В. Н. ЯКОВЛЕВ
СПРАВОЧНИК
CJIECAPЯ-MOHTАЖНИКА
Издание третье,
переработаююе и дополпенное
Москва
«МАШИНОСТРОЕНИЕ>t
1975

6П5.4
Я47
"
У дl< 683.3+621.757 (031)
Яковлев В. Н .
.Я47 Срравочник слесаря-монтажника. Изд. 3-е, пере-
раб. и доп. М., «Машиностроение», 1975.
478с.сил.
В справочнике приведены сведения по инструменту, машинам 11
приспособлениям, применяемым пр11 монтаже механического оборудо­
вания, а также по технологии слесарных, сборочных, такелажных
и монтажных работ; включены технические характеристики подъем­
но-транспортных машин и механизмов.
Третье издание справочника (2-е изд. 1964 г.) переработано в соот­
ветствии с новыми стандартами и дополнено иовымн сведениями
no технологии слесарно-монтажных работ.
Справочник предназначен для слесарей-монтажников и рабочих
монтажных бригад.
31208-125
.Я U38 (01)-75 125-75
6П5.4
© ИзJJ,ательство ~<Машиностроение~, 1975 г.

ОГЛАВЛЕНИЕ
l!р~днсловие ..............
Гл а в а 1. Материалы и их свойства
Определениетвердостиметаллов•••• . . . . . . . •
Виды термической и химико-термической обработки стали ,
:Конструкционная сталь
Инструментальные материалы
Сплавы на основе меди
Подшипниковыесплавы........
,
.
,
,
Неметаллические антифрикционные материалы • •
Материалы для пайки
••••••
Смазочные материалы • , , ,
.
,
•,
.
Прокладочные и набивочные материалы
Г л а в а 2. Измерительные инструменты
•,
:Классификация и назначение
Основные метрологические показатели
Основные характеристики , ,
.
•..•,
Инструменты для измерения зубчатых колес
Меры длины концевые плоскопараллельные
Щупы .. ,
.
,
,
,
,
,
,
.
,
,
..
,
,
..
,
,
,
.•
v Инструменты для проверки плоскостности и прямолинейности
Средства для измерения углов· и конусов
Средства для измерения резьб ,
:Калибры н радиусные шаблоны
Геодезические инструменты
Г л а в а 3. Металлорежущий инструмент
Инструмент для сверления и развертывания
Инструмент для нарезания резьбы , , ,
Инструмент для опиливании и шабрения
Инструмент для резки и рубки металла
Инструмент для шлифования . . • •
,
.
Г л а в а 4. Инструмент и приспособления для ручных работ
Инструмент для сборочных и с,1есарных работ
Приспособления для закрепления инструмента
:Клепальный ручной инструменl' , ,
.
.
.
.
.
,
.
.
.
,
,
,
Рабочие сменные наконечники для пневматического инструмента
·вальцовочныйинструмент...........
•,
.
,
,
.
Инструменты и приспособления для разметки
Шорные инструменты , • .
.
•.
,
Инструмент для паяния и лужения
Съемники ..... ,
.
,
...
,
,
Г л а в а 5. Механизированный ручной инструмент; металлорежущие
и трубогибо•1ные станки
Электрические машины
.
.
,
,
,
,
.
.
.
,
.
.
,
.
,
Элеи.тричес1<ие инструменты ,
.
,
.
•...
.
.
.
.
,
,
Вспомогательное оборудование и устройства для электроин•
струментов • , ,
.
.
,
,•,
,
.
,
,•.•
Пневматические машины ,
.
,
.
.
,
.
.
.
,
.
.
.
.
.
.
,
Резьбонарезные и развальцовочные машины и пневматические
ножницы ........................ .
Молотки клепальные, рубильные и поддержки пневматические
:Компрессоры для пневмоинструмента . . .
,
.
,
.
,
•,,
Трубоотрезные, трубонарезные и трубогибочные станки , •
б
6
6
9
12
12
28
28
38
40
- :;,,tt
!56
56
56
57
57
85
85
85,
93
100
106
109
113
113
114
115
119
126
132
132
159
162
168
170
174
178
179
181
183
183
190
192
195
198
201
201
201
3

r л а в а 6. Слесарные работы
•,••••
Разметка поверхкостеll • • • • • •
Резка, рубка и опиливание металла
Сверление, зенкерование и развертывание
Нарезаниерезьбы ••••• , • • • • •
Шабрение, притирка, доводка и полирование
Правка деталей .
,
.
,
,
.
•••••••,
Развальцовывание, отбортовка и гибка труб
Лужениеипайка.....
,
.
.
.
.
,
,
•••
Заливка вкладышей и втулок баббитом и бронзой
Очистка деталей . . • •
.
Статическая балансировка
Г л а в а 7. Сборочные работы
Резьбовые соединения . .
Шпоночные и шлицевые соединения
Заклепочные соединения
Прессовые соединения
Подшипники... ••
Соединительные муфты . .
,
Зубчатые и червячные передачи
Ременные и цепные передачи
Шатунно-поршневая группа
.
•.
,
.
Проверка качества пригоночных и сборочн.ых работ
Гл а в а 8. Такелажные работы
•••
••
Оснастка и дета,1и грузоподъемных механизмов
Грузоподъемные механизмы . . . . •
.
.
•.
Приспособления для подъема грузов .• .•. ; •
Приемы и правила выполнения такелажных работ
Г л а в а 9. Монтажные работы
.
.
•
.
.
.
•
Приемка фундаментов под монтаж оборудования
Монта)кные осевые линии
Установка машин на фундаменты
Проверка соосности узлов машин
Проверка машин по нормам точности . . .
Установка рольгангов для транспортировки прокатываемого
металла .............. .
Крепление оборудования на фундаментах
Рихтовкаоснований .........
Подливка цементным раствором . . . . . . . .
Монтаж централизованных смазочных устройств
Прокладкатрубопроводов............
Опробование и сдача оборудования II эксплуатацию
Скоростные методы монтажа оборудования
r л а в а 1О. Подъемно-транспортное оборудование
Выбор монтажных механизмов
Транспортные средства
Подъемно-транспортные средства
Предметный указатель ......... .
209
209
210
212
221
225
233
235
241
244
246
247
250
250
252
254
\257
• 259
275
278
287
1292
304
312
312
337
368
381
396
396
398
402
411
415
418
422
422
422
423
431
434
434
439
439
439
454
469

ПРЕДИСЛОВИЕ
Высококачественный монтаж техноJJогического оборудования, тру­
(ю11роводов и связанных с ним конструкций имеет важное значение
11 промышленном строительстве. Удельный вес этих работ в общей
<·тонмости строительно-монтажных работ по некоторым отраслям
11ромышленности достигает 20%, Развитие механизации монтажных
работ, внедрение новой техники и прогрессивной технологии требуют
11одъема на более высокую ступень организации труда.
Одной из прогрессивных форм организации труда на монтажных
работах являются комплексные бригады, составленные обычно из
эuеньев рабочих одной профессии, овладевших одной-двумя смежными
специальностями. Такие бригады осуществляют собственными силами
uесь комплекс работ по монтажу оборудования, ВI{JJючая такелажные
работы, обвязку оборудования трубопроводами и др.
Цель настоящего справочника - дать слесарю-монтажнику систе­
матизированные сведения по инструментам, машинам и приспособле-
1шям, применяемым при монтаже оборудования, ознакомить его с от­
дельными видами слесарных работ, приемами сборки машин, прави­
лами и приемами таке,1ажных работ и с основами монтажа технологи­
ческого обору давания.
На монтажные площадки поступают не только собранные машины,
испытанные на заводе-изготовителе, но и отдельные крупногабаритные
узлы и детали гидротурбин, мостовых и перегрузочных кранов, про­
катного и другого сложного и тяжелого оборудования, при монтаже
которого возникает необходимость организации сборочных работ на
строительных площадках с механизацией всего техно,1огического про­
цесса и применения прогр·сссивных методов организации труда.
В справочнике даны некоторые характеристики подъемных и транс­
портных машин и механизмов, по которым при отсутствии проектных
решений можно выбрать необходимое оборудование, а также приведены
примеры расчета и выполнения отдельных видов такелажных, сбо•
рочных и монтажных работ.
Третье издание справочника исправлено и дополнено с учетом
замечаний и предложений читателей. Дополнительные замечания,
предJJожения и пожелания по справочнику просьба напраuлять по
адресу: Москва, Б-78, 1-й Басманный пер., дом 3, издательство «Маши­
ностроение».
5

ГЛАВА 1
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ
Под твердостью понимают способность металла оказывать сопро­
тивление проникновению в неrо дpyroro не получающего остаточных
деформаций тела. Твердость является одним из важнейших механиче­
ских свойств металлов.
По степени твердости металла определяют качество изrотовленноrо
инструмента, а также возможность использования металла для раз­
личных деталей машин. Твердость влияет также и на обрабатываемость
металла: чем тверже метал.~, тем большее усилие требуе-rся для ero
обработки. Величина твердости и ее размерность для одного и тоrо
же металла зависят от-примененного метода измерения: по Брипеллю,
Роквеллу, по алмазной пирамиде (Виккерсу), по методу ynpyroro
отскока (Шору) и др.
Соотношение чисел твердости, определенных различными методами,
приведено в табл. 1.
=·-
о.= и
~ g-~
oSg
~~
:,:<11ro
... :,: :,:
"'"'"'
.. =>,
<111,(0.
с-с.
,.
"'
,о~ :i::
. ,,:s:.
Е-< ... ~
Cll O:,:
:S:,;o
"', ;-
=(1)"'
t::(o:"'
5
4,9
4,8
4,7
4,6
4,5
4,4
4,3
4,2
4,1
4
3,9
3,8
3,7
3,6
3,5
6
1. Сравнительная таблица твердости металлов и сплавов
(ориентировочно)
Число твердости по
='u
Число твердости
о."''-
tQ о."'
"'о
- ,:,
o8g
.'
t:: о."'
\.) "'
t..i"
., ... ..
=
"'.
:.:"'"'
"'.
,;и
Е-< ~ (У')
,;и
"'»-
"'"'>,
~ ~-;::;-
~:,:="
..=о.
~
S о'-
Cll "fc_
_§,~ [2
- :,::.:
с- ..
::i::
ь)1:с
о
>,:t:~
о
о
>,
. , ,:sii
»"""'
i7
,;
i::;;a..-1
"
,;
t::; :ci-
,;
,; :с.,
о.
!ii о:,: ,;
,; ="'
о.
(1)
~~~
Cll
>,
Cll
<110):(
Cll
=
:,:
о.
:s:.,o
=
"'"'"'
:,:
=
:(~~
:,:
о
:~:
=
:,: :,: >,
"'
о.
о,; о.
=
а
о.
о,; о.
=
tQ
Р-.<0с.
"'
t::(:;:s,
tQ
Cl.,c-,1L.
"'
143
-
143
23
3,4
321
33
320
149
-
149
24
3,3
341
36
344
156
-
155
26
3,2
363
39
380
163
2
162
27
3,1
388
41
401
170
4
171
28
3
415
43
435
179
7
178
29
2,9
444
46
474
187
9
186
30
2,8
477
49
534
197
12
197
31
2,7
514
52
587
207
14
208
33
2,6
555
56
650
217
17
217
34
2,5
600
60
746
229
20
228
36
2,4
653
64
868
241
23
240
38
2,35
682
66
941
255
25
255
40
2,3
712
68
1022
269
27
270
42
2,25
745
70
1116
285
29
285
44
2,2
780
72
1220
302
31
303
46
no
>,
о.
о
а
49
51
54
57
61
64
68
73
78
84
91
94
98
102
106

Тнсрдость по Бринеллю. Определение твердости основано на вдав-
111111:1111111 стального закаленного шарика диаметром D в повеvхность
11,·111,1туемоrо образца (изделия) под действием нагрузки Р, приложен-
111,li II течение определенного времени. После удаления нагрузки изме­
рнt'тся диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности образца.
Число твердости по Бринеллю (НВ) определяется путем деления
11111·рузки Р (кгс) на площадь поверхности сферического отпечатка F
(ммз) и может быть определено по следующей формуле:
НЕ=_!_=
2Р
F
nD(D-VD2-d2) '
где D - диаметр шарика, мм;
d - диаметр отпечатка, мм.
При измерении твердости шариком диаметром D = 10 мм под
11агрузкой Р = 3000 кгс с выдержкой t = 10 с число твердости по
liрипеллю сопровождается символом НВ, например НВ 400. При дру-
1·11х условиях измерения обозначение НВ дополняется индексом, ука­
:1ывающим условия измерения в следующем порядке: диаметр шарика,
нагрузка и продолжительность выдержки. Например, НВ 5/250/30-200
uбозначает число твердости по Бринеллю (200) при испытании шари­
ком D = 5 мм, под нагрузкой Р = 250 кгс, приложенной в течение
1=30с.
Выбор диаметра шарика и нагрузки производят в зависимости от
материала и толщины испытываемого изделия согласно данным, при­
nеденным в табл. 2.
"11
.,
=
""
.,
,.,
"'~
Черные
металлы
Цветные
металлы
2. Соотношения между диаметрами шариков,
толщиной материала и нагрузками
~ t,co
6.
.,
:о.
<1)
i:::"'
Q) >,::g ::i::
i3
1О
u"'
::s:: о. (13 :s::
"
=,g,
=к:: i:.. :s:: о.
q
"'<11
"'о
О) со i:::( С1;1
c,,:S
~ :i::
; 2)!
i3 ==i3
..,:s
""=
~ 1;>0.,q
~~
:3"0 :s
~t;
"'~ .
~ ,Е,= :s
"'"'
""о
о>,"'
ОФОО
"'"'
:s: е(
Е-" :r
U:S:OC>.
~""
От6до3
10
140-450
От4до2
Р=30D2
5
Менее 2
2,5
Более 6
10
<140
От6до3
Р= \0D2
5
Менее 3
2,5
От6до3
10
>130
От4до2
Р=30D2
5
Менее 2
2,5
От9до3
10
35-130
От6до3
Р=\0D•
5
Менее 3
2,5
1
Более 6
1Р=2D'
1
10
8-35
От6до3
5
Менее 3
2,5
"1- ,
"'
е(
gu
r;(
"'"'
.,
"'о
"'
,Е:О
">,
"'- "
""
., >,
'-
е(""
"'
:i5 ~
:r:
CQ "'
3000
750
187,5
10
1000
250
62,5
3000
750
187,5
30
1000
250
62,5
1
250
1
62,5
60
15,6
7

Твердость по Роквеллу. Определение твердости основано на вдавли­
вании алмазного наконечника конической формы с углом конуса 120°
или стального шарика D = 1,59 мм (1/16") в поверхность испытуемого
образца,
Отсчет твердости при испытании производят по шкалам прибора
Роквелла: шкала С показывает твердость (НRC) при применении
алмазного наконечника под нагрузкой 150 кгс; шкала А - твердость
(НRA) при применении алмазного наконечника под нагрузкой Р =
= 60 кгс; шкала В - твердость (НRB) при применении стального
шарика под нагрузкой 100 кгс.
Правила определения твердости по Рокселлу указаны в ГОСТ
9013-59.
Твердость по Виккерсу. Измерение твердости металлов осуще­
ствляется вдавливанием правильной четырехгранной пирамиды в по­
верхность испытуемого образца под действием нагрузки Р, приложен­
ной в течение определенного времени. После удаления нагрузки изме­
ряются диагонали d отпечатка, оставшегося на поверхности образца.
Число твердости HV определяется путем деления нагрузки Р (кгс)
на площадь F боковой поверхности полученного пирамидального
отпечатка (мм2):
р
р
HV=F =1,8544d2,
где d - среднее арифыетическое (мм) обеих диагоналей отпечатка
после снатия нагрузки.
Число твердости, иRмеренное алмазной пирамидой, сопровож­
дается символом HV, причем указание размерности опускается. Это
обозначение дополняется индексом, указывающим величину нагрузки Р
и продолжительность ее приложения при условии, если последняя
отличается от выдержки на 10-15 с. Например, HV 10/30-500 озна­
чает число твердости (500), полученное под нагрузкой Р = 10 кгс,
приложенной в течение 30 с.
Алмазный наконечник должен представлять собой правильную
четырехгранную пирамиду с углом между противоположными гранями
при вершине а= 136° ± 30".
При изменении твердости алмаз.ной
пирамидой применяется одна из следующих нагрузок: 5, 10, 20, 30,
50, 100 кгс.
Небольшая глубина проникновения алмазной пирамиды позволяет
испытывать изделdя малой толщины (до 0,3 мм).
Для закаленной стали глубина проникновения не превышает
0,015 мм, что дает возможность определять твердость деталей (цемен­
тированных, поверхностно закаленных, азотированных и пр.) с обра­
ботанным поверхностным слоем.
Измерение твердости алмазной пирамидой (по Виккерсу) приме­
няется для черных и цветных металлов и сплавов, а также тонких
поверхностных слоев и покрытий с твердостью от 8 до 1000 единиц
при20± 10°С.
Методы испытания металлов на твердость по Виккерсу указаны
в гост 2999-59.
Твердость по Шору определяется по высоте упругого отскока бойка
массой 2,5 r с алмазным наконечником, свободно падающего с опре­
деленной высоты, и обозначается символом Нот• Этот метод удобен
для определения твердости закаленных деталей.
8

ВИДЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ
И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ
Термическая обработка стали - операции нагрева и охлаждения
МРт11J1ла, в резу.~ьтате которых повышаются его механические и изме-
11нются физические и химические свойства. Основными видами терми­
•1t•с1(0Й обработки стали являются отжиг, нормализация, закалка и
C>l'IIYCK .
От ж и г. Сталь нагревают до одной из температур в интервале
11рсвращений, выдерживают при этой температуре, а затем медленно
охлаждают до нормальной температуры (обычно вместе с печью, а иногда
11 горячем песке или золе) по определенному режиму.
При отжиге понижается твердость стали; улучшается обрабатывае­
мость резанием; повышается вязкость металла; снимаются внутренние
11а11ряжения, вызванные предшествующей обработкой; улучшается
структура ыеталла.
Нормализация. Сталь нагревают до температуры выше
ннтервала превращений и выдерживают при этой температуре с после­
дующим охлаждением на воздухе.
Целью нормализации является получение мелкозернистой однород­
ной структуры металла, улучшение обрабатываемости резанием, устра­
нение наклепа после предварительной обработки резанием, подготовка
структуры к последующей закалке.
3 а к а л к а (табл. 3). Сталь нагревают до одной из температур
в интервале превращений или выше его, выдерживают при этой тем­
пературе, а затем быстро охлаждают в воде или масле, в масляной
эмульсии, в водных растворах солей и других закалочных жидкостях.
Продолжительность нагрева зависит от сечения и теплопроводности
стали. Выбор охлаждающих средств (закалочной жидкости) зависит
от сорта стали, размеров и формы деталей, требуемой твердости и дру­
гих факторов.
3, Цвета каления стали
и соответствующие им тем11ературы
Цвет 1<алени я
Темно-коричневый
Коричнево-красный
Темно-щ:,асный
Темно-вишневый
Вишневый
Ярко- или светло­
вишневый
Ярко• или светло­
красный
Ярко-красный
Желто-красный
Желтый
Ярко- или светло­
желтый
Желто-белый
Белый
1
Темпера­
тура, 0С
550
630
680
740
770
800
850
900
950
1000
1100
1200
1300
4. Цвета побежалости
углеродистой стали при отпуске
и соответствующие им температуры
Цвет побежалости
1
Темпера-
тура, 0С
Соломенный
220
Золотистый
230
Коричневый
240
J<расно-коричн евый
250
Пурпурный
260
Фиолетовый
280
Васильковый (си-
300
ний)
Светло-голубой
320
Светло-серый
330-350
11римечаIIие.увы-
соколегированной стали эти
цвета побежалости появ-
ляются при более высоких
температурах.
9

При закалке достигается повышение прочности и· твердости стали.
Поверхностная закалка - нагрев поверхностного слоя изделий
(пламенем или токами высокой частоты) и быстрое охлаждение в воде,
масле или другой среде. В результате получается высокая твердость
поверхности всего изделия или части изделия при минимальной де­
формаrщи.
От п у с к (табл. 4). Закаленную сталь нагревают до температуры
отпуска, затем охлаждают на воздухе или в воде, масле и т. п. Отпуском
стали достигается понижение вредного действия внутренних напря­
жений, оставшихся после закалки, уменьшение хрупкости стали, повы­
шение вязкости, улучшение обрабатываемости резанием. Различают
высокий, средний и низкий отпуск. Высокий отпуск заключается
в нагреве стали до 500-550° С с последующим охлаждением, при этом
сильно снижаются твердость и внутренние напряжения металла.
Применяется для деталей, работающих на изгиб, кручение, удар и
испытывающих знакопеременные нагрузки.
Средний отпуск заключается в нагреве стали до 300-350° С с по­
следующим охлаждением, при этом уменьшаются твердость и внутрен­
ние напряжения металла. Применяется для рессор и пружин.
Низкий отпуск (нагревание до 150-180° С с последующим охлаж­
дением) не изменяет твердости, но заметно уменьшает внутренние
напряжения. Применяется для режущего инструмента или цементи­
рованных деталей.
Измерение и контроль температур при термической обработке
производятся особыми приборами-пирометрами. В тех случаях, когда
нет пирометра, можно приблизительно определять температуры на­
грева для закалки по цветам каления, для отпуска - по цветам по­
бежалости, которые получаются вследствие того, что при нагреве
металл начинает покрываться тонкой пленкой окиси, имеющей разJIИЧ­
ный цвет в зависимости от толщины пленки. Цвета каления и цвета
посежалости меняются в зависимости от освещения. На изменение
цветов побежалости большое влияние оказывает время выдержки.
Химико-термическая обработка стали и ее сплавов заключается
в нагревании стальных изделий вместе с веществами, способными изме­
нять химический состав металла и одновременно механичес1ше свойства
в поверхностном слое изделия.
Основными видами химико-термической обработки являются цеме11-
тащ1я, азотирование, цианирование и алитирование.
Ц е мент а ц и я - насыщение углеродом поверхностного сло51
стальной детали путем длительного нагревания ее в среде, содержащей
углерод (е карбюризаторе), до 900-980° С и выдержки при этой тем­
ператуj)е с последующими закалкой и низким отпуском. В результате
такой термической обработки деталь приобретает высокую твердость,
прочность и износоустойчивость поверхностного слоя при сохранении
мягкой и пластичной сердцевины.
При цементации применяют следующие карбюризаторы (в %):
древесный уголь 95-97,5 + углекислый барий 5-2,5;
древесный уголь 95-97,5 + углекислый натрий 5-2,5;
древесный уголь 60-70.+ углекислый натрий 40-30;
древесный уголь 71-76 + углекислый барий 14-11 + углекислый
кальций 3-5 + кокс 5 + углекислый натрий 1.
Целtентация в твердом карбюризаторе. Детали укладывают в метал­
лические ящики и засыпают их карбюризатором. После этого ящики
замазывают смесью из двух частей огнеупорной глины и одной части
речного песка, смесь разводят водой до тестообразного состояния.
10

Затем ящики помещают в печь, предварительно нагретую до 350-
400° С; при 750-800° С ящики прогреваются насквозь, и в это время
температуру в печи повышают до 900-980° С. Время выдержки при
цементации определяют по степени цементации образцов («свидетелей»),
закладываемых в ящики.
Режимы закалки и отпуска устанавливают в зависимости от марки
стали. Так, например, изделия из стали марок 10, 20Х и 20ХГ под­
вергают закалке при 800-820° С с последующим отпуском при 180-
200° С; при этом закалку изделий из стали 10 производят в воде, а из
стали марок 20Х и 20ХГ - в масле.
Газовая цементация деталей осуществляется в печах при обычной
температуре пропусканием через них .цементирующих газов, содержа­
щих в основном метан и о.кись углерода.
Жидкостная цементация производится нагреванием стальных
изделий в ванне, состоящей из смеси расплавленных солей (науr ле­
роживающих, активизирующих и нейтральных). Лучшие результаты
получаются при применении смеси следующего состава (в %): 15 по­
варенной соли, 75 кальцинированной соды и 10 карборунда.
Азот и ров ан и е.- насыщение поверхности стальных изделий
азотом. Изделия сначала закаливают в масле с последующим высоким
отпуском при температуре около 550° С, после чего их загружают
в печь, через которую при 480-650° С пропускают аммиак. Процесс
продолжается от 3 до 90 ч. Сталь приобретает большую поверхностную
твердость при вязкой сердцевине. Азотированию подвергают тяжело­
нагружаемые пружины из стали 50ХФА; детали плунжерной пары
топливного насоса из конструкционной стали 30Х3ВА, детали из
!Кромомолибденоалюминиевой стали типа 38Х2МЮА и др.
Для уменьшения хрупкости азотированных деталей из стали
38Х2МЮА применяют низкотемпературный отпуск при 100-200° С.
Процесс азотирования отличается значительной длительностью. С
целью уменьшения хрупкости применяют двух- и трехступенчатые
режимы.
Антикоррозиощюе азотирование применяют для изделий из угле­
родистой и низколегированной стали. Если к деталям предъявляются
требования только в отношении устойчивости против коррозии, то
после азотирования их закалке не подвергают.
Цианирование- насыщениеповерхностидеталейизмало­
углеродистой ста,1и углеродом (частично азотом) погружением их
в ванну с расплавленной цианистой солью. Толщина цианированноrо
слоя (до 0,3 мм) зависит от температуры и продолжительности циани­
рования, а также от состава соли. Цианируют при 800-840° С, а затем
подстуживают на воздухе до 760-780° С, закаливают в воде или масле
и отпускают при 150-170° С. Твердость поверхностного слоя после
цианирования и закалки повышается до HRC 67.
Этот вид термохимической обработки применяют также для обыкно­
венного режущего инструмента, чтобы избежать обезуглероживания
поверхностного слоя при нагревании в обыкновенных печах, а также
для получения более чистой и гладкой поверхности. Детали нагревают
почти до температуры закалки в обыкновенной печи, затем погружают
на время от 15 с до 2 мин в цианистую ванну, после чего закаливают,
Газовое цианирование заклю 11ается в нагреве деталей в газовой среде,
содержащей углерод и аммиак. Процесс протекает от 1 до 8 ч при 500-
800° с.
11

Алитировапие- насыщениеповерхностистальныхдеталей
алюминием с целью повышения жароупорных свойств.
Ллитированию подвер1·ают выпускные коллекторы двигателей
внутрсшrего сгорапия, трубы паровых котлов и другие детали. При али­
тировании в твердой среде (в порошке) изделия упаковывают в ящики
со смесью, состоящей из 48% алюминия, 48% окиси алюминия и 2%
нашатыря; затем выдерживают 5-15 ч при 900-1050° С.
Газовое алитирование. Детали помещают в реторту, в одном конце
которой находятся куски Феf роалюминия. Конец реторты с ферро­
алюминием нагревают до 600 С, а остальную часть с находящимися
в ней изделиями - до 900-I050° С. Через реторту пропускают хлор
или пары НС! в направлении от ферроалюминия к изделиям.
КОНСТРУКЦИОННАЯ СТАЛЬ
Конструкционную сталь применяют для изготовления деталей
машин. Этот nид стали по химическому составу подразделяют на угле­
родистую обыкновенного I<ачества, углеродистую качественную и ле­
гироrнншую. По назначению сталь называют рессорно-пружинной,
осевой, подшипниковой и т. д.
Углеродистую сталь обыкновенного качества в зависимости от на-
значения подразделяют на три группы:
А - поставляемую по механическим свойствам;
Б - постав.~яемую по химическому составу;
В - поставляемую по механическим свойствам и химическому
составу.
Сталь изготовляют следующих марок:
группа А - СтО; Ст!; Ст2; СтЗ; Ст4; Ст5; Ст6;
группа Б - БСтО, БСтl, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5, БСт6;
группа В - ВСт!, ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5.
Буквы Ст означают «сталь», цифры от О до 6 - условный номер
марки в зависимости от химического состава стали и механических
свойств. Группа А в обозначении марки не указывается.
Для обозначения степени раскисления к обозначению марки стали
после номера марки добавляют индексы: кп - кипящая, пс
-
полу­
спокойная, сп - спокойная, например: СтЗкп, СтЗпс, ВСтЗсп. Для обо­
значения полуспокойной стали с повышенным содержанием марганца
к обозначению марки стали после номера марки ставят букnу Г, напри­
мер: СтЗГпс. ВСтЗГпс.
Механические свойства и назначение углеродистой стали обыкно­
венного качества приведены в табл. 5.
Режимы термической обработки, механические свойства и пример­
ное назначение качественной углеродистой стали приведены в табл. 6,
а некоторых марок легированной конструкционной стали в табл. 7.
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для изготовления различного металлорежущего и другого инстру­
мента применяют инструментальные стали, металлокерамические
твердые сплавы, минеральную керамику и алма::1ы.
К инструментальным материалам предъявляются следующие основ­
ные требования: высокая твердость ("~НRC 62-65), превышающая
твердость обрабатываемого материала; большая прочность, так как
12

-
с,,
Марка
стали
СтО
Ст2сn
Ст2пс
ВСт2сп
ВСт2пс
Ст2кп
ВСт2кп
Ст3сп
ВСт3сп
Ст3пс
ВСт3пс
5. Мехапячесmе свойства я назначение уr.nеродистой стапя обыкповенпоrо качества (no ГОСТ 380-71")
Механические свойства
Хопод-
Предеп
Предел
Отпоен-
ный
Сечение; мм
текуче-
прочно-
тельное
изгиб на
Примерное назначение
СТИ;
сти,
удлиие-
180° для
кгс/мм'
кгс/мм' ние, %
толщины
до20мм
не менее
До 20
23
Неответственн&rе детали: настилы, прокладки,
Св.20до40
-
31
22
d=2а
шайбы, перила, кожухи, обшивки и др.
Св. 40
20
До 20
23
32
Св. 20ДО40
22
31
d=О(без
Св. 40 ДО 100
21
34-44
29
оправки)
Св. 100
20
-
Детали из материала повышенной пластич-
ности и изготовляемые глубокой вытяжкой:
котельные связи, анкерные болты, заклепки,
баки и резервуары водяные, паровые и га-
зовые трубы, прокладки, валики и оси, не
До 20
22
33
испытывающие больших напряжений
Св. 20до 40
21
33-42
32
d=О(без
Св. 40 до 100
20
10
оправки)
Св. 100
19
-
До 20
25
26
Крюки. тяги, серьги, шатуны, клинья, болты,
Св. 20ДО40
24
25
Св. 40 до 100
23
38-49
23
d=О,5а
кольца, оси, валики и пр. Несущие элементы
Св. 100
21
-
сварных конструкций

....
, !>,
Продолжение табл. 5
МРханические свойстnа
Холод-
Предел
Предел
Относи-
ный
Марка
Сечение, мм
текуче-
прочно-
тельное
изгиб на
Примерное назначение
стали
сти,
сти,
удлине-
180° для
кгс/мм•
кгс/мм• ние, %
толщины
до20мм
не менее
До 20
24
27
Второстепенные малонагруженные и не не-
СтЗкп
Св. 20до40
23
37-47
26
d=О,5а
сущие элементы сварных и несварных кон-
ВСтЗкп
Св. 40 ДО 100
22
24
струкций
Св. 100
20
-
До 20
25
26
СтЗГпс
Св. 20до40
24
38-50
25
d = О',5а
Элементы сварных конструкций, работающие
ВСтЗГпс
Св. 40 ДО 100
23
23
при переменных нагрузках
Св. 100
21
-
Ст5сп
До 20
29
20
Сцепные пальцы, оправки, валики рессор,
ВСт5сп
Св. 20ДО40
28
50-64
19
d=За
болты, клинья, втулки, оси, валы, зубчатые
Ст5пс
Св. 40 до 100
27
17
колеса, цапфы, рычаги, звездочки, трубные
ВСт5пс
Св. 100
26
-
решетки, фланцы и другие детали
Ст6сп
До 20
32
15
Шпонки, пластины цепей, зубчатые колеса
ВСт6сп
Св. 20до40
31
60
14
-
и валы, бабы молотов, шпиндели, клинья,
Стбпс
Св. 40 ДО 100
30
12
ломы строительные и дР·
ВСт6пс
Св. 100
30
-
Примечания:1.а
-
толщина образца, d - диаметр оправки.
2. Марки сталей Ст!; Ст4 и Ст6 не приведены в связи с ограниченным примененнем.

:,:
<;
"'...
"
"'
"'
"'"':;:
08
---
10
---
15
---
20
---
25
....
с.л
6. Термическая обработка. механические сво/kтва я примерное иазначение качественной уrлеродистоii стали
(по ГОСТ 1050-74)
Режим термообработки
Механические свойства
~
.,
6
N
.,
::!
.;
"'
"'
=
~~о
r:,~
CQ
"'
:f
>,N
: ,'N
~~ .,,::е
:I::
"'
:<::!
о::!
.а•
>,
о
"'::!
"- ::!
"'"'
~.
"'.
.а
Примерное назначение
"'
"
...
"'
... ____
" ---
"'=
"'!::
...
=
"'
"{
<;~
"
... =
,-. "'
"
::r
"'
:Е"'
<;i..
=Qj
==
"'-
о
"'
Qj
"'"'
"'"'
"=
"=
=•
"{
"'
"
"' "{
"{
"{
о=
оQj
.,,.а
"'
Qj
::!
"'"'
Qj.
"'.
:,: <;
=,Е
"' ...
Qj
t::
Qj
><. ,_
"'=
"'"'
... "{
...
>,
"{"
"'
о
...
Ou
t::t;
t::G
0>-
Ou
>,~
...
900-920
20
1
32
1
33
1
60
1
-
1
-
1
Шайбы, патрубки, прокладки, вил-
ки тяг, стаканы и другие неответ-
ственные. ненагруженные· летали
900-920
21
34
31
55
-
-
Патрубки, шайбы, прокладки, вил-
ки тяг, элементы сварных кон-
струкций, трубопроводы, змеевики
и другие детали, к которым предъяв-
ляются требования высокой пла-
Норма-
стичности
лизация
Воздух
900-920
23
38
27
55
-
-
Вилки, стяжки. траверсы, гайки,
винты, болты, крюки, штанги, де-
тали сварных конструкций и другие
детали, к которым предъявляются
требования высокой пластичности
1
1
1
1
1
900-920
25
42
25
55
-
-
1
I(рюки кранов, стропы, башмаки,
подмоторные рамы, муфты, цилин-
дры, вкладыши подшипников
880-900 1
1
1
11
1
-
28
46
23
50
9
1
143-1791 Оси, валы, соединительные муфты,
рычаги, вилки, валики. болты.
фланцы, тройники, крепежные дета-
ли и другие неответственные детали

-
cr,
Продолжение табл. 6
Режим термообработки
Механические свойства
~
о;
<1)
о
"'
';;
,,.
:,::
~~о
u
о:)
.;
..
·----
:,::
:f
;,,~
..~
:,::
"'::.
::r:
r:
, :,.
s:::.
о::.
,О.
~~ о;.
""
о:
;>,
о
OJ:, .
"-:: .
,:OJ
"'u
,О
Примерное назначение
....
....
""
,-...___
i::--- ..
"':,:
"'.
:g
....
"
:,:
"'
ее
u
u
,- .:,::
,_..,
u
"'
::!
,:,.
iE"
,: ..
,: ..
:,:OJ
:,::S:
о
"'
"'
"'"'
"'"'
u:,::
u:,::
:,: .
с,:
"'
"'
J::
"'с,:
с,:
с,:
о:,:
о"'
"'"'
"'
,:,.
"
::.
r:.,
".
"'.
:s:r:
" 'iE
~t;
"'
"'
J::
"
""'
"'"'
"'"'
...
с,:
....
:>,
"'
:;:
о
Е--
Ou
t:: t;
t::t
О;,,
Ou
~~
Е--
30
850-890
30
50
21
50
8
143-179 Тяги, серьги, траверсы, рычаги, ва-
лы, звездочки, шпиндели, цилиндры
прессов, соединительные муфты па-
ровых турбин и другие детали не-
высокой прочности
---
Норма-
35
лизация
860-880
32
54
20
45
7
156-197 Оси, цилиндры, колонны прессов,
коленчатые валы, шатуны, крепеж-
ные детали, шпиндели, подушки,
траверсы, валы, бандажи, втулки,
пальцы, червяки, штоки, зубчатые
колеса н другие детали невысокой
---
прочности
Воздух
40
840-860
34
58
19
45
6
156-197 Осн, коленчатые валы, вал-шестер-
ни, штоки, зубчатые колеса, бан-
дажи, шатуны, шпиндели, детали
арматуры, болты, плунжеры, 1'0•
ловки цилиндров и др.
---
45
830-860
36
61
16
40
5
167-207 Вал-шестерни, коленчатые валы,
зубчатые колеса, шпиндели, банда-
жи, плунжеры, колонны, ЦИЛИН•
дры, пальцы, втулки, арматура,
шпонки, шпильки, стропы и дру-
гие детали
-· --

-
"-1
-
---
50
---
55
---
60
---
65
70
75
80
85
60Г
---
65Г
70Г
840-860
830-860
Норма-
лизация
800-830
785-815
785-815
1
Закалка 1805-8351
Отпуск 450-510
1
Закалка l805-8351
Отпуск 450-510
1
Закалка 1805-8351
Отпуск 450-510
790-820
Норма-
лизацня
790-815
780-800
38
39
Воздух
41
42
43
Масло
1
90
Воздух
Масло
1
95
Воздух
1
Масло
100
Воздух
42
Воздух
44
46
64
14
66
13
69
12
1711101
1
73
1
9
1
1
110
1
7
1
1
110
1
6
1
1
115
1
6
1
1
71
1
11
1
175191
1
80
1
8
1
40
4
-
Штоки, плунжеры, зубчатые коле-
са, бандажи, шпиндели, молотки
н др. Рабочие валки прокатных ста-
нов для горячей прокатки металла
35
-
-
Штоки, венцы, цапфы, эксцентрики
и другие детали, к которым предъяв-
ляются требования повышенной
прочности и износостойкости
·35
-
-
Эксцентрики, шпиндели, бандажи,
диски сцепления, пружинные коль-
ца амортизаторов н другие детали,
к которым предъявляются требова-
ния высокой прочности н износа-
стойкости
301-
1
-
1 Рессоры, пружины
30
1
-
1
-
1
Рессоры, пружины, бандажи локо-
мотивов
30
1
-
1 300-350 1 К:рановые колеса
30
1
-
1
-
Пружины, фрикционные диски и
1
1
другие детали с высокими проч-
30
-
-
ностными и упругими свойствами
35
1
-
1
-
1
Тормозные н фрикционные диски,
бандажи вагонных колес
1
1
-
-
-
Рессоры, пружины, бандажи, фрнк-
1
1
ционные диски, зубчатые колеса,
-
-
-
фланцы н другие детали

-
со
.,
с;
..
1-<
"..
е:
о..,
:;:;
15Х
20Х
З5Х
38ХА
7. Термическая обработка, механические своllства некоторых марок 11егированной конструкционной ста.1и
(по ГОСТ 4543-71)
Режим термообработки
Механические свойства
~
• <1)
ь
:;
\..)
'"
о:
:r
=
~~
.,
.~
о:
..
о
о.
i:f
;>,N
:,N
~~ "'2
:.::
"'2
о2
...
о:.
о:
;,,
о
"2
°'2
с;"'
с;
"'"
JI
Примерное назначение
1-<
..
,-...___
i::--- ..
'""'
.,
.
'"
1-<
.,
..
"(
"
с;~ 1-< =
Е-<°'
"'"'
"
.,.
о.
:Е" "''"
.,.,
., .,
.,
о
.,
"'
., "'
., е:
"=
"=
=•
"(
о.
i::
., "(
"(
"(
Оо,
о"
о."'
о.
.,
2
с;.,
.,
.,
.
., с;
=:Е
~t
.,
i::
.,
>< о.
о.=
о."'
1-< "(
Е-<;,,
"'
о
Е--
Ou
t:t
t:t
О;,,
Ou
>,~
Е--
Цемен• 900-920 Воздух
-
-
-
-
-
-
Вту.чки, пальцы, зубчатые КО·
тация
леса, валики, толкатели и дру-
Закалка 760-800 Масло
-
-
-
-
-
-
гие детали, к которым предъяв-
Отпуск 170-190 Воздух
-
-
-
-
-
56-62 ляются требования высокой по-
или
верхностноi! твердости при не-
масло
высокой прочности сердцевины
Цемен- 920-950 Воздух
80
100
8
40
4
Втулки, зубчатые колеса, шпин-
тация
дели, червяки, оправки, плун-
Закалка 780-820 Масло
63
85
10
40
6
жеры, стяжные кольца, кулач-
Отпуск 180-200 Воздух
40
65
13
40
5
54-62 ковые муфты и другие детали,
к которым предъявляются тре-
бования высокой поверхностной
твердости при невысокой проч-
иости сердцевины
Закалка
860
Масло
Оси, валы, зубчатые колеса и
Отпуск
500
Вода или
75
95
11
45
7
-
другие детали
масло
Закалка
860
Масло
Шпиндели, валы, оси, зубчатые
Отпуск
550
Вода или
80
95
12
50
9
-
колеса, червячные валы, кре-
масло
пежные детали и др.
-

......
<D
40Х
45Х
50Х
2or
зоr
40Г
Закалка
Отпуск
Закалка
Отпуск
Закалка
Отпуск
Норма-
лизация
Норма-1
лизацня
Отпуск
Норма-
лизация
Отпуск
860
Масло
500
Вода или
масло
860
Масло
520
Вода или
масло
830
Масло
520
Вода или
масло
880
Воздух
860
1
Воздух
600
Воздух
860
Воздух
600
Воздvх
80
100
10
45
6
85
105
9
45
5
90
110
9
40
4
28
46
24
50
-
32
55
1
20
1
45
1
8
36
60
17
45
6
~
Оси, валы, зубчатые колеса,
плунжеры, штоки, коленчатые
валы, шпиндели, оправки, зуб-
чатые венцы и другие детали
повышенной прочности
-
-
Валы, зубчатые колеса, оси,
шатуны, пальцы, втулки, болты
и другие детали, к которым
предъявляются требования по-
вышеиной твердости и прочно-
сти
-
Валки для горячей п.,рокаткн,
оси для составных опорных вал-
ков, редукторные валы, зубча-
тые колеса, шпиндели, рейки,
крупные зубчатые колеса, паль-
цы, упорные кольца н другие
детали, к которым предъявляют-
ся требования повышенной твер-
дости н пр очи ости
-
Втулки, трубки, штуцера, оси,
вкладыши, детали сварных кон-
струкций, башмаки, кулачковые
валики и другие детали невысо-
кой прочности
1
1
Тяги, оси, траверсы, валы, звез-
-
дочки, цилиндры, шпиндели,
болты, гайки. серьги, рычаги
1
-·
I(оленчатые валы, шатуны, ры-
чаги, зубчатые колеса, эвез-
-
дочки, бандажи, головки плун-
жеров, болты и Райки высокой
прочности

1v
о
.,
с;
"'..
"
"'~
о.
"'
...
-<
50Г
10Г2
45Г2
50Г2
Режим термообработки
\;1
о\
"'
'"
"'
:,-
:f
>,м
""
~:: ,:
"'
>,
о
<11:о!
..
"'
.. ..__
"
"'
"(
"
::r
о.
" ....
"'
<11
:1:"'
.,~
о.
t::
"' "(
'f
<11
::,:
.. .,
".
t::
.,
"о.
"'"'
r:::t;
о
е--
Ou
Норма-
850
Воздух
лизация
Отпуск
600
Воздух
40
Норма-
920
Воздух
25
лизация
Норма-
850
Воздух
лизация
Отпуск
650
Воздух
41
Норма-
840
Воздух
лизация
Отпуск
650
Воздух
43
Продо.nжение табл. i
Механические свойства
1
6
.,
:;
(.)
8~
~~
о:
"'
о
:r~
:,:
~~ "'::,:
::t:
о:,;(
...
"'.
о.:,;(
.,.,
"Q
"
..
Примерное назначение
"''
., .,
.,.
.. ....
..
"
.. "'
,..,
"'~
"
......
.,.,
.,.,
о
<11 ~
""'
""'
"'.
"(
"(
о"'
о"
.,, ..
о.
.,
.
:,: с;
O:il:
"' ..
.,
"'"'
.. "(
..
>,
,о;:"
"'
r:::t;
~~
о>,
Ou
е--
Днскн трения, зубчатые колеса,
шестеренные валы, ободы маха-
66
13
40
4
-
виков, шпиндели, коленчатые
валы; шлицевые валы, втулки
подшипников
43
22
50
-
-
Патрубки, штуцера, змеевики,
крепежные детали и др.
ВалБУ, полуоси, червяки, шату-
ны, ва.лы-шестерни, коленчатые
70
11
40
-
-
и кардаииые валы
Зубчатые колеса, червяки, ше-
стереииые валы, диски трения
75
11
35
-
-
и другие детали, работающие
на истирание

t,; ,
....
20ХН
40ХН
45ХН
18ХГТ
Закал-
каI
Закал-
ка 11
Отпуск
Закалка
Отпуск
Закалка
Отпуск
Закал-
ка1
Закал-
ка 11
Отпуск
800
Вода или
масло
760-810
60
80
180
Вода или
масло
820
Вода или
80
100
масло
500
Вода или
масло
820
Вода или
масло
530
Вода или
85
105
масло
880-950 Масло
870
Масло
85
100
200
Воздух
или вода
Зубчатые колеса, шлицевые ва-
лики, пальцы и другие детали
14
50
8
-
11
45
7
Зубчатые колеса, шестеренные
валки, бандажи, муфты, цилин-
дры, коленчатые валы, нажим-
ные винты, шпиндели, рычаги,
штоки, цилиндры и другие от-
ветственн ые нагруженные де-
тали
Зубчатые колеса, шпиндели, ко-
10
45
7
ленчатые валы, шатуны, муфты,
болты и другие ответственные
детали
Зубчатые колеса, червяки, ку-
лачковые муфты, пальцы, ва-
9
50
8
лики, шлицевые валы и другие
ответственные нагруженные де-
тали

"'
"'
=
е;
"'...
"
"
"'с,.
"
:;;:
20ХГР
зохгт
25ХГМ
зохм
ЗОХМА
Режим термообработки
~
"'
.;
"'g
с,.
"'
>,
о
...
"
=
"'
,;:
ef
с,.
:!:
"'
.,
с,.
t:
"'"'
"
:.
е;,;:
t:
""
.,
ot
о
f-,
Закалка
880
Масло
Отпуск
200
Воздух
или
масло
Закал- 880-950 Воздух
каI
Закал-
850
Масло
ка II
Отпуск
200
Вода или
масло
Закалка
860
Масло
Отпуск
200
Воздух
1
Закалка 1 880 1 Масло 1
Отпуск
540
Вода или
масло
• , Закалка / 880
1
Масло 1
Отпуск
540
Вода или
масло
.,
..
>,"
"' :.
а,:,
........
"
е; с.
""'
,;:
"•
с,.=
t: t;
80
130
110
75
1
75
1
Продолжение табл. 7
Механические свойства
6
~~"
~:.
t..J
=
о
~~
0:-
"'~
~~ "':.
:i::
о:.
JI-
С>.:;
е;"
~~ "'и
.о
Примерное назначение
t:.... _
"=
~~
...
e;t:
...
=
"
="'
.... =
о
i!t"'
"=
В= :,:
-
,;:
о:,:
о"
c,.JI
с,.
CIJ -
=е;
= :!:
"' ....
.,
"'- =
ei"
t: t;
,. "{
....
>,
>,~
"'
о>,
Ou
f-,
100
9
50
8
Вал-шестерня, зубчатые колеса,
червяки, кулачковые муфты,
втулки, пальцы, валики и дру-
гие детали, работающие в уело-
виях ударных ннгрузок
Зубчатые колеса, червяки, ва-
лы, втулки и другие детали.
150
9
40
6
-
работающие при больших СКО·
ростях в условиях ударных на-
грузок
120
10
45
8
-
Валы, зубчатые колеса, втулки,
оси и другие детали, работаю-
щие при повышенных удельных
давлениях
95
1
11
1
45
1
8
1
-
Шпильки, гайки, трубы и дру-
гие детали паропроводов, ра-
1
1
1
1
ботающие при температуре до
450-500 ° С, зубчатые колеса,
95
12
50
9
-
валы, цапфы и другие де-тали

в процессе работы инструменты испытывают значительные усилия;
высокая износоустойчивость и тепловая- стойкость.
Инструментальные стали. Углеродистые инструментальные стали
ГОСТ 1435-74 (табл. 8-10) содержат от 0,6 до 1,4% углерода и
имеют высокую твердость после термической обработки (Н RC 60-63).
ГОСТ распространяется на углеродистую инструментальную гор51-
чекатаную, кованую, калиброванную сталь и серебрянку.
Легированные инструментальные стали (ГОСТ 5950-73) обладают
по сравнению с углеродистыми сталями повышенной вязкостью в за­
каленном состоянии, более глубокой прокаливаемостью, меньшей
склонностью к деформациям и трещинам при закалке.
Режимы термической обработки и назначение инструментальной
легированной стали приведены в табл. 11. •
Быстрорежущая сталь. По ГОСТ 19265- 73 изготовляют быстро­
режущие стали марок, приведенных в табл. 12 и 13.
Для всех видов режущего инструмента при обработке обычных
конструкционных матери:1лов применяют стали Р18 и Р12, а для изго­
товления инструментов простой формы - сталь Р9.
Для инструмента небольших сечений, а также работающего с удар­
ными нагрузками применяют сталь Р6М3. Сталь Р6М5 применяют вза­
мен стали Р18. Для обработки высокопрочных нержавеющих и жаро­
прочных сталей и сплавов применяют инструмент, изготовленный из
сталей Р18К5Ф2, Р9М4К8, Р6М5К5.
Металлокерамические твердые сплавы. Для изготовления режущего
инструмента в промышленности широко применяют металлокерамиче•
ские твердые сплавы. Их получают путем прессования и спекания по­
рошков тугоплавких металлов. Основными компонентами для изготов•
ления твердых сплавов являются карбиды вольфрама, титана и тан•
тала. Кобальт в составе твердых сплавов является связующим.
Стандартом (ГОСТ 3882-74) устанавливаются марки твердых спла­
вов по следующим группам:
а) вольфрамовые твердые сплавы ВК3, ВК3-М, ВК4, ВК4-В,
ВК6-М, ВК6, ВК6-В, ВК8-В, ВКIО, ВК15, ВК20 и ВК25;
б) титана-вольфрамовые твердые сплавы Т30К4, Т15К6, Т14К8,
Т5К10 и Т5К!2;
в) титано-тантало-вольфрамовые твердые сплавы ТТ7К12 и
ТТIОК8-Б.
Сплавы группы ВК как более вязкие применяют при обработке
чугунов и других хрупких материалов. Сплав ВК6-М используют при
чистовой обработке чугуна и нержа!'еющих сталей. Сплав ВК8-В при­
меняют при обработке жаропрочных сталей аустенитного класса.
Твердые сплавы Т5К12, ТТ7К121 обладают высокой износоустойчи­
востыо, прочностью, сопротивлением удару, вибрациям и выкраши­
ванию.
Примерное назначение марок твердых сплавов приведено в прило­
женпи к ГОСТ 3882-74.
Минеральная керамика. Основу минеральной керамики составляет
технический глинозем (окись алюминия Al2O3), подвергнутый спека­
нию при температуре более 175u 0 С. Инструмент, оснащенный минерала•
керамикой, позволяет применять более высокие режимы резания, чем
металлокерамика, и испоJJьзуется при получистовом и чистовом точе•
нии чугуна, конструкционных легированных сталей, но из-за хрупкости
примешrется пока ограниченно.
23

8. Химическиii состав
в % и11струментальной углеродистоii стали
Мар1{а
1
УгJJерод
1
Марганец
1
Марка 1 Углерод
1
Марганец
стали
стали
У7
1
0,65-0 , 74
1
1
У7А
1
0,65 -0 ,74
1
У8
о, 75-0 ,84
0,2 -0 ,4
У8А
о, 75-0,84
0,15-0,3
1
1
1
1
1
У8Г
0,8-0 ,g
1 0,35-0,6
У8ГА
0,8-0 ,9
0,35-0 ,6
1
У9
0,85-0 ,94
У9А
0,85-0 ,94
YI0
0,95 -1 ,04
Yl0A
0,95 -1 ,04
Yll
1,05-1,14
О, 15-0,35
YllA
1,05-1 ,14
0,15-0 ,3
У12
1,15-1,24
У12А
1,15-1 ,24
У13
1,25-1 ,35
УIЗА
1,25-1 ,35
Примечание:J<рометого,содержитсяв%неболее:
О, 15-0 ,35 кремния; 0,03 серы; 0,035 фосфора; 0,2 хрома и 0,25 НИ·
келя; 0,25 меди; в зависимости от содержания хрома, никеля и ме-
дн стали подразделяются на пять групп.
Алмазы. Алмазный инструмент по сравнению с другим инстру­
ментом отличается высокой производительностью, длительным сроком
службы и применяется главным образом при тонком точении цветных
металлов, сплавов и пластмасс, при этом достигаются точность обра-
• ботки !-го класса и шероховатость поверхности около 9-12-го классов.
Алмазы могут быть использованы также при изготовлении алмазных
кругов и мелкозернистых порошков.
Твердость и износоустойчивость алмазов намного превосходят эти
свойства других инструментальных материалов. По шкале Мооса
твердость алмаза характеризуется числом 10, микротвердость -
10 060 (микротвердость карбида бора 4000, карборунда около 3500,
металлокерамических твердых сплавов в пределах 1400-1600 кгс/мм 2).
Однако алмазы обладают повышенной хрупкостью, что ограничивает
область их применения. Широко применяют синтетические алмазы,
особенно в машиностроении и приборостроении, авиационной и авто­
тракrорной промышленности.
Освоено производство нового синтетического материала - эJiьбора
твердостью 8000-9000 кгс/мм 2 , применяемого при изготовлении рез­
цов, фрез и других инструментов. Стойкость резцов, оснащенных
эльбором, при тонком точении и растачивании деталей из закаленной
стали в 20-30 ·раз выше, чем твердоспла.вных резцов. Чистота обра­
ботанной поверхности при расточке отверстий по 1-2 му классам точ­
ности соответствует 7-9-му классам.
24

9. Нормы твердости инструментально/! углеродисто/! стали
(по ГОСТ 1435-74)
Твердость термически
обработанной стали
Температура
Твердость
закалки, 0С после эаI<ал-
Марка стали
Диаметр от- (охлаждаю-
ки HRC, '
нв
печатка при щая среда-
не менее
не более d=lОмм,
вода)
Р=ЗООО кr,
не более
У7, У7А
800-820
У8, У8А
187
4,4
У8Г, У8ГА
1
1
780-800
У9, У9А
1
192
1
4,35
62
Yl0, Yl0A
197
4,3
Yll, YllA
207
1
4,2
760-780
У12, У12А
У13, УlЗА
1 217
1
4,1
Пр и м е ч а н и я: 1. При изrотовлении инструмента рекомендуется
охлаждать его в воде лишь до потемнения, а затем в масле. Для снятия
возникающих при закалке напряжений и предупреждения образования
трещин инструмент следует подверrать отпуску.
2. Для придания инструменту твердости HRC 60-62 температура
отпус1<а должна быть 160-180° с (при времени выдержки 1-2 ч).
Для получения более высокой вяз1<ости при пониженной твердости
инструмент ттодnерrают отпуску ттри 230-275° С.
1О. Назначение углеродистой инструментальной стали
Марка
стали
У7А
У7
У8ГА
У8А
У8иУ8Г
У9А
У9
YI0A
YI0
У12А и У12
УlЗА
У13
1
Назначение
Для зубил, кузнечных штампов, обжимо1<, отверток, нож­
ниц для резки жести, буравов по мяrким породам
J<роме инструментов, указанных для стали У7 А, пр,lме­
вяется для кувалд, кузнечных и слесарных молотков,
rладилок и пр.
Пилы поперечные, ручные ножовки и пр.
Матрицы простой формы, пробойники, ножницы и ножи
для металла, пуансоны, клейма, пилы для мягкого металла
и дерева, кернеры, бурава для пород средней твердости
и др.
J<роме инструментов, указанных для стали У8А, приме­
няется для тисочных губок, зубил для угля и обтески
камня и пр.
Дыропробивные штемпели, кернеры и пр.
J<роме инструментов, указанных для стали У9А, приме­
няется для зубил по каме1111ым породам
Фасонные штампы, бурава для весьма твердых пород и пр.
J<роме инструментов, указанных для стали У I0A, приме­
няется для камнетесного инструмента, зубил для насечки
напильников и пр.
Шаберы, калибры, ттилы по металлу, напильники, метчики
и пр.
Инструменты, не подвергающиеся ударам и требующие
исключительной твердости
Шаберы, зубила для насечки напильников, граверный
инструмент. напилы,ш<и н np.
25

""
"
.,
...
".,
"'р.
.,
~
х
9Х
9ХС
6ХС
4ХС
8ХФ
4ХВ2С
хвг
9ХВГ
26
11. Термичеrкая обработка некоторых марr,к
инструментальной леrирован~,ой стали (ПI) ГОСТ 5950-73)
.,
~~
<11
.,
~~
.
"'
p.U
~.
о.,"
;,-.о
., ct.,
...
~
.,
.
., "'
i,t<ll:,:
.. .,
р..,
р."'
!!: Р..,
Р.:,:
Назначение
<11'-
<11,:
.,""'
<llu
t:::O
t::.,
t:: >,
:,; !!:
~"'
""'"'
:,;t::
<lli-,
<1 1"
><.,р.
<lli-,
f-<o
(--< .,
о i:f t::
f-<o
770-790 800-850 Масло 200-260 Зубил~. применяемые
при насечке иапиль•
ни ков~ гладкие ЦИ•
линдрические калиб-
ры, токарные, стро-
гальные и долбежные
резцы в лекальных и
ремонтныю
мастер-
CKИJli
750-800 780-800 -Вода 150-250 Деревообрабатываю•
щий
инструмен·т1
клейма; пробойники
780-800 830-850 Масло 180-260 Сверла, развертки,
метчики,
плашки,
гребенки, фрезы, ма-
шинные штемпели
1820-840 1850-870 1 Масло 1 180-2601 Пненматические
била
зу-
780-800 830-860 Масло 180-260 Зубила,
обжимки,
ножницы при горя-
чей и холодной резке
металла
1750-780 1 800-840 1 Вода
1
220-260 1 Ножи при холодной
резке металла, керны
800-820 950- 1000 Масло 200-450 Пневматический ин-
струмент, зубила, об-
жимки
770-790 830-850 Масло 170-200 Измерительный и ре-
жущий инструмент,
резьбовые калибры,
протяжки, длинные
метчики и развертки,
плашки
760-790 800-830 Масло 200-260 Резьбовые калибры и
лекала сложной фор-
мы

t-: ,
--:)
12. Хпмпческиl\ состав быстрорежущеf.i стаJiп, % (по ГОСТ 19265-73)
Сера
1
Фосфор
Марка
Углерод
Хром
Вольфрам
Ванадий
К:обальт
Молибден
не более
Р18
0,7 -0,8
3,8-4,4
17,0 -18 ,5
1,0 -1,4
Р12
0,8-0 ,9
3,1-3,6
12,0 -13 ,0
1,5 -1,9
Не более 1,0
0,03
0,03
Р9
0,85-0,95
3,8-4,4
8,5 -10 ,0
2,0-2,6
Р6М3
0,85-0,95
3,0-3,5
5,5-6,5
2,0 -2 ,5
-
3,0-3,6
Р6М5
0,80-0,88
3,8-4,4
5,5-6,5
1,7-2 ,1
5,0-5 ,5
1 0,025
0,035
Р18Ф2
0,85-0,95
3,8-4,4
17,0 -18 ,0
1,8 -2,4
0,03
Р14Ф4
1,2 -1 ,3
4,0-4 ,6
13,0 -14 ,5
3,4 -4 ,1
0,035
Р9Ф5
1,4 -1 ,5
3,8-4,4
9,0- 10,5
4,3-5 ,1
Не более 1,0
Р18К:5Ф2
0,85-0,95
3,8-4,4
17,0 -18 ,5
1,8 -2,4
5,0-6 ,0
0,03
Р10К:5Ф5
1,45-1,55
4,0-4 ,6
10,0-11,5
4,3-5 ,1
5,0-6,О
0,03
0,035
Р9К:5
0,9-1 ,0
3,8-4,4
9,0-10 ,5
2,0-2 ,6
5,0-6 ,0
0,03
Р6М5К:5
0,80-0,88
3,8-4,3
6,0 -7,0
1,7 -2 ,2
4,8-5 ,3
4,8 -5,8
0,035
Р91(10
0,9-1 ,0
3,8-4,4
9,0-10 ,5
2,0-2 ,6
9,0-10 ,5
Не более 1,0
0,03
Р9М4К:8
1,0-1 ,1
3,0-3,6
8,5-9 ,6
2,1-2 ,5
7,5-8 ,5
3,8-4,3
0,035
Пр нм е чан н я: 1. Содержание (не более) марганца
-
0,4%, кремния - 0,5%, никеля - 0,4%.
2. Буква Р означает быстрорежущую сталь; цифры, стоящие за этой буквой, показывают среднее содержание вольфрама
(%); Ф - ванадий, 1( - кобальт и М
-
молибден; цифры, следующие за этими буквами, означают соответственно содер-
жание ванадия, ·кобальта и молибдена, %.

1а. Режи01ы тер01ической обработки быrтрооежущих сталей Р I R и Р9
.."
;.
,;.
Отпус1<
:а~
о
"'
"
"о
"'
"'
одно- I многократ-
"
~"'
о.
о.
>,
"'
>,
t~
1<ратный
ный
,..
,.. "
,..u
...
u
"'"'
"'о
"'
"'
о..,
о.
о..
~u
С1.> о.
С1.>.
С1.>"
Чис110 отпусков х
"'
t:::. ,
""'
""'
"о
о.
:;, 1-"'
:>: '-
:>:ta
:>:.
Х продолжитель-
"'
"'"U
cu"'
"'"'
(1)"'
~
!- "о
!- iE
!-"
f--, а.
ность. ч
Р18
1
1200-900
1
8(3()
1
1280-1300
1
550
1
IX3
1
12-З)Х 1
pg
1240-1260
СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ МЕДИ
Из медных сп.~авов наиболее широко применяют бронзу и лату11ь.
Сплав меди с оловом, содержащим также добавки свинца или фосфора
и ци1ша, называют оловш111ой бронзой. Так I{ак олово является дорого­
стоящим металлом, оловянная бронза находит ограниченное применение.
Медный сплав с добавкой алюминия или марганца, кремния и дру•
гих компонентов, 11е содержащий олова, называют безоловянной брон­
зой, являющейся заменителем оловянной бронзы. Эти сплавы отJн111а­
ются высокой прочностью, хорошими антифрикционными свойстваыи
и коррозионной стойкостью. Сложный медноцинковый сплав, содер­
жащий специальные добавки олова или марганца, никеля, алюми­
ш1я и других компонентов, называют латунью; она обладает хоро­
шими механическими и технологическими свойствами.
Химический состав, механические свойства и примерное назначение
оловянной бронзы, безоловянной бронзы и литейной латуни приве­
дены в таб.'1. 14-16.
ПОДШИПНИКОВЫЕ СПЛАВЫ
В качестве подшипниковых или антифрикционных сплавов приме­
няют баббит, основу которого составляют мягкие пластичные металлы -
. олово
и свинец. Главными компонентами в оловянном баббите является
сурьма и медь.
Для работы в условиях средней трудности в качестве заменителей
баббита используют антифрикционные сплавы на цинковой основе и
антифрикционный чугун, который обладает низким коэффициентом
трения и удовлетворительной стойкостью против износа.
Сплавы на медной основе применяют для подшипников и деталей,
работающих при высоких удельных давлениях, скоростях скольжения
и температурных режимах.
Баббит (табл. 17-20). Для подшипников, работающих при жестком
температурном режиме и высоких ударных нагрузках, широко приме­
няют баббит, преимущественно на оловянной основе. Для заливки
толстостенных подшипников применяют безоловянный и свинцово­
кальциевый баббит.
Антифрикционные сплавы на цинковой основе (табл. 21) по сравне­
нию с баббитом имеют низкие механические свойства при повышенных
температурах и относительно высокий коэффициент линейного расши­
рения. Их применяют для изготовления втулок, заливки вкладышей
и подшипников, работающих при температуре не выше 70° С и обильно
смазываемых хорошо профильтрованным мас.~ом.
28

1-:>
(.:,
Марка
Бр.ОЦСН 3-7 -5 -1
Бр.ОЦС 3-12-5
Бр.ОЦС 5-5 -5
Бр.ОЦС 4-4-17
Бр.ОЦ 10-2
14. Химический состав и механические свойства оJJовянной бронзы
Химический состав, % (медь - остальное)
Механические
свойства
.,
О(
,;
...
.
...
""'
>,
"
,.,
о"
<1)
о
<1)
"о:
"'
Примерное назначение
"
:Т<1)
о
""
<1)
о:Е
::;~
"'
::.
"'
.,
"'-о;
~. о::е
""
" ...
.tl
""
"
о:" •
,. .,
"u
о
~
о:
о
., .. ::.
.,.,
=----
"'
"
<1)
о
"t"'-2
""
,:,.2
"
"
о:
"'
,е.
'-
о"
о
.,
u
<1)
<1) .,--...
""
.,.
о:
"
о:
.,
о
u
O..o. .t
... .,
ее'-'
о
::::r
u
:t:
'1
са
t:: i:: ~ оо:
~~
2,5- 6-9,5 3-6 0,5 -
-
1,3 18-21 8 -5
2,5
Арматура, работающая в условиях
4,5
1,5
морской н пресной воды, а также
пара и давления до 25 кгс/см'. Не-
нагруженные венцы, втулки, вкла•
дыши
2-4 8 -15 3-6
-
-
1,3 18-20 8-5
2,6
Араматура, работающая в условиях
пресной воды, а также пара и дав-
ления до 25 кгс/см'. Ненагружен-
ные венцы, втулки, вкладыши
ит.n.
14-614-614-61 -
1-
11,3 /15-1al6-4 1 2,1
Антифрикционные детали; подшип-
114-201
1
1
1
1
l
ники, втулки, сальники и др. Де-
1 3,5-1 2-6
-
-
1,3
15
5
1,7
тали арматуры
5,5
9-11 2-4
-
-
-
1,0 22-30 5-1211-5 ,3 Арматура, работающая при давле-
ни и до 300 кгс/см 2 • Детали н агру-
женных узлов трения в дизеле-
строении

~
о
Продолжение табл. 14
Химический состав,• % (медь - остальное)
Механические
свойства
~=
~ .tl
...
u
"'
~;
"
о
Марка
"
:,:
Примерное назначение
"
"""
о
""
"
~~
:!!
о;Е
'"
"'
"'-с:
,.
.,_
io, -
"'•
'":;:
~(.) ~,
.. .,
::(
.tl
.,_
1О
"'"'
"'u
о
:,:
"
о:
о
о
~~~ ""'
:,:--- .
"'
"'
"
.а-
о"
с,.:2
о
=
:,:
u
...
О).,---.
=.,
"'.
о:
"'
"'
"'
о
"
i=i ..i:i.,~
"'"
,.
u
..=
>.,;,
о
::::r
u
:i::
'9
t;Q
t::io:,:
О<:
Бр.ОФ 10-1
9-11
-
0,4-1
-
0,8- 0 ,75 20-25 10-3 0 ,6 - Втулки, вкладыши, ползуны кри-
1,2
1,2
вошипных прессов; венцы червяч-
ных передач, детали паровых и га-
зовых турбин
Бр.ОС 8-12
7-9
-
11-13
-
-
0,75 15-18 5-7
-
Детали узлов трения - втулки,
вкладыши, подшипники прессов,
прокатных станов и других машин
с ударным режимом работы
Бр.ОС 10-10
8-10
-
5..с.11
-
-
0,8
5-6 2,4
-
Втулки и подшипники, работающие
в условиях высоких нагрузок и ско-
ростей, втулки водяных и топлив-
ных насосов, подпятники и т. п.
П !'·им е чан и е. Для марок сплавов Бр.ОЦIО-2, Бр.ОФIО-1 и Бр.ОСS-12 твердость НВ 80-100, для остальных марок,
указанных в таблице, Н В 60.

1,5. Химический состав и механические свойства безоловянноА бронзы
Химический состав, % (медь - остальное)
Механические
свойства
'
~
о.:;
g~
<Х1
Марка безоловяиной
=ti::: :Е
:i::
:r,-. . .. ___
Примерное назначение
бронзы
OUu
.,,
.
"'
о."' ...
с;<>
,;
=
О!
" о.:<
. ,:.:
,..
=
о
.,
.,,
"=•
,-. .: .:
"
=
:,:
О!
"'"
~
"'
"'
"
. , о.:,:
:s
.,
.,
.,
u=:
...
i,ri:: =
о:,:
о.
о
"
о.
:<
;;;
.,
:,:
"'"
.,
"
.,
"'
=
"'
о.:,:"-'
,.. "!
"'
;.::
1:::: ,..,,,
<,:
:;:
:r:
u
u~
О;,-,
f-<
Бр.АМц 9•2л
8-10
-
1,5-
-
-
40
20
80
Корпуса арматуры, клапаны,
2,5
кронштейны, втулки, вклады·
ши, гайки
Бр.АЖ9-4л
8-10
2-4
-
-
-
55
12
110
Втулки, вкладыши, гайки, вен-
цы червячных колес. Массивные
отливки
Бр.АЖМц 10·3·1,5л
9-11
2-4 1-2
-
-
50
20
120
Втулки, подшипники, ползуны,
поршни, венцы червячных КО·
лес.
Детали,
работающие
в агрессивных средах
Бр.АЖН 10-4-4л
9,5 -11
3,5-
-
3,5-
-
60
5
170
Червячные венцы, втулки, ДН·
5,5
5,5
ски муфт сцепления, арматура
повышенного давления
Бр.АЖН 11·6 ·6
10,5 -11 ,5 5-6 ,5
-
5-6,5
-
60
2
250
Фасонное литье ответственного
назначения - втулки, вклады-
ши с большой удельной нагруз-
кой на поверхность, диски муфт
сцеплен11я, детали несущих кон-
струкций
Бр.СЗО
-
-
-
-
27-33 6
4
25
Заливка на стальную основу
подшипников н вкладышей мощ-
иых двигателей
с..,
Бр.АЖС 7-1,5-1,5
6-8
1-1,5
-
-
1-1 ,5 30
18
-
Фасонное литье

с,,,
t...?
16. Химический состав и механические свойства сплавов медно-цинковых (латуней) литейных
(по ГОСТ 17711-72)
Химический состав. % (цинк- остальное)
Механические
свойства
"'
'"
:;;
..
"
"(:.
о•"'
>,"'
Марка и наименование
..
Q.;>- .: .:
:,::
""'.,
""
Примерное назначение
сплава (латуни)
.,
о:а~ о
.,
:.
u <>-.,
:,:
-
.,
.,
CIJ cr,::c
J:i~
=
::r
t;
о"'
t;
"'
а,
".
:.
о
.,
-~~i
.."
"
::r
:,::
"'
==
"'
"
"'
"'
=
"'=:.
u:,::
:,::
"
t;
:,::
'-
'-
:. :,::.._ _ _
о"
"(
"'
"'
"'
>,
""'"
:,: :,: "
CQ
.,
~
"'
"'
"'
<>-,; '-
.. =u
:а;:
(.)
:а;:
t:::(
с:о i::J::::::
о t;:,:
-
-.
ЛК:80-3Д (кремнистая) 78-81 -
-
-
К:ремний
30
15
ll0- Детали арматуры, работающие
3,0 -4,5
100
при температуре до 250° С; де-
тали, работающие в среде мор-
ско!! воды
Л К:СSО-3-3 (кремнисто- 77-81 -
2-4
-
К:ремний
30-25 15-7 100- Подшипники и втулки неответ-
свинцовая)
2,5-4,5
90
ственного назначения
ЛАЖМЦ 56-6 -3 -2 (алю- 64-68 2,0 -
-
l,5 - Алюминий 70-60 7
160
Га!!ки нажимных винтов, раба-
миииево-железо-мар-
4,0
3,0
4-7
тающие в тяжелых условиях
ганцевая)
ЛА67-2,5 <••ю•ш•-j ,,_, _
-
-
-
Алюминий 40-30 15-12 90
К:оррозиоыностойкие детали, ра-
вая)
2-3
ботающие в морской атмосфере
---~
и в машиностроении
,_.,,__ ,~
...

?'
:r:
':!J
°'о
"'
:,,
(1)
"'
~
•1 -·-
_·
~-·--·
-
-~·-~
-
·-> ··~- --
Химический состав, % (цинк - остальное)
:.
Марка и наименование
..
,:
сплава (латуни)
.,
2.,
о:
::r
т
о
"'
::r
,:
"'
"'
.,
"
..
"'
.о
о:
,:
'-
'-
"(
..
"'
:>,
.,
.,
"'
"'
~
"'
::;:
u
::;:
!:i
ЛМцС58-2-2 (марган- 57-60
-
1,5- 1,5-
-
цево-свинцовая)
2,5
2,5
ЛМцОС-2-2-2 (марган- 57-60
-
0,5- 1,5-
Олово
цево-оловянно-свннцо-
2,5
2,5
1,5 -2 ,5
вая)
ЛМцЖ55-3•1 (-марган- 53-58 0 ,5-
-
3-4
-
цево-же.лезная)
1,5
ЛМц58·2Л (марганце- 57-60
-
-
1,0 -
-
вая)
2,0
Механичесhие
свойства
.,
'"'
..
"'
е[2
о •<IJ
:,,.,
о..>,=
t::"'.,
., ,:
Примерное наэначение
о:О2 о
.,
~~~,:.
.,
~~
,:
"'
о"
.,
.
2
,:"'.
,..,
::с С1) :s ....
.,
",:
,:
~~~ о"
"'"'"'
CQ
., ""
"-о:'- .... .,
Q::J "' "'
Оо:о:
:i::
35-25 10 -8 80-70 Подшипники, втулки и другие
антифрикционные дета.ли
30
6-4 100 - Зубчатые колеса
90
50-40 18-10 100 - Массивные детали, гребные вин-
90
ты и их .лопатки, арматура
35
20
100
Детали упорных и опорных под-
шипников. Дета.ли, подвергаю-
щиеся .лужению, заливке бабби-
том

17. Химический состав, %, баббитов оловянных и СВ]НЦОВЫХ
(110 гост 1320-74)
Мар1<а
1
Олово
1
Сурьма 1 Медь 1
Кад-
1
Никель
1
Свинец
баббита
МИЙ
Б88
Остальное
7,3-7,8 2,5- 0,8- о, 15-0,25
-
3,5
1,2
Б83
J
10,0-12,0 5,5 -
-
-
-
6,5
Б83С
:.
9,0-11,0 5,0-
-
-
1,0-1 ,5
6,0
В\6
15,0-17,О
15,0-17,О 1,5 -
-
-
Осталь-
2,0
ное
БН*
9,0 -11 ,0
13,0-15,0 1,5 - 0,1 - О, 10-0 ,50 То же
2,0
0,7
БС6
5,5 -6,5
5,5-6 ,5 0 ,1-
-
-
•
0,3
• 0 ,5 -0,9% мышьяка.
J8. Физико-механические свойства оловянных и свинцовых баббитов
Наименование
1
Б88
1
Б83
1
Б83С1 БН 1
Б16
1
БС6
показателя
Плотность, г/см' . .
7,35
7,38
7,4
9,55
9,29 10,05
НВпри20°С
..
27-30 27-30 27 -30 27-29
30
15-17
Предел текучести при
сжатии, кгс/мм 2 •
-
8-8,5
-
7-7,4 8,6
~
Предел прочности при
сжатии, кгс/мм' , .
-
11-12
-
12,5-13 14 ,7
-
Температура, 0 С;
начала расплавления
-
240
230
240
240
247
плавления .
320
370
400
400
410
280
заливки ....
380- 440 - 440 - 480-500 480-
,,_
420
460
460
500
34

19. Условия применения баббитов и примерное назначение
"'
"'
<i,
о
о
:,:
"~
...
"'
,о:;
:,:
"'
...
Ol<J
u"
"'
u
"!'-
-- --
"'
"'
u
~:;
.,
о..,
.,,.
::SI"
Примерное назначение
"'
1;::,:
о:,:
:,:
.
----
.
:,:
:<!.,
<)~
.,
а~
...
'-:;
:,:
" <>.
;,,.О
:,: u
о.
о. о.
., .,
о. ...
.,
., '-
"1"
:,: u
"
::;;
х~
;:,,.,
о8.
<>.
Б88
Спокойная
200,
50
750
Подшипники, работающие
ударная
150
при больших скоростях и вы-
соких динамических нагруз•
ках. Подшипники для бы•
строходных и среднеоборот•
пых дизелей, Нижние поло•
вины крейцкопфных подшнп•
пиков малооборотных днэе•
лей
Б83
То же
150,
50
750,
Подшипники, работающие
100
500
при большн~: скоростях и
средних нагрузках
Б83С
»
150,
50
~о. Подшипники турбин, крейц-
100
500
копфные, мотылевые и рамо•
вые подшипники малообо·
ротных дизелей, опорные
подшипники гребных валов
БН
»
100,
30
300,
Подшипники, работающие
75
200
при средних скоростях и
средних нагрузках. Под-
шипники дизелей, компрес•
copon,
судовых валопро-
БОДОВ
Бlб
Спокойная
[t 300
Моторно-осевые ПОДШИПНИ•
ки электровозов, путевых
машин, детали паровозов и
другое оборудование тяже•
лого машиностроения
БС6
Ударная
150
-
.....
Подшипники автотрактор-
ных двигателей
Прнмечание.Рабочаятемпературадля
естальных баббитов 70° С.
баббита Б88 75° С, для
11<
35

Марка
БКА
БК2
ВК2Ш
Марка
ВКА
ВК2
ВК2Ш
20. Химический состав ( %) баббита кальциевого
(по ГОСТ 1209-73)
Основные компоненты
кальций 1 Натрий
1
Олово 1
1
Алюми-
Магний ний
0,95-
0,70-
-
-
0,05-
1, 15
0,90
0,20
0,30 -
0,20-
1,50-
0,06-
-
0,55
0,40
2,10
0,11
0,65-
0,70 -
1,50- 0,11-
-
0,90
0,90
2,10
о, 16
Примеси, не более
1
1Медь1
Алюми-
1
Висмут
Сурьма
ниi\
Магний
о, 10
0,25
-
-
0,02
0,20
0,20
0,15
0,02
-
0,20
0,20
о, 15
0,02
-
1
Свинец
Осталь-
ное
То же
»
1
Прочие
примеси
0,30
0,30
0,30
Примечание. Баббиты марки ВК2Ш применяют в качестве
шихтового материала при изготовлении сплава для залив1<И подшил-
ни ков.
21. Антифрикционные СJ.!лавы на цинковой основе
Химический состав*~ %
•
<1)
""
..
:."
Марка
=r
=о
Примерное
=
<1)
о."'
сплава
=
=
1:::(1)
назначение
=
"'
о=
:;
..
...
о
о.
...
,;:
(1)~
"
"'
"'
::;;:
::;;:
u С1)
- ,,:
р:) u
ЦАМ-4-1
3,5-
0,75-
0,03 -
-
Детали приборов и
4,3
1,25
0,08
различной
фурии-
туры
ЦАМ 9-1,5 9-11
1-2
0,03 -
0,35
Втулки, вкладыши.
0,06
Применяется для за-
ливки на стальную
основу
ЦАМ 10-5 10-12 4 -5,5
0,03 -
0,35
Втулки, вкладыши,
0,66
небольшие червяч-
ные колеса
Пр и меч а н и е. Твердость сплавов
сплава при эал11в1<е подшипников 450° С .
нв 80-100. Температура
• Остальное - цинк.
36

Предельные значения удельного давления и окружных скоростей
для подшипников из цинкового сплава следующие:
Удельное давление, кгс/см'
Окружная скорость, м/с
При закален­
ных цапфах
До60 До40
1,5
2,5
При незака­
ленных
цапфах
До40 До20
1,5
2,5
Антифрикционный чугун. Применение такого чугуна в качестве
антифрикционного материала дает возможность заменять дорогие
цветные сплавы, особенно при изготовлении подшипников для таких
~злов трения, где исключено приложение ударной нагрузки.
Допускаемые значения удельного давления и окружных скоростей
для деталей из антифрикционного чугуна в узлах трения приведены
в табл. 22.
":,:
>,
'">,
,,.
":,:
о.
"
:;::
АЧС-1
АЧС-2
АЧС-3
АЧС-4
АЧС-5
22, Предельные режимы работы деталей в узлах трения
(разработаны ЦНИИТМАШем)
с.,
.а
QJ
.а
...
...
"
u
"
u
.,
о"
u
:,:
о"
QJ
о. QJ
QJ
0.QJ
"
о"
~
"'
,,:
о,,:
.,
:,: о
.,
:,: о
"
"'°
u
.,
"
U,o
е(
::::::
>,
"(
QJ :!
0:Q)
'"
QJ~
"'"
""
::.
>,
~"
Ou
"
•
QJ
"'
Ou
:,:. .__
"', ;
uQJ
.,..__
"'.
.аu
'""
"
.аu
"'"
>,..__
:,: о
:,:
"'"
>,~
""'
о.:,;
"'
о.
""'
о.::.
е(•
:,:
""
"
"(.
:,:
>, с,_
о.;
"' -"
:;::
>, с,_
о.;
25
5
100
АЧС-6
До90 До4•
90
0,2
18
АЧВ-1
10
8
90
0,2
18
200
1
60
0,75
45
АЧВ-2
5
5.
До150 До5• До400
120
1
200
1
200
АЧI<-1
200
2
300
0,42
125
А ЧI<-2
5
5.
120
1
u
::.
u
-
::.
•
QJ
uQJ
'""
:,: о
\О
.
""
с,_:,:
90
80
200
25
120
200
25
120
Пр им е чан и е. Два предельных значения, приводимые для р и
соответственно для v, указывают допустимые сочетания значений каж•
доrо из этих ПОl\азателей.
* При применении отливок из антифрикционного чугуна в узлах
трения, работающих при данных окружных с1<оростях, необходимо
руководствоваться специальными инструкциями, содерщащими подроб-
ные указания об условиях применения.
Применение подшипникового чугуна в качестве заменителя баббита
рекомендуется:
при чистой механической обработке и точном сопряжении тру­
щихся поверхностей деталей;
при непрерывной и качественной смазке;
при повышенных зазорах (на 15-30% больше, чем для бронзовых
подшипников);
при повышенной твердости поверхности цапф валов по сравнению
с подшипниками.
37

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ АНТИФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
К группе неметаJ1личесю1х антифрикционных материалов относят
очень плотные сорта дерева, пропитанного смолой; прессованные хлоп­
чатобумажные и целлюлозные ткани (текстолит); пластифицированную
и облагороженную путем прессования древесину (лигностон); обрабо­
та1111ые в процессе изготовления смолой древесно-слоистые пластики
(ДСП) и скрепленную под большим давлением и при высокой темпера­
туре смесь графита со связывающей его породой.
Лигностон изготовляют путем прессования брусков березы или
бука при удельном давлении 350-400 кгс/см 2 при 150-180° С.
Физико-механические свойства лигностона:
Плотность, r/см3 • • • • •
Предел прочности, кгс/мм':
при растяжении .
,
,
при изгибе на ребро ,
nри сжатии вдоль волокон
при радиальном сжатии .
,
,
.
.
.
.
Модуль упругости при растяжении, кгс/мм'
Предел пропорциональности, кгс/мм'
Удельная ударная вязкость, кгс-м/см 2 :
на торец
.
,
.
,
.
,
,
,
.....
,
наребро,,,
.
,
.
, ...... ,
,
,
Упругое сжатие при нагрузке 100 кгс/см' на то-
рец,%,,,,,,,,
.
• .....
Коэффициент трения по торцу
,
,
,
,
Сопротивление раздавливанию, кгс/см' .
,
.
.
.
Предельное водопоглощение, % ,
.
.
,
,
,
.
1,35-1,38
27,4
20-28
13-18
5-10
2428
12,6
20-25
14-18
0,8
0,005
30
32
Липюстон применяют для изготов.'lения вкладышей рабочих ва.жов
прокатных станов, а также для подшипников механизмов, работающих
в воде (механизмов гидросооружений). Кроме того, лигностон при­
меняют для изготовления тяжелонагружаемых подшипников в случае
ударных нагрузок (при р до 200 кгс/см 2 , скорости скольжения v до
5 м/с и произведении pv до 600 кгс•м/(см 2 •с).
ДСП применяют следующих- типов:
текстолит слоистый в плитах (табл. 23);
текстолит из ткани в виде цельнопрессованных изделий;
древесно-слоистые пластики_ (таб.'l. 24);
древесные пластики из крошки березового шпона в виде цельнопрес­
сованных изделий;
п.'lастики с наполнителями из бумаги (гетинакс, бумолит).
Пластики, применяемые для подшипников, изготов.'lяют на основе
синтетических феноло- или крезолоальдегидных смол.
Текстолит и ДСП состоят из правильно у.'lоженных слоев ткани или
древесного шпона, предварительно пропитанных спиртовым раствором
или водяной эмульсией резольной смолы и высушенных, а затем спрес­
сованных при 145-160° С под давлением 50-200 кгс/см 2 •
Цельнопрессованные изделия (детали подшипников) изготовляют
нз ткани, уложенной слоями, обрезков ткани и крошки кусков дре­
весного шпона.
Материал пропитывают смолой, просушивают, а затем прессуют
при удельном давлении 400-600 кгс/см 2 и 155-165° С.
Максимальные нагрузки р для текстолита и древесно-слоистых
пластиков при условии смазки и охлаждения валов обильно подаваемой
водой могут достигать 500 кгс/см 2 , скорость скольжения v - до 5 м/с,
произведение pv - не бо.'Iее 2000 кгс·м/(см 2 •с). При охлаждении
минеральными маслами допускается р не более 150 кгс/см 2, v -
не
38

23. Физико-механические свойства текстолита
Марки текстолита
Н аименоваиие
показателя
1
1
1
1
2
2Б
ПТl
ПТI<
пт
Плотность, г/см•
.
.
1,3- 1,35-
1,3 -
1,3 -
1,3 -
1,4
1,4
1,4
1,4
1,4
Прецел прочности, кгс/см 2 :
при изгибе перпендику•
лярно слоям
12
15
12
16
14,5
при сжатии параллельно
слоям по основе .
15
11
12
15
13
при сжатии перпендику-
лярно слоям
-
19-22 20
25
-
23
при разрыве по основе
-
-
6,5
10
8,5
Удельная ударная вяз--
кость, кгс• м/см •
.
25
35
25
35
35
Твердость Н В
.
-
30-35
-
-
-
Теплостойкость по Мар-
тенсу, Фе, не менее
-
125
120
125
125
24. Физико-механические свойства древеснослоистых пластиков
Типы плит
<О
деп-в
ДСП-В
'"'
оо
'Се
~~3
Наименование показателя
g.o. ~
с:>!.,
.,
.,
"'
.,
и~~ =
:а
=
:а
s:
s:
~
..
=
..
"'
t:::"'"'
о
"'
о
"'
t:::
u";,;
о.
"'
о.
=
u·
q~~ о
"
о
"
s:
1'(
s:
1'(
q
Предел прочности, кгс/мм';
при растяжении вдоль во-
28
26
22
14
11
-
локон
при сжатии вдоль волокон
17
16
15,5 12
11
12
при скалывании по пло-
1,5
1,4
1,2
1,3
1,2
1,3
скости склейки
при изгибе
28
26
18
15
10
Удельная ударная вязкость,
80
70
30
20
кгс• м/см 2
Плотность, г/см•
1,3
Влажность, %, Не более
7
Водопоглощение за
не более
24ч,%,
5
39

выше 4 м/с. При смазке маслом, но при отсутствии охлаждения допу­
скается р до 40 кrс/см 2 , v - до 1 м/с, а произведение pv - не более
15 кrс•м/(см 2 ,с).
Металлокерамические втулки и подшипники (табл. 25) изготов­
лшот нз порошков путем прессования их при высокой температуре.
Втулки и вкладыши из пористого железа (так называемые воизито­
вые) применяют в узлах трения при произведении р v до 100 кгс• м/ (см 2 • с)
при обильной смазке и до 25 кrс·м/(см 2 •с) при обычной смазке. При
незначительных скоростях нагрузка может достигать 1000 кгс/см 2
25, Характеристи1<а пористых втулок и вкладышей
Виды изделий
Наименование показателя
бронзо-гра-
1
железо-гра-
фитовь,1е
фитовые
Предел прочности, кгс/мм':
при сжатии .
20
58
при изгибе .......
20
32
l(ритическая нагруз1<а прн раздавливании на
прессе Гагарина, кгс
60
120
Сжатие при раздавливании ДО растрес1<ива-
ния, мм
0,6
1-2
Масловпитываемость, %
10-30
30-40
Воздухопроницаемость, см'/мм
10-20
30
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПАЙКИ
Для соединения отдельных частей изделия применяют металлы
или сплавы, называемые припоями. Припои должны хорошо смачивать
материал, из которого состоят части спаиваемых изделий, и обладать
способностью образовывать с ним растворы, легко растекаться по по­
верхности материала и как бы проникать в него.
Для удаления с поверхности спаиваемых частей изделия п,1енки
окислов и загрязнений применяют флюсы. Флюсы должны хорошо
растворять и удалять окислы с поверхности материала и защищать
его от дальнейшего окисления во время пайки.
Припои (табл. 26-30). В зависимости от механических свойств
и температуры плавления припои разделяют на две группы: мягкие -
легкоплавкие и твердые - тугоплавкие.
К группе низкотемпературных припоев относят сплавы на основе
олова, свинца, кадмия, сурьмы и других составляющи·х. Твердые
припои в основном подразделяют на три разновидности: медноцинко­
вые, медноникелевые и серебряные.
При выборе припоя нужно учитывать его особенности и назначение
спаиваемых изделий. Высокое качество пайки получают, применяя
серебряные припои, однако пользоваться ими следует только тогда,
когда нельзя применять более дешевые. Для специальных целей при­
меняют особо легкоплавкие припои с температурой плавления
70-160° с.
Для пайки никеля применяют припои следующего состава
(%);
меди 38, цинка 50, никеля 12;
меди 35, цинка 57, никеля 8.
40

26. Химическиii состав•, %, и область применения
некоторых оловян110-свинцовых припоев (по ГОСТ 1499-70*)
Марка припоя
пос 90
пос 61
пос 40
ПОСIО
ПОС 61М ••
ПОССу 35-0 ,5
ПОССу 25-0,5
ПОССу 18-0,5
ПОССу 95-5
ПОССу 40-2
Олово Сурьма
Темпера­
тура
плавле­
ния, 0С
89-91
220
60-62
183 190
39-41 Не более
238
0,05
9-10
268 299
60-62 Не более
192
0,20
34-36 0,2-0,5 183 245
24-26 Не более
266
0,20
17-18
277
94-96 4,0 -5 ,U 231 240
39-41 Не более 185 229
0,20
Назначение припоев
Лужение и пайка nну•
тренних швов пищевой
посуды и медицинской
аппаратуры
Лужение и пайr<а элеr<­
тро- и радиоаппаратуры
Лужение и пайка элеr<­
троаппаратуры, деталей
из оцинкованного железа
с герметичными шnами
Лужение и пайка кон­
тактных
поверхностей
элеи.трических
аппара­
тов, прибороn, реле
Лужение и пайка медной
проволоки в кабельной
промышленности и эле1<­
тропр и боростроен и и
Лужение и пайка свин­
цовых кабельных оболо­
че1<
Лужение и пайка радиа­
торов
Лужение и пайка трубок
теплообменников, элек­
троламп
Пайка в э.~е1{тропромыш­
ленности; пайка трубо­
проводон, работающих
при повышенных темпе­
ратурах
Лужение и пайка холо­
дильных устройств, тов­
н:олистовой
упаJ{ОВl{И.
Припой широкого назна­
чения
• Припой ПОССу 95-5 не содержит свинец, в других указанных
припоях свинец - остальное.
** Содержание меди 1,5-2,0%.
1
Марка
припоя
ПМЦ-36
ПМЦ-48
ПМЦ-54
27. Химический состав, %, и область применения
медно-цинковых припоев
1
1
Темпера-
1
Медь
Цинк
тура
Область применения
плавле-
ния1 °С
34-38 66-62 800-823 Пай1<а деталей из латуни, содер-
жащей 60-68% меди, и тонкое
54-50
паяние по бронзе
46-50
860-870 Пай1<а деталей из латуни, содер-
жащей свыше 68% меди
52-56 48 -44 865-888 Пайка деталей из ме'.ци, бронзы,
стал и и жести
П р и м е ч а н и е . .В составе медно-цинковых припоев допускаются
следующие примеси (%}: железа не более О, 1 и свинца пе более 0,5.
"
41

~
28. Химический состав, %, и область применения серебряных припоев (по ГОСТ 8190-56 **)
Примесей,
Температура
кристалли-
не более
эации, 0С
Марка
Серебро
Медь
Цинк
Область применения
припоя
всего 1
в том
нача-1
числе
ла
конца
свинца
-
ПСр-10
10±0,3 53±1
37+1,5
- 2,0
-
-
850
815 Пайка примусовых горелок
ПСр-12м
12±0,3 52±1
35+1,5
-
-
825
780 Пайка деталей из латуни, содержащей меди
- 2,0
58% н более
ПСр-25
25±0,3 40±1
35+1,5
-
-
775
745 Пайка тонких деталей, когда требуется
-2
чистота места пайки
ПСр-45
45±0,5 30±0,5 25+ 1
- 1,5
0,5
о, 15
725
660 Пайка медных и бронзовых деталей
ПСр-65
65±0,5
20±0,5
15+ 1
- 1,5
-
-
-
-
Пайка ленточных пил
ПСр-70
70±0,5
26±0,5
4±1
-
-
755
730 Пайка проводов в тех случаях, где места
спая не должны резко уменьшать электро-
проводность
ПСр-72
72±0,5 28+0.5
-
0,25
0,005
779
779 Пайка заготовок при изготовлении трал-
- 0,7
лейных проводов
ПСр-50
50±0,5 50+0,5
- 0,7
-
0,25
0,005
850
779 Пайка тонкой стальной проволоки
Пр им е чан и е. Кроме припоев, указанных в таблице, стандартом предусмотрены следующие марки припоев: ПСр-71;
ПСр-'25ф; ПСр-15; ПСр-50КА; ПСр-44; ПСр-40; ПСр-37,5; ПСр-ЗКд; ПСр-62; ПСр-3; ПСр-2,5; ПСр-2; ПСр-1,5.

29. Химический состав, %,
и температура плавления легкопJшвких припоев
.,
.,
Q.
•
Q.
•
:>,О:
>,"'
... .,
... .,
"'
.,.,
...
"'
"':с
"
..
"'"'
"
=
о..,
о
"'
>,
=
"'"
о
"'
>,
::!
<!lt;
"
""
:,;
::!
""
"
:с
::!
""
о
=
()
"[
::! .,
о
.,
()
"[
::! .,
t;
"
.,
.,
" t;u
t;
"
.,
.,
"' t;u
о
u
щ
:,,;
1--< t,o
о
u
t:Q
:,,;'
1--< "о
41,5 44,8
1
13,7
1
-
160
15.5
32
1
52,5
-
1
96
48, 1 3,1,6
17,3
-
155
13
27
50
10
70
40
40
20
-
113
30. Химический состав, %, и ·1·емnература плавления nриnоев
для пайки алюминия и его сплавов
'
"'
.;,
.;,
о. t!,JO
=
"'
t· ~~
о
"
=
"'
t;о
о
.,
"'
"
::!
::!
с(13itl••
"'
"
::!
::!
Cro i::ci"
:с
о
О,:,:
"[
:s Q.C'sl ti:
:с
о
Ос:
"[
~ p_ro ti:
.,
t;
t;"'
.,
(l) >-t; :s:
"'
t;
""'
.,
а; ;::.-.t ; :s::
::!
о
,О::с
:,,;
,-.. .... t::tc
::!
о
..: :с
:,,;
г-t r"" t:::c
25
1
55
1
-
1
20
1
150-250
11
8
1
78
1
9
1
5
1
-
23
71
6
-
265-375 25
40
15
20
-
Флюсы (табл. 31 и 32). В качестDе флюсов применяют хлористый
цинк, канифоль, буру, борную кисJюту и другие компонеюы. Их
31. Наиболее распространенные составы флюсов для твердоii пайки
Компоненты
1
Содержа•
ние, %
1
Область применения
Бура
1
100
1
Пайка деталей из меди, бронзы
и стали
Бура плавленая
72
Пайка деталей из латуни и брои•
Поваренная соль
14
зы, а также пайка серебром
Поташ кальцинированный
14
Бура плавленая
1
90
1
Пайка деталей из меди, стали и
Борная кислота
lU
других металлов
Бура плавленая
50
Пайка деталей из нержавеющей
Борная кислота (разведен-
50
и жаропрочной стали
ная о растворе хлористого
цинка)
Бура
60
Пайка деталей из чугуна
Хлористый цинк
38
Марганцевокислыi! калиll
2
43

Продолжение еrабл. 31
l(омпоненты
1
Содержа- ,
нне, 0/41
Область применения
Бура плавленая
50
1
Пайка деталей из титанокарбид-
Фтористый J<алий
40
ных твердых сплавов на режу-
Борная кислота
10
щий инструмент
Хлористый литий
35-26
Пайка деталей из алюминия и
Фтористый калий
12-lб его сплавов алюминиевыми при-
Хлористый цинк
8-15
паями
Хлористый калий
40-59
32. Наибо,~ее распространенные составы флюсов для мяrкоii пайки
J<омпоненты
1
Содержа-/
ние, %
Область применения
Хлористый цинк
1
10-30
1
Пайка деталей из стали, меди и
Вода
70-90 медных сплавов
I<анифоль
1
100
1
Пайка деталей из меди и медных
сплавов
Насыщенный раствор ХЛО·
1
-
Пайка деталей из нержавеющей
ристоrо ЦИНJ{а в СОЛЯНОЙ
стали
кислоте
Хлористый цинк
1
95
1
Пайка деталей из алюминия алю-
Фтористый натрий
5
миниевым мягким припоем
Паста: насыщенный водный
34
Мягкая пайка паяльной лампой
раствор цинка
Метанол
33
Глицерин
33
наносят на место спая в виде порошков или паст, в виде покрытий на
прутки припоя или детали путем погружения в кипящий концентриро­
ванный водный раствор флюса. Различают флюсы для твердой и мягкой
пайки.
СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Смазочные материалы разделяют на жидкие смазочные масла, мази
или консистентные смазки и специальные смазки. Их применяют для
уменьшения трения между трущимися твердыми поверхностями, пре­
дохранения вращающихся частей от преждевременного износа, умень­
шения механических потерь в механизмах и для предохранения метал•
лов от коррозии.
44

Смазочные материалы выбирают в зависимости от условий работы
:механизмов: нагрузки на трущиеся части, скорости вращающихся и
движущихся частей, а также температуры окружающей среды.
Чем больше нагрузка, тем выше должна быть вязкость масла;
чем выше скорость, тем меньше вязкость, и наоборот. Чем ниже тем­
пература окружающей среды, тем меньше вязкость масла и, наоборот,
чем выше теыпература, тем' более вязкие масла необходимо при­
менять.
Смазочные масла бывают растительного, животного и минераль­
ного происхождения. Минеральные ыасла (табл. 33) приготовляют из
остатков перегонки нефти (ыазута); они отличаются большей стой­
костью к действию кислорода воздуха и теыпературы, чем расти­
тельные.
Масла индустриальные селективной очистки ИС-20, ИС-30, ИС-45
и ИС-50 (ГОСТ 8675-62) так же, как и ИС-12, относятся к маслам
широкого назначения. Эти масла заменяют маслами кислотно-щелоч­
ной очистки - индустриальными 20, 30, 45 и 50 по ГОСТ 1707-51
и маслами щелочной очистки 20В и 45В по ГОСТ 2854-51.
Консистентные смазки (табл. 34) густые пастообразные из мине­
ралыюго масла, загущенного мылами. Их применяют, когда невоз­
можна частая замена масла, если масло не держится в местах смазки,
или когда место смазки несет большие нагрузки и смазочное масло
выдавливается.
Выбор консистентных смазок в значительной степени облегчается
маркировкой их, так как в обозначениях марок даны основные указа­
ния о применении (У - универсальная, Н
-
низкоплавкая, В -
водостойкая, М - морозостойкая и т. п.). Однако этого не всегда
достаточно, так как условия работы отдельных механизмов весьма
разнообразны. Поэтому, выбирая смазочный материал, надо учитывать
и условия работы механизма, и физико-химические свойства конем­
, стентных
смазок.
Смазкиспециальные. Смазка канатная 39у (мазь ка­
катная), ГОСТ 5570-69, применяется для смазывания стальных
канатов.
Абразивные механические примеси, вода, водорастворимые кис­
лоты и щелочи отсутствуют. Температура каплепадения не ниже 65-
75° С; вязкость при 100° С не менее 0 8У-4,5. Смазка канатная 33Т,
МРТУ !2Н No 31-63,-углеводородная, содержит небольшое количе­
ство кальциевого мыла и октол. Применяется для смазывания сталь­
ных канатов.
Смазки пушечныеУНЗиПВК. В составихвходят
петролатум, битум нефтяной, канифоль, графит и гудрон. В смазку
ПВК., кроме того, введена присадка МНИ-7, улучшающая адгезион­
ные и защитные свойства. Их применяют для смазывания трущихся
поверхностей в грубых механизмах с малыми удельными нагрузками
и скоростью движения при температурах до 45° С и защиты от кор­
розии металлических пов·ерхностей.
Смазка консервациовнаяЦИАТИМ-215применяется
для покрытия металлических изделий с целью защиты их от атмосфер­
ной коррозии. Ее состав: 37 ± 1% окисленного петролатума с кислот­
ным числом не менее 55 мг К.ОН на 1 r, с числом омыления не менее
140 мг К.ОН на 1 г и отношением числа омыления к кислотному числу
не более· 3; каустическая сода марки А и В, добавляемая по расчету
до полного омыления; остальное - мас,10 ин.дустриальное 12.
45

~
33. Минеральные масла, рекомендуемые для смазки машин
Температура, •с
Со ответ•
Вязкость ствующая ей
засты-
Масло и No ГОСТа
при 50° С,
условная
ВСПЫШ· ванияt
Примерное назначение
ест
вязкость,
ки, не
не
0ВУ
ниже
выше
Вазелиновое Т,
5,1 -8,5
1,4 -1,72
125
-20 Механизмы с малыми нагрузками и большой часто-
1840-51
той вращения (10- 15 тыс. об/мин): шпиндели шли-
фовальных стан ков, сепараторы и другие детали,
а также контрольные измерительные приборы
Велосит П, 1840-51
1
4-5 ,1
1
1,29-1,4
1 112
1
-25 1Тоже
Индустриальное ИС-12,
10-14
-
165
-3 0 Легкие механизмы, работающие в условиях боль-
8675-62
ших скоростей; шариковые и роликовые подшип-
ники, подшипники с кольцевой смазкой быстроход·
ных двигателей малой мощности и др.
Индустриальное ИС-20, 1 17-23
-
1
180
1
-15
Подшипники с кольцевой смазкой центробежных
8675-62
насосов и электродвигателей до 100 кВт, трансмис-
снй и станков с частотой вращения до 1500 об/мин
Индустриальное ИС-30,
27-33
-
190
-15
Машины и станки, работающие с большой нагруз-
8675-62
кой и малой скоростью; подшипники с кольцевой
смазкой электродвигателей более 100 кВт, ком-
прессоров, работающих при давлении до 8 кгс/см',
ножниц и прессов горячей и холодной резки
Индустриальное ИС-45,
38-52
-
200
-10 Станки, ковочные и гибочные машины; роликовые
8675-62
ножницы; правильные станки; прессы фрикцион-
ные, эксцентриковые и кривошипные; подшипники
и движущиеся части паровых машин мощностью до
500 л. с.; дизельных двигателей до 100 л. с. на ци-
линдр с частотой вращения до 500 об/мин

~
.._.
Индустриальное ИС-50,
8675-62
20В (веретенное 3В) 1
nыщелоченное, 2854-51
45В (веретенное СВ) 1
выщелоченное, 2854-51
Цилиндровое 11 (ци-
линдровое 2)
Цилиндровое 24 (виско-1
зин)
Масло для прокатных 1
станов П-28, 6480-53 •
Масло для прокатных 1
станов ПС-28, 12672-67
Цилиндровое 38 (ци-
линдровое 6), 6411 -52 •
Цилиндровое 52 (ва-
пор), 6411-52 •
42-58
17-23
38-52
9-13 •
20-28 *
26-30 *
26-30 •
32-44 •
44-64 •
-
1
210
1
2,6 -3 ,31
1
170
1
5,24-7 ,07
1
180
1,76-2 ,15
215
1
2,95-3 ,95
1
240
1
3,68 -4 ,2
1
285
-
240
1
4,5 -6
300
6-8 ,6
310
1
- 2 0 Машины и станки, работающие с большой нагруз-
кой и малой скоростью; механизмы, работающие
в помещениях с высокой температурой
1
- 15 ! Заменитель масла индустриального ИС-20
1
-8
1 Заменитель масла индустриального ИС-45
+5
Тихоходные механизмы, работающие с большой
нагрузкой; подшипники тяжелых центрифуг, чер-
вячных передач с большим модулем, цилиндров па-
ровых машин, работающих при давлении до
5 кгс/см'
1
-
1
Цилиндры паровых машин, работающих на пасы-
щенном паре с давлением до 15 кгс/см•; паровые
молоты. парогидравлические прессы
1
-10
1
Тяжелонагруженное прокатное оборудование: ре-
дукторы главных приводов, шестеренные клети,
редуктОРБl ножниц и др.
-10
Высоконагруженные узлы прокатных станов с цир-
куляционными системами смазки большой протя-
женности, для подшипников жидкостного трения
валков
17
1
Поршневые паровые машины различного назначе-
ния, работающие с перегревом пара до 350° С,
червячные передачи, работающие в тяжелых уело-
виях
-5
Цилиндры, золотники, сальники и другие детали
паровых машин, работающие с перегревом пара
свыше 3Оо• С; прокатное оборудование;· шестерен-
ные клети блумингов и автоматических станов; ре-
дукторы калибровочных и прошивных станков

м>-
00
Масло-.и No ГОСТа
Турбинное 22 (турбин-1
ное Л), 32-74
Турбинное 30 (турбин-1
ное УТ), 32-74
Турбинное 46 (турбин- ,
ное Т), 32-74
Турбинное 57 (турборе· 1
дукторное), 32-74
!(омпрессорн ое 12 (М), 1
1861-73
Компрессорное
1861-73
19 (Т), 1
Автотракторное АI<п-10
(М-lОБ), 1862-63
Автотракторное А!(-15, 1
1862-63
Соответ-
Вязкость ствующая ей
при 50° С,
условная
сет
вязкость,
0ВУ
20-23
1
-
1
28-32
1
-
1
44-48
1
-
1
55-59
1
-
1
11-14 •
1
-
1
17-21 •
1
-
1
10:::!:О,5 •
-
···-
Не менее
1
-
1
15•
Продолжение табл. 33
Температура, 0С
засты-
вспыш- вания,
Примерное назначение
кн, не
не
ниже
выше
180
1
-15
1
Подшипники и системы регулирования турбин ма·
лой и средней мощности (3000 об/мин), турбоком-
прессоры, насосы с циркуляционной смазкой
180
1
-10
1
Те же детали мощных паровых турбин (2000-
3000 об/мин), турбокомпрессоров и насосов с цир·
и:уляционной смазкой
195
1
-10
1
Подшипники и системы регулирования мощных па-
ровых турбин
195
1
-
1
Судовые турбинные установки с редукторами при-
вода главного вала и другие вспомогательные су-
довые механизмы
216
1
-
1
Одноступенчатые компрессоры низкого давления
(7 -8 кгс/см 2 ) и двух-трехступенчатые компрессоры
низкого и среднего давления (до 40 кгс/см')
245
1
-
1
!(омпрессоры высокого давления до 180 кгс/см'
200
-25 Автомобильные двигатели летом, тракторные дви-
гатели зимой, весной и осенью; малонагруженные
рольганги и приводы, червячные и зубчатые пере-
дачи лебедок; штанги направляющих устройств
маневрирования конусами доменных печей
225
1
-5
1
Тракторные двигатели летом, редукторы рилннг•
машин, калибровочные станы и рольганги метал-
лургического оборудования

Авиационное
-МС-14, 1 Не менее
1
-
1
200
1
-30
1
Авиационные и танковые дв:~гате~1и зи~tofi, весна:;.
1013-49 •
14•
и осенью; в прокатном оборудовании как за~1ени-
тель автола АК-10 и автола АК-18
Авиационное
МС-22, 1 Не менее
1
-
1
230
1
-14
1
Цилиндры, сальники, детали «движения» газовых
1013-49 *
20•
и воздушных ыногоступенчатых компрессоров, ра·
ботающих при давлении более 260 кгс/см'
Авиационное
МС-20, 1 Не менее
1
-
1
225
1
- 18 1 То же и заменитель масла для проI<атных ста-
1013-49*
20•
нов П·28
Моторное Т
1
62-68
1
8,4-9 ,2
1
205
1
о
1
Малофорсированные, тихоходные стационарные и
судовые дизели типа д·l6, 5/20, 4Д, 36/50 и др.
Трансмиссионное авто- 17,8 -23 ,2 *
2,7-3 ,2
170
-20 Трансмиссии и коробки скоростей автомобилей и
тракторное
(нигрол)
тракторов при температуре воздуха ниже о• С;
зимнее, 542-50
циркуляциощ1ая смазка редукторов прошивных
станков; ролики обратной подачи привода автома·
тического стана, подшипники рабочих валков про•
шивиого стана; заправка зубчатых муфт
Трансмиссионное авто• 1 28,4 -32,4 • 1
4-4,45
1
180
1
-5
1
Трансмиссии и коробки передач автомобилей и
тракторное
(нигрол)
тракторов в летнее время
летнее, 542-50
Масло для прессов, 1 Не менее
1
Не менее
1
200
1
-15
/ Система подачи прессов
5519-50 *
10•
1,86
Масло гидравлическое,
25-35
-
190
- 1 0 Гидросистемы металлорежущих станков, а в тома-
16728-71
тических линий, тяжелых прессов и другого про-
мышленного оборудования; циркуляционные СИ·
с.темы смазки металлорежущих станков и других
механизмов
Гудрон масляный
Л,1
18-30 •
1
-
1
250
1
-
1
Грубые механизмы. оси повозок, а также вагоне•
783-53
ток с открытыми подшипниками. В прокатном
оборудовании для механизмов уборки обрезков
Гудрон масляный т. 1 35-45 •
1
-
1
260
1
-
1Тоже
783-53
t
* При 100° С.

ел
о
Наименование смазки
и No ГОСТа
Солидолы жировые, 1033-73:
УС-1 (пресс-солидол)
УС-2
Солидолы синтетические,
4366-64:
солидол с .
пресс-солидол С
Консталнн жировой, 1957- 73:
УТ-1
УТ-2
1-13 жировая, 1631-61
Железнодорожная
12811-67 •,
1-ЛЗ,
Темпера­
тура
капле­
падения,
•с
75
75
70
75
130
150
120
125
34. Консистентные смазки
Пенетрация
при 25° С
!ООО
(не более)
2500
(не более)
255-275
175-225
220-260
Допустимая
рабочая
температура,
0 С, не более
От -25 до +65
От -25 до +65
70
50
110
110
90
90
Содержание
в смазке
ВОДЫ I ЗО,1Ы
%, не более
2,5
3,0
2,5
2,5
0,5
0,5
0,75
0,5
4,0
4,5
Область применения
Подшипники качения и скольже­
ния, шарниры, подпятники ходо­
вой части автомашин и тракторон,
станки, электромоторы и другие
механизмы при соответствующих
допустимых температурах
Гнезда трения тракторов, автокра­
нов, автопогрузчиков, автомоби­
лей и подшипников шасси. Под­
шипники качения в роликовых
опорах конвейеров, зубчатые муф­
ты и другие узлы механизмов
кранов
Узлы трения траrпороn, троллей­
бусов, трамваев, станков
Узлы трения электромашин сред­
ней мощности, ходовой части авто­
мобилей, тракторов, экскаваторов;
подшипники качения ходовых те­
лежек кранов на железнодорож­
ном ходу
То же

1
1
с:,,
-
Наименование смазки
и No госта
Графитная УСА, 3333-55
ЦИАТИМ-208, 16422-70 •
Индустриальная ИП-1,
3257-74:
летняя ИП· 1-Л ••
зимняя ИП· 1-3 ,
Индустриальная ИП-2
1
1
:1
Индустриальная металлурги- ~
ческая No 137, 9974-62 ,
,
,
УН, вазелин технический
1
Темпера­
тура
капле­
падения,
ос
77
-
85
80
170
145
54
"- Вязкость аффективная при о• С.
1
Пенетрация
при 25° С
250
1
1 306-360 1
(при -15° С)
1
1
280-310
310-360
50-170
(при 250° С)
335-360
(при 250° С)
=
1
1
Допустимая
рабочая
температура,
0 С, не более
65
140
120
-
-
45
1
1
1
1
Содержание
в смазке
воды Iзолы
%, не более
31-
0,2
1
9,5
2
1
-
0,2
-
-
-
-
0,07
1
Продолжение табл. 43
Область применення
1 Рессоры автомобилей, подвески
тракторов, открытые шестерни про-
катных станов, резьбы домкратов
и других тяжелонагруженных ме-
ханизмов
1
Тяжелонагруженные механизмы,
редукторы, червячные и зубчатые
передачи и т. д.
1
Подшипники прокатных станов,
оборудование централизованной
системы подачи смазки
Смазывание открытых шеек вал-
ков прокатных станов
Заменитель смазки ИП-1
Подшипники, работающие при ма-
лых нагрузках. Изготовление ан-
тикоррозионных смазок
1

с,
._,
35. м·атериапы дпя изготовпения прокпадок
Область применения
Характеристика материала
Темпера-
Материал
и размеры, мм
тура, 0 С
Рабочая среда
(не
более)
Паронит
Листовой материал, изготовляемый из ас- Вода, пар
1
450
беста, каучука и наполнителей. Листы от
ЗООХ400 до !200Х 1500, толщиной от 0.3
1
ДО 6,00
Бензин, керосин, масло
20
Паронит УВ-10 (вулканизм- r Листы 550Х 550, толщиной 0,4 -2 ,5
1
Бензин, керосин, масло
1
100
рованный)
Паронит Л и ЛВ
1
Листы от 500Х 300 до 900Х 700, толщиной 1 Вода, пар
1
375
1,5 -5
Картон асбестовый
Картон из асбестового волокна с мине- Отработанный пар, горя-
450
ральными наполнителями и без наполни- чие газы
телей. Листы размерами сторон от 800
ДО 1000, ТОЛЩИНОЙ ОТ 2 ДО 12
Шнур асбестовый
1
Шнур диаметром от 3 до 25 из хризотнло-1
-
1
400
вого асбеста с примесью хлопка
Асбоме'!'аллическое армиро-1 Ткань толщиной 0,6; 0,7 и 1,1 из краско-1 Горячие газы
1
150
ванное полотно
медной или латунной проволоки, скручен-
ной с асбестовой пряжей
Картон технический
1
Толщина картона 0,2 -0,25; 0,3;
l; 1,5
0,5: 0,8: 1 Вода, нефть. ма~ло
1
40
Рабочее
давление.
кгс/см 2
(не
более)
150
1
75
1
65
1
40
l,5
1
-
1
-
1
!О

Продолжение табл. 3
Область применения
Характеристика материала
Темпера- Рабочее
Материал
и размеры, мм
тура, 0С давление,
Рабочая среда
(не
кгс/см•
более)
(не
более)
Резин а сплошная
Вода, воздух, вакуум
1
30
1
3
Листы толщиной 1; 1,5; З; 4; 5; 6; 8
1
1
Резина с парусиновой про-
Вода, воздух
60
6
слойкой
Резина с металлической сет-1
-
1
В ода, воздух
1
90
1
10
кой
Бумага чертежная, промас-1 Листы
/ Масло, керосин, нефть
1
-
1
-
ленная
Пенька
1
Длинные чесаные без костры волокна, не- , Вода
1
40
1
3
лежалые, светло-серого цвета
Фибра
Листы толщиной 0,5 -2,5 прессованные Бензин, керосин
80
10
из специальной бумаги, пропитанной хло-
ристым цинком и другими веществами
~
Пар
1
250
1
35
Медь
Листы и проволока иэ меди марок Ml и
МЗ отожженные
1
1
Вода
-
100

С,71
,.,, .
Продолженне табл. 35
Область применения
Характеристика материала
Темпера- Рабочее
Материал
и размеры, мм
тура, 0С давление,
Рабочая среда
(не
«гс/см'
более)
(не
бол~е)
Свинец
1
Листы
1 Кислоты
-
2
Вода
1
-
1
100
Мягкая сталь
-
Пар
1
470
1
-
Полихлорвинил
-
Кислоты, бензин
60
40
Пар
1
300
1
20
Алюминий
Листы толщиной 2-4
1 300-400 1
Нефть, масла
60
Пр им е ч а R и"· Прокладки из бумаги или картона пропитывают смесью касторового масла с глицrрином или машРн-
ны" маслом; при установке на нефтепроводах и мазутопроводах прокладки предварительно пропитывают керосином и,1н
неФтыо.
ГJрокладки из пеньки пропитывают вареным маслом или суриком.

ПРОКЛАДОЧНЫЕ И НАБИВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для уплотнения плоских стыков и мест выхода движущихся дета­
лей механизмов применяют соответственно прокладки, изготовляемые
из различных материалов, а также специальные мастики и сальниковые
набивки разного типа.
Про"ладочные мате11иалы (табл. 35). При монтаже соединений
с прокладками необходимо руководствоваться указаниями чертежа
или техническими условиями, определяющими вид материала для
прокладок.
Мастики и мази. Для лучшего уплотнения плоских стыков в от­
дельных случаях применяют специальные мастики.
Для фланцевых соединений водопроводов до 25 кгс/см 2 и паропро­
водов до 15 кгс/см 2 применяют пасту «феникс» или мазь «герметик»,
состоящую из 36% шеллака, 54% денатурированного спирта, 6%
чешуйчатого графита, 3% касторового масла и 1% охры, а также
разведенные на олифе свинцовые белила (60%) и свинцовый сурик
< 40%).
Набивки сальниковые. Волокнистые и комбинированные сухие
~и пропитанные набивки применяют для герметизации сальников раз­
личных машин и аппаратуры.
Набивки, пропитанные антифрикционным составом, применяют
также для смазки сальников.
По ГОСТ 5152-66* набивки следует изготовлять трех типов: пле­
теные, скатанные и кольцевые.
Набивки марок АГ-1 и АСТ рекомендуется перед монтажом прес­
совать в виде колец по размерам сальниковой коробки. Перед прес­
совкой колец для сальников, работающих в среде сжиженных газов
при минусовых температурах, набивку (для удаления адсорбционной
влаги, способной вызвать примерзание уплотнения к штоr<у вентиля)
необходимо прогревать при температуре l00 ± 10° С в течение 1-1,5 ч.
Перед прессованием колец из набивки марки АСТ для сальников
арматуры, работающей в среде кислорода, набивку необходимо обез­
жиривать в среде этилового спирта погружением.
При установке сухих набивок марок ХБС, ПС, АС, ТС, АПС,
АПРПС в условиях высоких температур необходимо проводить поверх­
ностную графитировку набивок.

ГЛАВА 2
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
КЛАССИФИКАЦИЯ И НАЗНАЧЕНИЕ
В зависимости от назначения в процессе производства средства
измерения и контроля линейных и угловых величин подразделяют на
следующие группы.
Калибры гладкие (гладкие скобы, кольца, пробки, нутромеры,
штихмасы, калибры для высот, глубин и уступов) - для контроля
гладких валов и отверстий, высот, глубин, уступов и длин.
Калибры резьбовые (резьбовые скобы, кольца и пробки) - для
1юнтроля наружной и внутренней резьб.
Калибры комплексные и профильные (калибры шлицевые, пазовые
и шпоночные, калибры _для конусов, углов и др.) - для контроля
форм и положения поверхностей деталей, узлов и изделий.
Меры и поверочный инструмент (меры длины концевые и штрихо­
вые, меры угловые, щупы, линейки, плиты, проволочки, угольники,
малки, образцы чистоты поверхности) - для проверки прямолиней­
ности плоскости, параллельности, угловых величин у изделий и чи­
стоты поверхности изделий.
Приборы и инструмент нониусные (штангенциркули, глубино­
меры, рейсмусы, микрометры, микрометрические штихмасы и глубино­
меры, угломеры, уровни) - для контроля и измерения линейных,
диаметральных наружных и внутренних размеров, угловых размеров,
элементов резьбы и зубчатых зацеплений.
Приборы и инструмент механические (микрометры и скобы рычаж­
но-чувствительные, индикаторы, миниметры, синусные линейки с ми­
ниметром) - для контроля и измерений линейных, диаметральных
наружных и внутренних разыеров, угловых размеров, элементов формы,
ноложения, резьбы и зубчатых зацеплений.
Опти1ю-механи 11еские, электромеханические, пневматические и про­
чие измерительные средства.
ОСНОВНЫЕ МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Цена деления шкалы прибора - значение изыеряемой величины,
соответствующее одному делению шкалы.
Точность отсчета - точность, достигаемая при производстве
отсчета на данном приборе.
Пределы измерений (по шкале прибора и пределы измерений при­
бора в целом) - пределы, внутри которых показания подчиняются
установленным нормам.
Измерительное усилие - усилие, возникающее в процессе измере­
ния при контакте измерительных поверхностей с контролируемым
изделием.
Погрешность показаний - разность между показ, ниями прибора
и действительным значением измеряемой величины.
56

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
В табл. 1-6 приведены основные характеристики следующих изме­
рительных инструментов: рабочих штриховых мер; инструментов для
снятия и переноса размеров с изделия на масштабную линейку; инстру­
ментов с линейным нониусом; микрометрических инструментов; ры­
чажно-механических приборов.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Штангензубомеры (рис. 1) с отсчетом по нониусу 0,02 мм
изготовляют двух видов: для измерения зубчатых колес с модулями
от 1 до 18 мм и с модулями от 5 до 36 мм. Шкала штанги имеет цену
деления 0,5 мм и может быть нанесена на высотной линейке, а нониус
прикреплен к штанге.
Суммарная погрешность в показаниях штангензубомера (как для
губок для измерения толщины зуба, так и для высотной линейки)
не должна превышать 0,02 мм.
Штангензубомером измеряют
толщину зуба на делительной ок­
ружности. Толщина зуба по хорде
2
6
J5
8
Рис. 1. Штангензубомер с нониусом:
1 - штанга; 2 - губка штанги; 3 -
рамка с губкой; 4 - рамка с линей­
кой; 5 - нониусы; 6 - высотная
линейка; 7 - зажимы рамок; 8 -
Рис. 2. 3убомер тангенциальный:
микрометрические подачи рамок
1 - корпус; 2
-
отсчетное устройство;
3 - губка; 4 - наконечник измери­
тельньв1; 5 - калибр установочный;
6 - призма
на делительной окружности обычно указана в чертеже. Толщину зуба
по хорде на окружности радиуса R. можно определить по формуле
s=2R.siп{-,
где s - толщина зуба по хорде на окружности радиуса R.;
R.
-
радиус окружности, на которой происходит измерение тол­
щины зуба;
~ - угловая толщина зуба.
57

Тангенциальный зубомер. Для определения положения исход•
1юrо контура относительно наружного диаметра цилиндрических
зубчатых колес внешнего зацепления с модулем от 2 до 50 мм при­
меняют тангенциальные накладные зубомеры (рис. 2) следу1Ощих
типоразмеров:
10 - для зубчатых колес с модулем от 2 до 10 мм;
36 - для зубчатых колес с модулем от 8 до 36 мм;
50 - для зубчатых колес с модулем от 30 до 50 мм.
По точности измерений зубомеры разделяют на группы А и В,
зубомеры типоразмеров 10 и 36 изготовляют групп А и В, зубомеры
типоразмера 50 - группы В.
Зубомеры группы А снабжены отсчетным устройством с ценой де•
лення не более 0,005 мм и с пределами измерений не менее 2 мм.
5
z-
J
делительная
окружность
ч
Рис. 3. Схема измерении сr,,il'Щс11нн кон-­
тура тангенциальным зубомером:
1- зуб колеса; t·2
-
направляющая
прибора; З и 4 - раздвижные губ1{И;
5 - индикатор
ся по роликам (диаметр ролика при
где т - модуль).
Зубомеры группы В снабже­
ны отсчетным устройством с це•
ной деления не более 0,01 мм и
пределами измерений не менее
5 мм. Зубомеры должны постав•
ляться с наборами установоч­
ных калибров в соответствии с
табл. 7-9 .
Допустимая погрешность и
вари~ция показаний зубомеров
не должны превышать величин,
указанных в табл. 10.
Базой для измерения слу­
жит окружность выступов. По•
этому при проведении измере•
ний нужно учитывать допуск на
радиальное биение этой окруж­
ности.
Схема измерения смещения
исходного контура показана
на рис. 3.
Установ ка тангенциальных
зубомеров на нуль производит­
угле профиля 20° равен 1,2037m,
Шэrомер* (по ГОСТ 3883-59). Для измерения основного шага
цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления применяют
шагомеры с тангенциальными наконечниками (рис. 4).
Установлены слfдующис типоразмеры шагомеров:
10 - для контроля зубчатых колес с модулем от 1,75 до 10 мм;
16 - для контроля зубчатых колес с модулем от 8 до 16 мм.
Шагомеры снабжены отсчетными устройствами с ценой деления не
более 0,001 мм для типоразмера 10 и 0,002 мм для типоразмера 16.
Пределы измерений по шкале отсчетноrо устройства не менее ±0,25.
Допустимая погрешность показаний шагомеров на нормируемом
участке шкалы отсчетного устройства (не менее ±0,075) не должна
превышать следующих величин:
Модуль контролируемых
колес, мм
,
,
,
.
,
,
•
До2,5Св.2,5до6 Св.6до10Св.10до16
Допустимая погрешность,
мкм (:±:)
.
.
.
.
.
2,5
3
• .. . _ с 1 января 19)б r. ввод11'rся ГОСТ 3883-- ~74.
58
3,5
6

1. Линейки измерительные и метры складные
Наименование, No ГОСТа
и область применения
Размеры, мм
Линейки tlЭАtерителы,ые металличе- Длина 150, 300, 500, 1000
ские, 427-56
Определение величины расстонния
между двумя точJ<ами путем непо­
средственного сравнения их со шка­
лой линееJ<. Точность измерения ме•
жду двумя штрихами на глаз 0,25 мм.
Цена деления 0,5 мм или l мм. По­
грешности отдельных сантиметровых
делений линеек не должны превышать
±0, 1 мм и миллиметровых и полу­
миллиметровых делений ±0,05 мм
Допускаемые отJ<лонения общей
длины линееI< и расстояния от
любого штриха до начала или
конца шкалы при длине линеек:
ДО 300±0, 10; СВ. 300 ДО 500±0, 15;
СВ. 500 ДО 1000±0,20
Метры складные металлические, Длина 1000 (в развернутом виде)
7253-54 •
Для линейных измерений путем не­
посредственного сравнения измеряе­
мых размеров со шJ<алой мер.
Допус1<аемые отклонения длин меры
от их номинальных значений не
должны превышать:
для отдельных дециметровых под­
разделений ±0,5 мм;
для отдельных сантиметровых под­
разделений, включая стыковые,
±0,3 мм;
для отдельных миллиметровых под­
разделений ±0,2 мм
Допускаемые отклонения для
всей длины метра и расстояний
от любого штриха до обоих кон­
цов метра ± 1. Ширин а пластины
(звена) 10-12, толщина 0 ,4 -0 ,6
2. Рулетки измерительные металлические (но ГОСТ 7502-69)
о
Допускаемые оп<ло-
t:::
;,;
нения действитель-
"'
=
...
ной длины (± ),
:;;
...
"'
u
мм, не более
е:
о
Наименование, тип
=
"'
"'
'"
"'
..
u
C!J,O
s
о
u
u
"о
...
u
u
u
"'""
"
"'
"'
'""'
.,
u
е:
е:
е:
~~
'"
u
"'
"'
"'
"'
"'
\О "'
е:
е:
""
'7
""
о,,.
1:1:
~
"'
"'
РС-1
1
1
-
1
-
1
0,4
Самосвертывающие-
3
ся, РС
j
1
1
РС-2
2
-
-
0,8
-
РЖ•l
1
1
-
1
-
1
0,4
Желобчатые, Р)!<
3
РЖ-2
1
2
-
1
-
1
0,8
59

Продолжение табл. 2
о
Допускаемые от1<ло-
t::
"'
нения действитель~
"
"'
..
:;;
..
ной длины(±),
"'
и
мм, не более
"
о
Наименоnание, ~хип
"
"'
'"
'"
"'
:,
и
и
и
""'
а
о
"о
..
u
и
u
"'
"'
"'
"' Q.
"'
и
"
"
"
'""
01:,:
'"
и
"'
"'
"'
о"'
"
"'
'°"'
"
"
'7
,..
,..
оQ.
""
~
-
с\
м
РЗ-2
1
2
-
1
0,4
1
0,8
1
2и3
1
1
РЗ-5
5
-
1,0
2,0
РЗ-10
1
10
0,5
1
1,0
1
2,5
в закрытом 1<орпу-
1,2113
се, РЗ
1
1
1
РЗ-20
20
1,0
2,0
4,0
РЗ-30
1
30
-
1
3,0
1
5,0
1
2и3
1
1
РЗ-50
50
-
5,0
7,0
На 1<рестовине, РК
РК-50
1
50
1
1,2и3
1
2,0
1
5,0
1
7,0
РК-75
1
75
-
1
7,5
1
10,0
1
2и3
1
1
РК-100
100
-
10,0
14,0
РВ-20
1
20
1
1,2и3
1
1,0
1
2,0
1
4,0
На вилке, РВ
РВ-30
1
30
-
1
3,0
1
5,0
1
2и3
1
1
РН-50
50
-
5,0
7,0
Отдель11ое дециметроное и метровое подразделения
0,2
0,3
0,4
Отдельное сантиметровое подразделение
u,1
0,2
0,3
Отдельное миллиметровое подразделение
0.05
о,1
0,2
П р и м е ч ан и е. Металличес1<Ие измерительные рулетки со штри-
ховыми шкалами предназначены для измеренпй линейных размеров
непосредственным сравнением со ш1<алой рулеток.
60

3. Инструменты для снятия и переноса размеров с изделия
на масштабную линейку
Наименование, эс1<нз и область приr,1енения
инструмента
Размеры, мм
Циркули разметочные без дуг, ГОСТ 18463-73
1Циркули разметочные с дугами, ГОСТ 18463-73
Разметка или снятие размеров с детали и перенос на
масштабную линейку; определение размера произво­
дится по линейке
Кронциркули нормальные
Кронциркули пружинные
L
200
250
300
360
L
75
100
125
150
L
200
250
300
360
L
100
150
200
250
300
А
280
350
420
500
50
80
120
150
61

Продолжение табл. 3
Наименование, эс1<из и область при:dенения
инструмента
Кронциркули со шкалой
Измерение наружных поверхностей; определение раз­
мера производится по линейке. При применении крон­
циркуля со шкалой линейки не требуется, так как ве­
личина раствора ножек определяется по по.пожению
указателя на шкале. Точность обмера принимается
обычно равной ±0,5 мм
Н утромеры нормальные
~
Нутромеры пружинные
..
Измерение отверстий, пазов и других внутренних по­
верхностей; определение размера производится по ли­
нейl{е. Точность измерения от ±0,25 до ±0,5 мм
Рейсмус с чертилкой
Перенос разм,,ро,,
62
масштабной линей1{И на деталь
-( :r
Размеры; мм
L
100
125
150
175
200
80
120
160
200
L
150
200
300
80
100
120
140
160

Наименование, эскиз и область применения
инструмента
Рейсмусы сдвоенные (размеры, мы)
J-1
d
D
d,
l
Штангенциркулu
200
12
75
5
100
Разметка большпх размеров
315
15
100
6
125
500
18
150
8
IGO
800
20
200
8
200
Продолжение табл. 3
Размеры, мм
63

с;,
"""
4, Инструменты с линейным нониусом
Отсчет
Пределы
по
Наименование, Хо ГОСТа и эскиз инструмента
измерений, нониусу,
Область применения
мм
мм
Штангенциркули ШЦ-1 - с двусторонним расположе-I О, 125
1 О,10
Измерен не наружных и внутренних раз-
нием губок н линейкой для измерения глубин, 166-73
меров до 2000 мм
Вылет губок L н длина губок I для вну­
тренних измерений должны соответство-
Штангенцнркули ШТЦ-1 - с односторонним располо-
О, 125
О, 10
вать:
женнем губок и линейкой для измерения глубин,
166-73
Пределы измерений, мм I L, мм 1 1, мм
Штангенциркули ШЦ-11 - с двусторонним расположе-I 0-160
1 0,05
0-125
35
14
нием губок, 166-73
0-250
и О,10
0-160
45
6
0-250; 0-400
60
8
250-630; 320-1000
80
10
500-1600; 800-1000
100
12
Штангенциркули ШЦ-111 с односторонним расположе-
0-160
0,05
нием губок, 166-73
0-250
и О,10
Основная погрешность штангенциркулей
не должна превышать:
,
2 E}.---J
/'
-□,t ч'26212Р29 Jo Jf и JJ J~\~
При отсчете
IL_
'
111111l[l:..J
ПО нониусу
Участок шкалы, мм (не более), мм
-
-
1
...,
~
0-400
0,05
о, 10
Ш=~g~0 0.10
..,
500-1600
~Ь/2 _
~Ь/2
800-2000
До 250
±0,05 ±0, 10
1 - штанга; 2 - рамка; 3 - зажим рамки;
Св. 250 до \ООО
-
±0, 10
4 - нониус
Св. \ООО до 2000
-
±0,20

с,,
1:1:i
::z:
':с:,:
о
..
:.
<>
..
~
Штангенглубнномеры, 162-73
в
1 - основание; 2
-
рамка; 3 - штанга;
4 - подача микро·
метрическая; 5 - но~
ниус
0-160
0-250
0-400
Длина
оснований
120
0,05
Измерение размеров (глубин) до 400 мм.
Погрешность показаний штангенглуби­
номеров не должна превышать 0,05 мм

~
Наименование, No ГОСТа и эскиз инструмента
Штангеирейсмусы, 164-73
□
,
g
8_
/ - основание; 2 - штанга; 3 - рамка; 4 - нониус;
5 - микрометрическая подача; 6
-
ножка нэмернтель­
ная; 7 - разметочная ножка
Пределы
измерений,
мм
0-250
40-400
60-630
100-1000
600- 1600
1500-2500
Отсчет
по
нониусу,
мм
0,05
0,05
0,05
и о.1
0,10
о. 10
о. 10
Вылет В ножек 50;
80; 125; 160
Продолжение табл. 4
Область применения
Измерение я разметка размеров до
2500 мм.
Погрешность показаний штангенрейсму­
сов не должна превышать:
Участок шкалы, мм
До 400
Св. 400 до 1ООО
Св. \ООО до 2500
Погрешность
шт ан ген рейсму­
сов при зн аче­
нии отсчета по
нониусу (±)
не более, мм
0,05 1 0,10
0,05
о, 10
0,20

-.;
~
6. Микрометрическиii и индикаторныii инструмент
Наименование, No ГОСТа и эскиз инструмента
Микрометры типа MI(, 6507-60
I2J
45
6
1 - скоба, 2 - пятка~ 3 - мнкромет·
рнческий винт; 4 - стопор; 5 - сте­
бель; 6 - барабан~ 7 - трещотка
Скобы рычажные тнпа СР с отсчетным устройствоы,
11098-64 •
Пределы измерений и цена
деления, мм
Пределы измерений, 0-25; 25-50
50-75; 75-100; 100-125; 125-150
150-175;
175-200;
200-225
225-250;
250-275;
275-300
300-400; 400-500; 500-600
Цена деления 0,01
Пределы
измерений
0-25
50-75
75- 100
100-125
125-150
Отсчетное устройство
Цена 1
деления
0,002
0,005
Пределы
измерений
±0,08
±0,15
Область применения
Измерение наружных раз­
меров абсолютным мето•
дом - непосредственно по
шкале микрометра
Допускаемая погрешность
показаний (мкм) микроме­
тров не должна превышать:
±4 - для микрометров
с пределами измерений до
100 мм,
±5- от100до200мм;
±6- от200до300мм;
±8- от300до500мм;
±10- от500до600мм
Измерение наружных линей­
ных размеров методом срав­
нения с концевыми мерами
длины, калибрами или спе4
циальными эталонами

а,
00
Наимевование, No ГОСТа и эскиз ивструмевта
Скобы индикаторные типа СИ с отсчетным ус.троi!­
ством, 11098-64 *
Микрометры рычажные зубомерные типа МРЗ (со
встроенным в корпус отсчетным устройством),
4381-68
7J~
56
1 - скоба; 2 - подвижная пятка; 3-
микрометрический винт; 4 - стопор;
5 - стебель; 6
-
барабан; 7 - отсчет•
ное устройство
Пре,целs измерений и цева
деления, мм
Пределы
измерений
0-50
50-100
100-200
200-300
300-400
400-500
500-600
600-700
700-850
850- 1000
Пределы
намерений
0-20
25-50
Отсчетное устройство
Цена 1
деления
0,01
Пределы
измерений
з
5
Отсчетное устройство
Цена
деления,
не более
0,002
Пределы
измерений,
не менее
±0,03
Про,iiолж'еняе табл-. 5
Область применения
Измерение наружных линей·
ных размеров относитель•
ным методом - путем срав·
нения проверяемых величин
с концевыми мерами длины,
калибрами или специаль­
ными эталонами
Для измерения длины об•
щей нормали зубчатых ко­
лес.
Допускаемая погрешность
показаний микрометров не
должна превышать 4 мкм
в пределах шкалы отсчетного
устройства

о,
<,D
Микрометры рычажные типа МР (со встроенным
в корпус отсчетным устройством), 4381-68
2J
5б
1- скоба;2- пятка; З
-
микромет­
рический винт: 4 - стопор; 5
-
сте·
бель~ 6 - барабан; 7 - отсчетное уст·
ройство
Микрометры рычажные типа МРИ (оснащенные изме­
рительными головками), 4381-68
1 - скоба: 2 - подвижная пятка; З
-
микрометрический винт; 4 - стопор; 5 -
стебель: 6 - барабан~ 7 - отсчетное уст­
ройство; 8 - теплоизоляционная накладка
Пределы
измерений
0-25
25-50
Пределы
измерений
50-75
75-100
100-125
125-150
150-200
200-250
250-300
300-400
400-500
1
1
Отсчетное устройство
Цена 1 Пределы
деления,
измерений,
не более
не менее
0,002 г::
Отсчетное устройство
Цена
деления,
не более
0,002
Пределы
измерений,
не менее
±0,03
±0,01
Измерение наружных раз­
меров до 50 мм включи­
тельно
Допускаемая погрешность
показаний микрометров не
должна превышать ±3 мкм
в пределах участка шкалы
отсчетного устройства
Измерение наружных раз­
меров более 50 до 2000 мм.
Допускаемая погрешность
показаний микрометров не
должна превышать:

?J
Лродопжение табп. 5
Нанменованне, No rоста н закнз инструмента
1
Предепы нзмереннil и цена
1
Обпасть применения
депения, мм
Микрометры рычажные типа МРИ (оснащенные нзме-
Отсчетное устроilство
Допускаемая
ритепьными гоповкамн), 4381-68 (продопженне)
погрешность,
Предепы
мкм(±)
измерений
Цена
Предепы
с ценоi\ де-
деления;
измерениil,
пения от-
не бопее
не менее
счетного
устройства
Предеn@
мм
300-400
измерениi\
0,002 1
400-500
3
микрометров
0,01
500-600
мм
в пределах
участка
600-700
шкалы, мм
700-800
;1 ~1 ~1-
800-900
5
900- 1000
1000-1200
50-100
1200-1400
4---
1400-1600
0,01
10
100-200
-
5-
-
1600-1800
200-300
-
6--
1800-2000
300-400
-
67-
400-500
-
7
8-
500-600
-
-
10-
600-700
-
-
-
12
700-800
-
-
-
14
800-900
-
-
-
16
900-1000
-
-
-
18
1000-1200
-
-
-
20
1200-1400
-
-
-
25
1400-1600 - - - 28
1600-1800
-
-
-
32
1800-2000
-
-
-
36

"-1
-
Микрометры листовые, 6507-60
1 - скоба; 2 - пятка; 3 - микрометри­
ческий винт; 4 - стопор; 5 - гильза; 6 -
барабан; 7 - трещотка; 8 - циферблат;
9 - указатель пределов
Микрометры трубные, 6507-60
2
1 - скоба; 2 - пятка; 3 - микромет•
рический винт; 4 - стопор; 5 - гиль­
за; 6 - барабан; 7 - трещотка
Пределы измерений
0-5; О- 10; 0-25
Пределы измерений
0-10; 0-25
Измерение толщины листов
и лент. Вылет скобы у ми­
крометров с верхними пре­
делами измерения 5, 10 и
25 мм должен быть соответ­
ственно 20, 40 и 80 мм
Измерение толщины стенок
труб с внутренним диаме­
тром 12 мм и более. Диаметр
измерительных концов ми~
крометрического вин та и
пятки должен быть равен
8мм
\

~
Наимеиоваяие, No ГОСТа я эскиз яяструмента
ГлубиномерБJ микрометрические, 7470-67-' -
t - основание; 2 = бара­
бан; З - трещотка; 4 -
нониус; 5 - стопор; 6 -
измерительный стержень
~61
Глубиномеры индн­
каторные, 7661-67 •
1 - основание; 2 -
державка; З - инди­
катор; 4- винт; 5-
сменный измеритель­
ный стержень; 6 -
KJIIOЧ
Пределы измерений и цеяа
деления, мм
Пределы измерений
0-100, 0-150
Цена деления 0,01
Пределы измерений
0-100
Цена деления 0,01
Продо.~rжеиие табл. 5
Область применения
Измерение rnубины пазов,
отверстя/1 и высот до 150 мм.
Измерение при помощи из­
мерительных стержней в пре­
делах 0-25; 25-50; 50-75;
75- 100; 100-125; 125-
150 мм и установочных мер
25,75н125мм
Измерение мубнны пазов,
отверстий и высоты уступов
до 100 мм.
Измерение при помощи из­
мерительных стержней в пре:
делах: О- 10 мм; 10-20 мм;
20-30 мм; 30-40 мм; 40-
50 мм; 50-60 мм; 60 -70 мм;
70-80 мм; 80-90 мм; 90-
100 мм

~
Нутромеры микрометрические, 10-58-.
3
'l
1
J:~~
ЕШJ~
1 - головка микрометрическая; 2
-
головка микро­
метрическая с индикатором; З - удлинитель; 4 - на­
конечник измерительный
Пределе измерений
Измерение внутренних раз­
меров.
Предельные погрешности
измерения деталей с по­
мощью иутромера
50-75; 75-1751 75-600; 150-1250;
800-2500; 1250-4000; 2500-6000;
4000-10 ООО
11-----------I
Нутромеры с пределами измерений
1250-4000 мм поставляются с двумя
головками~ микрометрической и ми­
крометрической с индикатором
Цена деления шкалы микрометриче­
ской головки 0,01 мм
Измеряемые
размеры, мм
50-125
125-200
200-325
325-500
500-800
800-1250
1250-1600
1600-2000
2000-2500
2500-3150
3150-4000
4000-5000
Допускаемая
погреши ость
мкм(±)
6
8
10
12
15
20
25
30
40
50
60
75

~
Продолжение табл. 5
Наименование, No ГОСТа и эскиз инструмента
1
Пределы измерений и цена
1
Область применения
деления, мм
Нутромеры индикаторные 868=72
Наиболь•
Измерение внутренних размеров от 6 до
1000 мм
Пределы
шая глу-
Погрешность нутромеров, включая ПО·
измерений, бнна из• грешность индикатора, не должна пре·
мерення, вышать:
не менее
В пре•
На
На
6-10
· 100
делах
любом любом
Пределы
всего пе- участке участке
10-18
130
измерения
ремеще•
1мм 0,1мм
нутромеров,
ния из-
в пре·
в пре-
1
меря-
18-50
150
мм
делах
делах,
тельного
изме-
• изме-
:=r)
50-100
200
стержня,
рения
рения
мм
100-160
300
1-s
160-250
400
6-10;
1
1
,J~:
1 - индикатор; 2
-
подвижный
10-18
±0,012
-
250-450
500
измерительный стержень~ 3-
±0,008
неподвижный
измерительный
450-700
-
1
1 ±0,012
стержень; 4 - корпус; 5 - руч-
18-50
±0,015
ка; 6 = центрирующий мостик
700-1000
-
50-100;
100-160;
±0,018
±0,012
-
Цена деления 0,01 мм
160-250
250-450;
450-700;
:±:0,022
:±:0,014
-
700-1000

о\
Нутромеры индикаторные, 9244-59 •
1 - отсчетное устройство; 2 -
ручка; 3 = корпус; 4 - сменная
ГOJIOBKa
Нутромеры индикаторные, 9384-60
Предепы измерений
3-6 и 6-10
Соответственно r11убина измерения
неменее20ммянеменее30мм.
Отсчетпое устройство с ценой депе­
ния 0,001 мм с предепами измерений
не менее ::±:0,05 мм
Предепы нзмерениl!
10-18; 18-50.
Соответственно r11убина измерения
не менее 50 мм н не менее 140 мм.
Отсчетное устройство с цен ой деле­
ния 0,002 мм с предепами измерений
не менее ::±:0, 1 мм
Измерение внутренних раз­
меров от 3 до 10 мм методом
сравнения. Погрешность по­
казаний не бопее ::±:0,001 мм.
Допускаемая погрешность
показаний иутромеров с от­
счетным устройством на 11ю­
бом участке измерения ну­
тромера не должна превы­
шать ::±:0,002 мм в пределах
расхода отсчетноrо устрой­
ства
Измерение внутренних раз­
меров от 10 до 50 мм мето­
дом сравнения

~
Наименование, No ГОСТа и эскиз прибора
или инструмента
Индикаторы часового типа, 577-68*
! - корпус; 2 - стопор; 3 - циферблат;
4 - ободок; 5 - стрела; 6 - указатель
числа оборотов; 7 - гильза; 8 - измери-
тельный стержень; 9 - наконечник
6. rо;ювки измерительные
Тип индикатора,
пределы измерения
и цена деления,
мм
1 - с перемеще­
н нем измерительно­
го стержня парал­
лельно шкале и
пределами измере­
ний:·
а) 0-5 и О-10;
б) 0-2 и 0-3;
11 - торцовые с
перемещением из­
мерительного
стержня перпенди­
кулярно шкале и
с пределом измере­
ний 0-2 и 0-3
Область применения
Измерение длин деталей относительным методом или
проверка взаимного положения деталей в машинах, их
геометрической формы и т. п.
Погрешность показаний индикаторов не должна пре­
вышать нижеследующих величин:
"'о.,,
о
..
"'
"'
"r:;t
"
:а
":,:
1-
11
:,:
:Е6
-"'
со
-е:а о
~ g-=
,..."'
а.,~
"'"'
"'"'"
"' "' '-'
.. :,
,., ., "'
::;ь
>, .,
.,,
6
8
Допускаемая погрешность, мю.;
.,
~<.>
"':,
>,
:,:
о
"'
о"'
""
"': ,:
"'"'
.,,
:,: ""
:,::О:
"
_.,
12
15
всего интервала измере­
ния при пределах изме­
рений, мм
0-2
12
15
0-3
15
15
0-5 0-10
18
22
"'
"
:,:
"'
""'
"'о
"
"'
"::r
..
"
.,,
"'
~
3
3

-...J
-...J
Индикаторы рычажно-зубчатые, 5584-61 *
.!:
е;
~
:::;
1::
~
05С2о
J
"
5
/ - присоединительиыl! штифт; 2 - стрела;
3 - ободок; 4 - циферблат; 5 - корпус;
6 .., . . измерительный рычаF
ИР Б - боковые;
ИРТ - торцовые.
Пределы нзмере•
ння не менее 0-
8 мм; цена деления
шкалы индикато­
ров 0,01
Индикаторы укрепляются в стойках RJIH приспособле­
ниях.
Допускаемая поrрешность показания ниднкатора в мм:
0,005 - на любом участке шкалы в пределах О, 1 мм;
0,01 - на любом участке шкалы более О, 1 мм. Ва!}иация
показаии·й индикатора не должна превышать 0,003 мм.
Измерение длин деталей относитеJiьным методом или дnя
проверки взаимного положения детаJiей в машинах

~
Наименование, No ГОСТа и эскиз прибора
нли инструмента
Головки измерительные рычажно-зубчатые,
18833-73
/
2
3
I- корпус;2- шкала;З
-
стрелка; 4 -
арретир; 5 - гильза; б
-
стержень изме­
рительный; 7 - наконечник; 8 - указатель
поля допуска
Тип индикатора,
пределы измерения
и цена деления,
мм
Пределы
измере­
ний, мм
±0,05
±0,10
Цена
деления
мм
0,001
0,002
1
Продолжение табл. 6
Область применения
Линейные измерения методом сравнения. Основная по­
грешность не должна превышать:
1
Предел основной
допускаемой погрешности, мм
на участке
1
шкалы от ну-
Варна-
Цена
левого штриха
при контроле
цня по-·
деления
в пределах
биения, не более казаний
головок,
делений
(в деле-
мм
ниях
10,02 мм 10,04 мм
ш1,алы)
до
1
св.
+за
±30
мкм
1
0,001
1
. ±0,40
1
±0,70
1
0,50
-
0,20
0,002
±0,80
±1,2
-
1,20
0,40

·се!
Индикаторы многооборотные, 9696~1 •
!1!
Головки измерительные рычажно-зубчатые
(микромеры)
84
Тип: i-МИГ - це­
на деления 0,001 ,
пределы
измере·
ний 0-1; 2-МИГ -
цен а деления 0,002,
пределы измерений
0-2
Тип: ММ-3 - це­
на деления 0,001,
пред~ы
измере­
ний ::!:О,013:
ММ-5 - цена деле­
ния 0,0005, преде­
лы измерений
::!:0,015
Измерение линейных размеров, отклонений геометриче­
ской формы и взаимного расположения поверхностей
изделий; при абсолютных измерениях, когда измеряемая\
величина не превышает пределов измерения шкалы~ при
относительных измерениях - путем сравнения с конце­
вой мерой длины или эталоном
Измерение линейных размеров, отклонений геометриче­
ской формы и взаимного расположения изделий при
относительных нзмереннях - путем сравнения с кон­
цевой мерой длины или специальным эталоном

00
о
Наименование; No ГОСТа и эскиз прибора
ипн ннс:rрумента
11\t
!:!,.
Головки из­
меритепьные
пружинно­
оптические
(оптикаторы),
10593-63
Головки из­
мерительные
пружинные
малогаба-
ритные
(микаторы)
Тип индикатора,
пределы измерения
и цена деления,
мм
ТИПJ ОIП - цена
деления 0,001, пре·
делы
измерений
0,024 (±0,012):
02П - цена деле·
иия О, 0002, преде­
лы измерений 0,05
(±0,025); О5П -
цен а деления
0,0005, пределы из­
мерений 01 (±0,05)
Тип: 05-ИПМ -
цена деления
0,0005,
пределы
измерений ±0,025;
05-ИПМУ - цена
деления
0,0005,
пределы измерений
±0,025; 1-ИПМ -
цена деления 0,001,
пределы измерений
±0,05; 1-ИПМХ -
цен а деления 0,001 ,
пределы измерений
:±0,05 . 0,5-ИПМ и
Продопжение табл . 6
Область применения
Особо точное измерение пинейных размеров, отклонений
геометрической формы и взаимного расположения по­
верхностей изделий при абсолютных измерениях, когда
измеряемая величина не превышает пределов измерения
шкалы; при относительных измерениях - путем сравне­
ния с концевой мерой дпины или эталоном
Измерение линейных размеров, отклонений геометриче­
ской формы и взаимного расположения поверхностей
изделий при абсолютных измерениях, когда измеряемая
величина не превышает пределов измерения шкалы; при
относитепьных измерениях - путем сравнения с конце­
вой мерой длины или эталоном

Qo
-
l•ИПМ - измери­
тельное
усилие
200 г; 05-ИПМУ и
1-ИПМУ - изме­
рительное усилие
40F
Головки измерительные пружинные, 6933-72 1 Пределы
измере­
ний,
мкм, не
менее
Цена
деления
шкалы,
мкм
±4,0
0,1
:±:6,0
0,2
;~/
1 :±: 150
0,5
:±:30
1 - крышка;
:±:60
2
2 - шкала;
3 - стрелка;
:±:150
5
4 - гильза;
5 - арретир;
:±:300
10
6 - измери-
тельный нако-
нечник; 7 -
фиксатор; 8 -
указатель пре-
дела поля
допуска
Линейные измерения методом сравнения.
Допускаемая погрешность и вариация показаний не
должны превышать
Цена
деления
головок,
мкм
0,1
0,2
0,5
1,0
2,0
5,0
10,0
Предел допускаемой
погрешности на любом
участке шкалы, мкм
до
30 делений 1
более
_
30 делений
±0,10
±0.15
±0,15
:±:0,20
:±:0,25
:±:0,40
::!::0,4
:±:0,6
:±:0,8
:±:1,2
:±:2,0
:±:3,О
±3,О
:±:5,0
Вариация
показаний
1/, деления
шкалы
1/, деления
шкалы

7. Набор установочных калибров к зубомеру типоразмера 10
Размеры. мм
Модуль
1
2
1
2.25
1
2,5
1
2, 75
1
3
Диаметр калибра
1
2,407
1
2.708
1
3,0091 3,31
1 3,611
Модуль
1
3,5
1
з. 75
14 14,25
1
4,5
1
5
Диаметр калибра
1
4,213
1
4,514
1
4,815
1
5,116
1
5,417 1 6,019
Модуль
1
6
1
6,5
1
7
1
8
1
9
1
1
3,25
1
3,912
1
5,5
1
6,62
10
Диаметр калибра
1
7.222
1
7,824
1
8,426
1
9,63
1
10,834
1
12,037
8. Набор установочных калибров к зубомеру типоразмера 86
Размеры, мм
Модуль
1
8
1
9
1
10
1
11
1
12
1
Диаметр калибра
1
9,63
1
10,834
1
12,037
1
13,241
1
14,445
1
Модуль
1
14
1
15
1
16
1
18
1
20
1
Диаметр калибра
1
16,8521 18,056
1
19,26
1
21,667
1
21,074
1
Модуль
1
24
1
26
1
28
1
30
1
33
1
Диаметр калибра
1
28, 8891 31,297
1
33, 704
1
36,112
1
39,723
1
9. Набор установочных калибров к зубомеру типоразмера оО
Размеры, мм
Модуль
30
33
36
39
42
45
13
15,648
22
26,482
36
43,331
50
Диаметр калибра
36, 1121 39, 7231 43,3341 46,9451 50, 5561 54, 1671 60,186
10. Допустимая погрешность показаний зубомеров
а:
Перемещенпе
Модуль контролируе1~1ых колес, мм
:а 8.
.:,
"о
измеритель-
До 2,512,5 -61 6-10 l 10-16 J 16--30 J 30-50
"':!1
"'°
ного нако"
=.
>,=
печника, мм
о."'
о.о.
. ,.,
1- .. J:::
(не менее)
допустимая 11огрешность. 11.1КМ (±)
са :::1
А
1
0,58
1
10
1
12
1
-
1
-
1
-
1
-
1
3
1,1
-
-
15
20
-
-
1
0,58
17
1
-
1
-
-
1
-
1
-
Б
2,3
-
20
-
-
-
-
5
3.2
-
-
25
28
35
50
82

Вариация показаний шагомеров не должна превышать 0,0015 мм
у шагомеров типоразмера 10.и 0,002 мм - у шагомеров типоразмера 16.
Значения основных шагов t 0 при угле профиля 20° приведены
в табл. 11.
2
Рис. 4. Шагомер:
1 - корпус; 2 - отсчетное устройство; З
-
наконечник измерительный; 4 -
на1шнечник установочный; 5 - наконечник опорный; 6
-
подставка; 7 - дер­
жавка; 8 - боковик вильчатый; 9 - боковик Г-образныl!
Нормалемеры (по ГОСТ 7760-59) (рис. 5) - для измерения длины
общей нормали цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления
6-9-й степеней точности.
Установлены следующие ти­
пы нормалемеров:
120 - с пределами измерений
от 40 до 120 мм для зубчатых
колес с модулем от I мм;
300 - с пределами измерений
от 50 до 300 мм для зубчатых
колес с модулем от 2 мм;
700 - с пределами измерений
от 150 до 700 мм для зубчатых
-----1г Z=~==--+З
колес с модулем от 2,5 мм.
Цена деления отсчетного уст­
ройства, пределы измерений и
рабочий ход измерительной губ­
ки следующие (мм):
Типоразмер норма-
лемера••••120300 700
Цена деления, не
более
0,005 0 ,01 0,01
Пределы измере­
ний, не менее ,
Рабочий ход из­
мерительной
губки. не менее 0,6 0,8
1,5
Рис. 5. Нормалемер:
1 - корпус; 2
-
губка измерительная;
З - губка переставная; 4 - штанга;
5 - отсчетное устройство
Допустимая погрешность нормалемеров на любом участке шкалы
и вариация показаний приведены в табл. 12.
83

11. Значения основных шагов, мм
Для шагомеров типоразмера 10
т
1,75
2
2,25
2,5
3
3,5
4
4,5
fo
5,166 5,904 6,642 7,38 8 ,856 10 ,332 11 ,809 13,285
т
б
5,5
6
6,5
7
8
9
10
lo
14,761 16,237 17,713 19,189 20,665 23,617 26,569 2!!,521
Для шагомеров типоразмера 16
т
8
9
10
11
12
13
14
15
16
lo
23,617 26,569 29,521 32,473 35,426 38 ,378 41,33 44,282 47,234
12. Допустимая погрешность нормалемеров
Расстояние между губками, мм
Типо-
Нормируемая
40-60 160-1001100-16+60-2501250-4001400-700
размер
величина пере-
иормале-
мещения изме-
мера
рительноil
губки
Допустимая погрешность, м1<м (±)
о,1
7
-
-
-
-
-
120
о, 15
-
1
9
9
-
-
-
Вариация
3
3
3
-
-
-
о,1
7
-
-
-
-
-
300
0,2
-
9
12
15
15
-
Вариация
3,5
4
4,5
5
5
-
0,2
-
-
-
15
-
-
700
0,3
-
-
-
-
20
-
0,4
-
-
-
-
-
28
Вариация
-
-
-
5
б
8
84

МЕРЫ ДЛИНЫ КОНЦЕВЫЕ ПЛОСКОПАРАЛЛЕЛЬНЫЕ
(по ГОСТ 9038-73)
Концевые меры длины применяют для проверки и градуировки мер
и измерительных приборов, проверки калибров, установления пра­
вильных размеров при изготовлении инструмента, приспособлений и
изделий, а также дЛЯ контрольно-поверочных, слесарных работ, на­
ладки станков и т. п.
Плоскопараллельные концевые меры длины изготовляют четырех
классов точности: 0-й, 1-й, 2-й и 3-й, из которых самым точным является
0-й класс. Эти меры комплектуются в наборы, наиболее распростра­
ненные из которых приведены в табл. 13, а комплектация набора -
В· табл. 14.
13. Некоторые наборы концевых мер длины (по ГОСТ 9038-73)
No
1
Количе-
1
Классы
набора
ство мер
наборов
в наборе
1
83
о,1,2н3
2
38
1,2нЗ
6
10
о,1н2
7
10
о,1н2
ЩУПЫ
Для определения вели­
чины зазоров применяют
щупы (рис. 6, табл. 15).
Точность определения ве­
личины зазора 0,01 мм.
Щупы изготовляют !-го
и 2-ro классов точности,
толщиной пластин от 0,02
до 1 мм, с интервалом
0,01 мм или больше в за­
висимости от номера на­
бора.
ГОСТ 882-64
предусматривает изготов­
ление щупов длиной 100
и 200 мм. Щупы длиной
100 мм должны по­
ставляться наборами в
11
No'
1
количе-
1
КлаСС61
набора
ство мер
наборов
в наборе
8
10
о,1,2и3
10
20
1,2н3
11
43
о,1,2и3
Рис. 6. Щупы:
1- щуп;2- обойма
соответствии с табл. 15 и отдельными пластинами, а щупы длиной
200 мм - отдельными пластинами.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ПРОВЕРКИ ПЛОСКОСТНОСТИ
И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ
Для контроля прямолинейности, плоскостности, параллельности
и т. п. применяют линейки и плиты поверочные, уровни и другие ин­
струменты.
Поверочные линейки. Типы и основные размеры поверочных линеею
приведены в табл. 16.
Плиты поверочные и разметочные. Размеры и классы точности
указаны в табл. 17.
85

14. Комплектация наборов плоскопараллельных мер длины
(по ГОСТ 9038-73)
Номинальные зна-
',,_
""
:r::S
чения длины мер,
=о
мм
.. .,
о"
:<:u
НаборNo1из83мер
-
1,005
1
0,01 От 1 до 1,5 включи-
51
тельно
0,1
От 1,6 ДО 2 ВКЛЮЧИ·
5
тельно
0,5
0,5
1
0,5
От 2,5 ДО 10 вклю-
16
чительно
10
От 20 до 100 вклю~
9
чительно
НаборN,2из38мер
-
1,005
1
0,01 От I до 1,1 включи-
11
тельно
0,1
От 1,2 д..о 2 включи-
9
тельно
1
От 3 до 10 включи-
8
тельно
101
От 20 до 100 вклю-
9
чнтельно
НаборNo6из10мер
0,001 1 От 1 до 1,009 вклю- ,
чительно
10
. ,,_
:,;
Номинальные эяа-
.,.,
,;,::s
:r :s
,.: .
чення длины мер,
=2
.,=
мм
,,_ =
о"
i.. ,;
:<:u
НаборNo7из10мер
0,001 1 От 0,991 до 1 вклю- 1
чнтельно
10
НаборNo8из10мер
25 От 125 ДО 200 ВКЛЮ·
4
чительно
50 От 250 до 300 вклю-
2
чительно
100 От 400 до 500 вклю-
2
чительно
Защитные меры но-
2
минального значе-
нии длины мер, мм,
50
НаборNo10из20мер
0,01 1 От 0,1 до 0,29 вклю- 1
чительно
20
НаборNo11из43мер
0,01
о,1
От 0,3 до О,7 вклю­
чительно
От 0,8 до 0,9 вклю­
чительно
41
2
15. Наборы щупов 1-го и 2•го классов точности
(по ГОСТ 882-64)
о
о,;,
о
о'"
"'
"'=
"'
"'=
.,
t;.,
.,
..
..
Номинальная
..
Номинальная
""'
.,
.,
,,_
толщина щупов
.,.,
,,_
оrолщнна щупов
"'"'
.,
~g~ "
=g ctJ
:s
:s
3»"-
о"
~;,g о"
:r ,,_
::i:;,, _
:,:: Ef ,g
1
0,02-0, \ (через 0,01)
9
3
0,65-1 (через 0 ,05)
10
2
0,02-0,1 (через 0,01) 17
4
0,1 -1 (через 0 ,1)
10
О, 15-0 ,5 (через 0,05)
86
•

16. Типы и осиовиые размеры линеек повероqиых
(по ГОСТ 8026-64)
Тип
LХНХВ,
~скиэ
и наименование
мм
~il
80Х22Х6
ЛД - лекаль-
125Х27Х6
н ые с двусто-
200Х 30Х 8
ронннм скосом
320Х40Х8
(500Х 50Х 10)
§· ,- ~ffi
ЛТ - лекаль-
200Х 26
ные трехгран-
320Х 30
ные
!-L-Jill
ЛЧ - лекаль-
200Х 20
ные четырех-
3I0Х 25
гранные
(500Х 35)
ШП- сшнро-
t!=·-, =:tll
1<ой рабочей
400Х40Х6
поверхностью
630Х 50Х 10
прямоугольного
lOOOX 60Х 12
сечения
630Х 50Х 141
\ОООХ 60 Х 16
ШД- сшнро-
~jp
кой рабочей
I600Х 75Х 18
поверхностью
двутаврового
2500Х IOOX
сечения
L Х20
4000Х I60Х
Х30
400Х 50
ШМ- сшнро-
~.[
630Х 50
кой рабочей
\ОООХ60
поверхностью.
I600Х 80
мостики
2500Х 100
4000Х 125
,х
УТ - угловые
С,(%45°;55°;60° :t
i· L·--r
L=630
трехгранные
н 1000
клинья
.,
"
и"
"о
., .,
t;g
:.: ...
Ои1
Ои1
Он1
о,1
и2
1и2
о,1
и2
1и2
1и2
87

17. Плиты поверочные и разметочные (по ГОСТ
- 10905-64)
е,»
""
«:,
~
L
Размеры
Допусти-
мая на-
Классы
Допусти-
Размеры
мая на-
классы
LXB
грузка,
точности
LXB
груска,
точности
кгс
кгс
250Х 250
I000X 630
1
100
О; 1;
20
1
2я3
1600Х 1000
250
о-1
400Х 400
и2
1
1
2500Х 1600
500
1,2и3
1
630Х 400
40
4000Х 1600
1
800
1
2и3
18. Габаритные размеры уровней, мм (по ГОСТ rЗ92-60)
Уровни
1
Группа 1
1
Группы II и 111
Рамные
.
:1
200Х 45Х 200
1
150Х 35Х 100
Брусковые
200Х 45Х 42
150Х35Х26
19. Уровни с микрометрической подачей ампулы (по ГОСТ 11196-65)
\? Допустимая
~
Предел
Цена
погрешность
измерения
деления
.;.
показаний,
"'
>,
мм/м
"'
..
"'
"'
.,,
"'
Q.
Q.
;;;
=
"'
"
."'
"
:а
----
"'
1:::
.,,.,
,:
.,
;;;
>,
"'
ij
<:о:
"
>,
;;;
"'
.,
"'"
~
1::
"
о
..
!;; ~
""
tJ
"'
....
"'
tJ
"'
~,:
i::. ,
"'
:а
"'
"'
о
о
;;; "'
"'
.,
"'о
о
tJ
"'
"'
"'
"'
i,.I::
""
"'
>,
..
"'
;;;
1::
Оо
и"'
m;a
1::
:!1
е[
"
о
Q.
"'
'- ...
"'"
' "<:
~"'""
~ ::i:i
;;;
"'
Q.
"'
о
"'
"о
. ,.,
U;,,
1-<
:!1
,_,
,:
>, ,t
е
1::1:
о""
"'"'
:,, 1::
1
1
10
1
34 10,0112
Плоская
±0,011 ±0,02 с по-
с приз-
От
мощью
матиче-
+35
оптиче-
1
11.34'1о,1
1
ской
до-5
1
СКОЙ СИ·
11
20
выемкой
+0,1
стемы ви-
30
-
эуально
88

При проверке шаброванных плит методом.«пятен. на краску» число
пятен в квадрате со стороной 25 мм должно быть не менее:
30 - для плит классов 01 и О;
25 - для плит класса 1;
20 - для плит класса 2.
Расположение пятен должно быть равномерным по всей рабочей
поверхности.
Уровни. Для контроля расположения поверхностей при монтаже
и проверке точности станков и других видов оборудования применяют
рамные и брусковые уровни с ценой деления от 0,02 до 0,2 мм/м.
-ы
Рис. 7. Уровни:
а - рамный; б
-
брусковый; 1 - корпус; 2 -
ампула основная продольная; 3 - ампула уста­
новочная поперечная
Рамные уровни (рис. 7, а) предназначены для контроля горизон­
тального и вертикального расположения поверхностей; брусковые
(рис. 7, б) - для контроля горизонтального расположения поверх­
ностей.
По цене деления основной ампулы уровни разделяют на три группы.
11
111
Цена деления основной ампу­
лы:
линейная, мм на I м
угловая,с........
Предел измерения в делениях
От 0,02
ДО 0,05
4-10
От 0,06
до 0,1
12-20
шкалы основной ампулы ( ±)
8
5;8
Под ценой деления уровня понимают наклон его,
перемещению пузырька основной ампулы на одно
выраженной в миллиметрах на 1 м.
От 0,12
до 0,2
24-40
5;8
соответствующий
деление шкалы,
89

Угол наклона в 0,01 мм/м соответствует в градусной мере углу 2".
Габаритные размеры уровней приведены в табл. 18.
Уровни с микрометрической подачей ампчлы по ГОСТ 11196-65
(рис. 8) предназначены для _измерения наклонов плоских и цилиндри-
8
7
6
5
4
Рис. 8. Уровень с микрометрической подачей ампулы:
1/
11
1 - плоская пружина; 2
-
ампула; 8 - рычаг; 4
-
ось рычага:
б - крышка; 6
-
внутренний корпус; 7 - половинки пузырь•
ка; 8 - призма; 9
-
шкала счетчика оборотов; 10 - лимб;
11 - мю,рометрическнй винт; / 2 - корпус
ческих поверхностей относительно горизонтального положения путем
определения величины подъема на 1- м (мм) для измерения плоскост·
1
--+ --
ности и прямолинейности горизон­
тально расположенных поверхно­
стей; направляющих станков, рам,
плит и т. д. Технические характе­
ристики уровней приведены в
табл. 19.
Уровни гидростатические (рис. 9)
применяют для проверки плоско­
стности длинных направляющих
станков, а также плоскостности
плит, столов, планшайб и круго­
вых направляющих. Технические
характеристики уровней приведены
в табл. 20.
Автоколлиматоры (табл. 21)
предназначены для измерения уг­
лов, измерения прямолинейности и
плоскостности направляющих, а
Рис. 9. Гидростатический уровень также для определения взаимного
углового расположения осей и пло­
скостей изделий в пространстве. Приборы АК-0,25 и АК-0,5 приме­
няют для измерения углов и плоскостей в лабораторных условиях
и в цехах прецизионного производства; приборы АК-1, АК-5 и АК-30
применяют для измерения углов и плоскостей на рабочих местах.
90

>>>>>
;:,; ;::: ;::: ;::: ;:::
➔
с'.,
""-
С)о
=
о
ё,, ;,,
:,
""
о,
-
С)р
шкалы компен-
~
1
ё,,
"'
"'
сатора, секунды
:с
""
..
),
"'
:,
минутной шкалы
"'
о
"'-
рр
=
ё,,
с:,,
"'
в поле зрения,
=
""
минуты
~
"'
"'
:с:, "'::3
::; о
до2м
="t:J :t: ('D 'о
оо
О>
==('D =~
:,::):::t"CIЗ:~(I)
to~; .. ~
.о
"'
1»~~rg:~
l1
"' ""
до30м
"7 g.. =~
'
•
'
"' "'
...
....
"'
Длина автоколлиматора, мм;
с:,,
с:,, с:,, с:,, с:,,
С)С)оС)С)
не более
о
~
;;
на низком шта-
:i. ... ...,
тиве
оо"
о
~ g~g
• =о~
"о
"'
на высоком
з: ~~:::а
ii:"CI = ::с
С)
штативе
'< ==
о
':о"'
iL,
1
~
о◄fn _
1
1
1dfj 1
ю-
"'
>..
...
С>
..
g:,
=
з:.,
...
о
"'!С
:,
о
~--!
00
"'
"'
1
"'
~
'{'
1
"'
""
.о
1
-
~ :I:
"'"'
'< "'
.
~.g
:о'
р
1
-
"'
о
;;
о
х
;;
с
;:;;
о
Хх
"'-
__,с:,,
°'о
х
-
'{'
Тип
Наибольшая изме-
ряемая разность
высот·
р
Цена деления бара-
о
бана микрометра
Наибольшая длина
измерения
р
Точность измерения
о
при горизонтальной
укладке шланга
Площадь зеркала
воды в измеритель-
ной головке. см 2
Размеры основания
измерительной го-
ловки
Габаритные разме-
ры
.,
?
~
"С>.,
:с
=
.,
;;
"о,,
...
..
...
=
..
"
,,
"'
=
!'
.,,
..
w
з:
"
"_!С
з:
з:

Карусельные плоскомеры (табл. 22) применяют для контроля пло­
скостности горизонтально расположенных поверхностей крупных базо­
вых деталей.
Оптическая струна ДП-477 (рис. 10). Применяют для измерения
отклонений от прямолинейности и плоскостности поверхностей большой
Рио. 10. Оптическая струна ДП-477
протяженности. С помощью оптической струны можно контролировать
прямолинейность и плоскостность направляющих станков, рам и плит
крупногабаритных двигателей, прокатных станов, прессов, турбин и т. д,
92
~
., .,
"' ""
..,.
60
ф/8
100
з
2
:::?
~
~
ФБ
Рис. 11. Весок:
1 - корпус; 2 - головка; 3 - шнур
Техническая характеристика оптической струны
Пределы измерения. м • • •
.
••
.
.
.
•
Цена деления барабана, компенсатора, мкм
Пределы регистрируемых отклонений, мм
Вер1шкальный масштаб регистрации, мм
0,2-30
1
±0,05
\ООО

Цена деления барабана ми1<рометрического вин-
1rа,мм .... •
.
.
.
•...•
.
.
.
.
.
.
0,01
Максимальное расстояние от контролируемой
плоскости до оси прибора, мм
90
Габаритные размеры, мм:
<грубы ..... ,
...
,
,
.
,
,
,
,
,
, 450Х 145Х 200
марки ... ,
.
,
.
,
.•,
,
,
, •... 130Х 120Х 180
С помощью специальных приспособлений оптической струной можно
измерять несоосность отверстий и валопроводов.
Отвесы применяют для проверки вертикального положения плоско­
стей или линий. Отвес состоит из шнура и веска (рис. 11) различной
конструкции. При работе с отвесом для приведения его в спокойное
сqстояние весок опускают в сосуд с маслом. Размеры (мм) и масса (кг)
весков следующие:
Масса
D
L
0,1
18
63
0,2
18
115
0,4
26
115
0,6
30
130
1
34
165
1,5
38
200
СРЕДСТВА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ И КОНУСОВ
Для разметки, измерения, установки и проверки угловых величин
применяют угольники 90°, угломеры с нониусом, угломеры оптические,
плитки угловые и другие средства измерения: для точной проверки
плоских угловых калибров и изделий - синусные линейки.
5
3
21
Рис. 12. Угломер УН:
Рис. 13. Угломер УМ:
1 - основание; 2
-
нониус; 3 - сто­
пор; 4 - сектор; 5
-
линейка основа­
ния; 6 - линей1<а съемная; 7 - уголь-
ник; 8 - державка
1 - сектор; 2 - стопор; а
-
нони­
ус; 4 - основание; 5
-
державка;
6 - линейка подвижная; 7
-
ось;
8 - угольник; 9
-
линейка съемная
Угольники поверочные 90° (ГОСТ 3749-65) применяют при раз­
метке и проверке прямых углов деталей, для контроля взаимной пер•
пендикулярности деталей при монтаже оборудования. Основные раз­
меры, типы угольников поверочных и классы точности их изготовления
приведены в табл. 23 и 24.
Угломеры с нониусом (ГОСТ 5378-66 *) применяют для измерения
углов и изготовляют двух типов: УН - для измерения наружных углов
от О до 180° и внутренних - от 40 до 180° (рис. 12) с величиной отсчета
по нониусу 2 и 5'; УМ - для измерения наружных углов от О до 180°
(рис. 13) с величиной отсчета по нониусу 15 .
93

94
22. Карусельные nлоскомеры. Размеры, мм
Наибольший
диаметр
Цена деле- Погрешность
окружности,
ния отсчет- прибора (без
Габаритные
Тип
ограничива- ного устрой-
отсчетного
размеры
ющий изме-
ства
устройства)
ряемую по-
верхность
МС-19
1800
0,002
0,0025
1290Х 440Х 870
МС-25
900
0,01
732Х 220Х 434
23. Основные размеры и типы угольников
УЛ-лекальные
плитки
90°
lf,
!IЛЦ-лекальffые
цилинtJрическuе
Размеры угольнн-
ков, мм
н
(Н для
УЛ)
60
40
100
60
160
100
УЛП-лекальные УЛШ-лекальные
плоские
с широким осноtJанuем
УЛ-слесарные
плоски.е
l-
1
УШ-слесарН1,1е ,·широким
осно/Jанuем
:i:::_.__:= = ь.
Типы угольников
УЛ
УЛП
УЛШ
УП
УШ
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

Продолжение таба. 23
Размеры угольни-
Типы угольников
ков, мм
н
1
(Н для
УЛ
1
УЛП
1
УЛШ
1
УП
1
УШ
УЛ)
250
160
-
+
+
+
+
400
250
-
-
-
+
+
630
400
-
-
-
-
\ООО
630
-
-
-
-
+
1600
1000
-
-
-
-
+
Пр им е ч ан н я: 1. Знак«+» означает, что угольники указанных
размеров изготовляются промышленностью.
2. Угольники типа УШ высотой Н = 1600 мм изготовляют по тре-
бованию эаказчика.
3 Размеры угольников типа УЛЦ:
1-f
160 250 400 630
D
80 100 125 160
24. Классы точности изготовления угольников
Классы
Тип угольников
1
Высота угольников, мм
1
точности
УЛ, УЛП, УЛШ, УЛЦ
о.1
Все размеры
УП
1,2
От60до400
1
о,1,2
УШ
От 630 до 1000
1
1600
1
Цена деления ш1<алы основания угломеров должна быть 1°.
Погрешность показаний угломеров не должна превышать:
±2' -
при величине отсчета по нониусу 2';
±5' -
при величине отсчета по нониусу 5';
1,2
2
±15' -
при величине отсчета по нониусу 15'.
Угломеры с величиной отсчета по нониусу 2 и 5' изготовляют с при­
способлениями для микрометрической подачи сектора при установке
его на требуемый угол.
Угломеры оптические (ГОСТ 11197-73) применяют для измерения
контактным методом углов от О до 180° между двумя плоскостями или
между плоскостью и образующей цилиндра или конуса.
Техническая характеристика угломера оптического (рис. 14)
Пределы измерения углов, град
Цена деления лимба, град . . .
Цена деления минутной шкалы, мин ..
Увеличение лупы (кратность)
Длина сменных линеек, мм:
малой линейки .
большой линейки
0-180
1
5
40
150
300
95

Рис. 14. Угломер оптический:
1 - корпус; 2 - сдвоенная линейка; 3 - смен•
ная линейка; 4 - зажимное устройство; 5 - лупа;
б - съемная подставка
Масса угломера, кг, не более:
без подставки .
•.
с подставкой , , •
в пенале ... •.
0,5
0,9
1,5
Погрешность показаний оптических угломеров не должна пре•
вышать ±2,30'.
Каждый оптический угломер должен быть укомплектован двумя
сменными линейками, пеналом и подставкой.
При использовании подставки, предназначенной для измерения
угла, одна из сторон которого является образующей цилиндрической
или конической поверхности, погрешность показаний не должна пре•
вышать +5'.
l(вадранты оптические (ГОСТ 14967-69) применяют для измерения
или установки угла наклона к горизонтальной плоскости и плоских
поверхностей.
25. Техническая характеристика оптических квадрантов
(ГОСТ 14967-69)
Наименование показателя
Предел допускаемой погрешности, се-
I<унды,,,
...
,
.
••••
Предел измерения углов, градусы
Пен а деления:
отсчетного устройства, секунды .
основного уровня, секунды
поперечного уровня, минуты .
точного лимба, минуты . . .
,
грубого лимба, градусы . . . •
Длина основания квадранта, мм, не
более .
,
, .........• ,
Масса квадранта, кг, не более .•.
Масса I<вадранта с магнитным осно­
ванием, кг, не более
96
Типы квадрантов
1(0-2 1 КО-5 1 КО-10 1 КО-30
±2
±5
±10
±30
0-360 0-360 0-360 0-360
2
5
10
60
4
6
15
30
2
2
4
4
10
10
20
60
5
5
5
5
200
150
120
100
8
6
4
3
10
7,5
5
3,5

Технические характеристики оптических квадрантов (рис. 15)
приведены в табл. 25.
Плитки угловые изготовляют двух классов точности (1-ro и 2-го)
и комплектуют в наборы (табл. 26); предельные отклонения рабочих
Рис. 15.
ОптическиВ
квадран11
Рис. 16. Блок плиток с
державкой
26. Комплектация наборов угловых плиток
Форма мер
Треугольные
с одним
рабочим
углом
Четырех•
угольные
с четырьмя
рабочими
углами
Треугольные
С ОДНИМ
рабочим
углом
Четырех­
угольные
с четырьмя
рабочими
углами
Градация
рабочих
углов
1•
10'
1'
Допол­
нительно
1'
10'
1о
10°
Допол­
нительно
4 В. Н. Яковлев
Номинальные величины рабочих
угловых мер
Набор из 94 плиток УМ-94:
1о•;11°;12°;...79°
15° 10'; 15° 20'; ... 15° 50'
15° 01'; 15° 02'; ... 15° 09'
10° оо· 30"
80° -81°-1 00°-9 9°
82°- 83 °- 98°- 97°
84°- 85°- 96 °- 95°
86°- 87 °- 94°- 93°
88°- 89°- 92°- 91°
90° -90°- 90° -90°
89° 10'-89° 20'-90° 50'-90° 40'
89° 30 '-89° 40 '-90° 30 '-90° 20•
89° 50'-89° 59' 30"-90° 10'-
90° 00' 30"
Наборы нз 36 плиток УМ-36:
15° 01'; 15° 02'; ... 15° 09'
115° 10'; 15° 20'; ... 15° 30'
10°, 11°, 12°, ...• 20°
30°, 40°, 50°, 60°, 70°
45°, 10° оо· 30"
90° -90°- 90° -90°
89° 10'-89° 20'-90° 50'-90° 40'
89° 30'-89° 40', 90° 30'-90° 20·
89° 50'-89° 59' 30"-90° 10'-
90° 00' 30"
Количе­
ство мер
в наборе
70
5
9
1
9
9
5
11
5
2
4
97

углов устанавливают для мер 1-го класса ±10" и 2-ro класса ±30".
Для получения требуемого угла пользуются блоками плиток, собирая
плитки в специальные державки (рис. 16).
*
j
1
2
1
,
i•
1$
Q;\
1
1
1
1,
Рис. 17. Синусная линейка типа I с одним наклоном:
1 - столик; 2 - ролики; 3 - боковые планки; 4 - пе­
редняя планка
Синусные линейки (ГОСТ 4046-71) применяют для измерения
углов у деталей, калибров, шаблонов, а также для настройки станков
при обработке угловых поверхностей изделий косвенным (тригоно­
метрическим) методом. Стандартом предусмотрены синусные линейки
27. Основные размеры синусных линеек (см. рис. 17)
Типы линеек
L. мм
в, мм,
Диаметр реэьбы отверстий
не менее
и количество их на раба-
чей поверхности столика
100
h;,--
М5
4-8
200
о
1и11
1
6-10
300
90и180
500
1
140
Мб
8-12
200 и 100
1
120
111
1
6-10
300 и 150
180
98

трех типов с расстоянием между осями роликов от 100 до 500 мм, пред•
назначенные для измерения наружных углов от О до 45° (табл. 27):
1 - без опорной плиты с одним наклоном (рис. 17):
11 - с опорной плитой с одним наклоном;
111 - с опорной плитой с двумя наклонами.
Для точной установки ли-
нейки на требуемый угол к пло-
Для конусо65ез лапон
скости плиты или стола станка Е mlll-
пoд один из роликов подклады-
_
_
_
.
вают блок плиток, размер кото-
рого (Ь) определяют по формуле
ЬL•
8)
Для конусо6 с лапнана
Погрешно7ти 51:р:~еряемого щ· ~
угла изделия определяют обыч-
~
но с помощью индикатора, ми-
·- --
ниметра или другого рычажного
прибора. Допускаемые погреш-
911
ности синусных линеек приведе- Доп ск на осе6ов .
-
-
ны в табл. 28.
п"'1енещенцв
Для измерения конусов в
а)
6
случаях, когда база располо-
)
жена со стороны меньшего ос- Рис. 18. l(алибры - втулки конические
нования конуса, применяют ко-
нические втулки (рис. 18, а), для проверки конусов инструментов
и конусов в изделиях - конические втулки (рис. 18, б), снабжен­
ные предельными рисками или ступенчатым срезом на торце.
f3Jli
Допусн на осе6ое
пере11ещение
6)
без лапин
С лапнанц
б)
Рис. 19. l(алибры
-
пробки конические
Для проверки сопряженной конической пары (с конусом 1 : 30)
применяют калибры, показанные на рис. 18, в.
Проверку конических отверстий в тех случаях, когда база распо­
ложена со стороны меньшего основания конуса, производят кониче­
скими пробками (рис. 19, а) по ГОСТ 2849-69, а для проверки конусов
метрических и Морзе применяют конические пробки по ГОСТ 2849-69
(рис. 19, б).
Пробки конусные Морзе изготовляют No О, 1, 2, 3, 4, 5, 6.
Для конусов 1 : 30 применяют калибры-пробки конические, пока­
занные на рис. 19, в.
99

:11
:11
.. .i
"'С11
i..
Q,
100
150
200
300
500
28. Допускаемые nоrрешности синусных JJИH('('K ( ±), сt>кунды
1
1121112
1
До 30
Св. 30
ДО 45
~1
8
1
6
1
10
-
-
-
46
5
8
m-ilonycн на осе6ое
перенещение
а)
Типы линеек
1
11
1
111
!(ласе точности
1112111211121112
Углы установки
1
1
1
1
До 30
Св. 30
До 30
C;i. 30
ДО 45
ДО 45
1~1
9
1
8
1
12
1
-
1
-
1
-
1
-
-
-
-
8
1210lб
6
1
9
1
8
1
13
58
6
10
-
1-1 -1
-
Рис. 20. Шаблоны:
а - для иэмерения конусов;
б - для измерения углов
Шаблоны. Наружные конусы проверяют шаблонами, показанными
на рис. 20, а, а для проверки уклонов в изделиях или углов приме­
няют шаблоны, показанные на рис. 20, 6. В том и в другом случае
проверки отклонение от угла конуса определяется наблюдением на
просвет.
СРЕДСТВА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ РЕЗЬБ
Микрометры со вставками применяют для измерения среднего
диаметра наружной резьбы. Они могут "иметь призматические и кони­
ческие резьбовые вставки, которые изготовляют сменными в зависи­
мости от диапазона шагов проверяемой резьбы (табл. 29).
Микрометры резьбовые с чувствительным рычагом (рис. 21) изго­
товляют для пределов измерения 0-25 и 25-50 мм с ценой nеления
100

29. Комппектация резьбовых вставок
Пределы Количе-
Пределы количе-
измере-
ство пар
No вставок
измере•
ство пар
No вставок
ния, мм
вставок
ННЯ;- !-fM
всwавок
0-25
5
1, 2, 3, 4, Б 150-175
4
3,4,5,6
25-50
4
2,3,4,Б
175-200
3
4,,5,6
50-75
4
2,3,4,5
200-225
3
4,5,6
75-100
4
3,4,5,6
225-250
2
5,- 6
100-125
4
3,4,5,6
250-275
2
5,6
125-150
4
3,4.5,5
275-300
2
Б,6
·о,002 мм. Характеристика резьбовых вставок к микрометрам приве­
дена в табл. 30.
30. Вставки к микрометрам дпя измерения резьб
No вставки
1
1
1
2
1
3
1
4
1
Б
1
6
Для резьбы метрической
1
0,4 -
1
0,6 -
1
1-1,51 1,75-, 3-4,51 5,6
о шагом, Мм
0,5
0,8
2,5
No вставки
1
7
1
8
1
9
1
10
1
11
1
12
Для резьбы дюймовой о ко-
1
28-241 20 -1 ~, 14 -111 10-81 7 -5
1
4,5-3
личеством ниток на 1"
Примечание. в комплект входит одна призматическая и одна
коническая вставки.
Метод трех проволочек применяют для измерения среднего циа­
метра резьбы (dcp) (рис. 22) с помощью микрометра, оптиметра или
другого инструмента. При этом пользуются следующими формулами;
для метрической резьбы (а = 60°)
•
dcp = М - 3d+0,866s;
Рис. 21. Резьбовой микрометр о чувствительншм
рычагом
101

для дюймовой и трубной резьб (а = 55°)
dcp = М - 3,1657d + 0,9605s,
где d - диаметр проволочек, мм;
М - расстояние между измерительными плоскостями инстру•
мента, мм;
s - шаг резьбы, мм;
а - угол профиля резьбы, градусы.
~~EE==D>
c:::::(r::::1=:::t=s==[)
oJ
Рис. 22. Измерение
среднего
диаметра
резьбы проволочка-
ми:
а - схема
измере­
ния; б - проволоч1ш
При измерениях пользуются проволочками и роликами наивыгод­
нейшего диаметра (табл. 31).
81. Диаметры проволочек и роликов (мм) для измерения резьб
(ГОСТ 2475-62)
Метрическая
Дюймовая резь-
Трапецеидаль-
Упорная резьба
резьба
ба
иая резьба
Диаметр Число Диаметр
1
Диаметр
Диаметр
Шаг
прово-
ниток
прово-
Шаг
прово-
Шаг
прово-
почки
на 1"
лачки
лачки
лачки
0,2
0,118
24
0,572
2
1,047
2
1,157
0,25
0,142
20
0,724
2
1,302*
3
1 732
0,3
0,170
18
0,796
3
1,553
4
2,217
0,35
0,201
16
0,866
3
1,732*
5
2,886
0,4
0,232
14
1,008
4
2,071
6
3,310
0,45
0,260
12
1,157
4
2,217*
8
4,400
0,5
0,291
11
1,302
5
2,595
10
5,493
0,6
0,343
10
1,441
5
2,886*
12
6,585
0,7
0,402
9
1,591
6
3,106 .
16
8,767
0,75
0,433
8
1,732
6
3,287*
20
10,950
0,8
0,461
7
2,020
8
4,141
24
13,133
1,0
0,572
6
2,311
8
4,211 *
32
17,362
1,25
0,724
5
2,886
10
5,176
40
21,863
1,5
0,866
4,5
3,177
12
6,212
48
27,231
1,75
1,008
4
3,580
16
8,282
2,0
1,157
3,5
4,091
20
10,353
2,5
1,441
3,25
4,400
24
12,423
3,0
1,732
3,0
4,773
32
16,565
3,5 .
2,020
40
20,706
4,0
2,311
4,g
2,592
5,
2,886
5,5
3,177
6,0
3,468
П р и м е ч а и и я: 1. Диаметры проволочек, отмеченные звездоч-
кой, предназначены для измерения среднего диаметра калибра ПР.
2. При измерении калибров ПР трапецеидальной и упорных резьб
необходимо учитывать отклонения половин угла профиля.
102

Микроскопы универсальные и инструментальные применяют nля
измерения среднего диаметра шага, половины угла профиля, наруж·
ного и внутреннего диаметров резьбовых калибров и других точных
резьбовых изделий.
ь
6)
Рис. 23. Калибры
. резьбовые
нерегу•
лируемые:
а - пробка; б
-
кольцо
Рио. 24. Шаблоны резьбовые:
а - шаблон резьбовой; 6 - на•
кладка •
Калибры резьбовые нерегулируемые (рис. 23, табл. 32-34) при­
меняют для проверки метрической, дюймовой и трубной цилиндриче­
ской резьб.
Шаблоны резьбовые (рис. 24), представляющие собой стальную
пластину с зубцами, являются сортирующим прикладным инструментом
для определения шага резьбы изделия. Они комплектуются в два
набора:
набор No 1, предназначенный для определения шага метрических
резьб по ГОСТ 8724-58*, состоящий из 20 резьбовых шаблонов с шагом
32. Калибры резьбовые нерегулируемые для проверки метрической резьбы
(ГОСТ 9150-59* , шаг крупный). Ра з м ер ы , мм
Длина
Длина
нарезанной
нарезанной
части
части
Шаг
Диаметр
(не менее)
Шаг
Диаметр
(не менее)
резьбы
резьбы
проб-1 коль-
проб- \ коль-
кн
ца
кн
ца
О.25
1-1 ,2
4
2,5
1,5
10; 11
12
10
0,3
1,4
4
2,5
1,75
12
14
12
0,35
1,6; 1,8
4
2,5
2
14; 16
16
14
0,4
2
5
3
2,5
18-22
20
18
0,45
2,2; 2,5
5
3
3
24; 27
25
22
0,5
3
5
4
3,5
30; 33
28
25
0,6
3,5
Б
4
4
36; ·39
32
28
0,7
4
6
5
4,5
42; 45
38
32
0,75
4,5
6
5
5
48; 52
42
35
0,8
5
6
5
5,5
56; 60
50
40
1
6;7
8
6
6
64; 68
55
42
1,25
8;9
10
8
103

83. Калибры резьбовые нерегулируемые для проверки метрическоil резьбы
(ГОСТ 9150-59*, шаг мепкиil). Размеры, мм
Длина
Длина
нарезанноil
нарезанной
части
части
Шаг
Диаметр
(не менее)
Шаг
Диаметр
(-не менее)
резьбы
резьбы
проб- , коль-
проб-
1
коль-
кнI цаЬ
кн1 цаЬ
0,2
1-1,8
4
2,5
18-28
18
16
0,25
2; 2,2
5
3
30-40
20
18
0,35
2,5; 3; 3,5
5
3
42-60,
22
20
..
2
62-85
25
22
90-180
28
25
4-7
6
5
185-200
30
27
8
8
5
0,5
9-12
8
6
14-16
8
7
18-22
10
8
30-68
28
;25
70-85
30
25.
6-7
8
6
90-120
32
28
3
125-180
34
30
8-11
8
7
12
10
7
185-260
36
32
0,75
14-22
10
8
265-300
38
'34
24; 27
12
10
30; 33
14
12
42-52
35
28
8-12
10
8
55-68
35
32
14-22
12
10
70-85
38
32
24-28
14
12
4
90-120
40
35
1
30-39
16
14
125-180
42
40
42-68
18
16
185-260
47
45
72; 76; 80
20
18
265-300
52
50
1
1
1
1,25
10, 12, 14
12
10
70
55
42
12-22
14
12
72-85
55
42
24-28
16
14
90
60
50
30-40
18
16
6
95-120
65
50
1,5
42-60
20
18
125-180
70
55
62-85
22
20
185-260
75
60
90-150
25
22
260-300
80
65
104
,

84, Ка.1111брu резьбовые яереrу.1111руемые 11,11я проверки дюймавой я трубяаА ця11иидряческях резьб
Резьба дюймовая
Длина нарезанной
Резьба дюймовая
Д11ина нарезанной
Резьба тр~бяая Длина нарезан-
(ОСТ НКТП 1260)
части. мм
(ОСТ НКТП 1260)
части, мм
(ГОСТ 635 -73)
ной части, мм
(не менее)
(не менее)
(не менее)
Обозначе•
Диаме1rр
Число
Диаметр
ЧИСJIО
вне раз- jЧИCJIO
резьбы,
ниток
Пробки Кольца резьбы,
ниток
Пробки кольца
мера
виток Пробки коль-
дюймы
на 1н
дюймы
на 1"
резьбы,
на 1н
ца
ДЮЙМЫ
.,..
24
6
б
1.,.
1
.,.
28
10
8
6
32
28
.,.
20
8
6
111.
1⁄4: •;.
19
14
12
"lr•
18·
8
6
13⁄4
1
1
1
·--
-
·•,.; •t,
14
18
14
5
38
32
•t.
16
10
8
!'/ ,
•t.: '1.
14
20
16
•1••
14
12
10
1'/,;2 1 4'!, 1 42
135
1
24116
-
1
1
1
1
•;.; •t,.
12
14
12
21/,
!'/ ,; 1•,.
4
50
40
24
18
"1s
11
16
14
2'/ ,
13⁄4
.,.
10
20
18
2•1.
3'/о
55
42
11⁄2
28 118
1⁄4
9
20
18
3
з•f,
60
50
18/,: 2
11
1
28
20
1
8
25
22
31⁄4
3'/•
60
50
211.
1'7,
7
25
22
3•;.
З1⁄4
65
55
21/,
28
22
11⁄4
7
28
25
33⁄4; 4
3
70
55
21/,; 3
32
25
З,5;4;5;6
32
28
-
8

{мм) 0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,7; 0,75; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; 3;
3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6.
Набор No 2 предназначенный для определения шага дюймовой
(ОСТ НКТП-1260) и трубной (ГОСТ 6357-73) резьб, состоящий из
16 резьбовых шаблонов с числом ниток на 1", 28, 20, 19, 18. 16, 14,
12,11,10,9,8,7,6,5,41/2,4.
Толщина резьбового шаблона 0,5-1 мм.
КАЛИБРЫ И РАДИУСНЫЕ ШМ»ЛОНЫ
Ка.либры для контроля ва.лов
Для контроля валов применяют скобы жесткие листовые, штампо•
ванные и литые (со вставными губками) и скобы регулируемыt-.
8
Рис. 25. Скоба лис1u1:нн1:
1 - пластинка гладкая; 2 - пластин•
ка ступенчатая
5
Рис. 26. Скоба гладкая регулируе­
мая с двумя подвижными вставками
и двумя неподвижными пятками:
1 - корпус; 2 - накладка; 3 -
шайба; 4 - винт установочный; 5 -
узел зажима вставки; 6 - вставки;
7 - пятка неподвижная
На калибрах должны быть
указаны: номинальный размер
изделия, для которого предназ­
начен калибр; обозначение пре­
дельных отклонений (посадка
и класс точности) изделия; циф­
р,,овые
величины предельных
отклонений изделия в миллимет­
рах; обозначение назначения ка­
либра, например ПР (проход­
ной), НЕ (непроходной и т. д.),
марка завода-изготовителя.
Рис. 27. Скоба гладкая регулируемая
о двумя подвижными вставками и одной
неподвижной губкой
На односторонних двупре­
дельных калибрах обозначения
ПР и НЕ не наносят. Непроход­
ные стороны отличаются от проходных наличием фаски на изыеритель­
ных губках.
Скобы листовые изготовляют из листового металла; двусторонние
для размеров 1-50 мм и односторонние - двух- и однопределыiые
106

для размеров 1-180 мм. Их применяют для проверки малоответствен­
ных деталей и ·для межоперационного контроля в процессе обработки.
Скобы листовые с пластинками из твердого сплава для контроля
валов диаметрами: от 3 до 10 мм (от 2 до 5-го классов точности); от
10,5 до 100 мм (рис. 25); от 102 до 180 мм.
Скобы гладкие регулируемые (рис. 26 и 27) двухпредельные с одно­
сторонней регулировкой для контроля валов диаметром до 340 мм.
Калибры для контроля отверстий
Проб1ш nвусторонние со вставками (рис. 28)
применяют для измерения отверстий диаметром от I до 6 мм.
Пробки двусторонние с неполными не-
проходными вставками (рис.29,а)диаметромсвыше6
<Е::Т]---4-+Нq.....р)..
Рис. 28. Пробки двусторонние со вставками
Рис. 29. Пробки со вставками:
а - двусторонние; б
-
проходные; в - непроходные
~~- ое:;:з
а)
'/
Рис. 30. Пробки о насадками:
а - двусторонние; б
...
проходные; в = непрохо.11ные
107

до 50 мм. Пробки проходные со вставками (рис. 29, б) диаметром свыше
50ДО75ММ.
Пробки непроходныеGнеполнымивставками(рис.29,в)
диаметром свыше 50 до 100 мм.
Пробки с насадками (рис.30)проходные(рис.30,б)
и непроходные (рис. 30, в) диаметром свыше 50 до 100 мм.
Пр об к и и е полные с ручкам и (рис. 31) проходные
и непроходные диаметром свыше 50 до 150 мм.
Штихмасы и нутрамеры сферические проходные (рис. 32) диаметром
свыше 250 до 1000 мм и непроходные диаметром свыше 75 до 1000 мм.
Рис. 31. Пробки неполные о
ручками
Рис. 32. Штихмасы и,нутромерыJ
а - проходной; б
-
непроход•
ной
Непроходные стороны пробок отличаются от проходных меньшей
длиной измерительной части и наличием проточки на ручке или на
вставке.
Непроходные штихмасы и нутромеры также снабжаются кольцевой
проточкой.
Калибры для контроля линейных размеров
и радиусные шаблоны
К:алибры изготовляют для проверки длин деталей, измерения
высот, уступов, пазов и т. д.
Калибры листовые предельные двусторонние для пазов (рис. 33, а)
размерами 2-50 мм. Непроходная сторона отличается от проходной
наличием фаски.
Скобы листовые предельные двусторонние для длин (рис. 33, б)
размерами 10-400 мм.
Калибры листовые с рисками для длин (рис. 33, в) размерами 15-
200 мм применяют при расстоянии между рисками не менее 0,5 мм.
Калибры листовые предельные для высот (рис. 33, г) размерами
1-100 мм.
Калибры листовые двусторонние для уступов - наружных и
внутренних (рис. 33, д) размерами 1-50 мм и выше.
108
Радиусные шаблоны;
No на­
бора
1
2
3
Радиусы, мм
1; 1,2; 1,5; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5;
6; 6,5
7· 7 ,5; 8; 8,5; 9; 9,5; 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 12,5; 13;
13,5; 14; 14,5
15; 15,5; 16; 16,5; 17; 17,5; 18; 18,5; 19; 19,5; 20; 21;
22; 23; 24; 25

Ет
~а)
НЕ
деталь
ПР
деталь
д)
Рис. 33. Калибры для контроля линейных размеров
ГЕОДЕЗИЧЕСКИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
ТеодоJJиты. Основным уrJJомерным инструментом при выполнении
rеодезических работ явJJяется теодолит. В настоящее время теодолиты
изготовляют с металлическими и со стеклянными кругами (оптические
теодолиты). Теодолиты различают также по отсчетным устрой­
ствам; есть теодолиты с верньерами, с отсчетными микр0скопами
(штриховыми и шкаловыми), с оптическими микрометрами. В зави­
симости от точности отсчитывания по кругам теодолиты делят на высо­
коточные, точные и технические. Стандартом (ГОСТ 10529-70) преду­
смотрено изготовление теодолитов типов, указанных в табл. 35.
Теодолит Т-15 - угломерный инструмент со шкальным отсчетом
по горизонтальному и вертикальному лимбам, предназначен для тео­
долитных работ в шахтах и на поверхности. Имеет компенсатор «места
нуля» вертикального круга и может применяться для технического
нивелирования. Коэффициент дальномера зрительной трубы - 100 ±
± 1%.
Точность установки линии «места нуля» вертикального круга опти­
ческого компенсатора - 5".
Цена делений: горизонтального лимба - 1°, вертикального лимба -
1°, отсчетной шкалы - l', цилиндрического уровня - 45".
Видимая величина интервала шкалы, мм: горизонтального лимба -
0,8; вертикального лимба - 0,7.
Пределы измерения вертикальных углов, градусы: с насадкой на
окуляр - не менее +во; без насадки на объектив
-
не менее - 50.
НивеJJиры. Для определения превышения о;!l.ной точки на». npyroй
посредством горизонтального луча зрения применяют нивелир, со­
стоящий из зрительной трубы, уровня и подставки, снабженной тремя
подъемными винтами.
109

Обоз на-
1
чение
типа
ТО5
TI
Т2
Т5
Т15
Т30
85. ТипБJ теодолитов (по ГОСТ 10529~70)
Наим€'НОRание
11 хараf<теристика
Теодолит BБIGOKOToqныl! <!>ПТИ­
<сеский. Средняя квадратиqе­
екая погрешность измерения
горизонтального угла ±0,5"
Теодолит вБlсокотоqный опти­
qеский. Средняя квадратиqе­
ская погрешность измерения
горизонтального угла ±1"
Теодолит ,rоqный оптиqескиl!.
Средняя квадратиqеская по­
грешность измерения горизон­
тального уrла ±2"
Теодолит тoqнlilй оптиqеский.
Средняя квадратиqеская по­
грешность измерения горизон­
тального угла ±5"
Теодолит техииqескиl! оптиqе­
ский. Средняя квадратиqеская
погрешность измерения гори­
зонтального угла ±15"
Теодолит технический оптиче­
ский. Средняя квадратиqеская
погрешность измерения гори­
зонтального угла ±зо•
Преимущественные облаетμ
применения
Трианrуляция и полигономе­
трия 1-го класса
Трианrуляция н полигономе­
трия 2-ro класса
Триангуляция и полигономе­
трия 3 и 4-го классов
Аналитиqеские сети и полиго•
нометрия I и 2-го разрядов.
Маркшейдерские работы на
поверхности
Теодолитные и тахометриче­
ские ходы. Маркшейдерские
работы на поверхности н
в подземных горных выработ­
ках.
Измерение углов в съемочных
сетях
Теодолитные и тахометриче­
ские ходы. Маркшейдерские
работы на поверхности и
в подземных горных выработ­
ках.
Измеренне углов в съемочных
сетях
Пр им е ч ан и е. Теодолиты типов Т15 и ТЗО изготовляют в двух
исполнениях: геодезическом и маркшейдерском. Теодолиты в марк­
шейдерском исполнении обозначают буквой •М• (например, Т 15М).
Различают нивелиры с перекладными трубами, у которых труба
уровня лежит на подставке, имеющей треножник и трубу можно пере­
кладывать на ней, меняя концы; глухие нивелиры, у которых труба
наглухо скреплена с подставкой. При монтаже оборудования могут
применяться нивелиры разных систем.
На рис. 34 показана зрительная труба нивелира НА-1, широко
применяемого и геодезических работах. Она состоит из объектива 2,
подвижной фокусирующей линзы 4, сетки 6, имеющей перекрестие
двух взаимно перпендикулярных линий; окуляра 7 и стальной трубы 5,
расположенной в литом алюминиевом корпусе 3. Перемещение фокуси­
рующей линзы производится маховичком 8 1-1 рейкой 9; в передней
части надевается трубка 1 для защиты от солнечных лучей.
ГОСТ 10528-69 предусмотрено изготовление нивелиров типов,
указанных в табл. 36.
Н и в е л и р НСМ-2а с самоустанавливающейся линией визирова­
ния предназначен для определения превышений между двумя точками
методом геометрического нивелирования III класса при маркшейдер­
ских и геодезических съемках.
Линия визирования устанавливается автоматически в горизонталь­
ное положение в пределах ± 10' линзовым компенсатором, располо­
женным перед объективом.
110

Обозна­
чениЕ'
типа
Н1
Н2
НС2
нз
нсз
НС4
нт
нтс
нлс
86. Типы иивелиров (по ГОСТ 10528-69)
1• Наименования и характеристики
Нивелир высокоточный о уров­
нем, элевационным винтом и пло"
скопараллельной пластинкой
Нивелир высокоточный с уров­
нем, элевацнонным винтом и ·пло­
скопараллельной пластинкой
Нивелир высокоточный с само­
устанавливающейся линией визи•
рования н плоскопараллельной
пластинкой
Нивелир точный с уровнем и эле­
вационным винтом
Нивелир точный с самоустанавли•
вающейся линией визирования
Нивелир точный с самоустанавли­
вающейся линией визирования
Нивелир техни•еский е уровнем
Нивелир технический с самоуста­
навливающейся линией визирова­
ния
Нивелир техничес1<ий G самоуста­
навлиnающимся высотным штри­
хом, с наклонным лучом визирова­
ния
Преимущественные
области применения
Нивелирование I класса
Нивелирование II класса
Нивелирование II класса
Нивелирование 111 класса
Нивелирование I II класса
Нивелирование IV класса
Техническое нивелирова­
ние
Техническое нивелирова­
ние
Техническое нивелирова­
ние
Примечание. Нивелиры<rиповНС4. НТиНТСдопус1<ается
изготовnять в двух исполнениях: с горизонтальным кругом и без го­
ризонта.пьного круга. При наличии горизонтального круга обозначение
нивелира дополняется буквой •К• (например. НСК•4).
9
8
Рис. 34. Зрительная <rруба нивелира НА-1
111

Техническая характеристика
Средняя квадратическая ошибка иа 1 км
хода, мм .
,
, ..•.. ,
.•••••
Средняя квадратическая ошибка опреде­
ления превышения на станции« мм • • •
Цена деления уровня, минуты • • • • •
Габаритные размеры, мм .
•••
•
••
•
Не более ±4
Не более ±1,5
8
202Х 117Х 137
Н и в е л и р НС-3 с самоустанавливающейся линией визирования
и призменным компенсатором, имеющим предел компенсации ± 15'.
Предназначен для определения превышений между двумя точками
методом геометрического нивелирования III класса при маркшейдер­
ских и геодезических съемках.
Техническая харак~еристика
Средняя квадратическая ошибка на 1 км хода,, мм, ие
более .•• ,
..
,
.
,
,
,
.
••.••
.
•
±4
Средняя квадратическая ошибка определения превыше-
ния иа станции, мм, ие более
±1,5
Цена деления уровня, минуты • , •• , •••• ,
,
5
Масса нивелира, кг . .
,
.
•...........
2
Необходимой принадлежностью для нивелирования является рейка.
Нивелиры должны комплектоваться рейками по ГОСТ 11158-65
согласно следующим данным.
Типы
нивелиров
Hl
Н2, НС2
нз. нсз
НС4
нт, нтс
и нлс
Тип51 реек
по гост 11158-65
РНI
РН2
РНЗ
РНЗ, РН4
РНТ
Нивелир шланrовый технический НШТ-1(ги­
дростатический уровень) представляет собой легкую переносную гидро­
статическую систему, состоящую из двух водомерных элементов,
соединенных гибким резиновым или пластмассовым шлангом произ­
вольной длины.
Нивелир предназначен для измерения превышений одной точки
над другой.
Техническая характеристика
Длина шпал водомерных стекол, мм • • • • •
Цена наименьшего деления шпал, мм • , , ,
Точность отсчета с оценкой на глаз, мм
Оцифровка шпал, мм , , ,
.
,
,
,
.
,
,
.
•
Пределы измерения превышений между двумя
<rочками с одной установки прибора, мм ,
.
••
Максимальное расстояние между определяемыми
\I'ОЧКЗМИ,М,,,,,,,,•,,,,,•,,,
Масса, кг ................. .
200
1
0,2
Через 10
±200
±10
6,8

ГЛАВА 3
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ И РАЗВЕРТЫВАНИЯ
Сверла изготовляют из быстрорежущей стали Р18 или Р9, в обосно•
ванных случаях допускается изготовление из легированной стали
марки 9ХС.
Сверла с коническим хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилиндри•
ческим хвостовиком диаметром от 8 мм изготовляют сварными. Хвосто­
вики сварных сверл изготовляют из стали марки 45 или 40Х.
Твердость рабочей части у сверл:
из быстрорежущей стали диаметром до 5 мм - НRC 62-64; свыше
5 мм - НRC 62-65;
из стали марки 9ХС диаметром до 5 мм - HRC 61-63; свыше
5 мм - HRC 61-64.
Для сверл спиральных, оснащенных пластинками из твердого сплава,
применяют пластины из сплава типа ВК по ГОСТ 3882-74. Корпуса
сверл, диаметр которых равен диаметру режущей части изготовляют
из стали марок Р9 и 9ХС, для корпусов сверл, диаметр которых зани­
жен по отношению к диаметру режущей части, применяют сталь марок
40Х и 45Х.
Сверла, корпуса которых изготовлены из стали марки Р9, с кони­
ческим хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилиндрическим хвостовиком
диаметром от 8 мм должны быть сварными. Хвостовики изготовляют
из стали марок 45 и 40Х.
, Твердость
корпусов:
HRC 40-50
-
сталь марок 40Х и 45Х; HRC 56-62 - сталь
марок 9ХС и Р9.
Рабочую часть цельных твердосплавных спиральных сверл и моно­
литные сверла (короткую серию) по ГОСТ 17277-71 изготовляют из
твердого сплава марок ВК6-М, ВК8, ВК!О-М. Допускается изготовлять
спиральные сверла из твердого сплава других марок по ГОСТ 3882-74.
Материал хвостовиков укороченных сверл, сверл средней серии
и сверл с коническим хвостовиком-сталь марки 45 или 40Х. Твердость
лопаток у сверл с коническим хвостовиком HRC 30-45.
Сверла центровочные комбинированные (ГОСТ 14952-69*) изго­
товляют четырех типов: для центровых отверстий 60° без предохрани­
тельного конуса; для центровых отверстий 60° с предохранительным
конусом 120°,; для центровых отверстий 75° без предохранительного
конуса; для центровых отверстий с дугообразной образующей.
Зенкеры. Техническими требованиями (ГОСТ 1677-67 *) преду­
сматривается изготовление рабочей части хвостовых зенкеров, а также
насадных зенкеров и ножей сборных зенкеров из быстрорежущей
стали, при этом твердость HRC должна быть для диаметров до 16 мм -
61-64, свыше 16 мм - 62-65 .
Допускается изготовление зенкеров из легированной стали марки
9ХС. Твердость зенкеров из стали марки 9ХС должна быть НRC 61-64.
113

Техническими требованиями (ГОСТ 12509-67) к зенкерам, осна­
щенным пластинками из твердого сплава, предусматривается приме­
нение пластин из твердого сплава марок ВК6, ВК8, ВК6-М:, ВК8-В,
Т5ЮО, Тl4К8, Т15К6.
Корпуса зенкеров, оснащенных пластинками из твердого сплава
(с коническим хвостовиком и насадные), следует изготовлять из
стали марок 40Х и 45Х (НRC 35-45), а также 9ХС и Р9 (НRC
56-62).
Стали 9ХС и Р9 применяют для корпусов зенкеров, диаметр кото­
рых равен диаметру режущей части, а стали 40Х и 45Х-для корпусов
зенкеров, диаметр которых занижен по отношению к диаметру режущей
части.
Развертки. Техническими требованиями (ГОСТ 1523-65 *) пре­
дусматривается изготовление разверток:
а) ручных из легированной стали 9ХС, в обоснованных случаях
допускается изготовление разверток из быстрорежущей стали.
Твердость рабочей части у разверток из стали 9ХС диаметром до
8 мм HRC 61-63, свыше 8 мм - HRC 62-64; у разверток из быстро­
режущей стали диаметром до 8 мм HRC 61-63, свыше 8 мм - HRC
62-65;
б) машинных цельных и ножей сборных разверток - из быстро­
режущей стали, в обоснованных случаях допускается изготовление
машинных разверток из легированной стали марки 9ХС.
Твердость рабочей части у цельных разверток из быстрорежущей
стали диаметром до 6 мм должна быть НRC 61-63, свыше 6 мм - НRC
62-65; у разверток из стали 9ХС диаметром до 8 мм - HRC 61-63,
свыше 8 мм - HRC 61-64.
Для разверток машинных, оснащенных пластинами из твердого
сплава, применяют сплавы ВК6, ВК6-М:, Т15К6, Т14К8 и Т5ЮО.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
Метчики. По техническим требованиям (ГОСТ 3449-71 *) метчики
должны быть изготовлены из быстрорежущей стали марок, преду­
смотренных ГОСТ 19265-73. М:ашинно-ручные метчики диаметром
от I до 2,5 мм допускается изготовлять из углеродистой стали марок
YIIA и У12А.
М:етчики из быстрорежущей стали с шагом I мм и более следует
изготовлять цианированными. Допускается по соглашению с потреби•
телем изготовлять метчики нецианированные.
Пряыые хвостовики сварных машинно-ручных и гаечных метчиков
изготовляют из стали 45 или 40Х, изогнутые хвостовики гаечных;
метчиков - из стали У7.
Твердость рабочей части метчиков: из быстрорежущей стали диа­
метром до 6 мм включительно НRC 61-63; свыше 6 мм - НRC 62'--651
из стали марок YIIA, У12А - HRC 59-61.
Плашки круглые по ГОСТ 9740-71 * изготовляют из стали марок
ХВСГ или 9ХС. В обоснованных случаях допускается изготовление
плашек из быстрорежущей стали марок, предусмотренных ГОСТ
19265-73.
114
Твердость зубьев у режущих кромок должна быть:
у плашек из стали марок ХВСГ, 9ХС - HRC 58-62;
у плашек из быстрорежущей стали - HRC 61·- 6 3 .

•
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОПИЛИВАНИЯ И ШАБРЕНИЯ
Напильники (табл. 1) изготовляют из стали У13А или YI3. Допу•
скается изготовление напильников из стали ШХI5 или 13Х.
1. Типы иапипьииков и их дпииа (по ГОСТ 1465-89)
Напильни 1<и
Плоские • •
Квадратные , • ,
Трехгранные , , ,
Ромбические , ,
Ножовочные
I(ругпые , ,
Полукруг11ые
100
100
100
100
100
100
100
(125)
125
125
(125)
(125)
125
(125)
Длина напильника, мм
150
150
150
150
150
150
150
200 250
200 250
200 250
200 250
200 250
200 250
200 250
300
300
300
300
300
300
350
350
350
350
350
400
400
400
400
400
П р и м е ч а н и е. Размеры, заключенные в скобки, применять
не рекомендуется.
Твердость и острота зубьев напильника должны обеспечивать
сцепляемость их с контрольной пластинкой из стали У12 или У13;
твердость контрольной пластинки должна быть не менее HRC 54.
Твердость хвостовика напильника на участке от конца до середины
его длины не должна превышать НRC 35.
_
В зависимости от назначения напильников установлены следующие
номера насечек или нарезок: О, 1, 2, 3, 4 и 5.
Напильники с нанесенными зубьями должны иметь перекрестную
(двойную) насечку; основную - под углом 25° и вспомогательную -
под углом 45°.
Узкие стороны ножовочных и одна из узких сторон плоских напиль­
ников должны иметь одинарную насечку под углом 25°.
Количество насечек узких сторон должно быть равно количеству
насечек широких сторон.
2. Количество основных насечек на 10 мм длины
(по ГОСТ 1465-69)
Плоские, f<Вадратные,
трехгранные, круг11ые,
1
Ромбические
1
Ножовочные
по11укруглые
Длина
напильника.
Номер насечки
мм
о111
2
1
3
141
5
1
2
1314\
5
1
2
1
3
141
5
100, 125
-
1420284056202..8405620284056
150
-
12172434481724344817243448
200
-
10142028401420284014202840
250
-
.8,5121724341217243412172434
300
-
710142028---
-
10142028
350
4,5 6
8,512-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
400
4,5 6
8,512------
-
-
-
-
115

Круглые напильники могут иметь спиральную одинарную насечку
с углом наклона насечки 20 ± 5°.
•
Напильники с нарезанными зубьями должны иметь перекрестную
(двойную) нарезку: основную - под углом 20° и вспомогательную -
под углом 70°.
Количество основных насечек или нарезок на 10 мм длины для
различных длин рабочей части напильников указано в табл. 2, а раз•
меры ручек для напильников - в табл. 3.
3. Размеры руqек для напильников, мм
Длина напильннка .
100-125
150
200-250 300-350 400
Длина ручки
75
100
120
130
140
Нанбо,11ьшиil диаметр
ручки (яб,11ока)
22
30
38
42
4б
Примеqанне.Материалдляручек- клен, fiepeэa, ясень.
4. Техннqеские характеристики рашпилей (по ГОСТ 6876-68)
о~
..
:g"
;,
. ,.,
., =u
10=
;...,
:,: =
=iE ~.,
;,, "'
~~
..,, .
:,::,:
:,,
p:j~=~
..
"f
111
~~~~
i,:a:a
:,i
..=
С,()
.,.,,.
,;_
'°в
io;o
"f~
~g_=
~g
:;,;:i
Рашпили
,;
(Y)i::~5.
():,i
., () О,[
=
~~ ():,i;=
~t :,i
~
,;о
а
~:g =t
.,-
U,c,: :,i
.,
=о
:се:> ... CQ
="'
:5=~з
"-
:r-
::r- Utr
:;-. ,
"':,:
Номер насечки
=
,;
1
1
111
1
1
t:{
1
2
1
2
1
2
1
2
Плоские ,rупоносые 200 3
4
-
-
4
5
10
20
Плоские остроно- 250 2,5 3 ,5
-
-
3,5 4,5
9
18
сые
300 2.5 3,5
-
-
3
4
9(8)• 16
350 2
3
-
-
3
4
7
14
Круглые
200 -
-
3
4
4
5
-
-
Полукруглые
250 -
-
2,5 3,5 3,5 4,б
-
-
300 -
-
2,5 3,5 3
4
-
-
350 -
-
2
3
3
4
-
-
.
н скобках указано число насеqек для плоских остроносых раш-
пнлеА
Рашпили (табл. 4). Техническими требованиями (ГОСТ 6876-68)
предусмотрено изготовление рашпилей из стали У7 или У7А. Допу•
скается изготовление рашпилей из стали марок У8, У8А, YIO, YIOA,
У12 или У12А.
Твердость и острота зубьев рашпиля должны обеспечивать сцепляе­
мость их с контрольной пластинкой из стали У7 или У!ОА, имеющей
твердость не менее НRC 35.
Твердость хвостовика рашпиля на участке от тонкого конца до
середины его длины не должна превышать НRC 35.
llb

5. Технические ~!lрактеристнкн надфилей (по ГОСТ 1513-67)
'::е
Номер насечки
о ::е
\О•
....
1
1
1
1
р. ...
1
2
3
4
5
Надфили
и
.,.,
....
~,
Количество основных насече1<
1::(:,
на 10 мм длины
Плоские тупоносые, ПЛО·
С1{Ие остроносые, квадрат-
ныеоооIОо1181
40
40
56
8~
112
-
Трехгранные, трехгранные
односторонние
60
28
40
56
80
112
Круглые . •
.....
80
20
28
40
56
80
Полукруглые.
ромбнче•
- ские, ножовочные, аваль-
ные, пазовые
Количество вспомогательных насечек на 10 мм длины
Количество основных насе-
1
1
1
чек на 10 мм длнны
20
28
40
56
80
112
Количество вспомогатель•
t1ых насечек
16
23
25
50
74
104
_пр и меч а н и е. Надфили должны иметь перекрестную (двойную)
на.сечку: основнущ - под углом 25° и вспомогательную - под углом 45°.
Надфили. (табл. 5) должны быть изготовленЬ1 из стали УIЗ или
УIЗА. Допускается изготовление надфилей из стали У12 или У12А.
Твердость и острота зубьев надфиля должны обеспечивать сцепляе­
мость их с контрольной пластинкой из стали У!О или У12. Твердость
контрольной пластинки должна быть не менее НRC 54.
Шаберы (табл. 6). изготовляют:
а) цельными из инструментальной стали У12А.
6. Технические характеристики шаберов. Размеры, мм
р.
.,
Эскиз инструмента
Примечание
'
\О
'.,
s
"'
:t
о
,_ ..
vl
0
-
::е
..
r-;+1щ
--tt-
р.
-
1~
t::
120
Твердость рабочей части на
..,
•
~~
длине 50 111111 lf R.б 62-65
"'
"'и
о
,;
~~-50
. ,~-
~
117

Р.
"
1D
а
..
о
,:
'".,
"'""
....
.,
u"'
"'i:
~"
u2
о
"' "1
"
Р.
""
u"'
о ....
"'t::
"":а
:,:
"'.,
Р.
"'о
о
,:
,Е
о
t::;
118
Эскиз иис<rрумента
Продолжение табл. 6
Примечание
Твердость рабочеn частя на
длине 50 мм Н RG 62-65
Твердыn сплав Т15К6.
Пластинку паять медью М3,
Твердость рабочеn части на
длине 65 мм Н R.C 62-65
Твердость рабочего конца
на длине 100 мм Н R.C
62-65

Продолжение табл. 6
"
"
Эскиз инструмента
Примечание
,о
"'
а
"'
"
L,
(!)
,о
Е~1 v,jw,~
"'
s
Размеры приведены в lfaб-
"'
"
лице
с(
"'
"'
">,
р.,
Размеры ручек для шаберов, мм
L
L1
l
1,
Мае-
L
L1
l
11
Мае-
са, кг
са, кг
190
150
100
60
0,14 380
330
120
70
0,28
280
240
100
60
0,2
510
460
120
70
0,38
Примечание.Материал- береза,кл~н,граб.
Твердость рабочей части:
шабер плоский прямой на длине
шабер радиусный
шабер трехгранный
шабер ложкообразный
50 мм - HRC 62-65
50 мм - НRC 62-65
65 мм - НRC 62-65
100 мм - НRC 62-65
б) с пластинками из твердого сплава Т15К6.
Стержень шабера изготовляют из стали 45. Пластинку паяют
медью МЗ.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ РЕЗКИ И РУБКИ МЕТАЛЛА
Полотна ножовочные (табл. 7) изготовляют цвух типов: 1 тип -
из стали Р9 или Х6ВФ; II тип - из стали Р9 или Р18.
Ручные ножовочные· станки обычной конструкции и с вертикальной
ручкой показаны на рис. 1.
Ножницы ручные (табл. 8) для резки металла по ГОСТ 7210-54 *
должны быть изготовлены цельными (половинки) или составными с при•
варкой лезвий.
119

7, Основные размеры ножовочных попотен, мм
Межцен-
тровые
Попотна
расстоя-
иия
250
Ножовочные ручные (тип 1)
300
300
350
400
Ножовочные машинные
(ТИП 11)
450
600
Lнацм =230
L
Ножо6очное
полотно
1
1
Ширина Толщина
13
0,65
16
1
0,8
25
1 1,25
32
1 1,6
40
1
2
50
1
2,5
а)
о)
Рис. 1. Ручные ножовочные станки:
1
1
1
1
1
а - обычной конструкции; б
-
с вертикальноil ручкоil
Детали ножниц изготовляют из следующих материалов:
Диаметр
отвер-
CTl!il
б
7
9
11
12
15
а) цельные половинки ножниц - из стали марок 65 -70 и лезвия
сварных ножниц - из стали не ниже марки У7 с термической обработ­
кой лезвий до твердости НRC 52-58;
б) ручки сварных ножниц - из стали не ниже марки Ст2 или
не ниже марки 10;
120

в) винты и гайки. для ножниц - из стали не ниже марки 30 или
марки А12.
Режущие кромки лезвий должны быть остро заточены под углом
10+00.
Ножницы ручные рычажные (тип ВМС-101) предназначены l!IЛЯ
прямолинейной резки листовой стали толщиной до 2 мм. Габаритные
размеры ножниц 2245Х460 мм, масса 207 кг.
Ножницы ручные трещоточные предназначены для прямолинейной
и криволинейной резки листовой стали толщиной до 1 мм. Габаритные
размеры ножниц 280Х 60Х 820 мм, масса 11 кг.
8. Основные размеры ручных ножниц, мм
l
~ ~~1
Общая длина L
1 200
1 2501 320
1
360
1
400
Длина от острых концов 155-65 , 70-821 90-105
1
100-120
1
110-130
до центра шарнира /
Ширина Нпо наружному
40
1
50
55
охвату ручек в закрытом
положении
Зубила и крейцмейсели слесарные (табл. 9-11) изготовляют из
сталей 7ХФ или 8ХФ, У7А или У8А.
Твердость рабочей и ударной частей зубил и крейцмейселей должна
составлять: .·· •
HR.C
Марка стали
рабочей части: зубил
ударной части: зубил
на длине О,бl; крейц- на длине 1,51, крейц-
мейселей на длине
мейселей на длине
не менее 1,21
не менее 1,51
7ХФ или 8ХФ
1
55...59
1
40 ...45
У7А или У8А
53 ...57
35...40
Пробойники и просечки. В табл. 12 приведены размеры и масса
пробойников и в табл. 13 - размеры и масса просечек (цельных).
121

~
~
в
5
10
16
20
9. Зубила слесарные, мм (по ГQСТ 7211 ~ 72. Тип 1)
Тип 1
eej1⁄2~
~1 а Исполнение 1
~
ur
:~
R50
~r~ ,_. rlO~- ~~
L
521
80
Сфера R
740
:::,,
~~I
~:ЕЕ- 1
1 Размеры) мм
Слесарные
Для снятия заусенцев на заклепках
Обрабатываемый материал
1
1
1
1
в,
в,
L
l
1,
н
1
н,
т
R
твердый 1 средний 1 мягкий
угол а, град
1
12
1
11
1
100
1
30
1
10
1
8
1
7
1
1
_.:.:_
1, 1; 1,4; 2,0;
1
12
1
11
1
125
1
30
10
1
8
7
2,4
40
70
60
45
1
20
18
1
160
1
40
16
1
12
10
55
2,2; 2,9; 4,0; ---
1
25
23
1
200
1
80
1
20
1
16
1
14
4,8
70
Пр и м е ч ан и е. Зубила изготовляют с. углом заточки а 35°, 45", 60", 70".

-
tv
~
ь
2
5
8
10
12
10. Крейцмейсели слесарные (по ГОСТ 7212-74)
CФCOIJ. r
·1~1 -3+ <[-ij\- ~~
l,
}_
~
~lm~=f,
=±=TI
1
L
1
в
1
ь,
1
ь,
1
l
1
L,
1
L,
1
1.
1
н
1
h
1
125
1
8
1
1,5
1
5
1
50
1
12
1
30
1
14
1
16
1
12
1
1
4,0
1
1
160
10
8
60
15
35
20
20
16
7,0
8,0
200
16
12
70
20
50
28
35
25
10,0
Пр им е чан не, Крейцмейсе.11и изготовляют с углом заточки а; 45°; 60°, 70°.
1
h,
1
т
1
,
1
10
1
4,3; 3; 2,6
1
16
14
5,7; 4,0; 3,5
20
22
7,2; 5,0; 4,4
25

11. Размеры зубил слесарных канавочных
~L
~ i1u·
tt·,'
~-
;Еьf
Размеры, мм
L
1
н
1
н,
1
в
1
1
l
1
1,
1
,,
1
ь
1
Мае-
r
са, кг
125
1
12
1
1· 10
1
8
1
1,5
1
20
1
10
1
6
1
6
1
0,09
2
25
15
1
1
180
16
14
.10
8
8
0,28
1
1
2,5
30
20
3
---
250
25
22
16
3,5
40
25
12
12
0,7 ,
124
---
4
Примечание. Материал- сталь У7А. Твердость рабочей
части на длине 1 Н RG 52-66; ударной части на длине 15-25 мм -
HRC 32-40.
d
3
4
5
6
8
12. Размеры и масса пробойников
'v~ ('v)
Jt7?Щ~1 р~
L
80
100
125
160
200
Размеры, мм
D
8
10
12
14
16
1,
15
20
25
30
40
l,
10
10
15
15
20
1 Масса, кг
0,03
0,05
0,1
0,16
0,23
П р и м е ч а н и е. Материал - сталь 7А. Твердость рабочей чаG<rи
на длине 22 мм Н RC 52-56, ударной части на длине 15 мм - Н R<l
30-40.

13. Просечки цельные
-
l
60°.....JJ .-
~
-No d.1
i1/
75•
~ ?)- )../
~
u1T ~ ~;d~:-4
-- -~1---@'-fR2
<::, - ~ f<4.....2::t--//
~о
:·,
,;:,
l2
~·
C:,J
IJ
L
Размеры, мм
о>о~
1-,
"',: о
"'
"'"'"
L
1
1,
r.
D
D,
ь
d, d,
,....,
.;
>,о.,
"=
"
о.,:,:
"
~~~~
"'
::;,
6110013011512019
211-1911о10,06
8
11
26
о, 17
---
---
10
125
45
25
33
13
28
20 14 16 0,18
---
12
15
30
о, 19
14
32
1
42
1
18
34
201
0,3
---
16
140
60
21
38
30 16
0,33
---
351
1
18
48
23
40
251
~.
---
20
25
42
0,38
24
160
1
70
54129
48
1
40
1
20
1
28 1 0,55
---
1
26
55
31
50
30 1 0,66
30
40
58135
55
35 1 0,85
---
34
180
80
60139
60
50 25 4010,86
---
38
61144
65
42 1 0,96
42
68148
70
4511.4
---
48
200
95
45
1
_54
55 30
1
~
---
72
80
54
50
57
1,57
Примечание.Материал- стальУ8.
Твердость рабочей части на длине 11 Н R.O 52 -56; ударной части на
длине 30 мм - НR.C 35-40.
125

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
Абразивные материалы применяют в виде порошков, полироваль­
_ных II доводочных паст, из них изготовляют шлифовальные шкурки,
круги, бруски и другие абразивные инструменты для шлифовалыю•
полировальных работ.
По ГОСТ 3647-71 абразивные материалы по крупности зерна
делятся на следующие группы и номера зернистости:
Группа материала
1
Номер зернистости
Шлифзерно........
200, 160, 125, 100, 80, 63, 60, 40, 32, 25,
25, 20, 16
Шлнфпорошки . . . .
12,10,8,6,5,4,3
Микропорошки
.
М63, М50, М40, М28, М20, М14
Тонкие порошки
MI0, М7, МБ
Номер зернистости характеризуется следующими фракциями: пре­
дельной, крупной, основной, комплексной и мелкой (первой и второй).
Комплексная фракция для шлифзерна и шлифпорошков состоит
из трех фракций - крупной, основной и смежной; для микропорошков
из двух фракций - основной и смежной.
Крупность основной фракции приведена в табл. 14.
В зависимости от процентного содержания основной фракции при
соблюдении норм по остальным фракциям, установленным стандартом
(ГОСТ 3647-71), номер зернистости дополняется буквенным индексом
согласно табл. 15.
Выбор абразивного материала определяется в зависимости от мате•
риала обрабатываемых поверхностей.
Электрокорунд нормальный- дляшлифованияи
притирки стали всех марок (кроме закаленных быстрорежущих сталей),
ковкого чугуна (отожженного) перлитовой структуры и твердой бронзы.
Электрокорунд белый- дляшлифованияипритирки
закаленной быстрорежущей стали и ее заменителей, а также для заточ_ки
мелких сверл, разверток и т. п.
Карбид кремния черный- дляшлифованиямягкой
бронзы, меди, латуни, алюминия и серого чугуна.
Карбид кремния зеленый- дляшлифованияипри•
тирки твердых сплавов и очень твердых марок стали.
К:арбид бора- дляпритиркиазотированныхиизтвердого
сплава уплотнительных колец.
К: о р у н д - для притирки закаленных уплотнительных колец.
Шлифовальные шкурки применяют для ручной или станочной за­
чистки и отделки изделий и полирования металлов. Их изготовляют
следующих типов:
J - для машинной и ручной обработки металлов;
2 - для машинной и ручной обработки неметаллических материалов
(дерева, кожи и др.);
3 - для машинной обработки пеметалличес1шх материалов (де­
рева, кожи и др.) с редким покрытием бумажной основы абразивным
слоем.
В зависимости от способа нанесения абразивного слоя шлифоваль•
ные шкурки подразделяют на следующие виды;
126

14. Номер зернистости и крупность основной фракции
Для продуктов рассева
Для продуктов гидроклассификации
Номер зернис-
Крупность ос-
Номер зерннс-
Крупность основ-
новной фрак-
тости
ции, мкм
тостн
ной фракции, мкм
200
2500-2000
М63
63-50
160
2000-1600
М50
50-40
125
1600-1250
М40
40-28
100
1250-1000
М28
28-20
80
1000-800
М20
20-14
63
800-630
М14
14-10
50
630-500
М10
10-7
40
500-400
М7
7-5
32
400-315
М5
5-3
25
315-250
20
250-200
16
200-160
12
160-125
10
125-100
8
100-80
6
80-63
б
63-50
4
50-40
3
40-28
15. Содержание основной фракции и индекс
Содержание основной фракции, %, для зернистостей
Индекс
200-32125 -16 l 12-8 I
1
1
М63-
1
М20-1 MI0-
6-4
3
М28 М14
М5
в
-
-
-
-
-
60
60
55
п
55
55
55
55
-
60
50
45
н
45
43
45
40
40
45
40
40
д
41
39
41
36
36
42
37
37
127

16. Размеры рулонов и листов шкурок шлифовальных
На бумажной основе
На тканевой основе
Длина, м
Длина, мм
Ширина,
Шкурка эерннстостыо
Ширина,
Шкурка эернис-
тостью
мм
мм
No50
1
No 40-16
1
No12и
No50и 1No40и
мельче
крупнее мельче
Рулоны
720
760
~00
775
30
50
30
50
100
900
820
1000
1250
1
20
1
30
1
50
ли сты
400Х 560; 400Х 710; 450Х 630
1
210Х280; 250Х300
560Х800; 630Х 900; 710Х800
380Х 600; 750Х 800; 800Х 800
ЭС - абразивный слой нанесен электростатическим способом.
МС - абразивный слой нанесен механическим способом.
Шлифовальную шкурку выпускают в рулонах или в листах·
(табл. 16).
Шкурки зернистостью 80, 50, 40 применяют для грубого шлифова­
ния; 25 и 16 - для получистового шлифования; 8-3 - для тонких
отделочных работ и полирования. Для шлифования дерева, эбонита
и тому подобных материалов употребляют шкурки, изготовленные из
кремниевого или стеклянного порошка.
Шлифовальные шкурки изготовляют из дробленых абразивных ма­
териалов, приведенных в табл. 17.
Шкурка шлифовальная водостойкая применяется для шлифования
с водяным или керосиновым охлаждением и представляет собой влаго­
прочное бумажное или тканевое полотно (основу) с нанесенным и закре­
пленным на нем при помощи влагостойкого вещества абразивным слоем.
Шкурка шлифовальная водостой1,ая на бумажной основе выпускается
в виде рулонов и листов.
Шкурка шлифовальная водостойкая на тканевой основе типа Л
применяется для ленточного (машинного) и типа Р - для ручного шли­
фования, выпускается в рулонах шириной 600, 760, 820 и 1250 мм
идлиной30и4м.
Виды, марки и номера зернистости водостойкой шкурки приведены
в гост 10054-75 и 13344-67.
Абразивный инструмент применяют для шлифовальных работ, за­
точки инструмента и других целей. Формы и размеры абразивного ин­
струмента стандартизованы (ГОСТ 2424-67*, 4785-64*, 4786-64*,
2447-64, 2456-67*, 2464-67*). Заводы инструментальной промыш­
ленности изготовляют следующий абразивный инструмент:
128

01
l:tl
::r:
::с
"о
":,
"
"'
-
~
~
17. Виды дробленых абразивных материалов, применяемых для изготовления шлифовальных шкурок
Шлифовальное зерно
Шлифовальные порошки
Вид абразивного материала
Марка
1
Марка
1
абразивного
Номер зернистости
абразивного
Номер :Зернистости
материала
материала
Электрокорунд нормальный
Э5, Э4, ЭЗ
Э5, Э4, ЭЗ
112,10,8,6,5,4,3
125, 100, 80, 63, 50, 40 ,
1 Э9А, Э9, ЭВ
32, 25, 20, 16
1 12,
Электрокорунд; белый
Э9А, Э9, ЭВ
10,8,6,5,4
Электрокорунд хромистый • 1 ЭХ
ЭХ
112,10,8,6
1МВ,М7
50, 40, 32, 25, 20, 16
Монокорунд •
МВ, М7
12,10,8,6,5
Карбид кремния зеленый
1 К39, К38
1
80•, 63 •, 50,40,32,25,
20, 16
К37, К36
12.10,8,6,5,4
Карбид кремния черный
1 КЧ8, КЧ7
1
125 •,
100 •,
80 •,
63•, 1КЧ? КЧ5
50, 40, 32, 25, 20, 16
•
j12,10,8,6,5••
Гранат
1Гр
132,25,20,16
1Гр
1
12,10,8,6,5••
Кремень
1Кр
1
80•. 63•. 50.40.32.25.1кр
20, 16
1
12. 10, 8
Стек110 ••
lc
150,40,32,25,20,16
lc
l12. 10. 8
• На бумажной основе не ИЗГОТОВIIЯЮТСЯ,
•• На тка нево й ос но ве не нзготов11я ются .

....
с,.,
о
18. Виды абразивного материала, связки ero и зернистости, применяемые для иэrотовления инструмента
Вид связки
Керамическая
1
Бакелитовая
1
Вулканитовая
Виды абразивного материала
Группа зернистости
Шлиф-
1
Шлиф- , Микро-
1
Шлиф-
1
Шлиф- 1 Микро-
1
Шлиф-
1
Шлиф-
зерно
порошки
порошки
зерно
порошки
порошки
зерно
порошки
Номер зернистости по ГОСТ 3647-71
Электрокоруид нормальный
50-16
12-6
-
160-16
12-3
-
10-16
12-5
Электрокорунд белый
50-16
12-3
M40-MI0
50-16
12-3
M40-MI0
50-16
12-5
Монокорунд ..... . .
50-16
12-5
-
-
-
-
-
-
Карбид кремния зеленый
50-16
12-3
M40-MI0
50-16
12-3
M40-MI0
-
12-5
Карбид кремния черный ... 50-16
12
-
160-16
12-5
-
-
-
П р и м е ч а н и е. По соглашению сторон допускается изготовлять инструмент других номеров зернистости, преду-
сыотрснных ГОСТ 3647-71.

круги шлифовальные плоские прямоrо профиля ПП:
круги шлифовальные фасонного профиля;
головки шлифовальные;
бруски шлифовальные;
сегменты шлифовальные;
круги шлифовальные плоские прямого профиля специального при•
менения, предназначенные для работы при окружной скорости 50 м/с.
Для ручных механизированных шлифовальных машин обычно при•
ыеняют нормальные шлифовальные круги, предназначенные для шлифо•
вания периферие1·1 круга, а также чашечные цилиндрические и кониче•
ские, предназначенные для шлифования торцом круга.
Шлифовальные головки различной формы и мелкие шлифовальные
круги приыеняют на станках с гибкими валами при обработке фасонных
поверхностей штаыпов, пресс-форы и т. п.
Бруски шлифовальные различной форыы применяют для заправки
инструмента, доводочных работ и т. п.
Абразивные ыатериалы, применяемые для изготовления инстру•
мента, приведены в табл. 18.
Шкала тверд<Кт11 абразивного 1111струме11та
Твердость абразивного инструмента
м - мягкий
СМ - среднемягкиi! •
С - средний
•,
,
СТ - среднетвердый
Т - твердый
•••
ВТ - весьма твердый
,
.
ЧТ - чрезnычаllно твердый
Обозначения под•
разделений
<rвердости
Ml, М2, М3
СМ!, СМ2
С!, С2
CTI, СТ2, СТ3
Tl, Т2
BTI, ВТ2
ЧТI, ЧТ2

ГЛАВА 4
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
~ля РУЧНЫХ РАБОТ
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Ключи rаечиые должны иметь следующую твердость:
Ряд твердости При ширине зева
ДО36ММ
При ширине зева
свыше 36 мм
1
НRC44•••• 50НRC39•••• 45
2
HRC40 •• ,.
45 HRC35 •• ,.
40
В зависимости от групп прочности ключи изготовляют из сталей
40ХФА, 40Х и 45. Допускается применять другие стали с механиче­
скими свойствами в термообработанном состоянии не ниже указанных.
Основные размеры гаечных ключей приведены в табл. 1-3.
200
Рис. 1. Надставка для гаечных ключей
Надставки (рис.1) для rаечных укороченных
ключе й изготовляют из стальных труб (ГОСТ 8732-70*, 8734-58*)
или из листовой стали марки 35.
®'-
-~
--+
~~~$- ---·- 3-
J-
-
~
э ~ЕЭЕ-
--------э-
а)
~
- Ef------
с ---:Эв-
о)
Рис. 2. Ключи сборочные:
а - длинный; 6 - короткий
Ключи сборочные с открытым зевом длинные (рис. 2, а) и короткие
·(рис. 2, 6), прямые и изогнутые изготовляют для болтов диаметром 12,
16,18,20,22,24,27и30мм.
Ключи сборочные накидные (рис. 3) изготовляют для болтов »,иа•
метром 16, 18, 20, 22, 24, 27 и 30 мм_.
132

1. Ключи гаечные
Форма l(Люча
~
+---
--я
•1-
-
-(ф
F-
Тип и размеры (мм) l(Лючей
Двусторонние (ГОСТ
2839-71).
Размеры зевов: 4 Х 5; 5 Х 5,5;
5,5Х7; 7Х8; 8XIO; 10Х12;
12Х 13; 12Х 14; IЗХ 14; 14Х 17;
17Х 19; 19Х 22; 22Х 24; 24Х 27;
30Х32;32Х36;36Х41;41Х46;
46Х 50; 50Х 55; 55Х 60; 65Х 70;
75Х RO
Односторонние (ГОСТ
2841-71)°.
Размеры зевов: 3,2; 4; 5; 5,5;
7; 8; 10; 12; 13; 14; 17; 19; 22;
24; 27; 30; 32; 35; 41; 46; БО;
55; 60: 65; 70; 75; 80
Кольцевые двусторонние ко­
ленчатые (ГОСТ 2906-71).
Размеры зевов: 5,5Х 7; 7Х 8;
8Х 10; lOX 12; 12Х 13; 12Х 14;
13Х14; 14Х17; 17Х19; 19Х22;
22Х24;24Х27; 27Х30;30Х32;
32Х36;36Х41; 41Х46; 46Х50;
50Х 55
Односторонние укороченные
(ГОСТ 3108-71).
Размеры зевов: 85, 90, 95, 100,
105, 110, 115, 130, 145, 155,
175, 180, 185, 200 , 210 , 225
д,,я круглых гаек шлицевых
(ГОСТ 16984-71). Наружный
диаметр гаек: 12, 14-16,
22-24, 26-28 , 30 -34, 38-42,
45-52, 55-60, 65 -70 , 75-85,
90-95 , 100-110, 115-120,
125-130, 135-140, 150-160,
165-170, 175-190, 200 -210.
220-230, 240-250
Шарнирны~ для круглых раек
шлицевых (ГОСТ 16985-71).
Наружный диаметр 22-60,
65-110 , 115-220
133

Е
L
Е
L
134
Форма ключа
Продолжение табл.
Тип и размеры (мм) ключей
Гаечные комбинированные
(ГОСТ 16983-71).
Размеры зевов: 5,5; 7; 8;, 10;
12; 13; 14; 17; 19; 22; 24; 27;
30; 32; 36; 41; 46; 50; 55
Ключи для деталей с шест11-
гранным углублением под ключ
(ГОСТ 11737-66).
Размеры зева конца 1,люча: 3;
4·5·6·8·1О· 12· 14·17·19·
24; 21' '
•
•
1
•
•
2. Ключи рожковые. Тип 1 (по ГОСТ 6394-73)
~ ;L--·=1
'f"л
:
[00
Размеры, мм
1
22
1
24
1
27
1
30
1
34
1
38
1
42
1
48
1
125
1
140
1
140
1
160
1
160
1
180
1
180
1
200
1
56
1
64
1
72
1
80
1
90
1
100
1
110
1
120
1
200
1
220
1
250
1
250
1
280
1
320
1
320
1
360

3. кл·юqи гаеqные разводные (по ГОСТ 7275-62)
L
----Ф
ВшJА
~
Размеры, мм
5нанб
в
L
ь
12
30
110
8
13
19
40
160
11
18
30
68
250
16
28
46
105
400
23
43
П р и м е q а н и е. Корпуса ключей должны быть изготовлены
нз стали не ниже марки 40, а губки н червяк - нз стали не ниже марки
40Х.
Твердость головки корпуса ключа, подвижной губ1ш и червяка
должна быть в пределах Н R.C 40-45.
Ключи сборочные изготовляют из стали Ст5.
Рабочие поверхности губок ключей, а также концы ручек на длине
50 мм закаливают и отпускают до твердости Н RC 40-50 .
Рис. 3. Ключ сборочный накидной
l(лючи гаечные торцовые прямые и изогнутые (табл.4) изготовляют
для шестигранных и квадратных гаек и применяют при сборке в тес­
ных местах и углублениях деталей.
135

4. Размеры прямых и изогнутых гаечных торцовых ключей
;
~~)
·=j!E·-=1
~·sff➔FЭ
Размеры, мм
Диаметр бо.nта
l6
1
8110112116120124130
Размеры 1<JJючей
А
130 150 160 200 240 260 300 350
н
60 65
7075808590100
Б
125 125 130 150 180 210 240 260
Ключи трещоточные. При сборке в тесных местах применяют тре­
щоточные ключи (рис. 4), которые изготовляют с квадратным или ше­
стигранным отверстием.
Рис. 4. Ключ трещоточный
Сменные головки (рис. 5) изготовляют с про­
~тым и коловоротным воротками, большими и ма­
лыми удлинителями рукояток, шарнирными руко­
ятками и универсальными шарнирами.
Основные размеры сменных головок к торцо­
вым ключам (ГОСТ 3329-54*) следующие (мм):
Размер под ключ ••• 8, 9, 10, 11,, 17, 19,
12, 14
22, 24,
27
Размер присоединитель-
ного1<вадрата•,,•, 7илиIО
14
Рис. 5. Сменная
головка
30, 32, 36,
41, 46, 50,
55
20
Ключи с регулируемым крутящим моментом (табл. 5) (тарирован­
ные или предельные) передают гайке нагрузку, не превышающую за­
данную величину этого момента, при ,превышении нагрузки клю•1
автоматически выключается.
136

5. Ключи с регулируемым крутящим моментом (по ГОСТ 7068-54)
L
тип Б U 8 {8110 cDePX!f)
~~
Величина 1<ру-
Размеры 1<люча, мм
Тип
l{ЛЮЧЗ
тящего момен-
1
1
та, кгс/см
L
D
d
н
h
а
А
1
~
1
20-150
32
18
30
4
7
Б
300
100-800
1
300
1
48
1
25
37
5
10
А
700-2000
1
500
1
55
1
34
48
9
14
100-800
1
350
1
48
1
22
37
5
10
в
700-2000
1
490
1
55
1
28
48
9
14
Стандартные ключи с регулируемым крутящим моментом изгото­
вляют трех типов: А - ключи боковые; Б
-
ключи торцовые, регу­
лируемые одной пружиной, и В - ключи торцовые, регулируемые од­
ной или двумя пружинами. Ключи типа В отличаются от ключей типа А
тем, что вместо одной они имеют две рукоятки, в которых располагаются
пружины.
Ключи-мультипликаторы со сменными головками, способные соз­
давать значительные крутящие моменты при одновременном снижении
усилия рабочего на рукоятке до 15-5 кгс, разработаны Краснодарским
филиалом ВНИИмонтажспецстроя.
137

Техническая характеристика ключей-мультипликаторов
Mapl{a l{JIIOчa
Наименование показателя
1
1
КМ-70
КМ-130
КМ-250
Маl{СИмальныll крутящий мо-
мент, кгсм
70
130
250
Передаточное число
13,7
10
50
Габаритные размеры, мм •
300Х 88Х 130 506Х 104Х
403Х 178Х
Х 130
Х 258
Масса (без сменных головок),
16
KI'
2,3
3,8
Для затяжки и отвинчивания фундаментных болтов, расположен­
ных на уровне пола в приямках и нишах, разработаны конструкции
трещоточных ключей с шарнирно закрепленной рукояткой. В го·
лавке ключа имеется сквозное отверстие для прохода резьбовой ча•
сти болта. Каждый ключ сн;~бжен сменными головками.
Техническая характеристика трещоточных ключей
Макси-
Макси-
Марка мальный Диаметр Марка мальный Диаметр
ключа крутящий
болтов ключа крутящий болтов
-момент,
момент,
кгсм
кгсм
Kl-42I
42
1
М18-М22
II Kl-100I 100
1
М24-М36
Кl-70
70
М22-М27 Kl-140
140
М36-М48
Для затяжки и отвинчивания болтов в местах малого свободного
пространства над гайкой применяют ключи зевные с самоподжимаю•
щимися губками: КЗСГ-22, КЗСГ-24, КЗСГ-41, КЗСГ-46 (число,
стоящее после индекса КЗСГ, означает размер зева ключа) конструк·
ции Краснодарского филиала ВНИИмонтажспецстроя.
Ключи трубные (табл. 6). Различают ключи трубные рычажные
(рис. 6), накидные (рис. 7) и цепные (рис. 8). Рабочие поверхности
губок и щек ключей закаливают с отпуском до твердости НRC 40-50.
Трубный раздвижной ключ (рис. 9) состоит из рычага 1 и подвиж­
ной губки 2, соединенной с рычагом при помощи обоймы 3. Регулиро•
ванне ключа по диаметру трубы производится гайкой 4. Пружина 5
служит для отжатия вверх подвижной губки.
Ключи для ввертывания и вывертывания шпилек. При установке
шпилек применяют ключи с ведущими роликами или с резьбовой втул•
кой. Конструкция ручного ключа с роликами показана на рис. 10.
В головке ключа имеется три ролика 1, удерживаемых от выпадения
обоймой 2 и входящих в три спиральных выреза в корпусе ключа 3.
На квадрат к.люча надета поперечная ручка 4 с рукояткой 5. При
завертывании шпильки ключ держат левой рукой за свободно вращаю•
щуюся втулку 6, а правой поворачивают его за рукоятку 5.
138

/2
1
/
Рис. б. I(люч трубный рычажный:
J - неподвижный рычаг; 2 - подвижный рычаг; З
-
обойма.
4 - гайка
~_.,.,/
__
~1---=--=--э----F-Э
115•
по·
Рис. 7. I<люч трубный наиидной:
J - рычаг; 2 - головка; 9 - гайка
~-----➔Е--Э
Рис. 8. Ключ трубный цепной:
1 - рукоятка; 2 - головка; З
-
цепь
234
1
Рис. 9. I<люч трубный раздвижной

6. Характеристика трубн1,1х ключеii
-
с,
"'
...
.,,
о
8
о
о
о
Обозначение
о
о
~о
о
"i'
"i'
о
Трубные
ключей
ci
~
~
~
ci
00
ао
~
ао
ао
рычажные.
.. ..
.. ..
.. ..
....
гост 18981-73
Диаметры труб, 1 От 10 1 От20,От20 1 От 25
1
От 32
зажимаемых
до36 до50 до63 до90 до120
l{ЛЮЧОМ, ММ
Обозначе~ие клю-1 7813-0011
1
7813-0012 1 7813-
Трубные на-
чеи
0013
кидные, ГОСТ
Диаметры труб, 1
1
125-90
19733-74
зажимаемых кл10-
10-30
20-63
ЧОМ, ММ
No ключа
1
1
1
2
1
3
1
4
Трубные цепные,
ост нктм
Диаметр труб,
l •1,-1 1 1⁄4-21
1
6815-39
дюймы
'/,-3
1⁄4-4
7. Отвертки слесарно•монтажные
Тип А
ТипБ
:~~ -~~3-t :tt Е L-~-j
t
-
;.
·Э-~-➔
Тип 8
:tr+·-~
-~
1сЕ9::::: -3 -
s
1
L
1
ь
11
s
1
L
1
ь
Тип А - с накладными щеками
1,0
200
9
0,4
125
4
300
0,5
150
5
1,4
250
11
0,7
175
7
350
0,9
200
9
1,0
200
9
1,8
250
15
1,4
250
11
35U
1,8
300
15
2,8
250
18
Тип Б - с металлической пяткой
400
0,5
150
3,8
400
25
250
ТипВ-
0,7
175
с диэле1<трической ручкой
250
7
0,3
1
100
1
3
200
1~5
0,9
300
140

Продолаепие табл. 7
s
1
L
1
ь
11
s
1
L
1ь
0,4
100
4
Q,9
200
150
350
9
0,5
150
5
1,0
200
250
350
9
0,7
175
7
1,4
250
11
300
400
1,8; 2,8
250
18
400
3,8
400
25
8. Воротки односторонние
~ L--т1
Размеры, мм
аномин
1
8номин
1
D
1
d
1
ь
1
L
1
r
Масса, нг
2,4
1
3,3
1
10
1
5
1
5
0,015
2,7
3,7
1
1
1
1
90
2
3
4,1
3,4
4,7
12
6
6
0,024
3,8
5,2
4,3
5,9
4,9
6,7
14
8
8
100
3
0,044
5,5
7,5
6,2
8,5
7
9,7
10110
0,092
8
10,9
20
0,124
9
12,3
125
5
1
12
12
10
13,7
25
0,137
Примечание.Материал- стальмарки 20; головкуцементи-
ровать • на глубину 0,8 -1 мм; твердость головки Н RC 40-45.
141

На рис. 11 показана конструкция ключа-трещотки, который при­
меняют при ввертывании шпилек в таких местах, где невозможно кру•
говое вращение ключа. Головка 1 с роликами соединена с рукояткой 2
через трещотку. При повороте рукоятки в направлении завертывания
шпильки шлицы рукоятки и головки упираются друг в друга своими
вертикальными плоскостями, и головка, поворачиваясь, завертывает
шпильку. При обратном повороте рукоятки происходит скольжение
шлицев по плоскостям, расположенным под углом 55°. Сжимая пру-
Рис. 1О. Ручной ключ •для ввертывания
шпилек
Рис. 11. Ключ-трещо1ка
жину 3, рукоятка поднимается и свободно поворачивается, оставляя
головку и шпильку неподвижными.
Конструкция ключа с резьбовым сухарем показана на рис. 12,
а патрона с роликами для вывертывания шпилек - на рис. 13.
Универсальные головки (рис. 14) шпильковерта предназначены для
завинчивания и отвинчивания болтов, гаек и шпилек диаметром 8-
14 мм; головка может быть использована и для работ с пневматической
сверлильной машиной. Сменная гайка 1 головки навинчивается на
шпильку, которая своим торцом упирается в шарик 2, а он, в свою оче­
редь, в пяту 3. Когда шпилька будет до конца ввернута в деталь, шарик
начнет пробуксовывать по пяте, издавая характерный треск. Тогда
шпильковерт переключается на обратный ход, и головка свинчивается
со шпильки.
Отвертки слесарно-монтажные. Различают отвертки с накладньши
щеками, с металлической пяткой и с диэлектрической ручкой. Основ­
ные размеры и типы отверток приведены в табл. 7.
Воротки применяют для проворачивания вручную метчиков, раз­
верток и других инструментов, имеющих квадратный хвостовик, а также
для закрепления круглых плашек. Основные размеры и масса воротков
приведены в табл. 8-12 .
142

9. Boporкot rрехгоtездные
Е С>::, ~
L
ЕЭФ 11: ! 1: 111 11 ----ЗЕЭ
Размеры, мм
а
а,
а.
L
в
н
J(
1
Масса, кг
2,1
2,7
2,4
150
12
6
0,04
3
3,8
3,4
175
14
7
0,06
4,3
5,5
4,9
225
16
8
2
0,11
6,2
8
7
275
20
10
0,2
9
11
10
350
25
13
2,Б
0,44
12
14,5
13
400
30
16
Б
0,81
16
20
18
560
40
22
6
1,88
22
26
24
680
52
30
7
4,61
П р и м е ч а н и е. Материал корпуса - сталь марки 45,. твердость
HRC 40-45; материал ручки - сталь марки Ст5.
1О. Вороrки раздвижные
~
1~
~1вЕЕ~No"
L2
L
L1
E4f ·--looiilJ& Размеры, мм
анаим I анаиб 1 L
1
D
1
н
1
L,
1
L,
1
в
1
d
1
Мае-
са, 1<г
3
6,2
210
20
9
55
29
9
8
О, 14
7
18
420
45
15
115
55
25
14
0,97
20
29
600
70
20
164
80
40
18
2,42
32
44
805
100
28
215
120
60
22
5,94
Примечание.Материалворот1<оnисухарей- стальмар,ш45;
твердость Н RC 35-40.
143

-
,4:,.·
~
.11 . Воротки с трещоткой
~! WtxИ1⁄21Иi ;
-
1
1
~!~11•,~~ф~
Размеры, мм
а
2,4
3
3,8
4,9
6,2
7
8
9
10
11
12
13
14
16
18
D
25
25
25
25
25
25
25
36
36
36
36
36
36
45
45
н
)0
10
10
10
10
10
10
14
14
14
14
14
14
14
14
L
160
160
160
160
160
160
160
215
215
215
215
215
215
240
240
Масса,
о, 12
0,12 0,12 о, 12
о, 12
0,12 0,12
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,4
0,4
КР
П р и м е ч а н и е. Материал рукоятки верхней и нижней - сталь марки 45; храповик - сталь марки У7 А; твердость
HRC 48-52, защелки - сталь марки У7А; твердость HRC 50-54.

12. Воротки для круглых плашек
Е3
.. ,,
$
60°
в1f'tgfв
Размеры, мм
D
h
1
d,
1
ь
1
d,
1
h,
L
16
5
25
7
35
5
5
130
20
5;7
35
7;9
45
6
5; 6,5
200
25
7;9
40
9; 12
55
7
6,5; 8,5
250
30
8; 11
45
11; 14
60
8
7,5; 10
300
38
10; 14
60
13; 17
so
10
9,5; 13
380
45
10; 14; 18
70
13; 18; 22
90
12
9,5; 13; 17 480
55
12; 16; 22
85
16; 20; 25
115
14
11; 15; 20 580
65
14; 18;·25
95
17; 22; 28 125
16
13; 17; 2_3 680
75
16; 20; 30 105
20; 25; 32 145
18
15; 19; 27 780
90
18; 22; 36 120
22; 28; 38 170
20
17; 21; 33 900
105
20; 25
135
25; 28
185
20
19; 23
900
120
150
200
20; 25; 30
25; 28; 35
20; 20;
19; 23; 27 1000
24
135
170
217
150
190
240
170
25; 30
210
30; 35
265 20; 24
23; 27
1200
200
250
305
145

3
А-А
••
Рис. 12. !(люч с резьбовым _сухарем:
-
головка: 2 - сухарь; 3 - ось;
4 - пружина
1
lA
Рис. 13. Патрон с роликами
к электрическому гайко­
верту:
1 - хвостовик; 2 - ролик;
а - обойма
3
2
1
Рис:. 14. Универ­
сальная головка
шпильковерта

Клуппы (рис. 15) применяют для ручного нарезания наружной
резьбы. В корпусе клуппа закрепляют сменные плашки различных
типов и размеров. С помощью клуппов и сменных плашек возможно на­
резание вручную цилиндрической, конической и трубной резьбы.
Рис. 15. КJ1упп косой:
/ - рамка с направляющими призмами; 2 - ручка;
8=винт
Рис. 16. Клупп для нарезания труб­
ной резьбы
Рис. 17. Клупп Маевского:
/ - корпус; 2 - направляющий фла•
нец; 3 - упорная крышка; 4 - плаш•
кн; 5 - винты подачи плашек; 6 -
винты крепления крышки; 7 - ру­
коятка; 8 - направляющий фланец
К:лупп для нарезания трубной резьбы
(табл. 13-15) показан на рис. 16, а на рис. 17 показан так называе­
мый кл у п п Мае в с к ого, изготовляемый по ТУ 127-53; пре­
имуществами его являются малая масса, простота конструкции и ухода,
а также возi\южность быстрой смены плашек.
147

13. Технические характеристики клуппов
No клуппа (набора) н размеры нарезаемых
дюймовых и метрических резьб
Клуппы
1
1
2
1
э
1
4
1
5
Косые (наборы) с четырь- '!,-
1⁄4-
•;,-
•1,-
1-
мя парами плашек и ком-
•1.. -
·1..-
'/, .-
1⁄4-
111.-
плеJ{ТЗМИ метчиков для 11. -· 1"
'!,-1⁄2
1⁄2-'/,
'/,-1
11⁄4-
дюймовой резьбы
11⁄2
1
1
2
1
з
Косые (наборы) с четырь- '!,-'!,.-
1
1⁄4-•;,.-
1
'/,-'/,.-1⁄4 -
мя парами плашек и ком-
1⁄4-'/10
'/,-1⁄2
•;,
плектами метчиков для
М4-М5-
Мб-МВ-
MIO-M12-
метрической и дюймовой
Мб-МВ
М10-М12
М14-М1б
резьб
Комплекты из трех и из двух метчиков
14. Клуппы для нарезания трубной цилиндрической резьбы
по гост 6357-73
Размер0ы
1
Диапазон нарезаемых размеров резьбы
резьбы
труб комплектами плашек
количество
J(ЛУППа
штук в
комплекте
дюймы
1⁄2-2
1⁄2-"/,; 1-11⁄4; 1'1,-2
4
11⁄2-3
11/, -2; 21⁄2-3
4
15, Клуппы косые (наборы)
Номинальные раз-
Номинальные раз-
No клуппа
меры нарезаемой
No клуппа
меры нарезаемой
(набора)
резьбы (плашек и
(набора)
резьбы (плашек и
метчиков по
метчиков по
1 комплекту)
1 комплекту)
М6
мв
мв
MIO
MIO
М12
М\2
М14
2
3
Мlб
'!,
•;,.
'!,
'!,
1⁄2
1⁄2
3⁄4
148

Продолжение табл. 15
Номииальиые раз-
Номииальиые раз-
No "луппа
меры нарезаемой
No клуппа
меры нарезаемой
(набора)
резьбы (плаше" н
'
(набора)
резьбы ( плаше" и
метчиков по
метчиков по
1 1{0МПЛеl{ту)
1 1{0МПЛе1<ту)
Мlб
М24
М18
М27 •
М20
М30.
М22
М36 •
4
М24
5
6/в
1•
•;.
111. •
'!.
.
11⁄4*
1•
11⁄2•
Примечан 11 е. Основные размеры и ТУ по нормам завода-наго-
товителя .
• в 1{0МПЛеl{Те по 3 метчика. а в остальных комплектах - по 2 мет•
чика.
Клуппы Маевского (с двумя комплектами плашек):
No 1<луппа
1
Назначение
1..
Нарезание резьб на ВОДО· и газопроводных трубах
диаметром 1⁄2 и 1⁄4"; масса 1<луппа 3,5 l<Г
2..
Нарезание резьб на ВОДО· и газопроводных трубах
диаметром 1 и !'/, "; масса "луппа 8,2 кг
Трубоприжимы (табл.16,рис.18)применяютдлязажима
труб при водопроводно-котельных работах (нарезание резьбы, навин­
чивание муфт, развальцовка и т. п.).
16. Техrшческие характеристики трубоприжимов
Габаритные размеры трубоприжи-
мов. мм
Тсхюр,еские Диамет-
Высота
Масса,
ус,т~ония
ры труб,
кг
ДЮЙМЫ
при
Длина Ширина
при
опущен-
поднятой
ной
губ1<е
rуб"е
ТУ 2-52
1
1/,-3
1
245
1
77
1
470 1 363
]13
ТУ мех
1-4
420
100
700
28,8
Примечание. Прижимыдлятруб ОТ1⁄2 до3"изготовляют
заводы станl{оинструментальной промышленности по нормалям заво-
дов~изготовителей: для труб от '!, до 2" -
предприятия Главного
управления трудовых резервов.
149

Рис. 18. Трубоприжнм
Труборезы (табл. 17, рис. 19)
применяют для нарезания стальных труб.
Тиски ручныеслесарные
по ГОСТ 7226-72, тип 1 (рис. 20)
изготовляют со СJJедующими основными
размерами (мм):
Ширина губок В
3640455056
Раскрытие губок, не
менее .
...28
30405055
н
100 125 150 170 180
...
707590105112
.
.
..
3640455055
Тиски стуловые (рис.21)по
ГОСТ 7225-54 изготовляют со СJJедую•
щими основными размерами губок (мм):
Ширина губок .. • 1 00
130
Наибольшее раскры-
тие губок .
,
.
,
,
90 130
150
150
180
180
Тиски слесарные параллельные (табл. 18)
(поГОСТ4045-57**)могутбыть неповоротными (рис.22)
и поворотным и (рис. 23), устанавливаемыми под разными
углами.
Тиски слесарные неповоротные могут быть изготовлены с дополни•
тельными призматическими губками для зажима цилиндрических де•
талей. Накладные и призматические губки должны иметь твердость
HRC 52-58.
1
2
Рис. 19 .. Трехроликовый труборез:
1 - корпус; 2 - ползун; З
-
винт;4- ручка;5- ро­
лики режущие
Ходовые винты изготовляют из стали не ниже мгрки 45, термически
обработанной до твердости Н RC 35-40.
Поверхности накладных губок, соприкасающиеся между собой,
в зависимости от ширины губок должны иметь крестообразную насечку
с шагом 1-3 мм, глубиной 0,5-1 мм.
Молотки с лес ар н ы е (ГОСТ 2310-70, табл. 19 и 20) изгото­
вляют двух типов: 1 - с круглым, 2 - с квадратным бойком, из стали
не ниже 50 или из сталей 40Х и У7, массой 50-1000 г. Рабочие части
150

17. Технические характеристики труборезпв
Габаритные размеры трубо-
Диаметры
резов, мм
Технические
,условия
стальных
Масса, кr
труб, дюймы
Длина
1
Ширина
1
Высота
тУ мех
1
'l,-2
1
620
1
40
1
180
1
3,4
ТУ мех
2-4
750
40
250
9,45
ТУ 6-52
'/,-2
618
41
123
4,3
П р и м е ч а н и е. Труборезы верстачные для перерезки труб от 'I•
до 21⁄2" с одним режущим и двумя направляющими роликами, а также
с тремя режущими роликами и труборезы. универсальные (для мои-
тажных и верстачных работ) о тремя режущими роликами изготовляют
заводы инструментальной промышленности.
в
L
Рис. 20. Тиски ручные. Тип I
Рис. 21. Тиски стуловые
в,
18. Размеры и масса слесарных тисков
Размеры, мм
А
L
н
1
1
1
1
d
1
Масса, кг
не более
Неповоротные
60
120
45
200
90
10
120
3
80
160
65
360
110
14
200
10
100
200
100
420
170
18
250
22
120
250
140
480
210
20
275
30
140
280
180
560
230
22
320
53
Поворотные
80
1
200
65
360
170
14
200
16
100
240
100
420
210
18
250
26
120
280
140
480
250
20
275
36
140
340
180
560
280
22
320
58
151

с.,,
t,.:,
Номиналь-
ная масса
молотков,
г
200
400
500
600
800
\ООО
н
26
34
37
1
40
1
43
1
45
а, не
в
более
1
7
1
2;;
9
31
1
36
10 ---
37
41
1
11
42
19. МоJiотки месарные е кpyrJIЫM бойком
Размеры, мм
в,
ь
D
L,
h
,
21
10
20
80
18
190
26
26
100
225
14
25 ---
28
105
240
30
15
1
30
1
110
1
26,5 250
33
1
16
1
32
1
120
28
265
34
17
1
34
130
30
280
,,
1
r,
~
2,5
11
1
ь
-~
1 _Ai_{ ~
_,
l.
m~
3
~.
-
~
А·А
3,5
{!t

Номнналь-
ная масса
в
молотков,
ь
L,
г
50
11
7
75
100
15
9
82
200
19
10
95
---
400
25
112
14
500
27
118
---
600
29
15
122
800
33
16
130
1000
36
17
135
-
ел
с,,
20. Молотки слесарные с квадратной головкой
Размеры, мм
h
а,
не более
r
r,
12,5
4
145
1
16
5
160
1,2
18
7
190
1,75
225
25
9
2,5
240
26,5
10
250
3
28
11
265
30
12
280
3,5
r,
!
А-А
i ~IA-,
f
r-_ }t'1_ ,....
!в~
11
1--~
'.!_
1
--1
А1
t~ ±::Ь
_L. ~

молотка (боек и носок) должны иметь твердость Н RC 49-56 на глу­
бине не менее 5 мм и не более 1/ 5 общей длины молотка от его торцов.
Молотки клепальные изготовляютмассой от800до
2500 r из стали марки не ниже 50. Размеры молотков приведены
i:i табл. 21.
2
3
4
5
800
1000
1500
21. Молотки клепальные
Размеры, мм
LЬdтп
20030242312
20032253215
22534273215
R
92
100
116
200025037303618130
250027540323618143
d
1
+т
i
Молоток для остукивания заклепок припро­
верке качества клепки показан на рис. 24.
Свинцовые или медные молотки предназначены
для получения мягкого удара; масса молотка составляет от 1 1/ 2 до
2 1/ 2 кг с рукояткой длиной 350-400 мм.
Рис. 22. Тиски слесарные параллельные неповоротные
На рис. 25 показан молоток со вставными бойками (табл. 22). Бойки
изготовляют из меди, фибры или дюралюминия, а корпус молотка
из стали Ст3.
Кувалды (ГОСТ 11401-65* и 11402-65) остроносые (табл. 23) и
тупоносые (табл. 24) изготовляют из стали 50 или стали У7А. Твердость
рабочих частей на глубине 30 мм~ Н RC 48-52.
154

g:
о
15
18
25
30
35
fl
56
66
78
99
114
L
210
260
260
310
360
22. Молотки со вставными боАками
Размеры, мм
D,
25
30
35
45
50
L,
30
40
50
65
75
н,
20
22
25
30
35
м~ди
150
290
440
880
1400
23. Кувалды остроносые ( ГОСТ 11402-65•).
Размеры, мм
Обозн ачениР кувалд IМ
1
1
асса, В
поперечных I продольных кг
L
l11
1, 1,,1ь
Проаопьнwе
1212-0301
1212-0201
3
58
168 75 100
40124
1212-0302
1212-0202
4
62
186 85 110
40124
1212-0303
1212-0203
5
68
196 90 115 45126
1212-0304
1212-0305
1212-0204
1212-0205
6
8
72
80
206
212
95
95
120
125
45126
50130 @
Масса (г) молотка из
фибры
90
190
260
560
900
$
1
дюралюми­
ния
110
210
290
600
980
Попtречнм~
83

Рис. 23. Тиски слесарные параллельные поворотные
Рис. 24. Молоток для остукнвания заклепок
--- --- --- --
1-'ис. 25. Молоток со вставными боilками

24. Кувалды тупоносые (ГОСТ 11401-65*)
Размеры, мм
Обозначение .;
в
ь
кувалд
(.)
L.
(.)
....
~,,
...
1212-0001
2
501283621
1212-0002
3
581424024
1212-0003
4
621524024
1212-0004
5
681664526
m
.. ·,IJ
1212-0005
6
721764526
1212-0006
8
801865030
1212-0007
10
851905030
1212-0008
12
952005532
1212-0009
161002055532
о,
Ломы стальные строительные (ГОСТ 1405-72) применяют при про­
изводстве строительно-монтажных, такелажных, путевых и других
работ. Типоразмеры и назначение ломов приведены в табл. 25.
Ломы изготовляют из круглой стали марки 45 или 50. Допускается
изготовление ломов из стали БСтбсп. Концы ломов на длине не менее
J50 мм должны быть термически обработаны и иметь твердость
HRC40-46.
Трещотки. На рис. 26 показана трещотка, состоящая из шпинделя
с храповым колесом рукоятки, в которой укреплен храповик: верхней
Рис. 26. Трещотка
5)
Рис. 27. Дрели:
а - ручная
винтовая;
б - ручная с конической
зубчатой передачей
157

25. Типоразмеры и назначение ломов (по ГОСТ 1405-72)
Типо- Наимено- Дна- Дли- Мае-
Тип размеры
ванне
метр,
на,
са,
Назначение
мм
мм
кг
лг
ЛГ\6
Ломы-
16
1
320
1
0,56 Для выдергивания
ГВОЗДО•
гвоздей при произ-
ЛГ20
деры
20
1
600
1
1,6
водстве опалубочных
и плотничных работ
ЛГ24
24
1
1000
1
3,7
ЛГ16А
16 140010,75
лм
JlM20
Ло.мы
20
1
560
1
1,3
Для смещения и уста-
монтаж•
новкн элементов сбор,
ЛМ24
ные
24
1
1180
1
4
ных
строительных
конструкций при мои-
1
1
таже зданий и соору-
ЛМ32
32
1320
8
жениii и при произ-
водстве такелажных
1
1
работ
ЛМ24А
24
1180
5
ло
~ Ломы
24
1
1180
1
4
Для рыхления плот-
обыкно-
ных,
мерзлых
и
венные
28
1400
6,5
скальных
грунтов,
а .также при произ-
водстве такелажных
8
работ
лл
ЛЛ28
Ломы
28
1
1060
1
5
Для
производства
лапчатые
путевых работ
ЛJ128А
28
1
1320
1
6,2
26. Дрели ручные
Тип
1
Наимецованне
1
Назначение
1
Масса,
кг
ДР-1
Двускоростн ая
Сверление
ДО6ММ
отверстий от 0,5
1,0
ДР-2
•
Сверление отверстий от 3 до
1,8
15 мм
1-Д
Односкоростная
Сверление
до10мм
отnерстий от 1,0
2,2
50-02
Двус1<оростн ая
Сверление отверстий до 12 мм
1,9
2ДР-ОО Двускоростная закры- Сверление отверстий до 6 мм
2,5
того типа
158

гайки со стальным центром и патрона с квадратным отверстием, куда
вставляется хвостовик сверла.
Дрели (табл. 26). На рис. 27, а показана дрель ручная винтовая,
а на рис. 27, 6 - дрель ручная с конической зубчатой передачей.
Рис. 28. :Коловорот с коннческоi! зуб­
чатой передачей
oJ
Рис. 29. :Коловорот с трещоткой и
сменными наконечниками (а - тор•
цовыi! ключ; 6 - отвертка):
1 - кольцо-переключатель; 2 - ме•
ханизм сцепления; 3 - патрон;
4 - кулачки патрона
Коловороты. На рис. 28 показан коловорот с конической зубчатой
передачей, а на рис. 29 - коловорот с трещоткой (по ГОСТ 7467-55),
торцовым ключом и отверткой.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА
Патроны предохранительные для метчиков (табл. 27), имеющих на
концах квадрат и закрепляемых непосредственно в патроне или при
помощи быстросменных втулок, изготовляют двух типов - н е р е •
версивные и реверсивные.
Патроны предохранительные пружинные (табл. 28) для нарезания
резьбы в глухих отверстиях поставляют в комплекте со сменными втул­
ками, дающими возможность нарезать все резьбы в диапазоне, для ко­
торого предназначен данный типоразмер патрона.
Патроны сверлильные (табл. 29) для сверл с цилиндрическим хво­
стовиком, закрепляемых непосредственно в патроне или с помощью
сменных втулок, и для сверл с коническим хвостовиком, закрепляемых
в патроне посредством сменных втулок. Патроны изготовляют двух
типов: с наружным конусом для сверл с цилиндрическим и коническим
хвостовиком и с внутренним конусом для сверл с цилиндрическим хво­
стовиком.
159

27. Патроны для метчиков предохранительные
Нере6ерсц6юшi
"
Размеры конца
.,
а.
хвостовика метчика о
*
и гнезда в патроне ~ct!E-:: .
по гост 3266-71 *
""~""
g~'--r-l
{/
0 соо~
а
~t:::t:::C'-3
4-6
3-4,9
1
6-9
4,9 -7
2
7,5 -14 6,2 -11
3
1?,5-24
10-18
4
19-38 14,5-29
5
Тип!
XOHIJC Nоозе
Гнездо Ьп11
.-6осто6цна /.
метчика "':\dа,~-т
Размеры патронов,
Нереверсивных
D
н
L
50
120
182
60
130
205
80
160
254
110
200
318
150
250
400
мм, не более
р<>версивных
D
н
L
60
140
202
80
160
235
100
200
294
120
250
368
160
315
465
28. Патроны для метчиков предохранительные пружинные
Размеры. мм
Типоразмер
D
d
L
L,
No l{OHyca
Морзе
I,61700-001
85
25
295
201,5
60
3
!<61700-002
110
35
370
252,3
70
4
1<61700- 003
150
45
475
325,8
60
5
160

29, Патроны сверлильные
тип!
тип[!
Канус HapJe
d,
1/lfO{IOЧeHHЬIU
~
g!t:..:;
Конус
..._,
1'1_ррзе,
~
~т1т~
d
.$_2
~ ~~'-J
--
-
1)
t==~
-,-.....
(&
~
LJ1J
Размеры
хвостовиков
Размер патронов,- мм
у сверл
.
1L1
DI
.
о
.. ...
D
1.,Q.
L
.,
.,
со
"'
.;
~g.J
"'о
Q.
Q." '
о•
"'
о ....
о>,
-Е--<*
"''"
:;::.,оо
d
~:=;:
di
d, t,
""u"-
....
=""
~o"i' "о
~Of-,
:. ..
не более
:,,О .О
пе более
:,:'-,-..
"'u
="'u
="'"'
~g~ :s::~ ~ oto
о..=
~.. .,
I::[,<:.
~"'-
""'
-
0,5
-
-
-
-
la 32 50 10,095 9,4 16
О;1
1-6
1 12,065 40 165 100 1 40 65 12,065 11,2 20
1; 2 1,5-9 2 17,78 50 205 125 2а 50 80 15,733 14,6 26
1;2; 2-12 3 23,82565 260160 2
65 100 17,781 16,2 34
3
2;3; 3-15 4 31,26780 325200 2
80 125 17,781 16,2 34
4
3; 4;
-
5 44,399 100 405 250 -
-
-
-
-
-
5
П р и м е ч а н и е, Оправки для патронов G укороченным внутренним
конусом Морзе - по ГОСТ 2682 -72.
6 В, Н, .Яковлев
161

КЛЕПАЛЬНЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ
Обжимки (табл. 30) изготовляют из стали У8. Рабочая часть об­
жимки должна иметь твердость Н RC 52-56, а ударная часть обжимки
на длине около 20 мм - Н RC 45-50.
Поддержки (табл. 31 и 32) изготовляют из стали марок У7 и У8.
Рабочая часть на длине 30-40 мм должна иметь твердость
HRC 52-56.
Рис. 30. Чеканка ручная
Косяки (табл. 33), выколотки (табл. 34) и чеканки (рис. 30) изго­
товляют из стали У7А или У8А. Рабочая часть их на длине 30-40 мм
должна иметь твердость НRC 52-56, а ударная часть на длине около
20 мм - НRC 45-50.
r-- -L<>Е-----1J
Рис. 31. Пробка сборочная
Пробки сборочные (рис. 31) изготовляют из стали Ст5 диаметром
17, 20, 26 и 29 мм и длиной 150-300 мм.
Рис. 32. Струбцина
Струбцины (табл. 35, рис. 32) изготовляют из стали 15, подвергают
цементации и закалке до твердости Н RC 55-58; винт - из стали 45;
головка и конец винта должны иметь твердость Н RC 40.
Струбцины параллельные (рис.33, табл.36) изго­
товляют из стали 45. Твердость губок упорных и винтов Н RC 35-40.
162

SO. Обжимки руqные для заклепок с полу11руглоl! головкоli
по ГОСТ 10299-68". Размеры,
мм
10
12
(14)
16
20
(22)
24
30
35
45
50
h
191 7,2
22I8,4
251 9,5
301 12
351 13
371'16
R.
L
8,3
"'u
u.,
::;:-
9,8 170 0,93
11,4
13
1,4
15,4
180 2,2
18,3
18,7
2,78
П р н м е ч а ь и е. Размеры, заключенные в скобки, применять
не ре11оме1-щуется.
31. Лод1.1.ержки ручные прямые для заклепок с полукругло/! головкой
по гост 10299-68*
~i~~1~-·~
Диаметр
Размеры, мм
непоставлен"
Масса,
ной заклепки,
1
1
1
1
кг
мм
D
о,
h
R
L
18
1414,8
1 7,5
10
30
161
6
1 8,3
600
3,3
12
1917,2
1 9,8
16
1
1
2519,5
1
13
1
1
45
1
1
750
7,4
20
30
12
15,4
(22)
1
1
35113
1 18,3
50
1
11,5
24
37116
18,7
750
30
160145120122,7
16,5
П р и м е ч а н и е. Размер, заключенный в скобки, применять не
рекомендуется.
163

32. Поддержки ручные изогнутые 1.1.ля заклеnок с полукруглой головкой
no ГОСТ 10299-68*
L
~
h
~
l
---i-
!--+
11⁄4v
~Ti
t
l
Размер 61, мм
4) t:
.: ..,
..:,;
с:,.а>:,:
Масса,
t~: '1
D
D,
h,
R
L
h
l
1,
::>!"'
:>!
кг
«1 f;,cs: ..
:s:оо=
r:fi::.::.:
8
1414,817,5
1
---
1
60
3,1
10
30
1616
8,3
---
1
---
12
1917,2
9,8
4
1
1
1
---
_1 61
25
9,5
13
45
1
1
750
40
150
55
7,1
20
30
12
15,4
---
1
1
~,
1
35
13
18,3
11,3
50
---
24
37 116118,7
1
12,1
800
---
30160145120122,7
17,3
П р и м е ч а н и е. Размер, заключенный в скобки, применять не
рекомендуется.
33. Косяки ручные. Размеры, мм
...
:(
d,
1,ьА
,;
d
L
<)
<)
"'
::;:
150
65
0,5
26 22
22
175 25
75° 0,6
:r:F
75
26
0,9
164

_,
Диаметр
заклепок
14-17
20-23
26-29
32-35
S4, Выколотки ручиые для заклепок
Размеры, мм
1
Ф2ч
'
с::,
"'
.. ..
~8
~!
с::,..-,
f-<> -
"'~
,__. __
-ФJ5
t 500
с::,~
-
d1
""
i
:J)
1
~
~
----
~4.
-
L
'
l,
d,
d
190
100
20
16
10
210
120
20
22
16
240
150
12
28
18
250
160
12
32
20
35. Размеры струбцин, мм
L1
L,
1АIВ1
н
1
(,
1
D
1
/1
1
н,
1
R
1
R,
601002018702532
164010
5
8013025209035381945
12
8
10017035261104045236015
10
12520540301304550257520
10
36, Струбцины параллельные. Размеры, . ,. ,
Lнаиб l L
1
1
1
ь
1
h
1
d
1
1,
1
,,
60
115
70
16
12
мв
75
85
65
134
100
20
16
М10
90
100
90
164
120
20
16
М10
105
125
110
204
150
24
20
М12
135
155
Масса
(без ручки);
кг
0,6
1
1,5
1,8
1
d
1
1
М16
1,5
М18
М22 ---
М24
2
1
Масса, кг
0,29
0,54
0,7
1,39
165

в
70
100
150
200
250
37. Струбцины скобообразные. Размеры, мм
1 fJ1наибl
45
75
120
165
215
8
fJ
1
L
1
fJ,
1
fJ,
1
h
1
152
112
70
120
22
215
155
100
170
32
285
222
150
240
42
360
280
200
300
47
425
340
250
365
55
Lнаи5
Рис. 33. Струбцина параллельная:
/н2- боковины;8и4- винты
h
11
Мlб
М16
М20
М24
М27
ь
б)
1
Масса,
кг
1,2
2,5
5,7
9,8
14,4
L
с--:+ "Е:!
aJ
Рис. 34, Струбцина скобообразная
Рис. 35. Оправки:
а ~ конусная; 6 - проходная
166

Струбциныскобообразные(табл.37,рис.34).Скобы
изготовляют из стали 50 с твердостью Н RC 35-40; винт - из стали 45
с твердостью Н RC 30-35; пяту - из стали 45.
Оправки. Конусные оправки (рис.35,а)применяютдля
наводки до правильного совпадения отверстий в соединяемых изделиях.
) ~НЕ-=§· 150
1000
Рис. 36. Сборочный ломик
Рчс. 37. Скребок для чистки поверхностей
820
+--++ ---. . .4-4---+ ---lf- -1⁄4- ~
_,, __ _, ... ...
Прu8арuть
7000
Рис. 38. Скребок для снятия заусенцев
Их изготовляют из стали Ст5, размерами DX L мм: 12Х 130, 14Х 140,
16Х 150, 19Х 160, 22Х 170, 25Х 185, 28Х 195 и 31Х 205. Диаметр тела
конусных оправок больше диаметра отверстия на 2 мм.
Проходные оправки (рис.35,б) применяют для про­
верки совпадения отверстий соединяемых деталей. Диаметр тела оправки
выполняют равным диаметру отверстий деталей. Основные размеры
167

оправок DX L мм: l0X 115, 12Х 115, 14Х 125, 17Х 125, 20Х 145, 23Х 155,
26Х 175, 29Х 185.
Ломики для сборки (рис. 36) изготовляют из углеродистой стали
марки Ст5. Прямой конец ломика должен быть закален и отпущен на
длину 50-60 мм, а изогнутый конец - на всю длину изогнутой части
до твердости Н RC 40-45.
Скребки. Скребок для чистки стыковых по-
в е р х н о с те й (рис. 37) изготовляют из стали Ст5 или Ст6; рабочая
часть скребка должна иметь твердость Н RC 50-55.
Скребок для снятия заусенцев (рис.38) изгото­
вляют из стали Ст5 или Ст6; рабочая часть лопатки на длине 40-50 мм
должна иметь твердость Н RC 50-55.
РАБОЧИЕ СМЕННЫЕ НАКОНЕЧНИКИ
ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИНСТРУМЕНТА
Зубила (рис. 39), крейцмейсели, чеканки (рис. 40) и обжимки изго•
товляют из сташ1 У7А или У8А. Рабочая часть инструмента должна
быть закалена и отпущена на длине 30-40 мм до твердости Н RC 52-56,
20
Рис. 39. Зубило для пиевматичесI(ОГО
клепального молотка
~
;:;
6- --Г---L...-e..::.J. __-J
230
Рис. 40. Чеканка для пневма•
тического рубильного молотка
,. 15
Рис. 41. Выколотки для пневматических клепальных
молотков
168

38. Зубила для пневматических рубильных молотков
С'1
'! i~
~I ~ -·JtE->if ·,, ;
~➔Размеры, мм
D
1
d
1
L
1
1
1
,,
1
1.
1
н
1
Maccai
кг
25
17,55
200
60
33
7
14,8
0,6
25
20
230
65
45
7
18
0;7
25
22
230
75
55
7
18
0,7
39. Крейцмейсели для пневматических рубильных молотков
L
~~- -
55-70
Размеры, мм
D
d
L
1,
1.
н
Масса,
кг
25
17,55
200
60
33
5
14,8
0,35
25
20
260
65
45
6
18
0,65
а хвостовая часть на длине около 20 мм до НRC 45-50. Размеры зубил
для пневматических рубильных молотков приведены в табл. 38, для
крейцмейселей - в табл. 39, для обжимок - в табл. 40.
Выколотки (рис. 41) для пневматических клепальных молотков
служат для выбивки стержней старых заклепок. Их изготовляют с нор•
169

40, Обжимки для пневматических клепальных молотков
(заклепки с полукруглой головкой по ГОСТ 10299-68*)
Размеры, мм
Диаметр
заклепки
D
D,
h
R
Масса, кг
10
12
(14)
16
20
(22)
24
(27)
30
45
50
55
60
65
16
19
22
25
30
35
37
40
45
6
7,2
8,4
9,5
12
13
16
18
20
8,3
9,6
11,4
13
15,4
16,3
16,7
20,1
22,7
1,26
1,48
1,72
2
2,2
Пр и меч а н и я: 1. Размеры, заключенные в скобки, прныенять
не рекоыендуется.
2. Обжимки с утолщенным хвостовиком иыеют размеры, приведен­
ные в таблице; диаметр хвостовика равен 40 мм.
·мальным и утолщенным хвостовиком из стали У7 или У7А. Диаметр
рабочей части выколотки d1 принимают на 40-50% меньше диаметра
отверстия для заклепки.
ВАЛЬЦОВОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Различают вальцовки крепежные (рис. 42) и бортовочные (рис. 43).
•Ролики у бортовочных вальцовок располагают гуськом или вразмет.
Рабочая длина д ролика (см. рис. 42) крепежной вальцовки слагается
из длины а выступающего конца трубы, толщины 6 стенки и выхода в
в сторону длинной части трубы, который берется равным 5 мм с допу•
ском +2 мм.
На-торце ролика выбивают (маркируют) размер номинальной тол­
щины листа, для которого он изготовлен.
На рис. 44 показана конструкция вальцовки с кольцом 4, которое
ограничивает глубину BIJOдa вальцовки и этим предохраняет трубку
от подреза. Технические характеристики вальцовок приведены
в табл. 41-44.
Вальцовки нониусные (табл. 45) служат для развальцовки тр,1:5 в
барабанах и коллекторах паровых котлов высокого давления. Валь­
цовки состоят из корпуса, конуса, конических роликов и механизма,
указывающего достижение предела вальцевания (нониус).
170

Толщина
'Грубной
доски,
мм
15
20
25
30
35
40
45
50
41. Вальцовки для труб котлоагрегатов давлением
11е более 40 кгс/см'
Длина роликов, мм
бортовочного при располо-
женин роликов
Диаметр трубы,
о
....
мм
о
"'il:
гуськом
.,
r::
длинного Iкороткого вразмет
.,
о.,.
38/30
40
30
35
51/44,5-76/68
47
35
40
38/30
45
35
40
51/44,5-76/68
52
40
45
83/76- 108/98
57
42
47
38/30
50
40
45
51/44,5- 76/68
57
45
50
83/76-108/48
62
47
52
38/30
55
45
50
51/44,5-76/68
62
50
55
83/76-108/98
67
52
57
38/30
60
50
55
51/44,5-76/68
67
55
60
83/76-108/98
72
57
62
83/76-108/98
77
62
67
83/76-108/98
82
67
72
83/76-108/98
87
72
77
171

42, Вальцовки для котлов низкого и среднего давлении
Крепежные
Бортовочные
..
~ ...
..
~ ...
,;
::;;
о.:
,;
::;;
о.:
=
с:,.:Е
:c::s
.:
,.
=
с:,.;;:
~c:S
.:
'•
.,
.. ::;;
=о•
.,
.,
.. ::;;
..о
.
.,
.,
.,
.:с:>.
::;; .
g= ..
"' ..
.:с:>.
::;; .
g:z: =
....
с:>.-&
"'"'
а~~ u.:
с:>.-&
"'"'
,; "'>:
u.:
u"
u"
"' ..
.. >-
"' ,;
"' ..
=>-
о >-u
"',;
~:3
t:::[ f;
f- ~g
~r::
~:3
t:::[ f;
E--t~g
:O:r::
КВК38-1 31/38 20, 25,
1,01 КВБ38-2
31/38
20, 25,
1,08
30и35
30и35
КВК51•1 43/51 25 и 35 1,78 КВ Б51-2
43/51
25и35 1,98
35 и 45 3,41 КВБбО-2
51/60
35, 45
4,06
и50
КВК76-2 70/76
-
3,09 КВБ76·3
70/76
-
3,24
КВК83·2 75/83 25, 30 , 7 ,4 КВБ83·2
7.5/83
25, 30, 10,85
35и40
35и40
КВК102-1 94,5/102 25 , 30 , 19,7 КВБ102-2 94,5/102 25 , 30 , 21,80
35н40
35и40
Примечания: 1. В состав комплекта входитнабор роликов
для разных толщин трубных досок.
172
2. Вальцовки пзготовляют по ТУ Главпромэнергомонтажа.
Рис. 42. Вальцовка крепежная:
1- корпус;2- конус;З
-
ролики; 4 -
труба
Рнс. 43. Вальцовка бортовочпая:
1 - корпус; 2 - ролик·вальцовочный; з·­
ролнк бортовочный; 4 - I<онус; 5 - крыш-
1<а; 6 - ВИНТ.:

43, Вальцовки для котлов высокого давления
Крепежные
Бортовочные
;;:
~ ....
;;:
~ ....
"""
о"'
"""
о"'
Марка илн
...
"'.
Марка или
...
"'.
шифр
"':а
., ..
шифр
"':а
"'.,
:>i,o
(.) ..
;j,o
(.) ..
""'
""'
., >,
.,.,
=>,
"".,
"'""
::;;:;:';
r::[~
::е:: 2
r::r ...
ВI<К:29-33
29/38
0,8
ВКЕ30-34
29/38
1,1
BI<K40-45
41/51
1,25
ВКБ41-45
41/51
1,5
ВКК52,5-58
54/64
2,4
В I<Б54-59,5
54/64
2,7
В I<I<59-65
60/70
2,9
ВКБ60-66
60/70
3
В I<I<62-68 ,5
64/76
3
В КБ64-70,5
64/76
3,25
В 1<1<67-73
70/83
3,6
ВКБ69-75
70/83
3,9
ВКК86
88/102
6
ВI<Б88
88/102
6,4
П р и м е ч а 11 и е. Вальцовки служат для крепления (раsвальцов1ш)
труб в барабанах и коллекторах паровых котлов высо1,ого давления.
Они состоят из корпуса, конуса и конических роликов. Вальцовки
предназначены для определенной толщины трубной доски.
[
r;±zt ·(qp
]
Рис. 44. Вальцовка ДJIЯ трубок;
-
конус; 2 - корпус; 3
-
ролик; 4 - ограничи­
тельное кольцо
44. Вальцовки винтовые
Марка или шифр
1
ВВбО-1
1
ВВ7б-1
1
ВВ83-1
1
Диаметр труб, мм
51/60
70/76
75/83
Масса, кг
2,94
6,7
6,47
ВВ188-1
91/105
12,4
Вальцовки самовыключающиеся служат для развальцовки труб в
барабанах паровых котлов высокого давления. Вальцовки состоят
из корпуса, конических роликов и механизма, обеспечивающего
прекращение вальцевания при достижении предела вальцевания. Из­
готовляют вальцовки следующих марок:
173

45. Вальцовки нониусные
[(осые, крепежные
Косые бортовочн ые
:.
....
:.
....
Марка
.,,:.
~
Марка
.,,:.
~
,-.
'•
,-.
.
или шифр
"':а
.,
или шифр
":а
.,
~~и
:."'
и
и
., >,
и
.,.,,
.,
.,.,,
.,
t::( ,-.
~
.
t::(,- .
~
НК27-31
28/38
1,4
НБ28-38
28/38
1,56
НК40-45
41/51
2,6
НБ41-41
41/51
2,7
КВД57-1
47/57
4,2
БВД57-1
47/57
4,2
КВ KH76-64•i
64/76
4,8
КВБН76/64-3
64/76
4,9
НК71-77
70/83
5,8
НБ73-79
70/83
6,3
НК86-92
88/102 10
НБ86-94
88/102
10
к о с ы е крепеж н ы е КВК-ВД76-1 - для труб диаметром
64/76 мм, массой 4, 1 J(Г;
косые бортовочJIые КВБ-ВД76•1- длятрубдиаметром
64/76 мм, массой 7,17 кг.
ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
Кернеры (табл. 46) изготовляют из сталей 7ХФ или 8ХФ, У7 А
или У8А. Твердость рабочей и ударной, части кернера должна соста•
влять:
11.R .C
Марка стали
рабочей части
1
ударной части
кернеров на длине
r<ернеров на ДJiине
15-30 мм
15-25 мм
7ХФ нлн 8ХФ
55...59
40 ...45
)/7А ИЛ!! о'8А
53 ...57
35 ...40
Размеры кернеров контрольных приведены в табл. 47.
Черпшки (табл. 48) изготовляют из стали У7 и.~ш У8. Твердость
рабочих концов Н RC 52~56.
Призмы повероч11ые и разметочные по ГОСТ 5641-66* (табл. 49)
разделяют на три типа: с одной призматической выемкой и накладкой,
с четырьмя призматИ<1ескими выемками и с одной призматической
выемкой.
Призмы первых двух типов должны быть изготовлены из ста;rи
марки ШХ15 по ГОСТ 801-60* или марки Х по ГОСТ 5950-73,· а
третьего типа - из серого чугуна не ниже марки СЧ 18-36 по
ГОСТ 1412-70 или высокопрочного чугуна марки ВЧ 45-5 по
гост 7293-70.
Для установки (при разметке) ступенчатых тел вращения применяют
призмы с винтовой опорой (рис. 45) с подвижными щеками или регу­
лируемые призмы (рис. 46).
174,

d
2,0
3,2
4,0
6,3
D, мм
Di, мм
d, мм
Масса,
кг
1
1
1
1
46, Размеры кернеров, мм (по ГОСТ 7213-72)
L
100
100
125
160
D
8
10
10
12
D,
7
9
9
10
47. Кернеры контрольные
~
36
45
А-А
~~~·
А
10
1
12
1
14
1
16
1
18
1
20
f
22
1
24
1
26
20
1
25
1
28
1
5
1
6
0,32
0,5
1'·"
1,
10
16
1
28
1
30
35
8
0,97
175

48. Чертилки. Размеры, мм
Тип
1
L
1
D
1
d
1
l
1
н1
Длина 1 Масса.
заготовки
кг
Проволочные ,
160 25
3
-
-
194
0,01
250 30
Б-
-
298
0,05
Точеные ..
125
6
3
70-
-
0,02
160
8
4
80-
-
0,04
200 10
5
90-
-
0,07
Двусторонние о НЗО•
гнутым концом 1 ..
160
6
3
60 30
185
0,02
200 10
5
75 40
232
0,06
250 10
610050
291
0,08
Рис. 45. Призма с винтовой опорой
Рис. 46. Регулируемая призма
oJ
Рис. 47. Малки:
а - простая; б = универсальная
176

49, Призмы повероч11ые и разметоч11ые (ГОСТ 5641-66)*
Тип!
тип л
8
Размеры, мм
Диаметры уста-
навливаемых на
Типо-
призмах валов
размеры
в
L
н
hh,h2h,h•
призм
паи- 1 наи-
меньший больший
1-1
3540306
3
15
1-2
60505016
5
40
1-3
105 100 80 32
8
80
1-4
150 100 100 50
12
135
11-1
100 60 90
32252016
8
80
11-2
150 80 135
50322520
12
135
11-3
200 100 180
60503225
20
160
11-4
300 125 270
110806050
32
300
111-1
200 100 125 60
20
160
111-2
300 125 180 110
32
300
177

Малки применяют для перенесения разлпчных углов. Они бывают
простые (рис. 47, а) и универсальные или двойные (рис. 47, б). Про•
вер1{а углов производится «на просвет», прикладыванием к изделию
малки, установленной по транспортиру на желаемый угол.
ШОРНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Шорные ножи (рис. 48) типа А и Б изготовляют из стали с содержа­
нием углерода 0,6-0,7%. Клинок ножа подвергают закалке с отпуском
до твердости Н В 480-520.
No шила
t,
30
75
50. Размеры круглых шильев. мм
1,
15
50
d
2
1
No шила
3
4
t,
120
280
1,
80
220
d
5
9
типА ~
1
с---1~ * :~1. ) 3~
[ 230
Обозначение
размера
d,
d,
d
l
178
-1 .н "1,,1~1. '° 'J'I
Рис. 48. Ножи шорные
типаАиБ
51. Пробойники. Размеры, мм
No пробойников
1
1
2
1
J
1
4
1
5
1
6
1
7
2
з
4
5
6
7
8
3
4
5
6
7
8
9
9
9
11
11
12
13
13
3
4
5
б
7
8
9

Шилья обычно прямые круглые (табл. 50, рис. 49) применяют для
сшивки приводных ремней или лент транспортеров.
Пробойники (табл. 51, рис. 50) применяют для пробивки кожи при
сшивке рем»ей.
.
1
[
:[
Рис. 49. Шилья круглые типа А и Б
Рис. 50. Пробойник
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПАЯНИЯ И ЛУЖЕНИЯ
Паяльник (рис. 51, а) представляет собой (медную призыочку, при•
крепле1шую к желез»ому прутку с деревя»ной ручкой.
Медные паяль»ики применяют при пайке металлов мягкими при•
поями. В зависимости от размеров изделия и толщины паяемого металла
медные паяльники изготовляют следующих типоразмеров:
No паяльника
Масса,г•• .
,
.
.
100
Длина с ручкой, мм . . 350
2
3
4
5
6
7
200 300 400 500 600 700
350 400 400 400 400 450
Паяльники нагревают на паяльных лампах, газовых горелках и
горнах. Для непрерывной работы к паяльникам могут быть пристроены
газовые (рис. 51, б) или бензиновые (рис. 51, в) горелки. Наиболее со­
вершенной и распространенной констру1щией являются электриче­
ские паяльники (рис. 51, г).
Паяльные лампы (рис. 52) изготовляют емкостью 1 и 2 л. Паяльная
лампа ПЛ-2 имеет резервуар емкостью 2 л; горючее - керосин, рабо•
чее давление 2-3 кгс/см 2,
179

а)
Рис. 51. Паяльники:
а - обыкновенный; 6 - газовый; в
-
бензиновый; г -
электрический
Рис. 52. Лампа паяльная
Рис. 53. Паяльная трубка и спир.
товая лампа
Габаритные размеры лампы 340X3I0X 140 мм, масса 2,3 кг. Она
комплектуется с одной запасной горелкой.
Паяльные трубки (рис. 53) и спиртовые лампы применяют для пая­
ния небольших соединений и главным образом мягкими припоями.
180

СЪЕМНИКИ
Для съемки с валов машин шкивов, шестерен, подшипников каче­
ния и других деталей, посаженных с натягом, применяют приспособле­
ния (съемники) различной конструкции.
На рис. 54 показан съемник, который обеспечивает съем детали за.
i!:Ватами и упором винта 3 в контрдеталь.
Рис. 54. Съемник:
1 - коромысло; 2
-
захваты;
3- винт; 4
-
предохранители
7123456
89
Рис. 55. Самоцен­
трирующнйся
съемник
Рис. 56. Съемник с :гремя захватами:
1- винт;2- гайка;3-траверса;4-тяга;5- гай­
ка; 6 - планка; 7 - рычаг; 8 - 1<олпачок; 9 - шарик
Коромысло 1 и захваты 2 изготовляют из стали 45, подвергают за­
калке и отпуску до твердости Н RC 35-40. Винт изготовляют из стали
Ст5 и термически обрабатывают до Н RC 40-45.
Основные размеры съемников, мм
lmln
10
20
30
30
30
lmax
56
100 150 250 350
h
45
100 150 250 350

На рис. 55 показан самоцентрирующийся винтовой съемник с тремя
лапами. Наличие третьей лапы позволяет без предварительной под­
стройк съемника правильно (сцентрированно) снимать детали
с валов.
На рис. 56 показан съемник с тремя захватами, предназначенными
мя демонтажа подшипников качения, полумуфт, барабанов и дру­
гих деталей, смонтированных с натягом.
220-290
Рис. 57. Съемник двух рычажный:
1- захват; 2- тяга; а
-
тра­
верса; 4 - винт; 5
-
рукоятка;
6 - шарик
Рис. 58. Приспособление для
выпрессовки наружного 1,ольца
подшипника
Съемники нормализованы и изготовляются с размерами (11м) от
О до 400; 400-800 и 800-1200.
На рис. 57 показан съемник двухрычажный, в котором тяги 2 при
необходимости захвата удлиненных деталей переставляют и крепят
в отверстиях, расположенных в верхней части захватов 1.
Для демонтажа наружных колец разъемных подшипников разных
типов (конических, роликовых цилиндрических, витых и пр.) приме­
няют приспособление, показанное на рис. 58. Выпрессовка наружного
кольца подшипника из корпуса производится при помощи шаiiб и
болта с гайкой.

ГЛАВА 5
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ,
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ И ТРУБОГИБОЧНЫЕ
СТАНКИ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
Электрические ручные машины
Для изготовления электрифицированного ручного инструмента
применяют встроенные электродвигатели следующих типов:
коллекторные, универсальные, работающие от сети постоянного
или переменного тока напряжением 220 В, при частоте тока 50 Гц;
асинхронные, с коротко замкнутым ротором, работающие от силовой
tO
11
12
13
Рис. 1. Универсальный однофазный 1<олле1<торный двигатель
сети переменного трехфазного тока напряжением 220 В, при частоте
тока 50 Гц;
асинхронные, с коротко замкнутым ротором, работающие от спе­
циальной сети переменного тока напряжением 220 или 36 В, при ча­
стоте тока 200 Гц.
Общий вид коллекторного электродвигателя, работающего от сети
постоянного тока, показан на рис. 1. В корпусе 1 расположен статор
электродвигателя, представляющий собой электромагнит, состоящий
из набора стальных пластин 3, скрепленных винтами 2. В пазах ста­
тора уложены обмотки, по которым пропускается ток, создающий
постоянный магнитный поток статора. На вал 5 насажен якорь 4, наб­
ранный иs тонких стальных пластин. В продольные пазы якоря уло­
жены проволочные катушки, концы которых выведены к пластинам 11
183

коллектора. К коллектору прижаты пружинами 6 щетки 7, через ко­
торые к обмоткам якоря подводится ток. Щетки укреплены в специаль•
ных щеткодержателях, установленных на изолированных пластйнах 12.
Электрический ток от сети подводится к щеткам от штепселя 8 по про­
водам 9. Выключатель тока помещен в коробке 10.
Во избежание перегрева обмоток при работе двигателя они охла­
ждаются с помощью вентилятора 13, закрепленного на валу 5. Воздух
засасывается вентилятором из окружающей среды через отверстия
в корпусе со стороны коллектора, продувается через электродви­
гатель и выходит через щели с противоположной стороны.
Электродвигатель переменного тока работает аналогично описан­
ному выше. На щетки подается переменный ток, поэтому они непрерывно
перезаряжаются, в результате чего происходит изменение направле­
ния тока в обмотках ротора, необходимое для его вращения. В этом
случае для подвода тока к обмоткам вместо специального сборного
коллектора можно использовать только скользящие контакты. В уни­
версальных двигателях применяется коллектор, необходимый при ра•
о)
о)
Рис. 2. Положение зажимов при соединении обмоток:
а - на треугольник; б
-
на звезду
боте на постоянном токе, а при питании двигателя переменным током
он используется как токоприемник.
Колле1{торные универсальные двигатели рассчитывают и изгото­
вляют так, чтобы они могли работать как от сети посто51нного, так и
переменного тока нормальной частоты.
Для трехфазного инструмента применяют главным образом асин­
хронные двигатели переменного тока.
Включение обмотки статора асинхронного двигателя в питающую
сеть можно произвести либо на звезду, либо на треугольник, благодаря
чему двигатель будет работать при разных напряжениях в сети. Так,
например, при соединении на треугольн'ик двигатель предназначен для
сети 220 В, но соединяя обмотки на звезду, его можно использовать
и при напряжении 380 В.
Аналогично один и тот же электродвигатель может работать от се­
тей с напряжением 127 и 220 В.
Переключение со звезды на треугольник и наоборот обычно произ­
водят, переставляя соединительные перемычки (р11с. 2) •иа зажимах
выводов обмоток в коробке выключателя.
Как универсальные, так и трехфазные двигатели имеют положи­
тельные и отрицательные качества. По своему устройству асинхрон­
ные трехфазные короткозамкнутые двигатели, предназначенные для
включения в нормальную сеть трехфазного тока, более простые, чем
универсальные коллекторные: отсутствуют коллектор и щеточный ап-
184

парат. Они более надежны в работе. Универсальные коллекторные
двигатели пригодны для включения в электрическую сеть постоянного
и переменного однофазного тока. Эти двигатели характеризуются боль­
шей удельной мощностью па единицу своей массы, чем трехфазные.
Электрифицированный инструмент с приводом от трехфазных асин­
хронных короткозамкнутых двигателей с высоким числом оборотов
объединяет положительные качества двигателей обоих типов.
Повышение частоты тока до 200 Гц при двухполюсном асинхронном
двигателе позволяет получать синхронную скорость (12 ООО об/мин).
Такие двигатели называют высокочастотными, и по конструкции
они отличаются от обычных главным образом обмотками статора.
Инструмент с высокочастотным электродвигателем включается
в специальную сеть, питающуюся от специального агрегата - преобра­
зователя частоты тока; ВКJ1ючать их в обычную силовую сеть нельзя.
Преобразователь частоты тока представля@т собой установку, состоя­
щую из двух электрических машин, одна из которых выполняет роль
двигателя, другая - генератора.
Электроинструмент имеет двойную изоляцию - основную и до­
полнительную, которая исключает возможность поражения оператора
током при повреждении оtновной изоляции. Дополнительная изоля­
ция статора осуществляется с помощью пластмассового корпуса и
ротора - пластмассовой втулки, изолирующей серде,шик якоря от
вала.
Электросверлильные машины
Электросверлильные машины (табл. 1 и 2) предназначены для свер­
ления отверстий в стали средней твердости, цветных металлах, пласт­
массах и дереве.
Электрическая сверлильная машина ИЭ-1302 также применяется
при смене рабочего инструмента для шлифования и очистки различных
поверхностей.
В заднюю крышку электросверлильной машины ИЭ-1014 ввернут
ходовой винт с напрессованным на него маховичком. На свободном
конце винта устанавливается съемный упор для создания повышен­
ного осевого давления на сверло. Для механической подачи при сверле­
нии необходимо упереть заостренный конец ходового винта в какой­
либо неподвижный предмет (при снятом упоре) и вращать маховичок.
Стойка ИВ-9202 с установленной на ней электросверлильной ма­
шиной используется в качестве настольного полустационарноrо свер­
лильного станка.
Техническая характеристика стоilки И В-9202
Типы устанавливаемых машин
Наибольшая глубина сверления,
мм
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина.
высота
Масса, КР
ИЭ-1020; ИЭ-1019;
ИЭ-1003; ИЭ-1008
100
265
190
570
10
185

-
8i
1. Технические характеристики злектрических сверлильных машин
Параметры
1
Типы машин
•
ИЭ-10031 ИЭ-1020 1 ИЭ-10021 ИЭ-10091 ИЭ-10081 ИЭ-10191 ИЭ-10131 ИЭ-10121 ИЭ-10141 ИЭ-10171 ИЭ-1302
Наибольший диаметр
сверления, мм • ◄
Частота вращения
шпинделя, об/мин
Конус Морзе:
внутренний
наружный
6
3000
Л"о la
6
3000±
±12%
Укоро­
ченный
No la
Электродвигатель:
тип
Кол­
лектор­
ный
КНД-22
род тока.
Переменный
однофазный
частота тока, Гц
напряжение, В •
мощность, кВт .
частота
вращения
ротора, об/мин •
режим работы • • •
Штепсельное соедине-
11 600
ние ....• •• .. 1 И-145
Габаритные размеры,
мм:
длина •• , •••• ,
250
ширина •
••
65
высота • •
••
140
Масса (без кабеля), кг
1.4
50
220
о, 12
12 ООО
238
68
205
2
6
3000
Укоро­
ченный
No lв
9
1380
Укоро­
ченный
No lв
9
1380
No lв
9
1000
Укоро­
ченный
No lб
15
650
N,;i 1
Асинхронный I KH-22AI КНД-231 КН-31 В
с короткозам-
кнутым ротором
Переменный I Переменный однофазный
трехфазный
200
36
0,12
1о,121
10 800
11 600
И-73Б
220
66
132
1.6
Длительный
И-73В
235
66
132
1,7
И-145
262
65
140
1,54
50
220
0,18
258
68
212
2,2
0,27
11 600
ПВ-60%
И-145
408
186
137
2,8
15
660
No1
Аснн­
хрон­
ный с
корот­
коэам­
кнутым
рото­
ром
Пере-
менный
трех­
фазный
200
36
0,27
11 250
И-73Б
355
76
134
2,6
20
295
No2
КН-32
Пере­
менный
ОДНО·
фазный
50
220
0,44
23
460
No2
23
450
No2
Асинхронный
с короткоз ам­
кн утым рото-
ром
Переменный
трехфазный
200
36
0,6
50
220
0,6
10ООО11160012750
Длительный
И-145
485
370
114
6
И-73Б
330
380
92
5
360
165
485
\О

2. Техниqеские характеристики
электриqеских реверсивных сверлильных. машин
Параметры
Наибольший диаметр сверления.
мм:
по дереву
по стали .
Частота вращения
об/мин•,,
.
,
Электродвигатель:
тип
••
.
шпинделя,
НОМИНЗJIЬНая MOU.J.HOCTЬ, Вт .
частота вращения ротора, об/мин
род тока
напряжение, В
частота тока, Гц
режим работы
Внутренний конус Морзе шпин-
деля,,
.
,
...
Штепсельное соединение
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина ,
высота
Масса (без кабеля), кг
Типы машнн
ИЭ-1015
32
23
450
АН-51 В, асинхрон­
ный, трехфазный
с короткозамкну­
тым ротором
600
2800
ПеременнЪIII
220
50
ИЭ-1016
26
23
490
Асипхроrtныi!
с короткозам­
кнутым ротором
600
11 600
Переменны/!,
трехфазный
_22 0
200
Длительный
No2
И-73Б
360
470
165
9,7
·N, 2
И-73Б
346
300
2:JO
6
Электрошлифовальные машины
Электрошлифовальные машины (табл. 3) предназначены для зачи­
стки швов, литья, очистки металлических конструкций от коррозии
и шлифования различных поверхностей.
В переносной электрической шлифовальной машине ИЭ-8201 в кор­
пусе головки, служащей одновременно рабочей рукояткой, помещен
шпиндель, соединенный с гибким валом. На выступающем конце шпин­
деля установлен абразивный круг или стальная радиальная щетка.
Круг закрыт защитным кожухом, к которому крепится вторая рабочая
рукоятка.
Полустационарное настольное электроточило БЭТ-1 предназначено
для заточки слесарно-монтажных, столярных и плотничных инс-тру•
ментов малых размеров.
Техническая характеристика злектротоqила
Диаметр абразивного круга, мм , ,
Частота вращения шпинделя, об/мин
Электродвигатель:
мощность, Вт:
номинальная
l)Отребляемая в' о~н~фаз0но'м 0р;ж~- •
ме .....•
режим работы
напряжение. В • • ,
частота то1<а, Гц . . •
Габаритные размеры, мм
Масса (без кабеля), кг
100
2воо·
250
440
ПВ-40%
220
50
280Х 140Х 230
1,7
)87

S, Технические характеристики 9JУектрических шnифовальных машин
Параметры
Диаметр абразивного круга,
мм
Частота вращения шпинделя,
об/мин•••
.
•
•
Электродвигатель:
тип
номинальная мощность, Вт
частота вращения ротора,
об/мин
сила тои:а, А
••
напряжение, В
частота тока, Гц
режим рабGты
Габаритные размеры, мм:
длина .
.
ширина
•
высота
Масса (без кабеля и шлифо­
вального круга), кг
Штепсельное соединение .
ИЭ-2005 1
100
5 450
КНД-32
400
11 600
3,27
220
60
535
122
112
4,75
-
Типы машин
ИЭ-2004 1 ИЭ-2002 1 ИЭ-8201 •
150
150
200
3 800
3 160
2 750
Асинхронный с коротко-
замкнутым ротором
800
800
850
11 600
11 600
-
-
-
-
36
36
220
200
200
50
Длительный
585
585
31О••
166
166
220
158
158
21.0
5,5
5,2
25 •••
И-73Б
И-73Б
И-73Б
• С гибким валом диаметром 12 мм, длиной 3500 мм, массой 11,3 кг;
габаритные размеры прямой головки, мм: 310Х 220Х 210.
•• Габариты прямой головки.
**"' Масса машины ·С прямой головкой.
Электрогайковерты, заклепочник и молоток
·электроrайковерты (табл. 4) предназначены для завинчивания бол­
тов и гаек.
Электрический шуруповерт предназначен для завинчивания винтов,
шурупов, болтов и гаек.
Электрозаклепочник И-120 предназначен для прикрепления обшивки
из листовой стали к каркасу при изготовлении кабин, кожухов, огра•
ждений путем постановки электрозаклепок.
Заклепочник изготовлен в виде пистолета. С его помощью выпол•
няются точечный, нахлесточпый и стыковой швы.
Источником тока для питания инструмента служит сварочный транс­
форматор СТЭ-34 с дросселем.
188
Техническая характеристика электрозаклепочннка И-120
Производительность (количество точек
вчас) ,
.
,
,
,
.
,
.
,....,
Толщина привариваемого листа, мм
Глубина провара, мм при токе, А:
400•,,,,•
800.• ,
,
,
•
Режим работы:
ток, А
напряжение, В
время горения дуги, с
Диаметр электрода, мм
250
0,2-2,5
2,5
5
250-800
25-30
0,9 -1 ,5
4-5

4. Технические характеристики реэьбозавертьiвающих машин (гайковертов)
Типы машин
Параметры
1
1
1
1
1
ИЭ-3601 •
ИЭ-3105
ИЭ-8106
ИЭ-3104
ИЭ-3107
ИЭ-3101
Наибольший диаметр затягиваемой
резьбы, мм ..
..
..
6
16
16
16
20
20
Наибольший момент затяжки, кгм
1,3 -1 ,5
11
6,3
10
20-25
25
Частота вращения шпинделя, об/мин
740
670
960
750
950::!:: 12%
985
Электродвигатель:
тип .... •
•
•
•
•
•
о•
•
..
АП-21А
I<H-ЗlB
I<НД-22В
АП-21
I(H-3 IA
АП-23-2
кол.лек-
асинхронный
асинхронный
торный,
с коротко-
с коротко-
однофазный замкнутым
замкнутым
ротором
ротором
номинальная мощность, Вт •••
120
270
120
180
270
270
частота вращения ротора, об/мни
11 600
11 600
11 600
-
11 600±12%
11 600
род тока •• о
•••••••
..
Переменный Переменный
-
Переменный
-
Переменный
трехфазный
трехфазный
напряжение,В........
36
220
220
36
36
36
частота тока, Гц .. . .
200
50
50
200
50
200
режимработБJ.... . . . .
Длите.льны!! Длительный
-
Длительный
-
ПВ-60%
Штепсельное соединение ....
И-145
И-145
-
И-73Б
-
Габаритные размеры, мм:
длина......
......
293
510
357
310
4~0
427
ширина..........
70
186
69
74
90
75
высота............
120
137
174
362
141
132
Масса(безкабеля),кr•••••• .
2,25
3,8
2,4
3,5
5,5
4,4
...
$

Флюс:
марка .•.• , ••. ,
•.•
крупноСtrь; мм • • • .
•.
.
•
доза. г ........... .
Емкость бункера для флюса в дозах
Габаритные размеры, мм •••.•
Масса, кv
,
•,
.•,••,
.
,
АН-348А
0,5 -2
8
25
175Х 75Х 190
1,5
Электромолоток ИЭ-4206 предназначен для выполнения электро­
монтажных, сантехнических, слесарных и других работ.
Техническая характеристика зпектромолотка
Энергия удара бойка, кгсм ,
Число ударов в минуту
Эпектродвигатепь:
(J'ИП
частота вращения ротора,• об/мин
мощность, кВт
напряжение, В
.
,
,
...
частота то1<а, Гц . . .
,
.
.
.
.
режимработы • . • • •
.
.
.
Габаритные размеры. мм • • .
,
•
Масса (без кабеля н инструмента), кг
0,4
2700
,
, Асинхронный
трехфазный с
роткозамкнутым ротором
2700
0,35
220
50
ПВ-50%
420Х 110Х235
8.3
.Электрические
ножницы
КО•
Электрические ножницы ИЭ-5402 предназначены для прямой и фа­
сонной резки листовой стали средней твердости (с временным сопроти­
влением до 45 кrс/мм 2).
Техническая характеристика ножниц
Наибопьшая топщина разрезаемого ме-
!l'алла, мм
•.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
Чиспо двойных ходов ножа в минуту , ,
Электродвигатель:
тип
. •.. •... ... ..
мощность, Вт . . .
4
•
,
,
•
•
частота вращения ротора, об/мин
режим работы
род тока •. ,
,
,
напря)кение. В , •
частота тока, Гц . .
габаритные размеры, мм
Масса (без кабеля), кг
Штепсе,1ьное соединение
2.7
1550
:Коллекторныll, однофазный
270
12 500
Длительныll
Однофазный
220
50
270Х 105)(250
2,8
И-145
ЭЛ.Еl(ТРИЧЕСКИЕ ИНСТРУ1~ЕНТЫ
Комплект электроинструментов ИЭ-6001 предназначен для слесарно­
доводочных, электромонтажных, сантехнических и других работ.
Комплект состоит из базовой электросверлильной 111ашины ИЭ-1010,
являющейся приводом, и насадок: резьбонарезной, шлифовальной,
шуруповерта, ножниц, угловой сверлильной (под углом 90°), которые
присоединяются к приводу быстродействующими зажимами.
Для удобства переноски и хранения комплект размещен в специаль­
ном чемодане.
l(омплект электроинструментов ИЭ-6002 состоит из привода - ба­
зовой электросверлильной машины ИЭ-1021 и насадок: двух гайковер­
тов, ножниц (ножевых и вырубных) и радиальной стальной щетки.
Насадки присоединяются к приводу при помощи накидной гайки.
190

Техн11ческая характеристика комплекта ИЭ-6001
Насадки
.,,
"'
"'
;;;
Машина o:tc:
'"'
'"'
s:
::r
Параметры
ИЭ-1010
"'=
о"'
о"'
..
=
о,,,:
.е,"'
"'"'
"'
"'
OQ.
=.о
"'"'
.,
;Е
,,: .,.,
,,:tc:
""'
.,
...,.,.,
а: "'"'
..
о
>,u "'
"'"'
о
"'
Наибольший диаметр
(сверления, круга, резь-
бы, винтов) или толщи-
на разрезаемого мате-
риала, мм
9
9
35
6
4
1,2
Частота вращения
шпинделя (двойных хо-
дов), об/мин
1000
1000 2500 470 1000 1000
Электродвигатель:
тип.
КНД-22
мощность, Вт
120
напряжение, в
220
частота тока, Гц .
50
Габаритные размеры,
мм:
длина
275
80 02320172 01360 94
ширина
75
60
82
90
высота
150
90
66
130
Масса, кг .
1,7
0,59 0,96 0,84 0 ,92 0,88
(ком-
лJ1екта -
22)
Электросверлильная машина ИЭ-1021 имеет встроенный асихрон­
ный трехфазный электродвигатель АП-23АМ повышенной частоты тока
мощностью 410 Вт. Вращение от ротора через планетарный редуктор
передается шпинделю, имеющему внутренний конус Морзе No 1. Ком•
плект размещен в специальном чемодане.
Техническая характеристика комплекта ИЭ-6002
о:
Ножницы
"'
"'
..
..
.,
'.о
"'
"'
Ot:;ro-
Ш8
"'""
.,..,.
;;;. ,,
ro
Параметры
O.:s: ::t~
о>о
:Оо
=о
~~
Е а. :s:~
о..,.
о..,.
о>со
IC)CO
s:"'?
,:со
а>СО
>,СО
..'
;Е'
"''
..'
~~~(i)
.. :,,;'
. ,:,,;'
о:,,;'
;;;:.::
а>:,:;'
(1) u :,i:S:
~ :s:
1-..::.:
:i::S:
o,:S:
S'::.:
Наибольший диаметр
14
20
24
2,5
2,5
120
сверления, эавинчивае-
мой резьбы, щетки, тол-
щипа разрезаемого ме-
талла, мм
Частота вращения
950
-
-
-
-
-
шпинделя, об/мин
Наибольший
момент
-
22
24
-
-
-
затяжки, кгс/м
Габаритные размеры,
мм:
длина
371
Длина 220;
155
147
-
ширина
75
диаметр 82
165
62
высота
134
85
165
Масса, кг
3,6
2
1
2,15
1,9
1,6
-
191

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И УСТРОЙСТВА
ДЛЯ ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТОВ
Преобра""ватели частоты тока (табл. 5) предназначены для повы­
шения частоты и понижения напряжения электрического тока. Их
применяют для питания электроэнергией различных инструментов
с двигателями повышенной частоты, а также для машин и механиз­
мов, силовой установкой которых служат электродвигатели повышен­
ной частоты.
5. Технические характеристики преобразователей тока
Параметры
1
ИЭ-9401
1
ИЭ-9402
1
ИЭ-9403
Род тока
Переменный трехфазный
Частота, Гц:
первичная
50
вторичная
200
Напряжение, В:
первичное
380/220
вторичное
361220136
Частота вращения вала (синхронное),
об/мин
.
3000
Мощность; кВт:
потребляемая
5,5
1
5,8
1
1,8
отдаваемая
4
3,75
1,2
Режим работы
Длнтельныil
Габаритные размеры, мм:
длина .
.
.
603
600
335
ширина .
282
340
335
высота
340
310
253
Масса. l<Г
57,7
72
39
Преобразователи ИЭ-9401 и ИЭ-9402 представляют собой стацио­
нарные агрегаты длительного режима работы, состоящие из двигателя
и генератора, имеющих общий вал и расположенных в общем корпусе.
Преобразователь ИЭ-9403 является одномашинным переносным устрой­
ством.
Защитноотключающие устройства (табл. 6) предназначены для за­
щиты от поражения током при работе с электроустановками.
Защитноотключающие устройства ИЭ-9801 и ИЭ-9804 смонтированы
(каждое) в корпусе, на котором имеются кнопки «Пуск», «Контроль»,
«Стоп» и линза сигнальной лампы. При нажатии кнопки «Пуск» сра­
батывает линейный контактор, блокирующий цепь питания собствен­
ной катушки и трансформатора напряжения, ,и загорается сигнальная
лампа.
192

6. Техническая характер11стика за1цитно-отк.лючающих устройств
'>'
"'
...
<О
Параметры
-
"'
и,
о
о
о
о
о
о
00
00
00
00
00
00
~
~
~
~
~
~
(1)
(1)
(1)
(!)
(1)
(1)
:s:
:s:
:s:
:s:
:s:
:s:
Мощность обслуживаемого
2,2
1
4/2,8
1
0,5
4/2,2
1
10/7
2,2
двигателя, кВт
Род тока
Переменный трехфазный
Напряжение, в
380/220
1 220 1 380/220
220
Частота, Гц
50
200
Чувствительность защиты 0,03 0 ,01 • 0,06
0,01
0,03
при замыкании фазы на
землю, А
Время срабатывания защи-
0,05
'rЫ, С
Габаритные размеры, мм:
длина
320
310
180
335
478
215
ширина
180
185
100
205
224
194
nысота
135
135
80
135
182
135
Масса, кг
5,5
6
1,2
5,8
8
3,5
• Замыкание фазы на корпус.
Для проверки защиты нажимают ююпку «Контроль», при этом
срабатывает реле защиты, имеющее нормально замкнутые контакты
в цепи питания катушки линейного контактора.
При отсутствии замыканий на землю на стороне потребителя устрой­
ство работает стабильно. При пробое фазы на корпус электроустановки
или на землю во вторичной катушке наводится э. д. с., усиливается
усилителем и срабатывает реле защиты.
Понижающие трансформаторы ИВ-4, ИВ-9, ИВ-10, ИВ-8 (табл. 7)
'предназначены для преобразования переменного тока напряжением
380/220 или 400/230 В в переменный ток напряжением 36 В или 220/127 В
(мод.ИВ-8). Эти трансформаторы являются по исполнению стержне­
выми и состоят из магнитопровода, трех катушек, защитного кожуха
и накладок с отверстиями для крепления к опоре.
Подключение трансформаторов к электросети осуществляется с по­
мощью кабеля 3Х 1,5 + 1Х I мм 2, для отвода используется трехжиль­
ный кабель ЗХ 2,5 или ЗХ 4 мм2 и для модели ИВ-8 - кабель ЗХ 2,5
или ЗХ 1,5 мм2•
7 В. Н. Яковлев
193

7. Техннческне характернстнкн трансформаторов
Параметры
1
ИВ-41 ИВ-91 ИВ-101 ИВ-8
Мощность, кВт
111,510,51
1
Род тока
Переменный трехфазный
Сила тока обмотки низкого напряже-
1
1
ння, А
16
8
2,6/4 ,5
Напряжение, В:
первичное
.
380/220 или 400/230
вторичное
36
1 220/127
Частота тока, Гц
50 или 60
Схема соединении обмотки высокого
напряжения
.
.
Звезда или
Звезда
треугольник
Схема соединения обмотки низкого
напряжения
.
..
Звезда
Звезда илн
треугольник
Охлажден не
Естественное воздушное
Габаритные размеры, мм;
длина .
.
376
ширина
..
234
высота
.
350
290
350
Масса, кг
30,5
24
3J,5
Трехполюсные штенсельные соединения предназначены для присое­
динения переносного электроинструмента и других приемников тока
·напряжением 36, 250, 380 В к питающей сети. ШтепсеJiьные соедине­
ния ИЭ-9901 и ИЭ-9902 (И-73Бl и П-73В11) состоят из штепсельной
вилки с накидной гайкой и штепсельной розетк'1!, в которых монти­
руются токоведущие и заземляющие контакты.
Для обеспечения непрерывной цепи заземления при изменении
вращения вала электродвигателя в розетке штепсельного соединения
ИЭ-9901 на 250 и 380 В предусмотрены два заземляющих контакта,
к которым присоединяется заземJiяющая жила кабеля от сети.
Техническая характеристика штепсельных соединений
Тип ..•. ,
Род тока ....... .
Силатока,А......
Напряжение,В.....
Габаритные размеры, мм:
длина
диамет!)
Масса, кг
ИЭ-9901 ИЭ-9902
Трехфазный
б; 3,5
25
250; 380
36
165
165
62
62
0,33
0,36
Двухполюсное штепсельное соединение ИЭ-9903 предназначено для
подключения электроинструментов к питающей сети, а также для на­
ращивания токоподводящего кабеля. Соединение состоит из розетки
194

и вилки, соединенных накидной скобой. Пружинные амортизаторы
предохраняют кабель от крутых перегибов.
Штепсельное соединение имеет три контакта. Для инструментов с од­
нофазным электродвигателем напряжением до 250 В токоподводящие
жилы присоединяют к крайним контактам, а заземляющую жилу -
к среднему контакту. При использовании соединений для инструмен­
тов напряжением не свыше 36 В все три контакта используются как
токоведущие.
Техническая характеристика
Число KOHT8I{TOB:
токоведущих
,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
защитных , ••.•• ...•. .•.
Максимальное допустимое напряжение, В
Номинальная сила тока, А
Габаритные размеры, мм
Масса,кг•••••••••••••••
2
l
250
10
230Х 48Х 25
О, 135
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
Пневматические сверлильные машины
Пневматическая машина ИП-10!)7 предназначена для сверления
отверстий в жаропрочных, высокопрочных и нержавеющих сталях и
сплавах.
Пневматические машины ИП-1003, ИП-1010, ИП-1013 предназ­
начены для сверления отверстий в сталях средней твердости с времен­
ным сопротивлением до 40-45 кгс/мм 2 , цветных металлах, пластмассах
и дереве.
Пневматическая угловая сверлильная машина ИП-1103 предназ­
начена для сверления отверстий в сталях средней твердости, цветных
металлах, пластмассах и дереве в труднодоступных местах, а также
для развертывания и зенкования отверстий.
Пневматическая машина ИП-1015 предназначена для сверления
отверстий в сталях средней твердости, цветных металлах, пластмассах
и дереве, а также для развертывания и зенкования отверстий.
Пневматическая машина ИП-1018 предназначена для сверления
отверстий в железобетоне алмазными колонковыми сверлами.
Пневматическая машина ИП-1016 предназначена для сверления
отверстий в сталях средней твердости, цветных металлах, камне и
дереве, а также для развертывания и зенкования отверстий.
Технические характеристики пневматических сверлильных машин
приведены в табл. 8.
Пневматические шлифовальные машины
Пневматическ111е машины ИП-2009, ИП-2008, ИП-2002, ИП-2001
предназначены для шлифования металлических деталей, снятия зау­
сенцев, зачистки сварных швов, подготовки кромок под сварку и т. п.
Пневматич~::кие угловые шлифовальные машиэы ИП-2102 и ИП-2103
предназначены для шлифования металлических поверхностей, зачи­
ст1ш сварных швов и литья, а также для резки стальных профилей.
!1!t1евматическая торцовая шлифовальная машина ИП-2201 пред­
назначена для шлифования и полирования различных поверхностей
абразивными, войлочными и другими кругами.
1*
195

-
ф
8. Технические характеристики пневматических сверлильных машин
а,
Параметры
1
ИП-10071 ИП-10081 ИП-1010 1 ИП-1013 [ ип.1103 I ИП-10151 ИП-10181 ИП-1016
Наибольший диаметр сверления, мм
15
15
12
12
32
32
8; 10; 15
32•
Частота вращения шпинделя, об/мин:
на холостом ходу
450:±::50
1100
3000:±::300 3000:±::300
550
350
1200
500
под нагрузкой
-
-
-
-
330
260
90
300
Мощность на шпинделе, л. с.
0,8:±::0,1
0,8
0,6
0,6
2,5
2
0,7
2,5
Рабочее давление яоздуха (абс.),
кгс/см'
.....
5••
6
6
6
5••
6
5••
5••
Расход воздуха, м'/мин
Нан-
1,2
1,1
1,1
1,9
2,5
Наи-
1,9
больший
больший
1,2+0.15
0,9
Диаметр воздухопроводного шланга
в свету, мм
-
13
13
13
18
16
-
-
Внутренний конус Морзе шпинделя
-
J\'o 1
No 2а
No1
No3
м·3
-
No3
наруж-
ный
Габаритные размеры, мм:
длина ,
370
370
185
225
395
700
672
380
ширина
61
61
56
50
96
130
75
160
высота
157
157
153
155
215
460
182
265
Масса, кг
2,5
2,5
1,5
1,8
7,5
11,9
4,4
9
• При развертывании отверстий до 26 мм.
** Манометрическое. кrс/см 2•

....
ф
-.J
9. Технические характерист11ки пневматических шлифовальных машин
Параметры
1
ИП-20091 ИП-20081 ИП-20021 ИП-2001 1 Шl-21021 ИП-21031
Наибольший диаметр шлифовально-
го круга, мм ..
60
80
100
150
175
225
Частота врахцения шпннде"1я, об/мин:
на холостом ходу
..
12 ООО
10 ООО
8000
5500
8500
6500
под нагрузкой
9 ООО
8 ООО
5600
4500
-
-
Мощность двигателя, л. с.
0,9
-
-
2
-
-
Мощность на шпинделе, л. с.
-
0,8
1,2
-
2
2,5
Рабочее давление воздуха (абс.),
. кгс/см'
..
6
6
5•
6
5*
6
Расход воздуха, м';мин
0,9
0,9
1,2
1,4
2,2
2,5
Диаметр воздухопроводного ш.чанга
в свету, мм
..
13
13
-
16
-
-
Габаритные размеры, мм:
длина ..
476
503
450
565
362
365
ширина
73
91
120
164
260
300
высота
70
82
100
130
175
200
Масса, кг
1,75
2,6
3,5
6
4,6
7
• Рабочее давление воздуха (манометрическое), кгс/см•.
ИП-2201 1 ИП-2203
125
125
5000
-
4500
1,4
-
1,8
6
6
1,8
1,6
16
-
364
320
243
150
212
220
4,75
4.3

Пневматическая торцовая шлифовальная машина ИП-2203 пред•
назначена для шлифования металлических поверхностей, снятия зау­
сенцев, зачистки сварных швов, подготовки кромок под сварку и т. д.
Технические характеристики пневматических шлифовальных ма­
шин приведены в табл. 9.
Пневматические резьбозавертывающие машины
(гайковерты)
Пневматические реверсивные гайковерты ИП-3102, ИП-3107,
ИП-3103, ИП-3106 предназначены для завинчивания и отвинчивания
болтов и гаек.
Пневмат111ческий гайковерт ИП-3101 предназначен для завинчива•
ния болтов и гаек.
Пневматические угловые реверсивные гайковерты ИП-3204,
ИП-3203, ИП-3205 предназначены для завинчивания и отвинчивания
болтов и гаек в труднодоступных местах.
Пневматический шпильковерт ИП-720I предназначен для завинчи­
вания резьбовых шпилек.
Технические характеристики пневматических реэьбозавертываю­
щих машин (гайковертов) приведены в табл. 10.
Гайковерты ГПР-РИ-12; ГПР-РИ-13 предназначены для затяжки
крупных резьбовых соединений. По конструкции эти модели одина•
ковы и отличаются габаритными размерами.
Техническая характеристика гайковертов
Максимальный диаметр затягивае•
мой резьбы, мм
•...
,
Максимальный момент затяжки,
кгс/м ...••. •. .. .. .
Расход воздуха, м 3/мин .. ,
..
Рабочее даnление воздуха, кгс/см•
Масса (без сменной головки), кг
ГПР-РИ-12
72
500
2,8
6
22
ГПР-РИ-13
85
800
2,8
6-8
31,5
РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И РАЗВАЛЬЦОВОЧНЫЕ
МАШИНЫ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ НОЖНИЦЫ
Пневматические резьбонарезные машины ИП-3401, ИП-3403 пред­
назначены для нарезания резьб в сталях средней твердости (сталь 45),
чугуне и цветных металлах.
198
Технические характеристики
пневматических резьбонарезных машин
Наибольший диаметр резьбы, мм
Частота вращения шпинделя на
холостом ходу, об/мин:
при правом вращении
прн левом вращении
Крутящий момент на шпинделе.
КГС•М•••••••
,
•
•
•
,
•
Наибольшая мощность на шпин-
деле, л. с. , ...... ,
..
,
ИП-3401
12
280
560
2
0,8
ИП-3403
14
150
300
4,7
0,9 -
мощность
двигателя

-
с.:,
с.:,
10. Технические характеристики пневматических резьбозавертывающих машин (гайковертов)
Параметры
1 ИП-31021 ИП-31071 ИП-32041 ИП-31031 ИП-3101 1 ИП-32031 ИП-31061 ИП-32051
Диаметр
завертываемой
резьбы, мм .......
14
14
16
20
24
33
30-42
42
Наибольший момент затяж-
ки, кгс/м ......
10
6,3
12,5
20
25
80
60-150 80; 125;
150
Частота вращения шпииде·
ля на холостом ходу, об/мин
1400
-
8000
6000
6000
800
-
-
Рабочее давление воздуха
(абс.), кгс/см 2 .....
6
6
6
6
6
6
6
6
Расход воздуха, м 3/мин
0,75
0,7
0,8
1,1
1,1
2,8
0,8
1
Диаметр воздухопроводно-
го шланга в свету, мм ...
16
-
-
13
13
16
-
-
Габаритные размеры мм:
длина........
270
200
385
214
210
535
390
365
ширина........
60
60
65
80
76
115
160
110
высота
.......
176
175
120
185
174
230
240
235
Масса, кг ........ 2,5
1,9
4
2,5
2,3
14
9,5
10,5
ИП-7201
12-14
4,8
-
6
1,2
-
зозх 56
(ДИа·
метр)
2,1

Рабочее давление воздуха (абс.),
кгс/см 2
• •••• ••• •••
,
Расход воздуха, м 3 /мин , ,
..
,
Диаметр воздухопроводного шлан•
гавсвету,мм.
••
.
•
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
6
6
1,1
13
13
275Х 56Х 155 275Х 58Х 165
2,1
2,55
Пневматическая развальцовочная машина ИП-480 предназначена
для развальцовки концов труб диаметром до 2 дюймов при монтаже
трубопроводов, изготовлении котлов и различной аппаратуры в хи­
мической, нефтеперерабатывающей и в других отраслях промышлен­
ности.
Пневматическая развальцовочная машина ИП-4802 предназначена
для развальцовки концов труб во фланцах при монтаже трубопроводов.
Техническая характеристика раэвальцовочиых машин
ИП-4801
ИП-4802
Наибольший диаметр вальцуемых
труб,,•••••,
,
•••••
2 дюйма
Наибольший крутящий момент на
шпинделе, кгс/м
.
.
•.
,
•
12, 5
Частота вращения шпинделя,
80
об/мни;
на холостом ходу
под нагрузкой
Мощность двигателя, л. с.
Рабочее давление воздуха (абс.),
кгс/см 2
•••
,
••••
,
•••
Расход сжатого воздуха, м'/мин
Диаметр воздушного шланга в све­
ту, мм •.•.••
Внутренний конус Морзе шпин-
деля .... ,
.. ..
,
Габаритные размеры, мм
Масса, кr
1,5
6
2,5
13
No2
410Х 680Х
Х 130
13,9
50 мм
340
200
2,5
5
675Х 102Х
Х 218
10
Пневматические ножницы ИП-5401 предназначены для прямолиней­
ной и фасонной резки листовой стали средней твердости и цветных
металлов.
200
Техническая характеристика
пневматических ножниц ИП-5401
Наибольшая толщина разрезаемого материала,
мм:
стали средней твердости
цветного металла
Проиэводительиость, м/мин ,
Наибольшая мощность двигателя, л. с.
Рабочее давление воздуха (абс.), кгс/см'
Расход воздуха, м'/мин •••• ,
.•• ,
Число двойных ходов в минуту под нагрузкой
Диаметр воздухопроводного шланга в свету, мм
Габаритные размеры, мм
Массамашины,кг..... , ,
.
2,5
3,2
3,5
0,8
6
0,9
2000
13
220Х 86Х 160
2,6

МОЛОТКИ КЛЕПАЛЬНЫЕ, РУБИЛЬНЫЕ И ПОДДЕРЖКИ
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ
Молоток 5КМ предназначен для клепки в узлах и агрегатах со сво­
бодным подходом, а молоток 5КМП - с ограниченным подходом.
Технмческие характеристики молотков
Максимальный днамстр эанлепои:,
мм:
дюралюминиевых . .
стальных
... .
,
Время расклепывания, с
Рабочее давление воздуха, кгс/см'
Расход воздуха, м'/мин
ЧИС.JJО ударов в минуту
Работа удара, кгс• м ,
Диаметр шланга. мм
Полная длина, мм
Масса, кг .... ,
5КМ
Ы(МП
5
4
• 2,5
5-6
5-6
2200-2600
О, 16
13
210
1,6
5
4
3
5-6
5-6
2200-2600
о, 16
13
145
1,85
Технические характеристики пневматических клепальных молот­
ков приведены в табл. 11, а рубильных молотков - в табл. 12.
Поддержки пневматические (табл. 13) для упора стержня заклепки
при клепальных работах пневматическим молотком. Их изготовляют
двух типов - продолговатые для работы в удобных местах и укоро­
ченные для работы в неудобных местах.
l(ОМШР'IЕССОРЫ ДЛЯ ШIЕВМОИНСТРУi'ЛЕНТА
!(or,1n!Je1:cnpы OG-62 (С-1017), СО-7 (O-38Б), СО-2 (0-165) предназ­
начены для нагнетания сжатого воздуха, необходимого для питания
пневматического инструмента и окрасочной аппаратуры.
Компрессоры - поршневые, двухцилиндровые, одноступенчатые,
с воздушным охлаждением цилиндров состоят из следующих . узлов:
компрессора, воздухоочистителя, ресивера, водомаслоотделителя, ре­
гу,1ятора давления, предохранительного клапана, электродвигателя и
ограждения. Поршни приводятся в движение от электродвигателя через
клиноременную передачу, коленчатый вал и шатуны.
Все узлы компрессора, включая колеса для передвижения, упор
и поручень, смонтированы на ресивере. Технические характеристики
компрессоров приведены в табл. 14.
ТРУБООТРЕЗНЫЕ, ТРУБОНАРЕЗНЫЕ
И ТРУБОГИБОЧНЫЕ СТАНКИ
Для изготовления трубопроводов применяют трубоотрезные и тру­
бонарезные станки. Технические характеристики станков приведены
в табл. 15-17.
Ручной трубогибочный станок С-119 применяют для гнутья труб
диаметром 1/2" и 3/ / в холодном состоянии.
Технические характеристики трубогибочных станков приведены
в табл. 18, а станков с нагревом труб токами высокой частоты -
в табл. 19.
201

11, Технические характеристики пневматичес1<их
клепальных молотков
Параметры
~~""
.,
""
-
~
~
'7
щ
щ
щ
щ
щ
::;:
:,,(
:,,(
:,,(
:,,(
:,,(
;,::'
Диаметр за1-:лепки, 16
192228
32
16
мм
о,
и:,
ii
;,::'
:,,(
22
32
Число ударов в МИ· 1900 1500 1100 950 800 1800- 1100 - 700-
нуту
1900 1300 800
Ход ударника, мм
73 108 145 182 228
73
145
228
Мощность, л. с.
0,84 0 ,85 0,88 0 ,91 0,94 0,84 0,88
1,0
Рабочее давление,
5-6
1
5,5
кгс/см 2
Расход
воздуха,
1,0
1
1,1
1
0,8-0 ,9
м 3/мин
Работа ударов,
2
1
2,513,314,115,4
1
2,1
1
КГС•М
Диаметр шланга, мм
16
Длина молотка, мм
309 361 411 461 511
310
Масса, кг
8
99,511
12
6
12, Технические характеристики пневматических
рубильных молотков
Вид работы
Тип
клепка
Число
молотка
(диаметр
ударов
Чеканка ОбрубI<а заклепки, в минуту
ММ)
PM·l
Легкая
Легкая
До 12
2400
РМ-2
-
-
-
1800
РМ-3
Тяжелая Средняя
До 12
1500
РМ-4
-
-
-
1200
РМ-5
-
Тяжелая
До 14
1000
202
3,4
1
5,8
450
510
7
9
Работа
ударов,
I{ГС•М
0,8
1,2
1,6
2,2
2,6

Продолжение табл. 12
Вид работы
Тип
Клепка
Число
Работа
молотка
(диаметр
ударов
ударов;
Чеканка Обрубка заклепки,
в минуту
l<ГС•М
мм)
РБ-45
Легкая
Легкая
-
2200
1,1
РБ-49
Средняя
-
-
1700
1,4
РБ-Е4
Тяжелая Средняя
-
1400
1,6
РБ-58
-
-
До8
1200
2,4
РБ-63
-
Тяжелая До 12
1000
2,6
Р-3
Тяжелая Средняя
-
1600
1,6
мс.
Легкая
Легкая
-
2800-3000
0,15-0 ,2
-
Разм:еры ударникаr :,,1м
"'
о:,;
• <..
"'
Тип
Расход
:,;::;
g:,:
,,_
е{ <..
...
>,:,:
IОQдотка
воздуха,
.. ,.
"'.
"'
"'
"' ..
м3/миэ
=.,
u"'
::а
=
u"'
":,:
u:,:
.,
"
~
u:,:
,; ...
"' ...
"
,;
"'=
~~~~q
q
х
:;::,,,
РМ-1
300
4,8
50
61
0,2
P!vl-2
335
5,2
70
77
0,3
P~l -3
0,5 -0 ,6
377
5,7
28
90
99
0,4
РМ-4
417
6,2
105
124
0,47
РМ-5
447
6,5
120
139
0,54
i'5 45
319
4,5
50
61
0,2
РБ-49
355
4,9
70
77
0,3
РБ-54
0,55 -0 ,65
397
5,4
28
90
99
0,4
РБ-58
437
5,8
105
124
0,47
РБ·Е3
467
6,3
120
139
0,54
:~~ 0,6 -0 ,8
400
5,8
-
-
-
-
0,3
250
-
-
-
-
-
• Для sачистки сварных швов.
Примечание. Рабочее давление воздуха 5 кгс/см'. Диаметр
шланга 13 мм.
203

13. Техн11чес1ше характе:шст111ш, пневмат11ческих поддержек
,--
Длинные поддержки
Укороченные
поддерж1ш
Параметры
1
П-80 1
lпт-воj
А-14
И-70 Д-5
И-48
Диаметр заклепки, мм .
30
32
30
32
Давле,ше поршня, KI'.
300
350
300
370
Ход поршня, мм
100
110
30
77
Диаметр поршня, мм
-
80
90
-
80
90
Длина
поддержки
без
вставного инструмента, мм
365
330
230
122
135
260
Масса, кг
12
10,8
8
5,1
6,2
8
Параметры
1
СО-62
1
СО-7
1
СО-2
Производптельность, м 3/г
30
28-30
30
Рабочее давление, кгс/см'
б
7
4
Число цилиндров
2
Диаметр цилиндров, мм
81,88
-
-
Ход порпшя, мм
64
Частота вращения t{оленча-
того BRJJa, об/:11нн •
1500
850
800
Эле1<тродDиrатель:
тип
-
А-51-4
частота uращения ротора,
1
об/мин
-
1440
1420
род тока
Переменный, трехфазный
напряжение, IJ
380/220
частота тока, Гц
50
Габаритные размеры, мм:
длина
900
1230
1230
ширина
580
492
454
высота
700
785
770
Мае.са, кг
lGO
185
154
204

15. ТехР.н 0 еска" характ•rн~тнка трубоотрезпых rтап1:011
Параметры
1
ПТВ-16-28
1
ПТВ-32-60
1
ПТВ-7б-!С!!
1
2Т-194
1
2Т-299
Диаметр отрезаемых труб, мм ..
16-28
32-60
76-108
133-194
219-299
Толщина <:!тенки отрезгемо:! труfь,,
мм
......
.....
До8
До 10
До 10
До 38
До 38
Привод-электрод~иrатель ..
С-531
АП-33-А
АП-33-А
АОЛ-41-4
АОЛ-41-4
Частота вращения планшайбы.
об/мин
...
..
67
60
46
27
20,4
Габаритные размеры, мм:
длина ...
116
122
122
780
926
ширина.
200
270
220
780
Э26
высота
600
690
640
720
739
Масса, кг
11
17,9
15,5
191
190
П р и меч ан и е. Изготовитель - Московский котельно-механический завод треста Центроэнерrомонтаж,
r,,:,
&,

1,-:,
о
О)
16. Техническая характеристика трубоотрезных станков
Параметры
1
ВМС-32
1
Диаметр "треэаемых труб, мм ...... . . . . .
15-70
Диаметр режущеrо диска, мм ..
..
160
Частота вращения диска, об/мин
184
ЭлектродвиFателw
мощность,кВт .... . ...
1
частота вращения ротора, об/мин
930
Время резки трубы, с ...
3-5
Число порезов труб в час
90-120
Габаритные размеры, мщ
длина •••.•• ..•..
..
7850 ••
ширина . . .......
845
высота••...........
1190
Масса, кr ......... . . .
350
• Частота вращения головки, об/мин.
•• Длина со стойками.
ВМС-35
1
ВМС-37
15-70
15-50
160
72
193
720 •
1
1,5
S30
1500
-
...
150
50-60
6362 ••
655
950
570
1190
1220
380
345

17. Техническая характеристика трубонарезных станков
Параметры
1 С-225 1 ВМС-2Б 1 5ДО7 1 ВМС-4
Диаметр нарезаемой резьбы:
трубной, дм
метрической, мм
Наибольший шаг нарезаемой
метрической резьбы, мм, для
диаметров:
14-48
48-76
Производительность при на­
резI,е коротких резьб, шт./ч
Максимальная длина нарез­
ки, мм
Количество скоростей шпин­
деля
Частота вращения шпинделя,
об/мин
Диаметр внутреннего отвер­
стия головки, мм
Диаметр сквозного отверстия
в шпинделе, мм
Давление воздуха пневмосе­
ти, кгс/см 2
Электродвигатель:
мощность, кВт
частота вращения вала ро­
тора, об/мин
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
1⁄2-3
2,5
2,5
32, 56,
66, 107
79
2,2
1500
1425
700
1160
780
•
Давление масла в масляной системе.
1⁄2-21⁄2
14-75
3
2,5
220
120
4
64, 104 ,
132, 214
79
45
4
2,8
1420
1560
750
1160
600
1⁄4-11⁄4
10-39
1⁄2-2
500
220
320
120
6
2
63, 90, 100 и 600
125, 180,
250, 355
45
-
49
-
8.
3
1420
1500
725
1140
1150
4
3
750
1030
700
1080
580
П р и м е ч а н и е. Станок ВМС-4 предназначен для накатывания
трубной резьбы плашками НПТ завода «Фрезер».
207

18, Техническая характеристика трубогибочных станков
Типы станков
Параметры
С-288
1
С-240
1
СТГ-2
1
ИО-10
1
ИО-13
1
ВМС-24 1:ГС-38-159
Диаметр изгибаемых труб, мы .
25-76
25-76
32-76
32-76
75-200
102-219
38-159
Радиусгиба,мм•......
100-275 100-225 70-250 105 -275
210-600
400-900 275-6500
Угол изгиба, градусы . .
,
.
.
До 180
До 180
До 220
До 180
До 180
До 180
90; 180
Производительность, шт./ч . .
45-50
90
90
75
4-7
4-5
5-6
на I-III скорости;
13-16
Масса,кг ........ . ...
1650
1230
1600
1460
на V-VII скорости
12 ООО
9572
14 100
19. Техническая характеристика трубогибочных станков с нагревом труб токами высокой частоты
Типы станков
Параметры
1
1
конструr<ции треста
52-012А-ВПТИ
52-013-ВПТИ
Союзпроммонтаж
-
Диаметр изгибаемых труб, мм . .
Наибольшая толщина стенки тру-
95-299
127-426
До 299
До 426
бы, мм
...
10
25
20
12
Радиус изгиба:
(для трубы 299)
(для трубы 426)
(для трубы 299)
(ДЛЯ трубы 426)
наименьший
1,БDн
1,5Dн
3D8
3Dн
наибольший
Неограничен-
Неограничен-
5DH
5Dн
ный
ный
Масса стан ка, кг
4570
12 ООО
-
-

ГЛАВА б
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
РАЗ1'1ЕТl(А ПОВЕРХНОСТЕЙ
Нанесение специальным инструментом на подготовленную поверх•
ность изделия (табл. !) рисок и керновых точек называют разметкой.
1, Подготовка поверхности под разметку
Очист1<а
Окраска
под покрытие
Покрытие
Покрытие
ТТQД
раствором
Покрытие
растворо~.1
окраску
медного купо-
ме~11ом
медного
спиртовым
роса
купороса
лаком
Стальными скребками и ме- а) РаСТВ0))0'1
З по~1ные
а) Раствором
таJ1лическнм:н
щетками
11
мела(наgл
чайные
шеллака в
обезжиривю-1и2 n растворе
воды 1 кг
ложки
спирте с до-
едкого натра илн 1<аустиче-
мела+ 50 г
медного
бавлением
скойсоды(100гна1л
столярного
купороса на
фуксина
воды)
клея)
1 стакан
б) Быстро-
б) Обыюю-
воды
сохнущим
венным
черным:
сухим >:елом
лаком '
Выбор базы. Размет1су начинают с выбора исходной базы, т, е.
той поверхности, по отношению к ~шторой будут определены положения
других поверхностей, подлежащих обработке'. Обычно за базу прини­
мают поверхность, которая служит базой для всех последующих опе­
раций, в этом случае при различных установках изделий получаются
наименьшие ошибки.
Плоскостная Е}азметка. Приемы плоскостной разметки подобны прие­
мам черчения. Гео:v~етрические построения и вычерчивание рисок на
поверхности изделий производят соответствующими инструментами -
чертилкой, циркулем, при помощи линейки и угольника и т. д.
Для сохранения следов рисок до конца обработки вдоль них нано­
сят небОJ1ьшие углубления керном. Рядом с разметочной риской на
расстоянии 5-10 мм наносят контрольную риску. Для часто выпол­
няемых контуров применяют шаблоны из картона, фанеры, дерева и
ЛИСТОUОЙ: CTiJJIИ.
Перенос (копирование) размеров с шаблона на рядовые детали на­
зывают наметкой.
Разыетку листов для разервуарных и котельных конструкций про­
изводят по разверткам на плоских листах. Расчет и нанесение размеров
изогнутых деталей ведут по нейтральной поверхности, размеры на ко•
торой не изменяются после изгиба листа.
209

Объемная разметка. Изделие устанавливают на разметочной плите
при помощи призм, подкладок, клиньев, а также домкратов так, чтобы
базовая поверхность или одна из главных осей симметрии изделия были
параллельны плоскости разметочной плиты. Положение изделия про­
веряют рейсмусом с чертилкой в нескольких точках и затем наносят
все горизонтальные риски рейсмусом с чертилкой, устанавливая чер­
тилку на каждый размер по высотомеру.
Разметка вертикальных рисок можетбытьпро­
изведена одним из следующих приемов.
1. При помощи разметочного угольника проводят чертилкой верти­
кальную риску, если к поверхности изделия можно плотно приставить
угольник с широкой полкой («пяткой»), стоящей на разметочной
плите.
2. После разметки всех горизонтальных рисок изделие поворачи­
вают на 90° вокруг горизонтальной оси и вновь выверяют его положе­
ние, пользуясь при этом угольником с широкой полкой. Все горизон­
тальные риски, нанесенные на изделие, занимают при этом новое вер­
тикальное положение. В этом положении при помощи рейсмуса про­
водят горизонтальные риски, перпендикулярные к рискам, проведен­
ным в первом положении.
3. Вертикальные риски наносят рейсмусом от двух разметочных
ящиков, установленных на разметочной плите, без поворота изделий.
Работу выполняют в следующей последовательности: сначала наносят
горизонтальные риски рейсмусом от плиты, а затем вертикальные
чертилкой, устанавливая основание рейсмуса поочередно на один из
ЯЩИIШВ.
Наклонныерискинаносятчерти.~койпомалкеилиугло­
меру, установленным от разметочной плиты или при помощи рейсмуса
от плиты, наклоняя изделие по отношению к разметочной плите на
заданный угол.
Центры окружностей определяютприпомощицентро­
искателей или путем геометрических построений - засечками от
окружности в трех или четырех точках с дальнейшим уточнением цен­
тровой точки на глаз.
Разметка поместу.Сущностьразметкипоместу,которую
применяют при сборке машин, заключается в нанесении отверстий под
болты и шпильки сквозь готовые отверстия одной детали на другую
сопрягаемую деталь. При таком способе разметки отверстия на сопря­
женных деталях точно совпадают и не требуют дополнительной при­
гонки.
РЕЗКА, РУБКА И ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА
Резка. Прямолинейная резка листовой, полосовой и универсальной
стали толщиной до 25 мм, а иногда и до 40 мм производится на пресс­
ножницах, гильотинных и дисковых ножницах и криволинейная -
только на дисковых ножницах. Резку сортового металла ведут на отрез­
ных станках, круглых пилах, приводных ножовках, угловых ножни­
цах и т. п. Для резки тонких листов применяют обыкновенные ручные
ножницы, а также ручные рычажные (типа ВМС-101), трещоточные и
электрические ножницы.
Перерезание вручную полосовой, круглой, угловой или другой
стали производят в тисках, а труб - в прижимах. Для резки труб
небольшого диаметра применяют ручные ножовки, для резки труб
больших диаметров - труборезки. Трубу закрепляют в прижиме так,
210

чтобы место реза было близко к прижиму; при резке необходимо сле­
дить за тем, чтобы полотно ножовки находилось посредине прорези
в щеках прижима.
При работе труборезом место обреза смазывают машинным маслом
или мыльной водой. Обрез трубы должен быть чистым, без внешних
и внутренних заусенцев, под пряыым углом к оси трубы. Резку труб
механическим способом осуществляют при помощи переносных и ста­
ционарных станков и приспособлений, а также газопламенным спо­
собом с применением труборезов марки ТР-1, ТР-2 и полуавтоматов.
Рубка металла выполняется на сборке в тех случаях, 1югда не тре­
буется высокая точность обработки, при помощи ручного зубила,
креiщмейселя, слесарного молотка или специального рубильного мо­
лотка со вставленным в него зубилом. Зубило устанавливается так,
чтобы задний угол состав.~rял не более 5°.
Углы заострения у зубил и крейцмейселей в зависимости от обраба­
тываемого материала имеют следующие значения (градусы)
Чугун, твердая сталь, твердая бронза ,
Сталь мягкая и средней твердости
Jlатунь, медь
,
,
,
Алюминиевые сплавы ,
.
.
.
.
.
,
,
.
70
60
45
35
Слесарный молоток выбирают по массе в зависимости от размеров
зубила и толщины снимаемой стружки. Принято брать стружку тол­
щиной 1-2 мм, а массу мо.~rотка из расчета 40 r на 1 мм ширины лез­
вия зубила, или 80 г на 1 мм ширины лезвия крейцмейселя.
При рубке широких плоскостей рекомендуется сначала прорубить
канавки крейцмейселем, а затем срубить зубилом оставшийся между
канавками мeтa.ir.ir. При рубке в,;:зких металлов (стали или меди) ре­
комендуется смазывать лезвие зуби.~r садом, машинным маслом и.~rи
мыльной водой.
Рубку чугунных заготовок производят всухую. При больших объемах
снимаемого металла и там, где возможно, рубку заменяют газовой
резкой и.~rи применяют пневматические молотки.
Опиливание. При сборке машин встречаются следующие разновид­
носпr опиловочных работ.
1. Опиливание опорных поверхностей фундаментных рам и п.~rит,
станин, корпусов редукторов, подшипников и других деталей для обе­
спечеrшя плотного и прави.~rьного взаимного их при.~rегания. Проверка
прилегания осуществляется плитой при пробе на краску или щупом.
Величина допускаемого зазора между сопрягаемыми поверхностями
меньше 0,05 мм.
2. Опи.~rивание поверхностей деталей, сопрягаемых между собой
при помощи мягкой прок.'!адки (крышки, заглушки и т. п.). Проверка
шштой при пробе па краску и щупом. Величина зазора между сопря­
гаемыми поверхностями меньше 0,1 мм.
3. Опи-11ивание поверхностей деталей - снятие всех неровностей,
забоин, заусенцев II другах дефектов с це.~rыо отделки и придания им
товарного вида.
Различают опилzвание грубое, когда удаляют слой мета.~rла
бо,'Iее 0,2 мм, и тонкое, когда слой снимаемого метал.~rа не превы­
шает О, 1 мм. Для грубого опиливания применяют напильники
с насечками No О и 1 (количество основных насечек 4,5-14) с насечками
No 2 и 3 (8,5-28 насечек) д.~rя чистового и с насечками No 4 и 5 (20-
56 насечек) д.~rя окончатмьной отделки.
Средние нормы толщины слоя 11,етал,1а, снимаемого за одно рабо-
211

2. Средние нормы точности опиливания
Снимаемый
Средние отклонения, мм
Номер
слой
от прямолиней-
Припуск на
насечки
металла,
обработку;
напильника
мм
ности или
1
от заданного
размера
мм
плоскостности
О;1
0,05-0 ,1
0,15-0 ,2
0,2 -0 ,3
0,5 -1
2;3
0,02 -0 ,06
0,03-0,06
0,05-0 ,1
0,15-0,3
4;5
-
0,01-0,02
0,02 -0 ,05
0,06-0,1
чее движение инструментом, и нормы точности опиливания приведены
в табл. 2.
Для поJ1учения ровной поверхности необходимо перекрещивать на•
правление опиливания и проверять припиливаемую поверхность про­
бой на краску, щупом или па свет, прикладывая в различных местах
линейку.
При опиливании двух плоскостей под углом сначала опиливают
одну плоскость, а з:ате;н другую, проверяя угол ее расположения от­
носительно первой уrольннко?1<1.
Для предохранения напильника от забивания стружкой его сма­
чивают маслом (при опилиDании мягкой и вязкой стали) или натирают
стеарином (при опиливании алюминия и алюминиевых сплавов). В про­
цессе опиливания необходимо напильники очищать стальной щеткой.
СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕЮ(ЕРОВАНИЕ, РА3!3!ЕРТЫВАНИЕ
Сверленv.е, Величина угла при вершине сверла 2ср (рис. 1) в значи­
тельной стtпени влияет на работу сверла, и ее рекомендуется выби­
рать в зависимости от обрабатываемого материала.
Угол при вершине свер-
ла, градусы
Сталь, чугун, твердая бронза
116-118
Латунь, мяr·кая бронза
•
130
Алюми1111!1, с:плумин, баббит ,
140
J<расная медь . . •
.
.
125
Эбонит, целJ1уJ1оид . . . . .
85-90
Угол наклона поперечной кромки 'ljJ для сверл диаметром до 12 мм
равен 50°, для сверJ1 диаметром свыше i2 мм угол 'ljJ равен 55°. Угол
наклона в1шт01юй канавки (J) nыбирают в зависимости от диаметра cвepJia
(табл. З). ПрсдеJ1ыюс отклонение этого угла допускается -2°.
З. Зависимость углов иак.г.о}ш винтовой канавки от диаметра сверла
и:,
и:,
и:,
"'
"'
....
.,.
о,
о .,._
<--_ о
Диаметр сверла, мм
1оо
1
°'
о,
...
.,.
оо·о,а
1
!
1
1!00
и:,
~-
-
"'
"'
1
cs
.,.
.,,
J11
и:,
""·
и:,
оооа
""
,..,
е:,
<О
~~
Угол наклона винтовой ка- 18 19 20 21 22 23 24 26 27 28 30
навн:и, градусы
212

При заточке сверл необходимо соблюдать заданные величины углов
2<р и 'Ф, а также заднего угла а для точек режущей кромки у периферии
и у сердцевины.
Для сверл диаметром 12 мм и более часто применяют двойную за­
точку (рис. 2). По каждой стороне затачивают по две главные режущие
кромки с целью увеличения их стойкости при сверлении стали и 11у­
гуна. Ширина вторичной кромки В= (О,18+0,22) D, где D - диа­
метр сверла.
Для облегчения стружкообразования делают подточку поперечной
кромки на длину l, а для уменьшения трения J1енточки о стенки про-
ЗаiJшт
Кромка ленточки поЬерхнссть
1
f,
с,-
''---'_,. .- ,,,/J_l:!J:<ljЩUe
trf]Ol1K!.J
.
~ ~ ------~
~
)?алерг:...~•~·ан П2дгft:..~1я поЬ~;;;.:ность Ceд3:J.:J3!Jнa
'
'J(pC;'-':Л':J , ·
f'.o>V''IЦfJn
-
1,.,, ., .,~ .,,_~т
-~
· r,,
.::!У - 1'б~т ""''"'
,lбостоЬик
Рпс. 1. Фо;,ма заточки и элементы сверла:
2q, -
угол при я~ршин~; а - зад;~ий угол; V
-
передний угол; \j) - угол нa-
1\JJ0Ha поперечной r<рог.нп1; ro - угол наклона винтовой канавки
свсрлнваемого отверстия и повышения стойкости сверл подточку лен­
точкн делают на длине {1 , оставляя цилиндрическую фаску f = 0,2+
+0,4 мм.
Элементы заточки и подточек спиральных сверл приведены
в табл. 4 п 5: В з::;;шсимости от обрабатывасыо.·о материала применяют
сверла, изготшыеш,ые из инструментальной стали следующих марок.
Обр2.батыr:аемый материал
Марка стали
Сталь (3⁄4ПВ 230, ов ,а;; 85 кгс/мм') и чугун
<.;;нв 220)
Р9; 9ХС
Ста.1ь (> нв 230, ов > 85 кгс/мм2) и чугун
(> liВ 220)
Pl8; Р9
Отзерстия в деталях сверлят и рассверливают на сверлильных стан­
ках, при помощи. ручных пневматических или эле1<трических сверлиль­
ных ма;nин и в искшочительных случаях при помощи трещоток. Поль­
зоваться ручными дрелями не следует, так как вследствие дрожания
213

4. Элементы заточки и подточек спиральных сверл
Подточ-
Подточка
Заточ1<а
ка пере-
мычки
ленточки
Углы
:;;
ci
ei ~""
=
=
,;. :;;
"
"
=
§
Диаметр
.,
.,
""о:;
"'
"'
"
между
=•
с;
"'
о~;:Ео
о
и
с;
сверла, мм
режущи- о."' о
о,.. ...
...
...
.,
о
о" ...
"о•ct"' •ct
ct
.е,
....
ми кром- ... :;;
>,
:<:,:.,э- g~~
о
о
>,
ка:ми,
"'о
:о.,"'
"
"
.,
,..:о
"о "'•u
"'"'"'
., о"'
"'
град.
"'"
"' >,
~ ~; "'""
.,
., :;;
°':;;
="
"':;; ~:;;
~~
"''"'
"' "1
~:o:s: 5 р
~ :;;
.. :.,
о"о
12сро"с ., о.
'-оо"ос.
".
а...: ., о.
2q,
t::i,:
Мс.. >.,с,,: t::i:i:s: ::::(...: ::::(..;
Мс..
От 0,25 до 12
~50
1 - 1-1-1
-
1
-
14-11
Св.12до15
1,5
1
3
1
1,5
5
Св.15до20
3,5
2
1
4
1
1,5
-
Св.20до25
4,5 12-9
2,5
1
5
1
2
-
Св.25до30
5,5
3
1
6
1
2
118
11
Св.30ДО40
707
553,5730,2-6-8
0,4
-
Св.40до50
9
4
1
9
1
3
-
Св.50до60
11 11-8
5,5 1111 4
-
Св.60ДО70
13
6,5 1131 4
--
Св.70де80
15
7,5 11514
Примечание.Предельныеотклонения:дляугла2ср ±2°; для
угла 2Ч,0 ±5°; для размеров В, А, l н 11 + 0,5 мм.
5. Выбор формы заточки сверла
в зависимости от о5рабатываемого материала
Диаметр Наименова- Обо-
Обрабатываемые
сверла,
ние формы значе~
Эскиз
материалы
мм
заточки
ние
От 0,25 Одинарная
н
э Сталь,
стальное
ДО 12
нормальная
литье,• чугун
214

Продолжение табл. 5
Диаметр Наименова- Обо•
Обрабатываемые
сверла,
ние формы значе-
Эскиз
материалы
мм
заточки
ние
Одинарная
нп
~ Стальное
литье,
с подточкой
(18 ДО 50 кгс/мм'
перемычки
с неснятой коркой
Одинарная нпл
~ Сталь и стальное
с подточкой
литье,
<1В ДО
перемычки
50 кгс/см• со СИЯ·
и ленточки
той коркой
Свыше 12
ДО 80
Двойная
дп
~
Стальное
литье,
с подточкой
<18 более 50 кгс/мм'
перемычки
с неснятой коркой;
чугун с неснятой
коркой
Двойная
дпл
~
Сталь и стальное
с подточкой
литье, (JB более
перемычки
50 кгс/мм' со сня•
и леНТОЧI{И
той коркой; чугун
со снятой коркой
215

_руки получается «разбитое» (больших размеров) отверстие. Сверлить
следует преимущественно спиральными сверлами. С увеличением диа­
метра сверла усилие подачи возрастает, поэтому отверстия диаметром
свыше 30 мм обычно сверлят сначала меньшим сверлом (диаметром около
.,.
. "'"
.., о"'
:з'""
:i:: 6 i:::: ::s:
""'ао
"'
"
Ц1 о.. .. (1)
:t:E-<i:::н:;:
:s:: Q) о ::s:
~~Е-<Ц1
оct1 =С1')
:r:: ~~ :s::
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
7
8
9
10
11
12
14
216
5-5
Рис. 2. Форма и обозначения раз­
меров подточек, перемычи:и и лен­
точки сверла
6. Диаметры спиральных сверл для сверления на проход
Размеры, мм
.,.
Диаметр сверл
Диаметр сверл
"'"
.. о"'
:;;.."
ж 6 i:::: ::i::
Точная
Грубая
"""ао
Точная
Грубая
"'
"
сборка
сборка
с,;1 о.. .. Q)
сбор1<а
сбор1<а
:r: f-oj:Qi:::;:
:s:: Q) о ::s:
1
1
1
::g ~ Е--< ro
1
1-я
2-я
1-я
2-я оroжоо 1-я
2-я
1-я
2-я
~ :~:s::
3,2
3,5
-
-
16
16,5
16,5 17
19
3,7
4
-
-
18
18,5
19
20
21
4,2
4,3
5
-
20
20,5
21
22
24
4,8
5
5,2
-
22
22,5
23
24
26
5,2
5,5
6
-
24
24,5
25
26
28
5,8
6
6,5
-
27
28
28
29
32
6,3
6,5
7
-
30
31
31
32
36
7,3
7,5
8
-
33
34
34
36
38
8,3
8,5
9
10,5
36
37
38
40
42
9,5
10
10,5
11,5
39
40
42
44
46
10,5 10 ,5 11
13
42
43
44
46
48
11,5
12
12,5
14,5
45
46
46
50
52
12,5
12,5
13
14,5
48
50
50
54
56
14,5
14,5 15
17
52
54
54
60
62

0,2-0,4 диаметра отверстия), а затем расс[Jерливают вторым сверлом
до требуемого диаметра.
При работе ручными пневматическими и электрическими машинами
не рекомендуется давать сверлу большую подачу, т. е. сильно нажимать
на него. При сверлении глубоких отверстий сверло следует чаще выни­
мать для очистки его от стружки. При сверлении стали, латуни и лег­
ких сплавов обязательно применять охлаждающие жидкости. Сверле­
ние отверстий производят по разметке и по кондукторам. Точность
обработки по разметке лежит в пределах 5-ro класса, а при сверлении
по кондуктору достигает 4-ro класса. Шероховатость поверхности дол-
Рабочая часть
а)
f/J
Рис. 3. Зенкеры:
а - части зенкера; б
-
насадной зенкер
жна соответствовать 3 и 4-му классам. В табл. 6 приведены диаметры
спиральных сверл для сверления на проход.
Зенкерование. Для повышения точности сверления отверстий при­
меняют зенкеры (рис. 3). Зенкерованием достигается 4 и 5-й классы
точности обработки отверстия.
Зенкеры применяют также для обработки черновых отверстий,
так как зенкер при работе по корке более устойчив, чем сверло, для
обработки цилиндрических и конусных углублений с плоским дном
и для подрезки торцовых поверхностей приливов (бобышек).
Зенкеры имеют три или четыре режущих зуба. В зависимости от
обрабатываемого материала применяют зенкеры, изготовленные из
инструментальной стали следующих марок.
Оррабатываемый материал
Сталь ( ,;;;,н В 230, <18 ,;;; , 85 кгс/мм')
Сталь (> Н В 230, а8 > 85 кгс/мм•)
Чугун(,с;;,нВ220).......
Чугун(>НВ220).......
Марка стали
зенкера
Р9, 9ХС
Р9
9ХС
Р9
В зависимости от обрабатываемых материалов принимают следую­
щие рекомендуемые величины передних углов у зенкера (градусы).
217

Обрабатыnаемый материал
Сталь средней твердости, стальное литье
Мягкая сталь ,
.
,
,
.
.
Чугун средней твердости , , , , ,
Твердыестальичугун,,,,,,,,,
8-12
15-20
6-8
5-0
Угол при вершине <р для обработки стали равен 60° и чугуна -
45-60°. Угол наклона винтовой канавки зенкеров универсального наз­
начения w = 10+30°, а для обработки чугуна 0°.
Торцовые поверхности бобышек
подрезают цековками (рис. 4). Для
зачистки торцовых поверхностей
цековки применяют в тех случаях,
когда эти поверхности трудно об­
работать на станках.
Чистоту торцовой поверхности,
и перпендикулярность ее оси отвер­
стия обычно проверяют пробой на
краску по калибру.
Рис. 4. Це1<овки для обработки по-
Развертывание. Для получения
верхностей бобышек
точных отверстий, предварительно
обработанных сверлом и зенкером,
применяют развертки (рис. 5). Иногда вместо зенкерования произ­
водят предварительное развертывание отверстий.
Развертками можно получить отверстия по 2 и 3-му классам точ­
ности. Окончательным развертыванием достигают шероховатости по-
6}
Рис. 5. Геометрические параметры режущей части разверток:
а - цельная развертка; б
-
насадная развертка
верхности 7-5-го классов, а в некоторых случаях 8-го класса. Приме­
няемые при сборке развертки по конструкции подразделяют на цель­
ные, регулируемые и со вставными зубьями. В зависимости от формы
зуба различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Стан-
218

дартные цельные развертки имеют от 6 до 12 зубьев. Для получения
большей чистоты поверхности стандартные развертки делают с нерав­
номерным шагом.
В зависимости от материала и характера отверстий угол при вер­
шине для ручньiх и машинных разверток выбирают следующий.
Ручные развертки для всех мате-
риалов ,
..
,
,
,
.•• .
Машинные развертки:
для хрупких и твердых мате-
риалов,,,
.
,
,
,
,
для вязких материалов
Угол <р развертки
для сквозных
отверстий
для глухих
отверстий
1•-1· 30'
45°
3°-5°
60°
12°-15•
(для всех
материалов)
Калибрующая часть зубьев развертки направляет и центрирует
ее в отверстии, придает ему точность и повышает качество поверхности.
Для этого на ней имеется ленточка, ширина которой в зависимости от
размера развертки изменяется в пределах 0,05-0,4 мм.
Задний угол а на рабочей части для черновых разверток устана­
вливают 6-8°, для чистовых 3-4°. Угол наклона канавки у цельных
стандартных разверток с прямыми зубьями равен нулю. У нестандарт­
ных разверток с левыми винтовым,1 канавками этот угол выбирают
для обработки серого чугуна и твердой стали в пределах 7-8°, для
ковкого чугуна и стали 12-20°, д.ы1 легких сплавов 35-45°. На ре­
гулируемых развертках угол наклона ножей равен 3°.
В зависимости от обрабатываемого материала применяют развертки,
изготовленные из инструментальной стали следующих марок.
Обрабатываемый материал
Марка стали развертки
Сталь ( .;;; Н В 230, Ов .;;; 85 кгс/мм') и чу-
гун (.;;;нВ 220) , ,
.
,
,
,
,
,
.
,
,
,
Р9, 9ХС
Сталь(>НВ230, 08 >85 кгс/мм')ичу-
гун(>НВ220),
.
.
,
,
,
,
,
.
,
,
,
Р9
При развертывании отверстий применяют смазочно-охлаждающие
жидкости. Для получения возможно лучшей чистоты поверхности и
большей точности отверстия применяют несколько разверток с после­
довательно увеличивающимся диаметром. Различают черновые раз­
вертки и чистовые, для чистовых разверток оставляют меньший при­
пуск на развертывание отверстия. Припуск на развертывание, т. е.
7. Средние значения припусков при развертывании
Диаметр отверстия, мм
Назначение припуска
1
119-30 131-50 151-80 181 -100
3-6 7-18
На черновую развертку .. 0,15 0,2
0,25 0,3
0,4
0,5
На чистовую развертку ..
Общий под черновую и чи-
0,05 0,05 0,1
0,1
0,15
0,2
стовую развертки .
0,2
0,25 0,35 0 ,4
0,55
0,7
219

НоминаJIЬ­
ный диаметр,
мм
До 10
Св.10до30
Св.30до80
220
R. Те-хнолоrичесюtе схемы при обработке отверстий
Характер
заготовки
под отверстия
в сплошном
материале
в сплошном
материале
Литое или горя­
чештампованное
отверстие с прн­
пус1<ом не свы-
ше4ммна
диаметр
Литое или горя­
чештампованное
отверстие с при-
пус1<0м свыше
4 мм па диаметр
в сплошном
материале
Литое или горя­
чештампованное
отверстие с при­
пусI<ом не свы-
ше6ммна
диаметр
Л,~тое или горя­
v.ештампованное
отверстие с при-
пуском свыше
G мм на диаметр
l(лассы точности
2-й
2а и 3-ii
Заи4-й
Технологичес1<ие схемы обрабОТl{и
Сверло спиральное
Развертка
черновая
Разверт1<а
чистовая
Развертка
Сверло спи­
ральное 1-е
Сверло спи­
ральное 2-е
или пласти11-
Itа расточная
Сверло спиральное
Зен1<ер
Развертl{а
черновая
Разверт1<а
чистовая
Развертка
черновая
Развертка
чистовая
Разверт1<а
Зенкер
Разверт1<а
Зенкер черновой
Зенкер получнстовой
Развертка
черновая
Развертка
чистовая
Развертка
Зе1шер
чистовой
Сверло спиральное 1-е
Сверло спиральное 2-е
или пластинка расточная
Зенкер
Развертка
черновая
Развертка
чистовая
Разперт1<а
черновая
Развертка
Зе1шер
Развер1·1<а
Зен1<ер черновой
Зен1<ер получистовой
Развертка
черновая
Развертка
чистовая

толщина слоя металла, снимаемого разверткой, зависит от диаметра
отверстия (табл. 7).
Последовательность обработки отверстий устанавливают в зависи­
мости от их размеров, вида заготовки, требуемых точности и шерохо­
ватости поверхностей (табл. 8).
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Резьбы нарезают, как правило, на металлорежущих стаю<ах при
помощи резцов, гребенок, метчиков, плашек и резьбонарезных го­
лово1<.
В отдеJ1ьных случаях резьбу нарезают вручную метчиками и плаш­
ками с помощью ручного механизированного инструмента, а иногда и
на сверлильных стаю<ах с реверсом.
Метчики по направлению нарезания и направлению канавок бы­
вают с правой и левой резьбой, с прямыми и винтовыми канавками
(правыми и левыми).
По конструкции режущей части ручные метчики (рис. 6) подразде­
ляются на цилиндрические и конические. Последние применяют для
Заборная часть
КалиОрljющая часть l!umкa(tJumoкJ
_,.+"'--'- - -+ -,..:'-------'~---i/ ltJocm
KtJшJpam КанаfJка
~:
"'°'""-"vv.,-vv..лл,-.л/.,,,-=-----'--Ce.-~.J.,~
·эаоор11оu части Центробое от~ерстие
Режljщее перо
Рис. 6. Нан~1снованне элементов метчии:а
нарезания точной резьбы. Для уменьшенш1 трения и предупреждения
возможного защемления резьбовых витков калибрующую часть у руч­
ных и машинных метчиков постепенно уменьшают по направлению
к хвостовой части из расчета 0,05-0, 1 мм на 100 мм длины.
Угол на~<лона канавок со на метчиках обычно равен нулю. Для улуч­
шения отвода стружки применяют метчики со спиральными канавками
с наклоном к оси 8-15°. Число канавок у метчиков может быть отЗ до 14.
Большое число канавок делает метчик устойчивым в работе и обеспечи­
вает бо.71ьшую точность резьбы, но с уменьшением сечения канавки
затрудняется выход стружки.
Отверстие под резьбу должно иметь правильный диаметр несколько
большего размера, чем внутр~нний диаметр резьбы. При нарезании
резьбы на сверлильных станках с реверсом или механизированным руч­
ным цнструментом рекомендуется обильная смазка (табл. 9).
Во избежание перекоса метчика в процессе нарезания резьбы его
положение проверяют с помощью угольника. Нарезание резьбы следует
вести полным набором метчиков.
r
п.~ашки применяют для нарезания наружной резьбы всех видов и
размеров на стержнях, преимущественно на болтах и винтах.
Нарезание резьбы плашками производят на станках, а также ручным
воротком. Для нарезания вручную резьбы винтов диаметром до 6 мм
применяют винтовальные доски.
221

9. Применение смазочно-охлаждаюших жидкостеli
в зависимости от вида обработки
Виды
Обрабатываемый
Наименование смазочно-
.;,
металл
охлаждаюших жидкостей
t;
~~uo:
Эмульсия
+
Сталь конструк- Сульфофрезол
-
ционная и инстру-
ментальная
1,омпаундироваиные масла
-
Растительные масла
-
Эмульсия
+
Сталь легирован-
Компаундированные
+
ная
масла
Растительные масла
-
Чугун серый
Всухую
+
Керосин
+
Чугун ковкий
1 Эмульсия
1
+
1
Бронза
Всухую
+
Эмульсия
+
Всухую
+
Алюминий
Эмульсия
+
Керосин
+
С1шпидар + керосин
-
Компаундированные масла
+
Дюралюминий
Эмульсия
+
Сурепное масло
-
Эмульсия
+
Керосин
-
Силумин
Скипидар
-
1,еросин + сурепное масло
-
222
обработки
ь.~
'"
:а
"'"'
"'
\О
"'"'
"'
~
"'"'
Р."'"'
rо:,З
""'"'
Р. ..
"'"'Р.
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-+
-
+
+
+
+
+
+
+
1
+
+
+
-
-
-
+
-
+
-
+
+
-
-
-
-
-
+
+
....
+
+
-
+
-
-
+

10, Величины передних углов (град) у метчиков и круглых плашек
Обрабатываемый металл
На именование
-=
'
"'
"'
"'
"'
.,,
инструмента
"о
~~ .,.,
"'
.,,.,
.,,
"' "t
,; :,:
,; "tо.
>,о
>,
"о.
...
о.
..
"'"
C'i:l(l)a,J ==
о~ »"'
"
'""'
Uf-oP..c:t:lf-,
::r"'
i::;
u:s
Uf-U
Метчики
12-15
8-10
5
0-5
10
l(руглые плашки
20-25 15-20 10-12 10-12 20
11. Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание р~зьбы
Резьба дюймовая по ОСТ Нl(ТП 1260
Резьба трубная
цилиндрическая
по гост 6357-73
Обрабатываемый материал
Диаметр
Диаметр резьбы,
Чугун,
1
Сталь,
Диаметр
сверл, мм,
дюймы
бронза
латунь
резьбы,
для всех
дюймы
материалов
Диаметры сверл, мм
'!.
5,1
5,1
'!.
8,9
•1,.
6,3
6,5
'!.
11,7
•1.
7,8
8,0
3⁄4
15,25
1⁄2
10,4
10,5
1⁄2
18,75
1⁄4
13,5
13,5
'1.
20,75
•1.
16,25
16,5
•1.
24,25
'/в
19,25
19,25
'/в
28,0
1
22
22
1
30,5
1'/в
24,75
24,75
1'/в
35,О
1'!.
27,8
27,8
1'/,
39,0
11⁄2
33,5
33,5
1•1.
41,5
1•1.
38,9
39
11⁄2
45,О
2
44,6
44,6
18/.
51,0
223

Дна-
метр
резьбы
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
7
8
9
10
11
12
14
15
16
17
18
20
22
24
25
26
27
28
30
32
33
35
36
38
39
40
42
45
48
50
52
224
12. Диаметры сверл для обработки отверсти/1
под иарезаиие метрической резьбы (по ГОСТ 9150-59 °)
Размеры, мм
Шаг резьбы
круп-1ный 0,35i
1
0,5
1
0,75
1
1
1
1,25 11,5
1
2
1
3
2,5 2 ,65
-
-
-
-
-
-
-
2,9 3,15
-
-
-
-
-
-
-
3,3
-
3,5
-
-
-
-
-
-
3,8
-
4
-
-
-
-
-
-
4,2
-
4,5
-
-
-
-
-
-
-
-
5
-
-
-
-
-
-
5
-
5,5
5,2
-
-
-
-
-
6
-
6,5
6,2
-
-
-
-
-
6,7
-
7,5
7,2
7
-
-
-
-
7,7
-
8,5
8,2
8
-
-
-
-
8,5
-
9,5
9,2
9
8,7
-
-
-
9,5
-
10,5 10 ,2
10
-
-
-
-
10,2
-
11,5 11 ,2
11
10,7 10,5
-
-
12
-
13,5 13 ,2
13
12,7 12,5
-
-
-
-
-
-
14
-
13,5
-
-
14
-
15,5 15,25
15
-
14,5
-
-
-
-
-
-
16
-
15,5
-
-
15,4
-
17,5 17,25
17
-
16,5 16
-
17,4
-
19,5 19,25
19
-
18,5 18
-
19,4
-
21,5 21,25
21
-
20,5 20
-
20,9
-
-
23,25
23
-
22,5 22
-
-
-
-
-
24
-
23,5 23
-
-
-
-
-
-
-
24,5
-
-
23,9
-
-
26,25
26
-
25,5 25
-
-
-
-
-
27
-
26,5 26
-
26,4
-
-
29,25
29
-
28,5 28 26,9
-
-
-
-
-
-
30,5 30
-
29,4
-
-
32,3
32
-
31,5 31 29,9
-
-
-
-
-
-
33,5
-
-
31,9
-
-
-
35
-
34,5 34 32,9
-
-
-
-
-
-
3~, 5
-
-
34,9
-
-
-
38
-
37 ,5 37 35,9
-
-
-
-
-
-
38,5 38 36,9
37,4
-
-
-
41
-
40,5 40 38,9
40,4
-
-
-
44
-
43,5 43 41 ,9
42,8
-
-
-
47
-
46.5 46 44,9
-
-
-
-
-
-
48,5 48 46,9
46,8
-
-
-
51
-
50,5 50 48,9
1
4
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
37,9
40,9
43,9
-
47,9

По конструкции плашки подразделяют на круглые и раздвижные
(рис. 7). Для последних применяют клуппы с косой рамкой.
Величины задних углов а (градусы) у метчиков и круглых плашек
рекомендуются следующие:
машинные метчики
ручные метчики
круглые плашки ,
Гнезоа 011Я Ре!f/11UРОЬочны,
динтод
l(репежны.r
~uнтоЬ
Режущее перо
а)
Рнс. 7. Плашки:
а - кругль1е; 6 - раздвижные
10-12
6-8
7-9
б}
Величины передних углов у метчиков и круглых плашек приведены
в табл. 10.
Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание резьбы
приведены в табл. 11 и 12.
ШАБРЕНИЕ, ПРИТИРКА, ДОВОДКА И ПОЛИРОВАНИЕ
Шабрение
Шабрение применяют для получения более точной и ровной поверх­
ности после предварительной ее обработки на строгальном или фрезер­
ных станках или после опиловки.
Припуски на шабрение приведены в табл. 13 и 14. За счет повышения
точности обработки под шабрение припуски могут быть уменьшены.
В практике часто применяют шахматный способ шабрения, при ко­
тором шабер движется под углом 30-45° к образующей поверхности,
при вторичной проходке шабер направляют под тем же углом к обра­
зующей, но в другую сторону. При таком способе шабрения риски,
имеющиеся на поверхности, быстро снимают. При больших неравномер­
ных припусках используют прием шабрения по «маякам», при котором
предварительно шабрят малые участки в разных местах, определяющие
положение всей поверхности, и в дальнейшем шабрение ведут с ориента­
цией на маяки.
Плоскости шабрят при помощи точных поверочных плит. Точность
шабрения определяется числом точек, приходящихся на единицу по­
верхности. В качестве е.!),иницы поверхности рекомен.!1,уется брать квад-
В В. Н. Яковлев
225

Ширина
13. Припуски на шабрение плоскостей
Размеры, мм
Длина плоскости
ПЛОС!{ОСТИ
100-500
1
500-1000 \ 1000 -2000 12000-4000 14000 -6000
До 100
о,1
1
0,15
0,2
1
0,25
1
0,3
100-500
0,15
0,2
0,25
0,3
0,4
500-1000
о, 18
0,25
0,35
0,45
0,5
П р и " е q а н н е. Указанные значения припусков могут быть
уменьшеаы за счет повышения точности обработки под шабрение.
"'
"'- =
....
(IJU
::,:<=>.
"(IJ
="'
1::1:!,
До 80
80-180
14. Припуски на шабрение отверстий
Размеры, мм
Длина отверстия
Длина отверстия
8
"'
8
"'-=
о
о
о:,
....
о
о
о:,
о
о
о
(\)
(IJ()
о
о
о
(IJ
з""
о:,
s
::,:<=>.
з11s
1
1
:о
"(IJ
:о
о
о
о
"'
"'"'
о
о
о
"'
1::1: з
о
1::1:!,
1::1: з
о
""
u
""
u
1
0,0510 ,0810,12 \
-
11
180-360
1
0,1510,2 10,251 о,з
0,1 О.15 0,2 0,:1!
Свыше 360 0,2 0,25 0,3 0,3
Г1 р и м е ч а н II е. У1<азанные значения припусков могут быть
уменьшены за счет повышения точности обработки под шабрение.
рат 25Х 25 мм. Для подсчета точек пользуются шаблоном из листового
металла с квадратными отверстиями соответствующего размера. Рас­
Прuшаорu6ае11ая
пи6ерхность
Рис. 8. Углы установки, за­
острения и резания при
шабрении
положение точек должно быть равномер­
ным по всей рабочей поверхности, раз­
ность в количестве точек на двух любых
квадратах 25Х 25 не должна быть более
трех.
Точность шабрения указывается в тех­
нических условиях на изготовление де­
тали. Применяют следующие нормы точ­
ности выполнения шабровочных работ:
для пригонки направляющих скольже­
ния тяжелых машин, движение по кото­
рым происходит на малых скоростях, -
5-6 пятен на квадрате 25Х 25 мм;
для привалочных плоскостей и для
плотных стыков - 6-10 пятен на квадрате 25Х25 мм;
для направляющих скольжения станков средних размеров и для при­
валочных плоскостей - 10-18 пятен на квадрате 25Х 25 мм;
для контрольных и шабровочных плит и линеек, для направляющих
скольжения в прецизионных станках - не менее 22 пятен на квадрате
25Х25 мм.
При проверке шабрения по краске применяют берлинскую лазурь,
ламповую сажу, синьку и .другие краски, разве,!1.енные на машинном
226

масле. К:раска должна быть жидкой, но не расплывающейся по кон­
трольной плите. Рекомендуемые углы установки, заострения и резания
при шабрении (рис. 8) в зависимости от обрабатываемого материала
приведены в табл. 15. Шаберы из стали марок У12А, Р18, ШХ15 зата­
чивают на точилах с корундовым кругом зернистостью не более 25 и
твердостью СМl или СМ2, а шаберы с пластинками из твердого сплава
затачивают на точилах и станках для заточки и доводки резцов кругами
из карбида кремния или алмазными кругами.
Обраба-
тываемый
метал..'1
Сталь
Чугун
Бронза
15. Рекомендуемые углы установки, зао~трения
и резания при шабрении, градусы
Угол установки а
Угол заострения
Угол резания 6
13
1
Плоский
Трех-
Плоский
1
Трех- Плоский 1 Трех-
шабер
граниый
шабер гранныii шабер
гранны!\
шабер
шабер
шабер
75-90 65-75 90-115
15-25
90-100
90-100 75-85 105-125
Притирка и доводка
Технологический процесс притирки заключается в механическом
или химико-механическом удалении частиц металла шлифующими мате­
риалами. Цель притирки - повысить степень прилегания соприкасаю­
щихся поверхностей деталей после их обработки на металлорежущих
станках и получить точные поверхности изделий (плиток, калибров,
арматуры и т. п.).
Поверхность перед притиркой до:rжпа быть хорошо обработана и
иметь шероховатость не ниже 6--7-го класса.
Притирка осуществляется при rюмо~ци притпрочных порошков:
наждака, карборунда, алунда, толченого стекла, окиси железа, окиси
хрома, зерна которых удаляют частицы метаю1а или пленки его окислов
с притираемой поверхности. По характеру своего действия притирочные
порошки дею:т,:.~ на твердые и мягкие абразшшо-доводочные мате­
риалы. Притирочные порошки выбирают в завасимости от притирае­
мых материалов: щ1я стальных поверхностей - нзждак и корунд, для
. чугуна
и б онзы-:::::. толченое стекло.
ритираю,
нением смазывающе-охлажщ,ющих жидкостей -
керосина, машинного масла, свиного сала, стеарина, оленnовой кислоты,
бензина, скипидара и содовой воды, которые выбирают в sависимости от
материалов притираемых деталей. Для притирки стальных или медных
деталей рекомендуется применять мюпинное масло или свиное сало,
а при притирке деталей из чугуна - керосин. Существуют два метода
притирки:
получение точных поверхностеii изделий при помощи инструмента -
притира, в поверхность которого вдавливается абразивный материал,
\*
227

этим методом притирают несопрягаемые между собой поверхности -
плитки, шаблоны, калибры и другие детали;
получение точности прилегания сопрягаемых между собой деталей
посредством притирки их непосредственно друг к другу - притирка
кранов, пробок, клапанов и др.
Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой
детали. Наиболее широкое применение дЛЯ притирав получил чугун
перлитной структуры твердостью НВ 140-200. Изделия цилиндриче­
ской формы притирают снаружи кольцевыми притирами из тех же мате­
риалов.
Плоские поверхности чугунных деталей притирают стальными пли­
тами, стальных деталей - чугунными, а деталей из сплавов цветных
металлов - стеклянными плитами.
Для доводки отверстий диаметром от 5 до 15 мм применяют притиры
из меди и латуни, а дЛЯ отверстий диаметром выше 10-15 мм исполь­
зуют чугунные притиры. Длина притира должна быть больше длины
отверстия. Шаржирование притирав заключается в нанесении равномер­
ного слоя абразивных микропорошков на шаржируемый притир и вдав­
ливании их в притир стальным бруском или роликом. Абразивные по­
рошки при шаржировании смачивают керосином или бензином, добав­
ляя стеарин. При доводке с подачей абразивов в виде эмульсии отпадает
необходимость шаржирования притирав. Рекомендуются следующие
составы ДОВОДОЧНЫХ эмульсий:
керосина 20 л, гарного масла 5 л, стеарина 500 г, абразивного по­
рошка необходимой характеристики 1 кг;
керосина 10 л, легкого минерального масла 10 л, абразивного по­
рошка 1 кг.
Для доводки поверхностей применяют притирочные пасты ГОИ
(табл. 16), которые не производят резания металла, а снимают только
пленку окисла.
16. Составы паст ГОН, %
Сорта пасты
Сорта пасты
Наимеиоваиие
"'
Наименование
"'
составляющих
"'
"'
"'
составляющих
"'
"'
"'
"'
"'
"'
"'
"'
"'
"'
"(
:,:
"'
"(
:,:
:>,
"'
"'
:>,
"'
"'
Р. Р.
о
Р. о.
о
1-,
и
....
1-,
и
....
Окись хрома
817674
Расщепленный жир
51010
Силикагель (крем-
Олеиновая кислота
-
-
2
незем) .
2 2 1,8 Двууглекислая сода
-
-
0,2
Стеарин
101010
!(еросин
222
Главной составляющей пасты является окись хрома, приготовленная
из бихромата калия с серой и прокаленная при 600-1600° С. Абразивная
способность паст ГОИ определяется толщиной слоя металла, снимаемого
с закаленной стальной пластинки при работе этой пасты на пути длиной
40 м. Грубые пасты изготовляют с абразивной способностью от 16 до
8 мкм, а тонкие - от 7 до 1 мкм. Пасты выпускают в виде цилиндров
диаметром 25-30 и длиной 50-60 мм.
Вследствие малой стойкости паст ГОИ производительность труда
при их применении ниже, чем при других доводочных материалах, по­
этому их следует использовать только на окончательных операциях для
228

получения высокого качества поверхности. При применении паст необ­
ходимо точно подготовлять профиль детали, так как отклонения, превы­
шающие О, l мм, исправлять пастами не рекомендуется, особенно на
стальных деталях. Примерами применения паст ГОИ и других прити­
рочных материалов для притирки одной детали по другой может служить
притирка клапанов и уплотнений арматуры (табл. 17).
17. Притирочиые материалы для притирки клапанов
и уплотнений арматуры
Притирочные материалы
Притираемый металл
1
для 01{01-1чательной
для грубой притирки
притирки
Бронза и медноникеле-
1
Толченое стекло, паста
1
Паста гои средняя,
вый сплав
гои грубая, наждак наждак MJO
М14
Сталь 2Х 13
1
Корунд М\4, наждак
1
Наждак MIO
М\4 или М20, паста
ГОИ грубая
Чугун серый и сталь
1
Корунд М14, наждак
1
Корунд MI О, наждак
ЗХ!З
М20, паста ГОИ груб,,я MI О, паста ГОИ сред-
няя
Азотированная сталь
1
Электрокарборунд М20
1
Электрокорунд MIO,
38Х2МЮА
и 14, паста ГОИ грубая паста ГОИ средняя
Рабочую поверхность клапана покрывают пастой, составленной из
притирочного порошка и машинного масла, надевают на стержень кла­
пана слабую пружину и вставляют в направляющую втулку. Затем
слегка нажимают на клапан, чтобы он сел в седло, и специальным при­
способлением, коловоротом или отверткой поворачивают на пол-обо­
рота в какую-либо сторону, затем нажим ослабляют и, нажимая снова,
повертывают клапан в обратную сторону. Притирка считается закон­
ченной, когда рабочие поверхности получают ровный матовый цвет.
Такими же приемами притирают краны, пробки и другие детали,
захватывая их для вращения подходящим инструментом.
Для притирки мелкой арматуры (Dy до 50 мм) применяют малый
притирочный пистолет КТБ-1592, а для другой арматуры (Dy до
200 мм) - притирочный пистолет КТБ-1121 с приводом от электросвер­
лилки И-58. На рис. 9 показано приспособление, позволяющее механизи­
ровать процесс притирки арматуры с использованием для этого свер­
лильного станка. Доводка деталей с помощью притирав достигается
следующим способом. Притирочную плиту слегка смачивают керосином
и вытирают чистой мягкой тряпкой. Затем плиту покрывают тонким
слоем притирочной пасты, подлежащую притирке деталь кладут на один
из углов плиты и перемещают от одного края плиты до другого. Отрабо­
танную пасту удаляют чистой тряпкой и наносят новый слой. Качество
притираемых поверхностей проверяют на пробу по краске. При удовле­
творительной притирке краска мелкими пятнами равномерно распреде­
-ляется на поверхности соприкосновения.
Притирки обеспечивают получение точной формы, точных
размеров (до 0,1 мкм} и шероховатости поверхности в пре,!lелах 11-
14-ro классов.
229

Для достижения высокой производительности применяют алмазные
пасты, которые дают наилучшие результаты при обработке наиболее
твердых и хрупких материалов. Ими притирают детали из чугуна, стали,
цветных металлов и сплавов, титана, тантала, циркония и других ред­
ких металлов. Если производительность алмазного порошка принять
за единицу, то соответственно производительность других абразивныХ!
материалов будет: карбида бора - 0,63; карбида кремния - 0,29;
пасты ГОИ - 0,28; корунда - 0,18 и наждака - 0,03.
Рис. 9. Приспособление для притирки
пробковых кранов:
1- тиски;2- кран;3- пробка;4- шар•
нир Гука; 5 - штурвал; 6
-
шпиндель;
7 - кривошипно-шатунный механизм; 8 -
зубчатые колеса; 9 - коробка скоростей
Алмазные пасты выпускают трех концентраций: нормальной (услов­
ное обозначение Н); повышенной (условное обозначение П); высокой
(условное обозначение В). Например: АП14Н, АП14П, АП14В.
Состав алмазных паст, наиболее часто применяемых в операцияХ!
доводки и притирки:
паста No 1: олеиновая кислота 27%, растительный жир 18%, стеа­
рин 33%, костное масло 14%, алмазный порошок 8%.
паста No 2: стеарин 60%, технический вазелин 34%, масло
ОКБ-122-5 - 1,5%, керосин 0,5%, алмазный порошок 4%.
Эти пасты рекомендуется применять для доводки и полирования
изделий из закаленных легированных сталей, твердых сплавов и друrиХ!
материалов.
Наилучшие результаты по съему металла и шероховатости обрабо­
танной поверхности обеспечивает паста из синтетических алмазов.
230

Зернистос:;.:rь алмазной пасты следует выбирать исходя из требуемой
шероховатости обработанной поверхности.
Требу~мый класо
шероховатости
поверхности по
ГОСТ 2789-73
9-10
10-11
11-12
Зернистость
пасты, мкм
АП40-АП20
АП28-АП14
АП20-АП7
Требуемый класо
шероховатости
поверхности по
гост 2789-73
12-13
13-14
Зернистость
пасты, мкм
АПIО-АП3
АП5-АП1
В зависимости от требуемой величины съема металла и шерохова­
тости обработанной поверхности применяют алмазные пасты различной
зернистости (табл. 18).
18, Рекомендуемая зернистость алмазных паст
'"
..
:а
о
~- ro
u
.....
:о!
....
..к>< ....
,-i:::
о"
е(
,с:о!
:ао~ а,
..-
р.
Рекомендуе-
g><
t~~ "'
:а.
:о! р."' "'
Консистенция
=
:o;is,
мыi! мате- О) О) о ....
i-:a
~m ..
t:I
"u
.,si::: с,
u"
риал притира
=.,
=., :а
....
., >,
~~==Ь
:с"
,,: ., ..
"""'
:а! i:::
, :,. :,;i
о:! u
., е(
==
з~~~е
Cl)t;
:,; ,; ..
i::: о
., ,:,.
моs
.,"
Qo,
ui:::
-: : :t: f,-,:t:-
М4
1
Густая
1
2
1
1
0,05 -0 ,021 Чугун, сталь
1
М28
мазе-
1
1
8,9
М20
образная
1
М14
Мазе-
1
1
0,02-0 ,011
Чугун, t-ек-
М10
образная
0,5
11
стол к1'1 сам w
10, 11
М7
0,5
шит, цветw
ные металлы
М5
Жидкая
0,4
Чугун,
М3
мазе-
0,3
111 0,01 -0,005
кварц, липа,
12, 13
Ml
образная
0,5
самшит,
береза
Для получения алмазных паст жндкой консистенции в качестве раз­
бавителя применяют керосин и маловязкие масла (вазелиновое, вере­
тенное и др.). Для промывки деталей рекомiндуется ацетон, дихлор­
этан, керосин, бензин.
Полирование
С целью получения меньшей шерохояатости позi!ер::1п1остей, под­
вергшихся опиливанию или другим видам обработки, применяют
полирование.
Обычно полирование применяют для окончате.льиой декоративной
отделки рукояток, маховичков, втулок и других ДР.талей, а также перед
никелированием и другими покрытиями деталей.
Полирование вращающимися кругами из войлока, фетра, полотна
или бязи. На рабочую поверхность кругов нано,;:ят полировальную
мастику, состоящую из вяжущего вещества (смеси парафина, вазелина
и керосина) и полировального порошка - окиси алюминия, окиси
железа (крокуса) и окиси хрома (табл. 19).
231

19, Рекомендуемые составы полировальных мастик
Сос:гав мастики, г
Полирующее вещество
Вяжущее вещество
No ма-
стики
Окись
Шлифо-
Окись
вальный
алюми-
хрома
порошок Парафин Вазелин
Керосин
ния
No4
1
50
-
-
25
3
2
2
35
40
-
55
5
3
3
50
-
25
30
5
3
Скорость вращения круга при полировании 30-35 м/с. Под полиро­
вание оставляют припуск менее 0,01 мм.
Полировальная пастаЛИК(табл.20)состоитизокиси
алюминия, связующих и поверхностно-активных компонентов. В каче­
стве двух последних в состав пасты вводят парафин или стеарин, олеи­
новую кислоту, минеральные масла и керосин.
20. Состав и свойства полировальной пасты ЛИ 1(
Сорта пасты
Наименование составляющих
1
компонентов н свойств пасты
Тонкая
Средняя
Состав пасты, %:
кристаллическая окись алюминия
50
55
связующие вещества
40
37
олеиновая кислота
7
5
керосин
з
3
Полирующая и шлифующая способ-
ность, мкм
.
2-7
10-15
Вид поверхности после обработки
пастой
Зеркальная
Полузеркальная
Полирование абразивными ремнями. Абразивные ремни изготовляют
из ткани, бумаги и реже из кожи в виде бесконечных линий, покрытых
абразивными зернами. Абразивный ремень движется посредством двух
шкивов, один из которых является ведущим. Основным преимуществом
этого способа являются высокая производительность, хорошее качество
и возможность полирования сложных профилей.
После грубого полирования производят окончательное полирование
мягкими кругами из фетра и полотна. В труднодоступных местах поли­
руют вручную, сначала грубыми сортами шлифовальной шкурки, затем
тонкими. Отполированную деталь тщательно протирают сукном, обмы­
вают в чистом бензине и об,цувают сжатым воздухом.
232

Для тонкого полирования часто применяют колодки из дерева,
меди, свинца или чугуна, на рабочие поверхности которых наносят по­
лировальный порошок.
Окончательно поверхность отделывают керосиновой или парафино­
вой смазкой, не применяя шлифовальный порошок. Для полирования
шеек валов применяют деревянные жимки, в которые последовательно
закладывают полосы кожи, сукна, замши и резины, покрытые мастикой
из парафина в смеси с тонким полировальным порошком.
ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ
Правку применяют для придания правильной формы погнутым или
покоробленным деталям и только в тех случаях, когда это позволяют
условия работы детали или материала. Различают два метода правки -
в холодном (правка деталей, имеющих небольшую стрелу прогиба)
и в нагретом состоянии.
Правку выполняют вручную, на правильных вальцах, при помощи
различных зажимных приспособлений, прессов и т. д.
Холодная правка деталей с небольшим отклонением от нужной формы
осуществляется легкими ударами, чеканкой, нажимом рычага или вин­
товым приспособлением.
Шатуны, рычаги и другие нежесткие детали правят в зажимном при­
способлении или тисках при помощи рычага для правки, проверяя кoн-
llнiluкa.mop
Вал
Опора
Рис. 10. Установка вала
трольным приспособлением или шаблоном. Точность правки О, 1-0,25 мм
на I м длины. Зацентрованные небольшие валы и винты правят в цен­
трах или при помощи струбцин, проверяя индикатором. Точность правки
0,05-0,15 мм на 1 м длины.
Валы больших диаметров и длин правят чеканкой - наклепом.
Вал, подлежащий правке, устанавливают вогнутой стороной вверх
(рис. 10), и в месте максимального прогиба под вал подводят опору с про­
кладкой из твердого дерева или мягкой меди. Конец вала, лежащий
ближе к опоре, закрепляют так, чтобы вес свободного конца вала способ­
ствовал правке.
Наклеп вала производят специально пригнанной чеканкой (рис. 11).
Удары по чеканке наносят весьма осторожно молотком массой 1-2 кг
в последовательности, показаШiой на рис. 11, 6. Проверка вала после
наклона производится индикатором.
Правка деталей в нагретом состоянии. Вал, например, устанавли­
в<1ют так, чтобы выпуклая сторона его была обращена вверх, и обклады­
вают его мокрым листовым асбестом, чтобы образовался открытый уча­
сток в месте максимального прогиба размера мн В.!\ОЛЬ оси вала О, 12D и
по окружности 0,ЗD, гл.е D - л.иаметр вала.
233

Открытый участок вала в месте максимального прогиба быстро нагре­
вают автогенной сварочной горелкой до 500-550° С (до появления едва
заметного темно-бурого свечения). Для ускорения нагрева давление
кислорода повышают до 4-5 кгс/см 2.
Для контроля за изменением состояния вала устанавливают инди­
катор ближе к нагреваемому участку. Во время нагрева вал еще больше
r5
20
Рис. 11. Правка вала:
а - чеканка; б
-
порядок нанесения ударов при прав•
ке вала
изгибается, а в процессе остывания выпрямляется. Открытый участок
вала нагревают иногда несколько раз - до получения удовлетвори­
тельного результата. Время нагревания вала диаметром 250 мм горел­
кой No 7 при прогибе на 0,6 мм составляет около 15 мин. При нагрева•
а)
Рис. 12. Способы правки толстых листов
нии горелкой No 6 время увеличивают в 1,5 раза, а горелкой No 5
в 2 раза.
После исправления вала места правки отжигают. Вал медленно вра­
щают и места, подлежащие отжигу, нагревают по всей окружности
пламенем автогенной горелки до 300-350° С при скорости нагрева не
выше 150-200° С в. час. При 350° С вал выдерживают не менее 1 ч,
после чего место нагрева быстро изолируют несколькими слоями асбеста.
Правка листов. Тонкие листы укладывают на поверхность плиты
выпуклостью вверх и молотком наносят удары по всей поверхности
листа, причем по краям выпуклости удары наносят слабее, а к центру
усиливают. При рихтовке листа удары следует наносить не по выпуклым
местам, а по соседним с ними участкам; при этом сила ударов должна
быть соразмерна с величиной выпуклых участков.
234

Толстые листы правятвгорячемихолодном состоянии.
Лист нагревают в печи или на горне до 600-700° С, затем стороной
выпуклости укладывают его на плиту (рис. 12, а) и прижимают к ней
планками и прижимами (рис. 12, 6), после остывания освобождают лист
от прижимов и окончательно подправляют.
Горячую правку можно осуществить также следующим способом:
вначале определяют места на ,'!истовом материале или детали, подле­
жащие выпрямлению; затем на отмеченные места направляют струю пла­
мени газовой горелки и нагревают неровности до вишнево-красного
uвета (до 780-800° С). Нагретый слой метаЛJ1а расширяется, а затем
при остывании под влиянием сил сжатия выпрямляется. Этот способ
правки повышает производительность в несколько раз.
Холодный лист укладывают на плите выпуклостью вверх (рис. 12, а)
и несколькими ударами кувалды переводят выпуклости с наружной сто­
роны на внутреннюю. Затем укладывают лист на подкладку, прижи­
мают его к плите и производят правку. Освободив лист от прижимов,
его окончательно подправляют.
РМВАЛЬЦОВЫВАНИЕ, ОТБОРТОВКА И ГИБКА ТРУБ
Развальцовывание труб
Латунные или медные трубки малого диаметра (от 4 до 10 мм) раз­
вальцовывают вручную, для чего конец трубки выдвигают из панели на
1,5-2,5 мм. Поворачивая ручную вальцовку, стенки трубки отжимают
на конус ниппеля, а затем при помощи кернера и молотка уплотняют
прилегание трубки к конусу ниппеля.
Трубы большого диаметра развальцовывают специальной вальцов­
кой с фигурными роликами. Котельные вальцовки имеют ролики борту­
ющие и ролики, непосредственно вальцующие. Конусность первых боль­
ше, чем вторых. Для сохранения достаточнсй толщины стенки трубы
при развальцовывании необходимо обеспечить соответствие диаметров
отверстия в трубной доске и наружного диаметра трубы, не превысить
установленные зазоры (табл. 21). Перед развальцовыванием труб реко­
мендуется предва_рительно испытать вальцовки, проверить правиль­
ность развальцовывания на образцах и уточнить опытным порядком
данные, приведенные в табл. 22 и 23.
с
21. Максимально допуст,~мые зазоры по диаметру трубы
в трубном отверстии
Наружные диаметры труб, мм
Характеристика
"'
.,,_
"'
"'
"'
котлов
о
о
о
о
о
+1
+1
+1
+1
+1
+1
"'
"'
-
о
"'
"'
s
"'
.,,
"'
r--
"'
Максимально допустимые зазоры, мм
давлением пара,
кгс/см':
до 30
1,1
1,5
1,7
2
2,2
2,6
более 30
1,1
1,5
1,7
2
2
2,1
-.
+1
"'
s
2,75
2,2
235

22. Предварительный выбор степеии развальцовки труб котлов
высокого давления
Размеры, мм
Диаметр трубы
Ст~пень развальцов,ш
трубы
Диаметр
Толщина
гнезда
1
стенок
1
наруж-
внутрен-
гнездо
гнездо
ный
ний
с канавкой без канавки
38,6
1
38
1
31
1
3,5
1
0,9
1
1,2
29
4,5
1
1,3
57,6
1
57
1
50,5
1
3,25
1
0,8
1
1,1
50
3,5
0,9
1,2
52
4
1
1
1
1,4
60,8
60
51
4,5
1,2
1,4
50
5
1,2
1,4
61
4,5
1,1
1,4
70,8
70
60
5
1,2
1,5
59
5,5
1,2
1,5
58
6
1,3
1,6
23. Длина выступающей части а отбортовки
Разме-ры, мм
..
То.,щина стенки трубного отверстия
:о
1
1
1
1
"",:,.
20
25
30 35
40145
50
,1:,.
r;: ~1\0
ro ~ ~ J).лина выступающей части а отбортовки
:r: Ь1 ...
38
13
11
10
9
9
9
51
17
14
12
11
11
11
60
16
14
13
13
13
13
76
25
83
30
27
24 23
22
22 22
102
34
31
29
28
27
27 27
108
35
33
31
30292929
Во избежание появления трещин на конце трубы нажим на валь­
цовку следует увеличивать постепенно. Ролики вальцовки смазывают
техническим вазелином, тавотом, цилиндровым маслом и другими сма­
зочными маслами.
Повторное развальuовывание труб при монтаже ,/_\опускается не
более 3 раз, после чего труба (конец) удаляется.
Для механизации вальцовочных работ применяют пневматические
машины ИП-4801 (И-118) и ИП-4802.
Развальцовка труб при помощи льда (способ А. П. Радченко) осно­
вана на свойстве воды увеличивать свой объем при переходе в лед. При
развальцовке льр;ом получаются прочно-плотные соер;инения с залан-
236

ньш коэффициентом развальцовки в трубках с диаметрами от 8 до 40 мм
1: тошциной стенки трубного отверстия до 35 мм. Соединение труб
с трубными решетками выдерживает давJ1ение до 600 кrс/см 2• При­
ыепение развальцовки при помощи ль_ца позволяет о,цновременно обра­
ба ,ывать большое колич.ество труб.
Отбортовка труб
Для отгибания борта на конце трубы ДJJЯ последующего соединения
ее при помощи фланца (рис. 13) конец трубы нагревают на горне до
вишнево-красного каления (отпадение окалины) и немедленно уклады-
вают трубу на наковальню так, чтобы ко-
1.
'IJeц ее выступал за край наковальни на ~
~
ширину борта. Обычно ширина борта не --
1
превышает четырех толщин стенок трубы. '
• ---1- -
'
Затем ударами отрезка трубы диаметром
11/2-2" отгибают борт изнутри, раnномер- Рис. 13. ОтОортовка труб
но поворачивая отбортовываемую трубу.
Отбортоваппый конец трубы правят на наковальне или чугунной
плите, чтобы обеспечить перпендю,улярность борта оси трубы и хоро­
шую поверхнос'!ь соприкосновения с бортом дpyroi'I трубы.
Гибка труб
Трубы можно гнуть в холодном и горячем состоянии, вручную или
при помощи ручных и приводных станков.
Ручные рычажные станки обычно состоят из вилкообразного поводка
(рычага) с одним, двумя или тремя подвижными роJшками (соответ­
ственно для труб диаметром 1/ 2 , 3⁄4 и 1") и неподвижных роликов, рас­
положенных на оси, укрепленной на станине станка. Трубу укладывают
между роJJнками так, чтобы ее конец ношел в хомут неподвижного ро­
лика, и изгибают вокруг неподвижных роликов поворотом поводка.
Для гибки труб разного диаметра применяют также сменные ро­
лики. Ручпые гидравлические трубогибы изготовляют двух типоразме­
ров - для гибки труб диаметром от 14 до 25 и от 25 до 50 мм и толщиной
стенок от 3 до 7 мм. Гидравлический трубогиб состоит из установленных
на раме гидравлического цилиндра с плунжером, на конце I<oтoporo
укреплена гибочная кмодка, двух упоров (левого и правого) и ручного
масляного насоса.
Приводной трубогибочный станок состоит нз уст~:шовленных на ста­
нине поворотного стола с загибочным роликом, поворотной штанги
с укрепленной на ней опорной колодкой и оправки (дорна), предупреж­
дающей сплющивание трубы на месте изгиба. Трубы гнут при помощи
роликов и опорных колодок соответствующих размеров. В модернизиро­
ванных трубогибочных станках зажим трубы осуществляется при по­
мощи пневматического устройства, что значительно сокращает время
на зажим трубы и повышает производительность труда.
Без нагрева можно гнуть трубы из углеродистой стали до диаметра
219 мм, однако рекомендуется гнуть трубы диаметром до 114 мм, так как
при больших диаметрах труба в месте изгиба имеет значительную оваль­
ность и для гибки требуются тяжелые станки.
При гнутье тонкостенных труб без ,1J,орнов трубу набивают мелким
просеянным и прокаленным песком.
237

Толстостенные трубы, у которых наружный диаметр не менее чем
в 10 раз превосходит толщину стенки, разрешается гнуть без дорнов и
заполнителей.
При холодной rибке труб из легированных и нержавеющих ста,11ей
необходимо руководствоваться техническими .у<;JIОвиями, в которых
иногда предусматривается термическая обработка для нормализации
структуры. Так, например, после гнутья отводов из труб из стали марки
' 12Х18Н10Т рекомендуется следующий режим термообработки: стабили­
зирующий отжиг с нагревом до 850-900° С при скорости нагрева 100° С;
выдержка при этой температуре в течение 2-2,5 ч; охлаждение па воз­
духе в закрытом помещении.
Гибку труб диаметром более 3" можно производить в горячем состоя­
нии с заполнением (набивкой) их просеянным (через сито с ячейками
1,5Х 1,5 мм) и тщательно просушенным речным песком.
При массовых работах для набивки труб песком применяют спе­
циальные вышки высотой 10-14 м, а для уплотнения песка - вибра­
ционные приспособления с электро- или пневмоприводом.
Нагрев трубы осуществляют в горнах или печах пламенем печных
горелок. Топливом служит газ, мазут или нефть. Температура нагрева
труб из углеродистой стали составляет 850-900° С (темно-красный
цвет). Трубы гнут на плитах со штырями при помощи лебедок и специаль­
ных дисков-оправок. Основными видами гнутых труб (рис. 14) являются
отводы, утки или отступы, скобы и калачи.
Радиус изгиба составляет не менее 3,5 наружного диаметра трубы,
допускаемая толщина стенки в месте изгиба - не менее 85% номиналь­
ной толщины.
На внутренней стороне изгиба допускается волнистость с наиболь­
шей высотой гофров в пределах следующих величин:
Dн, мм
До 57 57-133 133-194 194-219 219-325 325-426
Высота гофров,
мм •••.• •
3
4
5
6
7
8
Гнутые отводы могут иметь овальность в пределах 0,1.
Для получения правильных размеров заготовки необходимо подсчи­
тать выпрямленную длину отрезка трубы и разметить начало гибки.
Длину нагреваемой части трубы для гибки отводов и колен рекомен­
дуется выбирать по табл. 24.
24. Длина нагреваемой части трубы для гибки отводов и колен
;.
Диаметр трубы, мм
о.
120 1
1
1
1
163 1
1
11001125i150
i::~~12
25333850
75 90
о~"'
...
о с,.
Длина нагреваемой части,
;,,, ., ..
мм
90
80 120 150 190 230 310 380 450 540 610 750 900
60
50
80 100 130•150 200 250 300 360 110 500 600
45
40
60 80 100 120 150 190 230 270 300 375 450
30
20
40506575100125/50180200250300
\'
Трубы диаметром от 100 мм и больше гнут с полурифлеными склад­
ками для получения крутозагнутых отводов. Гибку производят без
набивки трубы песком, во избежание охлаждения ее воздухом концы
с обеих сторон закрывают деревянными пробками _цлиной l ,5-2D
238

!(ороткая резь5а
l 1 - расстояние от
точки "tt"ilo 1-го
Lн
Ба)
центра гнутья-+---'--г-"7"Ь~--t+---...~
.. t1"
l 2 - расстоян11е от
точки "1'1 "iJo 2-го
центра гнутья
2-й центр oJ 320
2нутья -------------i
О)
-
~
....._
~
. ::i-
il)
(с:,
2)
Коротхап резь6а
Рис. 14. Виды гибки труб:
а- калач; 6=утка;в =скоба;г = кольцо;д = отводы
f1"
239

трубы с конусностью до 1 : 25. Место изгиба трубы нагревают пламенем
автогенной горелки (при гибке труб диаметром до 150 мм применяют
одну горелку , до 250 мм - две и свыше 250 мм - три горелки). При
гибке один конец трубы должен быть надежно закреплен.
В процессе гибки охлаждают тыльную сторону места изгиба, а по
окончании гибки - каждую складку. При гибке труб из легированной
стали термическая обработка изогнутых участков обязательна. Основ­
ные данные для гибки труб с полурифлеными складками при угле из­
гиба 90° и радиусе изгиба, равном четырем наружным диаметрам трубы,
приведены в табл. 25.
25, Основные размеры при гнбке труб с nолурифленымн складками, мм
Диаметр
:количе~
Длина
Длина
трубы
Радиус
War
дуги
(наружи./
изгиба
ство
а
изгиба
нагреваемой
внутр.)
складок
н
части
108/102
430
6
135
675
37,6
133/125
540
6
169,6
848
46,7
159/150
680
7
177,8
1067
59
219/207
885
8
198
1389
77
273/259
1100
8
246
1727
95
325/309
1280
9
250
2000
115
При централизованном изготовлении узлов трубопроводов трубы диа­
метром от 50 до 450 мм гнут в горячем состоянии без набивки песком,
нагревая т. в. ч. на специальных станках. Труба получает местный на­
грев на длине 10-12 мм и постепенно изгибается. Затем нагревают дру­
гие участки трубы и т. д.
Установки с нагревом т. в. ч. применяют обычно для гибки труб из
.легированной стали и толстостенных труб и в тех случаях, когда в узлах;
из углеродистой стали требуются крутоизогнутые отводы с радиусом
изгиба, отличного от нормализованного.
При гибке труб надо руководствоваться следующими правилами
Госгортехнадзор11,
.
1. Сварной стык следует располагать от начала закругления на
расстоянии, равном диаметру трубы, но не менее 100 мм.
В трубопроводах, предназначенных для перегретого пара (давление
до 40 кгс/см 2 и температура до 450° С), а также в трубопроводах для
насыщенного пара и питательной воды (давление до 80 кгс/см 2) при уста­
новке крутозагнутых колен, изготовленных на специализированных,
заводах из углеродистой стали методом горячей протяжки, допускается
расположение сварных швов в начале закругления.
2. Допускаются следующие наименьшие радиусы изгиба трубопро­
водов, компенсаторов, отводов и других изделий:
а) при гибке трубы с предварительной набивкой песком и нагре­
вом - не менее 3,5 наружных диаметров трубы;
б) при гибке трубы на специальном станке без набивки песком в хо­
лодном состоянии - не менее 4 наружных диаметров трубы;
в) при гибке трубы в отводы и колена с полурифлеными складками
(с одной стороны) без набивки песком с нагревом пламенем газовой го•
релки - не менее 2,5 наружных лиаметров трубы;
240

г) полурифленые изгибы не допусюштся для трубопроводов
1-й категории;
д) радиус изгиба крутозагнутых колен, указанных выше, должен
быть не менее наружного диаметра трубы. Установка крутозагнутых
1,олен разрешается на трубопроводах 2а, 3 и 4.
ЛУЖЕНИЕ И ПАЙКА
Лужение
Лужение - покрытие поверхности изделия тонким слоем олова или
сплава олова и сви~ща - применяют с целью предохранения изделия
от коррозии, получения более плотного соединения при паянии и луч­
шего сцеш1ения баббита с вкладышами подшипника. Процесс состоит
из обезжиривания, травления, нейтрализации остатков кислоты и лу­
жения. Обезжиривание и травление производят для удаленv.я с поверх­
ности изделия ржавчины, окалины, жировых пятен, минерального
масла и т. п.
Обезжиривание рекомендуется производить в нагретых
щелочных растворах (табл. 26). После обезжиривания детали промывают
вчистой холодной воде,азатемвгорячейводе. Травление
обезжиренных деталей специальными растворами (табл. 27) производят
в ваннах, облицованных внутри листовым свинцом или винипластом.
26, Примерные составы шелочиых растворов для обезжиривания
и режпм i)Э.бстн ванн
Поверхность, сильно
Поверхность,
малозагряз-
загрязненная жирами
ненная жирами
свинцовая,
Состав раствора и режим
стальная
цинковая,
-
стальная
работы ванн
медная,
латунная
рас-
1
рас-
рас-
1
рас- рас- 1 рас-
твор
твор
твоз твор
твор
твор
No1No2No
No4 No5
No6
Состав раствора, г/л:
едкий натр (NaOH)
100
20
-
5-10 10-20 10
углекислый натр (Na,COa)
-
100
-
-
50
25
фосфорнокислый
(Na3 PO,)
натрий
-
-
100
-
-
25
жидкое стекло (N a2SiOз)
-
22
-
3-22 22
22
мыло
5
-
5
-
-
-
Режим работы ванн:
1
80 170-801
1
температура раствора, •с
60-70
70-80
продолжительность про-
До удале-
3-5 мин
До удале-
цесса
ния жиров
ния жиров
Нейтрализациядеталейоткислот,оставшихсяпослетрав­
ления, заключающаяся в четырехкратной промывке с последующей
сушкой, является обязательной и производится в сле;~:ующей последова­
тельности:
промывка деталей в проточной холодной воде, в водном растворе
кальцинированной соды (50 г соды на 1 л воды) при 50-70° С, в про­
точной холодной воде, в горячей воле при 50-70° С, сушка леталей.
241

27, Примерные составы растворов для химического травления металлов
и режим работы ванн
Режим работы
Состав растворов, г/л
Темпера-~ Время, Область применения
тура,
мин
ос
Серная или соляная кислота
100-150 , присадка Фогеля 5-1 О
Серная кислота 50, соляная кис-
лота 150, присадка Фогеля 5-1 О
Для стали
Серная кислота 150, хлористый 20-60 10-30
натрий 200-250, присадка фоге-
ля 5-10
Серная кислота 100-150
Для меди и ее
Серная кислота 50-60, хромпик
сплавов
100-150
Едкая щелочь 50-80
1
60
1
1
1
Для алюминия и
его сплавов
Фтористый водород 20-40
1
18-20
1
-
1
Для чугунных от-
ливок
-
Л у ж е н и е деталей можно производить в ваннах и ручным спо­
собом. При лужении в ваннах поверхности, не поддежащие лужению,
покрывают одним из следующих составов:
28. Составы кислых и шелочных электролитов,
применяемых при лужении
Режим работы
Составы электролитов,
Область применения
г/л
Темпера-
1
Плотность
тура, 0С
тока
А, д/м'
До5
1
Для деталей про-
стой формы
Сернокислое олово 54, серная
кислота 100, крезол или фе-
20-30
1
нол 20-30, клей 2-2 ,5
До 15
Для листов и про-
волоки
Станнат натрия 50-100, ед-
2
Для деталей слож~
кий натр 8-15, уксуснокис-
ной формы
лый натрий 20-30
65-70
Станнат натрия 8-25 , едкий
0,5 -0 ,7
1
Для деталей очень
натр 8-12
сложной формы
242

2 части мела, 2 части жидкого стекла и 1 часть воды; 1 часть мела, 3
части воды и 2% (по массе) столярного клея. Затем детали просушивают.
Поверхность изделия, подлежащую лужению, покрывают слоем
флюса (водный раствор хлористого цинка), погружая в ванну, или
юrстью. При лужении в ванне изделие, покрытое флюсом, погружают
в расплавленную полуду, имеющую 280-320° С, и выдерживают до
полного прогревания изделия.
Прн ручном способе лужения изделие ПОI{рывают флюсом, нагревают
до 270-300° С и лудят, натирая поверхность изделия прутком припоя
или посыпая порошком полуды. Расплавленную полуду растирают по
облуживаемой поверхности щеткой или лудильной палочкой. Недолу­
дившиеся места изделия покрывают флюсом, еще раз нагревают и снова
покрывают полудой. После лужения,изделие промывают в известковой
воде для удаления остатков хлористого цинка.
При необходимости снять старую полуду луженые поверхности про­
мывают азотной кислотой. Лужение может быть выполнено и гальвани­
ческим способом (табл. 28), экономически наиболее выгодным.
Пайка
Различают низкотемпературную пайку (:е::;450° С) с помощью оло­
вяю-ю-свинцовых припоев и высокотемпературную (>450° С) - с по­
мощью медно-цинковых, серебряных и других припоев.
Перед пайкой поверхности детали очищают от окисной пленки и
других загрязнений тонкой шлифовальной шкуркой, шлифуют мелко­
зернистыми абразивными кругами, напильником и шабером, затем
обезжиривают и скрепля-ют струбцинами, проволокой и другими при­
способлениями в целях предотврвщения смещения их в процессе нагрева
и пайки.
Величина зазора между паяемыми материалами должна быть: при
пайке стали медью не более 0,012 мм и в прочих случаях 0,04-0,1 мм;
серебряных припоях - 0,05-0,08 мм; при пайке цветных металлов -
до 0,15 мм; при соединении трубчатых элементов - 0,2 мм. Способы
пайки по источнику нагрева подразделяют на пайку паяльником; rазо­
пламенную пайку; электродуговую пайку, пайку в печи; пайку погру­
жением в расплавненную соль; пайку погружением в расплавленный
припой и другие способы. Д.~я пайки мягкими припоями применяют
нагрев паяльником.
Пайку деталей путем поrруженпя их в ванны с расплавленным при­
поем ведут с применением как оловянно-свинцовых припоев, так и медно­
цинковых. Детали, подготовленные к пайке и покрытые в месте спая
флюсом, опускают в ванну с припоем, затем вынимают их, и избыток
припоя стекает в ванну. Поверхности деталей, которые паять не тре­
буется, при сборке покрывают защитным покрытием из графита, мела,
глины или смачиввют раствором хромовой кислоты.
При пайке погружением в расплавленную соль применяют ванны из
смеси расплавленных хлористого бария и хлористого калия. Подготов­
ленные к пайке детали с прокладками припоя погружают на несколько
минут в соляную ванну для того, чтобы припой расплавился. Общий
нагрев паяемых деталей в печах и горнах применяют для высокотемпе­
ратурной пайки латунью или медью. Подготовленные и собранные де­
тали с припоем и флюсом около шва загружают в печь, нагретую на 50-
80° С выше температуры плавления припоя. После пайки деталей их
охлаждают и место спая очищают от наплывов припоя и остатков флюсов,
которые вызывают усиленную коррозию.
243

ЗАЛИВКА ВКЛАДЫШЕЙ И ВТУЛОК БАББИТОМ И БРОНЗОЙ
При заливке вкладышей производят подготовку вкладыша к луже­
нию, его лужение, плавку баббита и заливку вк,ладыша. Баббит плавят
в электрических печах, в стальном или чугунном тигле, который пред­
варительно нагревают и загружают кусками баббита массой 1-2 кг,
затем нагревают в печи до 400-500° С в зависимости от марки баббита.
Зеркало расплавленного баббита в целях предохранения от окисле­
ния покрывают слоем древесного угля; толщш'1а r.лоя 25-30 мм, раз­
мер куска 5-10 мм. Перегретый баббит имеет крупнозернистую струк•
.1
Рис. 15. Электропечь д,1я рас­
плавления баббита
Рис. 16. Тигель
Рис. 17. Приспособление для
вертикальной заливки баб­
битом вкладышей:
1 - оправка; 2 - вкладыш;
З- хомут; 4- плита;5-
прокладка
туру и пониженные механические свойства, поэтому температуру его
при плавлении замеряют термопарой.
Баббит для заливки подшипников рекомендуется расплавлять в элек­
трической печи с чугунным тиглем. Потери баббита при расплавлении
в электрической печи на 2-5% меньше, чем при расплавлении в газовой
печи.
Электропечь (рис. 15) состоит из установленных в стальном корпусе 1
чугунного тигля 2, вмещающего до 100 кг баббита, электронагреватель­
ного элемента 8, установленного под тиглем, выпускного крана 4 и
сливной трубы 5 для выпуска расплавленного баббита. Пространство
между корпусом и тиглем засыпано теплоизоляционным материалом.
Для заливки подшипников кальциевым баббитом следует приме­
нять тигель закрытого типа (рис. 16), состоящий из цилиндра 8 с днищем
1, откидной крышки 11, изготовляемых из листовой стали толщиной
3-4 мм, се).!.ла 2, конусного клапана 4, направляющей 5, колпакаlО,
244

запорной пружины 8, стойки 7, рукоятки 9, гнезда термопары 12, оси
крышки 6 и ручки 13.
Температурный режим тигля контролируется термопарой, окисление
расплавленного металла происходит в значительно меньшей степени,
чем при работе с открытым тиглем. Вкладыши заливают с помощью ме­
таллических приспособлений (рис. 17), состоящих обычно из металли­
ческого пустотелого сердечника, плиты для установки вкладышей и дета­
Jiей для закрепления вкладышей. Диаметр сердечника должен быть
меньше диаметра шейки вала на величину припусков на обработку
баббита.
В собранных металлических приспособлениях обмазывают стенки
пкладышей и швов замазкой следующего состава (в частях по массе):
3 огнеупорной глины, 1 асбестового порошка, 3 песка, оста.1ьное -
вода. Для заливки вкладыши собирают в приспособж~няи, подогревают
до 200-250°-с и устанавливают возможно ближе к тиглю.
Рис. 18. Приспособление для центробежной заливки подшипников
Емкость мерной железной ложки должна соответствовать количеству
баббита, необходимого для заливки вкладышей, чтобы при заливке
избежать разрыва струи и по,1учить на Бкладыше слой баббита опреде­
ленной толщины. Центробежная заливка Бкладышей баббитом произ­
Бодится на специальных станках. При этом способе облуженные и на­
гретые до 230-250° С вкладыши устанавли1>ают в нагретые зажимныt>
тиски центробежной машины, чисJiо оборотов которой перед заливкой
рекомендуется доводить до следующих величин.
Внутренний диаметр вкладыша, M'II 70 tO 110 130 150 170 200 230
Число оборотов центробежноil ма-
шинывMliHyтy ••••••••1050900850750700650600550
Заливка подшипников производится в специальном приспособлении
(рис. 18) следующим образом: установленные фланцы 2 и 7 закрепляют
болтами на шайбах передней J и задней 6 бабок станка для центробеж­
ной заливки, смонтированного на токарном станке. Подшипник 4 (пред­
варител~,но нагретый и облуженный) собирают на восьми контрольных
штифтах 8 и четырех стальных технологических прокладках 9 толщиной
1 мм, затем стягивают хомутом 10 при помощи винтов 11.
С целью уплотнения наружную поверхность подшипника в местах
разъема промазывают пастой (по две части мела и жидкого стекла на
О.!!НУ часть воды).
245

Собранный подшипник с помощью рыма 3 электротельфером подают
к стааку и прижимают к торцам фланцев 2 и 7 с помощью маховика
задней бабки станка. Затем рым 3 вывертывают и над подшипнико:v~
устанавливают кожух, предохраняющий рабочего от брызг баббита.
После этого станок включают и баббит заливают мерным ковшом через
воронку 5. Биметаллические втулки заливают, как правило, на центро­
бежных машинах. Применение биметаллических подшипников (вту,1ок)
уменьшает расход антифрикционных сплавов и позволяет использовать
их отходы для изготовления доброкачественных подшипников. В усло­
виях монтажных работ рекомендуется после расточки втулки внутрен­
нюю поверхность ее протравить и нейтрализовать, к одной стороне
втулки приварить донышко, в образовавшуюся полость заложить в нуж­
ном количестве лом-бронзу, стружку и засыпать непрокаленную буру,
установить второе донышко и кругом его обварить. Затем нагреть втулку
индуктором высокочастотной установки или на горне до 1000-1100° С,
т. е. до расплавления бронзы с небольшим подогревом (время нагрева
5-10 мин), после этого втуJ1ку с расплавленной бронзой зажать одним
концом в патроне токарного станi<а, а другой поджать вращающимся
центром, затем надеть защитный кожух и включить станок.
ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ
Защит_ные покрытия, предохраняющие обработанные поверхности
от корроз~и, перед монтажом машины смывают, а с деталей, располо­
женных непосредственно на машине, снимают хлопчатобумажными сал­
фетками, смоченными в бензине или чистом керосине. Мелкие детали
промываю, в металлическом противне.
Применять шабер или шлифовальную шкурку для снятия защитных
покрытий запрещается. Вытирать детали после промывки разрешается
только хлопчатобумажными салфетками или чистыми тряпками; при­
менять обтирочные концы не разрешается. Детали, очищенные от смазки
и протертые, тщательно осматривают с целью обнаружения коррозии
или каких-либо дефектов.
Очаги коррозии, обнаруженные на обработанных поверхностях де­
талей из стали или бронзы, удаляют при помощи пасты ГОИ, для чего
ее растирают с веретенным маслом (3 части по массе пасты и 1 часть по
массе масла) и мягкой тряпкой наносят на поврежденные коррозией
места.
Для очистки обработанной поверхности от коррозии могут быть ис­
пользованы шлифовальные шкурки зернистостью 8-3 . Для удаления
глубокой коррозии рекомендуется применять нагретый до 60-80° С
раствор следующего состава: 0,3-0,4% серной кислоты, 10-15% хро­
мового ангидрида и остальное - вода.
Очищенные от коррозии детали промывают в проточной холодной
воде, а затем в горячем растворе: 2% нитрита натрия, 0,3% соды и
остальное - вода.
Очищенные от коррозии детали промывают в проточной холодной
воде, затем,в горячем растворе: 2% нитрата натрия, 0,3% соды и осталь­
ное - вода.
Старую краску удаляют с поверхности металлических изделий сле­
дующими способами:
х и м и ч е с к и м - промывка уайт-спиритом, скипидаром, ацето­
ном, чем достигается химическое разрушение пленки (асфальтовые лаки,
нитролаки и т. п.), или промывка в 5-10%-ном растворе е.дкой щелочв
при 80-90° С и после.дующая промывка водой.
•
246

Механическим- очисткавпескоструйномилидробеструй­
ном аппарате, вручную шаберами и стамесками.
Термическим- удалениекраскипутемвыжиганияпламенем
паяльной лампы со спиральной горелкой с последующим соскабливанием
вручную шпателем и зачисткой абразивным инструментом.
СТАТИЧЕСКАЯ БАЛАНСИРОВКА
Статической балансировке подвергают окончательно обработанные
детали, имеющие сравнительно большой диаметр и незначительную
длину: маховики, шкивы, зубчатые колеса, роторы и т. д.
Балансировка на призмах (рис. 19). Призмы изготовляют из зака­
ленной стали не ниже марки Ст. 7; рабочие поверхности тщательно от­
шлифовывают до 10-го класса шероховатости поверхности. Длину призм
подбирают с таким расчетом, чтобы деталь могла сделать от 1,5 до 2 обо­
ротов:
L = (1,5+2) 1td,
где L - длина призмы, мм и d - диаметр шейки вала, мм.
Рис. 19. Схема балансироnl(и l(ОЛеса на призмах:
/ - зубчатое колесо; 2 - призма; 3 - оправl(а
Ширину рабочей поверхности призм принимают:
0,3 мм для деталей массой
ДО3l{Г
3мм»-
»
»
, ОТ 3ДО30l(Г
10мм»
»
»
•»
30»300кг
30мм»
»
»
, » 300 »2000l(Г
Пр·измы устанавливают по, уровню; отклонение от горизонтального
положения не должно превышать 0,02 мм на длину 1000 мм.
Допустимая непараллельпость призм не более 1 мм на 1000 мм длины.
Ось вала балансируемой детали должна быть перпендикулярна
призмам. У деталей, не имеющих баланса и находящихся в состоянии
покоя, центр тяжести не совпадает с осью вращения и расположен
внизу на одной линии с центром вращения. Будучи выведена из состоя­
ния покоя, деталь стремится занять его вновь. Для уравновешивания
выявленного небаланса деталь легкими толчками перекатывают на приз­
мах в положение, когда наиболее тяжелая ее часть окажется в горизон­
тальной плоскости, затем либо снимают металл на «тяжелой» стороне
детали, либо добавляют груз на «легкой» l).O тех пор, пока леталь не
247

уравновесится на призмах. Затем равновесие детали проверяют во вceJ!i
положениях путем поворота относительно оси вращения на любой
угол - деталь должна находиться в состоянии равновесия. Если такого
равновесия не будет, производят повторное уравновешивание.
а)
oJ
8)
Рис. 20. Статическая балансировка диска:
а - деление окружности иа 6 частей; б
-
подбор груза в пер­
вом положении; в - подбор груза во втором положении
Для выявления и устранения скрытого небаланса окружность
детали делят на шесть равных частей и проводят радиальные лучи
(рис. 20). Два противоположных деления устанавливают в горизонталь-
ной плоскости, и в точке первого
1---т-·
деления на радиусе r, удобной
+- d,
для снятия или добавления rpy-
•
за, подвешивают маленькие гру­
зики k, начиная с 10 r (10, 15,
20 r и т. д.), в зависимости ог
массы балансируемой детали до
тех пор, пока деталь выйдет из
состояния равновесия и начнет
медленно поворачиваться на
призмах. Операцию подбора и
подвешивания грузиков, выводя­
щих деталь из состояния покоя,
производят для каждого из
шести делений, подвешивая их
Рис. 21. Приспособление для баланси- все время с одной стороны.
ровки иа вращающихся опорах
Результаты подбора грузи-
ков заносят в таблицу.
Положение детали
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
Масса подвешенного грузи-
ка k в г, выводящего деталь
k,
k,
ks
k,
k•
ko
из равновесия
Скрытый небаланс детали (масса уравновешивающего груза) рав­
няется полуразности наибольшего и наименьшего значения rрузика k,
т. е.
248
k mar.
-k mln
2

'Уравновешивающий груз закрепляют на детали (на радиусе) со сто­
роны kmax и еще раз проверяют правильность балансировки.
Балансировка на вращающихся опорах. В качестве вращающихся
опор применяют шарика- или роликоподшипники (рис. 21). Процесс
балансировки осуществляется так же, как и на призмах. Точность балан­
сировки тем больше, чем меньше сопротивление в опорах, чем больше
диаметр опор, чем больше угол а и чем меньше отношение d: D. На вра­
щающихся опорах возможна балансировка деталей с разными диаме­
трами шеек вала. Практикой установлены следующие размеры роликов
в зависимости от массы уравновешиваемых деталей.
Масса детали, кг Диаметр ролика, мм Длина ролика, мм
До 250
100
40
От 250до 1500
150
70
От1500до 1ОООО
250
250

ГЛАВА 7
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Качество сборки резьбовых соединений определяется правиль­
ностыо затяжки болтов и гаек, достижением необходимых посадок, от­
сун:твием перекосов в соединениях, отсутствием искривления болтов
и шпилек, надежностью стопорных устройств.
Гайки следует затягивать постепенно, сначала наполовину затяжки,
а затем окончательно. При групповом креплении необходимо соблюдать
определенную последовательность затягивания гаек: при сборке удли­
ненных деталей, например на крышках больших редукторов, блоков
двигателей, сначала затягивают среднюю пару гаек, за ней пару сосед­
них справа, потом пару соседних слева и т. д., постепенно приближаясь
к концам; при расположении гаек по окружности, напримrр на фланцах,
крышках цилиндров, их затягивают крест-накрест.
Чтобы равномерно и правильно затянуть гайки, пользуются ключами
с одинаковой длиной рукоятки или с регулируемым крутящим моментом,
так называемыми предельными ключами (в ответственных соединениях),
которые регулируют на определенную силу затяжки.
Затяжку резьбовых соединений можно контролировать с помощью
изменения величины удлинения болта или шпильки под действием за­
тяжки. Удлинение болта или шпильки характеризует степень затяжки.
Удлинение болта измеряется микрометром или индикатором. Вначале
осуществляется измерение микрометром длины болта перед затяжкой,
а ·затем после затяжки. Измерение удлинения болта индикатором осу•
ществляется при помощи контрольного штифта, установленного в спе­
циальное отверстие болта.
Болты устанавливают только тех типов и размеров, которые преду­
сматриваются чертежом. Количество болтовых соединений должно
соответствовать чертежу. При болтовом соединении деталей с наклон­
ными поверхностями надо устанавливать косые шайбы.
В собранном соединении стержень болта (шпильки) не должен вы­
ступать над гайкой более чем на 2-3 витка резьбы.
Шпильки необходимо ставить в тело детали с плотной посадкой на
краске (сурик, белила) и строго перпендикулярно к той поверхности,
в которую они ввертываются. Недопустимо подгибать шпильки, если
они не попадают в отверстия детали, так как они при этом деформи­
руются у основания и могут лопнуть во время работы. Перекос шпилек
можно исправить только нарезанием новой резьбы. Шпильки, выверты­
вающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене.
Важным условием нормальной работы резьбового соединения яв­
ляется 9тсутствие изгибающих напряжений в теле болта или шпильки.
В связи с этим неплотное прилегание гайки к торцу детали недопустимо.
Гайки должны навертываться от руки до места посадки.
При установке большого количества шпилек рекомендуется поль­
зоваться шпильковертами. Длина нарезанной части шпилек и глубина
250

отверстий для них (рис. 1) должны соответствовать следующим разме•
рам (мм).
Общая глубина сверления L,
Глубина нарезки L2 •
,
,
•
,
Длина нарезки шпильки L,
.
Стальная
деталь
1,5d + 4s
J,Od + 4s
1,0d
где d - диаметр шпильки; s - шаг резьбы.
Чугунная
деталь
1,6d + 2s
1,25d + 2s
1,35d
Плотность соединения цилиндрической нарезкой достигают при
короткой резьбе заклщшванием муфты или фланца на трубе (рис. 2, а),
при длинной резьбе - с помощью контргайки (рис. 2, 6). Заклинивание
Рис. 1. Глубина от­
верстий для шпилек
Рис. 2. Соединение труб на муфтах:
а - с короткой резьбой; 6
-
с длинной
резьбой; / - труба; 2 - муфта; З
-
контргайка
образуется на последних нитках резьбы, имеющих неполную резьбу,
называемую сбегом.
Для обеспечения заклинивания длина резьбы на каждой соединяе­
мой трубе должна быть меньше половины длины фитинга (муфты).
При этом между концами труб при полном их свинчивании будет оста­
ваться зазор в 2-3 мм. Выполненное таким путем соединение является
неразъемным.
Для разъемного соединения труб применяют муфты и контргайки
(см. рис. 2, 6). При этом длина резьбы на конце одной трубы должна
быть такова, чтобы на нее навинчивались контргайка и муфта и две-три
нитки остались еще свободными. При нарезании трубы под фланец
длину резьбы на конце трубы делают немного меньше длины резьбы
фланца.
В качестве смазывающей жидкости при нарезании труб применяют
олифу. Для уплотнения резьбового соединения служит льняная прядь
или асбестовый шнур, раскрученный на отдельнц1е пряди, и суриковая
замазка, приготовленная из свинцовых белил и натуральной олифы
( 2/ 3 свинцового сурика и 1/ 3 олифы по массе). Н-:1мотку пряди следует
вести по направлению резьбы равномерным слоем. Применение сурико­
вой замазки и льняных прядей для маслопроводов не допускается.
Все резьбовые соединения в трубопроводах для систем смазки, как пра­
вило, l).елаются на конической трубной резьбе, Преимущество кониче-
251

ской резьбы заключается в том, что соединения получаются плотными
без уплотнительных материалов, требуется только смазка резьбы для
облегчения свинчивания. Наибольшая плотность обеспечивается соеди­
нением конус на конус. Сборку труб на конических резьбовых соедине­
ниях широко применяют также при монтаже трубопроводов санитарно­
технических систем. Коническую резьбу на трубах нарезают на трубо­
нарезных станках.
ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Шпоночные соединения
Перед сборкой проверяют поверхности собираемых деталей и устра­
няют забоины, заусенцы, задиры и другие дефекты. Отверстия насажи­
ваемой детали центрируют относительно вала по его поверхности. При
тугих соединениях применяют специальные приспособления, а в случае
необходимости нагревают охватывающую деталь. Сборку соединения
контролируют путем покачивания детали на валу, перемещения ее
вдоль вала, а также определением биения плотной посадки шпонок.
Клиновые шпонки. При сборке соединения
при помощи клиновой шпонки необходимо сле­
дить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала
ко дну паза вала и втулки и имела зазоры по
своим боковым стенкам. Уклоны на рабочей по­
верхности шпонки и в пазу втулки должны сов­
падать, иначе деталь будет сидеть на валу с
перекосом. Точность посадки шпонки проверяет­
ся щупом с обеих сторон ступицы. При этом
проверяют, нет ли зазора между дном паза сту­
пицы и рабочей гранью шпонки. Наличие зазора
с одной стороны свидетельствует о несовпадении
уклона шпонки с уклоном шпоночного паза в
Рис. 3. Шпоночные ступице.
соединения
Совпадение уклонов не всегда обеспечивает-
ся механической обработкой паза ступицы на
станке, поэтому при сборке приходится прибегать к ручной припи­
ловке или пришабровке паза. В соединениях с клиновой шпонкой
боковой зазор между пазом и шпонкой Ь 1 - Ь (рис. 3, а) не должен
превышать следующих величин (мм).
Номинальные размеры шпонок
Ь= 12+18;
Ь= 20+28;
Ь= 32+50;
Ь= 60+100;
h= 5+11
h= 8+16
h= 11+28
h= 32+50
Зазор (Ь 1 -Ь)
0,35
0,4
0,5
0,6
Призматические шпонки (рис. 3, б). Посадку шпонки в паз вала
производят легкими ударами медного молотка, под прессом или с по­
мощью струбцин. Отсутствие бокового зазора между шпонкой и пазом
проверяют щупом, затем насаживают охватывающую деталь (зубчатое
колесо, шкив, ролик) и проверяют наличие радиального зазора. Шпоноч­
ные канавки валов, разбитые в результате неплотной подгонки, исправ­
ляют выпиловкой, напильником и шабером, при этом ширину и глубину
канавки контролируют штангенциркулем. При большом износе канавок
их боковые поверхности обрабатывают на фрезерных и строгальных
станках, в соответствии с новым размером шпоночной канавки вала по.ц-
252

гоняют шпоночную канавку сопряженной детали (зубчатого колеса,
шкива, полумуфты). Шпоночная канавка в сопряженной детали под
призматическую врезную шпонку выполняется одинаковой глубины,
а под врезную клиновую шпонку - с уклоном 1 : 100.
Расширение шпоночной канавки возможно на 10-15% от ее первона­
чального размера. Новую шпонку изготовляют с учетом размеров рас­
ширенной канавки из материала, предусмотренного чертежом.
Шпонку обрабатывают с припуском 0,1-0,15 мм с учетом последую­
щей подгонки на краску по шпоночным канавкам вала и сопрягаемой
детали, при этом у призматической шпонки все грани должны быть
параллельны, а у клиновой по рабочей плоскости должен быть уклон
1:100.
В собранном соединении (см. рис. 3, 6) между верхней гранью приз­
матической шпонки и основанием паза ступицы должен быть зазор сле­
дующей величины.
Диаметр вала, мм
Зазор, мм·
От25до90 От90до170 Свыше170
0,3
0,4
0,5
Шлицевые соединения
Шлицевые соединения бывают подвижными, когда охватывающие
детали могут перемещаться вдоль вала и неподвижными (жесткими),
когда охватывающие детали плотно закреплены на валу.
Подвижные шлицевые соединения обычно имеют скользящую ходо­
вую или леrкоходовую посадку и собираются вручную. Жесткие соеди-
!lзел А
L• .,
Рис. 4. Способы центрирования прямобочных шлицевых соедииениl!:
а - по боковым сторонам зубьев; 6 - по наружному диаметру; в
-
по вну­
треннему диаметру
нения имеют глухую, тугую и плотную посадки и собираются напрессо­
выванием охватывающей детали на вал.
Жесткие шлицевые соединения после сборки проверяют на биение,
а подвижные шлицевые соединения - на качку. При сборке ответствен­
ных шлицевых соединений дополнительно проверяют прилегание их
сопрягаемых поверхностей на краску.
253

Различают шлицы прямобочные, эвольвентные, трапецеидальные
и треугольные. Наиболее распространены первые два вида шлицев.
Прямобочные шлицевые соединения различают по способу центри­
рования втулки относительно вала (рис. 4). Когда точность центрирова­
ния не имеет существенного значения и в то же время требуется обеспе­
чить достаточную прочность соединения, применяют ц е н т р и р о -
вание IIо6оковым сторонам зубьев (карданноесо­
членение в автомобилях). В тех случаях, когда в механизмах требуется
осуществить кинематическую точность (станки, автомобили и др.),
применяютцентрирование по одному из диаме-
т р о в. Центриров:шие по наружному диаметру как более экономичное
применяют для термически не обработанных отверстий или если твер­
дость отверстия допускает калябровку протяжкой после термической
обработки. Rc.JJИ твердость отверстия не позволяет производить кали­
бровку, то применяют центрирование по внутреннему диаметру.
6}
Рис. 5. Эво.%ве11тное шлицевое соединение:
а - центрирование по боковым сторонам зубьев; 6 ~ центрирование
по наружному диаметру зубьев
При центрировании по наружному диаметру - на углах зубьев
вала, а при центрировании по внутреннему диаметру - в углах впадин
отверстия делают фаски или скругления.
Эвольвентное шлицевое соедт1ение имеет следующие достоинства:
более совершенная технология изготовления шлицевого вала благодаря
применению червячной фрезы; при обработке шлицевых валов можно
применить точную обработку зуба - шевингование, шлифование по
методу обкатки и другие способы; повышенная прочность, лучшее цен­
трирование сопрягаемых элементов и свойство шлицевых втулок само­
устанавливаться на валу под нагрузкой.
Центрирование эвольвентных шлицевых соединений производят,
как правило, по боковым сторонам зубьев (рис. 5, а). В тех же случаях,
когда необходима особо высокая точность вращения деталей, посажен­
ных на шлицевой вал, применяют центрирование по наружному диа­
метру (рис. 5, 6).
Перед сборкой шлицевых соединений необходимо тщательно осмо­
треть собираемые детали и удалить с поверхности шлицев забоины, зау­
сенцы, запилить острые края и снять фаски на торцах вала втулки.
Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны.
ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
В зависимости от первоначального образования отверстий в дета­
лях - на полный или меньший диаметр по сравнению с проектным,
применяют следующие два способа подготовки отверстий в собранных
конструкциях под клепку:
254

прочистка отверстий, проколотых или просверленных на полный диа-
метр, разверткой того же диаметра;
•
рассверливание на полный диаметр отверстий, проколотых или про­
сверленных на меньший диаметр.
Плотное соприкосновение деталей между собой в сборочном стыке
достигается стягиванием их болтами. Диаметр болтов должен быть на
2-4 мм меньше диаметра отверстий (в зависимости от толщины соби­
раемого стыка и степени точности обработки отверстия). При сборке
стыков запрещается увеличение заклепочных отверстий оправками,
а также пригонка деталей сильными ударами, которые вызывают пере­
напряжение в соединении.
Стыки, собранные для рассверливания или прочистки отверстий,
должны удовлетворять следующему требованию: щуп толщиной 0,3 мм
не доJJжеп проходить между соприкасающимися поверхностями на глу­
бину более 20 мм. К рассверливанию или прочистке отверстий сJiедует
приступать только после затяжки гайками полного количества сбороч­
ных болтов.
Рассверливание, раззенковывание и прочистку отверстий под клепку
производят с помощью радиально-сверлильных станков, пневматических
или электрических ручных машин и в исключительных случанх - тре­
щоток.
Рассверливают отверстия зенкерами, а прочищают развертками.
Для рассверливания отверстий на открытых свободных местах приме­
няют прямые сверлильные инструменты, а для работы 1J стесненных
местах - угловые.
Рассверливание отверстий производят с заменой болтов, поставлен­
ных при сборке стыка, болтами большего размера. Наружные края
рассверленных отверстий зачищают зенкером или скребком.
Отверстия под заклепки с потайной головкой зенкуют сверлами
большего диаметра. Для охлаждения сверл, разверток и зенкеров реко­
мендуется применять охлаждающие жидкости.
Техническими условиями на изготовление стальных• конструкций
для рассверленных и прочищенных отверстий допускаются отклонения
их диаметра в следующих пределах (мм):
Номинальный диаметр от-
верстия
17
20
23
26
29
Фактический диаметр от-
верстия по наименьшему
измерению
17-17,3 20-20 ,5 23-23, 7 26-26 , 7 29-30
Овальность •
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
В отдельных случаях, когда отверстия имеют дефекты, превышаю­
щие допуски, установленные техническими условиями, они могут быть
рассверлены на больший диаметр с разрешения конструктора, ес.11и это
возможно по условиям прочности соединения.
Дефекты, допускаемые в
Чернота (по периметру), мм:-
до 0,5
•
••••••
ОТ0,5ДО1,0•,••••
ОТ 1,0 ДО 1,5
,
,
•••,
}(осина:
до 3% толщины пакета, но не
свыше 2 мм при машинной
клепке и 3 мм при пневматиче­
ской и ручной клепке
заклепочных отверстиях
Предельное коли­
чество дефектных
отверстий для
каждой группы
Не ограничивается
50%
10%
Не ограничивается
255

Холодная клепка применяется довольно редко и ограничивается диа­
метром заклепок до 10 мм. Горячая клепка состоит из следующих опера­
ций: нагрева заклепок; постановки раскаленной заклепки в заранее
подготовленное отверстие; осаживания клепальным инструментом
стержня заклепки; образования замыкающей головки.
Образование замыкающей головки и полное заполнение отверстия
металлом происходит за счет металла выступающего конца стержня,
который для этого должен иметь достаточную длину.
Необходимую длину стержня заклепки с полукруглой замыкающей
головкой можно определить по формуле
L=1,18(t+а),
где L - длина стержня заклепки;
l - толщина склепываемого пакета;
d - диаметр отверстия.
Для склепывания стыков толщиной, не превышающей 4,5 диаметра
заклепочного стержня, применяют заклепки со сферическими головками
(по ГОСТ 10299-68 *) и с потайными и полупотайными (по ГОСТ
10300-68* и 10301-68*).
При клепке вручную пневматическими молотками заклепки нагре­
вают до 1050-1150° С (светло-красное каление).
Машинная клепка скобами может производиться заклепками, на­
гретыми до 750-850° С (темно-красное каление).
Чеканка заклепочных швов производится в целях обеспечения необ­
ходимой плотности заклепочных швов путем обжатия кромок листов и
головок и осуществляется в следующей последовательности: сначала
пробивают канавку по кромке шва, затем осаживают металл ниже
канавки и сглаживают кромку. Полукруглую канавку вдоль кромки
листа пробивают чеканкой с закругленным буртиком, а подборку мате­
риала и сглаживание кромки производят другой чеканкой с притуплен­
ным концом. Для чеканки заклепочных головок применяют чеканки,
закругленные по радиусу головки.
Чеканку выполняют с помощью ручных или пневматических рубиль­
ных молотков и ведут ее с одной или двух сторон заклепочного соедине­
ния в зависимости от величины внутреннего давления в изготовляемом
сосуде и его назначения.
Уплотнение заклепочного шва чеканкой обеспечивается при тол­
щине листа не менее 5 мм. При толщине листа 4 мм и менее шов уплот­
няют тонкой льняной лентой, пропитанной свинцовым суриком на нату­
ральной олифе. Ленту между листами надо прокладывать до засыхания
олифы.
После чеканки сосуды, работающие под давлением, испытывают ги­
дравлической пробой по техническим условиям на изготовление сосудов.
Сосуды, предназначенные для работы с небольшим давлением, проверяют
путем наполнения водой или керосином.
Проверка качества заклепочных соединений. Качество поставленных
заклепок проверяют путем наружного осмотра, остукиванием их молот­
ком, а также шаблоном по заклепочным головкам. Заклепки диаметром
до 19 мм остукивают молотком массой 0,25 кг, а свыше 19 мм - молот­
ком массой 0,4 кг.
Плотность сопряжения деталей в собранном стыке проверяют щупом
толщиной 0,03 мм; допустимая глубина прохождения щупа между сопри­
касающимися поверхностями 5-10 мм (не более).
Все заклепки должны быть плотно посажены и не дрожать при осту­
кивании молотком.
256

Головки заклепок как закладные, так и замыкающие должны быть
полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прижаты по всей окруж­
ности и центрированы по оси заклепки. Заклепки, имеющие дефекты,
выбраковывают и заменяют новыми. Подчеканка слабо натянутых
и неплотно прилегающих заклепок запрещается.
ПРЕССОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
При сборке прессовых соединений посадку деталей всегда производят
с натягом. Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть по­
верхности соединяемых деталей и смазать их. После этого охватываемую
деталь под давлением пресса вводят в отверстие охватывающей детали
или, наоборот, охватывающую деталь насаживают ее отверстием на
охватываемую деталь._
Основным оборудованием для выполнения прессовых соединений
служат прессы различных типов: ручного действия (винтовые, реечные),
с механическим приводом, пневматические и гидравлические.
Для запрессовки и распрессовки крупных деталей при сборке обору­
дования часто применяют гидравлические домкраты, снабженные спе­
циальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрессо­
вывают вручную легкими ударами молотка. При этом необходимо еле•
дить за тем, чтобы удар молотка приходился по головке оправки или по
специальной наставке и чтобы деталь плотно села на место своим бурти­
ком или упором, последний удар должен быть сильным и резким.
Широко применяют термопосадку - соединение деталей с предва­
рительньш нагревом охватывающ:с>й детали или охлаждением охватывае­
мой. Термопосадку применяют главным образом при больших диаметрах
или натягах больше 0,1 мм или в случаях, когда мощность имеющегося
оборудования недостаточна для запрессовки деталей в холодном состоя­
нии.
Нагревают детали в ваннах с горячей водой, маслом или расплавлен­
ным свинцом, чем обеспечивается равномерный прогрев детали, пламе­
нем газовой горелки, в горнах или электрическим током по методу со­
противления или индукции. Температура нагрева деталей и величина
натяга задаются техническими условиями на сборку соединения.
Посадку способом охлаждения охватываемой детали применяют
для небольших тонкостенных изделий, которые должны быть посажены
в массивные детали (например, при запрессовке втулок или подшип­
ншюв в станины, коробки редукторов и другие изделия). Детали
охлаждают в специальных сосудах, наполненных жидким воздухом,
кислородом или азотом, что создает разность температур в 190-210° С,
или в твердой углекислоте (сухой лед), которая создает разность тем­
ператур в 100° С. Рекомендуется охватывающую деталь охлаждать
в жидком азоте (температура 1шпения 190° С).
Перед запрессовкой на сопрягаемых поверхностях снимают заусенцы
и удаляют тщательной протиркой чистой ветошью загрязнения и масло.
На рис. 6 показана конструкция специального бака для охлажде­
ния втулок. Бак имеет двойные стенки, изолированные между собой
шлаком или стекловатой с целью уменьшения теплопроводности,
а· также расхода жидкого азота.
Втулку опускают в бак при помощи клещей и заливают его жидким
азотом из сосудов «Дьюара» до полного омывания втулки. Расстояние от
края бака до зеркала жидкого азота не должно быть менее 80-100 мм.
После опускания втулки и заливки жидкого азота бак закрывают крыш­
кой с отверстием для выхода испаряющегося азота. По мере испарения
9 В. Н. Яковлев
257

в бак доливают жидкий азот. Время выдержки в жидком азоте: 7-
10 мин для втулок толщиной стенки 8-10 мм; 12-15 мин - толщиной
стенки 20-30 мм. Расход жидкого азота - 0,8 л на 1 кг массы охлаж­
даемой детали.
Все большее применение находит новый метод запрессовки и рас­
прессовки соединений с гарантиро­
ванным натягом, получивший назва­
ние гидропрессового.
23
Сущность процесса заключается
в создании между контактными по­
верхностями сопрягаемых или со­
пряженных деталей 1 и 2 слоя
масла 3, находящегося под высо­
ким давлением (рис. 7). Вследствие
высокого (в пределах 1000 кrс/см 2)
или очень высокого (в пределах
1000-2000 кгс/см 2) давления масла
в зависимости от величины натяга
происходят упругие деформации
диаметра втулки и диаметра вала,
Рис. 6. Бак для охлаждения вту- в результате чего непосредствен-
лок:
ный контакт сопрягаемых поверх-
/ - втулка; 2 - шлаковата; з
-
ностей почти ликвидируется. Между
уровень жидкого азота
поверхностями сопряжения дета-
лей образуется зазор, и соедине­
ние из неразъемного превращается в разъемное.
Для подвода масла в одной из сопрягаемых деталей делается одна
или несколько канавок, связанных с резьбовым отверстием, служащим
мя подсоединения насоса высокого давления. Для подвода масла
-+-
'
а)
oJ
Рис. 7. Схема прони1<новения масла в соединение:
а - подача масла через вал; б
-
через втулку
можно применять как ручные, так и механизированные насосы раз­
личной конструкции. В отдельных случаях можно использовать типовые
автомобильные солидолонаrнетатели.
Канавки для подвода масла должны закладываться заранее при
разработке конструкций узлов и механизмов машин, причем коли­
чество и расположение их существенно влияют на процесс запрессовки
и распрессовки.
258

При выполнении монтажных работ, а также при необходимости
разборки соединений, находящихся в эксплуатации, детали могут
быть подвергнуты распрессовке и запрессовке указанным методом.
Для этого сверлят одно или два отверстия диаметром 5-7 мм, нарезают
резьбу для подсоединения насоса, которым подается масло между
контактируемыми поверхностями деталей.
подшипники
Подшипники скольжения
Все подшипники скольжения, встречающиеся в машинах, можно
разделить на две группы: неразъемные - в виде цельных втулок или
в виде отверстий в корпусах, станинах или основаниях, залитых анти­
фрикционными сплавами, и разъемные - с вкладышами и без вклады­
шей, корпуса которых заливают антифрикционным сплавом.
Неразъемные подшипники. Сборка неразъемного подшипника за­
ключается в запрессовке втулки в корпус, стопорении ее от провора­
чивания и пригонке отверстий по валу. После запрессовки внутренний
диаметр втулки может уменьшиться, поэтому его необходимо проверить
по валу или калибром, и если зазоры, предусмотренные чертежом, не
выдержаны, втулку необходимо расшабрить или дообработать раз­
верткой.
Для достижения полной соосности подшипников мноrоопорных ва­
лов следует применять совместное развертывание втулок.
Целесообразно применять посадку различных втулок с предвари­
тельным охлаждением их жидким азотом. При этом появляется воз­
А
можность замены посадок 2-ro класса точности Н посадками 3-го
А
класса точности -п3 и отпадает необходимость устанавливать винты
Рз
крепления втулок во время эксплуатации вследствие гарантирован­
ного натяга.
Разъемные подшипники. Правильная обработка и сборка вклады­
шей подшипников должна обеспечить создание масляной пленки между
трущим·ися поверхностями и непрерывный отвод тепла маслом. Вну­
тренний диаметр вкладыша должен быть больше диаметра шейки вала
на величину масляного зазора, который изменяется в зависимости от
диаметра шейки вала, его массы и числа оборотов. Обычно масляный
зазор равен 0,0018-0,0025 диаметра шейки вала.
Сборку разъемных подшипников, как правило, начинают с при­
гонки их вкладышей по шейкам вала. Перед этим пригоняют вкладыши
по наружному диаметру к корпусу подшипника по краске и щупу
(обычно щуп 0,25 мм не должен проходить в месте соприкосновения
вкладыша с подшипником), затем на шейке вала устанавливают под­
шипник с вкладышем, предварительно покрытым тонким слоем краски,
и равномерно затягивают болты.
Для получения отпечатков краски на поверхности вкладыша вал
проворачивают, затем подшипник разбирают и шабрят вкладыш. Под­
гонку производят до тех пор, пока равномерно распределенные от­
печатки краски не будут занимать 70-80% общей поверхности вкла­
дыша.
Ради;тьный зазор между шейкой и верхним вкладышем проверяют
щупом или по свинцовому оттиску, для получения которого берут
259

пленку из свиrщовой проволоки и укладывают ее вдоль и поперек оси
вала в нескольких местах.
Рабочие поверхности вкладышей подшипников металлургического
оборудования должны быть пришабрены по шейке вала с плотностью
шабровки не менее четырех пятен на 1 см 2 для быстроходных валов
(более 300 об/мин) и не менее двух пятен для валов с числом оборотов
до 300 в минуту. Наиболее густо пятна должны быть расположены под
углом 80-90° симметрично относительно направления действия на­
грузки; шей1<а вала должна прилегать к вкладышу не менее чем на 60%
поверхности опорного вкладыша. В подшипниках, испытывающих зна­
копеременную нагруз1<у (например, в реверсивных редукторах), при­
шабрнванию подлежит как нижний, так и верхний вкладыш.
Для нормальной работы подшипника необходимо обеспечить пра­
вильный подвод и распределение смазки. Распределение смазки вдоль
оси подшипника осуществляется по масляным каналам, расположен­
ным во вкладыша,х или на цапфе вала. Смазку по рабочей поверхности
распределяют цапфы. Маслораспределительные канавки должны быть
расположены по направлению вращения цапфы впереди зоны дей­
ствия в масляной пленке и плавно выходить на внутреннюю поверх­
ность вкладыша или цапфы и не должны иметь острых кромок, так как
последние снимают смазку с поверхности вала и ухудшают условия
работы подшипника.
1. Размеры масляных канавок, J\JM
d
До 165-80 , 85-901 95- 115-1 145-, 1 85- , 265- J 385-
60
110
140
180
260
380
500
r
3
1
4
1
5
1
6
7
1
8
1
10
1
12
1
16
f
1,5
1
1,5
1
2
1
2
2,5
1
2,5
1
2,5
1
3
1
4
Масляные канавки (табл. 1) делают по шаблону. Длина их с кар•
манами должна быть до 0,8 длины вкладыша.
Подшипники скольжения закрытого типа жидкостного трения при­
меняют на валках мелкосортных и проволочных станов, а также на
опорных валках станов кварто горячей и холодной прокатки. При
260

всех условиях работы между поверхностями цапфы и вкладыша такого
подшипника всегда сохраняется масляная пленка. Коэффициент тре­
ния в этих подшипниках 0,0015-0,003.
Подшипник жидкостного трения (рис. 8) состоит из двух основны~
деталей: массивной конической втулки 2 и вкладыша 3 с тонким слоем
/800
ч-
,~
~
---t~
~
~
L"
1
~
!б /?
/0(70
/8
Рнс. 8. Подшипник жидкостного трения
баббитовой заливки. Наружную поверхность конической втулки и
внутреннюю поверхность вкладыша очень точно и тщатедьно обраба­
тывают (по 12-13-ыу классу шероховатости поверхности). Смазка
поступает в подшипник через отверстие 4 и отводится через отверстие 12.
Осевые усилия передаются через кольцевой выступ детали б на упор­
ное 1юдьцо 5. Втулка 2 закрепляется на цапфе шпонкой 11 и кодьцом 9,
навинчиваемым на кодьцо 10, состоящее из двух подовин, оно встав-
261

ляется в кольцевой паз и фиксируется штифтами 8. Для предохране­
ния подшипника от попадания пыли установлены севанитовые уплотни­
тельные кольца 1. Подушки валков устанавливают в станинах по-раз­
ному. Правая подушка 16 со стороны смены валков фиксируется в ста­
нине 17 своим приливом 15 и эксцентриком 18, поворачиваемым ры­
чагом 13 и валиком 14. Другую подушку (со стороны привода) уста­
навливают в станине свободно, без фиксации, с целью компенсации
возможных температурных расширений.
Подшипники жидкостного трения смазываются от отдельной цирку­
ляционной системы смазки. Их собирают на специальном рабочем
месте с соблюдением всех мер предосторожности против загрязнения и
повреждения поверхности трения. Перед сборкой детали подшипника
промывают, тщательно вытирают и осматривают поверхности трения.
Вначале собирают в станине 17 уплотнительные кольца 1 со стороны
бочки валка, после этого в подушку опускают вкладыш 3, а затем кони­
ческую втулку 2 с разрезным кольцом 5. При этом коническая втулка 2
должна входить во вкладыш 3 свободно, без дополнительных усилий.
Затем устанавливают крышку 7, регулируя зазор прокладками. Вели­
чину зазора следует выдерживать по чертежу. Примерные значения
зазоров следующие.
Диаметр подшипника, мм, , ,
До 500
500..:. .1000
Свыше 1000
Зазор в долях диаметра , , , 0 ,001-0 ,002 0,0015-0,0003 0,001-0,0003
Подгонка (пришабривание) поверхности трения вкладыша при
установке подшипника не рекомендуется.
Подшипники с неметаллическими вкладышами
В станах горячей прокатки, бочки и шейки валков которых интен­
сивно охлаждаются водой, устанавливают подшипники с вкладышами
из текстолита, лигнофоля и лиrностоля.
Вкладыши и втул1ш из текстолита (рис. 9) и лигнофоля склеены
из отдельных пластин, вставленных в специальные металлические
Рис. 9. Текстолитовый наборный вкладыш для нижнего налка
кассеты. Для их склеивания применяют универсальные клеи - карби­
нольный, БФ-2 и БФ-4.
Цельнопрессованные подшипники (рис. 10) изготовляют из ткани,
уложенной слоями, из обрезков ткани (текстильной крошки) и из
крошки кусков древесного шпона. Материал пропитывают смолой,
262

просушивают, а затем прессуют в специальных пресс-формах при
удельном давлении 400-600 кгс/см 2 и нагреве до 155-165° С. При
сборке этих подшипников необходимо предусматривать зазор между
шейкой валка и вкладышами несколько больший, чем это принято
в узлах с бронзовыми или чугунными вкладышами, так !_{ак разбуха­
ние материала вкладыша может привести к защемлению валка. Вели­
чины зазоров в целыюпрессованных неметаллических вкладышах
рекомендуются 0,003-0,006D, а во вкладышах, склеенных из пластин,­
О,002-О,004D. В зависимости от условий и режима работы неметалли­
ческие вкладыши смазывают водой или водной эмульсией, а также кон­
систентной смазкой и минеральными маслами. Во время приработки
подшипники необходимо охлаждать, не допуская нагрева их выше
60-80° С, так как при более высокой температуре начинается интенсив­
ное разбухание, а в дальнейшем и обугливание материала.
Рис. 1О. Цельнопрессованный подшипник для нижнего валка
Для смазки и охлаждения текстолитовых подшипников должно
подаваться воды не менее 0,75 л/мин, на 1 см 2 площади вкладыша.
Открытые подшипники из пластмасс могут работать почти до полного
износа тела вкладыша. Ограничением выработки является недопу­
стимость соприкосновения цапфы вала с металлической кассетой или
корпусом. В зависимости от размеров вкладышей износ допускают от 5
до 40 мм. При этом не допускается износ, при котором расход охлажда­
ющей жидкости возрастет больше, чем в 2 раза, нежели при нормаль­
ной работе.
Цельнопрессованные текстолитовые вкладыши подшипников для
рабочих валков станов дуо и трио изготовляют с отъемным фланцем
или заодно с фланцем.
Расположение вкладышей в подшипниках ОТI<рытого типа станов
дуо и трио должно соответствовать рис. 11.
Шероховатость поверхности шейки валка и торца бочки валка,
сопрягаемая с подшипником, должна быть не более 7-го класса.
При установке вкладыша в кассету или подушку наружная по­
верхность его в средней части, в пределах угла охвата 60\ должна
плотно прилегать к поверхности кассеты или подушки.
Для остальной части той же поверхности допускается прилегание
не менее чем на 75%.
Древеснослоистые пластинки (ДСП) применяют в подшипниках
трения скольжения следующего прокатного оборудования: подушки
263

рабочих клетей, подшипники правильных машин, шпиндельные устрой­
ства прокатных станов и ножниц, передвижные упоры, ножницы и т. п.
Рабочая поверхность (поверхность трения) деталей из ДСП должна
быть образована торцами волокон из древесины. Плос1<0сть прессова­
ния материала расположена в радиальных сечениях втул,ш (рис. 12).
Рабочие поверхности шейки вала, а также галтели должны быть
шлифованы до 7-ro класса шероховатости поверхности.
Отверстие в корпусе подшипника должно быть расточено для вту­
лок по посадке А 3 , а для вкладышей по посадке А. Наружные и вну­
тренние поверхности втулок и вкладышей надо обрабатывать до 5-ro
класса шероховатости поверхности.
Вкладыши обтачивают по посадке П и растачивают по посадке Аз,
Посадку втулок на место производят запрессовкой под прессом. За-
~"""'"
d•~• ~ ~::;~~~
:::::I®@:::::.
Рис. 11. Расположение вкладышей в
подшипниках открытого типа
Petipo
Рис. 12. Сегмент втулки из ДСП
прессованные втулки дополнительно крепить от проворачивания в 1юр­
пусе не следует. Верхние вкладыши закрепляют в крышках подшип­
ников замыкающими планками. Плос,:ость разъема вкладышей' в под­
шипниках уплотняют прокладками из паронита. По мере износа
вкладышей величину зазора между цапфой и вкладышем регулируют
за счет состраrивания кромок верхнего вкладыша в плоскости разъема
подшипника. Правильность прилегания вкладыша или втулки по
длине шейки вала проверяют по краске.
Подшипники смазывают минеральными маслами или мазями.
Смазку выбирают в зависимости от условий и режима работы под­
шипника. Смазка должна подводиться в ненагруженную зону под­
шипника. Смазка вдоль подшипника распределяется через продольную
смазочную канавку вкладыша. Смазочные канавки и холодильники
во избежание ослабления сечения вкладыша или втулки делают мини­
мальными.
Вкладыши и втулки, изготовленные из ДСП, независимо от пред­
полагаемой длительности их хранения после окончания обрабопш
подвергают консервации парафином.
Подшипники качения
Подшипники качения рекомендуется вынимать из упаковки только
перед монтажом. Распакованный подшипник должен быть промыт
в бензине или горячем минеральном масле. Для пожарной безопасности
в бензин добавляют до 3% четыреххлористого углерода. Для проыытш
264

также применяют горячие антикоррозионные водные растворы, нагре­
тые до температуры 75-85° С. Например, анти1юррозионный водный
раствор состоит из 0,5-1,0% триэтаноломина; 0,15-0,2% нитрита
натрия; 0,02-0, 1% смачивателя ОП, остальное - вода.
Бензином подшипники промывают следующим образом: в чистое
ведро или бачок наливают достаточное количество бензина и 6-8%
(к объему бензина) легкого минерального масла, например, индустриаль­
ного «12» или «20», затем подшипники (средних и малых размеров)
погружают в бензин и, придерживая внутреннее 1юльцо, медленно вра­
щают наружное 1юльцо до полного очищения сепаратора, дорожек и
тел качения подшипню<а от смазки.
Если подшипники были сильно загрязнены, то во избежание пов­
реждения твердыми частицами гр язи полированных рабочих поверх­
ностей их следует, не вращая,
предварительно тщате,1ьно про­
мыть в бензине до удаления
большей части грязи. При зна­
чителыюм количестве одновре­
менно промываемых подшипни-
ков рекомендуется иметь две
промывочные ванны: для пред­
варительной и окончательной
промывки. Промытые подшип- 4
вики вынимают из ванны, дают
стечь бензину и укладывают для
просушки на верстак, покрытый
чистой бумагой.
Промывку подшипников в
гор я чем масле производят в
металлических ваннах с электро­
или пароподогревом.
о
1-'ис. 13. Металлическая ванна с эле1<­
троподогревом:
l - ванна; 2 - крыш1<а; З
-
термо­
метр; 4 - решетка
На рис. 13 изображена метал­
лическая ванна с электроподогревом. В целях предохранения под­
шипников от соприкосновения с сильно нагретым дном и осевшей
грязью ванны устанавливают решетку, на которую укладr.1вают под­
шипники.
При помощи крюков подшипники опускают на 5-20 мин (в зави­
симости от их габаритных размеров) в ванну с чистым минеральным
маслом (индустриальное «12» или «20»), нагретым до 95-100° С, и
несколько раз их встряхивают.
По окончании промывки подшипники вынимают из ванны и укла­
дывают на чистый противень для стекания масла. Сильно загрязнен­
ные подшипники следует промывать вторично в другой ванне.
При промывке большого 1<оличества мелких подшипников удобно
пользоваться специальными кассетами - корзинками, изготовленными
из проволочной сетки. Подшипники, уложенные в кассету, опускают
в ванну с горячим маслом и для ускорения промывки встряхивают.
Подшипники можно не промывать, если их упаковка не имеет по­
вреждений, а смазка не затвердела. Во избежание коррозии промы­
тые подшипники не следует брать руками, для этого следует пользо­
ваться чистой бумагой или салфетками. Подшипники качения можно
монтировать только после подготовки и проверки посадочных мест на
валу и в корпусе. Посадочные места под подшипники должны иметь
чисто обработанную цилиндрическую поверхность. Производят тща­
тельную проверку посадочных мест корпуса и вала, торцов заплечиков,
265

rалте.1ей и сопряженных с подшипником деталей (фланцев, распорных
и дистанционных втулок и др.). Обнаруженные на поверхностях под­
шипников забоины и коррозионные пятна должны быть удалены.
Забоины и заусенцы удаляют напильником с насечкой No О, обязательно
зачищают риски от напильника шлифовальной шкуркой зернистостью
8-3 . Все смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть прове­
рены, прочищены и продуты сжатым воздухом.
После исправления дефектов механической обработки посадочные
места и сопрягаемые с ними детали очищают от стружек, опилок, песка,
промывают керосином, протирают насухо чистыми салфетками и про­
верюот прямолинейность вала, овальность и конусность посадочных
мест вала (на токарном станке или в специальных люнетах), посадоч­
ные отверстия в корпусе (штихмасом или калибром), перпендикуляр­
ность поверхности упорного заплечика к оси вращения и радиус гал­
тели у заплечика вала, который должен быть меньше радиуса под­
шипника.
К монтажу не допускаются посадочные места и сопряженные с ними
детали, неправильно обработанные, имеющие конусность и овальность,
выходящие за установленные пределы.
Посадочные места вала и корпуса, а также сопряженные с подшип­
ником детали перед монтажом необходимо по1<рыть тонким слоем
смазки и предохранить от засорения.
При частом монтаже и демонтаже узлов с подшипниками качения -
при перевалке валков прокатных станов посадочные места вала или
расточки корпуса перед сборкой смазывают графитовой смазкой либо
смесью минерального масла с мелкочешуйчатым серебристым графитом.
Сочленение подшипников качения в узле осуществляется с натягом
на вал; с натягом в корпус; с натягом на вал и в корпус.
Перед установкой подшипников 1<ачения на вал в целях облегчения
монтажа и во избежание порчи посадочных мест на валу все мелкие
и средние подшипники при посадках от плотной до глухой и все крупно­
габаритные подшипники при любых посадках нагревают в минераль­
ном масле, температура которого не должна превышать 100° С.
Лучшим способом посадки подшипников на вал, обеспечивающим
наиболее точную установку, их является запрессовка при помощи
пресса. При небольших габаритных размерах вала подшипники мон­
тируют при помощи пресса следующими двумя способами: вал уста­
навливают неподвижно и на него напрессовывают подшипник либо
неподвижно устанавливают подшипник и в него запрессовывают вал
(рис. 14).
При запрессовке необходимо обеспечить соосность расположения
подшипников и вала, так как перекосы внутреннего кольца относи­
тельно вала затрудняют посадку, приводят к образованию задирав
и искажению формы посадочной шейки, а иногда и к разрывам вну­
тренних колец подшипников.
Подшипники на вал напрессовывают с помощью специальной мон­
тажной трубы (рис. 15). Во избежание перекоса колец, поломки ша­
риков или разрушения канавок запрещается напрессовывать подшип­
ник ударами, наносимыми непосредственно по кольцу.
В случае отсутствия пресса или невозможности его использования
наиболее рационально монтировать подшипники при помощи спе­
циальной монтажной трубы с заглушкой (рис, 16) и молотка.
Во время монтажа подшипника на вал при помощи выколотки необ­
ходимо следить за тем, чтобы выколотr<а плотно касалась торца вну­
треннего кольца и не касалась сепаратора или наружного кольца.
266

Удары молотком по выколотке следует наносить равномерно и пооче­
редно по диаметрально противоположным точкам окружности торца
внутреннего кольца.
При установке подшипников качения с помощью монтажной трубы
усилие запрессовки следует прикладывать только к тому кольцу под­
шипника, которое монтируется с натягом, не допуская при этом пере­
дачи усилия запрессовки через шарики или ролики (см. рис. 15 и 16).
Внутренний диаметр монтажной трубы должен быть немного больше
диаметра посадочной шейки вала, а торец трубы ровно подрезан. Удары
молотком следует наносить по центру головки монтажной трубы.
Рис. 14. Запрессовка вала
В ПОДШИПНИI{
Рис. 15. Напрес•
совка подшип­
ника на вал при
помощи монтаж"
ной трубы
Если подшипник монтируется с неподвижной посадкой в I<Орпус
(при подвижной посадке на валу), то могут быть применены все спо­
собы монтажа, описанные выше.
В большинстве случаев для посадки подшипников в корпус приме­
няют специальные монтажные трубы или оправки, аналогичные по
конструкции монтажным трубам, применяемым при монтаже подшип­
ников на вал, с соответственно измененными размерами.
При необходимости монтажа подшипника с натягом на вал и в кор·
пус для передачи усилий от монтажной трубы одновременно на оба
кольца подшипника к торцу трубы приваривают фланец (рис. 17).
В целях предотвращения повреждения посадочных мест при тугих
посадках наружных колец подшипников в корпусы последние в неко­
торых случаях подвергают нагреву до 100° С в масляной ванне или
(при больших размерах) в муфельной печи. При посадке необходимо
следить за тем, чтобы подшипник был вплотную доведен до торца
заплечика вала так, чтобы между ними не осталось зазора. С этой
целью в период остывания подшипник следует подбивать к заплечику
молотком через монтажную трубу.
Прилегание подшипника к валу проверяют при помощи щупа тол­
щиной до 0,03 мм. При правильной запрессовке щуп не должен про­
ходить между плоскостями подшипников и заплечиков вала или кор•
267

пуса. Если окажется, что подшипник нсдопрессован, то ero надо до­
прессовать в холодном состоянии ударами молотка через медную
надставку.
Подшипники на закрепительных или на буксовых (стяжных) втул­
ках устанавливают так, чтобы конусная втулка не слиш1юм распирала
внутреннее кольцо подшипника, что может вызвать защемление шари­
ков (или роликов) между кольцами подшипника. Наружное кольцо
правильно установленного подшипника на закрепленной втулке
должно своб<,дно вращаться от руки.
Подшипники с витыми роликами и разрезными наружными коль­
цами устанавливают щщ []Омощи специальных приспособлений, позво-
Рис. 16. Посадка под­
шипника при помоrци
монтажной трубы с за-
глушкой
Рис. 17. Специальнан оправка
для посадки подшипника одно­
временно на вал и в "орпус
ляющих сжать наружное кольцо подшипника. После того как под­
шипник частично вошел в корпус, приспособление снимают и окон,1а­
тельно допрессовывают подшипник.
При монтаже упорных подшипников точность посадки кольца, вра­
щающегося вместе с валом, проверяют при помощи индикатора, ножка
которого должна упираться в беговую дорожку подшипника.
Для правильной работы подшипников, особенно не самоустанавли­
вающихся, необходимо точное совпадение осей вала и корпусов. Несов­
падение осей вызывает перегрузку шариков (или роликов) в результате
их защемления и приводит 1< преждевременному выходу подшипников
из строя. Поэтому перед монтажом необходимо точно выверить взаим­
ное положение посадочных мест.
В результате неправильной обработки посадочных мест разъем­
ного 1юрпуса при установке в него подшипни1<а между плоскостями
разъема может образоваться зазор (до затяжки крышки болтами).
При затяяше болтов наружное кольцо подшипника будет деформи­
ровано, и шарики (или ролики) будут зажаты между кольцами под­
шипника в двух противоположных зонах. В эксплуатации такой под-
268

шипник преждевременно разрушается, Поэтому I<орпусы с такими
дефектами необходимо исправлять.
Для монтажа и демонтажа крупных подшипников качения приме­
няют гидропрессовый метод. При подаче масла под давлением в зону
контакта сопрягаемых поверхностей вала и подшипника обеспечи­
вается полужидкостное или жидкостное трение, что значительно сни­
жает усилия монтажа и демонтажа подшипников.
При монтаже и демонтаже крупных подшипников с конусными по­
садочными поверхностями применяют гидравлические гайки (домкраты).
Гидравлическая гайка состоит из корпуса и поршня, перемещаемого
под действием масла, подаваемого ручным плунжерным насосом.
Ответственной операцией монтажа узлов, в которых установлены
регулируемые (радиально-упорные и упорные) подшипники, является
регулировка игры подшипников (табл. 2).
2. Значения осевых зазоров в подшипнинах качения
Диаметр вала, мм
Серия
До 30
1
30-50
1
50-80
1
80-120
Осевые зазоры, мм
Конические роликоподшипники
Легкая •••• , , • , 0,03-0,1 1 0,04-0 ,11
1
0,05 -0 ,13
1
0,06-0,15
Широкая, средняя и
0,07-0,18
средняя-широкая
0,04-0 ,11 0 ,05 -0 ,13 0 ,06 -0,15
Радиально-упорные
Лег1<ая
•1
0,02 -0 ,061 0 ,03 -0 ,09
1
0,04 -0 ,1
1
0,05 -0,12
Средняя и тяжелая
0,03 -0 ,09 0,04 -0,l
0,05-0,12 0,06-0,15
Двойные упорные
Легкая
•1
0,03 -0 ,08
1
0,04 -0 ,1
1
0,05-0 ,12
1
0,06-0,15
Средняя и тяжелая
0,05-0 ,11 0 ,0G -0 ,12 0 ,07-0 ,14 0 ,1-0 ,18
В подшипнш<ах качения различают два вида зазора: радиальный
и осевой. Радиальный зазор контролируют после соединения подшип­
ника с валом или корпусом проверкой колец на качку. Кроме того,
подшипник проверяют проворачиванием от руки - он должен вра•
щаться легко и плавно. Кольца упорных подшипников, напрессованные
на вал, проверяют индикатором на осевое биение.
В радиально-упорных подшипниках зазоры регулируют осевым
перемещением одного из колец. Самый удобный способ регулирования -
установка сменных регулировочных прокладок. Для регулирования
величины зазора необходимо иметь комплект прокладок различной
толщины от 0,05 до 0,5 мм. Осевую игру следует регулировать весьма
тщательно, так как от нее зависит не только долговечность подшип­
в 1шов и нормальная работа механизмов, но также и качество изготов­
ляемых машиной изделий.
269

После установки вала с подшипниками в корпус и сборки сопряжен­
ных с ними деталей необходимо проверить, не задевают ли вращающиеся
детали о неподвижные и обеспечен ли подвод смазки к подшипникам.
Следует тщательно проверить сборку уплотняющих устройств и
особенно герметичность лабиринтных уплотнений.
Уплотняющие устройства применяют для предотвращения вытека­
ния смазки из корпуса подшипника и защиты подшипника от пыли,
грязи, влаги, паров кислот и других посторонних веществ, которые
могут проникнуть в корпус подшипника из окружающей внешней среды.
Наиболее распространенными уплотняющими устройствами для под­
шипниковых узлов являются фетровые (войлочные) уплотнения,
кольцевые зазоры и проточки, защитные шайбы и фланцы, маслоотра­
жательные кольца и канавки, манжетные и лабиринтные уплотнения.
Фетровые уплотнения (рис. 18, а) предназначены для защиты под­
шипниrшв, работающих в условиях малой запыленности, с примене­
нием консистентных смазок. Их применяют при окружной скорости
вала в месте касания с фетровым кольцом не более 4-5 м/с со шлифо-
Рис. 18. Уплотняющие устройства:
а - с фетровым кольцом; б
-
с жи­
ровыми канавками
aJ
Рис. 19. Уплотняющие устройства:
а - защитная шайба; б
-
маслоот­
ражательное кольцо_.
ванным валом и 7-8 м/с - с полированным валом и высококачествен­
ным фетром. Перед сборкой фетровые кольца рекомендуется пропиты­
вать техническим говяжьим жиром или смесью 60% технического
говяжьего жира с 40% касторового масла.
Уплотняющие устройства, в которых в качестве уплотняющих
элементов используются кольцевые зазоры и проточки, показаны на
рис. 18, 6. Для предотвращения проникновения в корпус подшипника
посторонних веществ извне малый кольцевой зазор между валом и
крышкой 1<орпуса заполняется консистентной смазкой.
Защитные шайбы (рис. 19, а) могут быть неподвижными или вра­
щающимися. Уплотняющее действие неподвижных шайб незначи­
тельно. Вращающиеся шайбы и фланцы более эффективны по сравне­
нию с неподвижными. Неподвижные шайбы применяют главным
образом в узлах, работающих на консистентных смазках; вращающиеся
шайбы - при любых смазках.
Маслоотражательные кольца и канавки на валах (рис. 19, 6) необ­
ходимы для предотвращения утечки жидкой смазки из корпуса. Эти
уплотнения работают наиболее эффективно при высоких окружных
скоростях и только в узлах, смазываемых жидкими маслами.
В уплотнениях манжетного типа в качестве уплотняющего элемента
применяют кожаные, резиновые, пластмассовые и прочие манжеты,
которые могут быть заключены в кассеты. На рис. 20 показаны рези­
новые армированные манжеты (ГОСТ 8752-70*), применяемые для
270

уплотнения валов, работающих в минеральных маслах, воде, дизель­
ном топливе при избыточном давлении до 0,5 кгс/см 2 , скорости до 20 м/с
и температуре в месте контакта манжеты с валом от -45 до + 150° С.
Рабочая
кронка
р
-
h,
h,
Рис. 20. Уплотнения манжетного типа:
А - однокромочные с пыльником(/
-
корпус; 2 - кар•
кас; .3
-
винтовая пружина); Б - однокромочные
Манжеты изготовляют для валов диаметрами d от 6 до 500 мм и
с наружными диаметрами D1 от 16 до 550 мм и шириной h1 от 5 до 22 мм.
В сравнительно тяжелых условиях эксплуатации подшипников
весьма надежно работает уплотнение лабиринтного типа (рис. 21),
уплотняющее действие которого
основано на создании малого
зазора, сложной извилистойфор­
мы между вращающимися и не­
подвижными деталями узла. За­
зор заполняют консистентной
смазкой.
Проверка уплотняющих уст­
ройств заключается в следую­
щем. При отражательных коль­
цах и защитных шайбах дол­
жен быть зазор по всей окруж­
ности между шайбой и неподвиж­
ным корпусом. В уплотнениях,
состоящих из фетровых колец,
устанавливаемых в кольцевых
Рнс. 21. Уплотнение лабиринтного типа
проточках, проверяют размеры кольцевого зазора между цилиндри­
ческой частью уплотнения и валом. Зазоры между кольцевыми про­
точками и валом должны быть выдержаны по чертежу. Плотность
прилегания фетрового кольца проверяют щупом, при этом пластинка
271

щупа 0,l мм не должна проходить. У фетровых уплотнений, состоящих
из двух частей, между стыками не должно быть зазоров.
В уплотнениях манжетного типа прщ1еряют плотность контакта
манжеты с валом (см. рис. 20). Пластина щупа 0,l мм должна про­
ходить с трудом, однако большого натяга на вал манжета давать не
должна во избежание нагрева и разрушения материала.
В лабиринтных уплотнениях проверяют зазоры между вращающейся
и неподвижной деталями, которые должны быть выдержаны по чер­
тежу.
Правильно смонтированный подшипник должен работать ровно,
без особого шума и толчков. Глухой прерывистый шум свидетельствует
о загрязненности подшипника, а свистящий звук - о том, что под­
шипник недостаточно смазан или происходит трение между какими­
либо деталями подшипникового узла; скрежет и резкое частое посту­
кивание свидетельствуют о разрушении сепаратора или тел качения.
Для проверки шума необходимо к корпусу машины прижать слу­
ховую трубку либо отвертку, к ручке которой приложить ухо. При
дефектном монтаже при работе подшипника в большинстве случаев
повышается его температура, которая не должна превышать темпера­
туру окружающей среды более чем на .60° С и не должна быть выше
90° с.
Чрезмерное повышение температуры обычно вызывает. отпуск
подшипника и, как следствие, резкое уменьшение срока его· службы.
Нагрев подшипников сверх допустимых пределов может быть вызван
применением некачественной, затвердевшей смазки; загрязнением
подшипника пылью или другими твердыми механическими частицами;
отсутствием или чрезмерным заполнением корпуса подшипника сма­
зочными материалами (в быстроходных подшипниках I(ачения); тре­
нием вращающихся деталей узла о неподвижные части (например,
войлочного уплотнения о вал); неправильной сборкой подшипникового
узла (отсутствие наружных зазоров; чрезмерное искривление или пе­
рекос вала, слишком тугая посадка подшипников, вызывающая за­
щемление тел качения).
Во время ревизии и при осмотре подшипников качения проверяют
состояние и качество беговых дорожек, тел качения, сепараторов, ве­
личину радиального и осевого зазоров, плотность посадки колец под­
шипника и состояние уплотнительных устройств. Подшипники заме­
няют при наличии одного из следующих видов неисправностей или
повреждений: появление бороздчатой выработки, отслаиваний или
ямок усталостного выкрашивания на телах качения или беговых
дорожках колец; появление трещин на рабочих поверхностях внутрен­
него или наружного кольца; повреждение сепаратора или бортов вра­
щающегося кольца; увеличение радиального зазора (вследствие износа)
в подшипниках качения ответственных машин - свыше 0,5 мм, в менее
ответственных механизмах (транспортерах, рольгангах, блоках и т. п.)­
более 0,8-1 мм; неукомплектованность подшипников телами качен11я
(нет полного количества шариков или роликов).
Подшипники с признаками шелушения или выкрашивания рабо•111х
поверхностей, с тяжелым ходом и ненормальным шумом к эксплуата­
ции не допускают.
Крупногабаритные подшипники качения широко применяют в про­
катных станах. Для валков станов кварто горячей и холодной прокатки
изготовляют уникальные крупногабаритные подшипники, которые
выдерживают давление до 1000-1500 те каждый. Масса такого под­
шипника более 2000 кг, а наружный диаметр более I м.
272

Для валков применяют роликовые подшипники с ко11н<1ес1шми
(реже сферическими) роликами (двухрядные и четырехрядные). Они
хорошо самоустанавливаются и способны воспринимать большие осе­
вые нагрузки ..
Перед установкой подшипников (рис. 22) необходимо 1щимательно
осмотреть посадочные места подушки и валка, торцы заплечиков,
галтели и сопряженные с подшипником детали (фланцы, распорные
Рис. 22. Общий вид установки подшипника:
/ - наружное упорное кольцо; 2 - внутреннее упорное кольцо; 3 - кони­
ческий роликовый четырехрядный подшипник; 4 - гайка; 5 - полукольцо
втулки и др.). Посадочные места под подшипники должны иметь обра­
ботанную цилиндрическую поверхность, строго соответствующую
размерам, указанным в рабочих чертежах. Обнаруженные на посадоч­
ных поверхностях забоины, заусенцы и коррозионные пятна должны
быть удалены при помощи напильника с насечкой No О и обязательной
зачисткой рисок (от напильника) шлифовальной шкуркой зернистостью
8-3 . Все смазочные отверстия должны быть проверены, прочищены и
продуты сжатым воздухом.
После исправления дефектов посадочные места и сопряженные
с ними детали тщательно очищают, промывают керосином, протнрают
насухо чистой тряпкой и проверяют соответствие и~ размеров ука-
273

занным в рабочих чертежах. Замеры производят мерительным
инструментом (микрометрами, микрометрическими штихмасами) со­
ответствующей точности. Диаметры шеек и отверстий проверяют
в нескольких местах по окружности и в 2-3 сечениях по длине по•
верхности.
К: монтажу не до.пускаются посадочные места и сопряженные с ними
детали, если они неправильно обработаны, имеют конусность и аваль•
ность, выходят за пределы допусков.
~
~
zJ
Рис. 23. Последовательность монтажа
четырехрядного роликового подшип­
НШ(а
Все посадочные места валка
и подушки, а также сопряжен­
ных с подшипником деталей пе­
ред сборкой необходимо по­
крыть тонким слоем смазки и
предохранить от засорения.
Крупногабаритные подшип­
ники подготовляют к монтажу
так же, как и малогабаритные.
Новые двух• и четырехряд­
ные конические роликоподшип­
ники имеют осевую игру и при
монтаже на рабочие места они
не регулируются.
По мере увеличения осевой
игры в процессе эксплуатации
подшипников ее уменьшают пу­
тем шлифования дистанционных
колец.
Подшипники монтируют при
помощи специальных крючьев,
ввернутых в отверстия сепара­
тора. Вначале укладывают на­
ружное кольцо в отверстие по­
душки, доводят его до сопри­
косновения с заплечикам и опу­
скают наружное дистанционное
кольцо (рис. 23, а). Затем опу•
екают блок, состоящий из пер•
воrо внутреннего кольца, двух
рядов роликов и среднего на­
ружного кольца (рис. 23, 6).
После этого укладывают второе
наружное н внутреннее дистан•
ционное кольца (рис. 23, в) опу­
скают блок, состоящий из второго внутреннего кольца, двух рядов
роликов и наружного кольца (рис. 23, г). Наружные кольца подшип­
ника должны опускаться в подушку под действием собственного веса.
При небольших перекосах допускается направление их легкими уда•
рами мягкого молотка.
Последней операцией монтажа подшипника в подушке яв•
ляется установка маслосбрасывающеrо кольца и крышки. Перед
насаживанием подшипника на валок собирают все детали уплот­
няющих устройств на шейке валка и на торцах подушки. Насажи­
вают подшипник с подушкой на шейку валка по схеме, показанной
на рис. 23, д.
274

СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ
Жесткие муфты подразделяют на втулочные (рис. 24), продольно­
свертные (рис. 25) и поперечно-свертные - дисковые (рис. 26).
Втулочные и продольно-свертные муфты не имеют базовых поверх­
ностей для выверки, поэтому перед их установкой необходимо прове­
рить соосность валов при помощи линейки и щупа. Биение концов
валов не должно превышать 0,01-0,02 мм. Базами для проверки
соосности валов при сборке служат торцы и ободы полумуфт. Наса­
женные на валы муфты проверяют
индикатором на радиальное и торцо­
вое биение, величина которого не
должна превышать 0,03-0,04 мм. У
поперечно-свертных (дисковых) муфт
сопряжение центрирующего выступа
и выточки не должно быть слишком
плотным. В чертежах на изготовление
муфт предусматривается диаметр вы­
ступа меньше диаметра выточки на
0,03-0,08 мм.
Торцовое биение полумуфт прове­
ряют индикатором, оно не должно пре­
вышать 0,02-0,03 мм.
Соединительные болты полумуфт
должны плотно входнть в свои от-
Рис. 24. Муфты втулочные
верстия от легких ударов свинцопого молотка, однако в отдельных
конструкциях дисковых муфт диаметр отверстия в одной или обеих
полумуфтах значительно больше диаметра болта. При таком соедине­
нии крутящий момент передается за счет трения между торцами полу•
муфт, создаваемого затяжкой соединительных болтов.
Рис. 25. Муфта продольно-свсртная
Пальцевые муфты (рис. 27). В этих муфтах проверяют прилегание
пальцев к поверхности отверстий. Для этого одну половину муфты сме­
щают по отношению к другой по ходу вращения и определяют коли­
чество пальцев, участвующих в работе, и щупом проверяют их прилега­
ние к поверхности отверстий. Величина зазора между соприкасающи­
мися поверхностями у отдельных пальцев не должна превышать 0,3-
0,6 мм.
Полумуфты тормозные диаметром 200 мм изготовляют из стали 45;
диаметром 300-800 мм
-
из стали 40ГЛ. Твердость рабочей поверх­
ности шкива должна составлять НВ 350-400.
Упругие пружинные муфты применяют для соединения валов элек­
тродвигателей с приводными валами редукторов. Муфта (рис. 28)
275

состоит из двух полумуфт и секций змеевидных пружин, уложенных
в пазах полумуфт и защищенных кожухом.
Муфту собирают в следующем порядке: насаживают полумуфты
на концы валов, проверяют соосность валов, укладывают пружину
в пазы полумуфт и ставят кожух.
а)
О)
Рис. 26. Муфты поперечно-свертные:
а - с центрирующим выступом; 6
-
с разрезным кольцом; в - с припасо•
ванными болтами
Рис. 27. Пальцевая муфта
Рис. 28. Пружинная муфта:
1 - полуыуфта; 2 - эыеевидная
пружина; 3 - кожух; 4
-
сое­
динительные болты
В процессе сборки проверяют зазоры между пружинами и втулками
кожухов при помощи свинцовых оттисков или воска.
Зубчатые муфты применяют для соединения горизонтальных соос­
ных валов, передающих крутящие моменты в пределах 70-100 ООО кгс •м.
Зубчатые сопряжения муфт (рис. 29) должны быть изготовлены
с эвольвентным профилем зуба, углом зацепления 20° и с центрирова­
нием обойм по сферической поверхности выступов зубьев втулок,
276

Зубчатые втулки должны быть выполнены с эллиптической образую­
щей зубьев (бочкообразный зуб). Класс точности изготовления - нор­
мальный при скорости на начальной окружности зубчатого сопряже­
ния до 15 м/с.
Продольное биение окружности выступов зубf,ев втулки допус­
кается 0,04-0, 1 мм в зависимости от диаметра муфт. Перекос оси
каждой втулки относительно
оси обоймы, вызываемый в
процессе работы несооспо­
стью соединяемых муфтами
валов, не должен быть более
чем 0° .30'.
Соосность установки сое­
диняемых валов надо конт­
ролировать с помощью бур­
тиков диаметра D 3 (С 3), пре­
дусмотренных на всех зуб­
чатых втулках. Для фланце­
вых болтовых соединений и
обойм с полумуфтами приме­
няют чистые болты с посад-
А.А
А3
ками Т' Н' Гили
Аз
т·
Зубчатые втулки на валах
машин надо устанав.швать
на призматические шпонки.
Шпоночный паз на зубчатых
втуJшах должен быть распо­
ложен по оси зуба, а в обой­
мах впадина зуба должна
быть ориентирована относи­
тельно оси базового отвер­
стия (контрольной метки).
Это позволяет располагать в
одной плоскости шпоночные
пазы на соединяемых с по-
Рис. 29. Муфта зубчата я:
/и3
-
полумуфты; 2 и 5
-
втулки; 4
-
пробка; 6 - 1<рышr<а; 7 - резиновое уп­
лотнение манжетного типа
мощью муфты валах, что важно в таких механизмах как шлепперы,
кантователи и другие для правильной их сборки и работы.
При сборке муфты необходимо обе обоймы соединять между собой
так, чтобы базовые отверстия (контрольные отметки) совпали.
Фланцевые соединения в муфтах должны иметь прокладки из кар­
тона. Для уплотнения соединений между обоймами и ступицами втулок
применяют резиновые манжеты.
Зубчатые сопряжения муфт работают в масляной ванне, для чего
в муфтах предусмотрены отверстия для слива и заливки в них
масла. Муфты заполняют трансмиссионным автотракторным маслом
(по ГОСТ 542-50) марки «Летнее» при температуре эксплуатации
выше 0° и марки «Зимнее» при температуре ниже 0°. Ср~ж замены
масла-6 месяцев. Не должно быть течи масла и отдеJiения •капель его.
Втулки и обоймы зубчатых муфт при изготовлении подвергают
объемной закалке. Твердость поверхности зубьев: втулки - НВ 240-
280; обоймы - НВ 210-250 .
277

ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Цилиндрические зубчатые передачи
При сборке зубчатых передач тщательно проверяют радиальное
и торцовое биение зубчатых колес, межцентровое расстояние, вели­
чину бокового зазора и прилегание (контакт) рабочих поверхностей
зубьев. Радиальное и торцовое биение проверяют на специальной
оправке перед установкой зубчатых колес или после насадки на вал.
Зубчатые колеса большого размера устанавливают при помощи
специальных приспособлений на центрирующую поверхность вала
с небольшим зазором или натягом (в зависимости от посадки, указан­
ной в чертеже).
Контроль зубчатого колеса, смонтированного на валу, на радиаль­
ное и торцовое биение в зависимости от требуемой точности сборки
производят рейсмусом или индикатором (рис. 30) непосредственно на
Рис. 30. Схема проверки зубчатого ко­
леса иа радиальное и торцовое биение:
1 - вал; 2 - зубчатое колесо; 3 - кон­
трольный ролик; 4 и 5 - индикаторы
Рис. 31. Проверка параллель­
ности валов
месте, в подшипниках. Допускаемое радиальное биение зубчатых 1юлес
приведено в табл. 3.
.
Сборку зубчатой передачи начинают с установки корпусов под­
шипников или нижней половины редуктора на фундамент; затем про­
веряют прилегание вкладышей к расточкам (при подшипниках сколь­
жения); после установки зубчатых колес проверяют прилегание шеек
валов во вкладышах пробой на краску.
Правильное зацепление зубьев происходит при параллельности
осей колес, отсутствии их скрещивания и сохранении расстояния
между осями валов равным величине, указанной в чертеже. Парал­
лельность валов проверяют при помощи штихмаса 1 (рис. 31) и уров­
ней 2, при- этом имеется в виду, что образующие измеряемых поверх­
ностей параллельны осям зубчатых колес. Этот метод может быть
применен для проверки неответственных зубчатых передач, так как та­
кой вид центрировки не вполне гарантирует получение оптимального
(наилучшего) контакта зубьев передачи.
Независимо от степени точности колес и передач устанав.1иваются
нормы бокового зазора. Основными являются нормы нормального
гарантированного зазора (обозначаемого буквой Х), обеспечивающего
компенсацию уменьшения бокового зазора от нагрева передачи.
Нормы гарантированного бокового зазора допускается изменять,
278

3. Допускаемое радиальное биение колес, мкм
Модуль
Диаметры делительной окружности, мм
.;.
пор-
маль-
о
ный,
'"'
с,
с,
с,
..
мм
с,
с,
~с,
т-1
с,
с,
с,
с,
.,..
с,
о
"'
о
с,
с,
с,
"'
о
о
"'
"'
о,
.,,
(1) =
"'
"'
о,
.,..
00
1111
i::,-.
tQ
00
111
1
1
(1) и
:о
1
с,
о
с,
о
с,
с,
с,
о
о
tQ
о
~
'"'о "'
о
t:!
о
о
~о
"'
о
о
~о
u=
u
"(
и,
"'
"'
о:,
и,
00
"'
о,
3-я110
4,8 6,5 8
9,511121519222634
4-я110
7,5 10,5 12 15
18202430364252
5-я11612
172024
28323848556585
6-я11620
26
32 38
4550587590105130
7-я13032
42
50 58
708095115140170210
8-я15050
65
80 95 11О 120 150 190 220 260 340
9-я 2,5 50 80 105 120 150 180 200 240 300 360 420 530
10-я 2,5 50 120 170 200 240 280 320 380 480 560 670 850
11-я 2,5 50 200 260 320 380 450 500 600 750 900 1060 1320
при этом для цилиндрических, конических и червячных передач при­
меняют одно из следующих сопряжений.
С нулевым гарантированным зазором .
,
,
С уменьшенным гарантированным зазором .
С увеличенным гарантированным зазором. ,
Обозначение
с
fЬ
Отклонения и допуски по нормам бокового зазора для нормального
и увеличенного гарантированного зазора приведены в табл. 4.
х
ш
о
"'
о
"(
о
i15
4. Гарантированный боковой зазор, мкм
с,
"'
J00
Межцентровое расстояние, мм
о
о
"'1
о
~
8
1о
"'
"'
о
о
"'
Jо
и,
о
и,
"'
iо
о
"'
о
о
о
1о
~
1l~g11~gIшIшIшIшIшIш1
530
1060
о
.,..
1оо
"'
1
710
1400 1
850
1700
Боковой зазор Сп (рис. 32, а) между нерабочими поверхностями
зубьев колес определяют щупом или узкой пластинкой свинца, рас­
катываемой между зубьями. Толщину раскатанной пластинки свинца
измеряют микрометром.
Для центровки передач ответственного назначения применяют
метод центровки зубчатых колес по контакту зубьев. По длине зуба
шестерни на равных расстояниях один от другого укладывают куски
свинцовой проволоки диаметром не более 1,2-1,8 мм (в зависимости
от бокового зазора); проволоку изгибают по контуру зуба и закрепляют
солидолом или техническим вазелином; затем поворачивают шестерню
на один оборот и снимают кусочки свинца, обжатые между зацепляю­
щимися зубьями; полученные свинцовые оттиски с рабочей и нерабочей
279

стороны зубьев замеряют при помощи микрометра или индикатора,
выводят среднюю величину для каждого сечения и заносят в формуляр.
Равенствосумм(рис.33)n1+m1= n2+m2иn3+m3= n4+т4,
где 11 1 , 11 2, 11 3 и 114 - толщины свинцовых оттисков с рабочей стороны
зубьев; т 1 , m 2 , т 3 , m4 - толщины свинцовых оттисков с нерабочей
стороны зубьев, указывает на параллельность валов, а изменение суммы
оттисков п 1 + т 1 - на непараллельность осей.
Равенство оттисков п1 - п2 и п3 - 114 соответственно т1 - т2
и т 3 - т4 указывает на отсутствие перекоса осей, а изменен11е тол-
а)
о)
Рис. 32. Зубчатое зацепление:
а - боковой зазор; б
-
площадь поверхности сопри1<а­
сания зубьев
щины оттисков по рабочей или нерабочей стороне - на скрещивание
осей.
При центровке косозубых колес для замера возможного отжима
шестерни на крайних шейках шестерни устанавливают индикаторы, и
Рис. 33. Схема расположения зубьев шестерни и колеса
при центровке
в случае отжима шестерни в полученные величины оттисков вносят
соответствующие коррективы.
Пример внесения в формуляр результатов центровки зубчатых
колес приведен в табл. 5.
В данном примере сумма оттисков с рабочей и нерабочей стороны
зубьев изменяется от 0,40 до 0,55 мм. РазнQсть 0,55 - 0,40 = О, 15 мм
свидетельствует об увеличении бокового зазора и о иепараллельности
осей- 0,15мм на Iм.
Окончательную проверку зацепления производят на краску (см.
рис. 32, 6). Для проверки контакта (прилегания зубьев) поверхность
зубьев ведущего колеса покрывают тонким слоем краски и поворачи­
вают его несколько раз с тем, чтобы на зубьях ведомого колеса полу­
чились ясные следы соприкосновения. По отпечаткам на зубьях ведо­
мого колеса судят о качестве зацепления, имея в виду, что чем равно-
280

5. Пр11мер внесе11ия в формуляр результатов центровк11
зубчатых ,шлее, мм
По~1оженне СВИ!ЩОВОЙ прОБОЛО!\11
Сторона ОТТИСl<З на профиле
1
1
1
sуба
1-е
2-е
3-е
4-е
Рабочая
о, 17
о, 19
0,21
0,24
Нерабочая
0,23
0,26
0,27
0,31
Сумма
0,40
0,45
0,48
0,5.'i
Отжим по крайним шейкам
о
-
-
о
мернее и на большей площади расположены пятна краска на зубьях,
тем лучше собрана передача. Площадь поверхности соприкосновения
определяется высотой и длиной, значения которых приведены в табл. 6.
6. Величина пятна f\ОНтакта зубьев в передаче, %
Степень точности
Пятно контакта
1
1
1
1
1
1
110-я 111-я
3-я
4-я 5-я 6-я 7-я 8-я 9-я
По высоте
1
65
1
60
1
55
1
50
1
45
1
10
1
30
1
25
1
20
По длине.
95
9080706050403025
При сборке рекомендуется применять обкатку зубчатых колес
в паре при нормальном межцентровом расстоянии в корпусе редуктора
после его сборки. При этом достигается прилегание зубьев в действи­
тельных условиях существующего перекоса и непараллельности осей
корпуса редуктора.
В качестве притирочного материала применяют абразивы или
пасту ГОИ. Перед употреблением пасту расплавляют в водяной бане
при 60-65° С; затем расплавленную массу разводят на керосине до
состояния сметаны, после чего ее пропускают через металлическое
сито No 70 для устранения крупинок окислов хрома.
Места разъема корпусов редукторов и коробок переда<~ при окон­
чательной сборке тщательно уплотняют: шаброванные поверхности -
покрытием слоем шеллака, спиртового или бакелитового ла1<а; при
наличии паза на поверхности разъема - закладкой шнура из масло­
стойкой резины; необработанные поверхности разъема - путем уста­
новки между фланцами корпуса и крышки льняной или асбестовой
ллстешш, пропитанной смесью вазелина с хозяйственным мылом.
Конические зубчатые передачи
При сборке конических зубчатых передач проверяют биение ко­
нуса выступов, наименьший боковой зазор и прилегание (контакт)
рабочих поверхностей зубьев, а также (при необходи~юсти) пересече­
ние осей, отклонение межосевого угла и смещение вершины делитель­
ного конуса (табл. 7-11).
Биение конуса выступа проверяют индикатором, устанавливаемым
измерительным стержнем перпендикулярно боковоii образующей ко-
281

7. Допуски на биение зубчатого венца, мкм
Модуль
Диаметр I{Олеса, мм
торцовый,
мм
о
о
Степ<.>нь
о
о
о
о
g .,,
о
точности
"'
1
о
о
о
о
"'
о
"'
"'
:3
"'
"'
о,
.,,
00
11
.,,
00
11111
:а
о
1
о
о
о
8о
:z;
"'
о
~о
о
~о
"'
о
~
<)
е(
., .,
00
"'
о,
.,,
00
5-я
1
16
12
17
20
24
28
3238-
-
6-я
1
16
20
26
3238455058-
-
7-я
1
30
32 42
5058708095-
-
8-я
1
50
50658095110120150190220
9-я
2,5 50
80 105 120 150 180 200 240 300 360
10-я
2,5 50 120 170 200 240 280 320 380 480 560
11-я
2,5 50 200 260 320 380 450 500 600 750 900
П р и м е ч а н и е. Биение зубчатого венца определяется в направ-
.пении, нормальном к образующей делительного конуса на любом
постоянном расстоянии от вершины делительного конуса,
8. Гарантированный боковой зазор, мкм
Длина образующей делительного конуса, мм
Вид
о
о
о
о
g
~
сопряжения
о
о
о
о
"'
о
"'
"'
"'
i001
.,,
00
111
1
о
1
о
о
о
о
о
~
о
~
~
о
"'
С>
о
.,,
"'
"'
IQ
00
х
1
85
1
100
1
130
1
170
1
210
1
260
1
340
1
420
ш
170
210
260
340
420
530
670
850
9. Допуски на непересечение осей, мкм
Модуль
Сте-
торцовый,
Длина образующей делительного конуса, мм
мм
пень
точ 4
сnыше/
1
1
1
1
ности
ДО
св. 200
св 320
св. 500 св. 800
ДО
200
до 3~0
ДО 500
до 800
до 1250
5-я
1
16
11,5
14
18
22
30
6-я
1
16
15
18
22
28
38
7-я
1
16
19
22
28
36
48
8-я
1
16
24
28
36
45
58
9-я
2,5
16
30
36
45
55
75
10-я
2,5
16
38
45
55
70
95
11-я
2,5
16
48
55
70
90
115
1
П р и м е ч а н и е. Непересечение осей определяется значением крат-
чайшего расстояния между осями вращения сопряженных зубчатых
1<олес в передаче.
282

1О. Предельные смещення вершины делительного конуса, мкм
Модуль торцовый,
Степень точности
мм
свыше
1
ДО
5->1
1
6-я
1
7-я
1
8-я
1
9-я
1
10-я 1 11-я
1
2,5
0-19 0-2'! 0-30 0 -38
-
-
-
2,5
6
0-30 0-38 0 -48 0-58 0-75 0-95 0 -115
6
10
0-40 0-50 0-GO 0-80 0 -10(' 0-12С 0-160
10
18
0-48 0-58 0 -75 0-95 0 -115 0-150 0-190
16
30
-
-
-
0-120 0-160 0-200 0-250
П р и м е ч а н и е. Значения смещения вершины делительного КО·
нуса вдоль его оси от точки пересечения осей зубчатых колес в пере-
даче определяются как осевое смещение колеса при сборке в передаче.
11. Нормы контакта зубьев в передаче
Степень точности
Пятно
5-я 1 6-я
1
7-я 1 8-я 1 9-я 110-я 111-я
контакта
Размеры 1{0НТ3КТНОГО пятна, % (не менее)
По высоте
:1
75
1
70
1
60
[50
1
40
1
30
1
30
По длине
75
70
60
50
40
30
30
нуса выступа. Независимо от степени точности колес и передач уста­
навливаются нормы бокового зазора (см. стр. 278).
Точность изготовления конических зубчатых колес и передач
задается степенью точности и видом сопряжения по нормам бокового
зазора.
Наименьший боковой зазор проверяют щупом со стороны наиболь•
шеrо диаметра конического колеса.
Червячные передачи
При сборке червячных передач проверяют межосевое расстояние
валов червячного колеса и червяка, правильность положения валов
(отсутствие перекоса), боковой зазор в зацеплении и точность прилега­
ния рабочих поверхностей зубьев (табл. 12-15).
Отклонение межосевоrо расстояния проверяют микрометром или
штихмасом с применением контрольных оправок, вставляемых в отвер­
стие непосредственно или через переходные втулки.
Установку червячного колеса по отношению к червяку в открытых
передачах проверяют с помощью специального шаблона и щупов,
с помощью отвесов и масштабной линейки или с применением точной
линейки, призмы и уровня: 1) к ободу червячного колеса (рис. 34, а)
прикладывают специальный шаблон и щупом замеря· ют зазор С между
283

12. Предельные отклонения межосевого расстояния
и nределы-tые смещения средней плоскости колеса
в силовой червячной передаче при осевом модуле от 1 до 30 мм
Межосе-вое расстояние, мм
Сте-
ДО40 1
пе11ь
Вид отклонеииfi
св. 401 св. 801 cn. 160Iсв.320I св. 630
точ-
и смещений
ДО80 ДО160 ДВ320 ДО630 ДО1250
ности
Ве,личина отк.тtонения. мкм
5-я
11,5
17
22
28
34
45
6-я
Отклонение межосе-
19
26
36
45
52
70
7-я
вого расстояния ( ±) 30
42
55
70
85
110
8-я
48
65
90
11О
130
180
9-я
75
105
140
180
210
280
5-я
9
13
17
21
26
32
6-я
Смещение средней
14
21
26
34
42
50
7-я
ПЛОСI{ОСТИ
колеса
22
34
42
52
65
80
8-я
(±)
36
52
65
85
105
120
9-я
55
85
106
130
170
200
13. Допуски 11а перекос oceii в rиловоii червяч11ой передаче, мкм
Модуль осевой, мм
Степень точности
свыш~
1
ДО
5-я
1
6-я
1
7-я
1
В-я
1
9-я
1
2,5
8,5
10,5
13
17
21
2,5
6
11
14
18
22
28
6
10
17
21
26
34
42
10
16
22
28
36
45
55
16
30
38
48
58
75
95
П р и м е ч а н и е. Перекос осей - величина отклонения угла citpe-
щения осей червяка и колеса в собранной передаче. выраженная в ли-
нейной величине на ширине колеса.
14. Гара11тированны й боиовоii зазор, мкм
Межосевое рсстояние, мм
Вид
1
1
1 св. 1250
сопряже-
1
св. 401 св. 80 св. 1601 св. 320
св. 630
ния
до40 ДО80 ДО160 ДО320
до 630
ДО 1250
х
55
95
130
190
260
380
530
ш
110
190
260
380
530
750
-
284

15. Нормы Iiонта1,та зубьев в силовой червя,1ной передаче
Степень точности
5-я16-я17-я18-я19-я
Пятно контакта
Размеры l{OHT3l'\THOГO пятна,
% (не менее)
По высоте зуба
60
60
60
50
30
По длине зуба
75
70
G5
50
35
П р и м е ч а н и е. Пятно контаI{та определяется относI~тельными
размерами 1<онта1<тного пятна (% ): по длине - отношением расстояния
между крайними точками следов прилегания, за вычетом разрывоt
превосходящих величину модуля в мм, к полной длине зуба; по высоте
отношением средней высоты области nрилегаIшя на всей ее длине к ра-
бочеl! высоте зуба.
Рис. 34. Провер1,а установки
червячного колеса:
а - при помощи спе1tиальноrо
шаблона; 6 - при помощи от­
весов
шаблоном и витками червя1{а; 2) от вала у червяка (рис. 34, 6) опускают
отвесы и при помощи нутромера замеряют расстояние С, l{Оторое с обеих
сторон червяка должно быть одинаковым; 3) при горизонтальном по­
ложении червячного колеса по отношению к червяку (рис. 35) уста­
новку колеса проверяют при помощи точной линейки, специально
изготовленной призмы и уровня.
Перекос осей червяка и червячного колеса проверяют индикато­
ром 1 (рис. 36), который закреплен на специальном держателе 2, уста­
новленном на валу 3 червячного колеса. Помещая держатель вместе
с индикатором в правое и левое положения, фиксируют показания инди­
катора. По разности показаний индикатора судят о наличии перекоса
на длине L.
В таблицах ГОСТа допустимая величина перекоса указывается
по ширине червячного колеса, поэтому разность показаний индика­
тора необходимо пересчитать на ширину колеса.
Независимо от степени точности передач назначаются нормы боко­
вого зазора (см. табл. 14).
285

Точность изготовления червячных передач задается степенью то,1-
ности передачи и видом сопряжения по нормам бокового зазора.
Величина бокового зазора харшперизуется наличием мертвого
хода в червячной передаче. Зазор проверяют щупом с рабочей стороны
зубьев при отжатом червячном колесе в
четырех диаметрально противоположных
А
местах, поворачивая колесо на 90, 180 и
-"'-...
270° от его первоначального положения.
t:! "'-.._
Величину бокового зазора можно заме- (" ! ~
рить и индикатором (рис. 37).
~~
Рис. 35. Проверка установки чернич­
ного колеса:
1 - линейка; 2 - уроnень; 3 - призма
~, ,,,, ,,,, ,..
,,1
~§
.,
•,!
',ф2
"$/]~
Рис. 36. Схема проnерки
перекоса осей
Снещенuе 8пра8о Смещение 6пе8о Пра8uпьно
Рис. 37. Проверка боко­
вого зазора при помощи
индикатора
Рис. 38. Прилегание зубьев колеса к виткам
червяка
Движок индикатора устанавливают перпендикулярно соковой
поверхности одного из зубьев и поворачивают червячное колесо в одну
и другую сторону на величину бокового зазора. Увеличить боковой
зазор можно подшабриванием нерабочей стороны зубьев колеса.
Прилегание рабочей стороны зубьев колеса к ниткам червяка про­
веряют на краску: на рабочую поверхность витка червяка наносят
тонкий слой краски, затем вращают червяк, прижимая червячное
колесо рабочей стороной зубьев к червяку. Прилегание зубьев колеса
к виткам червяка должно быть равномерным с распределением касания
по всей рабочей высоте вдоль зубьев колеса (рис. 38).
286

РЕМЕННЫЕ И ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Ременные передачи
При сборке ременных передач необходимо обеспечить паралJiель­
ность валов ведущего и ведомого ш1швов и совпадение средних пло­
скостей обоих шкивов.
Параллельность валов проверяют штихмасом, измеряя расстояние
между валами в двух точках, по возможности наиболее удаленных
одна от другой, или при помощи рейсмусов (рис. 39) и струны.
~~ ~1
Р С 0Ш0, :ел-~ 10,ШоЭ ~
Рис. 39. Проверка параллельности валов при помощи рейсмуса и струны
Совпадения средних плоскостей шкивов проверяют по боковым
поверхностям ободов (рис. 40, а): прикладывая линейку или натяги­
вая струну (при значительных расстояниях между шкивами), прове­
ряют совпадение шкива 1 в точках А и Б
и шкива 2 в точках В и Г. При одинако-
А
вой ширине шкивов и параллельных ва­
лахточкиАиБ,атакжеВиГдолжны
лежать на одной прямой. Если ширина
одного шкива меньше ширины другого,
16. Допуски иа биение ободов шкивов. мм
Диаметр шкива, мм
( не более)
Характер
о
о
биения
о
о
<О
о
о
о
"'
~
о:>
<О
3
1
J
о
о
:о
~
о
"'
е{
о:>
u
Торцовое
0,10 0,15
0,25 0,40
Радиальное 0,05 0 ,08 0 ,12
0,25
r
aJ
2
Б
Рис. 40. Схема провер1<и рас•
положения шкиnов:
а - при помощи линей1<и;
б - при помощи струны
замеряют зазор в двух точках А и Б шкива 1 между струной и торцо­
вой плоскостью шкива 1 или в точках В и Г шкива 2. Эти зазоры у
правильно установленных шкивов должны быть равные.
При сборке шкивы следует проверять на торцовое и радиальное
биение (рис. 41, табл. 16).
287

Способы соединения концов ремней. Применяют следующие способы
соединения концов приводных ре:'v!ней: склеивание, вулканизация,
жесткие и шарнирные металлические соединения, сшивание.
Склеивание ремней считается лучшим способом соединения. Для
кожаных ремней применяют косое склеивание (рис. 42, а, табл. 17);
для прорезиненных - ступенчатое склеивание нарезанных соответ­
ствующим образом слоев - прокладок (рис. 42, 6, табл. 18).
17. Длина участков склеивания кожаных ремней
Размеры, мм
Длина участка' для
Длина участка для
ремней
ремней
Ширина
Ширина
ремш-1
1 двойных
рем11я
\ двойных
одипар-
одинар-
ных
ных
До 25
100
135
71-100
155
210
26-40
110
145
101-150
165
220
41-50
125
170
Св. 150
175
235
51-70
140
190
18. Размеры уступов при соединении ремней, мм
Ширина ремня
1
Длина уступа
До 150
1
90
150-250
125
Рис. 41. Схема проверки шкива на
торцовое и радиальное бнение
11
11
Ширина ремня
250-500
Св. 500
ffanpa8neнue
tJ6u~
L
а)
1
Длина уступа
1
150
175
f: ti-.-----=--L-•
1
о)
Рис. 42. Схема соединения ремш'й
Для с1<леивания кожаных ремней применяют мездровый, желати­
новый, рыбный и целлюлозный клеи, для прорезиненных - резиновые
тиурамовые юrеи 1-го и 2-го сорта в равных долях.
Склеиваемые места кожаного ремня тщательно зачищают и жесткой
кистью наносят клей на оба конца; через 5-6 мин (когда клей под­
сохнет) повторяют эту операцию и скошенные концы ремня наклады­
вают один на другой. После этого склеиваемый участок ремня поме-
288

щают между двумя дощечками, зажимают железными планками с за­
тяжными болтами и выдерживают 5-8 q (до высыхания клеевого шва).
Подготовленные уступы прорезиненного ремня соскабливают но­
жом, затем напильником (не задевая ткани), после чего зачищают
стеклянной бумагой и промывают бензином. На склеиваемые поверх-
t=r=rf==if=:;;========;1:===r=!=l:j:=19ь,xoiJ
паоа
BxotJ
пара
Рис. 43. Приспособление д11я вудканизации ремней паром
ности кистью наносят клей 3-4 раза (просушивая каждый раз); после
этого концы ремня накладывают один на другой - зажимают струб­
цинами между двумя нагретыми планками и оставляют в таком поло­
жениина3-4qпри100°Силина24qпри20°С.
1::::#i=;;:::==:;::;===:;::;::::====;:;::==:::::;;::i:l:l=I ~3
j
11
I1
11
I
~-----J
~ -- ---J
~-----J
~----~
-,
,-----..,. ,-----~
r-----,
,
,
11
\I
\
4
J
215 21
2
2
~_j ~гггtт~
Рис. 44. Приспособдение для вулканизации с ЭJiектрическим
•
•подогревом
Хорошо склеенные ремни выдерживают скорость вращения шки­
вов до 30 м/с.
Соединение прорезиненных ремней вулканизацией. Ремни и другие
резиновые изделия вулканизируются на приспособ.1Jениях и прессах.
На рис. 43 показано приспособление, состоящее из двух чугунных
плит 2 размером 1400Х 1600 мм, в которых имеются змеевики 4 из труб
10 В. Н . .Ямвлев
289

диаметром 50 мм. Поверхности плит должны быть простроганы и при
складывании обработанными плоскостями плотно прилегать друг
к другу. Нижнюю плиту устанавливают неподвижно на раме 1, верх­
нюю подвешивают на тягах 5. При вулканизации ремень 8 зажимают
между плитами металлическими балками 7 при помощи откидных
болтов 3. В верхней плите имеется карман б для термометра. В змеевик
подают нагретый пар, который поддерживает температуру плиты
в пределах 130-140° С. Процесс вулканизации в зависимости от раз­
меров ремня длится от 1 до 1,5 ч.
~ ""' ",<..._
111
>, "~г' 9
"'У v':,./
------
..------
},/УУ ✓
•-------
r-
L-
,--
L__
,--
L._
,--
L__
,---
t___
,--
L__
~-~ -- ---
Елочка
а)
oJ
Узел
жильнои.
струны
Узел
жильной.
струны
Рис. 45. Схема сшивки ремней жильными струнами:
а - для работы без натяжного ролика; 6
-
с натяжным роликом
На рис. 44 показано приспособление с электрическим подогревом
плит, состоящее из двух алюминиевых ребристых плит 1, между реб­
рами которых помещается спираль 2 из нихромовой проволоки. При
вулканизации плиты сжимают при помощи балок 3 и болтов 4. Для
замера температуры в одном из ребер имеется карман 5 для термометра.
Температуру плит поддерживают в пределах 130-140° С.
Перед вулканизацией концы прорезиненных ремней нужно обре­
зать, зачистить, обезжирить бензином и намазать растворенным рези­
новым клеем; отрезать тонкую (1-1,5 мм) пластинку сырой резины,
обезжирить ее и намазывать с двух сторон клеем. Просушить ремень
и пластинку на воздухе в течение 10 мин, затем заложить пластинку
резины между срезанными краями ремня и поместить его между пли­
тами.
Жесткие и шарнирные металлические соединения применяют при
290

соединении ремней встык; они пригодны для малых скоростей. К: же­
стким соединителям относят различные скрепки, скобки, заклепки,
накладки с винтами, шипы и другие детали.
Соединение ремней специальными заклепками, изготовленными
из красной меди или алюминия, лучше применять при скошенных
либо ступенчато-срезанных концах ремня. Этот способ применим для
ремней всех видов, кроме тканых шерстяных и хлопчатобумажных.
К шарнирным металлическим соединителям относят соединители
с крючками, фигурными шипами, шарнирными планками и проволоч­
ными спиралями. Шарнирные соединители лучше жестких.
Соединение ремней сшивкой. Для сшивки приводных ремней встык
применяют тонкие жильные струны диаметром 1,5-3,5 мм, длиной
1,5-1,2 м и менее. Сшитые ремни слабее склеенных. Сшивать ремни
Рис. 46. Приспособление для натяжения ремней и транспорт­
ной ленты:
1 - ремень; 2 - ребра жесткости; 3 - ушко для захвата талью
сыромятными ремешками не рекомендуется. Для предохранения кон­
цов ремня от растрепывания, а также для упрочнения места стыка
прорезиненные, хлопчатобумажные тканые, хлопчатобумажные ши­
тые и шерстяные ремни прошивают жильной струной диаметром 1,5-
2 мм по всей длине стыка «в елочку» (рис. 45). Приспособление для на­
тяжения ремней и транспортной ленты после сборки показано на
рис. 46. Его можно устанавливать под любым углом к оси ленты, что
позволяет правильно ее натягивать.
Цепные передачи
Цепные передачи собирают с соблюдением тех же правил и приемов,
которые применяются при сборке шкивов ременных передач. Сборка
заключается в установке и закреплении звездочек на валах, монтаже
и регулировке цепи.
После закрепления звездочек на валу их проверяют на радиальное и
торцовое биение. Средние величины допускаемых радиального и тор­
цового биений звездочек втулочно-роликовых цепей в зависимости от
резмеров передачи следующие (мм).
291

Диаметр звездочек
Биение звездоче1<:
радиальное
торцовое
• До 100 100-200 200 -300 300-400 Свыше 400
0,25
0,3
0,5
0,5
о, 75
0,8
1,2
1,5
Биение звездочек замеряют обычными методами. Непараллельность
валов и смещение звездочек определяют по схеме, показанной на
рис. 40. Смещение звездочек устраняют регулированием и установкой
компенсирующих элементов.
При работе цепь должна иметь провисание, однако во избежание
значительного провисания и сильного шума следует натягивать цепи
так, чтобы не затруднялось их движение. Наибольшая величина про­
висания определяется условиями работы цепных передач. Для горизон­
тальных и наклонных (до 45°) цепных передач допускают стрелу про­
висания не более 2% от величины межцснтрового расстояния, а для
передач с наклоном более 45° и вертикальных стрелу провисания до­
пускают равной 0,2% величины расстояния между центрами. Цепь
с небольшим провисанием правильнее укладывается на зубьях эвездо­
чек, вследствие чrго уменьшается износ деталеi'~.
Рис. 47. Приспособлення для натяжения цепей
В высокоскоростном приводе центробежное натяжение увеличи­
вает провисание ветвей цепи, поэтому необходимо перед пуском в ра­
боту цепь натягивать достаточно туго (обычно это достигается пере­
мещением подвижной опоры). Цепи соединяют при помощи переход­
ных звеньев на верстаке либо после того, как она уже положена на
звездочки, в последнем случае концы цепей приходится натягивать.
Сборку цепи на верстаке производят в том случае, когда она может
быть надета на звездочки, расположенные на концах валов.
Для натягивания концов цепи применяют стяжные приспособления
различных конструкций. Ролике-втулочные цепи натягивают при
помощи специального приспособления (рис. 47, а), которое состоит
из стяжной шпильки 1, имеющей правую и левую резьбы; двух гаек 2
с приваренными к ним скобами 4. При сборке цепи 3 скобы 4 надевают
на концевые ролики цепи, и, вращая ключоы шпильку 1, натягивают
цепь до требуемого предела.
На рис. 47, 6 показано приспособление для натяжения пластин­
чатых зубчатых цепей.
ШАТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА
Шатунно-поршневая группа служит для преобразования поступа­
тельного движения поршней во вращательное движение коленчатого
вала.
Зазоры между поршнем и цилиндром, а также между штоком и
втулкой уплотняются поршневыми кольцами, манжетами или саль­
никовыми набивками. Одним из основных условий правильной сборки
292

шатунно-поршневой группы является строгая перпендикулярность
осей цилиндров к оси коленчатого вала. Соосность направляющих,
ползуна и цилиндра проверяют при помощи штихмаса и струны, натя­
гиваемой через геометрическую ось цилиндра (рис. 48). Перпенди­
кулярность осей проверяют угольником (рис. 49), угломером или так,
как показано на рис. 50.
Установка поршней. Зазор между стенками цилиндра и поршнем
задается номинальными размерами (табл. 19-21), указанными в чер­
теже.
19. Диаметральные зазоры между цилиндром и поршнем
Диаметральный зазор в долях
диаметра циJiиндра
Наименова1111е машипы
у направJiяющей \ у головки
части поршня
поршня
l(омпрессор
о, 0006-0,0009
-
,\\олот пневматический
-
0,0003 -0 ,0012
ДизеJiьный двигатеJiь стационарный
четырехтактный
0,001-0,0012 *
0,007 -0,01
Паровая машина
-
0,003 -0,06
. При алюминиевых поршнях зазоры увеличивают в 1,5 раза.
20. Допускаемые зазоры для цилиндров паровых машин
Диаметр
цилиндра, мм
1100 1150 1200 1250 1 300 1350 1400 1500 1600 1 700
Зазор, мм
1o,1sl 0,22I о,3 1o,3slо,451 о,551 о,б Io,1sl 0,9 l 1,os
Рис. 48. Провер1<а соосности на11равJiяющих поJiзуна и
цилиндра струной и штихмасом
Поршневые кольца должны входить в пазы поршня и прилегать
к их поверхности плотно, без заеданий. Зазоры между кольцами и
стенками пазов поршня проверяют, надевая кольца на поршень. Если
кольцо застревает в пазу поршня, то зазор между кольцом и пазом
увеличивают путем пригонки кольца.
Для проверки зазоров в замках кольцо вставляют в цилиндр.
Если нужно их пригонять, то кромки кольца зачищают напильником.
Плотность прилегания колец к стенкам цилиндра проверяют путем
установки их в цилиндр и опускания по всей его высоте.
293

21. Допускаемые зазоры для цилиндров двигателей, мм
(для поршней без искусственного охлаждения)
Диаметр цилиндра, мм
Зазоры
1
1
1
250
300
350
400
По диаметру
1 0,25-0,3 1 0,3 -0 ,351 0,35-0 ,38
1
0,38-0,4
В головке поршня по дна-
1
2,6
1
3
1
3,2
1
3,4
метру
Диаметр цилиндра, мм
Зазоры
1
1
450
5СО
550
По диаметру
1
0,4-0,45
1
0,42-0,48
1
0,45-0,5
В гоJJовке поршня по два-
1
3,5
1
3,6
1
3,8
метру
П р и м е ч а II и е. Для двухтакт11 ых двигателей зазоры увеличи-
вают на 0,5 мм на сторону в головках поршней и на О, I мм в направ-
ляющей части поршней. Обычно величины зазоров указываются на
чертежах завода, которыми следует руководствоваться при монтаже
машин. Поршневые кольца пришабривают по плите и пригоняют в пор-
шнеоые пазы с зазором.
Рис. 49. Схема проверки параллельности осей цилиндров спа­
ренной паровой машины:
l = струна; 2 - цилиндры паровой машины; З
-
цилиндры
компрессоров; 4 - струна
После пригонки поршневые кольца вставляют в пазы поршня при
помощи трех остальных пластин толщиной 1-1,5 мм и шириной около
10-15 мм (рис. 51), равномерно расположенных по окружности между
кольцом и поршнем, кольцо передвигают по пластинкам над пазами
на свои места, вынимают пластинки и осторожно вставляют кольцо
в паз. Кольца должны выступать из пазов поршня на 0,3-0,4 мм.
294

Чтобы через замки поршневых колец не проходили газы или жидкость,
они должны быть расположены один против другого в диаметрально
противоположных сторонах.
Допускаемые величины зазоров в стыке и по высоте колец приве­
дены в табл. 22 и 23.
22. Допускаемые зазоры для поршневых н золотниковых колец
паровых машин, мм
Диаметр цили,щра, мм
Зазор
1
1
1
1
1
50
75
100
125
150
200
По высоте колец
0,03
0,03
0,04
0,05 0,05 0,06
В стыках колец
0,15- 0,2- 0,3- 0,4- 0,5- 0,6-
0,2
0,25
0,35
0,5
0,6
0,7
Диаметр цилиндра, мм
Зазор
1
1
1
1
1
300
350
400
500
600
По высоте колец
1
0,0710,0710,0810,081о,11
В СТЫl'\ЗХ l{ОЛеЦ
0,8 -0 ,9 0,9-0,1 1 -1,1 1 ,1-1,2 1 ,2-1,4
23. Допускаемые зазоры в стыке замка и в пазах
для поршневых колец двигателей, мм
Номинальный диаметр,
Зазор
1
1
1
260
345
375
425
В канавках для двух верхних КО· 0,1
0,15
0,17 0,2
лец
Для остальных колец:
наибольший
0,08
0,1
о,12 О,15
наименьший
0,05
0,06
0,08 0 ,09
В стыке замка:
1
в верхнем l{Ольце
2
2,3
3,5
3,5
в нижнем кольце
1
1
1,2
1,5
1
250
0,06
0,7 -
0,8
700
0,1
1,5 -1 ,6
мм
1
500
0,22
0,17
о,1
3,5
1,5
До вставления поршневых колец поршень соединяют со штоком.
В случае конического соединения поршня со штоком конец послед­
него должен быть притерт к корпусу поршня, затем поршень затяги­
вают до отказа гайкой. Собранный поршень вставляют в цилиндр
при помощи приспособnений, показанных на рис. 52 и 53. Первое
приспособление изготовляют из листовой стали толщиной 1,5 мм,
а второе - из литья.
В двухступенчатых машинах двойного действия поршни низкого
и высокого давления устанавливают на один шток. Первоначально
устанавливают поршень низкого давления, затем устанавливают
поршень высокого давления. Зазор между штоком и телом сальнико-
295

вой втул1ш и грундбуксь1 (при мягкой набивке) или кольцами метал­
лических лабиринтных уплотнений определяют в зависимости от
диаметра штока по следующим данным:
Диаметр што1<а, мм
506070809010011О
Зазор,мм,,,
.
,
,
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
1,1
Шток с резьбовым соединением ввертывают в центрирующее отвер­
стие ползуна, а шток с клиновым соединением вводят в ползун, про­
веряя совпадение пазов под клин в штоке и ползуне.
Рис. 50. Провер1<а перпе11д1шулярио­
сти осей цилиндра и коленчатого вала:
1 ~ коленчатый вал; 2 - струна; З
-
рейсмус
__________ _j
Рис. 52. Приспособление для ввода
колец в цилиндр, изготовленное из
листовой стали то.пщиной 1,5 мм
Рис. 51. Схема установки порш­
невых I{ОЛец:
1- што"; 2
-
направляющие
nланки; 3 - поршневое кольцо;
4 - поршень
Рис. 53. Приспособление для ввода
колец в цилиндр
Установка ползунов. Направляющие в машинах с ползунами должны
быть параллельны продольной оси цилиндра. Проверяют при помощи
тонкой проволоки, натянутой на оси цилиндра (см. рис. 48 и 54). Про­
волока должна совпадать с центром отверстия ползуна, установлен­
ного на направляющих. Расстояние от проволоки до направляющих
измеряют штихмасом и регулируют, снимая или добавляя подкладки
под плиту цилиндра.
Проверка может быть выполнена более точно при помощи штока,
ползуна и контрольного кольца (рис- 55).
При.1егание башмаков ползуна 2 (см. рис. 54) к направляющим 1
проверяют по краске и щупом. Пришабривают нижний башмак пол-
296

зуна. Верхний башмак проверяют по краске на касание к верхней
направляющей. Зазор между направляющей и верхним башмаком
должен быть от 0,1 до 0,15 мм. Его регулируют установкой прокладок
между нижним башмаком и корпусом ползуна. Палец должен входить
в отверстие ползуна плотно под действием легких ударов молотком.
Сборка шатунов. Параллельность большой и малой головок шатуна
достигается на заводе расточкой мест под подшипники (с одной уста­
новки). При сборке параллельность обеспечивается шабрением вкла­
дышей и соответствующей проверкой. Сборку шатуна начинают с при­
гонки и пришабривания кривошипных (мотылевых) вкладышей и
одновременно проверяют на краску шатунный подшипник по пальцу
Plic. 54. Установка ползуна:
1 - направляющие; 2 - ползуны;
З - натянутая струна
Рис. 55. Установ1<а ползуна:
1 - цилиндр; 2 - крышка цилиндра;
а - контрольное кольцо; 4 - шток;
5 - ползун; 6
-
направляющие
ползуна или поршня. Для получения отпечатков на шейку коленча­
того вала наносят краску и собирают подшипник вместе с проклад­
ками, затягивая его шатунными болтами. Затем поворачивают вал
несколько раз, вынимают вкладыши и пришабривают их, добиваясь
равномерного распределения пятен краски по всей обработанной по­
верхности. Вкладыши должны охватывать шейку коленчатого вала не
менее чем на 2/ 3 полуокружности. Подшипники малой головки шатуна
сначала пришабривают без прокладок, затем подшипник собирают на
прокладках соответствующей толщины и пришабривают окончательно.
Пальцы должны входить в подшипники с зазором (табл. 24 и 25).
Зазор проверяют по оттиску. Между валом и верхним вкладышем
закладывают куски свинцовой проволоки или листового свинца тол­
щиной 1-1,5 мм.
24. Величины зазоров для вкладыша пальца ползуна
НJ1и поршня, мм
Диаметр пальца, мм
Зазор
1
1
60
бО-110
110-155
Наибольший
1
0,07
1
0,1
1
0,12
Наименьший
1
0,05
1
0,08
1
0,10
1
155--200
1
0,15
1
0,12
297

25. Величины зазоров для вt{ладышей кривошипных шеек, мм
Диаметр шейки, мм
Зазор
1
1
1
80
80-180
180-260 260-360
Наибольший
1
0,11
1
о, 13
1
о. 17
1
0,20
Наиме1-1ьший
1
0,09
1
О, 11
1
0,13
1
О,lб
При общем недостаточном или чрезмерном зазоре изменяют коли­
чество или толщину прокладок между вкладышами. Толщина набора
прокладок в стыке может быть:
При диаметре шейки, мм .. ,
Толщина набора прокладок, мм
Количество прокладок , ,
.
,
До 100
2-3
5-6
100-200 200 -300
3-5
5-6
6-8
8-10
Материал прокладок - латунь или декапированная сталь. Про­
верка торцовых зазоров осуществляется перемещением шатуна в одну
или другую сторону до упора. Торцовый зазор у шатунов паровых
машин и современных двигателей внутреннего сгорания допускается
до5мм.
Допускаемое смещение оси шатуна относительно оси цилиндра
принимается по следующим данным:
Диаметр 11илиндра, мм ,
Допускаемый сдвиг, мм •
260-345 375-425 500
1
1,4
2
Проверка осуществляется измере!!'Ием расстояний от торцовых
плоскостей шатуна до шеек коленчатого вала.
Регулировка вредного пространства. Обычно величину вредного
пространства устанавливают по линейному зазору. Она должна быть
либо одинаковой с обеих сторон, либо со стороны вала на 1-1,5 мм
больше, чем с противоположной стороны.
В паровых машинах в зависимости от хода поршня устанавливают
следующие зазоры (мм):
Ход поршня
100-200 200 -400 400 -600 Свыше 600
Jlиней!!ый зазор вредного про-
странства:
со стороны вала
5
6
7
8
со стороны крышки
4
5
6
7
Величину линейного зазора можно измерить следующими спо­
собами.
1. Поршень, соединенный со штоком и ползуном, перемещают до
соприкосновения поочередно с передачей и задней крышками, отмечая
на направляющих соответствующее положение ползуна. Затем соби­
рают шатун с ползуном и кривошипом, вторично ставя поршень в мерт­
вые точки, и вновь на направляющих отмечают положения ползуна.
Расстояние между первой и второй отметками положения ползуна
дает величину линейного зазора вредного пространства.
2. По обеим сторонам поршня подвешивают свинцовые пластинки
толщиной 4-8 мм, затем поворачивают коленчатый вал на полный
оборот. Толщина оттисков соответствует фактическим линейным зазо-
298

рам вредных пространств. Этот способ неудобен тем, что приходится
снимать заднюю крышку и поршень.
3. У машин без ползунов величину зазора определяют при помощи
оттиска свинцовой проволоки, вставляемой в цилиндр через отверстие
1,лапана, или до сборки шатунных подшипников поршень перемещают
до соприкосновения с крышкой и измеряют расстояние (рис. 56) от
края цилиндра до края поршня. Затем поворачивают вал так, чтобы
его положение соответствовало передней мертвой точке, и шатун
с вкладышем плотно придвигают к шейке вала. В этом положении
вновь измеряют расстояние между краем цилиндра и краем поршня.
Регулировка линейных зазоров производится при клиновом сое­
динении - добавлением или изъятием прокладок соответствующей
тодщины между вкладышами кривошипного подшипника шатуна при
условии, если регулировку допускает величина монтажного зазора;
изменением длины штока путем ввертывания иди вывертывания его
Рис. 56. Регулировка вредного пространства:
-
цилиндр; 2 - поршень; 3
-
шатун; 4 - крышка
цилиндра
из хвостовика (при резьбовом соединении); изменением толщины про­
кдадки между крышкой и цидиндром; проточкой внутреннего торца
крышки цилиндра.
п.~унжерные узлы. Уплотняющие устройства плунжерных узлов
служат для устранения утечки жидкостей или· газов, которые вследствие
избыточного внутреннего давления просачиваются через зазоры между
неподвижными и движущимися деталями.
Уплотнения плунжерных узлов можно раздедить на две группы.
К: первой относят уплотнения, в которых необходимое гидравли­
ческое сопротивление в зазоре достигается путем притирки плун­
жера и цилиндра без применения специальных уплотняющих деталей.
Это уплотнение характеризуется постоянным зазором, малая величина
которого предусматривается при обработке и сборке деталей.
Плунжеры должны быть притерты к цилиндрам до плотного при­
легания (11-й класс шероховатости поверхности) так, чтобы будучи
смазанными, они могли медленно перемещаться в цилиндрах от соб­
ственного веса. Зазоры между плунжером и цилиндром устанавливают
от 0,008 до 0,12 мм (при небольших давлениях - 0,03-0,04 мм).
Овальность цилиндров и разность диаметров на длине 1000 мм должны
быть не более 0,01 мм, плунжеров - не более 0,005 мм.
Ко второй группе относят уплотнения, в которых гидравлическое
сопротивление достигается при помощи дополнительных деталей (ман­
жет, колец, набивок), непрерывно прижатых к уплотняемым поверх­
ностям соединений.
299

Боковой зазор между кольцами и пазом поршня допускается не
более 0,04-0,05 мм. Кольца (рис. 57), вставленные в цилиндр, должны
плотно, без просвета, прилегать своей поверхностью к зеркалу ци­
линдра и иметь зазор S в стыке не более величин, приведенных в табл. 26.
Овальность цилиндров, работающих с поршневыми кольцами,
доюкна быть не более 0,03 мм; разность диаметров цилиндра на длине
1000 мм не более 0,02-0,03 мм; отклонение оси цилиндра от прямоли­
нейности не более ± 0,02 мм на длине 500 мм.
При выборе величины зазоров необходимо руководствоваться
заводсю~ми инструкциями, чертежами и данными, установленными
заводом-изготовителем.
Для предотвращения защемления штока и поршня необходимо_
выдерживать соосность цилиндра и направляющей буксы штока.
Для этого поверхность штока шлифуют, а затем полируют. Допускае­
мая овальность штока не более 0,01 мм. Разность диаметров на длине
1000 ММ - 0,02-0,03 М~\.
Рис. 57. Поршневое кольцо
26. Основные размеры поршневых колец,
применяемых в гидроустройствах, мм
D*
1
t \ь••1 8max
11
D'
1
t 1ь••
45
175
8
15
50
2
5
200
55
225
0,05
10
20
65
250
3
6
75
300
~
12
25
4
350
8
5
1
400
125
5
0,10
15
30
150
1
6
1
10
500
• Допуск в рабочем состоянии +0.02.
..
Посадка С .
300
1
8 max
0,10

В гидрав.~ических устройствах, работающих при давлении до
320 кгс/см 2 и температуре от +во до -35° С, применяют уплотнитель•
ные резиновые манжеты (рис. 58) диаметром до 300 мм (по ГОСТ
6969-54*). Для цилиндров, работающих с манжетами, овальность и
разность диаметров на длине 1000 мм допускается до О, 1 мм. Поверх-
Рис. 58. Манжета резиновая
Рис. 59. Плунжерный узел:
/ - плунжер; 2 - фланец; З
-
цилиндр; 4 -
кольцо р~зрсзное; 5 - вту.111,а бронзояая
Рис. 60. Манжета U-образноrо сечения
aJ
.,._ ,
Рис. 61. Манжета углового сечения
Рис. 62. Во­
ротниковая
манжета
ность цилиндра, работа~ощего с манжетами, полируют. В плунжерных
узлах крупных прессов проверяют плотность прилегания плунжера
к поверхности направляющей втулки.
Для этого цилиндр устанавливают по уровню на настил в гори•
sонтальное положение и вставляют в него предварительно покрытый
крас1юй плунжер. Затем плунжер поворачивают 2-3 раза, вынимают
и по краске определяют плотность его прилегания ко втулке. Приле­
гание плунжера можно улучшить пришабриванием направляющей
втулки.
301

Кольцо, уплотняющее набивку, также проверяют по краске и
пришабривают. Посадка плунжера во втулке (рис. 59) ходовая 3-го
класса; втулка бронзовая (типа Бр. ОЦС 6-6 -3) или биметаллическая.
На рис. 60 показана манжета U-образного сечения, применяемая
для поршней пневматических цилиндров диаметром 80-150 мм. У плот-
aJ
Рис. 63. !(оиструкцня уплотнительных узлов
1Нения при помощи манжет углового сечения (рис. 61, а и 6) приме­
IНяют для поршней цилиндров диаметром 175-400 мм. Уплотнения
IИЗ кожи или севанита рассчитывают на рабочее давление до 6 кгс/см 2
(испытательное 8 кгс/см2) при температуре рабочей среды до 100° С,
JJ,
d.т
r1
в
])
Рис. 64. Набор манжет в узле уплотнения
окружающего воздуха до -30° С, скорости движения поршня до 4 м/с
,и смазке цилиндровым или машинным маслом.
К простейшим уплотнениям штоков относят· сальники с мягкой
!Набивкой. На рис. 62 показана воротниковая манжета для штоков
диаметром 30-85 мм,
302

с.:,
С>
с.:,
27. Рекомендуемое ко.•ичество манжет в узле уплотнения
Давление рабочей жидкости. кгс/см'
64
10(,
200
32J
400
500
Диаметр плун-
Ширина
о
о
о
о
о
о
жера (поршня
уплотненип
"'
"'
:i::
"'
:i::
"'
:.::
"'
:r::
"'
:r::
штока), мм
в, мм
...
:i::
...
...
...
...
...
(.)
(.)
~t
~а;
(.)
(.)
Q) ...
"'
"''"
"'
"'
"'
'-' ...
"'
'-' ...
.,
"'""
...
"''-'
...
...
~ :!;
..
"'"'
..
"' "'
..
= :1;
о
="'
о
= :1;
о
о
=iE
о
=iE
о
"':,:
(.)
с;:::
(.)
с;=
(.)
"'=
"
"':,:
"
"':,:
(.)
о"'
:а:,
о;;;
:о~
о"'
:о :1:
о"'
:З:,;
о"'
:а:,
о"'
:з:,;
:,С::,;
'° :,
~:;.
со:,;
:,С::,;
со :,
:<::,
со :,;
:<::,;
'° "'
:::G':;
'° :,;
10-18
1
6
15
15
15
15
15
17,5
1
---
---
---
3---3
---
4
20-30
7,5
18,9
18,9
18,9
18,9
18,9
22, 1
1
---
---
3
1
1
1
1
30-60
10
24.6
3
24,6
24,6
28,8
4
28,8
5
33
1
3 ---
---
---
4
1
1
1
1
60-85
12,5
30, 9
30,9
30,9
36,2
5
41,5
6
46,8
---
90-220
1
15
37,2
37,2
1
4
1
43,6
1
5
1
50
1
6
1
56,4
1
7
1
62,8
220-710
1
20
4 9,5
1
4
1
58
1
5
1
66,5
1
б
1
75
1
7
1
83,5
1
8
1
92
750-1400
1
25
1
4
1
72,4
1
5
1
83
1
6
1
93,6
1
7 \104,21 8 \114.81 9
1
125,4
1500-2000
1
30
1
5
1
99,5
1
6 \112.2I 7l124,91 8 1137,61 9 1150,3I 10
1
163
Пр им е чан и я: 1. При диаметре более 500 мм уплотнения изготовляют в виде разрезных колец или полос соответ-
ствующего поперечного сечения и необходимой длины.
2. Стыкование разрезных колец и полос производят под углом 45° .

Для обеспечения герметичности гидравлических устройств, рабо­
тающих в воде, эмульсии, минеральных маслах при давлении до
500 кrс/см 2 и температуре от -30° до +50° С, применяют резино­
тканевые шевронные многорядные уплотнения по ГОСТ 9041-59.
На рис. 63, а показана рекомендуемая конструкция уплотнитель­
ного узла для плунжера (штока), а на рис. 63, б - конструкция уплот­
нительного узла для поршня.
Количество манжет в узле уплотнения (рис. 64) зависит от диа­
метра п.1унжера (поршня, штока) и давления рабочей жидкости. Реко­
мендации по определению количества манжет содержатся в табл. 27.
Уплотнения изготовляют из хлопчатобумажной ткани «доместик»,
прорезиненной с двух сторон графитовой резиновой смесью; их можно
изготовить также из резины.
ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА
ПРИГОНОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
Прямолинейность плоскостей проверяют следующими измеритель­
ными инструментами и приборами.
П о к р а с к е при помощи поверочной плиты, контрольной ли­
нейки, эталонных или сопрягаемых деталей проверяют плоскости дли­
ной до 1-2 м. Качество работы определяется равномерностью располо­
жения окрашенных пятен.
Линейкой и щупом. Точнуюлинейку накладывают на
проверяемую плоскость в разных направлениях. Щупом или полоской
Рис. 65. Проверка прямолииейиости плосl{ости линейкой и
штихмасом
папиросной бумаги измеряют величину зазора между проверяемой
плоскостью и линейкой.
Ли ней к ой и шт их м а с ом (рис. 65). Линейку ~станавли­
вают на проверяемую плоскость на два сухаря одинаковои высоты.
Замеры штихмасом делают в разных местах по длине с учетом прогиба
линейки от собственного веса. При необходимости проверить плоскость
с размерами большими, чем длина линейки, последовательно переме­
щают линейку, выверяя по уровню правильность ее установки. Точ­
ность проверки до 0,01 мм на 1 м длины.
П о у р о в н ю с передвижением его в разных направлениях по
длине и ширине плоскости, устанавливаемой в горизонтальное поло­
жение при помощи подкладок. Точность проверки до 0,02 мм на 1 м
длины.
Натянутой струной (стальная проволока диаметром
0,3-0,5 мм или шелковая нить) проверяют плоскости длиной до 10 мм,
а иногда и больше. Расстояние от струны до плоскости замеряют
штихмасом. При контроле прямолинейности длинных плоскостей учи­
тывают провисание струнь~.
304

Липейкой и индикатором. Индикатор (миниметр)
у1(репляют на перемещающейся части станка (рис. 66). Мерительныi't
штифт прибора касается вертикальной грани .линейки, закрепленной
неподвижно и представляющей собой базовую линию. Линейку вы­
ставляют так, чтобы по ее концам показания прибора были одинаковы.
этим устраняется необходимость в перес,,етах показаний прибора.
Погрешность определяют наибольшей разностью показаний приборов.
Метод применим для проверки перемещений до 1500 мм.
Оптическими приборами при помощи зри­
тельной трубы ивизирной метки(рис.67).Опти­
ческую ось зрительной трубы 1 со-
вмещают при помощи кремальерно­
го устройства 3 с оптической осью
визирной мет,ш 4, перемещаемой
ПО проверяемой ПЛОСIЮСТН 5. От­
счеты производят при помощи мик­
рометрического винта 2. Точность
замеров достигает 0,02 мм на I м
длины.
Коллимационным ме­
т о д о м проверяют прямолиней-
Рис. 66. Проверка плоскости ли­
нейкой и индикатором
ность направляющих больших станков. Коллимационная установка
(рис. 68, а) состоит из коллиматора 2 и зрительной трубы 1. Коллима­
тор устанавливают на перемещающейся части станка, а зрительную
трубу, через которую наблюдают за кол.1иматором, на неподвижной.
Коллиматор посылает вдоль проверяемой плоскости пучок света, не­
сущий изображение шкалы 3, помещенной в фокальной плоскости KOJJ·
лиматора. Пучок света попадает в объектив зрительной трубы, в фо-
Рис. 67. Проверка плоскости оптическими приборами при помощи
зрительной трубы и визирной метки
кальной плоскости которой помещена визирная сетка 4, рассматривае­
мая через окуляр. Если оптическая ось коллиматора по отношению
к оптической оси зрительной трубы смещена на угол а, то световые
лучи входят в линзу зрительной трубы под углом а. Световые лучи
собираются в сетке зрительной трубы. Смещение, равное АВ, пропор­
ционально углу а. При перемещении проверяемой части, в случае
отклонения от прямолинейности движения, будут наблюдаться ука­
занные выше смещения. По величине смещения изображения шкалы
коллиматора относительно визирной сепш зрительной трубы оценивают
непараллельность направляющих. Во время перемещения проверяемой
части станка измерения ведут беспрерывно. По полученным угловым
показаниям строят график.
Если коллиматор и зрительную трубу закрепить на направляющих
станины станка, а на подвижные части поместить плоское зеркало
(рис. 68, 6), то длина оптического рычага удвоится и соответственно
повысится чувствительность установки. Такую установку называют
автокоJIлимац.ионной оптической системой.
305

Проверку с помощью авт о к о л ли мат о р а осуществляют
следующим образом. Плоское зеркало, укрепленное на перемещаю•
щейся части, отражает пучок света, посылаемый коллимационным
устройством. Зеркало и объектив коллимационного устройства рас•
32
1*
~~-&
fiсточник
света
-
-
aJ
-
Рис. 68. Схема проверки плоскости:
а - при помощи коллимационной установки; б
-
при помощи
автоколлиматора и зеркала
положены так, что в начале и конце перемещения на заданную длину
пучок света пересекает в одном и том же месте штриховую пластинку
прибора. В случае углового смещения зеркала от выбранного направ•
• ления произойдет смещение изображения.
Теодолит
Колли11атор
~--f§tll·
=i,______~t=
-
---
Рис. 69. Проверка плоскости при помощи теодолита и
коллиматора
Величину смещения определяют с помощью окуляр-микроскопа,
которым снабжается прибор. Во время перемещеиия проверяемой
части станка измерения ведут беспрерывно. По полученным угловым
перемещениям строят график.
Теодолитом иколлиматором(рис.69). Напереме•
щающейся части станка устанавливают коллиматор, на неподвижной­
теодолит, который испо✓1ьзуют как зрительную трубу. Проверку
производят аналогично предыдущим способам. Угловые смещения от
306

исходной прямой находят непосредственно по угловой шкале теодо­
лита. При угловом смещении коллиматора теодолит поворачивают
в обратную сторону на тот же угол.
При помощи струны и микроскопа (рис. 70).
Вдоль проверяемой поверхности натягивают стальную проволоку 1
1
3
J1,
А
/
~
5
2
\
2
\
1
-
1
-
х
х
Штрuхо8ая Ш!{апа нцкроскопа
Рис. ·10. Проверка плоскости при помощи струны и микроскопа
диаметром 0,1-0,3 мм или шелковую нить, которая служит контроль­
ной прямой. Микроскоп 2, укрепленный на перемещающейся части
станка 3, устанавливают поочередно на концах направляющей. В точ­
ках А и Б штриховая линия пластинки ОI{уляра совмещена с одной
из боковых образующих проволоки. Погрешность определяют по
Рис. 71. Проверка пло­
скости при помощи водя­
поrо зер1<ала
Рис. 72. Схема гидростатической измери­
тельной головки
наибольшему смещению штриховой линии микроскопа от боковой
образующей проволоки или по перемещению рабочего органа в задан­
ном направлении. Прибор позволяет проверить только плоскости
длиной до 8-10 мм с точностью до 0,05 мм.
При помощиводяногозеркала(рис.71).Попрове­
ряемой плоскости 1 перемещают ползун 3 с микрометрической голов­
кой 4, с помощью которой делают отсчеты от уровня жидкости, нали­
той в желоб 2. Обычно этим методом проверяют плоскостность длинных
направляющих станков, а также плоскостность плит, столов, план­
шайб и круговых направляющих.
307

Нарис.72показано rидростатичес!(ое измеритель•
н о е у строй ст в о типа MC-IA, состоящее из резервуаров 1 со
встроенными микрометрическими глубиномерами 2, соединенными водя•
ным шлангом 3 и воздушным шлангом 4. Наполненные водой шланг и
часть объема резервуаров образуют систему сообщающихся сосудов.
11
1
Рис. 73. Гидростатическая измерительная головка:
1 - плита; 2, 5 - ниппели; З, 4 - шланги; 6 - кольца резиновые; 7 - ци•
линдр стеклянный; 8 - фланец; 9 - накидная гайка; 10
-
крышна; // -
ручка; 12 - мю,рометрический глубиномер; 13
-
корпус; 14 - зер1,ало;
15 - кран
Соединенные воздушным шлангом верхние полости резервуаров обра­
зуют воздушную систему с одинаковым давлением воздуха. Воздушная
система может быть закрытой, т. е. изолированной от внешнего воз­
духа, или открытой. В закрытых головках поверхность воды не загряз­
няется и вода испаряется очень медленно. Высота водяных столбов
в гидравлических головках составляет 50-60 мм.
зов

Независимо от измеряемой длины устройство обеспечивает точ-
1юсть измерения 0,0l-0,015 мм. При измерении гидравлическими
головками шланги или трубопроводы следует укладывать в той же
горизонтальной плоскости, в которой лежит проверяемая поверхность,
па самой проверяемой поверхности или на вспомогательных устрой­
ствах (досках, подмостках).
Для измерения применяют гидростатические системы с различным
количеством _головок. При этом голов1ш одной системы на одной гори­
зонтальной плоскости должны показывать одинаковую глубину уровня
воды по микрометрическому глубиномеру (рис. 73).
Прямолинейность и плоскостность наиболее просто и точно изме­
ряют системой, состоящей из двух гидростатических головок. Одну
из головок устанавливают на поверхность провсрясil!ОЙ детали непод-
Рис. 74. Проверка nерпенд111{уляриости:
а - угольником (/ - точная подкладка;
с - зазор, проверяемый щупом); б
-
рам­
ным уровнем (2 - рамные уровни; 3 -
проверяемые плос1<ости)
Рис. 75. Проверка соосност11
nалов при помощи поворот­
ных устройств
вижно, а другую переставляют по проверяемой поверхности и после­
довательно устанавливают в тех местах, по которым производят за­
меры. Глубину уровня воды измеряют одновременно в обеих головках
и по разности глубин определяют положение каждого места установки
подвижной головки ·относительно горизонтальной плоскости, распо­
ложенной на уровне места установки неподвижной головки.
Проверка криволинейных поверхностей. Цилиндрические, кониче­
ские, сферические и другие криволинейные поверхности проверяют
при помощи эталонной или сопрягаемой детали следующими способами:
п о к р а с к е - с оценкой качества по равномерности расположе­
ния окрашенных пятен;
лекалами ишаблонамисприменениемщупа.
Параллельность проверяют непосредственным измерением универ­
сальными измерительными инструментами (штангенциркулем, штих­
масом, масштабной линейкой, шаблоном) и косвенными или комбини­
рованными способами при помощи универсальных измерительных
приборов (уровней, индикаторов) с использованием линеек или плит
(см. проверку прямолинейности плоскостей).
Перпендикулярность плоскостей проверяют следующими инстру­
ментами и приборами: угольником с применением щупа (рис. 74, а),
штихмаса или индикатора (точность проверки до 0,02 мм на 1 м длины);
универсальным или рпмным уровнем (рис. 74, 6) и отвесом; точность
проверки до 0,02 мм на 1 м длины.
309

Соосность отверстия и валов проверяют следующими приспособле­
ниями: эталон н ы ми скал к а ми, вводимыми в соосные отвер­
стия собранных узлов, точность проверки до 0,01 ьш на I м длины;
натянутой струной или отвесом- расстояние от
струны до поверхности замеряют штихмасом, точность проверки
до 0,05 мм при расстояниях между отверстиями до 10 м; з р и те л ь -
ной трубой и .коллиматором,установленнымвпроверяе­
мые отверстия при помощи переходных втулок, точность проверки
до 0,02 мм при расстояниях между отверстиями до 30-40 м; п о в о -
ротными устройствами (рис.75),монтируемыминапалах
и муфтах, применением щупа или индикатора; зазоры а и Ь должны
быть одинаI(ОВЫМИ по длине l при поворотах валов на углы, кратные 90°.
Параллельность осей отверстий и валов проверяют эталонныыи
скалками (рис. 76), применяя универсальные измерительные инстру­
менты: штихмас, микрометр, штангенциркуль (точность проверки до
0,01 мм при расстояниях между отверстиями до 1-2 м), а также уни-
1
А
Рнс. 76. Провер1<а параллельности ва.1ов:
1
в
/-штихмас;2и3
-
эталонные скалки; 4 - уровень
28. Прогиб линеек от собственного веса
Величина прогиба, мкм
при опорах на концах
при опорах на расстоянии
Длина
линеек
0,554 длины линейки
ли11ей1{11, мм
прямоуголь-
1
двутаврового прямоуголь-
1
двутаврового
ноrо
сечения
ноrо
сечения
сечения
сечения
500
1,5
1,3
0,031
0,028
1000
16,5
13,0
0,31
0,27
1500
53,0
43,0
1,1
0,9
2000
117,0
96,0
2,4
2,0
2500
227,0
138,0
4,8
4,0
5000
327,0
274,0
6,8
5,7
П р и м е ч а и и е. Величины прогиба приведены для линеек завода
«Калибр».
310

версальным уровнем, устанавливаемым на шейке эталонных скалок
или валов.
Неплотности прилегания и зазоры проверяют по краске или щу­
пами (пластинчатыми и клиновыми). Прилегание узких поверхностей
проверяют на свет, а герметичность соединения - гидравлической
или воздушной пробой.
Прогиб 1юнтрольных линеек. Для повышения точности измерений,
проводимых с помощью контрольных линеек, необходимо учитывать
величину прогиба линейки от собственного веса (табл. 28).
Провисание струны. Для повышения точности измерений, проводи­
мых с помощью струны, необходимо учитывать величину провисания
(табл. 29).
29. Величины провисания струны, мкм
"'
::s
Р.' •
ДJ1и11а струны между скобами, м
(1.) ,v,З: л
;;~;,g
~:~~
11111
9
1
1
111
1
1
~ 5="'~
45678
10 11
12131415
lli
roооv
а.....а{3
0,5
471012141516171920222426
1,0
7131923262830333638414449
1,5
91926313640434650545863U7
2,0
10233340465155596469758085
2,5
-
243847546166
71
77838995100
3,0
-
-
4053627076838996103109115
3,5
-
-
-
5568778594101108116124129
4,0
-
-
-
-
708393102111118128134140
4,5
-
-
-
-
-
86 98 109 120 129 136 144 150
5,0
-
-
-
-
-
-
100 114 126 136 145 153 158
5,5
-
-
-
-
-
-
-
116 130 142 152 159 167
6,0
-
-
-
-
-
-
-
-
132 145 157 165 174
6,5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
146 160 170 181
7,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
161 174 185
7,5
-
-
-·
-
-
-
-
-
-
-
-
176 189
8,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
190
Груз для натяжения струны подбирают в зависимости от ее диаметра
и длины
Диаметр струны,
мм
0,35
0,40
Масса груза, мм
9,5
12,4
Диаметр струны,
мм
0,45
0,50
Масса груза, мм
15,6
19,3
Обычно массу груза для: натяжения струны принимают равной 2/ 3
массы груза, обрывающего ее.

ГЛАВА 8
ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
Пеньковые канаты применяют при подъеые грузов небольшой
массы вручную через блоки, а также для оттяжек и расчалок. В кранах
и подъемных механизмах с машинным приводом пеньковые канаты не
применяют.
Пеньковые канаты обы1<новенные (тросовой работы) вы­
пускают смолеными и несмолеными (бельпые канаты). Последние гибки
и удобны в работе, но подвержены загниванию; кроме того, при размо­
кании их прочность резко снижается.
На монтажных работах применяют с м о л е н ы е канаты (обрабо­
танные горячей смолой). Обыкновенные пеньковые канаты, свитые из
трех прядей, подразделяются на нормальные, повышенные, специаль­
ные и особого назначения.
В табл. 1 приведены допустимые нагрузки на нормальные чалочные
канаты. Диаметр барабанов или блоков, огибаемых пеньковыми кана­
тами, должен быть не менее !О-кратного диаметра каната.
1. Характеристика пеньковых канатов
Размеры
><
.;,
Канаты бельные
Канаты смоленые
Cl) Cl)
:,:
каната, мм
~;
"
""
:,:
ж.~
~;
о"1
о
'"
'"
:,:
"
'"
"о
.,, о
'"
,,о
.,, о
.....
о
§ §""'
"
Р.
s §",,,
"
Р.
"'"'
1О
"'
" 'C::s,
"
"'с:"'
"'
"'"'
"'
"'
.о ...
::!
...
"'
~,= t
::!
...
...
"'
"'
""" u
Р.,;,; u
,:
Р."" u
u
о ....
ООО
осе
ООО ООО
о
:>,
""'
о
::!
с:,:"' ::.: ::i:::.::
"
с:"'"" "'"'"'
"'
Р.
u"'
"
iE
...
о:"'
...
о
о
'
Cl)
"-
u
;;
~
;,,
::!
Cl)
Разрывное
Разрывное
Р.
"'
"'""
"
"'"'
"''-
"'
"
., Cl)
усилие кана-
усилие 1,ана~
Е[ ;f ::!
"'
u:,:
u:<
о
"1
"С11
u
та в целом,
u
та в целом,
о
о ...
"'-
"'-
о
1О о.
:,,;~
~~ кгс,неменее ~~
кгс, не менее
с:
с:
ос:-
30
9,6
92
18
6,G
631
-
7,8
600
-
35
11,1
80
18
8,5
745
680 10
708
646
40
12,7
71
24
11,З
994
907 13,3
944
862
45
14,3
65
30
14,3 1228 1121
17
1167 1065
50
15,9
60
36
17,2 1449 1323
20,3 1376 1257
60
19,1
50
51
25,3 2017 1842 29,8 1916 1750
65
20,7
46
60
30
2318 2117 35,4 2202 2011
75
23,9
41
84
40,2 3091 2822
47,4 2936 2681
90
28,7
36
120
59
4250 3880 70
4037 3686
100
31,8
34
150
72,8 5175 4725 86
4916 4489
115
36,6
30
147
94,8 6456 5927 112
6133 5630
125
39,8
28
174
112
7536 6918 132
7159 6572
150
47,8
24
249
161
10632 9761 190 10100 9272
175
55,7
21
3:J\J
220 13 855 12 719 260
13 162 12 083
312

Пеньковые канаты смазывают мазью следующего состава (%):
83 технического вазелина, 10 канифоли, 4 озокерита, 3 графита.
Стальные канаты изготовляют из светлой или оцинкованной про­
волоки марок Б, В, 1 по ГОСТ 7372-66 *. Их свивают из шести круглых
прядей, расположенных вокруг органического (пенькового, джутового
или другого) сердечника. Органический сердечник, пропитанный сма­
зывающим веществом (вазелином, пушечной смазкой, сухим веществом,
канатной мазью и др.), сохраняет смазку и до некоторой степени предо­
храняет внутренние слои проволоки в канате от коррозии.
Канаты подразделяют:
а) по способу свивки - на раскручивающиеся и нераскручиваю­
щиеся;
б) по направлению свивки - правого и левого направления. На­
правление свивки определяется: для спиральных канатов - направле­
нием свивки vроволок наружного слоя, для канатов двойной свивки -
направлением свивки прядей наружного слоя в канате, для канатов
тройной свивки - направлением свивки стренг в канате;
в) по сочетанию направлений свивки элементов каната - крестовой
свивки (направления свивки прядей - стренг в канате, прядей в стрен­
гах и проволок в прядях противоположны) и односторонней свивки
(направления свивки прядей в канате и проволок в прядях наружного
слоя одинаковы);
r) по степени крутимости - крутящиеся (с одинаковым направле­
нием свивки всех прядей) и малокрутящиеся (многопрядные с противо­
положным направлением свивки прядей по слоям каната);
д) по механическим свойствам проволоки: В - канаты высокого
качества; 1 - канаты нормального качества марки 1; П - канаты
марки П;
е) по типу прядей и спиральных канатов: ТК - с точечным каса­
нием проволок между слоями; ЛI(-0 - с линейным касанием проволок
между слоями и одинаковым диаметром проволок по слоям пряди;
ЛК-Р-с линейным касанием проволок между слоями и разныы диа­
метром проволок в наружном слое пряди; ЛК-3 - с линейныы каса­
нием проволоки между слоями и проволоками заполнения; ЛК-РО -
с линейным касанием проволо1< между слоями и имеющие в пряди слои
с проволоками одинакового диаметра и слои с проволоками разных
диаметров; Т ЛI(-0 и ТЛI(-Р - с комбинированным точечно-линейным
касанием проволок.
На монтажных работах стальные канаты используют: в полиспастах
и стропах - ТЛI(-0 (6 Х 37 = 222 проволоки) с органическим сердеч­
ником; в расчалках, тягах и иных приспособлениях (когда не требуется
большой гибкости каната) - ЛК-Р (6 Х 19 = 114 проволок) с орга­
ническим сердечником или ЛI(-0 (6 Х 19 = 114 проволок) с органиче­
ским сердечником. Для монтажных работ рекомендуется применять
канаты крестовой (обычно правой) свивки марки 1, изготовленные из
светлой проволоки.
В условиях монтажных работ необходимо соблюдать правила транс­
портировки канатов, хранения их на складе и осмотра в соответствии
с требованиями ГОСТ 3241-66*.
При разматывании каната из бухты или барабана следует избегать
образования петель, так как образовавшаяся и своевременно не вы­
прямленная петля может повлечь за собой порчу каната - так назы­
ваемый залом, вызывающий в дальнейшем при растяжении каната сме­
щение, перекручивание и выпучивание проволок и прядей. Такой канат
небезопасен в эксплуатации, и срок его службы весьма ограничен.
313

Для предохранения от ржавления стальные канаты необходимо тща­
тельно очищать от грязи и регулярно смазывать (не реже чем через
1,5 мес. при работе каната и не реже чем через 6 мес. при хранении его
на складе). Стальные канаты смазывают специальной канатной
мазью ИК илн смазкой, в состав которой входят (масса % ): 60 полу­
rудрона, 10 битума марки III, 10 канифоли, 15 петролатума и 5 графита
(смесь приготавливают в горячем состоянии), или вязким минеральным
маслом (типа вискозин).
Расчетстальногоканатанарастяжениепро­
изводят по формуле
где S - наибольшее допускаемое усилие, кгс;
Р - разрывное усилие каната в целом (гарантированное заводским
паспортом), кгс;
К - коэффициент запаса прочности каната, имеющий следующие
значения в зависимости от назначения каната:
грузовые и стреловые (привод грузоподъемной машины
и режим ее работы):
ручной
4,5
машинный:
легкий
5,0
средний
5,5
тяжелый, весьма тяжелый и весьма тяжелый не-
прерывного действия
6,0
стреловые, являющиеся растяжками . . . . . . .
3,5
оттяжки мачт и опор кранов:
постоянно действующих . . . . . .
,
.
.
.
3,5
временно действующих (со сроком работы до одного
года) ,,,,•.... ,
, ..... ,
,
3,0
канаты полиспастов для заякоривания несущих кана-
тов кабельных I(раноа ....... ,
,
,
,
.
6,0
тяговые канаты кабельных кранов
4,0
чалочные канаты длн грузоо массой (т):
ДО5,,,,,,,,,,,,,,,
8,0
50иболее,
.
,
•.
,
,
,
,
.
,
.
6,0
чалочнь1е канаты, имеющие на концах крю1{И, кольца
или серьги
,
,
,
,
•.
,
,
,
.
,
,
,
,
,
,
6,0
Наименьший допускаемый диаметр барабана или блока, огибаемого
стальным канатом, определяется по формуле
D~(е- 1)d,
где D - диаметр барабана или блока, измеряемый по дну канавки, мм;
d - диаметр каната, мм;
314
е - коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины
и режима ее работы, имеющий следующие значения:
грузоподъемные машины ncex типов, за IIСl{Люче11ием
стреловых кранов, электроталей и лебедок (привод
машины и режимы ее работы):
ручной
18
машинный:
легкий
.
,
.
.
.
20
средний
,
,
.
.
.
25
тяжелый, весьма тяжелый и весьма тяжелый не-
прерывного действия
,
,
,
.
.
,
,
,
30
краны стреловые (привод крана и режим его работы):
ручной
16
легкий
16
средний
18

машинный:
тяжелый, весьма тяжелый и весьма тяжелый не-
прерывного действия
20
электрические тали , , , ,
20
лебедки с ручным приводом
•
•
,
,
,
,
,
,
•
16
Разрывные усилия стальных канатов в зависимости от расчетного
предела прочности проволоки на растяжение приведены в табл. 2-6 .
Предел прочности проволоки каната на растяжение указывается в пас­
порте завода-изготовителя.
Изношенные стальные канаты выбраковывают по числу обрывов
проволок (табл. 7) на длине одного шага свивки каната. Канаты кон­
струкции 6 Х 19 = 114 проволок выбраковывают согласно данным,
приведенным в табл. 7, причем число обрывов (как норму выбраковки)
принимают за условное. При подсчете обрывов обрыв тонкой проволоки
принимают за 1, а толстой за 1, 7. В случае поверхностного износа ка­
ната или коррозии проволок число обрывов проволок на шаге свивки
(как признак выбраковки) должно бьп ь уменьшено в соответствии со
следующими данными:
Поверхностный износ или
коррозия проволоки по диа•
метру, %
10 15 20 25 30иболее
К,оличестDО обрыnов проnо-
лок на шаге свиDки, % от
норм, указанных в табл. 7 85 75 70 60 50
t
t
l=11t
Рис. 1 Uепь сварная
При износе или коррозии, достигших 40% и более первопач11.1ьноrо
диаметра проволок, канат должен быть выбраковав.
Цепи различают грузовые и тяговые (рис. 1, табл. 8), обыкновен­
ные и калиброванные, сварные из стали круглого сечения и грузовые
пластинчатые (рис. 2, табл. 9) или шарнирные, которые состоят из пло­
ских звеньев, соединенных валиками.
Диаметр барабанов (блоков), огибаемых как калиброванными, так
и некалиброванными цепями, должен быть: в ручных кранах и подъем­
ных механизмах - не менее 20-1,ратноrо диаметра стали звена цепи,
в кранах и подъемных механизмах с машинным приводом - не менее
30-кратного диаметра стали звена цепи.
Наибольшее натяжение цепи определяется по формуле
р
S=кпс,
где S - наибольшее натяжение цепи, кгс;
Р - нагрузка, разрушающая цепь, кгс (табл. 8 и 9);
К - коэффициент запаса прочности.
315

Диаметр
1<аната,
мм
15
17
19
20,5
22,5
24,5
26,6
28
30
32
33,5
37,5
41
45,6
48,5
52
56
Диаметр
каната,
мм
15
16,5
17,5
19,5
22
24
25
27,5
30,5
32
33
36
38,5
41
316
2. Технические характеристики ·канатов типа ТЛК-0
(6 Х 37 = 222 проволоки)
Расчетный предел прочности
Площадь
Расчетная
проволоки, кгr/мм 2
сечения
масса 100 м
1
1
всех
смазанного
150
170
200
проволок,-
каната, кг
мм2
Разрыnное усилие каIIата
А це-ло:\1, нrс. не менее
85,61
80
10 850
12 350
14 500
106,93
99,9
13 600
15 400
18 100
135,53
126,6
17 250
19 550
23 ООО
167,65
156,6
21 300
24 200
27 450
196,91
183,9
25 050
28 400
33 400
228,91
213,8
29 150
33 050
38 850
269,97
252,1
34 350
38 950
45 850
302,34
282,4
38 500
43 600
51 350
341,82
319,2
43 550
49 350
58 050
391,98
366,1
49 900
56 600
66 550
444,99
415,6
56 650
64 250
75 600
541.92
506,1
69 050
78 250
92 050
659,46
615,9
84 050
95 200
112 ООО
787,98
735,9
100 ООО
113 ООО
133 800
907,92
848
115 500
130 500
154 200
1077,86
1006,7
137 ООО
155 500
-
1219,65
1139, 1
155 ООО
175 500
-
~-
3. Техниче(·.кие характеристики канатов типа Л К-Р
(6Х 19 = 114 проволок)
1-'асчетный предел проч,~ости
Площадь
Расчетная
проволоки, 1<гс/мм 2
сечения
масса 100 м
1
1
всех
смазанного
150
170
200
проволок,
каната, кг
мм2
Разрывное усилие I<аната
n ц<?Jюм, т<гс, не менее
86,27
80,5
1О 950
12 450
14 600
104,56
97,5
13 300
15 050
17 750
114,46
106,8
14 590
16 535
19 400
143,6
134
18 250
20 700
24 350
184,5
172,1
23 500
26 600
31 350
220,46
205,7
28 110
31 850
37 400
239,16
223,1
30 450
34 550
40 600
286,68
267,4
36 550
41 350
48 700
349,68
326,2
44 550
50 450
59 400
385,8
359,9
49 190
55 745
65 550
418,08
390
53 250
60 350
71 050
498,78
465,3
63 550
72 ООО
84 750
578,7
539,9
73 750
83 550
-
652,62
608,8
83 150
93 900
-

Диаметр
каната,
мм
15
16,5
17,5
19
20
21,5
22,5
25
27,5
30
32,5
35
37,5
Диаметр
каната,
мм
15,5
17
18,5
20
22
23,5
25
26,5
28
31
34
37
40,5
43,5
46,5
4. Технические характеристики канатов типа Л К-0
(бХ 19 = 114 проволок)
Расчетный предел прочности
Площадь
Расчетнан
проnолоI<н, кгс/мм 2
сечения
масса 100 м
1
1
всех
смазапного
150
170
200
проволок,
каната, кг
мм•
Рязрыrтое усилие I<аната
в целом, I<rc, не менее
86,91
81,02
11 050
12 500
17 250
101,69
94,8
12 950
14 650
20 ООО
117,99
,
110
14 950
16 950
22 800
134,26
125,2
17 050
19 350
25 950
152, 78
142,4
19 450
22 050
29 200
172,16
160,5
21 900
24 850
33 700
198,39
18~ ,9
25 200
28 690
41 350
243,67
227,2
31 050
35 150
49 850
293,34
273,5
37 400
42 350
59 050
347,6
324,1
44 250
50 150
-
406,8
379,2
51 850
58 750
-
469,56
437,7
59 800
67 850
-
538,56
502
68 600
77 800
-
5. Технические характеристики канатов типа ТК
(6Х 19 = 114 проволок)
Расчетный предел прочности
Площадь
Расчетная
проволоки, кгс/мм•
сечения
масса 100 м
1
1
всех
смазанного
150
11а
200
проволок,
каната, кг
мм2
Разрывное усилие каната,
кгс, не менее
89,49
84,8
11 350
12 900
13 650
108,3
102,6
13 750
15 600
16 450
128,32
122
16 400
18 550
19 600
151,28
143,3
19 250
21 800
23 100
175,56
166,3
22 350
25 300
26 850
200,64
190, 1
25 500
28 950
30 650
229,14
217, 1
29 150
33 100
35 ООО
258, 78
245,2
32 950
37 350
39 550
289,56
274,3
36 850
41 800
44 250
357,96
339,2
45 600
51 700
54 700
433,2
410,5
55 200
62 550
66 250
515,28
488,2
65 650
74 400
78 800
605,34
673,6
77 150
87 100
92 200
701, 1
664,3
89 250
101 ООО
107 ООО
805,98
763,7
102 ООО
116 ООО
123 ООО
317

6, Технические характеристики канатов типа ТК
(6 Х 37 = 222 проволоки)
Расчетный предел прочности
Площадь
Расчетная
проволоки, кгс/мм 2
Диаметр
сечения
масса 100 м
1
1
({Зната,
всех
смазанного
150
170
180
мм
проволок,
каната, кг
мм'
Разрынное усилие каната
в целом, кгс, не менее
15,5
85,47
80,27
10 450
11 850
12 550
17,5
111,67
104,8
13 700
15 500
16 450
19,5
141,19
132,6
17 300
19 650
20 800
22
175,26
164,6
21 500
24 350
25 800
24
211,98
199,1
26 ООО
29 500
31 250
2G
253,04
237,7
31 100
35 250
37 300
28,5
294,59
266,7
36 200
41 ООО
43 450
30,5
343,2
322,3
42 150
47 800
50 600
32,5
392,22
368,4
48 250
54 650
57 850
35
447,78
420,6
55 050
62 400
66 050
37
505,5G
474,8
62 150
70 400
74 600
39
565,62
531,2
69 500
78 800
83 200
43,5
699, 72
657,2
85 250
97 150
102 500
47,5
845,7
794,3
103 ООО
117 500
124 500
52
1005,72
944,6
123 ООО
139 500
148 ООО
56,5
1181,78
1109,9
145 ООО
164 ООО
174 ООО
60,5
1368
1284,8
168 ООО
190 500
201 500
65
1572,42
1476,8
193 ООО
-
-
7. Нормы выбраковки изношенных стальных канатов
Первоначальный
Конструкции канатов с одним органическим
коэффпциент
сердечником
прочноrти при
растяже11ии и
1
1
1
с соблюдением
бх19=114
6Х37 = 222
6х61 = 366
18х19=342
отношени5J P;S,
требуемого
правилами
Госгортехнад-
Число обрывов проволок на длине одного шага
зора
свиnки, при котором канат должен быть забракован
12
22
36
3G
До6
-6-
и
-
18
18
Св.6до
11
26
38
38
7
7
13
19
19
Св. 7
16
30
40
40
8
15
20
20
Примечание. в числителе- крестовая свивка; в знамена-
теле - односторонняя свивка.
3!8

""
,,;
"
"
::r
Р.
"':,:
"'
"'
::,;
6
1
7
1
8
1
9
1
10
1
11
1
13
1
16
1
8. Технические характеристики калиброванных (СК)
и некалиброванных (СН) грузовых и тяговых цепей
(по ГОСТ 2319-70)
Размеры, мм
"'-
Ширина
..
-
Нагрузка,
Шаг звена 1
""-
цепи В
Ф>: 11
те, не менее
"'"~
о (1)
Предельные
o:::rro
...
s: s:
..... "'
""
отклоненин
"'
о
оо(1)
"'
:о
цепи
Q):z::~
"'
"'
"
g
"'
"'
:о
:s~о
.Q
.Q
о
"'
о
'""
,;
"'"'
"'"'"
"'
.,
"'о
.,
.Q:,:
.Q о"'
"'
:3
"'
°'""
:,: "'
"'
"'"'
О:о.:,:
.,
:,:
"'о
"'"'
:,:
""
~~ 2(
"'
>,
"'"'
.,.,
е("'
"'
Р.
:;
"'"'
"'"'
:;
"о ""'
о
"'
о
"'"'
(1) о
о
Р.-,
о.., о
Р.
.,
:r:
s:"'
:i: о.
:r:
t: s:
t:s:"
"
о.
19
-±0,6
1
21
1
±0,6
0,7
1
1,4
±0,5
22
±0,7
1
23
1
±0,7
+1,5
0,9
1
1,8
- 0,5
23
1 ±о,61 ±0,8
1
27
1
±0,8
1,3
1
2,6
27
±0,9
1
32
1
±0,9
1,6
1
3,2
±0,8
1
1
1
28
±1,0 34
±1,0
2,0
4,0
+2,5
1
1
- 0,8
1
31
±1,1
36
±1,1
2,3
4,6
36
±1,0 ±1,3
1
43
1
±1,3
3,3
1
6,6
44
±1,6
1
53
1
±1,6
1
+3,81
- 1,3
5,1
1
10,2
1-,
s:
.;
"
(1)
::r
:;
-
.,
u
<)
.,
~
1
0,75
1
1,0
1
1,35
1
1,8
1
2,25
1
2,7
1
3,8
1
5,8
Примечан и е. Цепи изготовляют из сталей; Ст2 или ВМСт3сп,
Ст3 и Ст!О.
При расчетах принимают следующие значения К (не менее):
Для талей, ручных кранов и подъемных механизмов
3
Для кранов и подъемных механизмов с машинным при-
водом...•.
,
.
.
.
.
,
,
,
,
.
.
,
,
,
,
,
,
,
.
6
Для талей, ручных кранов и ручных стационарных
подъемных механизмов, у которых цепь работает на
эвездочI<е ,
.
.
.
.
,
.
,
.
,
,
,
.
.
.
,
,
,
,
,
•
4,5
Для кранов и подъемных механизмов с машинным при-
водом, у которых цепь работает на звездочке
8
Для чалочных цепей принимают следующие значения К при под­
вешивании груза к крюку: с обхватом груза - 6, без охвата груза,
т. е. при наличии на концах цепей крюков или петель, - 5. На поверх­
ности деталей цепей заусенцы, забоины, плены и другие дефекты н е до -
пускаются. Заделка или заваркатрещинзапрещается.
Стропы. Для подъема и подвески грузов применяют стропы, изго­
товленные из отрезков пеньковых и стальных канатов (рис. 3, а, 6)
или некалиброванных, более дешевых цепей (рис. 3, д). Стропы должны
легко надеваться на крюк, сниматься с него и свободно освобождаться
319

с,:,
~
о
>,'
IO:"
:11"
Q)"
:,: :,: :!'
~ ~CQ-
:,:
=:r: ..
"
о:: :::::::s:
,,,
о Q):,;
=
-
...
о."'
'-
u,_,~
.,
~~~
:,:
а
f-,
р.,"'"
25
18
1
35
22
40
25
50
36
11
60
45
70
50
80
60
11I
1
1001 80
1
120
l10
140
120
1
lV
170
145
200
170
9. Технические характеристики пластинчатых грузовых цепей (по ГОСТ 191-63)
Размеры, мм
Пластин1::1
Валик
Концевая пластина
:,:
Нагрузка, кгс
:,:,- .
,о:
t;3
,;,
о,,
~"'
'"
'о
.,
"
C.. =s
Q)"'
".
,;,
'-
"
~
.,
о
,::: >,
Q):,:
•
:,Q)-
i::§:
"
3
"'
Q)
Q) о:
"'О"<, ~ ::rCQ
оQ)
:f
С1)
о:
с..
3:,:
ь~~ ~~;>.
"'"
CQ
"'
u
,_,
,_,"'
о
"'
"'
..J
:,:
с.. -
с..'-'
с.. ,о:"'
"'"'
..J
""
"'
.,
'""'
,., ..
,_,о" "' "'
'-':,:
3Q)
"'
~
:,:
"'
"'
,,, "
..::
"'".,
::.:: о r:;
.,
Q)о
"
Q)
~=
>,~
:,:
:,:~
:;о:
:,: "
:,: "'
:,: ""
=
о.
о.
:,:
:,: о:
"',_,
'-
"'о:
D.
"
"'
"
Се{
~:,:
Q)
"
:,:
"'"
"Се{
.,
"'"'"'
:,: :,:
:а
о
а"
".,
J::(~
"'о
а J::(,_, о
а "'>,
"
оО
.,"
""
f-,
J::(
J::(3
J::(o:
""
=:,;
J::(
:,::;"
,::i.:,:
"'
2,5 15
41
35
10
8
30
12
20
48,5
2
2500
40
2,5 16 53
52
13
9
45
15
25
67,5
4
5000
150
3
20
62
59
14
11
50
18
35
80,5
4
8000
200
3
30
83
78
22
17
60
26
45
100,5
4
12 500
500
6
38 104
97
26
22
70
34
55
119,5
4
20 ООО
750
5
47 120 104
32
26
85
40
65
144
4
32 ООО
1300
5
51 134
146
36
28
95
45
75
161
6
50 ООО
1600
8
1
63
1
1681 214
1
45
1
35
1
120
55
1
95
1
20416
1
100 ООО
1
3500
8
82 208
285
55
45
140
65
115 244,51
8
160 ООО
5300
8 120 256 342
60
60
200
1
100
1
180
363
10
200 ООО
8 ООО
10 130 314 405
70
70
250
120
240
457
10
250 ООО
12 500
10 160 380 450
85
85
250
130
280
465
10
300 ООО 15 ООО
'-
"
:,:
,.:
о
"
-~
""
uо
u"'
.,"
:;;::,:
1,4
2,7
3,4
7
10,5
17
23
1
53
89
150
210
305
Пр и меч а н и я: 1. При измерении шага цепь должна лежать ребрами пластин на горизонтальной поверхности и быть
под нагрузкой измерения шага, указанной в таблице.
2. Пластины и валики цепей должны изготовляться из сталей 40, 45, 50, шайбы из стали Ст3 или стали 40.

от груза. Стропы из цепей быстрее изнашиваются, чем из стальных ка­
натов, тяжелее и дороже последних.
Наибольшее применение находят стропы двух типов: универсаль­
ные (рис. 3, г) и облегченные (рис. 3, в), имеющие по концам петли.
Универсальный строп (табл. 10) имеет форму замкнутого кольца
(различной длины), изготовленного посредством сплетения каната.
Облегченные стропы (табл. 11) изготовляют как без коушей, так и с ко­
fшами. Они могут иметь на концах крюки и другие детали крепления
к поднимаемому грузу.
В паспорте на каждый строп должны быть указаны характеристика
~
l{онце6ая nnac~~
ri,
~
Рис. 2. Цепь грузоnая пластинчатая
каната согласно свидетельству завода, а также данные об испытании и
освидетельствовании стропа.
К:роме паспорта, на каждый строп должен быть жетон с указанием
марки стропа, грузоподъемности и даты испытания его.
Испытание стропа после изготовления осуществляют нагрузкой,
вдвое превышающей рабочую. Последующие испытания стропа произ­
водят не реже 1 раза в 6 месяцев.
Нагрузка на стропы в завцсимости от величины груза и типа стро•
пов приведена в табл. 12. Через каждый 10 дней стропы подвергают
осмотру с целью определения их пригодности к работе. Стропы выбра­
ковывают по количеству оборванных проволок на одном шаге свивки
каната (см. табл. 7).
Полуавтоматические стропы (рис. 4), оборудованные специальными
замками для расстроповки с рабочего места монтажника или с земл~,
применяют для подъема стальных и железобетонных конструкции,
а также при монтаже технологического оборудования.
Вязка узлов стальных и пеньковых чалочных канатов (табл. 13 и 14).
Во избежание развязывания узла под действием массы поднимаемого
11 В. Н. Яковлев
321

1О. Технические характеристики универсальных стропов
Минимальная
Груэо-
Диаметр
длина, м
Длина
Диаметр
Масса
подъем-
ность,
каната
1
эаплетки
оправки
стропа,
кг
d. мм
стропа
заго-
/, мм
А, мм
кг
L
товки
2 600
15,5
0,75
3,1
600
150
2,7
3 400
17,5
0,85
3,5
700
150
4,2
4 300
19,5
0,9
3,8
800
150
5,1
б 400
22
1
4,2
900
150
6,6
6 500
24
1,15
4,6
950
200
9
7 800
26
1,3
5,2
1100
200
12,2
9 ООО
28,5
1,3
5,3
1150
200
14
•1О 500
30,5
1,45
5,8
1250
250
19,3
12 ООО
32,5
1,55
6,1
1300
250
24
П р и м е ч а н и е. :Канат при пределе прочности 150 кгс/мм'.
1t. Технические характеристини облегченных стропов
Минимальная
Размер
Грузо-
длина, м
Диаметр
Длина
петли, мм
Масса
подъем-
ность,,
каната
заплетки
1
стропа,
кг
стро-
1
заго- d, мм
l, мм
кг
па L товки
А
Б
каната
1750
2
3,9·
15,5
400
150
350
3,2
2300
2
4
17,5
450
150
350
4,5
2900
2
4
19,5
450
150
350
5,3
3600
2
4,2
22
500
150
400
6,6
4400
2,5
5
24
600
200
450
10
5200
2,5
5
26
600
200
450
12
5900
3
5,8
28,5
750
200
450
16
7000
3
5,9
30,5
800
200
450
19,5
8000
3,5
6,8
32,5
900
250
500
26
Примечаиие.:Канатпогост
растяжение 150 кгс/мм•.
3071-66, предел прочности на
322

12. Диаметр каната (мм) стропов в зависимости от веJtичины груза и типа стропов
*
1
Строп
1
1
1
из двух ветвей
из четырех ветвей
из восьми ветвей
...
из четы-
'"
из одной из двух
рех
"'
ветви
ветвей
ветвей
;,,
о.
<-.
о
<-.
о
:Е
<V
""~
"'
~о
с:
"'
1
-
1
1
-
1
ЗаJtожение а : Ь
и
и
"'
1
11:21
~
1•: 1
1
1 1.5
1
11
1:1,5
1•1i1,1.5l1,1.2
1
15,5
11
11
11
13
11
11
11
11
11
11
2
22
15.5
11
13,5
17,5
11
15,5
15,5 11
11
11
3
26
19,5
13
19,5
19,5
15,5
17,5
17,5
11
13
13
5
32,5
24
19,5
24
26
19,5
22
22
15,5 15,5 17,5
8
-
28,5
24
30,5
32,5
26
26
28,5 17,5
19,5 22
10
-
32,5
26
-
-
28,5
30,5
32,5 19,5 22
22
12
-
-
28,5
-
-
32,5
32,5
35
22
24
26
15
-
-
32,5
1
-
-
35
-
-
24
26
26
20
-
-
-
-
-
-
-
-
28,5 30 ,5 28,5
25
-
-
-
-
-
-
-
-
32,5 32,5 32,5
С;)
1 Примечание.!(анатTI<бХ37Х1.
""
с,;

13. Вязка узлов чалочных канатов
Эскиз
1
Наименова-
1
Назначение
ние узла
~ Вязканаглухо кон-
Прямой
цов пеньковых ка-
натов
() Для тех же целей,
Рифовый
что и прямой, когда
узел надо быстро
развязать
~~
Вязка концов ТОЛ·
Штыковый стых пеньковых ка-
натов
~ Вязка
Вязка при эае-троп-
ке грузов пеньковы-
в коуш нли
ми или стальными
петлю
канатами
1~
Брамшкото- Вязка конца пень-
r
кового илн сталь•
·~
вый
ного канатов
1
324

Эскиз
Наименова­
ние узла
Беседочный
(морская
петля)
Двойной
беседочный
Продолжение табл. t!J
Назначение
Образование петли
на конце пенькового
или стального ка­
ната
Для тех же целей,
что и беседочный
14. Зачаливание канатов к грузам и мачтам
Эскиз
Наименова­
ние узла
Удавка
(плотничий
узел)
Удавка
с нахлесткой
Мертвая
петля
Назначение
Вязка концов пеньковых
стропов при подъеме мелких
грузов (бревен,
балок
ит.п.)
Вязка I<ОНЦОВ пеньI<ОВЫХ
стропов при подъеме грузов
большой длины в верти­
кальном положении
Вязка I<онцов пеньковых
или стальных стропов при
зачаливании их на одном
или двух I<ОНцах. При за­
чаливании на одном I<онце
I<анат у1<Ладывать вплот­
ную, оставляя свободный
I<ОНец I<аната длиной, рав­
ной не менее 20 диаметрам
каната
325

Эскиз
326
Наименова­
ние узла
Выбленоч­
ный
Двойной
выбленочный
Задвижной
шток
Узел по
способу
Голана
J<репление
к анкерам
Продолжение табл. 14
Назначение
J<репление оттяжек к мач­
там
Вязка стальных канатов
при подъеме громоздких и
тяжелых грузов
J<репление стальных оття­
жек

груза при затяж!{е узла оставляют свободный !{ОНец !{аната длиной,
равной не менее 20 диаметрам !{аната.
Способы зачаливания пень!{овых и стальных одинарных стропов за
крю!{ блока при подвешивании груза на одном конце каната показаны
на рис. 5, а и 6, а способы подвешивания груза без петель на двух или
четырех концах (ветвях) - на рис. 5, в и г.
~~
й)
~,,~
~~
5,~
гJ
д)
Рис. 3. Стропы~
а - простой; б ~ с одной петлей; в - с двумя петлями; г ,.., универ•
сальный; д --, из цепи
Сжимы (рис. 6, табл. ·15-18) изготовляют из стали марки СтЗ или
25. Гайки следует затягивать равномерно, не допуская пере!{осов.
Коуши (рис. 7, табл. 19) устанавливают в петлю стропов с целью
предохранения канатов от крутых перегибов и увеличения долговеч•
ности стропов.
Обычно коуши огибают стальным канатом так, чтобы длина свобод­
ного конца последнего была достаточной для установки необходимого
числа сжимов. Материал коушей - сталь СтЗ.
327

а)
oJ
1
Рис. 4. Полуавтоматический
захват:
1- замок;2- строп;З
-
ложный штуцер
8)
г)
Рис. 5. Способы зачаливания стропов на крюк блока:
а - крюковый узел; 6 - крюковый узел с нахлесткой; в - при
подвеске на двух концах; г - при подвеске на четырех концах

с
{})
а
Рис. 6. Сжимы:
а - кованые; б
-
дуговые о планкой; в ....... литые («коренной зуб»)

Винтовые стяжки. Для натяжения расчалок из стальных канатов
применяют винтовые стяжки (фаркопфы) сварной конструкции (рис. 8,
табл. 20).
Винты грузовые (рым-болты) (рис. 9, табл. 21) изготовляют из
стали 20 или 25 и после ковки или штамповки подвергают отжигу
или нормализации.
Рио. 7. Коуш
U20
Правая резь5а
левая резьtiа
Рио. 8. Винтовая стяжка (фаркопф)
Винты должны выдерживать испытание на прочность нагрузкой,
превышающей номинальную грузоподъемность на 100% с допуском не
более чем на +5%.
Восьмерки цельнокованые (рис. 10) являются простейшим грузо•
вахватным устройством для подвешивания груза с помощью каната или
330

15. Размеры сжимов, мм (см. рис. 6, а)
Диа•
метр
d,
d,
d,
L
L,
Маа-
кана•
с
s
,
са, кг
таt мм
8,7
12
14
26
23
65
35
12
5
0,3
11
12
14
26
27
75
35
12
6,5 0,3
13
14
16
32
32
80
40
14
8
0,5
17,5
20
22
45
42
110
55
20
10
1,2
19,5
20
22
45
45
110
55
20
12
1,2
24
22
24
50
51
130.
55
22
14
1,6
28
24
26
55
58
150
65
24
16
2
32,5
28
30
70
65
170
80
28
18
3,5
16. Размеры сжимов, мм (см. рис. 6, б)
Диаметр
1
1
11
1
1
1
1
1
1
Мае-
каната.
А
Б
с
s
d, d,
L
L,
r
са, кг
мм
8,7
45
30 21
121014
45
25 10,5
0,3
11
553026
12
12
14
45
28 13
0,3
13
70403314
16
18
55
32 16,5
0,6
17,5
905040162022
75
40 20
1,1
19,5
955044162022
75
40 22
1,1
24
1106050182224
90
45 25
1,7
28
1206058182426
90
45 29
2
32,5
1358065202830110
55 32,5
3,5
17. Размеры сжимов конструкции «коренной зуб», мм
(см. рис. 6, а)
Диаметр
1
А
1
в
1
с
1
h,
1
1,,
1
d
1
Масса;- кг
каната; мм
17,5
54
54
30
25
38
М12
0,6
19,5
62
62
34
25
44
М14
0,9
22
70
70
39
38
БО
М16
1,4
24
85
85
45
40
56
М20
2
26
87
87
47
40
59
М20
2,05
28,5
94
94
51
45
64
М22
2,4
30,5
97
97
53
46
67
М22
2,6
32,5
105
105
57
50
73
М24
2,9
35
108
108
60
50
76
М24
3;2
37
110
110
62
50
80
М24
3,5
331

18. Количество сжимов и расстояние между иими
в зависимости от диаметра каната
Диаметр каната, мм
8,7 11
13 17,5 19,5 24
Количество сжимов
3
3
3
3
4
5
Расстояние между сжима•
70
80 100 120 120 1150 1
ми. мм
19. Размеры стальных коушей, мм
Диаметр
1
D
1
L
1
R
1
В (не
каната, мм
более)
1
L,
1
г
1
s (не
1
s,
менее)
5,5 -6,5
223024
10
45
4
4
4
6,6 -7 ,8
263526
12
55
5
4
5
7,8-9,5
304538
14
65
6
4
6
9,5 -11
355039
16
73
6
5
6
11-13
405540
20
82
7
6
7
13-15
456552
23
98
8
7
8
15-17
507054
25
106
9
8
9
17-18,5
55
80 65
27
122 10
9
10
18,5-20,5
609076
29
137 1]
10
12
20,5-22,5
65 100 87
32
]56 12
10
13
22,5 -24,5
70 110 99
34
166 13
11
14
24,5 -26,5
80 120 102
36
177 14
11
15
26,5 -28
90 130 103
40
190 15
12
16
28-30,5
95 140 115
42
205 16
12
18
30,5 -32,5 100 150 127
46
220 18
13
19
32,5 -34
105 155 127
48
230 18
14
20
34-36
110 160 129
52
235 19
14
21
36-39
115 170 140
54
250 21
15
22
41,5-45
125 190 157
62
296 24
24
26
332
28 34
5
7
180 230
1
Масса,
КР
0,033
0,044
0,067
0,118
0,214
0,314
0,424
0,582
0,895
1,00
1,35
1,50
2,04
2,48
3,18
3,70
4,14
4,85
9,60

20. Размеры винтовых стяжек для вант II зависимости от их натяжения
П ;·еделы;ое 1
1
1
1
d,
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
натяжение,
а
ь
с
ДЮЙМ!il
d,
f
s
D
,
h
т
1'1
t
l!,
кгс
3 ООО
50
70
10
1
-
50
50
28
60
18
90
100
325
620
5 ООО
65
90
12
11/,
25
70
65
35
70
23
100
100
350
660
8 ООО
75
100
14
11⁄2
30
80
75
40
75
28
110
150
425
800
10 ООО
90
110
16
13⁄4
35
90
90
50
90
32
125
150
500
!140
15 ООО
110
130
18
2'/,
35
100
110
60
110
40
145
150
540
1050
20 ООО
130
150
20
21 /2
40
120
130
70
120
45
160
200
690
1320
21. Технические характеристики рым-болтов и гнезд под них
Резьба d 1
1
1
1
1
1
1
1
1
Грузоподъемность, кr
d,
d2
d,
d,
d•
1!,
h
h,
h,
l
Масса ва·один
на два
на два
(не 1 шт., рым-болт рым-бол- рым-бол-
менее) Kl'
(риG.
та (рис. та (рва.
мм
"• а)
9, б)
9, в)
М8
36
20
8
20
13
10
18
6
5
18
0,05
120
160
80
MIO
45
25
10
25
15
12
24
8
6
21
0,12
200
250
125
М12
54
30
12
30
17
14
28
10
7
25
0,19
, 300
350
175
М16
63
35
14
36
22
16
32
12
8
32
0,31
550
500
250
М20
72
40
16
40
28
19
38
14
9
38
0,50
850
650
300
М24
90
50
20
50
32
24
45
16
10
45
0,87
1 250
1 ООО
500
М30
108
60
24
65
40
28
55
18
11
55
1,58
2 ООО
1 400
700
М36
126
70
28
75
45
32
65
22
12
65
2,45
3 ООО
2 ООО
1000
М42
144
80
32
85
55
38
75
25
13
72
3,72
4 ООО
2 600
1300
М48
162
90
36
95
60
42
82
30
14
82
5,54
5 ООО
3 300
1600
М56
180
100
40
105
70
48
95
35
16
95
8,09
6 200
4 ООО
2000
М64
198
110
44
115
80
52
105
40
17
110 10,95
7 500
5 ООО
2500
М72Х6
234
130
52
135
85
62
120
45
17
115 18,54 10 ООО
7 ООО
3500
М80Х6
270
150
60
160
95
70
138
50
17
125 25,4
14 ООО
9 ООО
4500
~
MIOOX6 324
180
72
190 115
85
165
60
17
150 43,82 20 ООО
13 ООО
6500
~

334
Рис, 1О. Восьмер­
ка для подъема
груза
I
~oJ
6)
Рис, 9. Винт грузовой (рым-болт)
Ри~. 11. Эf<сuентриковые захваты: '
а - горизонтальные; б = вертикальные

86 J..\
А
А-А
~
00
Рис. 12. }(липовой захват
Рис. 14. Клещевой захват для
круглых деталей
Рис. 13. J<лещевой захват
d
.. ._,
Рис. 15. Проушина
335

22, Назначение эксцентриковых, клиновых и клещевых захватов
Тип захватов
1
Назначение
1
Грузоподъ-
емность. кг
Эксцентрнl{овые (см. Перемещение листового материала
(см.
рис. 11)
табл. 23)
l(линовые (см. рис. 12) Перемещение листового металла
250
в вертикальном положении
l(лещевые (см. рис. 13) Перемещение железнодорожных
рельсов, двутавровых балок и т. п.
До 500
l(лещевые (см. рис. 14) Перемещение круглых стальных
брусьев, роликов рольгангов дна-
метром до 500 мм
До 400
23, Технические характеристики эксцентриковых захватов
Грузо-
А
1в1с
1
D
1
Е
Тип захватов
подъем-
Мае-
ность.
са1 кг
кг
мм
Захваты эксцентриковые
600
1
800 800 60
60 1500 1
25
горизонтальные для листо-
1000 1200 1200 90 100 800
60
вого металла (см. рис. 11, а)
2000 1700 1600 120 150 1000 130
Захваты ЭI<сцентриковые
1
250 300 200
1
12025-
20
вертикальные для листово-
50045030018040-
40
го металла (см. рис. 11, 6) 1000 600 400 240 60 -
80
24. Размеры проушин в зависимости от их грузоподъемности, мм
Грузо-
11
1
1
111п1сIR1
11
подъем-
ьh
l1,l,
L
d, do
d
ность. т
1
82038271141793250122520
М20
3
204568522103307070255045
М42
5
2555826325239785823060',;55
М48
10
307012085335540110115408070
М64
15
439015095404649137130479590Трап.
норм.
80Х 10
20
48 100 165 110 461 736 152 157 52 105 100 Трап.
норм.
90Х 12
336

цепи. Основные размеры восьмерок в зависимости от нагрузки еле-
дующие.
Допускаемая нагрузка, кгс
300 550 850 1200 1500
Основные размеры, мщ
d •••••••
2025303540
а•.
6065708090
Захваты (табл. 22 и 23) применяют для подвешивания длинномерного
груза и деталей сложной конфигурации. Более удобны и производи•
тельны захваты, приводимые в действие автоматически - силой тяжести
подвешенного груза.
Различают эксцентриковые (рис. 11), клиновые (рис. 12) и клещевые
(рис. 13 и 14) захваты.
Проушины (рис. 15, табл. 24) изготовляют по нормали треста «Цен­
троэнергомонтаж» и применяют для подвешивания на крюки подъем•
ных механизмов грузов массой 1-20 т.
l(рюки для грузоподъемных механизмов однорогие (ГОСТ 6627-74)
и двурогие (ГОСТ 6628-73) изготовляют из стали 20.
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
Блоки (рис. 16-22, табл. 25-28) являются основной частью по­
лиспастов лебедок, кранов и прочих механизмов, их применяют для
изменения направления тягового каната (неподвижные блоки) или при
подъеме и перемещении грузов (подвижные обоймы).
Однороликовые и двухроликовые блоки (см. рис. 17) полиспастные
состоят из грузового крюка с траверсой, двух серег с предохранитель­
ными щеками, блока (или блоков) с осью и проушины (коуша) для креп­
ления тягового каната.
Блоки монтажные многороликовые грузоподъемностью 30, 50 и 100 т
как неподвижные (см. рис. 20, 21 и 22), так и подвижные (см. рис. 19)
предназначены для подъема· и перемещения грузов при монтаже тя­
желого оборудования с помощью тяговой лебедки.
Блок монтажный многороликовый состоит из траверсы с двумя.
серьгами и осью; правой и левой щек; роликов с осью, смонтированных
на подшипниках качения; кожуха и коуша (для неподвижного блока),
монтажfюй скобы или крюка (для подвижного блока).
Полиспасты служат для подъема или горизонтального перемещения
грузов, масса которых превышает грузоподъемность тяговых лебедок.
Полиспасты По.11евского машиностроительного завода (табл. 29)
грузоподъемностыо 0,5; 1; 2; 5 т (рис. 23) и 10 т (рис. 24) состоят из
двух однороликовых или двухроликовых блоков с крюками, соединен­
ных канатом, который последовательно огибает ролики обоих блоков
и подводится к барабану тяговой лебедки.
Для подъема тяжелых строительных конструкций и оборудования,
масса которых превышает грузоподъемность тяговых лебедок, приме­
няют полиспасты БМ-30, БМ-50 и БМ-100 (см. рис. 20-22 и табл. 30).
Полиспаст состоит из подвесного блока с траверсой и монтажной
скобой или крюком, неподвижного блока с траверсой и коушем и сжимов,
в которых закреплен один конец каната. Канат последовательно оги­
бает ролики обоих блоков, а тяговый конец его прикреплеа к барабану
тяговой лебедю-~.
Выбор полиспастов (рис. 25), а также ролшюв, канатов или цепей
к ним для подъема заданного груза производят по величине отношения
337

25. Технические характеристики од1ю-, двух- и трехблочных обойм
для пенькового каната (по ГОСТ 2195-43)
"'
1
1
1
."'
Грузоподъ-
А
Б
в
D
О"'
Диаметр
о;о
емность, кг
'°"'
Масса,
каната,
о
о
1крюка
кг
мм
о;"'· обой-
u"
"о
мы
мм
;:r"
1
100
1
500
1
340
65
2,5
250
---
1
14,3
2
500 1000
125
100
90
4,6
1
385
---
3
750 1000
135
5,8
1
250
1
1000
85
4,9
500
425
---
19,1
2
750
1
1000
165
130
115
7,2
---
3
1500
1
2000
1
465
180
11,5
1
500
1
2000
1
560
105
11
I()(J(J
---
28,7
2
2000
1
3000
1
600
240
165
170
20
---
3
3000
1
5000
1
670
225
33,2
1
1noo
1
3000
1
705
130
19
,uuo
-~-
86,6
2
3000
1
5000
1
775
310
195
~20
34
---
3
5000
1
7500
1
820
270
54
Прнмеча и я: 1. Грузоподъемности одноблочных обойм, у1<а-
занные в числителе, относятся к случаю, когда канат только огибает
блок.
2. Масса обойм у1<аза11а без учета массы коушей.
26. Техничес,ше характеристики блоков
Полевскоrо машиностроительного завода
Грузоподъемность блоков, т
Параметры
1
1
1
1
0,5
1
2
5
Число канатных роликов
1
1
1
1
Диаметр ролика D, мм
88
148
170
225
Диаметр каната (наибольший), мм
6,2
8,7
11
15
Габаритные размеры, мм:
длина
.
130
200
225
300
ширина
55
78
82
122
высота
.
300
410
500
730
Масса. кг
3
8,6
13
35
338
10
2
300
17,5
450
220
945
91

27. Техническая характеристика блоков треста «Сталь конструкция•
~~ ;.
6
~
6
1
1
1
1
1
,;
р,
А
Б
в
г
Е
3
"( '•
о
р, :>!
р,:,;
,;
о.о
р,
,. .:,;
t:,;
\О
i::,..
о
.,
"'"'
ou
,;
:,;
.
:,; .
u:,:
"'о
u"'
....
....
~.
>,:,:
=:,:
....
мм
Р.:,;
=о
q~q:~~
~.,
::1':,:
1
1
150
8,7
10,5 165 240 132 80 505
-
5
1
300
19,5
46
290 420 245 130 890
-
10
1
400
24
93,5 380 560 320 165 1170
-
10
2
300 19,5 88
320 440 250 210 1040
-
15
2
400 24
175
415 560 310 235 1300
-
20
2
400 24
203
430 560 320 245 1380
-
20
3
400 24
200
530 560 320 330 1580 124
25
3
400 24
242
530 560 320 330 1550
-
30
4
400 24
335
580 56Р 320 440 1636 158
40
5
400 24
423
560 560 320 505 1625 192
50
6
400 24
539
545 560 320 585 161 О 258
28, Технические характеристики многороликовых блоков
Очерского n-1ашиностроительного завода
Тип блока
..
iE
..
iE
""
iE
Параметры
':а
':а
':а
"(:,:
=
"(:,:
=
"(=
=
giE
....
giE ~~ giE
~;
.,
=
~:а.,=
.,
=
="'
""'
"'"'
""'
"'"'
"=
Грузоподъемность, т .. . .
30
50
100
Число канатных роликов
3
5
5
Диаметр ролика (расчет-
474
474
728
ный), мм.
. ...
Расположение роликов.
Ьдноосное
Тип ролнковых опор ..
Шарикоподшипник N, 230
Ролико-
подшипник
No 42234
Габарнтные размеры, мм:
длина
.,.
545
550
830
ширина
410
650
818
высота .
..
1168
1
1615 1238
1
1225 1650
1
1630
Масса, .'Т .
,•,
0,38 0 ,57 0,76 0,76 1,74 1;76
339

~
340
..
~
о
"'
"'.,
о
...
о
:,:
"',;
['::
=
о.,_
13о
:,:
=
а
"'
:i;
о
...
о
"'u
"'
.,
,;
о
t::
=
"'о
,,:
ta
.-:
u
=
ll,
u
=
ll..
.,
lil
"'о
"'
,.,
,;
о
""
><
:>,
"'tll
·1
1О
С1)
ш
"'о
"'=
,,:
о
""о
~-
о
..

Q::,
"' 1:
г
а)
t:::il
Б
:}_
г
oJ
""!•
Рис. 18. Блоки треста «Стальконструкция:о:
а - однороликовые; 6
-
двухроликовые; в - трех•
роликовые; г - четырехроликовые; д
-
пятироли­
ковlilе; е = wестироликовые

!JJqHЖ71Q{JOU3H J/OUg
!'l•HЖ71Qf!OU3/I JIOU:/
rтнж71g{!ои JJoug
с,
О)
~щ
"'с:
.,
....

массы груза Q к усилию S на тяговом конце каната с учетом коэффици­
ента сопротивления ролика k.
Усилие на тяговом конце каната (кгс) определяют по формуле
Q
S=k.
Значения коэффициентов k для одиночных роликов по группам це­
пей и канатов следующие:
.сварные цепи калиброванные •
то же некалиброванные. , , •
пластинчатые шарнирные цепи
стальные канаты
пеньковые канаты
830
0,94-0,DЗ
0,97-0,96
0,95
0,97-0,§5
0,93-0,85
Раз6ерт;та11
схена
полиспаста
iP"'l00т
Блок noiJBuжнмi.
Рис. 22. Полиспаст типа БМ-100
Значения коэффициентов k для полиспастов из стальных канатов
с различным числом роликов приведены в табл. 31.
Пример. Подобрать полиспаст для подъема груза Q = 15 т при двух
отводных роликах к лебедке грузоподъемностью 5 т,
'
Определяем значение коэффициента k;
k=_g_=
~ =3.
S
5
Из таблицы по ближайшему значению k = 3,33 определяем число ниток
полиспаста, равное 4. Этому числу ниток соответствует полиспаст с двумя
верхними и двумя нижними роликами.
Грузоподъемность полиспастов приведена в табл, 32,
343

29. Технические характеристики полиспастов
Волевскоrо машиностроительного завода
Грузоподъемность; т
Параметры
1
1
1
1
0,5
1
2
5
10
Диаметр каната, мм .. •.••.
Длина (с подтянутым крюком) L,
6,5
9,5
11
15
17,5
мм
..... .........
560
900
1050 1050 1810
Длина (с подтянутым крюком) L 1 ,
мм
...
500
850
950 1350 1710
Масса, кг •
1
••••••••
3
8,6
13
35
91
Грузоподъемность (т) при канате,
закрепленном:
на блоке (рис. 23, а и 24, а)
0,33
0,66
1,33
3,3
8
вне блока (рис. 23, б и 24, б)
0,5
1
2
5
10
30. Технические характеристики полиспастов
Очерского машиностроительного завода
Параметры
Грузоподъемность. т .
•
Число роликов в блоке
Ч и ело ветвей каната .
•
Натяжное усилие на сбегающей ветви
каната (без учета потерь), те
Тип кан'ата ........ .
Диаметр каната, мм
Расстояние (наименьшее), мм
Длина каната (при высоте подъема
груза 28,5 м), м
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
Общая масса комплекта (без t<аната), т
1
БМ-30
30
3
6
5
24
2700
200
0,94
1
БМ-50
1
БМ-100
l50 1005 510 10
Т6Xi7=
10
222
24
28,5
2420
3200
285
288
1.52
3,51
31. Значение коэффициента k для полиспастов с различным
числом роликов
"'
"'
g~
Число отводных роли кое
~~ Число отводных роликов
=u
=u
=.,
.,.,
о t::
1
1
1
1
о t::
1
1
1
1
,:"
t;u
u=
о
1
3
u=
1
2
3
4
=t;
2
4
.,е:
о
::r8
::r8
1
0,96 0,92 0,88 0,85 0 ,82
6
5,21 5
4,8 4,61 4,43
2
1,88 1,81 1,73 1,66 1 ,6
7
5,96 5,72 5,49 5,27 5,06
3
2,76 2,65 2 ,55 2,44 2 ,35
8
6,69 6,42 6 ,17 5,92 5,68
4
3,62 3 ,47 3,33 3 ,2 3,07
9
7,38 7,09 6,8 6 ,63 6 ,38
5
4,44 4,26 4,09 3,92 3,77
10
8,04 7,72 7,41 7,12 6 ,83
П р и м е ч а н и е. Коэффициент полезного действия одного pOЛft:I<a
принят равным 0,96.
344

Рис. 23. Полиспасты грузоподъ­
емностью 0,5; 1; 2 и 5 т:
а - канат, закрепленный на
блоке; 6 - канат, эаr<репленный
вне блока
Рис. 24. Полиспасты грузоподъ­
емиостыо 1О т:
а - ~<анат, закрепленный на
блоке; б - канат, закрепленный
вне бло1<а
2
7
Рис. 25. Схемы полиспастов:
а - с четным числом ниток; б - с нечетным числом ниток;
в - схема полиспаста(/
-
подвижный блок; 2 - неподвиж­
ный блок; З = отводные ролики; 4 - сбегающая нитка ка•
ната)

32. Грузоподъемность
"
Направление сбегающей
о :s:
"' S'
1
~~~
Вниз
Схема полиспаста
""' s:
Диаметр роликов
~]~
о"' о
1501200125013001350140014501
::<:' et,:,.
ts1и1
1300 1950 3200 4850 6500 8100 13 ООО
700 1050 1800 2650 3500 4400 7 ООО
тлvs 1и2
2000 3000 4500 7250 9100 10 900 20 ООО
750 ша 1900 2750 3400 4100 7500
о
1
NNS
2и2
2300 3850 5800 7700 9700 11 500 23 ООО
700 11ЬО 1700 2300 2800 3500 7000
о
ТIVNS 2и3
3000 5000 7500 10 ООО 12 500 15 ООО 30 ООО
750 1250 1850 2450 8100 3700 7500
о
~s
3и3
3300 6200 8250 12 400 16 500 20 500 33 ООО
700 1300 1750 2600 3500 4500 7000
о
rМv\Js 3и 4
3350 6300 8400 12 600 16 800 21 ООО 40,000
650 l,U0 1600 2 400 3 2()0 400U 7500
о
!JJ\JМJS 3400 !i4 00 8400 12 ~00 17 ООО 21 300 42 500
1
4и4
GU0 ТТuо l5U0
---
3uuo ~7500
2 200
о
j
П р и м е ч а н н е, В числителе указана ыасса поднимаемого груза, кг.
.
346

полиспастов
последней нити 1<аната
Вверх
Схема полиспаста
полиспаста, мм
11501200
1
250 1 300
135014001450
2000 3000 5000 7500 10 ООО 12 500 20 ООО
t'
700
1050 1800 2650 3 500 4400 7000
2750 4150 6900 10 ООО !2 500 15 ООО 27 500
!f:'
750
1150 1900 2750 3400 4100 7 5J0
3000 5000 7500 10 ООО 12 500 15 ООО 30 соа
rJNos
700 lJ5U 1700 2 300 2800 3 500 7GaO
о
3750 6250 9350 12 450 15 600 18 700 37 500
МJ\s
750
i25u 1850 2450 3100 3 7JU 7500
о
'
4000 75(\0 10 ООО 15 ООО 20 ООО 25 ООО 4С ООО
V\{'I''
700
l~UO "'""i"7 "5o 2600 3 500 4 500 7000
4000 7500 !ОООО 15ООО20ООО25ООО47500
Nof.l's
650
!20J 1600 2400 3 200 4 ООО 7500
1
4000 7500 10ООО 15ООО20ООО25ООО50ООО
11\МJ\s
600 Тiоо 1 500 2 220- 3 ООО 3700 7500
о
в знаменателе - усилпе, кгс, которое необходимо приложить.
347

Тали применяют для подъема rрузов на небольшую высоту, обычно
до 10 м. Простейшие тали называют кошками (табл. 33 и 34, рис. 26-28).
По роду привода различают тали ручные - шестеренные и червяч­
ные и механизированные - электротали, приводимые в действие от
Рис. 26. К:ошка без механизма передвижения (тип Б)]
электродвигателя, и пневмотали, приводимые в действие сжатым возду•
;ком. Все тали имеют тормоза, автоматически препятствующие спуску
поднятого груза.
К:ошка с ручным приводом Б-1(см.рис.26)безме­
iКанизма передвижения предназначена для горизонтального перемеще-
L
Рис. 27. Кошка с механизмом передвижения (тип А)
ния груза массой до 1 т по подвесному однорельсовому пути (двутавро­
вая балка No 16, 18 и 20). Строительная (габаритная) высота 80 мм.
База 170 мм. Радиус закругления однорельсового пути не менее 1500 мм.
Масса 8,4 кг. Для подъема перемещаемого груза к кошке может быть
подвешена ручная таль.
348

с,:,
~
(С)
33. Технические характеристики кошек с ручным приводом (по ГОСТ 47-83)
Тяговое уси-
Радиус за-
Размеры кошек, мм
Грузо- лие на цепи No двутавровых
кругления
1
1
1h
1
h,1
Масса, кг,
Тип подъем- механизма,
балок
пути, м,
в,
в
L
ь
яе более
ность, т кгс, не более
не менее
не более
не менее
А
1
0,25
1
-
1
12; 14; 16
1
0,8
1
-
1
85
1
190
1
50
1
20
1
10
1
5,0
0,5
-
14; 16; 18; 18М
1,0
-
90
230
60
20
10
9,0
1,0
-
16; 18; 20; 18М
1,0
-
110
260
80
20
10
13,0
1
1,0
1
10
1
16· 18· 20· 18М 1
1,0
1
180
1
110
1
260
1
80
1
20
1
10
1
20,0
Б
2,0
15
20; 22; 24; 24М
1,6
200
120
270
100
25
12
30,0
3,2
18
22; 24; 27; 24М
2,0
220
130
310
120
25
14
40,0
34. Технические характеристики талей ручных передвижных червячных (по ГОСТ 1106-64) •
...
.,
.,;
:.
Тяговое уси-
.,
~~
,,:
..
~ лие на цепях
А
с
в
м
D
к
F
Е
о
"
,,: =
,о
о
:,:
механизма,
=
.,
... .,
.,
:.
,.,
кгс
;;::.
=
.,
"(
No двутавровых
"'.,
о:
,.,
о
балок
"'"'
е(
t::
=
"'
"'
о
"'
~i
t::
"'
::а
"'"
о
..
"
:мм,,
"'
"'
о
~ е(=
=-
мм, не более
не менее
"
;, -.
"
"=
"("
"
С>,
:а
о
с,..,
"'"
"'
'-
~
t::
~,Е
о.. =
~
1,0
35
10
16-33 , 18М; 24М;
1,2
460
140
200
150
260
140
52
30М
10
3,2
3
65
18
22-45; 24М; 30М;
2,0
700
180
230
220
310
210
16
120
36М; 45М
---
5,0
75
20
30-45; 30М; 36М;
2,5
860 210
260
280
380
230
200
45М
14
8,0
75
25
40-50; 45М
3,0
1000
250
300
400
460
250
410
• С 1 января 1976 г. вводятся ГОСТ 1106-74.
П р я м е ч а н и е. Масса тали указана с цепями длиной, обеспечивающей высоту подъема 3 м, но они могут быть язго-
товлены и с большей высотой подъема, но не более 12 м.

Кошка ручная с червячным подъемным ме­
;х: а н и з м о м (см. рис. 28) предназначена для подъема и перемещения
грузов по горизонтальному однорельсовому пути двутаврового сечения,
а также для ручных однобалочных кранов.
Тали с ручным приводом шестеренные
(рис. 29, табл. 35) представляют собой переносный механизм и пред­
назначены для подъема и перемещения грузов на небольшие расстоя­
ния, главным образом для выполнения вспомогательных операций при
монтаже оборудования.
Рис. 28. l(ошка ручная с черниqным подъемным меха•
ниэмом
Таль монтажная шестеренная ТМШ-3 грузоподъемностью 3 т пред•
назначена для подъема разнообразных штучных грузов и для мон­
тажных работ.
Механизм подъема размещен в подвесном разъемном корпусе и со­
единен с подвижной блочной обоймой грузовой калиброванной сварной
цепью.
Техническая характеристика: грузоподъемность 3 т; тяговое уси•
лие 37 кгс; высота подъема груза 3 м; диаметр стали грузовой калибро­
ванной цепи 11 мм; диаметр стали тяговой цепи 6 мм; расстояние между
крюками в стянутом состоянии 650 мм; скорость подъема груза (при
движении тяговой цепи со скоростью 3 м/мин) 0,35 м/мин; коэффициент
полезного действия 0,85; масса (с цепями для подъема груза на 3 м)
60,2 кг.
350

Рис. 29. Таль шестеренная с ручным приводом
Рис. 30. Таль червячная с ручным приводом

35, Технические характеристики шестеренных талеll
(по ГОСТ 2799-63)
...
.,
.,;
2
i,..
"'
.,
..
"'
,;
...
.;
:о-
.,
2
о
и
.,,.,
.,.,.,
.,
'°
о
:,;
... "{
в
L,
..
:е.
"'
"
.,
и"
L
.,
,; "'и
"{ ..
..
2
"'
., ..
"= ...
о"
.,
"{
и" s:
"'
о
~:е
;>,«1
"2
.:
"{
"
:t:~
><.
t~
s:
о
.,.,.,
"
"'
о:,; 2
и•
..
о
..
~:s:~:t: о"'
"'
о
о."'
и
"
;,,,
и
мм, не более
i:..i:;a:::c:i:::
о;,,,
и
"
о.
:а
ti::Q)оо
s: о.
"'
f-,
"-
~
f-, ::r "1О u ...
~
0,25
3
310
195
250
135
22
2,65
25
0,5
3
340
260
250
170
26
1,45
34
А
1
3
420
270
280
180
32
0,90
50
2
3
520
320
330
220
48
0,65
80
3
3
690
380
330
280
40
0,35 110
3
3
690
420
380
285
55
0,50
120
Б
5
3
860
460
380
355
50
0,26
170
в
1
10
1
3
1
121о 1 660
1
380
1
480
1
55
1
0,13
1
280
Примечання: 1. Скорость подъема груза указана при СКО•
расти движения тяговой цепи v = 30 м/мнн.
2. Масса талей указана со сварными цепями длиной, обеспечиваю•
щей высоту подъема на 3 м.
Груза-
подъем-
ность. т
1,0
3,2
5
8
12,5
36, Технические характеристики червячных талей
(по ГОСТ 1107-62)
Тяговое уси-
н
1
L
1
в
Высота
лие на цепи
подъема
механизма
груза, м
подъема, кгс
(не более)
мм ( не более)
35
570 240
270
65
860 360
340
3
75
1060 460
440
75
1200 570 500
75
1900 700
670
Масса, кг,
(не более)
32
75
145
270
410
П р и м е ч а и н е. Масса талей указана с цепями длиной, обеспечи-
вающей высоту подъема 3 м. Допускается поставлять тали с цепями,
обеспечивающими высоту подъема более 3 м, но не свыше 12 м.
352

Рис. 31. Электроталь грузоподъемиостыо 0,25 и 0,5 т
Рис. 32. Электротали грузоподъемностью 5~10 w
12 В, Н. Яковлев
е

Таличервячныесручнымприводом сдисковым
грузоподъемным тормозом (рис. 30, табл. 36) предназначены для подъе­
ма грузов при выполнении монтажных работ, в ремонтных мастерских
и в складских помещениях. Червяк двухзаходный несамотормозящий.
Тали электрические передвижные (тельферы)
предназначены для вертикального подъема, опускания и горизонталь­
ного перемещения подвешенного на крюке груза. Их изготовляют
в нормальном исполнении с высотой подъема груза до 6 м, скоростью
Рис. 33. Пневмоталь (Рижский трубомеханический завод)·
подъема 8 и передвижения 20 м/мин и в специальном исполнении грузо­
подъемностью 3, 5 и 10 т с высотой подъема 12, 18, 24 и 36 м
(табл. 37, рис. 31 и 32).
Полиспастные пневмоподъемники (тали) ППl
и ПП2 (рис. 33) изготовляют rрузоподъемностыо соответственно 200 и
400 кгс группами в десять талей, отличающихся rю подвеске крюка к ка­
нату и числу пар блоков полиспаста. Они предназначены для транс­
портных и погрузочно-разгрузочных операций при работе со штучными
грузами.
Подъем и опускание грузов производится при помощи сжатого воз­
духа, горизонтальное перемещение по балке подъемника с грузом -
вручную.
Лебедки различают с ручным и машинным приводами, стационар­
ные и передвижные. Тяговым органом для них служат стальные ка­
наты и цепи.
354

Тех,шческая характеристика настенных лебедок (рис. 34)
Грузоподъемность, т , • •
Размеры барабана, мю
диаметр • ,
.
.
..
••
длина••,,
.
,
,
•
I<ап атоемкость барабана, м
Число слоев навивки • • ,
Диаметр I<aH ата, мм
Усалие на рукоят1<е, кгс
Габаритные размеры, мм~
длина ,
.....
,
ширина (с ручкой)
высота (без ручки) ,
Масса, КР • •
,
,
,
,
,
,
80
Лебед1<а
ПЛ-90
0,5
150
200
22
2
8
10
394
570
305
37
Лебедка Барышевского
редукторного завода
0,5
280
160
11
8
485
740
659
(с опущенной
ручкой)
·1 04,4
Рис. 34. Лебедка ручная настенная
Лебедки ручные рычажные (рис.35) грузоподъем­
ностыо 1,5 и 3-5 т предназначены для подъема грузов и перемещения
их в горизонтальном или наклонном маправлении. При выполнении
операций, связанных с перемещением груза, можно закрепить канат,
по которому лебедка будет перемещаться вместе с грузом. Лебедку
приводят в действие рукояткой, длину которой можно изменять в пре­
делах 800-1200 мм. При использовании полиспастов лебедками можно
поднимать грузы весом, превышающим тяговое усилие лебедок.
Технические характеристики ручных рычажных .пебелок
Тяговое усилие (наибольшее) лебедки, то
Масса поднимаемого груза (наибольшая), т
Подача каната за двойной ход рычага, мм
I<анат (по ГОСТ 3067-66)1
тип
••••..• .•••••••
1,5
3-5
1,5
5
32
40-72
TI(7X 19=133
с металлическим
сердечником
355

Рис. 35. Лебедка ручная ры­
чажная
Рис. 36. Лебедая ручная одпобарабанная:
1, 2, а, 4 - по11ожения канатов

37. Технические характеристики электрических талей
Тип электрической
Груза-
Высота No двутавровой
Тип
Скорость
O13щая
тали
подъем- подъема,
балки
электродвига-
!(анат
передвиже-
масса, кг
ность, т
м
теля
нии. м/мин
ТЭО-Эll
0,25
АОЛ-22-4
1
3,5-180-1
1
-
1
50
6
1
тэо, 5Вз-Х
АОС-32-6
5,2-180 -1
65
тэо. 5Вз·П
0,5
75
14-24
1
ТЭО, 5В 3 -П18
18
ФТТ-0,08-4
-
115
ТЭО, 5В 3 -!(П
3,5
77
тэо, 5-311
-
1
6
АОС-31-4
1
95
тэо, 5
0,5
12
АОЛ-12-4
5.2-180 -1
110
тэо, 5-331
-
18
-
ТЭl-521
1
1
12
АО-41-4
1
8-160-1
-
ТЭl-531
18
АОЛ-12-4
-
1
24М; ЗОМ; 36М
1
20
ТЭ2-521
12
АОС-42-4
-
ТЭ2-531
2
18
АОЛ-21-4
11-1601
-
ТЭ3-521
3
1
12
АОС-51-4
1
13-170-1
-
ТЭ5-531
18
АОЛ-22-4
-
1
ЗОМ; 36М; 45М
1
ТЭ5-921
5
12
АОС-52-4
15,5 -180-1
732
ТЭ5-931
18
AOJl-31-4
793
ТЭlО-12
10
!24
1
50; 55; 50а;
1
АОС-61-6
1
2770
ТЭ!О-16
36
50в; 55а
-
3100
АО-42-6Ф2
Пр им е ч ан н я: 1. Скорость подъема 8 м/мин.
с,.,
~
2. В числителе
-
тип электродвигателя механизма подъема, в знаменателе - тип электродвигателя механизма пере-
двнжения.

диаметр,мм ••,••••••
длнна, м .
,
,
,
,
,
,
,
••
ЧисJIО обслуживающих рабочих
Масси тягового механизма, кг
Масса лебедки с канатом, кг
12
20
1
18
34
16,5
15
1-2
26
54,5
Лебедки ручные однобарабанные (рис.36)при­
меняют для подъема, опускания или перемещения грузов по наклонной
или горизонтальной плоскости при выполнении монтажных и погру­
зочно-разгрузочных работ. Лебедка состоит из двух боковин, соединен­
ных распорными стержнями; приводного механизма шестеренчатого
типа и тормозного устройства. Приводные рукоятки надевают на квад­
ратные головки ведущего вала. Технические характеристики ручных
лебедок приведены в табл. 38.
38. Техии•rеские характеристики ручных лебедок
Типы лебедо1<
Параметры
1
1
1
Т-бВБ
Т-69Б
Т-102Б
Т-78Б
Грузоподъемность, т
1,25
3,2
5
8
Диаметр барабана, мм
110
160
250
330
Число слоев навивки каната
на барабан
6
6
6
6
l(анатоемкость, м
100
100
150
200
~иаметр каната, мм
.
11
16,5
21
27,5
ередаточное число:
первой скорости
.
23,3
30
72,5
150
второй скорости .....
13,6
17,25
42,3
87,5
Гебаритные размеры (без ру-
кояток), мм:
длина
.
.
500
640
900
1250
ширина
655
700
935
1135
высота
740
875
866
1060
Мас~а. кг
140
220
460
810
Примечание. Изготовитель - Орский завод строительных
машин.
Лебедки смашинным приводом.Нарис.37пока­
зана конструкция электрической монтажной лебедки грузоподъем­
ностью 5 т (К:адиевского машиностроительного завода).
Технические характеристики электрических лебедок, изготовляе­
мых Саратовским заводом строительных машин, приведены в табл. 39,
а в табл. 40 приведены технические характеристики электрических мон­
тажных лебедок различных типов.
На рис. 38 показана электрическая монтажная лебедка грузоподъем­
ностью 8 т для подъема, опускания и перемещения грузов. Лебедки
грузоподъемностью 50 т (рис. 39) и 75 т применяют при производстве
монтажных и ремонтных работ.
Лебедки укрепляют разными способами в зависимости от места их
установки. При установке лебедки в здании она может быть укреп­
лена канатом за колонну здания, за железобетонный или металлический
ригель перекрытия или кирпичную стену.
358

S!~
',28 0
Рве. 37. Лебе.цка-~лектрвческая монтажная грузоподъемностью 5 т
:i:::
Рис. 38. Электрическая монтажная .ле.
бедка грузопо.цъемностью 8 т

При установке лебедок на земле крепление их осуществляют за якорь
(рис. 40) или с упором и противовесом (рис. 41).
Для уменьшения момента от тягового усилия, опрокидывающего ле­
бедку, сбегающий конец каната должен быть снизу барабана (рис. 42)
и иметь горизонтальное или близкое к нему направление независимо
от расположения лебедки.
Рис. 39. Электрическая лебедка грузоподъемно­
стью 50 т
Правильную навивку каната на барабан обеспечивают при помощи
отводного блока (рис. 43), располагаемого на расстоянии от оси лебедки,
равном не менее 20 длин барабана.
Домкраты - переносные подъемные механизмы применяют при
монтажных работах. Технические характеристики телескопического
(рис. 44), обыкновенных винтовых (рис. 45) и винтового домкрата
ТВ-20 (рис. 46) приведены в табл. 41.
360

39. Техничесnе характеристики зпектрических пебедок
Типs пебедок
Параметры
1
1
1
1
1
Т-ббЕ
Т-ббД
С-929 •
Т-224В
С-930
С-931
Т-145Г
Тяrовое усипие, те ..
0,32
0,5
0,5
1,25
1,25
5
5
Скорость навивки ка-
пата
на
поспеднем
спое, м/мин .....
43
31
24
34,6
26,8
18
24,6
I(анатоемкость бара-
бана, м .......
80
80
80
80
80
250
250
Диаметр каната. мм
6,8
7,7
7,7
11,5
1,5
22
22
Тормоз .......
ТТ-160
ТТ-160
-
ТI<ТГ·200М-1
ТТ-160
тктr-3оом ТI<ТГ-300М
Редуктор ...... РЦД-250-16-4 РЦД-250-25-4 РЦД-250-46-2 РМ-350-111-4
ПО-2-15
П-2-26
РМ-650- \-3М
Передаточн.ое чиспо. .
16,04
24,6
40,53
31,5
60
83,4
48,57
Габаритные размеры,
мм~
длина •••••• .
750
920
840
1040
1200
1975
1785
ширина......
790
800
680
960
680
1600
1790
высота ......
500
840
680
770
760
980
1175
Масса без каи ата, кг
240
240
210
462
400
1930
2032
Устаиовпеииая мощ-
ность.кВт••••• .
2,8
2,8
2,8
7
7
16
16
~
• Тормоз встроен в эпектродвигатепь.
П р и м е ч а и и е. Изготовитепь - Саратовский завод строитепьных машин.
....

С,-)
о,
t,:)
!(онструкция и тип
лебедки
К:онструкция
ВНИИПТМАШа • , ,
ИЗ-422......
ИЗ-587 ......
JIMЦ-3 ......
ЛС-5-30-450 ....
Л-7502 ......
ЛС-5-9-540 ....
Лебедка К:ади евского
машиностроительного
завода
Лебедка (см. рис. 38)
Лебедка завода
«Машиностроитель::il
(Московская область)
Лебедки завода подъ-
емно-транспортного
оборудования им.
С. М. Кирова (Ленин-
град)........
!(онструкция Центро-
энергомонтажа
...
40. Технические характеристики электрических монтажных пебедок разпи11иых типов
u
Электро- Габаритные размеры
..
~
:.
..
Q)
"'
.;
двигатель
лебедки. мм
...
...
=
"'
"'
=
с;
=
"'
...
"'
а.
и
=
"'
"'
Диаметр
о
•<
"
"'
"'
"'
"'
;,,
стального
::.
..
"'
\О
..
а.
...
"'
"'
...
каната, мм
"'
и
"'=
"'
с;
о
и
...
о
о
,-.==
=
"'
.,
о:.
"'
...
=
~~;
"'
=
...
"'
о
а.=
:.
"'
:f ...
=
а.
о
<. .)
'-
о:.
"'
=
<. .)
"' ----
=
=
<. .)
и
"
,,.._ _
=:.
"'
о~
"' 0.\0
с;
:а
"'
f--
u:.
t:i:.
::,:'
:1;:,
:г" о t:i
а
~
:;;
1,5
49
300
13
200
13,5
975 1400 1350 1000
1,03
3
43
475
17,5
260
23
720 1500 1475 1210
1,95
5
39
525
24
260
32
720 1950 1730 1250
3,44
10
34
600
32,5
220
64
585 2550 2270 1400
5,38
3
9
325
17,5
200
7
1440 1636 1334
703
0,98
7,5
7
500
28,5
350
10
1320 2250 1625 1277
2,24
3
10-13
360
17,5
250
7,5
905 1388 1550·
845
1,27
5
1, 12; 1,56
426
22
450
22
720 1878 1164 1685
1,94
7,5
3, 14 -4,04
-
26
130
5
943 1630 1520 1397
2,01
5
9; 12,5;
426
22
450
10
1450 1715 1628 1060
1,72
1, 12; 1,56
5
14
390
24
250
16
718 1800 1750
910
2,25
8
7
500
28
350
10
1320 2250 1570 1282
2,4
15
6,4
670
39
50
16
718 3080 2000 1300
4,6
50
1,47
-
22-160-1
240
16
-
3817 2600 1609 10,8
75
1,5
-
29-150-1
252
22
-
4895 2780 1750 16,7
1,5
16,5
219
13
212
5
910 1120 1116
653
0,73
3
16,6
325
19,5
262
11
715 1550 1400 1130
1,35
5
14, 1
377
24
259
16
720 1700 1540 1070
1,8

1/,
.~
_с_
!
1
i
"""'
'"'
-r
Рис. 40. Крепление лебедки эа якорь
Рис. 41. Крепление лебедки с упором и противовесом

41, Технические характеристики домкратов
Типы домкратов
Параметры
Т-5бБ 1 Винтовые обыкно- 1 ТВ-20
венные
Грузоподъемность, т
.
5
5
10
Высота подъема, мм ,
178
270
330
Габаритные размеры, мм:
высота о вывернутыми винтами
275
580
587
ширина (о ручкой)
239
212,5 246
диаметр основания
150
165
220
Масса, 1<r
10,9
-
29,1
Канат
Канат
о)
Рис. 42. Навивка каната на барабан:
а - правильная; б
-
неправильная
Kpaiiнee положение каната
L ;э.20000
Рис. 43. Расположение отводного блока
15
20
300
200
616
440
280
-
280
260
40
31,6
Домкрат реечный ДР-7 грузоподъемностью 7 т предназначен для
подъема различных грузов при монтажных, перегрузочных и других
работах.
364'
Техническая характеристика домкрата ДР-7
Грузоподъемность, т
Высота подъема, мм
Передаточное число
Длина плеча рукоятки, мм
Усилие на рукоятке, кгс
Габаритные размеры, мм:
длина .... ,
,
.
ширина
,
,
.
,
.
.
,
,
.
высота (с опущенной рейкой)
Масса,КР•••••••••
,
•
7
350
292,
255
До 60
305
442
850
48

~
~
154 ;;;;
~
Ри(:. 44. Домкрат те.пескопиче­
ский Т-56 Б
Рис. 45. Домкрат вин­
товой обыкновенный
грузоподъемностью
10 'i'
с::,
~
~
Рис. 46. Домкрат ТБ-20

5
6
з27
А-А
7
--
8
660
Рис. 47. Домкрат гидравлический грузоподъемностью 100 т:
1 - цилиндр; 2
-
поршень; 3 - пята; 4
-
насос; 5 - бачок;
б .,;,. ручка домкрата; 7 и 8 - рукава; 9 - штуцер манометра;
10 ~ шарик; 11 - манжета
42. Технические характеристики гидравлических домкратов
Типы домкратов
Параметры
Т-57
47) 1
1
ДГ-200
(см. рис.
ДГ-100 (cr, . рис. 48)
Грузоподъемность, т
100
100
200
Высота подъема. мм ••• 1
•
200
155
155
Рабочее давление наибольшее,
кгс/см' .......
480
392
408
Диаметр цилиндра, мм ...
165
180
250
Диаметр плунжера насоса, мм.
20
35
35
Ход плунжера насоса наиболь-
ший, мм
25
17
17
Габаритные размеры, мм:
длина с рычагами . .
1570
668
800
ширина
.
350
405
502
высота
.
422
920
920
Масса, кг
165
174,3
314
Примечание. Домкрат Т-57 изготовляется Челябинским за-
водом «Строммашина»; домкраты ДГ-100 и ДГ-200 - I<емеровским
заводом «Строммашина».
366

Рис. 48. Домкрат гидравлический грузоподъемностью 200 т:
J - поршень неподвижный; 2
-: - поршень подвижный; 3
-
цилиндр;
4 - корпус; rs - днище; 6 - крышка; 7 - шайба; 8 - рукоятка;
9 - стяжка; 10
-
гайка; 11 - дроссель; 12 ~ рукав
Гидравлические домкраты (рис. 47 и 48, табл. 42) грузоподъем­
ностью 100 и 200 т предназначены для подъема грузов на небольшую
высоту.
Гидравлический домкрат (см. рис. 47) состоит из цилиндр,9 с порш­
нем, заполненным маслом; ручного плунжерного насоса, встроенного
в корпус цилиндра, и масляного бачка. Головка поршня воспринимает
нагрузку через самоустанавливающуюся опорную рифленую пяту со
сферическим основанием.
Э67

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПОДЪЕМА ГРУЗОВ
Козлы. Для подъема груза массой до 5 т применяют деревянные
козлы простейшей конструкции (рис. 49), которые изготовляют из че­
тырех стоек, поперечины и четырех раскосов. Для подъема грузов мас­
сой до 12 т применяют пару усиленных деревянных козел (рис. 50,
табл. 43), на которые укладывают обычно в местах крепления стоек
или посередине балку или рельс с прикрепленным к нему механизмом
для подъема грузов.
43. Основные размеры усиленных деревянных козел
ДJ1ина проJ1ета, м
Диаметр бревен, мм
Нагруз-
6
1
8
ка, то
вертикально-поперечных
No балки
раскосов опорных
5
26
32
220
220
140
7
30
36
250
250
140
10
34
40
280
280
180
12
28 (2 шт.)
.36 (2 шт.)
300
300
190
Треноги изготовляют чаще из труб и реже из дерева. Для подъема
грузов массой до I т на высоту до 2,5 м применяют легкие треноги
(рис. 51). Тяжелая тренога АЛ-6 грузоподъемностью 3 т с лебедкой
показана на рис. 52.
Мачты применяют для подъема грузов от 3 до 50 т. Их используют
при монтаже технологического оборудования промышленных предприя­
тий, особенно в тех случаях, когда невозможно или нерационально при­
менение кранов.
Мачты изготовляют высотой до 30 м из стальных труб (рис. 53,
табл. 44 и 45) и решетчатой конструкции (рис. 54, табл. 4'6), а свыше
30 м - только решетчатой конструкции. При qтсутствии металлических
мачт можно применять мачты грузоподъемностью до 10 т, изготовлен­
ные из крупных бревен (рис. 55, табл. 47). Мачты и фундаменты под них
изготовляют по чертежам. Решетчатые мачты обычно сварные из угло­
вой и полосовой стали. Для удобства транспортировки металлические
мачты изготовляют из нескольких частей, соединяемых болтами.
44, Грузоподъемность и размеры мачт из стальных труб
Высота мачты, м
Грузо-
8110
1
15
1
20
1
1
подъем-
25
30
ность, т
Размеры, мм
3
152/6 152/6
219/8
299/9
351/10
426/1 О
5
152/8 168/10
245/8
299/11
351/11
426/10
10
194/8 194/8
245/10
299/13
351/12
426/12
15
219/8 219/10
273/10
325/9
351/14
426/12
20
245/8 245/10
299/10
325/1 О
377/10
426/14
30
325/9 325/9
325/9
325/9
377/12
426/14
П р и м е ч а н и е. В числителе указан наружный диаметр трубы,
в знаменателе - толщина ее стенки.
368

Стыки трубчатых мачт, состоящих из отдельных секций, изготовляют
на фланцах. Сварные стыки усиливают накладками. В вертикальном
ИJIИ наклонном положении мачты удерживают с помощью расчалок -
вант, выполняемых из каната. Число вант определяются условиями
2500 - 3000
Рис. 49. Деревянные козлы
Рис. 50. Деревянные козлы усиленные:
1 - балка; 2 - поперечина; 3 - опорное брев•
но; 4 - раскос
работы, но не может быть меньше 3. Обычно применяют 3-6 вант,
в большинстве случаев 4.
Основания вертикально работающих мачт выполняют в виде опор•
ного башмака при грузоподъемности до 20 т и высоте мачт до 15 м.
Более распространенным является шарнирное соединение мачты с осно-
369

~С)
.,
..,
·,S:
1
~1⁄2ш
•
Рис. 51. Тренога грузоподъем­
ностью до 1 т
Рис. 52. Тренога тяжелая АЛ-6 конструкции UНИЛГлавза­
готстроя грузоподъемностью 3 т с лебедкой

~....
::t:
~-·
._,
А-А
~
в
~fWJl
--в
&а
Рис. 53. Мачты из стальных труб по нормам бывш.
треста <аСоюзuрокатмонтаж»
Н~еиху
Рис. 54. Схема решетчатой
мачты

ванием, благодаря которому можно наклонять мачту. Такое соединение
может быть рекомендовано для мачт всех высот и rрузоrюдъемностеА
(рис. 56).
Для особо ответственных подъемов в поворотных мачтах соединение
их с основанием выполняют универсальным шарниром (рис. 57), обес­
печивающим поворот мачты и ее наклон в любой плоскости.
..
.,;
'...,
~~~
..
c,.: :S"
u
о .,t11 ..
111
~ g Z,::s
:1!.,
.а о~ ...
..
t: t:: ="'
"{
"'
"'"'
о :,SCII:;':>,
t::
=:оР.
о.,
~D: ~~
:>,
С>.
~~~t,
~
10
2
20
3
30
3
50
3,5
45. Грузоподъемность, размеры и масса мач1
по нормам бывшего треста «Союзnрокатмонтаж»
Размеры мачт,
"'
мм
..
::s
. ,:;;
,:
:1!
Q. ,:
,:
::it
111
":с
вs
=
.
"'"'
А
t
.,,
.
:S'°
:s
t:
,о
.. .,
о
:t; --
=t:
....
Q
r::!ec
;,,
15 24518 17 360 540 15 25 60Х60Х5
20 299/8 28 460 700 20 30 80Х80Х8
20 325/12 34 480 730 20 30 I00X
ХI00X8
20 377/12 46 520 900 25 35
120Х
Xl20XI0
f;!
.;
,ё
u
--
u
Q
.,
~
299/12 1200
377/14 2100
-
2500
-
3400
• D - наружный диаметр ~rрубы; 6 - <rоJJщнна ее стенки.
Примечание.ТрубыразмерамиD,и61применяютприотсут-
ствии уснJJения мачты продоJJьными угоJJьниками.
46. Размеры решетчатых мачт
J, ..
:1!
Размеры поперечного
е[•
Состав
сечения мачты, мм
о.,,
.;
Решетка
t::,-
..
сечения
мачты
1
ou
"о
о
мачты
в средней
:>,:с
u
по концам
с.:,:
:о
части
~.,
щ
25
30
4L I00X
L50X50X6
800Х 800
400Х 400
Х I00X 12
30
36
4Ll20X
L60X 60Х 5
900Х 900
400Х 400
Х 120Х 12
40
36
4L IЗОХ
L60X 60Х 5 I000X 1000
500Х 500
Х 130Х 14
Шевер (рис. 58) представляют собой А-образную форму, изготовлен­
ную из стальных труб или прокатных профилей. Во время работы
его обычно наклоняют, и он удерживается в наклонном положении од­
ним задним винтом, закрепленным за якорь. При больших наклона:ю
шевера и при подъеме тяжелых грузов в вант включают полиспаст.
Опорные башмаки шевера устанавливают иа фундаментах и закреп•
ляют болтами или расчалками против сдвига при наклоне,
372

47. Грузоподъемность и размеры мачт
из круглых бревен и характерист11ки
такелажного оборудования к ним
,;.
'"
Полиспаст
"'
О'
:s
.;,
:.
и
фо <а
:.
"'
:.
,Q
и
р,
О' р,"' ,Q
...
:.
.;
...
и
:;;
"'
=оо и
о
i
!;;
...
а~~ о
"'
...
"'
"
:.
...
О'
"'
"'
:<:u <а :.
QJ
О'
"'
"'
"'
"'
~"'
:.
:,:
:,:
х
х
"'
:.
р,
Р.:,;
р,
=
=
::;i ...
о
~~~~
i:::
"'
...
~:.
...
t::.
...
"'
"'
g ...
о
:. :.
:. ~~ :s: ::i:: о"
>,•
и
"'
"' ,;
"'
о>:,:
:;;
=
.,
'11 о :z: о ;,-,"!
P.j;
·=о
<а
<а р,._,
t.,
...
i,:i
t::( t::(,s
t::(
113\0 a:i '° t..\O
618
820
3112215,511211
13 22
15 24
624
824
511262015,5213
13 26
15 27
628
10
830
2217,5323
11 30
13 31
Примечание. Размеры
расчалок даны при угле их на•
клона к горизонтали не более
45°. Мачту у1{репляют четырьмя
расчалками.
1000
Рис. 55. Однобревенчатая мачта
Рис. 56. К:онструкция шарнирного основания мачты
373

Рис. 57. Универсальный шарнир:
1 - мачта; 2 - поворотный круг; 3 - пята;
4 - подпятник; 5 - отводной ролик; 6 -
канат; 7 - рама
1800 1000
~с::,
~
1'1
! 1;:,,
""
\
1, 1~
.1!; 1
1I'~
.,
11
""
11~
1'I:i!
а)
о) tso.oт
Рнс. 58. Шевер грузоподъемностью 50 т:
~
а - общий вид; 6 - верхняя часть с установленными
пастами
i5.От
ПОЛИС•

·t·
s
s
Рис. 59. Монтажный портал:
1
-
мачта портала; 2
-
ригель; З - ванты;
4
и5
-
распорки; 6 ..,, опорная
рама; 7 ..., l! 'о рм оэн ая :оттяжка
Рис. 60. Деревянные свайные якоря; 1, 2,-:_з,..,,. сваи

Монтажные порталы (табл. 48 и 49) применяют для монтажа тех­
нологического оборудования и кранов-перегружателей. Портал со­
стоит из двух мачт, соединенных вверху ригелем. Его расчаливают
в четырех направлениях вантами, концы которых крепят к ручным
лебедкам. Монтажный портал (рис. 59) расчаливают шестью вантами,
:s
'"
...
о
u
-:а
>'1
52
42
24
24
"
.. ..,
31,5
376
~
2080
; .. ·•··••· ... ·.:·
. ;•' W'~A>W'~~-=:
t-~
~~~
]}А
t'feнucmыti. слоями
отно 1Jтрамliо6он­
ныt1. 2PIJHm
Упор Б
l'ис. 61. Типовая конструкция якоря
48. Технические характеристики монтажных порталов
треста «Союзпроммеханизаци я•
Грузопод ъем-
u
>,"'
а
ность, 1р .
lcl:1::
iEu
"'
с,О:
"'
х
:s-=
"'
;оо,
о
о
Размеры
<,1::
.,
:s
"'о
i::
:.,
сечения ног
"' ...
с,
"'u
"'о"'
.,
портала, мм
.:
с:"' «« ...
" :s:,s
"u
с,
<. i::
Oou
о:а
<>"
u
:! "'"'
... .,
.
с:
".,
о"' i::
u"'.,
~;
о
,:,.
:>,С:
i::" u
u"' :s
.. .,
"'о
i5~~
"'""'
t::
О( i::
р, <. ...
~:s
14
100
20
10,7
95
1200Х 1200
13
60
10
10
70
l000X 1000
14
40
10
10
40
700Х 700
10
40
10
6
40
700Х 700
9
150
-
6,5
100
1ОООХ 1ООО
...
..
с:
"'...
,: ,.
о
i::
"'u
u
"'
~
39
21
10
9,5
19,2

49. Такмажное обору21ование ДJIЯ монтажных портапов
Лебедки
1
БJIОКИ
!(анат б;,:37 с предепом прочности
150 кгс/мм•
Тнп
Грузоподъемность, т
Диаметр, мм
и высота
портала, м
5
1
3
1
501401301201101
5
19,5
1
22
1
24
1
26
1
30,5
1
37
!Солнчество
Длина, м
Для расчалнвания порталов
ПП-24
-
4
-
-
-
4
4
-
620
-
-
220
-
-
П-24
-
6
-
-
-
-
12
-
720
-
-
300
-
-
ПП-32
-
4
-
-
-
4
4
-
660
-
220
230
-
-
П-32
-
6
-
-
-
4
8
-
780
-
220
200
310
-
ПП-36
-
4
-
-
-
4
4
-
120
640
220 900
-
-
П-36
-
6
-
-
-
4
8
-
240
640
220 1110
-
-
ПП-42
-
4
-
-
4
-
4
-
120
-
840 370
1000
-
П-42
-
6
-
-
-
4
8
-
240
-
840 510 1000
-
ПП-52
-
4
4
4
-
-
8
-
120
-
1650
-
-
2600
П-52
-
6
4
4
-
-
12
-
860
-
1650
-
-
3100
Для подъемных полиспастов
П-24
-
-
-
4
155
610
-
-
-
-
П-32
-
-
-
-
2
220
-
1100
-
-
-
П-36
2•
1•
-
-
4
-
3
240
-
1250
-
-
-
П-42
-
-
-
-
-
280
-
1450
-
-
-
П-52
4
-
-
2
-
-
630
1800
-
-
-
~
• Лебедки электрические.
--.:i

при этом боковые ванты обычно крепят к головкам мачт. Для восприя•
тия усилий, возникающих в боковых вантах, оголовки соединяют рас•
пор1юй из угловой стали. Такую же распорку ставят внизу.
Мачты своими основаниями могут опираться на фундаменты или
на шпальные выкладки, при этом давление на грунт должно быть в пре•
делах 1,5-3 кrс/см 2•
•
Якоря. Для закрепления расчалок (вант) применяют деревянные
свайные якоря (рис. 60, табл. 50) или бревенчатые якоря с заложением
в грунт (рис. 61, табл. 51) на глубину до 2 м. В зависимости от кон­
струкции якоря способны выдержать усилие 1-15 т. На рис. 62, а
d.c
а)
Рис. 62. Винтовой монтажный якорь (анкер)
показан винтовой монтажный якорь; состоящий из металлического
стержня (бесшовная труба, толщина стенки 10-12 мм), винтовой ло•
пасти и конического сердечника, привариваемых к трубе, а на рис. 62, б
показан комбинированный винтовой якорь (конструкции ВНИИМон•
тажспецстроя) с кольцевым опорным элементом, погружаемым в
грунт.
Наличие опорного элемента позволяет почти вдвое увеличить сопро•
тивление якоря горизонтальным нагрузкам и на 35% повысить его не•
сущую способность.
Величины допустимых нагрузок на стержневые и комбиниро•
ванные якоря приведены в табл. 52.
Инвентарные надземные якоря конструкции Гипрохиммонтажа на
усилия до 50 те состоят из металлической рамы-платформы, нагружае•
мой железобетонными блоками (размером 1500 Х 1000 Х 450 мм, мае•
сой 1400 кгс), монтажной лебедки, устанавливаемой на консоли рамы
и грузовой тяги, позволяющей изменять направление приложения уси•
лия по вертикали от О до 90° и по горизонтали от О до 45° (в любую сто•
рану).
Допускаемое усилие на якорь определяется количеством уложен•
ных железобетонных блоков, т. е. массой якоря (табл. 53).
378

50. Разме:~ы .~е11евян11ых свайных якооеll
и
Размеры. см
1-,
"'
.;
первой сва:~
второй сваи
третьеii сваи
=
""=
1ь, 1с,1
1
1
1
1ь,1с,1
и
а,
d,
а,
ь,с,d,
а,
d,
;,,
1 ООО
18
1
1
1
1 500
20-
-
-
-
2 ООО
26
-
-
-
-
3 ООО
20
22
4ООО 30 150 40 22
25
5 ООО
24
30 150 90
26
6 ООО
20
22
1150 1
1
28
8 ООО
22
25 30
90 30
10 ООО
24
26
33
51. Размеоы бревенчатых якорей с заложением в rруит
о:
Размеры упорных бревен,
.;
=
:;:
.,
"'
:;:
.,
мм
"'
"'
iE
.;
<])
о
...
"'
о:;:
Упор А
Упор Б
iE
"'
"'
:;:s
:;:
о:
о
"'
"'.
<;
'°
...
и
=
.,:i::
"'
'-1
"'
ч
"'
~~
<])
==
...
...
...
=
="'
<])
"'
"'
"'
<.)
:;: .
"'
1О"'
:;:
:с
:;:
:с
:;:
~~.
=и
>,"'
"'
=
"'
=
"'
U1-,
"' о.
=<
"'
=щ
"'
=
1О"'
;,,.,
1- .IO
t:(Q
t:(
t:(Q
t:(
t:(
О"'
3 ООО
1500
260
1200
-
-
24
0,15
5 ООО
1500
240
1200 140
900
26
0,30
10 ООО
1500
260
1950 160 1100
36
0,42
15 ООО
2000
280
2150
180 1500
2Х 32
0,88
52. Величины допустимых нагрузок
11а стержневые и номбиниронанные якоря
Диаметр, м
Глубина по- Максимальная несущая
Диаметр
гружения, м
способность, те
винтовой
1
глина Iсуrлино1< 1
лопасти, м
коль- лопа-1 КОЛЬ·
пе-
стержня
ца
сти
ца
сок
0,25
0,089
1
1,5
0,4
1
1,5
2
1,5
2
4
0,35
0,12
1,5
2,1
0,55
2,5
3
4
3,5
-4-
7
0,45
0,159
1,8
2,7
0,65
4
4,6
7
6
6,5
11
0,55
0,194
2,2
3,3
0,8
7
8
12
11)
-1 -1
18
0,6
0,219
2,4
3,6
0,9
9
10
14
,,.io•.
121321
Пр им е чан и е. 13 числителе - несущая _способность винтового
якоря (рис. 62, а), в знаменателе - комбинированного якоря (рис. 62, 6).
Угол приложения нагрузки 45°.
379

с,,
53. Технические характеристики инвентарных ~наземных якорей
00
с,
1
1
1
Габаритные размеры,
...
.,
.,
мм
"'
:!:,<
о
"'
о:о
~ ci,u
о
"""'
"'
... =
"'"' ...
"
"'
'-' о
"'".
"'
"'
"""'
u =.о
"
=
...
"'
О'<l,о
»,; с,.
"'
с,.
о
'-'
"'°"'
r:: =о
=
"
u
u
3~~
о'-'"'
"
:о
"'
~ >,,:
~
s
а:]
~
~ t::\O
5
1300
10,75
g
10
4700
2800
2200
21,5
16
15
2400
32,5
24
20
2850
43
30
25
5000 4200
3300
53,75
36
80
2600
64,5
48
40
1
1
1
3050
86
1
60
6500 5200
50
8950
107
74
Пр им е чан и е. Допускаемые усилия на якорь
указаны при приложении к нему нагрузки под наиболее
невыгодным углом, равным 27° 40 '.

ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИ.Я
ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
Такелажные операции следует выполнять на основе заранее раз­
работанного проекта организации работ, предусматривающего рацио­
нальное и экономически обоснованное построение процесса по строгой
системе и последовательность выполнения операций. В проекте орга­
низации работ предварительным расчетом должен быть обусловлен
подбор такелажного оборудования и оснастки. •
Выбор технических средств для выполнения такелажных работ
прежде всего обусловлен наличием самих средств механизации и воз­
можностью своевременного их получения, количеством и массой посту­
пающего оборудования, массой отдельных ящиков, машин, узлов,
а также состоянием и технической оснащенностью монтажной площадки,
состоянием и ходом строительных работ к моменту начала монтажных
работ; состоянием подъездных дорог, наличием электрической энер­
гии, сжатого воздуха и др.
Горизонтальное перемещение оборудования. Лучшим средством
для горизонтального перемещения оборудования являются мостовые
краны, кран-балки (если они установлены), электро- и автопогрузчики,
есл:и это допускают уровни полов. В случае отсутствия необходимого
оборудования применяют блоки и тали, полиспасты с системой оття­
жек, лебедки с тележками и салазками, а также самые простейшие при­
способления, всегда имеющиеся под рукой,- доски и катки (рис. 63).
Катки применяют деревянные (из дуба и твердого клена) или из сталь­
ных труб. Их длина должна быть на 100-300 мм больше ширины груза,
а количество выбирается в зависимости от массы груза, его длины и
состояния поверхности, по которой перемещается груз. При переме­
щении груза по грунту необходимо укладывать доски под катки, а при
мягком грунте - деревянные брусья или шпалы под доски. Настил
из досок предохраняет от порчи уже готовые полы. Величину гори­
зонтального усилия, требующегося для перемещения груза на катках,
определяют по формуле
Р= Qμ,
где Р - ·необходимое усилие, кгс;
Q - масса перемещаемого груза, кг;
μ - коэффициент сопротивления (табл. 54) или коэффициент ста­
тического трения при перемещении груза на салазках
(табл. 55).
64, Козффициеиты сопротивления при перемещении грузов на катках
Деревянные катки
1
Металлические
Материал верхней
катки
и нижней поверхностей,
Диаметр катков; мм
соприкасающихся
с катками
1
1
1
1
1
150
200
260
50
100
150
Металл-металл
0,053 0 ,04 0,03 0 ,026 0,013 0 ,09
Металл-камень
0,06 0,045 0,036 0,032 0,016 0,011
Камень-камень
0,067 0,06 0 ,039 0,04 0,02 0 ,013
Металл-дерево
0,08 0,06 0 ,046 0 ,091 0,046 0,03
Камень-дерево
0,087 0,065 0,05 0,16 0 ,05 0,03
Дерево-камень
0,106 0 ,08 0,06 0 ,16 0,08 0 ,053
381

а)
,
2
3
oJ
Рис. 63. Схема горизон­
<rальиого
перемещения
оборудования:
а-накатках;б-на
салазках (/ - груз; 2
-
распорки; З = салазки)
2-е положение
Леоеиха
ff.1 .1
l/1
Расчалка
Рис. 64. 1:(антовка оборудования при помощи монтажной мачты

55. Коэффициент статического трения
при перемещении грузов на салазках
Поверхность
Материал
Добавочные условия
1
поли-
трущихся т~л
сухая
тая
водой
Металл по дубу
Вдоль волокон
0,62
0,65
Дуб по дубу
Волокна параллельны
0,62
-
То же
Волокна перпендику-
0,54
0,71
лярны
Железо по камню
-
0,42 -0 ,49
-
Дерево по камню
-
0,46-0,б
-
Сталь по льду
-
0,027
-
Кантовка оборудования (поворот на 180°) такелажным способом
осуществляется при помощи монтажной мачты и лебедок. Груз можно
поворачивать как в сторону к установленной мачте (рис. 64), так и в сто­
рону от мачты. Во избежание горизонтального перемещения груза рас­
стояние от мачты до груза выбирают таким, чтобы угол а;:,,, 45°, По­
ворот груза до вертикального положения и вывод из него производят
при помощи правой лебедки. Дальнейшее пьворачивание груза осуще­
ствляется ·под действием массы груза, при этом канат левой лебедки
дощкен быть постоянно натянут, чтобы удерживать груз от быстрого
опускания. На участке между точками А и Б канат правой лебедки раз­
гружается (получает слабину), поэтому удерживанию груза канатом
левой лебедки должно быть уделено особое внимание. Опускание до
завершения поворота на 180° происходит под действием массы груза;
от быстрого падения груз удерживают канатом правой лебедки и одно­
временно свободно стравливают канат левой лебедки.
Кантовку груза в сторону от мачты осуществляют следующим обра­
зом: при помощи правой лебедки груз вплотную подтягивают к·мачте
(при ослабленном канате левой лебедки), затем его поворачивают путем
натяжения каната левой лебедки с использованием массы груза, при
этом канат правой лебед1ш остается натянутым и удерживает груз от
быстрого' падения.
Подъем (опускание) грузов осуществляют с помощью специальных
приспособлений: штабеля, наклонной плоскости, козел, мачт, кранов
и др. Использовать для этих целей строительные конструкции (колонны,
фермы перекрытия и др.) можно только с разрешения организации, про­
ектировавшей здание.
Штабель устраивают из деревянных брусьев или шпал. Поднимае­
мый груз обычно устанавливают на салазки и закрепляют. При по­
мощи домкратов, установленных -на нижние брусья, груз поднимают
и подкладывают в клетку штабеля (рис. 65) новый ряд брусьев. Перед
подъемом груза с поверхности земли или спуском его до ее уровня под
штабелем делают углубление для установки домкратов. Для подъема
малых грузов на высоту 1-1,5 м.устанавливают наклонную плоскость
из брусьев соответствующего сечения, а для подъема средних и тяжелых
грузов - пандус (рис. 66).
Подъем оборудования и металлоконструкций на большую высоту
при помощи мачт. В зависимости от массы оборудования подъем осу­
ществляют при помощи одного, двух или четырех полиспастов. На
рис. 67 и 68 показан подъем одной половины моста крана массой 22 т
383

Рис. 65. Устройство шта­
беля:
а - домкраты на земле;
б - домкраты на брусьях
Рис. 66. Устройство пандуса
Рис. 67. Подъем половины моста крана при помощи мачты

Рис. 68. Схема расположеr,ия и крепления таr<елажноll
OC!laCTКII
f}e/JX!Шd
0.Jl(Jlf,
f1=Z5m
/fцжншi
lfлoн,Q=Z5m
Cm,o(Jn d
8 ниток
Ф .JfJмм
.Jleoctfнa
Рис. 69. Схема запасовки поли.
спаста подъема
13 В. Н. Яковлев
8ерхнш1 §,pшr-tum
Строп t! 4- нитка
ФZчмм
1/и,жншi tJ.нoк-ffJm
Ст,иоп IJ 4- ни,тни
f1l4мм
flm6otlwu
ОJТОК
.Jleoeilкa.
Q=Jm
lfaнam Ф l!l, 5 мм
Рис. 70. Схема запасовкн поли.
спаста для оттяжки ~юста крана

в здании, имеющем пролет шириной 20 м, и подкрановые пути на высоте
13 м. Расчалки укреплены за подстропильные фермы (см. рис. G7). Схемы
запасовкиполиспастовпоказанынарис.69и70.Пример выбора
такелажной оснастки:потабл.45выбираютмачтувысотой
20 м, грузоподъемностью 30 т с канатами для расчалок диаметром
34 мм; по табл. 27 выбирают блок грузоподъемностью 25 т с тремя роли­
ками диаметром 400 мм и соответствующий этому блоку канат диа­
метром 24 мr,1.
Тяговое усилие лебедки определяют следующим образом: по табл. 32
для принятой запасовки полиспаста (рис. 69) с шестью нитками при
грузоподъемности Q = 20 500 кг тяговое усилие составляет S =
= 4500 кгс. В нашем случае тяговое усилие S 1 для подъема груза Q1 =
= 22 ООО кг будет
Q1
22 000
S1=Q
= 20 500 ,4500 = 4800 кгс.
По табл. 39 выбирают лебедку с тяговым усилием 5000 кгс. Для
подъемных механизмов с машинным приводом и легким режимом ра -
боты допускают коэффициент запаса прочности каната k = 5, следо­
вательно, разрывное усилие тягового каната
Р=S1k=4800·5=24ОООкгс.
По табл. 6 этому разрывному усилию соответствует канат диаметром
24 мм при расчетном пределе прочности проволоки на растяжение
150 кrс/мм 2•
Количество ниток стропа принимают 8, заложение а : Ь по табл. 12
принимают 1,5, нагрузка на одну нитку составит
1,5Q 1 _ 1,5,22000 _ 4125
8-
8
-
кгс.
Запас прочности для чалочноrо каната принимают 10, следовательно,
разрывное усилие чалочноrо каната должно быть
4125· 10 = 41 250 кгс.
По табл. 5 выбирают канат диаметром 31 мм с разрывным усилием
41 300 кгс (при cr = 150 кrс/мм 2). Для оттяжки половины моста крана
во время подъема выбирают полиспаст грузоподъемностью 10 т (см.
рис. 70) и лебедку с тяговым усилием 3 т; для разворота половины моста
во время подъема выбирают лебедку грузоподъемностью 1 т.
Подъем оборудования с использованием колонн здания можно
производить только с разрешения организации, проектировавшей зда­
ние. На рис. 71 и 72 показана схема подъема фермы моста крана мас­
сой 130 т. Подъем осуществляют при помощи четырех лебедок 1 с тя­
говым усилием по 7500 кгс, двух лебедок 2 для оттяжки с тяговым
усилием по 5000 кгс, четырех подъемных полиспастов 4 с восемью нит­
ками, двух полиспастов 5 для оттяжки фермы с четырьмя нитками, ше­
стью отводными блоками 3 грузоподъемностью по 10 т.
Строповку полиспастов осуществляют за вспомогательные балки 6,
установленные на специальные кронштейны, приваренные к колоннам
здания. Положения ферм А, В, С и Е во время подъема видны на рис. 71.
Подъем мачты для монтажа оборудования. Мачты высотой 100-
120 м, массой 40-35 тв собранном виде поднимают с помощью падаю­
щей стрелы (рис. 73), высоту которой принимают равной около 1/ 2 под­
нимаемой мачты. Падающая стрела совершает поворот (падает) вокруг
386

Рис. 71. Подъем фермы крапа массой 130 т
Рис. 72. Схема расположения и крепления такелажной
оснастки

J< лetieiJкe
z
,
'P1j11tlaнe11m Якорь
мачты
о--
lf якорю '!,Лll лetiefJкe_~
Рис, 73. Схема подъема мачты при помощи пада,uш~й стрелы
5
Лроектное
положение
положение 1
Рис, 74. Схема подъема мачты при помощи вспомогательной мачты:
/ - монтируемая мачта; 2 - вспомогательная мачта; 3 - подъемный поли­
спаст; 4 - нижняя тормозная расчалка; 5 - задний вант

своего основания от вертикального положения до горизонтального,
увлекая за собой поднимаемую мачту, которая в это время поворачи­
вается вокруг своих шарниров от горизонтального положения до верти­
кального.
Положение стрелы 1' соответствует начальному положению мачты 1,
промежуточное положение стрелы 2' соответствует положению мачты 2
и положение стрелы 3' -
конечному положению мачты 3. Мачту под•
нимают при помощи полиспаста и лебедки. От падения в боковом на-
oJ
Рис. 75. Схема монтажа вантового стрелового крана
правлении она удерживается двумя или четырьмя (в зависимости от
высоты мачты) расчалками, прикрепленными к постоянным якорям
(расчалки в дальнейшем служат вантами мачты), а от падения в направ­
лении подъема - канатом, идущим от якоря. Мачту оснащают поли­
спастами до ее подъема. Подъем мачты при помощи вспомогательной
мачты показан на рис. 74. Вначале на земле собирают мачту и оснащают
ее полиспастами. Затем при помощи вспомогательной мачты поднимают
ее из положения / в положение //. При этом нижний конец мачты сколь­
зит по земле на салазках. Из положения / / в вертикальное положение
мачту поднимают при помощи вспомогательного полиспаста, встроен­
ного между расчалкой и якорем. Вспомогательную мачту необходимо
опустить или пропустить ее ванты под поднимаемую мачту. Основание
мачты при подъеме ее из положения // в вертикальное положение за­
крепляют к якорю тормозной расчалкой, располагая последнюю в пло­
скости подъемного полиспаста с противоположной стороны.
Монтаж вантового стрелового крана. Наиболее распространенный
способ монтажа показан на рис. 75. Вначале устраивают опору, выпол-
389

ненную в виде бетонного фундамента или рельсового пути (при гори­
зонтальном перемещении крана в процессе эксплуатации). Затем на
опору укладывают балку 1, на которую устанавливают и закр<>пляют
фундаментными болтами башмак 2. На шпальных клетках собирают
мачту 8, нижний конец которой заводят в башмак 2. Опорную балку в<r
избежание сдвига при подъеме закрепляют тормозными расчалками.
Затем на мачте собирают крановую стрелу 7, соединяемую с мачтой
постоянным шарниром, после чего запасовывают канаты грузового 5
и стрелового б полиспастов. Свободные концы канатов закреш,яют на
Рио. 76. Схема монтажа башенного крана БК-10
барабанах лебедок. Около опорной балки 1 устанавливают вспомога­
тельную монтажную мачту 3, укрепленную расчалками 4. Расчалку
вспомогательной мачты, расположенную в одной вертикальной пло­
скости с мачтой крана, свободно перекидывают через оголовок монтаж­
ной мачты и закрепляют к крюку грузового полиспаста.
При помощи грузового полиспаста и лебедки поднимают стрелу
крана в вертикальное положение (при этом стреловый полиспаст дол­
жен свободно удлиняться). С поднятой стрелы при помощи стрелового
полиспаста и лебедки поднимают мачту до наклона ее к горизонту на
75-80°, после чего доводят ее до вертикального положения подтяги­
ванием вант.
Монтаж башенного крана БК-10. При помощи гусеничного или
железнодорожного крана башню 1 (рис. 76) вместе с поворотным оголов­
ком 2 и консолью 3 для противовеса собирают в горизонтальном поло­
жении на козелках 4. Одновременно собирают опорный портал б и уста­
навливают на нем лебедки исполнительных механизмов. После этого
при помощи монтажной мачты или крана стрелу 7 устанавливают на
портал, закрепляют в специальной шарнирной опоре и расчаливают
стальныыи канатами. В другой шарнирной опоре портала устанавли-
390

вают нижнюю часть башни и при помощи полиспаста В и лебедки 5
поднимают ее в вертикальное положение, поворачивая вокруг гори­
зонтального шарнира. После этого при помощи вспомогательного поли­
спаста поднимают крановую стрелу и противовес.
Монтаж башенного крана БК-404 (рис. 77). Кран, масса башни
которого с поворотным оголовком достигает 70 т, а длина - 51 м, мон­
тируют методом наращивания. Монт:зжные работы начинают с уста-
Рис. 77. Схема монтажа башенного крана Бl(-404
новки при помощи железнодорожного крана трех верхних секций баш­
ни 2 на специальной опоре 1 (или шпальной клетки). На верхушку
башни ставят верхнюю секцию поворотного оголовка 8. Затем вокруг
них собирают портал 4, на его нижнюю площадку устанавливают
крановые лебедки 5, а на домкратные балки укJ1адывают балласт. На
время сборки портала верхние секции башни закрепляют расчалками.
Затем в подбор при помощи полиспаста б, прикрепленного к обойме
крана, собранные секции поднимают, освобождая место для следующей
четвертой секции башни. Под портал подводят секцию 7 и соединяют
ее с поднятой частью башни, после чего на верху башни собирают ниж­
нюю секцию поворотного оголовка 8, устанавливают стрелу 9 и кон­
соль 10 для противовеса, запасовывают грузовой и стреловой полис­
пасты крана в обойме портала. Собранную часть крана вместе со стре­
лой и консолью тремя последовательными операциями и прикреплением
очередной секции башни поднимают в проектное положение и закреп­
ляют на портале, после чего поднимают остальные плиты контрrруза.
391

Правила подъема грузов
1. Запрещается поднимать грузы, масса которых превышает грузо­
подъемность крана или подъемных механизмов и такелажных приспо­
соблений. На каждом подъемном механизме должна быть установлена
таблица предельной грузоподъемности крана в зависимости от вылета
стрелы.
Работами по подъему тяжелых грузов должен руководить произ­
водитель работ или мастер монтажа.
2. Перед подъемом груза на полную высоту необходимо поднять
его на 200 мм от пола, выдержать в таком положении и проверить
состояние такелажных приспособлений и работу лебедок.
При отсутствии данных о местонахождении центра тяжести груза
его надо устанавливать путем пробных подвешиваний на небольшую
высоту.
3. Подъем длинномерных грузов надо производить при помощи
специальных траверс или двумя стропами.
4. Все t!{вижения кранов и подъемных механизмов надо выполнять
плавно, без рывков и с надлежащей осторожностью.
При горизонтальном перемещении грузов необходимо поднять их
выше встречающихся на пути предметов на высоту не менее 0,5 м.
Воспрещается оставлять грузы на весу по окончании или при перерыве
в работе; перемещать грузы над людьми и проходить под поднятым
грузом.
5. Запрещается подтаскивание груза крюком механизма подъема
при косом натяжении каната или поворотом крана.
6. При пользовании чалочными канатами, цепями, стропами, тра­
версами и другими такелажными приспособлениями необходимо убе­
диться в их исправности (отсутствии заломов, узлов, порванных про­
волок и др.).
Сращивание канатов, применение стропов из бракованных стальных
канатов запрещается. Не допускается применение пеньковых канатов
для оттяжек и расчалок, а также подъем груза канатом с перетертыми
или размочаленными прядями.
При подвешивании груза на двурогие крюки необходимо распре­
делить нагрузку на оба рога равномерно. После строповки концы кана­
тов или цепей надо укрепить во избежание задевания ими встречаю•
щихся на пути предметов при перемещении груза.
7. Для предохранения канатов и цепей от резких перегибов и от
перетирания на острие ребра поднимаемого груза под канат или цепь
должны быть проложены прокладки.
8. Канаты и цепи должны быть такой длины, чтобы угол между их
ветвями не превышал 90°. Увеличение этого узла допускается в исклю­
чительных случаях, когда высота подъема крана не позволяет приме­
нять более длинные чалки и когда при этом исключается возможность
перемещения чалок по грузу.
9. Перед началом работы должны быть проверены тормозные устрой­
ства в талях и полиспастах. Полиспасты нагружают постепенно, не
допуская перекоса блоков или закручивания каната. Не допускается
пользоваться блоками, оси которых ненадежно закреплены в ще1,ах;
роликами, имеющими выбоины или трещины; талями, у которых воз­
можно самопроизвольное выпадение с блока каната (цепи) или его за­
клинивание между блоком и обоймой.
10. Домкраты, применяемые при производстве работ, должны удо­
влетворять следующим требованиям: головки домкратов должны
392

66. Знаковая сигнализация
Эскиз
1
Значение сигнала
/
.
~~• Поднять груз или крюr< - прерывистое
1\
движение правой рукой ладонью вверх
.ae=-<.:i
_ s;;/ '.1t-
Повернуть стрелу вправо - движение
правой рукой ладонью вправо
.·
1l
д,;,,,j.__ Опустить груз или крюк - прер1о1вистое
движение правой рукой вниз перед грудью,
ладонь обращена вниз
- ...
,
!!
,.f'J_
Повернуть стрелу влево - движение пра-
вой рукой, согнутой в локте, ладонью
влево
---
r --~
,,
_: .z_. -
:1
-'Jt~~~'
Передвинуть кран вперед - движение вы•
ТЯНУТОЙ правой рукой ладонью по на-
правлению <rребуемого движения крана
393

Эскиз
. :_ ,-:: ··/·-- ·,
--
-
~
.-
394
Продолжение табл. 56
Значение сигнала
Поднять стрелу - движение вытянутой
правой рукой, ладонь раскрыта
Передвинуть кран назад - движение вы­
тянутой правой рукой ладонью no на•
правлению требуемого движения крана
Опустить стрелу - движение вытянутой
правой рукой, предварительно поднятой
до вертикального положения вниз, ладонь
раскрыта
Опустить груз или крюк - прерывистое
движение правой рукой, согнутой в локте,
вниз перед грудью, ладонь обращена вниз
Осторожно (применяется перед какпм­
либо из перечисленных сигналов, когда
требуется незначительное перемещение) -
кисти рук обращены ладонями друг
к другу на небольшом расстоянии, руки
ПОДНЯТЫ вверх

иметь опорную поверхность, не допускающую соскальзывания с нее
грузов; при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов
не должно быть самопроизвольного опускания груза; при подъеме груза
гидравлическими и пневматическими домкратами не должно быть утечки
жидкости или воздуха из рабочих цилиндров через соединения и зазоры;
манометр должен быть исправным и иметь пломбу; во время подъема
груза нельзя стоять против предохранительной пробки домкрата.
11. Ручные и приводные лебедки должны иметь тормозное устрой­
ство, состоящее из храпового (ручные лебедки) и ленточного тормозов;
приводные механизмы с зубчатыми или червячными передачами (за­
прещается применять лебедки с фрикционной передачей); закрытые
зубчатые передачи или передачи, имеющие ограждения. Корпусы при­
водных электролебедок, двигателей и металлический кожух рубильника
должны быть заземлены.
12. Канаты, отходящие от лебедок, необходимо закрывать или
ограждать во всех местах перехода людей; не допускается нахождение
людей у натянутого каната между лебедкой и грузом.
13. Перед началом работы ручные или приводные лебедки должны
быть прочно закреплены на раме, загруженной балластом. •В целях
наибольшей устойчивости лебедок канат надо укладывать на барабане
правильными витками.
14. При монтаже оборудования надо устанавливать мачты на проч­
ных основаниях и раскреплять растяжками к надежным опорам или
якорям. При этом растяжки не должны касаться острых углов кон­
струкций.
Знаковая сигнализация. Согласованная работа при подъеме и пере­
мещении груза обеспечивается четкой подачей команды руководителем
подъема и тщательно разработанной сигнализацией для передачи
1юманды монтажникам, крановщикам или мотористам. Команды обычно
даются словесные. Однако такая команда не всегда доходит до испол­
нителей и может быть исполнена. Поэтому помимо словесных приме­
няют знаковую сигнализацию. Правилами техники безопасности уста­
новлена единообразная система сигнализации при выполнении работ
строительными кранами (табл. 56).
Сигнализация флажками: поднять вверх - рука с флажком,согну­
тая в локте, поднята вверх; опустить вниз - рука с флажком, согну­
тая в локте, опущена вниз; движение крана по рельсам - флажком
указывают требуемое направление движения; повернуть стрелу -
горизонтально вытянутой рукой с флажком, поворачивая корпус, сиг­
нальщик указывает направление поворота стрелы; остановить движе­
ние - рукой с флажком плавно двигают в горизонтальной плоскости
вправо и влево; внезапно остановить движение - обеv.ми руками с флаж­
ком быстро двигают в горизонтальной плоскости вправо и влево.

ГЛАВА 9
МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
ПРИЕМКА ФУНДАМЕНТОВ
ПОД МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
Фундаменты машин и механизмов крупных агрегатов делают мас­
сивными, по возможности без швов в тех местах, где будет установлено
неразрывно связанное оборудование. Отдельные железобетонные мас­
сивы разделяют осадочными швами.
Так, например, при сооружении фундаментов прокатных станов к та­
ким массивам относят фундаменты под приемную часть стана, под глав­
ную рабочую линию стана, кантователи и манипуляторы, под ножницы
и т. д. Крупные и тяжелые фундаменты, нагруженные массой установ­
ленного оборудования, способны в течение длительного времени давать
осадку, достигающую 50 мм и более. Поэтому по окончании изrотовле-
Рис. 1. Планки для нанесения на фундаментах осей и
высотных отметок:
1 - фундамент; 2 - планка; 3 - высотная отметка;
4 - осевая отметка
ния фундамента необходимо наблюдать за величиной осадки и при
выверке оборудования по реперам учитывать возможные отклонения
в высотных отметках.
Размеры фундамента (в плане) определяются габаритными размерами
оборудования и его размещением, а глубина - длиной фундаментных
болтов, крепящих оборудование, размещением каналов и тоннелей и
должны соответствовать чертежам и требованиям технических условий
на сооружение фундамента. Правила приемки фундаментов регламенти­
рованы общими правилами производства и приемки работ -
СНиП III-Г.10-66. В них предусмотрены следующие требования: на
всех фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть заделаны ме­
таллические планки (рис. 1) с нанесенными на них осевыми и высотными
отметками. На все фундаменты должен быть составлен формуляр
396

с привязочными фактическими и ·проектными размерами. Фундаменты
должны иметь обратную засыпку, выравненную и тщательно утрамбо­
ванную; при расположении их в помещениях последние должны иметь
(<черные» полы.
•
Фундаменты не должны иметь раковин, поверхностных трещин и
других дефектов, а качество бетона должно подтверждаться актом испы­
тания контрольных кубиков.
Фундаменты должны иметь правильное положение опорной поверх­
ности как в плане, так и по высоте, Допустимые отклонения от проект­
ных размеров фундаментов не должны превышать сJrедующих величин:
По продольным и поперечным осям фундамента
Поосновнымразмерамвплане ••••••,
По высотным отметкам поверхности фундамента без
учета высоты подливки , , ,
.
.
••.
.
.
Поразмерамуступоввплане,,,,•,
.
По размерам колодцев в плане , , • •
.
•
По отметкам уступов в выемках и колодцах
По осям фундаментных болтов в плане
•
По глубине колодцев для фундаментных болтов
По осям закладных устройств в плане • ,
.
.
,
•
По отметкам верхних торцов фундаментных болтов
20 мм
30»
-зо »
-20 »
+20 »
-20 »
5»
+50 »
10»
+20 »
Фундаменты под оборудование и технологические конструкции, уста­
навливаемые без подливки, сооружают на полную проектную отметку
и сдают под монтаж оборудования с выверенной и зажелезненной по­
верхностью (требования П.2.34СНиП Ill-Г. 10-66).
При установке оборудования на междуэтажных перекрытиях соору­
жений основания под оборудование при приемке должны удовлетворять
требованиям СНиП III-B. 3-62 (<Бетонные и железобетонные конструк­
ции сборные. Правила производства и приемки монтажных работ».
Допускаемые отклонения фактических размеров фундаментов или осно­
ваний от проектных не должны превышать следующих величин:
Смещение фундамента или основания относительно
разбивочных осей ,
.
.
.
•.
,
,
••,
.
•,
Отклонение отметок верхних поверхностей:
при последующей подливI<е оборудования , • ,
при отсутствии подливки
.
,
,
,
,
,
,
,
••
Отклонения отметок опорных поверхностей железо~
бетонных или бетонных подушек на стеновых пиля-
страх
•.,
,
,
•... ,
,
,
,
••.••,
,
,
Смещение фундаментных болтов в плане • , , , ,
Отклонение отметки верхнего торца фундаментного
болта
.
,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
.
,
,
,
,
,
,
•
Отклонение длины нарезки фундаментного болта
10 мм
-20 »
10»
20»
10»
+20 »
+зо »
Фундаменты под оборудование, устанавливаемое без подливки
бетонной смесью, должны ;удовлетворять требованиям главы
СНиП IJI-B. l -62 ~Бетонные и железобетонные конструкции монолит­
ные. Общие правила производства и приемки работ», в которой преду­
смотрены следующие допускаемые отклонения фактических размеров
фундамента от проектных:
Отклонения плоскостей и линий их пересечения от
вертикали или проектного наклона на всю высоту
фундамента • , ,
.
,
,
,
,
,
,
.
•,
•,
,
,
•,
Отклонения горизонтальных плоскостей от горизон­
~;rали:
на 1 м плоскости в любом направлении , , ,
на всю плоскость в зданиях .
,
,
,
.
,
.
,
,
то же, в сооружениях .
,
,
.
.
,
.
.
,
,
.
.
местные отклонения верхней поверхности бетона
при проверке рейкой длины 2 м , , ,
.,
,
,
,
20 мм
5»
10»
20»
8»
397

отклонении в размерах фундаментов , , • , ,
отклонения в отметках поверхностей и заклад•
ных частей .•• ... ... .• .. ,
•.•
Отклонения в расположении фундаментных болтов:
в плане при расположении внутри контура
опоры • •.•.••.• ,
то же. вне контура опоры • ,
.
.
,
,
.
.
.
.
по высоте
.
.
,
,
.
.
,
.
.
.
.
.
,
.
,
.
.
20 мм
5»
-5»
10»
+20 »
Металлические основания под установку оборудования при приемке
в монтаж должны удовлетворять требованиям СН и П III-B. 5-62. «Ме­
таллические конструкции. Правила изготовления, монтаж и приемка»,
в частности, допускается отклонение опорных поверхностей по высоте
5 мм.
Приемку фундаментов и других опорных оснований оформляют
акто:11, который подписывают представители строительной и монтаж­
ной организаций и заказчика.
МОНТАЖНЫЕ ОСЕВЫЕ ЛИНИИ
Главные оси. Разбивку главных монтажных осей, установку скоб
для их закрепления и установку реперов производят по чертежам, пре­
дусмотренным в проекте на оборудование или в проекте организации
монтажных работ. Главные оси закрепляют вне контура, подлежащего
монтажу оборудования, на строительных металлических или железо­
бетонных конструкциях с помощью фундаментных болтов или метал­
лических деталей, устанавливаемых на строительных конструкциях.
При разбивке главных монтажных осей проектные размеры откла­
дывают от главных осей сооружения или от осей колонн, приямков и
смежных сооружений.
Главная струна, натягиваемая до начала монтажа оборудования,
предназначена для проверки осей и размеров фундаментов и разбивки
дополнительных (рабочих) осей для установки машин и механизмов.
Проверку осей и размеров фундаw.ента, а также положения анкер­
ных болтов по отношению к главным осям сооружений производят с по­
мощью теодолита и рулетки; отметку верха фундамента - нивелиром.
Процесс нивелирования начинается от какой-либо постоянной точки,
высота которой заранее известна. Такую точку называют репером,
а численное значение высоты точки - отметкой. Отметку репера над
уровнем моря называют абсолютной отметкой.
•
В чертежах на установку оборудования обычно указаны отметки
относительно уровня пола помещения, поэтому, если высотная отметка
репера дана в абсолютном значении, т. е. относительно уровня моря,
то ее следует пересчитать относительно уровня пола помещения, за­
данного также в абсолютном значении, после чего определить высотные
отметки оборудования. Например, отметка верхней плоскости фунда­
ментной плиты от уровня пола - 800 мм; абсолютная отметка пола
помещения +50 ООО мм (рис. 2).
Относительная отметка репера составляет 50 000-51 200 =
= -1200 мм.
Величина расстояния от репера до верхней плоскости фундамента
плиты составит -400 - (-800) = -400.
Знак «минус» означает распОJюжение ниже уровня помещения.
Разбивку монтажных осевых линий и нивелирование реперов надо
выполнять с максимальной степенью точности; для линейных измере­
ний порядка ::!:: 1 мм на каждые 10 м, при угловых измерениях ::!:: 10"
и при нивелировании ::!::0,5-1 мм.
398

На вр~мя монтаж.пых работ монтажные осевые линии подвешивают
на стальных скобах (рис. 3), изготовленных из стали диаметром 10-
15 мм, длиной 300-400 мм или из полосовой стали сечением 10 Х 60 мм.
Для фиксирования положения монтажной осевой линии на скобе трех­
грю-шым напильником наносят глубокие - и тонкие риски. От скобы
к скобе натягивают стальную проволоку диаметром 0,5-1 мм, которая
и является монтажной осевой линией в натуре.
Монтажные осевые линии с помощью керна закрепляют на рабочей
поверхности марки (рис. 4, а), заделанной в фундаменте. Марки кернят
острым керном, фиксирующим точку, найденную при помощи теодолита
или отвеса, спущенного со струны. В случае необходимости накерни­
вают также вертикальную плоскость марки (рис. 4, 6). Высотный репер
представляет собой заклепку (рис. 5, а), приваренную к арматуре ФУн­
дам~нта вверх головкой. В местах отсутствия арматуры к цилиндри­
ческому концу заклепки приваривают хвостовик из пластинки (рис. 5, 6)
для лучшего закрепления заклепки в фундаменте.
•
5 1200
Монтажные знаки устанавливают
Рис. 2. Установка плнтовины
прокатного с~ана:
1 - плитовина; 2 - уровень;
3 - штихмас; 4
-
линейка; 5 -
репер
перед началом монтажных работ. Их
заливают быстросхватывающимся це-
Контролыш'п марка
•
Монтажная ось,?
Сноба
Рис. 3. Схема заr<репления монтаж­
ной оси
ментным раствором. В зимнее время применяют электрообоrрев, спо­
собствующий надежному закреплению знаков в течение суток.
Рабочие оси монтируемого оборудования разбивают путем проведе­
ния параллельных, наклонных или перпендикулярных линий относи­
тельно главной монтажной оси. Разбивку осуществляют с помощью
геодезических инструментов, а в простейших случаях - с помощью
рулетки. От главных и рабочих осей координаты переносят на гори­
зонтальные плоскости с помощью отвесов.
Разбивку монтажных осей выполняют в следующей последователь­
ности: от основных взаимно перпендикулярных осей сооружения про­
изводят предварительную разбивку монтажных осей и линий установки
реперов с наметкой их на бетоне масляной краской, затем планово­
высотную съемку от этих осей фактического очертания и размеров вы­
сотных отметок фундамента, отверстий, штраб и т. д. и после этого
установку физических знаков (скоб и реперов) и точную (окончатель­
ную) разбивку на них осей и нивелировку реперов с составлением ис­
полнительных чертежей.
Точность разбивки монтажных осей и их соответствие технической
документации проверяет приемочная комиссия в составе строителей
и монтажников. Во время приемки должны быть натянуты оси, чтобы
можно было убедиться, что осевая проволока нигде не задевает за бетон,
399

400
/(ерненuе
Нонтажнан ось
а)
Рис. 4. Схема накернивания:
б)
0оО
00
а - металлическая марка; 6
-
накернивание на горизон­
тальных н вертикальных плоскостях
а)
б)
Рис. 5. Репер:
а - высотный; б
-
высотный с хвостовиком для закрепления

и проверить от осей и навешанных на них отвесов правильность очерта­
ния отверстий, штраб и т. д.
Разметка монтажных осевых линий без применения геодезических
инструментов. В помещении, предназначенном для установки обору­
дования, провешивают основную разметочную - монтажную ось так,
чтобы оси механизмов, работающих от одного привода, были парал­
лельнь1 монтажной оси. Разметку монтажной осевой линии начинают
с проведения на полу помещения линии, параллельной оси колонн или
балок, на проектном расстоянии. С помощью отвесов монтажную осе­
вую линию переносят на потолок. Затем с помощью гидростатического
уровня на поперечных стенах или колоннах-~на проектном расстоянии
от пола отмечают две точки на одном горизонтальном уровне и в общей
плоскости с линиями на полу и потолке. Отмеченные точки фиксируют
положение монтажной осевой ли-
нии в пространстве.
От основной монтажной оси раз­
мечают все остальные вспомогатель­
ные оси. Вспомогательную осевую
линию, параллельную основной мон­
тажной оси, размечают на полу
угольником или циркулем. В первом
случае одну сторону угольника 1
(рис. 6, а) совмещают с основной
осевой линией 2, а на другой сторо­
не угольника откладывают необхо­
димую величину расстояния а от ос­
новной осевой линии до вспомога­
тельной. Перемещая угольник вдоль
основной осевой линии, отмечают
две-три точки на расстоянии, рав­
ном а, и соединяют их, прочерчивая
вспомогательную осевую линию 3.
Во втором случае на основной мон-
Рис. 6. Разбивка осевых лииий:
а - при помощи угольника; б
-
при помощи циркуля•
тажной осевой линии 2 (рис. 6, б) циркулем из точки с откладывают от­
резки ст и сп равной величины и отмечают точки т и п. В пересе­
чении отрезков дуг, описанных циркулем из точек т и п, получают
точку О, которую соединяют с точкой с. Линия Ос перпендикулярна
монтажной осевой линии. Затем на другом конце основной монтажной
осевой линии такими же приеыами получают вторую линию 0 1d, пер­
пендикулярную к основной монтажной осевой линии. На перпендику­
лярных линиях Ос и O1 d откладывают необходимую величину расстоя­
ния а и через полученные точки c1 d 1 проводят прямую вспомогатель­
ную линию 3, параллельную основной монтажной осевой линии.
Циркуль представляет собой строганный деревянный брусок 4
(см. рис. 6, б) с вбитыми на его концах гвоздями 5. Разметку вспомога­
тельных осевых линий на потолке и стенах (когда это необходимо) про­
изводят описанным способом.
В многоэтажном здании перенос основной монтажной оси на верх­
ние этажи для получения вспомогательных осевых линий производят
с помощью отвесов. При этом нить отвеса должна слегка касаться про­
волоки, фиксирующей основную монтажную ось. Для погашения коле­
бания отвеса рекомендуется помещать весок в масляную ванну (рис. 7).
В помещениях с незаконченными полами предварительную уста­
новку монтажных осевых линий производят с помощью осевых линий
строительной сетки, от которых откладывают расстояния, определяю-
401

щие положение осей симметрии машины. Перпендикулярность осей
симметрии выверяют следующим способом: из точки пересечения О
(рис. 8) осей симметрии опускают отвес J; на оси АА из точек К и Л
опускают отвесы 2 и 3 на равном расстоянии а от точки О пересечения
осевых линий; после этого из некоторой точки М с оси ВВ опускают
отвес 4 и промеряют расстояния К1М 1 и М 1Л1; если осевые линии АА
и ВВ взаимно перпендикулярны, то измеряемые расстояния между
нитями отвесов К1 М 1 и Л1 М 1 должны быть равны между собой. Из­
менения положения осевых линий достигают перемещением по скобе
одного из концов осевой линии АА. Расстояния ОК и ОМ, а также
К1М 1 и Л1 М 1 измеряют проверочной линейкой, выверенной по уровню.
Рис. 7. /v\асляная ванна для
размещения веска
/
/
ч/
/
/ -----
--
Рис. 8. Схема выверки осей сим­
метрии
Для перенесения монтажных осевых линий на фундаменты поль­
зуются отвесами. Эти линии фиксируют на фундаменте накерниванием
точек на поверхности металлической марки (см. рис. 4, а).
УСТАНОВКА МАШИН НА ФУНДАМЕНТЫ
Установочная база. Высотное положение оборудования проверяют
по установочным базовым поверхностям, которые выбирают для каждой
машины в отдельности. Выбранная установочная база должна обес­
печить минимальные отклонения от заданного положения машины.
При определении высотного положения оборудования путем нивелиро­
вания установочными базами могут быть плоскости разъема корпусов
машин, расточки, наружные кольца подшипников качения, поверх­
ности валов и т. д.
Установочный базовый узел. При установке нескольких узлов,
связанных между собой взаимной привязкой, выбирают один узел как
основной - базовый, к которому последовательно присоединяют осталь­
ные узлы, являющиеся функциональными.
Способы установки оснований (фундаментных плит, рам, станин)
нафундаменты.Установкаоснованийнафундаменты,
выведенные ниже проектной отметки:
а) на наборные металлические подкладки, состоящие из двух и
более частей (рис. 9), с помощью регулировочных клиньев (табл. 1);
б) на клиновые подкладки (рис. 10);
402

Рис. 9. Установка подкладок с двух
сторон фундаментного болта
Рис. 11. Установочный башмак
Рис. 1О. !(линовые под­
кладки
Рис. 12. Установ1<а оборудова­
ния при помощи домкратов
Рис. 13. Установка оборудооа1111я па тарель­
чатых винтовых домкратах:
1 - основание станка; 2
-
домкраты
403

-
1. Размеры и масса регулировочных клиньев
~.
---
- .:j
f-r-+-L ---~
Размеры, мм
а
1
ь
1
с
1
d
1
l
1
h
1f•1
5
25
5
20
2
15
3
10
35
10
35
5
20
5
10
50
15
40
7
30
8
10
60
15
55
8
40
10
ПримечаIIие.Материал- стальСт4-Ст6.
в) на регулируемые башмаки (рис. 11);
r) на домкраты (рис. 12 и 13).
L
150
200
250
300
1
Масса, и:г
0,2
0,7
1,75
2,6
Установка оснований на заранее выверен­
ные под проектную отметку металлические
детали- балочные каркасы или плиты, забе•
тонированные в фундамент;
а) на обработанные металлические подкладки (рис. 14);
б) на обработанные регулируемые клиновые подкладки с последую-
щей приваркой (см. рис. 10);
в) на опорных плитах (рис. 15);
r) без подкладок (рис. 27) на wстановочных винтах.
Установка оснований на фундаменты, вы-
веденные ниже проектной отметки.Дляустановки
прокладок (табл. 2) между нижней плоскостью основания и верхним
уровнем фундамента оставляют просвет, предусматриваемый проектом;
величина просвета обычно составляет 20-60 мм и более (но не должна
превышать 80 мм) в зависимости от размеров и конфигурации основа­
ний машин.
Для точной установки оснований применяют подкладки толщиной
0,5; 1; 3 и 4 мм и фольгу толщиной 0,1-0,05 мм. Подкладки толщиной
2, Размеры подкладок, мм
Длина
1
350
1
300
1
250
1
200
1
150
Ширина
1
200
1
150
1
100
1
100
1
80
Толщина
1
40; 60;
1
40; 60;
1
5;7;1О;15;7;1О;15;7;1О;
100
100
15;40;60 15;40;60 15;20;40
404

до 20 мм изготовляют из стальных листов или полос, а подкладки свыше
20 мм отливают из чугуна. Как правило, подкладки устанавливают
с двух сторон каждого анкерного болта (см. рис. 9), однако у машин, не
испытывающих больших динамических нагрузок, их можно устанавли­
вать с одной стороны анкерного болта. В тех случаях, когда расстояние
между анкерными болтами значительно, а основание недостаточно
жестко, подкладки устанавливают в промежутках между анкерными
болтами. Количество подкладок определяют с таким расчетом, чтобы
нагрузка на них была в пределах 25-40 кrс/см 2 , а расстояние между
ними устанавливают от 300 до 800 мм в зависимости от размеров осно­
вания и ширины подкладок. Площадки для установки подкладок обра-
Толщина noilxnaiJкu lfОнн
Оконvательный. разнее, 1
по месту
503050
100-120
Рис. 14. Постоянные металлические под­
кладки для установки оснований на опорные
плиты:
1 - основание; 2
-
постоянная подкладка;
3 - опорная плнта
Рнс. 15. Установка оснований на опорные
плиты:
J - рама; 2 - подливка; 3 - опорная плита;
4 - первичный бетон
батывают путем подрубки зубилом неровностей бетона и зачистки их
металщ1ческими плитками, проверяют нивелиром или гидростатическим
уровнем положение их по высотной отметке; разница отметок не должна
превышать ±5 мм. Затем поверхность фундамента для удаления пыли
обдувают воздухом и промывают водой. На обработанных местах вы­
кладывают подкладки вначале по углам и под средней частью основа­
ния. Каждый уложенный пакет подкладок может иметь разницу по вы­
соте не более 1 мм, затем на подкладки устанавливают основание и
заводят анкерные болты на свои места. Предварительную установку
оснований производят в соответствии с проектом по продольной и по­
перечной осям фундамента.
Проверку основания по осям производят масштабной линейкой или
рулеткой с миллиметровыми делениями. При этом измеряют расстояние
между установочной базой (плоскостью или осью) и монтажной осью
(нитками отвесов).
Установ ку оснований по высоте производят относительно высотных
реперов по заданным в проекте отметкам.
Установленные основания проверяют по высоте микрометрическим
или жестким штихмасом, специально изготовленным для данного ре­
пера и установочной базы. При проверке применяют контрольные
линейки длиной от 1000 до 4000 мм, устанавливая их на базовую пло­
скость так, чтобы ее свисающий конец находился над репером (см.
рис. 2).
405

В горизонтальной плоскости основания выравнивают с помощью
уровня с ценой деления 0,05-0, 1 мм путем изменения толщины
подкладок, добиваясь точности предварительной установки основа­
ний до 0,2-0,3 мм на 1000 мм.
При предварительной установке оснований для ускорения выверки
иногда применяют клиновые подкладки (рис. 16) или домкратики
(рис. 17), которые после установки фундаментных плит по уровню остав­
ляют на месте, и добавляют необходимое количество наборных подкла­
док. Для установки и выверки оборудования может быть исподьзован
гидравлический клин (изготовлен лабораторией треста Востокметал­
лурrмонтаж), состоящий из насосно-плунжерной части и клиновой.
Клиновая часть состоит из продольного I<лина, соединенного со штоком
цилиндра, верхнего и нижнего подъемных клиньев, смонтированных
(.'О
.·.'·_·~,?
.:о··
:12
1⁄4Х
Ри~ 16. Схема выверки
оснований на регулируе­
мых клиньях
Рис. 17. Установка [основа•
ний на домкратиках:
1 - фундаментная плита;
2 - болт;
..3
-
подкладка
в упорной скобе, служащей для направления продольного клина и удер­
жания подъемных клиньев от продольного перемещения. Перед подъ­
емом клиновую часть помещают в зазор между фундаментом и обору­
дованием. При движении плунжера продольный клин перемещается,
раздвигая подъемные клинья в вертикальном направлении. Плунжер
возвращается в исходное положение с помощью четырехходовоrо кла­
пана. Масса поднимаемого груза до 25 т, высота подъема 8 мм, скорость
подъема 4 мм/мин, габаритные размеры установки 130 Х 360 Х 135 йм,
масса 11 кг. Станины рабочих клетей прокатных станов устанавливают
на плитовинах, для ускорения монтажа которых применяют регулируе­
мые шаблоны (рис. 18 и 19), один из них используют как контрольный.
В отдельных случаях можно применять жесткие шаблоны (рис. 20).
При выверке плитовин такой шаблон ставят перпендикулярно устано­
вочным поверхностям, не допуская его перекоса.
При изготовлении шаблона для плитовин с трапецеидальным сече­
нием за базу принимают окно станины. Вертикальную ось окна ста­
нины наносят на пластину шаблона. При проверке вертикальная ось
окна станины должна совпадать с кернением на пластине шаблона.
По контрольному шаблону плитовины устанавливают с точностью
до О, 1 мм. Станину клети следует сопрягать с плитовинами либо «вра­
стяжку» (зазор на обоих внутренних скосах), либо «враспор» (зазор на
обоих наружных скосах). Установка плитовин «свободно», т. е. с зазо-
406

ром на одном наружном и на одном внутреннем скосах, не допускается
(рис. 21). Установленные и выверенные базовые детали прокатных ста­
нов должны быть закреплены фундаментными болтами и немедленно
подлиты цементным раствором. Если между выверкой и подливкой про­
ходит длительное время, то перед подливкой рекомендуется повторно
проверить положение базовых деталей. Станины рабочих клетей уста.
навливают на плитовины после подливки последних. Прилегание сопря-,
rаемых поверхностей станин и
плитовин проверяют пробой на
«краску» (3-4 пятна краски в
квадрате 25 Х 25 мм получают­
ся при хорошем прилегании).
Болты, соединяющие станину с
плитовиной, следует затягивать
подогретыми rдо 200° С.
Металлорежущие станки для
точных работ, имеющие большие
станины, устанавливают на фун­
даменты непосредственно на ре-
гулируемых_клиньях (см. рис. 10) Рис. 19. Головка регулируемого шаб-
Риа. 18. Схема установки плитоввн:
1 - станина рабочей клети; 2
-
осевая струна; 3 - регулируемый
шабл:щ; 4 - линейка; 5 - плита-
вина
лона
Рис. 20. )l(есткие шаблоны:
а - шаблон; б
-
контрольный шаблон
Рнс. 21. Установка зазора между ста­
ниной и плитов11нами:
а- враспор; б
-
в растяжку; в -
недопустимое одностороннее распреде­
ление ·зазора
407

или регулируемых башмаках (см. рис. 11), и чтобы было возможно
периодически проверять станки на точность, подливку станин це­
ментным раствором не производят. Часто длинные станины подли­
вают и крепят к фундаменту с одного конца или посредине станины,
а остальную часть оставляют на регулируемых башмаках (см. рнс. 11).
Координатно-расточные станки ~устанавливают на тарельчатые винто-
8Ые домкраты (см. рис. 13) без последующей подливки станин.
2
4
/iазоВан- ппоскость
Рис. 22. Выверка оснований:
1 - фундаментные плиты; 2 - линейка; З
-
штихмас;
4 - линейка; 5
-
уровень; 6 - дополнительная плита;
7 - подкладки
Предварительную установку оснований производят также при по­
мощи реечных, винтовых и гидравлических домкратов. Когда машина
имеет несколько отдельных оснований, то предварительную установку
их по уровню н осям производят для каждой в отдельности, а высотное
1
•
Рис, 23. Установка плит,- заливаемых в бетон:
1 - шпилька; 2 - опорная плита; 3 .., линей­
ка; 4 - уровень
расположение оснований одно относительно другого проверяют уров­
нем с помощью контрольной линейки соответствующей длины. При рас­
положении смежных оснований в различных по высоте rоризонтальныJСi
плоскостях правильность установки их проверяют с помощью допол­
нительной плиты (рис. 22), с последующим измерением расстояния штих­
масом. Окончательно расстояния проверяют совместно с нижней частью
машины после проверки соосности с другими узлами.
Установка опорных плит, заливаемых бетоном. Опорные плиты
устанавливают на фундаменте следующими способами:
408

1) по высотной отметке в горизонтальной плоскости с помощью
ошнейки и уровня (рис. 23) выравнивают нарезанными шпильками,
ввернутыми по углам плитки; выверенные плитки заливают цемент•
ным раствором;
2) уложенные в гнезда фундамента плитки выверяют по уровню
и точечной электросваркой прихватывают к балкам; концы балок фикси­
руют на установленных на фундаменте опорах (рис. 24); освобожденные
от плиток гнезда фундамента заполняют цементным раствором; затем
плитки вдавливают в цементный раствор; после схватывания цемент­
ного раствора балки удаляют, срубая приварку.
Опорные плитки должны иметь простроганную поверхность.
Рис. 24. Установка опорных плит:
1 - опорные плиты; 2 - двутавровые балки; З
-
под•
кладки
h'q17 ~
3q,7 . Q~ht' .
'Глq~u"tz
.,,,{/
Рис. 25. Постоянная под•
кладка
Рис. 26. Обработка полки под подклад1{у
Установка фундаментных плит на балочных каркасах или опорных
плитах. В фундаментах с балочными каркасами или опорными плитами
подкладки разделяются на временные и постоянные. Временные под•
кладки после центровки агрегата заменяют постоянными (рис. 25).
Верхние плоскости балочных каркасов до начала монтажа подвергают
слесарной обработке в местах установки подкладок по всей ширине
полки, а по длине балки на 30-40 мм больше соответствующего раз­
мера подкладки (рис. 26). Места под подкладки опиливают напильни­
ком, а затем шабрят по контрольной плите, получая до восьми пятен
на 100 мм длины, и проверяют по уровню. Для облегчения устаноюш
подкладок и их выемки при пригонке обработанные места поверхности
должны иметь уклон в ту сторону, откуда подкладки следует вставлять
под фундаментную плиту. Величина уклона должна быть в пределах
0,08-0,1 мм на 100 мм поперечного размера балки.
409

Временные подкладки заменяют постоянными после выверки кор­
пусов машин по установочным базам и центровки валов по полумуф­
там. Временные подкладки выколачивают поочередно в местах уста­
новки постоянных подкладок, по углам их делают замеры с помощью
рамок-шаблонов, нутромера или специального пружинного штихмаса
и микрометра. Размеры снимают с точностью до сотых долей милли•
метра. Постоянные подкладки обрабатывают на станке по размерам А,
В, С и D, взятым с натуры (см. рис. 26), с пропуском 0,03 мм для более
точной подгонки вручную на месте, причем сумма высот А + D должна
равняться сумме В + С.
Подкладки окончательно припиливают и пришабривают по месту.
Как правило, у подкладки припиливают нижнюю плоскость, обращен-
5
Рис. 27. Регулировочные винты:
а - для сварных конструкций; б
-
для литых конструкций; / - фундамент;
2 - подкладка; 3 - винт регулировочный; 4 - фундаментный болт; 5 - ос•
нование
ную к балке каркаса, а верхняя обычно плотно прилегает к простро­
ганной плоскости основания. Точность подгонки должна быть такой,
чтобы площадь соприкосновения подкладки с балкой каркаса или опор­
ной фундаментной плитой была не менее 3/ 4 площади подкладки.
После установки каждой подкладки на место точность ее пригонки
провернют щупом. Пластинка щупа не должна проходить с краев под­
кладки глубже 8-10 мм.
После установки постоянных подкладок и проверки центровки узлов
оборудования, если это предусмотрено чертежом, сверлят отверстия
в полках каркасов фундамента для болтов и контрольных штифтов.
У1<J1адку и выверку подкладок под установочные (регулировочные)
винты производят в тех случаях, когда в опорном основании машины
имеются отверстия с резьбой для регулировочных винтов (см. рис. 27).
Для монтажа оборудования необходимо уложить упорные пластины
в соответствии с расположением установочных винтов. Для обеспечения
равномерного прилегания пластин по всей опорной площади места ук­
ладки упорных пластин на фундаменте должны быть выравнены. Уста•
новка оборудования по осям и в плане осуществляется (при минималь-
410

нам выпуске установочных винтов) путем регулировки винтов. Ьыверен­
ное оборудование должно опираться на все установочные винты (про­
верку выполняют щупом).
Количество и диаметр установочных винтов предусматриваются
в проекте. Допускаемые нагрузки на один винт и размеры пластин
приведены в табл. 3.
3. Допускаемые нагрузки на внит и размеры пластин
Маркп бетона
Диаметр резьбы Допускаемая
1
150
1
200
винта, мм
нагруз1<а,
100
кгс
РаЗмеры пластин, мм
ц,
470
40Х40Х8
30Х 30Х 8
30Х 30Х 8
18
650
45Х45Х10
40Х 40Х 10
35Х35Х10
20
920
55Х 55Х 12
45Х45Х12
40Х 40Х 12
22
1240
65Х 65Х 14
50Х 50Х 14
50Х 50Х 14
24
1500
70Х 70Х 16
60Х бОХ 16
55Х 55Х 16
27
2200
85Х 85Х 18
70Х 70Х 18
65Х65Х 18
30
2840
1оох1оох20 80Х 80Х 20
75Х75Х20
36
4600
125Х l25X 26 lOOX lOOX 26 95Х 95 Х 26
42
7500
lбОХ 160Х 34 130Х 130Х 34 120Х 120Х 34
ПРОВЕРКА СООСНОСТИ УЗЛОВ МАШИН
Для соединения отдельных узлов машины обычно применяют муфты,
половинки которых предварительно насаживают на концы валов.
Поэтому соосность узлов проверяют по полумуфтам, а в случае их от­
сутствия - непосредственно по поверхности концов валов.
Проilольное смещенце
Рис. 28. Схема отклонения валов;
/и2- валы
Различают три вида отклонений (смещений) от правильного рас­
положения валов: продольное, поперечное и угловое (рис. 28).
При проверке по полумуфтам валы устанавливают так, чтобы тор­
цовые плоскости полумуфт были параллельны и расположены кон­
центрично. Для этого необходимо совпадение образующих цилиндри­
ческих поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их
411

торцами в люсом положении. Зазоры по окружности полумуфт принято
называть радиальными, а между торцэвыми плоскостями полумуфт­
осевыми.
Для проверки соосности в зависимости от конструкции муфт при­
меняют различные приспособления. Концентричность обычно прове­
ряют щупом по зазорам между скобой, установленной на одной поло­
вине муфты, и образующей поверхностью другой половины (рис. 29).
Зазоры между торцовыми плоскостями полумуфт измеряют щупом в че­
тырех противоположных точках по окружности. Зубчатые муфты,
а)
5)
Рис. 29. Приспособления для
центровки муфт:
а - кулачковых; б
-
зуб­
чатых; в - при помощи ин­
дикаторов
у которых торцы удалены один от другого, проверяют с помощью инди•
катаров, укрепленных на одной из полумуфт (рис. 29, в). Подъемом
или сдвигом подшипников или корпусов машин достигают параллель-
1юсти и концентричности расположения полумуфт.
Запись проверки соосности ведут по форме, показанной на рис. 30.
При этом замеры по окружности проставляют во внешних прямоуголь­
никах, а замеры по торцу - во внутренних. Для проверки валы уста•
навливают в начальное положение, которое принимают за нулевое,
а затем оба вала поворачивают от первоначального положения на 90,
180 и 270° по направлению вращения и замеряют при каждом их поло­
жении зазоры п и m, снимая в каждом положении валов по одному
замеру п 1 или п 2 (и т. д.) по окружности и по четыре замера по торцам
полумуфт в диаметрально противоположных местах (m 1 , m2 , m3 , m4).
При правильных замерах должны выполняться равенства
п1+n2= п3+п4иm1+m2= m3+m4•
Замеры по торцам полумуфт подсчитывают как средние
ческие, т. е.
т;+т,;-1-т; +т{V
ит.д.
412
4
т; +т; +т; +m~v
4
арифмети•

По замерам п 1 , п 2, п3 и п4 и средним арифметическим значениям за•
меров т 1 , т 2 , т3 и т4 определяют положение валов и необходимые пере•
мещения подшипников или корпусов машин.
В узлах машин с небольшим числом оборотов, а также для предвари­
тельной проверки соосности валов в быстроходных машинах замеры
по-торцу полумуфт можно выполнять щупами и плоскопараллельными
плитками (рис. 31, а) или клиновым щупом, а замеры по окружности
при одинаковых диаметрах полумуфт - угольником и щупом
(рис. 31, 6).
Допускаемые отклонения центровки валов для машин ротацион­
ного типа приведены в табл. 4, а для роторов турбин - в табл. 5.
4. Допускаемые отклонения центровI<и
валов для машин ротационного типа
Муфты
Жесткие 1 0,02 1 0,03
Полужесткие 1
0,04 1 0,04
Эластичные 1
0,05 1 0,l
Пz
Рис. 30. Запись центрирования
осей по полумуфтам
Геодезические методы установки технологического оборудования
снижают трудоемкость и повышают качество монтажных работ. Эти ме­
тоды используют при установке реперов, пакетов подкладок, при про­
верке высотного положения монтируемого оборудования и соосности
узлов машины.
5. Допускаемые отклонения центровки роторов турбин
по полумуфтам
По торцу полу-
муфт, мм
Расположение роторов
Тнп муфты
.,.,
i:,.t;
по вертика-
о"'
ли
......
g~
Два ротора расположены Эластичная
+o.os
±0,04
на четырех подшипника~
Полу-
+o.os
±0,03
жесткая
Жесткая
+0.04
±0,02
Два ротора расположены
Жесткая
От -0,l
±0,02
на трех подшипниках
ДО -0,5
в зависимо-
сти от массы
ротора
"'
~~
"",Е ,:
>,-&
"'-> -
~~о с:
t::8
±0,08
±0,06
±0,03
±0,02
413

На рис. 32 показана схема установки многоопорноii трансмиссии
реечного механизма холодильника прокатного стана «350», примевенная
пуско-наладочным управлением треста «Металлургпрокатмонтаж». Соос­
ность валов проверяли последовательно относительно горизонтальной
aJ
о)
Рис. 31. Центровка ·полумуфт по угольнику:
а - замеры зазора по торцу; б
-
центроnl{а по угольнику; / - уrоль­
НИI{; 2 - щуп;
.3
-
клиновой щуп; 4 - плоскопараллельная плита;
п - радиальный зазор; ffi - угол поворота оси вала
Рис. 32. Схема выставки мноrооnорной трансмиссии:
1 - прецизионный нивелир; 2 - малогабаритная Шl{аловая рейка; 3 - тео­
долит; 4 - марка-насадl{а; 5
-
зерl{ало на призме; б - передвижная ми1<ро­
метрическая марка; 7 - трансмиссия; 8
-
стационарная визирная марка
и вертикальной плоскостей. Методом нивелирования по наружным коль­
цам подшипников (по валу) проверяли положение трансмиссии относи­
тельно горизонтальной плоскости. Оптическим методом прямого визи­
рования с помощью микрометрической марки проверяли соосность ва-
414

лов относительно вертикальной плоскости. При установке па;цшипни­
ковых опор применяли оптический метод авторефлекции с использова­
нием теодолита с насадкой и приспособления с зеркалом. Совокупность
этих методов создает единую технологию установки многоопорных
трансмиссий большой протяженности.
ПРОВЕРКА МАШИН ПО НОРМАМ ТОЧНОСТИ
Металлорежущие станки, кузнечно-прессовое и другое оборудова­
ние, поступившее на монтажную площадку в демонтированном виде,
после монтажа проверяют по нормам точности согласно акту техниче­
ских испытаний оборудования или по соответствующему ГОСТу.
В табл. 6 приведены данные по точности установки некоторых видов
оборудования на фундаменте.
6. Точность установки некоторых видов оборудования
на фундаменте на 1ООО мм длины
Оборудование
Металлорежущие станю1
Двигатели внутреннего сгорания и паровые
машины
Локомобили
Редукторы •....• . ,
....
Дробильно-размольное оборудование
Подъемныелебедки........
Прессы .............. .
Прокатные станы (для отдельных узлов) .
Точность установки, мм
вдоль базо­
вой плоско­
сти (вдоль
вала)
0,02 -0 ,04
0,1-0 ,15
0,1
0,03 -0 ,15
0,1 -0 ,2
0,25-0 ,3
0,08 -0 ,1
0,l -0,2
поперек ба­
зовой пло­
скости (по­
перек вала)
0,03 -0 ,05
0,2 -0 ,3
0,2
0,08 -0 ,15
0,2 -0 ,3
0,5
0,08 -0 ,1
0,1 -0 ,2
При проверке определяют точность изготовления, взаимоположения,
перемещения и соотношение движений рабочих органов, несущих за­
готовку и инструмент, измерениями на станках с помощью приспособле­
ний и приборов, а также промером обработанных образцов изделий.
Перед проверкой станки устанавливают согласно установочному чер­
тежу горизонтально по уровню, помещая его в местах, указанных
заводом-изготовителем в актах технических испытаний. Если точность
выверки станка по уровню в соответствующем стандарте не указана, то
определяемое по уровню отклонение не должно превышать 0,04 м на
1 м длины.
Во время проверки станков (без резания) отдельные узлы и эле•
менты станка приводят в движение от руки, а при отсутствии ручного
привода используют механический привод на наименьшей скорости.
Длины мостиков, применяемых для проверки направляющих, не
должны быть больше длин рабочих частей станка, перемещаемых по
этим направляющим.
Размеры контрольных частей оправок выбирают по табл. 7. Оправки
изготовляют с предохранительными конусами; центральные отверстия
шлифуют. Поверхностная твердость оправки должна быть не ниже
Н RC 52, шероховатость поверхности контрольной части должна быть
9-ro класса.
415

7. Рекоме,щуемые размеры контрольных оправок, мм
Длина
Диаметр
контрольной
1
части оправн:и
консольной onpa вки
центровой оправ1ш
150
1
D=25
300
1
D=40
500
1
1)D=60;
1
-
2)D=70иd=50
1000
1
1
1)D=100иd=60
-
2)D=120
Примечание.D- наружный;d- внутреннийдиаметры.
Контрольные линейки с параллельными сторонами длиной более
500 мм (для вертикальных промеров) устанавливают на две калиброван­
ные плитки одинаковой высоты, расстояние между плиткой и концом
линейки берут равным приблизительно 2/ 9 длины линейки.
Средства измерения, применяемые для проверки точности станков,
должны быть атгестованы в установленном порядке и иметь соответ­
ствующий паспорт.
Прокатное оборудование по точности установки условно разделяют
на следующие три группы (табл. 8):
8. Допускаемые отклонения при установке прокатного оборудования
Допус1< аемые от-
1<лонения, мм, по
Вид от1<лонения
группам машин
11111ш
Отклонение высотной отметки при установке:
±0.5
±1,5
по реперу ...........
±1
по ранее смонтированной машине
±0,25 ±0.5 ±1
между двумя ранее смонтированными машинами
±1
±1,5 ±2,5
Параллельное смещение при установке:
±1
±2
±5
по главной оси
по ранее смонтированной машине ....... ±1
±2
±5
Отклонение в пределах установочной поверхности
по вертикали и горизонтали (мм па I м длины)
±0,1
±0,1
±0,2
1 г р у п п а - машины, стоящие в потоке, точность установки ко­
торых существенно влияет на точность и качество готовой продукции.
К ним относят рабочие линии прокатных станов (рабочие и шестеренные
клети); рабочие рольганги; манипуляторы с кантователями; качающиеся
столы; транспортные рольганги с индивидуальным приводом, ролики
которых имеют фигурные направляющие; ножницы и пили (маятни-
416

ковые, салазковые, летучие); разматыватели, правильные машины;
прессы; механизмы приводов к холодильникам, шлепперам, транс­
портным и другим машинам.
11 г р у п п а - машины, стоящие в потоке, точность установки ко­
торых не влияет существенно на точность и качество продукции: транс­
портные рольганги с групповым приводом; транспортные рольганги
с индивидуальным приводом и цилиндрическими роликами; толкатели,
основания механизированных холодильников и стеллажей; механизиро­
ванные упоры; гусиные шейки.
111 гр у п па - отдельно стоящие машины; стационарные упоры;
стойки и рамы немеханизированных стеллажей и холодильников;
амортизаторы; карманы.
Последовательность монтажа машин прокатного стана устанавли­
вается технологическим процессом, который является неотъемлемой
частью проекта организации работ. При монтаже машин, поступивших
в виде отдельных узлов и деталей, устанавливают основания машин
(плитовины, рамы, станины) на фундамент и параллельно подготовляют
и собирают узлы, для того чтобы затем вести монтаж крупными бло­
ками.
В проектах организации работ предусматривают, как правило, наи­
более производительный параллельный монтаж, сущность которого
заключается в том, что установку оборудования, располагаемого в по­
токе, ведут одновременно в нескольких местах, руководствуясь про­
веренными высотными реперами и осевыми плашками на фундаментах.
При этом машины разбивают на группы так, чтобы промежуточным зве­
ном между ними был агрегат, допускающий относительно меньшую
точность установки, чем основные технологические машины.
Осевое положение машины выверяют следующим образом: на ко­
лоннах здания или других неподвижных конструкциях в соответ­
ствии с геодезическим обоснованием отмечают главную монтажную
ось (обычно ось прокатки): от этой оси разбивают все продольные и
поперечные оси устанавливаемых машин или узлов, связанных с одной
технологической линией.
Различают два способа выверки оборудования: по реперу или мон­
тажной оси и по уже установленной машине. В первом случае обору­
дование устанавливают по выбранной базовой поверхности и реперу
с помощью микрометрического штихмаса или жесткого штихмаса, спе­
циально изготовленного для данного замера. При этом применяют по­
верочные линейки длиной от 1 до 4 м (в зависимости от габаритных раз­
меров оборудования), слесарный или рамный уровень с ценой деления
0,08-0,2 мм на 1 м. Разность высотных отметок базовой поверхности
и репера не должна превышать 1500 мм, а длина свисания поверочной
линейки с базовой поверхности - не более 3000 мм (при больших сви­
саниях под линейку устанавливают дополнительную опору).
Во втором случае, при установке оборудования между двумя уже
смонтированными машинами, накопленную ошибку по высоте между
двумя встречными линиями монтажа оборудования следует уменьшать.
Для этого последнюю машину устанавливают так, чтобы отклонения
от проектной отметки монтируемой и ранее смонтированной машины
были обратны по знаку и, если необходимо, с уклоном (в пределах до­
пуска) в сторону завышенной машины.
В монтажных организациях применяют формуляры, разрабаты­
ваемые на установку технологического оборудования. В формулярах
предусматриваются: порядок и способы выверки оборудования; места
замеров и необходимый для этого инструмент и приспособления; пре-
14 n. Н. Яковлев
417

дельные величины ·допускае~ых ОТ]{лонений привязочпых размеров
от главных монтажных осеи и высотных отметок: допускаемые от­
клонения на сопряжение деталей и узлов монтируемых машин и ме·
ханизмов.
УСТАНОВКА РОЛЬГАНГОВ
ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ПРОКАТЫВАЕМОГО
МЕТАЛЛА
Общая длина рольгангов бывает весьма значительной, а общая
масса их достигает иногда 40-50% массы всего механического обору­
дования прокатного стана. Металл по рольгангам перемещается под
действием силы тяжести. По конструкции рольганги бывают с груп­
повым приводом; с индивидуальным приводом; с холостыми роликами.
При групповом приводе ролики одной секции рольганга приводятся
в движение от одного электродвигателя через коническую передачу
и трансмиссионный вал (рис. 33). При индивидуальном приводе ]{аждый
ролик данной се]{ции рольганга имеет привод от отдельного электро•
двигателя (рис. 34). Рольганги с холостыми роликами применяют в ка·
честве транспортных и устанавливают с небольшим уклоном к горизон·
тали. Монтаж рольгангов с групповым приводом начинают с установ]{И
рам и плитовин. Установ]{у рам вдоль главной оси проверяют при по­
мощи струны, используя универсальные измерительные инструменты
и шаблоны. Во избежание накопления отклонений высотной отметки
отдельные се]{ЦИИ рольганга в вертикальной плоскости необходимо вы­
верять так, чтобы направление уклонов смежных секций чередовалось
(рис. 35).
В рольгангах со сты]{уемыми рамами разность соседних точек в стыке
не должна превышать 0,5 мм. Рекомендуется проверять высотные от·
метки через каждые 10 м длины рольганга, используя геодезические ин­
струменты. Оси роликов располагают перпендикулярно главной оси
рольганга. В рольгангах с групповым приводом по зацеплению кониче­
ской передачи можно проверить положение оси ролика (при условии,
что ось трансмиссионного вала строго паралле.1ьна главной оси роль­
ганга). В конструкциях рольгангов с групповым приводом параллель­
ность осей роликов, а также правильность стыковки отдельных секций
рам проверяют путем измерения диагоналей (рис. 36). Если торец рамы
или корпуса передачи не обработан и угол четко не обозначен, измере•
ние производят между условными точками А и А', отстоящими от оси
рольганга на равных расстояниях.
В рольгангах с индивидуальным приводом ролики кинематически
между собой не связаны. Их следует установить каждый в отдельности,
пользуясь разметкой поперечной оси. На рис. 37, а показана выверка
ролика с помощью шаблона, накладываемого на цилиндрические по­
верхности (бочки) роликов. При снятых роликах рамы устанавливают
с помощью шаблона, накладываемого в расточки для подшипников
(рис. 37, 6). Перпендикулярность осей роликов ]{ оси рольганга про­
веряют с помощью струны и рейсмуса (рис. 38). Для получения необ­
ходимой точности струну следует навесить на 10-15 мм выше поверх­
нос:ти бочки ролика. Параллельность осей рекомендуется проверять
через каждые 5-10 роликов (относительно оси первого контрольного
ролика).
418

Рис. 33. Рабочий рольганг блюминга «1000»

~.. _
~Ь'5
1000
180
Рис. 34. Ролик рольганга с индивидуальным электродвигателем
напра6ление уклона
Напра6ление vклона.
iJOП!/CK о.тнн на тн
Напра6ление vклона
,.,l#..,,.,,wиvмv-,►.x,,x;;.ЛP.:>,w..lCм.;.9v.,.,.,1.;.1⁄4N.1⁄48?J.lMi>,?•J.M;,;.w.;P.,t,;1wz.l
D·в::;;~ . -В ~ ...
Рис. 35. Установка секций рам рольгангов

А'
Рис. 36. Проверка параллельности осей роликов в рольгангах с групповым
приводом
aJ
oJ
Рис. 37. Установка роликов рольганга с индивидуальным приводом:
а - при помощи шаблона, накладываемого на бочки роликов; б
-
при помощи шаб­
лона, накладываемого в расточки для подшипниI<ов; 1 - шаблоны; 2 - бочки ро 4
ликов; З - корпус1о1 подшипников; 4 - рамы
Рис. 38. Cxe,ra проверки перпендику­
лярности оси ролика к оси рольганга

КРЕПЛЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТАХ
Оборудование на фундаменте устанавливают без заI,реп:rсrrия,
с ЗЗI<реплением подливкой цементного раствора, с закреплением анкер­
ными болтами.
Фундаментные болты с анкерными плитами заливают одновременно
с подливкой оснований после окончательной центровки узлов машины.
Иногда фундаментные болты вначале заливают на высоте 200-500 мм
от низа, засыпая песком остальную часть (по длине), и после этого под­
ливают основание. Это способствует сохранению большей эластичности
болтов и облегчает их замену в случае обрыва.
Фундаментные болты без анкерных плит (имеющие с одной стороны
завершенную форму или загнутый конец) заливают бетоном после окон­
чания центровки узлов машины. Основания к фундаменту крепят после
надежного схватывания бетона, т. е. примерно через 10-18 дней, а при
применении быстросхватывающего цемента - и раньше. Фундамент­
ные болты затягивают ключом. Рекомендуется после окончательной за­
тяжки фундаментных болтов, если не предусмотрены средства против
самоотвинчивания гаек, прихватить электросваркой болты и гайки
между собой, а также к основаниям. Болты считают затянутыми нор­
мально, если при остукивании слесарным молотком подкладки издают
звонкий звук, характерный для плотно затянутых подr<ладок.
РИХТОВКА ОСНОВАНИЙ
Коробление оснований устр,tняют с помощью фундаментных (ча•
стично отжимных) болтов, подкладок и клиньев. Прямолинейность
верхней обработанной поверхности основания проверяют 1юнтроль­
ной линейкой, уровнем и щупом. Зазоры между нижней плоскостью
линейки и поверхностью основания проверяют щупом. До начала рих­
·rовки предварительно проверяют правильность основания и заливки
фундаментных болтов (без анкерных плит) - на уровне с верхней по­
верхностью фундамента, без подливки самих оснований. После затвер­
девания цементного раствора приступают к окончательной рихтовке
и выверке основания.
ПОДЛИВКА ЦЕМЕНТНЫМ РАСТВОРОМ
После установки и окончательной проверки оборудования, но не
позднее чем через 48 ч после сдачи его под подливку, поверхность фун•
дамента, на которую подливают цементный раствор, очищают от масла
и грязи, насекают, обдувают сжатым воздухом и промывают горячей
водой. До заливки по периметру плиты устанавливают опалубку из
досок на расстоянии 100-150 мм от края фундаментной плиты и по
высоте на 20-30 мм выше нормального уровня подливки. Опалубка
не должна иметь щелей. Все трубопроводы, соприкасающиеся с опа­
лубкой, обертывают rолем так, чтобы после заливки оснований образо­
вались зазоры, достаточные для свободного перемещения труб при
расширении.
Для заливки основания, а также для заливки отверстий в фунда­
менте для болтов марку цементного раствора принимают в соответ­
ствии с проектом, в случае отсутствия указаний рекомендуются це­
ментные растворы 1 : 3 или 1 : 2 (одна часть цемента и три или две
части пес1<а). Если расстояние между основанием и верхней поверх­
ностью фундамента более 50 мм, применяют растворы, в которые до•
422

бавляют мелкий гравий (1 : 1 : 3) или (1 : 1 : 2) диаметром не более
10 мм. При монтаже машин, передающих на фундамент большие дина­
мические усилия, для подливки применяют растворы состава 1 : 1 из
чистого кварцевого песка и портланд-цемента марки не ниже 400. Перед
подливкой бетонируемую площадь поливают жидким раствором чи­
стого цемента (молока).
Подливать основания рекомендуется толыю с одной стороны, бес­
прерывно шуруя при этом под основаниями, чтобы полностью запол­
нить все пространство между основанием и фундаментом. Первона­
чально применяют жидкий раствор, пока не будут залиты все узкие
проходы между подкладками, и затем густой с применением гравия.
В зависимости от сорта материала и температурных условий окру­
жающей среды время затвердевания бетона составляет 18-27 дней.
Прочность пробных бетонных кубиков на раздавливание через 28 дне?;
должна быть в пределах 170-200 кгс/см~ и через 7 дней после под•
ливки - в пределах 65% от этой величины.
МОНТАЖ ЦЕНТРАЛИЗОВАННЫХ СМАЗОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
Для смазки трущихся поверхностей машин применяют минеральные
масла и густые консистентные смазки, подаваемые автоматически из
централизованных смазочных устройств. Основное смазочное оборудо­
вание устанавливают в помещениях смазочных станций, располаrае-
Рис. 39. Схема типовоll циркуляционной
системы смазки
мых обычно в подвалах цехов. Количество централизованных систем
жидкой смазки и систем густой смазки определяют для каждого вида
машин в отдельности.
Циркуляционные системы жидкой смазки (рис. 39). Масло из резер­
вуара 1 всасывается насосом 2, приводимым в действие электродвига­
телем 3, и нагнетается через дисковые фильтры 5 и маслопровод 10
к трущимся поверхностям машины, из картера которой оно самотеком
423

стекает по трубе 11 в резервуар 1. В случае необходимости до посту•
пления в маслопровод 10 нагнетаемое масло пропускается через масло•
охладитель 9. Утечке масла из нагнетательного трубопровода через ре•
зервный насос 2 в резервуар 1 препятствует обратный клапан 13, от•
крывающийся лишь в сторону нагнетания масла. Опорожнение масло•
провода 10 возможно с помощью вентиля 22, установленного на трубе 12,
который во время работы системы смазки должен быть закрыт.
В напорной магистрали насосов 2 предусмотрен воздушный кол•
пак 4, выравнивающий подачу и давление масла в напорной сети. Для
контроля уровня масла на колпаке установлено масломерное стекло.
Воздух в колпак подводится от цеховой сети с давлением 4-6 кrс/см 2•
Фильтры 5 служат для предохранения системы смазки и центрифуги
от попадания грязи. В случаях засорения фильтров перепускной кла•
пан 7 и труба 6 автоматически открываются вследствие перепада да•
вления в фильтрах свыше 0,85 кrс/см 2• Контактный дифференциальным
манометр 8 сигнализирует о засорении фильтров, когда перепад давле•
ния в них превышает 0,55 кrс/см 2 . Сигнал подается гудком и лампочкой.
Маслоохладитель 9 выключают задвижкой 19, при этом задвижки 20
и 21 должны быть закрыты.
Для работы с маслоохладителем открывают задвижки 20 и 21, а зад•
вижку 20 закрывают. Масло охлаждается водой, которая поступает
в маслоохладитель через трубу 23 (под давлением 3-4 кrс/см 2) и отво­
дится по трубе 24. Из фильтров по трубе 17 масло попадает в нижнюю
часть маслоохладителя. Охладившееся масло через трубу 18 поступает
в нагнетательную линию 10. На щитке управления установлены ма•
нометры 14, 15, 16 и 25 (контрольный).
Масло в резервуаре подогревается сухим насыщенным паром дав­
лением около 3,5 кrс/см 2 при температуре около 148° С. Для регули­
рования температуры масла (38-40° С) установлен терморегулятор.
В системе управления предусмотрена блокировка, которая обеспечи·
вает пуск машины только после включения системы смазки.
Монтаж и наладка систем жидкой смазки.
Установку систем жидком смазки рекомендуется начинать с монтажа
станций, расположенных обычно в подвалах. По мере готовности тран­
шей приступают к монтажу магистральных маслопроводов. Разводку
труб к оборудованию производят после установки машин на фунда•
менты.
Резервуары для масла, насосы, маслоохладители и фильтры уста­
навливают в соответствии с чертежами. Одновременно с заготовкой,
гнутьем труб и приваркой патрубков и фланцев собирают маслопроводы
станции, после чего их маркируют, затем разбирают и подвергают тра•
влению.
Магистральные трубопроводы устанавливают на подвесках или опо­
рах с уклоном по чертежу.
Соединяемые концы труб, а также вырезы под отводы тщательно
пригоняют. Прямые участки трубопроводов, соединяемые встык и
протравленные, оставляют на подвес1шх или опорах, а остальную
часть трубопровода маркируют, разбирают и подвергают травлению.
Вновь смонтированную циркуляционную систему проверяют на герме­
тичность, качество промывки и степень заполнения маслом. На герме­
тичность проверяют нагнетанием сжатого воздуха под давлением
5 кrс/см 2• Все подлежащие провер1(е швы, фланцевые и резьбовые соеди­
нения с помощью кисти покрывают мыльным раствором. Образующиеся
мыльные пузыри свидетельствуют о неплотности соединений. Места
обнаруженных дефектов отмечают мелом.
424

Систему смазки промывают в три этапа: сначала промывают масло­
сборник и всасывающий участок трубопровода; далее промывают всю
систему без оборудования (на концы нагнетательных труб надевают
шланги, которые соединяют со сливными трубами), затем промывают
всю систему с оборудованием.
На первом этапе для промывки используют керосин, а на втором
и третьем этапе - смесь, состоящую из 50% керосина и 50% масла ин­
дустриального «20». Промывку продолжают до тех пор, пока смесь не
будет выходить из системы чистой, без грязи и осадков. После промывки
систему заполняют маслом (под давлением) до момента, пока оно не
начнет выходить из отверстий концов трубопроводов непосредственно
у мест присоединения. Затем трубопроводы присоединяют к смазоч­
ным точкам.
Системы централизованной густой смазки. Вследствие наличия
большого количества смазываемых точек требуется централизованная
автоматическая подача консистентной смазки, подводимой в нужные
места через определенные интервалы времени. Для автоматической по­
дачи смазки применяют системы густой смазки от станций типа СП и СК,
обеспечивающие экономную и надежную смазку большого количества
точек и точное дозирование смазки, визуальный контроль подачи и на­
дежную защиту смазки от засорения механическими примесями. Смазка
подается под высоким давлением, обеспечивающим проход ее к тяжело­
нагруженным трущимся поверхностям.
Смазка в подшипник подается через отдельный питатель требуемой
емкости. Дозирование смазки осуществляется регулированием хода
поршня питателя, расположенного на двойной линии трубопроводов
в непосредственной близости от узлов трения. С помощью реверсивного
клапана каждый из двух трубопроводов поочередно сообщается то с на­
гнетательной частью насоса, то со всасывающей, что дает возможность
разгружать нагнетающий трубопровод от давления после окончания
цикла подачи смазки, реверсировать золотники и поршни питателей и
переключать реверсивный клапан станции смазки.
На рис. 40 показана автоматическая станция густой смаз1ш. Ре­
зервуар 1 заправляют смазкой с помощью перекачноrо насоса 3 через
заправочный клапан 2. По мере наполнения резервуара поршень, рас­
положенный внутри резервуара, поднимается вверх и собственной мас­
сой давит на смазку, которая через решетчатый фильтр поступает 1< вса­
сывающему отверстию насоса. При работе насоса смазка засасывается
в цилиндр и нагнетается через реверсивный клапан 8 в трубопроводы 10
и 11 и, пройдя питатель 13, поступает к смазочным точкам 12.
Контрольная аппаратура для наблюдения за работой станции раз­
мещена на панели 14. Реверсивный клапан 3 автоматически переклю­
чает подачу смазки с одного трубопровода в другой с помощью специаль­
ных регуляторов 15. Переключение осуществляется за счет давления
смазки в трубопроводе. На реверсивном клапане 8 расположены три
регулятора давления, из которых два крайних служат для ограничения
наибольшего давления в трубопроводах системы, а средний является
предохранительным клапаном, перепускающим смазку из насоса об­
ратно в резервуар при чрезмерно большом давлении в системе.
Станция включается через определенный промежуток времени вруч­
ную или автоматически - посредством командного электропневмати­
ческоrо прибора КЭП-12У, установленного на панели 14.
Автоматическая станция поступает в собранном виде, поэтому ее
монтаж заключается в установке на фундамент, выверке металличе­
ской рамы по уровню с точностью до 1 мм на 1000 мм длины и креплении
425

фундаментными болтами. Станции СП и СК отличаются от описанной
только устройством реверсивного клапана и разводкой главных тру­
бопроводов. Первую (СП) применяют для систем петлевого типа, а вто­
рую (СК) - для систем конечного типа с установкой на концах трубо­
Iiроводов контрольных клапанов давления с конечными выключателями.
Системы петлевого типа (СП) применяют в тех случаях, когда ма­
шины сконцентрированы в одном месте сравнительно близко одна от
другой. Конечные системы (СК) наиболее целесообразно применять
при линейном расположении смазываемых агрегатов и механизмов
на участ1{аХ большой длины.
Станции систе~,ы петлевого типа обозначают:СП-75, СП-150, СП-300,
СП-500 и СП-1000, станции системы конечного типа: СК-75, СК-150,
,z
Рис. 40. Схема автоматической станции густой смазки:
/ - резервуар; 2
-
заправочный клапан; 3 - перекачной насос; 4 - редуктор;
5 - электродвигатель; 6 - плунжерный насос; 7 - металлическая плита;
8 - реверсивный клапан; 9 - фильтры; 10 и 11
-
трубопроводы системы;
12 _. .. , , трубопроводы
к смазываемым точкам; 13 - питатели; 14 - панель о
контрольной аппаратурой; 15 - регуляторы давления
СК-300, СК-500 и CK-l000 (цифры - производительность, см 3/мин).
Все прочие характеристики у станции СП-75 и СК-75 одинаковые,
а именно: рабочее давление l00 кгс/см 2 ; емкость резервуара 8,5 дм 3 (л);
масса станции без смазки 125 кг; электродвигатель переменного
тока 220/380 В, типа АОЛ2-11-1, мощностью 0,6 кВт, с числом оборотов
вала 1350 в 1 мин. Те же данные для остальных станций соответственно
составляют: 150 кгс/см 2 , 140 м3 (л); 265 кг, тип электродвигателя
АОЛ2-21-4, 1,1 кВт, 1400 об/мин.
Ручные станции густой смазки. Для механизмов, смазываемых
через длительные интервалы времени и далеко удаленных от автомати­
ческих смазочных систем, применяют ручные станции СРГ (рис. 41,
426

табл. 9). Станция состоит из резервуара 1 и насоса 5, приводимого
вручную. При качательных движениях рычага 3 плунжер 4 проталки­
вает смазку через обратный клапан и фильтр 12 в трубопровод 11,
а затем в автоматические питатели 10. Момент окончания зарядки всех
подшипников смазкой отмечается резким повышением 1до 70 кrс/см 2)
давления в сети, что указывается манометром. После этого подачу смазки
прекращают, рычаг 3 ставят в исходное положение, и трубопровод 11,
9. Техническая характе;,истика ручных станций
Подача за
Емкость
Наибольшее цикл при
Тип станции
резервуара;
рабочее
наибольшем
Масса; кг
дм•
даnление,
давлении,
(не менее)
Мн/м'
см2
(не менее)
СРГЭ-1
1,2
10
25
СРГ-1
2,3
10
22
СРЖ
2,3
2,5
7,5
22
СРГЭ
2,4
10
26
СРГ
3,5
10
23
Примечание. СРГ- без электроподогрева; СРГЭ- с эле1{•
троподогревом; СРЖ - ручная для жидкой смазки.
Рис. 41. Схема установки ручной станции:
1 - резервуар; 2 - шток поршня; 8 - рычаг; 4 - плунжер;
5 - насос; 6 - перекачноil насос; 7 - бачок; 8 - трубопровод;
9 - трубопроводы к смазываемым точкам; 10 - питатеJ1и;
J1 = 1rрубопроnод; 12 - сетчатые фильтры; 13 = маноме1р
427

находящийся под давлением, разгружают переключением (вручную)
реверсивного золотника в другое крайнее положение. Одновременно
присоединяют насос к другой линии трубопровода 8, по которому в даль­
нейшем подают следующую порцию смазки в подшипники. В резервуар 1
смазку подают из бачка через заправочный штуцер насосом 6
(НПШГ-200). Наполнение прекращают, когда на штоке 2 поршня, вы­
ходящем через отверстие в крышке резервуара, покажется риска.
Ручные станции устанавливают по чертежу непосредственно на
станине машины, на специальной стойке или на стене здания. Для обес­
печения вертикального положения установку станции проверяют по
отвесу с точностью до 1 мм на длине корпуса. Станцию располагают не
выше 700-800 мм от уровня пола.
1О. Питатели двухлинейные для централизованной смазки
Подача за один ход по
Масса кг ( не более)
одному отводу, см'
Тип питателя
наибольшая Iнаименьшая
1
исполнения
исполнения
I<
м
ПДII
0,1
1,0
ПД21
2
0.5
1,2
1,4
ПД31
1,7
1,9
ПД41
2,3
2,5
ПД\2
1
5
1
1,5
1
1,4
1
1,6
ПД22
2,4
2,6
ПД32
1
5
1
1,5
1
3,4
1
3,6
ПД42
4.5
4,7
ПД13
1
10
1
3
1
2,4
1
2,6
ПД23
4,5
4,7
ПД14
1
25
1
12,5
1
4,5
1
4,7
ПримечаIIия: 1. П - nитатеJ1ь; Д - двухлинейный; первая
цифра - количество отводов к смазываемым точкам, вторая цифра
-
типоразмер (хара1<теристика по 1<оличеству смазки, подаваемой к точке).
2. По ГОСТ 6911-71 предусматриваются питатели n исполнении I<
с трубной конической резьбой и в исполнении М с метричес1<ой резьбой.
Для присоединения питателей серии I< к магистралям имеется резьба
I< труб.3/8",
а I{ трубопроводам, ведущим к смазываемым точкам,
1( труб. '1. ". При безрельсовых присоединениях в корпусе питателей
серии М предусмотрены соответствующие резьбы М16Х 1,5 и М12Х 1,25 .
Автоматические питатели (рис. 42 и 43, табл. 10). В зависимости
от типа питателя в нем расположены от одного до десяти отводов.
Смазка поступает в питатель через отверстие 10 (см. рис. 43) и давит
на золотник 7, поднимает его до упора и открывает канал 2. Поршень 3
и шток 4 под давлением смазки, поступившей в цилиндр 1, поднимаются
вверх (положение /). После заполнения питателей смазка при повтор­
ном цикле поступает в питатель через отверстие 5, золотник 7 опускается
и открывает канал 6, по которому смазка поступает в цилиндр 1. Под
давлением смазки поршень 3 опускается и выталкивает находящуюся
под ним смазку (поданную при первом цикле работы) через канал 2
в канал 9, а из него в смазываемую точку (положение / /). При после-
428

,11,ующем третьем цикле смазка поступает в питатель >Iерез отверстие 10,
поднимает золотник 7 вверх и заполняет цилиндр 8; через канал 2
она поступает в цилиндр 1 и поднимает поршень 3 вверх, выталкивая
находящуюся над ним смазку в каналы б и 9 и I( смазываемой точке
J
2
j
Рис. 42. Автоматический питатель
5
б
7
8
9
3
2
!l
Рис. 43. Схема ра(iоты автоматического питателя
lll
(в положении 111 показано начало цикла, а в положении 1 - конец).
Затем все повторяется в той же последовательности. Трубопроводы,
по 1юторым смазка подводится к питателям и к узлам трения, присоеди­
няют к ним при помощи зажимной втулки и уплотнителя из латуни или
алюминия (рис. 44) или на конической резьбе по ГОСТ 6111-52*.
Трубопроводы централизованных систем густой смазки изготовляют из
стальных бесшовных труб.
Диаметры труб выбирают в зависимости от их длины. Трубопроводы
крепят скобами, которые при предварительном монтаже приваривают
429

430
Рис. 44 .. Без резьбовое соединение труб:
1 - труба: 2 - зажимная втулка: 3 - уплотнитель; 4 - t.IJфtc1,
5 - корпус узла трения
Рис. 45. Шланг дли соединения питателя и трубопровода:
/ и 6 - цапковые ниппели с конусом; 2 - зажимная гайка; З
-
гиб­
кий шланг высоко1·0 давления; 4 - ниппель с конусом; 5
-
на­
кидная гайка
'7
Рнс. 46. Наконечник для гибкого шланга:
1 - цапковый ниппель; 2 - накидная гайка; З
-
зажимная
гайка; 4 - ниппель с конусом; 5
-
цапковый ниппель с кону­
сом; 6 - накидная гайка; 7 - муфтовый ниппель
2
5

основанием к корпусу машины. К подвижным механизма~, или узлам
смазку подводят гибкими шлангами, присоединяя их к автоматичес1шм
питателям с помощью наконечников 3/8", показанных на рис. 45, а пи­
татели соединяют со смазочными точками шлангами с НаJ{онсчниками
1/4" (рис. 46).
Все трубопроводы монтируют по месту. Вначале производят пред•
варительную сборку, в процессе которой трубы пригоняют, гнут и сва­
ривают. После этого все трубопроводы разбирают по секциям, очи­
щают, травят, проА1ывают и смазывают. Затем окончательно монти­
руют всю систему.
ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ
Трубопровод, примыкающий к оборудованию, обычно собирают после
установки последнего на фундаменты. Такие трубопроводы, как правило,
поступают на монтаж в готовом виде со свободными монтажными кон­
цами. При монтаже крупных агрегатов (прокатные станы, тяжелые ком­
прессоры, турбины) отдельные части трубопроводов изrотов,1яют на
месте монтажа.
Сборку трубопроводов с пригонкой фланцев или сварных стьшов
производят по чертежам агрегата или схемам, специально составлен­
ным для этих работ.
Рис. 47. Жесткие опоры трубопроводов
Разметка мест установки (рис. 47 и 48) опор и подвесок (рис. 49,
табл. 11) под трубы выполняется по осям и отметкам, указанным в чер­
тежах. Оси и отметки наносят на стены, колонны и т. п., воз.~е I{оторых
будут прокладываться трубопроводы.
Для разметки могут быть использованы металлические рулетки и
натянутая струна вдоль оси трубопровода, гидростатический уровень,
нивмир.
В горизонтальном положении трубы выверяют по уровню, в верти­
кальном - по отвесу. Фланцы на горизонтальных участках выверяют
также по отвесу.
Горизонтальные участки трубопроводов укладывают с уклоном
0,001-0,002 (если уклон не указан в чертеже) в сторону движения
пара во избежание водяных затворов и против движения жидкости
во избежание воздушных мешков.
Установка опор и подвесок. В магистралях с неподвижным креп•
лением трубы к опоре предусматривают гнутые из труб или линзовые
компенсаторы; при неподвижной опоре труба должна плотно лежать
в подушке, а хомут плотно прилегать к трубе. Подвижные опоры дол­
жны обеспечивать свободное перемещение трубопровода при тепловом
удлинении.
431

11. Подвески для трубопроводов (ГОСТ 16127-70,
Подвески
Для горизонтальных трубо•
проводов с одной тягой, регу­
лируемоfi гайкой . . . . .
,
Для горизонтальных трубо­
проводов с одной тягой. регу•
лируемой муфтой
Для горизонтальных трубо­
проводов с двумя тягами, ре­
гуJ!l!руемыми гайками и опор­
ной балкой из швеллеров
То же, регулируемыми муф­
тами
Для горизонтальных труба·
проводов с двумя тягами, ре­
гулируемыми гайками и опор­
ной балкой из угловой стали
То же с регулировкой муф•
тами
...........
.
Для вертикальных трубопро•
водов с двумя тягами, регу­
лируемыми гайками ,
.
То же с регулировкой муф­
тами
Обозначение
ПГ
пм
ПГ2Ш
ПМ2Ш
ПГ2у
ПМ2у
пгв
пмв
Наружный
диаметр тру­
бопровода,
мм
32-426
32-426
108-426
108-426
108-426
108-426
57-426
57-426
Допустимая
нагрузка,
кгс
50-3400
50-3400
750-6000
750-6000
400-3000
400-3000
300-6000
300-6000
П р и м е ч а н и е. По согласованию с заказчиком и проектной
организацией допускается изготовление из указанных в стандарте
узлов и деталей подвесок других конструкций при условии выдержи­
вания ими соответствующих маr<симальных нагрузон:, предусмотренных
гост 16127-70.
Рис. 48. Подвижная 011ора трубопровода
Прокладr<а трубопроводов. Перед прокладкой трубопроводов их
предварительно собирают, соединяя фланцы без прокладок, затем трубы
поочередно снимают для тщательной очистки. Чтобы удалить грязь
и окалину из трубы, нужно простучать по поверхности трубы
молотком и протащить через нее щетку из твердой стальной прово·
локи. Ответственные трубопроводы подвергают травлению в специ­
альных ваннах. Резьбовые соединения (кроме маслопроводов) уплот-
432

а)
Рис. 49. Подвески трубопроводов:
а - жесткая; б
-
пружинная
няют прядью с суриковой замазкой. Все резьбовые соединения
в трубопроводах для систем смазки делают на конической трубной
резьбе.
Для уплотнения фланцевых соединений применяют соответствую­
щий материал, руководствуясь чертежом или техническими условиями.
В паропроводах перед навертыванием гаек нарезанную часть шпилек
покрывают серебристым графитом, перемешанным с машинным маслом,
что предохраняет резьбу от задирсв при затягивании шпилек и во время
работы.
При сварке труб предварительно подгоняют их стыки, для чего
между ними укладывают лист толщиной, равной величине зазора.
После закрепления труб в опорах эти листы вынимают и сваривают
трубы.
Трубопроводы, подлежащие тепловой изоляции, не должны сопри­
касаться между собой и с какими-либо деталями оборудования и фун­
дамента.
Все задвижки и клапаны должны быть тщательно осмотрены и под­
вергнуты гидравлическому испытанию под давлением, на 25% превы­
шающим максимальное рабочее давление. Если рабочее давление ниже
1 кгс/см 2 , трубопроводы испытывают пробным давлением, превышаю­
щим рабочее на 1 кгс/см 2•
Для унификации применяющихся опор и подвесок разработаны стан­
дарты на опоры подвижные (ГОСТ 14911-69*) и на подвески
(ГОСТ 16127-70*) для стальных трубопроводов различного назначения
с условным диаметром Dy от 15 до 1600 мм, температурой рабочей среды
от О до +450° С и при давлении до 100 кrс/см 2 • Расчетное перемещение
скользящих опор не более 300 мм, высота опор не более 150 мм.
433

ОПРОБОВАНИЕ И СДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ
В Эl(СПЛУАТАЦИЮ
В каждой отрасли промышленности существуют технические усло­
вия, определяющие режимы и порядок опробования оборудования
после монтажа. Обычно производят следующие операции:
после окончания сборки до закрытия машин очищают и промывают
детали, расположенные в корпусах:
все корпусы редукторов и масляные ванны заливают соответствую­
щим маслом;
каждую машину или узел подвергают холостому опробованию,
причем узлы машин, работающие от общего привода или связанные
между собой кинематическим, можно опробовать совместно;
в процессе опробования механизмов вместе с электромонтажниками
производят регулировку и наладку электрооборудования (конечных
и путевых выключателей) и проверку работы механизмов;
опробование ыеханизмов вначале ведут при малой частоте враще-
1шя, и по мере приработки зубчатых зацепJrений, подшипников сrюль­
жения, а также трущихся поверхностей ее увеличивают и доводят до
поминальной;
во время холостого опробования проверяют температуру нагрева
подшипников (допускается не свыше 60° С); работу зубчатых зацепле­
ний и трущихся поверхностей, для чего периодически останавливают
машину; герметичность уплотнений; подачу масла в подшипники и
в зубчатые зацепления; работу rидропневматических систем и т. д.
Выявленные в процессе холостого опробования дефекты устраняют и
испытывают оборудование под нагрузкой, после чего сдают ,его в экс­
плуатацию;
технические условия, определяющие порядок испытания и приемки
машин, должны быть тщательно изучены монтажным персоналом перед
началом работ по монтажу.
Перечень неполадок, часто встречающихся при монтаже оборудо­
вания, приведен в табл. 12.
СКОРОСТНЫЕ МЕТОДЫ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
Подготовка и организация монтажных работ осуществляется за­
долго до начала монтажа оборудования. Как правило, разрабатывается
проект организации монтажных работ (ПОР), в котором предусматри­
вают комплекс организационных и технических мероприятий по наи­
более экономичному и качественному выполнению монтажных процес­
сов, увязывая их по срокам с планом общестроительных работ.
К числу мероприятий, предусматриваемых в проекте организации
работ по применению скоростных методов, относятся следующие:
комплексная механизация всего процесса монтажа; индустриализация
монтажа и монтаж агрегатов максимально крупными блоками (узлами);
поточность монтажа;
выполнение монтажных работ по оборудованию одновременно со
строительными и электромонтажными работами по совмещенным
суточным и часовым графикам;
максимальное расширение фронта работ посредством одновремен­
ного монтажа деталей, узлов и агрегатов;
434

,i,..
~
12. l!ермеиь вепо;~адвк, часrо встречающихся при монтаже
Характеристика неполадок
Отсутствие просвета для подлив­
ки оборудования цементным рас­
твором
Причины возникновения
Отметка верхней плоскости фундамента
выше проектной
Обрыв фундаментного болта I Неправильная затяжка болтов
в любом месте 11арезк11 или порча
резьбы
Прослаблены посадочные места
на валах, в корпусах
!(оробление фундаментных плит,
станин, рам
Вибрация
ДефеJ{ТЫ, допущенные ври изготовлении
Неправильная упаковка, остаточные вну­
тренние напряжения
Причины разнообразны и многочисленны.
Возможна неправильная центроDка узлон
машины, неправильная пригонка бо~ТJтов
соединительной муфты, небаланс ротора,
прогиб вала, неудовлетворительное закреп•
лсние фундаментных плит, задевание вра­
щающихся частей о неподвижные части и др.
1 Рекомендуемые мероприятия по устранению
Подрубить верх фундамента или поднять
на необходимую высоту фундаментную пли­
ту, если это допустимо (имеется в виду цен­
тровка с другими машинами)
Целесообразно срезать болт на участке под
фундаментной плитой с разделкой под
сварку. Приварить наставку с резьбой
Металлизация или наварка поверхностей
с механической обработкой. Исправление
дефекта допускается только с согласия по­
ставщика оборудования
Рихтовка при помощи анкерных болтов н
клиньев. Расшабривание посадочных мест.
Последовательное устранение или исключе­
ние возможньrх причин: повторная цен­
тровка, проверка пригонки болтов соедини­
тельной муфты и т. д.

,jS.
с,,
а,
Характеристика неполадок
Нагрев подшипников свыше 60° С
ЗадирБI на цапфах валов, на вну­
тренней поверхности вкладышей
и втулок, на поверхности плун­
жеров
Корпус редуктора при опробова­
нии нагревается
В местах разъема корпуса редук­
тора и по подшипникам валов
течет масло
Ремень передачи сбегает со шки­
вов на сторону
Ремень передачи пробуксовывает
на шкивах во время опробования
передачи под нагрузкой
Причины возникновения
Неправильная пригонка вкладышей по
шейкам валов, недостаточный масляный за­
зор и плохой развал 1<анавок по бокам вкла­
дыша, недостаточная смазка или загрязнен­
ность ее. у подшипников качения не отре­
гулирован осевой зазор, несовпадение ка­
навок наружных и внутренних колец
Загрязнение масла окалиной от труб, по­
падание в масло металлической стружки и
других мелких твердых частиц
Недостаточное количество масла в ванне
или оно загрязнено
Излишнее количество маспа в ванне ре­
дуктора, засорение уплотняющих колец
Неправильная сшивка ремня, перекосы
валов ременной передачи
Ослаблено натяжение ремня, попадание
смазки на ободы шкивов ременной передачи;
перегрузка привода
Продолжение табл. 12
1 Рекомендуемые мероприятия по устранению
Пришабрить вкладыши, проверить масля­
ный зазор и смазочные канавки, профиль­
тровать масло, отрегулировать осевой за­
зор и проверить посадку колец (внутрен­
него и наружного) у подшипников качения
Протравить маслопровод; промыть и про­
дуть сжатым воздухом масляные ванны,
каналы и отверстия, профильтровать или
сменить масло; прошлифовать рабочие по­
верхности деталей
Проверить количество и степень загрязнен­
ности масла
Удалить излишек масла, проверить состоя­
ние уплотнительных колец
Перешить ремень, устранить смещение под­
шипников
Перешить ремень, очистить ободы шкивов
от смазки, проверить размеры ремня

предварительная укрупненная сборка деталей и узлов агрегата на
монтажных и сборочных площадках;
своевременная по плановым срокам монтажа поставка оборудова­
ния к объекту и к месту установки.
Применение всех или некоторых указанных мероприятий опреде­
ляется в каждом отдельном случае в зависимости от конкретных
условий.
Комплексная механизация всего процесса монтажа включает раз­
грузку поступающего на склад оборудования в вагонах с помощью
кранов и отгрузку на место монтажа. Вагоны должны подаваться
непосредственно в пролет цеха под моятажные ){раны, на монтажную
площадку объекта, где все операции также должны быть механизи­
рованы.
Сл€дователыю, все работы с момента поступления оборудова­
ния и металлоконструl{ций на стройку и до полного окончания монтажа
должны быть механизированы.
Крупноблочный монтаж - основной метод в работе, при котором
обеспечиваются:
высокое качество выполняемых работ, осуществляемых в более
удобном положении, особенно сварки с применением сварочных авто­
матов и полуавтоматов;
экономия лесоматериалов и сокращение трудовых затрат на устрой­
ство коренных лесов при сборке конструкций в проектном положении,
надобность в которых отпадает;
минимальные сроки монтажа за счет выполнения большого объема
сборочных и сварочных работ на специализироваш,ых предприятиях
до установки оборудования на место.
Степень индустриализации монтажа определяется:
поставкой заводами-изготовителями крупных узлов оборудования,
которые не требуется укрупнять на месте монтажа;
поставкой монтажных приспособлений (рамы, стропы, траверсы
и др.) одновременно с получением оборудования на монтажную пло­
щадку;
предварительным производством работ, связанных с пригонкой
отдельных частей; изготовлением и установкой уплотняющих устройств
и других элементов конструкции.
Выполнение работ поточным методом, предусматриваемое при
составлении плана организации работ, ВJ{ЛЮЧает:
специализацию бригад по отдельным операциям; это обеспечивает
непрерывное повышение мастерства бригад, а следовательно, темпов
и качества работ и рост производительности труда;
изготовление специальных устройств, оборудования и инструмента
для выполнения отдельных монтажных операций;
применение инвентарных лесов и подмостей.
Поточный метод даст .возможность контролировать взаимную работу
бригад, ликвидирует обезличку и повысит ответственность за качество
работ и сохранность монтируемого оборудования. Особенно широко
следует применять специализацию бригад при монтаже ряда одинаковых
агрегатов.
Метод параллельного производства работ означает:
максимальное совмещение строительных и монтажных работ с целью
сокращения сроков строительства без ущерба для каждого вида работ
в отдельности;
437

выполнение работ по тщательно разработ2нному совмешенному
графи!(у, составленному в суточном и часовом разрезе, исходя из
следующих положений:
в максимально сжатые сроки должны выполняться работы, необ­
ходимые для представления фронта работ смежным бриrадаы;
концентрация и полное использование всех ресурсов на работах,
взаимно не связанных, если фронт последовательных работ занят
смежной организацией;
соблюдение мероприятий по технике безопасности. Уточненные
технологические графики составляют с учетом совмещенного графика,
при этом за основу берут график строительных работ как более трудоем­
ких и длительных.
Монтажный персонал должен быть заранее ознакомлен с особен­
ностями монтируемого оборудования, методами работ и наиболее
ответственными монтажными операциями.

ГЛАВА 10
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ВЫБОР МОНТАЖНЫХ МЕХАНИЗМОВ
При монтаже оборудования в закрытых помещениях, как правило,
применяют мостовые эле1прические краны, крап-баJ1ки и другие меха­
низмы, устанавливаемые для технологических целей и для механиза­
ции последующего ремонта оборудования. Выбор этих механизмов
обусловлен проектом на строительство отдельных цехов и объектов.
Для механизации монтажных работ на открытых площадках ис­
пользуют краны различных типов на гусеничном, пневмоколесном
железнодорожном ходу, башенные, а также другие монтажные меха­
низыы.
Расходы по эксплуатации кранов и других монтажных механизмов
и устройств различны, поэтому nыбор механизмов следует производить
с учетом этих расходов, а также следует учитывать массу и габариты
оборудования или его узлов (при поставке в разобранном виде) и охват
работ с одной стоянки.
Для определения затрат по эксплуатации каждого вида монтажных
машин и механизмов пользуются ценником No 2 машина-смен, строи­
тельных машин и оборудования (утвержден Госстроем СССР для при­
менения с I января 1969 г.). Ценник содержит сметные цены машино­
смен строительных машин и оборудования по 19 территориальным
районам, принятым при разработке Единых районных единичных рас­
ценок на строительные работы (ЕРЕР). Стоимость машина-смен не­
которых строительных машин (кранов) приведена в табл. 1.
Предусмотренные в ценнике эксплуатационные расходы средств
механизации монтажных работ могут и должны Сыть снижены путем
внедрения комплексной механизации и повышения производительности
технических монтажных средств, в первую очеред1, подъемных кра­
нов - самоходных и большой грузоподъемности, а также путем макси­
малыюrо, экономически оправданного насыщения ответственных мон­
тажных участков и площадок шщустриальиыми средствами механи­
зации, приспособлениями, сменным оборудованием, механизированным
инструментом. Таким образом, сроки монтажа и практическая реали­
зация скоростных методов монтажа находятся в прямой зависимости
от удачно выбранного с учетом местных условий и тщательно разрабо­
танного проекта организации работ, от степени обеспеченности таке­
лажных и монтажных работ средстш:ми механизации, а также от умело
поставленной на протяжении всего периода оргапизационнпой работы
на монтажной площадке и на объекте в целом.
ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Технологическое оборудование в рабочую зону открытой монтажной
площадки может быть подано от приобъектпого склада: при массе
груза до 4,5 т - автомашинами, при массе груза от 4,5 до 25 т - трак-
439

1, Цены машино-смен некоторых строительных машин (кранов)
Цены по территориаJJьным
руб.
районам,
Краиы
1
1-6,
1
7,14,18,9,1
116
17
10
15,1813,1911,12
Автомобильные грузоnодъ-
14,3
16,3
15,8
15,5
17,5 20,1
емностью 3 <r
6,3
7,5 7,2
7,2
в.Т 9,4
Тоже5т
17,1
19,5
18,9
18,4 20,6 24,6
~8
пп8,7
10,2
>
10т
24,6
28,1
27,3 26 ,1
29,4 35,7
7,8м9
\J
IU,2
12,l
Башенные грузоподъемно-
17,6
21,1
20,5
18,8 22 ,2
24,6
б,1 "'7-:з -7-
-
~ ~.5
стью 3-5 т и высотой подъ-
7
ема крюка 21-33 м
То же 13-25 т, 28-63 м
72
74
77
77
83
101
25,9 31 29,7 2\1,7
33,6
36,2
25-75 11' ,
52-90 м
137
148
146
146
154
192
»
42,3
50,7 48,6 48,6
55 ЬU,2
Козловые
27,8 30 ,6
29,8 29,9 32,2
36,8
грузоnодъемно-
щ 13,3
12,7 ю 14,4 ~
стью 20 т, пролетом 20 м и
высотой подъема
крюка
10,5 м
Тоже30т,32
10,5 м
34,8 38 ,1
37, 1 37,3
40
46,3
м,
12,8
15,4
ю14,8юts
50т,20
10,5 м
34,5
37,9
36,9
37
39,8 45,9
»
м,
13 15,6 15 15 16,9
18,2
·Мачтово-стреловые
20,7
22,6
21,9 22, 1 23,7
28
грузо-
6,6
-8-
7,6 7.6 8,6 ~
подъемностью I О т и высотой
мачты 47 м
Тоже2511', 39м
28
30
29,2 29,6 31,5 37,6
7,4 8,8 ~ 'ь.Б 9,6
10,3
40 11',
36,4
39
37,9 38,5 40,9
49
•
48м
9,2щюю1212,9
На
13,9
16,1
15,6
15
17,1
19,8
гусеничноы ходу грузо-
6,3 7,6 "'7-:з 7,3 8,2
8,9
подъемностью 5 т
Тоже10w
18,9
21,8
21,1
20,2
23
28,1
7,3
8,88,4мттщ
20т
27,7 32, 1 31,2
29,8 33,9 41,5
»
ю 13 12,4 12,4 14 iь;б
6,7
75
73
70
79
100
•
50-63 <r
18,4 22,1
21,2 21,2 23,9 ~
8,5
96
94
89
100
129
»
100 <r
24 28,8
27,6 27,6 31,2
3\J,2
На
25, 1 28,4
27,7 26,6 29, 7 36,6
пневмоколесном ходу
п 9,2 6,3 8,8 10 12,2
грузоподъемностью 10-12 т
440

Продолжение табл. 1
Цены по территориальным
руб.
районам;
!(раны
1
1-6 ,
1
7•14,18,9,1Il12/ 16
17
10
15, 18 13, 19
•
Тоже25т
40,6 46,6 45,5 42,6 48,б
59,7
-1 -1
ююю14,317,5
На
28,1
32,6 31,7 30 ,2 34 ,3 39,4
железнодорожном .ходу
ю iз,в 13,2
13,2
14,9 16,7
прн работе на транспортном
строительстве грузоподъем-
ностью 10"'
40, 1 46,5 45,3
43
48,7 56,7
То же 15-16 т
15 18 ~ 17,2 19,5 22,2
45,2 52, 7 51,4 48,1
55
64
•
25т
15,4
18,5 щ щ 2u,l
22,8
48,9 55 ,1
53,8 52,2 57,8
73
•
50т
щ 21-;;i 20,5 20,5 23,2 27
72
77
81
75
81
105
•
75т
18,2
ю212123,7
26,8
П р им е ч а н и я: 1. В числителе приведена сметная цена машина-
смены, а в знаменателе - входящие в состав этой цены расходы на
заработную плату рабочих по ее управлению, обслуживанию, теку-
щему ремонту, по погрузl{е и разгрузке при ее транспортировании
с одной площадl{И на другую, а таl{же по монтажу и демонтажу машины.
2. Цены машина-смен исчислены исходя из семичасового рабочего
дня при средней продолжительности рабочей смены 6,82 ч.
торами на санях или металлическом листе, при массе свыше 25 т -
на железнодорожных платформах. Погрузку производят стреловыми
кранами или тракторами; разгрузку - грузоподъемными машинами
и механизмами, которыми производят монтаж, вертикальное переме­
щение оборудования или горизонтальное перемещение оборудования
внутри зданий. Последнее производят мостовыми кранами, автопо­
грузчиками, электрическими лебедками. В каждом случае при значи­
тельном количестве перемещаемого оборудования вид транспорта
с учетом местных условий должен быть обоснован экономическим
расчетом и изложен в проекте организации работ.
Технические характеристики транспортных средств приведены в
табл. 2-15.
Для подачи материалов и конструкций в зону работы подъемного
!{рана и для монтажа технологического и станочного оборудования
применяют также уникальный вилочный погрузчик грузоподъемностью
25 т. Сменным оборудованием является J{онсольная стрела с грузовым
крюком, перемещаемым по стреле при помощи гидроцилиндра.
441

2. Основные техниqескне характеристики платформ
Тип нлатформы
·~0 0
d,
:; .,
(1) r-<::r: i::
:,'
:: P..:S:"3
.,"
@~
Параметры
.. ..
о t;; ('1)
е;о
~\О;(
e;IO
"' ...
"'.,
"'.,
"' "'
"о
Г' ~ :s: :s: :s::
t~:s:
~"'
Q):s: ~~
,:: :::t:::;:: :3ro
,1 :s::s
.. :.,
-
"' "'
ио?.а.:о.
(.) и f-o
()~
Грузоподъемность, т
G:J
62
G2
20
Количество осей
4
4
4
2
Тара, т
21
21,8
22
9,2
Общая длина (по осям автосце-
пок), мм.
14 620
14 620
14 194 10 424
База, мм .......
9 720
9 720
9 ?94
5 500
Внутренние размеры, мм:
длина
13 300
13 300
12 874
9 114
ширина
2 770
2 770
2770 2750
Высота бортов, мм:
торцового
400
305
305
311
бокового .
500
500
455
624
Высота от голов кн рельсов ДО
уровня пола, мм
1 294
1 294
1 270
1 320
Площадь пола, м'
36,8
36,8
35,66
25, 1
Объем груза без ШаПl{И, м• .
18,5
18,5
15,73
14,51
Нагрузка от оси на рельс, те
21
21
21
14,6
Нагрузка на погонflый метр путн,
те
5,67
5,67
5,93
2,8
Высота центра тяжести в порож-
нем состоянии, м
0,8
0,8
08
0,92
Габарит
01-Т
01-Т
01-Т
01-т
3. Основные технические характеристики полувагонов
Тип полувагона
Параметры
восьми- I
ОСIIЫЙ
шести- 1
осный
четырехосные
Грузоподъемность, т
Объем. кузова, м 3
Тара, т
Общая длина (по осям авто­
сцепок), мм
База, мм .....
Внутренние размеры, мм:
длина
шпрнна
высота ....
Площадь пола, м 2
l(OJ1Ht1ecтвo ЛЮI\ОВ
Нагрузна от оси на рельс, те
Нагрузка на погонный метр.
пути, те ..•....
Высота центра тяжести в по­
рожнем состоянии, м
Габарит
442
125
137,5
43,3
20 240
12 070
18 690
2 846
2 450
54,7
22
21
8,3
1,13
1-Т
93-94
104
31,5
16 400
10 440
14 338
2 908
2 365
41,7
16
20,9
7,6
1,13
1-Т
63
70,5
21,8
13 920
8 650
12 004
2 960
2 060
35,53
14
21,2
6,1
1,13
01-Т
62
66,8
22,7
13 920
8 650
12 004
2 960
1 880
35,53
14
21,2
6,1
1,13
01-Т

4. Технические характеристики а11томобилеit по11ышс'Ffн()/t проходимости
Параметры
1
УАЗ-452Д
1
Г АЗ-66
1
ЗИЛ-15ТК
1
ЗИЛ-131
1
«Урам-375Д 1 КрАЗ-255Б
(4Х4)
(4Х4)
(6Х6)
(6Хб)
(6Х6)
(6Хб)
Грузоподъемность, кг .........
800
2000
4 500
3500*
4 500
7 500
Общая масса буксируемого прицепа,
кг ....................
850
2000
3 600
4 ООО
10 ООО
30 ООО
Собственная ыасса в снаряженном со-
стоянии, кг ................
1670
3470
5 800
6 460
8 400
11 950
в том числе на ось:
переднюю .....
.........
925
2140
2 680
2 900
3 500
5 200
заднюю (тележку) ..• . . .. . .
745
1330
3 120
3 560
4 900
6 730
Полная масса, кг- ...........
2620
5800
10 450
10 185
13 200
19 675
в том числе на ось:
переднюю ........• .. . ..
1190
2730
3 050
3 055
3 900
5 450
заднюю (тележ1<у) ........
1430
3070
7 400
7 130
9 300
14 225
Дорожные просветы под осью, мм:
1
1
передней ..............
220
315
310
330
400
360
задней (средней) ..........
200
355
Контрольный расход топлива на
13 ••
24
42 ••
40 **
30-40
40
100 км, л ................
Максимальная скорость, км/ч .....
95
90-95
65
80
75
70
Двигатель ................
ЗМЗ-451
ГАЗ-66
ЗИJ!-1571(
ЗИJ!-131
ЗИJI-375
ЯМЗ-238
Передаточное число главной передачи
5,125
6,83
6,67
7,339
8,9
8,21
Числоколес...............
4+1
4+1
6+1
6+1
6+1
в+1
Размер шин ...... • . .. . ..
.-
8,40 -15
12,00 -18
12,00 -18
12,00 -20
14,00 -20
15,00 -20
• По грунтовым д ор ога м (5000 по дорогам с твердым покрытием}.
i
•• При скорости 30-40 км/ч.

. ;,.
. ;,.
. ;,.
Параметры
Наибольшая допустимая мае-
са полуприцепа с грузом, кг
Собственная масса в снаря-
женном состоянии, КР
в том числе на ось:
переднюю .....
заднюю (на тележку)
Полная масса, кг
в том числе на ось:
переднюю .....
заднюю (на тележку)
Дорожные просветы под осью,
мм:
передней ••
...
задней (средней) • • • •
Контрольный расход топлива
на100км,л •,•••••
Максимальная скорость, км/ч
Двигатель •••..• • • •
Передаточное число главной
передачи •
..
..
Число колес
...
Размер шин
......
• При скорости 30-40 км/ч.
-
5. Технические характеристики автомобильных тягачей
щ
-
:,:'
"
щ
(!)
.,
t::::
....
о
-
"' .,с
-
~
~-
~
о"
., ,_
·-
~ >::-
, ,,.
t::;<0
t::;N
~,;-
м""'
МХ
<., .
:;:Х
:;:Х
:;:;;
-,:ох
(') ~
м:!:-
. _,,:.:- ., .
t--
м~
-~-
6000
11 150
10 500
7 500-
10 500
12 ООО
2485
5 700
3 860
6 225
4 ООО
1285
2 780
2 115
3 040
2 300
1200
2 920
1 745
3 185
1 700
5125
10 200
8 425
6 225
8 725
1510
2 940
2 465
3 040
2 800
3615
7 260
5 960
3 185
5 925
305
310
340
330
340
245
310
255
355
275
34•
51•
35
50
40
60
65
85
80
75
ГАЗ-51
ЗИJ!-157К ЗИJI-130 ЗИJJ-131 ЗИЛ-130Я5
7,6
6,67
6,97
7,339
7,63
6+1
6+1
6+1
6+1
6+1
7,50-20
12,00 -18
260-20 12 ,00 -20
260-20
или
или
200-20
9,00 -20
u,.,,
....
.,,
.,.
"1
С')
о
"
""
""
"-
м-
00~
"<О
<"'
«:Х
°'Х
о.Х
:;:::::,
:>.,ц:,
:,: '~
.,,_
17 450
12 ООО
30 ООО
6 350
7 500
~ 680
3 590
3 590
4 150
2 760
3 910
5 530
14 025
13 225
21 905
4 025
4 100
4 420
10 ООО
9 125
5 530
295
400
290
300
400
290
32
63
50
75
65
60
ЯМЗ-236 ЗИЛ-375 ЯМЗ-238
-
8,9
8,21
6+1
6+1
10+2
12,00 -20 14 ,00 -20 12 ,00 -20

6, Технические характеристики автомобильных полуприцепов
Тип прицепа
Параметры
щ
~
.,,
"'
:::;
"'
(О
"'
.,,
~
'7
":'
Cf)
Cf)
Cf)
Cf)
~
<
<
<
~
8
~
~
Грузоподъемность, кг
7000
7500
11 500
14 ООО
Полная масса, кг
9525
В том числе:
на седельно-сцепное
устройство
3855
4350
4 500
7 800
на заднюю ось
5670
6000
11 ООО
10 ООО
(на те-
лежку)
База, мм .
4340
4480
4 650
5 180
Колея, мм
1740
1790
1 790
1 920
Внутренние размеры, мм:
длина
6050
6070
7 500
7 875
ширина
2250
2220
2 240
2 322
высота бортов
725
590
590
740
7. Технические характеристики автомобильных прицепов
Тип прицепа
о:)
"'
"'
Параметры
,,,
'7
:::;
"'
<D
"'
(О
Cf)
~
":'
~
t:::
щ
Cf)
Cf)
<
:,:
<
<
:s:
~
:;;:
~
Грузоподъемность, кг
4000
5000
6000
8 50U
Полная масса, кг
5900
7540
1000
12 ООО
В том числе на ось:
переднюю
2900
3770
5145
6 ООО
заднюю
3000
3770
4855
6 ООО
Колея, мм
1800
1800
1950
1 740
База, мм
2600
3000
3200
4 340
445

Продолжение табл. 7
Тип П\'Ицепа
'°...
о,
Параметры
'"
'7
~
...
"'
°"
(О
(У)
ОС?
'9
ОС?
t:::
'°
(У)
(У)
<t;
~
<t;
«:
:s:
с..
~
~
Внутреннпе размеры, мм:
длина
.
.
3848
4682
4940
4 810
ширина .
2207
2322
2322
2 340
высота бортов
595
917
610
610
8. Технические характеристики прицепов-тяжеловозов
Тип прицепа
О)
(О
~
с,
°"
о
О)
~
°"
°"
и,
Параметры
'9
'9
'9
t:::
t:::
t:
t:::
«:
«:
«:
«:
(У)
О')
О')
О')
~
~
~
~
::r
::r
::r
::r
Грузоподъемность, кг
20 250 40 ООО
60 ООО
120 ООО
Собственная масса в снаря-
женном состоянии, кг
9750 11ООО
14 500
46 500
Полная масса, КР
30 оо·о 51 ООО
74 500
166 500
В том числе на тележку:
переднюю
10 ООО 18 390
37 250
-
(на ось)
заднюю
.
20 ООО 32 610
37 250
-
Дорожный просвет при пол~
ной нагрузке, мм:
под балансиром задней под-
вески
280
260
195
150
(под ба- (при допол-
лансира-
нительном
ми под-
положении
вески)
траверс)
Максимальная скорость, км/ч
50
40
32
25
(без груза)
8 (С ПОЛНОЙ
нагрузкой)
446

...
...
-..i
9. Технические характеристики промышленных тrнtкторов
Параметры
1 ДЭТ-250 1 Т-180
1
Д-804М
1
Т-lООМГП
1
ТДТ-75
1
ТДТ-55
1
ТДТ-40М
Завод-изготовитель ...
чтз
БАЗ
БАЗ
чтз
АТЗ
отз
отз
Масса,т.......
25,2
15
15
10
3
3
2
Марка двигателя
В-ЗОБ
Д-180
Д-180
Д-108
Д-75Т-А Т
СМД-14Б
Д-48Т
Мощность двигате.ля, л. с.
300
180
180
108
75
62
50
Частота вращения·ротора,
об/мин ..... ,
...
1500
1150
1500
1070
1500
1500
1600
Ход поршня, мм
..
180
205
205
205
152
140
130
Диаметр цилиндра, мм
150
145
148
145
125
120
105
Удельный расход топли-
ва, г/(л. с·ч) .....
175
175
175
175
205
190
200
Дорожный просвет, мм
430
425
510
331
490
525
540
Ширина гусеницы, мм
690
700
700
500
460
420
340
Удельное давление, кгс/см'
0,56
0,30
0,36
0,49
0,42
0,44
0,45
!(олея, мм .......
2450
2040
2500
1880
1910
1690
1480
Диапазоны
км/ч;
скоростей,
вперед ...... . .
3-20
2, 74-12,5
1,89-6,68
2,36-10 ,13
2, 14-7,64
2,48-10,9
1,33 -10,3
назад
.........
3-20
3,08-7,83
3,08
2,79-7,61
2,67
2,31
2
Пр им е чан и е. Сокращенное обозначение заводов-изготовителей: ЧТЗ - Челябинский тракторный завод; БАЗ
-
Брянский автомобильный завод; А ТЗ - Алтаi!скиi! тракторный завод; ОТЗ
-
Онежский тракторный завод.

... .
, IS,
о:;
1
-·
10. Технические характеристики тракторных прицепов
Тип прицепа
Параметры
1
1
2-ПТС-6
2-ПТС-4
1-ПТС-5
Грузоподъемность, т
6
4
5
Масса без груза, т
1,67
1,36
1,3
Число осей прицепа , ..
2
2
1
Колея, мм
1600
-
1500
Внутренние размеры платформы,
мм:
длина....
3600
5240 ••
3600
ширина .
...
2000
2190 ••
2000
высота основных бортов ..
650
840 *
540
Объем платформы, м 3 •
4,6
3, 14
3,9
Дорожный просвет, мм
400
400
-
Скорость движения, км/ч
До 30
-
До 30
Марка тягового двигателя
ДТ-54А и
«Беларусь»
Тракторы
«Беларусь»
класса 1,4 т
• Надставных бортов от пола.
** Г:,6~ритные размеры прицепа.
1
1
1-ПТС-3
1-ПТС-2
783 НАМИ
3
2
0,92
0,7
l
1
1600
1525
4300 ••
3500 ••
2200 ••
2180 ••
-
-
2,52
-
250
-
До 25
До 25
Т-28 или
Тракторы
«Беларусь»
класса 0,6 т

с.,,
r:,:,
::i:
~
"'о.,
~.,
.;.
.;.
се
J1. Тех1шческ11~ хар11ктерис1·ики погрузчиков
• Я.'"".'
Электропогрузчики
Автопогрузчики
Параметры
1
1
1
1
1
ЭП-0,5
ЭП-1
ЭП-2
ЭП-3,2
АП-1
АП-2
АП-3,2
Грузоподъемность, т ......
0,5
1
2
3,2
1
2
3,2
Наибольшая высота подъема гру-
зз. м
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
Наибольшая скорость подъема
номинального груза, м/мнн ,
.•
Наибольшая скорость передвиже-
ния, км/ч:
10
9
8,2
8,6
20
16
16
с грузом ......
9
9,4
9,2
9
20,6
21
17
безгруза•.••
.
,
10
9,9
10,8
11
21,4
24
18
Дорожный просвет, мм
80
90
100
110
100
100
150
Наименьший радиус поворота по
наружному габариту, мм
1200
1600
2050
2260
1600
2100
2700
База. мм •.. ,
••••
1000
1000
1350
1400
1000
1350
1900
Колея колес. мм:
передних
750
760
1000
1180
790
1050
1250
задних .......
-
740
820
870
790
950
1100
Габаритные размеры, мм:
длина с вилами
..
..
2200
2500
3150
3605
2600
3300
4000
ширина••••
1
•
•
•
•
•
•
900
980
1350/1100
1484
980/910
1400
1750
Высота при опущенных вилах при
высоте подъема груза. м:
1,8
.......
..
1450
1500
1600
-
1500
1600
-
2,8
1950
2000
2100
2175
2000
2100
2280
4,5
..
2850
2840
2950
2400
2840
3000
3100
Собственная масса погрузчика,
оборудованного вилами, кг .
1460
2100
3573
5500
2250
3170
5700
Источникэнергии... . . .
Аккумуляторная батарея
Двигатель внутреннего сгорания
24 ТЖН-300 1 32ТЖМ-300140ТЖН-400 40ТЖН-7001 «Запорожец» \«Москвич-407» 1 Д-37М
вн
вн
Напряжение, В
30
40
50
50
-
-
-
П р и м е ч а н и е. Погрузчики ЭП-0,5; ЭП-1; ЭП-2; АП-1; АП-2 имеют три исполнения с высотой полъема соответственно
1,8; 2,8; 4,5 м; погрузчики ЭП-3,2; АП-3,2 имеют два исполнения .

8
12. Стрелы безблочные крановые с постоянным и переменным вылетом
Основные параметры н размеры, мм
~-Е--
;,
.,
..
<-
.ао..а "
"
"'
..
"'
(- E -oi:::;: t'l:I
..
с.
=
,.,
<J<JCU::S:
"
..
..
о
""
о :,;о
t;
,.,
.,
=..
"" .,
:а
о:"
:а
:r: о= о.
:а
>,
:,; .
:а"
""'
_ :sU:c::i::
"
!!
с.
.,.,
:а"
="'
t;
:,: о
t;
!~; ~
=
<-.
~"'
=о
"о
.,
"
.,
о
~~
с.
.ас.
с.
=
.,
-=с.
..
..
с
о=
;"'
..
"'"'
с;
о;=~
=
с;;
с;
~~~
..
.,
:,; ..
"
t: (1') с.:71
~~
=
"'
о>,
=..
.,
g~t: =
.,
""'
="
с;"
:,:
=оо
с;
о
с.
:,.,,_
"'"'
"' ..
=
:,:с;С
"
>, 1,... ,;:s: ::;
:,; о
,о :IS
.,
с.о
=:а
":а
..
=:а f--,.
"
О.ооо
""'
о-.
~
~=
:,; "
:,;о,
.,с
:,; "о
::;:
~t::t:::i::
:s;,.
ПР15-О,5
ЭП-0,5
0,5
500
1000
1100
700
-
0,5
Ручное
ПР15-1,0
ЭП-1,0
1,0
500
1000
1100
700
50
1,0
АП-1,0
ПР15-2,0
ЭП-2,0
2,0
600
1200
1300
800
85
2,0
Фиксированное
АП-2,О
ПР15-3,2
ЭП-3,2
3,2
600
1800
1880
900
153
3,2
АП-3,2
ПР15-5,О
ЭП-5,0
5,0
600
2500
2600
1000
250
5,0
Ручное или
АП-5,0
механическое
Пр и меч ан и е. Стрелы безблочные крановые применяют для производства подъемно-транспортных работ при ре-
монте и монтаже оборудования.

13. Мало1·абаритные электротяrачи
Тип эле1<тротяrача
Параметры
1
1
ЭТ-250
АТБ-250
TA-lM
«Рига•
Тяговое усилие на крюке, те
0,25
0,8
0,25
Габаритные размеры, м:
длина без сцепки
2
2,1>
1,36
длина со сцепкой
2,1
2,65
1,42
ширина
1,1
1,226
0,69
высота со съемной кабиной
1,88
2,08
-
высота без кабины
1,4
1,405
-
База колесная, м
1,15
1,15
0,8
Максимальная скорость
движения, км/ч:
пере-
с грузом
1
-
5
без груза
12
9,6
7,5
Дорожный просвет, м
0,11
0,2
0,042
Наименьший радиус поворо-
та, м
2,2
-
0,8
Высота сцепки от земли, м
0,32
0,42
0,24
Тип шин:
передних
5,00-10
Массивные
6,5Х 16
280Х 280
задних
160-254
Ширина колеи колес, м:
передних
0,69
0,9
0,53
задних
0,905
Собственная масса (без каби-
1,8
2,028
0,79
ны), :r
Завод-изготовитель
Батум-
Бердянский
Рижский
ский
опытный завод
завод тек"
электро-
подъем но-транс-
стильного
мех ан и-
портного обо-
оборудова-
ческий
рудования
ния
завод
451

14. Прицепные тележки
Тип тележки
Параметры
ТП-1
ТП-2
Грузоподъемность, т
..
1,б
3
Радиус поворота по наружному габариту; м
2,17
2,17
Дорожный просвет, м
О.185
0,128
Ваза, м
1,15
1,15
Габаритные· размеры, м:
длина (с дышлом)
2,83
2,83
ширина
1,12
1, 12
высота платформы
0,615
-
высота (с бортами) .
1,065
1,01 О
Высота сцепа o-r земли, м:
дышла
..
..
0,31
0,31
заднего сцепа
.
0,33
0,275
Тип шин .
.
..
Пневма-
Массивные
тические
б,00-10
Диаметр колес, м .
.
.
..
0,508
0,4
Ширина колес, м
..
....
.
0,127
0,1
Ширина колеи колес, MI
передних
......
..
0,69
0,69
вадних
.
.
.
....
0,875
0,876
Масса, т
.
...
.
0,25
0,25
П р и м е ч а н и е. Завод-изготовитель - Батумский 1тектромеха­
нический завод.
452

15. Технические характеристики электрокар
Тип электрокар_ы
Параметры
1
1
1
1
1
1
ЭТП-0,5
Э!(П-750
ЭТМ
Э!(-2А
ЭТ-350
ЭТ-550
ЭТ-1010
Грузоподъемность; т ....
0,5
0,75
1
2
3,2
5
10
Габаритные размеры, м:
длина..........
1,285
2,25
2,3
2,775
2,67
3,4
4
ширина.........
0,65
0,86
0,85
1,2
1, 17
1,65
2
высота
.........
0,85
1,17
1,26
1,275
1,46
1,6 .
2
Высота подъема груза, м
0,075
0,1
0,1
-
о, 125
-
-
Высота расположения плат-
формы от пола, м .....
0,185
-
0,075
-
0,3
-
0,85
Дорожный просвет, м ...
0,05
0,075
0,075
о, 115
0,075
0,225
о, 125
База колесная, w .....
1,025
1,11
1, 15
1,526
1,6
1,85
2,05
Скорость передвижения с гру-
зом,км/ч,,,, • ,
,
,
,
3
3-8
8
10
7,9
8-9
5
Радиус поворота по наруж-
номугабариту,м ,,,,
.
1, 15
2,1
2, 15
3
2,5
3,5
3,97
Ведущие колеса на массивной
шине, м:~
диаметр.........
0,2
0,4
0,4
0,536
0,51 .
0,834
0,63
ширина ........ .
0,065
0,1 ·
0,1
0,16
о, 11
0,213
0,2
Собственная масса, т ,
.
,
.
0,515
1
0,95
1,4
1,8.
2,2
4,67
Гидронасос лопастного типа:
Г-12-41А
Г·l2-41А
Г-12-41А
Г-12-41А
НШ-lОД НШ-lОД НШ-lОДП
давпение, кгс/см• ....
50
-
-
-
100
100
100
~ провзводитепьность, 111• /мни
5
-
-
-
16
16
16

Техническая характеристика вилочного погрузчика
Наибольшая грузоподъемность, т:
на вилах .. ,
,
,
на стреле:
при вылете "рюка 2,4 м
тожепри4,2м.•. ,
Расстояние центра тяжести груза от наружных сте-
ноквил,/мOОООООО
t
О••
Наибольшая высота подъема, м:
DИЛ
,
,
,
,
,
,
,
,
,
•
,
,
,
,
,
•
•
,
крю1<а,,,,,••••,,•,,,••••
Угол наклона рамы грузоподъемНИl{а, градусы~
в рабочем положении:
вперед,,,,,•••,•••
назад
•••••
,
,
•
,
•
••
в транспортном положении (назад)
Скорость, м/мин:
подъема груза
опусканиягруза•,•••,•••
Скорость передвижения, км/г:
вперед•,,,,,,••••••
назад
,
•
,
,
••,
••
••
•••••
•••
Количество скоростей передвижения (вперед и назад)
База,мм,,,,
Колея колес, мм:
задних
передних
Радиус поворота по наружному габариту, мм ,
Дорожный просвет, мм
Двигатель .
,
.....
,
.
,
,
..
,
....
Мощность двигателя, л. с. ,
.
,
..
,
,
,
,
,
,
Частота вращения ротора, об/мин • ,
.
,
,
•
Наибольший преодолеваемый подъем, градусы:
без груза , ••••
сгрузом •••,,
Типшин.• , ••. ,
Габаритные размеры, м:
длина
,
.
,
,
,
,
ширина
•••••
,
•
высота (в транспортном положении)
Массапогрузчика.т •••••,•••
25
25
14
1,1
3,5
5
3
10
5,5
1,7-4 ,8
1,1
1-20
1-20
5
58.00
2400
2600
7800
:460
.ЯМЗ-236
• 180
800-2100
30
17
1800-25
10,8
3,6
4,2
33,3
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Справочные данные для выбора средств механизации монтажных
работ, помещенные ниже в виде кратких техничес1шх характеристик,
включают основные показатели, характеризующие главным образом
силовые и скоростные возможности подъемных кранов, поскольку
грань между такелажными и монтажными работами в практи1{е ведения
монтажа крупного объекта обычно стирается, особенно в части, каса­
ющейся использования механизмов: один и тот же самоходный кран,
электро- или автопогрузчик в одинаковой степени могут существенно
облегчить, ускорить и удешевить как такелажные, так и монтажные
работы. ](ак показывает опыт, производительность подъемных кранов
удобнее определить исходя из затраты крана-часов на 1 т монтируемого
оборудqвания, например, при разработке проектов на монтаж обору­
дования прокатных производств пользуются следующими нормами:
454
Характеристика оборудования
Крупное
Среднее
Мелкое
Затраты на 1 т обору ДQВЗ•
ния в крана-часах
1,8
2,3
2,8

~
,.,,
,.,,
16. Цена монтажа некоторых видов оборудовани11 прокатных nроизводст11
(ценник .No 16, часть 3) на I т
Затраты, руб. на
заработную плату
Цена
эксплуата-
Оборудование
монтажа,
по
цию машин,
руб.
зксплуа-
включая
основную
тацни
заработную
машин
плату
Блюминг, слябинг
23,9
7,4
1,5
5,73
Стан заготовочный, стан рельсобалочный, стан 650 мм
из четырех клетей, стан 450 мм из шести клетей • • .
27,6
8,9
1,76
6,25
Стан непрерывный сортовой, штрипсовый, мелкосорт-
ный 250 мм, непрерывный проволочный 250 мм, непре-
рывный проволочный из 39 клетей .
.
32,7
12, 1
1,8
4,75
Стан толстолистовой, стан универсальный
..
24,7
7,95
2
5,62
Стан листовой непрерывный, стан среднелистовой, стан
полосовой
.
.
.
28,7
8,8
1,8
7,6
Агрегат для производства жести, агрегаты электролнти-
ческой очистки, электролитического лужения, стан
1200 мм пятиклетевой, стан 1500 мм многовалковый,
цех прокатки 2500 мм с агрегатами резки и травильными
агрегатами, цех прокатки электротехнической стали
33,2
11,3
1,66
6,63
Агрегат трубоэлектросварочный для труб диаметром
245-650 мм со спиральным швом
32,4
9,06
2,31
10,9
Затраты
матери-
труда,
альные
чел.-ч
ресурсы
5,61
16
6, 13
18
7,33
26
5,59
18
6, 16
18
7,03
24
6,08
20
Пр им е чан и я: 1. В ценах на монтаж учтены: горизонтальное перемещение оборудования от приобъектного склада
до места установки на расстояние 100 м, вертикальное до проектной отметки; опробование вхолостую отдельных машин;
стоимость промывочной смеси для систем густой и жидкой смазки.
2. Не учтены затраты на монтаж систем густой и жидкой смазки и гидропневматических систем.

~
1.7. Техняческяе характерястякя автомобильных кранов
о,.
Тип крана
Параметры
1
1
1
1
1
К-64
К-67
К-1014
MKA-l0M
АК-75
К-162
Грузоподъемность. т ..
6,3
6,3
10
10
7,5
16
Скорость подъема груза,
м/мин .... ..
..
До 27
0,5-6 ,5
0,5-12 ,5
3,7 -18 ,3
7,8 -1 ,95
1,3-8
(ОСНОВНОЙ
стрелой)
Частота вращения поворот-
ной платформы, об/мин
1,25-3
0,6-1 ,62
О, 15-2 ,58
0,4 -2
3,35-0,84
0,34-1
Скорость
передвижения,
км/ч (наибольшая)
40
40
50
50
40
50
Двигатель;
тип
....
ЯМЗ-236
ЯМЗ-236
ЯМЗ-236
ЯМЗ-236
ЗИЛ-130
ЯМЗ-238А
мощность, л. с.
..
180
180
180
180
150
215
частота вращения ротора,
об/мин •.... ,
..
2100
2100
2100
2100
-
-
Генератор;
тип .. ......
-
ЕСС-816М
-
-
-
ЕСС-82-4М
мощность, кВт • • . .
-
25
-
-
-
37,5
напряжение на клем-
мах, В, ..
...
-
400
-
-
-
230/400
База, м ........
3,85
-
3,85
-
3,8
-
Габаритные размеры, м:
длина
...
10,065
8,2
13, 15
13,3
10,2
14
ширина
..
2,71
2,8
2,88
2,65
2,34
2,75
высота
3,6
3,35
3,8
3,85
3,56
3,955
Масса крана, т
11,97
11,57
13,б
14,6
9,4
21,8
Завод-изготовитель • • •
Ивановский завод автомобильных кранов
Туапсинский
Балашихинский Камышинский
машин остр он-
завод автомо-
крановый завод
тельный завод бильных кранов

При определении сметной стоимости монтажных работ пользуются
ценниками на монтаж оборудования. Действующие ценники введены
с 1 января· 1969 г.
Цена монтажа некоторых видов оборудования прокатных произ­
водств показана в табл. 16.
Автомобильные краны (табл. 17) монтируются на серийно выпускае­
мых шасси грузовых автомобилей и работают как с выноеными опорами,
так и без них. Имея большую скорость передвижения, автомобильные
краны обеспечивают погрузку деталей и узлов на транспорт и; сопро­
вождая его, производят разгрузку этих грузов в пунктах, значительно
удаленных от места погрузки. Эти же качества автомобилрных ·кранов
позволяют успешно использовать их при небольших объемах монтаж-
ных и подъемно-транспортных работ.
.
Модификацией серийного крана К-1014 (см. табл. 17) является
автомобильный кран КС-3561евсеверномисполнении,
смонтированный на шасси автомобиля М173-500.
Техническая характеристика крана
Параметры
Грузоподъемность, т:
на выносных опорах
без выносных опор .
Вылет крюка, м ....
Высота подъема крюка. м
С"орость подъема и опу­
скания груза, м/мин • .
.
Частота вращения пово­
ротной платформы, об/мин
Максимальная скор<>сть
передвижения краиа, км/ч
Габаритные р·аэмеры с ос­
новной стрелой в транс­
портном положении, м:
длниа
ширина
высота
Масса, т
Основная
и теле­
скопиче­
ские
стрелы
длиной
10м
10-1 ,8
2-0 ,4
4-9,5
10-5 .5
Удлиненная
стрела 18 м
3-0,5
-
6,75-17,55
17-7
От 0,5 до
От 0,1 до
80
13,3
2,9
3,8
14,2
Удлинен­
ная
стрела
с гуськом
3м
1,8 -0 ,4
-
9,7 -19,7
17,5 -5
12,5
1,65
БашеннQ­
стреловое
оборудо·-
вание
4-1 ,9
-
4-10
22-16
Пневмоколесные краны (табл. 18) обладают достаточно хорошей
маневренностью и высокой производительностью и получили широкое
распространение при монтаже технологического оборудования и на
строительстве зданий и сооружений. Их используют в большинстве
случаев вместе с другими машинами и транспортными средствами
(козловыми и .башенными кранами, автопогрузчиками и др.) при строи•
тельно-монтажных или погрузочно-разгрузочных работах. Одиночная
работа пневмоколесным краном на монтаже технологического обору­
дования, зданий и сооружений возможна и целесообразна тогда, когда
он может обеспечить выполнение всего комплекса рJбот. Гусеничные
краны (табл. 19) применяют для монтажа и укрупненной сбор1ш тех­
нологического оборудования и строительных конструкций, а также для
погрузочно-разгрузочных работ. Технические характеристики унифи-
457

~
18. Технические характеристики пневмоколесных кранов
OQ
Тип крана
Параметры
К:-161
1
К:-166
1
К:-255
1 МК:П-25 1
1
к: -416 1 К:-631
(к:С-4361)
(к:С-4362)
(К:С-5361)
МК:П-40
(КС-6362) ( KC-73Gl)
Длина основной стрелы, 111 ,
Грузоподъемность, т,
10
10
15
12,5
15
15
15
на опорах при вылете крюка:
наименьшем
...
16
16
25
25
40
40
63
наибольшем .......
3, 75
-
4
5,4
4,5
7
7,5
без упор при вылете крюка:
наименьшем ..
9
8
10
10
-
20
30
наибольшем
..
2,5
-
2
2,3
-
3
4,5
Вылет крюка, м:
наименьший
....
3,75
З,8
4,5
3,5 -4
з
4,5
4,2
наибольший ........
10
-
14
12
15
14
14
Высота подъема крюка при вы-
лете, м:;
наименьшем
... ...
8,8
12
13
12
15,5
14,5
13
наибольшем . . . ...
4
-
6,4
7,3
8,5
6,5
6
Скоросты
подъема
основного
крюка,
м/мни .....
...
10
1,5 -6,3
7,5
0,9; 6
0,6-4,4
6
0,5-5
опускания, м/мин . . . . .
0-10
0,1-12
1-7 ,5
1,1; 6,7
0,6-4 ,4
0,25 -6 ,2
0,5 -5
передвижения крана, км/ч
3; 15
0,5; 15
3; 20
2; 7,5
4,5; 25
2; 16
3; 14
Частота вращения платформы,
об/мин,,,,
.
,
,
,
.
,
..
0,5-2,8
0,4 -1,1
0,3 -1,.5
0,56
0,54
0,1-1
0,1 -1
Двигатель.........
СМД-14А
СМД-14А
ЯА3-М204А
Д-108
ЯАЗ-М206А АМ-41
ЯМЗ-236
Мощность двигателя, л. с.
..
75
75
120
108
180
90
180
Колея колес, м:
передних
.....
2,4
2,4
2,4
2,45
2;3
2,6
2,75
задних..........
2,4
2,4
2,4
2,45
2,95
2,6
2,75
Угол подъема, градусы . .
,
.
Габаритные размеры в транспорт-
12
12
10
10
10
16
10
нам положении, м:
длина .
,
... ...
14
16,9
20,2
19,5
-
20,7
20,7
ширина .. . .
...
.3.15
3,2
3,1
3,2
-
3,5
3,7
высота ..... . .
3,9
40
3,98
4,2
-
4,0
4,2
Общая масса крана, т ..
23,7
23
33
36,6
48
48
69
Масса противовеса, т .
-
0,4
-
4
6.2
5,5
6,5

19. Технические характеристики rусеничных крано11
Тип крана.
Параметры
1
1
1
1
1
СКГ-100,
МК:Г-25
ДЭК-25ГА
СКГ-40
СКГ-63А
Э-2508
К:С-8161
Длина основной стрелы, м ....
12,5
14
15
15
15
20
Грузоподъемность, т, при вы.лете
крюка:
наименьшем ..... . . . . .
25
25
40
63
60
100
наибольшем ......... . .
5,2
3,1
8,1
12,2
13,8
16,7
Вылет крюка, м:
наименьший ....... . . . .
4,2
4,25
4,5
5
4,36
6
наибольший ....... . . .
12
14
14
14
12
18
Высота подъема крюка, м, при вылете:
наименьшем...........
12
14
14
15
13,7
20
наибольшем.........
7,5
7
7,2
9,5
9,8
12,5
Скорость:
подъема крюка, м/мин ... . .
0,9; 6
0,8; 17,6
0,75-21
0,7-20
1,15 -12 ,3
0,5 -13
спуска крюка, м/мнн ....
1, 1; 3,6
8,8
0,88 -2 ,3
0,8-22
-
0,5 -14 ,5
передвижения крана, км/ч ..
0,75
0,8
0,8
0,7
0,42
0,5
Частота вращения п,,атформы, об/мин
0,5
1,5
0,45
0,27
0,42
0,25
Двигатель • , • • .. .....
Д-108
Д-108
64412/14
1Д-6Б
2Д-12Б
1Д-6Б
Мощность дв1tF11ТО11Я, л. с.
....
108
108
120
150
270
150
Ширина rуссив-.вого хода, м . .
..
3,2
4,1
4,1
5
4,05
6,3
Длина ryceв ■'l!!oro хода, м ...
4,6
4,9
4,9
5,4
5,17
7,5
Габар ■тные разкеры в транспортном
положении, 11.: ,
длина ........... ...
19
-
29,5
21,8
'
-
23
ширина.............
3,2
-
4,1
5,0
-
6,3
высота .............
4,0
-
4,23
5,23
-
5,5
$ Общая масса крана, т ... . .
41,7
38,8
58
896
79
132,5

~
-0)
о
20, Технические характеристики унифицированного ряда монтажных кранов
Гусеничные
Пневмоколесные
Автомобильные
Параметры
МК:Г-6,31
1 Мl(Г-lбМ МКП-10 1
МКА-6,31 MKA-lOM I Ml(A-16
МКГ-lОА
Мl(П-16
Наибольшая грузоподъемность, т
6,3
10
16
-
-
-
-
-
Наибольшая грузоподъемность, т:
на выносных опорах ,
-
-
-
10
16
6,3
10
16
без выносных опор . .
-
-
-
-6 ,3
12
1,3
2
5
Наибольший вылет, м
16
16
20
16
20
10
16
22
Нан большая высота
подъема
- кр юка,
м
....
..
19
20
23
20,3
23
12
18
23
Наибольшая масса перевозимого
груза, т
..
.. ..
6,3
10
16
6,3 •
16
1,6
2,5
5
Длина стрелы, м .
10и18
10и18
10, 15, .
10И·18
10, 15,
8и12
10и18
10, 15.
18н23
18н23
18и23
Скорость подъема груза, м/мин
3,9 -39
3-34
2,3 -33 2,9 -36 2,3 -33 3,5 -23 3-36,5 2,7 -38
Частота вращения поворотной
платформы, об/мин
..
0,3 -1,7
0,3 -1,7
0,3 -1,7 0,3 -2,2 0,3 -1,7 0,37-2,4 0,3 -2,5 0,3-2 ,3
Скорость передвижения крана,
км/ч••••••
..
1-5,2
0,87-4,35
0,6-3 1,1-21,1 1 ,5 -13,5 5-75
5-50
5-50
Габаритные размеры (с основной
стрелой), м;-
длина .• ...
......
14
14,5
15,3
14,3
14,5
11,5
13,3
14,3
ширина
..
.....
3
3,2
3,2
3,2
3,2
2,6
2,65
2,7
высота
..
..
3,53
3,46
3,5
3,8
4
3,7
3,9
4
Масса (с основной стрелой), т
14,8
20
25,5
16
24
9,6
14,6
23,5
П р и м е ч а н и е. Стрелы всех кранов мс;,гут оснащаться жесткими гусь~tами. Изготови_тел11 -:- зав.оды Главстроймеха-
низации Минмонтажспецстроя -СССР. ••
-

21. Стреловые поворотные крапы на жмезнодорожном хо11у
Тип крана
~
, :1,
Параметрs
::;:
-
-
:,.
С>
~
~
~
"'
"'
~
(ТJ
(ТJ
8
;;;
~
-
~
С>
:,,:
(7)
1:,{
1:,{
"?
~
.,,
::;:
::;:
1:,{
:,,:
:,,:
:,,:
:,,:
u
~
Длнна стрелы, м ....
11,3
18
14
15
15
10
15
15
12,5
Грузоподъемность, т, при
вылете стрелы:
наименьшем ......
6
7,5
20/15
15/10
25/16
10
25/15
25/14
50/25
наибольшем ......
2,4
1,3
3,24/2,2
4,5/3,2
7,3/4 ,2
2,5
5,3
9/2,5
11/5
Вылет стрелы, мJ
наименьший ......
5
4,5
4,5
5
4,5
3,5
4,5
6/4,5
5,5/4 ,5
наибольший ......
10,5
18
14
14
14
10
14
13/14
13/12
Скорость подъема, м/мин:
груза ........
25,5
30,8
11
17,6
5,3
19,5
12,5
7,2
7,2
стрелы ........
0,6
0,87
1,65
0,9
1
0,75
1,5
1,5
-
Скорость
передвижения
крана, м/мии •••• ,
.
168
193
110
215
133
207
166
100
-
~
/
:::

~
Продолжение табл. 21
Тип крана
Параметры
~(1')
:€
...
r;;
:>.,
~
"'
...
С<
"'
..
=?"
~
ro
(fJ
"'
r;;
~
8
~
:::::
(1)
t:::(
t:::(
~
~
:::::
'9
:€
:€
t:::(
:::::
:::::
:::::
:::::
u
:::::
Частота вращения крана,
об/мин .. . ..
5,48
2,9
1,84
2,6
1,5
3
2
2,25
2
Скорость спедования крана
в составе поезда,. км/ч • ,
50
60
80
60
60
60
60
60
-
Наибольшая высота подъ•
ема крюка, м
..
10,З
17,8
-
14,5
13,5
-
-
-
-
Род двигателя ....
3ИС-35ЗА
зил Дизель- Дизель- ДГ-75/3 Дизель Дизель- Дизель- Дизель
ген ера-
генера-
ген ера-
ген ера-
4206
тор
тор
тор
тор
Мощность двигателя, л. с.
85
100
93
150
115
80
120
-
150
Общая масса крана в рабо-
чемсостоянии,т••• . .
32,5
54,8
61,7
54,5
69
34,5
71,8
71,5
163

Техническая характеристика 1,рана СКГ-160
Длина стрелы, м
Параметры
1
1
1
30
40
50
45
Длина маневрового гуська, м
-
-
-
40
Максимальная грузоподъем-
ность, т, подъема:
основного
.
.
160
100
100
50
вспомогательного . . .
18•
18
18
5
Максимальный грузовой МО·
мент, тем
1000
900
900
725
Скорость
м/мин:
подъема
крю1<а,
основного
0,25-3 0 ,35-4,5 0 ,35 -4 ,5 0,7-9
вспомогательного
.
От 2,75 до 18
Высота подъема крю1,а, м:
основного
30
1
40
1
49,5
1
83,б
вспомогательного
37,2
48
57
85
Частота вращения платфор-
мы, об/мин
0,22
Скорость передвижения, км/ч
0,48
l<олея, мм
....
5900
База,мм ......
7100
Радиус, описываемый хвосто-
вой частью, мм:
8200
Дизель-генераторная
уста-
новка
АД-200
Дизель .
1Д12В
Генератор . .
..
ТСФ-200
Мощность:
дизеля, л. с .
.
..
300
генератора, кВт
200
Среднее удельное
на грунт, кгс/см•:
давление
в транспортном положении
1,32
с максимальным
грузом
2,35
Наибольший преодолеваемый
угол подъема, градусы .
15
Масса,т . .....
207
463

цированного ряда монтажных кранов (гусеничных, пневмоколесных
и автомобильных) приведены в табл. 20.
Стреловые поворотные краны на железнодорожном ходу (табл. 21)
применяют при строительстве зданий и сооружений, укрупнительной
сборке металлоконструкций и монтаже технологического оборудова­
ния, а также для погрузочно-разгрузочных работ.
Стреловые самоходные краны СК:Г-160 на гусеничном и СК:Р-160
на рельсовом ходу применяют при монтаже тяжелого оборудования и
металлоконструкций. Они могут иметь рабочее оборудование стреловое
и башенно-стреловое, исполняемое в различных вариантах, отлича­
ющихся длинами стрелы и маневрового гуська. Эти краны с башешю­
стреловым оборудованием можно применять вместо башенного крана
БК:-1000, а в отдельных случаях - БК:-1425.
Осковная стрела крана СК:Г-1€Ю длиной 30 м и может быть увели­
чена до 70 м путем вставок. Стрела снабжена наголовником грузо­
подъемностью 160 т, состоящим из наголовника грузоподъемностью
100 т и дополнительного (съемного) наголовника грузоподъемностью
60 т. В комплект рабочего оборудования входят маневровый гусек
длиной 40 м и два установочных гуська длиной 10 м на стрелу и 5 м на
маневровый гусек. Длина маневрового гуська может быть уменьшена
до 35, 30 и 25 м за счет удаления вставок. Установочные гуськи обору•
дованы механизмами вспомогательного подъема.
К:ран СК:Р-160 имеет несколько модификаций, основной из которых
является СК:Р-100 со стрелой 50 м и маневровым гуськом 40 м.
Техническая характеристика крана С КР-160 (С КР-1 00)
Параметры
Маl{СИМальная
подъема, т:
основного
вспомогателы1ого
грузоподъемность
Ма"симальный грузовой момент,
ТС•М
С"орость подъема "рюка, м/мин:
основного
вспомогательного
Высота подъема крюка, м:
основного
вспомогательного . . . . . . .
Частота вр'ащения платформы, об/мин
Скорость передвижения, м/мин •
I(олея, мм:
тележки
крана ,
База, мм .. •...
Радиус, описываемый
частью, мм
8
1
1
1
•
хвостовой
Максимальное давление на тележ-
ку, то ••••••••••
Длина маневрового гуська, м
Масса, т
Длина стрелы, м
30
50
160
100
18
18
1200
1000
0,25 -3
0,35-4,5
2,75-18
30
gg
38
0,22
11,9
1 600
10 ООО
10 ООО
8 200
180
39,1
286
50
50
5
1000
0,7 -9
87
93
Башенные краны (табл. 22) применяют для монтажа технологиче­
ского оборудования, обслуживания площадок укрупнительной сборки,
погрузочно-разгрузочных работ и т. д. В отличие от доррик-кранов,
464

""'
О)
QI
Параметры
Грузоподъемность, т ...
Грузовой момент, тем , , ,
Вы.пет крюка, м ....
Высота под1>ема крюка, м
Скорость, м/мин:
под1>ема груза .....
п.пааиой посадки груза
передвижения кран а
"'
с,
о:,
i;Q
::,::'
4-8
100
25-
12,5
35-84
10и20
2,5-5
31,4
22. Техввческие характеристики башенных в:равов
Тип крана
""
о
""
~
с,
...
"'
с,
00
с,
-
<О
'9
-
...
,,
-
i;Q
tQ
tQ
tQ
tQ
::,::'
::,::'
::,::'
::,::'
::,::'
4-10
6-10
8-10 3 -8
5-8
160-200 180 -200
-
-
-
40-2,5
30-2 ,5 30-12 30-5,5
25-13
Наи-
Нан- 6,4 -26 41-
46,1-50,5
большая большая
58,7
150
110
20-40
20-40
20
20
20
5
5
5
От30 От3ДО5
ДО5
25•
25*
19,7
19,7
19,7
u
о
о
-
с,
о
с,
с,
;::
с,
-0:
-
-
-
-
i;Q
00
00
tQ
tQ
~
а,
::,::'
::,::'
::,::'
u
u
5
5
5
4-8 4-8
-
-
-
-
-
20-10 20-10 20-10 25- 25-
12,5 12,5
21-33 21-33 21-35 35-48 40,6-
53
20
20
20
20
20
От3 От3 От3 От3 От3
ДО5 ДО5 ДО5 ДО5 до5
31,4 31,4 31,4 31,4
20

81
ПродоJJженне
Тип крана
""
u
Параметры
о
""
о
о
...
"'
"'
о
.., .
<О
о
8о§
о
,-.
"'
о
...
"'
~
<!;
'7
"?
...
'('
"
...
...
...
'°
"'
"'
i:Q
i:Q
i:Q
u:,
u:,
и:,
i:Q
u:,
а,
ф
~
~
~
:,:
~
:,:
~
~
::G'
uu
Частота вращения платфор-
мы,об/мин ,,,,
.•.
0.7
0,6
0,6
-
-
-
о,7
0,7
0,7
0,7
0,7
Наибольший радиус пово-
ротной части, м ..
3,5
-
-
3,8
3,8
3,8
3.5
3,5
3,5
3,5
3,6
Установленная мощи ость,
кВт..........
35,5
74
74
58
53
58
33,8
34
34
35,5 35.5
Масса крана, т .. . .
32,6 ••
103
79,3
85,7 80,4
78
54,2 56,2 54,2 76,3 88,3
П р и м е ч а н и е. Заводы-изготовители: КБ-306, С-981, С-981А - Никопо,1ьский строительных машин им.·Ленина;
КБ-573, БК-180, КБ-100 - Ржевский краностроительный; БК-404, КБКк-160,2, КБ-160,2 - Московсю1й кран остр он-
тельный «Северянин»; КБ-100.ОС- - Ухтинский механический; КБ· 100, 1 - Урюпинский крановый и Руставский кра-
ностроительный.
• Скорость передвижения грузовой каретки.
•• Без противовеса и балласта.

211. Технические характеристики коЗJ1овых кранов
Тип крана
Параметры
К2К-51 ККУ-7,5М 1
1
ККК-20 1КК-20·321
К-302,
1
1
ККУ-10
K-305! -l
КЗО-32
Kl00-31
Грузоподъемность. т . . ••. • .
5
7,5
10
20
20
30
30
100
Пролет крана, м ....... 16
20; 32
20; 32
25
32
32
32
31
Длнна консоли, м .......
-
s+6
8+9
8+8
10+10
-
-
-
Высота подъема крюка, м ... 7 ,5
10
10
9
8,65
10,5
10,5
37,5
Длина хода тележки, м .... 41
41
29,З
-
-
26,З
-
27
Скорость, м/мнн;
подъема груза ••••••• •
8
14; 20
14; 20
9,2
4,4
7,5
4,85
2,83 -4, 18
передвижения тележки
...
30
40
40
30,6
-
25
23,5
19,8
передвижения крана .....
40
30
30
41,3
25
20
39
19,3
Мощность электродвигателя, кВт,
, меха низма ~
подъема•••••••••••
-
17,5; 22
17,5 -22
-
-
-
-
22Х 4
передвижения тележки
...
-
51; 7,5
51; 7,5
-
-
-
-
22
передвижения крана .....
-
8,5Х 2
7,5Х 2
-
-
-
-
11Х4
1t0бщая масса крана, т ....
14,8 39,2 -41 ,2 39,2-41,2
50,З
52
58; 47, 1
-
221
~

мачт и т. п. башенные краны легкоподвижны, имеют стрелы, распо•
ложенные на большой высоте, позволяющие производить работу, не
задевая за монтируемые конструкции. Новые конструкции склады­
вающихся башенных кранов на пневмоколесном и гусеничном ходу,
обладающие хорошей мобильностью, на монтаж и демонтаж которых
требуется меньше времени и затрат, находят широкое применение при
монтаже технологического оборудования и строительстве зданий и
сооружений.
Козловые краны (табл. 23) применяют для обслуживания площадок
укрупнительной сборки технологического оборудования, металлокон­
струкций и железобетонных конструкций; изготовления металлокон•
струкций, нестандартного и вспомогательного оборудования на месте
монтажа; обслуживания площадок хранения технологического обору­
дован.ия, железобетонных конструкций, металлоконструкций и мате­
риалов; обслуживания строительных баз, площадок полигона и т. n.

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А
Автоколлиматоры 90, 91
Автомобили повышенной проходи­
мости 443
Алмазы 24
Б
Баббиты - Заливка вкладышей и
втулок 244-246 - Назначение
28, 35 - Условия применения 35
Баббиты кальциевые 36
--
оловянные 34
--
свинцовые 34
База установочная 402
Балансировка на вращающихся опо-
рах 249
--
на призмах 247
--
статическая 247-249
Башмак установочный 403, 404
Блоки 337, 340-342
Бронза безоловянная 31
--
оловянная 28, 29-30
в
Ванна масляная для веска 401, 402
Вальцовки бортовочные 170, 171,
172, 173
--
винтовые 173
--
крепежные 170, 171, 172, 173
--
нониусные 170, 174
--
самовыключающиеся 173
Винт грузовой 330, 332, 334
Вкладыши - Заливка 244-246
Вкладыши - Заливка 244-246
Восьмерка для поднятия груза 330,
334
-Размеры 337
Воротки - Применение 142
--
для круглых плашек 145
--
односторонние 141
--
раздвижные 143
--
с трещоткой 144
--
трехгнездные 143
Втулки - Заливка 244-:--- -246
_
__; _ конические 99
--
металлокерамические 40
Выколотки для пневматических кле-
пальных молотков 168, 169
--
ручные для заклепок 162, 165
r
Гайковерты пневматические 198, 199
--
электрические 188, 189
Гибка труб 237-241
Глубиномеры 72
Головки сменные 136
--
универсальные шпильковерта
142
Головки измерительные 76--81
--
гидростатические 308, 309
--
пружинно-оптические 80
--
пружинные 81
-----
пружинные малогабаритные 80
-----
рычажно-зубчатые 78, 79
гост 10-58* 73
32-74 48
47-63 349
162-73 65
164-73 66
166--73 64
191-63 320
380-71* 13
427-56 59
542-50 49, 277
577-68* 76
783-53 49
801-60* 174
868-72 74
882-64 86
1013-49* 49
1033-73 50
1050--74 15
1107-62 352
469

1209-73 36
5641-66* 174, 177
1320-74 34
5950-73 23, 26, 174
1405-72 157, 158
6111-52* 429
1412-70 174
6357-73 105, 106, 148, 223
1435-74 23, 25
6394-73 134
1465-69 115
6411-52* 47
1499-70* 41
6480-53* 47
1513-67 117
6507-60 67, 71
1523-65* 114
6627-74 337
1631-61 50
6628-73 337
1677-67* 113
6876-68 116
1707-51 45
6911-71 428
1840-51 46
6933-72 81
1861-73 48
7068-54 137
1862-63 48
7210-54* 119
1957-73 50
7211-72 122
2195-43 338
7212-74 123
2310-70 150
7213-72 175
2319-70 319
7225-54 150
2424-67* 128
7226-72 150
2447-64 128
7253-54* 59
2456-67* 128
7275-62 135
2464-67* 128
7293-70 174
2475-62 102
7372-66* 313
2682-72 161
7467-55 159
2789-73 231
7470-67* 72
2799-63 352
7502-69 59
2839-71 133
7661-67* 72
2841-71 133
7760-59 83
2847-67** 161
8026-64 87
2849-69 99
8190-56** 42
2854-51 45, 47
8675-62 45, 46, 47
2906-71 133
8724-58* 103
2999-59 8
8732-70* 132
3108-71 133
8734-58* 132
3241-66* 313
8752-70* 270
3257-74 51
9013-59 8
3329-54* 136
9038-73 85, 86
3333-55 51
9041-59 304
3449-71* 114
9150-59* 103, 224
3647-71 126
9244-59* 75
3749-65 93
9384-60 75
3882-74 23, 113
9392-60 88
3883-59 58
9696-61* 79
4045-57** 150
9740-71 114
4046-71 98
9974-62 51
4366-64 50
10054-75 128
4381-68 68, 69, 70
10299-68* 163, 164, 170, 256
4543-71 18
. 10300-68* 256
4785-64* 128
10301-68* 256
4786-64* 128
10528-69 110, 111
5152-66* 55
10529-70 109, 110
5378-66* 93
10593-63 80
5570-69 45
10905-64 88
5584-61* 77
11098-64* 68
470

11158-65 112
11196-65 88, 90
11197-73 95
11401-65* 154, 157
11402-65* 154, 155
11737-66 134
11899-66 91
12509-67 114
12672-67 47
12811-67* 50
13344-67 128
14911-69* 433
14952-69* 113
14967-69 96
16127-70* 433
16422-70* 51
16728-71 49
16983-71 134
16984-71 133
16985-71 133
17277-71* 113
17711-72 32
18463-73 61
18833-73 78
18981-73 140
19265-73 23, 27, 114
19733-74 140
Грузы - Опускание 383- Подъем
383, 392-395
д
Доводка поверхностей 227-231
Домкраты 360, 364
-- винтовые 360, 365
-- гидравлические
366, 367
--
реечные 364
-- телескопические
360, 365
Дрель ручt~ая 157, 158, 159
з
Зазоры - Контроль 311
- - бок ов ые 278-280, 282- Кон-
троль 279-280
--
в подшипниках качения 269
-- лин ейн ые 298, 299
-- между
цилиндром и поршнем
293 ·
Заливка вкладышей 244-246
-- вту лок 244-246
Запрессовка - Методы 257-258
-- вала
в подшипник 266-267
Заточка сверл 213-215
Затяжка резьбовых соединений
250-251
Захваты 337
--
клещевые 335, 336
--
клиновые 335, 336
--
полуавтоматические 328
-- эксцентриковые
334, 336
Зенкерование 217-218
Зенкеры 113-114, 217
Зерно шлифовальное 129
Зубила 168, 169
-- слесарные 121, 122
-- слесарные
канавочные 124
Зубомер тангенциальный 58, 82
и
Индикаторы многооборотные 79
-- рычажно-зубчатые 77
-- часового
типа 76
Инструмент абразивный 128, 130-
lЗl
-- вальцовочный 170-173
-- для
нарезания резьбы 114
-- для
паяния и лужения l79-
l80
-- для
резки и рубки металла
119-125
-- для
сборочных и слесарных
работ 132-159
-- для
сверления и развертыва­
ния 1\3-1\4
-- для
сверления и шабрения
1\5-119
-- для
шлифования 126-131
-- индикаторный 67-75
--
клепальный ручной 162- 168
-- механический
56
--
микрометрический 67-75
-- нониусный
56
--
поверочный 56
Инструменты геодезические 109-
112
-- для
измерения зубчатых ко­
лес 57-58, 82-84
-- для
проверки плоскостности
и прямолинейности 85
--
для разметки 174-179
-- для
снятия и переноса раз-
меров с изделия на масштабную
линейку 61-63
--
с линейным нониусом 64-66
--
шорные 178-179
-- эле ктр ич еск ие 190-195
к
Калибры-втулки конические 99
--
гладкие 56
471

-- для
контроля валов 106-107
--
для контроля линейных раз-
меров 108-109
..:....-
для контроля отверстий 107-
108
--
комплексные и профильные 56
-- листовые
двусторонние для
уступов 108, 109
-- листовые
предельные для вы­
сот 108, 109
--
листовые предельные двусто­
ронние для пазов 108, 109
~- листовые
с рисками для длин
· 108, 109
--
резьбовые 56
--
резьбовые нерегулируемые 103,
104, 105
--
резьбовые нерегулируемые для
дюймовой и трубной цилиндри­
ческих резьб 105
-- резьбовые
нерегулируемые для
метрической резьбы 103, 104
--
установочные 82.
Канаты - Вязка узлов 321, 324,
32.5 - Зачаливание к грузам
325-326
--
пеньковые бельные 312
--
пеньковые смоленые 312
Канаты стальные·- Выбраковка
315
-
Допускаемый диаметр барабана
314
-
Классификация 313
-
Нормы выбраковки 318
. . : . . . . Разрывное усилие 315, 316, 317,
318
-
Расчет на растяжение 314-315,
319
-
Технические характеристики
316-319
-
Транспортировка и хранение
. 313---314
Кантовка оборудования 383
Карбид бора 126
--
кремния 126
Квадранты оптические 96-97
Керамика минеральная 23
Кернеры 174, 175
Клепка 254, 256
Клинья регулировочные 404
Клупп - Применение 147 - Ха­
. рактеристики
148
-- для
нарезания резьбы 147, 148
--
косой 147 - Наборы 148-149
--
Маевского 147, 149
472
Ключи гаечные 132, 133
--
гаечные разводные 135 •
--
гаечные торцовые 135, 136
-- для
ввертывания и выверты-
вания шпилек 138, 142, 146
--
зевные 138
-- мультипликаторы
137-138
--
рожковые 134
--
сборочные накидные 132, -135
-
сборочные с открытым зевом
132
--
с регулируемым крутящим мо-
ментом 136-137
--
трещоточные 136, 138
Ключи трубные накидные 138-140
--
раздвижные 138, 139
--
рычажные 138, 139, 140
--
цепные 138, 139, 140
Козлы 368, 369
Колеса трубчатые - Обкатка 281.
-
Проверка зацепления 280
-
Радиальное· биение 278-279
-
Сборка 278-281 - Торuовое
биение 278-279
Кольца маслоотражательные 270
--
поршневые 293, 300
Коллиматор 305, 310
Коловороты 159
Компрессоры для пневмоинстру-
мента 201, 204
Контроль прямолинейности пло-
скостей - Коллимационный ме­
тод 305
--
автоколлиматором 306
-- лин ейк ой
и индикатором 305
-- линейкой
и штихмасом 304
--
линейкой и щупом 304
--
натянутой струной 304
-- оптическими
приборами 305
--
по краtке 304
--
по уровню 304
--
при помощи водяного зеркала
307-309
--
при помощи струны и микро­
скопа 307
-- теодолитом
и коллиматором
306-307
Корунд 126
Косяки ручные 162, 164
Коуши 327, 330, 332
Кошки 348, 349-350
Коэффициент сопротивления при
перемещении грузов на катках 381
--
на салазках 383

Краны автомобильные 456, 457, 460
--
башенные 390-391, 464,
465-466
--
вантовые стреловые 389, 390
--
гусеничные 459, 460, 463
--
козловые 467, 468
--
пневмоколесные 457, 458, 460
-- ,стреловые
поворотные на же-
лезнодорожном ходу 461-462, 464
Крейцмейсели для пневматических
рубильных молотков 168, 169
--
слесарные 121, 123
Кронциркули нормальные 61
--
пружинные 61
-'-- со
ш~алой 62
Крюки 337
Кувалды остроносые 154, 155
-- тупоносые 154, 157
л
Лампы паяльные 179, 180
Лебецки 354- Крепление 360, 363
--
ручные настенные 355
--
ручные однобарабанные 356,
358
--
ручные рычажные 355, 356
--с
машинным приводом 358
-- электрические
358, 359, 360,
361-362
Линейки измерительные металли-
ческие 59
--
синусные 98-100
--
контрольные 310, 311
--
поверочные 85, 87
Ломики для сборки 167, 168
Ломы стальные строительные 157,
158
Лужение 241-243
м
Мази 55
Малки 176, 178
Манжеты уплотнительные 270-271,
301, 302, 303, 304
Масла минеральные 46-49
--
смазочные 45
Ма·стики полировальные 232
--
прокладочные 55
Материалы абразивные 126, 127,
129, 130
--
антифрикционные 38-40
-- для
пайки 40-44
--
инструментальные 12, 23-28
--
притирочные 229
--
прокладочные 52-55
--
смазочные 44-51
Мачты - Грузоподъемность 368,
372, 373
-
Конструкция основания 373, 374
-
Назначение и изготовление 368,
369
-
Правила подъема 386, 388
-
Размеры 371-372, 373
Машины пневматические разваль-
цовочные 200
-- резьбозавертывающие 198, 199
--
резьбонарезные 198, 200
-- сверлильные 195, 196
--
шлифовальные 195, 197, 198
Машины злектрические резьбоза-
вертывающие 188, • 189
-- ручные 183-185
-- све рли льн ые 185-187
-- шлифовальные
187-188
Меры длины концевые плоскопа­
раллельные 85, 86
Метод параллельного производства
работ 437
-- трех
проволочек 101-102
Метры складные металлические 59
Метрологические показатели 56
Метчики 114, 221
Механизмы грузоподъемные
Оснастка и детали 312-337
Типы 337-368
--
монтажные - Выбор 439
Микаторы 80
Микромеры 79
Микрометры листовые 71
--
резьбовые с чувствительным
рычагом 100- 101
--
рычажные зубомерные 68
--
рычажные 69
-- со
вставками 100, 101
--
типа МК 67
--
трубные 71
Микроскопы 103
Молотки для остукивания заклепок
154, 156
--
клепальные 154
--
медные 154, 155
--
пневматические кл~пальные
201, 202
--
пневматические рубильные
201-203
- - свинц овые 154, 155
-- слесарные 150, 152, 153
--
со вставными байками 155, 156
Монтаж башенного крана 390-391
-- ванто вого
стрелового крана
389-390 ·
473

--
крупноблочный 437
--
крупногабаритных подшип-
1-шков качения 273-274
--
подшипников качения 266
--
смазочных устройств 423-432
Монтаж оборудования - Выбор
механизмов 439
-
Комплексная механизация про­
цесса 437
-
Метод параллельного производ-
ства работ 437
-
Перечень неполадок 435-436
-
Поточный метод 437
-
Приемка фундаментов 396-398
-
Скоростные методы 434, 437-438
-
Степень индустриализации 437
Муфты жесткие 275
-- зубчатые 276-277
--
пальцевые 275
--
поперечно-свертные 276
--
продольно-свертные 275
--
соединительные 275-277
--
упругие пружинные 275-276
н
Набивки сальниковые 55
Надставки для гаечных укорочен­
ных ключей 132
Надфили 117
Наконечники для пневмоинстру­
мента 168- 170
Напильники 115, 116
Напрессовка подшипников 266-
.267
Нарезание резьбы 221-224
Небаланс скрытый 248
Нивелиры 109-112
Ножи шорные 178
Ножницы пневматические 200
--
ручные 119
--
ручные рычажные 121
--
электрические 190
Нормалемеры 83, 84
Нормы точности - Проверка ма-
шин 415-418
Нутромерь1 индикаторные 74, 75
--
микрометрические 73
--
нормальные 62
--
пружинные 62
--
сферические 108
о
Обжимки 162, 163, 168, 170
Обкатка зубчатых колес 281
474
Оборудование - Кантовка 383
-
Крепление на фундаментах 422
-
Методы монтажа 434, 437-438
-
Опробование и сдача в эксплуа-
тацию 434
-
Перемещение горизонтальное
381-382
-
Подъем 383, 386
Оборудование подъемно-транспорт-
ное 439-466
--
прокатное 416, 455
Опиливание 211-212
Оправки контрольные 416
--
конусные 166, 167
--
проходные 166, 167
Оптикаторы 80
Оси монтажные 398-402
'Отвертки
слесарно-монтажные
140-141, 142
Отвесы 93, 310
Очистка деталей - Способы 246-
247
п
Пайка - Материалы 40-44
-
Прсцесс 243
Пандус 383, 384
Параллельность осей отверстий и
валов 310-311
--
поверхностей 309
Пасты алмазные 230, 231
--
полировальные 232
--
притирочные 228
Патроны предохранительные для
метчиков 159, 160
--
предохранительные пружин-
ные 159, 160
-- сверлильные 159, 161
--
с роликами к гайковерту 146
Паяльник 179, 180
Передачи зубчатые коничес1ше
281-283
-- зубчатые
цилиндрические
278-281
--
ременные 287-291
--
цепные 291-292
--
червячные 283-287
Перепендикулярность плоскостей
309
Питатели автоматические 428-429
Пластики древеснослоистые 39
Платформы 442
Плашки 114, 221, 223, 225
Плитки угловые 97, 98

Плиты опорные 408-409
--
поверочные и разметочные 85,
88
Плоскомеры карусельные 92, 94
Плоскости - Перпендикулярность
309 - Прямолинейность
-
см.
Контроль прямолинейности пло­
скостей
Поверхности - Неплотность при­
легания и зазоры 311 - Парал­
лельность 309 - Притирка 227-
231 - Пришабривание 226, 297-
Разметка 209-210
--
криволинейные - Контроль
309
Погрузчики 449, 454
Подвески трубопроводов 432-433
Поддержки пневматические 201,204
--
ручные изогнутые 162, 164
--
ручные прямые 162, 163
Подъем грузов - Правила 392-
395
--
мачт 386, 388
--
оборудования на большую вы-
соту при помощи мачт 383
--
оборудования с использова­
нием колонн здания 386
Подшипники - Регулировка игры
269- Сборка 256-264
--
качения 264-274
--
качения крупногабаритные
272-274
--
металлокерамические 40
--
скольжения закрытого типа
жидкостного трения 260-262
--
скольжения неразъемные 259
--
скольжения разъемные 259
--
скольжения с неметалличе-
скими вкладышами 262-264
Ползуны - Установка 296-297
Полирование абразивными ремнями
232-233
--
вращающимися кругами 231,
232
Полиспасты - Грузоподъемность
346-347 - Назначение 337 -
Подбор 343 - Схемы 342, 345-
Характеристика 344
Полотна ножовочные 119, 120
Полувагоны 442
Полуприцеп автомобильный 445
Порошки шлифовальные 129
Порталы монтажные 375-376,
378 - Такелажное оборудова-
ние 377
Поршни - Установка 293-296
Правка деталей - Назначение 233
--
деталей в нагретом состоянии
233-234
--
деталей холодная 233
--
листов 234-235
Преобразователи частоты тока 192
Приборы механические 56
--
нониусные 56
Призмы балансировочные 247
--
поверочные 174, 177
--
разметочные 174, 177
Припои 40, 243
--
для пайки алюминия и его
сплавов 43
--
легкоплавкие 43
--
медно-цинковые 41
--
оловянно-свинцовые 41
--
серебряные 42
Приспособление для ввода колец
в цилиндр 296
--
для закрепления инструмента.
159-161
1
--
для подъема груза 368-380
Прицепы автомобильные 445-446
--
тракторные 448
--
тяжеловозы 446
Пробки двусторонние с неполными
непроходными вставками 107
--
двусторонние со вставками 107
--
конические 99
--
неполные с ручками
--
непроходные 108
108
--
сборочные 162
--
с насадками 108
Пробойники 121, 124,
Просечки цельные 121,
Проушины 335, 336
Пятно контакта зубьев
178, 179
125
280-281
р
Работы монтажные 396-439
--
пригоночные - Проверка ка­
чества 304-311
--
сборочные - Прсверка каче­
ства 304-311
--
слесарные 209-250
--
такелажные - Приемы вы-
полнения 381-392
Развертки ll4, 218, 219
Развертывание 218-221
Разметка монтажных осей 401
--
объемная · 210
--
плоскостная 209
475

--
поверхностей 209-210
--
по месту 210
Распрессовка 257
Раствор цементный - Подливка
422-423
Рашпили 116
Регулировка вредного простран-
ства 298-299
- ""7 игры подшипников 269
Резка металла 210-211
Резьба - Нарезание 221-224
Рейсмусы сдвоенные 63
--
с чертилкой 62
Репер высотный 399, 400
Риски вертикальные 210
- --, - наклонные 210
Рихтовка оснований 422
Рольганг 418, 419-421
Рубка металла 211
Рулетки измерительные металли­
ческие 59-60
Рым-болт 332, 334
с
Сборка заклепочных соединений
254-257
--
зубчатых колес 278-281
--
муфт 275-277
--
прессовых соединений 257-
259
--
подшипников 259-264
--
резьбовых соединений 250-
252
--
червячных передач 283-286
--
шатунов 297-298
--
шлицевых соединений 253-
254
--
шпоночных соединений 252-
253
Сверла - Заточка 213-215, 214-
Материалы 113 - Подточка 213,
214, 216
--
спиральные 216
Сверление 212-213, 216-217
Связка бакелитовая 130
--
вулканитовая 130
--
керамическая 130
Сжимы 327, 329, 331
Сигнализация знаковая 393-394,
395
Сила перемещения груза на кат­
ках 381
Система автоколлимационная опти­
ческая 305
--
смазка 423-426
476
Скалки эталонные 310
Скобы индикаторные 68
--
листовые 106-108
--
рычажные 67
Скребок для снятия заусенцев 167,
168
--
для стыковых поверхностей
167, 168
Смазка канатная 45
--
консервационная 45
--
консистентная 45, 50-51
--
пушечная 45
--
специальная 45
Соединения заклепочные 254-257
--
прессовые 257-259
--
резьбовые 250-252
--
труб на муфтах 251
--
шлицевые 253-254
--
шпоночные 252-253
--
штепсельные 194-195
Соосность отверстия и валов 310
--
узлов машин 411-415
Сплавы антифрикционные 28, 36
--
медно-цинковые литейные 32-
33
--
металлокерамические твердые
13
--
на основе меди 28, 29-33
--
подшипниковые 28, 34-37
Средства для измерения резьб 100-
106
--
для измерения углов и кону•
сов 93-100
--
подъемно-транспортные 454-
466
--
транспортные 439-454
Сталь - Термическая обработка
9-10 - Химико-термическая об­
работка 10-12
--
быстрорежущая 23, 27, 28
--
высококачественная углероди-
стая 24
--
инструментальная 23
--
инструментальная легирован-
ная 26
--
инструментальная углероци­
стая 25
--
качественная инструменталь•
ная 24
--
качественная
углеродистая
15-17
--
конструкционная 12
--
легированная конструкцион-
ная 18-22
--
углеродистая обыкновенного·

качества 13-14
Станки трубогибочные 201, 208
--
трубонарезные 201, 207
--
трубоотрезные 205, 206
Станции ручные густой смазки 426-
428
Стрелы безблочные крановые 450
Стропы 319, 321, 322-325
Струбцины параллельные 162 165
166
'
'
--
скобообразные 162, 166, 167
Струна 310, 311
--
оптическая 92
Стяжки винтовые 330, 332
Съемники 181-182
т
Тали пневматические 354
--
червячные 348, 349 351 352,
354
'
'
--
электрические 348, 353 354
357
'
'
--
шестеренные 350, 351, 352
Твердость металлов 6-8
--
по Бринеллю 7
--
по Виккерсу 8
_
_;, по Роквеллу 8
--
по Шору 8
Текстолит 39
Тележки прицепные 453
Тельферы 354
Теодолиты 306, 309, 310
Термопосадка 257
Тиски ручные слесарные 150, 151
--
слесарные параллельные 150,
151, 154, 156
--
стуловые 150, 151
Трактор промышленный 447
Трансформаторы 193, 194
Треноги 368, 370
Трещотка 157, 159
Труба зрительная 310
Трубки паяльные 180
Трубоприжимы 149, 150
Трубопроводы 429-433
Труборезы 150, 151
Трубы - Гибка 237-241 - Раз­
вальцовывание 235-237 - От­
бортовка 237
Тягачи автомобильные 444
--
электрические малогабарит­
ные 451
у
Угломеры оптические 95-96
--
с нониусом 93, 95
Угольники 94-95
--
поверочные 93
Узлы плунжерные 299-304
Уплотнения 270, 271 301 302
303, 304
'
'
'
Уровни 88, 89-90, 91, 112
Установка машин на фундаменты
402-411
--
ползунов 296-297
--
поршней 293-296
Устройства защитно-отключающие
192-193
--
поворотные 310
--
смазочные 423-432
Фаркопф 330, 332
ФJJЮСЫ 43, 44
Фундаменты 396-398
ц
Цековки 218
Центровка зубчатых колес 279-281
--
муфт по угольнику 414
Цены машино-смен строительных
машин 440-441
Цепи 315, 319, 320
Циркули разметочные 61
ч
Чеканка заклепочных швов 256
Чеканки 162, 168
Чертилки 174, 176
Чугун антифрикционный 37
ш
Шаблоны 100, 103, 108
Шаберы 227, 117-119
Шабрение 225--227
Шагомер 58, 83, 84
Шайбы защитные 270
Шатунно-поршневая группа 292-
304
Шатуны - Сборка 297-298
Шевер 372, 373
Шилья 178, 179
Шкурки шлифовальные 126, 128, 129
477

Шланг гибкий 430, 431
Шпильки 251
Шпонки 252
Штабель 383, 384
Штангенглубиномеры 65
Штанген3убомеры 57
Штангенрейсмусы 66
Штангенциркули 63, 64
Шпильковерт - Головки универ-
сальные 142, 146
--
пневматический 198
Штихмасы сферические 108
Шуруповерт злектрический 188
щ
Щупы 85, 86
э
Электрогайковерты 188, 189
Электро3аклепочник 188
Электрокара 453
Электрокорунд 126
Электромолоток 190
Электроточило 187
Электротягачи 451
я
Якоря 375, 376, 378, 379, 380

Василии Николаевич Яковлев
СПРАВОЧНИК
СЛ ЕСАР Я-МОНТАЖНИКА
Редактор издательства Т. С. Грачева
Технические редакторы: Л. А. Макарова, А. И. Захарова
Корректор И. М. Борей ша
Сдано в набор 24/11 1975 г.
Подписано к печати 17/Х 1975 г. Т-18143
Формат 84 Х 108/32 Бумага типографская No
Усл. печ. л. 25,2 У,ч.-изд. л. 29,75
Тираж 50 ООО экз. Заказ 114 Цена 1 р. 29 к
Издательство «Машиностроение», 10788~ .
Москва,•
Б-78, 1-11 Басманныi!, пер., д. 3
Ленинградская типография No 6 Союзполиграфпрома
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств, полю'рафии и кн ижноil торговли.
193144, Ленинград, С-144, ул. Моисеенко, 10.

Издательство ,,МАШИНОСТРОЕНИЕ"
Новые книги
по сборочному оборудованию
и процессам сборки
ВЫЙДУТ в 1976 году
КОСИЛОВ В. В. Технологические основы проектирования
автоматического сбор.очного оборудования. 19 изд. л.
(Б-ка технолога). 1 р. 25 к.
Научные основы автоматизации сборки машин. Под ред.
М. П. Новикова. 32 изд. л. (Б-ка технолога). 2 р. 25 к.
Авт.: А. В. Фомин, А. А. Гусев, В. К. Замятин и др.
ПАЦ И. Н., ЖОГОЛЬ В. Д., АБРАМОВ И. А. (Обору­
дование сборочно-испытательного производства. Спра­
вочное пособие. 13 изд. л. 85 к.
ТУРЬЯН В. А. Сборка летательных аппаратов. Учебник
для профессионально-технических училищ. 20 изд. л.
90 к.
Своевременно заказывайте и приобретайте
новые книги издательства "Машиностроение"
в местных магазинах,
распространяющих техническую литературу!