой рукой оба звена, начинают постепенно заги-
бать вертикальный бортик внутрь.
а)	fi)

Фиг. 44. Последовательный порядок соединения
звеньев двойным лежачим фальцем:

а — первый отгиб и уплотнение кромки; б — отгиб фальца
на 90°; в — уплотнение двойного стоячего фальца; г — фальц,
сваленный на плоскость звена. Пунктиром показаны под-
держки, а стрелками — направления наносимых ударов по
фальцам.

Фиг. 45. Сваливание фальца на коническое звено:

а —звенья, соединенные одинарным стоячим фальцем перед сваливанием; б —се-
чение стоячего фальца; в — уплотнение сваленного фальца; г —сечение сваленного
фальца.

Фиг. 46. Отбортовка бортика внутри листа:

а — одно из положений листа в момент отбортовки; б — выравнивание отбортованного
бортика; в — доводка бор1ика до i<0°; / — наст-льная наковальня; 2 — лист с отборто-
вываемым бортиком; 3 — специальный жестяницкий молоток; 4 — цилиндрическая
оправка; 5 — сечение листа с отбортованным бортиком; 6 — жестяницкий молоток и,2 кг.
Таким же способом производят отбортовку звеньев для соеди-
нения их под различными углами. Так же соединяют звенья двой-
ным фланцем (фиг. 44). Необходимые данные берут из табл. 16.

Надо заметить, что обязательным условием для успешной
отбортовки является применение отожженной листовой стали.

В некоторых случаях бортик сочлененных звеньев требуется
положить на звено (фиг. 45, а). Для этого внутрь звена 2 вводят
металлическую поддержку /, после чего легкими ударами мо-
лотка 3 наклоняют бортик до тех пор, пока он не ляжет на звено
(фиг. 45, в). Звено все время надо поворачивать.

Отбортовку бортика внутри листа выполняют указанными выше
приемами, вначале на наковальне, а затем на цилиндрической
оправке. На фиг. 46 наглядно показано, как выполняется данная
операция.

27.	ФАЛЬЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Все жестяницкие изделия соединяют между собой посредством
фальцев, клепки, пайки, сварки и, частично, винтовыми соедине-
ниями.

Из перечисленных способов самым распространенным является;
соединение тонких листов фальцевыми швами (фальцами).

Фиг. 47. Сечения фальцевых швов:

а — одинарный лежачий; б —двойной лежачий; в — комбинированный
(полуторный/; г —одинарный стоячий; д — двойной стоячий; е — оди-
нарный угловой (стоячий/; ж— одинарный угловой (сваленный);.

з — комбинированный; и — реечное соединение.

Фальцевые швы по своему конструктивному выполнению под-
разделяются на одинарные, двойные, комбинированные (полутор-
ные) и угловые, а по виду — на лежачие и стоячие. По располо-
жению в изделиях фальцы подразделяются на продольные и попе-
речные. Кроме того, для жестяницких изделий применяют реечные,
соединения (фиг. 47).
Долголетняя практика жестяницкого дела выработала нижесле-
дующую ширину фальца, зависящую от толщины листа или его
веса.

Для листов весом до 3; 4,5; 6; 8 яг/ж2, соответственно при-
меняют фальцы шириной 6, 8, 10 и 12 мм. Надо отметить, что
ширина фальца, изготовленного вручную, не является величиной
строго постоянной, поэтому отклонение в сторону увеличения или
уменьшения до 1 мм считается в пределах допустимого.

Листы весом более 8 кг/м2 соединяют исключительно элек-

тросваркой. Ширина фальцев для листов, вес которых имеет
дробные значения, устана-

вливается по ближайшему	Таблица 16

большему.

Назначение фальцев.

Одинарные лежачие фаль-
цы применяют для продоль-
ных соединений во всех же-
стяницких изделиях, где от
швов не требуется особой
плотности, а также для
изготовления промежуточ-
ных продольных соединений
всевозможных звеньев с ве-
сом стальных листов более
6,5 кг/м2.

Двойные лежачие фаль-

Фальц	Вес листа в лгг/л<2	Условная ширина фальца в мм	Отгибы кромки на листе В ММ	Припуск на полный фальц В мм
Оди-	До 3 . 4,5	6  8	5  7	16  24
нар-	. 6	10	8	30
ный	. 8	12	10	34
	До 3	7	4 и 6	28
Двой-	. 4,5	11	6 и 9	45
ной	. 6	13	7 и 10	52
	» 8	15	8 и 11	56

цы применяют для проме-

жуточных продольных швов различных звеньев и изделий с весом-
стальных листов до 6,5 кг!м2 включительно, а также во всех слу-
чаях, когда от фальцев требуется прочность и повышенная плот-

ность.

Стоячие одинарные и двойные фальцы в жестяницкой практике
применяют для поперечных соединений круглых звеньев, когда они
должны обладать высокой механической прочностью. Упомянутые
фальцы широко применяют при устройстве кровель из листовой

стали.

Полуторные фальцы по своим механическим качествам прибли-
жаются к двойным фальцам, их применяют в тех случаях, когда
выполнение двойных фальцев затруднительно.

Угловые фальцы применяют для донных соединений, а также
для соединений различных прямоугольных звеньев (в переходных
углах).

Реечные фальцы применяют в тех случаях, когда требуется
выполнить продольные замыкания, например, в переходных трой-

никах.

Одинарный лежачий фальц выполняют следующим образом.
Лист укладывают на край верстака и очерткой или рейсмасом
прочерчивают линию для отгиба кромки требуемого фальца
(фиг. 48). Ширину кромки определяют по табл. 16.
Отгибку кромок производят деревянным молотком (см.
фиг. 24, в). Для предотвращения смещения листа во время гибки
его придерживают левой рукой. Кроме этого, на его концах строго
по риске делают два маячных отворота (фиг. 48, а), для чего

Фиг. 48. Технологический процесс формирования одинарного лежачего
фальца:

а —прочерчивание риски; б —отгиб кромки на 90°; в —кромка, приготовленная к свали-
ванию; г —сваливание кромки на плоскость; д — соединение листов и их уплотнение;
е— подсечка фальца.

риску совмещают с ребром уголка на верстаке. Затем по риске
отгибают всю кромку (фиг. 48,6). Далее переворачивают лист и

отогнутую кромку

<7

Фиг. 49. Приспособ-
ления для подсечки
фальцев и правки кро-
мок под двойной ле-
жачий фальц:
а — фальцмейсель;
б — фальцоправка.

сваливают на его плоскость (фиг. 48, в и г).
Таким же образом заготовляют кромку и на
втором листе. После этого листы соединяют
взамок (фиг. 48, д) и уплотняют деревян-
ным молотком. Далее, для предупреждения
раздвижки фальца ему делают подсечку по-
средством металлической планки и стального
молотка (фиг. 48, е), или фальцмейселем
(фиг. 49, а).

Двойной лежачий фальц несколько отли-
чается от описанного выше. Первые четыре
операции выполняют в соответствии с фиг.
48, а, б, в и г. Следующей операцией является
отгиб вниз на 90° заготовленной кромки
(фиг. 50, а и 6). Затем лист переворачи-
вают на верстаке отогнутой кромкой кверху
и сваливают его на плоскость (фиг. 50, в

и г). Таким же путем приготовляют два
листа, кромки которых выравнивают (от небольших вмятин) фаль-

поправкой (фиг. 49,6). В заключение подготовленные кромки
листов вдвигают друг в друга (фиг. 50,6 и е), после чего фальц
64
уплотняют деревянным молотком; подсечку фальца производят
фальцмейселем или посредством планки и молотка.

фальцы конструкции Лапшова. Обычный двойной лежачий
фальц неудобен тем, что для соединения двух листов вначале тре-
буется подготовить кромки, а затем вдвинуть их одна в другую
уплотнить фальц. При соединении длинных швов это связано

и
с

большими трудностями.

Лапшов предложил новую конструкцию двойного фальца.

В листе отгибают кромку по фиг. 48, г, а затем в нее вдвигают

Фиг. 50. Технологический процесс формирования двойного лежачего
фальца:

а — Лет, подготовленный к отгибке кромки; б — момент отгибки кромки; в — лист уло-
женный на верстак для сваливания; г — правка сваленной кромки; д — подготовка перед
соединением листов; е — момент вдвижки листов.

кромку другого листа (фиг. 51, а). После этого листы сдвигают на
край и совмещают обрез отогнутой кромки с ребром окантовки на
верстаке. Затем со стороны верстака укладывают массивную под-
держку из полосовой стали и ударами молотка снизу отгибают
кромку кверху (фиг. 51,6). Одновременно, кромку уплотняют,
используя для этого ту же поддержку. Потом кромку сваливают на
плоскость листов (фиг. 51, в). Далее, описанным выше способом
кромку снова отгибают в вертикальное положение (фиг. 51, г).
Следующей операцией является отведение верхнего листа кверху.
Для этого кромку устанавливают на ребро окантовки и легкими
Ударами деревянного молотка отгибают ее книзу (фиг. 51,6).
Вслед за этим верхний лист (посредством молотка) укладывают
на фальц и уплотняют (фиг. 51, е), а затем производят подсечку
фальца. Для этого на фальц укладывают поддержку и ударами
молотка укладывают верхний лист в одну плоскость с нижним
(Фиг. 51,ж).	t

5 Козловский 2596	65
Для получения полуторного фальца Лапшова надо взять два
ровно обрезанных листа, отогнуть в них кромки по фиг. 48, г,
причем широкую кромку на одном из упомянутых листов нужно

Фиг. 51. Последовательность гибки двойного фальца по предложению
Лапшона. Стрелками показаны направления ударов молотка при гибке
ц уплотнении фальца; стрелки с кружками показывают положение
упорных граней поддержек (упоров).

уплотнить (фиг. 52, а). Эту кромку делают в 3,5 раза больше
условной ширины фальца: другую же кромку делают шире только
в 1,5 раза. Затем лист с большим отгибом укладывают так, чтобы
двойная кромка его свисала на ширину фальца. После этого на
кромку накладывают массивный брусок таким образом, чтобы его

Фиг. 52. Последовательность гибки полуторного фальца
по предложению Лапшова.

край совпадал с окантовкой верстака. Ударами снизу отгибают ее
в вертикальное положение (фиг. 52,6). Вслед за этим кромку сва-
ливают на плоскость листа (фиг. 52, в). В образовавшуюся щель
кромки заводят ранее отогнутую кромку в другом листе (фиг. 52, г).
Потом свободную кромку первого листа посредством зубила и
молотка поднимают и отгибают вокруг оформившегося фальца
(фиг. 52,(3). После этого фальц уплотняют (фиг. 52, е) и произ-
водят подсечку.
Угловой фальц. Заготовку кромок для угловых фальцев про-
изводят так же, как и для одинарных фальцев. Для этого у одного
листа подготовляют кромку по фиг. 48, б, а у другого листа по
Ьиг 48, а. Затем первый лист укладывают на ребро верстака ото-
гнутой кромкой кверху, а второй подводят так, чтобы его кромка
накрыла кромку первого (фиг. 53, а). Образовавшийся фальц сва-
ливают на плоскость листа (фиг. 53,6), а затем сваленный фальц
уплотняют деревянным молотком или обычным молотком через
стальную массивную планку (фиг. 53, в).

Комбинированный фальц. Соединение листов комбинированным
фальцем начинают с подготовки кромок. На первом листе отги-

Фиг. 53. Последовательность гибки угловых фальцев:

б и в — моменты гибки простого углового фальца; г, д, е и ж —моменты
гибки комбинированного углового фальца.

бают кромку под углом 90°; она должна быть на 1—2 лш короче
высоты фальца (фиг. 53, г). Затем отгибают кромку для второго
листа. Ширина этой кромки должна быть равной двукратной ши-
рине фальца; место перегиба отмечают риской. По отметке делают
отгиб на 90°, а затем кромку сваливают на плоскость, оставив за-
зор в 1 —1,5 мм (фиг. 53,(3). Далее, на отогнутой кромке проводят
риску на расстоянии, равном ширине принятого фальца, после чего
эту риску совмещают с ребром верстака. Затем отгибают кромку
на 90°, переворачивают лист на другую сторону и сваливают ее
на плоскость (фиг. 53, е). После этого в щель неуплотненного
отгиба вводят кромку первого листа. Свисающую кромку второго
листа сваливают на плоскость первого листа (фиг. 53, ж). Готовый
фальц уплотняют деревянным молотком сверху и сбоку.

Механизированная заготовка фальцев. Заготовка фальцев руч
ным способом требует значительной затраты труда и поэтому в
Данное, время получили большое распространение различные гибоч -
ные приспособления и станки. Примером может служить ручной
гибочный станок типа ВМС-51 (фиг. 54, а). Станок пригоден для
изготовления прямолинейных кромок в фальцевых соединениях, для
5*	67
отгиба кромок под различными углами, а также для перегиба за-
готовок, например, при изготовлении воздуховодов прямоугольного
сечения.

Станок состоит из двух чугунных опор /, на которых укреплены
две литые боковины 2; опоры между собой соединены чугунной
балкой 3 и двумя нижними связями 4. В прорезях боковин поме-
щаются концы прижимной массивной балки 5, на переднем ниж-
нем ребре которой укреплен гибочный нож 6. Нож прикреплен
к балке винтами. Балку можно поднимать или опускать при по-
мощи зубчатого механизма и подъемного винта 7.

Фиг. 54. Ручной гибочный станок типа ВМС-51:
я —общий вид стенка; б — гибочный узел в увеличенном виде.

С внутренней стороны станка шарнирно укреплены два метал-
лических бруска 5, на которых расположена массивная гибочная
доска 9 с П-образной рукояткой. На этой же оси установлен рычаг
с противовесом 10, который уравновешивает вес гибочной доски.
Рукоятками 11 можно регулировать положение гибочной доски
относительно рабочей кромки ножа. Подъем прижимной балки про-
изводится штурвальным колесом 12. На задней стороне станка
имеются два трубчатых кронштейна 13, связанных между собой
двумя подвижными поперечинами.

Порядок производства работы на станке следующий. Вначале
надо поднять прижимную балку на 5—10 мм над опорной кромкой
чугунной балки. Для этого надо повернуть штурвальное колесо на
несколько оборотов. Затем в образовавшуюся щель пропускают
заготовку; длинные заготовки укладывают на трубчатые крон-
штейны и пропускают через щель на переднюю, сторону. Затем
заготовку выдвигают вперед так, чтобы линия перегиба совпала
с ребром опорной кромки или с лезвием ножа. Вслед за этим
опускают прижимную балку и поворачивают гибочную доску на
требуемый угол. На фиг. 54, б показан момент отгибки в заго-
ловке 14 кромки на 90° (гибочная доска опущена). На станке
производят отгиб кромок листов толщиной до 1 мм. Практически
отгиб может быть получен в пределах угла 135°.

фальцепрокатный станок типа ВМС-52У относится к высоко-
производительным механизмам. Станок заменяет труд многих
жестянщиков. На фиг. 55 приведен общий вид станка ВМС-52У.
По конструктивному устройству, универсальности и удобству ра-
боты этот станок является лучшим.

ВМС-52У:

под комбинированный угловой
кромок под лежачий фальц;

соединительной рейки.

Фиг. 55. Фальцепрокатный станок типа

а — последовательность рабочих операций при прокатке кромок
фальц; б — последовательность рабочих операций при прокатке
в — последовательность рабочих операций при прокатке

Станок представляет собой металлический шкаф /, закрытый
сверху крышкой 2. Рабочим органом станка является приводной
механизм, состоящий из пяти пар прокатных роликов 3. Ролики
расположены в два яруса; нижний ярус помещается внутри шкафа
и называется нижним пакетом. В этом пакете ролики располага-
ются несколько выше плоскости стола. Верхний ярус роликов обра-
зует, так называемый, верхний пакет. Для лучшей протяжки листа
ролики подпружинены; причем один пакет можно регулировать
относительно другого при изменении толщины металла.

Кромка листа, пропускаемая через прокатные ролики, претерпе-
вает пять последовательных операций и постепенно приобретает
форму углового комбинированного фальца (фиг. 55, а) или лежа-
чего фальца с подсечкой (фиг. 55, б) или соединительной рейки
(фиг. 55, в). В соответствии с этим при переходе с одного вида
прокатки на другой необходимо менять фасонные ролики.

Очень важно, чтобы наружные грани верхних и нижних роли-
ков, образующие отсечки, были параллельны друг другу. Напра-
вляющую планку 4 устанавливают параллельно оси подачи листа
п соответственно ширине загибаемой кромки. Нормально верхний
пакет закрыт колпаком 5, а нижний дверкой 6. В шкафу поме-
щается электродвигатель мощностью 1,7 кет и передаточное устрой-
ство рабочего органа станка, которые закрыты дверкой 7. На
передней стенке шкафа (под столом) помещен выключатель 8.

Прокатку на станке ВМС-52У производят следующим образом-
лист укладывают на стол и прижимают к планке 4, при этом угол
кромки должен войти между роликами первой пары 3. Затем лист
протягивается вперед без усилия рабочего. В этом случае надо

Фиг. 56. Фальцепрокатный станок типа ВМС-55У:

а —общий вид станка для одновременной прокатки обеих кромок обечлйки; 6— последовательность
рабочих,операций при прокатке левой кромки обечайки.

только поддерживать лист и следить, чтобы кромка все время была
прижата к планке. На станке можно прокатывать кромки в сталь-
ных листах толщиной до 0,8 мм.

На фиг. 56 изображен фальцепрокатный станок ВМС-55У, прин-
цип работы которого аналогичен станку ВМС-52У. Как и описан-
ный выше станок, он также состоит из металлического шкафа /,
коробки с роликовым механизмом 2 и корытообразного стола 3.
♦ Роликовый механизм состоит из двойных верхнего и нижнего паке-
тов, в которые входят по 6 роликов с каждой стороны; таким обра-
зом в станке имеется 12 пар прокатных роликов 4.

Описываемый станок предназначается для одновременной за-
гибки обеих кромок под лежачий фальц в обечайках для воздухово-
дов круглого сечения с толщиной листа до 0,8 мм.

Внутри шкафа помещен электродвигатель мощностью 1,7 кет
и механическая передача, связанная с роликовым механизмом.

Для прокатки кромок под лежачий фальц нужно обечайку 5
уложить на стол таким образом, чтобы обе кромки упирались в на-
правляющие планки. После этого, придерживая обечайку руками,
7Э
продвигают ее под прокатные ролики. Когда обечайка пойдет
своим ходом, следят только за тем, чтобы кромки прижимались к
направляющим планкам. По выходе из роликового механизма обе-
чайка будет иметь две кромки с подсечкой; на фиг. 56, б показана
последовательность рабочих операций при прокатке кромок левой

Фиг. 57. Фальцезакаточный станок С-241:

а — общий вид станка в рабочем состоянии; б— положение роликов при закатке вальца внутрь
излелия; в — положение роликов при з; катке фальца снаружи и’делия.

1 — нижнее массивное основание; 2— консольная станина; 3 — хобот; 4 — поддержка; 5 — элек-
тродвигатель; 6 — редуктор; 7 — верхний ведущий ролик; 8 - нижний ролик; 9— рукоятка подъема
ведущего ролика; 10 — пускатель; 11 — кнопки управления; 12 - рычаг концевого выключения;

13 — изделие в момент закатки фальцевого шва.

Кромки под продольные фальцы, заготовленные машинным спо-
собом, выгоднее всего закатывать не вручную, а на специальном
фальцезакаточном станке типа С-241 (фиг. 57, а).

Форма роликов зависит от того, какой закатывается фальц —
внешний или внутренний. В соответствии с этим перед началом за-
катки должны быть установлены требуемые ролики 7 и 8
(фиг. 57,6 и в).

Для того чтобы закатать фальц необходимо заранее соединить
кромки взамок, а затем звено поместить на консоль 3 швом кверху.
После этого включают электродвигатель 5 и шов подводят под
ролики 7 и 8, которые уплотняют шов и придают ему требуемую
форму. Станок допускает закатку фальцев длиной до 750 мм, в из-
делиях с толщиной не свыше 1,5 мм. Таким образом, при закатке
с двух сторон может быть оформлен фальц длиной до 1500 мм.

Фальцезакаточный станок типа ВМС-61 является ручным меха-
низмом для заточки лежачего фальца на звеньях круглых воздухо-
водов диаметром 150—885 мм, длиной до 710 мм. Кроме того, ста-
нок может быть использован для закатки швов в кровельных ли-
стах, соединяемых в картины по узкой стороне.

28.	ВЫКАТКА ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

Выкатка есть рабочий процесс, в результате которого из листо-
вого материала выполняют различные изделия цилиндрической и
конической формы. Выкатку можно выполнять вручную или на
специальных механизмах.

Ручную выкатку разных жестяницких поделок цилиндрической
и конической формы выполняют на оправке, которой может слу-
жить ровная труба, прямой рельс или какой-либо другой брусок
длиной 2,5—3 м. Вначале на заготовке загибают кромки для фаль-
цевых швов, а затем производят выкатку. Лучше всего выкатку
производить на оправке из трубы.

Для выкатки заготовку укладывают вдоль оправки и держат
обеими руками за кромки. Далее усилием рук заготовку в одном
месте сгибают, после чего ее поворачивают относительно оправки
на 30—409 и все ранее проделанное повторяют до тех пор, пока
заготовка не примет форму цилиндра. Когда отогнутые кромки
сомкнутся, их соединяют друг с другом и уплотняют деревянным
молотком на той же оправке. После уплотнения фальца все неров-
ности цилиндра сглаживают молотком, для чего цилиндр все время
поворачивают на оправке.

Выкатка изделий будет более производительной и качественной,
если использовать для этого механизмы, называемые вальцовками.

Ручная вальцовка (трехвалка), изображенная на фиг. 58, а,
является универсальным механизмом, посредством которого произ-
водят выкатку деталей цилиндрической и конической формы.

Вальцовка состоит из двух чугунных боковин /, в которых по-
движно укреплены рабочие валы — нижний 2 и верхний 3. На зад-
ней стороне позади упомянутых валов расположен сгибающий
вал 4. Для приведения рабочих валов в движение служит рычаж-
ная рукоятка 5, насаженная на нижний вал 2. От этого вала по-
средством зубчатых шестерен движение сообщается верхнему
валу 3. Вал 3 нормально заперт специальным механизмом, ру-
коятка которого расположена на внешней стороне правой боко-
вины. Для отвода верхнего вала на упомянутой боковине имеется
прорезь, через которую правый конец верхнего вала может быть
отведен в сторону при снятии выкатанного изделия.

В отличие от верхнего нижний вал 2 имеет возможность пере-
мещаться только по вертикали и тем самым менять зазор между
валами. Регулирование нижнего вала осуществляется при помощи;
валов, па фиг. ос, о показана

Фиг. 58. Ручная настольная трехвалковая валь-
цовка:

поперечной связи 8 и передаточных рычагов. Неизменность
положения нижнего вала фиксируется двумя винтовыми зажи-
мами 9.

Сгибающии вал 4 является также подвижным; он может пере-
мещаться относительно
схема взаимного рас-
положения валов валь-
цовки. кривыми стрел-
ками показано напра-
вление вращения ва-
лов, а прямыми — воз-
можные их перемеще-
ния.

Для изменения по-
ложения сгибающего
вала служит рукоят-
ка 10 с фиксатором.

Кроме того, рядом
с указанной рукояткой
находится рукоятка 11
механизма, при помощи
которого сгибающий
вал может быть уста-
новлен под некоторым
углом относительно ра-
бочих валов. Это дает
возможность выкаты-
вать изделия не только
цилиндрической, но и
конической формы.

На нижнем и сги-
бающем валах с пра-

вой стороны имеются круговые канавки, которые не препятствуют
прохождению кромки заготовки с заранее закатанной проволокой
(фиг. 58, в).

Для того чтобы произвести выкатку какого-либо изделия цилин-
дрической формы, нужно установить сгибающий вал 4 на требуе-
мый диаметр, а затем опустить нижний вал 2 и заложить заго-
товку 7 с предварительно отогнутыми фальцевыми кромками.
После этого нижний вал 2 подводят вплотную к заготовке и фикси-
руют его. Далее приводят в движение рабочие валы, при этом
заготовка 7, увлекаемая валами, упрется в сгибающий вал и пс*
мере подачи начнет изгибаться кверху (фиг. 58,6).

Как уже было сказано выше, радиус гибки изделия регули-
руется положением сгибающего вала 4 относительно рабочих
валов.

Заложенную заготовку два раза пропускают через рабочие
валы, причем надо следить за тем, чтобы не смять фальцевые
кромки.
Для того чтобы снять с вальцовки выкатанную заготовку необ-
ходимо поднять кверху рукоятку 6 запорного механизма и осто-
рожно вывести верхний вал на переднюю сторону. Далее выкатан-
ное изделие снимают с вала, который в обратном порядке устана-
вливают на место.

На описанной выше вальцовке можно выкатывать изделия тол-
щиной до 1 мм.

Приводная вальцовка отличается от ручной тем, что имеет
вместо рукоятки электродвигатель с передачей, понижающей обо-
роты рабочих валов. Из существующих вальцовок наиболее рас-
пространенными являются трехвалковая вальцовка типа С-235,
семивалковая вальцовка типа ВМС-81 и др. На этих вальцовках
выкатывают изделия толщиной до 2 мм.

29.	ПРОКАТКА ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ НА ЗИГМАШИНЕ

Жестяницкие изделия цилиндрической формы (воздуховоды,
водосточные трубы) часто снабжают валиками жесткости (зигами).
Эти валики, в зависимости от их числа, придают деталям значи-
тельную прочность. Чаще всего этим пользуются при изготовлении
изделий с большими диаметрами. В настоящее время валики
жесткости и т. п. прокатные работы выполняют исключительно на
механизмах, называемых зигмашипами, ручных и с электропри-
водом.

Ручная настольная зигмашина типа ВМС-71 показана на
фиг. 59, а. Она состоит из литого корпуса /, в котором помещается
механизм машины, струбцинообразного кронштейна 2, который
посредством упорного винта 3 прикрепляют к верхней доске вер-
стака 4. Рабочими органами машины являются два прокатных
фасонных ролика 5 и б (вращаются в противоположные стороны),
укреплённые на концах горизонтальных валиков 7 и 8. Последние
опираются на подшипники, вмонтированные в литой корпус. Валики
получают вращательное движение от зубчатого механизма 9, кото-
рый в свою очередь приводится, в движение посредством рычажной
рукоятки 10.

Другими деталями машины являются: рычажный винт И, по-
средством которого валик 7 вместе с роликом 5 могут перемещаться
по вертикали относительно ролика 6; скользун 12 с ограничитель-
ной рамкой 13; винты 14 и 15 предназначаются для фиксирования
и регулирования положения рамки. Винт 16 служит для закрепления
корпуса, который может быть установлен под углом к кронштейну.
Зубчатый механизм сверху закрывается кожухом 17.

Прокатные ролики являются сменными деталями. Каждая пара
роликов имеет фасонный профиль и предназначена для выполнения
определенной операции. Например, меняя на зигмашине ролики,
можно произвести выкатку валика жесткости (фиг. 59, б), отгибку
бортика на 90° (на фиг. 59, в и а показана рабочая операция от-
гибки в два приема — вначале отгибают на 45°, а затем на 90°),
отгибку двойного бортика (фиг. 59,(3), отгибку кругового бортика
74
под закатку проволоки, уплотнение поперечного торцевого фальца
гофрирование конца обечайки, резку листового материала и др.

Для того чтобы прокатать валик жесткости, надо прежде всего
установить рамку 13 на заданную величину (при прокатке торец
обечайки должен все время упираться в рамку). Затем поднять
верхний ролик так, чтобы конец обрабатываемой детали вошел
между роликами. После этого деталь два раза пропускают между
роликами; в это время ролик 5 постепенно поджимают винтом 11.

Фиг. 59. Ручная настольная зигмашина типа ВМС-71:
а — общий вид; б—валик жесткости; в— отгиб бортика на 4>°;
г — окончательный отгиб того же бортика на Ь0°; д— отгиб двой-
ного бортика.

Когда размер валика достигает требуемой величины вращение
прекращают. При прокатке необходимо следить, чтобы изделие все
время соприкасалось с рамкой, и плавно опускать верхний ролик.
Во время прокатки нельзя быстро вращать ролики и резко поджи-
мать рычажный винт, так как от этого могут образоваться трещины
в прокатываемой детали. После этого ролик поднимают кверху и
снимают деталь.

Примерно таким же порядком производят все указанные выше
операции по прокатке.

Зигмашину обслуживает один рабочий, производя на ней любые
операции по прокатке при толщине листа до 0,8 мм.

Более производительным механизмом является зигмашина
типа С-237 с электроприводом, с педальным устройством для вклю-
чения механизма передачи вращения. На этой машине можно вы-
полнять те же операции, что и на ручной. В отличие от последней
прокатку производят за один раз (постанов), причем изделия мо-
гут иметь толщину стенок до 2 мм.

Трехсторонняя зигмашина предназначается для изготовления
отводов круглого сечения, а также для выполнения всех рабочих
операций, выполняемых на обычных приводных зигмашинах. Отли-
чительной особенностью машины является то, что изготовление
отводов производится по копиру, без предварительного раскроя.

30.	ЗАКАТКА ПРОВОЛОКИ

Закатку проволоки применяют для придания жесткости жестя-
ницким изделиям, как-то: приемным воронкам, зонтам, дефлекторам
и т. п. Закатка проволоки находится в прямой зависимости от тол-
щины изделия и его габаритных размеров. В практике жестяниц-
кого производства для закаточных работ используют проволоку
диаметром: 2,5; 3; 3,5; 4, 5$и 6 мм.

Перед тем как приступить к закатке проволоки, лист надо обре-
зать под линейку и резметить. Выполняется это следующим обра-
зом:. вдоль кромки “проводят две риски — первую на расстоянии
равном 2V2 диаметрам проволоки, а вторую на расстоянии, рав-
ном Уз найденного припуска (фиг. 60, а). После этого на краю вер-
стака отгибают кромку по второй риске под прямым углом
(фиг. 60,6). Вслед за этим лист переворачивают и отогнутую
кромку наклоняют внутрь листа (фиг. 60, в), а затем лист снова
переворачивают и по первой риске делают второй отгиб, также
внутрь (фиг. 60, г). Следующей операцией отвернутую кромку дово-
дят до 90° (фиг. 60,6). Далее в отгиб закладывают прямой отре-
зок проволоки и деревянным молотком начинают сваливать кромку
(фиг. 60, е и ж). В процессе обжимки проволоки лист на верстаке
устанавливают вертикально и производят окончательную обжимку
проволоки из разных положений (фиг. 60, з). Стрелки схематически
показывают направления ударов молотка.

Закатка проволоки в кромки круглых изделий несколько слож-
нее. В этом случае вначале нужно произвести отбортовку на
скребке, а затем в отбортовку вложить проволочное кольцо по раз-
меру изделия. В заключение на брусоправке или наковальне де-
лают захватку в трех-четырех местах, а затем отгиб сваливают и
укладывают на кольце (фиг. 60, и и к).

Выпрямление проволоки производят деревянным молотком на
металлическом основании.

Закатка проволоки машинным способом во много раз производи-
тельнее, поэтому в настоящее время им широко пользуются. Для
закаточных целей используют зигмашины, вальцовки-трехвалки и
фальцепрокатные станки.

Машинный способ закатки проволоки в цилиндрические изделия
состоит в том, что вначале на зигмашине отгибают бортовую кромку.,
а затем закладывают проволочное кольцо и закатывают его. В этом
случае отбортовочные ролики заменяют закаточными.

76
Иногда закатку производят на двух машинах. Вначале на кром-
когибочной машине делают скругленный (по радиусу проволоки)
отворот кромки на 180°. Затем в отворот закладывают проволоку

Фиг. 60. Закатка проволоки ручным способом в кромки жестя-
ницких деталей:

а — разметка листа под закатку проволоки; д, в, г, д, е, ж, з — рабочие опе-
рации закатки проволоки в кромку прямолинейного листа; и — предварительное
обжатие проволочного кольца в обечайку; к — окончательная забортовка кольца;

л — лист с закатанной проволокой:

/ — верстак; 2—первая отогнутая кромка; 3—вторая отогнутая кромка;^ — про-
волока; 5—брус-оправка; 6 — деревянный молоток; 7 — обечайка.

и обжимают ее деревянным молотком или на фальцепрокатном
станке. Выкатку обечайки можно выполнить на вальцовке-трех-
валке (см. фиг. 58, в).

31.	СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИИ В ТОНКОЛИСТОВОЙ СТАЛИ

Отверстия в тонколистовом металле выполняют двумя спосо-
бами: пробивкой и сверлением. Пробивку применяют в том случае,
если обрабатывают мягкий тонколистовой металл толщиной не бо-
лее 0,5—0,6 мм. В остальных случаях лучше всего пользоваться
сверлением.

Для пробивки отверстий надо иметь набор пробойников, моло-
ток и сухую чурку высотой 100—150 мм из дуба, ясеня или березы.
Торцы чурки должны иметь равно обрезанные плоскости.

Чтобы пробить отверстие в листе надо уложить его на торец
чурки, установить пробойник точно по керну или на пересечении
рисок и сделать резкий удар молотком по ударной части пробой-
ника. В результате будет получено отверстие с небольшой выпук-
лостью, которую выравнивают на наковальне ударом деревянного
молотка.

*В листах толщиной более 0,6 мм и особенно в листах, идущих
под заклепочные швы, отверстия надо сверлить. Для сверления
можно использовать как приводные сверлильные станки, так и раз-
личные ручные механизмы, например, ручную или электрическую
дрель. Для сверления лучше всего пользоваться спиральными
сверлами.

Сверление тонких листов лучше всего производить на ровной
дощечке. Места, предназначенные к сверлению отверстий, должны
быть предварительно размечены и накернены. Сначала сверло
должно легко коснуться накерненного места. Подача сверла должна
быть плавной без резких нажимов, иначе можно разорвать отвер-
стие.

Для безопасного сверления небольших деталей из жести их
прижимают к подкладкам струбцинками или ручными тисками.
Дощечку-подкладку по мере износа заменяют новой.

Сверлить несколько наложенных друг на друга тонких листов,
сложенных в пакет, не рекомендуется по тем причинам, что прак-
тически трудно обеспечить плотное сжатие листов. В этом случае
пакет неизбежно вспучится, произойдет поломка сверла, причем
образовавшиеся задиры в отверстиях могут захватить и кромки
листов.

Все детали надо стремиться сверлить на станках. В тех случаях,
когда это оказывается невозможным, сверление отверстий выпол-
няют ручной дрелью.

Образование углублений под потайные головки винтов и за-
клепок, а также снятие заусенцев с краев отверстий производят
зенковкой. Зенковки по форме подразделяются на конические и
цилиндрические.

В жестяницком производстве чаще всего пользуются кониче-
скими зенковками с углом конуса 90 и 120°.

32.	КЛЕПКА

Клепка в жестяницком производстве имеет ограниченное приме-
нение. Ее применяют главным образом при соединении фланцев и
рамок жесткости с воздуховодами, а также для присоединения раз-
личных хомутов, подвесок и т. п.

В практике жестяницкого производства используют жестяниц-
кие и частично бондарные заклепки. Наиболее часто применяют
однородные швы (заклепки в один ряд) и реже — двухрядные:
Что же касается шага между заклепками (когда соединение не
преследует целей герметичности), то он может быть принят рав-
ным 10—20-кратному диаметру стержня заклепки. Расстояние от
оси заклепок до кромки листа принимают от двух до трех диа-
метров стержня.
Отверстия для заклепочного шва сверлят на 77—78 больше
диаметра непоставленной заклепки. Перед клепкой производят уда-
ление заусенцев.

Выбор требуемой длины заклепки лучше всего определять путем
пробной клепки. Здесь имеет значение длина стержня, которая за-
висит от зазора между стенками отверстия и стержнем, толщины
склепываемых листов и формы головки.

Перед склепкой отверстия в листах 1 должны совпадать друг
с другом. На фиг. 61 показаны моменты клепки (стрелки показы-
вают направления ударов молотка). Клепку ведут от середины

Фиг. 61. Рабочие операции клепки:

а — осаживание соединяемых листов; б — расклепка стержня заклепки;
в — формирование головки; г — заклепочный заправщик с заложенной за-
клепкой.

длины заклепочного шва к его концам, а иногда и наоборот. Го-
ловка вставленной в отверстия заклепки 2 должна лежать на под-
держке 3, после чего производят осаживание листов ударами мо-
лотка по верхнему торцу осадки 4 (фиг. 61, а). Затем легкими уда-
рами молотка 5 (весом 200 г) осаживают конец стержня заклепки
в разных направлениях (фиг. 61, б ). После этого на головку уста-
навливают сферическую обжимку 6 и легкими ударами по ее торцу
округляют головку (фиг. 61, в). Во время округления головки об-
жимку поворачивают.

Иногда бывает необходимо, чтобы одна сторона детали не имела
головок. В таком случае отверстия на этой стороне заранее рас-
сверливают под потайные головки.

Если подвести заклепку затруднительно, то применяют закле-
почный заправщик (фиг. 61, а). В данном случае клепку ведут с по-
сторонней поддержкой, для чего используют различные металличе-
ские упоры.
33.	ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ПО СВАРКЕ ТОНКОЛИСТОВОЙ СТАЛИ

Соединения деталей из тонколистовой стали толщиной от 0,5
до 2 мм можно выполнять следующими видами электрической
сварки: электродуговой (фиг. 62, а и 6), точечной (фиг. 62, в) и шов-
ной (фиг. 62, г).

Электродуговая сварка представляет собой сварочный процесс,
при котором соединение свариваемых листов осуществляется путем
разогрева их до состояния расплавления за счет тепла, выделяе-
мого электрической дугой.

Детали из тонколистовой стали можно сваривать различными
способами, но на практике чаще всего их соединяют внахлестку.

Фиг. 62. Виды электрической сварки.

Для сварки применяют электроды диаметром от 1,6 до 2,5 мм
марок ОМА-2, МТ, МТ-2 и др.

Сварку производят на аппаратах с повышенным напряжением
холостого хода, которое при постоянном токе равно 70 в, а при
переменном — 80 в. Аппарат должен допускать плавное регулиро-
вание сварочного тока. В целях достаточной устойчивости свароч-
ной дуги рекомендуется пользоваться осциллятором, который вклю-
чают параллельно сварочному трансформатору. Электрическая схема
с осциллятором менее чувствительна к понижению напряжения
в питающей сети. Питание сварочной дуги можно вести от транс-
форматоров типа СТАН-0 и «Комсомолец». Эти трансформаторы
по своим электрическим характеристикам отвечают условиям сварки
тонких листов, имеют небольшие размеры и вес (около 80 кг).

Электродуговая сварка будет качественной в том случае, если
будут выполнены следующие условия. Кромки соединяемых листов
должны быть ровными. До сварки соединяемые места листов необ-
ходимо очистить от грязи, ржавчины и окалины. Зачистку сопря-
гаемых кромок производят на зачистных станках вращающимися
стальными щетками. Для обеспечения неизменного положения сва-
риваемых деталей рекомендуется скреплять их струбцинками. Каче-
ство сварки во многом зависит от стабильности дуги, длина кото-
рой сообразно толщине свариваемых листов должна быть в пре-
во
делах 2—4 мм. Нужно помнить, что чем короче дуга, тем ровнее
и качественнее будет шов.

Электродуговая сварка тонких листов сложна и требует от свар-
щика большого умения, так как возможны прожоги листов. По
этим причинам этот вид сварки не имеет такого широкого распро-
странения, как, например, точечный способ сварки.

Точечная сварка является наиболее распространенным видом
контактной сварки, которую успешно применяют для соединения
тонколистовой стали.

Машины для точечной сварки делятся на стационарные и пере-
движные. В зависимости от количества одновременно свариваемых

Фиг. 63. Одноточечная сварочная машина:

а — схема машины; б—процесс образования сварочной точки:
/ — трансформатор; 2— электрод;3 — свариваемые листы;/ — сва-
рочная точка.

точек они делятся на одноточечные и многоточечные. Последние
удобны для соединения тонких листов, однако одноточечными маши-
нами пользуются значительно чаще. На фиг. 63, а приведена схема
одноточечной машины.

В процессе сварки контактная зона соединяемых деталей
доводится до плавления с образованием между ними литого ядра,
показанного на фиг. 63, б.

Качество сварки во многом зависит от состояния поверхностей
соединяемых деталей, степени их сжатия, материала электродов и
состояния их рабочих концов.

Электроды предназначаются для подведения электрического
тока к соединяемым деталям, передачи необходимого давления в
процессе сварки и отвода тепла. Для этих целей чаще всего исполь-
зуют чистую медь.

Для сварки листов толщиной до 2 мм можно применять машину
типа АТП-10, общий вид которой приведен на фиг. 64, а ее техни-
ческие данные в табл. 17. Указанная машина состоит из следующих
элементов: чугунного корпуса /, в верхней части которого на крон-
штейне 2, укреплена нижняя токоподводящая консоль 5; верхняя
токоподводящая консоль 4 укреплена на переднем конце подвиж-

$ Козловский 2596	81 *
ного рычага 5; к заднему концу рычага присоединена нажимная
пружина 6У связанная с рычажным механизмом 7, который в свою

Фиг. 64. Общий вид сварочной машины
типа АТП-10.

очередь соединен с пе-
далью 8. Нажимная пружина
служит для обеспечения не-
обходимого сжатия деталей
при сварке. Рычажный меха-
низм предназначается для
подъема верхней токоподво’
дящей консоли, сжатия пру-
жины, а также для включе-
ния однополюсного контакто-
ра 5, который включается
от поворачивающегося ро-
лика 10,

Ход верхней токоподво-
дящей консоли находится во
взаимосвязи с включением
рабочего тока. В первый мо-
мент от нажатия на педаль
происходит сжатие электро-
дов, затем включается сва-
рочный трансформатор.
Дальнейшее нажатие на пе-

даль ведет к увеличению да-
вления между электродами. Степень сжатия пружины регулируется
величиной хода педали, которая для этой цели имеет подвижной
упор 11.

Сварку на машине АТП-10 можно осуществлять как с выдерж-

кой, так и без нее.

Таблица 17

Технические данные машин	Тип АТП-10	Тип АШП-25
Первичное напряжение в в	  Номинальная мощность в ква .... Максимальная толщина свариваемых деталей в мм	  Вылет поперечный в мм	  Вылет продольный в мм		  Рабочий ход верхнего электрода в мм Габариты в мм: высота	  ширина	  длина 		220—380  10  2+2  250  20  1110  460  980	25  1+1  350  400  20  1338  636  1080

Шовная контактная сварка является непрерывным процессом,
при котором две детали соединяются прочно-плотным швом, пред-
ставляющим собой ряд точек, перекрывающих друг друга. Для
этой цели предназначаются шовные сварочные машины, в которых
82
рабочими органами служат вращающиеся ролики. Последние вы-
полняют комбинированную работу: они непрерывно подают свароч-
ный ток к соединяемым деталям и перемещают их.

По способу сварки шовные машины подразделяются на машины
непрерывного действия и прерывистые. Они отличаются друг от
друга, в основном, характером протекания сварочного тока. В ма*
шинах непрерывной сварки ток через соединяемые детали проте-

кает постоянно. В машинах прерывистого действия сварочный ток
посредством так называемого модулятора прерывается или умень-
шается.

Машины непрерывной сварки дают швы хорошего качества и
отличаются высокой производительностью при соединении мало-
углеродистой тонколистовой стали толщиной до 1 мм.

Для изготовления вентиляционных изделий может быть исполь-
зована машина для шовной сварки типа АШП-25, имеющая пе-
дальный механизм сжатия. Эта машина является универсальной,
так как ее можно применять для поперечной и продольной сварки.

Машина (фиг. 65, а) состоит из ряда механизмов, которые осу-
ществляют: сжатие роликовых электродов, подачу свариваемых де-
6*	83
талей, регулирование мощности и др. Все эти механизмы скомпоно-
ваны в массивном корпусе 1. На верхней плите корпуса смонтиро-
ваны верхняя и нижняя токоведущие консоли 2 и 3, на концах кото-
рых находятся ролики, из которых верхний 4 является приводным.
Ролик получает вращение от электродвигателя 5 через посредство
редуктора 3, коробки со сменными зубчатыми колесами 7 и кардан-
ного вала 8. Сжатие роликов осуществляется педально-рычажным
приводом, состоящим из педали 5, тяги 10, коленчатых рычагов 11
и пружины 12.

Сварочный трансформатор встроен в корпус машины. Он имеет
8 ступеней регулирования мощности и включается механическим
контактором. Ролики машины собраны для поперечной сварки.

На фиг. 65, б показаны токоведущие консоли с роликами для
продольной сварки.

Описанная выше машина имеет высокую производительность.

Применение сварки на отдельных операциях в жестяницком
производстве позволяет получить плотное соединение. Сварные изде-
лия дешевле клепаных.

34.	ПАЙКА .

Пайкой при помощи металлических сплавов (припоев) можно
получить неразъемное и водонепроницаемое соединение деталей.
Процесс пайки основан на том, что расплавленный припой, введен-
ный в зазор подогретых деталей, смачивает их и проникает в поры

Фиг. 66. Электрический паяльник мощностью 200 вт.

основного металла. После застывания припоя образуется плотный
шов.

Инструмент, которым производят паяние, называется паяльни-
ком. В простейшем виде паяльник представляет собой массивный
медный стержень, рабочее ребро которого запилено на клин, а
к верхней его части прикреплена рукоятка. Такой паяльник вна-
чале должен быть нагрет в горне для того, чтобы получить запас
тепла, используемый для расплавления припоя и прогревания
места спайки. Описанный паяльник неудобен тем, что его необхо-
димо периодически подогревать. Более удобным является электри-
ческий паяльник с непрерывным подогревом. На фиг. 66 показан
84
электрический паяльник, состоящий из овального медного
етержня /, вокруг которого намотана подогревательная спираль,
закрытая снаружи обоймой 2. К обойме присоединена винтами 3
рукоятка 4, к которой подведен токоподводящий шнур 5, соединен-
ный со спиралью. Посредством вилки 6 шнур подключают к элек-
тросети напряжением 127 или 220 в.

Припои представляют собой оловянно-свинцовые сплавы с раз-
личным процентным содержанием олова. В табл. 14 приведены
наиболее употребительные сплавы, их состав и область приме-

нения.

В процессе пайки соединяемые детали нагревают. От нагрева
в соединяемых местах образуются окиси металлов, которые пре-
пятствуют получению прочного шва. Поэтому при пайке приме-
няют флюсы — вещества, способствующие удалению образовав-
шихся окисей. В качестве флюсов применяют: хлористый цинк
(травленая соляная кислота, получается путем химической реак-
ции цинка в соляной кислоте), нашатырь, канифоль, паяльную
пасту и соляную кислоту. Нашатырь — кристаллическую соль,
применяют для очистки от жиров рабочего ребра паяльника при
его залуживании. Соляную кислоту применяют для пайки оцинко-
ванной стали.

Непременными условиями для получения высококачественной
пайки являются: механическая подгонка (удаление заусенцев,
выравнивание спаиваемых кромок); очистка кромок от ржавчины,
грязи и жиров; предварительное облуживание соединяемых кро-
мок; промывка шва содовым раствором и горячей водой, с после-
дующей обтиркой его сухой тряпкой.

Спаиваемые кромки деталей укладывают на ровной дощечке,
а во время пайки прижимают деревянной палочкой. После рих-
товки кромок в их зазор вводится кисточкой или лучинкой хлори-
стый цинк. Если шов длинный, то он предварительно прихваты-
вается в нескольких точках, после чего производят пропайку всего
шва. Паяльник с припоем на рабочем ребре устанавливают в
начале шва. Затем, по мере затекания припоя в зазор шва, это
место прижимают, а паяльник медленно передвигают дальше на
себя. В этом положении паяльник снова задерживают до затека-
ния припоя в зазор, после чего палочку переставляют в это место,
а паяльник передвигают дальше и т. д.

Пополнение запаса припоя на ребре паяльника производят
периодически, путем расплавления кусочков припоя. Рекомендуется
спаиваемое изделие в период пайки держать с легким наклоном в
сторону движения паяльника. Сжатые кромки соединяемого изде-
лия освобождают только после полного затвердения припоя. Вер-
ным признаком остывшего припоя будет превращение цвета
полоски спая у шва из серебристо-белого в матово-серый. На
фиг. 67 показаны рабочие моменты паяния.
Облуживание есть процесс покрытия поверхности детали тон-
ким слоем припоя с целью предохранения детали от ^коррозии.
Лужение выполняется теми же средствами, что и при пайке.

Фиг. 67. Рабочие моменты паяния:

а — окунание рабочего ребра паяльника в хлористый цинк; б — взятие на рабочее ребре
припоя; в — облуживание ребра на куске нашатыря; г — процесс припайки одной детали
к другой.

35.	НЕКОТОРЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ОБРАБОТКЕ СОРТОВОЙ
И ФАСОННОЙ СТАЛИ

Выполняя различные изделия из тонколистовой стали жестян-
щикам приходится готовить и детали из сортового и фасонного
проката.

Погнутые полосы, прутки и угольники вначале правят в тисках.
Для этого один конец зажимают и вручную выпрямляют погнутые
места. Мелкие неровности выпрямляют молотком ‘ на наковальне
или плите. При правке прутков и полос удары молотком надо на-
носить по выпуклым местам. Производя правку угловой стали,
удары наносят по ребру. В зависимости от погнутости прутка,
полосы или угольника сообразуют и силу удара.

Выправленный материал проверяют на глаз.

Заготовки из, сортового и фасонного проката по заданным раз-
мерам получают путем рубки или резки. Рубку применяют тогда,
когда выполнение заготовок не требует особой точности. Другое
дело когда в заготовке нужно выдержать размеры с заданной
точностью. В этих случаях прокат разрезают на части ручной но-
жовкой или при помощи высокопроизводительной ножовки с меха-
ническим приводом.

Ручная ножовка состоит из станка с ручкой и ножовочного
полотна. Полотно в станке натягивают достаточно сильно. При
резке зубья полотна должны быть обращены в сторону движения
ножовки. Делая рабочий ход вперед, производят нажим; при
обратном ходе нажима не делают. Производя резку, не следует
5'(>
очень сильно нажимать на изделие, так как от этого может лоп-
нуть полотно. Производительность резки зависит от количества
рабочих ходов ножовки и силы нажима.

И Материал, подлежащий резке, размечают, причем принимают
во внимание и припуски на разрезку. Разметку ведут угольником;
при этом риски рекомендуется кернить.

Размеченный кусок зажимают в тиски так, чтобы линия реза
располагалась справа и отстояла от тисочных губок на 5—8 мм.
Полосовой прокат следует резать по узкой стороне. Уголки также
режут по узкой стороне полки. Чтобы полотно не скользило, на
переднем ребре делают пропил трехгранным напильником. Ножовку
при резке держат'с легким наклоном вперед. Торцы отрезанных
кусков опиливают напильниками.

Более успешно' резку производят на приводных ножовочных
станках.

Широко применяемые в жестяницком производстве фланцы
изготовляют как из полосовой, так и из угловой стали. Для этих
целей предназначается фланцегибочный станок типа ВМС-91. На
этом станке изгибаемую сталь закладывают между двумя прокат-
ными роликами. Два боковых ролика передвигаются по вертикали
и предназначаются для установки полосы или угольника на требуе-
мый диаметр фланца. После закладки станок пускают в ход.
Прокатываемый на станке металл завивается в спираль. Затем
эту спираль разрезают на отдельные кольца, которые сваривают по
линии реза и получают фланцы.
ГЛАВА V

ЖЕСТЯНИЦКИЕ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

36.	НЕКОТОРЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ВОЗДУХОВОДОВ
И ВОДОСТОЧНЫХ ТРУБ

Воздуховоды круглого сечения выполняют в виде отдельных
звеньев длиной 2700 мм\ для этого вначале должны быть изгото-
влены картины.

В жестяницкой практике картиной принято называть развертку
какого-либо изделия, например, воздуховодного звена. Картина
может быть составлена из нескольких полос, которые в свою оче-
редь могут состоять из отдельных листов. В частном случае кар-
тина может состоять из одной полосы или одного листа. Картина
соединяется фальцами (швами). В зависимости от положе-
ния на картине фальцев их называют: продольными, когда листы
соединяются в полосы (обычно эти швы на картине располага-
ются вразбежку); поперечными, когда полосы объединяются в кар-
тину (данные швы всегда располагаются перпендикулярно про-
дольным); замыкающими, когда картины после выкатки замы-
каются в звенья.

В отношении швов рекомендуется придерживаться следующего.
Все продольные швы при весе листа до 6,5 кг/м2, если ширина
развертки больше длины стандартного листа, делают двойными,
а при весе листа свыше 6,5 кг/м2 — одинарными. Замыкающие
швы для всех случаев выполняют одинарными. Для предупрежде-
ния раздвижки их укрепляют заклепками через 250—350 мм неза-
висимо от веса листа. Продольные и поперечные фальцы с отсеч-
кой, изготовляемые на механизмах допускается во всех случаях
делать одинарными. При диаметре воздуховодов от 595 мм и выше
продольные швы укрепляют таким же образом. Поперечные фальцы
в картине звена делают одинарными; обечайки его могут быть
сделаны путем насадки одной на гофрированный конец другой и
последующей совместной прокатки для образования в местах
соединений двух поперечных зигов.

Для придания звену жесткости продольные фальцы распола-
гают вразбежку, причем их сваливают в одном направлении.

Картины для звеньев воздуховодов диаметром до 215 мм
состоят из двух листов, соединенных малыми сторонами.

88
Для воздуховодов диаметром от 235 до 44U мм картины будут
состоять из 4 листов, которые располагают длинными сторонами
по ширине картины. Так же располагают листы при сборке картин
для звеньев диаметром от 495 до 1540 мм. В этом случае картины
также будут состоять из 4 полос, причем в каждую полосу, в за-
висимости от диаметра, может выходить 2, 3 или 4 листа, соеди-
ненных короткими сторонами.

В кровельном деле из стандартного листа, разрезанного попе-
рек, получают звенья для водосточных труб длиной по 710 мм.
Из листа, разрезанного пополам, выкатывают 2 звена (двойнико-
вые) диаметром по 180 мм\ из листа, разрезанного на 3 части,
выкатывают 3 звена (тройниковые) диаметром по 140 мм\ когда
же лист будет разрезан на 4 части, то выкатывают 4 звена (четве-
риковые) диаметром по 100 мм.

37.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВОЗДУХОВОДОВ КРУГЛОГО
И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЙ

В настоящее время для систем промышленной вентиляции воз-
духоводы делают с нижеследующими стандартными диаметрами:
100, 115, 130, U0, 150, 165, 195, 215, 235, 265, 285, 320, 375, 440,
495, 545, 595, ^)775,(§85j 1025, 1100, 1200, 1320, 1425 и 1540 мм.
В зависимостибт принятого диаметра воздуховода по табл. 18
производят выбор веса листа, а размеры фальцев по табл. 16.

Таблица 18

Диаметр воздуховода круглого сечения или размер большой стороны воздуховода прямо- угольного сечения в мм	Вес 1 мг ли товой стали в мм	Допускаемые отклонения от диаметра или стороны в мм
До 440	4—4,5	3
. 775	5-5,5	5
п иоо	5,5-6,5	6
, 1540	8	7

Звено воздуховода длиной 2700 мм собирают следующим по-
рядком. По диаметру D звена подсчитывают развертку, для чего
D умножают на 3,14. Определив по табл. 18 вес требуе-
мой стали, производят заготовку четырех полос, которые выпол-
няют из требуемого количества стандартных листов, соединенных
узкими сторонами. Чтобы узнать, сколько требуется листов, надо
длину развертки разделить на 1420; целое число укажет число
целых листов, а дробь — часть листа. Для соединения листов в
зависимости от их веса применяют одинарный или двойной фаль-
цевый шов. На краях с поперечными сторонами заготовляют кромки
89
для замыкающего фальца. Соединяя отдельные листы в большие
картины надо помнить, что все уголки листов должны быть сре-
заны, иначе в стыках швов образуются чрезмерные утолщения.
Далее подготовляют поперечные смежные кромки полос и соеди-
няют их фальцевыми швами. Вслед за уплотнением швов уточняют
развертку, для чего к ее длине прибавляют припуск на два флан-
цевых бортика. Затем производят выкатку развертки и соединение

Фиг. 68. Изготовление звена воздуховода круглого сечения:

а — лист крайней торцевой картины с припусками на фальцевые кромки; б — развертка готовой
картины с припусками на кромки замыкающего фальца; в — выкатанная заготовка (внутри ее
показан вариант замка, выполненный полуторным фальцем); г — продольный фальц, укрепленный
заклепкой; д—ютовое звено длиной 2700 ж и.

1 — продольный промежуточный фальц; 2—поперечный торцевой фальц; 3 — заклепка; 4 — фланец
из угольника; 5 — торец обечайки, заделанный во фланец.

замыкающего шва. При малых диаметрах воздуховодов замыкаю-
щий фальц делают с подсечкой снаружи, а на воздуховодах с диа-
метром 775 мм и более подсечку делают внутри. Соединенный в
цилиндр воздуховод правят деревянным молотком на рельсе, а
затем на его концы надвигают соответствующие фланцы, укре-
пляют заклепками через 200—250 мм и отбортовывают фланцевые
бортики. Иногда для повышения механической прочности произво-
дят прокатку валиков жесткости (зигов).

В звеньях, начиная от диаметра 775 мм и выше, рекомендуется
в середине устанавливать обруч жесткости из полосы 25 X 4 мм,
укрепляя его заклепками так же, как и на фланцах.

Порядок изготовления воздуховода круглого сечения показан
на фиг. 68.
Звено воздуховода можно собрать без предварительной заго-
товки цельной картины. Для этого заготовленные полосы скаты-
вают в обечайки, а затем соединяют их торцевыми фальцами, раз-
меры которых приводятся в табл. 15. Заготовку отгибов кромок
в обечайках, а также закатку фальцев можно производить на зиг-
машине.

Поперечные фальцы обечаек как при ручной, так и механизи-
рованной закатке сваливают в сторону противоположную движению
воздуха в трубе.

Длина звеньев круглого сече-	Таблица 19

ния, а также и прямоугольного,
определяется удобством транс-
порта и принимается по табл. 19.
На концах звеньев ставят фланцы
(см. приложение I). Крепят их
заклепками диаметром 4—5 л/л/,
через 200—250 лш, но не менее
чем четырьмя.

Бесфланцевое соединение вы-
годно тем, что оно менее трудо-
емко и дает до 30—40% эконо-

Диаметр воздуховода круглого сечения или размер большой сто- роны воздуховода прямоугольного сече- ния в мм	Длина звеньев в мм
До 800  ,, 1200  Более 1200	J\q 2800  „ 2100  „ 1400  •

мии металла.

На фиг. 69 показано бесфланцевое соединение, которое выпол-
няют следующим образом: конец второго звена пропускают через
7-валковую вальцовку, в результате чего на нем образуется легкая
j	гофрировка и валик жесткости (зиг). После

Г -/ этого производят соединение звеньев.

С целью лучшей герметизации гофриро-
V-—- -у ванную часть звена смазывают суриковой за-
Д—______ ______—Г мазкой или, если позволяют условия, битумной

у мастикой.

z Гофрированные концы воздуховодов укла-
дывают в одном направлении, причем движе-
Фиг.69. Бесфланцевое Ние воздуха должно быть направлено по
соединение воздухо- РТПрттКР п
водов круглого сече-

нИя:	В кровельной практике, чтобы звенья труб

/-первое звено; 2-вто- ХОРОШО СОеДИНЯЛИСЬ При НЗВеСКе, ИМ ПрИДЗЮТ
рое звено; 3 — гофрирован- Легкую КОНУСНОСТЬ. ДЛЯ ПОЛуЧеНИЯ КОНуСНО-
ный конец звена; 4 — валик	»

жесткости (зиг). сти ширину одной кромки для фальца В ОДНОМ
из ее концов делают шире на 3—4 мм (фиг. 70).

Воздуховоды прямоугольного сечения широко применяют в вен-
тиляционном деле. Воздуховоды прямоугольного сечения и фасон-
ные части к ним компактнее располагаются среди конструктивных
элементов здания, нежели воздуховоды круглого сечения. Примене-
ние механизации заготовки и сборки воздуховодов позволило
снизить затрату труда и использовать для этих работ рабочих более
низкой квалификации.

Сечение воздуховодов на чертежах обозначают через Л и Б,
где А — большая сторона сечения, а Б — меньшая. В зависимости
от размеров сечения изменяется толщина и вес листовой стали
(см. табл. 18). Воздуховоды и различные фасонные элементы пря-
моугольного сечения, изготовляемые механизированным способом,
с суммой сторон до 680 мм выполняют с одним угловым фальцем;
при сумме сторон до 1360 мм — с двумя угловыми фальцами, раз-
мещаемыми диагонально. При сумме сторон более 1360 мм соеди-

нение всех граней осуществляют

Фиг. 70. Заготовка водосточных труб:

а — двухзвенная труба, соединенная одинарным
лежачим фальцем; б—выкатанное звено; в — за-
готовка звена.

посредством угловых фальцев.

Одинарные лежачие фаль-
цы у воздуховодов и фасонных
частей прямоугольного сечения
при размере большей сторо-
ны А от 600 мм и выше должны
закрепляться через каждые
250—350 мм заклепками или
электроприхваткой.

Отгибы кромок под фаль-
цы, а также длину воздухо-
водных звеньев принимают
такими же, как и для воздухо-
водов круглого сечения.

Гибочные работы следу-
ет производить на механи-
ческих станках типа ВМС-51,
ВМС-52У, ВМС-81, С-235 и др.
Механическая гибка и прокатка
отличаются чистотой обработки
и высокой степенью точности.

Подготовку картин ведут
известным уже способом.
В готовой картине вначале
отгибают продольные кромки под угловой фальц, а затем произ-
водят гибку в соответствии со сторонами звена А и Б. После

этого производят сборку звена сообразно подготовленным фальцам
(фиг. 71, б и в).

Гибку кромок под фальцы производят на верстаке или
на массивном квадратном брусе. Этот же брус используют

как поддержку для уплотнения угловых фальцев после сборки

звена.

Кроме того, для гибки используют станок ВМС-51. Соединение
листов в картины производят на верстаке.

Звенья соединяют между собой двумя способами: фланцевым
и бесфланцевым.

Фланцевый способ заключается в том, что на концы звена на-
двигают специально подогнанные фланцы из угловой стали и скле-
пывают их со стенками звена. Выступающие бортики отгибают на
плоскости фланцев (разрез по ДД, фиг. 71, а). Звенья соединяют
между собой посредством болтов.

На воздуховодах прямоугольного сечения со стороной А более
400 мм делают диагональные перегибы. При размере стороны А
92
равном 600 мм, следует устанавливать на равном расстоянии между
фланцами или рейками рамки жесткости из полосовой стали
2бХ^ мм- При ширине стороны А от 800 до 1000 мм рамки жест-
кости надо устанавливать из угловой стали 25 X 25 X 4 мм, а при

Фиг. 71. Изготовление звена .воздуховода прямоугольного сечения:

а — звено длиной 2700 м и; / — воздуховод; 2 —фланец из уголка; 3 —заклепка; фланцевый
отгиб (бортик); б — сборка продольного фальца (углового); в — сборка продольного фальца
(комбинированного); г — развертка готовой картины с припусками на кромки замыкающего фальца
и припусками на фланцевые отгибы.

ширине большей стороны от 1000 до 1500 мм — из угловой стали
30 X 30 X 5 мм. Рамки жесткости устанавливаются снаружи воз-
духоводов и прикрепляются к ним заклепками диаметром
4—5 мм через 200—250 мм, но не менее чем четырьмя заклеп-
ками.

38.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТВОДОВ КРУГЛОГО
И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЙ

При монтаже воздуховодов приходится устанавливать фасонные
части в виде отводов, переходов и др.

Отводы предназначаются для изменения направления воздухо-
водов.

Основными элементами звена отвода являются: шейка а
(фиг. 72) — внутренняя грань звена и затылок б — наружная грань
звена. Нормальным радиусом кривизны Рср принято считать 1,5D
отвода с числом звеньев от 5 до 8. Сопротивление движению газов,
создаваемое отводом, зависит: от диаметра Л, радиуса отвода Rcp,
числа звеньев п и величины центрального угла у.
В табл. 20 указаны радиусы кривизны и число звеньев отводов.

Звенья отвода соединяют посредством одинарных поперечных
фальцев. Ширину фальцев увязывают с диаметром отвода. Для от-
водов диаметром от 100 до 495 мм ширину поперечного фальца
принимают 9 мм-, соответственно этому у отводов с диаметрами от
545 до 885 мм ширину фальца принимают 11 мм\ для диаметров
от 1025 мм и более—13 мм. Отгибы выполряют в соответствии

I— нечетные звенья; II — четное звено; III — стаканы; а — шейка звена; б — заты-
лок звена; 1 — полуразвертка четного звена; 2 — полуразвертка нечетного звена;

3 — полуразвертка стакана; 4 — поперечный стоячий фальц; 5 — сваленный попереч-
ный фальц; 6—-фланец; 7—фланцевый бортик.

с данными табл. 15. Указанная ширина фальцев распространяется
и на двойные поперечные фальцы.

Для отводов с диаметром до 775 мм фальцы под шейкой сва-
ливают в одном направлении на каждом звене и одном из стака-
нов на 7з круга. Фальцы в звеньях с диаметром свыше 775 мм
сваливают по всему кругу.

Замыкающие фальцы на звеньях отвода располагают враз-
бежку со смещением на 180°, это повышает жесткость отвода и
экономит материал. В отношении толщины листа для отвода
остаются в силе данные табл. 18.

Построение развертки отвода с центральным углом 90° с одина-
ковыми звеньями и стаканами, высота которых равна половине
94
промежуточного звена, осуществляют следующим образом. Вна-
чале вычерчивают боковой вид звена (фиг. 72).

Из центра 0, лежащего на диаметре отвода, проводят полу-
окружность, которую делят на 6 равных частей. Из точек деле-
ния Л 2, 3, 4, 5, 6 и 7 восстанавливают перпендикуляры на диа-
метр /—0—7 и продолжают их до пересечения с нижней линией
/ звена и точки пересечения отмечают цифрами 2', 3', 4', 5\
6' и 7', Далее из этих точек проводят параллельные затылку линии
до пересечения их с верхней линией I звена и также отмечают
цифрами 2', 5', 4', 5', 6' и 7'. После этого затылок Г—1—1' де-

лят пополам и точку деле-
ния соединяют с центром О'.

Точки пересечения отме-
чают цифрами /, 2, 5, 4, 5,
6 и 7.

Линию 1—0'	продол-

жают влево и на ней откла-
дывают половину развертки
3,140

звена —2—»делят ее на
6 равных частей и точки
деления нумеруют цифрами
1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7. Из точек
деления по обе стороны

Таблица 20

Диаметр D отвода с углом 90° в мм	Средний радиус кри- визны в мм	Количество звеньев в отводе	
До 265	1,0-1,5 D	34-2	стакана
» 595	1,0-1,5 D	44-2	
„ 775	1,0-1,5 D	54-2	
1025 и более	1,0-1,5 D	64-2	9

от прямой 7—1 проводят

перпендикуляры и на них откладывают отрезки: 1—равные
1—2—2", равные 2—2', и т. д. Точки 7", 6", 5\ 4", 3", 2" и Г
соединяют плавными кривыми и получают полуразвертку 7"—/" —
/"—7". Продолжая построение дальше вычерчивают развертку

II звена. Шаблон будет готов, когда к развертке будут добавлены

припуски на фальцы.

Чтобы звенья отвода были собраны вразбежку построение
II звена делают обратным, т. е. так, чтобы в одном случае шов
приходился на шейке, а в другом на затылке. При этом порядок
построения остается прежним. Развертки стаканов строят так же,
как полуразвертку II звена, с припусками на фланцевую отбор-
товку.* По шаблонам I и II развертки производят раскрой отвода
из одного листа.

Отвод прямоугольного сечения может быть изготовлен под лю-
бым углом в пределах 90°; на практике чаще всего пользуются
углами в 30, 45, 60 и 75°.

Отвод состоит из двух боковых стенок, шейки, затылка и при-
способлений для сочленения с другими элементами. Как и в пре-
дыдущем случае стороны сечения отвода обозначают через А и Б.
Наиболее выгодным радиусом кривизны отвода является радиус,
равный 1,5Л.

Имея упомянутые выше данные можно вычертить детали отвода
(фиг. 73, а). Для построения боковой стенки (фиг. 73,6) надо знать
радиус шейки и радиус затылка, которые при Рср = 1,5Д соот-
ветственно равны 1 и 2Д. По концам стенки оставляют припуски а,
равные ширине принятого фланца. Кроме этого, оставляют при-
пуски на фальцевые и фланцевые отгибы.

Длина разверток шейки Рш и затылка Р3 соответственно равны
1,57 Рши 1,57 Р3; ширина развертки в обоих случаях равна вели-
чине Б^фиг. 73, виг). Как и выше, в данном случае предусматри-
вают припуски на фланцы и отгибы (фальцевые и фланцевые).

Для соединения элементов отвода лучше всего пользоваться
комбинированными фальцами (см. разрез по ББ), которые изго-
товляют на станке ВМС-52У.

Фиг. 73. Отвод прямоугольного сечения:

л — общий вид отвода; б — развертка боковой стенки; в — развертка затылка; г — развертка
шейки; д — фальцевый отгиб шейки и затылка перед выкаткой: е — одинарный угловой фальц.
/ — боковая стенка; 2 — шейка; 3 — затылок; 4 — фланец; 5 — заклепка; 6 — полобка предохранения
фальца от смятия.

Наряду с указанным для соединения деталей применяют и про-
стой угловой фальц (фиг. 73, е). На резвертках оставляют соответ-
ствующие припуски.

Шейки и затылки выкатывают на вальцовке; чтобы избежать
смятия кромок при прокатке, в последние закладывают предохра-
нительные полоски (фиг. 73, д).

Сборку производят следующим образом. Одну из боковых сте-
нок (отгибами кверху) укладывают на верстак. На отгибы стенки
поочередно устанавливают шейку и затылок, затем сверху их на-
крывают второй боковой стенкой. Причем отгибы стенки должны
плотно войти в зазоры кромок шейки и затылка. После этого вер-
тикальные отгибы кромок сваливают в направлении плоскости бо-
ковой стенки; эту операцию выполняют деревянным молотком
96
(киянкой). Вслед за этим отвод переворачивают и проделывают
такую же операцию со второй стенкой. Далее на концы отвода
надвигают фланцы и крепят их заклепками, кромки отвода, выхо-
дящие наружу, сваливают на плоскости фланцев (разрез по ВВ).

Кроме упомянутого способа соединения отвода с воздухово-
дами, может быть применен и бесфланцевый способ. Для этого на
развертках необходимо оставить соответствующие припуски.

Описанным выше способом можно построить развертку прямо-
угольного несимметричного или косого отвода. При построении по-

фиг. 74. Прямоугольный отвод переменного сечения:

а — обший вид отвода; б — развертка боковой сiемки; в — развертка затылка; г — развертка
шейки.

/ — боковая стенка; 2—шейка, <3 — затылок; 4— фланец большого отверстия; 5 — фланец малого
отверстия.

требуется наличие не менее двух проекций. Выполняя построение
надо быть внимательным, так как можно допустить ошибку, при-
няв искаженный отрезок за истинный.

Прямоугольный отвод переменного сечения отличается от обыч-
ного прямоугольного отвода тем, что он имеет неодинаковые ниж-
нее и верхнее отверстия. Размеры нижнего отверстия обозначаются
через А и Б (ширина боковых стенок) и соответственно этому раз-
меры верхнего отверстия обозначаются через А' и Б'. Радиус от-
вода Рср необходимо принимать, как правило, полуторакратной ши-
рины А. Как видно на фиг. 74, а, отвод состоит из двух одинаковых
боковых стенок, шейки и затылка.

Построение боковой стенки начинают с проведения двух вспо-
могательных линий под углом У. Из точки пересечения указанных
«пиний О проводят осевую линию радиусом, равным Рср , и пере-
секают ею линии, ограничивающие угол У в точках 6 и 7. На гори-
7 Козловский 2596	97
зонтальной линии из точки 6 откладывают влево и вправо по
и отмечают их буквами бив. Соответственно этому из точки 7 от-
кладывают по — и также отмечают буквами гид.

Линию, ограничивающую затылок, проводим из центра О', ко-
торый определяем следующим образом. Из точки в радиусом, рав-
ным вО, делаем первую засечку, после чего, не изменяя раствора,
переставляем циркуль в точку г и производим вторую засечку.
Пересечение засечек в точке О' есть центр дуги затылка.

Линию, ограничивающую шейку, проводим из другого центра О”.
Из точки д радиусом, равным дО, делаем третью засечку и, не из-
меняя раствора, переставляем циркуль в точку б и производим
четвертую засечку. Пересечение засечек в точке 0" есть центр дуги
шейки. Фигура бвгд представляет боковую стенку отвода. К кон-
турам стенки причерчиваем соответствующие припуски на фальцы,
фланцы а и фланцевые буртики.

Развертку затылка и шейки (фиг. 74, виг) начинаем с опре-
деления длины, которая для первого случая равна 1,57Ра» а для
второго—1,57РИГ

Ширина нижней и верхней части затылка и шейки одинакова
и соответственно равна Б и Б'. Предусмотрев такие же припуски
как и для стенок, приступают к сборке, которую производят так
жё, как и в аналогичных случаях, описанных выше.

Выбор шва и способа соединения отвода с примыкающими
звеньями решается исходя из наличия производственных возмож-
ностей.

39.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЕРЕХОДОВ КРУГЛОГО
И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЙ

Переходом называют деталь, предназначенную для перехода
воздуховода с одного сечения на другое. Переход характеризуется:
диаметром нижнего основания Д, диаметром верхнего основания д,
высотой перехода в и углом раскрытия перехода (фиг. 75).

Переходы с круглого сечения на круглое различают четырех
видов: 1) прямой с доступной вершиной; 2) прямой с недоступной
вершиной; 3) косой переход с доступной вершиной и 4) косой пере-
ход с недоступной вершиной.

Прямой переход с доступной вершиной представляет собой усе-
ченный конус (фиг. 75, а).

По данным усеченного конуса строят его боковой вид АБВГ
(фиг. 75,6). Затем продолжают грани АБ и ГВ до их пересечения,
которое произойдет в точке О, лежащей на осевой линии ОО'. Из
точки О проводят одну дугу через точку 5, а другую — через А.
Диаметр АГ делят на 7 равных частей. Далее, из точки Е, лежа-
щей на большой дуге, влево и вправо откладывают по 11 отрезков,
каждый из которых равен 7? диаметра нижнего основания. Концы
крайних отрезков отмечают точками Ж и 3. Эти точки соединяют
с вершиной О. Точки пересечения верхней дуги с радиусами ОЖ
98
й 03 обозначают через И и К. Таким
явится разверткой заданного перехода,
вычерчивания припусков на фальцевые

образом площадка ЖИЩЗ
Шаблон будет готов после
швы.

V

Фиг. 75. Построение развертки усеченного конуса (прямого перехода):
а — боковой вид усеченною конуса; б — построение развертки.

Прямой переход с недоступной вершиной может быть построен не-
сколькими способами. Наиболее простым является способ Лапшова.

Если известны основные величины перехода: диаметр нижнего
основания Z), диаметр верхнего основания д и высота перехода в,
то строят боковой вид усеченного конуса (фиг. 76, а).

Фиг. 76. Построение развертки перехода с недоступной вершиной:
а — боковой вид перехода; б—построение развертки.

На картине соответствующих размеров проводят вертикальную
ось ОО' (фиг. 76, б) и откладывают на ней отрезок Н, отмеченный
точками Л и Б, который равен длине боковой образующей пере-
хода.

7*	99
Из точки А влево и вправо от оси ОО' откладывают два отрезка
и отмечают точками /. Отрезки подсчитывают по формуле
0,2 (D — д)9 она учитывает поправку на точность при построении.
Обе точки 1 соединяют с точкой Б. На точки 1 и Б (с обеих сто-
рон) опускают посредством угольников перпендикуляры и откла-
3,14д 3,140

дывают на них величины —g— и —g—, которые соответственно
равны одной восьмой части развертки верхнего и нижнего диаме-
тров перехода. В результате построения получают точки 2 и 2';
2' и 2.

Фиг. 77. Построение развертки косого перехода круглого сечения
с доступной вершиной:

о—-боковой вид перехода б—построение развертки.

Аналогичным образом продолжают построение в обе стороны,
пока не будут отложены все 8 частей. Фигура, ограниченная циф-
рами 5—5' — 5'—5, после приперчивания припусков на фальцы и
будет искомой разверткой или шаблоном.

Косой переход круглого сечения с доступной вершиной пред-
ставляет собой наклонный раструб, у которого центры нижнего и
верхнего оснований смещены, т. е. не совпадают.

Основными величинами, характеризующими косой переход,
являются: диаметр нижнего основания D, диаметр верхнего осно-
вания д, высота в и смещение центров оснований С.

Располагая упомянутыми данными строят боковой вид пере-
хода (фиг. 77, а). Боковые грани перехода продолжают до их пере-
сечений в точке О. Из точки О радиусом, равным ОА, делают за-
сечку на прямой ОБ в точке Б'. В результате этого получают ббко-
вой вид конуса АОБ', где АБ' есть диаметр его основания D'. Из
100
центра 3' диаметра АБ' описывают полуокружность и делят ее на
6 равных частей. Точки деления отмечают цифрами: Л, 3ly 4iy
после чего из них опускают перпендикуляры на диаметр АБ' и
точки пересечения также отмечают цифрами 2'у З'у 4'у 5'у кото-
рые соединяют прямыми с вершиной О. Одновременно продолжают
указанные прямые вниз до пересечения их с основанием пере
хода АБ; точки пересечения обозначают цифрами 1, 2, 3, 4t 5.

Порядок построения развертки остается таким же, как и для
случая, описанного выше (прямой конус). Из точки О (фиг. 77,6)
радиусом ОА прочерчивают вспомогательную дугу А — Б' — А.
Влево и вправо от 5' откладывают по 6 отрезков, равных ;
точки деления отмечают цифрами 5', 4', З'у 2', 1' и Л, которые со-
единяют лучами с центром О и продолжают их вниз. Затем в по-
следовательном порядке из точек 2', 3', 4'у 5' и Б' откладывают
вниз отрезки 1'—/, 2'—2У 3'—Зу 4'—4, 5'—5 и Б'—Бу равные одно-
именным отрезкам из фиг. 77, а. Нижние концы отложенных отрез-
ков обозначают 1, 2, 3, 4, 5, Б и соединяют плавной кривой
А—Б—А (нижняя граница развертки).

Верхнюю границу развертки получают путем отложения на лу-
чах из точек Л, 1, 2, 3, 4, 5 и Б отрезков А—А", 1—1", 2—2",
3—3" у 4—4", 5—5" и Б — Б"у перенесенных из бокового вида пере-
хода (фиг. 77, а). Верхние концы отложенных отрезков соединяют
плавной кривой А" — Б" — А". Сделав припуски к фигуре
АА"Б"А"АБА на фальцы получают искомую развертку косого
перехода.

Косой переход круглого сечения с недоступной вершиной пред-
ставляет собой раструб, аналогичный рассмотренному выше, но
отличающийся от него тем, что диаметры верхнего и нижнего осно-
ваний имеют незначительную разницу. В силу этого вершина ко-
нуса оказывается лежащей за пределами картины. Величины, ха-
рактеризующие переход, в даннОхМ случае остаются прежними.

По заданным величинам строят боковой вид конуса АА'Б'Б с
осью ОО' (фиг. 78, а). Из точек А и Б' проводят перпендикуляры
на ось и продолжают их до пересечения с противоположными боко-
выми линиями конуса. A5"(D') и А" Б'(д') есть диаметры прямого
усеченного конуса АА"Б'Б". Из середин 3" и 3'" диаметров (D'
и д') проводим полуокружности, делим их на 6 равных частей.
Затем из точек деления, лежащих на полуокружностях, опускают
перпендикуляры на диаметры АБ" и А"Б'. Точки пересечений пер-
пендикуляров с указанными диаметрами обозначают цифрами
2" у 3" у 4", 5" и 2"'у 3'", 4"'у 5'". Далее соединяют их прямыми,
которые продолжают до пересечения с верхним диаметром основа-
ния А'Б' и нижним АБ; соответственно этому точки на первом
обозначают цифрами 2'у З'у 4'у 5'у а на втором — 1, 2, 3, 4, 5.

Построение развертки конуса АА"Б'Б" (фиг. 78, б) произво-
дится так же, как и построение развертки прямого конуса с недо-
ступной вершиной. Далее, на лучах из точек Б"у 5"у 4"у 3" у 2" и 1"
откладывают вниз отрезки Б" — Бу 5" — 5, 4" — 4, 3" — 3, 2" — 2
и 1"— 1. Подобным образом на тех же лучах из точек 5"\ 4"', 3"\
2'", Г" и А” откладывают отрезки 5'" — 5', 4"' — 4', 3'"— 3',
2"' — 2', Г" — 1' и А" — А'. Соединив концы нижних и верхних
отрезков плавными кривыми получают нижнюю и верхнюю гра-
ницы развертки.

В заключение к фигуре ББ'А'Б'БАБ причерчивают припуски на
фальцы и получают искомую развертку косого перехода.

Конусные воздуховоды круглого сечения со значительной вы-
сотой (до 2,7 м) могут быть выкатаны из одной картины. Для

Фиг. 78. Построение развертки косого перехода круглого сечения с недоступ-
ной вершиной:

а —боковой вид перехода; б — построение развертки.

этого вначале, приблизительно определяют размеры картины, а
затем производят на ней построение, используя для этого описан-
ный выше способ. В зависимости от диаметров оснований воздухо-
вода, картину можно составить из четырех листов и более. При
подготовке картины швы должны располагаться таким образом,
чтобы торцевые утолщения не совпадали друг с другом в замы-
кающем фальце. Последний во избежание раскрытия укрепляют
тремя-четырьмя заклепками, из них две ставят по концам
звена.

В некоторых случаях звено может быть собрано и из отдельных
обечаек, соединенных поперечными фальцевыми швами.

Симметричный переход с прямоугольного сечения на прямо-
угольное может в одном случае иметь основание в виде квадрата,
а в другом — в виде прямоугольника. Основными величинами его
являются: большая сторона нижнего основания Д, меньшая сто-
рона того же основания Б и высота перехода В. Соответственно
этому верхние стороны основания обозначают через А' и Б'. Когда же
в основании перехода лежит квадрат, то нижние стороны его обо-
значают через Д, а верхние через Д'.
Фиг. 79. Переход с прямоугольного сечения
на прямоугольное:

а —общий вид перехода; б — разве ртка перехода; в —замы-
кающий фальц перехода: 1 — переход; 2—фланец.

По технологии изготовления переходы делятся на цельполисто-
вые и расчлененные. Целыюлистовые переходы применяют при
их сравнительно небольших размерах, когда развертка уклады-
вается на одном или двух листах. Когда же переходы будут иметь
значительные размеры, то все его боковины выкраивают из отдель-
ных листов.

Для построения развертки симметричного перехода с квадрат-
ным основанием нужно вычертить его боковой вид (фиг. 79, а).

Построение развертки начинают с проведения вертикальной
осевой линии. На ней откладывают отрезок ОО' (фиг. 79,6), рав-
ный а—б. Через точки
О и О' проводят па-
раллельные и взаимно-
перпендикулярные  с
осью линии а'г' и б'в',
соответственно равные
аг и бв перехода. Со-
единив точки а' с б'
и г' с в' прямыми,
получают трапецию
а'б'в'г', которая будет
являться стандартной
стенкой рассматривае-
мого перехода. Затем
из точки в' радиусом
равным а'в' описывают
первую дугу. Из точ-
ки г' описывают вто-
рую дугу радиусом,
равным а'г'. Пересече-
ние дуг даст нижнюю
точку е второй стенки

перехода. Далее из точки е радиусом равным в'г' проводят третью
дугу. Вслед за этим из точки в' описывают четвертую дугу радиу-
сом равным б'в'. Пересечение этих дуг даст точку 6, которая
будет верхней точкой той же второй стенки перехода. Соединяя
прямыми точки в' и 6, г' и е, д и е получают вторую стенку пере-
хода г'в'де. Продолжая таким же порядком построение находят
остальную часть развертки.

Припуски распределяют следующим образом. Для замыкаю-
щего шва оставляют кромки из расчета образования простого
углового фальца. При расчете припусков на фланцы исходят из
ширины полки и величины фланцевого бортика.

Гибку картины можно производить на механизмах или
вручную.

Переход соединяют с другими элементами воздуховодов на
планках или рейках. В этом случае необходимо оставить соответ-
ствующие припуски.
Переходы значительных размеров собирают из отдельных сте-
нок. Для угловых соединений применяют простой угловой или
комбинированный фальцы. В отношении припусков на фланцы
остаются в силе указания, приведенные выше.

40.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ УТОК круглого И ПРЯМОУГОЛЬНОГО
СЕЧЕНИЙ

Утка представляет собой переходную фасонную часть, пред-
назначаемую для соединения двух воздухопроводов, расположен-
ных на разных уровнях. По своему конструктивному выполнению
утки бывают: без промежуточных косых звеньев (фиг. 80, а),

Фиг. 80. Построение утки без промежуточных косых звеньев:
а — боковой вид утки: б — боковой вид вставки: в — развертка прямой вставки.
1 — воздуховод; 2 — прямая вставка (наклонный цилиндр).

с промежуточными косыми звеньями и прямыми вставками
(фиг. 81, а), а также состоящие только из косых звеньев
(фиг. 81, б).

Основными величинами, характеризующими утку, являются:
длина утки Dy— расстояние между обрезами перехода
(фиг. 81, а), отступ утки Оу— расстояние между центрами соеди-
няемых воздуховодов, радиус кривизны утки Ру — радиус изгиба,
который обычно принимают равным двум диаметрам воздуховода
и для стесненных условий — полутора диаметрам.

Построению разверток предшествует построение боковых видов
уток в соответствии с заданными величинами.

Утка без промежуточных звеньев состоит из одной прямой
вставки, которая представляет собой наклонный цилиндр ААББ
(фиг. 80,6). Из точек 3 обеих наклонных АБ описывают полу-
окружности и делят их на 6 равных частей. Из точек деления
опускают перпендикуляры на наклонные АБ и точки пересечения
обозначают цифрами /, 2, 3, 4 и 5. Отдельно строят развертку»
которая в данном случае имеет длину, равную ЗД4 D. Делят раз-
вертку на 12 равных частей. Из точек Л, /, 2, 3, 4, 5 и Б в пер-
пендикулярном к оси 3—3 направлении проводят горизонтальные
прямые до пересечения их с вертикальными (фиг. 80, в). Пересе-
чения упомянутых линий обозначают Л, /, 2, 3 и т. д. Проведя
через указанные точки плавные кривые получают развертку на-
клонного цилиндра. По этим же кривым очерчивают концы звеньев
воздуховодов. В заключение к развертке причерчивают припуски
на фальцы.	2 3 ь

Фиг. 81. Утки круглого сечения:

а —утка с промежуточными косыми звеньями и прямой вставкой; б — уткя, состоящая
из косых звеньев. 1 — прямая вставка; 2 — звено; 3 — стакан; 4 — фланец.

Более совершенный тип утки приведен на фиг. 81, а.

Построение утки начинают с проведения на картине двух пря-
мых линий ДД' и ББ' (фиг. 81), расстояние между которыми
должно быть равно отступу Оу. На прямых ЛЛ' и ББ' отклады-
вают длину утки Dy. Далее из точек О и О' радиусом Ру описы-
вают дугу, равную заданному углу У. После этого, в пределах
углов строят два отвода, состоящие из четырех звеньев и двух
стаканов. Построение отводов производят в соответствии с ука-
заниями п. 38. Прямая вставка соединяет оба отвода в еди-
ную деталь (утку). При построении радиусы не должны пере-
секаться. Пересечение их свидетельствует о недостаточной длине
Утки.

Утка без прямой вставки показана на фиг. 81,6. Она состоит
из двух одинаковых отводов, которые в свою очередь состоят из
пяти косых звеньев и двух стаканов. Радиусы изгибов сопрягаются
в точке Л4. Звенья соединяют поперечными фальцевыми швами.
Изготовление отводов выполняют по указаниям п. 38.

Утки прямоугольного сечения могут быть тех же видов, что
и утки круглого сечения. Утки прямоугольного сечения значи-
тельно проще в изготовлении, чем утки круглого сечения. Ниже
будет рассмотрена утка рациональной конструкции, наиболее
часто применяемая в вентиляционной практике.
Основные величины, характеризующие утку, — длина Dy,
отступ Оу и радиус кривизны Ру остаются прежними (см. выше).
Существенным отличием в данном случае является только прямо-
угольная форма сечения, где его большая сторона обозначается
через А, а меньшая — через Б.

Утки могут состоять из двух одинаковых отводов, соединенных
между собой поперечным фальцевым швом. Иногда отводы, раз-
вернутые в разные стороны, имеют между собой прямую вставку.

Фиг. 82. Утка прямоугольного сечения:

а — общий вид утки; б— развертка фасо <ной стенки; в — развертка боковой стенки.
/ — боковая стенка; 2 — фасонная стенка.

Подобная конструкция утки показана на фиг. 82, где вместо флан-
цевого соединения предусмотрено соединение посредством планок
или реек.

Как видно из фиг. 82, а утка состоит из двух боковых фасон-
ных стенок размером А и двух одинаковых стенок Б (верхней и
нижней). *

Построение фасонной стенки (фиг. 82, б) начинают с проведе-
ния двух пар параллельных и взаимноперпендикулярных линий.
Расстояние между вертикальными линиями должно быть равно
длине утки Оу , а между горизонтальными — ее отступу Оу. Далее,
одну ножку циркуля, с раствором, равным радиусу кривизны Ру,
устанавливают на левой вертикали с таким расчетом, чтобы дру-
гая установилась в точке пересечения Л, после чего проводят
первую дугу. Вторую дугу (на правой вертикали) проводят точно
так же через точку М. После этого к дугам проводят касатель-
106
ную вв через точки касания гг. Таким образом, линия ЛггМ будет
осью утки.

Исходя из принятого условия, что Ру =-- 1,5Л, находят радиусы
шейки (1Л) и затылка (2/1), которыми и очерчивают кривые
участки развертки. Точки касания в данном случае не совпадают,
это значит, что центральная часть утки будет прямой. Фигура 7, 2,
3 и 4 есть развертка фасонной стенки утки, ширина которой
равна А.

Построение развертки других боковых стенок (фиг. 82, в) вы-
полняют следующим образом. Ширина ее равна Б; длина Dр равна
кривой 2—3 (фиг. 82,6), которая в свою очередь состоит из дуги
с радиусом Рш , прямой вставки д и другой дуги с радиусом Р3.
Длину дуг измеряют путем промера циркулем или путем подсчета.
Для этого надо измерить угол Y и подсчитать какую он соста-
о 360 о

вляет часть от полного круга,	. Затем, зная радиусы Рш

и Р3 подсчитывают развернутые длины обеих окружностей и, раз-
делив их соответственно на В, получают длины искомых дуг.

В зависимости от способа соединения боковых стенок утки
(простым угловым или комбинированным фальцем), а также спо-
соба соединения утки со смежными деталями, оставляют припуски
на фальцевые кромки.

Сборку утки производят так же, как и сборку отвода.

41.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТРОЙНИКОВ И КРЕСТОВИН КРУГЛОГО
И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЙ

Разветвления воздуховодов выполняют посредством специаль-
ных фасонных частей, так называемых тройников и крестовин.
Тройник представляет собой комбинированную деталь воздуховода,
собранную из двух полураструбов (фиг. 83, а). Основной полу-
раструб называется стволом, а боковой — отростком; в частности,
когда ось ствола перпендикулярна основанию, а отросток распо-
ложен под углом к нему, тройник называют косым.

Тройники. Основными величинами тройника являются: диа-
метр нижнего основания ствола D, диаметр верхнего основания
ствола £>', диаметр верхнего основания отростка 6, высота
ствола В, высота отростка В', угол, образованный стволом *и
отростком У.

При изготовлении тройников упомянутые размеры берут из
чертежа или задаются ими. Высота ствола зависит от угла У,
который практически принимает от 15 до 35°; на угол оказывает
влияние также и диаметр тройника. Из указанного вытекает, что
с увеличением угла высота тройника будет уменьшаться и наобо-
рот, — с уменьшением угла высота тройника будет увеличиваться.
Практически высота тройников колеблется от 1,5 до 3 диаметров
нижнего основания. Высота разветвляющихся патрубков зависит
от диаметра основания тройника и величину ее принимают от 60
до 250 мм.
Вначале надо построить боковой вид тройника по заданным
величинам. Построение начинают со ствола. Затем из точки 1
лежащей на верхнем основании ствола, проводят дугу радиусом,
равным + б. Из центра нижнего основания 2 проводят каса-
тельную к дуге и точку касания 3 соединяют с точкой 1 и продол
жают ее влево. На этой линии в обе стороны от точки касания

Фиг. 83. Построение реечного

тройника круглого сечения:

а — бщий гид тоойник •: б — развертка отростка реечного тройника; в — по-
строение параболы; г — оззвертка ствола реечного тройника; д — реечный
фальц; 1 — отросток; 2 — ствол; 3 — рейка.

откладывают по радиусу-^-. Дальнейшее построение понятно из
чертежа.

Расстояние между верхними основаниями отростка и ствола б
зависит от диаметра основания. Так, например, для диаметров
ст 100 до 215 мм оно составляет 60 мм\ для диаметров от 235
до 545 мм — 70 мм\ для более крупных диаметров эту величину
берут из табл. 18

1 Ф И. Грингауз, Жестянщик по промышленной вентиляции* Строй-
издат, 1953.
Развертка тройника будет состоять из двух частей, для кото-
рых сообразно диаметру и высоте заготовляют картины.

Построение развертки отростка начинают с проведения осевой
линии ОО', на которой через точку О проводят перпендикулярную
к ней вспомогательную прямую (фиг. 83,6). Из точки О радиусом,
равным 1,57 д, делают на вспомогательной прямой засечки в точ-
ках в и в.

Раствором циркуля, равным величине а' (длина образующей
вершины отростка, которую берем из фиг. 83, а) из точек вив
делают внизу засечки. После указанного из точки О откладывают
вниз по оси величину а' и отмечают точкой н. Установив в эту
точку ножку циркуля с раствором, равным 1,57 д', делают вторые
засечки. Пересечения обозначают буквами гиги проводят через
них прямую.

Диаметр отростка в месте сопряжения со стволом 6' определяют
так. Находят разность между условным диаметром отростка д" и
диаметром верхнего основания д. Разделив полученную разность
на образующую отростка В', находят разность, приходящуюся на
1 см высоты, которую умножают на величину образующей а'. Та-
ким образом будет получено приращение, которое складывают
с диаметром д и получают искомый диаметр д'.

Точки виг соединяют прямыми, после чего к отрезку вг при-
кладывают прямоугольный треугольник и проводят прямую до
пересечения ее с осью в точке е. Разделив отрезок Ое пополам
находят точку ж. Пользуясь пружинным лекалом, соединяют
точки вжв плавной кривой, которая и будет являться гранью верх-
него основания отростка. Каждую половину кривой вж js&ikt
пополам и обозначают буквой м.

Далее на циркуле устанавливают раствор, равный образующей
отростка Л', после чего ножку циркуля устанавливают в точку ж
и на оси делают засечку в точке п. Затем из этой точки по обе
стороны от оси делают засечки радиусом 0,785 D.

Отдельно на циркуле устанавливают раствор, равный истинной
длине образующей отростка (3—2), т. е. В'. Поочередно из то-
чек М делают этим раствором засечки-пересечения и отмечают их
►буквами к.

Проведя через точки к, п и к плавную кривую, получают грань
нижней половины основания отростка.

Линии сопряжения отростка со стволом в виде параболиче-
ской кривой будут находиться между точками гик. Чтобы найти
упомянутые линии нужно построить сетку. Для этого из точек к
опускают перпендикуляры на линию гг и эти пересечения обозна-
чают буквой л. Из точек кик восстанавливают перпендику-
ляры ок, равные гл и соединяют их прямыми ог. Порядок построе-
ния сетки показан на фиг. 83, в. Прямоугольник оглк делят в вер-
тикальном и горизонтальном направлении на 8 равных частей, после
чего из каждой секции проводят диагонали в точку г; вторая ее
точка будет лежать на пересечении первой диагонали с первой
вертикальной линией сетки; третья точка — на пересечении второй
диагонали со второй линией сетки и т. д. Таким образом с боко-
вых сторон развертка будет ограничена параболическими кри-
выми.

Точность построения развертки зависит от навыков и умения
жестянщика. В связи с этим разметочные работы надо проводить
с большой тщательностью. Следует отметить, что применявшиеся
выше некоторые приемы, например, при отложении размеров
0,785 D, не являются точными, так как мы исходили из допуска,
что величина 0,785 D есть длина четверти окружности. На самом
деле обрезку производим не по прямой, а по кривой ки, которая
будет несколько длиннее. Поэтому, для того чтобы размер вход-
ного отверстия был нормальным, нужно значение упомянутого
выше радиуса уменьшить на 2—3%. В другом случае, верхнюю
кривую также необходимо проверить, например, последовательным
промером развернутой линии (циркулем с раствором, равным
5 мм). В необходимых случаях надо внести соответствующие
поправки.

В заключение с боковых сторон развертки оставляют соответ-
ствующие’ припуски на фальцы и производят обрезку картины.

Развертку ствола производят описанными выше способами и
особых пояснений для этого не требуется (см. фиг. 83, г).

Отросток со стволом соединяют, посредством реек или фальце-
выми швами. Заготовленные картины отростка и ствола для при-
дания им конической формы прокатывают и соединяют в верхней
их части двойным фальцевым швом. Допускается соединять кар-
тины и одинарным швом, но в этом случае шов укрепляют двумя
заклепками. Эти же рекомендации остаются в силе и для соеди-
нения картин тройников. Затем производят заготовку внутренних
отгибов вдоль кромок параболических кривых и двух реек. Иногда
загиб кромок на прямолинейной части развертки делают до вы-
катки. Далее отросток и ствол устанавливают вертикально, и обе
рейки садят одновременно (см. фиг. 83, д). Посадку реек в гори-
зонтальном положении тройника на верстаке производят по одной.
В этом случае один из швов крепят временными скобками. Перед-
ние концы рейки заправляют так, чтобы они не цеплялись за не-
ровности отогнутых кромок; рейки иногда смазывают маслом. При
правильной посадке рейки должны концами соприкасаться друг
с другом. Завершающей операцией является уплотнение реечного
шва, которое производят также на верстаке.

Фальцевый способ соединения заключается в том, что отросток
со стволом изнутри тройника соединяют одинарным стоячим
швом, после чего его сваливают.

Замыкающие швы выполняют на внешних сторонах тройника
с закреплением их заклепками.

При изготовлении выкройки припуски на фальцы оставляют
в соответствии с данными табл. 16.

Построение развертки тройника можно выполнить более упро-
щенным методом, которым пользуются многие жестянщики. Для
этого вначале должно быть произведено построение развертки
НО
описанным выше способом. На фиг. 84 эти построения доказаны
пунктиром. Построение переходной линии аб (жирная линия)
производят следующим образом. Точки а и б соединяют вспомо-
гательной прямой, а затем из точки а откладывают отрезок ав,
равный одной трети прямой аб. Далее из точки в восстанавливают
перпендикуляр и откладывают на нем отрезок гв, который равен
сумме диаметров верхнего и нижнего оснований, деленной на 15.
Здесь, под суммой диаметров подразумевается сумма диаметров
ствола или отростка. После этого соединяют точки гиб прямой.
Между точками г и а проводят кривую (параболу) с характерной
для нее крутизной у точки а. Кривую прово-
дят приближенно, т. е. от руки. Прирезку на

фальцы производят обычным порядком.

Фальцевый тройник. В практике устрой-
ства воздуховодов имеют распространение
тройники, соединенные исключительно фаль-
цевыми швами. В последних размеры отрост-
ков одинаковы и на равный угол отклонены
от вертикальной оси, проходящей через центр
нижнего основания тройника.

Построению развертки предшествует вы-
черчивание общего вида, который предста-
влен на фиг. 85, а. Для вычерчивания общего
вида необходимо знать угол или линейный
размер между осями отростков.

Построение' в верхней части развертки мы
опускаем, так как это наглядно видно из
фиг. 85, б и производится аналогично случаю,
рассмотренному выше.

Точки виг соединяют прямыми, которые

Фиг. 84. Упрощенный
способ построения
развертки тройника.

продолжают вниз.

После этого из точек в делают засечки радиусом равным Л (обра-
зующая отростка) в точках О. Затем определяют точку 1. Для
этого надо радиусом, равным 0,785 D (развертка четверти окруж-
ности между точкой 1 и фальцевым швом) сделать засечки внутри
поля чертежа. Далее из точек М радиусом, равным полной длине
образующей отростка Л', делают засечки-пересечения в точках п>
которые будут нижними точками параболы. Точки О и п соединяют

прямыми.

Верхняя точка параболы определяется следующим образом. Из
точки ж, лежащей на пересечении оси ОО' с кривой в — ж — в,
делают на указанной оси засечку радиусом, равным а (длина обра-
зующей патрубка). Точка Р будет являться верхней точкой пара-
болы. Порядок построения последней описан выше и наглядно
представлен на фиг. 83, в.

На фиг. 85, в показан тройник, соединенный фальцевым швом.
Внешние стороны отростков соединяют одинарным лежачим швом
с последующим его креплением заклепками (2—3 на один шов).

В результате неточности построения развертки нижний и верх-
ние обрезы тройников получаются неровными. Поэтому может быть
рекомендована чистовая обрезка собранных тройников. На разверт-
ках тройников надо оставлять соответствующие припуски (20—
50 мм), которые впоследствии обрезают.

Вводя в развертку припуски надо помнить, что от этого размер
отверстия уменьшается, а высота тройника увеличивается. Поэтому
при вычерчивании следует высоты и длины образующих увеличи-
вать на соответствующую величину, а диаметры отверстий умень-
шать.

Эскиз разметки раструба под обрезку показан на фиг. 32, г.

Фиг. 85. Построение фальцевого симметричного тройника круглого сечения:
а —общий вид тройника; б— развертка отростка фальцевого тройника; в —соединение отростков
фальцевым швом.

Крестовины, подобно тройникам, подразделяют на реечные и
фальцевые. Крестовины представляют собой фасонные части
с одним входным и тремя выходными отверстиями или наоборот.
Как правило, крестовина состоит из ствола и двух одинаковых или
разных отростков.

Основные величины, характеризующие тройник, действительны
и для крестовины. Угол, образованный стволом и отростком кре-
стовины, не должен выходить за пределы 15—40°.

Для крестовины с одинаковыми отростками готовят две раз-
вертки — одну для ствола и одну для отростка. Когда же кресто-
вина должна иметь неодинаковые отростки, то делают три раз-
вертки — одну на ствол и по одной для отростков. Порядок произ-
водства разверток элементов крестовины такой же, как и для
тройников.

Перед тем как приступить к выполнению разверток надо вычер-
тить в натуральную величину боковой вид, который в дальнейшем
будет служить основным источником необходимых данных для по-
строения разверток.
На фиг. 86 показаны основные рабочие приемы вычерчивания
разверток ствола и отростка.

Величина припусков на борты под рейки, а также припусков
на фальцы остается прежней, т. е. ширину бортов принимают рав-
ной 6 мм, а кромок под фальцы в зависимости от толщины листо-
вой стали.

Фиг. 86. Построение реечной крестовины круглого сечения
с двумя одинаковыми отростками:

а — боковой вид крестовины; б — развертка ствола; в — общий вид крестовины;
г — развертка отростка. 1 — ствол; 2— отростки.

Тройник прямоугольного сечения бывает двух видов: тройник,
у которого размеры выходного сечения отростка не отличаются
резко от размеров выходного сечения ствола; тройник, у которого
выходное сечение отростка резко отличается от ствола.

На фиг. 87, а приведен общий вид тройника первого вида.
Он состоит из двух боковых стенок, стенки отростка, стенки
ствола и перемычки. Угол между отростками и стволом прини-
мают таким же, как. и для тройника круглого сечения. Соединение
тройника со смежными деталями предусмотрено при помощи пла-
нок или реек.

8 Козловский 2596	ИЗ
Вначале производят построение развертки стенки тройника. ДЛя
этого, используя известные данные, вычерчивают боковую стенку
Приемы построения в рассматриваемом случае во многом аналой
гичны приемам построения тройника круглого сечения.

В соответствии с общим видом проводят горизонтальный отре-
зок вг, равный А (фиг. 87,6). Из точки г восстанавливают перпен-
дикуляр ге, равный высоте ствола В. Из верхней точки е отклады-
вают отрезок ед, равный А' и параллельный вг. Через средние
точки отрезков вг и де проводят осевую линию. Далее, установив

Фиг. 87. Тройник прямоугольного сечения:

а — общий вчд; б — развертка боковой стенки; в — развертка стенок отростка,
ствола и перемычки. 1 — боковая стенка; 2 — стенка отрос!ка; 3 — стенка ствола;

4 — перемычка.

А"

циркуль в точку д с раствором, равным б +-у> описывают дугу.
Из точки М проводят к дуге касательную Мн. Затем из точки н
А"

в обе стороны откладывают ни и нк, равные После проведения
прямых ив, кг и дв получают контур боковой стенки.

Построение стенки отростка, перемычки и стенки ствола сво-
дится лишь к замеру их длин. Ширина для всех деталей одинакова
и равна Б. На фиг. 87, в показаны длины всех перечисленных выше
деталей.

Перемычку изгибают по треугольнику клд после отгибки в ней
кромок.

В зависимости от соединительного углового фальца (в рассма-
триваемом случае предусмотрен угловой комбинированный фальц)
во всех деталях оставляют фальцевые припуски в соответствии
с весом листа и его толщиной. Кроме того, оставляют припуски для
114
отгибов под реечные планки, которые выполняют по фиг. 82, а
(разрез по б — б).

Из готовых заготовок собирают тройник, так же как обычный
отвод.

На фиг. 88 показаны тройники другой конструкции. На фиг. 88, а
приведен тройник с конусообразным отростком. Как видно из
эскиза, отросток присоединяется к стволу под углом У. Боковая
стенка ствола является одновременно и боковой стенкой отростка.
В данном случае передняя вертикальная стенка ствола и верхняя
наклонная стенка отростка образуются из одной детали (верхней

Фиг. 88. Прямоугольные тройники:

а —общий вид тройника с конусообразным отростком; б —заготовка
верхней перемычки; в — общий вид |ройника с прямоугольным отрост-
ком, врезанным в ствол; г — способ присоединения отростка к стволу.
1 — боковая стенка; 2 — стенка; 3 — верхняя перемычка; 4 — нижняя
перемычка; 5 — С1вол; 6 — отросток.

перемычки), изогнутой под упомянутым углом. Поскольку в при-
водимом примере отросток имеет конусообразную форму, то нужно
правильно определить истинную длину боковой стенки отростка.
Для соединения стенок лучше всего применить угловой комбини-
рованный фальц.

На фиг. 88, в приведен тройник, где в ствол под углом У врезан
относительно небольшой прямоугольный отросток. Для врезки
отростка в ствол подготовляют соответствующих размеров окно
(по отростку). Стенки врезаемого конца отростка отгибают таким
образом, чтобы все его четыре кромки находились в одной плоско-
сти. После этого подготовленный конец отростка вводят в окно
боковой стенки ствола и, изнутри ствола производят отбортовку,
сваливая вертикальные кромки отгибов на внутреннюю плоскость
боковой стенки (фиг. 88, г). Для отбортовки используют массивную
металлическую поддержку.

Описанным выше способом изготовляют различные типы кре-
стовин; причем для соединения деталей используют как простой
угловой фальц, так и комбинированный.

8*	115
Присоединение к тройникам и крестовинам прочих смежных
элементов производят одним из способов, описанных выше. Для
этой цели оставляют необходимые припуски.

42.	ПОСТРОЕНИЕ РАЗВЕРТОК КОМБИНИРОВАННЫХ ПЕРЕХОДОВ

Переход с квадратного сечения на круглое представляет собой
раструб с высотой В, который в нижнем основании имеет квадрат
со стороной Л, а в верхнем — круг с диаметром D.

По указанным данным строим две проекции перехода, изобра-
женные на фиг. 89, а и б (план и вид сбоку). На плане четверть

г)

Фиг. 89. Переход с квадратного сечения на круглое:

а — план перехода; б — вид перехода сбоку; о — диаграмма для определения
истинных размеров вспомогательных линий; г — развертка перехода с припу-
сками на фальцы.

окружности делим на возможно большее число частей, в данном
случае на четыре. Точки деления обозначаем /, 2, 3, 4 и 5, и со-
единяем их с углом квадрата О.

Отрезки 01, 02, ОЗ, 04 и 05 играют большую роль при по-
строении развертки, В связи с этим вначале строим диаграмму
(фиг. 89, в), по которой определяют величины истинных значений
упомянутых выше отрезков. На горизонтальной прямой, влево от
точки О, откладываем в последовательном порядке длины отрез-
ков 01 и 05, 02 и 04 и ОЗ (из плана). На восстановленном из
116
точки о перпендикуляре откладываем высоту В. Вершину В соеди-
няем с концами ранее отложенных отрезков. Наклонные В/, В2У
ВЗУ В4 и В5 представляют собой истинные значения отрезцов О/,
02 и т. д.

Имея основные и вспомогательные величины приступаем к по-
строению развертки, подготовив для этого соответствующих разме-
ров картину. На оси НО (фиг. 89, г) откладываем из О значение
истинной длины отрезка ОЗУ который в соответствии с условием,
указанным выше, равен наклонной ВЗ (из диаграммы); верхнюю
точку отмечаем цифрой 3'.

Из точки О проводим радиусом, равным В2 дугу а, а затем
вторым радиусом В1 дугу б. После этого из точки 3' радиусом,
равным 1—2 (из фиг. 89, а)у на дуге а делаем засечки в точках 2'
и 4'. Далее, используя последние как центры и не меняя раствора
в циркуле, производим засечки на дуге б и точки пересечения обо-
значаем Г и 5'. Таким образом дуга Г2'3'4'5' представляет собой

D

развертку

Далее из точек Г и 5' проводим радиусом, равным ОГ, две дуги,
обозначенные через в. Из точки О радиусом, равным стороне ква-
драта Л, проводим дуги г, которые пересекут предыдущие в точ-
ках Л и Л.

Продолжая таким же порядком построение дальше, получаем
ряд точек, которые затем обводим и получаем развертку перехода.
Чтобы соединительный шов перехода не попал на угол, последний
треугольник разбиваем на две половины.

По практическим соображениям, чтобы избежать возможных
ошибок при построении, размеченную четверть развертки исполь-
зуют как шаблон. Пользуясь таким шаблоном, строят остальную
часть развертки.

В заключение вокруг развертки оставляют припуски на образо-
вание соединительного и круговых фальцев. При выборе ширины
припусков исходят из размеров раструба и толщины листа, из ко-
торого их изготовляют.

Несимметричный переход с прямоугольного сечения на круглое
имеет размеры нижнего основания Л и Бу высоту Ву диаметр верх-
него основания D и смещение центров нижнего и верхнего основа-
ний С,

По заданным величинам строим боковой вид и план перехода
(фиг. 90, а, б). На плане полуокружность делят на возможно боль-
шее число частей, в данном случае на 8. Точки деления обозначают
цифрами /, 2, 3, 4, 5, 6, 7У 8 и 9У и соединяют их с точками Л и О
прямоугольника ЛОЛО. Линейные значения вспомогательных
отрезков Л1, 01 и всех остальных, показанных на обоих проекциях,
являются искаженными. Между тем эти отрезки занимают важное
место в построении развертки. Чтобы найти их истинные линейные
значения надо построить диаграммы в, г и д (фиг. 90).

На вертикалях диаграмм откладывают высоту перехода
В' = В" = В'" = Ву а на горизонталях— длины отрезков
(см. фиг. 90, 6), соединяющие точки Л, О'и Ос точками, обозначен-
ными цифрами /, 2, 3 и т. д. Соединив вершины диаграмм с кон-
цами отрезков получим ряд наклонных прямых, представляющих
собой истинные значения отрезков Л1, Л2, ЛЗ, Л4, Л5, Об, 07,
08 и 09.

На картине, примерно в ее центре, проводим ось О'О"
(фиг. 90, е). Через точку О' проводим горизонтальную линию и
откладываем на ней два отрезка О'Л и 0'0 (из фиг. 90, а или б),
в сумме составляющих величину А. На оси откладываем из О'

Фиг. 90. Несимметричный переход с прямоугольного сечения на круглое:

а — боковой вид перехода; б—план перехода; в, г и д — диаграммы для определения истинных
значений отрезков, необходимых для построения развертки; е — развертка перехода с припусками
на фальцы.

истинное значение отрезка 0'5, который в соответствии с условием,
указанным выше, равен наклонной В"5 (из диаграммы, фиг. 90, г);
верхнюю точку отмечаем цифрой 5'.

Далее из точки Л, как из центра, проводим три дуги а, б и в,
с радиусами, соответственно равными истинным значениям отрез-
ков Л4, ЛЗ, Л2 и Л1. После этого из точки 5' радиусом, равным
прямой 1—2 (из фиг. 90,6), делаем засечку на дуге а и обозначаем
пересечение цифрой 4'. Приняв точку 4' за центр, тем же радиу-
сом, что и в предыдущем случае, производим засечку на дуге б.
Место нового пересечения дуг обозначаем 3'. Затем, используя
точку 3' как центр и не меняя раствора ножек циркуля, делаем
новую засечку на той же дуге б. Пересечение дуг отмечаем циф-
рой 2'. Наконец, из точки 2' все тем же радиусом, равным пря-
мой 1—2, производим последнюю засечку на дуге в. Точку пересе-
чения дуг обозначаем цифрой 1'.

Положение точки О в левой части развертки определяем мето-
дом засечек дуг. Для этого из точки Г проводим дугу г, радиус
которой равен отрезку Л1'. Далее из точки Л радиусом, равным
118
размеру Б (см. эскиз б), проводим дугу д. Пересечение дуг гид
обозначаем через О,

Аналогичным построением находим точки 2', 3', 4' и 5'. Чтобы
шов не попал на угол перехода, развертку заканчиваем построе-
нием не всего треугольника Л5'О, а только его меньшей половины
(О'5'О). Положение точки О' находим методом пересечения дуг,
радиусы которых равны, в одном случае — отрезку ЛО', а в дру-
гом — истинной длине прямой 0'5.

Вторую половину развертки строим путем последовательного
нахождения точек 5', 6', 7', 8', 9', 8', 7', 6' и 5'. Местоположение

а — боковой вид перехода; б — развертка перехода с припусками на фальцы.

этих точек также находим методом засечек дуг. Радиусы дуг
в одном случае равны истинным значениям отрезков 05, 06, 07,
08, 09 и т. д., а в другом — дуги проводят постоянным радиусом,
равным прямой 1—2.

Положение точек Л и О' определяем таким же способом, каким
было найдено положение точек О и О'. •

Полученные в результате построения точки О'5'5'О'ЛОЛО со-
единяем между собой рядом прямых и кривой, которую проводим
при помощи лекала. Очерченная, фигура представляет искомую
развертку перехода.

Вокруг развертки оставляем припуски для соединительного
фланца и кромки для бортиков, необходимых при фланцевом или
безфланцевом соединении.

Переход с круглого сечения на квадратное представляет собой
раструб, у которого нижним основанием является круг диаме-
тром О, а верхним — квадрат со стороной, равной А. Высота пере-
хода обозначается через В (фиг. 91, а).
Для упрощения способа построения развертки переход рассма-
триваем как усеченный конус с условным верхним основанием D\
Допускаем, что сумма сторон квадрата (4А) равна 3,14 D

4А	*

откуда условный диаметр D' равен По данным jD', D и В
строим усеченный конус абвг (фиг. 91, б). Продолжаем образую-
щие конуса аб и вг до пересечения их в точке О. Пересечение
должно располагаться на продолжении оси конуса. Отход пересе-
чения от оси свидетельствует об ошибке при построении.

Фиг. 92. Переход с квадратного сечения на круглое для частного
случая, когда диаметр круга равновелик стороне квадрата:

а — боковой вид перехода; б — план перехода; в — график для определения истин-
ных значений рспрмогатедьных линий; г —развертка перехода с припусками на
фальцы.

Радиусом, равным 60, проводим малую дугу, а радиусом аО —-
большую. На большой дуге от точки а откладываем 22 равных
D

отрезка-?-; конец дуги отмечаем точкой и, которую соединяем
с центром О. Затем из точки б радиусом, равным А, делаем на ма-
лой дуге первую засечку в точке д. Используя точку д как центр,
тем же радиусом делаем новую засечку и точку пересечения отме-
чаем буквой е. Таким образом находим и остальные точки ж и з.
После этого точки б, д, е, ж и з соединяем прямыми и получаем
искомую развертку абзи, которая на чертеже очерчена жирными
линиями.

К контуру развертки прибавляем припуск на замыкающий'
фальц и отбортовку на поперечные соединительные фальцы.

Переход с квадратного сечения на круглое представляет собой
раструб, в котором сторона квадрата А нижнего основания равна
диаметру круга D верхнего основания.

Вначале, по данным A, D и В (высота раструба), строим вид
сбоку (фиг. 92, а) и план (фиг. 92,6). Затем на плане делим одну
190
четверть окружности по четыре части, отмечаем их цифрами 1, 2Г
3 2, 1 и точки деления соединяем вспомогательными отрезками
с'вершиной угла, например, а. Из фиг. 92, а и б видно, что поверх-
ность раструба состоит из восьми попарно чередующихся элемен-
тов, а именно: треугольников а1б и конических переходных поверх-
ностей alia.

Вспомогательные линии на обеих проекциях являются искажен-
ными. Истинные значения упомянутых линий определяем по диа-
грамме (фиг. 92, в), где на вертикали отложена высота перехода,
а на горизонтали — отрезки аЗ, а2 и al (из плана). Наклонные
линии 01, 02 и ОЗ имеют истинные размеры соответствующих
отрезков.

Построение развертки начинаем с вычерчивания треугольника
а1б. Через точку в' проводим линию, перпендикулярную оси О'ОГ
(фиг. 92, г). После этого из упомянутой точки в' радиусом, равным
делаем засечки в точках а' и б'.

Далее из точки а' проводим три дуги: г, д и е. Радиусом дуги г
является истинное значение отрезка al (из диаграммы); радиу-
сами последующих дуг являются истинные размеры отрезков а2'
и аЗ.

Точка пересечения дуги г с осью О'О' определяет вершину тре-
угольника, которую отмечаем цифрой Г. Из этой точки раствором
ножек циркуля, равным прямой 1—2 (из плана), делаем засечку
на дуге д и обозначаем точку пересечения цифрой 2'. Затем,
используя последнюю как центр, тем же раствором ножек циркуля
на дуге е засекаем точку 3'. Производя таким же образом даль-
нейшее построение, находим на дуге д вторую точку 2' и на дуге г
вторую точку 1'. Через точки 1', 2', З'у 4' и 5' проводим плавную
кривую и получаем четвертую часть развертки окружности пере-
хода.

Левую часть развертки заканчиваем построением прямоуголь-
ного треугольника Гв'а'. В этом случае замыкающий шов распо-
ложится на вертикальной линии и не будет мешать соединению
перехода со смежными деталями. Правую часть развертки строим’
аналогично левой или, используя левую часть как шаблон, вычер-
чиваем по нему правую.

К контуру развертки в'Гжа причерчиваем припуск на замыкаю-
щий фальц и отбортовку на поперечные соединительные фальцы.
ГЛАВА VI

МОНТАЖ ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ ВОЗДУХОВОДОВ

43.	МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

Монтаж вентиляционных систем представляет собой комплекс
процессов, связанных со сборкой и установкой разного рода обору-
дования (вентиляторы, циклоны, фильтры, калориферы и т. п.),
воздуховодов, с наладкой различных регулирующих приспособле-
ний и т. д. Ниже будут рассмотрены основные моменты монтажных
работ, связанных с прокладкой магистральных воздуховодов и
ответвлений, примыкающих к ним.

Прокладку воздуховодов производят в коридорах, связываю-
щих производственные помещения, в цехах, а также в специально
предусмотренных помещениях (технических этажах). Как правило,
магистральные воздуховоды и ответвления от них располагают под
потолком. Опуски (вертикальные воздуховоды) располагают по
стенам, колоннам и т. п.

Монтажные работы рекомендуется производить после оконча-
ния всех строительных работ. Иногда упомянутые работы произво-
дят в действующих производственных помещениях, что сопряжено
е рядом трудностей для монтажников.

Во вновь строящихся предприятиях монтаж вентиляционных
установок и воздуховодов часто производят одновременно со
строительными работами. В этом случае увязку работ между собой
производят по совмещенному графику. Наиболее эффективной фор-
мой объединения исполнителей будет организация комплексной
бригады, с подразделением ее на отдельные специализированные
звенья. Применение комплексного метода ведения работ позволяет
лучше использовать строительно-монтажное оборудование, сокра-
тить сроки их окончания и повысить производительность труда,
.а также более экономно расходовать материалы.

Воздуховоды в зависимости от их расположения в производ-
ственном помещении крепят двояко: в одном случае их уклады-
вают и крепят на кронштейнах, устанавливаемых вдоль стен или
колонн; в другом случае подвешивают специальными подвесками
к междуэтажным перекрытиям или строительным конструкциям.

В соответствии с размерами прокладываемых воздуховодов
.производят предварительную заготовку кронштейнов, подвесок,
122
хомутов и других монтажных деталей. На фиг. 93 приведены при-
мерные решения креплений воздуховодов.

Все выполняемые монтажные работы, связанные с прокладкой
воздуховодов, необходимо производить с учетом использования
местных подъемных приспособлений (лесов, подмостей, подъемных
монтажных площадок и т. п.).

Монтажная площадка представляет собой легкий щит размером
1,4X3 м; на продольных сторонах его укреплены надежные

Л

е)	ж)

Фиг. 93. Подвеска воздуховодов:

« —крепление на швеллерной балке; б — крепление на двутавровой балке; в — креп-
ление на уголке; г —крепление на трубе; д — крепление на бетонном перекрытии;

е — крепление двумя растяжками на бетонном перекрытии; ж — крепление двумя
растяжками на бетонном перекрытии:

Л / — подвеска; 2 — стяжная муфта; 3— болт с проушиной.

перила. Монтажные площадки легко соединяют при помощи бол-
товых соединений в секции требуемой длины, в результате чего
рабочие могут выполнять работы в удобных условиях. Сборку сек-
ций производят следующим образом: вначале лебедкой поднимают
на требуемую высоту первую площадку и закрепляют ее специаль-
ными металлическими подвесками на элементах строительной кон-
струкции здания; далее поднимают вторую площадку и также за-
крепляют, а затем болтами соединяют с первой и т. д.

Монтажные работы, как правило, начинают с разметки и уста-
новки крепежных деталей на стенах, балках, перекрытиях и т. д.
Опоры или подвески для горизонтально прокладываемых воздухо-
водов диаметром до 375 мм устанавливают через 4 м, а начиная
с диаметра 440 мм и выше — через 3 м. Для предупреждения
раскачивания воздуховод через каждые две подвески прикрепляют
двойными растяжками, направленными в разные стороны под
углом.

Сборку звеньев и фасонных деталей воздуховода в крупные
блоки производят на полу; в зависимости от веса длина его может
достигать 15 м. Собранный вентиляционный блок поднимают при
помощи лебедок, блоков и других приспособлений. Во избежание
возможных повреждений от продольного прогиба, длинные блоки
поднимают одновременно тремя или четырьмя лебедками. Подъем-
ные приспособления прикрепляют к конструктивным элементам
здания предварительно проверив их прочность.

Поднятый блок воздуховода вначале временно закрепляют про-
волокой, а после регулирования его положения (специальными
стяжками) прикрепляют окончательно. Точно таким же порядком
собирают, поднимают и укрепляют второй сопрягаемый блок и т. д..
Крепление воздуховодов на кронштейнах производят без предвари-
тельной выверки, так как установку их производят по уровню..
Воздуховоды, как правило, располагают горизонтально, но если
в них будет проходить воздух или газ, имеющие высокую влаж-
ность, то в э^гом случае устраивают уклоны порядка 1 : 100 для
отвода сконденсировавшихся паров. В этом случае в нижней части
воздуховода не должно быть продольных фальцев.

Установку предварительно собранных опусков производят
с лестниц или подъемных площадок. При значительной высоте*
помещения опуски собирают из отдельных или сдвоенных звеньев.
Каждое звено прикрепляют к стенкам или колоннам здания хому-
тами. В местах прохода опусков через перекрытие их обертывают
снаружи листовым картоном или асбестом (в зависимости от тем-
пературы проходящего в них воздуха).

После окончания монтажа воздуховодов устанавливают на них:
насадки, патрубки и т. п.

Звенья и все фасонные части соединяют между собой болтами,,
количество которых зависит от диаметра соединяемых элементов.
Между каждой парой соединяемых деталей ставят фланцевую про-
кладку. Материал прокладки зависит от температуры и влажности
перемещаемого воздуха или газа. Так, например, при прохождении
сухого воздуха прокладки делают из картона, при прохождении
воздуха с повышенной влажностью ставят резиновые прокладки.
В случае прохождения горячего воздуха ставят асбестовые про-
кладки. Иногда листовой картон и асбест можно соответственно
заменить просмоленной пенькой (прядями) или асбестовым шну-
ром. В этом случае вначале производят сборку звеньев на болтах
с таким расчетом, чтобы между фланцами оставался зазор 6—8 мм.
Затем поверх болтов наматывают указанную выше пеньковую
прядь или асбестовый шнур, после чего производят стяжку болтов
(фиг. 94).

Бесфланцевый способ соединения воздуховодных звеньев за-
ключается в том, что вместо фланцев в качестве связующих эле-
124
вдвигают в зазоры планок

центов применяют рейки или планки. Рейки применяют в зависи-
мости от размеров поперечного сечения воздуховодов. Так, напри-
мер, если сторона А не превышает 350 мм, то применяют планоч-
ный способ соединения (фиг. 95, а и б). Планки, поставленные по
периметру первого звена, укрепляют путем совместной их прокатки
на зигмашине роликами с косой насечкой. После этого в зазоры
планок может быть введено второе звено.

Когда размер стороны А будет находиться в пределах 350—
750 мм, то для соединения звеньев воздуховодов используют планки
с ребрами (фиг. 95, в, г). Планки укрепляют посредством косой на-
сечки на всех четырех сторонах, а затем
второе звено. В заключение все гори-
зонтальные отгибы планок, вместе с
заведенными в них кромками обоих
звеньев, скрепляют коническими вин-
тами (по 2—3 шт. на каждую сторону),
для чего предварительно делают отвер-
стия под винты.

При размере стороны А свыше
1000 мм, применяют более прочные
Т-образные планки.

Кроме упомянутого, практикуется
еще реечный способ соединения воз-
духоводов, при котором звенья со сто-
роной А до 350 мм соединяют про-
стыми рейками, а свыше 350 мм —
рейками с дополнительными ребрами
жесткости. Допускается и комбиниро-
ванное использование реек.

На фиг. 95, д показан такой способ
водов. Чтобы предотвратить сдвиг реек

несколько длиннее стороны Л. Концевые припуски отгибают на
смежные стороны под углом 90°.

Звенья и все фасонные детали при изготовлении окрашивают
масляной краской (суриком) как снаружи, так и изнутри. После
выполнения монтажных работ воздуховоды повторно покрывают
окрасочным составом (масляной краской или лаком), цвет кото-
рого устанавливают на месте или заранее предусматривают
в проекте. Фланцевые стыки окрашивают дважды, чтобы краска
заполнила те незначительные щеЖ, которые могут возникнуть
из-за неравномерной толщины прокладки. Воздуховоды, в которых
проходит воздух или газ, имеющие высокую температуру, снаружи
покрывают огнестойким окрасочным составом. При прохождении
запыленного воздуха звенья и фасонные детали изнутри не окра-
шивают (см. приложение 2).

Для выполнения работ, связанных с монтажом воздуховодов,
необходимо иметь комплект инструментов: молотки весом 0,4 и
1 кг, зубила, кусачки, ножовки, ножницы, плашки и метчики для
нарезания резьб, отвесы, линейки стальные, рулетки. Помимо

Фиг. 94. Эскиз фланцевого
уплотнения пеньковой навив-
кой:

1 — фланец; 2 — болт; 3 — пеньковая
прядь.

соединения двух воздухо-
, рекомендуется делать их
Фиг. 95. Бесфальцевое соединение воздуховодов прямоугольного сечения:

а — воздуховоды, соединенные планками; б — сечение планки; в — воздуховоды, соединенные
планками с ребрами; г —сечение планки с ребром; д— воздуховоды, соединенные рейками.

1—первый воздуховод; 2— второй воздуховод; 3—планка; 4 — планка с ребром; 5 — конический
винт; 6 — рейка; 7 —рейка с ребром.

Фиг. 96. Монтажные инструменты.
перечисленных инструментов монтажники должны иметь (фиг. 96) г.
ключи гаечные а, пассатижи б и отвертки в, шлямбуры конструк-
ции Когана г, тиски ручьые д. Очень удобна для устройства отвер-
стий в стенах электрическая сверлилка.

При монтаже применяют следующие такелажные механизмы:
ручные лебедки грузоподъемностью 0,25 т типа ЭРЛ-250, а также
ручные лебедки грузоподъемностью 0,5 и 1 т (марки Т-69).

44.	ОПЫТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И МОНТАЖА ВОЗДУХОВОДОВ
ТРЕСТОМ ПРОМВЕНТИЛЯЦИЯ

Большие достижения в области механизированной заготовки
воздуховодов получены коллективом Московского завода треста
Промвентиляция.

На заводе разрезку тонколистовой стали производят на гильо-
тинных ножницах НГ-3; круглые отводы изготовляют на зигма-
шине без предварительной разметки и раскроя звеньев, применяя
для этого контр-шаблоны. Завод освоил изготовление звеньев из
обечаек, применяя для этого бесфальцевый способ соединения,
который сводится к следующему. Из картин выкатывают две обе-
чайки; на одной из них прокатывают зиг и легкую гофрировку.
Затем «гофрированный конец вводят внутрь второй обечайки так»
чтобы ее круговой торец упрется в зиг первой обечайки. Далее на
зигмашине С-237 уплотняют гофрировку с последующей прокат-
кой двух круговых зигов. Подобное соединение отличается исклю-
чительной прочностью и в сравнении с фальцевым способом ме-
нее трудоемко.

Надо отметить, что завод широко применяет при заготовитель-
ных процессах точечную электросварку.

Организация централизованной заготовки деталей воздуховодов
в заводских условиях заслуживает большого внимания, так как
выпускаемая при этом продукция будет отличаться высоким каче-
ством. Механизация заготовительных процессов позволяет исполь-
зовать рабочих низких разрядов, что в свою очередь является важ-
ным фактором снижения стоимости изделий.

Московское монтажное управление треста Промвентиляция
одним из первых применило и внедрило индустриальный метод вы-
полнения монтажных работ. Изготовление и комплектовку всей
вентиляционной системы (магистралей воздуховодов и их ответ-
влений со всеми вспомогательными деталями и узлами) производят
на заводе.

Детали и узлы вентиляционных систем изготовляют по натур-
ным замерам, произведенным непосредственно на объекте, который
может находиться в сотнях километров от заготовительного завода.

Новый метод дает возможность производить монтаж вентиля-
ции в очень короткие сроки при резком улучшении качества вы-
полняемых работ. Кроме того, указанный метод исключает за-
траты, связанные с организацией мастерских на месте. На фиг. 97
дана технологическая схема организации монтажных работ на
объекте.

В заключение следует указать, что жестянщики при изготовле-
нии шаблонов для воздуховодов и фасонных деталей к ним,
в большинстве случаев пользуются при построении графическими
методами, как наиболее доступными и простыми. Между тем, мно-
гие из рассмотренных в гл. V способов построения разверток
являются приближенными. Опыт использования указанных спосо-
бов построения для массового раскроя изделий из тонколистовой
стали (толщиной 0,5—1,5 мм) показывает, что они гарантируют
достаточную точность, причем особых трудностей при сборке не
возникает. Однако надо отметить, что при построении тройников и
крестовин с большой разницей диаметров отростка и ствола (в два
раза и более) наблюдается следующее: соединяемые половины
тройника, вследствие разницы в длинах сопрягаемых линий (не-
совпадение парабол), оказываются сдвинутыми одна относительно
другой. В связи с этим при соединении половин тройника рейками
возможны местные сборки в вершине сопряжения и потребуется
обрезка несовмещающихся концов. Поэтому при раскрое сначала
следует разметить отросток, а затем уже ствол. При этом, чтобы
линии оказались одинаковыми используют обрезок отростка с пара-
болической кривой в качестве шаблона при построении развертки
ствола. При незначительной разнице диаметров отростка и ствола
оказывается достаточной небольшая местная прирезка кривой и
незначительная обрезка основания тройника или крестовины.

Во всех остальных случаях основным условием для успешного
построения разверток является точность разметки.

Надо сказать, что большинство жестянщиков легко осваивает
указанные выше методы построения разверток. При этом многие
из них путем применения рационального раскроя получают значи-
тельную экономию материалов и способствуют улучшению техно-
логических процессов производства.

9 Козловский 259S
ГЛАВА VII

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ
САНИТАРИЯ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

45.	ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Приступая к выполнению задания жестянщик должен предва-
рительно осмотреть рабочие инструменты. При этом необходимо
проверить надежность крепления ручек молотков и напильников,
которые должны быть плотно насажены во избежание срывов во
время работы. Режущий инструмент должен быть отрегулирован и
заточен. Проверяют исправность верстачных тисков и других при-
способлений, которыми придется пользоваться во время работы.

Особенно внимательным нужно быть при работе на приводных
станках. Наиболее опасные места станков, как, например, откры-
тые зубчатые колеса, ременные и цепные передачи, должны быть
защищены специальными сеточными или иными ограждениями.
Обрабатываемые листы или детали необходимо прочно закреплять
на станках. Выполняя на станках те или иные рабочие операции,
нужно твердо знать основные правила обращения со станками
(пуск, остановка, подача, прием полуфабрикатов, рабочие позиции
во время работы). Убирать обрезки разрешается только металли-
ческим крючком, а более мелкие следует сметать щеткой или мете-
лочкой.

Во избежание несчастных случаев категорически запрещается:
переводить на ходу приводные ремни, а также набрасывать их на
вращающиеся шкивы; оставлять в станках необработанные листы
и другие детали; передавать над работающими станками различ-
ные материалы и инструменты; снимать со станков защитные огра-
ждения; смазывать на ходу механизмы и- ремонтировать их.

Производя заточку инструментов или работы по обрезке кро-
мок, особенно из сталистого листового металла, нужно пользо-
ваться защитными очками.

Получая новое задание, жестянщик должен получить от
бригадира или мастера соответствующие инструктивные указания
по технике безопасности, и только после этого приступить к выпол-
нению задания.

Рубильники, пусковые приборы, электродвигатели и токоподво-
дящие провода станков должны быть исправными. Все замеченные
повреждения должны устранять электромонтеры.

130
При выполнении электросварочных работ надо иметь специаль-
ную одежду (в том числе рукавицы) и предохранительный щиток,
а также быть знакомым со специальными правилами по технике
безопасности.

46.	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

Производственная санитария представляет собой комплекс ме-
роприятий, направленных на оздоровление условий труда. Прежде
всего производственное помещение, в котором заняты жестян-
щики, должно быть светлым и теплым, а также должно иметь
исправную вентиляцию. Указанное помещение должно быть обо-
рудовано также общим искусственным освещением, а в некоторых
случаях и местным. Помещение необходимо содержать в полном
порядке, т. е. чистым и свободным от различных предметов (детали,
материалы и др.) затрудняющих хождение.

Немаловажную роль в сохранении здоровья и повышения про-
изводительности труда играет личная гигиена работающего.

В течение рабочего дня в результате напряженной работы орга-
низм утомляется. Для снижения утомляемости, которая в некото-
рых случаях может наступать быстро, применяют следующие
меры. Так, например, при быстром утомлении следует обратить
внимание на инструмент и оборудование, которым пользуется
жестянщик.

Часто тяжелый молоток, неудобные ножницы, нагибание за
материалом, высокий верстак, — являются причинами быстрого
утомления. В данном случае надо подобрать более легкий молоток,
сменить ножницы, материал уложить на удобную подставку или
стеллаж и подогнать верстак по росту.

Кроме отмеченных организационных мер, нужно правильно
чередовать работу с коротким отдыхом. В процессе работы нельзя
подолгу находиться в однообразных положениях. Несоблюдение
этого часто приводит к сутуловатости и другим профессиональным
заболеваниям. Если та или иная работа по производственным усло-
виям может быть выполнена в сидячем положении, то этим нужно
воспользоваться. При коротком отдыхе во время работы надо обя-
зательно менять положение тела. Так, например, после длительной
работы стоя, отдыхать нужно сидя и наоборот.

47.	ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

Предупредительными мерами в борьбе с пожарами являются:
осторожное обращение с огнем во время топки печей, работе с па-
яльными лампами, при курении и т. д. Рабочие места необходимо
содержать в образцовом порядке. У рабочих мест не должно быть
скопления больших запасов материалов и готовой продукции.
Отходы (обрезки, промасленые тряпки) необходимо своевременно
сносить в специальные ящики. Легковоспламеняющиеся жидкости
как, например, краски, лаки, нитроэмаль и различные раствори-
тели следует хранить в специально оборудованном месте. Электро-
9*	131
сеть и электронагревательные приборы (паяльники, плитки) надо
постоянно поддерживать в исправном состоянии и во-время их
ремонтировать. Регулярно проверять исправность дымоходов и
проводить их систематические чистки.

После окончания работ необходимо убрать рабочие места; вы-
ключить все электронагревательные приборы и лампы местного
освещения, настенные вентиляторы и сеть общего освещения.
Включенным остается только дежурное, освещение.

На каждой строительной площадке, в цеху или мастерской
должны быть оборудованы места хранения противопожарного
инвентаря, к которому относятся: ящики с песком, лопаты, кирки,,
багры, топоры и ведра. Кроме того, в особых местах устанавли-
вают пожарные краны, а также развешивают на видных местах
огнетушители.

Очаги пожара рекомендуется тушить следующими средствами.
Горящие жидкости тушат исключительно песком и химическими
средствами. При горении проводов электросети нужно отключить
рубильник, через который питается током данный участок. Если
это окажется невозможным, то провода обрывают баграми и тушат
песком. Песком тушат электрокабели при возникновении в них
коротких замыканий. Во всех остальных случаях действенной ме-
рой тушения является вода.
ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА

1.	Ф. И. Гр и нг а уз, Жестянщик по промышленной вентиляции, Строй-
издат, 1953.

2.	В. И. Комиссаров, Общий курс слесарного дела, Трудрезервиздат,
1953.

3.	С. А. О ц е п, Современные методы изготовления вентиляционных воздухо-
ведов, Стройиздат, 1953.

4.	Технические условия на производство и приемку строительных и монтаж-
ных работ, разд. XI, Внутренние санитарно-технические работы, Стройиздат, 1955.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ФЛАНЦЫ ИЗ ПОЛОСОВОЙ И УГЛОВОЙ СТАЛИ ДЛЯ ВОЗДУХОВОДОВ

Диаметр воздухо- вода круглого сече- ния или размер большей стороны воздуховода прямо- угольного сечения в мм	Сортамент полосовой или угловой стали для фланцев; сечение в мм		Число болтов во фланцах для воздуховодов круг- лого сечения в шт.	Размер болтов в мм	Допускаемая овальность от диаметра, предусмот- ренного проектом, в %	Отклонения периметра или длины окружности  в мм
	круглого	прямоуголь- ного				
До 265	25X4	25X4	6	6X20	±3	+10
. 375		25 X 25 X3	8	6X20	±3	+10
» 495	25X25X3	25 X 25 X3	10	6X20	+3	4-10
„ 595	25X25X3	25 X 25 X 4	10	8X25	±2	+ 15
„ 775	25X25X4	30 X 30 X 4	12	8X25	±2	+15
„ 1025	30 X 30 X 4	35 X 35 X 5	16	8X25	±2	+15
„ 1200	35 X 35 X 4	35 X 35 X 5	18	юхзо	±2	+ 15
„ 1425	35 X 35 х 5	40 X 40 X 5	22	юхзо	±2	+20
,, 1540	35 X 35 X 5	40 X 40 X 5	26	юхзо	±2	+20

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОКРАСКА ВОЗДУХОВОДОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ИЗ ЧЕРНОЙ
КРОВЕЛЬНОЙ ИЛИ ТОНКОЛИСТОВОЙ СТАЛИ

Характер среды, транспортируемой по воздуховоду	Вид окраски
Воздух, не содержащий пыли, с температурой до 70°  То же с температурой выше 70°  Воздух, содержащий пыль или от- ходы  Воздух, содержащий пары или газы, коррозирующие металл	Масляная окраска — снаружи за 2 раза, изнутри за 1 раз  Окраска огнестойким составом сна- ружи за 1 раз  Масляная окраска снаружи за 2 раза  Окраска кислотоупорным соста- вом — снаружи и изнутри не менее чем за 2 раза
ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

Предисловие......................................................... 3

Глава I. Материалы для производства	жестяницких работ ....	5

1.	Кровельная сталь............................................ 5

2.	Тонколистовая сталь...............................  .	.	6

3.	Оцинкованная листовая сталь.........................,	. .	6

4.	Декапированная листовая сталь............................... 6

5.	Белая жесть .	  7

6.	Латунь листовая............................................. 8

7.	Алюминий листовой . .	...	............... 8

8.	Винипласт .	  9

9.	Прокатные материалы.......................................   9

10.	Крепежные детали........................................... 10

И.	Прокладочные материалы..................................... 15

12.	Олифы и краски............................................  15

13.	Припои и флюсы............................................. 16

Глава II. Жестяницкая мастерская..............................  .	18

14.	Основные требования, предъявляемые к мастерской............ 18

15,	Рабочее место жестянщика................................... 20

16.	Инструменты и приспособления для жестяницких работ......... 23

17.	Организация работ в жестяницкой мастерской................. 24

Глава III. Некоторые сведения из геометрии......................... 25

18.	Основные построения........................................ 25

19.	Окружность и ее элементы................................... 30

Глава IV. Обработка листовой стали................................. 35

20.	Правка металла ............................................ 35

21.	Разметка в жестяницком деле................................ 38

22.	Резка тонколистовой стали.................................. 48

23.	Рубка листовой и полосовой стали	.	.	.	......... 53

24.	Опиливание и удаление заусенцев............................ 55

25.	Изгибание листового металла .............................   56

26.	Отбортовка................................................  59

27.	Фальцевые соединения....................................... 62

28.	Выкатка жестяницких изделий...............................  72

29.	Прокатка жестяницких изделий на зигмашине.........  .	. .	74

30.	Закатка проволоки ......................................... 76

31.	Сверление отверстий в тонколистовой	стали........ 77

32.	Клепка.................................................. 78

33.	Основные сведения по сварке тонколистовой стали............ 80

34.	Пайка............................................в......	84

35.	Некоторые указания по обработке	сортовой и фасонной стали	86
Глава V. Жестяницкие заготовительные работы..................... 88

36.	Некоторые указания по изготовлению воздуховодов и водосточ-
ных труб.................................................. 88

37.	Изготовление воздуховодов круглого и прямоугольного	сечений	89

38.	Изготовление отводов круглого и прямоугольного сечений	.	.	.	93

39.	Изготовление переходов круглого и прямоугольного сечений	.	.	98

40.	Изготовление уток круглого и прямоугольного сечений.... 104

41.	Изготовление тройников и крестовин круглого и прямоугольного
сечений.....................................................  107

42.	Построение разверток комбинированных переходов......... 116

Глава VI. Монтаж вентиляционных воздуховодов.................... 122

43.	Монтажные работы....................................... 122

44	Опыт изготовления и монтажа воздуховодов трестом Промвен-
тиляция............................................................. 127

Глава VII. Техника безопасности, производственная санитария
и противопожарные мероприятия...................................  130

45.	Техника безопасности....................................... 130

46.	Производственная санитария................................. 131

47.	Противопожарные мероприятия . ............................. 131

Использованная литература .......................................... 133

Приложение 1........................................................ 134

Приложение 2........................................................ 134

А. С. Козловский

ЖЕСТЯНИЦКИЕ РАБОТЫ

Технический редактор Е. Н. Матвеева	Корректор О. К. Добровольская

Обложка художника М. Н. Лукьяновой

Сдано в произв. 27/IX 1955 г. Подписано к печати 8/11 1956 г.	Тираж 12 000 экз.

Т-02119. Печ. л. 8,5. Бум. л. 4,25. Уч.-изд. л. 8,5. Формат бумаги 60X92/16. Заказ № 2596.

1-я типография Машгиза, Ленинград, ул. Моисеенко, 10

А.с.козловский

ЖЕСТЯНИЦКИЕ
РАБОТЫ